Quaderno 01

CAP.
LE FIBRE TESSILI
1. Introduzione
Da millenni l’uomo utilizza prodotti naturali con matrice fibrosa per trasformarli in
filati, dai quali ottenere tessuti per coprirsi, difendersi dal freddo, per adornarsi ed
anche per ostentare il proprio stato sociale ed economico.
Le fibre tessili naturali più importanti, quali:

- la seta
- il lino
- la lana
- il cotone
rappresentano i prodotti tessili più antichi le cui origini sono quasi sempre partite
dall’oriente per espandersi successivamente nell’occidente, infatti:
la seta già utilizzata da millenni dai cinesi, solo nel 300 d.c., arrivò in occidente quando
la sericultura approdò sulle sponde del Mediterraneo;
il lino già utilizzato dai popoli dell’Asia e dagli Egiziani, approdò successivamente in
Europa;
la lana già utilizzata nell’Asia Centrale, ha avuto in Europa, e più recentemente in
Inghilterra, il maggior sviluppo per le lane più famose e pregiate;
successivamente anche l’Australia, il Sud Africa e l’Argentina sono divenuti
grandi produttori di lana;
il cotone già utilizzato nell’India, arriva in Europa intorno al 1200 e successivamente
approdò anche in America; fu solo l’invenzione della sgranatrice dei fiocchi di
cotone che consentì a questa fibra di diventare la più importante e diffusa tra le
fibre naturali.
Le fibre tessili chimiche, sono invece il frutto della tecnologia dall’inizio secolo ai
giorni nostri.
Le fibre tessili chimiche si sono evolute partendo dalle:
- fibre chimiche “artificiali”, ottenute da prodotti naturali con processi di

rigenerazione delle materie prime o processi di modificazione delle sostanze di
base, successivamente si è arrivati alle:
- fibre chimiche “sintetiche” ottenute per reazione di polimerizzazione (polimero)

dell’elemento di base detto “monomero”; costituendo così un prodotto non
esistente in natura, ma per l’appunto completamente da sintesi chimica.
2. Evoluzione delle fibre
L’evoluzione delle fibre naturali
Le fibre naturali non hanno registrato delle significative evoluzioni in termini di

miglioramento o modifica delle proprietà naturali, come indicato nella tabella
seguente.
Il cotone Negli anni ’30 la tecnologia applicata alla coltivazione ha prodotto cambiamenti
nella fibra tali da poter offrire sul mercato:
- cotone organico o ecologico = coltivato senza pesticidi, quindi un cotone
ecologico
- cotone colorato naturale = coltivato con particolari selezioni di semi che
consentono di ottenere cotoni già colorati naturalmente in rosso mattone,
verde salvia, e marrone
- cotone transgenico = ottenuto con manipolazioni genetiche apportate
dall’uomo; sono in corso studi per ottenere fibre colorate e per migliorare le
prestazioni naturali.
Il lino La tecnologia ha interessato marginalmente la preparazione della fibra ovvero il
processo di macerazione, passando:
- dalla macerazione alla rugiada dei prati,
- alla macerazione in torrenti (acqua corrente),
- alla macerazione in vasca,
- alla macerazione in tino o meccanica, ed infine alla
- macerazione chimica
incidendo sull’aumento di produttività a discapito della colorazione e della
resistenza della fibra stessa, ottenendo un fibra di lino in genere più scura e
meno resistente.
Attualmente si stanno studiando nuove tecnologie relative alla fibrillazione della
fibra di lino per renderla più facilmente filabile.
La lana Non si registrano a tutt’oggi innovazioni tecnologiche applicate alla fibra.
La seta Non si registrano a tutt’oggi innovazioni tecnologiche applicate alla fibra.
L’evoluzione delle fibre chimiche
Dagli inizi del 1900 le fibre chimiche hanno vissuto una evoluzione che può essere
riassunta nella tabella seguente.
Fibre artificiali
Nitrocellulosa La prima fibra artificiale ottenuta per sintesi da Chardonnett Anni ‘20
nel 1884.
Acetato
Triacetato
Cupro
Viscosa
Fibre sintetiche
Poliammide La prima fibra sintetica ottenuta per sintesi dalla Du Pont nel Anni ‘40-’60
Poliestere 1939
Acrilica
Polipropilenica
Polivinilica
Fibre chimiche con modifiche tecnologiche
Polinosiche Artificiali rigenerate, modificate nella resistenza agli alcali. Anni ‘50-’70
High Water Module Artificiali rigenerate, modificate nella resistenza ad umido e nel
(HWM) grado di elasticità.
Aramidi Sintetiche di natura poliammidica, modificate per ottenere una
(HVM) notevole resistenza alla fiamma (i marchi esistenti più diffusi
sono Kevlar e Nomex)
Elastan Sintetiche composte da poliuretano, con elevatissimo modulo
elastico.
Flame Retardant Artificiali e sintetiche che hanno proprietà di:
(FR) - antifiamma in quanto non producono fiamma, oppure la
ritardano
- ignifughe, in quanto non lasciano propagare la fiamma
oltre alla zona carbonizzata.
Fibre chimiche ad elevata tecnologia
Microfibre Modificazione della filatura delle fibre poliestere, poliammidica, Anni ‘80-’90
acrilica e modal, per ottenere fibre il cui diametro è compreso
fra 0,3-1 decitex (massimo); mentre con titoli inferiori a 0,3
decitex sono “super-microfibre”.
Lyocell Fibra artificiale modificata di natura cellulosica ottenuta con
processo di filatura in solvente. E’ una fibra con elevato grado
di resistenza.
High Tech Sono materiali tessili per impiego tecnico che rispondono ad
alte esigenze tecnico-qualitative e conferenti loro l’attitudine
ad adattarsi ad una funzione tecnica ed al suo ambiente. Sono
classificabili in 11 gruppi di prodotti, quali:
- compositi
- reti di protezione
- protezione del corpo
- tessuti industriali
- tessuti per filtrazione
- materiale per l’imballaggio
- geotessili
- tessili per uso medico ospedaliero
- tessuti per trasporti
- tessili per protezione contro alte temperature
- tessili militari
Le fibre tessili per l’abbigliamento nell’attualità
L’evoluzione delle fibre tessili, da quelle naturali, alle artificiali, per approdare a
quelle sintetiche è stata dettata dalla crescente necessità di soddisfare le mutevoli
richieste del mercato in termini di comfort, moda ed economicità del prodotto tessile,
ricercando nelle fibre chimiche alcune caratteristiche peculiari e specifiche per
migliorare o semplicemente completare le caratteristiche delle fibre naturali.
Per rendere più efficace il senso evolutivo delle fibre tessili, riportiamo qui a seguito
in una tabella, i vantaggi e gli aspetti tecnici più rilevanti, che caratterizzano i due
gruppi di fibre messi a confronto.
Fibre naturali Fibre artificiali e sintetiche

Tatto caldo Resistenza alla rottura
Mano morbida Resistenza all’abrasione
Bassa carica elettrostatica Resistenza alle intemperie
Facilità di assorbimento dell’umidità Asciugamento rapido
Buon potere coibente Facilità di manutenzione
Ottime caratteristiche fisiologiche Basso peso specifico
Elasticità dei fili elastici
Scarsa pelosità
Possibilità di fissare le pieghe per alcuni aspetti di
confezione
Capacità elevata di traspirazione per le microfibre
L’utilizzo delle fibre chimiche da sole o in mista con le fibre naturali, ha consentito di
raggiungere gli alti livelli di qualità e performance nella confezione di manufatti
tessili tali da soddisfare le più sofisticate e specifiche esigenze di comfort di tutti i
capi di abbigliamento, sportivo, casual e classico.
3. Definizione di fibra tessile e sua natura polimerica
La definizione riportata nel testo della Norma UNI 5955/86 e nel D.L. 22/05/99 n. 194,
(attuazione della direttiva 95/74/CE), indica che:
“una fibra tessile è un elemento caratterizzato da flessibilità, finezza ed elevato
rapporto tra lunghezza e dimensioni trasversali e da un orientamento preferenziale
delle molecole in direzione longitudinale”.
La struttura di ogni fibra tessile contempla i seguenti punti:
- la propria natura chimica appartenente ad un sistema polimerico,

- le specifiche proprietà fisiche,
- una specifica morfologia e forma.
Dall’insieme dei primi due punti, si determinano le caratteristiche tessili proprie di

una fibra.
La natura polimerica della fibra tessile
Tutte le fibre tessili sia naturali sia chimiche hanno come caratteristica comune la
struttura chimica basata sul “sistema polimerico”.
Un polimero è una grossa molecola formata da una catena i cui anelli sono i
“monomeri” o elementi di base della fibra stessa. Il numero di monomeri che
costituiscono il polimero è detto “grado di polimerizzazione”.
Il sistema polimerico di una fibra tessile prevede:

- peso molecolare elevato,
- linearità delle macromolecole,
- orientamento delle macromolecole,
- punto di fusione alto,
- presenza di zone cristalline e zone amorfe.
4. Classificazione delle fibre tessili
Il variegato mondo delle fibre tessili comprende diverse classi di appartenenza.
Suddivisione delle fibre in classi

Vegetali
Naturali Animali
Minerali
Da polimero naturale (fibre artificiali)
Fibre
Organiche Da polimero sintetico (fibre sintetiche)
tessili
Da carta
Chimiche
Vetro
Inorganiche Ceramica
Metallo
Ogni classe è composta da diverse fibre: per ciascuna di esse viene indicata la
denominazione, la fonte di provenienza e la composizione di base.
Tipo Denominazione Fonte di provenienza Composizione
NATURALI
*Cotone Frutto a capsula del cotone Cellulosa
*Lino Stelo del lino Cellulosa
Juta Fusto della juta Cellulosa
Canapa Fusto della canapa Cellulosa
Vegetali Agave (fibra) Foglia di agave Cellulosa
Kapok Peluria dei semi di kapok Cellulosa
Ramiè Erba della Cina Cellulosa
Cocco (fibra) Guscio della noce di cocco Cellulosa
Pina Foglia di ananas Cellulosa
*Lana Vello di pecora, vello di alcune capre Proteine
Animali *Seta Baco da seta Proteine
Peli Pelame animale Proteine
Minerali Amianto Varietà di rocce Silicato (Ca)-(Mg)
ARTIFICIALI
*Cupro
*Viscosa
Cascame di cotone Cellulosa rigenerata
*Modal
Cellulosiche Pasta di legno
*Lyocell
Linters di cellulosa
*Acetato
Cellulosa acetilata
*Triacetato
Proteiche Mais – soia, caseina ecc. Proteina
Gomma Gomma Gomma naturale Poliisoprene
SINTETICHE Composizione chimica
*Poliammidiche Poliammide alifatica
Aramidiche Poliammide aromatica
*Poliestere Diolo e acido tereftalico
*Acrilica Acrilonitrile (almeno 85%)
*Modacrilica Acrilonitrile (da 35 a 84%)
*Elastam Poliuretano (almeno 85%)
*Olefinica Polietilenica (almeno 85%)
Organiche Polipropilenica (almeno 85%)
*Clorofibra Cloruro di vinile (almeno 85%)
Cloruro di vinilidene (almeno 85%)
Fluorocarbonica Tetrafluoroetilene
Carta Carta tessile Cellulosa
Vetro tessile Sabbia silicea, calcare e vari
Grafite Carbone
Inorganiche
Ceramiche Argilla e silice
Metallo Oro, argento, alluminio, acciaio inox
(*) Fibre di maggior interesse nel campo dei tessuti a maglia.
5. Abbreviazione ufficiale della denominazione delle fibre
Nella disposizione di legge, di cui art. 8 legge n°883 26/11/1973 e attuale legge n°
194/99 “la disciplina delle denominazioni e della etichettatura dei prodotti tessili, e
successive modifiche”, sono riportate le denominazioni ufficiali delle fibre tessili in
linea con le normative dei Paesi Europei della CE.
La denominazione della fibra o delle fibre componenti il manufatto deve essere
indicata per esteso sull'etichetta di composizione.
Nella tabella seguente si riporta a titolo esemplificativo, l'elenco delle più diffuse
denominazioni e sigle internazionali delle principali fibre tessili, con il relativo codice
meccanografico elaborato da Comitextil.
N° FIBRA SIGLA N° FIBRA SIGLA

1 Lana WO 20 Modal MD
2 Alpaca WP 21 Proteica PR
Lama WL 22 Triacetato TA
Cammello WK 23 Viscosa VI
Kashmir WS 24 Acrilica PC
Mohair WM 25 Clorofibra CL
Angora WA 26 Fluorofibra FL
Vigogna WG 27 Modacrilica MA
3 Pelo o crine HA 28 Poliammidica PA
4 Seta SE 29 Poliestere PL
5 Cotone CO 30 Polietilenica PE
7 Lino LI 31 Polipropilenica PP
8 Canapa CA 32 Poliureica PB
9 Juta JU 33 Poliuretanica PU
12 Cocco CC 34 Vinilal VY
13 Ginestra GI 35 Trivinilica TV
15 Ramiè RA 36 Gomma EL
17 Acetato AC 37 Elastam EA
18 Alginica AG 38 Vetro tessile GL
19 Cupro CU 39 Metallo ME
Carta tessile PI
I codici possono essere utilizzati unicamente sui documenti di transazione

commerciale a condizione che venga allegata la relativa tabella di decodificazione. I
codici e le abbreviazioni delle denominazioni delle fibre tessili sono riportate in
diversi documenti e sono ancora oggetto di definizione a livello internazionale.
Altre normative relative alle “abbreviazioni” della denominazione delle fibre tessili
sono le seguenti:
- Normativa ISO 2076.1988-E, riferita unicamente alle fibre chimiche,
- Norma UNI 9983, giugno 92
- Norma DIN 60 001-4
Nel dicembre 1999, Euratex (European Apparel and Textile Organisation) ha emesso
un documento in cui viene proposto un sistema di abbreviazioni basato su codici
numerici, con l’intento di armonizzare le varie normative di riferimento.
6. Denominazione commerciale delle fibre tessili
La denominazione commerciale delle diverse fibre tessili è caratterizzata da un vasto

e sempre più complesso utilizzo di nomi e di marchi che vengono applicati per
contraddistinguere il prodotto sul mercato.
Nel caso delle fibre naturali molte denominazioni si rifanno direttamente alla
tipologia di fibra impiegata per la realizzazione del manufatto.
Sono un esempio il cotone Makò (nome derivato da una varietà di fibra di origine
egiziana) o la lana Merino, che si rifanno sia a specifiche provenienze geografiche
delle fibre, che alle proprietà intrinseche delle stesse, quali ad esempio i valori medi
di lunghezza e di finezza o di altre proprietà, che conferiscono alle fibre ed ai relativi
manufatti caratteristiche particolari in termini di mano e comfort.
In questo caso la denominazione commerciale si riferisce alle proprietà intrinseche

della fibra, che ne hanno decretato nel tempo l'affermazione sul mercato.
Diverso è il caso delle fibre chimiche, in quanto la continua evoluzione tecnologica,

consente di produrre fibre con nuove proprietà o di apportare miglioramenti a quelle
esistenti.
Le aziende produttrici di fibre chimiche ed i produttori di fili continui e di fibre in

fiocco tendono sempre più a identificare i propri prodotti attraverso l'impiego di
marchi e nomi commerciali che possano renderli facilmente identificabili.
A titolo di esempio citiamo gli elastomeri o le microfibre, che oggi sono riconosciuti
anche dagli utilizzatori finali, attraverso l'identificazione del marchio o marchi di
riferimento dei produttori.
Anche in questo caso però, le fibre presentano valori medi delle proprietà che si
rifanno a quelli delle classi di appartenenza.
Il trasformatore (tessitore, finitore, ecc.) deve essere posto in condizione di conoscere

le proprietà del materiale da trattare (filo, filato, tessuto) e quindi oltre al marchio o
nome del prodotto occorre che fra le aziende della filiera tessile si trasmettano le
indicazioni relative al tipo di fibra impiegato ed alle sue specifiche, al fine di
raggiungere le prestazioni ottimali nel prodotto finale.
7. Tassi convenzionali di ripresa di umidità: legge 883/1973
Nella tabella sono riportati i valori da utilizzare per il calcolo della massa
commerciale delle fibre contenute in un prodotto tessile.
N° Fibra Ripr. N° Fibra Ripr.

Fibra Umid. Fibra Umid.
% %
1-2 LANE 27 MODACRILICA 2,00
- fibre pettinate 18,25 28 POLIAMMIDICA (6-6)
- fibre cardate 17,00 - fibra continua 6,25
3 PELI: - filamento 5,75
- fibre pettinate 18,25 POLIAMMIDICA (6):
- fibre cardate 17,00 - fibra non continua 6,25
CRINE: - filamento 5,75
- fibre pettinate 16,00 POLIAMMIDICA (11):
- fibre cardate 15,00 - fibra discontinua 3,50
SETA 11,00 - filo continuo 3,50
5 COTONE: 29 POLIESTERE:
- fibre normali 8,50 - fibra discontinua 1,50
- fibre mercerizzate 10,50 - filo continuo 1,50
7 LINO 12,00 30 POLIETILENICA 1,50
8 CANAPA 12,00 31 POLIPROPILENICA 2,00
9 JUTA 17,00 32 POLIUREICA 2,00
12 COCCO 13,00 33 POLIURETANICA:
13 GINESTRA 14,00 - fibra discontinua 6,50
15 RAMIE’ (fibra sbiancata) 8,50 - filo continuo 3,00
17 ACETATO 9,00 35 TRIVINILICA 3,00
18 ALGINICA 20,00 36 FIBRA DI GOMMA 1,00
19 CUPRO 13,00 37 ELASTAN 1,50
20 MODAL 13,00 38 VETRO TESSILE:
21 PROTEICA 17,00 - filo cont. diam. >5 micron 2,00
22 TRIACETATO 7,00 - filo cont. diam. <5 micron 3,00
23 VISCOSA 13,00 39 METALLICA 2,00
24 ACRILICA 2,00 METALLIZZATA
25 CLOROFIBRA 2,00 CARTA TESSILE 13,75
26 FLUOROFIBRA 0,00
8. Definizione delle caratteristiche delle fibre: glossario
Sezione
Rappresenta la conformazione trasversale o longitudinale tipica di ogni fibra.
Le fibre naturali hanno sezione definita, tipica di ciascuna classe di appartenenza,
mentre le fibre artificiali e sintetiche presentano sezioni trasversali in funzione della
diversa conformazione del foro della filiera di estrusione e del processo di filatura.
Densità o peso specifico

Indica la massa per unità di volume normalmente espressa in grammi per cm3.
Ad un valore basso di densità corrisponde una fibra voluminosa e leggera ed il filo o
filato corrispondente presenterà un maggiore potere coprente.
Ripresa di umidità
Esprime l’attitudine delle fibre tessili ad assorbire e trattenere acqua. Indica
l’igroscopicità delle fibre: le fibre naturali sono le più igroscopiche, le fibre sintetiche
le meno igroscopiche.
La legge italiana 883 del 73 e l’attuale 194/99 sull’etichettatura dei tessili ed alcune
normative internazionali, indicano i tassi di ripresa ufficiali da applicare nelle
trattative commerciali dei prodotti tessili e le condizioni standard di rilevamento.
Tenacità
E' la forza rapportata alla massa lineare. Indica la maggiore o minore attitudine di
una fibra a resistere alla trazione. Si parla anche di carico di rottura. La tenacità può
essere indicata con diversi sistemi di misura: i più diffusi sono i g/den, g/dtex e i
cN/tex.
Le fibre ed i filati possono essere sottoposti a prove di tenacità a secco o a umido.
Nel caso delle prove di tenacità ad umido solitamente si ha una diminuzione più o
meno accentuata della tenacità del materiale, tranne nel caso delle fibre vegetali, che
presentano un incremento del valore.
Perdita di tenacità ad umido

Indica la differenza fra la tenacità a secco e la tenacità ad umido espressa in valore
percentuale.
Allungamento a rottura
E’ l’espressione quantificata dell’estensibilità di un materiale tessile, ossia della sua
capacità di allungarsi in presenza di una sollecitazione a trazione.
L’allungamento a rottura è l’espressione in % della differenza fra la lunghezza
iniziale del materiale e la sua lunghezza al momento della rottura.
Modulo elastico
Il modulo elastico o modulo di Young è una misura dell'inclinazione del tratto iniziale
della curva di carico-allungamento.
Rappresenta la relazione fra carico ed allungamento ed esprime la forza necessaria a
provocare l’allungamento unitario del materiale.
Nel caso dei materiali tessili si indica il modulo iniziale, cioè corrispondente alle
deformazioni ai bassi carichi, che simulano l’effetto delle sollecitazioni di lavorazione
e d’uso.
Un modulo elastico molto elevato indica una bassa deformabilità della fibra, che sarà
piuttosto rigida, resiliente e poco gualcibile.
Un basso modulo elastico indica una elevata deformabilità della fibra, che sarà più
morbida, meno resistente, facilmente gualcibile.
Una fibra ad alto modulo elastico, elevata elasticità e buona resilienza, consente di
ottenere prodotti tessili caratterizzati da proprietà “wash and wear” o “lava e
indossa”.
Elasticità
E’ la capacità di un materiale tessile di recuperare l’assetto iniziale dopo aver subito
una deformazione quale un allungamento, una compressione, una flessione.
Resilienza
E’ la capacità di un materiale tessile di riprendere il proprio spessore dopo essere
stato sottoposto ad una determinata pressione superficiale.
Gualcitura o gualcibilità
Si intende la perdita di elasticità di un tessuto, che tende a non recuperare più la
forma iniziale dopo le deformazioni subite, generalmente conseguenti ad un’azione di
piegatura.
Resistenza U.V.
Indica la capacità di una fibra di non mutare le proprie caratteristiche dopo
esposizione ai raggi ultravioletti. Di particolare importanza alcune fibre sintetiche ed
artificiali di nuova generazione, in grado di proteggere la pelle dall’esposizione ai
raggi U.V.
Resistenza alle intemperie

esposizione a particolari condizioni climatiche (secco, pioggia, luce, vento, ecc.)
Resistenza agli agenti chimici: acidi, alcali, solventi, ossidanti
esposizione a determinati prodotti chimici, in condizioni controllate (tempo,
temperatura, concentrazione, ecc.).
Infiammabilità
Capacità di un materiale di entrare e permanere in stato di combustione, con
emissione di fiamma, durante o dopo che lo stesso è stato sottoposto all’azione di una
sorgente di calore.
Punto di rammollimento
Rappresenta la temperatura alla quale le fibre cominciano a rammollire, diventando
appiccicose.
Punto di fusione
Rappresenta la temperatura alla quale il polimero passa dallo stato solido allo stato
fluido o liquido.
9. Le proprietà delle fibre
Nelle schede riepilogative vengono riportate le proprietà delle principali fibre,

suddivise per famiglie, secondo il raggruppamento indicato nella seguente tabella.
FAMIGLIA DI FIBRE FIBRA

COTONE
VEGETALI
LINO
NATURALI
LANA
ANIMALI
SETA
CUPRO
RIGENERATE VISCOSA
MODAL (POLINOSICO)
ARTIFICIALI
LYOCELL
MODIFICATE ACETATO
TRIACETATO
ACRILICA
MODACRILICA
POLIESTERE
POLIESTERE CATIONICO
POLIAMMIDE 6
SINTETICHE
POLIAMMIDE 6-6
POLIAMMIDE 11
ELASTAN
POLIPROPILENICA
CLOROFIBRE
SCHEDA PROPRIETA’ DELLE FIBRE NATURALI
Unità Vegetali Animali

CARATTERISTICHE di
Cotone Lino Lana Seta
misura
Diametro
Lunghezza
Proprietà Sezione Tipo Fagiolo Poligonale Rotonda Triangolare
Fisiche Densità g/cm3 1,48-1,52 1,48-1,50 1,32-1,35 1,25-1,36
Ripresa di umidità % 8,5-12 12 17-18 11
Resistenza raggi U.V. e intemperie Tipo ++ ++ + +
a caldo + + +++ +
Forti
Resistenz a freddo + + +++ +
a agli acidi a caldo ++ ++ +++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ +++ +++
a caldo ++ ++ + +
Proprietà Resistenz Forti
a freddo ++ ++ + +
Chimiche a agli
alcali a caldo +++ +++ ++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ ++ +++
Resistenza agli ossidanti +++ +++ + +
Resistenza ai solventi +++ +++ +++ +++
Resistenza ai microrganismi + ++ + +
Tenacità a secco cN/tex 20-60 40-60 3-30 30-47

Variazione di tenacità a umido % 10-15 5 -10 -25 -10 -25
Proprietà
a secco % 5-10 2-4 30-35 10-25
Meccaniche Allungamento a rottura
a umido % 5-10 6 30-35 27-33
Modulo elastico a secco cN/tex 350 550 180-370 850
Decompone
Punto di rammollimento C° - - -
a 150°
Punto di fusione C° non fonde non fonde non fonde non fonde
rapida e rapida e lenta e più rapida
Combustione Tipo
Proprietà continua continua carbonizza della lana
Termiche Fiamma Colore Arancio Arancio - -
Comportamento alla
fiamma Carta Carta Corno Corno
Odore Tipo
bruciata bruciata bruciato bruciato
Molto Voluminosa
Cenere Tipo Leggera Friabile
leggera e friabile
Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso - Dato non disponibile

Diametro e lunghezza: i valori medi variano al variare delle caratteristiche della fibra
SCHEDA PROPRIETA’ DELLE FIBRE ARTIFICIALI
Unità Rigenerate
CARATTERISTICHE di
Cupro Viscosa Modal Polinosico
misura
Diametro
Lunghezza
Rotonda o Rotonda Rotonda Rotonda
Proprietà Sezione Tipo
ovoidale dentellata (liscia) (liscia)
Fisiche
Densità g/cm3 1,50-1,52 1,50-1,53 1,52 1,50-1,53
Ripresa di umidità % 13 13 13 8
Resistenza raggi U.V. e intemperie Tipo ++ ++ +++ ++
a caldo + + + +
Forti
Resistenz a freddo + + + +
a agli acidi a caldo ++ ++ ++ ++
Deboli
a freddo ++ ++ ++ ++
a caldo + + ++ ++
a freddo + + ++ ++
Chimiche a agli
alcali a caldo +++ +++ +++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ +++ +++
Resistenza agli ossidanti ++ ++ ++ ++
Resistenza ai solventi +++ +++ +++ +++
Resistenza ai microrganismi + + + +
Tenacità a secco cN/tex 16-20 10-20 30-45 29-36

Variazione di tenacità a umido % -50 -30 -60 -20 -35 -25 -30
Proprietà
a secco % 15-18 10-30 11-17 6-12
a umido % 16-20 20-40 12-18 7-13
Modulo elastico a secco cN/tex 100 40-65 100-130 150
Brucia a
Punto di rammollimento C° 125° 190° -
180°
Punto di fusione C° Non fonde Non fonde Non fonde Non fonde
Rapida e Rapida e Rapida e Rapida e
Combustione Tipo
Proprietà continua continua continua continua
Termiche Fiamma Colore Arancio Arancio Arancio Arancio
Comportamento alla
fiamma Carta Carta Carta Carta
Odore Tipo
bruciata bruciata bruciata bruciata
Molto Molto Molto Molto
Cenere Tipo
leggera leggera leggera leggera

SCHEDA PROPRIETA’ DELLE FIBRE ARTIFICIALI
Unità di Modificate da solvente

CARATTERISTICHE
misura Lyocell Acetato Triacetato
Diametro
Lunghezza
Rotonda Rotonda
Sezione Tipo -
(multilobata) (multilobata)
Proprietà Densità g/cm3 - 1,33 1,33
Fisiche Ripresa di umidità % 13 9 7
Resistenza raggi U.V. e intemperie Tipo - ++ ++
a caldo - + +
Forti
Resistenz a freddo - + +
a agli acidi a caldo - ++ +++
Deboli
a freddo - ++ +++
a caldo - + +
Resistenz Forti
a freddo - + ++
a agli
alcali a caldo - + ++
Proprietà Deboli
a freddo - ++ +++
Chimiche Resistenza agli ossidanti - ++ ++
Resistenza ai solventi - + ++
Resistenza ai microrganismi - + +++
Tenacità a secco cN/tex 38-40 10-15 10-15

Variazione di tenacità a umido % -10 -12 -30 -40 -30
Proprietà a secco % 14-16 20-30 25-30
Allungamento a rottura
Meccaniche a umido % 10-14 30-40 32-37
Modulo elastico a secco cN/tex 950 280-400 230-370
Punto di rammollimento C° - 175-190° 210-230°

Punto di fusione C° - 255-260° 300°
Brucia Brucia
Combustione Tipo -
fondendo fondendo
Proprietà Fiamma Colore - - -
Comportamento alla
Termiche fiamma Acre e Acre e
Odore Tipo -
pungente pungente
Residuo nero e Residuo nero e
Cenere Tipo -
duro duro

SCHEDA PROPRIETA’ DELLE FIBRE SINTETICHE
Unità di
CARATTERISTICHE Acrilica Modacrilica Poliestere
misura
Diametro
Lunghezza
Rotonda
Proprietà Sezione Tipo Varie Varie
multilobata
Fisiche
Densità g/cm3 1,16-1,20 1,24-1,37 1,36-1,40
Ripresa di umidità % 2 0,4-4 3
Resistenza raggi U.V. e intemperie Tipo +++ ++ +++
a caldo ++ +++ ++
Forti
Resistenz a freddo +++ +++ +++
a agli acidi a caldo +++ +++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ +++
a caldo + + +
a freddo + + ++
Chimiche a agli
alcali a caldo + + +
Deboli
a freddo ++ ++ ++
Resistenza agli ossidanti +++ +++ +++
Resistenza ai solventi +++ +++ ++
Resistenza ai microrganismi +++ +++ +++

Variazione di tenacità a umido % -20 0 0
Proprietà
a secco % 20-45 30-50 20-30
a umido % 20-45 30-50 20-30
Modulo elastico a secco cN/tex 40-65 - 550-600
Punto di rammollimento C° *325° 180-190° 220-240°

Punto di fusione C° *330° - 250-260°
Brucia Fonde senza Brucia
Combustione Tipo
fondendo bruciare fondendo
Proprietà
Termiche Fiamma Colore - - -
Comportamento alla
fiamma Mandorle Fumo nero e
Odore Tipo -
amare denso
Poco Residuo
Cenere Tipo Residuo nero
infiammabile nerastro
Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso *Si decompone - Dato non disponibile
Unità di Poliammide (Nylon)

CARATTERISTICHE
misura Tipo 6 Tipo 6-6 Tipo 11
Diametro
Lunghezza
Rotonda
Proprietà Sezione Tipo Varie Varie
(multilobata)
Fisiche
Densità g/cm3 1,12-1,14 1,14 1,04
Ripresa di umidità % 6,25 6,25 3,5
Resistenza raggi U.V. e intemperie Tipo + + +
a caldo + + +
Forti
Resistenz a freddo + + ++
a agli acidi a caldo ++ ++ ++
Deboli
a freddo ++ ++ ++
a caldo +++ +++ +++
a freddo +++ +++ +++
Chimiche a agli
alcali a caldo +++ +++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ +++
Resistenza agli ossidanti + + +
Resistenza ai solventi ++ ++ ++
Resistenza ai microrganismi ++ ++ +

Variazione di tenacità a umido % -10 5-10 -4
Proprietà
a secco % 30-40 30-40 40-70
a umido % 40-50 8-10 25-35
Modulo elastico a secco cN/tex 220-300 225-300 350-400
Punto di rammollimento C° 170° 230° 160-170°

Punto di fusione C° 215-225° 260-265° 185-190°
Combustione Tipo Brucia fondendo Brucia fondendo Brucia fondendo
Proprietà
Termiche Fiamma Colore - - -
Comportamento alla
fiamma Odore Tipo - Di sedano Olio bruciato
Residuo colloso Residuo colore Residuo grigio-
Cenere Tipo
colore grigio grigio-nero bianco

Unità di
CARATTERISTICHE Elastan Polipropileniche Clorofibre
misura
Diametro
Lunghezza
Rotonda o
Proprietà Sezione Tipo Rotonda liscia Rotonda liscia
quadrata
Fisiche
Densità g/cm3 1,16-1,20 0,91-0,95 1,38-1,44
Ripresa di umidità % 0,3-1,4 0,05-0,5 0,05-0,5
Resistenza raggi U.V. e intemperie Tipo ++ + ++
a caldo + +++ +++

Forti
Resistenz a freddo + +++ +++
a agli acidi a caldo +++ +++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ +++
a caldo + +++ +++
a freddo ++ +++ +++
Chimiche a agli
alcali a caldo +++ +++ +++
Deboli
a freddo +++ +++ +++
Resistenza agli ossidanti + +++ +++
Resistenza ai solventi + + ++
Resistenza ai microrganismi +++ +++ +++
Tenacità a secco cN/tex 4,5-7,5 54-72 8-28

Perdita di tenacità a umido % 19-25 0 0
Proprietà
a secco % 400-700 40-50 12-180
a umido % 0,5-1 40-50 12-180
Modulo elastico a secco cN/tex - 4-8 85
Punto di rammollimento C° 175-200° 125-145° 70°

Punto di fusione C° 230-290° 160-175° non fonde
Combustio Poco
Tipo - Ininfiammabile
Proprietà ne infiammabile
Termiche Comportamento alla Fiamma Colore - - -
fiamma Colore Tipo - - -
Residuo nero e
Cenere Tipo - -
friabile

CAP. 2
I FILI ED I FILATI
1. Introduzione
Le fibre tessili, per poter essere impiegate nella realizzazione dei diversi manufatti,
vengono trasformate, nella maggior parte dei casi, in fili o filati.
Il processo di trasformazione, che prende generalmente il nome di filatura, si
compone di diverse fasi di lavorazione, in funzione del tipo di fibra considerata e del
tipo di filo o filato che si vuole ottenere.
Una prima distinzione è relativa alle fibre naturali ed alle fibre chimiche.
Le fibre naturali (a parte la seta) hanno lunghezza definita e si presentano come una
massa disordinata. La filatura permette di disporre le fibre a formare un insieme di
elevata lunghezza, nel quale esse risultano essere più o meno orientate secondo un
asse comune e coesionate fra loro tramite una forza di attrito denominata torsione.
Le fibre chimiche, sia artificiali che sintetiche, vengono prodotte tramite un

procedimento di filatura che, partendo da un polimero reso liquido e successivamente
estruso attraverso una filiera forata, consente di ottenere filamenti continui, di
lunghezza illimitata. Le fibre, o filamenti, vengono raccolti già a formare il filo e non
devono essere necessariamente coesionati fra loro tramite la torsione.
Oppure i filamenti possono essere trattati per formare fibre di lunghezza
determinata: il fiocco di fibre chimiche.
Un diverso caso è rappresentato dai “non tessuti” o “non-wovens”.
Con questo termine si indicano, secondo la norma DIN 61210, “le superfici tessili
flessibili ottenute per coesionatura di veli di fibre”.
In questo caso il manufatto tessile è il risultato di un procedimento di coesionatura di
fibre tessili, che può essere attuato secondo differenti sistemi di fabbricazione.
In questo modo la fibra viene trasformata direttamente in tessuto, senza richiedere il
passaggio intermedio di filatura.
Attualmente l’impiego mondiale di “non tessuti” è in fase di incremento, in
particolare nei campi relativi all’abbigliamento professionale (indumenti protettivi,
per rinforzo), ai prodotti sanitari (lenzuola, indumenti chirurgici), ai prodotti igienici
(pannolini), agli impieghi industriali (filtri, isolanti, materiali edili).
2. Definizione di filo e filato
Con il termine generico di filo si identifica, secondo quanto indicato nella norma UNI
5955/86: “L’elemento tessile di grande lunghezza che può assumere diverse forme,
designate specificatamente con i termini: filato, filato voluminoso, filo continuo
testurizzato, lamella fibrillata, binato, accoppiato, ritorto semplice, ritorto composto”.
Quindi la parola “filo”, in senso generale, si riferisce ad un insieme di fibre o filamenti

uniti in modo da formare un manufatto che presenti caratteristiche fisiche adatte
all’impiego tessile, quali flessibilità, resistenza e voluminosità.
Se con filo possiamo indicare il materiale così come si presenta nelle diverse forme di
impiego, con i termini di “filo” e “filato” possiamo fornire una più precisa definizione
dello stesso, in funzione di determinate caratteristiche.
Filo Insieme di fibre di lunghezza limitata Fibre naturali e fibre

Filato
discontinuo (discontinue), unite da torsione. chimiche da fiocco
Insieme di più filamenti continui, di
lunghezza illimitata, solitamente uguale a
FILO quella del filo, uniti o meno tramite Fibre chimiche prodotte
Filo Filo continuo torsione. con processo dei fili
Se il filo è costituito da un unico filamento, continui
viene definito “monobava” o
“monofilamento”.
Se vogliamo riassumere semplicemente:

- con il termine “filo” si indicano i fili realizzati con filamenti continui (fibre
chimiche e seta),
- con il termine “filato” si indicano i fili realizzati con fibre discontinue (fibre
naturali o fibre chimiche in fiocco).
3. Classificazione dei tipi di filo e filato in base ai sistemi di filatura
I sistemi di filatura applicabili nella trasformazione del materiale tessile da fibra a

filo o filato sono molto diversificati, in funzione del tipo di fibra e del tipo di filo o
filato che si vuole ottenere.
Nella tabella seguente sono indicati i più importanti sistemi di filatura, classificati in
funzione del prodotto finale: filo o filato.
Fibra Processo di filatura Tipo di filatura

Ring
Cardato
Cotone Open End
Pettinato Ring
Pettinato (fibre lungo tiglio) Ring a umido o a secco
Lino
Pettinato (sottoprodotti)
Trattura Trattura
Filato Seta
Pettinato (da cascami di seta) Ring
Pettinato Ring
Semipettinato Ring
Lana
Selfacting
Cardato (da cascami di lana)
Ring
Misti cotone Cardato Open End
Taglio cotoniero Pettinato Ring
Misti lana
Pettinato Ring
Taglio laniero
Acetato
Cloroviniliche
A secco con solvente
Acriliche
Alcune fibre per fiocco
Viscosa
Acriliche (in parte)
Filo Poliviniliche A umido Stiro
Modacriliche
Fibre per fiocco
Poliammidiche
Poliesteri
Mediante fusione
Cloroviniliche
Olefiniche
4. I sistemi di titolazione
La finezza è uno degli elementi che determinano la valutazione economica delle fibre
e dei fili: in generale più la finezza aumenta (fibra o filo più sottile) maggiore è il
valore del materiale.
La finezza delle fibre influisce sulle proprietà dei fili e quindi su quelle dei manufatti
prodotti.
Idealmente la fibra ed il filo (inteso come filo o filato) sono dei materiali tessili che
presentano un certo diametro.
Sembrerebbe logico poter esprimere la finezza di un materiale tessile attraverso la
misurazione del suo diametro.
Questa soluzione non è applicabile sulle fibre tessili naturali e su alcune chimiche, in
quanto presentano una sezione irregolare nè tantomeno sui fili, in quanto il diametro
non ha una dimensione costante, essendo influenzato da diversi fattori.
Ecco allora la necessità di indicare con una diversa espressione la finezza dei
materiali tessili: il titolo o massa lineare.
Il titolo indica la finezza, espressa quale relazione fra il peso (o massa) e la lunghezza
di un materiale tessile.
Esistono due sistemi di titolazione:

- titolazione diretta
- titolazione indiretta
Sistemi di titolazione
Titolazione diretta: T Titolazione indiretta: N
Quante unità di peso (P) occorrono per formare Quante unità di lunghezza (L) occorrono per formare
una unità di lunghezza (L) una unità di peso (P)
P L
T = ---- N = -----
L P
Il peso (P) e la lunghezza (L) devono essere espressi in un determinato sistema di

misure. Il sistema di misure adottato definisce il sistema di titolazione.
Esistono diversi sistemi di titolazione: quelli attualmente utilizzati sono riportati

nella tabella riassuntiva, dove vengono indicati per ciascun titolo, la definizione, la
sigla, le unità di misura originali, la formula di calcolo in rapporto al sistema metrico
decimale.
Nelle formule di calcolo si sono introdotte le unità di misura del sistema metrico
decimale:
- il peso in grammi
- la lunghezza in metri.
Per poter trasformare le unità di misura originali nelle corrispondenti del sistema
metrico decimale, si utilizzano delle costanti di trasformazione, indicate nelle formule
di calcolo.
Formula di calcolo
Sistema Titolo Simbolo Unità di misura originali sistema metrico
decimale
P
Quantità di grammi che occorre per
Tex tex tex = ---- x 1.000
formare il peso di 1.000 metri di filo.
L
P
Quantità di grammi che occorre per
Diretta Decitex dTex dtex = ---- x 10.000
formare il peso di 10.000 metri di filo.
L
Quantità di denari (1 denaro = 0,05 g) che P
Denari Td o den occorre per formare il peso di una Td = ---- x 9.000
matassina di 450 metri di filo. L
L
Quantità di metri di filato che occorre per
Metrico Nm Nm = ----
formare il peso di un grammo.
P
Indiretta
Quantità di matasse o hanks (1 hank = L
Inglese
768 m) che occorre per formare il peso di Ne = ---- x 0,59
cotone Ne
una libbra (circa 454 g). P
La differenza fondamentale fra i due sistemi di titolazione è data dai procedimenti di

calcolo:
- nel sistema di titolazione diretta esiste una relazione diretta fra Titolo e
grossezza del filo,
- nel sistema di titolazione indiretta esiste una relazione indiretta fra Numero e
grossezza del filo.
All’aumentare del titolo il filo Filo di titolo tex 20

Titolazione diretta aumenta di dimensione. più grosso
di un filo di titolo tex 10
All’aumentare del titolo il filo Filo di titolo Nm 20
Titolazione indiretta diminuisce di dimensione più sottile
di un filo di titolo Nm 10
Ogni titolo può essere trasformato nei corrispondenti valori degli altri titoli, secondo
le seguenti formule.
Titoli Titoli da calcolare

conosciuti tex dtex Td Nm Ne
1.000 590
tex = tex x 10 tex x 9 ------- -----
tex tex
dtex 10.000 5.900
dtex ------ = dtex x 0,9 --------- --------
10 dtex dtex
9.000 5.314
Td Td x 0,111 Td x 1,111 = -------- --------
Td Td
1.000 10.000 9.000
Nm ------- --------- -------- = Nm x 0,59
Nm Nm Nm
590 5.900 5.314 Ne
Ne ----- -------- -------- ------ =
Ne Ne Ne 0,59
I diversi titoli vengono impiegati per indicare la finezza dei vari manufatti tessili,
siano essi fibre o fili e filati, secondo criteri che si rifanno alle origini applicative dei
sistemi stessi.
Il titolo tex è raccomandato quale sistema di titolazione di riferimento, in quanto

derivato dal Sistema Internazionale di misura, al fine di porre un certo ordine
nell’indicazione dei materiali tessili.
Questo progetto di unificazione del sistema di titolazione non è ancora
completamente adottato, se non nel caso delle fibre chimiche e ci vorranno parecchi
anni prima che possa essere effettivamente applicato.
Titolo Fili Filati Fibre

tex Tutti Tutti Tutte
dtex Tutti Fibre chimiche
Seta
Td Tutti Seta greggia
Fibre chimiche
Lana
Taglio laniero
Nm
Lino
Fantasia
Cotone
Ne
Taglio cotoniero
Come descritto precedentemente, i fili sono costituiti da fasci di fibre che possono
essere o meno coesionati tramite torsione. In alcuni casi si possono avere fili formati
da due o più fili, aventi identico titolo, che vengono uniti fra loro per mezzo di
torsione. Questi fili sono denominati ritorti.
Il titolo dei fili ritorti viene indicato e calcolato come negli esempi di seguito riportati.
Titolazione diretta Titolazione indiretta

tex 110/2 Ne 60/2
Il numero 110 indica che il ritorto è costituito da fili Il numero 60 indica che il ritorto è costituito da fili
aventi ciascuno Titolo tex 110. aventi ciascuno Numero Ne 60.
Il numero 2 indica che il ritorto è costituito da due Il numero 2 indica che il ritorto è costituito da due capi
capi (o fili). (o fili).
Il titolo complessivo del ritorto è dato da: Il numero complessivo del ritorto è dato da:
110 x 2 = 220 tex 60 : 2 = 30 Ne

Nella pratica i criteri di indicazione dei fili e filati assumono diverse forme.
Titolo Descrizione
Indica un filato definito “unico”, cioè costituito da fibre discontinue
Ne 30/1 unite fra loro da torsione. La cifra 30, si riferisce al Numero del filato,
Nm 1/30 mentre la cifra 1, si riferisce al fatto che il filato è formato da un solo
capo.
Indica un filato definito “ritorto” di fibre discontinue.
Ne 60/3 La cifra 60, si riferisce al Numero di ciascuno dei capi (fili) che
Nm 3/60 compongono il ritorto, mentre la cifra 3, si riferisce al numero di capi
(fili) che compongono il ritorto.
Indica un filato di fibre discontinue definito “ritorto composto”.
Ne 60/3/2 In questo caso il filato è costituito da 2 capi ritorti fra loro, ciascuno
composto da un ritorto a 3 capi, ciascuno dei quali di Numero 60.
Indica un filo di fibre continue costituito da un solo filamento.
Il filo può essere definito “monofilamento”.
Td 60/1
La cifra 60 indica il Titolo del filamento, che in questo caso
corrisponde al titolo del filo.
Indica un filo unico di fibre continue. La cifra 110 si riferisce al Titolo
del filo, mentre la cifra 78 indica il numero delle bave o filamenti che
tex 110/78
costituiscono il filo. A volte può essere posta una “f” prima del numero
di filamenti: tex 110f78.
Indica un filo di fibre continue ritorto. La cifra 2 indica il numero dei
capi di titolo tex 110, ciascuno di 78 filamenti, che compongono il
tex 110/78/2
ritorto. A volte il numero dei capi che compongono il ritorto è
preceduto dal segno “x”: tex 110/78x2.
5. La torsione
E’ l’elemento fondamentale nella realizzazione dei filati di fibre discontinue, in

quanto consente di conferire ad un fascio di fibre, la coesione necessaria per ottenere i
valori di resistenza richiesti per le lavorazioni tessili.
La torsione si ottiene facendo ruotare un fascio di fibre parallele, attorno al proprio
asse. In questo modo le fibre più esterne assumono una disposizione elicoidale.
Anche le fibre interne prendono disposizione elicoidale, ma con un’inclinazione
decrescente man mano che si va verso il centro del fascio.
Questa disposizione conferisce alle fibre una pressione radiale, che le coesiona al
punto di rendere pressoché nulla la capacità di scorrimento fra di esse.
Il fascio di fibre risulterà essere più resistente in proporzione al numero di giri di
torsione ricevuti.
La torsione è caratterizzata da tre elementi:

- senso di torsione
- angolo di torsione
- numero di giri.
Senso di torsione
Identifica la direzione delle spire che vengono formate dalle fibre in un filato unico o
dai singoli capi in un filato ritorto (Fig. 1).
FIGURA 1
Il senso di rotazione o di torsione, si definisce:

- Z, quando le spire hanno direzione corrispondente a quella del tratto mediano
della lettera Z,
- S, quando le spire hanno direzione corrispondente a quella del tratto mediano
della lettera S.
Nel caso dei ritorti solitamente la torsione di ritorcitura è di senso opposto a quella
dei fili unici che formano il ritorto.
FIGURA 2
Nell’esempio (Fig. 2) abbiamo un filato “ritorto composto”, che risulta costituito da:
- quattro capi unici aventi torsione S,
- che sono uniti a coppie a formare due filati ritorti, ciascuno a due capi, aventi
torsione Z,
- uniti a loro volta a formare un ritorto composto con torsione finale S.
Angolo di torsione
E’ l’angolo che le fibre esterne formano rispetto al proprio asse (Fig. 3).
FIGURA 3
L’angolo di torsione α, rapportato al diametro del filato, determina l’ampiezza “h”

delle spire di torsione e quindi il loro numero per unità di lunghezza.
Numero di giri
E’ proprio la quantità di spire presenti in una determinata unità di lunghezza, che

esprime la torsione.
Le unità di lunghezza considerate sono due: metro e pollice inglese (25,4 mm).
Fra la torsione in giri/m e la torsione in giri/” esiste la seguente relazione:
giri/m = giri/” · 39,4
giri/” = giri/m · 0,0254
Per una valutazione del livello di torsione di un filato vengono utilizzati i coefficienti
di torsione. Essi si riferiscono al titolo o numero del filo o filato considerato:
giri/” = αe · Ne
giri/m = αm · Nm
giri/m = αtex · tex
Fra i tre coefficienti indicati esistono le seguenti relazioni:
αm = 30,3 · αe
αtex = 31,6 · αm
αtex = 958 · αe
La torsione nei filati a fibra discontinua conferisce diverse caratteristiche:
- aumentando la torsione migliora la resistenza del filato,

- più è elevata la torsione e più il filato è rigido,
- minore torsione corrisponde ad un filato morbido e più voluminoso,
- torsioni elevate aumentano la resilienza e l’elasticità alla flessione del filato,
- all’aumentare delle torsioni diminuisce la pelosità del filo,
- all’aumentare delle torsioni diminuisce la tendenza al pilling,
- all’aumentare della torsione corrisponde una migliore lucentezza del filato.
Si possono considerare cinque livelli di torsione:
- Torsione debole, che conferisce una sufficiente resistenza al filato, abbinata ad

un facile scorrimento delle fibre; viene usata per gli stoppini di banco a fusi.
- Torsione soffice, conferisce al filato una buona sofficità e voluminosità ed una
discreta resistenza alla trazione; è ideale per filati destinati alla produzione di
articoli in maglia.
- Torsione media, conferisce al filato buona resistenza, pur mantenendo una certa
flessibilità; viene applicata ai filati per ritorti.
- Torsione forte, conferisce al filato elevate doti di resistenza a scapito di una
elevata rigidità; tipica di filati per ordito.
- Torsione fortissima, impiegata per la realizzazione di filati speciali che devono
presentare una elevata arricciatura ed elevata elasticità; tipica dei filati
denominati “crespi”.
Un importante fenomeno che riguarda la produzione di tessuti a maglia in trama, è

legato al momento torcente del filato. Per effetto della torsione i filati presentano una
certa tendenza a ruotare attorno al proprio asse. Maggiore è la torsione, maggiore
sarà la tendenza a ruotare del filo.
Tale fenomeno nelle strutture a maglia rasata o jersey, genera un’inclinazione delle
file di maglia, che si manifesta con una tendenza all’avvitamento del tessuto lungo il
proprio asse.
Per evitare il manifestarsi del fenomeno si possono attuare alcune soluzioni:
- usare filati con coefficiente di torsione basso (per filati di cotone l’ideale è αe 3,8)
- immagliare nel tessuto alternativamente filati con torsione S e Z
- ricorrere a particolari lavorazioni in fase di finissaggio dei tessuti a maglia.
La torsione nei fili continui non ha lo scopo di conferire resistenza ai fili, ma consente
di modificarne alcuni comportamenti e caratteristiche.
Fili di fibre chimiche o di seta Torsione bassa Torsione alta

Resistenza all’abrasione Migliora Peggiora
Resilienza Migliora Peggiora
Morbidezza Peggiora Migliora
Il filo assume un aspetto granulare, conseguente La luce viene
Riflessione della luce ai solchi formati dalle spire di torsione, cui riflessa in modo
corrispondono zone di luce ed ombra. uniforme.
Voluminosità Peggiora Migliora
Momento torcente Migliora Peggiora
Anche per i fili continui si possono considerare diversi livelli di torsione:
- Torsione zero o fibre parallele: si ha quando i filamenti che costituiscono il filo si

presentano su tubes, mentre quando sono avvolti su cops possono avere circa 20
giri/m di torsione, necessaria per conferire un minimo di coesione ai filamenti. I
fili con torsione zero presentano dei punti di interlacciatura per ottenere un
effetto minimo di coesione.
- Torsione normale: si ha nei fili avvolti su rocche coniche o biconiche; non altera le
caratteristiche di voluminosità e lucentezza del filo.
- Torsione catena: la torsione modifica la mano, la voluminosità e la lucentezza del
filo.
- Torsione elevata: conferisce al filo particolari caratteristiche di nervosità e mano.
- Torsione “voile” e “crêpe”: sono fili con torsioni molto elevate, comprese fra i 1.000
e 2.000 giri/m; vengono impiegati per ottenere tessuti leggeri e sufficientemente
stabili, con un aspetto molto trasparente.
In molti casi i fili e filati vengono sottoposti ad un trattamento di vaporizzazione, che

consente di fissare la torsione impartita e di ridurre o eliminare “il momento
torcente” ossia la tendenza di un filo o filato di ruotare lungo il proprio asse a causa
della torsione impartita.
Di rilevante importanza la vaporizzazione dei fili o filati destinati alla lavorazione di

tessuti a maglia, in quanto un eccesso di torsione può causare una deformazione delle
maglie, con conseguente deformazione del tessuto prodotto.
6. I cicli di filatura: descrizione per famiglie di fibre
Descrivere in modo sintetico i vari cicli di filatura può risultare assai complesso, in
quanto ogni fibra, per essere trasformata in filo o filato, richiede l’esecuzione di
specifiche fasi di lavorazione.
Analizzando i diversi cicli di filatura, propri di ciascun tipo di fibra, è possibile

riscontrare dei tratti comuni alle fibre appartenenti alla stessa famiglia.
Le fibre discontinue
Le fibre discontinue sono caratterizzate dall’avere una lunghezza media derivante

dalla propria natura (cotone, lana, ecc.) o dalla necessità di ottenere fibre di
lunghezza definita (fiocco di fibre chimiche).
Nel tempo due dei sistemi di filatura tipici delle fibre naturali, sono stati presi a
riferimento per la produzione della maggior parte dei filati attualmente realizzati.
Si tratta dei sistemi di filatura laniero e cotoniero.
Tanto che la filatura dei filati viene anche definita come:

- filatura a fibre lunghe, corrispondente alla filatura laniera, con fibre di lunghezza
superiore ai 60 mm,
- filatura a fibre corte, corrispondente alla filatura cotoniera, con fibre di lunghezza
inferiore ai 40 mm (o fino a 60 mm - cotoniero modificato).
Il cotone
I sistemi di filatura cotonieri si dividono in due tipi.
Sistema di
Caratteristiche
filatura
E’ il sistema di filatura più diffuso nel mondo.
Pettinato Consente la produzione di filati caratterizzati da un buon livello di pulizia e regolarità .
Viene ottenuto per filatura ad anello o Ring.
Ring: le fibre vengono trasformate in filato
Presenta un livello di pulizia e regolarità
tramite torsione su filatoio ad anello.
inferiore rispetto a quello del filato pettinato.
Cardato Open-end: le fibre ricevono torsione
L’operazione di filatura viene realizzata con
filatoio Ring o filatoio Open-end. tramite un sistema a rotore od Open-end
(O.E.)
Una caratteristica comune ai diversi sistemi di filatura cotoniera sta nelle fasi di
lavorazione che vanno dalla mischia alla cardatura: queste infatti sono esattamente
uguali per tutti i sistemi e solo nelle fasi successive il materiale trasformato viene
sottoposto ad operazioni diversificate, come indicato nel diagramma di lavorazione
seguente (Fig. 4).
FIGURA 4
Il lino
Il ciclo di filatura delle fibre di lino vale anche per le fibre di canapa.
La fase iniziale di trasformazione della pianta in un materiale filabile è la
macerazione in acqua, che causa lo sfaldamento dei cementi naturali che contengono
salde fra loro le fibre elementari.
Le fibre dopo macerazione vengono suddivise in due classi di lunghezza:
Classe di lunghezza Caratteristiche

Sono la parte centrale più longilinea della pianta, che comprende le fibre più
Lungo tiglio
lunghe e di maggior pregio.
Comprendono i rami laterali posti prevalentemente nella zona inferiore dello
stelo.
Sottoprodotti
Vengono anche detti stoppe, cioè fibre di lunghezza media contenuta e con
diagramma fibroso a distribuzione irregolare.
Il ciclo di filatura del lino è assai complesso, come indicato nel diagramma di
riferimento (Fig. 5).
FIGURA 5
Una caratteristica della lavorazione del lino è la possibilità di realizzare la filatura

finale sia a secco che ad umido.
La filatura ad umido concettualmente è uguale a quella delle altre fibre discontinue e
prevede il passaggio da stoppino a filato, tramite filatoio a ring.
Il filatoio ring a umido presenta la fusiera mobile e la banchina porta anelli fissa.
Inoltre è dotato di una vaschetta, posta precedentemente al gruppo di stiro, in cui si
trova acqua a 70/80°C. Lo stoppino di fibre viene fatto passare dentro la vaschetta, in
modo da facilitarne la macerazione, incrementando la capacità di scorrimento e
facilitando l’azione di stiro cui è sottoposto lo stoppino.
La lana
I sistemi di filatura lanieri sono suddivisi in tre tipi.
Sistema di filatura Caratteristiche

E’ il ciclo più complesso.
Si parte dalla lana allo stato di fibra sucida e si effettuano una serie di
operazioni che vanno dal lavaggio alla filatura, che richiedono un numero
Pettinato
elevato di passaggi su diverse macchine.
La parte più delicata e complessa della lavorazione è rappresentata dalla
pettinatura.
Il ciclo produttivo è abbastanza semplice.
Si compone di un ridotto numero di passaggi.
Si parte da fibre di lana o fibre chimiche in fiocco, aventi lunghezza minima di 60
mm, esenti da impurità, quindi si effettuano le seguenti operazioni:
Semipettinato
- mescolatura
- cardatura
- due/tre passaggi di stiratoio
- filatura (Ring)
Si impiegano fibre di lana vergine in puro o in mischia con altre fibre, scarti di
lavorazioni intermedie della lana pettinata e fibre rigenerate ricavate da stracci di
materiali tessili nuovi ed usati.
La lavorazione di fibre rigenerate è stata perfezionata nel tempo nell’area pratese.
Cardato Il ciclo produttivo è abbastanza ridotto, anche se richiede una certa attenzione nella
preparazione della fibra rigenerata.
Le fasi di filatura comprendono:
- cardatura
- filatura intermittente (o selfacting) oppure filatura ring
La lavorazione della lana pettinata può prevedere l’inserimento di fibre chimiche per
la realizzazione di filati in mischia.
Nel diagramma di lavorazione (Fig. 6), sono indicate le fasi della pettinatura ed i
possibili punti di realizzazione della mischia con fibre chimiche.
FIGURA 6
La seta
Il sistema che consente l’ottenimento del filo di seta è denominato “trattura”.

Con questo termine si definisce l’insieme di operazioni con cui si dipanano le bave dai
bozzoli e si accoppiano in modo da formare il filo di seta greggia.
Le principali operazioni che costituiscono la trattura sono descritte nella tabella

seguente.
Operazione Descrizione
E’ la fase di ricerca del capofilo del bozzolo e di purga della bava. I bozzoli
sono posti in una bacinella con bagno acquoso riscaldato e vi galleggiano in
Scopinatura superficie. Un sistema di spazzole strofina la parte esterna del bozzolo
facendo distaccare il capofilo. Il bagno acquoso svolge anche la funzione di
purgare le bave.
Un certo numero di bave viene accoppiato a formare, mediante la torta di
Formazione del filo
filanda, il filo di seta greggia.
Aspatura Il filo umido, ottenuto nella fase precedente, viene avvolto su un aspo.
Riannaspatura Questa operazione viene effettuata solo in alcuni casi.
Pantinatura E’ l’operazione di legatura delle matasse di filo.
Nel ciclo di lavorazione della seta riveste una certa importanza anche la
trasformazione dei prodotti secondari, quali il banco, la strusa, la strazza, che
forniscono materie prime per la filatura dei cascami o altro, come indicato nel
diagramma seguente (Fig. 7). Questo tipo di filato viene denominato "Schappe".
FIGURA 7
Le fibre chimiche
La filatura delle fibre chimiche, sia sintetiche che artificiali, ha inizio con la
trasformazione del polimero dallo stato solido a quello liquido-viscoso.
Questa operazione viene attuata per mezzo di fusione o soluzione.
Il polimero viene successivamente spinto, tramite una pompa, attraverso una filiera
forata.
La filiera è un disco di metallo che presenta un certo numero di fori di diametro
definito. Il polimero allo stato liquido-viscoso, passando attraverso la filiera, acquista
una dimensione determinata dal foro: tanto più i fori sono piccoli, tanto più il
polimero verrà estruso con un diametro ridotto.
Questa fase è detta estrusione o filatura.
Le più recenti tecnologie consentono di realizzare filiere con fori del diametro di pochi
millesimi di millimetro, come quelle impiegate nella realizzazione delle microfibre.
Una volta che il polimero esce dalla filiera, viene solidificato, formando tante singole
fibre (dette anche filamenti o bave).
Esistono due sistemi di filatura delle fibre chimiche (Fig. 8).

- filatura mediante solvente, che può essere a umido o a secco.
- filatura mediante fusione.
FIGURA 8
- Filatura ad umido
Il polimero viene fatto solubilizzare in solventi che lo rendono liquido-viscoso. La

filiera si trova immersa in una vasca contenente un bagno acquoso, in modo che
l’estrusione del polimero avvenga in un ambiente umido. Le fibre vengono fatte
passare nel bagno, che le fa coagulare e le consolida.
- Filatura a secco
Il polimero viene fatto sciogliere in una soluzione contenente un solvente. Subito

dopo l’estrusione il polimero viene in contatto con un flusso di aria calda che fa
evaporare il solvente e consolida la fibra.
- Filatura mediante fusione
Il polimero viene portato allo stato liquido attraverso fusione per calore. Subito
dopo l’estrusione il polimero viene in contatto con un flusso di aria fredda che
solidifica e consolida la fibra.
Dopo la fase di filatura le varie fibre vengono raccolte assieme a formare un unico
filo.
Solitamente, subito dopo la fase di filatura, sul filo viene applicato un olio chiamato
enzimaggio, che serve a lubrificare il filo, coesionare le singole fibre, proteggerle dalla
formazione di cariche elettrostatiche.
A volte il filo viene sottoposto all’azione di un getto d’aria a pressione controllata, che
facendo sbattere le fibre contro una parete, fa sì che possano ingarbugliarsi fra loro in
alcuni punti. Questa tecnica è chiamata interlacciatura ad aria e consente di formare
un certo numero di punti di interlacciatura lungo il filo.
Il filo viene quindi raccolto, tramite una macchina denominata bobinatrice, su

supporti chiamati tubes.
Una caratteristica fondamentale dei fili da fibre chimiche è l’orientamento delle
catene molecolari all’interno delle fibre.
L’orientamento viene ottenuto tramite un’azione meccanica di stiro delle fibre.
Lo stiro viene impartito alle fibre già in fase di filatura od in una fase successiva.
Attraverso lo stiro si crea uno scorrimento delle catene molecolari, orientandole lungo
l’asse longitudinale della fibra: questa operazione aumenta la cristallinità della fibra,
modificandone le proprietà meccaniche.
I fili sono suddivisi in tre classi di stiro:
I filamenti vengono estrusi con una minima tensione di stiro e

raccolti su bobine. Successivamente le bobine di filo vengono
Low Oriented Yarn
L.O.Y. passate su stiratoio per lo stiro definitivo. Le catene molecolari
Filo poco orientato
risultano essere quasi completamente parallele. Questi fili
hanno buona elasticità.
Le fibre estruse presentano le catene molecolari già
Pre Oriented Yarn parzialmente orientate.
P.O.Y.
Filo Preorientato Nella fase di stiro successiva si può operare con valori di stiro
inferiori rispetto al precedente sistema.
Il più recente sistema di filatura. L’operazione di stiro
Full Oriented Yarn o
successiva alla filatura è eliminata. Dopo l’estrusione il filo
F.O.Y. o Total Oriented Yarn
viene fatto passare in un dispositivo di stiro progressivo, che
T.O.Y. Filo completamente
conferisce il completo orientamento alle catene molecolari
orientato
delle fibre.
Processi di produzione di fibre chimiche discontinue
Si riferisce alla lavorazione di fibre chimiche a taglio laniero e cotoniero.

La fibra da trattare, avente finezza definita e con caratteristiche chimico-fisiche
prestabilite e costanti, viene prodotta attraverso masse di filamenti continui detti
tow, o cavi di filatura.
I tow devono essere preparati per il ciclo tecnologico di filatura, attraverso operazioni
che “taglino” i filamenti continui ad una lunghezza definita, trasformando la fibra in
fiocco o top. Questa operazione conferisce al filato in fibra sintetica delle
caratteristiche di mano ed aspetto molto simili a quelle del filato in fibra naturale.
Il tow può essere tagliato a fiocco mediante dispositivi di taglio (taglierine) o
trasformato a top mediante dispositivi a strappo (macchine a strappo, converter).
Nella tabella seguente vengono elencati i cicli tecnologici di lavorazione delle fibre
chimiche, nella filatura pettinata a taglio laniero.
Ciclo tecnologico
Top da
Top pettinato Top pettinato Top da Top da
strappo
da fiocco da converter converter strappo HB
fissato
Macchina da Macchina da Macchina da Macchina da
Taglio Taglierina
taglio taglio strappo strappo
Stabilizzazione - - - Autoclave Autoclave
Ristrappo - A cilindri A cilindri A cilindri A cilindri
Carda
Cardatura - - - -
semplice
Fasi Passaggio Passaggio
Preparazione stiratoio stiratoio - - -
intersecting intersecting
Pettinatrice Pettinatrice
Pettinatura - - -
Rettilinea Rettilinea
Stiro riunitore Stiro riunitore
Finissaggio + + Stiro finitore Stiro finitore Stiro finitore
stiro finitore stiro finitore
7. Operazioni del ciclo di filatura
I processi di filatura delle varie fibre, sono composti da una serie di diverse
operazioni, che possono essere indicate come:
- operazioni primarie
- operazioni secondarie
- operazioni complementari
Operazioni primarie
Se si considerano i processi di filatura delle più importanti fibre naturali, lana e

cotone, si possono individuare delle analogie in alcune fasi di lavorazione.
Processo di filatura fibre naturali: lana e cotone

Operazione Descrizione Lana Cotone
La selezione delle balle di fibra, in partite aventi definite affinità,
Selezione caratteristiche e proprietà, quali la lunghezza, la finezza ed il colore, X
consente di ottenere una mischia di fibre omogenea.
Mischia I valori dei parametri qualitativi della mischia sono la media di quelli X
delle fibre che compongono la partita o lotto.
Elimina le impurità presenti nelle fibre di lana, quali grassi, terriccio,
escrementi, ecc.. Viene effettuato tramite bagno acquoso con
carbonato di soda e saponi, a temperatura di circa 40/50°C.
Lavaggio X
L’operazione è molto delicata, in quanto la fibra di lana, sottoposta ad
azione meccanica in ambiente umido ed in presenza di temperatura,
tende ad infeltrire, con danneggiamenti irreversibili.
Consente la prima elementarizzazione delle singole fibre,
l’eliminazione delle fibre più corte e dello sporco, la predisposizione di
un nastro di fibre parzialmente orientate.
Cardatura X X
Nella filatura cotoniera il nastro di carda può essere successivamente
inviato sia alle fasi per la lavorazione a ciclo pettinato che a quelle per
la lavorazione a ciclo cardato.
Consente di raggiungere la maggiore parallelizzazione delle fibre, di
eliminare la presenza di fibre morte e di fibre corte.
I nastri o stoppini di fibra vengono inviati alla filatura finale.
Pettinatura X X
Il filato che si ottiene dal ciclo pettinato presenta una maggiore
regolarità, minore pelosità superficiale, maggiore resistenza ed
allungamento, rispetto ad un corrispondente filato cardato.
Filatoio Ring o ad anello: viene così definito, in quanto la torsione
viene data al filo, per mezzo di un sistema anello-cursore. Il filato
X X
prodotto presenta le fibre direzionate lungo l’asse del filo. E’ il sistema
di filatura maggiormente impiegato nella produzione di filati.
Filatoio Open-end (O.E.) o a rotore: si tratta di un sistema di filatura
che conferisce torsione alle fibre tramite un’azione centrifuga
Filatura (conferita ad esempio da un rotore). Il filato che si ottiene presenta X X
fibre disposte non elicoidalmente. Caratteristica la presenza di fibre
disposte trasversalmente rispetto al corpo del filo.
Selfacting: è un filatoio intermittente, che viene usato nella filatura
della lana cardata. E’ molto versatile, seppure di impiego limitato e
X
permette di lavorare un’ampia gamma di titoli e di miste di fibre
diverse.
Analizzando i cicli di filatura delle altre fibre naturali e delle fibre chimiche, si
possono individuare le seguenti operazioni primarie.
Filatura a umido Essiccatura

Fibre a lungo tiglio Pettinatura
Filatura a secco
Lino
Filatura a umido Essiccatura
Sottoprodotti Cardatura
Filatura a secco
Seta Trattura: ovvero l’insieme delle operazioni che consentono di accoppiare un certo numero di fibre
a formare un filato (vedi punto 7).
Processo di filatura delle fibre chimiche

Operazione Descrizione Fili continui Fibre discontinue
Fase iniziale per il passaggio del polimero allo stato
Estrusione liquido/viscoso e successiva formazione delle fibre o X X
bave.
Fase di preorientamento delle catene molecolari
Stiro X X
delle fibre.
Le fibre o bave sono raccolte a formare il filo e
X
avvolte su rocche.
Raccolta
Accoppiamento di un elevato numero di filamenti a
X
formare il tow
Il tow viene tagliato (per mezzo di taglierina) ad una
Taglio lunghezza assimilabile a quella delle fibre naturali X
(taglio laniero o cotoniero).
Sistema di strappo o di taglio dei filamenti continui,
per mezzo di stiri successivi, che strappano e
Tow-to-top X
sfeltrano le fibre a lunghezze definite (strappo) o per
mezzo di dispositivi di taglio (cilindri a coltello).
Operazioni secondarie
Si tratta di operazioni che possono essere effettuate tra i vari passaggi delle fasi di
lavorazione tessile normale, per conferire alle fibre caratteristiche particolari.
- Lisciatura
Serve per migliorare l’aspetto delle fibre di lana.
Viene eseguita fra i passaggi di riunitura e stiratura precedenti la fase di filatura
ring dei filati pettinati. La lisciatura consiste nell’introduzione dei nastri in un
bagno acquoso contenente sapone e sbiancanti e successivamente in un
risciacquo. Quindi i nastri vengono asciugati, facendoli passare fra cilindri
riscaldati a vapore e successivamente vengono sfeltrati tramite passaggio in
macchina intersecting.
La lisciatura conferisce alle fibre una mano morbida e setosa, anche se a volte può
causarne una riduzione della resistenza.
- Carbonizzo
Lo scopo del carbonizzo o carbonizzazione, è di eliminare le parti vegetali presenti
sulla lana lavata e sui cascami.
Il carbonizzo viene effettuato sulle lane che vengono impiegate nei cicli
semipettinato e cardato. Si tratta di un processo chimico-fisico, che sfrutta la
capacità delle fibre di lana di resistere, senza subire alterazioni, all’azione degli
acidi minerali, che invece degradano la cellulosa. La lana viene trattata in un
bagno contenente acido solforico, quindi viene spremuta e centrifugata.
Successivamente si procede all’essiccazione ed alla battitura. Quest’ultima fase
consente di eliminare le parti vegetali ridotte a polvere.
- Sgommatura
E' l'operazione che consente di eliminare la sericina da un prodotto di seta
greggia (filo, filato o tessuto). Comporta una perdita di circa il 20-25% della massa
del materiale e viene ottenuta mediante un trattamento in acqua a 95°C, in
presenza di sapone tipo marsiglia o di detersivi sintetici.
- Trattamento HB
Si tratta di un’operazione applicata per i tops di fibre sintetiche, in particolare
per i tops di fibra acrilica. Il termine HB sta per “high bulk” o procedimento di
voluminizzazione.
Viene applicato ai filati destinati alla produzione di articoli di maglieria.
Il 50% del tow già strappato, viene sottoposto a fissaggio tramite vaporizzazione
(top fissato). Quindi il top vaporizzato viene miscelato con il top solo strappato
(top retrattile). Il nastro così formato passa in una ristrappatrice e
successivamente alla fase di filatura. Il filato così ottenuto viene sottoposto
nuovamente ad una azione di vaporizzo che causa una retrazione delle fibre
retrattili, mentre le fibre fissate non subiscono modifiche. In questo modo si
produce un arricciamento delle fibre già fissate ed un accorciamento del filo, con
formazione di un effetto di voluminosità e di sofficità simili a quelli dei filati di
lana.
Operazioni complementari
Si tratta di operazioni che vengono effettuate sui fili e filati dopo che questi sono stati
completamente formati.
- Roccatura
E’ l’operazione che consente di trasferire, o stracannare, il filo da un supporto di
partenza ad un altro supporto, avvolgendolo a spire incrociate. Il filo viene
solitamente avvolto attorno ad un tubetto, formando la rocca. La roccatura
consente
inoltre di rilevare ed eliminare alcune difettosità presenti sul filo e consente di
applicare al materiale i prodotti lubrificanti.
- Stribbiatura
E’ l’operazione che permette di eliminare i difetti di irregolarità nel diametro del
filo. Viene effettuata per mezzo di dispositivi denominati stribbie, che possono
essere di tipo meccanico o elettronico. Attualmente l’impiego di stribbie
elettroniche è molto elevato. Queste oltre che a rilevare il difetto presente sul filo,
intervengono nella rimozione dello stesso, ricongiungendo automaticamente i
capi del filo con un nodo o con altro sistema.
- Paraffinatura o lubrificazione
Anche questa operazione viene eseguita durante la roccatura del filo.
In particolare questa operazione viene realizzata sui fili per maglieria, al fine di
migliorarne il grado di scorrevolezza.
La difficoltà principale risiede nella quantità di lubrificante da apporre sul filo
per ottenere il minor coefficiente di attrito. Infatti ad un incremento di
lubrificazione del filo superiore a quello ottimale, si ha come risultato un
peggioramento della scorrevolezza.
Le variabili da considerare nella lubrificazione del filo sono:
- la natura del filo,
- l’umidità presente sul materiale,
- il tipo di lubrificante,
- le condizioni ambientali.
In funzione del tipo di materiale, vengono applicate paraffine solide (le più
diffuse) o sostanze allo stato liquido.
- Aspatura
E’ l’operazione che permette di svolgere il filato avvolto su rocche e formare una
matassa.
Questa operazione si rende necessaria nel caso di:
- filati per aguglieria, che vengono commercializzati in matassa
- filati per tintura in matassa.
- Dipanatura
E’ l’operazione che permette di svolgere il filo da matassa e formare una rocca.
Viene eseguita su normali macchine roccatrici, dotate di un particolare supporto
per le matasse da svolgere.
- Accoppiatura
Detta anche binatura, ha lo scopo di riunire due o più fili, su un’unica rocca.
Questa operazione si esegue quale preparazione dei fili che devono
successivamente essere ritorti fra loro.
- Ritorcitura
E’ l’operazione che permette di unire fra loro due o più fili per mezzo della
torsione.
Scopo della ritorcitura è di conferire al filo maggiore resistenza alla trazione,
all’abrasione, maggiore regolarità, minore nervosità, possibilità di ottenere effetti
particolari.
- Gasatura
La gasatura viene effettuata principalmente sui filati di cotone allo scopo di
eliminare l’effetto di pelosità superficiale, dovuto alla presenza di fibre
parzialmente sporgenti dal corpo del filato.
Viene effettuata prima della roccatura finale, sui filati greggi. Nel caso del cotone
la gasatura viene effettuata sui filati destinati alla mercerizzazione, in quanto
l’eliminazione della pelosità superficiale aumenta il grado di brillantezza del
filato dopo tintura.
La gasatura consiste in un passaggio del filato attraverso una fiamma, ad una
velocità tale che si abbia la bruciatura delle fibre sporgenti e nessuna modifica
delle fibre che compongono il filato.
La gasatura riduce di circa il 7% il titolo del filato trattato.
- Mercerizzazione
E’ un trattamento chimico che interessa i filati ed i tessuti di cotone: la fibra di
cotone, se trattata con soda caustica, subisce una modifica strutturale
irreversibile.
In particolare la fibra si accorcia, assume una sezione più regolare, quasi
cilindrica, spariscono le tipiche convoluzioni.
A livello di caratteristiche del filato, si ha un incremento della resistenza, un
maggiore grado di tingibilità, una maggiore brillantezza, una maggiore elasticità.
La mercerizzazione dei filati di cotone viene solitamente eseguita in matassa.
- Carica della seta

Le operazioni secondarie (sgommatura) della seta greggia, producono una perdita
di peso significativa. Si procede quindi alla “carica” ovvero ad attuare un
procedimento che consenta di ripristinare il peso iniziale.
La carica può essere effettuata sia su filato che su tessuto attraverso i seguenti
procedimenti:
- carica minerale, il sistema più usato, applica cloruro di stagno-fosfato-silicato,
- carica sintetica, per mezzo di polimero a base di ammide metacrilica.
La carica conferisce al filato di seta differenti proprietà relativamente a:

- brillantezza
- gualcibilità
- caratteristiche ignifughe
- mano.
L’impiego maggiore di filati di seta caricata è nel settore della produzione di
cravatte.
- Testurizzazione
Viene effettuata sui fili continui allo scopo di conferire loro una voluminosità
simile a quella dei filati naturali. Per ottenere tale risultato è necessario
modificare la struttura del filo, in modo tale che possa acquisire nuove proprietà:
- maggiore potere coprente,
- maggiore elasticità,
- maggiore morbidezza,
- maggiore resistenza al pilling,
- maggiore potere assorbente.
La testurizzazione si ottiene per mezzo di modifiche termico-meccaniche del filo.
I processi di testurizzazione si possono suddividere nel seguente modo.
Testurizzazione per torsione Testurizzazione senza torsione

Su lama (Agilon)
Per compressione (Ban-Lon)
Con fusi
Per ondulazione (Knit-de-knit)
A frizione
A getto fluido (Taslan)
Mediante fibre bicomposte
8. Tipologie commerciali di fili e filati
Denominazione Descrizione
Filato formato da fibre discontinue unite da torsione.
Unico Filo formato da fibre continue riunite con o senza torsione. Nel caso in cui il filo è
costituito da una sola fibra, viene definito monofilamento.
Binato Filo composto da uno o più capi riuniti tra loro senza torsione
Filo ottenuto dalla ritorcitura di due capi di uguale titolo. La torsione di ritorcitura è di
Ritorto semplice
senso opposto a quella dei capi singoli.
Filo ottenuto dalla ritorcitura di due o più capi di fili ritorti semplici. Ogni operazione di
Ritorto composto ritorcitura deve avere senso di torsione opposto a quella dei fili che vengono uniti fra
loro.
Filo ottenuto dalla ritorcitura di due o più capi uniti fra loro con uguale senso di
Cordonetto
torsione dei fili unici.
Costituito da un filo principale detto anima, attorno al quale viene avvolto un secondo
Ondè filo avente una leggera sovralimentazione. L’effetto finale è una superficie che
presenta ondulazioni di ampiezza limitata e regolare.
Costituito da 3 componenti: un filo d’anima attorno al quale vengono ritorti un filo
d’effetto ed un filo di legatura. Il filo di legatura viene ritorto con senso di torsione
Frisè opposto rispetto al filo d’effetto. Il filo d’effetto ha una leggera sovralimentazione.
L’aspetto finale è una superficie granulosa e crespata, caratterizzata dalla presenza di
ondulazioni marcate e fitte.
Costituito da almeno 3 componenti, come il filo Frisè. Il filo d’effetto è caratterizzato da
Bouclè
forte sovralimentazione, che porta alla formazione superficiale di evidenti asole.
Costituito da 2 componenti come il filo Ondè. Il filo di effetto presenta un elevato grado
Vrillè di torsione, tanto che le asole superficiali tendono a torcersi sul proprio asse, fino a
formare dei piccoli ricci.
Moulinè Costituito da 2 o più capi aventi diverso colore, ritorti fra loro.
Jaspè Costituito da 3 capi di diverso colore e a volte di diverso titolo, ritorti fra loro.
Caratterizzato da ingrossamenti del diametro, presenti a intervalli regolari, aventi
Fiammato lunghezza e spessore variabili, molto simili alle irregolarità del filato dette
“fiammature”.
Caratterizzato dalla presenza superficiale di accumuli sferici di fibre colorate o
Bottonato
“bottoni”, aventi varia colorazione.
Costituito da 2 fili ritorti fra loro, che serrano un terzo filo, d’effetto, sovralimentato in
modo da formare delle asole che fuoriescono dal corpo del filo. Il filo d’effetto ha
voluminosità elevata. Una speciale operazione taglia la parte terminale delle asole,
Ciniglia
consentendo lo sfioccamento del filo. In questo modo sulla superficie si presentano
tanti ciuffetti di fibre che conferiscono elevata voluminosità e superficie “vellutata” al
filo.
Ricoperto Costituito da un filo d’anima, solitamente elastico, attorno al quale vengono avvolti,
Spiralato con diversi sistemi, uno o più fili di diversa natura.
Costituito da 3 fili. Attorno al primo filo, o anima, che solitamente è un filo elastico,
Corespun
vengono ritorti con senso di torsione opposto due fili, solitamente di fibre sintetiche.
Costituito da un filo di anima, solitamente elastico, attorno al quale vengono avvolti,
Interlacciato
per mezzo di getti d’aria, dei filamenti di fibre sintetiche.
CAP. 3
I TESSUTI A MAGLIA
1. I telai e le macchine per maglieria: classificazione
I tessuti a maglia sono suddivisi in due classi, aventi diverse caratteristiche sia per
quanto riguarda l’alimentazione del filo che per i processi di immagliatura applicati
(Fig. 9).
FIGURA 9
La differenza fra lavorazione a maglia in trama e lavorazione a maglia in catena, è

data dal tipo di alimentazione impiegato per fornire il filo agli aghi.
La terminologia di riferimento “trama” e “catena”, deriva dalla tessitura tradizionale

a fili ortogonali, dove i fili disposti nel senso della larghezza del tessuto si definiscono
trame ed i fili disposti nel senso della lunghezza del tessuto si definiscono ordito o
catena.
Una caratteristica distintiva fra macchine e telai per maglieria è la disposizione degli
organi di formazione maglia: gli aghi (Fig. 10).
Gli aghi sono posti in barre di metallo che possono avere forma rettilinea o circolare.
Nel caso in cui gli aghi sono posti nelle barre con possibilità di movimento individuale
in scanalature apposite, si hanno le macchine per maglieria.
Nel caso in cui gli aghi sono fissati ad una barra con possibilità di movimento
cumulativa, si hanno i telai.
L’insieme costituito dalle barre e dagli aghi è definito frontura.
Le macchine ed i telai per maglieria possono presentare una o due fronture.
Classe N. Fronture Definizione Intreccio base

Tessuti maglia rasata e
Macchina rettilinea 2 Fronture Costa
costa
1 Frontura Monofrontura Tessuti maglia rasata
2 Fronture Costa Bifrontura Tessuti costa
Macchina circolare 2 Fronture Interlock Interlock Tessuti interlock
Tessuti a maglia
2 Fronture (cilindri) Links-links
rovesciata
Telaio rettilineo 1 Frontura Cotton Tessuti maglia rasata
Telaio per
1 Frontura Mailleuse Tessuti maglia rasata
immagliatrici
1 Frontura Catena
2 Fronture Simplex
Telaio in catena Tessuti maglia in catena
1 Frontura Raschel Raschel
2 Fronture Raschel Doppiafrontura
2. Gli aghi
La formazione della maglia viene ottenuta mediante il movimento che gli aghi danno
al filo o ad i fili.
I tipi di ago comunemente impiegati nella realizzazione di tessuti a maglia sono tre
(Fig. 11).
FIGURA 11
L’ago a becco (Fig. 11a) è stato il primo tipo di ago impiegato nella realizzazione di
tessuti a maglia. Per poter formare maglia necessita della presenza di un elemento
meccanico esterno, denominato pressa, che consenta la chiusura dell’uncino elastico.
Al termine della pressione l’uncino torna, per forza elastica, alla posizione originale.
L’ago a linguetta (Fig. 11b) è detto anche ago automatico, in quanto è lo scorrimento
del filo che provoca la chiusura e apertura dell’ago, senza necessità di altri organi
meccanici esterni. Nella parte sottostante l’uncino dell’ago, si trova imperniata una
piccola leva di metallo, denominata “linguetta”, che ha la possibilità di ruotare e di
chiudersi rispetto all’uncino dell’ago. Il movimento di apertura e chiusura è dato dalla
presenza del filo.
L’ago a slitta (o pistone o compound, Fig. 11c) è costituito da due parti distinte: l’ago
vero e proprio e la slitta o pistone. La slitta è posizionata all’interno di una
scanalatura presente nel corpo principale dell’ago, ed ha possibilità di movimento
proprio. La slitta si muove in modo tale da andare ad aprire o chiudere l’uncino
dell’ago.
Le parti componenti l’ago (Fig. 12) sono:
FIGURA 12
- l’uncino, che svolge il compito di afferrare il filo e fargli formare la maglia;
- lo stelo, che rappresenta la parte compresa fra il tallone e la zona dell’uncino

dell’ago e costituisce il corpo dell’ago;
- il tallone, che svolge il compito di fornire il movimento all’ago nel caso di

movimento singolo o di fissare l’ago alla frontura nel caso di movimento collettivo;
un ago a volte può presentare più talloni per effettuare la selezione.
Solitamente il tipo di ago adottato determina direttamente la classificazione delle

macchine e dei telai per maglieria.
Attualmente, considerando gli sviluppi di nuove tecnologie, queste classificazioni non
sono più così restrittive.
Classe Principale tipo di ago Sviluppi

Macchina rettilinea A linguetta Ago a slitta
Telaio rettilineo Cotton A becco
Macchina circolare A linguetta Ago a slitta
Macchina circolare per calze A linguetta
A doppio uncino
Telaio in catena A becco Ago a slitta
Telaio Raschel A linguetta Ago a slitta
Nel caso dei telai in catena e Raschel l’impiego dell’ago a slitta è attualmente il più
diffuso.
Nelle macchine per calze e nelle macchine circolari a doppio cilindro vengono
utilizzati aghi a doppio uncino.
3. Il concetto di finezza
Con il termine finezza si indica il numero degli aghi presenti nella frontura, in una
determinata unità di lunghezza. La finezza rappresenta una caratteristica delle
macchine e dei telai per maglieria.
Esiste un preciso rapporto tra la finezza di una macchina o telaio per maglieria e la
gamma di titoli di filo utilizzabile. Tale corrispondenza rappresenta uno dei limiti di
impiego di macchine o telai.
Diversi sono i sistemi di indicazione della finezza delle macchine e dei telai per
maglieria: i principali sono indicati di seguito.
Classe di finezza Simbolo Descrizione

Finezza Inglese E Indica il numero degli aghi presenti in un pollice
inglese (2,54 cm). Viene utilizzata per le macchine
rettilinee, circolari e telai in catena.
Finezza Inglese Raschel ER Indica il numero degli aghi presenti in due pollici
inglesi (cm 5,08). Viene utilizzata per i soli telai
Raschel
Finezza Gauge GG Indica il numero degli aghi presenti in 1 1/2 pollici
inglesi (cm 3,81). Viene utilizzata per i telai rettilinei
per maglieria in trama (o telai Cotton) e per i telai
circolari inglesi.
4. I tessuti a maglia in trama ed a maglia in catena
Il tessuto è una superficie che presenta continuità sia in senso longitudinale che
trasversale. Perché possa essere realizzato è necessario che le maglie, oltre che
allacciate nel senso della lunghezza, siano anche collegate nel senso della larghezza.
In primo luogo è indispensabile che siano disponibili più aghi e la larghezza del
tessuto ottenibile sarà determinata, in prima istanza, dal numero di aghi in lavoro.
In secondo luogo questi aghi devono essere equidistanti fra di loro e la fittezza del
tessuto in senso trasversale sarà condizionata, dal numero di aghi collocati appunto
in un centimetro o in un'altra unità di misura equivalente. Per la lavorazione a
maglia è dunque fondamentale il concetto di "finezza" precedentemente descritto.
Secondo il modo in cui il filo o i fili sono alimentati agli aghi distinguiamo la
lavorazione a maglia in trama (Fig. 14), da quella a maglia in catena (Fig. 13).
FIGURA 13 FIGURA 14
Nei tessuti a maglia in trama pertanto le singole maglie sono collegate

trasversalmente con dei tratti di filo, detti intermaglie, che assumono
tendenzialmente una configurazione curvilinea, come le teste delle maglie (Fig. 14).
Poiché il filo è alimentato trasversalmente agli aghi, per formare un rango di maglie
basta un solo filo e quindi, in linea di principio, il tessuto a maglia in trama può
essere realizzato a partire da una sola rocca di filo; se si decide di formare il tessuto
con due o più confezioni di alimentazione è perché si vuole arricchire il tessuto dal
punto di vista della campionatura oppure perché si vuole aumentare la capacità
produttiva del sistema.
Nei tessuti a maglia in catena le maglie sono invece collegate longitudinalmente (Fig.
13).
Poiché gli aghi sono alimentati con fili disposti nel senso della lunghezza del tessuto,
si devono verificare, in linea di massima, queste condizioni:
- il sistema deve essere alimentato con un numero di fili almeno uguale a quello
degli aghi; questi fili devono essere preparati avvolti parallelamente su corpi
cilindrici chiamati "subbi";
- ogni singolo rango risulta composto da maglie formate da fili diversi;
- ogni singola maglia, tranne casi particolari molto rari, non può essere collegata
con boccole nello stesso rango, ma con maglie in ranghi diversi; quindi le
intermaglie sono disposte prevalentemente in senso longitudinale;
- peraltro se il collegamento avviene, sì longitudinalmente, ma fra boccole formate

dallo stesso ago, non si otterrebbe un tessuto, ma una serie di catenelle separate.
(Fig. 15).
FIGURA 15
Perciò il collegamento deve avvenire, con una adeguata frequenza, anche

diagonalmente, tra maglie formate in ranghi diversi, da aghi diversi.
Data questa disposizione longitudinale-diagonale, le intermaglie nei tessuti a maglia

in catena assumono una configurazione sostanzialmente rettilinea e ciò determina
alcune differenze tra le caratteristiche dei due tipi di tessuto.
Nel tessuto a maglia in trama, essendo le intermaglie curvilinee come le teste di
maglia, si ha un elevata estensibilità, quindi una buona capacità di adattarsi alle
varie forme e dimensioni del corpo e la garanzia del massimo comfort. L'elasticità è
potenzialmente buona, ma nella realtà dipende dalla effettiva costruzione del tessuto.
Per contro è potenzialmente molto elevata l'instabilità, per la sensibilità alle azioni
esterne e per i molti fattori che possono influire sullo stato di equilibrio.
Nel tessuto a maglia in catena la presenza delle intermaglie rettilinee introduce un
elemento che riduce potenzialmente l'estensibilità e permette di tenere meglio sotto
controllo la stabilità; per quanto riguarda l'elasticità, intesa come capacità di
recupero dopo una deformazione, a prescindere dall'influenza della costruzione della
maglia, si può ritenere che sia in linea di massima inferiore a quella della maglia in
trama.
Infine la presenza delle intermaglie rettilinee, che può essere percentualmente
aumentata o diminuita rispetto alle teste di maglia curvilinee, offre la possibilità di
padroneggiare l'estensibilità del tessuto a maglia in catena, che può così spaziare da
valori molto elevati, comparabili a quelli dei tessuti a maglia in trama, a valori molto
bassi, comparabili a quelli dei tessuti a fili ortogonali.
Nei tessuti a maglia in trama è pure possibile ridurre il grado di estensibilità, con
modifiche della densità di maglia o dell'intreccio, ma entro margini molto più
ristretti.
5. Il ciclo di formazione della maglia
Nella produzione di tessuti a maglia si hanno due diversi cicli di formazione del
tessuto:
- maglia in trama
- maglia in catena.
Nella maglia in trama si distingue il ciclo di formazione maglia per macchine

monofrontura (circolari) e macchine doppia frontura (rettilinee e circolari).
Nella maglieria in catena si ha il ciclo di formazione maglia per telai monofrontura e
per telai doppiafrontura.
Per semplicità verranno brevemente descritti i cicli di formazione maglia più diffusi.
Ciclo di formazione maglia su macchine circolari monofrontura
Sono le macchine per maglieria più diffuse. Hanno una sola serie di aghi e per poter
realizzare il tessuto a maglia, oltre agli aghi, abbiamo la presenza di un elemento
meccanico aggiuntivo: la platina, P (Fig. 16).
FIGURA 16
Il ciclo di formazione maglia è costituito dalle seguenti fasi.

A. Gli aghi iniziano la salita e le platine avanzano in presa sul tessuto per
trattenerlo verso il basso ed impedirgli di seguire gli aghi nel loro movimento di
salita.
B. Gli aghi raggiungono la posizione di massima salita, la linguetta viene fatta
ruotare dalla vecchia maglia che passa sullo stelo dell’ago; le platine sono sempre
in presa del tessuto.
C. Gli aghi iniziano il movimento di discesa, le platine si allontanano per liberare la
zona di abbattitura. Le vecchie maglie trovano appoggio sulle platine, si
inseriscono sotto le linguette e ne iniziano la chiusura.
D. Gli aghi sono completamente abbattuti, le vecchie maglie scorrono oltre l’uncino e
le nuove maglie formate sono trattenute nel becco dell’ago. Mentre gli aghi stanno
completando l’abbattitura le platine avanzano per ritornare in presa sul tessuto.
Ciclo di formazione maglia su macchine rettilinee
Il ciclo di formazione maglia sulle macchine rettilinee può essere suddiviso in sei fasi
(Fig. 17).
FIGURA 17
A. Posizione di inizio lavoro. Gli aghi si trovano all’interno dei canaletti delle
fronture.
B. Gli aghi iniziano la fase di salita e la vecchia maglia, trattenuta verso il basso dal
sistema di tiraggio, scorre lungo la linguetta degli aghi.
C. Gli aghi raggiungono il punto di massima salita, le vecchie maglie scorrono al di

là della linguetta aperta e si posizionano sullo stelo dell’ago. Per evitare un
accidentale chiusura delle linguette, sulle macchine rettilinee sono posizionati
delle spazzole.
D. Gli aghi iniziano la fase di discesa e contemporaneamente i guidafili forniscono il

nuovo filo agli aghi.
E. Nella fase di discesa la vecchia maglia si è infilata sotto la linguetta aperta e la fa

ruotare, causandone la chiusura sull’uncino dell’ago. La vecchia maglia scorre
lungo la linguetta fino a salire verso la parte terminale dell’ago.
F. Gli aghi hanno completato la fase di discesa (o abbattitura), la vecchia maglia è

passata al di là della testa dell’ago ed il nuovo filo è trattenuto all’interno
dell’uncino degli aghi.
In generale questo ciclo vale anche per le macchine circolari doppia frontura, seppure
presentino una diversa disposizione delle fronture.
Ciclo di formazione maglia con telai in catena
Viene descritto il ciclo di formazione maglia con aghi a linguetta, tipico dei telai
Raschel (Fig. 18).
FIGURA 18
A. Gli aghi iniziano la fase di salita e le platine di trattenuta si portano sopra il

tessuto, per trattenerlo verso il basso.
B. Gli aghi stanno per arrivare al punto di massima salita. Dopo che le linguette si
sono aperte, per evitare che possano chiudersi accidentalmente, vengono a
trovarsi a contatto con un filo di acciaio.
C. Prima che gli aghi arrivino al punto di massima salita, i pettini effettuano la
volata verso la parte posteriore del telaio. Le platine di trattenuta iniziano il
movimento di arretramento.
D. Gli aghi raggiungono il punto di massima salita ed i pettini, che ora si trovano
davanti al becco degli aghi, eseguono la gettata sopra.
I pettini compiono la volata verso la parte anteriore del telaio e gli aghi, con un
leggero ritardo, iniziano la discesa. Le platine di trattenuta si ritraggono
completamente.
Nella pratica sono solo i pettini anteriori che eseguono la gettata sopra l’ago e
immagliano il filo, gli altri effettuano delle tramature.
E. Gli aghi proseguono la discesa. La vecchia maglia scorre lungo la linguetta degli
aghi, facendola chiudere.
F. Gli aghi raggiungono il punto di massima abbattitura. Il vecchio rango di maglie

viene scaricato e gli aghi ne formano uno nuovo. I pettini eseguono la gettata
sotto.
6. Gli intrecci fondamentali
I tessuti a maglia si suddividono in due famiglie:

- tessuti a maglia in trama,
- tessuti a maglia in catena, detti anche tessuti indemagliabili.
Le possibili diversificazioni sono in continuo sviluppo, in funzione delle nuove

tecnologie applicate ai macchinari tessili ed ai nuovi fili o filati utilizzabili.
I tessuti a maglia sono realizzati attraverso le particolari evoluzioni fatte compiere al

filo alimentato agli aghi.
Queste evoluzioni sono definite “intreccio”.
Gli intrecci possono essere identificati in alcune categorie fondamentali.
TESSUTI MAGLIA IN TRAMA: TESSUTI MAGLIA RASATA

Intreccio base Classi di intrecci Denominazione degli intrecci più comuni
Derivati per placcatura o Tessuti doppia faccia (diverso colore)
vanisè Double, tipo lana-cotone
Felpa visibile
Derivati per tramatura Felpa invisibile
Accordeon
Spugna
Derivati per spugna
Spugna vanisè
Piquet (tessuto Lacoste e similari)
Operati per imboccolatura
Maglia rasata Bottonati
o Jersey Locknit
Operati per maglie mancate
Millerighe
Traforati
Operati per maglie trasportate Ajour
Effetto pizzo
Mini-jacquard
Operati per colore
Jacquard
Operati per intarsio Intarsio
Calati o diminuiti Teli sagomati o “fully fashioned”
TESSUTI MAGLIA IN TRAMA: TESSUTI MAGLIA ROVESCIA O LINKS LINKS

Grana di riso
Derivati per maglie
Grano d’orzo
contrapposte
Basket (quadrettato)
Maglia
Maglia d’Irlanda
rovesciata Derivati per imboccolatura
Bottonati
Operati per maglie trasportate Trecce
Operati per colore Jacquard
TESSUTI MAGLIA IN TRAMA: TESSUTI MAGLIA COSTA
Costa 2:2
Derivati a costa composita
Costa multipla
Bordi elastici (costa 1:1 o 2:2 con tramatura
Derivati per tramatura
di filo elastomero)
Maglia inglese
Derivati per imboccolatura
Maglia perlata
Derivati per borse Bourrelet o Borse
Maglia costa o Costa Milano
doppio jersey o Piquet Svizzero (e simili)
Derivati per maglia-tessuto
costa 1:1 Rodier
Crespo o Crèpe
Trecce
Operati per maglie trasportate
Aran
Mini-jacquard
Operati per colore
Jacquard
Jacquard a rilievo
Opeati per intreccio Plissettati
Tubici
TESSUTI MAGLIA IN TRAMA: TESSUTI MAGLIA INCROCIATA

Intreccio base Classi di intrecci Denominazione degli intrecci piùcomuni
Millerighe
Punto Roma
Derivati per maglie mancate Bourrelet o Borse
Crespo o Crèpe
Cross Miss
Pin tuck
Noppe
Maglia incrociata Bottonati
Derivati per imboccolatura
o Interlock Evermonte
Rodier
Piquet
Derivati per borse Ottoman
Mini-jacquard
Operati per colore
Jacquard
Operati per intreccio Goffrati
Tubici
TESSUTI MAGLIA IN CATENA
Intrecci Classe Denominazione Termine di riferimento
Zig-zag semplice (o zig-zag) Trikot
Zig-zag Zig-zag doppio Tuch
Intrecci di Zig-zag triplo o quadruplo Satin p Samt
base ad Spina semplice Atlas
Spina
1pettine Spina doppia Hinterlegter Atlas
Kooper Maglia Raddoppiata Kooper
Catenella Catenella semplice Franse
Zig-zag+doppio contrapposto Charmeuse
Zig-zag
Zig-zag+quadruplo contrapposto Velluto (o Samt)
Spina Spina contrapposta Intreccio Milanese
Combinati a 2- Zig-zag
Effetti diagonale, quadrettato,
4 pettini Spina
Derivati per colore piccoli disegni.
Catenella
Borse
Zig-zag Noppe
Derivati per rilievo
Bottonati
Ananas
Grande Ananas
Pelle inglese
Per pressa (telai catena)
Zig-zag A corteccia
Operati Spina Traforati
Catenella Piccoli disegni
Per lama di scarico (telai Raschel) Piccoli disegni
Disegni Jacquard
Per jacquard (telai Raschel)
Traforati
Tulli romboidali
Zig-zag Tulli esagonali
Intrecci Tulli
Spina Tulli quadrati o marquisette
trasparenti Reti
Catenella Tulli elastici
Reti
7. I tessuti a maglia in trama: la struttura ed i calcoli di progettazione
I tessuti a maglia in trama sono costituiti da una unità elementare chiamata maglia.
La maglia è una porzione definita di filo, che viene ripiegato durante la fase di
immagliatura, in modo da formare un riccio (Fig. 19).
Ogni maglia è collegata a quella che la precede, a quella seguente ed a quelle laterali.
FIGURA 19
Nella sua struttura più semplice, il tessuto a maglia (Fig. 20) è costituito da una
grande quantità di maglie disposte in:
- fila (sequenza B della Fig. 20)
- rango (sequenza A della Fig. 20)
FIGURA 20
La fila è la sequenza di maglie verticale e ogni fila corrisponde ad un ago della

macchina.
Il rango è la sequenza di maglie orizzontale.

Nel suo complesso la struttura a maglia è caratterizzata da elasticità e da una certa
instabilità strutturale.
Le cause di tale instabilità si rifanno principalmente a tre fattori:
- Elasticità del filo. Il riccio di maglia tende a scaricare le tensioni elastiche proprie
del filo, sia in lunghezza che in larghezza.
- Punti di contatto tra le maglie. Ogni maglia presenta quattro punti di contatto
con le altre maglie che la circondano. Questi punti di contatto creano delle zone di
attrito che impediscono al filo di perdere le tensioni accumulate e mantengono la
maglia in una situazione di instabilità. Le tensioni presenti all’interno della
maglia vengono rilasciate nel momento in cui la maglia è sottoposta ad un’azione
meccanica in presenza di liquido: il lavaggio domestico.
- Variabili di processo. Si tratta delle variabili che si riferiscono ai cicli precedenti
e successivi alla realizzazione del tessuto a maglia, quali la filatura, la tessitura
stessa, la tintura, il finissaggio, il confezionamento del capo finale. La diversa
combinazione delle fasi del ciclo di lavorazione e l’insieme delle variazioni delle
componenti, possono causare modifiche significative nella struttura di un tessuto
a maglia, con particolare riferimento alla massa areica o peso/m2, altezza o
larghezza, ranghi e file al centimetro, stabilità dimensionale al lavaggio.
L’attrito presente nei punti di contatto e la tensione presente nel riccio di maglia,
dipendono dalla curvatura della boccola di filo e dal rapporto esistente fra l’area
occupata dal filo rispetto ad un’area di riferimento.
Per poter fornire una misura di tale rapporto si fa riferimento al fattore di copertura,
indicato con FC, che si ottiene dalla seguente formula:
tex
FC =----------
LFA
in cui tex è il titolo del filo ed LFA la lunghezza di filo assorbito, cioè la lunghezza in
cm di una singola maglia che compone l’intreccio.
Considerando la formula del FC, nel momento in cui noi manteniamo invariata la
LFA e aumentiamo il titolo tex di un filo, avremo una maggiore quantità di materiale
presente rispetto alla superficie di riferimento: aumenteremo la copertura dell’area,
cioè la fittezza del tessuto e aumenteremo gli attriti nei punti di contatto.
All’aumentare del FC corrisponde un incremento della stabilità dimensionale del

tessuto, sia per la minor deformazione della struttura, sia per la maggior forza
elastica delle singole maglie, che portano il tessuto verso il proprio stato di equilibrio.
Allo stato attuale non esistono dei valori di riferimento che consentano di valutare in
modo oggettivo il valore del fattore di copertura delle diverse strutture a maglia.
In alcuni casi centri di ricerca specializzati hanno realizzato degli studi al fine di
definire dei parametri di riferimento, come nel caso degli “Standard di Qualità
Tessuti Greggi di Cotone - Tessuti a Maglia” realizzati dal Centro Tessile Cotoniero e
Abbigliamento di Busto Arsizio.
Dagli studi realizzati è stato possibile definire i valori minimi del Fattore di
Copertura che il tessuto deve presentare per rientrare in un giudizio di qualità Bassa,
Media o Alta.
In merito a questo aspetto, si riporta, a titolo esemplificativo, la tabella relativa ai

valori sperimentali dei fattori di copertura di alcune delle strutture a maglia in trama
più diffuse.
TABELLA VALORI SPERIMENTALI FATTORE DI COPERTURA
JERSEY
Qualità Bassa Qualità Media Qualità Alta
14,5 15,5
JERSEY DA MERCERIZZARE
14 15
COSTINA
15,5 16
COSTINA DA MERCERIZZARE
15 15,5
INTERLOCK
11,5 12,5
INTERLOCK DA MERCERIZZARE
11 11,5
FELPA VISIBILE
14 14,5
FELPA INVISIBILE
13,5 14
Considerando le variabili che possono entrare in gioco nella modifica delle

caratteristiche di un tessuto a maglia, la possibilità di progettarne e di mantenerne
sotto controllo i parametri può apparire se non impossibile perlomeno priva di
riferimenti pratici applicabili.
Questa situazione nella realtà è molto meno complessa.

Studi relativi al comportamento dei tessuti a maglia ed alla ricerca dei parametri di
riferimento nella loro progettazione, sono stati sviluppati da diversi ricercatori già da
molti decenni. Esiste una bibliografia assai corposa relativa agli studi effettuati ed ai
risultati ottenuti sul comportamento dei tessuti a maglia, che hanno condotto alla
formulazione di alcuni punti ritenuti fondamentali per la conoscenza dei tessuti.
In molti casi gli studi hanno portato alla definizione di sistemi di calcolo relativi alle
proprietà dei tessuti a maglia, che ancora oggi rappresentano la base per la
progettazione e l’interpretazione dei fenomeni legati alle strutture a maglia.
I sistemi di calcolo sviluppati possono essere applicati manualmente e consentono

realmente di poter definire, con una buona approssimazione, il comportamento che
un tessuto avrà allo stato finito.
La difficoltà maggiore sta nei tempi di realizzazione dei calcoli e nella difficoltà di
poter prevedere, con una buona affidabilità, le variabili conseguenti ai diversi cicli di
tintura e finissaggio.
Il modello Starfish
Alcuni istituti e centri di ricerca si sono interessati al problema relativo alla

opportunità di sviluppare sistemi in grado di fornire uno strumento per la
elaborazione delle numerose variabili che governano l'andamento dei risultati in un
tessuto a maglia.
Fra le varie proposte, citiamo i risultati degli studi condotti dall'I.I.C. di Manchester,
relativi al modello Starfish, un software basato sui parametri di costruzione dei
tessuti a maglia e precisamente sulla LFA.
Questo modello può essere impiegato per la valutazione di tessuti a maglia di cotone
nelle strutture base di jersey, costa 1:1, interlock, piquet e felpe visibili.
I dati di valutazione inseriti nel programma sono frutto di anni di ricerche e
sperimentazioni effettuate sulle lavorazioni e finitura dei tessuti a maglia su scala
industriale.
L'enorme quantità di dati raccolti è stata analizzata ed ha permesso di ricavare delle
equazioni di correlazione fra le varie caratteristiche di equilibrio dei tessuti; queste
equazioni sono la base sulla quale opera l'intero sistema.
Le possibilità di impiego del modello sono molteplici.
A. Miglioramento della qualità del tessuto. La ricerca dimostra che le prestazioni e

le dimensioni dei tessuti a maglia dipendono da alcuni parametri chiave che
devono essere tenuti sotto controllo se si vuole arrivare ad un prodotto di qualità.
I maglifici che applichino correttamente queste informazioni e conoscenze
tecniche operative potranno raggiungere un elevato livello di qualità sia sul
tessuto greggio che finito.
B. Sviluppo dei prodotti. Il modello permette una rapida previsione degli effetti
conseguenti alle modificazioni sia dei parametri strutturali che dei finissaggi
tintoriali. Queste valutazioni vengono realizzate senza dover necessariamente
produrre tessuto.
C. Controllo delle specifiche del prodotto. Impiegando il programma è possibile

verificare se esistono incompatibilità tra le caratteristiche strutturali del tessuto,
che potrebbero portare a difficoltà produttive o a valori qualitativi non ottimali.
D. Utilizzazione delle materie prime e investimenti. Starfish permette di stabilire i

requisiti del filato da impiegare con una precisione molto elevata. Questo facilita
la valutazione dei costi e l'analisi di interventi volti all'ottenimento di risparmio
dei materiali. Inoltre è un valido strumento nella scelta di macchine circolari per
la costituzione di nuove linee produttive.
Il software è stato sviluppato a partire da modelli matematici che consentono

l’elaborazione dei parametri di riferimento relativi alle caratteristiche della struttura
del tessuto a maglia.
Innanzitutto si è considerato il fenomeno più evidente nell’utilizzo dei tessuti a
maglia in trama: essi presentano un potenziale di restringimento al lavaggio ed un
mantenimento delle caratteristiche costruttive difficilmente controllabili, conseguenti
all’elevata tendenza di risentire delle eventuali deformazioni indotte da forze esterne.
Le deformazioni, ad esempio conseguenti alle operazioni di tintura, non vengono

recuperate completamente dal tessuto durante i cicli di lavorazione, ma rimangono in
parte latenti anche sul tessuto finito. Sottoponendo il tessuto ad un’azione di
movimento meccanica, in presenza di liquidi, quale il lavaggio domestico, il tessuto
perde queste deformazioni latenti, modificando le proprie dimensioni strutturali, che
nella maggior parte dei casi si manifestano sotto forma di accorciamento e
restringimento.
La prima necessità é quindi quella di stabilire una condizione in cui il tessuto si

presenti privo di tensioni, che consenta di rilevarne le caratteristiche strutturali
senza che queste siano inficiate da deformazioni permanenti, che renderebbero
pressoché nulli i valori ricavati. Questa condizione di completo rilassamento viene
raggiunta dal tessuto dopo le operazioni di lavaggio; infatti un tessuto a maglia tende
a stabilizzarsi se sottoposto ad una serie di lavaggi, fino a raggiungere una situazione
di equilibrio che definiremo come “stato di riferimento”.
Sarà questa la base sulla quale eseguire tutte le misurazioni ed i calcoli relativi.
Consideriamo un campione di tessuto di forma quadrata, con lati di 100 cm di
dimensione e sottoponiamolo ad una serie di lavaggi fino a quando presenti un
mantenimento delle dimensioni. Ipotizziamo di avere come risultato finale una
larghezza di 70 cm ed una lunghezza di 80 cm.
Il campione dopo lavaggio presenta un accorciamento del 20% ed un restringimento

del 30%.
Se si volesse ottenere un tessuto con stabilità finale del 10% in accorciamento e del
20% in restringimento basterà calcolare le nuove dimensioni del tessuto in funzione
del suo stato di riferimento:
70 80
Larghezza = ------- = cm 87,5 Lunghezza = ------ = cm 88,9
0,8 0,9
Dato che le dimensioni di lunghezza e larghezza del tessuto corrispondono ad un

definito numero di file e di ranghi di maglia, le precedenti relazioni possono essere
applicate anche per la determinazione di questi due parametri e quindi di tutte le
caratteristiche del tessuto.
Questa determinazione può essere effettuata tramite l’elaborazione dei parametri che
intervengono nella realizzazione del tessuto.
Macchina circolare: secondo le diverse tipologie, monofrontura per jersey e felpe,

bifrontura per costa ed interlock. Le macchine sono caratterizzate da Diametro e
Finezza in pollici, numero totale degli aghi, A, definito secondo la formula:
A = Diametro · Finezza · 3,14
Occorre considerare che a parità di diametro e finezza, macchine differenti possono

presentare diverso numero di aghi totali.
Titolo del filato: nel caso specifico è importante utilizzare quale espressione del titolo
del filato, il titolo tex, che viene più comunemente utilizzato a livello internazionale
nell’indicazione dei titoli nei calcoli tessili.
Lunghezza di Filo Assorbito: i tessuti jersey, costa ed interlock, sono costituiti da una
sola serie di fili e quindi da una sola LFA. Le felpe visibili sono invece costituite da un
filo di legatura e da un filo di stoppino e quindi presentano due LFA. Le felpe
invisibili oltre ai due fili della felpa visibile presentano un filo di copertura e quindi
presentano tre LFA.
Fattore di Copertura: per la definizione del valore dei tessuti jersey, costa e interlock
è valida la formula precedentemente descritta. Nel caso della felpa visibile per il
calcolo del FC si considereranno i valori riferiti al titolo ed alla LFA del solo filo di
legatura, che determina la costruzione del tessuto. Il filo di stoppino può essere
considerato ininfluente.
Diverso il caso della felpa invisibile, dove occorre considerare la presenza del filo di
legatura e del filo di copertura, che possono anche presentare titoli ed LFA differenti.
Per il calcolo del FC si considererà quindi la radice quadrata della somma dei titoli
del filo di legatura e di copertura, divisa per la LFA minima, ricavata per confronto
fra la LFA del filo di legatura e quella del filo di copertura:
Tex1 + Tex2
FC = -----------------------
LFA minima
Peso al metro quadrato o massa areica del tessuto, Q: per l’applicazione delle formule
occorre considerare il tipo di tessuto di riferimento.
LFA · R · F · Tex
Tessuti jersey Q = ----------------------------
10
LFA · R · F · Tex
Tessuti costa ed interlock: Q = ----------------------------- · 2
10
LFA1 · R · F · Tex1 LFA2 · R · F · Tex2

Tessuti felpa visibile: Q = ------------------------------- + ----------------------------------
10 10
Dove LFA1, Tex1 e LFA2, Tex2 si riferiscono rispettivamente al filo di legatura e di

stoppino.
Tessuti felpa invisibile:
LFA1 · R · F · Tex1 LFA2 · R · F · Tex2 LFA3 · R · F · Tex3

Q = ----------------------------------- + ----------------------------------- + -----------------------------------
10 10 …….. 10
Dove LFA1, Tex1, LFA2, Tex2 e LFA3, Tex3, si riferiscono rispettivamente al filo di
legatura, al filo di copertura e di stoppino.
Altezza del tessuto: o larghezza del tessuto. Principalmente è determinata dal
diametro della macchina circolare e può essere variata in misura relativamente
contenuta. Occorre ricordare che nel caso del tessuto costa il valore delle file visive F,
applicato nella formula, deve essere moltiplicato per due.
Numero Aghi Macchina

H in cm = ------------------------------------- -
File cm
Stabilità dimensionale: sono i valori, espressi in percentuale, riferiti alla variazione

dimensionale del tessuto dopo che questo é stato sottoposto a lavaggio ed asciugatura.
Ranghi e file al centimetro: sono l’espressione del numero di maglie presenti nel
tessuto. Il rapporto fra ranghi e file é strettamente correlato alla LFA.
Nei calcoli occorrerà considerare quanto segue.
- Per i tessuti jersey, felpa visibile, e felpa invisibile, verranno utilizzati per i calcoli il
numero di ranghi e di file visivamente rilevati sul tessuto.
- Per i tessuti costa il numero delle file rilevato visivamente, per essere utilizzato nei
calcoli, dovrà essere moltiplicato per 2.
- Per i tessuti interlock il numero dei ranghi rilevato visivamente, per essere
utilizzato nei calcoli, dovrà essere moltiplicato per 2.
Nel sistema la determinazione del numero dei ranghi (R) e delle file (F) al cm è data
dalle seguenti formule:
b
R = a + ---------- + c Tex
LFA
b1
F = a1 + ---------- + c1 Tex
LFA
dove a, b, c ed a1, b1, c1, sono i coefficienti caratteristici di ogni ciclo di lavorazione di
tintura, che intervengono nella variazione dei valori dei vari parametri.
Per determinare il valore di questi coefficienti occorre applicare i calcoli di

regressione lineare multipla.
I calcoli di regressione lineare, effettuati considerando quali funzioni l’inverso della
LFA e la radice del titolo tex, hanno permesso di verificare l’effettiva possibilità di
ricavare per via analitica i valori dei coefficienti a, b, c, che identificano le variazioni
tipiche del ciclo di tintura.
I coefficienti applicati nei calcoli non possono comunque considerare le variabili che il
filato subisce in relazione, ad esempio alle differenze di torsione del filato, oppure alle
differenti lavorazioni fisico-chimiche cui è sottoposto il tessuto, quali ad esempio il
sanforizzo o compattazione e la garzatura.
Lo strumento permette di poter effettuare elaborazioni e valutazioni attendibili e

sufficientemente corrispondenti ai dati industriali.
Considerazioni conclusive
La progettazione e valutazione dei tessuti a maglia richiede una conoscenza

sufficientemente approfondita dei sistemi di calcolo che devono essere applicati per
una corretta gestione dei dati.
Dall’analisi di quanto precedentemente indicato si possono trarre alcune significative

valutazioni.
Il valore di riferimento nella progettazione e realizzazione di un tessuto a maglia è la

LFA: infatti al variare della LFA si ha una variazione inversamente proporzionale del
numero di file e ranghi al centimetro, con conseguente variazione della massa
areica, dell’altezza del tessuto e dei valori di stabilità dimensionale.
Di estrema importanza è il controllo dei valori di LFA durante le fasi di tessitura: è
sufficiente una variazione percentuale di LFA del +/- 2,5% fra due pezze dello stesso
tessuto, perché i valori strutturali cambino in modo significativo.
La massa areica o peso al m2, indica la consistenza del tessuto: infatti ad un basso
peso al m2, corrisponde una struttura di maglia leggera, che si presta facilmente alle
deformazioni. Se consideriamo le formule di calcolo della massa areica, si rileva che
per aumentare il peso si deve diminuire la LFA. Oppure, mantenendo invariata la
LFA si deve modificare il titolo del filo o fili utilizzati.
L'altezza o la larghezza del tessuto, riveste una notevole importanza nelle operazioni
di taglio del capo, in quanto influenza il piazzamento dei teli e quindi il consumo di
tessuto per produrre il capo. La larghezza o altezza H del tessuto è correlata al
numero di aghi della macchina circolare, come indicato precedentemente. Essendo
le file un valore variabile al variare della LFA, è vero che anche l'altezza del tessuto
dipende dalla LFA: all’aumentare della LFA aumenta anche la larghezza o altezza del
tessuto.
La LFA è il parametro su cui agire per modificare i valori di altre caratteristiche

quali la massa areica e l’altezza del tessuto.
Occorre tenere presente comunque che ad ogni variazione della LFA, ad esempio per
aumentare la massa areica di un tessuto, corrisponde una variazione dell’altezza e
viceversa.
I produttori di tessuti a maglia devono sensibilizzarsi verso questo aspetto, in quanto

le variazioni che possono crearsi in fase di tintura e finissaggio, in molti casi non
possono essere completamente riportate allo stato previsto, con conseguenze anche
nei valori di stabilità dimensionale del tessuto.
E’ facile comprendere le difficoltà che si possono trovare nella realizzazione di un

tessuto a maglia che rispetti l’insieme delle proprietà richieste, quali massa areica,
altezza, stabilità dimensionale, cucibilità, elasticità, ecc..
Il primo passo è quello di costruire i tessuti con valori di titolo e LFA che rientrino
nelle tolleranze suggerite e che siano controllati in modo sicuro al fine di garantire la
riproducibilità del tessuto nel tempo.
Le variabili che possono influenzare la struttura di un tessuto sono comunque molte e
difficilmente è possibile porle sotto completo controllo.
Occorre pur sempre tenere in considerazione che a volte la possibilità di modificare
queste variabili è condizionata da esigenze tecniche od economiche.
I produttori di tessuto a maglia ed i tintori finitori, devono prendere atto che, la

possibilità di riprodurre nel tempo un tessuto avente identiche caratteristiche è
fattibile e dipende dall’attuazione di controlli efficaci e costanti, oltre ad una certa
esperienza.
L’applicazione dei sistemi di calcolo indicati in queste pagine o l’utilizzo di strumenti

quali programmi informatici, rappresentano, allo stato attuale, un nuovo strumento
di valutazione e non la soluzione definitiva del problema.
CAP. 4
LA MANUTENZIONE DEI MANUFATTI A MAGLIA

1. Introduzione
Ogni qualvolta acquistiamo un prodotto tessile, possiamo rilevare la presenza di una

serie di etichette o cartellini che riportano simboli e diciture relative alle condizioni di
manutenzione ed alle caratteristiche di composizione del manufatto.
Queste etichette e cartellini hanno lo scopo di fornire al consumatore una serie di

informazioni utili circa le modalità da considerare durante la vita del prodotto, per
garantirne la durata e le prestazioni.
Le informazioni sono rivolte anche ai negozianti, in quanto rappresentano un valido

supporto alla vendita, fornendo la necessaria conoscenza del comportamento dei vari
articoli durante l’indossamento, il lavaggio e la manutenzione domestica.
Il corretto uso dei simboli e delle diciture riportate spetta in prima persona ai
produttori/trasformatori dell’intera filiera tessile: infatti a partire dalla fibra,
elemento base della realizzazione di un manufatto tessile, si avrà l’identificazione
della composizione del materiale e delle relative prestazioni.
La comunicazione di tali informazioni si attua attraverso parole e simboli grafici,

definiti secondo leggi e norme che ne regolano l’impiego.
2. Etichettatura di composizione e di manutenzione
Le indicazioni apposte ad un manufatto tessile, tramite etichettatura, si riferiscono a:

- composizione,
- manutenzione.
La Legge italiana sulla “Etichettatura di Composizione dei Manufatti Tessili” n. 883

del 1973, le successive modifiche e la recente legge n. 194 del 1999, obbligano tutti i
produttori a dichiarare la composizione dei manufatti tessili al momento della loro
commercializzazione, tramite l’apposizione di un’etichetta al manufatto.
La legge pone delle precise indicazioni circa la composizione dei manufatti tessili,
indica le tolleranze ammesse, disciplina i metodi di valutazione e controllo (ad
esempio fornisce i valori di riferimento dei tassi convenzionali di ripresa delle fibre).
Lo scopo della legge è quello di fornire una più approfondita informazione a difesa del
consumatore e di favorire una trasparente circolazione dei prodotti tessili fra i
componenti la filiera tessile, che porti alla rimozione delle difficoltà che ancora
ostacolano una sua totale applicazione.
L’etichettatura di composizione prevede ad esempio che sull’etichetta vengano

apposti per esteso le denominazioni della fibra o fibre che costituiscono il manufatto:
ad esempio 100% cotone.
La denominazione può essere riportata anche in diverse lingue, in funzione del paese
di commercializzazione del prodotto.
L’indicazione della fibra attraverso sigle (es. cotone = sigla CO) o codici
meccanografici è ammessa per i soli documenti accompagnatori alla merce (ad
esempio i documenti di trasporto, ecc.) alla condizione che sia allegata una legenda
delle corrispondenti denominazioni.
Inoltre, occorre tenere presente che, a livello internazionale, le leggi in vigore nei vari
paesi possono differire rispetto alla legge italiana e quindi devono essere considerate
per i prodotti destinati all’esportazione.
A differenza dell’etichettatura di composizione, quella di manutenzione non è

obbligatoria per i prodotti circolanti su territorio italiano ed europeo, mentre a livello
internazionale, invece, alcuni paesi prevedono l’obbligo di apposizione di tale
etichetta al manufatto.
Nella pratica tale etichetta trova una vasta applicazione anche in campo nazionale, in
quanto fornisce le indicazioni relative alla manutenzione domestica del prodotto.
In particolare essa prevede l’impiego di diciture e di simboli grafici per la definizione
delle condizioni di:
- lavaggio a umido, simbolo grafico "vaschetta"
- candeggio al cloro, simbolo grafico "triangolo"
- stiratura, simbolo grafico "ferro da stiro"
- lavaggio a secco, simbolo grafico "cerchio"
- asciugatura in tumbler o tamburo, simbolo grafico "quadrato"
I simboli utilizzati sono contrassegni internazionali che appartengono al

“Groupement International des Comites Nationaux de l’Etiquetage pour l’Entretien
des Textiles”, o Ginetex, che ha sede a Parigi e a cui si rifanno i principali paesi
produttori tessili, firmatari del Trattato di Madrid.
Il sistema adottato da paesi quali Giappone, Canada, USA ed altri, differisce da
quello Ginetex. Anche in questo caso occorre tenere presente che i prodotti destinati
all’esportazione devono sottostare alle specifiche del paese di commercializzazione del
prodotto.
3. I simboli di manutenzione
I simboli di manutenzione hanno un preciso significato e la loro interpretazione non è

sempre facile ed immediata, soprattutto da parte del consumatore finale.
Si ritiene importante indicare quali siano i simboli di riferimento maggiormente

utilizzati e la loro definizione, come indicato nelle Norme UNI EN 23758/Dic. 94:
4. La manutenzione dei manufatti a maglia
La durata di un prodotto tessile è conseguente ad un insieme di fattori:

- fibra utilizzata
- struttura del tessuto
- finissaggi applicati
- condizioni di manutenzione
- condizioni di impiego.
Se le componenti costruttive, quali il tipo di fibra o fibre impiegate, la struttura del

tessuto realizzata, i trattamenti e finissaggi chimici e fisici applicati, sono definite dai
produttori in funzione di determinate prestazioni che si vogliono ottenere sul
manufatto, a volte esse vengono completamente od in parte vanificate da una non
corretta manutenzione.
Basti pensare al classico errore di lavaggio dei manufatti di colore bianco con
manufatti colorati, ad esempio di colore rosso: il risultato è l’ottenimento di prodotti
con toni di colore nelle sfumature dal rosa al rosso.
Ma una corretta conservazione dei prodotti tessili deve considerare anche altre
componenti.
5. Indicazioni per la conservazione dei manufatti a maglia
Protezione contro gli agenti esterni

Un corretto immagazzinamento e conservazione degli indumenti a maglia, sia
durante la fase produttiva che di vendita e di utilizzo, è la prima operazione per una
maggiore durata del prodotto.
In questo modo è possibile proteggere il materiale da agenti esterni quali la luce,
l’atmosfera, l’umidità, le muffe, gli insetti, che possono intervenire in vario modo
nella degradazione del manufatto stesso.
La luce
Una prolungata o continua esposizione alla luce solare o alle luci artificiali, in
particolare nelle vetrine dei negozi, rappresentano un pericolo di danneggiamento.
Ad esempio i colori chiari, in generale, risultano essere maggiormente vulnerabili, i
prodotti trattati con azzurranti ottici usati nei bianchi tendono ad ingiallire, la
poliammide tende a degradarsi per la scarsa resistenza ai raggi ultravioletti della
luce solare.
L’atmosfera
Se l’ossigeno presente nell’aria può raramente produrre una ossidazione ed il
conseguente invecchiamento delle fibre e sbiadimento delle tinte, l’atmosfera
contaminata dai gas di combustione degli autoveicoli o dai fumi di certe lavorazioni
industriali, può condurre ad una più rapida degradazione.
Anche l’atmosfera eccessivamente umida e ricca di salsedine marina, caratteristica di
certe zone costiere, può essere dannosa per i colorati: infatti combinandosi con
l’azione del sudore, l’umidità atmosferica attacca i coloranti, ne diminuisce la solidità,
causa sbiadimenti e macchie.
L’umidità e le muffe
L’umidità rappresenta il terreno di cultura ideale per generare muffe o
microrganismi che attaccano le fibre naturali e artificiali in modo irreversibile. Un
attacco da muffe si distingue per la formazione di macchie giallastre (o di colore
verde-nero quando l’attacco è profondo), per l’odore e per la perdita di resistenza del
tessuto. Se l’attacco è rilevato nella sua fase iniziale, si può rimediare con un buon
lavaggio e un leggero trattamento con acqua ossigenata. Se l’attacco è in fase
avanzata non vi sono invece rimedi. Il miglior consiglio per evitare la formazione di
muffe è quello di non lasciare esposti per troppo tempo i tessuti bagnati e umidi.
Le fibre sintetiche invece non vengono attaccate da muffe.
Gli insetti
Le fibre che possono essere danneggiate dall’attacco di insetti sono in particolare le
fibre proteiche, lana e seta. L'attacco più comune è dato dalle tarme.
Le migliori difese sono rappresentate dagli antitarmici e dalla pulizia frequente.
Protezione durante l’indossamento

Anche durante l’indossamento si possono generare delle condizioni di diverso
carattere che causano un danneggiamento del prodotto.
Prima buona norma è di non eccedere nel periodo di indossamento del capo, in quanto
lo sporco accumulato richiederebbe un più energico trattamento di pulizia.
Altri fattori determinanti sono i seguenti.
- Sudore e liquidi fisiologici: causano scolorimento nei punti più delicati quali le
ascelle, il torace e il collo.
- Sfregamento: l’attrito superficiale che si verifica nei punti di sollecitazione può

causare scolorimenti e formazione di pilling.
- Macchie accidentali: vanno eliminate immediatamente in quanto col tempo

penetrano, si ossidano e si fissano.
- Sporco naturale: materiale di natura complessa e variabile, proveniente da

materiali inorganici, da prodotti provenienti dalla combustione degli oli
combustibili e delle benzine, dai fumi di stabilimenti industriali e dallo smog, dal
grasso della pelle umana.
Protezione durante il lavaggio e I’asciugamento

L'operazione più delicata nella manutenzione di un capo di abbigliamento in maglia è
senza dubbio il lavaggio.
Esso si compone di diverse fasi: il lavaggio vero e proprio, il risciacquo e
l’asciugamento.
Lavaggio in lavatrice
L'impiego sempre più diffuso del lavaggio a macchina anche per i capi in maglia ha
portato ad una maggiore attenzione verso il problema connesso alla variazione
dimensionale del tessuto al lavaggio. In alcuni casi, ad esempio per strutture di
maglia instabili, non sempre è possibile utilizzare il lavaggio a macchina ed in questi
casi si ricorre al lavaggio a mano oppure al lavaggio a secco.
Le fibre hanno caratteristiche meccaniche variabili, che possono essere modificate

dall'impiego delle lavatrici: la lana tende ad infeltrire, la seta ed i polinosici
presentano una certa tendenza a sfibrillare, le viscose presentano una certa tendenza
alla deformazione.
Anche la qualità dell’acqua, il tipo di detergente o di candeggiante impiegati, nel caso
dei bianchi, sono molto importanti ai fini di una corretta manutenzione.
In analisi, il lavaggio è condizionato dai fattori di seguito indicati:
- Tipo di fibra.
- Tipo di filo: i fili continui, testurizzati o no, si prestano facilmente ad impigliarsi

nelle sbavature metalliche e dar luogo a smagliature.
- Tipo di struttura: gli intrecci più fitti tendono a prendere le pieghe con una certa
facilità, mentre intrecci più radi possono dar luogo a restringimenti.
- Tipo di indumento: i capi di abbigliamento, dovranno essere lavati con criteri

diversi dai capi di maglieria intima, camicie, sottovesti.
- Componenti accessorie: colli, fasce, polsini, possono essere di natura e colore

diversi rispetto alle componenti principali del capo e quindi richiedono attenzioni
particolari.
- Colore: sul capo bianco si potrà eseguire anche un candeggio particolare. Un capo
colorato in tinta unita dovrà essere lavato separatamente. Un capo a righe, a
jacquard o stampato, richiederà ancora maggiore attenzione circa la degradazione
o scarico dei colori.
- Durezza: le acque si distinguono tra loro per la durezza, con ripercussioni

sull’esito del lavaggio, anche se i moderni detergenti sintetici sono formulati per
superare questi inconvenienti.
Risciacquo
Il risciacquo consente l'asportazione di detergenti dal tessuto, evitando l’eventuale
rideposito di particelle di sporco dal bagno all’indumento: pertanto un buon risciacquo
è una fase fondamentale di un appropriato ciclo di lavaggio.
Durante le ultime fasi di risciacquo si applica l'ammorbidente con lo scopo di

migliorare la mano del tessuto. Questo trattamento viene effettuato durante l’ultimo
risciacquo con l'aggiunta di prodotti specifici.
Lavaggio a mano
Qualora il lavaggio riguardi articoli a maglia delicati, realizzati con mohair, seta, o
particolari intrecci, è consigliato il lavaggio manuale.
In questo caso occorre attuare una serie di interventi appropriati, quali:

- impiego di detergenti neutri e acqua tiepida;
- evitare l'uso di soda o alcali forti;
- spremitura manuale del capo (senza l'uso di centrifughe meccaniche);
- strofinare leggermente nei punti più sporchi;
- risciacquare abbondantemente in acqua.
Asciugamento
La struttura tendenzialmente instabile dei tessuti in maglia richiede una certa
attenzione nell'esecuzione dell'asciugatura.
Per prima cosa l'asciugamento non va mai portato all'eccesso, in quanto un tessuto
completamente secco tende a mantenere le pieghe o le deformazioni che ha subito
durante il lavaggio.
Quando il capo viene estratto dalla lavatrice, deve essere delicatamente riportato alle
sue dimensioni iniziali.
Quindi viene fatto asciugare o in appeso (nel senso della lunghezza), o in piano, o
mediante l’utilizzo del tumbler.
I detergenti di sintesi per uso domestico

I detergenti per le lavatrici domestiche sono miscele di prodotti contenenti
solitamente un detergente per pulire il manufatto, un ossidante per migliorare il
punto di bianco, un fosfato per evitare i danni causati dalla durezza dell’acqua,
carbonati per alcalinizzare, antischiumogeni, azzurranti ottici e un prodotto che ne
impedisca il rideposito.
I detergenti devono essere impiegati nelle dosi prescritte, in quanto un uso smodato
può danneggiare il manufatto, indurendolo o rendendolo giallastro.
La lavatura a secco
I capi di abbigliamento che non possono essere sottoposti a lavaggio manuale o che
presentano tracce di sporco non eliminabile con tale trattamento, possono essere
sottoposti al lavaggio a secco.
I solventi usati nel lavaggio a secco possono appartenere a diverse categorie:
Percloroetilene - Da non usarsi su capi realizzati con fibre olefiniche o viniliche o su

tessuti spalmati o resinati con resine viniliche (PVC).
Benzine minerali - Allo stato attuale non vengono utilizzate nei trattamenti di
lavaggio in considerazione dell’elevato grado di infiammabilità degli impianti.
Di notevole importanza l'indicazione posta sull'etichettatura, che consiglia il solvente
da utilizzare o esclude il lavaggio a secco per quel prodotto.
La stiratura
La fase finale della manutenzione del capo è rappresentata dalla stiratura.
La tendenza attuale è quella di realizzare prodotti denominati "lava-indossa", in
grado di ritenere le pieghe in modo limitato.
Diverso il caso dei tessuti a maglia, in quanto grazie alla loro estrema elasticità
fissano le pieghe con minore intensità rispetto i tessuti a navetta.
La più diffusa causa di danneggiamento durante lo stiro dei prodotti è conseguente
alla termoplasticità di alcune fibre, che a causa di una temperatura di stiro non
adeguata, potrebbero raggiungere i punti di rammollimento o alterazione, tali da
danneggiare in modo irreversibile le caratteristiche chimiche/fisiche della fibra
stessa.
Ecco l'importanza dell’etichetta con l’indicazione del ferro da stiro e la temperatura di
stiratura massima tollerata dal prodotto.
BIBLIOGRAFIA
Autori vari - Manuale di tecnologia tessile - A. Cremonese;
Bernard P. Crorbman - Manuale delle fibre tessili - Tecniche Nuove;
P. Lennox/ Kerr - Deskbook of World fibers - Textile World;
N. Chiarotto - Il tessile - 1989;
I.T.F. - Institut Textile de France - Lyon - Caracteristiques des Fibres pour Habillement e
Ameublement - Ediz. 1987;
Iyer/Manuel/Schäch - Circular Knitting - Meisenbach Bamberg;
A. Tremelloni/L. Ceriani - Manuale tecnico per l’Industria della maglieria - Vol. 1 e Vol. 2;
F.H. Burkitt - Il progetto STARFISH: un approccio integrato al controllo del restringimento dei
tessuti di cotone a maglia - Tinctoria n. 4 Aprile 1989;
Centro Tessile Cotoniero e Abbigliamento - Standard di qualità tessuti greggi di cotone;
Associazione Italiana Industriali Abbigliamento e Maglieria - Guida all’import export

nell’industria della moda - Edizione 1997.

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CAP.

Le fibre tessili naturali più importanti, quali:

- fibre chimiche “artificiali”, ottenute da prodotti naturali con processi di

- fibre chimiche “sintetiche” ottenute per reazione di polimerizzazione (polimero)

L’evoluzione delle fibre naturali

Le fibre naturali non hanno registrato delle significative evoluzioni in termini di

Fibre naturali Fibre artificiali e sintetiche

La struttura di ogni fibra tessile contempla i seguenti punti:

- la propria natura chimica appartenente ad un sistema polimerico,

Dall’insieme dei primi due punti, si determinano le caratteristiche tessili proprie di

La natura polimerica della fibra tessile

Il sistema polimerico di una fibra tessile prevede:

Il variegato mondo delle fibre tessili comprende diverse classi di appartenenza.

Suddivisione delle fibre in classi

N° FIBRA SIGLA N° FIBRA SIGLA

I codici possono essere utilizzati unicamente sui documenti di transazione

La denominazione commerciale delle diverse fibre tessili è caratterizzata da un vasto

In questo caso la denominazione commerciale si riferisce alle proprietà intrinseche

Diverso è il caso delle fibre chimiche, in quanto la continua evoluzione tecnologica,

Le aziende produttrici di fibre chimiche ed i produttori di fili continui e di fibre in

Il trasformatore (tessitore, finitore, ecc.) deve essere posto in condizione di conoscere

N° Fibra Ripr. N° Fibra Ripr.

Densità o peso specifico

Perdita di tenacità ad umido

Resistenza alle intemperie

Nelle schede riepilogative vengono riportate le proprietà delle principali fibre,

FAMIGLIA DI FIBRE FIBRA

Unità Vegetali Animali

Tenacità a secco cN/tex 20-60 40-60 3-30 30-47

Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso - Dato non disponibile

Tenacità a secco cN/tex 16-20 10-20 30-45 29-36

Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso - Dato non disponibile

Unità di Modificate da solvente

Tenacità a secco cN/tex 38-40 10-15 10-15

Punto di rammollimento C° - 175-190° 210-230°

Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso - Dato non disponibile

Tenacità a secco cN/tex 25-35 20-30 40-60

Punto di rammollimento C° *325° 180-190° 220-240°

Unità di Poliammide (Nylon)

Tenacità a secco cN/tex 40-60 45-80 50-55

Punto di rammollimento C° 170° 230° 160-170°

Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso - Dato non disponibile

a caldo + +++ +++

Tenacità a secco cN/tex 4,5-7,5 54-72 8-28

Punto di rammollimento C° 175-200° 125-145° 70°

Legenda: +++ Buono ++ Medio + Scarso - Dato non disponibile

Le fibre chimiche, sia artificiali che sintetiche, vengono prodotte tramite un

Un diverso caso è rappresentato dai “non tessuti” o “non-wovens”.

Quindi la parola “filo”, in senso generale, si riferisce ad un insieme di fibre o filamenti

Filo Insieme di fibre di lunghezza limitata Fibre naturali e fibre

Se vogliamo riassumere semplicemente:

I sistemi di filatura applicabili nella trasformazione del materiale tessile da fibra a

Fibra Processo di filatura Tipo di filatura

Esistono due sistemi di titolazione:

Il peso (P) e la lunghezza (L) devono essere espressi in un determinato sistema di

Esistono diversi sistemi di titolazione: quelli attualmente utilizzati sono riportati

La differenza fondamentale fra i due sistemi di titolazione è data dai procedimenti di

All’aumentare del titolo il filo Filo di titolo tex 20

Titoli Titoli da calcolare

Il titolo tex è raccomandato quale sistema di titolazione di riferimento, in quanto

Titolo Fili Filati Fibre

Titolazione diretta Titolazione indiretta

110 x 2 = 220 tex 60 : 2 = 30 Ne