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1. Introduzione
C’è un interesse crescente nell’industria per il tema delle “tolleranze”.
Le richieste dei clienti per prodotti di qualità ha focalizzato l’attenzione sugli effetti che la
variabilità (dei singoli componenti il prodotto) ha sui costi e sulle performance del prodotto
finale.
Un costo eccessivo o delle prestazioni scadenti possono avere effetti negativi sulle quote
di mercato e di conseguenza la corretta definizione delle tolleranze sia sulle dimensioni
che sulle caratteristiche dei componenti è diventata una competenza di vitale importanza
per la funzione Engineering.
In aggiunta la definizione delle tolleranze influenza molti aspetti produttivi come si può
vedere nella figura seguente:
Strette Larghe
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La “robustezza” di un prodotto misurabile tramite gli indici Cp e Cpk tiene conto di questo
duplice aspetto e deve essere una responsabilità congiunta tra il progettista e il tecnologo
di produzione (vedere figura seguente):
1
Design for Manufacturability
L’utilità dell’indice Cp consiste nel bilanciare la responsabilità sulla
qualità del prodotto tra il progettista ed il tecnologo di produzione.
ESIGENZE ENGINEERING
Nel campo del calcolo delle tolleranze si possono distinguere due approcci e
precisamente:
1. Tolerance Analysis
Nell’analisi delle tolleranze, le tolleranze dei componenti sono note e viene calcolata la
tolleranza dell’assieme.
2. Tolerance Allocation
La “tolerance allocation” è il processo opposto. Sono note le esigenze (tolleranze)
dell’assieme e occorre determinare le tolleranze dei componenti. Di conseguenza
la tolleranza dell’assieme va distribuita sui vari componenti in modo razionale.
La figura che segue riporta invece i modelli oggi in uso per il “Tolerance Design”.
1. Tutte le dimensioni e tolleranze che non sono bilaterali, vanno convertite in tolleranze
bilaterali uguali;
2
2. Si consiglia, per i disegni complessi, di creare un “loop diagram”;
Tolerance Analysis
Tolerance Allocation
36
3
Example: Shaft and Housing Assembly
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I dati di partenza delle diverse dimensioni con relative tolleranze sono riportate nella figura
sottostante unitamente al risultato atteso di “clearance”.
Viene costruito anche un “loop diagram” per facilitare il calcolo.
clearance
Nom Toll Type
-E
A 0.0505 0.0015 fixed
+F +D
B 8.0000 0.0080 design
C 0.5093 0.0025 fixed
-G
-A D 0.4000 0.0020 design
-C
E 7.7110 0.0060 design
F 0.4000 0.0020 design
+B
G 0.5093 0.0025 fixed
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Dato che la variazione dimensionale della “clearance” non è quella richiesta dal progettista
(+/- 0.015) per un corretto funzionamento dell’insieme, ma è maggiore (+/-0.0245), viene
usato il modello di “proportional scaling” unitamente al metodo WCA.
Vediamo ora la stessa analisi eseguita col modello statistico RSS (Root Sum of Squares).
1. Le tolleranze dei singoli componenti sono indipendenti. Cioè ogni tolleranza compresa
nel “loop” non è funzione di un’altra tolleranza del “loop”;
2. I processi con cui sono prodotti i singoli componenti sono in controllo statistico e
seguono una distribuzione normale;
3. La capability dei processi con cui sono prodotti i componenti viene considerata essere
pari a +/- 3 sigma;
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Root Sum of Squares (RSS)
In questo caso però ci dobbiamo aspettare una difettosità dell’assieme (cioè di assiemi la
cui clearance non è quella richiesta) pari a 27 unità ogni 10000 assiemi, che è quella tipica
di un processo 3 sigma centrato (99.73% assembleability).
Tabella di confronto
80
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3. Modello RSS (Root Sum of Squares) – Mean Shift
Si introduce quindi un
σ
3σ fattore di correzione ‘K’
USL
LSL 2 2
T asm = K T 1 + T 2
In pratica le condizioni richieste dal metodo RSS non sono sempre rispettate, soprattutto i
processi manifatturieri non producono secondo una distribuzione normale oppure il valore
medio non è abbastanza vicino al valore nominale.
A volte succede che nella catena vi è una tolleranza “dominante” la quale non presenta
una distribuzione normale. In questo caso vi deve essere un alto numero di tolleranze
minori per compensare la non normalità della tolleranza dominante.
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4. Tabella di confronto tra i modelli
Statistico
σasm = Σ (T i /3Cpk) Consente il calcolo dove è richiesta una
qualità elevata.
della % di scarti.
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In conclusione si voleva evidenziare la differenza tra WCA (Analisi del Caso Peggiore)
e modello statistico RSS (Root Sum of Squares) che si può cosi riassumere:
WCA
Assicura il 100% di intercambiabilità e non tiene conto del tipo di distribuzione delle
tolleranze. Il numero dei componenti la catena di tolleranze può essere qualsiasi.
Presenta due inconvenienti:
- la probabilità di avere tutti i componenti al minimo o al massimo della tolleranza è
bassissima
- quando i componenti la catena sono tanti, per assicurare la tolleranza richiesta
sull’assieme, tale metodo richiede delle tolleranze strette sui componenti con
possibili alti costi di produzione
RSS
Consigliato quando la catena di tolleranze comprende almeno 4 componenti la cui
distribuzione si conosce essere normale.
Quando sono verificati i presupposti elencati a pagina 5, si possono verificare scarti,
sulla dimensione finale richiesta dell’assieme, propri di un processo 3 sigma centrato cioè
pari a 0.27% (99.73% assembleability).
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Appendice
Le formule del Tolerance Design e l’interpretazione grafica
T1 T2
Allocation by Proportional Scaling
(graphical interpretation) T asm
Worst case limit
1.0 T asm = T 1 + T 2
Statistical limit
2 2
T asm = T 1 + T 2
T2
Allocated
T asm Tolerances by
Proportional
Scaling
0.5
Original
tolerances
0
0.5 1.0
T1
T asm 75
Il termine RSS (Root Sum of Squares) deriva dal fatto che quando si sommano o si
sottraggono due distribuzioni (come in una catena di tolleranze) le medie sono additive,
ma le deviazioni standard non lo sono.
Occorre quindi passare dalle deviazioni standard alle varianze e tenere presente che ogni
qualvolta si combinano delle distribuzioni, la variazione aumenta sempre.
Conclusioni
X A + B = XA + X B X A - B = XA - X B
2 2 2 2 2 2
S A+B = S A + SB S A-B = SA + SB
uguale
2 2 2 2
S A+B = S A + SB S A-B = SA + SB