Programma PUNCH5/CUT5/COMBI5

Elenco delle migliorie introdotte nella versione attuale.

Compendio al manuale utente.

Dicembre 2003

ATTENZIONE: tutti i PAR di macchine Trumpf che utilizzano il Nesting&Scaricatori e sono stati creati con
versioni antecedenti la 12.020 devono essere convertiti con il tool CONV_UNLDR.EXE prima di poter
essere aperti con la 12.020 e seguenti.
Il tool CONV_UNLDR.EXE si trova nella directory di installazione di Linea5.

MIGLIORIE INSERITE NELLA VERSIONE 12.0

1 MIGLIORIE GENERICHE

1.1 Nuove Dialog in Punch5

Dalla questa versione sono state modificate alcune delle interfacce di Punch e sostituite con delle nuove dialog,
che oltre ad avere una grafica rinnovata e le stesse funzioni di quelle precedenti offrono delle potenzialità in più.
Le Interfacce che sono state modificate sono :
• Materiali della Macchina
• Magazzino a Terra
• Magazzino Matrici
• Magazzino di Bordo
• Magazzino PDC
• Serie
• Giochi
• Botole
• Cesoie
• Lista di Lavoro
• Shuttle Lavorazioni
• Attacchi

Le novità riguardano, oltre alla rinnovata veste grafica, una migliorata gestione tabellare dei dati con la possibilità
di scegliere i campi da visualizzare per una maggiore flessibilità.
Inoltre si possono anche richiamare i comandi direttamente dalle toolbar.

Sono state introdotte alcune nuove dialog:

• Configurazione Materiali di Libreria
• Multitool
• Configurazione del Magazzino a Bordo
• Configurazione del Magazzino PDC
• Corsa delle Pinze
• Accelerazione Assi

1.1.1 Materiali di libreria

Questa dialog permette di gestire i materiali generici non legati alla macchina.

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Un materiale per poter essere utilizzato in Punch dovrà essere associato a una macchina utilizzando l’apposita
interfaccia di “Materiali Macchina”.
In questa dialog ci sono tutti i dati legati alle caratteristiche fisiche del materiale e che non dipendono dalla
macchina con cui il materiale verrà lavorato.

1.1.2 Multitool
Questa dialog permette di gestire le caratteristiche fisiche dei multitool.
L’utente può definire quanti e quali multitool possiede e le caratteristiche delle postazioni del multitool stesso.
N.B. questa dialog non permette di definire quali punzoni sono caricati sul multitool ma solo caratteristiche del
multitool.

1.1.3 Configurazione del Magazzino a Bordo

Questa dialog permette di definire le caratteristiche fisiche del magazzino a bordo della macchina corrente, ma
non il suo contenuto.
Sarà quindi possibile visualizzare tutte le caratteristiche per ogni postazione e modificarne l’ingombro minimo e
massimo, se la postazione è indexata o meno.
Per poter modificare il resto dei dati sarà necessario inserire una password.

1.1.4 Configurazione del Magazzino PDC

Questa dialog permette di definire le caratteristiche fisiche del magazzino a bordo della macchina corrente, ma
non il suo contenuto.
Sarà quindi possibile visualizzare tutte le caratteristiche per ogni postazione e modificarne l’ingombro minimo e
massimo, se la postazione è indexata o meno.
Per poter modificare il resto dei dati sarà necessario inserire una password.

1.1.5 Corsa delle Pinze

Questa dialog permette di definire la posizione minima e massima di ogni singola pinza.

1.1.6 Accelerazione Assi

Questa dialog permette di definire l’accerazione degli assi X e Y nell’ NC in base al peso della lamiera utilizzata.

1.1.7 Shuttle Lavorazioni

Questa finestra permette la lavorazione delle geometrie selezionate. E’ stata modificata rispetto le versioni
precedenti dividendo la finestra in due parti, una parte più semplice per tutti gli utenti e una parte avanzata per gli
utenti esperti che vogliono selezionare opzioni avanzate. Si può passare da modalità normale a modalità
avanzata tramite un bottono posto sulla finestra stessa.
Sono state modificate sia le finestre per le punzonatrici o combinate sia quelle per le macchine laser.
Nelle impostazioni della lavorazione sono state inserite delle immagini per dare più chiarezza al significato del
parametro associato.

1.2 Nuove Interfacce

Sono state introdotte delle nuove interfacce per il caricamento e il salvataggio dei file Par; è stata integrata nella
stessa maschere sia una finestra di anteprima che una finestra che riassume alcune informazioni sul file
selezionato. Queste due opzioni possono essere disattivate tramite due check posti sulla finestra stessa. Sono
state introdotte anche altre due nuove maschere, una per l'inserimento di una geometria e l’altra per
l’inserimento di una sub esterna, che rendono più semplice l'esecuzione dei comandi; per quanto riguarda la
maschera per l'inserimento di una geometria è stata inserita l'anteprima del file selezionato.
Sono stati inseriti anche due nuovi bottoni per la barra degli strumenti, si trattano di “inserisci sub interna” e
“inserisci blocco di lavorazione”. Con questo si è cercato di semplificare le operazione creando una apposita
maschera per ogni comando.
Attraverso il parametro 561 del configuratore generale è possibile scegliere se utilizzare le nuove interfacce o
continuare a utilizzare quelle vecchie.

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1.3 Marker Filtri
Sono stati creati dei marker che vengono visualizzati nella finestra Vista quando si attivano dei filtri. Questi
Marker permettono di vedere se sono stati attivati uno o più filtri. Nel caso vengano attivati più filtri
contemporaneamente verrà segnalato con un’immagine che indicherà che ci sono filtri attivi. Se invece c’è
soltanto un filtro attivo allora il marker indicherà qual filtro con un immagine corrispondente. Il marker si troverà al
lato opposto delle pinze e fuori dalla lamiera per non intralciare l’utente nell’inserimento o modifica della
lavorazione.

1.4 Filtro veloce

E’ stato sviluppata un nuova modalità di filtro sulle lavorazioni, molto più veloce ed efficace della precedente.
Questo filtro permetterà di visualizzare tutte le lavorazioni che avranno lo stesso tipo di lavorazione (Punzonata,
Roditura e Laser), tipo di compensazione, tipo di punzone se la lavorazione è non è stata fatta con il laser e un
passo di orditura se si tratta di una roditura.
Questo comando si trova nel menù viste nella finestra Vista e si attiva selezionando una lavorazione. Per togliere
il filtro basta premere ancora il comando.

1.5 Salvataggio tempi per nesting di masternest

Da questa versione è stata aggiunta la possibilità di salvare, per le SUB in Punch, i dati relativi al tempo di
lavorazione sulla commessa associata, quindi queste sub devono essere lavorate partendo da una geometria di
un piano di lavoro di MasterNEST 12, questo piano di lavoro potrà essere solo un nesting di geometrie.
Per abilitare questa gestione è stato inserito un parametro generale, il 563, se il parametro è 0 non viene salvato
alcun dato, mentre se è 1 vengono inseriti i tempi della lavorazione,i tempi totali della fase, e il costo orario
macchina nella relativa lavorazione associata alla commessa.
Per poter utilizzare questo salvataggio è inoltre necessario lavorare le geometrie con lo shuttle di Punch abilitanto
crea Subroutine, si può anche abilitare includi geometria a seconda di come si lavora normalmente.
Questa gestione funziona con macchine laser, sia quando si lavorano contemporaneamente tutte le sub presenti
sulla lamiera, che quando lavorano una per una, per macchine combinate e punzonatrici invece è necessario
lavorare le sub singolarmente.
Se una lavorazione viene piazzata su più fogli il tempo che si troverà nella lavorazione della commessa sarà
quello dell’ultimo foglio lavorato, inoltre se la Sub è stata piazzata con più angoli sulla stessa lamiera il tempo
salvato sul DB sarà il tempo medio delle SUB lavorate.

1.6 Nesting e scaricatori

Da questa versione è stata introdotta una nuova funzionalità che permetterà di velocizzare la creazione di nesting
di sub a cui applicare lo scaricatore.
Ci sono due modalità di utilizzo:
• Creazione delle sub.
• Lavorazione di un nesting di geometrie.

1.6.1 Creazione delle sub

Con questa modalità si creano le sub da inserire nei nesting di lavorazioni. Per ogni sub si impostano gli angoli
per cui si intende scaricarla e in automatico Punch5 calcola la fattibilità dello scarico per ogni angolo. Dal punto di
vista operativo il funzionamento è il seguente: l’utente dovrà indicare gli angoli a cui scaricare la sub, il tipo di
scarico da applicare ai vari profili da lavorare (il tipo di scarico sarà uguale per tutti gli angoli) e lanciare lo shuttle
selezionando il check “NestingScaricatori per creazione sub”. Finita la generazione in automatico delle
lavorazioni, verrà calcolata in automatico la fattibilità dello scarico per tutti i profili e per tutti gli angoli. Nel caso in
cui ci sia la fattibilità l’angolo verrà “validato” altrimenti l’angolo verrà “invalidato” e quindi a quel valore non sarà
possibile scaricare la sub. Esiste poi una modalità di modifica manuale che permetterà all’utente di modificare in
base alla sua esperienza le impostazioni dello scarico e di “validare” quindi anche gli angoli che il calcolo in
automatico aveva impostato come “invalidati”. La modifica in manuale, comunque, non permetterà di impostare
un tipo di scarico differente dal tipo impostato al profilo.
A questo punto le sub generate potranno essere inserite in nesting, manuali o generati in automatico da
MasterNEST, unicamente agli angoli validati.

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1.6.2 Lavorazione di un nesting di geometrie.
Questa modalità, presente solo su macchine laser, è da applicare ai nesting di geometrie create da
MasterNEST. Dal punto di vista operativo il funzionamento è il seguente: importare in Punch5 un nesting di
geometrie (di cui si è già verificata la fattibilità dello scarico in MasterNEST), selezionare quelle da lavorare e
richiamare la maschera dello shuttle. Checcare “NestingScaricatori per nesting geometrie” e lanciare lo shuttle.
Finita la generazione in automatico delle lavorazioni verrà calcolato in automatico lo scarico.

1.6.3 Limitazioni
• La funzionalità del calcolo automatico dello scaricatore è una funzionalità generica per qualsiasi
scaricatore dotato di ventose. Tuttavia NON è stato implementato per i seguenti scaricatori:
1. AMADA ASR48CR (2)
2. AMADA SAS-BLS (50)
3. HESTRA 3610 (52)
4. LKI LSS (55)
• Nell’impostazione in automatico della botola a un profilo lavorato con più tagli non è garantito che venga
impostato all’ultima lavorazione, sarà poi l’utente che dovrà verificarne l’esattezza.
• Nella scelta del tipo di scarico da applicare a una geometria, nel caso in cui si tratti di macchine
punzonatrici o combinate è possibile scegliere unicamente quale scarico applicare al profilo più esterno,
mentre per le laser è possibile scegliere tutti i profili.
• Nella modalità “Creazione delle sub” se si utilizza una macchina laser è possibile associare alla sub
angoli di qualsiasi, mentre nel caso si utilizzi una macchina punzonatrice o combinata si possono
associare unicamente angoli multipli di 90 gradi.

1.7 Monolamiera
Nel dettaglio dei pezzi associati al nesting monolamiera, è stato aggiunta una sezione “Parte con gestione
scaricatore” che si abilita solo nel caso in cui il pezzo che stiamo nestando sia un PART PROGRAM con abilitata
la nuova gestione “Nesting e scaricatori”.
In questo caso, il passo di rotazione della parte non è più disponibile, e vengono visualizzati gli angoli “validi” del
part program. Il nesting piazzerà la parte solo a questi angoli.
Questo garantisce la fattibilità degli scarichi impostati nelle parti nestate.

1.8 Modifiche alla maschera “Mostra Piani Di Lavoro”

In questa versione sono state introdotte nuove funzionalità alla maschera “Mostra piani di Lavoro” che consente
di aprire e modificare i piani di lavoro creati con MasterNEST.
Di seguito riportiamo i dettagli di queste modifiche.

1.8.1 ToolBar
Tutti i comandi disponibili nella dialog (“Apri”, “Modifica”, “Aggiungi”, “Cancella”, “Aggiorna”) sono stati spostati in
una toolbar. Di seguito riportiamo il significato di ogni pulsante:
Apri lavorazione
Modifica Lavorazione
Nuova lavorazione (vedere punti successivi)
Cancella lavorazione (vedere punti successivi)
Aggiorna elenco (vedere punti successivi)

1.8.2 Anteprima delle lavorazioni

Nella parte destra della dialog è disponibile una anteprima della lavorazioni selezionata. Per disabilitare la
anteprima è sufficiente agire sul checke box “Vedi anteprima”. Disabilitando la anteprima l’albero delle
lavorazioni si amplia occupando anche lo spazio riservato alla anteprima.

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1.8.3 Pulsante di aggiornamento della interfaccia
Nella interfaccia principale dell’interattivo , è stato aggiunto un pulsante “Aggiorna” che rilegge tutti i piani di
lavoro, e rispettive lavorazioni, presenti sul CCDB.
Questo consente di visualizzare immediatamente eventuali modifiche sulla anagrafica Piani di Lavoro
intervenute per effetto di MasterNEST o di un altro Linea5.
Inoltre consente all’utente di applicare i filtri all’elenco del piano di lavoro. I filtri disponibili sono :
• Codice del piano di lavoro
• Descrizione del piano di lavoro
• Macchina del piano di lavoro

1.8.4 Creazione e cancellazione di lavorazione dal piano di lavoro

Nelle precedenti versioni non era possibile cancellare, ne tanto meno creare nuove lavorazioni nel piano di
lavoro.
Da questa versione è possibile agire sulle lavorazioni di un determinato piano di lavoro , a meno che questo non
sia tenuto in “lock” da un altro Linea5 o da MasterNEST.

Cancellazione di una lavorazione

Per eliminare una lavorazione è sufficiente selezionare l’elemento corrispondente nell’albero , e premere il
pulsante “Cancella”. Un messaggio di avvertimento chiede conferma all’utente prima di procedere alla
cancellazione.
Se il piano di lavoro è aperto da un altro applicativo, la cancellazione non è possibile e viene stampato un
messaggio di avvertimento.

Creazione di una lavorazione

Per aggiungere una lavorazione ad un piano di alvoro occorre selezionare l’elemento dell’albero corrispondente
al piano di lavoro, e premere “Aggiungi”.
Se il piano di lavoro non è in uso da nessun applicativo, viene proposta la seguente dialog:

In questa dialog è possibile definire il percorso del file PAR corrispondente alla nuova lavorazione, il formato su
cui eseguire la lavorazione ed il numero di ripetizioni.
I foramti disponibili sono quelli associati al piano di lavoro, definiti in MasterNEST.
Premendo OK viene creato il part program definito nel campo “File” (a meno che questo non esista già, nel qual
caso è un errore), e viene caricato come lavorazione corrente di Punch5.
Su questa lavorazione sarà poi possibile aggiungere le parti piazzate desiderate. Per vedere le modalità con cui
si possono aggiungere ed eliminare parti dalle lavorazioni vedere il punto successivo.

1.8.5 Aggiunta o eliminazione di parti piazzate sulla lavorazione

Come nelle precedenti versioni, per entrare in modifica di una lavorazione occorre aprire la lavorazione
desiderata e premere “Modifica”.
In questo modo si apre la interfaccia di modifica, che è stata rivista rispetto alla precedente versione:

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In particolare, ora sono disponibili le seguenti colonne:
Parte Riporta l’identificativo numerico della parte associata al pino di lavoro
Codice Contiene il codice della parte associata al piano di lavoro (solo se proviene da anagrafica parti di
MasterNEST),
Qta.Min Riporta la quantità minima prevista per la parte nel piano di lavoro.
Qta.Max Riporta la quantità massima prevista per la parte nel piano di lavoro.
Qta.Prodotta Riporta la quantità effettivamente nestata della parte nel piano di lavoro.
File Riporta il percorso completo del file associato alla parte.

Inoltre da questa versione sono riportate nell’elenco tutte le parti associate al piano di lavoro, non solo le parti
nestate sulla lavorazione corrente. Questo consente all’utente di aggiungere sulla lavorazione parti che erano
presenti solo su altre lavorazioni. Attenzione: in questa fase non esiste nessun controllo sul materiale/spessore
della parte che si sta inserendo.

Come nelle precedenti versioni per inserire una parte occorre premere “aggiungi” oppure copiarne una già
presente sulla lavorazione. Per togliere una parte è sufficiente cancellarla dalla lavorazione.
Premento “Salva” si confermano le modifiche alla lavorazione.

1.8.6 Controlli sulle quantità della parti prodotte

In fase di salvataggio della lavorazione, vengono effettuati dei controlli sulle quantità minime delle parti piazzate.
Se queste quantità sono inferiori alla minime impostate nel piano di lavoro, viene emesso un messaggio di
avvertimento. Lo stesso controllo viene fatto all’atto delle cancellazione di una lavorazione.
Generalmente, infatti, è sbagliato scendere al di sotto di queste quantità soprattutto se le parti nestate
provengono da anagrafica di Factory.

1.9 Modifiche alla gestione Unità di misura nel nesting Monolamiera

Da questa versione, l’import dei file DXF del nesting monolamiera è influenzato dal parametro Generale 408 di
Linea5.
In precedenza invece le figure geometriche DXF venivano importate in funzione del valore del parametro 356.
I valori di questi due parametri di Linea5 sono visibili nella maschera “Strumenti – Opzioni - Compatibilità” del
nesting Monolamiera :
Unità di misura Utente
Rispecchia il valore del parametro 356 di Linea5.
Indica che tutte le misure lineari nell’interfaccia utente (campi di edit, tabelle, eccetera…) devono essere espressi
in millimetri oppure pollici.

Unità di misura File

Rispecchia il valore del parametro 408 di Linea5.
Indica qual è l’unità di misura dei file DXF importati.

1.10 Gestione scaricatore LKI PR II

In questa versione è stata modificata la gestione dello scaricatore PR II prodotto da LKI.
Tale gestione è sostanzialmente divisa in due sezioni: una relativa alla configurazione dei parametri principali
(tramite DRUNLOADER) ed una relativa all’utilizzo di tale scaricatore in LINEA5.

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1.10.1 DrUnloader
Questo applicativo è dedicato alla gestione dei principali parametri degli scaricatori, il cui valore viene salvato nel
file SCARIC?.INI.

I parametri gestibili sono quelli dello scaricatore PR ai quali sono stati aggiunti:
• Sfasamento in X tra i bracci e le pinze per lo scarico della lamiera
• Numero massimo di pinze gestibili dallo scaricatore.

Nota: • Le modifiche effettuate in questo applicativo influenzano il comportamento di LINEA5.

1.10.2 Linea5
La gestione dello scaricatore PR II è analoga a quella degli altri scaricatori gestiti in LINEA5.

La finestra di scelta della posizione di prelievo di un pezzo, oltre alle operazioni comuni al PR, consente di
gestire:
• la velocità di spostamento;
• quali pinze devono essere aperte durante la fase di prelievo;
• se lo scaricatore si deve abbassare durante il deposito del pezzo, garantendo una precisione maggiore;
e inoltre per questo scaricatore verrà visualizzata, oltre alle ventose, anche la sagoma di ciascun braccio.

Una volta definita la posizione di prelievo del pezzo è possibile definire quella di deposito selezionando il menu
“Scaricatore-Scarico” come per gli altri scaricatori.
L’utente può scegliere la posizione di deposito sulla tavola come nelle precedenti versioni di LINEA5; per questo
scaricatore sono state tuttavia introdotte alcune nuove funzioni di controllo sul pezzo che deve essere scaricato.
Durante tutta la fase di scelta della posizione di scarico sulla tavola viene effettuato un controllo sulla sicurezza
durante lo scarico.

Nel menù “Scaricatore-Scarico lamiera” è stata inserita la finestra per la definizione dello scarico della lamiera
tramite PR II.
Esistono due possibilità: scarico lamiera tramite ventose o tramite pinze.

Dopo aver definito la modalità di scarico della lamiera è necessario accedere alla finestra di deposito dei pezzi.
Il comportamento del programma sarà diverso a seconda della scelta effettuata.
In caso si scelga di scaricare la lamiera tramite ventose il programma considera la lamiera esattamente
come un pezzo.
In caso invece si scelga di scaricare la lamiera tramite pinze, la modalità di lavoro è molto simile alla
precedente, a parte il fatto che la posizione di prelievo della lamiera NON potrà essere modificata lungo la
direzione X: potranno essere modificate solo la posizione Y di prelievo o l’apertura dei bracci dello scaricatore.
Inoltre, la posizione di deposito della lamiera in questo caso può essere modificata solo lungo la coordinata X, il
valore Y è fisso ed è dato dalla Y scelta in fase di prelievo.

In entrambi i casi viene visualizzata l’area di sicurezza disponibile per lo scaricatore in funzione del pezzo
selezionato. Se lo scarico di un pezzo viene posto al di fuori di tale area, esso viene considerato in una posizione
non valida per lo scarico e colorato di ROSSO.

Alla pressione del tasto “Ok”, se qualche pezzo risulta in posizione non valida viene inviato un messaggio di
avvertimento all’utente, che può decidere se correggere gli errori o meno.

Nota: • Nel caso in cui l’utente modifichi la lavorazione (dimensioni, …), è necessario ridefinire lo
scaricatore.

1.11 Revisione interfacce Lavorazione e varie di Punch

Da questa versione di Punch è possibile gestire tutte le interfacce relative alle lavorazione in due modi diversi,
questa opzione è gestibile tramite il parametro 562 del configuratore macchina.

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Se il parametro 562 è a 1 allora tutte le finestre relative alle lavorazioni e ai loro parametri verranno attaccate ai
lati dello schermo e sotto la toolbar di Punch5, in questa modalità non è possibile spostare queste finestre, che
sono già sistemate in maniera ottimizzata per lasciare all’utente la maggior porzione di finestra possibile per
lavorare senza preoccuparsi di posizionare le interfacce.
Nel caso in cui la disposizione non sia gradita rimettendo il parametro a 0 sarà possibile lavorare come prima
spostando le proprie interfacce dove risulta più comodo.

1.12 Modifiche al programma Drag&Drop

Sono state aggiunte alcune funzionalità al programma, è stata inserita una pagina di opzioni richiamabile da
apposito bottone sulla toolbar, da cui si può scegliere la dimensione della finestra di preview delle
geometrie/lavorazioni.
E ‘stato inserito un filtro che impedisce il caricamento dei file PART dove è già presente un richiamo a una SUB
interna o esterna, quindi se durante il caricamento di uno o più file PART ne viene trovato uni non importabile
verrà dato un avvertimento ma il caricamento andrà a buon fine per i file corretti.
E’ stato modificato anche il modo in cui i pezzi selezionati vengono evidenziato, al posto di una riga al di sotto
della selezione viene visualizzato un quadrato completo attorno alla preview.

1.13 Comando “Spezza”

E’ stato modificato il comando “Spezza”. Anzitutto per tutte le macchine è stata aggiunta la possibilità di
specificare manualmente le coordinate dei punti da inserire per lo spezzamento; premendo il bottone aggiungi
presente nell’interfaccia verrà aggiunto il punto sulla grafica.

Inoltre ora il comando è disponibile anche per le macchine laser, per cui sono stati aggiunti altri due comandi:

1. l’eventuale valore di sovrapposizione, positivo o negativo, che si vuole avere tra le lavorazioni generate
dallo spezzamento
2. la possibilità di creare lo sfondamento e l’attacco su tutti i pezzi generati dal comando “spezza” oppure
solo su quelli che cadono nel primo campo di lavoro.

1.14 Gestione completa delle unità di misura del sistema US

E’ stata introdotta la gestione completa delle unità di misura del sistema US. Ciò significa che quando si imposta
a 1 il parametro 356 del configuratore generale le lunghezze, le aree, i pesi, le velocità, le pressioni e il peso
specifico saranno tutte convertite dal sistema SI al sistema US.

Questo è l’elenco di tutte le unità di misura utilizzate in Linea5 con il valore dei rispettivi fattori di conversione:
Tipo Unità di misura SI Unità di misura US Fattore di
conversione
Lunghezza mm in (inches) 25.4
Area m2 in2 (square inches) 0.00064516
Peso kg lb (pounds, libbre) 0.45359237
Velocità mm/sec in/min (inches/min) 0.42333333
Velocità m/min in/min (inches/min) 0.0254
Velocità dm/min in/min (inches/min) 0.254
Velocità mm/min in/min (inches/min) 25.4
Pressione kg/cm2 lb/ft2 (pounds force/square-foot) 0.00048824
Peso specifico kg/dm3 lb/in3 (pounds/cubic-inch) 27.679905

1.15 Numerazione delle cesoiature che staccano un pezzo

Nella barra dei comandi posizionata nello spigolo in basso a destra delle viste è stata aggiunto questo bottone
che permette di visualizzare o meno la numerazione delle cesoiature che staccano un pezzo.

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Quando questo bottone è premuto, per ogni pezzo che viene staccato da un colpo di cesoia e che viene
depositato sullo scaricatore (vale a dire i pezzi che hanno abilitato il check Scaricatore Scarico Lamiera) viene
visualizzato il numero corrispondente all’ordine di evacuazione del pezzo stesso.
Le cesoiate che vengono numerate sono anche disegnate in giallo per renderle maggiormente visibili.
Naturalmente la numerazione viene disegnata solo quando sono visibili i colpi di cesoia.

1.16 Salvataggio Parti su Database

In questa versione sono state fatte le seguenti modifiche al Salvataggio delle Parti su Database:

1.16.1 Modifica al salvataggio del ciclo della parte

E’ stato modificato il salvataggio delle parti per fare in modo che se la parte esiste già e possiede un ciclo
primario la fase viene sempre appesa a questo ciclo e non viene inserito nessun nuovo ciclo. Altrimenti se la
parte non esiste ancora oppure esiste ma non ha associato nessun ciclo primario la gestione rimane quella di
prima, vale a dire viene inserito o aggiornato il ciclo che ha lo stesso codice ciclo del codice della parte.

1.16.2 Aggiunto l’ intervallo di validità (dal-al) alla fasi del ciclo

La fase del ciclo ha due nuovi campi ‘Dal’ e ‘Al’ che identificano l’intervallo di validità della fase stessa. I due
campi possono avere valore NULL il che significa che la fase è sempre valida. Il confronto per identificare la
validità di una fase viene fatto con la data attuale, cioè la data in cui si sta facendo l’operazione di salvataggio
della parte.

• Inserimento di una nuova Parte: tutto rimane come adesso e i due nuovi campi della fase vengono
inizializzati a NULL.

• Aggiornamento di una Parte già esistente:

a) Vengono aggiornate tutte le fasi del ciclo che sono valide
b) Se non c’è nessuna fase valida vengono aggiornate tutte le fasi che saranno valide in futuro, cioè quelle
che hanno la data ‘Dal’ maggiore di oggi.
c) Non ci sono fasi che rispondono ai requisiti del punto a) e b) viene aggiornata la fase scaduta più vicina,
cioè quella che ha la data ‘Dal’ più vicina ad oggi. E l’utente viene informato tramite una MessageBox
che è stata aggiornata una fase scaduta.
d) Non c’è nessuna fase per i punti a), b) e c) viene inserita una nuova fase con i due campi a NULL.

1.16.3 Campo quantità del documento fase

Quando si sta salvando una Parte che è un nesting di un solo sottoprogramma viene salvato nel documento fase
(campo A_DOC.NMPZM) la quantità di pezzi del nesting, cioè le occorrenze del sottoprogramma nel part
program. Tutto ciò viene fatto solo ed esclusivamente se c’è un solo tipo di sottoprogramma nel nesting.

1.16.4 Controllo di sovrapponibilità delle sagome

Durante l’inserimento o l’aggiornamento di una parte viene verificato se esiste già (associato alla parte) un
documento/fase con lo stesso tipo di fase ma angolo diverso. Se esiste già, e se questo documento ha una
sagoma geometrica esterna diversa dalla sagoma geometrica esterna della parte corrente, viene chiesto
conferma all'utente prima di inserire/aggiornare la parte. Questo viene fatto per evitare che l’utente salvi
inavvertitamente per la stessa parte/fase (ma angoli diversi) due documenti aventi sagome diverse.

1.16.5 Campo part program nestato

Durante il salvataggio delle Parti il campo part program nestato (A_DOC.NSPAR) del documento fase viene
settato a ‘Y’ quando il part program ha almeno una di queste caratteristiche:
• è un part program parametrico
• è un part program che contiene almeno una di queste istruzioni CALL, COPY, TRAS, SIM, ROT ovvero
chiamate a sottoprogrammi.
In tutti gli altri casi NSPAR viene settato a ‘N’.

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Dalla versione 12.011 è stata aggiunta la possibilità di lasciar definire manualmente all’utente la tipologia di part.
Nella maschera Varie/Codice sono stati aggiunti 3 radio button per impostare la tipologia della lavorazione:
Automatico: mantiene il funzionamento descritto prima.
Nesting: si imposta che la lavorazione è un nesting
Singolo: si imposta che la lavorazione è un singolo.

1.16.6 Controllo del codice macchina nel documento fase

Da questa versione in inserimento e aggiornamento dei documenti fase viene considerato come chiave di ricerca
anche il codice della macchina (A_DOC.MAPST). Grazie a questa modifica è ora possibile memorizzare tutte le
lavorazioni che realizzano la stessa Parte anche se utilizzano macchine diverse.

1.16.7 Tipo parte nel salvataggio delle parti

Ai commenti utente è ora possibile aggiungere il commento NVAR_PART_TYPE per impostare il tipo della parte.
Se il commento NVAR_PART_TYPE non è presente oppure è presente ma non è indicato nessun valore allora
di default viene utilizzato il tipo ‘C’ Componente.

NVAR_PART_TYPE Tipo della parte

1.17 Descrizione personalizzata del nome della macchina

In questa versione è stata inserita la possibilità di aggiungere una descrizione da affiancare al nome della
macchina.
La descrizione compare tra due parentesi tonde e solamente nel menù per la selezione della macchina.
Per inserire la descrizione è necessario entrare nel configuratore generale, sezione varie, e modificare uno o più
parametri dal 564 al 583.
Il parametro nr.564 serve per inserire al descrizione della prima macchina, il nr.565 per la seconda macchina
installata e via dicendo.
La descrizione massima inseribile è di 20 caratteri come per tutti gli altri parametri del configuratore.
Per applicare le modifiche è necessario riavviare LINEA5.

1.18 Nuovo parametro per posizione dei pistoncini nei riposizionamenti

E’ stato aggiunto il nuovo parametro nel configuratore macchina 525 - “Riposiz.: dist. pistoncini dal bordo sup.
lamiera” che indica la distanza in Y dal bordo superiore della lamiera a cui devono essere posizionati i pistoncini
durante il riposizionamento. Per bordo superiore della lamiera si intende il bordo opposto all'origine macchina.
Se il parametro ha valore 0 non viene utilizzato.
ATTENZIONE: questo parametro è significativo solo quando il parametro del configuratore macchina 190 -
“Riposizionamento: quota y pistoncini consigliata” ha valore 0.

1.19 Avvertimento per cesoiate con una lunghezza di taglio inferiore al limite minimo
Dopo il “Calcolo automatico delle cesoiature” è stato aggiunto un controllo per verificare se sono state inserite
delle cesoiate con una lunghezza di taglio inferiore al limite minimo e nel caso ci siano l’utente viene avvertito con
un messaggio.
Le dimensioni minime di taglio della cesoia sono configurabili tramite due i nuovi parametri “Min. dim. X tagliabile
dalla cesoia” e “Min. dim. Y tagliabile dalla cesoia” nella dialog della “Cesoia Angolare”.

1.20 Microgiunzioni in automatico

Dalla versione 12.014 è stata aggiunta una nuova funzionalità di calcolo delle microgiunzioni in automatico. C’è la
possibilità di inserire microgiunzioni solo sugli spigoli, solo sui lati oppure sia sui lati che sugli spigoli. Questo
comando dispone sul profilo esterno delle geometrie selezionate delle bandierine che poi lo Shuttle “trasformerà”
in microgiunzione in fase di calcolo delle lavorazioni.

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1.21 Posizionamento dei pistoncini nei riposizionamenti nel punto centrale della lamiera
Se si vuole che i pistoncini durante i riposizionamenti vengano posizionati nel punto centrale della lamiera, sia in
X che in Y, si devono impostare a -1 i parametri del configuratore macchina:
190 - “Riposizionamento: quota y pistoncini consigliata”
525 - “Riposiz.: dist. pistoncini dal bordo sup. lamiera”
Naturalmente il punto centrale viene utilizzato solo se è un punto valido, cioè se non si trova su uno squarcio
o una pinza e se non manda fuori corsa la macchina.

1.22 Marcatura automatica in punzonatura

Dalla versione 12.017 è possibile marcare in automatico una qualunque scritta. Questa funzionalità è abilitata per
tutte le macchine punzonatrici e combinate con abilitata la gestione di utensili avanzati per marcatura.
Configurare il parametro macchina 383 con il nome del livello su cui si trova il profilo da marcare, importare un
geometria, configurare nello shuttle il punzone da utilizzare per la lavorazione in marcatura e infine lanciare la
creazione delle lavorazioni.

1.23 Inserimento automatico del codice pezzo in marcatura

Dalla versione 12.018 per tutte le macchine laser e combinate è possibile inserire in automatico le marcature del
codice pezzo tramite la voce di menu “Lavora Funzioni Inserisci Marcature Codice Pezzo”.

Tale comando permette di marcare su ogni pezzo, in un punto definito su uno specifico layer nel CAD, un codice
di "rintracciabilità". Questo codice coincide con il codice piano di lavoro / lavorazione di MasterNEST e quindi è lo
stesso per tutti i pezzi di un nesting. Il comando funziona solo con nesting di sottoprogrammi. Lo scopo della
marcatura del codice è quello di identificare in modo univoco il foglio da cui sono stati ricavati i pezzi (lo stesso
codice infatti è associato al piano di lavoro all'interno del magazzino).

Il punto che determina la pozione del codice deve essere inserito nella geometria del pezzo (Dxf, Wkf o E2) sullo
stesso livello del CAD definito nel parametro “538 - Livello CAD per posizione codice pezzo“ del configuratore
macchina.

Nella directory di installazione di Linea5 (esempio: c:\punch5) deve essere presente il file PARTCODES.DXF che
deve contenere tutti i profili dei caratteri dell’alfabeto, dei numeri, dei caratteri speciali e di punteggiatura (solo i
caratteri che Windows accetta nella definizione del nome dei file) ed ogni profilo deve essere su un livello
differente il cui nome deve essere il nome della lettera che rappresenta.
Esempio:
Nome del layer Elementi presenti sul layer
“A” A
“1” 1
“-” -
N.B.: E’ indispensabile che in PARTCODES.XDF siano presenti tutte le lettere, i numeri e il carattere meno ‘-‘.

Se la marcatura del codice pezzo va in interferenza con altre lavorazioni presenti sul pezzo viene segnalato un
messaggio di avvertimento e la marcatura viene comunque inserita.

Attenzione:
• Le dimensioni dei caratteri del codice pezzo non vengono ridimensionate in base alle dimensioni del
pezzo ma rimangono costanti.
• Il codice del pezzo viene sempre inserito in corrispondenza del punto definito sulla geometria, se questa
posizione non è corretta deve essere modificata a mano dall’utente.
• Il comando “Inserisci Marcature Codice Pezzo” trasforma gli eventuali sottoprogrammi esterni presenti
nel nesting in sottoprogrammi interni (attenzione che i sottoprogrammi interni perdono il riferimento ai
sottoprogrammi esterni da cui derivano).
• Il comando “Inserisci Marcature Codice Pezzo” funziona solo quando viene applicato a un nesting
generato da MasterNest, perché è indispensabile avere il codice piano di lavoro / lavorazione.
• Il codice pezzo viene naturalmente inserito solo su sottoprogrammi e non su lavorazioni singole o
geometrie.

11
 • Se si hanno dei nesting di geometria prima di richiamare il comando “Inserisci Marcature Codice Pezzo”
si deve eseguire lo “Shuttle” con abilitata l’opzione ”Genera sottoprogrammi”.

1.24 Nuova modalità di calcolo per peso e superficie

Il parametro del configuratore generale 424. Ora impostando il parametro a 2 l’area del pezzo viene calcolata
come area dell’ingombro del sottoprogramma.

1.25 Nuova gestione della lista di lavoro

E’ stato inserito il nuovo parametro macchina 546. Quando il parametro è impostato a 0 la lista di lavoro viene
rifatta da zero ogni volta che si modifica il programma ed eventuali modifiche manuali alla lista di lavoro vengono
quindi perse.
Quando invece il parametro vale 1 (impostazione predefinita) vengono mantenute eventuali modifiche manuali
alla lista di lavoro, anche se viene modificato il programma.
Eventuali nuovi punzoni vengono inseriti nella lista di lavoro in ordine di dimensione e vengono evidenziati con
colore di fondo rosso nella maschera della lista di lavoro. Quando ci sono dei punzoni nuovi, la maschera della
lista di lavoro viene automaticamente visualizzata prima di effettuare il sort.
Nella finestra del sort il checkbox "Tutti i campi" NON é attivo dopo che la lista di lavoro é stata modificata a
mano.
La lista di lavoro viene sempre rifatta da zero (e quindi eventuali modifiche manuali alla lista di lavoro vengono
perse) se cambia:
• il numero o l'ordine di riposizionamenti, rotazioni e ribaltamenti
• la lunghezza di qualsiasi riposizionamento
• il valore del parametro macchina 268 (Sort: Ordina punzoni indexati per angolo)
• il valore del parametro macchina 414 (Considera blocchi di ordinamento in lista punzoni)

1.26 Selezione dell’ultima macchina usata

Dalla patch 12.022 dopo un crash Linea5 si riapre selezionando l’ultima macchina usata anche se l’utente decide
di non ricaricare i dati dell’ultimo programma salvato automaticamente.

1.27 Escludi lavorazioni laser da ordinamento automatico delle macchine Combinate

Per tutte le macchine Combinate è ora possibile escludere le lavorazioni laser dall’ordinamento automatico per
fare in modo che queste vengano lavorate nell’ordine impostato dall’utente da "Modifica/Ordina".

Questo è reso possibile dal parametro del configuratore macchina “548 - Sort: Escludi lavorazioni laser da
ordinamento “ oppure dal check-box “Escludi lavorazioni laser da ordinamento” nella dialog “Proprietà” in
“Ordinamento e Post-Processor”.
• Se il parametro è a 0 e il check è deselezionato allora tutte le lavorazioni comprese quelle laser vengono
ordinate seguendo i criteri dall'ordinamento automatico in selezione.
• Se il parametro è a 1 e il check è selezionato allora le lavorazioni laser sono escluse dall'ordinamento
automatico e vengono quindi lavorate nell'ordine impostato dall'utente da "Modifica/Ordina" (come se
fosse selezionato l’ordinamento “Semplice”).
Il parametro e il check hanno effetto solo quando si seleziona un ordinamento automatico quindi “Semplice con
ottimizzazione del percorso” oppure uno degli ordinamenti a zig-zag.

ATTENZIONE: In presenza di blocchi di ordinamento l'ordine delle lavorazioni laser può essere
influenzato dal parametro "414 - Considera blocchi di ordinamento in lista punzoni" e dalla lista punzoni.

ATTENZIONE 2: Le lavorazioni di laser che hanno associato lo scaricatore vengono comunque forzate
alla fine del programma indipendentemente dallo stato di questo parametro.

12
1.28 Modifica al calcolo della superficie dei pezzi
A partire dalla 12.026 sono stati aggiunti due nuovi valori al parametro del configuratore generale “424 - Vuoto
per pieno nel calcolo delle superfici”. I due nuovi valori sono il 3 e il 4 e servono per tenere conto, nel calcolo
della superficie dei pezzi, anche dell’area occupata dai colpi dei punzoni che lavorano il contorno esterno della
geometria.
Questi sono tutti valori possibili del parametro 424:
• 0 Considera tutte le geometrie.
• 1 Nel calcolo della superficie eseguito durante il salvataggio di un programma considera solo le
geometrie più esterne.
• 2 Nel calcolo della superficie e del peso viene considerato l'ingombro del quadrotto.
• 3 Considera tutte le geometrie come nel caso 0 ma con l'aggiunta dell'area occupata dai colpi dei
punzoni che lavorano il contorno esterno della geometria. Non vengono invece considerati i colpi che
staccano gli sfridi interni.
• 4 Considera solo le geometrie più esterne come nel caso 1 ma con l'aggiunta dell'area occupata dai
colpi di punzone che lavorano il contorno esterno della geometria.
Per i casi 3 e 4 vengono considerate solo le lavorazioni di punzonatura e di roditura perchè l'area occupata dalle
lavorazioni laser è trascurabile.

2 MIGLIORIE PER MACCHINE LASER

2.1 Gestione del Materiale Tecnologico nel nesting Monolamiera

Da questa versione l’attributo “Materiale” delle parti associate al nesting monolamiera deve essere interpretato
come “Materiale Tecnologico” della parte.
Anche il filtro di ricerca delle parti associabili è stato modificato; ora contiene solo i materiali definiti per la
macchina di Linea5 corrente.
Il formato associato invece viene sempre rappresentato del “materiale” corrente, non del materiale tecnologico.
Quando una parte viene associata al nesting, il suo materiale tecnologico viene riportato nel campo “Materiale”.
Se allo stesso nesting vengono associate parti di diverso materiale tecnologico, verranno nestate solo quelle
appartenenti al primo tipo di materiale tecnologico. Infatti, non deve essere possibile piazzare parti con diversi
materiali tecnologici sullo stesso foglio.

2.2 Macro che contengono lavorazioni laser

Dalla patch 12.008 è possibile creare e utilizzare delle macro (files .MAC) che inseriscono nel programma delle
lavorazioni laser. Infatti da questa patch è stato fatto in modo che quando viene premuto il bottone Ok della
dialog della Macro a tutte le lavorazioni laser contenute nella macro viene applicata in automatico la tecnologia
laser migliore in base al materiale/spessore corrente. Il migliore viene però applicato solo ai parametri di taglio e
non ai parametri di tecnologia (tipo attacco, tipo uscita, ecc.) lasciando quindi per la tecnologia le impostazioni
selezionate all’interno della macro.

2.3 Lavora solo bordo

Nella maschera dello shuttle per macchine laser è stato aggiunto un nuovo check-box che permette di poter
lavorare esclusivamente il bordo esterno di una geometria e non i profili interni.

2.4 Ricalcola tecnologia differenziato

Nella maschera di salvataggio di un part è stato aggiunto un check box per differenziare il ricalcolo della
tecnologia. Ora infatti è possibile scegliere se ricalcolare la tecnologia di taglio, la tecnologia della lavorazione o
entrambe. Lo stato di questi check influenzerà anche il ricalcolo nel caso di cambio macchina o cambio materiale
/ spessore.

13
2.5 Stampe: lista geometrie in presenza di tagli in comune

Dalla versione 12.016 sono disponibili ulteriori informazioni nella stampa relativa alla “Grafica lavorazione” e al
“Foglio di lavoro”, nel caso in cui siano stati utilizzati tagli in comune.

Oltre ai dati relativi agli eventuali sottoprogrammi presenti(gestione attuale), verranno visualizzate le informazioni
legate alle singole geometrie che compongono le lavorazioni fatte mediante tagli in comune.

Nota:
Se in un programma contenente dei tagli in comune, è presente una geometria non lavorata,
quest’ultima verrà comunque inserita nella lista dei sottoprogrammi purché abbia un nome diverso da
“Skeleton.DXF”. Tale nome è infatti riservato per la geometria legata al Ritaglio Carcassa.

2.6 Ordinamento durante lo shuttle

E’ stato modificato il comportamento dello shuttle per quanto riguarda l’ordinamento delle lavorazioni. Ora è
possibile scegliere se ordinare solo l’interno delle sub, solo il programma o sia il programma che le sub.

3 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE AMADA

3.1 Vipros III

3.1.1 Magazzino multitapping

Le Vipros III possono essere equipaggiate con un magazzino Multitapping, che non è altro che un piccola torretta
che si trova sotto il pistoncino premilamiera di sinistra e che può contenere solo punzoni di tipo “filettatura”
(Tapping). Se la macchina è equipaggiata con il magazzino Multitapping i punzoni filettatori non possono essere
caricati sul magazzino a bordo ma devono essere per forza caricati sul magazzino Multitapping, quindi iI
caricamento automatico del magazzino di bordo ignora gli utensili filettatori.
Il magazzino Multitapping non ha il caricamento automatico dei punzoni filettatori però durante la generazione
dell’NC se nella lavorazione corrente vengono utilizzati dei filettaori che non sono già caricati viene segnalato un
messaggio di errore all’utente.
In Punch5 si può accedere al magazzino Multitapping tramite la voce di menu “Configura Magazzino Punzoni
Magazzino Multitapping”.
Essendo questa torretta a lato dalla torretta principale, ogni utensile montato su di essa ha un campo di lavoro
spostato di 450mm indietro rispetto al campo di lavoro degli utensili montati sulla torretta principale. Durante il
trace della lavorazioni che utilizzano dei filettatori la posizione della testa di punzonatura viene visualizzata
tramite un asterisco.

Sicuramente il colpo con utensile da filettatura deve essere eseguito dopo il burring (colpo + bugna). Questo
ordine verrà gestito manualmente dall’utente tramite la lista di lavoro o tramite i blocchi di ordinamento.

3.1.2 Pinze motorizzate

Le Vipros III possono essere dotate di pinze motorizzate. Grazie alle pinze motorizzate è possibile eseguire
lavorazioni che si trovano nell’area di una pinza muovendo solo la quella interessata e non tutte
contemporaneamente tramite un riposizionamento.
Dato che le pinze motorizzate sono un dispositivo opzionale l’utente può abilitarle/disabilitarle tramite il parametro
del configuratore macchina “434 – Considera pinze motorizzate”.
Le pinze motorizzate permettono anche il posizionamento iniziale delle pinze senza che sia necessario
l’intervento manuale dell’operatore.
Durante il riposizionamento di una pinza motorizzata vengono utilizzati i pistoncini premilamiera, perchè il
comando che sposta la pinza motorizzata fa aprire tutte le pinze e quindi la lamiera potrebbe muoversi.

Importante: Il comando di riposizionamento delle pinze motorizzate delle Vipros III permette il posizionamento di
tutte le pinze contemporaneamente, questo però non viene gestito da Linea5. Viene gestito solo il movimento di

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una singola pinza per volta. Inoltre, una volta eseguiti i colpi che si trovano sotto la pinza Linea5 riporta la stessa
pinza spostata nella posizione originale.

Qualora la macchina non sia dotate di pinze motorizzate si deve andare a modificare manualmente il file
CNFPINZ.DAT inserendo questi valori:
3510 NT and 3610 NT
70 <= Clamp1 <= 2290
210 <= Clamp2 <= 2430.

358 NT and 368 NT

70 <= Clamp1 <= 1790
210 <= Clamp2 <= 1930.

3.1.3 P&F
La Vipros III può utilizzare un nuovo tipo di punzoni di tipo speciale, i P&F (Punching & Forming). Come per tutti
gli altri punzoni di tipo speciale i P&F devono essere inseriti dal magazzino di terra selezionando l’apposito
check-box “P&F” e impostando nella dialog specifica un valore di “codice M” compreso tra 590 e 592. I punzoni
P&F possono essere caricati solo su alcune postazioni del magazzino a bordo, a tal proposito il Magconf.ini è
stato configurato in modo che venga inibita la possibilità di caricare un punzone P&F su alcune postazioni sia in
inserimento manuale sia durante il caricamento automatico.

3.1.4 Gestione scaricatori per VIPROS III

In questa versione è stata modificata la gestione degli scaricatori PR e PR II prodotto da LKI.
Le modifiche riguardano la gestione delle lavorazioni effettuate con utensili P&F in quanto queste ultime possono
andare collidere con i bracci/ventose dello scaricatore.

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 Colpo utensile P&F Pezzo lavorato

Esempio di posizione di prelievo corretta.

Esempio di posizione di prelievo NON corretta, un braccio dello scaricatore sarebbe posizionato sopra un colpo
P&F.

Risulta quindi necessario verificare che ogni braccio dello scaricatore NON possa andare sopra un colpo dato
con un utensile P&F.
In presenza di una lavorazione effettuata utilizzando colpi P&F, la zona di lamiera che va dal bordo-lavorazione
(lato scaricatore) e l’inizio della lamiera stessa viene considerata come una zona di sicurezza e rappresentata
utilizzando una linea rossa tratteggiata.
In fase di definizione prelievo, durante il posizionamento dello scaricatore, vengono controllati i profili dei bracci
dello scaricatore, in modo che essi NON possano entrare in alcuna zona di sicurezza visualizzata.

3.2 Macchine EM 2510

Da questa versione è stata inserita la gestione per le nuove macchine elettriche EM 2510. La particolarità
principale sta nel fatto che le macchine EM hanno dei motori elettrici e sono state prodotte per ottenere un
risparmio sul consumo di energia elettrica. Altra particolarità consiste nella nuova gestione di evacuazione degli
sfridi prodotti all’interno delle matrici delle serie di utensili più piccole. La macchina gestisce inoltre una modalità
detta “Mild mode” per la riduzione delle accelerazioni durante la movimentazione degli assi. Gestisce anche una
nuova serie di utensili quali l’utensile per effettuare delle piccole piegature, un utensile per effettuare delle
roditure a passo molto ridotto, al fine di ottenere un profilo simile ad una lavorazione laser. Su questa macchina

16
è possibile inoltre utilizzare uno speciale utensile per scaricare pezzi molto piccoli , circa 50mm di diametro, nella
stessa matrice. Si possono inoltre utilizzare punzoni per la marcatura veloce e la nervatura veloce. La macchina
è dotata di un controllo numerico AMNC(F) Network System.

3.2.1 Gestione Mild mode

Questa macchina è in gradi di gestire al meglio le accelerazioni e decelerazioni degli assi durante la lavorazioni
tramite l’opzione mild mode che può essere abilitata nei seguenti modi:
• Da tecnologia di ogni singola lavorazione
• Da dialog post processor per utensile
• Da dialog post processor per l’intero programma
Per abilitare il Mild mode da sulle singole lavorazioni è necessario aprire la dialog “Altro” presente nella dialog di
Tecnologia. In questo caso nella dialog di post processor sarà necessario selezionare il caso “Mild mode su
lavorazioni”
Per abilitare la funzione Mild mode per tipo di utensile dalla dialog di post processor si deve selezionare
innanzitutto l’apposito radio button, dopodiché si deve aprire, tramite il bottone a lato, la dialog che contiene la
lista di tutti i punzoni utilizzati dal programma ed impostare ad 1 l’apposita colonna.

3.2.2 Gestione Brush table

La tavola è provvista di una serie di spazzole antigraffio. Questa parte di tavola (circa la metà) Può alzarsi e
abbassarsi per circa 5mm, per evitare collisioni brusche durante i movimenti o durante la rotazione della torretta
quando si utilizzano punzoni da deformazione. Durante la punzonatura la tavola rimane nella posizione più bassa
mentre viene alzata (se abilitata) durante i movimenti in rapido.
La tavola può essere gestita nei seguenti modi:
• Da dialog post processor per tutti gli utensili da deformazione (piegatura, P&F, nervatura e imbutitura)
• Da dialog post processor per tutti gli utensili da deformazione verso il basso ( ora gestito solo con P&F)
• Da dialog post processor per l’intero programma

3.3 Gestione ventose dotate di sensore di vuoto

È stato inserito un nuovo parametro (n° 510) nella sezione CALCOLI LAVORAZIONI del configuratore macchina
per poter definire correttamente la gestione delle ventose dotate di sensore di vuoto per l’eventuale dispositivo di
scarico installato.
La gestione di tale parametro è stata implementata solo per i seguenti scaricatori:
- LKI PR
- LKI PR II
- LKI PRA
- LKI PRA II
- LKI FO
- LKI RS-FO

Il comportamento dell'applicativo varia in funzione del valore di tale parametro.

I possibili funzionamenti sono:
• Parametro = 0
In tal caso non è necessario utilizzare le ventose con sensore per il prelievo del pezzo.
Il funzionamento è del tutto identico a quello della versione precedente, non viene effettuato alcun
controllo sul numero di ventose dotate di sensore in presa durante il prelievo e non è presente alcuna
modifica alla grafica.

• Parametro = 1
In tal caso è necessario utilizzare almeno una ventosa con sensore per il prelievo del pezzo.
Nella finestra di definizione di prelievo le ventose provviste di sensore vengono disegnate con un cerchio
tratteggiato al loro interno, mentre la loro gestione non è mutata rispetto alla versione precedente.

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 Non attivando alcuna ventosa col sensore e premendo Ok nella finestra relativa al prelievo viene
visualizzato un messaggio di errore e la finestra per la definizione del prelievo non viene chiusa.
Per definire correttamente il prelievo occorre attivare ALMENO UNA ventosa col sensore e premere Ok.

• Parametro = 2
In tal caso è necessario utilizzare tutte ventose con sensore per il prelievo del pezzo
Nella finestra di definizione di prelievo le ventose provviste di sensore vengono disegnate con un cerchio
tratteggiato al loro interno (cfr. Parametro=1), mentre la loro gestione non è mutata rispetto alla versione
precedente.

Non attivando alcuna ventosa col sensore e premendo Ok nella finestra relativa al prelievo viene
visualizzato un messaggio di errore e la finestra per la definizione del prelievo non viene chiusa.
Per definire correttamente il prelievo occorre attivare TUTTE le ventose col sensore e premere Ok.

NOTA: per rendere attiva l’eventuale modifica del parametro NON è necessario chiudere l'applicativo e
riavviarlo, ma basta modificare il valore nel configuratore ed uscire premendo Ok.

3.4 Modifiche gestione caricamento dati JKF

In questa versione è stato modificato il caricamento dei dati dai file JKF per il DB Laser Amada, la modifica
riguarda il caricamento e raggruppamento dei materiali.
I materiali oltre ad avere il nome materiale adesso hanno anche associata una informazione aggiuntiva Material
Type.
Nella gestione dei materiali non cambia nulla, la nuova informazione compare solamente nell’interfaccia del
DB Laser con etichetta “Material Type”.

Questa informazione risulta utile nel collegamento con i prodotti MasterNEST, MasterSTORE e P&M.

N.B. quello che in Punch5 è il “Materiale” per gli altri prodotti risulta essere il “Materiale tecnologico”, mentre il
“Material Type” di Punch per gli altri è il “Materiale”.

3.5 Scaricatore LSS – Visualizzazioni codici M di scarico

Nella versione 12.001 è stata migliorata la gestione delle informazioni disponibili nella finestra di definizione del
layout di scarico.

Le modifiche apportate hanno validità solo se si ha un unica pila selezionata e sono le seguenti:

1. viene visualizzato un tooltip contenente il codice di scarico che verrà utilizzato in fase di
generazione NC

2. le sezioni dello scaricatore(verticali) che verranno arretrate per permettere lo scarico del pezzo
sono disegnate in giallo

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Nell’esempio, il codice di scarico utilizzato è 3023, mentre le sezioni che arretreranno durante la fase di scarico
saranno le prime due: quella 0 500 e quella 500 1000(escluso).

3.6 Reverse per gli scaricatori LKI

E’ stata aggiunta nel Reverse Post Processor la gestione delle istruzioni di scarico per gli scaricatori LKI e
precisamente per i modelli PR, PR-2, PR-APELIO, PRA (laser) e PRA type II (laser).
Quindi reversando un NC che contiene delle istruzioni di scarico si possono vedere anche gli ultimi colpi, la
posizione dei bracci e le ventose attive.
Naturalmente gli scarichi vengono riversati sia tramite il “Reverse Post Porccessor” sia tramite la “Simulazione
lavorazione da NC”.

3.7 Nuovo tipo di calcolo tempi per le macchine Amada Laser LC

Tramite il parametro del configuratore macchina “486 – Tipo Calcolo Tempi” è ora possibile selezionare un
nuovo tipo di calcolo tempi per le Amada Laser LC. Anche questo tipo di calcolo tempi come il precedente
esegue la stima dei tempi utilizzando il file NC.

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Dopo aver impostato a 1 il parametro 486 se si esce e si rientra dal configuratore nella tendina “Calcolo tempi” si
potranno vedere questi nuovi parametri:
487 TEMPO: T1 per accelerazione G00 (msec) corrisponde al parametro del
controllo #1620
488 TEMPO: T2 per accelerazione G00 (msec) corrisponde al parametro del
controllo #1621
489 TEMPO: M103/M104 Standard (sec.)
490 TEMPO: M103/M104 con A6 (sec.)
491 TEMPO: M103/M104 con A16 (sec.)
492 TEMPO: Ritardo dovuto a M102 (sec.)
493 Costante per calcolo velocità tagli ad arco
A questo punto per ognuno di essi bisogna leggerne attentamente l’help e settarne accuratamente i valori.

In particolare bisogna prestare attenzione all’help del parametro 489 che è riportato qui di seguito:
Tempo impiegato per l'esecuzione di un ciclo di M103/M104 standard.

Per ciclo M103/M104 standard si intende un'istruzione M103 senza A6 o A16 e un'istruzione M104,
mentre nei casi di M103 A6 o M103 A16 vengono utilizzati rispettivamente i parametri 490 e 491.

ATTENZIONE: E' bene sottolineare che questo tempo deve essere la media di varie prove reali di taglio
fatte sulla propria macchina.

Questo tempo è la somma di tutti i tempi necessari per abbassare/alzare la testa, vale a dire:
- Posizionamento dell'asse Z
- Attivazione sensore dell'asse Z
- Tempo apertura shutter
- Tempo chiusura shutter
- Ritorno in posizione dell'asse Z

Il tempo legato ad ogni M103/M104 non dipende ne dal tipo di materiale ne dallo spessore ma dipende
solo dal tipo di sfondamento, quindi si avranno tre diversi tempi:
- M103/M104 standard
- M103/M104 con A6
- M103/M104 con A16.

E’ importante controllare anche il valore di questi parametri:

6 VELOCITA' massima asse X (mov. a vuoto)
222 VELOCITA' massima asse Y (mov. a vuoto)
446 Movimenti a vuoto: 25%, 50%, 75% o 100%
470 VELOCITA' massima di taglio
442 TEMPO: raggiungimento velocità taglio (msec) corrisponde al parametro del
controllo #1771

3.8 Scaricatore LSS – Scarico bandella

In questa versione è stata aggiunta la possibilità di scaricare la bandella sotto le pinze con lo scaricatore LSS,
considerando quindi la bandella come un pezzo a tutti gli effetti; questa funzione si rivela utile infatti nel caso in
cui in questa bandella siano presenti dei pezzi in microgiunzione(vedi figura).

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Per poter definire lo scarico della bandella tramite LSS è necessario effettuare le seguenti operazioni:

• Assicurarsi che NON sia abilitata la voce “Scarico lamiera” per la parte posizionata all’interno della
bandella.

• Nel programma principale(nesting) eseguire il calcolo automatico delle cesoiature tramite l’apposito
menù; verificare sempre la correttezza delle cesoiature create dal programma.

• Nel programma principale selezionare dal menù “Scaricatore” la voce “Scarico lamiera”
Verrà visualizzata una finestra in cui l’utente può definire la sagoma del pezzo da scaricare che si trova
nell’area della bandella. L’utente può impostare la sagoma sia selezionando la geometria della parte
stessa(se presente), sia componendo un profilo rettangolare.

Una volta definita la sagoma della nuova parte da scaricare, verrà visualizzato un segno di spunta accanto al
menù “Scarico lamiera” del programma principale; sarà quindi possibile definire la posizione di scarico del pezzo
selezionando dal menù “Scaricatore” la voce “Scarico”.

Per eliminare la definizione dello scarico della parte posizionata nell’area della bandella è sufficiente selezionare
nel programma principale la voce “Elimina scaricatore” dal menù “Scaricatore”.

Nel caso l’utente provi a definire uno scarico lamiera in un nesting senza aver preventivamente calcolato le
cesoiature verrà visualizzato un messaggio di errore.

L’utente ha ora quindi le seguenti possibilità per la gestione della bandella sotto le pinze:

1. Distruzione bandella, utilizzando l’apposita opzione nella finestra del PostProcessor

2. Scarico tramite caricatore (MP), utilizzando l’apposita opzione nella finestra del PostProcessor

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 3. Scarico in mangiatoia, utilizzando la sola opzione “Utilizzo Carico/Scarico” nella finestra del
PostProcessor senza aver definito uno scarico lamiera per il programma principale. Nel file NC verrà
utilizzato il codice M3020.

4. Scarico tramite scaricatore LSS, utilizzando la sola opzione “Utilizzo Carico/Scarico” nella finestra del
PostProcessor dopo aver definito uno scarico lamiera per il programma principale. Nel file NC verranno
utilizzati i codici M calcolati in funzione della posizione di scarico definita dall’utente.

3.9 Gestione scaricatore LKI PR III A per LC Alfa

Dalla versione 12.008 è stata inserita la gestione dello scaricatore PR III A prodotto da LKI.
Tale gestione è sostanzialmente divisa in due sezioni: una relativa alla configurazione dei parametri principali
(tramite DRUNLOADER) ed una relativa all’utilizzo di tale scaricatore in LINEA5.

3.9.1 DrUnloader
Questo applicativo è dedicato alla gestione dei principali parametri degli scaricatori, il cui valore viene salvato nel
file SCARIC?.INI .

I parametri gestibili sono quelli dello scaricatore PR II ai quali sono stati aggiunti:
• Posizione X di attesa
• Gestione della velocità di prelievo in funzione del peso pezzo

Nota: • Le modifiche effettuate in questo applicativo influenzano il comportamento di LINEA5.

3.9.2 Linea5
La gestione dello scaricatore PR III A è analoga a quella degli altri scaricatori gestiti in LINEA5.

La finestra di scelta della posizione di prelievo di un pezzo, oltre alle operazioni comuni al PR II, consente di
gestire:
• la velocità di spostamento in funzione del peso del pezzo da prelevare;
• prelievo dopo l’ultimo taglio;
• posizione di prelievo alternativa;

e inoltre per questo scaricatore verrà visualizzata, oltre alle ventose, anche la sagoma di ciascun braccio.

Nel caso in cui sia stata abilitata la gestione delle velocità di prelievo in funzione del peso del pezzo, la combo-
box relativa alla velocità disponibili conterrà solamente i valori utilizzabili considerando il peso della parte che si
intende scaricare.

Nella finestra di prelievo è disponibile inoltre un check-box per dare la possibilità all’utente di stabilire se il
prelievo deve essere effettuato dopo l’ultimo taglio. Tale controllo è utilizzabile da parte dell’utente solo nel caso
in cui l’ultimo taglio sia verticale, altrimenti tale controllo viene selezionato e disabilitato in automatico.

Nota: • Nel caso in cui l’utente modifichi la lavorazione (dimensioni, …), è necessario ridefinire lo
scaricatore.

3.10 Gestione scaricatore LKI PR III L per EML

Dalla versione 12.009 è stata inserita la gestione dello scaricatore PR III L prodotto da LKI.
Tale gestione è sostanzialmente divisa in due sezioni: una relativa alla configurazione dei parametri principali
(tramite DRUNLOADER) ed una relativa all’utilizzo di tale scaricatore in LINEA5.

3.10.1 DrUnloader
Questo applicativo è dedicato alla gestione dei principali parametri degli scaricatori, il cui valore viene salvato nel
file SCARIC?.INI .

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I parametri gestibili sono quelli dello scaricatore PR II ai quali sono stati aggiunti:
• Posizione X di attesa
• Gestione della velocità di prelievo in funzione del peso pezzo

Nota: • Le modifiche effettuate in questo applicativo influenzano il comportamento di LINEA5.

3.10.2 Linea5
La gestione dello scaricatore PR III L è analoga a quella degli altri scaricatori gestiti in LINEA5.

La finestra di scelta della posizione di prelievo di un pezzo, oltre alle operazioni comuni al PR II, consente di
gestire:
• la velocità di spostamento in funzione del peso del pezzo da prelevare;
• prelievo dopo l’ultimo taglio;
• posizione di prelievo alternativa;

e inoltre per questo scaricatore verrà visualizzata, oltre alle ventose, anche la sagoma di ciascun braccio.

Nel caso in cui sia stata abilitata la gestione delle velocità di prelievo in funzione del peso del pezzo, la combo-
box relativa alla velocità disponibili conterrà solamente i valori utilizzabili considerando il peso della parte che si
intende scaricare.

Nella finestra di prelievo è disponibile inoltre un check-box per dare la possibilità all’utente di stabilire se il
prelievo deve essere effettuato dopo l’ultimo taglio. Tale controllo è utilizzabile da parte dell’utente solo nel caso
in cui l’ultimo taglio sia verticale, altrimenti tale controllo viene selezionato e disabilitato in automatico.

In funzione del profilo laser relativo all’ultimo taglio, viene visualizzata una zona di sicurezza relativa al percorso
della testa laser che effettua il taglio.
Nel caso l’ultimo taglio sia verticale, lo scaricatore attiva le ventose per la presa del pezzo prima che la macchina
effettui il taglio. Una volta che il taglio è stato eseguito, lo scaricatore preleva il pezzo e lo scarica.
Nel caso in cui l’ultimo taglio non sia verticale, poiché la lamiera non viene mantenuta ferma per poter effettuare
il taglio stesso, lo scaricatore attiva le ventose e preleva il pezzo solo dopo che l’ultimo taglio è stato interamente
eseguito.

Ultimo taglio verticale Ultimo taglio non verticale

Nota: • Nel caso in cui l’utente modifichi la lavorazione (dimensioni, …), è necessario ridefinire lo
scaricatore.

23
3.11 Ampliamento della gestione dello scaricatore LKI PR III
Dalla versione 12.009 è stata ampliata la gestione dello scaricatore PR III prodotto da LKI, è stata introdotta la
possibilità di scaricare pezzi con spessore fino a 6 mm (normalmente il limite è 3 mm); tale gestione viene
denominata “Heavy Mode”.

La gestione di questa nuova funzionalità è sostanzialmente divisa in due sezioni: una relativa alla configurazione
dei parametri principali (tramite DRUNLOADER) ed una relativa all’utilizzo di tale scaricatore in LINEA5.

3.11.1 DrUnloader
In questo applicativo, dedicato alla gestione dei principali parametri degli scaricatori, è possibile definire se
utilizzare o meno la gestione “Heavy Mode”.

Il parametro che determina la tipologia di gestione dei bracci dello scaricatore è il seguente:

Nota: • Le modifiche effettuate in questo applicativo influenzano il comportamento di LINEA5.

3.11.2 Linea5
Nel caso in cui sia stata abilitata l’opzione “Heavy Mode”, la combo-box relativa alle velocità disponibili conterrà,
oltre ai valori utilizzabili considerando il peso della parte che si intende scaricare, anche una voce aggiuntiva
(Heavy Mode) da utilizzare nel caso di parti particolarmente pesanti o con spessori elevati.

Nel caso in cui si utilizzi lo scaricatore per lavorazioni di spessore superiori ai 3 mm, in fase di generazione NC
viene visualizzato un messaggio di avvertimento che informa l’utente di utilizzare il caricatore (se presente) per lo
scarico dello scheletro rimanente.
L’utente può facilmente decidere di non riproporre più tale avvertimento tramite un semplice check-box presente
sulla finestra di avvertimento stessa.

3.12 Nuovo parametro per il tipo di ordinamento dello scaricatore

Dalla versione 12.011 è stato aggiunto al configuratore macchina il parametro “528 - Tipo ordinamento
scaricatore” che permette di cambiare il tipo di ordinamento dei programmi che contengono degli scarichi.

Se il parametro ha valore 0 viene utilizzato l’ordinamento standard.

Invece se il parametro ha valore 1 vengono lasciate per ultime tutte le lavorazioni che utilizzano lo stesso
punzone che dà l'ultimo colpo.
In pratica il programma viene ordinato in questo modo:
• Lavorazioni interne del 1° campo
• Tagli esterni del 1° campo che NON utilizzano il punzone che dà l'ultimo colpo
• Eventuali imbutiture del 1° campo
• Riposizionamento

24
 • Lavorazioni interne del 2° campo
• Tagli esterni del 2° campo che NON utilizzano un punzone che dà l'ultimo colpo
• Eventuali imbutiture del 2° campo
• Tagli esterni del 2° campo che utilizzano il punzone che dà l'ultimo colpo e conseguente scarico dei pezzi
del 2° campo
• Riposizionamento all'indietro
• Tagli esterni del 1° campo che utilizzano il punzone che dà l'ultimo colpo e conseguente scarico dei pezzi
del 1° campo

N.B.: Se il punzone che dà l'ultimo colpo è indexato vengono lasciate per ultime solo le lavorazioni che utilizzano
lo stesso punzone con lo stesso angolo dell'ultimo colpo.

ATTENZIONE questo tipo di ordinamento funziona solo se sono vere queste condizioni:
• Gli scarichi sono solo dentro ai sottoprogrammi
• Ogni sottoprogramma contiene al massimo uno scarico
• Nei sottoprogrammi le lavorazioni che utilizzano il punzone che dà l'ultimo colpo NON sono contenute in
blocchi di ordinamento
• Si seleziona come "Campo iniziale" "Minimo" o "Massimo" e NON "Scaricatore"

3.13 Gestione P&F e Magazzino Multitapping per macchine Amada EM

Dalla patch 12.011 sono stati abilitati per tutte le punzonatrici Amada EM la gestione degli utensili di tipo P&F e la
gestione del Magazzino Multitapping per gli utensili di tipo Tapping.
Entrambe le gestioni sono uguali a quanto già fatto per le punzonatrici Vipros III e per le combinate EM L (per
maggiori dettagli vedere i paragrafi del readme che trattano della Vipros III).

3.14 Salvataggio automatico su SDD

Dalla patch 12.012 in Punch5 è possibile realizzare il salvataggio in automatico dell’NC su SDD nel caso di file
NC legati ai piani di lavoro di MasterNEST; il salvataggio verrà effettuato al termine della generazione NC
richiamata da MasterNEST. Per poter abilitare questa funzionalità è necessario configurare dal menu
“file\configura automatismo SDD” il server SDD su cui salvare.

3.15 Lettura NC e simulazione

Dalla versione 12.012 Punch5 è possibile caricare da SDD i file NC e visualizzare la simulazione dell’NC.

3.16 Scelta tipo NC per AMADA EM L

A partire dalla versione 12.017 di Linea5 è possibile generare l’NC per le macchine combinate EM L con:
Macro
Sottoprogrammi
Singoli elementi
Come già avviene per le macchine combinate Apelio.

3.17 Import dei file CND per il laser AMADA XI

Per i laser Amada XI è possibile importare i file in formato CND. I file CND vengono salvati dal controllo della
macchina e contengono i dati della tecnologia laser.
In Linea5 nella dialog del database laser sono presenti due bottoni uno che esegue l’import dei file CND e uno
che consente di impostare i colori e i valori da assegnare alle finiture durante l’import dei file stessi. I colori e i
valori delle finiture da utilizzare durante l’import vengono salvati nel file CNDn.INI nella cartella di installazione del
programma.

25
3.18 Modifica all’import dei JKF
E’ stato modificato il caricamento dei JKF in modo tale che l’import vada a buon fine anche se il JKF stesso
contiene materiali che non hanno un valore per il campo Material Type. Se durante l'import viene letto un
material name privo di material type, verrà visualizzata una lista dei materiali di libreria affinché l'utente possa
specificare quale material type associare. Nel caso il materiale sia privo di material type, ma lo stesso material
name è già stato importato con un diverso spessore, allora la lista non verrà visualizzata, ma verrà assegnato in
automatico lo stesso material type.

3.19 Import dei file JKA e JKM nel database laser Amada
Con i controlli AMNC-F è possibile salvare i dati del database laser Amada oltre che nel formato JKF anche nei
formati JKA e JKM.
Dove:
• JKA All material cutting conditions (condizioni di taglio di tutti i materiali)
• JKM one Material cutting conditions (condizioni di taglio di un solo materiale)
Quindi ora nella dialog di Import dei JKF nella sezione AMNC-F è possibile scegliere tra questi tre tipi di files da
importare: JKA, JKF e JKM.

N.B.: a patire dalla patch 12.022 l’estensione errata JFK dei files è stata definitivamente sostituita in tutti i punti
con JKF.

3.20 Priorità tagli orizzontali per scaricatore in Nesting&Scaricatori

Con il nuovo check-box "Priorità tagli orizzontali per scaricatore" è possibile fare in modo che in modalità
Nesting&Scaricatori lo Shuttle associ preferibilmente lo scaricatore a tagli orizzontali.
Solitamente lo Shuttle posiziona lo scaricatore su tagli verticali ma in alcuni casi associare lo scaricatore a tagli
orizzontali permette di aumentare la stabilità della lamiera.
Il nuovo check si trova nella pagina “Scarico” della dialog “Configuratore Parametri Shuttle”, che è la dialog che
viene visualizzata premendo il bottone “Impostazioni” dalla dialog di Shuttle.

Il check è visibile solo per punzonatrici Amada equipaggiate con scaricatore PR, PR2 o PR3.

3.21 Gestione magazzino IT-TSU per Amada EM

E’ stata inserita una nuova macchina EM che gestisce il magazzino IT-TSU (magazzino rack), che è un
magazzino supplementare che effettua il cambio automatico dei punzoni.
La gestione del magazzino IT-TSU è la stessa del magazzino PDC, anche se i due magazzini sono fisicamente
diversi, perché l’IT-TSU è composto da più moduli (rack) mentre il PDC è composto da più torrette orbitali.
Il magazzino IT-TSU come il PDC si abilita/disabilita tramite il parametro “241 - Macchina con Torretta Orbitale
(0,1) “.

Dalla dialog “Configura Magazzino IT-TSU” è possibile indicare per ogni postazione se può contenere un
punzone da deformazione oppure no, perchè solo alcune postazioni dell’IT-TSU possono montare delle matrici
adatte per i punzoni da deformazione
Sempre dalla dialog “Configura Magazzino IT-TSU” è possibile indicare per ogni postazione quali punzoni di tipo
avanzato può caricare, perchè solo alcune postazioni dell’IT-TSU possono montare delle matrici adatte per i
punzoni tapping che hanno il serbatoio dell’olio (i punzoni tapping che hanno il serbatoio dell’olio sono quelle di
serie C o superiore).
Nella dialog “Magazzino IT-TSU” è possibile specificare per ogni postazione l’ID della matrice che deve essere
utilizzata in NC in corrispondenza della postazione.

4 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE LASER BYSTRONIC

26
4.1 Spezzamento automatico per Bystar L 4025-6.5 e Bystar L 4025-6.8
E’ stato aggiunto il nuovo parametro numero 500 del configuratore macchina . Questo parametro permette lo
spezzamento automatico delle lavorazioni che si trovano in corrispondenza del campo di lavoro massimo della
macchina. Quando questo parametro vale 1 ,durante la generazione dell’NC, queste lavorazioni verranno
spezzate sul segmento immaginario che definisce il campo di lavoro massimo della macchina utilizzando un
valore di sovrapposizione 0 e creando lo sfondamento e l’attacco su tutte le lavorazioni generate.

4.2 Nuovo db laser Bystronic

Da questa versione è stata rivista la gestione del Database Laser per LINEA5, solo per macchine laser Bystronic,
per tutte le altre macchine l’interfaccia non è cambiata.

La modifica principale è stata fatta a livello di gestione dei dati, infatti ora questi vengono salvati su un unico
database, e a livello di interfaccia che è stata migliorata.
Le informazioni che si possono inserire relative ai parametri di taglio delle macchine rimangono sostanzialmente
gli stessi, sono presenti le tabelle di taglio, sfondamento e Marcatura, inoltre è stata inserita la possibilità di
specificare tabelle differenti per ogni finitura per i dati di Bulinatura, Taglio Film e Piercing Film, questi dati
verranno presi in automatico, a parte le Bulinature che sono ancora inseribili da interfaccia, in base ai parametri
utilizzati per il taglio e lo sfondamento delle varie lavorazioni.
E’ stata inoltre inserita un’altra informazione, la lente, che indica la lente fisica con cui si sta tagliando in
macchina, ogni macchina ha a disposizione due lenti, una da 5 pollici e una da 7.5, e ogni lente ha dati separati
quindi per ognuna è possibile definire materiali e spessori diversi e i parametri di lavorazione.

Per ogni finitura è inoltre possibile specificare le informazioni relative ai parametri di lavorazione delle figure, per i
profili che verranno lavorati differenziando tra compensazione interna o esterna, inoltre è possibile inserire per
ogni coppia di materiale spessore inserita nel DB le informazioni da utilizzare nella maschera del nuovo
Ordinamento.
Per poter inserire i dati nell’interfaccia prima di tutto sarà necessario specificare dei dati di default che saranno
utilizzati per semplificare l’inserimento da parte dell’utente di tutti i dati per le coppie materiale spessore da
inserire.

La maschera di inserimento dei dati è formata da due parti, a sinistra un albero che visualizza i materiali e gli
spessori presenti nel DB e i dati associati, per questo albero inoltre è possibile visualizzare diversi tipi di dati,
tramite le linguette poste al di sotto dell’albero stesso, si può accedere a “Condizioni di Taglio” e “Ordinamento”
che contengono i relativi dati di default per ognuna delle lenti configurate, e poi le linguette “Lente XX” per
ognuna delle lenti presenti dove sono configurati tutti i dati relativi a quella lente.
All’interno della maschera di sfondamento è inoltre possibile aggiungere, per ogni finitura configurata i passi di
sfondamento, per un massimo di 5 passi per ogni finitura.

Il resto della dialog, a seconda della scelta dell’utente nell’albero delle informazioni, conterrà i dati relativi alle
finiture, ordinamento, taglio, taglio film, marcatura, attacco,sfondamento, sfondamento film e bulinatura, quando
l’interfaccia è in modifica dei dati delle finiture e dell’ordinamento sarà inoltre possibile modificare i dati relativi ai
colori associati alle finiture e i dati delle condizioni di taglio.

E’ possibile, da questa dialog, aggiungere spessori a materiali esistenti, aggiungere finiture agli spessori
configurati, salvare e caricare file DBL della versione 11.

Inoltre è stato modificato la scelta della tecnologia migliore, quindi la pressione del bottone migliore per le singole
lavorazioni e lo shuttle in modo che vada a caricare e utilizzare i dati per il materiale spessore corrente e per il
valore della finitura utilizzato.

A livello di dati per le lavorazioni sono stati aggiunti alcuni parametri è possibile inserire il tipo di attacco a
millimetri che indica i millimetri esatti a cui verrà messo l’attacco, è inoltre possibile specificare se si vuole
ripassare sull’attacco oppure se si vuole fare un attacco di tipo spezzato, tipologie di attacco spiegate nella parte
relativa alle modifiche fatte al post processor.

27
Sempre per la tecnologia è possibile specificare a livello di sfondamento se si vuole effettuare un Fast, il fast
piercing è identificabile, qualora sia stato fatto per la lavorazione, da un cerchietto sul punto di partenza del tratto
di attacco
E’ stata inoltre inserita la possibilità di inserire i raccordi solo sugli spigoli interni o solo sugli spigoli esterni di una
lavorazione.

La compatibilità con le vecchie versioni è completa i parametri delle lavorazioni precedenti vengono caricati
senza modifiche, è comunque possibile modificare i parametri in base a quanto presente nel DB tramite il
comandi di “Ricalcolo Tecnologia”.

E’ stato inserito nella maschera di tecnologia e nel database laser anche un nuovo comando per “ripassa sul
tratto di attacco”.
“Ripassa su tratto” è necessario quando si vuole eseguire due volte la parte finale del tratto di attacco. Nel caso
in cui il tratto di attacco sia composto da linea + arco, tutti i calcoli vengono eseguiti come se il tratto fosse solo
quello lineare. Calcolare la frazione di tratto o l’arretramento su due tratti distinti risultava troppo complesso.

4.3 Conversione vecchi db laser Bystronic

E’ possibile importare i dati dalle vecchie versioni dei DB Laser Bystronic utilizzando l’utility ConvBystronicdb.exe,
la conversione viene lanciata automaticamente durante l’installazione di Punch5 12.0 è comunque possibile
rieffettuare la conversione.
Il programma presenta una maschera, è necessario specificare il numero della macchina da cui si vogliono
convertire i dati, e poi clickando il pulsante “Carica Info DB” verranno visualizzate le informazioni della macchina
e, solo se effettivamente è un laser bystonic, sarà possibile specificare la directory dove si trova la vecchia
versione di Punch da cui caricare i dati, e la lente su cui caricare i dati letti, a questo punto premendo “Converti”
verrà lanciata la conversione effettiva.
Vengono copiati tutti i valori presenti nei vecchi DB per ogni tabella configurata, inoltre vengono copiate anche le
caratteristiche laser, e alcuni valori del configuratore, come lunghezza attacco angolo ecc.. vengono copiati e
inseriti per ogni finitura.

I parametri che verranno convertiti sono per Bystronic:

349 - Punto di partenza Roditure / Laser (1,2,3,4,5)

350 - Laser: Diametro punzone preforo
351 - Laser: Frazione di tratto per l'attacco (%)
352 - Laser: Tipo attacco (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)
353 - Laser: Distanza di attacco
354 - Laser: Angolo attacco ( 0° - 180°)
355 - Laser: Distanza di sovrapposizione
356 - Laser: Tipo uscita (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)
357 - Laser: Distanza di uscita
358 - Laser: Angolo uscita ( 0° - 180°)
452 - Laser: Tipo attacco interno (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)
453 - Laser: Tipo uscita interno (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)

Tabella riassuntiva di conversione dei DB

10.0 11.0 11.0 12.0

Bystronic ConvBystronicdb.exe ConvBystronicdb.exe

4.4 Funzione di SCANNING

Tramite la macro SCANNING.MAC è possibile gestire la funzione di SCANNING delle macchine Bystronic.
La funzione di SCANNING viene utilizzata per ridurre notevolmente i tempi di lavorazione quando si devono
effettuare dei grigliati di quadrati o rettangoli.

28
Da notare che tutte le lavorazioni laser inserite dalla macro vengono create utilizzando la tecnologia laser
migliore in base al materiale/spessore corrente.

5 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE RAINER

5.1 Gestione macchina Combiner

E’ stata inserita la gestione per la macchina Rainer Combiner. In questa versione esiste la possibilità di gestire la
macchina con due modalità di lavoro:
• movimentazione laser utilizzando gli assi X-Y
• movimentazione laser utilizzando gli assi X-U
La macchina ha le due teste laser e punzonatura che sono distanti fra di loro circa 1000 mm, quindi i campi di
lavoro per le lavorazioni di punzonatura e di laser sono differenti Questa distanza è configurabile tramite i
parametri macchina numero 239 (Offset X tra testa laser e testa di punzonatura) e numero 240 (Offset Y tra
testa laser e testa di punzonatura). Tramite questi due valori l’ordinamento della lavorazione è in grado di
eseguire in automatico i riposizionamenti necessari quanto le lavorazioni di laser escono dal campo di lavoro.
Utilizzando la simulazione lavorazione inoltre viene visualizzato con un colore differente il differente campo di
lavoro per la testa laser.

5.2 Gestione macchina Combicut

E’ stata inserita la gestione per la macchina Rainer Combicut con cesoia angolare. Prima di tutto e’ possibile
configurare la cesoia presente con la macchina. E’ quindi utilizzabile ora il comando Configura Cesoia. Qui si
possono configurare tutte le caratteristiche di cesoiatura della macchina corrente: la corsa di lavoro della cesoia,
l’eventuale sfasamento rispetto al campo di lavoro della punzonatrice, i parametri di taglio e della gestione dello
sfrido utilizzati dall’algoritmo di generazione automatica dei tagli, e le caratteristiche di taglio dei vari punzoni a
cesoia gestiti. Nel menu Lavora Lavorazioni Associa botole cesoia angolare è possibile una volta
eseguita la lavorazione modificare velocemente le posizioni di scarico per tipologia di pezzo.

La macchina consiste in una punzonatrice standard alla quale è stata applicata una cesoia angolare distante
circa 1000mm dal centro torretta. La cesoia angolare è composta da due lame, una orizzontale ed una verticale,
lunghe rispettivamente 1000 mm e 1250 mm. Con la lama orizzontale è possibile tagliare pezzi che sono, in
lunghezza, maggiori di 1000mm. Per fare ciò è necessario eseguire una serie di colpi parziali (Half Stroke) lunghi
750mm ed un solo colpo finale pieno (Full Stroke) ovvero un colpo in cui le due lame agiscono
contemporaneamente. Il carico della lamiera avviene automaticamente da un perno posto a destra della tavola.
E’ necessario quindi, in presenza di lamiere maggiori della corsa massima della macchina, eseguire un
riposizionamento per portare la lamiera in una condizione tale che lo zero della lamiera coincida con lo zero del
campo di lavoro. La macchina è provvista di due botole per quanto riguarda la punzonatura e da una serie di
botole per quanto riguarda la cesoiatura. I pezzi o gli sfridi staccati dalla cesoia infatti vengono trasportati per
mezzo di un convogliatore (nastro trasportatore) e scaricati poi nella botola prescelta dall’utente. La macchina
può essere inoltre provvista di uno scaricatore che permette lo scarico dei pezzi in due o tre tavole poste dopo le
botole per lo scarico dei pezzi o sfridi cesoiata.

5.3 Gestione scaricatore FULCRUM L/LC

In questa versione è stata introdotta la gestione dello scaricatore FULCRUM L / LC.

La gestione dello scaricatore FULCRUM L / LC avviene in due modi differenti a seconda che si stia lavorando un
pezzo singolo o che si stia trattando una lavorazione di più pezzi sulla stessa lamiera (dopo aver effettuato un
NESTING).

Nel primo caso l’utente può unicamente stabilire se tale pezzo debba essere scaricato o meno.
Per settare lo scarico del pezzo è necessario fare click sulla voce di menù “Scaricatore” - “Scarico Lamiera” nel
menù a tendina che comparirà successivamente. Eseguita tale azione, comparirà un segno di spunta accanto
alla voce “Scarico Lamiera”, indicando che l’operazione è stata eseguita con successo.

29
Se si desidera cancellare l’operazione di scarico, è necessario fare click sulla voce di menù “Scaricatore” e poi
sulla voce “Elimina Scaricatore” nel menù a tendina che comparirà successivamente; la voce “Scarico Lamiera”
sarà ora priva del segno di spunta.
Ora è necessario salvare il file per poi utilizzarlo nella creazione di una lavorazione di più pezzi sulla stessa
lamiera.

In questo secondo caso, dopo aver importato i pezzi singoli ed aver effettuato l’eventuale nesting, l’utente può
definire l’ordine di scarico di ogni singolo pezzo. Facendo doppio click su di una cesoiata che stacca un pezzo,
verrà visualizzata una finestra per la selezione della botola in cui effettuare lo scarico del pezzo.

All’atto della generazione del file NC relativo al nesting, se è presente il segno di spunta accanto al menu
“Scarico Lamiera” viene visualizzato un messaggio d’errore che indica di eliminare l’eventuale scarico lamiera
per il solo programma di nesting. Il segno di spunta deve infatti essere presente solo per le singole subroutines.

6 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE TRUMPF

6.1 Nuovo db laser Trumpf per macchine con controllo Siemens 840D

Da questa versione è stata rivista la gestione del Database Laser per LINEA5, solo per macchine laser Trumpf,
per tutte le altre macchine l’interfaccia non è cambiata.

La modifica principale è stata fatta a livello di gestione dei dati, infatti ora questi vengono salvati su un unico
database, e a livello di interfaccia che è stata migliorata.
Le informazioni che si possono inserire relative ai parametri di taglio delle macchine rimangono sostanzialmente
gli stessi, sono presenti le tabelle di taglio, sfondamento e Marcatura, inoltre è stata inserita la possibilità di
specificare tabelle differenti per ogni finitura per i dati di Bulinatura, Taglio Film e Piercing Film, questi dati
verranno presi in automatico, a parte le Bulinature che sono ancora inseribili da interfaccia, in base ai parametri
utilizzati per il taglio e lo sfondamento delle varie lavorazioni.
E’ stata inoltre inserita un’altra informazione, la lente, che indica la lente fisica con cui si sta tagliando in
macchina, ogni macchina ha a disposizione due lenti, una da 5 pollici e una da 7.5, e ogni lente ha dati separati
quindi per per ognuna è possibile definire materiali e spessori diversi e i parametri di lavorazione.

Per ogni finitura è inoltre possibile specificare le informazioni relative ai parametri di lavorazione delle figure, per i
profili che verranno lavorati differenziando tra compensazione interna o esterna, inoltre è possibile inserire per
ogni coppia di materiale spessore inserita nel DB le informazioni da utilizzare nella maschera del nuovo
Ordinamento.
Per poter inserire i dati nell’interfaccia prima di tutto sarà necessario specificare dei dati di default che saranno
utilizzati per semplificare l’inserimento da parte dell’utente di tutti i dati per le coppie materiale spessore da
inserire.

La maschera di inserimento dei dati è formata da due parti, a sinistra un albero che visualizza i materiali e gli
spessori presenti nel DB e i dati associati, per questo albero inoltre è possibile visualizzare diversi tipi di dati,
tramite le linguette poste al di sotto dell’albero stesso, si pùo accedere a “Condizioni di Taglio” e “Ordinamento”
che contengono i relativi dati di default per ognuna delle lenti configurate, e poi le linguette “Lente XX” per
ognuna delle lenti presenti dove sono configurati tutti i dati relativi a quella lente.
All’interno della maschera di sfondamento è inoltre possibile aggiungere, per ogni finitura configurata i passi di
sfondamento, per un massimo di 5 passi per ogni finitura.

Il resto della dialog, a seconda della scelta dell’utente nell’albero delle informazioni, conterrà i dati relativi alle
finiture, ordinamento, taglio, taglio film, marcatura, attacco,sfondamento, sfondamento film e bulinatura, quando
l’interfaccia è in modifica dei dati delle finiture e dell’ordinamento sarà inoltre possibile modificare i dati relativi ai
colori associati alle finiture e i dati delle condizioni di taglio.

E’ possibile, da questa dialog, aggiungere spessori a materiali esistenti, aggiungere finiture agli spessori
configurati, salvare e caricare file DBL della versione 11.

30
Inoltre è stato modificato la scelta della tecnologia migliore, quindi la pressione del bottone migliore per le singole
lavorazioni e lo shuttle in modo che vada a caricare e utilizzare i dati per il materiale spessore corrente e per il
valore della finitura utilizzato.

A livello di dati per le lavorazioni sono stati aggiunti alcuni parametri è possibile inserire il tipo di attacco a
millimetri che indica i millimetri esatti a cui verrà messo l’attacco, è inoltre possibile specificare se si vuole
ripassare sull’attacco oppure se si vuole fare un attacco di tipo spezzato, tipologie di attacco spiegate nella parte
relativa alle modifiche fatte al post processor.
Sempre per la tecnologia è possibile specificare a livello di sfondamento se si vuole effettuare un Fast, il fast
piercing è identificabile, qualora sia stato fatto per la lavorazione, da un cerchietto sul punto di partenza del tratto
di attacco
E’ stata inoltre inserita la possibilità di inserire i raccordi solo sugli spigoli interni o solo sugli spigoli esterni di una
lavorazione.

La compatibilità con le vecchie versioni è completa i parametri delle lavorazioni precedenti vengono caricati
senza modifiche, è comunque possibile modificare i parametri in base a quanto presente nel DB tramite il
comandi di “Ricalcolo Tecnologia”.

6.1.1 Nuova gestione attacco spezzato ed attacco con ripasso

Dalla versione 12.015 è stata modificata la gestione degli attacchi spezzati e con ripasso per le seguenti
macchine Trumpf:
- TCL 3030
- TCL 4030
- TCL 2530
- TCL 3050
- TCL 4050
- TCL 6050
- TCL 2510

La nuova gestione è disponibile per tutti i tipi di attacco (lineare, arco e lineare + arco) e dipende
dall’impostazione dei pulsanti presenti nel Database Laser e nella maschera di tecnologia

per attacco spezzato, colonna “Percentuale di spezzamento” nella tabella di attacco

per attacco con ripasso, casella di edit “Distanza di arretramento”

È possibile scegliere:

1. Attacco standard
In questo caso tutto il tratto di attacco viene effettuato con i parametri di attacco,
successivamente vengono impostati i parametri di taglio (se differenti da quelli di attacco)

2. Attacco spezzato
In questo caso l'utente oltre ad attivare il pulsante di attacco spezzato(DB Laser e Maschera di tecnologia), deve
impostare una percentuale di spezzamento nella tabella di attacco.
In tal modo il tratto di attacco viene effettuato con i parametri di attacco fino al raggiungimento della percentuale
impostata, successivamente vengono impostati i parametri di taglio (se differenti da quelli di attacco),
il tratto di attacco viene terminato e si procede con il taglio.

3. Attacco con ripasso

In questo caso l'utente oltre ad attivare il pulsante di attacco con ripasso(DB Laser e Maschera di tecnologia),
deve impostare una distanza di arretramento nell'interfaccia relativa ai parametri di taglio.
In tal modo il tratto di attacco viene effettuato tutto con i parametri di attacco,
poi il tratto di attacco viene percorso a ritroso per una distanza pari a quella specificata,

31
successivamente vengono impostati i parametri di taglio (se differenti da quelli di attacco),
viene ripercorsa la porzione di attacco e poi si procede con il taglio.

4. Attacco spezzato con ripasso

In questo caso l'utente oltre ad attivare entrambi i pulsanti di attacco spezzato e di attacco con ripasso (DB Laser
o Menu Cut), deve impostare una percentuale di spezzamento nella tabella di attacco, l'edit relativo alla distanza
di arretramento viene disabilitato.
In tal modo il tratto di attacco viene effettuato con i parametri di attacco fino al raggiungimento della percentuale
impostata, poi il tratto di attacco viene percorso a ritroso per una percentuale pari a quella specificata (quindi si
ritorna ad inizio attacco),successivamente vengono impostati i parametri di taglio (se differenti da quelli di
attacco), il tratto di attacco viene fatto tutto con i nuovi parametri e si procede con il taglio.

32
NOTA:
Nel caso in cui il tratto di attacco sia composto da linea + arco, tutti i calcoli vengono eseguiti come se il tratto
fosse solo quello lineare. Calcolare la frazione di tratto o l’arretramento su due tratti distinti risultava troppo
complesso.

Ecco una tabella riassuntiva, in rosso i tratti con parametri di attacco e in blu quelli con parametri di taglio.

Tipo di attacco Tratto di attacco Comportamento

Standard

Spezzato

Con ripasso

Spezzato con ripasso

6.2 Conversione vecchi db laser Trumpf

E’ possibile importare i dati dalle vecchie versioni dei DB Laser Trumpf utilizzando l’utility ConvTrumpfdb.exe, la
conversione viene lanciata automaticamente durante l’installazione di Punch5 12.0 è comunque possibile
rieffettuare la conversione.
Il programma presenta una maschera, è necessario specificare il numero della macchina da cui si vogliono
convertire i dati, e poi clickando il pulsante “Carica Info DB” verranno visualizzate le informazioni della macchina
e, solo se effettivamente è un laser trumpf, sarà possibile specificare la directory dove si trova la vecchia
versione di Punch da cui caricare i dati, e la lente su cui caricare i dati letti, a questo punto premendo “Converti”
verrà lanciata la conversione effettiva.
Vengono copiati tutti i valori presenti nei vecchi DB per ogni tabella configurata, inoltre vengono copiate anche le
caratteristiche laser, e alcuni valori del configuratore, come lunghezza attacco angolo ecc.. vengono copiati e
inseriti per ogni finitura.

I parametri che verranno convertiti sono per Trumpf :

349 - Punto di partenza Roditure / Laser (1,2,3,4,5)

350 - Laser: Diametro punzone preforo
351 - Laser: Frazione di tratto per l'attacco (%)
352 - Laser: Tipo attacco (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)
353 - Laser: Distanza di attacco
354 - Laser: Angolo attacco ( 0° - 180°)
355 - Laser: Distanza di sovrapposizione
356 - Laser: Tipo uscita (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)
357 - Laser: Distanza di uscita
358 - Laser: Angolo uscita ( 0° - 180°)
452 - Laser: Tipo attacco interno (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)
453 - Laser: Tipo uscita interno (T=Tangente,L=Linea,A=Arco)

33
Tabella riassuntiva di conversione dei DB
10.0 11.0 11.0 12.0

Trumpf ConvTrumpfdb.exe ConvTrumpfdb.exe

6.3 Ritaglio Carcassa per laser Trumpf con controllo Bosch

Dalla patch 12.008 è stato abilitato il Ritaglio Carcassa anche per tutti i laser Trumpf con controllo Bosch. A
livello di NC è quindi gestita la disattivazione del sensore quando si va a tagliare vicino al bordo della lamiera
oppure quando si inizia o si finisce un taglio fuori dalla lamiera.

6.4 Microgiunzioni sul Ritaglio Carcassa per laser Trumpf con controllo Bosch

Sempre dalla patch 12.008 e per ora solo per laser Trumpf con controllo Bosch è stata inserita la possibilità di
avere delle microgiunzioni sul Ritaglio Carcassa.
Le microgiunzioni sul Ritaglio Carcassa possono essere utili in questi casi:
• per evitare che parti di lamiera già tagliata si muovano andando a interferire con i tagli successivi
• quando si vuole scaricare l’intero foglio lavorato senza dover prelevare le parti di carcassa e i pezzi
singolarmente
La lunghezza delle microgiunzioni è configurabile tramite l’edit “Lung. Microgiunzioni Carcassa” nella pagina
“Setup Tagli in Comune” della dialog di Impostazioni dello Shuttle, naturalmente quando la lunghezza delle
microgiunzioni viene impostata a 0 non viene inserita nessuna microgiunzione.
Le microgiunzioni vengono inserite sul ritaglio carcassa in prossimità del bordo dei pezzi e in prossimità del
bordo lamiera, non vengono invece inserite nei punti dove si incrociano due tagli carcassa.
Se è stata configurata un’uscita dei tagli carcassa, tramite l’edit “Uscita tagli carcassa”, allora le microgiunzioni
vengono inserite solo in prossimità del bordo dei pezzi e non vengono inserite in prossimità del bordo lamiera.
Inoltre le microgiunzioni vengono gestite solo quanto i tagli in comune hanno valori di Ripresa e di Pretaglio a
zero.

6.5 Ampliamento della gestione dello scaricatore TRUMPF SORTMASTER

Dalla patch 12.008 è stata ampliata la gestione dello scaricatore SORTMASTER prodotto da TRUMPF, è stata
introdotta la possibilità di spostare singolarmente i bracci di cui è dotato lo scaricatore, mentre in precedenza era
unicamente possibile muovere i bracci di un determinato asse contemporaneamente.

Gestione a bracci accoppiati Gestione a bracci indipendenti

L’utilizzo della precedente gestione o di quella nuova dipendente da un parametro, presente nella pagina relativa
alla configurazione dei parametri principali (tramite DRUNLOADER).

34
6.5.1 DrUnloader
In questo applicativo, dedicato alla gestione dei principali parametri degli scaricatori, è possibile definire se
utilizzare la gestione con i bracci accoppiati o quella con i bracci indipendenti.

Il parametro che determina la tipologia di gestione dei bracci dello scaricatore è il seguente:

• Gestione bracci indipendenti

Nota: • Le modifiche effettuate in questo applicativo influenzano il comportamento di LINEA5.

6.5.2 Linea5
A seconda della tipologia di gestione dei bracci scaricatore impostata, nella finestra di scelta della posizione di
prelievo di un pezzo, l’utente avrà a disposizione una serie di controlli differenti:

Gestione a bracci accoppiati Gestione a bracci indipendenti

Come si può notare in un caso l’utente può solamente impostare se le estensioni di un determinato asse devono
essere aperte o no, nell’altro è possibile definire l’apertura o meno di ogni singola estensione dello scaricatore.

6.6 Velocità di spinta per la caduta dei pezzi in botola

Dalla patch 12.009 per le punzonatrici e combinate Trumpf con controllo Siemens 840 D e con controllo Bosh
Type 3 è possibile gestire la velocità di spinta per la caduta dei pezzi in botola per ogni singola lavorazione.
Dalla dialog Tecnologia Botole delle Lavorazioni è possibile cambiare la velocità di spinta che viene poi scritta
in NC nella sezione PART_UNLOAD nella variabile 70. Se nella dialog viene impostato 0 in NC viene comunque
scritta la velocità di default che cambia da macchina a macchina.
La velocità è espressa in m/min.

6.7 Posizione testa durante lo scarico in botola

Dalla patch 12.009 per le punzonatrici e combinate Trumpf con controllo Siemens 840 D e con controllo Bosh
Type 3 è possibile gestire la posizione della testa durante lo scarico in botola per ogni singola lavorazione.
Dalla dialog Tecnologia Botole delle Lavorazioni è possibile indicare se la testa deve essere alta o bassa
durante lo scarico in botola, la posizione della testa viene poi scritta in NC nella sezione PART_UNLOAD nella
variabile 180.

6.8 Forza del premilamiera per Trumpf 5000R

Durante la generazione del NC è stata aggiunta una nuova maschera che mostra l’elenco dei punzoni utilizzati
nella lavorazione, da questa maschera è possibile impostare il valore di forza del premilamiera per ogni punzone.
Nel NC verranno impostati i valori delle variabili 130 e 140 della tabella PTT.

6.9 Gestione raggiatura spigoli interni ed esterni

Dalla versione 12.011 per tutte le macchine laser Trumpf con il nuovo DB laser è possibile impostare
contemporaneamente la raggiatura degli spigoli interni ed esterni..

35
6.10 Gestione dei due campi di lavoro per combinate
Per le macchine Trumpf TRUMATIC TC 6000L e Trumpf TRUMATIC TC 600L è stata introdotta la gestione dei
due campi di lavoro distinti tra la testa di punzonatura e la testa di laser. Questo permette di ottimizzare il numero
di riposizionamenti in fase di generazione NC.

6.11 Gestione FlyCut

Dalla versione 12.024 è stata introdotta la gestione dei tagli in modalità FlyCut per i laser Trumpf con controllo
Sinumerik 840D.
Per utilizzare la modalità di FlyCut è necessario selezionare l’insieme di lavorazioni del programma che devono
essere trasformate in FlyCut, selezionare la voce di menu “Lavora Funzioni Inserisci FlyCut…” e scegliere
le opzioni desiderate nella dialog di FlyCut.

Dalla dialog di FlyCut è possibile scegliere:

• Il tipo di FlyCut:
o Griglia Le lavorazioni selezionate vengono riordinate a griglia e lavorati in FlyCut.
o Altre figure Questo tipo di FlyCut è applicabile solo alle lavorazioni cerchio.
In questa modalità le lavorazioni selezionate vengono lasciate nell’ordine impostato dall’utente,
creando degli archi supplementari per fare in modo che tra un cerchio e il successivo ci si muova
sempre in tangenza, ma non viene fatto nessun controllo per evitare eventuali squarci.
• Punto di partenza della griglia:
o Alto a sinistra
o Alto a destra
o Basso a destra
o Basso sinistra
• La direzione delle griglia:
o Orizzontale
o Verticale
• Il senso di percorrenza dei cerchi:
o Orario
o Antiorario
• La lunghezza dei tratti di accelerazione per le griglie di rettangoli

Attenzione:
La voce di menu “Lavora Funzioni Inserisci FlyCut…” viene abilitata solo quando sono selezionate
almeno due lavorazioni.
Il FlyCut può essere applicato solo a lavorazioni di tipo cerchio o rettangolo
Ai rettangoli può essere applicato solo il FlyCut di tipo griglia
Tutti i rettangoli selezionati devono avere le stesse dimensioni e lo stesso angolo
Tutti i cerchi selezionati devono avere lo stesso raggio
Con il tipo altre figure le lavorazioni selezionate vengono lasciate nell’ordine impostato dall’utente,
creando degli archi supplementari per fare in modo che tra un cerchio e il successivo ci si muova
sempre in tangenza, ma non viene fatto nessun controllo per evitare eventuali squarci.
I tratti di accelerazione nelle griglie di rettangoli e gli archi per portarsi in tangenza nelle griglie e nelle
“Altre Figure” di cerchi sono visualizzato come tagli, anche se poi in realtà in NC vengono correttamente
realizzati come movimenti a vuoto tramite l’istruzione G823.

7 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE MITSUBISHI

7.1 Gestione degli Shapes

Dalla versione 12.014 è disponibile per tutti i laser Mitsubishi la gestione degli shape e delle figure di shape. Gli
shape sono delle Iavorazioni di cerchi, quadri, rettangoli, rettangoli raccordati e asole eseguiti tramite un’unica

36
istruzione in NC, mentre le figure di shape sono insiemi di più lavorazioni di shape (linee di shape, archi di
shape, griglie di shape e flangie di shape).
Nella dialog di generazioni NC compare un check-box che permette all’utente di decidere se vuole avere nell’NC
le istruzioni di shape o meno.

8 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE PRIMA INDUSTRIE

8.1 Bevel Cut

Dalla patch 12.015 per le macchine Prima Industrie Domino è stata abilitata la gestione de tagli Bevel Cut.

Dalla dialog di “Menu Cut” delle lavorazioni Linea, Arco e Cerchio è possibile definire i tagli Bevel Cut tramite il
campo “Distanza”. Questo valore determina la distanza tra i due tagli e quindi l’inclinazione del taglio Bevel.
Inoltre per poter abilitare l’uso del Bevel Cut e creare un nc corretto, è necessario impostare a 1 il valore della
colonna “Bevel Cut” presente nella tabella di taglio del dblaser. Si consiglia di creare una nuova finitura nella
tabella di taglio, dedicata solo ai parametri da utilizzarsi per il Bevel Cut.

Quando si utilizzano i tagli Bevel Cut assicurarsi che i seguenti parametri del configuratore macchina abbiano
questi valori:
"270 - Compensazione: controllo(0) o elaboratore(1)" --> 0
"212 - Spezza cerchi in due archi (0/1)" --> 1
"243 - Numero di cifre decimali nell'NC" --> 3

La gestione del Bevel Cut ha le seguenti limitazioni:

• La macchina può utilizzare i tagli Bevel solo su un’area ristretta del campo di lavoro però Linea5 non fa
nessun controllo per verificare se i tagli Bevel sono dentro o meno a questa area. E’ quindi compito
dell’utente posizionare i tagli Bevel nell’area corretta. Linea5 non prevede nemmeno la visualizzazione
grafica dell’area di lavoro dei tagli Bevel.
• Per i Bevel cut Linea5 gestisce solo cerchi, segmenti e archi. Con i tagli Bevel non sono quindi gestiti profili,
rettangoli, asole o altre figure. Ciò significa che se ad esempio l’utente vuole tagliare con il Bevel un quadrato
deve creare 4 segmenti distinti.
• Come già detto nel punto precedente i fori possono essere solo circolari, non sono previsti fori di altra forma
(asole, quadri, rettangoli).
• Quando si fanno dei tagli Bevel i segmenti di attacco e di uscita devono avere determinate caratteristiche.
L’utente deve preoccuparsi di inserire per ogni taglio Bevel sia l’attacco che l’uscita con l’angolo e lunghezza
corretti. Linea5 non fa nessun controllo sulla correttezza o la presenza dei tratti di attacco e di uscita.
• Il diametro dei cerchi tagliati in Bevel devono avere un valore minimo che dipende sia dall’inclinazione el
raggio che dal diametro del raggio laser. Anche in questo caso è cura dell’utente non applicare il Bevel su
cerchi troppo piccoli, Linea5 non effettua nessun controllo in tal senso.
• Linea5 non gestisce i tagli Bevel con una parte inclinata e una parte dritta.

9 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE STRIPPIT

9.1 Gestione dei due campi di lavoro per combinate

Per le macchine Strippit F.C. 1250 SPX è stata introdotta la gestione dei due campi di lavoro distinti tra la testa di
punzonatura e la testa di laser. Questo permette di ottimizzare il numero di riposizionamenti in fase di
generazione NC.

10 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE FIM VULCANO

10.1 Gestione pinze motorizzate

Dalla patch 12.017 è stata implementata la gestione delle pinze motorizzate tramite il parametro 434 del
configuratore macchina. Se questo parametro è a 1 e ci sono lavorazioni sulle pinze, Punch5 non genererà dei

37
riposizionamenti, ma la singola pinza verrà spostata per permettere alla macchina di lavorare. Al termine della
lavorazione la pinza verrà spostata nella sua posizione originale.
Lo spostamento delle pinze viene gestito tramite il comando G150 A… B… C… .

38
1 MIGLIORIE GENERICHE..................................................................................................................................1
1.1 Nuove Dialog in Punch5 .............................................................................................................................1
1.1.1 Materiali di libreria ...............................................................................................................................1
1.1.2 Multitool ...............................................................................................................................................2
1.1.3 Configurazione del Magazzino a Bordo ..............................................................................................2
1.1.4 Configurazione del Magazzino PDC ...................................................................................................2
1.1.5 Corsa delle Pinze ................................................................................................................................2
1.1.6 Accelerazione Assi..............................................................................................................................2
1.1.7 Shuttle Lavorazioni..............................................................................................................................2
1.2 Nuove Interfacce ........................................................................................................................................2
1.3 Marker Filtri ................................................................................................................................................3
1.4 Filtro veloce ................................................................................................................................................3
1.5 Salvataggio tempi per nesting di masternest .............................................................................................3
1.6 Nesting e scaricatori...................................................................................................................................3
1.6.1 Creazione delle sub ............................................................................................................................3
1.6.2 Lavorazione di un nesting di geometrie. .............................................................................................4
1.6.3 Limitazioni ...........................................................................................................................................4
1.7 Monolamiera...............................................................................................................................................4
1.8 Modifiche alla maschera “Mostra Piani Di Lavoro”.....................................................................................4
1.8.1 ToolBar................................................................................................................................................4
1.8.2 Anteprima delle lavorazioni .................................................................................................................4
1.8.3 Pulsante di aggiornamento della interfaccia .......................................................................................5
1.8.4 Creazione e cancellazione di lavorazione dal piano di lavoro .............................................................5
1.8.5 Aggiunta o eliminazione di parti piazzate sulla lavorazione ................................................................5
1.8.6 Controlli sulle quantità della parti prodotte ..........................................................................................6
1.9 Modifiche alla gestione Unità di misura nel nesting Monolamiera..............................................................6
1.10 Gestione scaricatore LKI PR II ...............................................................................................................6
1.10.1 DrUnloader..........................................................................................................................................7
1.10.2 Linea5 .................................................................................................................................................7
1.11 Revisione interfacce Lavorazione e varie di Punch ................................................................................7
1.12 Modifiche al programma Drag&Drop ......................................................................................................8
1.13 Comando “Spezza”.................................................................................................................................8
1.14 Gestione completa delle unità di misura del sistema US .......................................................................8
1.15 Numerazione delle cesoiature che staccano un pezzo ..........................................................................8
1.16 Salvataggio Parti su Database ...............................................................................................................9
1.16.1 Modifica al salvataggio del ciclo della parte ........................................................................................9
1.16.2 Aggiunto l’ intervallo di validità (dal-al) alla fasi del ciclo.....................................................................9
1.16.3 Campo quantità del documento fase ..................................................................................................9
1.16.4 Controllo di sovrapponibilità delle sagome..........................................................................................9
1.16.5 Campo part program nestato ..............................................................................................................9
1.16.6 Controllo del codice macchina nel documento fase..........................................................................10
1.16.7 Tipo parte nel salvataggio delle parti ................................................................................................10
1.17 Descrizione personalizzata del nome della macchina ..........................................................................10
1.18 Nuovo parametro per posizione dei pistoncini nei riposizionamenti .....................................................10
1.19 Avvertimento per cesoiate con una lunghezza di taglio inferiore al limite minimo................................10
1.20 Microgiunzioni in automatico ................................................................................................................10
1.21 Posizionamento dei pistoncini nei riposizionamenti nel punto centrale della lamiera...........................11
1.22 Marcatura automatica in punzonatura ..................................................................................................11
1.23 Inserimento automatico del codice pezzo in marcatura .......................................................................11
1.24 Nuova modalità di calcolo per peso e superficie ..................................................................................12
1.25 Nuova gestione della lista di lavoro ......................................................................................................12
1.26 Selezione dell’ultima macchina usata...................................................................................................12
1.27 Escludi lavorazioni laser da ordinamento automatico delle macchine Combinate ...............................12
1.28 Modifica al calcolo della superficie dei pezzi ........................................................................................13
2 MIGLIORIE PER MACCHINE LASER.............................................................................................................13
2.1 Gestione del Materiale Tecnologico nel nesting Monolamiera.................................................................13
2.2 Macro che contengono lavorazioni laser ..................................................................................................13

39
 2.3 Lavora solo bordo.....................................................................................................................................13
2.4 Ricalcola tecnologia differenziato.............................................................................................................13
2.5 Stampe: lista geometrie in presenza di tagli in comune ...........................................................................14
2.6 Ordinamento durante lo shuttle ................................................................................................................14
3 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE AMADA.................................................................................................14
3.1 Vipros III ...................................................................................................................................................14
3.1.1 Magazzino multitapping.....................................................................................................................14
3.1.2 Pinze motorizzate..............................................................................................................................14
3.1.3 P&F ...................................................................................................................................................15
3.1.4 Gestione scaricatori per VIPROS III .................................................................................................15
3.2 Macchine EM 2510...................................................................................................................................16
3.2.1 Gestione Mild mode ..........................................................................................................................17
3.2.2 Gestione Brush table.........................................................................................................................17
3.3 Gestione ventose dotate di sensore di vuoto ...........................................................................................17
3.4 Modifiche gestione caricamento dati JKF ................................................................................................18
3.5 Scaricatore LSS – Visualizzazioni codici M di scarico..............................................................................18
3.6 Reverse per gli scaricatori LKI .................................................................................................................19
3.7 Nuovo tipo di calcolo tempi per le macchine Amada Laser LC................................................................19
3.8 Scaricatore LSS – Scarico bandella.........................................................................................................20
3.9 Gestione scaricatore LKI PR III A per LC Alfa..........................................................................................22
3.9.1 DrUnloader........................................................................................................................................22
3.9.2 Linea5 ...............................................................................................................................................22
3.10 Gestione scaricatore LKI PR III L per EML...........................................................................................22
3.10.1 DrUnloader........................................................................................................................................22
3.10.2 Linea5 ...............................................................................................................................................23
3.11 Ampliamento della gestione dello scaricatore LKI PR III......................................................................24
3.11.1 DrUnloader........................................................................................................................................24
3.11.2 Linea5 ...............................................................................................................................................24
3.12 Nuovo parametro per il tipo di ordinamento dello scaricatore ..............................................................24
3.13 Gestione P&F e Magazzino Multitapping per macchine Amada EM ....................................................25
3.14 Salvataggio automatico su SDD ...........................................................................................................25
3.15 Lettura NC e simulazione .....................................................................................................................25
3.16 Scelta tipo NC per AMADA EM L .........................................................................................................25
3.17 Import dei file CND per il laser AMADA XI ...........................................................................................25
3.18 Modifica all’import dei JKF....................................................................................................................26
3.19 Import dei file JKA e JKM nel database laser Amada ..........................................................................26
3.20 Priorità tagli orizzontali per scaricatore in Nesting&Scaricatori ............................................................26
3.21 Gestione magazzino IT-TSU per Amada EM .......................................................................................26
4 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE LASER BYSTRONIC............................................................................26
4.1 Spezzamento automatico per Bystar L 4025-6.5 e Bystar L 4025-6.8 .....................................................27
4.2 Nuovo db laser Bystronic..........................................................................................................................27
4.3 Conversione vecchi db laser Bystronic ....................................................................................................28
4.4 Funzione di SCANNING ...........................................................................................................................28
5 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE RAINER................................................................................................29
5.1 Gestione macchina Combiner..................................................................................................................29
5.2 Gestione macchina Combicut ..................................................................................................................29
5.3 Gestione scaricatore FULCRUM L/LC .....................................................................................................29
6 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE TRUMPF ..............................................................................................30
6.1 Nuovo db laser Trumpf per macchine con controllo Siemens 840D........................................................30
6.1.1 Nuova gestione attacco spezzato ed attacco con ripasso ................................................................31
6.2 Conversione vecchi db laser Trumpf........................................................................................................33
6.3 Ritaglio Carcassa per laser Trumpf con controllo Bosch ........................................................................34
6.4 Microgiunzioni sul Ritaglio Carcassa per laser Trumpf con controllo Bosch..........................................34
6.5 Ampliamento della gestione dello scaricatore TRUMPF SORTMASTER................................................34
6.5.1 DrUnloader........................................................................................................................................35
6.5.2 Linea5 ...............................................................................................................................................35
6.6 Velocità di spinta per la caduta dei pezzi in botola...................................................................................35
6.7 Posizione testa durante lo scarico in botola .............................................................................................35

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 6.8 Forza del premilamiera per Trumpf 5000R ..............................................................................................35
6.9 Gestione raggiatura spigoli interni ed esterni ...........................................................................................35
6.10 Gestione dei due campi di lavoro per combinate .................................................................................36
6.11 Gestione FlyCut ....................................................................................................................................36
7 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE MITSUBISHI.........................................................................................36
7.1 Gestione degli Shapes .............................................................................................................................36
8 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE PRIMA INDUSTRIE..............................................................................37
8.1 Bevel Cut ..................................................................................................................................................37
9 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE STRIPPIT .............................................................................................37
9.1 Gestione dei due campi di lavoro per combinate .....................................................................................37
10 MIGLIORIE SOLO PER MACCHINE FIM VULCANO .................................................................................37
10.1 Gestione pinze motorizzate ..................................................................................................................37

Per ulteriori informazioni: http://www.computes.it

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