MANUTENZIONE

& PROGETTAZIONE

Dalla manutenibilit
alla manutenzione
Lorganizzazione della Manutenzione deve nascere
sin dalle fasi preliminari del progetto e deve essere
costantemente aggiornata in tutto il ciclo di vita
del sistema
Sommario
La Manutenzione negli anni recenti ha ottenuto spazi sempre pi importanti nellIngegneria dei Sistemi, assumendo
un ruolo di primo piano gi nelle fasi preliminare della
progettazione di impianti e infrastrutture.
Questa maturazione nasce dallesigenza di abbandonare la vecchia concezione della manutenzione intesa come
costo necessario da minimizzare durante lesercizio di
un sistema, per pervenire ad una nuova presa di coscienza da parte degli addetti ai lavori e soprattutto dei Manager che oggi riconoscono alla disciplina un ruolo quale
strumento di profitto e che, come tale, deve essere pianificato e progettato, sin dalla concezione del progetto, e
quindi approfondito, corretto e migliorato durante tutto il
ciclo di vita del sistema (progettazione, commissioning,
gestione, smantellamento).
Nasce cos lesigenza forte di impostare la Manutenzione gi nelle fasi preliminare della progettazione dei sistemi e con essa la necessit di disporre di strumenti che permettono di perseguire questi obiettivi, prima fra tutte lanalisi RAMS (Reliability, Availability, Maintainability & Safety) con un ruolo centrale assunto dallAnalisi di Manutenibilit, quindi la Reliability Centered Maintenance
(RCM) che incarna proprio questa integrazione forte tra il
progettista del sistema e coloro che dovranno gestire il sistema durante tutto il suo ciclo di vita.
Questa crescita ha raggiunto livelli di maturazione diversa nei diversi settori industriali: in alcuni settori la disciplina ormai consolidata (Aeronautico, Spaziale, Nucleare), in molti settori ha avuto una rapida crescita negli
ultimi anni (trasporti, petrolchimica), in altri ancora agli
esordi ma anche in questi ambiti ci si aspetta nei prossimi anni un consolidamento (manifatturiero, energetico).
Il lavoro si propone di illustrare come le analisi di Affidabilit, Disponibilit, Manutenibilit e Sicurezza
(RAMS), che vengono sviluppate durante la progettazione, possano essere di ausilio per limplementazione della
RCM, nelle diverse fasi del ciclo di vita della progettazione, realizzazione e gestione del sistema. Per ciascuna fase della progettazione dei sistemi si individua il ruolo dellIngegneria di Manutenzione ed i collegamenti che si de-

Andrea Carpignano, Claudia Vivalda

TORINO

vono instaurare con il Progetto ed in particolare con le discipline RAMS. Si approfondisce inoltre quello che deve
essere il ruolo dellIngegneria di Manutenzione durante
lEsercizio, come questa debba colloquiare costantemente con la Manutenzione per lottimizzazione delle attivit
e delle risorse, nonch con la Progettazione per la definizione di interventi migliorativi sul sistema.
Vengono quindi citati i principali strumenti che possono essere utilizzati per implementare la RCM tra cui la raccolta dati, lanalisi funzionale dei sistemi, lanalisi dei modi di guasto, lanalisi di manutenibilit, lidentificazione
delle criticit, la scelta delle politiche manutentive ottimali, la verifica a posteriori del programma di manutenzione
realizzato.
Il lavoro si conclude con una panoramica sulle principali difficolt che si riscontrano oggi nellapplicazione sul
campo dellapproccio RCM con particolare riferimento alle fasi progettuali del sistema. Gli Autori faranno particolare riferimento alle proprie esperienze operative nel settore petrolifero, dei trasporti e manifatturiero.

Progettare la manutenzione
nel Ciclo di Vita del sistema
Il ciclo di vita di un sistema pu essere contraddistinto dalle fasi di progettazione concettuale, progettazione preliminare (Basic Design / Front End Engineering Design FEED), progettazione di dettaglio, realizzazione e commissioning, la vita operativa e quindi lo smantellamento.
Lesperienza maturata in passato ha insegnato che i migliori risultati si ottengono con un approccio sistemico alle diverse problematiche (Sicurezza, Qualit, Ambiente,
Manutenzione), affrontandole con modalit diverse lungo
tutto il ciclo di vita del sistema.
Lapproccio RCM (Reliability Centered Maintenance) si
pone proprio il duplice obiettivo indicato:
- progettare la manutenzione in unottica di sistema,
- affrontare la progettazione della manutenzione lungo
tutto il ciclo di vita del sistema stesso.
Progettare la manutenzione con un approccio RCM significa riprendere le analisi di affidabilit, disponibilit,
manutenibilit e sicurezza RAMS (Reliability, Availability,
MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

Dati di Manutenzione

Indicatori di Manutenzione
LOOP 2
RCM

LOOP 1
Manutenzione

Ordini di lavoro

Fig. 1

CMMS
(dati e programma
di manutenzione)

Ingegneria di
Manutenzione

Revisione della Pianificazione

della Manutenzione

Figura
1. Ruolo
RCMvita
nellaoperative
vita operativedel
del sistema
Ruolo
della
RCMdella
nella
sistema

Maintaninability and Safety) sviluppate durante tutta la

progettazione del sistema e farle proprie per identificare i
componenti pi critici e quindi indirizzare al meglio lorganizzazione della manutenzione (programmi di intervento preventivi o correttivi, gestione risorse, gestione
magazzini, ecc.).
Lobiettivo finale dellattivit RCM consiste nellinstaurare un loop tra la manutenzione e lIngegneria, che durante tutta la vita operativa del sistema permetta di verificare costantemente le prestazioni del sistema e reindirizzare lorganizzazione dell manutenzione per un continuo
miglioramento dei risultati in termini di produttivit, sicurezza e protezione dellambiente.
A regime la struttura operativa dovr essere simile a
quella rappresentata in figura 1, la Manutenzione registra
accuratamente gli interventi e li trasmette al sistema di gestione della manutenzione (CMMS Computerised Maintenance Management System); il CMMS archivia le informazioni ed emette i fogli di lavoro sulla base del programma di manutenzione corrente in esso contenuto,
chiudendo un primo loop (Loop 1). Periodicamente il
gruppo di Ingegneria di Manutenzione acquisisce i dati
dal CMMS per evidenziare da un lato le prestazioni del
programma di manutenzione e, sulla base di analisi RAMS,
identificarne le criticit. A fronte di questa analisi si perviene ad un miglioramento del piano di manutenzione
che viene aggiornato, reinserito nel CMMS e va a sostituire il piano esistente (Loop 2).
Il Loop 1 quindi descrive lattivit quotidiana della Manutenzione, il Loop 2 esprime invece il contributo della
RCM per monitorarne loperato. Questultima attivit avr
un carattere non continuativo, bens periodico, con una
frequenza maggiore nelle fasi iniziali della vita utile del sistema e nelle fasi successive a interventi di modifiche rilevanti del sistema.

con la definizione delle filosofie da adottare nelle fasi di

progettazione successive. Le filosofie riguarderanno ad
esempio le esigenze produttive ed i vincoli che ne derivano per la manutenzione (si vincolati da una continuit
produttiva anche a costo di un forte incremento dei costi
di manutenzione oppure si pu gestire la produttivit in
modo pi flessibile?), la possibilit di prevedere fermate
periodiche per gli interventi di manutenzione preventiva
programmata, le scelte sullimmobilizzo di capitali per le
parti di ricambio, le risorse umane che si destineranno, i
criteri di terzializzazione della manutenzione, gli aspetti
logistici (trasporto in situ delle parti di ricambio, delle
squadre, di attrezzature speciali).

Progetto preliminare
La progettazione preliminare (Basic/FEED) getta le basi
per larchitettura del sistema, la definizione delle unit,
delle linee di processo, la componentisitca, i principali sistemi di regolazione e protezione, il layout.
In questa fase inizia lattivit RAMS volta a stimare le
prestazioni del sistema in termini di affidabilit, disponibilit, manutenibilit e sicurezza (Figura 2). Sulla base delle analisi dei guasti sar opportuno identificare le criticit
del sistema al fine di definire le modifiche di progetto che
permettono di soddisfare i requisiti imposti. Lanalisi di
criticit potr inoltre essere di ausilio alle prime fasi di
progettazione della manutenzione assegnando ai componenti pi critici le politiche manutentive pi opportune.
Lapproccio comunemente adottato vede assegnare politiche di tipo preventivo programmato ai componenti critici per la sicurezza o per limpatto ambientale, mentre sui
componenti critici per la produttivit spesso ci si orienta
verso politiche di manutenzione predittiva o on condition. Lapproccio correttivo sempre pi spesso abbinato ai componenti di scarsa criticit. Questa filosofia di
massima dovr poi essere adattata, durante le fasi di progettazione successive, in funzione di altri aspetti che esulano la criticit ma non sono meno importanti: imposizioni di legge, condizioni di garanzia o assicurative, costi degli interventi, fattibilit tecnica, ecc.
Lanalisi di manutenibilit dei sistemi permetter inoltre di evidenziare le problematiche logistiche oltre che
progettuali (necessit di ricambi, necessit di particolari
professionalit o attrezzature, accessibilit ai sistemi).
Questo ultimo punto pu essere particolarmente critico
Preventive maintenance

Progetto concettuale
Durante le fasi di progettazione concettuale del sistema
(Conceptual Design) vengono definiti i requisiti principali del sistema in termini generali: prestazioni, localizzazione del sistema, contesto operativo, vita operativa prevista.
In questa fase, le informazioni sullarchitettura del sistema sono ancora del tutto indicative e pertanto non
possibile procedere ad attivit orientate alla definizione
della Manutenzione. Sar invece opportuno procedere
2

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

Corrective maintenance

Risk
Acceptance
Criteria
Project basis
PFDs/ PI&D

Maintainability
analysis
Model
preparation

RAMS data

Failure
Analysis
(FMEA)

Criticality
analysis

Decision
Logics

O&M
Policies
Validated

O&M
Policies

Input to
Detailed
Design
Phase

MA
Upgrading
Yes

Preliminary
Availability
Analysis

Yes

Availability
analysis

Target
No

Target
No

Upgrading
OR

Design
review

BASIC DESIGN PHASE

Le fasi della RCM nella progettazione preliminare di un

Fig. 2Figura 2. Le fasi della RCM nella progettazione preliminare di un impianto di processo
impianto di processo

MANUTENZIONE & PROGETTAZIONE

imiche particolarmente tossiche o radioattive).
Progetto Preliminare

Dati di Manutenzione

Indicatori di Manutenzione
LOOP 2
RCM

LOOP 1
CMMS
(dati e programma
di manutenzione)

Manutenzione

RCM
Ordini di lavoro

Requisiti
per fornitori di sotto-sistemi

Politiche Manutentive per i

componenti principali

Ruolo
della RCM
il progetto
preliminare
Fig. 3Figure
3 Ruolo
della durante
RCM durante
il progetto
preliminare

non solo per gli aspetti di layout ma anche per fattori ambientali o in relazione alle sostanze trattate (si pensi a piattaforme petrolifere in ambienti con climi estremi oppure
ad impianti che trattano sostanze chimiche particolarmente tossiche o radioattive).
Obiettivo finale delle attivit di Ingegneria di Manutenzione durante il progetto preliminare sar la definizione
di indicazioni e vincoli da imporre al progetto di dettaglio
e in particolare ai fornitori di sistemi che intervengono
nelle fasi successive della progettazione (Figura 3).

Progetto di dettaglio
Con la progettazione di dettaglio, oltre a consolidare larchitettura del sistema, la componentistica, i sistemi di protezione e controllo, vengono definiti tutti gli aspetti di
layout e logistici. Linsieme di queste informazioni permette di completare la progettazione del sistema di manutenzione.
Tutte queste attivit sono coordinate dal sistemista che
si preoccuper dellintegrazioni delle diverse parti fornite
dai contrattisti e fornitori. Saranno questi ultimi, sulla base dei requisiti imposti dal sistemista durante il progetto
preliminare, a definire i dettagli del programma di manutenzione (definizione delle tipologie degli interventi, periodicit, scorte minime, ecc.).
E fondamentale in questa fase della progettazione imporre in modo corretto i requisiti RAMS nei contratti di
fornitura, senza il contributo di fornitori e contrattisti sar
impossibile instaurare una politica RCM adeguata.
Il sistemista dovr integrare il contributo dei diversi
contrattisti con le strategie generali, la logistica e i vincoli di gestione/produttivit stabiliti per il nuovo sistema.
In questa fase gli ingegneri di manutenzione dovranno
in particolare:
Definire i programmi di manutenzione, identificando
tutte le task preventive (periodiche, predittive e on condition)
Identificare le risorse necessarie per il sistema di manutenzione, in particolare i magazzini ricambi, le risorse
umane con le diverse specializzazioni, le attrezzature speciali,
Strutturare la raccolta dati dal campo, dati di processo
(qualora si applichino politiche predittive, on condition

Ingegneria di
Manutenzione

Maintenance Planning

OPERATIONS

Indicazioni sulle
funzionalit e
criticit di impianto

della
durante
il progetto
preliminare
Fig. 3FigureRuolo
4 Attivit
O&MRCM
(Operation
and Maintenace)
durante
la vita operativa

oppure Risk Based Inspection) e dati di manutenzione per

alimentare il CMMS,
Strutturare il CMMS (Computerised Maintenance Management System),
Fornire delle rappresentazioni sintetiche delle funzionalit di impianto ad uso dei manutentori e degli operatori per una pi corretta gestione quotidiana dellimpianto e delle attivit di manutenzione (a supporto della manualistica operativa e di manutenzione),
Definire le attivit previste per il gruppo di Ingegneria
di Manutenzione durante la vita operativa del sistema per
un miglioramento continuo del sistema manutentivo; tra
queste attivit si prevedono revisione periodiche delle
analisi di affidabilit e manutenibilit, revisione delle politiche manutentive, applicazioni di indicatori per la definizione delle politiche ispettive (Risk Based Inspection),
analisi di disponibilit per monitorare lefficacia della manutenzione.

Commissioning e operazioni
Al termine del progetto di dettaglio si procede alla costruzione e allavviamento del sistema (Commissioning)
quindi alla vita operativa.
Durante le fasi di costruzione e Commissioning le attivit del team di Ingegneria di Manutenzione si intergano con il Team che dovr gestire loperativit dellimpianto (Operations) al fine di concordare insieme il calendario di lavoro. Molte delle attivit svolte nellambito della RCM volte a definire il ruolo e le criticit di linee e componenti potranno essere di valido ausilio per
la scrittura dei manuali operativi e per una migliore
comprensione da parte degli operatori, delle funzionalit di impianto. In questa fase si avvieranno le attivi di
manutenzione implementando i due loop indicati in figura 1 che vengono ripresi in figura 4 per evidenziare
linterazione forte che deve susistere tra la Manutenzione e le Operation.

Gli strumenti
Nella parte che segue ci si sofferma sui principali strumenti oggi utilizzati per la progettazione della manutenzione evidenziandone sinteticamente le caratteristiche e le
potenzialit.
MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

La raccolta dei dati di affidabilit

Lelemento essenziale per impostare la manutenzione sulla base di criteri affidabilistici (RCM) la raccolta dei dati
dal campo che permette di stimare le frequenze di guasto
dei componenti, nonch i tempi di fermo macchina per
gli interventi manutentivi.
Durante la progettazione del sistema questo ovviamente non pu avvenire, sar quindi necessario ricorrere
a banche dati commerciali, o proprietarie della societ di
ingegneria che realizza il progetto e/o dei fornitori di
componenti e sistemi.
Tra le banche dati commerciali pi diffuse si ricordano:
OREDA (dati di affidabilit per componentistica di impianti petrolchimici),
AIChE (dati di affidabilit per componentistica di impianti di processo),
NPRD/MIL (dati di affidabilit per componentistica per
sistemi elettromeccanici e sistemi di trasporto),
ESREDA (dati di affidabilit per componentisitica di impianti di produzione elettrica),
EGIG e PARLOC (dati di incidente/affidabilit per pipeline).
Solo con la realizzazione dellimpianto e con lavvio
delle operazioni si potr iniziare la raccolta di dati dal
campo che diventeranno lo strumento portante della
RCM e permetteranno di calzare sempre meglio il sistema di manutenzione alla particolare realt di impianto.
Per quanto riguarda i guasti strutturali data la rarita con
cui si manifestano, lapproccio consigliiato, quando preticabile, e il calcolo probabilistico diretto dei dati affidabilistici applicando i principi dellanalisi di affidabilita strutturale (Melchers, 1999).
I dati affidabilisitici, si vedr poco oltre, sono essenziali per condurre le analisi che realizzano la Reliability Centered Maintenance.
I dati potranno essere acquisiti dai manutentori, con
lintento di predisporre le informazioni che gli analisti necessitano per analizzare i singoli modi di guasto di ciascun
componente.
La raccolta dati dovr privilegiare:
Componente oggetto del guasto, data del guasto, posizione sullimpianto del componente guastatosi, modo
di guasto riscontrato, cause prime del guasto, durata
dellintervento di manutenzione possibilmente distinto
in tempi tecnici, tempi logistici e tempi attivi di manutenzione (si veda il paragrafo Analisi di Manutenibilit),
ricambi utilizzati, concomitanza del guasto con altri
guasti, durata del fermo macchina, impatto del guasto
sulla produzione, competenze dei manutentori e tempi
di lavoro.
Sulla base dei dati raccolti nei diversi interventi delle
squadre di manutenzione e per mezzo di una opportuna
analisi statistica, si potr cos realizzare una banca dati di
affidabilit proprietaria che rappresenta la realt specifica
del sistema che si sta esercendo.
4

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

Analisi di affidabilit e manutenibilit

Si detto che uno degli obiettivi dellanalisi RAMS consiste
nel determinare i guasti che possono verificarsi nel sistema
e valutarne le relative conseguenze e quindi la criticit.
Va detto innanzi tutto che quando si parla di Guasto,
se ne parla in senso lato includendo non solo i guasti dei
componenti hardware (valvole, pompe, trasformatori, ),
bens considerando anche gli errori umani (guasti delloperatore o del manutentore) o errori del software di gestione e controllo (guasti software), gli eventi esterni
ambientali (alluvioni, sismi, incidenti esterni connessi ad
attivit antropiche, ecc.)
In genere per guasto si intende la perdita di una funzionalit, il mancato soddisfacimento di un obiettivo di
impianto, sistema, sotto-sistema o componente.
Al fine di identificare tutti i guasti e le relative conseguenze si procede con un approccio di decomposizione
del problema in problemi pi semplici. Ad esempio se si
sta ragionando in termini Strutturali si pu pensare di
scomporre limpianto in diversi sistemi, i sistemi in sottosistemi, i sottosistemi in componenti. Dopo di che si vanno ad esaminare in modo sistematico tutti i modi di guasto dei singoli componenti valutandone le conseguenze a
livello locale ma anche sistemico. Lapproccio qui indicato sinteticamente noto come Failure Mode, Effect and
Criticality Analysis (FMECA).
In parallelo si realizza unanalisi di Manutenibilit per
verificare se il sistema in progetto garantisce tempi rapidi
di manutenzione e quindi identificare le risorse necessarie per attuare questi interventi in termini di scorte, professionalit dei manutentori e attrezzature.

Analisi di Manutenibilit
Lanalisi di manutenibilit si realizza mediante un approccio tabellare volto ad analizzare, componente per componente i singoli modi di guasto.
Lobiettivo da una lato consiste nello stimare correttamente i tempi di intervento per il ripristino delle funzionalit del sistema, sia nellipotesi di manutenzione Correttiva che di Preventiva. Sar bene effettuare stime di dettaglio onde distinguere i tempi attivi di riparazione (il tempo necessario per ripristinare la funzionalit del sistema
quando i ricambi, le attrezzature e il personale sono gi
disponibili), i tempi tecnici necessari per preparare il sistema allintervento (es. bonifica di sistemi contenenti sostanze pericolose, raffreddamento di forni, ecc.), i tempi
logistici per il recupero delle attrezzature, dei ricambi e
del personale.
Queste valutazioni permetteranno:
di suggerire modifiche progettuali atte a favorire le attivit di manutenzione sul componente,
di valutare i tempi di fermo macchina a seguito del guasto, utili per poi stimare le conseguenze del guasto in termini di produttivit,
di stimare i costi di manutenzione a seguito di ciascun
tipo di guasto,

MANUTENZIONE & PROGETTAZIONE

di raccogliere informazioni importanti per la progettazione del sistema di manutenzione (magazzini, organizzazione del personale di manutenzione, scelta degli strumenti).

FMECA Failure Mode Effects

and Criticality Analysis
Lanalisi dei modi di guasto e relativi effetti e criticit
(FMECA), consiste in una metodologia di tipo qualitativo
che permette di evidenziare i modi di guasto della componentistica che potrebbero compromettere la funzionalit del sistema oppure assumere il ruolo di Eventi Iniziatori di sequenze incidentali gravi per limpianto.
Obiettivo dellanalisi FMECA consiste nellindividuare
in modo sistematico tutti i possibili guasti dei componenti che costituiscono limpianto, valutarne le conseguenze
e classificare, seppur in termini qualitativi, i diversi componenti secondo una classifica di criticit, ossia di gravit
delle cause e delle conseguenze del guasto.
Lanalisi prevede la compilazione da parte di un gruppo di esperti conoscitori del sistema (progettisti, controllisti, manutentori, operatori, ecc.), coordinati dallanalista,
di una serie di tabelle in cui si evidenziano, per ciascun
componente che costituisce il sistema, i relativi modi di
guasto e le conseguenze del guasto stesso a livello locale, di sistema e di impianto. Normalmente si danno anche
indicazioni sulla modalit di rilevazione del guasto (detection method), sulle azioni preventive e mitigative che
si possono attuare al fine di ridurre la frequenza di guasto o al fine di mitigarne le conseguenze.
Lanalisi viene effettuata considerando i guasti separatamente pertanto dar indicazioni sul comportamento del sistema deteriorato da guasto singolo e non da combinazioni di pi guasti (guasto multiplo). In altre parole, quando si determinano le conseguenze di un modo di guasto,
si ipotizza che tutti gli altri modi di guasto dello stesso
componente o di altri componenti non intervengano.
Durante lanalisi dovranno essere considerati tutti i
componenti, attivi (pompe, valvole, interruttori, ) e pas-

sivi (serbatoi, tubazioni, cavi elettrici, ). E importante

inoltre analizzare in modo accurato tutte le diverse fasi
operative del sistema (configurazioni di funzionamento
diverse, fasi di stand-by, carico, scarico, ecc.) al fine di evidenziare le criticit di ciascuna fase.
Se un componente in attesa (ridondanza o protezione) gli effetti dei modi di guasto ad esso relativi andranno valutati sia considerando il guasto singolo di tale componente, ma anche nellipotesi che questo sia chiamato ad
intervenire (e quindi supponendo che sia gi intervenuto
un guasto altrove), inserendo un opportuno commento
nella colonna delle note che indichi che lanalisi stata effettuata trascurando il vincolo del guasto singolo.
Analizzando componenti simili, sar cura dellanalista
utilizzare sempre gli stessi modi di guasto definiti in modo coerente ed attribuendo ad essi gli stessi valori di probabilit (evitare diciture differenti per lo stesso modo di
guasto oppure labbinamento di modi di guasto differenti a componenti simili che devono svolgere le stesse funzioni).
Lanalisi degli effetti deve sempre essere condotta fino
alleffetto ultimo del guasto sia per gli effetti locali (arrivare sino ai danni alle persone ed alle strutture) che per
quelli sistemici (arrivare alleffetto sulla funzionalit complessiva del sistema) o di impianto (arrivare fino alleffetto ultimo sulla produttivit dellimpianto e sullimpatto del
guasto sullimpianto stesso, sul personale, sulla popolazione e sullambiente).
Le indicazioni di frequenza dei guasti possono essere
sia di natura qualitativa che quantitativa. Nel secondo caso si dovr ricorrere ai dati affidabilistici raccolti sulle banche dati commerciali o rilevati dal campo. Nel caso di stime qualitative si potr ricorrere ad una classificazione simile a quella riportata in tabella 2.
Per quanto riguarda le stime delle conseguenze si ricorrer a stime qualitative del tipo indicato in tabella 3.
Si noti come in questo esempio la caratterizzazione della criticit sia molto orientata ad una valutazione della sicurezza. Ci non toglie che lanalista possa applicare la

Tabella 1 - Classica struttura della tabella FMECA

SYSTEM: ..............................................
FAILURE
MODE

COMPONENT
..........

..........

LOCAL
EFFECT
..........

OPERATING PHASE: ..............................................

SYSTEM
EFFECT
..........

PLANT
EFFECT
..........

FREQUENCY
..........

DAMAGE
..........

DETECTION
METHOD
..........

ACTIONS
..........

NOTES
..........

Tabella 2 - Classificazione qualitativa delle frequenze di guasto

FREQUENZA

DESCRIZIONE

Non attesp nella vita del sistema

Pu accedere al pi una volta nella vita del sistema

atteso poche volte nella vita del sistema

atteso pi volte nella vita del sistema

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

Tabella 3 - Classificazione qualitativa dei danni con riferimento alla Sicurezza

degli operatori e della popolazione circostante
DANNO (SICUREZZA)

DESCRIZIONE

Safe

Marginal

Critical

Catastrophic

Non si hanno effetti di rilievo

Danni temporanei alle persone
Danni gravi alle persone talvolta irreversibili
Decessi

Tabella 4 - Classificazione qualitativa del Danno con riferimento alle perdite di produzione
e ai costi di ripristino del sistema
FREQUENZA

DESCRIZIONE

Non si hanno effetti di rilievo

Il sistema risulta essere degradato parzialmente ma non si ha interruzione della produzione oppure una riduzione del livello di produzione ma senza interruzioni

Il sistema risulta degradato e si ha uninterruzione della produzione inferiore alla settimana

Si ha la perdita del sistema con una conseguente perdita di produzione per periodi prolungati, superiori alla
settimana

stessa analisi al fine di identificare le criticit che compromettono la Produttivit o i Costi di ripristino del sistema, in questo caso i livelli di criticit dovranno essere associati a conseguenze in termini di avaria del sistema, indisponibilit del sistema, riduzione dei livelli di produttivit, costi di manutenzione, ecc. Se si lavora per identificare le criticit che limitano la Disponibilit dellimpianto
si potr adottare la classificazione riportata in tabella 4.

Analisi di rischio per la stima

delle criticit
LAnalisi di Rischio uno strumento ormai applicato in diversi settori scientifici/economici ed in particolare nellingegneria.
Questo strumento permette di comparare i costi legati a eventi non certi, di natura stocastica che possono
accadere, ma non necessariamente, ed il cui accadere pu
essere caratterizzato mediante stime statistiche o probabilistiche.
Lanalisi di rischio mira quindi a stimare il costo, che
pu essere di carattere economico, di carattere sociale
(morti, feriti) o di carattere ambientale di eventi non certi, pesando tali costi sulla probabilit o frequenza di accadimento di tali eventi.
La tipica definizione matematica del rischio data da :
R=FD
in cui F rappresenta la frequenza di accadimento dellevento (ad esempio in eventi/anno) e D il danno associato (numero di morti per evento, /evento, ecc.). Il rischio rappresenta quindi il costo statistico annuo dovuto
agli eventi considerati (morti/anno, feriti/anno, /anno).
Lanalisi di rischio diffusamente utilizzata nei campi
assicurativo e finanziario, ma ormai entrata pesantemente in ingegneria con diversi obiettivi:
valutare la sicurezza dei sistemi: tale valutazione viene
6

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

fatta evidenziando i possibili eventi incidentali e caratterizzandoli con un valore di rischio (rischi chimici, biologici, nucleari, ecc.);
valutazione degli investimenti progettuali e tempi di realizzazione di nuovi progetti: si individuano i momenti critici della realizzazione (ad esempio il cantiere per la costruzione di un impianto) e si associa al verificarsi di ogni
evento critico una relativa probabilit, insieme al ritardo e
al costo aggiuntivo connesso, al fine di determinare con
accuratezza la distribuzione probabilistica dei costi e dei
tempi di realizzazione;
identificazione dei componenti critici per un impianto
ai fini della sicurezza di esercizio e della produttivit: si
vedr in seguito come questo strumento possa essere di
fondamentale ausilio per lottimizzazione del progetto,
della produzione e della manutenzione di un sistema
complesso; lidea consiste nel determinare i possibili guasti di ogni macchina o sottosistema, valutare la frequenza
di guasto e identificare per ogni guasto il danno abbinato
in termini di perdita di produzione o impatto sulla sicurezza.
LAnalisi di Rischio pu essere fondamentalmente di
due tipi: qualitativa o quantitativa.
Lanalisi qualitativa, pi rapida e tipicamente utilizzata nellIngegneria di Manutenzione, associa ad ogni evento da studiare un indice qualitativo (ad esempio da 1 a 4
come visualizzato nelle Tabelle 2-4) sia alla frequenza sia
al relativo danno. Cos facendo si ottiene una classificazione di tutti gli eventi indesiderati ed possibile procedere allidentificazione dei pi critici per frequenza, per
danno o, meglio, per Rischio. Il Rischio diventa cos una
misura della Criticit dellevento.
Una Matrice di Rischio (Figura 5) permette quindi di
dichiarare i criteri di accettabilit del rischio e quindi individuare gli eventi Critici, Non Critici o quelli su cui necessario effettuare valutazioni pi approfondite.

MANUTENZIONE & PROGETTAZIONE

ttuare valutazioni pi approfondite.
F

12

16

12

For any Failure Mode

Is there any Law or

Constraint
(Assurance/Warranty)
asking for Preventive
Maintenance?

Criticality 1?
YES
NO

2
1

YES

4
Danno

4R8
2R3
R=1

Fig. 5

Eventi di elevata criticit sui cui intervenire con azioni di prevenzione e/o
mitigazione
Eventi critici che richiedono uno studio di approfondimento
Eventi di ridotta criticit su cui intervenire in caso esistano azioni preventive
o mitigative di basso costo
Eventi non critici

Figure 5. Matrice di Rischio, esempio.

Matrice di Rischio,
sempio.

Per ciascun tipo di danno analizzato durante lanalisi di

affidabilit (Sicurezza, Ambiente, Produttivit) sar necessario definire una diversa matrice di Rischio in quanto i
criteri dia accettabilit saranno genericamente diversi: solitamente i criteri di accettabilit sui danni alle persone e
allambiente sono pi restrittivi di quelli adottati per le
perdite produttive o per i danni strutturali al sistema.
Operando nellambito della RCM, le azioni preventive
o mitigative da attuarsi per ridurre la criticit degli eventi
saranno sostanzialmente interventi sul programma di manutenzione atte a ridurre la frequenza di accadimento dei
danni o a migliorare lefficienza dei sistemi di protezione.
Talvolta lanalisi potr evidenziare la necessit di interventi progettuali sul sistema che potranno essere segnalate al gruppo di progetto.

Selezione delle politiche

manutentive
Il momento centrale Reliability Centered Maintenance
rappresentato dalla selezione delle politiche manutentive,
sulla base di criteri affidabilistici.
Ad ogni componente, linea produttiva o sistema, si assoceranno le politiche pi adatte scegliendo tra i principali approcci manutentivi comunemente adottati:
Politica Correttiva: manutenzione al guasto, lintervento avviene a guasto avvenuto;
Politica Preventiva Programmata: si prevede un intervento periodico, con cadenza fissa, orientato a prevenire il guasto,
Politica Preventiva On Condition o Predittiva: si
individua un segnale debole in grado di monitorare le prestazioni del componente per identificare il deterioramento dello stesso e lincipiente guasto; con tali politiche si
previene il guasto intervenendo tempestivamente riducendo gli interventi alle situazioni di reale necessit.
La selezione potr avvenire sulla base di diversi elementi strutturati in opportune logiche decisionali; applicando tali logiche per ogni componente o sistema si iden-

Is there a weak signal able

to reveal this Failure
Mode?
NO

Is this weak signal

Reliable?
YES

YES

NO

NO

YES

NO

YES

Can the failure be caught

in time to intervene before
the failure occurs?

YES
NO

R>8

Is there a moment of the

component life leading to a
fast increasing of the
failure rate?

Preventive
Maintenance

Criticality 2?

NO

Does a reason exists to

perform Preventive or On
Condition Strategy for this
Failure Mode?

NO

Is the Cost/Benefit
competitive if compared
with the Preventive
Maintenance costs?
YES

YES

ON Condition
Maintenance

NO
Corrective
Maintenance

Figure 6. Esempio di Logica Decisionale per la selezione delle politiche manutentive

di Logica Decisionale per la selezione delle

Analisi diEsempio
disponibilit
Fig.
6
politiche manutentive

tificher per ciascuno di essi la politica ottimale. Un esempio di logica decisionale riportata in Figura 6.
I principali criteri che dovranno essere considerati nella stesura delle logiche decisionali sono:
Criticit del componente o della linea distinguendo se
critico ai fini della sicurezza, protezione ambientale o produttivit (sulla Sicurezza e il rispetto dellAmbiente non si
pu derogare, sugli aspetti di Produttivit si pu ragionare in termini di costi-benefici),
Vincoli di legge, assicurativi o di garanzia,
Applicabilit, dal punto di vista tecnico, di politiche On
Condition,
Costi degli interventi preventivi
Problematiche organizzative connesse alle politiche
Correttive (gestione ricambi e squadre di intervento).

Analisi di disponibilit
Lanalisi di disponibilit conclude la panoramica sugli
strumenti pi comunemente utilizzati per affrontare la
RCM. La stima previsionale della Disponibilit pu essere
considerata la misura dellefficienza del sistema di manutenzione.
Questo tipo di analisi integra tutti i risultati ottenuti nelle fasi precedenti della RCM, in particolare le frequenze di
guasto dei componenti e i tempi di riparazione, tenendo
conto delle politiche di manutenzione, della gestione delle scorte, dei tempi logistici, al fine di valutare lefficienza
produttiva del sistema. La disponibilit del sistema infatti
non altro che il rapporto tra la produzione che il sistema potr garantire tenendo conto dei fermo macchina dovuti ai guasti e agli interventi di manutenzione preventiva, rispetto alla produttivit teorica che il sistema potrebbe garantire in assenza di guasti e quindi anche di interventi manutentivi.
Per questo tipo di analisi si realizzano modelli logici del
sistema industriale e del sistema di manutenzione su di esso implementato per realizzare simulazioni revisionali al
computer mediante tecniche Monte Carlo.
MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

Le difficolt

Bibliografia

Lapplicazione della RCM nellambito della progettazione e gestione dei sistemi industriale non esente da
difficolt. Si tenter qui oltre di indicare le problematiche
pi frequenti emerse durante le esperienze operative degli autori in diversi settori industriali.
Si detto che per realizzare un sistema di gestione della manutenzione efficace, la raccolta dati dal campo il
punto focale. Le problematiche che nascono su questo
fronte possono essere diverse:
la scarsa attenzione dellAzienda verso la raccolta di dati tecnici, spesso i vecchi sistemi informativi di manutenzione, nati quando la manutenzione era vista solo come
un costo, privilegiano informazioni amministrativo/gestionali a scopi contabili; volendo implementare la RCM
saranno fondamentali i dati di carattere tecnico citati nel
lavoro;
lo scarso coinvolgimento dei manutentori nellattivit
RCM che porta il manutentore stesso a vedere la raccolta
dati come tempo perso; fondamentale far capire al personale operativo limportanza di questi dati e quindi il suo
contributo, per un miglioramento continuo del sistema.
Legato al problema dei dati esiste anche un aspetto di
carattere culturale che non sempre facilita la collaborazione tra Manutenzione e Ingegneria di Manutenzione: chi
si occupa di Manutenzione abituato a ragionare in termini di linee, componenti, parti di ricambio; viceversa chi
opera in Ingegneria di Manutenzione ragiona in termini di
funzioni delle linee e dei componenti. Questa differenza sostanziale, fa si che spesso il manutentore difficilmente comprenda lapproccio dei colleghi che gli chiedono i dati per modo di guasto (visione funzionale). E
quindi richiesto allIngegneria di manutenzione uno sforzo importante per creare un modello funzionale del sistema e predisporre delle schede acquisizione dati dove siano gi previsti i modi di guasto a cui il manutentore dovr abbinare le proprie attivit. Senza questo sforzo sar
impossibile realizzare una banca dati affidabilistica valida.
Implementare un discorso di RCM, sia a livello di progetto che di gestione, significa ragionare in termini sistemici ed abbandonare visioni pi settoriali. Sar fondamentale creare e mantenere un dialogo tra le parti interessati sia durante la progettazione dei sistemi che durante la gestione degli impianti affinch chi segue il sistema
di manutenzione abbia un confronto diretto con chi progetta nuove modifiche, con chi esercisce o esercir limpianto, con chi gestisce lacquisizione di nuove macchine
o di parti di ricambio.
Lobiettivo sar raggiunto quando nei diversi settori industriali (in alcuni lo si sta gi facendo) nei contratti di
fornitura di sistemi complessi o anche solo di componenti
compariranno esplicitamente i requisiti RAMS di sistema
come accordo tra Cliente e Fornitore a garanzia della realizzazione di sistemi sempre pi efficienti non solo in termini di prestazioni a nuovo ma in termini di Life Cycle
Cost.


Anderson T. R., Neri L. Reliability-Centered Maintenance: management and engineering methods. Elsevier Science Publishers LTD, Barking, Essex, England, 1990.
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Petroleum Institute, Washington DC, 2002.
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Moubray, J. Reliability-Centered Maintenance, Industrial Press Inc., 2nd Ed., New York, 1997.

MANUTENZIONE, Tecnica e Management - APRILE 2005

Prof. Ing. Andrea CARPIGNANO Laureato in Ingegnere Nucleare presso il

Politecnico di Torino , Dottorato di Ricerca in Energetica. E Docente Universitario presso il Politecnico
di Torino, Dipartimento di
Energetica, Direttore del
Master Universitario in Affidabilit, Sicurezza e Manutenzione
dei Sistemi Tecnologici Complessi, incaricato del corso di Sicurezza e Analisi di Rischi, membro del Collegio dei
Docenti del Dottorato di Ricerca in Sicurezza Industriale e Analisi dei Rischi. Svolge attivit di ricerca nellambito delle tecniche di analisi di affidabilit, sicurezza e manutenibilit di

sistemi tecnologici complessi. E autore di pi di

50 lavori presentati a conferenze o pubblicate su riviste internazionali. E
rappresentante per il Politecnico di Torino alla European Safety and Reliability Association (ESRA),
iscritto alla Associazione
Analisti dellAmbiente, dellAffidabilit e Sicurezza Industriale (3ASI) e allAssociazione Italiana manutenzione
(AIMAN). Svolge attivit di consulente
sulle stesse tematiche con la Societ
RAMS&E, nata nellambito dellIncubatore delle Imprese Innovative del Politecnico di Torino, di cui Responsabile Tecnico-Scientifico.

Ing. Claudia VIVALDA Laurea in Ingegneria Nucleare

Politecnico di Torino. Dottorato in Energetica. Ha iniziato la sua carriera professionale come ingegnere
RAMS nei settori aerospaziale e ferroviario, nei quali ha
sviluppato le proprie competenze sulle tecniche affidabilistiche e di sicurezza. Dopo aver trascorso un periodo in Danimarca presso il
Centro di Ricerca RISO come Visitatore
Scientifico, stata assunta dalla Societ

Bureau Veritas a Parigi (F),

dove ha ricoperto inizialmente il ruolo di Responsabile del Settore RAMS nel Dipartimento di Ricerca e Sviluppo, e successivamente di
Coordinatore della Ricerca.
Ha inoltre assunto la funzione di Responsabile Scientifico di progetti di Ricerca presso la Commissione Europea, a Bruxelles(B). Attualmente sta trascorrendo un
anno Sabbatico in Italia e collabora con
il Politecnico di Torino.

gli Autori