La manutenzione
predittiva
Le potenzialità dell’ispezione termografica nell’ambito
di un programma di manutenzione predittiva
A
attraverso un buon programma di
manutenzione predittiva si riescono a
evitare “costi potenziali” di valore
ingentissimo.
In questo articolo vengono identificati gli step
essenziali per avviare un programma così fatto:
a) determinare quale tecnologia garantisca il
maggior ritorno sull’investimento (ROI);
b) definire regole precise per stimare il costo
potenziale evitato; c) sviluppare una buona
comunicazione; d) alimentare una documentazione
adeguata;
Strumenti e tecnologia adeguati,
comunicazione, documentazione, sono
alcuni degli elementi fondamentali per
predisporre un programma operativo
completo ed efficace.
Tali elementi aumentano il grado di
sicurezza e di affidabilità degli impianti
e consentono di ridurre i costi.
Il programma descritto nel seguito è quello
attualmente usato per la manutenzione
predittiva delle sottostazioni della Tennesse
Valley Authority (TVA), negli Stati Uniti
d’America, ma i principi basilari in esso
contenuti sono ormai largamente diffusi.
Apprendendoli, molte altre realtà industriali
potranno beneficiare del medesimo
approccio, applicandolo ai propri piani di
manutenzione.
Gli elementi essenziali
di un buon programma
di manutenzione predittiva
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I Il primo elemento da considerare per un
buon programma di manutenzione
predittiva è l’identificazione di quali
tecnologie diano il maggior ritorno
sull’ investimento (ROI).
In base all’esperienza maturata, sono emersi
i seguenti valori indicativi:
Ispezione visiva 1%
Ispezione termografica 59%
Ultrasuoni (>40 KHz) 10%
Vibrazioni (<1000 KHz) 2%
II. Il secondo elemento da considerare
riguarda le regole per definire il costo
potenziale evitato. Il risparmio è generato
dall’aver identificato e riparato il problema
prima che esso generasse un guasto.
III. Il terzo consiste in un comunicazione
adeguata:
1) Tenere un meeting prima di iniziare l’ispezione
2) Discutere le problematiche inerenti la sicurezza
3) Discutere le questioni inerenti l’attrezzatura
tecnica
4) Comunicare immediatamente le discrepanze
importanti rilevate
5) Tenere un meeting al termine dell’ispezione
6) Tenere regolarmente i contatti con i tecnici
addetti alle ispezioni per discutere eventuali
problematiche ed esperienze compiute sul campo
7) Tenere informato il management a proposito del
risparmio ottenuto con l’attuazione del
programma.
IV Il quarto elemento è la creazione di una
adeguata documentazione.
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La manutenzione
predittiva dei sistemi
elettrici mediante
l’analisi termografica
Implementazione di un piano di ispezioni termografiche
e analisi costi-benefici

La termografia è una tecnica di diagnosi

non distruttiva che sfrutta la capacità dei
corpi di emettere onde elettromagnetiche
nello spettro dell’infrarosso.
Essa trova applicazione laddove sia
necessario conoscere la temperatura
superficiale dei corpi. A differenza di altre
tecniche di misurazione che sono puntuali,
la termografia consente di avere una
mappa termica dell’oggetto, di poter
conoscerne in ogni punto la temperatura,
e di evidenziarne le differenze.
Il vantaggio principale di questa tecnica è
che identifica in maniera univoca il
problema presente intervenendo quindi
“a colpo sicuro” solo sulla zona che
presenta una criticità non percepibile ad
occhio nudo. Essendo una prova non
distruttiva, la sua applicazione ricade
all’interno della norma europea UNI EN 473 / ISO 9712. La tecnica termografica
richiede per essere ben impiegata di due fondamentali condizioni:

 Di una strumentazione dalle elevate prestazioni che permetta di evidenziare differenze di

temperatura dell’ordine di pochi centesimi di grado, in quanto soprattutto quando le
condizioni ambientali non sono ottimali una buona strumentazione consente di ottenere dei
risultati che solo le termocamere più performanti riescono a garantire.

 Tecnici altamente qualificati che sappiano porre la strumentazione nelle migliori condizioni
operative e che sappiano al contempo interpretare correttamente i risultati che emergono
dalle indagini determinando i “falsi positivi”.

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Nell’ambito delle molteplici applicazioni industriali della termografia, la diagnostica
ed il monitoraggio dei sistemi elettrici rivestono una particolare importanza; di
seguito si elencano alcuni componenti elettrici che possono essere monitorati
mediante questa metodologia:
● linee e componenti A.T. / M.T. / B.T.
● linee blindo sbarra
● stazioni e sottostazioni A.T.
● cabine distribuzione
● quadri comando, trasformatori
● azionamenti motori elettrici
● motori elettrici, cavi, ecc.
Esempio di applicazione di un
piano di ispezione predittiva
mediante termografia su un
trasformatore in olio
Uno dei sistemi di monitoraggio più efficaci
nella diagnostica dei trasformatori è la
termografia a raggi infrarossi, mediante la
quale si possono individuare i
malfunzionamenti connessi agli incrementi
della temperatura causati ad esempio dagli
allentamenti sui morsetti del trasformatore,
allentamenti interni, anomalie al sistema di
raffreddamento e problemi alla circolazione
del fluido di raffreddamento, ecc.
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Un esempio dei risultati ottenuti
dall’implementazione di un piano di
ispezione predittiva è tratto dallo studio di
un malfunzionamento diagnosticato su un
trasformatore in olio da 2000 KVA, che a
seguito della fase di classificazione della
criticità delle utenze, si è deciso di
ispezionare mediante la termografia con
una frequenza pari a 3 controlli/anno.
Questo trasformatore alimenta una parte di
impianto a ciclo continuo di una azienda
chimica, i cui costi di mancata produzione
possono essere stimati
approssimativamente 6.000 euro/ora.
Durante un’ispezione termografica è stato
riscontrato un difetto sulla fase S (fase
centrale), causato da un allentamento
della connessione di uno dei cavi con il
passante (Fig. 5).
Questo difetto aveva provocato un
sensibile incremento dei valori di
temperatura sul passante in prossimità
della connessione, con una differenza
relativa rispetto alle altre fasi di
circa 31°C, come evidenziato nel grafico
dell’andamento della temperatura (Fig. 6).
Il trasformatore in esame è dotato di
un sistema di monitoraggio della
temperatura dei componenti interni,
mediante l’utilizzo di sonde di temperatura
e di convertitori 4/20 mA; il
malfunzionamento diagnosticato me-
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diante l’analisi termografica non aveva
determinato però incrementi apprezzabili
della temperatura delle sonde del
trasformatore, quindi il sistema non aveva
evidenziato nessun tipo di allarme.
Questo esempio evidenzia uno dei
vantaggi più importanti della termografia,
ovvero la possibilità di avere
contemporaneamente le indicazioni
quantitative (valori puntuali della
temperatura) e la distribuzione di
temperatura superficiale del componente
analizzato. La mappatura termica
permette quindi di analizzare i gradienti, e
capire con estrema precisione il punto in
cui è localizzato il difetto e le relative
cause. In seguito a questa ispezione è
stato redatto un re-port contenente la
scheda di analisi del difetto riscontrato: tale
documento è stato discusso con il
responsabile di manutenzione,
il quale ha avuto la possibilità di pianificare
l’intervento di ripristino durante la prima
fermata dell’impianto. In seguito, è stato
effettuato il calcolo del ritorno economico
relativo a questo caso, stimando i costi di
ciascun guasto potenziale, rapportati alla
probabilità che tale guasto ha di verificarsi,
come riportato nella tabella seguente:
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● Metodo di calcolo: riferimento documento
EPRI «Benefits of a Predictive
maintenance Program in a Power Plant
Enviroment»
Risparmio calcolato= 0.2 x (20 h x 6.000
€/h +15.000 €+2.000 €) +0.8 x (20 h x6.000
€/h +6.000 € +2.000 €) - 400€ = 129.400 €
Questo caso illustra in modo concreto uno
dei metodi utilizzati per effettuare il calcolo
dei ritorni economici a seguito di un piano
di manutenzione predittiva, e soprattutto
riflette l’importanza economica che ha un
corretto piano di ispezioni termografiche,
con vantaggi immediati sulla diminuzione
delle perdite di produzione e sui costi di
riparazione.
I guasti agli impianti comportano spesso
delle conseguenze economiche le quali
vanno al di là dei semplici costi di
sostituzione o di riparazione dei diversi
elementi coinvolti nella perdita.
In alcuni casi il costo dell’elemento non
risulta essere il costo principale: il fermo
impianto con la conseguente mancata
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produzione comporta un costo indiretto che
può di gran lunga superare il costo
diretto di sostituzione o di riparazione.
Con un esteso insieme di dati in relazione
tra di essi i costi conseguenti alle perdite
documentate in rapporto alla produzione ed
agli interventi di ripristino degli impianti,
possono essere raccolti in modo
sistematico e sulla base delle avarie
manifestate si possono impostare delle
analisi costi-benefici con conseguente
riflesso sulla valutazione economica del
costo globale di manutenzione, nonché
acquisire le adeguate informazioni tecniche
per prevedere le possibili perdite o risparmi
futuri.
Per le aziende che desiderano applicare
l’analisi costi-benefici nell’ambito della
manutenzione predittiva supportata dalle
indagini termografico-infrarosse è
indispensabile concepire, in relazione alle
anomalie rilevate, delle procedure di
analisi, di rielaborazione e di
conservazione delle informazioni e dei
dati relativi, registrare sistematicamente i
costi conseguenti ai guasti nonché tenere
sotto controllo le scorte di magazzino dei
componenti.
Tale impostazione avrà come risultato
complessivo una riduzione dei costi di
manutenzione.
Con l’utilizzo di un sistema che confronta le
varie voci di costo prima e dopo il guasto si
ricava un rapporto medio costi/risparmi
di circa 1:4.
In relazione alla prospettiva di
rimunerazione del capitale investito alcuni
programmi di implementazione
della termografia infrarossa nell’ambito
della manutenzione predittiva negli Stati
Uniti hanno dimostrato che, mediamente,
per ogni dollaro speso per le ispezioni
infrarosse, risolvendo i problemi
prima che si verificasse il guasto, si è avuto
un ritorno di investimento per materiale e
manodopera di circa 4 $ (fonte: HSB
Thermography Services-U.S.A.).
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Tale rapporto costi/risparmi è stato ricavato
dall’elaborazione di dati raccolti sull’arco di
un periodo di dieci anni utilizzando una
database di gestione di manutenzione.
In seguito tale rapporto venne verificato
dalla Hartford Steam Boiler sulla base dei
propri dati e rielaborazioni;
dai risultati di tale indagine è emerso che,
nel caso vengano considerate anche le
perdite di produzione, gli scarti
conseguenti, extra costi ovverosia i
costi per permettere la prosecuzione
dell’attività, ecc. tale rapporto può
raggiungere in media un valore
prossimo ad 1:20.
Conclusioni
I componenti elettrici possono guastarsi in
modi diversi ed è di fondamentale
importanza riuscire a prevedere
quando si verificherà il guasto e la tipologia
dello stesso per poter pianificare gli
interventi di ripristino che rispetto agli
interventi gestiti in emergenza sono molto
meno costosi. In questo contesto si evince
che la termografia risulta essere una delle
tecnologie più efficace per effettuare
diagnosi accurate sui sistemi elettrici e si
dimostra un valido strumento in accordo
con le strategie aziendali di ottimizzazione
dei costi di manutenzione e di
massimizzazione dell’efficienza
degli impianti produttivi.
Bibliografia
1. «Benefits of Predictive maintenance Program in a
Power Plant Enviroment» EPRI 6th Predictive
Maintenance Conference, Knoxville, TN, Luglio
1992.
2. «Development of a Predictive Maintenance
Implementation Plan», EPRI 6th Predictive
Maintenance Conference, Philadelphia, PA, Luglio
1994
3. «Infrared Qualitative and Quantitative inspections
for Electric Utilities» Thomas L.Hurley – ISS Inc
USA
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