Friction Stir Welding

Riferimenti
[1]: SBOB-Ruocco
[2]: SBOB-2016
[3]: Testo di riferimento (dispense)

Introduzione alle saldature [1]

 Importanza dei sistemi di giunzione
 Utilizzo dell’alluminio: le sue caratteristiche
 Saldabilità dell’alluminio
 Esempio: miglioramento del peso (attraverso leghe advanced) e dei costi (attraverso FSW)
 Tecniche di saldatura per l’alluminio oggi disponibili

Il processo in linea generale

 Definizione [1][3]
 Materiali per i quali si utilizza [3][1]
 Principio fisico

Tecniche di saldatura per attrito: altre tipologie di Friction Welding [1]

 Conventional: per strutture cilindriche
o Come avviene e per quali geometrie si utilizza
o Limiti (macchine costose e ingombranti, limiti sulla geometria dei pezzi)
o Esempio di utilizzo: la valvola
o Parametri di processo (pressione, velocità di rotazione)
 Linear Friction Welding
o Come avviene e per quali geometrie si utilizza
o Parametri di processo (frequenza di oscillazione, ampiezza oscillazione, pressione)
o Limiti (geometrie tozze e massicce)

Introduzione al processo
 Friction Stir Welding: il principio termo-meccanico utilizzato (l’utensile)
 Descrizione dell’utensile
 Fasi del processo
 Osservazioni
o Osservazione 1: sviluppo di attrito (spalla) e rimescolamento (pin) [2]
o Osservazione 2: difficoltà di inizio/fine sul bordo [1][2]
o Osservazione 3: profondità del pin – il processo interessa comunque l’intero spessore [1][2]
 Introduzione ai parametri di processo [1] – Facoltativa, successivamente trattati in dettaglio
o Geometria dell’utensile
o Velocità di rotazione
o Velocità di avanzamento
o Initial Dwelling Time
o Tool Tilt Angle
 Modalità di esecuzione – ulteriori parametri di processo [*rec][1][2-tipologie di attrezzatura]
o Controllo di profondità
o Controllo di forza
 PRO: Considerazioni (positive) sul processo [3][2][1]
o Avviene allo stato solido: non vi sono i problemi del passaggio di stato
o Non si hanno problemi classici delle saldature (fumi ecc.)
o Utilizzo di officina CNC
o Qualità giunzioni e buona produttività
o Saldabilità di leghe tradizionalmente non saldabili
o Geometrie di saldature realizzabili
o Confronto tra RSW e SSFSW [1]
 CONTRO: Punti deboli del processo [3][2][1]
o Keyhole
o Macchine robuste e costose
 Sintesi di vantaggi e svantaggi [2]

Metallurgia del giunto [2]

 Assimmetricità del processo e similitudine con l’estrusione inversa
o Asimmetricità
o Similitudine con l’estrusione inversa
 Microstruttura della giunzione [3][2][1]
o Zone termicamente e meccanicamente alterate
o Dimensione dei grani
o Differenze con un processo di saldatura per fusione (tensioni residue) [1]

Difetti FSW [2][3]

Da schematizzare:
o Descrizione del difetto
o Cause possibili (ad esempio parametri di processo incorretti)
o Come rendersene conto (ad esempio attraverso esame ad ultrasuoni, raggi X, ispezione visiva)
 Tunnel
 Groove
 LOP
 Kissing bond
 Insellamento

Attrezzature e tipologie di macchine [2]

 Tipologie di macchine
 Osservazione: preferibilità del controllo forza

L’utensile [2]
 Obiettivi
o Sviluppare calore per attrito
o Rimescolare il materiale
 Utensili monolitici e scomponibili
o Quando usare gli uni o gli altri, pro e contro
 Materiale dell’utensile (caratteristiche) [2][3]
o Buone proprietà meccaniche a temperature elevate
o Buona resistenza all’ossidazione a temperature elevate
o Bassa conduttività termica
o Ottima resistenza all’abrasione a temperature elevate
 Funzioni e geometria dell’utensile [2][3]
o Parametri del dimensionamento dell’utensile (qui elenchiamo solamente, dopo nel dettaglio)
 Diametro della spalla
 Lunghezza e diametro del pin
o Funzioni della spalla
 Generare calore necessario
 Impedire fuoriuscita di materiale
o Funzioni del pin
 Dimensione e forma dell’utensile nel dettaglio [3][2][1]
Valutazioni sul pin
o Lunghezza e diametro del pin in funzione dello spessore da saldare
o Utensile filettato (aumento del volume dinamico)
o Utensile ad assi sghembi
Valutazioni sulla spalla
o Obiettivi della spalla [2]
o Spalle con scanalature (pro e contro)
o Bobbin-tool – la doppia spalla
o EXTRA: FSW con sorgente terza (pro e contro di aggiungere una sorgente esterna di calore)

Considerazioni sui parametri di processo [2][3]

 Geometria dell’utensile (già trattata)
 Angolo di inclinazione dell’utensile
 Velocità di rotazione dell’utensile
 Profondità di penetrazione dell’utensile
 Velocità di avanzamento dell’utensile
 Forza verticale
 Forze orizzontali: longitudinali e trasversali
 Apporto termico e potenza
 Prove a trazione

Vario
 Giunti a geometria particolare
 Friction Stir Spot Welding

Introduzione alle saldature

 Importanza dei sistemi di giunzione
 Se non in rari casi, è difficile che si abbiano strutture monolitiche. Anche al fine di massimizzare le
prestazioni di un manufatto, l’ideale sarebbe che sia costituito dal materiale più idoneo per ciascuna
parte. Per questo motivo sono fondamentali i sistemi di giunzioni tra le più parti del manufatto.
I sistemi di giunzione governano e determinano l’efficienza delle strutture e il loro peso. Questo è vero
soprattutto per i sistemi di trasporto, nei quali si ha la necessità di alleggerire al massimo il peso della
struttura per aumentarne l’efficienza, ridurne i costi di gestione e l’impatto ambientale.
Il risparmio economico che si può trarre alleggerendo è tanto più grande quanto più veloce si muove
la struttura che si sta considerando. Si avrà un risparmio, seppur minimo nel campo dell’automotive,
mentre si avrà un risparmio crescente nel settore dell’aerospace.

 Utilizzo dell’alluminio: le sue caratteristiche

Uno dei materiali più utilizzati per le strutture sia fisse che in mezzi di trasporto è l’alluminio.
Perché si usa l’alluminio?
Perché con l’alluminio si è capaci di mettere a punto delle leghe che pesano 1/3 dell’acciaio e che
hanno caratteristiche paragonabili a quelle dell’acciaio.
Densità acciaio laminato: 7.5 kg/dm3
Densità alluminio laminato: 2.7 kg/dm3

Caratteristiche dell’alluminio
- Basso peso specifico (2.7 kg/dm3)
- Ottima conducibilità termica ed elettrica;
- Strato di ossido tenace, resistente e altofondente → ciò implica un’ottima resistenza alla
corrosione;
- Capacità di dar luogo a leghe dalle elevate proprietà meccaniche.
- Facilmente deformabile plasticamente.

È per questo che l’alluminio è largamente utilizzato nella realizzazione di aerostrutture, cosi come trova impiego
nella settore del automotive e nel settore ferroviario.
D’altro canto, se si vuole realizzare tali strutture bisogna fare i conti con le specificità dell’alluminio.
Saldare una lega di alluminio è abbastanza complicato poiché dà come risultato un cordone di saldatura che non
sempre ha proprietà meccaniche buone: si ha un decadimento delle proprietà meccaniche del materiale nel cordone
di saldatura.

Quali sono le caratteristiche dell’alluminio da considerare nel suo processo di saldatura, dunque le caratteristiche di
saldabilità dell’alluminio?

Caratteristiche di saldabilità dell’alluminio

 Ossido altofondente e a rapida formazione: questo genera un effetto barriera per la saldatura,
perché si genera un effetto “palloncino ad acqua”, dato che il materiale sottostante fonde a
temperature minori. Va rimosso opportunamente e questo si riforma molto rapidamente a contatto
con l’aria.
 Elevata conducibilità termica: quando si applica localmente il calore questo tende a propagarsi
rapidamente in tutto il materiale, ciò rende difficile concentrare elevate densità di energia nella
specifica zona di saldatura.
 Elevato valore del calore specifico, ciò implica che bisogna fornire elevate quantità di energia
 Elevata conducibilità elettrica quindi non si presta bene a saldature di tipo a resistenza.
 Elevata riflettività: fattore che può essere un problema nelle saldature laser, poiché bisogna rendere
opportunamente opaca la superficie, il fascio viene riflesso.
 Elevato coefficiente di dilatazione termia: circa il triplo di quello dell’acciaio, ciò significa che seppur
si riuscisse a riscaldare localmente una porzione di una struttura di alluminio, questa si dilaterebbe
molto e successivamente, nel suo raffreddamento, comporterebbe una contrazione. Questo implica
importanti distorsioni che si traducono in tensioni residue.
 Drastica perdita delle proprietà meccaniche per leghe trattate termicamente.

Il processo in linea generale

 Definizione
 La Friction Stir Welding è un processo di saldatura allo stato solido che sfrutta il fenomeno di
abbassamento del carico di snervamento di un materiale, ossia un aumento della sua duttilità,
all’aumentare della temperatura.

 Materiali per i quali si utilizza

I materiali per i quali è già stata verificata l’applicabilità della FSW sono leghe di alluminio, magnesio,
zinco, rame, nickel, acciai a basso contenuto di carbonio, acciai austenitici al cromo-nickel. Nonché
materiali polimerici, materiali compositi a matrice metallica, schiume metalliche.

 Principio fisico
All’aumentare della temperatura si assiste ad una riduzione del carico di snervamento e dunque ad
un aumento della duttilità del materiale che diventa sempre più malleabile. Nel caso dell’alluminio,
che fonde intorno ai 650°C, lavorare in un range di temperature intorno ai 400° permette di:
- Essere abbastanza lontani dalla temperatura a cui avviene il passaggio di stato, che vede una
drastica riduzione delle proprietà meccaniche del materiale;
- Essere abbastanza lontani dalla temperatura ambiente, a cui il materiale oppone una certa
resistenza alla deformazione plastica.
Riducendo il carico di snervamento attraverso l’adduzione di calore – calore che viene in particolare
addotto tramite attrito – è possibile rendere malleabile e pertanto risulta possibile miscelare il
materiale e creare un unicum metallurgico tra le due parti da giuntare.

Tecniche di saldatura per attrito: altre tipologie di Friction Welding

 Conventional: per strutture cilindriche
o Come avviene e per quali geometrie si utilizza
- Si pongono due strutture cilindriche assialsimmetriche piene.
- Si blocca rigidamente una struttura mentre l’altra viene messa in movimento.
- Si applica una forza di chiusura, cioè si schiacciano tra loro le due strutture.
- La rotazione relativa tra le due parti genera attrito che genera calore all’interfaccia.
- Il calore rammollisce il materiale e viene consentita dunque la deformazione plastica.
- Aumentando la spinta di una faccia contro l’altra si riesce a far sì che il materiale, ormai
rammollito e plasticizzato, venga in qualche modo forgiato l’uno contro l’altro.
- Le due parti si compenetrano e si ottiene una completa integrazione metallurgica delle due parti.
- Durante il processo viene espulsa la parte superficiale delle due facce sottoforma di bava.
Dopodiché viene rimossa meccanicamente. In questo modo vengono espulse anche tutte le
impurità che sono presenti sulle due parti, compreso l’ossido.
Parametri di processo
Come parametri di processo si ha la pressione imposta tra le due facce e la velocità di rotazione.
- Quando la pressione è alta ma la velocità è bassa si ha poco calore al centro dove la velocità
relativa tra i due pezzi è nulla. Dunque, non si ha cordone al centro.
- Quando la pressione bassa e la velocità è elevata si sviluppa troppo calore.
Limiti: macchine costose e ingombranti, limiti sulla geometria dei pezzi)
o Esempio di utilizzo: la valvola
o Parametri di processo (pressione, velocità di rotazione)

 Linear Friction Welding

o Come avviene e per quali geometrie si utilizza
Per oggetti di geometria a forma di parallelepipedo. Si schiacciano i due pezzi lungo la
superficie da giuntare e, oltre ad una pressione, viene imposto un modo alternato tra le facce
al fine di sviluppare calore per attrito. Il materiale rammollisce e si crea un unicum
metallurgico con espulsione di flash (che contiene tutte le impurità e ossidi presenti sulla
superficie)
o Parametri di processo (frequenza di oscillazione, ampiezza oscillazione, pressione)
o Limiti (geometrie tozze e massicce per resistere alle notevoli sollecitazioni)

Friction Stir Welding

Introduzione al processo
 Friction Stir Welding: il principio termo-meccanico utilizzato (l’utensile)
Nella Friction Stir Welding il compito di generare calore per attrito viene demandato ad un oggetto
terzo, che è l’utensile della lavorazione. L’utensile è composto da due parti principali, un pin e una
spalla che hanno compiti ben precisi. Il pin deve penetrare nel materiale, indurre una certa aliquota di
calore per attrito e soprattutto miscelare il materiale rammollito per creare un unicum metallurgico.
La spalla deve generare l’attrito per sviluppare la necessaria quantità di calore per rammollire il
materiale, nonché forgiare la superficie durante l’azione dell’utensile evitando che si formi bava.

 Fasi del processo

L’utensile viene messo in rotazione e viene fatto penetrare nella superficie. La prima fase è molto
simile ad un processo di fresatura. Si aspetta un certo lasso di tempo, il dwell time, affinché l’azione
combinata di spalla e pin (ma prevalentemente la spalla) generi il calore necessario a rammollire il
materiale circostante (la cui estensione è individuata dal volume dinamico). L’utensile viene a questo
punto fatto muovere lungo la congiungente delle due superfici. L’asse dell’utensile non è
perpendicolare ma è inclinato di un certo angolo per evitare la formazione di materiale che ristagni
davanti all’utensile ed evitare la formazione di bava, promuovendo un’azione forgiante da parte della
spalla.
Il processo può procedere attraverso un controllo in profondità o controllo di forza.
Arrivato ad una certa distanza dal bordo l’utensile arresta il suo avanzamento e viene estratto,
lasciando il caratteristico keyhole.

Osservazione 1: sviluppo di attrito (spalla) e rimescolamento (pin)

Nel suo moto combinato di rotazione e avanzamento, l’utensile rammollisce e rimescola – per l’appunto,
stir – il materiale più e più volte. In questo modo, il materiale, che inizialmente appartiene a due
manufatti distinti si ritrova rammollito e rimescolato alle spalle dell’utensile, realizzando così un unicum
metallurgico senza il passaggio di stato.
È importante sottolineare che è la spalla l’elemento dell’utensile che sviluppa più calore: ruotando alla
stessa velocità angolare ω del pin ma possedendo un raggio maggiore, la velocità periferica relativa tra
manufatto e utensile è maggiore in corrispondenza della spalla, maggiore velocità relativa che si traduce
in un maggior attrito e dunque un maggior calore sviluppato.

Osservazione 2: difficoltà di inizio/fine sul bordo

Il processo di saldatura per FSW non può iniziare da un bordo e finire sul bordo opposto poiché:
- Se si inizia da un bordo il pin nel mescolare il materiale proietterebbe il materiale all’esterno del
pezzo generando un solco di ingresso;
- Se si finisce il processo sul bordo opposto non si ha abbastanza materiale capace di resistere alle
sollecitazioni che sta esercitando l’utensile e tenderebbe ad aprirsi.

Osservazione 3: profondità del pin – il processo interessa comunque l’intero spessore

L’altezza del pin dev’essere di 1-2 decimi di millimetro inferiore allo spessore della lamiera. Nonostante
ciò il processo di saldatura interessa le lamiere per tutto il loro spessore: il calore generato ed il
movimento rototraslatorio del pin fanno sì che anche la parte sottostante il pin venga rammollita e
rimescolata.
- Qualora l’altezza del pin – e in generale l’affondamento del pin all’interno del materiale – sia
eccessiva, il pin potrebbe entrare in contatto con la tavola portapezzo (che è un elemento
costoso) danneggiandola.
- D’altro canto, se l’altezza del pin risulta insufficiente il processo di saldatura potrebbe non
interessare l’intero spessore generando il noto difetto lack of penetration.

Differenti di esecuzione – ulteriori parametri di processo

Vi sono due differenti modalità di operare e controllare il processo: controllo di profondità e controllo di
forza.

Controllo di profondità
In questo caso si conosce istante per istante l’effettiva posizione che l’utensile assume rispetto al sistema
di riferimento della macchina su cui sta avvenendo la saldatura.
In questo modo si impone la profondità di affondamento (tool plunge depth) e si ottiene in risposta un
certo valore di forza (forza che il materiale sta opponendo all’affondamento).
 Applicazioni. Questa modalità si adotta quando
- Si ha la piena fiducia/conoscenza delle tolleranze geometriche (ad esempio di planarità della
superficie) sia dei pezzi da lavorare che della macchina utilizzata.
- Generalmente su pezzi di dimensione limitata.
 Limiti: è opportuno non applicarla per pezzi di grande dimensione poiché si ha una maggiore
incertezza sulle tolleranze di planarità del pezzo, di conseguenza si potrebbe rischiare un
maggiore/minore affondamento nel pezzo con la conseguente nascita di difetti (lack of penetration,
ad esempio, o interferenza utensile - tavola portapezzo).

Controllo di forza
Si impone un certo valore di forza che deve esercitare la macchina nell’affondamento dell’utensile e nel
mantenimento della condizione durante la saldatura. A tal fine è necessario essere consapevoli del valore
di resistenza che la lamiera oppone per un dato affondamento. A seguito di variazioni della posizione
dell’utensile a causa, ad esempio, di una non perfetta planarità, si ottiene una variazione della forza
resistente della lamiera. In tal caso il sistema di controllo rileva la variazione di resistenza – discordante da
quella imposta – e riadatta la posizione così da ottenere il corretto valore di forza imposta.
 Applicazioni. Questa modalità si adotta su pezzi di grandi dimensioni o su cui non si è certi della
planarità.
 Limiti: un malfunzionamento dell’impianto, ad esempio nella cella di carico, potrebbe provocare un
eccessivo/insufficiente affondamento nella lamiera. Per risolvere questo problema viene imposto,
oltre al valore di forza F z da imporre viene imposto il valore limite del massimo e del minimo
affondamento: in questo modo si definiscono i valori di posizione all’interno del quale l’utensile può
spostarsi verticalmente durante l’avanzamento.

Punti di forza del processo (considerazioni positive sul processo)

1. È un processo di saldatura allo stato solido. Il materiale non viene portato a fusione, ciò significa che
- Si ha un miglior ambiente di lavoro: non si hanno inconvenienti tipici dei processi di saldatura
tradizionali quali l’emissione di fumi e gas, presenza di archi elettrici, schizzi di materiale,
inquinamento acustico.
- Miglior metallurgia del giunto: non si hanno i classici problemi dovuti al passaggio di stato, quali
ad esempio tensioni residue e porosità (miglior qualità del giunto)
2. Scarsa preparazione dei lembi delle superfici (potrebbe esserci giusto la necessità di fresarli per
ottenere un accoppiamento planare tra le facce) – a differenza della tradizionale saldatura che
prevede la realizzazione di smussi o, in ogni caso, della rimozione dell’ossido. Nella FSW vi è l’assenza
di questa fase preparatoria delicata e costosa: l’ossido viene eliminato meccanicamente nello stesso
processo di saldatura.
3. Il processo è automatizzato attraverso centri CNC (non troppo dissimile da una fresatrice CNC), ciò
implica una ridotta variabilità sulla qualità del processo – a differenza delle saldature in cui vi è un
operatore che esegue il processo di saldatura. In ogni caso la certificazione richiesta all’operatore ha
un costo minore rispetto alla certificazione che deve possedere saldatore tradizionale.
4. Capacità di saldare spessori elevati (dell’ordine dei 50 ÷ 100 mm) in una sola passata, ciò implica la
possibilità di mantenere un buon ritmo di produzione – a differenza della saldatura classica in cui vi è
la necessità di passare più e più volte sul cordone di saldatura, sollecitandolo ciclicamente il materiale.
5. Possibilità di saldare leghe tradizionalmente non saldabili (come rame e alluminio), ciò perché il
rammollimento e miscelamento del materiale genera un aggrappaggio meccanico tra i due manufatti:
i due manufatti, pur non rappresentando un unicum metallurgico, risultano tra loro vincolati
fisicamente attraverso una compenetrazione meccanica. Si ha dunque una sorta di aggrovigliamento, i
materiali – non miscibili tra loro – si ritrovano comunque intrecciati.
6. Possibilità di realizzare giunti di varia geometria:
a) Testa a testa;
b) Testa a testa con sovrapposizione;
c) A singola sovrapposizione;
d) Con multipla sovrapposizione
e) A T con 3 pezzi;
f) A T con 2 pezzi;
g) Giunti ad L

Punti deboli del processo

La FSW presenta alcuni svantaggi che, a seconda dell’applicazione, possono comprometterne
l’applicabilità.
1. Si ha la presenza del foro di uscita (keyhole) dell’utensile alla fine del cordone di saldatura. Ciò in
particolare quando si utilizzano utensili monolitici (dunque che non prevedono la possibilità di
retrarre il pin a fine processo). In tal caso, va previsto un tallone di uscita o richiede di tagliare la parte
finale del giunto.
2. A causa delle notevoli forze che si sviluppano durante la saldatura, è necessario:
- Fissare molto rigidamente i pezzi da unire, ciò porta via tempo ed è dunque traducibile in un
costo;
- Utilizzare piastre di sostegno su cui si scaricheranno le forze.
Ciò si traduce in costi maggiori, soprattutto nella necessità di utilizzare macchine robuste (dunque
costose) in grado di resistere alle sollecitazioni che si generano.
3. Difficoltà nel saldare giunti di particolare geometria: quando ad esempio il percorso dell’utensile è
tridimensionale e non si può operare con sistemi di sostegno.
4. Essendo una tecnologia relativamente nuova, è ancora in fase di definizione una normativa di
riferimento per la certificazione del processo.

Metallurgia del giunto

Asimmetricità del processo

 In virtù del tipo di movimentazione imposta all’utensile il processo è intrinsecamente asimmetrico.
Immaginando l’utensile che gira intorno al proprio asse, ad esempio in senso orario, nel suo moto
combinato di rotazione e avanzamento vedrà una velocità periferica relativa utensile-pezzo maggiore
da un lato rispetto ad un altro. Per questa motivazione si distinguono
- un advancing side, in cui la velocità di avanzamento e quella periferica di rotazione sono
concordi;
- un retreating side in cui la velocità di avanzamento e quella periferica di rotazione sono discordi.
 L’assimmetricità del processo è tanto più marcata quanto l’utensile più velocemente avanza e più
lentamente ruota. Sarà dunque determinante scegliere i parametri di processo di velocità di
avanzamento e velocità di rotazione.
 A causa di questa differenza delle velocità relative la storia termomeccanica a sinistra e a destra
dell’utensile è differente: nell’advancing side si avrà maggiore attrito e, di conseguenza, maggior
calore sviluppato. Questa caratteristica intrinseca del processo può essere sfruttata quando vanno
saldati materiali dissimili per spessore, composizione chimica o durezza, scegliendo in modo
opportuno il verso di rotazione dell’utensile si può decidere quale materiale sarà soggetto a
temperature maggiori.

Firma tecnologica macroscopica

 A causa della rotazione dell’utensile e del suo avanzamento l’utensile lascia sulla propria scia una serie
di onde che in qualche modo rappresentano la firma tecnologica del processo da un punto di vista
macrostrutturale.
Similitudine con l’estrusione inversa
 Guardando l’utensile dall’alto durante il suo moto di
avanzamento e rotazione possiamo definire in funzione della
distanza dall’asse di rotazione l’andamento della temperatura T
e, di conseguenza, anche un andamento della tensione di
snervamento σ yche rappresenta la resistenza che il materiale
oppone alla plasticizzazione:
- La temperatura vede un valore massimo dove il materiale è
a contatto diretto con l’utensile, per poi tendere
asintoticamente a temperatura ambiente all’aumentare
della distanza x dall’asse;
- La tensione di snervamento vede, invece, un valore minimo
in corrispondenza del massimo valore di temperatura, dunque in corrispondenza dell’utensile,
fino a ritornare al valore “standard” che si ottiene a temperatura ambiente.
 Va specificato che, in virtù dell’asimmetricità del processo, questa storia “termica” è differente a
destra e a sinistra dell’utensile: si avranno valori di temperatura massima differenti.
 È possibile individuare, pertanto, una certa “zona di influenza” dell’utensile (che rappresenta il
cosiddetto volume dinamico) che rende il processo di saldatura del tutto simile a quello di estrusione
inversa: in un certo range Δx (visto in pianta) si avrà un certo range ΔT di temperature per il quale il
materiale è sufficientemente rammollito da essere obbligato a passare tra l’utensile e una sezione di
materiale che invece conserva ancora una certa resistenza alla deformazione.
 Da qui la similitudine con l’estrusione inversa in quanto è possibile immaginare il materiale come una
billetta che è ferma nella camera di estrusione e il pistone spingente e forato avanza verso la billetta:
il verso di fuoriuscita del materiale è, pertanto, inverso a quello di avanzamento dell’utensile.

Il volume dinamico
Il volume dinamico è un parametro che in qualche modo rappresenta l’estensione della zona di influenza
efficace ai fini del rimescolamento (stir) del materiale. È, infatti, definito come il rapporto tra il volume
occupato dall’utensile e il volume di materiale effettivamente rimescolato.
Vr
V d=
Vu

Dato che volume di materiale rimescolato è sempre maggiore del volume dell’utensile è un rapporto
maggiore di 1. Ciò che si cerca di fare è realizzare utensili che massimizzino questo volume, ciò variando la
geometria del pin, ad esempio attraverso scanalature: queste consentono di aumentare la capacità del pin
di sviluppare calore e la capacità di rimescolare il materiale.

Microstruttura della giunzione

Analizzando la sezione trasversale di un giunto testa a testa è possibile individuare differenti zone la cui
estensione dipende dal materiale, dalle temperature raggiunte e dalla geometria del pin. Ognuna delle
zone identificate mostra una differente microstruttura alla quale corrispondono differenti proprietà
meccaniche.
È possibile evidenziare:
a) MB (Materiale Base): è sufficientemente distante dal giunto da risentire solo di un debole ciclo
termico, dovuta alla conduzione di calore che avviene dal centro del giunto. Non viene alterata la
microstruttura di base del materiale.
b) ZTA (HAZ): materiale non rimescolato ma appartenente ad una Zona Termicamente Alterata.
Rispetto alla zona a) il ciclo termico subito dal materiale è tale da alterare la microstruttura del
materiale di partenza. Possono infatti generarsi anche nuove fasi.
c) ZTMA (TMAZ, Thermo-Mechanically Affected Zone): questa zona subisce una alterazione termo-
meccanica, la struttura cristallina viene deformata meccanicamente e alterata termicamente. I
grani in queta zona mantengono una dimensione simile a quella di partenza ma si presentano
fortemente allungati, curvati e orientati in irezione del flusso del materiale.
d) N: questa zona è chiamata nugget (ossia nocciolo). Il materiale è stato interessato dal passaggio
della spina, i grani di partenza vengono frammentati e rimescolati. In questa zona la
microstruttura è a grani molto fini ed equiassici, aventi una dimensione media pari a circa 1/10 di
quella dei grani del materiale di base. È il cuore del cordone e può presentarsi con una struttura
ad “anelli di cipolla”, dall’inglese “Onion Rings”.
NOTA: Sia la zona (C) che la zona (D) sono zone termo-meccanicamente alterate, tuttavia, nella zona C il
materiale subisce un processo simile a quello dell'estrusione, nella zona D il materiale subisce un
rimescolamento, successivamente un processo di ricristallizzazione.

Fenomeno di ricristallizzazione dinamica: giunti freddi e giunti caldi.

 La severa deformazione meccanica e l’elevate temperature del processo distruggono la microstruttura
originaria generando nuovi grani molto più fini ma allo stesso tempo equiassici, ciò è dovuto al
processo di ricristallizzazione dinamica. Si ha così una struttura a grani fini caratterizzata da buone
proprietà meccaniche che permette di recuperare in parte le proprietà meccaniche del materiale di
base.
 Ricristallizzazione dinamica: l’utensile, ruotando, determina lo sgretolamento dei grani, dopodiché il
calore ancora presente favorisce un leggero accrescimento dei grani che crescono ugualmente in ogni
direzione.
 Un eccessivo calore generato – ad esempio causato da velocità di rotazione troppo elevate – può
causare un’adduzione di calore eccessiva che favorisce l’accrescimento dei grani generando così una
microstruttura a grana più grossolana, riducendo le proprietà meccaniche. In questo caso si parla di
giunti caldi, che si differenziano dai giunti freddi che sono caratterizzati da valori di velocità di
avanzamento maggiori e velocità di rotazione minori.
Difetti FSW
I difetti che si possono riscontrare nei giunti prodotti mediante FSW sono differenti da quelli tipici delle
convenzionali tecnologie di saldatura per fusione. La saldatura allo stato solido permette infatti di evitare
numerose problematiche comuni alle saldature tradizionali ma non rende i giunti esenti da difettosità.

Tunnel
 Descrizione del difetto
Consiste in una cavità interna al giunto, che si estende solitamente per tutta la lunghezza della
saldatura e si forma, generalmente, sul lato advancing.
 Cause possibili
È legato ad un cattivo rimescolamento del materiale per il quale si genera una microcavità: a causa
della ripetitività del processo, giro dopo giro dell’utensile, viene effettuato un inviluppo di questa
microcavità per tutta l’estensione della saldatura generando così un tunnel.
Può essere dovuto a velocità di rotazione o avanzamento errate (troppo elevate o troppo basse),
all’applicazione di un carico verticale inadeguato o ad un accoppiamento non sufficientemente
preciso dei pezzi da saldare.
 Come rendersene conto
È un difetto abbastanza pericoloso in quanto riduce la sezione resistente e non è rilevabile
visivamente dall’esterno. Ce ne si accorge attraverso controllo radiografico o esame utrasonico.

Groove
 Descrizione del difetto: è in qualche modo un’estensione del difetto del tunnel: si genera quando la
cavità interna è tale da affiorare totalmente o parzialmente sulla superficie superiore del manufatto.
 Cause possibili: parametri di saldatura errati.
 Come rendersene conto: facilmente rilevabile attraverso ispezione visiva.

Lack Of Penetration (LOP) – Mancanza di penetrazione

 Descrizione del difetto: il processo di saldatura non interessa interamente lo spessore, nella parte
inferiore i due pezzi non sono tra loro saldati.
 Cause possibili
- Nei sistemi di saldatura dotati di controllo di posizione, tale difetto può essere dovuto ad una
errata lunghezza della punta dell’utensile (e in tal caso si estende per tutta la lunghezza del
giunto). (O.P.: può anche essere dovuto a variazioni della planarità delle superfici)
- Nei sistemi di saldatura dotati di controllo del carico, può essere dovuto sia ad una errata
lunghezza della punta dell’utensile sia ad irregolarità nello spessore delle piastre da giuntare.
 Come rendersene conto: individuabile attraverso esame radiografico o attraverso liquidi penetranti.
(o anche prove standard per le saldature: una saldatura risulta ben fatta se può piegarsi elasticamente
senza spezzarsi. In tal caso effettuando una prova di piegamento all’intradosso il cordone si apre
subito poiché non saldato)

Kissing Bond
 Descrizione del difetto: si hanno zone di metallo che sono distinte dal punto di vista metallurgico,
risultano tra loro adiacenti ma non sono un continuum. Ciò causa una forte riduzione delle proprietà
meccaniche del giunto (quale ad esempio prova a trazione).
 Cause possibili: si ha l’inclusione all’interno del giunto di uno strato di ossido o ad esempio di
impurezze (vernici, oli da taglio, ecc.). È dovuto ad un rimescolamento non ottimale del materiale e
alla presenza di impurezze esterne.
 Come rendersene conto: difficile diagnosticarlo attraverso CND. È possibile individuarlo se si sacrifica,
a campione, alcuni giunti e si effettuano analisi metallografiche. Il Kissing bond è evidenziato da una
sottile linea scura che separa il nugget dalla ZTMA.

Swirl
 È un difetto simile al precedente ma più evidente al livello di osservazioni metallografiche: si
evidenziano delle zone di “turbolenza”. È un rimescolamento non perfetto dei due flussi di materiale
internamente al giunto. Si individua generalmente nell’advancing side e si localizza nella zona di
interfaccia tra il nugget e la ZTMA.
 È dovuto alla coesistenza di due fattori:
 - L’utilizzo di un pin dalla geometria non ottimale (ad esempio cilindrico non filettato e privo di un
raccordo all’apice)
- Applicazione di una forza verticale insufficiente.
Questi due fattori fanno sì che i flussi di materiale, interni al giunto, non si mescolino intimamente,
accostandosi semplicemente l’uno all’altro.
 Difficilmente rilevabile con tecniche di CND, è possibile evitarlo con l’utilizzo di pin opportuni e di pin
dotati di controllo verticale del carico.

Insellamento
 È caratterizzato dalla riduzione della sezione del cordone di saldatura accompagnato dallo sviluppo di
notevoli quantità di flash (bave).
Nota: essendo la FSW una tecnologia che non utilizza materiale d’apporto, ogni perdita di materiale
base in zona saldata costituisce una riduzione della sezione resistente del giunto. Per questo motivo,
tutti i fattori che contribuiscono alla produzione di flash quali ad esempio angolo di tilt nullo o
disallineamento tra i pezzi, contribuiscono ad un insellamento del giunto.
 È causato da un’eccessiva azione forgiante della spalla. In generale possono causare insellamento:
- Angoli di tilt nullo o troppo elevato unito a spalla di grosso diametro.
- Errori nell’accoppiamento delle lamiere;
- Forze verticali troppo elevate;
- In generale set-up incorretto delle attrezzature
 È possibile rendersene conto visivamente in quanto causa la formazione di flash.

L’utensile
Obiettivi dell’utensile
Per la FSW è decisamente fondamentale un’accurata progettazione dell’utensile, in quanto ad esso sono
demandati due compiti principali su cui si basa la saldatura per attrito e rimescolamento:
 Deve sviluppare il giusto calore per attrito – tale da permettere il rammollimento del materiale.
 Deve rimescolare il materiale efficientemente.

Utensili monolitici e scomponibili

Gli utensili possono essere monolitici o scomponibili.
 Negli utensili monolitici spalla e pin appartengono allo stesso corpo.
Vantaggi:
- Hanno un’elevata rigidità non essendoci gioco tra le parti che lo compongono;
- Spalla e pin hanno la stessa dilatazione a caldo;
- La loro semplicità ne determina un costo ridotto.
Svantaggi:
- L’altezza del pin non è regolabile
o Possono lavorare solo su determinati spessori
o Generano inevitabilmente il keyhole
- Il consumo o rottura del pin determina l’intera sostituzione del componente.
 Negli utensili scomponibili spalla e pin sono due manufatti distinti:
- La spalla è rappresentata da un cilindro cavo
- Il pin scorre perfettamente nel cilindro cavo con tolleranze molto strette
Vantaggi:
- Possibilità di scegliere materiali diversi con cui realizzare spin e spalla.
Si possono scegliere materiali ottimizzati per la specifica funzione (la spalla riscalda e forgia, il pin
parzialmente riscalda ma principalmente rimescola)
- Possibilità di regolare la lunghezza del pin in base allo spessore dei pezzi che bisogna saldare.
- Possibilità, in caso di rottura o di eccessivo consumo, di sostituire solo uno dei due elementi.
- Possibilità di retrarre il pin evitando il keyhole.
Svantaggi
- Costo decisamente maggiore (che però può essere attutito sull’utilizzo più versatile del pezzo)

Requisiti del materiale dell’utensile

Il materiale con il quale viene realizzato l’utensile deve rispondere ad una serie di requisiti:
 altofondente rispetto al materiale che si sta lavorando in quanto non deve rammollire durante il
processo, deve conservare buone proprietà meccaniche a temperature elevate.
{Per saldare l’alluminio, che fonde a 650°C circa e plasticizza tra i 400°C e i 500°C, utilizzare l’acciaio può essere una buona
scelta dato che non viene alterato a queste temperature.}
 resistente all’ossidazione ad elevata temperatura in modo tale da non inquinare il metallo che si sta
saldando.
{Anche se la temperatura non è tale da indurre modificazioni al materiale a cui è fatto l’utensile, ad elevate temperature
aumenta notevolmente l’affinità con l’ossigeno e quindi questo tenderebbe ad ossidarsi. Se l’ossido che si va a formare
sull’utensile reagisce con il materiale che stiamo saldando ci ritroveremo il nostro giunto ossidato e quindi inquinato e
alterato chimicamente}
 bassa conducibilità termica affinché non asporti troppo calore al materiale lavorato (che invece deve
ristagnare sulla punta)
Sappiamo che la conduttività termica dell’utensile deve essere la più bassa possibile, per poter confinare nella zona di
saldatura la maggior parte del calore sviluppato. Una eccessiva dispersione di calore può comportare:
- La realizzazione di giunti freddi, nei quali il materiale viene portato ad una temperatura insufficiente a garantire un
efficace mescolamento dei lembi. Ciò significa incappare in uno dei difetti riscontrabili nella FSW.
- Forzare l’utensile ad avanzare in un materiale relativamente freddo, quindi molto resistente (elevata sigma di
snervamento), comporta una notevole sollecitazione del pin che può generare la rottura dello stesso.
 bassa dilatazione termica in modo da non variare la propria geometria durante il processo;
 resistente all’usura per non modificare la propria geometria con il passare del tempo
 snervamento molto elevato in quanto non deve deformarsi plasticamente durante la saldatura;
 elevata resistenza all’abrasione per evitare di consumarsi e rischiare di inquinare il giunto;
 non deve agire chimicamente con il materiale da saldare poiché potrebbe condizionarne la
composizione.

Le caratteristiche sopraccitate implicano la scelta di materiali quali acciai convenzionali temprati o acciai
inossidabili incruditi, nel caso si vogliano saldare leghe leggere aventi basse caratteristiche meccaniche.
Per giuntare pezzi realizzati in leghe leggere ad elevata resistenza o materiali compositi a matrice
metallica, è necessario utilizzare materiali sinterizzati ricchi di Cromo, Molibdeno, Vanadio, Nickel e
Titanio che conferiscono un’ottima resistenza all’ossidazione a caldo e che, con opportuni trattamenti
termici, danno origine alla formazione di carburi che donano al materiale elevate caratteristiche
meccaniche.

Considerazioni sui parametri di processo [2][3]

 Dimensioni e forma dell’utensile;
 Angolo di tilt;
 Velocità di rotazione e di avanzamento;
 profondità di penetrazione (se si lavora in controllo di profondità);
 forza verticale (lavorando in controllo di forza);
 forze orizzontali: longitudinali e trasversali
Questi ultimi non sono veri e propri parametri di processo ma conseguenze dell’asimmetria spinta del processo
(forte differenza termo-meccanica tra advancing e retreating side).

Nota: Initial Dwelling Time

Tra questi potremmo aggiungere il parametro Initial Dwell Time, ma più che altro è una fase del processo:
è il tempo che intercorre dal momento in cui l’utensile ha completato il suo affondamento nel materiale
da saldare e il momento in cui inizia ad avanzare. Generalmente è tra i 10 e i 15 secondi ed è necessario
per portare a regime termicamente il manufatto da saldare. In modo tale che l’utensile trovi dinanzi a sé
un materiale sufficientemente caldo e pronto per essere deformato plasticamente.

I vari parametri permettono di determinare:

- momento torcente sull’utensile;
- temperatura del materiale durante la saldatura;
- L’apporto termico del processo (molto più basso di qualunque altro processo di saldatura ).

Geometria dell’utensile
È fondamentale dimensionare opportunamente l’utensile attraverso i seguenti parametri:
 Diametro della spalla (nonché sua tipologia)
 Lunghezza e diametro del pin (nonché sua tipologia)

La spalla
 La spalla svolge due funzioni:
- Genera il calore necessario per plasticizzare il materiale da saldare;
- Impedisce al materiale plasticizzato di fuoriuscire dalla zona del giunto forgiando la superficie.
 Le condizioni migliori si ottengono con una spalla concava. La concavità può essere ottenuta con un
opportuno raggio di curvatura o con un certo angolo. In questo modo si può contenere meglio il
materiale plasticizzato, aumentare la quantità di calore sviluppata per attrito e ridurre l’insellamento.
 La spalla potrebbe inoltre non essere perfettamente liscia. Nel corso del tempo si sono studiate
alcune geometrie più complesse (a spirale, avendo diverse scanalature), in ogni caso il loro obiettivo è
quello di forgiare meglio il materiale forzandolo ad andare verso l’asse dell’utensile.

Il pin
 La punta contribuisce allo sviluppo di calore per attrito ed effettua il rimescolamento del materiale.
 Le scanalature spesso realizzate sulla punta hanno lo scopo di massimizzare la superficie della spina e,
di conseguenza, aumentare lo sviluppo di calore per attrito.
 La spina è inclinata, insieme alla spalla, di un certo angolo rispetto alla direzione di avanzamento.
 Sono state studiate diverse geometrie del pin per aumentarne il volume dinamico (forma
troncoconica con tipologie differenti di filettatura).

Utensili particolari
 Sono stati sviluppati utensili ad assi inclinati: gli skew tools. In questi strumenti gli assi del mandrino e
dell’utensile sono differenti (utensile montato sghembo rispetto all’asse del mandrino); tutto ciò
comporta un miglior rimescolamento del materiale con un virtuale aumento del volume dinamico.
 Uno dei problemi della FSW è rappresentato, dalle notevoli forze di affondamento verticali. Per
questo motivo è stato messo a punto un utensile a due spalle, il bobbin tool. Questo utensile
permette di saldare senza necessità della piastra di sostegno.
La spina scorre all’interno della spalla superiore; al di fuori di questa spalla, dopo un certo gap, è
presenta una contro-spalla. Le due spalle agiscono simmetricamente sulla lamiera e in assenza di
un’azione forgiante lungo l’asse z; questo perché sulle facce (superiore ed inferiore) agiscono due
spalle di uguale dimensione e senza angolo di tilt. Non si hanno forze lungo l’asse z visto che al di
sopra e al di sotto della spina si hanno le stesse condizioni. Nei percorsi aperti, la parte inziale e finale
della lamiera (quella di ingresso e di uscita dell’utensile) devono essere eliminate.
Il vantaggio dell’utilizzo di questo giunto è la possibilità di ridurre notevolmente le forze verticali e
saldare pezzi a sbalzo.
 Adduzione di una sorgente di calore esterna.
L’utensile deve durante la lavorazione svolgere due azioni: riscaldare il materiale e mescolarlo. Un
altro modo per ridurre le forze in gioco durante il processo è quello di utilizzare una sorgente termica
indipendente che si muove solidale alla macchina, precedendola nella lavorazione: In questo modo si
scindono le due fasi in modo da affidare il compito di riscaldare e rammollire il materiale alla sorgente
termica, lasciando all’utensile il solo compito di rimescolare il materiale rammollito. In questo modo
l’utensile incontra materiale già riscaldato e, di conseguenza, le forze in gioco sono minori.

Angolo di inclinazione dell’utensile

È un parametro importante e generalmente per saldare leghe di alluminio è settato a 2° circa.
 Le prime saldature FSW vennero realizzate con utensile disposto con asse perpendicolare alla
superficie dei pezzi da salare. In queste condizioni si presentano due problemi:
- Parte del materiale plasticizzato si accumula davanti alla spalla aumentando così la forza con la
quale il materiale si oppone all’avanzamento dell’utensile (ciò tende a far flettere l’utensile)
- Il materiale plasticizzato, a causa della pressione da parte dell’utensile tende a fuoriuscire
formando flash lungo tutto il cordone (causando dunque difetto di insellamento).
 L’evidenza sperimentale ha dimostrato che basta inclinare leggermente l’asse dell’utensile (1°÷3°
all’indietro rispetto al verso di avanzamento) per migliorare l’azione contenitiva e forgiante della
spalla permettendo al materiale rammollito di non ristagnare avanti (nota personale: effetto surf).
Profondità di penetrazione dell’utensile
Per garantire la piena penetrazione, la lunghezza del pin dell’utensile deve essere quasi uguale allo
spessore dei pezzi da saldare: dato che durante la saldatura il materiale viene plasticizzato e compresso
dalla spalla, la lunghezza del pin deve essere di 1÷2 decimi di millimetro inferiore allo spessore delle
lamiere da saldare. In tal modo si evita la fuoriuscita del pin al rovescio del giunto, fatto che
determinerebbe il contatto tra la tavola portapezzo e l’estremità del pin causando un danneggiamento di
quest’ultimo.

Velocità di rotazione dell’utensile

 È uno dei paramenti più importanti poiché determina, più di altri, la quantità di calore generata
nell’unità di tempo e nell’unità di volume (insieme alla geometria e dimensioni dell’utensile perché
legati tra loro). Il calore apportato determina il giusto rammollimento e la possibile ricristallizzazione a
valle della saldatura (accrescendo di conseguenza i grani nella zona del nocciolo). Infatti:
- troppo calore tende ad alterare le proprietà meccaniche del giunto;
- mentre poco calore determina un’azione rimescolante scarsa.

Velocità di avanzamento dell’utensile

La velocità di avanzamento dell’utensile determina la velocità di saldatura e influenza, dunque, la
produttività. Tuttavia, è un parametro fondamentale e non può essere troppo elevata né troppo bassa, ciò
perché:
 Se la velocità di avanzamento è estremamente elevata, il tempo di esecuzione del giunto si riduce
notevolmente, tuttavia, l’apporto termico non è sufficiente per plasticizzare il materiale e per dare
origine ad un giunto privo di difetti. In tal caso, l’azione prevalente è quella di forgiatura ed il
mescolamento del materiale risulta insufficiente a garantire l’ottenimento di un giunto omogeneo.
Inoltre, le forze che si generano sono di entità molto elevate e possono portare alla rottura
dell’utensile.
 Al contrario, l’applicazione di velocità di saldatura troppo basse implica un tempo di realizzazione del
giunto notevolmente maggiore ed un apporto termico eccessivo. Questo fatto può provocare una
alterazione della microstruttura del materiale, soprattutto nelle ZTA: si può verificare ingrossamento
dei grani ed una conseguente perdita di proprietà meccaniche. Questo problema può essere risolto
effettuando un trattamento termico dopo saldatura, nel caso di materiali che lo consentano.

Forze applicate durante il processo

 Le forze che si sviluppano durante la saldatura FSW dipendono principalmente dal tipo di materiale da
saldare e dalle due velocità di saldatura (di rotazione e di avanzamento).
 Tra le forze che l’utensile esercita sul materiale la maggiore è quella verticale (Fv). Da essa dipende il
valore dell’attrito che si genera tra la spalla dell’utensile e la superficie dei pezzi e di conseguenza la
quantità di calore sviluppata durante il processo.
Il valore notevolmente elevato della forza Fv determina la necessità di garantire un sostegno molto
rigido dei pezzi da saldare.
 Oltre alla forza verticale, si generano anche due forze orizzontali: una assiale (Fa) legata
all’avanzamento dell’utensile ed una trasversale (Ft) legata all’asimmetria del processo. L’entità delle
forze orizzontali rende necessario un efficace fissaggio dei pezzi da saldare, in modo da impedirne
l’allontanamento e lo slittamento reciproco durante la realizzazione del giunto.

Nota: la forza trasversale è tanto più apprezzabile quanto più freddo è il giunto (velocità di avanzamento
elevata e ridotte velocità di rotazione), poiché maggiore è l’asimmetria del processo. Al contrario, quando
il giunto è più caldo (ridotte velocità di avanzamento a fronte di elevate velocità di rotazione),
l’asimmetria è minore, di conseguenza la Ft è trascurabile. In ogni caso, nonostante sia limitata, occorre
tenerne conto nella progettazione degli elementi di bloccaggio, poiché tenderebbe a far traslare
trasversalmente gli oggetti da saldare.

Considerazioni sulle forze assiali a regime

 A parità di velocità di avanzamento v a la forza assiale è minore all’aumentare della velocità di
rotazione ω r poiché minore è la resistenza che il materiale oppone all’avanzamento stesso.
 Viceversa, a parità di velocità di rotazione ω r, la resistenza – e dunque la forza assiale F a da esercitare
– è minore al diminuire della velocità di avanzamento v a, poiché al materiale è fornito più calore.
 Altra osservazione che è possibile fare è che, ovviamente, queste sono tendenzialmente crescenti al
crescere delle dimensioni dell’utensile (diametro pin/spalla) poiché aumenta la quantità di materiale
che oppone resistenza.

Considerazioni sulle forze verticali a regime

 Le forze verticali F z sono ben più elevate delle forze orizzontali (assiali e trasversali)
Per dare un ordine di grandezza, queste sono prossime se non superiori alla tonnellata nella saldatura di una lamiera di
alluminio di 4mm.
 Non risulta ben evidente una relazione tra l’entità della forza verticale F z di affondamento e i
parametri ω r e v a (tuttavia questa decresce a seguito dwell time, cioè quando l’utensile entra in
movimento).

Considerazioni sull’apporto termico e la potenza

 È possibile determinare l’apporto termico generato e la potenza attraverso alcuni modelli analitici.

2 ωr M J 2ω M J
A . T .=f 1 [ ]
60 v a cm
P= r
60 s []
In funzione di
o Velocità di rotazione ω r
o Velocità di avanzamento v a
o Momento torcente M
Nei processi MIG e TIG è invece semplicemente dato dal rapporto P = E/t [J/s]

Considerazioni generali sul processo e confronto con le altre tecniche

 La saldatura FSW rispetto a MIG (Metal-arc Inert Gas) e TIG (Tungsten Inert Gas) comporta quasi
sempre un risparmio di potenza fornita. Ciò è motivato dal fatto che nel caso di FSW l’energia fornita
serve soltanto a rammollire/plasticizzare e non a fondere il materiale.
 Variazione della micro-durezza: effettuando delle prove di durezza su un campione di materiale
saldato per FSW si osserva che l’alterazione termica e meccanica modifica in ogni caso la micro-
durezza nel cordone di saldatura, sia nelle zone alterate termicamente (HAZ) e termomeccanicamente
(TMAZ), che nel nugget. Tuttavia, nel nugget, in virtù dell’affinamento del grano cristallino si riesce ad
ottenere comunque proprietà meccaniche che sono di poco più basse rispetto al materiale di
partenza.
 Confrontando i risultati con giunti saldati attraverso TIG si osserva come questi mostrino una
resistenza a trazione pari al 50% di quella di partenza. Nei giunti FSW si può ottenere resistenze a
trazione dell’ordine del 80-100% rispetto a quella di partenza. È infatti stato verificato che il giunto
risponde bene a prove a trazione e prove a piegamento.