CAMplus 31 ITA

CAMplus
Versione 3.1
Italiano
Copyright  1996-2009 EMMEGISOFT S.r.l.

All Rights Reserved
Via Carpi Ravarino, 300 – 41010 Limidi di Soliera (MO).

Tel: +39-059-566.273 Fax: +39-059-565.583
Internet: www.emmegisoft.com
e-mail: info@emmegisoft.com
1 Introduzione: software per i Centri di Lavoro
Lo schema seguente illustra il sistema software proposto da EMMEGISOFT per la gestione dei Centri di
Lavoro Emmegi.
DriverCAD
Inventor - SolidWorks
LDT FP PRO LDA
LDA ISO
CAMplus DRILL C.N.
LDT JOB LDA
SHAPE Programmi esterni
Il programma CAMplus consente di creare e modificare dei gruppi di lavorazioni; ogni gruppo costituisce un
file di tipo LDT.
È inoltre possibile utilizzare in CAMplus figure speciali di forma qualunque realizzate con il programma
Shape di EMMEGISOFT.
Sono possibili 2 modi di lavorare:
1. Un unico gruppo di lavorazioni comprende tutte le lavorazioni da fare su un pezzo.
2. L’insieme delle lavorazioni da fare su un pezzo viene suddiviso in vari gruppi di lavorazioni.
Il 1 metodo è più intuitivo: in CAMplus è possibile vedere direttamente il pezzo con tutte le lavorazioni
applicate e anche esportare direttamente il programma da eseguire in macchina ( file LDA ).
il 2 consente una maggior flessibilità: in questo caso bisogna successivamente utilizzare il programma JOB
per compilare una lista di pezzi o barre con lavorazioni e quindi esportare il programma da eseguire in
macchina ( file LDA ).
CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 1

Drill fa parte del software standard fornito con i Centri di Lavoro. Shape e FP PRO sono dei software
opzionali per le quali viene di seguito fornita una breve presentazione.
Shape
Software per la gestione delle figure speciali sui Centri di Lavoro; permette di:
 disegnare graficamente nel piano figure speciali assolute (cioè non parametriche) di
qualunque forma, componendo liberamente linee e archi;
 importare figure piane in formato DXF;
 utilizzare con il CAMplus le figure generate, visualizzandone la forma e inserendole sul
pezzo, esattamente come con le figure base;
 creare automaticamente il programma ISO ottimizzato per il Centro di Lavoro.
Con Shape si possono eseguire figure non possibili con le figure “base” e si possono eseguire in
modo più veloce figure che altrimenti andrebbero ottenute componendo le figure “base”.
FP PRO
Software per la gestione della produzione del serramento; le sue caratteristiche sono:
 Definizione grafica dell’archivio profili;
 Utilizzo di profili in: alluminio, legno-alluminio, legno, pvc, ferro, etc…;
 Progettazione tipologie anche fuori squadro;
 Gestione di facciate, battenti, scorrevoli e persiane;
 Calcolo e ottimizzazione;
 Generazione lista di pezzi;
 Gestione lavorazioni e collegamento con i Centri di Lavoro;
 Collegamento con Troncatrici;
 Gestione accessori;
 Generazione preventivo;
 Gestione magazzino;
Con FP PRO si progetta graficamente il serramento, si applicano i gruppi di lavorazioni generati

con il CAMplus e si crea automaticamente la lista di lavoro per i Centri.
2 CAMplus - Emmegisoft s.r.l.

2 Installazione e Aggiornamento.
CAMplus - Job e' distribuito su CD da cui si possono eventualmente creare i dischetti per una installazione
su computer che non dispone di un lettore CD. Si parla di installazione quando si carica il software per la
prima volta, di aggiornamento quando invece il software è già installato e si procede al caricamento di una
versione più recente.
CAMplus e JOB si installano ciascuno nella propria cartella (c:\CAMplus e c:\JOB) ma si appoggiano
per i dati alla struttura di cartelle create dal software CAM - EDITOR – DRILL di Emmegisoft pertanto
è consigliabile che il software standard per centri di lavoro sia già installato.
Il software può essere utilizzato anche in ambiente di rete, configurandolo in modo da accedere ad archivi
comuni da più stazioni, sulle quali comunque CAMplus e Job devono essere installati in locale (disco
C).
IMPORTANTE: assicurarsi che CAMplus e JOB non siano in esecuzione prima di ogni procedura di
installazione/aggiornamento (se si tratta di un'installazione in rete, il discorso vale per tutte le stazioni su cui
il software è già stato installato).
Per installare il programma procedere nel seguente modo:
2.1 Procedura di installazione
Inserire il CD nell’apposita unità, se nel PC è installato Internet Explorer 4.0 o superiori apparirà
automaticamente la seguente finestra:
Premere “Installa” per iniziare la installazione.

Scegliendo “Manuali” si possono consultare i manuali in tutte le lingue disponibili
ATTENZIONE: nel caso la figura precedente non venga mostrata dopo l’inserimento del CD, è possibile
comunque lanciare l'installazione del programma nel percorso \CAMplus\setup.exe del CD.
Per lanciare l'installazione di JOB lanciare invece \JOB\setup.bat nel CD
2.2 Installazione in rete
Nel caso si abbiano più computer collegati in rete (si può utilizzare qualunque rete per Microsoft Windows)
e’ possibile condividere gli archivi tra le varie stazioni di lavoro.
Per eseguire la prima installazione si deve procedere nel seguente modo:
- eseguire l’installazione del pacchetto base CAM - EDITOR - DRILL e di CAMplus - Job su ogni
stazione di lavoro locale;
- creare in rete una cartella di lavoro e una cartella per ogni tipo di archivio che si vuole condividere
Ad esempio:
Cartella di lavoro: M:\SATEL\CAM
Cartella base DXF: M:\SATEL\CAM\DXF;
Cartella LDT: M:\SATEL\CAM\LDT;
etc…
Tutti gli archivi possono essere messi in rete ad eccezione della “Cartella Drivers” che si consiglia di
mantenere in locale.
- in ogni stazione di lavoro locale, impostare i percorsi di Drill (dal menu preferenze) e di CAMplus e JOB
mediante Configuratore (Cap. 12) in modo che si riferiscano agli archivi condivisi.
Per i successivi aggiornamenti

- eseguire l’aggiornamento su ogni stazione di lavoro locale; sulle cartella in rete non deve essere
eseguita nessuna operazione.
Per permettere a CAMplus di gestire un nuovo centro di lavoro occorre inserire una nuova configurazione
mediante l’uso di Configuratore (vedi Cap.13)

3 Una prima occhiata a CAMplus
La finestra di lavoro del CAMplus e’ composta da alcune sezioni differenti:
 In alto la Barra Multifunzione (che eredita le funzioni del Menu e delle Toolbar)
 una Vista 3D superiore in cui è possibile ruotare liberamente il pezzo per una completa visione
tridimensionale;
 Una vista inferiore (che può essere nascosta trascinando il separatore orizzontale) che può essere
una Tabella o una seconda Vista 3D in cui si può ruotare il pezzo solo attorno al suo asse
longitudinale per una migliore visione di insieme delle lavorazioni applicate.
Per passare da Tabella a Vista 3D è sufficiente cliccare sul triangolino rosso in altro a Sinistra
 a lato, a destra o sinistra o disancorata una vista ad albero che riassume le caratteristiche del pezzo
ed elenca guide e lavorazioni ed operazioni di tastatura;
In tutte le viste è possibile selezionare e modificare la proprietà della lavorazioni e delle guide. Nelle viste 3D
è inoltre possibile utilizzare gli strumenti di snap, lo zoom e spostamento del punto di vista e rotazione del
pezzo.

4 Barra Multifunzione
L'interfaccia utente di CAMplus 3.1 è stata significativamente riprogettata, sul modello delle più
moderne applicazioni.
Il menu File è stato sostituito dal pulsante CAMplus , che è situato nell'angolo superiore
sinistro dell'applicazione.
Quando si fa clic sul pulsante CAMplus, vengono visualizzati gli stessi comandi di base disponibili nelle
versioni precedenti per aprire, salvare e stampare il file.
Utilizzo della barra multifunzione

Quando si avvia per la prima volta CAMplus 3.1 è possibile notare subito una novità. Infatti menu e barre
degli strumenti sono stati sostituiti dalla barra multifunzione.
Nuova interfaccia utente di CAMplus con la barra multifunzione evidenziata
La barra multifunzione consente di individuare rapidamente i comandi necessari per completare

un'attività.
I comandi sono organizzati in gruppi logici o categorie, Home, Lavorazioni e Pezzo, e sono a loro volta
raccolti in pannelli.
Ogni pannello è correlata a un tipo di attività, ad esempio definizione dell'appoggio profilo o inserimento
di una lavorazione.
Per evitare confusione, alcuni pannelli vengono visualizzate solo quando le funzioni sono realmente
disponibili (opzioni DriverCAD o Probe per esempio).
Ridurre la barra multifunzione

La barra multifunzione è progettata per trovare rapidamente i comandi necessari al completamento di
un'attività.
Non esiste un modo per eliminare la barra multifunzione o sostituirla con le barre degli strumenti e i
menu delle versioni precedenti di CAMplus. È tuttavia possibile ridurla a icona per ottenere più spazio
disponibile sullo schermo.
Basta infatti effettuare un doppio-click sulle etichette Home, Lavorazioni o Pezzo per nascondere la
barra.
Basta un click singolo sulle etichette per riaprire la barra ed accedere direttamente alla funzione
desiderata.
Un nuovo doppio-click sulle etichette fa riapparire definitivamente la barra.
Analizziamo ora la disposizione dei comandi nella Barra Multifunzione

4.1 Categoria Home
E' la prima visibile quando si apre il programma è quella da utilizzare per creare un nuovo LDT.
Pannello Nuovo
Se sul computer sono presenti più configurazioni (cioè è stato configurato installando il software di più
centri di lavoro) è presente il pulsante Configurazione con cui è possibile cambiare il centro di lavoro
scegliendo dall'immagine una delle configurazioni disponibili.
Pulsante LDT
 Inizia la creazione di un LDT normale eventualmente pulendo il programma dal lavoro in corso.
Pulsante LDT Ordinato

 Inizia la creazione di un LDT Ordinato: questa funzione è abilitata solo in presenza dei centri di lavoro
e della versione del programma DRILL in grado di gestire tale prestazione.
 In un LDT ordinato, l'ordine delle lavorazioni visibile a schermo è esattamente quello che verrà
mantenuto ed eseguito in macchina: non viene fatta alcuna ottimizzazione dal DRILL riguardo
distanza e posizione delle lavorazioni ne per quanto riguarda il cambio utensile.
 Quindi per contro ad un controllo totale dell'utente sull'ordinamento, l'utente si prende carico della
gestione di queste cose.
Pulsante LDT Generico

 Inizia la creazione di un LDT generico: si tratta di una o più lavorazioni definite in un piano generico
ed applicate successivamente al pezzo specificando tutte le variabili di posizione e dimensione
necessarie (viene utilizzato nell'importazione da software esterni)
Pannello Carica
Pulsante Profilo DXF
 Carica il file DXF del profilo da estrudere su cui programmare le lavorazioni
Pulsante File STEP, File ACIS-SAT e File IGES

 Presenti solo con l'Opzione DriverCAD permettono di caricare un pezzo solido in formato STEP,
oppure ACIS-SAT od IGES
 Il pezzo caricato può essere un grezzo, pari al profilo DXF su cui programmare lavorazioni in modo
standard od essere un pezzo finito su cui sono già state asportate parti mediante l'utilizzo di un
programma CAD. In questo caso è poi consigliato l'utilizzo del Wizard Riconoscimento lavorazioni.
Pannello Appoggio
Pulsante Definisci
 E' la funzione indispensabile per definire l'appoggio base del pezzo in macchina
Pulsanti Ruota a 0 – Ruota a 180
 Permettono di selezionare l'appoggio guidato dalla macchina per la lavorazione corrente
Pannello Lavorazione
Pulsante Modifica
 Si entra in modalità di modifica della lavorazione selezionata

Pulsante Utensile
 Si entra in modalità di modifica della lavorazione selezionata direttamente nella pagine di selezione
utensile
Pulsante Elimina
 Elimina le lavorazioni selezionate
Pulsante Unisci
 Utile sopratutto con l'opzione DriverCAD permette di ricostruire lavorazioni tipo asola e rettangolo da
unendo lavorazioni foro
Pulsante Copia
 Premette di entrare nella funzione Copia Lavorazione:
 è possibile copiare lavorazioni sulla faccia opposta o lungo X
Pulsante Simula
 Simula i movimenti estremi dell'utensile nell'esecuzione della lavorazione selezionata
Pannello Strumenti
Pulsante Misura
 Dialogo misura
Pulsante Specchia LDT

 Specchia completamente l'LDT (pezzo destro/pezzo sinistro)
Pulsante Ricava DXF

 Abilitata con la funzione DriverCAD permette di ricavare il profilo DXF dal solido caricato
Pannello Vista
Pulsante WH
 Ruota la vista 3D perpendicolarmente al piano WH
Pulsante XH
 Ruota la vista 3D perpendicolarmente al piano XH
Pulsante 3D
 Ruota la vista 3D permettendo una vista assonometrica del pezzo
Pannello Assi
Questo pannello permette di selezionare la faccia/direzione su cui programmare la prossima lavorazione
sul pezzo simulando il controllo della posizione del utensile/mandino attorno al pezzo.
In particolare:
Pulsante Faccia opposta operatore

 sposta il mandrino a sinistra del pezzo guardando la sezione/profilo dalla sinistra del centro di lavoro
Pulsante Faccia superiore

 sposta il mandrino sopra il pezzo
Pulsante Faccia lato operatore

 sposta il mandrino a destra del pezzo guardando la sezione/profilo dalla sinistra del centro di lavoro
Pulsante Faccia inferiore

 sposta il mandrino sotto il pezzo (abilitato solo x Quadra o x centri di lavoro che non gestiscono la
rotazione 0-180 del pezzo

Poi troviamo altri 3 pulsanti:
Pulsante Laterale
 abilita le lavorazioni sulle 4 precedenti facce ed in generale sul cilindro attorno al pezzo
Pulsante Retro
 porta il mandrino in coda al pezzo (sinistra del pezzo guardando dal lato operatore)
Pulsante Fronte
 porta il mandrino in testa al pezzo (destra del pezzo guardando dal lato operatore)
4.2 Categoria Lavorazioni
Pannello Strumenti
Strumenti di selezione e snap sul pezzo
Pannello Lavorazioni Standard

Sono qui raccolte le lavorazioni standard dei centri di lavoro Emmegi
Foro, Tasca o Rettangolo, Asola, Testa di morto, Arco, Scarico
Pannello Lavorazioni di Lama

Pulsante Lama
Pulsante Wizard Taglio
Pulsante Lama 3 punti
Pannello Lavorazioni Speciali

Pulsante Shape
 Per caricare le lavorazioni programmate con il programma opzionale Shape
Pulsante Da File
 Per caricare lavorazioni speciali ISO
Pannello Tastatore
Presente solo in caso di Opzione Tastatore, permette di programmare le operazioni di tastatura per
identificare eventuali correzioni che poi possono essere considerate dalle lavorazioni desiderate
Pulsante Tastatura
 Programma una tastatura ortogonale agli assi “toccando” il pezzo con un movimento trasversale al
mandrino.
Pulsante Tastatura di punta
 Programma una tastatura ortogonale agli assi “toccando” il pezzo con la punta dello strumento
tastatore muovendosi nella direzione dell'asse mandrino
Pulsante Tastatura composta
 Permette di programmare una tastatura di punta su un piano del pezzo su angoli non ortogonali
 Il suo unico utilizzo è tramite un gruppo di tastature
Pulsante Gruppo di Tastature
 Permette di raggruppare le tre tastature composte che devono essere 2 complanari ed una su un
piano incidente
 La correzione tramite gruppo di tastature permette di correggere la “svergolatura” di una barra,
applicando una funzione di rototraslazione adeguata alle lavorazioni.
 Si può decidere separatamente se correggere o meno l'angolazione oltre che la posizione della
lavorazione.
Pannello Guide
Pulsante Guida X
 Aggiunge all'LDT una guida trasversale al pezzo che può essere ad una quota X fissa o definita
tramite una variabile
Pulsante Guida Y
 Aggiunge una guida longitudinale al pezzo che può essere ad una quota Y fissa o definita tramite
una variabile
Pulsante Guida Libera

 Aggiunge una guida trasversale al pezzo che può essere utilizzata per trovare una direzione di
lavorazione non definita direttamente dalle facce del pezzo.
Pannello Assi
Questo pannello permette di selezionare la faccia/direzione su cui programmare la lavorazione sul pezzo
simulando il controllo della posizione del utensile/mandino attorno al pezzo.
In particolare:
Pulsante Faccia opposta operatore

 sposta il mandrino a sinistra del pezzo guardando la sezione/profilo dalla sinistra del centro di lavoro
Pulsante Faccia superiore

 sposta il mandrino sopra il pezzo
Pulsante Faccia lato operatore

 sposta il mandrino a destra del pezzo guardando la sezione/profilo dalla sinistra del centro di lavoro
Pulsante Faccia inferiore

 sposta il mandrino sotto il pezzo (abilitato solo x Quadra o x centri di lavoro che non gestiscono la
rotazione 0-180 del pezzo
Poi troviamo altri 3 pulsanti:
Pulsante Laterale
 abilita le lavorazioni sulle 4 precedenti facce ed in generale sul cilindro attorno al pezzo
Pulsante Retro
 porta il mandrino in coda al pezzo (sinistra del pezzo guardando dal lato operatore)
Pulsante Fronte
 porta il mandrino in testa al pezzo (destra del pezzo guardando dal lato operatore)

4.3 Categoria Pezzo
Pannello Simulazione
Il pulsante Simula fa partire la simulazione completa delle lavorazioni sul pezzo. I tre pulsanti accanto
permettono di fermare, mettere in pausa e far ripartire la simulazioni in ogni istante.
Spostando il cursore del controllo sottostante è possibile controllare la velocità della simulazione.
Pannello Dimensioni Pezzo

E' possibile definire le dimensioni e gli angoli del “pezzo” base su cui programmare le lavorazioni; in caso
di esportazione diretta da CAMplus sono le effettive dimensioni del pezzo esportato.
Pannello Stampa
Anteprima di stampa e stampa del pezzo
Pannello Esporta
Da questo pannello è possibile creare direttamente un file per il centro di lavoro esportando esattamente
il pezzo che vediamo correntemente caricato.
Casella Ripetizioni
 Qui si specifica quanti pezzi come quello attualmente visualizziamo vogliamo eseguire in macchina
Caselle Ribalta X e Ribalta V

 Queste caselle permettono di attivare il ribaltamento delle lavorazioni in X e V generalmente gestito
da EasyMac nell'esportazione da FPPro nell'esportazione del pezzo diretta da CAMplus tramite
Compila LDA
Pulsante Crea/Aggiungi JLT

 Questo comando permette di creare un pezzo in una nuova lista di pezzo di JOB o di aggiungerlo ad
una lista esistente senza dover aprire JOB.
 Il pezzo aggiunto avrà profilo di lunghezza ed angoli del pezzo corrente in CAMplus ed ha
automaticamente applicato l'LDT corrrente.
 Per esportare la lista di pezzi al centro di lavoro bisognerà infine aprire JOB.
Pulsante Compila LDA

 Compila il file LDA per l'esecuzione sul centro di lavoro mediante il DRILL

5 Utilizzo del mouse nelle viste 3D
Tasto sinistro:
- Click singolo. In generale il click con il tasto sinistro permette di selezionare una lavorazione o
una guida cliccando sull’oggetto stesso oppure deselezionare tutto se si effettua il click dove non
sono presenti oggetti selezionabili. Tenendo premuto il tasto SHIFT o CTRL della tastiera del
computer è possibile selezionare più oggetti contemporaneamente.
- Doppio click. Il doppio click con il tasto sinistro permette di modificare le proprietà
dell’oggetto puntato (lavorazione o guida).
- Trascinamento. Muovendo il mouse, mentre si tiene premuto il tasto sinistro del mouse è
possibile spostare il pezzo.
Tasto destro:
- Click singolo. In generale il click con il tasto destro permette, sia nelle viste 3D che nella vista
ad albero che nella tabella di accedere al menu contestuale in cui è possibile effettuare
impostazioni sulla vista, punto di rotazione del pezzo, ecc…
- Trascinamento. Muovendo il mouse, mentre si tiene premuto il tasto destro del mouse è
possibile ruotare il pezzo attorno all’attuale punto di rotazione (che
inizialmente coincide con l’origine del pezzo).
Scroller centrale:
- Se il mouse è dotato di Scroller centrale, la rotellina (2 in

figura), questa ha funzione di ZOOM.
Ruotando in un verso ingrandirà l’immagine della vista 3D sottostante;
nel senso contrario la rimpicciolirà.
Se il mouse utilizzato è sprovvisto di Scroller le stesse funzioni di ZOOM possono essere svolte
mediante l’utilizzo dei comandi di ZOOM della barra degli strumenti.
5.1 Alcune funzioni speciali da tastiera
Premendo il tasto TAB della tastiera è possibile rendere il pezzo trasparente e successivamente farlo
tornare opaco: questo tipo di visualizzazione può servire ad esempio a controllare lavorazioni interne alle
facce del profilo, e per controllare sovrapposizioni di lavorazioni.

Tenendo premuto il tasto CTRL è possibile vedere l’orientamento del profilo secondo le convenzioni del
programma FP PRO.

6 Creazione di un nuovo LDT
La creazione di un nuovo LDT viene avviata scegliendo nel pannello Nuovo il tipo di LDT che si desidera
creare.
Pulsante LDT
 Inizia la creazione di un LDT normale eventualmente pulendo il programma dal lavoro in corso.
Pulsante LDT Ordinato
 Inizia la creazione di un LDT Ordinato: questa funzione è abilitata solo in presenza dei centri di lavoro
e della versione del programma DRILL in grado di gestire tale prestazione.
 In un LDT ordinato, l'ordine delle lavorazioni visibile a schermo è esattamente quello che verrà
mantenuto ed eseguito in macchina: non viene fatta alcuna ottimizzazione dal DRILL riguardo
distanza e posizione delle lavorazioni ne per quanto riguarda il cambio utensile.
 Quindi per contro ad un controllo totale dell'utente sull'ordinamento, l'utente si prende carico della
gestione di queste cose.
Pulsante LDT Generico
 Inizia la creazione di un LDT generico: si tratta di una o più lavorazioni definite in un piano generico
ed applicate successivamente al pezzo specificando tutte le variabili di posizione e dimensione
necessarie (viene utilizzato nell'importazione da software esterni)
Un gruppo di lavorazioni deve sempre essere associato a un ben determinato Profilo; si vedrà comunque in
seguito come utilizzare lo stesso LDT con profili diversi.
6.1 Caricamento di un file DXF
CAMplus richiede che i profili siano rappresentati con files in formato DXF. E’ importante che la precisione
dei DXF sia molto buona, in quanto influenza direttamente la precisione del lavoro svolto dal centro di
lavoro.
Sul disco del Computer i files DXF devono essere raggruppati in cartelle che rappresentano la Serie del
profilo; il nome del file DXF rappresenta invece il codice del profilo.
N.B.: il nome della cartella della serie ed il nome del file DXF non devono superare gli 8 caratteri e
non devono contenere spazi
Per creare un nuovo LDT è necessario caricare un file DXF con il comando File - Carica Profilo DXF.
A differenza di CAM/EDITOR l'appoggio del pezzo in macchina viene definito direttamente in CAMplus. Per
definire l'appoggio del profilo si deve caricare il profilo in causa con il comando CARICA PROFILO DXF del
menu FILE (si noti che viene visualizzato un'anteprima del profilo), quindi si deve andare nel menu
Strumenti - Definisci Appoggio Profilo, dove verrà visualizzato un'anteprima dell'appoggio.

6.2 Utilizzo di file 3D al posto dei DXF
In CAMplus 3.0, se è presente l'Opzione DRIVERCAD (STEP IGES SAT, Inventor o SolidWorks) è
possibile caricare e visualizzare oltre che DXF estrusi anche pezzi solidi 3d. Questo può avvenire tramite
l'importazione dal Driver Inventor o SolidWorks che passa a CAMplus il pezzo 3d e le lavorazioni
identificate o direttamente con uno dei comandi che si possono trovare nel pannello Carica.
Dal pannello Carica selezionare File STEP, File ACIS-SAT oppure File IGES.
Come per i DXF prima di programmare le lavorazioni è indispensabile definire l'appoggio in macchina del
pezzo mediante Strumenti – Definisci appoggio profilo. In caso si sia caricato un pezzo 3d invece di un
DXF appare la seguente finestra:
I pulsanti +X -X +W -W +H -H permettono di ruotare il pezzo di 90 gradi in

senso orario od antiorario attorno agli assi X, W ed H.
Per appoggi più complessi, dopo aver premuto il pulsante X// è possibile
selezionare un bordo lineare sul profilo che vogliamo rendere parallelo
all'asse X.
Successivamente è possibile effettuare la stessa operazione anche con W o
H.
Il file 3d modificato per l'appoggio è una copia dell'originale e viene salvato dentro l'LDT.
In questo modo ad una successiva apertura dell'LDT creato, troverò sicuramente il pezzo ruotato
coerentemente con le lavorazioni programmate e con l'appoggio deciso prima di programmare le lavorazioni.
Se si pensa sia necessario modificare il file originale in modo da trovare lo stesso appoggio ad un successivo
caricamento per fare per esempio un nuovo LDT sullo stesso pezzo, è possibile selezionare la casella
Modifica file3D orig, ma non è affatto necessario!

7 Inserimento di una lavorazione
Per inserire una nuova lavorazione bisogna eseguire le stesse operazioni, sia che si stia creando un nuovo
LDT, sia che se ne stia modificando uno esistente.
La procedura da seguire e’ la seguente:
 Definizione del tipo di figura;
 Scelta dell’utensile ed eventualmente dell’ordine di esecuzione;
 Scelta del punto di applicazione sul pezzo della lavorazione: essendo possibile applicare la
lavorazione in un punto qualunque selle tre dimensioni del pezzo sceglieremo in ordine:

efinizione del piano di lavoro (in realtà può essere cambiato in qualunque momento);

mpostazione della quota W, H e X;

mpostazione delle quote Z di inizio e fine lavoro;

ventualmente impostazione della quota Y;
 Simulazione della lavorazione;
 Impostazioni finali e salvataggio.
Ognuno di questi punti verrà descritto in dettaglio nei paragrafi seguenti.
Nell’inserimento di una lavorazione, l’utente e’ guidato dal CAMplus che gli presenta una sequenza di
videate in ordine logico. In ognuna di queste videate si passa alla videata seguente con il pulsante >>, si
torna alla videata precedente con il pulsante << e si interrompe l’inserimento con il pulsante Annulla.
Nel caso di videate per l’impostazione di quote, il 1 >> dopo una impostazione ne fa vedere la
rappresentazione grafica, il 2 permette di passare alla videata seguente. Quando è possibile terminare la
fase di inserimento si abilita il pulsante Fine.
In fase di modifica il pulsante Annulla esce e ripristina la lavorazione non modificata; il pulsante Fine esce
con le modifiche effettuate.

7.1 Definizione del Piano di Lavoro
Come già visto, si tratta di selezionare la faccia od il piano su cui eseguire la lavorazione portando il
mandrino di lavoro in quella direzione.
Per far questo si può utilizzare il pannello Assi di controllo degli assi del
centro di lavoro.
Mentre i tre pulsanti sulla destra premettono di selezionare le facce laterali o la testa o la coda al pezzo.
Se si è scelto di lavorare sulle facce lateriali allora i quattro pulsanti in alto a sinistra nel pannello permettono
di selezionare immediatamente una delle quattro facce principali del pezzo:
 lato dell'operatore
 superiore
 lato opposto operatore
 inferiore
Sotto questi due gruppi di pulsanti sono presenti due controlli che mostrano gli assi B(oppure A) e C del
mandrino e sono o meno abilitate secondo le caratteristiche del Centro di Lavoro selezionato
È possibile cambiare la direzione del mandrino e quindi il valore dell’angolo digitando un nuovo valore
oppure incrementare o decrementare il valore mediante l’utilizzo dei pulsantini a freccia laterali.
È possibile modificare gli angoli B e C anche utilizzando gli strumenti Perpendicolare e Parallelo nel
pannello Strumenti per rendere l’asse mandrino perpendicolare o parallelo alla faccia selezionata.
Se è necessario lavorare la faccia inferiore del pezzo ed il centro di lavoro selezionato non è in di portare il
mandrino sotto il pezzo (se il centro non è una Quadra) è necessario ribaltare il pezzo in CAMplus
esattamente come in macchina.
Con l’icona e’ possibile ruotarlo di 180 per lavorare la faccia inferiore.
Con l’icona si torna all’appoggio normale.

7.2 Definizione del Tipo di Lavorazione
Sono a disposizione le seguenti lavorazioni “standard”:
lavorazioni di lama:
lavorazioni speciali:
Le lavorazioni speciali Shape devono essere preparate direttamente dall’utente utilizzando il programma
opzionale SHAPE sviluppato da EMMEGISOFT.
Le lavorazioni speciali “da file” possono essere preparate da EMMEGISOFT su richiesta, o programmate
manualmente dall’utente dopo un corso di programmazione ISO presso EMMEGISOFT.

Selezionando una lavorazione standard, si apre una finestra che consente di impostarne le dimensioni;
vengono visualizzate inizialmente le ultime dimensioni utilizzate.
Per effettuare una modifica alle dimensioni della figura è possibile cliccare con il mouse sul valore
del parametro e modificarne il valore direttamente sul posto. Per terminare l’inserimento del valore
premere sulla tastiera il tasto INVIO.
Oltre a valori numerici è possibile inserire valori parametrici dipendenti dalle dimensione del profilo
(larghezza WMID WMAX, altezza HMID HMAX, o lunghezza MID MAX) nella forma:
MAX-100, HMAX+20, WMAX
L’eventuale parametro deve sempre essere il primo addendo!
A parte il foro, tutte le figure hanno l’angolo di rotazione per stabilire la rotazione sul piano.
Ad esempio un’asola ruotata di 0 e 90 si presenta nel seguente modo:
Un altro tipo di informazione che si può fornire e’ in quale modo la figura deve essere eseguita:
 Profilatura: viene eseguito solo il contorno della figura; e’ il funzionamento di default in quanto i profili
sono normalmente cavi.
 Svuotamento: la figura viene svuotata completamente; va utilizzato quando si lavora nel pieno. La
velocità di esecuzione si riduce di molto.
È possibile inoltre definire il Verso di esecuzione della figura o lasciare il Default, cioè l'impostazione definita
nel programma Drill a bordo macchina!
Di seguito per ognuna delle figure standard vengono indicati il punto di riferimento (+) e il significato dei
parametri richiesti (nell’ordine in cui appaiono nella videata e ad esclusione dell’Angolo di Rotazione). Il
punto di riferimento e’ quello a cui ci si riferisce quando si definisce la posizione della figura sul pezzo; il
significato dei parametri non dipende da come la figura e’ ruotata sul pezzo.
In generale i parametri devono essere tali da non rendere la figura degenere. Errori del genere vengono
comunque segnalati dal DRILL quando si cerca di tradurre la figura in ISO.
Segue una breve descrizione delle figure standard:

7.2.1 FORO (figura F01)
1 – Diametro Foro
7.2.2 RETTANGOLO (figura F02)
1 – Larghezza
2 – Altezza (Altezza <= Larghezza)
3 – Raccordo
7.2.3 ASOLA (figura F03)
1 – Lunghezza
2 - Altezza
Il parametro 1 deve essere > del parametro 2.

7.2.4 TESTA DI MORTO (figura F04)
1 – Lunghezza
2 – Diametro Max
3 – Diametro Min
Il parametro 1 deve essere > del parametro 2 e il parametro 2 deve essere > del parametro 3.
7.2.5 SCARICO (figura F05)
1 – Lunghezza
2 – Altezza
7.2.6 INTESTATURA (figura F06)
1 – Larghezza
2 – Offset di altezza

Si tratta a tutti gli effetti di un’asola; le differenze sono:
- E’ già ruotata di 90
- La lunghezza e’ automaticamente calcolata in base alla dimensione del profilo, quindi non deve
essere fornita. Bisogna solo indicare di quanto tale lunghezza deve eccedere la dimensione profilo.
7.2.7 ARCO (figura F31)
1 – Raggio interno
2 – Angolo estensione
3 - Larghezza
7.2.8 Figura Lama
La figura Lama a cui si accede tramite l’icona ha un dialogo di impostazione parametri diverso dalle
altre lavorazioni.
È possibile impostarne la Larghezza ed Altezza ed una

Tolleranza che aumenta le dimensioni sui tre lati
inferiori.
Oltre a valori numerici è possibile inserire valori

parametrici dipendenti dalle dimensione del profilo
(larghezza WMID WMAX, altezza HMID HMAX, o
lunghezza MID MAX) nella forma:
MAX-100
HMAX+20
WMAX
L’eventuale parametro deve sempre essere il primo

addendo!
Il riferimento non è fisso al centro della figura come per le altre figure, ma si può scegliere tra i cinque spigoli
di riferimento 1, 2, 3, 4 e C indicati in figura.
C non è il centro del rettangolo di taglio ma il centro del lato inferiore di taglio.
L’orientamento è l’angolo di rotazione della figura nel suo piano.

Il piano di taglio individuato da un punto fissato come al solito mediante i dialoghi WH e X e dagli angoli B e
C (per Satellite) modificabili in qualunque momento dalla procedura di inserimento lavorazione.

7.2.9 Wizard Taglio
Il Wizard Taglio è abilitato solo se ci si pone in testo od in coda al pezzo mediante i pulsanti
È poi possibile comunque cambiare gli angoli B e C.
Il Wizard Taglio è una procedura che calcola automaticamente le dimensioni della figura di taglio in base alle
dimensioni del profilo e degli angoli del piano di taglio.
È possibile far calcolare due tipi di taglio:
- il Taglio completo: automaticamente viene calcolata

una figura che passa per il punto fissato come al solito
mediante i dialoghi WH e X e di dimensioni dipendente
dagli angoli B e C (per Satellite) modificabili in
qualunque momento della procedura di inserimento
lavorazione.
La Tolleranza in dica di quanto la figura esce dalle

dimensioni del profilo.
- Taglio parziale: è possibile impostare la misura di

quanto il taglio entra nel profilo dall’alto, questa
Altezza è intesa in verticale dalla sommità del profilo.
Invece di inserire questa quota, è anche possibile

selezionare direttamente nella vista 3D una Guida Y
precedentemente inserita per legare la profondità del
taglio a questa guida.
Inoltre è possibile far generale automaticamente un

secondo taglio orizzontale che completare al primo,
suggerendo la priorità tra i due tagli.
La Tolleranza in dica di quanto la figura esce dalle

dimensioni del profilo.

7.2.10 Lama per 3 punti
Questa lavorazione di lama permette di indicare sia il piano che la rotazione, che le dimensioni della
figura di taglio selezionando su tre punti sul pezzo:
- i primi due punti identificano la linea base su cui

termina la figura di taglio e quindi anche la sua
rotazione nel piano di taglio (non è più necessario
"andare per tentativi" con angoli di rotazioni non
banali)
- viene poi chiesto un terzo punto che determina il

piano e l'estensione, che può ovviamente essere
corretta se necessario inserendo nel riquadro
Ridimensiona un eventuale offset per lato della
figura.
Reimposta Figura permette di iniziare nuovamente

la sequenza di selezione dei punti.
Inverti direzione, inverte la direzione del mandrino

mantenendo costante il piano di taglio

7.3 Scelta dell’Utensile e dell’Ordine di Esecuzione
Una volta definita la figura appare la seguente videata:
E’ possibile scegliere con quale utensile, tra quelli presenti in tabella, si vuole eseguire la figura. Nel caso
l’utensile abbia più diametri di lavoro appare più volte nella lista. Accanto al nome di ogni utensile viene
anche indicato con il punto esclamativo se l’utensile ha un diametro eccessivo per lavorazione da eseguire
ed infine quante volte e’ stato finora usato nell’LDT.
L’utensile scelto viene inserito (con le sue dimensioni reali) nel mandrino di lavoro.
È anche possibile scegliere più utensili: questo è utile nel caso si stia costruendo degli LDT generici (vedi
paragrafo 2.5), in questo caso infatti una volta definiti i parametri della figura in fase di compilazione verrà
scelto l’utensile più grande che è in grado di eseguire la figura impostata.
La tabella utensili viene caricata con i comandi File Nuovo o File Apri. Si chiama TOOLS.TXT, si trova
nella cartella \QUADRA, \QUADRA2\CAM, \SATEL\CAM oppure \COMET\CAM e può essere visualizzata e
modificata solo con il DRILL. Se vengono aggiunti utensili alla lista con il programma CAMplus aperto, è
possibile aggiornare la lista con il comando Configurazione - Aggiorna utensili: tale aggiornamento però
non riguarda i parametri degli utensili già presenti (per un aggiornamento totale è necessario usare i
comandi File Nuovo o File Apri). È però possibile in questa sede (dentro il CAMplus) impostare delle
velocità di Rotazione, Asportazione e di Sfondamento dell’utensile nonché la Frequenza di refrigerazione,
specifiche per questa lavorazione; altrimenti verranno usati i valori di default.
Le informazioni di Insieme e Priorità servono per indicare un particolare ordine di esecuzione tra le
lavorazioni del pezzo. Normalmente tale informazione non deve essere fornita in quanto vengono già gestite
automaticamente le situazioni più comuni:
 Un foro di sfondamento viene sempre eseguito prima della corrispondente svasatura.
 Un foro di sfondamento viene sempre eseguito prima della corrispondente filettatura.
 Quando si hanno più lavorazioni sovrapposte, vengono eseguite prima quelle con profondità
inferiore.
Siccome un utilizzo esasperato dell’ordine di esecuzione normalmente comporta un peggioramento delle
prestazioni della macchina, se ne raccomanda l’utilizzo solo quando realmente necessario. Per fissare un
particolare ordine bisogna:
 Individuare l’insieme di lavorazioni per le quali indicare l’ordine;
 A tutte queste lavorazioni fornire lo stesso valore di Insieme (un qualunque numero tra 1 e 99);
 Fornire ad ogni lavorazioni un valore di Priorità (un numero compreso tra 1 e 999); più il numero e’
basso, più la lavorazione viene eseguita prima. Più lavorazioni possono avere la stessa priorità.
Un particolare ordine di esecuzione può essere stabilito solo tra lavorazioni appartenenti allo stesso LDT e
non tra lavorazioni di LDT diversi; inoltre, come visto,. l’ordine di esecuzione non deve essere fornito a tutte
le lavorazioni del LDT, ma solo a quelle per cui ciò realmente serve.
7.3.1 “Lavorazione dopo i tagli di separazione” x Planet

L'abilitazione di questa funzione avviene tramite l'avvio di un Drill di versione > 8.1 nel computer in cui è
installato CAMplus!
(o alternativamente dall'inserimento della riga "ENABLE_AFTER_SEPARATION_CUT = 1" in sezione
"GENERAL" del file Machine.ini – È necessario comunque un Drill compatibile con questa funzionalità)
Il nuovo flag è stato inserito nella sezione “Ordinamento” della lavorazione nella pagina di
assegnazione utensile.
Se abilitato e selezionato, questo flag permette quindi di specificare che una lavorazione deve
obbligatoriamente essere eseguita dopo i tagli di separazione dei pezzi nella barra.
Note di versione:
 L'apertura di un LDA generato con questa nuova opzione (versione 1.10) con un Drill di versione
non adeguata genera l'errore: “254. Versione LDA non supportata! Aggiornare Drill!
 Il tentativo di compilare un pezzo ( lista di pezzi/barre ) con un LDT programmato con questo flag su
un CAMplus in una configurazione senza questa funzionalità attivata genera l'errore: “LDT:
nome_ldt; Richiesta abilitazione flag lavorazione “Dopo i tagli di separazione” ”.
Pertanto è richiesto l'upgrade alla versione 2.7/5 o 3.0 Build 76 di CAMplus e alla 8.1 di Drill x Planet in tutte
le postazioni che devono creare/modificare LDT con CAMplus e esportare LDA x Planet con CAMplus e
JOB.

7.4 Impostazione delle quote W, H e X
La finestra di impostazione si presenta nel seguente modo:
DA NOTARE CHE LE COORDINATE W(LARGHEZZA), H(ALTEZZA) E X(LUNGHEZZA),

SONO LE COORDINATE FISSE DEL SISTEMA DI RIFERIMENTO PEZZO
Per le quote W e H esiste un riferimento implicito che è l’origine di questi assi posta in basso a sinistra del
contorno del profilo.
Molto spesso è però più utile utilizzare gli strumenti di snap per trovare direttamente un punto sul profilo per
la lavorazione o quantomeno un punto che sia una nuova e comoda origine per W e H si profilo stesso.
Il pulsante consente di selezionare una estremità di un qualunque segmento della sezione del
profilo.
Il pulsante consente di selezionare il punto mediano di un qualunque segmento della sezione del
profilo.
Il pulsante consente di selezionare il centro di qualunque arco presente nella sezione del profilo.
Il pulsante consente di selezionare i punti in cui l’arco presente nella sezione del profilo passa
per i punti notevoli del quadrante trigonometrico.
Selezionato il pulsante di snap desiderato, bisogna eseguire un click con il mouse sul segmento o arco
prescelto; risulta definito un punto, quindi sia una W che una H di riferimento. A questo punto e’ possibile
esprimere un offset per W e controllarne l’effetto nello spostamento della linea verde e blu corrispondenti.

7.4.1 Riferimento a camera per W e H
CAMplus è in grado di individuare le quote della camera e gli orientamenti del profilo per serramento se
tale profilo è stato orientato da FP PRO.
Il pulsante consente di selezionare i punti notevoli per profilo.
In particolare è possibile individuare con precisione i punti di incrocio delle quote di camera od aletta
interna od esterna ed i lati caldo o freddo del profilo, visualizzate in giallo nella vista 3D.
I punti selezionabili sono quindi:

 Aletta Interna Lato Caldo
 Camera Interna Lato Caldo
 Camera Esterna Lato Caldo
 Aletta Esterna Lato Caldo
 Aletta Interna Lato Freddo
 Camera Interna Lato Freddo
 Camera Esterna Lato Freddo
 Aletta Esterna Lato Freddo
Se la lavorazione è riferita ad uno di questi punti, tale riferimento è esplicitamente indicato nella finestra
di Inserimento quote WH.
Tenendo premuto il tasto CTRL è possibile impostare automaticamente un offset mediante uno degli
strumenti di snap precedenti senza perdere il riferimento a camera appena impostato.
Quando una lavorazione utilizza questo tipo di riferimento nella finestra di Inserimento quote WH
vengono nascosti i pulsanti iW ed iH, non essendo in alcun modo utili, e non è neanche più possibile
riferire W ed H a punti di snap diversi.
Per tornare a riferimenti normali e sufficiente selezionare un’altra modalità di snap e selezionare un punto
sul profilo senza tenere premuto il tasto CTRL.

7.4.2 Impostazione della quota X
Fissiamo ora il punto sulla lunghezza del profilo.
La posizione X della lavorazione e’ normalmente riferita alla coda del pezzo (estremità sinistra nella sezione
longitudinale) e può essere indicata in 2 modi:
1. Quota assoluta.
Esempi:
200mm: indica 200mm dalla coda del pezzo.
2. Quota parametrica: deve essere espressa nella forma: A B OFFSET. La frazione fa normalmente
riferimento alla lunghezza del pezzo; per riferirla alle dimensioni trasversali del profilo bisogna
indicare “h” o “w” prima della frazione (ovviamente h e w si riferiscono al sistema di coordinate
pezzo). Il tutto deve essere scritto senza lasciare spazi.
Sono valide anche le parole chiave MIN (=0), MID (=1/2), MAX (=1/1), WMIN (=w0), WMID (=w1/2),
WMAX (=w1/1), HMIN (=h0), HMID (=h1/2), HMAX (=h1/1).
Esempi:
MAX-100 oppure 1/1-100: indica 100mm dalla testa del pezzo;
MID+20 oppure 1/2+20: indica 20mm oltre la meta’ del pezzo;
MIN+50 : indica 50mm dalla coda del pezzo;
w1/1+10: indica una distanza dalla coda del pezzo pari alla dimensione W del
profilo+10mm.
E’ possibile anche lasciare una posizione indefinita per definirla poi in JOB: per fare questo è necessario
definire prima una Guida X in posizione indefinita e quindi associare la quota x della lavorazione a tale
guida, eventualmente con un offset.
7.4.3 Impostazione di una quota X multipla
Per inserire più lavorazioni uguali ed equidistanti, si può usare il pulsante Multiplo. Nella sezione Multiplo
sono elencati i 7 funzionamenti possibili:

 Non posizionato Si tratta del caso “non definito” descritto prima.
 Singolo Si tratta del posizionamento di una sola lavorazione descritto prima.
 Inizio..Step..Fine Richiede di indicare la quota di inizio, di fine e la distanza tra le figure; si calcola
automaticamente il numero di figure. Ovviamente la quota di fine coincide con la posizione di una figura
solo in casi particolari; nel caso rimanga una sola lavorazione questa è posta al centro del pezzo nel
caso sia selezionata la casella Centrato.
 Inizio..Num..Fine Richiede di indicare la quota di inizio, di fine e il numero di figure; si calcola
automaticamente il valore della distanza.
 Inizio..Step..Num Richiede di indicare la quota di inizio, la distanza e il numero di figure; si calcola
automaticamente la quota di fine.
 Inizio..StepMin..Fine È simile ad Inizio..Step..Fine ma questa volta la distanza è una distanza
minima; la effettiva distanza sarà la minore possibile e verrà calcolata automaticamente in modo da fare
coincidere fine con la posizione dell’ultima figura; nel caso rimanga una sola lavorazione questa è posta
al centro del pezzo nel caso sia selezionata la casella Centrato.
 Inizio..StepMax..Fine È simile ad Inizio..Step..Fine ma questa volta la distanza è una distanza
massima; la effettiva distanza sarà la maggiore possibile e verrà calcolata automaticamente in modo da
fare coincidere fine con la posizione dell’ultima figura; nel caso rimanga una sola lavorazione questa è
posta al centro del pezzo nel caso sia selezionata la casella Centrato.
Nel caso siano abilitate le caselle Min e Max permettono di impostare il numero minimo e massimo di
lavorazioni: nel caso il numero di lavorazioni cada fuori da questo intervallo sarà automaticamente cambiato
lo step.
Il valore delle quote può essere indicato nei 2 modi (assoluto e parametrico) descritti prima.
Le lavorazioni multiple utilizzano sempre lo stesso utensile e lo stesso ordine di esecuzione impostato.
È anche possibile riferire le quote iniziale e finale del multiplo ad una o due Guide X: per fare ciò bisogna
cliccare con il mouse nella casella desiderata (Inizio o Fine) per portarvi il cursore (la casella diventa verde),
quindi selezionare copn lo strumento Freccia la guida a cui di desidera legare l'Inizio o la Fine del multiplo.
Quando una delle quote, iniziale o finale è riferita ad una guida è esplicitamente indicato nel dialogo
Inserimento quota X.
Ovviamente è possibile impostare un offset sulla quota della guida stessa, e le guide possono anche essere
non posizionate.
Per slegare le quote di Inizio e Fine da una guida, è sufficiente togliere la selezione accanto al riferimento
indicato.

7.5 Impostazione della Quota Z
Dopo avere trovato il punto di applicazione della lavorazione in coordinate pezzo, ed individuato la direzione
corretta dell’utensile possiamo impostare le quote Z e se necessario Y che sono riferite al sistema di
coordinate utensile.
Nell’impostare il punto mediante le quote W, H e X abbiamo automaticamente fissato un punto di riferimento

anche per la quota Z; in realtà abbiamo definito un punto per cui passa l’asse Z.
Ora è possibile definire su questo asse dove inizia e dove finisce la lavorazione.
Con “Inizio” si intende la quota di partenza a cui inizia il

lavoro dell’utensile misurata dal punto di riferimento;
Con “Fine” si intende la quota di arrivo misurata oltre il

punto di riferimento;
I valori preimpostati sono definibili nel dialogo Opzioni –

Default Lavorazione
Se si seleziona uno strumento di snap e si clicca su una

delle caselle Inizio o Fine queste prendono lo sfondo verde
ed è possibile utilizzare lo snap sul pezzo per inserire
automaticamente la quota rilevata.
Se si tiene premuto il tasto SHIFT durante il click del mouse
viene impostata la quota esatta rilevata altrimenti vengono
aggiunti gli offset definiti in Opzioni – Default Lavorazione
Con “Sfondamento” si intende in quanti passi deve essere compiuta la lavorazione.

Il numero minimo e’ 1 (quota partenza e quota arrivo) e può essere incrementato con profili di spessore
elevato. Ogni passo e’ rappresentato da una linea blu tratteggiata trasversale alla lavorazione.
Se la configurazione selezionata può gestire il Nuovo

Formato LDA ( Drill di versione > 7 ) ed è impostato un
numeri di sfondamenti > 1 è possibile abilitare lo
Z_Speciale
È una funzionalità che permette contrariamente a quella

standard di poter impostare passi di profondità e
caratteristiche diverse.
Nella finestra Z Speciale in una griglia vengono

visualizzate tutte le caratteristiche di ogni passo:
 profondità del passo
 presenza di materiale (se non c'è materiale quel
passo viene fatto a velocità massima)
 velocità di sfondamento
 velocità di rotazione
 velocità di asportazione
 frequenza di refrigerazione
 scarico materiale (dopo questo passo l'utensile
esce a quota disimpegno e rientra nel pezzo)
 tempo di pausa in msec prima di proseguire con
lo sfondamento successivo

Per modificare i parametri di uno sfondamento o possibile:
 fare doppio click sulla riga desiderata
 selezionarla e premere il bottone modifica
Si aprirà in questo modo la finestra Modifica parametri Z
Premendo il pulsante Disabilita Z Speciale tutti i parametri vengono

azzerati e lo sfondamento ripartito nuovamente in passi uguali.
Sempre nella finestra Inserimento quote Z, il pulsante Opzioni consente di:

- Definire se bisogna eseguire direttamente la finitura della lavorazione (soluzione più efficiente) o se
bisogna fare prima una sgrossatura (maggiore qualità). Questa impostazione può essere differenziata
per lo Z finale e per i passi intermedi (se esistono).
e nel CAMplus per Quadra:

- Scegliere il percorso dell’utensile tra Standard e Z (vedi il paragrafo sulla Simulazione della
Lavorazione).
Per entrambe queste opzioni è possibile impostare il default per l’LDT dal menu Configurazione –
Preferenze.
Il pulsante Muovi verrà descritto nel paragrafo riguardante la simulazione delle lavorazioni.

7.6 Impostazione della Quota Y
Le coordinate Y e Z si intendono riferite al sistema di coordinate utensile. Come già detto si tratta del
sistema in cui la direzione Y e’ perpendicolare all’utensile di lavoro (con verso positivo in alto) e la direzione
Z e’ parallela all’utensile di lavoro (con verso positivo uscente dal pezzo).
Non è affatto obbligatorio impostare una quota Y infatti è possibile finire l’inserimento di una lavorazione
lasciando questa quota a 0 senza neanche passare per questo dialogo.
Può essere tuttavia comodo qualche volta individuare la posizione di una lavorazione anche con un offset in
direzione perpendicolare all’utensile: in questo caso è utile accedere al dialogo Inserimento quote Y
premendo il pulsante Y che si trova nel dialogo Inserimento quote Z.
Questo dialogo è identico a quello per le quote X e permette allo stesso modo di impostare una quota
multipla. Per ulteriori informazioni fare riferimento al paragrafo 5.5.

7.7 Simulazione della singola Lavorazione
Con il pulsante nella barra degli strumenti (abilitato solo quando è selezionata una lavorazione) ed il
pulsante Muovi.. della finestra di impostazione della quota Z e’ possibile simulare l’esecuzione di una
lavorazione.
Abbiamo due differenti dialoghi di controllo della simulazione, per figure Normali e di Lama
Per tutte le macchine:

- per simulare l’esecuzione della lavorazioni bisogna:
1. P
remere il pulsante Ins per vedere la posizione iniziale del mandrino.
2. P
remere il pulsante Zdis per raggiungere la quota di disimpegno.
3. P
remere i pulsanti Y+ e Y- per valutare l’ingombro trasversale.
4. P
remere i pulsanti Z+ e Z- per l’ingombro longitudinale.
Con questa simulazione e’ possibile verificare:

 Se ci sono problemi di ingombro dovuti all’utensile o al mandrino stesso.
 Se la lunghezza tagliente e’ sufficiente.
Nel CAMplus per Quadra:

- per simulare il percorso conviene prima dimensionare la vista 3D in modo da vedere il profilo del pezzo ed
il mandrino.
Per simulare il percorso Standard bisogna:
1.
remere il pulsante Ins per vedere la posizione iniziale del mandrino.
2.
remere prima Y+ poi Y- ed individuare il caso peggiore dal punto di vista degli ingombri.
3.
remere Z+.
- per simulare il percorso a Z bisogna:

1.
remere il pulsante Ins per vedere la posizione iniziale della Ralla.
2.
remere il pulsante Zdis per raggiungere la quota di disimpegno.
3.
remere prima Y+ poi Y- ed individuare il caso peggiore dal punto di vista degli ingombri.
4.
remere Z+.
Bisogna verificare sia Y+ che Y- ed individuare il caso peggiore in quanto il punto reale di inserimento
dipende da tanti fattori e viene deciso direttamente dal CN all’atto dell’esecuzione.
Con la simulazione del percorso e’ possibile verificare:

 Se il percorso Standard e’ utilizzabile o serve quello a Z.
 Se la quota di disimpegno del percorso a Z e’ impostata correttamente.
 Se ci sono vincoli sulla lunghezza degli utensili montati sugli altri 3 mandrini.
Mediante il pulsante è possibile vedere una simulazione animata della figura di LAMA
particolarmente utile per individuare eventuali collisioni tra mandrino e pezzo, o tra codolo e pezzo.

8 Le Guide di Costruzione
Le Guide di Costruzione forniscono un metodo alternativo per definire la posizione delle lavorazioni.
Esistono 3 tipi di Guide selezionabili con gli omonimi pulsanti nel pannello Guide:
Nell’ordine si tratta di:

1. Guide X (nelle versioni precedenti si chiamavano verticali): definiscono un riferimento per X;
2. Guide Y (nelle versioni precedenti si chiamavano orizzontali): definiscono un riferimento per Y;
3. Guide libere: per mettono di individuare con esattezza un piano di lavoro (si usano con gli strumenti
Parallelo e Perpendicolare)
In un LDT possono essere definite più Guide per ognuno dei 3 tipi.
Finora si e’ visto che quando si definisce una quota X si utilizza come riferimento la coda del pezzo.
Le Guide X consentono di fissare ulteriori riferimenti che possono poi essere utilizzati per tutte le
lavorazioni successive.
Per posizionarle bisogna seguire le stesse regole viste per l’impostazione della quota X di lavorazioni
singole. Nel caso di una Guida non posizionata (carattere ‘?’) bisogna associare alla Guida un nome
utilizzato in seguito da JOB per definirne la posizione. Dopo aver digitato il carattere ‘?’ si può scrivere dove
si vuole che la Guida sia visualizzata (normalmente 1/2).
Una Guida non posizionata può essere utilizzata per definire un gruppo di lavorazioni utilizzabile più volte e
in diversi punti sul pezzo. Si tratta inoltre del meccanismo standard utilizzato quando ci si collega con
programmi di Calcolo Esterni.
Le Guide Y definiscono un piano parallelo al piano che passa per l’asse longitudinale del profilo e l’asse
mandrino nel momento in cui sono definite e costituiscono quindi una Y di riferimento. Per posizionarle
seguire le stesse regole viste per l’impostazione della quota Y di lavorazioni singole.
Una Guida libera e’ in pratica una linea obliqua che viene definita selezionando 2 punti del profilo ed
individua una Y di riferimento; e’ utile per ruotare il profilo in direzioni particolari.
Vediamo ora come si utilizzano le Guide quando si inserisce una lavorazione.
Per definire la quota X utilizzando una Guida X, bisogna fare click sulla Guida (con nessun pulsante
selezionato) e poi eventualmente impostare un Offset. Dopo aver utilizzato una Guida X non e’ più possibile
utilizzare il riferimento implicito della coda del pezzo; si può comunque ovviare a ciò definendo una guida
verticale in coincidenza proprio della coda stessa.
Per definire la quota Y utilizzando una Guida Y o obliqua bisogna, fare click sulla Guida nella vista
longitudinale (con nessun pulsante selezionato) e poi eventualmente impostare un Offset.
Un vantaggio notevole nell’uso delle guide e’ che tutte le lavorazioni riferite a una guida sono legate alla
guida stessa, cioè seguono la guida se questa viene spostata. Questa funzionalità e’ molto comoda per
correggere la posizione di un gruppo di lavorazioni.

9 Dialogo Cambia profilo
Il dialogo Cambia profilo permette di scegliere un diverso profilo per l’LDT corrente. Si apre con il
comando Carica nuovo profilo quando si sta già modificando un LDT.
È possibile:
 cambiare il profilo su cui è applicabile l’LDT: se è selezionato Codice nativo, scegliendo un
nuovo profilo e premendo OK;
 aggiungere un nuovo profilo alla lista dei Codici specifici a cui è possibile applicare l’LDT:
scegliendo un nuovo profilo, premendo il pulsante Aggiungi a Cod.Specifici e premendo OK. È
anche possibile impostare il profilo che si sta aggiungendo ai Codici specifici come profilo iniziale
cioè come il profilo che viene caricato quando si modifica l’LDT.
 impostare un profilo già presente nella lista codici specifici come profilo iniziale: occorre
tornare a scegliere il codice, selezionare Imposta come prof. Iniziale e premere nuovamente
Aggiungi a Cod.Specifici e premere OK.
Premendo il pulsante è sempre possibile verificare la lista dei profili già associati all’LDT.
Il pulsante Test nuovo codice permette di caricare immediatamente il profilo selezionato per verificare
se è compatibile con le lavorazioni applicate nell’LDT corrente.
Durante la fase di test la finestra Cambia profilo viene temporaneamente nascosta ed è possibile ruotare
ed analizzare il profilo con le lavorazioni applicate; sono disabilitate tutte le funzioni di modifica o aggiunta
di lavorazioni.
PER TERMINARE QUESTA FASE DI TEST PREMERE IL TASTO ‘ESC’

9.1 Accorgimenti per l’utilizzo di LDT con Profili Diversi
 Mediante l’utilizzo del Riferimento a camera di W e H (paragrafo 6.4.1) CAMplus è in grado di

riferire le lavorazioni alle quote di camera per profilo, indipendentemente dalla forma del profilo,
grazie all’orientamento dato da FP PRO al profilo stesso.
Questo permette virtualmente di applicare lo stesso LDT ad un numero maggiore di profili diversi
ma simili nella loro struttura e nel loro utilizzo.
Perché questo meccanismo funzioni è indispensabile orientare tutti i profili che ci interessano allo
stesso modo (per esempio LATO VETRO in basso e LATO FREDDO a destra)
Per ‘”orientare il profilo“ si intende definirne l’appoggio base in macchina mediante la funzione
Strumenti – Definisci appoggio profilo.
 Un’altra via per rendere gli LDT utilizzabili su profili diversi è l’uso di iW e iH
Quando si seleziona un punto di riferimento sulla sezione trasversale del profilo per definire la
posizione della lavorazione, vengono visualizzati due piccoli coni blu e verde che indicano come
viene calcolato questo punto rispetto agli ingombri del profilo (sistema di coordinate del pezzo). Il
verso di questi coni può essere cambiato con i pulsanti iH e iW; praticamente con la direzione di tali
coni si definisce se il punto deve essere riferito all’ingombro inferiore o superiore, destro o sinistro
del profilo.
Per esempio i due profili seguenti sono molto simili: hanno solo una differenza di misura nella
dimensione W.
Abilitando la casella Tutti i Codici o Codici Specifici si potrà applicare ad essi sul lato destro lo
stesso LDT con l’accortezza di riferire la quota W all’estremo destro del profilo premendo il pulsante
iW.
Dalle due figure possiamo notare che la freccia blu orizzontale è verso sinistra ad indicare proprio il
riferimento della lavorazione all’estremo destro del profilo.
Per individuare se riferirsi alla freccia H o W bisogna far riferimento al sistema di coordinate pezzo.
Invertire il verso delle frecce e’ ininfluente per il profilo che si sta usando: serve solo quando
si cambia profilo.
L’unico modo per prendere dimestichezza con questo tipo di operazione e’ provare e poi verificare
graficamente il risultato ottenuto.
Ecco un altro esempio dell’utilizzo dello stesso LDT su più codici che prevede l’uso delle variabile
HMID che vale metà della dimensione H del profilo.
Se abbiamo due profili diversi in altezza ed abbiamo bisogno di praticare un foro sul lato destro al
centro del profilo possiamo impostare come
coordinata y HMID.
CAMplus automaticamente riposizionerà la lavorazione a metà del profilo. In questo particolare caso
è assolutamente lo stesso riferire la lavorazione all’estremo inferiore e superiore del profilo con il
pulsante iH in quanto HMIN+HMID = HMAX-HMID.
Per una lista delle variabili utilizzabili vedi al paragrafo 2.3.4.

10 Misura
Nella categoria Home nel pannello Strumenti scegliendo il pulsante è possibile aprire lo strumento di
Misura.
In caso di Visualizzazione Avanzata appare lo strumento seguente:
Con la funzione principale Calcola distanza cui si accede con il pulsante (già attiva all'apertura del
dialogo) viene chiesto di selezionare due punti tra cui viene tirata una quota.
E' possibile vedere la distanza diretta e scomposta nelle componenti X, W e H.
Sono punti selezionabili:

 punti sul profilo
 punti sul pezzo 3D solido importato
 il punto di applicazione delle lavorazioni
 in caso sia abilitato “Sottrai materiale lavorazioni” nella scheda Visualizzazione, i punti sul bordo
della lavorazione.
Mediante gli strumenti Punto, Bordo e Superficie è possibile avere informazioni su coordinate
dei punti, tipi di linea e superficie, eventualmente raggi e dimensioni.
In caso di Visualizzazione Standard (sul centro di lavoro) appare lo strumento seguente:
Mediante questo strumento è possibile misurare la distanza tra lavorazioni, selezionabili con il puntatore
freccia, tra una lavorazione e un punto di snap, selezionabile con il puntatore snap desiderato, o tra due
punti snap sul profilo.
Per effettuare una nuova misura occorre premere il pulsante Ripeti misura, per azzerare la distanza
misurata.

11 Specchia LDT
Nella categoria Home nel pannello Strumenti scegliendo il pulsante

è possibile lanciare la funzione Specchia LDT.
Questa funzione specchia tutte lavorazioni, le guide lungo la direzione X del pezzo, rendendo di fatto un
pezzo destro → sinistro o viceversa.

12 Ricava DXF dal solido
Con l'Opzione DriverCAD, quando viene caricato un pezzo 3d viene creato automaticamente un file DXF
rettangolare con le dimensioni massime della sezione del pezzo.
Come nome della serie viene preso il nome della cartella da cui è stato caricato il pezzo 3D e come codice
vengono usate le dimensioni del contorno arrotondate in mm separate dal carattere x.
Questa è una soluzione minimalista, che permette comunque di portare il pezzo fino sul centro di lavoro,
visto che tutti i software Emmegisoft richiedono l'utilizzo di file DXF.
L'approccio più corretto è quello di fornire anche un profilo bidimensionale DXF del pezzo in modo
che programmi diversi da CAMplus quali JOB e DRILL possano visualizzare il DXF e sia facile per l'utente
in macchina riconoscere l'appoggio richiesto per il profilo.
Questo può essere fatto in due modi:
 caricando il profilo DXF corrispondente se già presente negli archivi: per fare questo basta
scegliere, il comando File - Carica profilo DXF;
 oppure ricavando il DXF dal solido mediante la nuova funzione Ricava DXF dal pannello Strumenti.
Questa nuova funzione permette di selezionare delle facce sul pezzo, ed i contorni vengono proiettati sul
piano WH.
Se si è sicuri che il DXF creato ha estensione corrispondente al contorno (può essere necessario
selezionare più facce se il profilo è tagliato/intestato in modo complesso) posso selezionare Elimina
contorno (altrimenti viene estruso anche il rettangolo di contorno).
Prima di salvare è possibile assegnare una serie ed un codice diversi. Si può controllare il risultato
passando con il tasto F9 dalla visualizzazione AVANZATA con il pezzo 3d a quella STANDARD con il DXF
estruso e viceversa.

13 Copia lavorazione
Questa funzione permette di copiare una o più lavorazioni selezionate.
Sono possibili due tipi di copia:
 su faccia opposta, abilitato se tutte le lavorazioni selezionate sono complanari;
 lungo X, abilitato se la lavorazione selezionata o se tutte le lavorazioni selezionate hanno lo stesso

riferimento in X (per es. sono tutte riferite alla stessa guida). Se sono riferite ad una guida anche la
guida deve essere selezionata.
Se le condizioni specificate non sono verificate l’opzione è disabilitata.
 Copia su faccia opposta

Permette di copiare la lavorazione su un’altra faccia del profilo (intersecata dal vettore Z) oppure ad
una certa distanza lungo il vettore Z.
Per copiare le lavorazioni su una faccia, selezionate le lavorazioni, premete il pulsante , quindi è
possibile premere il pulsante Seleziona faccia e quindi selezionare la faccia desiderata sul pezzo,
oppure indicare direttamente la distanza lungo Z a cui copiare la lavorazione e premere OK.
È possibile usare questa funzione anche per aggiungere le lavorazioni selezionate ad una diversa
profondità ma dallo stesso lato del pezzo (in alternativa ad impostare sfondamenti multipli in Z). In
questo caso occorre deselezionare l’opzione Specchia lavorazione per non invertire la direzione del
mandrino.
L’opzione Mantieni quote WH permette di ottenere, per la nuova lavorazione, un punto di riferimento
in WH tale da mantenere gli offset W e H della lavorazione originale. Altrimenti verrà creato un punto
di riferimento esattamente sull’asse Z della lav. originale alla distanza individuata e W e H saranno
posti a 0.
 Copia lungo X
È possibile copiare una lavorazione lungo X in due modi diversi:

 aggiungendo un offset alla quota corrente,
 oppure dando una nuova quota assoluta dall’origine del pezzo.

Se sono presenti lavorazioni riferite ad una Guida X perché la copia di queste sia possibile è
necessario selezionare sia la lavorazione che la guida (altrimenti la copia lungo X risulta
disabilitata).

14 Salvataggio LDT
Per guidare l’utente nella definizione delle caratteristiche dell’LDT la fase di salvataggio dell’LDT è costituita
da un passaggio guidato attraverso alcuni dialoghi:
Nella prima pagina è conveniente inserire le informazioni ed i limiti di validità che mi renderanno più
semplice applicare successivamente la lavorazioni.
Il significato dei parametri e’ il seguente:

 Descrizione: è una descrizione dell’LDT di max 40 caratteri che può essere visualizzata in FP PRO
ed in Job prima dell’applicazione: serve a descrivere a cosa serve l’LDT (per quale accessorio è
stato creato)
 Note: descrizione supplementare dell‘LDT, è più lunga ed in generale serve a descrivere le modalità
di applicazione dell’LDT.
 Validità LDT:
o Codice Nativo limita l’utilizzo di questo LDT a questo profilo;
o Tutti i Codici permette l’utilizzo di questo LDT con altri profili: se l’LDT viene salvato nella
cartella LDT verrà proposto per i profili di tutte le serie; se viene salvato, nella cartella
specifica di una serie, per es. \LDT\VARIE\ verrà proposto solo per i profili contenuti in tale
cartella (di tale serie).
o Codici Specifici permette di specificare una lista di profili per i quali è applicabile tale
lavorazione: è sufficiente premere il bottone per aprire un dialogo in cui è possibile
creare e modificare tale lista.
 Limiti lunghezza pezzo consente di indicare i limiti Minimo e Massimo di lunghezza del pezzo
perché sia possibile applicarvi l’LDT.

Premendo Avanti si passa alla seconda pagina:
(questa pagina appare solo se sul computer è installato FP PRO, se è correttamente configurato, se
CAMplus è riuscito a connettersi al suo database e se nella pagina Strumenti - Opzioni - Generale di
CAMplus è selezionato Formato LDT compatibile con FP PRO e ovviamente ho programmato l’LDT su
un profilo da serramento quotato in FP PRO)
Qui è possibile specificare che tipo di lavorazione per il serramento abbiamo programmato utilizzando una
codifica numerica condivisa con FP PRO ( vedi Appendice A ).
Sulla destra è inoltre possibile specificare la simmetria dell’LDT creato, è cioè se l’LDT è utilizzabile solo
così come è stato creato, oppure se ribaltato lungo la x rispetto ad una guida, può essere utilizzato dall’altro
estremo del pezzo o dall’altro lato del serramento (dx/sx).
Sono possibili tre opzioni:

- Non gestita: la lavorazione è utilizzabile solo così come è stata creata ();
- Automatica: quando la quota della guida supera la metà della lunghezza del pezzo tutte le
lavorazioni sono ribaltate in x rispetto alla guida;
(opzione abilitata solo se c’è una sola Guida X non posizionata con quota di default <
MID e tutte le lavorazioni sono riferite ad essa)
- Lavorazione ribaltabile: quando indicato da FP PRO tutte le lavorazioni sono ribaltate in x
rispetto alla guida.
(opzione abilitata solo se c’è una sola Guida X non posizionata e tutte le lavorazioni sono
riferite ad essa)
Sono LDT a simmetria non gestita tutti quelli creati con versioni di CAMplus precedenti alla 2.0.
Esempio di lavorazione con simmetria Automatica
Esempi di lavorazioni con simmetria automatica possono essere per la serratura su una fascia, oppure le
lavorazioni per alcuni tipi di squadretta.

Esempio di lavorazione Ribaltabile
Posso utilizzare una lavorazione programmata per il lato sinistro, sul lato destro del serramento, a patto che
abbia dichiarato tale lavorazione ribaltabile (e abbia verificato che lo sia veramente) e che abbia
correttamente dichiarato mediante il codice lavorazione il suo utilizzo nativo (che è stata creata come
sinistra); in questo caso FP PRO è in grado di ribaltare la lavorazione se necessario applicarla come destra.
Un esempio ancora più in dettaglio: se dichiaro che ho fatto una lavorazione 072, secondo la codifica una
serie di fori per una cerniera due ali sul telaio per un serramento ad apertura verso l’esterno con mano
sinistra, posso eventualmente dire pure che tale lavorazione è ribaltabile se è stata programmata in modo
che specchiando tutte le lavorazioni rispetto alla guida ottengo esattamente la lavorazione che dovrei fare
per il lato destro (questa lavorazione la dichiarerei 073, ma non è più indispensabile crearla).
Questo meccanismo permette di ridurre drasticamente il numero di LDT necessari velocizzando

notevolmente la preparazione degli LDT per una nuova serie.
Mediante il pulsante Avanzate è possibile dalla versione 2.0 impostare una password per proteggere l’LDT
dalla modifica. L’LDT potrà comunque essere aperto in sola lettura senza la possibilità di salvare eventuali
modifiche, oppure con controllo completo digitando la password in fase di apertura.
Un LDT protetto è comunque utilizzabile per l’applicazione e la compilazione delle lavorazioni.

La terza pagina serve per comporre un nome per l’LDT secondo il criterio identificato da Emmegisoft:
- Le prime tre cifre del Nome Proposto corrispondono esattamente al codice della lavorazione
selezionato nella pagina precedente;
- a queste vengono aggiunte tre cifre che identificano la marca dell’accessorio per il quale è
necessaria questo LDT; è possibile impostabile questo codice premendo il pulsante ;
- viene aggiunta una “S” seguita da 3 cifre solo nel caso che sia da indicare l’interasse (per
esempio nella lavorazione per il fissaggio di un traverso);
- viene poi aggiunta una “T” solo nel caso che sia necessario l’uso di un utensile montato su
testina rimandata;
- infine per rendere univoco il nome in caso esista già un l’LDT simile viene inserito un
progressivo di 2 cifre.

Infine troviamo il nome proposto per il file LDT nel dialogo di salvataggio, dove possiamo eventualmente
modificarlo.
Un cenno va fatto riguardo alla posizione di salvataggio dei files LDT: questi possono essere salvati nella
cartella LDT già creata dal programma di installazione (C:\QUADRA\LDT, C:\QUADRA2\CAM\LDT,
C:\SATEL\CAM\LDT, o C:\COMET\CAM\LDT), ma consigliamo nel caso di utilizzo di più serie di profili, di
ramificare la cartella LDT nello stesso modo di quella DXF, mettendo il file LDT nella cartella della serie per
cui è costruito.
In questo modo l’JOB ed FP_PRO sono in grado di fare una scansione delle cartelle trovando
automaticamente l’LDT giusto per il profilo in uso anche se sono presenti LDT con lo stesso nome nelle
diverse cartelle: infatti dapprima cercherà l’LDT nella sottocartelle della serie che si sta utilizzando; se l’LDT
cercato non c’è lo cercherà nella cartella base.
QUADRA NUM QUADRA ISAC SATELLITE COMET
Questo meccanismo non funziona più se sono presenti ramificazioni ulteriori che sono pertanto
sconsigliate.

In caso di funzionamento di CAMplus senza FP PRO o nel caso non siano verificate tutte le condizioni di
collegamento (sul computer è installato FP PRO, ed è correttamente configurato, CAMplus riesce a
connettersi al suo database e nella pagina Strumenti - Opzioni - Generale di CAMplus è selezionato
Formato LDT compatibile con FP PRO e ovviamente ho programmato l’LDT su un profilo da
serramento quotato in FP PRO) la seconda pagina diventa:
La gestione simmetria automatica è abilitata solo se c’è una sola Guida X non posizionata con quota di
default < MID e tutte le lavorazioni sono riferite ad essa.
La pagina di composizione guidata del nome viene saltata.

14.1 Connessione a FPPRO DATABASE senza FPPRO installato
Per l'utilizzo di CAMplus con FPPRO, affinché appaia in fase di salvataggio dell'LDT la codifica numerica
condivisa con FP Pro è necessario un collegamento al Database di FPPRO.
Se non è installato FPPRO sul computer in cui si utilizza CAMplus (come per esempio sul Centro di Lavoro)
è possibile collegarsi in remoto via rete al database tramite la scheda Configurazione FPPRO DB nella
finestra accessibile dal menù Strumenti – Opzioni.
Se effettivamente FPPRO non è presente ( o non è configurato correttamente ) è abilitata la sezione
Configurazione manuale.
È allora possibile tramite il bottone Imposta connessione a

FPPro Database impostare la connessione via
rete.
Dopo la conferma dell'utente è possibile scegliere il tipo di database in uso, Access2003 o MySQL ed è
possibile configurare il percorso di rete od il server su cui risiede il database premendo il pulsante Gestione
database.
È anche importante assicurarsi che di avere selezionato nella pagina Strumenti - Opzioni - Generale,
l'opzione Formato nome compatibile con FPPro.
15 Compilazione diretta dell’LDA
In CAMplus è possibile compilare direttamente un file LDA composto da un solo tipo di pezzo.
Nella categoria Pezzo della Barra Multifunzione è possibile definire nel pannello Dimensioni pezzo la
lunghezza esatta del pezzo e gli angoli sinistro e destro del pezzo pre-tagliato.
Una volta impostati tali valori, cliccando con il mouse sul pulsante Compila LDA nel pannello Esporta
CAMplus compila un LDA che per default ha lo stesso nome del file LDT.
Nello stesso pannello è possibile specificare il numero di pezzi che vogliamo ottenere nella casella
Ripetizioni ed eventualmente, se l'LDT lo permette specificare se vogliamo le lavorazioni ribaltate in
direzione X rispetto alla guida o in direzione vetro rispetto al riferimento a Camera di FPPRO.
In questo modo è possibile passare direttamente al programma Drill del proprio centro di lavoro saltando
Job o FP PRO; può quindi essere particolarmente utile nel caso della programmazione di pezzi di tipo
INDUSTRIALE con alte ripetizioni e descrivibili in un unico LDT.

16 Integrazione con JOB
CAMplus può essere utilizzato per creare:

 LDT di poche lavorazioni che assieme ad altre vanno a definire tutte le operazioni da compiere sul
pezzo (ad es. LDT associati all'accessorio come nell'utilizzo con FPPRO)
 LDT in genere assoluto che comprendono tutte le operazioni e completano il PEZZO, utilizzato in
genere nel settore industriale e con l'opzione DRIVERCAD.
In quest'ultimo caso, per esportare l'LDT/Pezzo verso il centro di lavoro si possono seguire due strade:
 la compilazione di un LDA Diretto direttamente da CAMplus (1 solo pezzo per LDA)
 la compilazione ed esportazione di una lista di pezzi singoli in JOB con applicato l'LDT creato
Per automatizzare la seconda ipotesi è stato aggiunto in CAMplus il comando Crea/Aggiungi pezzo a JLT
Questo comando permette di:

 creare una nuova lista di pezzi direttamente da CAMplus, ed di aggiungere automaticamente un
pezzo corrispondente a quanto attualmente caricato in CAMplus compreso l'LDT.
 aggiungere un pezzo corrispondente a quanto attualmente caricato in CAMplus compreso l'LDT.
È possibile ovviamente tramite il bottone sfoglia date il nome desiderato al nuovo lotto o scegliere il
lotto a cui accodare il nuovo pezzo.
Come ID del pezzo viene proposto lo stesso nome dell'LDT ma può essere opportunamente cambiato.
Non essendo per il momento disponibile in Configuratore il percorso dei Lotti di JOB, il percorso
base per il bottone sfoglia se diverso dal percorso standard C:\JOB\Lotti\ può essere specificato
nel file CAMplus.ini nella sezione [CAM] come segue:
[CAM]
JLT_DIR=E:\JOB\LOTTI\
In futuro sarà gestito tramite Configuratore come tutti gli altri percorsi.

17 La vista ad albero
La vista ad albero presente in CAMplus permette di vedere immediatamente l’elenco di tutte le lavorazioni e
delle guide applicate.
In particolare troviamo informazioni sul Pezzo:
 se è un profilo DXF estruso troviamo SERIE e CODICE la lunghezza e gli angoli di taglio del profilo
utilizzati per la visualizzazione.
 Se è un pezzo solido, il nome del pezzo e il profilo DXF associato
Poi informazioni sulle eventuali guide inserite: il loro tipo, la quota e la eventuale variabile associata!
Infine l'elenco di azioni da compiere sul pezzo:
Espandendo al massimo i rami di guide e lavorazioni è possibile vedere tanti particolari:
 un numero associato alla lavorazione: questa

numerazione delle lavorazioni è la stessa dai messaggi di
errore di DRILL, per cui è facile trovare e modificare una
lavorazione che ha dato problemi in DRILL. Per esempio
da questo messaggio di DRILL vediamo che c’è un errore
nella lavorazione 3 dell’LDT RECTS (il numero 6 riguarda
la numerazione interna di DRILL).
 si può distinguere la lavorazione dalla propria icona (nel
caso di figure speciali è specificato il nome della figura
speciale);
 inoltre è indicato l’utensile o gli utensili impostati;
 l’angolo del piano di lavorazione, eventualmente il
secondo angolo C o le parentesi quadre [ o ] per indicare
lavorazioni in coda od in testa;
 se ci sono lavorazioni con specificato un insieme di
appartenenza ed un priorità, sono raggruppate in insiemi.
 È inoltre indicata una quota X della lavorazione, eventuali
dipendenze da una Guida X, oppure il tipo di quota x
multipla utilizzato.
Esattamente come per le viste 3D, anche nella vista ad albero, con un singolo click del mouse è possibile
selezionare la guida o la lavorazione, con un doppio click è possibile direttamente entrare in modifica delle
proprietà e cliccando con il tasto destro del mouse si può usare i comandi del menù contestuale sull’oggetto
selezionato.

17.1 LDT Ordinato
Il fatto che stiamo generando un LDT ordinato è evidenziato

dalla scritta “Operazioni ordinate” in rosso al posto di
Lavorazioni.
In un LDT ordinato, l'ordine delle lavorazioni visibile a

schermo è esattamente quello che verrà mantenuto ed
eseguito in macchina: non viene fatta alcuna ottimizzazione
dal DRILL riguardo distanza e posizione delle lavorazioni ne per
quanto riguarda il cambio utensile.
Quindi per contro ad un controllo totale dell'utente

sull'ordinamento, l'utente si prende carico della gestione di
queste cose.
Non è possibile impostare priorità in quanto Insieme e Priorità

sono implicitamente definiti.
È invece possibile Anticipare o Posticipare una operazione

tramite i comandi Anticipa operazione e Posticipa
operazione che appaiono nel menu contestuale in caso di LDT
ordinato.
Tramite questi comandi si sposta scambia l'operazione con

quella precedente o quella successiva.
Con il comando Sposta operazione invece è possibile indicare

direttamente la nuova posizione della lavorazione.

17.2 Abilita / Disabilita lavorazioni
È possibile disabilitare uno a più lavorazioni inserite in modo che non compaiano più sul pezzo e non
vengano inviate al centro di lavoro senza che però vengano cancellate dall'LDT.
Selezionata una o più lavorazioni, è possibile disabilitarle

selezionando il comando Disabilita nel menu contestuale (quello
che si apre con la pressione del tasto destro del mouse)
Una lavorazione disabilitata è visualizzata nella vista ad albero in

grigio e barrata, come la lavorazione evidenziata dalla freccia
nella figura accanto.
Selezionando una lavorazione disattivata, la stessa voce nel

menu contestuale diventa Abilita, e permette di riabilitare la
lavorazione che torna ad apparire nella vista 3D sul pezzo e
torna ad essere esportata nell'LDA.
In caso siano selezionate più lavorazioni, abilitate e disabilitate, il

comando diventa Disabilita/Abilita ed inverte lo stato delle
singole lavorazioni selezionate.

18 Stampe
Mediante il menu File – Stampa o il pulsante della barra degli strumenti principale, è possibile accedere al
dialogo di stampa.
Il comando di stampa è abilitato solo dopo avere salvato le modifiche apportate all’LDT.
È possibile scegliere tra alcuni tipi di stampa differenti

(Template), descritti nella sezione sottostante.
Nel caso che nella stampa sia presente la parte grafica

di rappresentazione del pezzo, è possibile scegliere tra
una scelta automatica della scala di stampa e la scelta
manuale.
La scelta manuale viene scartata se non è possibile
disegnare il pezzo nell’area di stampa (del formato
carta selezionato) neanche spezzando in due il pezzo.
Nel riquadro qualità è possibile impostare la qualità di

stampa ( influisce solo sui DPI utilizzati per la parte
grafica ): qualità più alta necessità di quantità di
memoria superiore e rallenta le operazioni di stampa.
18.1 Creazione PDF
Invece di una normale stampa e possibile creare un

file PDF, leggibile con il programma gratuito Acrobat
Reader, che contiene esattamente le pagine che
verrebbero stampate.
Questo tipo di file è molto compatto e può essere
utile crearsi un archivio di immagini di lavorazioni
consultabile senza bisogno di aprire i file LDT.
Una stampa che necessita di più pagine viene
comunque salvata su un solo file PDF.
Per stampare su file PDF, basta premere il pulsante nella barra degli strumenti della pagina di
anteprima di stampa.
Come nome del file PDF viene proposto lo stesso dell’LDT, e come percorso viene proposto l’ultimo
utilizzato.

18.2 Margini
Sempre dalla barra degli strumenti della pagina di anteprima di stampa è possibile mediante il pulsante
accedere ad un dialogo per l’impostazione dei margini.
Occorre utilizzare i margini solo se la stampante non è in grado di stampare tutta ciò che è visibile
nell’anteprima.
Questi valori di margine si sommano al margine del driver della stampante: occorre inserire un valore
positivo per aumentare il margine desiderato, negativo per diminuirlo.

19 Opzioni
Con il comando di menu Strumenti - Opzioni possono essere impostate varie opzioni di funzionamento.
La maggior parte di queste opzioni non dovrebbero venire cambiate se non su indicazione di
EMMEGISOFT; di seguito vengono comunque descritte le varie parti del dialogo di configurazione:
Il dialogo Opzioni è composto da varie pagine; è possibile cambiare pagina semplicemente cliccando
sull’etichetta in alto nel dialogo.
19.1 Configurazione
Dalla finestra Configurazione è possibile scegliere la

configurazione corrente e vedere i percorsi definiti per il
programma.
Tramite il pulsante Apri Configuratore si apre il

programma Configuratore tramite il quale è possibile
cambiare i percorsi e definire o modificare le
configurazioni presenti nel sistema.
Per una descrizione del Configuratore vedere il cap. 20
19.2 Generale
In questa pagina è possibile impostare l’opzione

Compatibile con FP PRO che garantisce il nome dato
agli LDT sia gestibile da FP PRO;
È inoltre possibile effettuare la Registrazione OLE di

CAMplus in caso si siano verificati problemi di
collegamento OLE con JOB o FP PRO.
(da usare per esempio quando nel dialogo informazioni di
Job è indicato “CAMplus not found”)

19.3 Pagina Dialoghi
Il pulsante Ripristina disposizione iniziale richiama in

posizione conveniente tutti i dialoghi per i quali viene
salvata l'ultima posizione di utilizzo.
È utile soprattutto in casi si sia utilizzata una

configurazione multi-monitor o si sia modificata la
risoluzione del monitor: in questo caso alcuni dialoghi
potrebbero non comparire a video per che il programma
cerca di mostrarli a coordinare fuori dall schermo.
19.4 Unità di misura
In questa pagina è possibile scegliere l'unità di misura

per CAMplus scegliendo tra millimetri e pollici.

19.5 Default lavorazione
La sezione Percorso mandrino è abilitata in

configurazione QUADRA: si può impostare se
normalmente si deve utilizzare un percorso mandrini
standard o a Z.
Nella sezione Tipo di sfondamento in Z si può

impostare la finitura/sgrossatura normalmente richiesta.
È possibile inoltre impostare le quote di default per Z.
Si tratta in pratica di funzionamenti di default che possono

comunque essere liberamente cambiati quando si
inserisce una lavorazione.
Se si vuole modificare queste impostazioni per il singolo
LDT è necessario aprire il dialogo Impostazioni LDT dal
menù File
19.6 Visualizzazione 1
Dalla versione 3.0 di CAMplus sono disponibili due tipi di

visualizzazione per la finestra 3D principale:
 Standard (quella delle versioni precedenti)
 Avanzata
Sui centri di lavoro CAMplus viene automaticamente

impostato in modalità Standard.
In modalità avanzata è possibile abilitare Sottrai

materiale lavorazioni.
Con questa funzione CAMplus sottrae il volume della
lavorazione programmata al profilo estruso mostrando
così il “buco” risultante.
(è possibile nascondere il volume delle lavorazioni
blu per mostrare esclusivamente il risultato sul pezzo
premendo il tasto ScrollLock; premendolo nuovamente
il tasto il volume della lavorazione viene mostrato
nuovamente)
Questa operazione richiede una certa potenza di

calcolo per cui se non è impostato anche Sottrai
materiale lavorazioni immediatamente, la sottrazione
viene fatta al momento del caricamento dell' LDT o
quando l'utente sceglie appositamente il comando
Aggiorna pezzo dal menu contestuale.
Con l'opzione DriverCAD è necessario abilitare la modalità Avanzata per vedere il pezzo 3D solido.
In caso contrario viene visualizzato il profilo associato al solido estruso per la lunghezza massima del solido.
Se CAMplus è lanciato in modalità Avanzata, è possibile scambiare la vista Standard con quella Avanzata
e viceversa PREMENDO IL TASTO F9.
19.7 Visualizzazione 2
Si può impostare la modalità di visualizzazione nella

finestra di lavoro:
 Nella sezione Sfondo è possibile impostare uno
o due colori di sfondo: CAMplus tiene conto del
secondo colore solo se è abilitata la casella
Sfondo sfumato.
 Nella sezione Profilo si può impostare il colore

dato al profilo.
 In Qualità archi è inoltre possibile impostare la

qualità di approssimazione degli archi per la
Visualizzazione Standard mediante una spezzata.
Mostra supporto mandrino e Mostra centro di lavoro impostano la visualizzazione di strutture del centro
di lavoro oltre il pezzo ed il mandrino.
Tale visualizzazione dipende dalla presenza di files descriventi il centro di lavoro ed è fornita a scopo
dimostrativo.
La sezione Opzioni avanzate va utilizzata solo in caso di seri problemi di visualizzazione o in cui non
funzioni lo snap o la selezione di oggetti.
Si consiglia sempre in caso di problemi di visualizzazione di installare gli ultimi driver disponibili per la
scheda video in uso.
Ecco comunque una lista di impostazioni per risolvere problemi di compatibilità noti:
Scheda video Disabilita accelerazione hardware Inverti Z-Buffer

ATI Rage Mobility – M1 VERO FALSO
ATI Rage XL FALSO VERO

19.8 Compilazione
Qui si imposta il comportamento di CAMplus durante la

compilazione dell'LDA.
Ricordiamo che è CAMplus che compila l'LDA anche

quando questo viene fatto esportando da JOB o da
FPPRO (con i driver FPP2LDA e FPOT2LDA).
L'opzione Scegli il nome dell'LDA permette di

decidere se CAMplus chiede conferma del nome
assegnato all'LDA o se viene automaticamente
assegnato il nome della Commessa (o dell'LDT in caso
di LDA diretto)
È poi possibile indicare il comportamento riguardo

eventuali lavorazioni fuori del pezzo ( come quota X ).
19.9 Simulazione
Questa scheda riguarda il Controllo di Collisione che

è possibile abilita e durante la simulazione.
Questo controllo di collisione riguarda: la ghiera

portautensile, il portautensile, eventuale testina
rimandata, il mandrino e la struttura mandrino in caso
di centro a 4/5 assi nel confronti del pezzo.
La gestione degli ingombri delle morse, è totalmente

demandata al programma Drill che ne decide la
posizione in base agli ingombri calcolati per le
lavorazioni.
È possibile invitare l'utente ad effettuare una

simulazione prima di poter salvare l'LDT ed inoltre
fermare automaticamente la simulazione in caso sia
rilevata una collisione.
È inoltre possibile decidere una velocità di simulazione

in una scala da 1 a 10.

20 Configuratore
CAMplus fa parte del sistema integrato di gestione della produzione fornito da EMMEGISOFT, di cui fanno
parte altri programmi come JOB, FP PRO ecc. Si definisce come “Configuratore” un programma si
supporto che permette la definizione dell’ambiente di lavoro di ogni centro di lavoro o fresatrice EMMEGI.
CAMplus da la possibilità di cambiare queste impostazioni chiamando direttamente in esecuzione
Configuratore nella pagina Configurazione raggiungibile dal menu Strumenti – Opzioni.
Configuratore permette di gestire dallo stesso programma, quindi da una unica installazione - cartella di
CAMplus e Job, più centri di lavoro.
In configuratore ogni Centro di lavoro, se ne è presente più di uno, ha una pagina in cui sono descritti tutti i
per corsi per quel centro.
Se si vuole creare una nuova configurazione

scegliere Nuova dal menu Configurazione, ed
inserire un nome per il centro di lavoro. Il nome
non è vincolante: per es. se si deve gestire due
centri Satellite il nome potrebbe essere “Sat1” e
“Sat2”.
È pure possibile specificare la presenza di un
modulo di taglio sul centro, da impostare per
esempio con centri Quadra,
Con il comando Configurazione – Copia è
possibile definire la configurazione per un nuovo
centri a partire da una serie di percorsi già definiti.
Mediante Configurazione – Proprietà è possibile modificare il nome

della configurazione o aggiungere o togliere il flag di presenza del
Modulo di Taglio.
È indispensabile selezionare Nuovo formato LDA per avere
abilitata la funzione Z speciali.
(Va comunque abilitata in presenza di Drill di versione > 7 )
Configuratore non appare uguale da tutti i programmi, nel senso che ogni programma chiamante, CAMplus,
Job e FP PRO, chiede a Configuratore di far vedere i percorsi delle Configurazioni presenti che lo
riguardano: per esempio da Job chiama Configuratore chiedendo di vedere i percorsi LDT, LDA e il percorso
Generale DXF.
È possibile chiedere a Configuratore di mostrare tutti i percorsi definiti dal menù Visualizzazione –
Completa.
Il Percorso DXF è un po’ particolare infatti è presente due volte la prima nella pagina del Centro di Lavoro
la seconda volta, in fondo, fuori dalla pagina e questo è quello che chiamiamo un percorso Generale in
quanto indipendente dal centro.
Consigliamo infatti di condividere i files DXF in una cartella comune (che potrebbe essere quella di FPPro se
si è acquistato il sistema integrato) a tutti i centri e programmi Emmegisoft.
In questo caso andrà lasciato vuoto il percorso DXF specifico del centro.
Attenzione! Una volta che si modificano i parametri all’interno del configuratore, si influenzerà il
comportamento di tutti i programmi del sistema integrato. È quindi una operazione che richiede estrema
cautela.
21 Utilizzo dei DXF in CAMplus e FP PRO
CAMplus richiede che i profili su cui eseguire lavorazioni siano rappresentati con files in formato DXF. E’
importante che la precisione dei DXF sia molto buona, in quanto influenza direttamente la precisione del
lavoro svolto dal centro di lavoro.
In particolare tali files devono avere le seguenti caratteristiche:

 essere in scala 1:1;
 non contenere blocchi;
 riportare solo la sezione del profilo; non devono quindi esserci scritte o altre viste. Soprattutto e’
importante che non ci siano linee che non fanno parte del profilo in quanto potrebbero invalidare il calcolo
degli ingombri;
Prima di creare degli LDT per un certo profilo bisogna impostare in CAMplus il appoggio in macchina.
Ogni volta che il DXF viene modificato con un CAD (anche per eseguire una traslazione), gli LDT già fatti
devono essere ricontrollati e in buona parte dovranno essere rifatti; di conseguenza si raccomanda di non
modificare più un DXF con programmi CAD dopo che sono stati creati degli LDT.
Può invece essere modificato con l’editor di FP PRO.
Per la Quadra, se il pezzo deve essere tagliato con angoli diversi da 90, sono possibili solo 2 posizioni:
appoggio sul lato Freddo o sul lato Caldo. Definita la posizione bisogna impostare il tipo di taglio tra vetro
Interno e Esterno. Con i profili asimmetrici la scelta e’ obbligata da considerazioni geometriche, mentre con
quelli simmetrici si possono scegliere entrambe le soluzioni in base a considerazioni di funzionamento
macchina.
Con CAMplus è possibile vedere le impostazioni di FP PRO sul profilo (Lato Caldo/Freddo, Lato Vetro) semplicemente
premendo il tasto CTRL della tastiera dopo aver caricato un profilo.
Se il profilo caricato non è stato preparato per FP PRO non si vedrà nessun cambiamento.

Sul disco del computer i files DXF devono essere raggruppati in cartelle che rappresentano le serie dei
profili utilizzati; il nome del file DXF rappresenta invece il codice del profilo.
Visto che è possibile condividere i files DXF con il programma FP PRO di EMMEGISOFT di seguito
elenchiamo alcune indicazioni anche per questo programma:
 FP PRO. Il DXF deve essere posizionato secondo la convenzione Vetro in alto e Freddo a sinistra; le
elaborazioni effettuate non vanno a modificare il DXF originale, quindi non creano problemi agli LDT già
creati.
 FP PRO. In FPPro è fortemente consigliato attivare l'opzione “Fronte-Retro automatico” disponibile nelle
Opzioni Generali.
Serve ad indicare se il profilo posizionato secondo le convenzioni FP PRO e’ in vista Fronte o Retro rispetto
alla posizione che avrà in macchina.
Altrimenti tale impostazione va fatta manualmente. Con profili asimmetrici la scelta tra Fronte e Retro può
essere fatta sia in base a considerazioni geometriche, sia valutando il tipo di posizionamento e taglio
impostato sulla macchina, come schematizzato nella tabella seguente (ovviamente entrambi i procedimenti
forniscono lo stesso risultato.
Appoggio in macchina su lato Freddo Appoggio in macchina su lato Caldo
Taglio con vetro InternoRETRO FRONTE
Taglio con vetro EsternoFRONTE RETRO

Con profili simmetrici, per i quali dal punto di vista geometrico sia Fronte che Retro sono corretti, la scelta
deve essere fatta solo valutando il tipo di posizionamento e taglio impostato sulla macchina, come
schematizzato nella tabella precedente.
 FP PRO. Quando si applicano gli LDT bisogna in vari casi conoscere la posizione del pezzo sulla
macchina (come direzione X); questo serve ad esempio quando un pezzo ha l’intestatura solo da una
parte, per sapere se applicare l’intestatura Dx o Sx. In alcuni casi particolari bisogna anche sapere se il
lato visto e’ quello caldo o freddo (ex per un T voglio una macro che abbia fori sul lato DX: a seconda di
come e’ ruotato il profilo dovrò applicare un Ldt o un altro). La regola da seguire per determinare
l’orientamento del pezzo sulla macchina, come direzione X, e’ schematizzato nella tabella seguente:
Elementi perimetrali Elementi separatori
Vista FronteSenso orario Verticali: verso il basso Orizzontali: verso Sx
Vista RetroSenso antiorario Verticali: verso l’alto

Orizzontali: verso Dx

22 Opzione DriverCAD
22.1 Wizard Riconoscimento
Con l'Opzione DriverCAD e la possibilità di caricare in CAMplus un pezzo 3d, la differenza sostanziale
rispetto all'utilizzo di un DXF bidimensionale estruso, sta nella possibilità, oltre che a caricare il pezzo grezzo
su cui programmare lavorazioni, che sarebbe analogo ad avere il DXF estruso, di caricare il disegno del
pezzo finito con le cave ed i tagli che voglio ottenere.
Una volta definito l'appoggio del pezzo è possibile iniziare la programmazione delle lavorazioni, utilizzando i
classici strumenti di snap non più soltanto sulla sezione del profilo DXF ma su qualunque bordo del pezzo,
inclusi quelli generati da tagli e cave programmate sul pezzo mediante l'uso del CAD.
Infatti per esempio, nel caso più semplice, avere una cava cilindrica presente sul pezzo mi permette
facilmente di misurarne il diametro, di impostare la direzione dell'utensile parallela all'asse del cilindro e di
utilizzare gli strumenti di snap per applicare nella posizione corretta la lavorazione FORO che dal pezzo
grezzo mi ottiene la cavità richiesta, senza necessariamente conoscerne le quote.
È inoltre possibile avvalersi dello strumento perpendicolare per applicare facilmente tagli aderenti alle
superfici del pezzo senza preoccuparsi di dover ricavare gli angoli di taglio nel formato richiesto dal centro di
lavoro.
In alternativa è possibile avvalersi del nuovo Wizard Riconoscimento

lavorazioni che rende disponibili alcune procedure in grado di rilevare
automaticamente lavorazioni presenti sul pezzo; in particolare sono
presenti alcune procedure per:
 ricercare lavorazioni presenti su una superficie piana;

 oppure associare automaticamente un foro a tutte le superfici
cilindriche presenti nel pezzo;
 associare un singolo foro passante ad una superficie cilindrica
selezionata con il mouse;
 associare un singolo foro cieco ad una superficie cilindrica
selezionata con il mouse.

22.1.1 Parametri riconoscimento
È ovviamente possibile mediante il pulsante Parametri

impostare dei filtri alle dimensioni delle superfici cilindriche da
convertire in possibili lavorazioni; è possibile specificare di
non riconoscere nuovamente lavorazioni già programmate
sul pezzo.
L'opzione “Solo lavorazioni C=0” permette di evitare di

cercare di riconoscere lavorazioni non possibili per il centro di
lavoro se questo non è un centro a 5 assi (come per esempio
Quadra o Comet) risparmiando tempo.
“Profondità di inizio” e “Profondità addizionale” sono i
parametri di Z della lavorazione che vengono
automaticamente aggiunti alla profondità automaticamente
rilevata dalla geometria del pezzo.
“Prof. max per passo” permette di stabilire automaticamente
il numero di passate per la lavorazioni in base alla profondità
determinata.
Unione lavorazioni: perché sia possibile “unire” più fori in

fori, asole e rettangoli viene verificata la coerenza di alcune
caratteristiche geometriche. Se il disegno (pezzo 3d) non è
particolarmente preciso è possibile aumentare le tolleranze
per permettere ugualmente l'unione.
Precisione angolo per B e per C: permette di stabilire una tolleranza angolare per agganciare la direzione
della lavorazione alle facce principali.
Es. un foro rilevato con B a 89.6° non perché sia realmente a questa gradazione ma per colpa di una
imprecisione geometrica: con una tolleranza di 0.5° viene portato a 90° comportando un ingombro del
mandrino molto inferiore in macchina e rendendo quindi più facile bloccare il pezzo.
Ancora più importante una lavorazione a 90.3° viene portata a 90° evitando magari di dover ruotare il pezzo
per eseguire la lavorazione.

22.1.2 Utensili assegnabili
Questa finestra permette di avere un controllo

sugli utensili automaticamente assegnati alle
lavorazioni riconosciute.
In particolare è possibile:
 definire una lista dei soli utensili
disponibili / utilizzabili
oppure
 definire una lista di utensili vietati
Tramite il pulsante “Carica Config.Magazzino

dal Drill” viene definita la lista di utensili
utilizzabili come quelli attualmente caricati in
magazzino.
(Bisogna che il programma Drill installato sul
computer locale abbia il magazzino utensili
configurato come il centro di lavoro)
Le figure identificate come candidate lavorazioni vengono visualizzate sul pezzo in verde in attesa di essere
effettivamente trasformate in normali lavorazioni di CAMplus.
Nella seconda pagina del Wizard riconoscimento è possibile vederne un elenco in forma di tabella con quote
e parametri.
È importante controllare la direzione delle lavorazioni individuate (premendo il tasto CTRL viene
visualizzata un freccia nella direzione in cui entra l'utensile) perché proprio in questa pagina del Wizard con il
pulsante Inverti è possibile invertire la direzione della lavorazione selezionata oppure cancellare quelle che
non si desidera fare
diventare lavorazioni.
Tramite l'opzione “Riferisci lavorazioni a guida” viene aggiunta automaticamente una guida e tutte le
lavorazioni individuate vengono riferita a tale guida.
Premendo il pulsante Fine tutte le figure individuate vengono trasformate in normali lavorazioni di CAMplus.

22.2 Unione lavorazioni
È possibile che in determinati pezzi non si riesca a riconoscere automaticamente lavorazioni come ASOLE o
RETTANGOLI raccordati magari perché la superficie non è piana o la figura non è completa. Nell'esempio
seguente sono presenti due scassi per lato che potrebbero essere generati da dei rettangoli raccordati che
però non sono riconoscibili automaticamente perché si completano fuori del pezzo. Le procedure di
riconoscimento automatiche sono in grado di individuare al massimo i due fori dei raccordi interni al pezzo.
Questi due fori non sono lavorazioni corrette, ma possono essere utili per ricavare qualcosa di buono.
Infatti è possibile tramite il comando Unisci lavorazioni presente nel menù contestuale e nel menù
Modifica convertire due fori selezionati (con asse parallelo) in un asola, oppure quattro fori in un rettangolo
raccordato.
Trasformazione di due fori selezionati in un asola:
Esempio di utilizzo di due fori per costruire un rettangolo che va fuori del pezzo:
 selezioniamo due fori/ raccordi individuati

 gli copiamo lungo X alla nuova quota X=0 ottenendo quattro fori che delimitano un possibile
rettangolo
 selezioniamo i quattro fori in sequenza oraria
 e gli “uniamo” in un rettangolo raccordato

22.3 Procedura controllo lavorazioni
È una procedura molto semplice che permette all'utente di ricontrollare tutte le lavorazioni senza
dimenticarne qualcuna.
Premendo il pulsante nella toolbar od utilizzando il comando nel menù Strumenti – Proc. controllo
lavorazioni tutte le lavorazioni vengono marcate come non controllate, e visivamente diventano bianche
anziché blu.
Durante la procedura il pulsante nella toolbar rimane premuto e fino al completamento della procedura è
impossibile salvare l'LDT, aggiungere nuove lavorazioni o compilare un LDA diretto.
È necessario editare ogni singola lavorazione, per esempio per modificare o associare per la prima volta un
utensile oppure per correggere la lavorazione per adattarla ad un pezzo leggermente diverso. Premendo
“Fine” per terminare la modifica della lavorazione viene chiesto di confermare che la lavorazione è stata
controllata e visivamente torna a prendere la colorazione blu.
Quando tutte le lavorazioni sono state controllate, viene comunicato da CAMplus che la procedura è
terminata e vengono riabilitate tutte le funzioni.
Se si vuole interrompere per qualche motivo la procedura basta selezionare nuovamente il pulsante della
toolbar od il comando di menù e viene chiesta conferma.

22.4 Scelta Utensili da Assegnare nel Wizard Riconoscimento
Descrizione.
Lo scopo di questa sezione è selezionare gli utensili che possono essere assegnati automaticamente alle
lavorazioni individuate con le varie procedure automatiche e/o manuali del ‘wizard riconoscimento’.
L’assegnazione dell’utensile ottimale avviene cercandolo SOLAMENTE nell’insieme degli utensili
selezionati. Inoltre è possibile fornire altri dati aggiuntivi relativi agli utensili, allo scopo di completare e
definire le geometrie degli stessi. IMPORTANTE! Eventuali dati aggiuntivi verranno salvati in un contesto
locale, in questo caso un file di inizializzazione. Per questo motivo NON vengono modificati i dati originali
memorizzati nelle varie tabelle utensili ed accessibili SOLAMENTE tramite i relativi programmi ‘DRILL’.
L’interfaccia si divide in 4 sezioni, corrispondenti ciascuna ad una o più categorie di utensili. Nella finestra
sulla destra in alto viene rappresentato graficamente l’utensile su cui ci si è posizionati, scegliendo una riga
di una qualsiasi lista utensili.

1. Utensili di tipo FRESA / PUNTA.
In questa sezione è possibile selezionare gli utensili di tipo fresa e punta. Sulla sinistra abbiamo la lista degli
utensili disponibili, sulla destra una lista di utensili selezionati. Convenzionalmente, la lista degli utensili
selezionati vuota equivale alla selezione di tutti gli utensili disponibili. Con i tasti ‘<<’ e ‘>>’ è possibile
effettuare spostamenti di utensili fra le due liste. Si possono anche caricare, sempre nella lista di destra,
solo gli utensili presenti realmente nel magazzino della macchina.
2. Utensili di tipo LAMA.

In questa sezione è possibile selezionare una sola lama alla volta, fra quelle disponibili, da assegnare ai
tagli risultanti dalla procedura ‘Tagli completi’. La scelta della lama si opera spuntando la relativa casella
della colonna ‘Sel’. La selezione di un’altra lama provoca automaticamente la deselezione della precedente.
Selezionando invece ulteriormente la stessa lama si provoca di fatto la sua deselezione.
3. Utensili di tipo SVASATORE.

In questa sezione è possibile selezionare uno o più utensili di tipo svasatore. La scelta degli svasatori da
assegnare si opera spuntando la relativa casella della colonna ‘Sel’. Inoltre è necessario fornire ulteriori dati
aggiuntivi. Infatti dobbiamo conoscere anche l’ampiezza dell’angolo di svasatura per poter assegnare
l’utensile corretto alle svasature dotate dello stesso angolo. Questi è definito come l’angolo al vertice del
cono, a punta o troncato, che identifica la geometria dello svasatore.
Per ogni svasatore vengono evidenziati tre dati della tabella utensili DRILL.
 D1 = Diametro 1 = diametro della base maggiore del cono, evidenziato sulla riga su cui ci si posiziona
nella lista, in corrispondenza della colonna [D1]
 D2 = Diametro 2 = diametro della base minore del tronco di cono, uguale a 0 se lo svasatore è a punta,
evidenziato nella parte destra della sezione.
 L1 = Lunghezza 1 = distanza fra le due basi del tronco di cono o fra base e vertice del cono a punta,
evidenziato nella parte destra della sezione.
Affinchè l’utensile sia rappresentato graficamente in CAMplus in maniera realistica, è importante che i dati
della relativa tabella utensile (DRILL) siano forniti con certe modalità definite nel manuale di CAMplus. Ogni
svasatore può quindi trovarsi in tre diverse situazioni (stati) riguardo la completezza dei propri dati in
riferimento all’assegnazione automatica del wizard ed alla rappresentazione grafica in CAMplus.
1. Stato 1 – colore rosso - dati insufficienti per l’assegnazione automatica.

NON è possibile selezionare lo svasatore per l’assegnazione. Ogni tentativo di
selezione viene automaticamente inibito.
2. Stato 2 – colore giallo - dati sufficienti per l’assegnazione automatica
ma NON congruenti per una corretta rappresentazione grafica in CAMplus. E’
comunque già possibile selezionare lo svasatore per l’assegnazione automatica.
3. Stato 3 – colore verde - dati sufficienti per l’assegnazione automatica
e congruenti per una corretta rappresentazione grafica in CAMplus.
Per fornire i dati aggiuntivi è necessario operare come segue.

A. Posizionarsi sulla riga di uno svasatore.
B. Pigiare il tasto di <Modifica Dati Locali Aggiuntivi>, portandosi poi sulla parte destra della sezione che
automaticamente viene abilitata per l’editazione.
C. Inserire e/o modificare il valore dell’angolo di svasatura, come definito sopra, nel relativo campo.
D. Se l’utensile è a punta, è possibile pigiare il tasto di <Dati Per Utensile a Punta>. Così facendo vengono
calcolati automaticamente D2 ed L1, tenendo fisso l’angolo di svasatura ed il diametro maggiore D1. In
questo caso, D2 viene posto per convenzione uguale a 0.01 mm e L1 viene adeguato di conseguenza.
E. E’ poi possibile modificare manualmente D2 ed L1 selezionando preventivamente il relativo tasto di
opzione sulla destra del campo desiderato.
Quanto eventualmente fatto finora NON modifica i dati reali. Semplicemente viene mostrata una
simulazione grafica sia nella usuale finestra di rappresentazione che nel riquadro centrale in cui viene
rappresentato uno svasatore a punta o a tronco di cono.
Tuttora che i dati vengono ritenuti corretti, è possibile salvarli pigiando il tasto <Salva>. Tali dati, come già
detto, NON andranno a sovrascrivere i dati originali nella tabella utensile del DRILL, ma verranno salvati in
un contesto locale.
Se i dati salvati D2 e/o L1 NON coincidono con i dati originali del DRILL allora raggiungeremo lo stato 2
(colore giallo). Ciò significa che potremo usare tali dati per poter assegnare automaticamente l’utensile nel
wizard, ovviamente SOLO dopo che questi sia stato selezionato spuntando la relativa casella in colonna
‘Sel’. Invece la rappresentazione grafica in CAMplus non risulterà realistica, essendo D2 e/o L1 diversi dagli
originali.
Invece, se i dati salvati D2 e/o L1 coincidono con i dati originali del DRILL allora raggiungeremo lo stato 3
(colore verde), in cui anche la rappresentazione grafica in CAMplus risulterà fedele.
Se i dati aggiuntivi sono corretti e ci si trova allo stato 2 (giallo) allora per poter passare allo stato 3 (verde) è
necessario modificare i dati originali nella tabella utensile DRILL, operazione che solo l’operatore, e nessuna
procedura automatica, è abilitato ad eseguire. A tal scopo, pigiando il tasto <Report Controlli/Modifiche>,
viene generato ed aperto un file col programma di sistema ‘Blocco Note’ in cui sono elencati i dati
eventualmente da modificare in tabella utensile DRILL e relativamente ai soli svasatori nello stato 2. Tale file
può essere salvato e/o stampato, fungendo così da guida per l’eventuale modifica manuale dell’operatore.

Infine, col tasto <Cancella> verranno cancellati i dati aggiuntivi, già memorizzati nel contesto locale, dello
svasatore su cui siamo posizionati, riportandoci così allo stato 1 (rosso).
La procedura di associazione automatica dello svasatore ad un foro svasato segue i seguenti criteri.
 Il preforo del diametro opportuno viene comunque eseguito, anche nel caso in cui NON venga trovato
alcun utensile in grado di eseguire la svasatura.
 Nel caso invece in cui più di un utensile possa eseguire la lavorazione, allora viene stilata una classifica
di priorità di questo tipo.
o Vengono preferiti svasatori dotati di diametro massimo D1 superiore al diametro del foro, che
quindi NON richiedono interpolazione. Fra questi viene scelto quello con minor diametro D1, che costituirà
anche il diametro della lavorazione stessa.
o Nel caso inconsueto di presenza di soli svasatori che richiedano l’interpolazione, in quanto il
diametro massimo utensile D1 è inferiore al diametro del foro, viene scelto lo svasatore avente maggior
diametro D1. In questo caso è comunque consigliato prestare molta attenzione verificando a priori la
possibilità che l’utensile assegnato possa eseguire, in base alle sue caratteristiche meccaniche, l’operazione
di interpolazione.
4. Utensili di tipo MASCHIATORE.

In questa sezione è possibile selezionare uno o più utensili di tipo maschiatore. La scelta dei maschiatori da
assegnare si opera spuntando la relativa casella della colonna ‘Sel’. Inoltre è necessario fornire ulteriori dati
aggiuntivi.
IMPORTANTE! In CAMplus, il riconoscimento di una lavorazione che richieda l’utilizzo di un utensile

maschiatore implica l’assunzione di una
convenzione di tipo progettuale a livello di CAD
nativo. Supponiamo infatti di utilizzare un
qualsivoglia CAD (Inventor, Solidworks, Catia,
…) per creare fori filettati. In generale, il CAD è
in grado di rappresentare questo tipo di foro
con una superficie interna che visualizza la
filettatura, come mostrato in figura. Quando
però si esporta il pezzo in formato STEP o
SAT, viene comunque esportato solo un foro
normale senza la superficie filettata, con
perdita quindi di informazioni. In CAMplus non
riusciamo così a capire che per quel foro
sarebbe necessaria l’associazione con un
utensile maschiatore e non una normale fresa
o punta. Si rende quindi necessaria la
realizzazione di una figura convenzionale di
maschiatura nel CAD. Tale figura non è altro
che un foro con diametro uguale al foro reale
ed avente in più un ‘dente circolare’ rientrante
internamente verso il centro. Il diametro di
questo dente coincide

con il passo della filettatura desiderata. In tal modo CAMplus sarà in grado di riconoscere, da questa
particolare forma, un foro filettato a cui associare l’opportuno maschiatore dotato dello stesso passo
filettatura della lavorazione riconosciuta.
Ogni maschiatore può trovarsi in due diverse situazioni (stati) riguardo la completezza dei propri dati in
riferimento all’assegnazione automatica del wizard.
1. Stato 1 – colore rosso - dati insufficienti per l’assegnazione automatica.

NON è possibile selezionare il maschiatore per l’assegnazione. Ogni tentativo di
selezione viene automaticamente inibito.
2. Stato 2 – colore verde - dati sufficienti per l’assegnazione automatica.
Le modalità di editing, salvataggio e cancellazione dati sono assolutamente analoghe a quelle precedenti
dello svasatore. Anche in questo caso NON si vanno a modificare i dati originali memorizzati nella tabella
utensili (DRILL), poiché i dati aggiuntivi vengono salvati in un contesto locale.
Tenendo presente le precedenti considerazioni, dobbiamo conoscere quanto segue.

1. Il Diametro D1 va cambiato SOLO in caso di utensile CREATORE o THRILLER (perché contrariamente
al MASCHIATORE, gli utensili CREATORE o THRILLER vanno definiti in Drill come FRESA e lavorano in
interpolazione per cui il loro diametro per esempio di 8mm, in interpolazione, esegue una maschiatura di
10mm da inserire in D1)
2. Il Passo P della filettatura dell’utensile maschiatore per poter eseguire l’assegnazione automatica
dell’utensile.
3. La Profondità Addizionale da considerare in caso di foro NON cieco, usualmente maggiore della
generica profondità addizionale. Il maschiatore con profondità addizionale definita nulla viene preferito per la
realizzazione di fori ciechi con maschiatura.
4. Diametro D0 del preforo. In caso sia selezionato il campo Abilita preforo è’ possibile introdurre un
valore D0 NON superiore al diametro D1.
5. Maschiatura speciale: solo in caso l’utensile sia un CREATORE o THRILLER è necessario specificare
la figura speciale preparata con Shape che esegua la necessaria interpolazione.
ATTENZIONE! Nel caso in cui NON si sia trovato alcun maschiatore da associare al foro filettato rilevato, il
preforo NON verrà eseguito.
Gli utensili Creatore o Thriller non sono automaticamente inseriti in lista perché sono definiti come utensili
fresa. Quindi bisogna aggiungerli premendo il pulsante [+].
ESEMPIO Creatore
L’utensile GH12 è un utensile Creatore; non è inizialmente inserito in lista perchè è una FRESA. Premendo
il pulsante [+] lo si può aggiungere in lista.

Ha un diametro di 9mm in tabella utensili quindi premiamo il pulsante Modifica Dati Locali Aggiuntivi per
cambiare il parametro D1 e specificare che può eseguire una maschiatura di 12mm.
Aggiungiamo anche gli altri parametri di maschiatura Standard per permettere l’associazione alla
convenzione geometrica stabilita.
Infine perché l’utensile lavori correttamente in interpolazione come Creatore bisogna preparare prima con il
programma Shape una figura speciale apposita specificando passo e velocità specifiche per questo
utensile, salvandola per esempio con il nome GHOB12.shp. Quindi nella tabella corrente è possibile
specificare che con l’utensile GH12 verrà utilizzata la figura di Shape GHOB12.
È importante ricordare che la figura HOB12.shp deve essere presente nel percorso SHP indicato nel
programma Drill per l’esecuzione sul centro di lavoro.

23Utilizzo del Tastatore
23.1 Tastatura F25
Mediante l'utilizzo dell'utensile tastatore (Probe) è possibile correggere le quote x, y, z di una o più
lavorazioni per legarle alle effettive dimensioni del pezzo appoggiato in macchina.
Per eseguire questo tipo di correzione occorre inserire una o più 'figure' di tastatura nell'LDT applicate
sulle estremità del pezzo che si vuole controllare. Tali figure sono rappresentate graficamente in
CAMplus con una freccia orientata nella direzione di tastatura.
In particolare è possibile inserire le seguenti correzioni:

dal lato superiore del pezzo (Satellite-Planet B=0° C=0°; Comet B=0°):

on figura ruotata di 0° - tastatura in direzione x+

on figura ruotata di 180° - tastatura in direzione x-

on figura ruotata di 90° - tastatura in direzione w-

on figura ruotata di 270° - tastatura in direzione w+
dal lato operatore (Satellite-Planet B=-90° C=0°; Comet B=-90°):


on figura ruotata di 90° - tastatura da sotto in direzione h+

on figura ruotata di 270° - tastatura da sopra in direzione h-
Nota: non è consentito applicare figure che eseguano la tastatura in direzione h+ o h- sul lato pezzo
opposto all’operatore.

23.1.1 Esempio di applicazione della figura di tastatura F25.
La figura in questione è la F25 che è possibile selezionare mediante il pulsante
L'unica variabile impostabile per questa figura è l'Angolo

di rotazione che identifica, come indicato nella tabella
precedente, la direzione della tastatura.
Ovviamente con questa figura usiamo l'utensile PROB i

cui dati vanno inseriti nella tabella utensili del DRILL.
Nota: è estremamente importante che l’utensile
tastatore sia definito, in tabella utensili DRILL, di
tipo PROBE. Se questo non è fatto si possono
creare seri danni alla macchina.
È necessario impostare anche Insieme e Priorità in

modo da inserire la figura in un unico insieme con tutte
le lavorazioni da correggere.
A questo punto inseriamo la figura in modo che vada a

toccare il pezzo nel punto desiderato.

Quindi, per esempio, per correggere un gruppo di
lavorazioni all'estremo destro del pezzo potremmo
applicare la figura F25 su un punto medio di un
segmento del profilo, ad x MAX e ruotata di 180° in
modo da venire incontro al pezzo per controllarne
l'effettiva lunghezza.
Come quote z della figura occorre inserire una quota

che permetta un contatto ottimale tra il centro della
sferetta del tastatore ed la parte del profilo che
desideriamo tastare.
Ora se inseriamo altre lavorazioni nello stesso insieme

con priorità successiva alla tastatura, verranno eseguita
ad una quota programmata corretta della differenza tra
la lunghezza teorica del pezzo e quella misurata dal
tastatore.
Continuando col nostro esempio potremmo avere:
lunghezza teorica del pezzo

L = 1240mm
quota teorica di un foro programmato dopo la

tastatura
x = MAX-100mm = 1140mm
Dalla tastatura viene ricavato un x di correzione
La quota x effettiva del foro, se eseguito dopo la

tastatura sarà:
x = 1140mm + x

23.1.2 Struttura di un programma di lavoro con utilizzo del tastatore con figura F25
L'LDA deve essere composto da un solo LDT.

Nell'LDT è necessario inserire tutte le lavorazioni in un unico INSIEME, tenendo conto che dopo una
operazione di tastatura tutte le lavorazioni seguenti saranno affette dalla eventuale correzione misurata.
Successive tastature sullo stesso asse (stessa direzione oppure direzione opposta) sostituiscono
completamente la correzione precedente.
Seguono alcuni esempi di sequenze di tastatura/lavorazione:
Es.1 – Singola correzione

Insieme 1
Priorità 1 - F25 da sopra ALAV 0° correzione x+
(tutte le lavorazioni che seguono sono soggette alla precedente correzione)
Priorità 2 – Foro (quota x+x )
Es.2 – Correzioni in direzioni diverse

Insieme 1
Priorità 2 - F25 da sopra ALAV 90° correzione w-
(tutte le lavorazioni che seguono sono soggette alle precedenti correzioni)
Priorità 3 – Foro (quota x+x, w+w)
Es.3 – Correzioni in direzioni diverse

Insieme 1
Priorità 3 - F25 asse B=-90° ALAV 90° correzione h+
Priorità 4 - Asola (quota x+x, w+w, h+h)
Es.4 – Correzioni successive in direzioni diverse

Insieme 1
Priorità 3 - Foro (quota x+x, w+w)
Priorità 4 - F25 asse B=-90° ALAV 90° correzione h+

(tutte le lavorazioni che seguono sono soggette anche alla nuova correzione)
Priorità 5 - Asola (quota x+x, w+w, h+h)
Es.5 – Correzioni opposte tra una lavorazione e l'altra

Insieme 1
(tutte le lavorazioni che seguono sono soggette alla precedente correzione)
Priorità 2 - Foro (quota x+x )
Priorità 3 - Rettangolo (quota x+x )
Priorità 10 - F25 da sopra ALAV 180° correzione x-

(tutte le lavorazioni che seguono sono soggette alla nuova correzione x che sostituisce
completamente la precedente)
Priorità 11 - Foro (quota x+x )
Priorità 12 - Rettangolo (quota x+x )

23.2 Tastatura ortogonale F27- F28
Dalla versione 2.7 in CAMplus sono presenti alcuni nuovi strumenti per l'utilizzo dell'utensile tastatore
(PROBE) per individuare eventuali correzioni ed associarle alle lavorazioni desiderate.

Tali strumenti presenti nella toolbar riprodotta qui a fianco permettono di programmare diverse operazioni
di tastatura su vari punti del pezzo, e di riferire separatamente ogni singola lavorazione a questa o a
quella tastatura secondo necessità.
Entrando nei dettagli, il primo pulsante permette di programmare una tastatura laterale (PROBE-
XY), cioè una tastatura in cui lo strumento si muoverà nel piano perpendicolare al mandrino nella
direzione della freccia che è l'unico parametro della figura richiesto.
Il secondo pulsante permette di inserire una tastatura di punta (PROBE-Z), nella direzione del
mandrino.
Entrambe le tastature sono abilitate solo con il mandrino orientato nelle direzioni principali della macchina
(Asse B -90, 0, 90, Asse C -90, 0, 90) e secondo la direzione del mandrino e dell'angolo nel piano per
quella laterale danno origine a una sola correzione lungo uno dei tre assi X, W o H.
Esempi:
1una tastatura di punta con il mandrino nella parte superiore del pezzo B=0 e C=0 genera una correzione
in direzione H
2una tastatura laterale con Angolo di Rotazione=0 con il mandrino nella stessa direzione B=0 e C=0
genera una eventuale correzione in direzione X
3una tastatura laterale con Angolo di Rotazione=90 con il mandrino nella stessa direzione B=0 e C=0
genera una eventuale correzione in direzione W
4una tastatura laterale esattamente opposta, con Angolo di Rotazione=270 con il mandrino nella stessa
direzione B=0 e C=0 genera una eventuale correzione sempre in direzione W.
5una tastatura laterale con Angolo di Rotazione=90 con il mandrino orizzontale dietro al pezzo quindo
con angoli B=90 e C=0 genera una eventuale correzione in direzione H
6una tastatura laterale con Angolo di Rotazione=0 e con mandrino sempre orizzontale dietro al pezzo
quindo con angoli B=90 e C=0 genera una eventuale correzione in direzione H
Le tastature definite sono visualizzate nella vista ad albero

sotto le lavorazioni.
Possono essere identificate dal numero che gli viene attribuito
e nella vista ad albero è chiaramente visibile la direzione in cui
danno una correzione (→ X per esempio).

Definite le tastature è possibile associarle ad una lavorazione
premendo il pulsante Tastatura nella pagina Quote WHX durante
l'inserimento o modifica di una lavorazione.
Per esempio posso associare alla quota X della lavorazione che sto
modificando la correzione trovata con la tastatura #1.
NB: Nella finestrella X troverò disponibili tutte e sole le tastature che

danno correzione i X, nella finestrella W troverò disponibili tutte e sole le
tastature che danno correzione i W e così via.
Infine nella vista ad albero trovo visualizzato l'eventuale riferimento alla

tastatura.

24 Creazione di LDT Generici
Un LDT generico, è un LDT per il quale rimangono completamente da definire le coordinate x, y, z di

riferimento della lavorazione, l’angolo del piano di lavorazione sul pezzo, l’angolo di rotazione nel piano di
lavoro della figura impostata, ed eventuali parametri della figura presente nella lavorazione.
Gli LDT generici son utilizzati sopratutto in connessione ai DRIVER di importazione quali:
 DRIVER Standard,
 Driver standard unificato (USTD) e
 DriverCAD.
(fare riferimento ai manuali di questi driver)
In CAMplus creare un LDT Generico è estremamente semplice: dal pannello Nuovo scegliere il comando
LDT Generico, apparirà una griglia su un piano X-Y nel quale definire un o più lavorazioni.
N.B. Il riferimento dell’LDT sarà la quota 0-0.
Non è possibile inclinare le lavorazioni rispetto a questo piano.

Sono i parametri [B@] e [C@] che possono definire l'orientamento del piano stesso!
Perché sia possibile impostare successivamente (in Job) i parametri della figura bisogna che l’LDT
contenga solo una lavorazione o una lavorazione multipla, quindi con una sola lista di parametri, altrimenti le
uniche variabili impostabili saranno le coordinate di riferimento e l’angolo del piano.
Nella definizione di un LDT Generico è possibile scegliere più utensili per la lavorazione: una volta definiti i
parametri della lavorazione DRILL assocerà l’utensile più grande tra quelli scelti per il quale è possibile
compiere la lavorazione.
È assolutamente inutile nel caso della definizione di un LDT Generico guardare, e preoccuparsi, degli
ingombri del mandrino, e fare una simulazione, in quanto tutte le quote sono ancora da definire.
Vediamo ora in dettaglio il significato delle variabili di un LDT generico (come apparirà in JOB):
[B@] Inclinazione del piano di lavorazione ;

[C@] Inclinazione del piano di lavorazione ;
[X] Coordinata x di riferimento per la lavorazione, o per il gruppo di lavorazioni;
[W] Coordinata y di riferimento per la lavorazione nel sistema di coordinate del pezzo;
[H] Coordinata z di riferimento per la lavorazione nel sistema di coordinate del pezzo;
(ALAV@) Rotazione della lavorazione;
(D) Profondità della lavorazione dentro il pezzo;
(v1)
- lista di parametri propri della lavorazione come appare all’inserimento della lavorazione in
CAMplus (senza il parametro di rotazione che è già specificato a parte).
(vn)
(E@) Lavorazione da eseguire in svuotamento
[T$] Indicazione dell'utensile da utilizzare

[SHAPE$] Indicazione della figura di Shape da caricare
x Z Speciali
(ZH) Distanza di approccio

(STEP_Z@) Numero di step
(Zn] Profondità dello step n
(ZMn) Presenza materiale step n
(ZFn) Velocità lavorazione step n

25 Sommario
1 INTRODUZIONE: SOFTWARE PER I CENTRI DI LAVORO ____________________________________ 1
2 INSTALLAZIONE E AGGIORNAMENTO. __________________________________________________ 3

2.1 PROCEDURA DI INSTALLAZIONE _________________________________________________________ 3
2.2 INSTALLAZIONE IN RETE ______________________________________________________________ 4
3 UNA PRIMA OCCHIATA A CAMPLUS_____________________________________________________ 5
4 BARRA MULTIFUNZIONE ______________________________________________________________ 7

4.1 CATEGORIA HOME __________________________________________________________________ 8
4.2 CATEGORIA LAVORAZIONI____________________________________________________________ 10
4.3 CATEGORIA PEZZO ________________________________________________________________ 12
5 UTILIZZO DEL MOUSE NELLE VISTE 3D ________________________________________________ 13
5.1 ALCUNE FUNZIONI SPECIALI DA TASTIERA ________________________________________________ 13
6 CREAZIONE DI UN NUOVO LDT ________________________________________________________ 15
6.1 CARICAMENTO DI UN FILE DXF ________________________________________________________ 15
6.2 UTILIZZO DI FILE 3D AL POSTO DEI DXF _________________________________________________ 16
7 INSERIMENTO DI UNA LAVORAZIONE __________________________________________________ 18
7.1 DEFINIZIONE DEL PIANO DI LAVORO ____________________________________________________ 19
7.2 DEFINIZIONE DEL TIPO DI LAVORAZIONE _________________________________________________ 20
7.2.1 FORO (figura F01) ____________________________________________________________ 22
7.2.2 RETTANGOLO (figura F02) _____________________________________________________ 22
7.2.3 ASOLA (figura F03) ___________________________________________________________ 22
7.2.4 TESTA DI MORTO (figura F04) __________________________________________________ 23
7.2.5 SCARICO (figura F05) _________________________________________________________ 23
7.2.6 INTESTATURA (figura F06) _____________________________________________________ 23
7.2.7 ARCO (figura F31) ____________________________________________________________ 24
7.2.8 Figura Lama _________________________________________________________________ 24
7.2.9 Wizard Taglio ________________________________________________________________ 25
7.2.10 Lama per 3 punti ______________________________________________________________ 26
7.3 SCELTA DELL’UTENSILE E DELL’ORDINE DI ESECUZIONE _____________________________________ 27
7.3.1 “Lavorazione dopo i tagli di separazione” x Planet ____________________________________ 28
7.4 IMPOSTAZIONE DELLE QUOTE W, H E X __________________________________________________ 29
7.4.1 Riferimento a camera per W e H _________________________________________________ 30
7.4.2 Impostazione della quota X______________________________________________________ 31
7.4.3 Impostazione di una quota X multipla ______________________________________________ 31
7.5 IMPOSTAZIONE DELLA QUOTA Z _______________________________________________________ 33
7.6 IMPOSTAZIONE DELLA QUOTA Y _______________________________________________________ 35
7.7 SIMULAZIONE DELLA SINGOLA LAVORAZIONE ______________________________________________ 36
8 LE GUIDE DI COSTRUZIONE __________________________________________________________ 38
9 DIALOGO CAMBIA PROFILO __________________________________________________________ 39

9.1 ACCORGIMENTI PER L’UTILIZZO DI LDT CON PROFILI DIVERSI __________________________________ 40
10 MISURA ___________________________________________________________________________ 42
11 SPECCHIA LDT ____________________________________________________________________ 43
12 RICAVA DXF DAL SOLIDO ___________________________________________________________ 44

13 COPIA LAVORAZIONE_______________________________________________________________ 45
14 SALVATAGGIO LDT _________________________________________________________________ 47

14.1 CONNESSIONE A FPPRO DATABASE SENZA FPPRO INSTALLATO ___________________________ 53
15 COMPILAZIONE DIRETTA DELL’LDA __________________________________________________ 54
16 INTEGRAZIONE CON JOB ___________________________________________________________ 55
17 LA VISTA AD ALBERO_______________________________________________________________ 56
17.1 LDT ORDINATO _________________________________________________________________ 57
17.2 ABILITA / DISABILITA LAVORAZIONI ____________________________________________________ 58
18 STAMPE __________________________________________________________________________ 59
18.1 CREAZIONE PDF ________________________________________________________________ 59
18.2 MARGINI ______________________________________________________________________ 60
19 OPZIONI __________________________________________________________________________ 61
19.1 CONFIGURAZIONE _______________________________________________________________ 61
19.2 GENERALE _____________________________________________________________________ 61
19.3 PAGINA DIALOGHI ________________________________________________________________ 62
19.4 UNITÀ DI MISURA ________________________________________________________________ 62
19.5 DEFAULT LAVORAZIONE ___________________________________________________________ 63
19.6 VISUALIZZAZIONE 1_______________________________________________________________ 63
19.7 VISUALIZZAZIONE 2_______________________________________________________________ 64
19.8 COMPILAZIONE __________________________________________________________________ 65
19.9 SIMULAZIONE ___________________________________________________________________ 65
20 CONFIGURATORE __________________________________________________________________ 66
21 UTILIZZO DEI DXF IN CAMPLUS E FP PRO _____________________________________________ 67
22 OPZIONE DRIVERCAD ______________________________________________________________ 70

22.1 W IZARD RICONOSCIMENTO _________________________________________________________ 70
22.1.1 Parametri riconoscimento _______________________________________________________ 72
22.1.2 Utensili assegnabili ____________________________________________________________ 73
22.2 UNIONE LAVORAZIONI _____________________________________________________________ 74
22.3 PROCEDURA CONTROLLO LAVORAZIONI ________________________________________________ 76
22.4 SCELTA UTENSILI DA ASSEGNARE NEL W IZARD RICONOSCIMENTO ____________________________ 77
23 UTILIZZO DEL TASTATORE __________________________________________________________ 83
23.1 TASTATURA F25_________________________________________________________________ 83
23.1.1 Esempio di applicazione della figura di tastatura F25. _________________________________ 84
23.1.2 Struttura di un programma di lavoro con utilizzo del tastatore con figura F25 _______________ 86
23.2 TASTATURA ORTOGONALE F27- F28 __________________________________________________ 87
24 CREAZIONE DI LDT GENERICI ________________________________________________________ 90
25 SOMMARIO ________________________________________________________________________ 91

CAMplus 31 ITA

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

CAMplus 31 ITA

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

CAMplus

Copyright  1996-2009 EMMEGISOFT S.r.l.

Via Carpi Ravarino, 300 – 41010 Limidi di Soliera (MO).

LDT FP PRO LDA

SHAPE Programmi esterni

Sono possibili 2 modi di lavorare:

1. Un unico gruppo di lavorazioni comprende tutte le lavorazioni da fare su un pezzo.

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 1

Con FP PRO si progetta graficamente il serramento, si applicano i gruppi di lavorazioni generati

2 CAMplus - Emmegisoft s.r.l.

Per installare il programma procedere nel seguente modo:

2.1 Procedura di installazione

Premere “Installa” per iniziare la installazione.

Per eseguire la prima installazione si deve procedere nel seguente modo:

Per i successivi aggiornamenti

4 CAMplus - Emmegisoft s.r.l.

La finestra di lavoro del CAMplus e’ composta da alcune sezioni differenti:

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 5

Utilizzo della barra multifunzione

Nuova interfaccia utente di CAMplus con la barra multifunzione evidenziata

La barra multifunzione consente di individuare rapidamente i comandi necessari per completare

Ridurre la barra multifunzione

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 7

Pulsante LDT Ordinato

Pulsante LDT Generico

Pulsante File STEP, File ACIS-SAT e File IGES

8 CAMplus - Emmegisoft s.r.l.

Pulsante Specchia LDT

Pulsante Ricava DXF

Pulsante Faccia opposta operatore

Pulsante Faccia superiore

Pulsante Faccia lato operatore

Pulsante Faccia inferiore

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 9

4.2 Categoria Lavorazioni

Pannello Lavorazioni Standard

Pannello Lavorazioni di Lama

Pulsante Wizard Taglio

Pulsante Lama 3 punti

Pannello Lavorazioni Speciali

Pulsante Guida Libera

Pulsante Faccia opposta operatore

Pulsante Faccia superiore

Pulsante Faccia lato operatore

Pulsante Faccia inferiore

Poi troviamo altri 3 pulsanti:

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 11

Pannello Dimensioni Pezzo

Caselle Ribalta X e Ribalta V

Pulsante Crea/Aggiungi JLT

Pulsante Compila LDA

12 CAMplus - Emmegisoft s.r.l.

- Se il mouse è dotato di Scroller centrale, la rotellina (2 in

5.1 Alcune funzioni speciali da tastiera

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 13

14 CAMplus - Emmegisoft s.r.l.

6.1 Caricamento di un file DXF

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 15

I pulsanti +X -X +W -W +H -H permettono di ruotare il pezzo di 90 gradi in

CAMplus - Emmegisoft s.r.l. 17

La procedura da seguire e’ la seguente:

 Definizione del tipo di figura;

 Scelta dell’utensile ed eventualmente dell’ordine di esecuzione;

 Simulazione della lavorazione;