Maintenance, Start-up and

Operation Manual
PLANT: CBI JOB: CBI DOC. N:
PUENTE NUEVO POWER PLANT 7.1627 7.1627-INO-001

CLIENT: DESCRIPTION: N. 2 DESOX HOT AIR FAN (DHAF) TYPE CHA 54 M

ENEL N. 2 RECIRCULATING GAS FAN (RGF) TYPE XB 212
Rev. Descrizione Redatto Controllato Approvato Data
0 ISSUED LT FT FT 26/07/07
1 REVISED LT FT FT 09/09/08

ESITO SUPERVISIONE
Supervision Outcome

DATA Issue ESAMINATO COLLABORAZIONI CONTROLLATO APPROVATO EMESSO

REV
Date Scope Supervised by Co-operations Checked by Approved by Issued by

Documento / Document no Indice Sicurezza

Security Index

DIVISIONE GENERAZIONE ED ENERGY PBPNU59990 Uso Aziendale / P

MANAGEMENT
AREA TECNICA SVILUPPO E REALIZZAZIONE IMPIANTI
INOLTRO A GEM / SRI [ X ] PER APPROVAZIONE [ ] PER INFORMAZIONE [ ] NON RICHIESTO
GEM / SRI submittal For approval For information only Not requested

SISTEMA AGC TIPO DOCUMENTO KO DISCIPLINA G FILE PBPNU5999001

System Document type Discipline File
Lapprovazione di GEM / SRI limitata agli aspetti relativi alle The GEM / SRI approval refers to contractual requirements and
prescrizioni contrattuali, rimangono pertanto a carico del Fornitore clauses only. All design responsibilities remain charged to the
tutte le responsabilit della progettazione. Supplier.

PROGETTO PUENTE NUEVO POWER PLANT

Project
Environmental refurbishment and life extension

CLIENTE
Client Viesgo Grupo Enel
JOB no : M55C Doc. no. PBPNU59858

INOLTRO AL CLIENTE [ ] PER APPROVAZIONE [ ] PER INFORMAZIONE [ ] NON RICHIESTO

Client submittal For approval For information only Not requested

Doc. PBPNU5999001 Pag. 1/458

 INDEX / INDICE

CBI - HEAVY DUTY FANS Installation and Maintenace Manual Pag. 3

CBI - VENTILADOR Manual de Instalacion y mantenimiento de
ventilador

WEG - ELECTRIC MOTOR Installation and Maintenace Manual Pag. 40

MOTORES ELECTRICO - Manual de Instalacion y mantenimiento de
ventilador

DODGE - SLEEVE OIL RTL PILLOW BLOCKS - Installation and Pag. 182
Maintenace Manual
DODGE - SLEEVE OIL RTL PILLOW BLOCKS - Manual de Instalacion
y mantenimiento

AUMA ELECTRIC MULTI-TURN ACTUATOR - Installation and Pag. 194

Maintenace Manual
AUMA ELECTRICO MULTI-ROTATIVO ACTIVADOR - Manual de
Instalacion y mantenimiento

AUTOGARD FLEXIBLE COUPLING - Installation and Maintenace Pag. 359

Manual
AUTOGARD EMPAREJAR FLEXIBLE - Manual de Instalacion y
mantenimiento

FISHER ROSEMOUNT RESISTANCE THERMOMETER - Installation Pag. 369

and Maintenace Manual
FISHER ROSEMOUNT TERMOMETROS DE RESISTENCIA - Manual
de Instalacion y mantenimiento

WIKA TEMPERATURE TRANSMITTER AND THERMOMETER - Pag. 402

Installation and Maintenace Manual
WIKA TRANSMISOR DE TEMPERATURA Y TERMOMETRO -
Installation and Maintenace Manual

METRIX SEISMIC VIBRATION SWITCH - Installation and Maintenace Pag. 438

Manual
METRIX INTERRUPTOR SISMICO DE VIBRACION - Installation and
Maintenace Manual

DRAWINGS - DIBUJOS Pag. 448

Doc. PBPNU5999001 Pag. 2/458

 Instruction Manual
Heavy Duty Fans

MAN-001-EN-SP REV 0 (SEP 2008)

1
Doc. PBPNU5999001 Pag. 3/458
 Contents

1 Receiptoffans/RecepcinVentilador...................................................................................................................4
1.1 Inspections/Recepcin..................................................................................................................................4
2 Storage....................................................................................................................................................................4
2.1 Generalrules/ElGeneralGobierna...............................................................................................................4
2.2 Boardlabelsandnameplates/CartelesEnLaMquina................................................................................5
2.3 Fanswithgreasebearings/Losventiladoresconengrasacojinetes.............................................................5
2.3.1 Maintenanceduringscheduledstop/Elmantenimientoduranteparadaprogramada....................5
2.3.2 Maintenanceduringoperation/Elmantenimientodurantelaoperacin..........................................6
2.4 Fanswithoilbearings/Losventiladoresconcojinetesaaceitelubricante...................................................6
2.4.1 Completelyassembled/Completamentereunido..............................................................................6
2.4.2 Withseparatelyshippedrotor/Conrotorseparadamenteenviado...................................................7
2.5 Fanoutage/Ventileaapagn.......................................................................................................................7
3 Handling/Manejo...................................................................................................................................................8
4 Assembly/instalacin.............................................................................................................................................8
4.1 Foundations/Cimientos.................................................................................................................................8
4.2 FansassembledbyCBI/Ventiladoresyaensamblados...............................................................................14
4.3 Fanswithseparaterotor/Ventiladoresconrotorseparados......................................................................14
4.4 Fansmountedonfoundationplinth/Ventiladoresconapoyosobreplinto...............................................15
4.5 Fanswithdampers/Ventiladoresconamortiguadores...............................................................................16
4.5.1 Rubberdampers/Amortiguadoresdegoma....................................................................................16
4.5.2 Springdampers/Amortiguadoresdemuelles...................................................................................16
4.5.2.1 assemblyanddisassemblyinstruction/asambleaeinstrucciondedesmontaje..............................18
5 Checksbeforestartup/c o n t r o l e s p r e v i o s a l a p u e s t a e n m a r c h a .........................................19
5.1 Couplingalignment/Emparejarlaalineacin.............................................................................................20
6 Startup/puestaenmarcha..................................................................................................................................21
6.1 Checks/Controles........................................................................................................................................21
6.2 Readings/Lecturas.......................................................................................................................................22
7 Lockpin/Fijacindelossoportes..........................................................................................................................23
7.1 Pillowblocklockpin/Fijacindelossoportes...............................................................................................23
8 Possibletroubles/problemasposibles.................................................................................................................23
8.1 Vibrationsofmechanicalorigin/Lasvibracionesdelorigenmecnico.......................................................23
8.1.1 Duetorotorunbalance/Desequilibriodelrodete.............................................................................23
8.1.2 Couplingmotormisalignment/DesajustedeEmparejardelmotorelctrico...................................23
8.1.3 Bearings/cojinetes.............................................................................................................................24
8.1.4 Shaftdeformation/Deformacinderbol........................................................................................24
8.1.5 Foundationscrewsloosening/Labaseenroscaaflojamiento..........................................................25
8.1.6 Loadsduetoinletandoutletducts/Lascargasdebidoaconductosdecalaysalida......................26
8.1.7 Foundations/Bases............................................................................................................................26
8.1.8 Electricmotor/motorelctrico.........................................................................................................26
8.1.9 Foreignmatters/Asuntosextranjeros..............................................................................................26
9 Aerodynamicvibrations/vibracionesaerodinamicas..........................................................................................27
10 PoorPerformance/pocorendimiento..................................................................................................................28
11 Maintenance/mantenimiento.............................................................................................................................29
11.1 Periodicalchecks/Verificaperidica...........................................................................................................29
12 Disassemblyoperations/OperacionesDeDesmontaje........................................................................................29
12.1 Rotor/Rotor.................................................................................................................................................29
12.2 Coupling/Emparejar....................................................................................................................................29
13 Tables/Tabla........................................................................................................................................................30
13.1 Torquewrenchsetting/Colocacindellaveinglesademomentodetorsin.............................................30
13.1.1 Applications/Aplicaciones................................................................................................................30
13.2 Radialinternalclearanceofsphericalrollerbearingswithtaperedbore/Elespaciolibreinternoradial
decojinetesesfricosderodilloconestrechadoaburre................................................................................................30

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 4/458
14 Ancillaryequipmentassemblydiagram/Montajereguladoresdecapacidadycompuertasdealetas.........33
14.1.1 Variableinletvanes/reguladoresdecapacidadaspirantes(Dapo).................................................33
14.1.2 Inletdamper/compuertasdealetas.................................................................................................34
14.1.3 Constantoillevelindicatorsforbearings/ndicadoresdenivelconstanteparasoportesdeaceite..35
15 Anomalousvibrations/vibracionesanomalas.....................................................................................................37
15.1 Causesandinterventions/Causaseintervenciones....................................................................................37
16 Documentation/documentacion.........................................................................................................................37

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 5/458
1 RECEIPT OF FANS / RECEPCIN VENTILADOR

1.1 Inspections / Recepcin

Fans have to be shipped with extreme care, avoiding to cause deformations in the
structure.
Each component is carefully checked before shipment.
At receipt of the equipment please verify that the same has not been damaged during
transportation: if any damage should result a prompt complain to the forwarding agent
should be done.

Cada ventilador es controlado cuidadosamente antes de ser enviado.

En el momento de la recepcin es necesario controlar que el ventilador no haya sufrido
daos durante el transporte, en caso contrario enviar una reclamacin al transportista.

2 STORAGE

2.1 General rules / El General Gobierna

If fans are outdoor stored, is necessary provide to cover they with suitable means. If
they are stored in a dry sheltered area no particular care is required.

Si ventiladores son al aire libre almacenados, es necesario proporciona para cubrir ellos con
medios convenientes. Si ellos son almacenados en un rea refugiada seca no cuidado particular
es requerido

4
Doc. PBPNU5999001 Pag. 6/458
2.2 Board labels and nameplates / Carteles En La
Mquina
The fan is provided with labels indicating:
En la mquina se encuentran diversos pictogramas de sealizacin, que no deben ser retirados.

1. Identification nameplate / Placa Matricula

2. Performance nameplate / Placa de Rendimiento
3. Bearings lubrication nameplate / Placa de lubricacin de cojinetes
4. Coupling alignment label / Placa de alineacin de juntura
5. Earthing bosses label / Placa de Conexin de puesta a tierra
6. Inspection door label / Placa de puertecilla de inspeccin
7. Lifting hooks or lifting points label /Placa de alzamiento
8. Coupling lubrication label / Placa de lubricacin de juntura

2.3 Fans with grease bearings / Los ventiladores con

engrasa cojinetes
These fans are supplied with lubricated bearings, as indicated on the fan assembly
drawing.
Estos ventiladores son suministrados con cojinetes lubricados, como indicado en el
dibujo de la asamblea de ventilador.

2.3.1 Maintenance during scheduled stop / El

mantenimiento durante parada programada

When the lubrication time is approx. 8,000 hours, make maintenance during the
plant scheduled stop.
During the fan stop, remove the grease and provide to internal clean of pillow blocks
or bearing housing using suitable solvents.
During these operations check of grease seals and replace if necessary.
After this operations replace with new grease. The grease type is specified on the
assembly drawing.

Cundo el tiempo de lubricacin es aprox. 8.000 horas, el mantenimiento de la marca

durante la parada programada de planta.
Durante la parada de ventilador, quite la grasa y proporciona a interno limpio de bloques
de almohada o soportando envoltura que utiliza solventes convenientes.
Durante estos cheque de operaciones de sellos de grasa y reemplaza si necesario.
Despus de que estas operaciones reemplacen con nueva grasa. El de tipo grasa es
especificado en el dibujo de la asamblea

5
Doc. PBPNU5999001 Pag. 7/458
2.3.2 Maintenance during operation / El mantenimiento
durante la operacin

Bearings in pillow block or bearing housing can be lubricated during fan operation.
The lubrication time is specified on the assembly drawing.

Cojinetes en el bloque de almohada o soportando envoltura puede ser lubricada durante

la operacin de ventilador.
El tiempo de la lubricacin es especificado en el dibujo de la asamblea.

2.4 Fans with oil bearings / Los ventiladores con

cojinetes a aceite lubricante
2.4.1 Completely assembled / Completamente reunido

Fans with oil bearings are shipped without oil to prevent oil leakages during transport and
handling.
At receipt of fans and in any case before storing, provide for lubrication with oil type
specified on the assembly drawing.
Bearings are always equipped with constant oil level gauge and fixed oil level gauge.
Check that oil level gauge connections didnt loosen during transport and on site handling,
in this case it will has oil leakages. Provide to tighten the connections.

Bearing cavity has to be filled with oil up to the centerline of the lower roller.
This height is the static oil level marked on the oil level gauge and shown on the drawing.
This is measured from bottom of block base to meniscus on oil sight gauge (non-rotating
mode).
Considering that the oil level may drop or rise during operation, depending on the direction
of rotation of the bearing.
For this reason both static oil level and running oil level should be marked on the oil sight
gauge and properly identified, considering that normally the oil filling will be carried out
with fan in operation.

Los ventiladores con cojinetes de petrleo son enviados sin el petrleo para prevenir
mermas de petrleo durante el transporte y el manejo.
En recibo de ventiladores y en cualquier caso antes de almacenar, preve la lubricacin
con de tipo petrleo especific en el dibujo de la asamblea.
Cojinetes siempre son equipados con el calibrador constante de nivel del aceite y
calibrador fijo de nivel del aceite.
Verifique esas conexiones del calibrador de nivel del aceite no aflojaron durante el
transporte y en el manejo del sitio, en este caso hace tiene mermas de petrleo.
Proporcione para apretar las conexiones.

6
Doc. PBPNU5999001 Pag. 8/458
Soportar la cavidad tiene que ser llenada del petrleo hasta la lnea central del rodillo
ms bajo. Esta altura es el nivel del aceite constante marcado en el calibrador de nivel del
aceite y mostrado en el dibujo. Esto es medido del fondo de la base del bloque al menisco
en el petrleo el calibrador vidente (el modo de no-girando).
Teniendo en cuenta que el nivel del aceite puede dejar caer o puede subir durante la
operacin, dependiendo de la direccin de la rotacin del cojinete. Para esta razn ambos
nivel del aceite constante y nivel del aceite corriente deben ser marcados en el petrleo el
calibrador vidente y apropiadamente identificados, teniendo en cuenta que normalmente
el relleno de petrleo ser llevado a cabo con ventilador en la operacin.

2.4.2 With separately shipped rotor/ Con rotor

separadamente enviado

Same as a.m. paragraph, with the exception of the oil level gauges that are supplied
separately; therefore they have to be assembled on site.

El prrafo mismo que anterior, a excepcin de los calibradores de nivel del aceite que son
suministrados separadamente; por lo tanto ellos tienen que ser reunidos en el sitio.

2.5 Fan outage / Ventile a apagn

After a long outage in the plant or store, lubricant (grease or oil) must be removed by
means of suitable detergents and then replace with new lubricant.
Fans must be stored in a covered and dry place, protected from dust and corrosion.
Pillow blocks and bearing housing may be protected with plastic caps or tape without
sealing so as to prevent the humidity inside to the bearings. The humidity cause damages.
Temperature of store area must not exceed 60 C, with relative humidity of 80%.
The rotor should be rotated for about ten minutes every ten days so as to allow
homogeneous lubrication of bearings.

Despus de que una apagn en la planta o almacene, el lubricante (grasa o petrleo) debe
ser quitado por medio de detergentes convenientes y entonces reemplaza con nuevo
lubricante.
Los ventiladores deben ser almacenados en un cubri y seca el lugar, protegido del polvo
y la corrosin.
La almohada bloquea y soportando envoltura puede ser protegida con tapas plsticas o
graba sin sellar para prevenir la humedad adentro a los cojinetes.
La causa de la humedad daa. La temperatura de rea de tienda no debe exceder 60 C,
con humedad relativa de 80%.
El rotor debe ser girado para acerca de diez minutos para permitir cada diez das la
lubricacin homognea de cojinetes

7
Doc. PBPNU5999001 Pag. 9/458
3 HANDLING / MANEJO

In order to carry out this operation:

1. Check that the handling equipment has suitable capacity.
2. Use only the existing hooks indicated by special labels.
3. Dont use the holes of flanges and/or parts of fan (shaft-coupling-bearings, etc.) that
may compromise the right fan operativeness.
4. Do not lift out-of-balance loads.
5. When the rotor is shipped separately, handling must be carried out as follows:
Without hooking the rotor to the blades but using the back plate.
The shaft must be slung with proper bands using an equalizer device, avoiding
bumps that may damage and unbalance the rotor.

Para llevar a cabo esta operacin:

1. Verifique que el equipo de manejo tiene la capacidad conveniente.
2. Utilice slo los ganchos existentes indicados por etiquetas especiales.
3. No utilice los hoyos de rebordes y/o partes de etc. de ventilador (shaft-coupling-
bearings,) eso puede ceder el operativeness correcto de ventilador.
4. No saque de cargas de equilibrio
5. Cundo el rotor es enviado separadamente, el manejo debe ser llevado a cabo de la
siguiente manera:
Sin enganchar el rotor a las hojas pero a utilizar el plato de espalda.
El tnel debe ser arrojado con las bandas apropiadas que utilizan un dispositivo de
ecualizador, evitando los choques que pueden daar y poder desequilibrar el rotor

4 ASSEMBLY / INSTALACIN

4.1 Foundations / Cimientos

The recommend foundation are reinforced concrete or steel structure.
Anyway, the foundations must be calculated depending on the static and dynamic fan
load; the relevant values are indicated on the assembly drawing.
To prevent any fan failure, the steel structure or the reinforced concrete foundation
supporting the fan must be accurately leveled and flattened; see the following diagrams
1-2-3.

8
Doc. PBPNU5999001 Pag. 10/458
Diagram 1

Fan on reinforced concrete foundations

No-flat and no-leveled

No- flat surface surface
WRONG execution WRONG execution

Flat but no-leveled

Flat and leveled surface surface
CORRECT execution WRONG execution

9
Doc. PBPNU5999001 Pag. 11/458
Diagram 2 Fan with vibration isolators
on reinforced concrete foundations
No-flat and no-leveled
No- flat surface superfice non planare
surface
superficeexecution
WRONG non planare e non in execution
WRONG bolla
esecuzione ERRATA esecuzione ERRATA

Flat but no-leveled

Flat and leveled surface superfice planare
surface
superfice planare
CORRECT ed in bolla
execution ma nonexecution
WRONG in bolla
esecuzione CORRETTA esecuzione ERRATA

Fan with vibration isolators

Diagram 3 on metallic structure foundations
No-flat and no-leveled
No- flat surface surface
superfice non planare
superfice
WRONG non planare
execution WRONG execution
e non in bolla
esecuzione ERRATA esecuzione ERRATA

Flat and leveled surface Flat but no-leveled

superfice planare
superficeexecution
CORRECT planare ed in bolla surface
ma non in bolla
esecuzione CORRETTA esecuzione
WRONG ERRATA
execution

10
Doc. PBPNU5999001 Pag. 12/458
El tipo de cimientos recomendado es el de cemento armado, o con estructura de acero.
En todo caso se deben calcular en funcin de la carga esttica y dinmica del ventilador, cuyos valores se
indican en el diseo del conjunto.
Para no comprometer el buen funcionamiento de la mquina, las vigas de acero, o la base de cemento
armado en la que se apoya el ventilador, deben ser niveladas y con la mxima planaridad, como se describe
a continuacin. vea los esquemas siguientes 1-2-3

Diagrama 1

Ventiladores enventilatore
base de cemento
conarmado
basesininamortiguadores
cemento armato

superfice non
superficie no planare
planar y no nivelada
superficie nonon
superfice planar
planare e ejecucin INCORRECTA
non in bolla
ejecucin INCORRECTA esecuzione ERRATA
esecuzione ERRATA

superfice planare
superficie planar pero no nivelada
superficie planar
superfice y nivelada
planare ed in bolla ma non in bolla
ejecucin CORRECTA ejecucin INCORRECTA
esecuzione CORRETTA esecuzione ERRATA

11
Doc. PBPNU5999001 Pag. 13/458
 Diagrama 2
Ventiladores en base de cemento armado con amortiguadores

superfice
superficie nonon planare
planar y no nivelada
superficie nonon
planar eejecucin
non in bolla
superfice planare INCORRECTA
ejecucin INCORRECTA
esecuzione ERRATA esecuzione ERRATA

superfice planare
superficie planar y nivelada superficie planar pero no nivelada
superfice planare ed in bolla ma non in bolla
ejecucin CORRECTA ejecucin INCORRECTA
esecuzione CORRETTA esecuzione ERRATA

12
Doc. PBPNU5999001 Pag. 14/458
 Diagrama 3

Ventiladores sobre estructura metlica con amortiguadores

superficie no planar superfice non planare

superficie no planar y no nivelada
superfice non planare
ejecucin INCORRECTA eejecucin
non inINCORRECTA
bolla
esecuzione ERRATA esecuzione ERRATA

superfice planare
superficie planar y nivelada superficie planar pero no nivelada
superfice planare ed in bolla ma nonINCORRECTA
in bolla
ejecucin CORRECTA ejecucin
esecuzione CORRETTA esecuzione ERRATA

13
Doc. PBPNU5999001 Pag. 15/458
4.2 Fans assembled by CBI / Ventiladores ya ensamblados
Level out the fan using a centesimal water level operating on the fan shaft or coupling.
For fans with dampers see paragraph 4.5.1 and 4.5.2

Adems de la nivelacin del grupo con instrumento centesimal, tomando como referencia
el eje o el acoplamiento de transmisin, el montaje de los ventiladores ensamblados no
necesita ninguna solucin especial.

Para ventiladores dotados los reguladores de capacidad y compuertas de aletas ven el

prrafo 4.5.1 e 4.5.2

4.3 Fans with separate rotor / Ventiladores con rotor

separados
Assembly has to be carried out according to the considerations mentioned in paragraph 3
and 4.2
The impeller-inlet bell clearance and coupling alignment values shall be respected. These
values are specified in the assembly drawing or manuals of the coupling supplier.
For fans with dampers see paragraph 4.5.1 and 4.5.2.

Efectuar el montaje teniendo en cuenta las precauciones ya mencionadas ven el prrafo

3 e 4.2
Respetar los juegos de montaje rodete-tobera y los valores de alineacin acoplamiento
de transmisin, as como se especifica en el diseo del conjunto o en los manuales del
proveedor de los acoplamientos.
Para ventiladores dotados los reguladores de capacidad y compuertas de aletas ven el
prrafo 4.5.1 e 4.5.2

14
Doc. PBPNU5999001 Pag. 16/458
4.4 Fans mounted on foundation plinth / Ventiladores
con apoyo sobre plinto
Refer to the assembly drawing to operate in the correct way as follows:
1. Place the rotor on foundation plinth (the rotor is assembled with its bedplate), proceed to
leveling using sheetsteel shims where necessary, and fix it accurately.
2. Place the anchor bolts into the suitable holes.
3. Fill up with suitable mortar and allow drying according to the instructions contained in
packaging used.
4. Once a suitable footing form has been realized, proceed to cast the leveling mortar that must
be of excellent quality, i.e. with excellent resistance and lowest coefficient of expansion. The
leveling mortar must homogeneously fill up all free spaces around the bedplate.
5. After the time needed, tighten the bolts by means of a torque wrench.
6. Place the lower casing sector screw according the above instructions.
7. Assembly the inlet bell.
8. Check the mounting clearance indicated on the assembly drawing, i.e.:
Impeller-inlet bell (radial and axial)
Seal-shaft (radial)
9. Assembly other casing sectors
10. Tighten the bolts:
Anchor bolts
Motor fastening bolts
Bearings bolts
11. Align the coupling;
12. Assembly the ancillary equipment, if any.

Para una correcta ejecucin del montaje, referirse al diseo del conjunto y operar de la manera
siguiente:
1. Colocar el rotor en el plinto de la base (el rotor es reunido con su bedplate), contina a nivelar que
utiliza hojacalces de acero donde necesario, y lo fija exactamente.
2. Colocar los bulones de anclaje a los cimientos en los especficos puntos de anclaje
3. Llenar los puntos de anclaje con mortero idneo y dejar secar segn las instrucciones del producto.
4. Una vez realizado un adecuado encofrado, realizar la colada de mortero de nivelacin que debe ser de
ptima resistencia mecnica con un bajo coeficiente de dilatacin.
5. Una vez transcurrido el tiempo necesario, apretar los bulones de anclaje a los cimientos con llave
dinamomtrica.
6. Colocar el sector inferior de la cclea con el mismo procedimiento del apoyo
7. Montar la tobera
8. Comprobar los juegos de montaje indicados en el diseo del conjunto, y precisamente:
Rodete-tobera (radial y axial)
Junta de estanqueidad-eje (radial)
9. Montar los sectores de cclea restantes.
10. Efectuar el apriete de los bulones:
de anclaje a los cimientos
motor
soportes
11. Alinear acoplamiento de transmisin
13. Montar eventuales accesorios.

15
Doc. PBPNU5999001 Pag. 17/458
4.5 Fans with dampers / Ventiladores con amortiguadores

4.5.1 Rubber dampers / Amortiguadores de goma

These dampers are usually mounted on fan baseframe. In this case no special care is
necessary.
It is very important that the foundation is according to specified in diagrams of
paragraph 4.1.

Los amortiguadores de goma normalmente ya estn montados en el bastidor del

ventilador y, por consecuencia, no necesitan especial atencin.
Es de fundamental importancia que la base en la que se apoya el ventilador sea
conforme a lo indicado en los prrafo 4.1.

4.5.2 Spring dampers / Amortiguadores de muelles

These dampers are usually mounted on fan baseframe. In this case no special care is
necessary.
When the spring dampers are shipped separately, they are ready to assembly them on
fan baseframe, as shown on the following diagram.

Los amortiguadores de muelles no estn montados debajo de la base sino enviados

separadamente, ya ensamblados con la gua inferior (a fijar a los cimientos) y a la
gua superior a fijar a la base del ventilador, como se indica en el esquema siguiente.

16
Doc. PBPNU5999001 Pag. 18/458
 Diagram 4
Dampers supplied separately. Position marking
marca de la posicin
contrassegno per lade los amortiguadores
posizione cuando se suministran
degli ammortizzatori
quando vengono
separadamente fornitialseparatamente
respecto ventilador
al ventilatore
Fastening screw between aluminium
section bar and fanper
viteria frame
bloccaggio profilo
tornillos para fijard'alluminio
el perfil de aluminio
al telaio al
ventilatore
bastidor del ventilador

A Transport fastening tie rods. Remove after in site assembly

tiranti di bloccaggio presenti
tirantes
per de fijacin presentes para el transporte, a eliminar durante el montaje en
il trasporto,
la obra
da eliminare durante il
montaggio in cantiere

Screws
viteria per for damper longitudinal translation
lo scorrimento
tornillos para eldegli
longitudinale deslizamiento longitudinal de los amortiguadores
ammortizzatori

Anchor
bulloni bolts
di fondazione
bulones de anclaje a los cimientos

It is very important that the foundation is according to specified in diagrams of

paragraph 4.1.
Lift the fan and assembly the dampers according to diagram 4. After this operation,
remove the tie rods that are applied for transport purposes and place the fan on
foundation.

Es de fundamental importancia que la base en la que se apoya el ventilador sea conforme

a lo indicado en el captulo 4.1.
Levante el ventilador y la asamblea los amortiguadores segn esquema 4. Despus de que
esta operacin, quite las barras de corbata que son solicitadas el transporte propsitos y
colocan el ventilador en la base.

17
Doc. PBPNU5999001 Pag. 19/458
4.5.2.1 ASSEMBLY AND DISASSEMBLY INSTRUCTION /
ASAMBLEA E INSTRUCCION DE DESMONTAJE
In case that the electric motor is not delivered to CBI in account of manufacture and
therefore mounted on site, the assembly of dampers is simplified by the geometry of
the aluminium section bar that allows the longitudinal translation.
After assembly of dampers, place the fan on foundation and check that the height of
each damper corresponds to or is within the tolerance limit indicated in the assembly
drawing.
Lift the fan and correct the damper position up to optimization of set height values.

En caso de que el motor elctrico no sea entregado a CBI en la cuenta de fabrica y

por lo tanto montado en el sitio, la asamblea de amortiguadores es simplificada por la
geometra de la barra de la seccin de aluminio que permite la traduccin
longitudinal. Despus de que la asamblea de amortiguadores, coloque el ventilador en
la base y el cheque que la altura de cada corresponder de amortiguador a o est
dentro del lmite de la tolerancia indicado en el dibujo de la asamblea.
Levante el ventilador y corrija la posicin de amortiguador hasta optimizacin de
valores fijos de altura.

Fastening screw between aluminium

section bar viteria
and fan perframe
bloccaggio profilo
tornillos para fijar el perfil deal
d'alluminio aluminio al
telaio ventilatore
bastidor del ventilador

Transport
tiranti fastening
di bloccaggio tie rods. Remove after in site
presenti
assembly
per il trasporto,
datirantes de fijacin
eliminare presentes
durante il para el transporte, a eliminar durante el
montaje en in
montaggio la obra
cantiere

Screws
viteria forscorrimento
per lo damper longitudinal translation
tornillos para el
longitudinale deslizamiento longitudinal de los amortiguadores
degli
ammortizzatori

bulloni di fondazione
Anchor bolts
bulones de anclaje a los cimientos

18
Doc. PBPNU5999001 Pag. 20/458
5 CHECKS BEFORE STARTUP / CONTROLES PREVIOS A LA
PUESTA EN MARCHA

1. Coupling alignment (see paragraph 5.1).

2. impeller-inlet bell clearance (see assembly drawing).
3. Sealshaft radial clearance (see assembly drawing).
4. Clean the pillow blocks or bearing housing with white kerosene or other suitable
solvent, if necessary.
5. Check the residual bearing clearance according to the value specified in the supplier
instructions.
6. Check that the free bearing can slide without difficulty.
7. Check that the seals of bearings are tight and that their position is correct.
8. Apply the quantity and type of grease or oil specified in the assembly drawing.
9. Tight the bolts of pillow blocks or bearing housing with torque wrench according to the
setting indicated in paragraph 13.1.1.
10. Assembly the relevant equipment on pillow blocks or bearing housing.
11. Assembly the constant oil level (when it is supplied separately for transport reasons)
with care.
12. Check the presence of lubricants in the bearings.
13. Remove foreign matters, if any, inside the fan.
14. Check the correct clamping of inspection doors.
15. Check the correct operation of inlet and outlet dampers.
16. Check the limit stop devices calibration.
17. Check the flange gaskets.
18. Check that the guards of rotating parts.
19. Check that inlet and outlet ducts dont force the fan position and that the flexible
connections work in suitable way.
20. Check the electric motor rotation way.
During the first startup check unusual noise or vibrations has not to be detected. If any,
proceed according to paragraph 8.

1. Alineacin acoplamiento de transmisin, (ver diseo del conjunto).

2. Juegos rodete-tobera, (ver diseo del conjunto).
3. Juego radial junta de estanqueidad-eje, (ver diseo del conjunto).
4. Si es necesaria, efectuar una cuidadosa limpieza interna de los soportes con lquidos
adecuados.
5. Comprobacin del juego residual de los cojinetes respetando el valor especificado en las tablas
del fabricante.
6. Asegurarse de que el cojinete libre pueda deslizarse
7. Comprobar la integridad de las uniones estancas de los soportes, y la posicin correcta.
8. Colocar el lubricante (grasa o aceite) cuya cantidad se indica en el diseo del conjunto
9. Cerrar los soportes con llave dinamomtrica, respetando el par de apriete indicado a capitulo
13.1.1

19
Doc. PBPNU5999001 Pag. 21/458
10. Aplicar en los soportes los accesorios de los que est dotado.
11. Prestar especial atencin al montaje del grupo aceitador de nivel constante (cuando se
suministra separado por motivos de transporte)
12. Verifique la presencia de lubricantes en los cojinetes.
13. Retirar eventuales cuerpos extraos que se encuentren en la cclea.
14. Cerrar las puertecillas
15. Comprobar la correcta apertura y cierre de compuertas, reguladores de caudal.
16. Controlar la correcta colocacin de los finales de carrera
17. Asegurarse de que todas las partes rotatorias, o donde est previsto, estn dotadas de
proteccin
18. Asegurarse de que los conductos sobre la aspiracin e impulsin no afecten el ventilador, y
que los acoplamientos antivibracin que se encuentran en las bocas permitan la eventual
dilatacin.
19. Comprobar el sentido de rotacin del motor con eventuales ruedas libres desactivadas
20. Activar las eventuales ruedas libres

Durante el control de la rotacin prestar atencin a que no se produzca ningn ruido extrao o
irregularidad; en caso contrario intervenir para solucionar el problema indicado en el captulo 8.

5.1 Coupling alignment / Emparejar la alineacin

Check the correct tightening of all components, i.e. the tightening of electric motor,
bearings, shaft seals, and anchor bolts before carrying out the final alignment.
The alignment has to be carried out as specified in the assembly drawing or enclosed
documentation.

Verifica el apretar correcto de todos componentes, es decir el apretar del motor elctrico, de
cojinetes, de los sellos de tnel, y de cerrojos de ancla antes del llevar a cabo la alineacin
final.
La alineacin tiene que ser llevada a cabo como especificado en la asamblea que dibuja o
encerr la documentacin.

20
Doc. PBPNU5999001 Pag. 22/458
6 STARTUP / PUESTA EN MARCHA

At the startup it recommend the presence of qualified technicians.

Notes:
1. When the fan is supplied without control instruments (speed, temperature and
vibrations detectors) on board, it is necessary use portable instruments.
2. It recommend weld pressure taps upstream and downstream the fan duct, the taps
position shall be accessible to a Pitot traverse tube to measure the flow, when
necessary.
3. When all check are positive, close the inlet damper; the outlet damper could be open,
Proceed to startup.

Para esta operacin se aconseja la presencia de tcnicos con experiencia especfica.

1. En caso de que no estn previstos en la mquina los instrumentos para el control de velocidad,
temperatura y vibraciones, es oportuno tener a disposicin instrumentos porttiles.
2. Recomienda las canillas de la presin de soldadura ro arriba y ro abajo el conducto de ventilador,
las canillas posicionan ser accesible a un Pitot atraviesa tubo para medir el flujo, cundo necesario.
3. Una vez que se haya comprobado que todos los controles dan un resultado positivo, proceder a la
puesta en marcha

6.1 Checks / Controles

1. Bearing vibrations: horizontal-vertical-axial, according to COAER NV109 or VDI
2056.
2. Bearing temperature (max. 90 C, taken on the surface of the pillow block).
After a first rise stage, the bearing temperature shall be steady on the nominal values
90 C.
When vibration and temperature values are not satisfactory, stop the fan in order to
analyse the cause. See paragraph 8.
Once the required operations have been done, proceed to new startup of fan.

3. Measurement of:
Flowrate
Pressure
Fluid temperature
Rpm
Absorbed power
Compare the values with fan characteristic curve.

21
Doc. PBPNU5999001 Pag. 23/458
Despus de la puesta en marcha efectuar los siguientes controles:

1. Vibraciones en los soportes: horizontal-vertical-axial, segn tablas COAER 109, o ISO 14695.
2. Temperatura cojinetes ( mx. 90 C, medida en la superficie de los soportes).
Despus de una fase de aumento, la temperatura de los cojinetes debe estabilizarse en los valores
nominales 90 C, medidos en la caja del soporte con un instrumento adecuado.
Si los valores de vibracin y temperatura encontrados no son satisfacientes, detener la mquina,
identificar las causas y eliminar las anomalas. Vea el prrafo 8.
Una vez que las operaciones necesarias han sido hechas, continen a nuevo inicio de ventilador.
3. La medida de:
a. la cantidad de aire
b. la Presin
c. la temperatura
d. velocidad de rotacin
e. Absorbi el poder Compara los valores con ventilador curva tpica

6.2 Readings / Lecturas

The vibrations and temperature values have to be recorded every ten minutes at least
for one hour.

Los valores de vibraciones y temperatura tienen que ser registrados cada diez minutos
por lo menos por una hora

22
Doc. PBPNU5999001 Pag. 24/458
7 LOCKPIN / FIJACIN DE LOS SOPORTES

7.1 Pillow block lockpin/ Fijacin de los soportes

This operation has to be carried out after the various starting operations and the final
alignment control.
Anyway, this operation has to be carried out after about 24 hours working time.

Despus de varias puestas en marcha y controles finales, incluida la comprobacin de alineacin del
acoplamiento o de la transmisin por correas, efectuar la fijacin de los soportes que se debe realizar
despus de un perodo de funcionamiento de 24 horas.

8 POSSIBLE TROUBLES / PROBLEMAS POSIBLES

8.1 Vibrations of mechanical origin / Las vibraciones

del origen mecnico
8.1.1 Due to rotor unbalance/ Desequilibrio del rodete

Clean the impeller / Controlar que no haya polvo u otros materiales sobre las
partes rotativas.
Check impeller structural condition and if necessary, repair it or replace the
impeller / Controlar erosin o corrosin del rodete, si el rodete est seriamente
daado debe ser sustituido.
Balance the rotor / Equilibre el rotor.

8.1.2 Coupling-motor misalignment/ Desajuste de

Emparejar del motor elctrico

Check the tightness of electric motor and pillow block (or bearing housing) bolts /
Verifique la estrechez del bloque motor elctrico y la almohada (o soportando
envoltura) cerrojos.
Check the tightness of coupling bolts / Verifique la estrechez de emparejar
cerrojos.
Proceed to realignment / Emparejar la alineacin.
Proceed to bearings and motor lockpin / Fijacin de los soportes y motor elctrico

23
Doc. PBPNU5999001 Pag. 25/458
8.1.3 Bearings/ cojinetes

Check the following:

Condition of rollers or balls, and races.
Residual radial clearances according to the tables of bearings manufacturer; see
paragraph 13.2.
Free bearing must slide without difficulty.
Lubrication.
Pillow block or bearing house leveling.
Tightness of pillow blocks (or bearing housing) bolts with torque wrench according
to the values indicated in the tables of paragraph 13.1.

Verifique lo Siguiente:
La Condicin de rodillos o pelotas, y compite.
Los espacios libres radiales Residuales segn las mesas del fabricante de cojinetes; vea
el prrafo 13,2.
Liberta cojinete debe deslizar sin dificultad.
La Lubricacin. El bloque de Almohada o soportar la casa que nivela.
La Estrechez de bloques de almohada (o soportando envoltura) cerrojos con la llave
inglesa del momento de torsin segn los valores indicados en las mesas del prrafo
13,1

8.1.4 Shaft deformation/ Deformacin de rbol

Wrong handling / Manejo de injusticia.

Thermal shock (for high temperature fans) / El golpe trmico (para la temperatura
alta de los ventiladores).

The deformation can be detected by means of suitable dial gauges

Slight corrections are possible acting on the wheel balancing, but it recommended
replace the shaft to solve this problem.

La deformacin puede ser discernida por medio de calibradores convenientes de

esfera las correcciones Leves son la actuando sobre de posible la rueda que equilibra,
pero recomend
reemplaza el tnel para resolver este problema.

24
Doc. PBPNU5999001 Pag. 26/458
 Impossibility of correct bearing slide; check that the free bearing can slide without
difficulty.
Loosening of pillow block (or bearing housing), electric motor, and bedplate bolts.
Shifting of the electric motor shims or fan bedplate shims.
Shaft seals friction.

Imposibilidad del resbaladero correcto de cojinete; cheque que el cojinete libre

puede deslizar sin dificultad.
Aflojando del bloque de almohada (o soportando envoltura), el motor elctrico, y
cerrojos de bedplate.
Cambiando de los calces motrices elctricos o ventila calces de bedplate.
rbol sella la friccin.

8.1.5 Foundation screws loosening / La base enrosca

aflojamiento

Check the tightness according to the values indicated in table 1, paragraph 13.1.
The tightness difficulty may be due to the shifting of plates used for the leveling or to
foundation settling.
Take the necessary measures.

Verifique la estrechez segn los valores indicados en la mesa 1, el prrafo 13,1.

La dificultad de la estrechez puede estar debido al cambiar de platos utilizados para
el nivelar o a asentar de base. Tome las medidas necesarias.

25
Doc. PBPNU5999001 Pag. 27/458
8.1.6 Loads due to inlet and outlet ducts / Las cargas
debido a conductos de cala y salida

Inlet and outlet ducts must not force the fan position and the flexible connections must
work in suitable way to prevent vibration and noise transmission.

Los conductos de la cala y la salida no deben forzar la posicin de ventilador y las

conexiones flexibles deben trabajar en la manera conveniente para prevenir la
transmisin de la vibracin y el ruido

8.1.7 Foundations /Bases

Settling and formation foundations supporting the fan may cause vibrations. Check the
foundations and take proper measures, if necessary.

Asentar y bases de formacin que apoya el ventilador puede causar las vibraciones.
Verifique las bases y tome las medidas apropiadas, si necesario

8.1.8 Electric motor / motor elctrico

Check the electric motor at loadless running setup.

Verifique el motor elctrico en loadless que corre arreglo

8.1.9 Foreign matters / Asuntos extranjeros

Check that there are no foreign matters inside the fan.

Verifique que no hay los asuntos extranjeros dentro del ventilador.

26
Doc. PBPNU5999001 Pag. 28/458
9 AERODYNAMIC VIBRATIONS / VIBRACIONES
AERODINAMICAS

These vibrations usually change with fan and/or circuit characteristics and may be
caused by:
Resonance of ducts at definite flowrates.
Sudden section variations.
Unfit duct stiffenings transmit vibrations to the fan casing and consequently to the
impeller and bearings.
Provide to stiffening as necessary.

Check the correct operation of inlet and outlet dampers.

Check the clearance between impeller and inlet bell. Non-uniform clearance may
transmit pulsations to the fan shaft.

Some of above-mentioned troubles could make difficult to determine the cause and find
proper measures.
Contact CBI for assistance.

Estas vibraciones cambian generalmente con caractersticas de ventilador y/o circuito

y pueden ser causadas por:
La Resonancia de conductos en flowrates definido.
Variaciones Repentinas de seccin.
Inhabilita conducto pone tieso transmite las vibraciones al ventilador que embala y
consecuentemente al impeller y cojinetes.
Proporcione a poner tieso como sea necesario.

Verifique la operacin correcta de amortiguadores de cala y salida.

Verifique el espacio libre entre la campana de impeller y cala. El espacio libre no
uniforme puede transmitir las pulsaciones al tnel del ventilador.

Algunos de problemas sobredichos podran hacer difcil de determinar la causa y

encontrar las medidas apropiadas. Contacte CBI para la ayuda.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 29/458
10 POOR PERFORMANCE / POCO RENDIMIENTO

The performance must always refer to the fan design point and circuit design point.
Record the following parameters:
Rpm
Flow temperature
Barometric pressure
Relative humidity
Dampers setup
Static pressure upstream and downstream of the fan, in an place without
turbulences
Absorbed power
The records shall be repeated several times changing the circuit resistance, for instance,
changing the dampers setup when the other parameters unchanged.
Compare the obtained results with fan characteristic curves.

Different values should be found due to the following reasons:

Wrong impeller rotation.
Wrong inlet damper assembling (check the blades position). See paragraph 14.1.2.

El rendimiento siempre debe referirse al punto del diseo del ventilador y el punto del
diseo del circuito.
Registre los parmetros siguientes:
velocidad de rotacin
la temperatura del Flujo
la presin Baromtrica
humedad Relativa
arreglo de Amortiguadores
la presin Constante ro arriba y ro abajo del ventilador, en un lugar sin
turbulencias
Absorbi el poder que
Los registros sern repetidos varias veces cambiando la resistencia de circuito, por
ejemplo cambiando el arreglo de amortiguadores cuando los otros parmetros iguales.
Compare los resultados obtenidos con ventilador curvas tpicas.

Los valores diferentes deben ser encontrados debido a las razones siguientes:
La rotacin Equivocada de impeller.
Reunir Equivocado de amortiguador de cala (verifica la posicin de hojas). Vea el
prrafo 14.1.2.

Al registro y el anlisis correctos de parmetros de ventilador contacta CBI.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 30/458
11 MAINTENANCE / MANTENIMIENTO

11.1 Periodical checks / Verifica peridica

When the fan is not equipped with onboard instruments, the following parameters
shall be checked at regular intervals:
1. Bearing temperature;
2. Oil level or grease quantity;
3. Bearing vibrations;
4. Absorbed power.

During the scheduled plant stop check the coupling condition.

Cundo el ventilador no es equipado con instrumentos, los parmetros siguientes

sern verificados con regularidad:
1. la temperatura de cojinetes ;
2. La cantidad del nivel del aceite o la grasa;
3. la vibraciones de cojineters;
4. Poder absorbido.

Durante el cheque planificado de la parada de planta la condicin que se empareja.

12 DISASSEMBLY OPERATIONS / OPERACIONES DE

DESMONTAJE

12.1 Rotor / Rotor

See assembly drawing / Vea dibujando.

12.2 Coupling / Emparejar

See assembly drawing or enclosed documentation / Vea dibujando o encerr la
documentacin.

29
Doc. PBPNU5999001 Pag. 31/458
13 TABLES / TABLA

13.1 Torque wrench setting / Colocacin de llave inglesa

de momento de torsin

13.1.1 Applications / Aplicaciones

This paragraph contains the torque values for:

General applications; table 1
SKF bearings of the SN series; table 2
DODGE bearings of the SND series; table 3

For the other elements that are part of CBIs supply but of external supply, the
instructions contained in the manufacturer catalogues have to be followed.

Este prrafo contiene los valores del momento de torsin para:

Las aplicaciones Generales; posponga 1
cojinetes de SKF de la serie de SN; posponga 2
cojinetes de DODGE de la serie de SND; posponga 3

Para los otros elementos que forman parte del suministro de CBI pero del
suministro externo, las instrucciones contenidas en los catlogos del fabricante tienen
que ser seguidas.

13.2 Radial internal clearance of spherical roller

bearings with tapered bore / El espacio libre
interno radial de cojinetes esfricos de rodillo con
estrechado aburre

See table 4, paragraph 13.2.

For other types of bearings, see the manufacturer tables.

Vea mesa 4, el prrafo 13,2.

Para otros tipos de cojinetes, vea las mesas del fabricante

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 32/458
 Tab. 1
Material class / Clase material
Torque wrench setting [Nm]
Colocacin de llave inglesa de momento de
torsin [Nm]
Screw 8.8 10.9 12.9
8 24 34 41
10 50 70 84
12 90 127 153
16 214 302 362
18 308 434 520
20 431 607 728
24 731 1030 1230
27 1070 1500 1800
30 1480 2080 2490

Tab. 2
SN bearings 1 torque [Nm] 2 torque [Nm] Monobloc 3 torque [Nm]
Soportes SN torsin torsin torsin
513 80 220 P0-30 80
515 80 220 P1-35 150
516 80 430 P2-45 200
517 80 430 P3-55 300
518 150 430 P4-65 430
519 150 430 P1-35L 150
520 200 750 P2-45L 200
522 200 750 R1-40 150
524 200 750 R2-55 200
526 350 750 R3-65 300
528 350 1400 R4-80 430
530 350 1400
532 350 1400

31
Doc. PBPNU5999001 Pag. 33/458
Tab. 3
SND bearings 1 torque [Nm] 2 torque [Nm]
Soportes SND torsin torsin
513 81 220
515 81 220
516 203 430
517 203 430
518 203 430
519 203 430
520 415 750
522 415 750
524 415 750
526 415 750
528 720 1400
530 720 1400
532 720 1400

The radial internal clearance of spherical roller with tapered bore is expressed in m.
For other types of bearings, see the manufacturer tables.

Los juegos radiales residuales expresados en m, para cojinetes de rodillos con orificio cnico se
indican en la tabla siguiente.
juego residual
giu
oc
o re
sid
uo

Tab. 4
Hole Normal Normal
C3 C3
orificio Juego normal Juego normal
Over mm Up to mm Min. m Max. m Min. m Max. m
50 65 55 75 75 95
65 80 70 95 95 120
80 100 80 110 110 140
100 120 100 135 135 170
120 140 120 160 160 200
140 160 130 180 180 230

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 34/458
14 ANCILLARY EQUIPMENT ASSEMBLY DIAGRAM /
MONTAJE REGULADORES DE CAPACIDAD Y COMPUERTAS DE ALETAS

14.1.1 Variable inlet vanes / reguladores de capacidad

aspirantes (Dapo)

Fan orientation / orientacin 9 16

orientamento 9 16
Open /
abierto

aperto

chiuso

Closed
cerrado

Fan orientation / orientacin 1 8

orientamento 1 8

chiuso

aperto

Closed
cerrado

33
Doc. PBPNU5999001 Pag. 35/458
14.1.2 Inlet damper/ compuertas de aletas

orientamento
Fan orientation /1orientacin
8 18

Closed
chiuso
closed
cerrado
aperto
Open /
abierto

Fan orientation9 /orientacin

orientamento 16 9 16

Open
a
/
p
abiertoerto
chiuso
Closed
cerrado

34
Doc. PBPNU5999001 Pag. 36/458
14.1.3 Constant oil level indicators for bearings/ ndicadores
de nivel constante para soportes de aceite

The constant oil level indicator supplied by CBI is with safety cage type.
Assembly the level correctly observing the A and B dimensions and applying the
Teflon tape on all the threads.
Fill it with oil according to the values indicated in the assembly drawing and as
described in picture 1.
The B dimension must correspond to the dimension indicated in the assembly
drawing; if not, act on the connection pipes until the nominal values are reached.
It is possible to check the B dimension on the square level indicator.
An excessive oil quantity may cause leakages from the seals as well as a bearing
temperature rise.
Once the correct indicator position has been checked, the perfect tightening of all
components has to be checked again, so as to prevent the accidental loosening during the
fan handling.
Check the tightening of locking squares on the level connection pipes.

Montar correctamente el grupo, respetando las cotas A-B, y colocando cinta de tefln en todas las
roscas de las piezas pequeas.
Llenar con aceite respetando los valores indicados en el diseo del conjunto y de la manera
indicada en la figura.
La cota B debe corresponder a la indicada en el diseo del conjunto; en caso contrario, actuar
sobre los tubos de racor hasta alcanzar los valores nominales.
Por comodidad se puede comprobar la cota B en el indicador de nivel de escuadra.
Una excesiva cantidad de aceite causa la salida del mismo de las uniones estancas y el aumento
de la temperatura de los cojinetes.
Una vez comprobada la correcta posicin del indicador, controlar el perfecto apriete de todos los
componentes, de manera que evite el aflojamiento incluso casual durante el desplazamiento de la
mquina.
Comprobar el apriete de las escuadras de bloqueo en los tubos de conexin del indicador.

35
Doc. PBPNU5999001 Pag. 37/458
 Posicin aceitador respecto a la
rotacin
Oil level delindicator
rodete visto desde el
position
ladoposizione
motor to
according oliatore rispetto
fan rotation
alla rotazione girante
Drive end
visto lato view
motore

90
90

B A B A

Bracket / estribo de

B 7 A

36
Doc. PBPNU5999001 Pag. 38/458
15 ANOMALOUS VIBRATIONS / VIBRACIONES ANOMALAS

15.1 Causes and interventions / Causas e intervenciones

Cause / Causas Frequency / Amplitude / Intervention /

Frecuencia Amplitud Intervencin
Independent of rotation speed
Constant unbalance Rotation frequency Balancing
Independiente de la velocidad de
La constante desequilibra Frecuencia de rotacin Equilibrar
la rotacin
Unbalance due to corrosion Continuous changes getting
and erosion Rotation frequency worse in time Wheel replacement
Desequilibre debido a la Frecuencia de rotacin Los cambios continuos que Ruede el reemplazo
corrosin y la erosin consiguen peor en el tiempo
Unbalance due to blades
failure Rotation frequency Sudden changes Wheel replacement
Desequilibre debido a Frecuencia de rotacin Cambios repentinos Ruede el reemplazo
fracaso de hojas
Independent of speed and
Constant unbalance Rotation frequency constant in time Wheel balancing
La constante desequilibra Frecuencia de rotacin Independiente de la velocidad y Ruede el reemplazo
la constante en el tiempo
Always much variable and
About equal to the lowest dependent of rotation speed and
Bearings instability shaft critical speed load Bearings replacement
Inestabilidad de cojinetes Acerca de igual al tnel ms Siempre mucha variable y Reemplazo de cojinetes
bajo la velocidad que crtica dependiente de la velocidad de la
rotacin y carga
Rotation frequency and Constant in time, dependent of
Wrong coupling assembly multiples rotation speed and load
Coupling alignment
La injusticia que empareja la Frecuencia de rotacin y La constante en el tiempo, el
Emparejar la alineacin
asamblea mltiplos dependiente de la velocidad de la
rotacin y carga
Allowance adjustment or
Bearings residual clearance
Rotation frequency Constant and irregular bearings replacement
Cojinetes el espacio libre
Frecuencia de rotacin La constante e irregular Ajuste de concesin o
residual
reemplazo de cojinetes

16 DOCUMENTATION / DOCUMENTACION

Each fan is supplied with / Cada ventilador es suministrado con::

1. Assembly drawing / Dibujo.

2. Manuals of all components of external supply / Los manuales de todos componentes
del suministro externo.
3. Declaration of compliance / La declaracin de la conformidad.
4. Balancing certificates / Equilibrar certificados.

37
Doc. PBPNU5999001 Pag. 39/458
 WEG - ELECTRIC MOTOR
Installation and Maintenace Manual

WEG - MOTORES ELECTRICO

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 40/458

INSTALLATION AND
MAINTENANCE MANUAL
LOW AND HIGH VOLTAGE
THREE PHASE INDUCTION MOTORS

Transforming energy
into solutions
Doc. PBPNU5999001 Pag. 41/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

FOREWORD

The electric motor is the equipment widely used by man in the industrial development as most of
the machines he has been inventing depend on it.

Taking into consideration the prominent role the electric motor plays on people's life, it must be
regarded as a prime power unit embodying features that require special care including its installation and
maintenance in order to ensure perfect operation and longer life to the unit.

Its installation and maintenance demand specific cares, to guarantee the perfect functioning and
longer life to the motor.

The installation and maintenance manual for LOW AND HIGH VOLTAGE THREE-PHASE
INDUCTION MOTORS intends to assist those who deal with electric machines facilitating their task to
preserve the most important item of the unit:

The electric motor!

WEG EQUIPAMENTOS ELTRICOS S.A. - MQUINAS.

---- IMPORTANT ----

READ CAREFULLY THE INSTRUCTIONS INCLUDED IN THIS MANUAL IN
ORDER TO ENSURE A SAFE AND CONTINUOUS OPERATION TO THE
EQUIPMENT.

9300.0009 I/8
November 2006

Doc. PBPNU5999001
2 Pag. 42/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

INDEX
1. INTRODUCTION.......................................................................................................................................................................6
2. GENERAL INSTRUCTIONS.......................................................................................................................................................7
2.1. SAFETY INSTRUCTIONS................................................................................................................................................ 7
2.2. UNPACKING.................................................................................................................................................................. 7
2.3. STORAGE ..................................................................................................................................................................... 7
2.3.1. INDOOR STORAGE......................................................................................................................................... 7
2.3.2. OUTDOOR STORAGE...................................................................................................................................... 7
2.3.3. VERTICAL MOTORS STORAGE......................................................................................................................... 8
2.3.4. OTHER CARES DURING STORAGE................................................................................................................... 8
2.3.5. INSULATION RESISTANCE.............................................................................................................................. 8
2.3.6. POLARIZATION INDEX ................................................................................................................................... 9
2.4. PROLONGED STORAGE ............................................................................................................................................... 10
2.4.1. INTRODUCTION........................................................................................................................................... 10
2.4.2. GENERALITIES............................................................................................................................................. 10
2.4.3. STORAGE PLACE .......................................................................................................................................... 10
2.4.3.1. INTERNAL STORAGE...................................................................................................................... 10
2.4.3.2. EXTERNAL STORAGE ..................................................................................................................... 11
2.4.5. SPARE PARTS .............................................................................................................................................. 11
2.4.6. SPACE HEATER ............................................................................................................................................ 11
2.4.7. INSULATION RESISTANCE............................................................................................................................ 11
2.4.8. EXPOSED MACHINED SURFACES................................................................................................................... 11
2.4.9. BEARINGS ................................................................................................................................................... 12
2.4.9.1. ANTIFRICTION BEARING LUBRICATED BY GREASE ......................................................................... 12
2.4.9.2. ANTIFRICTION BEARING LUBRICATED BY OIL................................................................................ 12
2.4.9.3. SLEEVE BEARING .......................................................................................................................... 12
2.4.10. BRUSHES................................................................................................................................................... 12
2.4.11. CONNECTION BOX: .................................................................................................................................... 13
2.4.12. PREPARATION FOR SERVICE AFTER LONG TERM STORAGE ......................................................................... 13
2.4.12.1. CLEANING................................................................................................................................... 13
2.4.12.2. BEARINGS LUBRICATION............................................................................................................. 13
2.4.12.3. ISOLATION RESISTANCE VERIFICATION....................................................................................... 13
2.4.12.4. OTHER........................................................................................................................................ 13
2.4.13. MAINTENANCE PLAN FOR STORAGE............................................................................................................ 14
2.5. HANDLING ................................................................................................................................................................. 15
2.5.1. HANDLING H LINE MOTORS ...................................................................................................................... 15
2.5.2. HANDLING M LINE MOTORS...................................................................................................................... 15
2.5.3. VERTICAL MOTORS HANDLING..................................................................................................................... 16
2.5.4. VERTICAL MOTORS POSITIONING ................................................................................................................ 16
3. INSTALLATION ......................................................................................................................................................................17
3.1. MECHANICAL ASPECTS ............................................................................................................................................... 17
3.1.1. MOUNTING.................................................................................................................................................. 17
3.1.2. FOUNDATIONS ............................................................................................................................................ 17
3.1.2.1. TYPES OF BASES........................................................................................................................... 18
3.1.3. ALIGNMENT/LEVELING................................................................................................................................. 20
3.1.4. COUPLINGS ................................................................................................................................................. 21
3.1.4.1. COUPLING ARRANGEMENT FOR SLEEVE BEARING MOTORS - AXIAL CLEARANCE ............................. 22
3.2. ELECTRICAL ASPECTS................................................................................................................................................. 23
3.2.1. SUPPLY SYSTEM........................................................................................................................................... 23
3.2.2. CONNECTION .............................................................................................................................................. 23
3.2.3. GENERAL CONNECTION DIAGRAMS.............................................................................................................. 24
3.2.4. CONNECTION DIAGRAMS FOR STATORS AND ROTORS.................................................................................. 25
3.2.4.1. CONNECTION DIAGRAMS FOR STATORS AND ROTORS (Standard IEC 60034-8)............................... 25
3.2.4.2. CONNECTION DIAGRAMS FOR STATORS AND ROTORS (Standard NEMA MG1)................................. 26
3.2.5. ACCESSORIES CONNECTION DIAGRAMS....................................................................................................... 27
3.2.6. ELECTRICAL MOTORS STARTING.................................................................................................................. 29
3.2.6.1. STARTING SQUIRREL-CAGE MOTOR............................................................................................ 29
3.2.6.2. FREQUENCY OF DIRECT STARTINGS.............................................................................................. 29
3.2.6.3. LOCKED ROTOR CURRENT (Ip/In).................................................................................................. 29
3.2.6.4. STARTING OF SLIP RING MOTORS WITH RHEOSTAT...................................................................... 29
3.2.7. MOTOR PROTECTION................................................................................................................................... 30
3.2.7.1. TEMPERATURE LIMITS FOR WINDINGS.......................................................................................... 30
3.2.7.2. SPACE HEATERS............................................................................................................................ 32
3.2.7.3. VIBRATION LIMITS........................................................................................................................ 32
3.2.7.4. SHAFT VIBRATION LIMITS............................................................................................................. 32

Doc. PBPNU5999001
3 Pag. 43/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.3. COMMISSIONING........................................................................................................................................................ 33
3.3.1. PRELIMINARY INSPECTION .......................................................................................................................... 33
3.3.2. START-UP.................................................................................................................................................... 33
3.3.3. OPERATION................................................................................................................................................. 34
3.3.4. SHUTDOWN PROCEDURE ............................................................................................................................. 34
3.4. ACOUSTICAL PROPERTIES.......................................................................................................................................... 34
3.5. MOTOR USED ON HAZARDOUS AREA EXPLOSIVE GAS ATMOSPHERES.......................................................................... 34
3.5.1. GENERAL CARE WITH HAZARDOUS LOCATION MOTORS................................................................................ 35
3.5.2. ADDITIONAL CARE RECOMMENDED FOR HAZARDOUS LOCATION MOTORS.................................................... 35
4. MAINTENANCE.......................................................................................................................................................................36
4.1. CLEANLINESS............................................................................................................................................................. 36
4.1.1. PARTIAL CLEANING...................................................................................................................................... 36
4.1.2. COMPLETE CLEANING .................................................................................................................................. 36
4.2. LUBRICATION............................................................................................................................................................. 37
4.2.1. GREASE LUBRICATED BEARINGS .................................................................................................................. 37
4.2.1.1. LUBRICATION INTERVALS ............................................................................................................. 37
4.2.1.2. TYPE AND AMOUNT OF GREASE..................................................................................................... 40
4.2.1.3. QUALITY AND QUANTITY OF GREASE ............................................................................................ 40
4.2.1.4. COMPATIBILITY ............................................................................................................................ 40
4.2.1.5. LUBRICATING INSTRUCTIONS ....................................................................................................... 41
4.2.1.6. BEARING LUBRICATION STEPS ...................................................................................................... 41
4.2.1.7. SPRING DEVICE FOR GREASE REMOVAL......................................................................................... 41
4.2.1.8. REPLACEMENT OF BEARINGS......................................................................................................... 42
4.2.2. ANTIFRICTION BEARIGS LUBRICATED BY GREASE VERTICAL MOTORS ....................................................... 42
4.2.2.1. CHARACTERISTICS........................................................................................................................ 42
4.2.2.2. RELUBRICATION STEPS................................................................................................................. 42
4.2.2.3. DISASSEMBLY / ASSEMBLY OPPOSITE DRIVE-END BEARING ........................................................ 43
4.2.2.4. DISASSEMBLY / ASSEMBLY DRIVE-END BEARING......................................................................... 44
4.2.3. ANTIFRICTION BEARING LUBRICATED BY OIL............................................................................................... 45
4.2.3.1. LUBRICATION INSTRUCTIONS....................................................................................................... 45
4.2.3.2. BEARING OPERATION.................................................................................................................... 45
4.2.3.3. THERMAL PROTECTIONS SETTING................................................................................................. 45
4.2.3.4. BEARING MAINTENANCE ............................................................................................................... 46
4.2.4. SLEEVE BEARINGS ....................................................................................................................................... 47
4.2.4.1. GENERAL INSTRUCTIONS.............................................................................................................. 48
4.2.4.2. DISASSEMBLY OF THE SLEEVE BEARING SYSTEM (TYPE "EF")......................................................... 48
4.2.4.3. SLEEVE BEARING ASSEMBLY.......................................................................................................... 49
4.2.4.4. SETTING OF THERMAL PROTECTIONS (PT100)............................................................................... 49
4.2.4.5. WATER COOLING SYSTEM ............................................................................................................. 50
4.2.4.6. LUBRICATION ............................................................................................................................... 50
4.2.4.7. SHAFT SEALS................................................................................................................................ 50
4.2.4.8. OPERATION .................................................................................................................................. 51
4.3. AIR GAP CHECKING (LARGE ODP MOTORS) .................................................................................................................... 51
4.4. SLIP RINGS (FOR SLIP RING MOTORS) ............................................................................................................................. 51
4.5. BRUSH-HOLDERS AND BRUSHES (FOR WOUND ROTOR MOTORS)......................................................................................... 51
4.5.1. SHAFT GROUNDING DEVICE......................................................................................................................... 52
4.6. LIFTABLE BRUSH HOLDERS......................................................................................................................................... 53
4.6.1. CONNECTION DIAGRAM............................................................................................................................... 53
4.6.2. PROCEDURE FOR MOTOR STARTING ............................................................................................................ 55
4.6.3. PROCEDURE AFTER MOTOR STARTING......................................................................................................... 55
4.6.4. ASSEMBLY ................................................................................................................................................... 57
4.6.4.1. BRUSH HOLDER LIFTING DEVICE................................................................................................... 57
4.6.4.2. SHORT-CIRCUIT BUSHING MOVEMENT SET.................................................................................... 58
4.6.4.3. BRUSH HOLDER OPERATION SET................................................................................................... 58
4.6.4.3. BRUSH HOLDER OPERATION SET................................................................................................... 59
4.6.4.4. RETURN PIN SET........................................................................................................................... 60
4.6.4.5. BRUSH HOLDER SET...................................................................................................................... 60
4.6.5. DISASSEMBLY.............................................................................................................................................. 61
4.6.6. BRUSHES LIFTING SYSTEM ADJUSTMENT ..................................................................................................... 61
4.7. DRYING OF THE WINDINGS........................................................................................................................................ 61
4.8. DESMANTLING AND REASSEMBLY ............................................................................................................................... 61
4.8.1. " MASTER" LINE........................................................................................................................................... 61
4.8.1.1. ROTOR REMOVING........................................................................................................................ 62
4.8.2. A LINE......................................................................................................................................................... 62
4.8.3. F LINE ......................................................................................................................................................... 62
4.8.4. H LINE......................................................................................................................................................... 63
4.8.5. TIGHTENING TORQUES FOR SCREWS........................................................................................................... 64

Doc. PBPNU5999001
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.9. GENERAL ADVICES ..................................................................................................................................................... 64

4.10. MAINTENANCE SCHEDULE ........................................................................................................................................ 65
5. SPARE PARTS.........................................................................................................................................................................66
5.1. HOW TO ORDER......................................................................................................................................................... 66
5.2. KEEPING STOCK ......................................................................................................................................................... 66
6. ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION..................................................................................................................67
6.1. COMMON FAILURES ON INDUCTION MOTORS............................................................................................................. 67
6.1.1. SHORT-CIRCUIT BETWEEN TURNS ............................................................................................................... 67
6.1.2. WINDING FAILURES..................................................................................................................................... 67
6.1.3. ROTOR FAILURES (SQUIRREL CAGE) ........................................................................................................... 68
6.1.4. SLIP RING ROTOR FAILURES........................................................................................................................ 68
6.1.5. SHORT BETWEEN TURNS ON SLIP RING MOTORS......................................................................................... 68
6.1.6. BEARING FAILURES...................................................................................................................................... 68
6.1.7. SHAFT BREAKING ........................................................................................................................................ 69
6.1.8. DAMAGE ARISING FROM POORLY FITTED TRANSMISSION PARTS OR IMPROPER MOTOR ALIGNMENT............ 69
6.2. ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION............................................................................................................. 70
6.3. ABNORMAL BEARING SITUATIONS AND FAILURES DURING OPERATION....................................................................... 72
7. WARRANTY TERMS FOR ENGINEERING PRODUCTS...........................................................................................................73

Doc. PBPNU5999001
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

1. INTRODUCTION

IMPORTANT:
This manual concerns all Weg three-
phase asynchronous squirrel cage
and slip ring motors. Motors with
specialties can be supplied with
specific documents (drawings, connection
diagram, characteristic curves). These
documents must be carefully evaluated together
with this manual, before proceeding the
installation, operation or maintenance of the
motor.
For motors built with high number of special
features, contact WEG whenever an additional
support is required.
All standard and procedures included in this
manual must be followed accordingly to ensure a
proper operation to the equipment as well as to
ensure safety conditions to the personnel involved
in the motor operation.
Following these procedures is also important for
the warranty policy as explained at the end of this
manual.
Therefore, we strongly recommend to any user of
Weg motors to read carefully this manual before
motor installation and operation. In case you still
have further doubts, please contact WEG.

Doc. PBPNU5999001
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2. GENERAL INSTRUCTIONS The motors shipped in wooden boxes must be

always lifted by the eyebolts or by forklift
machines and never by the shaft. The box never
2.1. SAFETY INSTRUCTIONS
can be turned around. Lifting and lowering of
such boxes must be done gently in order to avoid
All personnel involved with electrical installations,
damage to the bearings.
either handling, lifting, operation and
Make a visual inspection after the unpacking has
maintenance, should be well-informed and up-to-
been effected. Do not remove the protecting
dated concerning the safety standard and
grease from the shaft end neither the stoppers
principles that govern the work and furthermore,
from the terminal boxes. These protecting devices
they should be advised to heed them.
should remain at their places until the installation
Before work commences, it is the responsibility of
is finished. For motors fitted with shaft locking
the person in charge to ascertain that these have
device, this device must be removed. For motors
been duly complied with and to alert his
fitted with ball bearings, rotate manually the rotor
personnel of the inherent hazards of the job in
several times. If damages are noticed, contact the
hand.
carrier and Weg Mquinas immediately.
It is recommended that these tasks be
undertaken by qualified personnel and they
should be instructed to:
2.3. STORAGE
- Avoid contact with energized circuits or
rotating parts;
- Avoid by-passing or rendering inoperative any 2.3.1. INDOOR STORAGE
safeguards or protective devices;
- Avoid extended exposure in close proximity to When motors are not immediately unpacked,
machinery with high noise levels; boxes should be stored in their normal upright
- Use proper care and procedures in handling, position in a dry temperature place, free of dust
lifting, installing, operating and maintaining the dirt, gases and corrosive atmosphere. Any other
equipment, and objects should not be stacked over or against the
- Follow consistently any instructions and boxes.
Motors must be storaged in places free from
product documentation supplied when they do
such work. vibrations in order to avoid damage to the
Before initiating maintenance procedures, be sure bearings.
that all power sources are disconnected from the
motor and accessories to avoid electric shock.
2.3.2. OUTDOOR STORAGE

If possible choose a dry storage location safe

2.2. UNPACKING
from flooding and free from vibrations. Repair any
damage to the packing before putting the
Prior to shipment motors are factory-tested and
equipment in storage, in so far as this necessary
dynamically balanced.
to ensure proper storage conditions. Position
The adjusting and sliding surfaces are protected
machines, devices and crates on pallets, wooden
with corrosion inhibitors.
beams or foundations that guarantee protection
Upon receipt, we recommend to check the boxes
against ground dampness. Prevent the equipment
to see if any damage has occurred during
from sinking into the ground and the circulation of
transportation.
air underneath the equipment from being
The motors are shipped with a shaft locking
impeded.
device to avoid any damage to the bearings. We
Covers or tarpaulins used to protect the
recommended to keep this device in stock to be
equipment against the weather must not make
used on all further transportation.
contact with the surfaces of the equipment.
Ensure adequate air circulation by positioning
If any damage, contact the carrier and Weg
wooden spacer blocks between the equipment
Mquinas. The lack of notice will void the
and such covers.
warranty.

When lifting the boxes, it is important to observe

the locals appropriate for this purpose as well as
to check the weight of the box and the hoist
capacity.

Doc. PBPNU5999001
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
2.3.3. VERTICAL MOTORS STORAGE
Vertical motors with grease lubricated bearings
can be stored so much in the vertical position as
in the horizontal.
Vertical motors with oil lubricated bearings should
be necessarily stored in vertical position and with
the bearings lubricated.
The bearings oil of the vertical motors that are
carried in the horizontal position is withdrawn to
avoid leaks during it carries. When receiving,
these motors must be put in the vertical position
and their bearings should be lubricated.
2.3.4. OTHER CARES DURING STORAGE
For motors fitted with space heaters, these
accessories must be kept switched-on.
If painting has suffered any damage, this must be
repainted to avoid rusting. The same appliers to
the machined surfaces when protecting grease
has been wasted.
For slip ring motors, brushes must be lifted and
removed from their pocket to avoid oxidation
between contacts and rings when these motors
are storage for more than 2 months.
NOTE: Before operating the motor,
brushes must be reset in their pocket
and the fitting must be checked.
Doc. PBPNU5999001
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2.3.5. INSULATION RESISTANCE
* * WARNING! * *
Before measuring insulation resistance, the
machine must be at standstill and all windings
being tested must be connected to the frame and
to ground for a time to remove all residual
electrostatic charge. Grounds surge capacitors, if
furnished, before disconnecting and isolate from
leads before meggering.
The non observation of these precautions may
result in injury to personnel.
When a motor is not immediately put into
operation, it should be protected against
moisture, high temperatures and impurities in
order to avoid damage to the insulation. The
winding insulation resistance must be measured
before operating the motor.
If the ambient contains high humidity, a periodical
inspection is recommended during storage. It is
difficult to determine rules for the actual insulation
resistance value of a motor as the resistance
varies according to type, size, rated voltage,
condition of the insulating material used and
method of construction of the motor. A lot of
experience is required to decide when a motor is
ready for operation. Periodical records will help to
take such decision.
The isolation resistance should be measure using
a Megohmmeter. The test voltage for the motors
windings should be according the table below in
accordance with the norm IEEE43.
Winding rated Insulation resistance test
voltage (V) direct voltage (V)
< 1000 500
1000 2500 500 1000
2501 5000 1000 2500
5001 - 12000 2500 5000
> 1000 5000 - 10000
The test voltage for space heaters should be
500Vcc and for other accessories 100Vcc. The
insulation resistance measurement for thermal
protectors is not recommended.
If the test is performed at a different
temperature, it is necessary to correct the reading
to 40C by using an insulation resistance variation
curve in relation to temperature, given by the
motor it self. If this curve is not available it is
possible to use an approximate correction given
by the curve of figure 2.3, as per NBR 5383 /
IEEE43 Standards.
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

Minimum Insulation Resistance:

- If the insulation resistance measured is smaller
than 100 M, the winding must be dried
according to the procedure below before starting
the motor:
- Disassemble the motor removing the rotor and
the bearings;
- Take the frame with stator winding to an oven
and warms it to a temperature of 130C, keeping
this temperature for at least 8 hours. For great
machines (above of the carcass 630 IEC or 104XX
series NEMA, it can be necessary to the stay for at
least 12 hours).
Use the same procedure for rotor windings of slip
ring motors.
Double check the insulation resistance to verify if
it has reached the acceptable values, according to
table 2.3.a, otherwise, refers to WEG for
instructions.

2.3.6. POLARIZATION INDEX

The polarization index (P.I.) is traditionally defined

as ratio of the 10 min insulation resistance (IR10)
to the 1 min insulation resistance (IR1), tested at
a relatively constant temperature.

Through the polarization index, the user can be

evaluated the motor isolation conditions,
according to the table bellow:
Figure 2.3.
Polarization Index Insulation Level
On old motors, still in operation,
higher values are normally obtained. 1 or smaller Bad
The comparison with values obtained < 1,5 Dangerous
from previous tests on the same 1,5 a 2,0 Abnormal
motor under identical load, temperature and 2,0 a 3,0 Good
humidity conditions will be a better indication of
3,0 a 4,0 Very Good
the insulation conditions in comparison to the
value obtained from a single test. Any sudden or > 4,0 Excellent
high reduction of the value requires careful Table 2.3b. - Polarization index (ratio between 10 and 1
attention. minute).

Insulation Resistance Immediately after the measurement of

Insulation Level
Value the Isolation resistance, the windings
2M or smaller Bad must be grounded to prevent accident.
< 50M Dangerous
50...100M Abnormal
100...500M Good
500...1000M Very good
> 1000M Excellent
Table 2.3a. - Reference limits for insulation resistant of
electric motors.

Doc. PBPNU5999001
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
2.4. PROLONGED STORAGE
2.4.1. INTRODUCTION
The instructions for long term storage described
as follow are valid for motors to be long term
stored and/or long periods of standstill before
the commissioning.
2.4.2. GENERALITIES
The existing tendency, especially during the
construction of the plant, of storing the motors
for several years before commissioning or to
install immediately some units, results that the
motors are exposed to influences that cannot be
evaluated in advance for this time's period.
It is difficult to evaluate the different forms of
stress (atmospheric, chemical, thermal, and
mechanic) imposed to the motor, which might
happen during storage maneuvers, assembly,
initial tests and storage until the
commissioning.
Other essential factor is the transportation, for
example, the general contractor may transport
the motor or the complete unit with motor as
joint transportation to the installation location.
The motor internal gaps (air gap, bearings and
interior of connection box) are exposed to the
atmospheric air and temperature fluctuations.
Due to the air humidity, it is possible the liquid
condensation and, depending on the kind and
air contamination degree, aggressive substances
may penetrate into these spaces.
As a consequence after long periods, the
internal components such as the bearings might
get rust, the insulation resistance can decrease
to under the admissible values and the grease
lubricant capacity in the bearings is adversely
affected. This influence increases the damage
risk before commissioning of the plant.
To keep manufacturer's warranty, should
be insured that the described preventive
measures in this instructions, as:
constructive aspects, preservation,
packing, storage and inspections, be
followed and registered.
10
Doc. PBPNU5999001
2.4.3. STORAGE PLACE
In order to provide the best storage conditions
to the motor during long standstill periods, the
storage location should obey rigorously the
criteria described as follow:
2.4.3.1. INTERNAL STORAGE
- Closed storage room with roof;
- The location must be protected against
humidity, vapors, aggressive fumes discharge,
fast heat changes, gnawing and insects.
- It must not present corrosive gases such as
chlorine, sulfur dioxide or acid;
- It must not present continuous or intermittent
severe vibrations.
- To have ventilation system with filter;
- It must not present quickly changes of
temperature;
- Ambient temperature (5 C, > t < 60 C) and
must not present quickly changes of
temperature;
- Relative air humidity < 50%;
- To have prevention against dirt and dust
deposits;
- To have fire detection system.
- Electrical supply for space heater and
illumination must be provided;
If some of these requisites do not be attended
by the storage environment, WEG suggests that
additional protections be incorporated in the
motor packing during the storage period, like
follows:
- Closed wooden or similar box with electrical
installation, enable to the space heaters
supply;
- Closed wooden box or similar with installation
that allows the space heaters be energized;
- If there is a risk of fungus infestation and
formation, the packing must be protected in
the storage location by spraying or painting it
with appropriated chemical agents.
- Preparation of packing must be done with
greatest care by an experienced person. A
reliable packing company must take over of
the packing.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2.4.3.2. EXTERNAL STORAGE 2.4.7. INSULATION RESISTANCE

The outdoor storage of the motor is not
recommended.
If the external storage cannot be avoided, the
motor should be packed in specific packing for
this condition, as described bellow.
- For outdoor storage, besides the packing
recommended above, we recommend to cover
completely this packing with a protection
against dust, humidity and other strange
materials.
- Place the packing in pallets, wooden bunches
or foundations that guarantee the protection
against the soil humidity.
- Prevent the packing sink itself in the soil.
- After covering the machine, a shed should be
build to protect it of rain, snow and excessive
sun heat.
IMPORTANT
It is recommendable check the storage local
conditions and the motors condition according to
the maintenance plan for long term storage,
described in this manual.
- During the storage period, the winding
insulation resistance of the motor should be
measured according to item 2.3.5 of this
manual and registered every 3 months and
before the motor installation.
- Eventual drops in the insulation resistance
level must be investigated.
2.4.8. EXPOSED MACHINED SURFACES
- At factory, all exposed surfaces (for example,
the shaft edge and flanges) are protected with
a temporary protective agent (rust inhibiter).
- This protective coating should be reapplied
every 6 months at least. When this coating is
removed and/or damaged, the same
preventive action must be done.
Recommended products:
Name: Dasco Guard 400 TX AZ, Manufacturer:
D.A. Stuart Ltda.
Name: TARP, Manufacturer: Castrol.

2.4.5. SPARE PARTS

- If parts have been supplied separately

(connection boxes, heat exchanger, covers,
etc...) these parts must be packed as
described above.
- The air relative humidity inside the packing
should not exceed 50% until unpacking the
machine.

2.4.6. SPACE HEATER

- The space heater installed in the motor must

be energized during the storage period to
avoid the moisture condensation inside the
motor and this way keeping the winding
insulation resistance within acceptable levels.

THE SPACE HEATER OF THE MOTOR

MUST BE MANDATORILY ENERGIZED
WHEN THE MOTOR IS STORED IN LOCAL
WITH TEMPERATURE < 5 C AND
RELATIVE AIR HUMIDITY > 50%.

11
Doc. PBPNU5999001 Pag. 51/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
2.4.9. BEARINGS
2.4.9.1. ANTIFRICTION BEARING
LUBRICATED BY GREASE
The bearings are lubricated in the factory for
make the motor tests.
During the storage period, every two months is
necessary to remove the shaft brake device and
turn the shaft manually to conserve the bearing in
good conditions.
After 6 months of storage and before starting in
operation, the bearings should be regreased, as
item 4.2.1.5 of this manual.
If motor is kept in storage for approximately 2
years or more, the bearings must be inspected
and regreased according to item 4.2 of this
manual.
2.4.9.2. ANTIFRICTION BEARING
LUBRICATED BY OIL
- Depending on the position, the motor can be
transported with or without oil in your
bearings.
- The motor must be stored in its original
position of operation and with oil in the
bearings;
- The oil level should be respected, remaining in
the half the oil sight glass.
During the storage period, every two months is
necessary to remove the shaft brake device and
turn the shaft manually to conserve the bearing in
good conditions.
After 6 months of storage and before starting in
operation, the bearings should be relubricated, as
item 4.2.3.1 of this manual.
If motor is kept in storage for approximately 2
years or more, the bearings must be inspected
and relubricated according to item 4.2 of this
manual.
2.4.9.3. SLEEVE BEARING
- Depending on the position, the motor can be
transported with or without oil in your
bearings;
- The motor must be stored in its original
position of operation and with oil in the
bearings;
- The oil level should be respected, remaining in
the half the oil sight glass;
- During the storage period, every two months is
necessary to remove the shaft brake device
and rotate at about 30 rpm for the oil
circulation and to conserve the bearing in good
conditions.
12
Doc. PBPNU5999001
If is not possible to rotate the shaft of the motor,
the follow procedure should be used to protect
internally the bearing and the contact surfaces
against corrosion:
- Drain the whole bearing oil;
- Dismantle the bearing, following the procedure
described in the item 4.2.4.2 of this manual;
- Clean the bearing;
- Apply the anti-corrosive (ex.: TECTIL 511,
Valvoline or Dasco Guard 400TXAZ) in the
bearing, bearing line (top and bottom half)
and in the shaft contact surface of the motor;
- Assemble the bearing, following the procedure
described in the item 4.2.4.3 of this manual;
- Close all tapped holes with screw plugs;
- Seal the gaps between the shaft and bearing
seal and between bearing seal and bearing
housing by using self-adhesive permanent
tape;
- Connecting flanges (Ex.: Oil inlet and outlet)
must be covered with blank plates.
- Remove the bearing top sight glass and spray
the corrosion inhibitor on the bearing.
- Put some desiccant (silica gel) inside of the
bearing. The desiccant absorbs the humidity
and prevents the formation of moisture and
water condensation inside the bearing.
- Close the bearing tightly with the top sight
glass.
In case the standstill period is longer then 6
months:
- Repeat the procedures described above.
- Replace the desiccant (silica gel) into the
bearing each six months.
In case the standstill period is longer than 2
years:
- Dismantle the bearing;
- Preserve and store the bearing parts.
2.4.10. BRUSHES
- The brushes of the slip rings motors should be
lifted in the brush-holder, because should not
remain in contact with the slip-rings during the
storage period, avoiding thus the slip-rings
oxidation.
- Before the motor installation and
commissioning, the brushes should come back
to the original position.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2.4.11. CONNECTION BOX: 2.4.12.3. ISOLATION RESISTANCE

When the winding insulation resistance of the
motor is verified, the terminal box and accessories
box must also be verified:
- The interior should be dry, cleaned and free of
any dust deposit.
- The contacts should be free of rust
(corrosion).
- The seals should be in good conditions.
- The cables inlet should be correctly sealed.
If any of these items is not correct, the parts
must be cleaned or replaced.
VERIFICATION
Before starting in operation the insulation
resistance must be verified, according to the item
2.3.5 of this manual.
2.4.12.4. OTHER
Follow the further procedures described in the
chapter 3.3 Commissioning of this manual,
before putting the machine in operation.

2.4.12. PREPARATION FOR SERVICE AFTER

LONG TERM STORAGE

2.4.12.1. CLEANING

- The machine interior and exterior should be

free of oil, water, dust and dirt. The inside of
the motor should be vacuum cleaned.
- Remove the corrosion inhibitor of the exposed
surfaces with a cloth soaked in petroleum
based solvent.
- Be sure that the bearings and cavities used to
lubrication are free of dirt and the plugs on the
holes are correctly sealed and tighten.
Oxidations and marks on the bearings seats
and shaft should be carefully removed.

2.4.12.2. BEARINGS LUBRICATION

Use grease or oil specified for bearings

lubrication. This information is printed on the
bearings nameplate and the lubrication should be
made as described in the chapter 4 Maintenance
of this Manual, according to the bearing type.
Note: Sleeve bearings, where was applied
internally the protection product against corrosion
and desiccant, these bearings should be
dismounted as the procedure described in the
item 4.2.4.2 of this manual, washes for remove
the anti-corrosive and the desiccants must be
removed.
Assemble again the bearings, as the procedure
described in the item 4.2.4.3 of this manual and
proceeds the re-lubrication.

13
Doc. PBPNU5999001 Pag. 53/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2.4.13. MAINTENANCE PLAN FOR STORAGE

During the storage period, the motor maintenance must be executed and registered according to the plan
described in the table below:

Each two Each six Each 2 Before

Monthly Note
months months years operation
Storage local
Inspect the cleaning conditions X X
Inspect the humidity and temperature
X
conditions
Verify signals insects infestations X
Measure the vibration level X
Packing
Inspect physical damages X
Inspect the relative humidity in the
X
interior
Change desiccant in the packing
X When necessary
(if any)
Space heater
Verify the operation conditions X
Complete motor
Make external cleaning X X
Verify the painting conditions X
Verify the rust inhibitor in the exposed
X
parts
Replace the rust inhibitor X
Windings
Measure the insulation resistance X X
Measure the polarization index X X
Connection box and grounding terminals
Clean the inside of the box X X
Inspect the seals and gaskets
Antifriction bearing lubricated by grease or oil
Turn the shaft X
Relubricate the bearing X X
Dismount and clean the bearing X
Sleeve bearing
Turn the shaft X
Apply rust inhibitor and desiccant X
Clean and relubricate the bearings X
Dismount and store the parts X
Brushes (slip-ring motors)
Lift the brushes During the storage
Lower the brushes and verify the
X
contact with the slip-rings

14
Doc. PBPNU5999001 Pag. 54/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2.5. HANDLING The eyebolts attached to bearing housing, heat

exchanger, end-bells, etc, should be used to
Use only the existing eyebolts to lift the motor. handle these components only.
Never lift the motor by the shaft. Check the motor
weight. Lifting and lowering must be done gently 2.5.2. HANDLING M LINE MOTORS
in order to avoid damage to the bearings.
M LINE
2.5.1. HANDLING H LINE MOTORS

H LINE

Notes:
1) Lifting lugs on the frame are designed for
lifting machine only. Do not use for lifting
coupled equipment such as pumps,
compressors, gears or other equipment;
2) The chains or handles of hoisting must
have on maximum angle of 30 with
regard to vertical line:
3) Use all of eyebolts fixed in the frame,
supplied together with the motor;
4) Failure to observe these precautions may Notes:
result in damage to the equipment, injury 1) Do not the motor by the heat exchanger;
to personnel or both. 2) Lifting without heat exchanger;
3) If gravity center is not exactly in the
middle of the lifting lugs, use one of the
ways as per item 3.

15
Doc. PBPNU5999001 Pag. 55/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2.5.3. VERTICAL MOTORS HANDLING 2.5.4. VERTICAL MOTORS POSITIONING

The WEG vertical motors are supplied with 8

eyebolts for lifting, being 4 at the front part and 4
at the back of the motors.
Some motors are carried in the horizontal position
and need to be moved to the running position.
The procedure below should be followed when
handling vertical mounting motors from the
horizontal to vertical position and vice-versa,
independent of the product model or line.

The handling of the WEG vertical motors must be

done as the illustration above.
Always use the 4 eyebolts for motors movement
in vertical position, therefore the lifting chains or
cables can also stay in the vertical position
avoiding thus awful efforts to the eyebolts.

1) Lift the motor through the 4 lateral eyebolts

using 2 cranes;

2) Lower the crane that is fixed in the motor

drive end side and simultaneously lift the
crane that is fixed in the motor non drive end
side until the motor reaches the balance.

3) Loosen the crane that is fixed in the motor

drive end and turn it 180 to allow the fixation
of the crane previously loosen in the other 2
eyebolts located in the motor non drive end.

4) Fasten the loosen crane in the other 2

eyebolts on the motor non drive end and lift it
until the motor gets the vertical position.

16
Doc. PBPNU5999001 Pag. 56/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
3. INSTALLATION
Electric motors should be installed in locations of
easy access for inspection and maintenance. If
the surrounding atmosphere contains humid,
corrosive or flammable substances or particles, it
is essential to ensure an adequate degree of
protection. The installation of motors in ambient
where there are vapours, gases or dusts,
flammable or combustible materials, subject to
fire or explosion, should be done in accordance
with ABNT NBR, NEC Art. 500 (National Electrical
Code) and UL-674 (Underwriters Laboratories,
Inc.) Standard.
Under no circumstances, motors can be enclosed
in boxes or covered with materials which may
impede or reduce the free circulation of cooling
air. Motors fitted with external cooling must be
located at least 50mm from the ground to permit
free air circulation. The air inlet and outlet should
never be obstructed or reduced by conductors,
pipes or other objects. The installation site should
permit conditions of air renewal at a rate of 30m
per minute for each 100kW motor output.
3.1. MECHANICAL ASPECTS
3.1.1. MOUNTING
In order to ensure the adequate operation, in
additional to a stable foundation, the motor must
be precisely aligned with the coupled equipment
and the components mounted on the shaft end
must be adequately balanced.
Notice:
With the machine mounted and coupled, the
relation between the foundation natural frequency
and:
- The motor speed frequency;
- The double speed frequency;
- The double line frequency.
Must be as specified according described bellow:
Foundation natural frequency of the 1st order:
- +25% or -20% in relation to the above
frequencies.
Foundation natural frequency of higher order:
- +10% or -10% in relation to the above
frequencies.
17
Doc. PBPNU5999001
3.1.2. FOUNDATIONS
The motor base must be level and free from
vibrations. For this reason, concrete foundation is
recommended.
The type of base to be built will depend on the
nature of the soil at the installation site or on the
floor capacity.
When designing the motor foundation, it must be
taken into consideration the fact that the motor
might, occasionally, be submitted to a torque
higher than the rated torque. If such designing is
not correctly made, vibration problems can occur
to the unit (foundation, motor and driven
machine).
NOTE: On the concrete base, a metallic plate to
support the leveling bolt must be provided.
Based on figure 3.1, the forces over the
foundation can be calculated by the following
formulas:
(4C max)
F1 = +0.5.m.g . +
( A)
(4C max)
F2 = +0.5.m.g.
( A)
Where:
F1 and F2 - Forces on the base (N).
g - Gravity acceleration (9.81m/s).
m - Motor mass (kg).
Cmax - Breakdown torque (Nm).
A - Taken from motor dimensional drawing (m).
Figure 3.1.
NOTE: The drawing above shows the forces over
the motor when running clockwise. For counter
clockwise rotation, forces are reversed (F1, F2,
4.Cmax.).
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
Steel or iron blocks, plane surfaces blocks with
anchorage devices can be fitted in the concrete
foundation to fix the motor feet as suggested in
figure 3.2. It is important that all the structure
equipment are made in such a way that they can
transmit any force or torque which may occur
during the operation.
Figure 3.2. - Motor Fixation Types.
18
Doc. PBPNU5999001
3.1.2.1. TYPES OF BASES
a) Concrete bases
As mentioned above, the concrete bases are the
most commonly used for the fixation of these
motors.
The type and size of the foundation - as well as
other fixing devices for this purpose will depend
on the type and size of the motor.
The motors can be mounted on a concrete base
with four foundation blocks. See dimensions of
the installation components in the table below.
Installation and examples:
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

Fastening bolts Tapered pins

Hole diameter in the Foundation block
(DIN 933) (DIN 258)
motor feet
Number Dimension Number Dimension Number Dimension
28 4 M24 4 M24 x 60 2 14 x 100
36 4 M30 4 M30 x 70 2 14 x 100
42 4 M36 4 M36 x 80 2 14 x 100
48 4 M42 4 M42 x 90 2 14 x 100

Mounting dimensions
Thread
s t u v w
M26 and M30 50 450 220 265 315
M36 70 539 240 300 350
M42 70 600 270 355 400
Table 3.1. - Anchorage measurements (example of installation).

Examples of preparation:
Remove all dirt from the foundation blocks in
order to ensure a perfect anchorage between
the foundation blocks and the motor. Fix the
foundation blocks at the motor feet by means of
bolts.
Provide shims of different thickness (total
trickiness of about 2mm) between the motor
feet and the foundation base to ensure a further
accurate alignment vertically.
Inside the feet holes, the fastening bolts must
be covered with a metal sheet or presspan in
order to center the foundation blocks exactly to
the feet holes and perform an accurate
alignment horizontally.
Figure 3.3 - Example 1. Place shims or leveling bolts under the
foundation blocks in order to obtain a perfect
motor leveling and alignment between the
motor and the driven machine. After introducing
the concrete, make an accurate control of the
alignment. Eventual small corrections can be
done by washers or metal plates or by means of
a new adjustment of the fastening bolt
clearences. Tighten now firmly all fastening
bolts.
Make sure all motor feet surfaces are supported
uniformly without damaging motor frame. After
completing the test, introduce two tapered pins
for correct fastening. For this purpose, use the
pre-drilled holes in the feet.

Figure 3.4 - Example 2.

19
Doc. PBPNU5999001 Pag. 59/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
b) Slide rails
When drive system is done by pulleys, the motor
should be mounted on slide rails and the lower
part of the belt must be pulling.
The rail that stays near the drive pulley is
positioned in such a manner that the adjusting
bolt be between the motor and the driven
machine. The other rail must be positioned with
the bolt in the opposite position, as shown in
figure 3.5. The motor is bolted to the rails and set
on the base.
The drive pulley is then aligned in such a way that
its center be in the same level of the driven pulley
center.
Motor and driven machine shafts must be in a
parallel position.
The belt should not be excessively stretched, see
figure 3.12. After the alignment, rails are to be
fixed.
Figure 3.5.
c) Metallic bases
The metallic bases must have a flat surface under
motor feet in order to avoid frame deformation.
The bearing housing surface should be so
determined that under the feet of the motor one
can place shim plates of approximately 2mm
thickness.
Motor should not be removed from their common
metallic bases for alignment, the metallic bases
should be leveled on the actual foundation.
When a metallic base is used to adjust the height
of the motor shaft end with the machine shaft
end, it should be leveled on the concrete base.
After the base has been leveled, foundation studs
tightened, and the coupling checked, the metal
base and the studs are then cemented.
20
Doc. PBPNU5999001
3.1.3. ALIGNMENT/LEVELING
The electric motor must be accurately aligned
with the driven machine, particularly in cases of
direct coupling. An incorrect alignment can cause
bearing defects, vibrations and even shaft
breaking.
The best way to ensure correct alignment is to
use dial indicator placed on each coupling half,
one reading radially and the other axially.
In this way, simultaneous readings can be
informed and one can check any parallel (figure
3.6a) or concentricity deviations (figure 3.6b) by
rotating the shaft. The dial indicator should not
exceed 0.05mm. If the operator is sufficiently
skilled, he can obtain alignment with clearance
gauge and a steel ruler, providing that the
couplings be perfect and centered (figure 3.6c).
A measurement at 4 different points of the
circumference should not give a reading
difference larger than 0.03mm.
Figure 3.6a Parallelism deflection.
Figure 3.6b Concentricity deflection.
On the alignment/leveling it is important to take
into consideration the effect of the temperature
over the motor and driven machine. The different
expansion levels of the coupled machines can
modify the alignment/leveling during motor
operation.
After the set (motor and base) is perfectly aligned
either at cold or at hot, motor must be bolted, as
shown in figure 3.7. There are instruments which
use visible laser ray added by specific computer
programs that can perform and ensure high
precision alignment.
Pag. 60/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
Figure 3.7.
NOTE: Bolts, nuts and washers can be supplied
with the motor, if required.
3.1.4. COUPLINGS
a) Direct coupling
Whenever possible, it is recommended to use
direct coupling due to lower cost, less space
required, no belt slippage and lower accident risk.
In case of speed ratio drives, it is also common to
use direct coupling with a gearbox.
IMPORTANT: Align carefully the shaft ends
using, whenever possible, flexible coupling,
tolerating a minimum clearance of 3mm between
the couples.
Figure 3.6b - Radial alignment (concentricity).
b) Gearbox coupling
Poorly aligned gearbox couplings normally cause
jerking motions which provoke vibration to the
coupling and to the motor. Therefore, due care
must be given to correct shaft alignment,
perfectly parallel in cases of straight gears, and at
the correct angle for bevel or helical gears.
Perfect gear arrangements can be checked by
inserting a strip of paper on which the teeth
marks will be traced after a single rotation.
21
Doc. PBPNU5999001
c) Belt and pulley coupling
Belt transmission is the most commonly used
when a speed ratio is required.
ASSEMBLY OF PULLEYS: The assembly of
pulleys on shafts featured with keyway and
threaded hole must be done by inserting it
halfway up to the keyway merely by manual
pressure.
On shafts without threaded hole it is
recommended to heat up the pulley to about
80C (figure 3.8).
Figure 3.8. - Assembly or pulleys.
DISASSEMBLY OF PULLEYS: for disassembly
of pulleys it is recommended to use the devices
shown in figure 3.9 in order not to damage the
key neither shaft surface.
Figure 3.9. - Disassembly of pulleys.
Hammers should be avoided when fitting pulleys
and bearings. The fitting of bearings with the aid
of hammers causes spots in the bearing races.
These initially small spots increase with usage and
can develop to a stage that completely damage
the bearing. The correct positioning of a pulley is
shown in figure 3.10.
INCORRECT CORRECT INCORRECT
Figure 3.10.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
RUNNING: Avoid unnecessary thrusts on the
bearings by ensuring that the shafts are parallel
and the pulleys perfectly aligned (figure 3.11).
Laterally misaligned pulleys, when running,
transmit alternating knocks to the rotor and can
damage the bearing housing. Belt slippage can be
avoided by applying a resin type material such as
rosin.
Figure 3.11. - Correct pulley alignment.
Belt tension is only required to avoid slippage
during operation (figure 3.12).
Figure 3.12 - Belt tension.
NOTE: A belt with excessive tension increases the
force on the shaft end causing vibrations and
fatigue leading to a possible shaft rupture.
Excessively small pulleys should be avoided; these
cause shaft flexion as belt traction increases with
the decrease of pulley size.
When specific pulleys are required, contact
Weg Mquinas in order to insure a correct
designing.
22
Doc. PBPNU5999001
Due to the existing tensions on the belts, there is
a reaction acting as radial load over the motor
shaft end.
The data to calculate such reaction (radial force)
are:
- Output transmitted [kW] (P);
- Motor speed [rpm] (RPM);
- Diameter of driven pulley [mm] (DPMV);
- Diameter of driven pulley [mm] (DPMT);
- Distance between centers [mm] (I);
- Friction coefficient [-] (MI) - (normally 0.5);
- Slip coefficient [-] (K);
- Belt contact angle on smaller pulley [RAD]
(alfa);
- FR: Radial force acting over the shaft end [N]
(FR).
DPMV DPMT
ALFA =
1
(MIxALFA ) + 1
K = 1. 1x
(MIxALFA ) 1
18836, 25N K 2 x[1 COS ( ALFA ] + 1.21x[1 + COS ( ALFA )]
FR = x
DPMTxRPM 2
NOTE: Always use pulleys duly balanced. Avoid,
in all cases, oversized keys as these can cause
unbalancing. In case these instructions are not
followed accordingly, vibration levels will occur.
3.1.4.1. COUPLING ARRANGEMENT FOR
SLEEVE BEARING MOTORS - AXIAL
CLEARANCE
Motors fitted with sleeve bearings should be
directly coupled to the driven machine or even
using a gearbox. Pulley/belt coupling is not
recommended.
These sleeve bearing motors have three
identification marks on the shaft end. The central
mark (red painted) indicated the magnetic center;
the other two indicate the limits for the rotor axial
displacement.
When coupling the motor, the following aspects
must be considered:
- Bearing axial clearance which is shown on the
chart below for each bearing size.
- Axial displacement of the driven machine, if
any.
- Maximum axial clearance allowed by the
coupling.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

Clearances applied to sleeve bearings for motor

supplied by Weg Mquinas

Total axial clearance

Bearing size
in mm
9 3+3=6
11 4+4=8
14 5 + 5 = 10
18 7,5 + 7,5 = 15
22 12 + 12 = 24
28 12 + 12 = 24
Table 3.3.

The motor must be coupled in such a way that

the arrow attached to the bearing frame be
positioned exactly on the central mark (red
painted) while motor is in operation. Figure 3.15.
During motor starting or even under operation,
rotor should move freely between the two
external lots if the driven machine creates any
3.2. ELECTRICAL ASPECTS
axial force on the motor shaft. Under no
circumstance, motor can operate continuously
with axial force on the bearing. 3.2.1. SUPPLY SYSTEM
Sleeve bearings normally used by Weg Mquinas
are not designed to withstand axial forces Proper electric power supply is very important. All
continuously. the wires and protection system must ensure an
excellent quality of electric power supply on the
The figure 3.14 shows part of the drive end motor terminals within the following parameters:
bearing highlighting a basic configuration of the - Voltage: It can fluctuate within a range of
shaft/bearing set as well as axial clearances. more or less 10% in relation to rated value.
- Frequency: It can fluctuate within a range of -
3 and +5% in relation to rated value.

3.2.2. CONNECTION

In order to connect the supply conductors,

Figure 3.14.
The figure 3.15 shows part of the bearing frame
where the arrow indicates the magnetic center
and the three marks on the shaft.
remove the covers of the rotor and stator terminal
boxes (if any).
Cut the sealing rings (standard motors are not
supplied with cable glands) according to the
diameter to be used.
Insert the conductors into the rings. Cut the
supply conductors to desired length, disbarkt the
ends and assemble the terminals on them.
Connect the metallic covering of the conductors (if
any) to the common grounding.
Cut the grounding terminal to size and connect it
to the existing connector in the terminal box
and/or frame.
Fasten all connections firmly.
NOTE: Do not use, for terminal fastening, eel
washers or other material which do not have
excellent electric conductivity characteristics.

23
Doc. PBPNU5999001 Pag. 63/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

It is recommended to apply a grease protection

on all connections before performing the
connection. Insert all sealing rings into the
respective grooves. Screw the terminal box cover
carefully, ensuring that the sealing rings are
correctly introduced.

3.2.3. GENERAL CONNECTION DIAGRAMS

We are presenting below orientative connection

diagrams for squirrel cage and slip ring induction
motors as well as motors supplied with lighting
arrestors and surge capacitors.

Figure 3.17. - General connection diagram for slip

ring motors.

Figure 3.16. - General connection diagram for

squirrel cage motors.

Figure 3.18. - General connection diagram for

motors supplied with lightning arrestors and
capacitors.

24
Doc. PBPNU5999001 Pag. 64/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.2.4. CONNECTION DIAGRAMS FOR STATORS AND ROTORS

The following connection diagrams show terminals identification in the connection box and the possible
connections for stator (phases) and rotor of the three-phase induction motors.
The described numbers in each diagram of the table below, serves for the user identify the correspondent
motor connection diagram through the nameplate fixed on the motor, where are described the code
numbers correspondent to the stator, rotor and accessories connection diagrams.

3.2.4.1. CONNECTION DIAGRAMS FOR STATORS AND ROTORS (Standard IEC 60034-8)

General terminals identification

U, V, W = Stator
K, L, M = Rotor

STATOR CONNECTION DIAGRAMS

3 TERMINALS 6 TERMINALS 6 TERMINALS - DAHLANDER
9100 9101 9102 9103 9104 9105 9106
YY Y YY
Y

3 TERMINALS
+ NEUTRAL
9121
LOWER HIGHER LOWER LOWER HIGHER
SPEED SPEED SPEED SPEED SPEED

9 TERMINALS 12 TERMINALS
9107 9108 9109 9110 9111 9112 9113 9114
YY Y YY Y

12 TERMINALS - (part winding)

9115 9116 9117 9118

FOR STARTING FOR STARTING Y ONLY FOR FOR RATED

IN Y IN STARTING SPEED

ROTOR CONNECTION DIAGRAMS (WOUND ROTOR MOTOR)

ROTOR
9120 9119

25
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.2.4.2. CONNECTION DIAGRAMS FOR STATORS AND ROTORS (Standard NEMA MG1)

General terminals identification

T1 to T12 = Stator
M1, M2, M3 = Rotor

STATOR CONNECTION DIAGRAMS

3 TERMINALS 6 TERMINALS 6 TERMINALS - DAHLANDER
9200 9201 9202 9203 9204 9205 9206
YY Y YY
Y

3 TERMINALS
+ NEUTRAL
9221
LOWER LOWER HIGHER
LOWER HIGHER
SPEED SPEED SPEED
SPEED SPEED

9 TERMINALS 12 TERMINALS
9207 9208 9209 9210 9211 9212 9213 9214
YY Y YY Y

12 TERMINALS - (part winding)

9215 9216 9217 9218

FOR STARTING FOR STARTING Y ONLY FOR FOR RATED

IN Y IN STARTING SPEED

ROTOR CONNECTION DIAGRAMS (WOUND ROTOR MOTOR)

ROTOR
9220 9219

DIRECTION OF ROTATION
- The direction of rotation is described on the motor nameplate and shall be that of the shaft observed
when facing the D-end.
- Machines with terminal markings according to the chapter 3.2.4.1 and 3.2.4.2 of this manual have a
clockwise direction of rotation.
To invert the direction of the rotation must be inverted the connection of two phases. The motors with only
one direction of rotation, shown by the motor nameplate and an arrow located on the frame possess
unidirectional fan and must only operate in the specified direction. If is really necessary to invert the
direction of the rotation, WEG must be consulted.

26
Doc. PBPNU5999001 Pag. 66/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.2.5. ACCESSORIES CONNECTION DIAGRAMS

The following connection diagrams shown terminals identification in the connection box and the connection
diagrams for accessories of the three-phase induction motors.
The described numbers in each diagram of the table below, serves for the user identify the accessories
connection diagram through the nameplate fixed on the motor, where are described the code numbers
correspondent to the stator, rotor and accessories connection diagrams.

General accessories terminals identification

16 to 19 = Space heater.
20 to 27 = RTD (PT100) in winding.
36 to 43 = Thermistors (PTC) in winding.
52 to 59 = Thermostats in winding (Klixon, Compela).
68 to 71 = RTD's in the bearings.
72 to 75 = Thermistors in the bearings.
76 to 79 = Thermostats in bearings.
80 to 82 = Thermometer.
92 to 93 = Brakes.
94 to 99 = Current transformers

ACCESSORIES CONNECTION DIAGRAMS

THERMOSTATS
9029 9030 9031
IN WINDING IN WINDING IN WINDING
1 PER PHASE 1 PER PHASE IN SERIES 2 PER PHASE

ALARM TRIPPING

9032 9036
IN WINDING IN THE BEARINGS
2 PER PHASE IN SERIES 1 PER BEARING

ALARM TRIPPING FRONT REAR

THERMISTORS
9025 9026 9027
IN WINDING IN WINDING IN WINDING
1 PER PHASE 1 PER PHASE IN SERIES 2 PER PHASE

ALARM TRIPPING
9028 9035
IN WINDING IN THE BEARINGS
2 PER PHASE IN SERIES 1 PER BEARING

FRONT REAR
ALARM TRIPPING

27
Doc. PBPNU5999001 Pag. 67/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

TERMOSENSORS RDT (PT-100)

9021 9022 9023
IN WINDING IN WINDING IN WINDING
1 PER PHASE 1 PER PHASE WITH 3 WIRES 2 PER PHASE

ALARM TRIPPING

9024 9033 9034

IN WINDING IN THE BEARINGS IN THE BEARINGS
2 PER PHASE WITH 3 WIRES 1 PER BEARING 1 PER BEARING WITH 3 WIRES

FRONT REAR FRONT REAR

ALARM TRIPPING

SPACE HEATER (single voltage) SPACE HEATER (double voltage)

9038 9039 9410
WITH THERMOSTAT LOWER VOLTAGE HIGHER VOLTAGE

THERMOMETER (front bearing) THERMOMETER (rear bearing)

9037 9037

SUPPLEMENTARY ACCESSORIES

In motors with more than 1 bearing for support, the sensor of temperature used in the extra bearing is
identified with the corresponding number to the first bearing preceded of the number 1 (for 1 extra bearing)
or 2 (for 2 extra bearings) Example: Motor with rear support composed of 2 bearings - 1 PT100 with 3 wires
for bearing. The first bearing is identified with numeration 70 - 70 - 71 and the second bearing with
numeration 170 - 170 - 171.
The same rule described above applies also for extra sensors in the stator or extra thermometers in the
bearings.

28
Doc. PBPNU5999001 Pag. 68/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
3.2.6. ELECTRICAL MOTORS STARTING
3.2.6.1. STARTING SQUIRREL-CAGE
MOTOR
Whenever possible, three-phase squirrel cage
motors should be started directly at full voltage
through a contactor.
DOL is the easiest method of starting; only
feasible, however, when the starting current does
not affect the power supply.
Normally, the starting current of induction motors
is six to seven times the rated current. Note that
high starting current can cause supply
disturbances to other consumers due to voltage
drops in the main power supply.
This situation can be corrected with one of the
following options:
a) The power supply rated current is so high that
the starting current is not proportionally high;
b) Motor is started under no-load conditions with
a short starting cycle and, as a consequence, a
low starting current with a transient voltage
drop tolerable to other consumers;
c) When duly authorized by the regional Energy
Company (utility).
In the cases where the starting current of the
motor is high, the following harmful consequences
can occur:
a) High voltage droop in the grid of the feeding
system. In function of this, it provokes
interference in equipments installed in this
system;
b) The protection system (lead, contactors) must
be over specified, causing a high cost;
c) The imposition of the electrical energy
companies who limit the voltage droop.
If direct starting is not feasible, either due to
restrictions imposed by the utility or due to the
installation itself, reduced voltage indirect starting
methods can be used in order to reduce the
starting current.
These indirect starting methods (reduced voltage)
are:
- Wye-delta switch;
- Series-parallel switch;
- Compensating Switch or self-transformer;
- Static starting switch or soft-start;
- Frequency Inverter.
29
Doc. PBPNU5999001
3.2.6.2. FREQUENCY OF DIRECT STARTINGS
Due to high starting current value on induction
motor, the time required to accelerate high inertia
loads results in sudden motor temperature rise. If
interval between successive starts is significantly
reduced, this will result in excessive winding
temperature causing damage or reduce their life
time. NBR 7094 establishes a minimum starting
system electric motors must be suitable to
withstand:
a) Two successive starts, where the first is made
with motor still cold, that is, with winding at
ambient temperature and the second right
after that. However, only when motor has
decelerated until rest;
b) One start with motor at hot, that is, with
winding at service duty temperature.
The first condition simulates a case where the
first start is affected. For example, due to
protection switching-off, then allowing a second
try right after that one. The second condition
simulates a case of a motor accidental switching-
off at normal operation. For example, due to lack
of power supply, then allowing a second try as
soon as the power supply returns.
3.2.6.3. LOCKED ROTOR CURRENT (Ip/In)
According to NBR7094 Standard, the value of
Ip/In indicated on the motor nameplate is the
relation between the locked rotor current and the
motor rated current.
3.2.6.4. STARTING OF SLIP RING MOTORS
WITH RHEOSTAT
For starting of slip ring motors an external
rheostat is connected to the rotor by means of a
set of brushes and slip rings.
The extra rotor resistance is held in the circuit
during the starting to reduce the starting current
and increase torque. Furthermore, it is possible to
regulate the external resistance so as to have a
starting torque equal to, or close to the motor
breakdown torque.
NOTE: Every time customers intend to use other
than direct starting, inform WEG Mquinas in
advance so we can analyze the starting torques
required by the load.
Pag. 69/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.2.7. MOTOR PROTECTION THERMOSTAT (THERMAL PROBE):

Motors have, in principle, two types of protection:
protection against overload/locked rotor, and
short circuits.
Motors in continuous use should be protected
from overloading by means of a device
incorporated into the motor, or by independent
device, usually a fixed or adjustable thermal relay
equal or inferior to the value derived from
multiplying the rated power supply current at full
load by:
- 1.25 for motors with a service factor equal or
superior to 1.15 or;
- 1.15 for motors with service factor equal to
1.0.
Electric motors are fitted, under customers
request, with overheating protective devices (in
case of overload, locked rotor, voltage drop,
inadequate motor ventilation) such as a
thermostat (thermal probe), thermistors, RTD s.
3.2.7.1. TEMPERATURE LIMITS FOR
WINDINGS
The temperature of the winding hottest point
must be kept below the thermal class limit.
The total temperature corresponds to the sum of
ambient temperature plus temperature rise (T)
plus the difference between average temperature
of the winding and the hottest point.
By standard, maximum ambient temperature is
40C. any temperature above this is considered
special.
The temperature values and the permissible total
temperature at the hottest point are given in the
chart below:
Insulation class B F H used besides the ones indicated
Ambient temperature C 40 40 40
T = Temperature rise
C 80 100 125
(resistance method)
Difference between hottest
point and average temperature
C 10 15 15
Total: Hottest point
C 130 155 180
temperature
Table 3.4.
These are bimetallic thermal detectors with
normally closed silver contacts and they trip at
pre-determined temperatures. Thermostats are
series-connected or independent according to the
connection diagram.
THERMISTORS (PTC or NTC):
They are thermal detectors composed of
semi-conductors PTC which sharply change their
resistance when reaching a set temperature. They
are series-connected or independent according to
the connection diagram
NOTE: Thermostats and thermistors are
connected to a control unit that cuts off the motor
power supply or switches on an alarm system, in
response to the thermistors reaction.
RESISTANCE TEMPERATURE DETECTORS
(RTD's):
RTD's are resistance thermal detectors usually
made of platinum.
Basically, RTD's operate on the principle that the
electrical resistance of a metallic conductor varies
linearly with the temperature. The detector
terminals are connected to a control panel,
usually fitted with a temperature gauge.
Normally Weg Motors are supplied with one RTD
per phase and one per bearing where these
protective devices are regulated for alarm and
subsequent switch-off. For extra safety reasons, it
is possible to fit two RTD's per phase.
Table 3.7 shows a comparison between the
protection systems.
NOTE:
1) If required by the application,
other protective devices must be
above.
2) Table 3.8 shows the temperature values in
relation to the measured Ohmic resistance.
3) It is recommended to adjust the relays
according to table 3, that is:
Class F:
Alarm: 130C.
Tripping: 155C.
Class H:
Alarm: 155C.
Tripping: 180C.

The alarm and tripping values can be defined

based on experience. However, they can not
exceed the values given previously.

30
Doc. PBPNU5999001 Pag. 70/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

Current-based protection Protection with

Causes of overheating thermal probe in
Fuse and thermal
Fuse only the motor
protector

1. Overload with 1.2 times the rated current. unprotected totally protected totally protected

2. Duty cycles S1 to S8, EB 120. unprotected partially protected totally protected

3. Brakings, reversion and operation with frequent
unprotected partially protected totally protected
starts.

4. Operation with more than 15 starts p/hour. unprotected partially protected totally protected

5. Locked rotor. partially protected partially protected totally protected

6. Fault on one phase. unprotected partially protected totally protected

7. Excessive voltage fluctuation. unprotected totally protected totally protected

8. Frequency fluctuation on power supply. unprotected totally protected totally protected

9. Excessive ambient temperature. unprotected totally protected totally protected

10. External heating caused by bearings, belts,

unprotected unprotected totally protected
pulleys etc.

11. Obstructed ventilation. unprotected unprotected totally protected

Table 3.7 - Comparison between Motor Protection Systems.

C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51
10 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.95 106.24 106.63 107.02 107.40
20 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.28
30 111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 113.99 114.38 114.77 115.15
40 115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.85 118.24 118.62 119.01
50 119.40 119.78 120.16 120.55 120.93 121.32 121.70 122.09 122.47 122.86
60 123.24 123.62 124.01 124.39 124.77 125.16 125.54 125.92 126.31 126.69
70 127.07 127.45 127.84 128.22 128.60 128.98 129.37 129.75 130.13 130.51
80 130.89 131.27 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.56 133.94 134.32
90 134.70 135.08 135.46 135.84 136.22 136.60 136.98 137.36 137.74 138.12
100 138.50 138.88 139.26 139.64 140.02 140.39 140.77 141.15 141.53 141.91
110 142.29 142.66 143.04 143.42 143.80 144.17 144.55 144.93 145.31 145.68
120 146.06 146.44 146.81 147.19 147.57 147.94 148.32 148.70 149.07 149.45
130 149.82 150.20 150.57 150.95 151.33 151.70 152.08 152.45 152.83 153.20
140 153.58 153.95 154.32 154.70 155.07 155.45 155.82 156.19 156.57 156.94
150 157.31 157.69 158.06 158.43 158.81 159.18 159.55 159.93 160.30 160.67

Table 3.8 - Variation of Platinum RTD's.

NOTE: When motors are supplied with accessories T-box, the connection terminals for thermal protectors
and other accessories are fitted in this T-box.

31
Doc. PBPNU5999001 Pag. 71/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.2.7.2. SPACE HEATERS - Incorrect motor fastening to the base, with

When motors are fitted with space heaters to
avoid water condensation during long periods o
standstill, the space heaters must be connected
so that they are energized immediately after the
motor is switched-off and are de-energized
immediately after the motor is switched-on. A
dimensional drawing and a specific nameplate
existing on the motor indicate the supply voltage
and the characteristics of the space heaters
installed.
loose shims underneath one or more motor
feet and studs incorrectly fastened;
- Improper base, or not firmly built;
- External vibrations caused by other equipment.
Operate the motor with vibration values above
those described above can damage its lifetime
and/or its performance.
3.2.7.4. SHAFT VIBRATION LIMITS

In motors equipped or with forecast for

3.2.7.3. VIBRATION LIMITS installation of proximity sensor (normally used in
sleeve bearing) the shaft surfaces are prepared
WEG motors and generators Are factory balanced with special finishing in the adjacent areas of the
and comply with vibration limits established by bearings, so as to ensure the correct shaft
IEC34-14, NEMA MG1 - Part 7 and NBR 11390 vibration measurement.
Standards (except when the purchasing The shaft vibration in these motors is measured
agreement specifies different values). and must comply with IEC 34-14 and NEMA MG 1
Standards.
Vibration measurements are performed on the The alarm and tripping values of the table 3.6
non-drive and drive end bearings, vertically, represent values of permissible shaft vibration for
horizontally and axially. coupled electric machines as norm ISO7919-3.
They are generic values and serve as a guideline,
When a customer supplies the coupling half where specific application conditions must be
sleeve to WEG, the motor in question is balanced taken into consideration, mainly diametric
with this half sleeve mounted to the shaft. When clearance between shaft and bearing.
this is not the case, based on the above standards
motor is balanced with half key (that is, the key Shaft vibration (m peak to peak)
way is fulfilled with a piece of metal of identical Rated
speed 280 355
width, thickness and height of the keyway). Frame and to > 450
(rpm)
315 450
The maximum allowable vibration levels Alarm 110 130 150
recommended by WEG for motors in operation 1800
Tripping 140 160 190
are given on the table below. These values are
generic and serve as a guideline. Specific Alarm 85 100 120
3600
application conditions must be taken into Tripping 100 120 150
consideration: Table 3.6.

Vibration Levels (mm/s RMS) Operate the motor with shaft vibration
Rated speed 355 values close to alarm and tripping values
(rpm) Frame < 355 to > 630 can damage bearing liners.
630
Alarm 4.5 4.5 5.5 The main reasons to cause increase of vibration
600 n 1800 are:
Tripping 7.0 7.0 8.0
- Unbalance coupling problems and others that
Alarm 3.5 4.5 5.5 can affect the machine;
1800 < n 3600
Tripping 5.5 6.5 7.5 - Shaft manufacturing problems, which are
minimized during the manufacturing;
Table 3.5.
- Residual voltage or magnetism on the shaft
surface where measurement is made;
Vibration causes most frequently found on the
- Scratches, knocks or vibrations when finishing
field are:
the shaft where measurement is made.
- Misalignment between motor and driven
machine;

32
Doc. PBPNU5999001 Pag. 72/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
3.3. COMMISSIONING
3.3.1. PRELIMINARY INSPECTION
Before starting a motor for the first time, or after
long period of standstill, check the following
items:
1) Is the motor clean? Were all packing
materials and cleaning materials removed?
2) Make sure the supply voltage and frequency
correspond to those indicated on the
nameplate.
3) Ascertain that the endbell and bearing-
housing fastening bolts are firmly tightened.
4) Make sure the motor is correctly aligned (as
per item 3.1.3).
5) Are the bearings correctly lubricated (as per
item 4.2).
6) Are the rotor terminals connected? (Only for
slip ring motors).
7) Are the thermal protector conductors, the
rounding terminal and the space heaters
connected?
8) Is the insulation resistance of the rotor and
stator according to the prescribed value ? (as
per item 2.3.5).
9) Were all objects such as tools, measuring
instruments and alignment devices removed
from the area of the motor?
10) Are the brush-holders in order? Are the
brushes making contact? (see item 4.5 and
4.6).
11) Are all motor fixing bolts duly tightened?
12) When the motor is started at no load, does it
rotate freely without abnormal noise? Is the
direction of rotation correct? (To reverse the
rotation, invert any of two terminal leads of
the power supply).
13) Is the motor ventilation OK? Note the
direction of rotation of unidirectional motors.
NOTES:
1) The gap between brush holder and Slip ring
surfaces should be between 2mm to 4mm.
2) Brush pressure on the slip ring should be in
accordance with the specified value, and the
brush incidence to the contact surface should
be perpendicular.
3) If the load (operation rated current) applied to
the motor are not in accordance with the rated
characteristics of such motor (above or below),
the brushes specification must be analyzed in
relation to the actual load requirements. Check
data given in item 4.6.
33
Doc. PBPNU5999001
4) Before changing rotation direction of two-pole
motors, contact Weg Mquinas for analysis.
5) The "H" line motors with special noise level are
built with unidirectional fan (all RPMs). To
reverse rotation direction, contact Weg
Mquinas in order to analyze the fan.
6) The "Master" line motors are also built with
unidirectional fans. So if rotation direction has
to be reversed, contact Weg Mquinas in order
to analyze the fan.
WARNING: The non observation of the items
described above can lead to serious problems to
motor performance, causing excessive wear to
brushes and slip rings (for wound rotor motors),
overheating and possible damage to motor
windings. These problems are not covered under
the warranty terms included in this manual.
3.3.2. START-UP
THREE-PHASE SQUIRREL CAGE ROTOR
MOTOR
After careful examination on the motor, follow the
normal sequence of starting operation listed
above.
THREE-PHASE SLIP RING MOTORS
- The starting method must follow the
manufacturer instructions for starting
methods.
- On motors with permanent contact brushes,
the starting rheostat remains in the "run"
position while the motor is running.
- Special speed control rheostat designed for
permanent connection to resistance contacts
within a given range of settings are an
exception to the above.
- Brushes must be correctly set against the slip
ring.
- In motor with adjustable brush-holder system,
after complete motor acceleration, make sure
that the brush lifting system has worked.
Pag. 73/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
3.3.3. OPERATION
Run the motor coupled to the load for a period of
at least one hour to check if abnormal noises or
sign of overheating occur. If there will be
excessive vibrations in the unit between the initial
operation condition and the condition after
thermal stability, alignment and leveling must be
rechecked. Compare the line current drawn with
the value shown on the nameplate.
Under continuous duty without load fluctuation,
this should not exceed the rated current times the
service factor, also shown on the nameplate.
All measuring instruments and devices should be
continuously checked in order to correct any
abnormal operation, if required.
On slip-ring motors, the real load condition of the
motor in duty, must be investigated, and if
necessary, specify again the set of brushes. In
case of doubt consult WEG Mquinas.
3.3.4. SHUTDOWN PROCEDURE
Before proceed any tasks on the motor, it is
extremely important to observe the following: to
touch any moving part on a running motor, even
switched-off, is a danger to life.
a) THREE-PHASE SQUIRREL CAGE MOTORS:
It suffices to open stator circuit switch, and
with the motor stopped, reset the
auto-transformer, if any, to the "start"
position;
b) THREE-PHASE SLIP RING MOTORS: Open
the stator circuit switch. When the motor is
stopped, reset the rheostat to the "start"
position.
*** WARNING ***
The motor connection boxes equipped
capacitors do not have to be opened
before the discharge time:
Time of discharge of the capacitors: 5
minutes after the disconnection of the
motor.
34
Doc. PBPNU5999001
3.4. ACOUSTICAL PROPERTIES
Day by day, electrical motors are increasingly
used in offices and homes. Under these
circumstances, it is essential that motors operate
silently and safe without contributing to ambient
discomfort. The solution lies in the ever closer
collaboration of the user and the motor
manufacturer.
The proper planning of home, office and factory
acoustics requires knowledge of the sources of
motor noises and how they affect the ambient
noise level wherever motors are located.
The following parts of a motor can generate noise
within the audio-frequency range:
1) Cooling system.
2) Brushes.
3) Bearings.
4) Magnetic circuit.
The part of the motor mainly responsible as noise
source depends on its size, speed, degree of
mechanical protection (casing) and of the driven
machine design. Cooling system noise is airborne
and usually affects only the noise level in the
ambient where motor is installed. How ever, it is a
different matter if the noise source is in the
bearings or in the magnetic circuit. In this case,
the noise is due to mechanical vibration of the
part itself, or of the entire motor, and the sound
is spreaded through the foundation, walls or
ducts. This type of sound propagation, via
structural components of an installation, can be
reduced by installing the motor on suitable
designed vibration dampers. It is important to
note that improper dampers can even increase
vibration.
3.5. MOTOR USED ON HAZARDOUS
AREA EXPLOSIVE GAS ATMOSPHERES
Motors designed for hazardous areas are fitted
with additional safety features which are defined
in specific standards for each type of hazardous
location, based on its classification.
The general requirements for electrical apparatus
for hazardous locations are described in the
following Brazilian and foreign standards,
respectively:
NBR 9815 = Electrical apparatus for explosive gas
atmospheres.
General requirements (specifications)
IEC 79-0 = Electrical apparatus for explosive gas
atmospheres.
EN 50014 = Electrical apparatus for potentially
explosive atmosphere.
General requirements
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

3.5.1. GENERAL CARE WITH HAZARDOUS

LOCATION MOTORS

Before installing, operating or carrying out

maintenance services on electric motors used on
hazardous locations, care must be taken on the
following:
- The standards listed below, applied to each
case, must be studied and understood;
- All requirements included in the applicable
standards must be understood accordingly.

Exe Increased Safety: IEC 79-7 / NBR 9883 / EN

50019.
Exp Pressurized: IEC 79-2 / NBR 5420.
Exn Non sparking: IEC 7915.

3.5.2. ADDITIONAL CARE RECOMMENDED

FOR HAZARDOUS LOCATION MOTORS

- Before carrying out maintenance services,

inspections or repairs on the motor, make sure
it is de-energized and completely stopped;
- All motor protections must be correctly
installed and duly adjusted before starting the
operation;
- Make sure motors are properly grounded;
- Connection terminals must be properly
connected so as to avoid poor contacts which
can result in overheating or sparking.

NOTE: All other recommendations

referring to storage, handling,
installation and maintenance
included in this manual and applied
to the motor in question must also
be followed accordingly.

35
Doc. PBPNU5999001 Pag. 75/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
4. MAINTENANCE
A well-programmed maintenance of electric
motors can be summed up as a periodical
inspection of insulation levels, temperature rise
(winding and bearings), wears, bearing lubrication
and useful life, and occasional checking of fan air
flow, vibration levels, brushes and slip rings
wears.
In case one of the above items are not followed
accordingly, you might have unexpected stops of
the equipment. Inspection cycles depend on the
type of the motor and conditions under which it
operates.
Frame must be kept clean, free of dust, dirt or oil
in order to make the cooling process easier.
Transportation care:
On any transportation, motors fitted with roller or
ball bearings must have their shaft locked in order
to avoid bearing damage.
To lock the shaft use the shaft locking device
shipped together with the motor. See item 2.2.
4.1. CLEANLINESS
Motors should be kept clean, free of dust, dirt and
oil. Soft brushes or clean cotton rags should be
used to clean the motors. A jet of compressed air
should be used to remove non-abrasive dust from
the fan cover and any accumulated grime from
the fan and cooling fins.
The heat exchanger tubes (if any) must be kept
clean and free of any obstructing object to
facilitate the air circulation. For the cleanliness of
the tubes, a stick with a round brush at the ends
can be used which, inserted in such tubes,
removed all accumulated dirt.
NOTE: To perform such cleanliness,
remove the ND end bell of the heat
exchanger and insert the brush into
the tubes.
In order to effect this cleanliness, a stick can be
used which, inserted into the tubes, remove all
the accumulated dust. If motor is fitted with air-
water heat exchanger, a periodical cleanliness is
inside the radiator tube is required to remove any
dirt condensation.
On slip-rings motors, the brushes compartment
must be cleaned with vacuum cleaner,
withdrawing the brushes dust outside of the
motor.
The slip-rings must be cleaned with a clean and
dry cloth and that does not leave shreds residues.
36
Doc. PBPNU5999001
The spaces between the rings should be cleaned
with an air vacuum cleaner hose with a plastic
wand on the end.
Do not use cleaning fluids because their vapor will
have a detrimental effect on collector and brushes
action.
Oil or damp impregnated impurities can be
removed with rags soaked in a suitable solvent.
Terminal boxes of IP54 protection motors should
also be cleaned; their terminals should be free of
oxidation, in perfect mechanical condition, and all
unused space dust-free. For aggressive
environment, IP(W)55 protection motors are
recommended.
4.1.1. PARTIAL CLEANING
- Drain the condensed water.
- Clean the inside of the terminal boxes.
- Make a visual inspection of the winding
insulation.
- Clean the slip rings (see 4.4 and 4.5).
- Check the condition of the brushes.
- Clean the heat exchanger.
4.1.2. COMPLETE CLEANING
- Clean the dirty windings with a soft brush.
- Grease, oil and other impurities which adhered
on the winding can be removed with a rag
soaked in alcohol. Dry the windings with a jet
of compressed air.
- A jet of compressed air should be used to
clean the bearings and the air ducts in the
stator and rotor cores.
- Drain the condensed water and clean the
inside of the terminal boxes as well as the slip
rings.
- Measure the insulation resistance (see table
2.3a).
- Clean the brushes/brush holders according to
items 4.5.
- Clean the heat exchanger accordingly.
NOTE: When motor is fitted with air
inlet and/or air outlet filters, these
should be cleaned with a jet of
compressed air.
If the dust is difficult to be removed with a jet of
compressed air, then they should be washed in
cold water with neutral detergent. After that, dry
them in horizontal position.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.2. LUBRICATION 4.2.1.1. LUBRICATION INTERVALS

4.2.1. GREASE LUBRICATED BEARINGS
The purpose of this maintenance is to lengthen
bearing life.
Maintenance includes:
a) Attention to the overall status of the bearings;
b) Cleaning and lubrication;
c) Inspection in details of the bearings.
Motor noise should be measured at regular
intervals of one to four months. A well-tuned ear
is perfect capable of distinguishing unusual
noises, even with rudimentary tools such as a
screwdriver, etc. For a more reliable analysis of
the bearings, sophisticated equipment is required.
Bearing temperature control is also
part of routine maintenance. The
temperature rise of grease
lubricated bearings as
recommended under item 4.2.1.2 should not
exceed 60C (T = 60C/max. ambient = 40C,
absolute temperature = T + ambient) measured
at the external bearing cap.
Constant temperature control can be done by
means of external thermometers or by embedded
thermal elements.
WEG motors are supplied with POLYREX EM
103 grease (Supplier: Esso) up to frame 450 and
STABURAGS N12MF grease (Supplier Klber)
for frame 500 and above, enough for the
operating time period indicated on the data sheet
and on the bearing identification nameplate.
Lubrication intervals depend on the size of the
motor, speed, working conditions, type of grease
used and working temperature.
The lubrication period and type of bearings are
indicated on the motor nameplate.
Motors kept in stock should be
relubricated every six months. Once
each 2 months, shaft must be in
order to have the grease
homogenized.
Lubrication intervals, amount of grease and
bearings used on the motors are indicated in
Tables 4.2a and 4.2b, as reference values.
The bearings data, amount and type of
grease and lubrication interval informed
in the nameplate attached in the motor.
Before the procedure of bearings
lubrication, we recommend that these
data are verified.

Alarm and tripping

temperatures for ball and roller
bearings can be set for 100C
and 120C respectively.

Weg motors are normally supplied with grease

lubricated ball or roller bearings.
Bearings should be lubricated to avoid metallic
contact of the moving parts, and also for
protection against corrosion and wear. Lubricant
properties deteriorate in the course of time and
due to mechanical operation and, furthermore, all
lubricants are subject to contamination under
working conditions. For this reason, lubricants
must be renewed or replaced from time to time.

37
Doc. PBPNU5999001 Pag. 77/458
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MAXIMUM LUBRICATION INTERVALS (IN HURS) FOR HORIZONTALLY MOUNTED MOTORS - 60Hz
NDE Bearing NDE Bearing slip NDE Bearing slip
DE Bearing (with
DE Bearing (squirrel cage ring motor (Fixed ring rotor
Frame Poles pulley)
rotor) brushes) (Lifting brushes)
Bearing Relubr. Bearing Relubr. Bearing Relubr. Bearing Relubr. Bearing Relubr.
2 6314 3.400 6314 3.400
4 6.400 2.000 8.900 6.600 6.600
315
6 6320 10.000 NU322 4.500 6316 10.000 6222 10.000 6222 10.000
8 10.000 6.400 10.000 10.000 10.000
2 6314 3.400 6314 3.400
4 4.800 1.600 6.400 5.800 5.800
355
6 6322 8.700 NU324 3.900 6320 10.000 6224 10.000 6224 10.000
8 10.000 5.800 10.000 10.000 10.000
4 2.200 1.400 6.400 5.100 3.400
400 6 NU224 4.900 NU228 3.700 6320 10.000 6226 9.300 6230 6.900
8 6.800 5.500 10.000 10.000 9.800
4 2.200 4.800 3.400 6234 2.500
450 6 NU224 4.900 6322 8.700 6230 3.400 5.600
6234
8 6.800 10.000 3.400 8.400
4 1.800 4.800 3.400 2.500
500 6 NU226 4.300 6322 8.700 6230 6.900 6234 5.600
8 6.200 10.000 9.800 8.400
4
6 NU228 3.700 5.500 3.100 2.300
8 5.500 7.500 4.900 3.900
560 NU222 NU230 NU234
4
6 NU232 2.700 5.500 3.100 2.300
8 4.400 7.500 4.900 3.900
4
6 1.200 4.900 3.100 2.300
8 23032 2.200 6.800 4.900 3.900
10 3.100 8.100 6.300 5.200
12 3.800 9.000 7.300 6.200
630 NU224 NU230 NU234
4
6
8 23036 1.600 6.800 4.900 3.900
10 2.400 8.100 6.300 5.200
12 3.100 9.000 7.300 6.200
6
8 1.600 6.200 4.400 3.900
23036
10 2.400 7.500 5.700 5.200
12 3.100 8.400 6.700 6.200
710 NU226 NU232 NU234
6
8 1.300 6.200 4.400 3.900
23040
10 2.000 7.500 5.700 5.200
12 2.600 8.400 6.700 6.200
Grease: Polyrex EM 103 (Esso) Grease: Staburags N12MF (Klber)
Table 4.2a.

NOTES:
- Normal relubrication interval for ambient temperature of 40C and types of grease specified above;
- For vertically mounted motors, reduce relubrication intervals by half;
- Bearing operating temperature = 70C;
- Apply correction factors given below for relubrication intervals of table above on the following cases:
- Operating temperature below 60C: 1.59.
- Operating temperature of 70C to 80C: 0.63.
- Operating temperature of 80C to 90C: 0.40.
- Operating temperature of 90C to 100C: 0.25.

38
Doc. PBPNU5999001 Pag. 78/458
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MAXIMUM LUBRICATION INTERVALS (IN HURS) FOR HORIZONTALLY MOUNTED MOTORS - 50Hz
NDE Bearing NDE Bearing slip NDE Bearing
DE Bearing (with
DE Bearing (squirrel cage ring motor (Fixed slip ring rotor
Frame Poles pulley)
rotor) brushes) (Liftable brushes)
Bearing Relubr. Bearing Relubr. Bearing Relubr. Bearing Relubr. Bearing Relubr.
2 6314 4.900 6314 4.900
4 8.300 3.000 10.000 8.500 8.500
315
6 6320 10.000 NU322 5.700 6316 10.000 6222 10.000 6222 10.000
8 10.000 7.600 10.000 10.000 10.000
2 6314 4.900 6314 4.900
4 6.500 2.500 8.300 7.700 7.700
355
6 6322 10.000 NU324 5.100 6320 10.000 6224 10.000 6224 10.000
8 10.000 6.900 10.000 10.000 10.000
2 6317 3.400 6317 3.400
4 3.300 2.300 8.300 6.900 4.800
400
6 NU224 6.100 NU228 4.900 6320 10.000 6226 10.000 6230 8.700
8 7.900 6.700 10.000 10.000 10.000
4 3.300 6.500 4.800 6234 3.700
450 6 NU224 6.100 6322 10.000 6230 8.700 7.300
6234
8 7.900 10.000 10.000 10.000
4 2.800 6.500 4.800 3.700
500 6 NU226 5.500 6322 10.000 6230 8.700 6234 7.300
8 7.300 10.000 10.000 10.000
4 2.300 3.900 1.900 1.300
6 NU228 4.900 6.800 4.300 3.300
8 6.700 8.600 6.100 5.000
560 NU222 NU230 NU234
4
6 NU232 3.800 6.800 4.300 3.300
8 5.500 8.600 6.100 5.000
4
6 1.800 6.100 4.300 3.300
8 23032 2.900 7.900 6.100 5.000
10 3.800 9.000 7.300 6.200
12 4.400 9.600 8.000 7.100
630 NU224 NU230 NU234
4
6 1.300 6.100 4.300 3.300
8 23036 2.300 7.900 6.100 5.000
10 3.100 9.000 7.300 6.200
12 3.700 9.600 8.000 7.100
6 1.300 5.500 3.800 3.300
8 2.300 7.300 5.500 5.000
23036
10 3.100 8.400 6.700 6.200
12 3.700 9.100 7.600 7.100
710 NU226 NU232 NU234
6 1.000 5.500 3.800 3.300
8 1.800 7.300 5.500 5.000
23040
10 2.600 8.400 6.700 6.200
12 3.200 9.100 7.600 7.100
Grease: Polyrex EM 103 (Esso) Grease: Staburags N12MF (Klber)
Table 4.2b.

NOTES:
- Normal relubrication interval for ambient temperature of 40C and types of grease specified above;
- For vertically mounted motors, reduce relubrication intervals by half;
- Bearing operating temperature = 70C;
- Apply correction factors given below for relubrication intervals of table above on the following cases:
- Operating temperature below 60C: 1.59.
- Operating temperature of 70C to 80C: 0.63.
- Operating temperature of 80C to 90C: 0.40.
- Operating temperature of 90C to 100C: 0.25.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 79/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.2.1.2. TYPE AND AMOUNT OF GREASE

Greases supplied with the motors

CONSTANT OPERATING
SUPPLIER GREASE APPLICATION
TEMEPRATURE (C)
ESSO POLYREX EM 103 (POLIURIA BASED) (-30 to +170)
NORMAL
KLBER STABURAGS N12MF (SODIUM ANDE MoS2 BASE) (-20 to +140)
Table 4.3a.

Grease options
CONSTANT OPEARATING
SUPPLIER GREASE APPLICATION
TEMEPRATURE (C)
ESSO UNIREX N2 (LITHIUM BASE) (-35 to +175)
PETROBRAS LUBRAX GMA-2 (LITHIUM BASE) (0 to +130) NORMAL
ALVNIA R3 (LITHIUM BASE) (-35 to +130)
SHELL
AEROSHELL 7 (MICROGEL) (-55 to +100)
LOW TEMEPRATURE
ESSO BEACON 325 (LITHIUM BASED) (-50 to +120)
Table 4.3b.

Amount of grease (g)

Roller bearings Self-

Ball bearings Roller bearings
compensating
Bearing Grease (g) Bearing Grease (g) Bearing Grease (g)
6222 40 NU222 40 23032 75
6224 45 NU224 45 23036 105
6226 50 NU226 50 23040 130
6230 65 NU228 55 Table 4.4c
6234 85 NU230 65
6314 30 NU232 70
6316 35 NU234 85
6320 50 Table 4.4b
6322 60
Table 4.4a

4.2.1.3. QUALITY AND QUANTITY OF

GREASE

Correct lubrication is important for proper bearing

operation. It means to say the grease must be
applied correctly and in sufficient amount. On the Never mix greases with different base
other hand, insufficient or excessive greasing are components.
prejudicial. Example: A calcium based grease must
Excessive greasing causes overheating due to not be mixed with a polyurea based
high resistance encountered by the rotating parts grease.
and, in particular, by the compacting of the
lubricant and its eventual loss of lubricating
qualities. 4.2.1.4. COMPATIBILITY
This can cause leakage with the grease
penetrating into the motor winding, commutator The compatibility of different types of grease can
rings or brushes. create occasional problems. When the properties
of the mixture remain within the individual
property range of the greases, we can say the
greases are compatible.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 80/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
To avoid any possible incompatibility grease
problem we recommend performing an
appropriate lubrication which can be summarized
as follows: after removing the old grease and
caring out a complete cleanliness of the grease
cavity, new grease must be pumped in. When this
procedure is not allowed, pump in new grease by
pressure. This must be repeated until new grease
is drained out through the grease relief.
As a general rule, greases with same soap type
are compatible. However depending on the
mixture rate, they can then be recommended to
mix different types of grease before contacting a
service agent and/or WEG.
Same and basic oils can not be mixed as they will
not produce a homogeneous mixture. In this case,
either a hardening or a softening (or drop of the
resulting mixture melting point) can occur.
4.2.1.5. LUBRICATING INSTRUCTIONS
The lubrication system was designed to allow,
when regreasing, the removal of all grease from
the bearings races through a grease relief which
at the same time impedes the entry of dust or
other contaminants harmful to the bearing.
This grease relief also avoids injury to the
bearings from the already known problem of
over-greasing. It is advisable to relublicated while
the motor is running so as to allow the renewal of
grease in the bearings housing.
If this procedure is not possible due to existing
parts near to the nipple (pulleys, etc), which can
be harmful to the operator, the following
procedure should be followed:
- Inject about half the estimated amount of
grease and run the motor at full speed for
approximately one minute;
- Switch off the motor and inject the remaining
grease.
The injection of all the grease with the motor
stopped can cause penetration of a portion of the
lubricant into the motor through the internal seal
of the bearing housing.
NOTE: Grease fittings must be clean before
greasing the motor in order to avoid entry of any
foreign bodies into the bearing.
41
Doc. PBPNU5999001
For lubrication, use only a manual grease gun.
Figure 4.2. - Bearings and lubrication system.
4.2.1.6. BEARING LUBRICATION STEPS
1. Remove the grease relief cover.
2. Clean the area around the grease fitting with a
clean cotton fabric.
3. With the motor running, add grease with a
manual grease gun until the lubricant
commences to expel from the grease relief, or
insert the amount of grease recommended in
Tables herewith indicated.
4. Leave the motor running enough time to drain
all excess of grease.
5. Check bearing temperature to make sure there
has not been any major variation.
4.2.1.7. SPRING DEVICE FOR GREASE
REMOVAL
When grease outlet is not accessible to the
operator, some motors are fitted with a spring
device for grease removal during bearing
relubrication.
Lubrication steps:
1. Before starting bearing lubrication procedure,
clean the grease fitting with a piece of coth;
2. Remove the spring through bolt, clean the
spring and place it back;
3. With the rotor in operation, add the amount of
grease specified on the bearing identification
nameplate with the application of a manual
grease gun.
4. The excess of grease will be drain it through
the bottom grease relief and is dropped on the
spring.
5. Keep the motor running for a time period
enough to drain out all excess of grease.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

6. This grease must be removed by pulling the
spring through bolt and then cleaning the
spring. This procedure must be carried out as
many times as it is required up to the point no
grease is on the spring.
7. Check bearing temperature to make sure there
has not been any major modification.
During assembly, bearings cannot be subjected to
direct blows. To make the assembly easier, it is
recommended to heat up (inductive heater) the
bearing.
The aid used to press or strike the bearings
should be applied to the inner ring.

4.2.2. ANTIFRICTION BEARIGS

Grease inlet LUBRICATED BY GREASE VERTICAL
MOTORS

4.2.2.1. CHARACTERISTICS

The bearings characteristics data, amount and

type and quantity of grease and lubrication
interval are informed in the nameplate attached in
Grease removal spring
the motor.

Figure 4.3. Example of a vertically mounted

4.2.2.2. RELUBRICATION STEPS
NDE bearing with grease outlet fitted with spring
device.
1) Before lubricating the bearing, clean the
grease fitting nipples with cotton fabric;
2) Remove the spring bolt at the grease outlet
4.2.1.8. REPLACEMENT OF BEARINGS
(17), clean the spring and replace it.
3) With the motor in operation, add amount of
After removing the bearing cap, avoid demage to
grease indicated on the bearing nameplate
the cores by filling the air gap between the rotor
with the application of a manual grease gun.
and the stator with stiff paper of a proper
4) Excess of grease will drain out through the
thickness. Providing suitable tooling is employed,
bearing bottom drain and dropped in the
disassembly of bearings is not difficult. (See
spring.
bearing extractor with 3 grips in figure 4.4).
5) Leave the motor running for a time period
enough to drain out all excess of grease.
6) This grease must be removed by pulling the
through bolt and cleaning the spring as many
times it is required until completely drained
out.
7) Check bearing temperature to make sure there
has not been a significant variation.

Figure 4.4. - Bearing Extractor.

Bearing repair and replacement
If is necessary cleaning the bearing or remove it
The extractor grips must be applied to the
for maintenance, follows the instructions below:
sidewall of the inner ring to be stripped, or to an
adjacent part.
To ensure perfect functioning and no injury to the
bearing parts, it is essential that the assembly be
done under conditions of complete cleanliness
and by skilled personnel.
New bearings should not be removed from their
packages until they are assembled.
Prior to fitting a new bearing, ascertain that the
shaft has no rough edges or signs of hammering.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 82/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.2.2.3. DISASSEMBLY / ASSEMBLY OPPOSITE DRIVE-END BEARING

1- Internal bearing cap
2- External bearing cap
3- Grease valve
4- Separator ring
5- Cover grease
6- Closed external ring
7- Spring cover protection
8- Rear cover
9- Pre-loading spring
10- Internal bearing cap
11- Fixation screw
12- Fixation screw
13- Fixation screw
14- External bearing
15- Internal bearing
16- Fixation nut
17- Grease relief
18- Grease relief
Temperature detectors detail 19- Press washer

Before disassembly
- Remove the prolongation tubes of the grease Opposite drive-end bearing reassembly
inlet and outlet; - Clean the bearings completely and inspects the
- Remove the sun shade, cover, fan and other removed parts and the interior of the caps.
components that are in the rear side as sun as - Certify that the bearing, shaft and bearing
the shaft end becomes free for bearing caps surfaces be smooth.
removing. - Put the recommended grease
- Clean completely the outside of bearings. on of the external and
- Remove the temperature detectors from the internal bearing cap deposit and
bearings and provide a prop for support the lubricate the bearing with
shaft and avoid damages. sufficient quantity of grease before reassemble
it.
Opposite drive-end bearing disassembly - Before place the bearing on the shaft, heat the
Care must be taken to avoid damage on the ball bearing to a temperature between 50C and
or roller and shaft surface. 100C. For reassembling the bearings, follow
For disassemble the bearing, follows carefully the the instructions of disassembly in the inverse
instructions below: order.
Keeps all the parts disassembled in an insurance
local.
1) Remove the fixation nut (16)
2) Remove the grease relief (17);
3) Remove the closed external ring (6);
4) Remove the screws (12) which fasten the
external bearing cap;
5) Remove the external bearing cap (2);
6) Remove the screws (11 and 13);
7) Remove the rear cover (8);
8) Remove the external bearing (14), separator
ring (4) and internal bearing (15);
9) Remove the screw which fasten the grease
valve (3) and remove it;
10) Remove the internal bearing cap (1) if
necessary.

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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.2.2.4. DISASSEMBLY / ASSEMBLY DRIVE-END BEARING

1- Internal bearing cap

2- White felt
3- Screw that fixes the bearing caps
4- Screw that fixes the seal disc
5- External bearing cap
6- Ring with labyrinth
7- Screw which fasten the grease valve
8- Grease valve
9- Drawer for waste grease
10- Bearing
11- Grease nipple
12- Thermal protective
13- Seal disc

Before disassembly Drive-end bearing reassembly

- Remove the prolongation tubes of the grease - Clean the bearings completely and inspects
inlet and outlet (if any); the removed parts and the interior of the caps.
- Clean completely the outside of bearings; - Certify that the bearing, shaft and bearing
- Remove the temperature detectors from the caps surfaces be smooth.
bearings; - Put the recommended grease on
- Remove the grounding brush (if any); of external and internal
- Provide a prop for support the shaft and avoid bearing cap deposit and lubricate
damages. the bearing with sufficient
quantity of grease before
Drive-end bearing disassembly reassemble it.
Care must be taken to avoid damage on the ball - Before places the bearing on the shaft, heat
or roller and shaft surface. the bearing to a temperature between 50C
For disassemble the bearing, follows carefully the and 100C.
instructions below: For reassembling the bearings, follow the
Keeps all the parts disassembled in an insurance instructions for disassembly in inverse order.
local.
1) Remove the screws (4) which fasten the seal
disc (13).
2) Remove the ring with labyrinth (6);
3) Remove the screws (3) which fasten the
bearings cap (1 and 5);
4) Remove the external bearing cap (5);
5) Remove the screw (7) which fasten the grease
valve (8);
6) Remove the grease valve (8);
7) Remove the front cover;
8) Remove the bearing (10);
9) Remove the internal bearing cap (1), if
necessary.

44
Doc. PBPNU5999001 Pag. 84/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
4.2.3. ANTIFRICTION BEARING
LUBRICATED BY OIL
4 recommended by WEG already considers these
1 1- Oil inlet
2- Oil sight glass
2 reached when the lubricant can be seen
3- Oil outlet
4- Temperature sensor
3 The oil level must be checked
4.2.3.1. LUBRICATION INSTRUCTIONS
Oil removal
When re-lubrication is necessary, please remove
the oil outlet (3) and oil inlet (1) plugs and quit
the oil completely.
For oil insertion in the bearing:
- Close the oil outlet (3) with the drain plug;
- Remove the filter in the oil inlet (1), if any.
- Add the type and amount of oil up to the level
indicated in the oil sight glass.
NOTES:
1) Make sure that all the openings are closed and
that there is no indication of oil leakage in the
oil reservoir or seals.
2) The proper oil level is obtained when the
lubricant can be seen in the middle of the oil
sight glass.
3) Excessive amount of oil will not damage the
bearings, but it can cause the oil to leak
through the seals.
Oil characteristics
The type of lubricant, lubrication interval and type
of bearings are indicated on the motor nameplate
like to the bearing.
Oil change - The change of the oil in the
bearings should be made according to the table
below, referring the bearing working temperature:
Below of 75C = 20,000 hours
Between 75 and 80C = 16,000 hours
Between 80 and 85C = 12,000 hours
Between 85 and 90C = 8,000 hours
Between 90 and 95C = 6,000 hours
Between 95 and 100C = 4,000 hours
IMPORTANT:
The bearings lifetime, their operating conditions
and motor operating conditions will depend on the
procedures followed by the maintenance
personnel. The following recommendations must
be observed.
45
Doc. PBPNU5999001
- The oil selected for the application must have
the adequate viscosity for the bearing
operating temperature. The type of oil
criteria.
- Insufficient amount of oil can damage the
bearings.
- The minimum recommended oil level is
touching the bottom part of the oil sight glass,
with the motor in the idle condition.
daily, being kept approximately
in the middle of the oil sight
glass.
4.2.3.2. BEARING OPERATION
The operation of motors equipped with oil-
lubricated bearings is similar to the operation of
motors equipped with grease-lubricated bearings.
The bearings performance during start up must
be carefully checked as well as their performance
during the first running hours.
Before running the motor, check:
- If the oil being used is the same as the oil
recommended on the bearings nameplate.
- The oil characteristics;
- The oil level;
- The alarm and trip point for bearings
temperatures;
During the first starting, pay special attention for
excessive vibration or noise when the motor is
running uncoupled. The motor and bearings
should operate quietly and under low vibration.
Have a copy of the factory vibration test report so
you can compare the results obtained during the
test with the results obtained after the
installation. The motor must run for several hours
until the temperature of the bearings stabilize.
If abnormal bearing operating temperature is
noticed, the motor must be shut down and the
installation, bearings and sensors must be re-
checked. Check the whole bearing system (oil
reservoir, seals) to make sure there is no oil
leakage.
4.2.3.3. THERMAL PROTECTIONS SETTING
Each bearing is fitted with a Pt100 temperature
detector installed directly in the bearing liner near
the point where the load is applied. This device
must be connected to a controlling panel with the
purpose of detecting overheating and protect the
bearing when operating under high temperature.
IMPORTANT: The following
temperature must be set on the
bearing protecting system:
ALARM 100C / TRIPPING OFF 120C
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.2.3.4. BEARING MAINTENANCE

1- External oil reservoir
2- Internal oil reservoir
3- External bearing cap
4- Oil valve
5- Screw which fasten the oil
valve
6- Internal bearing cap
7- Roller bearing
8- Ring with labyrinth
9- Screw which fasten the ring
with labyrinth
10- Filter
11- Oil level viewfinder
12- Drain plug (oil outlet)
13- Cover ( oil inlet)
14- Screw which fasten the
bearing caps
15- Thermal protector
16- Screw which fasten the
external oil reservoir
17- Cover

To disassemble the drive-end bearing, please
follow carefully the instructions given below.
Before disassembling
- Clean completely the outside of bearing;
- Remove the drain plug (12);
- Remove all of the oil from the bearings;
- Remove the temperature detectors (15) from
the bearing;
- Remove the grounding brush (if any);
- Provide a support to the shaft so it can rest
during disassembly.
Opposite drive-end bearing disassembly:
- Use extra caution to avoid any damage to the
balls, rollers and shaft surface.
- To disassemble the bearing, carefully follow
the instructions below:
- Keep all the parts disassembled in a safe and
dust free environment.
1) Remove the screw (9) that fixes the ring to
the labyrinth seal (8);
2) Remove the ring with the labyrinth seal (8);
3) Remove the screws (16) that fixes the
external oil reservoir (1);
4) Remove the external oil reservoir (1);
5) Remove the screw (14) that fixes the
external bearing cap (3);
6) Remove the external bearing cap (3);
7) Remove the screws (5) that fix the oil
retaining ring (4) and remove it;
8) Remove the rear cover (17);
9) Remove the spherical roller bearing (7);
10) If it is necessary to completely disassemble
the bearing, remove the internal bearing cap
(6) and the internal oil reservoir (2).
Opposite drive-end bearing reassembly
- Clean the bearings completely and inspect the
parts and the bearing cap.
- Certify that the bearing, shaft and bearing cap
surfaces are smooth, with no sign of pitting or
scratches.
- Before inserting the bearing to the shaft, heat
the bearing to a temperature between 50C
and 100C.
- To reassemble the bearing, follow the
instructions of disassembling in the reverse
order.
Attention
When reassembling, apply Curril T to seal the
surfaces of the oil reservoir.
NOTE: The motors can be supplied with filter
(10) in the location indicated on the drawing
above or in the oil inlet.

46
Doc. PBPNU5999001 Pag. 86/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.2.4. SLEEVE BEARINGS

Figure 4.5.

1) Drain plug; 12) Bearing liner - bottom half;

2) Bottom half of the bearing housing; 13) Bearing liner - top half;
3) Motor frame cover; 14) Oil ring;
4) Fixing bolts; 15) Oil inlet;
5) Top half of the bearing housing; 16) Connection for temperature sensor;
6) Bearing housing cap split line bolt; 17) Oil sight glass or oil outlet for lubrication
7) Machine seal; 18) Tapped hole for oil sump temperature
8) Machine seal bolt; measurement;
9) Lifting eyebolt; 19) Stationary baffle bolt;
10) External cover bolts; 20) Labyrinth seal carrier (outboard);
11) External cover; 21) Labyrinth seal carrier (inboard) bearing-
housing.
22) Breathing pipe

47
Doc. PBPNU5999001 Pag. 87/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
4.2.4.1. GENERAL INSTRUCTIONS
Sleeve bearing performance is dependent on
proper installation, lubrication and maintenance.
Before assembling the bearing carefully read all
instructions contained herein to become familiar
with the complete bearing assembly procedure.
A proper maintenance of sleeve bearings include
periodical checking of the level and actual
condition of the lubricating oil, checking of noise
level and vibration of the bearings, follow-up of
the operating temperature, and fastening of the
fixing and assembly bolts. The frame must be
kept clean, free from dust, oil and dirt to facilitate
cooling system.
Threaded holes for connecting the thermometer,
oil sight glass, oil inlet, and immersion heater, or
cooling coil (for oil sump thermometer or
circulating pump with adapter) are provided on
either side, so that all connections can be made
on the right or left side of the bearing housing as
required.
The oil drain plug is located centrally on the
underside of the bearing housing.
In case of circulating oil lubrication, the outlet
connection should be screwed into the threaded
hole of an oil sight glass.
If the bearing is electrically insulated, the
spherical liner seat surfaces in the housing are
lined with a non-conducting material.
Do not remove this lining.
The antirotation pin is also insulated and the shaft
seals are manufactured from a special non-
conducting material.
Temperature monitoring instruments with contact
to the bearing liner should be insulated
appropriately (i.e., insulated protection tubes,
synthetic fittings, etc.)
Water-cooled bearings are provided with the
cooling coil installed. Care must be taken to
protect the connections from damage when
handling the housing prior to installation.
4.2.4.2. DISASSEMBLY OF THE SLEEVE
BEARING SYSTEM (TYPE "EF")
To disassemble the bearing liner and all
associated parts from the bearing housing, carry
out the following instructions. Carefully store all
disassembled parts in a safe location (see figure
4.5).
Drive end side:
- Throughly clean the exterior of the bearing
housing. Loosen and remove the oil drain plug
(1) at the bottom of the bearing housing.
Drain the oil from the bearing housing.
- Loosen and remove the bolts (4) that connect
the top half of the bearing housing (5) to the
motor frame cover(3).
48
Doc. PBPNU5999001
- Loosen and remove the bolts (6) that join the
top and bottom half of the bearing housing (2
and 5).
- Use the lifting eyebolts (9) to lift (by hand or
hoist) the top half of bearing housing(5)
straight up, so that the cap is completely
disengaged from the lower halves of the
stationary baffle (11) labyrinth seals, labyrinth
seal carrier (20) , and the bearing liner (12).
- Pull the top bearing housing forward out of
and away from the bearing area. Loosen and
remove the bolts (19) securing the top half of
the stationary baffle. Loosen and remove the
bolts (10) securing the upper half of the seal
carrier (20).
- Lift (by hand or hoist) the upper half of the
bearing liner (13) and remove it.
- Loosen and remove the bolts at the split line of
the oil ring (14). Carefully disengage the
dowels holding the oil ring halves together and
remove the oil ring.
- Remove the garter springs that encircle the
labyrinth seals and remove the top half of each
seal. Rotate the bottom half of each seal out
of the grooves in the seal carrier and bearing
housing and remove them.
- Disconnect and remove RTD's, thermocouples,
or any other temperature detecting
instruments that enter the lower half of the
bearing liner.
- Using a hoist or jack, raise the shaft slightly so
that the lower half of the bearing liner can be
rolled out of the bearing housing.
IMPORTANT: To make that feasible it is
necessary that bolts 4 and 6 of the other bearing
half be loose.
- Roll out (be careful not to use excessive force)
the lower half of the bearing liner and remove
it.
- Loosen and remove the bolts (19) securing the
bottom half of the stationary baffle (11) to the
seal carrier. Loosen and remove the bolts (10)
securing the bottom half of the seal carrier
(20) to the bearing housing. Remove the seal
carrier.
- Loosen and remove the bolts (4). Remove the
bottom bearing housing (2).
- Remove the frame cover (3).
- Loosen and remove the bolts (8) securing the
machine seal (7) to the frame cover. Remove
the machine seal.
- Thoroughly clean and inspect all individual
parts which have been removed. Clean the
interior of the bearing housing.
- To reassemble the bearing system, follow the
preceding instructions in the reverse order.
NOTE: Festening torque of the bearing fixing
bolts to the motor = 10 Kgfm.
Non drive end side:
- Thoroughly clean the exterior of the bearing
housing. Loosen and remove the oil drain plug
(1) at the bottom of the bearing housing.
Drain the oil from the bearing housing.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
- Loosen and remove the bolts (19) and remove
the external cover (11).
- Loosen and remove the bolts (4) that fix the
top bearing housing (5) to the motor frame
cover(3).
- Loosen and remove the bolts (6) that join the
top and bottom half of the bearing housing (2
and 5).
- Use the lifting eyebolts (9) to lift (by hand or
hoist) the top half of the bearing housing (5)
straight up, that the cap is completely
disengaged from the lower halves of the
bottom bearing housing (2) and the bearing
liner (12).
- Lift (by hand or hoist) the top half of the
bearing liner (13) and remove it.
- Loosen and remove the bolts at the split line of
the oil ring (14). Carefully disengage the
dowels holding the oil ring halves together and
remove the oil ring.
- Remove the garter spring that encircles the
labyrinth seal. Remove the top half of the seal,
then rotate the bottom half of the seal out the
groove in the bearing housing and remove it.
- Disconnect and remove RTD's, thermocouples,
or any other temperature detecting
instruments that enter the lower half of the
bearing liner.
- Using a hoist or jack, raise the shaft slightly so
that the lower half of the bearing liner (12)
can be rolled out of the bearing housing.
- Roll out (be careful not to use excessive force)
the bottom half of the bearing liner (12) and
remove it.
- Loosen and remove the bolts (4) and remove
the bottom bearing housing (2).
- Remove the motor frame cover (3).
- Loosen and remove the bolts (8) and remove
the machine seal (7).
- Thoroughly clean and inspect all individual
parts which have been removed. Clean the
interior of the bearing housing.
To reassemble the Bearing System, follow he
preceding instructions in the reverse order.
NOTE: Fastening torque of the bearing fixing
bolts to the motor = 10 Kgfm.
4.2.4.3. SLEEVE BEARING ASSEMBLY
Check contact face and mounting recess of the
bracket making sure it is clean and properly
machined. Inspect shaft to ensure it is smooth (Ra
0.4, equivalent to 32 micro-inch finish, or better),
within the dimensions and tolerances given by
RENK and free of burr or any rough spots.
After removing the upper part of the housing (2)
and the bearing liner (12 and 13) the interior of
the housing and the running surfaces of the liner
are to be cleaned thoroughly and checked for any
damage caused in transit.
With the shaft slightly, locate the bearing base
into the mounting recess of the machine end
shield and bolt into position.
49
Doc. PBPNU5999001
Apply oil to spherical seats in the housing base
and the shaft and rotate the bottom liner half (12)
into position. Special care must be taken so that
the axial surfaces of the locating bearing are not
damaged.
After the split faces of the bottom liner half and
the housing base are aligned, lower the shaft into
place. With a slight hammer blow against the
housing base settle the liner into its seating so
that the liner axis and shaft axis are parallel. The
slight hammer blow produces a high frequency
vibration which reduces the static friction between
the liner and the housing and allows the correct
adjustment of the liner. The self-alignment
feature of the bearing is to compensate for
normal shaft deflection during the assembling
procedure only.
The loose oil ring is installed next. The ring must
be handled with special care as safe operation of
the bearing is also dependent on the effective and
safe functioning of the oil ring. The bolts must be
tightly fastened. Split misalignment must be
avoided and any burrs or edges carefully removed
in order to ensure smooth running of the ring. In
any maintenance care must be taken that the ring
is not distorted and its geometrical shape is
maintained.
The outside of the two liner halves is stamped
with identification numbers or marks near the split
line. Make sure that these marks align and the
split faces are clean when placing the top liner
half into position. Incorrect fitting may lead to
heavy damage to the bearing liners.
Check to ensure that the loose oil ring can still
rotate freely on the shaft. With the top liner half
in place, install the seal on the flange side (see
paragraph "Shaft Seals").
After coating the split faces with a non-hardening
sealing compound, place the housing cap into
position. Care must be taken that the seal fits
properly into the groove. Ensure also that the
anti-rotation pin is seated without any contact
with the corresponding hole in the liner.
NOTE: Housing or liner may be
interchanged as complete assemblies
only. Individual halves are not
interchangeable.
4.2.4.4. SETTING OF THERMAL
PROTECTIONS (PT100)
Each bearing is fitted with a Pt100 temperature
detector installed directly in the bearing liner near
the point where the load is applied. This device
must be connected to a controlling panel with the
purpose of detecting overheating and protect the
bearing when operating under high temperature.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
IMPORTANT: The following
temperature must be set on the
bearing protecting system:
ALARM 100C
TRIPPING OFF 120C
4.2.4.5. WATER COOLING SYSTEM
When using water cooling system, the oil
reservoir at the bearing is equipped with cooling
coils through which the water circulates. This
circulating water must present at the bearing inlet
a temperature smaller or equal to the ambient
one in order to make the cooling possible.
The water pressure must be 0.1 bars and the
water flow must be 0.7 L/s. The pH must be
neutral.
NOTE: When connecting the
cooling coils, leaks in or on the
bearings housing and oil
reservoir must be avoided so
that lubricating oil is not
contaminated.
4.2.4.6. LUBRICATION
Bearings self lubricated
Oil change - The change of the oil in the
bearings should be made according to the table
below, referring the bearing working temperature:
Below of 75C = 20,000 hours
Between 75 and 80C = 16,000 hours
Between 80 and 85C = 12,000 hours
Between 85 and 90C = 8,000 hours
Between 90 and 95C = 6,000 hours
Between 95 and 100C = 4,000 hours
Bearings with forced lubrication (external)
The change of the oil in the bearings should be
made every 20,000 working hours, or
whenever the lubricant present alterations in her
characteristics. The viscosity and pH of the oil
should be verified periodically.
50
Doc. PBPNU5999001
Oil level must be checked daily
which must be kept
approximately at the center of
the oil level sight glass.
The bearing must be filled with the prescribed
type of oil through the oil port after removing the
pipe plug.
All holes and threads not used are to be closed by
pipe plugs. Also check all connections for oil leaks.
Filling the bearing with lubricant beyond the
middie of the oil sight glass (II) does not impair
the function of the bearing, but there is a
possibility that excess oil may leak out through
the shaft seals.
IMPORTANT:
The cares taken with bearing
lubrication will determine the life for
such bearings as well as the
assurance of motor operation. For
this reason, it is essential to follow these
recommendations:
- The oil selected must have a viscosity suitable
for the bearing operating temperature. This
must be checked during eventual oil change or
during periodical maintenances.
- If the bearing is filled with oil bellow the
required oil level, or if the oil level is not
checked periodically, insufficient lubrication
may lead to damage to the bearing liner. The
minimum oil level is reached when the oil can
just be seen in the oil sight glass when the
machine is not in operation.
4.2.4.7. SHAFT SEALS
The two halves of the floating labyrinth seal are
held together by a garter spring. They must be
inserted into the groove of the carrier ring in such
a way that the stop pin is always in the
corresponding recess in the upper half of the
housing or carrier ring. Incorrect installation
destroys the seal.
The seal is to be carefully cleaned and coated
with a non-hardening seating compound on the
faces in contact with the grooves. The drain holes
in the lower part of the seal must be clean and
remove obstruction. When installing the bottom
half of the seal, press it lightly against the
underside of the shaft.
An additional sealing is installed inside the motor
to prevent sucking of oil due to low pressure
generated by the motor cooling system.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
4.2.4.8. OPERATION
The operation of motors fitted with sleeve
bearings is similar to motors fitted with roller
bearings.
It is recommended that the oil circulating system
be accompanied carefully and also the first hours
of operation.
Before the start-up, check the following:
- If the oil used has been prescribed
accordingly.
- Characteristics of the lubricating oil.
- Oil level.
- Alarm and tripping off temperatures set for the
bearings (100C for alarm and 120C for
tripping off).
During the first start-up, check for vibrations or
noises. In case bearing operation is not quiet and
not uniform, motor is to be stopped at once.
Motor must operate for several hours until the
bearing temperature is fixed within the limits
previously indicated. If a temperature overheating
occurs, motor must be stopped immediately and
the temperatures detectors checked.
When bearing operating temperature is reached
check for any oil leakage by the plugs joints or by
the shaft end.
4.3. AIR GAP CHECKING (Large ODP
motors)
After disassembly and assembly of the motor it is
necessary to check the air gap measurement
between the stator and the rotor by using
appropriate gauges. The gap variation at any two
vertically opposite points must be less than 10%
of the average air gap measurement.
4.4. SLIP RINGS (For slip ring motors)
Rings must be accurately centered as at high
speed the mechanical vibrations cause contact
faults, which in turn cause sparking. Rings must
also be kept clean and polished.
As a general rule, cleaning should be done
monthly in order to remove the dust accumulated
between the rings (see item 4.10). Stained or
slightly rough ring surfaces can be polished with
fine sandpaper. Oval or rough surfaced rings will
require machining and repolishing to avoid wear
problems to brushes and brush-holders.
51
Doc. PBPNU5999001
4.5. BRUSH-HOLDERS AND BRUSHES
(for wound rotor motors)
Brush holders must be set radially to the slip ring
and adjusted approximately 4mm away from the
contact surface to avoid brush rupture or injury
(figure 4.6).
CORRECT INCORRECT
Figure 4.6 Brush-holder assembly.
OBS.: Brushes must be checked weekly to ensure
free sliding inside the brush-holder.
Brushes
There is a factory-specified brush type for each
electric motor fitted with slip rings.
NOTA: In case motor is operating
below its rated output (low load) or
intermittent load, the set of brushes
(brush type and quantity) must be
adjusted to the actual operating conditions,
avoiding in this way motor damage. This
adjustment must be done with the help of Weg
Mquinas.
Never use assorted brushes of different types on
the same rings. Any change of brush type must
be authotized by WEG Mquinas, as different
brushes cause performance alterations to the
machine in operation.
Brushes should be constantly checked during
operation. Any brush presenting signs of wear
should be exceeding the mark indicated figure
4.7, immediately replaced.
At the time of replacement and whenever
feasible, all brushes should be replaced. Having
replaced the first one, the second brush should be
replaced after a suitable running-in-period.
Replacement brushes should be sanded to set
perfectly on the ring surface curvature (min.
75%).
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

Shaft

Figure 4.7 Brush wear mark.
On machines that always rotate in the same
direction, the brushes should be set in a single
direction only. During the backward movement of
the shaft the brushes must be lifted (figure 4.8).
Fig. 4.9 Shaft grounding brush.
To avoid shaft damage on WEG motors during
transportation, shaft ends are protected with
protective oil. For a correct Grounding Brush
operation, this protective oil must be removed
from the shaft surface before motor operation as
well as any foreign materials that may be present
between shaft and the brush.
Brush must be checked on permanent basis while
in operation and, when getting to the end of its
life time, must be replaced by another of same
quality (granulation).

Figure 4.8 Brush contact face.

Brushes must be fitted with identical pressure on

the contact surface so as to ensure regular
current balance and low brush wear.
It is important that all brushes have the same
pressure with a tolerance of approximately
10%. Higher deviations lead to irregular current
balance with consequent irregular wear.
Brush pressure control is done with the
application of a dynamometer.
"Tired" springs must be replaced.

4.5.1. SHAFT GROUNDING DEVICE

On some induction motors, specially those

requiring speed control due to frequency inverter
application, a set of brush holder and brushes for
shaft grounding is used.
This devices avoids electric current going through
the bearings, which are highly harmful to their
operation. The brush is put in contact with the
shaft and connected to the machine frame
through a cable, which must be also grounded.

52
Doc. PBPNU5999001 Pag. 92/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.6. LIFTABLE BRUSH HOLDERS

4.6.1. CONNECTION DIAGRAM

AUTOMATIC OPERATION: Description of components:

Operating condition with brushes at lower
position and slip ring not short-circuited.
To ensure brushes are kept lowered, the switches:
- CCA1 - contacts 34 and 35,
- CCA2 - contacts 22 and 23,
- CCD - contacts 13 and 14, must be simultaneously
close (logic "AND").
With this logic, motor is suitable to start.
A - Electromechanical Actuator ATIS
Type: MAI-25.B3.d9-25.10-F10-2CC-2CT-IP65
B - Three-phase induction motor FS 71
6 pole, 0.25kW, Mounting B3L, IPW55
Flange C105-DIN 42948
Voltage and frequency as per client request.
C - End-of-course
Type XCK-P121 Telemecanique

Figure 4.10.

53
Doc. PBPNU5999001 Pag. 93/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

Condition: Lifted brushes and short - CCL2 - contacts 25 and 26,

circuited collector ring. - CCE - contacts 16 and 17, must have the
In order to assure the brushes are lifted, the contacts simultaneously closed (logic "AND").
switches: At this condition the motor is in continuous
- CCL1 - contacts 37 and 38, operation.

Figure 4.11.

54
Doc. PBPNU5999001 Pag. 94/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

MANUAL OPERATION:
4.6.2. PROCEDURE FOR MOTOR STARTING

Brush position or through a signal coming from

the CCE switch which indicates the brush position,
totally lowered.
In case the signal is not indicating the brush
position totally lowered, motor can not be started
before adjusting the commanding switch to the
position of brushes totally lowered.
This can be done manually through the flywheel
(7), operating the lever (8) or automatically
Figure 4.12. operating the brake motor (9). If the manual
system (7) is used, the lever (8) returns
Simbology: automatically to the previous position operating
CLD = Torque switch for overload switching off the brake motor (9). Under this condition
during lowering of the brushes (or phase (brushes totally lowered), the rings (5) are not
reversion). short-circuited, allowing in this way a series
connection of the external resistances (rheostat)
with the rotor winding through the brushes (6).
In case of fault on the CCD.
NOTE: Perform the commanding tests with the
complete liftable brush holder system before
Figure 4.13. running the motor under load.
CLE = Torque switch for overload switching off
during lifting of the brushes (or phase reversion).
4.6.3. PROCEDURE AFTER MOTOR
STARTING

At the moment motor has reached its rated

In cause the fault on the CCE.
speed, the short-circuit procedure of the collector
rings must be started, operating the lifting and
Figure 4.14. short-circuit device (1), on the reserve way,
through the brake motor (9), or manually through
CCD = End-of-course switch for switching off the flywheel (7).
when brushes are totally lowered. The short-circuit is done through the slide
brushing (2) which holds the silver contacts (3).
Furtherly, the brush lifting mechanism (4) is
CCE = End-of-course switch for switching off
operated.
when brushes are totally lifted.
When brushes are totally lifted, the device is
CLR = Selecting switch indicating manual or automatically switched-off through the CCE
motorized position. switch.
18 19 20 18 19 2 0
OBS.:
1) The automatic brush lifting system is provided
with an overload protection system for the
operation brake motor (9), through the torque
CLR CLR
switches for overload switching off during
lowering (CLD) or lifting of brushes (CLE).
Figures 4.15.

ADDITIONAL END-OF-COURSE SWITCHES FOR

SIGNALIZATION.
CCL1 and CCL2 = End-of-course to indicate when
the brushes are totally lifted.
CCA1 and CCA2 = End-of-course to indicate when
the brushes are totally lowered.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 95/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

2) Before motor start up, make sure CLD, CLE,
CCD and CCE switches are correctly connected
to the panel.
3) When one of the CLE or CLD switches operate,
the system must to be reconnected before
checking the reason they have operated.
4) The end user is supposed to install proper
signal indicating how the logical system
operates on the control panel of the automatic
brush lifting system.
5) The control and signaling system of the brush
lifting system is not supplied by WEG.
6) After motor starting, brushes can not remain in
contact with collector rings, which can lead to
excessive brush and collector ring wear as well
cause problems to the brush lifting system.

Figure 4.16.

Figure 4.17.

56
Doc. PBPNU5999001 Pag. 96/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.6.4. ASSEMBLY 2. Mount the bearing in the support pin and fix
with a fixing pin which must be fixed with a
4.6.4.1. BRUSH HOLDER LIFTING DEVICE retaining ring.

1. Fix the pin support disc with the lifting set fixer 3. Fix the bearing support pin on the support
on the protection box of the brush holder set. disc.

NOTE: Bearing of the support pin: 6305 2ZRS1.

Figure 4.18.

57
Doc. PBPNU5999001 Pag. 97/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.6.4.2. SHORT-CIRCUIT BUSHING
MOVEMENT SET
1. Mount the roll on the roll bearing on short
bushing movement lever, and then the
bearings, the spacing bushing and fix the
bearing cover.
3. Mount the support pin on the movement lever.
4. Fix the guide support on the support base and
the movement lever on the support. The rolls
must be aligved with the short circuit bushing
in such way that both touch the bushing
simultaneously.

2. Fix the upper pins on one of the movement NOTE: Bearing of the movement levers: 6003Z.
levers.

Figure 4.19.

58
Doc. PBPNU5999001 Pag. 98/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
4.6.4.3. BRUSH HOLDER OPERATION SET
1. Mount the bearing on the shaft and fix it with
retaining rings. Then put a retaining ring to
hold the second bearing. After that, mount it
with retaining ring.
2. Mount and fix the disc on the operation shaft.
3. Insert the operation shaft in the set flange.
4. Fix the lifting disc on the operation shaft.
5. Mount the bushing on the lever operation shaft
and fix it with a retaining ring. Fix the shaft on
the operation disc.
Figure 4.20.
59
Doc. PBPNU5999001
6. Fix the locking device cover on the
electromechanical device and then fix it to the
device frame.
7. Fix the operation set on the brush holder
protection box.
NOTE:
1) The operation shaft must be fitted between
the upper pins of the lifting lever.
2) All the parts touching mechanically must be
lubricated. After 6 months of use, check the
lubrication of such parts.
Pag. 99/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.6.4.4. RETURN PIN SET

1. Mount the spring shaft on the shaft support.

Mount the shaft guide washer; fit it on the
shaft and lock it on the shaft and lock it with a
nut.
2. Close the set with an external fixing ring and
fix on the brush holder protection box.

Figure 4.21.

4.6.4.5. BRUSH HOLDER SET

1. Fix the brushes on the brush holder. Fix the

isolated pins on the support; mount the
isolated discs, brush holders and contact rings
on the pins.
Figure 4.23. Position Non Short-circuited.
2. Adjust the curvature ray existing on the
brushes with the collector rings and put a
sandpaper between brush and ring. The
sandpaper must be moved back and forth in
order to make a better fitting of the brush ray
with the ring ray. Unfasten the brush holder
fixing bolt and turn the brush holder clockwise
until the brush ray matches perfectly the ring.

Figure 4.24. Position Short-circuited.

Figure 4.22. Brushes lifted. Figure 4.25. Brushes Lovered.

60
Doc. PBPNU5999001 Pag. 100/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
4.6.5. DISASSEMBLY
For the disassembly of the liftable brush holder,
proceed in the reserve way in relation to assembly
procedures.
4.6.6. BRUSHES LIFTING SYSTEM
ADJUSTMENT
1. Turn the lifting disc up to the short-circuit
position and then turn it a bit more to release
the rolls to avoid unnecessary thrusts on the
roller bearings.
2. Fasten the adjusting bolt up to the backstop
disc and then lock the adjusting bolt.
3. Turn the lifting disc up to the position of non
short-circuit (brushes lowered) and repeat the
same procedure carried out for the short
circuit position.
4.7. DRYING OF THE WINDINGS
It is recommended that this task be undertaken
carefully and by qualified personnel. The rate of
temperature rise should not exceed 5C per hour
and the winding should not be heated up to more
than 150C.
Excessive temperature as well as too quick
temperature rise can generate steams which
damage the windings. During the drying process,
the temperature should be controlled carefully
and the insulation resistance should be measured
at regular intervals.
In the beginning, the insulation resistance will
decrease due to the temperature increase, but it
will increase during the drying process.
The drying process should be continued until
successive measurements of the insulation
resistance show a constant insulation resistance
which should be higher than the minimum value
specified, as indicated in item 2.3.5.
It is important to provide a good ventilation inside
the motor during the drying process assuring that
the moisture is removed effectively.
61
Doc. PBPNU5999001
4.8. DESMANTLING AND REASSEMBLY
4.8.1. " MASTER" LINE
A) SQUIRREL-CAGE ROTOR
Drive-End:
1. Remove the heat exchanger (if any).
2. Remove the temperature detectors from the
bearing (if any).
3. Unscrew the bolts which fasten the bearing
assembly.
4. Remove the external bearing caps (for roller
bearing motors).
4.1. For ball bearing motors, follow the
procedures described in item 4.2.4.2.
5. Unscrew the bolts of the endshield. After being
removed, the bolts should be screwed
endshields in order to force its removing. To
prevent the rotor falling onto the rotor, provide
a support for it.
6. Remove the bearing(s) (for roller bearing
motors).
7. Remove the internal bearing cap (for roller
bearing motors).
Non Drive-End:
1. Unscrew the protecting screen of the fan
(enclosed motors).
2. Remove the fan by unscrewing the bolts which
fasten it on the shaft.
3. Loosen the four nuts which fasten the fan
cover and remove it.
4. Repeat the procedures 2 to 7 of previous
paragraph.
B) SLIP RING MOTORS
Drive-End:
The procedures are the same as for squirrel cage
rotor motors.
Non Drive-End:
1. Remove the back protecting cover of the brush
holders.
2. Disconnect the cables from the collector ring.
Dismantle the brush holders.
3. Unscrew the brush holder protecting box from
the cooling box.
4. Remove the collector rings and the ventilating.
5. Repeat the procedures 2 to 4 of the "Non
drive-end" for squirrel cage rotor motors.
Pag. 101/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.8.1.1. ROTOR REMOVING

Remove the rotor from the inside of the stator by

means of hoisting ropes or other devices. The
device must avoid that the rotor rubs on the
stator or on the coil heads.

4.8.2. A LINE

Drive-End:
1. Disconnect the space heater leads from the
terminal boxes.
2. Remove the bearing temperature detectors (if
any).
3. Unscrew the bolts of the bearing assembly.
4. Remove the external bearing caps (for roller
bearing motors).
4.1. For ball bearing motors, follow the
procedures described in item 4.2.2.2.
5. Unscrew the end-shield. By using an
appropriate tool, force the end-shield to
release and at the same time turn it to help
the removal. Make sure that the shaft is held
on a plate and so an eventual fall of the rotor
on the stator is avoided.
6. Remove the bearing(s) (for roller bearing
motors).
7. Remove the internal bearing cap.

Non Drive-End:
1. Remove the fan cover.
2. Release the fan retaining ring.
3. Repeat the procedures from 2 to 7 of item
4.8.2 (A).

NOTE:
1. For removing of rotor, observe section 4.8.1.1.
2. It is not necessary to remove the stator from
the frame to perform an eventual rewinding.

4.8.3. F LINE

Drive-End:
Equal as A and H lines.

Non Drive-End:
1. Repeat the procedures 1 to 3 of item 4.8.2 (B).
2. Remove back protecting cover of the brush
holder.
3. Disconnect the cables from the collector ring.
4. Remove the brushes and dismantle the brush-
holder.

62
Doc. PBPNU5999001 Pag. 102/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.8.4. H LINE

Figure 4.26.

Pos. Description Pos Description

1 Frame 15 Internal fan
2 Grounding lug 16 Internal non drive end bearing cap
3 Shaft 17 Non drive-end space heater
4 Drive-end grease valve 18 Non drive cover
5 External drive end bearing cap 19 Non drive end bearing temperature sensor
6 Drive end bearing 20 Non drive end bearing
7 Internal drive end bearing cap 21 Non drive-end grease valve
8 Drive end bearing temperature sensor 22 External non drive end bearing cap
9 Drive end cover 23 Accessory connection box
10 Drive-end space heater 24 Stator connection box
11 Complete rotor assembly 25 External fan
12 Stator lamination core 26 Fan cover
13 Stator temperature sensor 27 Non drive end bearing grease fitting
14 Stator fixing pin 28 Drive end bearing grease fitting
Tables 4.5.

Safety!
Ensure that the power cables have
been switched-off.
DISASSEMBLY
1) Disconnect the temperature sensor cables (pos. 8
and 19) of the accessory connection box
terminals;
2) Remove the non drive end fan cover (pos. 26);
3) Unfasten the fixing ring of the external non drive
end bearing cap and remove the fan (pos.25);
4) Unfasten the bolts that fix the external non drive
end bearing caps;
5) Remove the external drive end and non drive end
bearing caps (pos. 5 and 22);
6) Remove the drive end and non drive end grease
valve (pos. 4 and 21), unfastening the bolts that
fix them to the shaft;
7) Place supports underneath the shaft to avoid that
the rotor falls on the stator;
8) Unfasten and remove the drive end and non drive
end covers (pos.9 and 18);
9) Remove drive end and non drive end bearings
(pos.6 and 20) with the application of proper
device;
10) Remove the internal drive end and non drive end
bearing caps (pos. 7 and 16);
11) Applying proper device, remove the rotor (pos.
11) from the stator through the non drive end side
of the motor, and pay attention to avoid that the
rotor rubs the stator or on coil heads.
ASSEMBLY
1) Applying proper device, fit the rotor (pos. 11)
into the stator, from the non drive end side of
the motor, and pay attention to avoid that the
rotor rubs on the stator or on the coil heads;
2) Place the internal bearing caps;
3) Fill out with grease the compartment of the
internal bearing caps and bearings (check type
of grease on the bearing identification nameplate
attached to motor covers);
4) Check carefully shaft and cover surfaces where
bearings will be fitted so as to avoid scratches or
knocks. Also check for correct mechanical
dimension tolerances;
5) Heat up and mount the drive end and non drive
end bearings (pos. 6 and 20);
6) Lift the rotor, place supports underneath the
shaft and mount drive end and non drive end
covers (pos.9 and 18);
7) Mount the drive end and non drive end grease
valve (pos. 4 and 21) and fix them to the shaft;
8) Mount the external drive end and non drive end
bearing caps (pos. 5 and 22), fixing them t the
internal bearing caps (pos. 7 and 16);
9) Mount the external non drive end fan (pos. 25)
fixing it with a retaining ring;
10) Mount the non drive end fan cover (pos. 26);
11) Connect the temperature sensor cables (pos. 8
and 19) to the accessory connection box
terminals;
12) Fill in remaining grease through the drive end
and non drive end grease fitting (pos. 27 and
28).

63
Doc. PBPNU5999001 Pag. 103/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.8.5. TIGHTENING TORQUES FOR SCREWS

The table below presents the tightening torques

of the screws recommended for assembly of the
motor or its parts:

Resistance
4.6 5.8 8.8 12.9
Class
Tightening torque (Nm)
Diameter
tolerance 10%
M6 1.9 3.2 5.1 8.7
M8 4.6 7.7 12.5 21
M10 9.1 15 25 41
M12 16 27 42 70
M16 40 65 100 175
M20 75 125 200 340
M24 130 220 350 590

Notes:
- The resistance class normally is marked in the
head of the hexagonal screws.
- When do not have marking at screws,
indicates that the resistance class is 4.6.
- The internal hexagonal screws (type Allen)
possess resistance class 12.9.

4.9. GENERAL ADVICES

- Any damaged part (cracked, or distorted

machined parts, damaged threads) should be
replaced and never recovered.
- All services herewith described should be
undertaken by qualified personnel in order not
to damage the equipment. In case of further
doubts, contact WEG Mquinas.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 104/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

4.10. MAINTENANCE SCHEDULE

YEARLY EVERY 3 YEARS

EVERY 3
COMPONENT DAILY WEEKLY (PARTIAL (COMPLETE
MONTHS
MAINTEN.) MAINTEN.)
- Drain
- Check the noise
condensed - Retighten the - Dismantle the motor.
- Complete motor. and the
water (it bolts. Check spare parts.
vibration levels.
any).
- Cleanliness: check the
- Visual inspection.
- Winding of the fastenings and the slot
Measure insulation
stator and rotor. wedges; measure the
resistance.
insulation resistance.
- Clean the bearings.
Replace them, if
- Regrease; for required, check bearing
- Check the noise intervals see the liner and replace it, if
- Bearings.
level. greasing plate. required (sleeve
- Vibration control. bearing) check sleeve
race (shaft) and
rebuild, if required.
- Terminal boxes - Clean the inside
- Clean the inside area
and grounding area retighten the
retighten the bolts.
lugs. bolts.

- Coupling: follow
the maintenance
- After the first week
instructions
of operation: check - Check alignment - Check alignment and
contained in the
the alignment and and fastening. fastening.
manual of the
fastening.
coupling
manufacturer.

- Record the - If possible, disassemble

- Monitoring
measurement and check its operating
devices.
values. condition.

- Clean it, if - Clean it, if - Clean it (see section

- Filter.
required. required. 4.1.2).

- Check the
- Inspect the
cleanliness and
- Slip rings area. cleanliness and
clean it, if
clean it, if required.
required.

- Check surface and

- Slip rings.
contact area.

- Check and replace

- Brushes (slip ring
them when 2/3 of
motors);
their height is worn
- Shaft grounding
(check wear mark
brushes (if any).
in fig. 4.5).

- Air/air heat - Clean the pipes of the

exchanger. heat exchanger.

Table 4.6.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 105/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

5. SPARE PARTS

5.1. HOW TO ORDER

When ordering spare parts, motor type and serial

number must be always given as indicated on the
nameplate or on the frame.

5.2. KEEPING STOCK

It is recommended to keep in stock the spare

parts that, under normal use, can have some kind
of wear such as:
- Set of bearings;
- Brushes (type and quantity according to the
specification);
- Felts for filter (if any).
The spare parts must be stored in clean, dry
environments and aired well, if possible, with
constant temperature. The bearing liners also are
spare parts, however, due to the high cost, we
suggest to analyze the real necessity to keep
these parts in stock.

66
Doc. PBPNU5999001 Pag. 106/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
6. ABNORMAL SITUATIONS DURING
OPERATION
The majority of the abnormal situations during
operation that affect the running of electric
motors can be avoided by a predictive
maintenance.
Sufficient ventilation, cleanliness and careful
maintenance are the main factors. A further
essential factor is the prompt attention to any
abnormal situation such as vibrations, shaft
knocks, declining insulation resistance, smoke or
fire, sparking or unusual slip ring or brush wear,
sudden changes of bearing temperature.
When failures of an electric or mechanical nature
arise, the first step to be taken is to stop the
motor and perform a subsequent examination of
all mechanical and electrical parts of the
installation.
In the event of having a fire, the motor should be
disconnected from the power supply, which is
normally done by turning off the respective
switches.
In case of starting of fire inside the motor itself,
steps should be taken to retrain and suffocate it
by covering the ventilation openings. To
extinguish a fire, dry chemical or CO
extinguishers should be used. Never use water.
6.1. COMMON FAILURES ON
INDUCTION MOTORS
Motors built by WEG Mquinas are normally
designed for Class F insulation (155C) and for
ambient temperatures up to 40C(as indicated on
the motor nameplate). Most winding failures
occur when temperature limits, due to current
overload, are surpassed throughout the winding
or even in only portions thereof. These failures
are identified by the darkening or carbonizing of
the wire insulation.
6.1.1. SHORT-CIRCUIT BETWEEN TURNS
A short-circuit between turns can be a
consequence of two coincident insulation defects,
or the result of defects arising simultaneously on
two adjacent wires.
In some cases, the three-phase current imbalance
can be so insignificant that the motor protective
device fails to react. A short circuit between turns,
and phases to ground due to insulation failure is
rare, and even so, it normally occurs during the
early stages of operation.
67
Doc. PBPNU5999001
6.1.2. WINDING FAILURES
a) ONE WINDING PHASE BURNT
This failure occurs when a motor runs wired in
delta and current fails in one power supply
conductor. Current rises from 2 to 2.5 times in the
remaining winding with a simultaneous drop of
speed. If the motor stops, the current will
increase from 3.5 to 4 times its rated value. In
most cases, this defect is due to lack of a
protective switch, or because this switch has been
set too high.
b) TWO WINDING PHASES BURNT
This failure occurs when current fails in one
power supply conductor and the motor winding is
star-connected. One of the winding phases
remains current less while the other absorb the
voltage and carries an excessive current. The slip
almost doubles.
c) THREE WINDING PHASES BURNT
Probable cause 1:
Motor protected only by fuses. An overload on the
motor will be the cause of the trouble.
As a consequence, progressive carbonizing of the
wires and insulation will generate a short between
turns, or a short against the frame.
A protective switch placed before the motor would
easily solve this problem.
Probable cause 2:
Motor incorrectly connected.
For example: a motor with windings designed for
220/380V is connected through a stat-delta switch
of 380V.
The drawn current will be so high that the
winding will burn out in a few seconds if the fuses
or a protective switch incorrectly set fail to react
promptly.
Pag. 107/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
Probable cause 3:
The star-delta switch is not commutated and the
motor continues to run for a certain time
connected to the star under overload conditions.
As it only develops 1/3 of its torque, the motor
cannot reach rated speed. The increase of slip
results in higher ohmic losses arising from the
Joule effect.
As the stator current, consistent with the load,
may not exceed the rated value for delta
connection, the protective switch will not react.
Consequent to increased winding and motor
losses the motor will overheat and the winding
will burn out.
Probable cause 4:
Failures from this cause are caused by thermal
overload, due to excessive starts under
intermittent operation or to an overly long starting
cycle.
The perfect functioning of motors operating under
these conditions is only assured when the
following values are taken into account.
a) Number of starts per hour;
b) starting with or without load;
c) Mechanical brake or current inversion;
d) Acceleration of load connected to motor shaft;
e) Load torque related to speed during
acceleration and braking.
The continuous effort withstood by the higher
rotor during intermittent starting brings about
losses which provoke overheating. Under certain
circumstances, there is a possibility that the stator
winding be subject to damage with the motor
stopped as a result of the heating on the motor.
6.1.3. ROTOR FAILURES (SQUIRREL CAGE)
If a motor running under load conditions produces
a noises of varied intensity and decreasing
frequency while the load is increased, the reason,
in most cases, will be an unsymmetrical rotor
winding.
In squirrel-cage motors the cause will nearly
always be a break in one or more of the rotor
bars; simultaneously, periodical stator current
fluctuations may be recorded.
68
Doc. PBPNU5999001
As a rule, this defect appears only in molded or
die cast aluminum cages.
Failures due to spot heating in one or another of
the bars in the rotor care are identified by blue
coloration at the affected points.
If there are failures in various contiguous bars,
vibrations and shuddering can occur. When the
rotor core gets a blue or violet coloration, it is a
sign of overloading.
This can be caused by overly high slip, by too
many starts or overlong starting cycles. This
failure can also come from insufficient power
supply voltage.
6.1.4. SLIP RING ROTOR FAILURES
A break in one phase of the rotor winding is
noticed by a strong noise that varies according to
the slip and, in addition, stronger periodical stator
current fluctuations occur.
It is possible, but rarely so, that a rupture could
have occurred in the connection between the
winding and the slip ring. However, it is advisable
to first check if there is a break in the rheostat
starter connection, or even in the part itself.
6.1.5. SHORT BETWEEN TURNS ON SLIP
RING MOTORS
This abnormal situation occurs only under
extremely rare circumstances. Depending on the
magnitude of the short circuit, the start can be
violent even if the rheostat is at the first tap of
its starting position. In this case, heavy starting
currents are not carried through the rings and so
no burn marks will be noticed on them.
6.1.6. BEARING FAILURES
Bearing failure are the most frequent causes for
delayed breakdowns.
The most common reasons for this failure are
identified as excessive vibration, incorrect
operation, bad alignment, unbalanced couplings
and excessive radial and/or axial loads.
Check item 4.2 for bearing maintenance.
Pag. 108/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

6.1.7. SHAFT BREAKING

Although bearings traditionally constitute the

weakest part and the shafts are designed with
wide safety margins, it is possible that a shaft
may break by fatigue from bending stress caused
by excessive belt tension. In most cases, breaking
occurs right behind the drive end bearing.
As a consequence of alternating bending stress
induced by a rotating shaft, breaking travel
inwards from the outside of the shaft until the
point of rupture is reached when resistance of the
remaining shaft cross-section no longer suffices.
At this point, avoid additional drilling on the shaft
(fastening screw holes) as such operations tend to
cause stress concentration.
The replacement of only one or two belts of a belt
drive system is frequently a cause of shaft
breaking, besides being an incorrect practice.
Any used and consequently stretched belts on a
drive system, especially those closer to the motor,
while new and unstretched belts are placed on
the same drive but farther from the bearing, can
cause shaft stress.

6.1.8. DAMAGE ARISING FROM POORLY

FITTED TRANSMISSION PARTS OR
IMPROPER MOTOR ALIGNMENT

Damaged to bearing and breaking of shafts are

often resulted from inadequate fitting of pulley,
couplings or pinions on the shaft.
These parts "knock" when rotating. The defect
can be recognized by the scratches that appear
on the shaft or the eventual scale like flaking of
the shaft end. Keyways with edges pitted by
loosely fitted keys can also cause shaft failures.
Poorly aligned couplings cause knocks and radial
and axial shaking to shaft and bearings. Within a
short while, these bad practices cause the
deterioration of the bearings and the enlargement
of the bearing on the drive end side. In other
cases, motor shaft can break.

69
Doc. PBPNU5999001 Pag. 109/458

6.2. ABNORMAL SITUATIONS DURING OPERATION
NOTE: The following chart presents a list of abnormal situations during motor operation, the probable cause
for such abnormal situations, and the corrective measures. In case of further doubts, contact Weg Mquinas.
ABNORMAL SITUATION
- Motor fails to start, neither coupled, nor
uncoupled.
- Motor starts very slowly with load and
does not reach rated speed.
- Motor starts under no load, but is fails
when the load is applied .
- Stator current changes with double
frequency of the slip; during start
humming can be heard.
- No load current too high.
- Rapid overheating of the stator, there is - Parallel or in phase connected wires of
a humming during the operation.
- Areas of heating on the stator winding
- Areas of heating on the rotor.
- Abnormal noise with motor connected
to load.
- Noise occurs when coupled and
disappears when not coupled.
THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
PROBABLE CAUSE(S)
- At least two feeding conductors are
broken, no voltage supply.
- The rotor is locked.
- Brushes problem.
- Bearing is damaged.
- Too high load during start.
- Supply voltage too low.
- Too high voltage drop on the feeding
conductors.
- Rotor bars damaged or interrupted.
- One supply conductor remained
interrupted after the starting.
- Rotor winding is interrupted.
- Brushes problem.
- Supply current too high.
the stator winding are broken.
- Short between turns.
- Interruption of conductors connected in
parallel or in phase of the stator winding
- Poor connection.
- Interruption in the rotor winding.
- Mechanical problems.
- Electric problems.
- Failure in the drive components, or on the
driven machine.
- Failure on the gearing.
- Coupling problem.
- Foundation is sunk.
- Poor balancing of the parts or of the
driven machine.
- Supply voltage too high.
- Direction of rotation is not correct.
70
Doc. PBPNU5999001
CORRECTIVE MEASURE(S)
- Check commanding board, switch, fuses,
power supply conductors, terminals and
setting of brushes.
- The brushes might be worn or set
incorrectly.
- Replace the bearing.
- Do not apply load on the machine during
start.
- Measure supply voltage, set the correct
value.
- Check the cross section of the feeding
conductors.
- Check and repair the rotor winding
(squirrel cage), test the short circuit
device (slip ring).
- Check the supply conductors.
- Check and repair rotor winding and
short-circuit device.
- Clean, set correctly or replace the
brushes.
- Measure the supply voltage and set it to
the correct value.
- Measure the resistance of all winding
phases. Replace the stator core with the
winding.
- Rewind the motor.
- Remake the connections.
- Repair the rotor winding, or replace it
- Noise decreases generally with the speed
drop; see also "Noisy operation when
uncoupled"
- Noise disappears when motor is switched
on. Contact the manufacturer
- Check the power transmission, coupling
and alignment.
- Align the driving, check the position
(coupling) of the gearing.
- Align the motor and the driven machine.
- Repair the foundation.
- Test the supply voltage and the noload
current.
- Reverse the connections of two phases.
- Rebalance the unit.
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 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS
ABNORMAL SITUATION PROBABLE CAUSE(S)
- Poor cooling due to dirty air tubes.
- Load too high.
- Excessive number of starts, or the
inertia is too high.
- Voltage too high and consequently also
the iron losses are too high.
- The voltage is too low and consequently
the current is too high.
- One feeding conductor is interrupted, or
one phase of the winding is interrupted.
- Overheating of the stator winding with
- Rotor is rubbing on the stator.
load.
- The operation mode does not
correspond to the data on the
nameplate.
- Electrical load unbalanced (blown fuse,
incorrect control).
- Dirty windings.
- Obstructed cooling system.
- Dirty filter.
- Rotation direction not compatible with
the fan used.
- Unbalancing.
- One phase of the stator winding is
interrupted.
- Dirt in the air gap.
- Fastening bolts are loose.
- Unbalancing of the rotor increase after
- Noisy operation when uncoupled.
the assembling of the driving
components. Unbalanced rotor.
- Foundation resonance.
- Motor frame is deformed.
- Bent shaft.
- Uneven air gap.
- Control circuit conductors too light.
- Open circuit on rotor circuits.
- Dirt between brush and slip ring.
- Brushes gripe on brush holders.
- Slip ring motor operating at low speed
- Incorrect pressure on brushes.
with external resistance disconnected.
- Rough surfaces on slip rings.
- Eccentric rings.
- High current density on brushes.
- Brushes incorrectly set.
- Poorly set brushes with insufficient
pressure.
- Overload.
- Slip rings in poor condition.
- Brush sparking.
- Oval slip rings.
- Excess of vibration. Rough surfaces and
scored rings.
- Low load causing damage to slip rings.
Table 6.2.
71
Doc. PBPNU5999001
CORRECTIVE MEASURE(S)
- Clean the air tubes of the cooling
system.
- Measure the stator voltage, decrease
the load, use a larger motor.
- Reduce the number of starts.
- Do not exceed more than 110% the
rated voltage, unless specifications on
the nameplate are different.
- Check the voltage supply and the
voltage drop.
- Check the current in all phases and
make correction.
- Check air gap, operation conditions,
bearings, vibrations.
- Maintain the operation mode as
specified on the nameplate, or reduce
the load.
- Verify if there are unbalanced voltages,
or if the two phases are operating.
- Clean.
- Clean the felt of the filter.
- Analyze the fan in relation to motor
rotation direction.
- Noisy operation continues during
rundown time after switching off the
voltage; rebalance the motor.
- Test current input of all feeding
conductors.
- Remove the dirt and clean the air gap.
- Tighten and block bolts.
- Check balancing.
- Level the foundation.
- Check the alignment.
- The shaft can be bent, check the
balancing and the eccentricity of the
rotor.
- Check if the shaft is bent or if the
bearings are damaged.
- Install heavier conductors on control
circuit.
- Bring control closer to motor.
- Test circuit with a magneto, or other
means, and undertake necessary
repairs.
- Clean slip rings and insulation assembly.
- Select brushes of correct size.
- Check pressure on each brush and
adjust it accordingly.
- Clean, sand and polish.
- Machine on lathe or with portable tool
without removing from machine.
- Reduce load or replace brushes.
- Reset brushes correctly.
- Check brush setting, adjust for correct
pressure.
- Reduce load or install motor with higher
capacity.
- Clean rings and reset brushes.
- Polish the slip rings and machine the
same on lathe.
- Balance the rotor, check the brushes for
free movement within holders.
- Check origin of vibration and correct it.
- Adjust the brushes to the actual load
requirement and machine the slip rings.
Pag. 111/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

6.3. ABNORMAL BEARING SITUATIONS AND FAILURES DURING OPERATION

NOTE: The following chart presents abnormal bearing situations and failures during motor operation, the
probable cause for such abnormal situation and the corrective measures. In certain cases, bearing
manufacturer must be contacted to find out the cause of the failure.

ABNORMAL SITUATION POSSIBLE CAUSE(S) CORRECTIVE MEASURE(S)

- The motor "snores" during operation.
- Bearing noisy, dull spots, grooves in the
- Bearing was slanting mounted.
ball races.
- High bearing noise and a high
overheating of the bearing.
- Overheating of bearings.
- Damaged bearings.
- Cage corrosion, small chips in the grease,
- Clean and replace the grease according
race failure due to insufficient grease, or
inadequate clearance.
- Excessive grease.
- Excessive axial or radial strain on belt.
- Bent shaft.
- Lack of grease.
- Hardened grease cause locking on balls.
- Foreign material in the grease.
- Replace the bearing.
- Align the bearing and machine the
bearing seat.
to the specifications. Replace the bearing.
- Remove the grease relief and run the
motor until excess grease is expelled.
- Reduce belt tension.
- Have shaft straightened and check rotor
balance.
- Add grease to bearing.
- Replace bearing.
- Flush out housing and lubricant; regress.

- Dark spots on one side of the ball races - Check the condition between coupling
- Excessive axial strength.
subsequently the formation of grooves. and driving.

- Clean and replace the bearing insulation.

- Dark lines on the ball races or very Install an insulation if there was not any.
- Current on the bearings.
close transversal grooves. - Branch the current avoiding that it
circulates through the bearing.
- If the motor is stopped during a long
- External vibration, mainly when the motor
- Grooves in the races and depressions in period, turn the shaft to an other position
stopped for a long period of time.
the division of the cylindrical elements. from time to time. This is mainly required
- Lack of maintenance during storage.
for spare motors.

Table 6.3.

IMPORTANT:
The motors listed in this manual are constantly updated. For this reason,
the information here with included may change without prior notice.

72
Doc. PBPNU5999001 Pag. 112/458
 THREE-PHASE INDUCTION MOTORS

7. WARRANTY TERMS FOR ENGINEERING PRODUCTS

These products, when operated under the conditions stipulated by WEG in the operating manual for such
product, are warranted against defects in workmanship and materials for twelve (12) months from startup
date or eighteen (18) months from manufacturer shipment date, whichever occurs first.
However, this warranty does not apply to any product which has been subject to misuse, misapplication,
neglect (including without limitation, inadequate maintenance, accident, improper installation, modification,
adjustment, repair or any other cases originated from inadequate applications).
The company will neither be responsible for any expenses incurred in installation, removal from service,
consequential expenses such as financial losses nor transportation costs as well as tickets and
accommodation expenses of a technician when this is requested by the customer.
The repair and/or replacement of parts or components, when effectuated by WEG within the Warranty
period do not give Warranty extension, unless otherwise expressed in writing by Weg.
This constitutes WEG's only warranty in connection with this sale and is in lieu of all other warranties,
expressed or implied, written or oral.
There are no implied warranties of merchantability or fitness for a particular purpose that apply to this sale.
No employee, agent, dealer, repair shop or other person is authorized to give any warranties on behalf of
WEG nor to assume for WEG any other liability in connection with any of its products.
In case this happens without Weg's authorization, Warranty is automatically cancelled.

LIABILITY

Except as specified in the foregoing paragraph entitled "Warranty Terms for Engineering Products", the
company shall have no obligation or liability whatsoever to the purchaser, including, without limitation, any
claims for consequential damages or labor costs, by reason of any breach of the express warranty described
therein.
The purchaser further hereby agrees to indemnify and hold the company harmless from any causes of action
(other than cost of replacing or repairing the defective product as specified in the foregoing paragraph
entitled "Warranty Terms for Engineering Products"), arising directly or indirectly from the acts, omissions or
negligence of the purchaser in connection with or arising out of the testing, use, operation, replacement or
repair of any product described in this quotation and sold or furnished by the company to the purchaser.

WEG EQUIPAMENTOS ELTRICOS S.A. - MQUINAS

Av. Pref. Waldemar Grubba, 3000 89256900 Jaragu do Sul/SC BRAZIL
Phone: (55) 047 372 4000 Fax: (55) 047 372 4030
So Paulo: Phone: (55) 011 5053 2300 Fax: (55) 011 5052 4202
www.weg.com.br

1013.02/0295

73
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Doc. PBPNU5999001 Pag. 114/458
MANUAL DE INSTALACION
Y MANTENIMIENTO
MOTORES ELECTRICOS DE INDUCCION
TRIFASICOS DE ALTA Y BAJA TENSION

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

PROLOGO

El motor elctrico es el equipo ms utilizado por el hombre en su caminada en busca del progreso,
ya que la mayora de las mquinas y muchos inventos conocidos dependen de l.

Como desempea un papel muy importante para el conforto y bienestar de la humanidad, el motor
elctrico necesita ser identificado y tratado como una mquina motriz cuyas caractersticas envuelven
determinados cuidados, de los cuales la instalacin y mantenimiento. Esto significa decir que el motor
elctrico debe ser tratado de forma adecuada.

La instalacin y mantenimiento exigen cuidados especficos, para garantizar el perfecto

funcionamiento y prolongar la vida de la mquina motriz.

El manual de instalacin y mantenimiento de MOTORES ELCTRICOS DE ALTA Y BAJA TENSIN,

tiene como objetivo ayudar a los profesionales del ramo, facilitndoles la tarea de arreglar el ms importante
de todos los equipamientos:

El motor elctrico!

WEG INDSTRIAS S.A. - MQUINAS.

---- IMPORTANTE ----

LEA ATENTAMENTE LAS INSTRUCCIONES DE ESTE MANUAL
PARA PERMITIR LA OPERACIN SEGURA Y CONTINUA DEL EQUIPO.

9300.0010 E/4
Octubre 2005

2
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

NDICE
1. INTRODUCCIN ......................................................................................................................................................................5

2. INSTRUCCIONES GENERALES ................................................................................................................................................6

2.1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD .................................................................................................................................. 6
2.2. RECIBIMIENTO............................................................................................................................................................. 6
2.3. ALMACENAJE................................................................................................................................................................ 6
2.3.1. ALMACENAJE INTERNA................................................................................................................................... 6
2.3.2. ALMACENAJE EXTERNA .................................................................................................................................. 6
2.3.3. DEMS ATENCIONES DURANTE LA ALMACENAJE............................................................................................. 7
2.3.4. RODAMIENTOS.............................................................................................................................................. 7
2.3.5. DESCANSOS DE DESLIZAMIENTO ................................................................................................................... 7
2.3.6. RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO.................................................................................................................... 7
2.3.7. NDICE DE POLARIZACIN............................................................................................................................. 8
2.4. MANEJO....................................................................................................................................................................... 9
3. INSTALACIN........................................................................................................................................................................10
3.1. ASPECTOS MECNICOS............................................................................................................................................... 10
3.1.1. MONTAJE..................................................................................................................................................... 10
3.1.2. FUNDACIONES............................................................................................................................................. 10
3.1.2.1. TIPOS DE BASES........................................................................................................................... 11
3.1.3. ALINEAMIENTO/NIVELAMIENTO ................................................................................................................... 13
3.1.4. ACOPLAMIENTOS......................................................................................................................................... 14
3.1.4.1. ACOPLAMIENTO DE MOTORES EQUIPADOS CON DESCANSOS DE DESLIZAMIENTO-HOLGURA AXIAL 15
3.2. ASPECTOS ELCTRICOS.............................................................................................................................................. 16
3.2.1. SISTEMA DE ALIMENTACIN........................................................................................................................ 16
3.2.2. CONEXIN................................................................................................................................................... 16
3.2.3. ESQUEMAS DE CONEXIONES GENERALES ..................................................................................................... 17
3.2.4. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ESTATORES E ROTORES.............................................................................. 18
3.2.4.1. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ESTATORES Y ROTORES (norma IEC 60034-8)............................... 18
3.2.4.2. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ESTATORES E ROTORES (norma NEMA MG1)................................. 19
3.2.5. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ACCESORIOS .............................................................................................. 20
3.2.6. ARRANQUE DE MOTORES ELCTRICOS......................................................................................................... 22
3.2.7. PROTECCIN DE LOS MOTORES................................................................................................................... 23
3.2.7.1. LIMITES DE TEMPERATURA PARA LA BOBINA................................................................................. 23
3.2.7.2. RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO................................................................................................ 25
3.2.7.3. LIMITES DE VIBRACIN................................................................................................................. 25
3.2.7.4. LMITES DE VIBRACIN DEL EJE.................................................................................................... 25
3.3. ENTRADA EN FUNCIONAMIENTO................................................................................................................................. 26
3.3.1. EXAMEN PRELIMINAR................................................................................................................................... 26
3.3.2. ARRANQUE INICIAL ..................................................................................................................................... 26
3.3.3. FUNCIONAMIENTO....................................................................................................................................... 27
3.3.4. DESCONEXIN............................................................................................................................................. 27
3.4. PROPIEDADES ACSTICAS.......................................................................................................................................... 27
3.5. MOTORES APLICADOS EN AREA DE RIESGO / ATMOSFERAS EXPLOSIVAS..................................................................... 27
3.5.1. CUIDADOS GENERALES CON MOTORES ELCTRICOS APLICADOS EN REA DE RIESGO.................................. 28
3.5.2. CUIDADOS ADICIONALES RECOMENDABLES PARA MOTORES APLICADOS EN REA DE RIESGO..................... 28
4. MANTENIMIENTO..................................................................................................................................................................29
4.1. LIMPIEZA ................................................................................................................................................................... 29
4.1.1. LIMPIEZA PARCIAL....................................................................................................................................... 29
4.1.2. LIMPIEZA COMPLETA ................................................................................................................................... 29
4.2. LUBRICACIN............................................................................................................................................................. 30
4.2.1. DESCANSOS CON RODAMIENTO LUBRICADOS A GRASA............................................................................... 30
4.2.1.1. INTERVALOS DE LUBRICACIN...................................................................................................... 30
4.2.1.2. TIPO Y CANTIDAD DE GRASA......................................................................................................... 33
4.2.1.3. CALIDAD Y CANTIDAD DE LA GRASA.............................................................................................. 33
4.2.1.4. COMPATIBILIDAD.......................................................................................................................... 33
4.2.1.5. INSTRUCCIONES PARA LUBRICACIN............................................................................................ 34
4.2.1.6. ETAPAS DE RELUBRICACIN DE LOS RODAMIENTOS...................................................................... 34
4.2.1.7. DISPOSITIVO DE RESORTE PARA RETIRAR LA GRASA..................................................................... 34
4.2.1.8. SUSTITUCIN DE RODAMIENTOS.................................................................................................. 35
4.2.2. DESCANSOS DE RODAMIENTO A GRASA MOTORES VERTICALES................................................................. 35

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 117/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2.2.1. CARACTERSTICAS ........................................................................................................................ 35

4.2.2.2. INSTRUCCIONES PARA LUBRICACIN ............................................................................................ 35
4.2.2.3. DESMONTAJE / MONTAJE DESCANSO TRASERO ......................................................................... 36
4.2.2.4. DESMONTAJE / MONTAJE DESCANSO DELANTERO ...................................................................... 37
4.2.3. DESCANSOS DE RODAMIENTO LUBRICADOS A ACEITE.................................................................................. 38
4.2.3.1. INSTRUCCIONES PARA LUBRICACIN ............................................................................................ 38
4.2.3.2. OPERACIN DE LOS DESCANSOS................................................................................................... 38
4.2.3.3. AJUSTE DE LAS PROTECCIONES .................................................................................................... 38
4.2.3.4. MANTENIMIENTO DEL DESCANSO ................................................................................................. 39
4.2.4. DESCANSOS DE DESLIZAMIENTO ................................................................................................................. 40
4.2.4.1. INSTRUCCIONES GENERALES ........................................................................................................ 41
4.2.4.2. DESMONTAJE DEL DESCANSO (TIPO EF) ..................................................................................... 41
4.2.4.3. MONTAJE DEL DESCANSO ............................................................................................................. 42
4.2.4.4. AJUSTE DE LAS PROTECCIONES (PT100)........................................................................................ 42
4.2.4.5. REFRIGERACIN CON CIRCULACIN DE AGUA............................................................................... 43
4.2.4.6. LUBRICACIN ............................................................................................................................... 43
4.2.4.7. VEDAS .......................................................................................................................................... 43
4.2.4.8. FUNCIONAMIENTO ........................................................................................................................ 43
4.3. CONTROL DEL ENTREHIERRO (motores abiertos de grande potencia) ........................................................................... 44
4.4. ANILLOS COLECTORES (para motores con rotor bobinado) ........................................................................................... 44
4.5. PORTAESCOBILLAS Y ESCOBILLAS (para motores con rotor bobinado) .......................................................................... 44
4.5.1. DISPOSITIVO DE ATERRAMIENTO DEL EJE ................................................................................................... 45
4.6. PORTAESCOBILLAS LEVANTABLE ................................................................................................................................ 46
4.6.1. ESQUEMA DE CONEXIN.............................................................................................................................. 46
4.6.2. PROCEDIMIENTO PARA ARRANQUE DEL MOTOR ........................................................................................... 48
4.6.3. PROCEDIMIENTO DESPUS DEL ARRANQUE DEL MOTOR .............................................................................. 48
4.6.4. MONTAJE .................................................................................................................................................... 50
4.6.4.1. CONJUNTO DE LEVANTAMIENTO DEL PORTAESCOBILLAS............................................................... 50
4.6.4.2. CONJUNTO DE MOVIMIENTO DEL BUJE DE CORTOCIRCUITO.......................................................... 51
4.6.4.3. CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO DEL PORTAESCOBILLAS............................................................... 52
4.6.4.4. CONJUNTO DEL PASADOR DE REPOSICIN................................................................................... 53
4.6.4.5. CONJUNTO DEL PORTAESCOBILLAS ............................................................................................... 53
4.6.5. DESMONTAJE .............................................................................................................................................. 54
4.6.6. AJUSTE DEL SISTEMA E LEVANTAMIENTO DE LAS ESCOBILLAS ..................................................................... 54
4.7. SECADO DE LAS BOBINAS........................................................................................................................................... 54
4.8. MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR ....................................................................................................................... 54
4.8.1. LNEA Master............................................................................................................................................... 54
4.8.1.1. RETIRADA DEL ROTOR .................................................................................................................. 55
4.8.2. LNEA A....................................................................................................................................................... 55
4.8.3. LNEA F ....................................................................................................................................................... 55
4.8.4. LNEA H ...................................................................................................................................................... 56
4.8.5. PAR DE APRIETE DE LOS TORNILLOS ........................................................................................................... 57
4.9. RECOMENDACIONES GENERALES ................................................................................................................................ 57
4.10. PLAN DE MANTENIMIENTO ....................................................................................................................................... 58
5. REPUESTOS ................................................................................................................................................................... 59
5.1. PEDIDO...................................................................................................................................................................... 59
5.2. MANTENIMIENTO EN EXISTENCIA............................................................................................................................... 59
6. ANORMALIDADES EN SERVICIO ................................................................................................................................... 60
6.1. DANOS COMUNES A LOS MOTORES DE INDUCCIN..................................................................................................... 60
6.1.1. CORTO CIRCUITO ENTRE ESPIRAS ............................................................................................................... 60
6.1.2. DANOS CAUSADOS A LAS BOBINAS .............................................................................................................. 60
6.1.3. DANOS CAUSADOS AL ROTOR (jaula) ........................................................................................................... 61
6.1.4. DANOS EN ROTORES CON ANILLOS.............................................................................................................. 61
6.1.5. CORTOS ENTRE ESPIRAS EN MOTORES CON ANILLOS .................................................................................. 61
6.1.6. DANOS A LOS DESCANSOS........................................................................................................................... 61
6.1.7. FRACTURA DEL EJE...................................................................................................................................... 62
6.1.8. DANOS DERIVADOS DE PIEZAS DE TRANSMISIN MAL AJUSTADAS O DE ALINEAMIENTO DEFICIENTE DE LOS
MOTORES ............................................................................................................................................................. 62
6.2. INSTRUCCIONES PARA DETERMINAR CAUSAS Y ELIMINAR LAS CONDICIONES ANORMALES EN EL MOTOR ................... 63
6.3. INSTRUCCIONES PARA DETERMINAR CAUSAS Y ELIMINAR CONDICIONES DESFAVORABLES Y DEFECTOS DE LOS
RODAMIENTOS ................................................................................................................................................................. 65
7. TRMINOS DE GARANTA PARA PRODUCTOS DE INGENIERA .................................................................................... 66

4
Doc. PBPNU5999001 Pag. 118/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

1. INTRODUCCIN

IMPORTANTE:
Este manual tiene por objetivo
atender todos los motores trifsicos
de induccin con rotor de jaula y
anillos de la Weg Mquinas. Motores con
especialidades pueden ser fornecidos con
documentos especficos (dibujos, esquema de
conexin, curvas caractersticas...). Estos
documentos deben ser criteriosamente evaluados
juntamente con este manual, antes de proceder la
instalacin, operacin o mantenimiento del motor.
Para los motores con grandes especialidades
constructivas, caso sea necesario alguna
aclaracin adicional, solicitamos entrar en
contacto con Weg Mquinas.
Todos los procedimientos y normas que constan
en este manual deben ser seguidos para
garantizar el buen desempeo del equipo y
seguridad de la persona responsable del mismo.
Seguir correctamente los procedimientos es muy
importante para que el trmino de garanta que
consta en la contra capa de este manual tenga
validez.
Aconsejamos por eso, una lectura detallada de
este manual, antes de instalar y poner en
funcionamiento el motor, en caso de alguna duda,
favor entrar en contacto con Weg Mquinas.

5
Doc. PBPNU5999001 Pag. 119/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
2. INSTRUCCIONES GENERALES
2.1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
Todos los que trabajan con instalaciones
elctricas, sea con montaje, manejo o con
mantenimiento, deben ser permanentemente
informados y actualizados sobre las normas e
instrucciones de seguridad inherentes al trabajo, y
aconsejados a seguirlos. El responsable deber
certificarse antes de iniciar el trabajo de que todo
fue debidamente observado, y avisar a su gente
sobre los peligros y cuidados que existen y deben
tener al efectuar el trabajo propuesto.
Los motores de este tipo cuando son utilizados
inadecuadamente o si reciben un mantenimiento
incorrecto o son reciben intervenciones por
personas sin calificacin, pueden causar graves
accidentes con perjuicios materiales y personales.
Por eso, se recomienda que los servicios deben
ser efectuados por personal calificado. Se
entiende por personal calificado a las personas
que, en funcin de su entrenamiento, experiencia,
nivel de instruccin, conocimientos de normas
relevantes, especificaciones, normas de seguridad
y prevencin de accidentes y conocimiento de las
condiciones de funcionamiento, hayan sido
autorizadas por los responsables para la ejecucin
de los trabajos necesarios y sepan evitar posibles
peligros.
Equipos para combatir los incendios y avisos
sobre primeros auxilios no deben faltar en el local
de trabajo, debiendo estar en lugares bien visibles
y accesibles.
2.2. RECIBIMIENTO
Los motores suministrados pasan por vigorosos
ensayos y estn en perfectas condiciones de
operacin. Las superficies torneadas son
protegidas contra oxidacin. La caja o container
deber ser revisado luego despus de su llegada
para certificarse del perfecto estado o detectar
algn dao causado en el transporte. Los motores
son transportados con un sistema de traba del eje
para prevenir daos en los descansos. Sugerimos
que el dispositivo de traba sea debidamente
almacenado para ser usado cuando el motor
necesite ser transportado.
Cualquier avera deber ser comunicada a la
empresa transportadora, al seguro y a Weg
Mquinas. En caso de no tomar estas
providencias ocasionar la prdida de la
garanta.
Al levantar el embalaje (o container) se deben
observar los puntos de izamiento, el peso indicado
en el embalaje y la capacidad del guindaste.
6
Doc. PBPNU5999001
Motores acondicionados en cajas de madera
siempre deben ser levantados por sus propios
ojales o por la carretilla levantadora
adecuadamente y nunca levantar a travs de las
maderas de la caja.
Nunca debe caer el embalaje, debe ser colocado
con mucho cuidado en el suelo sin provocar
choques bruscos para evitar daos a los cojinetes.
No retire la grasa protectora de la punta del eje ni
las gomas o tapones de cierre de los agujeros de
las cajas de conexiones. Estas protecciones deben
permanecer hasta la hora del montaje final.
Despus de abrir la caja protectora del equipo,
debe ser inspeccionado visualmente el motor.
Para los motores con sistema de traba en el eje,
este debe ser retirado.
Para los motores con soporte de rodamiento, se
debe girar manualmente el rotor algunas veces.
Caso se encuentren daos, comunique
inmediatamente a la empresa transportadora y a
Weg Mquinas.
2.3. ALMACENAJE
2.3.1. ALMACENAJE INTERNA
En caso de que el motor no sea retirado de su
caja protectora, este debe ser colocado en lugar
protegido de humedad, vapores, lugares con
alternancia de calor y frio, roedores y otros
insectos o bichos.
Los motores deben ser almacenados en locales
exentos de vibraciones para que los descansos no
se daen.
2.3.2. ALMACENAJE EXTERNA
Si posible, elija un local de almacenaje seco, libre
de inundaciones y libre de vibraciones.
Repare todos los daos al embalaje antes de
poner el equipo en almacenaje, lo que es
necesario asegurar condiciones de almacenaje
apropiadas.
Posicione las mquinas, los dispositivos y los
embalajes en palletes, gavillas de madera o
fundaciones que garantizan la proteccin contra la
humedad de la tierra.
Impida el equipo de ahondarse en la tierra. La
circulacin del aire debajo del equipo tambin no
puede ser impedida.
La cobertura o lona usada para proteger el equipo
contra intemperies no deben hacer contacto con
las superficies del equipo. Asegure la circulacin
de aire adecuada posicionando bloques de
madera espaciadores entre el equipo y tales
coberturas.
Pag. 120/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
2.3.3. DEMS ATENCIONES DURANTE LA
ALMACENAJE
Para los motores que tienen resistencias de
calentamiento, estas deben ser colocadas en
funcionamiento. Cualquier dao de la pintura o
protecciones contra oxidacin de las partes
torneadas deben ser retocadas.
Para motores de anillos, las escobillas deben ser
levantadas, retiradas del alojamiento para evitar
oxidacin de contacto con los anillos cuando el
motor sea almacenado mas de 2 meses.
OBS: Antes de colocar en operacin,
las escobillas deben ser recolocadas
en el alojamiento y el asentamiento
debe ser cuidado.
2.3.4. RODAMIENTOS
Caso el motor sea colocado en funcionamiento
despus de un tiempo de almacenaje igual o
inferior a seis meses, no es necesario ningn tipo
de control.
Gire el rotor mensualmente (manualmente) para
una otra posicin. Despus de seis meses de
almacenaje, antes de poner en operacin, los
rodamientos deben ser re-lubricados, conforme
item 4.2.1.5.
En caso de que el motor sea colocado en
funcionamiento despus de un periodo prximo o
mayor que dos aos, los rodamientos deben ser
desmontados, lavados con ter de petrleo y
verificados. Despus de montados deben ser
engrasados segn el iten 4.2.1.5. Observar que la
grasera deber ser vaciada.
2.3.5. DESCANSOS DE DESLIZAMIENTO
El desempeo del soporte de deslizamiento
depende de su adecuada instalacin, lubricacin y
mantenimiento. Antes de montar o desmontar el
soporte, lea cuidadosamente las instrucciones. El
procedimiento descrito en el iten 4.2.2. se refiere
al montaje y desmontaje de descansos en
mquinas elctricas con el motor ya debidamente
montado.
7
Doc. PBPNU5999001
2.3.6. RESISTENCIA DEL AISLAMIENTO
* * ATENCIN! * *
Antes de hacer la medicin de la resistencia de
aislamiento, la mquina debe estar desconectada
y parada.
El bobinado en teste debe ser conectado a la
carcasa y a tierra por un perodo at remover la
carga electrosttica residual. Atierre los
capacitores (si suministrados) antes de hacer la
desconexin de los terminales y medir con el
Meghmetro.
La no observacin de estos procedimientos
puede resultar en daos personales.
Cuando el motor no es colocado inmediatamente
a funcionar, lo debemos proteger contra la
humedad, temperaturas elevadas y suciedades en
general, evitando as que la resistencia del
aislamiento sufra con eso.
La resistencia del aislamiento de las bobinas debe
ser medida antes de entrar en servicio.
Cuando el ambiente es muy hmedo, es necesaria
una verificacin peridica durante el almacenaje.
Es difcil indicar reglas fijas para el valor real de la
resistencia del aislamiento de una mquina, ya
que ella varia dependiendo de las condiciones
ambientales (temperatura, humedad), condiciones
de limpieza de la mquina (polvo, aceite, grasa,
suciedad) y calidad y condiciones del material
aislante utilizado. Una buena dosis de sensatez,
fruto de experiencia, debe ser usada, para
determinar si la mquina est o no apta para
funcionar. Anotaciones peridicas son tiles para
esta conclusin.
Las reglas siguientes muestran el orden de los
valores que pueden ser esperados en una
mquina limpia y seca, a 40C, cuando la tensin
de ensayo es aplicada durante un minuto,
indicado por el grfico de la figura 2.1 conforme
NBR 5383 / IEEE43.
La resistencia Rm del aislamiento es dada por la
frmula:
Rm
Rm =
= Un
Un ++11
Donde:
Rm - Resistencia del aislamiento mnima
recomendada en Mega Ohm con las bobinas a
una temperatura de 40C;
Un - Tensin nominal de la mquina, en kV.
Si el ensayo fuera hecho en temperatura
diferente, ser necesario corregir la lectura para
40C, utilizando un grfico de variacin de la
resistencia del aislamiento en funcin de la
temperatura, hecha con la propia mquina. Si no
se dispone de esta curva, podemos emplear la
conexin aproximada que nos provee la figura
2.1., conforme NBR 5383 / IEEE43.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

En mquinas viejas, en servicio, Valor de la resistencia Evaluacin del

pueden ser encontrados del aislamiento aislamiento
frecuentemente valores bastante
2M o menor Malo
mayores. La comparacin con
medidas anteriores de la misma mquina, en < 50M Peligroso
condiciones similares de carga, temperatura y 50...100M Regular
humedad sirve como una mejor referencia de las 100...500M Bueno
condiciones de aislamiento en vez de un nico 500...1000M Muybueno
resultado obtenido, podemos desconfiar de > 1000M Excelente
cualquier aumento o disminucin brusca en los
Tabla 2.3a. Lmites orientativos de la resistencia del
resultados subsecuentes. aislamiento en mquinas elctricas.
En general la medida del aislamiento es hecha
con un MEGOHMETRO.
Si la resistencia del aislamiento fuera menor que 2.3.7. NDICE DE POLARIZACIN
los valores obtenidos por la frmula indicada, los
motores tendrn que ser sometidos a un proceso El ndice de polariza (I.P.) es tradicionalmente
de cura, conforme tem 4.8. definido por la relacin entre la resistencia de
aislamiento medida en 10 min. y la resistencia de
aislamiento medida en 1 min. con temperatura
relativamente constante.
A travs del ndice de polarizacin se puede
evaluar las condiciones del aislamiento del motor
conforme tabla abajo:

Evaluacin del
ndice de polarizacin
aislamiento
1 o menor Malo
< 1,5 Peligroso
1,5 2,0 Regular
2,0 3,0 Bueno
3,0 4,0 Muy bueno
> 4,0 Excelente
Tabla 2.3b. ndice de polarizacin (relacin entre 10 y 1
minuto).

Inmediatamente despus de la medicin

de la resistencia de aislamiento, atierre
el bobinado para evitar accidente.

Figura 2.3.

8
Doc. PBPNU5999001 Pag. 122/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

2.4. MANEJO Los cncamos existentes en las tapas, cojinetes,

radiador, etc., sirven apenas para el manejo de
Para levantar el motor, use solamente los ojales los mismos componentes, nunca use el eje para
existentes en el mismo. En caso de necesidad, levantar el motor por medio de cables, etc.
use una plataforma para proteger el motor.
Observe el peso indicado y nunca levante
bruscamente o a las sacudidas para colocarlo en LNEA M
el suelo con cuidado para no maltratar los
cojinetes del motor.

LNEA H

1) No levante el motor por el intercambiador

Notas: de calor (si hubiere).
1) Los cncamos de suspensin de la carcasa 2) Izaje sin el intercambiador de calor.
son para levantar solamente el motor. No Caso el centro de gravedad no est
los utilice para levantar el conjunto motor + perfectamente en el centro de los cncamos de
mquina accionada. suspensin, utilice una de las formas conforme
2) Las corrientes o cables de izaje deben tener tem 3.
u ngulo mximo de 30 con relacin a
vertical.
3) No observar estas recomendaciones podr
causar danos al equipo, heridas a personas
o ambos.

9
Doc. PBPNU5999001 Pag. 123/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
3. INSTALACIN
Las mquinas elctricas deben ser instaladas en
locales que permitan fcil acceso para inspeccin
y mantenimiento, principalmente en lo referente a
los cojinetes (relubricacin) e inspeccin de las
escobillas.
Si la atmsfera es hmeda, corrosiva o contiene
partculas abrasivas, es importante asegurar el
correcto grado de proteccin.
La instalacin de motores donde existen vapores,
gases, polvaredas peligrosas, inflamables o
combustibles ofreciendo posibilidad de fuego o
explosin, debe ser hecha de acuerdo con las
Normas ABNT NBR, NEC-Art.500 (National
Electrical Code) y UL-674 (Underwriter's
Laboratories Inc.).
En ninguna circunstancia los motores podrn ser
cubiertos por cajas u otras coberturas que puedan
impedir o disminuir la libre circulacin del aire de
ventilacin.
Las mquinas dotadas de ventilacin externa
deben quedarse, como mnimo, a 50mm de altura
del piso a fin de dejar pasar el aire.
Las aberturas de entrada y salida de aire jams
debern ser obstruidas o disminuidas por objetos,
paredes, pilares, etc.
El ambiente en el local de la instalacin deber
tener condiciones de renovar el aire a orden de
20m por minuto para cada 100kW de potencia
de la mquina.
3.1. ASPECTOS MECNICOS
3.1.1. MONTAJE
Afn de asegurar la operacin adecuada, adems
de una fundacin estable, el motor debe estar
precisamente aliado con el equipo acoplado y los
componentes montados en su eje,
adecuadamente balanceados.
Observacin:
Con la mquina montada y acoplada, las
relaciones entre la frecuencia natural de la
fundacin y:
- La frecuencia de giro del motor;
- El doble de la frecuencia de giro;
- El doble de la frecuencia de la lnea.
Deben estar segn especificado abajo:
- Frecuencia natural de 1 orden de la
fundacin:
+25% o -20% con relacin a las frecuencias
arriba.
- Frecuencias naturales de la fundacin de
rdenes superiores:
+10% o -10% con relacin a las frecuencias
arriba.
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Doc. PBPNU5999001
3.1.2. FUNDACIONES
Las fundaciones donde ser colocado el motor
deben ser planas y, si posible, exentos de
vibraciones.
Se recomienda, por este motivo, una fundacin de
concreto. El tipo de fundacin elegido depender
de la naturaleza del suelo en el local de montaje,
o de la resistencia de los pisos.
En el dimensionamiento de las fundaciones del
motor debe ser considerado el hecho de que el
motor puede, ocasionalmente, ser sometido a un
par mayor que el par nominal. Si este
dimensionamiento no fuere criteriosamente
ejecutado podr ocasionar serios problemas de
vibracin del conjunto fundaciones-motor y
mquina accionada.
OBS: En la base de concreto deber ser
prevista una placa metlica para apoyo del perno
de nivelamiento.
Con base en la figura 3.1, los esfuerzos sobre la
fundacin pueden ser calculados a travs de las
ecuaciones:
(4C max)
F1 = +0.5.m.g. +
( A)
(4C max)
F2 = +0.5.m.g .
( A)
Donde:
F1 y F2 - Esfuerzo de los pis sobre la base (N)
g - Aceleracin de la gravedad (9,81m/s).
m - masa del motor (Kg).
Cmx - Par mximo (Nm).
A - Se obtiene del dibujo dimensional del motor
(m).
Figura 3.1 - Esfuerzos sobre la base.
NOTA: El dibujo arriba indica los esfuerzos en el
motor cuando el sentido de giro es horario. Para
sentido antihorario. (F1, F2, 4. Cmx).
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
Bloques de hierro o de acero, placas con
superficies planas y con dispositivos de anclaje,
pueden ser fundidos en el concreto para recibir y
fijar los pies del motor, conforme sugestiones en
la figura 3.2.
Es muy importante observar que todos los
equipos de la estructura debern ser adecuados
para transmitir las fuerzas y torques que ocurren
durante la operacin.
Figura 3.2 - Forma de fijar los motores.
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Doc. PBPNU5999001
3.1.2.1. TIPOS DE BASES
a) Bases de concreto (o fijadas en el
concreto)
Conforme mencionado en el tem anterior, las
bases de concreto son los ms utilizados para
acomodar estos motores.
El tipo y tamao de las fundaciones - resaltes y
reentrancias, tornillos de anclar con placas de
anclar sueltas o fijas en el concreto dependen del
tamao y del tipo del motor.
Los motores pueden ser montados en una base
de concreto sobre cuatro bloques de fundacin.
Ver dimensiones de los componentes de
instalacin en la tabla a seguir.
Instalacin y ejemplos:
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

Tornillos para fijar

de agujeros en los Bloques de fundacin Bujes cnicos (DIN 258)
(DIN 933)
pies del motor
Cantidad Dimensin Cantidad Dimensin Cantidad Dimensin
28 4 M24 4 M24 x 60 2 14 x 100
36 4 M30 4 M30 x 70 2 14 x 100
42 4 M36 4 M36 x 80 2 14 x 100

48 4 M42 4 M42 x 90 2 14 x 100

Dimensiones del montaje

Rosca
s t u v w

M26 e M30 50 450 220 265 315

M36 70 539 240 300 350

M42 70 600 270 355 400

Tabla 3.1. - Medidas para anclar (Ejemplo de instalacin).
Ejemplo de preparacin:
Limpiar bien la fundacin para garantizar
adecuada adherencia entre los bloques de la
fundacin y el cemento.
Fijar los bloques de la fundacin junto a los pies
del motor usando tornillos.
Coloque cuas de diferentes espesores (espesor
total de aproximadamente 2mm) entre los pies
del motor y la superficie del apoyo de las
fundaciones para que posteriormente se pueda
hacer un alineamiento vertical correcto.
Para garantizar la centralizacin de los tornillos en
relacin a los agujeros de los pies, colocar un buje
de chapa metlica o papel rgido (prespan),
posibilitando posterior alineamiento preciso en
sentido horizontal.
Coloque cuas o tornillos de nivelamiento debajo
Figura 3.3. - Ejemplo 1. de los bloques de la fundacin para un adecuado
nivelamiento del motor y para un perfecto
alineamiento del mismo con la mquina que
acciona. Despus de la colocacin del cemento
haga un preciso control del alineamiento.
Eventuales correcciones pueden ser hechas con
arandelas o chapitas de metal y a travs de
reajuste de grado de tolerancias de los tornillos
de soporte.
Apretar firmemente ahora todos los tornillos de
soporte. Se debe tener mucho cuidado para que
las superficies de apoyo de los pies del motor se
apoyen sin destorcer la carcasa del motor.
Para fijar bien, introduzca dos bujes cnicos
despus de terminar el ensayo. Para esto se
deben usar los agujeros previamente abiertos del
pie del motor.
Figura 3.4. - Ejemplo 2.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 126/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
b) Bases deslizantes
Cuando el motor es accionado por poleas, el
motor debe ser montado sobre una base
deslizante (rieles) y la parte de bajo de las
correas deben estar tensionadas.
El riel que queda ms cerca de la polea motora es
colocado de forma que el tornillo de
posicionamiento quede entre el motor y la
mquina accionada. El otro riel debe ser colocado
con el tornillo en posicin opuesta como muestra
la figura 3.5.
El motor es atornillado en los rieles y posicionado
en la fundacin.
La polea motora es alineada de manera que
quede en el mismo plano del centro de la polea
movida y los ejes del motor y de la mquina estn
paralelos.
La correa no debe estar muy tensa, ver figura 3.9.
Despus del alineamiento, los rieles son fijados.
Figura 3.5.
c) Bases metlicas
La base deber tener superficie plana contra los
pies del motor de manera a evitar deformaciones
en la carcasa. La altura de la superficie de apoyo
debe ser determinada de tal manera que debajo
de los pies del motor puedan ser colocadas cuas
de compensacin con un espesor total de dos
milmetros.
Las mquinas no deben ser removidas de la base
comn para alineamiento; la base debe ser
nivelada en la propia fundacin, usando nivel de
burbuja (u otros instrumentos niveladores).
Cuando la base metlica es utilizada para ajustar
la altura de la punta del eje del motor con la
punta del eje de la mquina, esta debe ser
nivelada en la base de concreto.
Despus de haber sido nivelada la base, los
tornillos soportes apretados y los acoples
verificados, la base metlica y los tornillos
soportes son concretados.
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Doc. PBPNU5999001
3.1.3. ALINEAMIENTO/NIVELAMIENTO
La mquina elctrica debe estar perfectamente
alineada con la mquina accionada, especialmente
en los casos donde el acoplamiento es directo.
Un alineamiento incorrecto puede causar defectos
en los rodamientos, vibraciones y hasta ruptura
del eje.
Una manera de conseguir un alineamiento
correcto es usando relojes comparadores,
colocados uno en cada acople, uno apuntando
radialmente y otro axialmente. As es posible
verificar simultneamente el desvio del
paralelismo (Figura 3.6a) y el desvio de
concentricidad (Figura 3.6b), al dar una vuelta
completa a los ejes.
Una medida en cuatro diferentes puntos de
circunferencia no podrn presentar una diferencia
de lectura mayor que 0,03mm.
Figura 3.6a - Desvo de paralelismo.
Figura 3.6b Desvo de concentricidad.
En el alineamiento / nivelamiento debemos llevar
en consideracin el efecto de la temperatura
sobre el motor y la mquina accionada. Las
diferentes dilataciones de las mquinas acopladas
pueden significar una alteracin en el
alineamiento / nivelamiento durante el
funcionamiento de la mquina.
Despus del alineamiento del conjunto y
verificacin del perfecto alineamiento (tanto en
fro como en caliente) se debe fijar el buje del
motor, conforme figura 3.7.
Existen instrumentos que realizan el alineamiento
utilizando rayos laser visible y computador propio
con programas especficos que confieren alta
confiabilidad y precisin en el alineamiento de
mquinas.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

c) Acoplamiento por medio de poleas y

correas
Cuando una relacin de velocidad es necesaria, la
transmisin por correas es la ms usada.

MONTAJE DE POLEAS: Para el montaje de

poleas en la punta del eje con el rasgo de la
chaveta y agujero con rosca en la punta, la polea
debe ser encajada hasta la mitad del rasgo de la
chaveta apenas con esfuerzo manual del
montador.
Para ejes sin agujero con rosca se recomienda
calentar la polea hasta 80C (figura 3.8).

Figura 3.7.

OBS: Los bujes, tuercas y arandelas sern

provistos con el motor cuando solicitados.

3.1.4. ACOPLAMIENTOS
a) Acoplamiento directo
Se debe preferir siempre el acoplamiento directo,
debido al menor costo, reducido espacio ocupado,
ausencia de deslizamiento (correas) y mayor
seguridad contra accidentes. En caso de
transmisin con reduccin de velocidad, es usual
tambin el acoplamiento directo a travs de
reductores.
Figura 3.8 - Montaje de poleas.
DESMONTAJE DE POLEAS: Para desmontaje
las poleas se recomienda el uso de dispositivos
como es mostrado en la figura 3.9, procedindose
con mucho cuidado para no daar la chaveta y el
asiento de la polea.

CUIDADOS: Alinear cuidadosamente las puntas

de los ejes, usando acoplamiento flexible, siempre
que se pueda, quedando holgura mnima de 3
mm entre os acoplamientos.

Figura 3.9 - Desmontaje de poleas.

Se debe evitar la utilizacin de martillo en el

montaje de poleas para evitar la formacin de
marcas en las pistas de los rodamientos. Estas
Figura 3.6c - Folga axial. marcas, inicialmente son pequeas, crecen
durante el funcionamiento y pueden evolucionar
b) Acoplamiento por engranajes hasta daar totalmente el rodamiento.
Acoplamiento por engranajes mal alineados, dan El posicionamiento correcto de la polea es
origen a golpes que provocan vibraciones en la mostrado en la figura 3.10.
propia transmisin y en el motor. Es necesario
tomar cuidado para que los ejes queden alineados
perfectamente, rigurosamente paralelos en el
caso de los engranajes rectos y en ngulo
correcto en el caso de los engranajes helicoidales
o cnicos.
El engrenamiento perfecto puede ser controlado a
travs de la insercin de una tira de papel, que
aparecer despus de una vuelta, con la marca de
todos los dientes. Figura 3.10.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 128/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
FUNCIONAMIENTO: Deben ser evitados los
esfuerzos radiales desnecesarios en los cojinetes,
situando los ejes paralelos entre s y las poleas
perfectamente alineadas (figura 3.11).
Correas que trabajan lateralmente alternante al
rotor, y pueden daar las escoras del descanso.
El deslice de la correa puede ser evitado con
aplicacin de un material resinoso, como la brea,
por ejemplo.
Figura 3.11 - Correcto alineamiento de las poleas.
La tensin en la correa deber ser apenas
suficiente para evitar el patinado durante en
funcionamiento (figura 3.12).
Figura 3.12 - Tensiones en la correa.
NOTA: Correa con exceso de tensin aumenta el
esfuerzo en la punta del eje, causando vibracin y
fatiga, pudiendo llegar a quebrar el eje.
Debe ser evitado usar poleas demasiado
pequeas; estas provocan flexin en el motor
debido al hecho que la traccin en la correa a
medida que disminuye el dimetro de la polea.
En cada caso especfico de
dimensionamiento de la polea, el sector de
ventas de Weg Mquinas. Deber ser
consultado para garantizar la aplicacin
correcta.
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Doc. PBPNU5999001
Debido a tensiones existentes en las correas,
curre una reaccin actuando como carga radial en
la punta del eje del motor.
Los datos para calcular esta reaccin (fuerza
radial), son:
- Potencia transmitida [kW] (P);
- Rotacin motora [rpm] (RPM);
- Diametro de la polea movida [mm] (DPMV);
- Diametro de la polea motora [mm] (DPMT);
- Distancia entre los centros [mm] (I);
- Coeficiente del rozamiento [-] (MI) -
(normalmente 0,5);
- Coeficiente de deslizamiento [-] (K);
- ngulo de contacto de la correa en la polea
menor [RAD] (alfa).
DPMV DPMT
ALFA =
1
(MIxALFA) + 1
K = 1.1x
(MIxALFA) 1
18836,25N K 2 x[1 COS ( ALFA] + 1.21x[1 + COS ( ALFA)]
FR = x
DPMTxRPM 2
NOTA: Siempre utilizar acoples y poleas
debidamente torneados y balanceados con
agujeros concntricos y equidistantes.
Evitar, en todos los casos, sobras de la chaveta
pues estas representan un aumento de masa en
el desbalanceo. Si estas observaciones no son
seguidas, ocurrir un aumento en los ndices de
vibracin.
3.1.4.1. ACOPLAMIENTO DE MOTORES
EQUIPADOS CON DESCANSOS DE
DESLIZAMIENTO-HOLGURA AXIAL
Motores equipados con descansos de
deslizamiento deben operar con acoplamiento
directo a mquina accionada o a un reductor. No
es posible acoplamiento a travs de poleas y
correas.
Los motores equipados con descansos de
deslizamiento poseen 03 marcas en la punta del
eje, siendo que la marca central (pintada de rojo)
es la indicacin de centro magntico, y las 02
marcas externas indican los lmites de movimiento
axial del rotor.
Para el acoplamiento del motor es necesario que
sean considerados los siguientes factores:
- Holgura axial del descanso, indicada en la
tabla 1 abajo, para cada tamao de descanso;
- El paseo axial de la mquina accionada (si
hubiera);
- Holgura axial mxima permitida por el
acoplamiento.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

Holguras utilizadas en descansos de

deslizamiento WEG Mquinas
Holgura axial total en
Tamao del descanso
mm
Holgura Axial
9 3+3=6
11 4+4=8
14 5 + 5= 10
18 7,5 + 7,5 = 15
22 12 + 12 = 24
28 12 + 12 = 24
Tabla 3.3.

El motor debe ser acoplado de manera que la

saeta fijada en la carcasa del descanso quede
posicionada sobre la marca central (pintada de
rojo), cuando el motor se encuentra en operacin.
Durante el arranque, o mismo en operacin el Figura 3.15.
rotor puede moverse libremente entre las dos
ranuras externas, caso la mquina accionada
ejerza alguno esfuerzo axial sobre el eje del
motor, pero en hiptesis ninguna el motor puede 3.2. ASPECTOS ELCTRICOS
operar de manera constante con esfuerzo axial
sobre el descanso. 3.2.1. SISTEMA DE ALIMENTACIN
Los descansos de deslizamiento utilizados
normalmente por WEG no fueran proyectados Es muy importante observar la correcta
para suportar esfuerzo axial constante. alimentacin de energa elctrica. Los conductores
La figura abajo muestra un detalle del descanso y todo el sistema de proteccin deben garantizar
delantero con la configuracin bsica de conjunto una calidad de energa elctrica en los terminales
eje / descanso y la holgura axial. del motor adentro de los siguientes parmetros,
segn la norma IEC60034-1:
- Tensin: puede variar dentro de una faja de
Holgura Axial
10% del valor nominal.
Holgura Axial
- Frecuencia: puede variar dentro de una faja de
-3 e +5% del valor nominal.

3.2.2. CONEXIN

Para conectar los cables de alimentacin,

destornille las tapas de las cajas de conexin del
estator y el rotor (si existe). Cortar los anillos de
veda (motores normales sin prensa-cables)
conforme los dimetros de cables que sern
Eje
utilizados. Colocar los cables dentro de los anillos.
Corte el cable de alimentacin al tamao
Holgura Axial necesario, decapar la extremidad y coloque los
bornes a ser utilizados.
Unir el revestimiento metlico de los cables (caso
exista) al cable de conexin para tierra comn.
Figura 3.14. Corte los cables de conexin para la tierra, al
tamao necesario y conctelo al conector
La figura abajo muestra en detalles la carcasa del existente en la caja de conexiones existente en la
descanso, con la saeta de indicacin de centro carcasa.
magntico y las 03 marcas en el eje. Apretar firmemente todas las conexiones.

OBS.: No utilizar arandelas de acero u otro

material mal conductor de corriente elctrica al
fijar los terminales.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 130/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

Sugerimos que sea colocado, antes de ser

conectados las conexiones, una grasa de
proteccin de contactos.
Coloque todos los anillos de veda en las
respectivas ranuras. Atornille la tapa de la caja e
conexiones siempre observando si los anillos de
veda estn colocados correctamente.

3.2.3. ESQUEMAS DE CONEXIONES

GENERALES

A seguir mostramos los esquemas de conexiones

orientativos para los motores de induccin con
rotor de jaula, rotor bobinado y para proteccin
contra corto circuito (capacitores y pararayos).

Figura 3.17 - Esquema de conexin general para

motores de anillos.

Figura 3.16 - Esquema de conexin general para

motores de Jaula.

Figura 3.18 - Esquema de conexin general para

motores con pararayos y capacitores.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

3.2.4. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ESTATORES E ROTORES

Los esquemas de conexin a seguir muestran la identificacin de los terminales en la caja de conexin y las
conexiones posibles para el estator (fases) y rotor de los motores de induccin trifsicos.
Los nmeros descritos en cada esquema en la tabla abajo sirven para el usuario identificar el esquema de
conexin correspondiente al su motor a travs de una tarjeta fijada en el motor donde estn descritos los
nmeros de los cdigos correspondientes a los esquemas de conexin del estator, rotor y accesorios:

3.2.4.1. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ESTATORES Y ROTORES (norma IEC 60034-8)

Identificacin general dos bornes

U, V, W = Estator
K, L, M = Rotor

ESQUEMAS DE CONEXIN DEL ESTATOR

3 BORNES 6 BORNES 6 BORNES - DAHLANDER
9100 9101 9102 9103 9104 9105 9106
YY Y YY
Y

3 BORNES + NEUTRO
9121

MENOR MAYOR MENOR MENOR MAYOR

VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD

9 BORNES 12 BORNES
9107 9108 9109 9110 9111 9112 9113 9114
YY Y YY Y

12 BORNES - (part winding)

9115 9116 9117 9118

PARA ARRANQUE PARA ARRANQUE Y SOLO PARA PARA VELOCIDAD

EN Y EN ARRANQUE NOMINAL

ESQUEMAS DE CONEXIN DEL ROTOR (MOTOR DE ANILLOS)

ROTOR
9120 9119

18
Doc. PBPNU5999001 Pag. 132/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

3.2.4.2. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ESTATORES E ROTORES (norma NEMA MG1)

Identificacin general de los bornes

T1 a T12 = Estator
M1, M2, M3 = Rotor

ESQUEMAS DE CONEXIN DEL ESTATOR

3 BORNES 6 BORNES 6 BORNES - DAHLANDER
9200 9201 9202 9203 9204 9205 9206
YY Y YY
Y

3 BORNES + NEUTRO
9221

MENOR MAYOR MENOR MENOR MAYOR

VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD VELOCIDAD

9 BORNES 12 BORNES
9207 9208 9209 9210 9211 9212 9213 9214
YY Y YY Y

12 BORNES - (part winding)

9215 9216 9217 9218

PARA ARRANQUE PARA ARRANQUE Y SOLO PARA PARA VELOCIDAD

EN Y EN ARRANQUE NOMINAL

ESQUEMAS DE CONEXIN DEL ROTOR (MOTOR DE ANILLOS)

ROTOR
9220 9219

SENTIDO DE GIRO
- El sentido de giro est descrito en la tarjeta de identificacin y debe ser visto en la extremidad del eje del lado
accionado del motor.
- Motores con la identificacin de los terminales y conexiones descritas en los captulos 3.2.4.1 y 3.2.4.2 de este
manual poseen sentido de giro horario.
- Para invertir el sentido de giro se debe invertir la conexin de dos fases.
- Los motores con sentido nico de giro, indicados en la tarjeta de identificacin por una seta fija en la carcasa,
poseen ventilador unidireccional e deben operar solamente en el sentido especificado.
- Para inversin del sentido de giro de motores unidireccionales, se debe consultar la WEG.

19
Doc. PBPNU5999001 Pag. 133/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

3.2.5. ESQUEMAS DE CONEXIN PARA ACCESORIOS

Los esquemas de conexin a seguir muestran la identificacin de los terminales en la caja de conexin y las
conexiones de los accesorios de los motores de induccin trifsicos.
Los nmeros descritos en cada esquema de la tabla abajo sirven para el usuario identificar la conexin de
los accesorios correspondiente al su motor a travs de una tarjeta fijada en el motor donde estn descritos
los nmeros de los cdigos correspondientes a los esquemas de conexin del estator, rotor y accesorios:

Identificacin general de los terminales de los accesorios

16 a 29 = Resistencia de calentamiento.
20 a 27 = Termoresistencia en el estator.
36 a 43 = Termistores en el estator.
52 a 59 = Termostatos en el estator.
68 a 71 = Termoresistencias en los descansos.
72 a 75 = Termistores en los descansos.
76 a 79 = Termostatos en los descansos.
80 a 82 = Dnamos taquimtricos.
88 a 91 = Termmetros.
92 a 93 = Frenos.
94 a 99 = Transformadores.

ESQUEMAS DE CONEXIN DE LOS ACCESORIOS

TERMOSTATOS
9029 9030 9031
EN EL ESTATOR EN EL ESTATOR EN EL ESTATOR
1 POR FASE 1 POR FASE EN SERIE 2 POR FASE

ALARMA PARADA

9032 9036
EN EL ESTATOR EN LOS DESCANSOS
2 POR FASE EN SERIE 1 POR DESCANSO

ALARMA PARADA DELANTERO TRASERO

TERMISTORES
9025 9026 9027
EN EL ESTATOR EN EL ESTATOR EN EL ESTATOR
1 POR FASE 1 POR FASE EN SERIE 2 POR FASE

ALARMA PARADA
9028 9035
EN EL ESTATOR EN LOS DESCANSOS
2 POR FASE EN SERIE 1 POR DESCANSO

DELANTERO TRASERO
ALARMA PARADA

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

TERMOSENSORES PT100
9021 9022 9023
EN EL ESTATOR EN EL ESTATOR EN EL ESTATOR
1 POR FASE 1 POR FASE CON 3 CABLES 2 POR FASE

ALARMA PARADA

9024 9033 9023

EN EL ESTATOR EN LOS DESCANSOS EN LOS DESCANSOS
2 POR FASE CON 3 CABLES 1 POR DESCANSO 1 POR DESCANSO CON 3 CABLES

DELANTERO TRASERO DELANTERO TRASERO

ALARMA PARADA

RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO (tensin nica) RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO (doble tensin)

9038 9039 9410
CON TERMOSTATO MENOR TENSIN MAYOR TENSIN

TERMMETRO (descanso delantero) TERMMETRO (descanso trasero)

9037 9037

ACCESORIOS ADICIONALES

En motores con ms de 1 rodamiento por descanso, el detector de temperatura utilizado em el rodamiento

extra es identificado con el nmero correspondiente al primero rodamiento precedido del nmero 1 (para 1
rodamiento extra) o 2 (para 2 rodamientos extras)
Ejemplo: Motor con descanso trasero compuesto de 2 rodamientos - 1 PT100 con 3 cables por rodamiento.
El primero rodamiento es identificado con la numeracin 70 - 70 - 71 y el segundo con la numeracin 170 -
170 171.
La misma regla descrita arriba se aplica tambin para detectores extras en el estator o termmetros extras
en los descansos.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 135/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
3.2.6. ARRANQUE DE MOTORES
ELCTRICOS
3.2.6.1. ARRANQUE MOTOR DE JAULA
Siempre que posible, el arranque de un motor
trifsico con rotor de jaula, debe ser directa (con
tensin plena), por medio de un contactor.
Es el mtodo ms simple, viable sin embargo,
apenas cuando la corriente de arranque no afecta
la red de alimentacin.
Recordando que la corriente de arranque de
motores de induccin alcanza valores en la orden
de 6 a 7 veces la corriente nominal y, como la
corriente nominal es funcin de la potencia, se
configura una situacin en la que la respectiva
corriente de arranque (IP) debe estar en una
relacin con la corriente nominal de la red, tal
que, durante el tiempo de arranque, esta
corriente (IP) no venga a alterar las condiciones
de alimentacin de otros consumidores, por la
mayor cada de tensin causada en la red.
Esa situacin es satisfecha en una de las tres
condiciones:
a) Cuando la red es suficientemente "fuerte" y la
corriente del motor es menospreciable con
relacin la capacidad de la red.
b) El arranque del motor es hecho siempre sin
carga, qu, sobretodo reduce el tiempo de
arranque y, as, la duracin de la corriente de
arranque, siendo soportable para los otros
consumidores la cada de tensin
momentnea.
c) Cuando debidamente autorizada por la
concesionaria de energa elctrica de la regin.
En los casos en que la corriente de arranque del
motor es elevada pueden ocurrir las siguientes
consecuencias prejudiciales:
a) Elevada cada de tensin en el sistema de
alimentacin de la red. En funcin de esto,
provoca la interferencia en equipos instalados
en este sistema;
b) El sistema de proteccin (cables, contactores)
deber ser superdimensionado, ocasionando
un costo elevado;
c) La imposicin de las concesionarias de energa
elctrica que limitan la cada de tensin de la
red.
Caso el arranque directo no sea posible, debido a
los problemas citados arriba, se puede usar
sistema de arranque indirecto para reducir la
corriente de arranque.
Estos sistemas de arranque indirecta (tensin
reducida) son:
- Llave estrella-tringulo;
- Llave serie-paralelo;
- Llave compensadora o auto-transformador;
- Llave de arranque esttica o soft-start;
- Convertidor de frecuencia.
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Doc. PBPNU5999001
3.2.6.2. FRECUENCIA DE ARRANQUES
DIRECTOS
Debido al valor elevado de la corriente de
arranque de los motores de induccin, el tiempo
utilizado en la aceleracin de cargas de inercia
apreciable resulta en elevacin rpida de la
temperatura del motor. Si el intervalo entre
arranques sucesivos sea muy reducido, esto
llevar a una aceleracin de temperatura excesiva
en los enrollamientos, damnificndolos o
reduciendo su vida til. La norma NBR 7094
establece un rgimen de arranque mnimo que los
motores deben ser capaces de realizar:
a) Dos arranques sucesivos, siendo el
primero hecho con el motor fro, esto es, con sus
bobinados a la temperatura ambiente y el
segundo luego enseguida, sin embargo, despus
del motor haber desacelerado hasta el reposo;
b) Un arranque con el motor caliente, o sea,
con los bobinados a la temperatura de rgimen.
La primera condicin simula el caso en que el
primero arranque del motor es abortado, por
ejemplo, por actuacin de la proteccin,
permitindose una segunda tentativa luego a
enseguida.
La segunda condicin simula el caso de
desconexin accidental del motor en
funcionamiento normal, por ejemplo, por falta de
energa en la red, permitindose retomar el
funcionamiento despus del restablecimiento de
la energa.
3.2.6.3. CORRIENTE DE ROTOR TRABADO
(Ip/In)
De acuerdo con la norma NBR 7094, est indicado
en la placa de caractersticas el valor de IP/In,
que es la relacin entre la corriente de rotor
trabado y la corriente nominal.
3.2.6.4. ARRANQUES DE MOTORES
TRIFSICOS, CON ROTOR DE ANILLOS, CON
REOSTATO.
En el arranque de los motores de anillos, un
restato externo es conectado al circuito rotrico,
a travs del conjunto de escobillas y anillos
rozantes.
La resistencia rotrica adicional es mantenida en
el circuito durante el arranque, para reducir la
corriente de arranque y aumentar el par. Es
posible an, regularse la resistencia externa, de
forma a lograrse el par de arranque igual o
prximo al valor del propio par mximo.
OBS.: Siempre que fuera utilizado un sistema de
arranque diferente del directo, WEG deber ser
comunicada con antecedencia a fin de analizar los
pares requeridos por la carga.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
3.2.7. PROTECCIN DE LOS MOTORES
En los circuitos de los motores, hay en principio,
dos tipos de proteccin: la proteccin de los
motores contra sobrecarga/rotor bloqueado y
proteccin de los circuitos (conectores de
distribucin) contra corto circuito.
Los motores utilizados en rgimen continuo deben
ser protegidos contra sobrecargas, o por un
dispositivo integrante del motor, o un dispositivo
de proteccin independiente, generalmente con
relay trmico com corriente nominal o de ajuste,
igual o inferior al valor obtenido multiplicndose la
corriente nominal de la alimentacin a plena carga
del motor por:
- 1,25 para motores con factor de
funcionamiento igual o superior a 1,15 o;
- 1,15 para motores con factor de servicio igual
a 1,0.
Algunos motores poseen, cuando son solicitados
por el cliente como parte integrante, dispositivos
de proteccin contra sobre-elevacin de
temperatura (en caso de sobrecargas,
trabamiento del motor, baja tensin, falta de
ventilacin del motor), tales como: termostato
(sonda trmica), termistor, termoresistores tipo
PT100.
3.2.7.1. LIMITES DE TEMPERATURA PARA
LA BOBINA
La temperatura del punto ms caliente del
bobinado debe ser mantenida menor del lmite de
la clase trmica. La temperatura total es igual a la
suma de la temperatura ambiente con la
elevacin de temperatura (T) mas la diferencia
que existe entre la temperatura media del
bobinado y el punto mas caliente.
La temperatura ambiente es como mximo 40C,
por norma, mayor que esta las condiciones de
trabajo son consideradas especiales.
Los valores numricos y la composicin de la
temperatura permitida del punto mas caliente,
son indicados en la siguiente tabla:
Clase de aislamiento B F
Temperatura ambiente C 40 40 40
T = diferencia de temperatura
C 80 100 125
(mtodo de la resistencia)
Diferencia entre el punto mas
C 10 15 15
caliente y a temperatura media
Total: temperatura del punto mas
C 130 155 180
caliente
Tabla 3.4.
Doc. PBPNU5999001
TERMOSTATO (BIMETALICO)
Son detectores trmicos del tipo bimetlico, con
contactos de plata normalmente cerrados. Estos
se abren con determinada temperatura. Los
termostatos son conectados en serie o
independientes conforme el esquema de
conexin.
TERMISTORES (TIPO PTC o NTC)
Son detectores trmicos, compuestos de
semiconductores que varan su resistencia
bruscamente al alcanzar una determinada
temperatura. Los termistores son conectados en
serie o independientes conforme el esquema de
conexin.
NOTA: Los termostatos y los termistores debern
ser conectados a una unidad de control que
interrumpir la corriente del motor o accionar un
dispositivo de sealizacin.
TERMORESISTENCIA (TIPO PT100-RTD)
La termoresistencia es un elemento de resistencia
calibrada hecho de platino.
Su funcionamiento se basa en el principio de que
la resistencia elctrica de un conductor metlico
vara linealmente con la temperatura. Los
conectores del detector son conectados a un
cuadro de comando, que incluye un medidor de
temperatura.
Normalmente son instalados a una resistencia
calibrada por fase y un por soporte, regulndose
los dispositivos de control para alarma y posterior
desconexin del motor (por motivo de seguridad
extra, es posible instalar dos protectores por
fase).
La tabla 3.7 muestra una comparacin entre los
sistemas de proteccin.
OBS.:
1. Adems de los dispositivos de
proteccin aqu indicados, otros
debern ser utilizados cuando se
haga necesario.
2. La tabla 3.8 muestra los valores de
H temperatura en funcin de la resistencia
ohmica medida.
3. Se recomienda que los rels sean ajustados
como esta indicado abajo:
Clase F:
Alarma: 130C.
Parada: 155C.
Clase H:
Alarma: 155C.
Parada: 180C.
Los valores de alarma y parada pueden ser
definidos en funcin de la experiencia, mas no
deben ultrapasar a los indicados anteriormente.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

Proteccin em funcin de la corriente Proteccin con

Causas de sobrecalentamiento sondas trmicas
Fusible y protector en el motor
Solo fusible
trmico
1. Sobrecarga con corriente 1,2 corriente nominal no protegido protegido protegido
2. Rgimen de trabajo S1 a S8 EB 120 no protegido semi-protegido protegido
3. Frenadas, reversiones y funcionamiento con
no protegido semi-protegido protegido
arranques frecuentes
4. Funcionamiento con ms de 15 arranques por
no protegido semi-protegido protegido
hora
5. Rotor trabado semi-protegido semi-protegido protegido
6. Falta de fase no protegido semi-protegido protegido
7. Variacin de tensin excesiva no protegido protegido protegido
8. Variacin de frecuencia en la red elctrica no protegido protegido protegido
9. Temperatura ambiente excesiva no protegido protegido protegido
10. Calentamiento externo provocado por
no protegido no protegido protegido
rodamientos, correas, poleas, etc.
11. Obstruccin de la ventilacin no protegido no protegido protegido
Tabla 3.7 - Comparacin entre sistemas de proteccin de motores.

o
C 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 100.00 100.39 100.78 101.17 101.56 101.95 102.34 102.73 103.12 103.51
10 103.90 104.29 104.68 105.07 105.46 105.95 106.24 106.63 107.02 107.40
20 107.79 108.18 108.57 108.96 109.35 109.73 110.12 110.51 110.90 111.28
30 111.67 112.06 112.45 112.83 113.22 113.61 113.99 114.38 114.77 115.15
40 115.54 115.93 116.31 116.70 117.08 117.47 117.85 118.24 118.62 119.01
50 119.40 119.78 120.16 120.55 120.93 121.32 121.70 122.09 122.47 122.86
60 123.24 123.62 124.01 124.39 124.77 125.16 125.54 125.92 126.31 126.69
70 127.07 127.45 127.84 128.22 128.60 128.98 129.37 129.75 130.13 130.51
80 130.89 131.27 131.66 132.04 132.42 132.80 133.18 133.56 133.94 134.32
90 134.70 135.08 135.46 135.84 136.22 136.60 136.98 137.36 137.74 138.12
100 138.50 138.88 139.26 139.64 140.02 140.39 140.77 141.15 141.53 141.91
110 142.29 142.66 143.04 143.42 143.80 144.17 144.55 144.93 145.31 145.68
120 146.06 146.44 146.81 147.19 147.57 147.94 148.32 148.70 149.07 149.45
130 149.82 150.20 150.57 150.95 151.33 151.70 152.08 152.45 152.83 153.20
140 153.58 153.95 154.32 154.70 155.07 155.45 155.82 156.19 156.57 156.94
150 157.31 157.69 158.06 158.43 158.81 159.18 159.55 159.93 160.30 160.67
Tabla 3.8 - Variacin de la resistencia calibrada de Platino.

OBS.: Cuando exista previsin de una caja de conexin para accesorios, en esta caja estarn los conectores
de instalacin de los protectores trmicos y otros accesorios. Caso contrario, los conectores de los accesorios
estarn en la caja principal.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

3.2.7.2. RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO - Fijacin del motor en base inadecuada, con

Cuando el motor se encuentra equipado con
resistencia de calentamiento para impedir la
condensacin del agua durante largos periodos
sin funcionamiento, estas deben ser conectadas
de manera a ser siempre energizadas luego
despus a la desconexin del motor y ser
desenergizada as que el motor entre en
funcionamiento. El dibujo dimensional y una placa
de identificacin especfica existente en el motor
indican el valor de la tensin de alimentacin y la
potencia de las resistencias instaladas.
suplementos sueltos debajo de uno o ms
pies del motor y tornillos de fijacin poco
apretados;
- Base inadecuada o con falta de rigidez;
- Vibraciones externas provenientes de otros
equipamientos.
Operar el motor con valores de vibracin
mayores que los descriptos arriba puede
perjudicar su vida til y su desempeo.
3.2.7.4. LMITES DE VIBRACIN DEL EJE

3.2.7.3. LIMITES DE VIBRACIN En motores equipados o con previsin para

instalacin de detector de proximidad
Los motores y generadores WEG son balanceados (normalmente utilizados en descansos de
en fabrica atendiendo los lmites de vibracin deslizamiento) las superficies del eje son hechas
establecidos por las normas IEC34-14, NEMA MG1 con acabamiento especial en las reas adyacentes
Parte 7 y NBR 11390 (excepto cuando el a los descansos, visando garantizar la correcta
contrato de compra especifique valores medicin de vibracin del eje. La vibracin del eje
diferentes). en estos motores es medida y debe atender a las
normas IEC 34-14 o NEMA MG 1.
Las mediciones de vibracin son realizadas en los Los valores de alarma y parada de la tabla 3.6
descansos trasero y delantero, en las direcciones representan valores de vibracin del eje
vertical, horizontal y axial. admisibles para mquinas elctricas acopladas
conforme norma ISO7919-3.
Cuando el cliente enva medio manchn de Estos valores son para orientacin y genricos,
acoplamiento, el motor es balanceado con el siendo que las condiciones especficas de la
mismo montado en el eje. De otra manera, de aplicacin deben ser consideradas, principalmente
acuerdo con las normas arriba indicadas, el motor la holgura diametral entre el eje y el descanso.
es balanceado con media chaveta (o sea, el
chavetero es llenado con una barra de mismo Rotacin Vibracin del Eje (m pico-a-pico)
largo, espesor y altura que el canal durante el nominal 280 y 355 a
(rpm) Carcasa > 450
balanceo). 315 450
Alarma 110 130 150
1800
Los niveles mximos de vibracin recomendados Desconexin 140 160 190
por WEG para motores en operacin son Alarma 85 100 120
3600
informados en la tabla siguiente. Estos valores Desconexin 100 120 150
son para orientacin y genricos, siendo que Tabla 3.6.
condiciones especficas de la aplicacin deben ser
consideradas. Operar el motor con valores de vibracin del eje
en el rango de alarma o desconexin puede
causar daos al casquillo del cojinete.
Niveles de vibracin (mm/s RMS)
Rotacin
nominal (rpm) 355 Las principales causas de aumento en la vibracin
Carcasa < 355 > 630
a 630 del eje son:
Alarma 4,5 4,5 5,5 - Problemas de desbalanceo, acoplamiento o
600 n 1800
Desconexin 7,0 7,0 8,0 otros problemas que repercuten tambin en la
Alarma 3,5 4,5 5,5 vibracin de la mquina;
1800 < n 3600
Desconexin 5,5 6,5 7,5 - Problemas de forma del eje en la regin de
Tabla 3.5. medicin, minimizados durante la fabricacin;
- Tensin o magnetismo residual en la superficie
Las causas de vibracin encontradas ms
el eje donde es hecha la medicin;
frecuentemente en el campo son:
- Rayaduras, golpes o variaciones en el
- Desalineamiento entre el motor y el
acabamiento del eje en la regin de la
equipamiento accionado;
medicin.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 139/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
3.3. ENTRADA EN FUNCIONAMIENTO
3.3.1. EXAMEN PRELIMINAR
Antes de dar el arranque inicial de un motor o
despus de mucho tiempo parado verifique:
1) El motor esta limpio? Fueron retirados los
materiales del embalaje y los elementos de
proteccin?
2) Combina la tensin y la frecuencia del motor
con la de la red elctrica local? (Ver placa de
identificacin).
3) Las partes de conexin del acoplamiento
estn en perfecto estado y debidamente
apretados y engrasados cuando necesario?
4) El motor esta alineado? (Conforme tem
3.1.2)
5) Los rodamientos estn debidamente
lubrificados? (Conforme tem 4.2)
6) Estn conectados los bornes del motor? (En
caso de motores de anillos).
7) Estn conectados los cables de los
protectores trmicos, conexin a tierra y de
las resistencias de calentamiento?
8) La resistencia del aislamiento del estator y
del rotor tienen el valor prescrito? (Conforme
tem 2.3.3)
9) Fueron removidos todos los objetos, como
herramientas, instrumentos de medir y
dispositivos de alineamiento del rea de
trabajo del motor?
10) Los portaescobillas estn en orden? Las
escobillas estn correctamente asentadas?
(Ver tem 4.6)
11) Todos los tornillos de motor estn
debidamente apretados?
12) El motor funciona suavemente y sin ruidos
extraos cuando puesto a funcionar sin
carga? El sentido de rotacin esta correcto?
(Observar para invertir la conexin a la red
elctrica de dos conectores cualquier).
13) La ventilacin del motor esta OK? (Observar
en el sentido de giro para motores
unidireccionales).
OBS.:
1) La distancia entre los portaescobillas y la
superficie de las anillos colectoras, deber ser
de 2mm a 4mm.
2) La presin de la escobilla sobre los anillos,
deber estar de acuerdo con el especificado y
todava deber incidir perpendicularmente
sobre la superficie de contacto si las escobillas
fueren radiales.
3) En el caso que la condicin de carga (corriente
nominal de trabajo) impuesta al motor no este
de acuerdo con las caractersticas nominales
del mismo (arriba o abajo) es necesario
analizar la especificacin de las escobillas en
funcin de la real condicin de carga, verificar
el destrito en el tem 4.6.
26
Doc. PBPNU5999001
4) Para invertir el sentido de giro de los motores
de 2 polos es necesario consultar a Weg
Mquinas para analizar la eficiencia del
ventilador.
5) Los motores de la lnea H con nivel de ruido
especial poseen ventilador unidireccional
(todas las polaridades), para cambiar el
sentido de giro es necesario consultar a Weg
Maquinas para analice del ventilador.
6) Los motores de la lnea Master son
unidireccionales, por lo tanto en el caso de
haber la necesidad de cambiar el sentido de
giro es necesario consultar a Weg Mquinas
para analizar el ventilador.
ATENCIN: La no consideracin de lo descrito
anteriormente provocar problemas serios en el
desempeo de los motores, pudiendo ocurrir
desgastes excesivos de las escobillas. y anillos
colectores (para motores con motor bobinado),
calentamiento excesivo y hasta el dao del
bobinado de los motores, estos problemas no son
incluidos en el termino de garanta, en la
contracapa de este manual.
3.3.2. ARRANQUE INICIAL
MOTOR CON ROTOR DE JAULA:
Despus del examen preliminar, dar el arranque
inicial de acuerdo con una de las formas citadas
anteriormente.
MOTOR CON ROTOR DE ANILLOS:
- El mtodo de arranque deber seguir las
orientaciones del fabricante del sistema de
arranque.
- En motores con escobillas en contacto
permanente, el restato de arranque es
mantenido en la posicin de "trabajo" durante
todo el tiempo de funcionamiento del motor.
- Una excepcin es hecha con los restatos
especiales destinados a regular la velocidad
de rotacin, los cuales son proyectados para
conexin permanente de los contactos de la
resistencia dentro del rango de reglaje.
- Las escobillas debern estar correctamente
asentadas.
- En motores con portaescobillas motorizado,
Despus de la aceleracin completa del motor,
debemos tener la garanta de que el sistema
de levantamiento de las escobillas actu.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
3.3.3. FUNCIONAMIENTO
Accionar el motor acoplado a la carga hasta llegar
a su estabilidad trmica y observar si aparecen
ruidos y vibraciones anormales o temperaturas
excesivas. Caso aparezcan variaciones de
vibraciones significativas en el conjunto, entre la
condicin inicial de funcionamiento y la condicin
despus de la estabilidad trmica, es necesario
reanalizar el alineamiento y el nivelamiento.
Comparar la corriente de linea absorvida, con el
valor indicado en la placa de identificacin.
En regimen continuo, sin oscilacin de carga, este
no debe exceder la corriente nominal por el factor
de servicio indicado en la placa.
Todos los instrumentos y aparatos de medicin y
control, debern quedar sobre observacin
permanente a fin de que eventuales alteraciones
puedan ser constatadas y sanadas sus causas.
En caso de motores de anillos se debe hacer un
levantamiento real de las condiciones de la carga
a la que el motor ser sometido en regimen de
trabajo, y si necesario recalcular el conjunto de
escobillas. En caso de duda, consultar a Weg
Mquinas.
3.3.4. DESCONEXIN
Cabe aqu, antes de cualquier situacin, una
advertencia muy seria: mientras hay un motor
girando, aunque despus de ser desconectado,
constituye peligro de vida tocar en cualquier
parte activa de este.
a) MOTOR CON ROTOR DE JAULA:
Bastar abrir la llave del circuito estatrico y una
vez parado el motor, recolocar
autotransformador, si existe, en la posicin de
arranque.
b) MOTOR CON ROTOR DE ANILLOS:
Deber ser abierta la cuchilla del circuito
estatrico. Despus de la parada, el restato
deber ser recolocado en la posicin de
"arranque".
*** ATENCIN ***
Las cajas de conexin de motores
equipados con capacitores no deben ser
abiertas antes del tiempo de descarga:
Tiempo de descarga de los capacitores: 5
minutos despus de la desconexin del
motor.
Doc. PBPNU5999001
3.4. PROPIEDADES ACSTICAS
Para un buen planeamiento del nivel de conforto
acstico en residencias, oficinas y fbricas, es
muy importante observar como se origina el ruido
de motores y como afecta el nivel de ruido del
ambiente donde estn instalados. Las siguientes
partes de un motor pueden producir ruido en la
faja audible:
1) El sistema de refrigeracin.
2) Las escobillas.
3) Los rodamientos.
4) El circuito magntico.
La parte del motor que predomina como fuente
de ruido depende del tamao de la mquina, de
su velocidad de giro, del grado de proteccin
mecnica (involucro) y de la mquina. El ruido
debido al sistema de refrigeracin es propagado
por aire y generalmente afecta el nivel de ruido
apenas del ambiente donde est instalado. Pero,
si el ruido se origina en los rodamientos o en el
circuito magntico, la situacin es distinta: el
ruido se debe a vibraciones mecnicas de parte o
de toda la mquina, y el sonido puede propagarse
a travs de las fundaciones, de las paredes o
tubos de la mquina. Este tipo de propagacin, a
travs de los componentes estructurales de la
instalacin, puede ser reducido por el montaje de
la mquina sobre amortiguadores adecuadamente
calculados; se debe tener presente que los
amortiguadores colocados inadecuadamente
pueden amplificar las vibraciones.
3.5. MOTORES APLICADOS EN AREA DE
RIESGO / ATMOSFERAS EXPLOSIVAS
Los motores especificados para operar en reas
de riesgo poseen caractersticas adicionales de
el
seguridad que estn definidas en normas
especficas para cada tipo de rea de riesgo,
conforme su clasificacin.
Los requerimientos generales para equipamientos
que operan en reas de riesgo, estn descriptos
en las siguientes normas brasileas e
internacionales respectivamente:
NBR 9518 = Equipamientos Elctricos para
atmsferas explosivas.
Requerimientos generales (especificaciones).
IEC 79-0 = Electrical Apparatus for explosive gas
atmospheres.
General Requirements.
EN 50014 = Electrical apparatus for potentially
explosive atmospheres.
General Requirements.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

3.5.1. CUIDADOS GENERALES CON

MOTORES ELCTRICOS APLICADOS EN
REA DE RIESGO

Antes de instalar, operar o proceder con

mantenimiento en motores elctricos de rea de
riesgo, deben ser tomados los siguientes
cuidados:
- Las normas mencionadas abajo, aplicables
para el caso en cuestin, deben ser estudiadas
y entendidas;
- Todos los requerimientos exigidos en las
normas aplicables deben ser atendidos:
Exe - Seguridad Aumentada: IEC 79-7/NBR
9883/EN 50019.
Exp - Presurizado: IEC 79-2/NBR 5420.
Exn - No encendible: IEC 7915.

3.5.2. CUIDADOS ADICIONALES

RECOMENDABLES PARA MOTORES
APLICADOS EN REA DE RIESGO

- Desernegizar el motor y aguardar que el

mismo est completamente parado antes de
ejecutar cualquier proceso de mantenimiento,
inspeccin o arreglo en los motores;
- Todas las protecciones existentes deben estar
instaladas y debidamente ajustadas antes de
la entrada en operacin;
- Certificarse que los motores estn
debidamente aterrados;
- Los terminales de conexin deben estar
debidamente conectados de modo a evitar
cualquier tipo de mal contacto que pueda
generar calentamiento o chispas.

NOTA: Todas las otras instrucciones

cuanto a almacenaje, manoseo,
instalacin y mantenimiento
existentes en ese manual y aplicable
al tipo de motor en cuestin, tambin deben ser
observadas.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
4. MANTENIMIENTO
En un mantenimiento de motores elctricos,
adecuadamente aplicada, se debe inspeccionar
peridicamente niveles de aislamiento, la
elevacin de temperatura (bobinas y descansos),
desgastes, lubricacin de los rodamientos, vida
til de los descansos, examinar eventualmente el
ventilador, cuanto al correcto flujo de aire, niveles
de vibraciones, desgastes de escobillas y anillos
colectoras.
El descaso de uno de los tens anteriores puede
significar paradas no deseadas del equipo. La
frecuencia con que deben ser hechas las
inspecciones, depende del tipo del motor y de las
condiciones locales de aplicacin.
La carcasa debe ser mantenida limpia, sin
acumulo de aceite o polvo en su parte externa
para facilitar el intercambio de calor con el medio.
Advertencia cunto al transporte:
Los motores previstos con rodamientos de esferas
o rodillos, siempre que necesiten ser
transportado, observar que el eje debe ser
debidamente trabado, a fin de evitar daos a los
descansos. Utilizar el dispositivo de traba ofrecido
juntamente con el motor (vea tem 2.2).
4.1. LIMPIEZA
Los motores deben ser mantenidos limpios,
exentos de polvareda, detritos y aceites. Para
limpiarlos, se debe utilizar sepillos o trapos limpios
de algodn. Si el polvo no es abrasivo, se debe
emplear un soplete de aire comprimido, soplando
la suciedad de la tapa deflectora y eliminando
todo el acumulo de polvo contenido en las aletas
del ventilador y en las aletas de refrigeracin.
Los tubos de los intercambiadores de calor (s
existen) deben ser mantenidos limpios y
desobstruidos para garantizar un perfecto
intercambio de calor. Para la limpieza de los
tubos, puede ser utilizada una baqueta con un
cepillo redondo en la extremidad, que al ser
introducida en los tubos, retira la suciedad
acumulada.
NOTA: Para la limpieza de los tubos,
retirar la tapa trasera del
intercambiador de calor e introducir
el cepillo en los tubos.
En caso de intercambiador de calor aire-agua, es
necesario una limpieza peridica en la tubera del
radiador para retirar cualquier incrustacin que
pueda existir.
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Doc. PBPNU5999001
En motores de anillos, el compartimiento de las
escobillas / anillos colectores, nunca deber ser
limpiado con aire comprimido y si con un
aspirador de polvo o con trapos humedecidos con
solventes adecuados (ver tem 4.5).
Los restos impregnados de aceite o humedad
pueden ser limpiados con trapos embebidos en
solventes adecuados.
En motores con proteccin IP 54, se recomienda
una limpieza en la caja de conexin.
Esta debe presentar los bornes limpios, sin
oxidacin, en perfectas condiciones mecnicas y
sin depsitos de polvo en los espacios vacos.
En ambiente agresivo, se recomienda utilizar
motores con proteccin IP(W)55.
4.1.1. LIMPIEZA PARCIAL
- Drene el agua condensada.
- Limpie el interior de la caja de conexin.
- Inspeccin visual del aislamiento de las
bobinas.
- Limpie los anillos colectores (ver tem 4.4 y
4.5).
- Verificar las condiciones de la escobilla.
- Limpieza del intercambiador de calor.
4.1.2. LIMPIEZA COMPLETA
- Limpie las bobinas sucias con un pincel o
cepillo. Use un trapo humedecido con alcohol o
con solventes adecuados para remover grasa,
aceite y otras suciedades que estn adheridos
sobre las bobinas. Seque con aire seco.
- Pase aire comprimido por entre los canales de
ventilacin en el paquete de chapas del
estator, rotor y descansos.
- Drene el agua condensada, limpie el interior de
las cajas de conexin y de las anillos
colectoras.
- Mida la resistencia del aislamiento (ver tabla
2.1).
- Limpie el conjunto escobillas / portaescobillas
conforme tem 4.4 y 4.5.
- Limpie completamente el intercambiador de
calor.
NOTA: En caso del motor poseer
filtros en la entrada y la salida de
aire, los mismos debern ser
limpiados a travs de pasaje del aire
comprimido.
Caso la polvareda sea de difcil limpieza, lavarlo en
agua fra con un detergente neutro y squelo en la
posicin horizontal.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2. LUBRICACIN 4.2.1.1. INTERVALOS DE LUBRICACIN

4.2.1. DESCANSOS CON RODAMIENTO
LUBRICADOS A GRASA
La finalidad del mantenimiento, en este caso, es
prolongar lo mximo, la vida til del sistema de
descansos.
El mantenimiento requiere:
a) Observacin del estado general en que se
encuentran los descansos.
b) Lubricacin y limpieza.
c) Examen ms minucioso de los rodamientos.
El ruido en los motores deber ser observado en
intervalos regulares de 1 a 4 meses. Un odo bien
entrenado es perfectamente capaz de distinguir el
aparecimiento de ruidos anmalos, aunque
empleando medios bien simples (como un
desarmador, etc.).
Para un anlisis ms confiable de los descansos,
aconsejamos la utilizacin de equipos que
permitan hacer anlisis predictivas.
El control de la temperatura en los
descansos tambin hace parte de la
rutina del mantenimiento. Donde los
descansos deben ser
lubrificados
utilizando grasas recomendados segn el iten
4.2.1.2 y la temperatura nunca deber ultrapasar
los 60oC (T = 60C / Ambiente mximo = 40C,
temperatura absoluta = T + ambiente) medido
en el anillo externo del rodamiento.
La temperatura puede ser controlada
permanentemente con termmetros, colocados de
lado de fuera del soporte, o con termo-elementos
embutidos.
Los motores WEG son suministrados con grasa
POLYREX EM 103 (Fabricante: Esso) hasta la
carcasa 450 y grasa STABURAGS N12MF
(Fabricante: Klber) para la carcasa 500 y
mayores, en cantidad suficiente para el periodo
de funcionamiento indicado en la hoja de datos y
en la tarjeta de identificacin de los rodamientos.
Los intervalos de lubricacin, cantidad de grasa y
los rodamientos usados en los motores, estn en
las tablas anexadas, como valores orientativos.
El periodo de relubricacin depende del tamao
del motor, de la velocidad de rotacin, de las
condiciones de trabajo, del tipo de grasa utilizado
y de la temperatura de trabajo.
El periodo de lubricacin y el tipo de rodamientos
para cada motor estn gravados en la plaqueta
de identificacin colocada en el motor.
El motor que permanecer en
existencia debe ser re-lubricado a
cada 6 meses. Todos los meses se
debe girar el eje algunas vueltas para
homogeneizar la grasa por los
descansos.
Los intervalos de lubricacin, cantidad de grasa y
los rodamientos usados en los motores, estn en
las tablas 4.2 a y 4.2 b, como valores orientativos.
Los datos de los rodamientos, cantidad y
tipo de grasa y intervalo de lubricacin
son informados en una placa de
identificacin fijada en el motor.
Antes del procedimiento de lubricacin
de los descansos, verifique estos datos.

Las temperaturas de alarma y

parada para los descansos de
rodamiento pueden ser
ajustadas para 90C y 110C.

Los motores Weg son normalmente equipados

con rodamientos de esfera o de rodillos,
lubricados con grasa. Los rodamientos deben ser
lubricados para evitar el contacto metlico entre
los cuerpos girantes y tambin para proteger los
mismos contra oxidacin y desgaste.
Las propiedades de los lubrificantes se deterioran
en virtud del desgaste y trabajo mecnico, y ms,
todos los lubrificantes sufren contaminacin en el
trabajo, por sta razn se deben sustituir de
tiempo en tiempo.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 144/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

INTERVALO MXIMO DE LUBRICACIN (EN HORAS) PARA MOTORES CON EJE HORIZONTAL 60HZ
Descanso trasero
Descanso Descanso trasero
Descanso Descanso trasero motor de anillos
delantero (con motor de anillos
Carcasa Polos delantero (motor de jaula) (escobillas
polea) (escobillas fijas)
levantables)
Rodamiento Relub Rodamiento Relub Rodamiento Relub Rodamiento Relub Rodamiento Relub
2 6314 3.400 6314 3.400
4 6.400 2.000 8.900 6.600 6.600
315
6 6320 10.000 NU322 4.500 6316 10.000 6222 10.000 6222 10.000
8 10.000 6.400 10.000 10.000 10.000
2 6314 3.400 6314 3.400
4 4.800 1.600 6.400 5.800 5.800
355
6 6322 8.700 NU324 3.900 6320 10.000 6224 10.000 6224 10.000
8 10.000 5.800 10.000 10.000 10.000
4 2.200 1.400 6.400 5.100 3.400
400 6 NU224 4.900 NU228 3.700 6320 10.000 6226 9.300 6230 6.900
8 6.800 5.500 10.000 10.000 9.800
4 2.200 4.800 3.400 6234 2.500
450 6 NU224 4.900 6322 8.700 6230 3.400 5.600
6234
8 6.800 10.000 3.400 8.400
4 1.800 4.800 3.400 2.500
500 6 NU226 4.300 6322 8.700 6230 6.900 6234 5.600
8 6.200 10.000 9.800 8.400
4
6 NU228 3.700 5.500 3.100 2.300
8 5.500 7.500 4.900 3.900
560 NU222 NU230 NU234
4
6 NU232 2.700 5.500 3.100 2.300
8 4.400 7.500 4.900 3.900
4
6 1.200 4.900 3.100 2.300
8 23032 2.200 6.800 4.900 3.900
10 3.100 8.100 6.300 5.200
12 3.800 9.000 7.300 6.200
630 NU224 NU230 NU234
4
6
8 23036 1.600 6.800 4.900 3.900
10 2.400 8.100 6.300 5.200
12 3.100 9.000 7.300 6.200
6
8 1.600 6.200 4.400 3.900
23036
10 2.400 7.500 5.700 5.200
12 3.100 8.400 6.700 6.200
710 NU226 NU232 NU234
6
8 1.300 6.200 4.400 3.900
23040
10 2.000 7.500 5.700 5.200
12 2.600 8.400 6.700 6.200
Grasa Polyrex EM 103 (Esso) Grasa Staburags N12MF (Klber)
Tabla 4.2a.

NOTAS:
- Intervalo de relubricacin normal adoptado para temperatura ambiente de 40C y tipos de grasa
especificados arriba;
- Para aplicacin de los descansos en posicin vertical, disminuir los intervalos a la mitad;
- Temperatura de trabajo del rodamiento = 70C;
- Adoptar los factores de correccin de abajo en los intervalos de lubricacin de la tabla de arriba, en los
siguientes casos:
- Temperatura de operacin menor que 60C: 1,59.
- Temperatura de operacin de 70C hasta 80C: 0,63.
- Temperatura de operacin de 80C hasta 90C: 0,40.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 145/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

INTERVALO MXIMO DE LUBRICACIN (EN HORAS) PARA MOTORES CON EJE HORIZONTAL - 50Hz
Descanso trasero
Descanso Descanso trasero
Descanso Descanso trasero motor de anillos
delantero (con motor de anillos
Carcasa Polos delantero (motor de jaula) (escobillas
polea) (escobillas fijas)
levantables)
Rodamiento Relub Rodamiento Relub Rodamiento Relub Rodamiento Relub Rodamiento Relub
2 6314 4.900 6314 4.900
4 8.300 3.000 10.000 8.500 8.500
315
6 6320 10.000 NU322 5.700 6316 10.000 6222 10.000 6222 10.000
8 10.000 7.600 10.000 10.000 10.000
2 6314 4.900 6314 4.900
4 6.500 2.500 8.300 7.700 7.700
355
6 6322 10.000 NU324 5.100 6320 10.000 6224 10.000 6224 10.000
8 10.000 6.900 10.000 10.000 10.000
2 6317 3.400 6317 3.400
4 3.300 2.300 8.300 6.900 4.800
400
6 NU224 6.100 NU228 4.900 6320 10.000 6226 10.000 6230 8.700
8 7.900 6.700 10.000 10.000 10.000
4 3.300 6.500 4.800 6234 3.700
450 6 NU224 6.100 6322 10.000 6230 8.700 7.300
6234
8 7.900 10.000 10.000 10.000
4 2.800 6.500 4.800 3.700
500 6 NU226 5.500 6322 10.000 6230 8.700 6234 7.300
8 7.300 10.000 10.000 10.000
4 2.300 3.900 1.900 1.300
6 NU228 4.900 6.800 4.300 3.300
8 6.700 8.600 6.100 5.000
560 NU222 NU230 NU234
4
6 NU232 3.800 6.800 4.300 3.300
8 5.500 8.600 6.100 5.000
4
6 1.800 6.100 4.300 3.300
8 23032 2.900 7.900 6.100 5.000
10 3.800 9.000 7.300 6.200
12 4.400 9.600 8.000 7.100
630 NU224 NU230 NU234
4
6 1.300 6.100 4.300 3.300
8 23036 2.300 7.900 6.100 5.000
10 3.100 9.000 7.300 6.200
12 3.700 9.600 8.000 7.100
6 1.300 5.500 3.800 3.300
8 2.300 7.300 5.500 5.000
23036
10 3.100 8.400 6.700 6.200
12 3.700 9.100 7.600 7.100
710 NU226 NU232 NU234
6 1.000 5.500 3.800 3.300
8 1.800 7.300 5.500 5.000
23040
10 2.600 8.400 6.700 6.200
12 3.200 9.100 7.600 7.100
Grasa Polyrex EM 103 (Esso) Grasa Staburags N12MF (Klber)
Tabla 4.2b.

NOTAS:
- Intervalo de relubricacin normal adoptado para temperatura ambiente de 40C y tipos de grasa
especificados arriba;
- Para aplicacin de los descansos en posicin vertical, disminuir los intervalos a la mitad;
- Temperatura de trabajo del rodamiento = 70C;
- Adoptar los factores de correccin de abajo en los intervalos de lubricacin de la tabla de arriba,
en los siguientes casos:
- Temperatura de operacin menor que 60C: 1,59.
- Temperatura de operacin de 70C hasta 80C: 0,63.
- Temperatura de operacin de 80C hasta 90C: 0,40.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 146/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2.1.2. TIPO Y CANTIDAD DE GRASA

Grasas suministradas con los motores

TEMPERATURA DE TRABAJO
FABRICANTE GRASA APLICACIN
CONSTANTE (C)
ESSO POLYREX EM 103 (BASE DE POLIUREIA) (-30 hasta +170)
NORMAL
KLBER STABURAGS N12MF (BASE DE COMPLEXO DE SDIO E MoS2) (-20 hasta +140)
Tabela 4.3a.

Opciones de grasas
TEMPERATURA DE TRABAJO
FABRICANTE GRASA APLICACIN
CONSTANTE (C)
ESSO UNIREX N2 (BASE COMPLEXO DE LTIO) (-35 hasta +175)
PETROBRAS LUBRAX GMA-2 (BASE DE LTIO) (0 hasta +130) NORMAL
ALVNIA R3 (BASE DE LTIO) (-35 hasta +130)
SHELL
AEROSHELL 7 (MICROGEL) (-55 hasta +100)
BAJA TEMPERATURA
ESSO BEACON 325 (BASE DE LTIO) (-50 hasta +120)
Tabla 4.3b.

Cantidad de grasa (g)

Rodamiento de rodillos
Rodamiento de esferas Rodamiento de rodillos
Auto compensador
Rodamiento Grasa (g) Rodamiento Grasa (g) Rodamiento Grasa (g)
6222 40 NU222 40 23032 75
6224 45 NU224 45 23036 105
6226 50 NU226 50 23040 130
6230 65 NU228 55 Tabla 4.4c.
6234 85 NU230 65
6314 30 NU232 70
6316 35 NU234 85
6320 50 Tabla 4.4b.
6322 60
Tabla 4.4a.

4.2.1.3. CALIDAD Y CANTIDAD DE LA

GRASA

Es importante que se haga una lubricacin

adecuada, o sea, aplicar una grasa correcta y en
cantidad indicada, ya que una lubricacin
deficiente como una lubricacin en exceso,
provocan efectos prejudiciales.
La lubricacin en exceso ocasiona aumento de
temperatura, debido a la gran resistencia que
ofrece al movimiento de las partes rotativas, y
principalmente debido a la licuacin de la grasa,
que acaba por perder completamente sus
caractersticas de lubricacin. 4.2.1.4. COMPATIBILIDAD
Esto puede provocar vaciamiento, con
penetracin de grasa para el interior del motor,
depositndose sobre las bobinas, anillos
colectores y escobillas.
Grasas con diferentes tipos de base
nunca debern ser mezcladas.
Ejemplo: Grasas basadas en Litio nunca
deben ser mezcladas con otras que
sean basadas en sodio o calcio.
La compatibilidad de los diversos tipos de grasas
constituye, ocasionalmente, un problema. Se
puede decir que las grasas son compatibles,
cuando las propiedades de la mezcla se
encuentran entre las fajas de propiedades de las
grasas individualmente.

33
Doc. PBPNU5999001 Pag. 147/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
Para se evitar cualquier posible problema de no
compatibilidad de grasas, una buena prctica de
lubricacin consiste en se introducir una nueva
grasa en el equipamiento, eliminndose por
completo la grasa vieja y limpiando perfectamente
el local que ser lubricado.
Cuando esto no fuere posible, se debe aplicar
grasa nueva bajo presin, expulsndose la
antigua, hasta salir la grasa limpia por el dreno
del descanso.
En general, grasas con el mismo tipo de jabn
son compatibles entre si, pero dependiendo de la
proporcin de mezcla, puede haber no
compatibilidad. As siendo, no es recomendable la
mezcla de diferentes tipos de grasas, sin antes
consultar el representante tcnico o la WEG.
Algunos espesantes y aceites bsicos, no pueden
ser mezclados entre si.
Se forma entonces una mezcla no homognea.
En este caso, no se puede despreciar una
tendencia al endurecimiento, o al contrario, un
ablandamiento de la grasa (o cada del punto de
gota de la mezcla resultante).
4.2.1.5. INSTRUCCIONES PARA
LUBRICACIN
Todos los motores de alta/baja tensin poseen
graseras para lubricacin de los rodamientos. El
sistema de lubricacin fue proyectado para que
en la relubricacin de los rodamientos, toda la
grasa sea retirada de las pistas de los
rodamientos y expelida a travs de un dreno que
permita la salida e impide la entrada de polvos u
otros contaminantes nocivos al rodamiento. Este
dreno tambin evita el dao de los rodamientos
por el conocido problema de la relubricacin
excesiva. Es aconsejable hacer la relubricacin
durante el funcionamiento del motor, de modo a
permitir la renovacin de la grasa en el
alojamiento de rodamiento. Si esto no fuera
posible debido a la presencia de las piezas
girantes cerca de la engrasadora (poleas, etc.)
que pueden poner en riesgo la integridad fsica
del operador, se procede de la siguiente manera:
- Se inyecta aproximadamente mitad de la
cantidad total estimada de la grasa y se coloca
el motor a girar durante aproximadamente 1
minuto en plena rotacin;
- Se para el motor y se inyecta el restante de la
grasa.
La inyeccin de toda la grasa con el motor
parado puede llevar a entrar una parte del
lubrificante en el interior del motor, a travs de la
veda interna de la caja del rodamiento.
OBS.: Es importante mantener las graseras
limpias antes de la introduccin de la grasa con el
34
Doc. PBPNU5999001
fin de evitar la entrada de materiales extraos en
los rodamientos.
Para lubricacin, use exclusivamente pistola
engrasadora manual.
Figura 4.2 - Rodamientos y sistemas de
lubricacin.
4.2.1.6. ETAPAS DE RELUBRICACIN DE
LOS RODAMIENTOS
1. Retirar la tapa del dreno.
2. Limpiar con trapo de algodn las proximidades
del agujero de la grasera.
3. Con el motor en funcionamiento, adicionar la
grasa por medio de la pistola engrasadora
manual hasta que la grasa comiese a salir por
el dreno o hasta haber sido introducida la
cantidad de grasa recomendada en la tabla.
4. Dejar el motor funcionando durante el tiempo
suficiente para que se drene todo el exceso de
grasa.
5. Verifique la temperatura del cojinete para
verificar que no ocurri ninguna alteracin
significativa.
4.2.1.7. DISPOSITIVO DE RESORTE PARA
RETIRAR LA GRASA
Cuando la salida de grasa del cojinete no est
accesible al operador, algunos motores son
provistos con un dispositivo con resorte para
retirar la grasa durante la relubricacin de los
cojinetes.
Etapas para relubricacin:
1. Antes de empezar el procedimiento de
lubricacin del cojinete, limpie la grasera con
un trapo de algodn;
2. Retire la varilla con resorte, limpie el resorte y
coloque nuevamente;
3. Con el rotor en funcionamiento, adicione la
cantidad de grasa especificada en la tarjeta de
identificacin de los rodamientos por medio de
equipamiento engrasador manual.
4. El exceso de grasa sale por el drenaje inferior
del cojinete y se almacena en el resorte.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
5. Mantener el motor funcionando durante el
tiempo suficiente para que se drene todo el
exceso de grasa.
6. Esta grasa debe ser retirada tirando la varilla
del resorte y limpiando el resorte. Este
procedimiento debe ser hecho tantas veces
cuanto sea necesario hasta que el resorte se
quede sin grasa.
7. Verifique la temperatura del cojinete para
verificar que ocurri ninguna alteracin
significativa.
Entrada de grasa
Resorte para retirar la grasa
Figura 4.3. Ejemplo de un cojinete trasero
vertical con salida de grasa con dispositivo de
resorte.
4.2.1.8. SUSTITUCIN DE RODAMIENTOS
Con la finalidad de evitar daos a los ncleos,
ser necesario despus de retirar la tapa del
soporte calzar el rotor en el entrehierro con
cartulina de espesor correspondiente. El
desmontaje de los rodamientos no es difcil,
desde que sea usado herramientas adecuadas
(extractor de rodamientos con 3 garras conforme
figura 4.4).
Figura 4.4. Extractor de rodamientos.
Las garras del extractor debern ser aplicadas
sobre la fase lateral del anillo a ser desmontada,
o sobre una pieza adyacente.
Es esencial que el montaje de los rodamientos
sea efectuado en condiciones de rigurosa
limpieza y por personas competentes, para
asegurar un buen funcionamiento y evitar daos.
Rodamientos nuevos solamente debern ser
retirados del embalaje en el momento de ser
montados.
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Doc. PBPNU5999001
Antes de la colocacin d el rodamiento nuevo,
ser necesario corregir cualquier seal de rebaba
o golpes en el asiento del rodamiento del eje.
Los rodamientos no pueden recibir golpes
directos durante el montaje. Se recomienda que
sea calentados (calentador inductivo) visando, a
partir de la dilatacin del anillo interno, facilitar el
montaje. El apoyo para prensar el rodamiento
debe ser aplicado sobre el anillo interno.
4.2.2. DESCANSOS DE RODAMIENTO A
GRASA MOTORES VERTICALES
4.2.2.1. CARACTERSTICAS
Los datos caractersticos de los descansos, tales
como, tipo de rodamiento, intervalo de
lubricacin cantidad y tipo de grasa, estn
descritos en una tarjeta de caractersticas en el
motor.
4.2.2.2. INSTRUCCIONES PARA
LUBRICACIN
1) Antes de iniciar la lubricacin del descanso,
limpie la grasera con un pao limpio.
2) Retire el dispositivo de resorte (17), la limpie y
la recoloque en el local.
3) Con el motor en operacin, agregue la
cantidad de grasa indicada en la tarjeta de
caractersticas del descanso, de preferencia
con engrasadora manual.
4) El exceso de grasa sale por el dreno de salida
de grasa y debe ser retirado a travs del
dispositivo de resorte.
5) Mantenga el motor funcionando por un
perodo suficiente para drenaje de todo el
exceso de grasa.
6) Este exceso de grasa debe ser retirado
retirando el dispositivo de resorte y limpiando
el resorte tantas veces cuanto necesario hasta
que todo el exceso de grasa sea drenado.
7) Verifique la temperatura del descanso
cerciorndose de que no hubo ninguna
variacin significante.
Mantenimiento y cambio del rodamiento
Si es necesaria la limpieza o la retirada del
rodamiento para mantenimiento, siga las
instrucciones a seguir:
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2.2.3. DESMONTAJE / MONTAJE DESCANSO TRASERO

1- Anillo de fijacin interno
2- Anillo de fijacin externo
3- Centrifugador de grasa
4- Anillo separador
5- Tapa de grasa
6- Disco de cerramiento externo
7- Proteccin del resorte
8- Tapa trasera
9- Resorte de pr-carga
10- Anillo interno
11- Tornillo de fijacin
12- Tornillo de fijacin
13- Tornillo de fijacin
14- Rodamiento externo
15- Rodamiento interno
16- Tuerca de fijacin
17- Resorte retirada grasa
18- Alivio de grasa
Detalle de los sensores de temperatura 19- Arandela de presin

Antes de desmontar: Montaje del descanso trasero

- Retire los tubos de prolongamiento de la - Limpie los descansos completamente y
entrada y salida de grasa; inspeccione las piezas desmontadas y el
- Retire la tapa deflectora (si hay) ventilador y interior de los anillos de fijacin.
otros componentes que estn en la parte - - Cercirese que las superficies del
trasera del motor de tal forma que la punta de rodamiento, eje y anillos de fijacin estn
eje trasera se quede libre para la retirada del perfectamente lisas.
rodamiento. - Coloque la grasa recomendada
- Limpie completamente la parte externa del en del depsito de los anillos
descanso. de fijacin interno y externo (foto
- Retire los sensores de temperatura del al lado) y lubrique el rodamiento
descanso y providencie un soporte para el eje con cantidad suficiente de grasa
para evitar daos. antes de montarlo.
- Antes de montar el rodamiento en el eje, lo
Desmontaje del descanso trasero caliente a una temperatura entre 50C y
- Tenga cuidado especial para evitar daos en 100C.
las esferas, rollos y superficies del rodamiento - Para montaje completa del descanso, siga las
y eje. instrucciones para desmontaje en orden
- Para desmontaje del descanso, siga inversa.
cuidadosamente las instrucciones a seguir,
manteniendo todas las piezas en local seguro:
1) Retire la tuerca de fijacin (16);
2) Retire el dispositivo de resorte (17);
3) Retire el disco de cerramiento externo (6);
4) Retire los tornillos (12) que fijan el anillo de
fijacin externo;
5) Retire el anillo de fijacin externo (2);
6) Retire los tornillos (11 y 13);
7) Retire la tapa trasera (8);
8) Retire el rodamiento externo (14), anillo
separador (4) y rodamiento interno (15);
9) Retire el tornillo que fija el centrifugador de
grasa (3) y lo remueva;
10) Retire el anillo de fijacin interno (1), si
necesario.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2.2.4. DESMONTAJE / MONTAJE DESCANSO DELANTERO

1- Anillo de fijacin interno

2- Fieltro blanco
3- Tornillo de fijacin de los anillos
4- Tornillo de fijacin del disco
5- Anillo de fijacin externo
6- Anillo con laberinto
7- Tornillo de fijacin del centrifugador
8- Centrifugador de grasa
9- Cajn para salida de la grasa
10- Rodamiento
11- Grasera
12- Protector trmico
13- Disco de cerramiento externo

Antes de desmontar: Montaje

- Retire los tubos de prolongamiento de la - Limpie los descansos completamente e
entrada y salida de grasa; inspeccione las piezas desmontadas y el
- Limpie completamente la parte exterior del interior de los anillos de fijacin.
descanso; - Cercirese que las superficies del rodamiento,
- Retire la escobilla de aterramiento (si hay); eje y anillos de fijacin estn perfectamente
- Retire los sensores de temperatura del lisas.
descanso y providencie un soporte para el eje - Coloque la grasa recomendado en del
para evitar daos. depsito de los anillos de fijacin interno y
externo (foto al lado) y lubrique el rodamiento
Desmontaje con cantidad suficiente de grasa antes de
Tenga cuidado especial para evitar daos en las montarlo.
esferas, rollos y superficies del rodamiento y eje. - Antes de montar el rodamiento en el eje, lo
Para desmontaje del descanso, siga caliente a una temperatura entre 50C y
cuidadosamente las instrucciones a seguir, 100C.
manteniendo todas las piezas en local seguro: - Para montaje completa del descanso, siga las
instrucciones para desmontaje en orden
1) Retire los tornillos (4) que fijan el disco de inversa.
cerramiento (13).
2) Retire el anillo con laberinto (6);
3) Retire los tornillos (3) que fijan los anillos de
fijacin (1 y 5);
4) Retire el anillo de fijacin externo (5);
5) Retire el tornillo (7) que fija el centrifugador
de grasa (8);
6) Retire el centrifugador de grasa (8);
7) Retire la tapa delantera;
8) Retire el rodamiento (10).
9) Retire el anillo de fijacin interno (1), si
necesario;

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
4.2.3. DESCANSOS DE RODAMIENTO
LUBRICADOS A ACEITE
4 alcanzado cuando el lubricante puede ser visto
1- Entrada de aceite
2- Visor de nivel de aceite
1 inspeccionado diariamente y debe
3- Salida de aceite
2 4- Detector de temperatura
3 La operacin de motores equipados con
4.2.3.1. INSTRUCCIONES PARA
LUBRICACIN
Retirada del aceite
Cuando es necesario efectuar el cambio del aceite
del descanso, remueva la tapa de la salida de
aceite (3) y deje salir el aceite completamente.
Para insercin de aceite en el descanso:
- Cierre la salida de aceite con la tapa (3).
- Remueva la tapa de la entrada de aceite o
filtrador (1) (si hay).
- Coloque el aceite especificado hasta el nivel
indicado en el visor de aceite.
NOTAS:
1) Todos los agujeros roscados no usados deben
estar cerrados por enchufes y ninguna
conexin debe presentar vaciamiento.
2) El nivel de aceite es alcanzado cuando el
lubricante puede ser visto aproximadamente
en el medio del visor de nivel.
3) El uso de mayor cantidad de aceite no
perjudica el descanso, pero puede ocasionar
vaciamientos a travs de las vedas de eje.
Tipo de aceite
El tipo y cantidad de aceite a ser utilizado estn
especificados en la tarjeta de caractersticas fijada
en el motor cerca del descanso
IMPORTANTE:
La vida til de los descansos depende de sus
condiciones de operacin, de las condiciones de
operacin del motor y de los procedimientos
seguidos por el personal de mantenimiento.
Las siguientes recomendaciones deben ser
observadas:
- El aceite seleccionado para la aplicacin debe
tener la viscosidad adecuada para la
temperatura de operacin del descanso. El tipo
de aceite recomendado por WEG ya considera
estos criterios.
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Doc. PBPNU5999001
- Cantidad insuficiente de aceite puede
damnificar el descanso.
- El nivel de aceite mnimo recomendado es
en la parte inferior del visor de nivel de aceite,
con el motor parado.
El nivel de aceite debe ser
permanecer en medio al visor de
nivel de aceite.
4.2.3.2. OPERACIN DE LOS DESCANSOS
descansos de rodamiento lubricado a aceite es
similar a de motores equipados con descansos de
rodamiento a grasa.
La arranque del sistema debe ser acompaada
cuidadosamente, as como las primeras horas de
operacin.
Antes de la arranque verifique:
- Si el aceite utilizado est de acuerdo con el
especificado en la tarjeta de caractersticas.
- Las caractersticas del lubricante
- El nivel de aceite.
- Las temperaturas de alarma y parada
ajustadas para el descanso.
Durante el primero arranque se debe quedar
atento para vibraciones o ruidos. Caso el
descanso no trabaje de manera silenciosa y
uniforme el motor debe ser desconectado
inmediatamente.
El motor debe operar durante varias horas hasta
que la temperatura de los descansos se estabilice
adentro de los lmites citados anteriormente. Caso
ocurra una sobre elevacin de temperatura el
motor deber ser desconectado y los descansos y
sensores de temperatura chequeados.
Despus de alcanzada la temperatura de trabajo
de los descansos cheque si no hay vaciamiento de
aceite por los enchufes, juntas o por la punta de
eje.
4.2.3.3. AJUSTE DE LAS PROTECCIONES
Cada descanso est equipado con un detector de
temperatura (4) tipo PT100. Este dispositivo
deber ser conectado a un tablero de control con
la funcin de indicar sobre calentamientos y de
proteger el descanso de daos debido a operacin
con temperatura elevada.
IMPORTANTE: Las siguientes temperaturas deben
ser ajustadas en el sistema de proteccin del
descanso:
ALARMA 100C
PARADA 120C
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2.3.4. MANTENIMIENTO DEL DESCANSO

1- Depsito de aceite externo

2- Depsito de aceite interno
3- Anillo de fijacin externo
4- Centrifugador de aceite
5- Tornillo
6- Anillo de fijacin interno
7- Rodamiento
8- Anillo con laberinto
9- Tornillo
10- Filtrador
11- Visor de nivel de aceite
12- Dreno (salida de aceite)
13- Tapa (entrada de aceite)
14- Tornillo
15- Protector trmico (RTD)
16- Tornillo
17- Tapa

Para desmontar el descanso, siga las 9) Retire el rodamiento (7).

instrucciones abajo:
Antes de desmontar
- Limpie externamente todo el descanso.
- Remueva el dreno (12);
- Remueva completamente el aceite del
descanso;
- Remueva el sensor de temperatura (15) del
descanso;
- Remueva la escobilla de aterramiento (si hay);
- Providencie un soporte para el eje para
sostener el rotor durante la desmontaje.
Desmontaje del descanso:
- Tenga cuidado para evitar daos en las
esferas, rollos o en la superficie del eje.
- Para desmontar el descanso, siga con cuidado
las informaciones abajo:
- Mantenga las piezas desmontadas en local
seguro y limpio.
1) Retire el tornillo (9) que fija el anillo con
laberinto (8);
2) Retire el anillo con laberinto (8);
3) Retire los tornillos (16) que fijan el depsito
de aceite externo (1);
4) Retire el depsito externo de aceite (1);
5) Retire los tornillos (14) que fijan el anillo de
fijacin externo (3);
6) Retire el anillo de fijacin externo (3).
7) Retire los tornillos (5) que fijan el
centrifugador de aceite (4) y lo remueva.
8) Retire la tapa delantera (17);
10) Si es necesaria a desmontaje completa del
descanso, retire el anillo de fijacin interno
(6) y el depsito interno de aceite (2).
Montaje del descanso
Limpie completamente el rodamiento, el depsito
de aceite y inspeccione todas las piezas para
montaje del descanso.
- Cercirese que las superficies de contacto del
rodamiento, anillos estn lisas, sin seales de
riesgos o corrosin.
- Antes de la insercin del rodamiento en el eje,
calentar el mismo a una temperatura entre 50
y 100C.
- Para montaje completa del descanso, siga las
instrucciones de desmontaje en orden inversa.
Atencin
En el montaje del descanso, aadir Curril T para
vedar las superficies del depsito de aceite.
NOTA: Los motores pueden ser suministrados
con filtrador (10) en el local indicado en el dibujo
arriba o en la entrada de aceite.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.2.4. DESCANSOS DE DESLIZAMIENTO

Figura 4.5.

1) Tapn de dreno; 12) Casquillo inferior;

2) Carcasa del soporte; 13) Casquillo superior;
3) Carcasa del motor; 14) Anillo pescador;
4) Tornillos; 15) Entrada del aceite;
5) Tapa de la carcasa del soporte; 16) Conexin para sensor de temperatura;
6) Tornillos de la tapa del soporte bipartido; 17) Nivel de aceite o salida de aceite para
7) Sello de la maquina; lubricacin;
8) Tornillos del sello maquina; 18) Tapn para tubos;
9) Ojal para suspender; 19) Tornillos de proteccin externa;
10) Tornillos de la tapa externa; 20) Alojamiento del laberinto;
11) Tapa externa 21) Mitad inferior del alojamiento del laberinto.
22) Tubo de respiro

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
4.2.4.1. INSTRUCCIONES GENERALES
El mantenimiento de descansos de deslizamiento
incluye la verificacin peridica del nivel y de las
condiciones del lubrificante, verificar los niveles de
ruido y de vibraciones del soporte, acompaar el
nivel de temperatura de trabajo y ajuste de los
tornillos de montaje. La carcasa debe ser
mantenida limpia, sin acumulo de aceite o polvo
en la parte externa para facilitar el intercambio de
calor con el medio ambiente.
Agujeros con rosca para conexin de termmetro,
visor de nivel, entrada y salida de aceite, bomba
de circulacin de aceite o termmetro para lectura
en el depsito son entregados en ambos lados, de
manera que las conexiones puedan ser hechas
por el lado derecho o izquierdo de la carcasa del
soporte.
El dreno del aceite esta localizado en la parte
inferior del soporte.
En caso de descansos con lubricacin por
circulacin de aceite la tubera de salida debe ser
conectada en la posicin del visor de nivel.
Si el soporte es elctricamente aislado las
superficies esfricas del asiento del casquillo en la
carcasa son encapadas con un material aislante.
Nunca retire esta capa.
La traba anti-giro tambin es aislada, y los sellos
de veda son hechos de material no conductor.
Instrumentos de control de temperatura que
estn en contacto con el casquillo tambin deben
ser debidamente aislados.
Descansos refrigerados con agua son
suministrados con serpentina de refrigeracin
instalada y deben ser manejados con cuidado
especialmente para no daar las conexiones
durante el transporte y la propia instalacin.
4.2.4.2. DESMONTAJE DEL DESCANSO (TIPO
EF)
Para desmontar el descanso y tener acceso a los
casquillos, bien como a otros componentes siga
cuidadosamente las instrucciones indicadas a
seguir. Guardar todas las piezas desmontadas en
un local seguro (ver figura 4.5).
Lado accionado:
- Limpie completamente el exterior de la
carcasa. Desatornille y retire el enchufe del
dreno del aceite (1) localizado en la parte
inferior de la carcasa permitiendo que todo el
aceite chorree.
- Remover los tornillos (4) que fijan la parte
superior de la carcasa (5) en el motor (3).
- Retire los tornillos (6) que unen las caras
bipartidas de la carcasa (2 y 5).
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Doc. PBPNU5999001
- Use los tornillos con ojales (9) para levantar la
parte superior de la carcasa (5)
desencajndola completamente de la inferior
de la veda externa (11), los laberintos de
veda, de los alojamientos de los laberintos
(20) y de casquillo (12).
- Siga desmontando la parte superior de la
carcasa sobre una banca. Destornille los
tornillos (19) y retire la parte superior de la
proteccin externa. Remover los tornillos (10)
y desencaje la parte superior del alojamiento
del laberinto (20).
- Desencaje y retire la parte superior del
casquillo (13).
- Remover los tornillos que unen las dos partes
de la anillo pescador (14) y separarlos
cuidadosamente y sacarles.
- Retire los resortes circulares de la anillo
laberinto y remover la parte superior de cada
anillo. Gire las partes inferiores de las anillos
para fuera de sus alojamientos y retiradas.
- Desconecte y retire el sensor de temperatura
que est en la parte inferior del casquillo.
- Usando un levantador o una gata, levantar el
eje apenas unos milmetros para que la parte
inferior del casquillo pueda girar para fuera de
su asiento.
IMPORTANTE: Para esto es necesario que los
tornillos 4 y 6 de la otra parte del soporte estn
sueltos.
- Gire cuidadosamente la parte inferior del
casquillo sobre el eje y retirarla.
- Desatornille los tornillos (19) y retire la parte
inferior de la proteccin externa (11).
- Desatornille los tornillos (10) y remover la
parte inferior del alojamiento del anillo
laberinto (21).
- Retire los tornillos (4) y remover la parte
inferior de la carcasa (2).
- Desatornille los tornillos (8) y remover el sello
mquina (7).
- Limpie y inspeccione completamente las piezas
removidas y el interior de la carcasa.
- Para montar el soporte siga las instrucciones
dadas para desmontar en orden inversa.
NOTA: Par de apriete de los tornillos de fijacin
del soporte al motor = 10 Kgfm.
Lado no accionado:
- Limpie completamente el exterior de la
carcasa. Suelte y retire el enchufe (1) del
dreno del aceite localizado en la parte inferior
de la carcasa, permitiendo as para que todo el
aceite lubrificante chorree.
- Suelte los tornillos (19) y retire la tapa de
soporte (11).
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
- Destornille los tornillos (4) que fijan la parte
superior de la carcasa (5) al motor (3). Retire
los tornillos (6) que unen las fases bipartidas
de la carcasa del soporte (2 y 5).
- Use los tornillos de ojales (9) para levantar la
parte superior de la carcasa (5)
desencajndola completamente de la parte
inferior de la carcasa (2), del laberinto de veda
y del casquillo (12).
- Desencaje y retire la parte superior del
casquillo (13).
- Remover los tornillos que unen las dos partes
del anillo pescadora (14) y separarlos
cuidadosamente y retirarlas.
- Retire el resorte circular del anillo laberinto y
remover la parte superior del anillo. Gire la
parte inferior del anillo laberinto para fuera de
su alojamiento y retirarla.
- Desconecte y remueva el sensor de
temperatura que esta en la parte inferior del
casquillo.
- Usando un levantador o una gata levante el
eje apenas unos milmetros para que la parte
inferior del casquillo pueda girar para fuera de
su asiento.
- Gire cuidadosamente la parte inferior del
casquillo (12) sobre el eje y removerlo.
- Retire los tornillos (4) y remueva la parte
inferior de la carcasa (2).
- Desatornille los tornillos (8) y remueva el sello
mquina (7).
- Limpie e inspeccione completamente las piezas
removidas y el interior de la carcasa.
- Para montar el soporte siga las instrucciones
dadas para desmontar de forma inversa.
NOTA: Par de apriete de los tornillos de fijacin
del soporte al motor = 10 Kgfm.
4.2.4.3. MONTAJE DEL DESCANSO
Verificar las superficies del encaje de la brida
certificndose para que estn limpias, planas y sin
rebabas.
Verifique si las medidas del eje estn dentro de
las tolerancias especificadas por la Renk y si la
rugosidad esta dentro de lo exigido (< 0,4).
Remueva la parte superior de la carcasa (2) y los
casquillos (12 y 13), verifique si no hubo ningn
dao durante el transporte y limpie
completamente las superficies de contacto.
Levante el eje algunos milmetros y encaje la
brida de la parte inferior del bancal en el rebajo
torneado en la tapa de la mquina atornillndola
en esta posicin. Aplique aceite en el asiento
esfrico de la carcasa y el eje, coloque el casquillo
inferior (12) sobre el eje y gire para su posicin
42
Doc. PBPNU5999001
cuidando para que las superficies axiales de
posicionamiento no sean daadas.
Despus alinear cuidadosamente las caras de la
parte inferior del casquillo y de la carcasa baje
con mucho cuidado el eje hasta la posicin de
trabajo. Con un martillo golpee suavemente en la
carcasa para que el casquillo se posicione
correctamente en relacin a su asiento y su eje.
Este procedimiento genera una vibracin de alta
frecuencia que disminuye el rozamiento esttico
entre el casquillo y la carcasa y facilita el correcto
alineamiento. La capacidad de auto-alineamiento
del soporte tiene la funcin de compensar solo la
deflexin normal del eje durante el montaje. En
seguida debe montarse el anillo pescador, lo que
tendr que ser hecho con mucho cuidado, pues el
funcionamiento perfecto del soporte depende de
la lubricacin provista por el anillo. Los tornillos
deben ser apretados levemente y cualquier
rebaba cuidadosamente retirada para
proporcionar un funcionamiento suave y uniforme
del anillo. En un eventual mantenimiento se debe
cuidar para que la geometra del anillo no sea
alterada.
Las partes inferior y superior del casquillo poseen
nmeros de identificacin o marcaciones para
orientar su posicionamiento. Posicione la parte
superior del casquillo alineado con las marcas con
las correspondientes de la parte inferior. Montajes
incorrectos pueden causar serios daos a los
casquillos.
Verifique si el anillo pescador gira libremente
sobre el eje. Con la parte inferior del casquillo
posicionada instale el sello de veda del lado de la
brida del soporte. (Ver pargrafo "Vedas").
Despus revestir las fases bipartidas de la carcasa
con un componente de vedas que no endurezca
rpidamente, monte la parte superior de la
carcasa (5) cuidando para que los sellos de veda
ajusten perfectamente en sus encajes.
Certifquese tambin que el buje anti-giro est
encajado sin ningn contacto con el agujero
correspondiente en el casquillo.
NOTA: Carcasa o casquillo son
intercambiables siempre que
considerados completos (mitades
individuales no son intercambiables).
4.2.4.4. AJUSTE DE LAS PROTECCIONES
(PT100)
Cada soporte est equipado con un detector de
temperatura tipo PT100 instalado directamente en
el casquillo, prximo a la zona de la carga. Este
dispositivo deber ser conectado a un panel de
comando con la funcin de indicar
sobrecalentamientos y de proteger el soporte de
daos debido al trabajo con temperatura elevada.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
IMPORTANTE: Las temperaturas
deben ser ajustadas en el sistema
de proteccin del soporte:
ALARMA 100C.
PARADA 120C.
4.2.4.5. REFRIGERACIN CON
CIRCULACIN DE AGUA
En estos casos el depsito de aceite, en el
soporte, posee una serpentina por donde circula
el agua. El agua que circula debe presentar, en la
entrada del soporte, una temperatura menor o
igual a la del ambiente, con la finalidad de que
ocurra la refrigeracin.
La presin del agua debe ser de 0,1 Bar y el
caudal igual a 0,7 l/s. El P.h. debe ser neutro.
NOTA: Bajo ninguna hiptesis
puede haber infiltracin de agua
para el interior del depsito de
aceite, lo que resultara en
contaminacin del aceite.
4.2.4.6. LUBRICACIN
El cambio de aceite de los descansos debe ser
efectuada a cada 8000 horas de trabajo, o
siempre que el aceite demuestre sus
caractersticas alteradas. La viscosidad y el Ph del
aceite deben ser verificados peridicamente.
El nivel del aceite debe ser
acompaado diariamente,
debiendo ser mantenido
aproximadamente en el medio
del visor de nivel.
El cojinete debe ser lubricado con el aceite
especificado a travs del orificio del visor superior.
Todos los agujeros roscados no utilizados deben
estar cerrados con tapones y ninguna conexin
debe presentar derrames.
El nivel de aceite es correcto cuando el lubricante
puede ser visto aproximadamente a la mitad del
visor de nivel. El uso de mayor cantidad de aceite
no daa el descanso, pero puede ocasionar
derrames a travs de los retenes del eje.
IMPORTANTE:
Los cuidados tomados con la
lubricacin determinarn la vida til
de los descansos y la seguridad en
el funcionamiento del motor. Por
esto, es de extrema importancia
observar las siguientes
recomendaciones:
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Doc. PBPNU5999001
- El aceite seleccionado debe ser aquel que
tenga la viscosidad adecuada para la
temperatura de trabajo de los descansos. Eso
debe ser observado en un cambio eventual de
aceite o en manutenciones peridicas.
- Cantidad insuficiente de aceite, debido a la
colocacin incompleta o falta de
acompaamiento del nivel puede daar los
casquillos. El nivel mnimo es alcanzado
cuando el lubrificante puede ser visto tocando
en la parte inferior del visor de nivel con el
motor fuera de funcionamiento.
4.2.4.7. VEDAS
Las dos mitades de el anillo laberinto de veda son
unidas por un resorte circular. Ellas deben ser
inseridas en el alojamiento del anillo de modo que
el buje de trabamiento este encajado en su rebajo
de la parte superior de la carcasa. La instalacin
incorrecta destruye la veda.
Antes de montar las vedas limpie cuidadosamente
las fases del contacto del anillo y de su
alojamiento, y recubrirlas con un componente de
veda que no endurezca. Los agujeros de drenaje
existen en la parte inferior del anillo deben ser
limpios y desobstruidos. Al instalar la otra mitad
del anillo de veda, apriete levemente contra la
parte inferior del eje.
Una veda adicional est instalada internamente al
motor para prevenir la succin de aceite debido a
la baja presin que genera el sistema de
ventilacin de la mquina.
4.2.4.8. FUNCIONAMIENTO
El funcionamiento de motores equipados con
descansos de deslizamiento es similar al de
motores equipados con descansos de rodamiento.
El arranque del sistema debe ser acompaado
cuidadosamente, as como las primeras horas de
funcionamiento.
Antes arrancar verifique:
- Si el aceite especificado esta conforme la
especificacin.
- Las caractersticas del aceite.
- El nivel del aceite.
- Las temperaturas de alarma y desconexin
ajustadas para el soporte (respectivamente
100 y 120C para alarma y desconexin).
Durante el primer arranque se debe estar atento
para las vibraciones o ruidos. Caso el soporte no
trabaje de manera silenciosa y uniforme el motor
debe ser desconectado inmediatamente.
El motor debe funcionar durante varias horas
hasta que la temperatura de los descansos se
estabilice dentro de los lmites citados
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
anteriormente. Caso ocurra una elevacin
anormal de la temperatura el motor deber ser
desconectado y los descansos as como los
sensores debern ser revisados.
Despus de ser alcanzada la temperatura de
trabajo de los descansos revise si no existe
algunas infiltraciones de aceite por las conectores,
juntas o por el punta eje.
4.3. CONTROL DEL ENTREHIERRO
(motores abiertos de grande potencia)
Despus de desconectar y montar el motor, ser
necesario analizar la medida del entrehierro para
controlar la concentricidad del mismo. La
variacin del entrehierro en dos puntos
diametralmente opuestos, tendr que ser inferior
a 10% de la medida del entrehierro medio.
4.4. ANILLOS COLECTORES (para
motores con rotor bobinado)
Estos debern ser mantenidos limpios y lisos. La
limpieza deber ser hecha a cada mes, ocasin en
que deber ser retirado el polvo depositado entre
las anillos (ver tem 4.10).
En caso de desmontaje de los anillos colectores,
el montaje debe garantizar su centralizacin
evitando ovalizacin o golpes radiales. Tambin
deber ser garantizado el correcto
posicionamiento de las escobillas sobre los anillos
(100% de contacto). Si estos cuidados no son
tomados, ocurrirn problemas de desgaste de los
anillos colectores y escobillas.
4.5. PORTAESCOBILLAS Y ESCOBILLAS
(para motores con rotor bobinado)
Los portaescobillas deben quedar en sentido
radial con referencia al anillo colector, y
separados 4mm como mximo, de la superficie de
contacto, con la finalidad de evitar ruptura o
daos de las escobillas (figura 4.6).
CORRECTO INCORRECTO
Figura 4.6 Montaje del portaescobillas.
OBS.: Semanalmente, las escobillas debern ser
verificadas para garantizar el libre deslizamiento
en el alojamiento del portaescobillas.
44
Doc. PBPNU5999001
Escobillas
Los motores elctricos dotados de anillos
colectoras, son entregados con un determinado
tipo de escobillas, que son especificadas para la
potencia nominal del motor.
NOTA: En caso que el motor este
operando abajo de su potencia
nominal (carga baja) o carga
intermitente, el conjunto de
escobillas (tipo de escobilla y cantidad), debern
ser adecuados a las condiciones reales de trabajo,
bajo pena del motor sufrir daos graves. Esta
adecuacin deber ser hecha bajo consulta y
consentimiento de la Weg Mquinas.
Nunca deben mezclarse sobre el mismo anillo,
escobillas de tipos diferentes. Cualquier
alteracin en el tipo de escobilla solamente ser
hecha, con la autorizacin de la Weg Mquinas,
porque las diferentes especies de escobillas
provocan modificaciones en el comportamiento
de la mquina en servicio.
Las escobillas debern ser observadas
semanalmente durante el funcionamiento. Las
que revelan desgaste, ultrapasando la marca
indicada en figura 4.7, debern ser substituidas
en tiempo hbil.
Por ocasin del cambio y siempre que sea posible
deber ser substituido para cada anillo,
primeramente una escobilla, cambindose el
segundo despus de haber pasado algn tiempo,
a fin de dar tiempo necesario para su
asentamiento. Al ser substituidas, las escobillas
debern ser lijadas a fin de que se moldeen
perfectamente a la curvatura de la superficie del
anillo (mnimo 75%).
Figura 4.7 - Marca de desgaste de la escobilla.
En mquinas que se trabajan siempre con el
mismo sentido de rotacin, el asentamiento de
las escobillas deber ser hecho solamente en el
mismo sentido y no en movimientos alternados,
debiendo ser levantada la escobilla durante el
movimiento de retorno del eje (figura 4.8).
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

Para evitar daos en los ejes de los motores WEG

durante el transporte, los mismos son protegidos
con aceite secante. Para un funcionamiento
adecuado de la escobilla de aterramiento, se debe
remover este aceite de la superficie del eje antes
de la puesta en marcha de la mquina, as como
cualquier residuo que estuviere entre el eje y la
escobilla.
Figura 4.8 - Asentamiento de las escobillas. La escobilla deber ser constantemente
observada durante su funcionamiento y al final de
Las escobillas debern asentar con una presin su vida til debe ser substituida por otra de la
uniforme sobre la superficie de contacto, para que misma calidad (granulacin).
quede asegurada una distribuicin uniforme de la
corriente y un bajo desgaste de las escobillas.
Es importante que en todas las escobillas
montadas, la presin sea igual, con una tolerancia
de ms o menos 10%. Desvios mayores llevan a
una distribuicin desigual de la corriente y con
eso hay desgastes desiguales de las escobillas.
El control de la presin de las escobillas es hecho
con un dinammetro.
Resortes cansados deben ser substituidos.

4.5.1. DISPOSITIVO DE ATERRAMIENTO

DEL EJE

En algunos motores de induccin, principalmente

en los que haya necesidad de control de la
velocidad mediante convertidor de frecuencia, es
utilizado un conjunto de portaescobillas y escobilla
para puesta a tierra en el eje.
Este dispositivo evita la circulacin de corriente
elctrica por los cojinetes, que es altamente
perjudicial para el funcionamiento. La escobilla es
colocada en contacto con el eje y ligada a travs
de un cable a la carcasa de la mquina, que debe
estar puesta a tierra. Se debe verificar la fijacin
del portaescobillas y su conexin con la carcasa.

Fig. 4.9 - Escobilla para puesta a tierra del eje.

45
Doc. PBPNU5999001 Pag. 159/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.6. PORTAESCOBILLAS LEVANTABLE

4.6.1. ESQUEMA DE CONEXIN

OPERACIN MOTORIZADA: Descripcin de los componentes:

Condicin para operacin con escobillas
asentadas y anillos colectores no A - Actuador eletromecnico ATIS.
cortocircuitados. Tipo: MAI-25. B3. d9-25.10-F10-2CC-2CT-IP65.
Para garantizar que las escobillas estn bajadas, B - Motor trifsico N 71.
las llaves: 06 Plos - 0,25kW - F.C. B3E - IPW55.
- CCA1 - contactos 34 y 35, Brida C105 - DIN 42948.
- CCA2 - contactos 22 y 23, Tensin y frecuencia conforme solicitacin del
- CCD - contactos 13 y 14, deben estar cliente.
simultneamente cerrados (lgica "AND"). C - Llave fin de curso con doble aislamiento.
Con esta lgica el motor est apto para arrancar. Tipo XCK-P121 - Telemecanique.

Figura 4.10.

46
Doc. PBPNU5999001 Pag. 160/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

Condicin para operacin con escobillas - CCL2 - contactos 25 y 26,

levantadas y anillos colectores no - CCE - contactos 16 y 17, deben estar
cortocircuitados. simultneamente cerrados (lgica "AND").
Para garantizar que las escobillas estn Con esta lgica el motor est en rgimen.
levantadas, las llaves:
- CCL1 - contactos 37 y 38,

Figura 4.11.

47
Doc. PBPNU5999001 Pag. 161/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

OPERACIN MANUAL: 4.6.2. PROCEDIMIENTO PARA ARRANQUE

DEL MOTOR

Antes de efectuar el arranque del motor, deber

ser hecho una inspeccin en el dispositivo de
cortocircuito (1) y levantamiento verificando a
travs de la tapa de inspeccin la posicin de la
escobilla o a travs de una sealizacin
proveniente de la llave CCD, que indica la posicin
de la escobilla, totalmente asentada.
Caso esta sealizacin no estuviere indicando la
posicin de escobillas totalmente asentadas, no se
Figura 4.12. debe arrancar el motor, sin antes llevar el
comando para la posicin de escobillas totalmente
SIMBOLOGA: asentadas.
CLD = Llave de par para desconexin en sobre Esto podr ser hecho manualmente, a travs del
carga durante el asentamiento de las escobillas (o volante (7), accionndose la palanca (8) o
inversin de fases). automticamente accionndose el actuador
eletromecnico (9). Caso sea utilizado el sistema
manual (7), la palanca (8) retorna
automticamente a la posicin anterior
Si hubiere falla en CCD. accionndose el actuador eletromecnico (9). En
esta condicin (escobillas totalmente asentadas),
los anillos (5) no se encuentran cortocircuitados,
Figura 4.13. permitiendo de esta forma la conexin de las
resistencias externas (restato) en serie con el
CLE = Llave de par para desconexin en sobre bobinado rotrico, a travs de las escobillas (6).
carga durante el levantamiento de las escobillas
(o inversin de fases). NOTA: Realizar los testes de comando con todo
el sistema de portaescobillas levantables antes del
arranque bajo carga del motor.
Si hubiere falla en CCE.

4.6.3. PROCEDIMIENTO DESPUS DEL

Figura 4.14. ARRANQUE DEL MOTOR
CCD = Llave fin de curso para indicar cuando las
escobillas estuvieren totalmente asentadas. Cuando el motor tuviere atingido la rotacin
nominal, debe ser iniciado el procedimiento de
CCE = Llave fin de curso para indicar cuando las cortocircuito de los anillos colectores,
escobillas estuvieren totalmente levantadas. accionndose el dispositivo de cortocircuito (1) y
levantamiento em sentido opuesto, a travs del
CLR = Llave selectora indicando posicin manual actuador eletromecnico (9), o manualmente a
o motorizado. travs del volante (7).
El cortocircuito se realiza a travs del casquillo de
18 19 20 18 19 20
deslizamiento (2) que soporta los contactos de
plata (3).
Enseguida, es accionado el mecanismo de
levantamiento de las escobillas (4).
CLR CLR
Cuando las escobillas estuvieren totalmente
levantadas, el dispositivo es desconectado
Figuras 4.15. automticamente, a travs de la llave CCE.

LLAVES FIN DE CURSO ADICIONALES PARA
SEALIZACIN
CCL1 y CCL2 = Llave fin de curso para indicar
cuando las escobillas estuvieren totalmente
levantadas.
CCA1 y CCA2 = Llave fin de curso para indicar
cuando las escobillas estuvieren totalmente
asentadas.
OBS.:
1) El sistema automtico de levantamiento de las
escobillas, posee un sistema de proteccin de
sobrecarga del actuador eletromecnico de
accionamiento (9), a travs de las llaves de
par para desconexin bajo sobrecarga, durante
el asentamiento (CLD) o levantamiento de las
escobillas (CLE).

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 162/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

2) Antes de la puesta en marcha del motor, 5) El sistema de comando y sealizacin del

asegrese de que las llaves CLD, CLE, CCD y sistema de levantamiento de escobillas no es
CCE estn correctamente conectadas en el suministrado por WEG.
panel.
6) Despus del arranque del motor, las escobillas
3) Cuando una de las llaves CLE o CLD actuaren, no podrn quedar en contacto con los anillos
debe ser evitado el uso del sistema colectores, porque pueden causar desgaste
nuevamente, antes que sea verificado el excesivo en las escobillas y anillos colectores,
motivo por cual ellas actuaron. como tambin causar daos al sistema de
levantamiento de las escobillas.
4) El usuario deber instalar sealizacin
indicando el funcionamiento de la lgica del
sistema en el panel de comando del sistema
motorizado de levantamiento de las escobillas.

Figura 4.16.

Figura 4.17.

49
Doc. PBPNU5999001 Pag. 163/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.6.4. MONTAJE retencin. Fijar el pasador retentor del

4.6.4.1. CONJUNTO DE LEVANTAMIENTO
DEL PORTAESCOBILLAS
1. Fijar el disco soporte de las clavijas con fijador
del conjunto de levantamiento en la caja de
proteccin del conjunto portaescobillas.
2. Montar el rodamiento en el pasador retentor y
fijar con clavija que debe ser fija con anillo de
rodamiento en el disco soporte.
3. Fijar las clavijas de levantamiento del
portaescobillas en el disco soporte de las
clavijas.
OBS.: Rodamiento del pasador retentor: 6305
2ZRS1.

PASSADOR RETENTOR
CLAVIJA DEL RODILLO

RODAMIENTO

LA ZONA REBAJADA
DEBE ESTAR EN ESTA
POSICION PARA QUE EL
PASADOR RETENTOR NO
CHOQUE COM EL DISCO
DE LEVANTAMIENTO

DETALLE X

DISCO
SUPORTE DE
FIJADOR DEL CONJUNTO CLAVIJA DE
LAS CLAVIJAS
DE LEVANTAMIENTO LEVANTAMIENTO

Figura 4.18.

50
Doc. PBPNU5999001 Pag. 164/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.6.4.2. CONJUNTO DE MOVIMIENTO DEL 3. Montar el pasador del soporte de encaje en

BUJE DE CORTOCIRCUITO este.

1. Montar el rodillo en el casquillo del rodillo en el
brazo de movimiento del casquillo de corto y
enseguida, los rodamientos, el casquillo
distanciador y fijar la tapa del rodamiento.
2. Fijar los pasadores superiores en un de los
brazos de movimiento.
4. Fijar el soporte de encaje en la base del
soporte y los brazos de movimiento en el
soporte. Los rodillos debern estar alineados
con el casquillo de cortocircuito de manera que
estos toquen simultaneamente en el casquillo.
NOTA.: Rodamiento del brazos de movimiento:
6003Z.

PASSADOR DEL SOPORTE PASSADOR SUPERIOR DEL BRAZO

DE ENCAJE

BASE DEL SOPORTE DE ENCAJE

SOPORTE DE ENCAJE

RODAMIENTOS

BRAZO DE
MOVIMIENTO
TAPA DEL
CASQUILLO

DETALLE X
CASQUILLO
RODILLO DEL CASQUILLO DISTANCIADOR
DETALLE X

Figura 4.19.

51
Doc. PBPNU5999001 Pag. 165/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.6.4.3. CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO 5. Montar el casquillo en el eje de accionamiento

DEL PORTAESCOBILLAS del brazo y fijar con el anillo de retencin. Fijar
el eje en el disco de accionamiento.
1. Montar el rodamiento en el eje y fijar con 6. Fijar en la tapa el dispositivo de trabamiento
anillo de retencin, enseguida colocar el anillo en el actuador electromecnico y enseguida
de retencin para apoyo del segundo fijarla a la carcasa del dispositivo.
rodamiento y despus montarlo con anillo de
retencin. 7. Fijar en la tapa el dispositivo de trabamiento
en el actuador electromecnico y enseguida
2. Montar y fijar el disco en el eje del fijarla a la carcasa del dispositivo.
accionamiento.
OBS:
3. Introducir el eje de accionamiento en la platina 1) El eje de accionamiento debe pasar entre los
del conjunto. pinos superiores del brazo de levantamiento.

4. Fijar el disco de levantamiento en el eje de 2) Todas las partes con contactos mecnicos
accionamiento. debern ser lubricados. Despus de 6 meses
de uso, verificar la lubricacin de estas partes.

ACTUADOR ELECTROMECANICO

TAPA DEL DISPOSITIVO EJE DE ACCIONAMIENTO

TORNILLO DE AJUSTE
DISCO BATIENTE

CARCASA DEL DISPOSITIVO

DE TRABAMIENTO

PLATINA DEL CONJUNTO DE

RODAMIENTO ACCIONAMIENTO

EJE DE ACCIONAMIENTO DISCO DE LEVANTAMIENTO

CASQUILLO

Figura 4.20.

52
Doc. PBPNU5999001 Pag. 166/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.6.4.4. CONJUNTO DEL PASADOR DE

REPOSICIN

1. Montar el eje del resorte en el soporte del eje.

Montar la arandela gua del eje, colocarla en el
eje y trabarla con la tuerca.
2. Cerrar el conjunto con el anillo de fijacin
fijarlo en la caja de proteccin del
portaescobillas.

ARANDELA GUIA SOPORTE DEL EJE RESORTE

EJE DEL RESORTE

ANILLO DE FIJACIN EXTERNO

Figura 4.21.

4.6.4.5. CONJUNTO DEL PORTAESCOBILLAS

1. Fijar las escobillas en el portaescobillas. Fijar

los pasadores aislados en el soporte. Montar
los discos aislantes, portaescobillas y anillos de
contacto sobre los pasadores.
Figura 4.23 Posicion no cortocirtuitado.
2. Alinear el radio de curvatura existente en las
escobillas con los anillos colectores y colocar
una lija entre la escobilla y el anillo. La lija
debe ser movida de un lado para otro para
promover en mejor asentamiento del radio de
la escobilla con el radio del anillo. Desprender
el tornillo de fijacin del portaescobilla y girar
el portaescobillas en sentido horario hasta que
el radio de la escobilla se ajuste perfectamente Figura 4.24 Posicion cortocirtuitado.
al anillo.

Figura 4.22 Escobillas levantadas. Figura 4.25 Escobillas asentadas.

53
Doc. PBPNU5999001 Pag. 167/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
4.6.5. DESMONTAJE
Para el desmontaje del portaescobillas levantable,
proceder de la manera inversa al proceso de
montaje.
4.6.6. AJUSTE DEL SISTEMA E
LEVANTAMIENTO DE LAS ESCOBILLAS
1. Girar el disco de levantamiento hasta la
posicin de cortocircuito y enseguida girar um
poco ms hasta liberar los rodillos, para evitar
esfuerzos desnecesarios sobre los rodamientos
del rodillo.
2. Roscar el tornillo de ajuste hasta el disco
batiente y despus trabar el tornillo de ajuste.
3. Girar el disco de levantamiento hasta la
posicin de no cortocircuito (escobillas
asentadas) y repetir la misma operacin
realizada para la posicin de cortocircuito.
4.7. SECADO DE LAS BOBINAS
Esta operacin debe ser hecha con el mximo
cuidado y, solamente por personas calificadas.
La faja de incremento de la temperatura no debe
exceder a 5C por hora, y la temperatura final no
debe pasar de 150C. Tanto una temperatura
final cuanto una faja de incremento de la
temperatura muy elevada puede generar vapor,
perjudicando el aislamiento.
Durante el proceso de secado, la temperatura
debe ser cuidadosamente controlada y la
resistencia del aislamiento medido a intervalos
regulares.
En el inicio del proceso, la resistencia ira disminuir
en consecuencia del aumento de temperatura,
para crecer a medida que el aislamiento este
secando.
El proceso del secado debe continuar hasta que
sucesivas mediciones de resistencia
aislamiento indiquen que sta llego al valor
mnimo indicado, conforme indicado en iten 2.3.3.
Es muy importante imponer una buena ventilacin
en el interior del motor durante la operacin del
secado para asegurar que la humedad sea
efectivamente retirada.
Doc. PBPNU5999001
4.8. MONTAJE Y DESMONTAJE DEL
MOTOR
4.8.1. LNEA Master
A) ROTOR DE JAULA:
Lado accionado:
1. Retire el intercambiador de calor (si existir).
2. Retire los detectores de temperatura del
soporte (si existir).
3. Suelte los tornillos que fijan el conjunto de
soporte.
4. Retire las anillos externos de fijacin (para
motores con descansos de rodamiento).
4.1. Para motores con descansos de
deslizamiento seguir el procedimiento
descrito en el tem 4.2.2.2.
5. Desatornille la tapa. Los tornillos despus de
ser retirados debern ser colocados en las
roscas vacas existentes en las tapas para
forzar su salida. Certifquese que el eje este
apoyado para evitar la cada del rotor sobre el
estator.
6. Remueva el(los) rodamiento(s) (para motores
con descansos de rodamiento).
7. Retire el anillo interno de fijacin (para
motores con descansos de rodamiento).
Lado no accionado:
1. Desatornille la tela de proteccin del ventilador
(motores cerrados).
2. Retire el ventilador soltando los tornillos que lo
sujetan sobre el eje.
3. Suelte las 4 tuercas que fijan la caja de
proteccin del ventilador y remuvalo. Retire
los tornillos distanciadores.
4. Repita la operacin 2 a 7 del tem anterior.
B) ROTOR DE ANILLOS
Lado accionado:
Idntico al de rotor de jaula.
del
Lado no accionado:
1. Retire la tapa trasera de proteccin del
portaescobillas.
2. Desconecte los cables de los anillos colectores.
Retire las escobillas y desmonte el
portaescobillas.
3. Desatornille la caja de proteccin del
portaescobillas de la caja de ventilacin.
4. Retire el colector de anillos y el disco de
ventilacin.
5. Repita las operaciones 2 a 4 del "lado no
accionado" para motores de jaula.
54
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.8.1.1. RETIRADA DEL ROTOR

Por medio de un dispositivo adecuado, retire el

rotor de dentro del estator. El dispositivo deber
impedir que el rotor se raspe en el paquete del
estator o en las cabezas de la bobina.

4.8.2. LNEA A

Lado accionado:
1. Desconecte los cables de las resistencias de
calentamiento de las cajas de conexin.
2. Retire los detectores de temperatura de los
soportes (si hay).
3. Suelte los tornillos que fijan el conjunto del
soporte.
4. Retire los anillos externos de fijacin (para
motores con descansos de rodamiento).
4.1. Para motores con descansos de
deslizamiento, seguir el procedimiento
descrito en el tem 4.2.2.2.
5. Desatornille la tapa. Por medio de herramienta
adecuada vaya forzando la tapa para que
salga, girndola. Certifquese que el eje este
apoyado para evitar la cada del rotor sobre el
estator.
6. Remueva el(los) rodamiento(s) (para motores
con descansos de rodamiento).
7. Retire el anillo interno de fijacin.

Lado no accionado:
1. Retire la tapa deflectora.
5. Suelte el anillo de retencin del ventilador.
6. Repita las operaciones 2 a 7 del tem 4.8.2(a).

OBS.:
1. Para retirar el rotor observe el tem 4.8.1.2.
2. El estator no necesita ser retirado de la
carcasa para eventual reparos en el bobinado.

4.8.3. LNEA F

Lado accionado:
Idntico lnea A y H.

Lado no accionado:
1. Repetir operaciones 1 a 3 del tem 4.8.2(b).
2. Retire la tapa trasera de la proteccin de los
portaescobillas.
3. Desconecte los cables de las anillos colectores.
4. Retire las escobillas y desmonte el
portaescobillas.

55
Doc. PBPNU5999001 Pag. 169/458
 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.8.4. LNEA H

Figura 4.26.

Pos. Denominacin Pos Denominacin

1 Carcasa 15 Ventilador interno
2 Terminal de tierra 16 Anillo de fijacin trasero interno
3 Eje 17 Resistencia de calentamiento trasera
4 Centrifugador de grasa delantero 18 Tapa trasera
5 Anillo de fijacin delantero externo 19 Sensor de temperatura del descanso trasero
6 Rodamiento delantero 20 Rodamiento trasero
7 Anillo de fijacin delantero interno 21 Centrifugador de grasa trasero
8 Sensor de temperatura del descanso delantero 22 Anillo de fijacin trasero externo
9 Tapa delantera 23 Caja de conexin de los accesorios
10 Resistencia de calentamiento delantera 24 Caja de conexin del estator
11 Rotor completo 25 Ventilador externo
12 Paquete Del estator 26 Tapa deflectora
13 Sensor de temperatura del estator 27 Grasera del cojinete trasero
14 Espina de fijacin del estator 28 Grasera del cojinete delantero
Tabla 4.5.

Seguridad! MONTAJE
Garantir que los cables fuerza 1) Utilizando el dispositivo adecuado, coloque el rotor
fueran desligados. (pos. 11) dentro del estator, insertndolo por la
parte trasera del motor y con los debidos cuidados
para que el rotor no roce en el paquete del estator
DESMONTAJE
o en las cabezas de bobina;
1) Desconecte los cables de los sensores de
2) Coloque los anillos de fijacin internos;
temperatura (pos. 8 y 19) de los terminales de la
3) Llenar con grasa del compartimiento de los
caja de conexin de los accesorios;
anillos internos y del rodamiento (ver tipo de grasa
2) Retire el deflector trasero (pos. 26)
en las tarjetas de caractersticas de los rodamientos,
3) Suelte el anillo de retencin del ventilador trasero
fijados en las tapas del motor);
externo y retire el ventilador (pos.25)
4) Examinar con cuidado las superficies del eje y de las
4) Suelte los tornillos que fijan los anillos de fijacin
tapas donde quedarn alojados los rodamientos
externos de los cojinetes;
verificando que no existan golpes y certificando las
5) Retire los anillos de fijacin externos delantero y
correctas tolerancias de las dimensiones mecnicas;
trasero (pos. 5 y 22);
5) Calentar y colocar los rodamientos delantero y
6) Retire los centrifugadores de grasa delantero y
trasero (pos. 6 y 20)
trasero (pos. 4 y 21), soltando los tornillos que los
6) Levante el rotor, coloque apoyos abajo del eje y
fijan en el eje;
coloque las tapas delantera y trasera (pos. 9 y 18);
7) Colocar apoyos abajo del eje para evitar la cada
7) Coloque el centrifugador de grasa delantero y
del rotor sobre el estator;
trasero (pos. 4 y 21) y fjelos en el eje;
8) Destornille y retire las tapas delantera y trasera
8) Colocar los anillos de fijacin externos delantero y
(pos. 9 y 18);
trasero (pos. 5 y 22) fijndolos junto con los anillos
9) Retire los rodamientos delantero y trasero (pos. 6
de fijacin internos (pos. 7 y 16)
y 20) utilizando un extractor apropiado;
9) Colocar el ventilador trasero externo (pos. 25)
10) Retire los anillos de fijacin internos delantero y
fijndolo con el anillo de retencin
trasero (pos. 7 y 16)
10) Colocar la tapa deflectora trasera (pos. 26);
11) Utilizando el dispositivo adecuado, retire el rotor
11) Conectar los cables de los sensores de temperatura
(pos. 11) de adentro del estator por la parte
(pos. 8 y 19) en los terminales de la caja de
trasera del motor y con los debidos cuidados para
conexin de los accesorios;
que el rotor no roce en el paquete del estator o en
12) Llenar la grasa de los rodamientos a travs de las
las cabezas de bobina.
graseras trasera y delantera (pos. 27 y 28).

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4.8.5. PAR DE APRIETE DE LOS TORNILLOS

La tabla abajo presenta los pares de apriete de

los tornillos recomendados para montaje del
motor o de sus piezas:

Clase de
4.6 5.8 8.8 12.9
resistencia
Dimetro Par de apriete (Nm) tolerancia 10%
M6 1.9 3.2 5.1 8.7
M8 4.6 7.7 12.5 21
M10 9.1 15 25 41
M12 16 27 42 70
M16 40 65 100 175
M20 75 125 200 340
M24 130 220 350 590

NOTAS:
- La clase de resistencia normalmente est
indicada en la cabeza de los tornillos
sextavados.
- Cuando no hay marcacin en el tornillo, indica
que la clase de resistencia del tornillo es 4.6.
- Los tornillos sextavados internos tipo Allen
son de clase de resistencia 12.9.

4.9. RECOMENDACIONES GENERALES

- Cualquier pieza maltratada (rajaduras, golpes

de partes torneadas, roscas defectuosas), debe
ser, de preferencia sustituida, evitndose
recuperaciones.
- Todos los servicios aqu descriptos debern ser
efectuados por personal especializado y con
experiencia bajo pena de ocasionar daos
completos al equipo. En caso de dudas,
consulte a Weg Mquinas.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

4.10. PLAN DE MANTENIMIENTO

CADA 3 ANUALMENTE CADA 3 ANOS

COMPONENTE DIARIAMENTE SEMANALMENTE
MESES (revisin parcial) (revisin completa)
- Inspeccin de - Drenar agua - Desmontar el motor;
- Reapretar los
- Motor completo. ruido y de condensada - Verificar partes y
tornillos.
vibracin. (si hay). piezas.
- Limpieza;
- Inspeccin visual; - Verificar la fijacin de
- Bobinas del
- Medir resistencia las bobinas;
estator y rotor.
del aislamiento. - Medir resistencia del
aislamiento.
- Limpieza de los
descansos, sustituir, si
necesario;
- Reengrasar: respetar
- Inspeccionar casquillo y
intervalos conforme
- Descansos. - Control de ruido. sustituir, si necesario
placa de lubricacin.
(soporte de manguito);
- Control de vibracin.
- Inspeccionar pista de
desliz (eje) y recuperar
cuando necesario.

- Cajas de
- Limpiar interior, - Limpiar interior y
conexin,
reapretar tornillos. reapretar tornillos.
conexin a tierra.

- Acoplamiento
(observe las
- Despus de la primera - Verifique
instrucciones de - Verifique alineamiento
semana: verifique alineamiento y
mantenimiento del y fijacin.
alineamiento y fijacin. fijacin.
fabricante del
acoplamiento).

- Si es posible,
- Dispositivos de - Registre los valores de desmontar y hacer test
monitorizacin. la medicin. del modo de
funcionamiento.

- Limpie
- Limpie (cuando - Limpie (vea tem
- Filtro. (cuando
necesario). 4.1.2).
necesario).

- Areas de las - Control y limpieza, si - Control y

anillos. necesario. limpieza.

- Control de la superficie,
- Anillos.
limpieza y contacto.
- Escobillas
- Control, sustituir
(motores de
cuando del tamao
anillos);
haya sido gastado (vea
- Escobillaa de
marca de desgaste,
tierra del eje (si
figura 4.5).
hay).
- Intercambiador de - Limpiar los tubos del
calor aire-aire. intercambiador.
Tabla 4.6.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

5. REPUESTOS

5.1. PEDIDO

Al hacer un pedido de repuestos, se debe indicar

el tipo de motor y el nmero de serie de la
mquina conforme especificado en la plaqueta de
identificacin.

5.2. MANTENIMIENTO EN EXISTENCIA

Recomendamos mantener en existencia las piezas

que, en funcionamiento normal, se desgastan:
- Juego de rodamientos.
- Escobillas (tipo y calidad conforme
especificacin).
- Feltros para filtro (si existir).

Los repuestos deben ser almacenados en

ambientes limpios, secos y bien aireados. Si es
posible bajo una temperatura constante. Los
casquillos de los descansos de deslizamiento
tambin son piezas de repuesto, sin embargo,
debido al costo muy alto sugerimos analizar la
real necesidad de mantener estas piezas en
estoque.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
6. ANORMALIDADES EN SERVICIO
Gran parte de las anormalidades que perjudican la
operacin normal de las mquinas elctricas,
pueden ser evitadas con providencias y cuidadas
de carcter preventivo.
Ventilacin suficiente, limpieza y mantenimiento
cuidadoso, son factores de mayor importancia.
Otro factor importante es la intervencin
inmediata cuando surge o es notado cualquier
fenmeno, como por ejemplo: vibraciones, golpes
de eje, resistencia de aislamiento
permanentemente decreciente, indicios de humo
y fuego, chispas o fuerte desgaste en los anillos
colectores y escobillas, variaciones bruscas de
temperatura en los descansos o en los
rodamientos.
La primera accin a ser tomada cuando ocurren
anormalidades de naturaleza elctrica o mecnica,
es desconectar los motores y examinar todas las
partes mecnicas y elctricas de la instalacin.
En caso de incendio, la instalacin debe ser
aislada de la red; lo que es hecho generalmente
por la desconexin de las respectivas llaves.
En la presencia de fuego en el interior del motor,
se debe tratar de detenerlo y sofocarlo, cubriendo
las aberturas de la ventilacin.
Para combatirlo, deben ser usados extintores de
polvo qumico seco o CO2, pero nunca agua.
6.1. DANOS COMUNES A LOS MOTORES
DE INDUCCIN
Los motores de la Weg Mquinas. son
normalmente proyectados para clase de
aislamiento F (155C), y para temperatura
ambiente de 40C (en conformidad con la placa
de identificacin).
La mayora de los defectos en las bobinas se
originan cuando son ultrapasadas las
temperaturas lmites en toda la bobina, o en
partes del mismo, en consecuencia de la
sobrecarga de la corriente. Ellos se revelan a
travs de oscurecimiento o carbonizacin del
aislamiento de los alambres.
6.1.1. CORTO CIRCUITO ENTRE ESPIRAS
El corto circuito entre espiras puede ser
consecuencia de coincidir casualmente dos puntos
defectuosos del aislamiento de los alambres o
resultar de defectos provocados simultneamente
en dos alambres que estn lado a lado.
En las tres fases, se manifiestan corrientes
desiguales cuya diferencia por tanto, conforme las
circunstancias podrn ser tan pequeas que la
proteccin del motor ni sienta.
Corto circuito entre espiras, contra el hierro o
entre las fases en consecuencia de defectos en el
aislamiento, ocurren raramente y as mismo, casi
siempre en los primeros tiempos despus del
inicio de funcionamiento.
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Doc. PBPNU5999001
6.1.2. DANOS CAUSADOS A LAS BOBINAS
a) UNA FASE DE LA BOBINA QUEMADA
Este dao ocurre cuando el motor trabaja
conectado en tringulo y falta corriente en un
conductor de la red. La corriente sube de 2 a 2,5
veces en las bobinas restantes, al mismo tiempo
en que la rotacin cae acentuadamente. Si el
motor para, la corriente subir de 3,5 hasta 4
veces su valor nominal.
La mayora de las veces la ocurrencia de ese
defecto se debe al hecho de no haber sido
instalado ningn tipo de proteccin o entonces, el
mecanismo de proteccin a sido regulado con
valores muy altos.
b) DOS FASES DE BOBINAS QUEMADAS
Este defecto ocurrir en caso de que falte
corriente en un conductor de la red y la bobina
del motor este conectado en estrella.
Una de las fases de la bobina queda sin corriente
mientras que las otras pasam a absorver toda la
potencia y a conducir una corriente muy elevada.
El valor del deslizamiento llega casi a duplicar.
c) TRES FASES DE LAS BOBINAS
QUEMADAS
Causa probable 1:
El motor es protegido apenas por fusibles;
sobrecarga en el motor ser la causa de la
anormalidad.
La consecuencia ser la carbonizacin progresiva
de los alambres y del aislamiento terminando en
cortocircuito entre espiras o corto circuito contra
la carcasa.
Si el motor es protegido por una llave de
proteccin esta anormalidad puede ser fcilmente
evitada.
Causa probable 2:
El motor est conectado errado.
Veamos por ejemplo: Un motor con bobinas
proyectado para 220/380V es conectado a travs
de llave estrella-tringulo a una red elctrica de
380V.
La corriente absorbida ser tan alta que las
bobinas quemarn en pocos segundos si los
fusibles o una llave de proteccin incorrectamente
ajustados no reaccionen inmediatamente.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
Causa probable 3:
La llave estrella-tringulo no es conmutada y el
motor continua girando durante algn tiempo,
conectado en estrella, bajo el esfuerzo de una
carga excesiva.
En virtud de desenvolver apenas 1/3 de su par, el
motor no consigue llegar a su velocidad de giro
nominal. La acentuacin del deslizamiento
significa para el motor prdidas hmicas ms
elevadas causadas por el efecto Joule.
En virtud de la corriente del estator no ultrapasar,
conforme la carga, su valor nominal para la
conexin en tringulo, la llave de proteccin no
reaccionar.
El motor calentar en consecuencia del aumento
de prdidas en las bobinas y en el rotor, y las
bobinas quemarn.
Causa probable 4:
La sobrecarga trmica, por un nmero excesivo
de arranques en el rgimen de operacin
intermitente o por un periodo de arranque
demasiado prolongado daara las bobinas. El
perfecto funcionamiento de los motores que
trabajan bajo ste rgimen podr ser asegurado
si fueran debidamente llevados en cuenta los
siguientes valores en la especificacin del motor:
a) Nmero de arranques por hora;
b) Arranque con o sin carga;
c) Freno mecnico o de reversin de la corriente;
d) Masas girantes aceleradas conectadas al eje
del motor;
e) Momento de carga en funcin de la rotacin,
por ocasin de la aceleracin y del frenado.
En virtud del continuo esfuerzo dispensado por el
motor, por ocasin del arranque en regimen
intermitente dar origen a mayores perdidas, que
provocarn calentamiento elevado, no provocn
calentamiento ms elevado, no estarn fuera de
cogitacin en casos especiales la posibilidad de
que las bobinas del estator venga a sufrir daos
con el motor parado, en consecuencia del
calentamiento ocurrido en el motor.
6.1.3. DANOS CAUSADOS AL ROTOR (jaula)
Si un motor girando con carga emite un ruido de
intensidad variada y su frecuencia aumenta a
medida que aumenta la carga, el motivo ser la
mayora de las veces, la existencia de una
disimetra en las bobinas del rotor.
En motores con rotor de jaula la causa ser, casi
siempre, una interrupcin en una o ms barras
del rotor; simultneamente pueden ser
constatadas variaciones peridicas de la corriente
del estator.
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Doc. PBPNU5999001
Este defecto acostumbra aparecer generalmente,
solo en jaulas de aluminio fundidas en molde o
bajo presin.
Las interrupciones en una u otra barra se revelan
por calentamiento local del paquete rotrico,
mostrando manchas azuladas en los puntos
afectados.
Cuando existe interrupcin en varias barras
contrapuestas pueden aparecer vibraciones con
estremecimientos, que se comportan como las
que acontecen en el desbalanceo y que son
muchas veces, confundidas como tal. Cuando el
paquete rotrico adquiere una coloracin azulada
o violeta, es seal de que est habiendo
sobrecarga.
Esto puede ser provocado por el deslizamiento
demasiado acentuado, por excesivo nmero de
arranques, o por periodo de arranque muy largo.
El dao puede ser originado tambien por tensin
insuficiente en la red elctrica.
6.1.4. DANOS EN ROTORES CON ANILLOS
La interrupcin en una fase del bobinado rotrico
se manifiesta por un fuerte ruido oscilante, que
varia conforme el deslizamiento, sumado a
variaciones peridicas bien ms acentuadas de la
corriente del estator.
En algunos casos raros, es posible que ocurra
ruptura en la conexin entre el bobinado y los
anillos colectores. Conviene ms aun, verificar
primeramente si la interrupcin ocurri en la
conexin al reostato de arranque o en el mismo.
6.1.5. CORTOS ENTRE ESPIRAS EN
MOTORES CON ANILLOS
Se trata de una anormalidad que solamente
ocurre en casos extremamente raros.
Dependiendo de la magnitud del corto circuito, el
motor arranca con violencia, aunque el reostato
de arranque este apenas en el punto inicial de su
posicin de arranque.
Como en ese caso las fuertes corrientes de
arranque no pasan por los anillos, no sern
notados all, marcas de quemaduras
6.1.6. DANOS A LOS DESCANSOS
Los daos a los descansos son causados por las
paradas prolongadas. Funcionamiento con
vibracin excesiva, inadecuado, desalineamientos,
acoplamientos desbalanceados, cargas radiales y
o axiales excesivas son los principales
responsables por daos causados a los descansos.
Verificar tem 4.2 sobre mantenimiento de
descansos.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

6.1.7. FRACTURA DEL EJE

A pesar que los descansos constituyan

tradicionalmente como la parte ms dbil y los
ejes estn proyectados con un coeficiente de
seguridad amplio no es del todo imposible que
ocurran fracturas en los ejes, por el hecho de los
esfuerzos incesantes y de flexin provocados por
la tensin excesiva de las correas.
Las fracturas ocurren en la mayora de los casos,
inmediatamente despus del soporte del lado
accionado.
En consecuencia de los esfuerzos de flexin
alternados que solicitan el eje en marcha, las
fracturas se van profundando de fuera para
dentro, hasta culminar con la ruptura, cuando la
resistencia de la parte que resta de la seccin del
eje no sea ms suficiente.
Evitar tornear adicionalmente el eje (agujeros
para fijar, etc.) ya que pueden causar
concentraciones de tensiones.
El cambio de algunas correas entre varias correas
paralelas de una transmisin, a pesar de
representar una prctica nociva es la causante de
fracturas en los ejes con mucha frecuencia.
Si son conservadas algunas correas viejas y
consecuentemente dilatadas en su tamao, y
localizadas ms cerca del motor, mientras que las
correas nuevas y ms cortas giran ms lejos del
soporte, podrn causar excesivas tensiones por
flexin para el eje.

6.1.8. DANOS DERIVADOS DE PIEZAS DE

TRANSMISIN MAL AJUSTADAS O DE
ALINEAMIENTO DEFICIENTE DE LOS
MOTORES

Descansos daados y fracturas en el eje son,

muchas veces, resultados de poleas, acoples o
piones ajustados sin la necesaria firmeza sobre
el eje.
Esas piezas "golpean" cuando en giro.
El defecto puede ser reconocido por los desvos
que aparecen en el eje.
Hendiduras de chavetero a con sus bordes
maltratados por chaveteros introducidos con
mucha holgura, pueden dar origen igualmente a
fracturas de los ejes.
Acoplamientos mal alineados, ocasionan golpes y
estremecimientos en sentido radial y axial a los
descansos y conducen, en poco tiempo, a
deterioracin de los descansos en la tapa situada
en el lado accionado. En algunos casos ms
graves, podr ocurrir fractura del eje.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS
6.2. INSTRUCCIONES PARA DETERMINAR CAUSAS Y ELIMINAR LAS
CONDICIONES ANORMALES EN EL MOTOR
NOTA: Las instrucciones a seguir constituyen una relacin bsica de anormalidades, causas y ciones
correctivas. En caso de duda, favor contactar a Weg Mquinas, Asistencia Tcnica o Servicios.
ANORMALIDAD
- No arranca, acoplado ni desacoplado.
- Motor parte en vaco, pero falla al
aplicarse carga. Parte muy lentamente
y no alcanza la rotacin nominal.
- La corriente del estator oscila en carga
con el doble de frecuencia de
deslizamiento, el motor presenta
zumbido en el arranque.
- La corriente en vaco esta muy alta.
- Calentamientos localizados en las
bobinas del estator.
- Calentamiento localizado en el rotor.
- Ruido anormal durante el
funcionamiento en carga.
- Cuando acoplado aparece ruido;
desacoplado el ruido desaparece.
POSIBLES CAUSAS
- Mnimo dos cables de conexin estn
sueltos, sin tensin.
- Rotor est bloqueado.
- Problemas en las escobillas.
- Soporte daado.
- Par de carga muy grande durante el
arranque.
- Tensin de alimentacin muy baja.
- Cada muy grande de la tensin en los
cables de conexin.
- Rotor con barras falladas o interrumpidas.
- Un cable de conexin quedo interrumpido
despus del arranque.
- Bobina del rotor esta interrumpido.
- Problemas en las escobillas.
- Tensin de conexin muy elevada.
- Corto circuito entre espiras.
- Interrupcin de alambres paralelos o
fases de las bobinas del estator.
- Conexin deficiente.
- Interrupciones en las bobinas del rotor.
- Causas mecnicas.
- Causas elctricas.
- Defecto en los componentes de
transmisin o en la mquina accionada.
- Defecto en la transmisin del engranaje
- Base desalineada/desnivelada.
- Balanceo deficiente de los componentes o
de mquina accionada.
- Acoplamiento.
- Sentido de rotacin del motor errado.
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Doc. PBPNU5999001
CORRECCIN
- Verificar el tablero de comando, los
cables de conexin, los bornes, el asiento
de las escobillas.
- Las escobillas pueden estar gastadas,
sucias o colocadas incorrectamente.
- Substituya el soporte.
- No aplicar carga en la mquina accionada
durante el arranque.
- Medir la tensin de alimentacin, ajustar
el valor correcto.
- Verificar el clculo de la instalacin
(transformador, grosor de los cables,
verificar rels, disyuntores, etc.).
- Verificar y arreglar las bobinas del rotor
(jaula), hacer teste dispositivo de corto
circuito (anillos).
- Verificar los cables de conexin.
- Verificar y arreglar la bobina del rotor y
dispositivo de corto circuito.
- Las escobillas pueden estar gastadas,
sucias o colocadas incorrectamente.
- Medir tensin de conexin y ajustarle al
valor correcto.
- Reparar el bobinado.
- Rehacer la conexin.
- Arreglar las bobinas del rotor o
substituirlas.
- El ruido normalmente disminuye con la
cada de rotacin; vea tambin:
"funcionamiento ruidoso cuando
desacoplado".
- El ruido desaparece al desconectarse el
motor. Consultar el fabricante.
- Verificar la transmisin de fuerza, el
acoplamiento y el alineamiento.
- Alinear el accionamiento.
- Realinear/nivelar el motor y la mquina
accionada.
- Hacer nuevo balanceo.
- Invertir las conexiones de dos fases.
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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

ANORMALIDAD POSIBLES CAUSAS CORRECCIN

- Abrir y limpiar los canales de pasaje de

- Bobinas del estator calientan mucho
con carga muy baja.
aire.
- Refrigeracin insuficiente debido a los
- Medir la corriente del estator, disminuir la
canales de aire sucios.
carga, analizar la aplicacin del motor.
- Sobrecarga.
- Reducir el nmero de arranques.
- Elevado nmero de arranques o momento
- No ultrapasar a 110% de la tensin
de inercia muy alto.
nominal, salvo especificacin en la
- Tensin muy alta, como consecuencia, las
plaqueta de identificacin.
prdidas en el hierro son muy altas.
- Verificar la tensin de alimentacin y la
- Tensin muy baja, como consecuencia la
cada de tensin en el motor.
corriente es muy alta.
- Medir la corriente en todas las fases y
- Interrupcin en un cable de conexin o
corregir.
en una fase de la bobina.
- Verificar el entrehierro, condiciones de
- Rotor se arrastra contra el estator.
funcionamiento (vibraciones...),
- La condicin de trabajo no est de
condiciones de los descansos.
acuerdo a los datos de la tarjeta de
- Mantener la condicin de operacin
identificacin.
conforme plaqueta de identificacin, o
- Desequilibrio en la alimentacin (fusible
reducir la carga.
quemado, comando errado).
- Verificar si hay desequilibrio de las
- Bobinas sucias.
tensiones o funcionamiento con dos fases
- Conductos de aire interrumpidos.
y corregir.
- Filtro de aire sucio.
- Limpie.
- Sentido de giro no compatible con el
- Limpiar el elemento filtrante.
Ventilador utilizado.
- Analizar el ventilador en funcin del
sentido de giro del motor.

- El ruido contina durante la

- Desbalanceo.
- Interrupcin en una fase del bobinado del
estator.
- Tornillos de fijacin sueltos.
- Las condiciones de balanceo del rotor
- Operacin ruidosa cuando desacoplado peoran despus del montaje del
acoplamiento.
- Resonancia de la fundacin.
- Carcasa del motor destorcida.
- Eje torcido.
- Entrehierro desigual.
desaceleracin despus de desconectar la
tensin; hacer nuevo balanceo.
- Medir la entrada de corriente de todos los
cables de conexin.
- Reapretar y trabar los tornillos.
- Balancear el acoplamiento.
- Ajustar la fundacin.
- Verificar si la base es plana.
- El eje puede estar torcido; verificar el
balanceo del rotor y la excentricidad.
- Verificar la deformacin del eje o el
desgaste de los rodamientos.

- Redimensionar los cables.

- Motor de anillos funcionando a una
velocidad baja con resistencia externa
desconectada.
- Cables mal dimensionados entre el motor
y el reostato.
- Circuito abierto en los bobinados del rotor
(incluyendo conexiones con reostato).
- Suciedad entre la escobilla y los anillos
colectores.
- Escobillas presas en el alojamiento.
- Presin incorrecta sobre las escobillas.
- Escobillas mal asentadas.
- Hacer un teste de continuidad.
- Limpiar las anillos colectoras y el conjunto
aislante.
- Verificar la movilidad de las escobillas en
los alojamientos.
- Verificar la presin sobre cada escobilla y
corregir, si es necesario.
- Limpiar, lijar y pulir o tornear, cuando
necesario.
- Adecuar las escobillas a la condicin de la
carga.
- Asentar correctamente las escobillas.

- Corregir el asentamiento de las escobillas

- Escobillas mal asentadas.
- Presin baja entre escobillas y anillos.
- Sobrecarga.
- Anillos colectoras en mal estado
(ovalizadas, superficies speras,
- Chispeo.
entrancias...).
- Escobillas presas en los alojamientos.
- Vibracin excesiva.
- Baja carga provocando daos a los anillos
colectores.
y establecer la presin normal.
- Adecuar la carga a las caractersticas del
motor o dimensionar un nuevo motor
para dada aplicacin.
- Maquinar los anillos colectores.
- Verificar la movilidad de las escobillas en
sus alojamientos.
- Verificar origen de la vibracin y corregir.
- Condicionar las escobillas a la real
condicin de carga y tornear los anillos
colectores.

Tabla 6.2.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

6.3. INSTRUCCIONES PARA DETERMINAR CAUSAS Y ELIMINAR CONDICIONES

DESFAVORABLES Y DEFECTOS DE LOS RODAMIENTOS

NOTA: Las instrucciones a seguir relacionan las caractersticas bsicas de problemas en rodamientos. En
algunos casos es necesario un anlisis del propio fabricante del rodamiento para determinar la causa del
defecto.

DEFECTO POSIBLES CAUSAS DETERMINACIN Y ELIMINACIN

- Motor ronca durante el funcionamiento. - Rodamientos daados. - Substituya el rodamiento.

- Ruidos moderados en el rodamiento,

- Rodamiento fue montado en una posicin - Recuperar el asiento en el eje y sustituir
puntos opacos, formacin de ranuras
mala. el rodamiento.
en las pistas.

- Oxidacin en la jaula, pequeos pedazos

de metal en la grasa, formacin de fallas
- Alto ruido del rodamiento y un - Hacer limpieza y reemplazar segn las
en las pistas debido a la deficiencia de la
calentamiento mayor del rodamiento. prescripciones, sustituir el rodamiento.
grasa, eventualmente ajuste del
rodamiento inadecuado.

- Retirar el tapn de escape de la grasa y

- Grasa en exagero.
- Excesivo esfuerzo axial o radial de la
correa.
- Eje torcido/vibracin excesiva.
- Calentamiento de los rodamientos.
- Falta de grasa.
- Grasa endurecida ocasionando
trabamiento de las esferas.
- Materia extraa en la grasa.
dejar el motor funcionando hasta que se
vea salir el exceso de la grasa.
- Disminuir el esfuerzo de la correa.
- Corregir el eje y verificar el balanceo del
rotor. Verificar el origen de la vibracin y
corregir.
- Aumentar grasa en el rodamiento.
- Sustituir los rodamientos.
- Lavar los rodamientos y lubricar.

- Manchas oscuras en un lado de la pista - Examinar las relaciones de accionamiento

- Fuerza axial muy grande.
del rodamiento posteriormente ranuras. y acoplamiento.

- Lneas oscuras en las pistas o ranuras - Limpie y substituya el aislamiento del

transversales bastante juntas; en el - Circulacin de corriente por los soporte. Coloque aislamiento, si no hay.
caso de rodamiento de esfera, marcas descansos. - Desviar la corriente evitando que pase
puntiformes. por los rodamientos.

- Vibraciones externas, principalmente

- Surcos en las pistas, posteriormente - De tiempo en tiempo girar el rotor del
cuando el motor est parado por un largo
claros. motor parado para otra posicin,
tiempo.
- Marcas en la divisin de los elementos principalmente tratndose de motor
- Falta de mantenimiento durante el
cilndricos. reserva.
almacenaje.

Tabla 6.3.

IMPORTANTE:
Las mquinas referidas en este manual experimentan perfeccionamientos constantes,
por eso las informaciones de este manual estn sujetas a modificaciones sin previo aviso.

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 MOTORES ELCTRICOS DE INDUCCIN TRIFSICOS

7. TRMINOS DE GARANTA PARA PRODUCTOS DE INGENIERA

Estos productos, cuando son operados en las
condiciones estipuladas por Weg en los manuales
de operacin de cada producto, tienen garanta
contra defectos de fabricacin y de materiales por
un perodo de doce (12) meses contados a partir
del comienzo de operacin o dieciocho (18)
meses la fecha de fabricacin, lo que primero
ocurrir.
Entretanto, esta garanta no es aplicada para
ningn producto que haya sido sometido a mal
uso, mal empleo, negligencia (incluyendo sin
limitacin, mantenimiento inadecuado, accidente,
instalacin inadecuada, modificaciones,
adaptaciones, reparaciones o cualquier otro caso
originado por aplicaciones inadecuadas).
La garanta no ser responsable por
cualquier/gasto incurrido en la instalacin del
comprador, desensamblaje, gastos como
perjuicios financieros, transporte y de locomocin,
bien como hospedaje y alimentacin de los
tcnicos cuando solicitados por el comprador.
Las reparaciones y/o reemplazo de piezas o
componentes, cuando efectuados a criterio de
Weg durante el periodo de garanta, no
postergar el plazo de garanta original, a menos
que sea expresado por escrito por Weg.
Esto constituye la nica garanta de Weg con
relacin a esta venta y la misma substituye todas
las dems garantas, expresas o implcitas,
escritas o verbales.
No existe ninguna garanta implcita de
negociacin o conveniencia para una finalidad
especfica que sea aplicada a esta venta.
Ningn empleado, representante, revendedor u
otra persona est autorizado para dar cualquier
garanta en nombre de Weg o para asumir por
Weg cualquier otra responsabilidad en relacin
con cualquiera de sus productos.
En caso de que esto ocurra, sin la autorizacin de
Weg, la garanta estar automticamente
anulada.
RESPONSABILIDADES
Excepto lo especificado en el pargrafo anterior
denominado "Trminos de Garanta Para
Productos de Ingeniera", la empresa no tendr
ninguna obligacin o responsabilidad para con el
comprador, incluyendo, sin limitacin, cualquier
reclamo con referencia a daos consecuentes o
gastos con mano de obra por razn de cualquier
violacin de la garanta expresa descripta en este
fascculo.
El comprador tambin concuerda en indemnizar y
mantener la Compaa libre de daos
consecuentes de cualquier causa de accin
(excepto gastos de reposicin y reparacin de
productos defectuosos, conforme lo especificado
en el pargrafo anterior denominado "Trminos
de Garanta Para Productos de Ingeniera",
consecuente directa o indirectamente de los
actos, de negligencia u omisin del comprador
con relacin a/o proveniente de pruebas, uso,
operacin, reposicin o reparacin de cualquier
producto descrito en esta cotizacin y vendido o
suministrado por la Compaa al comprador.

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1014.04/0696

66
Doc. PBPNU5999001 Pag. 180/458
Doc. PBPNU5999001 Pag. 181/458
 DODGE - SLEEVE OIL RTL PILLOW BLOCKS
Installation and Maintenace Manual

DODGE - SLEEVE OIL RTL PILLOW BLOCKS

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 182/458

 INSTRUCTION MANUAL
for
DODGE SLEEVOIL RTL
PILLOW BLOCKS
Sizes 37/16" thru 12"

1
Doc. PBPNU5999001 Pag. 183/458
 Housing caps and liner caps are matched to their bases
and MUST not be interchanged. Housings and liners are to
be interchanged as assemblies only.

SLEEVOIL RTL pillow blocks are designed for applications

requiring a bearing with high thrust load capacities and are
available in expansion and non-expansion types.

Exploded view of expansion pillow block (housing cap and

liner cap not shown). Non-expansion pillow block includes
thrust plate kit and split thrust collar. INSTALLATION OF BASES

Options include: thermocouple, circulating oil kit, heater and Check mounting structure to insure it is rigid, level and
thermostat, vibration detector kit, auxiliary seal kit and end well supported.
closure.
Position housing base on pedestal so oil gauge is in
PRE-ASSEMBLY INSTRUCTIONS position specified on construction drawing. Do NOT
Refer to applicable contract/assembly drawings to verify tighten housing base to pedestal.
that all parts are available prior to assembly.
Disassemble and thoroughly clean all parts of the pillow
block. The installer is the last person to inspect all parts for
fit, damage and cleanliness. Care MUST be taken to avoid
contaminating the internal surfaces of the bearing.

Apply oil to the spherical seats of the housing base.

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 184/458
Set liner base in
If clamp-on type
housing base.
thrust collar is used,
remove jam screws
and back off set
screws so they do
not protrude into the
I.D. of the thrust
collar. Remove
clamp screws and
make sure joints of
collar are clean.
If shaft is in place, one cooling pipe from lower liner half will
need to be removed to roll liner into place.
ATTENTION Place both halves of
Care should be taken when reinstalling coolant pipes. thrust collar into
Use pipe sealant and tighten securely. OVER- shaft groove and
TIGHTENING MAY RESULT IN LINER DAMAGE. tighten clamp scre-
Because of the closely controlled liner to housing fit, it may ws alternately and
be necessary to bolt the housing base down to allow the liner evenly to torque
to slip into the housing seat. Do a preliminary alignment value specified in
check at this time. Table 1.

When using cir-

culating oil or
thermocouple,
make sure holes in
liner will align with The collar faces must
holes in housing be smooth with no
after pillow block is offset at the split.
assembled. Apply Collar faces to be
oil to the liner true to shaft within
bearing surface. .001 T.I.R.
NOTE: Liner has been machined to close tolerances.
Scraping of bore is not necessary.
INSTALLATION OF SHAFT AND
THRUST COLLAR
Inspect shaft to ensure it is smooth Tighten set screws
(32 mico-inch or better), free of burrs to value specified
or rough spots, clean shaft in the in Table 1. Install
bearing area and carefully set shaft in and tighten jam
place if thrust collar assembly is to be screws 1/10 of
conducted inside the bearing. torque specified for
Standard shaft tolerance should be set screws.
+.000/-.002 on all sizes unless
otherwise specified on shaft detail.
If bearing is non- Oil shaft in the
expansion (fixed) bearing area and
type, check thrust CAREFULLY set
collar for burrs and shaft in place if
scratches. Use thrust collar ass-
crocus cloth (NOT embly was con-
emery cloth or ducted outside
sandpaper) to bearing.
smooth any scr-
atches on thrust
collar faces.
3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 185/458
 TABLE 1
THRUST COLLAR
RTL CLAMP SCREW SET SCREW
SLEEVOIL SCREW WRENCH SCREW WRENCH
SIZE SIZE TORQUE SIZE TORQUE Make sure oil rings
(SOC. HEX) (IN.-LBS.) (SOC.HEX) (IN.-LBS.) rotate freely on
7 5
3 /16 RTL - 20NC 160 /16 - 24NF 160
15
3 /16 RTL - 20NC 160
5
/16 - 24NF 160
shaft.
7 5
4 /16 RTL - 20NC 160 /16 - 24NF 160
15 5 5
4 /16 RTL /16 - 18NC 325 /16 - 24NF 160
7 3 3
5 /16 RTL /8 - 16NC 580 /8 - 16NC 275
3
6 RTL - 13NC 1425 /8 - 16NC 275
3
7 RTL - 13NC 1425 /8 - 16NC 275
5
8 RTL - 13NC
5
1425
5
/8 - 11NC 1200 INSTALLATION OF THRUST PLATES
9 RTL /8 - 11NC 2800 /8 - 11NC 1200
10 RTL - 10NC 5000
5
/8 - 11NC 1200
For non-expansion
12 RTL - 10NC 5000
5
/8 - 11NC 1200 bearings:
Clean one set of
babbitt faced thrust
plates.
NOTE: Plates are
The thrust collar must matched halves and
be centered in the MUST NOT be
cavity of the liner base. interchanged.

Carefully smooth
any scratches on
babbitted face
INSTALLATION OF OIL RINGS with crocus cloth
(NOT emery cloth or
NOTE: Do NOT use oil rings if liner cap has baffles sandpaper). Oil plate
installed in the oil ring grooves. halves genero-
usly.

First, install the plate

Place oil ring around half without milled
outside of liner base slots in the steel
and over shaft. back. Press the
babbitted face ag-
ainst the thrust collar
and rotate plate
around shaft into liner
cavity.

Install and peen oil

ring screws to Install retainer wa-
insure they are sher in groove in liner
secure. Repeat for base. Rotate plate
second ring. until stopped by
retainer washer.

4
Doc. PBPNU5999001 Pag. 186/458
Place the other
thrust plate half (half
with two milled slots Install cap
in steel back) screws and
against thrust collar, tighten alte-
making sure bab- rnately to
bitt faces thrust torque given
collar. Clean and oil in Table 2.
the second thrust
plate set and install
NOTE: If liner cap on non-expansion bearing will not drop into
in same manner. It
place, remove cap and reposition thrust plates tightly against
may be necessary
thrust collar. Reinstall liner cap.
to move the shaft
slightly to obtain TABLE 2
enough clearance RT LINER CAP BOLTS
in the liner cavity to SLEEVOIL THREAD TORQUE
install the lower SIZE SIZE (IN.-LBS.)
plate half. 7
3 /16
5
/16 - 18 132
Total axial clearance between thrust plates and thrust collar 15
3 /16
5
/16 - 18 132
is .015 - .030 inches. 7
4 /16
5
/16 - 18 132
15 5
4 /16 /16 - 18 132
INSTALLATION OF LINER CAP 7
5 /16
5
/16 - 18 132
3
6 /8 - 16 240
Apply oil to the bearing area
7 - 13 600
of liner cap. 8 - 13 600
9 - 13 600
10 - 10 2100
12 - 10 2100

ALIGNMENT
Check alignment of
pillow block by noting
clearance between
housing and shaft at
each end of the
housingclearance
should be uniform
within 1/32". Shim
bearing pedestal
where possible;
otherwise, use full
length shims under base as required. Alignment of pillow block
CAREFULLY should be accurate since the self-aligning feature of the
locate liner bearing is to compensate for normal shaft deflection.
cap on liner
base. These Tighten housing base
SLEEVOIL mounting bolts to torque
liners have value given in Table 3.
match-marks Shaft should rotate freely.
permanently
stamped at
the joint near
one end.
These match marks permanently insure that parts stay
paired and critical orientation of assemblies is maintained.
Makes sure oil rings rotate freely. End faces of liner
should have no appreciable offset.

5
Doc. PBPNU5999001 Pag. 187/458
 INSTALLATION OF OIL SEALS Back off plunger screw as
Wrap the O-ring far as possible and
(rubber cord) around CAREFULLY locate
the shaft in the seal housing cap on housing
area and cut it to fit base. These SLEEVOIL
the shaft. For most housings have match -
effective sealing, marks permanently
ends of O-ring must stamped on the water pipe
meet. Cementing grommet pad. These match
ends together is marks permanently insure
recommended. that parts stay paired and critical orientation of assemblies is
maintained. Do not damage seals or housing gasket. Torque
Disassemble one housing bolts to value given in Table 4. A non-hardening sealer can
seal and place one be used with the housing gaskets and under bolt heads to eliminate
half on shaft with chances for leakage. The plunger screw must be loose until the
flinger facing liner. housing bolts have been tightened.
Locate O-ring in seal
groove and rotate TABLE 4
seal half around shaft RTL PLUNGER SCREW HOUSING CAP BOLT
SLEEVOIL WRENCH SIZE TORQUE THREAD TORQUE
into housing base SIZE (SOC. HEX) (IN.-LB.) SIZE (IN.-LB.)
groove. 3 7/16 3
/8 850 10 1920
315/16 3
/8 850 10 1920
4 7/16 1260 7
/89 2280
Install other half of 415/16 5
/8 2500 7
/89 2280
seal and tighten 5 7/16 5
/8 2500 18 2640
5
6 /8 2500 18 2640
screws to torque 7 5
/8 2500 11/87 3600
given in Table 3. 8 3600 11/87 3600
Install second seal in 9 3600 17 5040
10 4800 17 5040
same manner. If end 12 4800 16 8880
closure is to be
used, the neoprene Plunger screw will be
disc is to be installed tightened to torque
on one end at this given in Table 4,
time instead of the following procedure
bearing seal. described below.
Consult construc- CAP LOADED
tion drawing. BEARINGS:
TABLE 3 If shaft must be held
RTL HOUSING/PEDESTAL BOLTS SEAL CLAMP SCREWS down to install cap,
SLEEVOIL THREAD TORQU THREAD TORQUE
SIZE SIZE (IN.-LBS.) SIZE (IN.-LBS.)
tighten plunger screw
3 7/16 2100 1024 12 to torque given in
315/16 7
/8 2040 1024 12 Table 4 while shaft is
4 7/16 1 3000 1024 12
415/16 1 3000 1024 12 held down. Mark the
5 7/16 1
1 /8 4200 20 33 position of the plunger
6 1 6000 20 33 screw. Loosen plunger
5
7 1 10000 /1618 65
8 1 11500 5
/1618 65 screw one turn and
9 1 11500 3
/816 120 loosen shaft hold down.
3
10 2 15000
3
/816 120 Next, tighten plunger
12 2 15000 /816 120
screw while tightening
INSALLATION OF HOUSING CAP shaft hold down until
We have replaced plunger screw is tightened to the mark. Do NOT over tighten
SLEEVOIL housing gas - shaft hold down as this can misalign liner. Remove shaft hold
kets with 515 Gasket down and tighten plunger screw locknut.
Eliminator. Apply gasket NOTE: Do NOT tighten plunger screw on accompanying
eliminator to SLEEVOIL base loaded bearing until cap loaded bearing has been
housing base along outer
installed and shaft hold down removed.
contour of joint. NOTE:
Special care should be BASE LOADED BEARINGS: Tighten plunger screw to torque
taken at grommet area. given in Table 4 and secure with locknut.

6
Doc. PBPNU5999001 Pag. 188/458
 INSTALLATION OF GROMMETS Install grommet, grommet plate and collar over each inlet
AND OIL GAUGE pipe. Press down on collar and tighten collar set screw.
Install grommet and
grommet plate over
coolant pipes.

NOTE: ALL plumbing (oil and water) should be cleaned

and flushed before being connected to the pillow block.
These systems should be tested before the bearing is put
Install bushings and into operation.
nuts on pipes (snug
not tight). A non- Connect
hardening sealer can circulating oil
be used under the supply lines so
grommet for better that each inlet
sealing. receives an equal
amount of oil. A
flow control valve
and oil flow
indicator are
recommended in
Oil level gauge may be located any distance from the pillow the inlet line. Oil flow must be adjusted to the rate
block by use of a coupling and pipe of desired length. The recommended by the equipment manufacturer. Connect
extended pipe must be supported so that it remains straight the drain lines. The drain piping should be vented and must
and level with no offsets (use a spirit leveldo not guess). be of adequate size to remove the oil at the specified flow
Use pipe sealer on all rate. The housing drain must be directed straight down into
connections. a return drain sloping away at a 15 or greater angle. The
oiling system should have a means of filtering the oil to
When pillow block is remove any contaminating particles. A 25 micronfilter or
arranged for circulating better is recommended.
oil, the oil level is
controlled by the drain If using a thermocouple install it in one of the two holes
system and the oil level specially machined in the housing base above the
gage is not needed. mounting bolts next to the waterpipe grommets. For non-
expansion bearing the thermocouple should be located in
the hole next to the thrust plate carrying the thrust load. If
the direction of thrust is not known, two thermocouples are
OPTIONS
recommended. For expansion bearing the thermocouple
When pillow block is arranged for circulating oil, insert the 2 may be located at either end. Make sure probe extends
small pipe nipples thru the holes in the housing cap and screw into the liner. Use sealant on all threaded connections.
them tightly into the liner.

7
Doc. PBPNU5999001 Pag. 189/458
 Apply sealant to the Remove and reinstall,
pipe plug furnished using sealer, all pipe
and install it in the plugs not previously
remaining hole. removed.

Prior to placing the bearings into operation check for

cooling pipe leaks by placing the cooling water system into
Check construction
operation at normal operating pressure and flow rate. If a
drawings to determine if
leak is detected, remove the coolant pipe, redope, reinstall
coolant (water or air) is to
and check again.
be supplied to the
bearings. Do not connect When using air as the cooling medium, connect an inlet to
coolant pipes and bearing each pipe on one side of the bearing and an outlet to the
unless construction pipes on the other side Adjust flow to rate specified on
drawings and/or equipment construction drawing or to suit conditions.
instructions call for this. If Other Options Available:
no connection is
Heater and thermoswitch
required, pipes can be
Vibration detector kit
left open.
Auxiliary seals
NOTE: ALL plumbing (oil and water) should be cleaned and End cap kit
flushed before being connected to the pillow block These LUBRICATION AND OPERATION
systems should be tested before the bearing is put into
operation. Since the satisfactory operation of the pillow block depends
almost entirely on the oil film being maintained between the
If coolant pipes are to be connected, make sure that all shaft and bearing liner surface, the use of a high quality oil
pipe lengths are correct and unions are well aligned. from a reputable manufacturer cannot be overemphasized
Careless fitting will result in serious preloading of the Use a high grade straight mineral oil with rust and oxidation
bearing. Lengths of flexible hose between the pillow block (R & O) inhibitors and antifoam agents. Check construction
and rigid piping are recommended to avoid preloading of the drawings or equipment instruction manual for proper oil. Oil
bearing. A regulating valve should be placed ahead of the inlet viscosity is determined by the equipment manufacturer and
and a sight drain at the outlet for liquid coolants. The normally specified on the construction drawing or in the
recommended method of pipe connection for liquid coolants is operating manual, otherwise see Table 5 Information
to connect the inlet to the top pipe and the outlet to the bottom regarding qualities and properties of specific oils should be
pipe on the same side of the bearing. A return is then used to referred to the lubricant manufacturer.
connect the two pipes on the other side of the bearing. Adjust
coolant flow to rate specified on construction drawing or to suit Table 5
conditions. Anti-freeze type additives may be used in cold Recommended Oil Viscosity
operating environments, otherwise purge all coolant from liner If not specified by equipment manufacturer.
by blowing out with compressed air or steam anytime coolant is Room Temp.Fahr.
During Start Up Speed SAE/ISO Oil Required
subject to freezing. Bearing rating is generally based on a Below -10 All Consult Equipment Manufacturer
maximum water inlet temperature of 90F. The interior pressure -10 to 32 All SAE 10/ISO 32
of the liner should never exceed 120 psi. For deviations see 32 to 70 Low SAE 20/ISO 68
construction drawings or contact equipment manufacturer. High SAE 10/ISO 32
Above 70 Low SAE 30/ISO 100
CAUTION High SAE 10/ISO 32 for Light Loads
SAE 20/ISO 68 for Heavy Loads
Water pressure should never exceed 120 P.S.I.
Use high grade, high quality, well refined petroleum oils for the
straight mineral type, with rust and oxidation inhibiter and anti-foam
agent only.
Approximate viscosity:
SAE 10183 SUS at 100F; 46 SUS at 210F
SAE 20348 SUS at 100F; 57 SUS at 210F
SAE 30489 SUS at 100F; 65 SUS at 210F
ISO 32158 SUS at 100F; 44 SUS at 210F
ISO 68335 SUS at 100F; 55 SUS at 210F
ISO 100495 SUS at 100F; 66 SUS at 210F
8
Doc. PBPNU5999001 Pag. 190/458
 procedure in 3 month intervals. Visually check oil for
contamination between oil analysis checks. Oil service life
depends upon several factors such as ambient conditions,
operating temperature and frequency of bearing starts and
stops. It is recomended that the oil be changed at least
once per year for unfiltered static applications. Removing
contaminants through the use of either the OLF (Oil Level
and Filtration) Unit or a circulating oil system can extend oil
service life. Consult equipment manufacturer for more
information.
Any questions about installation, maintenance and
After placing into operation NOTE: Check plunger arrangement of coolant or oil connections should be
remove inspection covers screw torque per Table 4 referred to the equipment manufacturer.
and check to make sure oil at time of first system NOTE: Auxillary seals are recommended for outdoor
rings are bringing up oil. shutdown. applications, contaminated atmospheres, and high volume
Operation should be of air flowing over the bearing.
checked frequently during
the first few days. NOTE: Bearings should NOT be stored outdoors before
installation. For extended or outdoor storage, contact
equipment manufacturer for special precautions against
corrosion.
NOTE: Bearings (and shafts) allowed to set idle for
extended periods after being run MUST be protected
against corrosion. If the unit can not be run for several
minutes at least once a week, consult equipment
manufacturer for special lubrication instructions.
Temperature
TABLE 6 The bearing temperature will increase after start-up until its
Oil Volume * normal operating level is reached. Some fluctation due to
RT Fluid
SLEEVOIL
ambient temperature change is normal but a drastic
Ounces Quarts Liters
Size Approx. Approx. Approx. change MUST be investigated. Normal running
7
3 /16 56 1.75 1.66 temperature should not exceed 180F. (Check with
15
3 /16
7
64 2 1.89 equipment manufacturer to see if another operating
4 /16 80 2.5 2.37 temperature has been specified.)
15
4 /16 128 4 3.79
7
5 /16 152 4.75 4.49 Low ambient and operating temperatures can be as
6 224 7 6.62 harmful to the bearing as high temperatures. A heater and
7 336 10.5 9.94 thermoswitch would be required for such applications.
8 416 13 12.30
9 608 19 17.98 Minimum Temperature at Start Up:
10 896 28 26.50 SAE 10/ISO 32 oil, 45F
12 1440 45 42.59 SAE 20/ISO 68 oil, 70F
* Volume of oil reqd to fill pillow block to top of CENTER CIRCLE of oil gauge.
32 fluid ounces = 1 quart = 94636 Liters
SAE 30/ISO 100 oil, 85F
If noise develops, check alignment of housing, plunger Heaters are intended to heat the oil in the sump prior to
screw and all operating parts. Check all points and tighten start-up and should be shut off when the fan stops running.
screws and nuts after several days operation. Maintain oil ATTENTION
level above bottom of center circle at all times while
If heaters are used, be sure heaters are off when oil
unit is in operation.
is removed from bearing.
Oil Maintenance Schedule
Drain, flush, and refill with oil after 2 to 3 weeks of initial
break-in operation. Since the satisfactory operation of the
bearing depends entirely on an oil film being maintained
between the shaft and the bearing liner surface, it is
recommended that an oil analysis be performed at these
regular intervals. Vibration
Every 3 months for 24 hour/day service Any significant vibration or imbalance MUST be corrected.
Every 6 months for 8 hour/day service Check with equipment manufacturer for acceptable
Acceptably of oil should be referred to the lubricant conditions.
manufacturer. If oil quality is acceptable then repeat this
9
Doc. PBPNU5999001 Pag. 191/458
 SLEEVOIL RTL PILLOW BLOCKS

No. Replacement Part Number

Item Description
Reqd 37/16 315/16 47/16 415/16 57/16 6* 7* 8* 9* 10* 12*
RTL Non-Exp. Pillow Block (A) 132362 132363 132364 132365 132366 132367 132368 132369 132370 132371 132372
RTL Exp. Pillow Block (B) 132474 132475 132476 132477 132383 132384 132385 132386 132387 132388 132389
RTL Modular Housing 132373 132374 132397 132398 132399 132411 132412 132413 132414 132437 132438
RTL Housing Mach* 1 132379 132380 132381 132382 132390 132391 132392 132393 132394 132395 132396
12 Drain Plug 1 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430014 430014 430014
14 Housing Bolt 4 411189 411190 411196 411197 411205 411205 411224 411227 411228 411229 411230
Gasket Eliminator-515 1 427359 427359 427359 .... .... .... .... .... .... .... ....
16 Gasket Eliminator-515 2 .... .... .... 427359 427359 427359 427359 427359 427359 427359 427359
18 Oil Gage 1 430135 430135 430135 430135 430135 430135 430135 430135 430135 430135 430135
19 Oil Level Plug 1 430014 430014 430014 430014 430014 430014 430014 430014 430014 430014 430014
20 Inspection Cover 2 432198 432198 432198 432198 432198 432198 432198 432198 432198 432198 432198
22 Plunger Screw Assembly 1 390522 390522 390525 391095 390571 390571 390572 391089 391092 391607 391607
24 Plunger Screw Nul 1 133368 133368 133369 133369 133369 133369 133369 133370 133370 133371 133371
* RTL Grommet Kit 1 132645 132646 132646 132647 132647 132647 132647 132648 132648 132649 132650
26 RTL Grommet 2 133023 133035 133035 133037 133037 133037 133037 133012 133012 133039 133010
28 RTL Grommet Plate 2 133028 133045 133045 133047 133047 133047 133047 133029 133029 133143 133011
30 RTL Bushing (Locktube) 4 133167 133170 133170 133172 133172 133172 133172 132210 132210 133168 133179
32 RTL Locknut 8 464923 460964 460964 460965 460965 460965 460965 463617 463617 464927 464926
34 Oil Ring 2 130056 130057 130058 130059 130060 130078 130065 130066 130068 130073 130071
36 Clamp Seal Assy 2 132181 132182 132183 132184 132185 132186 132187 132188 132189 132190 132191
38 O-Ring 2 418016 418020 418024 418028 418032 418038 418045 418052 418057 418059 418061
42 Rtl Liner Assy* 1 132420 132421 132422 132423 132424 132425 132426 132427 132428 132429 132430
44 RTL Coolant Pipe 4 430194 430171 430171 430176 430176 430176 430176 430191 430191 430182 430192
Dowel Pin 2 420053 420053 420053 420053 420053 420053 420088 420088 420088 4201188 420118
Cap Screw 417095 417095 417093 417095 417093 417117 417184 417184 417184 417260 417260
Non-Expansion Accessories
Thrust Plate Kit 1 132218 132219 132220 132221 132222 132223 132224 132225 132226 132227 132228
Split Thrust Collar 1 132151 132152 132153 132154 132155 132156 132157 132158 132159 132160 132161
Optional Accessories
Auxillary Seal Kit 2 132811 432181 432184 432187 133932 133933 133937 133938 132814 132816 132819
Housing End Cap Kit 1 132542 432190 432193 432196 132546 132547 132548 132549 132564 132565 132566
45 Circulating Oil Intet[??162] Plug 2 430014 430014 430014 430014 430014 430016 430016 430016 430016 430016 430016
46 Circulating Oil Drain Plug 1 430018 430018 430018 430019 430019 430019 430019 430019 430019 430022 430022
Circulating Oil Grommet Kit 1 132203 132203 132203 132203 132203 132205 132205 132205 132205 132205 132205
Vibration Det. Adpt Kit 1 430153 430153 430153 430153 430153 430153 430153 430153 430153 430153 430153
48 Thermostat Plug 1 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012 430012
Thermostat 1 133116 133116 133116 133116 133116 133116 133116 133116 133116 133116 133116
50 Heater Plug 1 430014 430016 430016 430017 430017 430017 430017 430017 430017 430017 430017
Heater 1 132836 132838 132838 132839 132839 132839 132840 132840 132840 132840 132840
* These parts are assemblies and include the parts listed below them marked .
These parts make up the assembles under which they are listed.
Not shown on drawing.
2 required for sizes 37/16" thru 6", 4 required for sizes 7" thru 12".
Clamp seal assembly does not include O-Ring. Order O-Ring by individual part number.
(A) Non-Expansion Pil Bik includes modular hsg, liner assy. thrust plate kit, and split thrust collar.
(B) Expansion Pil Bik includes modular hsg and liner assy.

These SLEEVOIL housings and liners have nameplates near an oil ring inspection hole. Housing nameplates are
attached beginning June of 1988 identified by a six-digit pinned to the housing foot parallel to the shaft. Refer to
part number which fully identifies the housing and/or liner. these part numbers when ordering replacement parts.
Liner nameplates are pinned to the SLEEVOIL liner cap

10
Doc. PBPNU5999001 Pag. 192/458
www.baldor.com www.ptplace.com www.dodge-pt.com www.reliance.com

Baldor Electric Company Headquarters

P.O. Box 2400, Fort Smith, AR 72902-2400 U.S.A., Ph: (1) 479.648.5792, Fax (1) 479.648.5792, International Fax (1) 479.648.5895
DODGE/Reliance Division
6040 Ponders Court, Greenville, SC 29615-4617 U.S.A., Ph: (1) 864.297.4800, FAX: (1) 864.281.2433
IM499970 04/07 Copyright 2007 Baldor Electric Company All Rights Reserved. Printed in USA.
This material is not intended to provide operational instructions. Appropriate instruction
manuals and precautions should be studied prior to installation, operation or maintenance of
equipment.

11
Doc. PBPNU5999001 Pag. 193/458
 AUMA ELECTRIC MULTI-TURN ACTUATOR
Installation and Maintenace Manual

AUMA ELECTRICO MULTI-ROTATIVO ACTIVADOR

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 194/458

 Electric multi-turn actuators
SA 07.1 SA 30.1
SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls
AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

ISO 9001
ISO 14001
Certificate Registration No.
12 100 4269
12 104 4269
Operation instructions
Doc. PBPNU5999001 Pag. 195/458
Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

Scope of these instructions: These instructions are valid for multi-turn actuators of the type range SA(R)
07.1 SA(R) 30.1 with the controls AM 01.1 / AM 02.1. These operation
instructions are only valid for clockwise closing, i.e. driven shaft turns
clockwise to the valve.

Table of contents Page

1. Safety instructions 4
1.1 Range of application 4
1.2 Commissioning (electrical connection) 4
1.3 Maintenance 4
1.4 Warnings and notes 4
2. Short description 4
3. Technical data 5
4. Additional information to the wiring diagram legend 8
5. Transport, storage and packaging 9
5.1 Transport 9
5.2 Storage 9
5.3 Packaging 9
6. Mounting to valve/ gearbox 10
7. Manual operation 12
8. Electrical connection 13
8.1 Connection with AUMA plug/ socket connector 13
8.2 AUMA MATIC on wall bracket (accessory) 14
8.3 Heater 14
8.4 Motor protection 14
8.5 Remote position transmitter 14
8.6 Fitting the cover 14
9. Opening the switch compartment 15
9.1 Removing the switch compartment cover 15
9.2 Pulling off the indicator disc (option) 15
10. Setting the limit switching 16
10.1 Setting end position CLOSED (black section) 16
10.2 Setting end position OPEN (white section) 16
10.3 Checking the limit switches 16
11. Setting the DUO limit switching (option) 17
11.1 Setting the direction CLOSE (black section) 17
11.2 Setting the direction OPEN (white section) 17
11.3 Checking the DUO switches 17
12. Setting the torque switching 18
12.1 Setting 18
12.2 Checking the torque switches 18
13. Test run 19
13.1 Check direction of rotation 19
13.2 Check limit switching setting 20
13.3 Checking the type of seating 20
14. Setting the potentiometer (option) 21
15. Setting of electronic position transmitter RWG (option) 22
15.1 Setting for 2-wire system 4 - 20 mA and 3- /4-wire system 0 20 mA 23
15.2 Setting for 3- / 4- wire system 4 20 mA 24
16. Setting the mechanical position indicator (option) 25

2 Doc. PBPNU5999001 Pag. 196/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Page
17. Closing the switch compartment 25
18. Actuator controls AM 01.1/AM 02.1 26
18.1 Functions of the diagnosis LEDs on the interface board (standard version) 26
18.2 Programming the logic board 27
18.3 EMERGENCY OPEN and EMERGENCY CLOSE signal (option) 28
19. Electronic positioner (option) 29
19.1 Technical data 29
19.2 Programming 29
19.2.1 Setting the type of signal 30
19.2.2 Setting actuator behaviour on loss of signal 31
19.3 Positioner adjustment end position CLOSED (standard version) 32
19.4 Positioner adjustment end position OPEN (standard version) 33
19.5 Setting of the sensitivity 33
19.6 Positioner adjustment end position OPEN (inverse operation) 35
19.7 Positioner adjustment end position CLOSED (inverse operation) 36
19.8 Positioner in Split Range version (option) 37
19.8.1 Split Range: description of functions 37
19.8.2 Programming 37
19.8.3 Positioner adjustment for Split Range 37
20. Timer (option) 39
20.1 Functions of the diagnosis LEDs (timer) 39
20.2 Setting start and end of stepping mode via DUO limit switching (option) 40
20.3 Setting ON and OFF times 41
21. Fuses 42
22. Enclosure protection IP 68 (option) 43
23. Applications in Ex Zone 22 (option) 44
24. Maintenance 45
25. Lubrication 45
26. Disposal and recycling 45
27. Service 45
28. Spare parts list multi-turn actuator SA(R) 07.1 - SA(R) 16.1 46
29. Spare parts list controls AM 01.1/AM 02.1 48
30. Declaration of Conformity and Declaration of Incorporation 50
Index 51
Addresses of AUMA offices and representatives 52

Doc. PBPNU5999001 Pag. 197/458 3

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

1. Safety instructions
1.1 Range of application AUMA actuators are designed for the operation of industrial valves, e.g.
globe valves, gate valves, butterfly valves and ball valves. For other
applications, please consult us. The manufacturer is not liable for any
possible damage resulting from use in other than the designated
applications. Such risk lies entirely with the user.
Observance of these operation instructions is considered as part of the
controls/ actuators designated use.

1.2 Commissioning During electrical operation, certain parts inevitably carry lethal voltages.
(electrical connection) Work on the electrical system or equipment must only be carried out by a
skilled electrician himself or by specially instructed personnel under the
control and supervision of such an electrician and in accordance with the
applicable electrical engineering rules.

1.3 Maintenance The maintenance instructions (refer to page 45) must be observed,
otherwise a safe operation of the actuator is no longer guaranteed.

1.4 Warnings and notes Non-observance of the warnings and notes may lead to serious injuries or
damage. Qualified personnel must be thoroughly familiar with all warnings
and notes in these operation instructions.
Correct transport, proper storage, mounting, and installation, as well as
careful commissioning are essential to ensure a trouble-free and safe
operation.
During operation, the multi-turn actuator warms up and surface
temperatures > 60 C may occur. Check the surface temperature prior to
contact in order to avoid burns.

The following references draw special attention to safety-relevant

procedures in these operation instructions. Each is marked by the
appropriate pictograph.
This pictograph means: Note!
Note marks activities or procedures which have major influence on the
correct operation. Non-observance of these notes may lead to
consequential damage.
This pictograph means: Electrostatically endangered parts!
If this pictograph is attached to a printed circuit board, it contains parts
which may be damaged or destroyed by electrostatic discharges. If the
boards need to be touched during setting, measurement, or for exchange, it
must be assured that immediately before a discharge through contact with
an earthed metallic surface (e.g. the housing) has taken place.
This pictograph means: Warning!
Warning marks activities or procedures which, if not carried out correctly,
can affect the safety of persons or material.

2. Short description AUMA multi-turn actuators type SA(R) 07.1 SA(R) 30.1 have a modular
design. The actuators are driven by an electric motor and operated with the
controls AM 01.1/AM 02.1, which are included in the scope of supply. The
limitation of travel is realised via limit switches in both end positions. Torque
seating is also possible in both end positions. The type of seating is
determined by the valve manufacturer.

4 Doc. PBPNU5999001 Pag. 198/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

3. Technical data
Table 1: Multi-turn actuator with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1
Features and functions
Type of duty 1) Standard: SA Short time duty S2 15 min
SAR Intermittent duty S4 25 %
Option: SA Short time duty S2 30 min
SAR Intermittent duty S4 50 %
Intermittent duty S5 - 25 %
Motors Standard: 3-ph AC asynchronous motor, type IM B9 according to IEC 34
Option: Special motors
Insulation class Standard: F, tropicalized
Option: H, tropicalized
Motor protection Standard: Thermoswitches (NC)
Option: PTC thermistors (according to DIN 44082)
Self-locking yes (for output speeds from 4 to 90 rpm)
Limit switching Counter gear mechanism for end positions CLOSED and OPEN
for 1 to 500 turns per stroke (optional for 1 to 5,000 turns per stroke)
Standard: Single switch (1 NC and 1 NO) for each end position:
Options: Tandem switch (2 NC and 2 NO) for each end position, switches galvanically isolated
Triple switch (3 NC and 3 NO) for each end position, switches galvanically isolated
Intermediate position switch (DUO limit switching)
Torque switching Adjustable torque switching for direction OPEN and CLOSE
Standard: Single switch (1 NC and 1 NO) for each direction
Options: Tandem switch (2 NC and 2 NO) for each direction, switches galvanically isolated
Position feedback signal, Potentiometer or 0/4 20 mA
analogue (options) For further details see separate data sheet
Mechanical position indicator Continuous indication, adjustable indicator disc with symbols OPEN and CLOSED
Running indication Blinker transmitter (for SA standard, for SAR option)
Heater in switch compartment Standard: Resistance type heater, 5 W, 24 V DC
Option: Self-regulating PTC heater, 5 20 W
110 250 V DC/AC or 24 48 V DC/AC
Motor heater (option) SA(R) 07.1 10.1: 12.5 W
SA(R) 14.1 16.1: 25 W
SA(R) 25.1 30.1: 50 W
Manual operation Manual drive for setting and emergency operation, handwheel does not rotate during
electrical operation.
Option: Handwheel lockable
Connection to controls AUMA plug/ socket connector with screw type connection
Output drive types A, B1, B2, B3, B4 according to EN ISO 5210
A, B, D, E according to DIN 3210
C according to DIN 3338
Special output drives: AF, AK, AG, IB1, IB3

Supply voltage Refer to name shield of actuator controls

External supply of the electronics 24 V DC + 20 % / 15 %,
(option) Current consumption: basic version approx. 200 mA, with options up to 500 mA
Switchgear Standard: Reversing contactors2) (mechanically and electrically interlocked)
for motor power up to 1.5 kW
Options: Reversing contactors2) (mechanically and electrically interlocked)
for motor power up to 7.5 kW
Thyristor unit (recommended for modulating actuators)
for motor power up to 1.5 kW, 500 V AC with internal fuses for motor power
up to 5.5 kW, 500 V AC, external fuse required
Control Standard: Control inputs 24 V DC, OPEN STOP CLOSE (via opto-isolator,
with one common), current consumption: approx. 10 mA per input
Observe min. duration of impulse for modulating actuators
Option: Control inputs 220 V DC, OPEN STOP CLOSE (via opto-isolator,
with one common), current consumption: approx. 15 mA per input

1) Based on 20 C ambient temperature and at an average load with running torque according to Technical data SA or SAR.
2) The lifetime guaranteed by the manufacturer amounts to min. 2 million cycles. If a higher number of switching cycles are to be expected, thyristor units with
virtually unlimited lifetime should be used.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 199/458 5

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

Output signals Standard:

5 output relays with gold-plated contacts:
4 potential-free NO contacts with one common: max. 250 V AC, 0.5 A (resistive load)
Standard configuration:
End position OPEN, end position CLOSED, selector switch REMOTE,
selector switch LOCAL
1 potential-free change-over contact, max. 250 V AC, 0.5A (resistive
load) for collective fault signal
Standard configuration:
Torque fault, phase failure, motor protection tripped
Option: Signals in connection with positioner
End position OPEN, end position CLOSED (requires tandem switch for actuator)
Selector switch REMOTE, selector switch LOCAL via selector switch 2nd level
1 potential-free change-over contact, max. 250 V AC, 0.5A (resistive
load) for collective fault signal
Standard configuration:
Torque fault, phase failure, motor protection tripped
Voltage output Standard: Auxiliary voltage 24 V DC, max. 50 mA for supply of the control inputs,
galvanically isolated from internal voltage supply
Option: Auxiliary voltage 115 V AC, max. 30 mA for supply of the control inputs3),
galvanically isolated from internal voltage supply
Local controls Standard: Selector switch LOCAL OFF REMOTE (lockable in all three positions)
Push-buttons OPEN STOP CLOSE
3 indication lights:
End position CLOSED (yellow), Collective fault signal (red),
End position OPEN (green)
Option: Protection cover, lockable
Functions Standard: Type of seating adjustable
limit or torque seating for end position OPEN and end position CLOSED
Overload protection against excessive torques over the whole travel
Excessive torque (torque error) can be excluded
from collective fault signal
Phase failure monitoring with automatic phase correction
Push-to-run operation or self-retaining in REMOTE
Push-to-run operation or self-retaining in LOCAL
Blinker transmitter signal can be switched on or off by actuator (option)
Options: Positioner4):
Nominal position value via analogue input E1 = 0/4 -20 mA
Adjustable behaviour on loss of signal
Adjustable sensitivity (dead band) and pause time
Split Range operation
Motor protection evaluation Standard: Motor temperature monitoring in combination with thermoswitches
in the actuator motor
Options: Additional thermal overload relay in the controls
PTC tripping device in combination with PTC thermistors in the actuator motor
Electrical connection Standard: AUMA plug/socket connector with screw type connection
Threads for cable glands Standard: Metric threads
Options: Pg-threads, NPT-threads, G-threads
Wiring diagram Wiring diagram according to commission number included in delivery
Further options for version with RWG in the actuator
Position feedback Analogue output E2 = 0/4 20 mA (load max. 500 )
(option) Galvanic isolator for analogue output E2

3) Not possible in combination with PTC tripping device

4) Requires position transmitter in actuator

6 Doc. PBPNU5999001 Pag. 200/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Service conditions
Enclosure protection according Standard: IP 67
to EN 60 5295) Options: IP 68
IP 67-DS (Double Sealed)
IP 68-DS (Double Sealed)
(Double Sealed = terminal compartment additionally sealed against interior)
Corrosion protection Standard: KN suitable for installation in industrial units,
in water or power plants with a low pollutant concentration
Options: KS suitable for installation in occasionally or permanently aggressive
atmosphere with a moderate pollutant concentration
(e.g. in wastewater treatment plants, chemical industry)
KX suitable for installation in extremely aggressive atmosphere with
high humidity and high pollutant concentration
KX-G same as KX, however aluminium-free version (outer parts)
Finish coating Standard: two-component iron-mica combination.
Colour Standard: silver-grey (DB 701, similar to RAL 9007)
Option: Other colours are possible on request
Ambient temperature Standard: SA 25 C to + 70 C
SAR 25 C to + 60 C
Options: SA 40 C to + 60 C (low temperature)
SAR 40 C to + 60 C (low temperature)
Vibration resistance6) 1 g, from 10 Hz to 200 Hz
according to EN 60068-2-6
Lifetime7) Type Operating cycles (OPENCLOSEOPEN)
with 30 turns per stroke
SA 07.1 SA 10.1 20,000
SA 14.1 SA 16.1 15,000
SA 25.1 SA 30.1 10,000

Type Starts in Number of starts per hour based on S4 25 %, for an

millions expected lifetime of a minimum of operation hours

min. 5,000 h 10,000 h 20,000 h

SAR 07.1 SAR 10.1 5.0 1,000 500 250
SAR 14.1 SAR 14.5 3.5 700 350 175
SAR 16.1 3.5 600 300 150
SAR 25.1 SAR 30.1 2.5 300 250 125

Weight Multi-turn actuator: refer to Technical data SA/SAR

Actuator controls: approx. 7 kg (with AUMA plug/ socket connector)
Accessories
Wall bracket8) AUMA MATIC mounted separately from the actuator, including plug/ socket connector.
Connecting cables on request.
Recommended for high ambient temperatures, difficult access, or in case of heavy
vibrations during service.
Other information
EC directives Electromagnetic Compatibility (EMC): (89/336/EEC)
Low Voltage Directive: (73/23/EEC)
Machinery Directive: (98/37/EC)
Reference documents Product description Electric multi-turn actuators SA
Product description, Actuator controls AUMA MATIC
Dimension sheets Dimensions actuators with integral controls AUMA MATIC
Technical data sheets SA/SAR
Technical data AM 01.1/AM 02.1
Electrical data sheets SA/SAR

5) For 3-phase asynchronous motors in enclosure protection IP 68, higher corrosion protection KS or KX is strongly recommended. Additionally, for enclosure
protection IP 68, we recommend to use the double sealed terminal compartment DS.
For special motors, the enclosure protection according to the name plate applies.
6) For standard version SA(R) 07.1 SA(R) 16.1 in combination with the actuator controls AM 01.1
7) The lifetime in operation hours (h) depends on the load and the number of starts. A high starting frequency will rarely improve the modulating accuracy. To
reach the longest possible maintenance and fault-free operation time, the number of starts per hour chosen should be as low as permissible for the process.
8) Cable length between actuator and AUMA MATIC max. 100 m. Not suitable for version with potentiometer in the actuator. Instead of the potentiometer, an
RWG has to be used within the actuator.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 201/458 7

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

4. Additional information to the wiring diagram legend

Information A: A running indication is possible if blinker transmitter (S5) is installed
(opening and closing of contacts).
Direction CLOSE: Connections XK 6 XK 7
Direction OPEN: Connections XK 6 XK 8
Contacts remain closed in end position.
When connected to an external PLC, the blinking signal can be switched off
via DIP switches (Table 7, page 27).

Information B: The type of seating in the end positions is determined by the valve
manufacturer. The setting is done at the programming switches S1 2 and
S3 2 (see page 27). The tripping of a torque switch in an intermediate
position switches off the actuator and gives a fault signal.
The limit switches are used for signalisation when switching off by torque
seating. They need to be set so that the appropriate switch is tripped shortly
before reaching the end position. If the torque switch trips before the limit
switch, the actuator is switched off and a fault signal is generated.
For further programming possibilities, e.g. self-retaining in operation mode
REMOTE, see table 7, page 27.

Information D: The following faults are registered and can be transmitted to the control
room as a potential-free collective fault signal:

- Power failure
- Phase failure
- Motor protection tripped
- Torque switch tripped in mid-travel.
This signal can be switched off on the logic board, see table 7, page 27.

Information E: Input signals according to DIN 19 240.

The nominal operation current of inputs XK 2; XK 3 and XK 4 amounts to
10 15 mA. If the internal voltage 24 V DC is used for remote control, it must
only be connected via potential-free contacts.

Information F: In case of wrong phase sequence, the rotating field is automatically

adjusted. In case of a phase failure, the actuator stops. The fault is indicated
at LED V14 on the interface board (see page 26). For collective fault signal,
see information D.

Information G: Potential-free contacts are available for signals. The internal control voltage
(XK 11 / + 24 V and XK 5 / 24V) must not be used for external lamps,
relays etc.

8 Doc. PBPNU5999001 Pag. 202/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

5. Transport, storage and packaging

5.1 Transport .. For transport to place of installation, use sturdy packaging.
Do not attach ropes or hooks to the handwheel for the purpose of lifting by

. hoist.
If multi-turn actuator is mounted on valve, attach ropes or hooks for the
purpose of lifting by hoist to valve and not to multi-turn actuator.

Fitting the handwheel: For transport purposes, handwheels from a diameter of 400 mm are
supplied separately.

Engage manual operation prior to mounting the handwheel!

If the manual operation is not engaged, damage can occur at
the change-over mechanism.

. Engage manual operation (figure A-1):

Manually lift the red change-over lever while slightly turning the shaft back
and forth until manual operation engages. The manual operation is
correctly engaged if the change-over lever can be lifted by approx. 85.

Manual force is sufficient for operating the change-over

lever. It is not necessary to use an extension. Excessive
force may damage the change-over mechanism.

.. Slip handwheel over the red change-over lever on shaft (figure A-2).
Secure handwheel using the circlip supplied.
Figure A-1 Figure A-2

85

5.2 Storage .. Store in well-ventilated, dry room.

Protect against floor dampness by storage on a shelf or on

.. a wooden pallet.
Cover to protect against dust and dirt.
Apply suitable corrosion protection agent to bright surfaces.

If multi-turn actuators are to be stored for a long time (more than 6 months),
the following points must be observed additionally:

. Prior to storage: Protect bright surfaces, in particular the output drive parts

. and mounting surface, with long-term corrosion protection agent.

Check for corrosion approximately every 6 months. If first signs of
corrosion show, apply new corrosion protection.

After mounting, connect actuator immediately to electrical

system, so that the heater prevents condensation.

5.3 Packaging Our products are protected by special packaging for the transport ex works.
The packaging consists of environmentally friendly materials which can
easily be separated and recycled.
We use the following packaging materials: wood, cardboard, paper and PE
foil. For the disposal of the packaging material, we recommend recycling
and collection centres.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 203/458 9

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

6. Mounting to valve/ gearbox . Prior to mounting, the multi-turn actuator must be checked
for damage. Damaged parts must be replaced by original

. spare parts.
After mounting, check multi-turn actuator for damage to
paint finish. If damage to paint-finish have occurred after
mounting, they have to be touched up to avoid corrosion.

Mounting is most easily done with the valve shaft/ gearbox shaft pointing
vertically upward. But mounting is also possible in any other position.
The multi-turn actuator leaves the factory in position CLOSED (limit switch
CLOSED operated).

. Check if mounting flange fits the valve/ gearbox.

Spigot at flanges should be loose fit!

The output drive types B1, B2, B3, or B4 (figure A-3) are delivered with bore
and keyway (usually according to ISO 5210).
Figure A-3
Output drive type B1/ B2 Output drive type B3/ B4
Plug sleeve Bore with keyway

For output drive type A (figure B-1), the internal thread of the stem nut must
match the thread of the valve stem. If not ordered explicitly with thread, the
stem nut is unbored or with pilot bore when delivered. For finish machining

..
of stem nut refer to next page.
Check whether bore and keyway match the input shaft of valve/ gearbox.
Thoroughly degrease mounting faces at multi-turn actuator and valve/

..
gearbox.
Apply a small quantity of grease to input shaft of valve/ gearbox.
Place actuator on valve/ gearbox and fasten. Fasten bolts (at least quality
8.8, refer to table 2) evenly crosswise.

Table 2: Fastening torque for bolts

Strength class 8.8 TA (Nm)
M 8 25
M 10 50
M 12 87
M 16 220
M 20 420

10 Doc. PBPNU5999001 Pag. 204/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Finish machining of stem nut (output drive type A):

Figure B-1
Output drive type A
Stem nut

80.3

80.01/80.02

80.2

The output drive flange does not have to be removed from the actuator.

.. Remove spigot ring (80.2, figure B-1) from mounting flange.

Take off stem nut (80.3) together with thrust bearing (80.01) and thrust

.. bearing races (80.02).

Remove thrust bearing and thrust bearing races from stem nut.
Drill and bore stem nut and cut thread.

.. When fixing in the chuck, make sure stem nut runs true!
Clean the machined stem nut.
Apply Lithium soap EP multi-purpose grease to thrust bearing and races,

. then place them on stem nut.

Re-insert stem nut with thrust bearings into the mounting flange. Ensure

.. that dogs are placed correctly in the slots of the hollow shaft.
Screw in spigot ring until it is firm against the shoulder.
Press Lithium soap EP multi-purpose grease on mineral oil base into the
grease nipple with a grease gun (for quantities, please refer to table):

Table 3: Grease quantities for lubricating bearings

Output A 07.2 A 10.2 A 14.2 A 16.2 A 25.2 A 30.2 A 35.2 A 40.2 A 48.2
drive
Qty1) 1.5 g 2g 3g 5g 10 g 14 g 20 g 25 g 30 g
1) For grease with a density = 0.9 kg/dm

.
Protection tube for rising valve stem
Protection tubes may be supplied loose. Seal thread with hemp, Teflon

..tape, or thread sealing material.

Screw protection tube (1) into thread (figure B-2) and tighten it firmly.

.Push down the sealing (2) to the housing.

Check whether cap (3) is available and without damage.
Figure B-2: Protection tube for rising valve stem

Doc. PBPNU5999001 Pag. 205/458 11

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

7. Manual operation The actuator may be operated manually for purposes of setting and
commissioning, and in case of motor failure or power failure.
Manual operation is engaged by an internal change-over mechanism.

Engaging manual operation: . Lift up change-over lever in the centre of the handwheel to approx. 85,
while slightly turning the handwheel back and forth until manual operation
engages (figure C).

Figure C Figure D

Manual force is sufficient for operating the change-over

lever. It is not necessary to use an extension. Excessive
force may damage the change-over mechanism.

. Release change-over lever (should snap back into initial position by spring
action, figure D), if necessary, push it back manually.

Operating the change-over lever while the motor is running

(figure E) can lead to increased wear at the change-over
mechanism.

Figure E Figure F

. Turn handwheel into desired direction (figure F).

Disengaging manual operation: Manual operation is automatically disengaged, when the motor is started
again. The handwheel does not rotate during motor operation.

12 Doc. PBPNU5999001 Pag. 206/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

8. Electrical connection Work on the electrical system or equipment must only be

carried out by a skilled electrician himself or by specially
instructed personnel under the control and supervision of
such an electrician and in accordance with the applicable
electrical engineering rules.

In case the actuator controls are equipped with a fieldbus interface (Profibus
DP, Modbus, or DeviceNet), refer to the operation instructions of the
respective fieldbus for a description of the bus and electrical connection.

Make sure to respect electromagnetic compatibility (EMC) when installing

cables:
Signal and bus cables are susceptible to interference.

.
Electric power cables, in particular motor cables, are interference sources.
Lay cables being susceptible to interference or sources of interference at the

. highest possible distance from each other.

The interference immunity of signal and bus cables increases if the cables

. are laid close to the ground potential.

If possible, avoid layong long cables and make sure that they are installed

. in areas being subject to low interference.

Avoid long parallel paths with cables being susceptible to interference or
interference sources.

8.1 Connection with AUMA plug/ socket connector

. Check whether type of current, supply voltage, and frequency correspond

Figure G-1: Connection
.. to motor data (refer to name plate at motor).
Loosen bolts (50.01) (figure G-1) and remove plug cover.
50.0 . Loosen screws (51.01) and remove socket carrier (51.0) from plug cover (50.0).
Insert cable glands suitable for connecting cables.
(The enclosure protection indicated on the name plate is only ensured if
50.01 .. suitable cable glands are used).
Seal cable entries which are not used with suitable plugs.

51.0
. Connect cables according to order-related wiring diagram.
The wiring diagram applicable to the actuator is attached to the
handwheel in a weather-proof bag, together with the operation
instructions. In case the wiring diagram is not available, it can be obtained
51.01 from AUMA (state commission no., refer to name plate) or downloaded
directly from the Internet (www.auma.com).

Figure G-2: Parking frame (accessories)

A special parking frame (figure G-2) for protection against touching the bare
contacts and against environmental influences is available.

Parking frame

Table 4: Technical data AUMA plug/ socket connector

Technical data Power terminals 1) Protective earth Control pins
No. of contacts. 6 (3 are used) 1 (leading contact) 50 pins/ sockets
Marking U1, V1, W1, U2, V2, W2 according to VDE 1 to 50
Voltage max. 750 V 250 V
Nominal current max. 25 A 16 A
Type of customer connections Screws Screws for ring lug Screws
Cross section max. 6 mm2 6 mm2 2.5 mm2
Material: Pin/ socket carrier Polyamide Polyamide Polyamide
Contacts Brass (Ms) Brass (Ms) Brass, tin-plated or gold-plated (option)
1) Suitable for copper wires. For aluminium wires, it is necessary to contact AUMA.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 207/458 13

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with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

8.2 AUMA MATIC on wall bracket (accessory)

Figure G-3: AM on wall bracket The AUMA MATIC can also be mounted separately from the actuator on a

.
wall bracket.
For the connection of actuator and AUMA MATIC on wall bracket, use
suitable flexible and screened connecting cables.

.(Connecting cables are available on request)

Permissible distance between actuator and AUMA MATIC amounts to a

.max. of 100 m.
Versions with potentiometer in the actuator are not suitable. Instead of the

.potentiometer, an RWG has to be used in the actuator.

Connect the wires in correct phase sequence.
Check the direction of rotation before switching on (see page 19).

Connecting cable to actuator

8.3 Heater AUMA multi-turn actuators have a heater installed as standard. Unless
ordered otherwise, the heater is internally supplied.

8.4 Motor protection In order to protect against overheating and impermissibly high temperatures
at the actuator, PTC thermistors or thermoswitches are embedded in the
motor winding. The thermoswitch is tripped as soon as the max. permissible
winding temperature has been reached.

8.5 Remote position transmitter For the connection of remote position transmitters (potentiometer, RWG)
screened cables must be used.

8.6 Fitting the cover After connection:

. Insert the socket carrier (51.0) into the plug cover (50.0) and fasten it with

.. screws (51.01).
Clean sealing faces at the plug cover and the housing.

.. Check whether O-ring is in good condition.

Apply a thin film of non-acidic grease (e.g. Vaseline) to the sealing faces.

. Replace plug cover (50.0) and fasten bolts (50.01) evenly crosswise.
Fasten cable glands with the specified torque to ensure the required
enclosure protection.

14 Doc. PBPNU5999001 Pag. 208/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

9. Opening the switch To be able to carry out the following settings (clauses 10. to 16.), the switch
compartment compartment must be opened and, if installed, the indicator disc must be
removed.

These settings are only valid for clockwise closing, i.e. driven shaft turns
clockwise to close the valve.

Work on the electrical system or equipment must only be

carried out by a skilled electrician himself or by specially
instructed personnel under the control and supervision of
such an electrician and in accordance with the applicable
electrical engineering rules.

9.1 Removing the switch compartment cover

. Remove 4 bolts and take off the cover at the switch compartment
(figures H).
Figure H-1: Cover with indicator glass Figure H-2: Cover without indicator glass

Bolts

9.2 Pulling off the indicator disc (option)

. If installed, pull off indicator disc (figure J). Open end wrench
(approx. 14 mm) may be used as lever.

Figure J: Pulling off the indicator disc

RSD

RDW

Indicator disc

Doc. PBPNU5999001 Pag. 209/458 15

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with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

10. Setting the limit switching

10.1 Setting end position CLOSED (black section)

.. Turn handwheel clockwise until valve is closed.

After having reached the end position, turn back handwheel by
approximately a turn (overrun). During test run check overrun and, if

. necessary, correct setting of the limit switching.

Press down and turn setting spindle A (figure K-1) with screw driver
(5 mm) in direction of arrow, thereby observe pointer B.
While a ratchet is felt and heard, the pointer B moves 90 every time.
When pointer B is 90 from mark C, continue turning slowly. When pointer
B has reached the mark C, stop turning and release setting spindle. If you
override the tripping point inadvertently (ratchet is heard after the pointer
has snapped), continue turning the setting spindle in the same direction
and repeat setting process.

Figure K-1: Control unit

T P

B E

C F

A D
10.2 Setting end position OPEN (white section)

. Turn handwheel counterclockwise until valve is open, then turn back by

. approximately a turn.
Press down and turn setting spindle D (figure K-1) with screw driver
(5 mm) in direction of arrow, thereby observe pointer E.
While a ratchet is felt and heard, the pointer E moves 90 every time.
When pointer E is 90 from mark F, continue turning slowly. When pointer
E has reached the mark F, stop turning and release setting spindle. If you
override the tripping point inadvertently (ratchet is heard after the pointer
has snapped), continue turning the setting spindle in the same direction
and repeat setting process.

10.3 Checking the limit switches The red test buttons T and P (figure K-1) are used for manual operation of
the limit switches.

.. Turning T in direction of the arrow LSC (WSR) triggers limit switch CLOSED.
Turning P in direction of the arrow LSO (WL) triggers limit switch OPEN.

16 Doc. PBPNU5999001 Pag. 210/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

11. Setting the DUO limit switching (option)

Any application can be switched on or off via the two intermediate position
switches.

For setting, the switching point (intermediate position) must

be approached from the same direction as afterwards in
electrical operation.

11.1 Setting the direction CLOSE (black section)

.. Move valve to desired intermediate position.

Press down and turn setting spindle G (figure K-2) with screw driver
(5 mm) in direction of arrow, thereby observe pointer H.
While a ratchet is felt and heard, the pointer H moves 90 every time.
When pointer H is 90 from mark C, continue turning slowly. When pointer
H has reached the mark C, stop turning and release setting spindle. If you
override the tripping point inadvertently (ratchet is heard after the pointer
has snapped), continue turning the setting spindle in the same direction
and repeat setting process.

Figure K-2: Control unit

T P

C F

H L
G K

..
11.2 Setting the direction OPEN (white section)
Move valve to desired intermediate position.
Press down and turn setting spindle K (figure K-2) with screw driver
(5 mm) in direction of arrow, thereby observe pointer L.
While a ratchet is felt and heard, the pointer L moves 90 every time.
When pointer L is 90 from mark F, continue turning slowly. When pointer
L has reached the mark F, stop turning and release setting spindle. If you
override the tripping point inadvertently (ratchet is heard after the pointer
has snapped), continue turning the setting spindle in the same direction
and repeat setting process.
11.3 Checking the DUO switches The red test buttons T and P (figure K-2) are used for manual operation of

.
the DUO limit switches.
Turning T in direction of the arrow LSC (WSR) triggers DUO limit switch

. CLOSED. The torque switch CLOSED is actuated at the same time.

Turning P in direction of the arrow TSO (DL) triggers DUO limit switch

. OPEN. The torque switch OPEN is actuated at the same time.

After checking the switches, the fault (red indication light) has to be reset
using the OPEN or CLOSE push-buttons of the local controls for operation
in the opposite direction.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 211/458 17

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

12. Setting the torque switching

12.1 Setting .. The set torque must suit the valve!

This setting should only be changed with the consent of
the valve manufacturer!

Figure L: Torque switching heads

Setting CLOSED Setting OPEN

O P O P

.. Loosen both lock screws O at the torque dial (figure L).

Turn torque dial P to set it to the required torque (1 da Nm = 10 Nm).
Example:
Figure L shows the following setting:
3.5 da Nm = 35 Nm for direction CLOSE

. Tighten lock screws O again

4.5 da Nm = 45 Nm for direction OPEN

. The torque switches can also be operated in manual

. operation.
The torque switching acts as overload protection over full
travel, also when stopping in the end positions by limit
switching.

12.2 Checking the torque switches

The red test buttons T and P (figure K-2) are used for manual operation of
the torque switches:

. Turning T in direction of the arrow TSC (DSR) triggers torque switch CLOSED.

. The red indication light (fault) on the local controls is illuminated.

Turning P in direction of the arrow TSO (DL) triggers torque switch OPEN.

. The red indication light (fault) on the local controls is illuminated.

If a DUO limit switching (optional) is installed in the actuator, the

. intermediate position switches will be operated at the same time.

After checking the switches, the fault (red indication light) has to be reset
using the OPEN or CLOSE push-buttons of the local controls for operation
in the opposite direction.

18 Doc. PBPNU5999001 Pag. 212/458


Operation instructions
13. Test run
13.1 Check direction of rotation
CLOSED
Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1
This check is only necessary for mounting on wall bracket and if the motor
controls have been separately mounted in the control box (motors 7.5 kW).
When the AM 01.1/AM 02.1 controls are mounted directly to the actuator,
the automatic phase correction ensures the correct direction of rotation,
even if the phases are crossed over during electrical installation.
. If provided, place indicator disc on shaft.
The direction of rotation of the indicator disc (figure M-1) indicates the
. direction of rotation of the output drive.
If there is no indicator disc, the direction of rotation can also be observed
on the hollow shaft. For this, remove screw plug (no. 27) (figure M-2).
Figure M-1: Indicator disc Figure M-2: Opening the hollow shaft
OPEN 27
S1/S2
.. Move actuator manually to intermediate position.
Set selector switch to local control (I)(figure M-3).
Figure M-3: Selector switch on local control
.. Switch on the voltage supply.
Operate push-button CLOSE (figure M-4) and observe the direction of
rotation:
Figure M-4 Push-button CLOSE Figure M-5: Push-button STOP
If the direction of rotation is wrong, switch off immediately
using the push-button Stop (figure M-5) or by turning both test
buttons T and P (figure K-2) in any direction.
Afterwards, correct phase sequence in the connecting cable from
the wall bracket to the actuator and repeat test run.
Table 5:
Direction of rotation of the indicator disc:
counterclockwise correct
Direction of rotation of the hollow shaft:
clockwise correct
Doc. PBPNU5999001 Pag. 213/458 19
Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

13.2 Check limit switching setting

. Set selector switch to position OFF (0) (figure M-6).
Figure M-6: Selector switch on local controls

The control voltage of the reversing contactors is

interrupted in position OFF. The controls power supply is
maintained.

.. Move actuator manually to both end positions of the valve.

Check if limit switching is set correctly for both end positions. Hereby
observe that the appropriate switch is tripped in each end position and
released again after the direction of rotation is changed. If this is not the
case, the limit switching must be set anew.

..
When limit switching is set correctly:
Set selector switch to local control (I)(figure M-3).
Perform test run at the local controls via push-buttons
OPEN STOP CLOSE.

13.3 Checking the type of seating The valve manufacturer states whether switching off in the end positions

.
should be by limit switch (limit seating) or torque switch (torque seating).
For checking the setting, refer to page 27, subclause 18.2.

.
If no other options (clauses 14. to 16.) require setting:
Close switch compartment (see page 25, clause 17.).

20 Doc. PBPNU5999001 Pag. 214/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

14. Setting the potentiometer (option)

For remote indication

.. Move valve to end position CLOSED.

. If installed, pull off indicator disc.

Turn potentiometer (E2) clockwise until stop is felt.

. End position CLOSED corresponds to 0 %, end position OPEN to 100 %.

Turn potentiometer (E2) slightly back from the stop.

Due to the ratio of the reduction gearings for the position

transmitter, the complete resistance range is not always
utilized for the whole travel. Therefore, an external
possibility for adjustment (setting potentiometer) must be
provided.

. Perform fine-tuning of the zero point at external setting potentiometer

(for remote indication).

Figure N: Control unit

E2

Doc. PBPNU5999001 Pag. 215/458 21

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

15. Setting of electronic position transmitter RWG (option)

For remote indication or external control

After mounting the multi-turn actuator to the valve, check setting by

measuring the output current (see subclauses 15.1 or 15.2) and re-adjust, if
necessary.

Table 6: Technical data RWG 4020

MSP...KMS TP_ _ 4 / _ _ _ MSP...KMS TP _ 4 _ / _ _ _
Wiring diagrams
MSP...KMS TP _ 5 _ / _ _ _
3- or 4-wire system 2-wire system
Output current Ia 0 20 mA, 4 20 mA 4 20 mA
Power supply 24 V DC, 15 % 14 V DC + (I x RB),
Uv
smoothed max. 30 V
Max. current I 24 mA at 20 mA 20 mA
input output current
Max. load RB 600 (Uv - 14 V) / 20 mA

The position transmitter board (figure P-1) is located under the cover plate
(figure P-2).

Figure P-1: Position transmitter board

22 Doc. PBPNU5999001 Pag. 216/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

15.1 Setting for 2-wire system 4 - 20 mA and 3- /4-wire system 0 20 mA

.. Connect voltage to electronic position transmitter.

.. Move valve to end position CLOSED.

If installed, pull off indicator disc.
Connect ammeter for 0 20 mA to measuring points (figure P-2).

The circuit (external load) must be connected

(max. load RB), or the appropriate poles at the terminals
(refer to wiring diagram) must be linked, otherwise no
value can be measured.

.. Turn potentiometer (E2) clockwise to the stop.

Turn potentiometer (E2) slightly back from the stop.
Figure P-2 0 (0/4 mA) max. (20 mA)

Cover plate

E2

Meas. point (+) Meas. point ()

0/4 20 mA 0/4 20 mA

.. Turn potentiometer 0 clockwise until output current starts to increase.

Turn potentiometer 0 back until the following value is reached:
for 3- or 4-wire system: approx. 0.1 mA
for 2-wire system: approx. 4.1 mA.

.. This ensures that the signal remains above the dead and live zero point.
Move valve to end position OPEN.

. Set potentiometer max. to end value 20 mA.

Approach end position CLOSED anew and check minimum value
(0.1 mA or 4.1 mA). If necessary, correct the setting.

If the maximum value can not be reached, the selection of

the reduction gearing must be checked.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 217/458 23

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
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..
15.2 Setting for 3-/ 4- wire system 4 20 mA
Connect voltage to electronic position transmitter.

..
Move valve to end position CLOSED.
If installed, pull off indicator disc.
Connect ammeter for 0 20 mA to measuring points (figure P-2).

The circuit (external load) must be connected

(max. load RB), or the appropriate poles at the terminals
(refer to wiring diagram) must be linked, otherwise no
value can be measured.

.. Turn potentiometer (E2) clockwise to the stop.

Turn potentiometer (E2) slightly back from the stop.
Figure P-2
0 (0/4 mA) max. (20 mA)

Cover plate

E2

Meas. point (+) Meas. point ()

0/4 20 mA 0/4 mA 20 mA

.. Turn potentiometer 0 clockwise until output current starts to increase.

Turn back potentiometer 0 until a residual current of approx. 0.1 mA

.. is reached.
Move valve to end position OPEN.

.. Set potentiometer max. to end value 16 mA.

Move valve to end position CLOSED.
Set potentiometer 0 from 0.1 mA to initial value 4 mA.
This results in a simultaneous shift of the end value by 4 mA, so that the

. range is now 4 20 mA.

Approach both end positions anew and check setting. If necessary, correct
the setting.

If the maximum value cannot be reached, the selection of the

reduction gearing must be checked.

24 Doc. PBPNU5999001 Pag. 218/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

16. Setting the mechanical position indicator (option)

A suitable reduction gearing was installed in our works. If the turns per
stroke are changed at a later date, the reduction gearing may have to be
exchanged, too.

.. Place indicator disc on shaft.

. Move valve to end position CLOSED.

Turn lower indicator disc (figure Q-1) until symbol CLOSED is in

.. alignment with the mark on the cover (figure Q-2).

Move actuator to end position OPEN.
Hold lower indicator disc CLOSED in position and turn upper disc with
symbol OPEN until it is in alignment with the mark on the cover.
Figure Q-1: Figure Q-2:

Indicator disc

Mark

Indicator disc rotates by approximately 180 at full travel from OPEN to

CLOSED or vice versa.

17. Closing the switch compartment

.. Clean sealing faces of housing and cover

.. Check whether O-ring is in good condition.

Apply a thin film of non-acidic grease to the sealing faces.
Replace cover on switch compartment and fasten bolts evenly crosswise.

After commissioning, check for damage to paint finish of

multi-turn actuator. If damage to paint-finish has occurred
after mounting, they have to be touched up to avoid
corrosion.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 219/458 25

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

18. Actuator controls AM 01.1/AM 02.1

Figure R-1: Positions of the boards within the controls

Cover

Timer board
(option)
Cover plate
Interface board

Logic board

Positioner board
(option)

18.1 Functions of the diagnosis LEDs on the interface board (standard version)

V14 is illuminated: Phase failure and/or motor protection tripped, reset by

selector switch position III at local controls
V15 is illuminated: Torque fault: Torque switch operated in mid-travel

The LEDs STOP, CLOSE, OPEN indicate the available control commands
(only in selector switch position REMOTE).

Figure R-2: Cover plate on interface board

26 Doc. PBPNU5999001 Pag. 220/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

18.2 Programming the logic board

The type of seating - limit or torque seating - (switch S1-2 and switch S3-2,
figure R-3) must be determined by the valve manufacturer.

Figure R-3: Logic board A2

Position 1:
Limit seating
in end position OPEN

Position 2:
Torque seating
in end position OPEN
S3-2

S2-2
Position 1:
Limit seating
S1-2 in end position CLOSED

Position 2:
Torque seating
in end position CLOSED

. Set desired programming according to table 7 at the switch S2-2.

Table 7

DIP switch S2-2 Programming

(ON = pressed)
Direction CLOSED Direction OPEN

Self-retaining REMOTE

Push-to-run operation REMOTE

Self-retaining LOCAL

Push-to-run operation LOCAL

activated deactivated
Blinker transmitter (option)

Torque fault: Torque switch available not available

operated in mid travel within
collective fault signal

Doc. PBPNU5999001 Pag. 221/458 27

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

18.3 EMERGENCY OPEN and EMERGENCY CLOSE signal (option)

(5th digit in wiring diagram MSP ... C, D or P)

When an EMERGENCY run command is given the actuator operates the

valve to the predetermined
end position (effective in all three selector switch positions:
LOCAL, OFF, REMOTE).

. The input at terminal XK 1 (refer to wiring diagram) must be connected to

. an NC-contact (closed circuit principle) at + 24 V DC.

If EMERGENCY OPEN or EMERGENCY CLOSE signal is generally not
desired: Take off cover plate and disconnect links B1 (for EMERGENCY
CLOSE) and B2 (for EMERGENCY OPEN).

Figure R-4: Cover plate for option EMERGENCY OPEN or EMERGENCY CLOSE
Links: B1(EMERGENCY CLOSE) LED for EMERGENCY
B2 (EMERGENCY OPEN) run command

B2
B1

28 Doc. PBPNU5999001 Pag. 222/458


Operation instructions
19. Electronic positioner (option)
19.1 Technical data
19.2 Programming
Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1
Table 8: Technical data for positioner
Command signal (input signal E1, set value) 0/4 20 mA (option: 0 5 V)
Control variable (input signal E2, nominal value) 0/4 20 mA (option: 0 5 V)
Sensitivity (dead band) E (P9) 0.5 % 2.5 %
Fine tuning Sens (P7)
min 0.25 %
(only useful for output speeds <16 rpm)
Pause times t-off (P10) 0,5 10 s
Input resistance 250 Ohm
Control with stepping function (not required for control setting):
Running time t-on (P8)
effective up to control difference 25 %; 0.5 15 s
pre-set value drops then by factor 3.
The positioner in the actuator controls AM 01.1/AM 02.1 is programmed
according to the purchase order details and is set together with the actuator
prior to delivery.
Due to peculiarities of the regulating system not known beforehand, a
readjustment may become necessary. Before adjusting the positioner, the
programming of the positioner should be checked.
. Check programming of the logic board according to subclause 18.2.
The self-retaining REMOTE function (see table 7) must be
switched off in conjunction with the positioner.
. Take off cover plate (figure S1) and carry out required programming at
positioner board (figure S2) according to tables 9 and 10.
Prior to setting it must be ensured that the circuit for the
position feedback E2 (see wiring diagram) is closed
(measuring device or link). If the signal E2 is missing, the
LED (V10) E1/E2 < 4 mA (figure S1) is on and the
positioner does not respond.
Figure S1: Cover plate for positioner
Label with signal indication
in our example: E1 = 4 20 mA, E2 = 4 20 mA)
V10 (red)
P10
P8
Doc. PBPNU5999001 Pag. 223/458 29
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with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

Figure S2: Positioner board A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Meas- V18
points: V10

E1{MP4()
MP3(+) P10
E2{
MP2(+)
MP1()

S1-7

19.2.1 Setting the type of signal
The signal type (current/ voltage signal) of nominal value E1 and actual
value E2 is set in the factory and marked with a label on the cover plate of
the positioner (refer to figure S1).
If the setting is subject to a subsequent change, the marking also has to be
changed. Furthermore the wiring diagram indicated on the name plate of the
actuator controls also changes (see page 48).

Table 9: Possible settings

Programming
Command signal Feedback via DIP switch S1-7
Nominal value E1 Actual value E21) (refer to figure S2)
4 20 mA 4 20 mA
0 20 mA 0 20 mA
4 20 mA
05V
0 20 mA
4 20 mA
05V
0 20 mA

05V 05V

4 20 mA
0 10 V
0 20 mA

0 10 V 05V

1) Signals for internal feedback:

0/4 20 mA from electronic positioner or 0 5 V from precision potentiometer 5 k

30 Doc. PBPNU5999001 Pag. 224/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

19.2.2 Setting actuator behaviour on loss of signal

In case of a loss of signal of nominal value E1 or actual value E2, the

reaction of the actuator can be programmed via the switch S2-7. The
complete range of choices, however, is only available with signals 4 - 20
mA.

The following reactions are possible:

Fail as is:
Actuator stops immediately and remains in this position.
Fail close
Actuator moves the valve to the end position CLOSED.
Fail open:
Actuator moves the valve to the end position OPEN.

Table 10: Possible settings (recommended settings are shaded in grey)

Behaviour in case of loss of signal of Prerequisite1) Programming

E1 E2 Command signal Feedback via DIP switch S2-7
nominal value E1 Actual value E22) (refer to figure S2)

fail as is 4 20 mA 4 20 mA

4 20 mA 4 20 mA
fail close
0 20 mA
4 20 mA
05V

4 20 mA 4 20 mA
fail open
0 20 mA
4 20 mA
05V

fail as is fail open 4 20 mA 05V

4 20 mA
05V
0 20 mA

fail close fail open 0 20 mA 4 20 mA

0 20 mA
0 20 mA
05V
05V
0 10 V

0 20 mA 4 20 mA
fail close fail as is
0 10 V 4 20 mA

1) During loss of signal, signals from 0 20 mA and 0 5 V may be misinterpreted since E1 or E2 (without any fault) can also be < 4 mA (end position CLOSED =
0 mA or 0 V), when working properly.
2) Signals for internal feedback:
0/4 20 mA from electronic positioner or 0 5 V from precision potentiometer 5 k

Doc. PBPNU5999001 Pag. 225/458 31

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with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

19.3 Positioner adjustment end position CLOSED (standard version)

Before beginning the setting of the positioner, it has to be

ensured that the limit and torque switching of the actuator
as well as the feedback have been set (clauses 14. and 15.).

.. Set selector switch (local controls) to position LOCAL.

Move multi-turn actuator by pressing push-button to end position

.. CLOSED.
Supply nominal value E1 of 0 or 4 mA (see wiring diagram).
Turn potentiometer t-off (P10) counterclockwise to the stop
(figure S1).

Missing signals E1/ E2 or wrong polarity are indicated by

LED (V10) E1/E2 < 4 mA (figures S1 or S2)

. Connect voltmeter to measuring points MP3 and MP4 (figure S2) for
measuring the nominal value (0 5 V).
For a nominal value E1 of 0 mA the voltmeter shows 0 V.
For a nominal value E1 of 4 mA the voltmeter shows 1 V.
In case nominal value (0 V or 1 V) is not correct:

. Correct nominal value signal in control room.

Connect voltmeter to measuring points MP2 and MP1 for measuring the
actual value signal. For an actual value E2 of 0 mA the voltmeter shows
0 V. For an actual value E2 of 4 mA the voltmeter shows 1 V.
If measured value is not correct:
Adjust position feedback according to clauses 14. and 15. and repeat
positioner adjustment.

Table 11

Possible LED display: Required setting in end stop CLOSED:

(refer to figures S3 and S4) (refer to figures S3 and S4)
Turn potentiometer 0 (P3) slightly clockwise until LED (V27 yellow)
LEDs are not illuminated
is illuminated.
Then

Turn potentiometer 0 (P3) slightly clockwise until LED (V28 green)

LED (V28 green) illuminated
goes out and LED (V27 yellow is illuminated.
If

Turn potentiometer 0 (P3) counterclockwise until LED (V27

LED (V27 yellow) illuminated yellow) is no longer illuminated. Then, turn potentiometer 0 (P3) slightly
clockwise until the LED (V27 yellow) is illuminated again.

Figure S2: Positioner board A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Meas. V18
points: V10

{
MP4()
E1 MP3(+)
P10
{
MP2(+)
E2 MP1()

S1-7

32 Doc. PBPNU5999001 Pag. 226/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

19.4 Positioner adjustment end position OPEN (standard version)

. Run multi-turn actuator by pressing push-button (local controls) to

. end position OPEN.

Connect voltmeter to measuring points MP2 and MP1 for measuring of
the actual value E2:
When position feedback is set correctly the voltmeter shows 5 V.
If measured value is not correct:
Adjust position feedback according to clause 14. and 15. and repeat

.. positioner adjustment.
Connect max. command signal (nominal value E1) = 20 mA.
Connect voltmeter to measuring points MP3 and MP4 for measuring the
nominal value E1:
For a nominal value of 20 mA the voltmeter shows 5 V.
If measured value is not 5 V:
Check the externally supplied command signal E1.

Table 12

LED display: Required setting in end stop OPEN:

(refer to figures S3 and S4) (refer to figures S3 und S4)
Turn potentiometer max (P4) slightly counterclockwise until
LEDs are not illuminated
LED (V28 green) is illuminated.
Then

Turn potentiometer max (P4) clockwise until LED (V28 green) is no

LED (V28 green) illuminated longer illuminated. Then, turn potentiometer max (P4) slightly
If

counterclockwise until LED (V28 green) is illuminated again.

Turn potentiometer max (P4) slightly counterclockwise until LED
LED (V27 yellow) illuminated
(V27 yellow) goes out and LED (V28 green) is illuminated.

19.5 Setting of the sensitivity .. Set selector switch at the local controls to position REMOTE.
Set command signal E1 according to label on cover plate
(see figure S1).
The sensitivity (E / dead band) is set to maximum value (2.5 %) in the

. factory.
With the potentiometer E (P9) the dead band can be increased by
turning clockwise. Left stop = small dead band (= high sensitivity). For a
precise setting of the dead band, a set point device with setting options in

. the 0.1 mA range is required.

-1
For actuators with n < 16 min , a better sensitivity (Emin= 0.25 %) can be
achieved by turning the potentiometer P7 (sens) clockwise.

When setting E, the following must imperatively be

observed: Excessive number of starts leads to unnecessary
wear on both, valve and actuator. Therefore, the maximum
possible sensitivity (dead band) acceptable for the process
must be set.

To prevent exceeding the max. permissible number of starts (refer to

Technical data sheet SARExC) in extreme cases, a pause time between
0.5 s (left stop) and 10s (right stop) may be set using the potentiometer
t-off (P10).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 227/458 33

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

Figure S1: Cover plate for positioner

Label with signal indication

(in our example: E1 = 4 20 mA, E2 = 4 20 mA)

V28 (green)
V27 (yellow)
V18 (red)
V10 (red)

P10

Figure S2: Positioner board A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Meas. V18
points: V10

{
E1 MP4()
MP3(+) P10
{
E2 MP2(+)
MP1()

S1-7

34 Doc. PBPNU5999001 Pag. 228/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

19.6 Positioner adjustment end position OPEN (inverse operation)

In standard version the maximum input signal (E1 = 20 mA) results in

.
operation to end position OPEN.
By switching the code switch S3-7 (figure S2) to position 1" an inversion

. of this signal definition (inverse operation) can be achieved.

In case an RWG (option) is installed, the connections 7 (red) and 5 (black)

. on the positioner board (figure P-1) of the actuator have to be exchanged.

In case a potentiometer is installed (option), the connections 21 (red) and
22 (black) at the potentiometer must be interchanged.

Before beginning the setting of the positioner it has to be

ensured that the limit and torque switching of the actuator
as well as the feedback have been set (clauses 14. and 15.).

.. Set selector switch (local controls) to position LOCAL.

.. Run actuator with push-button to end position OPEN.

Supply nominal value E1 of 0 or 4 mA (see wiring diagram).
Turn potentiometer t-off (P10) counterclockwise to the stop
(figure S2).

Missing signals E1/ E2 or wrong polarity are indicated by

LED (V10) E1/E2 < 4 mA (figures S1 or S2)

. Connect voltmeter to measuring points MP3 and MP4 (figure S2) for
measuring the nominal value (0 5 V).
For a nominal value E1 of 0 mA the voltmeter shows 0 V.
For a nominal value E1 of 4 mA the voltmeter shows 1 V.
In case nominal value (0 V or 1 V) is not correct:

. Correct nominal value signal in control room.

Connect voltmeter to measuring points MP2 and MP1 for measuring the
actual value signal.
For an actual value E2 of 0 mA the voltmeter shows 0 V.
For an actual value E2 of 4 mA the voltmeter shows 1 V.
If measurement value is incorrect:
adjust position feedback according to clauses 14. and 15. and repeat
positioner adjustment.

Table 13

Possible LED display: Required position in end stop OPEN:

(refer to figures S3 and S4) (refer to figures S3 and S4)
Turn potentiometer 0 (P3) slightly clockwise until LED (V28 green)
LEDs are not illuminated
is illuminated.
Then

Turn potentiometer 0 (P3) slightly clockwise until LED (V27

LED (V27 yellow) illuminated
yellow) goes out and LED (V28 green) is illuminated.
If

Turn potentiometer 0 (P3) counterclockwise until LED (V28 green)

LED (V28 green) illuminated is no longer illuminated. Then, turn potentiometer 0 (P3) slightly
clockwise until LED (V28 green) is illuminated again.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 229/458 35

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with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

19.7 Positioner adjustment end position CLOSED (inverse operation)

. Run actuator with push-button (local controls) to end position

. CLOSED.
Connect voltmeter to measuring points MP2 and MP1 for measuring of the
actual value E2:
When position feedback is set correctly the voltmeter shows 5 V.
If measured value is not correct:
Adjust position feedback according to clauses 14. and 15. and repeat

.. positioner adjustment.
Connect max. command signal (nominal value E1) = 20 mA.
Connect voltmeter to measuring points MP3 and MP4 for measuring the
nominal value E1: For a nominal value of 20 mA the voltmeter shows 5 V.
If measured value is not 5 V:
Check the externally supplied command signal E1.

Table 14

LED display: Required position in end stop CLOSED:

(refer to figures S3 and S4)
LEDs are not illuminated
Then
(refer to figures S3 and S4)
Turn potentiometer max (P4) slightly counterclockwise until LED
(V27 yellow) is illuminated.

Turn potentiometer max (P4) clockwise until LED (V27 yellow) is

LED (V27 yellow) is
no longer illuminated. Then, turn potentiometer max (P4) slightly
If

illuminated
counterclockwise until LED (V27 yellow) is illuminated again.
Turn potentiometer max (P4) slightly counterclockwise until LED
LED (V28 green) is
(V28 green) goes out and LED (V27 yellow) is illuminated
illuminated
again.

Figure S2: Positioner board A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Meas. V18
points: V10

MP4()
MP3(+) P10
MP2(+)
MP1()

S1-7

36 Doc. PBPNU5999001 Pag. 230/458

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19.8 Positioner in Split Range version (option)

For Split Range, a modified version of the positioner is used. The standard
version is not suitable for Split Range operation.
Split Range operation is only possible with the position transmitter RWG.

19.8.1 Split Range: description of functions

In Split Range operation a set point is shared by up to four positioners. A
typical example is a pipeline with a bypass. The actuator mounted on the
bypass reacts in the lower range (0 10 mA), the actuator on the main
valve in the upper range (10 20 mA). Other values such as 4 12 mA and
12 - 20 mA can also be set.

19.8.2 Programming DIP 5 at code switch S1-7 must always be in position ON for Split Range
version.

Table 15: Available settings for Split Range operation

Programming
Command signal Feedback1) via DIP switch S1-7
Nominal value E1 Actual value E2 (refer to figure S2)
4 12/12 20 mA 4 20 mA
0 10/10 20 mA 0 20 mA
4 12/12 20 mA
05V
0 10/10 20 mA
1) Signals for internal feedback:
0/4 20 mA from electronic positioner or 0 5 V from precision potentiometer 5 k

The further programming of the positioner via the code switches S2-7 and
S3-7 can be made in the same way as during normal operation.

19.8.3 Positioner adjustment (See also example further down the page)
for Split Range
. Supply the specified minimum command signal (nominal value E1) for the
positioner and check by measuring with voltmeter at the measuring points

. MP3 and MP4 (figure T).

Connect voltmeter between measuring point M3 and measuring point
MP1. Calculate setting value:
Initial value = E 1min [in Ampere] x 250 Ohm.

. Set initial value with potentiometer P5.

Supply specified maximum command signal (nominal value E1) and

. check by measuring at the measuring points MP3 and MP4.

Connect voltmeter between measuring point M9 and measuring point

. MP1. Set 5 V with potentiometer P6 .

Supply input signal E1 from minimum to maximum value and check the
set range 0 5 V at measuring point M9. If necessary, readjust with P5 or

. P6.
Apply the same procedure to the second actuators positioner and set

. according to the specified nominal values E1.

After setting the Split Range operation, perform further readjustment as
described in subclause 19.3, page 32.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 231/458 37

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with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

Figure T: Positioner board A7, Split Range version

P9 (E)
P7 (Sens)
P3 (0) S2-7
P4 (max)
P6 S3-7
P5

Meas. points
V28 (green)
V27 (yellow)
V18 (red)
V10 (red)

E1{ P10
E2{
Meas. points

S1-7

Example:
Two actuators are to be operated in Split Range version. Actuator 1 must be
in position CLOSED with a nominal value signal E1 of 0 mA, and in position
OPEN with a signal of 10 mA.
Actuator 2 must be in position CLOSED with a nominal value signal of
10 mA, and in position OPEN with a signal of 20 mA.

. Positioner actuator 1:
set with E1 = 0 mA, set with P5 = 0 V at M3 (measured against MP1),

. set E1 = 10 mA, set with P6 = 5 V to M9 (measured against MP1).

Positioner actuator 2 :
set E1 = 10 mA, set with P5 = 0 V at M3 (measured against MP1),

. set E1 = 20 mA, set with P6 = 5 V at M9 (measured against MP1).

Perform adjustments and settings for E2 etc. Afterwards the nominal value
E1 can be transmitted through both actuators (can be connected in
series). When operating within range E1 = 0 10 mA, actuator 1 moves,
actuator 2 remains in end position CLOSED. When operating within range
E1 = 10 - 20 mA, actuator 2 moves whereas actuator 1 remains in end
position OPEN.

38 Doc. PBPNU5999001 Pag. 232/458

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Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

20. Timer (option) The timer board allows to increase the operating time for the entire or any
portion of the valve travel.

Example:
In order to avoid water hammers in long pipelines, stepping mode can be
chosen for any part of the travel.

. Instead of the interface board, the timer is installed in the actuator controls

. AM 01.1/ AM 02.1.
Electronic timer is not possible in combination with positioner.

20.1 Functions of the diagnosis LEDs (timer)

Figure U-1: Cover plate for Timer A1.6

V15 illuminated: Torque fault: Torque switch operated in mid-travel

V14 illuminated: Phase failure and/ or motor protection tripped,
reset by selector switch position III at local control

V22 illuminated:
Stepping mode in direction OPEN is switched on
V21 illuminated:
Stepping mode in direction CLOSE is switched on

Doc. PBPNU5999001 Pag. 233/458 39

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20.2 Setting start and end of stepping mode via DUO limit switching (option)

Start and end of stepping mode can also be set via external switches (use
potential-free contacts).

..
Direction OPEN, first normal operation then stepping mode
Run valve in direction OPEN to the desired start of stepping mode.
Press down and turn setting spindle G (figure U-2) with screw driver
normal operation stepping (5 mm) in direction of arrow, thereby observe LED V22 (figure U-1).
Start of stepping mode in direction OFF is set correctly if the LED changes
V 22 off V22 on from off to on (see sketch on the left).
Start stepping mode OPEN

..
Direction CLOSE, first normal operation then stepping mode
Run valve in direction CLOSE to the desired start of stepping mode.
Press down and turn setting spindle K (figure U-2) with screw driver
stepping normal operation (5 mm) in direction of arrow, thereby observe LED V21 (figure U-1).
Start of stepping mode in direction CLOSE is set correctly if the LED
V 21 on V21 off changes from off to on (see sketch on the left).
Start stepping mode CLOSE Figure U-2: Control unit

G K

..
Direction OPEN, first stepping mode then normal operation
Run valve in direction OPEN to the desired end of stepping mode.
Press down and turn setting spindle G (figure U-2) with screw driver
(5 mm) in direction of arrow, thereby observe LED V22 (figure U-2).
stepping normal operation
End of stepping mode is correctly set if the LED changes from on to off
V 22 on V22 off (see sketch on the left).
End stepping mode OPEN

..
Direction CLOSE, first stepping mode then normal operation
Run valve in direction CLOSE to the desired end of stepping mode.
Press down and turn setting spindle K (figure U-2) with screw driver
Normal operation stepping
(5 mm) in direction of arrow, thereby observe LED V21 (figure U-2).
End of stepping mode is correctly set if the LED changes from on to off
V 21 off V21 on (see sketch on the left).
End stepping mode CLOSE

40 Doc. PBPNU5999001 Pag. 234/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

20.3 Setting ON and OFF times

ON and OFF times can be set independently of each other, between 1 - 30

seconds using the 4 potentiometers R10 to R13.

Clockwise rotation: Time extension

Counterclockwise rotation: Time reduction

R10 (t-off) : OFF time in direction OPEN

R11 (t-on) : Running time in direction OPEN

R12 (t-off) : OFF time in direction CLOSE

R13 (t-on) : Running time in direction CLOSE

Figure U-3: Cover plate for timer A1.6

R 10 R 12
R 11 R 13

Doc. PBPNU5999001 Pag. 235/458 41

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

21. Fuses . Fuses (figures V1 and V2) are accessible after removal of

. the local control cover.

When exchanging the fuses, only fuses with the same
values must be used.

Figure V1: Fuses on signal and control board Figure V2: Fuses on power supply board

1F1 1F2 F3 F4

Table 16

F 1/F 2 F 3*) F 4*)

G-fuses:
(board A20, (boards A2, (boards A8,
(figures V1 and V2)
see wiring diagram) see wiring diagram) see wiring diagram)

Dimensions 6.3 x 32 mm 5 x 20 mm 5 x 20 mm

Control voltage 1 A T; 500 V 500 mA T; 250 V 1.5 A T; 250 V

Power supply unit 115 V

Control voltage 1 A T; 500 V 500 mA T; 250 V 1.5 A T; 250 V

Power supply unit 230 V
*) according to IEC 60127-2/III

F1/ F2: Primary fuses power supply unit

F3: internal 24 V DC supply, RWG, logic board

F4: Internal 24 V AC supply (optional: 115 V AC);
Heater, tripping device for PTC thermistors,
control reversing contactors

. After exchanging the fuses, screw local controls back on again.

42 Doc. PBPNU5999001 Pag. 236/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

22. Enclosure protection IP 68 (option)

Definition According to DIN EN 60 259, the conditions for meeting the requirements of
enclosure protection IP 68 are to be agreed between manufacturer and
user.
AUMA actuators and controls in enclosure protection IP 68 meet the

..
following requirements according to AUMA:
Duration of submersion in water max. 72 hours

..
Head of water max. 6 m
Up to 10 operations during submersion
Modulating duty is not possible during submersion

Enclosure protection IP 68 refers to the interior of the actuators (motor,

gearing, switch compartment, control, and terminal compartment).

For multi-turn actuators, the following has to be observed:

When using output drive types A and AF (stem nut), it cannot be prevented
that water enters the hollow shaft along the valve stem during submersion.
This leads to corrosion. The water also enters the thrust bearings of output
drive type A, causing corrosion and damage of the bearings. The output
drive types A and AF should therefore not be used.

Inspection AUMA actuators and controls in enclosure protection IP 68 undergo a

routine testing for tightness in the factory.

Cable glands . For the entries of the motor and control cables appropriate, cable glands
in enclosure protection IP 68 must be used. The size of the cable glands
must be suitable for the outside diameter of the cables, refer to

. recommendations of the cable gland manufacturers.

As standard, actuators and controls are delivered without cable glands.

. For delivery, the threads are sealed with plugs in the factory.
When ordered, cable glands can also be supplied by AUMA at an
additional charge. For this, it is necessary to state the outside diameter of

. the cables.
The cable glands must be sealed against the housing at the thread with

. an O-ring.
It is recommended to additionally apply a liquid sealing material (Loctite or
similar).

Commissioning
..
During commissioning, the following should be observed:
Sealing faces of housing and covers must be clean

..
O-rings of the covers must not be damaged
A thin film of non-acidic grease must be applied to sealing faces
Covers must be tightened evenly and firmly

After submersion .. Check actuator.

In case of ingress of water, dry actuator correctly and check for proper
function.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 237/458 43

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

23. Applications in Ex Zone 22 (option)

Multi-turn actuators of type range SA 07.1 SA 16.1/SAR 07.1 SAR 16.1
in versions AUMA MATIC basically meet the requirements for applications in
hazardous dust areas of ZONE 22, in compliance with the ATEX directive
94/9/EC.

The actuators are designed to enclosure protection IP 67 or IP 68 and meet

the requirements of EN 50281-1-1:1998 section 6 - Electrical apparatus for
use in presence of combustible dust, requirements for electrical equipment
of category 3 protected by enclosures.
To comply with all requirements of EN 50281-1-1: 1998, the following points
must imperatively be observed:

. In compliance with the ATEX directive 94/9/EC, the multi-turn actuators

must be equipped with an additional identification II3D IP 6X T150 C.

. The maximum surface temperature of the actuators based on an ambient

temperature of +40 C in accordance with EN 50281-1-1 section 10.4 is
150 C. In accordance with section 10.4, an increased dust deposit on the
equipment was not considered for the determination of the max. surface
temperature.

. The correct connection of the thermoswitches or the PTC thermistors, as

well as the fulfilment of the type of duty and the technical data are
prerequisites for compliance with the maximum surface temperature of
multi-turn actuators.

. The connection plug may only be plugged in or pulled out when the mains
are switched off.

. The cable glands used have also to meet the requirements of category
II3D and must at least comply with enclosure protection IP 67.

. The actuators must be connected by means of an external ground

connection (accessory part) to the potential equalization or integrated into
a grounded piping system.

. The screw plug (part no. 27) or the protection tube with cap (part nos.
160.1 and 160.2) for sealing the hollow shaft must imperatively be
mounted to guarantee the combustible dust hazard protection.

. As a general rule, the requirements of EN 50281-1-1 must be respected in

dust hazardous locations. During commissioning, service, and
maintenance, respective special care as well as qualified and trained
personnel is required for the safe operation of multi-turn actuators.

44 Doc. PBPNU5999001 Pag. 238/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

24. Maintenance After maintenance, check multi-turn actuator for damage to paint finish. If
damage to paint-finish has occurred after mounting, they have to be
touched up to avoid corrosion. Original paint in small quantities can be
supplied by AUMA.

AUMA multi-turn actuators require very little maintenance.

Precondition for reliable service is correct commissioning.

Seals made of elastomers are subject to ageing and must therefore

regularly be checked and, if necessary, exchanged.

It is also very important that the O-rings at the covers are placed correctly
and cable glands fastened firmly to prevent ingress of dirt or water.

We recommend additionally:

. If rarely operated, perform a test run about every 6 months. This ensures

. that the actuator is always ready to operate.

Approximately six months after commissioning and then every year check
bolts between actuator and valve/ gearbox for tightness. If required,

. tighten applying the torques given in table 2, page 10.

For multi-turn actuators with output drive type A: at intervals of approx.
6 months from commissioning, press in Lithium soap EP multi-purpose
grease on mineral oil base at the grease nipple with grease gun (quantity
see table 3, page 11).

25. Lubrication .. The gear housing is filled with lubricant in the factory.
A grease change is recommended after the following operation time:

.. If rarely operated, after 10 12 years

If operated frequently, after 6 8 years

Lubrication of the valve stem must be done separately.

26. Disposal and recycling

AUMA actuators have an extremely long lifetime. However, they have to be
replaced at one point in time.
The actuators have a modular design and may therefore easily be
disassembled, separated, and sorted according to materials, i.e.:

.. electronic scrap

.. various metals
plastics
greases and oils

.
The following generally applies:
Collect greases and oils during disassembly. As a rule, these substances

.
are hazardous to water and must not be released into the environment.
See disassembled material to a sound disposal or to separate recycling

.
according to materials.
Observe the national regulations for waste disposal.

27. Service AUMA offers extensive services such as maintenance and inspection for
actuators. Addresses of AUMA offices and representatives can be found on
page 52 and on the Internet (www.auma.com).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 239/458 45

46
79.0

S2 S2
S2
SA16.1 50.0
SAR 16.1
160.2

S1 / S2
79.0 51.0
S2
54.0 55.0
SA 07.1 SA 14.1 160.1
S2
SAR 07.1 SAR 14.1 53.0 153.2

56.0 58.0
57.0 153.1
152.2
70.0 27 153.3
151.0
20.0 52.0
S1 / S2 152.1 153.0 155.0
S1 / S2
S1 / S2 39
S2
24
59.0 153.5
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

5.7 5.0
25.0 19.0 5.12 S2
019 17.0
020
70.1 24.0 / 23.0 5.8 9.0
Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1

49.0 22.0
5.37 30.0
S2 5.32
10.0
S2
053 S2
18
105.0 012
S1 / S2 1.0 6

Doc. PBPNU5999001
3.0
14
28. Spare parts list multi-turn actuator SA(R) 07.1 - SA(R) 16.1

80.001
156.0 107
60.0
100 80.0
106.0 90.001
80.3
61.0 S2
S2 80.001 85.001
90.0
15.0 Sample name plate 2.0
85.0

- Actuator type S2 90.001 85.001

- Commission number
- Works number B1 / C A D B3 / B4 / E
- Enclosure protection
Torque range
in CLOSE/OPEN
- Lubricant
- Temperature ranger
Operation instructions

Pag. 240/458
 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Note:
When placing orders for spare parts, it is essential to mention type of actuator and our commission number (refer to
actuator name plate).

No. Type Designation No. Type Designation

012 E Notched pin 58.0 B Wire for protective earth
019 E Cheese head screw Pin for motor and thermoswitch
59.0 1) B in motor plug
020 E Clamping washer
053 E Countersunk screw Control unit assly. (but without torque head,
60.0 B without switches)
1.0 B Housing assly.
2.0 B Flange, bottom assly. 61.0 B Torque switching head
3.0 B Hollow shaft assly. (without worm wheel) 70.0 B Motor
5.0 B Worm shaft assly. Motor pin carrier
70.1 1) B (without pins)
5.12 E Grub screw
5.32 E Coupling pin 79.0 2) B Planetary gear assly for motor drive
5.37 B Pull rod assly. Output drive form A assly.
80.0 3) B (without thread in stem nut)
5.7 E Motor coupling
5.8 B Manual drive coupling assly. 80.0013 E Thrust bearing set
6 E Worm wheel 80.3 3) E Stem nut (without thread)
3)
9.0 B Planetary gear assly. for manual drive 85.0 B Output drive B3
10.0 B Retaining flange assly. 85.0013) E Snap ring
14 E Change-over lever 90.0 3) B Output drive D
3)
15.0 B Cover for switch compartment assly. 90.001 E Snap ring
17.0 B Torque lever assly. Switch for limit/ torque switching
100 B (including pins at wires)
18 E Gear segment
19.0 B Crown wheel assly. Blinker transmitter including pins at wires
105.0 B (without impulse disc and insulation plate)
20.0 B Swing lever assly.
22.0 B Drive pinion II for torque switching assly. 106.0 B Stud bolt for switches
23.0 B Output drive wheel for limit switching assly. 107 E Spacer
24 E Drive wheel for limit switching 151.0 B Space heater
3)
24.0 B Intermediate wheel for limit switching assly. 152.1 B Potentiometer (without slip clutch)
25.0 E Locking plate 152.2 3) B Slip clutch for potentiometer
3)
27 E Screw plug 153.0 B RWG assly.
30.0 B Handwheel with ball handle assly. Potentiometer for RWG
153.1 3) B (without slip clutch)
39 E Screw plug
49.0 1) B Motor plug, socket assly 153.2 3) B Slip clutch for RWG
50.0 B Plug cover assly. 153.3 3) B Electronic board RWG
3)
51.0 B Socket carrier assly. (with sockets) 153.5 B Wires for RWG
52.0 B Pin carrier (without pins) 155.0 3) B Reduction gearing
53.0 B Socket for controls 156.0 3) B Mechanical position indicator
3)
54.0 B Socket for motor 160.1 E Protection tube (without cap)
55.0 B Socket for protective earth 160.2 3) E Cap for stem protection tube
56.0 B Pin for controls S1 S Seal kit, small
57.0 B Pin for motor S2 S Seal kit large

1) SA 16.1 with output speeds of 32 to180 rpms without motor plug/ socket connector; motor directly wired to pin carrier (Nr. 52.0).
2) only required for some output speeds
3) not included in basic equipment

Doc. PBPNU5999001 Pag. 241/458 47

48
15.0

10.2
10.0
10.1 8.2
8.0
8.1

9.0 11.2
11.0
6.1 11.1
6.0
6.01

53.0
56.0 4.5 4.1
54.0

50.0 57.0 4.0

4.2 5.1
51.0
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

5.2 5.0
4.3 4.2
52.0 1.0
29. Spare parts list controls AM 01.1/AM 02.1

4.4
Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1

4.3
4.4
13.1

3.01

Doc. PBPNU5999001
2.0
55.0
58.0

3.02
1.01 3.03
1.02 13.0 3.0
2.3

2.1
Sample name plate 2.5

- Controls type 2.2

- Commission number
- Works number
- Terminal plan actuator
- Wiring diagram
- Mains voltage/ encl. protection
- Control voltage
Operation instructions

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 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Note:
When placing orders for spare parts, it is essential to mention type of actuator and our commission number (refer to
actuator name plate).

No. Type Designation No. Type Designation

1.0 E Housing 8.2 E Cover plate for interface board
1.01 E Hex. socket head cap screw 9.0 B Logic board
1.02 E Lock washer 10.0 B Timer board assly.
2.0 B Cover local controls 10.1 B Timer board
2.1 B Switching knob 10.2 E Cover plate for timer board
2.2 E Padlock 11.0 B Electronic positioner assly.
2.3 E Face-plate for local controls 11.1 B Electronic positioner board
2.5 E Selector switch 11.2 E Cover plate for positioner board
3.0 B Push-button/ relay board 13.0 B Adapter board
3.01 E Primary fuse 13.1 E Stud
3.02 E Fuse cover 15.0 B Cover assly.
3.03 E Bulb for indication light 50.0 B Plug cover assly.
4.0 B Contactors assly. 51.0 B Socket carrier (with sockets)
4.1 E Reversing contactors 52.0 B Pin carrier (without pins)
4.2 E Carrier for contactors 53.0 B Socket for controls
4.3 E Socket carrier assly. (with sockets) 54.0 B Socket for motor
4.4 E Grub screw 55.0 B Socket for protective earth
4.5 E RC network 56.0 B Pin for controls
6.0 B Power supply unit 57.0 B Pin for motor
6.1 B Mounting plate for power supply 58.0 B Protective earth
6.01 S Secondary fuse S1 S Seal kit
8.0 B Interface board assly.
8.1 B Interface board

Doc. PBPNU5999001 Pag. 243/458 49

Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Operation instructions

30. Declaration of Conformity and Declaration of Incorporation

50 Doc. PBPNU5999001 Pag. 244/458

 Multi-turn actuators SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Operation instructions with actuator controls AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Index
B L S
Blinker transmitter 27 Limit switches 16 Safety instructions 4
Limit switching 16,17,20 Selector switch 20
C
Local controls 20 Self-retaining 27
Collective fault signal 26,27
Logic board 27 Sensitivity 33
Command signal 29,30,31
Loss of signal 31 Service 45
Corrosion protection 9,45
Lubrication 45 Signals 8
D Spare parts list
M
Declaration of Conformity 50 Controls 48
Maintenance 4
Declaration of Incorporation 50 Multi-turn actuator 46
Manual operation 12
Direction of rotation 19 Split Range Version 37
Mechanical position indicator 25
Disposal and recycling 45 Stepping mode
Motor protection 14
DUO limit switching 17 Operating time 39
Mounting to valve/ gearbox 10
Pause time 41
E
N Storage 9
Electrical connections 13
Name plate 46,48 T
Electronic position transmitter RWG 22
2-wire system 23 O Technical data 5
3-/ 4-wire system 24 Output drive types 10 Test run 19
Electronic positioner 29 Thermoswitches 14
P
EMERGENCY signal 28 Timer 39
Packaging 9 Torque setting 18
Enclosure protection IP 68 43
Pause time 29,41 Torque switches 18
F Position indicator 25 Transport 9
Finish machining of stem nut 11 Position transmitter RWG 14,22 Type of seating 27
Fuses 42 Potentiometer 21
Protection tube 11
H
PTC thermistors 14
Handwheel 12
Heater 14 R
Remote indication 21,22
I
Running time 29,41
Indicator disc 15,25
Interface board 26
Internet 51
Inverse operation 35,36

Information also available Terminal plan, inspection records and further actuator information
on the Internet: can be downloaded directly from the Internet by entering the order no.
or comm no. (refer to name plate).
Our website: http://www.auma.com

Doc. PBPNU5999001 Pag. 245/458 51

Europe
AUMA Riester GmbH & Co. KG
Factory Mllheim
DE-79373 Mllheim
Tel +49 7631 809 - 0
Fax +49 7631 809 - 250
riester@auma.com
www.auma.com
Factory Ostfildern-Nellingen
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 - 0
Fax +49 711 34803 - 34
riester@wof.auma.com
Service Centre Cologne
DE-50858 Kln
Tel +49 2234 20379 - 00
Fax +49 2234 20379 - 99
Service@sck.auma.com
Service Centre Magdeburg
DE-39167 Niederndodeleben
Tel +49 39204 759 - 0
Fax +49 39204 759 - 19
Service@scm.auma.com
Service Centre Bavaria
DE-85748 Garching-Hochbrck
Tel +49 89 329885 - 0
Fax +49 89 329885 - 18
Riester@scb.auma.com
North Office, Ship building sector
DE-21079 Hamburg
Tel +49 40 791 40285
Fax +49 40 791 40286
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North Office, Industry
DE-29664 Walsrode
Tel +49 5167 504
Fax +49 5167 565
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East Office
DE-39167 Niederndodeleben
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Claus.Zander@auma.com
West Office
DE-45549 Sprockhvel
Tel +49 2339 9212 - 0
Fax +49 2339 9212 - 15
Karlheinz.Spoede@auma.com
SoutheWest Office
DE-69488 Birkenau
Tel +49 6201 373149
Fax +49 6201 373150
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Wrttemberg Office
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 80
Fax +49 711 34803 81
Siegfried.Koegler@wof.auma.com
Baden Office
DE-76764 Rheinzabern
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Fax +49 7272 76 07 - 24
Wolfgang.Schulz@auma.com
Power plant sector
DE-79373 Mllheim
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Klaus.Wilhelm@auma.com
Bro Bavaria
DE-93356 Teugn/Niederbayern
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AT-2512 Tribuswinkel
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AUMA Riester GmbH & Co. KG
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www.auma.com
AUMA (Schweiz) AG
CH-8965 Berikon
Tel +41 566 400945
Fax +41 566 400948
RettichP.ch@auma.com
AUMA Servopohony spol. s.r.o.
CZ-10200 Praha 10
Tel +420 272 700056
Fax +420 272 704125
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OY AUMATOR AB
FI-02270 Espoo
Tel +35 895 84022
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AUMA France
FR-95157 Taverny Cdex
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Fax +33 1 39321755
stephanie.vatin@auma.fr
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Fax +44 1275 875492
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AUMA BENELUX B.V.
NL-2314 XT Leiden
Tel +31 71 581 40 40
Fax +31 71 581 40 49
office@benelux.auma.com
AUMA Polska
PL-41-310 Dabrowa Grnicza
Tel +48 32 26156 68
Fax +48 32 26148 23
R.Ludzien@auma.com.pl
www.auma.com.pl
AUMA Priwody OOO
RU-141400 Moscow region
Tel +7 095 221 64 28
Fax +7 095 221 64 38
aumarussia@auma.ru
ERICHS ARMATUR AB
SE-20039 Malm
Tel +46 40 311550
Fax +46 40 945515
info@erichsarmatur.se
www.erichsarmatur.se
GRNBECH & SNNER A/S
DK-2450 Kbenhavn SV
Tel +45 33 26 63 00
Fax +45 33 26 63 21
GS@g-s.dk
www.g-s.dk
IBEROPLAN S.A.
ES-28027 Madrid
Tel +34 91 3717130
Fax +34 91 7427126
iberoplan@iberoplan.com
D. G. Bellos & Co. O.E.
GR-13671 Acharnai Athens
Tel +30 210 2409485
Fax +30 210 2409486
info@dgbellos.gr
SIGURD SRUM A. S.
NO-1301 Sandvika
Tel +47 67572600
Fax +47 67572610
post@sigurd-sorum.no
INDUSTRA
PT-2710-297 Sintra
Tel +351 2 1910 95 00
Fax +351 2 1910 95 99
jpalhares@tyco-valves.com
AUMA Riester GmbH & Co. KG
P. O. Box 1151
D - 73747 Ostfildern
Tel +49 (0)711 / 34803 0
Fax +49 (0)711 / 34803 34
riester@wof.auma.com
www.auma.com
Doc. PBPNU5999001
MEGA Endstri Kontrol Sistemieri Tic. Ltd. Sti.
TR-06460 vecler Ankara Asia
Tel +90 312 472 62 70 AUMA (INDIA) PRIVATE LIMITED
Fax +90 312 472 62 74 IN-560 058 Bangalore
megaendustri@megaendustri.com.tr Tel +91 80 2839 4655
Fax +91 80 2839 2809
Africa info@auma.co.in
AUMA South Africa (Pty) Ltd. www.auma.co.in
ZA-1560 Springs AUMA JAPAN Co., Ltd.
Tel +27 11 3632880 JP-210-0848 Kawasaki-ku,
Fax +27 11 8185248 Kawasaki-shi Kanagawa
aumasa@mweb.co.za Tel +81 44 329 1061
www.auma.co.za Fax +81 44 366 2472
A.T.E.C. mailbox@auma.co.jp
EG- Cairo AUMA ACTUATORS (Singapore) Pte Ltd.
Tel +20 2 3599680 - 3590861 SG-569551 Singapore
Fax +20 2 3586621 Tel +65 6 4818750
atec@intouch.com Fax +65 6 4818269
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America www.auma.com.sg
AUMA ACTUATORS INC. AUMA Middle East Rep. Office c/o Al Ayman
Ind. Eqpts.
Tel +1 724-743-AUMA (2862) AE- Dubai
Fax +1 724-743-4711 Tel +971 4 3682720
mailbox@auma-usa.com Fax +971 4 3682721
www.auma-usa.com auma@emirates.net.ae
AUMA Chile Respresentative Office PERFECT CONTROLS Ltd.
CL- La Reina Santiago de Chile HK- Tsuen Wan, Kowloon
Tel +56 2 8214108 Tel +852 2493 7726
Fax +56 2 2778478 Fax +852 2416 3763
aumachile@adsl.tie.cl joeip@perfectcontrols.com.hk
LOOP S. A. DW Controls Co., Ltd.
AR-C1140ABP Buenos Aires KR-153-803 Seoul Korea
Tel +54 11 4307 2141 Tel +82 2 2113 1100
Fax +54 11 4307 8612 Fax +82 2 2113 1088/1089
contacto@loopsa.com.ar sichoi@actuatorbank.com
Asvotec Termoindustrial Ltda. www.actuatorbank.com
BR-13190-000 Monte Mor/ SP. AL-ARFAJ Eng. Company W. L. L.
Tel +55 19 3879 8735 KW-22004 Salmiyah
Fax +55 19 3879 8738 Tel +965 4817448
atuador.auma@asvotec.com.br Fax +965 4817442
TROY-ONTOR Inc. arfaj@qualitynet.net
CA-L4N 5E9 Barrie Ontario BEHZAD Trading Enterprises
Tel +1 705 721-8246 QA- Doha
Fax +1 705 721-5851 Tel +974 4433 236
troy-ontor@troy-ontor.ca Fax +974 4433 237
MAN Ferrostaal de Colombia Ltda. behzad@qatar.net.qa
CO- Bogot D.C. Sunny Valves and Intertrade Corp. Ltd.
Tel +57 1 4 011 300 TH-10120 Yannawa Bangkok
Fax +57 1 4 131 806 Tel +66 2 2400656
dorian.hernandez@manferrostaal.com Fax +66 2 2401095
www.manferrostaal.com sunnyvalves@inet.co.th
PROCONTIC Procesos y Control Automtico Top Advance Enterprises Ltd.
EC- Quito TW- Jhonghe City Taipei Hsien (235)
Tel +593 2 292 0431 Tel +886 2 2225 1718
Fax +593 2 292 2343 Fax +886 2 8228 1975
info@procontic.com.ec ta3530@ms67.hinet.net
IESS DE MEXICO S. A. de C. V. AUMA Beijing Representative Office
MX-C.P. 02900 Mexico D.F. CN-100029 Beijing
Tel +52 55 55 561 701 Tel +86 10 8225 3933
Fax +52 55 53 563 337 Fax +86 10 8225 2496
informes@iess.com.mx mailbox@auma-china.com
Multi-Valve Latin America S. A. www.auma-china.com
PE- San Isidro Lima 27
Tel +511 222 1313
Australia
Fax +511 222 1880 BARRON GJM Pty. Ltd.
multivalve@terra.com.pe AU-NSW 1570 Artarmon
PASSCO Inc. Tel +61 294361088
PR-00936-4153 San Juan Fax +61 294393413
Tel +18 09 78 77 20 87 85 info@barron.com.au
Fax +18 09 78 77 31 72 77 www.barron.com.au
Passco@prtc.net
Suplibarca
VE- Maracaibo Estado, Zulia
Tel +58 261 7 555 667 2005-04-11
Fax +58 261 7 532 259
suplibarca@intercable.net.ve
ISO 9001
ISO 14001
Certificate Registration No.
12 100 4269
12 104 4269
Pag. 246/458
Y000.176/003/en/1.05
 Actuadores elctricos multi-vueltas
SA 07.1 SA 30.1
SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador
AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

No de registro del certificado

Instrucciones de servicio
Doc. PBPNU5999001 Pag. 247/458
12 100/104 4269
Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

Alcance de estas instrucciones:
Estas instrucciones son vlidas para actuadores multi-vueltas de la gama
SA(R) 07.1 - SA(R) 30.1 con control AUMA MATIC AM01.1 / AM02.1.
Estas instrucciones de servicio son solamente vlidas para cierre en
sentido horario, es decir, el eje gira en el sentido de las agujas del reloj
para cerrar la vlvula.

Tabla de contenidos Pgina

1. Instrucciones de seguridad 4
1.1 Rango de aplicacin 4
1.2 Puesta en marcha (conexin elctrica) 4
1.3 Mantenimiento 4
1.4 Avisos y advertencias 4
2. Descripcin breve 4
3. Datos tcnicos 5
4. Informacin adicional a la leyenda de los diagramas de cableado 8
5. Transporte, almacenamiento y embalaje 9
5.1 Transporte 9
5.2 Almacenamiento 9
5.3 Embalaje 9
6. Montaje a vlvula/ reductor 10
7. Mando manual 12
8. Conexin elctrica 13
8.1 Conexin con conector mltiple AUMA 13
8.2 AUMA MATIC en soporte mural (accesorio) 14
8.3 Calefaccin 14
8.4 Proteccin del motor 14
8.5 Transmisor remoto de posicin 14
8.6 Montaje de la tapa 14
9. Abrir el recinto de interruptores 15
9.1 Extraer la tapa del recinto de interruptores 15
9.2 Extraer el disco indicador (opcin) 15
10. Ajuste de los finales de carrera 16
10.1 Ajuste posicin final CERRADO (sector negro) 16
10.2 Ajuste posicin final ABIERTO (sector blanco) 16
10.3 Comprobacin de los finales de carrera 16
11. Ajuste de los interruptores DUO (opcin) 17
11.1 Ajuste sentido CERRAR (sector negro) 17
11.2 Ajuste sentido ABRIR (sector blanco) 17
11.3 Comprobacin de los interruptores DUO 17
12. Ajuste de los limitadores de par 18
12.1 Ajuste 18
12.2 Comprobacin de los limitadores de par 18
13. Maniobra de prueba 19
13.1 Comprobacin del sentido de giro 19
13.2 Comprobacin del ajuste de los finales de carrera 20
13.3 Comprobacin del tipo desconexin en posiciones finales 20
14. Ajuste del potencimetro (opcin) 21
15. Ajuste del transmisor electrnico de posicin RWG (opcin) 22
15.1 Ajuste para sistema de 2 hilos 4 - 20 mA y sistema de 3 4 hilos 0 - 20 mA 23
15.2 Ajuste para sistema de 3 4-hilos 4 - 20 mA 24
16. Ajuste del indicador mecnico de posicin (opcin) 25

2 Doc. PBPNU5999001 Pag. 248/458

 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Pgina
17. Cerrar el recinto de interruptores 25
18. Control de actuador AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1 26
18.1 Funcin de los LEDs de diagnosis en la pletina interface (versin estndar) 26
18.2 Programacin de la pletina lgica 27
18.3 Seal ABRIR-EMERGENCIA y CERRAR-EMERGENCIA (opcin) 28
19. Posicionador electrnico (opcin) 29
19.1 Datos tcnicos 29
19.2 Programacin 29
19.2.1 Ajuste del tipo de seal 30
19.2.2 Ajuste del comportamiento del actuador a prdida de seal 31
19.3 Ajuste posicin final CERRADO (versin estndar) 32
19.4 Ajuste posicin final ABIERTO (versin estndar) 33
19.5 Ajuste de la sensibilidad 33
19.6 Ajuste posicin final ABIERTO (operacin inversa) 35
19.7 Ajuste posicin final CERRADO (operacin inversa) 36
19.8 Versin Rango Partido (opcin) 37
19.8.1 Rango Partido: descripcin de funciones 37
19.8.2 Programacin 37
19.8.3 Ajuste para Rango Partido 37
20. Temporizador (opcin) 39
20.1 Funcin de los LEDs de diagnosis (temporizador) 39
20.2 Ajuste del inicio y fin del modo por pasos mediante los interruptores DUO (opcin) 40
20.3 Ajuste de los tiempos de marcha y pausa 41
21. Fusibles 42
22. Grado de proteccin ambiental IP 68 (opcin) 43
23. Aplicaciones en Zona Ex 22 (opcin) 44
24. Mantenimiento 45
25. Lubricacin 45
26. Disposicin y reciclado 45
27. Servicio 45
28. Lista de piezas de repuesto actuador multi-vueltas SA(R) 07.1 - SA(R) 16.1 46
29. Lista de piezas de repuesto control AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1 48
30. Declaracin de Conformidad y Declaracin de Incorporacin 50
ndice 51
Direcciones de sucursales y representantes de AUMA 52

Doc. PBPNU5999001 Pag. 249/458 3

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

1. Instrucciones de seguridad
1.1 Rango de aplicacin Los actuadores AUMA estn diseados para la maniobra de vlvulas
industriales (p.ej. vlvulas de globo, compuerta, mariposa, bola, etc.).
Para otras aplicaciones, por favor consltenos. AUMA no se har
responsable de los posibles daos provocados por el uso de los actuadores
en aplicaciones distintas a las descritas. Ese riesgo ser asumido
completamente por el usuario. La observancia de estas instrucciones se
considera como parte del uso designado del actuador.

1.2 Puesta en marcha Los trabajos en el sistema o equipamiento elctrico slo deben ser
(conexin elctrica) realizados por tcnicos calificados o por personal especialmente instruido
bajo el control y supervisin de estos tcnicos, de acuerdo con las normas
de seguridad aplicables.
1.3 Mantenimiento Las instrucciones de mantenimiento (ver pg. 45) deben ser observadas
para poder garantizar un funcionamiento seguro del actuador.

1.4 Avisos y advertencias La no observancia de los avisos y advertencias puede ocasionar serias
lesiones personales o daos materiales. El personal calificado debe estar
bien familiarizado con todos los avisos y advertencias descritos en estas
instrucciones. Un correcto transporte, almacenamiento, instalacin y puesta
en marcha son esenciales para garantizar un servicio seguro y libre de
averas.
Durante de operacin, el actuador multi-vueltas se calienta y se pueden
alcanzar temperaturas superficiales de ms de 60C. Comprobar la
temperatura superficial antes del contacto para evitar quemaduras.

Las siguientes referencias llaman la atencin sobre los procedimientos de

seguridad invocados en estas instrucciones. Cada una est identificada con
un pictograma.

Este pictograma significa: Aviso!

"Aviso" seala actividades o procedimientos que tienen una influencia
relevante en el funcionamiento seguro. Su no observancia puede ocasionar
daos.

Este pictograma significa: Peligro electrosttico (ESD)!

Si este pictograma est pegado en una tarjeta electrnica, sta contiene
piezas que pueden resultar daadas o destruidas por descargas
electrostticas. Si las tarjetas deben ser manipuladas durante los ajustes o
medidas, o deben ser reemplazadas, se debe asegurar que
inmediatamente antes se ha producido una descarga por contacto con una
superficie metlica conectada a tierra (p.ej. la carcasa).

Este pictograma significa: Advertencia!

"Advertencia" seala actividades o procedimientos que, si no se realizan
correctamente, pueden afectar la seguridad de personas o materiales.

2. Descripcin breve Los actuadores multi-vueltas AUMA SA(R) 07.1 - SA(R) 30.1 tienen un
diseo modular. Son accionados por un motor elctrico y controlados por el
control AUMA MATIC AM01.1/ AM02.1. La limitacin del recorrido se
efecta a travs de interruptores de final de carrera en ambas posiciones
finales. La desconexin por par tambin es posible en ambas direcciones.
El tipo de desconexin debe ser determinado por el fabricante de la vlvula.

4 Doc. PBPNU5999001 Pag. 250/458

 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

3. Datos tcnicos
Tabla 1: Actuador multi-vueltas con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1
Caractersticas y funciones
Tipo de servicio 1) Estndar: SA Reducido S2 - 15 min
SAR Intermitente S4 - 25%
Opcin: SA Reducido S2 - 30 min
SAR Intermitente S4 - 50%
Intermitente S5 - 25%
Motores Estndar: Motor trifsico asncrono, tipo IM B9 segn IEC 34
Opcin: Motores especiales
Clase de aislamiento Estndar: F, tropicalizado
Opcin: H, tropicalizado
Proteccin del motor Estndar: Termostatos (NC)
Opcin: Termistores PTC (segn DIN 44082)
Autobloqueo S; para velocidad 4 - 90 rpm
Finales de carrera Mecanismo cuenta-vueltas para posiciones finales CERRADO y ABIERTO
para 1 - 500 vueltas por carrera (opcional para 1 - 5000 vueltas por carrera)
Estndar: Interruptor sencillo (1 NC + 1 NA) para cada posicin final
Opciones: Interruptor tndem (2 NC + 2 NA) para cada posicin final, con aislamiento galvnico
Interruptor triple (3 NC + 3 NA) para cada posicin final, con aislamiento galvnico
Interruptores para 2 posiciones intermedias (DUO), ajustables en cualquier posicin
Limitadores de par Ajustables para sentidos ABRIR y CERRAR
Estndar: Interruptor sencillo (1 NC + 1 NA) para cada sentido
Opciones: Interruptor tndem (2 NC + 2 NA) para cada sentido, con aislamiento galvnico
Seal analgica de posicin Potencimetro o 0/4 20 mA
(opciones) Para ms detalles, ver hojas de datos por separado
Indicador mecnico de posicin Indicacin continua, disco indicador ajustable con smbolos ABIERTO y CERRADO
(opcin)
Indicacin de marcha Intermitente (estndar par SA, opcin para SAR)
Calefaccin en recinto de Estndar: resistencia, 5 W, 24V CC
interruptores Opcin: elemento PTC auto-regulado, 5 20 W, 110 250 V CC/CA 24 - 48 V CC/CA
Calefaccin de motor SA(R) 07.1 - 10.1: 12,5 W
(opcin) SA(R) 14.1 - 16.1: 25 W
SA(R) 25.1 - 30.1: 50 W
Mando manual Para ajustes y operacin de emergencia, el volante no gira durante la operacin elctrica.
Opcin: Volante bloqueable
Conexin al control Conector mltiple AUMA con terminales para atornillar
Tipos de acoplamiento A, B1, B2, B3, B4 segn EN ISO 5210
A, B, D, E segn DIN 3210
C segn DIN 3338
Acoplamientos especiales: AF, AK, AG, IB1, IB3

Alimentacin ver placa de caractersticas en control

Alimentacin externa del control 24 V CC + 20 % / 15 %,
(opcin) Consumo: versin bsica aprox. 200 mA, con opciones hasta 500 mA
Dispositivo de maniobra del Estndar: Contactor-inversor2) (enclavamiento mecnico y elctrico)
motor para motor hasta 1,5 kW
Opciones: Contactor-inversor2) (enclavamiento mecnico y elctrico)
para motor hasta 7,5 kW
Tiristores (recomendado para actuadores de regulacin)
para motor hasta 1,5 kW, 500 V CA con fusibles internos
para motor hasta 5,5 kW, 500 V CA requiere fusible externo
Control Estndar: Entradas digitales 24 V CC, ABRIR PARAR CERRAR
(va opto-aislador, con un comn), consumo aprox. 10 mA por entrada
Observar duracin mn. de impulso para actuadores de regulacin
Opcin: Entradas digitales 220 V CA, ABRIR PARAR CERRAR
(va opto-aislador, con un comn), consumo aprox. 15 mA por entrada

1) A temperatura ambiente 20 C y carga media = par de maniobra segn Datos tcnicos SA/ SAR.
2) La vida til garantizada por el fabricante es min. 2x106 ciclos. Si se espera un nmero mayor de ciclos, se recomienda utilizar tiristores con vida til
prcticamente ilimitada.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 251/458 5

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

Salidas digitales Estndar:

5 rels de salida con contactos recubiertos de oro:
4 contactos NA libres de potencial con un comn; max. 250 V CA
0,5 A (carga resistiva)
Configuracin estndar:
Posicin final ABIERTO, posicin final CERRADO, selector REMOTO,
selector LOCAL
1 contacto conmutado libre de potencial, max. 250 V CA,
0,5A (carga resistiva) para seal colectiva de fallo
Configuracin estndar:
Fallo de par, fallo de fase, proteccin motor actuada
Opcin: Seales para actuador con posicionador
Posicin final ABIERTO, posicin final CERRADO (requiere
interruptores tndem en actuador); selector REMOTO, selector LOCAL
va selector con 2 nivel)
1 contacto conmutado libre de potencial, max. 250 V CA,
0,5A (carga resistiva) para seal colectiva de fallo
Configuracin estndar:
Fallo de par, fallo de fase, proteccin motor actuada
Salida de tensin Estndar: Tensin auxiliar 24 V CC, mx. 50 mA para alimentacin de las entradas
digitales, aislada galvnicamente de la alimentacin interna
Opcin: Tensin auxiliar 115 V CA, mx. 30 mA para alimentacin de las entradas
digitales3), aislada galvnicamente de la alimentacin interna
Mandos locales Estndar: Selector LOCAL OFF REMOTO (bloqueable en las tres posiciones)
Pulsadores ABRIR PARAR CERRAR
3 lmparas indicadoras:
Posicin final CERRADO (amarillo), seal colectiva de fallo (rojo),
posicin final ABIERTO (verde)
Opcin: Cubierta protectora, bloqueable
Funciones Estndar: Tipo de desconexin en posiciones finales ajustable
por final de carrera o por par en posiciones finales ABIERTO y CERRADO
Proteccin de sobrecarga contra pares excesivos a lo largo de toda la carrera
Par excesivo (fallo de par) puede ser excluido de la seal colectiva de fallo
Vigilancia de fase con correccin automtica de fase
Contacto mantenido o auto-retenido en REMOTO
Contacto mantenido o auto-retenido en LOCAL
La seal del intermitente puede ser activada o desactivada por el actuador (opcin)
Opciones: Posicionador4):
Valor nominal de posicin va entrada analgica E1 = 0/4 -20 mA
Comportamiento a fallo de seal programable
Sensibilidad (banda muerta) y tiempo de pausa ajustables
Operacin con Rango Partido
Evaluacin de la temperatura del Estndar: Vigilancia de la temperatura del motor mediante termostatos en el motor
motor Opciones: Rel de sobrecarga trmica adicional en el control
Dispositivo de disparo PTC en combinacin con termistores PTC en el motor
Conexin elctrica Estndar: Conector mltiple AUMA con terminales para atornillar
Roscas para prensaestopas Estndar: Mtrica
Opciones: Pg, NPT, G
Diagrama de cableado Diagrama de cableado de acuerdo con el pedido incluido con el suministro
Opciones adicionales para versin con RWG en actuador
Seal de posicin Salida analgica E2 = 0/4 20 mA (carga mx. 500 )
(opcin) Separador galvnico para salida analgica E2

3) No posible en combinacin con dispositivo de disparo PTC.

4) Requiere transmisor de posicin en actuador.

6 Doc. PBPNU5999001 Pag. 252/458

 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Condiciones de servicio
Grado de proteccin ambiental Estndar: IP 67
segn EN 60 5295) Opciones: IP 68
IP 67-DS (Doble Sellado)
IP 68-DS (Doble Sellado)
(Doble Sellado = Recinto de terminales sellado adicionalmente)
Proteccin anti-corrosin Estndar: KN Indicada para instalacin en plantas industriales, plantas de agua o
centrales elctricas con baja concentracin de agentes corrosivos
Opciones: KS Indicada para instalacin bajo atmsferas ocasional o
permanentemente agresivas con moderada concentracin de agentes
corrosivos.
KX Indicada para instalacin bajo atmsferas extremadamente agresivas
con alta humedad y alta concentracin de agentes corrosivos.
KX-G Igual a KX, con partes exteriores libres de aluminio
Pintura de acabado Estndar: Combinacin hierro-mica de dos componentes
Color Estndar: Gris (DB 701, similar a RAL 9007)
Opcin: Otros colores posibles bajo demanda
Temperatura ambiente Estndar: SA 25 C hasta + 70 C
SAR 25 C hasta + 60 C
Opciones: SA 40 C hasta + 60 C (baja temperatura)
SAR 40 C hasta + 60 C (baja temperatura)
Resistencia a vibraciones6) 1 g, desde 10 hasta 200 Hz
segn EN 60068-2-6
Vida til7) Tipo Ciclos de operacin (ABRIR-CERRAR-ABRIR)
con 30 vueltas/carrera
SA 07.1 SA 10.1 20.000
SA 14.1 SA 16.1 15.000
SA 25.1 SA 30.1 10.000

Tipo Nmero Nmero de arrancadas por hora, basado en

arrancadas S4 - 25 % ED, para una vida til min. esperada
x106 en horas de operacin
min. 5.000 h 10.000 h 20.000 h
SAR 07.1 SAR 10.1 5,0 1.000 500 250
SAR 14.1 SAR 14.5 3,5 700 350 175
SAR 16.1 3,5 600 300 150
SAR 25.1 SAR 30.1 2,5 300 250 125

Peso Actuador multi-vueltas: ver Datos tcnicos SA/SAR

Accesorios
Soporte mural8)
Informaciones adicionales
Directivas Unin Europea
Documentos de referencia
Control de actuador: aprox. 7 kg (con conector mltiple AUMA)
AUMA MATIC montado separado del actuador, conector mltiple incluido.
Cables de interconexin bajo demanda.
Recomendado para alta temperatura ambiente, dificultad de acceso o presencia de
fuertes vibraciones durante la operacin.
Compatibilidad Electromagntica (EMC): (89/336/EEC)
Directiva de Baja Tensin: (73/23/EEC)
Directiva de Maquinaria: (98/37/EC)
Descripcin de producto "Actuadores elctricos multi-vueltas SA"
Descripcin de producto "Control de actuador AUMA MATIC"
Hojas de dimensiones actuadores multi-vueltas con control AUMA MATIC
Hojas de datos tcnicos SA/ SAR
Hoja de datos tcnicos AM01.1/ AM02.1
Hojas de datos elctricos SA/ SAR

5) Para versin con motor trifsico con grado de proteccin ambiental IP 68, se recomienda proteccin anti-corrosin aumentada KS o KX y utilizar la opcin de
doble sellado DS.
Para versiones con motor especial, ser de aplicacin el grado de proteccin ambiental indicado en la placa de caractersticas.
6) Para versin estndar SA(R) 07.1 SA(R) 16.1 en combinacin con control de actuador AM 01.1/ AM02.1.
7) La vida til en horas de operacin depende de la carga y del nmero de arrancadas. La precisin de la regulacin raramente es mejorada con un alto nmero
de arrancadas. Para alcanzar el mximo tiempo de operacin posible sin fallos y sin necesidad de mantenimiento, el nmero de arrancadas debe ser elegido
lo ms bajo posible teniendo en cuenta las necesidades del proceso.
8) Longitud del cable entre actuador y AUMA MATIC mx. 100 m. No adecuado para versin con potencimetro, en su lugar se debe utilizar RWG.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 253/458 7

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

4. Informacin adicional a la leyenda de los diagramas de cableado

Informacin A: La indicacin de marcha (apertura y cierre de contactos) es posible
mediante el intermitente (S5).
Sentido CERRAR: Terminales XK 6 - XK 7
Sentido ABRIR: Terminales XK 6 - XK 8
En las posiciones finales los contactos permanecen cerrados.
Cuando se utiliza un PLC para el control, la seal del intermitente se puede
eliminar mediante switches (Tabla 7, pgina 27).

Informacin B: El tipo de desconexin en posiciones finales es determinado por el

fabricante de la vlvula mediante los switches S1-2 y S3-2 (ver pgina 27).
Si un limitador de par acta antes de la posicin final, el actuador es
desconectado y se genera una seal de fallo.
Los finales de carrera sirven para sealizacin cuando se desconecta por
limitador de par. Se deben ajustar de forma que acten ligeramente antes
de que se alcance la posicin final. Si el limitador de par acta antes que el
final de carrera, el actuador es desconectado y se genera una seal de
fallo. Para ms detalles de programacin, ver tabla 7, pgina 27.

Informacin D: Los siguientes fallos son registrados y pueden ser transmitidos a la sala de
control como seal colectiva de fallo (libre de potencial):

- Fallo de alimentacin
- Fallo de fase
- Proteccin motor actuada
- Limitador de par actuado antes de posicin final.
Esta seal se puede suprimir mediante programacin, ver tabla 7,
pgina 27.

Informacin E: Seales de entrada segn DIN 19 240.

El consumo de las entradas XK 2; XK 3 y XK 4 es 10 - 15 mA.
Si se utiliza tensin interna 24V CC para control remoto, se debe conectar
solamente a travs de contactos libres de potencial.

Informacin F: En caso de inversin de fase, el campo de rotacin es automticamente

corregido. En caso de fallo de fase, el actuador es detenido.
Este fallo es indicado en el LED V 14 en la pletina interface (ver pgina 26).
Ms informacin sobre seal colectiva de fallo en "Informacin D".

Informacin G: Para la sealizacin se encuentran disponibles contactos libres de

potencial.
La tensin interna de mando (XK 11 / 24V+ XK 5 / 24V - ) no se debe
utilizar para lmparas externas, rels, etc.

8 Doc. PBPNU5999001 Pag. 254/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

5.
..
Transporte, almacenamiento y embalaje

.
5.1 Transporte Transportar al lugar de instalacin en embalaje resistente.
No atar cuerdas al volante para elevar el actuador.
Si el actuador est montado sobre una vlvula, fijar las cuerdas o
ganchos para elevacin en el cuerpo de la vlvula, no en el actuador.

Montaje del volante: Por motivos de transporte, los volantes con volantes a partir de 400 mm DE
dimetro se suministran por separado.

Activar el mando manual antes de montar el volante!.

En caso contrario se puede daar el mecanismo del mando

.
manual.

Activar mando manual (figura A-1):

Levantar la palanca roja en el centro del volante mximo, al mismo tiempo
girar el eje hacia atrs y hacia delante hasta que el mando manual quede
engranado. El mando manual est correctamente engranado si la palanca
roja puede ser levantada aprox. 85.

La fuerza manual es suficiente para mover la palanca del

mando manual. El uso de extensiones no es necesario ni
est permitido. Una fuerza excesiva puede ocasionar daos

.. en el mecanismo.
Deslizar el volante sobre la palanca roja o el eje (figura A-2).
Asegurar el volante con el circlip suministrado.
Figura A-1 Figura A-2

85

5.2 Almacenamiento .. Almacenar en salas bien ventiladas y secas.

..
Proteger contra la humedad del suelo almacenando en estanteras o
palets de madera.
Cubrir para proteger contra polvo y suciedad.
Aplicar agente anti-corrosin a las superficies mecanizadas.

.
Si los actuadores van a ser almacenados por largo tiempo (ms de 6
meses), se deben observar adicionalmente los siguientes puntos:

.
Antes de almacenar, proteger superficies mecanizadas, especialmente
bridas y acoplamientos, con un agente anti-corrosin de larga duracin.
Comprobar la corrosin aproximadamente cada 6 meses y aplicar
nuevamente agente protector si es necesario.

Despus del montaje, conectar el actuador inmediatamente

al sistema elctrico, de forma que la calefaccin evite la
condensacin.
5.3 Embalaje Nuestros productos se protegen en fbrica para el transporte mediante un
embalaje especial. El embalaje est compuesto por materiales que
respetan el medio ambiente, fcilmente separables y reciclables. Para el
embalaje se utilizan los siguientes materiales: madera, cartn, papel y PE.
Para la disposicin del embalaje, se recomienda enviar a los centros locales
de reciclado.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 255/458 9

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

6. Montaje a vlvula/ reductor . Antes del montaje, se deber comprobar que el actuador
no est daado. Las piezas daadas deben ser sustituidas

. por repuestos originales.

Despus del montaje, comprobar y si es necesario retocar
posibles daos en la pintura para evitar corrosin.

El montaje es ms sencillo con el eje de la vlvula/reductor apuntando

verticalmente hacia arriba, pero es posible en cualquier otra posicin.
El actuador multi-vueltas se suministra de fbrica en posicin CERRADO

.
(interruptor final de carrera CERRADO actuado).

Comprobar que la brida de acoplamiento coincide con la de la vlvula /

reductor

Efectuar centraje de bridas con juego!

Los acoplamientos tipo B1, B2, B3 B4 (figura A-3) se suministran con

orificio y chavetero (normalmente segn ISO 5210).
Figura A-3
Acoplamiento tipo B1/ B2 Acoplamiento tipo B3/B4
Eje hueco Orificio con chavetero

Para acoplamiento tipo A (figura B-1), la rosca interna de la tuerca tiene que
coincidir con la del husillo de la vlvula. Si no se pide explcitamente

.
roscada, la tuerca se suministra en bruto o con orificio piloto.
Mecanizacin de la tuerca, ver pgina siguiente.

.
Comprobar que el acoplamiento corresponde con el eje de la vlvula/
reductor.

..
Desengrasar completamente las superficies de contacto entre actuador y
vlvula/ reductor.
Aplicar un poco de grasa no cida al eje de la vlvula/ reductor.
Montar y encajar el actuador sobre la vlvula/ reductor; fijar con tornillos
(calidad min. 8.8, ver tabla 2) y apretar firmemente en cruz.

Tabla 2: Par de apriete de tornillos

Calidad 8.8 TA (Nm)
M 8 25
M 10 50
M 12 87
M 16 220
M 20 420

10 Doc. PBPNU5999001 Pag. 256/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Mecanizacin de la tuerca de roce (acoplamiento tipo A):

Figura B-1
Acoplamiento tipo A
Tuerca de roce

80.3

80.01/80.02

80.2

..
No es necesario desmontar la brida de acoplamiento del actuador.

Extraer el anillo de centraje (80.2, figura B-1) de la brida.

..
Extraer la tuerca (80.3) junto con los rodamientos (80.01) y pistas de
rodamientos (80.02).
Separar rodamientos y pistas de la tuerca.

..
Tornear y roscar la tuerca.
Al fijar en el torno, comprobar giro y cabeceo.
Limpiar la tuerca mecanizada.

.
Lubricar los rodamientos y pistas con grasa adecuada y montar en la
tuerca.

..
Volver a montar la tuerca y los rodamientos en la brida. Comprobar que
las garras estn ajustadas correctamente en las ranuras del eje hueco.
Roscar el anillo de centraje y apretar a tope.
Lubricar con una pistola en el engrasador con grasa adecuada
(cantidades segn la siguiente tabla):

Tabla 3: Cantidad de grasa para lubricacin de rodamientos

Acopla- A 07.2 A 10.2 A 14.2 A 16.2 A 25.2 A 30.2 A 35.2 A 40.2 A 48.2
miento
Ctd1) 1,5 g 2g 3g 5g 10 g 14 g 20 g 25 g 30 g
1) Para grasa con densidad = 0,9 kg/dm

.
Tubo de proteccin para vlvulas de husillo ascendente

..
Aplicar banda de tefln o estopa sobre la rosca del tubo de proteccin
(suministrado por separado).

.
Roscar el tubo de proteccin (1) (figura B-2) y apretar con firmeza.
Presionar la junta (2) contra la carcasa.
Comprobar que el tapn (3) est incluido y ste no est daado.
Figura B-2: Tubo de proteccin para husillo ascendente

Doc. PBPNU5999001 Pag. 257/458 11

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

7. Mando manual El actuador puede ser operado manualmente para ajustes y puesta en
marcha, o en caso de fallo de motor o falta de suministro elctrico.
El mando manual se activa mediante un mecanismo interno.

Activar el mando manual: . Levantar la palanca roja en el centro del volante aprox. 85, al mismo
tiempo que se gira levemente el volante hacia ambos lados hasta que el
mando manual queda activado (figura C).

Figura C Figura D

La fuerza manual es suficiente para mover la palanca del

mando manual. El uso de extensiones no es necesario.
Una fuerza excesiva puede ocasionar daos en el

.
mecanismo.

Soltar la palanca (debera volver a la posicin inicial por la accin de un

muelle, figura D), si es necesario, ayudar con la mano.

La operacin de la palanca del mando manual con el motor

en marcha (figura E) puede ocasionar un desgaste
acelerado del mecanismo del mando manual.

Figura E Figura F

. Girar el volante en el sentido deseado (figura F).

Desactivar el mando manual: El mando manual se desactiva automticamente cuando entra en

funcionamiento el motor. El volante no gira durante la operacin elctrica.

12 Doc. PBPNU5999001 Pag. 258/458

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8. Conexin elctrica Los trabajos en el sistema o equipamiento elctrico slo

deben ser realizados por tcnicos calificados o por personal
especialmente instruido bajo el control y supervisin de
estos tcnicos, de acuerdo con las normas de seguridad
aplicables.
Si el control de actuador est equipado con un interface bus de campo
(Profibus DP, Modbus, o DeviceNet), ver instrucciones por separado para la
conexin elctrica y la conexin del bus.
Asegurarse que se respeta la compatibilidad electromagntica (EMC) al
instalar cables:

.
Los cables de sealizacin y bus son sensibles a interferencias.
Los cables de fuerza son fuentes de interferencias.

.
Instalar los cables sensibles a interferencias y los cables generadores de
interferencias lo ms lejos posible los unos de los otros.

.
La inmunidad a interferencias para cables de sealizacin o bus aumenta
si los cables se colocan cerca del potencial de tierra.

.
Si es posible, evitar instalar cables de mucha longitud y asegurarse que
se instalan en reas con bajas interferencias.
Evitar trayectorias paralelas largas con cables sensibles a interferencias o
generadores de interferencias.
8.1 Conexin con conector mltiple AUMA
.
..
Comprobar si el tipo de corriente, voltaje y frecuencia corresponden con
los del motor (ver placa de caractersticas del motor).
Aflojar tornillos (50.01) (figura G-1) y extraer la tapa del conector.

.
Aflojar tornillos (51.01) y extraer el conector hembra (51.0) de la tapa del
conector (50.0).
Figura G-1: Conexin Colocar los prensa-estopas adecuados para el cable.

..
(El grado de proteccin ambiental se indica en la placa de caractersticas
y slo ser efectivo si se instalan los prensaestopas adecuados).
50.0

.
Sellar entradas de cables no utilizadas con tapones adecuados.
Conectar cables de acuerdo con el diagrama de cableado.
El diagrama de cableado aplicable se encuentra dentro de la bolsa de
50.01 plstico atada al volante, junto con las instrucciones de servicio. Si el
diagrama de cableado no est disponible, se puede obtener de AUMA
51.0
citando el n de comisin que aparece en la placa de caractersticas, o
directamente a travs de internet en www.auma.com.

51.01

Figura G-2: Bastidor de estacionamiento (accesorio)

Como accesorio, se puede suministrar un bastidor de estacionamiento
(figura G-2) contra la manipulacin de los contactos o influencias
ambientales.

Bastidor de estacionamiento (accesorio)

Tabla 4: Datos tcnicos conector mltiple AUMA

Datos tcnicos Terminales fuerza 1) Tierra Terminales mando
N de contactos. 6 (3 usados) 1 (contacto avanzado) 50 macho/ hembra
Marcado U1, V1, W1, U2, V2, W2 segn VDE 1 a 50
Tensin mx. 750 V 250 V
Intensidad nominal mx. 25 A 16 A
Tipo de conexin cliente Tornillo Tornillo para orejeta Tornillo
Seccin hilo mx. 6 mm2 6 mm2 2,5 mm2
Material: conector Poliamida Poliamida Poliamida
contactos Latn (Ms) Latn (Ms) Latn, recubierto de estao u oro (opcin)
1) Vlido para hilos de cobre. Para hilos de aluminio, contactar con AUMA.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 259/458 13

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

8.2 AUMA MATIC en soporte mural (accesorio)

Figura G-3: AM en soporte mural

.
El control AUMA MATIC se puede montar tambin por separado en un
soporte mural.
Para la conexin entre actuador y AUMA MATIC en soporte mural, utilizar

..
cables flexibles y apantallados adecuados (disponibles en AUMA bajo
demanda).
Distancia permisible entre actuador y AUMA MATIC mx. 100 m.

.
No es posible con potencimetro en actuador. En lugar de potencimetro
se debe utilizar el transmisor electrnico de posicin RWG.
Conectar las tres fases en la secuencia correcta.
Comprobar el sentido de giro antes de arrancar (ver pgina 19).

Cable de conexin a actuador

8.3 Calefaccin Los actuadores multi-vueltas AUMA en su versin estndar estn

equipados con una calefaccin para evitar condensacin en el recinto de
interruptores. A no ser que se pida de otra forma, la calefaccin est
alimentada internamente.

8.4 Proteccin del motor Los termostatos (estndar) o termistores PTC (opcin) alojados en los
devanados protegen el motor contra sobrecalentamientos o temperaturas
excesivas en el actuador. Los termostatos actan cuando se alcanza la
temperatura mxima permisible en los devanados.

8.5 Transmisor remoto de Para la conexin de transmisores de posicin (potencimetro, RWG) se

posicin deben utilizar cables apantallados.

.
8.6 Montaje de la tapa Despus de la conexin:

..
Insertar el conector hembra (51.0) (figura G-1, pgina 13) dentro de la
tapa (50.0) y apretar con los tornillos (51.01).

.
Limpiar las superficies de contacto de la tapa del conector.
Comprobar que la junta trica no est daada.

..
Aplicar una fina capa de grasa no cida (p.ej. vaselina) a las superficies
de contacto.
Colocar la tapa (50.0) y apretar en cruz por igual los 4 tornillos (50.01).
Apretar los prensa-estopas con el par especificado para garantizar el
grado de proteccin requerido.

14 Doc. PBPNU5999001 Pag. 260/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

9. Abrir el recinto Para realizar los ajustes descritos a continuacin (epgrafes 10 a 16), se
de interruptores tiene que abrir la tapa del recinto de interruptores, y si existe, extraer el
disco indicador.

Estos ajustes son slo vlidos para cierre en sentido horario.

Los trabajos en el sistema o equipamiento elctrico slo

deben ser realizados por tcnicos calificados o por personal
especialmente instruido bajo el control y supervisin de
estos tcnicos, de acuerdo con las normas de seguridad
aplicables.

.
9.1 Extraer la tapa del recinto de interruptores

Retirar los 4 tornillos y extraer la tapa del recinto de terminales (figuras H).

Figura H-1: Tapa con mirilla Figura H-2: Tapa sin mirilla

Tornillos

.
9.2 Extraer el disco indicador (opcin)

Si existe, extraer el disco indicador (figura J). Si es necesario, se puede

usar una llave fija (aprox. 14 mm) como palanca.

Figura J: Extraer el disco indicador

RSD

RDW

Disco indicador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 261/458 15

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10. Ajuste de los finales de carrera

..
10.1 Ajuste para posicin final CERRADO (sector negro)

Girar el volante en sentido horario hasta que la vlvula est cerrada.

Una vez alcanzada la posicin final, girar el volante en sentido contrario

.
aprox. 1/2 vuelta (post-recorrido). En la maniobra de prueba, comprobar el
post-recorrido y, si es necesario, corregir el ajuste del final de carrera.
Presionar y girar el tornillo A (figura K-1) con un destornillador (5 mm) en
el sentido de la flecha. Se percibe un sonido de carraca y el indicador B
gira cada 90. Cuando el indicador B est a 90 del punto C, seguir
girando lentamente. Cuando el indicador B alcanza el punto C, dejar de
girar y soltar el tornillo (debe quedar en la posicin inicial, no hundido). Si
se ha sobrepasado la posicin de ajuste por error (se sigue oyendo el
sonido de carraca), continuar girando hasta realizar el ajuste correcto
segn lo descrito anteriormente.

Figura K-1: Unidad de mandos

T P

B E

C F

A D

.
10.2 Ajuste para posicin final ABIERTO (sector blanco)

.
Girar el volante en sentido anti-horario hasta que la vlvula est abierta,
luego girar aprox. 1/2 vuelta en sentido contrario.
Presionar y girar el tornillo D (figura K-1) con un destornillador (5 mm) en
el sentido de la flecha. Se percibe un sonido de carraca y el indicador E
gira cada 90. Cuando el indicador E est a 90 del punto F, seguir
girando lentamente. Cuando el indicador E alcanza el punto F, dejar de
girar y soltar el tornillo (debe quedar en la posicin inicial, no hundido). Si
se ha sobrepasado la posicin de ajuste por error (se sigue oyendo el
sonido de carraca), continuar girando hasta realizar el ajuste correcto
segn lo descrito anteriormente.

10.3 Comprobacin de los Con los botones rojos de prueba T y P (figura K-1) se pueden actuar los
interruptores

.
interruptores manualmente.

.
Girando T en el sentido de la flecha LSC (WSR), se acta el final de
carrera CERRADO.
Girando P en el sentido de la flecha LSO (WL), se acta el final de
carrera ABIERTO.

16 Doc. PBPNU5999001 Pag. 262/458

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11. Ajuste de los finales de carrera DUO (opcin)

Cualquier aplicacin puede ser conectada o desconectada a travs de los
dos interruptores para posiciones intermedias.

Para el ajuste, la posicin intermedia debe ser alcanzada en

el mismo sentido que posteriormente en operacin elctrica.

..
11.1 Ajuste para sentido CERRAR (sector negro)

Llevar la vlvula a la posicin intermedia deseada.

Presionar y girar el tornillo G (figura K-2) con un destornillador (5 mm) en
el sentido de la flecha. Se percibe un sonido de carraca y el indicador H
gira cada 90. Cuando el indicador H est a 90 del punto C, seguir
girando lentamente. Cuando el indicador H alcanza el punto C, dejar de
girar y soltar el tornillo (debe quedar en la posicin inicial no hundido). Si
se ha sobrepasado la posicin de ajuste por error (se sigue oyendo el
sonido de carraca), continuar girando hasta realizar el ajuste correcto
segn lo descrito anteriormente.

Figura K-2: Unidad de mandos

T P

C F

H L
G K

..
11.2 Ajuste para sentido ABRIR (sector blanco)
Llevar la vlvula a la posicin intermedia deseada.
Presionar y girar el tornillo K (figura K-2) con un destornillador (5 mm) en
el sentido de la flecha. Se percibe un sonido de carraca y el indicador L
gira cada 90. Cuando el indicador L est a 90 del punto F, seguir
girando lentamente. Cuando el indicador L alcanza el punto F, dejar de
girar y soltar el tornillo (debe quedar en la posicin inicial no hundido). Si
se ha sobrepasado la posicin de ajuste por error (se sigue oyendo el
sonido de carraca), continuar girando hasta realizar el ajuste correcto
segn lo descrito anteriormente.

.
11.3 Comprobacin de los Con los botones rojos de prueba T y P (figura K-2) se pueden actuar los
interruptores DUO interruptores DUO manualmente.

.
Girando T en el sentido de la flecha TSC (DSR), se acta el interruptor
DUO sentido CERRAR y el limitador de par en sentido CERRAR.

.
Girando P en el sentido de la flecha TSO (DL), se acta el interruptor
DUO sentido ABRIR y el limitador de par en sentido ABRIR.
Despus de comprobar los interruptores, se debe eliminar el fallo de par
(lmpara roja) presionando los pulsadores locales ABRIR o CERRAR en
el sentido contrario para el que se produjo el fallo de par.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 263/458 17

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12. Ajuste de los limitadores de par

12.1 Ajuste .. El par ajustado debe ser el adecuado para la vlvula.

Este ajuste slo se debera modificar con el
consentimiento del fabricante de la vlvula.

Figura L: Diales de los limitadores de par

Ajuste CERRADO Ajuste ABIERTO

O P O P

.. Aflojar los dos tornillos de seguridad O del dial (figura L).

Girar el disco P hasta el valor de par deseado (1 da Nm = 10 Nm).
Ejemplo:
La figura L muestra el siguiente ajuste:

.
3,5 da Nm = 35 Nm para sentido CERRAR
4,5 da Nm = 45 Nm para sentido ABRIR

.
Apretar los tornillos O de nuevo.

El limitador de par tambin funciona con el mando

. manual.
El limitador de par acta como proteccin de sobrecarga
durante toda la carrera, tambin cuando se desconecta el
actuador por final de carrera.

12.2 Comprobacin de los limitadores de par

Con los botones rojos de prueba T y P (figura K-2) se pueden actuar los

.
interruptores manualmente.

Girando T en el sentido de la flecha TSC (DSR), se acta el limitador de

.
par en sentido CERRAR.
Se ilumina la lmpara roja de FALLO en los mandos locales.
Girando P en el sentido de la flecha TSO (DL), se acta el limitador de

.
par en sentido ABRIR.
Se ilumina la lmpara roja de FALLO en los mandos locales.

.
Si existen finales de carrera DUO (opcin), los interruptores de las
posiciones intermedias se actan al mismo tiempo.
Despus de comprobar los interruptores, se debe eliminar el fallo de par
(lmpara roja) presionando los pulsadores locales ABRIR o CERRAR en
el sentido contrario para el que se produjo el fallo de par.

18 Doc. PBPNU5999001 Pag. 264/458

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13. Maniobra de prueba

13.1 Comprobacin del Esta comprobacin slo es necesaria para control montado en soporte
sentido de giro mural o para potencias de motor >7,5 kW, con armario de control adicional.
Si el control AM01.1/AM02.1 est montado directamente sobre el actuador,
la correccin automtica de fase asegura el sentido de giro correcto, incluso

.
si se invierten las fases en la instalacin elctrica

Si existe, colocar el disco indicador sobre su eje.

.
El sentido de giro del disco indicador (figura M-1), muestra el sentido de
giro del eje de salida.
Si no existe disco indicador, el sentido de giro tambin se puede observar
en el eje hueco. Para ello, extraer tapn roscado (n 27) (figura M-2).
Figura M-1: Disco indicador Figura M-2: Descubrir el eje hueco
CERRADO ABIERTO 27

S1/S2

.. Llevar el actuador manualmente a una posicin intermedia.

Poner el selector en LOCAL (I) (figura M-3).
Figura M3: Selector en mandos locales
Figur

.. Conectar tensin.
Operar pulsador CERRAR (figura M-4) y observar el sentido de giro.
Figura M-4 Pulsador CERRAR Figura M-5: Pulsador PARAR

Si el sentido de giro es incorrecto, detener inmediatamente

el actuador con el pulsador "Parar" (figura M-5) o girando
simultneamente ambos botones de prueba T y P (figura K-2)
en cualquier sentido.
Despus, corregir la secuencia de fases en el cable de conexin
procedente del soporte mural y repetir la maniobra de prueba.

Tabla 5:
Sentido de giro del disco indicador:
anti-horario correcto
Sentido de giro del eje hueco:
horario correcto

Doc. PBPNU5999001 Pag. 265/458 19

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

.
13.2 Comprobacin del ajuste de los finales de carrera
Poner selector en posicin OFF (0) (figura M-6).
Figura M-6: Selector en mandos locales

En posicin OFF se interrumpe la alimentacin al

contactor-inversor, pero la unidad permanece bajo tensin.

.. Llevar el actuador manualmente hasta ambas posiciones finales.

Comprobar si los finales de carrera estn ajustados correctamente para
ambas posiciones, observando si el interruptor correspondiente acta y
se libera al invertir el sentido de giro. Si no es as, ajustar los finales de
carrera de nuevo.

..
Si los finales de carrera estn ajustados correctamente:
Poner el selector en LOCAL (I) (figura M-3).
Efectuar maniobra de prueba con los pulsadores de los mandos locales
ABRIR-PARAR-CERRAR.

13.3 Comprobacin del tipo El fabricante de la vlvula debe determinar el tipo de desconexin en

.
de desconexin en posiciones finales, por final de carrera o por par.
posiciones finales
Comprobacin del ajuste: ver pgina 27, epgrafe 18.2.

.Si no son necesarios ms ajustes (epgrafes 14. a 16.):

Cerrar el recinto de interruptores (ver pgina 25, epgrafe 17.)

20 Doc. PBPNU5999001 Pag. 266/458

 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

14. Ajuste del potencimetro (opcin)

..
Para indicacin remota de posicin de vlvula

.
Llevar la vlvula hasta la posicin final CERRADO.
Si existe, extraer el disco indicador.

.
Girar el potencimetro (E2) en sentido horario hasta que haga tope.
Posicin CERRADO corresponde a 0 %, posicin ABIERTO a 100 %.
Girar el potencimetro (E2) levemente para liberarlo del tope.

Debido al factor de desmultiplicacin del engranaje

reductor, no siempre se utiliza el rango completo de
resistencia para la carrera completa. Por lo tanto, debe
preverse la posibilidad de ajuste externo (potencimetro de

.
ajuste).

Realizar ajuste fino del punto cero con el potencimetro externo.

Figura N: Unidad de mandos

E2

Doc. PBPNU5999001 Pag. 267/458 21

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

15. Ajuste del transmisor electrnico de posicin RWG (opcin)

Para indicacin remota o control externo

Una vez montado el actuador sobre la vlvula, comprobar el ajuste

midiendo la intensidad de salida (ver epgrafes 15.1 15.2) y, si es
necesario, reajustar.

Tabla 6: Datos tcnicos RWG 4020

Diagramas MSP... KMS TP_ _ 4 / _ _ _ MSP... KMS TP _ 4 _ / _ _ _
de cableado MSP... KMS TP _ 5 _ / _ _ _
sistema 3 4 hilos sistema 2 hilos
Int. de salida Ia 0 20 mA, 20 mA 4 20 mA
24 V CC, 15 % 14 V CC + (I x RB),
Alimentacin Uv
filtrada max. 30 V
Int. max. de I 24 mA a 20 mA 20 mA
entrada int. de salida
Carga max. RB 600 (Uv - 14 V) / 20 mA

La tarjeta del transmisor de posicin (figura P-1) est situada bajo la placa
de smbolos (figura P-2).

Figura P-1: Tarjeta del transmisor de posicin

22 Doc. PBPNU5999001 Pag. 268/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

..
15.1 Ajuste para sistema de 2 hilos 4 - 20 mA y 3/4 hilos 0 - 20 mA

..
Conectar tensin.
Llevar la vlvula a la posicin final CERRADO.
Si existe, extraer el disco indicador.
Conectar miliampermetro para 0 - 20 mA en los puntos de medida
(figura P-2).

El circuito (carga externa) debe ser conectado (observar

carga mxima RB), o las bornas correspondientes en el
conector mltiple AUMA deben estar puenteadas (ver
diagrama de cableado MSP ...KMS TP...), de lo contrario

..
no se podr medir ningn valor.

Girar el potencimetro (E2) en sentido horario hasta que haga tope.

Girar el potencimetro (E2) levemente para liberarlo del tope.
Figura P-2 0 (0/4 mA) max. (20 mA)
Placa de smbolos

E2

Punto de Punto de
medida (+) medida ()
0/4 20 mA 0/4 20 mA

.
.
Girar el potencimetro "0" en sentido horario hasta que la intensidad
empiece a aumentar.
Girar el potencimetro "0" en sentido contrario hasta que se estabilice un
valor de:
para sistema 3/4 hilos: aprox. 0,1 mA

..
para sistema 2 hilos: aprox. 4,1 mA
Con esto se asegura que el punto 0 no es sobrepasado.

.
Llevar la vlvula a la posicin final ABIERTO.
Ajustar con el potencimetro "max." el valor 20 mA.
Llevar el actuador de nuevo a la posicin final CERRADO para comprobar
el valor mnimo (0,1 mA 4,1 mA); reajustar si es necesario.

Si el valor mximo no puede ser alcanzado, se deber

comprobar la seleccin del engranaje reductor.

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

..
15.2 Ajuste para sistema de 3/4 hilos 4 - 20 mA

..
Conectar tensin.
Llevar la vlvula a la posicin final CERRADO.
Si existe, extraer el disco indicador.
Conectar miliampermetro para 0 - 20 mA en los puntos de medida
(figura P-2).

El circuito (carga externa) debe ser conectado (observar

carga mxima RB), o las bornas correspondientes en el
conector mltiple AUMA deben estar puenteadas (ver
diagrama de cableado MSP ...KMS TP...), de lo contrario no

..
se podr medir ningn valor.

Girar el potencimetro (E2) en sentido horario hasta que haga tope.

Girar el potencimetro (E2) levemente para liberarlo del tope.
Figura P-2
0 (0/4 mA) max. (20 mA)

Placa de smbolos

E2

Punto de Punto de
medida (+) medida ()
0/4 20 mA 0/4 mA 20 mA

.
.
Girar el potencimetro "0" en sentido horario hasta que la intensidad
empiece a aumentar.

..
Girar el potencimetro "0" hasta que se estabilice un valor de aprox. 0,1
mA.

..
Llevar la vlvula a la posicin final ABIERTO.
Ajustar con el potencimetro "max." el valor final 16 mA.
Llevar el actuador a la posicin final CERRADO.
Ajustar potencimetro "max." desde 0,1 mA al valor inicial 4 mA.

.
Con esto el valor final aumenta simultneamente en 4 mA, quedando
ahora el rango 4 - 20 mA.
Alcanzar de nuevo ambas posiciones finales y comprobar el ajuste. Si es
necesario, reajustar.

Si el valor mximo no puede ser alcanzado, se deber

comprobar la seleccin del engranaje reductor.

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16. Ajuste del indicador mecnico de posicin (opcin)

..
.
Colocar el disco indicador sobre el eje.
Llevar el actuador a la posicin final CERRADO.

..
Girar el disco indicador inferior (figura Q-1) hasta que el smbolo
CERRADO est alineado con la marca en la tapa (figura Q-2).
Llevar el actuador a la posicin final ABIERTO.
Sujetar el disco inferior en su posicin y girar el disco superior con
smbolo ABIERTO hasta que est alineado con la marca en la tapa.
Figura Q-1: Figura Q-2:

Disco indicador

Marca

El disco indicador gira aprox. entre 180 y 230 para la carrera completa
desde ABIERTO-CERRADO o viceversa. El engranaje reductor adecuado
para la vlvula fue instalado en fbrica. Si posteriormente se modifican las
vueltas por carrera de la vlvula, es posible que sea necesario sustituir el
engranaje reductor.

17. Cerrar el recinto de interruptores

.
..
Limpiar las superficies de contacto de la tapa del conector o del recinto de
terminales.
Comprobar que la junta trica no est daada.

.
Aplicar una fina capa de grasa no cida (p.ej. vaselina) a las superficies
de contacto.
Colocar la tapa y apretar en cruz por igual los 4 tornillos.

Despus del montaje y la puesta en marcha, comprobar y si

es necesario retocar posibles daos en la pintura para evitar
corrosin.

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18. Control de actuator AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1

Figura R-1: Ubicacin de las pletinas y cubiertas dentro del control integrado

Cubierta

Temporizador
(opcin)
Cubierta
pletina interface

Pletina lgica

Posicionador
(opcin)

18.1 Funcin de los LEDs de diagnosis en la pletina interface (versin estndar)

V14 luce: Fallo de fase y/o proteccin de motor actuada.

En combinacin con termistores PTC (opcin):
reset con selector en posicin III en los mandos locales
V15 luce: Fallo de par: limitador de par actuado antes de una
posicin final

Los LEDs PARAR, CERRAR, ABRIR, indican las rdenes de control

disponibles (slo con selector en posicin REMOTO)

Figura R-2: Cubierta de la pletina interface

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18.2 Programacin de la pletina lgica

El tipo de desconexin en posiciones finales - por final de carrera o por par-

(switches S1-2 y S3-2, figura R-3) debe ser determinado por el fabricante
de la vlvula.

Figura R-3: Pletina lgica A2

Posicin 1:
desconexin por
final de carrera
en posicin final
ABIERTO

Posicin 2:
desconexin por
par en posicin final
S3-2 ABIERTO

S2-2
Posicin 1:
desconexin por
S1-2 final de carrera
en posicin final
CERRADO

Posicin 2:
desconexin por
par en posicin
final CERRADO

. Programar el switch S2-2 segn tabla 7

Tabla 7

Switch S2-2 Programacin

(ON = presionado)
Sentido CERRAR Sentido ABRIR

Auto-retencin en REMOTO

Contacto mantenido en REMOTO

Auto-retencin en LOCAL

Contacto mantenido en LOCAL

activado desactivado
Intermitente

Fallo de par: limitador de par disponible no disponible

actuado antes de una posicin final,
incluido en seal colectiva de fallo

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18.3 Orden ABRIR-EMERGENCIA y CERRAR-EMERGENCIA (opcin)

(5 dgito en diagrama de cableado MSP ... C, D o P)

Cuando se da una orden de EMERGENCIA, el actuador lleva la vlvula a la

posicin final predeterminada (efectiva con el selector en las tres posiciones

.
LOCAL, OFF o REMOTO).

.
El terminal XK 1 (ver diagrama de cableado) debe ser conectado a un
contacto NC a + 24 V CC.
Si se quiere eliminar la seal ABRIR-EMERGENCIA o
CERRAR-EMERGENCIA:
Extraer la cubierta y deshacer puente B1 (para CERRAR-EMERGENCIA)
o B2 (ABRIR-EMERGENCIA).

Figura R-4: Cubierta para opcin ABRIR-EMERGENCIA o CERRAR-EMERGENCIA

Puentes: B1 (CERRAR-EMERGENCIA) LED para orden de
B2 (ABRIR-EMERGENCIA) EMERGENCIA

B2
B1

28 Doc. PBPNU5999001 Pag. 274/458

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19. Posicionador electrnico (opcin)

19.1 Datos tcnicos
Tabla 8: Datos tcnicos posicionador

Seal de consigna (E1, valor nominal) 0/4 - 20 mA (opcin 0 - 5 V)

Seal de salida (E2, valor real) 0/4 - 20 mA (opcin 0 - 5 V)
Sensibilidad (banda muerta) E (P 9) 0,5 % - 2,5 %
Ajuste fino "sens" (P 7) (slo til para
min 0,25 %
velocidades en actuador <16 1/min)
Tiempo de pausa "toff "(P 10) 0,5 - 10 s
Resistencia de entrada 250 Ohm
Operacin por impulsos (no necesario para ajuste del posicionador):
Tiempo de marcha "tON " (P 8)
(efectivo hasta error 25 %; luego el valor 0,5 - 15 s
ajustado se reduce por factor 3).

19.2 Programacin El posicionador del control integrado AM 01.1/AM 02.1 se programa en

fbrica segn lo indicado en el pedido y es ajustado junto con el actuador
antes del suministro.
Ya que las peculiaridades del sistema de regulacin son desconocidas de
antemano, puede ser necesario un reajuste. Antes de ajustar el

.
posicionador, debe ser comprobada la programacin.

Comprobar la programacin de la pletina lgica segn epgrafe 18.2.

Con posicionador, la auto-retencin en REMOTO

.
(ver tabla 7) debe ser desactivada.

Extraer la cubierta (figura S1) y efectuar la programacin requerida en el

posicionador (figura S2) segn tablas 9 y 10.

Antes de la puesta en marcha, hay que asegurarse que el

circuito para la seal E2 (ver diagrama de cableado MSP...
KMS TP...) est cerrado (con aparato medidor o puente).
Cuando falta la seal E2, el LED V10 "E1/E2 < 4 mA (Figura
S1) luce y no hay reaccin del posicionador.

Figura S1: Cubierta del posicionador

Etiqueta adhesiva con detalles de las seales

(ejemplo: E1 = 4 20 mA, E2 = 4 20 mA)

V10 (rojo)

P10
P8

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Figura S2: Posicionador A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Puntos de V18
medida: V10

E1{MP4()
MP3(+) P10
E2{
MP2(+)
MP1()

S1-7

19.2.1 Ajuste del tipo de seal
El tipo de seal (intensidad o voltaje) del valor nominal E1 y valor real E2 se
establece en fbrica y se indica en una etiqueta adherida sobre la cubierta
del posicionador (ver figura S1).
Si estos ajustes son modificados posteriormente, se debe modificar
tambin el marcado. Tambin cambia el diagrama de cableado indicado en
la placa de caractersticas del control integrado (ver pgina 48).

Tabla 9: Ajustes posibles

Programacin
Seal de consigna Seal de posicin con switch S1-7
valor nominal E1 valor real E21) (ver figura S2)
4 20 mA 4 20 mA
0 20 mA 0 20 mA
4 20 mA
05V
0 20 mA
4 20 mA
05V
0 20 mA

05V 05V

4 20 mA
0 10 V
0 20 mA

0 10 V 05V

1) Seales de posicin:
0/4 20 mA del transmisor electrnico de posicin, o 0 5 V del potencimetro 5 k

30 Doc. PBPNU5999001 Pag. 276/458

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19.2.2 Ajuste del comportamiento del actuador a fallo de seal

Si se produce una prdida de la seal de valor nominal E1 o valor real E2,

la reaccin del actuador puede ser programada con el switch S2-7. El rango
completo de opciones solamente est disponible para seales 4 - 20 mA.

Son posibles las siguientes reacciones:

Fail as is:
El actuador se detiene inmediatamente y permanece en esa posicin.
Fail close
El actuador lleva la vlvula a la posicin final CERRADO
Fail open:
El actuador lleva la vlvula a la posicin final ABIERTO

Tabla 10: Ajustes disponibles (ajustes recomendados resaltados con fondo gris)

Comportamiento a prdida de seal Condicin1) Programacin

E1 E2 Seal de consigna Seal de posicin con switch S2-7
valor nominal E1 valor real E2 2) (ver figura S2)

fail as is 4 20 mA 4 20 mA

4 20 mA 4 20 mA
fail close
0 20 mA
4 20 mA
05V

4 20 mA 4 20 mA
fail open
0 20 mA
4 20 mA
05V

fail as is fail open 4 20 mA 05V

4 20 mA
05V
0 20 mA

fail close fail open 0 20 mA 4 20 mA

0 20 mA
0 20 mA
05V
05V
0 10 V

0 20 mA 4 20 mA
fail close fail as is
0 10 V 4 20 mA

1) Durante la prdia de seal, seales en los rangos 0 - 20 mA y 0 - 5 V, pueden ser malinterpretadas, ya que E1 o E2 normales (sin fallo),
tambin pueden ser < 4 mA (posicin final CERRADO 0 mA 0 V).
2) Seales de posicin:
0/4 20 mA del transmisor electrnico de posicin, o 0 5 V del potencimetro 5 k .

Doc. PBPNU5999001 Pag. 277/458 31

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19.3 Ajuste del posicionador para posicin final CERRADO (versin estndar)

Antes de comenzar el ajuste del posicionador, se deber

comprobar que los ajustes de finales de carrera, limitadores
de par y transmisor de posicin (epgrafes 14. y 15.) se han

..
efectuado correctamente.

..
Poner el selector en posicin LOCAL.
Llevar el actuador con el pulsador a la posicin final CERRADO.
Suministrar valor nominal E1, 0 4 mA (ver diagrama de cableado).
Girar potencimetro "t-off" (P10) en sentido anti-horario hasta el tope.
(figura S1).

El LED (V10) "E1/E2 < 4 mA" (figuras S1 o S2) indica falta de

.
seal E1/E2 o polaridad incorrecta

Conectar voltmetro en los puntos de medida MP3 y MP4 (figura S2) para
medir el valor nominal (0 - 5 V).
Para E1 (valor nominal) = 0 mA el voltmetro muestra 0 V.
Para E1 (valor nominal) = 4 mA el voltmetro muestra 1 V.

.
Si el valor nominal (0 V 1 V) no es correcto:
Corregir el valor nominal en la sala de control.
Conectar voltmetro para medir el valor real en los puntos MP2 y MP1.
Para E2 (valor real) = 0 mA el voltmetro muestra 0 V.
Para E2 (valor real) = 4 mA el voltmetro muestra 1 V.
Si el valor real medido no es correcto:
Ajustar el transmisor de posicin segn lo descrito en epgrafes 15 y 16
y repetir el ajuste del posicionador.

Tabla 11

Indicacin de LED posible: Ajuste requerido en posicin final CERRADO

(ver figuras S3 y S4) (ver figuras S3 y S4)

Girar potencimetro 0 (P3) levemente en sentido horario hasta que el

Accin

LEDs apagados
LED (V27 amarillo) luzca.
Si

Girar potencimetro 0 (P3) levemente en sentido horario hasta que el

LED (V28 verde) luce
LED (V28 verde) se apague y luzca (V27 amarillo).

Girar potencimetro 0 (P3) en sentido anti-horario hasta que el LED

LED (V27 amarillo) luce (V27 amarillo) se apague. Luego girar potencimetro 0 (P3) levemente
en sentido horario hasta que el LED (V27 amarillo) luzca de nuevo.

Figura S2: Posicionador A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Puntos de V18
medida: V10

{MP4()
E1 MP3(+)
P10
{MP2(+)
E2 MP1()

S1-7

32 Doc. PBPNU5999001 Pag. 278/458

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..
19.4 Ajuste del posicionador para posicin final ABIERTO (versin estndar)

Llevar el actuador con el pulsador a la posicin final ABIERTO.

Conectar voltmetro en los puntos de medida MP2 y MP1 para medir el
valor real E2.
Si el transmisor de posicin est ajustado correctamente, el voltmetro
muestra 5 V.
Si el valor medido no es correcto:

..
Ajustar el transmisor de posicin segn lo descrito en epgrafes 14. y 15.
y repetir el ajuste del posicionador.
Conectar seal de consigna mxima (valor nominal E1) = 20 mA
Conectar voltmetro en los puntos MP3 y MP4 para medir el valor nominal
E1.
Para un valor nominal de 20 mA el voltmetro muestra 5 V.
Si el valor medido no es 5 V:

..
Comprobar la seal de consigna externa E1.

Tabla 12

Indicacin de LED: Ajuste requerido en posicin final ABIERTO

(ver figuras S3 y S4) (ver figuras S3 y S4)

Girar potencimetro max (P4) levemente en sentido anti-horario hasta

Accin

LEDs apagados
que el LED (V28 verde) luzca.
Si

Girar potencimetro max (P4) levemente en sentido horario hasta que

el LED (V28 verde) se apague. Luego girar potencimetro max (P4)
LED (V28 verde) luce
levemente en sentido anti-horario hasta que el LED (V28 verde)
luzca de nuevo.

Girar potenc. max (P4) levemente en sentido anti-horario hasta que el

LED (V27 amarillo) luce
LED (V27 amarillo) se apague y el LED (V28 verde) luzca.

19.5 Ajuste de la sensibilidad .. Poner el selector en posicin REMOTO.

Establecer seal de consigna E1 segn la etiqueta en la cubierta
(ver figura S1).

.
La sensibilidad (E / banda muerta) viene ajustada de fbrica al valor
mximo (2,5 %).
La sensibilidad se puede aumentar girando el potencimetro E (P9) en
sentido horario. Tope izquierda = banda muerta pequea = sensibilidad

.
alta. Para un ajuste correcto de la banda muerta, se requiere un aparato
con precisin mnima 0,1 mA.
-1
Para actuadores con n < 16 min se puede conseguir una mejor
sensibilidad (Emin= 0,25 %) girando el potencimetro P7 (sens) en
sentido horario.

Al ajustar E se debe observar lo siguiente:

Un n de arrancadas demasiado alto puede llevar consigo un
desgaste innecesario de la vlvula y el actuador. Esto
deber ser tenido en cuenta a la hora de determinar la banda
muerta ptima.

Para evitar sobrepasar el n max. de arrancadas (ver Hoja de datos tcnicos

SARExC) en casos extremos, se puede ajustar un tiempo de pausa entre
0,5 s (tope izquierdo) y 10 s (tope derecho) en el potencimetro "t-off"
(P10).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 279/458 33

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Figura S1: Cubierta del posicionador

Etiqueta adhesiva con detalles de las seales

(ejemplo: E1 = 4 20 mA, E2 = 4 20 mA)

V28 (verde)
V27 (amarillo)
V18 (rojo)
V10 (rojo)

P10

Figura S2: Posicionador A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Puntos de V18
medida: V10

{
E1 MP4()
MP3(+) P10
{
E2 MP2(+)
MP1()

S1-7

34 Doc. PBPNU5999001 Pag. 280/458

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19.6 Ajuste del posicionador para posicin final ABIERTO (operacin inversa)

.
En la versin estndar la seal de entrada mxima (E1 = 20 mA) se
corresponde con la posicin final ABIERTO.

.
Poniendo el switch S3-7 (figura S2) en posicin 1, se consigue la
inversin de esta definicin de seal.
Si est instalado un transmisor de posicin RWG (opcin), se deben

.
intercambiar los hilos 7 (rojo, RD) y 5 (negro, BK) en la tarjeta del
transmisor de posicin (figura P-1).
Si est instalado un potencimetro (opcin), se deben intercambiar los
hilos 21 (rojo) y 22 (negro).

Antes de comenzar el ajuste del posicionador, se deber

comprobar que los ajustes de finales de carrera, limitadores
de par y transmisor de posicin (epgrafes 14. y 15.) se han

..
efectuado correctamente.

..
Poner el selector en posicin LOCAL.
Llevar el actuador con el pulsador a la posicin final ABIERTO.
Suministrar valor nominal E1, 0 4 mA (ver diagrama de cableado).
Girar potencimetro "t-off" en sentido anti-horario hasta el tope
(figura S2).

El LED "E1/E2 < 4 mA" (figura S1 o S2) indica falta de seal

.
E1/E2 o polaridad incorrecta.

Conectar voltmetro en los puntos de medida MP3 y MP4 (figura S2) para
medir el valor nominal (0 - 5 V).
Para E1 (valor nominal) = 0 mA el voltmetro muestra 0 V.
Para E1 (valor nominal) = 4 mA el voltmetro muestra 1 V.

.
Si el valor nominal (0 V 1 V) no es correcto:
Corregir el valor nominal en la sala de control.
Conectar voltmetro para medir el valor real en los puntos MP2 y MP1.
Para E2 (valor real) = 0 mA el voltmetro muestra 0 V.
Para E2 (valor real) = 4 mA el voltmetro muestra 1 V.
Si el valor real medido no es correcto:
Ajustar el transmisor de posicin segn lo descrito en epgrafes 14. y 15.
y repetir el ajuste del posicionador.

Tabla 13

Indicacin de LED posible: Ajuste requerido en posicin final ABIERTO

(ver figuras S3 y S4) (ver figuras S3 y S4)

Girar potencimetro 0 (P3) levemente en sentido horario hasta que el

Accin

LEDs apagados
LED (V28 verde) luzca.
Si

Girar potencimetro 0 (P3) levemente en sentido horario hasta que el

LED (V27 amarillo) luce
LED (V27 amarillo) se apague y luzca (V28 verde).

Girar potencimetro 0 (P3) en sentido anti-horario hasta que el LED

LED (V28 verde) luce (V28 verde) se apague. Luego girar potencimetro 0 (P3) levemente en
sentido horario hasta que el LED (V28 verde) luzca de nuevo.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 281/458 35

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

..
19.7 Ajuste del posicionador para posicin final CERRADO (operacin inversa)

Llevar el actuador con el pulsador a la posicin final CERRADO.

Conectar voltmetro en los puntos de medida MP2 y MP1 para medir el
valor real E2. Si el transmisor de posicin est ajustado correctamente, el
voltmetro muestra 5 V.

..
Si el valor medido no es correcto: ajustar el transmisor de posicin segn
lo descrito en epgrafes 14. y 15. y repetir el ajuste del posicionador.
Conectar seal de consigna mxima (valor nominal E1) = 20 mA
Conectar voltmetro en los puntos MP3 y MP4 para medir el valor nominal
E1. Para un valor nominal de 20 mA el voltmetro muestra 5 V.
Si el valor medido no es 5 V:
Comprobar la seal de consigna externa E1.

Tabla 14

Indicacin de LED: Ajuste requerido en posicin final CERRADO

(ver figuras S3 y S4) (ver figuras S3 y S4)

Girar potencimetro max (P4) levemente en sentido anti-horario hasta

Accin

LEDs apagados
que el LED (V27 amarillo) luzca.
Si

Girar potencimetro max (P4) levemente en sentido horario hasta que

el LED (V27 amarillo) se apague. Luego girar potencimetro max
LED (V27 amarillo) luce
(P4) levemente en sentido anti-horario hasta que el LED (V27
amarillo) luzca de nuevo.

Girar potencimetro max (P4) levemente en sentido anti-horario hasta

LED (V28 verde) luce
que el LED (V28 verde) se apague y el LED (V27 amarillo) luzca.

Figura S2: Posicionador A7

P9 (E) S2-7
P7 (Sens) S3-7
P3 (0)
P4 (max)

V28
V27
Puntos V18
de medida: V10

MP4()
MP3(+) P10
MP2(+)
MP1()

S1-7

36 Doc. PBPNU5999001 Pag. 282/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

19.8 Versin rango partido (opcin)

Para rango partido se utiliza una versin especial de posicionador. La
versin estndar no es adecuada para rango partido.
La operacin con rango partido slo es posible con transmisor de posicin
RWG.

19.8.1 Rango partido: descripcin de funciones

El rango partido permite que un mismo setpoint sea compartido por hasta
cuatro posicionadores. Un ejemplo tpico es una vlvula con by-pass. El
actuador montado en el by-pass utiliza el rango inferior (0 - 10 mA) y el
actuador de la vlvula principal el rango superior (10 - 20 mA).
Son posibles otros valores, p.ej. 4 - 12 mA / 12 - 20 mA.

19.8.2 Programacin El switch 5 del bloque S1-7 siempre debe estar en posicin ON para rango
partido.

Table 15: Ajustes disponibles para Operacin con Rango Partido

Programacin
Seal de consigna Seal de posicin con switch S1-7
valor nominal E1 valor real E2 (ver figura S2)
4 12/12 20 mA 4 20 mA
0 10/10 20 mA 0 20 mA
4 12/12 20 mA
05V
0 10/10 20 mA
1) Seales de posicin:
0/4 - 20 mA de transmisor electrnico de posicin o 0 - 5 V de potencimetro 5 k

La programacin adicional del posicionador a travs de los switches S2-7 y

S3-7, es idntica que para operacin normal.

19.8.3 Ajuste del posicionador (Ver tambin ejemplo en pgina siguiente)

para rango partido
. Suministrar la seal de entrada mnima E1 (valor nominal) para el

.
posicionador y comprobar midiendo con un voltmetro en los puntos de
medida MP3 y MP4 (Figura T).
Conectar voltmetro en los puntos M3 y MP1.
Calcular valor de ajuste:

.
valor inicial = E 1min [en Amperios] x 250 Ohm
Ajustar el valor inicial con potencimetro P5.

.
Suministrar la seal de entrada mxima E1 (valor nominal) y comprobar
midiendo en los puntos MP3 y MP4.

.
Conectar voltmetro entre los puntos M9 y MP1.
Ajustar a 5 V con potencimetro P6.
Suministrar seal de entrada E1 oscilando entre valores min. y max. y

.
comprobar el rango 0 - 5 V en el punto de medida M9. Si fuera necesario,
reajustar con P5 y P6.

.
Aplicar el mismo procedimiento al posicionador del segundo actuador
segn la seal de entrada requerida E1.
Despus de ajustar la operacin con rango partido, efectuar reajuste
posterior segn lo descrito en el epgrafe 19.3, pgina 32.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 283/458 37

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

Figura T: Posicionador A7, Versin Rango Partido

P9 (E)
P7 (Sens)
P3 (0) S2-7
P4 (max)
P6 S3-7
P5

Puntos de medida
V28 (verde)
V27 (amarillo)
V18 (rojo)
V10 (rojo)

E1{ P10
Puntos de medida
E2{

S1-7

Ejemplo:
Dos actuadores van a ser operados con rango partido. Para el Actuador 1 la
posicin CERRADO se corresponde con 0 mA, y la posicin ABIERTO con
10 mA.
Para el Actuador 2, la posicin CERRADO se corresponde con 10 mA y
ABIERTO con 20 mA.

. Posicionador de actuador 1:

.
Suministrar E1 = 0 mA, ajustar P5 = 0V en M3 (medido en MP1)
suministrar E1 = 10 mA y ajustar P6 = 5V en M9 (medido en MP1).
Posicionador de actuador 2:

.
Suministrar E1 = 10 mA, ajustar P5 = 0 V en M3 (medido en MP1)
suministrar E1 = 20 mA, ajustar P6 = 5V en M9 (medido en MP1).
Realizar los ajustes para E2, etc. Una vez hecho esto, el valor nominal E1
puede ser transmitido a travs de ambos actuadores (conectados en
serie).
Cuando se trabaja con el rango E1 = 0 - 10 mA, se mueve el actuador 1 y
el actuador 2 permanece en posicin CERRADO.
Cuando se trabaja con el rango E1 = 10 - 20 mA, se mueve el actuador 2
y el actuador 1 permanece en posicin ABIERTO.

38 Doc. PBPNU5999001 Pag. 284/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

20. Temporizador (opcin) Con el temporizador, se puede incrementar el tiempo de maniobra para
toda o parte de la carrera de la vlvula.

Ejemplo:
Con el fin de evitar el efecto golpe de ariete en tuberas de mucha longitud,
se puede dividir la carrera en intervalos de marcha-pausa (modo por

.
pasos).

.
El temporizador se monta en el control integrado AM 01.1/AM 02.1 en
lugar de la pletina interface.
El temporizador no es posible en combinacin con posicionador.

20.1 Funcin de los LEDs de diagnosis (temporizador)

Figura U-1: Cubierta del temporizador A1.6

V15 luce: Fallo de par: lim.de par actuado antes de posicin final
V14 luce: Fallo de fase y/o proteccin de motor actuada,
En combinacin con termistores PTC: reset con selector
en posicin III

V22 luce:
Modo por pasos en sentido ABRIR activado
V21 luce:
Modo por pasos en sentido CERRAR activado

Doc. PBPNU5999001 Pag. 285/458 39

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

20.2 Ajuste inicio / fin modo por pasos con los finales de carrera DUO (opcin)

El inicio y fin del modo por pasos tambin se puede determinar a travs de
contactos externos (usar contactos libres de potencial).

.
Sentido ABRIR, primero operacin normal, luego modo por pasos

.
Mover la vlvula en sentido ABRIR hasta la posicin deseada de inicio del
modo por pasos.
operacin normal pasos Presionar y girar el tornillo G (figura U-2) con un destornillador (5 mm) en
el sentido de la flecha, observando al mismo tiempo el LED V22 (figura
V 22 off V22 on U-1). Cuando el LED se enciende, el inicio del modo por pasos en sentido
ABRIR est ajustado correctamente (ver grfico izquierda).
Inicio moo por pasos ABRIR

.
Sentido CERRAR, primero operacin normal, luego modo por pasos

.
Mover la vlvula en sentido CERRAR hasta la posicin deseada de inicio
del modo por pasos.
Presionar y girar el tornillo K (figura U-2) con un destornillador (5 mm) en
pasos operacin normal el sentido de la flecha, observando al mismo tiempo el LED V21 (figura
U-1). Cuando el LED se enciende, el inicio del modo por pasos en sentido
V 21 on V21 off CERRAR est ajustado correctamente (ver grfico izquierda).
Inicio moo por pasos CERRAR
Figura U-2: Unidad de mandos

G K

.
Sentido ABRIR, primero modo por pasos, luego operacin normal

.
Mover la vlvula en sentido ABRIR hasta la posicin deseada de fin del
modo por pasos.
Presionar y girar el tornillo G (figura U-2) con un destornillador (5 mm) en
pasos operacin normal
el sentido de la flecha, observando al mismo tiempo el LED V22 (figura
V 22 on V22 off U-1). Cuando el LED se enciende, el fin del modo por pasos en sentido
ABRIR est ajustado correctamente (ver grfico izquierda).
Fin modo por pasos ABRIR

.
Sentido CERRAR, primero modo por pasos, luego operacin normal

.
Mover la vlvula en sentido CERRAR hasta la posicin deseada de fin del
modo por pasos.
operacin normal pasos
Presionar y girar el tornillo K (figura U-2) con un destornillador (5 mm) en
el sentido de la flecha, observando al mismo tiempo el LED V21 (figura
V 21 off V21 on U-1). Cuando el LED se enciende, el fin del modo por pasos en sentido
CERRAR est ajustado correctamente (ver grfico izquierda).
Fin modo por pasos CERRAR

40 Doc. PBPNU5999001 Pag. 286/458

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Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

20.3 Ajuste de tiempo de marcha y pausa

Los tiempos de marcha y pausa se pueden ajustar de forma independiente

entre 1 - 30 segundos con los 4 potencimetros R10 a R 13.

Giro en sentido horario: incremento de tiempo

Giro en sentido anti-horario: reduccin de tiempo

R10 (t-off) : tiempo de pausa en sentido ABRIR

R11 (t-on) : tiempo de marcha en sentido ABRIR

R12 (t-off) : tiempo de pausa en sentido CERRAR

R13 (t-on) : tiempo de marcha en sentido CERRAR

Figura U-3: Cubierta del temporizador A1.6

R 10 R 12
R 11 R 13

Doc. PBPNU5999001 Pag. 287/458 41

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

21. Fusibles . Los fusibles (figuras V1 y V2) son accesibles una vez

. extrada la tapa de los mandos locales.

Al sustituir, usar slo fusibles del mismo valor.

Figura V1: Fusibles en la pletina de control y sealizacin Figure V2: Fusibles en la fuente de alimentacin

1F1 1F2 F3 F4

Tabla 16

F 1/F 2 F 3*) F 4*)

Fusibles:
(Pletina A20, (Pletina A2, (Pletina A8,
(figuras V1 y V2)
ver diagrama de cableado) ver diagrama de cableado) ver diagrama de cableado)

Tamao 6.3 x 32 mm 5 x 20 mm 5 x 20 mm

Tensin de mando 1 A T; 500 V 500 mA T; 250 V 1.5 A T; 250 V

Fuente de alimentacin 115 V

Tensin de mando 1 A T; 500 V 500 mA T; 250 V 1.5 A T; 250 V

Fuente de alimentacin 230 V
*) segn IEC 60127-2/III

F1/F2: Fusibles primarios fuente de alimentacin

F3: Alimentacin 24 V CC interna, RWG, pletina lgica

F4: Alimentacin 24 V CC interna (opcional: 115 V CA);
Calefaccin, dispositivo disparo termistores PTC,
contactor-inversor

. Una vez sustituidos los fusibles, colocar y apretar la tapa de los mandos
locales de nuevo.

42 Doc. PBPNU5999001 Pag. 288/458

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22. Grado de proteccin ambiental IP 68

Definicin Segn DIN EN 60 259, las condiciones para cumplir los requerimientos del
grado de proteccin ambiental IP 68 deben ser acordadas entre fabricante y
usuario.

..
Los actuadores y controles AUMA con grado de proteccin ambiental IP 68
cumplen los siguientes requerimientos segn AUMA:

..
Duracin de la inmersin bajo agua max. 72 horas
Columna de agua max. 6 m
Hasta 10 operaciones durante la inmersin
El servicio de regulacin no es posible durante la inmersin

El grado de proteccin ambiental IP 68 se refiere al interior de los

actuadores (motor, engranajes, recinto de interruptores, control y recinto de
terminales).

Para actuadores multi-vueltas, se deber observar lo siguiente:

Para acoplamientos tipo A AF (tuerce de roce), es inevitable que se
produzca entrada de agua por el eje hueco a lo largo del husillo de la
vlvula durante la inmersin, con la consiguiente corrosin. El agua tambin
puede entrar en los rodamientos del acoplamiento tipo A.
Por lo tanto, estos tipos de acoplamiento no deberan utilizarse.

Ensayos Los actuadores y controles AUMA con grado de proteccin ambiental IP 68

.
son sometidos a ensayos de estanqueidad en fbrica.

Prensaestopas Para las entradas de cables de motor y mando se deben utilizar los
prensaestopas IP 68 adecuados. El tamao de los prensaestopas debe

.
ser el adecuado para el dimetro exterior de los cables de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante.

.
Normalmente, los actuadores y controles se suministran sin
prensaestopas con las entradas selladas con tapones.

..
Bajo demanda, AUMA puede suministrar tambin los prensaestopas, para
lo cual es necesario informar del dimetro exterior de los cables.
Los prensaestopas deben ser fijados con junta trica a la rosca.
Se recomienda aplicar adicionalmente un lquido sellador (Loctite o
similar).

Puesta en marcha
..
Durante la puesta en marcha, se deber observar lo siguiente:

..
Las superficies de contacto de carcasa y tapas deben estar limpias.
Las juntas tricas de las tapas deben estar en perfecto estado.
Aplicar una fina capa de grasa no cida a las superficies de contacto.

..
Las tapas deben ser apretadas firmemente por igual.

Despus de la inmersin Comprobar el actuador.

En caso de entrada de agua, secar el actuador de forma correcta y
realizar una prueba de funcionamiento.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 289/458 43

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con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

23. Aplicaciones en Zona Ex 22 (opcin)

Los actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 16.1/SAR 07.1 SAR 16.1 en
versin AUMA MATIC cumplen bsicamente con los requerimientos para
aplicaciones en zonas peligrosas por polvo en ZONA 22, de acuerdo con la
directiva ATEX 94/9/EC.

Los actuadores estn diseados con grado de proteccin ambiental IP 67

IP 68 y cumplen con los requisitos de EN 50281-1-1:1998 seccin 6 -
Aparatos elctricos para uso en presencia de polvo combustible,
requerimientos para equipamiento elctrico de categora 3 protegido por
recintos.
Para cumplir con todos los requerimientos de EN 50281-1-1: 1998, se

.
debern observar de forma imperativa los siguientes puntos:

De conformidad con la directiva ATEX 94/9/EC, los actuadores

multi-vueltas deben ser equipados con una identificacin adicional

.
II3D IP 6X T150 C.

La temperatura superficial mxima en los actuadores, basada en una

temperatura ambiente de +40 C de acuerdo con EN 50281-1-1 seccin
10.4 es 150 C. De acuerdo con la seccin 10.4, no se tuvo en
consideracin un depsito de polvo aumentado en el equipamiento a la

.
hora de determinar la temperatura superficial mxima.

Los pre-requisitos para el cumplimiento con la temperatura superficial

mxima en actuadores multi-vueltas son: correcta conexin de los
termostatos o termistores PTC, cumplimiento con las limitaciones del tipo
de servicio de los motores y cumplimiento con los datos tcnicos de los

.
actuadores.

El conector slo puede ser enchufado y desenchufado con el suministro

.
elctrico interrumpido.

Los prensaestopas utilizados tambin tienen que cumplir los

requerimientos de la categora II3D y el grado de proteccin ambiental

.
IP 67 como mnimo.

Los actuadores deben ser conectados mediante un terminal de tierra

externo (accesorio) a la ecualizacin de potencial o integrados en un

.
sistema de tierra canalizado.

El tapn roscado (pieza n 27) o el tubo de proteccin de husillo con

tapn (partes n 160.1 y 160.2) para sellar el eje hueco deben estar
montados obligatoriamente para garantizar la proteccin contra el polvo

.
combustible.

Como regla general, se deben respetar los requerimientos de

EN 50281-1-1 para zonas peligrosas por polvo. Durante la puesta en
marcha, servicio y mantenimiento, se requiere un cuidado especial por
parte de personal cualificado y entrenado para la operacin segura de los
actuadores multi-vueltas.

44 Doc. PBPNU5999001 Pag. 290/458

 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

24. Mantenimiento Tras la puesta en marcha, comprobar posibles daos de pintura en el

actuador. Si es necesario, retocar para evitar corrosin. AUMA puede
suministrar pintura original en pequeas cantidades bajo demanda.

Los actuadores AUMA precisan muy poco mantenimiento. Si se ha

realizado una puesta en marcha correcta, se garantizar un servicio fiable.

Las juntas de elastmero sufren envejecimiento y, por lo tanto, deben ser

inspeccionadas regularmente y sustituidas si es necesario.

Tambin es muy importante que las juntas tricas de las tapas estn
colocadas correctamente, y los prensa-estopas bien apretados para evitar
entrada de agua o suciedad.

.
Recomendaciones adicionales:
Si el actuador funciona espordicamente, hacer una maniobra cada 6

.
meses. Con esto se asegura que el actuador est siempre listo para
funcionar.
Aproximadamente 6 meses tras la puesta en marcha y luego una vez al

.
ao, comprobar el apriete de los tornillos entre actuador y
vlvula/reductor. Si es necesario, volver a apretar (ver tabla 2, pgina 10).
Para actuadores con acoplamiento tipo A: cada 6 meses, lubricar con
grasa de rodamientos en los engrasadores (cantidad, ver tabla 3, pgina
11).

25. Lubricacin En fbrica, el actuador se rellena de grasa de alta calidad.

..
Se recomienda la sustitucin de la grasa en los siguientes casos:
Funcionamiento espordico, tras 10 - 12 aos
Funcionamiento frecuente, tras 6 - 8 aos

La lubricacin del husillo de la vlvula se debe hacer por

separado.

26. Disposicin y reciclado Los actuadores AUMA tienen una vida muy larga. En cualquier caso,
siempre llegar un momento en el que tengan que ser sustituidos.
Los actuadores tienen un diseo modular, lo que facilita su desguace y la

..
separacin de componentes, como p.ej.:

..
chatarra electrnica
metales varios
plsticos
grasas y aceites

.
Recomendaciones generales:
Guardar las grasas y aceites. Estas sustancias, por regla general, son

.
perjudiciales para el medio ambiente y deben ser entregadas para su
tratamiento a empresas o instituciones autorizadas.

.
Depositar los materiales de desguace en un centro de tratamiento
autorizado.
Observar las regulaciones nacionales en relacin al tratamiento de
residuos.

27. Servicio AUMA ofrece servicios de mantenimiento e inspeccin para sus actuadores.
En pgina 52 o en internet (www.auma.com), se puede encontrar una
relacin completa de direcciones de sucursales y representantes de AUMA.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 291/458 45

46
79.0

S2 S2
S2
SA16.1 50.0
SAR 16.1
160.2

S1 / S2
79.0 51.0
S2
54.0 55.0
SA 07.1 SA 14.1 160.1
S2
SAR 07.1 SAR 14.1 53.0 153.2

56.0 58.0
57.0 153.1
152.2
70.0 27 153.3
151.0
20.0 52.0
S1 / S2 152.1 153.0 155.0
S1 / S2
S1 / S2 39
S2
24
59.0 153.5
5.7 5.0
25.0 19.0 5.12 S2
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

019 17.0
020
70.1 24.0 / 23.0 5.8 9.0
49.0 22.0
5.37 30.0
S2 5.32
10.0
Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1

S2
053 S2
18
105.0 012
S1 / S2 1.0 6

Doc. PBPNU5999001
3.0
14
80.001
156.0 107
60.0
100 80.0
106.0 90.001
80.3
61.0 S2
S2 80.001 85.001
90.0
15.0 Placa de caractersticas de muestra 2.0
85.0

S2 90.001 85.001
28. Lista de piezas de repuesto actuador multi-vueltas SA(R) 07.1 - SA(R) 16.1

- Tipo de actuador
- Nmero de comisin
- Nmero de fabricacin B1 / C A D B3 / B4 / E
- Grado de proteccin ambiental
Rango de par
CERRAR/ABRIR
- Lubricante
- Rango de temperatura
Instrucciones de servicio

Pag. 292/458
 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Nota:
En los pedidos de piezas de repuesto, es imprescindible mencionar el tipo de actuador y su nmero de comisin.
Estos datos se encuentran en la placa de caractersticas en el cuerpo del actuador.

N Pieza Tipo Denominacin N Pieza Tipo Denominacin

012 E Pasador ranurado 57.0 B Terminal macho motor
019 E Tornillo de cabeza redonda 58.0 B Cable de tierra
020 E Arandela de sujecin Terminal macho motor y termostato en
59.0 1) B
053 E Tornillo avellanado conector de motor
1.0 B Carcasa cpl. Unidad de mandos cpl. (sin discos de par,
60.0 B
sin interruptores)
2.0 B Brida, conjunto inferior
61.0 B Disco de par
3.0 B Eje hueco cpl., sin corona
70.0 B Motor
5.0 B Sinfn cpl.
70.1 1) B Conector motor macho(sin terminales)
5.12 E Tornillo de presin
79.0 2) B Planetario motor cpl.
5.32 E Pasador de acoplamiento
80.0 3) B Acoplamiento tipo A cpl. (tuerca en bruto)
5.37 B Cable mando manual cpl.
80.0013) E Juego de rodamientos de agujas
5.7 E Embrague motor
80.3 3) E Tuerca de roce tipo A (en bruto)
5.8 B Embrague mando manual cpl.
85.0 3) B Acoplamiento tipo B3
6 E Corona
85.0013) E Anillo elstico
9.0 B Planetario para mando manual cpl.
90.0 3) B Acoplamiento tipo D
10.0 B Brida de retencin cpl.
90.0013) E Anillo elstico
14 E Palanca de cambio manual
Interruptor final de carrera / lim. par
15.0 B Tapa unidad de mandos cpl. 100 B (con terminales incluidos)
17.0 B Palanca limitador de par cpl.
Intermitente, con terminales incluidos (sin
18 E Segmento dentado 105.0 B disco de impulso, sin placa aislante)
19.0 B Corona de transmisin cpl.
106.0 B Esprrago roscado para interruptores
20.0 B Trinquete cpl.
107 E Espaciador
22.0 B Pin II para limitador de par cpl.
151.0 B Calefaccin
23.0 B Rueda de transmisin lim.par cpl.
152.1 3) B Potencimetro (sin pin)
24 E Pin final de carrera
152.2 3) B Pin para potencimetro
24.0 B Pin intermedio final de carrera cpl.
153.0 3) B RWG cpl.
25.0 E Placa de retencin
Potencimetro para RWG
27 E Tapn roscado 153.1 3) B (sin pin)
30.0 B Volante con maneta cpl.
153.2 3) B Pin para RWG
39 E Tapn roscado
153.3 3) B Tarjeta electrnica RWG
49.0 1) B Conector motor hembra cpl.
153.5 3) B Cables para RWG
50.0 B Tapa conector cpl.
155.0 3) B Engranaje reductor
51.0 B Conector hembra cpl. (con terminales).
156.0 3) B Indicador mecnico de posicin
52.0 B Conector macho cpl. (sin terminales)
160.1 3) E Tubo proteccin husillo (sin tapn)
53.0 B Terminal hembra de mando
160.2 3) E Tapn tubo proteccin husillo
54.0 B Terminal hembra de motor
S1 S Juego de juntas, pequeo
55.0 B Terminal hembra de tierra
S2 S Juego de juntas, grande
56.0 B Terminal macho mando

1) SA 16.1 con velocidad 32 - 180 rpm sin conector de motor.; motor cableado directamente a conector macho (52.0)
2) Slo requerido para algunas velocidades
3) No incluido en el equipamiento bsico

Doc. PBPNU5999001 Pag. 293/458 47

48
15.0

10.2
10.0
10.1 8.2
8.0
8.1

9.0 11.2
11.0
6.1 11.1
6.0
6.01

53.0
56.0 4.5 4.1
54.0

50.0 57.0 4.0

4.2 5.1
51.0
5.2 5.0
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

4.3 4.2
52.0 1.0
4.4

4.3
4.4
Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1

13.1

3.01

Doc. PBPNU5999001
2.0
55.0
58.0

3.02
1.01 3.03
1.02 13.0 3.0
2.3
29. Lista de piezas de repuesto control AUMA MATIC AM 01.1/AM 02.1

2.1
Placa de caractersticas de muestra 2.5

- Tipo de control 2.2

- Nmero de comisin
- Nmero de fabricacin
- Esquema elctrico actuador
- Diagrama de cableado
- Tensin alim. / Grado proteccin amb.
- Tensin de mando
Instrucciones de servicio

Pag. 294/458
 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

Nota:
En los pedidos de piezas de repuesto, es imprescindible mencionar el tipo de control y su nmero de comisin.
Estos datos se encuentran en la placa de caractersticas del control.

N Pieza Tipo Denominacin N Pieza Tipo Denominacin

1.0 E Carcasa 8.1 B Petina interface
1.01 E Tornillo de cabeza cilndrica 8.2 E Cubierta pletina interface
1.02 E Arandela 9.0 B Pletina lgica
2.0 B Tapa mandos locales 10.0 B Temporizador cpl.
2.1 B Palanca selector 10.1 B Temporizador
2.2 E Candado 10.2 E Cubierta temporizador
2.3 E Cartula de mandos locales 11.0 B Posicionador cpl.
2.5 E Selector 11.1 B Posicionador
3.0 B Pletina rels / pulsadores 11.2 E Cubierta posicionador
3.01 E Fusible primario 13.0 B Pletina de adaptacin
3.02 E Cubierta proteccin fusibles 13.1 E Prisionero
3.03 E Lmpara indicacin 15.0 B Tapa cpl.
4.0 B Bloque contactores cpl. 50.0 B Tapa conector cpl.
4.1 E Contactor-inversor 51.0 B Conector hembra (con terminales)
4.2 E Soporte contactores 52.0 B Conector macho (sin terminales)
4.3 E Conector hembra cpl. (con terminales) 53.0 B Terminal hembra mando
4.4 E Tornillo de presin 54.0 B Terminal hembra motor
4.5 E Elemento RC 55.0 B Terminal hembra tierra
6.0 B Fuente de alimentacin 56.0 B Terminal macho mando
6.1 B Placa de montaje fuente de alimentacin 57.0 B Terminal macho motor
6.01 S Fusible secundario 58.0 B Terminal macho tierra
8.0 B Pletina interface cpl. S1 S Juego de juntas

Doc. PBPNU5999001 Pag. 295/458 49

Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1 Instrucciones de servicio

30. Declaracin de Conformidad y Declaracin de Incorporacin

50 Doc. PBPNU5999001 Pag. 296/458

 Actuadores multi-vueltas SA 07.1 SA 30.1 / SAR 07.1 SAR 30.1
Instrucciones de servicio con control de actuador AUMA MATIC AM 01.1 / AM 02.1

ndice
A L S
Almacenamiento 9 Limitadores de par 18 Selector 20
Auto-retencin 27 Lista de piezas de repuesto Sensibilidad 33
actuador multi-vueltas 46 Sentido de giro 19
C
control 48 Seal colectiva de fallo 26,27
Calefaccin 14
Lubricacin 45 Seales 8
Conexin elctrica 13
Servicio 45
M
D
Mandos locales 20 T
Datos tcnicos 5
Maniobra de prueba 19 Temporizador 39
Declaracin de Conformidad 50
Mantenimiento 4 Termistores PTC 14
Declaracin de Incorporacin 50
Mecanizacin de la Termostatos 14
Desconexin por par 18
tuerca de roce 11 Tiempo de marcha 29,41
Disco indicador 15,25
Modo por pasos Tiempo de pausa 29,41
Disposicin y reciclado 45
tiempo de marcha 39 Tipo de desconexin en
E tiempo de pausa 41 posiciones finales 27
Embalaje 9 Montaje a vlvula/ reductor 10 Tipos de acoplamiento 10
Transmisor electrnico de
F O
posicin RWG 22
Finales de carrera DUO 17 Operacin inversa 35,36
sistema de 2 hilos 23
Finales de carrera 16,17,20 Operacin manual 12
sistema de 3/4 hilos 24
Fusibles 42 Orden de EMERGENCIA 28
Transmisor de posicin
rdenes 29,30,31
G RWG 14,22
Grado de proteccin ambiental P Transporte 9
IP 68 43 Prdida de seal 31 Tubo de proteccin 11
Placa de caractersticas 46,48 V
I
Pletina interface 26
Indicacin remota 21,22 Versin con rango partido 37
Pletina lgica 27
Indicador de posicin 25 Volante 12
Posicionador electrnico 29
Indicador mecnico de posicin 25 Potencimetro 21
Instrucciones de seguridad 4 Proteccin anti-corrosin 9,45
Intermitente 27 Proteccin del motor 14
Internet 51

Informacin tambin disponible En nuestro sitio de Internet http://www.auma.com se puede obtener

en internet: informacin tcnica del actuador: diagrama de cableado, protocolo de
fabricacin, etc.; mencionando el nmero de comisin (ver placa de
caractersticas).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 297/458 51

Europa
AUMA Riester GmbH & Co. KG
Factory Mllheim
DE-79373 Mllheim
Tel +49 7631 809 - 0
Fax +49 7631 809 - 250
riester@auma.com
www.auma.com
Factory Ostfildern-Nellingen
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 - 0
Fax +49 711 34803 - 34
riester@wof.auma.com
Service Centre Cologne
DE-50858 Kln
Tel +49 2234 20379 - 00
Fax +49 2234 20379 - 99
Service@sck.auma.com
Service Centre Magdeburg
DE-39167 Niederndodeleben
Tel +49 39204 759 - 0
Fax +49 39204 759 - 19
Service@scm.auma.com
Service Centre Bavaria
DE-85748 Garching-Hochbrck
Tel +49 89 329885 - 0
Fax +49 89 329885 - 18
Riester@scb.auma.com
North Office, Ship building sector
DE-21079 Hamburg
Tel +49 40 791 40285
Fax +49 40 791 40286
Stephan.Dierks@auma.com
North Office, Industry
DE-29664 Walsrode
Tel +49 5167 504
Fax +49 5167 565
Erwin.Handwerker@auma.com
East Office
DE-39167 Niederndodeleben
Tel +49 39204 75980
Fax +49 39204 75989
Claus.Zander@auma.com
West Office
DE-45549 Sprockhvel
Tel +49 2339 9212 - 0
Fax +49 2339 9212 - 15
Karlheinz.Spoede@auma.com
SoutheWest Office
DE-69488 Birkenau
Tel +49 6201 373149
Fax +49 6201 373150
Dieter.Wagner@auma.com
Wrttemberg Office
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 80
Fax +49 711 34803 81
Siegfried.Koegler@wof.auma.com
Baden Office
DE-76764 Rheinzabern
Tel +49 7272 76 07 - 23
Fax +49 7272 76 07 - 24
Wolfgang.Schulz@auma.com
Power plant sector
DE-79373 Mllheim
Tel +49 7631 809 192
Fax +49 7631 809 294
Klaus.Wilhelm@auma.com
Bro Bavaria
DE-93356 Teugn/Niederbayern
Tel +49 9405 9410 24
Fax +49 9405 9410 25
Mathias.Jochum@auma.com
AUMA Armaturenantriebe GmbH
AT-2512 Tribuswinkel
Tel +43 2252 82540
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Informacin detallada de productos AUMA en internet:
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CH-8965 Berikon
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Fax +41 566 400948
RettichP.ch@auma.com
AUMA Servopohony spol. s.r.o.
CZ-10200 Praha 10
Tel +420 272 700056
Fax +420 272 704125
auma-s@auma.cz
OY AUMATOR AB
FI-02270 Espoo
Tel +35 895 84022
Fax +35 895 8402300
auma@aumator.fi
AUMA France
FR-95157 Taverny Cdex
Tel +33 1 39327272
Fax +33 1 39321755
stephanie.vatin@auma.fr
AUMA ACTUATORS Ltd.
GB- Clevedon North Somerset BS21 6QH US-PA 15317 Canonsburg
Tel +44 1275 871141
Fax +44 1275 875492
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IT-20020 Lainate Milano
Tel +39 0 2 9317911
Fax +39 0 2 9374387
info@auma.it
www.auma.it
AUMA BENELUX B.V.
NL-2314 XT Leiden
Tel +31 71 581 40 40
Fax +31 71 581 40 49
office@benelux.auma.com
AUMA Polska
PL-41-310 Dabrowa Grnicza
Tel +48 32 26156 68
Fax +48 32 26148 23
R.Ludzien@auma.com.pl
www.auma.com.pl
AUMA Priwody OOO
RU-141400 Moscow region
Tel +7 095 221 64 28
Fax +7 095 221 64 38
aumarussia@auma.ru
ERICHS ARMATUR AB
SE-20039 Malm
Tel +46 40 311550
Fax +46 40 945515
info@erichsarmatur.se
www.erichsarmatur.se
GRNBECH & SNNER A/S
DK-2450 Kbenhavn SV
Tel +45 33 26 63 00
Fax +45 33 26 63 21
GS@g-s.dk
www.g-s.dk
IBEROPLAN S.A.
ES-28027 Madrid
Tel +34 91 3717130
Fax +34 91 7427126
iberoplan@iberoplan.com
D. G. Bellos & Co. O.E.
GR-13671 Acharnai Athens
Tel +30 210 2409485
Fax +30 210 2409486
info@dgbellos.gr
SIGURD SRUM A. S.
NO-1301 Sandvika
Tel +47 67572600
Fax +47 67572610
post@sigurd-sorum.no
INDUSTRA
PT-2710-297 Sintra
Tel +351 2 1910 95 00
Fax +351 2 1910 95 99
jpalhares@tyco-valves.com
AUMA Riester GmbH & Co. KG
P. O. Box 1151
D - 73747 Ostfildern
Tel +49 (0)711 / 34803 0
Fax +49 (0)711 / 34803 34
riester@wof.auma.com
www.auma.com
Doc. PBPNU5999001
MEGA Endstri Kontrol Sistemieri Tic. Ltd. Sti.
TR-06460 vecler Ankara Asia
Tel +90 312 472 62 70 AUMA (INDIA) PRIVATE LIMITED
Fax +90 312 472 62 74 IN-560 058 Bangalore
megaendustri@megaendustri.com.tr Tel +91 80 2839 4655
Fax +91 80 2839 2809
frica info@auma.co.in
AUMA South Africa (Pty) Ltd. www.auma.co.in
ZA-1560 Springs AUMA JAPAN Co., Ltd.
Tel +27 11 3632880 JP-210-0848 Kawasaki-ku,
Fax +27 11 8185248 Kawasaki-shi Kanagawa
aumasa@mweb.co.za Tel +81 44 329 1061
www.auma.co.za Fax +81 44 366 2472
A.T.E.C. mailbox@auma.co.jp
EG- Cairo AUMA ACTUATORS (Singapore) Pte Ltd.
Tel +20 2 3599680 - 3590861 SG-569551 Singapore
Fax +20 2 3586621 Tel +65 6 4818750
atec@intouch.com Fax +65 6 4818269
sales@auma.com.sg
Amrica www.auma.com.sg
AUMA ACTUATORS INC. AUMA Middle East Rep. Office c/o Al Ayman
Ind. Eqpts.
Tel +1 724-743-AUMA (2862) AE- Dubai
Fax +1 724-743-4711 Tel +971 4 3682720
mailbox@auma-usa.com Fax +971 4 3682721
www.auma-usa.com auma@emirates.net.ae
AUMA Chile Respresentative Office PERFECT CONTROLS Ltd.
CL- La Reina Santiago de Chile HK- Tsuen Wan, Kowloon
Tel +56 2 8214108 Tel +852 2493 7726
Fax +56 2 2778478 Fax +852 2416 3763
aumachile@adsl.tie.cl joeip@perfectcontrols.com.hk
LOOP S. A. DW Controls Co., Ltd.
AR-C1140ABP Buenos Aires KR-153-803 Seoul Korea
Tel +54 11 4307 2141 Tel +82 2 2113 1100
Fax +54 11 4307 8612 Fax +82 2 2113 1088/1089
contacto@loopsa.com.ar sichoi@actuatorbank.com
Asvotec Termoindustrial Ltda. www.actuatorbank.com
BR-13190-000 Monte Mor/ SP. AL-ARFAJ Eng. Company W. L. L.
Tel +55 19 3879 8735 KW-22004 Salmiyah
Fax +55 19 3879 8738 Tel +965 4817448
atuador.auma@asvotec.com.br Fax +965 4817442
TROY-ONTOR Inc. arfaj@qualitynet.net
CA-L4N 5E9 Barrie Ontario BEHZAD Trading Enterprises
Tel +1 705 721-8246 QA- Doha
Fax +1 705 721-5851 Tel +974 4433 236
troy-ontor@troy-ontor.ca Fax +974 4433 237
MAN Ferrostaal de Colombia Ltda. behzad@qatar.net.qa
CO- Bogot D.C. Sunny Valves and Intertrade Corp. Ltd.
Tel +57 1 4 011 300 TH-10120 Yannawa Bangkok
Fax +57 1 4 131 806 Tel +66 2 2400656
dorian.hernandez@manferrostaal.com Fax +66 2 2401095
www.manferrostaal.com sunnyvalves@inet.co.th
PROCONTIC Procesos y Control Automtico Top Advance Enterprises Ltd.
EC- Quito TW- Jhonghe City Taipei Hsien (235)
Tel +593 2 292 0431 Tel +886 2 2225 1718
Fax +593 2 292 2343 Fax +886 2 8228 1975
info@procontic.com.ec ta3530@ms67.hinet.net
IESS DE MEXICO S. A. de C. V. AUMA Beijing Representative Office
MX-C.P. 02900 Mexico D.F. CN-100029 Beijing
Tel +52 55 55 561 701 Tel +86 10 8225 3933
Fax +52 55 53 563 337 Fax +86 10 8225 2496
informes@iess.com.mx mailbox@auma-china.com
Multi-Valve Latin America S. A. www.auma-china.com
PE- San Isidro Lima 27
Tel +511 222 1313
Australia
Fax +511 222 1880 BARRON GJM Pty. Ltd.
multivalve@terra.com.pe AU-NSW 1570 Artarmon
PASSCO Inc. Tel +61 294361088
PR-00936-4153 San Juan Fax +61 294393413
Tel +18 09 78 77 20 87 85 info@barron.com.au
Fax +18 09 78 77 31 72 77 www.barron.com.au
Passco@prtc.net
Suplibarca
VE- Maracaibo Estado, Zulia
Tel +58 261 7 555 667 2005-04-11
Fax +58 261 7 532 259
suplibarca@intercable.net.ve
o
N de registro del certificado
12 100/104 4269
Pag. 298/458
Y000.176/015/es/2.05
 Lever gearboxes
GF 50.3 GF 250.3

Certificate Registration No.

Operation instructions
Doc. PBPNU5999001 Pag. 299/458
12 100/104 4269
Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

Scope of these instructions: These instructions apply to lever gearboxes of the type range:
GF 50.3 GF 250.3.

Table of contents Page

1. Safety instructions 3
1.1 Range of application 3
1.2 Maintenance 3
1.3 Warnings and notes 3
2. Short description 3
3. Technical data 4
4. Transport, storage and packaging 6
4.1 Transport 6
4.2 Storage 6
4.3 Packaging 6
5. Fitting the handwheel 6
6. Mounting positions of the different versions 7
7. Mounting of multi-turn actuators SA/ SAR 8
8. Installation and mounting 10
9. Setting end stops for manual operation 13
9.1 Setting end position CLOSED 13
9.2 Setting end position OPEN 13
10. Setting end stops with mounted multi-turn actuator 14
10.1 Setting end position CLOSED 14
10.2 Setting end position OPEN 15
11. Changing the swing angle 16
11.1 Changing the swing angle for sizes GF 50.3 GF 125.3 (option) 16
11.2 Changing the swing angle for sizes GF 160.3 - GF 250.3 17
12. Maintenance 18
12.1 General notes 18
12.2 Grease replacement for lever gearbox GF 50.3 GF 125.3 and
primary reduction gearing VZ 2.3 VZ 4.3 19
12.2.1 Lever gearbox 19
12.2.2 Primary reduction gearing 19
12.3 Grease change for lever gearbox GF 160.3 GF 250.3 and
primary reduction gearing GZ 160.3 GZ 250.3 20
12.3.1 Lever gearbox 20
12.3.2 Single-stage reduction gearings GZ 160.3 GZ 250.3 (reduction ratios 4:1 and 8:1) 20
12.3.3 Double-stage primary reduction gearings GZ 200.3 GZ 250.3 (reduction ratio 16:1) 21
12.4 After commissioning 21
13. Disposal and recycling 21
14. Service 21
15. Spare parts list lever gearboxes GF 50.3 - GF 125.3 and primary reduction gearing VZ 2.3 VZ 4.3 22
16. Spare parts list lever gearboxes GF 160.3 GF 250.3 23
17. Spare parts list reduction gearings GZ 160.3 GZ 250.3 (reduction ratios 4:1 and 8:1) 24
18. Spare parts list primary reduction gearings GZ 200.3 - GZ 250.3 (reduction ratio 16:1) 25
19. Declaration of Conformity and Declaration of Incorporation 26
Index 27
Addresses of AUMA offices and representatives 28

2 Doc. PBPNU5999001 Pag. 300/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

1. Safety instructions
1.1 Range of application AUMA lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 are used for the operation of
valves via lever arrangement, such as dampers. They are designed for
mounting to multi-turn actuators for motor operation.
For other applications, please consult us. The manufacturer is not liable for
any possible damage resulting from use in other than the designated appli-
cations. Such risk lies entirely with the user.
Observance of these operation instructions is considered as part of the
gearboxes designated use.

1.2 Maintenance The maintenance instructions (refer to page 18) must be observed, other-
wise a safe operation of the lever gearbox is no longer guaranteed.

1.3 Warnings and notes Failure to observe the warnings and notes may lead to serious injuries or
damage. Qualified personnel must be thoroughly familiar with all warnings
and notes in these operation instructions.
Correct transport, proper storage, mounting and installation, as well as
careful commissioning are essential to ensure a trouble-free and safe
operation.
The following references draw special attention to safety-relevant proce-
dures in these operation instructions. Each is marked by the appropriate
pictograph.

This pictograph means: Note!

Note marks activities or procedures which have major influence on the
correct operation. Non-observance of these notes may lead to consequen-
tial damage.

This pictograph means: Warning!

Warning marks activities or procedures which, if not carried out correctly,
can affect the safety of persons or material.

2. Short description AUMA lever gearboxes are based on the proven AUMA worm gearbox range
GS. The installation of base and lever converts a worm gearbox into lever
gearbox.
When converting the gearbox from GS into GF, respect correct housing size.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 301/458 3

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

3. Technical data
Features and functions
Type of duty According to actuator
Version Standard: clockwise rotation RR, counterclockwise rotation LL, option: RL or LR
Housing material Standard: Cast iron (GJL-250)
Option: Spheroidal cast iron (GJS-400-15)
Self-locking The gearboxes are self-locking when at stand-still under normal service conditions; strong
vibrations may cancel the self-locking effect. While in motion, safe breaking is not
guaranteed. If this is required, a separate brake must be used.
Output torques Type Output torques
worm wheel made of spheroidal cast iron or bronze spheroidal cast iron only
100 % (nominal torque) 140 % 200 %
max. Nm max. Nm max. Nm
GF 50.3 250 350 500
GF 63.3 500 700 1,000
GF 80.3 1,000 1,400 2,000
GF 100.3 2,000 2,800 4,000
GF 125.3 4,000 5,600 8,000
GF 160.3 8,000 11,250
GF 200.3 16,000 22,500
GF 250.3 32,000 45,000

End stops Positive for both end positions by travelling nut, sensitive adjustment
Strength of end stop Guaranteed strength of end stop (in Nm) for input side operation
Typ GF 50.3 GF 63.3 GF 80.3 GF 100.3 GF 125.3
Primary red.
gearing VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3 VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3
Nm 250 450 450 500 250 500 250

Type GF 160.3 GF 200.3 GF 250.3

Primary red.
gearing GZ 160.3 GZ 200.3 GZ 250.3
Red. ratio 4:1 8:1 4:1 8:1 16:1 4:1 8:1 16:1
Nm 500 450 500 500

Swing angle Standard: fixed swing angle up to max. 100; set in the factory to 92 unless ordered otherwise.
GF 50.3 GF 125.3 Options: adjustable in steps of:
10 35, 35 60, 60 80, 80 100, 100 125, 125 150,
150 170, 170 190
for version with worm wheel made of bronze: Swing angle > 190,
multi-turn version without end stops, version GSD
Swing angle Standard: adjustable 80 100; set in the factory to 92 unless ordered otherwise.
GF 160.3 GF 250.3 Options: adjustable in steps of: 20 40, 40 60, 60 80,
for version with worm wheel made of bronze: Swing angle > 100,
multi-turn version without end stops, version GSD
Mechanical position indicator Standard: no position indicator (protection cover)
Options: pointer cover instead of protection cover for continuous position indication
Input shaft Cylindrical with parallel key according to DIN 6885.1
Operation
Motor operation With electric multi-turn actuator, directly or through primary reduction gearing VZ/ GZ
Flanges for mounting the multi-turn actuator, refer to separate technical data sheets.
Manual operation Via handwheel, directly or through primary reduction gearing VZ/ GZ
Available handwheel diameters, selection according to the max. output torque:
Typ GF 50.3 GF 63.3 GF 80.3 GF 100.3 GF 125.3
Primary red.
gearing VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3 VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3
Handwheel 160 250 315 400 315 315 250 500 400 400 315
mm 200 315 400 500 400 400 315 630 500 500 400
250 800

Type GF 160.3 GF 200.3 GF 250.3

Primary red.
gearing GZ 160.3 GZ 200.3 GZ 250.3
Handwheel 630 400 315 500 400 315 800 500 400
mm 800 630 630

Primary reduction gearing

Primary reduction gearing Planetary gear with various reduction ratios for reducing the input torques

4 Doc. PBPNU5999001 Pag. 302/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

Base and lever

Base Made of spheroidal cast iron,
for mounting to base, 4 bores for fastening bolts are available
Lever Made of spheroidal cast iron,
with 2 or 3 bores for fixing a lever arrangement.
Considering the environmental conditions, the level may be mounted to the output drive
shaft in any desired position.
Ball joints 2 ball joints suitable for lever, including lock nuts and 2 welding nuts; suitable for tubes
according to dimension sheet
Service conditions
Enclosure protection according Standard: IP 67
to EN 60 529
Corrosion protection Standard: KN Suitable for installation in industrial units, in water or power plants
with a low pollutant concentration
Options: KS Suitable for installation in occasionally or permanently aggressive
atmosphere with a moderate pollutant concentration (e.g. in
wastewater treatment plants, chemical industry)
Peint Standard: GF 50.3 GF 125.3: two-component iron-mica combination
GF 160.3 GF 250.3: primer coated
Option: GF 160.3 GF 250.3: two-component iron-mica combination
Colour Standard: Grey (DB 702, similar to RAL 9007)
Option: Other colours on request
Ambient temperature Standard: 25 C to + 80 C
Options: 40 C to + 60 C (low temperature), version L
60 C to + 60 C (extreme low temperature), version EL
0 C to + 120 C (high temperature), version H
Lifetime Open-close duty: The lifetime is based on a load profile typical for part-turn valves
Type Operating cycles (OPEN - CLOSE - OPEN)
for swivel movements of 90 (max. 100)
and a max. output torque of
worm wheel made of spheroidal cast iron or bronze spheroidal cast iron only
100 % 140 % 200 %
GF 50.3 15,000 5,000 1,000
GF 63.3 15,000 5,000 1,000
GF 80.3 15,000 5,000 1,000
GF 100.3 15,000 5,000 1,000
GF 125.3 15,000 5,000 1,000
GF 160.3 15,000 5,000
GF 200.3 15,000 5,000
GF 250.3 10,000 3,000

Accessories
Valve position indicators
Special features for use in potentially explosive atmospheres
Explosion protection
Type of duty
Swing angle
Ambient temperature
Further information
Reference documents
Position indicator WSG for the signalisation of intermediate and end positions for precise
and low-backlash feedback for swing angles ranging from 82 98 (refer to separate data
sheet)
Valve position indicator WSG for signalisation of intermediate and end positions for swing
angles > 180 (refer to separate data sheet)
II2G c IIC T4 in compliance with ATEX 94/9/EC
Short-time duty S2 - 15 min., max. 3 cycles (OPEN - CLOSE - OPEN) 90, then cool-down
to ambient temperature
Intermittent duty S4 - 25 % up to the maximum modulating torque
Swing angle > 90 on request
Standard: 20 C to + 40 C
Options: 40 C to + 40 C (low temperature)
20 C to + 60 C
40 C to + 60 C(low temperature)
50 C to + 60 C (extreme low temperature)
60 C to + 60 C (extreme low temperature)
Combinations with actuators SA(R)ExC at ambient temperatures > 40 C with special sizing
Product description lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3
Dimension sheets GF 50.3 GF 125.3, GF 160.3 GF 250.3
Dimension sheet ball joints
Technical data GF 50.3 GF 250.3
Technical data SA, SAR, WSG, WGD

Doc. PBPNU5999001 Pag. 303/458 5

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

4. Transport, storage and packaging

4.1 Transport .. Transport to place of installation in sturdy packing.

If mounted together with actuator:
Attach ropes or hooks for the purpose of lifting by hoist only to the gearbox
and not to the actuator.

4.2 Storage .. Store in well-ventilated, dry room.

..
Protect against floor dampness by storage on a shelf or on a
wooden pallet.
Cover to protect against dust and dirt.
Apply suitable corrosion protection agent to bare surfaces.
In case lever gearboxes are to be stored for a long period (more than 6

.
months), the following points must be observed additionally:

.
Prior to storage: Protect bare surfaces, in particular the output drive parts
and mounting surface, with long-term corrosion protection agent.
Check for corrosion approximately every 6 months. If first signs of corro-
sion show, apply new corrosion protection.

4.3 Packaging Our products are protected by special packaging for the transport ex works.
The packaging consists of environmentally friendly materials which can
easily be separated and recycled.
For the disposal of the packaging material, we recommend recycling and
collection centres.
We use the following packaging materials:
Wooden material boards (OSB)/ cardboard/ paper/ PE film

5. Fitting the handwheel For lever gearboxes designed for manual operation, the handwheel is supp-
lied separately. Fitting is done on site according to figure 1.

Figure 1: Handwheel
Ball handle
Spacer (option)
(partly required)
Spacer
Circlip (partly required)
Circlip

Gearbox worm shaft Handwheel

6 Doc. PBPNU5999001 Pag. 304/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

6. Mounting positions of the different versions

RR RL LL LR

Code Direction of rotation at input shaft Position of worm shaft Direction of rotation at output drive
RR clockwise Right side clockwise
LL clockwise Left side counterclockwise
RL clockwise Right side counterclockwise
LR clockwise Left side clockwise
Delivery status in end position CLOSED

Mounting positions of AUMA multi-turn actuator with AUMA worm gearbox GF 50.3 GF 125.3
(please indicate when ordering) GF versions RR/ RL

RL RL RL RL

RR RR RR RR

A B C D
GF versions LL/ LR

LR LR LR LR

LL LL LL LL

A B C D

Mounting positions can easily be changed at a later date.

Limitation: For SA/SAR 14.1/14.5 with GF 125.3, mounting position C in version RR/ RL and A in version LL/
LR is not possible. Up to size GF 125.3, the actuator-gearbox combination is delivered in the ordered mounting
position.

For packing reasons, actuator and gearbox will be delivered separately from size GF 160.3, whereas the levers
are vertically mounted.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 305/458 7

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

7. Mounting of multi-turn actuators SA/ SAR

When lever gearboxes and multi-turn actuators are supplied together, the
mounting has been done in the factory up to gearbox size GF 125.3. For
sizes GF 160.3 and larger, the mounting of gearboxes is performed as
follows.

.
In case flange for actuator is not attached to gearbox or reduction
gearing:

..
Thoroughly degrease the mounting faces of the gearbox or reduction
gearing as well as the flange for actuator.
Fit flange for actuator and fasten with bolts and lock washers.
Fasten bolts crosswise with a torque according to table 2.
Figure 2: Mounting of multi-turn actuator on lever gearbox

Flange for actuator

Bearing flange

Flange for actuator

Prim. reduction
Bearing flange

.
Mounting the multi-turn actuator:

.
Thoroughly degrease the faces of the bearing flange at actuator and of the
flange for actuator at lever gearbox or reduction gearing.
Place the multi-turn actuator on the lever gearbox or reduction gearing.

.
The multi-turn actuator can be mounted on the valve at every 90 (see
page 7, mounting positions).

.
Ensure that the spigot mates uniformly in the recess and that the mounting
faces are in complete contact.

.
Fasten actuator with bolts and lock washers (see table 1) at the flange of
the lever gearbox.

.
Fasten bolts crosswise with a torque according to table 2.

Do not attach ropes or hooks for the purpose of lifting the

actuator by hoist to the handwheel. If multi-turn actuator is
mounted on gearbox, attach ropes or hooks for the pur-
pose of lifting by hoist to gearbox and not to multi-turn

. actuator.
Prior to mounting, check whether there is enough room for
mounting the actuator. The actuator must be outside the

. swivel range of the lever.

Prior to commissioning the lever gearbox, ensure that no
persons or objects can enter into the swivel range of the
lever. If necessary, install a protective cover.

8 Doc. PBPNU5999001 Pag. 306/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

Table 1: Bolts for mounting AUMA multi-turn actuator on lever gearbox/ primary reduction gearing
(Strength class min. 8.8)

Gearbox/ SA(R) 07.1-F07 SA(R) 07.1-F10/G0 SA(R) 07.5-F07 SA(R) 07.5-F10/G0

Primary Lock Lock Lock Lock
red. gearing Bolt Pcs. Bolt Pcs. Bolt Pcs. Bolt Pcs.
washer washer washer washer
GF 50.3 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4
GF 63.3 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4
GF 80.3 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4
GF 100.3
GF 100.3/VZ M 10 x 25 B 10 4 M 10 x 25 B 10 4
GF 125.3
GF 125.3/VZ M 10 x 25 B 10 4
GF 160.3
GF 160.3/GZ M 10 x 25 B 10 4
GF 200.3
GF 200.3/GZ M 10 x 25 B 10 4

Gearbox/ SA(R) 10.1-F10/G0 SA(R) 14.1-F14/G1/2 SA(R) 14.5-F14/G1/2 SA(R) 16.1-F16/G3

Primary Lock Lock Lock Lock
red. gearing Bolt Pcs. Bolt Pcs. Bolt Pcs. Bolt Pcs.
washer washer washer washer
GF 63.3 M 10 x 25 B 10 4
GF 80.3 M 10 x 25 B 10 4
GF 100.3 M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4
GF 100.3/VZ M 10 x 25 B 10 4
GF 125.3 M 16 x 40 B 16 4 M 16 x 40 B 16 4
GF 125.3/VZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4
GF 160.3 M 16 x 40 B 16 4 M 20 x 50 B 20 4
GF 160.3/GZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4
GF 200.3 M 20 x 50 B 20 4
GF 200.3/GZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4 M 16 x 40 B 16 4
GF 250.3
GF 250.3/GZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4 M 16 x 40 B 16 4 M 20 x 50 B 20 4

Gearbox/ SA(R) 25.1-F25 SA(R) 30.1-F30

Primary Lock Lock
red. gearing Bolt Pcs. Bolt Pcs.
washer washer
GF 160.3
GF 160.3/GZ
GF 200.3 M 16 x 50 B 16 8
GF 200.3/GZ
GF 250.3 M 16 x 50 B 16 8 M 20 x 50 B 20 8
GF 250.3/GZ

Doc. PBPNU5999001 Pag. 307/458 9

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

8. Installation and mounting Prior to mounting, check whether there is enough room for
lever gearbox operation. The actuator or other parts must be
outside the swivel range of the lever (refer to page 7 Moun-
ting positions).

Mount the lever gearbox on a firm, rigid, and vibration-free

surface in such a way as to prevent any relative movements
between the base and the fixing element. These could other-

.
wise lead to changes in the lever deflection.

Adjust mounting position so that the worm gearbox swing lever and the
valve lever are in alignment (figure 3).
The permissible angle deviation is:

Pointing away from gearbox: max. 10

Pointing towards gearbox: max. 3

Figure 3 Figure 4

Swing leverl Swing lever

max. 10

Tube

Output shaft

Circlip
max. 3

.. Thoroughly degrease mounting faces at base flange.

Fasten gearbox with 4 bolts (quality min. 8.8) and lock washers.

..
If necessary, the lever position can be changed:
Remove circlip (figure 4).

.
Take off swing lever and attach again in desired position to output drive
shaft.
Secure swing lever with circlip.

Figure 5

Tube Ball joint

Ball joint Swing lever

Valve lever

Lever gearbox

10 Doc. PBPNU5999001 Pag. 308/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

. Insert suitable ball joint (available from AUMA upon special order) into

.
bore at swing lever, fasten with castellated nut and secure with split pin
(figure 6).
Unscrew weld nut (figure 6) of both ball joints and weld on the tube.

Corrosion protection for weld nut and tube must be applied

by the customer.

Figure 6
Lock nut Weld nut Tube Ball joint

Castellated nut
xmin.
Valve lever Split pin Swing lever

.. Screw tube on to ball joint at swing lever GF (figure 6).

Screw second ball joint into tube.

Observe the minimum thread overlapping (X min, figure 6) at

both ball joints. X min. = 1 x thread diameter

.. Move worm gearbox and valve into the same end position.
Adjust length by rotating the lever arrangement.
When using the ball joints delivered with the gearbox, one ball joint has a
right-handed thread, the other a left-handed thread.

When setting the length, make sure that angle min. or

max. are neither undercut nor exceeded (refer to
figure 7). Otherwise, excessive forces might occur, leading
to gearbox damage.

Permissible angle deflection for :

GF 50.3 GF 100.3 min. 30 max. 150

GF 125.3 min. 37 max. 143
GF 160.3 GF 250.3 min. 45 max. 135 (small distance x)
GF 160.3 GF 250.3 min. 33 max. 147 (large distance y)
Figure 7
Tube Tube

min.
y

max.
x
Swing lever

The limits for the angle (figure 5) must be defined by the valve
manufacturer.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 309/458 11

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

.
.
Insert ball joint into valve lever, fasten with castellated nut, and secure with
split pin.
Tightly fasten both lock nuts at tube.

Prior to commissioning the gearbox, ensure that no persons

or objects can enter into the swivel range of the lever. If
necessary, install a protective cover.

Table 2: Fastening torques for bolts

Fastening torqueTA [Nm]
Strength class
Thread 8.8 A2-70/A4-70 A2-80/A4-80
M 6 11 8 10
M 8 25 18 24
M 10 51 36 48
M 12 87 61 82
M 16 214 150 200
M 20 431 294 392

12 Doc. PBPNU5999001 Pag. 310/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

9. Setting end stops for manual operation

. If lever gearboxes GF are supplied on a valve, the end
stops are already set.

..
.
9.1 Setting end position CLOSED Remove all bolts (03) at limit stop housing (10) (figures 8, 9).
Turn valve manually to end position CLOSED.

.
In case limit stop housing (10) has not yet rotated, turn it clockwise up to
the stop.
If the fixing holes of limit stop housing (10) do not correspond to the

..
threads of the housing (1), take off the limit stop housing (10) and replace
it in suitable position.

.
Fasten bolts (03) with lock washers (04).
Fasten bolts crosswise with a torque according to table 2.
For the version with pointer cover (option):
If the position of the pointer cover does not correspond to the symbol
CLOSED, slightly loosen the screws of the pointer cover. Turn the pointer
cover to the CLOSED symbol and fasten the screws again.

Figure 8: End stop up to GF 125.3 Figure 9: End stop GF 160.3 and larger

03/04
03/04

10 1 10 1

9.2 Setting end position OPEN The end stop need not be set since the required swing angle has been set
in the factory.
If the swing angle does not match, refer to clause 11

Doc. PBPNU5999001 Pag. 311/458 13

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

10. Setting end stops with mounted multi-turn actuator

. If lever gearboxes GF and multi-turn actuators are supp-
lied on a valve, the end stops as well as limit and torque

. switch assembly are already set.

If the limit and torque switching have not yet been set, they
have to be set according to the operation instructions SA/

. SAR and the specifications of the valve manufacturer.

The valve manufacturer defines whether the valve should
be limit or torque seated.

.
..
10.1 Setting end position CLOSED Determine the overrun of the multi-turn actuator for both directions, i. e. how
much does the valve move after the motor has been switched off?
Remove all bolts (03) at limit stop housing (10) (figures 10, 11).

.
Change actuator to manual drive and move the valve manually to end
position CLOSED.

.
In case limit stop housing (10) has not yet rotated, turn it clockwise up to the
stop.
Turn back counterclockwise the limit stop housing (10) by 1/2 turn. This
ensures that the mechanical end stop is not reached in electric operation

.
and thus the valve can close tightly, provided that torque seating has been
specified.
If the fixing holes of limit stop housing (10) do not correspond to the

..
threads of the housing (1), take off the limit stop housing (10) and replace
it in suitable position.

.
Fasten bolts (03) with lock washers (04).
Fasten bolts crosswise with a torque according to table 2.
For the version with pointer cover (option):
If the position of the pointer cover does not correspond to the symbol
CLOSED, slightly loosen the screws of the pointer cover. Turn the pointer
cover to the CLOSED symbol and fasten the screws again.

.
Limit seating in end position CLOSED

..
Turn back the valve from the end position by an amount equal to the
overrun.
Set limit switching according to the operation instructions SA/ SAR.
Check torque switching for end position CLOSED according to the opera-
tion instructions SA/ SAR, and, if necessary, set to the required value.

..
Torque seating in end position CLOSED
Turn handwheel counterclockwise by approx. 4 6 turns.

.
Set limit switching for the end position CLOSED according to the operation
instructions SA/ SAR (for signalisation).
Check torque switching for end position CLOSED or set to the required
value.

Figure 10: End stop up to GF 125.3 Figure 11: End stop GF 160.3 and larger

03/04
03/04

10 1 10 1

14 Doc. PBPNU5999001 Pag. 312/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

10.2 Setting end position OPEN The end stop need not be set since the required swing angle has been set

.
in the factory.
Move gearbox to the end stop in position OPEN.

The last part of the travel has to be made manually.

. To turn the valve back manually from the end position by an amount equal
to the overrun, proceed as follows:
For actuators mounted directly:
by approx. 4 to 6 turns at the handwheel.
With mounted primary reduction gearing VZ/ GZ:
by approx. 10 to 50 turns at the handwheel, according to the reduction

. ratio of the primary reduction gearing.

Set limit switching in actuator for the end position OPEN according to the
operation instructions SA/ SAR.
If the swing angle does not match, refer to clause 11.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 313/458 15

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

11. Changing the swing angle The adjustment is made in end position OPEN.
Optional for size GF 50.3 GF 125.3
Standard for size GF 160.3 GF 250.3

Accuracy:
GF 50.3 GF 125.3: 0.6
GF 160.3 GF 250.3: 0.11 to 0.14

..
11.1 Changing the swing angle for sizes GF 50.3 GF 125.3 (option)

Unscrew protective cap (16) at limit stop housing (10) (figure 12).
Remove roll pin (020) with appropriate fitting tool (available from AUMA).

.
Increasing the swing angle
Turn back end stop nut (15) counterclockwise.

When turning back the end stop nut (015), make sure the roll
pin (020) can still be tapped in within the oblong hole.

.. Move valve into the desired end position.

Turn end stop nut (15) clockwise until it is tight up to the stop nut (7).

..
Reducing the swing angle
Move valve into the desired end position.
Turn end stop nut (15) clockwise until it is tight up to the stop nut (7).

The end stop nut (015) must entirely cover the roll pin (020).

Figure 12: End stop up to GF 125.3 Figure 13: End stop GF 160.3 and larger

082/083 03/04
058

16 34 15 054 056 10 7
055
16 020 15 08 10 7

. Tap in roll pin (020) with fitting tool. If slot in end stop nut (15) does not

..
correspond to the hole in the worm shaft, turn end stop nut (15) slightly
counterclockwise until it is in alignment, then tap in roll pin.

.
Check O-ring (08) and replace, if damaged.
Fasten protective cap (16).
Set again limit switching for the end position OPEN according to the
operation instructions SA/ SAR. Allow for overrun.

16 Doc. PBPNU5999001 Pag. 314/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

.
11.2 Changing the swing angle for sizes GF 160.3 - GF 250.3

.
Remove all bolts (054) and pull off protective cap (16)
(figure 13).
Remove screw (082) with washer (058) and setting ring (34).

..
Increasing the swing angle

.
Turn back end stop nut (15) counterclockwise.
Move valve into the desired end position.
Turn end stop nut (15) clockwise until it is tight up to the stop nut (7).

..
Reducing the swing angle

..
Move valve into the desired end position.
Turn end stop nut (15) clockwise until it is tight up to the stop nut (7).

..
Place setting ring (34), secure with washer (058) and screw (082).
Check O-ring (056) and replace, if damaged.

.
Place protective cap (16), fasten bolts (054) with lock washers (055).
Fasten bolts crosswise with a torque according to table 2.
Set again limit switching for the end position OPEN according to the
operation instructions SA/ SAR. Allow for overrun.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 315/458 17

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

12. Maintenance
12.1 General notes After commissioning, check lever gearbox for damage to paint finish.
Do a thorough touch-up to prevent corrosion.
Original paint in small quantities can be supplied by AUMA.

AUMA lever gearboxes require only very little maintenance.

To ensure that the lever gearbox is always ready to operate, we recommend
provided that on an average not more than 10 operations are performed

.
per year the following measures:

Approximately six months after commissioning and then every year, check
bolts between multi-turn actuator, lever gearbox, as well as base and fixing

.
element for tightness. If required, tighten applying the torques given in
table 2 (page 12).

.
Perform a test run as well as a visual inspection for grease leakage every
six months.

.
Carry out a detailed functional test for each gearbox every 5 years. Record
the results for future reference.
For gearboxes permanently exposed to ambient temperatures above 40
C, maintenance must be performed at shorter intervals.

Seals:
Seals made of elastomeric materials are subject to ageing. The theoretical
usable lifetime of the seals made of NBR is 13.5 years from the date of
manufacture. These figures are based on an average ambient temperature
of 40 C. Seal kits may be obtained from AUMA.

Grease:

..
A grease and seal change is recommended after the following operation
time:

.
if operated seldom after 10 12 years
if operated frequently, after 6 8 years

..
in modulating duty after 4 6 years

Only original AUMA grease must be used.

. For the grease type, refer to the name plate.

Lubricants should not be mixed.

Table 3: Grease quantities for lever gearboxes and primary reduction gearings
GF 50.3 63.3 80.3 100.3 125.3 160.3 200.3 250.3
Qty dm 0.14 0.33 0.55 1.3 1.65 4.3 8.5 15.5
Weight1) kg 0.13 0.3 0.5 1.2 1.5 3.85 7.65 14.0
Primary red. VZ GZ
gearing 2.3 3.3 4.3 160.3 200.3 250.3
4:1/8:1 16:1 4:1/8:1 16:1
Qty dm 0,35 0,35 0,35 1,0 1,5 2,0 2,2 2,5
Weight1) kg 0,32 0,32 0,32 0,9 1,4 1,8 2,0 2,25
1) for = approx. 0,9 kg / dm3

The removed lubricant and the cleaning agent used must be

disposed of according to the relevant regulations.

18 Doc. PBPNU5999001 Pag. 316/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

..
12.2 Grease replacement for lever gearbox GF 50.3 GF 125.3 and primary reduction gearing VZ 2.3 VZ 4.3

For gearboxes with multi-turn actuator: Remove multi-turn actuator.

Remove lever gearbox from the valve:

During this time, the valve must be secured against

inadvertent movement!

12.2.1 Lever gearbox Refer to spare parts list GF 50.3 GF 125.3, page 22.

..
Grease type, see name plate; grease quantities, see page 18, table 3.

Remove ball joint at lever.

.
Mark position of the lever gearbox on the base, loosen connecting bolts to
the base and remove the lever gearbox.

.
Remove fastening bolts with lock washers from the housing cover (2.0)
and take off housing cover.
Remove bolts with lock washers from the bearing cover (8.0). Lift worm

.
wheel carefully from the housing. For this, the worm shaft must be pulled
from the bearings and tilted slightly in the worm channel.
Remove old grease completely from the housing and the individual parts

.
and clean gear housing. For this purpose, kerosene or a similar cleaning
agent may be used.

.
Clean mounting faces at housing and housing cover (2.0). Replace
O-rings at the worm wheel (010, 011, 012) by new ones.

..
Re-insert worm wheel carefully and bring worm shaft into correct position,
fasten bearing cover (8.0) at housing with bolts and lock washers.
Fill with new grease.
Place housing cover (2.0) on housing, whilst ensuring the proper position

..
of the O-rings (010, 011) at the worm wheel. Place bolts with lock washers
and fasten them evenly crosswise.
Clean mounting surfaces on the base.

..
Mount lever gearbox at marked position and fasten with bolts and lock
washers.
Insert ball joint at lever and fasten.

.
Gearbox without primary reduction gearing: Continue with clause After
maintenance.
Gearbox with reduction gearings VZ 2.3 VZ 4.3: Perform grease change
at the reduction gearing according to the following clause.

12.2.2 Primary reduction gearing Refer to spare parts list VZ 2.3 VZ 4.3, page 22.

.
Grease type, see name plate; grease quantities, see page 18, table 3.

.
Remove bolts with lock washers from housing cover (20.0) and pull off
housing cover (20.0) with the complete input drive shaft (21).

.
Take off plate with internal teeth (45) and planet carrier (22) with the
planet wheels (24).
Remove old grease completely from the housing and the individual parts

.
and clean them. For this purpose, kerosene or a similar cleaning agent
may be used.

..
Clean mounting faces at housing (19.0), housing cover (20.0), and plate
with internal teeth (45). Replace O-rings by new ones.

.
Insert planet carrier (22) with planet wheels (24).
Fill with new grease.
Place plate with internal teeth (45) and completely insert the input drive

.
shaft (21). Screw in bolts with lock washers and fasten them evenly cross-
wise to the appropriate torque according to table 2, page 12.
Continue with clause After maintenance, page 21.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 317/458 19

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

..
12.3 Grease change for lever gearbox GF 160.3 GF 250.3 and primary reduction gearing GZ 160.3 GZ 250.3

For gearboxes with actuator: Remove multi-turn actuator.

Remove lever gearbox from the valve:

During this time, the valve must be secured against inadver-

tent movement!

12.3.1 Lever gearbox Refer to spare parts list GF 160.3 GF 250.3.

Grease type, see name plate; grease quantities, see page 18, table 3.

..
Tools: Lock nut tool, can be obtained from AUMA.

Remove ball joint at lever.

.
Mark position of the lever gearbox on the base, loosen connecting bolts to
the base and remove the lever gearbox.

.
Remove fastening bolts with lock washers from the housing cover (2) and
take off housing cover.
Remove bolts with lock washers from the bearing cover (8). Take off
bearing lock nut (30) by loosening the grub screw (07). Lift worm wheel

.
carefully from the housing. For this, the worm shaft must be pulled from
the bearings and tilted slightly in the worm channel.
Remove old grease completely from the housing and the individual parts

.
and clean gear housing. For this purpose, kerosene or a similar cleaning
agent may be used.

.
Clean mounting faces at housing and housing cover (2). Replace O-rings
at the worm wheel (010, 011) by new ones.
Re-insert worm wheel carefully and bring worm shaft into correct position.

..
Screw in bearing lock nut (30) and secure with grub screw (07). Fasten
bearing cover (8) at the housing with bolts and lock nuts.
Fill with new grease.
Place housing cover (2) on housing, whilst ensuring the proper position of

.
the O-rings (010, 011) at the worm wheel. Place bolts with lock washers
and fasten them evenly crosswise.

..
Mount lever gearbox at marked position and fasten with bolts and lock
washers.
Insert ball joint at lever and fasten.

.
Gearbox without primary reduction gearing: Continue with clause After
maintenance.
Gearbox with reduction gearings GZ 160.3 GZ 250.3: Perform grease
change at the reduction gearing according to the following clauses.

12.3.2 Single-stage reduction gearings GZ 160.3 GZ 250.3 (reduction ratios 4:1 and 8:1)

Refer to spare parts list GZ 160.3 GZ 250.3, page 24.

.
Grease type, see name plate; grease quantities, see page 18, table 3.

Remove bolts with lock washers at housing cover (2) and pull off housing

.
cover (2) with the input drive shaft (3.0) and the plate with internal teeth
(5.0).

.
Remove screws (021) from the plate with internal teeth and separate it
from the input drive shaft.

..
Remove old grease completely from the housing and the individual parts
and clean them.
For this purpose, kerosene or a similar cleaning agent may be used.

..
Clean mounting faces at housing (1), housing cover (2), and plate with
internal teeth (5.0). Replace O-rings by new ones.

.
Fill housing cover (2) with new grease.
Fasten plate with internal teeth (5.0) with screws (021) at housing cover.
Fill housing (1) with remaining grease and replace the complete housing
cover with input drive shaft (3.0). Screw in bolts with lock washers and

.
fasten them evenly crosswise to the appropriate torque according to
table 2, page 12.
Continue with clause After maintenance, page 21.

20 Doc. PBPNU5999001 Pag. 318/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

12.3.3 Double-stage primary reduction gearings GZ 200.3 GZ 250.3 (reduction ratio 16:1)

Refer to spare parts list GZ 200.3 GZ 250.3, page 25.

.
Grease type, see name plate; grease quantities, see page 18, table 3.

.
Remove bolts with lock washers from housing cover (2) and pull off
housing cover with the complete input drive shaft (3.0).

.
Take off screws with lock washers from housing frame (10) and remove
housing frame with planet carrier and plate with internal teeth.

.
Take off screws (035) and plate with internal teeth (13) and separate them
from input drive shaft (3.0).

.
Remove screws (021) from the plate with internal teeth (5.0) and separate
it from the pinion (11).
Remove old grease completely from the housing and the individual parts

.
and clean them. For this purpose, kerosene or a similar cleaning agent
may be used.

..
Clean mounting faces at housing (1), housing frame, housing cover (2)
and plates with internal teeth (5.0, 13). Replace O-rings by new ones.
Fill housing (1) with new grease.

.
Fix plate with internal teeth hollow wheel (5.0) with screws (021) at
housing frame (10).
Replace complete housing frame. Screw in bolts with lock washers and

.
fasten them evenly crosswise to the appropriate torque according to
table 2, page 12.

..
Fill intermediate housing (10) and housing cover (2) with the remaining
grease.
Fix plate with internal teeth (13) with screws (034) at housing cover (2).
Place complete housing cover with input drive shaft onto housing frame.
Screw in bolts with lock washers and fasten them evenly crosswise to the
appropriate torque according to table 2, page 12.

..
.
12.4 After maintenance If applicable, mount multi-turn actuator.
Reset the end stops.

..
For gearboxes with actuator, check the setting of the limit switching accor-
ding to the operation instructions for multi-turn actuators; if required, reset.
Perform test run to ensure the proper function.
Check the lever gearbox for damage to paint finish. Do a thorough
touch-up to prevent corrosion. Original paint in small quantities can be
supplied by AUMA.

13. Disposal and recycling

AUMA gearboxes have an extremely long lifetime. However, they have to be
replaced at one point in time.
Our gearboxes have a modular design and may therefore easily be disas-

..
sembled, separated and sorted according to materials, i.e.:

.
various metals
plastics
greases and oils

.
The following generally applies:

.
Collect greases and oils during disassembly. As a rule, these substances
are hazardous to water and must not be released into the environment.

.
See disassembled material to a sound disposal or to separate recycling
according to materials.
Observe the national regulations for waste disposal.

14. Service AUMA offers extensive services such as maintenance and inspection for
gearboxes. Addresses of AUMA offices and representatives can be found on
page and on the Internet (www.auma.com).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 319/458 21

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

15. Spare parts list lever gearboxes GF 50.3 - GF 125.3 and primary reduction gearing VZ 2.3 VZ 4.3

39 / 40

063 / 064

27

065 / 066

079
045
080

042
043
044
041

29
48

28

4.0

6 1
017
18.0 6
09

020

GF 100.3 - GF 125.3
048 7
046 15
047
014 10.0
31

4.0

017
8.0
09

010
18.0

010
012

073 2.0
17.0

22 Doc. PBPNU5999001 Pag. 320/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

Note: Please state type and commission no. of the gearbox (see name plate) when ordering spare parts. Only
original AUMA spare parts may be used.
Delivered spare parts may slightly vary from the representation in these instructions.

No. Type Designation No. Type Designation

1 E Housing 012 E O-ring
2.0 B Housing cover 014 E Parallel key
3 E Worm wheel 017 E Radial seal
4.0 B Worm shaft 020 E Roll pin
6 E Bearing bush 041 E Ball bearing
7 E Travelling nut 042 E Radial seal
8.0 B Bearing cover complete 043 E Circlip
10.0 B Limit stop complete 044 E Circlip
15 E End stop nut 045 E Circlip
17.0 B Protection cover complete 046 E Ball bearing
18.0 B Flange for actuator complete 047 E Circlip
27 E Swing lever 048 E Circlip
28 E Base lever 063 E Hexagon nut RH
29 E Output drive shaft 064 E Hexagon nut LH
31 E Input drive shaft 065 B Ball joint RH
39 E Weld nut RH 066 B Ball joint LH
40 E Weld nut LH 073 E O-ring
48 E Gasket 079 E Hexagon bolt
09 E O-ring 080 E Lock washer
010 E O-ring
Type B = Sub-assembly Type E = Component

16. Spare parts lists lever gearboxes GF 160.3 GF 250.3

Drawing and spare parts lists were not totally completed at the time of publi-
cation of this document. They are in preparation and will be added with the
next issue of these operation instructions.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 321/458 23

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

17. Spare parts list reduction gearings GZ 160.3 GZ 250.3 (reduction ratios 4:1 and 8:1)

S1(003)
006.0
S1(003)

S1(004)
S1(009)
001.0
003.0

003.3

512.0
S1(014)
002.0

Note: Please state type and commission no. of the gearbox (see name plate) when ordering spare parts. Es drfen
nur original AUMA Ersatzteile verwendet werden. Only original AUMA spare parts may be used.
Delivered spare parts may slightly vary from the representation in these instructions.

No. Designation
001.0 Housing Sub-assembly
002.0 Housing cover Sub-assembly
003.0 Housing cover Sub-assembly
003.3 Input drive shaft Sub-assembly
006.0 Planetary gear Sub-assembly
512.0 Flange for actuator Sub-assembly
S1 Seal kit Set

24 Doc. PBPNU5999001 Pag. 322/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

18. Spare parts list primary reduction gearings GZ 200.3 - GZ 250.3 (reduction ratio 16:1)

006.0 S1(003)

S1(003)

003.0

S1(004)
S1(009)
S1(029)
001.0 003.3
S1(029)

S1(014)
512.0

002.0

011.1
013.0

010.0

Note: Please state type and commission no. of the gearbox (see name plate) when ordering spare parts. Es drfen
nur original AUMA Ersatzteile verwendet werden. Only original AUMA spare parts may be used.
Delivered spare parts may slightly vary from the representation in these instructions.

No. Designation
001.0 Housing Sub-assembly
002.0 Housing cover Sub-assembly
003.0 Housing cover Sub-assembly
003.3 Input drive shaft Sub-assembly
006.0 Planetary gear Sub-assembly
010.0 Housing frame Sub-assembly
011.1 Pinion Component
013.0 Planetary gear, 1st stage Sub-assembly
512.0 Flange for actuator Sub-assembly
S1 Seal kit Set

Doc. PBPNU5999001 Pag. 323/458 25

Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3 Operation instructions

18. Declaration of Conformity and Declaration of Incorporation

26 Doc. PBPNU5999001 Pag. 324/458

Operation instructions Lever gearboxes GF 50.3 GF 250.3

Index
B M T
Bolts for mounting the multi-turn Maintenance 3,18 Technical data 4
actuator 9 Manual operation 13 Transport 6
Motor operation 14
C
Mounting of multi-turn actuators 8
Changing the swing angle 16
Mounting positions 7
Corrosion protection 6
P
D
Packaging 6
Declaration of Conformity 26
Declaration of Incorporation 26 S
Disposal and recycling 21 Safety instructions 3
Service 21
F
Setting end stops
Fitting the handwheel 6
for manual operation 13
H with mounted
Handwheel 6 multi-turn actuator 14
Spare parts lists
L
GF 160.3 - GF 250.3 23
Lubricant 19 GF 50.3 - GF 125.3 22
GZ 160.3 - GZ 250.3 (4:1/8:1) 24
GZ 200.3 - GZ 250.3 (16:1) 25
Storage 6

Information also available Inspection records and further gearbox information can be downloaded
on the Internet: directly from the Internet by entering the order no. or comm. no.
(refer to name plate).
Our website: http://www.auma.com

Doc. PBPNU5999001 Pag. 325/458 27


Europe
AUMA Riester GmbH & Co. KG
Factory Mllheim
DE-79373 Mllheim
Tel +49 7631 809 - 0
Fax +49 7631 809 - 250
riester@auma.com
www.auma.com
Factory Ostfildern-Nellingen
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 - 3000
Fax +49 711 34803 - 3034
riester@wof.auma.com
Service Centre Cologne
DE-50858 Kln
Tel +49 2234 20379 - 00
Fax +49 2234 20379 - 99
Service@sck.auma.com
Service Centre Magdeburg
DE-39167 Niederndodeleben
Tel +49 39204 759 - 0
Fax +49 39204 759 - 19
Service@scm.auma.com
Service Centre Bavaria
DE-85386 Eching
Tel +49 81 65 9017-0
Fax +49 81 65 9017-18
Riester@scb.auma.com
North Office, Ship building sector
DE-21079 Hamburg
Tel +49 40 791 40285
Fax +49 40 791 40286
Stephan.Dierks@auma.com
North Office, Industry
DE-29664 Walsrode
Tel +49 5167 504
Fax +49 5167 565
Erwin.Handwerker@auma.com
East Office
DE-39167 Niederndodeleben
Tel +49 39204 75980
Fax +49 39204 75989
Claus.Zander@auma.com
West Office
DE-45549 Sprockhvel
Tel +49 2339 9212 - 0
Fax +49 2339 9212 - 15
Karlheinz.Spoede@auma.com
Wrttemberg Office
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 80
Fax +49 711 34803 81
Siegfried.Koegler@wof.auma.com
SoutheWest Office
DE-74937 Spechbach
Tel +49 6226 786141
Fax +49 6226 786919
Rudolf.Bachert@auma.com
Baden Office
DE-76764 Rheinzabern
Tel +49 7272 76 07 - 23
Fax +49 7272 76 07 - 24
Wolfgang.Schulz@auma.com
Power plant sector
DE-79373 Mllheim
Tel +49 7631 809 192
Fax +49 7631 809 294
Klaus.Wilhelm@auma.com
Bro Bavaria
DE-93356 Teugn/Niederbayern
Tel +49 9405 9410 24
Fax +49 9405 9410 25
Mathias.Jochum@auma.com
AUMA Armaturenantriebe GmbH
AT-2512 Tribuswinkel
Tel +43 2252 82540
Fax +43 2252 8254050
office@auma.at
www.auma.at
AUMA Riester GmbH & Co. KG
P. O. Box 1362
D - 79373 Mllheim
Tel +49 (0)7631/809-0
Fax +49 (0)7631/809 250
riester@auma.com
www.auma.com
For detailed information on AUMA products, refer to the Internet:
www.auma.com
AUMA (Schweiz) AG
CH-8965 Berikon
Tel +41 566 400945
Fax +41 566 400948
RettichP.ch@auma.com
AUMA Servopohony spol. s.r.o.
CZ-10200 Praha 10
Tel +420 272 700056
Fax +420 272 704125
auma-s@auma.cz
www.auma.cz
OY AUMATOR AB
FI-02270 Espoo
Tel +35 895 84022
Fax +35 895 8402300
auma@aumator.fi
AUMA France
FR-95157 Taverny Cdex
Tel +33 1 39327272
Fax +33 1 39321755
stephanie.vatin@auma.fr
www.auma.fr
AUMA ACTUATORS Ltd.
GB- Clevedon North Somerset BS21 6QH EG- Cairo
Tel +44 1275 871141
Fax +44 1275 875492
mail@auma.co.uk
www.auma.co.uk
AUMA ITALIANA S.R.L.
IT-20023 Cerro Maggiore Milano
Tel +39 0331-51351
Fax +39 0331-517606
info@auma.it
www.auma.it
AUMA BENELUX B.V.
NL-2314 XT Leiden
Tel +31 71 581 40 40
Fax +31 71 581 40 49
office@benelux.auma.com
www.auma.nl
AUMA Polska Sp. z o.o.
PL-41-310 Dabrowa Grnicza
Tel +48 32 26156 68
Fax +48 32 26148 23
R.Ludzien@auma.com.pl
www.auma.com.pl
OOO Priwody AUMA
RU-141400 Moscow region for mail:
124365 Moscow a/ya 11
Tel +7 495 221 64 28
Fax +7 495 221 64 38
aumarussia@auma.ru
www.auma.ru
ERICHS ARMATUR AB
SE-20039 Malm
Tel +46 40 311550
Fax +46 40 945515
info@erichsarmatur.se
www.erichsarmatur.se
GRNBECH & SNNER A/S
DK-2450 Kbenhavn SV
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Fax +34 91 7427126
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D. G. Bellos & Co. O.E.
GR-13671 Acharnai Athens
Tel +30 210 2409485
Fax +30 210 2409486
info@dgbellos.gr
SIGURD SRUM A. S.
NO-1301 Sandvika
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Fax +49 (0)711 / 34803 34
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Fax +351 2 1910 95 99 Fax +58 261 7 532 259
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Fax +27 11 8185248 JP-210-0848 Kawasaki-ku, Kawasa-
aumasa@mweb.co.za
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Fax +1 705 721-5851 QA- Doha
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Tel +57 1 401 1300 Sunny Valves and Intertrade Corp. Ltd.
Fax +57 1 416 5489 TH-10120 Yannawa Bangkok
dorian.hernandez@manferrostaal.com
Tel +66 2 2400656
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PROCONTIC Procesos y Control Automtico sunnyvalves@inet.co.th
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info@procontic.com.ec
Tel +886 2 2225 1718
IESS DE MEXICO S. A. de C. V. Fax +886 2 8228 1975
MX-C.P. 02900 Mexico D.F. support@auma-taiwan.com.tw
www.auma-taiwan.com.tw
Tel +52 55 55 561 701
Fax +52 55 53 563 337
informes@iess.com.mx Australia
Corsusa S.A.C.
BARRON GJM Pty. Ltd.
PE- Miralflores - Lima AU-NSW 1570 Artarmon
Tel 00511444-1200 / 0044 / 2321 Tel +61 294361088
Fax 00511444-3664 Fax +61 294393413
corsusa@corsusa.com info@barron.com.au
www.corsusa.com www.barron.com.au
PASSCO Inc.
PR-00936-4153 San Juan
Tel +18 09 78 77 20 87 85 2006-03-08
Fax +18 09 78 77 31 72 77
Passco@prtc.net
Certificate Registration No.
12 100/104 4269
Pag. 326/458
Y000.305/003/en /2.06
 Reductores 1/4 de vuelta
Reductores sinfn
GS 50.3 GS 250.3

No de registro del certificado

Instrucciones de servicio
Doc. PBPNU5999001 Pag. 327/458
12 100/104 4269
Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

Alcance de estas instrucciones: Estas instrucciones son vlidas para reductores sinfn
GS 50.3 GS 125.3 con pre-reductores VZ 2.3 VZ 4.3 y reductores
GS 160.3 GS 250.3 con pre-reductores GZ 160.3 250.3.

Tabla de contenidos Pgina

1. Instrucciones de seguridad 3
1.1 Rango de aplicacin 3
1.2 Mantenimiento 3
1.3 Avisos y advertencias 3
2. Datos tcnicos 4
3. Transporte, almacenamiento y embalaje 7
3.1 Transporte 7
3.2 Almacenamiento 7
3.3 Embalaje 7
4. Montaje del volante 7
5. Posiciones de montaje de las diversas versiones 8
6. Montaje de actuadores multi-vueltas SA/ SAR 9
7. Montaje a la vlvula 11
8. Ajuste de los topes para operacin manual 12
8.1 Reductores sinfn en vlvulas de mariposa 12
8.2 Reductores sinfn en vlvulas de bola 12
9. Ajuste de los topes con actuador multi-vueltas montado 13
9.1 Reductores sinfn en vlvulas de mariposa 13
9.2 Reductores sinfn en vlvulas de bola 14
10. Modificacin del ngulo de apertura 15
10.1 Modificacin del ngulo de apertura para GS 50.3 GS 125.3 (opcin) 15
10.2 Modificacin del ngulo de apertura para GS 160.3 GS 250.3 16
11. Grado de proteccin ambiental IP 68 17
12. Mantenimiento 18
12.1 Notas generales 18
12.2 Cambio de grasa para reductores sinfn GS 50.3 GS 125.3 y pre-reductores VZ 2.3 VZ 4.3 19
12.2.1 Reductores sinfn 19
12.2.2 Pre-reductores 19
12.3 Cambio de grasa para reductores sinfn GS 160.3 GS 250.3 y pre-reductores GZ 160.3 GZ 250.3 20
12.3.1 Reductores sinfn 20
12.3.2 Pre-reductores de simple etapa GZ 160.3 GZ 250.3 (desmultiplicacin 4:1 y 8:1) 20
12.3.3 Pre-reductores de doble etapa GZ 200.3 GZ 250.3 (desmultiplicacin 16:1) 21
12.4 Despus del mantenimiento 21
13. Disposicin y reciclado 22
14. Servicio 22
15. Lista de piezas de repuesto reductores sinfn GS 50.3 GS 125.3 y pre-reductores VZ 2.3 VZ 4.3 24
16. Lista de piezas de repuesto reductores sinfn GS 160.3 GS 250.3 26
17. Lista de piezas de repuesto pre-reductores GZ 160.3 GZ 250.3
(desmultiplicacin 4:1 y 8:1) 28
18. Lista de piezas de repuesto pre-reductores GZ 200.3 GZ 250.3 (desmultiplicacin 16:1) 29
19. Declaracin de Conformidad y Declaracin de Incorporacin 30
ndice 31
Direcciones de sucursales y representantes de AUMA 32

2 Doc. PBPNU5999001 Pag. 328/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

1. Instrucciones de seguridad
1.1 Rango de aplicacin Los reductores sinfn AUMA GS50.3 - GS250.3 se utilizan para la maniobra
de vlvulas industriales (p.ej. vlvulas de mariposa, bola, etc.)
Estn diseados para operacin manual u operacin motorizada en
combinacin con actuadores elctricos.
Para otras aplicaciones, por favor consltenos. El fabricante no se har
responsable de los posibles daos provocados por el uso de los actuadores
en aplicaciones distintas a las descritas. Ese riesgo ser asumido
completamente por el usuario. La observancia de estas instrucciones se
considera como parte del uso designado del actuador.

1.2 Mantenimiento Las instrucciones de mantenimiento (ver pgina 18) deben ser observadas
para poder garantizar un funcionamiento seguro del reductor sinfn.

1.3 Avisos y advertencias La no observancia de los avisos y advertencias puede ocasionar serias
lesiones personales o daos materiales. El personal calificado debe estar
bien familiarizado con todos los avisos y advertencias descritos en estas
instrucciones. Un correcto transporte, almacenamiento, instalacin y puesta
en marcha son esenciales para garantizar un servicio seguro y libre de
averas. Las siguientes referencias llaman la atencin sobre los
procedimientos de seguridad invocados en estas instrucciones. Cada una
est identificada con un pictograma.

Este pictograma significa: Advertencia!

"Advertencia" seala actividades o procedimientos que, si no se realizan
correctamente, pueden afectar la seguridad de personas o materiales.

Este pictograma significa: Aviso!

"Aviso" seala actividades o procedimientos que tienen una influencia
relevante en el funcionamiento seguro. Su no observancia puede ocasionar
daos.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 329/458 3

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

2. Datos tcnicos
Tabla 1: Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3
Caractersticas y funciones
Tipo de servicio Segn actuador
Versin Estndar: giro horario RR, giro anti-horario LL, RL LR (como opcin)
Autobloqueo Los reductores son autoblocantes en reposo bajo condiciones de servicio normales; en
presencia de fuertes vibraciones se podra cancelar el autobloqueo. Con el reductor en
movimiento, no se puede garantizar un frenado con seguridad. Si esto se requiere se debe
utilizar un freno adicional
Par de salida Tipo Par de salida
100 % 140 % 175 %1) 200 %1) Par en regulacin2)
max. Nm max. Nm max. Nm max. Nm max. Nm
GS 50.3 250 350 500 125
GS 63.3 500 700 1.000 250
GS 80.3 1.000 1.400 2.000 500
GS 100.3 2.000 2.800 4.000 1.000
GS 125.3 4.000 5.600 8.000 2.000
GS 160.3 8.000 11.250 14.000 4.000
GS 200.3 16.000 22.500 28.000 8.000
GS 250.3 32.000 45.000 56.000 16.000
Topes Ajustables para ambas posiciones finales mediante tuerca deslizante
Resistencia del tope Resistencia garantizada del tope (en Nm) en la entrada:
Tipo GS 50.3 GS 63.3 GS 80.3 GS 100.3 GS 126.3
Pre-reductor VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3 VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3
Nm 250 450 450 500 250 500 500 250

Tipo GS 160.3 GS 200.3 GS 250.3

Pre-reductor GZ 160.3 GZ 200.3 GZ 250.3

Desmult. 4:1 8:1 4:1 8:1 16:1 4:1 8:1 16:1

Nm 500 450 500 500

ngulo de apertura Estndar: ngulo de apertura fijo hasta max. 100; ajustado en fbrica a 92 si no
GS 50.3 GS 125.3 se menciona otro valor en el pedido
Opciones: Ajustable en etapas:
10 35, 35 60, 60 80, 80 100,
100 125, 125 150, 150 170, 170 190
Con corona en bronce: ngulo de apertura >190,
versin multi-vueltas sin topes GSD
ngulo de apertura Estndar Ajustable 80 100; ajustado en fbrica a 92 si no se menciona otro
GS 160.3 GS 250.3 valor en el pedido.
Opciones: Ajustable en etapas: 20 40, 40 60, 60 80,
Con corona en bronce: ngulo de apertura >100,
versin multi-vueltas sin topes GSD
Indicador mecnico de posicin Estndar: Tapa con indicador
Opciones: Tapa sellada con indicador para instalacin horizontal en intemperie3)
Tapa protectora para servicio enterrado en lugar de tapa con indicador
Eje de entrada Cilndrico con chaveta segn DIN 6885.1
Operacin
Operacin motorizada Con actuador elctrico multi-vueltas, directo o a travs de pre-reductor VZ/ GZ
Bridas de acoplamiento para actuador, ver Hojas de datos tcnicos
Operacin manual A travs de volante, directo o a travs de pre-reductor VZ/ GZ
Dimetros de volante disponibles, seleccin segn el par max. de salida:
Tipo GS 50.3 GS 63.3 GS 80.3 GS 100.3 GS 125.3
Pre-reductor VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3 VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3
160 250 315 400 315 315 250 500 400 400 315
Volante 200 315 400 500 400 400 315 630 500 500 400
mm 250 800

Tipo GS 160.3 GS 200.3 GS 250.3

Pre-reductor GZ 160.3 GZ 200.3 GZ 250.3
Volante 630 400 315 500 400 315 800 500 400
mm 800 630 630

1) con corona en fundicin esferoidal

2) requiere corona en bronce
3) para aplicacin en gas con tapa sellada con indicador, se debe proveer una purga de aire en la tapa o ranuras de ventilacin en la brida de la vlvula

4 Doc. PBPNU5999001 Pag. 330/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

Pre-reductor
Pre-reductor Tipo planetario con diversas desmultiplicaciones para reducir el par de entrada
Acoplamiento a vlvula
Acoplamiento a vlvula Dimensiones segn EN ISO 5211:
Estndar: brida integrada en la carcasa (ver tambin Montaje a la vlvula, pgina 11)
GS 50.3 GS 125.3: sin centraje
GS 160.3 GS 250.3: con centraje
Opciones: GS 50.3 GS 125.3: con centraje
GS 160.3 GS 250.3: sin centraje
Embrague estriado para conexin Estndar: En bruto o con orificio piloto desde GS 160.3
al eje de la vlvula El reductor sinfn se puede recolocar 4 x 90 sobre el embrague
Opciones: Mecanizado (orificio con chavetero, cuadrado o lados paralelos)
Condiciones de servicio
Grado de proteccin ambiental Estndar: IP 68-3, estanco a polvo y agua (altura max. 3 m)
segn EN 60 5294) Opciones5): IP 68-6, estanco a polvo y agua (altura max. 6 m)
IP 68-10, estanco a polvo y agua (altura max. 10 m)
IP 68-20, estanco a polvo y agua (altura max. 20 m)
Proteccin anti-corrosin Estndar: KN Indicada para instalacin en plantas industriales, plantas de agua o
centrales elctricas con baja concentracin de agentes corrosivos
Opciones: KS Indicada para instalacin bajo atmsferas ocasional o
permanentemente agresivas con moderada concentracin de
agentes corrosivos
KX Indicada para instalacin bajo atmsferas extremadamente
agresivas con alta humedad y alta concentracin de agentes
corrosivos
Pintura Estndar: GS 50.3 GS 125.3: Combinacin hierro-mica de dos componentes
GS 160.3 GS 250.3: Imprimacin
Opcin: GS 160.3 GS 250.3: Combinacin hierro-mica de dos componentes
Color Estndar: Gris (DB 701, similar a RAL 9007)
Opcin: Otros colores bajo demanda
Temperatura ambiente Estndar: 25 C hasta + 80 C
Opciones: 40 C hasta + 60 C (baja temperatura), versin L
60 C hasta + 60 C (muy baja temperatura), versin EL
0 C hasta + 120 C (alta temperatura), versin H
Vida til La vida til est basada en una carga tpica para vlvulas de 1/4 de vuelta.

Tipo Ciclos de operacin (ABRIR-CERRAR-ABRIR)

para movimiento angular 90 (max. 100)
y par mximo de
100 % 140 % 175 %6) 200 %6)
GS 50.3 15.000 5.000 1.000
GS 63.3 15.000 5.000 1.000
GS 80.3 15.000 5.000 1.000
GS 100.3 15.000 5.000 1.000
GS 125.3 15.000 5.000 1.000
GS 160.3 15.000 5.000 1.000
GS 200.3 15.000 5.000 1.000
GS 250.3 10.000 3.000 750

4) ver pgina 17, epgrafe 11: Grado de proteccin ambiental IP 68

5) no disponible para GS 50.3
6) con corona en fundicin esferoidal

Doc. PBPNU5999001 Pag. 331/458 5

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3
Accesorios
Indicadores de posicin
de vlvula
Finales de carrera
Caractersticas especiales para utilizacin en zonas potencialmente explosivas
Proteccin anti-explosin
Tipo de servicio
ngulo de apertura
Temperatura ambiente
Informaciones adicionales
Documentos de referencia
Reductores de palanca
6 Doc. PBPNU5999001
Instrucciones de servicio
Indicador de posicin WSG para sealizacin de posiciones intermedias y finales.
Indicacin precisa para ngulos de apertura 82 98 (ver hoja de datos por separado)
Indicador de posicin WSG para sealizacin de posiciones intermedias y finales para
ngulos de apertura > 180 (ver hoja de datos por separado)
Finales de carrera WSH para vlvulas operadas manualmente.
Sealizacin de posiciones intermedias y finales (ver hoja de datos por separado)
II2G c IIC T4 segn ATEX 94/9/EC
Reducido S2 - 15 min., max. 3 ciclos (ABRIR-CERRAR-ABRIR) 90, despus enfriar
hasta temperatura ambiente
Intermitente S4 - 25 % hasta el par mximo en regulacin
> 90 bajo demanda
Estndar: 20 C hasta + 40 C
Opciones: 40 C hasta + 40 C (baja temperatura)
20 C hasta + 60 C
40 C hasta + 60 C (baja temperatura)
50 C hasta + 60 C (muy baja temperatura)
60 C hasta + 60 C (muy baja temperatura)
Combinaciones con actuadores SA (R)ExC a temperatura ambiente > 40 C con
dimensionamiento especial
Folleto Reductores sinfn GS 50.3 - GS 250.3 / GS 315 - GS 500
Hojas de dimensiones GS 50.3 GS 125.3, GS 160.3 GS 250.3
Datos tcnicos GS 50.3 GS 125.3, GS 160.3 GS 250.3
Datos tcnicos SA, WSG, WGD, WSH
Ver documentos por separado
Pag. 332/458
Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

3. Transporte, almacenamiento y embalaje

3.1 Transporte .. Transportar al lugar de instalacin en embalaje resistente.

Si el reductor est montado junto a un actuador:
Fijar las cuerdas o ganchos para elevacin solamente en el reductor, no
en el actuador.

3.2 Almacenamiento .. Almacenar en salas bien ventiladas y secas.

..
Proteger contra la humedad del suelo almacenando en estanteras, palets
de madera o medios similares.
Cubrir para proteger contra polvo y suciedad.
Aplicar agente anti-corrosin adecuado a las superficies mecanizadas.

Si los reductores sinfn van a ser almacenados por largo tiempo (ms de 6

.
meses), se deben observar adicionalmente los siguientes puntos:

.
Antes de almacenar, proteger superficies mecanizadas, especialmente
bridas y acoplamientos, con un agente anti-corrosin de larga duracin.
Comprobar la corrosin aproximadamente cada 6 meses y aplicar
nuevamente agente protector si es necesario.

3.3 Embalaje Nuestros productos se protegen en fbrica para el transporte mediante un

embalaje especial. El embalaje est compuesto por materiales que
respetan el medio ambiente, fcilmente separables y reciclables.
Para la disposicin del embalaje, se recomienda enviar a los centros locales
de reciclado.
Para el embalaje se utilizan los siguientes materiales: planchas de madera,
cartn, papel y PE.

4. Montaje del volante El volante de los reductores sinfn para operacin manual se suministra
suelto. El montaje se realiza segn figura A.

Figura A: Volante
Maneta
Distanciador (opcin)
(a veces necesario)
Distanciador
Circlip (a veces necesario)
Circlip

Sinfn Volante

Doc. PBPNU5999001 Pag. 333/458 7

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

5. Posiciones de montaje de las diversas versiones

RR LL RL LR

Descripcin de las 4 versiones (visto por la tapa con indicador):

Cdigo Sentido de rotacin eje de entrada Posicin del sinfn Sentido de rotacin eje de salida
RR horario lado derecho horario
LL horario lado izquierdo anti-horario
RL horario lado derecho anti-horario
LR horario lado izquierdo horario

Posiciones de montaje de actuadores multi-vueltas AUMA con reductor sinfn AUMA

GS versiones RR / RL

RR RR RR RR

RL RL RL RL

A B C D

GS versiones LL / LR

LL LL LL LL

LR LR LR LR

A B C D

Las posiciones de montaje pueden ser fcilmente modificadas posteriormente.

Limitacin: Para SA/SAR 14.1 con GS 125.3, la posicin de montaje C en versin RR/RL y A en versin LL/LR
slo son posibles con volante de dimetro <315 mm.
Hasta el tamao GS 125.3, la combinacin actuador-reductor se suministra con la posicin de montaje indicada en
el pedido. Por motivos de embalaje, actuador y reductor se suministran por separado a partir del tamao
GS 160.3.

8 Doc. PBPNU5999001 Pag. 334/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

6. Montaje de actuadores multi-vueltas SA/ SAR

Si los reductores y actuadores multi-vueltas se suministran conjuntamente,
el montaje se realiza en fbrica para tamaos hasta GS125.3.
Para tamaos GS160.3 y mayores, el montaje se realiza como sigue:

.
Si la brida de acoplamiento no est fijada al reductor o pre-reductor:

..
Desengrasar completamente las superficies de contacto del reductor o
pre-reductor, as como la brida de acoplamiento.
Fijar la brida de acoplamiento y apretar con tornillos y arandelas.
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.
Figura B: Montaje de actuador multi-vueltas en reductor sinfn

Brida de acoplamiento

Brida de amarre

Brida de acoplamiento

Pre-reductor

Brida de amarre

.
Montaje de actuadores multi-vueltas:

.
Desengrasar completamente las superficies de contacto del reductor o
pre-reductor, as como la brida de amarre del actuador.
Colocar el actuador sobre el reductor sinfn o pre-reductor.

.
El actuador puede ser montado sobre el reductor cada 90
(ver pgina 8, posiciones de montaje).

.
Asegurarse que el resalte de centraje se encaja uniformemente en el
rebaje y que las bridas hacen contacto completo.

.
Fijar el actuador con tornillos y arandelas (ver tabla 2) sobre la brida del
reductor sinfn.
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.

Nunca fijar cuerdas o ganchos para elevacin en el volante

del actuador.
Si est montado un actuador multi-vueltas en el reductor,
fijar las cuerdas o ganchos para elevacin solamente en el
reductor, no en el actuador.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 335/458 9

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

Tabla 2: Tornillos para montaje de actuadores AUMA en reductores sinfn/ pre-reductores

(calidad mnima 8.8)

Reductor/ SA(R) 07.1-F07 SA(R) 07.1-F10/G0 SA(R) 07.5-F07 SA(R) 07.5-F10/G0

pre-reductor Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd.
GS 50.3 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4
GS 63.3 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4
GS 80.3 M 8 x 20 B8 4 M 10 x 25 B 10 4
GS 100.3
GS 100.3/VZ M 10 x 25 B 10 4 M 10 x 25 B 10 4
GS 125.3
GS 125.3/VZ M 10 x 25 B 10 4
GS 160.3
GS 160.3/GZ M 10 x 25 B 10 4
GS 200.3
GS 200.3/GZ M 10 x 25 B 10 4

Reductor/ SA(R) 10.1-F10/G0 SA(R) 14.1-F14/G SA(R) 14.5-F14/G SA(R) 16.1-F16/G3

pre-reductor Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd.
GS 80.3 M 10 x 25 B 10 4
GS 100.3 M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4
GS 100.3/VZ M 10 x 25 B 10 4
GS 125.3 M 16 x 40 B 16 4 M 16 x 40 B 16 4
GS 125.3/VZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4
GS 160.3 M 16 x 40 B 16 4 M 20 x 50 B 20 4
GS 160.3/GZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4
GS 200.3 M 20 x 50 B 20 4
GS 200.3/GZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4 M 16 x 40 B 16 4
GS 250.3
GS 250.3/GZ M 10 x 25 B 10 4 M 16 x 40 B 16 4 M 16 x 40 B 16 4 M 20 x 50 B 20 4

Reductor/ SA(R) 25.1-F25 SA(R) 30.1-F30

pre-reductor Tornillo Arandela Ctd. Tornillo Arandela Ctd.
GS 160.3
GS 160.3/GZ
GS 200.3 M 16 x 50 B 16 8
GS 200.3/GZ
GS 250.3 M 16 x 50 B 16 8 M 20 x 50 B 20 8
GS 250.3/GZ

10 Doc. PBPNU5999001 Pag. 336/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

7. Montaje a la vlvula Los reductores sinfn AUMA GS y pre-reductores VZ/GZ pueden ser

.
operados en cualquier posicin de montaje.
Para vlvulas de mariposa, se recomienda el montaje en posicin final

.
CERRADO (antes de montar, llevar el reductor hasta el tope mecnico
CERRADO girando el volante en sentido horario)
Para vlvulas de bola, se recomienda el montaje en posicin final
ABIERTO (antes de montar, el reductor hasta el tope mecnico ABIERTO

. girando el volante en sentido anti-horario)

.
Desengrasar completamente las superficies de contacto de reductor y
vlvula.
Introducir el embrague en el eje de la vlvula y asegurarlo (figura C,

..
detalle A o B); comprobar que se respetan las dimensiones X, Y, Z
(tabla 3).
Aplicar grasa no cida en las estras del embrague.
Montar el reductor sobre la vlvula. Asegurarse que el resalte de centraje

..
(si existe) se encaja uniformemente en el rebaje y que las bridas hacen
contacto completo.
Fijar el reductor con tornillos (calidad min. 8.8) y arandelas.
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.
Figura C
A B
Embrague

Prisionero
Z

X Y

Vlvula

Tabla 3: Pares de apriete para tornillos de diferentes calidades

Calidad Calidad Calidad
Reductor Dimensiones Tornillos
8.8 A2-70/A4-70 A2-80/A4-80
Tamao brida X max Y max Z max Ctd. x rosca Par de apriete TA [Nm]
GS 50.3-F05 6 5 65 4xM 6 11 8 10
GS 50.3-F07 14 5 61 4xM 8 25 18 24
GS 50.3-F10 14 5 61 4 x M 10 51 36 48
GS 63.3-F10 7 18 73 4 x M 10 51 36 48
GS 63.3-F12 10 13 76 4 x M 12 87 61 82
GS 80.3-F12 13 18 78 4 x M 12 87 61 82
GS 80.3-F14 23 5 88 4 x M 16 214 150 200
GS 100.3-F14 22 13 123 4 x M 16 214 150 200
GS 100.3-F16 22 8 123 4 x M 20 431 294 392
GS 125.3-F16 17 35 126 4 x M 20 431 294 392
GS 125.3-F25 17 27 126 8 x M 16 214 150 200
GS 160.3-F25 15 11 130 8 x M 16 214 150 200
GS 160.3-F30 30 0 140 8 x M 20 431 294 392
GS 200.3-F30 19 19 160 8 x M 20 431 294 392
GS 200.3-F35 44 0 190 8 x M 30 (1489) 564
GS 250.3-F35 8 8 220 8 x M 30 (1489) 564
GS 250.3-F40 13 0 230 8 x M 36 (2594)

Nota:
La experiencia ha demostrado que es muy difcil apretar tornillos o tuercas
de tamao M30 o mayor con los pares especificados. El reductor sinfn
puede ser desplazado axialmente contra la brida de la vlvula.
Para mejorar la adherencia entre vlvula y reductor, se recomienda aplicar
Loctite 243 (o producto similar) sobre las superficies de contacto.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 337/458 11

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

8. Ajuste de los topes para operacin manual

Si los reductores sinfn GS se suministran montados
en una vlvula, los topes ya estn ajustados.

..
8.1 Reductores sinfn en vlvulas de mariposa

Posicin final CERRADO Extraer todos los tornillos (03) del tope (10) (figuras D1, D2).

.. Llevar la vlvula manualmente hasta la posicin final CERRADO.

Si el tope (10) an no ha girado, girar en sentido horario hasta el tope.

..
Si los taladros en (10) no coinciden con las roscas en la carcasa (1),
extraer el tope (10) e insertarlo de nuevo en la posicin adecuada.
Colocar los tornillos (03) con arandela (04).
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.
Figura D1: Tope hasta GS 125.3 Figura D2: Tope a partir de GS 160.3

03/04 03/04

10 1
10 1

. Si la posicin del indicador no coincide con el smbolo CERRADO, aflojar

ligeramente los tornillos de la tapa. Girar la tapa hasta el smbolo
CERRADO y apretar los tornillos de nuevo.

Posicin final ABIERTO El ngulo de giro deseado ha sido ajustado en fbrica, por lo que no es
necesario ajustar el tope.
8.2 Reductores sinfn en vlvulas de bola

Si es necesario ajustar los topes, se debe ajustar en primer

lugar la posicin final ABIERTO. Si la posicin exacta de la
vlvula no se puede ver mediante una marca en el eje de la
vlvula, el ajuste se debe hacer con la vlvula desmontada.

Posicin final ABIERTO .. Extraer todos los tornillos (03) del tope (10) (figuras D1, D2).

. Llevar la vlvula manualmente hasta la posicin final ABIERTO.

.
Si el tope (10) an no ha girado, girar en sentido anti-horario hasta el
tope.

..
Si los taladros en (10) no coinciden con las roscas en la carcasa (1),
extraer el tope (10) e insertarlo de nuevo en la posicin adecuada.

.
Colocar los tornillos (03) con arandela (04).
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.
Si la posicin del indicador no coincide con el smbolo ABIERTO, aflojar
ligeramente los tornillos de la tapa. Girar la tapa hasta el smbolo
ABIERTO y apretar los tornillos de nuevo.

Posicin final CERRADO El ngulo de giro deseado ha sido ajustado en fbrica, por lo que no es
necesario ajustar el tope.

12 Doc. PBPNU5999001 Pag. 338/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

9. Ajuste de los topes con actuador multi-vueltas montado

. Si los reductores sinfn GS y actuadores multi-vueltas se
suministran montados en una vlvula, los topes, finales de

. carrera y limitadores de par ya estn ajustados.

Si es necesario ajustar los finales de carrera y limitadores
de par, consultar las instrucciones de servicio del
actuador SA/SAR y las especificaciones del fabricante de

. la vlvula.
El fabricante de la vlvula debe determinar el tipo de
desconexin en posiciones finales: por final de carrera o
por par.
9.1
.
Reductores sinfn en vlvulas de mariposa
Cuantificar el post-recorrido del actuador en ambos sentidos, es decir,

..
cunto se mueve la vlvula despus de que el motor ha sido
desconectado.
Posicin final CERRADO Extraer todos los tornillos (03) del tope (10) (figuras D1, D2).

..
Activar el mando manual y llevar la vlvula manualmente hasta la
posicin final CERRADO.
Si el tope (10) an no ha girado, girar en sentido horario hasta el tope.
Girar el tope (10) en sentido anti-horario de vuelta para asegurar que el

.
tope mecnico no es alcanzado en operacin elctrica y evitar el
enclavamiento del reductor si se produce desconexin por par.

..
Si los taladros en (10) no coinciden con las roscas en la carcasa (1),
extraer el tope (10) e insertarlo de nuevo en la posicin adecuada.

.
Colocar los tornillos (03) con arandela (04).
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.
Si la posicin del indicador no coincide con el smbolo CERRADO, aflojar
ligeramente los tornillos de la tapa. Girar la tapa hasta el smbolo
CERRADO y apretar los tornillos de nuevo.

..
Desconexin por final de carrera en posicin final CERRADO

.
Eliminar de la posicin final el post-recorrido observado.
Ajustar los finales de carrera segn las instrucciones SA/SAR.
Comprobar los limitadores de par en posicin final CERRADO segn las
instrucciones SA/SAR o reajustar al valor requerido.

..
Desconexin por par en posicin final CERRADO
Girar el volante en sentido anti-horario 4 - 6 vueltas.

.
Ajustar el final de carrera CERRADO segn las instrucciones SA/SAR
(para sealizacin).
Comprobar los limitadores de par en posicin final CERRADO segn las
instrucciones SA/SAR o reajustar al valor requerido.

Posicin final ABIERTO El ngulo de giro deseado ha sido ajustado en fbrica, por lo que no es

.
necesario ajustar el tope.

Llevar el reductor hasta el tope ABIERTO.

La ltima parte de la maniobra se debe hacer manualmente

. Eliminar con el mando manual el post-recorrido, de la forma siguiente:

Actuadores montados directamente:
aprox. 4 - 6 vueltas en el volante.
Con pre-reductor VZ/GZ:
aprox. 10 - 50 vueltas en el volante, dependiendo de la desmultiplicacin

. del pre-reductor.
Ajustar el final de carrera ABIERTO segn las instrucciones SA/SAR.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 339/458 13

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

Figura E1: Tope hasta GS 125.3 Figura E2: Tope desde GS 160.3

03/04 03/04

10 1
10 1

9.2 Reductores sinfn en vlvulas de bola

Si es necesario ajustar los topes, se debe ajustar en primer
lugar la posicin final ABIERTO. Si la posicin exacta de la
vlvula no se puede ver mediante una marca en el eje de la

. vlvula, el ajuste se debe hacer con la vlvula desmontada.

Cuantificar el post-recorrido del actuador en ambos sentidos, es decir,

..
cunto se mueve la vlvula despus de que el motor ha sido
desconectado.
Posicin final ABIERTO Extraer todos los tornillos (03) del tope (10) (figuras E1, E2).

.
Activar el mando manual y llevar la vlvula manualmente hasta la posicin
final ABIERTO.

.
Si el tope (10) an no ha girado, girar en sentido anti-horario hasta el
tope.

.
Girar el tope (10) en sentido horario de vuelta para asegurar que el
tope mecnico no es alcanzado en operacin elctrica.

..
Si los taladros en (10) no coinciden con las roscas en la carcasa (1),
extraer el tope (10) e insertarlo de nuevo en la posicin adecuada.

..
Colocar los tornillos (03) con arandela (04).
Apretar tornillos en cruz con el par indicado en tabla 3.
Ajustar los finales de carrera segn las instrucciones SA/SAR.
Si la posicin del indicador no coincide con el smbolo ABIERTO, aflojar
ligeramente los tornillos de la tapa. Girar la tapa hasta el smbolo

.
ABIERTO y apretar los tornillos de nuevo.

Desconexin en Eliminar con el mando manual el post-recorrido.

posicin final ABIERTO

Posicin final CERRADO El ngulo de giro deseado ha sido ajustado en fbrica, por lo que no es

.
necesario ajustar el tope.

Llevar el reductor hasta el tope CERRADO.

La ltima parte de la maniobra se debe hacer manualmente

. Eliminar con el mando manual el post-recorrido, de la forma siguiente:

Actuadores montados directamente:
aprox. 4 - 6 vueltas en el volante.
Con pre-reductor VZ/GZ:
aprox. 10 - 50 vueltas en el volante, dependiendo de la desmultiplicacin

. del pre-reductor.
Ajustar el final de carrera CERRADO segn las instrucciones SA/SAR.

14 Doc. PBPNU5999001 Pag. 340/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

10. Modificacin del El ajuste se realiza en posicin final ABIERTO.

ngulo de apertura Opcional para tamaos GS 50.3 GS 125.3
Estndar para tamaos GS 160.3 GS 250.3

Precisin:
GS 50.3 GS 125.3: 0,6
GS 160.3 GS 250.3: 0,11 - 0,14

..
10.1 Modificacin del ngulo de apertura para tamaos GS 50.3 GS 125.3 (opcin)
Desenroscar el tapn (16) del tope (10) (figura F1).
Extraer pasador (020) con el til apropiado (disponible en AUMA).

.
Aumentar el ngulo de apertura
Girar la tuerca del tope (15) en sentido anti-horario.
Al girar la tuerca del tope (015), asegurarse que el pasador
(020) todava se pueda introducir dentro del orificio
alargado.

.. Llevar la vlvula a la posicin final deseada.

Girar la tuerca del tope (15) en sentido horario hasta que haga tope fuerte
contra la tuerca (7).

..
Reducir el ngulo de apertura
Llevar la vlvula a la posicin final deseada.
Girar la tuerca del tope (15) en sentido horario hasta que haga tope fuerte
contra la tuerca (7).

El pasador (020) debe quedar cubierto completamente por la

tuerca del tope (015).

Figura F1: Tope hasta GS 125.3

16 020 15 08 10 7
. Introducir pasador (020) con el til. Si la ranura en la tuerca del tope (15)
no coincide con el taladro en el sinfn, girar la tuerca del tope levemente

..
en sentido anti-horario hasta que est alineada, luego introducir el
pasador.

.
Comprobar junta trica (08) y sustituir si est daada.
Volver a colocar el tapn (16).
Si est montado un actuador elctrico en el reductor, ajustar de nuevo el
final de carrera para posicin final ABIERTO segn las instrucciones de
servicio SA/ SAR. Tener en cuenta el post-recorrido.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 341/458 15

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

.
10.2 Modificacin del ngulo de apertura para tamaos GS 160.3 GS 250.3

.
Extraer todos los tornillos (054) y quitar el tapn (16)
(figura F2).
Extraer tornillo (082) con disco (058) y anillo de ajuste (34).

..
Aumentar el ngulo de apertura

.
Girar la tuerca del tope (15) en sentido anti-horario.
Llevar la vlvula a la posicin final deseada.
Girar la tuerca del tope (15) en sentido horario hasta que haga tope fuerte
contra la tuerca (7).

..
Reducir el ngulo de apertura
Llevar la vlvula a la posicin final deseada.
Girar la tuerca del tope (15) en sentido horario hasta que haga tope fuerte
contra la tuerca (7).

Figura F2: Tope a partir de GS 160.3

082/083 03/04
058

16 34 15 054 056 10 7
055

.
..
Colocar el anillo de ajuste (34), asegurar con arandela (058) y tornillo
(082).

.
Comprobar junta trica (056) y sustituir si est daada.
Colocar tapn (16), tornillos (054) y arandelas (055).
Si est montado un actuador elctrico en el reductor, ajustar de nuevo el
final de carrera para posicin final ABIERTO segn las instrucciones de
servicio SA/ SAR. Tener en cuenta el post-recorrido.

16 Doc. PBPNU5999001 Pag. 342/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

11. Grado de proteccin ambiental IP 68

Definicin Segn DIN EN 60 259, las condiciones para cumplir los requerimientos del
grado de proteccin ambiental IP 68 (superiores a IP 67) deben ser
acordados entre fabricante y usuario. Los reductores sinfn y pre-reductores
AUMA con grado de proteccin ambiental IP 68 cumplen los siguientes

..
requerimientos segn AUMA:

..
IP 68-3, sumergible en agua hasta 3 m columna de agua
IP 68-6, sumergible en agua hasta 6 m columna de agua
IP 68-10, sumergible en agua hasta 10 m columna de agua
IP 68-20, sumergible en agua hasta 20 m columna de agua

Para el tamao GS 50.3, slo es posible IP 68-3.

Si la inmersin es en otros medios, se debern tomar medidas adicionales

para proteger contra corrosin; consultar a AUMA. No est permitida la
inmersin en medios agresivos, p.ej. cidos o soluciones alcalinas.

Ensayos Los reductores con grado de proteccin ambiental IP 68-3 han sido
sometidos a un ensayo de tipo en fbrica.
Los reductores con grados de proteccin ambiental IP 68-6, IP 68-10 e
IP 68-20 son sometidos a un ensayo rutinario de estanqueidad en fbrica.

.
.
Notas: El grado de proteccin ambiental IP 68 se refiere al interior de los
reductores, no al recinto del embrague.

.
Si la probabilidad de inmersiones repetidas es alta, se debe utilizar
proteccin anti-corrosin aumentada KS o KX.

.
Para reductores enterrados es altamente recomendable utilizar proteccin
anti-corrosin aumentada KS o KX.
Para instalacin horizontal en intemperie, se debera utilizar una tapa con
indicador sellada.
Para aplicacin en gas con tapa sellada con indicador, se debe proveer

.
una purga de aire en la tapa o ranuras de ventilacin en la brida de la
vlvula.
En caso de inmersin permanente o servicio enterrado, se debe utilizar

.
una tapa protectora en lugar de la tapa con indicador (debe ser
mencionado en el pedido). La sustitucin posterior de la tapa es posible.

.
Se debe utilizar un material sellante adecuado entre la brida de la vlvula
y el reductor.
Es posible la entrada de agua desde el eje de la vlvula al recinto del
embrague, que puede provocar corrosin en el embrague y el recinto del

.
embrague. Para evitarlo, se debe aplicar un agente anti-corrosin
adecuado.
Con el tipo KX, el embrague y el recinto del embrague estn provistos de
una proteccin anti-corrosin de alta calidad.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 343/458 17

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

12. Mantenimiento
12.1 Notas generales Tras la puesta en marcha, comprobar posibles daos en la pintura. Si es
necesario, retocar para evitar corrosin. AUMA puede suministrar pintura
original en pequeas cantidades bajo demanda.

Los reductores sinfn AUMA precisan muy poco mantenimiento.

Si se realizan menos de 10 operaciones anuales, y para asegurar que el
reductor est siempre listo para operar, se recomiendan las siguientes

.
medidas:

Aproximadamente 6 meses tras la puesta en marcha y luego una vez al

ao, comprobar el apriete de los tornillos entre actuador, reductor y

..
vlvula. Si es necesario, volver a apretar aplicando los pares indicados en
tabla 3 (pgina 11).

.
Realizar una maniobra de prueba cada 6 meses.
Realizar una inspeccin visual de posible fuga de grasa cada 2 aos.

.
Realizar un ensayo funcional detallado cada 5 aos.
Registrar los resultados para referencia futura.
Para reductores expuestos permanentemente a temperatura ambiente
superior a 40 C, los intervalos de mantenimiento deben ser ms cortos.

Juntas:
Las juntas de elastmero sufren envejecimiento. La vida til terica de las
juntas de NBR es 13,5 aos desde la fecha de fabricacin. Esta cifra est
basada en una temperatura ambiente media de 40 C. AUMA puede
suministrar juegos de juntas.

Grasa:

..
Se recomienda la sustitucin de la grasa y las juntas en los siguientes
casos:

.
Operacin espordica, tras 10 12 aos
Operacin frecuente, tras 6 8 aos

..
Servicio de regulacin, tras 4 6 aos

Slo se debe utilizar grasa original de AUMA.

. Para el tipo de grasa, ver placa de caractersticas.

No se deben mezclar grasas distintas.

Tabla 4: Cantidad de grasa en reductores sinfn y pre-reductores

GS 50.3 63.3 80.3 100.3 125.3 160.3 200.3 250.3
Volumen dm 0,1 0,3 0,4 1,0 1,3 3,3 6,6 12,2
Peso1) kg 0,09 0,27 0,36 0,9 1,17 3,0 6,0 11,0
Pre- VZ 2.3 VZ 3.3 VZ 4.3 GZ 160.3 GZ 200.3 GZ 250.3
reductor 4:1/8:1 16:1 4:1/8:1 16:1
Volumen dm 0,35 0,35 0,35 1,0 1,5 2,0 2,2 2,8
Peso1) kg 0,32 0.,2 0,32 0,9 1,4 1,8 2,0 2,25
1) para = aprox. 0,9 kg / dm3

La disposicin del lubricante extrado y del agente limpiador

se debe realizar de acuerdo con la normativa vigente.

18 Doc. PBPNU5999001 Pag. 344/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

..
12.2 Cambio de grasa para reductores sinfn GS 50.3 GS 125.3 y pre-reductores VZ 2.3 VZ 4.3

Para reductores con actuador: Desmontar actuador.

Desmontar reductor de la vlvula:

Durante este tiempo, la vlvula/ tubera no debe estar bajo

presin!

12.2.1 Reductores sinfn Ver lista de piezas de repuesto GS 50.3 GS 125.3, pgina 24.
Tipo de grasa, ver placa de caractersticas; cantidad de grasa,

.
ver pgina 18, tabla 4.

.
Marcar la posicin del reductor en la vlvula, aflojar tornillos de amarre a
la vlvula y desmontar el reductor sinfn.

.
Desmontar la tapa de la carcasa (2.0) extrayendo los tornillos con
arandela.
Extraer tornillos con arandela de la tapa del rodamiento (8.0). Extraer la

.
corona con cuidado, para ello hay que sacar el eje sinfn de su
alojamiento e inclinarlo ligeramente hasta desengranar la corona.

.
Eliminar completamente la grasa y limpiar el recinto con keroseno o
producto similar.

.
Limpiar superficies de contacto de carcasa y tapa (2.0). Sustituir juntas
tricas en la corona (010, 011, 012).
Reinsertar la corona con cuidado y colocar el eje sinfn en su posicin

..
correcta, fijar la tapa del rodamiento (8.0) sobre la carcasa con tornillos y
arandelas.
Rellenar con grasa nueva.
Colocar la tapa de la carcasa (2.0), manteniendo la posicin correcta de
las juntas tricas (010, 011) en la corona. Colocar tornillos con arandelas
y apretar en cruz por igual.
Desengrasar completamente superficies de contacto.
Aplicar grasa no cida sobre las estras del embrague.
Montar reductor sobre vlvula en su posicin correcta,
observar marca.

.
Apretar con tornillos de calidad mnima 8.8 y arandelas;
apretar tornillos en cruz con pares indicados en tabla 3, pgina 11.

.
Reductor sin pre-reductor: Continuar con epgrafe "Despus del
mantenimiento", pgina 21.
Reductor con pre-reductor VZ 2.3 - VZ 4.3: Realizar cambio de grasa en
el pre-reductor segn el epgrafe siguiente.

12.2.2 Pre-reductores Ver lista de piezas de repuesto VZ 2.3 - VZ 4.3, pgina 24.
Tipo de grasa, ver placa de caractersticas; cantidad de grasa,

.
ver pgina 18, tabla 4.

.
Desmontar la tapa de la carcasa (20.0) con el eje de transmisin (21)
extrayendo los tornillos con arandela.

.
Extraer la placa dentada interiormente (45), la carcasa del planetario (22)
y el planetario (24).

.
Eliminar completamente la grasa y limpiar el recinto con keroseno o
producto similar.

..
Limpiar superficies de contacto en carcasa (19.0), tapa de la carcasa
(20.0), y placa dentada interiormente (45). Sustituir juntas tricas.

.
Insertar la carcasa del planetario (22) y el planetario (24).
Rellenar con grasa nueva.
Colocar placa dentada interiormente (45) e insertar el eje de transmisin

.
(21) completamente. Fijar con tornillos y arandelas, apretar tornillos en
cruz por igual con pares indicados en tabla 3, pgina 11.
Continuar con epgrafe "Despus del mantenimiento", pgina 21.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 345/458 19

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

..
12.3 Cambio de grasa para reductores sinfn GS 160.3 GS 250.3 y pre-reductores GZ 160.3 GZ 250.3

Para reductores con actuador: Desmontar actuador.

Desmontar reductor de la vlvula:

Durante este tiempo, la vlvula/ tubera no debe estar bajo

presin!

12.3.1 Reductores sinfn Ver lista de piezas de repuesto GS 160.3 GS 250.3, pgina 26.
Tipo de grasa, ver placa de caractersticas; cantidad de grasa,
ver pgina 18, tabla 4.

.
Herramientas: til para la tuerca de bloqueo disponible en AUMA.

.
Marcar la posicin del reductor en la vlvula, aflojar tornillos de amarre a
la vlvula y desmontar el reductor sinfn.

.
Desmontar la tapa de la carcasa (2.0) extrayendo los tornillos con
arandela.
Extraer tornillos con arandela de la tapa del rodamiento (8.0). Extraer la
tuerca de bloqueo del rodamiento (30) aflojando el prisionero (07). Extraer

.
la corona con cuidado, para ello hay que sacar el eje sinfn de los
rodamientos e inclinarlo ligeramente hasta desengranar la corona.

.
Eliminar completamente la grasa y limpiar el recinto con keroseno o
producto similar.

.
Limpiar superficies de contacto de carcasa y tapa (2.0). Sustituir juntas
tricas en la corona (010, 011, 012).
Reinsertar la corona con cuidado y colocar el eje sinfn en su posicin
correcta. Roscar la tuerca de bloqueo del rodamiento (30) y asegurar con

..
el prisionero (07). Fijar la tapa del rodamiento (8.0) sobre la carcasa con
tornillos y tuercas de bloqueo.
Rellenar con grasa nueva.
Colocar la tapa de la carcasa (2.0), manteniendo la posicin correcta de
las juntas tricas (010, 011) en la corona. Fijar con tornillos y arandelas y
apretar en cruz por igual.
Desengrasar completamente superficies de contacto.
Aplicar grasa no cida sobre las estras del embrague.
Montar reductor sobre vlvula en su posicin correcta, observar marca.

.
Fijar con tornillos de calidad mnima 8.8 y arandelas;
apretar tornillos en cruz con pares indicados en tabla 3, pgina 11.

.
Reductor sin pre-reductor: Continuar con epgrafe "Despus del
mantenimiento", pgina 21.
Reductor con pre-reductor GZ 160.3 - GZ 250.3: Realizar cambio de
grasa en el pre-reductor segn los epgrafes siguientes.
12.3.2 Pre-reductores de simple etapa GZ 160.3 GZ 250.3 (desmultiplicacin 4:1 y 8:1)
Ver lista de piezas de repuesto GZ 160.3 - GZ 250.3, pgina 28.
Tipo de grasa, ver placa de caractersticas; cantidad de grasa,

.
ver pgina 18, tabla 4.

.
Desmontar la tapa de la carcasa (2.0) con el eje de transmisin (3.0) y la
placa dentada interiormente (5.0) extrayendo los tornillos con arandela.

.
Extraer tornillos (021) de la placa dentada interiormente y separarla del
eje de transmisin.

.
Extraer completamente la grasa y limpiar el recinto con keroseno o
producto similar.

..
Limpiar superficies de contacto en carcasa (1.0), tapa de la carcasa (2.0),
y placa dentada interiormente (5.0). Sustituir juntas tricas.
Rellenar la tapa de la carcasa (2.0) con grasa nueva.

.
Fijar la placa dentada interiormente (5.0) con tornillos (021) sobre la tapa
de la carcasa.
Rellenar carcasa (1.0) con la grasa restante y colocar la tapa de la

.
carcasa con el eje de transmisin (3.0). Fijar con tornillos y arandelas,
apretar tornillos en cruz por igual con pares indicados en tabla 3, pg.11.
Continuar con epgrafe "Despus del mantenimiento", pgina 21.

20 Doc. PBPNU5999001 Pag. 346/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

12.3.3 Pre-reductores de doble etapa GZ 200.3 GZ 250.3 (desmultiplicacin 16:1)

Ver lista de piezas de repuesto GZ 200.3 - GZ 250.3, pgina 29.

Tipo de grasa, ver placa de caractersticas; cantidad de grasa,

.
ver pgina 18, tabla 4.

.
Desmontar la tapa de la carcasa (2.0) con el eje de transmisin (3.0)
extrayendo los tornillos con arandela.

.
Desmontar la carcasa intermedia (10) con la tapa del planetario y placa
dentada interiormente extrayendo los tornillos con arandela.

.
Extraer tornillos (035) y placa dentada interiormente (13) y separar del eje
de transmisin (3.0).

.
Extraer tornillos (021) de la placa dentada interiormente (5.0) y separar
del pin (11).

.
Extraer completamente la grasa y limpiar el recinto con keroseno o
producto similar.
Limpiar superficies de contacto en carcasa (1), carcasa intermedia (10),

..
tapa de la carcasa (2.0), y placas dentadas interiormente (5.0, 13).
Sustituir juntas tricas.
Rellenar el recinto (1.0) con grasa nueva.

.
Fijar la placa dentada interiormente (5.0) con tornillos (021) sobre la
carcasa intermedia (10).

.
Colocar la carcasa intermedia. Fijar con tornillos y arandelas, apretar
tornillos en cruz por igual con pares indicados en tabla 3, pgina 11.

.
Rellenar la carcasa intermedia (10) y tapa de la carcasa (2.0) con la
grasa restante.

.
Fijar la placa dentada interiormente (13) con tornillos (035) sobre la tapa
de la carcasa (2.0).
Fijar la tapa de la carcasa con eje del pin sobre la carcasa intermedia.
Fijar con tornillos y arandelas, apretar tornillos en cruz por igual con
pares indicados en tabla 3, pgina 11.

..
.
12.4 Despus del mantenimiento Si aplica, montar actuador multi-vueltas.
Reajustar los topes.
Para reductores con actuador, comprobar los ajustes de finales de

..
carrera, segn las instrucciones de servicio SA/ SAR. Reajustar si es
necesario.
Realizar maniobra de prueba para asegurar un correcto funcionamiento.
Comprobar posibles daos en la pintura. Si es necesario, retocar para
evitar corrosin. AUMA puede suministrar pintura original en pequeas
cantidades bajo demanda.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 347/458 21

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

13. Disposicin y reciclado

Los reductores sinfn AUMA tienen una vida muy larga. En cualquier caso,
siempre llegar un momento en el que tengan que ser sustituidos.
Los reductores tienen un diseo modular, lo que facilita su desguace y la

..
separacin de componentes, como p.ej.:

.
metales varios
plsticos
grasas y aceites

.
Recomendaciones generales:
Guardar las grasas y aceites. Estas sustancias, por regla general, son

.
perjudiciales para el medio ambiente y deben ser entregadas para su
tratamiento a empresas o instituciones autorizadas.

.
Depositar los materiales de desguace en un centro de tratamiento
autorizado.
Observar las regulaciones nacionales en relacin al tratamiento de
residuos.

14. Servicio AUMA ofrece servicios de mantenimiento e inspeccin para sus productos.
En pgina 32 o en internet (www.auma.com), se puede encontrar una
relacin completa de direcciones de sucursales y representantes.

22 Doc. PBPNU5999001 Pag. 348/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

Notas

Doc. PBPNU5999001 Pag. 349/458 23

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

15. Lista de piezas de repuesto reductores sinfn GS 50.3 GS 125.3

y pre-reductores VZ 2.3 VZ 4.3
17.0

11.0

32

12

2.0

GS 50.3 - GS 80.3
S1 (012) 4.0

1 6

18.0
020
6
10.0 7 015
017
S1 8.0
S1

S1 (011)
15
S1 (010)
048
GS 100.3 - GS 125.3 046
047

31

3
4.0

25.0
S1 (010)
017
8.0
S1

14

S1 21 035
S1 45
VZ 2.3-VZ 4.3 028
22
032
19.0

S1

4.0

030 25.0
24
031
031 20.0 061 034
23
030
029
S1 024
060
060
024

24 Doc. PBPNU5999001 Pag. 350/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

Nota:
En los pedidos de piezas de repuesto, es imprescindible mencionar el tipo de reductor sinfn y su nmero de
comisin (ver placa de caractersticas). La presentacin de las piezas puede diferir del suministro.

No. Tipo Denominacin No. Tipo Denominacin

1 E Carcasa 31 E Eje de entrada
2.0 B Tapa de la carcasa 45 E Placa dentada interiormente
3 E Corona 015 E Circlip
4.0 B Eje sinfn, completo 017 E Junta radial
6 E Rodamiento 020 E Pasador
7 E Tuerca deslizante 024 E Rodamiento de bolas
8.0 B Tapa del rodamiento, completa 028 E Circlip
10.0 B Carcasa del tope, completa 029 E Circlip
11.0 B Tapa con indicador, completa 030 E Arandela de seguridad
12 E Disco de fijacin 031 E Arandela
14 E Embrague 032 E Arandela
15 E Tuerca del tope 034 E Junta radial
17.0 B Tapa para servicio enterrado 035 E Chaveta
18.0 B Brida para actuador completa 046 E Rodamiento de bolas
19.0 B Carcasa VZ completa 047 E Circlip
20.0 B Tapa de la carcasa VZ completa 048 E Circlip
21 E Eje de transmisin 060 E Circlip
22 E Carcasa del planetario 061 E Circlip
23 E Eje del planetario S1 S Juego de juntas
24 E Planetario
25.0 B Brida para actuador completa
Tipo B = Subconjunto Tipo E = Componente Tipo S = Juego

Doc. PBPNU5999001 Pag. 351/458 25

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

16. Lista de piezas de repuesto reductores sinfn GS 160.3 GS 250.3

11.0

17.0

S1 2.0

S1

1.0

10.0
S1

S1 (011)
S1 (010)
7 6

S1
15.0 3

16.0
S1 (010)

14

30 07

4.0

6 8.0

S1
31.31
S1

18.0

31.0

26 Doc. PBPNU5999001 Pag. 352/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

Nota:
En los pedidos de piezas de repuesto, es imprescindible mencionar el tipo de reductor sinfn y su nmero de
comisin (ver placa de caractersticas). La presentacin de las piezas puede diferir del suministro.

No. Tipo Denominacin No. Tipo Denominacin

1.0 B Carcasa 17.0 B Tapa para servicio enterrado
2.0 B Tapa de la carcasa completa 18.0 B Brida para actuador completa
3 E Corona 30 E Tuerca de bloqueo del rodamiento
4.0 B Eje sinfn completo 31.0 B Eje de entrada completo
6 E Rodamiento 31.31 E Eje de entrada
7 E Tuerca deslizante 07 E Prisionero
8.0 B Tapa del rodamiento completa S1 S Juego de juntas
10.0 B Carcasa del tope completa
11.0 B Tapa con indicador completa
14 E Embrague
15.0 E Tuerca del tope completa
16.0 B Tapn completo
Tipo B = Subconjunto Tipo E = Componente Tipo S = Juego

Doc. PBPNU5999001 Pag. 353/458 27

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

17. Lista de piezas de repuesto pre-reductores GZ 160.3 GZ 250.3

(desmultiplicacin 4:1 y 8:1)

6.0
021 5.0 S1
S1

3.0 S1
S1
S1
1.0

3.3

18.0

2.0

Nota:
En los pedidos de piezas de repuesto, es imprescindible mencionar el tipo de pre-reductor y su nmero de comisin
(ver placa de caractersticas). La presentacin de las piezas puede diferir del suministro.

No. Tipo Denominacin No. Tipo Denominacin

1.0 B Carcasa completa 6.0 B Conjunto planetario completo
2.0 B Tapa de la carcasa completa 18.0 B Brida para actuador completa
3.0 B Eje de transmisin completo 021 E Tornillo cabeza hexagonal
3.3 E Eje de transmisin S1 S Juego de juntas
5.0 E Placa dentada interiormente
Tipo B = Subconjunto Tipo E = Componente Tipo S = Juego

28 Doc. PBPNU5999001 Pag. 354/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

18. Lista de piezas de repuesto pre-reductores GZ 200.3 GZ 250.3

(desmultiplicacin 16:1)

6.0 S1
021 5.0
S1

3.0 S1

S1 3.3
035
S1 S1 S1 13
1.0

18.0

2.0

13.0
11 10

Nota:
En los pedidos de piezas de repuesto, es imprescindible mencionar el tipo de pre-reductor y su nmero de comisin
(ver placa de caractersticas). La presentacin de las piezas puede diferir del suministro.

No. Tipo Denominacin No. Tipo Denominacin

1.0 B Carcasa completa 11 E Pin
2.0 B Tapa de la carcasa completa 13.0 B Planetario 1 etapa completo
3.0 B Eje de transmisin completo 13 E Placa dentada interiormente
3.3 E Eje de transmisin 18.0 B Brida para actuador completa
5.0 E Placa dentada interiormente 021 E Tornillo hexagonal
6.0 B Planetario 2 etapa completo 035 E Tornillo hexagonal
10 E Carcasa intermedia S1 S Juego de juntas
Tipo B = Subconjunto Tipo E = Componente Tipo S = Juego

Doc. PBPNU5999001 Pag. 355/458 29

Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3 Instrucciones de servicio

19. Declaracin de Conformidad y Declaracin de Incorporacin

30 Doc. PBPNU5999001 Pag. 356/458

Instrucciones de servicio Reductores sinfn GS 50.3 GS 250.3

Index
B M T
Bolts for mounting actuators 10 Maintenance 3,18 Technical data 4
Mounting of multi-turn actuators 9 Transport 7
C
Mounting positions 8
Changing the swing angle 15
Mounting to valve 11
D
R
Declaration of Conformity 30
Range of application 3
Declaration of Incorporation 30
Disposal and recycling 22 S
Safety instructions 3
E
Service 22
Enclosure protection IP 68 17
Setting the end stops
F for manual operation 12
Fitting of handwheel 7 with mounted multi-turn actuator
13
L
Spare parts lists
Lubricant 19 GS 160.3 - GS 250.3 26
GZ 160.3 - GZ 250.3 (4:1/8:1) 28

Informacin disponible Protocolos de inspeccin final del reductor y documentacin adicional

en internet: pueden ser obtenidos directamente en internet introduciendo el nmero de
pedido o comisin (ver placa de caractersticas).
Direccin: http://www.auma.com

Doc. PBPNU5999001 Pag. 357/458 31


Europa
AUMA Riester GmbH & Co. KG
Werk Mllheim
DE-79373 Mllheim
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Fax +49 7631 809 - 250
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Werk Ostfildern-Nellingen
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 - 0
Fax +49 711 34803 - 34
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Service-Center Kln
DE-50858 Kln
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Fax +49 2234 20379 - 99
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DE-39167 Niederndodeleben
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Fax +49 39204 759 - 19
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Service-Center Bayern
DE-85748 Garching-Hochbrck
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Bro Nord, Bereich Schiffbau
DE-21079 Hamburg
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Bro Nord, Bereich Industrie
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Bro Ost
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Bro West
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Bro Sd-West
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Tel +49 6201 373149
Fax +49 6201 373150
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Bro Wrttemberg
DE-73747 Ostfildern
Tel +49 711 34803 80
Fax +49 711 34803 81
Siegfried.Koegler@wof.auma.com
Bro Baden
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Fax +49 7272 76 07 - 24
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Bro Kraftwerke
DE-79373 Mllheim
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Bro Bayern
DE-93356 Teugn/Niederbayern
Tel +49 9405 9410 24
Fax +49 9405 9410 25
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AUMA Armaturenantriebe GmbH
AT-2512 Tribuswinkel
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D - 79373 Mllheim
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CZ-10200 Praha 10
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AUMA BENELUX B.V.
NL-2314 XT Leiden
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RU-125362 Moscow
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GRNBECH & SNNER A/S
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Fax +45 3326 6301
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Tel +34 91 3717130
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Fax +30 210 2409486
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SIGURD SRUM A. S.
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Fax +47 67572610
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PT-2710-297 Sintra
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Fax +351 2 1910 95 99
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TR-06460 vecler Ankara Asia
Tel +90 312 472 62 70 AUMA (India) Ltd.
Fax +90 312 472 62 74 IN-560 058 Bangalore
megaendustri@megaendustri.com.tr Tel +91 80 2839 4655
Fax +91 80 2839 2809
frica info@auma.co.in
AUMA South Africa (Pty) Ltd. AUMA JAPAN Co., Ltd.
ZA-1560 Springs JP-210-0848 Kawasaki-ku,
Tel +27 11 3632880 Kawasaki-shi Kanagawa
Fax +27 11 8185248 Tel +81 44 329 1061
aumasa@mweb.co.za Fax +81 44 366 2472
www.auma.co.za mailbox@auma.co.jp
A.T.E.C. AUMA ACTUATORS (Singapore) Pte Ltd.
EG- Cairo SG-569551 Singapore
Tel +20 2 3599680 - 3590861 Tel +65 6 4818750
Fax +20 2 3586621 Fax +65 6 4818269
atec@intouch.com sales@auma.com.sg
www.auma.com.sg
Amrica AUMA Middle East Rep. Office c/o Al Ayman
AUMA ACTUATORS INC. Ind. Eqpts.
AE- Dubai
Tel +1 724-743-AUMA (2862) Tel +971 4 3682720
Fax +1 724-743-4711 Fax +971 4 3682721
mailbox@auma-usa.com auma@emirates.net.ae
www.auma-usa.com AUMA Beijing Representative Office
AUMA Chile Respresentative Office CN-100029 Beijing
CL- La Reina Santiago de Chile Tel +86 10 8225 3933
Tel +56 22 77 71 51 Fax +86 10 8225 2496
Fax +56 22 77 84 78 mailbox@auma-china.com
www.auma-china.com
aumachile@adsl.tie.cl
LOOP S. A. PERFECT CONTROLS Ltd.
AR-C1140ABP Buenos Aires HK- Tsuen Wan, Kowloon
Tel +54 11 4307 2141 Tel +852 2493 7726
Fax +54 11 4307 8612 Fax +852 2416 3763
joeip@perfectcontrols.com.hk
contacto@loopsa.com.ar
Asvotec Termoindustrial Ltda. DW Controls Co., Ltd.
BR-13190-000 Monte Mor/ SP. KR-153-803 Seoul Korea
Tel +55 19 3879 8735 Tel +82 2 2113 1100
Fax +55 19 3879 8738 Fax +82 2 2113 1088/1089
sichoi@actuatorbank.com
atuador.auma@asvotec.com.br
www.actuatorbank.com
TROY-ONTOR Inc.
CA-L4N 5E9 Barrie Ontario AL-ARFAJ Eng. Company W. L. L.
Tel +1 705 721-8246 KW-22004 Salmiyah
Fax +1 705 721-5851 Tel +965 4817448
Fax +965 4817442
troy-ontor@troy-ontor.ca
arfaj@qualitynet.net
MAN Ferrostaal de Colombia Ltda.
CO- Bogot D.C. BEHZAD Trading
Tel +57 1 4 011 300 QA- Doha
Fax +57 1 4 131 806 Tel +974 4433 236
Fax +974 4433 237
dorian.hernandez@manferrostaal.com
behzad@qatar.net.qa
www.manferrostaal.com
PROCONTIC Procesos y Control Automtico Sunny Valves and Intertrade Corp. Ltd.
EC- Quito TH-10120 Yannawa Bangkok
Tel +593 2 292 0431 Tel +66 2 2400656
Fax +66 2 2401095
Fax +593 2 292 2343
sunnyvalves@inet.co.th
info@procontic.com.ec
IESS DE MEXICO S. A. de C. V. Top Advance Enterprises Ltd.
MX-C.P. 02900 Mexico D.F. TW- Jhonghe City Taipei Hsien (235)
Tel +52 55 55 561 701 Tel +886 2 2225 1718
Fax +886 2 8228 1975
Fax +52 55 53 563 337
ta3530@ms67.hinet.net
informes@iess.com.mx
Multi-Valve Latin America S. A.
PE- San Isidro Lima 27
Australia
Tel +511 222 1313 BARRON GJM Pty. Ltd.
Fax +511 222 1880 AU-NSW 1570 Artarmon
multivalve@terra.com.pe Tel +61 294361088
PASSCO Inc. Fax +61 294393413
PR-00936-4153 San Juan info@barron.com.au
Tel +18 09 78 77 20 87 85 www.barron.com.au
Fax +18 09 78 77 31 72 77
Passco@prtc.net
Suplibarca
VE- Maracaibo Edo, Zulia
Tel +58 261 7 555 667 2005-02-23
Fax +58 261 7 532 259
suplibarca@iamnet.com
o
N de registro del certificado
12 100/104 4269
Pag. 358/458
Y003.822/011/es /1.05
 AUTOGARD FLEXIBLE COUPLING
Installation and Maintenace Manual

AUTOGARD EMPAREJAR FLEXIBLE

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 359/458

 ECS - HVII TYPE
METAL MEMBRANE COUPLING

Installation, Operation and Assembly Instructions

ECS-HVII TYPE Installation ATEX

Version 09/03
British Autogard Limited
Siddington, Cirencester, Glos., GL7 6EU UK
Tel. +44 (01285) 640333 Fax. +44 (01285) 659476

USA +1 815 229 3190 Japan +81 3 3449 9621 Germany +49 221 431026 Australia +61 3 9532 0901
Registered Number 387564 England

Doc. PBPNU5999001 Pag. 360/458

D Diese Betriebsanleitung ist auch in Deutsch erhltlich. Bitte fordern Sie eine entsprechende Version von Autogard an.
I Questo manuale anche disponbile in Italiano. Prego richiedere una copia ad Autogard se necessario.

ATEX CERTIFICATION
The Autoflex ECS range of couplings has been approved for use in potentially
explosive atmospheres, in accordance with the ATEX Directive 94/9/EC. The full
marking details for couplings approved for this use are:

BRITISH AUTOGARD LIMITED, CIRENCESTER, UK. GL7 6EU

AUTOFLEX ECS HVII
I M2, II 2GD. Ta = -50C to 50C (T6) / 60C (T5) / 100C (T4)
SIRA 03ATEX9337

On being put into service in a potentially hazardous atmosphere, the machinery into
which the coupling is installed must be declared in conformity with Directive
94/9/EC. Special note is to be made of the ambient operating conditions, to ensure
that surface temperature restrictions are met for the assembled machinery. It is a
condition of safe use, that the limiting performance parameters (torque, speed and
misalignment) specified in this manual are adhered to.

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 361/458
PERFORMANCE PARAMETERS

The coupling is designed to be used within the parameters set out in the table below,
according to the coupling size designation and actual distance between shaft ends
(DBSE) supplied. The torque ratings are nominal and service factors may have been
applied, depending on the duty requirements. See Selection Verification

Coupling Torque Rating Maximum Speeds Min DBSE Max

Offset
Size Continuous Peak Unbalanced Balance R
(Nm) (Nm) (rpm) d (rpm) (mm) (mm)*
11 - 4 110 220 8800 19000 65 0.18
19 - 4 190 380 8000 17000 78 0.24
15 - 6 150 270 7600 11000 80 0.34
35 - 6 350 620 6700 9700 100 0.44
70 - 6 700 1240 6000 8600 100 0.44
130 - 6 1300 2600 5500 7800 114 0.48
150 - 6 1500 3000 5200 7500 110 0.48
220 - 6 2200 4400 4900 7000 131 0.56
330 - 6 3300 6600 4500 6500 152 0.65
480 - 6 4800 9600 4100 6100 169 0.72
700 - 6 7000 14000 3800 5600 185 0.79
880 - 6 8800 17600 3600 5200 210 0.89
1300 - 6 13000 26000 3400 5000 223 0.95

* Quoted values are for min DBSE. For longer DBSEs, allowable offset = r + (extra
DBSE x tan 0.5)

Coupling Torque Rating Maximum Speeds Min DBSE Max

Offset
Size Continuous Peak Unbalanced Balance R
(Nm) (Nm) (rpm) d (rpm) (mm) (mm)+
340 - 8 3400 6800 8000 12800 120 0.33
510 - 8 5100 10200 7400 11250 139 0.38
740 - 8 7400 14800 6800 10000 157 0.43
1040 - 8 10400 20800 6400 9000 179 0.49
1410 - 8 14100 28200 6000 8200 197 0.53
1900 - 8 19000 38000 5600 7500 216 0.57
2500 - 8 25000 50000 5300 6900 239 0.64
2870 - 8 28700 57400 5100 6400 251 0.66
3590 - 8 35900 71800 4800 6000 279 0.74
4420 - 8 44200 88400 4600 5500 296 0.78
7240 - 8 72400 144800 4100 4700 343 0.90
11660 - 8 116600 233200 3800 4000 405 1.06
20000 - 8 200000 400000 3400 3400 485 1.27

+ Quoted values are for min DBSE. For longer DBSEs, allowable offset = r + (extra
DBSE x tan 0.3)

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 362/458
 ECS HVII COUPLING

The following instructions apply to standard ECS HVII couplings. The actual
coupling supplied may vary depending on the customers requirements and
specifications. Where supplied, these instructions should be read in conjunction with
the coupling general arrangement drawing.

SELECTION VERIFICATION
The user is responsible for ensuring that the coupling ordered will in fact meet the
duty requirements and the duty has not changed from the time that the coupling was
originally selected. The selection procedure is as follows:
1. Determine the service Factor (SF) from the table below.
2. Calculate the nominal driving torque, T = kW x 9550/rpm
3. Calculate the torque rating for the application = T * SF
4. Select the coupling which has the next highest continuous torque rating
5. Check the limiting conditions:
That the bore capacity is suitable
Check the speed capability according to whether or not it is balanced
Check the coupling dimensions: DBSE, overall length and outside diameter
Check that the peak torque capacity will not be exceeded
Autogard can supply the duty under which the coupling was originally selected.

Load Characteristics Electric Motor Steam engine 6 cyl Recip 4 Cyl Recip
Steam Turbine Water Turbine Engine Engine
GasTurbine 8cyl Recip Engine
Constant Torque 1.0 1.5 2.0 2.5
Slight Fluctuations 1.5 2.0 2.5 3.0
Moderate fluctuations/light shock 2.0 2.5 3.0 3.5
Large Fluctuations/Mod. Shock 2.5 3.0 3.5 4.0
Shock + light torque reversals 3.0 3.5 4.0 *
Heavy shock/large torque reverse * * * *
* Consult Autogard Engineering

4
Doc. PBPNU5999001 Pag. 363/458
INSTALLATION

Preparation

The coupling should be unpacked and examined for any signs of damage, which may
have occurred during transit. Verify that all the parts have been properly supplied as
per the order. Check that the coupling bores and shaft separation are per the original
order. Care should be taken to ensure that all spigots and bores are free from burrs.

Fit Hubs

Autoflex ECSHVII hubs typically have a straight parallel bore and keyway for a light
interference fit. Refer to the order for specifics related to the actual bore and keyway
specified.

For standard interference, the coupling hubs should be heated to 150 degrees C (300
degrees F) in an oil bath or an oven. Do not use spot heat or exceed 300 degrees C
(600 degrees F) as this may cause flange distortion. Fit the hubs onto the shafts with
the hub face flush with the shaft end or as specified in the General Arrangement
Drawing. When clearance fit hubs are supplied, slide the hub onto the shaft and
tighten the set-screws.

Where Taper Bores and/or Hydraulic Mounting is supplied, consult Autogard for the
appropriate installation instructions.

NOTE: Care must be taken to ensure that the coupling hubs are properly supported
during installation to ensure that they do not slip.

Shaft Alignment

To align the shafts place the equipment into its approximate location. Measure and
set the DBSE (Distance Between Shaft Ends) of the equipment as per the original
specification. This should correspond to the DBSE supplied on the General
Arrangement Drawing where supplied.

Note: The DBSE is usually measured from the inner face of the hub, which usually
relates to the overall length of the transmission unit.

Align the centre line of the driving and driven shafts using the best available methods.
Autogard recommends the use of Laser Alignment where available. The better the
alignment the lower the resultant loads will be transmitted onto the bearings of the
driving and driven equipment. Autogard recommends that the misalignment be set at
no more than 10% of the catalogue values. This will allow for misalignment, which
occurs due to foundation settling, thermal growth etc. The coupling alignment should
be checked periodically to ensure that alignment deterioration is properly
compensated.

5
Doc. PBPNU5999001 Pag. 364/458
ASSEMBLY

Bolted Spacer Transmission Unit

Check the spigot on the Disc Pack Assembly and the Spacer Tube to ensure that they
are free from dirt and burrs. Using the Spacer Bolts provided, assemble the Disc Pack
Assembly to the Spacer Tube. Tighten the Spacer Bolts to the torque shown in Table
1. Dynamically Balanced Transmission Units are factory pre-assembled. DO NOT
DISASSEMBLE.

Disc Pack Assy

Complete Transmission unit

Spacer Tube Spacer Bolts

Table 1 - Spacer Bolt Tightening Torque

Coupling Spacer Bolts Bolt Tightening Bolt Tightening
Size No.off x Size Torque (Dry) Torque (Dry)
(mm) (ft-lbs) (Nm)
11 - 4 NA* NA* NA*
19 - 4 NA* NA* NA*
15 - 6 12 xM6 11 14
35 - 6 16 x M6 11 14
70 - 6 24 x M6 11 14
130 - 6 20 x M8 26 35
150 - 6 20 x M8 26 35
220 - 6 20 x M10 51 69
330 - 6 24 x M10 51 69
480 - 6 24 x M12 89 120
700 - 6 32 x M12 89 120
880 - 6 24 x M16 220 299
1300 - 6 24 x M16 220 299
8 - Link Range NA* NA* NA*
* Spacers have integral flanges. Transmission unit supplied ready assembled.

6
Doc. PBPNU5999001 Pag. 365/458
Installation Between Hubs

Check the spigot on both the hubs and the transmission unit to ensure that they are
free from dirt and burrs. Using three of the standard hub bolts, uniformly collapse the
guard ring and the spacer flange as shown and place the transmission unit between the
mounted hubs.
Spacer Flange
Guard Ring

Evenly space three hub bolts.

Collapse the Transmission unit assembly

Remove the compression bolts ensuring the transmission unit properly engages the
hub spigot. Install the bolts through the hub and tighten to the torque shown in Table
2 or as shown in the General Arrangement Drawing. Bolts should be tightened in a
diametrically opposite sequence.

Caution:
Ensure compression bolts are removed prior to tightening any of the hub bolts.
Balance coupling hub bolts have been weigh balanced and must only be supplied as a set.
Disc packs are factory assembled. DO NOT loosen the disc pack fasteners.

7
Doc. PBPNU5999001 Pag. 366/458
Table 2

Hub Bolt Tightening Torques

Coupling Hub Bolts Bolt Tightening Bolt Tightening

Size No off x Size Torque (Dry) Torque (Dry)
(mm) (ft-lbs) (Nm)
11 4 8 x M6 11 14
19 4 8 x M6 11 14
15 6 12 x M6 11 14
35 6 12 x M8 26 35
70 6 12 x M8 26 35
130 6 12 x M10 51 69
150 6 12 x M10 51 69
220 6 12 x M12 89 120
330 6 12 x M10 51 69
480 6 12 x M12 89 120
700 6 12 x M12 89 120
880 6 12 x M16 220 299
1300 6 12 x M16 220 299
340 8 16 x M8 26 35
510 8 16 x M10 51 69
740 8 16 x M10 51 69
1040 8 16 x M12 89 120
1410 8 16 x M12 89 120
1900 8 16 x M16 220 299
2500 8 16 x M16 220 299
2870 8 16 x M16 220 299
3590 8 16 x M20 430 584
4420 8 16 x M20 430 584
7240 8 16 x M24 743 1010
11660 - 8 16 x M24 743 1010
20000 - 8 16 x M30 1479 2010

8
Doc. PBPNU5999001 Pag. 367/458
The standard for balancing the ECS HVII is to component balance and as such match marks
are not used. If match marks are present, the coupling has been specially balanced. The
coupling must be assembled with the match marks in-line.

COMPLETE ECS HVII COUPLING ASSEMBLY.

Once the coupling has been installed as noted above, slowly rotate the machinery to
ensure that everything moves freely.

IMPORTANT INSTRUCTIONS BEFORE START-UP:

Coupling guards must be provided in accordance with local and national

regulations.

Make sure all fasteners have been properly installed and tightened per the
supplied tables or the General Arrangement Draws.

If possible, re-check the coupling alignment after the driver and driven
foundation bolts have been tightened.

Consult Autogard Engineering for clarification of any of the points outlined in

this installation guide.

Only authorised Autogard replacement parts are to be used.

British Autogard Limited
Siddington, Cirencester, Glos., GL7 6EU UK
Tel. +44 (01285) 640333 Fax. +44 (01285) 659476

USA +1 815 229 3190 Japan +81 3 3449 9621 Germany +49 221 431026 Australia +61 3 9532 0901
Registered Number 387564 England

9
Doc. PBPNU5999001 Pag. 368/458
 FISHER ROSEMOUNT RESISTANCE THERMOMETER
Installation and Maintenace Manual

FISHER ROSEMOUNT TERMOMETROS DE RESISTENCIA

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 369/458

 Mounting and
Installation Advice
00809-0301-2654
Rev. AA, September 2001

Resistance Thermometers
and Thermocouple Assemblies

Doc. PBPNU5999001 Pag. 370/458

Product
Manual
Mounting and Installation Advice
for Resistance Thermometers and
Thermocouple Assemblies
NOTICE
Read this manual before working with the product. For personal and system safety, and
for optimum product performance, make sure you thoroughly understand the contents
before installing, using, or maintaining this product.
For further details please contact your local Rosemount representative.

! CAUTION
The products described in this document are NOT designed for nuclear-qualified applica-
tions. Using non-nuclear qualified products in applications that require nuclear-qualified
hardware or products may cause inaccurate readings.
For information on Rosemount nuclear-qualified products, contact your local Rosemount
Sales Representative.

Rosemount and the Rosemount logotype are registered trademarks of Rosemount Inc.

Cover Photo: Product Overview Temperature Sensors and Transmitters

Doc. PBPNU5999001 Pag. 371/458

 Table of Contents

SECTION 1 Description and Measuring Principle .................................................... 5

Temperature Measurement Structure ................................................................................................... 5
with Resistance Methods of Connection ............................................................................ 7
Areas of Application ................................................................................. 8
Thermometers

SECTION 2 Description and Measurement Principle ............................................... 9

Temperature Measurement Installation of Protective Tubes ........................................................... 10
with Thermocouples Leads and Connections .......................................................................... 10
Areas of Application ............................................................................... 11

SECTION 3 Rules and Regulations ........................................................................... 13

Assembly of Housing Operating Stress .............................................................................. 13
Starting Torques for Screw-in Type Threads ................................ 13
Assembly of Housing with Flange Mounting ................................ 13
Installation of Ceramic
Housing in Plants at Operating Temperature .............................. 14
Connection of Transmitter .............................................................. 14

APPENDIX Appendix I
Limit Tolerances of the Basic Values ............................................. 15
Appendix II
Limit Tolerances for Thermocouples .............................................. 15

Doc. PBPNU5999001 Pag. 372/458

Rosemount Mounting and Installation Advice for Resistance Thermometers and Thermocouple

Doc. PBPNU5999001 Pag. 373/458

Section
1 Temperature Measurement
with Resistance Thermometers
Description and Measuring Principle ......................................... page 5
Structure ......................................................................................... page 5
Methods of Connection ................................................................ page 7
Areas of Application ..................................................................... page 8

DESCRIPTION AND Temperature measurement with resistance thermometers is based on

MEASURING PRINCIPLE
the property possessed by all conductors and semiconductors, namely
that their resistance varies as a function of temperature. This property
is more or less pronounced, depending on the particular material. The
relative change in the resistance as a function of temperature (dR/dt)
is known as the temperature coefficient, the value of which is usually
not constant over the range of temperature of interest, but is itself a
function of temperature. The result is that the mathematical relation-
ship between resistance and temperature takes the form of a high-
order polynomial.

Figure 1 shows the change in resistance as a function of temperature

for a Pt 100 resistance thermometer.

Figure 1:
Pt 100 characteristic curve

STRUCTURE The resistance temperature detector is made up of a platinum coil

wound on a suitable support. The wire coil is either fused into glass or
embedded in ceramic. To meet todays requirements for more compact
dimensions and higher resistance values, extremely thin platinum
layers are applied to a ceramic substrate instead of wires (see Fig. 2).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 374/458

Rosemount Mounting and Installation Advice for Resistance Thermometers and Thermocouple

Figure 2:
Glass wire-wound, ceramic wire-wound
and thin-film resistance thermometers

To protect them against mechanical damage (pressure or flowing liquid)

these measuring elements are usually installed into suitable protective
tubes (measuring inserts). This also ensures easy replacement without
the need to replace the complete fitting. As resistance thermometers
are contact-making temperature sensors (i.e. the sensor has to reach
the temperature of the medium in which measurement is to be per-
formed) the housing has to be adapted to the application (see Fig. 3).

Figure 3:
Resistance thermometer modules

Doc. PBPNU5999001 Pag. 375/458

METHODS When using resistance thermometers for temperature measurement, the
OF CONNECTION fact that the measurement result is influenced by the resistance of the
selected lead wire must be taken into account.

Three circuit types are commonly used: 2-wire, 3-wire and 4-wire
circuits.

The most accurate measurements are obtained with the 4-wire circuit,
as in this case the measurement is not affected by lead wire resistance
or environment temperature of lead wires (see Fig. 4).

The 3-wire circuit is normally used for eliminating the lead wire
resistance (Wheatstone bridge).

In the case of the 2-wire circuit the lead wire resistance is fully mea-
sured by the measuring bridge. By the use of modern control equip-
ment the influence of the lead wire resistance at 2-wire circuit can be
compensated by a line compensation resistor, which is independent of
temperature.

Figure 4:
Methods of connection

Doc. PBPNU5999001 Pag. 376/458

Rosemount Mounting and Installation Advice for Resistance Thermometers and Thermocouple

AREAS OF APPLICATION Resistance thermometers can be used over a temperature range of

-220 C to +600 C.

Their advantages are:

High temperature ranges
Resistance to vibration
High immunity to electrical interference
Long-term stability
Robust design
High accuracy

Resistance thermometers are used in the following industries:

Chemical industries
Petrochemical industries
Pharmaceutical industries
Power generation
Mechanical engineering
Food & beverage
Mining

Doc. PBPNU5999001 Pag. 377/458

Section
2 Temperature Measurement
with Thermocouples
Description and Measuring Principle ......................................... page 9
Installation of Protective Tubes ................................................ page 10
Leads and Connections .............................................................. page 10
Areas of Application ................................................................... page 11

DESCRIPTION AND A thermocouple consists of two electrical conductors of different mate-

MEASUREMENT rials connected to one another at one end (measuring junction). The
PRINCIPLE two free ends build a compensation point resp reference junction. The
thermocouple can be extended by using an extension or a compensa-
ting cable. The extension or compensating cables are connected to a
measuring instrument, e.g. a galvanometer or electronic measuring
unit (see Fig. 5).

Figure 5

The thermoelectric voltage appearing at the reference junction depends

on the thermocouple wire material and on the temperature difference
between the measuring junction and the reference junction. For tem-
perature measurement, the temperature of the reference junction must
be kept constant (e.g. 0 C) or must be well known, to make a apprio-
priate correction in mV (see Fig. 6).

Figure 6

Doc. PBPNU5999001 Pag. 378/458

Rosemount Mounting and Installation Advice for Resistance Thermometers and Thermocouple

Extension cables are manufactured of the same material as the corres-

ponding thermocouple, e.g. Cu-CuNi, Fe-CuNi. Compensating cables
are manufactured of special materials.

Up to 200 C compensating cables supply the same thermoelectric volt-

age as the thermocouples to which they are connected. The thermo-
electric voltages of the thermocouples are laid down in so-called basic
value series.

e.g. PtRh30%-PtRh6% Type B

Fe-CuNi Type J
NiCr-NiAl Type K
PtRh87/13%-Pt Type R
PtRh90/10%-Pt Type S
and others in DIN IEC 584-1

and Fe-CuNi Type L

Cu-CuNi Type U
These thermocouples are not more available
for use in new plants (thermoelectric voltage
according to DIN 43710). Basic value tables
are available on request only at manufacturer
site.

The compensating cable for a thermocouple must be made of a mate-

rial to suit the particular type of thermocouple, so compensating leads
are colour-coded. For standardized compensating cable the regulations
contained in DIN EN 60584 apply.
Maximum temperatures indicated by manufacturer have to be considered.

Most thermocouples are supplied ready for operation, that is in a pro-

tective mounting to prevent damage to the thermocouple by mechanical
forces or chemical attack.

INSTALLATION OF The protective tubes of thermocouples must be adapted to the particular

PROTECTIVE TUBES operating conditions. Precious metal thermocouples are always protec-
ted with a ceramic tube, even if the unit has a metallic protective
mounting.

At high temperatures the protective tubes should be installed vertically,

where possible, i.e. suspended, to avoid damage deflection to the protec-
tive tube and thermocouple through bending. If specific conditions on
site make a horizontal installation unavoidable, long protective tubes
have to be suitably supported.

LEADS AND When laying and connecting extension resp. compensating cables, care
CONNECTIONS must be taken to connect the positive pole of the thermocouple to the
positive terminal of the indicating instrument. If extension cables or
compensating cable are used, care must be taken not to interchange
positive and negative conductors. To prevent errors, the positive and
negative leads bear a corresponding marking.

10

Doc. PBPNU5999001 Pag. 379/458

 All connections must be absolutely clean and firmly tightened. The
corresponding positive and negative terminals should have the same
temperature potential.

The compensating cables between the thermocouple and the indica-

ting instrument should comply with the requirements for insulated
leads in power systems (VDE 0250) . In exceptional cases, the regula-
tions for insulated leads in telecommunications systems (VDE 0810)
may be applied.

AREAS OF APPLICATION In the negative temperature range, thermocouples can be used down
to -200 C. For temperatures above 1000 C thermocouples made of
platinum and a platinum/rhodium alloy are used.

Advantages of thermocouples are:

Very high temperature ranges
Fast response
Compact design
Extremely high resistance to vibration
Long term stability
Robust design.

Thermocouples are used in the following and other industries:

Chemical industries
Pharmaceutical industries
Power generation
Mechanical engineering
Food & beverage
Mining
Iron and steel
Ceramics and glass

11

Doc. PBPNU5999001 Pag. 380/458

Rosemount Mounting and Installation Advice for Resistance Thermometers and Thermocouple

12

Doc. PBPNU5999001 Pag. 381/458

Section
3 Assembly of Housing

Rules and Regulations ......................................................... page 13, 14

RULES AND For assembly of housing following instructions are to be considered.

REGULATIONS
VDE/VDI 3511
Technical temperature measurement/instruction

VDE/VDI 3512
Set-up for temperature measurements

AD instruction leaflets (1)

Working group pressure vessels

TRB technical directions for tank

construction (1)

Vd TV regulations (1)

Operating stress
The stresses, indicated in the drawing, apply to the supplied housing.
The load data, included in the standards for every type, are valid for
housing according to DIN 43763 and DIN 43772.

Starting torques for screw-in type threads

Applicable to screw-in type threads of housing according to DIN
43763 and DIN 43772 as well as comparable housing according to
customers specification.

G 3 8, G 50 Nm
G 100 Nm

Above starting torques are to be used as well for coupling rings with
similar threads.

(1)
To be considered in case of weld-in type protective tubes. Material, weld and pressure test according to operating conditions

13

Doc. PBPNU5999001 Pag. 382/458

Rosemount Mounting and Installation Advice for Resistance Thermometers and Thermocouple

Assembly of housing with flange mounting

The seal is to be selected according to the requirements. During insertion
of the seal, a good support is necessary. Fastening screws are to be
tightened evenly and crosswise.

Installation of ceramic housing in plants at operating

temperature
Temperature of the plant:
1600 C insertion speed: 12 cm/min
1200 C insertion speed: 1020 cm/min

Connection of transmitters
When connecting transmitter, the installation-, connection- and test
instructions of the manufacturers are to be considered.

14

Doc. PBPNU5999001 Pag. 383/458

Appendix
A Appendix I and Appendix II

APPENDIX I
Limit tolerances of the basic values according to DIN IEC 751 and DIN 43760
Basic values Limit tolerances
according to according to according to according to
DIN IEC 751 DIN 43760 DIN IEC 751 DIN 43760
Platinum RTD- Nickel RTD- Platinum RTD-elements Nickel RTD-
elements elements elements

Class A Class B
Ohm Ohm/K Ohm Ohm/K Ohm corresp. C
C Ohm corresp. C Ohm corresp. C
-200 18.49 0.44 0.24 0.55 0.56 1.3
-100 60.25 0.41 0.14 0.35 0.32 0.8
-60 69.5 0.47 - 1.0 2.1
0 100.00 0.39 100.0 0.55 0.06 0.15 0.12 0.3 0.2 0.4
100 138.50 0.38 161.8 0.69 0.13 0.35 0.30 0.8 0.8 1.1
200 175.84 0.37 240.7 0.90 0.20 0.55 0.48 1.3 1.6 1.8
250 289.2 1.04 2.3 2.1
300 212.02 0.35 0.27 0.75 0.64 1.8
400 247.04 0.34 0.33 0.95 0.79 2.3
500 280.90 0.33 0.38 1.15 0.93 2.8
600 313.59 0.33 0.43 1.35 1.06 3.3
700 345.13 0.31 1.17 3.8
800 375.71 0.30 1.28 4.3
850 390.26 0.29 1.34 4.6

APPENDIX II
Limit tolerances for thermocouples according DIN IEC 584-2
Class 1 2 3(2)
(1)
Limit tolerances 0.5 C or 0.004 x |t| 1 C or 0.0075 x |t| 1C or 0.015 x |t|
() Limit tolerances apply to following temperature ranges
Typ T -40 C up to 350 C -40 C up to 350 C -200 C up to 40 C
(1)
Limit tolerances 1.5 C or 0.004 x |t| 2.5 C or 0.0075 x |t| 2.5 C or 0.015 x |t|
() Limit tolerances apply to following temperature ranges
Typ E -40 C up to 800 C -40 C up to 900 C -200 C up to 40 C
Typ J -40 C up to 750 C -40 C up to 750 C ---
Typ K -40 C up to 1000 C -40 C up to 1200 C -200 C up to 40 C
(1)
Limit tolerances 1.0 C or 1.5 C or 0.0025 x |t| 4 C or 0.005 x |t|
[1+(t-1100) x 003] C
() Limit tolerances apply to following temperature ranges
Type R and S 0 C up to 1600 C 0 C up to 1600 C ---
Type B --- 600 C up to 1700 C 600 C up to 1700 C
(1)
Limit tolerances for thermocouples are indicated in degrees centigrade or as percentage of the measured temperature in degrees centigrade. Whichever value is greater applies.
(2)
Thermocouples and thermocouple wires are usually supplied with limit tolerances according to the table above valid for temperature range above of -40 C. The thermocouple limit
tolerances of same material at temperatures below -40 C may be exceeded as stated for tolerance class 3 according to DIN IEC 584-2. Thermocouples requested by purchaser
with limit tolerances according to classes 1, 2 or 3 may be obtained by special material selection.
|t| = Temperature in degrees Centigrade

15

Doc. PBPNU5999001 Pag. 384/458

 This document is available electronically at www.fisher-rosemount.com

Fisher-Rosemount satisfies all obligations coming

from legislation to harmonise product requirements
in the European Union.

Rosemount Temperature GmbH Fisher-Rosemount Ltd.

Frankenstrae 21 Heath Place
63791 Karlstein Bognor Regis, PO22 SH6,
Germany England
Phone +49 (6188) 992-0 Phone +44 (1243) 863-121
Fax +49 (6188) 992-286 Fax +44 (1243) 867-554
Internet www.fisher-rosemount.de/rtemp Internet www.rosemount.com

MFM25-2654.A01 1.09.01 Rev. AA VD/Kroeber Printed in Germany

Technical alterations reserved

Doc. PBPNU5999001 Pag. 385/458

 Manual de instrues
de montagem e funcionamento
00809-0313-2654
Rev. AA, Dezembro de 2002

Termmetros de resistncia
e termopares

Doc. PBPNU5999001 Pag. 386/458

Manual de
instrues
Instr ues de montagem e
Instrues
instalao par a ter
para mmetros
termmetros
de resistncia e termopares
AVISO
Leia atentamente este manual de instrues antes de trabalhar com este aparelho.
Para a sua segurana pessoal, para a segurana dos sistemas conectados e para um ideal
manuseamento do aparelho absolutamente necessrio que tenha lido e compreendido o
contedo deste manual de instrues antes da instalao ou manuteno.

No caso de dvidas, dirija-se, por favor, ao distribuidor autorizado da Fisher-Rosemount.

! CUIDADO
O aparelho descrito nesta documentao no foi concebido para uma utilizao em
sistemas nucleares.
O emprego de produtos que no tenham sido concebidos para uma utilizao em
sistemas nucleares pode causar resultados de medio errados.
Obtm informaes sobre aparelhos admissveis para sistemas nucleares junto do
distribuidor autorizado da Rosemount.

Notas sobre a proteco da patente:

O conversor de medio para temperatura Modelo 644 Smart da Rosemount pode estar protegido por uma ou vrias
patentes dos E.U.A.. Foram solicitadas outras patentes estrangeiras.
Rosemount, SMART FAMILY e o logotipo da Rosemount so marcas registadas da Rosemount Inc.
HART a marca registada da HART Communication Foundation.
PlantWeb a marca registada do grupo Fisher-Rosemount.
WAGO a marca registada da Kontakttechnik GmbH, Alemanha.
Lexan e Noryl so marcas registadas da General Electric.

O Modelo 3095MV Multivariable da Rosemount pode estar protegido por uma ou vrias das seguintes patentes dos E.U.A.:
N 4 370 890; 4 612 812; 4 791 352; 4 798 089; 4 818 994; 4 833 922; 4 866 435; 4 926 340; e 5 028 746.
Mexico Patentado N 154 981, dependente do modelo. Foram solicitadas outras patentes estrangeiras.
Rosemount e o logotipo da Rosemount so marcas registadas da Rosemount Inc. Coplanar, Multivariable (MV) e Tri-Loop
so marcas registadas da Rosemount Inc.
PlantWeb a marca registada da Fisher-Rosemount Companies.
HART a marca registada da HART Communications Foundation.
Hastelloy e Hastelloy C so marcas registadas da Haynes International.
Microsoft e Windows so marcas registadas da Microsoft, Inc.
Annubar a marca registada da Dieterich Standard Inc.
V-Cone a marca registada da McCrometer, Inc.

Os aparelhos Fisher-Rosemount cumprem todas as exigncias das normas e disposies legais vlidas na
Europa, que esto sujeitas obrigao da marca CE.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 387/458

 ndice

CAPTULO 1 Descrio e princpio de medida ............................................................. 5

Medio da temperatura Estrutura .................................................................................................. 5
com termmetros de Tipos de ligao ........................................................................................ 7
Campos de aplicao ................................................................................ 8
resistncia

CAPTULO 2 Descrio e princpio de medida ............................................................. 9

Medio da temperatura Instalao das bainhas de proteco .................................................... 10
com termopares Cabos de ligao ..................................................................................... 10
Campos de aplicao .............................................................................. 11

CAPTULO 3 Normas e regulamentos ........................................................................ 13

Montagem de bainhas Esforo em funcionamento .............................................................. 13
de proteco Binrios de aperto para roscas ....................................................... 13
Montagem de bainhas de proteco com
fixao por flanges .......................................................................... 13
Montagem de bainhas de proteco cermicas
em instalaes temperatura de funcionamento ......................... 14
Ligao de transmissores de temperatura .................................... 14

ANEXOS Anexo I
Tolerncias limites dos valores de base ......................................... 15
Anexo II
Tolerncias limites dos valores de base ......................................... 15

Doc. PBPNU5999001 Pag. 388/458

Instr ues de montagem e instalao da Rosemount par
Instrues paraa ter mmetros de resistncia e ter
termmetros mopares
termopares

Doc. PBPNU5999001 Pag. 389/458

Captulo
1 Medio da temperatura com
ter mmetros de resistncia
termmetros
Descrio e princpio de medida ......................................... Pgina 5
Estrutura ............................................................................. Pgina 5
Tipos de ligao .................................................................. Pgina 7
Campos de aplicao .......................................................... Pgina 8

MEDIO DA A medio da temperatura com termmetros de resistncia assenta

TEMPERATURA COM na propriedade de todos os condutores e semicondutores alterarem
TERMMETROS DE a sua resistncia elctrica em funo da temperatura. Esta caracters-
tica mais ou menos pronunciada nos diferentes materiais. Esta
RESISTNCIA
alterao da resistncia elctrica em funo da temperatura (dR/dt)
designada por coeficiente de temperatura. O seu valor no permanece
constante ao longo da amplitude de temperatura de interesse; ele
prprio uma funo da temperatura. Da relao entre resistncia e
temperatura resulta um polinmio matemtico de elevada ordem.

Na figura 1 est representada a alterao da resistncia em funo da

temperatura para um termmetro de resistncia Pt 100.

Figura 1:
Curva caracterstica do Pt 100

ESTRUTURA A resistncia sensvel temperatura geralmente, platina aplicada

na forma de uma bobina de medio sobre um suporte adequado.
Esta bobina de medio ou fundida em vidro ou embebida numa
massa cermica. No sentido de satisfazer as exigncias modernas
para dimenses mais reduzidas e valores de resistncia mais elevados,
so aplicadas sobre um substrato de cermica camadas finas de platina
em vez de fios (vide Fig. 2).

Doc. PBPNU5999001 Pag. 390/458

Instr ues de montagem e instalao da Rosemount par
Instrues paraa ter mmetros de resistncia e ter
termmetros mopares
termopares

Figura 2:
Resistncias de medio
aplicadas em vidro, cermica
e camadas

No sentido de as proteger contra cargas mecnicas (presso, fluidos)

e corroso qumica, as resistncias de medio so instaladas geralmente
em tubos de proteco correspondentes (camisas). Garante-se dessa
forma a fcil substituio sem que tenha de ser substituda a bainha
completa. Uma vez que os termmetros de resistncia pertencem ao
grupo de termmetros de contacto (a resistncia de medio tem de
alcanar a temperatura do meio a ser medido), necessrio que as
bainhas de proteco se adaptem aplicao (vide Fig. 3).

Figura 3:
Mdulos dos termmetros de resistncia

Doc. PBPNU5999001 Pag. 391/458

TIPOS DE LIGAO Se for utilizado um termmetro de resistncia para a medio da
temperatura, deve ter-se em conta que o resultado da medio
influenciado pela resistncia do condutor seleccionado.

So utilizados 3 tipos comuns de circuitos: circuitos de dois

dois,, trs e
quatro fios
fios..

As medies mais exactas so obtidas com o circuito de quatro fios

fios,
uma vez que, com este tipo de ligao, o resultado no influenciado
nem pela resistncia do condutor nem pela temperatura ambiente dos
condutores de ligao.

No caso da utilizao do circuito de trs fios

fios, a resistncia do condutor
eliminada (ponte de medio Wheatstone).

No caso do circuito de dois fios

fios, a resistncia do condutor totalmente
medida pelo circuito da ponte de medida. Em equipamentos modernos
de regulao, na tcnica de dois fios, a influncia da resistncia do
condutor pode ser compensada por uma resistncia de compensao
(vide Fig. 4).
Figura 4:
Representao dos diferentes tipos de
ligao

Doc. PBPNU5999001 Pag. 392/458

Instr ues de montagem e instalao da Rosemount par
Instrues paraa ter mmetros de resistncia e ter
termmetros mopares
termopares

CAMPOS DE APLICAO Os termmetros de resistncia so aplicados na amplitude de

temperatura de -220 C a +600 C.
As vantagens so as seguintes:
Elevadas amplitudes de temperatura
Resistncia vibrao
Elevada imunidade s interferncias electricas
Estabilidade duradoura
Elevada robustez
Elevada preciso

Os termmetros so utilizados, entre outros, nos seguintes

sectores:
sectores
Indstria qumica
Indstria petroqumica
Indstria farmacutica
Indstria energia electrica
Engenharia mecnica
Indstria de produtos alimentares e bebidas
Indstria mineira

Doc. PBPNU5999001 Pag. 393/458

Captulo
2 Medio da temperatura com
termopares
Descrio e princpio de medio ...................................... Pgina 9
Instalao das bainhas de proteco ................................ Pgina 10
Condutores e ligaes ...................................................... Pgina 10
Campos de aplicao ........................................................ Pgina 11

MEDIO DA Um termopar constitudo por dois fios elctricos de diferentes

TEMPERATURA COM materiais que so ligados um ao outro numa extremidade (ponto de
TERMOPARES medio). As duas extremidades abertas formam o ponto de com-
pensao ou referncia. O termopar pode ser prolongado com o auxlio
de uma extenso ou de um cabo de compensao. As extenses ou os ca-
bos de compensao podem ser ligados a um aparelho indicador, p. ex.
a um galvanmetro ou um aparelho de medio electrnica (vide Fig.
5).

Figura 5

A tenso termoelctrica que ocorre no ponto de compensao depende

do material dos fios termoelctricos e da diferena da temperatura
entre o ponto de medio e o ponto de compensao. Para medies da
temperatura, a temperatura do ponto de compensao deve manter-se
constante (p. ex. 0 C) ou deve ser bem conhecida, no sentido de efectuar
uma correco adequada em mV (vide Fig. 6).

Figura 6

Doc. PBPNU5999001 Pag. 394/458

Instr ues de montagem e instalao da Rosemount par
Instrues paraa ter mmetros de resistncia e ter
termmetros mopares
termopares

Nas extenses, o material condutor composto pelas ligas dos termo-

pares (p. ex., Cu-CuNi, Fe-CuNi); j no que se refere aos cabos de
compensao, estes so compostos por materiais equivalentes.

At aos 200 C, os cabos de compensao fornecem a mesma tenso

termoelctrica que os termopares correspondentes. As tenses
termoelctricas dos termopares so determinadas nas chamadas
sries de valores de referncia.

Ex. PtRh30%-PtRh6% Tipo B

Fe-CuNi Tipo J
NiCr-NiAl Tipo K
PtRh87/13%-Pt Tipo R
PtRh90/10%-Pt Tipo S
e outros em DIN EN 60584-1

e Fe-CuNi Tipo L
Cu-CuNi Tipo U
Estes termopares e cabos de compensao j no esto
disponveis para utilizao em instalaes novas
(tenso termoelctrica conforme DIN 43710).
As tabelas das tenses termoelctricas podem ser
requeridas junto dos fabricantes.

Os cabos de compensao pertencentes aos respectivos termopares

esto identificados por cores identificativas especiais, uma vez que
para cada termopar s deve ser utilizado o cabo de compensao
existente no material adequado. Para os cabos de compensao
standardizados vlida a norma DIN EN 60584. Devem ser, no
entanto, respeitadas as temperaturas mximas indicadas pelo
fabricante.

Os termopares so fornecidos, na sua maioria, prontos para funciona-

mento, isto , em suportes de proteco que impedem a destruio dos
termopares por foras mecnicas ou corroso qumica.

INSTALAO DOS As bainhas de proteco devem ser adaptadas s respectivas condies

SUPORTES DE de funcionamento. Os fios termoelctricos em metais nobres recebem
PROTECO sempre, para proteco contra impurezas, um tubo de proteco de
cermica, mesmo quando utilizado um suporte de proteco de metal.

Em temperaturas elevadas, os suportes de proteco devem ser insta-

lados no objecto a medir tanto quanto possvel na vertical, portanto,
suspensos, no sentido de evitar uma flexo com as suas consequncias
prejudiciais para o tubo de proteco e o termopar. Se, por motivos
especiais, no puder ser evitada uma instalao horizontal, ento os
tubos de proteco mais longos devem ser suficientemente suportados.

CABOS E LIGAES Ao estender e ligar extenses ou cabos de compensao deve ter-se o

cuidado de ligar o plo positivo do termopar ao terminal positivo do
instrumento indicador. Se forem utilizadas extenses e/ou cabos de
compensao, deve ter-se o cuidado de no trocar os condutores

10

Doc. PBPNU5999001 Pag. 395/458

 positivos com os negativos. No sentido de excluir essa possibilidade, os
condutores positivos e negativos esto identificados.

Todas as unies dos terminais devem estar absolutamente limpas e

bem apertadas. Os plos positivos e negativos correspondentes devem
possuir o mesmo potencial de temperatura.

Os cabos de compensao entre o termopar e o instrumento indicador

devem cumprir as normas para condutores isolados em instalaes de
correntes fortes (VDE 0250). Em casos excepcionais so tambm
admissveis condutores de acordo com as normas para condutores
isolados em instalaes de telecomunicaes (VDE 0810).

CAMPOS DE APLICAO Na amplitude de temperatura negativa, os termopares podem ser

utilizados at -200 C. Para temperaturas superiores a 1000 C so
utilizados termopares de platina e uma liga de platina e rdio.

As vantagens dos termopares so as seguintes:

Elevadas amplitudes de temperatura
Tempos de resposta rpidos
Design compacto
Elevada resistncia vibrao
Estabilidade duradoura
Elevada robustez

Os termopares so utilizados, entre outros, nos seguintes sectores

sectores:
Indstria qumica
Indstria petroqumica
Indstria farmacutica
Indstria da energia electrica
Engenharia mecnica
Indstria de produtos alimentares e bebidas
Indstria mineira
Indstria metalrgica e siderrgica
Indstria de cermica e vidro

11

Doc. PBPNU5999001 Pag. 396/458

Instr ues de montagem e instalao da Rosemount par
Instrues paraa ter mmetros de resistncia e ter
termmetros mopares
termopares

12

Doc. PBPNU5999001 Pag. 397/458

Captulo
3 Montagem de guar nies
guarnies
de proteco
Normas e regulamentos ............................................... Pgina 13, 14

NORMAS E Para montagem de bainhas de proteco devem ser cumpridas as

REGULAMENTOS seguintes directivas:

VDE/VDI 3511
Medio da temperatura tcnica/directiva

VDE/VDI 3512
Preparao para medies da temperatura

AD Folhetos de instrues (1)

Grupo de trabalho de reservatrios de pressurizados

(1)
TRB Normas tcnicas para construo de reservatrios
Normas Vd TV (1)

Esforo em funcionamento
Para as bainhas de proteco fornecidas aplicam-se os esforos
mecnicos indicados no desenho.
Para bainhas de proteco conforme as normas DIN 43763 e
DIN 43772 so vlidos os dados de esforo indicados nas normas
para o respectivo tipo.

Binrio de aperto para roscas

Para roscas de bainhas de proteco conforme as normas DIN 43763 e
DIN 43772, e para bainhas de proteco equivalentes conforme
especificao do cliente.

G 3 8, G 50 Nm
G 100 Nm

Para acessrios de ligao com roscas idnticas devem aplicados os

binrios de aperto acima indicados.

(1)
A respeitar no caso de tubos de proteco soldados, material, soldadura e ensaio de compresso de acordo
com as condies de funcionamento.

13

Doc. PBPNU5999001 Pag. 398/458

Instr ues de montagem e instalao da Rosemount par
Instrues paraa ter mmetros de resistncia e ter
termmetros mopares
termopares

Montagem de bainhas de proteco com fixao por

flange
A vedao deve ser seleccionada de acordo com as exigncias.

Deve proporcionar-se um bom posicionamento das juntas de vedao.

Os parafusos de fixao devem ser uniformemente apertados em cruz.

Instalao de bainhas de proteco de cermica em

instalaes temperatura de funcionamento
Temperatura das instalaes:

1600 C Velocidade de insero

12 cm/min

1200 C Velocidade de insero

1020 cm/min

Ligao de transmissores de temperatura

Aquando da ligao de transmissores de temperatura devem ser
cumpridas as normas de instalao, ligao e teste dos fabricantes.

14

Doc. PBPNU5999001 Pag. 399/458

Anexo
Anexo I e Ane
Anexo xo II
Anexo
Tolerncias limites
ANEXO I
Tolerncias limites dos vvalores
alores de base confor
confor me DIN EN 60751 e DIN 43760
orme
Valores de base Tolerncias limites
conforme conforme conforme conforme
DIN EN 60751 DIN 43760 DIN EN 60751 DIN 43760
Resistncias de Resistncias de Resistncias de medio Pt Resistncias de
medio de platina medio de nquel medio Ni
Classe A Classe B
C Ohm Ohm/K Ohm Ohm/K Ohm conf. C
Ohm conf. C Ohm conf. C
-200 18,49 0,44 0,24 0,55 0,56 1,3
-100 60,25 0,41 0,14 0,35 0,32 0,8
-60 69,5 0,47 - 1,0 2,1
0 100,00 0,39 100,0 0,55 0,06 0,15 0,12 0,3 0,2 0,4
100 138,50 0,38 161,8 0,69 0,13 0,35 0,30 0,8 0,8 1,1
200 175,84 0,37 240,7 0,90 0,20 0,55 0,48 1,3 1,6 1,8
250 289,2 1,04 2,3 2,1
300 212,02 0,35 0,27 0,75 0,64 1,8
400 247,04 0,34 0,33 0,95 0,79 2,3
500 280,90 0,33 0,38 1,15 0,93 2,8
600 313,59 0,33 0,43 1,35 1,06 3,3
700 345,13 0,31 1,17 3,8
800 375,71 0,30 1,28 4,3
850 390,26 0,29 1,34 4,6

ANEXO II
Tolerncias limites par
paraa ter mopares conf
termopares or
confor me DIN EN 60584-2
orme
Classe 1 2 3(2)
(1)
Tolerncias limites 0,5 C ou 0,004 x |t| 1 C ou 0,0075 x |t| 1C ou 0,015 x |t|
() As tolerncias limites so vlidas na amplitude de temperatura
Tipo T -40 C a 350 C -40 C a 350 C -200 C a 40 C
(1)
Tolerncias limites 1,5 C ou 0,004 x |t| 2,5 C ou 0,0075 x |t| 2,5 C ou 0,015 x |t|
() As tolerncias limites so vlidas na amplitude de temperatura
Tipo E -40 C a 800 C -40 C a 900 C -200 C a 40 C
Tipo J -40 C a 750 C -40 C a 750 C ---
Tipo K -40 C a 1000 C -40 C a 1200 C -200 C a 40 C
(1)
Tolerncias limites 1,0 C ou 1,5 C ou 0,0025 x |t| 4 C ou 0,005 x |t|
[1+(t-1100) x 003] C
() As tolerncias limites so vlidas na amplitude de temperatura
Tipo R e S 0 C a 1600 C 0 C a 1600 C ---
Tipo B --- 600 C a 1700 C 600 C a 1700 C
(1)
Como tolerncia limite para termopares so vlidos os valores definidos em graus Celsius ou as percentagens referentes s reais temperaturas em graus Celsius. E vlido o valor
mais elevado.
(2)
Os termopares e os fios termoelctricos so, geralmente, fornecidos de tal modo que so cumpridas as tolerncias limites de acordo com a tabela acima para a amplitude de
temperatura acima de -40 C. As tolerncias para termopares do mesmo material, no caso de temperaturas abaixo dos -40 C, podem ser superiores s tolerncias limites
determinadas na classe 3 de acordo com a norma DIN IEC 584-2. Se forem necessrios termopares que tenham de cumprir as tolerncias limites de acordo com as classes 1, 2 e/ou 3,
isso deve ser indicado pelo responsvel pela encomenda, sendo necessrio, normalmente, uma seleco especial do material.

|t| = Valor da temperatura em graus Celsius

15

Doc. PBPNU5999001 Pag. 400/458

 Este man ual de instr
manual ues est tambm disponv
instrues el na Inter
disponvel net, em www
Internet, .EmersonProcess
www.EmersonProcess .com
.EmersonProcess.com

Os aparelhos Fisher-Rosemount cumprem todas as

exigncias das normas e disposies legais vlidas na
Europa, que esto sujeitas obrigao da marca CE.

Emerson Process Management Ltd. Fisher-Rosemount Limitada

Heath Place Rua Alfredo da Silva 8
Bognor Regis, PO22 SH6, Bloco C, Piso 0 Norte
England 2724-508 Amadora
Tel. +44 (1243) 863-121 Portugal
Fax +44 (1243) 867-554 Tel. +351 (21) 472-8850
Fax +351 (21) 472-8855

Emerson Process Management Ltda Rosemount Temperature GmbH

Avenida Hollingsworth, 325 Frankenstrae 21
Iporanga-Sorocabe 63791 Karlstein
SP 18087-000 Alemanha
Brazil Tel. +49 (6188) 992-0
Tel. +55 (152)38-3788 Fax +49 (6188) 992-286
Fax +55 (152) 38-3300
www.EmersonProcess.com

MFM25-2654.A13 1.12.02 Rev. AA VD/Kroeber Impresso na Alemanha

Salvaguardam-se alteraes tcnicas.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 401/458

WIKA TEMPERATURE TRANSMITTER AND THERMOMETER
Installation and Maintenace Manual

WIKA TRANSMISOR DE TEMPERATURA Y TERMOMETRO

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 402/458

 TE 32.02

Digital Temperature Transmitter

with HART Protocol, Rail Mounting

Electrical Temperature Measurement Model T32.30

HART protocol
Configurable via
User friendly WIKA Configuration Software
HART Communicator HC 275 / FC 375
Asset Management Systems
Configuration and write protection via password
Universal transmitter for
RTDs / Thermocouples
Resistance sensors / mV-sensors
Output linear to temperature with
RTD and thermocouple input signals
Customer specific linearisation with max. 30 points
for sensors with - or mV - output
Signalling acc. NAMUR NE 43 individually configurable
signalling for possible errors of the sensor system
EMC Conformity per EN 61 326 and NAMUR NE 21
Monitoring of sensor lead resistance acc. NAMUR NE 89
Isolation voltage AC 1500 V between sensor and current loop

Description

The digital temperature transmitter T32 range is designed for
universal use in the process industry.
Comprehensive individual configuration possibilities like, for
example, type of sensor, measuring range and error signalling,
high accuracy, galvanic isolation and excellent EMI protection
characterize these transmitters.
The rail mounting case fits to any standard rail per DIN EN 50 022-
35.
During configuration any one of 15 types of sensors can be
selected. Measured temperatures are from -270 C up to 1820 C.
Configuration can be done by means of a HART Communicator
model HC 275 / FC 375, with FSK modem (e.g. VIATOR) via the
RS 232-C of a standard DOS PC, or with the HART functionability
of a Asset Management System or DCS system.
The following sensors can be connected:
- RTDs per DIN EN 60 751, JIS C 1606, DIN 43 760
in 2, 3 and 4 wire connection, the connection-system used is
configurable and ensures an optimal lead wire compensation
- thermocouples per DIN EN 60 584 resp. DIN 43 710
Cold junction compensation ( CJC ) is built-in, the use of an
external CJC is selectable via configuration.
- resistance-sensors up to 5000
in 2, 3 and 4 wire connection, configurable compensation
of the connection cable
- mV-sensors up to 1200 mV
The transmitters are delivered with a basic configuration (see
ordering information). Alternatively, upon request, transmitters can
be delivered with a customized configuration within the given limits.
Also available as head mounting version:
model T32.10, see data sheet TE 32.01.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 403/458

Specifications Model T32.30
Input configurable: type of sensor and measuring range max. measuring range minimum measuring span
RTDs Pt 100 DIN EN 60 751 -200 ... + 850 C 1)
10 K or 3,8 ,
JPt 100 JIS C 1606 -200 ... + 500 C
whichever is greater
Ni 100 DIN 43760 : 1987-09 -60 ... + 250 C
thermocouples type T, Cu-CuNi DIN EN 60 584 -270 ... + 400 C
type E, NiCr-CuNi DIN EN 60 584 -270 ... +1000 C
type J, Fe-CuNi DIN EN 60 584 -210 ... +1200 C
type L, Fe-CuNi DIN 43710 : 1985-12 -200 ... + 900 C
type K, NiCr-Ni DIN EN 60 584 -270 ... +1372 C 50 K or 2 mV,
type N, NiCrSi-NiSi DIN EN 60 584 -270 ... +1300 C whichever is greater
type U, Cu-CuNi DIN 43710 : 1985-12 -200 ... + 600 C
type R, PtRh-Pt DIN EN 60 584 -50 ... +1768 C
type S, PtRh-Pt DIN EN 60 584 -50 ... +1768 C
type B, PtRh-PtRh DIN EN 60 584 0 ... +1820 C
resistance sensor 0 ... 700 / 0 ... 5000 4 up to 32
mV-sensor -400 ... +1200 mV 4 mV up to 32 mV
signalling of sensor error configurable (up scale, down scale, customer specific)
RTDs / resistance sensor
measuring deviation per DIN EN 60770, 23 C 5 K
RTDs MV 200 C 0.08 K
MV > 200 C ( 0.08 K + 0.01 % (MV - 200 K) )
resistance sensor 0.03 or 0.01 % MV , whichever is greater
temperature coefficient TC 2) RTDs ( 0.05 K + 0.015 % MV ) / 10 K Ta
resistance sensor ( 0.01 + 0.01 % MV ) / 10 K Ta
sensor current approx. 0.2 mA
lead wire connection configurable: 2 wire , 3 wire , 4 wire
connection leads effect 0.02 / 10
max. permissible resistance 30 each wire, 3 wire symmetric
monitoring NAMUR NE 89 (Pt 100, 4 wire),
R L 2 + R L 3 > 128 0.1 with hysteresis 12 0.1
i.e. sensor burn out is signalled if:
R L 1 + R L 4 + R Pt 100 > 14.5 k 30 %
with hysteresis 750 20 %
thermocouples / mV-sensor
measuring deviation per DIN EN 60770, 23 C 5 K
type T, L, U -150 C < MV 0 C ( 0.25 K + 0.15 % MV )
MV > 0 C ( 0.25 K + 0.015 % MV )
E, J, K, N -150 C < MV 0 C ( 0.4 K + 0.2 % MV )
MV > 0 C ( 0.4 K + 0.03 % MV )
R, S 50 C < MV 400 C ( 1.2 K + 0.1 % | MV - 400 K | )
400 C < MV 1600 C ( 1.2 K + 0.015 % | MV - 400 K | )
B 400 C < MV 1000 C ( 1.3 K + 0.25 % | MV - 1000 K | )
MV > 1000 C 1.3 K
mV-sensor ( 10 V K + 0.03 % MV )
temperature coefficient TC 2)
type T, L, U MV > -150 C ( 0,1 K + 0,02 % MW ) / 10 KTa
E, J, K, N MV > -150 C ( 0,1 K + 0,035 % MW ) / 10 KTa
R, S 50 C < MV 1600 C ( 0,3 K + 0,025 % | MW - 400 K | ) / 10 KTa
B 400 C < MV 1000 C ( 0,4 K + 0,02 % | MW - 1000 K | ) / 10 KTa
MV > 1000 C ( 0,4 K + 0,02 % | MW - 1000 K | ) / 10 KTa
mV-sensor ( 2 V + 0,03 % MW ) / 10 KTa
additional error of cold junction compensation 3) 0.8 K
at 23 C 5 K
temperature coefficient TC 2) of cold junction compensation 3) 0.1 K / 10 K Ta
connection leads effect 0.1 V / 10
max. permissible resistance 250 each wire
monitoring NAMUR NE 89 (Pt 100, 4 wire), R L 1 + R L 4 + R thermocouple > 14.5 k 30 %
i.e. sensor burn out is signalled if: with hysteresis 750 20 %

MV measuring value ( temperature measuring values in C ) 1) extended up to 1000 C

R Lx lead resistance at terminal X 2) between the standard range of ambient temperature - 25 C Ta + 70 C
Ta ambient temperature 3) only with thermocouple
TC temperature coefficient

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 404/458
 TE 32.02

Analogue output for measuring range configurable: 4 20 mA or 20 4 mA, 2 wire design

with type of sensor RTDs linear to temperature per DIN EN 60 751 / JIS C 1606 / DIN 43760 : 1987-09
with type of sensor thermocouple linear to temperature per DIN EN 60 584 / DIN 43 710 : 1985-12
by simulation mode independent from input signal,
simulation value configurable from 3.5 mA up to 22.5 mA
output limits configurable
application specification lower limit: from 3.6 mA up to 4.0 mA
upper limit: from 20.0 mA up to 21.5 mA
NAMUR NE 43 lower limit: 3.8 mA upper limit: 20.5 mA
not active lower limit: 3.6 mA upper limit: 21.5 mA
measuring deviation per DIN EN 60 770, 23 C 5 K 0.04 % of measuring span

temperature coefficient TC 0.1 % of measuring span / 10 K Ta

rising time t90 approx. 0.5 s
measured value update approx. 3 / s
damping configurable: off or 1 s up to 60 s
load RA RA (UB - 12 V ) / 0.0225 A with RA in and UB in V
load effect no measurable effect
power supply effect no measurable effect
Total measuring deviation sum of input + output per DIN EN 60770, 23 C 5 K
Signalling at analogue output with sensor error and internal malfunction
NAMUR NE 43 down scale < 3.6 mA (3.5 mA with basic configuration)
up scale > 21.0 mA (21.5 mA with basic configuration)
configurable down scale 3.5 mA up to 12 mA
up scale 12 mA up to 22.5 mA
Power supply UB
model T32.30.000 (without Ex-protection) DC 12 42 V
model T32.30.002 (with Ex, intrinsically safe ia) DC 12 30 V
model T32.30.004 (with Ex, intrinsically safe ib) DC 12 30 V
model T32.30.006 (with Ex-protection per CSA) DC 12 30 V
model T32.30.009 (with Ex, energy-limited) DC 12 40 V
model T32.30.00A (with Ex, non sparking) DC 12 40 V
input power supply protection reverse polarity
Ex-protection per Directive 94/9/EC ATEX
EC Type Examination Certificate DMT 98 ATEX E 007 X
Intrinsically Safe per EN 50 020
model T32.30.002 II 1G EEx ia IIB / IIC T4 / T5 / T6
model T32.30.004 II 2G EEx ib IIB / IIC T4 / T5 / T6
permissible ambient temperature -20 C +70 C with T4
-20 C +70 C with T5
-20 C +60 C with T6
maximum values for connection of the U i = DC 30 V I i = 130 mA P i = 800 mW
current loop circuit ( connections + and ) C i = 7.8 nF Li = 100 H
maximum values for connection of the U o = DC 11.5 V I o = 12.3 mA P o = 35.2 mW
sensor circuit ( connections 1 up to 4 ) Group II B: Co = 11 F L o = 1 mH
Group II C: Co = 1.6 F L o = 1 mH
Ex-protection, Intrinsic Safety per CSA CSA File No. 1248412 (old: LR 105000-6)
model T32.30.006 Intrinsically Safe: Class I, Division 1, Group A, B, C and D
Non-Incendive: Class I, Division 2, Group A, B, C and D
max. permissible ambient temperature 70 C, 70 C, 60 C for T-Code T4, T5, T6 respectively
Input Terminals (+, -) V max = 30 Vdc I max = 130 mA P max = 800 mW
Parameters

C i = 7.8 nF Li = 0.1 mH
Entity

Output Terminals (1, 2, 3, 4) V oc = 11.5 Vdc I sc = 12.3 mA P max = 35.2 mW

C a = 1.6 F La = 1 mH

RA load
UB loop power supply voltage, see power supply
Ta ambient temperature
TC temperature coefficient

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 405/458
 TE 32.02

Ex-protection per Directive 94/9/EC

. energy-limited resp. non sparkling Type Examination Certificate DMT 99 E 088 X
. equipment per EN 50 021
model T32.30.009 II 3G EEx nL IIC T4 / T5 / T6
model T32.30.00A II 3G EEx nA IIC T4 / T5 / T6
permissible ambient temperature -20 C +70 C with T4
-20 C +70 C with T5
-20 C +60 C with T6
maximum values for connection of the U i = DC 40 V
current loop circuit ( connections + and ) C i = 7.8 nF Li = 100 H
maximum values for connection of the U o = DC 5.5 V I o = 0.21 mA
sensor circuit ( connections 1 up to 4 ) C o = 1000 F Lo = 1000 mH
Electromagnetic compatibility (EMC) per EMC Directive 89/336/EEC EN 61326:1997 / A1:1998
and additional NAMUR NE 21 (May 93)
Ambient conditions
ambient and storage temperature -25 +70 C
climate class HSG DIN 40 040
maximum permissible humidity 90 % relative humidity
DIN IEC 68-2-30 Var. 2
vibration 10 2000 Hz 5 g DIN IEC 68-2-6
shock DIN IEC 68-2-27 g N = 30
salt fog DIN IEC 68-2-11
Special features
communication HART protocol Rev. 5 inclusive burst mode, Multidrop
All T32 parameters are configurable with following possibilities:
- user friendly WIKA Configuration Software, free of charge Download possible via www.wika.de
- HART Communicator HC 275 / FC 375: T32 Device Description is integrated resp. upgradable with old versions
- Asset Management Systems
AMS: completely integrated resp. upgradable with old versions
Simatic PDM: completely integrated from version 5.1, upgradable with version 5.0.2
Smart Vision: upgradable by DTM per FDT 1.2 standard from SV version 4
via T32 DTM with all supporting applications with FDT 1.2 interface, such as PACTware (see Accessories page 6 DTM)
The Configuration Set (see accessory) can be used for the direct communication via the serial interface of a PC.
Note: Parameter, which are defined by a universally HART command (e.g. the measuring range) can be processed
with all HART configuration tools in principle.
isolation voltage (input versus analogue output) AC 1500 V, 60 s
warm-up time approx. 5 Min.
power consumption with UB 24 V max. 540 mW
temperature units configurable: K, C, F, R
configuration and calibration data permanently stored in EEPROM
testing current to monitor sensor nom. 1 A during testing cycle, otherwise 0 A
self-monitoring automatic execution of initial test after connection to power supply,
thereafter monitoring due to internal malfunction
Case rail mounting design
material plastic
ingress protection case IP 40 IEC 529 / EN 60 529
terminal connections IP 20 IEC 529 / EN 60 529
cross section of terminal connections max. 2.5 mm
weight approx. 200 g
dimensions see drawings

Load diagram Dimensions in mm

The permissible load is dependent upon the
loop power supply voltage.

load RA in
1333
1244

800
533

0 UB in V
0 12 24 30 40 42
( Ex ia ) ( Ex nL )
drawing no. 3191 311.02 ( Ex ib ) ( Ex nA )

3191 303.01

4
Doc. PBPNU5999001 Pag. 406/458
 TE 32.02
Designation of terminal connectors
input 4 20 mA loop
thermocouple RTD / resistance sensor mV - sensor
in
CJC with
external Pt 100 4-lead 3-lead 2-lead

3191291.01

Accessory (Order No. see last page)

The Configuration-Set contains HART Communicator FC 375

FSK modem (HART adapter)
Plug adapter (25 - pin to 9 - pin sub-D-plug)
Configuration Software (3.5 " disk, multi-lingual, Online Help)
(free of charge download from the g Homepage www.wika.de )

Wiring scheme
Following must be observed, particularly with applications in hazardous area:
- The wiring scheme
- The total of all output values of all simultaneously connected instruments ( Power supply, FSK modem, HART Communicator )
must not exceed the permissible maximum values of the T32.

Safe area Hazardous area

*
drawing no. 3191281.01

power supply

T32.30

FSK-Modem
HART Communicator HC 275 / FC 375

* RL: for HART

Communication min. 250

FSK-Modem
[EEx ia]

5
Doc. PBPNU5999001 Pag. 407/458
Ordering information for temperature transmitter Model T32.30
Field No. Code Features

Model
1 T32.30 T32.30 T32.30, rail mounting
Explosion protection
0 without
2 II 1G EEx ia IIC T4/T5/T6 acc. to directive 94/9/EC (ATEX)
4 II 2G EEx ib IIC T4/T5/T6 acc. to directive 94/9/EC (ATEX)
6 CSA Class I, Division 1, Group A, B, C and D
9 II 3G EEx nL IIC T4/T5/T6
2 A II 3G EEx nA IIC T4/T5/T6
Measuring range
GK basic configuration 1)
3 KK customers specification 2) please state as additional text
Ambient temperature
4 R R Standard -20 C ... +70 C

Additional order info

YES NO
5 T Z additional text Please state as clearly understandable text!

Order code:
1 2 3 4 5

T32.30 00 R

Additional text:

Accessory (please order separately) Order No.

Configuration Software T32 on 3.5" disk 3) 36 33374
Configuration-Set for T32 without explosion protection 36 27404
Configuration-Set for T32 with explosion protection 36 33233
FIELD COMMUNICATOR FC375 english for HART, ATEX II 2G (1GD) EEX IA IIC T4,
FM CLASS I, DIVISION1, GROUPS A,B,C AND D T4, CSA EX IA IIC 22 97486
NiMH Accu, with power supply 90-240 VAC, without EASY UPGRADE OPTION
DTM Basic Collection, incl. PACTware
79 54361
includes DTMs for WIKA field instruments, saving and printing not possible

1) Input signal: Pt 100 in 3 wire connection, Measuring range: 0 ... 150 C,

Output signal: 4 ... 20 mA, Output limits: NAMUR ( lower limit: 3.8 mA upper limit: 20.5 mA ),
Signalling of sensor error: NAMUR down scale (3.5 mA ), Damping: off, Mains: 50 Hz, Write protection: not active
2) Please pay attention to the limits of measuring ranges on page 2.
3) Free of charge download from the g Homepage www. wika.de
9000054 03/2004 GB

Specifications and dimensions given in this leaflet represent the state of engineering at the time of printing.
Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice.

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG

Alexander-Wiegand-Strae . 63911 Klingenberg
Tel.: (0 93 72) 132- 0 . Fax: (0 93 72) 132 - 406
http://www.wika.de . E-mail: info@wika.de

Doc. PBPNU5999001 Pag. 408/458

 TE 32.02

Transmisor digital de temperatura

con Protocolo HART versin rail

Instrumentacin elctrica, Temperaturas Modelo T32.30

Protocolo HART

configurable con

Software de configuracin confortable de WIKA

Comunicador HART HC 275 / FC 375
Sistemas de gestin Asset

Proteccin contra configuracin y escritura

mediante contrasea

Universal para

Termorresistencias / termopares
Sensores de resistencia / sensor mV

Salida lineal a la temperatura con seales de entrada

termorresistencias y termopares

Linealizacin especfica al cliente con hasta 30 puntos

para sensores con salida o mV

Sealizacin segn NAMUR NE 43

configurable individualmente para errores posibles
del sistema de sensor

Conformidad CEM segn EN 61 326 y NAMUR NE 21

Monitoreo de la resistividad de sensor segn

NAMUR NE 89

Tensin de isolacin AC 1500 V entre sensor / bucle

de corriente

Descripcin
Los transmisores digitales de temperatua de la serie T32 se han
diseado para el uso universal en la industria de proceso.
Extensas posibilidades de configuracin tales como tipo de sensor,
rango de medicin y sealizacin de errores se pueden elegir
individualmente. Adems, esos transmisores se caracterizan por
una precisin alta, isolacin galvnica y una excelente inmunidad a
parsitos contra efectos electromagnticas.
Esos transmisores integrados en la caja de railes son apropiados
para todos los railes segn DIN EN 50 022 35.
Se puede elegir entre 15 tipos de sensores via configuracin
HART . Las temperaturen medidas van de -270 C a 1820 C.
La configuracin del T32 se puede efectuar mediante el
Comunicador HART , modelo HC 275 / FC 375, con un mdem
FSK (p.ej. VIATOR) via RS 232-C de un PC DOS estndar o con
la funcionalidad de HART de un sistema Asset Management o
sistema DCS.
Se pueden conectar los siguientes tipos de sensores:
- Termorresistencias segn DIN EN 60 751, JIS C 1606, DIN 43 760
en conexiones de 2 - , 3 - y 4 hilos, el sistema de conexin utilizado
est configurable asegurando una compensacin ptima de la lnea
de conexin.
- Termopares segn DIN EN 60 584 y DIN 43 710
Una compensacin de los extremos fros est incorporada, el uso
de una compensacin de extremos fris externa se puede seleccionar
via configuracin..
- Sensoren de termorresistencias hasta 5000 en conexiones de 2 - ,
3 - und 4 -hilos, compensacin configurable del cable de conexin
- Sensores de mV hasta 1200 mV
Estos transmisores se entregan con una configuracin de base (vea
informaciones de pedido) o, sobre demanda, los transmisores pueden
entregarse con una configuracin especfica al cliente dentro de los
lmites dados de configuracin.
Tambin disponible en versin cabezal: modelo T32.10, vea hoja
tcnica 32.01.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 409/458

Caractersticas tcnicas Modelo T32.30
Eingang konfigurierbar: Sensortyp und Messbereich max. Messbereich minimale Messspanne
Widerstandsthermometer Pt 100 DIN EN 60751 -200 ... + 850 C 1)
Pt (x) x konfigurierbar zw. 10 ... 1000

z.B. fr Pt 10, Pt 50, Pt 500, Pt 1000
10 K oder 3,8 ,
etc.
grerer Wert gilt
JPt
JIS C 1606 -200 ... + 500 C
100
Ni 100 DIN 43760 : 1987-09 -60 ... + 250 C
Thermoelemente Typ T, Cu-CuNi DIN EN 60584 -270 ... + 400 C
Typ E, NiCr-CuNi DIN EN 60584 -270 ... +1000 C
Typ J, Fe-CuNi DIN EN 60584 -210 ... +1200 C
Typ L, Fe-CuNi DIN 43710 : 1985-12 -200 ... + 900 C
Typ K, NiCr-Ni DIN EN 60584 -270 ... +1372 C 50 K oder 2 mV,
Typ N, NiCrSi-NiSi DIN EN 60584 -270 ... +1300 C grerer Wert gilt
Typ U, Cu-CuNi DIN 43710 : 1985-12 -200 ... + 600 C
Typ R, PtRh-Pt DIN EN 60584 -50 ... +1768 C
Typ S, PtRh-Pt DIN EN 60584 -50... +1768 C
Typ B, PtRh-PtRh DIN EN 60584 0 ... +1820 C
Widerstands-Sensor 0 ... 700 / 0 ... 5000 4 bis 32
mV-Sensor -400 ... +1200 mV 4 mV bis 32 mV
Widerstandsthermometer / Widerstands-Sensor
Messabweichung nach DIN EN 60770, 23 C 5 K
Widerstandsthermometer MW 200 C 0,08 K
MW > 200 C ( 0,08 K + 0,01 % (MW - 200 K) )
0,03 oder 0,01 % MW , grerer Wert
Widerstands-Sensor
TK 2) gilt Ta
Temperaturkoeffizient Widerstandsthermometer ( 0,05K + 0,015 % MW ) / T10 a
K
Widerstands-Sensor ( 0,01 + 0,01 % MW ) / 10 K
Messstrom ca. 0,2 mA
Anschlussschaltung
konfigurierbar: 2-Leiter , 3-Leiter , 4-Leiter
Anschlussleitung Einfluss
0,02 / 10
max. zulssiger
R30L 2 + R L 3 > 128 0,1 con histresis 12 0,1
je Leiter, 3-Leiter symmetrisch
Widerstand
berwachung NAMUR NE 89 (Pt 100, R L 1 + R L 4 + R Pt 100 > 14,5 k 30 %
4-Leiter), con histresis 750 20 %
d.h. Fhlerbruch wird signalisiert, wenn:

( 0,25 K + 0,15 % VM)

Thermoelemente / mV-Sensor ( 0,25 K + 0,015 % VM)
Messabweichung nach DIN EN 60770, 23 C 5 K ( 0,4 K + 0,2 % VM)
Typ T, L, U -150 C < MW 0 C ( 0,4 K + 0,03 % VM)
MW > 0 C ( 1,2 K + 0,1 % | VM- 400 K | )
E, J, K, N -150 C < MW 0 C ( 1,2 K + 0,015 % | VM- 400 K | )
MW > 0 C ( 1,3 K + 0,25 % | VM- 1000 K | )
50 C < MW 400 1,3 K
R, S
C ( 10 V K + 0,03 % VM)
TK 2) 400 C < MW 1600
C ( 0,1 K + 0,02 % VM) / 10 KTa
400 C < MW 1000 ( 0,1 K + 0,035 % VM) / 10 KTa
B
C

MW > 1000
( 0,3 K + 0,025 % | VM- 400 K | ) / 10 KTa
C
( 0,4 K + 0,02 % | VM- 1000 K | ) / 10 KTa
mV-Sensor
( 0,4 K + 0,02 % | VM- 1000 K | ) / 10 KTa
( 2 V + 0,03 % VM) / 10 KTa
Temperaturkoeffizient 3)
MW > -150
Typ T, L, U
C
TK 2) 3)
Ta
MW > -150
E, J, K, N
C
R, S 50 C < MW 1600 C
B 400 C < MW 1000 C R L 1 + R L 4 + R Termopar > 14,5 k 30 %
MW > 1000 con histresis 750 20 %

VM valor medido ( Valores de temperatura en C ) 1) ampliado hasta 1000 C

RL x resistividad en borne X 2) dentro del rango de temperatura ambiental estndar - 25 C Ta + 70 C,
Ta temperatura ambiental 3) slo con termopar
TK coeficiente de temperatura *) especificado por el cliente

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 410/458
 TE 32.02

Analogausgang fr Messbereich konfigurierbar: 4 20 mA oder 20 4 mA, 2-Draht-Technik

temperaturlinear nach DIN EN 60751 / JIS C 1606 / DIN 43760 :
bei Sensortyp Widerstandsthermometer
1987-09
bei Sensortyp Thermoelemente temperaturlinear nach DIN EN 60584 / DIN 43 710 : 1985-12
im Simulations-Modus unabhngig vom Eingangssignal,
Simulations-Wert konfigurierbar von 3,5 mA bis 22,5 mA
Ausgangsgrenzen konfigurierbar
Anwendungs-Spezifikation untere Grenze: von 3,6 mA bis 4,0 mA
obere Grenze: von 20,0 mA bis 21,5 mA
NAMUR NE 43 untere Grenze: 3,8 mA obere Grenze: 20,5 mA
nicht aktiv untere Grenze: 3,6 mA obere Grenze: 21,5 mA
Messabweichung nach DIN EN 60770, 23 C
TK 0,04 % der Messspanne
5 K Ta

t90
Temperaturkoeffizient 0,1 % der Messspanne / 10 K
Anstiegszeit ca. 0,5 s
Messwert-Aktualisierung ca. 3 / s
RA
Dmpfung RA konfigurierbar: A mitoderRA in1s und
(UB - 12 V ) / 0,0225aus UB sin V
bis 60
Brde
Brdeneinfluss kein messbarer Einfluss
Hilfsenergieeinfluss kein messbarer Einfluss
Signalisierung am Analogausgang fr Sensorfehler und interner Transmitterfehler
NAMUR NE 43 zusteuernd < 3,6 mA (3,5 mA bei Grundkonfiguration)
aufsteuernd > 21,0 mA (21,5 mA bei Grundkonfiguration)
konfigurierbar zusteuernd 3,5 mA bis 12 mA
aufsteuernd 12 mA bis 22,5 mA
Hilfsenergie UB
Typ T32.30.000 (ohne Ex-Schutz) DC 12 42 V
Typ T32.30.002 (mit Ex-Schutz, eigensicher ia ) DC 12 30 V
Typ T32.30.004 (mit Ex-Schutz, eigensicher ib ) DC 12 30 V
Typ T32.30.006 (mit Ex-Schutz nach CSA ) DC 12 30 V
Typ T32.30.009 (mit Ex-Schutz,
DC 12 40 V
energiebegrenzt)
Typ
( Ex-Schutz, nichtfunkende Einrichtung) DC 12 40 V
T32.30.00A
Eingang der Hilfsenergie geschtzt gegen Verpolung
Ex-Schutz nach Richtlinie 94/9/EG ATEX
EG-Baumusterprfbescheinigung DMT 98 ATEX E 007 X
eigensicher nach EN 50 020
Typ T32.30.002 II 1G EEx ia IIB / IIC T4 / T5 / T6
Typ T32.30.004 II 2G EEx ib IIB / IIC T4 / T5 / T6
zulssige Umgebungstemperatur -20 C +70 C bei T4
Ui = DC 30 V -20 C I +70 C
i = 130 mA
bei T5 P = 800 mW
i
-20 C +60 C bei T6
Ci = 7,8 nF Li = 100 H
sicherheitstechnische Hchstwerte fr den
Uo = DC 11,5 V Io = 12,3 mA Po = 35,2 mW
Stromschleifenkreis ( Anschlsse + und
) Gruppe II B: Co = 11 F Lo = 1 mH
sicherheitstechnische Hchstwerte Gruppe II C: Co = 1,6 F Lo = 1 mH
fr den Sensorkreis ( Anschlsse 1 bis
4)

Ex-schutz, Intrinsic Safety nach CSA CSA File No. 1248412 (alt: LR 105000-6)
Typ T32.30.006 Vmax =Safe:
Intrinsically 30 VdcClass I, Imax = 130 mA
Division 1, Group A,Pmax
B, =C800
andmWD
Parameters

Ci = 7.8 nF Class I,
Non-Incendive: LDivision
= 0.1 mH2, Group A, B, C and D
mximos

i
Valores

max. zulssige Umgebungstemperatur 70VocC, 70 C,

= 11.5 Vdc 60 C for= 12.3
Isc T-Code
mA T4, T5, P
T6 respectively
= 35.2 mW
Entity

max
Stromschleifenkreis Ca = 1.6 F La = 1 mH
Input Terminals (+, -)
RA carga
UB tensin de la alimentacin de bucle, ver energa auxiliar
Ta temperatura ambiental
TK coeficiente de temperatura

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 411/458
 TE 32.02
Ex-Schutz nach Richtlinie 94/9/EG
. energiebegrenztes bzw. nicht funkende Baumusterprfbescheinigung DMT 99 E 088 X
. Betriebsmittel nach EN 50 021
Typ T32.30.009 II 3G EEx nL IIC T4 / T5 / T6
Typ T32.30.00A II 3G EEx nA IIC T4 / T5 / T6
zulssige Umgebungstemperatur -20 C +70 C bei T4
-20 C +70 C bei T5
-20 C +60 C bei T6
sicherheitstechnische Hchstwerte fr den Ui = DC 40 V
Stromschleifenkreis ( Anschlsse + und Ci = 7,8 nF Li = 100 H
) Uo = DC 5,5 V Io = 0,21 mA
sicherheitstechnische Hchstwerte
Co = 1000 F Lo = 1000 mH
fr den Sensorkreis ( Anschlsse 1 bis
4)
Elektromagnetische Vertrglichkeit (EMV) nach EMV Richtlinie 89/336/EWG EN 61326:1997 / A1:1998
Umgebungsbedingungen
Umgebungs- und Lagertemperatur -25 +70 C
Klimaklasse HSG DIN 40 040
maximal zulssige Feuchte 90 % relative Feuchte (DIN IEC 68-2-30 Var. 2
Vibration 10 2000 Hz 5g DIN IEC 68-2-6
Schock DIN IEC 68-2-27 g N = 30
Salznebel DIN IEC 68-2-11
Sonstiges
Kommunikation HART - Protokoll Rev. 5 inklusive Burstmodus, Multidrop
Todos los parmetros T32 estn configurables resp. se pueden llamar con los siguientes posibilidades:
- software de configuracin WIKA de fcil manejo, descarga gratuita via www.wika.de
- comunicador HART HC 275 / FC 375: T32 Device Description integrada resp. reequipable en versiones anteriores
- Sistemas de gestin Asset
AMS: completamente integrado resp. reequipable en versiones antiguas
Simatic PDM: completamente integrado desde versin 5.1, reequipable en versin 5.0.2
Smart Vision: reequipable mediante DTM segn FDT 1.2 estndar desde la versin 4 de Smart Vision
via T32 DTM con todas las aplicaciones suplementarias con interfaz FDT 1.2 , tal como PACTware (vea accesorios pgina 6 DTM)
El juego de configuracin (ver accesorios) se puede utilizar para la comunicacin directa via la interfaz serie de un PC.
Nota: Parmetros definidos por comandos universales de HART (p.ej. el rango de medicin) pueden procesarse por principio
con cualquiera herramienta de configuracin de HART.
El modelo T32.20 est dotado de una conexin directa para nuestro mdem FSK (Frequency Shift Keying) (vea accesorios juego de configuracin).

Isolationsspannung (Eingang zu
AC 1500 V, 60 s
Analogausgang)
Aufwrmzeit UB ca. 5 Min.
Leistungsaufnahme bei 24 V max. 540 mW
Temperatureinheiten konfigurierbar: K, C, F, R
Konfigurations- und Kalibrierungsdaten dauerhaft gespeichert in EEPROM
Prfstrom zur Sensorberwachung nom. 1 A whrend Prfzyklus, sonst 0 A
automatisches Durchfhren eines Initialtestes nach Anlegen der
Selbstberwachung
Hilfsenergie,
Gehuse fr Schienenmontage
Material Kunststoff
Schutzart Gehuse IP 40 IEC 529 / EN 60 529
Anschlussklemme IP 20 IEC 529 / EN 60 529
Anschlussquerschnitt der Klemmen max. 2,5 mm
Masse ca. 200 g
Mae siehe Abmessungen

Diagrama de carga Dimensiones en mm

La carga permisible depende de la tensin de la
alimentacin de bucle.

Carga RA en
1333
1244

800
533

0 UB in V
0 12 24 30 40 42
( Ex ia ) ( Ex nL )
N de plano 3191 311.02 ( Ex ib ) ( Ex nA )

3191 303.01

4
Doc. PBPNU5999001 Pag. 412/458
 TE 32.02
Asignacin de los terminales
Entrada bucle de 4 20 mA
Termopar termoresistencia/ sensor mV
sSensor de resistencia
Extremos frios en
con Pt 100 extern 4-hilos 3-hilos 2-hilos

N de plano 3191291.01

Accesorios (N de pedido ver ultima pgina)

El conjunto de configuracin contiene: Comunicador HART FC 375

Adapttador HART ( Modem FSK )
Adaptador de enchufe (enchufe Sub-D de 25 poles a 9 poles)
Software de configuracin (multilinge, ayuda en linea)
(descarga gratuito de la home page WIKA www.wika.de )

Esquema de conexin
Hay que obsevar lo siguiente, especialmente en aplicaciones en zona de explosin
- El esquema de conexiones
- El total de todos los valores de salida de todos los instrumentos conectados simultneamente (alimentacin, mdem FSK,
Comunicador HART ) no debe exceder los valores mximos permisibles del T32.

Zona de seguridad Zona Ex

*
N de plano 3191281.01

Alimentacin

T32.30

Mdem FSK
Comunicador HART HC 275 / FC 375

* RL: para comunicacin HART min. 250

Mdem FSK
[EEx ia]

5
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Informaciones de pedido para transmisores de temperatura Modelo T32.30
Feld Nr. Code Ausfhrung

Typ
1 T32.30 T32.30 T32.30, Schienenversion
Explosionsschutz
0 ohne
2 II 1G EEx ia IIC T4/T5/T6 nach Richtlinie 94/9/EG (ATEX)
4 II 2G EEx ib IIC T4/T5/T6 nach Richtlinie 94/9/EG (ATEX)
6 CSA Class I, Division 1, Group A, B, C and D
9 II 3G EEx nL IIC T4/T5/T6
2 A II 3G EEx nA IIC T4/T5/T6
Messbereich
GK 1)
Grundkonfiguration
kundenspezifisch
3 KK 2) bitte als Zusatztext angeben
konfiguriert
Umgebungstemperatur
4 R R Standard -20 C ... +70 C

Zustzliche Bestellangaben
JA NEIN

Bestellcode:
1 2 3 4 5

T32.30 00 R

Zusatztext:

Zubehr (bitte separat bestellen) Bestell-Nr.

Konfigurations-Software T32 auf 3.5" Disk 3) 36 33374
Konfigurations-Set fr T32 ohne Explosionsschutz 36 27404
Konfigurations-Set fr T32 mit Explosionsschutz 36 33233
FIELD COMMUNICATOR FC375 englisch fr HART, ATEX II 2G (1GD) EEX IA IIC T4,
FM CLASS I, DIVISION1, GROUPS A,B,C AND D T4, CSA EX IA IIC 22 97486
NiMH Akku, mit Netzteil 90-240 VAC, ohne EASY UPGRADE OPTION
DTM Basic Collection, inkl. PACTware
79 54361
enthlt DTMs fr WIKA Feldgerte, Speichern und Drucken nicht mglich

1) Seal de entrada: Pt 100 en conexin de 3 -hilos, rango de medicin: 0 ... 150 C,

Seal de salida: 4 ... 20 mA, lmites de salida: NAMUR ( lmite inferior: 3,8 mA lmite superior: 20,5 mA ),
Sealizacin de errores de sensor: NAMUR debajo del cero (3,5 mA ), amortiguacin: off, proteccin de escritura: inactivada
2) Por favor, tengase en cuenta los lmites de rango de medicin en pgina 2.
3) Descarga gratuita de la home page WIKA www. wika.de
9000046 11/2004 E

Nos reservamos el derecho a efectuar modificaciones y cambios de materiales.

Los aparatos descritos corresponden en su construccin, dimensiones y materiales al estado de la tcnica actual.

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG

Alexander-Wiegand-Strae . 63911 Klingenberg
Tel.: (0 93 72) 132- 0 . Fax: (0 93 72) 132- 406
http://www.wika.de . E-mail: info@wika.de

Doc. PBPNU5999001 Pag. 414/458

Doc. PBPNU5999001 Pag. 415/458
 TE 19.02

Analogue Temperature Transmitter

Configurable Ranges, Rail Mounting
for Pt100 Resistance Thermometers
Electrical Temperature Measurement for Thermocouples
Model T19.30

Applications
Plant construction

Power engineering

Heating, ventilation, air-conditioning, refrigeration

Special Features
Designs for Pt100 or thermocouples

Configurable measuring ranges (bridges)

Output 4 20 mA, 2 wire design

Fault signal for sensor burnout and sensor short circuiting

Large ambient temperature range

Compact and reasonably priced

Description
The transmitters in the T19 series are provided with configurable
ranges. One of several available measuring ranges can be selected
simply by setting solder bridges. Therefore, these transmitters are
especially suitable for applications where frequently changing
requirements have to be taken into account.
These temperature transmitters serve to convert temperature-
dependent changes in resistance in the case of resistance
thermometers or temperature-dependent changes in voltage in the
case of thermocouples into a 4 ... 20 mA loop signal. This method
guarantees an easy and reliable transmission of the temperature
values measured.
Accuracy, sensor monitoring and the permissible ambient conditions
are matched to the requirements of industrial applications.
The rail mounting case fits to any standard rail per DIN EN 50 022 - 35 .
Also available as head mounting version:
model T19.10, see data sheet TE 19.01.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 416/458

Specification Model T19.30
Input Pt 100 DIN IEC 751 2- or 3-lead thermocouples DIN IEC 584
measuring ranges measuring ranges measuring ranges
possible measuring ranges, small large for HVAC
type T, J, K, S
configurable from - 50 C from - 50 C from - 30 C dependent upon type of thermocouple, see last page
up to +200 C up to +400 C up to + 120 C from - 100 C up to + 1500 C
selection of measuring range via solder bridges
standard measuring ranges see last page
special measuring ranges on request (special measuring ranges cannot be reconfigured)
adjustment range
zero potentiometer (Z) approx. 10 C approx. 25 C approx. 30 C approx. 40 C
span potentiometer (S) approx. 10 %
sensor current approx. 0.8 mA
cold junction compensation yes
input connection leads
effect 0.2 K / 10 1) 0.2 K / 10
permissible load resistance 30 each lead, 3-lead symmetric 500 total resistance
Analogue output 4 20 mA 2 wire design
linearisation proportional to temperature per DIN IEC 751 proportional to voltage
measuring deviation per DIN IEC 770 0.5 % 2)
linearity error 0.1 % 3)
amplification error 0.1 %
temperature zero 0.1 % / 10 KTamb or 4) 0.2 K / 10 K Tamb 0.1 % / 10 KTamb or 4) 25 V / 10 K Tamb
TC
coefficient span 0.2 % / 10 K Tamb 0.2 % / 10 K Tamb
error effect of at Tamb -20 +60 C 1.0 K

cold junction compensation at Tamb -20 +70 C 2.0 K
rising time t90 < 1 ms
switch-on delay, electric < 10 ms
signalling with sensor burnout down scale, < 3 mA 5) up scale, > 23.5 mA
with sensor short circuit down scale, < 3 mA 6)
load RA RA (UB - 10 V ) / 0.02 A with RA in and UB in V
load effect 0.05 % / 100
power supply effect 0.025 % / V
Power supply UB DC 10 30 V by 4 20 mA-loop
input power supply protection reverse polarity
Electromagnetic compatibility (EMC) - Conformity per
EN 50 082-2 (March 95)
Special features
ambient and storage temperature -20 +70 C
climate class Bx (-20 +70 C, 5 % up to 95 % relative humidity) DIN EN 60 654-1
vibration 10 2000 Hz 5 g DIN IEC 68-2-6
shock DIN IEC 68-2-27 g N = 15
Case rail mounting case for standard rail per DIN EN 50 022-35 or wall mounting
material polyamide, glass fibre reinforced
ingress protection case IP 40 IEC 529 / EN 60 529
terminal con. IP 10 IEC 529 / EN 60 529
cross section of terminal connectors 0.5 1.5 mm
weight approx. 0.05 kg
dimensions see drawings

Specifications in % refer to the measuring span 1) for Pt 100 in 3 - lead connection, legend of
for Pt 100 in 2 - lead connection lead resistance counts fully towards error lead number:
RA load 2) with factory configured measuring range,
Tamb ambient temperature value is valid at ambient temperature 23 C 5 K
TC temperature coefficient 3) 0.15 % with measuring range 0 ... 50 C, 0 ... 300 C, 0 ... 350 C
UB loop power supply voltage, see power supply 4) whichever is greater no.1 no.2 no.3
5) up scale, in case only lead no. 1 open
6) temperature value, in case of short between leads no. 2 and no. 3 1375 890
(operation of Pt 100 in 2 - lead connection)

Load diagram load RA in

The permissible load is dependent

upon the loop power supply voltage.

2237 440.01
UB in V

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 417/458
 TE 19.02
Transmitter configuration
Remove case lid
Set solder bridges for desired measuring range in accordance with the tables
Snapfit lid to the case again
Adjust zero and span by means of potentiometer

Pt 100 meas. ranges small Pt 100 meas. ranges large Pt 100 meas. ranges for HVAC
Model T19.30.1P0-1 Model T19.30.1P0-2 Model T19.30.1P0-3
measuring range bridge measuring range bridge measuring range bridge
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
- 50 ... + 50 C - 50 ... + 200 C - 30 ... + 30 C
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
0 ... 50 C 0 ... 200 C - 30 ... + 50 C
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
0 ... 100 C 0 ... 250 C 0 ... 60 C
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
0 ... 120 C 0 ... 300 C 0 ... 80 C
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
0 ... 150 C 0 ... 350 C 0 ... 100 C
1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8
0 ... 200 C 0 ... 400 C 0 ... 120 C

Thermocouple type T Thermocouple type J Thermocouple type K Thermocouple type S

Model T19.30.3T0-4 Model T19.30.3J0-4 Model T19.30.3K0-4 Model T19.30.3S0-4
measuring range bridge measuring range bridge measuring range bridge measuring range bridge
- 100 ... + 200 C 1 3 0 ... 350 C 1 3 0 ... 300 C 1 3 0 ... 1500 C 1 3

- 100 ... + 300 C 1 3 0 ... 550 C 1 3 0 ... 600 C 1 3

0 ... 400 C 1 3 0 ... 700 C 1 3 0 ... 1200 C 1 3

Bridge positions
Pt 100 thermocouple

2295 360.01

Dimensions in mm Designation of terminal connectors

input Pt 100

input 4 20 mA loop

2299 551.01
2299 594.01

input thermocouple

input 4 20 mA loop

breakthrough for M 4

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 418/458
Order code for temperature transmitter Model T19.30
Field No. Code Features

Input
1P resistance thermometer Pt 100
3T thermocouple type T (Cu-CuNi)
3J thermocouple type J (Fe-CuNi)
3K thermocouple type K (NiCr-Ni)
3S thermocouple type S (PtRh-Pt)
1 ?? other please state as additional text
Application
1 Pt 100 measuring ranges small up to 200 C (configurable through solder bridges)
2 Pt 100 measuring ranges large up to 200 C (configurable through solder bridges)
3 Pt 100 measuring ranges for HVAC up to 120 C (configurable through solder bridges)
4 thermocouple measuring ranges (configurable through solder bridges)
2 9 special measuring ranges (not reconfigurable)
Measuring range
NK not configured
configured (standard measuring range) codes see below
3 ?? configured (special measuring range) please state as additional text

Additional order details

YES NO
4 T Z additional text Please state in clearly understandable text !

Order code for Model T19.30

1 2 3 4

T19.30 0

Additional text:

Codes of the configurable standard measuring ranges, special measuring ranges and other thermocouples on request
Pt 100 meas. ranges small Pt 100 meas. ranges large Pt 100 meas. ranges for HVAC
Model T19.30.1P0-1 Model T19.30.1P0-2 Model T19.30.1P0-3
Measuring range Code Measuring range Code Measuring range Code
- 50 ... + 50 C EA - 50 ... + 200 C EL - 30 ... + 30 C CA
0 ... 50 C 1A 0 ... 200 C 1L - 30 ... + 50 C CB
0 ... 100 C 1E 0 ... 250 C 1M 0 ... 60 C 1C
0 ... 120 C 1F 0 ... 300 C 1N 0 ... 80 C 1D
0 ... 150 C 1H 0 ... 350 C 1P 0 ... 100 C 1E
0 ... 200 C 1L 0 ... 400 C 1Q 0 ... 120 C 1F

Thermocouple type T Thermocouple type J Thermocouple type K Thermocouple type S

Model T19.30.3T0-4 Model T19.30.3J0-4 Model T19.30.3K0-4 Model T19.30.3S0-4
Measuring range Code Measuring range Code Measuring range Code Measuring range Code
- 100 ... + 200 C KA 0 ... 350 C 1P 0 ... 300 C 1N 0 ... 1500 C 15
- 100 ... + 300 C KB 0 ... 550 C 1T 0 ... 600 C 1U
9026215 10/2005 GB

0 ... 400 C 1Q 0 ... 700 C 1W 0 ... 1200 C 12

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Modifications may take place and materials specified may be replaced by others without prior notice.

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG

Alexander-Wiegand-Strae . 63911 Klingenberg
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 Medicin elctrica
de temperatura

Transmisor de temperatura analgico

Typ T19.10, rangos configurables, versin cabezal
Typ T19.30, rangos configurables, versin carril
Hoja tcnica WIKA TE 19.03

Aplicaciones

Instalaciones
Tcnologa de energa
Calefaccin, clima, refrigeracin, ventilacin

Caractersticas

Ejecuciones para PT100 o termopares

Rangos de medicin configurables
Sealizacin de error en caso de rotura o cortocircuito
Amplios rangos de temperaturas
Diseo compacto y econmico
Izq. Transmisor de temperatura analgico modelo T19.10
Drcha.Transmisor de temperatura analgico modelo T19.30

Descripcin

Los transmisores analgicos de la Serie T 19 disponen de La precisin, la monitorizacin y las condiciones ambien-
rangos de medicion configurables y estn diseados para tales admisibles son adecuadas para las aplicaciones
aplicaciones con termorresistencias y con termopares industriales.
aislados. Sencillamente con la colocacin de puentes de
soldadura de estao se puede seleccionar uno de varios La caja para el montaje en la sonda es acoplable en
rangos predeterminados. Por ello estos transmisores son cualquier cabezal DIN de la forma B.
prinicipalmente adecuados para usuarios que quieren
modificar los transmisoresos para adaptar a su aplicacin. Los transmisores de caja para carriles son aptos para los
carriles de las normativa DIN EN 50 022 - 35.
Los transmisores de temperatura convierten la variacin de
la resistencia en funcin de la temperatura o la variacin
de la tensin en el caso de los termopares en una seal
de 4...20 mA. Con esta seal puede realizarse de manera
sencilla la transmisin de los valores de temperatura.

Hoja tcnica WIKA TE 19.03 04/2008 Pgina 1 de 4

Doc. PBPNU5999001 Pag. 420/458

 Datos tcnicos Modelo T19.10 y T19.30
1P01 1P02 1P03 3J04 3K04 3S04 3T04
Entrada 1 x Pt100 segn IEC 60 584 ( = 0,00385) * Termopares segn IEC 584 **
2- 3-hilos 1 x Tipo J 1 x Tipo K 1 x Tipo S 1 x Tipo T
(Fe-CuNi) (NiCr-Ni) (PtRh-Pt) (Cu-CuNi)
No configurado no configurado desde fbrica / el rango es no configurado desde fbrica / el rango es confi-
configurable mediante puentes de soldadura gurable mediante los puentes de sodadura dentro
dentro de los rangos indicados en la tabla de los rangos indicados en la tabla
Estndar 1) C -50 ... +50 -50 ... +200 -30 ... +30 0 ... 350 0 ... 300 0 ... 1500 -100 ... +200
C 0 ... 50 0 ... 200 -30 ... +50 0 ... 550 0 ... 600 - -100 ... +300
C 0 ... 100 0 ... 250 0 ... 60 0 ... 700 0 ... 1200 - 0 ... 400
C 0 ... 120 0 ... 300 0 ... 80 - - - -
C 0 ... 150 0 ... 350 0 ... 100 - - - -
C 0 ... 200 0 ... 400 0 ... 120 - - - -
Rangos especiales Configuracin desde fabrica. Modificacin de Configuracin desde fabrica. Modificacin de la
la configuracin no es posible configuracin no es posible
Rango de ajuste punto cero C Aprox. 10 aprox. 25 aprox. 30 Aprox. 40
Rango de ajuste punto cero % Aprox. 10 Aprox. 10
Corriente de medicin Aprox. 0,8 mA -
Resistencia del cable max. 30 / hilo, 3-hilos simtrico 250 / hilo
Compensacin de junta fria - si
Salida analgica 4 20 mA, tcnica de 2-hilos 4 20 mA, tcnica de 2-hilos
Linealizacin Linealizacin de temperatura segn IEC 60 Linealizacin de tensin
751/DIN 43 760
Lmites de salida
Rotura de la sonda mA Escala inferior, < 3 2) escala superior, > 23,5
Cortocircuito de la sonda mA Escala inferior, < 3 3) -
Tiempo de ascenso t90 s < 0,01 < 0,02
Tiempo de inicio s < 0,1 < 0,1
(Tiempo hasta el primer valor de
medicin)
Tasa de medicin Permanente (sistema analgico) Permanente (sistema analgico)
Energa auxiliar UB 4) DC 10 30 V del bucle 4 20 mA DC 10 30 V del bucle de 4 20 mA
Carga RA RA (UB 10 V) / 0,02 A con RA en y UB en V RA (UB 10 V) / 0,02 A con RA en y UB en V
Desviacin de medicin segn % 0,5 5) 0,5 5)
DIN EN 60 770, bei 23 C 5 K
Influencia de la carga %/100 0,05 0,05
Influencia de la energa auxiliar %/V 0,025 0,025
Tiempo de calentamiento 5 minutos hasta alcanzar los datos de la hoja 5 minutos hasta alcanzar los datos de la hoja
tcnica tcnica
Error de la linealizacin % 0,1 6) -
Error de reforzamiento % - 0,1
Error de la compensacin - bei Tamb -20 +60 C 1 K
de la junta fria bei Tamb -40 +85 C 2 K
Coeficiente de la temperatura TK NP: 0,1 %/10 K 0,2 K/10 K 7) NP: 0,1 %/10 K 025 V/10 K 7)
de -40 ... 85 C span: 0,2 K/10 K span: 0,2 K/10 K
Influencia de las resistencias del hilo 3-hilos: 0,2 K / 10 0,2 K / 10
2-hilos: resistencia del cable
Interferencia electromagntica Conformidad CE- segn DIN EN 61 326-1 Conformidad CE segn DIN EN 61 326-1
(EMI)
Aislamiento galvanico 8) entre No No
Sensor y salida (4 ... 20 mA)

* Pt1000 y rangos especiales bajo consulta.

** Otros tipos de termopares y rangos especiales bajo consulta
1) Otras unidades p.ej. F y K son factibles.
Layenda
2) Solo si est abierta hilo no. 1
1375890

3) Valor de medicin en mA, en caso de cortocircuito entre hilos no 2 y no 3 (operacin del PT100 en conexionado de 2-hilos)
4) Entrada de energa auxiliar protegida contra polaridad inversa
5) Con rango de medicin configurado desde fabrica
6) 0,15 % con rango: 0 ... 50 C, 0 ... 300 C, 0 ... 350 C
7) Rige el valor superior
8) Un termopar no aislado puede causar un circuito de masa si es conectado a un T 19 sin conexin a tierra, provocando una avera del T 19

Diagrama de carga
Carga en RA in

2237440.01

La carga admisible depende de la tensin del bucle de

tensin.

Tensin UB en V

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Caja
Tipo Material Peso Proteccin Bornas de conexin
Caja (Bornas) (Tornillos imperdibles)
T19.10 Plstico, PA, reforzado con fibra de vidrio aprox. 0,03 kg IP00 (IP40) 0,14 1,5 mm
T19.30 Poliamida, reforzado con fibra de vidrio 0,05 kg IP10 (IP40) 0,5 ... 1,5 mm

Condiciones ambientales
Typ Clase de clima segn Temperatura Vibracin segn Choque segn
DIN IEC 60 068-2-30 ambiental/almacen DIN IEC 60 068-2-6 DIN IEC 60 068-2-27
T19.10 Cx (-40 +85 C, 5 % bis 95 % humedad relativa) -40 ... +85 C 10 2000 Hz; 5g 10 g
T19.30 Bx (-20 +70 C, 5 % bis 95 % humedad relativa) -20 ... +70 C 10 2000 Hz; 5g 10 g

Transmisor modelo T19.10, cabezal Transmisor modelo T19.30, carril

Dimensiones en mm

2226120.02

2299 551.01
Durchgangsbohrung fr M4

Asignacin de las bornas

Entrada Pt100 / modelo T19.10.1P0x Entrada Pt100 / modelo T19.30.1P0x

Termorresistencia /
Sensor de resistencia Entrada Bucle de 4 20 mA Entrada Bucle de 4 20 mA

3-hilos 2-hilos
1

Entrada termopar / modelo T19.10.3x04 Entrada termopar / modelo T19.30.3x04

Entrada Bucle de 4 20 mA

Entrada Bucle de 4 20 mA

Accesorios para transmisor modelo T19.10, Versin cabezal (pedir aparte) Cdigo
Adaptador, Plstico/Acero inoxidable, Dimensiones: 60 x 20 x 41,6 mm 3593789
Adecuado para TS 35 segn DIN EN 60 715 (DIN EN 50 022 TS 32 segn DIN EN 50 036)
Adaptador, acero zincado, dimensiones: 49 x 8 x 14 mm 3619851
Adecuado para TS 35 segn DIN EN 60 715 (DIN EN 50 022)
Caja de campo, Plstico (ABS), Proteccin IP65, Dimensiones: 82 x 80 x 55 mm (A x L x A) 3301732
Montaje de un transmisor versin cabezal: Temperatura ambiental admisible: -40 C ... +80 C, con dos prensaestopas M16 x 1,5

Hoja tcnica WIKA TE 19.03 04/2008 Pgina 3 de 4

Doc. PBPNU5999001 Pag. 422/458

Informaciones de pedido
Campo Cdigo Ejecucin

Tipo de transmisor
T19.10 T19.10 Versin cabezal
1 T19.30 T19.30 Versin carril

Cdigo Ejecucin

2 1P Pt100
3 1 Rangos hasta 200 C 2 Rangos hasta 200 C 3 Rangos sector clima 9 Rango especial
NK no configurado NK no configurado NK no configurado
EA -50 +50 C EL -50 +200 C CA -50 +30 C entre -200 C y
1A 0 50 C 1L 0 200 C CB -30 +50 C 850 C
1E 0 100 C 1M 0 250 C 1C 0 60 C
1F 0 120 C 1N 0 300 C 1D 0 80 C span min.: 20 K
1H 0 150 C 1P 0 350 C 1E 0 100 C span max.: 1050 K
4 1L 0 200 C 1Q 0 400 C 1F 0 120 C

Cdigo Ejecucin Cdigo Ejecucin

2 3J Tipo J (Fe-CuNi) 3K Tipo K (NiCr-Ni)

3 4 Rango de medicin tipo J 9 Rango especial 4 Rango de medicin 9 Rango especial
tipo K

NK no configurado entre -100 C y 1200 C NK no configurado entre -200 C y 1372

1P 0 ... 350 C span min.: 100 K 1N 0 ... 300 C C
1T 0 ... 550 C span min: 1300 K 1U 0 ... 600 C span min.: 150 K
4 1W 0 700 C 12 0 1200 C span max.: 1572 K

Cdigo Ejecucin Cdigo Ejecucin

2 3S Tipo S (PtRh-Pt) 3T Tipo T (Cu-CuNi)

3 4 Rango de medicin 9 Rango especial 4 Rango de medicin 9 Rango especial
tipo S tipo T

NK no configurado entre -50 C y 1760 C NK no configurado entre -200 C y

15 0 ... 1500 C span min: 500 K KA -100 +200 C 400 C
span max: 1810 K KB -100 +300 C span min. : 100 K
4 1Q 0 400 C span max.: 600 K

Cdigo Ejecucin

Si No
5 T Z Texto aadido Por favor indicar texto claro!

Cdigo: 1 2 3 4 5 Ejemplo: T19.10-3K0-41N-Z

- 0 - - T19.10 Versin cabezal
Termopar tipo K (NiCr-Ni)
Texto aadido: Rango de medicin tipo K: 0 ... 300 C
Sin texto aadido

Nos reservamos cualquier modificacin o cambio del material.

Los instrumentos descritos corresponden en sus construcciones, dimensiones y materiales al nivel actual de la tecnologa.
12920160 04/2008 ES

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Instrumentos WIKA S.A.

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG
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08205 Sabadell
63911 Klingenberg/Germany
Tel.
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9029372/132-0
902 577
Fax
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Doc. PBPNU5999001 Pag. 423/458

 TM 73.03

Gas Actuated Thermometers

Process Industry Series Model 73
Distant Reading with Capillary

Thermometers

Service intended
All stainless steel thermometer. Suitable for corrosive media and
environments in chemical process, petroleum and food industry.
The instruments meet the highest standards of measurement
technique.
Nominal size
100 and 160 mm
Temperature element
Inert gas expansion system (non-toxic)
Accuracy
Class 1 per DIN EN 13 190
Working range
Permanent (1 year): measuring range per DIN EN 13 190
Short time (24 h max.): scale range per DIN EN 13 190
Pressure rating of stem
25 bar maximum
Nominal use
DIN EN 13 190
Ingress protection
IP 56 / IP 65 per EN 60 529 / IEC 529
IP 65 per EN 60 529 / IEC 529 for gauges with alarm contacts

Standard features
Distant reading capillary entry
Centre back or radial bottom
Case material
Stainless steel
Scale, measuring ranges 1) , limits of error
Bezel
per DIN EN 13 190, class 1
Cam ring (bayonet type) bezel, natural finish stainless steel
Scale range Scale spacing Measuring range 1) Limit of error
Connection
Plain stem, stainless steel 1.4571 C C C C
- 80 ... + 60 2 - 60 ... + 40 2
Capillary - 60 ... + 40 - 50 ... + 30
Length to user specifications, 2 mm diameter, - 40 ... + 60 - 30 ... + 50
stainless steel 1.4571, bending radius no less than 6 mm
- 30 ... + 50 - 20 ... + 40
Stem - 20 ... + 60 - 10 ... + 50
8 mm diameter, stainless steel 1.4571 1 1
- 20 ... + 80 - 10 ... + 70
The active length of the stem depends upon the diameter and 0 ... 60 +10 ... + 50
the scale range. 0 ... 80 +10 ... + 70
Dial 0 ... 100 +10 ... + 90
White aluminium with black lettering per DIN EN 13 190 0 ... 120 + 10 ... + 110
Pointer 0 ... 160 2 + 20 ... + 140 2
Adjustable black aluminium pointer 0 ... 200 + 20 ... + 180
0 ... 250 + 30 ... + 220 2.5
Window
Laminated safety glass 0 ... 300 + 30 ... + 270
5
0 ... 400 + 50 ... + 350 5
Mounting provisions 0 ... 500 + 50 ... + 450
- 3-hole surface mounting flange (code H), stainless steel 0 ... 600 +100 ... + 500
10 10
- Surface mounting bracket made of die cast aluminium (code M) 0 ... 700 +100 ... + 600
- 3-hole panel mounting flange (code V), stainless steel 1) The measuring range is indicated on the dial by two triangular marks.
- Triangular bezel with clamp (code D), stainless steel Within this range the stated limit of error is valid according to DIN EN 13 190.

Doc. PBPNU5999001 Pag. 424/458

Models Optional extras
Model Nominal size Capillary entry - Liquid damping
- Ingress protection IP 66 (not for gauges with alarm contacts)
H 7308 100
- Scale F, K; dual scale C/F
H 7309 160 - Window of non-splintering plastic
Radial bottom
M 7310 100 - Stem 6, 10 or 12 mm diameter
M 7311 160 - Armoured or coated capillary
V 7312 100 - Capillary entry other than radial bottom
V 7313 160 - Thermowells per DIN 43 772 or to user specifications
Back - Alarm contacts (see data sheet AC 08.01)
D 7340 1) 100
- Surface mounting bracket made of other material
D 7350 1) 160
- Other mounting provisions
1) not suitable for alarm contacts

2
Doc. PBPNU5999001 Pag. 425/458
 TM 73.03
Dimensions in mm
3-hole surface mounting flange ( H ) Surface mounting bracket ( M)

3073 165

3073 270

3-hole panel mounting flange ( V) Triangular bezel (D ) 1)

3073 289 3073 297

Nominal size Dimensions in mm

alarm contacts of model 811, 821, 830 E or 831

without 1 or 2 3

A a a1 a2 a3 b b1 b2 b b2 b b2
100
100 19 22 65 56 50 51 53 88 91 97 100
160

Nominal size Dimensions in mm Weight in kg

d d1 d2 d3 d6 d7 D1 D2 D3 h
100 116 132 4.8 101 99 107 107 1.400
8 18 7
160 178 196 5.8 161 159 166 172 1.800
1) not suitable for alarm contacts

3
Doc. PBPNU5999001 Pag. 426/458
Design of connection Dimensions in mm

Connection 1
Plain stem
Length of stem I = 140, 200, 240 or 290 mm
Stainless steel 1.4571
To suit compression fitting of connection no. 4

Connection 2 Male thread G SW i

Male nut G B GB 27 20
Length of stem l 1 = 80, 140, 180 or 230 mm
Stainless steel 1.4571

Connection 3 Female thread G 1 SW i

- Union nut G , G or M 24 x 1.5 G 27 8.5
Length of stem l 1 = 89, 126, 186, 226 or 276 mm
G 32 10.5
Stainless steel 1.4571
M 24 x 1.5 32 13.5

Connection 4
Male thread G SW d4 i
Compression fitting (sliding on stem)
G B, G B, M 18 x 1.5, NPT or NPT GB 27 26 14
ca. 40
Minimum insertion length l min approx. 60 mm GB 32 32 16
Length of stem l 1 = variable M 18 x 1.5 24 23 12
Length L = l 1 + 40 mm NPT 22 19
Stainless steel 1.4571
NPT 30 20
Sealing ring

Connection 5 Male thread G SW d4 i

- Union nut G GB 27 26 14
with fitting G B, G B , NPT or NPT
GB 32 32 16
Length of stem I 1 = 63, 100, 160, 200 or 250 mm
Stainless steel 1.4571 M 18 x 1.5 24 23 12
- Union nut M 24 x 1.5 with fitting M 18 x 1.5 NPT 22 19
NPT 30 20

Connection 6 Male thread G SW d4 i

Compression fitting (sliding on capillary) GB 27 26 14
G B, G B , NPT or NPT
GB 32 32 16
Length of stem I = 100 mm (other on inquiry)
Stainless steel 1.4571 NPT 22 19
NPT 30 20
Sealing ring

3073 300.02

Ordering information
Model / Nominal size / Scale range / Location of capillary entry / No. and size of connection / Mounting provisions /
9019324 03/2004 GB

Length of stem I, I 1 / Length of capillary I F / Optional extras required

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 Medida de temperatura
mecnica

Termmetros a dilatacin de gas

Ejecucin acero inoxidable
Modelo 73
WIKA Hoja tcnica TM 73.01

Aplicaciones

T Para fluidos en la industria qumica, petroqumica y

ingeniera de proceso
T Empleo universal en la construccin de mquinas, de plantas
de proceso, recipientes y aparatos y industria alimentaria.
T Medicon de la temperatura sin contacto con el fluido.
T Montaje en paneles de medicin, armarios y pupitres de
mando.

Datos caractersticos
T Los instrumentos cumplen con las normas ms
exigentes de la tcnica de medicin.
T Caja y inmersor en acero inoxidable
T Para montaje exterior sobre tubos o recipientes
T Variados diseos de racor y de montaje
T Tambin ejecuciones con caja giratoria y orientable, con
capilar, con sonda de contacto o en ejecuciones con
caja cuadrada.

Fig. izquierda: termmetro de dilatacin de gas Mod. R73.100

Fig. centro: con capilar y soporte de instrumento Mod. F73.100
Fig. derecha: caja giratoria y orientable Mod. S73.100

Descripcin

Esta serie de termmetros est prevista para la utilizacin
en construcciones de mquinas, de plantas de proceso y
de recipientes.
Los termmetros a dilatacin de gas con capilar se utilizan
sobre puntos de medicin de acceso difcil y para medida a
distancia.
Inmersor, racor a proceso y caja 1) son de acero inoxida-ble.
Para una adaptacin ptima al proceso existen variadas
longitudes de inmersor y de racores al proceso. Los term-
metros tienen un alto grado de proteccin (IP 65) y pueden
instalarse al aire libre, tambin con temperaturas bajo cero.
Con llenado de lquido es posible su utilizacin en condi-
ciones de altas vibraciones.
Por su gran variedad de diseos, los termmetros a dilata-
cin de gas Modelo 73, pueden adaptarse a cualquier tipo
de racor a proceso y sitio de proceso. De esta manera, la
ejecucin con la caja giratoria y orientable puede ajustarse
exactamente en el angulo visual y la ejecucin con sensor
de contacto puede medir la temperatura sobre tubera de un
dimetro mnimo sin tener contac-to directo con el fluido.
La sonda de contacto est prevista para el montaje exterior
sobre tubos y recipientes.
El montaje debe realizarse de manera que el sensor de de
contacto est colocado en su entera longitud sobre el punto
de medicin.
1) No con el Modelo Q 73.144, caja cuadrada en acero galvanizado

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 428/458

Ejecucin estndar Temperaturas lmite para almacenaje y transporte
-50 C +70 C (EN 13 190) sin lquido amortiguador
Principio de medicin -20 C +60 C (EN 13 190) con lquido amortiguador
Dilatacin de gas inerte fisiolgicamente inofensivo apto para vveres
-50 C +60 C (EN 13 190) con lquido amortiguador
Dimetro nominal
100, 160, 144 x 144 Temperatura lmite ambiental sobre la caja
0 C +40 C max. (otros bajo consulta)
Diseos de racor
S Estndar (racor roscado, fijo) Presin de trabajo lmite sobre el inmersor
1 Racor liso (sin rosca) max. 25 bar, esttica
2 Racor giratorio
3 Tuerca racor Grado de proteccin
4 Acoplamiento (deslizable sobre el inmersor) IP 65 (EN 60 529 / IEC 529)
5 Tuerca racor y racor loco Excepcin modelo Q73.144: IP 65 frontal
6 Acoplamiento (deslizable sobre el capilar) IP 40 posterior

Posicin del racor Tipo de fijacin para F73.XXX

A73.XXX posterior (axial) T Borde de fijacin por detrs, acero inoxidable
R73.XXX abajo (radial) T Soporte de instrumento, aluminio fundido a presin
S73.XXX posterior (giratorio y orientable) T Borde de fijacin por delante, acero inoxidable
F73.XXX con capilar T Anillo de frente triangular con estribo, acero inoxidable
Q73.144 caja cuadrada

Clase de precisin Opciones

Clase 1 segn DIN EN 13 190
T Rangos de indicacin F, C/F (escala doble)
Rango de aplicacin T Caja con lquido amortiguador
Carga permanente (1 ao): rango de medicin (EN 13 190) T Caja con lquido amortiguador apto para vveres
Carga tempor. (max. 24 h): rango de indicacin (EN 13 190) T Capa de proteccin para capilar: con refuerzo espiral
7 mm, flexible o revestimiento de PVC
Alcances nominales y condiciones de aplicacin T del inmersor 6, 8, 10, 12 mm (otros bajo consulta)
EN 13 190 T Contactos elctricos (hoja tcnica AC 08.01)
T Grado de proteccin IP 66 (no para instrumentos con
Caja, anillo, inmersor, racor de proceso contactos elctricos)
acero inoxidable
Rangos de indicacin, de medicin1),lmites de error
Caja giratoria y orientable (DIN EN 13 190) divisin de escala segn norma WIKA
acero inoxidable Rango de Rango de Divisin de Lmite de
orientable en 90 con relacin al racor, indicacin en C medicin en C escala en C error C
girable en 360 con relacin al racor
-80 ... +60 -60 ... +40 2 2
-60 ... +40 -50 ... +30 1 1
Caja cuadrada y marco frontal
-40 ... +60 -30 ... +50 1 1
acero, galvanizado
-30 ... +50 -20 ... +40 1 1
-20 ... +60 -10 ... +50 1 1
Sensor de contacto
-20 ... +80 -10 ... +70 1 1
120 x 22 x 12 mm, acero inoxidable 1.4571
0 ... 60 +10 ... +50 1 1
0 ... 80 +10 ... +70 1 1
Capilar
0 ... 100 +10 ... +90 1 1
2 mm, acero inoxidable 1.4571, radio de flexin mnimo
0 ... 120 +20 ... +140 2 2
6 mm, longitud segn pedido del cliente
0 ... 160 +20 ... +140 2 2
0 ... 200 +20 ... +180 2 2
Esfera
0 ... 250 +30 ... +220 5 2,5
Aluminio, de color blanco, escala en negro
0 ... 300 +30 ... +270 5 5
Mirilla 0 ... 400 +50 ... +350 5 5
Vidrio de seguridad laminado 0 ... 500 +50 ... +450 5 5
(en caja cuadrada: vidrio acrlico) 0 ... 600 +100 ... +500 10 10
0 ... 700 +100 ... +600 10 10
Aguja
1) El rango de medicin est limitado en la esfera por dos marcas triangulares.
Aluminio negro, con microajuste Dentro del rango, los lmites de error son vlidos de acuerdo a DIN EN 13 190.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 429/458
Modelos

Modelo DN Posicin del racor

A73.100 100 posterior

A73.160 160 posterior
R73.100 100 abajo
R73.160 160 abajo
S73.100 100 giratorio y orientable
S73.160 160 giratorio y orientable
F73.100 100 con capilar
F73.160 160 con capilar
Q73.144 144 ejecucin de caja cuadrada

Dimensiones en mm

Mod. A73.XXX, racor posterior Mod. R73.XXX, racor abajo Mod. S73.XXX, racor posterior
caja giratoria y orientable
3073068.01

3073076.01

3073254.01
Tabla de dimensiones para modelos A73.XXX y R73.XXX
Tamao Dimensiones en mm Peso
nominal con contacto Modelos 811, 821 o 831 en kg
sin 1 2 contactos 3 contactos
DN b b 1 1) b b 1 1) b b 1 1) d d4 D1 D2 F 1) G SW3)

100 50 83 88 121 - - 8 2) 26 101 99 83 GB 27 1,1

160 50 83 88 121 96 129 8 2) 26 161 159 113 GB 27 1,4

1) Las dimensiones se aumentan de 40 mm con rangos de medicin de 0 500 C

2) Opcin: dimetro del inmersor 6, 10, 12 mm
3) SW =Ancho de Llave

Tabla de dimensiones para modelo S73.XXX

Tamao Dimensiones en mm Peso en kg
nominal con contacto Modelos 811, 821 o 831
sin 1 2 contactos 3 contactos
DN b b1 b b1 b b1 d D1 D2 F

100 50 93 88 131 - - 8 1) 101 99 68 1,3

160 50 93 88 131 97 140 8 1) 161 159 68 1,6

1) Opcin: dmetro del inmersor 6, 10, 12 mm

WIKA hoja tcnica TM 73.01 05/2006 Pgina 3 de 10

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 Modelo F73.XXX, con capilar Modelo F73.XXX, con capilar
y borde de fijacin dorsal y soporte de instrumento

3073165.02

3073270.01
Modelo F73.XXX, con capilar Modelo F73.XXX, con capilar
y borde de fijacin frontal y aro tipo conche y brida de fijacin 1)
3073289.02

3073297.02

1) Montaje de contactos no posible

Tabla de dimensiones para modelo F73.XXX (con capilar)

Tamao Dimensiones en mm Peso
nominal con contacto Modelos 811, 821 o 831 en kg
sin 1 2 contactos 3 contactos
DN b b1 b b1 b b1 d d1 d2 d3 D1 D2 D3 h

100 50 53 88 91 - - 8 1) 116 132 4,8 101 99 107 107 1,4

160 50 53 88 91 97 100 8 1) 178 196 5,8 161 159 166 172 1,8

1) Opcin: dimetro del inmersor 6, 10, 12 mm

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 431/458
Modelo A73.XXX, con sensor de Mod R73.XXX, con sensor de Typ S73.XXX, con sensor de
contacto, posicin del racor dorsal contacto, pos. del racor abajo contacto

3107884.01

3107892.01

3107906.01
posicin del racor atrs,
caja giratoria y orientable
Caja giratoria aprox. 350

Caja giratoria aprox.

350 y orientable 90
Caja giratoria
aprox. 350

SW = Ancho de llave

Tabla de dimensiones para modelos A73.XXX, R73.XXX y S73.XXX (con sensor de contacto)
Modelo Tamao Dimensiones en mm Peso en kg
nominal Modelos 811, 821 o 831
sin 1 2 contactos 3 contactos
DN b b1 b b1 b b1 D1 D2

A73.100 100 50 - 88 - - - 101 99 0,8

A73.160 160 50 - 88 - 97 - 161 159 0,9
R73.100 100 50 - 88 - - - 101 99 0,8
R73.160 160 50 - 88 - 97 - 161 159 0,9
S73.100 100 50 93 88 131 - - 101 99 0,9
S73.160 160 50 93 88 131 97 140 161 159 1,0

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Modelo F73.XXX,con sensor de contacto Modelo F73.XXX, con sensor de contacto
con capilar y borde de fijacin dorsal con capilar y soporte de instrumento

3107949.01

3107957.01
Modelo F73.XXX, con sensor de contacto Modelo F73.XXX, con sensor de contacto
con capilar y borde de fijacin frontal con capilar y aro tipo coche y brida de fijacin 1)
3107965.01

3107973.01

1) Montaje de contactos no posible

Tabla de dimensiones para modelo F73.XXX (con sensor de contacto y capilar)

Tamao Dimensiones en mm Peso
nominal Modelos 811, 821 o 831 en kg
sin 1 2 contactos 3 contactos
DN b b1 b b1 b b1 d1 d2 d3 D1 D2 D3 h

100 50 53 88 91 - - 116 132 4,8 101 99 107 107 1,4

160 50 53 88 91 97 100 178 196 5,8 161 159 166 172 1,8

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Indicaciones de montaje para el sensor de
contacto

General Capllar

3107876.01
El sensor de contacto sirve para el montaje exterior en tubera y
Proteccin contra el
recipientes. pandeo
El montaje debe hacerse de modo que el sensor de contacto
est colocada en toda su longitud sobre el punto de medicin.
La condicin para obtener un resultado correcto de medicin es
un buen acoplamiento trmico del sensor de contacto a la
pared exterior del tubo o del recipiente, adems de una
disipacin de calor muy baja del punto de medicin y el sensor
de contacto al entorno.
Montaje con abrazaderas
Montaje sobre tubos
La geometra del sensor de contacto est ajustada a tubos con

3107922.01
Aislamiento
un dimetro exterior entre 20 y 160 mm.
Para fijar el sensor al tubo, basta con utilizar unas
abrazaderas. El sensor de contacto necesita tener un contacto
metlico directo en el punto de medicin y estar colocada con
fuerza sobre la superficie del tubo.
En caso de que las temperaturas estn debajo de 200 C ,
para optimar el paso del calor entre el sensor de contacto y el
tubo se puede utilizar una pasta de transmisin de calor.
Debe hacerse un aislamiento en el punto de medicin para evitar
errores de transmisin de calor. Este aislamiento necesita tener
una resistencia suficiente a la temperatura. No forma parte del Fijacin con ngulo de acero
volumen de suministro.

3107930.01
Aislamiento

Montaje sobre recipientes

La geometra del sensor de contacto est adaptado a recipientes
con un radio hasta 80 mm. En caso de que el radio est superior a
80 mm en el lugar de montaje del sensor. Rrecomendamos la
utilizacin de una pieza intermedia ajustada al radio del recipiente
correspondiente, hecho de un material con buena conductividad
trmica.
El sensor de contacto puede fijarse al recipiente, por ejemplo con
un soporte de ngulo de acero con tornillos de prensa. El sensor
de contacto debera tener un contacto metlico directo con el
punto de medicin y estar colocada con fuerza sobre la superficie
del recipiente.
En caso de que las temperaturas estn debajo de 200 C se
puede colocar, para optimar el traspaso del calor, entre la el
sensor de contacto y el tubo, una pasta de transmisin de calor.
Hay que colocar un aislamiento en el punto de medicin para
evitar errores de transmisin de calor. Este aislamiento debe
tener una resistencia suficiente a la temperatura. No forma parte
del volumen de suministro.

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 434/458
Modelo Q73.144, caja cuadrada

Caja cuadrada, 144 x 144 mm, salida del capilar posterior, excntrica

Modelo Q73.144, caja cuadrada

con opcin contactos

Caja cuadrada, 144 x 144 mm, salida del capilar posterior, excntrica

Terminales de borne 1 - 4
DIN 41 611

Recorte del panel en mm

max. 20
3147355G.01

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Doc. PBPNU5999001 Pag. 435/458
Diseos de racor

Diseo S, estndar (racor fijo)

Longitud del inmersor estndar l1: 63, 100, 160, 200, 250 mm
(no para F73.XXX y Q73.144)

Tamao nom. Racor al proceso Dimensiones en mm

DN G i SW2) d4 d

100, 160 G 1/2 B 14 27 26 6; 8; 10; 12

G 3/4 B 16 32 32 6; 8; 10; 12
1/2 NPT 19 22 - 6; 8; 10; 12
3/4 NPT 20 30 - 6; 8; 10; 12
Leyenda:
G Rosca exterior
i Longitud de la rosca
d4 Dimetro del collar de obturacin
SW = AL = ancho de llave
d Dimetro del inmersor

Diseo 1, racor liso (sin rosca)

Longitud del inmersor estndar l: 100, 140, 200, 240, 290 mm
Base para diseo 4, acoplamiento

Tamao nominal Dimensiones en mm

DN d6 1) d

100, 160, 144 x 144 18 6; 8; 10; 12

Leyenda:
1) No existe con ejecucin capilar
d6 Dimetro del collar
d Dimetro del inmersor

Diseo 2, racor giratorio

Longitud del inmersor estndar l1: 80, 140, 180, 230 mm

Tamao nominal Racor al proceso Dimensiones en mm

DN G i SW2) d

100, 160, 144 x 144 G 1/2 B 20 27 6; 8; 10; 12

M20 x 1,5 15 22 6; 8; 10; 12

Leyenda:
G Rosca exterior
i Longitud de la rosca collar incluido
SW = AL = ancho de llave
d Dimetro del inmersor

Diseo 3, tuerca racor

Longitud del inmersor estndar l1: 89, 126, 186, 226, 276
3073050.03(G1)

mm
Tamao nominal Racor al proceso Dimensiones en mm
DN G i SW2) d

100, 160, 144 x 144 G 1/2 8,5 27 6; 8; 10; 12

G 3/4 10,5 32 6; 8; 10; 12
M24 x 1,5 13,5 32 6; 8; 10; 12
2) SW = Ancho de Llave Leyenda:
G1 Rosca interior
i Longitud de la rosca
SW = AL = ancho de llave
d Dimetro del inmersor

WIKA hoja tcnica TM 73.01 05/2006 Pgina 9 de 10

Doc. PBPNU5999001 Pag. 436/458
Diseo 4, acoplamiento deslizante (deslizable sobre el
inmersor)
Longitud del inmersor l1 = variable
Longitud L = l1 + 40 mm

Tamao nominal Racor al proceso Dimensiones en mm

DN G i SW1) d4 d

100, 160, 144 x 144 G 1/2 B 14 27 26 6; 8; 10; 12

Junta
G 3/4 B 16 32 32 6; 8; 10; 12
1/2 NPT 19 22 - 6; 8; 10; 12

3073050.03(G2)
3/4 NPT 20 30 - 6; 8; 10; 12

Diseo 5, racor con tuerca G1/2 y racor loco

Longitud del inmersor estndar l1: 63, 100, 160, 200, 250 mm

Tamao nominal Racor al proceso Dimensiones en mm

DN G i SW1) d4 d

100, 160, 144 x 144 G 1/2 B 14 27 26 6; 8; 10; 12

G 3/4 B 16 32 32 6; 8; 10; 12
Leyenda:
1/2 NPT 19 22 - 6; 8; 10; 12 G Rosca exterior
3/4 NPT 20 30 - 6; 8; 10; 12 i Longitud de la rosca
d4 Dimetro del collar de obturacin
SW = ancho de llave
Opcin: racor con tuerca M24 x 1,5 y racor loco M18 x 1,5 d Dimetro del inmersor

Tamao nom. Racor al proceso Dimensiones en mm

DN G i SW1) d4 d

100, 160 M18 x 1,5 12 32 23 6; 8; 10

Diseo 6, acoplamiento (deslizable sobre capilar)

Longitud del inmersor estndar l: 100 mm (otros bajo

3073300M1
consulta)

Tamao nominal Racor al proceso Dimensiones en mm

DN G i SW1) d4 d

100, 160, 144 x 144 G 1/2 B 14 27 26 6; 8; 10; 12

G 3/4 B 16 32 32 6; 8; 10; 12
1/2 NPT 19 22 - 6; 8; 10; 12 Junta
3/4 NPT 20 30 - 6; 8; 10; 12
Leyenda:
1) SW = Ancho de Llave
G Rosca exterior d4 Dimetro del collar de
i Longitud de la rosca obturacin
lF Longitud del capilar SW = ancho de llave
d Dimetro del inmersor

Caractersticas de pedido
Modelo / dimetro nominal / rango de medicin / diseo del racor / racor a proceso / longitud I, l1 / longitud del capilar lF /
Opciones
Se pueden realizar modificaciones y cambiar los materiales especificados por otros sin previo aviso.
Las especificaciones y dimensiones indicadas en este folleto representan el estado actual de la tcnica en el momento de su impresin.
9038248 05/2006 Es

Pgina 10 de 10 WIKA hoja tcnica TM 73.01 05/2006

WIKA Alexander Wiegand GmbH & Co. KG

Alexander-Wiegand-Strae 30
63911 Klingenberg
Telefon 0 93 72/132-0
Telefax 0 93 72/132-406
E-Mail info@wika.de
www.wika.de
Doc. PBPNU5999001 Pag. 437/458
 METRIX SEISMIC VIBRATION SWITCH
Installation and Maintenace Manual

METRIX INTERRUPTOR SISMICO DE VIBRACION

Manual de Instalacion y mantenimiento de ventilador

Doc. PBPNU5999001 Pag. 438/458

 MODEL SW6000
SEISMIC VIBRATION SWITCH

Installation Manual M9005

1180

8824 Fallbrook Dr.

Houston, TX 77064, USA
Tel: 1-281-940-1802
After Hours Technical Assistance: 1-713-702-8805
Fax: 1-713-559-9421
E-mail: info@metrix1.com
www.metrix1.com

Revision: B

M9005 Page 1

Doc. PBPNU5999001 Pag. 439/458

This bulletin should be used by experienced personnel as a guide to the installation of the Model SW6000 vibration
switch. Selection or installation of equipment should always be accompanied by competent technical assistance.
We encourage you to contact Metrix or its local representative if further information is required.

IMPORTANT: BEFORE PROCEEDING TO INSTALL AND WIRE THE UNIT, READ AND THOROUGHLY UNDER-
STAND THESE INSTRUCTIONS.

THE SWITCH MODEL NUMBER SHOULD BE CHECKED TO CONFIRM THAT YOU HAVE THE CORRECT HAZ-
ARDOUS AREA RATING FOR YOUR APPLICATION. SEE PRODUCT INDENTIFICATION, PAGE 3.

SPECIFICATIONS: Optional FET Output: 50 VDC, Temperature Limits:

Sensor: Internal piezo-electric ac-
celerometer.
Signal Conditioner: Amplifier/
integrator to obtain velocity or dis-
placement response. True RMS
detection.
Maximum Vibration Limit: 50 g,
peak; 4 ips, peak. See Product
Identification, option B for vibra-
tion ranges.
Buffered Dynamic Signal:
(Vaccel) 100 mV/g 2 Hz to 500 Hz
-3 db.
Capable of driving 300 meters
(1000 feet) of shielded cable
(0.03uF max).
Alarm Limit(s): Single limit stan-
dard, second limit optional, Adjust-
able from -10 to 110% of range, 2%
repeatability.
Trip Indicators: Limit 1, amber
LED, Limit 2, red LED
Limit Trip Delay: Fully adjustable
time delay of 1 - 15 seconds.
Triac Outputs: 250 VAC, 1A, opti-
cally isolated, field selectable N.O.
or N.C. Factory set @ N.C. posi-
tion. Holding current 35 mA maxi-
mum at 25C (60 mA at -40C).
0.5A, Field Selectable N.O. or N.C.
Factory set @ N.C
Startup Trip Delay: Standard de-
lay is fixed at 30 seconds. Optional
remotely retriggerable startup
Optional 4-20 mA Source Output:
4-20 mA proportional to velocity or
displacement. See Product Identifi-
cation, option B. Zero and Span
calibrated 2%. Non-linearity less
than 2%. 600 ohms max. load re-
sistance.
Weight: 2 Kg, (4.4 lbs).
Housing: Cast aluminum: Explo-
sion-proof / weather proof. Stud
mount: 1/2-14 NPT standard or op-
tional M20 X 1.5 straight thread
with jam nut. Other mountings
available.
Conduit connections: 3/4-14
NPT or M20 X 1.5 straight thread.
Input power: 95 to 125 VAC, 190
to 250 VAC, 50/60 Hz, 5W max. or
20 to 28 VDC, 7W max. Power
isolated from circuits.
Frequency Response:
(vel) 3.0 dB 2 Hz to 500 Hz
(disp) 3.0 dB 2 Hz to 200 Hz
No Display: -40C to +85C,
-20C to +85C (CENELEC),
w/Display: -10C to +70C
Output Sensitivity vs Tempera-
ture: Less than .05%/C (calibrated
at 25C)
Cross Axis Response: Less than
10%
Alarm Test: Alarm limit adjust-
ment to below 0% of range causes
triac/FET actuation.
Field Wiring: Wire clamp type
screw terminal block. Max. wire
gauge: 14 AWG. 500 Vrms, circuit
to case.
Hazard Rating: See Product Identi-
fication, option D.
Environmental Rating: NEMA 4,
IP 65
Electromagnetic Compatibility:
CE tested to EN50082 (pending).
Optional Display: 2 1/2 digit LCD.
Window provided only with display
version.
Reset: Standard internal switch,
remote N.O. contacts or optional
external switch.

M9005 Doc. PBPNU5999001 Pag.

Page 2440/458
PRODUCT INDENTIFICATION
A B C D E F
SM6000- - - - - -
Example Part Number: SW6000-1-01-1-2-0-0
A Limits and Delay
1 = one limit, triac
2 = two limits, triacs
3 = one limit, FET
4 = two limits, FETs
5 = one limit, triac, with display
6 = two limits, triacs, with display
7 = one limit, FET, with display
8 = two limits, FETs, with display
D Hazard Area Rating/External
Reset Options
2 = Class I (B, C & D), Div 1
3 = Class I (B, C & D), Div 1 with exter-
nal reset
4 = CENELEC EEx d IIB + H2 T4
5 = CENELEC EEx d IIB + H2 T4 with
external reset
6 = Ordinary Locations
7 = Ordinary Locations with external
reset
TYPICAL MOUNTING LOCATIONS
M9005
*NOTE: add 30 to part no. for RMS calibration
EX: SW6000-1-31-1-2-0-0, similar to example,
now with RMS calibration.
B Full Scale Range C Input Power
Velocity Response 1 = 115 VAC, 50/60 Hz, 5 watts, max.
0 1 = 1 ips, pk* 2 = 230 VAC, 50/60 Hz, 5 watts, max.
3 1 = 1 ips, RMS 3 = 24 VDC, 7 watts, max.
0 2 = 2 ips, pk*
3 2 = 2 ips, RMS
0 3 = 20 mm/sec, pk*
3 3 = 20 mm/sec, RMS
0 4 = 50 mm/sec, pk*
3 4 = 50 mm/sec, RMS
Displacement Response
5 1 = 20 mils, pk-pk
5 2 = 50 mils, pk-pk
5 3 = 200 microns, pk
5 4 = 500 microns, pk
E Input/Output Options F Mounting/Conduit Entry
0 = 1/2 NPT stud mount /
0 = Standard 3/4 NPT conduit entry (standard)
1 = 4-20 mA proportional to full-scale 1 = M20 x 1.5 straight thread /
range stud mount with jam nut /
2 = BNC for external access to dy- M20 x 1.5 conduit entry
namic signal 2 = 1/2-20 UNF straight thread
3 = Adjustable startup trip delay stud mount with jam nut /
4 = Options 1 & 2 3/4 NPT conduit entry
5 = Options 1 & 3
6 = Options 2 & 3
7 = Options 1, 2, & 3
NOTE: Options 2, 4, 6, and 7 not
available
on hazardous area (D = 2, 3, 4,
5) versions
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SECTION A - MECHANICAL INSTALLATION

1.0 Switch Installation

The sensitive axis of the switch can be mounted on any radial axis, although the horizontal axis is preferred so the
unit sees maximum vibration. The horizontal axis also reduces the temperature exposure vs a vertical axis. If a
bracket is required, it should be rigidly constructed to prevent spurious mechanical resonances in the SW6000 fre-
quency range.

Stud Mount Unit:

Requires a tapped hole, see Product Identification F or use a model 7084 flange mount adapter. If an NPT
mounting stud is selected the stud will tighten before the switch casing touches the machine case. The SW6000
should be hand tightened and then wrench tightened to bring the conduit connections to the appropriate location.
Studs with straight threads are provided with a locking nut.
The optional display can be rotated in 90 degree increments to bring it to a readable position. Refer to Section B
1.0 for further information.

MOUNTING LOCATIONS
Figure 1

OUTLINE & DIMENSIONS

Figure 2

OPTIONAL E.P. SWITCH

Figure 4

WIRING DIAGRAM
Figure 3

NOTE: 1) Diagrams show all available options, see Product Identification to verify options on your particular unit.
2) On Single Limit Models, use Load Limit Two (2).

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SECTION B - WIRING

NOTE: On CENELEC approved units, a locking set screw must be loosened prior to lid removal.

1.0 Terminal Wiring

If you have selected the optional display, the display circuit board must be removed (two screws) to expose the
terminal strips. The display board cable should not be disconnected. Simply place the display board out of the way
to allow wiring to the terminal strips. The display may be reinstalled in any of the four possible orientations.
Refer to figure 3 for wiring information. For incoming power and switch output(s) use approved wire of 14 AWG
(1.5 sq. mm) or smaller. NOTE: On CENELEC installations, a means for disconnecting power to the switch must be
provided. Also, the symbol signifies a protective earth terminal. For reset and startup delay functions, use a
twisted pair to reduce electrical noise pickup.
For the current and dynamic signal outputs a shielded, twisted pair is recommended. By convention, the shield
should be tied to common only at the receiver end. A cable consisting of separate shielded twisted pairs can also be
used. For the dynamic signal output the capacitance of the cable run must not exceed .03 uF (typically 1000 feet).

CAUTION: Conduit seals are highly recommended to prevent the entry of moisture into the switch. Moisture
will damage the switch and void the warranty.

1.1 Power Wiring

It is highly recommended that all power and triac/FET wiring be routed separately from the dynamic signal and 4-
20mA wiring in order to reduce AC/transient noise pickup.
The power required is indicated on the nameplate. The voltage supply must be within the following limits:

24 VDC: 20 to 28 VDC 115 VAC: 95 to 125 VAC, 50/60 Hz 230VAC: 190 to 250 VAC, 50/60 Hz

Polarity does not need to be observed when wiring for DC power. The preferred method of operation is to con-
tinuously apply power to the SW6000. If power is to be applied as a part of the machine startup sequence it is advis-
able to apply power to the SW6000 30 seconds prior to starting the machine in order to allow the electronics circuits
to stabilize. This is particularly important if the adjustable startup delay option is utilized and the delay is set to less
than 20 seconds.

1.2 Alarm Limit Triac Output Wiring

The triac output(s) are electro-optically isolated from each other, power, and the internal circuit. These are me-
dium power devices with high immunity to electrical transients. If desired, each triac can be supplied from an AC
voltage source different from the main supply. The triacs can be connected in series with the triacs of other units.
See Fig. 6. Parallel connection of two switches doubles the triac holding (minimum load) current requirements. The
maximum triac supply voltage is 250 VAC. The worst case triac leakage (off) current is 2mA. The maximum triac
holding current is 35mA at 25C (60mA at -40C) which requires that the relay pull-in current have a greater value.
Do not use a DC supply. The triacs can be set for NC or NO operation by positioning the Limit 1/Limit 2 switches
accordingly.

TYPICAL CONTROL CIRCUITS SW6000 w/AC Power Wired to Interrupt Motor Starter (series connection)

a. Set each SW6000 for N.C. (normally closed) operation. (See Figure 3)

b. M2, M3 and remote reset contacts must each be isolated.

FIGURE 6

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SECTION B - WIRING (cont)

1.3 Alarm Limit FET Output Wiring (optional)

The optional FET limit output(s) provide a low leakage switch for DC inputs to PLCs or other devices. Do not use
on an AC supply. Observe proper polarity when wiring the FET(s) (See figure 3). Damage to the FET(s) will result
from improper wiring. As with the triacs, the FET(s) can be set for N.C. or N.O. operation by positioning the Limit 1/
Limit 2 switches accordingly.

1.4 Limit Trip Delay

The base unit has an adjustable (1-15 sec.) limit trip delay. The vibration level must be continuously above the
limit setting for the duration of the time delay before the output devices switch. The 4-20 mA output is not affected
by this time delay. To reset the limit output devices, the internal reset push-button or the optional external reset
push-button must be pressed. Remote reset by a N.O. push-button or momentary contacts may be made by wiring
to the remote reset terminals. Note that the vibration level must be below the trip level for the reset to function.

1.5 Startup Trip Delay

Some machines generate vibration levels during startup which are higher than normal running levels. These high
vibration levels can exceed the Alarm Trip Limits which are set above the normal running vibration level. The stan-
dard SW6000 has a fixed time delay which inhibits alarm trips for 30 seconds from the closing of the startup con-
tacts.
An optional adjustable startup trip delay (1-30 sec.) permits the Alarm Trip Limits to become operative in less than
30 seconds. Protection of machines with short startup times can be improved by utilizing the adjustable Startup Trip
delay.
The Startup Trip Delay is triggered by closing a set of contacts (momentary or continuous) connected to the
startup terminals. The contacts must be opened before the internal startup delay timer can be initiated again. Con-
necting these terminals to a set of isolated auxiliary N.O. contacts in a motor starter is a method commonly used to
initiate the startup trip delay. The 4-20 mA current output is inhibited (set to 4.0 mA) during the startup trip delay.

1.6 Remote Reset Wiring (optional)

If remote reset capability is desired, connect Reset terminals (see Figure 3) to a remotely located, momentary N.O.
push-button switch. Observe hazardous area requirements if applicable.

1.7 4-20 mA Current Source Output (optional)

If the optional 4-20 mA output is installed it may be connected to a remote receiver, as shown on the wiring dia-
gram (see Figure 3). This output is a current source (at 15VDC) and requires no external loop power supply. Full
scale current (20 mA) corresponds to the full scale vibration response marked on the face plate. A current of 4.0 mA
represents a zero vibration condition. The maximum load resistance is 600 ohms. In high electrical noise locations
a shielded, twisted pair cable is recommended.

Measured mA - 4mA
FORMULA: 20mA - 4mA X Full scale vibration = Actual vibration

EXAMPLE: Measured mA Full Scale Vibration Actual Vibration

4.0 1.0 ips, peak 0.0 ips, peak
12.0 1.0 ips, peak 0.5 ips, peak
20.0 1.0 ips, peak 1.0 ips, peak

1.8 Dynamic Outputs

The sensor (acceleration) signal is available at the terminal block and is capable of driving a cable with a capaci-
tance of up to .03 uF (typically 300m/1000 feet). Longer runs with greater than .03 uF of capacitance can be used
without the buffer becoming unstable. However, the frequency response will be reduced due to the increased ca-
pacitance.

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SECTION C - RECEIVER CONFIGURATION / CALIBRATION

1.0 Signal Conditioning Module Output: 4 - 20 mA Source Option

The SW6000 can be factory configured (see Product Identification on page 2) to provide a 4 - 20 mA current
source output proportional to the specified full scale vibration response (velocity or displacement). Figure 7 shows
suggested programming for a 4-20 mA receiver (PLC, DCS, monitor or computer).

Figure 7

2.0 Vibration Switch Calibration

The SW6000 has been factory calibrated to standards traceable to the U.S. National Institute of Standards and
Technology (NIST). If the accuracy is in question, the SW6000 output response can be compared (on an operating
machine) with an independent vibration measurement made in the same axis and at the same location with a cali-
brated vibration analyzer. Ensure that the analyzer is configured with the same frequency response as the SW6000
and with the same unit of measure (i.e. ips pk.). To prevent tampering, there are no user accessible adjustments
available for field recalibrating. If recalibration is required, the SW6000 should be returned to the factory for recali-
bration to a traceable standard. In field installations, the calibration should be verified at least once per year. In test
cell applications, depending upon the severity of handling, correct operation and calibration should be verified each
90-180 days.

Figure 8

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3.0 Determining Output Voltage

If it is desired to determine either the acceleration or velocity amplitude when one measurement is unknown,
the following formulas can be employed.

If g's (A) are known and you wish to determine the velocity output:

If velocity is known and you wish to determine the displacement output:

If gs (A) are known and you wish to determine the displacement output:

Where V = ips, peak, F = RPM, A = g peak, D = mils, peak-to-peak

SECTION D - USER ADJUSTMENTS

1.0 Limit Trip Delay

The Limit Trip Delay adjustment allows the user to set the time delay from 1 to 15 seconds. This is useful in avoid-
ing false trips from transient conditions while the machine is running.

2.0 Adjustable Startup Trip Delay (optional)

The optional Startup Trip Delay adjustment allows the user to set the time delay from 1 to 30 seconds. This is
useful in tailoring the Startup Trip Delay for a particular machines startup vibration characteristics.

3.0 Limit Settings

The Limit Setting adjustment allows the user to set the vibration levels at which a limit will trip. The adjustment has
a range of -10% to 110% of the full scale vibration level. A midscale adjustment corresponds to a 50% vibration
level limit. The limit setting can be set precisely by measuring the limit voltage with a DVM. The test points for
measuring this voltage are labeled TP3 (Limit 2), TP4 (limit 1) and COM (common). The DC voltage represents a
percentage of full scale. For example, .46 VDC would represent a limit setting of 46% of full scale. Turning the ad-
justment to its minimum value (CCW) allows the user to test the trip circuitry, including LEDs, time delays and triac
(FET) switches.

Section 4.0 Auto Reset

The switch outputs (triacs or FETs) are configured at the factory for latching operation. The switch outputs can be
configured for non-latching operation so they automatically reset when the vibration level falls below the alarm limit
threshold. To do this, remove power to the unit. Remove the transmitter cover and the display board if present.
Refer to Figure 9. (Move both jumpers to the auto position). Reassemble the display board and transmitter
cover. The switch outputs will now reset when the vibration level falls below the alarm limits.

FIGURE 9

This test should be performed with the machinery not run-

ning or switch outputs by-passed. Caution: After testing,
reset the limits to the proper operational values.

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SECTION E- TROUBLESHOOTING

1.0 The unit appears to be functioning, but limit operation is in question.

CAUTION: Disconnect or disarm the machine alarms and/or shutdown circuits prior to testing the vibration
switch outputs.

a) Operation of the limit triac/FET and the attached relay can be verified by toggling the NO/NC switch.

b) The limit setting can be rotated to the minimum (-10%) setting in order to exercise all of the limit control logic and
trip delay circuits. The limit triac/FET should operate and the limit LED should turn on after the set trip delay expires.
REMEMBER to return the limit setting to the original position after this test.

c) If the LED is lit but the limit is not functioning, check to make sure the triac/FET load is wired properly and power
is present at the limit terminal block and relay. CAUTION: voltages at the limit switch terminal block can be
dangerous. Exercise caution when checking for voltage at the terminal block. For AC loads, ensure the minimum
current through the load is 35 mA for temperatures above 25C or 60 mA below 25C. For DC loads, ensure proper
wiring polarity has been observed.

2.0 The unit appears to be functioning, but the 4-20 mA operation is in question.

a) Ensure that the current loop is wired properly and that the total loop resistance does not exceed 600 ohms. The
Model SW6000 4-20 mA circuit is a current source. A voltage source (power supply) must not be used in the circuit.

b) Verify current output with separate current meter connected in series with the 4-20 mA output and the receiving
instrument input. Verify the current is correct. Current output with zero vibration should be 4.0 mA. A 20 mA current
represents full scale vibration. Refer to Section B, 1.7

3.0 The unit does not respond to a vibration input during the first few seconds of operation.

a) The startup time delay circuit prevents the transmitter from reacting to a vibration input during the startup delay
time period. The standard time delay is fixed at 30 seconds. If the unit has the optional variable startup delay, it can
be varied from 1 to 30 seconds. The current output is held at 4.0 mA and the display is held at 000 until the startup
time delay has expired.

4.0 The unit trips the limits shortly after applying power to the unit.

a) Units with an adjustable startup time delay which is set close to the minimum setting can have the limits trip at
power up. This is due to the settling time of the circuitry in the Model SW6000 switch. If a short startup delay is de-
sired, it is suggested that power first be applied to the unit for a minimum of 20 seconds. Power may also be applied
continuously. The limits may need to be reset depending on the particular application. Afterwards, the machine can
be started in a normal fashion.

5.0 The unit is functioning but accuracy is in question.

a) The vibration output can be verified by placing a separate vibration pickup near the base of the Model SW6000
and comparing the two readings. Remember that the vibration meter or analyzer must utilize true RMS detection
and have similar frequency response characteristics. Even then, significant differences can exist due to dissimilar
sensor orientations, handheld versus rigid mounting, meter or analyzer time constant differences, and other factors.
The calibration of the Model SW6000 should be verified on a yearly basis as a minimum.

b) Alternately, the unit can be removed and placed on a calibrated shaker system in order to verify the calibration.
Metrix Instrument Co. can provide factory calibration traceable to NIST standards.

6.0 The unit does not appear to be functioning.

a) Ensure that all wiring connections to the terminal block are correct, terminal screws are tight and that the correct
voltage is present at the terminal block power (Vin) terminals. DC voltage polarity is arbitrary. Refer to Figure 4 and
Product Identification page 2 for specific details. If power is applied, the LCD display (if present) should be function-
ing, and the current output should be between 4.0 and 20.0 mA.

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DRAWINGS - DIBUJOS

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