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Prove meccaniche
Prova di trazione
La prova, eseguita a temperatura ambiente o, più raramente, a temperature superiori o inferiori, consiste
nel sottoporre una provetta a rottura per mezzo di uno sforzo di trazione generato da una macchina di
prova di tipo meccanico o idraulico.
Le caratteristiche delle provette e le modalità della prova sono descritte in dettaglio dalla norma EN ISO
6892-1:2009.
La tabella riporta solo le grandezze di maggiore interesse per i prodotti Rodacciai. La provetta è ottenuta
mediante lavorazione meccanica di un saggio prelevato dal prodotto, ma barre e fili fino ad un certo
diametro possono essere testati senza lavorazione. La provetta è quindi in genere a sezione circolare, ma
in caso di profili esagonali o quadri può avere anche sezioni di questo tipo.
Le provette proporzionali hanno lunghezza iniziale L0 proporzionale alla sezione iniziale S0:

L0 = 5.65 S0

Per diametri inferiori a 4mm (L0 < 4mm) si utilizzano provette non proporzionali con lunghezza di 100mm,
indipendente dall'area della sezione iniziale.

Con la prova di trazione si possono determinare le seguenti caratteristiche meccaniche:

Unità di
Grandezza Simbolo Descrizione
misura

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Prove meccaniche

Prova di trazione, Prova di durezza, Prova di resilienza

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Detto anche "resistenza a trazione", è il rapporto tra

MPa
Carico unitario di rottura Rm la massima forza applicata dalla macchina e la
(N/mm2)
sezione iniziale della provetta

Rilevabile solo quando il materiale presenta il

Carico unitario di MPa
Rs fenomeno dello snervamento (non esiste negli acciai
snervamento (N/mm2)
trafilati nè negli inossidabili)

Rilevabile su acciai trafilati e su acciai inossidabili, in

sostituzione di Rs
MPa
Rp È il carico al quale corrisponde una estensione non
(N/mm2)
proporzionale pari ad una percentuale prescritta
della lunghezza L0
Carico unitario di
scostamento dalla Carico al quale corrisponde una estensione non
MPa
proporzionalità Rp(0,2) proporzionale pari ad una percenutale dello 0,2%
(N/mm2) della lunghezza L0

Carico al quale corrisponde una estensione non

MPa
Rp(1,0) proporzionale pari a una percentuale dell'1% della
(N/mm2) lunghezza L0

Allungamento permanente della lunghezza L0,

A %
espresso in percento della lunghezza L0

Allungamento permanente per provette proporzionali

A5 %
con lunghezza L0 pari a 5 volte il diametro
Allungamento percentuale
dopo rottura Allungamento permanente per provette proporzionali
A4 %
con lunghezza L0 pari a 4 volte il diametro

Allungamento permanente per provette non

A0 % proporzionali con lunghezza L0 pari a 100mm (usato
per diametri inferiori a 4mm)

Rapporto tra la variazione massima dell'area della

Coefficiente percentuale di
Z % sezione trasversale e l'area della sezione iniziale S0,
strizione
espresso in percento

Prova di durezza
La durezza può essere definita come la resistenza opposta dal materiale alla penetrazione di un corpo.

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Le prove di durezza si differenziano per la forma del penetratore, i carichi applicati e le modalità di
misurazione: i dettagli sono descritti nelle relative norme.
Le prove di durezza vengono eseguite su una superficie piana della provetta, dopo opportuna preparazione
della superficie tanto più accurata quanto minori sono i carichi applicati. Le impronte devono avere una
distanza minima dal bordo delle provetta e tra di loro.

Nel pdf scaricabile in fondo alla pagina sono disponibili maggiori informazioni sulle prove illustrate in
tabella, così come le tabelle di conversione tra i valori delle durezze ottenuti con i diversi sistemi.

Prova di
Simbolo
durezza
ed Descrizione
e norma di
esempi
riferimento

Si preme un penetratore (biglia sferica in acciaio o in carburi) sulla superficie

HB della provetta sotto un determinato carico e si misura il diametro
dell'impronta lasciata dopo aver tolto il carico.
Brinell
UNI EN ISO HB Durezza Brinell misurata con sfera da 10mm di diametro e con carico di
6506-1 10/300 29,42 kN (pari a 3000 kgf)

HB Durezza Brinell misurata con sfera da 2,5mm di diametro e con carico di

2,5/187,5 1,839 kN (pari a 187,5 kgf)

Si preme un penetratore piramidale di diamante (a base quadrata e con

HV angolo al vertice di 136°) sulla superficie della provetta sotto un determinato
carico e si misura la diagonale dell'impronta lasciata dopo aver tolto il carico
Vickers
UNI EN ISO HV 30 Durezza Vickers misurata con carico di 294,3 N (pari a 30 kgf)
6507-1:99
HV 1 Durezza Vickers misurata con carico di 9,81 N (pari a 1 kgf)

HV 0,1 Durezza Vickers misurata con carico di 0,98 N (pari a 0,1 kgf)

Si preme in due tempi un penetratore (cono di diamante a 120° o sfera di

acciaio con diametro 1,5875 mm) sulla superficie della provetta sotto un
HR
determinato carico e si misura la differenza di profondità sotto il pre-carico tra
prima e dopo l'applicazione del carico

Rockwell Durezza Rockwell effettuata con cono di diamante e carico complessivo di

UNI EN ISO HRC
1471 N (150 kgf). Valido da 20 a 70 HRC
6508-1:99
Durezza Rockwell effettuata con cono di diamante e carico complessivo di
HRB
980,7 N (100 kgf). Valido da 20 a 100 HRB

Durezza Rockwell effettuata con cono di diamante e carico complessivo di

HRA
588,4 N (60 kgf). Valido da 20 a 88 HRC

Prova di resilienza
La resilienza è la capacità di un materiale di resistere agli urti.
La prova consiste nel rompere con un sol colpo, tramite una mazza a caduta perndolare, una provetta
intagliata poggiante su due sostegni.
La mazza battente è provvista di un coltello di geometria standardizzata (le più utilizzate sono quelle a
norma europea EN e a norma americana ASTM) capace di sviluppare un'energia generalmente pari a
300J.
Le prove vengono eseguite a temperatura ambiente o, spesso, a temperatura inferiore per verificare se in
quelle condizioni il materiale soggetto a fragilità.
Il risultato della prova è espresso come energia assorbita (espressa in Joule) nell'urto per fratturare il

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provino.

Nel pdf scaricabile in fondo alla pagina sono disponibili maggiori informazioni sulle prove illustrate in
tabella, così come le tabelle di conversione tra i valori di resilienza ottenuti con i diversi sistemi.

Sezione
Altezza Raggio
nominale Angolo
Sigla Denominazione Lunghezza Spessore Altezza sezione di fondo
di prova intaglio
non tagliata taglio
(cm2)

KV Charpy V 55 10 10 8 0,8 0,25 45

KCU Charpy U 55 10 10 5 0,5 1 -

75
(1 intaglio)

100
IZOD Izod V 10 10 8 0,8 0,25 45
(2 intagli)

130
(3 intagli)

Mesnager 55 10 10 8 0,8 1 -

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