ISPESL Linea guida raccomandata per la valutazione della vita residua di componenti Sezione 7

esercìti in regime di scorrimento viscoso

Determinazione degli intervalli di ricontrollo LG v.1

e valutazioni finali

CONSIDERAZIONI GENERALI

Gli esiti dei controlli non distruttivi e dei calcoli di vita spesa eseguiti in accordo alle prescrizioni
elencate nelle sezioni 2, 3, 4 e 5 forniscono delle informazioni sullo stato globale dell’apparecchio
utili per effettuare le valutazioni finali sulla esercibilità dell’apparecchio nelle previste condizioni di
esercizio.
In primo luogo occorre analizzare la congruenza tra risultati di calcoli e controlli. In caso di
incongruenza il PR deve valutare i singoli risultati e, se necessario, aggiornare le valutazioni di vita
spesa. In presenza di difettosità (rientrante nei limiti di accettabilità preventivamente comunicati dal
PR all’Ente Preposto) l’aggiornamento di vita spesa può essere effettuato mediante procedure del
tipo “Fitness For Service – FFS”. In tali casi specifici è necessario far riferimento a valori di
tenacità sperimentali determinati sulla base dei risultati di prove su microcampioni (es. prove di
"small punch") prelevati dal materiale del componente.
La determinazione degli intervalli di ulteriore esercizio devono essere elaborate sulla base di
procedure preventivamente individuate e comunicate all’Ente Preposto che tengano conto del
rischio insito nel componente e/o nell’apparecchiatura. Tali procedure basate sul rischio (RBI – Risk
Based Inspection) sono mirate all’ottimizzazione delle attività ispettive tenendo in considerazione
sia la probabilità di rottura del componente sia le conseguenze associate alla rottura stessa.
In particolare nella determinazione degli intervalli ispettivi deve essere tenuta in considerazione sia
la categoria di ispezione che la criticità della saldatura ove è stato localizzato il danno (vedi
sezione 5):
· Infatti ad una maggiore efficacia del programma ispettivo, unita ad una alta efficacia delle
tecniche ispettive, corrisponde una maggiore affidabilità del risultato del controllo. Ciò
permette di poter estendere l’intervallo di ricontrollo fino all’estremo superiore di un
determinato range temporale.
· La criticità della saldatura contribuisce a dare una misura della gravità del danno
riscontrato sulla saldatura stessa e come tale è un parametro fondamentale nella procedura
di determinazione degli intervalli di ricontrollo.

L’approccio da seguire per la determinazione degli intervalli di ricontrollo consiste nella

individuazione del livello di rischio associato al componente in esame mediante procedura
qualitativa (speditiva), semi-quantitativa o quantitativa.
Successivamente a seconda del livello di rischio si individuano gli intervalli temporali di ricontrollo
sulla scorta di criteri predeterminati e comunicati dal PR all’Ente Preposto.

Probabilità e conseguenza possono essere determinate mediante valutazioni globali di tipo

qualitativo che individuano delle categorie. In linea generale il posizionamento del punto in un
diagramma (figura 1) caratterizzato da aree a rischio crescente individua il livello indicativo del
rischio (PIR - Parametro Indicativo del Rischio).
 4

Categoria di Probabilità
3

1 Rischio
crescente

A B C D
Categoria di Conseguenze

Tabella 1. Matrice di rischio

Per la determinazione della categoria di probabilità possono essere presi in considerazione vari
fattori quali ad esempio tipo di danno, criteri di progettazione, tipo di processo, ecc..
La categoria di conseguenza va determinata invece in funzione dei parametri di esercizio del
componente (pressione e temperatura) nonché della natura del fluido contenuto (pressione,
temperatura, infiammabilità, tossicità ecc.). La categoria di conseguenza comprende le conseguenze
di incendio, di esplosione, di tossicità ed ambientale. In un approccio semplificato è possibile
prescindere da una o più tipologie di conseguenza purché la semplificazione adottata sia
conservativa nei riguardi della sicurezza.
Se si hanno a disposizione dati statistici affidabili sulle frequenze di rottura si può procedere
mediante un approccio quantitativo. Esso si differenzia da quello qualitativo per il fatto che sia
probabilità che conseguenza vengono quantificati mediante procedure dettagliate.
L’impiego di tale approccio richiede la disponibilità di banche dati sulla frequenza generica di
rottura.. In tale approccio il rischio viene quantificato mediante il prodotto numerico tra probabilità
e conseguenza anziché fare riferimento alla matrice di rischio di figura 1.
In mancanza di dati sufficienti per l’analisi quantitativa si può procedere a quella semi-quantitativa
che, pur consentendo una maggiore precisione rispetto all’analisi qualitativa, risulta semplificata
rispetto a quella puramente quantitativa sia per il calcolo della probabilità che per quello della
conseguenza. Inoltre il livello di rischio è ottenuto mediante la matrice di rischio tipica dell’analisi
qualitativa (figura 1) rinunciando ad un risultato di tipo numerico.

Metodo semplificato

Una metodologia semplificata di tipo speditivo, adottabile quando non siano presenti fluidi
pericolosi (ad esempio per il vapor d’acqua) è la seguente.

Parametro indicativo del danno

Un criterio semplificato è quello di prendere in considerazione quale categoria di probabilità lo stato

di danneggiamento (riferito ad una determinata saldatura o al componente nel suo complesso)
combinando il risultato di tutti i controlli eseguiti. Infatti se un difetto è accompagnato da un danno
da creep o di fatica esso potrebbe evolvere con grande rapidità e portare in breve tempo a rottura. In
tal caso lo stato di degrado globale del giunto saldato deve essere classificato secondo un indice
rappresentativo della probabilità di rottura detto PID (Parametro Indicativo del Danno) variabile tra
1 e 5 (tabella 1).

PID Degrado Globale

1 Molto Basso
2 Basso
3 Medio
4 Alto
5 Molto Alto

Tabella 2. Parametro indicativo del danno (PID)

Escludendo l’effetto della fatica oligociclica l’indice di danno (PID) può essere definito in funzione
della classe del difetto (deducibile dal numero, dalle caratteristiche geometriche e dalla natura dei
difetti) e alla classe del danneggiamento da creep cumulando il danno in maniera opportuna. Ad
esempio si può adottare una rappresentazione matriciale del tipo riportato in tabella 3.

5 II III IV V (*)
CLASSE DEL DIFETTO

4 II III IV V (*)

3 II II III IV (*)

2 I II III IV (*)

1 I II III IV (*)

1 2 3 4 5
PID
CLASSE DEL DANNO MICROSTRUTTURALE

Tabella 3. Parametro indicativo del danno (PID) in funzione del risultato di

CND e repliche

Nella tabella 1, nel caso si incontri una classe di danno microstrutturale pari a 5 occorre eseguire
una riparazione totale della saldatura o la sostituzione componente.

Parametro indicativo del rischio

E’ possibile quindi definire una correlazione semplificata tra indice di danneggiamento e livello di
criticità della saldatura introducendo un ulteriore parametro (PIR: Parametro Indicativo del
Rischio). Un esempio di una possibile correlazione è riportata nella tabella seguente:
 V PIR 4 PIR 5 PIR 5 PIR 5

IV PIR 4 PIR 4 PIR 5 PIR 5

PID
III PIR 3 PIR 3 PIR 4 PIR 5

II PIR 2 PIR 2 PIR 3 PIR 3

I PIR 1 PIR 1 PIR 1 PIR 1

A B C D
LIVELLO DI CRITICITÀ SALDATURA

Tabella 4 - Parametro indicativo del rischio (PIR) in funzione dell’indice di danno e

del livello di criticità della saldatura

Intervalli di ricontrollo

L’individuazione di un dato valore numerico del rischio (nel caso di analisi quantitativa) o di un
dato livello di rischio (nel caso di analisi qualitativa o semi-quantitativa) permette di eseguire delle
valutazioni per la determinazione degli intervalli di ricontrollo.
Un metodo è quello di associare a ciascun valore del PIR un dato range temporale (ad esempio
PIR4 = 5000÷7000 ore). All’interno di questo range l’intervallo di ricontrollo (∆I) aumenta
all’aumentare dell’efficacia dell’ispezione. Quindi l’estremo superiore è ottenibile se la l’ispezione
è di “efficacia elevata” (Categoria d’Ispezione)
L’intervallo di ricontrollo può essere determinato in funzione del valore massimo del PIR e della
Categoria dell’ispezione facendo riferimento, ad esempio, alla tabella seguente.

5
4
PIR

1
1 2 3 4 5
Categoria di Ispezione

Tabella 12 – Individuazione degli intervalli di ricontrollo

Ad ogni area del diagramma precedente è possibile associare un intervallo di ricontrollo secondo la
seguente corrispondenza:
 Intervallo molto ridotto (es. 5.000 ore)
Intervallo ridotto (es. 7.000 ore)
Intervallo medio-ridotto (es. 12.000 ore)
Intervallo medio (es. 25.000 ore)
Intervallo esteso (es. 40.000 ore)
Intervallo molto esteso (es. 50.000 ore)

Il tempo così individuato (∆I) va confrontato con l’intervallo massimo ammissibile (50'000 ore) e
con la vita residua (Hr).
Pertanto l’intervallo di ricontrollo effettivo (IR) è dato da:

IR = min[∆I , 50.000, (60% Hr )]

Un esempio applicativo del metodo semplificato è illustrato in allegato 8

Fluidi pericolosi

La metodologia semplificata può essere adottata anche per fluidi pericolosi. In tal caso i tempi di
ricontrollo determinati come sopra vanno moltiplicati per un adeguato fattore di sicurezza in
funzione della categoria di conseguenza ottenuta. I valori consigliati dei fattori di riduzione sono i
seguenti:

Categoria di conseguenza Fattore di riduzione

1 1
2 0.9
3 0.7

La procedura per la determinazione delle categorie di conseguenza è riportata in appendice 1.

NOTA:
Qualunque sia il metodo adottato per la determinazione degli intervalli di ricontrollo, il PR deve
preventivamente comunicare all’Ente Preposto i criteri per la determinazione della categoria di
probabilità e di conseguenza oltre alla correlazione tra intervalli di ricontrollo, livelli di rischio
(PIR) e Categoria dell’Ispezione.
 Appendice 1
Determinazione delle categorie delle conseguenze

Questa procedura viene adottata per stabilire l’entità delle conseguenze a rottura del componente
esaminato in relazione alla natura del fluido in esso contenuto.
L’approccio è focalizzato esclusivamente alle conseguenze sulle persone e non sul danno
ambientale.

Terminologia adottata

Cf - numero di combustib.tà
Ct - numero di tossicità
hc kJ/kg entalpia specifica di
combustione
kc, ke, kv, - fattori di correzione
kp, kq, kJ,

Nf - indice di infiammabilità
Nt - indice di tossicità
Nr - indice di reattività
MF - fattore materiale
Ed MJ Energia d’espansione dovuta
all’esplosione

m kg massa
mt kg massa di sostanza tossica
pabs bar pressione assoluta
pw bar pressione di esercizio
Jw °C temperatura di esercizio
Jf °C flashpoint
Jb,a °C boiling point
MAC mg/m3 concentrazione in aria
massima accettabile
respirata da un soggetto
umano esposto
giornalmente per otto ore
e per cinque giorni a
settimana.
Determinazione delle categorie di pericolosità della sostanza

I reattori vengono suddivisi in categorie di pericolosità in base alla natura e alla quantità della
sostanza in essi contenuti.
Il diagramma che segue determina la categoria di pericolosità della sostanza contenuta; esso è
applicato per:
q ciascuna sostanza la cui massa supera del 5% la massa totale del sistema;
q ciascuna sostanza estremamente tossica nel sistema (Nt>4).
La categoria di pericolosità del sistema è data dalla categoria più alta determinata per le singole
sostanze contenute nell’apparecchio.

START

SI SI
Cf >65 Cf >95

NO NO

SI SI
Ct >6 Ct >10

NO NO

Categoria 1 Categoria 2 Categoria 3

Per la determinazione dei numeri di tossicità e combustibilità si adottano le seguenti espressioni:

C f = 1,6 × MF × (1,5 + k J + k v + k p + k q )

C t = N t × (1 + k J + k v + k p )
Il fattore sostanza (Material Factor - MF), è una misura del rilascio potenziale di energia a
temperatura e pressione ambiente; è valutato a partire dalla reattività e dall’infiammabilità della
sostanza ed ha un valore compreso tra 1 e 40.
Nella tabella seguente (vedi DPCM 31.3.89) vengono forniti i valori di MF valutati a partire dalle
caratteristiche chimico-fisiche delle sostanze e dai valori di Nf e Nr.

Nr
Liquidi o gas 0 1 2 3 4
Nf
Non combustibile 0 1 14 24 29 40
Jf > 93.3°C 1 4 14 24 29 40
37.8°C<Jf £93.3°C 2 10 14 24 29 40
22.8°C<Jf £37.8°C or
Jf £22.8°C and Jb,a >37.8 °C
3 3 16 16 24 29

Jf £22.8°C and Jb,a £ 37.8°C 4 21 21 24 29 40

Tabella - Elementi per la determinazione di MF

I valori di Nt vengono dedotti dalla tabella seguente:

Nt
mg/m3 100 £ MAC 0

50 mg/m3 £ MAC < 100 mg/m3 1

20 mg/m3 £ MAC < 50 mg/m3 2

5 mg/m3 £ MAC < 20 mg/m3 3

1 mg/m3 £ MAC < 5 mg/m3 4

MAC < 1 mg/m3 5

Determinazione dei fattori correttivi

Fattore temperatura
kJ = 0,6 sostanza con Jw > Jb,a

kJ = 0,25 sostanza con Jw > Jf

kJ = 0 negli altri casi

Fattore pressione
kp = 0,57 log (pw + 1)

Fattore quantità
k q = 0,0011 × (m × h c )
0 , 305

dove m è riferita alla sostanza considerata presente nel sistema;

il fattore avrà un limite superiore pari a 2,5, ed un limite inferiore pari a 0,3.

Fattore vuoto
kv = 0,75 pabs< 1 bar

kv = 0 negli altri casi

Determinazione delle categorie delle conseguenze

La categoria delle conseguenze viene determinata sulla base della categoria di pericolosità della
sostanza precedentemente valutata, prendendo in considerazione gli effetti dell’esplosione fisica e
della possibilità di danno rispetto all’area circostante l’ubicazione dell’impianto.
Il diagramma che segue determina la categoria della conseguenza da impiegare nella
determinazione degli intervalli di ricontrollo per:
q ciascuna sostanza la cui massa supera del 5% la massa totale del sistema;
q ciascuna sostanza estremamente tossica nel sistema (Nt>4);
q ciascun compartimento dell’attrezzatura in pressione.

La categoria di pericolosità dell’attrezzatura è data dalla categoria più alta determinata per le
singole sostanze e compartimenti.
 START

SI
Categoria di
pericolo = 3

NO

SI
Categoria di
pericolo = 2

NO SI SI
Ct>6 mt>500

NO NO

SI
Ed > 2000 MJ

NO

SI
Ed > 90 MJ

NO

Categoria Categoria Categoria

Conseguenza C1 Conseguenza C2 Conseguenza C3