Panoramica generale sulla mola, principalmente da rettifica, importanza del

Cubitron e della differenza tra i leganti.

LA MOLA
Introduzione
La mola è un utensile multitagliente, formato dai cristalli abrasivi che agiscono come punte taglienti e dal
legante, che li cementa e li distanzia fra loro in modo predeterminato.
Possiamo dividere in due principali categorie gli abrasivi utilizzati per la produzione delle mole da rettifica:

1) Il corindone (Al2O3)
Si ottiene dall’ ossido di alluminio (Al2O3), ricavato dalla fusione di allumine e bauxite alla temperatura di
circa 2900-3000°C. Il successivo raffreddamento, molto lento e controllato, genera una cristallizzazione
sotto forma di rocce compatte, poi frantumate per ottenere l’abrasivo in grana.

I tipi principali di corindone sono:

Corindone rosso-bruno o grigio – 26A (sigla ermoli)

Caratteristiche: 96% di Al2O3. Non molto friabile, ma tenace. Vira al grigio se la cottura raggiunge i 1200°C
ma mantiene il colore rosso-bruno con temperature più basse. Cristallizzazione casuale.
E’ adatto per lavorazioni grossolane, come la sbavatura di acciai non troppo duri: in rettifica non è molto
utilizzato, perché la sua capacità di taglio è limitata.

Corindone semifriabile - MSA

Caratteristiche: presenta la stessa colorazione del rosso-bruno, ma la percentuale di Al2O3 è del 97.5.
Cristallizzazione controllata.
E’ adatto per rettificare acciai dolci o comunque non trattati, in mescola con altri corindoni, rispetto al 26A
conferisce una maggiore aggressività alla mola. (valida alternativa al tradizionale bianco, senza aumenti di
costo)

Corindone bianco - 29A

Caratteristiche: 99.5% di Al2O3. E’ molto più friabile del grigio e consente così una buona
autorigenerazione della mola.
E’ adatto per la rettifica di acciai con durezza media, fino a circa 58 HRC. Molto diffuso in tutti i tipi di mole
per rettifica. Ottima base per mole con abrasivi più tecnici.

Corindone rosa - DRA

Caratteristiche: leggermente più tenace del bianco pur mantenendo una buona capacità di taglio.
E’ adatto per la rettifica di acciai con durezza media, fino a circa 58 HRC. Da usare quando il cliente ha già
in uso mole rosa o quando il bianco tende a consumarsi troppo.

Corindone rubino - 2RA

Caratteristiche: contiene il 2% di ossido di cromo
E’ adatto per la rettifica di acciai più duri, fino a circa 60HRC. Usato di rado, da preferire il monoocristallo.
Corindone monocristallo - HA
Caratteristiche: tutti gli abrasivi finora considerati sono prodotti di frantumazione, questo cristallizza già
nella dimensione di grana definitiva. Ne deriva un cristallo di forma più regolare e con meno tensioni interne,
che conferisce alla mola maggior capacità di taglio e durata.
E’ adatto per rettificare acciai fino a 60 HRC.

Corindone microcristallino Cubitron – XA

Si ottiene mediante particolari procedimenti chimici.
Caratteristiche: i corindoni tradizionali si consumano o si fratturano in modo macroscopico durante la
rettifica limitando così il mantenimento delle proprietà di taglio della mola soprattutto su materiali duri.
Ogni granello di microcristallino è invece composto a sua volta da piccolissimi cristalli, che durante l’azione
della mola generano microscopiche fratture, perdendo così una minima porzione di abrasivo ma
mantenendo vivo lo spigolo tagliente.
Unico neo è l’alto costo, 13 a 1 rispetto al bianco.
Vantaggi sono:
- aumento del rendimento di molatura
- diminuzione del consumo mola, in quanto si ravviva meno frequentemente, ma maggior consumo di
diamante
- assenza di bruciature, con taglio più freddo.
Adatto per la rettifica di acciai oltre i 60 HRC. Necessita di un adeguato sforzo di taglio, da considerare
attentamente in presenza di macchine vecchie o logore. Ne derivano mole ad alte prestazioni, con una
buona tenuta delle dimensioni. A parità di grana finiscono peggio rispetto alle mole comuni. Buone per
asportazione, meno per finitura. In miscela con corindone bianco nelle percentuali del 20-30% (23XA-33XA)
e con bianco e monocristallo nel 10% (13XHA). Quest'ultima mola è particolarmente indicata per usi più
generici in rettifica di acciai comunque non molto teneri. Usato anche nei settori, in sostituzione dei
tradizionali in bakelite o ceramica. L'esperienza ci suggerisce di utilizzarlo sempre di grana maggiore rispetto
alle altre nella miscela, aspetto da considerare quando si vuole una buona finitura. Usato quasi
esclusivamente nell'intestatura molle, in diverse grane e percentuali.

Abral- ABR

Si ottiene dalla fusione simultanea di allumina e AlON e successiva solidificazione.

Caratteristiche: I nitruri contenuti impediscono ai residui acciaiosi di aderire alla superficie della mola.
Questo abrasivo è anche piuttosto friabile e permette così una continua autoravvivatura degli spigoli taglienti
durante la rettifica di precisione senza incorrere in fenomeni di “lisciamento” o di adesione del materiale da
lavorare sulla mola.
E’ adatto per la rettifica di acciai con durezza compresa tra 45 e 60 HRC e acciai inossidabili. E’ consigliato
anche in caso di grande superficie di contatto mola-pezzo (rettifica con mole ad asse verticale e in creep-
feed) e nella rettifica in tondo di spallamenti.

Miscele di corindoni
Nelle mole, i vari tipi di corindone si possono miscelare tra loro per esaltare le qualità di un abrasivo
(esempio Cubitron + bianco) o per ottenere una somma delle qualità di ogni singolo abrasivo utilizzato
(esempio HSA = monocristallo+grigio+bianco). Le combinazioni possibili sono molte, si possono anche
miscelare corindone e carbosilicio per rettificare pezzi composti, ad esempio, da acciaio con inserti in metallo
duro.

2) Carburo di silicio (Sic)

Si ottiene dalla sintesi ad alta temperatura di carbonio, coke e sabbia silicea. Dopo il raffreddamento,
l’abrasivo in roccia così ottenuto viene frantumato e selezionato.
E’ adatto per la lavorazione dei materiali con scarsa resistenza alla trazione, come alcuni tipi di ghisa, e per
materiali che tendono ad intasare la mola come alluminio, gomma, sughero. In passato molto usato per
lavorare utensili in metallo duro e poi sostituito dal diamante.
Vantaggi I cristalli di carburo di silicio hanno la particolarità di avere le superfici molto lisce, che non
trattengono il materiale da lavorare.
Nero: al 97.5% di SIC E’ piuttosto tenace ma meno tagliente del verde e viene usato per operazioni di
sbavatura e su materiali che tendono intasare la mola, come alluminio, gomme, materie plastiche, sughero,
pietre.
Verde chiaro: al 99% di Sic Il suo impiego si è circoscritto alla rettifica di alcuni tipi di acciaio inossidabile e
di materiali duri non acciaiosi, ad esempio il titanio. Si usa ancora per l’affilatura di utensili brasati, ma dopo
l’introduzione delle placchette “usa e getta” il suo impiego è molto diminuito.

Durezza
La durezza di una mola è la resistenza al distacco dei suoi granuli abrasivi, ed è determinata dal tipo e
quantità di legante contenuto e, in misura minore, dalla pressione di stampaggio, che ne determina anche la
struttura
Una mola è autoravvivante quando perde i propri cristalli consumati al momento giusto, non troppo presto
altrimenti si consumerebbe troppo, non troppo tardi altrimenti non taglierebbe, causando bruciature sul
pezzo. In rettifica le mole sono ravvivate con sistemi meccanici come gli utensili a diamante: una mola
completamente autoravvivante tenderebbe infatti a non mantenere la misura, causando problemi
dimensionali sui pezzi. Si preferisce quindi utilizzare mole un po’ più dure del necessario, ravvivando
meccanicamente quando serve.
Nella rettifica CNC la mola non deve essere troppo tenera, altrimenti c’è il rischio che il diamante, prima della
finitura, non sfiori la mola che nel frattempo si è consumata con conseguente perdita dello zero necessario
per ottenere la misura finita sul pezzo.

Mola troppo dura Mola troppo tenera

Scarsa asportazione
Bruciature sul pezzo
Consumo minimo
Buona finitura superficiale
La sua superficie si lucida
Rumorosità durante il lavoro
Buona asportazione
Finitura superficiale mediocre
Tendenza a sgranarsi
Consumo elevato
Non tiene la misura

La durezza di una mola, seppure con molte eccezioni, è proporzionale alla sua rigidità e si misura di solito
con un apparecchiatura che ne rileva il modulo di resistenza alla flessione. Si percuote la mola e si misura
l’ampiezza d’onda emessa: elaborando poi questo dato assieme a peso e volume si ottiene un numero che
rappresenta appunto il modulo di resistenza alla flessione.
La rigidità complessiva della mola dipende però anche dalla elasticità del suo legante, ad esempio una mola
vetrificata di durezza “M” potrebbe avere un modulo pari a 40-45 mentre una mola resinoide della stessa
durezza avrà un modulo pari a 20-22, perché il suo legante è molto più elastico.
Ne deriva che ciascun produttore utilizza scale personali, dipendenti dai leganti che usa, propri del suo
know-how. Sarebbe quindi molto difficile realizzare una scala unificata, che per ora non esiste. Può
succedere allora che mole di fabbricanti diversi, con la stessa sigla, siano in realtà di durezza diversa.

STRUTTURA

La struttura di una mola esprime in pratica la sua porosità. I cristalli abrasivi che la costituiscono non sono
completamente aderenti gli uni agli altri, ma tra loro sono presenti numerosi spazi vuoti che derivano dalla
maggiore o minore pressione ricevuta dalla mola durante il suo stampaggio.
I grossi pori contenuti nella mola superporosa a legante ceramico si ottengono aggiungendo alla mescola
materiali porosanti (come legno o materie plastiche ) che in cottura bruciano e lasciano al loro posto una
cavità. Il materiale più usato deriva da gusci di nocciola, praticamente incomprimibile.
Una valida alternativa a questa porosità è il Corindone sferico: si tratta di un materiale abrasivo che si
presenta sotto forma di sfere cave con diametro da 1 a 5 mm. a parete sottilissima, che si consumano
assieme alla mola. Le pareti di queste sfere permettono di ottenere mole che mantengono il profilo anche se
porose. Non si possono usare rulli di crushing per ravvivare queste mole.
LEGANTI: LE TRE FAMIGLIE PRINCIPALI.

LEGANTE ORGANICO: RESINA FENOLICA

Materiale termoindurente organico, polimerizza a 175° circa. Utilizzato per le sue caratteristiche di elasticità
in dischi per smerigliatrici angolari e da taglio che girano ad alte velocità periferiche.
Nell'intestatura molle si usa per la possibilità di annegare nella mola i dadi di fissaggio metallici. Essendo di
natura organica, i composti in bakelite tendono ad invecchiare nel tempo, comportandosi come più teneri se
non stoccati in luoghi asciutti. Le mole costruite con questo legante hanno infatti una scadenza di impiego,
contrariamente alle ceramiche e vetrificate. Usato anche per mole di superfinitura in grafite.

LEGANTE VETRIFICATO
Composto molto simili al vetro, di struttura amorfa, che fonde a 750° circa. E' il legante usato di solito per le
mole in cubitron. E’ leggermente più tagliente del ceramico e relativamente più elastico. Massima velocità
periferica 60 m/sec. Indicate nell'utilizzo con liquido refrigerante. E' possibile colorare le mescole in verde,
azzurro e rosso a fini puramente estetici.

LEGANTE CERAMICO
Composto da diversi elementi chimici, la cui base è argilla, fonde a 1300° circa. Le mole che ne derivano
sono di solito più indicate per lavorazioni a secco. Stesse velocità periferiche e stessa color abilità delle mole
vetrificate.

MOLE DA RETTIFICA: COME CAMBIARNE IL COMPORTAMENTO

La mola abrasiva, contrariamente agli utensili monotaglienti, può essere resa più versatile solo cambiando
alcune condizioni di lavoro. La stessa mola può quindi dare risultati diversi applicando solo pochi ma
appropriati accorgimenti.
Le vie da seguire per far cambiare comportamento alla nostra mola, in ordine di importanza, sono:

- Cambiare i parametri di ravvivatura

- Variare la velocità di rotazione della mola
- Variare la velocità del pezzo
- Diminuire la superficie di contatto

Parametri di ravvivatura
Affinché la mola tagli di più, l’intervento più semplice è aumentare la velocità di traslazione del diamante e la
profondità di passata durante la ravvivatura, creando sulla superficie della mola una sorta di filettatura, che
ne spazia i granelli in contatto con il pezzo e favorisce l’azione di taglio.
Di conseguenza, però, peggiora la finitura superficiale.
Eseguiremo allora solo la sgrossatura con questo accorgimento, lasciando poco sovrametallo per la finitura
e ripristinando per quest’ultima i parametri originari di ravvivatura.
Ovviamente, se invece volessimo ottenere una finitura migliore sarebbe sufficiente l’azione contraria,
facendo molta attenzione a non incorrere in problemi di bruciature o martellamento sul pezzo.
Dobbiamo però tenere presente che, per ottenere queste variazioni, è preferibile utilizzare un diamante a
punta singola o a scalpello: gli utensili a diamanti multipli, infatti, non sempre riescono a produrre sulla
superficie della mola i cambiamenti desiderati.

Velocità di rotazione della mola

Diminuendone la velocità di rotazione, la mola si comporta come se fosse più tenera migliorando così la sua
capacità di taglio
Indicativamente, si può considerare che ogni 5-8 m/sec di riduzione di velocità periferica la mola perde
circa 1 grado di durezza.
Invece, se ci servisse ad esempio una mola che tenga di più il profilo o che finisca meglio (cioè che si
comporti come se fosse più dura) faremmo l’inverso, aumentando la velocità periferica.
Tutto questo senza esagerare: una mola che gira troppo lentamente tende a sgranarsi prima che i granuli
abrasivi riescano a lavorare. Nel caso contrario, il limite è la massima velocità periferica consentita.

Velocità del pezzo

Con questo accorgimento, ogni granulo deve asportare una maggior quantità di materiale ed è quindi
sollecitato da una maggiore pressione, grazie alla quale la mola si autoravviva più facilmente comportandosi
quindi come più tenera.
Non sempre, però, si ottiene l’effetto desiderato.

Superficie di contatto
La superficie di contatto tra la mola e il pezzo è molto importante. Più è limitata, più la mola taglia e non si
intasa. Nel caso dell’esempio, sagomando a gradino la fascia della mola, si potrebbe incrementarne la
capacità di taglio, ma nella rettifica in tondo questo accorgimento non sempre è consigliabile.
Non dimentichiamo infatti che la traslazione laterale della mola per ogni giro del pezzo dovrebbe essere
tra ¼ e 1/5 del suo spessore: se diminuiamo quest’ultimo dovremo diminuire anche la traslazione,
sprecando così molto tempo.
Nel caso si richieda maggior capacità di taglio, diminuire la superficie di contatto è molto consigliabile
specialmente nella rettifica con mole ad asse verticale, per esempio a tazza o a settore. In questo caso la
semplice esecuzione di uno smusso sul bordo della mola a tazza o la riduzione del numero di settori montati
sulla testa della rettificatrice risolve parecchi problemi.