Tecnologia Meccanica e Qualità

20/07/2017
Matricola Cognome Nome

Note:
Indicare sul foglio di consegna: Nome, Cognome, Matricola;
Non è consentito utilizzare libri o dispense;
È consentito esclusivamente l’uso del formulario e delle tabelle ufficiali del corso;
Riportare in penna tutti i risultatati numerici richiesti sul foglio allegato;
Svolgimento 1h30.

QUESITO 1 (8 PUNTI)

La Figura 1 rappresenta il risultato della progettazione di un processo per fonderia comprensivo di sistema di
colata e sistema di alimentazione. Il volume del pezzo è 𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 = 279 cm3 . L’altezza della staffa superiore è
𝐻𝑠𝑡𝑎𝑓𝑓𝑎 = 120 mm e il sistema di alimentazione è composto da una materozza cilindrica avente volume 𝑉𝑚 =
117,810 cm3 . Il disegno tecnico dell’anima e della portata d’anima è rappresentato in Figura 2.

Sistema di
alimentazione

Anima e portata
d’anima

PdS

Sistema di
colata
Cavità

Figura 1

a. Trascurando il volume del sistema di colata e considerando trascurabile il volume del collo di attacco
della materozza, calcolare la velocità di efflusso del sistema in figura 1. Si consideri il coefficiente per
le perdite di carico 𝑐 = 0,65.
b. Si chiede di dimensionare la grandezza 𝐶 della portata d’anima (Figura 2) sapendo che tale portata
d’anima sarà a geometria cilindrica con 𝐷𝑝 = 40 mm. Dati geometrici: 𝐷 = 30 mm, 𝐿 = 45 mm.

Figura 2
 QUESITO 2 (7 PUNTI)

Si vuole produrre un foglio di lamiera di spessore pari a 1 mm e largo 1000 mm a partire da un lamierino di
spessore 5 mm mediante laminazione a caldo (Y = 200 MPa). La laminazione verrà effettuata in tre passate,
la prima con una riduzione di 2 mm, la seconda di 1,2 mm, e l’ultima di 0,8 mm. I rulli utilizzati avranno raggi
nell’ordine pari a 100 mm, 60 mm e 40 mm. A valle della lavorazione, la lamiera viene avvolta in coil di
lunghezza pari a 500 m.

a. Determinare il minimo coefficiente d’attrito sufficiente a garantire l’imbocco naturale alla prima
passata.
b. Determinare la forza e la coppia di laminazione nella seconda gabbia, ipotizzando nullo l’attrito.
c. Determinare la potenza nella terza gabbia, supponendo nullo l’attrito, e un numero di giri dei rulli pari
a 1000 giri/min.

QUESITO 3 (7 PUNTI)

Un’azienda sta mettendo a punto un nuovo processo per produrre palette di turbina per il settore aeronautico.
Vengono eseguiti controlli non distruttivi ogni giorno su un’unità di ispezione che include 30 palette e per ogni
unità viene registrato il numero di difetti interni (pori di dimensione superiore ad un limite pre-definito). Il numero
di difetti registrato in nove ispezioni consecutive è qui di seguito riportato:

6 4 7 6 5 8 5 4 6

a. Si progetti una carta di controllo per il numero medio di difetti per paletta con K=3 usando
l’approssimazione normale.
b. Ipotizzando che il numero medio di difetti per paletta sia 0,2, determinare la dimensione dell'unità di
ispezione da adottare per segnalare un aumento del 50% del numero medio di pori per paletta con
probabilità pari al 50% al primo campione successivo allo spostamento (K=3).
c. Per ridurre i costi delle prove non distruttive, la dimensione dell’unità di ispezione viene ridotta a 20 e
viene progettata una nuova carta sul numero medio di difetti per paletta tale che LCI=0 ed LCS=0,659
con LC=0,295. Si calcoli l’errore di primo tipo reale per questa carta.
d. Utilizzando la carta di controllo indicata al punto c), si calcoli l’errore di secondo tipo corrispondente
ad un raddoppio del numero medio di pori per paletta.

QUESITO 4 (8 PUNTI)

Una barra di acciaio di lunghezza 132 mm e diametro 14,2 mm, serrata tra punta e contropunta, deve subire
una lavorazione di tornitura cilindrica esterna. La lavorazione porta la barra ad un diametro di 13,6 mm su una
lunghezza di 22 mm. Nella Figura 3 seguente è riportato lo schema del prodotto finito.

Figura 3

a. Calcolare i valori di forza e potenza di taglio, tenendo conto di un valore di 𝑘𝑐0,4 pari a 2150 MPa, un
coefficiente x pari a 0,29 e un valore di κ pari a 45 gradi. Si assuma un avanzamento di 0,1 mm/giro
ed una velocità di taglio di 280 m/minuto.
b. Nell’ipotesi che la rugosità superficiale richiesta sia pari a 4 µm, e l’utensile utilizzato abbia un raggio
di punta pari a 0,37 mm, calcolare il massimo avanzamento ammissibile affinché venga garantita la
rugosità richiesta. L’utensile utilizzato ha un valore di κ pari 45 gradi e un valore di κ’ pari a 45 gradi.
c. Calcolare la durata ottima dell’utensile e la velocità di taglio corrispondente, nel caso si volesse
ottimizzare il costo di produzione. Il tempo di cambio utensile 𝑇𝑡 è pari a 120 secondi, mentre i
coefficienti di Taylor C ed n sono rispettivamente pari a 235 e 0,22. Il costo orario del tornio è pari a
100 €/h, e il costo dell’utensile (per tagliente) a 4,75 €.
 Tecnologia Meccanica e Qualità
20/07/2017
Matricola Cognome Nome

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NC* = Non compilare. Spazio riservato alla correzione.
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QUESITO 1 (8 punti)

Unità di NC*
Punti Valore
misura
Altezza media di colata
2,5 44,16 mm
DOMANDA A (Hm)
Velocità di efflusso 1,5 0,605 m/s
Coordinata x del baricentro
anima (rispetto al SR in 1 - 22,5 mm
DOMANDA B figura 2)
Altezza portata d’anima 3 33,75 mm

QUESITO 2 (7 punti)

Unità di NC*
Punti Valore
misura
DOMANDA A Minimo coefficiente d’attrito 1,5 0,141 --

Forza 2 1960 kN
DOMANDA B
Coppia 1,5 8,314 kNm

DOMANDA C Potenza 2 774 kW

QUESITO 3 (7 punti)

Unità di NC*
Punti Valore
misura
LCI 1 0,000 --

DOMANDA A LC 0,5 0,189 --

LCS 1 0,427 --
Dimensione dell'unità di 1,5
DOMANDA B 180 --
ispezione
DOMANDA C Errore di primo tipo 1,5 0,0035 --

DOMANDA D Errore di secondo tipo 1,5 0,7018 --

 QUESITO 4 (8 punti)

Unità di NC*
Punti Valore
misura
Forza di taglio 1,5 106,61 N
DOMANDA A
Potenza di taglio 1,5 0,498 kW

Avanzamento massimo 1 0,218 mm/giro

DOMANDA B Avanzamento limite per
1 0,52 mm/giro
validità formula Schmaltz
Durata ottima tagliente 1,5 17,20 minuti
DOMANDA C
Velocità di taglio ottima 1,5 125,68 m/min
 SOLUZIONE

SOLUZIONE QUESITO 1

a. Trascurando il volume del sistema di colata e considerando trascurabile il volume del collo di attacco
della materozza, calcolare la velocità di efflusso del sistema in figura 1. Si consideri il coefficiente per
le perdite di carico 𝑐 = 0,65.

La velocità di efflusso è:

𝑣 = 𝑐 √2𝑔𝐻𝑚

Sapendo che:

𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 279000
′
𝑟 = 2 = 2 = 0,35
𝑉𝑝𝑒𝑧𝑧𝑜 + 𝑉𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑜𝑧𝑧𝑎 279000 + 117810

𝑟 ′′ = 1 − 𝑟 ′ = 1 − 0,35 = 0,65
2 2
√ℎ𝑖 + √ℎ𝑓 √120 + √0
ℎ𝑚 = ( ) =( ) = 30 mm
2 2

Si ricava che:

1 1
𝐻𝑚 = 2 = = 44,16 mm
𝑟 ′′ 𝑟′ 0,65 0,35 2
( + ) ( + )
√ℎ𝑚 √ℎ𝑖 √30 √120

Di conseguenza:

𝑣 = 0,65 ⋅ √2 ⋅ 9,81 ⋅ 44,16 = 0,605 m/s

b. Si chiede di dimensionare la grandezza 𝐶 della portata d’anima (Figura 2) sapendo che tale portata
d’anima sarà a geometria cilindrica con 𝐷𝑝 = 40 mm. Dati geometrici: 𝐷 = 30 mm, 𝐿 = 45 mm.

Siano 𝑥𝑎 , 𝑥𝑝 e 𝑥𝐺 rispettivamente le coordinate del baricentro dell’anima, della portata e del complessivo
(anima e portata d’anima). Dato il Sistema di riferimento in figura, la coordinata del baricentro dell’anima è:

𝐿
𝑥𝑎 = − = −22,5 𝑚𝑚
2
2
𝜋𝐷𝑝
𝐶
Sapendo che 𝑥𝑝 = , che 𝑉𝑝 = 𝐶 ed imponendo 𝑥𝐺 ≥ 0 si ottiene:
2 4

𝑥𝑝 𝑉𝑝 + 𝑥𝑎 𝑉𝑎
≥0
𝑉𝑝 + 𝑉𝑎

ovvero:

𝐶 𝜋𝐷𝑝2
⋅ 𝐶 + 𝑥𝑎 𝑉𝑎 ≥ 0
2 4
Sapendo che:

𝜋𝐷2 𝜋302
𝑉𝑎 = 𝐿 = 45 = 31809 𝑚𝑚3
4 4
Quindi l’altezza C della portata d’anima è:

22,5 ⋅ 31809 ⋅ 8
𝐶≥√ = 33,75 𝑚𝑚
𝜋 ⋅ 402

SOLUZIONE QUESITO 2

a. Determinare il minimo coefficiente d’attrito sufficiente a garantire l’imbocco naturale alla prima
passata.

La massima riduzione in altezza sarà pari a

Δℎ ≤ 𝜇 2 𝑅1

Da cui il coefficiente d’attrito minimo

Δℎ 2
𝜇𝑚𝑖𝑛 = √ = √ = 0,141
𝑅1 100

b. Determinare la forza e la coppia di laminazione nella seconda gabbia, ipotizzando nullo l’attrito.

La forza di laminazione può essere determinata come

2 2
𝐹𝑣2 = 𝑌𝑏√𝑅2 Δℎ2 = 200 ⋅ 1000√60 ⋅ 1,2 = 1,960 ⋅ 106 N
√3 √3
Mentre la coppia risulta

𝐿2 √𝑅2 Δℎ2 √60 ⋅ 1,2

𝐶2 = 𝐹𝑣2 = 𝐹𝑣2 = 1960 = 8,314 kNm
2 2 2 ⋅ 1000
c. Determinare la potenza nella terza gabbia, supponendo nullo l’attrito, e un numero di giri dei rulli pari
a 1000 giri/min.

La potenza si può ricavare come:

𝐿3 2
𝑃 = 2 𝐶3 𝜔3 = 2 (𝐹𝑣3 𝜔 )= 𝑌𝑏Δℎ3 𝑣3
2 3 √3

Noto il numero di giri 𝑛3 dei rulli, determiniamo la velocità periferica 𝑣3 dei rulli:

2𝜋𝑛3 2𝜋 ⋅ 1000 40
𝑣3 = 𝜔3 𝑅3 = ⋅ 𝑅3 = ⋅ = 4,19 m/s
60 60 1000
Di conseguenza:

2 2
𝑃= 𝑌𝑏Δℎ3 𝑣3 = ⋅ 200 ⋅ 1000 ⋅ 0,8 ⋅ 4,19 = 774 ⋅ 103 W
√3 √3
SOLUZIONE QUESITO 3

a. Si progetti una carta di controllo per il numero medio di difetti per paletta con k=3 usando
l’approssimazione normale.

Si vuole progettare una carta u. Si fanno le seguenti ipotesi: processo a regime, dati indipendenti e
identicamente distribuiti e numero di non-conformità per unità di ispezione distribuito secondo una Poisson.

Analisi dei dati (numero di difetti):

Num. difetti
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12

Non si evidenziano trend o ciclicità.

La carta u è la seguente:

𝑢̅
𝐿𝐶𝐼 = 𝑚𝑎𝑥 {0; 𝑢̅ − 𝐾√ } = 0
𝑛

𝐿𝐶 = 𝑢̅ = 0,189

̅
𝑢
𝐿𝐶𝑆 = 𝑢̅ + 𝐾√ = 0,427
𝑛

b. Ipotizzando che il numero medio di difetti per paletta sia 0,2, determinare la dimensione dell'unità di
ispezione da adottare per segnalare un aumento del 50% del numero medio di pori per paletta con
probabilità pari al 50% al primo campione successivo allo spostamento (K=3).

Usando l’approccio di Duncan con ∆𝑢 = 0,5 ⋅ 0,2 = 0,1 si ottiene:

𝐾 2 3 2
𝑛 = 𝑢̅ ( ) = 0,2 ( ) = 180
∆𝑢 0,1

c. Per ridurre i costi delle prove non distruttive, la dimensione dell’unità di ispezione viene ridotta a 20 e
viene progettata una nuova carta sul numero medio di difetti per paletta tale che LCI=0 ed LCS=0,659
con LC=0,295. Si calcoli l’errore di primo tipo reale per questa carta.

L’errore di primo tipo reale è:

𝛼 = 𝑃(𝑢 ⋅ 𝑛 > [𝐿𝐶𝑆 ⋅ 𝑛]|𝐻0) = 1 − 𝑃(𝑋 ≤ 13|𝐻0)

Per il calcolo dell’errore di primo tipo reale si utilizzano le tabelle.

𝑐 = 𝑢 ⋅ 𝑛 = 0,295 ⋅ 20 = 5,9

Applicando la cumulata della distribuzione reale dei dati (Poisson) si ottiene: 𝑃(𝑋 ≤ 13|𝐻0)=0,9969, da cui:
𝛼 = 1 − 0,9969 = 0,0031
 d. Utilizzando la carta di controllo indicata al punto d), si calcoli l’errore di secondo tipo corrispondente
ad un raddoppio del numero medio di pori per paletta (se necessario utilizzare l’interpolazione dei
valori da tabella).
L’errore di secondo tipo reale è:

𝛽 = 𝑃(𝑢 ⋅ 𝑛 ≤ [𝐿𝐶𝑆 ⋅ 𝑛]|𝐻1) = 𝑃(𝑋 ≤ 13|𝐻1)

Per il calcolo dell’errore di secondo tipo si utilizzano le tabelle.

𝑐1 = 𝑢1 ⋅ 𝑛 = 2 ⋅ 0,295 ⋅ 20 = 11,8

Applicando la cumulata della distribuzione reale dei dati (Poisson) si ottiene: 𝑃(𝑋 ≤ 13|𝐻1)=0,7025, da cui:
𝛽 = 0,7025.

SOLUZIONE QUESITO 4

a. Calcolare i valori di forza e potenza di taglio, tenendo conto di un valore di 𝑘𝑐0,4 pari a 2150 MPa, un
coefficiente x pari a 0,29 e un valore di κ pari a 45 gradi. Si assuma un avanzamento di 0,1 mm/giro
ed una velocità di taglio di 280 m/minuto.

La forza di taglio può essere calcolata come:

0,4 𝑥 0,4 0,29

𝐹𝑐 = 𝑎𝑝 𝑓 1−𝑥 𝑘𝑐0,4 ( ) = 0,3 ∙ 0,11−0,29 ∙ 2150 ( ) = 106,61 N
sin 𝜅 sin 45
La profondità di passata ap, è calcolata dal testo, ed è pari a 0,3 mm.

La potenza di taglio può essere calcolata come:

𝐹𝑐 𝑣𝑐 106,61 ⋅ 280
𝑃𝑐 = = = 0,498 𝑘𝑊
60000 60000
b. Calcolare il numero di giri in corrispondenza di una velocità di taglio pari a 280 m/minuto.

Il numero di giri è calcolato come:

1000𝑣𝑐 1000 ∙ 280 giri

𝑛= = = 6553
𝜋𝐷 𝜋 ∙ 13,6 min

Avendo tutte le informazioni necessarie, è possibile calcolare subito il numero di giri, che è pari a 6553
giri/minuto.

c. Nell’ipotesi che la rugosità superficiale richiesta sia pari a 4 µm, e l’utensile utilizzato abbia un raggio
di punta pari a 0,37 mm, calcolare il massimo avanzamento ammissibile affinché venga garantita la
rugosità richiesta. L’utensile utilizzato ha un valore di κ pari 45 gradi e un valore di κ’ pari a 45 gradi.

Il massimo avanzamento ammissibile affinché venga garantita la rugosità può essere calcolato come:
32 ⋅ 𝑅𝑎 ⋅ 𝑟𝜀
𝑓=√
1000
Tutti i dati sono noti dal testo, pertanto:
32 ∙ 4 ∙ 0,37
𝑓=√ = 0,218 mm/giro
1000
Questo valore deve essere verificato come coerente con in solco di taglio lasciato solo dal raccordo:
𝑓 < 2𝑟𝜀 𝑠𝑖𝑛 𝜅 = 2 ⋅ 0,37 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 45 = 0,52 𝑚𝑚/𝑔𝑖𝑟𝑜
𝑓 < 2𝑟𝜀 𝑠𝑖𝑛 𝜅 ′ = 2 ⋅ 0,37 ⋅ 𝑠𝑖𝑛 45 = 0,52 𝑚𝑚/𝑔𝑖𝑟𝑜
Il valore ottenuto è accettabile.
 d. Calcolare la durata ottima dell’utensile e la velocità di taglio corrispondente, nel caso si volesse
ottimizzare il costo di produzione. Il tempo di cambio utensile 𝑇𝑡 è pari a 120 secondi, mentre i
coefficienti di Taylor C ed n sono rispettivamente pari a 235 e 0,22. Il costo orario del tornio è pari a
100 €/h, e il costo dell’utensile a 4,75 €.

Il valore delle costanti C ed n sono dati dal testo e valgono rispettivamente 235 e 0,22. Usando questi due
valori e i valori di costo è possibile calcolare la durata ottima del tagliente che minimizza i tempi di lavorazione:

𝐶𝑡 1 120 4,75 1
𝑇𝑜𝑝𝑡 (𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜) = (𝑇𝑡 + ) ( − 1) = ( + )( − 1) = 17,20 minuti
𝐶0 𝑛 60 ( 100
) 0,22
60
La velocità ottima può essere calcolata utilizzando la formula di Taylor, ossia:

𝐶 235
𝑣𝑐,𝑜𝑝𝑡 (𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜) = 𝑛 = = 125,68 m/min
(𝑇𝑜𝑝𝑡 (𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜)) (17,20)0,22