ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M.

Delpozzo” CUNEO
DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

Umberto FASSIO

TECNOLOGIA MECCANICA
1

(ad esclusivo uso scolastico interno)

Edizione 2008

ITIS Delpozzo – Cuneo 9/2008

U. Fassio - Tecnologia Meccanica Vol.1
 2 PREFAZIONE

La tecnologia, dal greco antico techné = scienza delle arti e dei mestieri, comprende le
conoscenze teoriche e pratiche che consentono di costruire gli oggetti con determinate caratteristiche
e nel miglior modo possibile.
Tradizionalmente si considera che il processo produttivo di un oggetto sia diviso in due fasi
distinte: la produzione del materiale grezzo e la lavorazione che conferisce la forma voluta. Di
conseguenza è uso distinguere fra:
- Tecnologia dei materiali, ovvero l’insieme delle conoscenze delle proprietà dei vari materiali e
dei loro processi produttivi. La disciplina, che è costituita in buona parte da argomenti di
fisica e chimica, classifica i materiali secondo il comportamento alle sollecitazioni esterne
(forze, calore, corrosione, azioni elettriche e magnetiche) a prescindere dalla forma finale
dell’oggetto.
- Tecnologia delle lavorazioni, ovvero l’insieme dei metodi e dei processi industriali per
produrre una forma di un determinato materiale. La disciplina comprende le nozioni
necessarie a progettare ed eseguire la sequenza razionale ed economica delle operazioni,
denominate fasi del ciclo di lavorazione, che consentono di produrre un oggetto con una
determinata sagoma e determinate caratteristiche.
E’ vero che lo sviluppo recente della tecnologia, ha molto attenuato la distinzione fra le due
discipline, poiché sempre più frequentemente la fase di produzione del materiale risulta sovrapposta
a quella di creazione della forma dell’oggetto. Si pensi ai moderni materiali ceramici od ai compositi
per i quali il materiale costituente è creato durante la formatura 1 .
Considerando tuttavia che le produzioni industriali dei materiali e delle forme sono attività
ancora in gran parte distinte e svolte in luoghi diversi (laboratori di ricerca e grandi impianti a ciclo
continuo per i materiali, uffici di progettazione e officine per le forme), si è mantenuta la distinzione
tradizionale, fermo restando l’impegno ad effettuare, quando necessario, gli opportuni richiami e
collegamenti interdisciplinari.
La stesura completa del testo prevede i seguenti macroargomenti: la Tecnologia delle
lavorazioni ad asportazione di truciolo (metodi con i quali si ottiene una forma per sottrazione di
materiale da un grezzo), la Tecnologia di formatura (metodi con i quali si ottengono delle forme
senza sottrazione di materiale), la Tecnologia dell’assemblaggio (metodi con i quali si ottiene una
forma per addizione di altre forme), la Tecnologia del controllo numerico (metodi di lavorazione
computerizzati), la Tecnologia delle misure (metodi e strumenti per il controllo dimensionale delle
forme), la Tecnologia dei controlli non distruttivi e le Tecnologie non convenzionali.
Le numerose note in calce contengono talvolta dei rimandi ad altre parti del testo ma più spesso
degli argomenti non elementari e non proprio essenziali che rappresentano dei possibili spunti per un
approfondimento personale.
Settembre 2008
U. Fassio

1 Negli anni 2000 la rivoluzione dei nuovi materiali avanzati, dell’informatica e biologica è destinata a modificare completamente il
processo produttivo. Secondo l’orientamento futuro, il materiale è destinato ad identificarsi con la struttura dell’oggetto, per cui la
progettazione e la produzione del materiale e della forma diventano inscindibili. Ciò potrà avvenire grazie al nuovo strumento
dell’ingegneria molecolare, che già oggi, ci offre dei precursori di questa tecnologia avveniristica nelle leghe a memoria di forma e nei
nuovi materiali ceramici.

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Umberto Fassio - Tecnologia Meccanica
 INDICE 3

Proprietà dei materiali (Tecnomat 1) pag. 5

Proprietà dei materiali pag. 6
Prove meccaniche pag. 13
Esercizi pag. 54
Leghe metalliche (Tecnomat 2) pag. 57
Struttura dei metalli pag. 58
Leghe metalliche pag. 62
Metallografia pag. 74
Esercizi pag. 79
Acciai al Carbonio (Tecnomat 3) pag. 81
Classificazione degli acciai al carbonio pag. 82
Produzione dell'acciaio pag. 90
Prodotti siderurgici pag. 98
Trattamenti termici degli acciai al c. pag. 107
Esercizi pag. 117
Lavorazioni ad asportazione di truciolo (Tecnolav 1) pag. 119
Teoria delle lavorazioni pag. 120
Esercizi pag. 149
Organi di trasmissione delle macchine utensili (Tecnolav 2) pag. 151
Cambi di velocità pag. 152
Esercizi pag. 160
Tornitura (Tecnolav 3) pag. 161
Torni pag. 162
Tornio parallelo pag. 164
Utensili per tornio pag. 172
Montaggio del pezzo pag. 179
Parametri di taglio pag. 182
Lavorazioni di tornitura pag. 188
Progetto dei cicli di tornitura pag. 197
Esercizi pag. 198
Foratura (Tecnolav 4) pag. 213
Trapani pag. 214
Punta elicoidale pag. 218
Punta da centro pag. 228
Allargatori pag. 230
Punte speciali pag. 231
Esercizi pag. 233
Metrologia (Tecnometro 1) pag. 239
Misura di grandezze pag. 240
Sistemi di misura pag. 242
Campioni materiali pag. 245

Allegati : Tabelle Tecniche 1° Volume

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4
 TECNOLOGIA dei MATERIALI 5

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PROPRIETA’ DEI MATERIALI

TECNOMAT 1

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U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnomat 1
 6 PROPRIETA’ DEI MATERIALI

1. MATERIALI INDUSTRIALI
I materiali impiegati nell’industria meccanica sono numerosi; una semplice classificazione,
limitata ai più importanti, è rappresentata dallo schema seguente 1 :

Tecnicamente i materiali metallici si distinguono dai non metallici per il fatto di possedere
sempre uno stato liquido ad alta temperatura (fusione), inoltre i metalli conducono l’elettricità e il
calore ed allo stato solido sono lucenti. Tuttavia la loro peculiarità forse più nota, anche se non
esclusiva, è quella di possedere una struttura cristallina, cioè di avere gli atomi disposti stabilmente
nello spazio in modo ordinato, ai vertici di figure solide geometriche (celle cristalline).
E’ da notare che i metalli industriali non sono mai puri ma leghe, cioè miscele fra un metallo
base e uno o più metalli o non metalli diversi, come ad esempio:
Acciaio e Ghisa = lega di Ferro e Carbonio 2
Bronzo = lega di Rame e Stagno
Ottone = lega di Rame e Zinco
I materiali non metallici hanno strutture polimeriche (resine) oppure ceramiche cristalline o amorfe
(vetri) 3 . Le resine, dette comunemente plastiche, sono il gruppo più numeroso; le più importanti sono
le termoindurenti che hanno sostituito i metalli in molte applicazioni meccaniche ed aeronautiche 4 .
I materiali avanzati costituiscono una famiglia molto eterogenea e con caratteristiche
difficilmente classificabili; in maggioranza sono stati introdotti nell’industria meccanica in tempi
recenti per realizzare prodotti tecnologicamente avanzati 5 .

1 Non si fa cenno, in questo contesto, ad altri materiali che pure hanno un notevole interesse industriale, quali i litoidi (pietre, minerali), i
legnami, i monocristalli etc. perché presenti nell’industria meccanica solo marginalmente.
2 La differenza fra acciai e ghise risiede nella percentuale di carbonio (più alta per le ghise) e nella forma con la quale questo elemento è
presente nella lega. Nelle ghise gran parte del carbonio contenuto è presente sotto forma di inclusioni di grafite.
3 Nei polimeri gli atomi sono legati insieme in lunghe catene che si intrecciano una con l’altra, nei solidi amorfi gli atomi sono disposti,
come nei liquidi, in maniera non organizzata. I ceramici sono materiali con durezza talvolta eccezionale che debbono il loro nome alla
tecnica di produzione simile a quella impiegata fin dall’antichità per fabbricare le ceramiche e le terraglie per stoviglie.
4 La maggior differenza fra resine termoplastiche e termoindurenti è il comportamento al riscaldamento. Ad una temperatura fra 100°C e
200°C le termoplastiche rammolliscono e quindi liquefanno per tornare poi nella condizione solida al ristabilirsi della temperatura
ambiente. Le termoindurenti invece mantengono la condizione solida rigida fino alla combustione o alla carbonizzazione.
5 I compositi sono materiali formati da almeno due elementi solidi immiscibili fra di loro e con caratteristiche molto diverse l’uno
dall’altro. Le ossa degli animali ed i mattoni di argilla mista con paglia degli Egiziani possono essere considerati materiali compositi
utilizzati fin dalla preistoria, cioè molto tempo prima dello sviluppo cosciente di una tecnologia specifica.

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 PROPRIETA’ DEI MATERIALI 7

2. PROPRIETA’ DEI MATERIALI

Per affrontare razionalmente i problemi che si incontrano nei tre settori che hanno come
fondamento la scienza dei materiali:
- produzione: metodi e attrezzature produttive del materiale a partire dalle sostanze di base;
- progettazione : scelta del materiale più opportuno per una specifica applicazione;
- lavorazione: metodi e attrezzature che consentono di foggiare economicamente gli oggetti;
risulta vantaggioso classificare e comparare i materiali in funzione di una o più proprietà, intendendo
con questo termine “una grandezza fisica il cui valore, misurato secondo procedure unificate, è caratteristico
del materiale e indipendente dalla forma dell’oggetto”.
Nella tecnica si definiscono numerose proprietà chimiche, fisiche, elettriche, magnetiche, meccaniche
e tecnologiche; nelle pagine che seguono verranno richiamate le proprietà fisiche e meccaniche più
importanti e che maggiormente influiscono sulla scelta del materiale nella fase di dimensionamento
degli elementi resistenti delle strutture e nella fase di progettazione delle lavorazioni ad asportazione
di truciolo.
Le proprietà tecnologiche, che descrivono l’attitudine di un materiale ad essere foggiato mediante
diverse tecnologie, ad esempio la lavorabilità che misura l’attitudine di un materiale ad essere
lavorato alle macchine utensili o l’imbutibilità che misura l’attitudine di una lamiera ad essere
stampata, etc., verranno esposte successivamente nel contesto delle varie lavorazioni, in quanto le
definizioni e le modalità della misura di queste proprietà dipendono così strettamente dalla
tecnologia alla quale si riferiscono, che una loro classificazione senza la conoscenza dei fondamenti
delle lavorazioni relative risulta incomprensibile.

3. PROPRIETA’ FISICHE
a. Massa volumica
La massa volumica di un materiale è definita dal rapporto fra la massa di un corpo, costituito dal
materiale in questione, e il suo volume:
M
massa volumica = (kg/m3)
V
La massa volumica non va confusa con la densità 6 che è una grandezza adimensionata definita
dal rapporto fra la massa volumica del materiale e quella di un altro materiale preso a riferimento, in
genere l’acqua pura la cui massa volumica vale convenzionalmente 1000 kg/m3 :

densità d=
o
Occorre invece evitare l’uso, perché vietato, della proprietà peso specifico 7 .
La conoscenza della massa volumica permette di calcolare la massa teorica di un oggetto dopo
averne calcolato il volume: questo problema si presenta nella tecnica molto più spesso di quanto si

Gli espansi sono materiali costituiti da una massa solida che racchiude numerose piccole cavità piene di gas; la spugna marina può
essere considerato un espanso naturale.
Sono classificati avanzati anche alcuni recentissimi materiali che hanno caratteristiche ibride fra le varie specie; è il caso delle schiume
metalliche, dei metalli amorfi (liquid metal), delle leghe a memoria di forma, delle leghe superplastiche etc..
6 La confusione fra massa volumica e densità nasce dal fatto che esprimendo la prima in kg/dm3 si ottiene un valore che è identico al
numero che esprime la seconda. Ad esempio, per l’acciaio si ha = 7830 kg/m3 = 7,83 kg/dm3 e d = 7830/1000 = 7,83.
7 Era definito in passato come il rapporto fra il peso in kgf di un corpo e il suo volume in m3. E’ da notare che, per la definizione dell’
unità di massa nel Sistema Internazionale, il numero che esprime la massa volumica è identico a quello che esprimeva un tempo il peso
specifico.

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 8 PROPRIETA’ DEI MATERIALI

creda, in particolare durante la fase di progettazione di pezzi meccanici e in generale di manufatti

per i quali la conoscenza del peso proprio è di fondamentale importanza 8 .
Anche se oggi i moderni programmi di grafica tridimensionale (CAD) permettono di calcolare
esattamente e in automatico il volume e quindi la massa o il peso di un oggetto disegnato, il tecnico
deve saper anche eseguire un calcolo approssimato manuale: a questo scopo il pezzo viene
scomposto nella somma (per i pieni) o nella sottrazione (per i vuoti) di figure geometriche semplici
(cilindri, tubi circolari, prismi, tronchi di cono, semisfere, etc.) approssimanti il più possibile la forma
originale del pezzo.
Per sagome apparentemente complicate basta la
scelta di una figura semplice che media il profilo, per
ottenere una notevole semplificazione del calcolo senza
dmedio
sacrificio della precisione.
solido originale solido approssimato

Approssimazione di una filettatura

0,655 xR
R dmedio
0,655 xR

Approssimazione di un raccordo circolare Approssimazione di un ingranaggio

lid i

b. Dilatazione termica
La dilatazione termica è il fenomeno che causa la crescita di volume di un corpo solido con
l’aumento della sua temperatura. La crescita di volume è dovuta all’aumento della distanza reciproca
degli atomi nelle tre direzioni principali dello spazio.
Se Lo (mm) è la lunghezza del corpo misurata alla temperatura To (°C) in una direzione qualsiasi,
si calcola l’incremento di lunghezza L (mm) nella stessa direzione ad una temperatura T (°C) con la
formula :
L = α ⋅ L0 ⋅ T − T0 (mm)

nella quale il coefficiente di dilatazione termica lineare α 9 è una caratteristica del materiale; nella realtà il
coefficiente α varia con la temperatura e per le applicazioni pratiche si utilizza il valor medio
nell’intervallo (T0 ÷ T).
Le tabelle tecniche dei materiali riportano in genere i valori medi del coefficiente di dilatazione
lineare α nell’intervallo 20 ÷100 °C, e talvolta i grafici del valor medio in funzione dell’intervallo di
riscaldamento 20 ÷ T °C, in maniera che si possa leggere direttamente sul grafico, in corrispondenza
della temperatura finale T °C, il valore di α da introdurre nella formula dell’allungamento.

8 A differenza di quanto accade in Italia, sui disegni tecnici Americani e Tedeschi è pratica comune riportare sempre la massa calcolata
del pezzo riprodotto.
9 Il coefficiente di dilatazione lineare ha dimensioni 1/°C che talvolta si scrive anche m/m°C

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 PROPRIETA’ DEI MATERIALI 9

In alcuni casi la dilatazione per

l’aumento o la contrazione per la
diminuzione della temperatura possono
avere conseguenze disastrose sui pezzi
meccanici e in generale sui manufatti
metallici.
Bastano, infatti, le differenze stagionali
di temperatura ambiente (40 °C in estate e –
20 °C in inverno) a provocare nelle
costruzioni metalliche dei gravi cedimenti se
qualche vincolo impedisce alle deformazioni
termiche di sfogarsi liberamente.
Coefficiente di dilatazione lineare medio di un acciaio da costruzione
meccanica per diversi valori dell’intervallo 20÷T °C,
Ad esempio:
- una estremità dei ponti metallici è sempre sostenuta dalla
spalletta tramite un appoggio scorrevole che permette
alla struttura di dilatarsi evitando l’insorgere di sforzi
pericolosi,
Ponte metallico con un appoggio scorrevole

- le lamine bimetalliche costruite diritte alla temperatura To temperatura To

tendono ad incurvarsi alla temperatura T per effetto
delle diverse dilatazioni lineari dei due metalli che le
temperatura T > To
costituiscono.

Effetto della temperatura nelle lamine bimetalliche

Le articolazioni dei meccanismi, realizzate mediante accoppiamenti rotoidali (cerniere) o

prismatici di strisciamento, possono bloccarsi improvvisamente a causa di anormali aumenti della
temperatura di funzionamento poiché, per l’eccessiva dilatazione delle parti mobili, sono annullati i
giochi reciproci: ne è un esempio il fenomeno del grippaggio degli stantuffi nei motori a combustione
interna che si surriscaldano.
Particolarmente insidiose risultano le dilatazioni nei
T2 > T1
pezzi nei quali la temperatura non é uniforme in tutta la
massa: le dilatazioni delle parti più calde vengono infatti
ostacolate dalla resistenza delle parti adiacenti più fredde
per cui nascono deformazioni disuniformi e tensioni interne
che possono portare alla rottura spontanea dei pezzi 10 . T1
Un esempio tipico è costituito dagli elementi delle
strutture di sostegno e di rivestimento dei forni industriali. Dilatazioni differenziali

In altri casi la dilatazione è sfruttata dalla tecnologia per ottenere soluzioni meccaniche
semplici ed efficaci: infatti, mediante il procedimento di forzamento a caldo, un anello può essere
stabilmente fissato su un albero senza impiegare organi meccanici di serraggio.

10 A fortissime dilatazioni termiche non uniformi è dovuto il tipico aspetto contorto assunto dalle strutture metalliche che hanno subito
un incendio.

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 10 PROPRIETA’ DEI MATERIALI

L’anello viene realizzato in modo che, a temperatura ambiente To, il diametro del foro sia
leggermente inferiore al diametro dell’albero 11 . Dopo aver riscaldato il solo anello ad una
temperatura T di alcune centinaia di gradi maggiore della temperatura ambiente, si posizionano
reciprocamente i due elementi e si lascia raffreddare naturalmente il sistema. A causa della
contrazione termica che avviene durante il raffreddamento dell’anello, i due elementi risultano, al
termine del processo, stabilmente serrati uno con l’altro 12 .

To T T > To T
To

To To To To

1 2 3 4
Fasi del processo di forzamento a caldo di un anello su un albero

c. Conduttività termica
L’attitudine di un materiale a trasmettere il calore è misurata dal valore del coefficiente
di conduzione termica K (W/m⋅°C).
Il parametro K interviene nella formula di Biot- T = T1 – T2
Fourier, usata per calcolare il flusso termico Q (= calore T
nell’unità di tempo), misurato in W, che fluisce in
direzione perpendicolare a due superfici affacciate di area
A (m2), distanti fra di loro x (m), mantenute ad una x
differenza di temperatura T (°C) :
T Q
Q K ⋅ A. ⋅ (W)
x

I valori del coefficiente di conduzione termica dei vari materiali, sono molto differenti
fra loro e, per uno stesso materiale, variano anche con la temperatura, per cui nei calcoli si
assumono opportuni valori medi.

11 Negli accoppiamenti forzati a caldo si definisce interferenza il rapporto (df – da) / da x 100% con df = diametro foro e da = diametro
albero, entrambi misurati alla temperatura ambiente T0, e gioco il medesimo rapporto nel quale i diametri del foro e dell’albero sono
misurati alle rispettive temperature (T o T0) assunte all’atto del montaggio. Per anello e albero entrambi d’acciaio si adotta in genere una
interferenza (negativa) a temperatura ambiente i = 0,07% 0,12% e un gioco (positivo) al montaggio g= 0,2% 0,3 % . Valori più grandi
d’interferenza (circa 1,5 volte) si adottano per anelli in lega di alluminio oppure rame.
12 Il medesimo effetto può essere ottenuto per raffreddamento dell’albero e successivo montaggio entro l’anello mantenuto a temperatura
ambiente. Questa tecnica è tuttavia utilizzata industrialmente meno frequentemente per la difficoltà di ottenere sufficienti differenze di
temperatura di montaggio fra albero e foro; la massima differenza di temperatura, pari a ≈ – 200 °C, si ottiene infatti immergendo
l’albero in un gas (azoto, elio) liquefatto.

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 PROPRIETA’ DEI MATERIALI 11

I metalli hanno valori di K molto elevati (KArgento ≈ 420 W/m⋅°C, KOttone ≈ 110 W/m⋅°C,
KFerro ≈ 45 50 W/m⋅°C) e per questo motivo sono detti “buoni conduttori”, invece i
materiali non metallici sono in genere “cattivi conduttori” in quanto hanno valori di K
minori dei metalli (per materiali isolanti o coibenti K ≈ 0,02 0,1 W/m⋅°C).
Oltre che in termotecnica, il coefficiente di conduttività termica ha importanza in alcuni
problemi tecnologici, in quanto può essere assunto come parametro di misura della capacità
del materiale a smaltire, con moderate differenze di temperatura fra zone adiacenti del corpo, il
calore generato in un punto da una causa esterna.
Forti differenze di temperatura fra zone contigue possono infatti generare, per quanto
visto al paragrafo precedente, delle dilatazioni differenziali così elevate da provocare la
rottura spontanea del corpo per tensioni termiche eccessive.

T
T

Distribuzione della temperatura in un utensile costituito di un Distribuzione della temperatura in un utensile costituito di un
materiale “cattivo conduttore” materiale “buon conduttore”

4. PROPRIETA’ MECCANICHE
Le proprietà meccaniche, descrivono e misurano la capacità dei materiali a resistere alle forze
esterne fino al limite di deformarsi o fratturarsi: esse rappresentano le caratteristiche più importanti e
significative per le applicazioni pratiche, basti pensare, ad esempio, al caso degli elementi strutturali
delle costruzioni civili e degli organi delle macchine che sono fondamentalmente disegnati e
dimensionati in funzione degli sforzi applicati in esercizio.
Tuttavia il problema di definire e misurare la resistenza alle forze esterne con un unico
parametro é complicato dal fatto che la resistenza dei materiali é diversa a seconda del modo di variare
nel tempo delle forze applicate ed al loro modo di applicazione (carichi perpendicolari alla superficie,
radenti, distribuiti, puntiformi, etc.).
Riguardo al modo di variare nel tempo delle forze applicate, si distinguono tre casi fondamentali:

F Forza statica F Forza d’urto F Forza periodica

valore medio

tempo tempo tempo

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 12 PROPRIETA’ DEI MATERIALI

- forze statiche : hanno intensità idealmente costante ovvero, più realisticamente, variabile molto
lentamente in funzione del tempo: è il caso delle costruzioni civili (ponti, grattacieli, capannoni,
dighe) e delle macchine lente;
- forze d’urto : hanno brevissima durata ma grande intensità e si manifestano in seguito a una
collisione fra oggetti o una brusca variazione di carico di una macchina;
- forze periodiche : sono caratterizzate dal fatto di avere un’intensità continuamente oscillante intorno
ad un valor medio: è il caso che si verifica nelle macchine che sono dotate di moto rotatorio od
in generale ciclico (motori, ingranaggi, pompe) 13 .

Riguardo al modo di applicazione delle forze la casistica è

F
molto ampia, tuttavia la configurazione più significativa per i casi
pratici corrisponde al caso di una forza di compressione agente
perpendicolarmente su un’area molto limitata della superficie del
pezzo.
In conseguenza a questa varietà fisica sono state definite diverse proprietà meccaniche atte a
misurare la resistenza dei materiali alle forze esterne e precisamente: una resistenza statica per il caso
delle forze di natura statica o lentamente variabili, una resilienza per le forze d’urto ed una resistenza a
fatica per le forze periodiche o cicliche.
Per il caso delle forze localizzate di compressione è stata definita un’ulteriore proprietà
meccanica che prende il nome di durezza.

13 Le forze periodiche rappresentano un caso particolare di forze variabili nel tempo.

Nel caso più generale infatti le forze che si riscontrano in natura, sono random, cioè F Forza random
hanno intensità che varia continuamente nel tempo in modo casuale.
Le forze random si riscontrano in tutti i fenomeni dinamici che si evolvono in
condizioni non ripetitive (ad esempio sono random le forze che sollecitano una
vettura che percorre una strada accidentata), tuttavia, per semplicità, esse sono
spesso approssimate con una sequenza di forze periodiche, aventi massima intensità
e periodo costanti per brevi intervalli di tempo.

tempo

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 PROVE MECCANICHE 13

1. PROVE MECCANICHE
Il valore da assegnare a ciascuna proprietà meccanica viene determinato sperimentando dei
campioni e seguendo un procedimento unificato affinché i risultati relativi a materiali diversi siano
confrontabili fra loro. Tali procedimenti, regolamentati da varie norme nazionali e internazionali
(UNI, EU, ISO, DIN, ASTM, etc.), sono denominati prove meccaniche 1 .
Nelle pagine che seguono sono descritte le prove meccaniche più comuni per i metalli. Esse si
applicano in linea di principio anche ai materiali non metallici ed agli avanzati, tuttavia nelle
descrizioni delle metodologie o nelle tabelle dei risultati non se ne farà esplicito riferimento. Il
motivo risiede nel fatto che mentre i diversi metalli sollecitati da forze esterne hanno un
comportamento abbastanza simile e facilmente generalizzabile, ciò non accade per i non metallici e gli
avanzati per i quali infatti, non di rado, le norme prescrivono prove specifiche diverse.
Tutte le prove meccaniche descritte sono effettuate nella condizione ambiente del laboratorio ed i
valori delle proprietà determinati sui campioni sono di norma attribuiti anche ai componenti
costituiti dallo stesso materiale e utilizzati nelle applicazioni reali.
Questa estrapolazione, ampiamente giustificata nella gran parte dei casi pratici correnti, non
deve tuttavia portare a concludere che in generale i risultati delle prove, eseguite nella condizione
standard di laboratorio, siano in assoluto sempre validi per tutti gli ambienti reali. Alcune proprietà
possono ad esempio assumere valori abbastanza diversi nei climi siberiani o sahariani, nei quali pure
operano molti macchinari 2 . Questi ed altri casi relativi all’impiego dei materiali in condizioni di
esercizio molto differenti dall’ambiente di un laboratorio saranno oggetto di trattazione specifica.

2. RESISTENZA ALLA TRAZIONE STATICA

Per i materiali metallici la più significativa prova di resistenza alle forze statiche é la prova di
trazione effettuata sottoponendo un campione o provetta ad uno sforzo di trazione progressivo fino
alla rottura 3 .

1 Le prove meccaniche sono state ideate in modo da riprodurre in forma semplice e schematica un caso reale, tuttavia esse non possono
rappresentare tutta la casistica delle applicazioni e pertanto i risultati che forniscono sono da considerare convenzionali, cioè adatti ad
essere usati come termine di confronto. La consuetudine di valutare il comportamento pratico di un materiale sulla base dei risultati di
prove convenzionali è però ampiamente consolidata a causa della semplicità operativa che comporta.
2 Ci si riferisce a manufatti quali costruzioni metalliche, automobili, macchine da cantiere etc. e non a macchinari che per loro natura
operano in condizioni estreme quali impianti frigoriferi o forni. L’aver sottovalutato il problema della temperatura ambiente è stato
causa di gravi insuccessi di industrie dell’Europa Occidentale che hanno tentato di esportare i loro prodotti in paesi a clima diverso,
senza cambiare opportunamente i materiali costituenti.
3 Le prove di resistenza alle forze statiche corrispondono alle sollecitazioni semplici. In questa ottica si hanno cinque prove di resistenza
statica di base, nelle quali un campione di forma opportuna è sollecitato esclusivamente a tensione normale di trazione o di
compressione o di flessione o a tensione tangenziale di torsione o di taglio.

Un corpo è sollecitato a trazione quando due forze di uguale intensità sono dirette lungo il suo asse geometrico e tendono ad
allungarlo, è sollecitato a compressione quando le forze, dirette lungo l’asse, tendono ad accorciarlo, è sollecitato a flessione quando la
forza, applicata normalmente al suo asse, tende a piegarlo, è sollecitato a torsione quando è sottoposto ad una forza che tende a far
ruotare una sezione rispetto a quella adiacente ed è sollecitato a taglio quando una forza applicata ad una parte, tende a farla scorrere
trasversalmente rispetto all’altra parte.
La prova di resistenza alla trazione statica è la più significativa, mentre altre prove (prove di resistenza a flessione e a taglio) sono
eseguite raramente. Per le applicazioni pratiche sono infatti spesso sufficienti i risultati della prova di trazione, perché da questi è
consuetudine desumere la resistenza alle altre sollecitazioni.

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 14 PROVE MECCANICHE

La prova è in buon accordo con il concetto comune

di resistenza degli elementi strutturali 4 secondo il quale
queste parti cedono perché sottoposte ad uno sforzo di
trazione eccessivo; questa opinione è suggerita infatti
dall’osservazione del moto di allontanamento dei bordi
della frattura durante la separazione dei frammenti.
In generale le provette hanno la forma di una barretta a sezione costante S0 dotata alle estremità
di teste foggiate in modo da essere saldamente afferrate dalle pinze di una macchina apposita 5 .
Durante la prova, mentre la macchina mette in trazione la provetta allontanando progressivamente
una pinza dall’altra, un apparecchio registra continuamente la forza applicata F e l’allungamento L
= L – L0 subito da un tratto utile della provetta: il risultato della prova è il diagramma che pone in
relazione la forza e l’allungamento.
F

S0 = sezione provetta prima della prova (mm2)

L0 = lunghezza tratto utile prima della prova (mm)
L0 S0 L
L = lunghezza tratto utile durante la prova (mm)
F = Forza di trazione durante la prova (N)
F

a. Diagramma Forza-Allungamento
Nel caso della prova di trazione di un acciaio dolce comune 6 il diagramma forza-allungamento
è del tipo rappresentato nella figura alla pagina seguente; a questo riguardo si fa notare che, allo
scopo di mettere in evidenza alcuni particolari che altrimenti sfuggirebbero all’osservazione, non
sono state del tutto rispettate le dimensioni reali del grafico.
Osservando il diagramma si nota che esso può essere considerato composto da tre tratti o fasi
con diverso andamento a loro volta frazionabili in ulteriori fasi distinte.
Fase elastica O-A
In questa fase la relazione che lega la forza e l’allungamento corrisponde ad una legge di
proporzionalità diretta, rappresentata dal tratto rettilineo iniziale poco inclinato sull’asse delle
ordinate, espresso analiticamente dalla formula F = k L, con k costante che dipende dal materiale
e dalle dimensioni della provetta.
Sperimentalmente si osserva che se si interrompe la prova e si annulla la trazione quando la forza
è minore del valore estremo Flp (carico limite di proporzionalità), la provetta riacquista esattamente la
lunghezza originaria: si dice che in questa fase l’allungamento è tutto elastico ed il materiale si
comporta come una molla, rispettando la ben nota legge di Hooke 7 .
Fase Elasto-Plastica A – B
In questa fase il diagramma si scosta impercettibilmente dall’andamento rettilineo, ma tanto basta
per affermare che non vale più la legge di proporzionalità.

4 Si dice elemento strutturale di una macchina o di una costruzione una porzione di essa avente la funzione fondamentale di resistere
alle forze esterne applicate al complesso. Altre parti possono invece essere solo decorative, funzionali, etc.
5 Sarebbe logico che le provette avessero sempre identica forma e uguali dimensioni, affinché i risultati della prova di trazione di
materiali diversi siano confrontabili. Tuttavia questa condizione non può essere sempre rispettata, poiché la forma o la natura di alcuni
manufatti industriali dai quali si ricavano le provette, quali fili, tubi e lamiere sottili, ne condizionano molto le dimensioni e rendono
impossibile una unificazione generalizzata.
6 L’acciaio dolce è una lega metallica costituita quasi esclusivamente di ferro con una piccola percentuale di Carbonio (0,1%).
7 La legge di Hooke, che risale al 1600, afferma che la deformazione di una struttura è proporzionale alle forze applicate.

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 PROVE MECCANICHE 15

Sperimentalmente si osserva che se si interrompe la prova annullando il carico sulla provetta

quando la forza è compresa fra il valore Flp ed il valore limite FeH (carico di snervamento), questa
non riacquista più esattamente la lunghezza originaria ma rimane allungata permanentemente di
una piccola quantità: in questa fase la provetta subisce perciò oltre alla deformazione elastica
anche una minoritaria deformazione plastica permanente.
fase elastica
fase elastoplastica
Flp S0 Flp fase elastica fase plastica
F

fase di snervamento Fm D

Fu
FeH S FeH E
FeH B
Flp C
A
fase d’incrudimento

Fm S Fm

fase di strizione
O
Fu Su Fu Lp Le L=L-L0
Lu
Flp : carico limite di proporzionalità Le : quota elastica dell’allungamento
FeH : carico di snervamento Lp : quota plastica dell’allungamento
Fm : carico di rottura L= Le+ Lp : allungamento generico
Fu : carico ultimo Lu : allungamento (plastico) a rottura
Fase Plastica B – E
In questa fase le deformazioni plastiche permanenti subite dalla provetta diventano rilevanti.
L’allungamento totale L è quindi la somma di una piccola quota elastica Le e di una quota plastica
preponderante Lp , tali che L = Le + Lp
Volendo conoscere l’allungamento plastico che la provetta subisce in un punto qualsiasi di questo
tratto, basta interrompere la prova annullando il carico e misurare la lunghezza della provetta:
mentre la quota elastica viene recuperata, quella plastica è permanente e misurabile.
Questa esperienza può essere anche simulata sul grafico, intersecando l’asse delle ascisse
(allungamenti) con la parallela al tratto iniziale rettilineo (fase elastica) partendo dal valore del
massimo carico raggiunto nella ipotetica prova interrotta. Il valore di allungamento letto sull’asse
rappresenta la quota plastica permanente Lp che, in questa fase, è di gran lunga superiore alla
pur sempre esistente quota elastica Le ricuperata allo scarico.
Poiché nel tratto B-E l’andamento del diagramma non è omogeneo, si distinguono altre tre fasi :
Fase di snervamento B - C
Inizia al termine della fase elasto-plastica con un brusco cambiamento di regime degli
allungamenti che aumentano a carico praticamente costante o debolmente oscillante. Nella pratica
questa fase segna un cambiamento importante del comportamento della provetta poiché la quota
plastica dell’allungamento diventa preponderante sulla quota elastica.

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 16 PROVE MECCANICHE

Fase di incrudimento C - D
In questa fase ad un incremento dell’allungamento corrisponde nuovamente un aumento della
forza applicata con la comparsa di un inizio di restringimento della sezione resistente localizzato in
una zona approssimativamente centrale della provetta mentre il resto del tratto utile appare
conservare la sezione invariata.
La fase termina nel punto D nel quale la forza di trazione raggiunge il massimo valore Fm detto
carico di rottura. La dizione non deve tuttavia trarre in inganno poiché in questo punto non si ha
affatto la rottura della provetta; semplicemente Fm rappresenta il valore massimo della forza alla
quale la provetta è in grado di opporsi prima della rottura.
Fase di strizione D - E
In questa fase ad un aumento dell’allungamento corrisponde una diminuzione della forza di
trazione applicata. Il comportamento non deve stupire se si considera il modo di funzionamento
della macchina di prova, la quale in realtà impone alla provetta un allungamento e registra la forza
che questa oppone 8 .
Un altro fenomeno caratteristico di questa fase è costituito da un progressivo restringimento
(strizione) in corrispondenza della sezione nella quale, al termine della fase, si ha materialmente la
frattura con conseguente divisione in due tronconi della provetta. La forza al momento della
frattura é denominata carico ultimo e indicata con il simbolo Fu mentre la quota plastica
dell’allungamento al momento della rottura Lu è denominata allungamento a rottura.

b. Curva di trazione ( )
ll diagramma forza-allungamento dipende non solo dal materiale ma anche dalle dimensioni
del campione e perciò i diagrammi relativi a provette aventi sezione e lunghezza differenti non sono
confrontabili 9 .
Per definire dei parametri di resistenza il più N/mm Rm
possibile indipendenti dalla forma della provetta, si D E Ru
rielabora il grafico fornito dalla macchina riportando in
ordinate il carico unitario (forza riferita alla superficie) :
Rs B
Rlp
F (N/mm2) C
= A
S0
ed in ascisse l’allungamento relativo (allungamento riferito
alla lunghezza) espresso in frazione :
L − L0 L
= =
L0 L0
O
o in percentuale: p% e% %=100⋅ L/L0
L − L0 L
%= 100 = 100 (%) ⋅ Lu/L0 %
L0 L0

Questa trasformazione non modifica la forma originaria del grafico fornito dalla macchina
perché equivale ad un cambiamento di scale realizzato dividendo le ordinate per la costante S0 e le
ascisse per la costante L0.
Il diagramma ( ), noto come curva di trazione, è usato in tutta la letteratura tecnica per
rappresentare la resistenza statica di un materiale: dall’analisi della curva si determinano infatti
diversi parametri di uso pratico, denominati caratteristiche di resistenza a trazione statica.

8 La macchina di prova regola infatti la distanza fra le pinze e non la forza applicata.
9 Se si sottopone alla prova di trazione una provetta con sezione doppia si trova sperimentalmente una forza massima di valore doppio.

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 PROVE MECCANICHE 17

c. Caratteristiche di resistenza a trazione statica

Le caratteristiche di resistenza a trazione statica più importanti sono le tensioni, lette sulla
curva di trazione ( ) in corrispondenza dei punti che delimitano i tratti significativi del diagramma;
per convenzione queste tensioni sono identificate con la lettera R e un pedice:
Flp
Carico unitario o tensione limite di proporzionalità R lp = (N/mm2)
S0
FeH
Carico unitario o tensione di snervamento 10 Rs = (N/mm2)
S0
Fm
Carico unitario o tensione di rottura Rm = (N/mm2)
S0
Fu
Carico unitario ultimo Ru = (N/mm2)
S0

Altre caratteristiche, non legate al valore di una tensione, sono lette direttamente sul grafico
oppure ottenute con un semplice calcolo:

Allungamento percentuale a rottura A

E’ rappresentato dalla quota plastica dell’allungamento relativo raggiunto nel momento della
rottura della provetta:
A = 100 · Lu/ L0 %
Si fa notare che l’allungamento massimo raggiunto durante la prova è maggiore di questo
valore, perché comprende anche una piccola quota elastica 11 .

Modulo di elasticità normale E

Nella curva di trazione ( ) la legge di Hooke della fase elastica si esprime con la relazione:
= E⋅ (N/mm2)
dove la costante di proporzionalità E, diversa per ogni materiale, viene denominata modulo di
elasticità normale.
Questa grandezza, molto importante per le applicazioni pratiche, ha dimensioni N/mm2 e
quindi formalmente può essere interpretata come la tensione che applicata in campo elastico ad
una provetta ne raddoppia la lunghezza 12 .
Il modulo elastico rappresenta anche il coefficiente angolare della retta passante per l’origine e
sovrapponibile al tratto rettilineo della curva di trazione, per la quale é la variabile
indipendente e la dipendente. Secondo questa interpretazione se E ha un valore elevato, il
tratto iniziale rettilineo del diagramma è molto ripido ed al contrario meno ripido se tale valore
è basso: ciò implica che la deformabilità elastica di un materiale è inversamente proporzionale al
suo modulo di elasticità normale.

10 Secondo le norme più recenti il carico unitario di snervamento è indicato con il simbolo ReH nel quale il pedice eH sostituisce il pedice s
della precedente unificazione. Questa ultima dizione, anche se non più unificata, verrà usata nel presente testo perché ancora molto
comune nella letteratura tecnica oggi in circolazione. E’ da tener presente inoltre che nel parlare tecnico corrente i carichi unitari Rs e Rm
vengono indicati rispettivamente con i termini “snervamento” e “rottura” del materiale.
11 Per tutti i materiali metallici la quota elastica dell’allungamento nel punto di rottura è molto piccola rispetto alla quota plastica per cui
A coincide approssimativamente con il massimo allungamento relativo raggiunto nel corso della prova.
12 Una tale tensione non ha in realtà alcun significato fisico per i materiali metallici, poiché per essi la fase plastica inizia sempre ad un
allungamento relativo molto minore di 1. Ciò non accade invece per alcuni materiali non metallici quali, ad esempio, gli elastomeri
capaci di allungarsi elasticamente 5 o 6 volte la lunghezza iniziale.

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 18 PROVE MECCANICHE

Coefficiente di strizione Z
E’ un parametro che misura la contrazione della sezione nella quale avviene la rottura. Detta S0
la sezione originaria ed Su la sezione nel punto di rottura (sezione ristretta) della provetta, si
calcola il coefficiente di strizione percentuale con la formula:
S0 − Su
Z= ⋅ 100%
S0
Nel caso di provette aventi sezione circolare, la formula di calcolo del coefficiente di strizione Z
percentuale diventa:
2 2
d −d
Z = 0 2 u ⋅ 100%
d0
con: d0 = diametro della sezione originale della provetta (mm)
du = diametro della sezione di rottura della provetta (mm)

Indice di qualità Q
E’ un parametro non unificato dalle norme che tuttavia viene talvolta usato per valutare
globalmente con un unico valore il comportamento del materiale sotto l’azione delle forze
esterne:
Rm ⋅ A
Q= (N/mm2)
100

d. Forma delle curve di trazione

Confrontando i risultati della prova di trazione di diverse leghe metalliche si nota una grande
varietà di forma della curva ( ). Non sempre infatti si riscontrano tutte le fasi elencate nei paragrafi
precedenti, anzi si può dire che l’acciaio dolce, usato come riferimento per introdurre le definizioni
delle caratteristiche di resistenza, rappresenta un’eccezione rispetto ad altri acciai ed ad altri metalli.
Una caratteristica comune a tutte le curve di trazione degli acciai è quella di avere una fase
elastoplastica così ridotta in estensione che il carico unitario limite di proporzionalità Rlp si confonde
con il carico unitario di snervamento Rs. Ai fini pratici perciò si considera che gli acciai mantengano un
comportamento perfettamente elastico fino allo snervamento.

Un’altra caratteristica, comune agli acciai duri 13 e ai

metalli non ferrosi è l’assenza della fase di snervamento. La Rp0,2
curva di trazione si presenta con la fase elastica e di
incrudimento raccordate con continuità per cui è impossibile
rilevare il carico unitario di snervamento Rs.
Per questi materiali viene allora definito un carico (unitario)
di snervamento convenzionale, indicato anche con la sigla Rp0,2,
definito dal valore della tensione che provoca un allungamento
plastico permanente di 0,2%.
Il valore di Rp0,2 é determinato graficamente, intersecando
la curva di trazione con la parallela al tratto iniziale elastico % %
rettilineo, tracciata in corrispondenza del valore % = 0,2%.
Costruzione grafica di Rp0,2

13 Gli acciai duri si distinguono dagli acciai dolci in quanto sono leghe di ferro con una percentuale maggiore di Carbonio (0,5 0,8 %).

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 PROVE MECCANICHE 19

Altre leghe, quali gli acciai durissimi per utensile e le leghe Rm

leggere ad alta resistenza mostrano una curva di trazione priva acciaio fragile
della fase di snervamento e con fase d’incrudimento molto
ridotta; in questo caso il carico di rottura Rm si raggiunge Rm
appena dopo il termine della fase elastica, per cui acciaio tenace
l’allungamento a rottura A è molto piccolo.
I materiali che hanno elevato carico unitario di rottura
Rm e basso allungamento A sono detti genericamente fragili per
distinguerli da quelli denominati tenaci o duttili, che
presentano invece basso carico di rottura Rm ma grande
allungamento A 14 . %
Curve di trazione di acciai fragili e tenaci

A conclusione di questa panoramica sul comportamento a trazione delle varie leghe metalliche,
si fa notare che, al contrario di quanto potrebbe suggerire l’intuizione, il valore del modulo elastico
normale E, vale a dire la pendenza del tratto iniziale della curva di trazione, è caratteristico del tipo di
metallo e praticamente non dipende dalla maggiore o minore resistenza alla rottura Rm 15 .
Ad esempio tutti gli acciai al carbonio hanno modulo elastico E 200.000 N/mm2 e le leghe di
alluminio E 70.000 N/mm2 e ciò indipendentemente dalle forti differenze di carico di rottura che i
vari tipi possono presentare.
acciaio extraduro
Per questo motivo le curve di
trazione delle leghe metalliche dello MPa acciaio duro acciaio

stesso tipo, hanno sempre in comune acciaio semiduro

MPa
il tratto elastico dal quale si
ottone
discostano, a diverso livello di acciaio dolce
sollecitazione, le fasi plastiche.
Le curve di trazione di leghe
di natura diversa hanno invece
diversa pendenza del tratto elastico.
30 % 30 %
Curve di trazione degli acciai al carbonio Curve di trazione di leghe diverse

e. Macchine per prova di trazione

Le macchine per prova di trazione possono essere a funzionamento meccanico od a
funzionamento idraulico. Il secondo tipo é il più diffuso perché permette di applicare forze maggiori
con una migliore regolazione. Nei laboratori vengono installati preferibilmente i tipi universali, così
detti perché consentono di eseguire anche prove di compressione e di flessione, mentre negli
stabilimenti produttivi dei materiali si preferisce usare macchinari più semplici in grado di eseguire
solo la prova di trazione.
Nelle macchine meccaniche la traversa mobile e la pinza superiore sono sollevate verticalmente
mediante due lunghe viti a circolazione di sfere mosse da un motore elettrico. Nei tipi idraulici il
motore aziona una pompa che alimenta con olio in pressione un cilindro, collegato alla traversa
mobile mediante due aste di guida.

14 In campo ingegneristico si considerano fragili i materiali con A < 5% e tenaci o duttili i materiali con allungamento a rottura maggiore.
Un caso esasperato nella categoria dei materiali fragili è rappresentato dal vetro la cui curva di trazione possiede solo la fase elastica.
15 E’ utile precisare che questo comportamento è tipico dei materiali metallici mentre in genere non si riscontra nei non metallici, per i
quali spesso vale esattamente l’opposto.

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 20 PROVE MECCANICHE

Un sistema di controllo regola automaticamente la velocità di spostamento della pinza

superiore in modo che la prova si svolga come prescritto dalle norme, in un tempo di 2 5 minuti
senza bruschi incrementi di carico.
Traversa mobile
Cilindro idraulico
Trasduttore opto- Cella di carico Asta di guida
elettronico posizione Traversa mobile
traversa mobile Incudine per prove di
compressione e flessione Pulpito computerizzato

Pinza mobile

Pinza fissa

Colonna sostegno

Macchina di trazione elettromeccanica Macchina di trazione idraulica universale

Nell’allestimento più comune un sistema computerizzato acquisisce ed elabora i dati di

spostamento della traversa mobile e della forza applicata, forniti rispettivamente da un trasduttore di
posizione digitale e da una cella di carico. Approssimando l’allungamento della provetta con lo
spostamento della traversa mobile, il sistema traccia su monitor o su plotter la curva di trazione ( ) e
calcola i parametri di resistenza.
Si deve notare che questo criterio sbrigativo di misura
degli allungamenti, non rileva correttamente le deformazioni
elastiche delle provette metalliche: infatti il tratto rettilineo della
curva di trazione risulta approssimativo e non consente di
effettuare il calcolo preciso del modulo elastico normale E e del
carico unitario di snervamento convenzionale Rp0,2.
Per ottenere questi due parametri, è necessario misurare
direttamente i veri allungamenti del tratto utile della provetta,
mediante un trasduttore estensimetrico aggiuntivo applicato con
due morsetti alle estremità del campione. Molti apparecchi
moderni per prova di trazione, hanno infatti tale trasduttore già Estensimetro aggiuntivo applicato ad una
provetta di trazione
integrato nella stessa struttura della macchina.

3. PROVA DI TRAZIONE
Le pagine seguenti contengono le informazioni di base e le procedure da seguire per
determinare le caratteristiche di resistenza a trazione statica di un materiale metallico, utilizzando una
macchina di trazione universale a comando idraulico.

a. Macchina di trazione universale

La macchina di trazione universale a comando idraulico con dinamometro a pendolo e tamburo
registratore meccanico è un modello classico, con il quale si possono eseguire, oltre alla prova di
trazione prove di compressione, di flessione e di durezza.

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 PROVE MECCANICHE 21

Rispetto alle esigenze tecniche moderne, questa macchina appare non molto precisa a causa del
tipo, ormai obsoleto, dei trasduttori di allungamento e di forza che non consentono la elaborazione
elettronica delle misure ed a causa della mancanza di un controllo automatico della velocità di
applicazione della deformazione e dell’incremento nel tempo della forza di trazione come è richiesto
dalle norme: questa regolazione è infatti eseguita manualmente dall’operatore.

1)Basamento
2)Colonne di sostegno
3)Traversa fissa
4)Cilindro
5)Stantuffo
6)Traversa mobile
7)Aste di trazione
8)Traversa mobile di lavoro
9)Cilindretto comando dinamometro
10) Stantuffo
11) Barra scrivente
12) Cilindro registratore
P contrappeso pendolo
L fulcro pendolo
M cremagliera
N spintore barra scrivente

Schema di una macchina di trazione idraulica

Gli organi meccanici più importanti sono il dispositivo che esercita la forza di trazione ed il
dispositivo misuratore-registratore dei valori della forza e dell’allungamento della provetta.
La forza di trazione della macchina è fornita da un cilindro
idraulico 16 che solleva, per mezzo di due aste, la traversa mobile
sulla quale è fissata la pinza superiore. F
Sulla superficie circolare di alesaggio (= diametro) D del
pistone del cilindro, agisce la pressione fornita dalla pompa di
alimentazione del circuito di comando, regolata dall’operatore
mediante un volantino. In accordo con il principio fisico per il
quale un liquido, che riempie completamente un recipiente D
chiuso, esercita una pressione costante in ogni direzione, si
calcola la spinta del pistone con la formula : p
π ⋅ D2
F = p⋅ (N)
4
[p] = Mpa 17
Principio del pistone idraulico
[D] = mm
Il dispositivo misuratore-registratore è costituito a sua volta da due elementi : il dinamometro a
pendolo e il trasduttore di spostamento a filo con rullo registratore.

16 Il liquido utilizzato non è acqua come potrebbe suggerire l’aggettivo idraulico, ma olio minerale.
17 Si rammenta che 1 MPa = 106 Pa = 10 bar, dove l’unità Pa si misura in N/m2

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 22 PROVE MECCANICHE

1) Dinamometro a pendolo
Il dispositivo è costituito da un cilindretto idraulico posto in collegamento diretto con la
camera del cilindro principale che esercita la forza di prova. Il cilindretto spinge l’estremità di una
leva a T, in fulcrata nel punto O, con una forza f che è bilanciata dal peso di una massa di
contrappeso Q, solidale alla leva. Un’altra estremità della leva a T, aziona un gruppo rocchetto-
cremagliera R, il cui ingranaggio fa ruotare un indice mobile su una scala graduata di un quadrante
ad orologio tarato direttamente in N (kgf nelle macchine di vecchia produzione).

D
γ
p
s P
al registratore
R β p
h d
O
L
l
β α f

Q
α+β
Dispositivo dinamometrico a pendolo

Il meccanismo è progettato in modo che lo spostamento s della cremagliera e quindi l’angolo di

rotazione γ dell’indice, é proporzionale alla forza F del cilindro principale 18 il cui valore é, in tal modo,
letto direttamente sul quadrante del dinamometro.
Oltre all’ago del dinamometro a quadrante, la cremagliera aziona anche il pennino scrivente di
un registratore meccanico a tamburo descritto più avanti.

18 La relazione di proporzionalità fra angolo γ dell’indice e valore della forza F si ricava risolvendo il sistema di equazioni seguente:
a) Uguaglianza della pressione nel cilindretto e nel cilindro principale per il principio idraulico dei vasi comunicanti:
4F 4f d2
p= = da cui f =F⋅
πD 2 πd 2 D2
b) Equilibrio statico della leva a T mediante l’eguaglianza dei momenti intorno ad O delle forze applicate:

f ⋅ L ⋅ sin = f ⋅ L ⋅ sin( 90° − ) = f ⋅ L ⋅ cos = g ⋅ Q ⋅ l ⋅ sin l

da cui f = g ⋅Q ⋅ ⋅ tan
L
c) Eliminazione della variabile f dal sistema delle equazioni a) e b) :
l d2 F d2 L
g ⋅Q ⋅ ⋅ tan = F ⋅ 2 da cui tan = ⋅ ⋅
L D g ⋅Q D2 l
d) Espressione dello spostamento della cremagliera s in funzione dell’angolo :
2
F d L
s = h ⋅ tan = ⋅h⋅ 2 ⋅ = K ⋅F
g ⋅Q D l
e) Proporzionalità fra lo spostamento della cremagliera s e angolo di rotazione del rocchetto γ :
F d2 L
= k ⋅s= k ⋅ ⋅h⋅ 2 ⋅ = k ⋅K ⋅F
g ⋅Q D l
Nell’espressione della costante di apparecchio K è contenuto il valore Q della massa del contrappeso. Cambiando questa ultima
aggiungendo o togliendo masse calibrate, si può modificare il fattore di proporzionalità fra la misura indicata sul quadrante e il valore
della forza F di prova e adattare in questo modo il fondo scala del quadrante ad orologio alle necessità della prova di trazione.

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 PROVE MECCANICHE 23

2) Trasduttore di spostamento a filo

E’ costituito da un filo inestensibile, collegato alla traversa mobile della macchina, che riporta il
movimento verticale di quest’ultima all’apparecchio registratore. Il filo, tramite una puleggia, mette
in rotazione il tamburo registratore svolgendo la carta millimetrata per cui, ad uno spostamento della
traversa mobile, corrisponde uno spostamento proporzionale della carta rispetto al pennino.

carrucola
traversa filo inestensibile
mobile
dal dinamometro
pennino a pendolo
tamburo del
registratore
provetta

grafico carta
millimetrata
F
L
Particolare del rullo registratore di una
macchina di trazione tradizionale
Dispositivo trasduttore a filo dello spostamento della traversa mobile

Durante l’esecuzione della prova di trazione la carta scorre di una quantità proporzionale al
sollevamento della traversa mobile, mentre il pennino si muove in direzione ortogonale di una
quantità proporzionale alla forza di trazione.
Se si ammette, in prima approssimazione, che il movimento della traversa coincida con
l’allungamento L = L – L0 della provetta, il grafico tracciato dal pennino é il diagramma Forza-
Allungamento F( L). Esso tuttavia é privo di scale che devono essere calcolate, in fase di
rielaborazione dei risultati, in base ai valori noti della forza massima Fmax raggiunta nel corso della
prova, letta sul quadrante ad orologio del dinamometro e l’allungamento % a rottura A determinato
misurando praticamente la lunghezza della provetta trazionata.

b. Provette unificate
Per i materiali metallici la norma UNI EN 10002 prescrive che la provetta abbia un tratto a
sezione costante di area S0 per una lunghezza LC e due teste la cui forma, non unificata, é funzione
della foggia delle pinze di afferraggio della macchina di prova: all’interno della porzione a sezione
costante due riferimenti delimitano un tratto utile di lunghezza L0, che rappresenta a tutti gli effetti la
lunghezza iniziale del tratto utile della provetta.

S0 = sezione provetta prima della prova (mm2) S0

L0 = lunghezza tratto utile prima della prova (mm)

L0
LC = lunghezza del tratto a sezione costante (mm) LC

La provetta unificata può avere una sezione di forma qualsiasi, tuttavia, in accordo con le
convenzioni internazionali, deve rispettare il proporzionamento normale, espresso dalla relazione:
L 0 = 5,65 ⋅ S 0

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 24 PROVE MECCANICHE

Nel caso di sezione circolare di diametro d0, la relazione equivale a imporre che la lunghezza
del tratto utile della provetta sia 5 volte il diametro :
π ⋅ d 02
L 0 = 5,65 ⋅ S 0 = 5,65 ⋅ = 5 ⋅ d0
4
Le norme consigliano di evitare, se possibile, proporzionamenti diversi, come ad esempio il
proporzionamento normale lungo, un tempo unificato e ancora oggi talvolta usato 19 .
Nel caso più comune di provetta a proporzionamento normale con sezione circolare la
normativa unifica tre diametri diversi, fra i quali però consiglia di adottare preferibilmente il 10 mm.

d0 mm S0 mm2 L0 = 5· d0 mm LC = L0 + 2d0 mm
5 19,6 25 35
10 78,5 50 70
20 314,2 100 140

Provetta unificata a sezione circolare per prova di trazione di un materiale metallico

Prima dell’esecuzione della prova di trazione, la

lunghezza utile L0 della provetta deve essere suddivisa
mediante una serie di marcature equidistanti. Questa
divisione in parti uguali ed in numero pari 10 del
tratto utile, è necessaria per poter determinare
l’allungamento % a rottura con il metodo previsto dalle
norme UNI EN 10002.
Nel caso di provette normali si adottano 12 o 10
divisioni marcate sul fusto centrale mediante il coltello
utensile di un’attrezzatura apposita che esegue in
automatico e in sequenza la tracciatura. Macchina di tracciatura delle provette di trazione

19 In edizioni precedenti delle norme UNI relative alla prova di trazione, erano unificati il proporzionamento normale corto, che
comporta L0 = 5 d0 , e il proporzionamento normale lungo, che comporta L0 = 10 d0. Il secondo è stato in seguito soppresso
dall’unificazione poiché, come descritto nelle pagine seguenti, i due tipi di provette forniscono risultati della prova di trazione non del
tutto confrontabili. In particolare si ottengono, per uno stesso materiale, uguali valori delle caratteristiche di resistenza Rs e Rm ma
diversi valori dell’allungamento % A.

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 PROVE MECCANICHE 25

c. Esecuzione della prova

La prova di trazione viene eseguita completando in successione le seguenti operazioni:
1) Controllo della provetta
Si controlla che la superficie del fusto della provetta sia rettificata ed esente da testimoni di
lavorazione o incisioni. Si esegue la marcatura del tratto utile e si misurano la lunghezza L0 mm e
il diametro d0 mm effettivi, da assumere nei calcoli in fase di rielaborazione dei risultati.
2) Impostazione fondo scala del dinamometro
Si ipotizza con largo margine una tensione di rottura Rm* (N/mm2) presumibile della provetta e si
calcola la forza massima presunta Fmax* (N) che potrebbe essere raggiunta nel corso della prova:
Forza massima presunta Fmax* = Rm* ·S0 (N)
Sezione originaria provetta S0 = ·d02 / 4 (mm2)
Si imposta il valore del fondo scala del dinamometro della macchina di trazione, in maniera che
sia superiore con ampio margine alla Fmax* calcolata.
3) Esecuzione della prova
Si effettua il montaggio della provetta sulla macchina e, dopo aver assestato le teste nelle sedi delle
ganasce di afferraggio effettuando leggeri trazionamenti, si azzera il pennino del tamburo
registratore e si esegue la prova portando la provetta a frattura in un tempo fra 2 e 5 minuti. In
particolare si deve regolare con cautela il volantino di comando della macchina durante la fase
iniziale della prova, evitando di applicare incrementi di carico troppo bruschi.
4) Rilevamento della forza massima
A frattura avvenuta, si rileva la forza massima Fmax effettivamente raggiunta nel corso della prova, il
cui valore è indicato sul quadrante del dinamometro dalla lancetta folle che rimane nella
posizione di massima escursione 20 .

d. Elaborazione dei risultati

La rielaborazione dei risultati consiste nell’eseguire dei calcoli e dei rilievi pratici sulla provetta
fratturata allo scopo di trasformare il diagramma, fornito dal registratore della macchina, nella curva
di trazione ( ) del materiale.
5) Calcolo del carico specifico di rottura Rm
Rm = Fmax / S0 (N/mm2)
6) Calcolo dell’allungamento percentuale a rottura A
Il calcolo richiede la determinazione preventiva della lunghezza Lu del tratto utile dopo la rottura.
L − L0
A = 100 ⋅ u %
L0
A questo scopo si ricompongono manualmente i due frammenti della provetta trazionata, avendo
cura di far combaciare i lembi della frattura il più possibile e si misura la lunghezza cercata.
A seconda della posizione della frattura all’interno del tratto utile 21 si segue uno dei tre metodi
seguenti:

20 Il dinamometro ad orologio ha due lancette, una comandata direttamente dal dispositivo misuratore a pendolo ed una folle, trascinata
dalla prima in fase di salita del carico. Raggiunto il valore massimo della forza applicata, mentre la prima lancetta ritorna indietro,
indicando che il carico va diminuendo, la seconda, non più trascinata, rimane nella posizione di massima escursione.
21 Se la frattura della provetta non avviene all’interno del tratto utile, si scarta la prova. Questo evento può presentarsi se la provetta ha
delle dissimmetrie oppure non è stata montata correttamente nelle ganasce di serraggio ovvero a causa di difetti della macchina stessa.

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 26 PROVE MECCANICHE

Frattura entro il terzo medio del tratto utile

Se la frattura è avvenuta entro il terzo medio 22 del tratto utile, la lunghezza Lu è data dalla
distanza fra la prima e l’ultima linea di divisione della marcatura del fusto. Se N è il numero totale
delle divisioni originali della provetta il terzo medio corrisponde a una porzione comprendente
N/3 divisioni.

1/3 1/3 1/3

Lu
Frattura fuori del terzo medio del tratto utile, in corrispondenza di una linea di divisione
In questo caso la lunghezza Lu viene determinata come somma della lunghezza a di n divisioni
della porzione di tratto utile simmetrica rispetto al punto di rottura e b di (N-n)/2 divisioni
adiacenti a questa porzione, presa due volte :
Lu = a + 2· b
Il concetto è quello di ricondurre la misura di Lu alla distanza fra le linee estreme di divisione di
una provetta ideale che si è fratturata con le medesime modalità di quella in esame, ma con punto di
frattura esattamente in centro al tratto utile.
Nel caso rappresentato in figura il numero totale delle divisioni è N = 10, la porzione simmetrica
rispetto al punto di frattura ha lunghezza a corrispondente a n = 4 divisioni e il tratto adiacente
lunghezza b corrispondente a (N – n)/2 = 3 divisioni.

a b

Frattura fuori del terzo medio del tratto utile, compresa fra due linee di divisione
In questo caso la lunghezza Lu è determinata come somma fra la lunghezza a di n divisioni della
porzione del tratto utile simmetrica rispetto al punto di rottura, b di (N–n -1)/2 divisioni e c di (N–
n +1)/2 divisioni entrambe adiacenti a questa porzione, in modo che le divisioni computate siano
in totale ancora N :
Lu = a + b + c
Nel caso rappresentato in figura per il quale N = 10, la porzione simmetrica rispetto al punto di
frattura ha lunghezza a corrispondente a n = 3 divisioni e le adiacenti lunghezze b e c
corrispondenti rispettivamente a (N – n - 1)/2 = 3 divisioni e a (N – n + 1) / 2 = 4 divisioni.

a b
c

22 Si intende come terzo medio la porzione centrale del tratto utile diviso idealmente in tre parti uguali.

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 PROVE MECCANICHE 27

7) Calcolo delle scale della curva di trazione ( )

Il diagramma fornito dalla macchina può essere direttamente trasformato nella curva di trazione
adottando opportune scale, in maniera che le misure in millimetri X delle ascisse siano
proporzionali agli allungamenti % e quelle delle ordinate Y alle tensioni . Si tenga tuttavia
presente che, a causa dei limiti del dispositivo a filo di misura degli allungamenti della provetta, le
ascisse del diagramma risulteranno molto imprecise in corrispondenza della fase elastica.
I valori delle scale delle ascisse e delle ordinate si calcolano imponendo che il punto di effettiva
rottura e quello di carico massimo corrispondano rispettivamente all’allungamento a rottura A e
alla tensione Rm.
Rm
Con riferimento alla figura si scrivono le N/mm
proporzioni: Ru
Rs
X mm : A = 1 mm : Scala ascisse
Y mm : Rm N/mm2 = 1 mm : Scala ordinate
da cui: Y
A
Scala ascisse = (%/mm)
X
R
Scala ordinate = m (N/mm2/mm)
Y X %

8) Determinazione di altri parametri di resistenza a trazione statica

Si leggono sulla curva di trazione il carico specifico di snervamento Rs e il carico specifico ultimo Ru. Nel
caso che il diagramma non presenti un carico di snervamento facilmente individuabile, si
determina graficamente, in maniera approssimata 23 , il carico specifico Rp0,2 e si assume questo
valore quale carico di snervamento Rs convenzionale.
Si misura il diametro du della sezione contratta nel punto di frattura della provetta, e si calcola il
coefficiente di strizione Z percentuale = 100·(S0 - Su) / S0 %= 100·(d02 - du2) / d02 (%).
Infine si calcola l’indice di qualità Q con la formula Q = Rm·A / 100 (N/mm2).

e. Analisi dei risultati

In generale si deve osservare che i carichi specifici Rs Rm e Ru risultano effettivamente dipendenti
esclusivamente dalla natura del materiale e quindi indipendenti sia dalla forma della sezione che dal
proporzionamento delle provette.
Al contrario il valore dell’allungamento relativo percentuale A, calcolato secondo la procedura
indicata dalle norme, dipende in parte dalla forma della sezione e sensibilmente dal proporzionamento
della provetta: sperimentalmente risulta che, a parità di sezione, le provette con lunghezza di tratto
utile maggiore presentano allungamenti relativi a rottura inferiori 24 .

23 Con una macchina di prova con trasduttore di allungamento collegato con la pinza superiore di afferraggio della provetta, non sarebbe
possibile determinare il carico di snervamento convenzionale perché la zona del diagramma corrispondente alla fase elastica è molto
imprecisa. Il registratore a tamburo rileva infatti gli allungamenti elastici dell’intera provetta più i contributi delle pinze e della traversa
mobile i quali diventano trascurabili solo a fronte di allungamenti plastici rilevanti del tratto utile del campione.
24 L’apparente contraddizione sperimentale per la quale provette più lunghe presentano valori di allungamento relativo a rottura minori
si spiega ricordando che il valore A è calcolato misurando la deformazione permanente del tratto utile della provetta. Questa
deformazione, tuttavia, non è distribuita uniformemente su tutto il tratto utile ma è concentrata in una zona limitata nell’intorno del punto
di frattura.
Si può semplificare al massimo il ragionamento, considerando che l’allungamento plastico assoluto a rottura LR sia praticamente
indipendente dalla lunghezza del tratto utile, cioè LR = Lu – L0 ≈ costante per qualunque valore di L0. Di conseguenza risulta che,
l’allungamento relativo A = ( Lu – L0) / L0 diminuisce in modo inversamente proporzionalmente alla lunghezza del tratto utile.

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 28 PROVE MECCANICHE

Per tale motivo, se le caratteristiche meccaniche di resistenza a trazione sono determinate su

provette con proporzionamento non normale, è prescritto che il simbolo dell’allungamento relativo a
rottura A sia contraddistinto con un apice che individui il proporzionamento dei campioni: ad
esempio l’allungamento determinato su provetta ex-normale lunga, avente tratto utile L0 = 10·d0, deve
essere indicato con il simbolo A10. Questa prescrizione non è invece richiesta per le caratteristiche
meccaniche R.
Il valore del parametro Z dipende dalla forma della sezione della provetta mentre l’indice di
qualità Q varia con il proporzionamento.
Anche l’esame dell’aspetto della zona di frattura della provetta, può dare utili indicazioni
qualitative sulla natura del materiale, eventuale presenza di difetti o anomalie nella esecuzione del
campione o nell’esecuzione della prova.
L’Unsider ha individuato 9 morfologie (tabella Unsider 4) utili per classificare per confronto il tipo
di frattura di una provetta metallica.

Le fratture 1 e 2 sono tipiche degli acciai duttili (acciai dolci), mentre le 3 e 4 degli acciai duri. Nel
caso delle leghe non ferrose (leghe di alluminio, ottoni) sono frequenti le fratture 5 e 7.

Nella tabella che segue sono riportati i valori medi dei risultati della prova di trazione di alcuni
materiali metallici molto comuni 25 .
Materiale Rm N/mm2 Rs N/mm2 Rs/Rm A % E N/mm2 Q N/mm2
Acciaio dolce 490 295 0,60 30 207.000 113
Acciaio duro 850 590 0,70 10 206.000 85
Acciaio da utensile 1430 1150 0,80 4 210.000 57
Lega di rame dolce 235 70 0,30 45 117.000 106
Lega di rame dura 525 435 0,83 8 110.000 42
Lega alluminio dolce 185 75 0,40 20 71.000 37
Lega alluminio dura 315 265 0,84 10 69.000 32

Il fenomeno è ben evidenziato dal diagramma delle %

deformazioni plastiche assolute locali delle singole divisioni nelle
quali è ripartito il tratto utile della provetta.
Dal grafico si riconosce che le divisioni più lontane dal punto di
frattura del campione non danno praticamente contributo alla
deformazione plastica totale che rimane pertanto praticamente
costante al variare della lunghezza di riferimento.
Lu

25 In tabella non viene fatta distinzione fra carico specifico di snervamento individuato sulla curva di trazione e carico di snervamento
convenzionale. I valori del carico di snervamento convenzionale Rp0,2 ed i moduli elastici E sono stati determinati con una macchina di
prova di trazione dotata di rilevamento elettronico dei dati e di estensimetro ausiliario montato direttamente sulla provetta.

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 PROVE MECCANICHE 29

4. RESISTENZA ALLA COMPRESSIONE STATICA

Per quasi tutti i materiali metallici la prova di resistenza alla compressione statica è poco
significativa in quanto i valori assoluti della curva ( ) di compressione sono sempre uguali o
superiori a quelli ottenuti con la prova di trazione. Per le caratteristiche a compressione valgono
inoltre le stesse definizioni introdotte per la prova di trazione, con l’avvertenza che anziché un
allungamento e una strizione si ha ora un accorciamento ed un rigonfiamento della provetta. In
particolare si rileva sperimentalmente che il carico di snervamento Rs e il modulo di elasticità normale E
sono identici ai valori della prova di trazione mentre il carico di rottura Rm è sempre superiore 26 .
Un’altra particolarità della curva di compressione dei metalli é di essere sempre crescente
senza uno snervamento definito: il carico unitario Rs è perciò convenzionale e pari al valore Rp0,2 e il
carico unitario di rottura Rm rappresenta, quando esiste, anche il carico ultimo del materiale 27 .

Macchina di prova speciale a

compressione di massicce provette non
metalliche a forma di parallelepipedo.

La provetta utilizzata per la prova é un cilindro, di forma tozza, onde evitare indesiderati effetti
di flessione laterale, avente diametro d0 fra 10 e 30 mm e altezza L0 = (1 2) d0 .
La macchina di prova può essere la stessa universale utilizzata per la trazione od una pressa
apposita di grande potenza. Al posto delle pinze, vengono montate due piastre piane autoallineanti
su snodi sferici, fra le quali vengono serrate le basi del campione: avvicinando progressivamente le
piastre, si sottopone a compressione assiale la provetta.

26 La prova di compressione è particolarmente significativa per i materiali non metallici poiché molti di essi presentano una spiccata
asimmetria del diagramma ( ), nel senso che la resistenza a compressione é sensibilmente maggiore della resistenza a trazione. Fra i
materiali metallici costituisce un’eccezione la ghisa grigia (lega di ferro con una percentuale del 3% di carbonio sotto forma di sottili
lamelle di grafite) che ha una resistenza alla compressione da 3 a 6 volte più elevata di quella a trazione.
La tabella seguente riporta i valori medi del carico di rottura di alcuni materiali con diversa resistenza a trazione e compressione:
Materiale Rottura a compressione N/mm2 Rottura a trazione N/mm2 Modulo elastico N/mm2
Ghisa grigia 790 200 100.000
Nylon 110 70 2.300
Gomma 40 20 3
Marmo 140 8 55.000
Calcestruzzo 20 2 20.000

27 In realtà, non sempre la prova di compressione sui materiali metallici comporta effettivamente una completa frattura della provetta con
separazione di due tronconi.

Nei metalli duttili, anziché una rottura, si ha un vistoso

schiacciamento plastico con un forte allargamento della sezione
resistente, mentre nei metalli fragili la rottura avviene
effettivamente con una tipica superficie di frattura inclinata a
45° rispetto all’asse della provetta.

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 30 PROVE MECCANICHE

5. RESISTENZA ALLA TORSIONE STATICA

La resistenza alla torsione statica é determinata mediante una prova a rottura, effettuata
applicando alle estremità di una provetta a sezione costante un momento torcente. Tuttavia, la prova
non è unificata e in particolare non vi sono prescrizioni per le dimensioni delle provette, anche se in
genere sono barrette a sezione circolare piena o tubolare, aventi diametro d e lunghezza L variabili.
L’obiettivo è determinare la curva (γ), cioè la relazione che intercorre fra la tensione
tangenziale massima nella sezione e la deformazione angolare γ delle fibre della provetta, che la
teoria matematica della resistenza dei materiali afferma essere in stretta relazione con il momento
torcente applicato.

L Mt

s
Mt
R

Provetta per pova di torsione Macchina per prova di torsione

La provetta viene serrata alle estremità da due mandrini opposti della macchina, dei quali uno
è fisso e l’altro ruota su se stesso, mosso da un riduttore a forte demoltiplica azionato da un motore
elettrico. Vengono misurati il momento torcente applicato Mt e l’angolo di rotazione reciproca dei
mandrini, coincidente con l’angolo di torsione fra le estremità della provetta di lunghezza L.
Nelle macchine tradizionali il momento torcente è letto sul quadrante di un dinamometro a
pendolo collegato al pennino scrivente di un registratore a rullo, la cui rotazione è proporzionale
all’angolo di torsione della provetta. Sul rullo viene tracciato il diagramma senza scale Mt ( ).
Nelle macchine moderne il momento torcente applicato Mt è rilevato da un torsiometro e
l’angolo di rotazione da un trasduttore angolare; i dati dei trasduttori vengono elaborati da un
computer che provvede a tracciare sul monitor il diagramma o curva di torsione (γ).

a. Curva di torsione (γ)

Per una provetta a sezione circolare piena con diametro d = 2R, si ottiene il diagramma o curva di
torsione (γ) cambiando le scale delle ascisse e delle ordinate del grafico Mt( ) fornito dalla macchina,
applicando la formula della teoria matematica dell’elasticità, che ipotizza nella sezione una
distribuzione triangolare delle tensioni tangenziali 28 :
Mt ⋅d
tensione tangenziale = (N/mm2) angolo di deformazione delle fibre = (°)
0,2 ⋅ d 3 2⋅L
Nel caso dei metalli la curva di torsione (γ) presenta diverse analogie con la curva ( ) ricavata
con la prova di trazione, in particolare vengono definite con le medesime modalità le caratteristiche di
resistenza a tensione tangenziale.

28 Il procedimento è del tutto analogo a quello utilizzato nella prova di trazione per ricavare la curva ( ).

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 PROVE MECCANICHE 31

m
Nella fase elastica (O-A), che termina alla tensione N/mm
2
D
tangenziale limite di proporzionalità lp che per i metalli ai u
s E
fini pratici coincide con la tensione tangenziale di snervamento lp B C
s, vale la legge di Hooke espressa dalla relazione:
A

=G⋅
La formula corrisponde all’equazione di una retta
passante per l’origine, della quale il modulo elastico
α G = tg(α)
tangenziale G (N/mm2) é il coefficiente angolare. γ
O
Curva di torsione

b. Interpretazione dei risultati

I dati più importanti che si ricavavano dalle prove di torsione sono i rapporti k fra le
caratteristiche a torsione e le corrispondenti a trazione . In molte applicazioni pratiche, infatti, si
assume che la resistenza a torsione sia pari al valore della resistenza a trazione moltiplicata per un
rapporto k determinato una volta per tutte mediante una prova di torsione su un materiale dello
stesso tipo.
La tabella seguente riporta i valori k dei principali materiali metallici, utili per calcolare, note le
caratteristiche a trazione statica, la tensione tangenziale di snervamento s = ks·Rs , la tensione
tangenziale di rottura m = km·Rm e il modulo elastico tangenziale G = kG·E di un qualsiasi materiale
metallico della stessa famiglia.
Costanti k per vari materiali metallici
(per provette a sezione circolare piena)

Acciaio Alluminio Ottone Bronzo Ghisa

ks = s / Rs 0,58 - 0,6 0,6 0,7 1,0 1,15
km = m / Rm 0,75 - 0,85 0,8 - 0,9 1,1
kG = G / E 0,38 - 0,40

L’anomalia per la quale il valore del rapporto km alla

rottura é maggiore del rapporto ks allo snervamento, è
dovuta al fatto che, mentre i parametri s, Rs e Rm indicati
dalle curve sperimentali sono tensioni effettive nel materiale, il
valore m è convenzionale, perché calcolato applicando una
formula teorica che descrive esattamente la realtà dello stato fase elastica fase plastica
di sollecitazione, solo finché le deformazioni rimangono in campo Diagramma della tensione tangenziale
elastico 29 . durante la fase elastica e plastica

Nel campo plastico la distribuzione delle tensioni tangenziali nella sezione non è più
triangolare, come ipotizzato dalla teoria elementare, ma ha una forma più complessa, con un valore
della tensione tangenziale massima effettiva abbastanza diverso da quello convenzionale indicato
dalla curva di torsione 30 .

29 La tensione tangenziale m, così come determinata con la prova, dipende dalla forma della sezione della provetta. I valori di m della
tabella sono validi per sezioni circolari piene; per una sezione tubolare sottile si sarebbe ottenuto, almeno per acciaio, leghe di
alluminio e ottone, m ≈ (0,6 - 0,7)· Rm a conferma della realtà fisica che vuole, nei metalli duttili in campo plastico, un rapporto costante
fra resistenza a tensione normale e tangenziale.
30 I risultati della prova di torsione degli gli acciai e delle leghe di alluminio confermano la teoria di Von Mises o della massima energia di
distorsione, adottata da molti codici di calcolo di organismi di unificazione o di ricerca (Eurocodici, CNR , Ministero dei Lavori
Pubblici etc.). Secondo questa teoria la tensione tangenziale che provoca lo snervamento e quindi il cedimento plastico nei metalli vale:

s = RS / 3 0,577 ⋅ R s

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 32 PROVE MECCANICHE

6. RESILIENZA
L’esperienza comune mostra che vi sono materiali che, pur essendo estremamente resistenti a
trazione statica, tendono a fratturarsi se gli sforzi, ai quali sarebbero facilmente in grado di resistere
se fossero applicati con lenta progressione, sono applicati improvvisamente mediante un urto.
Un caso estremo è rappresentato dal vetro di qualità che, pur avendo un carico di rottura a
trazione statica Rm comparabile con quello del ferro puro, si frattura facilmente sotto deboli urti,
mentre al contrario vi sono materiali, come l’acciaio dolce, i quali, pur avendo un modesto carico di
rottura, sono estremamente resistenti all’urto e in grado, anche se molto deformati, di sopravvivere a
colpi violenti.
Nel primo caso il materiale è detto fragile, nel secondo tenace.
Per assegnare una misura alla proprietà di resistenza all’urto sono state unificate diverse prove
di resilienza, da eseguirsi con una macchina apposita, il pendolo di Charpy, su provette di forma prismatica
presentanti un intaglio di invito alla rottura: nelle prove viene misurata l’energia in Joule (= N·m )
occorrente a fratturare la provetta con un’azione di flessione-urto, ed in base a questa viene calcolato il
parametro resilienza del materiale 31 .

a. Pendolo di Charpy
Il pendolo di Charpy, del quale è rappresentata in figura una versione tipica per prove su
materiali metallici, è un attrezzo che misura l’energia spesa da una mazza a pendolo per spezzare una
provetta prismatica, che é posta di traverso alla sua traiettoria di oscillazione.

Pendolo Charpy per metalli e suo schema di funzionamento

31 Che la resistenza all’urto dipenda dalla capacità di assorbire una determinata energia o lavoro è intuitivo: nella realtà un elemento
resistente all’urto deve in ultima analisi assorbire l’ energia cinetica posseduta da un oggetto in movimento che viene bruscamente
fermato o rallentato. In questo caso la grandezza caratteristica dell’evento è l’energia che deve essere dissipata, ma non la forza
scambiata che può essere grande o piccola a seconda della durata dell’urto.

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 PROVE MECCANICHE 33

Il procedimento della prova è il seguente:

Fase 1 : La mazza di massa M (kg) viene disposta con il suo baricentro G alla quota verticale H (m)
sopra il livello del punto di impatto ove é sistemata la provetta, a sua volta bloccata da due
riscontri fissi laterali. In questa posizione la mazza possiede l’energia potenziale :
= M ⋅g⋅H (J)
Nei pendoli “normali” per materiali metallici M (12,5 - 30 kg) e H sono scelti in maniera che
l’energia disponibile sia E = 300 J; per materiali meno resistenti (plastiche) sono usati
pendoli più piccoli con energia disponibile ridotta fino a 15 J.
Fase 2: La mazza viene sganciata e cade naturalmente lungo una traiettoria circolare,
trasformando in energia cinetica l’energia potenziale posseduta inizialmente. Nell’attimo
immediatamente precedente l’urto con la provetta, il baricentro G è nella sua posizione più
bassa, posta sulla verticale del perno di oscillazione O. In questa posizione la mazza
possiede un’energia cinetica:
1
= M ⋅ V 2 M ⋅ g ⋅ H (J) con V velocità di impatto V = 2 ⋅ g ⋅ H (m/s)
2
Nei pendoli normali si hanno valori V = 5 5,5 m/s
Fase 3 : Dopo aver colpito e spezzato la provetta in due tronconi, la mazza risale lungo la sua
traettoria, ritrasformando l’energia cinetica residua posseduta in energia potenziale, finché,
raggiunta una quota massima h (m), si arresta per ritornare indietro. Nel punto di arresto
(velocità nulla) l’energia ER posseduta dalla mazza vale:
R = M ⋅g ⋅h (J)
Il valore della differenza dell’energia potenziale posseduta dalla mazza prima e dopo l’urto,
trascurando gli attriti, rappresenta l’energia in Joule spesa per effettuare la rottura della provetta:
Energia spesa per la frattura = ( − R ) = E = M ⋅ g ⋅ (H − h) (J)
Nelle macchine tradizionali, tale valore è letto direttamente su una scala graduata o su un
quadrante della macchina tarato in joule, il cui indice, collegato meccanicamente con il braccio
oscillante, misura in realtà l’angolo di risalita. Nei pendoli moderni la misura è effettuata tramite un
trasduttore angolare ed il valore in J dell’energia visualizzato su un display digitale.

b. Provette unificate
Per i metalli ferrosi le norme UNI EN 10045 prevedono due diversi tipi di provette: Charpy con
intaglio ad U e Charpy con intaglio a V che si distinguono per la forma dell’intaglio di invito alla
rottura e per le dimensioni della sezione resistente. Inoltre le stesse Norme definiscono resilienza del
materiale, indicandola rispettivamente KU e KV, il valore in J dell’energia spesa per la frattura 32 :
Resilienza Charpy KU o KV E = M ⋅ g ⋅ (H − h) (J)
La resilienza KU è la più usata per tutti i tipi di acciaio, la resilienza KV in genere solo per le
leghe duttili perché per queste i valori KU sono poco differenziati.
In ogni caso é indispensabile identificare chiaramente il tipo di provetta al quale si riferisce il
dato di resilienza, Charpy U oppure Charpy V, in quanto i valori forniti dai due metodi non sono
confrontabili. La conversione fra valori KU e KV, effettuata in base a tabelle sperimentali redatte in
maniera empirica, sono infatti da considerare con cautela perché non sempre attendibili.

32 In una precedente versione delle norme UNI, la resilienza Charpy con intaglio ad U era definita come il rapporto fra l’energia spesa
nella frattura della provetta e la sua sezione resistente e identificata con il simbolo KCU avente unità di misura J/cm2 anziché J. Valori
obsoleti di resilienza KCU dei materiali si trovano ancora in tabelle tecniche non aggiornate ed in edizioni vecchie dei manuali, tuttavia
essi sono completamente diversi e non confrontabili con i valori conformi all’attuale unificazione.

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 34 PROVE MECCANICHE

La provetta deve essere sistemata sul basamento del 55

pendolo Charpy in maniera che l’urto con la mazza avvenga
dalla parte opposta all’intaglio, il quale, nell’attimo dell’urto,
deve tendere ad aprirsi presentando al fondo dell’incavo una
fibra tesa nella quale si innesca la frattura.

Per i metalli non ferrosi (leghe di alluminio, rame, zinco etc) è ancora usata la resilienza con
provetta Mesnager o D.V.M. indicata con il simbolo K senza suffisso e definita secondo un criterio
diverso dall’attuale unificazione. La resilienza K è infatti data dal rapporto fra l’energia di frattura E (J)
misurata al pendolo Charpy, e l’area S della sezione resistente al netto dell’intaglio della provetta (0,8
cm2).
E
Resilienza Mesnager o D.V.M. K= (J/cm2)
S

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 PROVE MECCANICHE 35

Talvolta si usano anche provette non unificate e prive d’intaglio oppure provette Izod 33 .

c. Correlazione fra i risultati della prova di resilienza e trazione

Fra il valore della resilienza e i parametri determinati con la prova di trazione statica esiste una
generica correlazione collegata al concetto di materiale fragile e tenace (o duttile).
Il parametro della prova di trazione che è in miglior accordo con il risultato della prova di
resilienza è l’allungamento % a rottura A, nel senso che ad un grande allungamento corrisponde un
elevato valore della resilienza KU.
Meno chiaramente collegato appare il carico di rottura Rm, anche se in linea generale tanto più é
elevato Rm, tanto più bassa è la resilienza. Esistono tuttavia dei casi che smentiscono questo principio:
molte ghise presentano bassi valori sia di Rm che della resilienza, mentre gli acciai di qualità per
costruzioni meccaniche hanno un elevato carico di rottura e una discreta resilienza.
Valori indicativi della resilienza di alcune leghe metalliche
Materiale Rm N/mm2 Resilienza
Acciaio dolce 500 Charpy KU 50 J KV 90 J
Acciaio duro 800 Charpy KU 25 J KV 30 J
Lega di rame 300 Izod Kizod 19 J/cm
Lega di alluminio 280 Mesnager K 30 J/cm2

d. Uso pratico del valore della resilienza

I valori della resilienza determinati con le prove al pendolo dipendono dalla forma delle provette, è
perciò hanno un significato puramente convenzionale. Sulla base dei risultati della prova Charpy si
possono effettuare confronti qualitativi fra materiali diversi ma non è possibile prevedere l’effettivo
comportamento di organi di macchine soggetti a forze d’urto 34 .
Ciononostante la resilienza è considerata un parametro importante per molte applicazioni
pratiche: ad esempio, nel progettare un macchinario soggetto a forze dinamiche, è usuale scegliere il
materiale delle parti resistenti anche in base al valore della resilienza che l’esperienza in applicazioni
similari ha indicato necessario per assicurare un buon funzionamento della macchina.

33 La prova di resilienza Izod è unificata in Inghilterra per tutti i materiali, compresi i metallici. In Italia è stata unificata (UNI 6323) per la
prova di resilienza delle plastiche rigide ma è usata anche per i materiali metallici non ferrosi.

La prova rileva la resistenza a flessione-urto di una barretta con intaglio a V

incastrata ad un estremo e percossa dalla mazza di un pendolo sull’altro
estremo dalla parte dell’intaglio.
La resilienza Izod é definita come rapporto fra l’energia di frattura E (J)
misurata al pendolo, e la lunghezza dell’intaglio L (cm), coincidente con la
larghezza della provetta (1 cm in figura).

E
Resilienza Izod K Izod = ( J/cm)
L

34 In tempi relativamente recenti e in seguito al grande sviluppo delle teorie sulla frattura dei materiali, sono state definite nuove
proprietà mediante le quali prevedere, con maggior fondamento scientifico, la resistenza all’urto e più in generale la resistenza residua
dei manufatti che presentano dei difetti dai quali può avere inizio una frattura. I materiali aeronautici e missilistici vengono oggi
classificati in base alla tenacità alla frattura, proprietà la cui determinazione sperimentale è tuttavia molto più complessa della resilienza.
Eccettuate alcune recenti applicazioni nell’industria automobilistica, questo approccio non si è però ancora affermato in campo
meccanico.

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 36 PROVE MECCANICHE

7. RESISTENZA A FATICA
La determinazione della resistenza dei materiali alle forze periodiche o resistenza a fatica, è un
problema complicato, che ancor oggi dopo 150 anni di ricerche, non è affatto risolto del tutto 35 : la
difficoltà risiede soprattutto nella impossibilità di definire un’unica prova semplice su provetta, i cui
risultati siano applicabili a tutti i casi pratici.
L’esperienza mostra infatti che la resistenza ai carichi variabili periodicamente, dipende da
entrambi i valori ripetitivi della forza massima e della forza minima applicate, per di più, quasi
sempre, la resistenza a fatica dei pezzi reali é sensibilmente inferiore (2 ÷ 3 volte) a quella delle provette
di identico materiale sottoposte alle prove simulate.
Una prova concettualmente semplice, fra le tante che sono state ideate per studiare il problema,
è la prova a fatica alternata a trazione-compressione, effettuata sottoponendo delle provette, fino alla
rottura, ad una forza di trazione e compressione variabile ciclicamente fra due valori uguali e opposti.

+F -F
+

0
tempo

−
+F -F
ciclo

Vibroforo Amsler Prova di fatica a trazione-compressione Cicli di carico

La macchina di prova a fatica per trazione-compressione (vibroforo) é molto più complicata
delle tradizionali per trazione statica e la provetta utilizzata é generalmente più piccola con una
sezione circolare di diametro 6 8 mm. Essa reca alle estremità due teste filettate che si avvitano in
due mandrini opposti della macchina, dei quali uno è fisso e l’altro oscilla verticalmente con una
frequenza da 1 a 300 Hz. L’ampiezza di oscillazione é regolata dal sistema di comando in maniera
che la forza massima raggiunta in trazione sia costante e uguale, in valore assoluto, alla forza minima
raggiunta in compressione (sollecitazione alternata).
Se S0 (mm2) è la sezione del fusto cilindrico della provetta, questa risulta soggetta ad una
tensione di trazione-compressione variabile ciclicamente fra due estremi uguali e opposti ± = ±F/S0
(N/mm2). Ad ogni oscillazione completa (ciclo), la tensione raggiunge una volta il valore massimo
positivo (trazione) + e una volta il valore minimo negativo (compressione) – .
La prova prosegue fino a quando, dopo un certo numero N di cicli completi di carico, compare
in una posizione casuale lungo il fusto della provetta una piccola fessurazione che, allargandosi
rapidamente, frattura il campione dividendolo in due tronconi. Al variare del valore della forza F,
varia anche il numero di cicli N dopo i quali avviene la rottura, nel senso che a forza maggiore la
frattura avviene a numero di cicli minori e viceversa.
Indagini approfondite dimostrano inoltre che la velocità di successione dei cicli (frequenza) e la
forma più o meno regolare del ciclo di carico, non hanno praticamente influenza sul valore della
resistenza a fatica che risulta, pertanto, un parametro variabile in funzione solamente del numero di
cicli di carico completi N effettuati.

35 In questo contesto l’argomento è affrontato in maniera elementare al solo fine di fornire i fondamenti del comportamento a fatica dei
materiali metallici. La materia verrà trattata in seguito con maggior rigore scientifico.

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 PROVE MECCANICHE 37

a. Curva di Whoeler
I risultati di una prova di fatica, che comporta in realtà la rottura di un numero elevato di
campioni sollecitati ciascuno da una forza ±F diversa, vengono rappresentati con un grafico, detto
curva di Whoeler o diagramma S-N, il quale mette in relazione la tensione nella provetta o resistenza a
fatica e il numero di cicli N.
Per molti materiali metallici, la curva di Whoeler 36 , può essere suddivisa in tre zone:
Zona 1 : N ≤ 1000 cicli
In questo intervallo la resistenza a fatica è debolmente
decrescente: si assume convenzionalmente che per N
≈ Rm 0,9Rm
= 1000 cicli la resistenza sia pari al 90% del carico di
rottura Rm determinato con la prova di trazione
statica.
Zona 2 : 1000 < N < ND cicli
D
La resistenza a fatica è decrescente.
1 2 3
Zona 3 : N > ND
La resistenza a fatica è praticamente costante e pari al 1 103 ND N
limite di fatica D
Il limite di fatica D é il dato più importante per le applicazioni, perché rappresenta la massima
sollecitazione alternata sopportata dal materiale per un numero infinito di cicli. In pratica se dopo un
numero di cicli pari a ND o appena superiore, la provetta è ancora integra, la prova viene arrestata.
Ingegneristicamente si dice che per una sollecitazione minore di D la “vita” del materiale è infinita
mentre è a tempo se superiore.
Per gli acciai ND 2.000.000 , mentre per i materiali non ferrosi (alluminio, rame, bronzo etc) si
assume ND 20.000.000 100.000.000 perché molte di queste leghe hanno in realtà una resistenza a
fatica ad alto numero di cicli sempre tendenzialmente decrescente che non raggiunge mai un limite
D veramente definito.

Nella letteratura tecnica i valori del limite di fatica D sono spesso forniti rapportati al carico di
rottura Rm, poiché è stato rilevato sperimentalmente che i due parametri sono grossolanamente
proporzionali, con costante di proporzionalità dipendente dalla natura del materiale.
Valori indicativi del rapporto D / Rm
(per provette metalliche sottoposte a carico alternato di trazione-compressione)
Materiale ND D / Rm

Acciaio > 2.000.000 0,45

Leghe di rame > 20.000.000 0,30
Leghe d’alluminio > 20.000.000 0,35

b. Curva di Whoeler in scala semi-logaritmica

La determinazione della curva di Whoeler, che per sua natura è molto lunga e costosa a causa
dell’alto numero di prove necessarie, può essere molto semplificata, rappresentando la resistenza a

36 Il diagramma prende il nome dell’ingegnere delle ferrovie tedesche Whoeler che, per primo nel 1870, eseguì ricerche sistematiche e
scientifiche sul fenomeno della fatica (già osservato dall’inglese Rankine nel 1840) analizzando le rotture precoci degli assali dei vagoni
ferroviari.

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 38 PROVE MECCANICHE

fatica in funzione di N in un diagramma avente scala delle ascisse logaritmica e scala delle ordinate
proporzionale (Curva di Whoeler semi-logaritmica) 37 .
Mediante questo artifizio la curva di Whoeler
si trasforma approssimativamente in una spezzata Rm
0,9Rm
formata da tre tratti rettilinei, corrispondenti alle 40
tre zone definite nel paragrafo precedente.
30
In questo modo, per tracciare l’intera curva D
20
di Whoeler di un materiale, é sufficiente conoscere
il carico di rottura statico Rm, il limite di fatica D e 10
ND
il numero di cicli critico ND. 2 3 4 5
1 10 10 10 10 10 10 10 7 108
6
N

c. Uso pratico del limite di fatica

Molti organi di macchine, soggetti in esercizio ad un carico periodico del tipo imposto alle
provette nella prova di fatica, vengono dimensionati considerando come valore di riferimento della
condizione di frattura, il limite di fatica D anziché il carico di rottura statico Rm. Poiché il primo è
minore del secondo, ne deriva che, a parità di sforzo, gli elementi soggetti a fatica sono sempre più
robusti di quanto sarebbe necessario se le forze fossero statiche.
In generale, la condizione di carico é da considerare di fatica e non statica, se la forza applicata
é sensibilmente oscillante e il numero di cicli, ai quali si presume sarà soggetto l’elemento, é maggiore di
1000: in base a questo criterio, le costruzioni civili (edifici, capannoni, ponti) sono dimensionate
assumendo che i carichi massimi che le sollecitano siano statici, anche se in realtà essi sono ciclici.
Infatti l’eventualità che un edificio sia sottoposto al massimo carico di esercizio (carico di neve
eccezionale e solette dei vari piani contemporaneamente sovraccaricate al massimo) può presentarsi
al più una volta all’anno, oppure che un ponte sia completamente ingombro di veicoli pesanti può
accadere due o tre volte all’anno etc.. I componenti delle macchine che ruotano ad alta velocità e
compiono milioni di cicli di carico nel corso della loro vita utile (motori, ingranaggi), devono invece
essere sempre dimensionati a fatica.

8. DUREZZA
La resistenza dei materiali all’azione delle forze localizzate, cioè agenti perpendicolarmente su
una piccola area superficiale, è denominata durezza. Non è tuttavia questione semplice definire questa
proprietà, e quindi unificare una prova specifica, tanto è vero che tuttora coesistono prove di durezza
diverse, ciascuna adatta ad un diverso campo di applicazione.
Agli albori della tecnologia (1822), la durezza fu intesa come la capacità di un materiale di
scalfire un altro materiale, non essendo da questo scalfito. Questa definizione, nata in origine allo
scopo di catalogare cristalli e minerali, è nota come durezza Mohs, oggi in uso soltanto presso le
industrie che trattano pietre preziose, abrasivi naturali e artificiali o ceramici 38 .

37 Una scala logaritmica è caratterizzata dal fatto che ad intervalli uguali della scala, corrispondono valori uguali del logaritmo della
grandezza. Usando i logaritmi decimali le graduazioni della scala si susseguono all’estremità di segmenti proporzionali a Log101 = 0,
Log1010 = 1, Log10102 = 2, Log10103 = 3, Log10104 = 4 etc.
Allo scopo tuttavia di rendere il grafico facilmente leggibile, le graduazioni della scala logaritmica sono contrassegnate con i valori
della grandezza e non del suo logaritmo, per cui a segmenti uguali delle ascisse corrispondono uguali potenze di 10 dei valori della
grandezza.
38 La scala Mohs è una scala relativa non proporzionale che assegna a dieci cristalli arbitrari un diverso grado di durezza. Il criterio della
scala è che un cristallo scalfisce quelli che lo precedono ed è scalfito da quelli che lo seguono.

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 PROVE MECCANICHE 39

Successivamente (Hertz 1895) la durezza fu associata alla resistenza del materiale alla penetrazione
statica di un penetratore unificato. Questa è la definizione alla base delle metodologie di prova più
utilizzate dall’industria meccanica.
Un’altra definizione, oggi in disuso, indica come durezza la reazione elastica a deformazioni
localizzate di natura dinamica: la durezza Shore misura, infatti, l’altezza di rimbalzo di un martelletto
che cade, da una quota fissa, su una superficie piana del materiale.
L’importanza della durezza in campo meccanico, deriva dal fatto che questa proprietà può
essere messa facilmente in relazione ad altre proprietà la cui misura specifica è però molto più
laboriosa e dispendiosa. A questo riguardo citiamo la correlazione che esiste fra durezza e carico di
rottura, usura e lavorabilità alle macchine utensili: il valore della durezza può servire infatti a prevedere i
risultati della prova di trazione oppure fornire un criterio di giudizio sulla resistenza all’usura per
sfregamento sotto sforzo di un materiale da parte di un altro ovvero essere usato come parametro nel
giudicare l’idoneità di un utensile a lavorare ad asportazione di truciolo un materiale.

9. DUREZZA PER PENETRAZIONE STATICA

Le prove unificate di durezza, intesa come resistenza del materiale alla penetrazione statica di
un penetratore unificato, sono numerose.
Nelle pagine che seguono vengono esposte le metodologie Brinell, Rockwell e Vickers , delle
quali le prime due, per la semplicità delle attrezzature e per l’utilità dei risultati, sono per tradizione
le prove di durezza per materiali metallici più utilizzate negli stabilimenti di produzione di pezzi
meccanici 39 . Esse, infatti, spesso rappresentano, per una piccola officina, il primo passo verso un
controllo di qualità serio dei materiali in entrata.
Per l’esposizione dei metodi sarà fatto riferimento alle procedure che prevedono di utilizzare le
macchine di prova (durometri) più semplici di tipo tradizionale, rimandando ad un paragrafo
conclusivo alcune notizie sui modelli più moderni maggiormente sofisticati.

Scala Mohs Smith Gradi Mohs

liquido 0
Il grado 1 è assegnato al talco, il grado 10 al diamante, che é il materiale più duro che
si conosca in natura. Il grado 0 corrisponde alla condizione liquida. grafite 0,75
caolino 1 1 talco
Nella scala Mohs le pietre preziose hanno durezza da 8 a 10, le semi-preziose da 7 a
8. Il corindone è ossido di Alluminio Al2O3 che è pure il costituente principale di stagno 1,5
rubino, zaffiro e smeraldo. alluminio 2 2 gesso
In tempi recenti l’Istituto Smithsoniano ha diviso ogni unità Mohs originale in 10 ambra 2,5
frazioni, creando la scala Mohs ampliata. Però difficilmente si riesce ad apprezzare il oro 2,75
quarto di grado, poiché la misura è effettuata in pratica scalfendo il materiale con argento 2,75
punte di durezza nota. rame 3 3 calcite
Il diagramma a lato riporta la scala Mohs nella quale a destra sono indicati i marmo 3,5
minerali o cristalli originari ed a sinistra alcuni materiali della scala ampliata da bronzo 4 4 fluorite
Smith.
39 Le prove di durezza per penetrazione statica, oltre che per metodologia, sono ferro 4,5
classificate in base alla dimensione della superficie del campione interessata alla vetro 5 5 apatite
penetrazione. acciaio 6 6 feldspato
Si suole distinguere fra microdurezza se tale area ha dimensione così ridotta da agata, granato 7 7 quarzo
arrivare ad interessare il singolo grano cristallino del materiale, e macrodurezza se la zircone 8 8 topazio
superficie, pur rimanendo oggettivamente piccola, interessa moltissimi grani. In cromo 9 9 corindone
questo paragrafo ci si riferisce alla macrodurezza, in quanto di maggior interesse carburo tungsteno 9,5
per le applicazioni meccaniche correnti.
carburo di niobio < 10 10 diamante

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 40 PROVE MECCANICHE

10. METODO BRINELL

La prova di durezza Brinell 40 é specifica dei metalli ferrosi ma viene applicata anche ai non
ferrosi,; essa consiste nel far penetrare su una superficie piana del campione in esame, esercitando
una forza F di compressione, una sfera durissima di diametro D (penetratore) e nel rilevare l’impronta
permanente impressa nel materiale.
La durezza Brinell, simbolo HB, é definita dalla F
relazione seguente:
F D
HB 0,102 ⋅
S
h
F = forza (N)
S = area della superficie dell’impronta (mm2)
d

La durezza HB è una grandezza senza unità di misura, anche se il suo valore è determinato con
un calcolo fra grandezze aventi unità dimensionali precise 41 .
Il fattore 0,102 è stato introdotto nella formula solo recentemente, in concomitanza con l’entrata
in vigore in Europa del sistema internazionale SI, onde mantenere invariati i valori di durezza
determinati nel passato, quando le forze erano espresse in kgf anziché N 42 .
Per applicare la formula è necessario misurare l’area S dell’impronta lasciata dalla sfera di
diametro D. A questo scopo, si assume che l’impronta abbia la forma di una calotta sferica la cui
superficie può essere calcolata attraverso il valore dell’altezza h della calotta oppure del diametro d
della circonferenza che definisce il bordo.
Nel primo caso la durezza Brinell si calcola sostituendo nella formula della definizione
l’espressione dell’area dell’impronta S = D h:
F
HB = 0,102 ⋅ [F] = N e [D], [h] = mm
π ⋅D⋅h
Nel secondo caso la durezza Brinell si calcola sostituendo nella formula della definizione
π
l’espressione dell’area dell’impronta S = ⋅ D ⋅ (D − D 2 − d 2 ) :
2
2⋅F
HB = 0,102 ⋅ [F] = N e [D], [h] = mm
π ⋅ D ⋅ (D − D 2 − d 2 )
L’uso di un’espressione piuttosto che l’altra, condiziona il metodo di determinazione
sperimentale e quindi il tipo di macchina di prova.
In realtà, tranne qualche caso isolato, si preferisce sempre calcolare il valore della durezza
Brinell mediante il diametro d dell’impronta e non mediante la profondità h, perché la misura di questa
grandezza è difficoltosa e suscettibile di errori, poiché si tratta di una lunghezza molto piccola (qualche

40 Dal nome del suo ideatore, l’ingegnere svedese J.A. Brinell (1900).
41 Nonostante la mancanza delle unità di misura, la durezza conserva un forte significato fisico. Essa infatti può essere interpretata come
il valore in daN/mm2 di una tensione ovvero una sollecitazione di compressione, poiché il parametro è calcolato in ultima analisi,
dividendo una forza per l’area della superficie sulla quale essa agisce. In un certo senso la prova di durezza presenta molte analogie
con una ipotetica micro-prova a compressione del materiale, anche se i risultati numerici ottenuti nelle due prove sarebbero diversi.
42 Si ricorda che 1 N = 1/9,816 kgf = 0,102 kgf

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 PROVE MECCANICHE 41

1/100 mm con le usuali sfere di alcuni mm di diametro) 43 .

a. Durometro
L’apparecchio sul quale si esegue l’improntamento è detto durometro; il tipo più diffuso è il
durometro da banco, adatto ad eseguire prove di durezza su particolari di media-piccola dimensione.
Lo strumento é in pratica una pressa nella quale la forza F applicata al
penetratore è generata da una serie di masse tarate, se l’apparecchio è
meccanico tradizionale, oppure da un dispositivo idraulico se il durometro
è di tipo moderno.
I durometri più economici non hanno un dispositivo integrato per
misurare la dimensione dell’impronta e perciò l’attrezzatura indispensabile
per completare la prova, comprende, oltre al durometro, anche un
apparecchio ottico di ingrandimento (lente portatile o microscopio d’officina).
I durometri più moderni hanno, invece, un dispositivo ottico
incorporato che consente di effettuare la misura dell’impronta senza
spostare il pezzo dal supporto dell’apparecchiatura.
Nello schema della figura a lato, la leva A,
infulcrata in Fu, porta il dispositivo per
l’applicazione dei carichi, realizzato da una serie di
masse S tarate. Ritraendo il pernetto p che
immobilizza il carico prescelto, si applica alla leva
una forza che, per la proporzione dei bracci, si
traduce nel carico F sul penetratore. Il freno
idraulico R consente una lenta applicazione del
carico, mentre la camma D consente di iniziare e
terminare la prova.

b. Validità della prova

Un inconveniente della prova Brinell, è che il valore del rapporto F/S, e quindi della durezza
calcolata, dipende dal grado di affondamento della sfera nel materiale.

F L’affondamento è misurato dall’angolo al vertice α del

cono di penetrazione, un cono ideale avente diametro di base
D uguale al diametro d dell’impronta e generatrici tangenti
alla sfera di diametro D: per angoli prossimi a 0° si ha una
d forte penetrazione della sfera nel materiale, mentre per
F/S
angoli prossimi a 180° la penetrazione è minima. Fra questi
estremi è stato verificato sperimentalmente che il rapporto
α F/S e quindi la durezza HB calcolata, varia, per lo stesso
α 0° 136° 180° materiale, con l’angolo α.

43 La valutazione precisa della profondità h richiede che la prova sia eseguita su

di una superficie di riferimento inizialmente perfettamente piana; inoltre
l’aspetto del bordo delle impronte, tendenzialmente diverso nei materiali
teneri e nei materiali duri, influenza notevolmente la misura apparente della
profondità.
Al contrario, la misura del diametro d è molto meno influenzata dai fattori h h
citati. materiale tenero materiale duro

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 42 PROVE MECCANICHE

A causa dell’effetto dell’affondamento del penetratore, la durezza, calcolata con la formula di

definizione, non risulta a rigore una costante del materiale; ciononostante il rapporto F/S può essere
ritenuto, ai fini pratici, approssimativamente costante, se l’angolo al vertice del cono di penetrazione
è prossimo al valore ottimale α = 136°, in corrispondenza del quale il rapporto ha un massimo relativo.
Da considerazioni trigonometriche, si riconosce che ad un angolo al vertice del cono di
penetrazione α = 136° corrisponde un rapporto 44 :
d d
= 0,375 che, per le applicazioni, è approssimato con la condizione: 0,25 0,5
D D
In definitiva, prima di accettare la misura d dell’impronta, è indispensabile verificare che il
rapporto d/D rientri entro i limiti ammissibili, condizione che d’altra parte può essere controllata solo
dopo aver eseguito la prova.
Per ridurre il rischio di dover scartare la prova dopo averla eseguita, si sceglie preventivamente
l’accoppiata sfera-carico che, in funzione del tipo di materiale da provare, dia sufficiente garanzia di
fornire un risultato valido. La scelta è effettuata fissando il valore di K che appare nella seguente
relazione teorico-sperimentale fra i valori della forza di compressione F e il diametro del penetratore
D ottimali:
0,102 ⋅ F = K ⋅ D 2 [F] = N [D] = [mm]
con K parametro sperimentale che dipende dal metallo in esame secondo la tabella seguente 45 :
Materiale in prova K
acciaio 30
ghisa 10 - 30
leghe di rame 5 - 10 - 30
leghe di alluminio 5 – 10 - 15
metalli molto teneri 1 – 1,25

c. Procedimento di prova
L’esecuzione della prova si articola nelle seguenti fasi da effettuare in successione:
1) Preparazione della superficie
La superficie del pezzo in esame, non richiede preparazioni particolari, tuttavia deve essere
adeguatamente liscia e piana ed esente da ossido e da materie estranee, in modo da permettere di
determinare con precisione il diametro dell’impronta.
2) Scelta del penetratore
Le norme UNI 560 unificano un penetratore normale a sfera con diametro 10 mm e tre penetratori
particolari con diametro rispettivamente 5 – 2,5 – 1 mm. Tuttavia è ammesso scegliere anche altre
dimensioni di penetratore perché il diametro non è obbligatorio: nel campo della meccanica
medio-piccola è molto usata la sfera con diametro 2 2,5 mm.
Il materiale tradizionale delle sfere è acciaio temprato rettificato, che permette di rilevare durezze fino
a 450 HB oppure Carburo di Tungsteno che consente di superare questo limite 46 . Normalmente si
evita di rilevare durezze Brinell maggiori di 350 perché al di sopra di questo limite il risultato
della prova é influenzato dal tipo di materiale del penetratore.

44 Ricavata da d D 136
= ⋅ cos ( )
2 2 2
45 Nella tabella si scelgono i valori di K maggiori se si ha motivo di ritenere che la lega è dura, i minori se dolce.
46 Il carburo di tungsteno, simbolo WC, è un materiale ceramico di estrema durezza che non contiene ferro.

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 PROVE MECCANICHE 43

Il diametro D della sfera è scelto in funzione della potenza del durometro a disposizione, dello stato
superficiale e dello spessore del pezzo: se la superficie è lavorata di macchina può essere scelta una
sfera piccola, se è grezza e ruvida si usa una sfera più grande.
Lo spessore del pezzo non deve essere minore di 8 volte la profondità dell’impronta (= 8h). Nell’ipotesi
peggiore di rapporto d/D = 0,5 , esprimendo la relazione geometrica fra profondità h e il diametro
d dell’impronta :
D d2
h= ⋅ 1− 1− 2 = 0,5 ⋅ D ⋅ 1 − 1 − 0,5 2 = 0,067 ⋅ D
2 D
si ricava la condizione equivalente di minimo spessore del pezzo in funzione del diametro D della
sfera usata:
spessore minimo 8·h = 8·0,067·D = 0,54·D
3) Scelta del carico
Il carico di prova deve essere scelto fra una serie di valori unificati in funzione del diametro della
sfera D e del valore del parametro K del materiale in esame:
K ⋅ D2
F= (N)
0,102
La tabella seguente fornisce i valori del carico F (Kgforza) in funzione del parametro K 47 :
K
D mm 30 10 5 2,5 1,25 0,5
10 3000 1000 500 250 125 50
5 750 250 125 62,5 31,2 12,5
2,5 187,5 62,5 31,2 15,6 7,8 3,1
1 30 10 5 2,5 1,25 0,5
4) Posizione dell’impronta
Le norme prescrivono una distanza minima fra i centri delle impronte di 4d e fra centro e bordo
del campione di 2,5d; le impronte non debbono infatti essere troppo addensate una vicino all’altra
o troppo accoste al bordo del pezzo, perché, nell’intorno dell’impronta, le caratteristiche
meccaniche del materiale che influenzano il valore della durezza potrebbero essere alterate.
5) Esecuzione della prova
Si porta il penetratore a contatto della superficie da provare e si applica il carico,
perpendicolarmente, senza urto e progressivamente, in modo da raggiungere il valore di prova in
circa 15 s. Si mantiene il carico applicato per un tempo fra 10 e 15 s: durante questa fase il pezzo
deve rimanere immobile su un supporto, evitando qualsiasi spostamento.
Eliminato il carico ed il penetratore, si misura con un’apparecchio ottico di adeguato
ingrandimento (lente graduata portatile, microscopio da officina) il diametro d dell’impronta,
assunto pari alla media aritmetica di due misure prese in direzioni perpendicolari fra di loro 48 .

d 0° + d 90 °
d90°
diametro impronta d= (mm)
2
d0°

47 In tabella sono indicati i valori del carico in Kgf anziché in N; molti durometri industriali realizzano infatti la forza di compressione
mediante l’azione di una serie di masse tarate in kg.
48 Nel caso che il dispositivo ottico sia integrato nel durometro la misura del diametro dell’impronta potrà essere effettuata senza
spostare il pezzo in esame dal supporto porta-pezzo dell’apparecchio.

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 44 PROVE MECCANICHE

L’accettazione di ciascun valore del diametro d è subordinata alla verifica della condizione:
d
0,25 0,5
D
il cui mancato rispetto comporta la ripetizione della prova dopo aver modificato il valore del carico.
6) Calcolo della durezza
La durezza da assegnare al materiale è la media aritmetica dei risultati di almeno tre prove, per
ciascuna delle quali il valore si calcola applicando la definizione:
2⋅F
HB = 0,102 ⋅ [F] = N e [D], [h] = mm
π ⋅ D ⋅ (D − D 2 − d 2 )
Secondo l’unificazione attuale (UNI 560), la durezza Brinell é indicata riportando il valore calcolato
con la formula di definizione, seguito dal simbolo HBS o HBW a seconda che il penetratore sia di
Acciaio o di Carburo di Tungsteno e aggiungendo al simbolo dei pedici in successione, indicanti
nell’ordine: il diametro della sfera D (mm), il carico di prova F (kgf) ed il tempo di mantenimento del
carico t (s) se diverso dal tempo normale di 10 - 15 s.
Esempio : acciaio automatico durezza = 115 HBW 2,5/187,5/20 indica che la prova Brinell è stata
eseguita con penetratore di WC avente D = 2,5 mm, carico F corrispondente a una massa di 187,5
kg con un tempo di mantenimento del carico di 20 s.
Tuttavia la consuetudine di aggiungere indici esplicativi al simbolo di durezza non trova in
generale molto riscontro nella letteratura tecnica, nella quale spesso è usato, anche nel caso di
valori ottenuti da prove effettuate con penetratore, carico e tempo di applicazione diversi dal
normale (D = 10 mm, F = 3000 kgf, t = 10 -15 s), solo il simbolo HB senza pedici o suffissi.
Esempio : acciaio da rotaia ferroviaria durezza = 200 HB

Valori indicativi della durezza Brinell di alcune leghe metalliche

Materiale Rm N/mm2 HB
Acciaio dolce 500 145
Acciaio duro 800 235
Acciaio al Ni-Cr-Mo 1000 300
Ghisa grigia 250 210
Ghisa bianca 150 460
Lega di rame dolce 300 70
Lega di rame dura 480 135
Lega d’alluminio dolce 185 50
Lega d’alluminio dura 485 120

d. Correlazione fra durezza Brinell e carico di rottura a trazione Rm

Per i metalli esiste una correlazione diretta fra la durezza Brinell e il valore del carico di rottura
Rm, determinato con la prova di trazione; in particolare, ma solo per gli acciai, è stata determinata
sperimentalmente una tabella di conversione molto precisa fra i due parametri 49 .
In generale si assume che il carico di rottura Rm sia circa proporzionale alla durezza HB tramite
un coefficiente di proporzionalità kR che dipende dal metallo: Rm (N/mm2) kR · HB.

49 La tabella, riportata nel fascicolo delle tabelle tecniche allegate, è valida per tutti gli acciai esclusi gli acciai inox e gli acciai ad alto
contenuto di carbonio.

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Questa circostanza è talvolta sfruttata per determinare il valore approssimativo del carico di
rottura Rm eseguendo una prova di durezza Brinell in alternativa alla prova di trazione 50 .
Materiale kR
acciaio 3,5
ghisa grigia 1,2
leghe di rame 3,5 - 5,0
leghe di alluminio 4

11. METODO ROCKWELL

La durezza Rockwell è un indice calcolato in funzione della profondità di penetrazione di un
penetratore unificato caricato con una forza determinata 51 .
Il metodo fornisce un valore che, a differenza della durezza Brinell, non ha un vero significato
fisico ma esclusivamente convenzionale; il campo di applicazione è però molto più vasto perché sono
unificate diverse procedure, ciascuna contraddistinta da una lettera dell’alfabeto, fra le quali è sempre
possibile trovare quella adatta a misurare la durezza di qualsiasi materiale, dal più tenero al più duro.
Il successo della prova Rockwell in campo industriale è dovuto sopratutto al fatto che non
richiede operatori qualificati poiché i durometri forniscono direttamente il valore della durezza su un
visualizzatore.
Nel campo dei metalli, e specialmente degli acciai, dai più teneri ai più duri, sono utilizzati i
metodi Rockwell B, simbolo HRB, e Rockwell C , simbolo HRC 52 .

a. Durezza Rockwell HRB

Il penetratore è una sfera di acciaio temprato di diametro d = 1/16 in = 1,5875 mm e la prova si
svolge in tre fasi successive:
1a fase: si applica un precarico 2a fase: al precarico si aggiunge 3a fase: si toglie il carico P1 e si
P0 e il penetratore sprofonda di un carico P1 e il penetratore lascia il carico iniziale P0 e il
una quantità h0 rispetto alla sprofonda ulteriormente fino penetratore risale per il ritorno
superficie piana originale. alla quota hmax . elastico fino alla quota h1 .
P0 P0 + P1 P0

h0 hmax h1

Esprimendo la differenza degli affondamenti nella 1a e 3a fase della prova e = (h1 - h0) in unità di
misura convenzionali Rockwell pari ciascuna a 2 m (= 2/1000 mm), si definisce durezza HRB

50 La proporzionalità fra carico di rottura e durezza Brinell è abbastanza ben verificata solamente per gli acciai, mentre per gli altri metalli
o leghe la relazione è molto approssimata. Nel caso degli acciai era molto usata nel passato la regola mnemonica che calcolava il carico di
rottura, espresso in kgf/mm2 , dividendo per 3 la durezza Brinell : Rm (kgf/mm2) HB/3
51 La prova è stata ideata dall’americano Rockwell nel 1925 per ovviare a diversi inconvenienti della prova Brinell, fra i quali
l’impossibilità di misurare durezze maggiori di 450 HB.
52 Oltre alle scale Rockwell B e C, che sono le più note in Italia perché unificate per i materiali metallici nella UNI 562, il metodo prevede
le scale A, D, F, G, E, H, K, L, M, P, R, S, V e le scale speciali N e T. Le varie scale si differenziano per il tipo di penetratore e per l’entità
del carico di prova: il campo di applicazione della scala A sono i materiali ceramici (di estrema durezza), mentre gran parte delle altre
scale sono usate per le materie plastiche o per materiali metallici inusuali.

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 46 PROVE MECCANICHE

l’espressione adimensionale 53 :
HRB = 130 - e
Poiché e aumenta con l’affondamento del penetratore, il materiale più tenero teoricamente
misurabile con la scala Rockwell B ha durezza 0, corrispondente al massimo valore ammesso di e = 130
[(h1 - h0) = 130 · 2 m = 0,26 mm], mentre il materiale più duro ha durezza 130, corrispondente ad e =
0 (affondamento differenziale nullo). Poiché il penetratore è di acciaio temprato, la formulazione
della scala HRB equivale teoricamente ad imporre che la durezza dell’acciaio temprato sia 130 HRB.

b. Durezza Rockwell HRC

Il penetratore è un cono di diamante con angolo di apertura 120°, raccordato al vertice con un
raggio r = 0,2 mm. La prova HRC è effettuata con modalità simile alla prova HRB, ma con valori dei
carichi applicati diversi.
1a fase: si applica un precarico 2a fase: al precarico si aggiunge 3a fase: si toglie il carico P1 e si
P0 e il penetratore sprofonda di un carico P1 e il penetratore lascia il carico iniziale P0 e il
una quantità h0 rispetto alla sprofonda ulteriormente fino penetratore risale per il ritorno
superficie piana originale. alla quota hmax . elastico fino alla quota h1 .
P0 P0 + P1 P0

h0 hmax h1

Esprimendo la differenza degli affondamenti nella 1a e 3a fase della prova e = (h1 - h0) in unità di
misura convenzionali Rockwell pari ciascuna a 2 m (= 2/1000 mm), si definisce durezza HRC
l’espressione adimensionale:
HRC = 100 - e
Il materiale più tenero teoricamente misurabile con la scala Rockwell C ha durezza 0,
corrispondente al massimo valore ammesso di e = 100 [(h1 - h0) = 100 · 2 m = 0,20 mm], mentre il
materiale più duro ha durezza 100, corrispondente ad e = 0 (affondamento differenziale nullo).
Poiché il penetratore é di diamante, la formulazione della scala HRC equivale ad imporre teoricamente
che la durezza del diamante sia pari a 100 HRC.
Tabella riassuntiva dei parametri delle prove Rockwell HRB e HRC
Carichi di prova (N)
Scala Rockwell Penetratore
P0 P1 P 0 + P1
1/16 in = 1,5875 mm

HRB 98 882 980

sfera di
acciaio

HRC cono di
98 1372 1470
diamante
R = 0,2 mm

53 Il valore di e, espresso nelle unità di lunghezza convenzionali Rockwell, si ricava dal valore in unità metriche dell’affondamento
differenziale (h1 - h0) mm applicando la semplice formula:
(h1 − h0 )mm
e=
500

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c. Durometro
I durometri Rockwell hanno una forma simile agli apparecchi da banco Brinell e permettono di
leggere direttamente e in automatico, al termine della 3a fase della prova, il valore della durezza su
una scala graduata luminosa con divisione 2 m. In Italia i durometri più diffusi hanno due scale
HRB e HRC affiancate su un unico display.
Nel tipo di figura il dispositivo di misura della profondità dell’impronta comprende un puntale
T solidale al penetratore che fa ruotare il leverismo L; un fascio luminoso intercetta il vetrino V,
fissato all’estremità del leverismo, e proietta sullo schermo Q l’immagine di una scala graduata in
unità Rockwell incisa sul vetro. Il meccanismo è articolato in modo che quando il penetratore si
muove in verticale, la scala luminosa scorre sullo schermo nella stessa direzione e davanti a un
riferimento fisso.
1^ fase 2^ fase 3^ fase
P0 P 0 +P 1 P0
0

100 HRC

100

100

La figura a destra indica le posizioni della scala HRC rispetto al riferimento fisso nelle tre fasi
di una prova di durezza: nella 1a fase si applica il precarico P0 e poi operando manualmente su una
vite di registro, si fa coincidere il valore 100 della scala con il riferimento. Quando viene aggiunto il
carico P1 nella 2a fase, la scala scorre verso il basso avvicinando lo 0 al riferimento. Infine nella 3a fase,
quando il carico applicato ritorna al valore iniziale P0, la scala risale parzialmente fermandosi quando
il riferimento indica il valore della durezza del materiale.

d. Validità della prova Rockwell

Per diversi motivi le misure di durezza con metalli metalli
valore prossimo agli estremi delle scale non sono molto teneri molto duri
attendibili: nella prova HRB sono significative le
durezze comprese fra 20 e 100 HRB, mentre nella
20 HRB 100 130
prova HRC i valori di durezza fra 20 e 70 HRC 54 . 0

Questi intervalli sono tuttavia sufficienti a

0 70 100
coprire tutta la gamma dei materiali metallici senza 20 HRC
presentare soluzioni di continuità (100 HRB è campo pratico applicazione durezza Rockwell
infatti equivalente a 20 HRC).

54 Con eccessive o troppo scarse penetrazioni della sfera o del cono si ottengono misure poco affidabili e difficilmente ripetibili.

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e. Procedimento di prova
1) Preparazione della superficie
La superficie del pezzo in esame deve essere levigata e piana 55 ; se è grezza ed in generale quando
si sospetta che abbia uno strato anche sottile di ossido deve essere preventivamente lavorata di
utensile o di mola.
2) Scelta del metodo
Nel caso che il metodo di prova non sia imposto, in linea generale si effettua la prova HRB su
acciai teneri e medio-duri e sui metalli non ferrosi, la prova HRC su acciai duri e extra-duri. Si deve fare
attenzione che, effettuando la prova HRB su un acciaio eccessivamente duro, il penetratore può
venire danneggiato; in caso di dubbio si esegue una prima prova esplorativa Rockwell C.
3) Spessore del campione
Lo spessore del pezzo non deve essere minore di 8 volte la penetrazione differenziale e.
Il controllo richiede la conoscenza preventiva della probabile durezza del pezzo in esame,
mediante la quale effettuare le verifiche:
Rockwell B spessore minimo 8·e = 8·(130 - HRB)·0,002 mm
Rockwell C spessore minimo 8·e = 8·(100 - HRC)·0,002 mm
4) Posizione dell’impronta
La distanza minima fra i centri di due impronte vicine o fra il centro di un’impronta e il bordo del
pezzo deve essere 3 mm.
5) Esecuzione della prova
Si preseleziona il carico massimo di prova (980 o 1470 N), agendo sull’apposito selettore a scatti e
si applicano in sequenza le tre condizioni di carico:
1a fase: Si porta il pezzo in esame a contatto del penetratore e sollevando il supporto a vite sul
quale è fissato il campione si esercita il precarico P0, controllando che il riferimento fisso sullo
schermo indichi 130 o 100 a seconda della scala di durezza pertinente. Eventualmente si registra la
posizione della scala con la vite di regolazione fine.
2a fase: Si applica il carico aggiuntivo P1 azionando una manovella e si attendono 30 s per
permettere l’assestamento del penetratore.
3a fase: Con la medesima manovella di azionamento, si toglie il carico aggiuntivo P1 e si legge il
valore della durezza sulla scala luminosa dello schermo.
6) Validità del risultato
Il risultato è accettato se il dato è compreso tra i valori: 20 ≤ HRB ≤ 100 oppure 20 ≤ HRC ≤ 70
altrimenti la prova viene scartata. In caso di risultato fuori dai limiti ci si attiene ai seguenti criteri:
HRB < 20 il materiale è troppo tenero, la prova Rockwell B non é applicabile;
HRB > 100 eseguire la prova Rockwell C anziché la Rockwell B;
HRC < 20 eseguire la prova Rockwell B anziché la Rockwell C;
HRC > 70 il materiale è troppo duro, la prova Rockwell C non é applicabile;
Nel caso d’incertezza sul tipo di prova da applicare, si esegue prima una prova Rockwell C e solo
successivamente eventualmente la prova Rockwell B. Operando al contrario, cioè eseguendo
prima una prova HRB, si rischia di danneggiare il penetratore a sfera nel caso il materiale sia
eccessivamente duro.

55 Se la superficie è sferica o cilindrica, è possibile effettuare la prova se si applica un coefficiente di correzione al valore rilevato. Il
coefficiente di correzione da adottare è codificato in tabelle in funzione del raggio di curvatura della superficie e del valore di durezza.
Non è richiesta correzione se la superficie ha raggio di curvatura 25mm.

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7) Referto di durezza
La durezza da assegnare ad un materiale è la media aritmetica di almeno tre prove, ciascuna delle
quali é indicata dal valore letto al durometro seguito dal simbolo HRB o HRC senza pedici o suffissi,
poiché la validità delle prove Rockwell è basata sul rispetto di tutte le condizioni codificate che
non possono essere variate.
Esempio : durezza di un acciaio per cuscinetti a sfere = 62 HRC

Valori indicativi della durezza Rockwell di alcune leghe metalliche

Materiale Rm N/mm2 HRB HRC
Acciaio dolce 430 72 -
Acciaio duro 770 99 -
Acciaio al Ni-Cr-Mo 1000 - 34
Acciaio da utensile 1800 - 65
Lega di Cu/Al 300 - 400 40 - 65 -

12. METODO VICKERS

La prova di durezza Vickers, applicabile a tutti i materiali di consistenza comparabile con i metalli,
ha teoricamente tutti i pregi delle prove Brinell e Rockwell senza averne i difetti; permette infatti di
misurare con un unico penetratore la durezza di pezzi di qualsiasi materiale, fino al più duro esistente, e
di qualsiasi dimensione, anche piccolissimi 56 .
Tuttavia non è la prova di durezza più comune nelle industrie meccaniche, specie quelle a
bassa tecnologia, perché richiede attrezzature di precisione e una accurata preparazione superficiale dei
campioni: è infatti considerata una tipica prova da laboratorio per pezzi piccoli oppure sottili oppure
costituiti di materiale particolarmente duro, raramente impiegata sul luogo di produzione 57 .
F
La prova, eseguita con una procedura molto simile alla Brinell,
consiste nel misurare l’area dell’impronta permanente impressa, su una
superficie piana del materiale in esame, da un penetratore di diamante a 136°
forma di piramide retta a base quadrata con angolo fra facce laterali opposte di
136°, caricato con una forza di compressione qualsiasi purché ≤ 980 N.
La durezza Vickers, simbolo HV, é infatti definita dalla relazione:
F
HV 0,102 ⋅
S
F = forza (N)
S = area della superficie dell’impronta (mm2) d

Il fattore 0,102 è stato introdotto nella formula nella stessa occasione nella quale venne
modificata la definizione della durezza Brinell e per lo stesso motivo di conservazione dei dati
rilevati in epoca precedente all’introduzione del sistema SI.
L’area S dell’impronta lasciata dal penetratore equivale alla superficie laterale di una piramide
retta a base quadrata con angolo fra facce opposte di 136° che può essere espressa in funzione della

56 La prova prende il nome dall’industria inglese Vickers-Armstrong che per prima introdusse nell’uso pratico la prova ideata da Smith e
Sandlund (1922).
57 La prova Vickers è infatti l’unica possibile per misurare la durezza di strati superficiali antiusura riportati su materiali base più teneri
quali la cromatura o la nitrurazione. Nei paesi anglosassoni è anche molto usata per le leghe di rame, in particolare bronzi e ottoni.

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 50 PROVE MECCANICHE

diagonale della base d, mediante semplici relazioni trigonometriche 58 :

d2 (mm2) [d] = mm
S=
136 °
2 ⋅ sen( )
2
La formula di definizione della durezza Vickers, calcolata attraverso la misura della diagonale d
dell’impronta 59 , è quindi:
F
HV = 0,1891 ⋅ [F] = N [d] = mm
d2

a. Durometro
Il tipo di durometro Vickers più diffuso è il medesimo durometro da banco con il quale si effettua
la prova Brinell. La versione più economica non ha dispositivi integrati per misurare la diagonale
dell’impronta e perciò l’attrezzatura, indispensabile ad eseguire la prova, deve comprendere, oltre al
durometro, anche un apparecchio ottico di ingrandimento. In questo caso, tuttavia, lo strumento ottico
deve essere di eccellente qualità e con maggiore ingrandimento (50x 100x) perché le impronte Vickers
sono sempre molto più piccole delle Brinell e non è raro dover misurare lunghezze di pochi m.

b. Validità della prova

In linea generale la prova Vickers è sempre valida, ammesso che le modalità di esecuzione siano
corrette e gli strumenti impiegati siano adeguati; in particolare il penetratore deve essere esente da
microscheggiature 60 .

c. Procedimento di prova
1) Preparazione della superficie
La superficie del pezzo in esame deve essere preparata con un’attenzione particolare, rendendola
perfettamente liscia e speculare, affinché l’impronta risulti netta e regolare. I campioni devono
essere quindi lucidati per rettifica o per pulitura chimica 61 .
In compenso la superficie può anche essere curva purché con raggio di curvatura 5 mm.
2) Spessore minimo del pezzo
Lo spessore del pezzo non deve essere minore di 8 volte la profondità h dell’impronta, cioè in funzione
della diagonale d dell’impronta o della durezza HV secondo le relazioni:
F
spessore 1,143 ⋅ d (mm) oppure spessore 0,5 ⋅ (mm)
HV

58 Siano: L = lato della base dell’impronta L/2 d

h = profondità impronta
H = altezza di una faccia laterale dell’impronta
d = diagonale della base dell’impronta H h
L / 2 = H · sen(136°/2) L=d/ 2
S = 4· L· H / 2 = 2· L· L / 2· sen(136°/2) = L2 / sen(136°/2) = d2 / 2 · sen(136°/2) 136°/2

59 La scelta della misura indiretta della superficie dell’impronta attraverso il rilievo della diagonale della base, è dovuta alla maggiore
precisione di puntamento ottico dei vertici del quadrato di base e alla maggiore base di misura della diagonale rispetto al lato.
60 E’ da notare che la prova Vickers non è applicabile sui materiali con disomogeneità locali accentuate (ad esempio la ghisa). In questo
caso infatti i risultati sarebbero molto diversi da un punto all’altro della superficie a causa della disomogeneità (acciaio e grafite) del
materiale e delle dimensioni ridotte dell’impronta.
61 La preparazione della superficie non deve alterare le caratteristiche dello strato superficiale del pezzo interessato dall’impronta. In
particolare la rettifica deve essere condotta con grande cautela e con passate leggere per evitare riscaldamenti che potrebbero ridurre
localmente la durezza del materiale.

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3) Scelta del carico

Il carico di prova può essere scelto a piacere ma compreso fra i valori estremi di 49 N ( = 5 kgf) e
980,7 N (= 100 kgf): il carico normale per gli acciai è 294,2 N (= 30 kgf).
4) Posizione dell’impronta
Le impronte non debbono essere troppo addensate una vicino all’altra o troppo accoste al bordo
del pezzo, perché nell’intorno le caratteristiche meccaniche del materiale potrebbero essere
alterate. Le norme prescrivono una distanza minima 4d fra i centri delle impronte e fra centro e
bordo del pezzo.
5) Esecuzione della prova
Si porta il penetratore a contatto della superficie da provare e si applica il carico,
perpendicolarmente, senza urto e progressivamente, raggiungendo il valore di prova in meno di
10 s. Si mantiene il carico applicato per un tempo fra 10 e 15 s; durante questa fase il pezzo deve
rimanere immobile su un supporto, evitando qualsiasi spostamento.
Eliminato il carico ed il penetratore, si misura con uno strumento ottico di adeguato
ingrandimento (microscopio da officina) la diagonale d dell’impronta, assunta pari alla media
aritmetica delle misure delle due diagonali del quadrato di base 62 .

d 0° + d 90 ° d90°
Diagonale impronta d= (mm)
2
d0°
6) Calcolo della durezza
La durezza da assegnare al materiale è la media aritmetica dei risultati di almeno tre prove, per
ciascuna delle quali il valore si calcola applicando la definizione 63 :
F
HV = 0,1891 ⋅ [F] = N [d] = mm
d2
Secondo l’unificazione attuale, la durezza Vickers è indicata dal valore di calcolo della formula di
definizione seguito dal simbolo HV, corredato da due pedici in successione, indicanti nell’ordine: il
carico di prova F espresso in kgf ed il tempo di mantenimento del carico t (s) se diverso dal tempo
normale di 10 - 15 s.
Esempio : durezza superficiale acciaio da nitrurazione = 900 HV10/20 indica che la prova Vickers è
stata eseguita con carico F corrispondente a una massa di 10 kg con un tempo di mantenimento
del carico di 20 s.

Valori indicativi della durezza Vickers di alcune leghe metalliche

Materiale Rm N/mm2 HV
Acciaio duro 800 235
Acciaio al Ni-Cr-Mo 1000 300
Acciaio da utensile 1800 800
Ottone dolce 310 67
Ottone duro 480 145

62 Nel caso che il dispositivo ottico sia integrato nel durometro la misura della diagonale dell’impronta potrà essere effettuata senza
spostare il pezzo in esame dal supporto porta-pezzo dell’apparecchio.
63 Per definire la durezza di un pezzo è necessario effettuare tre prove e calcolare la media delle durezze determinate nelle tre prove.

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 52 PROVE MECCANICHE

13. CONFRONTO TRA DUREZZE BRINELL, ROCKWELL, VICKERS

La scelta della prova di durezza più adatta deve basarsi su considerazioni ragionate perché le
tre prove hanno propri campi di applicazione che solo in parte si sovrappongono.
La prova Brinell è particolarmente indicata per pezzi medio-grandi. Risente poco di una scarsa
preparazione superficiale e si applica anche a superfici grezze, ma ha l’inconveniente di non coprire
tutta la gamma degli acciai e di produrre un’impronta relativamente grande. Questo fatto può
rendere inservibile il pezzo o costituire un possibile punto di innesco di rotture indesiderate in
esercizio.
La prova Rockwell è rapida ed ha una buona ripetibilità, perciò rappresenta un ottimo
compromesso fra produttività e precisione di misura. E’ indicata per pezzi medio-piccoli lavorati di
macchina.
La prova Vickers non ha limiti di applicabilità, essendo efficace sia su materiali teneri che su
materiali durissimi, inoltre è l’unica possibile per pezzi molto piccoli o molto sottili perché l’impronta
ha dimensioni estremamente ridotte. Richiede però un’accurata preparazione dei campioni e
strumenti precisi, circostanze ottenibili solamente in un laboratorio.
I valori Vickers sono identici ai valori Brinell fino a durezze 350 e un poco differenti per durezze
superiori (certi materiali ceramici hanno valore fino a 3000 HV). Questa coincidenza è dovuta al fatto
che l’angolo del penetratore Vickers è identico al valore ottimale del cono di penetrazione Brinell.
In tutti i materiali esiste una forte correlazione fra i vari indici di durezza e il carico specifico di
rottura a trazione Rm. Per gli acciai è unificata una tabella sperimentale di conversione fra i diversi
valori, le cui indicazioni devono tuttavia essere usate solo per valutazioni approssimate e non sono
sostitutive delle prove specifiche. Osservando i dati della tabella di corrispondenza si rileva che le
durezze Brinell e Vickers sono proporzionali al carico di rottura Rm, mentre la Rockwell non lo è 64 .

14. DUROMETRI UNIVERSALI

I durometri più usati nell’industria sono di tipo universale,
cioè adatti a misurare indifferentemente la durezza secondo
metodologie diverse. Questi apparecchi hanno integrati gli
accessori per la lettura delle dimensioni dell’impronta (Brinell,
Vickers, Knoop) e le scale delle durezze Rockwell.
Il tipo più diffuso nelle officine e nei laboratori è il tipo da
banco con il quale tuttavia non si può effettuare la prova Brinell
normale con penetratore 10 mm, perché il carico previsto
dall’unificazione (ca 30 kN) è eccessivo per la resistenza della
struttura dell’apparecchio 65 .
Nel controllo dei materiali in entrata o in produzione, non è raro dover effettuare rilievi di
durezza di pezzi metallici stockati in magazzino o all’aperto. Per evitare l’inconveniente, spesso
insormontabile, di spostare i pezzi per montarli sul durometro, si adoperano i durometri portatili con i
quali si effettuano prove sul campo con precisione sufficiente per molti scopi pratici.
Gli apparecchi portatili possono essere molto economici, e in questo caso misurano solo la
durezza Brinell, ma anche decisamente evoluti e in grado di misurare ogni tipo di durezza.

64 La tabella completa è riportata in allegato. Essa contiene anche i dati di conversione di durezze secondo le metodologie Shore e Mohs.
65 La prova Brinell normale si effettua soprattutto su grossi manufatti stampati, laminati o fusi di acciaio e ghisa ed è poco usata nelle
industrie che producono componenti meccanici di piccola-media dimensione lavorati di macchina.

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 PROVE MECCANICHE 53

Un durometro Brinell portatile particolarmente

semplice (MetroCom) é costituito da una pressetta
idraulica a comando manuale con lettura del carico di
prova su un manometro tarato in N. Il diametro
dell’impronta viene misurato con una lente
d’ingrandimento 8x ÷ 10x dotata di reticolo graduato.

Durometro MetroCom Lente d’ingrandimento

Un altro durometro Brinell portatile, molto usato nelle officine di carpenteria, è il tipo Ernst, nel
quale il carico viene trasmesso al penetratore, sostenuto all’interno di un supporto e libero di
scorrere, mediante una spina calibrata che si spezza ad un carico predeterminato (15.500 N).

Il carico si applica al supporto con

un colpo di martello che spezza la spina
liberando il penetratore.
Il diametro dell’impronta viene
misurato con una lente d’ingrandimento
8x 10x dotata di reticolo graduato; dopo
ogni prova occorre sostituire la spina.

Durometro portatile Ernst

La tecnologia moderna rende disponibili vari durometri portatili il cui funzionamento, anche se è
basato su principi diversi, ne permette un uso universale: possono effettuare misure di durezza
Brinell, Rockwell e Vickers e di norma dispongono di un’uscita per il collegamento ad un computer.
La figura di sinistra rappresenta, ad esempio, un durometro portatile multiscala CV con il quale si
applica il carico di prova al penetratore premendo semplicemente l’apparecchiatura contro il pezzo.
Le figure di destra rappresentano invece un durometro ad ultrasuoni : anziché il diametro o la
profondità di un’impronta, questo strumento misura le oscillazioni di un’asta vibrante alla cui
estremità è fissato un penetratore in diamante. Un dispositivo a microprocessore calcola e visualizza
la durezza del campione, il quale non viene danneggiato perché la vibrazione ultrasonica del
penetratore provoca solo una microimpronta.

Durometro portatile multiscala CV Durometro universale ad ultrasuoni

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 54 ESERCIZI

1) Calcolare approssimativamente la massa del tronco di una gigantesca sequoia (conifera = 800
kg/m3) del parco di Yellow Stone, alta 150 m e con diametro alla base di 30 m.
2) Calcolare il diametro che deve avere una sfera d’oro per servire da campione tarato di massa
10g.
3) Calcolare la massa di un ingranaggio in nylon avente diametro esterno 44 mm, spessore 15 mm
e denti alti 4,4 mm.
4) Calcolare la variazione di altezza della torre Eiffel ( h = 300 m) fra inverno ( t = -20°) ed estate (t
= 40°).
5) Calcolare l’aumento di diametro alla temperatura di 350° di un pistone in alluminio (alesaggio
60,00 mm a 20°C) per motore a combustione interna.
6) Calcolare l’accorciamento per contrazione termica dell’involucro di un razzo (alluminio) lungo
18 m che viene messo in orbita nello spazio a temperatura prossima allo zero assoluto.
7) Un albero di acciaio avente diametro d = 50 mm è montato a temperatura ambiente entro una
boccola in lega di rame con gioco (sul diametro) di 3/100 mm. A quale temperatura si
annulla il gioco fra i due pezzi?
8) Tracciare qualitativamente la curva di trazione di un acciaio fragile, indicando in quali fasi
diverse essa può essere suddivisa.
9) I risultati della prova di trazione di due acciai diversi hanno dato i seguenti risultati :
Rm = 360 N/mm2; Rm = 830 N/mm2; Rs = 670 N/mm2; Rs = 240 N/mm2; A = 22%; A =
10%; Z = 37%; Z = 60%; Q = 79 N/mm2; Q = 83 N/mm2
Poiché i risultati delle due prove sono stati mescolati, riassegnare a ciascun acciaio le
caratteristiche che gli competono.
10) Calcolare il carico specifico di rottura Rm e l’allungamento % A di una lega di rame che, alla
prova di trazione su provino normale, ha fatto rilevare una forza massima di 2350 Kgf e
una lunghezza del tratto utile, dopo rottura, pari a 60 mm.
11) Porre a confronto le caratteristiche meccaniche a trazione statica di un acciaio dolce e di una
lega di alluminio semi-dura, tracciando qualitativamente su di uno stesso grafico, le
curve di trazione dei due metalli.
12) Calcolare l’allungamento % a rottura A di una provetta normale che, dopo la prova di trazione
statica, si presenta come rappresentato in figura.

7 8 7 6,4 6 5,1 5 5 5 5 mm

13) Due metalli diversi hanno i seguenti indici di qualità e carico di rottura:
Metallo 1 Q = 85,8 N/mm2 Rm = 780 N/mm2
Metallo 2 Q = 81,0 N/mm2 Rm = 450 N/mm2
Indicare quale dei due metalli è più duttile, giustificando la risposta.
14) Calcolare l’allungamento totale elastico le del tratto utile di una provetta normale di acciaio,
avente le caratteristiche Rm = 380 N/mm2 Rs = 270 N/mm2 A = 27%, quando é sottoposta
ad una forza di trazione pari F = 18.850 N.

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 ESERCIZI 55

15) Calcolare la lunghezza massima teorica alla quale un cavo di rame (Rm = 300 N/mm2), srotolato
in verticale al di fuori di un pallone aerostato, si spezza per il suo peso.
16) Calcolare il carico di snervamento di una 180
N/mm2
lega di alluminio che alla prova di 140

trazione statica su provetta normale 120

presenta il tratto iniziale della curva di 100
trazione rappresentato in figura. 80

60

40

20

0.1% 0.2% 0.3% 0.4% 0.5% %

17) Calcolare l’altezza massima teorica di un muro di mattoni pieni che si frantuma sotto il suo
peso. (Carico di rottura a compressione dei mattoni Rm = 8 N/mm2, densità dei mattoni d
= 1,8).
18) Calcolare approssimativamente il momento torcente a rottura di una provetta in acciaio dolce
(Rm = 400 N/mm2) avente diametro d = 8 mm.
19) Calcolare l’angolo di deformazione fra le facce di estremità di una barra di torsione per
sospensione di un’autoblinda, realizzata con un tondino pieno di lunghezza L = 1,8 m e
diametro d = 24 mm di acciaio di qualità (Rs = 900 N/mm2), che viene torta fino allo
snervamento.
20) Calcolare il momento torcente che si può applicare ad un tondino di alluminio (Rm = 230
N/mm2) avente diametro d = 6mm, in maniera che la sollecitazione sia 1/3 di quella che
provoca la rottura.
21) Due acciai hanno fornito alla prova di trazione i seguenti risultati:
Acciaio Tipo 1 Rm = 360 N/mm2 Rs = 240 N/mm2 A = 24%
Acciaio Tipo 2 Rm = 360 N/mm2 Rs = 295 N/mm2 A = 12%
Indicare, giustificando la risposta, quale acciaio è probabile che fornisca alla prova di
resilienza Charpy il risultato peggiore.
22) Due provette di lega di alluminio diversa, hanno fornito uguali valori di resilienza 35 J al
pendolo Charpy. La prima provetta aveva forma standard Charpy KU, mentre la
seconda, era identica alla prima ma senza l’intaglio.
Indicare, giustificando la risposta, quale dei due materiali è da considerare più fragile.
23) Indicare quale fra due acciai, l’uno classificato acciaio dolce e l’altro acciaio duro, fornisce alla
prova di resilienza Charpy la resilienza maggiore.
24) Due materiali ferrosi hanno fornito alla prova di resilienza Charpy KU rispettivamente i valori
60 J e 19 J. Sapendo che un materiale è una ghisa grigia e l’altro un acciaio semi-duro,
assegnare a ciascuno la resilienza che gli compete.
25) Calcolare il limite di fatica di una lega di alluminio aeronautica al rame che ha dato alla prova
di trazione statica il valore Rm = 480 N/mm2.
26) Un’asta di acciaio a sezione circolare di diametro d = 16 mm si frattura sotto un carico di
trazione statica F. Indicare quale diametro deve avere l’asta perché essa abbia come limite
di fatica a trazione e compressione alternata il carico ± F.

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56 ESERCIZI

27) Calcolare analiticamente o graficamente il valore approssimato della resistenza a fatica di un

tondino di acciaio dolce (Rm = 430 N/mm2) per un numero di cicli N = 500.000.
28) Calcolare la profondità dell’impronta ottenuta in una prova Brinell su acciaio, eseguita con
penetratore normale D = 10 mm e carico normale F = 29430 N, che ha dato come risultato
HB = 180.
29) Calcolare il diametro dell’impronta ottenuta in una prova Brinell su ottone, eseguita con
penetratore a sfera diametro d = 2,5 mm carico F = 613 N, che ha dato come risultato HB =
100.
30) Verificare se deve essere ritenuta accettabile o meno una prova di durezza Brinell eseguita con
penetratore D = 5 mm e F = 500 kgf, che ha dato come risultato HB = 315.
31) Consigliare il penetratore e il carico di prova da utilizzare nella prova Brinell di un nastro di
acciaio avente spessore di 2 mm.
32) Calcolare il carico di rottura approssimativo di un acciaio che alla prova di durezza Brinell ha
fornito il valore HB = 240.
33) Calcolare la profondità differenziale in mm dell’impronta Rockwell su un acciaio che ha fornito
un risultato di prova 80 HRB.
34) Indicare, giustificando la scelta, quale metodo Rockwell sia appropriato applicare ad un acciaio
avente una durezza Brinell 245 HB.
35) Calcolare la durezza HRC approssimativa di un’acciaio avente carico di rottura Rm = 1150
N/mm2.
36) Indicare quale durezza Vickers ha un acciaio che alla prova Brinell ha dato 200 HB.
37) Indicare quale carico massimo si può applicare in una prova Vickers su un riporto antiusura
avente spessore di 200 m e durezza presunta 1600 HV.
38) Stabilire quale fra due acciai è il più duro, se uno ha durezza 390 HV e l’altro 44 HRC.

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 TECNOLOGIA dei MATERIALI 57

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

LEGHE METALLICHE

TECNOMAT 2

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 58 STRUTTURA DEI METALLI

1. LEGAME METALLICO
In un metallo allo stato solido gli atomi non sono distribuiti in modo caotico e disordinato, ma
sono disposti nello spazio ai vertici di una struttura geometrica (struttura cristallina), mantenuti in
posizione da una notevole forza di attrazione reciproca, denominata legame metallico. Sulla natura di
questa forza si hanno solo teorie, tuttavia é certo che essa é di natura elettrica tra le particelle che
compongono l’atomo (protoni ed elettroni).
Il legame metallico si indebolisce progressivamente all’aumentare della temperatura, a causa
dell’agitazione termica degli atomi, fino a dissolversi all’atto della fusione, in corrispondenza della
quale il metallo diventa un liquido nel quale gli atomi sono disposti in maniera disordinata e in
posizione reciproca indifferente, e perciò facilmente miscibili in tutte le proporzioni con altri atomi di
metalli e metalloidi.
Per questa caratteristica, la condizione liquida rappresenta quasi sempre lo stato di partenza del
ciclo produttivo dei metalli puri industriali e delle loro leghe.

2. SISTEMI CRISTALLINI
Nei materiali solidi cristallini, fra i quali vi sono tutti i metalli, gli atomi si dispongono a formare
una cella geometrica elementare ripetuta all’infinito lungo tre direzioni (assi cristallografici) 1 .
In natura esistono diversi tipi di celle elementari, tutte riconducibili a 6 schemi di simmetria
fondamentali (sistemi cristallini) definiti dalle lunghezze di tre spigoli esistenti (o possibili),
concorrenti in un vertice e paralleli agli assi cristallografici, e dagli angoli formati dagli spigoli.

Sistema cristallino Lunghezza spigoli Angoli fra gli spigoli

c Cubico o monometrico a=b=c α = = = 90°
Esagonale a=b c α = = 90° = 120°
β α Tetragonale a=b c α = = = 90°
b
Rombico a b c α = = = 90°
a
Monoclino a b c α = = 90° 90°
Triclino a b c α 90°
Poiché ciascun sistema ha alcune varianti, in totale sono presenti in natura 32 forme cristalline.
Nei metalli i sistemi di cristallizzazione più frequenti sono due varianti del sistema cubico o
monometrico, la cui cella elementare ha la forma di un cubo: il cubico a corpo centrato, tipico dei metalli
duri (ferro, cromo, tungsteno, vanadio, molibdeno) e il cubico a facce centrate, tipico dei metalli duttili
(alluminio, argento, nichel, oro, platino, rame).
Meno frequente é il sistema esagonale compatto, tipico dei metalli fragili (cadmio, cobalto,
magnesio, titanio, zinco).
Tuttavia non è infrequente che un metallo possa assumere, allo stato solido, strutture cristalline
diverse in funzione della temperatura alla quale si trova: in questo caso si dice che il metallo possiede
delle forme cristalline allotropiche (fenomeno dell’allotropia).

1 La cella cristallina può essere definita come il più piccolo solido che possiede la completa simmetria del cristallo; la forma geometrica
della cella è individuata congiungendo i centri degli atomi contigui.

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 STRUTTURA DEI METALLI 59

Sistema cubico a corpo centrato

La cella è formata da 8 atomi disposti ai vertici di un cubo e da 1
atomo posto al centro della cella, all’incontro delle diagonali ideali.
Poiché in ogni vertice del cubo della cella elementare convergono
i vertici di 8 celle adiacenti, solo 1/8 degli atomi ai vertici del cubo
appartengono alla cella, mentre le appartiene completamente l’atomo al
centro; la cella del sistema cubico a corpo centrato possiede perciò :
(8/8 + 1) atomi = 2 atomi.
Sistema cubico a facce centrate
La cella è formata da otto atomi disposti ai vertici di un cubo e da
sei atomi disposti al centro delle facce laterali, all’incontro delle
diagonali ideali delle facce.
Poiché ogni vertice del cubo è in comune con 8 celle, solo 1/8
degli atomi ai vertici del cubo appartengono alla cella, mentre l’atomo
al centro di ciascuna faccia è condiviso da due celle adiacenti; la cella
del sistema cubico a facce centrate possiede perciò :
(8/8 + 6/2) atomi = 4 atomi.
Sistema esagonale compatto
La cella ha la forma di un prisma a base esagonale, con 12 atomi ai
vertici delle basi, 2 atomi al centro delle basi e 3 atomi interni. Il sistema
è riconducibile all’unione di tre celle prismatiche a base romboidale con
angoli ai vertici rispettivamente 120° e 60° per cui la cella del sistema
esagonale compatto possiede :
[3+2·(6·1/6) +2·1/2] atomi = 6 atomi.
Le celle elementari, una adiacente all’altra, formano una gabbia tridimensionale detta reticolo,
nel quale gli atomi sono allineati lungo dei filari paralleli agli assi cristallografici. Due o più filari
individuano un piano cristallino che rappresenta un piano di simmetria della struttura.
Le dimensioni caratteristiche del reticolo sono denominate costanti reticolari, fra le quali la più
significativa é la distanza fra due atomi contigui dello stesso spigolo che, a seconda del metallo, varia
fra 0,2 e 0,6 nm (1 nm = 1 nanometro = 1/1000 m). La cella è quindi estremamente piccola e può a
malapena essere individuata con il microscopio elettronico a trasmissione (TEM) più potente attualmente
esistente (ingrandimento 1.000.000 volte).

piano cristallino

costante
reticolare

Immagine al TEM del reticolo cristallino di un materiale ceramico

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 60 STRUTTURA DEI METALLI

3. GRANI CRISTALLINI
La struttura interna di un metallo è costituita da celle elementari identiche, ma l’orientamento
degli assi cristallografici e quindi dei piani cristallini delle celle non è identico in tutta la massa.
Ciò si deve al fatto che il metallo non è un monocristallo ma un policristallo, costituito cioé da
un aggregato di piccolissimi monocristalli, denominati grani, di forma e dimensioni diverse, ciascuno
formato da celle elementari isoorientate secondo una determinata direzione 2 .
La genesi dei grani risale al tempo della solidificazione del metallo dallo stato liquido: ciascun
grano rappresenta infatti il risultato dell’accrescimento progressivo, avvenuto a spese del liquido
circostante, di un germe di cristallizzazione solida formatosi all’inizio della solidificazione. Nella fase
di completamento della solidificazione, i diversi grani, nel frattempo accresciuti, entrano in contatto
ostacolandosi a vicenda e compenetrandosi uno con l’altro.

Un raffreddamento veloce ma uniforme comporta la formazione istantanea di un gran numero di

germi di cristallizzazione, per cui il solido finale ha struttura a grano fine. Un raffreddamento lento
permette a pochi grani originari di accrescersi notevolmente e la struttura finale é a grano grosso 3 .

Nel solido i grani risultano separati da una sottile regione

detta bordo o contorno dei grani.
Nei metalli assolutamente puri il bordo dei grani é
semplicemente la zona di brusco cambiamento di direzione dei piani
cristallini, mentre nei metalli impuri il bordo ha spesso anche
composizione chimica diversa da quella dei grani perché in questa
zona si raccolgono i composti che hanno temperatura di
solidificazione più bassa e che diventano solidi per ultimi.

2 Nei monocristalli le celle di tutta la massa sono isoorientate perché tutte generate dall’accrescimento dell’unica cella che si è solidificata
per prima. La superficie esterna tende perciò ad assumere una forma sfaccettata secondo piani paralleli alle facce della cella elementare
originaria. La formazione naturale dei monocristalli, particolarmente se di grossa dimensione, è rara in natura ed è un elemento molto
pregiato (pietre preziose).
In tempi recenti, particolarmente per le esigenze dell’industria elettronica, è stata sviluppata in alcuni paesi avanzati una sofisticata
tecnologia di produzione di monocristalli di notevoli dimensioni (1 m di lunghezza). Una nota applicazione è la produzione di grossi
monocristalli di silicio puro destinati alla costruzione dei wafer semiconduttori che è il materiale base dei microchips.
3 Se il raffreddamento avviene a velocità elevata ma disuniforme si può avere la formazione di strutture dendritiche cioè ramificate come
arbusti, che hanno caratteristiche meccaniche scadenti.

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 STRUTTURA DEI METALLI 61

4. STRUTTURA CRISTALLINA E CARATTERISTICHE MECCANICHE

Le caratteristiche meccaniche dei metalli, in particolare la deformazione plastica e la resistenza
alla frattura, dipendono dal metallo, dal tipo di cella cristallina e dalla morfologia dei grani e del reticolo.
- Tipo di cella cristallina : la cella é più o meno in grado di resistere all’azione di forze esterne che
tendono a staccare un atomo dall’altro in funzione della diversa disposizione relativa degli
atomi. I metalli a cella cubica corpo centrata sono duri e resistenti alla rottura, quelli a cella
cubica facce centrate sono duttili e meno resistenti.
- Dimensione dei grani : un metallo con struttura a grani grossi ha minore resistenza meccanica e maggiore
deformabilità, a grani piccoli ha maggiore resistenza meccanica ma minore deformabilità.
- Orientamento dei grani : gli sforzi aventi direzione parallela ai piani cristallini provocano lo
scorrimento delle celle le une rispetto alle altre e quindi il materiale sotto sforzo si deforma
plasticamente. Gli sforzi perpendicolari ai piani non deformano praticamente il reticolo e la
frattura avviene per distacco fragile. Perciò il singolo grano è fortemente anisotropo 4 .
Tuttavia di norma il materiale nel suo complesso è praticamente isotropo, in quanto i moltissimi
grani che lo costituiscono, sono orientati statisticamente in tutte le direzioni. Si avrà invece
anisotropia a livello di massa solida, se, per qualche causa, i grani sono tendenzialmente tutti
orientati in una direzione preferenziale 5 .
- Bordo dei grani : la composizione chimica, la struttura e la forma dei bordi dei grani influiscono in
vario modo, in genere peggiorativo, sulle caratteristiche meccaniche e su altre proprietà
importanti del materiale quali la resistenza alla corrosione, alla fatica, all’urto etc.
- Imperfezioni del reticolo : la struttura del reticolo cristallino all’interno del singolo grano non è mai
perfetta, ma ha sempre molti difetti di varia natura. La presenza dei difetti, statisticamente
distribuiti in maniera uniforme nei grani, è in genere causa di minor resistenza meccanica ed in
molti casi di maggior deformabilità plastica della massa metallica 6 .
I difetti più frequenti nel reticolo sono le vacanze reticolari, mancanze di uno o più atomi nelle
celle, e le dislocazioni, sorta di smagliature del reticolo che interrompono i filari degli atomi. In
particolare le dislocazioni influenzano la deformabilità del materiale poiché si ritiene che
proprio da queste abbiano origine gli scorrimenti plastici permanenti indotti dall’azione delle
forze esterne.

vacanza reticolare dislocazione linee di dislocazione nel Nickel

4 Un materiale é isotropo se ha caratteristiche uguali in tutte le direzioni e anisotropo se diverse a seconda della direzione.
5 L’anisotropia è considerata un difetto grave e come tale é combattuta in sede di produzione della materia prima metallica. Ad esempio
é molto nociva nel caso delle lamiere utilizzate per costruire delle strutture saldate (silos, recipienti in pressione etc.) o per stampare dei
particolari in lamiera.
Una debole anisotropia è invece tollerata in molti semilavorati destinati ad essere usati per costruire particolari di forma massiccia. In
alcuni componenti ottenuti per deformazione plastica, quali ad esempio la forgiatura a caldo di ganci di gru, anelli di catene, assali da
camion etc. è addirittura provocata artificialmente.
6 E’ opinione comune che la discordanza fra il valore della resistenza alla frattura di una provetta, calcolato teoricamente in base alla
forza di legame fra gli atomi, e il valore determinato sperimentalmente con la prova di trazione sia dovuta ai difetti del reticolo.

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 62 LEGHE METALLICHE

1. LEGHE METALLICHE
Le leghe metalliche sono miscele allo stato solido di un metallo base con uno o più metalli o
metalloidi diversi, denominati elementi di alligazione.
Una lega si ottiene quasi sempre riscaldando fino alla fusione completa un miscuglio solido; la
miscibilità meccanica a livello atomico dei componenti allo stato liquido è infatti possibile in ogni
proporzione. La temperatura alla quale il miscuglio diventa completamente liquido dipende dalle
temperature di liquefazione e dalle concentrazioni dei vari elementi presenti ed é una proprietà
fondamentale per la tecnologia di produzione della lega su scala industriale 1.
Il meccanismo di solidificazione di una lega è del tutto simile a quello di un metallo puro, cioè
avviene con nucleazione e successivo accrescimento di germi di cristallizzazione sparsi nel liquido, per
cui la microstruttura finale si presenta suddivisa in grani. Nella struttura cristallina del singolo
grano gli atomi degli elementi di alligazione o trovano sistemazione all’interno della cella
caratteristica del metallo base oppure formano con gli atomi di questo delle strutture nuove.
Le proprietà meccaniche di una lega sono in genere più elevate di quelle del metallo base e
variano con la concentrazione degli elementi e con il tipo di struttura.

2. LEGHE BINARIE
Lo studio generale di una lega consiste nel determinare il tipo e le caratteristiche delle strutture
cristalline che si formano durante il raffreddamento in funzione della composizione e della temperatura,
allo scopo di individuare le proporzioni degli elementi di lega più convenienti per le applicazioni
industriali: i due strumenti fondamentali utilizzati nella ricerca sono le curve di raffreddamento e il
diagramma di stato 2.
Sebbene le leghe industriali abbiano quasi sempre numerosi componenti, ci limiteremo al caso
delle leghe binarie cioè formate da un metallo base e da un altro metallo o metalloide, unico elemento di
alligazione.
Questo tipo di approccio è dovuto a due motivi:
- molte leghe industriali sono fondamentalmente leghe binarie, nelle quali gli eventuali altri elementi
presenti in percentuali molto limitate, sono considerati impurezze o correttivi: in questo caso le
caratteristiche della lega binaria pura sono circa le medesime delle leghe binarie industriali;
- lo studio generale completo di una lega binaria può essere eseguito in modo rigoroso, ma
relativamente semplice, mentre é molto complesso nel caso di leghe ternarie o di ordine
superiore 3.

1 A differenza dei metalli puri che hanno una temperatura di fusione ben determinata, le leghe possiedono in realtà un intervallo di
temperatura entro il quale si ha la trasformazione progressiva del materiale dallo stato liquido al solido o viceversa. Il livello di
temperatura di fusione della lega determina il costo e la difficoltà di realizzazione degli impianti di produzione che devono essere
costruitii con materiali adeguatamente resistenti al calore ed alla corrosione.
La preparazione di una lega si effettua riscaldando, fino alla fusione, un miscuglio dei costituenti puri e solidi nelle proporzioni
desiderate, tuttavia se i costituenti hanno temperatura propria di fusione molto diversa fra loro, è necessario prima portare a fusione gli
elementi con temperatura di liquefazione più alta (alto-fondenti) e quindi sciogliere nel bagno quelli con temperatura più bassa (basso-
fondenti). Diversamente si avrebbero forti perdite dei basso-fondenti per evaporazione, prima di ottenere la completa liquefazione di
tutto il miscuglio.
2 Nelle pagine che seguono si accenna ai concetti essenziali alla base dello studio teorico generale di una lega, quale é effettivamente
svolto nei laboratori metallurgici in fase di ricerca di leghe nuove. La materia, molto complessa, verrà tuttavia svolta in maniera
semplificata ma sufficiente a comprendere i principali risultati d’interesse pratico.
3 Una tecnica di analisi delle leghe ternarie consiste nel ricondursi ad una serie di leghe binarie caratterizzate dalla presenza del terzo
elemento in una percentuale fissa. Analogamente si opera con leghe ancora più complesse.

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 LEGHE METALLICHE 63

a. Forme cristalline delle leghe binarie

La natura del cristallo che si forma durante la solidificazione di una lega binaria, dipende dalla
capacità che ha il metallo base o solvente di sciogliere ovvero recepire, nella sua cella cristallina
elementare, l’alligante o soluto.
Gli schemi secondo i quali gli atomi dei due elementi si dispongono nel reticolo cristallino della
lega sono limitati e ricorrenti.

Reticolo cristallino di sostituzione disordinata

Il reticolo cristallino è quello caratteristico del solvente, nel quale gli
atomi del soluto si sostituiscono al solvente in alcune posizioni
casuali. I due elementi debbono avere atomi di dimensioni circa
uguali ed è possibile realizzare leghe di qualsiasi composizione.
Esempio : Oro + Argento

Reticolo cristallino di sostituzione ordinata

Gli atomi del soluto si sistemano in un ben preciso ordine nel
reticolo cristallino del solvente, in maniera che solvente e soluto
formano due gabbie reticolari intrecciate l’una nell’altra.
Esempio : Rame + Oro

Reticolo cristallino di inserzione (soluzione interstiziale)

Il reticolo cristallino è quello caratteristico del solvente nel quale gli
atomi di soluto sono inseriti negli spazi liberi o interstizi tra le
celle. Il soluto è un metalloide con dimensioni atomiche notevolmente
minori del solvente: le posizioni di inserzione sono casuali 4.
Esempio : Ferro + Carbonio

Reticolo cristallino di composti intermetallici

Il reticolo cristallino è completamente diverso da quello del solvente
e del soluto. Nella nuova cella elementare gli atomi del solvente e del
soluto sono presenti in numero reciproco fisso e pertanto la struttura
può essere rappresentata da una formula chimica 5.
Esempio : Magnesio + Alluminio (Mg3Al2), Ferro + Carbonio (Fe3C)

Cristalli eutettici
Sono miscugli di minuti cristalli del solvente e del soluto che
cristallizzano contemporaneamente, ciascuno nel proprio
sistema, mescolandosi intimamente ma senza che gli atomi di
un elemento entrino nei cristalli dell’altro.
I cristalli dei due componenti sono normalmente raggruppati
in masse aventi forma lamellare o globulare. lamellare globulare

4 Le soluzioni solide interstiziali non sono molto comuni, tuttavia sono importantissime per le applicazioni pratiche. La cella cristallina
del solvente che si presta meglio ad una soluzione interstiziale è la cubica facce centrate perché essa presenta uno spazio vuoto
relativamente capiente al centro, nel quale può trovar posto un atomo del soluto di dimensioni ridotte.
5 Comportandosi a tutti gli effetti come un nuovo elemento con struttura cristallina propria, i composti intermetallici possono formare a
loro volta delle soluzioni con il solvente o con il soluto presenti nella massa della lega. Si può semplificare dicendo che una lega binaria
nella quale si forma un composto intermetallico si comporta in pratica come una lega ternaria.

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 64 LEGHE METALLICHE

b. Curva di raffreddamento
E’ il diagramma che rappresenta la funzione Temperatura-Tempo durante il raffreddamento lento
e spontaneo di una lega di una determinata composizione, a partire dallo stato liquido fino allo stato
solido a temperatura ambiente.
Le curve di raffreddamento servono ad individuare esattamente le temperature alle quali
avvengono i cambiamenti di stato, intendendo con questo termine sia il passaggio dallo stato liquido allo
stato solido sia una successiva trasformazione della struttura cristallina solida formatasi dal liquido: se
durante il raffreddamento naturale non avvengono cambiamenti di stato, la temperatura della massa
diminuisce in maniera regolare, se invece avvengono cambiamenti di stato il diagramma presenta dei
tratti a pendenza diversa negli intervalli di tempo nei quali si completano le trasformazioni 6.
Temperatura °C

liquido

Temperatura °C
Ts solidificazione

T ambiente solido

Tempo minuti Tempo minuti

curva di raffreddamento continua curva di raffreddamento di un metallo puro
senza cambiamento di stato che solidifica alla temperatura Ts

liquido liquido
Temperatura °C

Temperatura °C

TI inizio solidificazione TI inizio solidificazione α

liquido+solido TF fine solidificazione α liquido+solido α
TF fine solidificazione tI inizio trasformazione β solido α
tF fine trasformazione β solido α + solido β
solido
solido β
Tempo minuti Tempo minuti
curva di raffreddamento di una lega curva di raffreddamento di una lega che solidifica in cristalli α
che solidifica nell’intervallo TI – TF nell’intervallo di temperatura TI – TF e cambia struttura cristallina
allo stato solido nell’intervallo di temperatura tI – tF

Per comprendere la natura di questi fenomeni, dei quali le figure riportano solo alcuni esempi
qualitativi, valga l’analogia con il processo di solidificazione dell’acqua. Nel raffreddamento di una
massa d’acqua la temperatura decresce regolarmente fino a 0 °C, quando dal liquido inizia a formarsi
ghiaccio (solido); a partire da quell’istante, la massa (in parte liquida e in parte solida) rimane a
temperatura 0 °C costante, finché tutta l’acqua originaria si è solidificata e la temperatura può
riprendere a scendere 7.

6 I cambiamenti di pendenza del diagramma sono dovuti al fatto che la solidificazione e le eventuali successive trasformazioni cristalline
allo stato solido, avvengono con uno sviluppo di calore che ostacola e rallenta il processo di raffreddamento naturale della massa.
7 Le curve di raffreddamento non sono l’unico strumento usato per individuare i cambiamenti di stato e in particolare i cambiamenti di
strutture cristalline di leghe allo stato solido. Nel caso dei metalli è molto usato anche il metodo dilatometrico, basato sul monitoraggio,
in funzione della temperatura, della massa volumica di una lega in fase di raffreddamento. Le trasformazioni di stato sono infatti
spesso accompagnate da variazioni di volume, dovute alle diverse dimensioni delle celle elementari, che, per quanto piccole, possono
essere misurate da strumenti (dilatometri) estremamente sensibili.

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 LEGHE METALLICHE 65

c. Legge di Gibbs
La regola delle fasi o legge di Gibbs permette di determinare se i cambiamenti di stato delle leghe
metalliche avvengono a temperatura costante oppure a temperatura variabile, in particolare
decrescente nel caso del raffreddamento.
Se infatti si definisce fase una porzione di materiale, anche piccolissima, omogenea e con
proprie caratteristiche fisiche ben determinate, che può essere individuata e idealmente separata
meccanicamente dalla massa restante senza distruggere la sua architettura cristallina (in particolare è
una fase il liquido oppure un componente allo stato puro, oppure un composto intermetallico etc.), la
legge di Gibbs afferma che un cambiamento ovvero una trasformazione di stato di una lega ad nc
componenti che comporti f fasi contemporaneamente presenti, si completa a temperatura variabile,
cioè con temperature di inizio e di fine trasformazione diverse, se il grado di varianza V = (nc + 1 - f ) >
0, se invece V = 0 la trasformazione avviene a temperatura costante.
Per una lega binaria nc = 2 e la legge di Gibbs si esprime con la relazione V = 2 + 1 - f = 3 – f .
Ne deriva che in una lega binaria una trasformazione di stato avviene a temperatura variabile
oppure costante a seconda che siano presenti contemporaneamente due oppure tre fasi distinte.

d. Diagrammi di stato
Il diagramma di stato di una lega binaria è un grafico che indica le strutture cristalline presenti
nella lega ad ogni temperatura e per ogni concentrazione dell’alligante; esso è costruito riportando in
ordinate le temperature di inizio e di fine delle trasformazioni di una lega che si raffredda lentamente 8 a
partire dalla condizione liquida fino alla temperatura ambiente ed in ascisse le percentuali in massa
dell’elemento di alligazione presente nel miscuglio liquido originale.
Il diagramma si ottiene, almeno idealmente, tracciando per ogni concentrazione dell’alligante la
curva di raffreddamento ed eseguendo la costruzione grafica indicata in figura, nella quale MA è il
metallo base e MB l’alligante:
T °C T °C Inizio solidificazione
Tb
Ti
Ti
Fine solidificazione

Ta Tf
Tf

A H B
0% h% 50% 100% Curva di raffreddamento della
M A = 100% MA = 50% MA = 0% lega di composizione h %
M B = 0% MB = 50% MB = 100%

Il segmento AB è diviso in 100 parti e tarato in % da 0 a 100: il punto A rappresenta una lega
con 0% di alligante, cioè rappresenta il metallo MA puro ed il punto Ta é la sua temperatura di
solidificazione; il punto B rappresenta la lega con il 100% di alligante, vale a dire l’elemento MB puro
e Tb indica la sua temperatura di solidificazione.

8 Un lento raffreddamento permette il libero evolversi delle trasformazioni allo stato solido della lega, specialmente quando queste
comportano una migrazione degli atomi dell’alligante o una risistemazione spaziale degli atomi del metallo base. Si esprime questo
concetto dicendo che il diagramma di stato rappresenta la condizione stabile della lega ad ogni temperatura.

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 66 LEGHE METALLICHE

Ogni lega con percentuale h% dell’alligante MB, compresa fra gli estremi A e B, ha una
temperatura di inizio solidificazione Ti e una di fine solidificazione Tf, entrambe ricavate in base alla
curva di raffreddamento di quella composizione particolare.
La percentuale h% dell’alligante MB si ottiene dalla relazione h% = AH/AB·100, mentre la
percentuale del metallo base MA vale (100–h%) = (AB–AH)/AB·100 = HB/AB·100.
Il diagramma completo si ottiene unendo con una linea continua tutti i punti d’inizio e di fine
trasformazione: nell’esempio della figura la linea tratteggiata superiore Ta–Ti–Tb rappresenta
graficamente l’andamento della temperatura di inizio solidificazione delle leghe binarie MA+MB in
funzione della composizione variabile fra 0% e 100% ed analogo significato, relativo alla temperatura
di fine solidificazione di tutta la massa, ha la linea tratteggiata inferiore Ta–Tf–Tb.
I diagrammi di stato possono essere molto complessi perché spesso accade che, in determinati
intervalli di composizione e temperatura, si formino cristalli o miscele di cristalli diversi, tuttavia la
loro interpretazione può essere facilitata dal fatto che, in genere, per quanto complesso, un
diagramma può essere considerato una combinazione di diagrammi di stato di forma semplice, tipici
di alcune leghe binarie particolari.

1 - Lega di due componenti totalmente miscibili allo stato liquido e totalmente immiscibili allo
stato solido, senza formazione di composti né trasformazioni cristalline allo stato solido
Esempio : Rame + Bismuto (Cu + Bi)
Nel caso di totale immiscibilità allo stato solido, la struttura finale, dopo solidificazione, é
costituita da grosse masse separate e più o meno compenetrate di cristalli dei due componenti
completamente puri.
La curva superiore i, che unisce il punto di fusione del Rame puro (1083 °C) con il punto di
fusione (271 °C) del Bismuto puro è detta linea del liquidus: essa rappresenta le temperature
d’inizio solidificazione delle miscele Cu+Bi di varia composizione. A temperature maggiori di
quelle corrispondenti a questa curva l’unico stato possibile è lo stato liquido.
La linea inferiore f a temperatura costante di 271 °C è detta linea del solidus perché rappresenta le
temperature limiti al di sotto delle quali l’unico stato possibile è quello solido.

1083° Liquido
1000 P

T °C I liquido
i
800
Q
Liquido
600
liquido + cristalli Cu
Rame
400
F f Bismuto
271°
200
H cristalli Cu + cristalli Bi
A B Rame
Cu 100% Bi 40% K Bi 100%

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 LEGHE METALLICHE 67

Il campo delimitato all’interno delle due linee rappresenta l’insieme delle condizioni per le
quali vi è coesistenza di una fase liquida e di una fase solida, quest’ultima costituita, in questo
caso, da cristalli di Rame puro 9.
Esempio: lega di composizione Cu% = HB/AB·100% = 60% Bi% = AH/AB·100 % = 40%
Nella figura il processo di solidificazione a partire dallo stato liquido è rappresentato dal
segmento P (liquido a 1000°C) – H (lega a temperatura ambiente a 20°C).
Punto P : temperatura alla quale tutta la massa è liquida. Poiché vi è un’unica fase, il grado di
varianza é V = 3 – 1 = 2 > 0
Punto I : temperatura alla quale si forma il primo germe solido di rame puro.
Punto Q : temperatura entro l’intervallo di solidificazione nel quale coesistono una fase solida
(Rame puro) ed una fase liquida (miscela Rame + Bismuto) con percentuale di alligante
(Bismuto) corrispondente al punto K (in figura circa 83%). Grado di varianza V = 3 – 2 = 1 > 0
Punto F : temperatura alla quale solidifica l’ultimo cristallo di Cu puro. In questo punto
coesistono due fasi solide distinte (Rame e Bismuto puri) e una fase liquida (Bismuto puro); il
grado di varianza vale V = 3 – 3 = 0
In sostanza, all’interno dell’intervallo di temperature I – F, mentre dal bagno si vanno
separando continuamente dei cristalli di Cu puro, nel liquido residuo aumenta
progressivamente il tenore di Bi nella quantità indicata dalla curva del liquidus. Tuttavia la
percentuale totale di alligante nella massa non cambia perché non muta in assoluto né la massa
del Rame né la massa del Bismuto: semplicemente in questa zona il solvente (Rame) si trova in
parte sotto forma di solido e in parte all’interno del liquido.
Le % di solido e di liquido presenti nel punto Q si calcolano come segue:
% solido (cristalli di Rame) = HK/AK· 100
% di liquido (miscela Rame e Bismuto) = AH/AK· 100
Per la legge di Gibbs la solidificazione delle leghe con composizioni corrispondenti ai due
componenti puri (Punto A oppure B) avviene a temperatura costante (varianza V = 0) 10.

2 - Lega di due componenti totalmente miscibili allo stato liquido e totalmente immiscibili allo
stato solido, con formazione di eutettico
Esempio : Bismuto e Cadmio (Bi + Cd)
Il diagramma di stato di una lega binaria che forma un eutettico può essere immaginato come
risultato dall’unione speculare di due diagrammi del tipo 1. Infatti, l’unica differenza con il caso
precedente, risiede nel fatto che il processo di solidificazione della massa liquida, anziché
produrre la totale cristallizzazione di un elemento e poi, terminata questa, la totale
cristallizzazione dell’altro, produce, in corrispondenza di una composizione particolare del liquido
(punto P del diagramma), la contemporanea separazione di cristalli solidi dei due componenti
puri i cui cristalli risultano minutamente frammisti ma nettamente distinti.
La composizione del liquido che deposita questa particolare struttura è detta eutettica, la lega
corrispondente lega o miscuglio eutettico e la temperatura, costante e invariante, alla quale il
liquido si trasforma in miscuglio eutettico solido, temperatura eutettica.

9 Talvolta, con riferimento alla consistenza della massa, lo stato nel quale coesistono solido e liquido è definito stato pastoso. Questi stati
delle leghe, considerati nei processi di produzione tradizionali solo fasi di transizione, hanno recentemente assunto una rilevante
importanza tecnologica: un esempio è costituito dalla tecnica di fusione Squeeze Casting di ruote di autoveicoli in lega di alluminio.
10 Un elemento puro é una lega con un unico componente per cui il grado di varianza durante la trasformazione da liquido a solido si
esprime con la relazione V = 1+1–f = 2 – 2 = 0.

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 68 LEGHE METALLICHE

Nell’esempio della figura seguente, la lega binaria Bismuto+Cadmio forma un eutettico di

composizione Bi = 60% e Cadmio = 40% alla temperatura di 150°C.

Struttura dell’Eutettico
Liquido

T °C 321° Cadmio
liquido
300
H E K Bismuto
Liquido 271°

Bismuto 250
i1 i2 Liquido

200 Cadmio
liquido + Bi liquido + Cd

150 P f
Eutettico Eutettico
Bi + Eutettico Cd + Eutettico
Bismuto 100
A B Cadmio
H E K
Bi 100% Cd 100%
40%
Eutettico

La composizione del miscuglio eutettico è rappresentata dal punto E e la linea verticale

passante per il punto è la retta di raffreddamento della lega che incontra nel punto P (eutettico)
entrambe le linee del liquidus i1 del Bismuto e i2 del Cadmio.
In questo punto coesistono tre fasi : il liquido, il Bismuto ed il Cadmio entrambi puri ed allo
stato solido, per cui la varianza nel punto P vale V = 3 - 3 = 0; sottraendo calore dal liquido
eutettico si separano contemporaneamente cristalli di Bismuto e di Cadmio, ma la temperatura
rimane costante fino a quando tutto il liquido non è consumato. Da quel momento le fasi
presenti diventano due e la temperatura può riprendere a diminuire.
Il miscuglio solido che si separa nel punto P ha una struttura particolare nella quale i cristalli di
un elemento sono finemente mescolati a quelli dell’altro: tuttavia al microscopio metallografico
la massa solida appare uniforme e solo se osservata a forti ingrandimenti rivela di essere
composta da due fasi 11.
Le leghe di composizione diversa dall’eutettica, quali le leghe H e K sono formate, allo stato
solido e a temperatura ambiente, da masse di cristalli puri rispettivamente di Bismuto o
Cadmio, immersi in una matrice di fondo eutettica. La solidificazione di queste leghe segue
uno schema simile a quello già visto per la tipologia del diagramma 1 con la differenza che ora,
a raffreddamento ultimato, la massa solida è costituita da un elemento puro ed un miscuglio
eutettico anziché da due cristalli puri.
Alla temperatura ambiente, le proporzioni relative delle masse cristalline nel solido sono
calcolate in base alle relazioni fra i segmenti staccati sul diagramma dalla linea verticale in
corrispondenza della composizione della lega.

11 I metodi d’indagine con il microscopio metallografico sono descritti nel capitolo successivo.

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 LEGHE METALLICHE 69

Esempio : Lega di composizione corrispondente al punto H

% Bi sulla massa totale = HB/AB· 100% = (100 – 20)/100 % = 80 %
% Cd sulla massa totale = AH/AB· 100 % = 20/100 · 100 % = 20 %
% cristalli puri di Bi = HE/AE · 100 % = (40 – 20)/40· 100 % = 50 %
% miscuglio eutettico = AH/AE· 100 % = 20/40· 100 % = 50 %
% Bi entro il miscuglio eutettico = EB/AB· 100 % = (100 – 40 )/100· 100 % = 60 %
% Cd entro il miscuglio eutettico = AE/AB· 100 % = 40/100· 100 % = 40 %
Esempio : Lega di composizione corrispondente al punto K
% Bi sulla massa totale = KB/AB· 100% = (100 – 60)/100 % = 40 %
% Cd sulla massa totale = AK/AB· 100 % = 60/100· 100 % = 60 %
% cristalli puri di Cd = EK/EB· 100 % = (60 – 40)/(100 – 40)· 100 % = 33 %
% miscuglio eutettico = KB/EB· 100 % = (100 – 60)/(100 – 40)· 100 % = 67 %
% Bi entro il miscuglio eutettico = EB/AB· 100 % = (100 – 40 )/100 · 100 % = 60 %
% Cd entro il miscuglio eutettico = AE/AB· 100 % = 40/100· 100 % = 40 %

3 - Lega di due componenti totalmente miscibili allo stato liquido e allo stato solido
Esempio : Oro e Argento ( Au + Ag )
Nel caso della completa solubilità dei due componenti allo stato liquido e allo stato solido, il
diagramma di stato si presenta come in figura: i indica la linea di inizio solidificazione e f di fine
solidificazione, al di sopra della linea i è presente solo il liquido, al di sotto della linea f è presente
solo solido, la zona compresa fra le due curve corrisponde ad uno stato nel quale coesistono il
solido e il liquido.

1083° Liquido
T °C P
1000 H liquido
K
Liquido
Q i
liquido + cristalli Au+Ag Cristalli di
lega Au+Ag
f 961°

950
cristalli Au+Ag
Cristalli di
lega Au+Ag

A B
Au 100% Ag 40% Ag 100%

Poiché Oro e Argento sono completamente miscibili anche allo stato solido, i cristalli che si
separano dal liquido corrispondono ad una determinata lega dei due componenti, cioè la cella
cristallina contiene atomi di entrambi gli elementi e la fase solida è una sola.
Esempio : raffreddamento di una lega di oro con il 40% di argento
Raffreddando a partire dalla condizione completamente liquida, raggiunto il punto P, si separa
il primo germe solido di lega Au+Ag. La composizione del primo germe, tuttavia, non
corrisponde alla composizione del miscuglio di partenza (in figura 40% di Ag), bensì a quella
corrispondente al punto H (in figura circa 20% di Ag), individuato tracciando dal punto P una
linea orizzontale fino a incontrare la linea f, luogo dei punti che individuano le uniche
composizioni possibili del solido che coesiste con il liquido.

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 70 LEGHE METALLICHE

Entro l’intervallo di temperatura fra P e Q, si formano continuamente altri germi solidi, con il
ché aumenta la quota solida e si riduce la liquida. Questi germi hanno concentrazioni % in
soluto (Ag) via via crescenti ma sempre inferiori alla concentrazione del miscuglio di partenza.
Contemporaneamente nel liquido residuo aumenta la concentrazione di Ag : l’ultima goccia di
liquido ha infatti composizione corrispondente al punto K. Alla temperatura del punto Q, il
diagramma indica però una composizione della massa solida pari a quella di partenza,
nonostante il fatto che nei momenti precedenti, quando ancora é presente del liquido, i cristalli
separati abbiano concentrazioni differenti.
A omogeneizzare le concentrazioni del soluto Ag nel solido che si forma progressivamente
nell’intervallo P-Q provvede però un fenomeno di diffusione allo stato solido, per effetto del quale
gli atomi dell’argento migrano spontaneamente dai cristalli con maggiore a quelli con minore
concentrazione: in questo modo nel punto Q il solido risulta omogeneo e con composizione
esattamente identica a quella del liquido originario.
Il complesso meccanismo descritto equivale a supporre che, durante la solidificazione, la quota
solida segua in ogni istante il tratto di linea f da H a Q, ed il liquido il tratto di curva i da P a K.
Si deve però notare che la completa diffusione allo stato solido del soluto può avvenire solo se
il raffreddamento é sufficientemente lento e tale da permettere il movimento degli atomi all’interno
del reticolo cristallino, altrimenti il solido finale non ha composizione omogenea ma é
stratificato con concentrazioni di soluto crescenti. Questa anomalia, nociva per le applicazioni
pratiche, è in realtà sempre più o meno presente nelle leghe industriali che, per ragioni di
economia, non possono essere raffreddate così lentamente da realizzare esattamente gli
equilibri indicati dal diagramma di stato.

3. LEGA BINARIA Fe-C

La lega binaria più importante nel campo industriale è la lega Ferro+Carbonio (lega Fe-C) che
comprende gli acciai e le ghise. Anche se oltre ai due componenti di base vi sono sempre percentuali
più o meno rilevanti di altri elementi, la conoscenza del diagramma di stato della lega binaria pura è
fondamentale per la comprensione dei meccanismi di formazione delle fasi cristalline di tutte le leghe
ferrose 12.
Caratteristiche fisiche del ferro puro:
- temperatura di fusione 1534 °C
- peso atomico 55,85
- massa volumica 7,874 kg/dm3
- cristallizza in tre forme allotropiche: δ, γ, α in altrettanti intervalli di temperatura:
Campo di Costante Solubilità max Proprietà
Stato allotropico Tipo cella 13
esistenza reticolare carbonio magnetica
Ferro δ 1534° - 1390° C Cubica corpo centrata 0,293 nm 0,07% paramagnetico
Ferro γ 1390° - 910° C Cubica facce centrate 0,365 nm 2,06% paramagnetico
Ferro α < 910° C Cubica corpo centrata 0,286 nm 0,008% ferromagnetico

12 Gli elementi presenti nelle leghe Fe-C si dividono in impurezze, ovvero elementi non desiderati che nel processo industriale di
produzione del materiale grezzo non si riesce ad eliminare completamente, ed elementi di alligazione che vengono aggiunti volutamente
nella lega binaria per esaltare o migliorare determinate caratteristiche. Appartengono ai primi il Silicio (max 0,4%), Manganese (max
0,8%), Fosforo (max 0,05%) e Zolfo (max 0,05%), ai secondi il Ni, Cr, Mo, Ti etc. presenti in svariate percentuali.
13 La cella elementare c.f.c. dell’austenite ha dimensioni maggiori di quella c.c.c. della ferrite, come logico, in quanto la prima cella ha 14
atomi e la seconda 9. Tuttavia, gli atomi nella cella dell’austenite sono molto più addensati fra loro perché ad ogni cella di austenite
appartengono 4 atomi di Fe contro 2 della ferrite e perciò l’austenite ha massa volumica maggiore della ferrite. In definitiva, la
trasformazione a 910 °C da cristalli γ di austenite a cristalli α di ferrite avviene con aumento di volume.

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 LEGHE METALLICHE 71

Caratteristiche fisiche del carbonio :

- temperatura di fusione 3650 °C
- peso atomico 12
- possibili stati di aggregazione:
grafite : cristallizza nel sistema esagonale, massa volumica 2,25 kg/dm3, durezza Mohs 2,2
diamante : cristallizza nel sistema monometrico (tetraedro), massa volumica 3,52 kg/dm3,
durezza Mohs 10.
Il ferro ha la proprietà di formare con il carbonio tre fasi cristalline diverse, nelle quali tuttavia
la % di soluto (carbonio) rispetto al solvente (ferro) è sempre piccola :
1) Soluzione interstiziale del carbonio entro la ferrite α
In questa fase cristallina la quantità di carbonio è estremamente bassa perché la cella, cubica corpo
centrata, non lascia spazio per l’inserzione degli atomi di carbonio. Ai fini pratici si può
considerare che la solubilità del carbonio nel ferro α sia nulla e che la ferrite sia in pratica ferro
puro: %Cferrite ≈ 0%
2) Soluzione interstiziale del carbonio entro l’austenite γ
La cella cristallina è cubica facce centrate nella quale un atomo di carbonio è inserito, grazie al
suo piccolo volume, nello spazio vuoto centrale.
In base ai valori dei pesi atomici del Fe e del C e ipotizzando in tutte le celle di austenite un
ospite di carbonio, si potrebbe calcolare la massima % teorica di C potenzialmente solubile nel
ferro γ :
1 ⋅ 12
% (C)max −austenite−teoricamente− satura = ⋅ 100 ≈ 5 %
( 1 ⋅ 12 + 4 ⋅ 55,85 )
Tuttavia la massima solubilità del carbonio nell’austenite è inferiore alla massima teorica e pari al
2%; perciò nella condizione di massima saturazione solo il 40% delle celle di austenite hanno
effettivamente un atomo di Carbonio in posizione interstiziale al loro interno.
3) Composto intermetallico Fe3C (cementite)
Il ferro può formare con il carbonio un composto intermetallico denominato cementite,
corrispondente alla formula chimica Fe3C e cristallizzato nel sistema esagonale compatto. La
percentuale di alligante contenuta nella cementite si calcola con la formula 14:
1 ⋅ 12
% (C)cementite = ⋅ 100 ≈ 6,7 %
( 1 ⋅ 12 + 3 ⋅ 55,85 )
Poiché delle tre fasi possibili, quella a contenuto di Carbonio maggiore in assoluto è la
cementite Fe3C, ne deriva che la lega Fe-C con maggior % di alligante è costituita da cementite pura 15.
Per questo motivo, il diagramma di stato Fe-C viene sovente rappresentato come diagramma
della lega binaria Fe-Fe3C, tarato in ascisse con percentuali dei due componenti variabili fra 0% e
100%, equivalenti a contenuti di carbonio variabili fra 0 e 6,7%.

14 L’espressione si ricava considerando che nella cementite per ogni atomo di carbonio sono presenti tre atomi di ferro.
15 Le leghe con il 100% di cementite sono tuttavia difficili da ottenere anche in laboratorio; il composto intermetallico Fe3C, se presente
nella lega in grande quantità, tende a disgregarsi parzialmente per liberare grafite che rimane nella massa come inclusione, senza
partecipare alle leggi di equilibrio delle fasi.

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 72 LEGHE METALLICHE

a. Diagramma di stato Ferro+Carbonio

La figura sottostante rappresenta il diagramma di stato Fe-C in forma semplificata; non è
rappresentata la zona ad alta temperatura nella quale è presente la forma allotropica del ferro δ (cella
cubica corpo centrato), inoltre sono stati omessi alcuni particolari relativi alla forma α. Le trasformazioni
oggetto di semplificazione non hanno però alcun interesse pratico 16.

1536°
1500°
liquido
1400°

1300°
γ + liquido
1200° E1 Fe3 C + liquido
1147°
γ
1100°
(ledeburite)

1000°
911°
900° γ+Fe3C

E2
800°
γ+α
723°
700°
(perlite)

600° α + Fe3C

500° 0,83% 2,06% 4,3% 6,7%

0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7%
contenuto di carbonio %
Fe 100 % Fe3C 100%
0% 25% 50% 75% 100%
contenuto di cementite %

Dal punto di vista applicativo, interessano infatti quasi esclusivamente le trasformazioni allo
stato solido che avvengono a temperatura inferiore a 1147°, valore che rappresenta la temperatura
minima alla quale è possibile avere ancora una fase liquida 17.
Un’altra temperatura di importanza strategica è 723°C, che rappresenta la condizione limite
alla quale può ancora esistere una fase austenite γ; al di sotto di questa temperatura infatti qualsiasi
lega Fe-C è costituita da un miscuglio di ferrite α e di cementite Fe3C.

16 Il diagramma completo Fe-Fe3C è riportato nelle tabelle tecniche allegate.

17 La temperatura di 1200°C è considerata infatti un limite superiore per le lavorazioni a caldo delle leghe Fe-C allo stato solido: a questa
temperatura le leghe ferrose sono facilmente ossidate e distrutte dall’ossigeno dell’atmosfera con formazione abbondante di ruggine.

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 LEGHE METALLICHE 73

Il diagramma presenta due punti a varianza V = 0 (eutettici), nei quali sono presenti tre fasi
distinte : E1 alla temperatura di 1147° e percentuale di carbonio 4,3% ed E2 a temperatura 723° con
percentuale di carbonio 0,83%. Durante un processo di raffreddamento, nel primo punto scompare il
liquido, mentre nel secondo punto scompare la fase γ.
Nel punto E1 si forma un miscuglio eutettico, la ledeburite, formato da minuti cristalli finemente
frammischiati di austenite γ e di cementite Fe3C. Il punto E1 ha varianza zero perché in questo punto
sono presenti contemporaneamente tre fasi: liquido, austenite e cementite.
Nel punto E2, detto eutettoide per distinguerlo dal punto E1, il miscuglio eutettico è la perlite,
formata da cristalli in masse allungate (lamelle) di ferrite α e di cementite Fe3C, finemente mescolate. Il
punto E2 ha varianza zero perché in questo punto sono presenti contemporaneamente tre fasi:
austenite, ferrite e cementite.
Un altro elemento fondamentale per le applicazioni è la concentrazione di C = 2,06%, che é la
massima percentuale di carbonio solubile nell’austenite. La solubilità varia tuttavia con la
temperatura: é massima a 1147° (2,06%) e scende a 0,83% a 723°, soglia di esistenza dell’austenite.

b. Leghe ferrose industriali

Il diagramma di stato Fe-C indica che le fasi solide presenti alle varie temperature possono
essere ferro α (ferro puro privo di carbonio all’interno della cella cubica corpo centrata), ferro γ (ferro
puro con un atomo di carbonio all’interno della cella cubica facce centrate) e cementite Fe3C (composto
intermetallico).
A temperatura ambiente le leghe sono sempre costituite solo da ferrite e da cementite, tuttavia le
proprietà meccaniche della massa metallica variano in funzione delle proporzioni relative e della
distribuzione delle due fasi, entrambe variabili con il contenuto di carbonio.
Per questo motivo le leghe ferrose 1536°

vengono suddivise in tre grandi gruppi in

funzione del contenuto di carbonio:
Acciai da costruzione (ipoeutettoidi)
%C ≤ 0,83%
struttura ferrite e perlite 1147°
Leghe prive d’interesse (ipereutettiche)
Acciai da costruzione (ipoeutettoidi)

Acciai per utensili (ipereutettoidi)

Acciai per utensili (ipereutettoidi)

0,83% ≤ %C ≤ 2,06%
Ghise grigie (ipoeutettiche)

911°
struttura perlite e cementite
Ghise (ipoeutettiche)
2,06% ≤ %C ≤ 4,3% 723°

struttura ferrite, perlite, cementite e grafite 18

0,83% 2,06% 4,3% 6,7% C%

Le leghe con %C > 4,3% non hanno invece alcun interesse industriale.

18 Il diagramma di stato rappresentato in questo paragrafo, ottenibile con un raffreddamento lento ma non lentissimo, è detto metastabile.
Il diagramma suppone che tutto il carbonio presente sia solubilizzato nella cementite, cosicché ciascuna lega è morfologicamente
classificabile come un acciaio. Al contrario, con un raffreddamento lentissimo delle leghe con elevate percentuale di carbonio (> 2%), si
ha il diagramma stabile, per il quale gran parte della cementite è decomposta in ferrite e in grafite: in questo caso la lega è classificabile
come una ghisa. Il diagramma stabile tuttavia difficilmente si realizza spontaneamente; per ottenere una ghisa é necessario stimolare
artificialmente la separazione della grafite aggiungendo nel bagno liquido della lega binaria degli additivi grafitizzanti.

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U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnomat 2-2
 74 METALLOGRAFIA

1. ANALISI METALLURGICA
L’analisi delle caratteristiche chimiche e strutturali delle leghe o analisi metallurgica viene
effettuata prevalentemente nei centri di ricerca oppure nei laboratori al servizio della produzione dei
metalli o dei loro trattamenti termici. Le apparecchiature per questo scopo sono numerose ed anche
molto sofisticate ed in genere hanno un costo elevato.
Nell’industria meccanica non si effettuano di solito indagini approfondite in campo
metallurgico, perché, quando è necessario, l’incarico viene affidato a centri esterni specializzati.
Tuttavia anche nelle officine sono usati alcuni metodi di indagine metallurgica a sussidio del
controllo della qualità dei materiali impiegati nelle lavorazioni, della conformità dei trattamenti o
dell’analisi del comportamento strutturale dei pezzi prodotti: fra questi i più comuni sono l’analisi
chimica rapida della composizione di una lega e l’analisi metallografica della struttura cristallina.

2. ANALISI CHIMICA (SPETTROSCOPICA)

Un metodo rapido di analisi chimica è basato sulla tecnica della spettroscopia.
E’ noto che la luce visibile è formata dalle radiazioni elettromagnetiche di lunghezza d’onda
compresa fra 0,3 m e 0,8 m, avvertite dall’occhio umano come colori diversi: dal violetto ( = 0,3
m) fino al rosso ( = 0,8 m).
La luce emessa dalle normali sorgenti di luce (sole, lampade, etc.) appare bianca, perché
formata da un miscuglio di radiazioni di lunghezze d’onda diverse. Per osservare i colori che
compongono la luce bianca è necessario separare le singole radiazioni componenti, facendo passare
la luce attraverso un prisma rifrangente.
A causa della diversa rifrazione di ciascuna
lunghezza d’onda, un raggio di luce bianca che rosso
colpisce il prisma ne esce formando lo spettro dei luce bianca
arancione
giallo
colori componenti. In questo modo i colori sono verde
azzurro
osservabili perché allineati in direzioni distinte. indaco
violetto

Una caratteristica dei gas e vapori ad alta temperatura è quella di emettere spettri di luce
composti da una o alcune radiazioni di lunghezze d’onda ben determinate, caratteristiche degli
elementi chimici presenti nel gas. Analizzando perciò lo spettro dei colori emessi da una sostanza
allo stato gassoso ad alta temperatura, è possibile individuare gli elementi chimici componenti e
misurarne il contenuto.

a. Spettroscopio
Con lo spettroscopio si esegue l’esame di una lega metallica osservando, attraverso un sistema
rifrangente a prismi di cristallo, la luce emessa da un arco voltaico che scocca fra un elettrodo di
grafite o di rame e un elettrodo della lega.
A causa dell’intenso calore generato dall’arco, il metallo e l’elettrodo vaporizzano in piccola
parte emettendo una intensa energia luminosa. Questa luce, osservata con lo spettroscopio, appare
costituita da una serie di righe di emissione, diverse per ciascun elemento chimico presente nel vapore
dell’arco e visibili come bande colorate molto sottili su uno sfondo scuro. Orientando
opportunamente l’asse del sistema oculare dell’apparecchio, si può esplorare a tratti tutto lo spettro
di emissione reso fortemente divergente dal sistema rifrangente, riconoscendo così, per confronto con
spettri noti, la presenza o meno di un determinato elemento.

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 METALLOGRAFIA 75

Negli spettroscopi moderni, l’apparecchio ha un sistema ottico di ripresa e trasmissione delle

immagini collegato ad un computer dotato di un programma di scansione: in questo modo è molto
facilitato il confronto e l’analisi dei vapori delle sostanze complesse, che forniscono uno spettro
formato da numerose righe fra loro frammischiate.

immagine di righe spettrali

Schema di uno spettroscopio

b. Spettrometro
Lo spettrometro, detto anche quantometro, é basato sul medesimo principio dello spettroscopio
ma diversamente da questo, permette di misurare il contenuto percentuale di ogni elemento presente
nella lega in esame. A differenza dei metodi classici di analisi chimica, l’analisi quantometrica ha il
pregio di fornire risultati immediati, per cui é molto usata per controllare in tempo reale la
composizione di una lega durante le diverse fasi della sua preparazione industriale.
La misura delle percentuali degli elementi presenti è effettuata in modo indiretto, perché lo
spettrometro misura in realtà il valore relativo dell’intensità di emissione di energia raggiante delle
varie righe spettrali.
Per il rapido controllo della
composizione dei semilavorati
metallici acquistati all’esterno, sono
utilizzati degli spettrometri portatili
relativamente economici, in grado
di fornire le percentuali degli elementi
di alligazione più importanti presenti
nelle leghe.
Quantometri portatili

3. ANALISI METALLOGRAFICA
L’analisi della struttura cristallina di un metallo viene effettuata osservando, per mezzo di un
microscopio, la superficie di un campione del materiale (campione metallografico).
Il metodo, tecnicamente denominato analisi metallografica, è considerato il mezzo più efficace
per effettuare ricerche sui meccanismi di formazione e di comportamento di una nuova lega, per
controllare durante la produzione la conformità di un prodotto metallurgico e infine non ultimo per
effettuare indagini sulle cause di un comportamento anomalo di un pezzo meccanico (frattura, corrosione
etc.). I diversi aspetti di questa tecnica (metallografia) sono stati codificati nel dettaglio in diverse
tabelle di unificazione UNI e ISO.

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 76 METALLOGRAFIA

a. Microscopio metallografico
Il microscopio è uno strumento ottico, composto da due gruppi di lenti (oculare e obiettivo), che
permette di osservare ingranditi i particolari di oggetti piani, non visibili ad occhio nudo.
Una delle caratteristiche più importanti del microscopio è l’ingrandimento, rappresentato da un
numero che indica il rapporto fra l’angolo visivo sotto il quale si osserva l’immagine virtuale
dell’oggetto nell’apparecchio e l’angolo sotto il quale l’oggetto sarebbe osservato dall’occhio nudo
alla distanza della visione distinta (250 mm).
E’ da notare che l’ingrandimento è un rapporto fra angoli che solo in maniera molto grossolana è
interpretabile anche come rapporto fra dimensione dell’immagine e dimensione reale dell’oggetto.

Ingrandimento = β α

oculare

250 mm obiettivo
α
β

Visione distinta visione al microscopio

Tecnicamente si ha microscopia quando l’ingrandimento del microscopio è 50×, tuttavia nel

campo metallografico sono usuali gli ingrandimenti da 500× a 1000×. In questa gamma di
ingrandimenti però, l’oggetto osservato deve essere perfettamente piano, altrimenti l’immagine appare
sfocata 1 .
Per individuare l’ingrandimento di un microscopio basta moltiplicare fra loro i numeri di
ingrandimento propri dell’oculare e dell’obiettivo che sono stampigliati sulle ghiere esterne dei due
gruppi ottici. Ad esempio: ingrandimento dell’oculare = 20×, ingrandimento dell’obiettivo = 25×,
ingrandimento del microscopio 20×25 = 500× 2 .
Il microscopio metallografico moderno è sempre dotato di una videocamera di ripresa, in
maniera che la superficie del campione venga osservata ingrandita su monitor, anziché attraverso
l’oculare, e sia possibile produrre delle copie dell’immagine 3 .

b. Preparazione dei campioni

I campioni da sottoporre ad esame metallografico hanno normalmente la forma di un disco di
modesto spessore sul quale viene effettuata una complessa preparazione avente lo scopo di renderli
perfettamente piani e privi di rugosità.

1 Questa esigenza è dovuta al fatto che il microscopio a forte ingrandimento è uno strumento ottico con una profondità di campo
estremamente ridotta: in pratica sono osservabili nitidamente solo oggetti piani e levigati.
2 Notizie tecniche più dettagliate sulle definizioni delle caratteristiche e sulla struttura dei microscopi sono contenute nella sezione
relativa alla teoria e pratica degli strumenti per misura di lunghezze.
3 Nei laboratori metallurgici attrezzati e nei centri di ricerca di base sono impiegati microscopi molto potenti, fra i quali ricordiamo i
microscopi elettronici che arrivano a ingrandimenti 1.000.000x. Tuttavia per questi strumenti non è più possibile parlare di immagini
ottiche nel senso tradizionale, poiché gli oggetti da “osservare“ hanno dimensioni inferiori alla lunghezza d’onda della luce visibile. In
realtà le immagini sono ottenute illuminando l’oggetto con un fascio di elettroni e raccogliendo e focalizzando con lenti magnetiche, su
schermi sensibili, i raggi elettronici riflessi.

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 METALLOGRAFIA 77

Nel caso che il campione sia un frammento

molto piccolo e irregolare, esso viene inglobato in
un blocchetto cilindrico di resina colata a freddo,
avendo cura che una superficie metallica affiori
su una base.
Campioni metallografici inglobati

Il processo di preparazione si articola in diverse

fasi :
- spianatura : una spianatura preliminare con mole
abrasive fornisce una superficie di
osservazione piana e perpendicolare all’asse
ottico del microscopio;
- smerigliatura : si effettua con una smerigliatrice
nella quale i campioni vengono fatti
strisciare su un disco rotante orizzontale, sul
quale é applicata una tela smeriglio via via
sempre più fine (0000 oppure 00000),
mantenuta in ambiente umido d’acqua; Lucidatrice di campioni metallografici

- lucidatura : la superficie del campione viene resa speculare, lucidandola meccanicamente con un disco
rotante ricoperto di panno morbido imbevuto d’acqua e abrasivo finissimo (polvere di
allumina, diamante) oppure, in maniera molto più efficace, mediante lucidatura elettrolitica,
ottenuta immergendo i campioni in una vasca attraversata da corrente elettrica e piena di un
elettrolita la cui composizione chimica dipende dal metallo da lucidare;
- attacco micrografico : la superficie dei campioni, resa speculare dai trattamenti precedenti, non
permetterebbe alcuna osservazione, in quanto la luce d’illuminazione del microscopio verrebbe
tutta riflessa verso l’oculare, abbagliando l’osservatore. Si provvede a differenziare e rendere
visibili i diversi costituenti strutturali della lega, mediante un attacco chimico corrosivo selettivo
che opacizza ed eventualmente colora diversamente le varie strutture cristalline che affiorano
in superficie.
La scelta del reattivo dipende dal metallo in esame e dalle strutture che si intende evidenziare: i
reattivi più usati per gli acciai sono il picral (acido picrico + alcool etilico) e il nital (acido nitrico
+ alcool etilico).

luce incidente e riflessa

luce incidente

luce riflessa zone chiare

luce riflessa zone scure

Sezione della superficie speculare Sezione della superficie

prima dell’attacco chimico dopo l’attacco chimico

- lavaggio e asciugatura : questa operazione elimina i residui di attacco e rende pronto il campione per
l’esame al microscopio.

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 78 METALLOGRAFIA

c. Atlanti metallografici
In commercio sono disponibili estese raccolte d’immagini metallografiche delle leghe
metalliche più note, frutto della ricerca eseguita da laboratori metallurgici internazionali.
Queste raccolte, note come atlanti metallografici, possono aiutare a riconoscere rapidamente la
natura e la struttura di una lega incognita per confronto con le immagini di strutture note.

Metallografie di alcune tipiche leghe Fe-C

Ferrite Cementite globulare in matrice ferritica Perlite lamellare

(ingrandimento 100×) (ingrandimento 1000×) (ingrandimento 800×)

Perlite globulare Ledeburite in matrice di austenite Ghisa grigia con grafite a lamelle
(ingrandimento 1000×) (ingrandimento 200×) (ingrandimento 150×)

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 ESERCIZI 79

1) Calcolare la costante reticolare della cella cristallina cubico corpo centrato del Cr utilizzando i
valori del peso atomico, ricavabile dalla tavola periodica degli elementi, e della massa volumica
(peso di un protone/neutrone 1,627· 10-27 Kg).
2) Calcolare la massa volumica dell’Ag (cella cubica facce centrate) utilizzando il valore della
costante reticolare (lato cella cristallina)

3) Calcolare per una lega binaria Rame-Carbonio

con contenuto di C = 3⋅10-3%:
- la temperatura di fusione del miscuglio
originale
- quale componente solidifica per primo
- la percentuale di carbonio nel liquido a 1500 °C
- a quale temperatura solidifica il rame
- la struttura finale approssimativa della massa
raffreddata

4) In base al diagramma di stato della lega

binaria Argento-Sodio:
- indicare se per portare a fusione un
miscuglio di Ag e Na conviene
sciogliere l’Ag nel Na fuso o il
contrario;
- calcolare la temperatura di fusione di
una lega Ag-Na al 30% di Na;
- per la lega di cui sopra calcolare le
percentuali di Ag e Na nel liquido alle
temperature di 650 °C e 450 °C.

5) In base al diagramma di stato delle leghe Rame-

Nichel, determinare per una lega di composizione al
50% di Ni:
- la temperatura di completa fusione di un miscuglio
solido;
- la temperatura di completa solidificazione del
liquido;
- la composizione del primo germe di cristalliz-
zazione che si forma durante il raffreddamento;
- la composizione dell’ultima goccia di liquido che
solidifica.

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 80 ESERCIZI

6) Si consideri il diagramma di stato delle leghe

Argento-Rame che presenta un eutettico a 779
°C in corrispondenza di una percentuale di Cu
del 28%.
Determinare per una lega di composizione al
15% di Cu e per una lega al 50% di Cu:
- le fasi presenti nella massa solida raffreddata;
- le percentuali in massa delle fasi rispetto alla
massa totale.

7) Determinare per una lega Oro-Germanio con

50%Ge :
- La temperatura di inizio solidificazione
- La temperatura di fine solidificazione
- La composizione del primo germe solido che
si separa dal liquido
- La composizione dell’ultima goccia di liquido
che solidifica
- La percentuale e la composizione del solido e
del liquido presenti a 600 °C
- Le fasi presenti, la loro composizione e il
grado di varianza a 360 °
- Le fasi presenti, la loro composizione e le
rispettive % nella lega a temperatura ambiente
(20 °C)

8) Determinare per una lega Mo-W con il 65% di

W:
- La/e fase/i presente/i a 3200 °C
- La/e fase/i presente/i a 2800 °C
- La temperatura di inizio solidificazione
- La temperatura di fine solidificazione
- La composizione del primo germe solido che
si separa dal liquido
- La composizione dell’ultima goccia di liquido
che solidifica
- Il grado di varianza quando la lega si trova ad
una temperatura compresa fra le curve del
liquidus e del solidus.

ITIS Delpozzo – Cuneo 7/2005

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 TECNOLOGIA dei MATERIALI 81

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

ACCIAI AL CARBONIO

TECNOMAT 3

ITIS Delpozzo – Cuneo 2/2005

U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnomat 3
 82 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

1. COMPOSIZIONE
Gli acciai al carbonio sono leghe binarie Fe-C con contenuto di carbonio < 2,06%; fra queste gli
acciai al carbonio ipoeutettoidi, con percentuale di C < 0,83%, sono tuttora le leghe metalliche
industriali più importanti, almeno dal punto di vista quantitativo, nonostante il loro impiego nei paesi
industrializzati diminuisca progressivamente a causa del continuo incremento dell’uso degli acciai
legati 1 e speciali e dei materiali alternativi.
Tradizionalmente, lo studio delle caratteristiche degli acciai al carbonio viene condotto sulla
base del diagramma di stato binario Fe-C, anche se in realtà le leghe, a causa di inevitabili imperfezioni
del processo produttivo, contengono sempre piccole quantità di altri elementi; fra questi lo Zolfo e il
Fosforo, considerati impurezze molto dannose, il cui contenuto é perciò limitato dalle varie normative e
unificazioni (UNI, UNSIDER) a valori estremamente bassi e tali da non modificare sensibilmente le
caratteristiche della lega binaria pura.
Anche il Silicio ed il Manganese sono talvolta presenti negli acciai al carbonio: le norme di
unificazione consentono di aggiungere quantità ridotte e controllate di questi elementi allo scopo di
migliorare un poco le caratteristiche meccaniche del metallo 2 .

2. CLASSIFICAZIONE
Ancor oggi è in uso una antica classificazione empirica degli acciai al carbonio ipoeutettoidi (%C
0,83%), basata sul giudizio qualitativo del carico di rottura posto in diretta relazione con il contenuto
di carbonio:
Carico di rottura
Acciai al Carbonio % di Carbonio Durezza HB Resilienza Struttura
Rm (N/mm2)
extradolci < 0,15% 80 - 120 elevata 295 - 440 ferrite
dolci 0,15 - 0,30 120 - 170 discreta 390 - 590 ferrite + poca perlite
semiduri 0,30 - 0,45 170 - 200 limitata 540 - 780 ferrite + perlite
duri 0,45 - 0,65 200 - 250 scarsa 685 - 880 perlite + poca ferrite
extraduri 0,65 - 0,80 250 - 280 scarsa 785 - 1080 perlite
Gli acciai al carbonio ipereutettoidi (0,8% < C% < 1,5%) sono invece classificati dalla tradizione
in funzione dell’impiego al quale sono prevalentemente destinati (utensileria comune di basso costo):
% di Carbonio Impieghi
0,85% Utensili per piallatrici, plastiche, lame da fresa, punte da trapano, scalpelli
1,0% Punte da trapano, frese, maschi, punte a tracciare, raschietti
1,1% Stampi a freddo, lame da cesoia, trance, punteruoli, punzoni
1,3% Lame da cesoia, stampi, trance, utensili per pietre, utensili per legno
1,4% Punzoni, utensili da falegname, stampi, incudini, coltelli
Queste classificazioni forniscono solo indicazioni generiche sulle reali caratteristiche delle
leghe, poiché spesso questi acciai, e particolarmente quelli per utensili, vengono sovente sottoposti a
trattamenti termici 3 in grado di modificare sensibilmente le strutture cristalline, previste dal
diagramma Fe-C, e le caratteristiche meccaniche finali del prodotto.

1 Gli acciai legati contengono, oltre al carbonio, sensibili percentuali di altri metalli, quali nichel, cromo, molibdeno, tungsteno, vanadio
etc, introdotti nella lega per ottenere materiali con particolari caratteristiche.
2 Gli acciai che sono indicati genericamente come acciai comuni al carbonio, sono in realtà definiti dalle norme di unificazione acciai non
legati, nel senso che essi possono contenere altri elementi di lega ma in quantità non superiore ad un limite prefissato.
3 I trattamenti termici, consistenti in genere in un rapido raffreddamento da alta temperatura (tempra), migliorano le caratteristiche
meccaniche degli acciai perché provocano la formazione di strutture cristalline più resistenti di quelle previste dal diagramma di stato.

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 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO 83

L’unificazione italiana UNI 5372-70 ed europea UNI EU 27 classificano gli acciai al carbonio
fondamentalmente in due grandi categorie : acciai con caratteristiche meccaniche minime garantite ed
acciai con composizione chimica garantita 4 .

a. Acciai al carbonio classificati secondo le caratteristiche meccaniche

Gli acciai con caratteristiche meccaniche minime garantite sono impiegati nello stato
metallurgico nel quale sono forniti dalle acciaierie (stato normalizzato) e non sono sottoposti a trattamenti
termici; essi sono prevalentemente impiegati nella costruzione di elementi strutturali di tipo civile e di
carpenteria meccanica in genere. La designazione secondo la UNI EU 27 comprende:
- il simbolo iniziale Fe;
- il carico unitario minimo garantito di rottura a trazione Rm N/mm2 (oppure il carico minimo
garantito di snervamento in N/mm2 preceduto dalla lettera E);
- una serie di lettere o numeri che indicano una qualità od un requisito particolare dell’acciaio 5 .
Esempi: Fe 430 acciaio al C con carico di rottura minimo garantito 430 N/mm2
Fe 430 D acciaio identico al precedente con resilienza minima garantita a –20 °C
Fe E 420 acciaio con carico di snervamento minimo garantito 420 N/mm2
Caratteristiche meccaniche degli acciai al carbonio strutturali (UNI 7070) 6
Carico di rottura Carico di snervamento Resilienza KV (J) Allungamento
Simbolo
Rm N/mm 2 Rs N/mm 2 B (+20 °C) C (0°C) D (-20 °C) A%
Fe 360 360 235 27 27 27 25
Fe 430 430 275 27 27 27 23
Fe 510 510 355 27 27 27 21
Fe E 420 480 420 - - 27 21
Fe E 490 540 490 - - 27 18
L’unificazione impone tuttavia anche dei limiti superiori alla composizione chimica; ad esempio
la tabella UNI 532 allegata prescrive per gli acciai al carbonio per impieghi strutturali, un contenuto
massimo di carbonio ≈ 0,14%- 0,26% per cui essi sono empiricamente classificabili come acciai dolci.
Composizione chimica degli acciai al carbonio strutturali (UNI 532)
C% P% S%
Simbolo Mn % Si %
B C D B C D B C D
Fe 360 ≤0,24 ≤0,22 ≤0,22 - - ≤0,055 ≤0,050 ≤0,045 ≤0,055 ≤0,050 ≤0,045
Fe 430 ≤0,24 ≤0,22 ≤0,22 - - ≤0,055 ≤0,050 ≤0,045 ≤0,055 ≤0,050 ≤0,045
Fe 510 ≤0,26 ≤0,24 ≤0,22 ≤1,6 ≤0,6 ≤0,055 ≤0,050 ≤0,045 ≤0,055 ≤0,050 ≤0,045
Fe E420 - - ≤0,14 ≤1,6 ≤0,55 ≤0,035 ≤0,035
Fe E490 - - ≤0,14 ≤1,8 ≤0,55 ≤0,035 ≤0,035

4 La norma EU 27 suddivide in realtà gli acciai fra tipi da utilizzare allo stato di fornitura e tipi destinati ai trattamenti termici e speciali,
mentre la distinzione fra acciai al carbonio e legati è organizzata in sottogruppi delle due categorie. In questo contesto si è effettuata a
scopo didattico una classificazione semplificata.
La classificazione e la designazione degli acciai è stata recentemente rivista e riorganizzata (2006) nelle tabelle UNI 10020 (Definizione e
classificazione dei tipi di acciaio) e UNI EN 10027 parte1-2 (Sistemi di designazione degli acciai: designazione sinbolica e numerica). Il
sistema di designazione della UNI EN 27, ormai abrogata, è tuttavia ancora commercialmente il più usato presso gli utilizzatori.
5 Le lettere A, B, C o D che seguono il simbolo base, sono un requisito prescritto per gli acciai per impieghi strutturali prodotti
espressamente per costruire lamiere e profilati per strutture saldate; esso indica il grado di insensibilità alla rottura fragile.
6 Una prova di trazione o di durezza su questi acciai, fornisce generalmente valori di Rm e di HB nettamente superiori a quelli indicati in
tabella, i quali rappresentano valori minimi garantiti. Si deve tener conto di questo fatto, che per altro non é in contrasto con le norme,
nei casi in cui l’eccessiva resistenza o durezza sia dannosa per l’applicazione (esempi: lavorazioni alle macchine utensili o lavorazioni
di piegatura a freddo).

ITIS Delpozzo – Cuneo 9/2007

U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnomat 3-1
 84 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

b. Acciai al carbonio classificati secondo la composizione chimica

Gli acciai al carbonio classificati secondo la composizione chimica, sono destinati a subire dei
trattamenti termici e vengono impiegati per la costruzione di pezzi meccanici e di utensili. L’unificazione
codifica la composizione chimica e non le caratteristiche meccaniche in quanto queste ultime
dipendono in realtà dai trattamenti termici applicati.
La designazione di questi acciai comprende nell’ordine:
- il simbolo iniziale C
- un numero pari a 100 volte il valore medio della percentuale di carbonio
- una serie di lettere o numeri che indicano una qualità od un requisito particolare dell’acciaio
Esempi: C 40 acciaio al C da trattamento termico con contenuto medio di carbonio 0,4%
C 40 S acciaio identico al precedente con tenore minimo garantito di Zolfo
C 140 KU acciaio al C per utensili con contenuto di carbonio medio 1,4%
Nella tabella seguente è riportato l’elenco dei principali acciai al carbonio ipoeutettoidi (%C ≤
0,83%) unificati in base alla composizione chimica 7 , da utilizzare per foggiare pezzi meccanici correnti
di tutti i tipi. I primi due (C10 e C15) sono anche denominati acciai da cementazione ed i rimanenti acciai
da bonifica , con una dizione il cui significato tecnico sarà chiarito nel capitolo dedicato ai trattamenti
termici.
Simbolo %C Stato HB Rm N/mm2 Rs N/mm2 A% Impiego
Pezzi di piccole dimensioni poco
C 10 ≤0,12 Normale di fornitura 140 350 - 420 200 30 sollecitati da sottoporre a
cementazione (900°). Ribattini.
Pezzi di piccole dimensioni poco
sollecitati da sottoporre a
C 15 0,15 Normale di fornitura 150 400 - 450 210 - 240 28 cementazione (900°). Perni, ribattini,
ingranaggi cementati, viti da legno
C 20 0,21 Normale di fornitura 163 420 - 550 240 - 280 25 - 26 Acciai da bonifica per organi di
macchine non molto sollecitati :Viti,
C 30 0,32 Normale di fornitura 178 550 - 600 260 - 310 18 - 20 bulloni, assali, leve, mozzi di ruote
Acciai da bonifica per bielle,
C 40 0,42 Normale di fornitura 207 670 - 700 320 - 350 17 - 20 chiavette, bulloni, molle
C 50 0,52 Normale di fornitura 235 750 – 800 350 – 420 11 – 16 Acciai da bonifica per ingranaggi,
spine, perni, baionette, canne da
C 60 0,62 Normale di fornitura 241 800 – 950 400 – 450 13 fucili, pedivelle per biciclette, molle
Piastre di frantoi, sfere per mulini,
C 72 0,72 Normale di fornitura 262 950 – 1100 450 10 piastrine per catene, fili e nastri per
molle
Stampi, matrici, punzoni, filo per
C 85 0,85 Normale di fornitura 270 950 - 1100 500 8 molle

Gli acciai al carbonio ipereutettoidi (0,83% ≤ C% ≤ 2%) hanno invece limitato impiego pratico
perché i manufatti sono in genere eccessivamente fragili: alcuni tipi con contenuto di C compreso fra
1% e 1,5%, sono utilizzate per foggiare utensili economici adatti a lavorare materiali metallici teneri
oppure plastiche e legno.
Questi acciai, unificati nella tabella UNI 2955, hanno la sigla d’identificazione caratterizzata dal
descrittore letterale KU che designa l’impiego per utensile.

7 Si tenga presente che fra i dati contenuti in tabella, solo il contenuto medio di carbonio è prescritto dalla unificazione, mentre i valori delle
caratteristiche meccaniche sono dati pratici medi che si riferiscono ad acciaio nel normale stato di fornitura delle acciaierie
(approssimativamente corrispondente allo stato normalizzato), i pezzi finiti possono invece avere caratteristiche sensibilmente diverse in
funzione dei trattamenti termici applicati.
Per particolari meccanici di poca importanza, questi acciai possono anche essere utilizzati nello stato normalizzato di fornitura, in tal
caso le caratteristiche meccaniche di tabella sono anche le caratteristiche dei pezzi finiti.

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 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO 85

Acciaio %C % Si max % Mn max impieghi

C100 KU 0,95 - 1,09 0,30 0,35 raschietti, scalpelli piatti a punta e a croce, punzoni, bulini

C120 KU 1,10 - 1,29 0,30 0,35 punte elicoidali, raschietti, alesatori, maschi e filiere

C140 KU 1,30 - 1,50 0,30 0,35 utensili da tornio, lime, filiere, maschi, raschietti, bulini

Esempio : C 112 KU UNI 2955 è un acciaio al carbonio per utensili con %C = 1,05 - 1,20 e tracce
di Mn e Si (≤ 0,35%) adatto alla costruzione di punte elicoidali, maschi, filiere, punzoni e raschietti.

3 STRUTTURE CRISTALLINE
Le strutture cristalline degli acciai al carbonio nello stato di normale fornitura da parte delle
acciaierie, corrispondono abbastanza alle forme previste dal diagramma di stato Fe-C. Il processo
produttivo più comune è infatti essenzialmente un lento raffreddamento fino alla temperatura
ambiente, a partire dalla temperatura di completa liquefazione della lega.

a. Struttura degli acciai ipoeutettoidi

La figura seguente rappresenta il diagramma di stato Fe-C in forma semplificata, limitato alla
porzione che interessa gli acciai ipoeutettoidi ( %C ≤ 0,83%).
Si consideri una lega con concentrazione di carbonio < 0,83% che, dopo aver raggiunto lo stato
solido, si trova alla temperatura corrispondente al punto P alla quale la cella cristallina è c.f.c
austenitica (ferro γ) e il carbonio presente è completamente sciolto in soluzione interstiziale.
Si ipotizzi di raffreddare lentamente la lega fino alla temperatura del punto Q alla quale la
massa ha ormai una struttura cristallina stabile alla temperatura ambiente.
Per capire le trasformazioni che avvengono nel
passaggio da P a Q, si osservi che la porzione di γ + liquido liquido
diagramma di stato interessato equivale al caso 2 1147°
dello studio generale delle leghe binarie, nel quale si
abbia però una condizione di partenza già tutta γ
solida. P

Nel punto K, incontro con la linea indicata con 911°

il simbolo A3, si forma la prima cella c.c.c. ferritica. Il A3
γ + Fe3C
carbonio in soluzione nelle celle di austenite che si K
trasformano, deve allora migrare verso la massa γ α+γ E
A1
residua e risistemarsi in posizione interstiziale nelle 723°
H
celle ancora libere. (ferrite) (perlite)

Mentre la ferrite formatasi nell’intervallo K-H Q

α + perlite
si raffredda seguendo l’asse delle ordinate (%C = 0),
l’austenite residua segue il tratto K-E arricchendosi 0,83% 2,06% C% 4,3%
continuamente di carbonio.
Alla temperatura A1 (723°) l’austenite presente raggiunge la concentrazione del punto E
(eutettoide), in corrispondenza del quale sono in equilibrio tre fasi distinte : ferrite, austenite e cementite.
In questo punto la varianza espressa dalla legge di Gibbs V = 3 – f = 3 – 3 = 0 per cui la temperatura
rimane costante finché una delle fasi non è scomparsa completamente trasformandosi nelle altre due.
Dalla massa di austenite, a concentrazione di carbonio 0,83%, si separano perciò
contemporaneamente cristalli α e cementite Fe3C, finemente frammischiati e raggruppati in
minutissimi ammassi a forma lamellare, formando una particolare struttura bifase detta perlite.

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 86 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

Durante la deposizione della perlite, la ferrite formatasi precedentemente (ferrite primaria o

ferrite libera), non subisce né trasformazioni né incrementi, ma rimane a costituire una sorta di matrice
nella quale trovano posto masse sparse di perlite.

Micrografia di un acciaio extradolce costituito Micrografia di acciaio C10 (è visibile una Micrografia di acciaio C30 (sono visibili
da ferrite quasi pura. vasta matrice di ferrite primaria più chiara masse chiare di ferrite primaria ed estese
con sparse isole di perlite più scura) masse scure di perlite)

Stesso acciaio C 30 a maggiore ingrandimento Zona perlitica molto ingrandita Micrografia della perlite a forte
(le masse scure della perlite rivelano la loro ingrandimento
natura lamellare)

La quantità di perlite presente nella struttura finale aumenta con l’aumentare del contenuto di
carbonio nella lega. E’ quasi nulla per gli acciai extradolci ma rappresenta il 100% della massa
quando la percentuale di carbonio è esattamente uguale alla percentuale eutettoide (acciai perlitici con
0,83 %C).

b. Struttura degli acciai ipereutettoidi

Il meccanismo di formazione delle strutture stabili a temperatura ambiente degli acciai al
carbonio ipereutettoidi (0,83% ≤ C% ≤ 2,06%) é simile a quello illustrato al paragrafo precedente 8 .
Si consideri una lega con concentrazione di carbonio > 0,83% che, dopo aver raggiunto lo stato
solido, si trovi alla temperatura corrispondente al punto P, alla quale la struttura ha cella cristallina
c.f.c austenitica (ferro γ) e il carbonio presente è completamente sciolto in soluzione interstiziale.
Durante il lento raffreddamento fino alla temperatura del punto Q, alla quale la lega ha ormai
una struttura cristallina stabile fino alla temperatura ambiente, si ha, all’incrocio tra la linea di
raffreddamento e la curva indicata con il simbolo Acm (punto K), la formazione della prima cella
esagonale di cementite. Il carbonio in soluzione nell’austenite, migra verso la cementite in corso di
formazione poiché quest’ultima solubilizza una percentuale di carbonio molto più elevata.
Mentre la cementite formatasi nell’intervallo K-H si raffredda seguendo l’asse delle ordinate
(%C = 6,67% = Cementite 100%), l’austenite residua segue il tratto K-E perdendo continuamente
carbonio. Quando la massa raggiunge la temperatura A1 (723°) l’austenite ha ormai la concentrazione
di carbonio del punto E (eutettoide).

8 E’ da notare tuttavia che in questi acciai le strutture secondo il diagramma Fe-C si realizzano in pratica raramente in quanto a
differenza degli acciai ipoeutettoidi essi vengono sempre trattati termicamente e quindi le strutture cristalline sono in genere diverse
da quelle previste dal diagramma di stato binario.

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 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO 87

γ + liquido liquido
1147°
γ
Acm

γ + Fe3C
K

E
A1
723°
H
(perlite) (cementite)
Q
perlite + Fe3C

0,83% 2,06% 4,3% 6,67% C%

Il diagramma mostra che in corrispondenza di questo punto sono in equilibrio tre fasi distinte:
ferrite, austenite e cementite e la varianza della legge di Gibbs V = 3 – f = 3 – 3 = 0 per cui la
temperatura rimane invariata finché una delle fasi non è scomparsa completamente trasformandosi
nelle altre due. Dalla massa di austenite, con contenuto di carbonio 0,83%, si separano
contemporaneamente cristalli α e cementite Fe3C, finemente frammischiati e raggruppati in
minutissimi ammassi a forma lamellare , formando perlite.
Durante la deposizione della perlite, la cementite formatasi in precedenza (cementite libera), non
subisce né trasformazioni né incrementi, ma rimane inglobata sotto forma di piccole masse
all’interno di un’estesa matrice di perlite.

4. DIAGRAMMA STRUTTURALE
Il diagramma strutturale degli acciai al carbonio è uno strumento grafico-analitico che permette
di calcolare, in funzione del contenuto di carbonio della lega, le percentuali delle strutture cristalline
previste dal diagramma di stato a temperatura ambiente : ferrite libera, perlite e cementite libera.
100%
Il diagramma è un triangolo con i
cementite libera
vertici individuati dalle condizioni: ferrite
libera

C% = 0 % ferrite libera = 100%

50%
C% = 0,83 % perlite = 100% perlite

C% = 6,67% % cementite libera = 100%

0%
0,83% 2,06% C% 6,67%

Per le concentrazioni di carbonio intermedie si assume che la frazione di perlite sia

proporzionale alla % di C per gli acciai ipoeutettoidi e inversamente proporzionale alla differenza
(C% -0,83%) per gli acciai ipereutettoidi.
La determinazione delle quantità di ferrite e perlite oppure di cementite e perlite presenti nella
lega, può essere effettuata per via grafica, tracciando la verticale in corrispondenza della % totale di
carbonio, e valutando graficamente le % delle due strutture cristalline. All’inverso, note le

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 88 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO

percentuali delle due strutture (ad esempio valutandole con un’esame metallografico) è possibile
calcolare la percentuale di carbonio dell’acciaio.
In alternativa al metodo grafico si possono usare le seguenti relazioni analitiche:
acciai ipoeutettoidi :
percentuale di perlite P% = 100· C%/0,83
percentuale di ferrite libera F% = 100· (0,83 – C%)/0,83
Esempio:
Calcolare le percentuali di ferrite libera e perlite in un acciaio strutturale Fe 430 C.
In base alla UNI 532 si può ipotizzare C% 0,22% da cui:
P% = 100· C%/0,83 = 100· 0,22/0,83 = 26,5 %
F% = 100· (0,83 – C%)/0,83 = 100· (0,83 – 0,22)/0,83 = 73,5 %
acciai ipereutettoidi:
percentuale di cementite libera Cm% = 100· (C% – 0,83)/(6,67 - 0,83)
percentuale di perlite P% = 100· (6,67 – C%)/(6,67 - 0,83)
Esempio:
Calcolare le percentuali di cementite libera e perlite in un acciaio C 140
Cm% = 100· (1,4 – 0,83)/(6,67 - 0,83) = 100· 0,57/5,84 = 9,8 %
P% = 100· (6,67 – 1,4)/(6,67 – 0,83) = 100· 5,27/5,84 = 90,2%

5. CALCOLO DELLE CARATTERISTICHE MECCANICHE

Le caratteristiche meccaniche degli acciai al carbonio dipendono dal tipo e dalla distribuzione
delle strutture cristalline presenti a temperatura ambiente, le quali hanno caratteristiche molto
differenti fra loro :
Struttura cristallina Carico di rottura a trazione Rm Durezza HB Allungamento a rottura A
Ferrite 340 N/mm2 85 40 %
Perlite 830 N/mm2 250 - 300 12 %
Cementite 30 (2000) N/mm2 9 650 0 %
Dall’esame dei valori contenuti in tabella si rileva che:
- la Ferrite è una struttura estremamente duttile perché ha un notevole (per un metallo) allungamento a
rottura e un carico di rottura a trazione piuttosto basso,
- la Perlite è una struttura che concilia un buon carico di rottura a un discreto allungamento a rottura,
- la Cementite è una struttura estremamente fragile ma dotata di elevata durezza.
In via approssimata è quindi possibile calcolare le caratteristiche meccaniche di un acciaio al
carbonio come media ponderata delle caratteristiche delle strutture cristalline presenti.

9 Il valore racchiuso fra le parentesi si riferisce al carico di rottura a compressione. Questa annotazione si rende necessaria per la cementite,
poiché la struttura ha una resistenza alla trazione notevolmente inferiore alla resistenza alla compressione. I valori riportati sono solo
indicativi, per la difficoltà pratica di ottenere frammenti di cementite pura, sulla quale effettuare prove sperimentali.

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 CLASSIFICAZIONE DEGLI ACCIAI AL CARBONIO 89

Procedimento di calcolo
E’ necessario dapprima individuare la percentuale di carbonio C% presente nell’acciaio, ad esempio
esaminando la sigla o le tabelle di unificazione.
1° Caso : C% ≤ 0,83%
Si calcolano la percentuale di ferrite libera F% e la percentuale di perlite P% con le formule :
F% = 100· (0,83 – C%)/0,83
P% = 100· C%/ 0,83
poi si calcolano le caratteristiche dell’acciaio come media ponderata delle caratteristiche delle
strutture presenti:
340 ⋅ F + 830 ⋅ P 85 ⋅ F + 275 ⋅ P 40 ⋅ F + 12 ⋅ P
Rm = (N/mm2) HB = A= %
100 100 100
2° Caso : C% > 0,83%
Si calcolano la percentuale di perlite P% e la percentuale di cementite libera Cm% con le formule:
P% = 100· (6,67 – C%)/(6,67 - 0,83)
Cm% = 100· (C% – 0,83)/(6,67 - 0,83)
Poi si calcolano le caratteristiche dell’acciaio come media ponderata delle caratteristiche delle
strutture presenti 10 :
830 ⋅ P + 30 ⋅ Cm 275 ⋅ P + 650 ⋅ Cm 12 ⋅ P
Rm = (N/mm2) HB = A= %
100 100 100
Si deve tuttavia notare che il calcolo delle caratteristiche meccaniche di un acciaio al carbonio in
funzione della distribuzione delle strutture cristalline prevista dal diagramma di stato delle leghe Fe-
C, non sempre è in accordo con i dati sperimentali per i seguenti motivi:
- gli acciai al carbonio sono solo approssimativamente leghe binarie pure. Piccole percentuali di
altri elementi modificano le caratteristiche meccaniche del prodotto 11 ;
- lo stato metallurgico finale degli acciai reali non è in genere ottenuto con un raffreddamento così
lento come richiesto dal diagramma di stato Fe-C, per cui la distribuzione delle strutture finali é
leggermente diversa dalla teorica; ciò vale sopratutto per le leghe ipereutettoidi che raramente
hanno realmente della cementite libera nelle quantità indicate dal diagramma.

10 Secondo questo calcolo, gli acciai ipereutettoidi appaiono avere un carico di rottura a trazione Rm, inferiore a quello degli acciai
eutettoidi costituiti al 100% da perlite (0,83% di C), poiché il contributo alla resistenza a trazione fornito dalla cementite libera è
inferiore al contributo della perlite. Questo risultato teorico è giustificato dal fatto che il diagramma di stato considera la cementite
libera, presente negli acciai ipereutettoidi, raccolta in piccole masse equivalenti ad inclusioni con bassa resistenza propria alla trazione.
Nella realtà pratica la cementite che si forma è distribuita e in quantità minore del teorico, poiché molte impurezze sottraggono
carbonio per formare carburi molto resistenti. Un calcolo più realistico potrebbe essere perciò eseguito introducendo nella formula, per
la cementite, il valore del carico di rottura a compressione anziché a trazione.
11 Per tener conto della presenza, negli acciai al carbonio, delle impurezze e di altri elementi di lega, sono state empiricamente
determinate delle formule di calcolo delle caratteristiche meccaniche dell’acciaio in funzione delle % degli elementi della composizione
chimica. Per il carico di rottura a trazione Rm degli acciai ipoeutettoidi è usata la formula pratica seguente :
Rm = (255 + 431· C% + 216 Mn% + 108· Si% + 647· P%) (N/mm2)

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 90 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO

1. TECNOLOGIE SIDERURGICHE
Si intende con siderurgia il complesso delle tecniche di produzione dei materiali ferrosi.
L’industria siderurgica moderna comprende però non solo gli impianti di produzione del
metallo grezzo ma anche i macchinari in grado di foggiare vari manufatti, detti semilavorati, destinati
ad essere successivamente rilavorati o trattati da altre industrie manifatturiere 1 .
La produzione delle leghe ferrose, e in particolare dell’acciaio, oggi si basa su due tecnologie che
si differenziano per il tipo di materiale di partenza: l’affinazione della ghisa greggia o ghisa di prima
fusione prodotta nell’altoforno e l’affinazione in un forno, quasi sempre elettrico, di una carica costituita
da rottame e materiale ferroso di scarto riciclato 2 .
La prima tecnica è ancor oggi economicamente imbattibile per la produzione di massa degli
acciai al carbonio con caratteristiche meccaniche minime garantite, mentre la seconda è in genere più
adatta a produrre minori quantità di metallo ma con composizione chimica più diversificata e
controllata (acciai legati e speciali).

2. ALTOFORNO
L’altoforno è un forno a tino 3 nel quale l’ossido di ferro (ematite Fe2O3 o magnetite Fe3O4 o
siderite FeCO3) contenuto nel minerale viene separato dai composti estranei con i quali si trova
frammischiato (ganga) e ridotto a metallo ad elevato contenuto di ferro. Il prodotto che si ottiene,
denominato ghisa di altoforno, non è tuttavia direttamente utilizzabile perché ha un contenuto in
carbonio troppo elevato ( 4,5%) ed è ancora troppo impuro. Esso è il materiale di partenza dal quale
si ricavano, con una ulteriore raffinazione, gli acciai e le ghise per le applicazioni.

a. Funzionamento dell’altoforno
L’altoforno è alimentato continuamente dall’alto con cariche solide formate alternativamente da:
- Minerale frantumato e agglomerato in un processo di preparazione preventivo detto pellettizzazione,
- Coke metallurgico ottenuto per distillazione del litantrace (carbone grasso) nella cokeria, solitamente
adiacente all’altoforno,
- Fondente, normalmente carbonato di calcio CaCO3 frantumato.
Le cariche, introdotte nelle proporzioni reciproche 10 : 5 : 1, scendono lentamente verso il basso
in controcorrente ad una enorme quantità d’aria (vento) che risale ad alta velocità dal basso. Il vento,
riscaldato alla temperatura di 1200°C é insufflato nella zona inferiore della sacca e, dopo aver
percorso l’altoforno permeando il materiale solido, esce attraverso due tubazioni poste all’estremità
superiore del tino.

1 L’industria siderurgica dei paesi industrializzati ha subito negli ultimi cinquant’anni una profonda evoluzione. La tecnologia di
produzione tradizionale, basata esclusivamente sull’estrazione del metallo dal minerale, si è evoluta diventando sempre più
tecnologica e ricca di valore aggiunto, realizzando una trasformazione del sistema produttivo che viene indicato talvolta con il termine
“verticalizzazione”. Inoltre la tendenza generalizzata a riutilizzare il rottame ed ad usare il forno elettrico, ha determinato la
progressiva chiusura dei grandi centri siderurgici storici europei di produzione degli acciai comuni per riduzione dal minerale ed il
loro spostamento nei paesi extra-europei in via di sviluppo.
2 La distinzione fra due sole tecnologie è dettata dall’esigenza di classificare in modo semplice un settore industriale estremamente
articolato.
3 L’altoforno tipico ha altezza 40 m (80 m con le strutture accessorie) e produce mediamente 2500 - 4500 t/24h di ghisa greggia.

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 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO 91

Le reazioni chimiche che si realizzano fra gas che sale e materiale solido a strati che scende
sono molto complesse e funzione delle temperature che vanno crescendo dalla zona superiore alla
inferiore dove raggiungono 1800 °C:
- Combustione : avviene nella sacca fra carbone e vento caldo con forte sviluppo di calore e
formazione di ossido di carbonio.
2C + O2 2CO
- Riduzione dell’ossido di ferro : è realizzata direttamente dal carbonio nel ventre e indirettamente
dall’ossido di carbonio nel tino.
Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO Fe2O3 + 3CO 2 Fe + 3CO2
Il ferro spugnoso che si forma nel ventre inizia a liquefarsi raggiunta la sacca a causa
dell’elevata temperatura e cola verso il basso raccogliendosi al fondo del crogiolo. In questa fase una
percentuale di circa 4,5% di C entra in soluzione nel liquido formando cementite:
3Fe + C Fe3C.
Nella zona centrale del forno avvengono altre complesse reazioni chimiche fra il carbonio o il
gas caldo ascendente ed i vari minerali della ganga. Alcuni ossidi, ridotti ad elementi metallici puri
(Mn, Si, P, S), entrano in piccola parte in soluzione nella ghisa greggia fusa, ed in gran parte reagiscono
con il fondente, creando dei composti (loppe o scorie) che fondono ed, essendo più leggere del ferro,
galleggiano sulla superficie del bagno metallico nel crogiolo.
carica solida

gas di scarico 400° gas di scarico 400°

300° essiccamento

tino Movimento del

solido 3 4 m/h
700°
riduzione indiretta

Movimento del
gas 100 m/s

1100°
ventre riduzione diretta
1500°
sacca carburazione fusione
1800°
aria calda 1200° aria calda 1200°

1600°
scoria o loppa
ghisa greggia
crogiolo
Schema di un altoforno Funzionamento dell’altoforno

b. Prodotti dell’altoforno
I prodotti di un altoforno sono la ghisa greggia e le loppe, estratte ad intermittenza, ed il gas di
scarico, estratto in continuazione.
La ghisa greggia è una lega di ferro con disciolto il 4,5% di C e varie percentuali di elementi fra i
quali principalmente Manganese, Silicio, Fosforo e Zolfo.

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 92 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO

La ghisa greggia si raccoglie al fondo del forno dal quale viene spillata ogni 4 5 ore, togliendo
un tappo che ottura lo scarico laterale del crogiolo (foro di colata) e convogliando il liquido in un
canale di evacuazione.
Una volta spillata dall’altoforno, la ghisa greggia liquida viene versata in una siviera, una
secchia gigantesca con capacità anche di 200 t che, sospesa ad una gru scorrevole su binari aerei
(carro-ponte), serve ad inoltrare il metallo liquido agli impianti di raffinazione adiacenti all’altoforno.
Talvolta per il trasporto si utilizzano degli speciali contenitori su rotaie, i carri siluro, donde la ghisa è
successivamente versata nelle siviere.

altoforno

loppa
ghisa

siviera paiola

Spillamenti dall’altoforno Siviera Carro siluro per il trasporto della ghisa greggia

Le loppe hanno composizione complessa e contengono la ganga che originariamente era nel
minerale, le ceneri del coke ed il fondente. Esse galleggiano nel crogiolo dell’altoforno sulla
superficie della ghisa liquida e vengono spillate attraverso un foro apposito, posto ad un livello
superiore, immediatamente prima della colata del metallo.
Le loppe spillate sono raccolte in un contenitore di ghisa
a forma di coppa (paiola scorie) e portate in un deposito (parco
scoria) dal quale, una volta solidificate, verranno prelevate per
essere riutilizzate come additivi per fertilizzanti o per particolari
cementi (cemento d’altoforno).

Carro per il trasporto della paiola scorie

Il gas di scarico, composto da una miscela all’incirca di 60% azoto, 25% CO e 11% CO2 contiene
ancora una frazione combustibile (CO) per cui viene raccolto da un sistema di tubazioni poste in
cima all’altoforno, depolverato e ulteriormente bruciato miscelandolo con aria fresca. Con il gas che
ha riacquistato un’elevata temperatura (1400°C) si preriscalda il vento, prima di immetterlo
nell’altoforno, in appositi scambiatori di calore a torre detti Cowper.

3. AFFINAZIONE DELLA GHISA GREGGIA

L’affinazione della ghisa greggia e la sua trasformazione in acciaio avviene in particolari
impianti detti convertitori. Lo scopo di queste apparecchiature è molteplice: drastica riduzione del
contenuto di carbonio nella ghisa greggia, eliminazione delle impurezze presenti, correzione della
composizione con aggiunte di elementi di lega.
Sebbene i tipi di convertitore oggi in esercizio nelle acciaierie siano almeno 6, i modelli
attualmente più diffusi sono il convertitore LD ed il successivo più perfezionato convertitore OBM che
arriva a produrre 300 400 t di acciaio per ogni ciclo di raffinazione 4 .

4 La tecnologia dei convertitori ha avuto un notevole sviluppo a partire dal 1950 quando è iniziato nei paesi industrializzati un processo
di razionalizzazione della produzione dell’acciaio, tendente a ridurre i costi e l’inquinamento ed a garantire la costanza della qualità
del prodotto. Ai classici convertitori Bessmer, Thomas e Martin-Siemens, fondamentali per la produzione dell’acciaio durante un secolo
dall’inizio della siderurgia moderna (1860), si sono aggiunti i processi LD, OBM, Rotor e Kaldo. Oggi i convertitori classici tendono a
scomparire dalle acciaierie moderne oppure rimangono a costituire uno stadio preliminare alla raffinazione vera e propria.

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 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO 93

Il convertitore LD, a causa della forma di pera

tronca girevole intorno ad un asse orizzontale con la
bocca di alimentazione nella parte superiore, ha una
sagoma che richiama le piccole betoniere usate in
edilizia.
L’involucro è di lamiera di acciaio di 50 mm di
spessore rivestita da uno strato di refrattario MgCO3 e
MgCa(CO3)2 che funge da protettivo: su una parete Schema di un convertitore
laterale a 2/3 dell’altezza si trova il foro utilizzato
alla fine del processo per la colata.
Il processo di affinazione nel convertitore si articola nelle seguenti fasi :

a) inclinazione del convertitore a 45° e prima carica parziale con rottame e ferro spugnoso.
b) carica principale con ghisa greggia liquida da siviera.
c) raddrizzamento del convertitore, introduzione di calce viva (fondente) e insufflaggio di ossigeno
puro in pressione (1 Mpa), mediante una lancia inserita dall’alto attraverso la bocca.
L’estremità della lancia viene mantenuta a circa 1 metro al
di sopra del bagno liquido che, a causa del forte getto di gas
che lo colpisce, assume una forma a bolla concava con un
forte rimescolamento del materiale fuso.
L’ossigeno brucia il carbonio nel bagno, riducendone la
concentrazione, e ossida molte impurezze, in particolare
silicio, fosforo e zolfo, che si combinano con il fondente e
salgono in superficie a formare la scoria.
Contemporaneamente si sviluppa un denso fumo, ricco di
CO, che viene raccolto da una cappa e inviato ad impianti di Raffinazione della ghisa nel convertitore
sfruttamento come gas combustibile.
d) inclinazione a 45° dal lato opposto e spillamento in siviera dell’acciaio affinato.
L’intero processo dura circa 45 minuti, al termine del quale l’acciaio è pronto per la colata dei
semilavorati di base.

4. PRODUZIONE DELL’ACCIAIO NEL FORNO ELETTRICO

Nel forno elettrico viene introdotta una carica completamente solida, costituita da rottame e scarti
ferrosi e da fondente (calcare e calce). Poiché il metallo di partenza ha già una bassa percentuale di
carbonio, lo scopo principale della affinazione nel forno elettrico è liberare l’acciaio dalle impurezze e
dalla ruggine e correggere la composizione della lega.

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 94 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO

Nel forno elettrico l’energia termica necessaria a fondere la

carica solida inizialmente fredda e a completare i processi di
affinazione, viene fornita dagli archi voltaici che scoccano in
continuazione fra tre elettrodi di grafite e la carica metallica. La
tensione elettrica varia fra 80 e 380 V e la corrente ha intensità di
migliaia di ampere.
La struttura del forno, la cui forma ricorda una teiera, è
costituita da una cassa in lamiera d’acciaio internamente rivestita
di refrattario, che, nella parte bassa (suola), forma il crogiolo
destinato a contenere il metallo e la scoria liquidi.
Il fondo del crogiolo è cilindrico e permette di inclinare il
forno e versare in una siviera, mediante un becco di colata,
l’acciaio affinato.
Il forno è chiuso alla sommità da un coperchio mobile
avente tre fori nei quali sono alloggiati i tre elettrodi di grafite, le
cui estremità possono essere avvicinate o allontanate dal bagno da
un complesso dispositivo automatico di regolazione.
Il coperchio, con gli elettrodi completamente sollevati, può
essere traslato di lato per scoperchiare completamente il forno e
permettere di versare da una cesta rottame, portata sul posto da un
carro ponte, la carica solida.
Cesta rottame

I componenti della carica solida ed in particolare i diversi tipi di rottame e fondenti sono
miscelati direttamente nella cesta di caricamento, poiché il forno, una volta chiuso, non viene più
riaperto fino alla carica successiva. Eventuali piccole quantità di correttivi sono infatti introdotte da
uno sportello laterale.
La sequenza delle operazioni al forno elettrico si articola nelle seguenti fasi:
a) sollevamento elettrodi e apertura coperchio;
b) carica solida da cesta rottame;
c) chiusura coperchio, avvicinamento elettrodi e innesco arco;
d) spillamento della scoria dal foro di uscita laterale;
e) inclinazione forno e versamento acciaio affinato nella siviera.

Il forno elettrico ha il vantaggio di non produrre fumi nocivi e di permettere un controllo molto
preciso della composizione dell’acciaio, anche se il costo di produzione è molto più elevato che con i
convertitori della ghisa greggia. Il suo esercizio comporta infatti un elevato consumo di energia (500 -
850 kWh/t) e la sua cadenza produttiva (max 100 200 t affinate in un ciclo che dura qualche ora) è
mediocre. Perciò il forno elettrico, nonostante sia adatto per tutti i tipi di acciaio, non si presta a delle
produzioni di massa ma è utilizzato per la fabbricazione di lotti di acciai legati e speciali.

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 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO 95

5. COLATA DELL’ACCIAIO
Qualunque sia il processo di produzione, con convertitore o forno elettrico, alla fine l’acciaio
liquido viene travasato in una siviera e trasportato mediante carro ponte sul luogo di fabbricazione
delle forme colate di base o semiprodotti.
Le tecniche attualmente in uso sono due: la colata in lingotti, che sono forme di varie
dimensioni ottenute lasciando raffreddare l’acciaio liquido entro particolari contenitori di ghisa detti
lingottiere, e la colata continua, con la quale si ottiene un semilavorato solido indefinito, detto placca.
La seconda tecnica è attualmente la più diffusa per la produzione di semiprodotti in acciaio al
carbonio per uso generale, mentre la prima, oggi praticamente abbandonata per le produzioni di
massa, è utilizzata per lotti limitati di acciai legati e speciali oppure nella preparazione dei grezzi di
pezzi singoli di grossa dimensione.
In entrambi i casi la colata è preceduta dal degasaggio del getto di colata, mediante il quale
vengono eliminati i gas disciolti nel bagno che potrebbero produrre gravi inconvenienti se
rimanessero inglobati nella massa metallica. Fra questi gas sono particolarmente dannosi l’idrogeno
proveniente dall’umidità dell’aria e l’azoto, che causano nel tempo una fragilità dell’acciaio.
L’eliminazione dei gas, che nella siderurgia moderna ha un ruolo fondamentale per la
preparazione di acciai di qualità, era un tempo realizzata direttamente nella lingottiera aggiungendo
degli additivi al momento della colata.
Oggi il degasaggio si effettua in impianti sottovuoto
prima della colata vera e propria: la solubilità dei gas nel
bagno metallico si riduce infatti moltissimo se al di sopra
del liquido è fatto il vuoto (legge di Sievert).
Nella tecnologia più semplice (strem-degassing,
tap-degassing) il bagno di colata, prodotto dal
convertitore o dal forno elettrico, viene versato in un
particolare recipiente, detto paniera, che alimenta con
flusso regolabile la siviera di colata sottostante, chiusa e
sotto vuoto. Il vuoto viene mantenuto nella siviera
mediante pompe che estraggono continuamente i gas che
si sviluppano dal bagno. Degasaggio dell’acciaio

a. Colata in lingotti
I lingotti sono ottenuti lasciando raffreddare naturalmente l’acciaio colato dalla siviera nelle
lingottiere, sorta di recipienti di ghisa con forma tronco conica privi di fondo, che foggiano il getto in
tre parti: il corpo, il fondo e la testa. Il riempimento delle lingottiere è diretto se avviene dall’alto oppure
in sorgente se avviene dal basso con le lingottiere collegate a grappolo.

lingottiera

colata diretta colata in sorgente parti del lingotto

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 96 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO

Durante la colata e la prima fase del raffreddamento, se l’acciaio non è degasato, in particolare
privo dell’ossigeno disciolto durante l’affinazione nei convertitori o nei forni, si sviluppa dalla
lingottiera una notevole quantità di scintille e di ossido di carbonio che mantengono in ebollizione e
rimescolano il bagno.
In questo caso l’acciaio, detto effervescente, è adatto solo alla produzione di lamiere sottili per
stampaggio profondo e non per altre applicazioni: infatti é soggetto al fenomeno dell’invecchiamento,
tipo di fragilità dovuta ai gas disciolti che rimangono prigionieri nella massa metallica.
Se invece l’acciaio é degasato o anche solo additivato al momento della colata di elementi di
lega con potere disossidante (alluminio), il getto nella lingottiera si raffredda in modo tranquillo e
l’acciaio così prodotto è detto calmato. Attualmente gli acciai destinati alla costruzione di pezzi
meccanici di qualità sono sempre prodotti nel tipo calmato a grano fine.

Vari aspetti dei lingotti strippaggio

A raffreddamento avvenuto si estrae il lingotto mediante un potente attrezzo idraulico che,
premendo sulla lingottiera, fa uscire il getto grazie anche alla inclinazione delle pareti laterali
(strippaggio).
La parte realmente utilizzabile del lingotto è il corpo; le altre parti vengono eliminate
meccanicamente e il notevole scarto che si ottiene viene riciclato. La testa del lingotto, che solidifica
per ultima, e il fondo, che solidifica per primo, contengono un’elevata percentuale di difetti e sono
eliminati per segatura. In particolare nella testa si forma una cavità imbutiforme (cono di ritiro)
dovuta alla contrazione della massa, nella quale si raccolgono tutte le impurità che solidificano per
ultime. La crosta superficiale del corpo, che ha un tipico aspetto a buccia d’arancia, perché sede di
ossidazioni, cricche e difetti, é asportata mediante molatura con mole allo zirconio (scriccaggio).
Anche così trattato il lingotto non è pronto per essere utilizzato poiché ha forma tronco-
piramidale poco adatta alle successive lavorazioni, perciò, dopo un riscaldamento fino al calor rosso
vivo (1000 °C), viene inviato in un impianto sbozzatore nel quale, per laminazione, viene trasformato in
bramma o blumo a forma di parallelepipedo 5 .

b. Colata continua
La tecnica della colata continua, comparsa agli inizi degli anni 1960, si è evoluta rapidamente
con l’obiettivo di rendere sempre più economica la produzione siderurgica. Con questa tecnologia si
ottengono infatti bramme e blumi direttamente dal getto di colata, senza lo spreco ed il costo dei lingotti.
Gli impianti richiedono tuttavia ingenti investimenti e forniscono una gamma di semiprodotti
abbastanza limitata, per cui il sistema risulta conveniente solo per produzioni in larga scala con
funzionamento 24 ore su 24.

5 Le bramme sono massicci parallelepipedi con sezione rettangolare, i blumi hanno invece sezione approssimativamente quadrata.

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 PRODUZIONE DELL’ACCIAIO 97

Il processo, il cui principio di funzionamento consiste nel colare continuamente l’acciaio in una
lingottiera senza fondo di rame energicamente raffreddata e nell’estrarre continuamente dal basso la placca
che progressivamente si solidifica al suo interno, si articola nelle seguenti fasi principali:
1) colata dal forno o dalla siviera sottovuoto in una
paniera che ha il compito di assicurare un battente
costante ed un deflusso regolare dell’acciaio liquido
nella lingottiera di rame sottostante;
2) raffreddamento dell’acciaio nella lingottiera e sua 1
parziale solidificazione per uno spessore di 20 mm
mentre il cuore della placca rimane liquido; 2
3) fuoriuscita della placca dalla lingottiera e ulteriore suo
raffreddamento con solidificazione del cuore. In 3
questa fase la lingottiera compie un movimento
oscillatorio per favorire l’uscita del materiale; 4
4) trascinamento della placca da parte di rulli di estrazione
5
e di registrazione dello spessore;
5) taglio della placca con un’attrezzatura dotata di moto di
discesa sincronizzata e di risalita rapida; 6
6) ribaltamento dello spezzone ed evacuazione.
I primi impianti avevano uno sviluppo totalmente in verticale mentre negli impianti moderni si
tende ad avere uno sviluppo in gran parte orizzontale, ottenuto incurvando la placca all’uscita della
lingottiera verticale quando è ancora notevolmente plastica, facendola passare fra una serie di rulli,
dopo i quali le fasi successive (raddrizzamento, raffreddamento secondario, taglio ed evacuazione)
possono avvenire in orizzontale.
In questo modo il guadagno di ingombro in altezza
dell’impianto è notevole. In impianti ancora più moderni,
per evitare di applicare delle tensioni pericolose alla
lingottiera a causa degli sforzi d’incurvatura della placca,
si realizza la lingottiera curva in modo che la placca esca già
con l’asse arcuato.
Nonostante la semplicità concettuale, la colata
continua è un processo complesso perché sono necessari
diversi impianti ausiliari aventi il compito di ovviare alle
numerose problematiche delle fasi di avviamento, arresto
o regolazione delle dimensioni dei prodotti.

Tuttavia, rispetto alla colata

in lingotti, si ha un risparmio
produttivo notevole, come si può
desumere anche solo confrontando
gli schemi di principio dei due
sistemi.

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 98 PRODOTTI SIDERURGICI

1. PRODOTTI SIDERURGICI
Si definiscono prodotti siderurgici le forme metalliche relativamente semplici che sono realizzate
nelle acciaierie per trasformazione dei semiprodotti di base (lingotti oppure placche da colata continua) e
venduti alle industrie manifatturiere come materiale di partenza per successive trasformazioni.
Questi materiali, mentre rappresentano per le acciaierie il prodotto finale della loro attività,
costituiscono per gli utilizzatori i grezzi per le proprie lavorazioni.
La gamma dei prodotti siderurgici disponibili oggi sul mercato è estesissima, tuttavia il 90%
dei tipi correntemente impiegati nell’industria meccanica è costituito da poche tipologie, ottenute
tutte per lavorazione plastica, in maggioranza laminazione a caldo o a freddo 1 .
Considerando il flusso all’interno di un’acciaieria completamente verticalizzata si suole tuttavia
suddividere i prodotti siderurgici in due categorie: semilavorati e prodotti finiti.
I primi rappresentano lo stadio iniziale di lavorazione per laminazione a caldo dei lingotti e delle
placche e sono costituiti da poche forme massicce a sezione semplice con tolleranze approssimative,
dai quali, per successiva laminazione a caldo o a freddo, vengono ottenuti i secondi.
I semilavorati più comuni sono:
- blumi : forme allungate a sezione quadrata a spigoli arrotondati, con dimensioni maggiori di
120x120 mm. Se la sezione é minore prendono il nome di billette;
- bramme : forme allungate a sezione rettangolare a spigoli arrotondati, con lati in rapporto circa 1 : 4;
- tondi : forme allungate a sezione circolare con diametro 70 mm.
I principali prodotti finiti sono:
- lamiere : forme lunghe a sezione rettangolare con spessore molto più piccolo delle altre dimensioni.
Sono i prodotti siderurgici più usati nella costruzione di strutture metalliche saldate e
imbullonate di tutti i tipi: civili, meccaniche e navali;
- barre : forme lunghe a sezione tonda, quadrata, esagonale etc. Sono i prodotti siderurgici più
usati come grezzi di partenza per le lavorazioni al tornio;
- profilati : prodotti lunghi a sezione complessa a L, T, doppio T, Z, etc. Queste forme sono destinate
alla costruzione di travi per carpenteria metallica per costruzioni saldate o imbullonate;
- tubi : prodotti lunghi a sezione cava circolare, quadrata, rettangolare destinati alla costruzione
di elementi resistenti delle strutture e delle tubazioni per fluidi in pressione;
- trafilati : prodotti lunghi (barre, fili e tubi di piccola sezione) con tolleranze dimensionali molto strette.

1 Si definisce lavorazione plastica il processo con il quale si provoca il

cambiamento di forma di un materiale per deformazione di compressione e
stiramento senza perdita di materiale per scarto o per frattura. Tale
operazione può essere eseguita a caldo (per l’acciaio 900°-1000°C) oppure a
freddo (metallo a temperatura ambiente).
Il vantaggio di effettuare le lavorazioni plastiche a caldo risiede nella bassa
resistenza opposta dal metallo alla deformazione (Il grafico a lato mostra
come la resistenza alla deformazione Rd di un acciaio decresca all’aumentare
della temperatura). Ciò consente di ottenere notevoli riduzioni di spessore dei
grezzi di partenza applicando sforzi limitati. Lo svantaggio è la scarsa
precisione dimensionale ottenibile e la irregolarità superficiale.
Al contrario le lavorazioni a freddo conferiscono tolleranze dimensionali
ristrette ma richiedono sforzi notevoli. Per tali ragioni le lavorazioni plastiche
a caldo sono adottate per sbozzare i grezzi di partenza, mentre le lavorazioni Resistenza alla deformazione dell’acciaio dolce al
a freddo per calibrare le dimensioni finali del prodotto. variare della temperatura

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 PRODOTTI SIDERURGICI 99

Il ciclo schematico di lavorazione dei prodotti siderurgici a partire dal lingotto o dalla placca da
colata continua è rappresentato nello schema seguente.

2. LAMINAZIONE
La laminazione è l’operazione mediante la quale un elemento metallico prismatico viene
deformato plasticamente, facendolo passare fra due cilindri, uguali e ruotanti alla stessa velocità in
senso contrario, che presentano una luce libera di passaggio minore della sezione retta dell’ elemento
da laminare. Per effetto della laminazione, effettuata in genere per gradi con numerose passate fra gli
stessi o fra diversi cilindri, l’elemento subisce una riduzione della sezione (ricalcamento) ed un
allungamento nella direzione di avanzamento (stiramento).
La relazione tra le dimensioni del
prodotto prima e dopo il passaggio fra i
rulli è data dalla legge della costanza della
portata in volume :
L0 · h0 · b0 = L1 · h1· b1
L = lunghezza laminato 2
h = altezza sezione
b = larghezza sezione
I pedici 0 e 1 si riferiscono al materiale
prima e dopo il passaggio fra i rulli.
Se i rulli hanno forma cilindrica, la laminazione si dice piana ed il laminato non subisce azioni
sui fianchi, se all’opposto i rulli hanno forma sagomata il laminato subisce anche un ricalcamento sui
fianchi e la laminazione si dice per profilati.

2 La lunghezza del laminato prima e dopo il passaggio fra i rulli si ricava in realtà dai valori di velocità v0 e v1 , rispettivamente prima e
dopo la laminazione, moltiplicando per lo stesso intervallo di tempo t cioé L = v· t

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 100 PRODOTTI SIDERURGICI

Nel caso della laminazione piana l’aumento di larghezza è trascurabile (b0 ≈ b1) e la legge della
costanza della portata si riduce all’espressione :
L0 / L1 = h1 / h0
Indicando con h = h0 - h1 la riduzione di spessore, geometricamente determinata dalla luce di
passaggio fra i due cilindri, e con L = L1 – L0 l’allungamento nella direzione di laminazione, si ricava
la relazione fondamentale della laminazione piana che esprime l’uguaglianza fra la riduzione relativa di
spessore e l’allungamento relativo nella direzione di laminazione :
h / h 0 = L / L0
Una conseguenza generale è che la velocità di uscita del materiale v1 é maggiore della velocità di
entrata v0, e che intercorre una relazione precisa fra la velocità di rotazione n dei cilindri e la effettiva
velocità di passaggio del laminato 3 .
Uno dei problemi maggiori della laminazione piana è la garanzia della costanza dello spessore
per tutta la larghezza del laminato. Infatti a causa degli sforzi di laminazione, particolarmente se a
freddo, i rulli laminatori tendono a flettersi e la sezione del prodotto ad avere altezza maggiore al
centro che sui bordi. Si limita il difetto usando cilindri laminatori leggermente bombati oppure
appoggiando i cilindri laminatori a generatrici rettilinee, contro grossi cilindri di contrasto 4 .
Nel caso della laminazione per profilati, i cilindri sono dotati di scanalature che formano dei vani
detti calibri, adatti a foggiare sezioni non rettangolari. Questo tipo di laminazione richiede sempre
numerosi passaggi fra coppie di cilindri con calibri diversi, perché i cambiamenti di forma devono
avvenire per gradi onde evitare problemi di attrito e cinematici sui fianchi. Lo studio del tracciato di
laminazione per profilati presenta quindi problemi notevoli e la sua pratica realizzazione richiede
lunga e difficile esperienza 5 .

3 E’ tuttavia difficile esprimere analiticamente la relazione fra la velocità di passaggio del laminato e la rotazione dei rulli; in pratica nelle
acciaierie moderne la velocità di rotazione dei rulli è variabile e regolata da sofisticati sistemi di controllo elettronici.
4 Nelle laminazioni a caldo non sono richieste strette tolleranze sugli spessori e sulla planarità del laminato
mentre ciò è richiesto nelle operazioni a freddo che talvolta vengono effettuate solo a questo scopo
(calibrazione precisa o finitura).
Per diametri dei rulli piccoli, notevole larghezza dei laminati (lamiere sottili) e grandi sforzi di
laminazione (laminazione a freddo), le frecce elastiche dei cilindri laminatori, caricati da un carico
distribuito lungo la luce libera fra gli appoggi (cuscinetti dei sopporti laterali), provocano una bombatura
indesiderata delle lamiere con spessori maggiori verso il centro.
Nei casi in cui le tolleranze di spessore non sono troppo strette, si limita l’inconveniente sagomando i
cilindri con una bombatura che comporta una differenza di diametri fra estremità e centro di 0,2 0,4
mm. In tal modo, durante la laminazione, nonostante la flessione dei cilindri, la generatrice a contatto
con il laminato riacquista la condizione rettilinea, garantendo uno spessore costante del laminato.

Nel caso siano richieste elevate precisioni di spessore

del laminato, in particolare nelle laminazioni a freddo
di lamiere sottili, si ricorre a sistemi più complessi nei
quali i cilindri laminatori con generatrici rettilinee,
sono mantenuti diritti perché gli sforzi sono
sopportati da grossi cilindri di contrasto

planetario

5 La sagomatura di un profilato si ottiene sempre per successivi passaggi fra rulli

sagomatori, a partire da una forma semplice, normalmente un blumo o una
billetta a spigoli arrotondati e con rapporto fra i lati diverso a seconda del
profilato da ottenere, come mostra la figura dello schema a lato, relativa ad un
NP 300.
La figura succassiva mostra la disposizione dei calibri formati dalle scanalature
dei cilindri di laminazione a caldo dello stesso profilato. Gli sbozzati passano
alternativamente in ciascun calibro, spostandosi lateralmente dopo ogni passata.

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 PRODOTTI SIDERURGICI 101

Durante la laminazione, i cilindri esplicano, lungo un arco di contatto, un’azione di

compressione, che provoca il ricalcamento del laminato, e una azione tangenziale d’attrito, che
provoca lo stiramento. La struttura interna del materiale diventa anisotropa con fibrosità marcata
secondo la direzione di laminazione; in questa direzione le caratteristiche meccaniche (carico di rottura
Rm e resilienza KU) sono superiori a quelle in direzione perpendicolare.
La direzione di laminazione è l’orientamento
preferenziale e di riferimento per le applicazioni strutturali del direzione di
lam inazione
prodotto.
Dovendo, ad esempio, ricavare da una lamiera un Lamiera grezza
pezzo destinato a sforzi di trazione, si deve ritagliare la
sagoma del particolare in maniera che lo sforzo in
pezzo
esercizio abbia la stessa direzione della laminazione
originaria del laminato grezzo. C ondizione di carico in esercizio

3. LAMINATOIO
I laminatoi sono gli impianti nei quali si producono i laminati. Nonostante ne esistano numerose
tipologie e dimensioni, talvolta anche gigantesche, essi sono spesso realizzati mediante la ripetizione
in serie o in parallelo di elementi tutti uguali detti celle o gabbie di laminazione.
La gabbia di laminazione è costituita da un gruppo di almeno due cilindri laminatori con
relativa incastellatura di supporto e motorizzazione. La configurazione dei cilindri all’ interno della
gabbia è diversa a seconda dello scopo del laminatoio e a seconda che si tratti di laminazione a caldo
o a freddo, tuttavia la disposizione più semplice ed elementare, dalla quale tutte le altre si possono
considerare derivate, é costituita da due cilindri sincronizzati aventi luce di passaggio regolabile in
altezza, detto duo semplice se i cilindri possono ruotare in una sola direzione oppure duo reversibile se è
possibile invertire il senso del moto dei cilindri.

dispositivo registrazione
incastellatura gabbia
gabbia pignoni

riduttore
cilindro registrabile
motore elettrico (volano)
giunto elastico allunga

cilindro fisso

allunga

Gabbia di laminazione Duo 6

6 La gabbia di laminazione è un gruppo particolarmente massiccio e robusto, costituita da una incastellatura a due montanti che
supporta, tramite cuscinetti a rulli od a velo d’olio, il cilindro superiore registrabile in altezza ed il cilindro inferiore fisso. Azionando il
dispositivo di registrazione del cilindro superiore è possibile modificare il calibro per regolare lo spessore di laminazione.
I cilindri sono mossi, tramite allunghe cardaniche, da una gabbia pignoni contenente due ingranaggi a denti elicoidali a spina di pesce,
aventi il compito di garantire ai due cilindri un identico e contrario numero di giri. La gabbia pignoni prende il moto da un riduttore e
da un motore elettrico, per lo più a corrente continua, tramite un giunto elastico. Quest’ultimo ha il compito di proteggere riduttore e
motore dagli urti derivanti dalle fasi di imbocco dello sbozzato e da rapidi cambiamenti di verso di rotazione.
Fra motore e riduttore, ma solo nel caso di senso di rotazione non invertibile, si inserisce talvolta un volano avente il compito di
livellare il moto bruscamente frenato nelle fasi di punta dello sforzo di laminazione. Nei laminatoi a freddo che funzionano ad alta
velocità, manca il riduttore o talvolta viene addirittura montato un moltiplicatore.

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 102 PRODOTTI SIDERURGICI

La gabbia di laminazione è sempre corredata da gabbia

impianti ausiliari di alimentazione ed evacuazione del laminato
laminato, costituiti da traslatori a rulli motorizzati
(ripeurs) a comando idraulico o meccanico, che girano
sincronizzati con la rotazione dei cilindri laminatori e ripeur ripeur

con possibilità di inversione del moto.

Alimentazione della gabbia con ripeur

Ponendo in serie o in parallelo più gabbie, riunite in gruppi aventi ciascuno un compito
preciso: sbozzatore, intermedio, finitore e lisciatore, di ottiene un treno di laminazione. In questo caso i
ripeurs servono a spostare lo sbozzato da un gruppo di gabbie all’altro e talvolta, come nel caso dei
laminatoi pesanti, a modificarne anche la giacitura (ribaltatori).
Nel treno di laminazione aperto le gabbie
sono affiancate e i ripeurs spostano
trasversalmente i laminati ed eventualmente li
ribaltano per passarli nella gabbia successiva: in
questa disposizione il moto è spesso prelevato
per tutte le gabbie da una unica motorizzazione
Treno di laminazione aperto
posta di fianco alla linea.
Nel treno di laminazione semicontinuo le gabbie sono allineate, ma con interasse maggiore della
lunghezza massima del laminato; in questo caso il flusso del materiale che passa entro le gabbie è
continuo, ma poiché ciascun laminato è in presa in una sola gabbia per volta, la rotazione dei cilindri
delle diverse gabbie non è sincronizzata e non c’è una rigida dipendenza di movimento fra i rulli
delle diverse gabbie.
Nel treno di laminazione continuo le gabbie sono allineate ed il laminato ha lunghezza maggiore
dell’interasse fra gabbia e gabbia. Questa disposizione è tipica dei laminatoi a freddo di lamiere e
nastri sottili prodotti in lunghezza indefinita. In questo caso il treno è alimentato con lamiere di
piccolo spessore laminate a caldo e saldate testa a testa prima del loro ingresso nel treno.

Treno di laminazione semi-continuo Treno di laminazione continuo

Il treno continuo è sempre dotato di

sofisticati sistemi di controllo della velocità di
rotazione dei cilindri delle diverse gabbie: i
cilindri devono infatti ruotare a velocità diverse
per adeguarsi alla velocità di passaggio del nastro
che aumenta continuamente da una gabbia coil
all’altra, man mano che lo spessore si riduce 7 .
All’uscita del treno continuo si può avere un aspo avvolgitore che arrotola il nastro in coils,
oppure una taglierina che lo divide in fogli .

7 Nei laminatoi a freddo di nastri sottili per carrozzeria di automobile si hanno velocità di uscita di 90 - 120 Km/h. In questi impianti, per
ragioni di sicurezza, il personale non può circolare nell’area di laminazione con treno in funzione.

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 PRODOTTI SIDERURGICI 103

4. LAMIERE
Le lamiere di spessore 3 mm sono ricavate con laminazione a caldo, quelle di spessore < 3 mm
a freddo. Hanno larghezze massime di 2500 mm e vengono fornite in pacchi di fogli con lunghezza
fino a 12 m se spesse e, se sottili, in quadrotti (fogli quadrati), ottenuti tagliando prodotti lunghi.
Le lamiere sono prodotte in acciaio di tutti i tipi, tuttavia la gran parte della gamma di spessori
da 3 mm a 140 mm, é in acciaio unificato con caratteristiche meccaniche minime garantite perché
l’impiego tipico è la costruzione di strutture meccaniche e la carpenteria. Le lamiere con spessore < 3
mm sono invece spesso prodotte in acciaio dolce con particolari requisiti tecnologici in quanto sono
destinate a lavorazioni di stampaggio o piegatura.
Un tipo particolare di lamiera striata
o bugnata, molto usata per camminamenti
e gradini, é ottenuta imprimendo su di un
lato, con cilindri laminatori a freddo, la
lamiera liscia di spessore ≤ 10mm.

Altri prodotti a sezione rettangolare in particolari pezzature assumono nomi diversi : larghi
piatti (sp 5 mm largh. 150÷1250 mm), lamierini, banda (per carne e pesce in scatola) etc 8 . Se i
prodotti hanno lunghezza notevole e piccolo spessore sono detti nastri e vengono in genere forniti in
rotoli (coils); un esempio tipico è il nastro per carrozzerie di automobili (sp 7/10 mm).

5. BARRE
Le barre sono prodotte in acciaio con carico di rottura o con composizione chimica garantita e
fornite in verghe lunghe fino a 12 m o talvolta (per piccole sezioni) in matasse con il nome di vergella.
La forma più comune è la sezione circolare piena, poiché questa tipologia rappresenta il materiale di
partenza per moltissimi pezzi meccanici torniti. Tuttavia si trovano in commercio anche barre a
sezione quadrata, rettangolare, semitonda ed esagonale, quest’ultima usata per ottenere senza
lavorazione la testa di bulloni e viti filettate al tornio. Poco reperibili perché di difficile laminazione
sono invece le barre a sezione triangolare equilatera.

6. PROFILATI
I profilati sono barre a sezione di forma complessa, impiegate nella costruzione di travi metalliche
resistenti a flessione e di ossature di strutture saldate e imbullonate di tutti i tipi. I formati
normalmente reperibili in commercio hanno altezza della sezione ≤ 600 mm e lunghezza ≤ 12 m.
L’acciaio è del tipo con caratteristiche meccaniche minime garantite (Fe430) e non acciaio per trattamenti
termici in quanto i profilati vengono usati nello stato di normale fornitura (laminati e normalizzati).

IPN IPE HE CPN angolari

Sezioni tipiche di ferri profilati Nodo di struttura costruito con ferri profilati

A questo gruppo di prodotti siderurgici appartengono anche le rotaie ferroviarie e per gru
scorrevoli (Vignole e Burback), prodotte in un acciaio al carbonio avente Rm 600 N/mm2.

8 La piattina è un semilavorato ottenuto per appiattimento di un filo tondo e viene fornita avvolta in matasse.

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 104 PRODOTTI SIDERURGICI

7. TUBI
I tubi sono prodotti con due tecnologie differenti:
- tubi saldati : sono tubi a sezione tonda, quadrata, rettangolare o complessa, ottenuti saldando senza
apporto di metallo i lembi ripiegati di lamiere o di nastri continui di acciaio con caratteristiche
meccaniche minime garantite. Sono adatti solo ad applicazioni nelle quali non è richiesta una
elevata resistenza 9 .
- tubi senza saldatura: sono tubi esclusivamente circolari ottenuti per laminazione a caldo. Vengono
prodotti nei tipi di acciaio con carico di rottura Rm o con composizione chimica garantite e
impiegati come elementi resistenti di strutture molto sollecitate e per tubazioni di fluidi in pressione.
Per la formatura del tubo senza saldatura si utilizza il processo Mannesmann o suoi derivati (tubi
mannesman), che si sviluppa in tre fasi distinte: nella prima si fora nel laminatoio perforatore un
tondo, forzandolo a scorrere su una spina assiale mediante rulli obliqui sagomati a tronco di cono,
nella seconda si riduce il diametro e lo spessore in un impianto detto laminatoio a passo di pellegrino
e infine nella terza si calibrano le dimensioni e si finisce la superficie in un treno riduttore a rulli 10 .

9 I tubi di acciaio saldati vengono realizzati a partire da nastro mediante saldatura longitudinale per diametri piccoli e medi (≤ 300 mm) e
saldatura elicoidale per diametri maggiori (300-2000 mm). Gli impianti di produzione dei tubi di piccolo diametro sono continui e dei
grandi diametri discontinui, uno spezzone per volta. Negli impianti continui, il nastro, avvolto in un coil, viene svolto, spianato,
passato fra rulli formatori, e saldato a induzione (Thermatool), a scintillio (Fretz-Moon), a resistenza, autogena od ad arco sommerso.
In alcuni impianti un dispositivo a utensile, sistemato subito a valle della testa a saldare, operante all’interno e all’esterno del tubo,
asporta l’eccesso di materiale del cordone di saldatura. Il tubo che esce dall’impianto, viene troncato in verghe alla misura desiderata
da una troncatrice a disco che si muove alla stessa velocità del profilato che avanza

1 2 3 4 5
La saldatura longitudinale nei tubi rappresenta un punto debole, sia perché le caratteristiche meccaniche locali sono inferiori a quelle
del materiale base sia perché può essere sede di difetti. Ne è quindi sconsigliato l’uso nelle applicazioni per le quali sono richieste
caratteristiche meccaniche garantite isotrope, quali tubazioni di fluidi in alta pressione ed elementi di strutture fortemente sollecitati. Nel
caso dei tubi di grande diametro per condotte forzate idroelettriche, per i quali è richiesta un’alta resistenza ma che non possono essere
realizzati senza saldatura date le dimensioni ( 1000 mm), si impiegano tubi saldati e poi cerchiati all’esterno con anelli di acciaio
fucinato (tubi blindati, autocerchiati).
10 Il processo Mannesmann, così noto che i tubi senza saldatura sono detti correntemente tubi Mannesmann, é adatto ad ottenere tubi in
acciaio semiduro (Rm ≤ 650 N/mm2 ) con diametro fino a 700mm per lunghezze 15m, e diametro 400mm per lunghezze 30m.
Nel laminatoio perforatore, il lingotto tondo (tondone) o, per tubi di
diametro minore, la barra tonda riscaldato a temperatura di 1200°C,
viene laminato fra due cilindri, aventi forma tronco-conica e rotanti
nello stesso senso a 300-500 giri/min.
Gli assi dei due cilindri sono sghembi e formano un angolo di 4°-8°
per cui il tondo, ruotando su se stesso, è spinto ad avanzare nella
direzione della bisettrice di tale angolo dalle componenti assiali delle
forze di attrito al contatto con i cilindri.
La barra, soggetta prima a una compressione da parte della prima
porzione tronco conica del cilindro (zona di presa) e poi ad una
espansione in corrispondenza di una seconda porzione tronco-conica
(zona di espansione), si ovalizza in corrispondenza della zona di
massima riduzione di diametro e si lacera al centro, permettendo così
a una spina montata a sbalzo, avente testa a forma di ogiva, di
incunearsi nella lacerazione e di allargarla fino a formare una cavità
entro lo sbozzato. All’ uscita del laminatoio perforatore si ha così un
grosso e corto tubo che viene immediatamente inviato alla
lavorazione successiva.

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 PRODOTTI SIDERURGICI 105

8. TRAFILATI
La trafilatura è una lavorazione plastica a freddo che consente di ottenere barre e tubi di piccola
sezione con dimensioni calibrate e specialmente fili di sezione molto piccola (fino a un diametro di 0,1
mm). Effetti collaterali della trafilatura, spesso espressamente voluti, sono l’aumento della resistenza a
rottura del materiale a causa dell’incrudimento 11 dovuto alla deformazione plastica a freddo e
un’ottima finitura superficiale del trafilato (superficie lucida).
Le barre trafilate hanno perciò, al contrario delle barre laminate a caldo, la caratteristica di
avere tolleranze dimensionali comparabili con i pezzi torniti (gradi di tolleranza IT da h11 a h9),
rettilineità controllata e carico di rottura Rm e durezza HB tanto più elevate quanto minore è il
rapporto di trafilatura cioè il quoziente fra il diametro della barra dopo e prima della lavorazione.

Nel laminatoio a passo di pellegrino lo sbozzato forato viene portato a una misura standard limitata a pochi diametri.
Il laminatoio è costituito da due cilindri ad assi paralleli ruotanti in verso opposto come nelle gabbie duo, aventi profilo a camma di
forma particolare. Il forato da elaborare è presentato ai cilindri laminatori in direzione opposta a quella di un comune laminatoio. Nel
foro è introdotto un mandrino cilindrico avente diametro pari al diametro interno del tubo da ottenere ed il complesso
forato+mandrino è spinto da un dispositivo idraulico nel vano fra i cilindri sagomati.

Ad ogni giro dei cilindri si ripetono le seguenti fasi:

- avanzamento del mandrino durante la frazione di giro che consente il passaggio del forato attraverso i cilindri. In questa fase il
dispositivo idraulico, il cui funzionamento è sincronizzato con la rotazione dei cilindri, spinge in avanti di una certa quota
mandrino+tubo attraverso l’ampio vano creato dalla posizione delle camme. Questa fase corrisponde a 180° di rotazione della camma.
- attacco del materiale da foggiare ad opera delle superfici dei cilindri, allorché la luce di passaggio si restringe repentinamente. In questa
fase, detta anche martello, la camma entra in presa sul tubo serrandolo. E’ molto rapida e corrisponde a pochi gradi di rotazione della
camma.
- stiramento del metallo in modo simile a quanto avviene nei comuni laminatoi. In questa fase l’apparecchio di avanzamento retrocede
sotto la spinta di laminazione della camma che ora è in presa su un tratto a raggio costante. Il tubo viene laminato e si allunga
serrandosi sul mandrino. In un secondo tempo il raggio della camma si riduce e il diametro viene raccordato con il tratto lavorato nel
passo precedente. Questa fase completa una ulteriore rotazione di 180°.
A queste successioni di avanzamenti e di retrocessioni (che avvengono a scatto) è dovuto il nome che si da all’impianto. Il laminatoio è
completato da un dispositivo che a ogni giro ruota tubo e mandrino di 90° per uniformare la laminazione e dal dispositivo di
estrazione della spina a tubo ultimato.
Per ottenere altri diametri, non forniti dal laminatoio a passo di pellegrino, o per calibrare
con precisione il diametro, si esegue una trafilatura del tubo oppure lo si invia al treno
continuo riduttore per tubi senza saldatura, costituito da 20 e più gabbie con coppie di corti rulli
scanalati disposti sfalsati a 90° che ne riducono a poco a poco il diametro senza variarne lo
spessore.

11 L’incrudimento è un fenomeno per il quale, deformando plasticamente a freddo un metallo duttile, si ottiene un aumento del carico di
snervamento Rs e contemporaneamente una riduzione dell’allungamento a rottura A.

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 106 PRODOTTI SIDERURGICI

Il processo consiste nel ridurre a freddo la sezione di semilavorati lunghi, preventivamente

laminati a caldo, costringendoli a passare attraverso il foro tronco-conico di un utensile, detto filiera,
avente la sezione più piccola rivolta verso l’uscita del materiale. A questa lavorazione sono adatti
tutti i metalli dotati di duttilità ed in particolare gli acciai al carbonio nello stato ricotto 12 .
La barra da trafilare viene tirata dalla parte
opposta alla sezione di entrata del foro della
filiera, e la trazione genera, per effetto cuneo, barra o vergella
filiera
una energica compressione radiale. Questa
azione provoca un restringimento della sezione d
F
ed un corrispondente aumento della lunghezza D
della barra (legge della costanza della portata).
trazione
A causa del forte stiramento a freddo il
materiale assume sempre una marcata fibrosità
orientata nella direzione di trafilatura.
La forza di trazione da applicare per trafilare la barra, dipende da molti fattori, fra cui il rapporto
di trafilatura (d/D nel caso di una barra tonda) e l’attrito fra materiale e filiera 13 . Valori eccessivi di
questi parametri causano diversi inconvenienti: la forza applicabile in sicurezza è infatti limitata
dalla necessità che la sollecitazione di trazione alla sezione di uscita della barra dalla filiera sia
inferiore, con sufficiente margine, al carico di snervamento Rs del materiale incrudito 14 .
Rs d2
Nel caso di una barra tonda si ha: F ⋅π ⋅ (k 2,5 coefficiente di sicurezza)
k 4
Con l’attrito aumentano lo sforzo di trazione e l’usura della filiera, mentre peggiorano la finitura
superficiale e le tolleranze sulle dimensioni esterne del trafilato, perciò, per aumentare al massimo
l’efficienza della trafilatura, si adottano diversi accorgimenti :
- conicità poco accentuata del foro della filiera (cono con angolo al vertice 12°-16°) per permettere una
graduale deformazione del materiale 15
- abbondante lubrificazione della filiera 16 ;
- materiale della filiera resistente all’abrasione (carburo di tungsteno e ceramici) 17 ;
- ricottura della barra da trafilare per ridurre al massimo la resistenza alla deformazione.
Difficilmente però si riescono ad ottenere rapporti di trafilatura in un singolo passaggio nella
filiera inferiori a 0,9; per questo motivo gli impianti di trafilatura prevedono quasi sempre numerosi
passaggi del trafilato in filiere aventi sezione del foro progressivamente decrescente e talvolta
intervallati con trattamenti di ricottura intermedi.

12 La ricottura è un trattamento termico avente lo scopo di rendere un metallo duttile al massimo grado.
13 La formula teorica di calcolo della forza di trazione è complessa. Essa tuttavia mette in evidenza che la forza dipende dal rapporto di
trafilatura, dall’attrito, dalle caratteristiche del materiale e dalla geometria del foro conico della filiera.
14 Altrimenti il trafilato, già calibrato dalla filiera, continuerebbe ad allungarsi con perdita di tolleranza o addirittura con rottura.
15 Il foro della filiera è in realtà sagomato raccordando tre tronchi di cono con angolo al vertice decrescente, dall’imbocco all’uscita per
favorire lo scorrimento e la deformazione progressiva del materiale (Unificazione delle filiere della UNI ISO 1684).
16 Si usano saponi, olii e grassi. Particolarmente efficaci i lubrificanti al solfuro di molibdeno MoS2 ed i grassi solubili in soluzioni di
solfato di rame che depositano sulla barra un sottilissimo strato del metallo che funge da lubrificante. Si ottengono coefficienti di attrito
filiera-materiale variabili fra 0,02 e 0,12 con forte dipendenza dalle condizioni di lavoro.
17 Nella trafilatura ad alta velocità di fili in metalli non ferrosi quale il rame, si usano anche filiere in diamante.

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 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C 107

1. DEFINIZIONE
Il termine trattamento termico indica una sequenza di riscaldamenti e raffreddamenti di un pezzio
metallico, mediante il quale, al termine del processo, si ottiene una struttura cristallina della lega diversa
da quella precedente al trattamento. Molte leghe sono adatte ad essere trattate termicamente e fra queste
gli acciai al carbonio e speciali destinati alla costruzione di pezzi meccanici di qualità (alberi, perni,
ingranaggi, bulloni etc.).

2. PUNTI CRITICI
La struttura cristallina finale di un acciaio è determinata dalle trasformazioni dell’austenite in
ferrite, perlite oppure cementite; le temperature alle quali l’austenite si trasforma sono dette punti
critici e identificate sul diagramma di stato binario Fe-C con dei simboli particolari:
- A1 : temperatura di 723°C alla quale, durante il
raffreddamento, l’austenite scompare del tutto liquido
trasformandosi in perlite oppure, nel riscaldamento,
γ + liquido
la perlite si trasforma completamente in austenite
eutettoidica; 1147°

- A3 : temperatura variabile fra 911°C e 723°C alla γ

quale, durante il raffreddamento, l’austenite inizia a
trasformarsi in ferrite α oppure, durante il 911° Acm
riscaldamento, la struttura esistente diventa tutta A3
austenite; α+γ γ + Fe3 C
723°
- Acm : temperatura variabile fra 1147°C e 723°C alla A1
perlite
quale, durante il raffreddamento, l’austenite inizia a α+ Fe3 C +
trasformarsi in cementite Fe3C oppure, durante il perlite perlite
0,83% 2,06% C% 4,3%
riscaldamento, la struttura esistente diventa tutta
austenite.
Tuttavia i punti critici indicati dal diagramma di stato sono validi solo se il riscaldamento o il
raffreddamento della lega avviene molto lentamente, in caso contrario le trasformazioni corrispondenti
avvengono con ritardo.
Il fenomeno equivale ad uno spostamento dei
punti critici del diagramma di stato verso temperature
rispettivamente maggiori o minori a seconda che si
effettui un riscaldamento o un raffreddamento ed in riscaldamento

misura tanto più rilevante quanto più veloce è la

variazione di temperatura nel tempo. A cm

La causa è la lentezza con la quale gli atomi di 911°

A3
raffreddamento
carbonio si riposizionano nel reticolo cristallino
durante le trasformazioni di fase. In particolare,
723°
durante la trasformazione dell’austenite, gli atomi di A1
carbonio si spostano con difficoltà nel reticolo solido
per inserirsi od uscire dalla cella cubica a facce
centrate di questa fase. 0,83% 2,06% C% 4,3%

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 108 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C

3. INFLUENZA DELLA VELOCITA’ DI RAFFREDDAMENTO

Definendo velocità di raffreddamento VR (°C/s) il rapporto fra il decremento della temperatura
T (°C) e l’intervallo di tempo t (s) nel quale tale decremento si realizza:
VR = T / t (°C/s)
é possibile rappresentare in un diagramma la variazione della temperatura dei punti critici in
funzione della velocità di raffreddamento.
Si tenga presente che esiste un diagramma diverso per ciascun acciaio, poiché la prontezza con la
quale le strutture cristalline si trasformano dipende dal tenore di carbonio; ad esempio nel caso di un
generico acciaio ipoeutettoide (%C < 0,83%), il diagramma assume l’aspetto di figura.
Il grafico viene costruito T °C
eseguendo una serie di raffreddamenti 911° 723°
della lega, dalla temperatura di A3
completa austenitizzazione fino alla
723°
temperatura ambiente, con velocità di A1 A3
A1
raffreddamento VR costante per tutto il
processo, riportando per ogni velocità le
Ms
temperature effettive dei punti critici A1
e A3 ed infine unendo con linee
Mf
continue i punti omologhi.
20°
0 C°/s Vci Vcs VR

Analizzando il grafico si nota che ad ogni velocità di raffreddamento corrisponde una temperatura
dei punti critici diversa:
- con velocità di raffreddamento VR = 0, condizione che in pratica si realizza in un raffreddamento
lentissimo, i punti critici A1 e A3 hanno esattamente i valori indicati dal diagramma di stato Fe-
C (A1 = 723°C e A3 compreso fra 911°C e 723°C a seconda del contenuto di carbonio);
- all’aumentare di VR la temperatura del punto A3, diminuisce rapidamente, mentre è meno sensibile
la riduzione di A1;
- ad una velocità di raffreddamento Vci detta velocità critica inferiore i punti A1 e A3 coincidono: in
queste condizioni l’acciaio si comporta come se fosse eutettoide, anche se la sua percentuale di
carbonio è diversa da 0,83%;
- ad una velocità di raffreddamento Vcs detta velocità critica superiore i punti A1 e A3 scompaiono, e
compare, a temperatura nettamente inferiore, un nuovo punto critico Ms che indica l’inizio della
trasformazione dell’austenite in una forma cristallina completamente nuova: la martensite. Ad
una temperatura ancora più bassa Mf, la suddetta trasformazione termina, avendo interessato
tutta la massa metallica presente.
- nell’intervallo di velocità di raffreddamento comprese fra Vci e Vcs coesistono due punti critici diversi:
il punto A1 A3 ed il punto Ms. La lega raffreddata in questo intervallo di velocità, presenta a
fine processo due diverse strutture cristalline fra loro frammischiate.
Oltre a modificare la temperatura dei punti critici, la velocità di raffreddamento determina
anche il tipo e la distribuzione delle forme cristalline ottenute a fine processo.
Nell’esempio precedente relativo ad un acciaio ipoetettoide, le strutture ottenibili sono indicate
nel diagramma seguente, nel quale T0 è la temperatura di completa austenizzazione ( To > A3) e V0 è
la generica velocità di raffreddamento.

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 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C 109

T °C Zona delle strutture secondo il diagramma di stato Fe-C

911° 723° A3 To austenite
Zona delle strutture intermedie
723° A 1
Zona della martensite

perlite molto fine

troostite

superiore

inferiore
perlite globulare

perlite lamellare

bainite
bainite
ferrite +

ferrite +

perlite fine
Ms
martensite
Mf
20°
Vo V ci V cs VR
Per una velocità V0 < Vci le strutture finali sono effettivamente ferrite e perlite, tuttavia, se il
raffreddamento è molto lento (VR 0) la ripartizione fra le due forme cristalline è effettivamente
quella prevista dal diagramma binario Fe-C e la struttura è grossolana talvolta a forma globulare. Se
il raffreddamento è più veloce, la distribuzione cambia e la quota di perlite diventa preponderante
sulla quota di ferrite mentre la struttura si fa via via più fine, finché per V0 > Vci compaiono al posto
della perlite delle forme anomale dette strutture intermedie o strutture non previste dal diagramma Fe-C.
Nella zona delle strutture intermedie, delimitata dalle velocità critiche Vci e Vcs, si formano a
temperatura più alta la troostite e le bainiti, e a temperatura più bassa la martensite; la massa metallica
finale sarà perciò formata da una struttura mista.
Nella zona della martensite, caratterizzata da una velocità di raffreddamento maggiore della
velocità critica superiore Vcs, tutta la massa è cristallizzata in martensite.
In dettaglio, le caratteristiche delle possibili strutture cristalline sono le seguenti:
Perlite globulare
Tipo di perlite che si forma per raffreddamento lentissimo o con
permanenza prolungata alla temperatura A1 nella quale la cementite
é sotto forma di globuli o di lamelle tondeggianti.
L’acciaio risulta molto duttile e con bassi valori di durezza anche per
percentuali di carbonio relativamente elevata.

Perlite lamellare
Tipo di perlite che si forma per raffreddamento naturale nella quale la
cementite e la ferrite nella perlite hanno forma di lamelle.
Rappresenta la tipica struttura degli acciai al carbonio nello stato di
fornitura normale da parte delle acciaierie.
Per velocità di raffreddamento più rapide le lamelle diventano
sempre più sottili e minute e la struttura prende il nome di perlite
fine o perlite molto fine.
Troostite
E’ una struttura, con scarso interesse applicativo, morfologicamente
simile alla perlite lamellare ma con lamelle così piccole che per
osservarle sono necessari fortissimi ingrandimenti (50.000x), ottenibili
solo al microscopio elettronico; al microscopio ottico la troostite appare
costituita da vaste zone scure immerse in una matrice di ferrite.

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 110 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C

Bainite superiore e inferiore

Strutture costituite da ferrite con particelle di cementite finemente
suddivise e talvolta orientate.
La bainite superiore ha poco interesse pratico poiché ha scadenti
qualità meccaniche e si lavora male alle macchine utensili.
La bainite inferiore ha una struttura aciculare (aghi) somigliante alla
martensite, con la quale si trova spesso accompagnata. Ha buone
caratteristiche e discrete applicazioni meccaniche.
Martensite
Struttura aciculare (aghiforme) di una soluzione metastabile
(intrinsecamente non stabile) del carbonio nel ferro α, estremamente
fragile e molto dura, anzi la più dura che un acciaio possa assumere
con un trattamento termico ( 68 HRC).
La martensite si forma durante la trasformazione della austenite in
ferrite se la velocità di raffreddamento é così elevata (VR > Vcs) da
impedire completamente il movimento di diffusione degli atomi di
carbonio 1 . Di conseguenza nella sua fase di assestamento, la cella
cubica della ferrite, a causa degli atomi di carbonio che rimangono
intrappolati lungo gli spigoli, si distorce e assume una forma
tetragonale (parallelepipedo con altezza superiore ai lati della base)
con un movimento a scatto anzichè progressivo come in tutte le altre
trasformazioni.
La formazione della martensite avviene con aumento di volume,
poiché la cella α risulta più voluminosa del normale a causa della
presenza anomala degli atomi di carbonio. La trasformazione inizia
alla temperatura Ms e termina alla temperatura Mf senza essere
influenzata da alcuna altra condizione esterna .

I valori delle velocità critiche di raffreddamento Vci e Vcs dipendono dalla percentuale di carbonio
nell’acciaio, nel senso che per bassi contenuti di carbonio (acciai dolci) il loro valore aumenta mentre
per contenuti elevati (acciai duri) il loro valore si abbassa 2 .

1 In condizioni di velocità di raffreddamento moderata, l’atomo di carbonio, uscendo dalla cella austenitica, va a formare cementite Fe3C.
2 Per avere un’idea dei tempi di raffreddamento necessari ad ottenere le
strutture cristalline non previste dal diagramma Fe-C, si consideri il
diagramma relativo ad un acciaio al carbonio ipoeutettoide con C 0,40%.
Per una temperatura ambiente di 20°C e supponendo di effettuare un salto
totale di temperatura T 860–20 = 840°C effettivamente a velocità di
raffreddamento costante, si avrebbe:
Tempo di raffreddamento per velocità VR = Vci t = 840/220 4s
Tempo di raffreddamento per velocità VR = Vcs t = 840/440 2s
Tempo di raffreddamento per ottenere le strutture previste dal diagramma
di stato (VR 0,04 °/s) t = 840/0,04 6 h

Risulta perciò che per ottenere in un acciaio C40 una struttura composta da ferrite e perlite grossolana (quella del diagramma Fe-C)
occorre raffreddare molto lentamente in forno a temperatura controllata, mentre una struttura a perlite lamellare fine, che corrisponde allo
stato di normale fornitura degli acciai comuni, si ottiene con un raffreddamento naturale in aria.
Per ottenere una struttura parzialmente o totalmente martensitica occorre raffreddare in pochi secondi. Ciò è possibile solo immergendo il
pezzo in un liquido (ad esempio acqua), perché lo scambio termico fra metallo e liquido è molto maggiore dello scambio fra metallo e
gas.

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 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C 111

Questo fatto, rende ragione del fenomeno, già noto nell’antichità, secondo il quale non è
praticamente possibile ottenere negli acciai dolci strutture intermedie o martensite, anche raffreddando
a velocità molto elevata, mentre ciò è relativamente facile se si immerge in un liquido freddo un
acciaio con elevato contenuto di carbonio rovente 3 .

4. TRATTAMENTI TERMICI TRADIZIONALI

La tecnica che consente di modulare le caratteristiche meccaniche di una lega Fe-C,
semplicemente pilotando la struttura cristallina con sequenze opportune di riscaldamenti e/o
raffreddamenti, è molto antica e correntemente usata nell’industria siderurgica.
Nel caso degli acciai al carbonio i trattamenti termici tradizionali sono: ricottura (completa),
normalizzazione, tempra (diretta) e bonifica. I primi due hanno l’obiettivo di ottenere strutture cristalline
caratteristiche di una velocità di raffreddamento VR < Vci, gli altri due le strutture tipiche di una
velocità di raffreddamento VR > Vcs, mentre si evitano, per quanto possibile, le strutture intermedie 4 .
La sequenza dei riscaldamenti e/o raffreddamenti di un trattamento viene rappresentata
graficamente in un diagramma Temperatura-Tempo detto ciclo termico.
La prima fase dei vari cicli termici degli acciai è sempre un riscaldamento alla temperatura di
completa austenitizzazione, un poco diversa per ogni acciaio ma generalmente compresa fra 800° e
890°C. I pezzi devono rimanere a questa temperatura per il tempo strettamente necessario ad avere la
garanzia che tutta la massa si trasformi in ferro γ; un tempo eccessivo di permanenza nel forno o una
temperatura maggiore del necessario sono infatti nocivi, perché, provocando l’ingrossamento del
grano e il suo surriscaldamento, comportano, a fine processo, un materiale con caratteristiche
scadenti.

a. Ricottura completa
La ricottura é un trattamento che produce una struttura coincidente con quanto previsto dal
diagramma Fe-C e cioè ferrite e perlite negli acciai ipoeuttettoidi e perlite e cementite in quelli
ipereutettoidi.
Consiste in una fase di riscaldamento in forno a ciclo di ricottura
temperatura di 20°C - 50°C superiore al valore A3 o Acm T °C
T F > A 3, T F > A cm
caratteristico dell’acciaio, seguito da un
raffreddamento lento nel forno, a temperatura
forno
controllata.
Il tempo di permanenza alla temperatura
20°
superiore tF si calcola in 1 minuto per ogni mm di tF 8 24 h tempo h
spessore del pezzo.
La cementite che si forma nella ricottura ha talvolta forma globulare, in quanto il
raffreddamento molto lento favorisce la coalescenza delle lamelle della perlite. L’acciaio ricotto, ha un
elevato allungamento ed il più alto grado di duttilità compatibile con il contenuto di carbonio, mentre il
carico di rottura e la durezza sono i più bassi ottenibili. La ricottura è un metodo efficace per rendere
il materiale facilmente lavorabile alle macchine utensili.

3 Per lo stesso motivo, gli acciai ipereutettoidi sottoposti a raffreddamento naturale in aria, raramente presentano cementite libera nella
quantità voluta dal diagramma Fe-C, poiché essi tendono a comportarsi come se fossero acciai eutettoidi.
4 Strutture intermedie sono ottenute con trattamenti termici speciali di piccoli pezzi in acciaio legato, prodotti in grande serie (tempra
bainitica).

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 112 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C

b. Normalizzazione
La normalizzazione é il trattamento con il quale vengono abitualmente forniti dalle acciaierie i
semilavorati di acciaio.
ciclo di normalizzazione
Consiste in una fase di riscaldamento in forno a
temperatura di 40°C - 80°C superiore al valore A3 o Acm T °C
TF > A3, T F > A cm
seguito da un raffreddamento in aria libera.
La struttura finale è perlitica più o meno fine a aria
seconda della velocità effettiva di raffreddamento.
L’acciaio normalizzato ha allungamento inferiore del
20°
ricotto, ma una resistenza a rottura Rm maggiore. tF 2 8h tempo h

c. Tempra (diretta) + Distensione

La tempra é il trattamento con il quale l’acciaio acquista la massima durezza e, di conseguenza,
anche il più alto carico di rottura Rm. E’ il tipico trattamento al quale vengono sottoposti gli acciai
ipereutettoidi (%C > 0,8%) destinati alla costruzione di utensili. Deve essere seguito da un trattamento di
distensione, per cui le fasi termiche sono due:
1) riscaldamento in forno a temperatura di 30°C - 50°C superiore al valore A3 o Acm seguito da un energico
raffreddamento per immersione in un liquido freddo.
Il liquido raffreddante è di norma acqua più o
meno agitata oppure olio per gli acciai con percentuale ciclo di tempra + distensione
di carbonio elevata. Nel ciclo termico la fase di tempra T °C
TF > A3, T F > A cm
è rappresentata da un segmento praticamente
acqua (od olio)
verticale.
Lo scopo del trattamento è di ottenere una T ≈ 150° 200°

struttura finale completamente martensitica ovvero olio

20°
ottenere l’acciaio nello stato di massima durezza tF 1 3h tempo h
possibile.
2) riscaldamento in forno a temperatura compresa fra 150°C e 200°C, seguito da un raffreddamento veloce o
spegnimento
Questo trattamento è detto distensione ed ha lo scopo di eliminare le forti tensioni interne che
rimangono nel materiale temprato a causa del rapido raffreddamento subito. La distensione non
modifica sostanzialmente la struttura martensitica ottenuta con la tempra perché la temperatura di
riscaldamento è bassa; perciò la durezza e il carico di rottura dell’acciaio variano poco ma migliora
sensibilmente la resilienza 5 .
Riguardo alla durezza ottenibile con un trattamento di tempra si deve considerare che essa é in
realtà funzione di due parametri : % di Carbonio nell’acciaio e % di Martensite, per cui elevate durezze
si ottengono solo con valori elevati di entrambi. Il fenomeno è rappresentato dal diagramma che
riporta la durezza HRC dopo tempra in funzione della % di Carbonio e % di Martensite.

5 L’acciaio allo stato temprato senza successiva distensione, non è praticamente utilizzabile, data la sua elevata fragilità.
E’ da notare che la bassa temperatura del trattamento di distensione, rende vulnerabile l’acciaio temprato ad eventuali riscaldamenti
anomali in esercizio, perché il processo di addolcimento della struttura cristallina può riprendere in qualsiasi momento con
l’aumentare della temperatura. Per questo motivo, i pezzi di acciaio temprato, debbono essere impiegati in applicazioni per le quali si
può ritenere che la temperatura di funzionamento sia sempre inferiore alla temperatura di distensione subita.

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 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C 113

Una struttura al 100% martensitica, nella quale cioè tutto il

carbonio é in posizione interstiziale nella ferrite, non garantisce in
assoluto una durezza elevata se la %C nell’acciaio non è sufficiente.
In questo caso infatti la poca martensite che si forma é dispersa in
una massa tenera di ferrite, e la durezza media del materiale rimane
bassa 6 .
Per questo motivo negli acciai dolci con %C < 0,20%, pur
raffreddando con i mezzi più energici, quale l’acqua molto agitata, è
impossibile ottenere con la tempra apprezzabili incrementi di durezza.
Si dice correntemente che gli acciai con %C < 0,20% sono
insuscettibili di tempra, mentre lo sono quelli con % maggiore.

d. Bonifica = Tempra + Rinvenimento

La bonifica é il trattamento che produce una struttura cristallina particolare, la sorbite, che
rappresenta il miglior compromesso fra tenacità (resilienza e allungamento) e resistenza (carico di rottura
e durezza) del materiale. La struttura sorbitica è tipica dei pezzi meccanici che devono resistere a
tensioni elevate ed ad azioni d’urto (perni, leve, ingranaggi, etc.).
Il trattamento si articola in due fasi termiche successive:
1) riscaldamento in forno a temperatura di 30°C - 50°C
superiore al valore A3 o Acm seguito da un energico ciclo di bonifica ( = tempra + rinvenimento)
raffreddamento per immersione in un liquido freddo T °C
TF > A3, T F > A cm
(tempra). Lo scopo è ottenere una struttura finale il più
acqua (od olio)
possibile martensitica.
T ≈ 500° 650°
2) riscaldamento in forno per qualche ora a temperatura
compresa fra 500°C - 650°C, seguito da uno olio
spegnimento in olio (rinvenimento). Lo scopo è 20°
tF 2 4h tempo h
provocare con il riscaldamento la disgregazione della
martensite da tempra e la sua trasformazione in sorbite.
La martensite è una forma metastabile che tende a decomporsi all’aumentare della
temperatura, liberando il carbonio imprigionato nella cella tetragonale e riorganizzando la cella nella
forma cubica corpo centrata. Questo processo inizia nell’acciaio temprato alla temperatura di 220°C e si
completa intorno a 650°C quando la struttura cristallina diventa stabile con caratteristiche molto
simili a quelle ottenibili con un trattamento di normalizzazione.
La sorbite, prodotto di questa trasformazione, è composta di ferrite e
di cementite suddivise a livello di singola cella cristallina, impossibili da
distinguere anche al microscopio più potente. All’analisi metallografica la
struttura si presenta a grano estremamente fine e regolare con valori elevati
di tutte le caratteristiche meccaniche.

Gli acciai più adatti al trattamento di bonifica sono gli ipoeutettoidi che hanno percentuali di
0,3% < C < 0,6%; una percentuale di alligante minore di 0,3% non assicura infatti formazione di
sorbite in quantità sufficiente, mentre una superiore a 0,6% é nociva perché non fa aumentare la
durezza dopo tempra e sacrifica troppo la resilienza e l’allungamento del prodotto finale.

6 100% di martensite significa che si è formata tutta la martensite possibile, non che la intera massa è composta da martensite.

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 114 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C

L’acciaio al carbonio da bonifica classico è il C40 perché é stato sperimentalmente verificato che la
percentuale di carbonio 0,4% è la più conveniente per ottenere i migliori risultati da questo
trattamento 7 .

e. Curve di rinvenimento
Una scelta ragionata della temperatura di distensione o di rinvenimento effettuati dopo tempra, é
un metodo efficace per pilotare nel senso voluto le caratteristiche meccaniche dei pezzi di acciaio da
trattamento termico. Variando questa temperatura si ottengono infatti, nel prodotto finale, delle
caratteristiche meccaniche notevolmente diverse.
Con basse temperature di rinvenimento si ottiene elevata durezza HB e carico di rottura Rm o
snervamento Rs , ma basso allungamento A, resilienza KU e strizione Z ; si ha l’opposto alzando la
temperatura.
Per aiutare gli utilizzatori a scegliere la
temperatura di rinvenimento più opportuna, i
produttori forniscono il diagramma di rinvenimento
caratteristico di ciascun acciaio.
Nella pratica industriale il rinvenimento è
effettuato a 180°C - 220°C nei pezzi cosiddetti
temprati ed a temperatura fra 500°C - 650°C (valore
classico 600°C) nei pezzi bonificati.
Si evita il rinvenimento nell’intervallo fra
300°C - 500°C (intervallo critico) perché si otterrebbe
un prodotto fragile (fragilità da rinvenimento) a
causa della formazione, in questo intervallo di
temperatura, di particolari composti (carburi) degli
elementi di lega presenti nell’acciaio con il
carbonio. Nel diagramma di rinvenimento questo
fenomeno è rivelato da una diminuzione del valore
della resilienza KU 8 .

5. CARATTERISTICHE MECCANICHE E DIMENSIONI DEI PEZZI

Le caratteristiche meccaniche dei pezzi in acciaio trattati termicamente, dipendono, oltre che dai
parametri del trattamento, anche dalle dimensioni dei pezzi. Si verifica infatti sperimentalmente che il
carico di rottura e di snervamento dei pezzi di grandi dimensioni sono, a parità di trattamento termico,
mediamente inferiori ai valori rilevati nei pezzi piccoli.
La ragione di questo fenomeno, accentuato nel caso di pezzi bonificati e temprati, meno nei
normalizzati e inesistente nei ricotti, risiede nella maggiore disuniformità della struttura cristallina dei

7 Gli acciai da bonifica al solo carbonio sono sopratutto impiegati nella costruzione di particolari per applicazioni meccaniche generiche,
per le quali sono sufficienti resistenze e resilienze mediocri. Gli acciai C30 e C40 sono utilizzati per perni ed alberi di piccola e media
dimensione di tutti i tipi, gli acciai bonificati C50 e C60 sono impiegati per particolari che debbono avere una elevata durezza (linguette,
ingranaggi) e il tipo C 72 è usato per la costruzione di piccole molle.
8 Al confronto di alcuni acciai legati al manganese ed al cromo, gli acciai al C sono praticamente esenti da fragilità da rinvenimento. Per
questo motivo non è necessario, anche se sempre consigliabile, effettuare, al termine del rinvenimento in forno, un rapido spegnimento
in olio dei pezzi onde evitare durante il rinvenimento una permanenza dell’acciaio all’interno dell’intervallo di temperatura critico.
Il pericolo di fragilità da rinvenimento rimane comunque latente nei pezzi bonificati; nelle applicazioni a temperatura di esercizio entro
l’intervallo critico, devono essere impiegati acciai al Molibdeno esenti dal fenomeno.

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 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C 115

pezzi di grandi dimensioni, sottoposti a un raffreddamento rapido dalla temperatura di

austenizzazione 9 .
Perciò le tabelle tecniche degli acciai da trattamento termico, indicano delle caratteristiche
meccaniche diverse per ciascuna classe di diametro del pezzo; in genere, per ogni classe di
dimensioni, è riportato un intervallo di valori per il carico di rottura Rm e un solo valore per le altre
caratteristiche; in questo caso all’interno di una classe si adottano i valori più alti di Rm per i pezzi
piccoli ed i valori più bassi per i pezzi grandi.
Ad esempio, la tabella tecnica allegata, che si riferisce al tipico acciaio da bonifica al carbonio
C40, fornisce per lo stato ricotto un unico valore della durezza, valido per qualsiasi dimensione del
pezzo, per lo stato normalizzato tre valori di resistenza poco diversi fra loro e per lo stato bonificato
tre valori sensibilmente diversi 10 .
Stato saggio Rm Rs A5 % KU HB max Temperature °C
Ricotto 210 840 - 870
≤ 16 590 / 740 345 18 20
C40 Normalizzato 16 - 40 570 / 720 335 17 - 230 840 - 870
40 - 100 540 / 690 315 16 -
≤ 16 700 / 840 490 16 35 Tempra 830-850
Bonificato 16 - 40 640 / 780 420 17 25 (acqua)
40 - 100 590 / 740 370 18 20 Rinv. 560 - 640

Si fa notare che sovente le tabelle degli acciai da trattamento termico contenute nei manuali
indicano un solo valore per Rm o Rs, ricavato trazionando un provino cilindrico di diametro ≈ 10 mm.
Utilizzando questo valore nelle applicazioni pratiche, si deve tenere conto che i pezzi di dimensioni
maggiori dei provini hanno una resistenza inferiore.

6. IMPIANTI PER TRATTAMENTI TERMICI

Gli elementi principali di un impianto industriale per trattamenti termici tradizionali di pezzi
in acciaio sono il forno di riscaldamento e le vasche per l’acqua o l’olio di spegnimento.
Riguardo a queste attrezzature è da sottolineare che i tipi semplici ma poco efficienti, molto
diffusi in passato, tendono a scomparire a fronte di impianti sempre più automatizzati e a
funzionamento controllato da servosistemi automatici.

9 E’ noto infatti che l’efficacia di una tempra o di una bonifica è misurata dalla quantità di martensite che si forma al 100% solo se la
velocità di raffreddamento é maggiore della velocità critica superiore Vcs. Nei pezzi di grossa dimensione è normale che, durante la
tempra, la superficie si raffreddi rapidamente mentre le parti interne subiscano un raffreddamento più lento, mentre nei pezzi piccoli
non vi è apprezzabile differenza fra temperatura delle parti esterne ed interne. Il risultato pratico è che nei pezzi temprati si può avere
effettivamente il 100% di martensite in superficie (pelle), mentre è possibile che all’interno (cuore) si formino bainiti o addirittura perlite,
strutture cioè che hanno carico di rottura e durezza inferiori.
10 Le caratteristiche meccaniche delle classi di dimensioni, sono determinate mediante prove di trazione su provette ricavate da tondi di
diametro diverso, in maniera che l’asse delle provette abbia posizione originaria al 75% del raggio del tondo.
Il carico di rottura è il parametro più influenzato dalla dimensione del pezzo e dalla tolleranza di composizione chimica, le altre
caratteristiche indicate sono dei valori minimi garantiti validi per tutta la classe di diametri.
Raramente le tabelle tecniche riportano le caratteristiche meccaniche dei pezzi con dimensione maggiore di 100 mm. Per calcoli di
prima approssimazione si estrapolano i valori dei diametri maggiori con il buon senso, mentre per analisi accurate si devono effettuare
prove di trazione specifiche.

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 116 TRATTAMENTI TERMICI DEGLI ACCIAI AL C

a. Forni
I forni moderni per tempra e bonifica sono ad atmosfera controllata oppure sottovuoto. Entrambi
evitano l’inconveniente tipico dei forni tradizionali ad atmosfera naturale (aria) ormai obsoleti, della
ossidazione e dell’impoverimento di carbonio dell’acciaio a causa dell’ossigeno presente nell’aria 11 .
Nei forni ad atmosfera controllata, si riempie la camera di riscaldamento con una miscela di gas
neutri o debolmente carburanti, fra i quali il principale è sempre l’azoto. Le miscele di gas vengono
preparate da macchinari appositi esterni al forno oppure, per piccoli impianti, si usano delle
bombole. La varietà di soluzioni è notevole perché spesso forma e sistema di caricamento sono
fortemente condizionati dal tipo di manufatti trattati. Il metodo di riscaldamento è, di solito, a
resistenza elettrica per i forni piccoli ed a gas per i forni grandi.

Forno a muffola da laboratorio Forno elettrico a suola mobile Forno a suola mobile a metano Forno a pozzo

Nei forni sottovuoto si impedisce qualsiasi reazione chimica fra i pezzi e l’ambiente circostante
estraendo l’aria dalla camera di riscaldamento. Questa soluzione è teoricamente la migliore, tuttavia
gli impianti sono costosi, per la necessità di potenti
pompe a vuoto, sempre in funzione per
compensare inevitabili trafilamenti, e per la
p = 1 bar
struttura del forno, che deve essere molto robusta
per contrastare la pressione esterna che tende a p=0
far collassare le pareti. Per questi motivi i forni
sottovuoto sono in genere impiegati per pezzi di
alta qualità prodotti in piccoli lotti (pezzi
aeronautici, stampi, acciai speciali).

b. Vasche di spegnimento
olio
Le vasche di spegnimento sono di per sé
apparecchiature semplici, tuttavia due impianti vasca
pompa
ausiliari sono molto importanti per l’efficienza
pezzi
totale del trattamento: l’impianto di ricircolo per M
il raffreddamento del liquido di spegnimento,
continuamente riscaldato dal metallo rovente, e filtro
l’impianto di agitazione del liquido in vasca, la cui agitatore
scambiatore
intensità e regolarità è garanzia di un uniforme acqua-olio
raffreddamento dei pezzi.

11 L’ossidazione dell’acciaio provoca la formazione di ruggine (ossido di ferro) con perdita di materiale e necessità di ripulire a fondo i
pezzi dopo il trattamento. Nell’acciaio questo fenomeno accelera notevolmente a partire da 800°C e diventa esplosivo a circa 1200°C. La
reazione, favorita dall’alta temperatura, fra il carbonio contenuto nell’acciaio e l’ossigeno dell’aria provoca la decarburazione
(impoverimento di carbonio nella zona superficiale dei pezzi) con formazione di ossido di carbonio (CO).

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 ESERCIZI 117

1) Determinare per l’acciaio di figura le forme Lega

1500°
cristalline stabili a temperatura ambiente,
secondo il diagramma di stato Fe-C, e 1400°

determinare la loro quantità percentuale. 1300°

Calcolare in via approssimata il presumibile 1200°

carico di rottura del materiale e la durezza HB 1100°

nelle condizioni di cui sopra.
1000°
Indicare in quale generica categoria può essere
900°
classificato l’acciaio in questione e la possibile
sigla di unificazione. 800°

Indicare la temperatura approssimativa alla 700°

quale si deve regolare il forno per eseguire la 600°

tempra. 500°
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% C 7%

2) Determinare per l’acciaio di figura le forme Lega

1500°
cristalline stabili a temperatura ambiente,
secondo il diagramma di stato Fe-C, e 1400°

determinare la loro quantità percentuale. 1300°

Calcolare in via approssimata il presumibile 1200°

carico di rottura del materiale e la durezza HB 1100°

nelle condizioni di cui sopra.
1000°
Indicare in quale generica categoria può essere
900°
classificato l’acciaio in questione e la possibile
sigla di unificazione. 800°

Indicare la temperatura approssimativa alla 700°

quale si deve regolare il forno per eseguire la 600°

tempra. 500°
0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% C 7%

3) Da un esame metallografico di un provino di acciaio al carbonio ricotto si è valutato che la

struttura sia composta per il 75% da ferrite libera e per il 25% di perlite. Indicare di quale acciaio
si tratta e quanto vale il suo carico di rottura presumibile.
4) Un provino metallografico di un acciaio al solo Carbonio allo 4
stato ricotto, mostra all’oculare del microscopio l’immagine
di figura.
50
Indicare:
- di quale tipo di lega si tratta
- quale è la % di carbonio
- la possibile sigla unificata della lega perlite
cementite
- il carico di rottura Rm, la durezza HB e l’allungamento A%

5) Descrivere la struttura cristallina che ha presumibilmente una trave metallica costruita con
unprofilato IPE in Fe 430.
6) Calcolare approssimativamente il carico di rottura e la durezza di un acciaio extra-dolce ricotto.

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 118 ESERCIZI

7) Prevedere il carico di rottura di un laminato a sezione tonda diam. 50 mm in C60 prelevato dal
magazzino grezzi.
8) La prova di durezza di un acciaio C30 temprato ha fornito il valore 41 HRC. Indicare la
percentuale di martensite presente nella struttura cristallina.
9) Un acciaio al C da utensile, con contenuto dell’alligante pari a 1,5%, ha, dopo tempra, una
struttura cristallina con il 100% di martensite. Indicare la durezza HRC presumibile degli utensili
realizzati con quell’acciaio.
10) Illustrare i motivi per i quali non è possibile realizzare con l’acciaio Fe430 dei pezzi meccanici di
qualità bonificati.
11) Prevedere a quanto ammonta la durezza Vickers di un provino di acciaio C40 che viene
bonificato con temperatura di rinvenimento 550°C.
12) Calcolare l’aumento % di resilienza KU e la corrispondente diminuzione % di resistenza alla
rottura Rm che si ottiene variando la temperatura di rinvenimento di un provino di acciaio C40
bonificato da 500°C a 600 °C.
13) Confrontare le caratteristiche meccaniche di un provino in acciaio C40 Bonificato con
temperatura di rinvenimento 650° e lo stesso provino allo stato Normalizzato. Indicare le
variazioni percentuali di Rm, Rs e A
14) Indicare, giustificando la risposta, se ha maggiore resistenza a rottura un perno diam. 40 mm in
C30 bonificato oppure in C50 normalizzato.
15) Una spina di riferimento diam. 10 mm di acciaio C40 temprato e disteso è impiegata in un
macchinario che lavora alla temperatura massima di esercizio di 50°C. Prevedere di quanto
scenderà approssimativamente la durezza HRC della spina se, per un incidente, la temperatura
si eleva a 350°C. Decidere inoltre se è vero che, al termine della situazione anomala, la spina
riacquista la durezza originale.
16) Calcolare la durezza di un acciaio C50 temprato con un procedimento che permette di ottenere
rispettivamente 90% e 50% di martensite
17) Calcolare la variazione % di durezza di un provino di acciaio C60 diametro 12 mm temprato al
50%di martensite e lo stesso allo stato Normalizzato.
18) Calcolare approssimativamente la durezza di un tondo in acciaio C40 diametro 40 mm bonificato
alla temperatura di rinvenimento 600° e allo stato temprato con 90% e 50% di martensite.
19) Si progetti il ciclo termico di tempra diretta di un tondo diametro 20 mm di acciaio C60,
indicando le strutture cristalline che si formano ad ogni stadio del processo.
20) Si progetti il ciclo termico di ricottura di un tondo diametro 40 mm di acciaio C140, indicando le
strutture cristalline che si formano ad ogni stadio del processo. Calcolare i valori probabili di
carico di rottura e durezza a temperatura ambiente del materiale trattato.

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 TECNOLOGIA delle LAVORAZIONI 119

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

LAVORAZIONI AD ASPORTAZIONE
DI TRUCIOLO

TECNOLAV 1

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 120 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

1. LAVORAZIONE AD ASPORTAZIONE DI TRUCIOLO

Lo schema di lavoro delle moderne macchine truciolo utensile
utensili ad asportazione di truciolo è basato sul principio
sovrametallo
noto fin dall’epoca preistorica, secondo il quale un pezzo
viene sagomato strappando con uno scalpello (utensile), superficie lavorata
dotato di spigolo tagliente, il materiale eccedente
spigolo tagliente
(sovrametallo) che viene trasformato in sfrido (truciolo).

2. MOTI RELATIVI FRA UTENSILE E PEZZO

In una lavorazione con asportazione
di truciolo l’utensile deve possedere,
rispetto al pezzo, 3 moti relativi
perpendicolari fra di loro :
- moto di taglio avanzamento a
- moto di avanzamento registrazione p
- moto di registrazione taglio Vt

a. Moto di taglio
Il moto di taglio è il movimento dell’utensile che produce la separazione del truciolo dal pezzo
ed il parametro che ne misura l’entità è la velocità di taglio Vt, cioè la velocità relativa con la quale
l’utensile si sposta lungo la superficie lavorata.
Nelle lavorazioni che riproducono esattamente lo schema dello
scalpello, il moto è rettilineo alternativo, attivo durante la corsa di andata Moto di taglio alternativo
e passivo nella corsa di ritorno. Un caso tipico è la spianatura di pezzi C
prismatici (piastre, blocchi) ottenuta muovendo l’utensile in linea retta
avanti e indietro:
Vt
C
Vt = (m/min)
1000 ⋅ t
con: C = corsa attiva (mm),
t = tempo della corsa attiva (min)

Nelle lavorazioni di pezzi di rivoluzione (cilindri, coni) il moto di Moto di taglio continuo
taglio è continuo e rotatorio con l’utensile sempre attivo:
π⋅d ⋅n
Vt = (m/min) 1 n Vt
1000
con d = diametro del pezzo (mm),
n = velocità di rotazione (giri/min)
d
Il moto di taglio continuo é di gran lunga il più frequente nelle
macchine utensili moderne 2.

1 La formula della Vt si ricava con i passaggi : V = ω ⋅ R = 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ d = π ⋅ n ⋅ d ( mm ) = π ⋅ n ⋅ d ⋅ 60 (

m
) =
π ⋅n⋅d
(
m
)
t
60 2 60 s 60 1000 min 1000 min
2 Quasi tutte le macchine utensili a moto di taglio alternativo sono cadute in disuso, perché molto meno efficienti e veloci delle macchine
a moto di taglio continuo. Solo alcuni modelli (stozzatrici, brocciatrici, dentatrici) sono ancora impiegati per effettuare delle lavorazioni
particolari.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 121

b. Moto di avanzamento
Il moto di avanzamento è il movimento trasversale mediante il quale si possono lavorare ampie
superfici del pezzo con un utensile che ha una larghezza limitata.
Il parametro che ne misura l’entità é l’avanzamento a. Nel caso di moto di taglio alternativo il
movimento è intermittente ed ha unità di misura mm/corsa, nel caso di taglio continuo è anch’esso
continuo con unità di misura mm/giro.

c. Moto di registrazione
Il moto di registrazione determina lo spessore del sovrametallo asportato ad ogni passaggio
dell’utensile sul pezzo. Questo movimento è sempre intermittente ed è effettuato prima di iniziare una
nuova passata di lavoro. Il parametro che lo misura è la profondità di passata p espressa in mm.

3. CLASSIFICAZIONE DELLE MACCHINE UTENSILI

Le macchine utensili si differenziano in funzione dell’assegnazione dei 3 moti fondamentali, al
pezzo o all’utensile, e in base alla forma di utensile e pezzo. La teoria dell’asportazione di truciolo ed i
calcoli relativi, a parte alcuni adattamenti specifici di ciascuna lavorazione, sono invece gli stessi per
tutte le macchine.
Legenda:
1 Tornitura cilindrica
2 Foratura
3 Fresatura orizzontale
4 Fresatura verticale
5 Alesatura
6 Rettifica esterna
7 Rettifica interna
8 Stozzatura
9 Spianatura con limatrice
10 Spianatura con piallatrice
11 Brocciatura

Lavorazioni più comuni alle macchine utensili tradizionali ad asportazione di truciolo

Il tornio parallelo, il trapano e la fresatrice verticale sono le macchine utensili ad asportazione di

truciolo più diffuse perché sono la minima attrezzatura occorrente per realizzare semplici pezzi.
Per queste macchine le lavorazioni e il tipo di utensile sono diversi: con il tornio parallelo si
eseguono riduzioni di diametro di pezzi cilindrici utilizzando un utensile a barretta con un solo
spigolo tagliente, con il trapano forature con un utensile a due taglienti (punta elicoidale) e con la
fresatrice verticale spianature e contornature con un utensile cilindrico dotato di più taglienti (fresa).
Le tre macchine hanno moto di taglio e di avanzamento continui, mentre il moto di registrazione è
discontinuo nel caso del tornio e della fresatrice e non esiste nel trapano.

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 122 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

La formula che consente di calcolare la velocità di taglio Vt , cioè la velocità relativa fra utensile e
pezzo, è formalmente sempre la medesima, tuttavia il significato dei simboli nei tre casi è diverso:
TORNIO PARALLELO
⋅d ⋅n
Velocità di taglio Vt (m/min)
1000 Vt p
con: d = diametro del pezzo (mm)
n
n = velocità di rotazione del pezzo (giri/min)
Velocità di avanzamento Va a ⋅ n (mm/min)
con: a = avanzamento dell’utensile (mm/giro) Va
n = velocità di rotazione del pezzo (giri/min)
Moto di registrazione intermittente p (mm)
con: p = profondità di passata (mm)

TRAPANO
⋅d ⋅n
Velocità di taglio Vt (m/min)
1000 Va
con: d = diametro dell’utensile (mm)
n = velocità di rotazione dell’utensile (giri/min)
n
Velocità di avanzamento Va a ⋅ n (mm/min)
con: a = avanzamento dell’utensile (mm/giro)
n = velocità di rotazione dell’utensile (giri/min) Vt
Non esiste moto di registrazione

FRESATRICE VERTICALE
⋅d ⋅n
Velocità di taglio Vt (m/min)
1000
con: d = diametro dell’utensile (mm)
n = velocità di rotazione dell’utensile (giri/min)
Velocità di avanzamento Va a ⋅ n (mm/min)
con: a = avanzamento dell’utensile (mm/giro)
n = velocità di rotazione dell’utensile (giri/min) p

Moto di registrazione intermittente p (mm)

con: p = profondità di passata (mm)

Nelle pagine che seguono sono esposti i principi generali della lavorazione ad asportazione di
truciolo validi per tutte le macchine utensili, anche se le descrizioni e gli esempi si riferiscono in
particolare alle macchine di base citate ed ai loro utensili caratteristici.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 123

4. FORZA DI TAGLIO
La forza scambiata fra utensile elementare e pezzo è rappresentata da un vettore R, inclinato
rispetto alla direzione della velocità di taglio, avente modulo dipendente da molti fattori non tutti
facilmente valutabili 3.
Per un calcolo di massima si scompone la forza risultante R, supposta applicata in
corrispondenza dello spigolo tagliente, in due componenti, la forza di taglio Ft e la forza di repulsione Fr,
aventi rispettivamente la direzione della velocità di taglio Vt e del moto di registrazione p.

p Ft b
Vt
R p
Fr
Ft

La forza di taglio Ft, che è la componente di modulo maggiore, viene determinata mediante
formule sperimentali, nell’ipotesi che, in prima approssimazione, il suo valore sia proporzionale al
carico di rottura del materiale Rm (N/mm2) e alla sezione della striscia asportata o sezione del truciolo q
(mm2), attraverso una costante di proporzionalità k0 caratteristica del materiale in lavorazione 4:
Ft ≈ k 0 ⋅ R m ⋅ q (N)
Considerando che la sezione del truciolo asportato dall’utensile elementare è un rettangolo, di
altezza p (mm) e base pari alla larghezza b (mm) dell’utensile, la cui area vale q = b· p (mm2), si
perviene alla formula generale:
Ft ≈ k 0 ⋅ Rm ⋅ q ≈ k 0 ⋅ Rm ⋅ b ⋅ p (N) materiale costante k0
con: Rm = carico di rottura (N/mm2) acciaio dolce - medio - duro 4,9 - 4,7 - 4,5
acciaio per getti e legato 3,4
k0 = costante del materiale
ghisa 5
q = sezione del truciolo (mm2)
ottone 2,5
p = profondità di passata (mm) bronzo 3,1
b = larghezza utensile (mm) alluminio 4,8
Per Rm si assume il valore riportato dai manuali, maggiorato del 10÷15% per tener conto che il
carico di rottura effettivo dei materiali é sempre un poco maggiore dei valori delle tabelle, che sono
dei minimi garantiti o delle medie.
Esempio: Calcolare la forza di taglio di un utensile largo 4 mm che lavora una superficie di acciaio
C40 Normalizzato con profondità di passata p = 0,5 mm.
Sezione del truciolo q = b · p = 4 · 0,5 = 2 mm2
Carico di rottura del C40 Normalizzato ricavato da tabelle Rm = 570 N/mm2
Carico di rottura assunto a calcolo Rm = 1,15 x 570 = 656 N/mm2
Costante di proporzionalità (vedi tabella) k0 = 4,7
Forza di taglio Ft ≈ k 0 ⋅ Rm ⋅ q ≈ 4,7 ⋅ 656 ⋅ 2 = 6166 N

La forza di repulsione Fr si approssima con Fr ≈ (1/2-1/3)·Ft mentre la risultante R si calcola con

il teorema di Pitagora: R = Ft 2 + Fr2 .

3 In questo contesto si definisce elementare un utensile a forma di cuneo o di scalpello.

4 Indagini sperimentali mostrano che k0dipende anche da altri fattori riconducibili alla geometria dell’utensile e alle condizioni di taglio.
Espressioni più precise della formula della forza saranno fornite nel contesto delle singole lavorazioni.

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 124 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

5. POTENZA DI TAGLIO
La potenza di taglio Pt misurata in kW e assorbita dalla forza scambiata fra utensile e pezzo si
calcola con la formula della meccanica Potenza = Forza G Velocità.

Nel caso dell’utensile elementare Pt coincide con la potenza assorbita dalla sola componente Ft
il cui punto di applicazione si sposta con la velocità Vt, mentre la potenza assorbita dalla componente
di repulsione Fr è nulla perché la forza è perpendicolare alla direzione del moto:
Ft ⋅ Vt
Pt = (kW)
60.000
con: Ft = forza di taglio (N)
Vt = velocità di taglio (m/min)
60000 = fattore di trasformazione che tiene conto del fatto che Vt è espressa in m/min, una
unità di misura non coerente con il sistema SI.
La potenza erogata dal motore della macchina utensile Pa è però maggiore della potenza di taglio,
poiché durante la lavorazione si manifestano inevitabili perdite di energia causate degli attriti e
dell’azionamento di accessori. Pertanto la potenza effettivamente fornita dalla macchina é calcolata
dividendo la potenza di taglio per un coefficiente di rendimento globale 5:
P Ft ⋅ Vt
Pa = t = (kW) 6
η η ⋅ 60.000
con: Ft = forza di taglio (N)
Vt = velocità di taglio (m/min)
In fase di progetto di una lavorazione meccanica si deve sempre verificare che la macchina sia
realmente in grado di eseguire l’operazione, controllando che la potenza erogata sia minore od
uguale alla potenza di targa Ptarga della macchina 7 :
Pa P targa
Si tenga infine presente che la potenza elettrica Pe assorbita dalla rete di distribuzione è sempre
maggiore ( 13%) della potenza consumata durante la lavorazione Pa 8.
Esempio: Calcolare la potenza assorbita nella lavorazione di cui all’esempio al punto 4 se la velocità di
taglio é Vt = 25 m/min e il rendimento = 0,7.
Ft ⋅ Vt 6166 ⋅ 25
Pa = = = 3,67 kW
η ⋅ 60.000 0,7 ⋅ 60000

5 Il valore del rendimento può essere determinato sperimentalmente, misurando la potenza erogata dal motore a carico Pa e a vuoto P0,
applicando la formula: rendimento (Pa – P0) / Pa
In fase di progetto si stima il valore del rendimento distinguendo fra macchina utensile nuova e usata.
6 Il dato di potenza delle macchine utensili di vecchia costruzione è talvolta espresso in CV anziché kW. Per la trasformazione delle unità
di misura si utilizza la formula di conversione 1 CV = 0,735 kW
7 La potenza di targa della macchina è la potenza meccanica che il motore può erogare in funzionamento continuo; il suo valore si ricava
dalla scheda tecnica della macchina utensile oppure, non disponendo della documentazione, dal dato di potenza riportato sulla
targhetta del motore elettrico.
Per scegliere la macchina sulla quale eseguire una determinata lavorazione si deve verificare che la potenza assorbita sia inferiore alla
potenza di targa con sufficiente margine, tuttavia la differenza fra i due valori non deve essere eccessiva poiché altrimenti la macchina
utensile risulterebbe sproporzionata con la lavorazione.
8 La potenza elettrica Pe consumata e pagata all’Ente distributore è maggiore della potenza erogata dal motore Pa perché comprende
anche le perdite elettriche interne del motore. La potenza elettrica consumata si ottiene dividendo il valore della potenza erogata per
un coefficiente di rendimento elettrico del motore e ( 0,87 ) :

Potenza elettrica
Pa (kW)
Pe =
ηe

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 125

6. FATTORI CHE INFLUENZANO LA LAVORAZIONE

I fattori che condizionano sia il risultato che la convenienza economica di una lavorazione ad
asportazione di truciolo o lavorazione meccanica 9 sono molto numerosi. Quelli che hanno influenza
maggiore sono: 10
- Geometria dell’utensile
- Materiale dell' utensile
- Materiale del pezzo
- Condizioni generali
- Parametri di taglio (Vt, a, p)

7. GEOMETRIA DELL’UTENSILE
Ogni utensile, sezionato con un piano perpendicolare allo spigolo tagliente, presenta una sagoma
che é riconducibile allo schema dello scalpello: in questo piano giace il vettore che rappresenta la
velocità di taglio Vt e sono individuati i tre angoli caratteristici dell’utensile:

γ
γ = angolo di spoglia superiore
90° β = angolo di taglio ( > 0)
p
α α = angolo di spoglia inferiore ( > 0)
Vt Relazione fondamentale α + + γ = 90°

a. Angolo di spoglia superiore γ

E’ l’angolo con segno misurato a partire dalla perpendicolare alla velocità di taglio fino alla faccia
superiore dell’utensile o petto dell’utensile.
Dei tre angoli caratteristici è quello che ha maggiore influenza sul risultato e sulle condizioni di
taglio, sia per quanto riguarda la forza scambiata fra utensile e pezzo sia per quanto riguarda la forma
del truciolo e la sua direzione di evacuazione dalla zona di taglio.
Per il primo effetto vale la regola γ
Ft
generale che tanto più è grande l’angolo tanto
minore é la forza resistente al taglio, in Vt
quanto diminuiscono la pressione e l’attrito
esercitati dal truciolo sulla faccia anteriore
dell’utensile. Ft γ
-10 0 +10 +20 +30

Aumentando perciò l’angolo di spoglia superiore si riduce la potenza necessaria a mantenere il

moto di taglio e quindi lo sviluppo del calore e la temperatura nella zona di contatto con il pezzo,
causa principale di degrado e di consumo dell’utensile.

9 Nel seguito verrà usato il termine lavorazione meccanica per indicare una lavorazione ad asportazione di truciolo.
10 Per semplicità didattica viene esaminata singolarmente l’influenza sulla lavorazione di ciascun fattore. Tuttavia esiste sempre una forte
correlazione fra i diversi fattori che pertanto dovrebbero a rigore essere analizzati tutti insieme.

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 126 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

L’angolo di spoglia superiore determina anche la direzione della forza risultante R che il pezzo
oppone all’utensile.
Aumentando l’angolo di spoglia, la γ γ
γ grande γ piccolo
direzione della forza R tende ad allinearsi
con la direzione del moto di taglio e
tende a sollecitare a flessione la punta
dell’utensile: al contrario, se l’angolo di
spoglia superiore diminuisce, la forza R R
resistente sollecita la punta dell’utensile a
compressione.
L’effetto dell’angolo γ sulla forma del truciolo dipende molto dal tipo di materiale in lavorazione,
per cui la variazione dell’angolo semplicemente esalta o riduce la naturale predisposizione del
materiale. Si possono individuare tre casi tipici :
Truciolo Truciolo Truciolo
spaccato fluente segmentato

γ piccolo + materiale duro γ grande + materiale duttile γ intermedio + materiale medio

Breve contatto fra truciolo e utensile con Persistente contatto fra truciolo e utensile Il truciolo ha una dentellatura dalla parte
elevato sforzo di taglio. con basso sforzo di taglio. Minor del petto dell’utensile, dovuta a incomplete
Elevata deformazione e truciolo ispessito. deformazione e truciolo poco ispessito. rotture per trazione e taglio.

Per le considerazioni precedenti risulterebbe conveniente adottare angoli di spoglia superiore γ

più grandi possibile, per ridurre forza e attrito che consumano la potenza della macchina. Tuttavia
ciò implica che l’utensile abbia una punta affilata e sottile che può scheggiarsi facilmente, poiché ad
un aumento dell’angolo di spoglia superiore γ corrisponde, per la relazione fondamentale fra angoli
dell’utensile, una riduzione dell’angolo di taglio = 90° - α - γ 11.
L’angolo γ più opportuno per ogni materiale è perciò il risultato di un compromesso :
- nel caso di materiali molto duttili, quali ad esempio ottone ed alluminio ricotti oppure materie
plastiche, si adottano angoli γ ≈ 25°, allo scopo di limitare la pressione e l’attrito del truciolo
fluente sulla faccia dell’utensile;
- nel caso dei materiali molto duri, quali ghisa ed acciai legati, si adottano angoli γ tanto più piccoli, fino
ad un valore γ = 0°, quanto più elevata è la durezza del materiale in lavorazione, in quanto il
problema predominante è quello di irrobustire la punta dell’utensile in modo che resista alla
notevole forza che si oppone al taglio. Per questi materiali in genere l’attrito sulla faccia
dell’utensile è meno determinante perché il truciolo è di tipo spaccato;
- nel caso degli acciai comuni, che rappresentano una condizione intermedia fra le due precedenti, si
adottano angoli intermedi γ ≈ 10°- 20°.
In tempi recenti, con l’affermarsi degli utensili ceramici extra-duri, che sono materiali molto
fragili, adatti a lavorare materiali a loro volta duri e abrasivi, é stata introdotta la tecnica di taglio con
angolo di spoglia superiore dell’utensile negativo con valore fino a –10° (eccezionalmente –20°) 12.

11 Tutti i materiali degli utensili sono sempre estremamente duri e di conseguenza anche fragili.
12 Questa tecnica richiede che le macchine utensili abbiano notevoli potenze motrici disponibili al mandrino. Le macchine utensili di
vecchia fabbricazione non sono adatte poiché nel passato si tendeva a risparmiare la potenza installata.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 127

Con questo accorgimento si ottengono diversi vantaggi fra i quali:

- la punta dell’utensile diventa molto robusta
- la direzione della forza R che si oppone al taglio é più favorevole, per cui la punta è soggetta a
compressione anziché a flessione, con minor pericolo di scheggiature.

γ>0 R
γ<0

γ < 0°
γ > 0°

R R

100 200 300 400 Vt m/min

Lo svantaggio principale è che il valore della forza resistente R cresce notevolmente, anche se la
direzione è più favorevole.
I risultati sperimentali hanno però dimostrato che gli utensili ad angolo di spoglia superiore
negativa producono elevati sforzi solo a bassa velocità di taglio, mentre ad alta si manifesta una
progressiva riduzione della forza resistente 13. Questo fatto, apparentemente contradditorio, si spiega
considerando che la grande quantità di calore sviluppato nella zona di separazione del sovrametallo,
rammollisce il materiale e forse lo fonde parzialmente; perciò, a fronte di una grande resistenza
opposta dal pezzo a freddo con bassa velocità di taglio, si ha una diminuzione della resistenza a
caldo con alta velocità.
Ad esempio, nella lavorazione di un acciaio duro (HB = 210) si rileva che per Vt > 200÷250
m/min é già conveniente un angolo di spoglia superiore negativo anziché positivo.
La tecnica di taglio con angolo di spoglia superiore negativo, è adottata perciò con vantaggio
negli utensili ceramici per lavorare materiali duri e fragili, con alte velocità di taglio, lavorazione a secco e
grandi quantità di materiale asportato nell’unità di tempo.
E’ infine da notare che le superfici lavorate con un utensile avente angolo γ < 0° presentano
un’ottima finitura con un caratteristico aspetto liscio e lucido.

b. Angolo di spoglia inferiore α

E’ l’angolo formato dalla faccia inferiore o dorso ritorno elastico
dell’utensile e la superficie lavorata; esso ha il compito di
evitare che il materiale, rigonfiandosi per effetto del ritorno α>0
elastico che si manifesta una volta cessata la compressione
da parte dell’utensile, vada a strisciare contro il dorso di
quest’ultimo, causando riscaldamento, usura e perdita di
potenza per attrito.
L’angolo di spoglia inferiore α è sempre > 0° con valori compresi fra 5° e 12° a seconda dei
materiali in lavorazione dai più duri ai più duttili.

13 Le tecniche di taglio ad alta velocità HSC (High Speed Cutting), quali la fresatura di stampi in acciaio legato al CrNi estremamente
duri, si basano sull’uso di utensili di piccola dimensione in materiale ceramico con angolo di spoglia negativa, ruotanti ad elevato
numero di giri (20.000-30.000 giri/min) e animati da una elevata velocità di avanzamento ( 400-500 mm/min).

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 128 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

c. Angoli di registrazione χ e χ’
I tre angoli α, β e γ sono sufficienti a definire completamente la geometria della lavorazione
solo nel caso degli utensili che asportano il materiale procedendo frontalmente nel pezzo con schema
di lavoro esattamente identico a quello dello scalpello.
A questa categoria appartengono i troncatori per tornio e gli utensili delle macchine a moto
alternativo (pialle, limatrici) dove in generale lo spigolo tagliente avanza frontalmente nel materiale e il
truciolo ha una sezione rettangolare di larghezza pari alla larghezza dello spigolo tagliente.

Vt
a p
Vt

Avanzamento a mm/giro Profondità passata p mm

3° Larghezza utensile b mm Larghezza utensile b mm
b
Sezione del truciolo Sezione del truciolo b
3°
q = a· b mm2 q = p· b mm2
a
TRONCATORE PIALLA

In altre lavorazioni, la direzione nella quale procede l’utensile non è perpendicolare allo
spigolo tagliente, ma forma con questo un angolo che non è caratteristico dell’utensile ma dipende della
posizione di montaggio di quest’ultimo rispetto al pezzo: classici esempi sono gli utensili per tornitura
cilindrica, per i quali la direzione dell’avanzamento coincide con la direzione dell’asse del pezzo mentre lo
spigolo tagliente è quasi sempre obliquo rispetto a questa direzione.
Ad esempio lo sgrossatore diritto per tornio parallelo presenta due taglienti obliqui, uno principale e
uno secondario, che formano con la direzione dell’avanzamento rispettivamente l’angolo di registrazione
del tagliente principale e l'angolo di registrazione del tagliente secondario ’.

tagliente tagliente
principale secondario

a
p ’

direzione di asse dell’utensile

avanzamento

SGROSSATORE DIRITTO PER TORNIO PARALLELO Tornitura con angolo di registrazione 90°

Per individuare gli angoli di registrazione, si osserva in pianta l’utensile nella sua posizione
normale di lavoro: se l’utensile, come è buona norma, é montato in modo che il suo asse sia
perpendicolare all’asse del pezzo, gli angoli di registrazione e ’ possono essere anche considerati
angoli caratteristici propri dell’utensile 14.

14 Nelle lavorazioni al tornio parallelo, si posiziona talvolta l’utensile con l’asse non perpendicolare al pezzo, allo scopo di ottenere un
angolo di registrazione principale diverso da quello proprio di affilatura dell’utensile. Questa pratica, anche se può risultare comoda e
sbrigativa, non è del tutto corretta in quanto l’angolo di registrazione risulta impreciso e non esattamente ripetibile.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 129

L’angolo di registrazione principale ha campo di valori usuali 30° ≤ ≤ 90°; nel caso della tornitura il
valore più comune é 45° per gli utensili sgrossatori diritti e 93°-95° per gli utensili cosidetti a
coltello 15. Gli effetti principali sulla lavorazione sono:
- determina la forma della sezione del truciolo che assume la sagoma di un parallelogramma tanto
più allungato quanto più l’angolo di registrazione é piccolo; tuttavia l’area della sezione non
dipende dall’angolo ma dai parametri a e p,

Profondità di passata : p mm a a a

Avanzamento : a mm/giro p
=30° =45° =90°
Sezione del truciolo * : q = p· a mm2

* La sezione del truciolo non dipende dal valore dell’angolo ma soltanto dall’avanzamento a e dalla profondità di passata p.

- influisce sull’usura del tagliente e sull’entità della forza di taglio. Al diminuire dell’angolo di
registrazione aumenta la lunghezza del tagliente attivo (p / sin ) e l’usura si riduce perché
viene distribuita su una maggiore lunghezza; contemporaneamente aumenta la forza resistente
al taglio e la potenza assorbita,
- non sempre è possibile scegliere a piacere l’angolo di registrazione principale in quanto spesso il
suo valore è imposto dalla strategia di lavorazione 16.
L’angolo di registrazione secondario ’ ha valore usuale 15° ≤ ≤ 30°:
- non ha una vera funzione di taglio, ma influisce sulla finitura superficiale, perché evita che
l’utensile, a causa del ritorno elastico, danneggi la superficie già lavorata dal tagliente
principale,
- talvolta il tagliente secondario può incidere un solco elicoidale sulla superficie lavorata;
l’inconveniente, tollerato solo se alla sgrossatura segue una finitura, si evita raccordando i due
taglienti con un arco di cerchio avente raggio r sufficientemente ampio.

r ’
ritorno elastico

15 Gli utensili sgrossatori con angolo di registrazione principale 45°, sono impiegati nelle lavorazioni di tornitura passante, mentre gli
utensili a coltello, con angolo di registrazione principale teorico 90°, sono impiegati per sgrossare i pezzi che presentano degli
spallamenti retti. Per questi ultimi utensili, l’effettivo angolo di registrazione principale è spesso un poco maggiore di 90° per permettere
l’uscita senza problemi dell’utensile dal pezzo a fine passata.
sgrossatura passante sgrossatura con spallamento

16 Nella tornitura cilindrica di un pezzo che presenta uno spallamento retto, l’angolo é obbligatoriamente 90°.

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 130 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

8. MATERIALE DELL’UTENSILE
Durante la lavorazione la punta dell’utensile è soggetta a riscaldamento ed ad usura, fenomeni
fra loro interdipendenti che progressivamente modificano la geometria di taglio fino a rendere
l’utensile inservibile.
In generale l’utensile ideale dovrebbe possedere al massimo grado le seguenti caratteristiche:
- durezza a caldo: la durezza non deve decadere ad alta temperatura perché questo evento porta ad
una rapida usura della punta. La temperatura di lavoro è quindi un indicatore efficace della
qualità di un utensile 17;
- resistenza all’usura: l’utensile non deve usurarsi e deve mantenere più a lungo possibile la sua
geometria originale;
- resilienza: é una proprietà particolarmente apprezzata nelle lavorazioni a taglio interrotto e nelle fasi
di attacco delle lavorazioni intermittenti (pialle, stozzatrici), durante le quali il pericolo di
scheggiature dello spigolo tagliente è maggiore. I materiali per utensili, essendo duri, sono tutti
intrinsecamente fragili 18;
- conducibilità termica: l’utensile deve smaltire il calore prodotto nella lavorazione al fine di evitare il
surriscaldamento della punta. Purtroppo in genere i materiali per utensili sono cattivi conduttori
di calore e perciò talvolta molto sensibili agli shock termici 19.

a. Riscaldamento dell’utensile
Le cause che concorrono a sviluppare calore ed ad innalzare la temperatura nella zona intorno
alla punta dell’utensile sono la deformazione plastica della striscia asportata che si piega e si ricalca per
creare il truciolo 20 e l’ attrito per strisciamento fra utensile e truciolo e fra utensile e pezzo.
Più precisamente il calore è generato in tre zone distinte:
- piano di scorrimento, a causa della deformazione plastica del sovrametallo (70%)
- faccia superiore dell’utensile, a causa dello sfregamento del truciolo contro l’utensile (25%)
- dorso dell’utensile, a causa dello sfregamento dell’utensile sulla superficie lavorata (5%)

pezzo 8% utensile 12%

100%
Calore totale

70% 1 2 25% truciolo 80%

3 5%
0%
50 Vt m/min
Zone di produzione del calore Ripartizione del calore smaltito

Se si considera la ripartizione dello smaltimento del calore prodotto, si ottiene un diagramma dal
quale si rileva che la maggior parte del calore generato viene asportata dal truciolo e solo il 12%
rimane nell’utensile.

17 La durezza di un utensile viene in realtà misurata a freddo mediante prove Rockwell (HRC) o Vickers (HV). Una regola pratica
considera un materiale adatto ad essere utilizzato come utensile per lavorarne un altro se HVutensile – HVmateriale 400.
Tuttavia una elevata durezza a freddo non è affatto garanzia di una corrispondente elevata durezza a caldo, che in definitiva è la vera
proprietà che maggiormente interessa nelle lavorazioni ad asportazione di truciolo.
18 La resilienza si misura mediante la prova al pendolo di Charpy (KU) ed è misurata in Joule.
19 La scarsa conducibilità termica può creare, nella punta dell’utensile, zone a temperatura e dilatazione differenti e contrastanti, causa di
tensioni interne che possono provocare una frattura fragile del materiale.
20 La teoria elementare di taglio indica che il truciolo è separato dal pezzo a causa di un’azione di scorrimento interno del materiale lungo
un piano inclinato (piano di scorrimento), localizzato nella zona del sovrametallo immediatamente davanti allo spigolo tagliente.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 131

Anche se la quantità di calore assorbita dall’utensile è minoritaria, è

sufficiente ad elevare notevolmente (centinaia di gradi), ed in misura
crescente con la velocità di taglio, la temperatura della punta; infatti il
riscaldamento si concentra nella zona terminale dell’utensile a causa della
bassa conducibilità termica del materiale che ostacola la diffusione del
calore verso il fusto. La conseguenza è il degrado della durezza dell’utensile e
la perdita della capacità di taglio.

Per limitare lo sviluppo di calore si può ridurre l’angolo di spoglia superiore γ, levigare il petto
dell’utensile sul quale scorre il truciolo, lubrificare e raffreddare la zona di taglio.

b. Usura dell’utensile
L’usura è dovuta allo strisciamento fra truciolo e utensile che avviene con un elevato
coefficiente di attrito 21. Il danno per usura della punta è classificabile in due tipologie nettamente
distinte ma in genere sempre presenti in tutte le lavorazioni: il cratere di usura, misurato dalla
profondità KT alla distanza KM dal tagliente originale, e il labbro di usura, misurato dall’altezza media VB
della striscia usurata sul dorso dell’utensile.
KM
VB
KT VN
VB

In generale i due danneggiamenti non hanno la stessa intensità, ma uno domina sull’altro,
poiché l’entità di ciascuno dipende molto dal tipo di materiale in lavorazione e dal tipo di truciolo che si
forma:
- KT è preponderante con truciolo fluente e alto coefficiente di attrito (acciai dolci),
- VB è preponderante con truciolo corto (acciai duri, ghise) oppure con basso attrito (leghe non ferrose).
Il cratere all’inizio accresce l’angolo γ di spoglia superiore dell’utensile, migliorando lo
scorrimento del truciolo e riducendo lo sforzo di taglio, ma, in seguito, all’aumentare della
profondità KT, assottiglia la punta dell’utensile creando il pericolo di scheggiature precoci.
Il labbro di usura aumenta la superficie di strisciamento dell’utensile sulla parte già lavorata del
pezzo provocando riscaldamento e perdita di potenza con crescenti vibrazioni.
I parametri KT e VB progrediscono KT VB
con il passare del tempo in misura tanto
Vt VBC Vt
maggiore quanto più è alta la velocità di KTC
taglio, e per entrambi esiste un valore
critico KTCR e VBCR oltre il quale l’usura
cresce con grande rapidità, portando a
distruzione l’utensile. tempo tempo
Nel caso di taglio continuo ininterrotto, la normativa ISO assegna ai valori critici VBCR = 0,3 mm
oppure KTCR 0,2 mm oppure KT / KM 0,1 il significato di usura limite, oltre la quale l’utensile è
considerato inutilizzabile.

21 A causa della forte reattività fra utensile e pezzo, il coefficiente di attrito, alle temperature elevate raggiunte durante la lavorazione, ha
valore superiore a quello riscontrato fra gli stessi materiali a freddo (per l’acciaio dolce 1 a caldo contro 0,25 a freddo)..

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 132 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

Oltre che in condizioni di taglio continuo, gli utensili moderni vengono anche sottoposti a prove
di usura a taglio interrotto aventi lo scopo di misurare la resistenza alla scheggiatura dello spigolo
tagliente nel caso di lavorazione con urti ripetuti. Questo danno si manifesta nelle fasi di attacco del
taglio e durante la tornitura di grezzi con sezione non circolare oppure di materiale contenente
inclusioni a durezza differente (fusioni).
La misura dell’usura per taglio interrotto
è effettuata in modo convenzionale ed empirico,
conteggiando statisticamente il numero di urti
sopportati dall’utensile prima del degrado
catastrofico del tagliente, durante una serie di
cinque prove di tornitura di una barra a
sezione esagonale o a sezione cilindrica con
scanalature longitudinali.

Nel corso dell’evoluzione della tecnologia del taglio dei metalli, la ricerca sugli utensili si é
concentrata sull’obbiettivo di ottenere materiali sempre più duri con temperature di lavoro sempre
più alte (attualmente fino a 3000 HV e 1100 °C) senza sacrificare eccessivamente la resilienza e la
conducibilità termica.
Oggi la fascia di utilizzo più bassa è rappresentata dagli utensili di acciaio temprato (acciai al C,
acciai rapidi e superrapidi), la fascia intermedia dagli utensili non ferrosi sinterizzati (carburi, ceramici)
e la fascia alta dagli utensili con durezza uguale o paragonabile al diamante (Diamante artificiale, CBN).

c. Acciai al carbonio
Sono leghe ferrose con 1-1,4% di carbonio, trattate termicamente con un riscaldamento a 750-
800°C in bagno di sali fusi per impedire la decarburazione superficiale, seguito da tempra in acqua
od olio e da un rinvenimento a 200°C. La forma è conferita dopo il trattamento termico mediante
affilatura alla mola.
Hanno durezze eccezionali fino a 68 HRC ma basse temperature di esercizio (200°C).
Gli utensili di acciaio al C devono essere impiegati a basse velocità di taglio Vt con abbondante
refrigerazione; il loro uso è limitato a lavori di piccola serie, attrezzeria, per foggiare utensili con profili
precisi e spigoli netti, per legno e materiali teneri in genere.
Tipiche sigle di identificazione di questi acciai sono UNI C70 , UNI C140 KU.

d. Acciai rapidi
Sono acciai fortemente legati, derivati dalla lega originaria messa a punto da Taylor negli Stati
Uniti all’inizio del 1900, comunemente noti con l’antica sigla 18-4-1 e contenenti, oltre al ferro, 0,8
1,3% di Carbonio, una forte percentuale di Tungsteno (ca 18%) ed altri elementi di alligazione quali
Cromo (4%) e Vanadio (1%). Attualmente viene spesso aggiunto anche il Molibdeno.
La durezza tipica a freddo di un acciaio rapido é 65 HRC e la temperatura di esercizio è di 500°C.
Gli acciai rapidi sono unificati nelle tabelle UNI 2955, tuttavia sono più noti e usati i simboli
EURONORM, composti dal prefisso HS seguito da 3 numeri che rappresentano le percentuali degli
alliganti più significativi (W, Mo e V) presenti oltre il Carbonio ed il Cromo.
Esempio : la sigla HS 18-0-1 indica un acciaio rapido con 18% W + 0% Mo + 1% V + 4% Cr (alligante
che non viene indicato ma che si assume sempre presente) + circa 1% C.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 133

Le barre grezze di acciaio rapido

sono fucinate a circa 1100°C e poi ricotte a
800 850 °C per affinare il grano.
Dopo la profilatura, eseguita con
mole al carborundum, si effettua una
tempra in olio o aria da circa 1250 -
1350°C e poi due o tre rinvenimenti a 560 -
590°C per ottenere la massima durezza,
infine si esegue una calibrazione del profilo
e del tagliente con mole diamantate.
Ciclo termico degli acciai rapidi e superrapidi

Attualmente gli acciai rapidi sono spesso sostituiti dagli acciai superrapidi, considerato che la
differenza di costo dei due materiali non é eccessiva 22.

e. Acciai superrapidi
Gli acciai superrapidi hanno la stessa composizione degli acciai rapidi con l’aggiunta del 4
5%, ed eccezionalmente fino al 10%, di Cobalto.
Le caratteristiche conferite all’acciaio dai vari elementi di lega sono:
- carbonio : conferisce durezza e temprabilità,
- tungsteno e cromo : conferiscono durezza a caldo e stabilizzano la struttura,
- vanadio : aumenta la resistenza all’usura,
- molibdeno : diminuisce la fragilità e migliora la resistenza a caldo (vicariante del tungsteno),
- cobalto : migliora la temprabilità e costituisce un legante intercristallino dei carburi.
Gli acciai superrapidi hanno durezza a freddo ≈ 66 HRC e temperatura di esercizio 550°C.
Le sigle EURONORM sono composte dal prefisso HS seguito da 4 numeri che rappresentano le
percentuali degli alliganti più significativi (W, Mo, V e Co) presenti oltre il Carbonio ed il Cromo.
Esempio : la sigla HS 18-1-1-5 indica un acciaio superrapido con 18% W + 1% Mo + 1% V + 5% Co
+ 4% Cr (che non viene indicato nella sigla ma si assume sempre presente) + circa 1% di C.
L’uso degli utensili in acciaio superrapido per le lavorazioni ad asportazione di truciolo, si è
molto ridotto dopo che sono stati resi disponibili all’industria materiali più efficienti (utensili di WC).
Gli acciai superrapidi sono talvolta ancora utilizzati nelle piccole officine sotto forma di barrette
sagomate ed affilate alla mola per la lavorazione di serie limitate di pezzi in acciaio dolce, con basse
velocità di taglio e su vecchie macchine utensili.
Sono invece molto utilizzati, anche nelle produzioni di grande serie, per foggiare utensili di
forma complicata, punte e maschiatori, frese di forma, creatori ed utensili sagomati, oppure per
lavorare le leghe leggere che richiedono angoli di utensile molto acuti o per effettuare lavorazioni a
taglio interrotto, poiché sono più resilienti degli utensili in carburo o ceramici. In questi casi,
specialmente se abbinati con le macchine utensili CNC moderne, gli utensili in acciaio superrapido
sono quasi sempre rivestiti con uno strato superficiale a base di carburi e nitruri di Titanio, allo scopo di
aumentarne la resistenza all’usura; le velocità di taglio e le durate degli utensili HS rivestiti sono
infatti nettamente superiori a quelle degli utensili nudi.

22 Eccettuato il caso nel quale la lavorazione richieda un utensile il più resiliente possibile.

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 134 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

f. Carburi metallici
I carburi metallici, detti anche metalli duri, sono materiali per utensili durissimi, il più noto dei
quali è il carburo di tungsteno o widia, ottenuto per sinterizzazione, effettuata a 1500°C ed a 2000 bar, di
polvere di WC (ricavata cuocendo a 1500°C 1900°C tungsteno e nerofumo macinati) e di cobalto 23.
La lega tipica ha composizione 85% W + 10% Co + 5% C, con durezza a freddo fino a 72-78 HRC e
temperatura di esercizio fino a 900°C.
Il WC rappresenta il materiale per utensili più diffuso per le lavorazioni di serie ad alta velocità di
taglio ed ovunque sia richiesta una elevata resistenza all’abrasione e all’usura. 24. Gli svantaggi sono
una spiccata fragilità, scarsa resistenza a fatica e bassa dilatazione.
A causa del costo e della difficoltà di costruire per sinterizzazione particolari di dimensione
superiore a qualche centimetro, l’utensile di carburo è una placchetta di ridotte dimensioni e forma
molto variabile che viene fissata con metodi diversi all’estremità di un supporto di acciaio da bonifica o
di acciaio rapido.
- Placchetta a brasare.
E’ il tipo più antico (1930), oggi usato solo per
utensili molto piccoli o molto grandi. Le placchette
vengono brasate (saldate) al supporto in acciaio con
una lega saldante di Ag-Cu, poi affilate con mole al
carborundum e infine finite con mole diamantate.
Quando sono usurate vengono ripristinate mediante
affilatura allo stesso modo degli utensili in acciaio.
- Placchetta a fissaggio meccanico.
E’ il tipo più diffuso nelle lavorazioni moderne: le
placchette, dette anche inserti, vengono fissate con viti, perni o
morsetti all’estremità di un supporto di acciaio bonificato che
prende il nome di portainserto.
Gli inserti sono prodotti completamente definiti sia come angoli
che come spoglie e non vengono affilati dall’utilizzatore, ma una
volta usurati vengono gettati via.
A fronte di un maggior costo del corpo di supporto, gli inserti
sono economici e molto facilmente sostituibili, per cui la grande
produzione è oramai orientata verso questo tipo di utensile.
I portainserti hanno lo svantaggio di presentare sempre un certo
ingombro della testa a causa del sistema di fissaggio (a vite, a
perno etc.) dell’inserto, e perciò richiedono sempre un certo
spazio libero intorno al pezzo in lavorazione.
L’ unificazione degli utensili di carburi riguarda sia la forma della placchetta che il materiale
costituente. Per le forme si rimanda alle tabelle tecniche allegate (UNI 3811 per le placchette brasate,
UNI 1832 per le placchette a fissaggio meccanico), mentre per i materiali l’unificazione ISO prevede 3
classi standard (UNI 4972):

23 La sinterizzazione è un procedimento di formazione di oggetti per compressione ad alta temperatura di una miscela di materiali in
polvere, normalmente alto-fondenti, nel quale si ottiene la saldatura dei granelli dei costituenti senza che avvenga la loro fusione.
Nel caso del carburo di tungsteno, durante la sinterizzazione, si forma una pellicola liquida di composti del Co che cementa i granuli di
WC che rimangono invece allo stato solido. A raffreddamento avvenuto la pellicola agisce come intimo collante metallico.
24 A causa della notevole resistenza all’abrasione, i carburi sono utilizzati per molte lavorazioni diverse dall’asportazione di truciolo che
comportano elevata usura dell’utensile: in particolare per filiere, ugelli e mandrini di trafilatura dei materiali metallici.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 135

- P (colore blu) tipi 01 10 20 30 40

Per lavorare materiali a truciolo fluente che provocano la craterizzazione, come gli acciai dolci e
medio-duri. Poiché il WC puro non resiste bene alla craterizzazione, le placchette contengono
discrete quantità di Ti o Nb che impediscono la decarburazione del materiale e l’abrasione
dell’utensile decarburato da parte del truciolo fluente 25.
- M (colore giallo) tipi 10 20 30 40
Per lavorare materiali a truciolo corto e mediamente abrasivi, come gli acciai inossidabili e i getti, in
particolare le ghise comuni (ghise grigie). Resiste sia alla craterizzazione che al labbro d’usura.
- K (colore rosso) tipi 01 10 20 30 40
Per lavorare materiali molto duri a truciolo frammentato o materiali teneri a truciolo fluente che
tendono a usurare i fianchi dell’utensile senza formare cratere, come gli acciai legati e le ghise dure
o i materiali non ferrosi metallici o sintetici. Resiste all’usura VB e non alla craterizzazione.

Per tutte le classi i gradi 01 e 10 sono adatti a lavorazioni di finitura perché più duri ma più
fragili, mentre i tipi 30 e 40 sono impiegati nella sgrossatura perchè più tenaci. Il grado 20 è invece
mediamente adatto a entrambe le lavorazioni.
Tuttavia l’impiego delle placchette nude è in realtà limitato alla versione brasata; gli inserti in
WC a fissaggio meccanico sono, quasi sempre, rivestiti con sottilissime pellicole 26, riconoscibili per il
colore che assume la placchetta, allo scopo di aumentare la resistenza all’usura e alla craterizzazione
offerta dai WC nudi della unificazione ISO. Le prestazioni di questi utensili sono perciò determinate
soprattutto dall’efficacia del rivestimento e non dal tipo del materiale base di supporto.
Attualmente, per la scelta del tipo di utensile in WC da adottare in una lavorazione, si segue il
criterio di impiegare sempre placchette a fissaggio meccanico e ricorrere alle placchette brasate solo nel caso
di utensili molto piccoli o molto grandi oppure di forma fuori standard o con spigoli affilati.

g. Materiali ceramici
I materiali ceramici sono prodotti sinterizzati a 1800°C e a pressione di 2000 bar che presentano
eccezionale durezza, resistenza alla craterizzazione ed all’usura a caldo, entrati nella tecnica del taglio ad
asportazione di truciolo in tempi relativamente recenti (1960) e tuttora in sviluppo. Attualmente si
ritiene che i materiali ceramici si dividano al 50% con i carburi metallici il mercato degli utensili per
le produzioni di serie.
La durezza a freddo è di 90 HRC e la temperatura di esercizio è di oltre 1000 - 1200°C.
Sono piuttosto fragili e poco resistenti alla flessione trasversale, per cui richiedono accurati metodi
di fissaggio per evitare scheggiature e rotture improvvise, inoltre a causa della bassa conducibilità
termica, sono molto sensibili agli sbalzi di temperatura; in alcuni casi (ceramici puri) si deve lavorare
solo a secco per evitare le rotture spontanee causate da un raffreddamento irregolare.
La forma usuale è una placchetta a fissaggio meccanico e l’impiego tipico è il taglio ad alta velocità
con angolo di spoglia superiore negativo di acciai bonificati e temprati (durezze 40-60 HRC) e ghise dure.
Sebbene vi sia in commercio una grande varietà, due sono i tipi fondamentali 27:

25 La decarburazione è causata dall’ossigeno dell’aria che, per effetto del riscaldamento per attrito fra truciolo e utensile, si combina con il
carbonio contenuto in quest’ultimo e ne abbassa la durezza locale.
26 Vedi paragrafo relativo agli utensili rivestiti.
27 Recentemente (1985) è stato introdotto un terzo tipo, i ceramici a base di allumina Al2O3 rinforzata con fibre di carburo di silicio SiC anche
noti come ceramici rinforzati. Essi sono a rigore dei materiali compositi formati da una matrice di Al2O3 con all’interno disperse, fino al
40% del volume, fibre corte sottilissime e fortemente abrasive di SiC e talvolta anche di ZrO2. Le placchette ceramiche rinforzate hanno
una migliore resistenza alla flessione e sono indicate specialmente per la lavorazione delle superleghe, materiali metallici non ferrosi a
base di nichel impiegati nella costruzione di componenti per alte temperature (1000°C) di turbine a gas e di motori a reazione.

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 136 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

- ceramici a base di allumina Al2O3

Fra questi i più noti sono i cermets o metal ceramici nei quali i granuli durissimi di Al2O3
(diametro 1-2 m) sono dispersi in una matrice metallica formata da Ni – Mo - TiC, spesso con
aggiunte di TiN e TaC. Sono specialmente indicati per la lavorazione di acciai.
- ceramici a base di nitruro di silicio Si3N4
Contengono anche percentuali minori di allumina Al2O3 e ossido di ittrio Y2O3 oppure di afnio
HfO3. Resistono bene agli shock termici e accettano una lavorazione con abbondante
refrigerazione, consentendo velocità di taglio di centinaia di m/min. Sono specialmente
indicati per la lavorazione delle ghise.
Per proteggere la placchetta ceramica dalle sollecitazioni di flessione e dalle tensioni per
dilatazione termica differenziale rispetto al supporto di acciaio (che ha coefficiente di dilatazione circa
doppio) si blocca la placchetta ceramica su quest’ultimo con l’interposizione di due piastrine di
carburo di tungsteno.

staffa di bloccaggio
rompitruciolo di WC
ceramico
appoggio di WC
supporto di acciaio

Gli inserti ceramici hanno l’angolo di spoglia superiore

negativo, realizzato montando la placchetta, costruita con angoli di
spoglia propri nulli (placchetta prismatica con spigoli perpendicolari
alle facce) e con la faccia superiore liscia priva di rompitruciolo, nella
sede opportunamente inclinata del portainserto: in questo modo
l’angolo di spoglia superiore γ è negativo ed uguale in valore assoluto
all’angolo di spoglia inferiore α ( 10°).

h. Utensili rivestiti
In epoca recente sono comparsi sul mercato, con notevole successo, utensili in acciaio rapido o
superrapido e placchette di carburi o cermet rivestiti da una pellicola molto sottile, dura, aderente,
tenace e resistente alla abrasione ed alla fatica termica, in grado di resistere in modo eccezionale
all’attrito fra utensile e truciolo e mantenere queste caratteristiche ad elevata temperatura.
I composti base di queste pellicole sono, in ordine crescente di durezza :
- nitruro di titanio TiN (2000 HV),
- nitruro di alluminio e titanio TiAlN (2500 HV),
- carburo di titanio TiC (3000 HV),
- carbo-nitruro di titanio TiCN (> 3000 HV).
I rivestimenti sono applicati, con processi di deposizione superficiale degli elementi puri allo
stato di vapore, nell’ultima fase della produzione dell’utensile e, nel caso di acciai rapidi e superrapidi,
dopo l’affilatura.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 137

Gli utensili in acciaio rapido vengono rivestiti con un

monostrato durissimo di spessore di alcuni m ottenuto per
diffusione superficiale di N2 con il metodo della Nitrurazione
oppure, caso più frequente, per deposizione di composti del
titanio (TiN) con il metodo PVD 28.
La nitrurazione avviene a circa 520°C e il PVD anche a
temperatura inferiore: pertanto questi processi non modificano
la struttura preesistente dell’acciaio, ottenuta con distensioni
ripetute a 550° dopo tempra.
Alle placchette di carburo e cermet si applicano rivestimenti multistrato con fino a 12 layers diversi,
i più sottili dei quali hanno spessore ≈ 3 m. Ogni strato ha una funzione particolare e dalla loro
combinazione l’utensile acquisisce il comportamento ottimale per un determinato materiale da
lavorare. Il metodo più comune di applicazione degli strati è il PVD effettuato a ≈ 500 °C, mentre per
alte prestazioni si usa il CVD che si effettua alla temperatura di ≈ 1000°C 29.
La composizione dello strato esterno del rivestimento è un segreto del costruttore, ma in genere
è a base di TiN (colore giallo oro) se si vuole un tagliente tenace con temperatura massima di esercizio
550°C o di TiCN o TiAlN (colore grigio o nero) se è richiesto un tagliente durissimo e resistente
all’usura con temperatura massima di esercizio 850°C.

TiN

rivestimento Al2 O3
composti
di Titanio

substrato in carburo
WC

micrografia 3000x

Prove di lavorazione con placchette di carburi rivestite, che sono gli utensili di più largo impiego
nelle lavorazioni alle macchine automatiche CNC, mostrano che a parità di condizioni di taglio gli
utensili hanno durata poco superiore ai cermets e 4 volte maggiore dei carburi non rivestiti.
E’ tuttavia appena il caso di notare che gli utensili rivestiti non possono essere riaffilati: quando lo
strato protettivo è usurato le placchette vengono sostituite, mentre gli utensili in acciaio rapido o
superrapido vengono declassati oppure ripristinati da ditte specializzate.

i. Diamante
Per costruire utensili con durezza a freddo di 100 HRC, si usano diamanti naturali di grossezza
fino a qualche carato (1 carato = 0,2 gr) oppure diamanti artificiali ottenuti sottoponendo la grafite a
elevate temperature (2300°C) e pressioni (70.000 bar) .
Il diamante è adatto al taglio di pietre e marmi, all’affilatura di utensili al carburo e a finiture

28 Acronimo di Physical Vapour Deposition. Il procedimento, diffusosi dopo il 1983, consiste nel far evaporare, mediante un cannone
elettronico, il metallo di rivestimento (Titanio) da un bagno fuso posto in una camera a vuoto contenete gli utensili,. Il metallo allo stato
di vapore si combina con altri gas puri, introdotti nella camera, ed infine deposita i composti sugli utensili.
29 Acronimo di Chemical Vapour Deposition. Il procedimento, molto utilizzato prima della messa a punto del PVD, consiste
nell’introdurre gli utensili finiti entro una campana che viene successivamente riempita con gas di composti metallici diversi alla
temperatura di 1000°C. Questo trattamento è applicabile ai carburi ed ai ceramici ma non agli acciai HS perché la temperatura elevata
distrugge i risultati dei trattamenti di tempra e rinvenimento subiti in precedenza dagli utensili.

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 138 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

speculari di metalli non ferrosi, non è invece adatto a lavorare l’acciaio. Il punto debole è la non
elevata resistenza al calore (a 800°C a pressione atmosferica, il diamante si decompone in grafite).
Gli utensili realizzati in diamante possono essere:
- utensili monocristallo, costruiti incastonando una pietra in un
portautensile metallico; sono usati nella superfinitura dei metalli
duttili non ferrosi per ottenere una superficie speculare lavorando
con avanzamenti e profondità di passata di pochi centesimi di
mm, altissime velocità di taglio (> 1000-5000 m/min) e abbondante
refrigerazione.
- placchette diamantate (PCD = Polycrystal Diamond Insert), ottenute per
deposizione, su una base in WC, di polvere di diamante
cementata con Ni o Cu; la durezza superficiale è di 100 HRC e
il tagliente può essere lungo alcuni mm.
- mole diamantate, ottenute impastando con opportuni leganti metallici i granuli di diamante ricavati
per frammentazione di pietre grezze e usate per l’affilatura delle placchette di carburi brasate.

l. Nitruro di boro cubico

Il problema di trovare un materiale equivalente al diamante per le lavorazioni dell’acciaio, è stato
risolto nel 1970 con gli utensili in nitruro di boro cubico o CBN (Borazon) che hanno una temperatura di
esercizio di circa 1000°C e una durezza prossima a 100 HRC. L’utensile é costituito da una placchetta
di WC che reca brasata ad una estremità una piastrina di CBN di spessore 1 mm.

Questi utensili sono impiegati per la lavorazione di acciai

bonificati o temprati aventi durezza > 50 HRC. Il costo molto
elevato è compensato dalla durata fino a 400 volte e da una
velocità di taglio fino a 10 volte superiori ai carburi.
Lo sfruttamento dei CBN richiede però macchine utensili
appropriate per potenza e velocità di rotazione.

m. Confronto fra materiali per utensili

Nelle figure che seguono, sono poste a confronto la durezza in funzione della temperatura di
esercizio e la velocità di taglio dei materiali per utensili più comuni.
Nel grafico di destra le velocità di taglio dei carburi e dei ceramici si riferiscono ad utensili
tradizionali non rivestiti.

6 Legenda:
6
1 - acciai al C
5
durezza HRC

2 - acciai rapidi 4

3 - leghe fuse 3
2
4 - carburi
1
5 - ceramici
6 - diamante 10 50 100 Vt m/min 500 1000
temperatura °C
Durezza degli utensili in funzione della temperatura Velocità di taglio degli utensili non rivestiti

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 139

9. MATERIALE IN LAVORAZIONE
La valutazione dell’influenza delle caratteristiche fisiche e meccaniche del materiale in
lavorazione dovrebbe essere effettuata distinguendo anche il tipo di materiale dell’utensile, poiché in
realtà è l’interazione dell’accoppiata pezzo-utensile che determina il risultato e l’economia
dell’operazione di taglio. Tuttavia si possono fare alcune considerazioni generali anche solo in base
alle caratteristiche fondamentali del materiale del pezzo.
Un primo criterio, utile a stabilire in generale la lavorabilità dei diversi materiali, prende in
considerazione il tipo del materiale (acciaio, ghisa, non ferroso, sintetico etc.) ed il suo carico di rottura
Rm oppure la durezza HB 30. Questi due dati sono infatti spesso sufficienti per scegliere da tabelle
pratiche, l’utensile ed i parametri di taglio orientativi per la progettazione di una lavorazione.
A questo criterio si ispira ad esempio la tabella UNI 3899, che classifica gli utensili in tre
categorie N, D e T, definite dal tipo di materiale da lavorare Normale, Duro e Tenero 31.
Un altro criterio, utile a stabilire dettagli e accorgimenti pratici necessari per la riuscita della
lavorazione, si basa sulla distinzione di comportamento fra materiali duttili e fragili.

a. Materiali duttili
Sono gli acciai dolci e i metalli non ferrosi (alluminio e ottone) che tendono a formare trucioli
fluenti: il truciolo fluente si forma più facilmente quanto più grande è l’angolo di spoglia superiore γ
e quanto più è alta la temperatura della punta dell’utensile. I problemi principali generati da un
truciolo fluente sono la formazione del tagliente di riporto, dovuta allo strisciamento persistente del
truciolo sul petto dell’utensile e il controllo del truciolo, necessario per una sicura evacuazione del
nastro di sfrido dalla zona di taglio.
Tagliente di riporto
Il tagliente di riporto è l’accumulo sulla faccia superiore dell’utensile di minute porzioni di
materiale che, a causa della elevata pressione e temperatura, fondono rimanendo aderenti alla punta
come un cappuccio.
formazione del tagliente di riporto in un acciaio dolce

h
h
γ finitura

γeffettivo
10 20 Vcrit 30 40 50 Vt m/min

Il tagliente di riporto aumenta l’angolo di spoglia superiore effettivo ed é causa dei seguenti
inconvenienti :
- distacchi bruschi e periodici di frammenti di materiale che possono nuovamente saldarsi sulla
superficie lavorata (punti duri),
- vibrazioni e perdita di potenza per irregolare resistenza al taglio,
- scadente finitura superficiale, poiché il tagliente effettivo non è affilato.

30 Nel caso non sia disponibile il carico di rottura Rm del materiale, esso può essere calcolato con la relazione approssimata Rm ≈ k·HB
31 La tabella UNI 3899 ha lo scopo di guidare l’utilizzatore nella scelta degli utensili per i quali non esiste una dettagliata unificazione
vincolante per il produttore. E’ il caso delle punte da trapano e delle frese di acciaio HS di uso corrente acquistabili dai rivenditori al
dettaglio; le dimensioni e gli angoli di spoglia di questi utensili sono infatti scelti dal produttore secondo propri criteri.

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 140 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

Il metodo più semplice per evitare la formazione del tagliente di riporto consiste nell’aumentare
la velocità di taglio poiché il riporto si forma a bassa velocità e tende a scomparire per velocità superiori
ad un valore critico.
Il fenomeno del riporto spiega in parte perché si ottiene una finitura superficiale molto
scadente nelle lavorazioni con utensili in acciaio rapido (foratura, fresatura) dell’acciaio dolce con
velocità di taglio < 30÷40 m/min: con le placchette di carburi l’inconveniente é raro perché la velocità
di taglio è generalmente maggiore della velocità critica di formazione del riporto.

Controllo del truciolo

Nel taglio dei materiali duttili il truciolo fluente tende a svilupparsi in lunghezza, causando
notevoli inconvenienti alla lavorazione ed alla sicurezza. E’ necessario quindi prevedere opportuni
accorgimenti per ridurre al minimo il volume occupato dal truciolo prodotto, frammentandolo
periodicamente.
Nel caso degli utensili in acciaio rapido e delle placchette di carburo brasate, date le non elevate
velocità di taglio, è sufficiente prevedere un rompitruciolo a forma di scalino, ricavato sul petto
dell’utensile mediante molatura, avente il compito di avvolgere e periodicamente spezzare per
flessione il nastro. Il rompitruciolo é diritto, talvolta anche obliquo, parallelo al tagliente e foggiato in
modo da creare un ostacolo allo sviluppo del truciolo. Le dimensioni sono unificate e dell’ordine di
qualche millimetro.
1 3 mm rompitruciolo parallelo rompitruciolo obliquo rompitruciolo obliquo
punto di frattura

≈ 0,3 1 mm

tagliente direzione di allontanamento del truciolo

Nel caso delle placchette di carburi a fissaggio meccanico, il controllo del truciolo è un problema più
delicato poiché, a causa dell’alta velocità di taglio, il nastro si sviluppa rapidamente in matasse
voluminose che ostacolano la lavorazione. Perciò gli inserti per materiali duttili presentano sulla
faccia superiore delle scanalature avvolgitrucioli parallele ai taglienti, che hanno il compito di serrare
ad elica molto stretta il nastro dello sfrido, e dei rompitrucioli a forma di cavità localizzate presso i
vertici dei taglienti, con il compito di spezzare periodicamente il nastro 32.
placchette con rompitruciolo elaborato

32 Le scanalature avvolgitruciolo hanno anche il compito di creare l’angolo di spoglia superiore, indipendentemente dalla spoglia
apparente del petto dell’utensile. Perciò una orientazione negativa della faccia superiore dell’utensile con rompitruciolo non implica
affatto un angolo di spoglia superiore negativo, cosa che invece vale se la superficie della placchetta é liscia senza avvolgitruciolo.
Il controllo del truciolo dei materiali duttili comporta una scelta oculata dei parametri di taglio a e p in funzione del tipo di placchetta. Se il
truciolo è troppo sottile (profondità di passata piccola), la matassa che si forma non si serra; se invece il truciolo è troppo stretto
(avanzamento piccolo) il nastro non verrà spezzato poiché esso si sviluppa soprattutto sulla punta della placchetta dove il
rompitruciolo non è efficace. Perciò i produttori di inserti hanno in catalogo, per ogni forma, tre opzioni con rompitrucioli differenti (per
lavorazioni leggere, medie e pesanti) per le quali forniscono il campo d’impiego ovvero un diagramma che pone in relazione i valori
dell’avanzamento a e della profondità p ammissibili.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 141

b. Materiali fragili
La lavorazione di acciai legati, temprati, ghise dure, fusioni crostose, leghe leggere dure è
caratterizzata da un truciolo di tipo spaccato, talvolta in frammenti molto minuti, e da una elevata
resistenza al taglio. L’effetto principale sull’utensile è una abrasione meccanica sul dorso e sui fianchi e
vibrazioni dovute alla frammentazione dello sfrido 33. In questi casi si preferisce lavorare a secco, con
alta velocità di taglio e piccole profondità di passata.

10. LUBRIFICAZIONE E RAFFREDDAMENTO

In molte lavorazioni ad asportazione di truciolo si spruzza, nella
zona di contatto fra truciolo e utensile, un fluido da taglio, avente una o
più delle seguenti proprietà:
- lubrificante per ridurre il coefficiente di attrito fra utensile e truciolo,
- refrigerante per raffreddare la punta dell’utensile,
- antisaldante per evitare il tagliente di riporto.
A seconda del tipo di lavorazione occorre scegliere il fluido che ha
alcune o tutte le proprietà indicate.
Per i vari tipi di fluidi, a seconda della loro proprietà principale, vale la seguente tabella:
proprietà fluido e caratteristiche
Lubrificante Oli minerali, vegetali o miscele senza presenza d’acqua
Emulsione di oli minerali in abbondante base d’acqua, sempre additivati con emulsionanti
come saponi e simili: l’acqua è l’elemento refrigerante mentre gli olii sono preposti alla
Lubrificante
lubrificazione.
+
In caso di acqua dura (calcarea) è necessario preventivamente dolcificare.
Refrigerante
Dopo l’uso il fluido è separato dai trucioli con filtri e rimesso in circuito.
Per ogni macchina utensile si ha una portata di 10-20 l/min massimo 40 l/min.
Oli minerali per elevate pressioni (olio EP), additivati con zolfo che ostacola la formazione
Antisaldante
del tagliente di riporto.
Non sempre, tuttavia, è conveniente usare fluidi refrigeranti o lubrificanti; esperienze sugli
acciai mostrano che alle alte velocità di taglio è preferibile lavorare a secco, per favorire il
rammollimento del truciolo causato dall’alta temperatura.
L’efficacia di refrigerazione e di lubrificazione dei
fluidi diminuisce infatti con l’aumentare della velocità di
taglio per la difficoltà del liquido a penetrare nella zona
di formazione del truciolo e per l’azione del
rendimento

raffreddamento che ritarda il rammollimento del

materiale e di conseguenza la riduzione della forza
resistente.
Per gli acciai vale la regola generale secondo la quale
si lavora ad umido se la velocità di taglio è medio-bassa e si
lavora a secco se la velocità di taglio è elevata: in pratica si
consiglia di lavorare l’acciaio sempre ad umido con gli
Rendimento della lavorazione ad asportazione di truciolo a
utensili in acciaio rapido e nelle lavorazioni di secco ed ad umido
sgrossatura con placchette di carburi.

33 Nelle fusioni in ghisa dura non sono rare le discontinuità di durezza del materiale dovute a raffreddamenti disomogenei del getto.

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 142 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

Per la scelta delle condizioni di taglio nella sgrossatura a secco o ad umido dei vari metalli valgono le
indicazioni di larga massima della tabella seguente:
Utensile Materiale Lavorazione
Acciaio al C emulsione Acciai comuni emulsione Tornitura oli, emulsioni,secco
emulsione o secco in Acciai temprati,
Acciaio rapido secco Trapanatura oli solo lubrificanti
funzione del materiale tutte le ghise
emulsione per basse
Leghe leggere, secco o solo olio Fresatura emulsione o secco
Carburi di WC velocità di taglio, ottone, bronzo lubrificante
secco per le alte
Ceramici secco Rettifica emulsione

11. PARAMETRI DI TAGLIO

I valori dei parametri di taglio Vt (velocità di taglio), a (avanzamento) e p (profondità di passata)
determinano l’economia della lavorazione, interpretata come costo da sostenere per effettuarla, e il grado
di finitura della superficie lavorata 34.
L’esperienza conferma tuttavia che non è possibile ottenere contemporaneamente con un’unica
lavorazione un alto grado di economia e di finitura, perché i valori dei parametri di taglio che
ottimizzano una esigenza sono opposti a quelli che ottimizzano l’altra.
La maggioranza delle lavorazioni per asportazione di truciolo consiste perciò in due fasi distinte
caratterizzate da parametri di taglio diversi: nella prima, detta sgrossatura, si realizza a costo minimo
l’asportazione della maggior parte del materiale in eccesso, mentre nella seconda, detta finitura, si
ottengono la rugosità superficiale e la tolleranza dimensionale prescritte 35.

a. Sgrossatura
Un parametro che sicuramente é in relazione diretta con il costo totale della lavorazione di
sgrossatura, è la quantità di truciolo asportata nell’unità di tempo, calcolata con la formula 36 :
Qt = Vt· q (cm3/min)
con: Vt = velocità di taglio (m/min)
q = sezione del truciolo (mm2)
Nel caso di moto di taglio continuo, la sezione del truciolo può essere espressa con la formula:
q = p· a (mm2)
con: p = profondità di passata (mm)
a = avanzamento (mm/giro)
Poiché è intuitivo che si risparmia se si asporta la maggior quantità di materiale nel minore
tempo possibile, dalla relazione :
Qt = Vt· p· a (cm3/min)
si deduce che la massima economia si ottiene aumentando il più possibile i valori dei tre parametri di
taglio. In pratica però molti fattori, fra i quali i principali sono la durata dell’utensile e la potenza
assorbita, impongono dei limiti ai valori pratici della velocità Vt e della sezione del truciolo q.

34 Il grado di finitura è definito dalla rugosità Ra, un parametro che misura l’altezza delle creste (testimoni di lavorazione) lasciate sulla
superficie dal passaggio dell’utensile.
35 Se la profondità da asportare è eccessiva per un'unica passata dell’utensile, la fase di sgrossatura é realizzata con più passate
successive. La fase di finitura è invece, in linea di principio, realizzata con un’unica passata.
36 L’espressione si ricava dall’analogia con la portata di una corrente fluida che fluisce attraverso la sezione del truciolo q con una
velocità Vt perpendicolare alla sezione.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 143

Durata dell’utensile in funzione della velocità di taglio

Si definisce durata di un utensile il tempo durante il quale esso può tagliare un determinato
materiale con una velocità di taglio Vt costante, prima che sia necessario riaffilarlo o sostituirlo.
La durata dipende però dal criterio secondo il quale si stabilisce che l’utensile è usurato e quindi
inservibile. Secondo la norma UNI ISO 3685, valida per utensili che lavorano acciai e ghise, il limite
di usura è definito dalle seguenti condizioni:
- per utensili in acciaio al C e rapidi : crollo dell’utensile 37
- per utensili in carburi e ceramici : VB = 0,3 mm oppure KT = 0,06 + 0,3· a
In officina, per determinare il limite d’usura degli utensili, vengono spesso stabiliti degli altri
criteri basati su condizioni produttive o di qualità. Ad esempio si assumono come parametri
indicatori dell’usura dell’utensile la rugosità oppure le tolleranze dimensionali ottenute sui pezzi 38.
Comunque venga stabilito il criterio d’usura dell’utensile, risulta che la velocità di taglio è il
parametro che maggiormente influenza la durata di quest’ultimo. Il legame fra la velocità di taglio Vt
e la durata T può essere infatti espresso da una formula, nota con il nome di formula di Taylor 39, del
tipo:
C
Vt = n
T
con: Vt = velocità di taglio (m/min)
T = durata dell’utensile (min) Vt
n = costante che dipende solo dal materiale di m/min
utensile e pezzo
C = costante che dipende da:
- materiale dell’utensile
- materiale del pezzo: tipo e Rm
- angoli utensile: γ e
- parametri: a e p
- lavorazione a umido o secco T min

I valori delle costanti n e C sono stati ricavati da vari autori 40 determinando sperimentalmente
la durata, fino al crollo dell’utensile, tornendo diversi materiali in varie condizioni di taglio, in genere
con sezione del truciolo asportato dell’ordine q ≈ 0,65 mm2.
Esempio : calcolare la velocità di taglio per una durata (fino al crollo) di 90 min di un utensile in
acciaio rapido che tornisce a secco un acciaio dolce, con sezione del truciolo 0,65 mm2.
Dalle tabelle si ottiene n = 0,125 C = 170 e si può calcolare :
C 170
Vt = n
= 0,125 = 97 m/min
T 90

37 Il crollo dell’utensile è il momento nel quale avviene la scheggiatura del tagliente, con perdita improvvisa della capacità di taglio. La
condizione è riconoscibile dal brusco peggioramento della finitura superficiale, dall’insorgere di vibrazioni e da un caratteristico sibilo
emesso dall’utensile.
38 I criteri di usura citati sono tipici delle lavorazioni alle macchine automatiche non presidiate, caratterizzate da un posizionamento fisso
dell’utensile rispetto al pezzo. Nei laboratori di ricerca sui materiali per utensili si eseguono prove comparate di usura, adottando
anche altri parametri indicatori quali la forza di taglio (un aumento del 10% è considerato un segnale di utensile usurato) oppure la
temperatura della punta dell’utensile, misurata con una termocoppia.
39 Dal nome dell’ingegnere americano Taylor che agli inizi del 1900 affrontò per la prima volta in modo scientifico il problema dell’usura
degli utensili nelle lavorazioni ad asportazione di truciolo. Taylor eseguì le sue celebri esperienze con utensili in acciaio rapido 18-4-1,
adottando come criterio di usura limite il crollo della punta .
40 Vedi tabelle tecniche allegate.

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 144 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

La durata, calcolata con i valori delle costanti n e C determinati da Taylor e dai suoi successori
assumendo quale criterio di usura il crollo della punta, ha perso oggi molto del suo significato 41; la
formula viene invece ampiamente usata per gli utensili in carburo, per i quali il criterio è più
razionale perché basato sui valori limite del labbro e del cratere d’usura 42.
A questo riguardo i produttori di placchette riportano sui cataloghi il diagramma di Taylor dei
loro utensili, tracciato in scale logaritmiche, accorgimento che consente diversi vantaggi:
- il diagramma è facilmente leggibile poiché la relazione di Taylor rappresentata in scale
logaritmiche è una retta;
- per costruire il diagramma sono teoricamente sufficienti solo 2 prove sperimentali 43.
Applicando infatti la funzione logaritmo in base 10 Vt m/min
ad entrambi i membri della formula di Taylor si ottiene:
VA
log (V t ) = log (C) − n ⋅ log (T) 100
e ponendo:
VB
Y = log(Vt)
10
K = log(C)
X = log(T)
si ricava : 1
0,1 1 TA 10 100 TB 1000
Y = K – n·X T min
che rappresenta l’equazione di una retta nel piano XY.
Per tracciare la retta è teoricamente sufficiente determinare sperimentalmente 2 punti che le
appartengono per cui, dette VA,TA e VB,TB le ascisse e le ordinate dei due punti, si possono ricavare
facilmente le costanti di Taylor o per via grafica o per via analitica.
- metodo grafico : si traccia la retta che passa per i due punti e si determinano le costanti di Taylor in
base alle relazioni : n = pendenza della retta C = (Vt)T=1min 44
- metodo analitico : si risolve un sistema di due incognite e due equazioni.
logV A + n ⋅ logT A = logC
logVA + n ⋅ logTA logVB + n ⋅ logTB
logVB + n ⋅ logTB = logC

logVB − logV A n n
n= C = V A ⋅ TA V B ⋅ TB
logTA − logTB

Durata dell’utensile in funzione delle dimensioni del truciolo

L’usura e la durata dell’utensile, oltre che dalla velocità di taglio Vt, dipendono anche dalle
dimensioni e dalla forma della sezione del truciolo, attraverso la costante C della formula di Taylor.
Vari studi (Kronenberg ed altri) hanno infatti dimostrato che la costante C della formula di
Taylor è esprimibile, a parità di tutti gli altri fattori, con una espressione del tipo:

41 Quando si usano i valori originali dei coefficienti n e C di Taylor allo scopo di fissare la cadenza di sostituzione di un utensile, si
assume una durata ampiamente minore di quella calcolata, onde lavorare sempre in condizioni lontane dal momento del crollo della
punta.
42 Il metodo basato sulla misura del cratere o del labbro d’usura ha il vantaggio, rispetto al criterio del crollo della punta, di abbreviare il
tempo occorrente per determinare la durata degli utensili, tuttavia è necessario interrompere spesso la prova per controllare, con il
comparatore centesimale o con il microscopio, i valori di VB e KT.
43 Nella realtà tuttavia si determinano più di due punti sperimentali e si interpola con una retta lo sciame di valori rilevati.
44 Infatti per T = 1 si ha log(Vt) = K = log(C)

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 145

Gg
C C1 ⋅
qz
con: C1 = costante
g , z = esponenti funzioni dei materiali dell’utensile e del pezzo a
p
p = profondità di passata (mm)
a = avanzamento (mm/giro)
q = p· a sezione del truciolo (mm2)
G = p / a coefficiente di forma

E’ quindi evidente che aumentare indiscriminatamente la sezione q del truciolo nell’intento di

ottenere elevati volumi asportati, riduce il valore della costante C e, in ultima analisi, diminuisce la
durata dell’utensile 45.
Tuttavia, se si valuta separatamente l’effetto del parametro p e del parametro a sul valore della
costante C, si verifica facilmente che il primo ha una influenza poco rilevante; in particolare per gli
utensili in carburo g ≈ z per cui la durata dipende praticamente solo dall’avanzamento e non dalla profondità di
passata. Questo spiega perché nelle lavorazioni si adotta un coefficiente di forma G ≈ 5 10, cioè la
sezione del truciolo ha la forma di un parallelogramma con base a molto stretta rispetto all’altezza p 46.

Indice di lavorabilità
La formula di Taylor è molto utilizzata per confrontare il comportamento di due utensili diversi
che lavorano lo stesso materiale, oppure di due materiali diversi lavorati dallo stesso utensile.
A questo scopo si preferisce tuttavia usare un’altra espressione della formula e far comparire la
velocità di taglio Vt,60 per una durata di 60‘, alla quale viene attribuita la denominazione “lavorabilità”.
Dalla equivalenza : C Vt ,60 ⋅ ( 60 ) n = Vt ⋅ (T)n si ottiene infatti l’espressione :
Vt ,60
Vt =
T
( )n
60
mediante la quale, determinati una volta per tutte i valori della lavorabilità Vt,60 in diverse
condizioni, si ricava la velocità di taglio per una durata qualsiasi nelle medesime condizioni.
Oltre alla lavorabilità si definisce anche un indice di lavorabilità I del materiale, definito dalla
relazione:
V
I = t ,60 100
VB ,60

nella quale VB,60 è la lavorabilità di un materiale di riferimento 47 che, nell’unificazione americana , é

45 Per utensile e materiale in lavorazione entrambi in accaio, raddoppiando q si ha, a parità di Vt, una durata all’incirca pari a ¼ (g =
0,14 z = 0,28 n = 0,15)
46 Per placchette di carburo nudo che lavorano :
- acciaio g = 0,14 z = 0,28 da cui C = C1·p(0,14-0,28)/a(0,14+0,28) = C1/(p 0,14·a0,42)
- materiale metallico non ferroso g = 0,1 z = 0,1 da cui C = C1⋅p(0,1-0,1)/a(0,1+0,1) = C1/a0,2
Dalle espressioni assunte nei due casi si deduce che il valore della costante C dipende molto dall’avanzamento e poco o nulla dalla
profondità. Ciò vale in misura ancora maggiore per gli inserti moderni rivestiti per i quali g ≈ z per tutti i materiali in lavorazione, per cui
la costante di Taylor ed in definitiva l’usura è funzione solo del valore dell’avanzamento. Per questo motivo i diagrammi di Taylor
degli inserti commerciali sono tracciati usando come unico parametro l’avanzamento a e nelle lavorazioni si aumenta la quantità di
truciolo asportato aumentando il valore della profondità p e lasciando invariato l’avanzamento a.
47 E’ indispensabile che le condizioni di taglio adottate per determinare Vt,60 siano rigorosamente uguali a quelle usate per determinare
VB,60, altrimenti l’indice di lavorabilità perde di significato. Tuttavia non è necessario che esse siano conformi ad una determinata
normativa, purché uguali nei due casi.

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 146 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

l’acciaio AISI B1112 (acciaio automatico 48 con Rm = 340 N/mm2), mentre per la UNI ISO 3685 è
l’acciaio automatico allo zolfo CF9SMn28 UNI 4838; evidentemente, per definizione, l’acciaio di
riferimento ha indice I = 100 e ogni acciaio é più o meno lavorabile a seconda che il valore di I é
maggiore o minore di 100.
L’indice di lavorabilità è utilizzato per confrontare materiali diversi e per determinare la velocità di
taglio approssimativa VT di un materiale, con indice di lavorabilità I noto, che garantisce la durata T.
Detta infatti VB,T la velocità di taglio del materiale di riferimento (indice I = 100) che garantisce la
durata T, si calcola la velocità di taglio Vt del materiale che garantisce la medesima durata, con la
relazione approssimata 49 :
I
VT ≈ ⋅ VB,T
100

Velocità economica di taglio

Nelle lavorazioni industriali ad asportazione di truciolo, per ridurre al minimo il tempo
d’impegno della macchina utensile ed abbassare il costo dovuto all’ammortamento ed il costo vivo
dell’operaio 50, si dovrebbe lavorare sempre alla massima velocità di taglio consentita dalla macchina.
La formula di Taylor ci avverte tuttavia che a un aumento della velocità di taglio corrisponde una
diminuzione della durata del tagliente e quindi un aumento del costo della lavorazione a causa delle
più frequenti operazioni di ripristino dell’utensile.
La condizione di costo minimo della lavorazione si ricava costo costo totale
tracciando il diagramma del costo totale, dato dalla somma del costo
macchina, decrescente con la velocità di taglio, con il costo delle costo affilature
affilature, crescente con la velocità di taglio, il quale presenta un
minimo per un valore Vt,eco, detto velocità economica di taglio (velocità costo macchina

di taglio più conveniente). Vt

Dal valore di Vt,eco si può determinare, mediante la curva di
Taylor, la corrispondente durata Teco, detta durata economica di taglio
(durata del tagliente lavorando alla velocità economica) 51.
curva di Taylor
In pratica i diagrammi del costo macchina e delle affilature Teco
cambiano sensibilmente con il tipo di utensile, di materiale e di altri
parametri, per cui, a rigore, per ogni lavorazione esiste una diversa Vt,eco Vt,eco
e di conseguenza una Teco.

48 Gli acciai automatici sono acciai dolci con piccole percentuali di piombo o zolfo, facilmente lavorabili con le macchine utensili
automatiche e CNC.
49 Per utilizzare l’indice di lavorabilità è necessario disporre dei risultati sperimentali relativi al materiale di riferimento per tutte le
condizioni di taglio. Si noti anche che la formula utilizzata VT ≈ 0,01· I · VB,T fornisce un valore approssimato e non esatto.
Ad esempio se si vuole determinare la velocità di taglio per una durata T = 45 min di un acciaio avente I = 68, considerando che, nelle
stesse condizioni di taglio, le costanti di Taylor dell’acciaio di riferimento valgano C = 222 e n = 0,25, si ottiene :
222
VB ,45 = 85 m/min Vt ,45 ≈ 0,01 ⋅ I ⋅ VB ,45 0,01· 68· 85 58 m/min
45 0,25
Nelle tornerie artigianali si suole anche classificare i materiali grezzi da lavorare in tre categorie, buoni, medi e cattivi a seconda del loro
indice di lavorabilità e suddividere in conformità le macchine utensili in tre categorie, attrezzandole stabilmente in modo diverso.
50 Il costo di ammortamento di una macchina utensile dipende dal valore speso all’atto dell’acquisto e dal tempo di esercizio presumibile.
Il costo vivo dell’operaio è la spesa per lo stipendio (lordo) maggiorato da un coefficiente che tiene conto del costo dei servizi accessori
necessari per sostenere la produzione.
51 Anziché il criterio del costo minimo si segue talvolta il criterio del tempo minimo, che porta a definire velocità economica quella che
consente il minimo tempo di lavorazione. La velocità economica calcolata in questo modo è di poco maggiore, per cui in pratica si
assume come ottimale un valore compreso fra i valori delle velocità economiche determinate con i due criteri.

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 TEORIA DELLE LAVORAZIONI 147

Nel progetto di una lavorazione in piccola serie, non essendo in genere né possibile né
conveniente tenere conto di tutte le variabili che influiscono, si evitano calcoli complessi e incerti e si
assume la velocità di taglio economica consigliata da tabelle sperimentali o da grafici riassuntivi.
Nel caso degli utensili monotaglienti tradizionali
non rivestiti, le velocità di taglio riportate dalle tabelle
in genere corrispondono alle seguenti durate ritenute
economiche (vedi anche diagramma a lato) :
Utensili in Acciaio Rapido : 60’
Utensili in Acciaio Superrapido : 90’
Placchette di Carburo brasate : 600’
I tempi corrispondono ad una durata pari a 7-10
volte il tempo di riaffilatura per gli utensili in acciaio
rapido e superrapido e un poco superiore ad un turno di
lavoro (8 ore) per placchette di carburo brasate.
A tutt’oggi questi dati sono da ritenere ancora
validi, in particolare la durata di 600’ per gli utensili
in carburi nudi brasati è del tutto ragionevole, dato
che per questi utensili, l’operazione di sostituzione
della placchetta è lunga e costosa.

Velocità economica di utensili monotaglienti

Le durate economiche degli inserti rivestiti a fissaggio meccanico sono invece molto più brevi e
comprese fra 15’ e 30’; questi utensili sono infatti gettati via quando sono usurati per cui il costo di
affilatura viene sostituito nel calcolo con il costo della placchetta.
In generale però, quando si sceglie la velocità di taglio consultando le tabelle, si deve fare
attenzione che le condizioni della lavorazione in progetto (sezione del truciolo, angolo di registrazione e
condizioni generali di taglio a secco o a umido) siano le medesime dei valori in tabella, poiché la
variazione di questi parametri porta notevoli differenze nel valore della velocità economica. Se le
tabelle non indicano le condizioni di taglio, si può presumere che le velocità consigliate si riferiscano
a lavorazioni a secco con sezione del truciolo dell’ordine di 0,5 mm2 e angolo di registrazione di 45°;
per condizioni di lavoro diverse, si devono adottare degli opportuni coefficienti di correzione.
Un altro fattore da considerare quando si definisce il valore della velocità di taglio di una
lavorazione, é il tipo di macchina utensile che si prevede di usare. Le macchine datate, progettate quando
gli utensili più efficienti erano le placchette di WC nudo brasate, ed in generale le macchine tradizionali
per lavorazioni di piccola serie, non sono in grado di sfruttare al massimo i moderni utensili ad inserti
rivestiti, i quali richiedono elevate velocità, potenza e una meccanica robusta e senza giochi.
Nel caso degli utensili di forma complicata e pluritaglienti (punte da trapano e frese), i dati
reperibili nei manuali sono meno esaurienti e più approssimativi: in generale le velocità di taglio
economiche sono nettamente inferiori a quelle dei monotaglienti, perché le durate devono essere
maggiori a causa del costo elevato della riaffilatura.
Sebbene nel progetto delle lavorazioni di media e grande serie si esegua effettivamente il
calcolo della velocità economica per ogni specifica lavorazione, tuttavia il valore calcolato viene poi
sempre verificato effettuando delle prove pratiche sulle stesse macchine che verranno impiegate per la
produzione. In effetti la determinazione pratica sul campo dei parametri di taglio più convenienti è il
metodo più sicuro e perciò di gran lunga il preferito da tutte le officine di macchine utensili.

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 148 TEORIA DELLE LAVORAZIONI

b. Finitura
Lo scopo della finitura é calibrare la dimensione finale del pezzo e conferire alle superfici lavorate
la rugosità superficiale richiesta 52. Questi obiettivi si raggiungono adottando una elevata velocità di
taglio e una piccola sezione del truciolo.
Velocità di taglio Vt
Il valore della velocità di taglio deve essere elevato per :
- evitare la formazione del tagliente di riporto, nocivo alla finitura superficiale,
- ridurre il tempo di esecuzione che, a causa dei bassi avanzamenti, tende a essere lungo e costoso.
I valori più opportuni si reperiscono nelle tabelle dei manuali. Nel caso queste non siano
disponibili, si può assumere Vt 1,5 1,6 volte il valore usato per sgrossare la stessa superficie.
Sezione del truciolo q
Il valore della sezione di truciolo deve essere molto piccolo 53 per limitare :
- la forza di taglio e quindi le deformazioni elastiche del pezzo che influiscono sulla tolleranza delle
dimensioni finali,
- la rugosità superficiale.
Per un progetto sbrigativo dell’operazione di finitura si adottano i valori della profondità di
passata e dell’avanzamento consigliati dalle tabelle dei manuali.
Per un progetto più accurato si deve scegliere l’avanzamento a in funzione del raggio di raccordo r
della punta dell’utensile poiché per ottenere basse rugosità superficiali l’avanzamento deve essere piccolo
rispetto al raggio di raccordo fra i taglienti dell’utensile 54.
Si dimostra infatti che la rugosità teorica Ra ( m) ottenuta
nella finitura al tornio può essere calcolata con la formula :
1000 ⋅ a 2
Ra ≈ ( m) [a] = mm/giro [r] = mm
32 ⋅ r
dalla quale deriva il valore dell’avanzamento che garantisce una
determinata rugosità : a
r
a 0,032 ⋅ r ⋅ R a (mm/giro)

In pratica, per prudenza, si adotta sempre un avanzamento minore del valore fornito dalla formula
poiché per varie cause, fra le quali principalmente le vibrazioni della macchina, la rugosità effettiva
risulta sempre maggiore del valore teorico 55.
Esempio
Determinare l’avanzamento nella finitura di un pezzo in acciaio dolce, con un inserto di carburo
avente raggio tra i taglienti r = 0,8 mm, che garantisce una rugosità Ra ≤ 1,6 m.
Il valore teorico dell’avanzamento è: a 0,032 ⋅ r ⋅ R a = 0,032 ⋅ 0,8 ⋅ 1,6 = 0,2 mm/giro
Nella pratica, per tenere conto dell’effetto dovuto alle vibrazioni della macchina utensile, si adotta
per prudenza un valore pari alla metà di quello calcolato: aeffettivo = 0,1 mm/giro.

52 Si assume che l’allievo abbia acquisito da corsi paralleli i concetti di tolleranza dimensionale e di rugosità Ra.
53 Non si può fornire un criterio generale valido per determinare la sezione del truciolo più opportuna per tutte le lavorazioni di finitura.
Un criterio di larga massima indica sezioni del truciolo q ≤ 1/ 8 1/ 10 della sezione adottata nella sgrossatura della stessa superficie.
54 Nelle operazioni di finitura i raggi di raccordo r fra i taglienti dell’utensile sono sempre maggiori degli avanzamenti a. In generale r
(1,5 - 2)· a per materiali a truciolo fluente e r (3 4)· a per i materiali a truciolo corto e le ghise.
55 Esperienze di finitura al tornio parallelo di acciaio dolce, eseguite nel Laboratorio di Tecnologia dell’Istituto Tecnico Industriale “M.
Delpozzo” di Cuneo, mostrano che la rugosità effettiva può essere calcolata con una formula del tipo Ra effettiva R0 +
K·(1000⋅a2/32·r). Nel caso di velocità di taglio di circa 100 m/min e placchetta di WC, è risultato mediamente R0 1 m e K 1.

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 ESERCIZI 149

1) Calcolare la velocità di taglio di un utensile elementare che lavora, con moto alternativo, una
piastra lunga 300 mm in un tempo t = 1,5 min.
2) Calcolare la Vt di un troncatore che taglia un tondo 40 mm che ruota a 1200 g/min.
3) Calcolare la velocità di avanzamento del troncatore dell’esercizio 2) se a = 0,05 mm/giro.
4) Calcolare il n° giri/min al quale deve ruotare un pezzo 100 mm nella tornitura con una
velocità di taglio Vt = 70 m/min.
5) Calcolare l’avanzamento a di una punta da trapano 12 mm che fora con Vt = 25 m/min un foro
profondo 30 mm in 30 s.
6) Calcolare la Vt di una punta da trapano 24 mm che ruota a 120 g/min.
7) Calcolare il numero di giri al quale deve ruotare una fresa 2,5 mm per tagliare con velocità di
taglio Vt = 125 m/min.
8) Calcolare la velocità di avanzamento di una fresa 120 mm che lavora con Vt = 18 m/min e a =
1,5 mm/giro.
9) Calcolare il diametro della fresa che ruota a 500 g/min realizzando una Vt = 31,4 m/min.
10) Calcolare la risultante R delle forze che si oppongono al taglio di un utensile elementare largo
5 mm che spiana una piastra spessa 40 mm di acciaio C30 Normalizzato con profondità di
passata 1 mm. Quale angolo forma la risultante R con la superficie lavorata?
11) Calcolare la forza di taglio di un troncatore per tornio largo 3 mm che taglia un tondo di
alluminio duro con avanzamento a = 0,1 mm/giro.
12) Calcolare la forza di repulsione di un utensile per pialla largo 4 mm che asporta un sovrametallo
spesso 2,5 mm da una piastra di acciaio C40 Normalizzato.
13) Calcolare la potenza assorbita dall’utensile elementare dell’esercizio 10) se la corsa di lavoro è
1500 mm e il tempo di percorrenza è 12 s.
14) Calcolare la potenza assorbita dal troncatore dell’esercizio 11) quando inizia a troncare un tondo
20 mm che ruota alla velocità di n = 1800 g/min.
15) Una macchina utensile ha una potenza di targa 3,5 kW. Calcolare la massima sezione del truciolo
q che può essere asportata in una lavorazione con un utensile elementare che lavora pezzi in
acciaio C20 Ricotto alla velocità di taglio Vt = 100 m/min.
16) Un troncatore largo 4 mm taglia un tondo 60 mm che ruota a 500 g/min con un avanzamento
a = 0,1 mm/giro. Tracciare il diagramma della forza di taglio e della potenza assorbita dalla
macchina in funzione della posizione del tagliente lungo il raggio.
17) Disegnare schematicamente la sezione di un utensile elementare adatto a lavorare l’acciaio C20
nel caso che il materiale dell’utensile sia : Acciaio HS, Carburo WC, Ceramico.
18) Disegnare schematicamente la sezione di un utensile elementare adatto a lavorare leghe di
alluminio nel caso che il materiale dell’utensile sia : Acciaio HS, Carburo WC, Ceramico.
19) Disegnare schematicamente la sezione di un utensile elementare adatto a lavorare l’ottone nel
caso che il materiale dell’utensile sia un diamante monocristallo.
20) Disegnare in pianta un utensile sgrossatore che ha angolo di registrazione principale = 60° ed
angolo di registrazione secondario ’ = 15°. Quanto vale l’angolo al vertice dell’utensile?
21)- Disegnare in pianta un utensile finitore che ha un angolo di registrazione principale = 120°
ed un angolo al vertice = 30°. Quanto vale l’angolo di registrazione secondario dell’utensile?
22) Un utensile sgrossatore ha in pianta un angolo al vertice = 140°. Quanto valgono
ragionevolmente l’angolo di registrazione principale e secondario?

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 150 ESERCIZI

23) Disegnare schematicamente in pianta un utensile a coltello, indicando il valore degli angoli di
registrazione.
24) Un utensile ha durezza 52 HRC. Indicare se è adatto a lavorare ad asportazione di truciolo un
materiale avente durezza 60 HRB.
25) Valutare in prima approssimazione il calore che deve essere smaltito da un utensile che lavora
un acciaio C40 con Vt = 70 m/min a = 0,3 mm/giro p = 3 mm.
26) In una lavorazione ad asportazione di truciolo di pezzi in acciaio si valuta che la punta
dell’utensile raggiunga la temperatura di 650 °C. Indicare quali materiali per utensile potranno
essere impiegati nella lavorazione e quali dovranno essere scartati, giustificando la risposta.
27) Un utensile in acciaio superrapido ha sigla HS 18-1-1-5. Indicare il contenuto degli elementi di
lega principali.
28) Spiegare quale differenza sostanziale esiste fra l’acciaio HS 6-5-2 e l’acciaio HS 6-5-2-5 e di che
tipo di acciai si tratta.
29) Ricostruire la sigla Euronorm di un acciaio da utensile che ha la seguente composizione chimica :
C% = 1% Cr% = 4% Mo% = 4,9% V% = 2,8 % W% = 6,2%
30) Ricostruire la sigla Euronorm di un acciaio da utensile che ha la seguente composizione chimica :
C% = 1,3% Co% = 10% Cr% = 4% Mo% = 3,5% V% = 3,2 % W% = 10%
31) Indicare il tipo ISO di placchetta adatto rispettivamente a sgrossare e a finire un acciaio C30
Normalizzato.
32) Indicare il tipo ISO di placchetta adatto rispettivamente a sgrossare e a finire una lega di Al.
33) Indicare il tipo ISO di placchetta adatto a sgrossare un pezzo di acciaio fuso scadente con
inclusioni di sabbia e materiali estranei al suo interno.
34) Indicare il tipo ISO di placchetta adatto a sgrossare un acciaio inossidabile 18-8 (austenitico).
Quale altro materiale metallico la placchetta é adatta a lavorare?
35) Indicare il tipo ISO di placchetta adatto a lavorare meccanicamente dei pezzi in plastica dura.
36) Indicare quale caratteristica visiva permette di riconoscere le placchette di carburi ricoperte da
quelle non ricoperte. Indicare il tipo di rivestimento più comune per la lavorazione di acciai
dolci.
37) Calcolare il volume del truciolo asportato fino al crollo della punta, per un utensile HS che
lavora a secco con sezione del truciolo q = 0,5 mm2 un acciaio dolce con Vt = 80 m/min
38) Calcolare la quantità di truciolo prodotta da una macchina utensile che lavora a secco per 8 ore
dell’acciaio dolce con utensile al carburo, Vt = 150 m/min, q = 0,6 mm2 , cambio utensile dopo un
tempo pari alla metà della durata fino al crollo della punta, sosta ogni cambio utensile 10’.
39) Una prova pratica di lavorazione con utensile in acciaio HS su ottone 100 HB a Vt = 140 m/min
ha fornito una durata fino al crollo della punta di 90 min. Calcolare approssimativamente la
velocità di taglio che garantisce una durata fino al crollo di 60 min.
40) Si tracci il grafico della Vt in funzione della durata T di un materiale che in due prove di
lavorazione nelle stesse condizioni ha fornito i seguenti valori corrispondenti : Vt = 200 m/min T
= 20 min, Vt = 80 m/min T = 6 ore. Si calcolino poi la Vt che garantisce una durata di 60 minuti e
i coefficienti C e n di Taylor.
41) Considerando 100 l’indice di lavorabilità dell’acciaio dolce per lavorazione a secco con utensile
HS fino al crollo della punta, valutare approssimativamente l’indice di lavorabilità di un acciaio
extra-duro lavorato con lo stesso utensile nelle medesime condizioni.
42) Individuare la sigla della placchetta triangolare ed i parametri di taglio da adottare per ottenere
sicuramente la finitura di un tondo di acciaio duro 40 con rugosità Ra = 1,2 m.

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 TECNOLOGIA delle LAVORAZIONI 151

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

ORGANI DI TRASMISSIONE
DELLE MACCHINE UTENSILI

TECNOLAV 2

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 152 CAMBI DI VELOCITA’

1. GRUPPO DI TRASMISSIONE
Il principale organo meccanico di una macchina utensile tradizionale è il gruppo di trasmissione
del moto al mandrino e al dispositivo di avanzamento 1 . Il mandrino è l’albero che trasmette la rotazione
generatrice della velocità di taglio, mentre il dispositivo di avanzamento è, il più delle volte, una vite
che, impegnandosi in una madrevite, genera l’avanzamento.
Nella maggioranza delle macchine utensili i due movimenti sono forniti da un unico gruppo di
trasmissione poiché, durante la lavorazione, i parametri di taglio velocità ed avanzamento devono
essere in rapporto costante fra loro.

mandrino

avanzamento

Motore elettrico
Il tipo di motore più diffuso è l’asincrono trifase, che ha la caratteristica di girare ad una velocità
di rotazione praticamente costante al variare della coppia richiesta e dipendente dalla frequenza del
sistema trifase di rete (in Europa f = 50 Hz) e dal numero di sistemi induttori (numero delle coppie di
poli magnetici) dello statore:
60 ⋅ f
ns = (g/min)
p
con: p = numero dei sistemi induttori,
f = frequenza del sistema trifase di rete,
ns = velocità di rotazione di sincronismo.
Il modello più comune è alimentato a 380V e ha 2 coppie di poli per cui:
60 ⋅ 50
ns = = 1500 g/min
2
Il motore, quando è sotto carico, rallenta un poco Coppia
la sua velocità di rotazione per effetto dello scorrimento Nm Curva di coppia del motore asincrono
fino ad un valore n inferiore del 3 4% rispetto alla
velocità di sincronismo ns. zona di funzionam ento

I valori nominali della potenza meccanica erogabile

in continuo e della corrispondente velocità di rotazione funzionam ento nom inale
(condizione di funzionamento a carico nominale) sono
n n0 g/m in
stampigliati sulla targhetta del motore.
Nelle macchine utensili tradizionali non c’è regolazione della velocità del motore elettrico e quindi
per poter variare la velocità di taglio e l’avanzamento è necessario prevedere sempre un cambio di
velocità a valle del motore 2 .

1 Gli organi di trasmissione descritti sono quelli delle macchine utensili a moto di taglio continuo quali i torni e le fresatrici.
2 Il motore a giri costanti è preferito nella maggioranza dei casi per ragioni di semplicità ed economia: solo nelle macchine speciali e
CNC si regola la velocità di rotazione dei motori asincroni trifase tramite convertitori di frequenza (inverter) oppure si utilizzano
motori a corrente continua dotati di adatti dispositivi di regolazione.

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 CAMBI DI VELOCITA’ 153

Frizione
Ha il compito di staccare la macchina utensile, lasciando girare in folle il motore. Con questa
operazione si può fermare frequentemente la rotazione del mandrino senza che il motore si
surriscaldi a causa di ripetuti avviamenti.
Freno
Ha il compito di arrestare rapidamente gli organi meccanici della macchina che altrimenti
continuerebbero a ruotare per inerzia quando si mette in folle il motore azionando la frizione.
Giunto elastico
Ha il compito di proteggere da effetti d’urto sia il motore elettrico durante la lavorazione che il
cambio durante l’innesto e il disinnesto della frizione.
Cambio
Il cambio ha il compito di variare la velocità di rotazione del mandrino e degli organi di
comando dell’avanzamento, pur rimanendo costante la velocità di rotazione del motore elettrico.
E’ detto discontinuo o continuo a seconda che la variazione della velocità avvenga a salti oppure
con continuità fra un minimo e un massimo. I cambi del primo tipo, di gran lunga il più frequente,
sono quasi sempre ad ingranaggi, mentre quelli del secondo tipo, detti anche variatori, sfruttano in
genere altri principi di trasmissione del moto.
I cambi discontinui si distinguono inoltre in non sincronizzati e sincronizzati. Nei primi, che sono
la maggioranza, si effettua il cambio marcia staccando il motore elettrico mediante la frizione e
fermando i rotismi azionando il freno, mentre nei secondi la presenza di sincronizzatori permette di
effettuare il cambio marcia con i rotismi in moto azionando solo la frizione.

2. CAMBI DISCONTINUI
L’elemento fondamentale di un cambio discontinuo è costituito da una coppia di ingranaggi in
presa, dei quali il primo conduttore e il secondo condotto hanno rispettivamente z1 e z2 denti e ruotano
alle velocità n1 e n2 g/min.
Per la coppia di ingranaggi si definisce rapporto di conduttore condotto
trasmissione , il valore 3 : z1 z2
n z
= 1 = 2 n1
n2 z1 n2
> 1 demoltiplica la velocità di rotazione,
= 1 velocità di rotazione alla pari,
< 1 moltiplica la velocità di rotazione.
Lo schema concettuale di un cambio di velocità a più rapporti (cambio a innesti) è costituito da una
serie di coppie di ingranaggi sempre in presa, montati su due alberi, dei quali il primo é il conduttore
al quale arriva il moto (albero d’entrata) e il secondo é il condotto dal quale si preleva la rotazione
(albero d’uscita). Mentre tutti gli ingranaggi conduttori sono rigidamente calettati sull’albero di

3 La relazione che definisce il rapporto di trasmissione può essere ricavata con la seguente considerazione intuitiva: un osservatore che
fissa il punto di contatto fra le due ruote dentate vede passare per ogni giro completo dell’ingranaggio conduttore z1 denti sia della
prima che della seconda ruota, ma mentre l’ingranaggio conduttore ha compiuto evidentemente 1 giro, il condotto ha compiuto fino a
quel momento una frazione z1 / z2 giro.

Il rapporto fra le rotazioni del conduttore e del condotto è perciò

1 z
= = 2
z1 / z 2 z1

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 154 CAMBI DI VELOCITA’

entrata e girano tutti allo stesso numero di giri n0, gli ingranaggi condotti sono tutti folli e possono
essere bloccati uno solo alla volta sull’albero d’uscita, mediante un dispositivo d’innesto a denti
frontali comandabile dall’esterno.
1^ 2^ 3^ 4^
Nello schema di figura ogni coppia di ruote costituisce una
z5 z7
z3 marcia con un proprio rapporto di trasmissione realizzato
n0 z1
azionando l’innesto i opportuno.
Per una velocità di rotazione n0 costante dell’albero di entrata
si calcolano le velocità di rotazione ni dell’albero di uscita nelle varie
marce :
i i
z z
1a marcia: n1 = n 0 ⋅ 1 = n 0 ⋅ 1 2a marcia: n 2 = n 0 ⋅ 1 = n 0 ⋅ 3
n 1 z 2 2 z 4

z6 z8 1
3a marcia: n 3 = n 0 ⋅ = n 0 ⋅ 5
z 1
4a marcia: n 4 = n 0 ⋅ = n 0 ⋅ 7
z
z2 z4
3 z 6 4 z8
Nelle figure che seguono sono illustrati in assonometria altri esempi costruttivi riconducibili
allo schema del cambio ad innesti:
nel cambio con chiavetta mobile le ruote folli,
sull’albero B, sono sempre in presa con le
ruote calettate sull’albero A; l’albero B è
cavo e presenta una feritoia lunga quanto
il tratto occupato dagli ingranaggi folli:
un’asta C scorre entro l’albero e spinge
una chiavetta D ad inserirsi, attraverso la
feritoia, nella apposita cava della ruota
dentata della marcia prescelta, rendendola
solidale all’albero B.
Cambio con innesto a 2 velocità Cambio con chiavetta mobile

Il principio di funzionamento del cambio cono-puleggia è simile allo

schema del cambio a innesti, anche se la trasmissione del moto avviene
mediante una cinghia e non con ruote dentate.
Questo cambio é costituito da due coni uguali di pulegge a gradini nel
quale la somma dei diametri delle coppie di pulegge affacciate è
costante; il cambio marcia si ottiene spostando la cinghia, che ha una
lunghezza fissa, da una coppia all’altra di pulegge.
Il cambio cono-puleggia è molto comune nelle macchine utensile di
piccola potenza perché rappresenta un sistema molto economico per
realizzare velocità diverse; la cinghia, inoltre, é un efficace organo di
sicurezza poiché, slittando, impedisce un eventuale sovraccarico degli
Cambio cono-puleggia
organi meccanici.
Una variante del cambio a innesti è il cambio ad ingranaggi spostabili, nel quale un blocco di
ingranaggi, scorrevoli tutti assieme sull’albero superiore scanalato, sono messi alternativamente in presa
con gli ingranaggi calettati fissi sull’albero inferiore, in maniera che ciascuna delle ruote superiori
ingrani sempre e solo con la stessa ruota inferiore. Il cambio marcia si ottiene spostando il gruppo
mobile di ingranaggi tramite una forcella solidale ad una cremagliera mossa da un settore dentato
azionato da una leva.

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 CAMBI DI VELOCITA’ 155

Cambio ad ingranaggi scorrevoli (2 velocità) Cambio ad ingranaggi scorrevoli (3 velocità)

Un dispositivo indispensabile nei cambi per macchine utensili è l’inversore del moto, realizzato
interponendo una ruota folle, detta oziosa, fra i due alberi conduttore e condotto.
Si può facilmente verificare che la presenza di una ruota folle in presa con entrambe le ruote
dentate di una coppia non modifica il rapporto di trasmissione della coppia ma inverte solamente il senso
del moto dell’albero condotto.
conduttore condotto n1 , z1 = n° giri/min , n° denti ingranaggio conduttore
z1 z2 n2 , z2 = n° giri/min , n° denti ingranaggio condotto
ns , zs = n° giri/ min , n° denti ingranaggio ozioso
n1 n2 Rapporto di trasmissione fra ingranaggio conduttore e
condotto:
ns n n n z z z
zs = 1 = 1 ⋅ s = s ⋅ 2 = 2
n2 ns n2 z1 z s z1
ozioso
Nel cambio Norton, molto usato in passato come cambio degli avanzamenti dei torni paralleli, si
effettua il cambio marcia spostando manualmente un gruppo scorrevole composto da un ozioso e un
ingranaggio.
L’albero condotto A reca calettati fissi una
serie numerosa di ingranaggi. Lungo l’albero
conduttore scanalato B, parallelo al condotto, si
sposta un gruppo mobile costituito da una ruota C
calettata scorrevole, sempre in presa con un ozioso
D. Una forcella fulcrata sull’albero B porta l’ozioso
ad ingranare con una delle ruote dell’albero
superiore. Il numero delle marce è pari al numero
degli ingranaggi dell’albero condotto.
Cambio tipo Norton

Per evitare ingombri ed inerzie eccessivi a causa di ruote con elevato numero di denti, il valore
massimo dei rapporti di trasmissione dei cambi a due soli alberi non supera 4 o 5.
Rapporti di trasmissione maggiori sono realizzati con una diversa disposizione del cambio nel
quale un albero intermedio é interposto fra albero conduttore e condotto.
Lo schema di riferimento è il rotismo detto quaterna, composto da quattro ingranaggi:
conduttore, condotto e due ruote ausiliarie calettate sull’albero intermedio. Nella quaterna il
rapporto di trasmissione fra conduttore e condotto è formalmente uguale al prodotto dei rapporti di
trasmissione fra albero conduttore e intermedio e fra albero intermedio e condotto.

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 156 CAMBI DI VELOCITA’

n1 , z1 = n° giri/min , n° denti ingranaggio conduttore

n1 z1 z4 n2
n2 , z4 = n° giri/min , n° denti ingranaggio condotto
ns , z2 , z3 = n° giri/ min , n° denti ingranaggi albero intermedio
Rapporto di trasmissione del rotismo a quaterna:
n n n z z
z3 = 1 = 1⋅ s = 2 ⋅ 4
z2 ns n2 ns n2 z1 z 3

La figura che segue rappresenta lo schema di un cambio a 3x2 marce con volata (gamma di
marce alte) e ritardo (gamma di marce basse), nel quale il ritardo è realizzato con una quaterna.
Nello schema, l’albero scanalato 1 è il conduttore sul quale è calettato scorrevole un equipaggio
di tre ruote spostabili, mentre l’albero 2 è il condotto sul quale è montato coassiale e folle un elemento
tubolare con quattro ruote calettate fisse: le prime tre sono destinate ad ingranare con l’equipaggio
dell’albero superiore, mentre la quarta (A) è la ruota conduttrice di una quaterna (A B C D), nella
quale l’albero 3 é l’intermedio (albero del ritardo). La ruota D è folle sull’albero 2, ma può essere resa
a questo solidale, azionando la leva di un innesto:
- nella volata la ruota D è folle e l’innesto rende solidale l’albero 2
con il tubolare coassiale che reca il gruppo di ingranaggi fissi;
il funzionamento corrisponde a un cambio a tre marce con tre
ingranaggi spostabili, con l’albero 3 che ruota in folle.
- nel ritardo la ruota D è resa solidale all’albero 2 mediante l’innesto
e il moto è trasmesso all’albero condotto 2 tramite le ruote A B
C D della quaterna del ritardo. Cambio a 6 marce con volata e ritardo

3. RAPPORTI DI TRASMISSIONE
Nei cambi discontinui per la trasmissione del moto di taglio o di avanzamento, i rapporti di
trasmissione delle marce sono scelti in maniera che le velocità di rotazione in uscita di due marce
successive, a parità di velocità di rotazione in entrata, siano in progressione geometrica 4 scelta fra le serie di
numeri normali o di Renard aventi ragione 5
Serie R5 ragione = 5 10 = 1,58489
Serie R10 ragione = 10 10 = 1,25892
Serie R20 ragione = 20 10 = 1,12201
Serie R40 ragione = 40 10 = 1,05925
Le prime tre serie sono ritenute fondamentali mentre si ricorre alla quarta (R40) solo in casi
eccezionali. Le norme UNI e ISO raccomandano di usare preferibilmente la serie R20 oppure una
serie derivata (cioé ottenuta dalla serie fondamentale scegliendone i numeri a intervalli regolari), e le
serie R5 e R10 per cambi di macchine utensili di piccola potenza.

4 Una serie di numeri è in progressione geometrica quando il rapporto fra due elementi successivi qualsiasi é un valore costante,
denominato ragione della serie. Ad esempio sono in progressione geometrica 1 2 4 8 16 32 [Link] ragione 2 .
Si ricorda che una serie di numeri è in progressione aritmetica quando la differenza fra due elementi successivi qualsiasi è un valore
costante. Ad esempio sono in progressione aritmetica i numeri 0 2 4 6 8 10 12 14 16 etc.
5 Le serie dei numeri normali hanno numerose proprietà matematiche fra le quali una delle più importanti è che il valore degli elementi
é ciclico periodico. In tal modo, conoscendo i valori del periodo da 1 a 10, si ottengono gli altri infiniti valori, moltiplicando quelli noti
per una potenza intera di 10. Inoltre le serie contengono il valore 3,15 ( ) per cui, se un diametro varia secondo i numeri normali,
variano con numeri normali anche la circonferenza, l’area, il volume etc. Queste ed altre proprietà sono sfruttate spesso nel progetto di
una gamma di elementi meccanici fra loro simili e unificati, variando secondo i numeri normali una dimensione caratteristica.

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 CAMBI DI VELOCITA’ 157

Per facilitare i calcoli nelle applicazioni pratiche, i valori dei numeri normali delle serie di
Renard sono stati arrotondati e tabellati nella norma UNI 2016.
Una formula molto nota per calcolare la ragione di un cambio con N marce, i cui rapporti di
trasmissione siano in progressione geometrica e del quale si conosca la velocità di rotazione n1 e nN
nella 1a e nella N-esima marcia è :
nN
= ( N −1)
n1

4. DIAGRAMMI DI UTILIZZO DEL CAMBIO

Un problema pratico, che si presenta spesso nell’utilizzo del cambio discontinuo del tornio 6 ,
consiste nel determinare la marcia da impostare sulla macchina per effettuare la lavorazione di un
pezzo di diametro d con una determinata velocità di taglio Vt ; la marcia da selezionare si determina
calcolando, con la formula inversa della velocità di taglio, il numero di giri n al quale dovrebbe ruotare
l’albero di uscita del cambio che comanda il mandrino per realizzare la Vt desiderata:
π ⋅d ⋅n 1000 ⋅ Vt
dalla formula Vt = si ricava l’inversa n = (g/min)
1000 π ⋅d
Spesso, però, anziché effettuare dei calcoli, si utilizzano degli schemi grafici quali il diagramma
polare o il diagramma logaritmico del cambio: questi schemi sono, in genere, riportati sui libretti di
istruzione oppure disegnati su targhe metalliche fissate al basamento della macchina utensile.

a. Diagramma polare
nN
Per ogni marcia i–esima del cambio la velocità di taglio realizzata Vt ni
n3
Vt è proporzionale al diametro del pezzo d, tramite una costante di V3
proporzionalità Ki che dipende dalla rotazione caratteristica ni della Veco
n2
marcia: V2
π ⋅ ni
Vt = ⋅ d = Ki ⋅ d
1000 V1 n1
La relazione, nel piano Vt-d, é rappresentata da una retta
passante per l’origine della quale Ki é il coefficiente angolare. d1 d
Ripetendo la costruzione per ogni marcia i, si ottiene un fascio di rette per l’origine che
costituisce il diagramma polare del cambio detto anche diagramma a ventaglio.
Mediante il diagramma, per ogni diametro del pezzo si sceglie la marcia che realizza la velocità
di taglio più alta possibile, purché non superiore alla velocità economica. Nell’esempio della figura, il
diametro d1 potrebbe essere lavorato con la velocità di taglio V1 o V2 o V3 a seconda che si innesti la
marcia 1 o 2 oppure 3; tuttavia la marcia da scegliere è la 2, corrispondente al n° di giri n2, perché la
velocità di taglio V2 che si ottiene è la più prossima non superiore alla velocità di taglio economica
ottimale Veco.
Se la lavorazione richiede numerose passate, è necessario cambiare marcia frequentemente per
evitare che, per la riduzione progressiva del diametro del pezzo, la velocità di taglio scenda ad un
valore troppo basso, altrettanto dannoso quanto uno troppo alto.
Il momento più conveniente per effettuare il cambio marcia è individuato da un tracciato a

6 Le formule e i diagrammi contenuti nel presente paragrafo si riferiscono al caso di una lavorazione al tornio parallelo, nella quale il
pezzo ruota solidale al mandrino e l’utensile è dotato del moto di avanzamento. I risultati si possono tuttavia estendere, con qualche
adattamento, anche al caso delle fresatrici, nelle quali l’utensile ruota con il mandrino e il pezzo è animato dal moto di avanzamento..

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 158 CAMBI DI VELOCITA’

denti di sega che rappresenta le fasi successive della lavorazione, ottenuto imponendo che la velocità
di taglio Vt sia sempre il più possibile prossima alla massima consentita 7 .
La figura a lato indica la successione dei cambi marcia
n5
durante la tornitura di un tondo dal valore del diametro iniziale d1 n4
Vt
al finale d2, per la quale Vtmax è la velocità di taglio massima n3
ammissibile e Vtmin la velocità minima alla quale si può al più
presto cambiare marcia. Vtmax n2
Si dimostra inoltre che la velocità di taglio di tornitura nel
Vtmin
caso frequente di rapporti del cambio nelle varie marce in progressione
geometrica di ragione , è sempre variabile fra i due valori estremi n1
Vtmax e Vtmin legati dalla relazione 8 :
Vt max n d2 d1 d
= i +1 =
Vt min ni

b. Diagramma logaritmico
Il diagramma logaritmico del cambio è il diagramma polare rappresentato in coordinate
logaritmiche. Se si applica infatti la funzione logaritmo ad ambo i membri della formula della velocità
di taglio per ciascuna delle N marce del cambio:
π ⋅n
log (Vt ) = log + log (d)
1000
il diagramma a ventaglio si trasforma in un fascio di rette 1000 6^ 5^ 4^ 3^ 2^ 1^
parallele, che sono inclinate a 45° nel caso siano scelte uguali le Vt
scale (logaritmiche) delle ascisse d e delle ordinate Vt. m/min
100
Ogni retta del fascio rappresenta la relazione fra la
velocità di taglio e il diametro di lavorazione nella marcia i e, se
il cambio ha rapporti nelle varie marce in progressione 10
geometrica di ragione , ciascuna retta dista dalla precedente
di una quantità fissa ; le rette appaiono in questo caso
1 d mm
equispaziate e tanto più vicine quanto minore è la ragione del
1 10 100 1000
cambio. 9
Vt m/min
Nell’uso pratico i diagrammi logaritmici vengono sovente 100 4^
disegnati ruotati di 45° in senso orario, in maniera che le rette 3^
10 2^
caratteristiche delle varie marce appaiano orizzontali. Su questi
1^
diagrammi si individua la marcia nella quale effettuare la 1
lavorazione, intersecando due rette inclinate di 45° tracciate in
corrispondenza della velocità di taglio e del diametro del
10
pezzo. area del grafico
100 effettivamente
tracciata
d mm

7 Nell’ipotesi che le passate successive siano di profondità costante p, il diametro di lavorazione diminuisce ad ogni passata della
quantità 2p : di conseguenza la velocità di taglio diminuisce dal valore Vt = Ki d al valore Vt’ = Ki d’ = Ki (d-2p).
8 Fra le velocità di taglio realizzabili nella marcia i e nella marcia i+1 di un qualsiasi diametro d del pezzo esiste la relazione Vi+1/Vi =
ni+1/ni = (ragione del cambio). Il momento al più presto del cambio dalla marcia i alla marcia i+1, si ha quando il diametro ha
raggiunto una misura tale per cui la possibile Vi+1 = Vtmax essendo Vi = Vtmin . Ne deriva che Vi+1/Vi = Vtmax/Vtmin =
9 Le rette tagliano l’asse delle ordinate (caratterizzato da d =1 mm) nei punti di ordinata log(V ) = log π ⋅ n = log π
+ log(n)
t
1000 1000
La distanza fra due rette successive, relative alle marce i+1 e i, vale =log(Vi+1) – log(Vi) = log(ni+1) – log(ni) = log(ni+1/ni) = log( )

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 CAMBI DI VELOCITA’ 159

5. CAMBI CONTINUI
I cambi continui o variatori di velocità permettono di effettuare, a macchina in moto e sotto carico, la
variazione graduale e continua, entro due limiti estremi, della velocità del mandrino. Nelle macchine
utensili dotate di questo tipo di cambio è quindi possibile regolare prontamente e continuamente la
velocità di taglio al valore della velocità economica.
I variatori possono essere di tipo meccanico od idraulico. Fra i primi si citano di seguito alcuni
tipi di uso abbastanza diffuso e adatti per potenze non troppo elevate (max 15 - 20 kW).

- Variatore con interasse fisso: è un cambio a cinghia inestensibile,

con due coppie di semipulegge coniche calettate
scorrevoli su due alberi paralleli, il conduttore e il
condotto, in modo che quando le semipulegge di una
coppia si avvicinano, quelle dell’altra si allontanano. R1
Al variare del raggio dell’arco di avvolgimento della
cinghia sulle due coppie di semipulegge si ottiene la
variazione continua del rapporto di trasmissione:
R R2
= 2
R1

- Variatore con interasse variabile: è un cambio a cinghia

inestensibile con due semipulegge coniche calettate
scorrevoli sull’albero conduttore e una puleggia a
diametro fisso calettata sull’albero condotto.
La variazione continua del rapporto di trasmissione si
ottiene allontanando o avvicinando i due alberi e così
obbligando le due semipulegge coniche a variare il
raggio dell’arco di avvolgimento della cinghia.
Questo tipo è più economico del tipo a interasse fisso, ma
è adatto solo a piccole potenze ed ha limitata capacità di
variare il rapporto di trasmissione.
- Variatore a dischi di frizione: è un cambio in cui il moto è
trasmesso per frizione fra due dischi calettati sui due
alberi, conduttore e condotto, con l’interposizione di un
rullo biconico.
Il disco conduttore ruota a numero di giri costante e il
rullo biconico che trasmette il moto al disco condotto per
frizione senza slittamento può spostarsi nella direzione
radiale: lo spostamento determina una variazione
continua del rapporto di trasmissione perché le velocità
di rotazione dei dischi variano al variare dei raggi delle
circonferenze di contatto con il rullo.

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160 ESERCIZI

1) Calcolare il n° di denti z2 della ruota condotta della marcia di un cambio che ha rapporto di
trasmissione = 1,2 e numero di denti della ruota conduttrice z1 = 35 denti.
2) Calcolare la velocità di rotazione dell’albero condotto della marcia di un cambio che ha
l’ingranaggio conduttore z1 = 29 denti e condotto z2 = 23 denti, se la velocità di rotazione in
entrata è 960 g/min.
3) Calcolare il n° di denti z1 della ruota conduttrice e z2 della ruota condotta della marcia di un
cambio per macchina utensile nel quale l’albero in entrata ruota a 1000 g/min e l’albero in
uscita a 500 g/min. Determinare i numeri di denti nella condizione che (z1+ z2) = 63.
4) Determinare il rapporto di trasmissione della quaterna formata dagli ingranaggi con numero di
denti z1 = 21 denti z2 = 49 denti z3 = 27 denti z4 = 43 denti.
5) Determinare il numero di denti degli ingranaggi della quaterna che realizza il rapporto di
trasmissione = 1,96 con la condizione che la quaterna sia formata da due coppie di ingranaggi
uguali e il numero di denti della prima ruota z1 = 25 denti.
6) Tracciare il diagramma a ventaglio di un cambio a 10 marce con rapporti in progressione secondo
la serie di Renard R10 che ha numero di giri nella marcia inferiore n1 = 200 g/min. Dopo aver
tracciato il diagramma, individuare la velocità di taglio minima e massima che si può realizzare
su un tondo diametro 30 mm e il diametro minimo e massimo che si può tornire con Vt = 100
m/min
7) Con riferimento all’esercizio precedente individuare gli istanti di cambio marcia per tornire al
meglio (rispetto alla velocità di taglio idealmente ottimale Vt = 80 m/min) un tondo diametro
100 mm fino al diametro 50 mm.
8) Tracciare il diagramma logaritmico di un cambio a due marce con rapporti di trasmissione 1 = 1 e
2 = 1,5 , velocità di rotazione del motore di azionamento 1200 g/min nel campo di lavorazione
dal diametro 100 mm al diametro 10 mm.

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U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnolav 2-2
 TECNOLOGIA delle LAVORAZIONI 161

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

TORNITURA

TECNOLAV 3

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 162 TORNI

1. TORNITURA
La tornitura è la lavorazione ad asportazione di truciolo mediante la quale si definiscono
superfici cilindriche, coniche e piane frontali di pezzi con simmetria di rotazione,.

Vt
La tornitura classica viene eseguita con un utensile
monotagliente, che si può muovere in senso longitudinale e p
trasversale, mentre il pezzo è fissato ad un mandrino dotato di moto
circolare uniforme.
a
L’utensile asporta un singolo truciolo a forma di elica (a spirale
nel caso di tornitura piana) di lunghezza illimitata.

Il moto relativo fra utensile e pezzo è dato dalla composizione di:

- moto di taglio (posseduto dal pezzo) rotatorio e continuo attorno all’asse del mandrino con velocità
che viene espressa in metri al minuto (parametro Vt m/min);
- moto di avanzamento (posseduto dall’utensile) rettilineo continuo con velocità che viene espressa in
millimetri per giro del pezzo: la direzione può essere longitudinale per ottenere una superficie
cilindrica o trasversale per ottenere una superficie piana (parametro a mm/giro);
- moto di registrazione (posseduto dall’utensile) intermittente (parametro p mm).

2. TORNI
Il macchinario con il quale si effettua l’operazione di tornitura è il tornio, una macchina utensile
molto versatile con la quale, mediante adatte attrezzature ausiliarie, è possibile eseguire molte
lavorazioni che sono in realtà specifiche di altre macchine utensili.
La massima precisione di lavorazione al tornio, già ottenibile con qualche difficoltà, corrisponde al
grado ISO IT8; la tolleranza normale, ottenuta senza particolari accorgimenti anche da personale poco
esperto, corrisponde in generale al grado IT10 1 .
Nella realtà esistono molti tipi di macchine per tornire in relazione alle dimensioni del pezzo da
lavorare e alle modalità della lavorazione e della produzione:
- tornio parallelo, è il modello più diffuso, utilizzato per la lavorazione a comando manuale di pezzi di
piccola e media dimensione, con rotazione del pezzo attorno ad un asse orizzontale. Viene
descritto nel dettaglio nelle pagine seguenti perché costituisce la macchina utensile di base nel
campo delle lavorazioni ad asportazione di truciolo.

- tornio frontale, utilizzato per la lavorazione di pezzi di

diametro elevato e di lunghezza ridotta, con rotazione
attorno ad un asse orizzontale; generalmente non
dispone di controtesta ed il pezzo viene montato a sbalzo
su una piattaforma o un mandrino di grande diametro.

1 In termini assoluti la precisione limite di lavorazione ottenibile al tornio è dell’ordine di 1/100 mm

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 TORNI 163

- tornio verticale, utilizzato per la lavorazione di pezzi di

grandi dimensioni, con rotazione attorno ad un asse
verticale.
Questo tornio, che può essere di dimensioni gigantesche,
serve per lavorare pezzi di massa elevata o di forma
geometrica complessa ed irregolare. In questi casi infatti il
pezzo é piazzato rapidamente e sicuramente senza
rischio di cadute sulla piattaforma del mandrino montata
orizzontale sul basamento. Si ottiene una lavorazione
accurata e precisa perché la struttura non è soggetta a
flessione.

- tornio a torretta, semiautomatico, per le produzioni di piccola serie; consente di sostituire

automaticamente l’utensile durante il ciclo di lavorazione e di eseguire i movimenti
longitudinali che si succedono con pochi, o addirittura senza interventi da parte dell’operatore.
Deve il suo nome ad un’attrezzatura (torretta) a forma
di tamburo esagonale ad asse verticale che porta su
ogni lato un utensile diverso. L’operatore, facendo
ruotare di 60° la torretta mediante una leva a croce,
cambia rapidamente l’utensile e attiva un fine corsa
preregistrato che arresta il moto di avanzamento del
carrello alla corsa voluta.
Questa macchina utensile, denominata anche tornio
semi-automatico, é stata molto usata in passato ma ora é
praticamente in disuso.

- tornio automatico, mono o plurimandrino, è stato molto usato in passato per lavorazioni da barra
in grande serie.
I torni automatici sono una classe di macchine, fra loro anche molto diverse, nelle quali il
cambio utensile e le corse di lavoro sono eseguite automaticamente, senza intervento
dell’operatore, mediante vari dispositivi meccanici preregistrabili. Tranne alcuni modelli (ad
esempio i tipi a camme a utensili radiali che consentono imbattibili cadenze di produzione di
pezzi molto piccoli e semplici), sono oramai impiegati solo per particolari produzioni di
nicchia.

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 164 TORNIO PARALLELO

1. COMPONENTI
I componenti fondamentali di un tornio parallelo sono:
- il bancale che sostiene tutte le altre parti della Testa motrice Carrello
Controtesta
macchina e guida i movimenti di carrello
Bancale
e controtesta,
- la testa motrice che comprende i dispositivi per
la variazione di velocità del mandrino e la
trasmissione del moto al carrello,
- la controtesta mobile sulle guide del bancale,
- il carrello mobile sulle guide del bancale che
comprende le slitte e i meccanismi per gli
spostamenti dell’utensile.

Componenti principali di un tornio parallelo

2. BANCALE
Il bancale sostiene e guida gli organi mobili del tornio e deve essere robusto, rigido e costruito
con grande precisione; in genere è ottenuto con una fusione di ghisa stagionata e lavorata.

Sul bancale sono ricavate due coppie di guide longitudinali:

- una coppia di guide interne che sostengono la controtesta,
- una coppia di guide esterne per il movimento del carrello,
Le guide possono avere sezione a coda di rondine, prismatica
o piana e dispongono sempre di dispositivi di registrazione e di
recupero dei giochi: una soluzione molto diffusa prevede per ogni
coppia una guida piana e una guida prismatica.
Il bancale è di solito appoggiato e fissato su un basamento a
forma di cassone su due montanti, ottenuto in ghisa di fusione o
con elementi di acciaio saldati.
Bancale di un tornio parallelo

3. TESTA MOTRICE
La testa motrice è fissata alla parte superiore del bancale e comprende gli organi più importanti
per il funzionamento del tornio.

a. Mandrino
Il mandrino è un albero, montato su
due supporti e registrato assialmente da un
reggispinta bidirezionale, che ha il compito
di sostenere il pezzo e trasmettergli il
moto di taglio.
La parte della testa nella quale sono
alloggiati i sopporti del mandrino, viene
denominata fantina. Mandrino di un tornio parallelo montato su cuscinetti a rulli

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 TORNIO PARALLELO 165

supporto anteriore
supporto posteriore mandrino
reggispinta flangia

ingranaggio punta
Il mandrino è essenzialmente un tubo in acciaio da cementazione al NiCrMo che termina
anteriormente (naso) con un tratto interno troncoconico in cui si può montare una punta, con angolo
al vertice di 60°, destinata a sostenere il pezzo durante le lavorazioni con montaggio “fra le punte”.
Esternamente il naso è cilindrico con filettatura o in alternativa con attacco a flangia per
consentire l’applicazione delle attrezzature di fissaggio del pezzo, in genere una piattaforma
autocentrante, usata durante le lavorazioni con montaggio “a sbalzo”.
Sul mandrino è calettato un ingranaggio per la trasmissione del moto da parte del cambio di
velocità; i sopporti sono realizzati nei torni moderni con cuscinetti a rulli per garantire una buona
precisione di centratura 1 .

b. Cambio della velocità di taglio

Il moto di taglio viene trasmesso all’albero del mandrino attraverso un dispositivo di
variazione della velocità di rotazione, a sua volta mosso dal motore elettrico tramite un sistema di
pulegge e cinghie trapezoidali a rapporto di trasmissione fisso.
Nelle costruzioni tradizionali si utilizza generalmente un cambio di velocità ad ingranaggi con un
gran numero di rapporti di riduzione: maggiore è il numero di rapporti e migliore è la precisione con
cui si può impostare la corretta velocità di taglio.
La tipologia dei cambi di velocità utilizzati nei torni è estremamente diversificata e dipende
dalle scelte tecniche ed economiche dei singoli costruttori e dalle abitudini degli utilizzatori.
Nella costruzione dei torni per lavorazioni tradizionali non hanno mai avuto successo i tentativi
di impiego dei variatori meccanici continui di velocità, che pur consentirebbero di ottenere, entro una
determinata gamma, qualsiasi numero di giri: la diffusione dei variatori elettronici permette però
oggi la costruzione di torni con cambi con pochi rapporti integrati dalla variazione di velocità del
motore.

1 Per la precisione di lavorazione, il mandrino deve essere montato rigidamente sui supporti senza possibilità di spostarsi o di vibrare.
E’ necessario pertanto che i supporti siano perfettamente registrati e privi di giochi. Nei
torni moderni il mandrino è montato su cuscinetti a rulli cilindrici leggermente forzati
oppure conici con ghiere di tiraggio per la ripresa del gioco.
Nei torni meno recenti i supporti del mandrino sono realizzati con bronzine a
strisciamento, dotate tuttavia di un dispositivo di registrazione per eliminare i giochi
radiali.
Con riferimento alla figura a lato, la bronzina 4 è esternamente conica e resa elastica da
alcuni intagli longitudinali sfalsati fra loro. Quando si hanno dei giochi è sufficiente
allentare la ghiera 2 e avvitare la ghiera 1; in tal modo la bronzina, incuneandosi nel
sopporto 3, viene spostata verso destra e stretta intorno al mandrino 5 .
La registrazione si effettua quando il gioco radiale supera il valore di 30 – 40 m.

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 166 TORNIO PARALLELO

c. Cambio della velocità di avanzamento

Il moto del carrello o moto di avanzamento longitudinale, viene derivato sempre dal mandrino
per mezzo di una catena cinematica che comprende diversi meccanismi: in tutti i torni la parte finale
di questa catena comprende una barra scanalata di comando e una vite madre che possono essere
utilizzate in alternativa.
Nei torni moderni il cambio di velocità di avanzamento é azionato da un gruppo di 2 o 4 ruote
dentate intercambiabili (quaterna), montate su una piastra di forma particolare detta testa di cavallo,
oppure in alternativa direttamente dal mandrino, by-passando la quaterna 2 .

Legenda
CVM = cambio velocità mandrino
CVA = cambio velocità avanzamento IN
QT
QT
Me = motore elettrico AR AR
VM = vite madre VM
VM
BS = barra scanalata
BS
QT = quaterna
BS
IN
AR = inversione
IN = innesto
Trasmissione del moto al carrello nei torni paralleli moderni

La barra scanalata, che viene utilizzata per le normali lavorazioni di media precisione, porta una
scanalatura che trasmette il moto ad una cascata di ingranaggi e, infine, al rocchetto che ingrana su
una dentiera fissata al bancale: il carrello dispone di leve che consentono di innestare e disinnestare
la trasmissione e di invertire il moto.
La vite madre, che viene utilizzata per eseguire filettature e lavorazioni di grande precisione, è
una vite a filetto trapezio o rettangolare che trasmette il moto se viene serrata tra due semichiocciole
solidali al carrello.
I dispositivi di innesto disponibili a
bordo del carrello impediscono, in ogni
caso, che vite madre e barra di comando
siano attive contemporaneamente.

Meccanismi di avanzamento del carrello di un tornio parallelo

4. CONTROTESTA
La controtesta serve nella lavorazione dei pezzi che debbono essere sostenuti ad entrambe le
estremità, cioè tramite la punta, solidale al mandrino, e la contropunta, alloggiata in un canotto
registrabile della controtesta, che insieme individuano l’asse del tornio.
La controtesta si può posizionare longitudinalmente su guide apposite e dispone di un
volantino con vite e madrevite perché la contropunta possa essere portata a contatto con il pezzo,

2 In questo caso la quaterna rappresenta una presa di moto opzionale per la sola vite madre, da utilizzarsi in alternativa al cambio
quando sono richiesti avanzamenti fuori standard, ad esempio per eseguire filettature non metriche.

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 TORNIO PARALLELO 167

inoltre è registrabile in senso trasversale per correggere eventuali errori di asse o per permettere
torniture con piccola conicità 3 .
Legenda
1 = basamento con guide
2 = supporto
3 = canotto
4 = volantino
5 = tiranti di ritegno
6 = blocco registrazione contropunta
7 = madrevite
8 = contropunta
9 = vite spostamento laterale
10 = madrevite

Schema di una controtesta tradizionale per tornio parallelo medio-pesante

Nei torni per grandi produzioni il dispositivo di registrazione longitudinale a volantino della
contropunta è sostituito da un azionamento pneumatico, che permette un rapido posizionamento dei
pezzi e fornisce una forza di serraggio regolabile con precisione.

5. CARRELLO
Il carrello sostiene l’utensile e lo guida lungo la traiettoria di lavoro, esso comprende: il
grembiale, le slitte di movimento e registrazione e i dispositivi per il fissaggio degli utensili.
Il grembiale forma la parte inferiore del carrello, contiene i meccanismi per gli avanzamenti
automatici e manuali e le leve e le manopole di selezione, innesto e movimento.
Le slitte permettono il posizionamento dell’utensile e gli imprimono il moto di alimentazione:
- la slitta logitudinale appoggia sulle guide
del bancale ed è collegata al
grembiale; il movimento si ottiene
manualmente azionando un
volantino, o automaticamente, per
mezzo della barra scanalata o della
vite madre.
- la slitta trasversale appoggia su guide a
coda di rondine; il suo movimento si
ottiene manualmente, azionando un
volantino, o automaticamente per
mezzo della barra scanalata.

- la piastra girevole può ruotare attorno ad un asse verticale e essere fissata in qualsiasi posizione.
- la slitta superiore portautensili appoggia su guide a coda di rondine ricavate sulla piastra girevole ed
è mossa manualmente per mezzo di un volantino; su questa slitta sono fissati gli utensili,
direttamente o per mezzo di dispositivi particolari.

3 L’allineamento dell’asse individuato dalla punta e dalla contropunta con l’asse delle guide longitudinali del bancale è una condizione
essenziale per una lavorazione con tolleranze precise: un disassamento di 1/100 mm fra le punte del tornio provoca infatti un errore
teorico di conicità del pezzo di 2/100 mm.

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 168 TORNIO PARALLELO

6. ACCESSORI
a. Accessori del mandrino
I principali accessori del mandrino sono:
- punta centrante
Viene inserita nella sede troncoconica del
naso e sporge dal mandrino con un parte conica a
60°.
- piattaforma
E’ un corpo cilindrico in ghisa o acciaio
fissato alla parte filettata o alla flangia del naso
del mandrino; esistono piattaforme con delle
scanalature radiali (tre, quattro o sei) nelle quali
scorrono griffe registrabili singolarmente con
apposita chiave, e piattaforme semplici sulle quali
il pezzo, generalmente asimmetrico, é fissato con
viti e staffe.

- autocentrante
E’ una piattaforma, generalmente dotata di
tre scanalature radiali a 120°, nelle quali scorrono Centraggio sull’esterno
in sincronismo le griffe che serrano e centrano il (tondi diametro piccolo)
pezzo.
Montando nelle scanalature le griffe ruotate
di 180° si può afferrare il pezzo sulla superficie
cilindrica esterna oppure sull’interna.
Centraggio sull’esterno (dischi)
Il modello più diffuso è l’autocentrante
Cushman, nel quale le griffe sono spostate
ruotando con una chiave a tubo una camma a
spirale.
Centraggio sull’interno (anelli)

b. Accessori portautensili
Sulla slitta superiore portautensili del carrello é montata
un’attrezzatura detta torretta, sulla quale è fissato l’utensile del
tornio: la torretta può ruotare attorno ad un asse verticale dopo
aver allentato un bullone, dispone di una vite per la
registrazione in altezza del supporto utensile e di un dispositivo
di riferimento angolare prefissato.
La torretta più diffusa ha forma quadrata con la possibilità
di montare contemporaneamente fino a tre utensili a barretta.
Talvolta, in opposizione alla torretta quadrata, viene
montata sulla slitta trasversale del carrello un’altra torretta
portautensili, detta torretta posteriore. Torretta quadrata portautensili

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 TORNIO PARALLELO 169

L’utensile é bloccato, mediante

viti di pressione, entro un supporto
particolare, che viene reso solidale alla
torretta tramite un accoppiamento
prismatico verticale a coda di rondine.

Sopporti porta-utensile a barretta

c. Accessori di rotazione e sostegno

Il trascinatore è un dispositivo per il
sostegno del pezzo fra le punte che si monta sul
mandrino in alternativa alla punta centrante o alla
piattaforma e che dispone, oltre alla punta, di un
sistema di trascinamento in rotazione del pezzo
ad attrito o ad incastro.
Il trascinatore frontale, per diametro del
pezzo fino a 100 mm, è costituito da una punta
di sostegno che può arretrare assialmente sotto
la spinta della contropunta, facendo nel
contempo avanzare tre scalpelli oscillanti e
indipendenti disposti a 120°. Piantandosi nel
materiale i tre scalpelli trascinano in rotazione il Trascinatore frontale meccanico
pezzo per attrito.
La brida è un morsetto che stringe con una
vite una estremità del pezzo cilindrico,
menabrida brida
sostenuto all’altra estremità dalla contropunta, e
che trasmette il moto di rotazione per mezzo di
un piolo portato da un disco (disco menabrida)
montato sul mandrino o sulla piattaforma.
Il sistema di trascinamento con brida
presenta molti inconvenienti, fra i quali la poca
sicurezza dell’operatore: in pratica è usato solo
nelle lavorazioni di pezzi di grandi dimensioni.
La spina, in diverse varianti, é usata nella tornitura esterna di un pezzo che ha un foro coassiale:
- spina conica
Consiste in un alberino tronco-conico a
debolissima conicità (≈ 1: 1500) alle cui estremità sono conicità 1:1000 1:2000
praticati i fori di centraggio per le punte. La spina viene
piantata nel foro del pezzo con il mazzuolo e l’insieme è
montato fra le punte del tornio.
Il sostegno del pezzo con spina conica è un
metodo rudimentale da usare in emergenza poiché spina conica
presenta diversi inconvenienti: richiede un foro di
alloggiamento preciso (foro alesato), una diversa spina per
ogni diametro e non permette di eseguire una
sfacciatura completa del pezzo.

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 170 TORNIO PARALLELO

- spina cilindrica spallamento bussola filettata

Consiste in un alberino cilindrico avente alle

estremità rispettivamente uno spallamento e un codolo
filettato. Il pezzo, serrato assialmente fra lo a)
spallamento e una bussola avvitata sul codolo, viene
trascinato in rotazione per attrito. Il montaggio può spina cilindrica
avvenire indifferentemente fra le punte (soluzione a)
oppure a sbalzo con la piattaforma autocentrante
(soluzione b).
Il sostegno del pezzo con spina cilindrica è un
metodo semplice ed economico: ha il difetto di b)
richiedere un foro di alloggiamento molto preciso (foro
alesato), una diversa spina per ogni diametro e non
permette di eseguire una sfacciatura completa del
pezzo.

spallamento
- spina elastica bussola elastica

E’ detta anche spina ad espansione perché l’elemento di dado di serraggio

serraggio fra spina e pezzo è una bussola elastica che viene
forzata, avvitando un dado sul codolo filettato, ad incunearsi
fra la superficie interna cilindrica del foro e la superficie esterna
conica della spina.
spina conica
Il pezzo risulta serrato radialmente e trascinato in
rotazione per attrito; la lavorazione può avvenire
indifferentemente fra le punte oppure a sbalzo.
Il sostegno del pezzo con spina ad espansione è un metodo pratico ed efficace che non richiede
una diverso attrezzo per ogni diametro o un foro preciso, in quanto ogni spina si adatta ad un
determinato range di dimensioni del foro; inoltre consente la sfacciatura completa del pezzo in quanto il
dado di serraggio è più piccolo del foro di alloggiamento.

La lunetta è un accessorio che limita la flessione e le vibrazioni dei pezzi lunghi e sottili: può
essere mobile, costituita da un’armatura arcuata dotata di pattini radiali che contrastano l’azione
dell’utensile e che viene fissata al carrello, o fissa, costituita da una corona con pattini radiali a cui il
pezzo si appoggia e che viene fissata alle guide.

a) b)

Lunetta mobile (a) e lunetta fissa (b) Montaggio lunetta mobile Montaggio lunetta fissa

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 TORNIO PARALLELO 171

La lunetta mobile viene usata in associazione con il montaggio tradizionale fra le punte per
limitare l’inflessione del pezzo nelle lavorazioni di tornitura cilindrica longitudinale.
La lunetta fissa é indispensabile per eseguire la sfacciatura o la tornitura per interni sull’estremità
di pezzi lunghi e di diametro non piccolo; si tende tuttavia ad evitarne l’impiego per le altre
lavorazioni in quanto ha l’inconveniente che il montaggio è laborioso e richiede tempo.
La contropunta è un accessorio che viene inserito nella sede tronco-conica della controtesta,
dalla quale sporge con un parte conica a 60°, e che sorregge il pezzo in lavorazione; nei torni lenti la
contropunta è fissa ed il pezzo, trascinato in rotazione dal mandrino, striscia intorno alla sua
estremità, nei torni moderni e con alte velocità di taglio, per evitare usura e riscaldamento eccessivi
dovuti all’attrito, si impiegano contropunte rotanti su cuscinetti a rotolamento.

Contropunte fisse : a) con dado di estrazione b) tipo semplice Contropunta rotante su cuscinetti a sfere con reggispinta

7. SCHEDA DI MACCHINA
La scheda di macchina è un documento fornito dal costruttore del tornio, nel quale sono raccolti
tutti i dati tecnici utili per progettare una lavorazione: velocità di rotazione del mandrino,
avanzamenti, potenza, accessori, ingombri, dimensioni caratteristiche di lavoro e altro.
Una scheda di macchina, in formato ridotto e con i dati essenziali per l’utilizzo del tornio, viene
stampata su una targa in alluminio e fissata sull’esterno del basamento della macchina.

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 172 UTENSILI PER TORNIO

1. UTENSILE MONOTAGLIENTE
La maggior parte delle lavorazioni al tornio si effettua con un utensile monotagliente realizzato in
un solo pezzo di acciaio rapido o superrapido oppure ottenuto applicando una placchetta sinterizzata,
detta inserto, su uno stelo opportunamente lavorato, detto portainserto.
L’utensile in un solo pezzo si costruisce per sagomatura e affilatura alla mola di una barretta di
forma parallelepipeda o cilindrica; questo tipo di costruzione consente grande varietà di forme e
dimensioni e, con riaffilature successive, l’utilizzo integrale della barretta.
L’utensile con placchetta riportata si costruisce fissando in modo permanente, mediante brasatura,
oppure in modo smontabile, mediante dispositivi meccanici, una placchetta sinterizzata su una
barretta in acciaio bonificato C40 lavorata di macchina; le placchette brasate sono costruite in una
serie limitata di forme ma possono essere riaffilate alcune volte prima della sostituzione, gli inserti
fissati meccanicamente sono prodotti in una gamma di forme più numerosa in quanto non possono
essere sagomati o affilati e, una volta usurati, vengono sostituiti.

a. Nomenclatura
Un utensile monotagliente per tornio é costituito
dalle seguenti parti:
- lo stelo (o gambo) è la parte di barretta che serve come
sostegno all’utensile e che presenta la base, cioè la
superficie piana di appoggio sul portautensili,
- la testa è la parte di barretta dove sono ricavate le facce
di affilatura (il petto, il fianco principale e il fianco
secondario) che danno luogo al tagliente principale
e al tagliente secondario.

In funzione del senso del taglio, gli utensili si classificano a taglio destro, a taglio sinistro, a
taglio frontale e neutro: il riconoscimento di questa caratteristica si effettua con la regola dell’utensile
in mano, applicata osservando da quale parte è rivolto il tagliente principale quando l’utensile è
posizionato di fronte all’osservatore con l’asse dello stelo verticale e la testa rivolta verso il basso.
In base alla definizione, il senso di taglio dell’utensile può non coincidere con la direzione
effettiva del moto di avanzamento durante la lavorazione. La figura seguente mostra infatti che
l’utensile destro e sinistro sono normalmente montati sul tornio in maniera che la direzione di
avanzamento risulta rispettivamente sinistra e destra.

SINISTRO DESTRO FRONTALE SIMMETRICO DESTRO SINISTRO FRONTALE SIMMETRICO

Utensili posizionati secondo la regola dell’ “utensile in mano” Utensili visti dall’operatore in posizione di lavoro sul tornio

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U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnolav 3-3
 UTENSILI PER TORNIO 173

b. Angoli caratteristici
Il petto e i fianchi della testa dell’utensile formano
una serie di angoli che influenzano le modalità di taglio; la
tabella UNI 3405 definisce i due elementi del sistema di
riferimento per la misura degli angoli:
- l’asse baricentrico dello stelo,
- il piano parallelo alla base passante per la punta.
Angoli della sezione normale : si ottengono sezionando l’utensile con un piano perpendicolare al
piano di riferimento e alla proiezione dei taglienti sul piano di riferimento 1 .
Gli angoli fondamentali sono i seguenti:
- spoglia superiore γ definito dal petto dell’utensile,
- spoglia inferiore α definito dal fianco principale,
- taglio definito dal petto e dal fianco principale,
- spoglia inferiore secondario αs definita dal fianco
secondario.
Angoli del profilo : sono formati dalle proiezioni dei taglienti
sul piano di riferimento 2 :
- angolo del tagliente principale definito dall’asse dello
stelo e tagliente principale,
- angolo del tagliente secondario ’ definito come sopra ma
per il tagliente secondario,
- angolo della punta + ’ fra i taglienti.
Angolo di inclinazione : è l’angolo formato tra il piano di riferimento e il tagliente principale 3 .

c. Raggio di raccordo
Il tagliente principale e il tagliente secondario sono raccordati
secondo un arco circolare con un raggio r (mm) che può variare in r
tagliente tagliente
funzione delle esigenze di lavorazione, e che non è mai nullo. principale secondario

I valori del raggio di raccordo sono scelti fra una serie limitata utensile
(r = 0,2 1,6 mm) non unificata, ma comunemente adottata dai
produttori di utensili.

d. Onatura
onatura
L’onatura è uno smusso piano od ad arco di cerchio di dimensione
γ
dell’ordine di ≈ 5/100 mm che viene praticato sullo spigolo tagliente per
ridurre il pericolo di scheggiatura. α

Negli utensili affilati l’onatura si effettua dopo l’affilatura, utensile

smussando il tagliente con una lima diamantata od una barretta ceramica.

1 Gli angoli della sezione normale coincidono con gli angoli dell’utensile elementare definito nel capitolo Tecnolav1.
2 Gli angoli del profilo e ‘ sono i complementari agli angoli di registrazione e ‘.
3 L’angolo ha un valore normale 0°; in alcuni casi tuttavia, allo scopo di irrobustire la punta dell’utensile o per orientare la direzione di
deflusso del truciolo , tale angolo può assumere un valore compreso nell’intervallo 5°. Un angolo negativo irrobustisce la punta e
indirizza il truciolo contro il pezzo in lavorazione allontanandolo dall’operatore, il contrario avviene se l’angolo è positivo.

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 174 UTENSILI PER TORNIO

e. Classificazione
Gli utensili monotaglienti per tornio hanno forme e dimensioni diverse in funzione del tipo di
lavorazione; le più comuni sono unificate, altre sono stabilite dalle case costruttrici.
Le forme degli utensili in un solo pezzo in acciaio al carbonio, rapido e superrapido sono unificate
nelle tabelle UNI 4247 4257; gli utensili si ottengono per sagomatura di barrette aventi le
dimensioni unificate nelle tabelle UNI ISO 5421 e UNI 4245.
Le forme degli utensili a placchetta brasata sono unificate nella tabella UNI 4102 4111; gli
utensili si ottengono associando una delle placchette della tabella UNI 3811 con uno stelo di forma
opportuna ricavato da barrette della UNI 4245.
Le forme degli utensili a placchetta fissata meccanicamente, si ottengono associando un inserto
unificato nella tabella UNI ISO 1832 con un portainserto della tabella UNI ISO 5608; per questi
utensili si deve tener conto che ogni placchetta ha il suo specifico particolare portainserto, per cui i due
elementi debbono essere identificati congiuntamente.

2. UTENSILI DI FORMA
Gli utensili di forma, ideati per realizzare economicamente dei profili speciali, hanno un tagliente
sagomato secondo un profilo complesso che viene riprodotto sul pezzo, conferendo alla slitta trasversale
porta-utensile del carrello un moto di avanzamento radiale fino ad una profondità determinata.
Le lavorazioni più comuni sono le profilature di piccola estensione e poco profonde: gole unificate
di scarico per rettifica e filettatura esterna ed interna, sedi di seeger, raggi di raccordo per spallamenti,
scanalature circonferenziali. Poiché le condizioni di lavoro non sono mai soddisfacenti, le velocità di
taglio sono inferiori a quelle consigliate per gli utensili monotaglienti tradizionali.
Gli utensili di forma affilati sono unificati per i profili più
usuali, per altri sono realizzati modificando degli utensili
unificati, per altri ancora sono costruiti appositamente,
saldando all’estremità di uno stelo della tabella UNI 4245 una
testina in acciaio rapido integrale, talvolta recante una
placchetta di carburo brasata. La testina é costruita a parte e
poi saldata ad un corpo prismatico diritto a sezione quadrata
per le profilature esterne e a sezione tonda per le interne.
Per la lavorazione in serie di piccole profilature, quali Utensile HSS con testa saldata per gole di scarico

filettature e varie scanalature circonferenziali, oggi si preferisce

utilizzare degli inserti di forma fissati meccanicamente. A questo
scopo, oltre ai classici utensili a lama a profilo circolare da
tempo unificati nelle tabelle UNI 4999 e 5000, sono utilizzati
molti tipi di placchette non unificate 4 .

Utensile con
placchetta di carburi a
fissaggio meccanico, con
profilo circolare (lama a disco)
secondo tabella UNI 4999.

Inserti di forma per scanalature circonferenziali

4 Gli utensili con placchetta circolare sono utilizzati per sagomare gli spallamenti con raggio di raccordo.

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 UTENSILI PER TORNIO 175

Per le produzioni in grande serie con i torni automatici, erano un tempo utilizzati gli utensili di
forma a profilo costante o tangenziali e gli utensili di forma circolari o a disco, ricavati rispettivamente da
un prisma e da un disco in HSS massiccio a sezione complessa, in grado di tornire la superficie
laterale del pezzo con una sola operazione eseguita in avanzamento radiale.

piano del profilo del pezzo

piano del profilo del
tagliente dell’utensile
γ
γ
γ+α piano del profilo della
sezione del prisma
α
disco in HSS
α
Traccia della sezione
radiale del disco
prisma in HSS

L’utensile é ricavato lavorando il petto con la mola inclinata, rispetto all’asse del prisma, di un
angolo pari alla somma della spoglia superiore e inferiore.
Il profilo della sezione retta del prisma,
necessario per costruire l’utensile, è determinato
proiettando prima il profilo del pezzo sulla faccia
anteriore dell’utensile poi riproiettando il profilo
trovato su un piano ortogonale all’asse del prisma; il
procedimento, un tempo eseguito a mano per via
grafica, oggi è reso molto rapido dall’uso di
programmi computerizzati.
Questi utensili sono costosi e richiedono un portautensili speciale, tuttavia hanno il vantaggio
di consentire numerose affilature, prima di dover rottamare il prisma o il disco 5 .

3. CRITERI DI SCELTA DELL’UTENSILE

La scelta dell’utensile più adatto è condizionata dal tipo di lavorazione da eseguire, tuttavia vi
sono alcune regole generali da rispettare.
- Materiale e tipo di costruzione : la scelta fra utensile affilato e inserto a fissaggio meccanico è
talvolta obbligata ma più spesso condizionata dal tipo di macchina utensile disponibile. L’utensile
affilato, che ha una bassa velocità economica di taglio, é più indicato per le macchine lente e
poco potenti mentre l’utensile con inserto é più adatto alle macchine moderne che consentono
elevate velocità di taglio.
- Angoli di spoglia γ e α : gli angoli di spoglia degli utensili affilati sono definiti in funzione del
materiale in lavorazione ed i valori si ricavano da tabelle pratiche di uso generale. Gli angoli
degli inserti sono stabiliti dai produttori i quali, in alternativa agli angoli di spoglia, indicano
per ogni placchetta il materiale da lavorare e le norme di montaggio.

5
L’operazione di profilatura con utensili di forma consente di risolvere
sui torni tradizionali problemi di sagomatura che sarebbe molto
complicato per altra via. Ad esempio, con due utensili simmetrici destro
e sinistro è possibile creare una sfera alla estremità di piccoli particolari.
Gli utensili di forma sono stati molto usati sui torni automatici per
produzioni di massa di piccoli pezzi; oggi con la diffusione del CNC
hanno perso alquanto importanza.

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 176 UTENSILI PER TORNIO

- Angolo di registrazione principale é l’angolo sul

piano di riferimento, delimitato dalla proiezione
del tagliente e dalla generatrice del pezzo.
Il valore dipende dall’angolo del tagliente e
dalla posizione angolare della torretta portautensili,
tuttavia, poiché é buona regola che l’asse
90°
dell’utensile sia perpendicolare all’asse del pezzo, in 90°

pratica l’angolo di registrazione é una

caratteristica propria dell’utensile data da :
= 90° -
L’ampiezza dell’angolo di registrazione
influisce sia sulla durata del tagliente che sulla
potenza assorbita dal taglio: l’effetto più vistoso è
la riduzione della velocità di taglio economica
con l’aumentare dell’angolo.
Ad esempio passando dal valore ottimale =
45° al valore = 90° si ha una riduzione della
velocità economica del 30% .

L’angolo di registrazione principale ottimale per la tornitura cilindrica é = 45° con un angolo
della punta ≈ 90°; tuttavia questa configurazione, per ragioni pratiche, non può essere
adottata sempre; nella tornitura cilindrica con spallamento retto è necessario usare un utensile a
coltello, avente angolo di registrazione di 90° in sgrossatura, e non meno di 95° in finitura 6 .
TORNITURA PASSANTE TORNITURA CON SPALLAMENTO

= 45° = 60° = 95° 120°

= 90°

= 90° = 80° = 60°

= 60°

Sgrossatura Finitura Sgrossatura Finitura

Valori usuali degli angoli di registrazione dell’utensile nella tornitura cilindrica

- Raggio di raccordo fra i taglienti r (mm)

Nelle lavorazioni di sgrossatura è conveniente un grande raggio di raccordo (≈ 0,8 1,2 mm) fra i
taglienti, affinché l’utensile, avendo una punta robusta, resista alle sollecitazioni dovute agli
elevati avanzamenti adottati. Tuttavia il taglio con un raggio di raccordo troppo grande tende
anche a generare forti vibrazioni e a peggiorare la finitura superficiale.
Nelle lavorazioni di finitura, per evitare vibrazioni, è necessario un raggio di raccordo minore (0,2
0,8 mm) il cui valore tuttavia deve essere scelto congiuntamente all’avanzamento a mm/giro in
quanto la rugosità media teorica Ra ( m) della superficie lavorata dipende da entrambi i
parametri attraverso la formula teorica:

6 Vedi capitolo Tecnolav 2.

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 UTENSILI PER TORNIO 177

a2
Ra ≈ 1000 ⋅ ( m) 7
32 ⋅ r
In linea di massima, il raggio di raccordo r (mm) viene scelto in maniera che sia rispettata la
condizione : in sgrossatura a < ≈ 0,8 ⋅ r e in finitura a < ≈ 0,4 ⋅ r.

- Dimensioni dell’utensile
Le dimensioni dell’utensile debbono essere proporzionate all’entità della forza ed ai parametri di
taglio (profondità di passata) della lavorazione. Tuttavia per lo stelo e la placchetta valgono delle
considerazioni diverse.
Le dimensioni dello stelo devono aumentare con l’intensità della forza di taglio; possono essere
determinate a calcolo verificando la sicurezza alla rottura per flessione e la deformazione verticale
della punta dell’utensile (in generale ≤ 0,05 mm), considerato come una mensola incastrata
nella torretta del tornio, caricata all’estremità dalla forza di taglio 8 . Tuttavia, più spesso si
ricorre a tabelle pratiche di progettazione degli utensili od ai cataloghi dei produttori.
La lunghezza del tagliente, e quindi il lato dell’inserto attivo L
durante la lavorazione, deve essere proporzionata alla l
profondità di passata, in maniera che solo una frazione del
tagliente sia a contatto con il materiale.
In generale la frazione di tagliente l / L impegnata nella I = ≈ 0,25 0,5 L
lavorazione deve essere ≤ 0,5 nella sgrossatura e ≤ 0,25 nella
finitura.

7 La giustificazione della formula sarà fornita in altra sezione del testo riguardante il Controllo delle Tolleranze.
8 L' utensile monotagliente, bloccato sulla torretta del carro, è assimilabile ad una trave a mensola caricata sulla punta dalla forza di
taglio Ft verticale. Le sollecitazioni dovute alla forza di repulsione Fr e di avanzamento Fa vengono di solito trascurate: la prima esercita
esclusivamente una compressione e la seconda una flessione laterale che normalmente è di piccola intensità.
Per limitare le flessioni verticali, che causano errori dimensionali e altri inconvenienti, si deve limitare lo sbalzo L dell' utensile,
accostando il più possibile la torretta del tornio al pezzo, senza tuttavia incorrere in interferenze durante la lavorazione.
Gli steli degli utensili da affilare sono in acciaio rapido (Rm ≈ 2000 N/mm2), i portainserti in acciaio C50 70 (Rm ≈ 700 800 N/mm2) ,
le sezioni possono essere quadrate, rettangolari e circolari con dimensioni unificate nella UNI 4245.
b
h4 h3
h=b
J W
12 6

h3 ⋅ b h2 ⋅ b
J W
h b 12 6

⋅d4 ⋅d3
J W
d 64 32

Verifica a deformazione :
La freccia f della punta deve essere minore di un limite massimo ammissibile che, per lavorazioni normali, si assume :

Ft ⋅ L3
f 0,05 ( mm )
3⋅ E ⋅ J
Verifica di resistenza :
La sollecitazione nella sezione d’incastro deve essere minore della sollecitazione ammissibile, pari a 1/3 1/4 Rm :
Ft ⋅ L Rm (N/mm2)
W 4 5
Imponendo che entrambe le relazioni siano rispettate, si determinano le dimensioni b, h o d della sezione dello stelo, esplicitando i
valori J e W che compaiono nelle formule.

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 178 UTENSILI PER TORNIO

Lo spessore ottimale della placchetta é proporzionata con la sezione del truciolo ed aumenta con
entrambi i parametri profondità di passata e avanzamento.
Per una determinazione rapida dello spessore minimo delle placchette, si usano tabelle o abachi
di origine sperimentale, tuttavia nel caso particolare degli inserti a fissaggio meccanico è necessario
seguire le istruzioni contenute nel catalogo del produttore poiché la resistenza meccanica degli
inserti dipende anche dalla forma e da altri particolari costruttivi 9 .

4. REGOLE DI MONTAGGIO DEGLI UTENSILI

Un errato montaggio dell’utensile, può causare diversi inconvenienti:

- Errore di inclinazione dello stelo

Una inclinazione dell’asse dello stelo dell’utensile rispetto al γ
piano orizzontale passante per l’asse del pezzo, modifica gli
α
angoli di spoglia effettivi α e γ, nel senso che mentre uno
aumenta l’altro diminuisce o viceversa.

- Errore di quota della punta

Un errore di quota e della punta dell’utensile, rispetto al +e
-e
centro di rotazione del pezzo, causa un errore dimensionale 2⋅
del diametro tornito.

- Lunghezza eccessiva dello sbalzo

Causa la flessione dell’utensile e lo spostamento della
γ
punta dal punto di contatto ideale. La deformazione f
verticale f origina un errore dimensionale del diametro α
tornito, modifica gli angoli di spoglia effettivi α e γ e
sbalzo
genera vibrazioni.

In definitiva per un montaggio corretto dell’utensile, la quota di

posizionamento in verticale della punta, rispetto al centro di
rotazione, deve essere ≈ 1% del diametro del pezzo; inoltre l’asse dello 1% d
stelo deve essere orizzontale e lo sbalzo più corto possibile,
d
compatibilmente con l’assenza di interferenze durante la lavorazione 10 .
Adottando questi accorgimenti, durante il taglio, le
deformazioni elastiche del sistema riposizionano la punta nella
posizione ideale.

9 Vedi norme di progettazione utensili FIAT e abaco Alloys Vanadium Steel nelle Tabelle Tecniche allegate.
10 In particolare è molto frequente che, riducendo lo sbalzo di montaggio dell’utensile nell’intento di conferirgli rigidezza, si abbia poi
interferenza fra la torretta portautensili e le griffe della piattaforma autocentrante quando, per esigenze di lavorazione, si deve avvicinare a
queste la punta dell’utensile.

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 MONTAGGIO DEL PEZZO 179

1. VANO DI LAVORO
Prima di stabilire il metodo di montaggio del pezzo più conveniente è necessario controllare
che esso possa essere fisicamente alloggiato nel tornio.
Il controllo si esegue confrontando gli ingombri del pezzo nelle varie fasi del ciclo con le quote
caratteristiche del vano di lavoro del tornio, generalmente riportate nella scheda di macchina fornita dal
costruttore.

Legenda : L
D mandrino contropunta
D = diametro max passaggio barra
L = lunghezza max fra le punte
H h
h = altezza punte sul carrello guide
/2 b
H = altezza punte sul bancale
= diametro max tornito nell’incavo
b = larghezza dell’incavo pozzetto o incavo carrello

Quote caratteristiche del vano di lavoro di un tornio parallelo

2. METODI DI MONTAGGIO DEL PEZZO

I metodi di montaggio del pezzo più comuni sono di tre tipi:
- a sbalzo, fissato ad un’estremità su una piattaforma o un autocentrante, se il pezzo è corto;
- in modo misto, tra l’autocentrante e la contropunta, se il pezzo è di media lunghezza;
- tra le punte, se il pezzo è lungo.
Non esiste una regola per individuare il metodo più opportuno, perché la convenienza non
dipende solo da fattori geometrici ma anche da altre circostanze, fra le quali l’esigenza di limitare gli
errori dimensionali causati dalla deformazione elastica del pezzo che è funzione dell’intensità della forza di
taglio e della posizione del suo punto di applicazione 1 .

1 Le forze di taglio Ft e di repulsione Fr che l’utensile applica al pezzo, provocano una flessione elastica f di quest’ultimo nella direzione
della risultante F, che si traduce in un errore di tolleranza dimensionale.
Per limitare le deformazioni ai valori coerenti con la precisione richiesta, è necessario contenere le forze di taglio e supportare
adeguatamente il particolare durante la lavorazione, scegliendo un montaggio più rigido.
Nella scala della flessibilità, a parità di forza risultante e di lunghezza del pezzo, si ha nell’ordine, il montaggio a sbalzo, il montaggio
fra le punte e il montaggio misto; la deformazione f ammissibile del pezzo varia normalmente fra 0,01 mm e 0,2 mm.
La verifica della deformazione è condotta applicando le formule della meccanica, considerando il pezzo una trave di sezione circolare
caricata da una forza F nella condizione più sfavorevole e variamente vincolata.
2 2 montaggio a sbalzo montaggio fra le punte montaggio misto
F Ft + Fr
F
Ft F F F F
d d d
Fr f f f
f
L L L

Formule per il calcolo della deformazione radiale fr e dell’errore sul diametro del pezzo causati della componente radiale della forza Fr
fr = deformazione radiale (mm) Fr ⋅ L3 Fr ⋅ L3 Fr ⋅ L3
d = diametro (mm) deformazione fr fr fr
E = modulo di elasticità (N/mm2) radiale 3⋅ E ⋅ J 48 ⋅ E ⋅ J 110 ⋅ E ⋅ J
Fr = componente radiale (N)
L = lunghezza pezzo (mm) errore d d +2fr d d +2fr d d +2fr
J = 0,05⋅d4momento d’inerzia (mm4)

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 180 MONTAGGIO DEL PEZZO

Come criterio di orientamento di larga massima ci si può basare per semplicità sulle sole
dimensioni relative del pezzo, rispettando gli schemi seguenti, adatti a particolari medio-piccoli.
a a 0,4 L per L 2 d a a ≈ 0,4 d
a d per L > 2 d
d d

L
L L

montaggio a sbalzo L ≤ 4⋅d montaggio misto 4 ⋅ d ≤ L ≤ 8 ⋅ d montaggio fra le punte L > 8 ⋅ d

La configurazione di montaggio può essere realizzata con varia attrezzatura e modificata più
volte nel corso del ciclo per esigenze di lavorazione. Tuttavia questo ultimo evento deve essere
limitato ai casi di effettiva necessità, in quanto ogni modifica del montaggio del pezzo annulla la
centratura delle superfici lavorate precedentemente 2 .

a. Montaggio a sbalzo su autocentrante

Il montaggio avviene afferrando il pezzo ad una sola estremità
con le griffe della piattaforma autocentrante.
E’ un metodo di montaggio semplice e rapido, adatto per
particolari abbastanza corti e quando è necessario lavorare la faccia
piana che rimane libera; tuttavia è necessario voltare il pezzo per
lavorare completamente il particolare poiché non si può tornire l’intera
superficie cilindrica esterna.

Quando il diametro lo consente, il particolare si può ricavare da

una barra introdotta posteriormente nel foro del mandrino e sporgente
della lunghezza adeguata; questo metodo di fissaggio diminuisce lo
spreco di materiale e rende più celeri le operazioni di inizio ciclo 3 .

Per forme tubolari di una certa dimensione si può afferrare il

pezzo sulla superficie interna, girando di 180° le griffe autocentranti
della piattaforma.

Nel caso di pezzi abbastanza corti che presentano un foro

coassiale, il montaggio a sbalzo può avvenire supportando il pezzo
con una spina ad espansione montata al posto o sulla piattaforma
autocentrante (spina ad espansione con codolo cilindrico).
Questo montaggio permette torniture esterne complete ma non
torniture interne.

2 Un caso comune di modifica del montaggio nel corso dell’esecuzione di un ciclo di lavoro é rappresentato dalla necessità di “voltare il
pezzo” per consentire la lavorazione di una estremità. Tuttavia, per ridurre il tempo totale di esecuzione, è buona norma evitare di voltare
il pezzo frequentemente, organizzando opportunamente la sequenza delle operazioni.
3 Nei torni di taglia normale il diametro massimo della barra che si può montare attraverso il mandrino non supera in genere 50 mm.

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 MONTAGGIO DEL PEZZO 181

b. Montaggio misto su autocentrante

Nel montaggio misto con contropunta la lavorazione avviene
sostenendo il pezzo ad una estremità con l’autocentrante ed
all’altra con la contropunta; sulla faccia terminale destra del
pezzo deve essere preventivamente praticato un foro da centro.
Il metodo offre un buon sostegno per particolari di media
lunghezza ma non permette la tornitura dell’intera superficie
cilindrica laterale del pezzo e la lavorazione delle facce terminali.
Nel montaggio misto con spina la lavorazione avviene
sostenendo con un autocentrante una estremità della spina
cilindrica od ad espansione, sulla quale è fissato il pezzo, e
supportando l’altra estremità con la contropunta; offre un buon
sostegno anche nel caso che, per esigenze costruttive, il diametro
del foro coassiale nel pezzo sia insufficiente ad alloggiare una
spina adatta ad un montaggio a sbalzo.
Nel montaggio misto con lunetta fissa la lavorazione avviene
sostenendo una estremità del pezzo con un autocentrante e l’altra
con la lunetta fissa: questo montaggio è utilizzato soprattutto
nella lavorazione di una faccia di estremità di pezzi lunghi e con
diametro maggiore del diametro passaggio barra del mandrino.

c. Montaggio tra le punte

Nel montaggio fra le punte con brida la lavorazione avviene
sostenendo il pezzo con la punta e la contropunta alloggiate in
fori conici di centraggio; il pezzo, una volta montato, viene
posto in rotazione con una brida.
Il metodo é adatto per torniture esterne di particolari di
qualsiasi diametro purché abbastanza lunghi ma non permette di
lavorare l’intera superficie cilindrica esterna del pezzo 4 .
Il montaggio fra le punte con trascinatore é un’alternativa più
razionale alla lavorazione fra le punte con brida.
Il metodo consente di lavorare tutta la superficie cilindrica
esterna del pezzo ma è utilizzabile solo fino a un diametro
massimo 80 100 mm.

Con il montaggio fra le punte con spina conica o cilindrica si

può eseguire la tornitura esterna dei pezzi che presentano un
foro coassiale.
Lo svantaggio risiede nel fatto che il foro centrale del
pezzo deve essere molto preciso (alesato).

4 Nel caso di pezzi molto lunghi e flessibili occorre tuttavia contrastare la forza radiale esercitata dall’utensile sul pezzo, montando sul
carrello una lunetta mobile.

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 182 PARAMETRI DI TAGLIO

1. CONSIDERAZIONI GENERALI
La scelta dei parametri di taglio per le operazioni di tornitura è abbastanza complessa perché si
deve tenere conto di diverse esigenze talvolta contrastanti: la soluzione adottata è perciò un
compromesso e non è infrequente che, procedendo nel progetto di una lavorazione, sia necessario
modificare più volte alcune scelte prima di arrivare ad un risultato complessivamente soddisfacente.

2. AVANZAMENTO e PROFONDITA’
L'avanzamento dell’utensile è rettilineo uniforme e può essere espresso come:
- velocità di avanzamento Va che si esprime in millimetri al minuto (mm/min);
- avanzamento a che si esprime in millimetri al giro (mm/g) ed è lo spostamento dell’utensile ad ogni
giro del mandrino, impostato azionando il cambio di velocità della macchina.
I parametri dell’avanzamento sono legati fra loro dalla relazione:
Va a ⋅ n (mm/min) n = velocità angolare del mandrino (g/min)

La profondità di passata p, che si esprime in millimetri (mm), è lo spessore del sovrametallo

asportato 1 .
L'avanzamento e la profondità si definiscono per mezzo di tabelle sperimentali che riportano i
valori consigliati in funzione del tipo di lavorazione e del diametro del pezzo. Un criterio generale é
che i valori di a e p devono essere elevati nella sgrossatura, per asportare quanto più materiale possibile
nell’unità di tempo, e ridotti nella finitura per ottenere piccole rugosità superficiali 2 .
Tuttavia i valori dei due parametri debbono essere correlati; per gli utensili affilati, dopo aver
scelto dalle tabelle il valore dell’uno (normalmente l’avanzamento a), si determina quello dell’altro
imponendo che :
p
fattore di forma = 5 10
G
a
Riguardo al valore del fattore G si consideri che :
- con fattori di forma piccoli, tra 2 e 5, utilizzati per a a
operazioni di sgrossatura, si riduce, a parità delle p p
altre condizioni, la potenza spesa;
- con fattori di forma grandi, da 10 fino a 20
utilizzati per operazioni di finitura, si aumenta il G piccolo G grande
grado di finitura superficiale.
Influenza del valore del fattore G sulla forma della sezione del truciolo

1 Secondo questa definizione il parametro p misura, nella tornitura cilindrica, la differenza dei raggi del pezzo prima e dopo la lavorazione.
In officina, nei documenti ad uso esclusivo dell’operatore alla macchina, talvolta, viene assegnato al parametro p il significato di differenza
dei diametri del pezzo prima e dopo la tornitura, con riferimento al fatto che il nonio sul volantino di spostamento della slitta trasversale del
carrello del tornio, per tradizione, indica il doppio dello spostamento effettivo dell’utensile; ciò allo scopo di facilitare l’operatore che,
nell’eseguire le lavorazioni, ragiona in termini di riduzione di diametro e non di riduzione di raggio.
Nello sviluppo del progetto di un ciclo é consigliabile conservare alla profondità p la definizione originaria di sovrametallo, ovvero di
differenza di raggio poiché tutte le formule di calcolo tradizionali, sia per il tornio che per altre macchine utensili, sono basate su questa
definizione fondamentale. L’ambiguità del valore da assegnare al parametro p riguarda solo il tornio parallelo; le scale sui volantini di
azionamento delle altre macchine utensili misurano infatti sempre lo spostamento effettivo della slitta.
2 La profondità p e l’avanzamento a influiscono sulla quantità di materiale asportato nell’unità di tempo attraverso la sezione del truciolo
q = a⋅ p mm2; l’avanzamento influisce anche sulla rugosità media attraverso una relazione del tipo Ra ≈ k ⋅ a2 nella quale la costante k
dipende dal raggio r di raccordo della punta dell’utensile. Nelle tabelle allegate sono riportati abachi per la scelta di a ed r in funzione
della rugosità desiderata.

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 PARAMETRI DI TAGLIO 183

Per gli inserti rivestiti che lavorano a velocità di taglio industriali, la definizione dei valori dei
parametri p e a deve essere invece più rigorosa 3 ; essi devono infatti essere compatibili con il campo
d’impiego dell’inserto che è un intervallo, definito sperimentalmente, nel quale la placchetta funziona
in condizione di controllo del truciolo 4 .

3. VELOCITA’ DI TAGLIO
La velocità di taglio Vt (m/min) è la velocità relativa tra l’utensile e il pezzo in lavorazione, ed
è legata alla velocità di rotazione del mandrino n (g/min) e al diametro di tornitura d (mm)
attraverso la relazione :
⋅d ⋅n
Vt (m/min)
1000
Fissata la velocità di taglio, si può calcolare la velocità angolare del mandrino ed impostare la
marcia opportuna al cambio, usando la formula inversa :
1000 ⋅ Vt
n (g/min)
⋅d
La definizione della velocità di taglio segue un criterio diverso nel caso di lavorazione di
sgrossatura oppure di finitura; nel primo caso vale la formula di Taylor e la velocità di taglio deve
coincidere con la velocità economica, nel secondo prevale l’esigenza di una finitura superficiale adeguata
per cui la velocità di taglio deve avere valori più elevati, per evitare la formazione del tagliente di
riporto e ridurre la rugosità.

a. velocità di taglio in sgrossatura

Per una determinazione rapida del valore della velocità di taglio da adottare nella sgrossatura, si
utilizzano tabelle generiche che forniscono la velocità economica in una lavorazione tipo definita
"standard", determinata imponendo che gli utensili abbiano durate prefissate (ad esempio Acciaio
Rapido 60 min - Acciaio Superrapido 90 min - Carburi 600 min ); per condizioni non standard si
utilizzano i valori della condizione standard moltiplicati per dei fattori empirici di correzione 5 .
Le tabelle usano come dati di riferimento il carico di rottura Rm del materiale e la sezione del
truciolo, ma trascurano altri fattori importanti (angoli di spoglia, fattore di forma, stato del materiale
etc.) per cui i valori consigliati sono da considerare indicativi ed in una certa misura suscettibili di
adattamento.

3 Le velocità di taglio industriali degli inserti rivestiti corrispondono a durate del tagliente molto brevi pari a 15 30 min.
4 Il campo d’impiego di un inserto rivestito è un diagramma che rappresenta la
relazione fra i valori della profondità di passata e dell’avanzamento
compatibili con un adeguato controllo del truciolo, che è una condizione di
funzionamento della piastrina per la quale i rompitrucioli avvolgono e
fratturano correttamente il nastro dello sfrido.
Nella figura a lato è rappresentato il campo d’impiego di un inserto
rivestito commerciale (Toshiba Tungaloy) , adatto alla tornitura di acciai
inossidabili.
Legenda del diagramma
ap = profondità di passata f = avanzamento per giro
PF = campo di applicazione dell’inserto in versione per finitura
PS = “ “ “ “ lavorazione media
PM = “ “ “ lavorazione pesante

5 Si assume come condizione standard la sgrossatura cilindrica esterna passante, con montaggio fra le punte, con angolo di registrazione
45° e lavorazione a secco.

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 184 PARAMETRI DI TAGLIO

Per una determinazione più precisa della velocità economica talvolta si utilizzano delle formule di
derivazione teorica corrette sperimentalmente, le quali, tenendo conto di tutte le variabili in gioco,
permettono di calcolare, per ogni lavorazione, la velocità di taglio che assicura una durata prefissata
dell’utensile 6 .
Tuttavia, nel caso degli inserti rivestiti, che hanno durate economiche brevi, il calcolo teorico
della velocità di taglio é poco affidabile; per questi utensili è sempre meglio ricorrere al diagramma
riportato nel catalogo tecnico del produttore, che fornisce la relazione, per diverse lavorazioni tipo,
fra la velocità di taglio per una durata prefissata e l’avanzamento a (mm/giro) 7 .
In definitiva, nonostante alcuni inconvenienti, il metodo più pratico per determinare la velocità
di taglio in sgrossatura degli utensili da tornio é l’uso di tabelle o grafici empirico-sperimentali.

b. velocità di taglio in finitura

La definizione del valore è effettuata con l’ausilio di tabelle sperimentali. Nel caso non si
disponga di dati, si può scegliere una velocità di taglio in finitura pari almeno a 1,5 volte quella usata
per sgrossare la stessa superficie.

4. USO RAZIONALE DELL’UTENSILE

Per valutare la condizione di sfruttamento razionale dell'utensile, sono state usate in passato
formule sperimentali di correlazione dei parametri di taglio; una nota espressione é la formula di
Denis, secondo la quale la migliore condizione di sfruttamento si ottiene quando è verificata la
condizione: p ⋅ a 2 ⋅ Vt 3 K 3 nella quale K é il coefficiente di Denis.

5. VOLUME DI TRUCIOLO
Il volume di truciolo asportato nell'unità di tempo misura la produttività della lavorazione e si
calcola con la formula :
p⋅a⋅ ⋅d ⋅n
Vol (cm3/min)
1000

6. NUMERO RAZIONALE DI PASSATE

Quando il sovrametallo é abbondante, si suddivide la lavorazione in più passate, ciascuna
caratterizzata da una profondità che è una frazione del sovrametallo totale da asportare.
In sgrossatura si esegue il minimo numero di passate, compatibilmente con le possibilità fisiche
della macchina e dell’utensile, aventi tutte la stessa profondità p. Effettuare una sgrossatura ad alta
velocità di taglio con numerose passate di piccola profondità è infatti un errore.
In finitura si esegue normalmente un’unica passata. Talvolta per raggiungere la tolleranza di
lavorazione prescritta è consentito eseguire due passate: la prima è esplorativa, con la seconda si
definisce il diametro.

6 Un metodo di calcolo, basato sulla formula molto nota dovuta a Kronenberg (risalente agli anni 1950), è descritto nelle Tabelle Tecniche
allegate. Tuttavia in generale il calcolo teorico delle prestazioni degli utensili ha perso importanza in coincidenza con l’avvento degli
inserti rivestiti per alta velocità di taglio, per i quali si preferisce un approccio totalmente sperimentale.
7 L’usura di un inserto rivestito dipende sensibilmente dall’avanzamento mentre è praticamente indipendente dalla profondità di passata e dalla
geometria di taglio che, per una determinata placchetta, è completamente definita in sede costruttiva. Perciò la velocità economica di
questi utensili, a differenza degli affilati in HS e WC nudo, è sempre data in funzione dell’avanzamento e non della sezione del
truciolo.

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 PARAMETRI DI TAGLIO 185

7. FORZA DI TAGLIO
Il calcolo esatto della forza scambiata fra utensile e pezzo durante la tornitura è molto
complesso e richiede la conoscenza di molti parametri. Tuttavia nella maggioranza dei casi è
sufficiente eseguire un calcolo approssimato, utilizzando la formula dell’utensile elementare che fornisce
risultati che non differiscono più del 15% dai valori ricavati usando formule più elaborate 8 .
Nell’ipotesi di una tornitura cilindrica con utensile monotagliente, si scompone la forza totale
RT scambiata fra i due elementi, supposta applicata alla punta dell’utensile, in tre componenti :
- Forza di taglio Ft : ha direzione tangenziale alla superficie lavorata, parallela alla Vt ;
- Forza di repulsione Fr : ha direzione radiale, parallela alla profondità p ;
- Resistenza all’avanzamento Fa : ha direzione longitudinale, parallela all’avanzamento a .
Il calcolo viene svolto determinando Ft, che é la componente con valore preponderante, e
ricavando Fr e Fa moltiplicando il valore di Ft per dei fattori empirici di proporzionalità.

Forza di taglio Ft ≈ k 0 ⋅ q ⋅ Rm 9
1 1
Forza di repulsione Fr ≈ ( ) ⋅ Ft
4 2
1 1
Resistenza di avanzamento Fa ≈ ( ) ⋅ Ft
2 4
2 2 2
Forza totale RT Ft + Fr + Fa

8. COPPIA SUL MANDRINO

La coppia torcente sul mandrino é dovuta solo alla forza di taglio Ft , poiché la componente
radiale Fr ha braccio nullo e la componente Fa è parallela all’asse del mandrino.
L’espressione della coppia torcente teorica C (N⋅m) al mandrino diventa :

C = Ft⋅d/2000 (N⋅m)
Ft
Ft = forza di taglio (N)
d = diametro lavorato (mm)
d/2

La torsione che sollecita la trasmissione del tornio è maggiore di quella calcolata, a causa degli
attriti degli organi rotanti e di altre perdite; la coppia effettivamente assorbita Ca (N⋅m) si ricava
dividendo la coppia teorica per un rendimento ≈ 0,70 0,8 :
coppia assorbita Ca = C/ (N⋅m)

8 Nelle Tabelle Tecniche allegate è riportata la formula di Kronemberg e le tabelle relative per la sua applicazione.
9 Si veda il capitolo Tecnolav-1 per la giustificazione della formula dell’utensile elementare

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 186 PARAMETRI DI TAGLIO

9. POTENZA DI TAGLIO
La potenza spesa per il taglio del truciolo durante la lavorazione di tornitura, è dovuta alla sola
componente principale di taglio, poiché la potenza spesa per l'avanzamento dell’utensile è quasi
sempre trascurabile 10 . La potenza di taglio Pt, nota la velocità angolare del mandrino n e la forza di
taglio Ft, si calcola con la formula della meccanica:
Vt = velocità di taglio (m/min)
Vt ⋅ Ft Ft ⋅ ⋅ d ⋅ n Ft = Forza di taglio (N)
potenza di taglio Pt (KW)
60.000 60.000 n = velocità angolare del mandrino (g/min)
d = diametro tornitura (mm)
La potenza necessaria per la lavorazione viene fornita da un motore. Il calcolo della potenza che
deve essere fornita dal motore o potenza assorbita Pa tiene conto del rendimento meccanico di tutte le
trasmissioni del moto presenti:
= rendimento del tornio
Pt
potenza assorbita Pa (KW) = 0,85-0,70 per torni ordinari
= 0,95-0,80 per torni moderni e a CNC
Affinché il tornio sia in grado di eseguire la lavorazione senza che il motore si surriscaldi o si
arresti é necessario che la potenza assorbita Pa sia inferiore o uguale alla potenza disponibile o potenza
di targa Ptarga del motore 11 :
Ptarga = potenza letta sulla targa del motore o
verifica della potenza Pa Pt arg a
sulla scheda di macchina (KW)
La verifica della potenza deve sempre essere effettuata in fase di progetto di una lavorazione di
sgrossatura; se la condizione non é rispettata è necessario modificare i parametri di taglio, riducendo la
profondità di passata e conservando, per quanto possibile, i valori della velocità di taglio e
dell’avanzamento, in quanto influiscono più della profondità sull’usura e sulla durata dell’utensile 12 .
Nel caso di lavorazioni di finitura la verifica non è necessaria perché la potenza assorbita è
generalmente minima.

10. VOLUME DI TRUCIOLO ASPORTATO PER UNITA’ DI POTENZA

Il volume di truciolo asportato per unità di potenza qw (espresso in cm3/min KW) è un indice
utilizzato nella soluzione di vari problemi; la sua espressione si ricava calcolando il rapporto fra il
volume del truciolo prodotto nell’unità di tempo Vol (cm3/min) e la potenza assorbita Pa (KW):

Vol Vt ⋅ q Vt ⋅ q ⋅ ⋅ 60.000 ⋅ 60.000 cm 3

qw ⋅( )
Pa Vt ⋅ Ft Vt ⋅ k 0 ⋅ Rm ⋅ q k 0 ⋅ Rm min⋅ KW
⋅ 60.000 t
Il tipico valore medio dell’indice nella tornitura dell’acciaio dolce vale:

⋅ 60.000 0,7 ⋅ 60.000 cm 3

qw ≈ 20 ( = 0,7 , k0 = 4,9 , Rm = 430 N/mm2)
k 0 ⋅ Rm 4,9 ⋅ 430 min⋅ KW

10 Fra le tre componenti della forza resistente totale, soltanto la forza di taglio Ft e la resistenza all’avanzamento Fa assorbono potenza,
mentre la forza di repulsione Fr non consuma lavoro, perché il moto di appostamento è intermittente e il movimento nella direzione
della profondità di passata è nullo durante la lavorazione. Tuttavia il contributo alla potenza totale della componente Fa è trascurabile,
perché la velocità di avanzamento Va è sempre molto minore della velocità di taglio Vt.
11 L’azionamento del motore elettrico ha una sicurezza che arresta il motore se la potenza assorbita è maggiore della potenza di targa.
12 Una potenza assorbita molto minore della potenza disponibile è altrettanto dannosa di una potenza eccessiva; è opportuno infatti che
la macchina che esegue la lavorazione sia proporzionata alle necessità.

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 PARAMETRI DI TAGLIO 187

11. TEMPO DI MACCHINA

Il tempo di macchina è il tempo occorrente per portare a termine la lavorazione con avanzamento
automatico della slitta portautensile. Non comprende il tempo impiegato per effettuare montaggi,
registrazioni, controlli dimensionali e soprattutto lavorazioni attive con avanzamento manuale 13 .
Il tempo totale di macchina Tm di una operazione si calcola come somma dei singoli tempi
occorrenti per completare ogni passata:
tempo di macchina Tm tm min tm = tempo impiegato nella generica passata (min)

Nel caso di Np passate tutte uguali con un tempo di esecuzione in automatico di ciascuna
passata tm espresso in min, la formula diventa:
tempo di macchina Tm N p ⋅ t m min tm = tempo impiegato in una passata (min)

Il tempo di macchina tm si calcola considerando che, in generale, una passata tipo sul tornio
parallelo comporta una corsa della slitta portautensili pari a una lunghezza di lavorazione C sul
pezzo, maggiorata di una piccola quantità e dovuta al franco in fase di attacco, e che la velocità di
avanzamento vale n⋅a :
C = corsa del carrello portautensile per la
C l+e lavorazione completa (mm)
tempo di una passata t m (min) l = lunghezza del tratto da lavorare (mm)
Va a ⋅n
e = extracorsa (2 ÷ 5 mm)

e/2 C
C e
e/2

a
a

sgrossatura passante sgrossatura con spallamento

Nella espressione precedente si suppone, come accade normalmente, che il ritorno della slitta sia
effettuato a mano, altrimenti il tempo macchina della passata deve includere anche il tempo occorrente
ad effettuare il tratto di ritorno in automatico.
Per tradizione, nei cartellini dei cicli di lavorazione, i tempi macchina tm vengono espressi in
1/100 min ; i tempi macchina in questa unità di misura si ottengono moltiplicando per 100 i valori
calcolati con le formule citate 14 .

13 Il tempo macchina Tm è soltanto una frazione del tempo totale T occorrente per completare una lavorazione e più in generale un pezzo: è
necessario valutare il tempo operaio To che occorre all’addetto alla macchina per eseguire tutte le operazioni manuali. Tuttavia nel calcolo
del tempo totale T = Tm + To, la frazione Tm è certa mentre la frazione To è una stima che può anche non essere del tutto veritiera.
Il calcolo del tempo T è la base per la valutazione del costo di esecuzione della lavorazione e di fabbricazione del pezzo.
14 Nelle Tabelle Tecniche allegate sono riportate le espressioni dei tempi macchina di una passata delle lavorazioni più comuni eseguibili
al tornio.

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 188 LAVORAZIONI DI TORNITURA

1. OPERAZIONI ELEMENTARI
Le operazioni elementari sono le lavorazioni più comuni e ricorrenti all’interno di un ciclo di
tornitura comunque complesso.

a. Tornitura piana (sfacciatura)

La sfacciatura è l’operazione mediante la quale viene ricavata una faccia piana terminale del
pezzo; insieme alla centratura è spesso la prima operazione che viene eseguita sul grezzo 1 .
Il moto di avanzamento dell’utensile ha direzione radiale, a mano con il volantino della slitta
trasversale o in automatico con uso del cambio degli avanzamenti trasversali. La direzione di
avanzamento può essere dalla periferia del pezzo verso il centro o viceversa: la prima soluzione è la
più comune, la seconda è preferita quando il pezzo presenta un foro centrale coassiale (tubo od
anello).
L’utensile più utilizzato è destro con lo stelo piegato, per evitare interferenze fra stelo e pezzo
durante la lavorazione, e con angolo di registrazione di 45° o talvolta 90°.
p p p

d d d a
= 45°
= 90°
a a
= 45°

Tecniche di sfacciatura al tornio parallelo

Il montaggio del pezzo è obbligatoriamente a sbalzo su autocentrante o, nel caso di pezzi

lunghi, su lunetta fissa; con il montaggio fra le punte una sfacciatura completa è impossibile 2 .
La velocità di taglio diminuisce man mano che l’utensile si avvicina al centro, per cui, durante la
lavorazione, essa deve essere riadeguata più volte, modificando la velocità di rotazione del
mandrino; spesso per comodità si rinuncia all’uso del cambio e si impone solo che la velocità di
taglio sia economica in corrispondenza del diametro maggiore di tornitura 3 .
La sezione del truciolo è calcolata con la nota formula q = p⋅a nella quale a è l’avanzamento
trasversale in mm sul raggio per giro del mandrino.

1 E’ spesso dibattuto quale operazione: la centratura o la sfacciatura, debba essere eseguita per prima; in linea generale è più razionale
eseguire prima la sfacciatura e poi la centratura del pezzo.

2 La sfacciatura completa con montaggio fra le punte è un’operazione delicata; per eseguirla
è necessario che la contropunta sia del tipo fisso scaricato, il foro da centro abbia lo smusso di
protezione e si usi un utensile a coltello con angolo fra i taglienti minore di 60°.
La direzione dell’avanzamento è con utensile che si muove dal centro alla periferia.

3 Dalla formula che esprime la velocità di taglio della sfacciatura V ⋅ d ⋅ n , risulta che la Vt effettiva varia nel corso della lavorazione
t
1000
proporzionalmente al diametro d di tornitura; se la velocità di rotazione del mandrino n non cambia, la Vt è massima al diametro
esterno del pezzo e nulla al centro.

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 LAVORAZIONI DI TORNITURA 189

b. Centratura
La centratura è l’operazione con la quale si ricava sulla faccia di estremità del pezzo un foro
cieco con bordo svasato conico con angolo di 60°. La funzione del foro può essere di sede per la
contropunta per un montaggio del pezzo fra le punte oppure di lavorazione preliminare
all’esecuzione con la punta elicoidale di un foro coassiale al pezzo.
La centratura si esegue con un utensile detto punta a
centrare inserito nel canotto della controtesta e con montaggio
del pezzo a sbalzo su autocentrante oppure su lunetta fissa,
quando il diametro della barra in lavorazione non consente
di inserire il grezzo nel foro del mandrino 4 . L’avanzamento è
a mano mediante il volantino della contropunta.
Le dimensioni del foro da centro dipendono dalla funzione
che il foro deve assolvere; si veda il capitolo Tecnolav-4 per
ogni ulteriore dettaglio della lavorazione.

c. Troncatura
La troncatura è la lavorazione che separa un particolare ricavato da
un grezzo più lungo, dalla porzione di barra che rimane nel mandrino;
viene eseguita con utensili appositi aventi un nasello sottile molto
sporgente e i fianchi rastremati.
La velocità di taglio é calcolata sul diametro maggiore d’inizio troncatura
e, poiché diminuisce continuamente durante il taglio man mano che
l’utensile si avvicina al centro, è necessario ripristinarla periodicamente
variando la velocità di rotazione del mandrino. b

La sezione del truciolo è calcolata con la formula:

q = b⋅a (mm2) b = larghezza dell’utensile (≈ 3 mm) a
a = avanzamento trasversale (mm)
Per limitare le vibrazioni, spesso la troncatura si esegue montando
l’utensile con il tagliente rivolto verso il basso e con la rotazione del
mandrino invertita.

Troncatore con inserto a fissaggio meccanico elastico Troncatore in HSS affilato

4 La centratura e la sfacciatura spesso rappresentano operazioni preliminari ad ogni successiva tornitura del pezzo.
Per particolari di dimensioni non piccole e in alternativa al dispendioso montaggio della lunetta
pezzo
fissa, le due operazioni sono effettuate con la centratrice-sfacciatrice. Con questa macchina, la
sfacciatura è eseguita da una fresa di grande diametro ad asse orizzontale, animata da un moto di centratura

avanzamento automatico trasversale all’asse del pezzo, mentre la centratura è effettuata dopo la
morsa
stacciatura, per mezzo di una testa porta-centrino che avanza assialmente. Il pezzo viene montato fresa
sul basamento della macchina serrandolo sul diametro esterno con una morsa pneumatica.

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 190 LAVORAZIONI DI TORNITURA

d. Tornitura cilindrica
La tornitura cilindrica è la lavorazione fondamentale del tornio con la quale si ottiene una
superficie cilindrica di diametro prefissato.
La scelta della forma dell’utensile dipende se la tornitura è per esterni oppure per interni, nonché
dalle circostanze e dalle esigenze della lavorazione.

Forme di utensili unificati e non unificati con Forme di utensili con inserti a fissaggio meccanico per tornitura cilindrica
placchette di carburi brasate per tornitura cilindrica

Una lavorazione di tornitura cilindrica comporta di norma diverse passate con un utensile
sgrossatore e una passata di finitura con un utensile finitore. Talvolta, se le esigenze di finitura
superficiale o la tolleranza richiesta lo consentono, si usa lo stesso utensile per entrambe le
operazioni.
La tornitura per esterni è effettuata con utensili a sezione quadrata o rettangolare, quella per
interni con utensili aventi lo stelo a sezione circolare o poligonale, allo scopo di ridurre l’ingombro e
il pericolo d’interferenza con la superficie lavorata; tuttavia nella lavorazione di fori profondi, data la
minore robustezza, questi utensili tendono a vibrare ed a peggiorare la finitura superficiale.
e. Foratura
autocentrante controtesta
La foratura di un foro coassiale, viene eseguita
con montaggio del pezzo a sbalzo su autocentrante,
Vt
mediante una punta elicoidale applicata nel canotto
della contropunta. L’avanzamento è a mano agendo
sul volantino. a

Per i dettagli della lavorazione vedi il capitolo

relativo alla foratura con trapano. punta elicoidale

f. Smussi
Gli smussi vengono realizzati con un utensile
sgrossatore avente un angolo di registrazione opportuno,
oppure con un utensile frontale montato sulla torretta
ruotata. = 45°

In entrambi i casi l’avanzamento è assiale, a mano

a
con il volantino del carrello; la velocità di taglio è
quella per la profilatura.

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 LAVORAZIONI DI TORNITURA 191

2. OPERAZIONI AVANZATE
Le operazioni di tornitura avanzate possono essere eseguite correttamente solo da un operatore
esperto.

a. Tornitura di eccentrici
Gli eccentrici a profilo circolare sono realizzati, in piccola serie o in particolare unico, partendo da
una barra cilindrica montata fra le punte e utilizzando alternativamente due coppie di fori da centro :
una in corrispondenza dell’asse dell’eccentrico, l’altra dell’asse dell’albero di rotazione.
- piccole eccentricità : si prepara il pezzo con i soli fori da centro allineati con l’eccentrico e si
tornisce fra le punte il diametro di questo che è obbligatoriamente il maggiore, indi si sfacciano
entrambe le basi per asportare i fori; si praticano quindi nuovi fori da centro, allineati sull’asse
dell’albero di rotazione, e si tornisce al diametro.
- grandi eccentricità : si eseguono contemporaneamente le due coppie di fori da centro sulle basi
del pezzo e si tornisce prima l’eccentrico e poi l’albero. L’esecuzione della seconda tornitura richiede
cautela in quanto si ha una fase di lavorazione a taglio interrotto.

eccentrico
albero

piccola eccentricità grande eccentricità

Nelle produzioni di grande serie gli eccentrici vengono realizzati a partire da un grezzo
stampato che consente una maggiore economia di lavorazione.

b. Tornitura conica
Definizione di conicità
La conicità di un pezzo avente la forma di un tronco di cono, con diametro di base maggiore D,
minore d e altezza l, si può esprimere in diverse maniere, fra le quali :
- inclinazione (conicità espressa in gradi) : è misurata dalla semiampiezza α/2 dell’angolo al vertice
del cono.
- conicità % : è misurata dalla differenza dei diametri di base del tronco di cono D-d, rapportata
all’altezza l.
α D−d
inclinazione ° 5 arctan
2 2⋅l
α
D−d D d α
conicità % c% x100
l
l
conicità 1: k k
D−d
l

α D−d
5 Deriva dalla relazione tan
2 2⋅l

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 192 LAVORAZIONI DI TORNITURA

Tornitura conica con spostamento della contropunta

La tornitura di pezzi conici con conicità
limitata (α ≤ 8°) si può eseguire spostando la
controtesta lateralmente della quantità 6 :
D−d L
s≈ ⋅ [mm].
2 l
Lo spostamento ricavato con il calcolo è
approssimato, per cui è opportuno
correggerlo in corso di lavorazione
misurando il pezzo 7 .

Tornitura conica con rotazione della torretta

La tornitura di pezzi conici con grande conicità (α >
8°) si può ottenere ruotando la piastra girevole della slitta
portautensile dell’angolo 8 :
α D−d
artg
2 2⋅l
e facendo avanzare, manualmente, la slitta portautensile
mentre il carrello rimane fermo.
Poiché la piastra graduata che misura l’angolo di
rotazione della torretta non ha nonio, è necessario
effettuare alcune torniture di tentativo su un pezzo
campione, controllando al comparatore la conicità, prima
di individuare la posizione angolare esatta. (D-d)/2
Dalla misura (D – d)/2 al comparatore effettuata l
spostando il carrello della corsa l, si verifica la conicità di
tornitura mediante la formula dell’inclinazione :
α D−d α/2
arctan
2 2⋅l

Tornitura conica con riproduttore

La tornitura conica di serie al tornio parallelo si esegue con un’attrezzatura detta apparecchio
riproduttore che consente di tornire tratti conici anche molto lunghi con avanzamento automatico e
inclinazioni fino a 15°. L’attrezzatura, che viene fissata al bancale del tornio, lavora sul principio di
obbligare l’utensile a muoversi in due direzioni (longitudinale e radiale) seguendo il profilo di una
sagoma.

6 Infatti, dalla similitudine dei triangoli ABC e EFG, si ricava :

BC FG AB D−d L D−d L
BC FG ⋅ BC ⋅ s≈ ⋅
AB EG EG 2 l 2 l
7 Lo spostamento s calcolato con la formula è approssimato in quanto ottenuto confondendo il seno dell’angolo con la tangente,
operazione lecita se l’angolo è piccolo.
8 Infatti, dal triangolo rettangolo ABC, si ricava :
D−d
α CB 2 D−d α D−d
tg artg
2 AB l 2⋅l 2 2⋅l

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 LAVORAZIONI DI TORNITURA 193

c. Zigrinatura o godronatura
La zigrinatura o godronatura è l’operazione con la quale, dopo la sgrossatura, si praticano per
deformazione plastica sulla superficie del pezzo, destinato ad essere impugnato, delle rigature inclinate
di 30° parallele o incrociate.
La deformazione viene impressa premendo contro il pezzo un utensile, godrone, dotato di uno o
due rulli folli dentati; le rigature sono parallele se il godrone ha un rullo, incrociate se ha due rulli.

L’avanzamento è automatico dopo aver improntato a mano un breve tratto d’imbocco (2 mm),
per controllare l’equidistanza delle rigature incrociate. La velocità di taglio è bassa e per acciai dolci
non supera 25 – 30 m/min. La lubrificazione abbondante, dato il forte calore che si sviluppa a causa
della resistenza del pezzo alla deformazione.
Simbolo denominazione rullatura
Le dimensioni di godronatura sono unificate
nella tabella UNI 149 nella quale sono indicati i A B C parallela-sinistra-destra d - 0,50 ⋅p
diametri di appostamento o di rullatura del godrone D spinata in rilievo d - 0,67 ⋅p
in funzione del diametro d (mm) del pezzo e del passo E spinata incavata d - 0,33 ⋅p
p (mm) della rigatura (valori unificati p = 0,5 – 0,6 – G incrociata in rilievo d - 0,67 ⋅p
0,8 – 1 – 1,2 – 1,5 – 1,6 – 2 mm). H incrociata incavata d - 0,33 ⋅p

d. Filettatura
Le filettature eseguite al tornio parallelo appartengono in genere a viti di grosso diametro con
filetto rettangolare o trapezio, a viti senza fine per ruote elicoidali oppure a viti non unificate. Le
piccole viti e madreviti metriche vengono di solito costruite in serie su macchine automatiche speciali
per filettare con l' ausilio di attrezzi speciali (filiere e rullatrici per le filettature esterne, maschi per
quelle interne) e solo occasionalmente filettate al tornio con utensili monotaglienti.

Utensile
L’utensile per filettare al tornio parallelo é monotagliente simmetrico, avente profilo uguale al vano
fra i filetti della vite. Esso può essere ricavato per affilatura di una barretta in HSS, oppure è un utensile
a disco a profilo invariabile o, più modernamente è una placchetta riportata a fissaggio meccanico.

Utensile affilato in HS per filettature metriche Utensile a disco a profilo invariabile Inserto speciale per filettare

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 194 LAVORAZIONI DI TORNITURA

Il petto non è piano ma ha un incavo, avente la funzione di creare l’angolo di spoglia superiore
per il taglio sui fianchi del filetto e gli angoli di spoglia inferiore del tagliente principale α e secondario α’
sono diversi, con spoglia maggiore nella direzione dell’avanzamento 9 .
vano del filetto
petto dell’utensile sezione utensile

α α'

Determinazione della quaterna

Nei torni moderni le filettature si eseguono con avanzamento automatico del carrello ottenuto
inserendo, a valle del cambio, la vite madre ed escludendo la barra scanalata; la gamma delle marce
disponibili è in genere ampia abbastanza da permettere l’esecuzione di molte filettature metriche.
Nel caso di torni vecchi o quando il passo della vite non è realizzabile con gli avanzamenti del cambio, è
necessario escludere quest’ultimo e inserire la presa diretta fra barra filettata e mandrino.
Tuttavia, poiché la velocità di avanzamento del carrello, che vale nV⋅pV, deve coincidere con la
velocità di avanzamento ne⋅pe della punta dell’utensile che traccia il filetto, si inserisce fra mandrino e
vite madre un gruppo di 2 o più ingranaggi (quaterna) che realizzano il rapporto di trasmissione
necessario:
nV pe z1
ne pV z2
Con : zi, z2 = numero di denti delle ruote 10 .
Pe = passo della vite (mm)
Pv = passo vite madre (mm)
ne = g/min mandrino
nv = g/min vite madre

Il procedimento con il quale si determina la quaterna è il seguente:

- si legge il passo della vite madre pV (mm) sulla scheda della macchina;
- si calcola il rapporto pe/pV ;
- si manipola la frazione in maniera che venga espressa dal rapporto fra due o quattro numeri di
denti di altrettante ruote dentate esistenti nel corredo della macchina.

9 Questo accorgimento è necessario per mantenere l’angolo di spoglia posteriore effettivo sufficiente ad evitare il “tallonamento”, cioè lo
strisciamento del fianco dell’utensile sulla superficie lavorata che non é una scanalatura anulare ma ha la forma di un solco elicoidale
inclinato rispetto all’asse del pezzo.
10 Se il rapporto di trasmissione non può essere ottenuto con una sola coppia di ruote se ne possono utilizzare due o tre:
pe z1 ⋅ z 3
pV z2 ⋅ z4
pe z1 ⋅ z 3 ⋅ z 5
pV z2 ⋅ z4 ⋅ z6

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 LAVORAZIONI DI TORNITURA 195

Parametri di taglio
Utilizzando barrette affilate o utensili a disco, si scelgono valori dei parametri di taglio prudenziali,
perché la filettatura è una operazione delicata. La tornitura del filetto si esegue normalmente in più
passate con profondità data da formule empirico-sperimentali e velocità di taglio ridotta rispetto ai
valori usuali della sgrossatura.

Modalità di esecuzione delle passate

Si usano due tecniche alternative: avanzamento alternato e avanzamento obliquo.

Avanzamento alternato Avanzamento obliquo

Con l’avanzamento alternato si effettua una prima passata imprimendo il solo appostamento
radiale p = 0,4 0,5 mm; si procede poi per passate successive con una profondità radiale p = 0,2 0,3
mm e uno spostamento laterale verso la testa motrice oppure verso la contropunta di 0,2 0,3 mm, in
modo che lavori alternativamente il tagliente destro o il sinistro.
Con l’avanzamento obliquo, da adottare preferibilmente quando il truciolo è fluente e il passo
della filettatura superiore a 3 mm, si ruota di 60° la torretta sul carrello del tornio e si procede a
successive passate con appostamenti obliqui di qualche decimo di millimetro.
L’avanzamento diretto radiale, è usato raramente e solo per materiali duri e piccoli passi, perché
l’azione tagliente avviene, per tutte le passate, contemporaneamente sui due fianchi 11 .

Dettagli di esecuzione della filettatura

Per passi di filettatura piccoli, l’utensile è montato con
la base su un piano orizzontale e si accetta il piccolo errore di
profilo del filetto; per filettature precise o aventi passo
maggiore l’utensile viene inclinato in maniera che il petto sia
perpendicolare all’elica del filetto.
gola di scarico unificata smusso d’imbocco
L’operazione di filettatura al tornio, interna ed esterna,
richiede che il pezzo grezzo abbia una gola di scarico e uno
45°
smusso di estremità a 45° per l’imbocco dell’utensile filettatore;
le gole per filettature, sono realizzate con un utensile di forma e
sono unificate nelle tabelle UNI 5709/10/11 e ISO 4755 12 ; le
estremità delle filettature sono unificate nella UNI ISO 4753. parte filettata

11 Nel caso di filettatura a più principi, cioè costituita da più filetti elicoidali contigui uguali tra loro; la costruzione del primo filetto si
effettua come nella filettatura ad un solo principio, mentre per i filetti successivi, dopo aver riportato il carrello alla posizione iniziale,
occorre ruotare il solo mandrino dell’angolo opportuno (180° per due principi, 120° per tre principi, ecc.).
12 Stralci delle tabelle citate sono inclusi nell’Appendice Tecnolav-A3

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 196 LAVORAZIONI DI TORNITURA

L’utensile deve essere posizionato con il suo asse

rigorosamente perpendicolare all’asse del pezzo, altrimenti il
vano del filetto non è simmetrico. Con gli utensili a barretta
si registra la posizione mediante una sagoma di controllo. sagoma di
controllo

A filettatura ultimata si esegue la sbavatura delle creste

dei filetti della vite con una leggera passata di un utensile
simmetrico con angolo fra i taglienti di 90°.
90°

Controllo dimensionale delle filettature 13

Per un controllo grossolano del passo della filettatura si

utilizzano le sagome contafiletti : per un controllo più preciso
si effettua un rilievo al proiettore di profili.

Per un controllo con la precisione di qualche 1/100 mm

del diametro di nocciolo o del diametro medio si utilizza il
micrometro centesimale con punta conica e capruggine.

Un controllo più preciso del diametro medio della

filettatura si ottiene con il metodo del micrometro centesimale o
millesimale e 3 rulli calibrati.

Per il controllo funzionale della vite si usano calibri fissi e

differenziali per filettature.

13 Per maggiori informazioni sui metodi di controllo delle filettature vedi la sezione del corso che tratta la metrologia applicata al
controllo delle tolleranze.

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 PROGETTO DEI CICLI DI TORNITURA 197

1. PROGETTO DI UN CICLO DI TORNITURA

Per il progetto di un ciclo di fabbricazione al tornio si seguono i criteri generali esposti nell’
appendice Tecnolav-A2.
Per la compilazione del cartellino di lavorazione, si devono preventivamente determinare i
parametri di taglio di ogni singola fase, seguendo i criteri esposti al paragrafo seguente.

2. PROGETTO DI UNA FASE DI TORNITURA

Il progetto di una fase di tornitura comporta una serie di scelte concatenate, basate su
considerazioni logiche, tabelle numeriche e verifiche a calcolo. Tuttavia, prima di compilare
materialmente la fase del cartellino di lavorazione è opportuno completare la sequenza delle
verifiche perché talvolta una condizione che non viene soddisfatta, obbliga a modificare alcune scelte
precedenti e a ripetere il procedimento.
1) Scelta del tornio : è determinata dalle dimensioni del pezzo e dal n° di pezzi da fabbricare;
2) Scelta della forma dell’utensile : è determinata dal tipo di lavorazione;
3) Scelta del materiale dell’utensile : è determinata dal materiale in lavorazione, dal tornio impiegato
e dal n° di pezzi da costruire;
4) Scelta dell’avanzamento a mm/giro : è determinata in base a tabelle pratiche e verificata con la
scheda di macchina (verifica della velocità effettiva del cambio);
5) Determinazione della profondità di passata : è determinata in base a tabelle pratiche e alla
profondità totale di asportazione e verificata con il valore ammissibile del rapporto G = p/a;
6) Calcolo della sezione del truciolo : q = p⋅a (mm2)
7) Scelta della velocità di taglio Vt m/min : è determinata in base a tabelle pratiche, eventualmente
corretta con fattori di riduzione.
8) Calcolo n° giri mandrino n g/min : si adotta il valore effettivamente realizzato dal cambio della
macchina che è prossimo ma inferiore al valore ottimale, quindi si ricalcola l’effettiva velocità di taglio
realizzata.
9) Calcolo della forza di taglio (solo per sgrossatura) : si applicano le formule relative.
10) Verifica della potenza assorbita (solo per sgrossatura) : si calcola la potenza assorbita con le
formule relative; nel caso la potenza assorbita risulti superiore alla potenza disponibile, si diminuisce
la profondità di passata p e si ripete la sequenza dal punto 6); eventualmente, in seconda istanza, si
diminuisce anche l’avanzamento e solo in casi eccezionali la velocità di taglio.
11) Verifica delle dimensioni dell’utensile (solo per sgrossatura) : si definiscono le dimensioni dello
stelo in base al criterio di sicurezza alla rottura e al calcolo della freccia a flessione oppure in base a
tabelle pratiche; si definisce lo spessore e il lato dell’inserto in base a tabelle o grafici in funzione della
profondità di passata;
12) Verifica della flessione del pezzo (solo per finitura) : si esegue questa verifica solo per pezzi
lunghi e flessibili.

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 198 ESERCIZI

1. Esercizio svolto
Compilare il cartellino di lavorazione della fase di sfacciatura di un tondo 36 x 60 mm –
Materiale C10 Normalizzato – Utensile HS – Tornio Comec – Tolleranze del pezzo : Grado di
precisione medio UNI 5307
Svolgimento : Si assume che si debba realizzare un solo pezzo, inoltre, non essendo dati altri
elementi si decide di asportare una profondità di 2 mm, eseguendo due passate da 1 mm

Ciclo di lavorazione :
Utensili / Vt n a p
N Descrizione np
Strumenti m/min g/min mm/giro mm
30

2 Ut 12x12 piegato
44 390 0,17 1 2
dx UNI 4252
Mat. HS 18-0-1
36
10/1
Autocentrante

- montaggio a sbalzo su autocentrante

- sfacciatura 36 x 2 mm

Calcoli/Assunzioni :
N Calcoli / Asssunzioni Giustificazione
Montaggio pezzo a sbalzo su autocentrante
Utensile HS piegato destro per sfacciatura UNI 4252 ang. reg. 60° Tabelle UNI
Profondità di passata p = 1 mm Sfacciatura in due passate
Avanzamento a = 0,17 mm Scheda di macchina Comec
Rapporto di forma G = p/a = 1/0,17 = 5,9 Accettabile 5 – 10
Sezione truciolo q = p⋅a = 0,17 mm2
Rm ≈ 500 N/mm2 Tabella acciai al C x tratt. termico
Velocità di taglio Vt = 60 m/min Tabella rapida sgrossatura ut. HS

Giri al minuto del mandrino n 1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 60

≈ 530 g/min
10/1 ⋅d ⋅ 36
Assumo n = 390 g/min Scheda di macchina Comec
Velocità di taglio effettiva Vt ⋅d ⋅n ⋅ 36 ⋅ 390
≈ 44 m/min
1000 1000
Forza di taglio Ft k 0 ⋅ Rm ⋅ q 4,9 ⋅ 500 ⋅ 0,17 416,5 N k0 = 4,9 da tabella sperimentale
Ft ⋅ Vt 416,5 ⋅ 44
Potenza assorbita Pa ≈ 0,4 KW < 2,2 KW Scheda Comec , = 0,75
⋅ 60.000 0,75 ⋅ 60.000
Dimensione stelo 12 x 12 mm2 Tabella UNI 4245. Assunzione in
base ad esperienza, senza verifica
perché la forza di taglio è bassa

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 ESERCIZI 199

2. Esercizio svolto
Compilare il cartellino di lavorazione della fase di centratura del tondo 36 mm dell’esercizio
precedente.
Svolgimento : per lo svolgimento dell’esercizio è necessario utilizzare le nozioni di foratura
esposte nel capitolo Tecnolav-4

Ciclo di lavorazione :
Vt n a p
N Descrizione Utensili / Strumenti np
m/min g/min mm/giro mm
28

Punta da centro Tipo A

≈20 930 a mano 6,5 1
3,15 UNI 3223
mat HS 6-5-2
36
10/2
Autocentrante
Controtesta
6,5

- centratura 3,15 X p 6,5 mm

Calcoli / Assunzioni :
N Calcoli / Assunzioni Giustificazione
Pezzo montato a sbalzo su autocentrante Da fase precedente
Utensile Punta da centro Tipo A 3,15 UNI 3223 mat HS 6-5-2 Tabelle UNI 3223
Profondità di lavorazione p = 6,5 mm Tabelle UNI 3220
Avanzamento a = a mano Centrino montato su contropunta
Rm ≈ 500 N/mm2 Tabella acciai al C x tratt. termico
10/2 Giri/min mandrino n = 1000 g/min Tabella gir/min dei centrini A
Assumo n = 930 g/min Scheda di macchina Comec
Velocità di taglio effettiva Vt ⋅D⋅n ⋅ 6,7 ⋅ 930
≈ 19,6 m/min D = 6,7 mm da tabella UNI 3220
1000 1000
Forza di taglio = non calcolata Nella centratura la Ft è piccola
Potenza assorbita = non verificata Verifica non necessaria quando lo
avanzamento é manuale

3. Esercizio svolto
Compilare il cartellino di lavorazione della fase di esecuzione di uno smusso 3x45° della base del
tondo dell’esercizio precedente.

Svolgimento : per lo svolgimento si assume che il tondo sfacciato e centrato sia inizialmente
montato a sbalzo sulla piattaforma autocentrante e che dopo l’esecuzione dello smusso sia
rimandato al magazzino.

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 200 ESERCIZI

Ciclo di lavorazione :
Vt n a p
N Descrizione Utensili / Strumenti np
m/min g/min mm/giro mm
28
3
Ut 12x12 piegato dx
44 390 a mano 3 1
UNI 4248

36
Mat. HS 18-0-1

10/3
Autocentrante
Calibro 1/20 mm

- esecuzione smusso 3 x 45°

- smontaggio del pezzo
- controllo quote

Calcoli / Assunzioni :
N Calcoli / Assunzioni Giustificazione
Montaggio pezzo a sbalzo su autocentrante Da operazione precedente
Utensile HS piegato destro per sgrossatura UNI 4248 [Link]. 45° Gia montato da op. precedente
Profondità di lavorazione p = 3 mm Definita dal disegno
Avanzamento a = a mano Corsa del carrello molto breve
Rm ≈ 500 N/mm2 Tabella acciai al C x tratt. termico
Velocità di taglio Vt = 45 m/min Tabella rapida Vt x profilare

Giri al minuto mandrino n 1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 45

≈ 398 g/min
⋅d ⋅ 36
Assumo n = 390 g/min Scheda di macchina Comec
10/3 Velocità di taglio effettiva ⋅d ⋅n ⋅ 36 ⋅ 390
Vt ≈ 44 m/min
1000 1000
Forza di taglio = non calcolata Avanzamento a mano
Potenza assorbita = non verificata Verifica non necessaria con
Dimensione utensile : avanzamento a mano
Barretta 12x12 mm2 Tabella UNI 4245
Lunghezza tagliente l ≈ 12⋅1,4 = 16,8 mm
Fronte di taglio s ≈ p⋅1,4 = 3⋅1,4 = 4,2 mm Verifica della condizione che la
lunghezza di tagliente impegnata
Condizione 0,25⋅l < s/l < 0,5⋅l nello smusso non ecceda ½ della
s/l = 0,25 verificata lunghezza totale del tagliente

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 ESERCIZI 201

4. Esercizio svolto
Compilare il cartellino di lavorazione della fase di tornitura cilindrica esterna di un tondo 40 x
400 mm Tolleranza h 10 – Ra 1,6 m - Materiale C40 Normalizzato – Placchetta WC – Tornio
Comec – N° pezzi lotto 87
Svolgimento : Grezzo di partenza scelto : barrotto 45 mm x L 404 mm. Montaggio pezzo: fra
le punte (data la lunghezza). Siccome il foro del mandrino del tornio Comec ha diametro 40 si
dovrebbe sfacciare e centrare le basi del pezzo con la lunetta fissa. Si preferisce utilizzare la
centratrice-sfacciatrice automatica posta nel magazzino barre e inviare al tornio i barrotti già
sfacciati a misura e centrati.
Fabbisogno barre 45 mm lunghezza 12 m :
n° barrotti per barra = 12000/(404+8) = 29 n° barre = 87/29 = 3
Ciclo di lavorazione :
Descrizione M.U. Vt n a p
N Utensili np
Attrezzature m/min g/min mm/g mm

10/1 - taglio barrotto 45 x L 404 troncatrice sega a disco / / / /

sp = 4 mm
-montaggio barrotto su
sfacciatrice /centratrice / / / / /
Sfacciatrice
- eseguire su entrambe le basi: centratrice
20/1
- sfacciatura L = 400 mm
- centratura 3,15 x 6,5 mm
- smontare barrotto

41 Ut 12x12 UNI
T. P, 55 390 0,25 2 1
4102
Comec
Placchetta
30/1 Autocentrante
Trascinatore A 10 UNI 3811
- montaggio fra le punte con Contropunta P30
trascinatore
- sgrossatura 41 x L 400 mm

40
Ut 10x10 UNI 85 660 0,075 0,5 1
“ “ 4105
Placchetta
““
30/2 E 8 UNI 3811 P10
Micrometro
- finitura 40 x L 400 mm h10
1/100
- smontaggio pezzo
- controllo dimensionale

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202 ESERCIZI

Calcoli/Assunzioni :
N Calcoli / Asssunzioni Giustificazione
Montaggio pezzo fra le punte con trascinatore
Utensile diritto destro per passata UNI 4102 ang. reg. 60° Tabella UNI 4102
Avanzamento a = 0,25 mm/giro Tabella pratica lavor. in serie
Profondità di passata p = 2 mm Sgrossatura in una passata
Rapporto di forma G = p/a = 2/0,25 = 8 Accettabile 5 – 10
Sezione truciolo q = pxa = 0,5 mm2
Rm ≈ 800 N/mm2 Tabella acciai al C x tratt. Termico
Velocità di taglio Vt = 55 m/min Tabella sgrossatura ut. WC q = 0,5
Giri al minuto del mandrino n 1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 55 mm2
≈ 389 g/min
30/1 ⋅d ⋅ 45
Assumo n = 390 g/min Scheda di macchina Comec
Velocità di taglio effettiva Vt ≈ 55 m/min

Forza di taglio Ft k 0 ⋅ Rm ⋅ q 4,7 ⋅ 800 ⋅ 0,5 1880 N k0 = 4,7 da tabella sperimentale

Ft ⋅ Vt 1880 ⋅ 55 Scheda Comec , = 0,8
Potenza assorbita Pa ≈ 2,15 KW < 2,2 KW
⋅ 60.000 0,8 ⋅ 60.000
Dimensione piastrina :
spessore s = 4 mm Tabella FIAT
forma A 10x6 Tabella FIAT, Tabella UNI 3811
Dimensione stelo 12 x 12 mm2 Tabella FIAT

Utensile diritto per finitura UNI 4105 ang. reg. 60° Tabella UNI 4105
Avanzamento a = 0,075 mm/giro Tabella pratica lavor. in serie
Profondità di passata p = 0,5 mm Finitura in una passata
Rapporto di forma G = p/a = 0,5/0,075 ≈ 7 Accettabile 5 – 10
Raggio alla punta dell’utensile assunto r = 0,4 mm
Rugosità compatibile Ra < 1,6 m Tabella compatibilità avanzamenti
e rugosità in finitura
Velocità di taglio Vt = 1,5 x 55 = 82,5 m/min Regola pratica
1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 82,5
30/2 Giri al minuto del mandrino n ≈ 641 g/min
⋅d ⋅ 41
Assumo n = 660 g/min Scheda di macchina Comec
Velocità di taglio effettiva Vt ⋅d ⋅n ⋅ 41 ⋅ 660
≈ 85 m/min
1000 1000
Forza di taglio = non calcolata
Non necessario in finitura
Potenza assorbita = non verificata
Dimensione piastrina :
spessore s = 4 mm
forma D 4,5x10 Tabella UNI 3811
Dimensione stelo 12 x 12 mm2 Tabella FIAT

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Tecnolav 3-11 ESERCIZI 199
203

5. Esercizio svolto
Progetto del ciclo di lavorazione del pezzo rappresentato in figura :
N° pezzi lotto 5 - Tornio Colchester Master 2500
Materiale C30 normalizzato gola 2x2
Grado precisione medio UNI 5307
10 1,6
1,6

35 h10 40 h10 48
1x45°

60 15 3,2
80
Svolgimento :
Dimensioni grezzo : barrotto 50 mm x L 83 mm.
Progetto ciclo di lavorazione:
Descrizione M.U. Vt n a p
N Utensili np
Attrezzature m/min g/min mm/g mm
10/1 - taglio barrotto 50 x L 83 mm seghetto alt. ... ... ... ... ... ...
30 .
1,5
Ut 12x12 piegato dx
UNI 4252
Mat. HS 18-0-1
50
20/1 ..

- montaggio pezzo a sbalzo su T. P,

autocentrante Colchester
- sfacciatura 50 p 1,5 mm Master 2500
22
15 Autocentrante Ut 12x20 piegato dx
UNI 4104
mat P30
50 42 48

20/2 Calibro 1/20

- sgrossatura 48 x L 22 mm
- sgrossatura 42 x L 15 mm
- smontare pezzo
- controllo dimensionale

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Umberto Fassio - Tecnologia Meccanica
 204 ESERCIZI

- voltare pezzo Ut 12x12

- montaggio a sbalzo su auto
piegato dx UNI
30/1 centrante
- ripetere operazione 20/1
4252
Mat. HS 18-0-1
28,5 T. P,
Colchester
Master 2500 Punta da centro
Tipo A 4 UNI
Autocentrante 3223
30/2 mat HS 6-5-2

9,2
Calibro 1/20

- centratura 4 x p 9,2 mm
- smontaggio pezzo
- controllo dimensiomale

60

Ut 12x20
piegato dx UNI
42 37 4104
40/1 mat P30

- Montaggio con autocentrante e

contropunta
- sgrossatura 37 x L 60 mm

60
T. P,
Colchester
Ut 12x20
Master 2500
piegato dx UNI
35 h10
40/2 4106
Autocentrante
Contropunta mat P10

Micrometro
- finitura 35 h10 x L 60 mm 1/100
- controllo dimensionale

1x45°
Ut 12x12
piegato dx ang.
reg. 45°
40/3
UNI 4248
Mat. HS 18-0-1

- smussatura 1x 45°
- smontaggio pezzo Calibro 1/20
- controllo dimensionale mm

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 ESERCIZI 205

15

Ut 12x20 piegato
dx UNI 4106
40 h10
mat P10
50/1
Micrometro 1/100

- voltare pezzo
- montaggio a sbalzo su auto
centrante T. P,
- finitura 40 h10 x L 15 mm Colchester
- controllo dimensionale
Master 2500
10
Autocentrante
Ut di forma
ricavato da 12x20
UNI 4109
50/2 mat P30

- esecuzione gola 2x2 mm

- smontare pezzo Calibro 1/20
- controllo dimensionale Micrometro
speciale per gole
Rugosimetro
60/1 Controllo rugosità
Prisma

6. Esercizio svolto
Determinare il codice dell’inserto a fissaggio meccanico e la dimensione dello stelo di un
utensile da tornio per sgrossatura con spallamento retto, da utilizzare con i seguenti parametri
di taglio : avanzamento 0,35 mm/giro - sezione del truciolo 1 mm2 – Sbalzo utensile ≈ 35 mm.
Svolgimento
Forma dell’inserto : triangolare ISO T
Profondità di passata p = 1/0,35 ≈ 3mm
Lato inserto triangolare minimo p/0,5 = 3/0,5 = 6 mm ( regola pratica)
Spessore inserto minimo 4 mm (Nomogramma Alloys Vanadium Steel)
Raggio in punta dell’inserto r > 3/2 a = 1,5 x 0,35 = 0,53 (regola pratica) , assumo r = 0,8 mm
Codice dell’inserto di produzione corrente che soddisfa le condizioni : TNM160408
Sezione dello stelo : orientativamente quadrata 20 x 20 mm2 oppure rettangolare 16 x 25 mm2
(Nomogramma di determinazione rapida dimensioni dello stelo)

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 206 ESERCIZI

7. Esercizio proposto
Completare il cartellino di lavorazione con il calcolo dei parametri di taglio dell’esercizio 5

8. Esercizio proposto
Compilare il cartellino di lavorazione al tornio del pezzo di figura, partendo da un tondo grezzo
calibrato a tolleranza h11.
28 h8
Mat.: acciaio Rm = 60 daN/mm
3,6 2
Toll. Gen. h11

40 25 h10
12

20 5

225

9. Esercizio proposto
60 1,6

Compilare il cartellino di lavorazione del

particolare rappresentato in figura, nel’ipotesi che
25 30 h 10
si debbano produrre 5 pezzi.

5
3,2
100
Materiale C50 normalizzato
Grado di precisione medio UNI 5307

10. Esercizio proposto

Compilare il cartellino di lavorazione per
0,04 A
costruire un esemplare del pezzo rappresentato
in figura.
Materiale acciaio al carbonio HB 240 A 1,6 1,6

20 h10 30 h10 52

R 1,6
= = =
3,2
45

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 ESERCIZI 207

11. Esercizio proposto

Scegliere i parametri di taglio e individuare 1
il codice dell’inserto a fissaggio meccanico per
realizzare con una profondità di passata 0,75 mm
la finitura della superficie rappresentata in
figura. 40

Materiale acciaio Rm 700 N/mm2

12. Esercizio proposto

Calcolare con la formula di Kronenberg la velocità di taglio che garantisce una durata di 30
minuti di un utensile in HS finitore a coltello UNI 4253 che lavora con raffreddamento ad emulsione
un acciaio C30 Bonificato con sezione del truciolo 0,5 mm2 e profondità di passata 1,25 mm.

13. Esercizio proposto

Calcolare la durata di un troncatore con placchetta di WC UNI 4109 largo 4 mm che lavora a
secco alla velocità di taglio di 70 m/min e con avanzamento 0,2 mm/giro, un acciao C40
normalizzato.

14. Esercizio proposto

Individuare il codice degli inserti e dei R 12
portainserti per effettuare al tornio parallelo la
finitura della superficie compresa fra i due
spallamenti retti e raccordati rappresentati in
figura.

15. Esercizio proposto

Compilare il cartellino di lavorazione per realizzare ad un tornio parallelo del Laboratorio MU
dell’Istituto, una vite a testa esagona M30 x 3,5 lunghezza filettatura 100 mm.
Per il progetto del ciclo ed il calcolo dei parametri tecnologici si assuma :
- Grezzo ricavato da barra esagonale avente le dimensioni della testa unificata della vite.
- Materiale vite C40 normalizzato
- Avanzamento con la vite madre del tornio azionata in presa diretta dalla quaterna e si scelgano
le ruote dentate che realizzano il movimento necessario.

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 208 ESERCIZI

16. Spiegare il significato dei dati tecnici riportati nel catalogo di un produttore di inserti rivestiti a
fissaggio meccanico.

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 ESERCIZI 209

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210 ESERCIZI

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 ESERCIZI 211

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212 ESERCIZI

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 TECNOLOGIA delle LAVORAZIONI 213

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

FORATURA

TECNOLAV 4

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 214 TRAPANI

1. TRAPANO
Il trapano è una macchina utensile destinata alla esecuzione di fori e caratterizzata dal fatto che:
- il pezzo è fisso, immorsato su un bancale;
- l’utensile è animato dal moto di taglio e di avanzamento 1 .
Sebbene in alcuni casi e con utensili particolari si ottengano avanzamento
anche tolleranze di lavorazione corrispondenti all’alesatura, in
generale la lavorazione dei fori con il trapano non è
taglio
un’operazione precisa .
Semplificando si può dire che i trapani sono macchine
adatte a lavorare fori senza indicazione di tolleranza ovvero ad
eseguire la sgrossatura di fori destinati a essere portati in
tolleranza con una successiva lavorazione di finitura.
I trapani si prestano a lavorare pezzi di forma qualsiasi,
tuttavia, nel caso di foratura assiale di un pezzo con simmetria di
Foratura al trapano con punta elicoidale
rotazione, è generalmente preferibile eseguire il foro al tornio.

2. TRAPANO VERTICALE

a. Trapano sensitivo
Il trapano sensitivo è una macchina utensile per lavori di attrezzeria, produzione di piccoli lotti
e manutenzione. Il nome deriva dal dispositivo di avanzamento a rocchetto e cremagliera del
canotto che reca l’utensile, azionato a mano tramite leva o volantino. La lavorazione tipica è la
foratura con punta elicoidale e non è adatto ad eseguire alesature.
Il trapano sensitivo é realizzato fondamentalmente in due versioni:
- trapano sensitivo da banco, per piccoli pezzi
con foro 10 mm;
- trapano sensitivo a colonna, per pezzi medi
con foro 20 mm.
Il modello a colonna si distingue per
avere il basamento di fissaggio del pezzo
regolabile in altezza e angolarmente, mentre il
tipo da banco ha il basamento fisso come è fissa
la distanza tra basamento e mandrino.
Il tipo a colonna è più versatile e, in
particolare, è più agevole effettuare il
posizionamento del pezzo in asse con la punta;
nei trapani privi di attrezzature specifiche
questa operazione è infatti sempre difficoltosa.
Trapano sensitivo da banco Trapano sensitivo a
colonna

1 Nella foratura al trapano non ha significato il concetto di profondità di passata. Talvolta, nei cartellini di lavorazione, si indica con il
simbolo della profondità di passata p la profondità totale del foro lavorato.

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 TRAPANI 215

Di solito, un cambio a cinghia a 3 velocità,

realizzato mediante due coni di pulegge contrapposti, è
alloggiato in una scatola superiore.
Un cono è solidale al mandrino e l’altro cono è
mosso dal motore elettrico. Il cambio marcia si effettua
manualmente, allentando la cinghia a motore fermo e
collegando due pulegge complementari.

b. Trapano a montante
Il trapano a montante è una macchina robusta, adatta alla
lavorazione di pezzi di media dimensione, caratterizzata da avere una
testa, con motore, mandrino e organi di avanzamento, che scorre sulle
guide di un robusto montante verticale. Il movimento di avanzamento
dell’utensile è automatico con cambio meccanico a più velocità.
Il diametro massimo del foro è dell’ordine di 60 mm.
Con questa macchina è possibile anche effettuare operazione di
alesatura, grazie alla robustezza dell’incastellatura ed alla precisione
delle guide.

c. Trapano radiale
Il trapano radiale è adatto per eseguire fori su pezzi
ingombranti e pesanti ed ha tutti i movimenti dell’utensile e di
posizionamento motorizzati.
Si possono eseguire fori dal pieno con punte di diametro
fino a 100 mm, fresature, sfacciature e lamature.
La testa motrice è scorrevole lungo un braccio orizzontale
che può ruotare intorno all’asse della colonna di sostegno e
scorrere lungo questa in verticale. Il brandeggio del braccio
consente di mettere in asse l’utensile senza spostare il pezzo sul
basamento.

Movimenti di avanzamento, taglio e registrazione dei vari tipi di trapano

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 216 TRAPANI

d. Lavorazioni al trapano verticale

Le lavorazioni tipiche al trapano
verticale ed i relativi utensili si dividono in
due gruppi :
- Esecuzione di un foro dal pieno :
A - foratura con punta elicoidale
B - centratura con punta da centro
- Lavorazione di un foro preesistente :
C - alesatura con alesatore cilindrico 2
D - alesatura con alesatore conico
E - lamatura con allargatore cilindrico
F - svasatura con allargatore conico

3. TRAPANO ORIZZONTALE
Per forature molto profonde con
punte speciali a cannone, BTA od a
corona si impiegano dei trapani a
struttura orizzontale, più simili per
conformazione ai torni paralleli che ai
trapani tradizionali.
Sono lavorazioni tipiche di
queste macchine le forature dal pieno di
canne di armi da fuoco e simili.

4. FORATURA AL TORNIO PARALLELO

Nel caso di un unico foro coassiale con l’asse del pezzo, la foratura con punta elicoidale,
centrino, allargatore e punta speciale si può eseguire più vantaggiosamente al tornio parallelo.
Tipiche lavorazioni di foratura eseguite sul tornio si incontrano nella creazione di boccole, anelli,
flange etc. a partire da semilavorati tondi pieni. Altro caso molto comune è la creazione dei fori da
centro per la successiva tornitura fra le punte.
I parametri di taglio sono i medesimi adottati con i trapani.

2 L’alesatura dei fori al trapano non è un’operazione frequente, perché in genere si preferisce utilizzare il tornio o l’alesatrice.

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 TRAPANI 217

La disposizione più comune adottata

mandrino controtesta
nell’operazione di foratura al tornio parallelo
prevede che l’utensile per forare sia solidale al
canotto della controtesta e il pezzo immorsato a Vt
sbalzo sul mandrino tramite piattaforma
autocentrante; la rotazione del pezzo crea la
a
velocità di taglio, mentre l’avanzamento è dato a
mano dall’operatore, in modo sensitivo, agendo sul
volantino della controtesta . punta a forare
Meno frequenti sono altre disposizioni più elaborate che consentono l’avanzamento automatico
durante la foratura 3 .

3
Una disposizione prevede l’utensile a forare fissato sul
carro con un’attrezzatura specifica ed il pezzo montato a mandrino carro
sbalzo sul mandrino tramite piattaforma autocentrante; la
rotazione del pezzo crea la velocità di taglio, mentre si
Vt
possono usare i dispositivi del tornio per impostare
l’avanzamento in automatico.
a

punta a forare
Un’altra disposizione prevede l’utensile a forare montato a mandrino carro
sbalzo sul mandrino tramite piattaforma autocentrante,
mentre il pezzo è fissato al carro del tornio mediante
un’attrezzatura specifica: la rotazione dell’utensile crea la Vt
velocità di taglio e il pezzo è animato dal moto di a
avanzamento, anche automatico; questa soluzione è adatta
per pezzi di forma non regolare, non fissabili sulla
piattaforma autocentrante.
punta a forare

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 218 PUNTA ELICOIDALE

1. CARATTERISTICHE GENERALI
La punta elicoidale è un utensile dalla geometria complessa e non
avanzamento
perfettamente razionale, però costituisce l’attrezzo più utilizzato in
assoluto per eseguire fori cilindrici ciechi e passanti.
L’utensile è dotato di : taglio
- moto di rivoluzione su se stesso (moto di taglio) continuo,
- moto assiale (moto di avanzamento) continuo.
I fori lavorati con la punta elicoidale non hanno grande
precisione, in quanto la tolleranza non è migliore di IT 10; per ottenere
una maggiore precisione è necessario eseguire la foratura in due fasi:
nella prima si prefora con la punta elicoidale, nella seconda si esegue
una finitura con un apposito utensile(alesatore, bareno).

2. MATERIALI E DIMENSIONI
Le punte elicoidali vengono costruite in :
- Acciaio rapido e superrapido (in genere HS 6-5-2-5) per diametri da 1 a 60 mm, talvolta anche fino a
100 mm; le punte in HS sono usate per forature correnti in tutti i settori industriali; nelle
lavorazioni di serie le punte vengono rivestite con strati durissimi ottenuti con procedimento
PVD, allo scopo di aumentarne di molto la durata;
- Placchette di carburi riportate per diametri > 10 mm, cioè sufficientemente grandi per realizzare i
taglienti con inserti brasati o avvitati; questo tipo di utensile rappresenta ormai lo standard
nella produzione moderna con le macchine a controllo numerico;
- Carburi integrali micrograno per i piccoli diametri ≤ 10 mm per i quali non è possibile la tecnologia
delle placchette riportate; questi utensili sono genericamente denominati punte in metallo duro.

3. NOMENCLATURA
Le diverse parti di una punta elicoidale sono identificate con una nomenclatura specifica.

Codolo: è la porzione destinata al fissaggio dell’utensile al mandrino e può essere di due tipi :
- cilindrico liscio per diametri della punta 16 mm
- conico Morse con conicità 1:20 per diametri > 16 mm

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 PUNTA ELICOIDALE 219

Corpo cilindrico: è la porzione attiva dell’utensile, dotata di due profonde scanalature elicoidali con
angolo d’inclinazione dell’elica γe aventi la funzione di convogliare all’esterno i trucioli ed
addurre all’interno l’eventuale lubrificante;
Gambo o nucleo: è la parte centrale del corpo cilindrico, avente forma leggermente conica, resistente
a flessione e compressione. A causa della conicità 1,5%, con diametro decrescente dal codolo
alla punta, durante le successive affilature è necessario rastremare nuovamente il gambo
perché altrimenti tenderebbe ad ingrossarsi nella zona dei taglienti a causa dell’accorciamento
dell’utensile;
Quadretti o fascette: sono due cordoli piani ricavati sullo spigolo delle eliche che delimitano il
diametro calibrato nominale d (mm) della punta. Non hanno compiti di taglio, ma di guida e
lisciatura del foro lavorato; se la loro larghezza è eccessiva provocano forte attrito e
riscaldamento dell’utensile;
Punta a due taglienti: è la parte terminale dell’utensile a forma di conoide con angolo al vertice ,
nella quale sono ricavati i due taglienti .

4. GEOMETRIA E ANGOLI CARATTERISTICI

La geometria della punta è
piuttosto complessa e delicata; la
durata dell’utensile e la precisione
del foro dipendono in modo
rilevante dall’esattezza geometrica
con cui l’utensile è realizzato.

a. Angolo di inclinazione dell’elica γe

Il valore dell’angolo di inclinazione dell’elica varia con il tipo di materiale in lavorazione; il
miglior compromesso è generalmente un angolo compreso tra 17 e 30°, quest’ultimo corrispondente
al valore ottimale per l’acciaio dolce. La funzione di evacuare i trucioli, fondamentale per la durata
dell’utensile, è assolta in modo soddisfacente dai solchi elicoidali per profondità di foratura pari a 5
volte il diametro della punta; per profondità maggiori è consigliabile ricorrere a punte speciali.

b. Angolo dei taglienti

I due taglienti sono inclinati perché in questo modo si ottiene
l’autocentraggio della punta, favorito dal bilanciamento naturale
delle forze resistenti. Per un buon effetto di autoguida è tuttavia
necessario che la lunghezza dei due taglienti sia rigorosamente
identica; nel caso che le lunghezze siano diverse si ottiene un effetto
di flessione laterale della punta o campanamento che provoca la
lavorazione di un foro di diametro maggiore del diametro nominale
dell’utensile.
L’angolo varia in funzione del tipo di materiale in lavorazione: è maggiore per i materiali
duri o a truciolo spaccato, minore per i materiali teneri o a truciolo fluente. Il valore ottimale per
l’acciaio dolce, pari a 118° e spesso approssimato con 120°, rappresenta in molti casi un compromesso
accettabile.

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 220 PUNTA ELICOIDALE

La figura riprodotta a lato riporta la

configurazione degli angoli γe e adottati
nelle punte elicoidali per la lavorazione
dei diversi materiali.
Dall’esame della figura si deduce
che sarebbe necessario adottare una
diversa geometria per ciascun materiale
in lavorazione, tuttavia non è raro,
soprattutto nelle piccole officine, che la
punta per acciaio dolce (γe = 120°) venga
usata in pratica per forare tutti i materiali
metallici.

c. Angolo di cresta
Nella vista in pianta i taglienti appaiono
come segmenti paralleli distanti all’incirca d/7;
non si possono infatti costruire taglienti radiali
perché si avrebbe, oltre ad altri inconvenienti, la
estremità della punta così fragile da essere abrasa
immediatamente. Per questo motivo le estremità
dei taglienti prossime all’asse dell’utensile, sono
raccordate da un tratto rettilineo, definito anche
spigolo raschiante, formante con la direzione dei d punta elicoidale
spigolo raschiante
taglienti stessi un angolo di cresta ≈ 130°. foro da centro
d/7
Durante la lavorazione, il materiale che si
trova all’interno dello spigolo raschiante non è
tagliato ma schiacciato e fatto rifluire sui lati;
questo fatto crea una resistenza all’ avanzamento e
obbliga, prima della foratura dal pieno con la > d/7
punta elicoidale, a preforare con una punta da
centro di diametro > d/7 1 .

d. Angoli di spoglia
Per individuare gli angoli di spoglia dei taglienti è necessario sezionare idealmente la punta
con una serie di superfici cilindriche coassiali con l’utensile aventi diametro inferiore al diametro
nominale. Sviluppando sul piano i cilindri, si ottiene la sagoma dell’utensile elementare e gli angoli
geometrici di spoglia superiore γ ed inferiore α in corrispondenza a vari punti del tagliente.
Poiché il profilo del tagliente è delimitato dal conoide terminale della punta e dalla superficie
interna delle scanalature di evacuazione del truciolo, risulta che gli angoli di spoglia variano lungo il
tagliente in funzione della distanza dall’asse dell’utensile:

1 Il foro da centro è necessario per permettere che la punta si autocentri fin dall’inizio della lavorazione. Tuttavia, usando speciali
accorgimenti (foratura con bussole di centraggio), a volte si può evitare questa operazione.

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 PUNTA ELICOIDALE 221

- angolo di spoglia superiore γ è massimo (25-30°) alla superficie esterna ed è minimo nel punto più
prossimo all’asse dell’utensile (diventerebbe nullo se non si limitasse l’estensione del tagliente
in direzione dell’asse) 2 ;
- angolo di spoglia inferiore α è massimo (20-25°) nel punto del tagliente più prossimo all’asse ed è
minimo (6-12°) nel punto esterno a distanza d/2 dall’asse.
asse utensile asse utensile
γ γ
αeffettivo
αeffettivo
Vt α Vt α
V Va V Va
Sezione tagliente in un punto vicino al centro Sezione tagliente a distanza d/2 dall’asse

A causa dell’inclinazione verso il basso della velocità assoluta V del tagliente, gli angoli di
spoglia inferiore effettivi di lavoro sono minori dei geometrici e può accadere che, per avanzamenti
eccessivi, questi angoli si riducano fino ad annullarsi provocando l’impuntamento dell’utensile. In
questa condizione, se si esegue la foratura con un trapano sensitivo, l’operatore avverte una forte
resistenza all’avanzamento e un surriscaldo della punta; se invece si utilizza una macchina con
avanzamento automatico si può verificare la frattura della punta, evento che spesso rende
irrecuperabile il pezzo in lavorazione.
La geometria degli angoli di spoglia impone perciò un limite massimo all’avanzamento che si può
imprimere all’utensile 3 .

5. UNIFICAZIONE DELLE PUNTE ELICOIDALI

A causa della complessità dei parametri geometrici, sono unificati solo le dimensioni generali e
i principali angoli caratteristici, mentre molti dettagli delle punte elicoidali sono lasciati alla
discrezione dei costruttori.
In particolare le punte
elicoidali di commercio per usi
generici sono unificate in tre tipi
fondamentali in funzione del
materiale in lavorazione:
- N (materiali normali)
- T (materiali teneri)
- D (materiali duri) Tipi unificati di punte elicoidali in commercio

2 Le eliche che formano la superficie delle scanalature e che definiscono l’angolo di spoglia superiore del tagliente, avendo passo
costante, hanno inclinazione massima verso il centro dell’utensile e minima verso il diametro esterno.
3 I punti dello spigolo tagliente hanno una velocità assoluta V data dalla composizione fra la velocità periferica Vt dovuta alla rotazione
dell’utensile, variabile con la distanza dal centro, e la velocità costante assiale Va dovuta all’avanzamento.
Punto a distanza dal centro d/2: Vt d ⋅n Punto a distanza dal centro d/(2x7 ) Vt d ⋅n Va a⋅n
1000 7 ⋅ 1000
Poiché le componenti Vt sono diverse, la velocità V risulta inclinata rispetto all’orizzontale di un angolo variabile con la distanza dal
centro. La conseguenza è un aumento virtuale dell’angolo di spoglia superiore γ e una diminuzione dell’angolo di spoglia inferiore α.
Per velocità di avanzamento eccessive, l’angolo α effettivo del punto del tagliente vicino al centro, si annulla e tende a diventare
negativo, causando uno strisciamento del dorso del tagliente sulla superficie già lavorata del foro. Perciò i taglienti non possono
estendersi fino al centro dell’utensile perché in questo punto sarebbe Vt = 0 , V = Va verticale e l’angolo α effettivo < 0 .

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 222 PUNTA ELICOIDALE

6. NORME DI FORATURA
Profondità di foratura : le punte elicoidali sono usate per eseguire fori diametro da 1 a 60 mm e
per profondità fino a circa 5 volte il diametro. Per profondità maggiori, si utilizza la tecnica della foratura
con scarico dei trucioli per ogni tratto pari a 3 volte il diametro oppure si usano punte speciali per
fori profondi.
Refrigerazione : la refrigerazione e la lubrificazione della punta sono sempre problematici, data
la difficoltà di addurre il fluido all’interno del foro. Per forare i materiali con elevato coefficiente di
attrito, quali tutti gli acciai, si deve refrigerare abbondantemente con olio emulsionato con acqua. Per
tutti gli altri materiali si può lavorare a secco o con la sola lubrificazione mediante oli o petroli. Per le
lavorazioni di precisione a bassa velocità di taglio si lavora a secco.
Precisione : la tolleranza sulla dimensione del foro dipende dall’esattezza della geometria della
punta poiché piccole differenze fra i taglienti sono causa di rapida usura e imprecisione dei fori.
L’affilatura degli utensili dovrebbe perciò essere sempre eseguita su affilatrici automatiche per punte
elicoidali e non semplicemente a mano.
Tuttavia, anche con affilatura accurata, il
diametro del foro lavorato con una punta
elicoidale è sempre maggiore del diametro
nominale dell’utensile: per gli acciai si calcola un
incremento del diametro di 0,15 mm per fori fino a
12 mm e 0,2 mm per fori maggiori, mentre per le
leghe leggere le imprecisioni sono anche maggiori.
Per fori in tolleranza è sempre necessario
prevedere una successiva alesatura con un utensile
apposito; in questo caso si deve forare lasciando
un opportuno sovrametallo, cioè si deve utilizzare
una punta elicoidale con diametro inferiore di qualche
decimo di mm rispetto alla quota del foro finito.

Preforature : per diametri del foro > 30 mm si esegue sempre un preforo di diametro circa la
metà del diametro finale, allo scopo di alleggerire la lavorazione e in particolare per ridurre la
resistenza all’avanzamento. Con macchine poco potenti o in caso di foratura con avanzamento a mano
si prefora già per un diametro finale dell’ordine di 10 mm, per diametri maggiori si procede
allargando poi più volte il preforo con punte di diametro crescente.
Nell’allargatura di un foro preesistente, si adotta una velocità di taglio pari a circa il 70% della
velocità usata nella prima foratura dal pieno, allo scopo di limitare le vibrazioni che nascono a causa
della non perfetta centratura della punta nella fase iniziale di imbocco.
Guida : in una foratura dal pieno, la punta dovrebbe essere guidata nella fase iniziale fino a che
i taglienti non risultino completamente impegnati nel materiale; successivamente la guida non è più
richiesta perché la punta avanza autoallineandosi.
In generale, prima di eseguire un foro dal pieno con una punta elicoidale, si deve eseguire un
preforo con una punta da centro; solo per lavorazioni di poca precisione e per diametri piccoli è tollerato
guidare la punta con una semplice bulinatura. Per lavorazioni di serie si impiegano maschere di
foratura con bussole in acciaio cementato antiusura, nelle quali le punte scorrono con tolleranza
stretta e dalle quali sono guidate durante tutta la lavorazione.

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 PUNTA ELICOIDALE 223

d d
SI SI
NO NO MEDIOCRE OTTIMO

d
0,3xd

senza guida bulinatura centratura maschera con bussola di guida

Metodi di guida della punta elicoidale per foratura dal pieno

d
Fori ciechi a fondo piano : per questi fori particolari si opera
2/3xd
con due utensili in successione: si prefora ad un diametro inferiore
al valore finale con una punta elicoidale e in seguito si spianano il
fondo e le pareti laterali del foro con un utensile piano frontale
(allargatore cilindrico senza guida).

Fori su superfici inclinate o curve : per quanto possibile si deve evitare questo tipo di foratura.
Nel caso sia comunque necessario eseguire un foro su una superficie inclinata si deve programmare
un ciclo di lavorazione con diversi utensili in sequenza: spianatura con utensile piano, centratura,
pre-foratura con punta elicoidale e allargatura con allargatore cilindrico con codolo di guida.
1^ fase 2^ fase 3^ fase 4^ fase foro finito
NO

7. PARAMETRI DI TAGLIO
a. Velocità di taglio
La velocità di taglio, per definizione, è riferita al diametro nominale della punta:
⋅d ⋅n
Vt (m/min)
1000
Il valore si fissa in base a tabelle sperimentali pubblicate nei manuali o nei cataloghi dei
costruttori degli utensili: non esistono infatti formule attendibili di calcolo della velocità di taglio
nella foratura in funzione della durata come avviene per la tornitura.
In linea generale la velocità di taglio economica cresce raggiungendo il valore massimo per
punte con diametro compreso tra 10 e 20 mm e diminuisce per diametri maggiori: il valore
comunque dipende anche dalla sporgenza della punta dal mandrino e dall’entità delle vibrazioni che
si generano durante la lavorazione.
Nell’utilizzare i valori reperiti nei manuali si consideri che:
- valgono per una profondità totale di lavoro fra un’affilatura e la successiva pari a 2 metri,
- per le punte in HS si adotta la velocità delle punte in HSS diminuita del 25%,
- per le punte in acciaio al C si adotta la velocità delle punte in HS diminuita del 50%,
- nelle lavorazioni a secco si diminuiscono del 30% i valori validi con lubrificazione,
- per lubrificazione abbondante si aumentano i valori del 20% - 30%,
- per allargamento di un foro preesistente si riducono i valori di tabella del 30 - 50 %.

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 224 PUNTA ELICOIDALE

b. Avanzamento
Il valore dell’avanzamento (mm/giro) si fissa attenendosi strettamente alle indicazioni delle tabelle;
rispetto a queste il valore dell’avanzamento può essere ridotto ma non aumentato, poiché un
avanzamento eccessivo potrebbe produrre l’impuntamento dell’utensile.
La velocità di avanzamento si calcola con la formula :
Va a ⋅ n (mm/min)

c. Sezione del truciolo

I trucioli creati dalla punta elicoidale sono due; la sezione q (mm2) di ciascun truciolo dipende
dalle modalità di foratura :
- foratura dal pieno: poiché ad ogni giro la punta scende
di una quantità pari all’avanzamento, ciascun tagliente asporta un d
truciolo la cui sezione è un parallelogramma : d/2
a d a⋅d
q ⋅ (mm2) (un truciolo)
2 2 4
a/2 a/2
- foratura con preforo di diametro d1 :
a d1
a d − d1 a ⋅ d − d1 q
q ⋅ (mm2) (un truciolo) Foratura dal pieno Foratura con preforo
2 2 4

8. FORZE SULLA PUNTA ELICOIDALE

Due sistemi di forze sollecitano la punta elicoidale :
- forze nel piano orizzontale che danno origine su ciascun tagliente ad una forza di taglio Ft e quindi ad
una coppia che si oppone alla rotazione della punta;
- forze nel piano verticale che danno origine alla resistenza all’avanzamento Fa.
Queste forze dipendono, oltre che dai parametri di taglio e geometrici, dall’entità dell’attrito
del truciolo sul fondo delle scanalature elicoidali e della punta sulla superficie del foro lavorato:
questi sforzi hanno valore incerto, anche se talvolta possono diventare elevati e provocare la rottura
della punta per torsione.
Il calcolo delle forze Ft ed Fa si può pertanto condurre in modo solo approssimativo e spesso si
preferisce ricorrere a diagrammi sperimentali.

a. Forza di taglio
Considerando ciascun tagliente sollecitato nel punto di mezzo da una d/4
forza di taglio Ft (N) perpendicolare allo spigolo del tagliente e proporzionale
Ft
alla sezione del truciolo q (mm2) si può, in prima approssimazione, utilizzare
la formula dell’utensile elementare : d/2
Ft ≈ K st ⋅ q (N) Ft
con Kst = K0 Rm resistenza specifica di taglio (N/mm2)
Pertanto la formula risolutiva, per le diverse modalità di foratura, diventa :
a⋅d
- foratura dal pieno Ft ≈ K st ⋅ q K st ⋅ (N)
4
a ⋅ (d − d1 )
- foratura con preforo Ft ≈ K st ⋅ q K st ⋅ (N)
4

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 PUNTA ELICOIDALE 225

b. Resistenza all’avanzamento
La forza Fa che si oppone all’avanzamento è la risultante di
tre contributi :
– lo strisciamento delle fascette sulle pareti del foro lavorato 4 ,
– la resistenza alla penetrazione dello spigolo raschiante centrale
della punta (con diametro ≈ d/7),
– le componenti verticali delle forze di repulsione che agiscono su
ciascun tagliente,
La valutazione della risultante di questi effetti è incerta,
anche se risulta sperimentalmente che il suo valore, per diametri >
20 mm, varia circa linearmente con il diametro della punta.
Ad esempio: per acciai con Rm = 550 ÷ 650 N/mm2
l’andamento sperimentale di Fa per foratura dal pieno é
rappresentato dalla figura a lato.

Solo il contributo della forza di repulsione può essere valutato analiticamente; a questo scopo si
rappresenta la repulsione su ciascun tagliente con una forza Y, perpendicolare allo spigolo di taglio e
avente intensità circa proporzionale alla sezione del truciolo:
Y ≈ K sa ⋅ q (N)
Scomponendo la forza Y in una componente verticale YV ed una orizzontale YO, si ottiene la
espressione generale della resistenza Fa come somma delle due componenti verticali YV, mentre le
componenti orizzontali YO si equilibrano a vicenda:

YV Y ⋅ sin K sa ⋅ q ⋅ sin (N) Fa 2 ⋅ YV 2 ⋅ K sa ⋅ q ⋅ sin (N)

2 2 2
La formula risolutiva , esplicitata per le diverse modalità di foratura, diventa:
Fa
a⋅d Fa
- foratura dal pieno Fa K sa ⋅ ⋅ sin (N)
2 2 d

a ⋅ (d − d1 )
- foratura con preforo Fa K sa ⋅ ⋅ sin (N)
2 2
con: Ksa ≈ 2/3 Kst resistenza specifica all’avanzamento (N/mm2) Y
YV Y

= angolo dei taglienti Fa YO

c. Coppia torcente C
La coppia resistente applicata al mandrino è dovuta a due forze di taglio Ft agenti in
opposizione su ciascun tagliente con un braccio pari a ≈ d/2 nel caso di foratura dal pieno e (d + d1)/2
nel caso di foratura con preforo; il suo valore si calcola con le formule:

d a⋅d2
- foratura dal pieno C Ft ⋅ K st ⋅ (N⋅mm)
2 8
2
(d + d1 ) a ⋅ (d 2 − d1 )
- foratura con preforo C Ft ⋅ K st ⋅ (N⋅mm)
2 8

4 Secondo Zorev vale 60 80 N per ogni mm di lunghezza del tagliente

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 226 PUNTA ELICOIDALE

9. POTENZA DI TAGLIO
La potenza assorbita nella foratura è la somma della potenza di taglio e della potenza di
avanzamento, dovute rispettivamente alla resistenza al taglio Ft e alla resistenza all’avanzamento Fa.
Ai fini pratici la potenza di avanzamento può essere trascurata perché è una frazione della
potenza di taglio, per cui la potenza assorbita è calcolata con la formula: 5
Pt 2 ⋅ Ft ⋅ V
potenza assorbita Pass ≈ (kW)
60.000 ⋅
con: Ft = forza di taglio su un tagliente (N)
V = velocità del punto di applicazione della forza Ft (m/min)
= rendimento della macchina
Esplicitando la formula per le diverse modalità di foratura, si ottiene :
Vt Pt Ft ⋅ Vt
- foratura dal pieno V Pass ≈ (kW)
2 60.000 ⋅
(d + d1 ) P Ft ⋅ Vt (d + d1 )
- foratura con preforo V Vt ⋅ Pass ≈ t ⋅ (kW)
2⋅d 60.000 ⋅ d
⋅n⋅d
con: Vt (m/min) velocità di taglio
1000
Ft = forza di taglio su un tagliente (N)
n = velocità di rotazione mandrino (giri/min)
d = diametro nominale punta (mm)
d1 = diametro preforo (mm)
= 0,7 - 0,8 rendimento
La potenza assorbita può anche essere calcolata mediante il valore della coppia torcente C (Nm)
sulla punta; in questo caso la formula, valida in entrambi i casi di foratura dal pieno e di foratura
con preforo, diventa:
C⋅ 2⋅ ⋅n ⋅C
Pass ≈ (kW)
60.000 ⋅
con: C = coppia (Nm)
= velocità angolare del mandrino (rad/s)
n = velocità di rotazione mandrino (giri/min)
= 0,7 - 0,8 rendimento

5 La velocità di avanzamento Va è molto minore della velocità di taglio Vt.

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 PUNTA ELICOIDALE 227

10. TEMPO DI MACCHINA

Il tempo di macchina nella foratura con punta elicoidale è dato dall’espressione generale :
L L
Tm (min)
Va a⋅n
con: L = corsa totale dell’utensile (mm)
Va = velocità di avanzamento (mm/min)
La corsa L dell’utensile è maggiore della profondità utile del foro a causa dell’extra-corsa e
(mm) tra punta e superficie del pezzo per l’accostamento dell’utensile e a causa dell’altezza propria
dei taglienti h (mm):
- foro cieco L = h +e +l mm
- foro passante L = h +2⋅e +l mm
d d
d
con: h (mm) = altezza taglienti
2 ⋅ tg ( )
2 h h
/2 /2 d/2
e = extra-corsa (mm) d/2
l = profondità utile foro (mm)
h h
d = diametro del foro (mm) e e

l L l L

Foro cieco Foro passante

Ad esempio per punte tipo N che lavorano acciaio comune si ottiene :

= 118° ≈ 120°
d
h ≈ 0,3 ⋅ d
2 ⋅ tg (60 )
e ≈ 2 mm
L = 0,3 d + (2 4) + l mm
0,3 ⋅ d + 2 4 + l
Tm min
a⋅n

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 228 PUNTA DA CENTRO

1. CARATTERISTICHE
La punta da centro, detta anche centrino, è un utensile specifico per eseguire l’operazione di
centraggio, ovvero l’esecuzione dal pieno di un foro cieco svasato di piccolo diametro avente lo scopo
di realizzare :
- la sede della contropunta nella lavorazione al tornio fra le punte
- invito e guida per la punta elicoidale nella fase iniziale della foratura
L’utensile e il suo modo di lavorare sono simili ad una punta
elicoidale, ma, rispetto a questa, presenta alcune differenze :
- la parte tagliente è in parte cilindrica e in parte conica;
- le scanalature di evacuazione trucioli, in considerazione delle ridotte
profondità di foratura, sono diritte anziché elicoidali.
L’utensile è dotato di :
- moto di rivoluzione circolare (moto di taglio) continuo;
- moto assiale rettilineo (moto di avanzamento) continuo.

2. MATERIALE
Le punte da centro vengono costruite generalmente in Acciaio rapido tipo HS 6-5-2 nei
diametri compresi tra 0,5 e 10 mm.

3. TIPI UNIFICATI
La dimensione caratteristica delle punte da
centro è il diametro nominale d dell’estremità tagliente
cilindrica.
Le norme UNI hanno unificato tre tipi di punte
da centro, individuate dai diversi profili dei fori di
centraggio realizzati :
- tipo A per impiego generico e centratura di pezzi da
tornire di materiale dolce e semiduro,
- tipo B per centratura per punte elicoidali, centratura
di pezzi da tornire di materiale duro e per
sfacciatura con montaggio fra le punte,
- tipo R per torniture coniche quando si usa la tecnica
dello spostamento laterale della controtesta.

4. CRITERI DI SCELTA
La scelta della forma e del diametro più adatto dipendono dallo scopo del foro di centraggio.
Per la centratura della contropunta del tornio, si sceglie da tabella il diametro d dell’utensile in
funzione del diametro D del pezzo.
Per il centraggio di una punta elicoidale di diametro D si deve usare un centrino avente diametro
nominale d > D/7.

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 PUNTA DA CENTRO 229

5. PARAMETRI DI TAGLIO
Per la velocità di taglio si adottano gli stessi valori consigliati dalle tabelle per le punte
elicoidali di acciaio rapido, con l’avvertenza che il diametro al quale deve essere calcolata la velocità
è il diametro massimo Deq della svasatura conica del foro:
⋅ n ⋅ Deq
Vt (m/min)
1000
con: n = rotazione mandrino (g/min)
Deq = diametro di calcolo (mm)
Deq
Per una valutazione rapida del numero dei giri al quale
far lavorare il centrino si può assumere :
Deq ≈ (2,3 2,5) ⋅ d (mm) s
con d = diametro nominale del centrino (mm).
La profondità di lavoro s si ricava dalle tabelle dei fori di
centraggio unificati (UNI 3220 – 3221). d
Per la foratura con centrino non è richiesta la verifica
della potenza assorbita.

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 230 ALLARGATORI

1. CARATTERISTICHE
Gli utensili allargatori vengono utilizzati per modificare la forma o le dimensioni di un foro
esistente.

a. Allargatori cilindrici
Gli allargatori cilindrici sono utensili simili a punte elicoidali con angolo fra i taglienti 180°,
usati per realizzare lamature profonde su un foro preesistente.
d d

Il tipo di allargatore più usato è provvisto di

una guida cilindrica che imbocca il preforo di pari
diametro e guida la punta durante tutta la
lavorazione. L’accoppiamento fra guida e preforo è
di tipo scorrevole con tolleranza stretta, in quanto
la guida ha delle scanalature taglienti laterali che d1 2/3xd
hanno la funzione di calibrare il preforo. E’ invece
meno usato l’allargatore privo di guida.
Le lavorazioni tipiche, eseguibili con gli
allargatori unificati nella tabella UNI 6841, sono gli
incassi per viti a testa cilindrica con esagono
incassato (brugola). d1
Allargatore Allargatore
cilindrico con guida cilindrico senza guida

La velocità di taglio deve essere riferita al diametro nominale d della parte cilindrica tagliente;
il valore si imposta in base a tabelle sperimentali, oppure si assume quello per le punte elicoidali di
pari diametro, ridotto del 25%.
La potenza assorbita e le forze sull’allargatore si calcolano ponendo = 180° nelle formule
relative alla foratura con preforo delle punte elicoidali.

b. Allargatori conici
Gli allargatori conici si costruiscono con angolo al vertice di 60 , 90 o 120°.
La lavorazione tipica è la smussatura del bordo di un
foro allo scopo di eliminare le bave di lavorazione e favorire
l’accoppiamento con un albero o creare la sede per una vite Deq
a testa svasata. 60°-90°-120°
La velocità di taglio si ricava da tabelle sperimentali
oppure si adotta il valore per la punta elicoidale di
diametro Deq, pari al diametro massimo della svasatura.
Per questo tipo di lavorazione non è in genere richiesta
la verifica della potenza assorbita.

2. TIPI UNIFICATI
I diversi tipi di allargatori sono unificati nelle tabelle UNI 6838 6848.

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 PUNTE SPECIALI 231

1. PUNTE ELICOIDALI A DUE DIAMETRI PER VITI

Sono delle punte elicoidali speciali che per forma e dimensioni
sono destinate esclusivamente alla realizzazione di fori per viti. d
Presentano due diametri di taglio: l’inferiore ha il compito di
forare dal pieno ad un diametro adatto ad accogliere la parte filettata d1
d
della vite, il superiore allarga il foro e realizza la sede per la testa o
una svasatura per la successiva filettatura. In questo modo la punta
che esegue il foro funge anche da guida per l’allargamento
d1
successivo 1 .
Punta elicoidale a due diametri per viti a
I tipi più usati sono le punte elicoidali per viti a testa cilindrica testa incassata

con esagono incassato (a brugola) adatte ad eseguire il foro passante 90°

per la vite e l’incasso superiore per la testa e le punte elicoidali per la
preparazione di un foro con svasatura superiore di scarico (UNI 7655 d
– 7656) da filettare successivamente. d1
d
La velocità di taglio si calcola con riferimento al diametro
maggiore d, mentre l’avanzamento si calcola in riferimento al
diametro minore d1; i valori si ricavano dalle tabelle per le punte
d1
elicoidali di pari diametro. Punta elicoidale a due diametri per fori
filettati con scarico

2. PUNTE ELICOIDALI CON CANALINI DI REFRIGERAZIONE

Le punte elicoidali con canalini di refrigerazione sono usate per alte
velocità di taglio, per la lavorazione di materiali abrasivi e in genere
quando la profondità di foratura è maggiore di cinque volte il diametro: i
canalini permettono infatti di addurre sui taglienti il refrigerante in
pressione.
I due canalini elicoidali si ottengono torcendo a caldo le punte
precedentemente sagomate con le scanalature laterali e forate
longitudinalmente.
I parametri di taglio si scelgono da tabelle sperimentali specifiche.

3. PUNTE A LANCIA
Le punte a lancia, costituite da una piastrina con due
taglienti sui lati opposti, sono usate per fori minori di 1 mm o
maggiori di 100 mm. Lo scarico dei trucioli non è guidato e la
lavorazione si deve effettuare con una sola passata in quanto è
impossibile ricentrare la punta; per fori grandi si possono
132°
montare in successione sullo stesso portautensili piastrine di
diverso diametro.
Per fori poco profondi si adottano le stesse velocità di taglio e avanzamento delle punte
elicoidali di pari diametro, per fori profondi velocità maggiori e avanzamenti minori 2 .

1 Nelle lavorazioni correnti di fori per viti, dato che le punte a due diametri hanno diverse limitazioni, si preferisce eseguire il foro con
una normale punta elicoidale di adatto diametro e successivamente un allargatura con allargatore cilindrico o conico con guida.
2 Punte a lancia in metallo duro brasate su uno stelo elicoidale di acciaio rapido sono utilizzate per forare calcestruzzo e cemento.

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 232 PUNTE SPECIALI

4. PUNTE A CANNONE
Le punte a cannone sono utilizzate per eseguire fori con diametro da 3 a 60 mm e profondi fino
ad alcuni metri con tolleranze di lavorazione IT8 o IT9 e rugosità 2 m.
Sono costituite da un utensile a un solo tagliente con
la forma di un puntale cilindrico interrotto per un angolo di
120° da una scanalatura longitudinale il cui bordo genera lo
spigolo tagliente. Durante la lavorazione la punta si centra
automaticamente sulle pareti del foro già lavorato.
La lubrificazione e il raffreddamento avvengono adducendo del tagliente
liquido ad alta pressione (30-100 bar) mediante un foro longitudinale
ricavato nel pieno dell’utensile, mentre la scanalatura laterale serve
all’evacuazione dei trucioli e del lubrificante.
La punta è solitamente costruita in acciaio rapido, a volta anche
con riporti di carburo. La macchina foratrice che si usa è sempre il foro lubrificante
trapano orizzontale.
Le punte a cannone sono convenienti, in sostituzione delle punte elicoidali, a partire da
profondità di foratura pari a 10-20 volte il diametro (vedi tabelle allegate).

Una variante della punta a cannone classica è la

punta BTA o Beisner, costituita essenzialmente da un tubo
che reca all’estremità una testina con diametro poco più
grande e nella quale è ricavato un unico tagliente con
placchetta di carburo riportata.
Nell’intercapedine fra il foro lavorato e la punta
BTA viene immesso il refrigerante ad alta pressione,
mentre il truciolo, che deve essere di tipo frammentato,
viene portato all’esterno utilizzando la cavità interna.

5. PUNTE A CORONA
Le punte a corona, a forma tubolare con numerosi utensili in metallo duro riportati sulla testa,
si impiegano per fori con diametro da 100 a 300 mm e profondità pari a 40-50 volte il diametro.
Durante la lavorazione l’utensile scava un vano anulare, lasciando intatto il nucleo metallico
centrale che può anche essere riutilizzato. Il truciolo è asportato lungo il canale interno, spinto dal
lubrificante addotto in pressione nell’intercapedine fra utensile e foro.

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 ESERCIZI 233

1. Esercizio svolto
Progettare il ciclo e compilare il cartellino di lavorazione di un foro
passante per vite a testa cilindrica con esagono incassato M16 in
una piastra di acciaio C40 Normalizzato con spessore 36 mm. 36
Utilizzare un trapano a montante con cambio continuo della
velocità del mandrino (50 1200 g/min) - Potenza 2,2 kW –
avanzamento automatico con cambio velocità (a = 0,02 0,5
mm/giro) oppure manuale con volantino. M 16

Svolgimento:
Si determinano le dimensioni mancanti del pezzo da 25
lavorare consultando le tabelle :
UNI 5931 (viti a testa cilindrica con esagono incassato) smussare 16,5
UNI 1728 (Fori passanti per bulloneria).
36
Si determina il carico di rottura Rm del materiale (tabelle 19,5
materiali) :
RmC40 ≈ 700 N/mm2
17

Cartellino di lavorazione :
Utensili / Vt n a P
Nop Schema
Strumenti m/min g/min mm/giro kW
Banco tracciatura
10/1 - Tracciatura al banco Truschino - Bulino
Calibro 1/20

Trapano 20 1060 a mano -

5
Punta da centro A 2,5
20/1 UNI 3223 HS 6-5-0
2,5
- Montaggio in morsa su trapano
- Centratura 2,5 p 5

Trapano 20 630 0,2 0,73

43 Punta HS 10 mm
20/2

10
- Foratura 10 mm
17

Trapano 21 390 0,25 1,1

45 Punta HS 17 mm
20/3
Calibro 1/20

- Allargatura 17 x L 36 mm
- Controllo dimensionale

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 234 ESERCIZI

Trapano
25
Allargatore 25x17 UNI 25 320 0,3 1,9
6842 HS 6-5-2-5
17
Calibro 1/20
20/4 16,5

- Allargatura 25 x L 16,5 mm
- Controllo dimensionale
Trapano
20 Allargatore 60/20 UNI 20 370 a mano -
16,5 6848 HS 6-5-2
20/5

- Smusso 0,5 x 30°

- Smontare pezzo
30/1 Voltare pezzo ed eseguire operazione 20/5

Calcoli :
Assunzioni/Calcoli Giustificazioni
Preforo previsto diametro D = 10 mm
Diametro punta da centro d > D/7 = 10/7 ≈ 1,5 mm Regola pratica
Punta da centro unificata (UNI 3223) d = 2,5 mm > 1,5 mm Tabella UNI 3223
Profondità di lavorazione = 5 mm (UNI 3220) Tabella UNI 3220
Diametro equivalente di taglio Deq = 2,4 x 2,5 = 6 mm Regola pratica
20/1
Velocità di taglio per punta elicoidale da 6 mm su acciaio 700
N/mm2 Vt = 20 m/min Tabella Vt punte in HS

Mandrino n 1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 20

≈ 1060 g/min
⋅ Deq ⋅6
Avanzamento a mano
Diametro della punta d = 10 mm
Velocità di taglio per punta elicoidale da 10 mm su acciaio 700 Tabella Vt punte in HS
N/mm2 Vt = 20 m/min
Mandrino n 1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 20 ≈ 630 g/min
⋅ Deq ⋅ 10
Avanzamento a = 0,2 mm/giro
Tabella Vt e avanzamenti punte in HS
20/2 Corsa di lavoro L = 36 + 0,3x10 +2x2 = 43 mm
Forza di taglio su un tagliente :
a⋅d 0,2 ⋅ 10
Ft K 0 ⋅ Rm ⋅ 4,7 ⋅ 700 ⋅ ≈ 1645 N k0 = 4,7 tabella pratica
4 4
Potenza assorbita :
Ft ⋅ Vt 1645 ⋅ 20
Pa ≈ 0,73 kW < 2,2 kW
60.000 ⋅ 60.000 ⋅ 0,75 scheda di macchina trapano

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 ESERCIZI 235

Diametro della punta d = 17 mm

Diametro preforo d1 = 10 mm
Velocità di taglio per punta elicoidale da 17 mm su acciaio 700 Tabella Vt e avanzamenti punte in HS
N/mm2 Vt = 28 m/min
Velocità di taglio per allargamento Vt = 75%⋅⋅ 28 = 21 m/min Regola pratica
Mandrino n 1000 ⋅Vt 1000 ⋅ 21 ≈ 393 giri/min
⋅ Deq ⋅17
20/3 Avanzamento a = 0,25 mm/giro Tabella Vt e avanzamenti punte in HS
Corsa di lavoro L = 36 + 0,3x17 +2x2 = 45 mm
Forza di taglio su un tagliente :
a ⋅ (d − d 1 ) 0,25 ⋅ (17 − 10)
Ft K 0 ⋅ R m ⋅ 4,7 ⋅ 700 ⋅ ≈ 1440 N k0 = 4,7 tabella pratica
4 4
Potenza assorbita :
Ft ⋅ Vt (d + d 1 ) 1440 ⋅ 21 (17 + 10) scheda di macchina trapano
Pa ⋅ ⋅ ≈ 1,07 < 2,2 kW
60.000 ⋅ d 60.000 ⋅ 0,75 17
Diametro dell’allargatore d = 25 mm
Diametro preforo d1 = 17 mm
Velocità di taglio allargatore diam. 25 mm su acciaio 700 N/mm2 Tabella Vt e avanzamenti punte in HS
Vt = 25 m/min
Mandrino n 1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 25 ≈ 318 giri/min
⋅d ⋅ 25
Tabella Vt e avanzamenti punte in HS
Avanzamento a = 0,3 mm/giro
Forza di taglio su un tagliente :
a ⋅ (d − d1 ) 0,3 ⋅ (25 − 17)
20/4 Ft K 0 ⋅ Rm ⋅ 4,7 ⋅ 700 ⋅ ≈ 1974 N
4 4 k0 = 4,7 tabella pratica
Potenza assorbita :
Ft ⋅ Vt (d + d1 ) 1974 ⋅ 25 (25 + 17)
Pa ⋅ ⋅ ≈ 1,84 < 2,2 kW scheda di macchina trapano
60.000 ⋅ d 60.000 ⋅ 0,75 25
Resistenza all’avanzamento :
2 a ⋅ ( d − d1 )
Fa ⋅ K0 ⋅ Rm ⋅ ⋅ sin
3 4 2
2 0,3 ⋅ (25 − 17) 180
⋅ 4,7 ⋅ 700 ⋅ ⋅ sin ≈ 1316 ⋅ N
3 4 2
Diametro dell’allargatore conico angolo 60° = 20 mm Tabella UNI 6847
Diametro di taglio d = 17 mm
20/5 Velocità di taglio allargatore Vt = 20 m/min Tabella Vt e avanzamenti punte in HS
1000 ⋅ Vt 1000 ⋅ 20
N° giri mandrino n ≈ 370 giri/min
⋅ D eq ⋅ 17
Avanzamento a mano

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 236 ESERCIZI

2. Esercizio proposto
Compilare il cartellino di lavorazione del tondo in figura già sfacciato e centrato con la
macchina intestatrice-sfacciatrice.
Macchina : Tornio COLCHESTER MASTER 2500

3. Esercizio proposto
Compilare il cartellino di lavorazione del pezzo in figura a partire da un semilavorato
cilindrico di Acciaio C30 Bonificato con dimensioni (A h11) x L (E+3) mm.
Per le lavorazioni sono disponibili un tornio parallelo (scelto fra i tipi disponibili in O.M.U.) ed
un Trapano-Alesatrice avente le caratteristiche seguenti :
potenza 3.5 kW vel mandrino 33-47-67-95-132-190-265-375-530-750-1060-1500 giri/min
avanzamenti 0,04-0,06-0,1-0,16-0,25-0,40-0,60-1 mm/giro
D H10

C H8 B A h11

A B C D E F
150 80 45 15 60 20
140 70 40 13 50 20 F
130 65 35 13 40 15
120 60 30 11 40 15
110 55 28 11 35 15 E

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 ESERCIZI 237

4. Esercizio proposto
Completare le indicazioni mancanti nel cartellino di lavorazione del pezzo in figura.

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238 ESERCIZI

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 TECNOLOGIA DELLE MISURE 239

ISTITUTO TECNICO INDUSTRIALE STATALE “M. Delpozzo” CUNEO

DIPARTIMENTO DI MECCANICA E MECCATRONICA

***

METROLOGIA

TECNOMETRO 1

ITIS Delpozzo – Cuneo 9/2005

U. Fassio - Tecnologia Meccanica – Tecnometro 1
 240 MISURA DI GRANDEZZE

1. METROLOGIA
La metrologia è la scienza che si occupa, in senso lato, delle misurazioni delle grandezze fisiche:
studia i principi, i metodi e gli strumenti necessari per determinare in modo razionale una misura.

2. MISURA
Secondo la definizione tradizionale, misurare significa determinare il rapporto o misura fra una
grandezza fisica ed un'altra a lei omogenea, cioè della stessa specie 1 , detta unità di misura : ad
esempio, assegnare alla lunghezza di un oggetto la misura 500 mm implica che esso sia lungo
cinquecento volte la grandezza unità di misura millimetro.
La definizione tradizionale, apparentemente ineccepibile, contrasta tuttavia con l’impossibilità
pratica di determinare davvero il valore esatto del rapporto da assegnare come misura; nell’esempio
citato tale rapporto è determinato confrontando l’oggetto con una riga millimetrata, che, come è noto,
permette di ricavare una misura solo approssimativa.
La tabella UNI 4546 (Misure e misurazioni) Ed. 1984 ha perciò ampliato e modificato in buona
parte il concetto di misura, con l’intenzione di attribuire al termine il significato, in senso lato, di dato
finale assegnato a rappresentare compiutamente una grandezza : secondo la tabella, la misura è espressa
con un numero, un’incertezza e un’unità di misura, mentre è eliminato il concetto astratto di misura
esatta, che era alla base della definizione tradizionale.
Secondo la nuova definizione, la misura della lunghezza dell’oggetto dell’esempio precedente
diventa 500 ± 0,5 mm. In questa espressione, l’insieme dei valori compresi fra 499,5 mm e 500,5 mm è
la fascia di valori assegnata come misura alla grandezza, la quantità 1 mm è l’ampiezza della fascia
descritta dall’incertezza ± 0,5 mm, mentre il valore di misura (o semplicemente valore) 500 mm è
l’elemento centrale più rappresentativo (in pratica coincide con la misura tradizionale); in sostanza
viene introdotta la novità che la misura di una grandezza non è definita da un unico numero e
un’unità di misura, bensì da un insieme di valori e relativa unità associata 2 .
La nuova definizione non complica l’utilizzo di un dato di misura nei calcoli matematici o nelle
formule, infatti, si può tranquillamente rappresentare una grandezza in un calcolo numerico con il
valore centrale della fascia e con la relativa unità associata 3 .

3. MISURAZIONE
La misurazione è l’operazione mediante la quale si determina la misura di una grandezza ; se la
misurazione è effettuata proprio sulla grandezza in esame, la misura è detta diretta, mentre se è
ottenuta con un calcolo che utilizza le misure di altre grandezze delle quali quella in esame è
funzione, la misura è detta indiretta 4 .

1 Si afferma che due grandezze sono omogenee o della stessa specie, quando ha significato effettuare la loro somma oppure definire che
una grandezza è uguale all’altra.
2 La norma UNI citata ha introdotto diverse altre novità rispetto alle convenzioni metrologiche tradizionali.
3 Le grandezze fisiche che interessano la meccanica sono per lo più dimensionali, in quanto misurabili mediante unità di misura, così
denominate per distinguerle dai numeri puri, che esprimono invece semplicemente delle grandezze numeriche (ad esempio = 3,14..).
Esistono tuttavia anche delle grandezze fisiche adimensionali il cui valore è espresso senza indicazione di unità di misura, quali ad
esempio, il coefficiente d’attrito (Forza/Forza), il rendimento (Potenza/Potenza) e l’allungamento relativo (Lunghezza/Lunghezza)
definite dal rapporto fra grandezze della stessa specie; anche se usate alla stregua di numeri puri, queste grandezze non comportano
ambiguità, essendo il loro significato ben noto. Diverso è il caso della grandezza geometrica adimensionale angolo (Arco/Raggio), la cui
unità di misura (Lunghezza/Lunghezza) è indicata con il simbolo radiante (rad) per evitare che insorgano ambiguità, potendo gli
angoli essere misurati anche in gradi, primi e secondi.
4 E’ il caso della velocità che può essere dedotta misurando separatamente la distanza percorsa e il tempo impiegato e poi calcolandone
il rapporto.

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 MISURA DI GRANDEZZE 241

4. APPROSSIMAZIONE DELLA MISURA

La norma UNI 4546 non prevede il termine approssimazione della misura, che è così radicato nel
parlare tecnico corrente, perché lo sostituisce con il concetto di ampiezza della fascia di valore. Tuttavia
il termine approssimazione mantiene ancora un significato se posto in relazione al modo di scrivere il
numero da usare nei calcoli correnti: in questo caso l’approssimazione (più propriamente di scrittura) é
il più piccolo sottomultiplo dell’unità di misura della grandezza che comprende l’ampiezza della fascia
di valore della misura.
Nella pratica corrente l’approssimazione è spesso stabilita, implicitamente ma erroneamente,
solo in funzione dell’accuratezza di lettura sullo strumento misuratore senza considerare la sua
effettiva precisione. Se, ad esempio, la misura è assegnata valutando la posizione di un indice
scorrevole lungo una scala graduata, l’approssimazione è di norma assunta uguale alla divisione
minima ed il numero, che rappresenta la misura, è troncato alla cifra decimale esprimente i
sottomultipli certi, così che questa cifra e tutte quelle poste alla sinistra sono dette cifre significative,
mentre quelle eventualmente alla destra, da eliminare sempre, sono dette cifre non significative.
Nell’esempio in figura, la misura di una lunghezza L
viene rilevata mediante una riga millimetrata con divisione 3 4 5 6
di 1 mm e nella situazione illustrata l’unica “certezza”
fornita dalla scala è che 44 mm < L < 45 mm.
Volendo però esprimere la misura con un numero
utilizzabile nei calcoli e nelle formule, si potrà
indifferentemente assumere:
L = 44 mm approssimata per difetto a meno di 1 mm
L = 45 mm approssimata per eccesso a meno di 1 mm
La scelta dell’espressione più conveniente è lasciata all’operatore che adotterà l’arrotondamento
per difetto se il tratto di riferimento appare più prossimo alla graduazione 44 o l’arrotondamento per
eccesso se appare più prossimo a 45.
Tuttavia questo procedimento è lecito solo se l’approssimazione del numero comprende
effettivamente l’incertezza globale della misura e non solamente quella di lettura: operando nel modo
descritto, si assume infatti implicitamente che l’ampiezza della fascia di valore di L al massimo è pari alla
divisione della scala e la grandezza è rappresentata da un elemento che si trova ad un estremo della
fascia stessa 5 . Con le nuove definizioni (UNI 4546) la misura da assegnare diventa 44,5 ± 0,5 mm,
con 44,5 mm valore più rappresentativo da utilizzare nei calcoli; in alternativa però si può ancora
usare il numero troncato all’ultima cifra significativa, sottintendendo che l’ampiezza della fascia di
valore è compresa entro il sottomultiplo rappresentato dall’unità di questa cifra.
In base alla definizione di approssimazione data in questo paragrafo, risulta perciò che
espressioni numeriche come, ad esempio, 35 35,0 35,00 hanno identico significato matematico ma, se
esprimono una misura, diverso significato metrologico; infatti i tre modi di scrittura implicano, per
convenzione, che le corrispondenti misurazioni siano state eseguite con strumenti che forniscono
misure con ampiezza della fascia di valore rispettivamente di 1 0,1 0,01.

5 Questa precisazione, che può apparire eccessiva nel caso di lettura del dato di misura su una scala graduata, diventa rilevante nel caso
in cui lo strumento fornisca il dato in formato numerico con cifre decimali non tutte significative.

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 242 SISTEMI DI MISURA

1. UNITA’ DI MISURA
Il presupposto della metrologia è la razionale organizzazione delle diverse unità di misura o
Sistema di Misura; tutti i sistemi di misura si fondano su una serie di concetti identici :
- Unità di misura fondamentali
Sono grandezze fisiche scelte in modo arbitrario e non definibili altrimenti che con se stesse. Il
presupposto per una unità di misura fondamentale è che, in qualche luogo dell’universo,
esistano dei campioni incorruttibili e immutabili per l’eternità ai quali fare riferimento per
realizzarne in qualsiasi momento delle riproduzioni assolutamente fedeli. Un esempio classico
è il metro, un tempo definito dal campione di Platino-Iridio conservato dal 1889 a Sèvres
(Parigi).
- Unità di misura derivate
Sono delle grandezze fisiche espresse attraverso la combinazione di una o più unità di misura
fondamentali. La relazione che intercorre fra l’unità derivata e le unità fondamentali può essere
ricavata da una legge universale della fisica o con una semplice definizione :
Legge universale fra grandezze F = m·aC
relazione fra unità di misura [F] = [m]·[aC]
Definizione di grandezza fisica V=l/t
relazione fra unità di misura [V] = [l]/[t]
Per le unità di misura derivate non sono necessari campioni incorruttibili e immutabili, perché
eventuali copie possono essere realizzate usando i campioni delle unità fondamentali.
- Multipli e Sottomultipli
Il sistema di misura deve definire il modo con cui si ricavano dalle unità di base, fondamentali
e derivate, le altre grandezze della stessa specie che ne rappresentano frazioni o multipli fissi.

2. EVOLUZIONE
Nel tempo i Sistemi di Misura hanno seguito il progresso tecnologico: nel campo della
meccanica è interessante osservare l’evoluzione subita dalla definizione delle tre unità di misura
fondamentali adottate in Europa, cioè il metro, il kilogrammo e il secondo, in conseguenza allo sforzo
continuo dei metrologi nella ricerca di campioni più precisi, incorruttibili e riproducibili.
Fino al 1965, ad esempio, il metro internazionale era definito come la distanza fra due tratti
riportati su una barra prismatica in platino (90%) e iridio (10%), conservata nel Pavillon International
des Poids et Misures di Sèvres, ed il secondo era definito come una frazione dell’anno tropico terrestre
(intervallo fra gli equinozi): queste definizioni erano però poco soddisfacenti, non garantendo nel
tempo né l’incorruttibilità né la costanza dei campioni.
Un vero progresso fu realizzato in quell’anno, quando furono stabilite le odierne definizioni di
metro e secondo in base al valore della velocità della luce nel vuoto, riconosciuta definitivamente
quale costante universale: imponendo per definizione il valore della velocità della luce c =
299.792.458 m/s, fu definito il metro in base alla legge di propagazione delle radiazioni elettromagnetiche c
= /T ( = lunghezza d’onda della radiazione [m] e T = periodo della radiazione [s]), come la
distanza che comprende 1.650.763,5 lunghezze d’onda di una particolare radiazione del Cripto 86 ed
il secondo l’intervallo di tempo pari a [Link] periodi di una radiazione fondamentale del Cesio
133.
Nonostante i tentativi dei fisici, non fu invece possibile risolvere in modo altrettanto elegante il
problema della massa, perché non fu trovata, allora come oggi, una relazione universale indiscutibile
sulla quale fondare la definizione dell’unità di misura: il kilogrammo è rimasto perciò definito dalla
massa di un oggetto campione conservato al Pavillon de Broloull (Sèvres).

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 SISTEMI DI MISURA 243

3. SISTEMA INTERNAZIONALE DI MISURA SI

Il Sistema Internazionale di Misura, indicato generalmente con la sigla SI, è divenuto obbligatorio
in Italia a partire dal 1-01-1986 (DPR 802 del 12/8/1982), mentre dal 1-01-1990 sono definitivamente
fuori legge tutte le unità di misura appartenenti a sistemi in vigore precedentemente (Sistema
Tecnico, Sistema Pratico, CGS, etc.) o utilizzati nella pratica per consuetudine. Ciò significa che si
devono obbligatoriamente adottare le unità di misura SI in ogni documento avente valore legale ovvero
elaborato per Amministrazioni ed Enti dello Stato o per assolvere obblighi di legge 1 .
Il sistema SI prevede sette unità fondamentali, due unità supplementari, diverse unità derivate e alcune
unità non SI ammesse 2 .
UNITA’ FONDAMENTALI SI
(più usate in meccanica)
Grandezza Nome Simbolo Definizione
Lunghezza uguale a 1.650.763,73 lunghezze d’onda nel vuoto della radiazione
Lunghezza metro m corrispondente alla transizione fra i livelli 2p10 e 5d5 dell’atomo di Cripto 86: in
Italia il metro è attuato mediante il campione dell’ Istituto di Metrologia
[Link] del CNR di Torino.
Massa del prototipo internazionale conservato al Pavillon de Broloull (Sèvres): in
Massa kilogrammo kg Italia il campione del kilogrammo è conservato presso il Ministero dell’Industria,
del Commercio e dell’ Artigianato (Servizio Metrico) a Roma.
Intervallo di tempo che contiene [Link] periodi della radiazione
Tempo secondo s corrispondente alla transizione fra due livelli iperfini dello stato fondamentale
dell’atomo di Cesio 133: in Italia il secondo è attuato mediante il campione
dell’Istituto Elettrotecnico Nazionale [Link] a Torino.
Intensità di corrente elettrica che, mantenuta costante in due conduttori rettilinei
Corrente ampere A paralleli, di lunghezza infinita, di sezione circolare trascurabile e posti alla distanza
elettrica di 1 m l’uno dall’altro nel vuoto, produce tra i due conduttori la forza di 2x10-7 N su
ogni metro di lunghezza: in Italia l’ampere è attuato mediante il campione dell’
Istituto Elettrotecnico Nazionale [Link] a Torino.
Frazione 1/273,16 della temperatura termodinamica del punto triplo dell’acqua: in
Temperatura kelvin K Italia la scala termodinamica è attuata mediante i campioni dell’Istituto di
termodinamica Metrologia [Link] del CNR di Torino.

In alternativa all’unità di misura grado kelvin, simbolo K, si può usare anche il grado celsius,
simbolo °C. Le grandezze che rappresentano le due unità di misura sono assolutamente identiche,
perché il diverso simbolo ha solo lo scopo di distinguere lo zero di riferimento della misura: il grado
K indica che il valore della temperatura, in questo caso detta assoluta, è contato a partire dallo zero
termodinamico, mentre il grado °C indica che il valore della temperatura, detta centigrada , ha lo zero
di riferimento nel punto triplo dell’ acqua. La relazione fra le due misure di temperatura è espressa
con la formula: T°C = TK – 273,16.
UNITA’ SUPPLEMENTARI SI
Grandezza Nome Simbolo Definizione
Angolo piano al centro che su una circonferenza intercetta un arco di lunghezza
Angolo piano radiante rad uguale a quella del raggio.
Angolo solido al centro che su una sfera intercetta una calotta di area uguale a quella
Angolo solido steradiante sr del quadrato il cui lato ha la lunghezza del raggio.
Le unità indicate come “unità non SI ammesse”, come ad esempio la tonnellata, l’ora, il minuto,
il Km/h etc, sono unità di misura che non appartengono al sistema SI; il loro uso è però permesso a causa
del radicamento nella pratica comune e negli strumenti di misura per il grande pubblico.
Multipli e Sottomultipli delle unità di misura SI sono organizzati secondo il sistema decimale.

1 Il sistema SI è adottato da tutti i paesi Europei, compresa l’Inghilterra, nonché dalle organizzazioni sovranazionali CEE e UE (1972).
2 L’elenco completo delle unità di misura SI e le rispettive definizioni sono riportate nelle Tabelle Tecniche allegate.

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 244 SISTEMI DI MISURA

4. SISTEMI DI MISURA OBSOLETI

Alcune unità di misura appartenenti a sistemi ormai obsoleti, fra i quali il Sistema Tecnico
detto anche Sistema Pratico o degli Ingegneri, basato sull’unità fondamentale di forza kilogrammo-
forza anziché sull’unità fondamentale di massa kilogrammo-massa del SI, sopravvivono nella
letteratura, nei manuali tecnici non aggiornati e nella pratica quotidiana delle officine, nonostante il
loro uso sia ormai definitivamente vietato.
A tale riguardo occorre rammentare che il numero che esprime il valore della massa in kg nel
sistema SI è identico al numero che esprime il valore del peso in vecchi kg-forza (= kilopond) del
Sistema Pratico. Per questo motivo, nel quotidiano, valutando genericamente un oggetto materiale in
kg, è indifferente specificare se ci si riferisce al peso od alla massa, invece nei calcoli tecnici è
necessario valutare l’oggetto con le unità appropriate e coerenti del SI: il peso di un oggetto, che era
espresso in kg-forza nel sistema pratico, si valuta ora in N nel sistema SI con la trasformazione 1 kgf =
9,806 N 10 N (da cui deriva l’inversa: 1 N = 0,102 kgf 0,1 kgf). 3

5. SISTEMI DI MISURA AMERICANI

L’uso delle unità di misura tradizionali negli Stati Uniti, nazione che raccomanda ma non adotta
per legge il sistema SI, è abbastanza diffuso in Giappone ed Europa, particolarmente in aeronautica e
missilistica, nelle tecniche militari e, qualche volta, nelle tecnologie avanzate. Circolano infatti in
tutto il mondo testi scientifici, dati tecnici, disegni costruttivi e cataloghi di Enti e Industrie
Statunitensi.
Purtroppo i sistemi di misura americani, essendo basati su unità introdotte nella pratica e nella
tradizione da settori diversi da quelli tecnologici, non hanno la razionalità propria del sistema SI: in
particolare non sono né decimali né coerenti, i rapporti fra unità della stessa specie non seguono un
sistema logico di multipli e sottomultipli ed i simboli hanno diverse varianti di scrittura. 4
In particolare vengono usati gli stessi simboli per indicare unità di massa e di forza: ciò è
dovuto al fatto che nella metrologia USA sono utilizzati sia il sistema imperiale, che ha come unità
fondamentale la massa, sia il sistema tecnico, con unità fondamentale la forza. La massa é perciò
indicata in modo differente a seconda del contesto e del sistema usato: in meccanica predomina il
sistema tecnico nel quale la massa inerziale viene espressa con il rapporto peso/gravità.
Nei disegni meccanici i valori non interi delle quote vengono frequentemente indicati con
termini frazionari multipli di 1/2 1/4 1/8 1/16 1/32 1/64 1/128 delle unità base: ad esempio la
indicazione 1¾ in o 1” ¾ rappresenta la lunghezza frazionaria 1,75 pollici. Questo sistema di
sottomultipli causa una notevole complicazione nel lavoro di trasformazione in misure metriche
delle quote in pollici dei disegni tecnici americani.
Nella fisica e nelle indicazioni delle tolleranze le dimensioni sono spesso espresse in modo
misto con frazioni decimali di pollice.
E’ evidente quindi che, quando si lavora con documenti tecnici originali USA, si deve sempre
prestare molta attenzione alle unità di misura onde evitare grossolani errori di calcolo. 5

3 Nelle Tabelle Tecniche allegate sono riportate le più comuni unità di misura tecniche e pratiche di interesse meccanico ormai vietate,
come ad esempio l’atmosfera, la caloria e il cavallo vapore, con i relativi fattori di conversione in unità internazionali.
4 Nelle Tabelle Tecniche allegate è riportato un prospetto contenente alcune unità di misura correntemente impiegate negli Stati Uniti in
campo meccanico ed i relativi fattori di trasformazione in unità metriche internazionali.
5 A partire dal 1988 il governo USA ha emanato ripetute raccomandazioni all’industria ed al commercio affinché venisse generalizzato
l’uso del Sistema Intenazionale e in particolare ha prescritto tale obbligo per gli atti ufficiali degli Enti Federali e Governativi.
Nonostante ciò, in realtà, ancora oggi coesistono negli Stati Uniti tre sistemi di unità di misura, i due tradizionali di derivazione inglese
e l’internazionale, a riprova che il processo di “metrificazione”, al di là delle direttive ufficiali, è ancora lento.

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 CAMPIONI MATERIALI 245

1. CAMPIONI MATERIALI
I campioni materiali sono oggetti che riproducono un singolo valore di una grandezza e non
possiedono indice di misura od elementi mobili.
Il loro uso nelle officine meccaniche non è molto frequente: sono però utilizzati come campioni
di lunghezze, angoli e masse nelle misurazioni per sostituzione e confronto oppure nella verifica
della precisione di:
- strumenti di misura (verifica della taratura)
- pezzi meccanici (collaudo dimensionale)
- funzionamento di macchinari e dispositivi (calibrazione e registrazione)

2. CAMPIONI DI LUNGHEZZA
I campioni di lunghezza sono classificati sotto la denominazione di calibri fissi o comparatori fissi
e sono usati sia come campioni di lunghezza nella verifica di strumenti di misura sia come strumenti
di controllo delle dimensioni di pezzi meccanici.
Nonostante il loro impiego come strumenti per misura, essi sono a tutti gli effetti dei campioni
materiali perché la loro caratteristica principale è di avere una sola dimensione nominale.

a. Blocchetti piano-paralleli
I blocchetti piano-paralleli, detti anche blocchetti di riscontro
Facce di misura lappate
pianparalleli o blocchetti Johansson dal nome del loro inventore, hanno
la forma di un parallelepipedo retto a sezione rettangolare con due
facce opposte di misura piane, parallele e distanti fra loro di una
Facce laterali
lunghezza in mm indicata dal numero inciso su una faccia laterale.
Poiché la principale caratteristica è costituita dalla possibilità di
ottenere qualunque quota combinando più blocchetti, essi sono adatti a
30
realizzare campioni di lunghezza per ogni necessità della metrologia
e in particolare per la verifica di strumenti per misure lineari (calibri,
micrometri, etc.).
I blocchetti sono costruiti con materiali di elevata durezza e resistenti all’usura, quali l’acciaio
legato, il Carburo di Tungsteno, l’ossido di Zirconio o il Quarzo: quest’ultimo è particolarmente pregiato
perché durissimo e stabile in lunghezza al variare della temperatura 1 .
La loro lavorazione è complessa perché comprende diverse operazioni di finitura con abrasivi
finissimi nonché un collaudo finale con strumenti ottici di alta precisione (interferometri). Le due facce
di misura sono lucidate a specchio, mediante lappatura con rugosità Ra = 0,025 m, per garantire una
elevata precisione dimensionale e per favorire l’adesione dei blocchetti fra loro o con altre superfici
aventi la stessa finitura superficiale. Le facce di misura, purché pulite e non danneggiate, aderiscono
infatti tra di loro in modo naturale senza bisogno di esercitare alcuna pressione a causa di forze
molecolari superficiali, valutate sperimentalmente in circa 7 daN/cm2 (7 bar).

1 Il coefficiente di dilatazione termica del quarzo è 1/10 di quello del carburo di Tungsteno e 1/20 di quello degli acciai.

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 246 CAMPIONI MATERIALI

I blocchetti si trovano in commercio raccolti in

scatole che contengono una serie di spessori crescenti
da un minimo di 1 mm a un massimo di 100 mm, tutti
con lo stesso grado di precisione.
La serie più comune prevede 88 pezzi aventi le
dimensioni della tabella seguente:
Numero di Dimensione nominale Progressione
blocchetti (mm) (mm)
1 1,0005 0,0005
9 1,001 1,002 … 1,008 1,009 0,001
49 1,01 1,02 …… 1,48 1,49 0,01
19 0,5 1,0 1,5 ….. 8,5 9,0 9,5 0,5
10 10 20 30 ..…. 80 90 100 10

Le norme tedesche DIN 861 prevedono blocchetti di 6 gradi di qualità diversa, per ciascuna delle
quali è fissato uno scostamento massimo ammissibile della lunghezza nominale L (mm), intesa come la
distanza fra un punto qualsiasi di una faccia di misura e la superficie di un piano di appoggio di pari
finitura superficiale sulla quale aderisce l’altra faccia di misura: in questo modo la lunghezza
nominale del blocchetto comprende anche il piccolo spessore dello strato di adesione fra le facce.
Qualità Scostamento lunghezza Applicazione
DIN 861 nominale L (mm) Superficie di
riferimento
Grado 00 ( 0,05 + L/1000 ) m Laboratori scientifici
Grado 0 ( 0,1 + L/500 ) m Controllo apparecchiature di alta precisione Lunghezza
nominale L
Grado 1 ( 0,2 + L/200 ) m Controllo calibri e micrometri
30
Controllo comparatori e calibri con qualità di
Grado 2 ( 0,5 + L/100 ) m
lavorazione ISO IT6 e IT7
Normali controlli in officina e regolazione
Grado 3 ( 1 + L/50 ) m
degli arresti delle macchine automatiche
Normali controlli in officina e regolazione
Grado 4 ( 2 + L/20 ) m
degli arresti delle macchine automatiche

Le norme UNI ISO 3650 prevedono 4 classi di precisione, che

corrispondono praticamente ai gradi DIN di pari numero, e una L
classe di taratura riservata ai blocchetti impiegati per la verifica di
blocchetto
altri blocchetti . L SL

Per ogni classe è fissato uno scostamento SL massimo

ammissibile della lunghezza nominale e una variazione L fra
punti della stessa faccia di misura 2 .

Per realizzare una misura campione formata impilando diversi blocchetti è opportuno usare il
minor numero possibile di elementi: per questo si scelgono prima i blocchetti che realizzano la parte
frazionaria della quota, cominciando da quello che fornisce l’ultima cifra decimale, poi si aggiungono
i blocchetti che servono a comporre la parte intera della quota da realizzare.

2 I valori degli scostamenti ISO dei blocchetti piano paralleli sono riportati nelle Tabelle Tecniche allegate.

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 CAMPIONI MATERIALI 247

Se, ad esempio, si vuole realizzare la misura campione

di 29,786 mm, la sequenza di blocchetti più opportuna è la
seguente:
1,006
1,280
7,500
20,000
______
29,786

b. Calibri fissi
I calibri fissi per alberi, detti anche a forcella o forchetta, e i calibri fissi per fori, detti anche a tampone,
sono impiegati principalmente nelle operazioni di controllo (collaudo) di particolari meccanici (alberi
e fori) di grande serie.
I campioni materiali sono rappresentati dalla quota fra le espansioni delle forcelle o dal
diametro della espansione cilindrica a tampone.

Quota campione Quota campione

Calibro fisso semplice a forcella Calibro fisso semplice a tampone

Nonostante l’apparente semplicità questi calibri sono molto costosi, perché la quota campione
deve essere realizzata quasi sempre con altissima precisione.

c. Calibri a lame
I calibri a lame, tranne poche eccezioni, sono ormai usati solamente in lavori di manutenzione e
riparazione, a causa della mediocre affidabilità dei controlli dimensionali che permettono.
- Calibri per spessori
Consistono in sottili lamine di acciaio di
spessore preciso (spessore calibrato o sonda)
da un minimo di 0,03 0,05 mm ad un
massimo di 1 5 mm, raccolte in mazzette.
Sono impiegati per il controllo dei giochi fra
organi di macchine (ad esempio le punterie
dei motori a scoppio).
- Calibri per filettature o contafiletti
Consistono in una serie di lame sagomate a
forma di filettatura: ogni lama corrisponde ad
una filettatura con passo diverso.
Sono utilizzati per il rapido controllo a vista
del passo della filettatura di una vite.

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 248 CAMPIONI MATERIALI

Esistono in commercio anche calibri per sagome o dime realizzati in lamiera, adatti al controllo dei
raggi concavi o convessi di gole e scanalature di forma, denominati raggimetri, e sagome calibrate per
il controllo della geometria e degli angoli di affilatura degli utensili.
Comunque il controllo con le sagome è un metodo grossolano perché non dà alcuna garanzia di
precisione 3 .

3. CAMPIONI D’ANGOLO
- Squadre di riscontro piane
Le squadre di riscontro consistono di due aste
fissate in modo stabile che formano un angolo 120° 90°
fisso di 30°, 60°, 90° o 120°.
Sono ampiamente utilizzate nelle postazioni di
lavoro manuale di tracciatura.
- Blocchetti piramidali o piano conici
I blocchetti piramidali sono simili ai blocchetti
Johansson, con due facce di misura che formano 35° 10°
10°
15°
un angolo preciso: per somma e sottrazione si 25° 25°

possono realizzare campioni materiali di

qualsiasi angolo.
- Barraseni
Il barraseni è un attrezzo che consente di costruire campioni materiali d’angolo qualsiasi; é
costituito da una barra avente una superficie perfettamente piana che poggia su due cilindri
identici.
La retta che passa per i centri dei cilindri, distanti d
(mm) l’uno dall’altro, è parallela alla superficie, in d
α
modo che quando l’attrezzo poggia su un piano (di
riscontro) l’angolo formato dalla superficie è nullo.
Poggiando invece uno dei cilindri su un blocchetto h
piano parallelo di altezza h (mm), la superficie risulta
inclinata rispetto al piano di un angolo α dato d
dall’espressione: h
α
= arcsin(h / d)

4. CAMPIONI DI MASSA
Campioni metallici di massa aventi valori e forme diversi sono utilizzati negli strumenti di
pesatura di precisione.
Per mezzo di campioni di massa si realizzano in maniera economica campioni di forza per
diversi strumenti di laboratorio: quando non è necessaria una grande precisione, i campioni sono
dischi di acciaio o di ghisa che possono essere impilati uno sull’altro mediante risalti e/o scanalature.

3 Per verificare le tolleranze del profilo di pezzi meccanici di forma complessa, si usano strumenti più sofisticati come per esempio i
proiettori di profili con i quali si proiettano le sagome ingrandite dei pezzi da controllare su un vetro recante inciso il profilo esatto
teorico. I valori degli scostamenti della sagoma reale sono misurati mediante scale graduate angolari o lineari.

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