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Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M 6 CFU

Prof.ssa Alessandra Bonoli

Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli
Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli
Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli
Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli Appunti di Simone
Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli Appunti di Simone

Appunti di

Simone Benassi

Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli Appunti di Simone
Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli Appunti di Simone
Valorizzazione delle risorse primarie e secondarie M – 6 CFU Prof.ssa Alessandra Bonoli Appunti di Simone

s

INDICE

1. I principi dello sviluppo sostenibile

1

Eco-efficienza e dematerializzazione

2

2. Tecnologie per il trattamento delle risorse primarie e secondarie

10

A) Macchine di riduzione dimensionale (Es ~ 10 ÷ 30 kWh/t)

10

B) Macchine di classificazione dimensionale o granulometrica (Es ~ 1 kWh/t)

14

C) Macchine di separazione (Es ~ 1 kWh/t)

22

D) Macchine di compressione/presse (Es ~ 1 ÷ 10 kWh/t)

28

3. Trattamento acqua e fini (“fango”)

30

4. Materiale inerte

34

Trattamento dei materiali inerti naturali

34

Trattamento dei rifiuti da materiali inerti

39

Processo di demolizione

40

Tecnologie di trattamento

43

5. Il ciclo delle acque nelle attività umane

48

Gli usi dell’acqua

53

Settore industriale (25%)

53

Settore agricolo (63%)

54

Settore domestico (civile) (12%)

55

6. Normativa nazionale sui rifiuti

56

7. La raccolta differenziata

60

8. Filiere di rifiuto da raccolta differenziata

62

Il riciclo della carta (22% dei RU)

62

Il riciclo del legno (3% dei RU)

64

Appunti dell’A.A. 2012/2013 
Appunti dell’A.A. 2012/2013 

Valorizzazione delle risorse I e II M Indice moduli Simone Benassi

i

Il riciclo dei metalli (3% dei RU)

65

Il riciclo dell’acciaio

65

Il riciclo dell’alluminio

65

Il riciclo del vetro (7% dei RU)

68

Il riciclo della plastica (10% dei RU)

70

Il riciclo del PVC (Polivinilcloruro)

71

Consorzi Nazionali Obbligatori

72

Il riciclo della frazione umida (organica) – Il compostaggio

73

Trattamento Meccanico Biologico – TMB

77

80

9. Inceneritori e termovalorizzatori Il processo di incenerimento

80

La filtrazione delle emissioni al camino

81

Il recupero delle scorie (bottom ashes)

83

Il recupero dell’alluminio e degli altri metalli

84

10. La discarica

86

11. La gestione dei RAEE (CER 160200)

89

12. Veicoli Fuori Uso – VFU (CER 160104*)

92

13. Pneumatici Fuori Uso – PFU (CER 160103)

95

14. Tecnologie appropriate

96

Tecnologie appropriate per l’acqua

97

Tecnologie appropriate per la gestione dei rifiuti solidi

102

CAT - Centre for Alternative Technology (UK)

105

15. Energie

106

AAccrroonniimmii

109

Appunti dell’A.A. 2012/2013  Valorizzazione delle risorse I e II M – Indice moduli –
Appunti dell’A.A. 2012/2013 
Valorizzazione delle risorse I e II M – Indice moduli – Simone Benassi
ii
i 109 Appunti dell’A.A. 2012/2013  Valorizzazione delle risorse I e II M – Indice moduli

1. I PRINCIPI DELLO SVILUPPO SOSTENIBILE

Nel corso si farà sempre distinzione fra:

1. Risorsa primaria à risorsa che deriva da una materia prima naturale;

2. Risorsa secondaria à risorsa che deriva da un rifiuto.

1987 à Rapporto Brundtland, meglio conosciuto come Our Common Future, con il quale viene introdotto per la prima volta il concetto di sviluppo sostenibile.

Intorno al 2007 si comprende che le risorse non sono illimitate/infinite: le risorse sono destinate a ridursi drasticamente e ad esaurirsi inesorabilmente. Gli obiettivi dello sviluppo sostenibile sono:

1. Garantire un accesso continuo e duraturo alle risorse naturali;

2. Evitare danni permanenti all’ambiente à perpetrando i fenomeni di inquinamento odierni l’ambiente sarà danneggiato inesorabilmente.

Prendendo come riferimento la prima caratteristica, si può tradurre come: “la velocità di prelievo deve essere uguale (o minore) alla velocità di rigenerazione delle risorse”. Ciò suggerisce di utilizzare materie seconde ed energie rinnovabili.

Inoltre “la velocità di produzione dei rifiuti deve essere uguale (o minore) alla capacità di assorbimento degli ecosistemi in cui gli stessi rifiuti vengono immessi”. Ciò suggerisce di minimizzare la produzione di rifiuti e massimizzare le attività di riciclaggio.

Fonte rinnovabile à fonte che si rigenera da se stessa in tempi paragonabili a quelli del suo consumo (es.: energia da biomassa). Se consumo tutta la risorsa, senza lasciargli il tempo di rigenerarsi, allora la fonte/risorsa non è rinnovabile.

Le materie prime non sono risorse/fonti rinnovabili: è necessario quindi riutilizzarle e riciclarle.

⅓ (3) ⅓ (2) ⅔ ⅓ (1)
⅓ (3)
(2)
⅓ (1)

Risorse

sconosciute

Risorse

conosciute

delle risorse presenti sulla Terra sono sconosciute, per vari motivi:

- Non le conosciamo;

- Non riusciamo a localizzarle.

Del terzo delle risorse che conosciamo solo sono sfruttabili (alcune risorse potrebbero trovarsi sul fondo dell’oceano).

Ancora, solo delle risorse sfruttabili le stiamo effettivamente utilizzando a causa per esempio di condizioni politiche avverse caratterizzanti i paesi in cui sono localizzate.

Ottimizzare l’utilizzo delle risorse diventa quindi fondamentale.

Prendendo come riferimento la seconda caratteristica dello sviluppo sostenibile si definisce l’ecosistema come una porzione di biosfera limitata naturalmente, come per esempio l’aria, l’acqua

o il suolo.

I tre ecosistemi appena citati hanno una grande (ma non infinita) capacità di assimilare/assorbire e smaltire l’inquinamento. Oggi, a causa di un eccesso di scarichi, gli ecosistemi “faticano” sempre di più.

Materie prime Rifiuti Inquinamento Attività qualsiasi Materia seconda Riciclo e recupero
Materie prime
Rifiuti
Inquinamento
Attività qualsiasi
Materia seconda
Riciclo e recupero

Attraverso il riciclo e il recupero si riduce l’utilizzo di materie prime, riducendo di conseguenza i rifiuti e l’inquinamento derivante da questi. Realizzando quindi il riciclo e il recupero si avvia un ciclo virtuoso che è caratterizzato solo da vantaggi, dal punto di vista:

Ambientale;

Economico;

Energetico;

 

Eco-efficienza e dematerializzazione

Economia dei cicli chiusi à in estrema sintesi significa allungare il ciclo di vita dei prodotti e ridurre l’input di risorse ed energia a monte e i rifiuti e le merci “negative”, per unità di produzione, a valle del processo di trasformazione.

Dematerializzazione/Smaterializzazione à dei prodotti e dei servizi. Con particolare riferimento ai prodotti, che diventano sempre più durevoli, leggeri, piccoli, a parità di funzionalità, minimizzando quindi la generazione di rifiuti al termine del ciclo di vita (es.: oggi il vetro pesa, a parità di prestazioni, il 30% in meno rispetto a 30-40 anni fa).

Oggi un processo efficiente segue la logica della riduzione degli sprechi e dell’ottimizzazione dell’uso delle risorse.

Si passa da un sistema lineare aperto (materia prima à attività qualsiasi à rifiuti à inquinamento)

a un sistema circolare chiuso.

Infatti, il sistema lineare aperto si basa su due ipotesi che abbiamo già visto essere errate:

1. Materie prime ed energia illimitate;

2. Ecosistemi in grado di smaltire tutto l’inquinamento.

Attraverso un’analisi ABC (Pareto) si è dimostrato che il 20% della popolazione mondiale consuma più dell’80% delle risorse presenti sul nostro pianeta. Si parla oggi di Terza Rivoluzione Industriale che si basa su tre concetti cardine:

1. Utilizzo delle energie verdi in quanto i combustibili fossili stanno per esaurirsi;

2. L’energia in surplus deve essere condivisa in rete, generando costi inferiori della stessa;

3. L’energia deve essere prodotta in modo capillare e diffuso.

Le materie prime non sono risorse rinnovabili, se non in tempi lunghissimi (ere geologiche). L’acqua potrebbe essere una risorsa rinnovabile o meno (di fondamentale importanza in quanto è utilizzata in tantissimi processi di trattamento) mentre l’energia è sicuramente una risorsa rinnovabile. L’obiettivo delle comunità oggi è avere rifiuti 0.

La distinzione fra risorsa primaria e secondaria è definita esclusivamente in funzione dell’origine

del materiale e non in funzione della qualità dello stesso: alcune risorse secondarie (materia seconda

o materia riciclata) possiedono la stessa identica qualità della rispettiva risorsa primaria (materia prima o materia naturale).

Nell’ambito dei processi di trattamento che andremo ad analizzare nel proseguo del corso, ricopre un ruolo fondamentale il concetto di bilancio di massa: sarà analizzato il rapporto fra quanto entra nell’impianto e quanto esce dallo stesso.

In

Q in

Out IMPIANTO
Out
IMPIANTO

Q out

Q in = Q out à la portata in ingresso deve essere uguale alla portata in uscita.

Per ora l’impianto, ossia il processo di trattamento specifico, è un’incognita, una scatola nera. Lo stesso bilancio di massa realizzato per le portate totali in ingresso e in uscita (Q in e Q out ) può essere realizzato per le singole categorie merceologiche che entrano nell’impianto.

f 1 % F 1 f 2 % In F Out 2 IMPIANTO f 3
f 1 %
F
1
f 2 %
In
F
Out
2
IMPIANTO
f 3 %
F
Q
3
Q
in
out
f 4 %
F
4
R
i
r 1 %
r 2 %
r 3 %
r 4 %

Dove: Q in à portata totale in ingresso

Q

out à portata totale in uscita

n

à numero di categorie merceologiche presenti nella portata totale in ingresso Q in

F i à portata della categoria merceologica i-esima in uscita

R i à portata degli scarti della categoria merceologica i-esima

f i % à percentuale della categoria merceologica i-esima presente nella portata totale in

ingresso Q in

r i % à percentuale della categoria merceologica i-esima presente nella portata degli scarti R

Attraverso il processo di trattamento è possibile separare le differenti categorie merceologiche l’una dall’altra.

Q

n
n

in =

F i + R i = Q out

à bilancio di massa generale

i = 1
i = 1

Lo stesso ragionamento può essere realizzato per ogni singola categoria merceologica:

. Q in
.
Q
in

Materiale 1 à f 1

. R 1
.
R
1

= F 1 + r

… e così via per gli altri materiali.

à bilancio di massa per il materiale 1

È

possibile definire due tipologie di rendimento:

n ∑ F i
n
∑ F i
i = 1 . 100 Q in
i = 1
. 100
Q in

1. Rendimento di recupero à R rec =

[%]

“Quanto si riesce a recuperare in relazione a quanto è entrato nell’impianto?”

F i f i . Q in
F i
f i
. Q in
.
.

100

2. Rendimento di separazione à R sep(i) =

[%]

“Quanto si riesce a recuperare del singolo materiale in relazione a quanto è entrato nell’impianto?”

Il

separazione fa riferimento ai singoli materiali.

rendimento di recupero fa riferimento alla portata totale in ingresso Q in mentre il rendimento di

Un impianto (processo di trattamento) ha bisogno di energia per poter funzionare: la maggior parte dell’energia è spesa nella fase di riduzione dimensionale (trattata nel capitolo successivo). Le macchine utilizzate nei processi di trattamento possono essere preliminarmente classificate in funzione dell’energia specifica E s (kWh/t) di cui necessitano per realizzare lo specifico trattamento:

Macchine di riduzione dimensionale à E s ~ 10 ÷ 30 kWh/t

(o macchine di comminuzione)

In questo fase l’energia specifica richiesta è inversamente proporzionale alla dimensione del materiale da ridurre: a parità di portata è richiesta più energia per ridurre materiali fini rispetto a materiali grossolani (andamento esponenziale).

Macchine di classificazione dimensionale o granulometrica à E s ~ 1 kWh/t

Macchine di separazione à E s ~ 1 kWh/t à separazione del materiale in funzione di densità, campo magnetico, …

Macchine di compressione/presse à E s ~ 1 ÷ 10 kWh/t

Successivamente, conoscendo l’energia specifica richiesta e la portata di materiale da trattare, è possibile definire in maniera molto semplice la potenza da installare sulla specifica macchina:

P

.
.

Q in

= E s

[kW]

Esempio numerico: separazione di cavi di rame dalla guaina di gomma.

In IMPIANTO DI F rame TRITURAZIONE Q in Q out F gomma R i r
In
IMPIANTO DI
F rame
TRITURAZIONE
Q in
Q out
F gomma
R
i
r rame %
r gomma %

f rame %

f gomma %

F gomma R i r rame % r gomma % f rame % f gomma %

Dati:

Q in = 100 Kg

F rame = 75 Kg à 95% rame + 5% gomma

F gomma = 25 Kg à 73% gomma + 27% rame

f rame = 78%

f gomma = 22%

F rame reale = 95% x F rame = 0,95 x 75 Kg = 71,25 Kg effettivi di rame recuperato

F gomma reale = 73% x F gomma = 0,73 x 25 Kg = 18,25 Kg effettivi di gomma recuperata

n ∑ F i 75 + 25 i = 1 . 100 = 100 Q
n
∑ F i
75 + 25
i = 1
.
100 =
100
Q in

R rec =

.
.

100 = 100%

R sep(i) =

F i f i . Q in
F i
f i
. Q in
.
.

100

[%]

F rame reale 71,25 . . 100 = 100 = 91,34% R sep(rame) = .
F rame reale
71,25
.
.
100 =
100 = 91,34%
R sep(rame) =
.
0,78 x 100
f rame
Q in
F gomma reale
18,25
.
.
100 =
100 = 82,95%
R sep(gomma) =
.
0,22 x 100
f gomma
Q in

Se al posto di F rame reale si fosse utilizzato F rame si sarebbe commesso un errore in quanto in questa grandezza (portata del rame in uscita) è ancora contenuta una percentuale (5%) di gomma e, viceversa, nella portata F gomma (portata di gomma in uscita) è ancora contenuta una percentuale (27%) di rame.

Esempio numerico: separazione di materiale inerte da costruzione (calcestruzzo armato) CDW (rifiuti fa demolizione e costruzione)

In F inerti IMPIANTO Q in Q out F acciaio R r inerti % r
In
F inerti
IMPIANTO
Q in
Q out
F acciaio
R
r inerti %
r acciaio %

f inerti %

f acciaio %

R r inerti % r acciaio % f inerti % f acciaio % Dati : Q

Dati:

Q in = 100

F inerti = 92,0

F acciaio = 4,9

R = 3,1

f inerti = 94,5%

f acciaio = 5%

0,5% di frazioni leggere che non possono essere riciclate (plastica, legno, …)

Q in = Q out

n
n

Q in = F i + R i = F inerti + F acciaio + R = 92,0 + 4,9 + 3,1 = 100 = Q out

i = 1 n ∑ F i i = 1 . 100 = Q in
i = 1
n
∑ F i
i = 1
. 100 =
Q in

R rec =

92,0 + 4,9 . 100
92,0 + 4,9
.
100

100 = 96,9%

R sep(i) =

F i f i . Q in
F i
f i
. Q in
.
.

100

[%]

F inerti f inerti . Q in
F inerti
f inerti
. Q in
92,0 . 0,945 x 100
92,0
.
0,945 x 100
.
.

R sep(inerti) =

100 =

100 = 97,35%

F acciaio f acciaio . Q in
F acciaio
f acciaio
. Q in
4,9 . 0,05 x 100
4,9
.
0,05 x 100
.
.

R sep(acciaio) =

100 =

100 = 98%

In questo secondo esempio attraverso il processo di trattamento si riesce ad ottenere separatamente materiale inerte e acciaio, senza la presenza di alcun mix.

Esempio numerico: trattamento di un misto secco di rifiuti urbani.

Percentuali dei materiale in ingresso

plastica 15 metalli carta 12 40 vetro 33
plastica
15
metalli
carta
12
40
vetro
33

Carta

Vetro

Metalli

In IMPIANTO DA 20 t/h
In
IMPIANTO
DA 20 t/h
40 vetro 33 Carta Vetro Metalli In IMPIANTO DA 20 t/h F carta F vetro F
F carta F vetro F metalli Q out F plastica R
F
carta
F
vetro
F
metalli
Q out
F
plastica
R

Plastica

r carta % r metalli %

r vetro % r plastica %

Dati:

Q in = 20 t/h

F carta = 6,9 t/h

f carta = 40%

F vetro = 6,3 t/h

f vetro = 33%

F metalli = 2,4 t/h

f metalli = 12%

F plastica = 2,8 t/h

f plastica = 15%

n
n

Q in =

F i + R i = F carta + F vetro + F plastica + F metalli + R = Q out

i = 1
i = 1

L’incognita in questo caso è R (nei dati del problema non è fornito il valore della portata degli scarti):

R = Q in – F carta – F vetro – F plastica – F metalli = 20 t/h – 6,9 t/h – 6,3 t/h – 2,8 t/h – 2,4 t/h = 1,6 t/h

n
n
∑ F i i = 1 . 100 = Q in
∑ F i
i = 1
.
100 =
Q in

R rec =

6,9 + 6,3 + 2,8 + 2,4 . 20
6,9 + 6,3 + 2,8 + 2,4
.
20

100 = 92%

R sep(i) =

F i f i . Q in
F i
f i
. Q in
.
.

100

[%]

F carta f carta . Q in
F carta
f carta
. Q in
6,9 . 0,4 x 20
6,9
.
0,4 x 20
6,3 . 0,33 x 20
6,3
.
0,33 x 20
.
.

R sep(carta) =

100 =

100 = 86,25%

F vetro f vetro . Q in
F vetro
f vetro
. Q in
.
.
F metalli f metalli . Q in
F metalli
f metalli
. Q in

R sep(vetro) =

100 =

100 = 95,45%

2,4 . 0,12 x 20
2,4
.
0,12 x 20
2,8 . 0,15 x 20
2,8
.
0,15 x 20
.
.

R sep(metalli) =

100 =

100 = 100%

F plastica f plastica . Q in
F plastica
f plastica
. Q in
.
.

R sep(plastica) =

100 =

100 = 93,3%

Esempio numerico: Trattamento Meccanico Biologico (TMB).

100
100
Riduzione dimensionale

Riduzione dimensionale

Riduzione dimensionale
Riduzione dimensionale
Deferizzazione I 98%
Deferizzazione I 98%
Deferizzazione I 98%
Deferizzazione I

Deferizzazione I

Deferizzazione I
Deferizzazione I 98%
98%
98%
54% 44% Selezione
54%
44%
Selezione
2% ferro
2% ferro
Secco
Secco
Umido
Umido

Deferizzazione II

Stabilizzazione

2% materiali ferrosi
2%
materiali
ferrosi
1% materiali non ferrosi
1%
materiali
non ferrosi
2% materiali ferrosi 1% materiali non ferrosi CDR 47% Perdite di processo 4% 2 8 ,
CDR 47%
CDR
47%

Perdite di

processo 4%

1% materiali non ferrosi CDR 47% Perdite di processo 4% 2 8 , 6 % F
1% materiali non ferrosi CDR 47% Perdite di processo 4% 2 8 , 6 % F

28,6% FOS

Perdite di

processo

15,4%

FOS à Frazione Organica Stabilizzata CDR à Combustibile Da Rifiuto

F metalli = 5%

F CDR = 47%

F FOS = 28,6% Perdite di processo = Scarti = 4% + 15,4% = 19,4%

Q in = 100

n
n
∑ F i i = 1 . 100 = Q in
∑ F i
i = 1
. 100 =
Q in

R rec =

5 + 47 + 28,6 . 100
5 + 47 + 28,6
.
100

100 = 80,6%

2. TECNOLOGIE PER IL TRATTAMENTO DELLE RISORSE PRIMARIE E SECONDARIE

Saranno ora introdotte le tecnologie per il trattamento delle risorse primarie e secondarie, che possono essere classificate in:

A. Macchine di riduzione dimensionale (o macchine di comminuzione);

B. Macchine di classificazione dimensionale o granulometrica;

C. Macchine di separazione;

D. Macchine di compressione/presse.

A) Macchine di riduzione dimensionale (E s ~ 10 ÷ 30 kWh/t)

La maggior parte dei trattamenti è caratterizzata da una fase preliminare di riduzione dimensionale del materiale con lo scopo di ottenere la corretta dimensione per favorire la separazione dello stesso materiale nei trattamenti a valle. Ogni macchina di riduzione dimensionale è caratterizzata da uno specifico rapporto di riduzione:

Dimensione materiale in ingresso Dimensione materiale in uscita
Dimensione materiale in ingresso
Dimensione materiale in uscita

Rapporto di riduzione =

= r

Il frantoio è la macchina utilizzata per la riduzione dimensionale del materiale. Esistono differenti tipologie di frantoi:

A.1. Frantoio primario o a mascelle à anche detto frantoio Blake, lavora per compressione. r ~ 8 ÷ 10

frantoio Blake , lavora per compressione. r ~ 8 ÷ 10 Alimentazione Camera di frantumazione Mascella
Alimentazione
Alimentazione
Blake , lavora per compressione. r ~ 8 ÷ 10 Alimentazione Camera di frantumazione Mascella fissa

Camera di frantumazione

Mascella fissa

Mascella mobile

Uscita del materiale ridotto
Uscita del
materiale ridotto

Regolazione (m)

La mascella mobile è collegata all’albero motore attraverso una biella-manovella (doppio effetto): la frantumazione del materiale avviene per 3-5 cicli. La regolazione permette di definire la grandezza massima di uscita del materiale.

A.2. Frantoio secondario à anch’esso lavora per compressione ed è utilizzato solitamente in

r ~ 10

cascata al frantoio primario per la riduzione dimensionale di materiali più fini. La mascella mobile è collegata direttamente all’albero motore (semplice effetto).

A.3. Frantoio rotativo à anche detto idro-cono, lavora per compressione.

r ~ 10 ÷ 20

L’albero, su cui è imperniato il cono frantumatore (su cui sono poste le mascelle), si allontana e avvicina ciclicamente al telaio, andando a frantumare il materiale.

Alimentazione
Alimentazione

Regolazione (m)

Camera di frantumazione

Mascelle mobili

Telaio
Telaio

Telaio

Cono frantumatore

A.4. Frantoio a cilindraia à lavora per compressione. È costituito da due cilindri contro-rotanti con asse parallelo. I cilindri possono essere lisci o dotati di denti o veri e propri taglienti che facilitano la frantumazione.

Alimentazione
Alimentazione

Regolazione (m)

A.5. Frantoio a martelli à anche detto frantoio a urto/impatto, lavora per urto.

r ~ 30

Nella camera di frantumazione un rotore dotato di un determinato numero di protuberanze (martelli) impatta il materiale, frantumandolo. La camera di frantumazione è rivestita da materiale anti-usura, il quale genera una seconda frantumazione per urto/impatto. Si ha quindi una frantumazione per urto diretto contro i martelli e una frantumazione per urto indiretto contro la camera di frantumazione. Come appare chiaro questa macchina è soggetta a maggiore usura rispetto a quelle descritte in precedenza (specialmente i martelli): per questo motivo è caratterizzata da meccanismi automatici di apertura che ne agevolano la manutenzione. I martelli possono raggiungere una velocità di rotazione di circa 50 m/s. Alcuni frantoi di questo tipo presentano una griglia di uscita che trascina il materiale ancora grossolano verso l’alto per subire un altro ciclo di frantumazione.

Alimentazione Camera di frantumazione Rotore Martelli Regolazione (m) Griglia Materiale ancora grossolano
Alimentazione
Camera di frantumazione
Rotore
Martelli
Regolazione (m)
Griglia
Materiale ancora grossolano

A.6. Frantoio a martelli II à il principio di funzionamento è lo stesso della tipologia di frantoio

r ~ 30

precedente con la differenza che al posto dei martelli sono presenti dei denti: il rotore può essere visto come una fresa.

A.7. Doppio frantoio a martelli à è costituito da due rotori contro-rotanti dotati di martelli.

Il principio di funzionamento è molto simile a quello del frantoio a cilindraia.

r ~ 30

A.8. Frantoio ad asse verticale à si tratta di una macchina a percussione centrifuga. I blocchi di materiale si scontrano l’un l’altro, frantumandosi: si parla quindi di auto-frantumazione. Il processo di usura è roccia contro roccia e non più roccia contro acciaio: inoltre le pareti della camera di frantumazione sono completamente rivestite di roccia. La velocità del rotore è estremamente elevata (55 ÷ 95 m/s).

A.9. Cesoie rotanti à è costituito da due cesoie contro-rotanti, la cui dentatura varia al variare del materiale da frantumare. Sono utilizzate per materiali particolari come pneumatici, plastiche e legno. Durante la frantumazione se un elemento blocca la rotazione, un sistema automatico inverte la rotazione stessa per permettere all’elemento di fuoriuscire dall’alto: una volta sbloccate le cesoie la rotazione riprende normalmente verso il basso.

Alimentazione
Alimentazione

Funzionamento normale

Alimentazione
Alimentazione

Funzionamento per liberare un elemento bloccato

A.10. Frantoio per trucioli metallici à frantoio utilizzato per il riciclaggio dei trucioli provenienti dalle lavorazioni delle officine meccaniche e per il recupero di oggetti voluminosi di lamiera sottile, come vecchi bidoni, fusti metallici e soprattutto delle carrozzerie di vecchie automobili.

A.11. Mulino a barre à è costituito da un grande cilindro che ruota intorno al proprio asse

r ~ 50 ÷ 100

orizzontale: il materiale posto all’interno del cilindro rotante rappresenta la carica macinante. La frantumazione avviene per compressione, urto/impatto, taglio, usura e abrasione, generando di conseguenza un notevole consumo energetico. Questa macchina può lavorare sia a secco sia a umido, generando in questo secondo caso una polpa in uscita. Una variante costruttiva è il mulino a sfere (r ~ 100 ÷ 200).

Le mascelle dei frantoi descritti possono essere lisce oppure scanalate e sagomate per permettere una più agevole frantumazione del materiale da ridurre. Possono essere presenti getti d’acqua che riducono le eventuali polveri generate dalla frantumazione, mentre tutte le macchine fin qui citate possono essere applicate a piccoli impianti mobili.

B) Macchine di classificazione dimensionale o granulometrica (E s ~ 1 kWh/t)

Esistono due tipologie di classificazione:

1. Classificazione diretta à si ha la separazione di materiali grossolani, di dimensione > 1 mm. Sono utilizzati i vagli. Anche detta vagliatura.

2. Classificazione indiretta à si ha la separazione di materiali fini, di dimensione < 1mm. Sono utilizzati i classificatori indiretti o, se il materiale è ancora più fine, separatori di fase.

Per quanto riguarda la classificazione diretta esistono differenti tipologie di macchine:

B.1. Alimentatore a barre à è costituito da una serie di barre parallele che filtrano il materiale che andrà in ingresso ad altre macchine, come per esempio le macchine di riduzione dimensionale. Tutte le tecnologie che saranno analizzate lavorano in maniera ottimale se alimentate in maniera continua e regolare, giustificando quindi un controllo della portata in ingresso all’impianto. Il modello costruttivo può essere statico o dinamico (le barre vibrano).

m
m

Regolazione

Alimentazione

In realtà la sezione delle barre parallele è trapezoidale, permettendo un più agevole passaggio del materiale conforme alla luce di passaggio m e riducendo le probabilità di intasamento (un elemento che passa al limite, nello stadio successivo di discesa è immediatamente agevolato).

m
m

Regolazione

B.2. Alimentatore a rulli à è costituito da una serie di rulli equi-rotanti paralleli che filtrano il materiale che andrà in ingresso ad altre macchine, come per esempio le macchine di riduzione dimensionale.

m
m

Regolazione

Alimentazione

B.3. Vaglio à è costituito da una rete di forma e sagomatura differente in relazione al materiale che deve essere filtrato: questa superficie prende il nome di superficie vagliante. Un vaglio realizza una classificazione granulometrica, ossia in funzione della dimensione del materiale. È possibile distinguere due tipologie di superficie vagliante:

- Superfici a rete à

di superficie vagliante : - Superfici a rete à - Superfici a maglie perforate à La

- Superfici a maglie perforate à

a rete à - Superfici a maglie perforate à La superficie vagliante può essere piana o
a rete à - Superfici a maglie perforate à La superficie vagliante può essere piana o

La superficie vagliante può essere piana o leggermente inclinata (α = 15° ÷ 18°), per favorire lo scorrimento del materiale, dando luogo quindi alla distinzione fra vagli piani e vagli inclinati.

Alimentazione SOVVALLO d > m
Alimentazione
SOVVALLO
d > m
m α
m
α

d < m

SOTTOVAGLIO

B.4. Vibrovaglio à un sistema automatico fornisce una vibrazione sia longitudinale che verticale alla superficie vagliante. Anche in questo caso è possibile distinguere vibrovagli piani e vibrovagli inclinati.

Alcune macchine possono essere caratterizzate da più superfici di vagliatura, dando così luogo alla cosiddetta torre di vagliatura: le superfici vaglianti che

la costituiscono sono caratterizzate da una luce di passaggio m decrescente

dall’alto in basso.

m 1 m 2 P 1 m 3 P 2 m 4 P 3 m
m
1
m
2
P
1
m
3
P
2
m
4
P
3
m
5
P
4
P
5
P
6

m 1 > m 2 > m 3 > m 4 > m 5 e conseguentemente P 1 > P 2 > P 2 > P 4 > P 5 > P 6

Numero di classi granulometriche = numero di sup. vaglianti + 1

B.5. Vaglio rotativo à è costituito da una superficie vagliante cilindrica. Il cilindro ruota con una velocità ω bassa intorno al proprio asse, necessariamente inclinato (α = 15° ÷ 18°), per permettere al materiale grossolano di scorrere più agevolmente al suo interno.

Alimentazione Alimentazione ω ω
Alimentazione
Alimentazione
ω
ω
al suo interno. Alimentazione Alimentazione ω ω d < m d < m d > m

d < m

suo interno. Alimentazione Alimentazione ω ω d < m d < m d > m α

d < m

d > m α
d > m
α
d > m α
d > m
α

Anche in questo caso alcune macchine possono essere caratterizzate da più superfici di vagliatura: in questo caso sussiste un rischio di intasamento in quanto la maglia più piccola (m 1 ) incontra immediatamente tutta la portata del materiale. Questa tipologia di macchina può essere utilizzata per realizzare un lavaggio di massima, ossia per liberare il composto da materiale finissimo in sospensione: l’acqua può essere introdotta nel cilindro in equi o contro corrente.

Alimentazione ω
Alimentazione
ω
m 1 m 2 m 3 P 1 P 2
m
1
m 2
m 3
P
1
P
2

P 3

P 4 α
P 4
α

m 1 < m 2 < m 3 e conseguentemente P 1 < P 2 < P 3 < P 4

Oggi pochissimo utilizzati sono i vagli rotativi concentrici di sezione decrescente in quanto nella zona di diminuzione della sezione sussiste il problema dell’intasamento del materiale.

Sono ora introdotti due parametri fondamentali: l’efficienza e la capacità del vaglio.

Alimentazione
Alimentazione
A, a% m
A, a%
m
α
α
R, r% d > m
R, r%
d > m

P, p% d < m

Dove: A à Alimentazione

P

à Passato

a%, p%, r% à percentuale di materiale di d < m

R

à Residuo

1 p . P . 100 a . A
1
p
. P
. 100
a
. A

Efficienza del vaglio à E =

[%] à non è mai o quasi mai 1 perché una frazione

del materiale fine rimane legato al materiale grossolano che non è filtrato.

Dalle seguenti equazioni di continuità cerchiamo di scrivere tutto in funzione delle percentuali di materiale di d < m:

A = P + R . . . a A = p P + r
A
= P + R
.
.
.
a
A = p
P + r
R
R = A – P . . . a A = p P + r
R = A – P
.
.
.
a
A = p
P + r
(A – P)
R = A – P . . . . a A = p P +
R = A – P
.
.
.
.
a
A = p
P + r
A – r
P
R = A – P
P
(a
– r)
=
2
A
(p
– r)
R = A – P . . . . a A – r A =
R
= A – P
.
.
.
.
a
A – r
A = p
P – r
P
r) R = A – P . . . . a A – r A =
r) R = A – P . . . . a A – r A =

Sostituendo la 2 nella 1

R = A – P . . A (a – r) = P (p –
R = A – P
.
.
A
(a – r) = P
(p – r)

otteniamo l’efficienza del vaglio espressa in funzione delle

percentuali di materiale di d < m:

p . P p (a – r) . . . E = 100 = 100
p
.
P
p (a – r)
.
.
.
E
=
100 =
100
.
.
a
A
a (p – r)
Per r à 0, E à 100%
Per r à ∞, E à 0

[%]

Per i vibrovagli à E ~ 90 ÷ 95% Per i vagli rotativi à E ~ 80 ÷ 90%

E ~ 90 ÷ 95% Per i vagli rotativi à E ~ 80 ÷ 90% Efficienza

Efficienza sempre funzione della tipologia di alimentazione, che deve essere il più possibile continua e regolare.

La capacità del vaglio è definita come:

. . S
.
.
S

m α

C = k

[t/h]

L’ordine di grandezza è ~ 10 ÷ 30 t/h

Dove: k à coefficiente correttivo che varia da macchina a macchina S à superficie vagliante [m 2 ] m à luce di passaggio della maglia [mm] α à coefficiente correttivo

Per il vibrovaglio la formula della capacità è la seguente:

ρ . γ
ρ
.
γ
s . . S m
s
.
.
S
m

C = 1,4

0,6

Dove: ρ s à densità del materiale [t/m 3 ]

S à superficie vagliante [m 2 ] à per vagli industriali S = 1 ÷ 4 m 2 m à luce di passaggio della maglia [mm] γ à percentuale di materiale di dimensione critica à 0,5 m < d < 1,5 m

È possibile dimostrare che l’efficienza di una macchina qualsiasi dipende in maniera

importante dalla capacità e quindi dall’alimentazione alla stessa macchina:

per Cì à Eî e viceversa.

E C
E
C
* C Alimentazione ottimale
*
C
Alimentazione ottimale

Alimentazione “mono-strato”

Con capacità scarsa l’efficienza non è massima a causa dell’effetto di rimbalzo: il materiale di

d < m rimbalza sui fili della superficie vagliante, senza essere filtrato.

L’alimentazione mono-strato consiste nell’alimentare la superficie vagliante con un solo strato di materiale per evitare che una consistente percentuale di materiale fine di d < m non venga a contatto con la stessa superficie vagliante e che quindi non sia filtrata (effetto di oscuramento).

Alimentazione A, a%
Alimentazione
A, a%
m
m

P, p%

d < m

R, r% d > m
R, r%
d > m
Alimentazione A, a% R, r% m d > m P, p% d < m
Alimentazione
A, a%
R, r%
m
d
> m
P, p%
d
< m

à

Multi-strato à Eî

 

Cìà rìà Eî

à

Mono-strato à Eì

C * à rîà Eì

B.6. Filtro Johnson à costituite da maglie finissime che permettono di effettuare vagliature fini (es.: separazione di sabbia finissima da acqua di pozzo).

Le superfici vaglianti possono essere realizzate con materiali differenti come metallo, gomma, poliuretano. Una superficie vagliante deve presentare determinati requisiti:

Lunga resistenza all’usura;

Assenza di corrosione;

Forte riduzione dei rumori;

Resistenza al calore;

Buon rapporto vuoto su pieno;

Possibilità di vagliare materiali intasanti;

Alta resistenza alle flessioni.

La classificazione indiretta è realizzata sulla base della differente velocità che hanno le particelle di diversa dimensione immerse in acqua. “Giocando” sulle differenti velocità limite dei diversi materiali, che a loro volta dipende in maniera quadratica dalla dimensione del materiale, è possibile separare il materiale fine che esce di sfioro, dal materiale grossolano che precipita sul fondo.

ρ S + ρ F . 18 µ I
ρ S + ρ F
.
18 µ I

Velocità limite verticale à V L =

V V O O V L V L
V
V
O
O
V L
V L

d g 2 à Legge di Stokes

V O à velocità limite orizzontale

V L à velocità limite verticale (velocità di caduta)

Per quanto riguarda la classificazione indiretta esistono differenti tipologie di macchine:

B.6. Classificatore a spirale à le particelle fini rimangono in sospensione uscendo di sfioro mentre le particelle grossolane precipitano sul fondo: un sistema di movimentazione sul fondo della macchina sposta il materiale grossolano verso l’apposita uscita.

Materiale grossolano
Materiale
grossolano

H 2 O + materiale fine in sospensione

grossolano H 2 O + materiale fine in sospensione Sistema di movimentazione Valorizzazione delle risorse I

Sistema di movimentazione

B.7. Idrociclone à anche detto ciclone, è costituito da una sezione cilindrica e una sezione tronco-conica.

Il materiale fine immerso nell’acqua entra tangenzialmente nella sezione

cilindrica: l’acqua esce dall’alto mentre il materiale fine precipita in basso, accumulandosi in un serbatoio. Questa macchina può lavorare a secco, a umido

o ad aria.

H 2 O
H 2 O
H 2 O + materiale fine in sospensione
H 2 O + materiale
fine in sospensione

Materiale fine

Vista dall’alto

fine in sospensione Materiale fine Vista dall’alto H 2 O + materiale fine in sospensione Serbatoio
H 2 O + materiale fine in sospensione
H 2 O + materiale
fine in sospensione

Serbatoio di accumulo

B.8. Sfangatrice a tamburo in controcorrente à è costituita da un cilindro che ruota lentamente intorno al proprio asse, necessariamente inclinato (α = 15° ÷ 18°), per permettere al materiale di scorrere al suo interno. Questa tipologia di macchina è utilizzata per realizzare il lavaggio del materiale: l’acqua può essere introdotta nel cilindro in equi o controcorrente.

Alimentazione materiale sporco ω H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”) H 2
Alimentazione
materiale sporco
ω
H 2 O + materiale
fine in sospensione
(“fango”)
H 2 O pulita
α
Solido “pulito”
Il
“fango” in uscita sarà poi inviato al processo
di
trattamento dell’H 2 O (approfondito nel cap. 3).

B.9. Scolatrice a coclea à il funzionamento è il medesimo del classificatore a spirale con la differenza che questa tipologia di macchina è utilizzata per realizzare il lavaggio del materiale. Non separa il materiale, ma ne realizza il lavaggio.

B.10. Scolatrice a tazze à è costituita da tazze forate che trattengono liberando il materiale fine l’H 2 0.

C) Macchine di separazione (E s ~ 1 kWh/t)

Vediamo ora i principi di funzionamento su cui si basano le macchine di separazione.

È possibile distinguere due principi di funzionamento fondamentali:

1. Separazione gravimetrica;

2. Separazione magnetica.

La separazione gravimetrica sfrutta le differenze di densità (ρ) o resistenza aerodinamica dei diversi materiali. Tanto più le densità o le resistenze aerodinamiche sono diverse, tanto più i rendimenti di separazione saranno elevati:

Δρì à Eì Δρî à Eî à anche se oggi esistono macchine che permettono di ottenere rendimenti elevati anche in questa condizione.

Le macchine che si basano su questo principio di funzionamento possono lavorare a secco, a umido

o ad aria.

Esistono differenti tipologie di macchine basate sulla separazione gravimetrica:

C.1. Classificatore ad aria o aeraulico à è costituito da una tubazione di differente forma in cui è soffiata aria in contro corrente ad una certa velocità:

dall’alto della tubazione è introdotto il composto (insieme di materiali) che deve essere separato. Il materiale leggero (densità bassa) esce dall’alto della tubazione, mentre quello pesante cade per gravità.

Alimentazione

Alimentazione

Alimentazione

per gravità. Alimentazione Alimentazione Alimentazione Aria Mat. con ρ bassa Mat. con ρ bassa Mat. con
per gravità. Alimentazione Alimentazione Alimentazione Aria Mat. con ρ bassa Mat. con ρ bassa Mat. con
per gravità. Alimentazione Alimentazione Alimentazione Aria Mat. con ρ bassa Mat. con ρ bassa Mat. con
Aria Mat. con ρ bassa Mat. con ρ bassa Mat. con ρ bassa 1 2
Aria
Mat. con ρ bassa
Mat. con ρ bassa
Mat. con ρ bassa
1
2
3
Mat. con ρ alta
Mat. con ρ alta
Mat. con ρ alta
Aria
Aria
con ρ alta Mat. con ρ alta Mat. con ρ alta Aria Aria – Efficienza e

– Efficienza e rendimento

+

1 à cilindro classico;

2 à successione di gomiti che realizzano una

deviazione di flusso, aumentando la probabilità di intercettare il materiale;

3

à sistema ad albero di natale o “sistema pulsante”.

Il

materiale leggero separato può successivamente

subire un ulteriore trattamento all’interno di un ciclone

e in seguito trasportato al proprio processo di riciclo.

È importante che il materiale in ingresso alla macchina sia omogeneo dal punto di vista della granulometria in

modo da realizzare una separazione esclusivamente dal punto di vista della densità.

C.2. Classificatore ad aria “a coltello” à uno o più getti d’aria agenti sul nastro trasportatore spostano il materiale leggero in una zona di scarico differente rispetto al materiale pesante che rimane fermo sul mezzo di movimentazione.

Vista dall’alto
Vista dall’alto
Alimentazione Mat. con ρ bassa Mat. con ρ alta Getti d’aria Nastro trasportatore
Alimentazione
Mat. con ρ bassa
Mat. con ρ alta
Getti d’aria
Nastro trasportatore

C.3. Separatore a letto fluido (a secco) à è costituito da un piano vibrante poroso e leggermente inclinato (α 5°) attraversato da un flusso d’aria. L’azione combinata dell’aria e della vibrazione fa sì che

si produca un effetto di fluidificazione e stratificazione

del rifiuto, in base alle differenti velocità di sedimentazione dei composti. Il materiale più leggero, tenuto in sospensione dal letto d’aria, si raccoglie nella parte bassa del piano, mentre il materiale più pesante è trascinato dalle vibrazioni verso la parte alta.

C.4. Separatore a letto fluido (a umido) à in questa modalità costruttiva, oltre all’effetto dell’aria

e delle vibrazioni, è presente anche un fluido

separatore (solitamente acqua mescolata a soluzioni saline o polveri di magnesite o ferrosilicatiche nel caso in cui la densità del materiale da separare è maggiore della densità dell’acqua). Il fluido, avendo una densità e un proprio peso specifico, si insinua fra le componenti del rifiuto determinando un’azione quasi meccanica di separazione fra le componenti più leggere che sono sospinte verso la superficie e quelle più pesanti

che si depositano sul fondo.

H 2 O à medium

ρ 1 < ρ

H 2 O
H
2 O

< ρ 2

con ρ 2 > ρ 1

C.5. Separatore balistico à è costituito da un rotore che scaglia il materiale a differenti distanze in relazione alla densità ρ del materiale. Il materiale scagliato cadrà nella rispettiva zona di caduta, la cui posizione è calcolata in relazione all’angolo di lancio, che a sua volta è calcolato in base alla densità ρ del materiale. È importante garantire l’omogeneità dimensionale del materiale in ingresso alla macchina, che quindi a parità di densità ρ cadrà nella stessa zona di caduta: risulta quindi fondamentale una corretta fase preliminare di riduzione dimensionale.

Rotore ρ 1 ρ 2 ρ 3
Rotore
ρ 1
ρ 2
ρ 3

Sistema di movimentazione

Zone di caduta

Con: ρ 1 < ρ 2 < ρ 3 (il materiale più leggero è proiettato nella zona di caduta più vicina al rotore)

C.6. Separatore balistico II à il principio di funzionamento su cui si basa questa macchina è lo stesso della macchina precedente: la differenza è insita nel fatto che, oltre a sfruttare le differenze si densità ρ del materiale, questa macchina sfrutta anche le differenze di elasticità dello stesso materiale. Il materiale è scagliato dal rotore contro una parete: il materiale cadrà nella rispettiva zona di caduta, la cui posizione è calcolata in relazione all’angolo di rimbalzo, che a sua volta è calcolato in base all’elasticità del materiale.

Zone di caduta

Rotore
Rotore

Sistema di movimentazione

La separazione magnetica ha lo scopo di separare le diverse componenti dei rifiuti in base alle intrinseche proprietà magnetiche degli elementi che li compongono: questa tecnica è ampiamente utilizzata oggi con efficienza e rendimento molto elevati, prossimi al 100%.

Ogni materiale è caratterizzato da una grandezza detta suscettività magnetica (costante di

proporzionalità adimensionale che qualifica il grado di magnetizzazione di un materiale in seguito all’applicazione di un campo magnetico). È possibile distinguere materiali:

1. Paramagnetici à materiali che risentono del campo magnetico in cui sono immersi;

a. Ferromagnetici à materiali che risentono anche di campi magnetici di debolissima intensità e che rimangono magnetizzati una volta allontanati dallo stesso campo magnetico.

2. Diamagnetici à materiali che non risentono del campo magnetico in cui sono immersi.

Esistono differenti tipologie di macchine basate sulla separazione magnetica:

C.7. Separatore magnetico a nastri sovrapposti à è costituito da due nastro trasportatori opportunamente disposti. Sul primo nastro trasportatore orizzontale (inferiore) è movimentato il materiale da trattare:

in prossimità della zona di scarico è efficacemente situato un altro nastro trasportatore avente un magnete fra i due rulli di traino. Il materiale paramagnetico (e ferromagnetico) presente nel materiale è attratto dal nastro trasportatore magnetizzato superiore e successivamente movimentato in una zona di raccolta. Il materiale diamagnetico cadrà subito all’uscita del nastro trasportatore orizzontale.

Nastro trasportatore superiore
Nastro trasportatore superiore
trasportatore orizzontale. Nastro trasportatore superiore Nastro trasportatore inferiore C.8. Separatore magnetico a

Nastro trasportatore inferiore

C.8. Separatore magnetico a tamburo à anche detto puleggia magnetizzata. In questa macchina il magnete non è posto fra i due rulli di traino, bensì direttamente all’interno del rullo di traino (puleggia) del nastro trasportatore. Il materiale paramagnetico (e ferromagnetico) rimarrà aderente al nastro trasportatore e movimentato nella rispettiva zona di raccolta. Il materiale diamagnetico cadrà subito all’uscita del nastro trasportatore.

Nastro trasportatore Rullo di traino magnetizzato “Coltello”
Nastro trasportatore
Rullo di traino
magnetizzato
“Coltello”

C.9. Separatore magnetico a correnti indotte à questa macchina permette di recuperare anche i materiali non ferrosi quali l’alluminio, il rame, l’acciaio inox puro, l’ottone. All’interno del rullo di traino (puleggia) è presente un magnete che genera un campo magnetico alternato e di conseguenza un campo elettrico indotto. I materiali non ferrosi elencati in precedenza risentono fortemente del campo elettrico indotto e vengono respinti/sbalzati nella rispettiva zona di raccolta. Con questa tipologia di macchina si riescono quindi a separare materiali paramagnetici (e ferromagnetici), diamagnetici e conduttori.

Rullo di traino magnetizzato

diamagnetici e conduttori . Rullo di traino magnetizzato Nastro trasportatore “Coltello” C.10. Separatore
Nastro trasportatore
Nastro trasportatore
. Rullo di traino magnetizzato Nastro trasportatore “Coltello” C.10. Separatore puramente elettrostatico

“Coltello”

C.10. Separatore puramente elettrostatico à macchina scarsamente utilizzata a causa di problemi di sicurezza in quanto lavora con differenze di potenziale molto elevate.

Anche le macchine di separazione magnetica devono essere alimentate con la cosiddetta alimentazione mono-strato: in caso contrario si presentano fenomeni di oscuramento che impediscono al materiale paramagnetico (e ferromagnetico) di risalire e aderire al nastro trasportatore magnetizzato. Le macchine di separazione magnetica fini qui viste possono lavorare sia a secco sia in presenza di acqua (in presenza di umidità la risposta dei materiali cambia): possono inoltre essere presenti più macchine disposte in serie per migliorare il rendimento e l’efficienza della separazione.

D) Macchine di compressione/presse (E s ~ 1 ÷ 10 kWh/t)

Queste macchine hanno lo scopo di compattare il materiale per vari motivi:

Ottimizzazione dei trasporti;

Ottimizzazione del potere calorifico inferiore;

Minimizzazione dell’ingombro.

A supporto delle tecnologie per il trattamento delle risorse primarie e secondarie appena descritte sono utilizzati:

Sistemi di trasporto rigidi (nastro trasportatori) à fungono da base per lo stesso trattamento; Carrelli elevatori; Trasportatori a coclea; …

Riassumendo, le tecnologie per il trattamento delle risorse primarie e secondarie possono essere classificate in:

A. Macchine di riduzione dimensionale (o macchine di comminuzione):

A.1. Frantoio primario o a mascelle (anche detto frantoio Blake) à r ~ 8 ÷ 10 A.2. Frantoio secondario à r ~ 10 A.3. Frantoio rotativo (anche detto idro-cono) à r ~ 10 ÷ 20 A.4. Frantoio a cilindraia A.5. Frantoio a martelli (anche detto frantoio a urto/impatto) à r ~ 30 A.6. Frantoio a martelli II à r ~ 30 A.7. Doppio frantoio a martelli à r ~ 30 A.8. Frantoio ad asse verticale A.9. Cesoie rotanti A.10. Frantoio per trucioli metallici A.11. Mulino a barre r ~ 50 ÷ 100 (variante costruttiva: mulino a sfere r ~ 100 ÷ 200)

B. Macchine di classificazione dimensionale o granulometrica:

Classificazione diretta:

B.1. Alimentatore a barre B.2. Alimentatore a rulli B.3. Vaglio B.4. Vibrovaglio B.5. Vaglio rotativo B.6. Filtro Johnson

Classificazione indiretta:

B.6. Classificatore a spirale B.7. Idrociclone (anche detto ciclone) B.8. Sfangatrice a tamburo in controcorrente B.9. Scolatrice a coclea B.10. Scolatrice a tazze

C. Macchine di separazione:

Separazione gravimetrica:

C.1. Classificatore ad aria o aeraulico C.2. Classificatore ad aria a “coltello” C.3. Separatore a letto fluido (a secco) C.4. Separatore a letto fluido (a umido) C.5. Separatore balistico C.6. Separatore balistico II

Separazione magnetica:

C.7. Separatore magnetico a nastri sovrapposti C.8. Separatore magnetico a tamburo (anche detto puleggia magnetizzata) C.9. Separatore magnetico a correnti indotte C.10. Separatore puramente elettrostatico

D. Macchine di compressione/presse.

3. TRATTAMENTO ACQUA E FINI (“FANGO”)

Nel capitolo precedente abbiamo visto che in uscita dalla sfangatrice a tamburo in controcorrente c’è da un lato il solido “pulito” e dall’altro lato, acqua e materiale fine in sospensione (“fango”).

Alimentazione materiale sporco ω
Alimentazione
materiale sporco
ω
α
α

H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”)

H 2 O pulita
H 2 O pulita
Solido “pulito”
Solido “pulito”

L’acqua che viene scaricata nell’ambiente naturale non può contenere in sospensione un quantitativo

di

materiale solido oltre un certo limite definito per legge.

Si

rende perciò necessario un trattamento del “fango”, da realizzare in più step:

1. Sedimentazione à in entrata al sedimentatore è presente l’acqua e il materiale fine in

sospensione da trattare: il materiale in sospensione tenderà a depositarsi sul fondo della vasca e per mezzo di pale raschiatrici è movimentato verso la tramoggia di raccolta del fango, dove una pompa lo estrarrà. Il fango estratto è ancora molto umido, con percentuali di acqua nell’ordine del 90%. L’acqua chiarificata esce di sfioro dalla vasca è potrà essere reimmessa nel sedimentatore o essere convogliata verso altri trattamenti che ne hanno necessità (lavaggio di materiali inerti, raffreddamento di un impianto, …)

Stramazzi di

uscita regolabili

Motore

Pale raschiatrici
Pale raschiatrici
H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”)
H 2 O + materiale
fine in sospensione
(“fango”)
“fango”
“fango”
Effluente (acqua chiarificata)
Effluente
(acqua chiarificata)

Estrazione “fango”

Tramoggia di

raccolta fango

2. Ciclone à per realizzare la separazione di fase (cap.2 – pag.21). Il fango in uscita dal ciclone ha ancora una percentuale di acqua nell’ordine del 80%.

Acqua chiarificata

di acqua nell’ordine del 80%. Acqua chiarificata Materiale fine (“fango”) H 2 O + materiale fine

Materiale fine

(“fango”)

H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”)

Serbatoio di accumulo

3. Centrifugazione à il fango in uscita dal ciclone, e in parte dal sedimentatore, entra nella centrifuga dove è possibile separare ulteriormente la fase solida dalla fase liquida, la quale può eventualmente tornare al sedimentatore. Il fango in uscita dalla centrifuga ha ancora una percentuale di acqua nell’ordine del 70%: tale frazione in uscita è spinta su un nastro trasportatore che movimenterà il materiale verso l’ultimo step del trattamento, ossia la pressatura.

verso l’ultimo step del trattamento, ossia la pressatura. M a t e r i a l
verso l’ultimo step del trattamento, ossia la pressatura. M a t e r i a l

Materiale fine

(“fango”)

H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”)

H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”) Acqua chiarificata Valorizzazione delle risorse I e

Acqua chiarificata

4. Pressatura à la pressatura è la fase del trattamento che permette di estrarre il maggior quantitativo di acqua. Può essere realizzata con due macchine differenti:

1) Filtro pressa à il fango entra a pressione nelle piastre verticali (in realtà sono dei filtri, delle membrane) attraverso un foro praticato nella parte centrale. Le piastre vengono chiuse e la pressione viene portata fino a 7-16 bar in base al tipo

di fango trattato: sulle piastre si forma un “pannello” di fango (chiamato torta) che,

successivamente all’apertura della macchina, è rimosso attraverso appositi sistemi

di raschiatura e mandato in discarica o al trattamento di recupero.

L’acqua recuperata viene fatta defluire attraverso appositi canali di evacuazione ricavati ai vertici delle piastre.

canali di evacuazione ricavati ai vertici delle piastre. Filtro pressa aperta Filtro pressa chiusa 2) Nastro

Filtro pressa aperta

ricavati ai vertici delle piastre. Filtro pressa aperta Filtro pressa chiusa 2) Nastro pressa à il

Filtro pressa chiusa

2) Nastro pressa à il fango viene caricato sul telo filtrante della macchina tramite

la

coclea (zona 1), dopo essere stato mischiato al polielettrolita (zona A).

Il

fango perde nella zona 2 il maggior quantitativo d’acqua per semplice drenaggio

naturale. Successivamente, nella zona a scivolo e nel punto di rinvio (zona 3) il pannello viene ribaltato, causandone la rottura e la perdita di ulteriore acqua.

Il fango a questo punto è condotto a cilindri di compressione di diametro decrescente

(zona 4) per cui si verifica un aumento graduale della pressione e conseguente perdita d’acqua. All’uscita della macchina (zona 5) il pannello disidratato è staccato tramite sistemi di

raschiatura e mandato in discarica o al trattamento di recupero mentre i teli sono lavati ad alta pressione nelle casse di lavaggio (zone 6 e 7) per essere pronti a ricevere altro fango.

Il pannello disidratato in uscita, detto solido palabile, ha una percentuale di acqua

nell’ordine del 20-30%.

1 A 2 6 3 4 5
1
A
2
6
3
4
5
7
7
H 2 O + materiale fine in sospensione (“fango”)
H 2 O + materiale
fine in sospensione
(“fango”)

Solido

palabile

Pannello disidratato
Pannello
disidratato

Schema riassuntivo di un impianto per il trattamento acqua e fini (“fango”):

Acqua chiarificata

Nastro trasp.
Nastro trasp.
Acqua chiarificata “fango” “fango” (90% H 2 O) “fango” (80% H 2 O) “fango” (70%
Acqua chiarificata
“fango”
“fango” (90% H 2 O)
“fango” (80% H 2 O)
“fango” (70% H 2 O)
Acqua chiarificata
By-pass del ciclone
Discarica o trattamento di recupero
Discarica o
trattamento di
recupero

Solido palabile (20-30% H 2 O)

4. MATERIALE INERTE

Materiale inerte à materiale che non reagisce, che non degrada, che non subisce alterazioni da da parte di agenti esterni come l’acqua o l’aria.

In tutto il corso sarà approfondito il trattamento della materia prima e successivamente il trattamento della rispettiva materia seconda.

Trattamento dei materiali inerti naturali

Il materiale inerte è solitamente il materiale utilizzato nel campo dell’edilizia per la realizzazione di case, strade, ponti, aeroporti, … Gli inerti utilizzati in questo settore sono classificati in funzione della granulometria:

1. Linea dei frantumati

a. Sabbiella < 5 mm

b. Pietrischetto fine 5÷40 mm

c. Pietrischetto 40÷120 mm

d. Pietrisco 120÷170 mm

2. Linea dei naturali

a. Sabbia 0÷2 mm

b. Ghiaietto 2÷12 mm

c. Ghiaia 12÷22 mm

d. Ghiaia grossa 22÷60 mm

3. Miscele di aggregati

a. Miscela 3÷12 mm

b. Miscela 30÷40 mm

c. Misto stabilizzato 0÷30 mm

d. Misto stabilizzato 0÷40 mm

e. Misto stabilizzato 0÷60 mm

4. Misto cementato

a. Misto di aggregati + cemento + H 2 O

In linea generale le classi granulometriche di riferimento sono:

8÷15 mm

15÷22 mm

22÷35 mm

Lo stabilizzato è solitamente utilizzato per la realizzazione delle strade e della massicciata stradale della linea ferroviaria ed è semplicemente una miscela di aggregato che può avere diversa granulometria:

0÷35 mm à (20% 8÷15 mm, 30% 15÷22 mm, 50% 22÷35 mm); 0÷70 mm.

Le origini dei materiali inerti naturali possono essere diverse:

1. Materiale alluvionale à materiale che si deposita lungo gli alvei fluviali: la

sedimentazione dei differenti materiali dipende dalla legge di Stokes.

Fiume

Erosione Trasporto Ghiaia Sabbia Limi Argille
Erosione
Trasporto
Ghiaia
Sabbia
Limi
Argille
. Fiume Erosione Trasporto Ghiaia Sabbia Limi Argille Deposito Valorizzazione delle risorse I e II M

Deposito

Già all’interno dell’alveo fluviale si ha una classificazione granulometrica del materiale in quanto il materiale più grossolano si deposita a monte mentre quello più fine riesce a raggiungere anche le zone più a valle del fiume. I materiali inerti utilizzati nel campo dell’edilizia sono solitamente quelli più grossolani, ossia la ghiaia e la sabbia.

Da qualche anno le cave fluviali non sono più utilizzabili per legge, eccezion fatta per il fiume Po: estraendo il corretto quantitativo di materiale è possibile considerare i grandi fiumi come una risorsa rinnovabile, grazie al grande quantitativo di materiale alluvionale apportato dagli affluenti (il quantitativo di materiale estratto deve essere minore uguale al quantitativo di materiale “generato” ogni anno dal fiume).

Il materiale inerte estratto dai fiumi ha il vantaggio di essere pulito (“sciolto”), ossia bene separato.

2. Paleo alveo (terrazzo fluviale) à zone rialzate dei vecchi alvei che sono state interessate da antichi depositi.

Alveo fluviale
Alveo fluviale

Terrazzo fluviale

Il materiale presente nel terrazzo fluviale si è trasformato, subendo una compattazione: tale materiale prende il nome di conglomerato. È una miscela di ghiaia e sabbia unita a materiale più fine che funge da cemento/legante.

3. Materiale roccioso compatto à rocce per lo più compatte estratte in cava in blocchi di dimensione anche nell’ordine del m 3 (arenaria, gesso, porfido, graniti, travertino, pietra serena, pietra leccese).

Vediamo ora i trattamenti per i materiali inerti naturali in relazione alla loro origine:

1. Ghiaia e Sabbia à è presente solo una fase di vagliatura realizzata con un vibrovaglio. Può essere utilizzata una torre di vagliatura per separare più classi granulometriche.

2. Conglomerato e rocce à in questo caso il trattamento è leggermente più articolato e costituito dalle seguenti fasi:

1) Vagliatura; 2) Frantumazione (I e II); 3) Lavaggio; 4) Ulteriore vagliatura. Per il materiale roccioso compatto le frantumazioni possono essere eventualmente più di una. Per questi due materiali il lavaggio è quasi sempre necessario in quanto, al contrario della ghiaia e della sabbia, il materiale non è “sciolto”, non è ben separato. Grazie alle normative vigenti oggi l’acqua utilizzata nei lavaggi deve essere impiegata in circuito chiuso per minimizzarne il consumo e deve essere trattata prima di essere rilasciata in ambiente.

Schema di un impianto per il trattamento del conglomerato:

Alimentazione conglomerato Materiale fine (d ≤ 2 cm) Materiale grossolano (d ≈ 100 cm) Vaglio
Alimentazione conglomerato
Materiale fine (d ≤ 2 cm)
Materiale grossolano (d ≈ 100 cm)
Vaglio
Acqua chiarificata
“fango”
Frantoio I
r
= 5
Sedimentatore
“fango”
Ciclone
“fango”
Frantoio II
r
= 10
Centrifuga
“fango”
Pressa
Solido palabile
Lavaggio
“fango”
Sfangatrice a
Vaglio
tamburo
Acqua chiarificata
*
Classi granulometriche
Reintegro
H
2 O
Valorizzazione delle risorse I e II M – modulo 4 Materiale inerte – Simone Benassi
36
Acqua chiarificata

All’ingresso dell’impianto è presente un vaglio che separa il conglomerato in funzione della granulometria poiché le due classi di materiale dovranno subire lavorazioni differenti:

1. Materiale fine (d 2 cm) à fasi del trattamento:

1) Lavaggio nella sfangatrice a tamburo; 2) Vagliatura.

2. Materiale grossolano (d 100 cm) à fasi del trattamento:

1) Frantumazione I; 2) Frantumazione II; 3) Lavaggio nella sfangatrice a tamburo; 4) Vagliatura.

Il materiale fine non necessità della frantumazione per due motivi:

La sua dimensione non necessita di essere ridotta;

Se entrasse nei frantoi ridurrebbe l’efficienza di frantumazione e l’operazione richiederebbe un maggiore quantitativo di energia.

Per ogni m 3 di materiale da lavare è necessario un m 3 di acqua (a volte anche di più, nell’ordine dei 3-4 m 3 di acqua): per questo motivo è necessario un trattamento del “fango” in circuito chiuso per cercare di recuperare il maggior quantitativo di acqua possibile (approfondito nel capitolo precedente) e per ridurre l’inquinamento ambientale.

A causa della perdita di un minimo quantitativo di acqua durante il trattamento, è necessario un

reintegro periodico di acqua per il lavaggio.

* à I vecchi impianti di trattamento del conglomerato erano in circuito aperto, ossia scaricavano l’acqua e il materiale solido in sospensione (“fango”) direttamente nell’ambiente. Oggi è severamente vietato grazie al Testo Unico Ambientale 2006 (TUA 2006).

La vera innovazione in questo settore sono gli impianti mobili, ossia piccoli impianti gommati o cingolati dotati delle macchine necessarie per realizzare i trattamenti poco fa descritti, esclusa la fase di lavaggio. Questi impianti sono facilmente smontabili per facilitarne il trasporto (non rappresentano un carico eccezionale), essendo inoltre estremamente compatti ed efficienti. Essendo impianti mobili possono essere portati nel luogo dove è necessario realizzare questi trattamenti, evitando quindi il trasporto del materiale da trattare dalle cave agli impianti fissi (molti impianti fissi sono stati realizzati in prossimità delle cave che con il passare del tempo si esauriscono: tali impianti saranno successivamente alimentati da materiale proveniente da altre cave più o meno vicine).

La gestione di un impianto di trattamento non è banale in quanto gli aspetti da considerare sono molteplici e di diversa natura:

1. Impatto visivo à per ovviare a questo problema solitamente gli impianti sono collocati in depressioni naturali del terreno;

2. Rumore à le singole macchine nel loro funzionamento sono estremamente rumorose (specialmente le macchine di riduzione dimensionale): per ovviare a questo problema le macchine sono costruite con materiali sintetici mentre intorno agli impianti possono essere realizzate delle barriere fonoassorbenti.

3. Traffico indotto à in entrata e in uscita dall’impianto;

4. Materie prime, energia, acqua à di cui necessita l’impianto per funzionare;

5. Acque reflue e rifiuti solidi à si cerca di riutilizzare o recuperare tali risorse;

6. NO X , CO, CO 2 ;

7. Emissioni diffuse à solitamente concentrate sulle singole macchine e in entrata e in uscita dall’impianto;

8. Polveri à le polveri che rimangono in sospensione nell’aria sono estremamente pericolose per tutti coloro che si trovano nelle vicinanze delle macchine e dell’impianto. Le polveri sono pericolose per due motivi:

- Qualità – Composizione chimica à le polveri possono essere a base:

- Silicatica (Si O 2 ): provoca l’abrasione delle via respiratorie (Silicosi – Malattia professionale); - Carbonatica (Ca CO 3 ).

- Granulometria – Dimensione à le polveri pericolose sono quelle di dimensione inferiore ai 10 µm, in quanto se inalate, precipitano e quindi si depositano nei polmoni.

Per ovviare a questi problemi gli impianti sono dotati di differenti attrezzature:

- Sistemi di depurazione dell’aria;

- Sistemi di aspirazione delle polveri;

- Sistemi di abbattimento delle polveri;

- Sistemi di controllo del vento;

- Sistemi di innaffiamento dei piazzali e delle gomme dei camion;

- Coperture dei nastri trasportatori;

In passato gli aspetti appena citati erano scarsamente controllati: oggi il monitoraggio e i controlli sono estremamente severi. L’aspetto che è oggi ancora trascurato è il cosiddetto fenomeno della sovrapposizione degli effetti:

considerati singolarmente gli impianti di trattamento rispettano le normative vigenti, ma considerati nel loro insieme le rispettano in egual modo? Dare una risposta a questa domanda non è banale.

Trattamento dei rifiuti da materiali inerti

È possibile quindi distinguere materiali inerti naturali e materiali inerti riciclati, la cui

differenza è data esclusivamente dall’origine del materiale, rispettivamente materia naturale e rifiuto.

Si parla in questo caso di rifiuti da C&D (Costruzione & Demolizione) o CDW (Construction and Demolition Waste). In questo ambito è possibile distinguere:

1. Rifiuti da C&D pre-consumo à rappresentano scarti di lavorazione che non soddisfano tutti i requisiti di qualità e sicurezza (es.: traversine ferroviarie in calcestruzzo armato). Questi materiali diventano rifiuto ancora prima di essere utilizzati.

2. Rifiuti da C&D post-consumo à rappresentano i materiali che giungono a fine vita e che necessitano di essere recuperati o smaltiti.

Produzione di rifiuti da C&D in Italia

Demolizioni

8% Micro demolizioni 92%
8%
Micro
demolizioni
92%
Produzione di rifiuti da C&D in Italia Demolizioni 8% Micro demolizioni 92% integrali

integrali

Il vantaggio economico e ambientale derivante dal riciclaggio dei materiali inerti è notevole in

quanto si riesce a:

Ridurre il volume e la pericolosità dei rifiuti;

Ridurre il volume dei rifiuti destinati alla discarica;

Prevenire e reprimere le discariche illegali;

In Italia si ha una notevole resistenza alla diffusione delle tecniche di riciclaggio del materiale inerte

a causa di:

Bassi costi della discarica;

Alti costi del riciclaggio;

Bassi costi di estrazione dei materiali naturali.

Secondo la direttiva europea 2008/98/Ce entro il 2020 il 70% dei rifiuti da C&D deve essere recuperato.

Nei rifiuti da C&D non è presente solo ed esclusivamente materiale inerte. Possono essere presenti:

Rocce e terre;

Metalli;

Ghiaietto inerte da riempimento;

Plastica;

Calcestruzzo e cementi;

Vetro;

Asfalti e bitumi;

Legno;

Laterizi e ceramica;

Altri rifiuti: carta, cartone, …

A volte possono essere presenti:

Metalli pesanti come asbesto, cadmio, zinco, piombo, rame, PCB (Policlorobifenili); Altre sostanze inquinanti e pericolose.

CLS à sigla commerciale del calcestruzzo, comunemente detto cemento. Il cemento è impiegato per realizzare elementi portanti nelle costruzioni recando al proprio interno un’anima di ferro: si parla in questo caso di calcestruzzo armato o cemento armato. Il calcestruzzo riciclato prende il nome di “grigio”.

Laterizi à sono tutti quegli elementi di costruzione e arredo costituiti di sola terracotta (mattoni, mattonelle, coppi, tegole, …). Il laterizio riciclato prende il nome di “rosso”.

Non dovrebbe essere importante conoscere l’origine di un materiale (origine naturale o origine da rifiuto), bensì è fondamentale conoscerne solo la qualità e le prestazioni che esso ha nei campi di

applicazione in cui è impiegato: per il materiale inerte riciclato è molto difficile perdere memoria dell’origine del materiale.

Il concetto di utilizzo multiplo di una qualsiasi risorsa è molto importante: non tutte le costruzioni

necessitano di materiale inerte della stessa qualità (il CLS utilizzato per realizzare le fondamenta di una casa, i ponti o le traversine ferroviarie dovrebbe essere qualitativamente diverso dal CLS utilizzato per realizzare i fondi stradali).

Gli aspetti importanti da considerare per quanto riguarda il riciclo dei rifiuti da C&D sono due:

1. Processo di demolizione;

2. Tecnologie di trattamento.

Processo di demolizione

È possibile distinguere tre tecniche di demolizione:

1. Demolizione integrale à anche detta demolizione indifferenziata o tradizionale.

Demolizione realizzata per mezzo di esplosivi o meccanicamente senza effettuare preliminarmente una selezione del materiale all’interno degli edifici. Successivamente risulta difficoltoso riciclare le differenti classi merceologiche.

2. Demolizione controllata à anche detta demolizione chirurgica. Demolizione in cui la separazione all’origine è limitata solo ad alcune frazioni di residui, selezionati grossolanamente in modo da ricavarne materiali che successivamente saranno selezionati in impianti appositamente realizzati e quindi trattati ottenendo in uscita differenti categorie merceologiche.

3. Demolizione selettiva à anche detta “smontaggio” o “decostruzione”. Insieme di tecniche di decostruzione che consentono la separazione all’origine dei residui in diverse frazioni omogenee, con il fine di aumentare il livello di riciclabilità. Le fasi di una demolizione selettiva sono:

a) Valutazione preliminare à si tratta di redigere un piano di

demolizione;

b) Messa in sicurezza à allontanamento delle parti pericolose

con il fine di mettere in sicurezza gli operatori addetti alla demolizione e l’ambiente circostante (es.: rimozione delle coperture in amianto o dei metalli pesanti). Questi materiali sono destinati a impianti di trattamento speciali.

c) “Smontaggio” dei componenti riusabili à recupero dei

componenti che possono essere riutilizzati con la stessa funzione dopo essere stati sottoposti a rigenerazione (lavaggio, tinteggiatura, pulizia, …).

Componenti di questo tipo sono le porte, gli infissi, le finestre e molti altri ancora.

d) Separazione dei materiali riciclabili à separazione delle

differenti categorie merceologiche (ferro, metalli, plastica, vetro,

legno, …): questi materiali sono destinati ai rispettivi impianti di trattamento.

e) Demolizione della struttura à demolizione dello scheletro

dell’edificio (struttura muraria): il calcestruzzo e il laterizio sono destinati ai rispettivi impianti di trattamento.

I componenti riusabili sono tutti quei componenti che si presentano in buone condizioni e che sono presenti in quantità tale da rendere economicamente vantaggioso il loro recupero.

Una demolizione selettiva è più onerosa in termini finanziari e temporali (deve essere progettata nel dettaglio) rispetto a una demolizione integrale o controllata, dando però grandi vantaggi ambientali

e dal punto di vista del riciclo dei materiali.

Anche attuando una demolizione selettiva rimane una piccola quota di materiale indifferenziato che non può essere riciclata: se le tecniche sono applicate in maniera corretta questa frazione tende a

essere minima.

Schema di gestione dei rifiuti da C&D:

Demolizione Selettiva Integrale Parti Componenti Materiali Inerti (CLS Rifiuti pericolose riusabili riciclabili
Demolizione
Selettiva
Integrale
Parti
Componenti
Materiali
Inerti (CLS
Rifiuti
pericolose
riusabili
riciclabili
e laterizi)
indifferenziati
Ferro e
Plastica, vetro,
Discarica
metalli
legno, …
Trattamento
Riciclaggio

Si parla oggi di costruzione sostenibile, ossia di strategie implementate in fase di progetto per agevolare il fine vita degli edifici e quindi l’eventuale demolizione selettiva. In questa ottica risultano molto importanti:

Design for deconstruction à Progettazione della decostruzione; Design for disassemblig à Progettazione del disassemblaggio.

Se la decostruzione è l'esatto contrario della costruzione, “assemblando” l'edificio in maniera semplice si potranno facilitare i processi di smontaggio.

Teoria dei livelli costruttivi à l’edificio non è più concepito come un unico corpo, ma come una struttura livellare di componenti caratterizzati da una diversa caratteristica di longevità.

Livello

Durata

Terreno

Infinita

Fondazioni e struttura portante

30-300 anni

Involucro, tetti, muri

20 anni

Servizio

10-15 anni

Scenario, finiture

3 anni per edifici commerciali 30 anni per edifici domestici

Tecnologie di trattamento Gli impianti di trattamento dei rifiuti da C&D possono essere di due tipologie:

1. Impianto fisso à un impianto fisso richiede ingenti investimenti iniziali e notevoli costi di trasporto del materiale dal luogo della demolizione alla cava. Di contro sono caratterizzati da notevoli capacità, hanno fondazioni robuste e presentano forti controlli delle polveri e del rumore dettati dalle normative.

2. Impianto mobile à un impianto mobile richiede minori investimenti rispetto a quello fisso e può essere spostato nelle diverse locazioni dove è realizzata la demolizione per trattare direttamente il rifiuto, rendendo disponibile immediatamente la materia seconda ottenuta. Di contro un impianto mobile è regolamentato esclusivamente dalle regole del cantiere e non dalle stringenti normative a cui deve sottostare un impianto fisso: per questo motivo il controllo delle polveri e del rumore è minore. Si parla in questo caso di “trattamento a km 0” in quanto non c’è la necessità di trasportare il rifiuto dal luogo della demolizione alla cava dove è dislocato l’impianto fisso.

C C 1 2 Km Km F C C 4 3 Km Km
C
C
1
2
Km
Km
F
C
C 4
3
Km
Km

Materia seconda

C C 1 2 Km Km F C C 4 3 Km Km Materia seconda Impianto

Impianto fisso

C 1 Km 0
C
1
Km 0
C C 4 3 Km Km Materia seconda Impianto fisso C 1 Km 0 VS Materia

VS

Materia seconda

C 3 Km 0
C
3
Km 0
C 2 Km 0
C
2
Km 0

Materia seconda

C 4 Km 0
C
4
Km 0
Materia seconda Materia seconda
Materia seconda
Materia seconda

Dove: F à impianto fisso C i à cantiere i-esimo dove si realizza la demolizione

Impianto mobile

Trasportare rifiuti è molto diverso da trasportare materia prima naturale o materia seconda.

Schema generale di un impianto per il trattamento dei rifiuti da C&D:

Alimentazione

per il trattamento dei rifiuti da C&D : Alimentazione Frantumazione Classificazione o vagliatura Separazione

Frantumazione

dei rifiuti da C&D : Alimentazione Frantumazione Classificazione o vagliatura Separazione L’impianto per

Classificazione

o vagliatura

: Alimentazione Frantumazione Classificazione o vagliatura Separazione L’impianto per il trattamento dei rifiuti da

Separazione

Frantumazione Classificazione o vagliatura Separazione L’impianto per il trattamento dei rifiuti da C&D è

L’impianto per il trattamento dei rifiuti da C&D è molto simile all’impianto per il trattamento dei materiali inerti naturali, in particolare del conglomerato (schema a pag. 36). Le uniche differenze di questo impianto sono:

Assenza della fase di lavaggio; Presenza della fase di separazione.

Il tondino di ferro presente nel calcestruzzo armato ha un mercato importantissimo: con i ricavi generati dalla vendita della materia seconda recuperata è possibile coprire il costo di un impianto come quello appena descritto. Il ferro è presente nel calcestruzzo armato in una percentuale pari al 3%.

Prodotti Registrazione in entrata
Prodotti
Registrazione
in entrata
percentuale pari al 3%. Prodotti Registrazione in entrata Controllo di conformità Stoccaggio in cumuli I

Controllo di

conformità

Registrazione in entrata Controllo di conformità Stoccaggio in cumuli I prodotti ottenuti dal trattamento

Stoccaggio

in cumuli

I prodotti ottenuti dal trattamento appena descritto sono:

Inerti riciclati à calcestruzzo e laterizio; Metalli ànon solo il ferro ma anche altri metalli delle condotte idriche e del gas; Frazione leggera à costituita da plastica, vetro, legno e cavi leggeri; Altro materiale à non riciclabile, che viene inviato in discarica.

Schema generale di un impianto fisso per il trattamento dei rifiuti da C&D:

Fonderia

Ferro

Deferrizzazione

Sabbiella

da C&D : Fonderia Ferro Deferrizzazione Sabbiella T o r r e d i vagliatura Stabilizzato

Torre di

vagliatura

Stabilizzato

Breccia 30-80 mm

r r e d i vagliatura Stabilizzato Breccia 30-80 mm Eventuale pre-macinazione Frantumazione con pale e
r r e d i vagliatura Stabilizzato Breccia 30-80 mm Eventuale pre-macinazione Frantumazione con pale e
r r e d i vagliatura Stabilizzato Breccia 30-80 mm Eventuale pre-macinazione Frantumazione con pale e
Eventuale pre-macinazione Frantumazione con pale e martelli demolitori
Eventuale pre-macinazione
Frantumazione
con pale e martelli
demo