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Introduzione

Questo capitolo mette in luce alcuni aspetti storici ed evolutivi della manutenzione, intesa come
servizio aziendale, allo scopo di evidenziare come la manutenzione, da servizio complementare e
distaccato dalla produzione, stia diventando parte integrante dell'attivit produttiva attraverso una
razionale organizzazione del lavoro e di integrazione con le altre funzioni dell'impresa.

Sezioni:
I1 - Cenni storici sulla manutenzione
I2 - I compiti aziendali della manutenzione e i collegamenti con le altre funzioni

I1 - Cenni storici sulla manutenzione

L'evoluzione della tecnica, la ricerca di una maggiore efficienza tecnico-economica


delle societ manifatturiere, lo sviluppo dei processi tecnologici hanno portato alla
costruzione di macchine sempre pi complesse e delicate e hanno mutato l'approccio
alle metodologie risolutive di alcuni problemi.
Tra questi, uno dei pi sentiti in questo periodo storico forse l'esigenza di mantenere
inalterata l'efficienza degli impianti e delle macchine che li compongono, cio della
"manutenzione", ovvero quella funzione aziendale preposta al ruolo di assicurare la
continuit di buon funzionamento delle strutture produttive.
Se da un lato le macchine di un tempo erano meno perfezionate e pi facili a rotture
altres vero che il livello di complessit raggiunto e le esigenze delle linee di
produzione moderne non consentono pi al servizio di manutenzione di limitarsi ad
operare con la "semplicit" di un tempo. Doversi adeguare al livello tecnologico non
solo in termini di riparazioni complesse ma anche di studio di molteplici aree quali la
meccanica, lelettrica, l'elettronica, la pneumatica, il software, la riprogettazione di
parti di esse, l'elaborazione di statistiche, significa organizzare la manutenzione in tutti i
suoi aspetti, con importanti implicazioni in ambito produttivo, manageriale ed
economico.
La manutenzione moderna, concepita come servizio aziendale, si basa su alcune
propriet che la contraddistinguono rispetto ai modi di esecuzione caratteristici del
passato periodo storico-industriale:
il lavoro di manutenzione, in passato prevalentemente legato al singolo evento, si
trasforma in lavoro programmabile

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la funzione manutenzione, spesso slegata e spesso considerata semplicemente
complementare alle attivit produttive, si trasforma in una unit responsabile
caratterizzata da razionalit e competenza nonch da un forte senso di integrazione
nelle attivit dell'impresa
la manutenzione oggi chiamata a programmare, coordinare e controllare le sue
attivit in modo che il lavoro svolto da tutta l'impresa sia tecnicamente pi
completo ed economicamente pi vantaggioso
la formazione del personale assume un ruolo importante nel creare una mentalit
adatta ad accettare le nuove procedure organizzative ed a renderle operativamente
efficaci
la moderna manutenzione anche chiamata a migliorare e conservare i dispositivi
che garantiscono la sicurezza e la salute del lavoratore; si rende pertanto necessaria
un'opera di responsabilizzazione rivolta a incrementare l'efficienza del servizio e la
contemporanea tutela del personale

Per manutenzione si intende quella funzione aziendale cui sono demandati il controllo
costante degli impianti e l'insieme dei lavori di riparazione e revisione necessari ad
assicurare il funzionamento regolare e il buon stato di conservazione degli impianti
produttivi, dei servizi e delle attrezzature di stabilimento (OCDE, 1963). In base a
questa definizione, la funzione manutenzione quindi rivolta allo svolgimento di un
servizio a vantaggio della produzione.
La manutenzione ha acquistato, nel corso del tempo, un'importanza sempre maggiore
per i motivi sopra esposti. Il continuo estendersi della "macchina" in qualsiasi settore di
produzione o di servizio, in ogni possibile fase dei processi produttivi, a livelli tecnici e
tecnologici sempre pi spinti ha come diretta conseguenza la necessit di interventi
preventivi e correttivi del guasto che siano organizzati e la cui esecuzione sia
inquadrata in schemi definiti (procedure di manutenzione). Questi metodi potranno
servire a contenere l'onere tecnico ed economico altrimenti sempre crescente che la
manutenzione inevitabilmente comporterebbe considerando l'attuale progresso
tecnologico.

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I2 - I compiti aziendali della manutenzione e i collegamenti con le altre funzioni

Quanto messo in luce nel paragrafo precedente evidenzia che spesso in passato la
manutenzione veniva condotta secondo una metodica intuitiva, quindi non con gli
stessi criteri di ottimizzazione con cui si sviluppato l'approccio di miglioramento nella
organizzazione della produzione. Solo recentemente si cominciato a riconoscerne il
compito di funzione corresponsabile del buon andamento dell'impresa e ad inquadrarla
con maggior precisione all'interno dell'attivit produttiva. Alcuni autori tendono a
collocare la manutenzione all'interno della produzione, altri a sganciarla, cio a
renderla un comparto simile alla progettazione (a monte del processo) o alle vendite (a
valle) o in una posizione intermedia e fortemente coinvolta nel ciclo produttivo.
Il gestore del servizio di manutenzione ha perso nel tempo il ruolo del semplice
operaio-caposquadra per assumere il ruolo sempre pi preminente di manager,
occupandosi sia dell'aspetto tecnico che di quello economico e progettuale, creando in
tal modo una nuova figura professionale all'interno dell'organigramma aziendale. In tal
senso risulta evidente l'importanza delle relazioni che un servizio complesso deve
intrattenere con le altre funzioni a cui pu non appartenere ma con le quali in
continuo rapporto e si confronta quotidianamente in termini di efficienza ed efficacia1
allo scopo di raggiungere l'obiettivo comune aziendale.
Compiti e relazioni interne variano e si configurano operativamente e gerarchicamente
in modo diverso in funzione delle varie realt industriali in cui si viene ad operare, a tal
punto che alcune aziende ritengono che, per le operazioni di manutenzione pi rilevanti
sia opportuno ricorrere a personale esterno.
In generale si possono definire come segue gli obiettivi e gli incarichi che, un moderno
servizio di manutenzione aziendale chiamato a raggiungere e a svolgere:
obiettivi
1. assicurare l'esistenza e il buon funzionamento dei sistemi di sicurezza e di
prevenzione contro infortuni diretti o indiretti alle persone e alle cose,
contro emissioni ambientali pericolose nei termini (e oltre) di quanto
disposto dalla vigente legislazione in materia

1
L'efficacia l'attitudine di una entit a soddisfare una richiesta di servizio di caratteristiche
quantitative date (Norma UNI 9910). L'efficienza invece definibile in questo ambito come il
rapporto tra la prestazione effettivamente erogata e quella richiesta.
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2. gestire le risorse aziendali allo scopo di minimizzare i costi derivanti dalla
possibile rottura e/o dalla riparazione delle risorse tecniche destinate alla
produzione
3. operare con continuit allo scopo di limitare il decadimento delle
prestazioni delle macchine
4. formare ed educare gli addetti di produzione ad alcuni aspetti di
correttezza e sicurezza nell'utilizzo dei macchinari e responsabilizzarli nei
confronti della gestione iniziale delle anomalie e dei guasti agli impianti

Il raggiungimento degli obiettivi vincolato alle azioni pratiche che la manutenzione


deve porre in atto e gestire nell'eseguire il compito a cui preposta. Alcune di queste
azioni possono essere pertanto:
effettuare interventi correttivi, cio a guasto avvenuto, o di prevenzione del guasto
stesso sul macchinario, per il mantenimento dell'efficienza, l'esecuzione di
modifiche funzionali, l'aggiornamento di sistemi di sicurezza
organizzare e gestire gli interventi e i materiali necessari sia in termini di tempo che
di priorit, tecnologiche, produttive, economiche ed umane
riconoscere e gestire i casi in cui pu essere necessario ricorrere aa competenze
esterne, cio all'utilizzo di strutture e/o personale esterno ai propri per risolvere
problemi di particolare importanza dimensionale o tecnologica
occuparsi con continuit del miglioramento (improvement) dei mezzi tecnici a
disposizione (per la diagnostica e la riparazione), attraverso revisioni periodiche
che ne assicurino il corretto grado di precisione e attraverso l'eventuale definizione
del momento di sostituzione
formare il proprio personale al corretto utilizzo degli strumenti e alla conoscenza
delle macchine su cui si opera, ad utilizzare la documentazione sistematicamente
tecnica e a riconoscere i limiti della propria competenza
collaborare con tutte le funzioni aziendali coinvolte nel processo di installazione,
gestione e utilizzo del macchinario allo scopo sia di raccogliere il maggior numero
di informazioni possibili su cui basare le proprie strategie di intervento che di
instaurare un migliore rapporto umano e di collaborazione reciproca all'interno
della struttura aziendale

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gestire i riordini e le quantit delle scorte di materiali (ricambi e materiale di
consumo relativo alla manutenzione) da tenere a magazzino, nell'ottica di
ottimizzare sia l'efficienza dell'intervento di riparazione o di revisione che
l'investimento in materiali immobilizzati
mantenere una chiara e corretta memoria storica sulla natura delle azioni intraprese
sulle diverse unit produttive e sulle strategie e i mezzi adottati per risolvere i
problemi insorti
formare il personale produttivo a condurre autonomamente sia una prima diagnosi
del guasto e a risolverlo se di lieve entit, nonch all'utilizzo delle procedure per il
fermo della macchina e l'inoltro della necessaria documentazione

Il gestore del servizio di manutenzione rappresenta l'anello di congiungimento tra il


personale operativo della squadra e il rimanente complesso aziendale. Ha la
responsabilit di gestire e motivare il personale al raggiungimento degli obiettivi, di
studiare delle strategie "ad hoc" in relazione al singolo caso da risolvere, di approntare
le tecniche per la gestione delle risorse, di assecondare il miglioramento continuo e
l'introduzione di nuovi strumenti e metodologie organizzative.
Il responsabile, per raggiungere gli obiettivi preposti, dovr quindi risolvere alcuni
problemi tra cui:

determinare, in funzione dell'ambiente operativo, le politiche di manutenzione da


utilizzare
dimensionare opportunamente le risorse umane e tecniche in relazione alla politica
adotatta e alle condizioni dell'ambiente operativo
determinare le politiche di approvvigionamento dei ricambi in funzione della loro
criticit

La figura del responsabile non pi quindi quella del semplice controllore ma assume
una connotazione manageriale di rilievo sempre crescente come crescente, anche in
termini economici, l'investimento aziendale nei mezzi che garantiscono la continuit di
funzionamento delle macchine.

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Sommario

Introduzione
Sezioni:
I1 - Cenni storici sulla manutenzione
I2 - I compiti aziendali della manutenzione e i collegamenti con le altre
funzioni

Capitolo 1 Teoria della manutenzione: la gestione delle macchine


Sezioni:
1.1 - Generalit
1.2 - Affidabilit
1.3 - Disponibilit
1.4 - Il tasso di guasto e la curva di mortalit
1.5 - I sistemi complessi
1.6 - Affidabilit. Sistemi in serie
1.7 - Affidabilit. Sistemi parallelo
1.8 - Disponibilit di sistemi complessi
1.9 - Osservazioni sui sistemi complessi
1.10 - La manutenibilit

Capitolo 2 Teoria della manutenzione: classificazione ABC e analisi di


Pareto
Sezioni:
2.1 - Generalit
2.2 - La classificazione ABC
2.3 - L'analisi di Pareto
2.4 - Conclusioni

Capitolo 3 Teoria della manutenzione: la gestione dei materiali


Sezioni:
3.1 - Generalit
3.2 - La codifica dei ricambi
3.3 - La classificazione dei ricambi
3.4 - La valutazione dei fabbisogni

Capitolo 4 Teoria della manutenzione: la gestione del personale


Sezioni:
4.1 - Generalit
4.2 - Organizzazione del personale
4.3 - Il numero degli effettivi
4.4 - L'ordine gerarchico
4.5 - Strategia e funzioni della manutenzione
4.6 - Le responsabilit e i compiti individuali
4.7 - La formazione del personale

Capitolo 5 Strategie e politiche manutentive


Sezioni:
5.1 - La strategia della manutenzione
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5.2 - Le politiche manutentive
5.3 - La manutenzione correttiva
5.4 - La manutenzione preventiva
5.5 - Manutenzione su condizione
5.6 - La manutenzione predittiva
5.7 - La manutenzione produttiva: Total Productive Maintenance (TPM)
5.8 - La pianificazione degli interventi
5.9 - Conclusioni

Capitolo 6 Sicurezza e qualit in manutenzione


Sezioni:
6.1 - La sicurezza e la manutenzione
6.2 - La valutazione dei rischi
6.3 - Organizzazione della sicurezza in manutenzione

Capitolo 7 Controllo delle prestazioni del servizio manutenzione


Sezioni:
7.1 - Analisi tecnico-economica
7.2 - Il costo di fermo macchina
7.3 - Il sistema informativo di manutenzione
7.4 - Gli indici di manutenzione
7.5 - Controllo delle prestazioni in manutenzione

Capitolo 8 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-001: La gestione delle attivit manutentive di
stabilimento.
Sezioni:
8.1 - Scopo
8.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit
8.3 - Procedure correlate a MA-MTZ-001
8.4 - Tipologie manutentive
8.5 - Classificazione dei livelli di manutenzione
8.6 - Flow chart

Capitolo 9 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-002: La gestione delle schede macchina.
Sezioni:
9.1 - Scopo
9.2 - Istruzioni operative
9.3 - Allegati

Capitolo 10 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-003: La formazione degli operatori di produzione alle
operazioni di manutenzione fino al 3 livello.
Sezioni:
10.1 - Scopo
10.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit
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10.3 - Raccomandazioni
10.4 - Istruzioni operative
10.5 - Flow chart
10.6 - Allegati

Capitolo 11 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-004: La gestione operativa dei ricambi.
Sezioni:
11.1 - Scopo
11.2 - Funzioni coinvolte
11.3 - Istruzioni operative
11.4 - Procedura di prelevamento
11.5 - Procedura di riordino
11.6 - Procedura di reintegro delle scorte
11.7 - Flow chart

Capitolo 12 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-005: La documentazione delle attivit manutentive
sulle macchine.
Sezioni:
12.1 - Scopo
12.2 - Funzioni coinvolte
12.3 - Istruzioni operative
12.4 - Flow chart
12.5 - Allegati

Capitolo 13 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-006: La gestione degli interventi di manutenzione
correttiva.
Sezioni:
13.1 - Scopo
13.2 - Funzioni coinvolte
13.3 - Istruzioni operative
13.4 - Controllo sul prodotto e sul processo
13.5 - Norme di pulizia
13.6 - Antinfortunistica e sicurezza
13.7 - Flow chart

Capitolo 14 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle


normative ISO 9000.
MA-MTZ-007: La gestione degli interventi programmati e di
manutenzione preventiva.
Sezioni:
14.1 - Scopo
14.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit
14.3 - Istruzioni operative
14.4 - Flow chart
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Capitolo 15 Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-008: Gestione della manutenzione predittiva.
Sezioni:
15.1 - Scopo
15.2 - Funzioni coinvolte
15.3 - Istruzioni operative

Capitolo 16 Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione:


analisi delle caratteristiche del servizio
Sezioni:
16.1 - L'intervento di riorganizzazione
16.2 - Il gruppo pilota
16.3 - Caratteristiche delle macchine
16.4 - Il passato del gruppo
16.5 - Gli obiettivi dell'intervento
16.6 - Le modalit dell'intervento
16.7 - Il programma
16.8 - Interventi sull'organizzazione del lavoro
16.9 - Interventi sulle macchine
16.10 - Interventi sul personale
16.11 - La definizione del piano d'intervento

Capitolo 17 Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le


politiche di intervento: manutenzione correttiva
Sezioni:
17.1 - Descrizione dell'anomalia
17.2 - Il sottogruppo interessato al guasto
17.3 - Caratteristiche dei componenti interessati
17.4 - Effetti dell'anomalia sulla produzione
17.5 - Approccio tradizionale al problema
17.6 - Analisi economica 1
17.7 - Approccio innovativo al problema
17.8 - Analisi economica 2
17.9 - Il confronto tra i due casi
17.10 - Conclusioni

Capitolo 18 Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le


politiche di intervento: manutenzione preventiva
Sezioni:
18.1 - Il sottogruppo idraulico
18.2 - Caratteristiche tecniche dei componenti interessati
18.3 - Effetti dell'anomalia sulla produzione
18.4 - Approccio tradizionale al problema
18.5 - Analisi economica
18.6 - Approccio innovativo
18.7 - I tubi del sistema di diamantatura della mola
18.8 - Conclusioni

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Capitolo 19 Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le
politiche di intervento: manutenzione predittiva
Sezioni:
19.1 - I mandrini portamola
19.2 - Analisi dell'anomalia
19.3 - La manutenzione predittiva sui mandrini portamola
19.4 - La politica dell'azienda riguardo i mandrini
19.5 - Confronto economico tra approccio tradizionale e innovativo

Capitolo 20 Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le


scorte a magazzino: dimensionamento per simulazione.
Sezioni:
20.1 - I tubi flessibili dell'impianto idraulico
20.2 - Condizioni al contorno del problema
20.3 - Il dimensionamento per una politica conservativa
20.4 - Conclusioni

Capitolo 21 Osservazioni conclusive

Capitolo 22 Breve glossario dei termini comunemente usati in manutenzione

Capitolo 23 Bibliografia e testi di consultazione sulla manutenzione

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Capitolo 1 - Teoria della manutenzione: la gestione delle macchine

Nel presente capitolo e nei tre successivi, si espongono alcune basi teoriche relative alla gestione
delle macchine, delle informazioni, dei materiali e del personale di manutenzione.

Sezioni:
1.1 - Generalit
1.2 - Affidabilit
1.3 - Disponibilit
1.4 - Il tasso di guasto e la curva di mortalit
1.5 - I sistemi complessi
1.6 - Affidabilit. Sistemi in serie
1.7 - Affidabilit. Sistemi parallelo
1.8 - Disponibilit di sistemi complessi
1.9 - Osservazioni sui sistemi complessi
1.10 - La manutenibilit

1.1 - Generalit

Una generica macchina viene progettata e costruita per svolgere una missione nota a
priori e di cui si conoscono le caratteristiche in termini di tempi, di prestazioni e di
costi. Il suo funzionamento, basato sulla continua interazione tra i sottosistemi che la
compongono, non tuttavia continuo nel tempo a causa delle inevitabili anomalie che
insorgono nel corso della sua vita utile e che possono essere determinate da svariati
fattori umani e ambientali. In questo contesto di possibile interruzione sua della
funzionalit si inseriscono i concetti di affidabilit e disponibilit.
L'affidabilit pu essere definita come la probabilit che un elemento (macchina,
sottosistema o componente) funzioni senza guastarsi per un determinato tempo t dal
suo avviamento ed in predeterminate condizioni ambientali.
La disponibilit pu invece essere definita come la percentuale di tempo di buon
funzionamento rispetto al tempo totale in cui richiesto il funzionamento stesso
dell'elemento (macchina, sottosistema o componente ).

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Affidabilit e disponibilit, come si vedr in seguito, rappresentano due grandezze
attraverso le quali possibile misurare la continuit con cui un elemento pu garantire
il raggiungimento della missione per la quale stato ideato e costruito.
In ambito economico, l'implementazione a livello industriale di teorie affidabilistiche
applicate a risorse produttive comporta inevitabilmente dei costi che devono essere
equilibrati in funzione dello scopo finale. Nel seguente grafico si pu qualitativamente
osservare che la funzione del costo totale sostenuto data dalla somma dei costi
sostenuti per le azioni di ncremento della affidabilit o della disponibilit delle macchine
e dei costi di mancata produzione dovuti all'inaffidabilit o indisponibilit delle stesse.
12

COSTI Costo totale vs. Affidabilit-Disponibilit

10

Costi totali
Punto di
minimo costo Costi per azioni
4
totale di incremento
dell'affidabilit o della
disponibilit
2
Costi di mancata
produzione per inaffidabilit
o indisponibilit

0
1 2AFFIDABILITA', DISPONIBILITA' 3
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

Se in ambito sicurezza, l'affidabilit assume un ruolo della massima importanza, a


livello produttivo il suo posto viene spesso preso dalla disponibilit attraverso la quale
il gestore d'impianto riesce a monitorare la reale efficienza operativa delle macchine nel
corso della loro vita utile.
Poich, come gi affermato, le macchine si guastano, l'affidabilit e la disponibilit
vengono garantite, ove possibile, attraverso adeguate politiche manutentive che, se da
un lato contribuiscono ad un funzionamento globale regolare e continuativo, dall'altro
rappresentano un onere economico spesso non indifferente, intervenendo:
in sede di gestione dell'impianto
nella progettazione o riprogettazione di parti o insiemi di macchine o
nell'installazione di unit di riserva (sistemi ridondanti)
1.2 - Affidabilit

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Lo studio dell'affidabilit si applica in genere a meccanismi che, nel corso della vita
utile, non possono essere tecnicamente o economicamente riparati.
Si consideri ad esempio il caso di un determinato tipo di lampadina. Si tratta di un
oggetto la cui funzione si esaurisce dopo un certo numero di ore di funzionamento e
che non pu essere riparato. Un metodo semplice per stimarne l'affidabilit il
seguente:
si prendano un certo numero di lampadine, ad esempio, 100 e si accendano
contemporaneamente al tempo zero. La missione delle lampade quella di
rimanere accese.
dopo un'ora di funzionamento alcune lampade cesseranno di funzionare: si
supponga che si spengano 2 lampade. In tal caso si pu affermare che l'affidabilit
di una lampadina nuova scelta a campione tra quelle prodotte del 98% in un'ora
dopo 1000 ore di funzionamento si supponga che funzionino ancora 70 lampade su
100. Si dir quindi che l'affidabilit di quel tipo di lampadina del 70% su 1000 ore
di funzionamento

Il risultato di questo test pu essere visualizzato in un grafico qualitativo come il


seguente, in cui vengono comntemporaneamente messe in evidenza, in funzione del
tempo di funzionamento, le curve del numero di guasti osservati e la probabilit di
buon funzionamento della lampada secondo una legge di tipo gaussiano.

10 100%
Numero di guasti osservati
9 100% 90%
Probabilit di funzionamento
8 80%

7 70%

6 60%

5 50%

4 40%

3 30%

2 50% 20%

1 10%

0 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Tempo
14 -->
15

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Questo esempio permette alcune considerazioni:
1. Pi elevato il numero di lampadine testate e pi precisa risulter la valutazione
della probabilit di funzionamento. Solo se si provassero infinite lampade per un
tempo infinito si avrebbe l'esatta legge di guasto quindi utilizzandone un numero
limitato anche la precisione nella valutazione dell'affidabilit sar limitata.
2. Esistono molte leggi (gaussiane, esponenziali, lognormali, ecc.) che caratterizzano
la probabilit di guasto nel tempo (e quindi l'affidabilit) per diversi tipi di
componenti. Le pi frequenti in ambito manutentivo sono la legge gaussiana (detta
anche normale) e la legge esponenziale negativa.
3. nell'ambito di dispositivi non riparabili, si pu definire un tempo medio al guasto
MTTF (Mean Time To Failure) come quel tempo in cui il 50% dei componenti
testati ha cessato di svolgere la sua missione.

Si quindi visto come l'affidabilit di un componente non riparabile sia la sua


probabilit di buon funzionamento all'interno di un certo intervallo di tempo di utilizzo.
La generica missione della lampada quella di rimanere accesa tuttavia la lampada pu
avere diverse funzioni (o missioni) che richiedono diversi livelli di affidabilit. Si
considerino ad esempio le lampade per un uso domestico e quelle necessarie
all'atterraggio notturno di un aereoplano o ai sistemi di segnalazione ottici di
emergenza. I livelli di affidabilit richiesti al componente variano pertanto in funzione
delle conseguenze di un mancato funzionamento.
In un'ottica manutentiva, conoscere la probabilit di buon funzionamento di un
componente in un certo periodo di tempo (cio conoscerne l'affidabilit) consente di
intervenire prima che si verifichi il guasto; la lampada domestica potr quindi essere
sostituita alla rottura mentre quella dell'aereo consigliabile che venga rinnovata
quando la sua affidabilit nel tempo scende ad un livello inferiore ad un certo valore
imposto.
La definizione di affidabilit vista in precedenza implica una precisa conoscenza delle
condizioni di normale funzionamento e delle condizioni di guasto inteso come
incapacit di condurre a termine con successo la missione affidata.
I presupposti per una corretta applicazione dell'affidabilit al mondo operativo possono
essere individuati come segue:

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definizione di un criterio univoco ed oggettivo (che pu sintetizzarsi in una
procedura operativa) per il riconoscimento dello stato di guasto
determinazione dell'intervallo di tempo t entro il quali richiesto che la macchina o
l'elemento considerato debbano funzionare per portare a termine la missione
determinazione delle condizioni ambientali in cui la macchina deve svolgere la sua
missione

1.3 - Disponibilit

Finora si considerato il caso di macchine o componenti non riparabili cio con un


singolo ciclo di vita come ad esempio l'hard disk di un calcolatore, un fusibile elettrico,
un cuscinetto a sfere, ecc.
Nel caso in cui sia possibile ripristinare la funzionalit, in particolare per quei dispositivi
a cui richiesto un notevole numero di cicli del tipo rottura-riparazione-ripristino
anche pi volte nel corso della vita utile, si ricorre spesso alla valutazione della
disponibilit.
La norma UNI 9910 definisce la disponibilit come l'attitudine di una entit a essere in
grado di svolgere una funzione richiesta in determinate condizioni a un dato istante,
o durante un dato intervallo di tempo, supponendo che siano assicurati i mezzi esterni
eventualmente necessari.
La disponibilit A1 di una macchina pu anche essere definita come la percentuale di
tempo di buon funzionamento rispetto al tempo totale in cui richiesto il
funzionamento stesso della macchina.
Chiamati rispettivamente UT (Up Time) il tempo in cui il sistema realmente
disponibile all'uso e DT (Down Time) il tempo in cui la macchina ferma (per guasto o
per riparazione), la disponibilit A vale (in percentuale):
A = UT / (UT+DT)

Poich per sistemi riparabili si pu parlare di tempo medio tra due guasti, MTBF
(Mean Time Between Failures), anzich di MTTF ed inoltre viene introdotto un nuovo
elemento che il tempo medio di ripristino della funzionalit MTTR (Mean Time To

1
Dall'inglese Availability
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Restoration), si pu assumere che l'UT coincida con l' MTBF e il DT con l'MTTR e
quindi la relazione precedente si riscrive come:
A = MTBF / (MTBF+MTTR)

Livello di buon
funzionamento
UT = TBF DT = TTR

Istante in cui si
verifica il guasto

tempo

Livello di Ciclo macchina


guasto

A parit di tempo medio tra due rotture (uguale MTBF), una macchina o un
componente facilmente riparabile quindi pi disponibile di un altro avente MTTR pi
elevato; analogamente la disponibilit di due sistemi con simile tempo di riparazione,
cresce al crescere dell'MTBF cio della sua affidabilit all'interno del periodo di
funzionamento richiesto.

1.4 - Il tasso di guasto e la curva di mortalit

L'andamento del tasso di guasto (t), ovvero la frequenza con cui le macchine si
guastano nel corso della vita utile, pu in genere essere rappresentato con una curva
che, per la particolare forma, viene chiamata a vasca da bagno.

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Tasso di guasto
)
(

12 Zona 1: Zona 3:
Mortalit infantile Usura
decrescente crescente
10

Zona 2:
4 Vita utile
costante

0
10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28
1

Tempo di funzionamento (t )

La curva valida per tutta la vita utile dell'apparato e si possono rilevare tre distinti
periodi:
un periodo iniziale in cui la macchina in "rodaggio". I componenti cominciano a
svolgere la loro funzione ed alcuni di essi, in genere difettosi, possono cedere in
breve tempo. Questo periodo chiamato di "mortalit infantile" e in esso (t),
inizialmente elevato cala rapidamente (zona 1)
un periodo detto di "vita utile" o di "mortalit standard" (zona 2), in cui la
macchina funziona a regime, i componenti sono assestati e gli operatori esperti
all'uso. In questo periodo il tasso di guasto costante e minimo (la macchina
subisce guasti a periodi molto distanziati e regolari)
un'ultima fase (zona 3) in cui l'apparato soggetto a fenomeni di "usura" derivanti
dall'intenso utilizzo. Il tasso di guasto cresce (la macchina si guasta sempre pi
spesso) fintanto che risulta inutilizzabile.
L'effetto sul tasso di guasto dell'assestamento iniziale dei componenti in genere tanto
pi ridotto quanto migliori ed accurate sono la progettazione e l'installazione della
macchina e il livello di addestramento degli operatori, mentre l'effetto dell'usura
facilmente rilevabile a causa della tendenza in rapida crescita del numero di guasti in un
fissato periodo di tempo.
La zona di maggiore interesse ai fini dell'affidabilit quella riferibile al periodo di vita
utile (2).
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In questa zona, in cui (t) si pu assumere per semplicit costante, l'affidabilit pu
essere espressa con una legge esponenziale negativa del tipo:
R(t) = e- t

Operando nella zona di


Affidabilit con legge esponenziale negativa
vita utile e supponendo
100%
90% (t) costante l'MTBF
80%
70% assume un valore che
Affidabilit

60%
50% MTBF=1/
coincide con l'inverso
40%
30%
del tasso di guasto
20%
10%
0% MTBF = 1/
1

8
9

10

11
12

13

14

15
Tempo

L'importanza di quest'ultima relazione appare chiara se si considera che, nel corso della
vita utile di una macchina, un valore tipicamente analitico e progettuale () correlato
direttamente con un parametro operativo (MTBF). La costanza di implica infatti un
valore medio dell'intervallo di tempo tra due guasti anch'esso costante, con la diretta
conseguenza che possibile stimare con una certe precisione il momento in cui la
macchina si guaster in futuro.
Una progressiva diminuzione dell'MTBF, cio una diminuzione dell'intervallo medio di
buon funzionamento, indicativa del raggiungimento del termine della vita utile
dell'apparato (zona 3).
Per abbassare il tasso di guasto e quindi aumentare l'affidabilit e la disponibilit e si
ricorre in genere a metodi preventivi, cio ad una politica manutentiva che si basa su
operazioni eseguite ad intervalli di tempo programmati allo scopo di assicurare
l'affidabilit e la disponibilit richieste prevenendo e contrastando il verificarsi del
guasto.
La determinazione del corretto intervallo di intervento preventivo dipende proprio
dall'andamento del tasso (e quindi dell'MTBF) nella zona di vita utile.

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1.5 - I sistemi complessi

Finora si sono trattati sistemi per i quali stata definita la funzione affidabilit R(t), il
tasso di guasto , le relazioni che li uniscono e i significati a livello analitico e
operativo.
La situazione affidabilistica cambia se pi macchine, caratterizzate da livelli di
affidabilit (o disponibilit) propri, vengono utilizzate contemporaneamente per
assolvere ad un determinato scopo. il caso ad esempio, di una serie di pompe per il
movimento di fluidi all'interno di uno stabilimento.
La relazione da cercare, che indica l'affidabilit del sistema composto, ha la seguente
forma:
Rsyst = funzione di (Ri ) con i= 1.....n

in cui Ri rappresenta l'affidabilit (nota) dell'i-esimo componente nel sistema composto.


La dipendenza di Rsyst dalle Ri dipende sostanzialmente dalla configurazione e dalla
natura del sistema.
Si distinguono due famiglie principali di sistemi complessi:
tipo serie
tipo parallelo o ridondanti

necessario stabilire quanto l'affidabilit/disponibilit del sistema complesso sia


dipendente dalla affidabilit/disponibilit dei suoi componenti.
Nel caso dei sistemi serie, ad esempio di due o pi interruttori elettrici, questa
dipendenza totale: la rottura di un dispositivo rende inutilizzabile tutto il sistema. Nei
sistemi ridondanti la definizione di guasto invece definita dalle caratteristiche e dalle
prestazioni richieste all'intero complesso; ad esempio il guasto ad una pompa idraulica
all'interno di un complesso di tre elementi, di cui sia richiesto il buon funzionamento di
almeno due, pu non alterare il risultato operativo delle rimanenti due pompe ma
influisce sicuramente sulle caratteristiche di affidabilit dell'intero sistema.

1.6 - Affidabilit. Sistemi in serie

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Sono sistemi in cui il guasto ad uno qualsiasi dei componenti causa l'interruzione del
funzionamento dell'intero sistema. Una rappresentazione schematica pu essere la
seguente:

Elem. 1 Elem. 2 Elem. 3 Elem. n

System

Gli elementi possono essere rappresentati nella realt da interruttori in un circuito


elettrico, elementi di una pompa pluristadio, dispositivi interdipendenti di una
automobile, ecc.
Fissato il numero di elementi n e l'affidabilit del singolo elemento, l'affidabilit globale
del sistema data da:

Rsyst = R1 * R2 * ............ * Rn = 1n Ri con i = 1.... n

Se, ad esempio, in un sistema di 4 elementi, 3 hanno, nel periodo di buon


funzionamento richiesto, affidabilit R pari a 0.9 (90%) e uno di essi ha R = 0.5,
l'affidabilit complessiva pari a:
Rtot = 0.9 * 0.9 * 0.9 * 0.5 = 0.3645
che inferiore a 0.5.
Si pu inoltre dimostrare che il tasso di guasto del sistema uguale alla somma dei
tassi di guasto dei suoi componenti:

syst = 1n i
e che per tassi di guasto costanti (cio all'interno del periodo di vita utile),
MTBFsyst = 1 / syst

1.7 - Affidabilit. Sistemi parallelo

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Schematicamente sono rappresentabili come segue:

Elem. 1

Elem. 2

Elem. 3

Elem. n

System

In genere complessi di questo tipo vengono costruiti allo scopo di potenziare le


funzioni originarie dei singoli componenti con altri, posti in parallelo, ottenendo
affidabilit pi elevate e/o prestazioni migliori. Alla moltiplicazione degli apparati
corrisponde tuttavia una pressoch proporzionale moltiplicazione dei costi (si pu
infatti escludere parte dei costi generali d'impianto del sistema). L'installazione di
sistemi ridondanti viene eseguita generalemente quando la mancanza di funzionamento
provocha gravi danni economici o funzionali (sicurezza, mancata produzione, rischio di
danneggiamento ad altri componenti). Per semplificare i calcoli si supponga di avere un
sistema composto da 2 soli elementi posti in parallelo quale il seguente:

Elem. 1

Elem. 2

System

Definite rispettivamente l'affidabilit del sistema R e dei suoi componenti R1 e R2 e le


loro inaffidabilit Qi dove
Q = 1-R
allora se il buon funzionamento del sistema deriva dalla condizione in cui almeno uno
degli elementi funzionante, si ha:

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Elemento 1 Elemento 2 Probabilit di buon funzionamento del sistema
Funziona Funziona R1 * R2
Funziona Non funziona R1 * (1-R2) = R1 * Q2
Non funziona Funziona R2 * (1-R1) = R2* Q1

La somma delle probabilit di buon funzionamento data da


Rsyst = R1 * R2 + R1 * (1-R2) + R2 * (1-R1) = R1 + R2 - R1 * R2
In generale, per sistemi con n elementi in parallelo si ricorre al calcolo della
inaffidabilit Q:

Qsyst = Q1 * Q2 * ....... * Qn = 1n Qi
da cui:

Rsyst = 1 - Qsyst = 1 - 1n Qi

La validit di quanto esposto dimostrabile con il caso di 2 elementi visto sopra:


Qsyst = Q1 * Q2 = (1 - Rsyst) = 1 - (1 - R1) * (1 - R2)
Rsyst = R1 + R2 - R1 * R2

Per quanto riguarda il tasso di guasto, nell'ipotesi in cui


R1 = R2 = e- t
si ha
Rsyst = 2 * e- t - e- 2t
e quindi si pu dimostrare che:
(MTBF)syst = 3 / 2

1.8 - Disponibilit di sistemi complessi

Per il calcolo della disponibilit di una macchina (sistema complesso) si possono


utilizzare, per sistemi serie o parallelo, le stesse formule e gli stessi schemi proposti per
l'affidabilit R, quindi:

per sistemi serie con n elementi:

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definita con Ai la disponibilit dell'elemento i-esimo, la disponibilit risulta:

Asyst = A1 * A2 * ......* An = 1n Ai
per sistemi ridondanti, sempre con n elementi:
la disponibilit globale vale:

Asyst = 1 - 1n Ii
dove la quantit Ii rappresenta l'indisponibilit (1-Ai) del componente.

1.9 - Osservazioni sui sistemi complessi

Se nel sistema tipo serie a due elementi (supposti uguali) il tempo medio tra due guasti
corrisponde al reciproco del tasso di guasto del sistema, a sua volta somma dei tassi
dei componenti, nello stesso sistema parallelo si ha un aumento dell'intervallo operativo
medio del complesso. Tale incremento non tuttavia pari al doppio (100%) rispetto ad
un singolo componente ma pari solo al 50% (1/2).
Un aspetto di interesse riguarda inoltre la funzionalit degli elementi del sistema.
Si consideri un generico sistema di valvole in parallelo caratterizzato da due diversi
utilizzi:
1. valvole normalmente chiuse in fase di riposo e in apertura durante l'utilizzo
2. valvole normalmente aperte a riposo e chiuse in utilizzo

N/C ->A Valv. 1 Valv. 1


N/A ->C

N/C -> A N/A -> C Valv. 2


Valv. 2

System System

Caso 1 Caso 2
Legenda:
N/A = Normalmente Aperta, N/C = Normalmente Chiusa
A = Aperta in utilizzo, C = Chiusa in utilizzo

Caso 1 :
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il ruolo del sistema di valvole di aprire il flusso durante l'utilizzo. Si supponga che la
valvola 1 si guasti, cio non si apra: ammesso che il flusso della sola valvola 2 sia
sufficiente ad assolvere il compito del sistema nel suo complesso, la situazione
affidabilistica quella normale di un complesso ridondante vista sopra.
Lo schema e la trattazione analitica corrispondono.

Caso 2:
ora il ruolo del sistema di chiudere il flusso durante l'utilizzo. Un generico guasto alla
valvola 1 (mancata chiusura) permetterebbe comunque al flusso di passare da monte a
valle e il sistema sarebbe da considerarsi in guasto.
Lo schema e la trattazione affidabilistica in questo caso non coincidono, infatti
analiticamente il caso 2 un sistema di tipo serie e non parallelo.

Casi di questo genere possono verificarsi ad esempio, con condensatori in parallelo che
si guastano (cortocircuitandosi) o con interruttori anch'essi in parallelo che, a causa di
guasto non si aprono quando necessario. Analoghe osservazioni possono essere
effettuate per sistemi schematicamente in serie ma affidabilisticamente in parallelo.
Si pu concludere affermando che la caratteristica funzionale dei componenti, e non il
tipo di collegamento, che determina la configurazione affidabilistica di un sistema
complesso.

In generale quindi la decisione finale sui sistemi ridondanti dovr quindi tenere conto di
aspetti connessi al rischio di guasto, ai costi e alle caratteristiche tecniche dell'impianto
da progettare o da gestire. Le alternative possibili sono pressoch infinite e spaziano
dalla scelta di un unico elemento con elevate caratteristiche di affidabilit, cui spesso
associato un elevato costo, all'installazione di dispositivi multipli con caratteristiche di
continuit peggiori ma dal costo pi contenuto.

1.10 - La manutenibilit

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La norma UNI 9910 definisce la manutenibilit come l'attitudine di una entit
(macchina o impianto N.d.A.), in assegnate condizioni di utilizzazione, a essere
mantenuta o riportata in uno stato nel quale essa pu svolgere la funzione richiesta,
quando la manutenzione eseguita nelle condizioni date, con procedure e mezzi
prescritti.
La manutenibilit quindi una caratteristica della macchina che dipende per anche
dalle condizioni in cui viene mantenuta. In queste condizioni sono compresi, oltre alle
caratteristiche progettuali, anche tutti quei fattori che integrano la macchina
nell'impianto in cui essa si trova, dalla posizione fisica nello stabilimento,
all'accessibilit delle parti da riparare, al flusso di materiali e persone che la circondano
abitualmente, ecc.
Esiste una relazione tra la quantit MTTR, tempo medio di riparazione (inteso come
ritorno in servizio), che rappresenta in sintesi la manutenibilit della macchina, e la
funzione affidabilit. Poich si visto che:
A = MTBF / (MTBF + MTTR)
allora MTTR dipende anche dal parametro disponibilit A.
Qualitativamente, si pu vedere la relazione tra le tre grandezze in un grafico:

MTTR

A=80%

A=90%

A=95%

Disponibilit
A
Manutenibilit
M MTBF
Affidabilit
R

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Definito quindi un certo valore di affidabilit (caratteristica progettuale) e valutata la
disponibilit operativa storica A come il rapporto tra il tempo di buon funzionamento e
il tempo totale di utilizzo (guasti compresi), si ottiene un valore di manutenibilit che
pu essere comparato con altri rilevati su macchine o impianti della stessa tipologia.
Definita ad esempio "normale" una disponibilit del componente o dell'impianto pari al
95% e noti storicamente i tempi di intervento per guasto (MTTR) possibile risalire
alla sua affidabilit per scopi di riprogettazione e miglioramento delle caratteristiche.

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Capitolo 2 - Teoria della manutenzione: classificazione ABC e analisi di Pareto

Il presente capitolo continua nellesposizione di alcune basi teoriche della manutenzione. In


particolare si tratteranno due tecniche di analisi dei dati: la classificazione ABC e l'analisi di
Pareto.

Sezioni:
2.1 - Generalit
2.2 - La classificazione ABC
2.3 - L'analisi di Pareto
2.4 - Conclusioni

2.1 - Generalit

Due tecniche molto utilizzate nellambito della classificazione dei dati sono:
la classificazione ABC
l'analisi di Pareto

2.2 - La classificazione ABC

Si tratta di una tecnica il cui scopo di raggruppare un insieme di elementi in categorie


arbitrarie.
Esiste in genere la necessit di classificare, in ordine di importanza, alcuni fattori o dati
in modo da poterne valutare il grado di importanza e quindi disporre di un utile
strumento decisionale.
Si supponga ad esempio che gli interventi manutentivi all'interno di uno stabilimento
vengano condotti in 8 aree distinte, contrassegnate dai numeri 1-8 e che durante un
certo periodo di tempo (ad esempio 1 anno) il numero di interventi effettuati dalle
squadre sia come riportato nella seguente tabella:

Area N di interventi /anno Perc. su totale


1 10 8%
2 32 27%
3 4 3%
4 40 34%

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1
0461 768228 0338 7449701 2Mservizi@tin.it
5 10 8%
6 2 2%
7 14 12%
8 6 5%
TOTALE 118 100%

Si supponga che il gestore degli interventi debba decidere per il potenziamento del
servizio manutenzione nelle aree di maggiore intervento. La tabella contiene
sicuramente tutti i dati necessari ma poco chiara e si presta male ad una valutazione
immediata della situazione. I dati, disposti ordinatamente in base al numero di
interventi per area, formano una nuova tabella del tipo:

Area N di interventi /anno Perc. su totale


4 40 33.9%
2 32 27.1%
7 14 11.9%
1 10 8.5%
5 10 8.5%
8 6 5.1%
3 4 3.4%
6 2 1.7%
TOTALE 118 100%

Il criterio della classificazione ABC consiste nella determinazione arbitraria di un certo


numero di intervalli (solitamente 3, chiamati A, B, C) entro cui posizionare i dati.
Il gestore della manutenzione nel caso in esame potrebbe, ad esempio, decidere di
intervenire solo presso i reparti in cui gli interventi cumulati rappresentano pi del 70%
degli interventi totali.
Si supponga ad esempio di voler visualizzare quali aree di intervento rappresentano, in
termini di numero di interventi, rispettivamente il 70%1 (classe A), il 20% (classe B) e
il 10% (classe C) del totale interventi.
Sommando le percentuali relative alle varie aree, in senso decrescente e in modo tale
che la somma ottenuta sia la prima che supera il livello stabilito per la classe si osserva:
Aree Classe Incidenza
4-2-7 A 73%
1-8-5 B 22%
3-6 C 5%

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2
0461 768228 0338 7449701 2Mservizi@tin.it
Infatti, per la classe A (incidenza al 70%), il risultato si ottiene sommando i dati
ordinati delle prime tre aree (4-2-7) in ordine di importanza. La classe B determinata
dalle aree 1-8-5, la cui somma delle percentuali supera il 20%, e cos via.
Graficamente si ottiene:

Incidenza sul numero di interventi per aree di intervento

100%
90%
Classe A
80% 73%
70%
Incidenza %

60%
50%
40% Classe B
30% 22%
20%
Classe C 5%
10%
0%
4-2-7 1-8-5 3-6
Aree

Il gestore interverr quindi nei settori 4-2-7, rappresentando questi ultimi i componenti
della classe A.

Il caso proposto molto semplice e di immediata interpretazione anche senza utilizzare


la classificazione ABC, in quanto gli ambiti da gestire sono pochi (8). Quando per
questo numero elevato, poter disporre di una tecnica che sintetizza per classi i fattori
considerati pu rappresentare un notevole vantaggio in termini decisionali

2.3 - L'analisi di Pareto

L'analisi di Pareto, che, per certi versi pu essere considerata una tecnica pi raffinata
di rappresentazione dell'analisi A-B-C, consente di visualizzare sia l'incidenza per
categoria che la curva cumulata di crescita percentuale di un insieme di fattori.
Considerando lo stesso esempio del caso precedente si ha:

Area N di interventi /anno Perc. su totale Perc. cumulativa


4 40 33.9% 34%
2 32 27.1% 61%
1
Gli intervalli di classe sono del tutto arbitrari sia in numero che in valore.
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3
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7 14 11.9% 73%
1 10 8.5% 81%
5 10 8.5% 90%
8 6 5.1% 95%
3 4 3.4% 98%
6 2 1.7% 100%
TOTALE 118 100%

All'interno di un grafico congiunto, il numero di interventi/anno e la curva cumulata


percentuale forniscono un grafico caratteristico (detto "di Pareto") del tipo:

Pareto - Interventi per area


40 98% 100%
40 100%
95% 90%
35 32 90%
81% 80%
30 73% 70%

Perc. cumulativa
25 N di interventi /anno
61% 60%
Interventi

Perc. cumulativa
20 50%
14 40%
15
34% 10 10 30%
10
6 20%
4
5 2 10%
0 0%
4 2 7 1 5 8 3 6
Area

Si pu osservare che per ottenere un grafico significativo i dati devono essere ordinati
in senso decrescente (o crescente, ottenendo il grafico complementare). Si osserva che
il 73% degli interventi manutentivi imputabile alle prime 3 aree (4-2-7, il 37,5% delle
aree totali dello stabilimento), mentre a tutte le rimanenti (5 aree corrispondenti al
62,5% dello stabilimento) imputabile appena il 27%. La pendenza della curva
cumulata risulta quindi molto espressiva della concentrazione o della dispersione, in
questo caso del numero di interventi per area. Tanto pi la curva verticale tanto pi
elevato il numero degli interventi effettuati.
Considerando il seguente esempio, in cui gli interventi si concentrano in poche aree, si
ha:

Area N di interventi /anno Perc. su totale Perc. cumulativa


4 50 41.0% 41%
2 40 32.8% 74%
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4
0461 768228 0338 7449701 2Mservizi@tin.it
7 8 6.6% 80%
1 6 4.9% 85%
5 6 4.9% 90%
8 6 4.9% 95%
3 4 3.3% 98%
6 2 1.6% 100%

e il grafico diventa il seguente:

Pareto - Interventi per area


50 98% 100%
50 100%
45 95% 90%
40 90%
80% 85%
40 80%
74%
35 70%

Perc. cumulativa
N di interventi /anno
30 60%
Interventi

Perc. cumulativa
25 50%
20 41% 40%
15 30%
10 8 20%
6 6 6
4
5 2 10%
0 0%
4 2 7 1 5 8 3 6
Area

La forte pendenza iniziale della cumulata denota una maggiore concentrazione degli
interventi (visibile anche dalla distribuzione) rispetto al caso precedente.
Una ulteriore interpretazione di quanto appena visto risiede nel fatto che un eventuale
azzeramento, in quest'ultimo caso, degli interventi nei settori 4 e 2 (25% dei settori
complessivi) produrrebbe un decremento complessivo del 74% nel numero degli
interventi totali, mentre un analogo provvedimento per i settori 7, 1, 5, 8, 3, 6 (75%)
ridurrebbe tale valore appena del 26%.

2.4 - Conclusioni

Le tecniche esposte, cio la classificazione ABC e l'analisi di Pareto, rappresentano


degli utili strumenti sia per l'analisi e la visualizzazione che per la gestione delle risorse
umane e tecniche disponibili, come verr in seguito esposto in alcuni casi applicativi.
Nella pratica, non potendeo disporre di risorse sufficienti ad eliminare tutti i problemi
riscontrati storicamente la classificazione ABC e l'analisi di Pareto rappresentano

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strumenti che permettono di identificare le zono dove concentrare gli interventi, intese
come le zone in cui, a fronte dell'impegno possibile si ottengono i massimi risultati in
termini di beneficio conseguito.

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Capitolo 3 - Teoria della manutenzione: la gestione dei materiali

A continuazione degli argomenti trattati nei due capitoli precedenti si intendono fornire alcune basi
per la gestione dei materiali di manutenzione.

Sezioni:
3.1 - Generalit
3.2 - La codifica dei ricambi
3.3 - La classificazione dei ricambi
3.4 - La valutazione dei fabbisogni

3.1 - Generalit

La possibilit di garantire la richiesta disponibilit dimpianto attraverso interventi di


manutenzione (correttiva o preventiva) dipende anche dalla presenza e dal
mantenimento di una scorta di ricambi.
Le problematiche inerenti la determinazione della tipologia e del livello di scorta
richiesto per i ricambi sono essenzialmente1:
lindividuazione del ricambio stesso
la disponibilit di dati previsionali relativamente ai fabbisogni
la disponibilit di modelli che permettano, nelle varie situazioni, di determinare i
livelli di scorta in funzione del livello di disponibilit richiesto

3.2 - La codifica dei ricambi

In genere per codificare un oggetto si ricorre ad una sequenza alfanumerica che ha il


compito di identificare inequivocabilmente il ricambio. Questo significa che se ad un
codice associato un ricambio, alloggetto deve essere associato un unico codice di
riferimento (relazione biunivoca). Il sistema di codifica dovrebbe inoltre permettere
azioni di unificazione dei ricambi in modo da abbassare la specificit di utilizzo di un

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Angeli, Milano
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determinato oggetto consentendo cos una diminuzione delle tipologie trattate e
immagazzinate.
Le tipologie di codifica possono essere suddivise in tre grandi famiglie:
1. codifica cronologica: i codici relativi agli oggetti vengono immessi
progressivamente con la loro identificazione. Questo sistema, molto semplice,
presenta inconvenienti in sede di gestione come ad esempio la possibilit di dare pi
codici allo stesso oggetto (o viceversa) o di impedire raggruppamenti tecnicied
economici che permetterebbero raffronti tra i vari ricambi
2. codifica funzionale: tale sistema consente di identificare il ricambio in base allarea
di utilizzo. Se consente una pi rapida rilevazione delloggetto allinterno del
magazzino rispetto al caso precedente ha linconveniente principale di rendere
possibile la duplicazione dei codici per uno stesso articolo
3. codifica descrittiva: i gruppi alfanumerici rappresentano in questo sistema le
caratteristiche del ricambio qualia d esempio fornitore, area di utilizzo, tempi di
immagazzinaggio, ecc. ritenuto in letteratura il sistema pi valido oltre che per la
completezza delle informazioni che contiene anche graziealla possibilit di essere
agevolmente implementato su calcolatore e di essere quasi immune a errori di
duplicazione dei codici

3.3 - La classificazione dei ricambi

Le caratteristiche di classificazione di un ricambio possono essere:


1. criticit dimpiego
2. tipo di processo fisico di guasto che causa la necessit del ricambio (usura,
guasto improvviso, ecc.)
3. intensit del consumo
4. costo di acquisto unitario

La criticit pu essere intesa in relazione agli effetti derivanti da una mancanza del
ricambio sulle attivit produttive e pu essere valutata attraverso un bilancio di
convenienza tra il costo derivante dalla mancanza produttiva (per rottura di scorta) e il
costo di acquisto e immobilizzo del bene.

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Per quanto riguarda le caratteristiche 2 e 3, la loro quantificazione pu essere derivata
dalle richieste a magazzino o dalle richieste di lavoro della manutenzione; in
particolare, per quanto riguarda la voce 2, la tendenza di distinguere due grandi
famiglie di componenti:
a rottura accidentale
a rottura sistematica

Per i primi impossibile determinare un livello accurato di richiesta; per il secondo


tipo, in base alle richieste, possibile determinare la richiesta in base ad un intervallo
basato sul valore dellMTBF.
Per quanto riguarda lintensit del consumo e quindi della richiesta, in letteratura sono
reperibili dei modelli2 in cui si afferma che il consumo annuodi componenti da parte di
una macchina o di un impianto seguono una legge rappresentabile con il seguente
diagramma di Pareto:

100%
Consumo (richiesta) annuo

90%
80%
70%
di ricambi

60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%
0%

Parti costituenti la macchina

Del tutto analogamente per quanto riguarda i costi, si ha:

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100%
90%
80%

Valore annuo dei


70%
60%

ricambi
50%
40%
30%
20%
10%
0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%
0%

Parti costituenti la macchina

importante sottolineare che i grafici riportati sono indicativi di situazioni generiche e


non sono applicabili indiscriminatamente a qualsiasi macchina o impianto.
Essi mettono tuttavia in evidenza che spesso:
1. a circa il 10% dei componenti della macchina corrisponde il 70% delle richieste
annue di ricambio
2. analogamente, al 10% dei componenti associato il 70% del valore globale dei
ricambi movimentati annualmente

Alcuni autori3 suddividono i ricambi in 2 grandi categorie:


ricambi BIR (Basso Indice di Rotazione)
ricambi NIR (Normale Indice di Rotazione)

I primi sono rappresentati da quei ricambi critici, caratterizzati da un basso consumo


annuo (circa 0-1 richieste annue), da un elevato costo e da rischi di obsolescenza (ad
esempio cuscinetti speciali, schede elettroniche dedicate, ecc.). I secondi sono invece i
ricambi comuni, la cui richiesta annua elevata, i costi associati sono inferiori ai
precedenti e la reperibilit buona (cuscinetti standard, elettrovalvole comuni, ecc.).
I guasti in cui sono coinvolti materiali BIR sono spesso di tipo accidentale mentre il
consumo di ricambi NIR prevalentemente sistematico. In sede di progetto il
costruttore tender a sacrificare per usura i componenti meno pregiati o critici della
macchina, garantendo una vita desercizio maggiore al componente importante.

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Un esempio in tal senso potrebbe essere rappresentato dai diaframmi a rottura
predeterminata collocati in un sistema di trasporto di fluidi in pressione. Tale
componente viene progettato per evitare colpi di pressione che potrebbero danneggiare
organi pi importanti dellimpianto (serbatoi o pompe, materiali BIR) infatti la sua
rottura (accidentale o sistematica) ha in genere delle conseguenze minime sia in termini
di costi che di fermata dellimpianto stesso e inoltre consente di rilevare la presenza di
fenomeni anomali che determinano gli sbalzi di pressione.

3.4 - La valutazione dei fabbisogni

Uno dei dati di maggiore importanza nella determinazione dei livelli di scorta la
conoscenza del consumo periodico (in genere annuo) del materiale. Se limpianto in
esame in funzione da qualche tempo, i consumi di ricambi sono in genere noti e il
livello di scorta pu quindi essere determinato (almeno in prima approssimazione)
tenendo conto del consumo periodico e dei tempi di approvvigionamento del materiale.
Se la vita utile prevista (in normali condizioni duso) per un mandrino che contiene un
set di 6 cuscinetti di 200 ore lavorative, lazienda utilizza la macchina per 1000
ore/anno e il tempo di approvvigionamento di 6 mesi la valutazione delle necessit
pu essere effettuata nel seguente modo:
Consumo annuo
Quantitativo annuo da ordinare = Consumo annuo + * Tempo di ripristino (mesi )
12

per il caso in esame si ha che la quantit da riordinare al termine di ogni anno pari a:
Qannuo = 6 + (6/12)*6 = 9 set di cuscinetti
Nel caso in cui il quantitativo non sia un numero intero il valore ottenuto va
approssimato allintero superiore.
la parte seguente riguarda un caso di analisi del fabbisogno ad un certo istante.
Se si suppone che la giacenza presente a magazzino ad inizio anno sia di 2 set, si rileva
che essa insufficiente a coprire il fabbisogno nel tempo di ripristino in quanto copre
solo 4 mesi di utilizzo. Anche emettendo istantaneamente un ordine dacquisto per la
corretta quantit di prodotto si avrebbe comunque un periodo di due mesi in cui
esisterebbe una certa probabilit di fermo macchina per guasto al mandrino. Le
alternative sono principalmente due:
1. si accetta la possibilit del fermo macchina in attesa della scorta (con i problemi
produttivi che ne derivano)
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2. si cerca di ottenere il set necessario in un tempo minore (spesso caratterizzato da un
aggravio economico)
La scelta tra le due alternative si basa sul criterio della massima convenienza
economica.
Riguardo ai sistemi e ai modelli matematici di valutazione dei fabbisogni, dei tempi e
delle quantit di riordino, e di gestione dei ricambi NIR e BIR si rimanda il lettore alla
letteratura specializzata.

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Capitolo 4 - Teoria della manutenzione: la gestione del personale

Con il presente capitolo si chiude la presentazione delle basi teoriche della manutenzione. Si
vogliono qui evidenziare alcune problematiche legate alla gestione del personale quale risorsa
principale del servizio di manutenzione industriale.

Sezioni:
4.1 - Generalit
4.2 - Organizzazione del personale
4.3 - Il numero degli effettivi
4.4 - L'ordine gerarchico
4.5 - Strategia e funzioni della manutenzione
4.6 - Le responsabilit e i compiti individuali
4.7 - La formazione del personale

4.1 - Generalit

Le risorse del servizio manutenzione sono generalmente costituite dai seguenti


elementi:
il personale
le attrezzature
i materiali
il sistema informativo

4.2 - Organizzazione del personale

Con il termine "organico" si intende tutto il personale inquadrato in modo tale da


rispondere a determinate esigenze che sono strettamente connesse con la politica
generale dell'azienda, anche in ambito manutentivo.
Costruire un organico significa prendere in considerazione almeno i seguenti aspetti:
1. il numero degli effettivi, diretti e indiretti
2. l'ordine gerarchico
3. la strategia e le funzioni della manutenzione

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4. le responsabilit e i compiti individuali

4.3 - Il numero degli effettivi

Il numero di effettivi che costituiscono un organico di manutenzione legato al genere


d'impianto ed all'efficienza che se ne richiede.
Alcuni dei fattori che influenzano il dimensionamento dell'organico possono essere:
dislocazione e conformazione dell'impianto
tipo di produzione
stato delle macchine
grado di automazione
tipo di organizzazione
grado di addestramento del personale
quantit di manutenzione desiderata ed attuata
disponibilit di mezzi e strumenti di lavoro

Nuove tecniche (manutenzione su condizione, manutenzione predittiva e produttiva)


rendono l'ambiente manutentivo in continua evoluzione e richiedono al personale una
professionalit sempre elevata.
Uno strumento di valutazione delle varie alternative di dimensionamento dell'organico
dovrebbe tener conto, relativamente all'impianto, dei seguenti fattori:
risorse disponibili
quantit e qualit del personale gi dislocato o da dislocare nell'impianto
mappa per aree di stabilimento relativa alle incidenze dei guasti
leggi di distribuzione dei guasti
politiche manutentive presenti o da implementare
valutazione dei costi

Un altro metodo per la determinazione dell'organico quello della pianificazione e


programmazione dei lavori.
Una razionale procedura che consenta una preparazione preventiva degli ordini di
lavoro ed una loro analisi conclusiva da parte gestore di servizio, pu condurre a
definire in maniera pi precisa la consistenza delle squadre di intervento e a stabilire, in
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presenza di elevati carichi di lavoro, quanto e che tipologia di personale esterno
eventualmente necessario. La tendenza quindi quella di programmare il lavoro nel
tempo stabilizzando la consistenza e la disposizione della mano d'opera alle reali
esigenze dell'impianto.

4.4 - L'ordine gerarchico

Per ordine gerarchico del personale di manutenzione si intende "la posizione che ogni
componente assume nell'organico e la sua responsabilit nei confronti dei lavori e
dell'impianto oltre che nei confronti dei suoi colleghi"1.
Allo scopo di evitare problemi organizzativi, talvolta gravi, quali sovrapposizioni di
competenze, di responsabilit e di potere, una funzione aziendale viene dotata di un
ordine gerarchico; ad alcune persone viene attribuito il compito di gestire e coordinare
le operazioni di altre e di assumersene la responsabilit nei confronti dellazienda.

4.5 - Strategia e funzioni della manutenzione

Una strategia manutentiva consiste quindi soprattutto nel definire come le risorse
umane, economiche e tecniche a disposizione devono essere coordinate allo scopo di
raggiungere l'obiettivo aziendale.
Formulare un piano strategico di manutenzione significa definire univocamente le
azioni necessarie a:
applicare a ciascuna macchina o impianto il tipo di manutenzione, i mezzi, il
personale e i metodi di lavoro pi appropriati
dimensionare correttamente sia sotto il profilo tecnico che economico il magazzino
dei ricambi e dei beni di consumo
allestire e gestire un sistema informativo sintetico, snello e affidabile che garantisca
il controllo delle prestazioni
decidere quanti e quali lavori pi conveniente affidare ad imprese esterne sia per
motivi economici che per ottenere un grado di competenza pi elevato e una
maggiore rapidit di risposta rispetto a quelle disponibili

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Baldin et altri, "Manuale della manutenzione degli impianti industriali", Franco Angeli Milano, V
ed., 1986, pag. 178
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La strategia definisce quindi le linee guida organizzative della manutenzione. Il servizio
pu essere composto da diverse "sezioni" al suo interno, ognuna delle quali svolge il
suo compito in base all'obiettivo comune, in maniera pi o meno integrata con le altre
sezioni a seconda dell'organigramma aziendale.
Un modello2 prevede che la manutenzione possa essere suddivisa in due sezioni, o
funzioni:
una funzione detta di "line", con compiti di tipo decisionale, in cui operano tecnici
che sono responsabili direttamente dei lavori e che ne rispondono tecnicamente ed
economicamente
una sezione chiamata "staff", il cui ruolo di supporto consultivo e logistico alle
operazioni, di gestione delle informazioni che affluiscono dall'officina, di
progettazione applicata alle macchine e di sviluppo e miglioramento delle
metodiche di lavoro

Nelle funzioni di staff sono compresi:


la gestione dei lavori di manutenzione
il controllo delle spese
l'organizzazione delle ispezioni
lo studio e lo sviluppo di azioni migliorative
gli studi di fattibilit di nuovi impianti

Staff e line operano in settori distaccati e con diverse responsabilit ma necessario un


continuo flusso di informazioni tra le due strutture allo scopo di affinare e migliorare le
tecniche organizzative e procedurali favorendo l'introduzione o lavviamento di nuove
politiche manutentive, la gestione di quelle presenti e lo sviluppo di nuove iniziative.

4.6 - Le responsabilit e i compiti individuali

La formalizzazione di compiti e responsabilit dovrebbe essere necessariamente scritta


e gli strumenti pi adatti al momento disponibili sembrano essere le procedure
operative e i permessi di lavoro3.

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Definire le modalit di esecuzione dei lavori tramite procedure chiare e nel rispetto
delle competenze oltre a garantire un pi alto standard di sicurezza e di efficienza
dell'intervento, pu consentire un maggiore controllo delle prestazioni. Le informazioni
cos raccolte e che fluiscono attraverso percorsi ben definiti possono in genere
costituire un bagaglio culturale accessibile a tutti allinterno dellazienda.

4.7 - La formazione del personale

I rapidi cambiamenti sia delle tecniche operative che gestionali relative al fenomeno
guasti e l'esigenza di migliorare l'efficienza delle ispezioni e degli interventi rendono
l'addestramento in manutenzione un aspetto fondamentale.
Si possono individuare diverse tipologie di addestramento:
l'addestramento quotidiano, in cui il manutentore esperto fornisce ai suoi
collaboratori utili informazioni tecniche nel corso dell'esecuzione dei lavori
l'addestramento rappresentato da corsi di formazione periodici promossi all'interno
dell'azienda o presso strutture esterne

L'obiettivo di un piano di formazione in ambito manutentivo dovrebbe essere quello di


far prendere coscienza alle persone coinvolte dell'esistenza di determinati problemi
tecnici e organizzativi presenti a livello aziendale e di accrescere il loro livello di
preparazione tecnica e organizzativa.

2
Baldin et altri, cfr. nota precedente.
3
per la stesura dei permessi di lavoro si rimanda alla norma UNI 10449
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Capitolo 5 - Strategie e politiche manutentive

Questo capitolo vuole fornire alcune indicazioni sulle varie tipologie manutentive attualmente usate
in ambito industriale, inserite all'interno di un contesto in cui politica e strategia organizzativa
rappresentano i fattori "leganti" del servizio.

Sezioni:
5.1 - La strategia della manutenzione
5.2 - Le politiche manutentive
5.3 - La manutenzione correttiva
5.4 - La manutenzione preventiva
5.5 - Manutenzione su condizione
5.6 - La manutenzione predittiva
5.7 - La manutenzione produttiva: Total Productive Maintenance (TPM)
5.8 - La pianificazione degli interventi
5.9 - Conclusioni

5.1 - La strategia della manutenzione

Un guasto un fenomeno che, come riportato nella norma UNI 9910, consiste nella
cessazione dell'attitudine di una entit a eseguire la funzione richiesta.
La manutenzione delle macchine ha due scopi principali:
riparare i guasti
impedire la loro insorgenza
La manutenzione preventiva riguarda questultimo aspetto, mentre la manutenzione
correttiva provvede alla riparazione di guasti gi in atto. Per entrambe lobbiettivo da
perseguire ridurre lindisponibilit accidentale o sistematica che si manifesta quando
gli apparati sono soggetti, durante la produzione, a usura, a fatica, a corrosione e in
generale quando i meccanismi invecchiano e si degradano. Si vuole mettere in evidenza
limportanza dellefficienza e della buona organizzazione di un servizio manutentivo
nel contesto produttivo, in particolare laddove la linea sia satura (elevati volumi),
oppure sia richiesto un elevato livello qualitativo di prodotto e di processo, oppure
quando sussistano entrambe queste esigenze.

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Per raggiungere l'obiettivo necessaria una dettagliata documentazione storico-
informativa che permetta una adeguata analisi dei dati riguardanti la disponibilit degli
apparati, nonch i costi e lefficienza del personale preposto a mantenere e migliorare
la performance delle macchine.
Uno degli approcci pi interessanti al problema del degrado degli impianti e alla loro
conseguente assistenza, sembra essere la teoria che si basa sulla curva di mortalit a
"vasca da bagno".
Si pu definire guasto istantaneo quellevento che non prevedibile a priori ma che si
manifesta improvvisamente, spesso interrompendo in modo totale il funzionamento
della macchina; lanomalia si verifica di norma quando la sollecitazione, comunque
intesa, supera la resistenza del componente su cui applicata.
Quando la macchina viene installata e nel primo periodo della vita utile, possibile che
il tasso di guasto istantaneo sia elevato. Questo fatto causato principalmente dalle
caratteristiche dei componenti che, nuovi, necessitano di un "rodaggio" che da
problemi di montaggio e regolazione iniziale. Ci si trova quindi in una prima zona della
curva che presenta un tasso di guasto istantaneo decrescente con una velocit
proporzionale alla capacit della macchina di "assestarsi" e degli operatori di imparare
ad usarla correttamente.
Raggiunta una fase di funzionamento stabile, questa si protrae generalmente per un
lungo periodo, nel quale compaiono dei guasti dovuti principalmente al degrado per
normale utilizzo dei componenti (guasti fisiologici). Questo il periodo della vita utile,
in cui il tasso di guasto costante e la macchina funziona alla capacit nominale per la
quale stata progettata e costruita.
Quando infine i componenti invecchiano, viene meno la capacit di svolgere le funzioni
richieste e si manifestano dei cedimenti. Ci si trova a questo punto nella zona di
"usura", caratterizzata da un tasso di guasto crescente nel tempo con una pendenza che
funzione sia dello stato della macchina che dell'utilizzo che ne viene fatto.
La manutenzione deve lavorare affinch il tasso di guasto istantaneo rimanga il pi
costante possibile nel ciclo di vita dellapparato, cio che questultimo si collochi
operativamente nella zona di mortalit standard (vita utile) e affinch tale tasso sia il
pi basso possibile.

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5.2 - I tempi della manutenzione

La comparsa del guasto causa generalmente un decadimento delle prestazioni che pu


essere tanto istantaneo e totale, quanto parziale e dilazionato nel tempo. Tra il
manifestarsi dell'anomalia e l'intervento della manutenzione per la riparazione spesso
trascorre un lasso di tempo, detto "ritardo amministrativo", dovuto principalmente al
fatto che i manutentori devono venire a conoscenza della tipologia di guasto e quindi
attrezzarsi di conseguenza.
La norma UNI 9910 riporta i diagrammi relativi ai tempi della manutenzione, dei quali
si cercher qui di dare una interpretazione semplificata.

Livello produttivo

Comparsa del Stato di buon


Stato di buon
guasto funzionamento
funzionamento

Periodo in cui la
produzione subisce
100% rallentamenti a causa
del guasto

La macchina
riprende il ritmo
produttivo
0%
Tempo di manutenzione Tempo
La macchina si
ferma La funzionalit
Tempo di ritardo viene ripristinata
amministrativo

Come si pu notare nel grafico qualitativo, dal momento della comparsa del guasto
fino al successivo raggiungimento del livello di buon funzionamento possibile
individuare una serie di tempi relativi alla riparazione:
un intervallo di tempo in cui il sistema continua ad operare dando luogo a processi
rallentati o errati e in cui l'origine del malfunzionamento non evidente. In questo
intervallo di tempo l'operatore rileva la presenza di un guasto e lo segnala alla
manutenzione
un ritardo di attesa della manutenzione dovuto sia a fenomeni amministrativi di
inoltro della richiesta che di disponibilit e di preparazione dei manutentori alla

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specifica tipologia di intervento. possibile infatti che al momento del guasto
nessun manutentore sia libero per intervenire
un tempo di ricerca e di rilevazione dell'anomalia da parte del tecnico incaricato
(diagnostica)
un tempo di approvvigionamento dei ricambi e del necessario materiale di consumo
un tempo di effettiva riparazione
un tempo di controllo della funzionalit e di testing della macchina

Il tempo di indisponibilit della macchina sar quindi dato dalla somma dei tempi sopra
esposti; alcune quantit dipenderanno dalle capacit del servizio manutentivo, altre da
fattori esterni quali i turni lavorativi, i rallentamenti burocratici o la mancanza di
ricambi a magazzino. Una corretta suddivisione e il controllo di questi tempi pu
permettere al gestore del servizio di intervenire in modo mirato su quegli aspetti che
maggiormente possono contribuire ad aumentare l'efficacia degli interventi e quindi a
minimizzare l'indisponibilit della macchina.

5.2 - Le politiche manutentive

Una politica manutentiva nasce dalla realizzazione pratica di una filosofia,


interpretabile come un pensiero organizzativo. La manutenzione nasce inizialmente
dall'esigenza di riparare le macchine guaste per allungare la loro vita utile produttiva e i
suoi ruoli aziendali vengono fissati e limitati da questa esigenza. Si sviluppa quindi
all'inizio una politica manutentiva (correttiva) semplice, la quale si basa sull'attesa che
compaia un guasto e sul successivo intervento dei tecnici per la riparazione e il
ripristino della funzionalit originale.
Altre filosofie, pi recenti, hanno favorito il nascere di diverse politiche di
manutenzione. La necessit di integrare pi profondamente la manutenzione nella realt
aziendale ha portato allo sviluppo di una politica di prevenzione del guasto e di quelle
tecniche particolari ne che fanno capo.

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MANUTENZIONE

POLITICHE FILOSOFIE

MANUTENZIONE CORRETTIVA Scopi e ruoli della funzione


manutenzione

MANUTENZIONE PREVENTIVA
Integrazione della funzione
manutenzione con le altre funzioni
Manutenzione aziendali
programmata
STATICA
La manutenzione predittiva
Manutenzione
programmata
DINAMICA La manutenzione produttiva (TPM)

Manutenzione
SU CONDIZIONE

Ispettiva

Predittiva

In tempi pi recenti si sono sviluppati approcci predittivi e produttivi della


manutenzione i quali, attraverso una maggiore integrazione del servizio nella realt
aziendale hanno promosso un processo la cui tendenza quella di ridurre gli addetti di
manutenzione a favore di un maggiore addestramento alla riparazione degli operatori
diretti di produzione. Il manutentore vero e proprio diventa quindi una risorsa alla
quale la produzione attinge solo per compiti estremamente specialistici in cui sono
richieste professionalit e competenze pi elevate.
Si vedranno in seguito quali sono le caratteristiche peculiari della varie politiche
adottate a livello industriale in un'ottica in cui le politiche operative non sono per
nettamente separate tra loro. I confini applicativi che le dividono sono infatti dettati pi
dalla situazione oggettiva in cui vengono applicate che dalla diversa terminologia che le
contraddistingue.

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5.3 - La manutenzione correttiva

La norma UNI 9910 definisce la manutenzione correttiva come la manutenzione


eseguita a seguito di una avaria e volta a riportare un'entit nello stato in cui essa
possa eseguire la funzione richiesta.
Questo modo di affrontare il problema prevede di lasciare la macchina in esercizio
fintanto che il manifestarsi o il progredire di una anomalia costringe il gestore a fermare
la macchina. La strategia, chiamata di manutenzione correttiva (o secondo altri autori,
di esercizio fino alla rottura) presenta degli aspetti contrastanti.
Il fattore positivo un costo di manutenzione e di fermo macchina pressoch nullo
fintanto che la macchina funziona. I fattori negativi possono invece essere sintetizzati
in:
elevata perdita di ricavi dovuti al fermo macchina per guasto
imprevedibilit dell'intervento e quindi delle eventuali operazioni di deviazione del
flusso produttivo in corso
generalmente elevati costi di riparazione. Un guasto ad un componente che si
protrae per molto tempo pu danneggiare altri componenti della macchina

Una strategia correttiva, che rappresenta l'approccio pi tradizionale della


manutenzione, conserva una sua validit qualora le tipologie di guasto siano facilmente
riparabili in un contesto produttivo in cui il fermo macchina non comporta gravi danni
al ciclo produttivo generale. il caso di avarie a macchine singole ma duplicate, il cui
ruolo nel ciclo produttivo pu facilmente essere ricoperto da un'altra unit.
Il suo utilizzo presenta dei vantaggi qualora la comparsa della tipologia di guasto a cui
applicata sia scarsamente prevedibile. Una manutenzione sistematica, come si vedr in
seguito, si basa sulla prevedibilit di accadimento del guasto, come nel caso di
mancanza o deterioramento dell'olio lubrificante di un'automobile. Prevedere invece la
rottura di un alternatore pi difficile e d'altra parte sostituirlo quando ancora in
buone condizioni potrebbe rivelarsi troppo dispendioso.

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5.4 - La manutenzione preventiva

La manutenzione preventiva definita come la manutenzione eseguita a intervalli


predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre le probabilit di
guasto o la degradazione del funzionamento di un'entit (norma UNI 9910).
La politica preventiva si basa quindi sulla sostituzione programmata di un determinato
componente della macchina ancora perfettamente funzionante, con uno nuovo, in
modo tale da prevenirne il cedimento incontrollato. La programmabilit dell'intervento
consente una maggiore organizzazione del lavoro di manutenzione e garantisce la
possibilit di gestire la fermata della macchina nella maniera pi conveniente.
All'interno della manutenzione preventiva, in base alle modalit di determinazione degli
intervalli di tempo predeterminati e alla definizione dei criteri prescritti, si possono
distinguere almeno tre tecniche manutentive:
la manutenzione programmata statica
la manutenzione programmata dinamica
la manutenzione su condizione

Nella programmata statica gli intervalli e i criteri prescritti di intervento sono


generalmente fissati per tutta la vita utile del componente o della macchina. Un
esempio pratico pu essere la sostituzione delle candele di un'automobile la cui
cadenza chilometrica specificata dal costruttore ed da ritenersi valida per tutta la
vita dell'automobile.
Nella manutenzione programmata dinamica gli intervalli sostitutivi sono determinati in
genere in base alla storia della macchina stessa. La rilevazione dell l'MTBF, tempo
medio tra due guasti, che spesso funzione delle modalit con cui la macchina viene
utilizzata, consente di redigere dei calendari di intervento preventivo basati su una
determinata probabilit che il guasto non si manifesti nell'arco di tempo che intercorre
tra due sostituzioni successive.
Appare qui chiaro che la manutenzione preventiva-programmata, per quanto finora
visto, efficace sia in termini economici che di riduzione della indisponibilit della
macchina quando il guasto presenta una certa regolarit di accadimento.
Tuttavia, come gi visto nel caso dell'alternatore, ad un guasto che sia difficile da
prevedere non conveniente applicare tecniche di manutenzione programmata in

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quanto si rischia realmente di sostituire un componente la cui vita utile tutt'altro che
terminata.

5.5 - La manutenzione su condizione

Sempre in ambito automobilistico, adottare una politica di sostituzione programmata


per le pastiglie dei freni non conveniente e tantomeno lo , sotto il profilo della
sicurezza, una politica correttiva. La soluzione generalmente adottata quella di
constatarne le condizioni di usura e prendere la decisione se cambiarle o meno: si fa
quindi una manutenzione "su condizione".
I programmi manutentivi si traducono spesso in regolari interventi di smontaggio,
sostituzione e rimontaggio dei componenti. Revisioni non necessarie di macchine,
intese a prevenire guasti futuri, possono talvolta provocare guasti indotti e un danno
economico maggiore rispetto al permettere che la macchina funzioni fino a rottura.
La strategia di monitoraggio della condizione, effettuata mediante verifiche ispettive
periodiche, tende quindi ad individuare lo stato di un componente che potenzialmente
potrebbero provocare il guasto.
In un'ottica di manutenzione sempre pi integrata e allo scopo di distanziare
ulteriormente i periodi tra due grandi revisioni, il piano di ispezioni sullo stato di una
macchina o di un suo determinato componente spesso vantaggiosamente correlato ad
un programma di manutenzione programmata (dinamica) ma spesso necessita anche di
un elevato grado di addestramento da parte del personale esecutore nel riconoscimento
dell'anomalia.
Una manutenzione basata sul monitoraggio pu consentire quindi di:
ridurre i costi di manutenzione
aumentare la disponibilit operativa delle macchine
migliorare la sicurezza
ridurre la quantit e la gravit dei guasti in esercizio

Secondo S. Bordin, i sistemi generalmente adottati per il monitoraggio in ambiente


industriale possono essere distinti in:
sistemi continui, nei quali i dati relativi a svariati parametri di funzionamento, che
potrebbero convogliare segnali deboli premonitori di guasto della macchina

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(temperatura, stato di usura, assorbimento elettrico, ecc.), vengono acquisiti a
intervalli regolari e piuttosto brevi. Questi sistemi sono costosi ma offrono il pi
alto grado di copertura nei confronti del guasto
sistemi di sorveglianza, nei quali i dati sono rilevati a intervalli di tempo pi lunghi
sistemi di acquisizione distribuiti, nei quali i dati sono forniti da strumenti e
apparecchiature portatili posizionati in punti di misura definiti a priori
sistemi di acquisizione manuali, in cui i dati vengono manualmente raccolti dagli
operatori durante percorsi (routes) pianificati attraverso il parco macchine senza
coinvolgere strumenti posizionati in modo stabile sulla macchina

Il monitoraggio delle condizioni pu essere definito come un metodo che indica lo


stato di "salute" della macchina utilizzando parametri che evidenziano i cambiamenti
avvenuti nel tempo nella macchina stessa. I criteri principali utilizzati sono:
1. analisi acustica
2. analisi di temperatura
3. analisi dei meati dei fluidi interni (lubrificanti, refrigeranti, ecc.)
4. analisi dei parametri di processo quali ad esempio il rispetto delle tolleranze di
lavorazione, le velocit di movimento, ecc.)
5. analisi di corrosione
6. analisi di vibrazione dinamica (su cuscinetti, ecc.)
7. termografia (puntiforme o distribuita)

La manutenzione preventiva, di cui fanno parte la programmata e la manutenzione su


condizione, svolge quindi un ruolo determinante nel contenere il tasso di guasto. I
componenti vengono ispezionati e/o revisionati prima che avvenga il cedimento,
pertanto il tasso di guasto tende a scendere sotto a quello ottenibile con la
manutenzione correttiva attestandosi teoricamente ai livelli standard.

La strategia della manutenzione adottata per un determinato sistema identifica quindi il


tipo e le modalit del servizio applicato. Il bilancio finale va fatto tra:
1. la spesa per sostenere la manutenzione, sia sotto il profilo dei materiali che della
mancata produzione derivante dai fermi machina per revisione

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2. il guadagno economico in termini di disponibilit e quindi di produzione che ne
deriva.

5.6 - La manutenzione predittiva

La manutenzione predittiva si basa sulla possibilit di riconoscere la presenza di una


anomalia in stato di avanzamento attraverso la scoperta e l'interpretazione di segnali
deboli premonitori del guasto finale.
Il segnale, quando riconosciuto, entra poi a far parte di quei fattori che possono essere
monitorati attraverso ispezioni continue o periodiche e quindi nella sfera di influenza
della manutenzione preventiva (su condizione o programmata).
Contrariamente alla preventiva (in particolare alla manutenzione su condizione) lidea
di base della predittiva si fonda su un controllo dello stato delle apparecchiature tale da
non interrompere il loro normale funzionamento ma da segnalarne anticipatamente ed
in modo continuo il progressivo degrado.
Lo scopo della manutenzione predittiva quello di minimizzare, attraverso lo sviluppo
di metodologie flessibili e affidabili di rilevamento della condizione, il numero di
ispezioni o di revisioni che potrebbero a loro volta dare luogo a guasti o
deterioramenti. Un esempio potrebbe essere l'identificazione di una legge che correli
laumento della temperatura di un cuscinetto e la sua vita residua.

5.7 - La manutenzione produttiva: Total Productive Maintenance (TPM)

Una moderna visione dell'organizzazione industriale tende ad identificare la


manutenzione non pi come una funzione aziendale accessoria alla produzione, ma
come una sua parte integrante. In quest'ottica di sempre maggiore integrazione
interfunzionale si inseriscono le motivazioni che portano all'approccio della
manutenzione produttiva.
I concetti di base della TPM si possono riassumere nei seguenti 3 aspetti:
1. la TPM ha l'obiettivo di ottenere la massima efficienza e quindi affidabilit
dell'impianto, al fine di ridurre l'insieme di tutti i costi sostenuti nell'intero ciclo di
vita utile stimata dell'impianto
2. un sistema di mantenimento basato sulla prevenzione durante tutta la vita utile

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3. prevede il coinvolgimento operativo di tutto il personale dell'azienda, inteso come
Enti interni o risorse umane, dal top manager all'operatore di produzione.

Sostanzialmente la manutenzione produttiva utilizza le tecniche preventive allo scopo


di massimizzare la disponibilit dell'impianto al minimo costo, nel corso di tutta la sua
vita utile prevedendo la partecipazione attiva di tutto il personale aziendale.
Uno degli assunti fondamentali di questa strategia manutentiva "globale" che le cause
di inaffidabilit delle macchine sono imputabili a errori nella progettazione e nella
gestione dell'impianto. Essa punta pertanto ad eliminare alcune cause di guasto che
possono essere riassunte in 3 categorie:
1. errori di progetto, cio compiuti in fase di:
progetto
costruzione
installazione
2. errori di esercizio:
impianti tenuti in cattive condizioni
errori in avviamento o conduzione
3. errori di manutenzione che possono accadere nella esecuzione degli interventi di
ripristino

Come possibile osservare, si tratta di una metodologia complessa e innovativa le cui


linee di azione peculiari sono:
mantenere l'impianto nelle condizioni ottimali per tutta la sua vita utile attingendo
alle risorse gi acquisite dalla manutenzione
gestire globalmente l'impianto in modo da ottenere quanto descritto al punto
precedente
proteggere l'impianto contro il deterioramento normale
correggere le carenze di progetto
prevenire gli errori umani attraverso la formazione e la responsabilizzazione delle
maestranze

La TPM prevede di raggiungere questi obiettivi attraverso:


introduzione della manutenzione autonoma
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miglioramento delle prestazioni del servizio di manutenzione
svolgimento di progetti di miglioramento continuo

Bench come possibile intravedere in quanto appena descritto, la TPM coinvolga


settori aziendali diversi e si estenda ben oltre alle attivit di riparazione del guasto,
l'innovazione deriva soprattutto dall'introduzione della manutenzione autonoma. La
manutenzione autonoma pu essere definita come il complesso delle attivit di
manutenzione e di conduzione svolte dal personale di produzione. Affidabilit e
disponibilit vanno quindi interpretate non solo come assenza di guasti ma anche come
capacit dell'impianto (insieme di uomini e macchine) di fornire le prestazioni ottimali.
La manutenzione autonoma ha lo scopo, attraverso la formazione e il coinvolgimento
del personale operativo, di realizzare un sistema di gestione globale che consenta:
il miglioramento delle prestazioni dell'impianto
il mantenimento di tali prestazioni a livelli ottimali

La materia complessa e ancora allo studio di molti autori. Le problematiche principali


nell'applicazione pratica di queste teorie sono ben evidenti se si considera l'entit dello
sforzo di coinvolgimento del personale aziendale a tutti i livelli. Il cambiamento delle
abitudini consolidate, peraltro gi in essere con l'introduzione delle filosofie preventive
e predittive, viene in questo caso ulteriormente amplificato allo scopo di creare la
massima integrazione possibile delle risorse tecniche e umane proprie di una impresa
industriale.

5.8 - La pianificazione degli interventi

Assicurare e gestire un efficace servizio di manutenzione significa garantire che il


sistema operi al meglio delle sue capacit. Il piano di azione deve essere supportato da
quegli elementi necessari al buon funzionamento del servizio e in particolare deve
individuare gli intervalli e i criteri manutentivi per un costante controllo dello stato

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degli apparati e dei loro componenti pi critici. Questi criteri devono essere studiati in
modo che non risultino n troppo onerosi in termini di tempo e quindi di denaro, n
troppo superficiali da risultare inutili. Gli elementi chiave per una buona pianificazione
possono essere suddivisi in:
strategia della manutenzione
grado richiesto di disponibilit dellimpianto
funzioni specifiche della manutenzione
procedure standard
elementi di supporto e ricambistica
manualistica

Il controllo e il coordinamento dei vari elementi in genere di competenza della


direzione di stabilimento e lo scopo del programma, oltre a quello gi menzionato di
incrementare la disponibilit delle macchine, quello di attribuire dei ruoli formalmente
definiti al servizio di manutenzione. Noti gli obbiettivi aziendali si possono
personalizzare gli interventi in funzione delle esigenze della produzione.
Il diagramma che segue mette in luce alcuni aspetti di pianificazione del servizio che,
partendo da una prima stesura, con la suddivisione e l'individuazione di quei settori da
assoggettare a diverse politiche manutentive, prevede la predisposizione e
l'applicazione di programmi e procedure operative adatte allo scopo. Un aspetto di
grande rilevanza consiste nella possibilit (e nella volont) di procedere con una
continua revisione critica del piano stesso in funzione dei risultati conseguiti nell'ottica
di migliorare continuamente le prestazioni della manutenzione.

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Pianificazione della
manutenzione

Scomposizione del sistema

Rilevazione di zone Individuazione delle fasi


temporaneamente produttive pi critiche
improduttive dellimpianto

Classificazione dei
componenti da assoggettare
a manutenzione preventiva
feed-back

Individuazione di procedure
e percorsi di manutenzione
preventiva e correttiva

Predisposizione dei
programmi di manutenzione
preventiva

Implementazione della
manutenzione preventiva e
gestione della correttiva

Revisione di tutti gli aspetti


del Piano e verifica della
efficacia in base ai risultati
ottenuti.

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5.9 - Conclusioni

La scelta della politica manutentiva dipende generalmente da tutti i fattori che


caratterizzano la gestione di un sistema di macchine.
La situazione per cui un impianto rimanga indenne da guasti nel corso di tutta la sua
vita utile sembra, al momento, irraggiungibile, tuttavia l'esigenza di ridurre al minimo
l'indisponibilit (e i costi) che derivano sia dall'avaria che dall'intervento di riparazione
sta spingendo il management verso l'adozione di politiche e tecniche di manutenzione
sempre pi sofisticate e integrate sia nell'ambito della stessa manutenzione che
dell'intera azienda.
Per molte politiche di intervento non esiste, come visto nei capitoli precedenti, una
netta distinzione o un limite di competenza se non definiti dalle effettive esigenze
d'impianto. Preventiva e predittiva sono tra loro sostanzialmente complementari sotto
molti aspetti e la scelta di adottarle e del grado con cui implementarle nel sistema
dipende da una corretta analisi della situazione delle macchine e da una attenta
valutazione di carattere economico. Allo stato attuale inoltre l'applicazione di una
manutenzione preventiva pura non consente di "liberarsi" della componente correttiva,
con la quale si deve necessariamente convivere per affrontare quella quota di guasti
accidentali, anche gravi, che si manifesta inevitabilmente.
La TPM inoltre, con il suo elevato grado di integrazione aziendale, si basa a livello
operativo su tecniche preventive note ma difficilmente pu essere applicata in un
ambiente di lavoro non ancora culturalmente maturo per capirla e apprezzane le
caratteristiche di efficienza.

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Capitolo 6 - Sicurezza e Qualit in manutenzione

Sicurezza e Qualit rappresentano due aspetti della manutenzione (ma non solo) molto trattati e sui
quali la letteratura produce sempre nuovi modelli e strumenti applicativi. In questo capitolo si
accenner a questi due aspetti in un'ottica generalistica suggerendo inoltre al lettore alcune fonti
esterne alle quali riferirsi.

Sezioni:
6.1 - La sicurezza e la manutenzione
6.2 - La valutazione dei rischi
6.3 - Organizzazione della sicurezza in manutenzione

6.1 - La sicurezza e la manutenzione

In genere il fine ultimo della manutenzione viene identificato nellassicurare la richiesta


disponibilit operativa degli impianti con il minimo dispendio possibile di risorse. Spetta
inoltre alla manutenzione:
segnalare le situazioni di rischio
preparare ed effettuare i programmi di ispezione e la diagnostica sulle macchine
realizzare, in stretto accordo con le esigenze produttive, i piani di manutenzione
preventiva e su condizione

La seguente figura mette in evidenza, nellambito dello sviluppo delle politiche di


sicurezza, le alternative di posizionamento e di politica di gestione che il management
ha di fronte, che si inseriscono in un quadro pi ampio e pi completo avente alla sua
base anche la manutenzione1.

1
F. Santini, Rivista Manutenzione, 12/96
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Produttivit Processi

Obbiettivi Uomo

Qualit Sicurezza Tecnologie Norme

Conoscenze Abilit

Rischi Comportamento

Controllo Previsione Motivazioni Cultura

Il sistema legislativo italiano riguardo la sicurezza e ligiene del lavoro dal dopoguerra
fino ad oggi si articola su diverse leggi e decreti legislativi. I pi importanti sono:
DPR 547 del 1955 che si occupa della sicurezza di mezzi e attrezzature
DPR 303 del 1956 che tratta ligiene del posto di lavoro.

Parte del contenuto di questi provvedimenti stato aggiornato e sviluppato con la


pubblicazione del decreto legislativo 626 del 1994 in ottemperanza alle direttive CEE
riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di
lavoro.
Tale decreto recepisce 8 direttive comunitarie che dal 1989 al 1990 sono intervenute a
disciplinare i comportamenti in tale materia. Si tratta in definitiva della nuova
formulazione delle procedure da adottare e delle figure professionali da individuare al
fine di raggiungere criteri e standard di sicurezza e di prevenzione adeguati in tutti i
luoghi di lavoro.
Sono previsti obblighi del datore di lavoro, per quanto riguarda la valutazione dei
rischi, lelaborazione di procedure preventive e protettive, la nomina di uno staff
permanente per il monitoraggio della situazione sicurezza e il contatto informativo con
il personale alle macchine; obblighi del lavoratore nellosservare le disposizioni,
segnalare le condizioni di rischio o pericolo, utilizzare correttamente le attrezzature,
sottoporsi a controlli medici periodici e soprattutto a collaborare attivamente alla
salvaguardia e al rispetto delle procedure e dei meccanismi atti al mantenimento
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delladeguato livello di sicurezza. In particolare allarticolo 35 della legge 626 si fa
esplicito riferimento allobbligo del datore di lavoro di garantire che le attrezzature
conservino nel tempo le caratteristiche di conformit alle leggi vigenti attraverso una
idonea manutenzione.
Le istruzioni duso e manutenzione devono essere sia nella lingua del costruttore che in
quella dellacquirente per permettere anche al personale meno esperto di accedere ai
meccanismi della macchina senza pericolose esplorazioni alla ricerca della giusta
modalit di riparazione o di utilizzo.
Per approfondimenti a tale riguardo si rimanda al testo unificato della Direttiva CEE 89
392 del 14.6.1989.
Definire una politica di gestione della sicurezza, valutando i rischi, attuando coerenti
piani di prevenzione, controllo e rimozione dei pericoli, significa chiamare la
manutenzione a svolgere un ruolo di attivit specializzata a mantenere gli impianti
disponibili nella massima sicurezza.
Alcuni autori2 ritengono che spetti oggi alla manutenzione oltre che:
preparare ed effettuare i programmi di ispezione sulle macchine (diagnostica)
realizzare i piani di manutenzione preventiva (predeterminata e/o su condizione)
anche
individuare i rischi (ingegneria di manutenzione)

6.2 - La valutazione dei rischi

La manutenzione, tra le varie funzioni aziendali, una delle pi direttamente interessate


dai contenuti dal D.L. 626/94 per alcune ragioni:
in quanto funzione, la manutenzione dovrebbe definire delle procedure di diagnosi
e riparazione dei guasti che riducano il rischio per i lavoratori (sia di manutenzione
che, spesso, di produzione) durante lo svolgimento delle loro mansioni
la manutenzione in genere tenuta a vigilare e operare affinch tutti i dispositivi di
sicurezza di cui sono dotati gli apparati conservino la loro funzionalit originaria in
modo da non pregiudicare la sicurezza e la salute dei lavoratori e ligiene
dell'ambiente

2
G. Parizzi, Rivista Manutenzione, 5/97
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la manutenzione pu promuovere la cooperazione tra funzioni aziendali per
l'attuazione di misure di prevenzione e protezione dagli infortuni e, nel caso di
lavori assegnati a imprese esterne, coordinarne gli interventi

Uno degli adempimenti pi importanti richiesti dal decreto la redazione di un


documento contenente la valutazione dei rischi per la sicurezza e la salute sui luoghi di
lavoro, e ci vale anche per gli addetti alla manutenzione.
Per questi ultimi in particolare, il procedimento di valutazione dei rischi ha lo scopo di :
individuare i rischi connessi con la salute dei lavoratori sul luogo di lavoro
proporre delle misure appropriate per la prevenzione e il controllo di tali rischi e
per la protezione dei lavoratori

Identificazione delle attivit

Identificazione di condizioni
e/o agenti pericolosi

Analisi-valutazione delle
modalit e probabilit di Criteri e livelli di
accadimento e delle relative riferimento
conseguenze.

Programma di modifica
e/o di miglioramento Identificazione delle adeguate
delle misure di misure tecniche,
prevenzione e organizzative e di processo
protezione per la prevenzione e la
protezione.

Situazione di rischio
controllato

Valutazione dei risultati

Revisione Conferma

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Questa valutazione deve essere applicata a qualunque attivit lavorativa e, nello spirito
della legge, si prefigge di tutelare l'integrit fisica e psichica del lavoratore analizzando
tutte le attivit svolte sul posto di lavoro, al fine di razionalizzare i comportamenti
anche attraverso la loro formalizzazione, affinch il personale a tutti i livelli:
1. acquisisca la consapevolezza dei rischi connessi al proprio lavoro
2. operi, in accordo con il ruolo e la responsabilit assegnategli, per prevenirli e
controllarli in modo razionale

Il problema di pi difficile risoluzione riguarda la definizione dei livelli e dei criteri per
la definizione delle modalit e delle probabilit di rischio. Si pu ricorrere a metodi del
tipo "What if..", cio "Cosa succede se.." che hanno il vantaggio di essere semplici ma
comportano una continua revisione del piano in quanto alcuni aspetti di rischio
possono sfuggire all'analisi.
La legge prevede inoltre che ad ogni lavoratore sia associato un libretto di rischio
individuale in cui devono essere riportati, per le sostanze con cui a contatto, i tempi e
i livelli di esposizione. Se per questi fattori sono relativamente semplici da
determinare per un lavoratore "stanziale", come pu essere in genere l'addetto alla
produzione, nel caso di un manutentore, spesso in movimento tra i vari reparti dello
stabilimento, la situazione si complica e bisogna quindi tenere conto dell'esposizione
media in base alla posizione e alla durata del suo intervento.

Le cause di infortunio pi frequentemente riportate in letteratura per quanto riguarda i


lavori di manutenzione sono3:
mancanza di protezione durante i lavori eseguiti da posizione elevata
mancato uso dei dispositivi di protezione personale (occhiali, scarpe antisdrucciolo,
ecc.)
maneggio e trasporto di materiali eseguito in modo non corretto
errato uso di utensili a mano e attrezzature in genere
caduta di oggetti sospesi
urti contro parti sporgenti e/o organi in movimento
ustioni
contatti accidentali con parti elettriche in tensione

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distrazione e disordine

Secondo alcuni autori, il 30% degli infortuni derivano dal mancato uso di mezzi di
protezione individuale.

6.3 - Organizzazione della sicurezza in manutenzione

difficile stabilire un criterio standard nella gestione della sicurezza in manutenzione.


Ogni particolare impianto ha le sue esigenze in funzione della posizione, dell'attivit che
vi viene svolta, del grado di invecchiamento, delle dimensioni, dell'organizzazione del
lavoro. Sembrerebbe opportuno, al fine di conseguire buoni risultati in ambito
sicurezza:
organizzare il lavoro di manutenzione con standard relativi ad ogni tipologia di
intervento
creare squadre di manutenzione composte da personale debitamente addestrato in
funzione del ruolo da svolgere, nonch dotato dei necessari mezzi di
autoprotezione
facilitare l'esecuzione dei lavori attraverso istruzioni chiare e procedure definite a
priori
istruire il personale sugli strumenti e sulle metodiche da seguire per operare nella
massima sicurezza
identificare e registrare le cause di guasto
allargare il coinvolgimento sui problemi legati alla sicurezza ad un pi ampio
insieme di persone e di funzioni aziendali

3
G. Parizzi, Rivista Manutenzione, 5/97
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Capitolo 7 - Elementi per il controllo delle prestazioni in manutenzione

In molte realt industriali presente il problema di come controllare l'attivit manutentiva degli
impianti, non solo per controllare lefficienza del personale, ma anche per individuare le zone pi a
rischio di guasto e poterne gestire eventuali potenziamenti.

Sezioni:
7.1 - Analisi tecnico-economica
7.2 - Il costo di fermo macchina
7.3 - Il sistema informativo di manutenzione
7.4 - Gli indici di manutenzione
7.5 - Controllo delle prestazioni in manutenzione

7.1 - Analisi tecnico-economica

La produzione, composta in genere da pi operazioni elementari eseguite sul


manufatto, comporta dei costi legati in parte al momento produttivo e in parte alle
strutture di supporto che ne permettono lo svolgimento. Sono quindi sempre presenti
delle voci di spesa aggiuntive rispetto ai costi delle materie prime e della manodopera,
che derivano in genere da impianti centralizzati, servizi commerciali e amministrativi,
ammortamenti, logistica, ecc.
Possono essere definiti i:
1. costi diretti, legati alla pura fase di produzione del manufatto, suddivisi in
costo delle materie prime e dei componenti
costo della manodopera
costo energia
costo dei materiali ausiliari e di consumo
2. costi indiretti, derivanti dalle strutture non prettamente produttive dellazienda,
suddivisi in
costo della manodopera non direttamente coinvolta nella produzione
costo dei servizi (amministrazione, commerciale, logistica ecc.)
costo di ammortamento

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costo della manutenzione degli apparati direttamente coinvolti nella
produzione
costo della manutenzione degli apparati non direttamente coinvolti nella
produzione
3. costi non direttamente associabili a una delle due precedenti categorie, suddivisi
in:
costo della regolazione macchine (set-up)
costo organizzativo del servizio manutenzione

Con riferimento ad un generico apparato produttivo possiamo definire i costi nell'unit


di tempo di produzione (tipicamente il minuto) come:
cosi di materia prima: Cmp
cosi diretti di consumo: Cdc
cosi diretti di manodopera: Cdm
cosi indiretti: Ci
la cui somma Ct = Cmp + Cdc + Cdm + Ci
rappresenta il costo imputabile all'apparato in un'unit di tempo in cui in produzione.

7.2 - Il costo di fermo macchina

Il costo della materia prima generalmente noto e dipende tipicamente dalla tipologia
del prodotto finito. Il costo finale delloggetto rilevabile grazie alla distinta base, ai
tempi standard delle operazioni necessarie per produrlo, ai costi delle materie prime,
della manodopera, ecc. In genere si conoscono i costi diretti, indiretti e pieni per ogni
fase della lavorazione ed noto il margine di contribuzione1 (MC) lordo medio.
I seguenti diagrammi evidenziano i flussi di costo e di valore negli stati di macchina in
moto e di macchina guasta:

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IN=Cmp+(MClav.precedenti)

Cdc
Cdm
Macchina (J) Lavora

Ci
OUT=Cmp+(MClav.precedenti)+MClav.J

IN=Cmp+(MClav.precedenti)

Cdc
Cdm????
Macchina (J) Ferma

Ci
OUT=Cmp+(MClav.precedenti)+MClav.J

dove con MClav.J si intende il margine di contribuzione dovuto alla j-esima lavorazione.
In caso di capacit produttiva esuberante rispetto alla richiesta del mercato, il fermo
temporaneo della linea non causa perdite per mancanza: se utilizzando il sistema
produttivo per un ridotto periodo di tempo, ad esempio un mese, produco quanto
basta al mercato per un periodo pi lungo, ad esempio un anno, e nel restante periodo
di tempo il sistema produttivo rimane inutilizzato, allora perdere una limitata quantit
di prodotto a causa del fermo macchina per guasto non causa una perdita di guadagno

1
Si definisce margine di contribuzione la differenza tra il ricavato e i costi variabili per un dato
volume di produzione. Il m.c. quindi ci che resta del ricavato, detratti i costi variabili, che
disponibile per coprire i costi fissi e, assolta questa funzione, per incrementare lutile. (F. Turco)
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per mancata produzione. Al contrario, in caso di capacit produttiva scarsa, ovvero
inferiore alla capacit di assorbimento del mercato, la perdita di produzione, anche
temporanea, rappresenta un mancato guadagno e quindi un costo per lazienda (perdita
del margine di contribuzione).
Con riferimento al caso di capacit produttiva scarsa si consideri il caso di due
ipotetiche macchine che lavorino in serie, di cui la prima (macchina A) abbia un ritmo
produttivo superiore alla seconda (macchina B) che, in questo caso, rappresenta il
collo di bottiglia. In fase produttiva si former, a monte della macchina B un certo
quantitativo di materiale da smaltire gi lavorato dalla macchina A. Una fermata di
questultima, il cui tempo complessivo non superi quello che impiega la macchina B a
consumare tutto il semilavorato a monte2, non produce alcun problema di fermo della
linea, pertanto non si sostiene alcun costo di mancata produzione (perdita di margine di
contribuzione).
Al contrario, se la macchina A avesse un ritmo produttivo inferiore alla macchina B,
cio fosse il collo di bottiglia della linea, una sua fermata, anche breve, causerebbe una
fermata della macchina B (ed eventualmente di quelle che la seguono) per mancanza di
materiale; il prodotto perso, in questo caso3, non potrebbe pi essere successivamente
recuperato e quindi nemmeno il suo margine di contribuzione che, in termini di
mancato guadagno, diventerebbe un costo da sostenere, che chiameremo Cmp, costo di
mancata produzione.
Si possono verificare situazioni in cui i costi diretti di manodopera dovuti al fermo
macchina per guasto possono essere ridotti o eliminati.
Lo spostamento su altra unit produttiva del personale in esubero per guasto macchina
rappresenta in genere un aspetto rilevante per il contenimento dei costi di fermo in
quanto elimina o comunque riduce la perdita dovuta alla momentanea dissaturazione
del personale.
Non sempre per gli spostamenti della manodopera sono possibili e in questo senso si
vedano quelle situazioni in cui un solo operatore adibito allutilizzo di due o pi
macchine (rapporto uomo/macchina minore di 1): in tal caso spostare loperatore
potrebbe significare un fermo di tutti gli apparati che egli sta gestendo.

2
in tal caso la macchina A diventerebbe il nuovo collo di bottiglia
3
sempre nellipotesi di produzione scarsa
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In genere i costi cumulati nel tempo (Cfm cumul ) da sostenere a causa del fermo
macchina per guasto possono essere visualizzati attraverso delle rette di pendenza
variabile. Negli esempi seguenti si distinguono le due situazioni in cui la macchina non
un collo di bottiglia del processo produttivo e in cui lo .
Nel primo esempio si identificano il caso (A) in cui durante la fermata il personale
diretto rimane inattivo e il caso (B) in cui, constatata la presenza di un fermo macchina
lungo, si rialloca il personale diretto. Come si pu notare il costo causato dalla fermata
, nel secondo caso inferiore.

Riallocazione del personale

Ci
Cfm cumul Cfm cumul
caso(A)

Macch. NON collo di bottiglia

Cdm + Ci
Cfm cumul
caso(B)

To Tempo di riparazione Tr
tempo

Nel secondo esempio, il confronto viene fatto tra la situazione di fermo macchina senza
interventi, caso (A), con spostamento della produzione su un'altra macchina
disponibile, caso (B), e con riallocazione del personale, caso (C).
La pendenza della retta di costo cumulato cambia, diminuendo, qualora venga rimossa
la causa del costo stesso (lo spostamento della lavorazione su unaltra macchina
elimina la perdita di prodotto e quindi del relativo margine di contribuzione mentre lo
spostamento della manodopera durante la riparazione rimuove il costo del personale
non operativo).

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Riallocazione del personale

CFMcum
Spostamento della
lavorazione su altra
macchina

Macch. collo di bottiglia

Cfm cumul
caso(B)

Ci Cfm cumul
caso(C)
Cdm + Ci

Cdm + Ci+Cmp

Tr tempo
To Tempo di riparazione

La procedura per la valutazione dei costi consiste nel considerare:


il tempo impiegato a produrre un pezzo Tp
il costo indiretto (Ci),
il costo diretto della manodopera (Cdm)
il margine di contribuzione del prodotto che verr posto uguale al costo di mancata
produzione Cmp

Ad esempio siano:
Tp = 0,5 min/pz
Ci = 500 Lit/min
Cdm = 600 Lit/min

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Cmp= 2500 Lit/pezzo

Allora ogni minuto di fermo si sosterranno:


C (per minuto) = 500+600+5000 = 6100 Lit
Se la lavorazione venisse spostata non si sosterrebbe pi il costo relativo alla perdita
produttiva e quindi il nuovo costo al minuto diventerebbe pari a 1100 Lit/min.
Spostando il personale non operativo (a causa del guasto) tale costo si ridurrebbe a
500 Lit/min, corrispondente al solo costo indiretto.

Se Tr-To il tempo impiegato per la riparazione allora, a seconda se la macchina o


non collo di bottiglia e a seconda della rapidit con cui sono spostati la lavorazione in
corso e/o il personale di manodopera, i costi cumulati (Cfmcumul) delle varie situazioni
(casi (A),(B),(C)) variano in modo consistente.
Nei grafici precedenti non viene considerato il costo della riparazione, che comprende
la spesa per tutti i materiali e le attrezzature utilizzate per il ripristino della funzionalit
e che va ad acuire ulteriormente la pendenza delle rette e quindi ad aumentare i costi
cumulati, cos come il costo del personale manutentivo che quantificabile attraverso
la durata del singolo intervento. Tale costo invariante in tutte le situazioni e pertanto
non interessante al fine della precedente analisi.

7.3 - Il sistema informativo di manutenzione

La presenza di un sistema informativo di manutenzione e il suo grado di complessit


sono spesso funzione delle dimensioni di una azienda. Un elevato numero di interventi
giornalieri, la presenza di un ampio magazzino ricambi e la quantificazione dei costi
presentano spesso notevoli problemi di gestione. Si rende pertanto utile la presenza di
un sistema che raccolga e renda disponibili all'occorrenza le informazioni relative alle
risorse disponibili, ai tempi di occupazione di tali risorse, all'analisi del budget di
manutenzione. Il livello di complessit e di integrazione di tale sistema all'interno di un
sistema generale d'impresa dipende sia dalle esigenze di quantificazione delle spese che
dal tipo di politica e di strategia manutentiva applicata. La manutenzione programmata
attiva necessita, ad esempio, di una banca dati che contenga informazioni
sull'andamento storico dei guasti per la definizione del periodo di intervento. La

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manutenzione programmata passiva dovrebbe essere controllata nel tempo e dovrebbe
essere effettuata comunque una schedulazione degli interventi quanto pi precisa
possibile allo scopo di evitare gli sprechi. Manutenzione predittiva e TPM necessitano
analogamente di strumenti sia di elaborazione dei dati raccolti che di gestione degli
interventi.
Un sistema informativo si articola in genere in due sezioni:
sistema informativo locale con caratteristiche essenzialmente tecniche e gestionali,
cui fanno riferimento gli operatori diretti di manutenzione e il gestore di servizio
sistema informativo centrale che ha caratteristiche contabili e fiscali e a cui possono
accedere la funzione amministrazione e il manager di manutenzione

Nell'ambito dei sistemi locali di manutenzione operativa, le aree maggiormente


caratterizzanti sono:
1. report degli interventi di manutenzione
2. pianificazione, emissione documenti di lavoro, prezzari (dove possibile una
adeguata quantificazione dei costi per singola tipologia di intervento)
3. gestione delle fermate
4. gestione del magazzino ricambi

Quella che segue una sintetica analisi dei punti appena visti.

1. Ad ogni apparecchiatura o macchinario, in genere identificabile con un codice


tecnico all'interno dell'azienda, sono associate una serie di informazioni:
caratteristiche tecniche di progetto e manualistica di base
i limiti di impiego della macchina
le condizioni operative dell'impianto di cui la macchina in quel
momento fa parte
l'elenco dei ricambi e la loro criticit d'impiego e stoccaggio
la storia tecnica degli interventi subiti e dei costi relativi a tali
interventi

In particolare per ogni intervento dovrebbero essere raccolti:


condizione dell'apparecchiatura

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diagnosi del guasto
causa del guasto
azione di manutenzione
tempo di intervento
materiali impiegati (sia di consumo che di ricambio)
manutentori impiegati (in numero e specializzazione)

2. L'intervento di manutenzione dovrebbe essere pianificato scindendolo in


macroattivit e quindi normalizzato in termini di tempi e costi. Tale
standardizzazione permette di ottimizzare la preparazione e programmazione dei
lavori, infatti nello standard sono presenti sia le informazioni sul lavoro da fare che
sulla tipologia di materiali, attrezzature e ricambi da utilizzare. Da ci deriva
generalmente una pi semplice schedulazione e organizzazione del lavoro nonch
facilitazioni in sede di stesura del budget annuo.

3. Le fermate sono per lo pi costituite da guasti di origine nota che si ripropongono


per le varie apparecchiature. Un sistema informativo che consenta una precisa
schedulazione delle attivit di prevenzione permetterebbe quindi di pianificare le
azioni di ispezione ed eventualmente di ripristino in maniera pi razionale ed
economica per l'azienda

4. Nellambito del magazzino ricambi, esigenze tecniche ed economiche sono spesso


in conflitto e il corretto dimensionamento dei livelli di scorta, in funzione della
tipologia e della criticit del ricambio, assume una notevole importanza.

7.4 - Gli indici di manutenzione4


Per una valutazione sintetica dello stato della manutenzione possono essere utili degli
indici che permettano di valutare l'efficienza e l'efficacia del servizio, delle politiche
adottate, delle tipologie e delle risorse impiegate.
Un indice , secondo la norma UNI 10388 (10/94), un rapporto di due dati destinato
a:
rappresentare un evento determinato in modo obiettivo e preciso

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controllare il grado di raggiungimento degli obiettivi
essere comparato tra unit distinte della stessa impresa o tra imprese o settori
diversi

Fra quelli esposti in seguito, i primi, chiamati indici generali, danno indicazioni sul
rapporto tra l'utilizzazione degli impianti (volumi di prodotti) e il costo di
manutenzione. Oltre a questi indici sembra opportuno analizzarne altri relativi alla
composizione del costo e all'analisi delle giacenze di materiali tecnici, chiamati indici di
efficienza. Seguiranno infine degli indici sulle politiche manutentive e
sull'organizzazione della manutenzione.

Gli indici generali per realt produttive omogenee (stesso settore merceologico)
possono essere:
a) Spesa annua di manutenzione / Fatturato
b) Spesa annua di manutenzione / Costo di trasformazione
c) Spesa annua di manutenzione / Immobilizzi tecnici lordi
d) Spesa annua di manutenzione / Costo a nuovo degli impianti

Secondo lautore, nell'ambito di valutazioni per la stessa azienda su pi esercizi


economici, gli indici da privilegiare sono il b) e il d).
In ambiti merceologici diversi sono pi indicati i seguenti indici generali:
a) Spesa di manutenzione / Fatturato
b) Spesa di manutenzione / Immobilizzi tecnici lordi

I dati di letteratura relativi al primo di questi due indici indicano che pu variare dall'
1,5-2% dell'industria meccanica, elettromeccanica ed elettronica al 7-8% dell'industria
cementiera e siderurgica. L'industria alimentare sul 2-3% mentre la chimica e la
petrolchimica si attestano dal 2 al 4%.
I valori appena elencati sono da considerarsi puramente indicativi dell'andamento
generale degli indici visti e validi su scala nazionale, pertanto devono essere utilizzati
con cautela ed adattati alla storia dell'azienda.

4
Tratto e adattato da L. Furlanetto, Rivista Manutenzione, 3/95
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Circa il secondo indice (Spesa di manutenzione / Immobilizzi tecnici lordi) i dati sono
meno dispersi e si attestano su valori dal 4 al 7%. Questo sembra essere l'indice pi
confrontabile anche tra settori industriali diversi, infatti il costo della manutenzione
correlabile con il contenuto in materiali e tecnologia delle macchine e degli impianti e
quindi al loro costo.

Alcuni indici di efficienza possono essere:


a) Spesa annua per manodopera manutentiva interna / Spesa totale
b) Spesa annua per materiali di manutenzione / Spesa totale
c) Spesa annua per specialisti esterni / Spesa totale
d) Spesa annua per materiali di manutenzione / Valore medio giacenza materiali di
manutenzione5

Il rapporto tra spesa sostenuta per la manodopera e i materiali varia mediamente dal
rapporto 80 - 20% per le industrie leggere al 60 - 40% per quelle pesanti. Valori che si
scostano da queste medie possono significare inefficienza della manutenzione o uso
improprio di materiali. L'incidenza in Italia della spesa per manutenzione effettuata da
specialisti esterni sul totale della spesa di manutenzione varia dal 10% dell'industria
manifatturiera al 50% dell'industria di processo in base alla disponibilit di personale
qualificato all'interno della struttura. La tendenza europea si attesta a valori del 25%
circa.
Per quanto riguarda l'indice di rotazione (d) i valori di letteratura variano da 0.5 a 2 ma
la presenza di valori del rapporto inferiori a 1 pu denotare anomalie o carenze
gestionali.
Per ulteriori approfondimenti nell'ambito degli indici in manutenzione si rimanda alla
sopracitata norma UNI 10388, "Indici di manutenzione".

7.6 - Controllo delle prestazioni in manutenzione

5
l'indice d) chiamato indice di rotazione in quanto rappresenta il numero di volte che il
magazzino viene rinnovato nellanno.

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Nella gestione di un servizio di manutenzione sembra opportuno tenere conto degli
aspetti prestazionali nei seguenti ambiti:
efficienza del personale
efficacia e costo degli interventi
snellezza delle strutture
organizzazione del lavoro

Il controllo dell'efficienza del personale generalmente piuttosto complesso in quanto


l'efficienza dipende spesso da fattori soggettivi, oggettivi, comportamentali ed
ambientali.
Tra i fattori oggettivi si possono considerare:
la qualit dell'ambiente di lavoro,
la distanza tra l'officina e il punto di intervento,
la difficolt di operare e accedere all'apparecchiatura da manutenzionare
(manutenibilit operativa).

Per quanto riguarda le problematiche soggettive, le pi evidenti sembrano essere la


motivazione, l'attaccamento al lavoro e il coinvolgimento del personale.
L'efficienza pu essere definita come il rapporto tra due grandezze quantitative, di cui
la prima, a numeratore, vincolata al modo di operare delle persone (in termini di
tempi o di costi), mentre la seconda dovrebbe essere di tipo oggettivo-standardizzato.
La difficolt nel determinare quest'ultima risiede proprio nelle natura delle operazioni
svolte dalla manutenzione che, occupandosi generalmente di conservare la funzionalit
dei mezzi di tutto lo stabilimento, opera in svariati settori e con svariate competenze.

Caratteristichedella prestazioneerogata 6
Efficienza = ()
Caratteristichedella prestaziones tan dard

Gli indici sui costi di manutenzione possono essere suddivisi per praticit in:
costi di manutenzione per singolo impianto, che consentono di comparare i valori
ottenuti per impianti simili magari posti in siti diversi
costi di manutenzione per stabilimento

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Dal costo di impianto possibile rilevare:
il costo della manutenzione distribuito sul prodotto
il costo percentuale della manutenzione riferito a quello dell'impianto a nuovo

Questi ultimo due indici sono particolarmente utili nel confrontarsi, in termini di costi,
con la concorrenza e i dati statistici sono ricavabili da pubblicazioni specializzate.
Una buona organizzazione sia delle risorse che del lavoro pu contribuire a ridurre i
costi del servizio di manutenzione. possibile ottimizzare parametri operativi ed
economici, ad esempio attraverso la separazione delle competenze tra piccoli e grandi
lavori, tra lavori da far eseguire al personale manutentivo e al personale produttivo.
In un'ottica vicina alla TPM, il servizio manutenzione pu, ad esempio essere suddiviso
in due sezioni organizzative:
la manutenzione centrale
la manutenzione di zona, dislocata in prossimit dell'impianto di competenza

La sezione centrale si occupa prevalentemente di:


gestione delle officine centrali
programmazione e pianificazione dei lavori
ingegneria della manutenzione (progettazione, riprogettazione, sicurezza, tabelle
standard, ecc.)
controllo dei lavori appaltati a terzi
controllo economico (in collaborazione con le altre funzioni competenti)

operando con una logica del tipo fornitore nei confronti del centro di costo (impianto
produttore, gruppo macchine e infrastrutture di stabilimento), beneficiario
dell'intervento.
La manutenzione di zona invece alle dipendenze del centro di costo di competenza ed
composta da nuclei snelli di "manutentori" di cui fanno parte gli operatori di
produzione e viene progettata organizzativamente (e quindi addestrata e munita di
adatti strumenti) per eseguire circa il 20% del numero di interventi sugli impianti di cui
ha la diretta responsabilit.

6
con il termine caratteristiche si intendono tempi, costi, modalit, ecc.
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Capitolo 8 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-001: La gestione delle attivit manutentive di
stabilimento.

Inizia con il presente, una serie di 8 capitoli dedicati ad alcune proposte di procedure relative alla
gestione del servizio di manutenzione e dei vari aspetti ad esso correlati. Le procedure, sigla MA-
MTZ, sono state sviluppate originariamente allo scopo di riorganizzare un servizio preesistente ma
nell'ottica di fornire, comunque, un valido ausilio anche per quelle realt manutentive che
necessitassero di una prima formalizzazione organizzativa.
In questo primo capitolo viene introdotta una procedura di base il cui scopo di organizzare e
spiegare la struttura delle successive.

Sezioni:
8.1 - Scopo
8.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit
8.3 - Procedure correlate a MA-MTZ-001
8.4 - Tipologie manutentive
8.5 - Classificazione dei livelli di manutenzione
8.6 - Flow chart

8.1 -Scopo

Fornire un insieme organico di procedure per lattuazione e la documentazione delle


operazioni di manutenzione correttiva, preventiva, per la gestione delle attrezzature e
delle scorte e per la formazione del personale produttivo addetto a operazioni di
manutenzione fino al 3 livello.
Gestire gli interventi di ripristino della funzionalit e i controlli periodici atti a prevenire
linsorgenza di guasti sistematici di cui si ha conoscenza storica, nellottica di
aumentare la disponibilit operativa delle macchine coinvolte nel processo produttivo.
Introdurre metodologie di formazione per la ricerca ed analisi del guasto da parte del
personale manutentivo e produttivo nellottica di introduzione della manutenzione
produttiva-ispettiva e della manutenzione predittiva (su condizione).

CHAPT08C 15/04/00
1
Ridurre i costi di esercizio, snellire le operazioni e migliorare la qualit e
lorganizzazione del lavoro.

8.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit

La Produzione chiamata a collaborare attivamente nelle operazioni di manutenzione a


guasto (correttiva) e preventiva attraverso lesperienza degli operatori nella corretta e
tempestiva analisi delleffetto del guasto sul prodotto e delle probabili cause
dellanomalia. Si richiede uno stretto dialogo con la Manutenzione allo scopo di
rendere pi efficiente il compito del tecnico e meglio coordinata la programmazione e
lesecuzione degli interventi.

La Manutenzione responsabile ultima dellefficienza, dellefficacia, dellaspetto


sicurezza nonch degli eventuali ritardi nellesecuzione dellintervento. E altres
responsabile della qualit della formazione e delladdestramento del personale
produttivo addetto ad operare sulla macchina per interventi fino al 3 livello (vedere in
seguito).

8.3 - Elenco delle procedure correlate a MA-MTZ-001

MA-MTZ-002
Gestione delle Schede Macchina.
MA-MTZ-003
Formazione tecnica del personale produttivo addetto ad operazioni di manutenzione
fino al terzo livello compreso.
MA-MTZ-004
Gestione operativa dei ricambi.
MA-MTZ-005
Documentazione delle attivit manutentive sulle macchine.
MA-MTZ-006
Gestione degli interventi di manutenzione correttiva (a guasto).
MA-MTZ-007
Gestione della manutenzione preventiva e della programmazione degli interventi.

CHAPT08C 15/04/00
2
MA-MTZ-008
Gestione della manutenzione predittiva

8.4 - Tipologie manutentive

Il tipo di manutenzione dipende principalmente dal motivo per cui il tecnico agisce
sulla macchina. Si ha :
manutenzione correttiva (a guasto) quando lintervento di riparazione viene
richiesto ed effettuato nel momento in cui si manifesta lavaria
manutenzione preventiva quando, in base ai dati forniti dal costruttore,
allindagine statistica sugli eventi passati e allesperienza dei tecnici e degli
operatori, si pu stabilire il momento pi opportuno in cui intervenire sulla
macchina per prevenire guasti improvvisi dei componenti
manutenzione predittiva quando, losservazione nel tempo di grandezze misurabili
come temperatura, vibrazioni o stato del componente porta a concludere che quel
determinato componente in fase di degrado e pertanto necessita di sostituzione o
riparazione per evitare il guasto improvviso.

8.5 - Classificazione dei livelli di manutenzione

Il livello di manutenzione, o echelon, rappresenta una serie di operazioni classificate


secondo la loro complessit, lesigenza di qualifica da parte del personale incaricato
dellesecuzione e i mezzi materiali necessari per portarla a termine.
Di seguito sono elencati sinteticamente i contenuti guida dei livelli di manutenzione.

Manutenzione di 1 livello (1 echelon)


Regolazioni semplici previste dal costruttore effettuate su elementi accessibili senza lo
smontaggio o lapertura della macchina o cambio di elementi soggetti a consumo
accessibili in completa sicurezza, quali luci, certi fusibili, ecc.

Manutenzione di 2 livello (2 echelon)


Riparazioni con sostituzione di elementi a tal scopo predisposti e operazioni minori di
manutenzione preventiva quali lubrificazioni o controllo di corretto funzionamento.

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3
Manutenzione di 3 livello (3 echelon)
Identificazione e diagnosi dei guasti, riparazioni meccaniche minori e tutte le
operazioni standard di manutenzione preventiva quali regolazioni generali o ritarature
di apparecchi di misura.

Manutenzione di 4 livello (4 echelon)


Tutti i lavori rilevanti di manutenzione correttiva o preventiva con eccezione del
rinnovo e della ricostruzione. Questo livello comprende anche la regolazione di
apparecchi di misura utilizzati in manutenzione.

Manutenzione di 5 livello (5 echelon)


Rinnovo, ricostruzione o esecuzione di lavori rilevanti effettuabili esclusivamente dal
Servizio di Manutenzione dellAzienda o da unit esterne qualificate.

CHAPT08C 15/04/00
4
8.6 - Flow chart

Procedura per la gestione delle attivit manutentive di


stabilimento
MA-MTZ-001

Procedura per la gestione delle schede macchina.


MA-MTZ-002

Procedura per la formazione tecnica e


metodologica del personale produttivo addetto ad
operazioni di manutenzione fino al 3 livello
compreso.
MA-MTZ-003

Procedura per la documentazione e la gestione


operativa delle attrezzature e della ricambistica.
MA-MTZ-004

Procedura per la documentazione e larchiviazione


degli interventi della manutenzione.
MA-MTZ-005

Procedura per la conduzione degli interventi di


manutenzione correttiva (a guasto)
MA-MTZ-006

Procedura per la gestione della manutenzione


preventiva e la programmazione coordinata degli
interventi.
MA-MTZ-007

Procedura per la gestione della manutenzione


predittiva.
MA-MTZ-008

CHAPT08C 15/04/00
5
Capitolo 9 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-002: La gestione delle schede macchina.

La procedura MA-MTZ-002 relativa alla gestione delle schede macchina il cui scopo di produrre
un archivio accurato della componentistica d'impianto.

Sezioni:
9.1 - Scopo
9.2 - Istruzioni operative
9.3 - Allegati

9.1 - Scopo

La gestione delle schede macchina da parte del Responsabile di Reparto con la


collaborazione della Funzione Miglioramento Continuo e del Responsabile della
Manutenzione.

9.1 - Istruzioni operative

Il caporeparto deve raccogliere i dati da riportare su ogni scheda macchina, rilevando i


parametri di utilizzo che sono attualmente adottati in produzione.
La scheda macchina debitamente compilata viene allocata in un apposito raccoglitore
secondo il reparto di appartenenza. Essa deve riportare:
marca e modello della macchina
reparto, centro di costo e numero macchina
parametri di utilizzo in esercizio
materiali di consumo utilizzati

Questo documento riporta in dettaglio i pezzi principali della macchina che possono
essere soggetti a usura e/o rottura e che quindi possono essere considerati come parti
di ricambio. Devono essere definiti per ciascun pezzo:
tipologia oggetto

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locazione sulla macchina
marca e modello
caratteristiche tecniche funzionali
codice pezzo costruttore (se possibile)
anagrafe fornitore
prezzo aggiornato
tempo di consegna previsto aggiornato
annotazioni varie da parte del personale manutentivo

Allegato ad ogni scheda macchina vi un foglio di distribuzione della documentazione


che ne identifica il Local Quality Manual (LQM) di appartenenza, ovvero il
raccoglitore delle procedure di Qualit relative allambito locale (nel caso in esame,
lambito manutentivo).
Per il modello della scheda macchina si rimanda allallegato (1).

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9.3 - Allegati
allegato (1): modello per la scheda macchina

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Capitolo 10 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-003: La formazione degli operatori di produzione alle
operazioni di manutenzione fino al 3 livello.

Formazione e addestramento assumono ruoli sempre pi importanti nella crescita dell'operatore e


dell'azienda. Il riconoscimento formale delle capacit e dell'addestramento ricevuto e una precisa
definizione di ruoli e responsabilit sono le motivazioni per cui stata redatta la procedura MA-
MTZ-003.

Sezioni:
10.1 - Scopo
10.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit
10.3 - Raccomandazioni
10.4 - Istruzioni operative
10.5 - Flow chart
10.6 - Allegati

10.1 - Scopo

Migliorare e aggiornare la conoscenza tecnica del personale operativo


Formare il personale operativo sulle metodologie dellintervento e sullutilizzo delle
attrezzature idonee nellesecuzione di operazioni di manutenzione ordinaria sulle
macchine fino al 3 livello compreso.

10.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit

La responsabilit della formazione tecnica del personale operativo ricade sulla


Direzione dAzienda; le modalit di insegnamento e i contenuti informativi della
didattica devono essere tendenti a migliorare la professionalit e la preparazione del
personale operativo nellottica del continuo aggiornamento tecnologico e del
miglioramento della qualit del lavoro.
Il Responsabile della Manutenzione e il personale manutentivo dello stabilimento, in
quanto considerabili a tutti gli effetti esperti conoscitori delle macchine e delle norme
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di sicurezza riguardanti gli interventi, sono tenuti a formare il personale produttivo
migliorandone in tal modo il profilo professionale e culturale e rendendoli in grado di
gestire nella massima sicurezza le piccole operazioni di manutenzione ordinaria e di
ripristino della funzionalit.

10.3 - Raccomandazioni

La didattica di formazione del personale produttivo deve essere improntata secondo


criteri di semplicit e praticit con frequenti riferimenti allaspetto sicurezza e
alladdestramento nella valutazione dellentit dellavaria. In tal modo possibile per
loperatore riconoscere la necessit di un intervento manutentivo di livello superiore
alle sue competenze oppure la possibilit di risolvere il guasto con i mezzi a sua
disposizione.

10.4 - Istruzioni operative

Ogni macchina deve essere corredata da una Scheda Macchina per le Operazioni di
Manutenzione fino al 3 Livello Compreso (allegato (1)) in cui sono riportati gli
interventi consentiti alloperatore in base al grado di preparazione.
Listruzione deve essere effettuata sul campo a cura del Responsabile della
Manutenzione e del manutentore specializzato nel tipo di intervento in esame e deve
comprendere sia materie teoriche riguardo il funzionamento della macchina e delle
attrezzature utilizzate che esempi di applicazioni pratiche per la durata complessiva che
il personale addestrante riterr opportuna in base alla difficolt dellintervento e alla
capacit di apprendimento delloperatore.
Seguir una verifica valutativa dellavvenuto apprendimento sul campo delle nozioni
impartite con particolare attenzione per quanto riguarda laspetto di sicurezza e di
pulizia nella manipolazione del materiale tecnico e nella gestione dellintera operazione.
Lesito sar quindi riportato sullapposita Scheda Personale dellOperatore (allegato
(2)) con la data, il tipo di abilitazione conseguita e la firma del valutatore. Le due
schede compilate saranno archiviate a cura del Responsabile della Manutenzione

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presso lapposito raccoglitore collocato presso il LQM1 (Local Quality Manual) della
Manutenzione.

10.5 - Flow chart

Il manutentore addetto al reparto compila


la Scheda Macchina con gli interventi
attuabili fino al 3 livello riferendosi alla
Scheda Informativa della macchina in
possesso al Responsabile di Reparto.

Listruttore insegna sul campo


alloperatore le modalit di esecuzione
degli interventi riportati sulla Scheda
Macchina e ne valuta il grado di
apprendimento.

In base al livello di manutenzione a cui si


riferito listruttore abilita loperatore
allintervento attraverso la Scheda
Valutativa.

1
per la definizione dellLQM si veda la procedura MA-MTZ-002
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10.6 - Allegati

Allegato (1): Scheda Macchina per la Manutenzione della Produzione:

Scheda Macchina per le operazioni di manutenzione ordinaria fino al 3


livello compreso.

Scheda codice:___________________

Marca: Reparto:
Modello: C/C:
Anno di costruzione: n macchina:

Rovereto, li

Personale abilitato a condurre la macchina:


1. 5.
2. 6.
3. 7.
4. 8.
Responsabile del Gruppo:

Tipologie manutentive di 1 livello

Tipologie manutentive di 2 livello

Tipologie manutentive di 3 livello

Il manutentore del gruppo PPV Il Resp. della Manutenzione

ma-min-001
m

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allegato (2): Scheda Valutativa per le operazioni di manutenzione fino al 3 livello:

Scheda Valutativa per le Operazioni di Manutenzione fino al 3 Livello Compreso

Marca: Reparto:
Modello: Centro di costo:
Anno di costruzione: n macchina:

In base alla scheda macchina per per le operazioni di manutenzione ordinaria


fino al 3 livello compreso n del gruppo si attesta che
loperatore
______________________________________ stato addestrato per :

[ ] interventi di manutenzione di 1 livello con esito ______________


in data_____________ Listruttore Loperatore

___________________ __________________

[ ] interventi di manutenzione di 2 livello con esito ______________


in data_____________ Listruttore Loperatore

___________________ __________________

[ ] interventi di manutenzione di 3 livello con esito ______________


in data_____________ Listruttore Loperatore

___________________ __________________

Rovereto, li

Il manutentore addetto alla macchina PPV il Responsabile della Manutenzione

ma-min-002

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Capitolo 11 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-004: La gestione operativa dei ricambi.

Punto di contatto, ma a volte anche di contrasto, tra manutenzione, logistica e amministrazione, la


gestione del magazzino ricambi spesso necessit di essere formalizzata: in tal senso si propone la
procedura denominata MA-MTZ-004.

Sommario:
11.1 - Scopo
11.2 - Funzioni coinvolte
11.3 - Istruzioni operative
11.4 - Procedura di prelevamento
11.5 - Procedura di riordino
11.6 - Procedura di reintegro delle scorte
11.7 - Flow chart

11.1 - Scopo

Garantire una corretta movimentazione di magazzino e una costante disponibilit di


materiale di consumo e di ricambio per la manutenzione

11.2 - Funzioni coinvolte

Manutenzione:
1. Personale manutentivo
2. Responsabile del Servizio

Ufficio Acquisti e Magazzino Ausiliari:


3. Addetto allUfficio Acquisti e Magazzino
4. Responsabile degli Acquisti

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11.3 - Istruzioni operative

a. Il materiale a magazzino
Il Responsabile della Manutenzione deve decidere, in base a:
tempo di approvvigionamento
criticit
costi di immobilizzo
del materiale di ricambio, la minima quantit di prodotto da conservare a magazzino
come prontamente reperibile per il tecnico utilizzatore.
La disposizione sugli scaffali deve essere fatta secondo criteri di ingombro e di peso
per agevolare la movimentazione del materiale.
Onde evitare fenomeni di invecchiamento in prodotti degradabili (grasso, elastomeri,
ecc.) la logica di movimentazione deve essere di tipo FIFO (First In - First Out),
ovvero si preleva sempre lesemplare che da pi tempo si trova in deposito. I percorsi
di ingresso ed uscita del materiale sul ripiano dovranno essere segnalati medianti
percorsi visivi di rapida e facile interpretazione sia per il tecnico che preleva che per il
magazziniere che reintegra.
Il punto di riordino preventivamente stabilito dal Responsabile della manutenzione
come sopra riportato, dovr essere chiaramente evidenziato tramite la presenza
contemporanea di un segnale posto sul percorso e di una Richiesta dOrdine (RdO)
precompilata che, volta per volta verr applicata al pezzo che si trova in
corrispondenza del segnale di riordino.

11.4 - Procedura di prelevamento

Il manutentore preleva dal ripiano il primo pezzo disponibile che gli si presenta di
fronte nella direzione di uscita. Qualora il materiale prelevato sia corredato dalla
Richiesta dOrdine precompilata, cio ci si trovi nel punto di riordino, il prelevatore la
stacca e subito la consegna allUfficio Acquisti, informando prima possibile il
magazziniere che compiler una nuova RdO da applicare allarrivo del materiale di
reintegro.

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11.5 - Procedura di riordino

LUfficio Acquisti, rilevando la presenza della RdO precompilata, dopo aver


controllato la completa rispondenza dei dati contenuti su di essa emette un Ordine di
Acquisto da sottoporre allapprovazione del Responsabile degli Acquisti.

11.6 - Procedura di reintegro delle scorte

Allarrivo del materiale il magazziniere lo ripone sullo scaffale spostando verso luscita
tutto il materiale antistante e attaccando la RdO precompilata al pezzo che si viene a
trovare sopra il punto di riordino.

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11.7 - Flow chart
Il manutentore preleva il
primo pezzo disponibile in
direzione di uscita.

NO E attaccata la
Utilizzo RdO Prelievo
precompilata?

SI

Consegna la RdO allufficio


Acquisti e informare il Resp.
della Manut. che si raggiunto il
punto di riordino.

LUfficio Acquisti, controllata la Il Resp. della Manut. compila


rispondenza dei dati sulla RdO emette una nuova RdO e la consegna Riordino
un OdA da sottoporre al Resp. degli allUfficio Acquisti.
Acquisti.

Arrivo del materiale RdO precompilata

Il magazziniere ripone il materiale i


direzione di ingresso spostando in Reintegro
direzione di uscita il rimanente
materiale antistante e apponendo la
RdO sul pezzo in posizione di
riordino.

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Capitolo 12 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-005: La documentazione delle attivit manutentive
sulle macchine.

Le informazioni e le modalit di raccolta dei dati, anche in manutenzione, costituiscono una risorsa
importante per una gestione razionale del servizio. Dalla loro accuratezza pu dipendere la validit
di molte scelte importanti.

Sezioni:
12.1 - Scopo
12.2 - Funzioni coinvolte
12.3 - Istruzioni operative
12.4 - Flow chart
12.5 - Allegati

12.1 - Scopo

ottenere dei dati storici di facile e rapida consultazione per chiunque abbia bisogno
di effettuare indagini sui tempi e i modi delle attivit manutentive sulle macchine
definire le figure allinterno dellAzienda che sono responsabili dellemissione,
dellaggiornamento e dellarchiviazione dei documenti
collocare i documenti in precisi punti dello stabilimento per consentirne una rapida
consultazione

Inoltre, a seconda del tipo di azione manutentiva, sia essa correttiva, preventiva o
predittiva, le figure coinvolte nellemissione e nella successiva gestione dei documenti
sono diverse, pertanto diventa importante i attribuire loro delle specifiche mansioni per
evitare dannose sovrapposizioni di ruoli e confusione delle informazioni.

12.2 - Funzioni coinvolte


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Produzione, nelle figure del Responsabile e degli operatori
Manutenzione, nelle figure del Responsabile e dei tecnici

12.3 - Istruzioni operative

a) Documentazione degli interventi correttivi (a guasto):

a1) La Richiesta di Manutenzione:

Nel momento in cui viene rilevata lavaria sulla macchina il Resp. di Reparto,
accertatosi dellaccaduto, compila la RdM (Richiesta di Manutenzione) nella prima
parte contrassegnata come Produzione 1. Registra inoltre lavvenuta emissione
sullapposito modulo di registrazione (all. (2)) firmando nellapposita casella; anche il
manutentore cui viene consegnata la RdM firmer per lavvenuta consegna: in tal modo
non possono insorgere malintesi nello scambio delle informazioni. Le modalit di
compilazione sono riportate nellallegato 1.bis della presente procedura.
Il manutentore, eseguito lintervento, compila la RdM nella parte di sua competenza
contrassegnata come Manutenzione in modo completo e chiaramente leggibile.
Riconsegna la RdM al Resp. di Reparto, il quale dopo aver verificato lefficacia
dellintervento totalizza le ore di indisponibilit della macchina (Produzione 2), firma
per ricevuta sul modulo di registrazione e consegna una copia della RdM al Resp. della
Manutenzione; archivia inoltre la richiesta nellapposito raccoglitore nei pressi
dellLQM della Produzione in ordine progressivo. I dati della copia in possesso alla
Manutenzione verranno inseriti nel PC dedicato alla manutenzione preventiva e la RdM
archiviata in seguito presso lLQM della Manutenzione in ordine progressivo.

a2) Rapporto di Manutenzione (all.(3))


Il manutentore dopo aver eseguito lintervento, anche se di piccola entit, stila un
verbale che deve contenere le seguenti informazioni:
data e ora dellintervento
tipo di intervento, persona che lo ha eseguito, durata, attrezzature utilizzate
particolari sostituiti o riparati e loro caratteristiche tecniche (marca, modello, ecc.)

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Tale documento prestampato reperibile presso il punto documentazione dellisola di
lavoro e va archiviato in ordine di data nellapposito raccoglitore presente nello stesso
punto a disposizione per consultazione da parte di tecnici e operatori.
Questo documento ha lo scopo di fornire una raccolta di dati valida per il
miglioramento dellorganizzazione del lavoro e come indice di efficienza
dellintervento di riparazione.

b) Documentazione degli interventi preventivi

b1) Scheda per la Manutenzione Preventiva (all.(4)).


Reperibile presso il punto documentazione dellisola di lavoro la scheda viene utilizzata
dal manutentore o dalloperatore per gli interventi di manutenzione preventiva da
eseguire a macchina ferma e quindi non vincolata ad attivit produttive. Il modulo
contiene il tipo di controllo da effettuare su una macchina e la data in cui esso va
effettuato; eseguita la verifica necessario riportare i seguenti dati:
Data di esecuzione
nome e n di cartellino dellesecutore
tempo impiegato per le operazioni a macchina ferma
esito del controllo
annotazioni relative al controllo

b2) Percorso della Manutenzione Preventiva (all.(5))


E costituito da un modello del tutto simile a quello della Scheda di M.P. e si trova
nello stesso punto dellisola di lavoro ma in un raccoglitore separato. Riguarda i
controlli periodici da eseguire a macchina in moto (e che quindi non interferiscono con
la produzione), e va compilato nello stesso modo visto per la Scheda di M.P..
Entrambi i moduli vengono emessi ed aggiornati periodicamente a cura del
Responsabile della Manutenzione o di un suo delegato tramite il PC dedicato alla
gestione della manutenzione preventiva. Larchivio dei moduli compilati si trova presso
lLQM della Manutenzione.

c) Documentazione degli interventi di manutenzione programmata.

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La Richiesta di Intervento Programmato (all.(6)) disponibile presso lufficio
Produzione in moduli prestampati in duplice copia. Il Resp. di Reparto che ritenga di
dover intervenire in anticipo su una situazione di previsto cedimento o di disponibilit
della macchina compila la RIP (Richiesta di Intervento Programmato) e la propone al
Responsabile della Manutenzione. I due Responsabili la compilano e la firmano dopo
aver preso gli opportuni accordi in base alle esigenze produttive ed alla disponibilit di
personale tecnico. Il Resp. di Reparto allega una RdM alla copia in suo possesso ed
emette i documenti con le modalit previste per la RdM; il tutto procede quindi come
per la RdM (punto a1)).

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12.4 - Flow chart

flow chart per la documentazione di manutenzione correttiva:

Rilevazione del guasto

Il Resp. di Reparto emette la RdM


compilata nella parte PRODUZIONE 1 e
la consegna al manutentore addetto dopo
aver registrato lemissione sul modulo di
registrazione.

Il manutentore firma per ricevuta sul Il manutentore dopo aver eseguito compila
modulo di registrazione, esegue ed archivia il Rapporto di Manutenzione,
lintervento e riconsegna la RdM al Resp. presso il punto documentazione dellisola di
di Reparto dopo aver compilato la parte lavoro.
MANUTENZIONE.

Il Resp. di Reparto firma per ricevuta sul


modulo di registrazione, compila la parte
PRODUZIONE 2 e ne consegna una
copia al manutentore.

Copia # 1 Copia # 2

Il Resp. di Reparto archivia la RdM Il manutentore consegna la RdM al Resp.


secondo il numero progressivo della Manutenzione per linserimento dei
nellapposito raccoglitore. dati nel PC e larchiviazione nel
raccoglitore della Manutenzione

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flow chart per la documentazione di manutenzione preventiva:

Controllo giornaliero delle scadenze


riportate sulle Schede e sui Percorsi della
Manutenzione Preventiva

Esecuzione della verifica periodica e


compilazione dei moduli da parte di
operatori e manutentori

Aggiornamento periodico dei moduli da


parte della Manutenzione, registrazione su
PC dei moduli compilati e archiviazione
presso LLQM della Manutenzione.

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flow chart per la documentazione di manutenzione programmata:

Rilevazione dellanomalia

Il Resp. di Reparto concorda tempi e


modi dellintervento con il Resp. della
Manutenzione

Il Resp. di Reparto emette la RdM


compilata nella parte PRODUZIONE 1
corredata dalla RIP e consegna entrambe
al manutentore addetto dopo aver
registrato lemissione in ordine
progressivo sul modulo di registrazione.

Il manutentore firma per ricevuta sul Il manutentore dopo aver eseguito compila
modulo di registrazione, esegue ed archivia il Rapporto di Manutenzione,
lintervento e riconsegna la RdM e la RIP presso il punto documentazione dellisola di
al Resp. di Reparto dopo aver compilato lavoro.
la parte MANUTENZIONE.

Il Resp. di Reparto firma per ricevuta sul


modulo di registrazione, compila la parte
PRODUZIONE 2 e ne consegna una
copia al manutentore.

Copia # 1 Copia # 2

Il Resp. di Reparto archivia la RdM e la Il manutentore consegna la RdM e la RIP


RIP allegata secondo il numero allegata al Resp. della Manutenzione per
progressivo nellapposito raccoglitore. linserimento dei dati nel PC e
larchiviazione nel raccoglitore della
Manutenzione

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12.5 - Allegati

Allegato (1): La Richiesta di Manutenzione (Richiesta di Lavoro):

Master Tools S.p.A.


a Sandvick Company Richiesta di Manutenzione n______
Data ____________ ora _______ Rep. e C/C __________ne tipo macch. _________________

Stato della macchina: Modalit intervento:


[ ] collo di bottiglia [ ] M11 intervento di emergenza (colli di bottiglia e sicurezza)
[ ] non collo di bottiglia [ ] M12 intervento su richiesta
[ ] non in produzione [ ] M22 intervento programmato
[ ] altro ____________________________________

Effetto dellavaria: Causale intervento :


[ ] macchina ferma [ ] C101 Avaria meccanica
[ ] macchina inefficiente [ ] C102 Avaria elettronica
[ ] macchina lavora [ ] C103 Avaria elettrica
[ ] C106 Malfunzionamento di origine sconosciuta
[ ] Specificare altro ___________________________

Descrizione sintetica dellanomalia: ______________________________________________________

L0peratore ___________________ Il Responsabile _______ ___________________

Controlli e riparazioni eseguiti : __________________________________________________

____________________________________________________________________________

____________________________________________________________________________

Componenti [ ] Sostituiti o [ ] Riparati : ___________________________________________

____________________________________________________________________________

Intervento: Data inizio __________ ora inizio ________ .Interr. dalle ________ alle _______

del giorno ________.Interr. dalle ______ alle _______ del giorno __________.

Data fine __________ ora fine ____________ per totale ore intervento _______.

Il Manutentore ________________________

Note: _______________________________________________________________________

Lintervento [ ] risolutivo, [ ] NON risolutivo.

Permane la seguente anomalia ___________________________________________________

[ ] stata emesse una nuova Richiesta con n progr. ________

Note: ________________________________________________________________________

Consuntivo ore:
Inizio indisponibilit il _______________ ore _____________

Fine indisponibilit il _______________ ore _____________. Ore totali _____

Loperatore stato spostato ad altro servizio per complessive ore _____ . Il Responsabile ____________________
ma-min-003

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allegato (1.bis): modalit di compilazione della RdM (all. 1):

PRODUZIONE (riquadro in alto):


la compilazione di questa parte, a cura del responsabile di turno, importante
per un appropriata scelta delle modalit di intervento da parte della manutenzione
- Stato della macchina: indica la condizione di carico produttivo in cui si trova
la macchina.
- Effetto dellavaria: la macchina inefficiente quando produce a ritmi
nettamente pi bassi rispetto allo standard.
- Modalit dellintervento: lintervento su richiesta in tutti quei casi in cui non
riguarda colli di bottiglia o la sicurezza degli operatori; invece programmato quando
esistono dei precedenti accordi con il personale manutentivo su interventi di revisione,
ecc.
- Causale intervento: questo campo va compilato con cautela perch
lindicazione errata pu trarre in inganno lattrezzista causando inutili ritardi; nel
dubbio sullorigine del guasto si faccia uso della casella di guasto di origine
sconosciuta, o della casella supplementare in bianco.
- Descrizione sintetica anomalia: vi si indica leffetto dellanomalia sul normale
funzionamento della macchina oppure vi si specifica il particolare meccanismo che
presenta malfunzionamento o rottura.

MANUTENZIONE
Questa parte della richiesta va compilata dal manutentore indicando:
- Controlli e riparazioni eseguiti: su quale parte e se necessario con quali
attrezzature; va specificato in particolare se lintervento stato una sostituzione, una
riparazione, una costruzione in officina, o una qualsiasi altra attivit che ha permesso di
riparare il guasto.
- Componenti sostituiti o riparati: vi si annotano il tipo di articolo utilizzato
nella riparazione e, se lo si conosce, anche il codice del pezzo.
- Totale ore intervento: come nel precedente modello di richiesta va segnato il
tempo netto di riparazione della macchina.

PRODUZIONE (riquadro in basso):

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questo settore permette la ricostruzione dei tempi del guasto e quindi, assieme
al riquadro dedicato alla manutenzione, delleffettiva disponibilit della macchina nel
tempo per lanalisi statistico-economica dellefficienza dellimpianto.
- Permane la seguente anomalia: va compilato solo qualora lintervento non sia
considerato risolutivo e la relativa casella sia stata barrata.
- Consuntivo ore: una macchina indisponibile quando non ha prodotto nel
periodo di tempo in cui doveva produrre. Pertanto, ad esempio, se la macchina, dallo
specchio superiore della produzione, risultava non in produzione e vi rimasta per
tutto il tempo della riparazione, allora la sua indisponibilit in quel periodo nulla;
oppure se la macchina senza bolla e vi rimane per tutto il tempo dellintervento,
anche in questo caso la sua indisponibilit nulla. Il caso diverso quando la bolla si
trova sulla macchina e questultima si guasta: il tempo di indisponibilit in questo caso
il tempo che intercorre dal momento in cui cessa la produzione e il momento in cui la
produzione riprende, considerando i turni produttivi esistenti.
- Loperatore stato spostato.......: vi si riportano le ore in cui loperatore della
macchina stato rimosso dal suo normale servizio per essere impiegato altrove sempre
considerando i normali turni produttivi previsti per quella macchina.

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allegato (2): Registro delle Richieste di Manutenzione (pagina):

Registro delle Richieste di Manutenzione-Anno ____ pag. n____

n rich. data emessa da consegnata a archiviata da data archiv.

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allegato (3): Rapporto di Manutenzione (pagina):

Rapporto di Manutenzione

Macch. n:
Data intervento:
N di cartellino e nome di chi esegue lintervento: ____ _____________

Localizzazioni comuni di guasto (barrare la casella):


[ ]Tubi flessibili (specificare di quale sottogruppo)____________________
[ ]Pistoncini (specificare di quale sottogruppo)____________________
[ ]Guarnizioni
[ ]Proximity e fine corsa
[ ]Organi meccanici in genere (specificare)__________________________
[ ]Organi elettrici o elettronici in genere (specificare) __________________

Descrizione dellintervento (attrezzature utilizzate, parti riparate o sostituite e


loro caratteristiche tecniche, disegni, etc.):

Durata dellintervento:

[ ]Pochi minuti
[ ]1/2 ora
[ ]1 ora
[ ]2 ore
[ ]5 ore
[ ]oltre 5 ore (specificare)_________ ore

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allegato (4): Scheda per la Manutenzione Preventiva:

Scheda Macchina per la Manutenzione Preventiva

Macch. n
Data intervento:
Descrizione dellintervento:

Durata dellintervento:
N di cartellino e nome di chi esegue lintervento:
Esito dellintervento:

Annotazioni:

allegato (5): Percorso per la Manutenzione Preventiva:


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Percorso per la Manutenzione Preventiva

Macch. n
Data intervento:
Descrizione dellintervento:

Durata dellintervento:
N di cartellino e nome di chi esegue lintervento:
Esito dellintervento:

Annotazioni:

allegato (6): Richiesta di Intervento Programmato:

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Richiesta di Intervento Programmato

Data:
Macch. n:
Reparto e Centro di Costo:
Descrizione dellanomalia:

Data e ora in cui si prevede la fermata della macchina per intervento:

Il Responsabile del Reparto:

Data e ora cui possibile effettuare lintervento:

La data prevista dalla Produzione concorda con quella prevista dalla


Manutenzione?

[ ] SI

[ ] NO

Motivazione della discordanza:

Il Responsabile della manutenzione:

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Capitolo 13 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-006: La gestione degli interventi di manutenzione
correttiva.

In molte piccole e medie aziende la manutenzione correttiva, cio a guasto avvenuto, rappresenta la
"spina dorsale" della politica manutentiva aziendale.

Sezioni:
13.1 - Scopo
13.2 - Funzioni coinvolte
13.3 - Istruzioni operative
13.4 - Controllo sul prodotto e sul processo
13.5 - Norme di pulizia
13.6 - Antinfortunistica e sicurezza
13.7 - Flow chart

13.1 - Scopo

Fornire le direttive principali a cui attenersi per regolamentare gli interventi di


manutenzione correttiva (a guasto).

13.2 - Funzioni coinvolte


Produzione e Manutenzione sono responsabili del corretto funzionamento delle
macchine e devono garantire la massima disponibilit operativa del gruppo su cui
operano.
La Produzione tenuta ad adottare nei confronti del guasto una politica attiva, cio a
collaborare attivamente alla soluzione del problema attraverso il dialogo e lo scambio
di informazioni con la Manutenzione e, in assenza di questultima con lintervento
diretto da parte degli operatori entro i limiti consentiti.
La Manutenzione deve garantire un servizio efficiente sotto laspetto della sicurezza e
della competenza tecnica; gli interventi dovranno essere gestiti con prontezza entro i
limiti di priorit imposti dalle esigenze produttive e dalla disponibilit di personale

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tecnico qualificato. Lo scambio di informazioni con la Produzione deve essere
considerato come uno dei pi importanti ausili nella ricerca ed eliminazione del guasto.

13.3 - Istruzioni operative

a) Interventi del personale manutentivo:

a1. Criteri di intervento

Le operazioni di manutenzione devono essere eseguite da personale opportunamente


addestrato in modo da garantire la massima competenza e in base ai seguenti criteri
esposti in ordine di importanza:
sicurezza
qualsiasi situazione di pericolo per le persone impone la massima prudenza e cautela
nelle operazioni e il rispetto delle procedure definite dal costruttore della macchina e
generalmente riportate sui manuali duso. Il corretto scambio delle informazioni tra
operatori e manutentori riguardo le cause e gli effetti del guasto ricopre un ruolo di
fondamentale importanza per lefficacia della localizzazione e della riparazione del
guasto, nonch per la sicurezza nella conduzione dellintervento.

rispetto delle procedure (evitando per una eccessiva burocratizzazione)


la conduzione delle operazioni nel rispetto delle procedure dazione e di
documentazione approvate ed adottate dallAzienda sono alla base di un intervento
organizzato ed efficiente, regolato da precise disposizioni la cui osservanza definisce i
corretti livelli di sicurezza, i campi di responsabilit e i doveri di collaborazione tra le
varie Funzioni dello stabilimento.

priorit di intervento
le esigenze produttive impongono lesecuzione prioritaria di interventi su talune
macchine particolarmente critiche dellimpianto (colli di bottiglia). Gli strumenti
necessari a definire tali priorit devono essere forniti dalla Direzione della Produzione.

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a2. Attrezzature
Il tecnico che interviene sulla macchina in avaria tenuto a farlo con le attrezzature pi
adatte di cui dispone. Il Responsabile della Manutenzione ha i compito di gestire tali
mezzi e di controllarne scrupolosamente lo stato duso e la disponibilit operativa.

a3. Documentazione e manualistica


La gestione della documentazione dellintervento viene esposta in MA-MTZ-005. La
manualistica, disponibile per ogni macchina, bench non sempre in lingua italiana, deve
essere presente presso il punto documentazione dellisola di lavoro e liberamente
consultabile da chi ne abbia bisogno. Il rispetto delle procedure di uso e manutenzione
periodica consigliate dal costruttore consentono generalmente di rendere pi incisive,
veloci e sicure le operazioni di ricerca e di riparazione del guasto.

a4. Ricambistica
Come descritto in MA-MTZ-004 la disponibilit dei ricambi necessari alle operazioni di
riparazione deve essere garantita al personale incaricato dellintervento dal
Responsabile della Manutenzione

a5. Organizzazione dellintervento


Un guasto accidentale provoca il malfunzionamento della macchina interessata o il suo
blocco produttivo e spesso la causa dellanomalia pu non essere immediatamente
rilevabile dal personale presente. La Produzione tenuta a reagire allevento con
prontezza attraverso loperatore che effettua una rapida e il pi precisa possibile analisi
degli effetti dellavaria sulla produzione, tenta una prima diagnosi e comunica il tutto al
caporeparto.
La procedura da seguire la seguente:
il caporeparto constata personalmente le situazione e, se del caso, richiede
lintervento del tecnico con lemissione di una Richiesta di Manutenzione ( MA-
MTZ-005) debitamente compilata nelle sue parti
il caporeparto consegna o fa consegnare la RdM al manutentore addetto al gruppo
macchine o, in caso di irreperibilit di questultimo, direttamente al Responsabile
della Manutenzione accompagnandola con tutte le informazioni in suo possesso

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il manutentore nel momento in cui riceve la RdM e firma il registro decide se
effettuare subito lintervento o se posticiparlo; nel secondo caso annota le cause del
ritardo sulla RdM
il tecnico si reca quindi alla macchina con tutta lattrezzatura e la ricambistica
ritenute utili per lindividuazione e la rimozione del guasto in base alle informazioni
ricevute dalla Produzione. Da questo momento il manutentore subentra
alloperatore nella conduzione della macchina:
1. applica in posizione chiaramente visibile i contrassegni di macchina in riparazione di
cui deve essere in possesso
2. controlla il corretto funzionamento dei dispositivi di sicurezza della macchina
3. dialoga con loperatore sulle possibili cause dellavaria, ne valuta gli effetti sulla
produzione raccogliendo quante pi informazioni possibile sullevento
4. procede alla localizzazione e alla riparazione del guasto avvalendosi quando
possibile dellausilio delloperatore

concluse le operazioni e constatata la funzionalit dellapparato chiede alloperatore


di effettuare una verifica di buon funzionamento ai fini del prodotto. In caso di
risposta positiva il tecnico termina lintervento riposizionando la macchina in
condizione di pronta per la produzione, toglie i cartelli di macchina in riparazione e
rimette la responsabilit della conduzione della macchina alloperatore
compila in modo chiaro e sintetico il Rapporto di Manutenzione e lo archivia
nellapposito raccoglitore nei pressi del punto documentazione dellisola di lavoro
( MA-MTZ-005)
compila la RdM e si reca dal Resp. di Reparto per la riconsegna del documento e
per metterlo al corrente dellesito dellintervento

b) Interventi del personale produttivo:

Loperatore della Produzione abilitato ad interventi di piccola manutenzione che


chiamato ad intervenire sulla macchina deve essere in grado di riconoscere lentit del
guasto e la possibilit che la sua rimozione esuli dalle proprie competenze definite in
MA-MTZ-001 e MA-MTZ-003. In tal caso egli chiamer il caporeparto per ottenere
assistenza (cfr. caso a5).

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La procedura da seguire per loperatore la seguente:
prima di eseguire lintervento informa il caporeparto dellaccaduto, mette la
macchina in condizione di sicurezza apponendovi successivamente i cartelli di
macchina in riparazione reperibili nel raccoglitore dei Rapporti di Manutenzione
esegue la riparazione se possibile secondo le procedure descritte dal costruttore e
comunque con il massimo rispetto delle norme di sicurezza
riporta sempre lintervento sul Rapporto di Manutenzione ( MA-MTZ-005)
informa prima possibile il caporeparto dellavvenuto ripristino della funzionalit o
della necessit di richiedere un intervento diretto della Manutenzione

13.4 - Controllo sul prodotto e sul processo

Il Responsabile della Produzione tenuto a controllare che il ripristino della


funzionalit della macchina sia risolutivo del problema che il guasto ha generato sulla
produzione. Qualora ci non avvenga deve manifestare linadeguatezza dellintervento
al Resp. della Manutenzione e richiedere ulteriori controlli attraverso una nuova RdM.

13.5 - Norme di pulizia

La pulizia della macchina e del posto di lavoro un fattore di fondamentale importanza


per una produzione rispettosa degli standard qualitativi richiesti, per il corretto
funzionamento della macchina e per una migliore igiene del posto di lavoro stesso.

13.6 - Antinfortunistica e sicurezza

Tutte le precauzioni da osservare relativamente ad aspetti di sicurezza ed


antinfortunistica devono essere adeguate e rispondenti alla vigente legislazione in
materia e alle procedure gi in atto allinterno dellAzienda. In particolare, come gi
descritto e raccomandato in precedenza tutte le macchine in riparazione devono essere
chiaramente contrassegnate da cartellini indicanti lo stato di macchina in avaria.

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13.7 - Flow chart

Flow chart per gli interventi correttivi condotti da personale manutentivo:

Malfunzionamento Rilevazione del guasto da parte


delloperatore

Emissione della Richiesta di Analisi degli effetti, diagnosi


Manutenzione e consegna al sommaria e comunicazione al
manutentore addetto al gruppo. Resp. di Reparto

Attrezzatura,
manuali, ausilio Intervento del manutentore
delloperatore

Applicazione dei contrassegni di


macchina in riparazione

Controllo corretto funzionamneto dei


dispositivi di sicurezza

Dialogo con la produzione e raccolta


delle informazioni
Conclusione dellintervento,
controllo finale funzionalit e
richiesta di prova di produzione Localizzazione e riparazione del guasto
alloperatore

Compilazione del Rapporto di Riconsegna della RdM al


Manutenzione e della RdM Responsabile di Reparto per la
totalizzazione dellindisponibilit
e comunicazione delle
osservazioni sullintervento

Ritiro della copia della RdM e


consegna della stessa al
Responsabile della Manutenzione
per larchiviazione

Flow chart per gli interventi correttivi effettuati dal personale produttivo:

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Malfunzionamento Rilevazione del guasto da parte
delloperatore

Guasto oltre il 3
Emissione della Richiesta di livello di Analisi degli effetti, diagnosi
Manutenzione e consegna al manutenzione sommaria riconoscimento delle
manutentore addetto al gruppo. competenze e comunicazione al
Resp. di Reparto

Attrezzatura,
manualistica ,
ausilio delle Riparazione del guasto
procedure di
Operazioni correttive sicurezza
della Manutenzione
::::::::: Compilazione del Rapporto di
Manutenzione

Comunicazione al caporeparto e
al manutentore del gruppo
dellesito dellintervento e del
ripristino della funzionalit

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Capitolo 14 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-007: La gestione degli interventi programmati e su
condizione

La procedura MA-MTZ-007 propone dei suggerimenti per le gestione degli interventi programmati e
su condizione.

Sezioni:
14.1 - Scopo
14.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit
14.3 - Istruzioni operative
14.4 - Flow chart

14.1 - Scopo

Definire le direttive operative per la conduzione delle verifiche e delle operazioni di


manutenzione su condizione e di coordinamento degli interventi programmati.

14.2 - Funzioni coinvolte. Responsabilit

Come gi definito in MA-MTZ-001 la manutenzione preventiva si basa


fondamentalmente su:
analisi storica dei dati sui guasti:
il Resp. della Manutenzione dovrebbe conservare i dati storici relativi agli interventi,
alle cause che li hanno provocati e alle soluzioni adottate e, in base ad essi ricercare la
possibilit di eliminare le anomalie sistematiche tramite interventi preventivi
informazioni del costruttore:
il costruttore, attraverso casi riportati in manualistica ed lo scambio di informazioni con
il Servizio Assistenza, pu dimostrarsi un valido aiuto nella determinazione della vita
utile di uno o pi costituenti della macchina soggetti a degrado. La risoluzione di
casistiche particolari pu essere ricercata assieme al costruttore stesso, specie se
lapparato di nuova concezione.

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esperienza dei tecnici e degli operatori:
loperatore e il manutentore del gruppo hanno in genere accumulato una esperienza
tale da consentire loro di riconoscere con un certo anticipo lo stato di prossimo
cedimento di molti componenti della macchina e quindi di formulare diagnosi precise
talvolta anche prima del cedimento stesso

14.3 - Istruzioni operative

a) La manutenzione preventiva programmata:

a1) Loperatore chiamato a svolgere gli interventi riportati sulla Scheda e sui percorsi
della M.P. reperibili negli appositi raccoglitori nel punto documentazione dellisola di
lavoro, rispettando la macchina, la data e il tipo di verifica od operazione a cui si
riferiscono. In seguito compila il modulo (riportato in MA-MTZ-005) con la data
dellesecuzione, il numero di cartellino, il nome e lesito dellintervento
accompagnandolo con le osservazioni personali.

a2) Il manutentore che prende servizio, prima di riprendere il normale lavoro, si reca
presso i punti documentazione delle isole di lavoro a lui assegnate e vista i controlli
degli operatori. A sua volta esegue con le stesse modalit viste in a1) le verifiche a lui
assegnate a seconda della specialit (meccanico, elettronico, elettricista).

a3) i documenti compilati dal personale devono essere periodicamente prelevati dal
personale addetto e aggiornati con i nuovi moduli secondo un calendario predefinito in
base alle caratteristiche storiche della macchina.

b) La Manutenzione Preventiva su condizione:

b1) la rilevazione da parte delloperatore o del manutentore, durante la produzione o


un controllo di routine, di una anomalia tale da compromettere entro breve tempo il
buon funzionamento dellapparato deve essere tempestivamente comunicata al
Responsabile di Reparto. Questultimo, preso atto della situazione, in base alle
esigenze produttive e alla gravit dellanomalia emette una Richiesta di Intervento

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Programmato (RIP) ( MA-MTZ-005) e la propone al Resp. della Manutenzione.
Questultimo, essendo la macchina ancora funzionante, valuta lo stato dellanomalia e
la possibilit di effettuare lintervento nei tempi e nei modi richiesti dalla Produzione
attraverso la RIP in base alla disponibilit di uomini e mezzi. In ogni caso, allo scopo di
evitare il fermo accidentale, deve rapidamente essere raggiunto un accordo in termini
di tempi e modi per lesecuzione dellintervento.
Una copia della RIP va al Resp. della Manutenzione per larchiviazione, laltra rimane
al Resp. di Reparto che la allega alla RdM (che attesta le modalit dellintervento da
effettuare) una volta raggiunto laccordo. Liter burocratico diventa a questo punto
quello di una normale RdM con lunica differenza che stabilita la data di fermata delle
macchine e di inizio dellintervento.

14.4 - Flow chart

Operazioni di manutenzione preventiva programmata:

Loperatore del 1 turno


esegue i controlli e le
operazioni riportate sui
Percorsi e sulla Scheda della
M.P. Leventuale sintomo di
anomalia viene prontamente
comunicato al Resp. di
Reparto per gli accertamenti.
Il manutentore addetto al
gruppo vista i controlli
delloperatore ed esegue quelli
a lui assegnati.

Il personale addetto alla


gestione della M.P. preleva i
moduli compilati e li
aggiornacon quelli emessi dal
PC.

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Le operazioni di manutenzione preventiva su condizione:

Loperatore o il manutentore,
durante la produzioneo i
controlli di routine ravvisano
elementi per supporre che un
componente stia cedendo.

Viene data comunicazione


del fatto al Resp. di Reparto,
il quale si accerta della
situazione.

Il Resp. di Reparto emette


una RIP e la consegna al
Resp. della Manutenzione per
concordare i tempi e i modi
dellintervento.

Raggiunto laccordo il Resp.


di Reparto emette una RdM
secondo la procedura con
allegata la copia della RIP in
suo possesso che definisce i
tempi dellintervento.

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Capitolo 15 - Proposte per le procedure di manutenzione in conformit alle
normative ISO 9000.
MA-MTZ-008: Gestione della manutenzione predittiva.

La manutenzione predittiva comporta in genere tecniche di indagine avanzate, costi elevati e una
adeguato grado di addestramento del personale manutentivo. La sua applicazione sembra ideale
laddove le macchine da ispezionare siano estremamente critiche per il processo non solo in caso di
guasto ma anche di semplice fermata ispettiva. La peculiarit della predittiva consiste infatti proprio
nella possibilit di stimare, attraverso lanalisi dei segnali deboli, la presenza di uno stato di
guasto imminente senza fermare la macchina. La procedura MA-MTZ-008 ha lo scopo di definire le
linee guida per la gestione di questa politica manutentiva.

Sezioni:
15.1 - Scopo
15.2 - Funzioni coinvolte
15.3 - Istruzioni operative

15.1 - Scopo

Determinare le linee guida per la gestione delle operazioni di manutenzione e della


relativa documentazione.

15.2 - Funzioni coinvolte

Il Servizio Manutenzione ha il compito di mettere in atto tutte le misure del caso per la
predizione quanto pi possibile precoce delle situazioni di guasto, con particolare
attenzione nei confronti di quelle macchine che sono critiche per la produzione (colli di
bottiglia).
La Produzione dovrebbe, attraverso lesperienza degli operatori e dei Responsabili e la
costante presenza sul campo, assecondare il pi possibile, compatibilmente con le
esigenze produttive, le operazioni di controllo della Manutenzione mediante un
proficuo scambio di informazioni e la massima attenzione a quei fenomeni che lasciano
presagire la presenza di anomalie in corso.

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15.3 - Istruzioni operative

Lutilizzo di strumenti tecnici complessi (ad esempio per lanalisi termografica o


vibrazionale) deve essere affidato a un ristretto gruppo di tecnici opportunamente
addestrati allo scopo di massimizzare sia laccuratezza che laffidabilit delle
rilevazioni.
La manutenzione predittiva ha il suo punto focale nella decisione concertata da parte di
Manutenzione e Produzione di fermare la macchina per lintervento manutenzione in
base allanalisi di segnali deboli premonitori del guasto (ad esempio un lento ma
continuo aumento di temperatura in un componente) ma in condizione di usura non
manifesta o di malfunzionamento occulto (quindi a macchina ancora funzionante e in
apparenti buone condizioni).
La documentazione dellintervento (MA-MTZ-005) effettuato in base a criteri
predittivi deve essere accompagnata da un documento che attesti landamento delle
misurazioni rilevate prima dellintervento stesso in modo tale da fornire un utile
supporto storico, tecnico e decisionale qualora in futuro si manifesti un evento con
caratteristiche simili.

Qualora lattivit ispettiva sia rivolta a ricercare problemi puntuali, quali ad esempio
lusura dei cuscinetti attraverso lanalisi delle vibrazioni, necessario rispettare
scrupolosamente le condizioni di misurazione. Quindi, in linea generale, si pu
affermare che la manutenzione predittiva, per dare risultati soddisfacenti, dovrebbe
rispettare alcuni criteri generali tra cui ad esempio:

1. la costanza nelle rilevazioni: quando si decide di effettuare un monitoraggio di


segnali deboli su una macchina secondo una politica di manutenzione predittiva,
lintento deve essere portato a termine nella sua interezza, pena la possibile errata
interpretazione dei risultati finali. Eventuali inevitabili interruzioni dellattivit di
controllo devono essere attentamente considerate in sede di diagnosi delle anomalie.
2. la metodicit della rilevazione: la definizione di una condizione anomala derivante
dallanalisi dei segnali pu essere affidabile solo se le misurazioni sono eseguite tutte
nelle medesime condizioni.

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3. la preparazione dei tecnici rilevatori: un risultato palesemente errato raccolto da un
tecnico inesperto pu essere fonte di malintesi o errori nellanalisi finale. Il tecnico
preposto allanalisi dovrebbe conoscere profondamente il meccanismo su cui opera
o almeno fino al punto di riconoscere quando la misurazione pu essere inficiata da
elementi esterni anomali.
4. il discernimento tra condizione normale e situazione anomala: il Responsabile della
Manutenzione, dopo aver tratto le conclusioni in base ai risultati del monitoraggio
dovrebbe, in accordo con la Produzione, proporre un intervento risolutore entro i
tempi ritenuti pi opportuni in base ai dati raccolti, alla tipologia e alle
caratteristiche del guasto previsto e in particolare alla velocit con cui tale guasto
tende a evolvere nel tempo.

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Capitolo 16 - Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione:
analisi delle caratteristiche del servizio

Inizia con il presente, una serie di capitoli dedicati ad un esempio applicativo reale sia delle
politiche e strategie manutentive viste finora che delle procedure proposte nei capitoli precedenti.
Nei capitoli seguenti si cercher di approfondire gli aspetti accennati nel presente definendo le
modalit e i costi degli interventi.

Sezioni:
16.1 - L'intervento di riorganizzazione
16.2 - Il gruppo macchine
16.3 - Caratteristiche delle macchine
16.4 - Il passato del gruppo
16.5 - Gli obiettivi dell'intervento
16.6 - Le modalit dell'intervento
16.7 - Il programma
16.8 - Interventi sull'organizzazione del lavoro
16.9 - Interventi sulle macchine
16.10 - Interventi sul personale
16.11 - La definizione del piano d'intervento

16.1 - L'intervento di riorganizzazione

Le modalit dellintervento consistono nellagire su un ristretto gruppo di macchine


che sia sufficientemente rappresentativo in termini manutentivi coinvolgendo nelle
attivit i manutentori e gli operatori secondo nuove metodologie di approccio nei
confronti del guasto, dellintervento e pi in generale della prevenzione delle
anomalie.

16.2 - Il gruppo macchine

Si tratta di 5 macchine, affilatrici di testa per frese in acciaio superrapido, pressoch


identiche e risalenti agli anni 80.

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16.3 - Caratteristiche delle macchine

Le macchine sono delle rettifiche tangenziali completamente automatiche progettate


per laffilatura di testa delle frese.
Le caratteristiche tecniche sono:
controllo PLC su 2 assi
dimensioni del pezzo lavorabile:
1. diam. tagliente: 4-16 mm
2. diam. codolo: max 16 mm
lunghezza massima del pezzo lavorabile con caricamento automatico: 200 mm
diametro della mola: max. 250 mm, min. 150 mm
larghezza massima mola: 27 mm
foro di ancoraggio mola: 76 mm
velocit tangenziale media: 80 m/s
motore mola: asincrono trifase 2850 g/min, 4kW
motore asse orizzontale gruppo mola: corrente continua, 370 W
motore asse verticale gruppo mola: 370 W
portata della pompa sistema idraulico: 25 lt/min a 45 hPa
peso circa 3500 Kg
consumo elettrico: con resistenze di preriscaldamento olio: 22 kW
senza resistenze di preriscaldamento: 17 kW

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16.4 - Il passato del gruppo

Le macchine funzionano ininterrottamente da circa 13 anni.


Il numero di guasti mensili riportati durante gli anni 1994-95-96 stato il seguente:

Guasti mensili del gruppo ASO


16

14 1994
1995
12
1996
10
Guasti

0
gen feb mar apr mag giu lug set ott nov dic

Mentre le ore di indisponibilit cumulata dallinizio del 1994 sono visibili nel seguente
grafico:

2000
Ore indisponibilit cumulata

1500

1996
1994-1995
1000

500

0
0 20 40 60 80 100

1994-1996

la cui curva presenta una tendenza (derivata) apparentemente decrescente.

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E qui riportato invece landamento del numero di guasti cumulati dal gennaio 1994:

Guasti cumulati 1994-1996


200

150
Guasti cumulati

100

50

0
mag-94

mag-95
mar-94

mar-95

mar-96
gen-94

gen-95

gen-96
nov-94

nov-95
apr-94

apr-95
feb-94

feb-95

feb-96
giu-94
lug-94
set-94

giu-95
lug-95
set-95
dic-94

dic-95
ott-94

ott-95
Mesi

Per favorire lanalisi delle avarie si pensato di suddividere la macchina nei principali
sottogruppi che la compongono:
gruppo testa porta mola:
motore mola, mandrino, flange e mola, diamantatore, congegni e motori CC di
spostamento assi X e Y, guide centesimali
gruppo testa porta pezzo:
testa portapezzo, banco e guide oscillanti, testa di divisione
gruppo idraulico:
motore, pompa, filtri e tubazioni metalliche nel basamento, elettrovalvole, pistoncini,
raccordi e tubi
gruppo elettrico ed elettronico:
proximity, fine corsa e sensori in genere e relative guaine di protezione dei fili, schede
di controllo, circuiti di protezione e di sicurezza, PLC e drivers motori, cavi di
alimentazione e pannelli di alimentazione e protezione
gruppo robot:
torretta rotante, pistoni di caricamento, pinze e supporti, piatto rotante, caricatore
automatico solo per la macchina 1

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apparati vari:
portellone, supporti esterni, luci, ecc.

16.5 - Gli obiettivi dell'intervento

Gli obbiettivi che ci si propone di raggiungere sono i seguenti:


la razionalizzazione e il potenziamento, tramite strumenti tecnici e informativi,
degli interventi correttivi sugli apparati
la creazione di uno specifico magazzino ricambi con una politica di scorte basata su
logiche di criticit del pezzo e tempo di approvvigionamento in base ai dati storici
sui guasti
lapplicazione in sito delle tecniche e delle procedure di manutenzione preventiva
limplementazione di alcuni controlli sulla condizione dei mandrini delle macchine
del gruppo macchine
la riduzione, come effetto degli argomenti precedenti, del tasso di guasto e quindi
dei conseguenti costi di fermo macchina.

Pur accertata limpossibilit di ridurre a zero i guasti accidentali, ci si pu


teoricamente avvicinare a questo risultato per quanto riguarda i guasti sistematici.
Quantitativamente ci si aspetta una riduzione del numero di guasti del 40% con un
incremento di produttivit di circa il 2% e tutti i miglioramenti in ambito produttivo
che derivano da una migliore condizione operativa delle macchine.

16.6 - Le modalit dell'intervento

Un primo passo per comprendere la reale situazione tecnica del gruppo lanalisi dei
dati storici di disponibilit, numero di guasti, tempo di riparazione e tipologia dei
guasti stessi.

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Pareto perdiASO
Analisi - Numero
Pareto dei dei
- Numero guasti
guasti
25 100% 100%
21 90%
93%
19 86%
20 80%
16

% cumulata a
76% n guasti 1995 70%
15 60%
n guasti o

62% 12 % cumul.
50%
44% 9
10 40%
7
6 30%
5 23% 20%
10%
0 0%

Varie
Idraulico

Robot
Elettrico

Diamantato
Testa porta

Testa porta
pezzo
mola

re
Sottogruppo

E necessario sottolineare che i sottogruppi considerati non comportano tutti guasti


della stessa rilevanza, come si pu notare dai seguenti diagrammi di Pareto relativi alle
ore di riparazione e di indisponibilit consuntivate per sottogruppo:

Paretodiper
Analisi ASO -- Ore
Pareto Oredidiriparazione
riparazione
120 114 100% 100%
102 93% 90%
100 88 85%
80%
76%
80 70%
65% Ore riparazione
Ore rip. 1995 5

60%
% ripar. cumul. % cumul.
60 48 50%
46% 43
37 40%
40 34
30%
24%
20%
20
10%
0 0%
Varie
Idraulico

Robot
Elettrico

Diamantato
Testa porta

Testa porta
pezzo
mola

re

Sottogruppo

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Pareto
Analisi di per A SO
Pareto - Oredidiindisponibilit
- Ore indisponibilit
500 100% 100%
455 97%
440
450 90% 90%
400 82% 80%
73%
350 70%
Ore di indisp. 1995 5

% cumulata a
300 280 Ore indisponibilit 60%
56%
% indisp. cumul.
250 50%
200 40%
150
150 131 30%
28% 103
100 20%
50
50 10%
0 0%

Varie
Idraulico

Robot
Elettrico

Diamantatore
Testa porta

Testa porta
pezzo
mola

Sottogruppo

Poich una razionale gestione del lavoro si basa su un equilibrio tra costi e benefici
anche in questo caso il criterio di scelta del settore in cui intervenire sembra essere
quello del maggior numero di ore di indisponibilit, ovvero di mancata resa
dellimpianto. Tuttavia questo potrebbe non essere cos scontato se si avesse una
conoscenza dettagliata delle spese sostenute per i ricambi durante il 1995. Una stima
approssimativa dei costi di ricambio e la considerazione che durante il passato periodo
questo gruppo stato un collo di bottiglia, porta comunque a ritenere che la perdita
per mancata produzione rappresenti la voce con il migliore rapporto costi-benefici su
cui intervenire.

Costo e % indisponibilit cumul. per sottogruppo 1995


100 L. 182 100 L. 200
L. 176 97
90 90 L. 180
80 82 L. 160
73
70 L. 140
Costo indisp.(Mil.)
60 L. 112 L. 120
56 % indisp. cumul.
Mil.
%

50 L. 100
% indisp.
40 L. 80
L. 60
L. 52
30 28 27 L. 41 L. 60
20 17 L. 40
L. 20
10 9 8 6 L. 20
3
- L. -
Varie
Idraulico

Robot
Elettrico

Diamantatore
Testa porta

Testa porta
pezzo
mola

Sottogruppo

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Unanalisi di tipo ABC (il cui scopo di raggruppare un insieme di elementi in
categorie arbitrarie, cfr. Cap. 2) sui guasti relativi ai sottogruppi consente di
suddividere le categorie in tre sottoinsiemi principali:
classe A: sottogruppi con guasti dal 30% al 15% dell'indisponibilit totale
classe B: sottogruppi con guasti dal 15% al 5% dell'indisponibilit totale
classe C: sottogruppi con guasti inferiori al 5% dell'indisponibilit totale

Intervenire su tutte le tipologie potrebbe dimostrarsi una scelta dispersiva e costosa;


intervenire solo su alcune potrebbe non portare ad alcun risultato. Alcuni esempi:

1. intervento di riduzione del 40% su tutte le tipologie di guasto:

Prima della riduzione Dopo la riduzione


Sottogruppo Ore indisp. % indisp. Costo Ore indisp. % indisp. Costo
(Mil. ) (Mil. )
Testa porta 455 28% 182 273 28% 109
mola
Testa porta 440 27% 176 264 27% 106
pezzo
Elettrico 280 17% 112 168 17% 67
Idraulico 150 9% 60 90 9% 36
Diamantatore 131 8% 52 79 8% 31
Robot 103 6% 41 62 6% 25
Varie 50 3% 20 30 3% 12
Totale 1.609 644 965,4 386
Incremento della
disponibilit: 40%

Ad un incremento del 40% della disponibilit, data la costanza del costo orario di
fermo macchina, corrisponde una pari percentuale (40%) di riduzione della perdita
economica.

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2. Intervento di riduzione del 40% solo sulle 3 categorie di guasto di classe A:

Prima della riduzione Dopo la riduzione


Ore indisp. % indisp. Costo Ore indisp. % indisp. Costo
(Mil. ) (Mil. )
Testa porta 455 28% 182 273 24% 109
mola
Testa porta 440 27% 176 264 23% 106
pezzo
Elettrico 280 17% 112 168 15% 67
Idraulico 150 9% 60 150 13% 60
Diamantatore 131 8% 52 131 12% 52
Robot 103 6% 41 103 9% 41
Varie 50 3% 20 50 4% 20
Totale 1.609 644 1.139 456
Incremento della disponibilit: 40%

Agendo solo su una ridotta percentuale di sottogruppi, scelta secondo lo sbarramento


al 15%, si ottiene un incremento di disponibilit del sistema pari al 29%, ovvero
agendo sul 43% delle categorie si arriva a coprire circa il 75% dellobbiettivo
preposto.
Per chiarire la convenienza si supponga che il costo dellintervento migliorativo sia
fissato per tutti i sottogruppi e quantificabile, ad esempio, in 5 milioni di lire.
Nel primo caso il rapporto costi/benefici dellintervento :
[5 (MLit) * 7 (interventi)] / [1609-965,4 (MLit)] = 35 / 643,6 = 0,0543
Nel secondo caso, in cui lintervento viene portato esclusivamente sui sottogruppi di
classe A, tale rapporto vale invece:
[5 (MLit) * 3 (interventi)] / [1609-1139 (MLit)] = 15 / 470 = 0,0319
con un miglioramento percentuale di circa il 60%. Nellipotesi di costo dellintervento
costante sarebbe quindi molto pi vantaggiosa la seconda soluzione.

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Riduzione dei costi per intervento su Classe A
L. 200 L. 182
L. 176
L. 180
L. 160
L. 140
L. 120 109 L. 112 Costo (Mil.)
106
Mil.

L. 100 Costo ridotto(Mil.)


L. 80 67
L. 60
L. 40
L. 20
L. -

Varie
Idraulico

Robot
Elettrico

Diamantatore
Testa porta

Testa porta
pezzo
mola

Sottogruppo

16.7 - Il programma

Lottenimento di un risultato significativo, nel ridurre lindisponibilit per guasto delle


macchine, condizionato da una programmazione delle azioni tendenti a formare ed
addestrare il personale preposto alla conduzione e allassistenza degli apparati. Per i
manutentori il problema pi evidente quello di una mentalit che considera il guasto
come un evento inevitabile e imprevedibile, legato allet e allo stato duso della
macchina e non considera la possibilit di contenere leffetto delle avarie sulla
produzione attraverso interventi preventivi o predittivi. Per quanto riguarda gli
operatori, si tratta di addestrare il personale a riconoscere i segni premonitori (segnali
deboli) del guasto attraverso una maggiore conoscenza del principio di funzionamento
della macchina.
Alla base di qualsiasi attivit risiede comunque un adeguato stimolo al miglioramento
e una forte motivazione a credere che adottare tecniche nuove per lazienda possa
portare ad un miglioramento delle condizioni di lavoro, del processo e quindi del
prodotto.
Gli interventi per lintroduzione delle nuove metodologie possono essere distinti in 3
categorie principali:
1. interventi sullorganizzazione del lavoro
2. interventi sulle attrezzature

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3. interventi sul personale

16.8 - Interventi sull'organizzazione del lavoro

La ristrutturazione prevede il passaggio da un modello di tipo


centralizzato/specializzato ad uno decentralizzato e polivalente.
Il sistema da utilizzare sembra essere quello di riorganizzare la forza lavoro in modo
da rendere il manutentore in grado di operare autonomamente nella propria sfera di
competenza passando da un incarico fortemente specializzato ad uno pi polivalente.
La direzione di manutenzione in tal modo si occuperebbe solo di aspetti di livello
superiore, ad esempio la supervisione dei lavori importanti o la gestione dei ricambi.
In questa configurazione, il flusso di informazioni tra il responsabile e i manutentori,
bench pi limitato nel volume, deve essere rapido ma soprattutto di qualit superiore,
come chiarito nelle seguenti rappresentazioni:

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Modello centralizzato

PRODUZIONE

DIREZIONE
DELLA
MANUTENZIONE

Informazioni e problematiche decisionali inerenti tutti i reparti dello stabilimento

OPERATORE A OPERATORE B OPERATORE C


(Area di competenza (Area di competenza (Area di competenza
A+B+C) A+B+C) A+B+C)
Specialit X Specialit Y Specialit Z

DIREZIONE
Modello decentralizzato DELLA
MANUTENZIONE

Informazioni e problematiche decisionali di livello superiore e relative ad aspetti di influenza rilevante


sulla produzione.

OPERATORE A OPERATORE B OPERATORE C


(Area di competenza A) (Area di competenza B) (Area di competenza C)
Specialit X+Y+Z Specialit X+Y+Z Specialit X+Y+Z

PRODUZIONE

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16.9 - Interventi sulle macchine

Poich talvolta non possibile avere manuali in lingua italiana, ed necessario


eseguire spesso rilevazioni sui vari indicatori della macchina, sono stati posti nei pressi
dei punti di lettura alcuni cartelli che riportano le grandezze che sono ritenute normali
dai manuali. In tal modo la situazione anomala viene rilevata con prontezza in
qualunque momento sia dal personale manutentivo che produttivo. Questi ausili e le
procedure ad essi collegate sono utili al fine di aumentare la rapidit e lefficienza del
servizio quando sono velocemente consultabili e comprensibili da parte di chi lavora;
la documentazione deve essere ridotta al minimo indispensabile onde evitare di
prolungare la ricerca dellanomalia oltre il dovuto a causa della prolissit delle
spiegazioni. In generale gli avvisi scritti dovrebbero essere:
sintetici
archiviati ordinatamente
di semplice compilazione e consultazione

Particolare importanza assume la semplicit di consultazione quando si considera che


spesso lanomalia viene risolta dalloperatore in turno, talvolta coadiuvato dal
caporeparto.
stato inoltre costituito un magazzino contenente i soli componenti critici, ovvero
caratterizzati da elevati costi e tempi di riordino e da pesanti fermi della produzione in
caso di rottura di scorta. Questo significa che mentre i generici ricambi vengono
gestiti a magazzino, i particolari critici e le relative parti accessorie sono gestiti nelle
quantit di scorta e nei riordini direttamente dal responsabile della manutenzione.

16.10 - Interventi sul personale

Lidea sostanzialmente quella di suddividere il parco macchine riorganizzando in


maniera pi autonoma il personale manutentivo in modo che, attraverso un pi fitto
scambio di informazioni con la produzione, si possano gestire le attivit con pi
efficienza rispetto ad un sistema centralizzato.

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Questo obbiettivo, a livello operativo stato raggiunto con lintroduzione di nuove
procedure operative1 che stimolino il personale a cambiare abitudini di lavoro e ad
incrementare costruttivamente il dialogo con i colleghi.

16.11 - La definizione del piano d'intervento

Per una razionalizzazione e un miglioramento del servizio opportuno pianificare le


azioni da applicare sul campo prevedendone una omogenea distribuzione nel tempo.
Nei diagrammi di Gantt possono essere distinte le azioni da intraprendere nel corso
del lavoro di introduzione e applicazione delle nuove tecniche, i tempi relativi ai vari
aspetti da sviluppare e i momenti in cui verranno sviluppati.
Sono stati posti in particolare rilievo i momenti in cui si ritiene necessario trarre le
conclusioni sia tecniche, riguardo la riduzione della indisponibilit per guasto, che
economiche, relative agli investimenti. Si pu a grandi linee prevedere che una
diffusione completa dei controlli preventivi e predittivi allinterno dellofficina possa
essere effettuata nellarco di tempo di due anni dalliniziativa macchine; inoltre una
adeguata porzione di tempo dovrebbe essere dedicata ad un completo ed accurato
addestramento del personale manutentivo, specie quello assunto pi di recente,
nellottica di cambiare gradualmente la tradizionale mentalit attraverso la
dimostrazione del miglioramento, anche come metodo di lavoro, portato dalle nuove
tecniche gestionali.

1
in tal proposito si vedano i capitoli da 8 a 15 del presente lavoro.
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Analisi della situazione di partenza:
dati economici, disponibilit, perdite. Revisione dei controlli
Stesura del presente piano di azione. preventivi, predittivi e dei
Definizione del gruppo pilota. dimensionamenti di magazzino.
Coinvolgimento del personale manutentivo e operativo.

Analisi ed avviamento Produzione di software per la Valutazione tecnico-


degli strumenti di definizione dei periodi di
economica globale sul
analisi e informativi su controllo preventivo e per il gruppo pilota.
PC. dimensionamento delle scorte
di magazzino.
Ricerca ed estensione della gestione informatizzata dei
controlli preventivi alle macchine critiche.
Definizione dei sottogruppi e dei
controlli preventivi sullle
macchine del gruppo pilota.

Stesura delle preocedure operative della


manutenzione MA-MTZ. definizione dei
ruoli e delle modalit applicative
Estensione delle procedure operative MA-MTZ a tutto lo
stabilimento. Ampliamento ed estensione del raggio
Applicazione delle procedure al dazione dei controlli predittivi. Addestramento del
gruppo ASO per quanto concerne tutte personale della manutenzione allinterpretazione dei
le tipologie manutentive. risultati ottenuti dalla strumentazione.

Esecuzione dei controlli preventivi e predittivi


sul gruppo pilota tramite gestione
informatizzata e strumenti di analisi delle
vibrazioni
Approntamento e applicazione di metodologie per il
monitoraggio costante del piano di intervento e dei risultati
Prime analisi dei risultati ottenuti.
Controllo tecnico-economico
dellapplicazione di preventiva e
predittiva: ipotesi di bilancio operativo
degli interventi sul gruppo pilota.

Revisione del piano ed estensione alle


Stesura e applicazione del piano al gruppo pilota. macchine critiche.

gen. 96 feb. 96 mar. 96 apr. 96 mag. 96 giu. 96 lug. 96 ago. 96 sett. 96 ott. 96 nov. 96 dic.96

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Capitolo 17 - Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le
politiche di intervento: manutenzione correttiva

Sempre nell'ambito della riorganizzazione di un servizio di manutenzione, viene presentato in questo


capitolo un caso di manutenzione correttiva su un guasto apparentemente non critico per la
produzione ma in realt caratterizzato da costi elevati. Vengono esposti sia un metodo tradizionale
che uno innovativo basato su una pi razionale organizzazione del lavoro.

Sezioni:
17.1 - Descrizione dell'anomalia
17.2 - Il sottogruppo interessato al guasto
17.3 - Caratteristiche dei componenti interessati
17.4 - Effetti dell'anomalia sulla produzione
17.5 - Approccio tradizionale al problema
17.6 - Analisi economica 1
17.7 - Approccio innovativo al problema
17.8 - Analisi economica 2
17.9 - Il confronto tra i due casi
17.10 - Conclusioni

17.1 - Descrizione dell'anomalia

Gli assi X e Y lungo i quali si sposta la mola sono posti in movimento da due motori a
corrente continua (CC) a spazzole da 370 W di potenza cadauno ma di modello
diverso, caratterizzati da una elevata coppia di spunto tipica di questi motori, che
sono governati dal PLC (Programmable Logic Controller) della macchina attraverso i
segnali ricevuti dai sensori di posizione e di fine corsa posti in diversi punti della
macchina. Gli spostamenti vengono effettuati rispetto ad un punto chiamato zero
pezzo individuato su un sistema di assi cartesiani e variabile a seconda della tipologia
della fresa in lavorazione. Il calcolatore della macchina computa il tempo necessario
affinch la testa portamola raggiunga la corretta posizione: se tale posizione non viene
raggiunta entro il limite stabilito la macchina si blocca sulloperazione in esecuzione e

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sul pannello di controllo e programmazione delloperatore appare una segnalazione di
errore di posizionamento (P5).
Il ripristino della funzionalit viene effettuato manualmente ed necessario identificare
nuovamente il punto di zero pezzo con notevole dispendio di tempo.

17.2 - Il sottogruppo interessato al guasto

Non possibile in questo caso un'immediata diagnosi dell'anomalia in quanto il ritardo


nellesecuzione dello spostamento sopra descritto pu essere imputabile almeno ai
seguenti fattori:
1. il motore CC guasto o comunque non pi in grado di imprimere la necessaria
coppia per lo spostamento
2. i meccanismi di sollevamento (asse Y) della testa portamola, collegati al motore,
sono inefficienti e rallentano la corsa
3. la scheda di controllo del motore CC in avaria
4. i sensori di posizione, tra cui lencoder ad impulsi connesso direttamente allalbero
del motore, sono in malfunzionamento

Il processo di ricerca non interessa quindi un singolo sottogruppo o una singola


specialit manutentiva (elettronica o meccanica), ma pi ambiti contemporaneamente.

17.3 - Caratteristiche tecniche dei componenti interessati

Di seguito rappresentato lo schema qualitativo dell'apparato in oggetto per quanto


riguarda le parti interessate per la tipologia di guasto in esame:

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Testa Portamola

MOLA
Asse Y

Sistema meccanico di Motore CC Pulse


movimentazione encoder

Sensori di
posizione

PLC
Scheda controllo Programmable
Logic
di potenza Controller

Pannello di controllo e
P5 programmazione
delloperatore

la testa portamola un sottogruppo della macchina composto dalle seguenti parti:


1. motore e mandrino mola
2. organi di trasmissione del moto tra motore e mandrino
3. motore e organi di spostamento lungo lasse X (orizzontale)
4. sistema di diamantatura della mola
5. supporti di ancoraggio al basamento
6. guide di scorrimento verticali

Il sistema di movimentazione verticale del tipo a cremagliera con vite senza fine. In
alcune delle cinque macchine considerate (cfr. Cap. 16) esso comprende uno speciale
meccanismo per lesecuzione meccanica delloperazione di finitura del pezzo.

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Il motore a CC del tipo a spazzole con una tensione di alimentazione di 24 Volt e
una corrente di spunto di 16 Ampere. Lalbero del motore connesso da un lato al
meccanismo di movimentazione e dallaltro allencoder a impulsi. Tale encoder in
grado di leggere fino a 250 impulsi per giro e di mandare il relativo segnale al PLC.
La scheda di potenza composta da una serie di raddrizzatori e regolatori di potenza
allo stato solido: riceve il segnale di pilotaggio dal PLC e lo trasforma in modo
opportuno per azionare il motore.
Il PLC il sistema logico programmabile che controlla, attraverso un programma
inserito dalloperatore tramite il pannello di controllo, i tempi e le modalit della
lavorazione sullutensile. Ad ogni tipo di fresa associata una serie di istruzioni che la
macchina esegue basandosi sui segnali provenienti dai sensori di posizione (proximity
e fine corsa) e dagli encoder dei motori.

17.4 - Effetti dell'anomalia sulla produzione

La comparsa dellerrore di posizionamento comporta a livello produttivo il fermo


della macchina sulla lavorazione in esecuzione in quel determinato istante. Non
essendoci alcuna segnalazione acustica o ottica di allarme, se non la scritta sul display,
loperatore non sempre si accorge con tempestivit di ci che sta accadendo e quindi i
tempi di rilevazione dellanomalia sono perci molto variabili.
Il pezzo che si trova in lavorazione al momento del guasto diventa automaticamente
uno scarto in quanto non pi possibile riposizionarlo adeguatamente per procedere
alle fasi successive di lavorazione dopo il ripristino della funzionalit.
Unaltra caratteristica di questa anomalia che essa si manifesta inizialmente in modo
sporadico, con cadenza imprevedibile. A prima vista non si tratta quindi di un guasto
catastrofico ma di un malfunzionamento ricorrente che, dopo il ripristino della
funzionalit da parte delloperatore, non influisce sulla produttivit. Col passare del
tempo (dellordine di giorni o settimane) la frequenza dei guasti si fa sempre pi
elevata per degenerare alla fine nel blocco del funzionamento ad ogni cambio di
posizione della testa portamola, rendendo quindi la macchina inservibile.

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9

5
Numero di errori di
posizionamento
4

0
1 giorno 2 giorno 3 giorno 4 giorno

17.5 - Approccio tradizionale al problema

Queste tipologie di guasto, trattandosi di fenomeni inizialmente saltuari, vengono


spesso trascurate e sottovalutate dagli operatori della produzione; vengono trascurate
anche dalla manutenzione, che, durante i controlli di routine, trova la macchina
apparentemente ben funzionante.
Loperatore comincia a preoccuparsi solo quando levento si manifesta due o tre volte
durante il suo turno, costringendolo al riposizionamento dello zero pezzo e al
ripristino della funzionalit. A questo punto il responsabile di reparto emette la RdM e
la fa pervenire al responsabile della manutenzione: poich lorigine del guasto non
stata localizzata si crea una certa confusione sulla specialit del tecnico da inviare per
la riparazione e con quali parti di ricambio o attrezzature.
Si prende come esempio in questa sede un evento che al momento dellemissione della
RdM costringeva loperatore ad eseguire circa tre ripristini per turno.
Dopo ripetute segnalazioni da parte degli operatori della presenza di un generico
guasto, lintervento della manutenzione stato effettuato, per le ragioni sopra
esposte, dopo pi di un mese dal manifestarsi dellanomalia; le operazioni sono
iniziate con lintervento del meccanico specializzato il quale, basandosi
sullesperienza, ha subito smontato il motore CC dellasse Y dal suo alloggiamento. Si
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quindi proceduto alla sua sostituzione con un motore nuovo tramite lintervento
combinato dei due tecnici elettronici per quanto riguarda le connessioni di potenza, la
taratura delle schede di controllo e la reinstallazione dellencoder.
Ad intervento concluso la macchina ha continuato a manifestare lanomalia durante
tutto il turno successivo, costringendo i tecnici a intervenire nuovamente il giorno
successivo.
Il guasto stato rimosso dopo essere stato localizzato nel malfunzionamento di un
connettore della scheda di potenza che si trova nel basamento del pannello di
controllo, in posizione di facile accessibilit.

17.6 - Analisi economica 1

Il responsabile di produzione ha imputato alla macchina interessata una indisponibilit


complessiva di 60 ore per il guasto in esame. Inoltre stato sostituito per errore un
motore CC di costo elevato ancora funzionante e sono state scartate pi di cinquanta
frese (a causa del protrarsi dell'intervento). Riassumendo si ha:

Costi di mancanza 60 ore X 85.000 /ora 5.100.000


Costi per scarti 50 frese X 6500 /fresa1 325.000
Ore di lavoro tecnici 2 tecnici X 33.000 /ora X 8 ore 528.000
Ricambi (motore, ecc.) 3.000.000
Personale in eccesso2 8 ore ripar. X 15.000 /ora 120.000
TOTALE intervento ( ) 9.000.000

17.7 - Approccio innovativo al problema

Un evento successivo di comparsa dellerrore di posizionamento stato trattato nel


seguente modo:
la rilevazione dellanomalia

1
riduttivo.
2
il costo del personale produttivo considerando il nuovo rapporto uomo macchina dovuto alla
indisponibilit della macchina 812 per riparazione.
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loperatore ha rilevato il problema durante il turno notturno. Pur non essendo
dotato di strumenti adatti per una analisi approfondita, loperatore si accorto
che lanomalia si manifestava spesso durante lesecuzione delloperazione di
finitura con una rumorosit sospetta localizzata nel basamento della macchina
gestione delle informazioni e della documentazione
smontando dal turno lavorativo loperatore ha comunicato al responsabile di
reparto e al collega montante il malfunzionamento e i suoi sospetti sullorigine
del problema.

Il caporeparto ha quindi emesso una RdM consegnandola successivamente al


manutentore di reparto. Costui, terminato il precedente intervento su altra unit si
recato presso la macchina senza attrezzature per una rapida ispezione visiva e uno
scambio di informazioni con il caporeparto e loperatore in turno. Localizzato il
rumore sospetto nei pressi del motore CC si ripresentato dopo circa 1 ora con
lattrezzatura adatta per lo smontaggio del motore e con un nuovo motore di scorta.
Dopo circa unora il vecchio motore era disponibile per lispezione e la prova di
funzionamento a vuoto da parte del tecnico elettronico. Un rapido consulto tra i due
tecnici ha portato alla conclusione che lavaria fosse localizzata in prossimit
dellencoder a impulsi. Reperito a magazzino un nuovo encoder, il manutentore
elettronico ha effettuato la sostituzione constatando poi presso lofficina elettronica
leffettivo malfunzionamento del pezzo smontato.
Il giorno successivo il motore stato correttamente rimontato in sede la funzionalit
della macchina stata ripristinata e lintervento stato documentato.
Lintervento stato considerato risolutivo con una indisponibilit complessiva della
macchina di 10 ore.

17.8 - Analisi economica 2

Le voci in capitolo sono:

Costi per mancanza 10 ore X 85.000 /ora 850.000


Costi per frese scartate 8 frese X 6500 / fresa 52.000

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Costi per ricambi (encoder, ecc.) 400.000
Costi per personale in eccesso 6 ore ripar. X 15.000 / ora uomo 80.000
Costi personale tecnico 6 ore X 33.000 /ora manut. 198.000
TOTALE 1.600.000

17.9 - Il confronto tra i due casi

Il confronto tra il casi tradizionale e quello innovativo si pu fare su due piani diversi:
quello dellindisponibilit e quello economico.

1. Indisponibilit:
caso tradizionale: 60 ore computate dal caporeparto
caso innovativo: 10 ore computate dal caporeparto
differenza: 50 ore lavorative
risparmio di indisponibilit: 83%

La differenza nelle ore di indisponibilit, escluso il piano economico, si riflette


soprattutto sulla capacit di rispettare i termini fissati per la consegna del materiale. In
tal senso poich la macchina non attualmente considerata collo di bottiglia il
problema si riduce ad un recupero delle ore perdute.

2. Confronto economico:
caso tradizionale: 9.000.000
caso innovativo: 1.600.000
differenza: 7.400.000
risparmio economico: 82%

17.10 - Conclusioni

Oltre che in termini economici, i due casi, tradizionale e innovativo, differiscono per il
modo in cui viene trattato il guasto. Nel primo caso lerrore di posizionamento
semplicemente un guasto, caratterizzato da genericit, che ha portato allintervento

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di un altrettanto generico meccanico. Costui ha cercato di diagnosticare le cause
dellanomalia in base alla sua esperienza lavorativa ma stato ingannato
dallimpossibilit di spaziare nella diagnostica anche nel campo elettrico. Nel secondo
caso invece non si tratta pi di un generico guasto ma di un guasto con rumore
sospetto nel basamento. Il campo in cui tentare una diagnosi quindi notevolmente
pi ristretto ed inoltre, lazione combinata e coordinata di tecnici di diversa
specializzazione ha contribuito positivamente alla riuscita dellintervento in tempi pi
rapidi e con minore dispendio di mezzi.
Si pu affermare che nellintervento gestito come da procedura, almeno per quanto
riguarda le operazioni principali, quello che ha determinato la differenza stata la
comunicazione instauratasi tra personale produttivo e manutentivo. Una valutazione
sommaria effettuata da un singolo individuo sulle cause di un guasto non chiaramente
localizzabile pu talvolta condurre a risultati poco convenienti sotto tutti gli aspetti
sopra descritti in rapporto allentit reale dellintervento. La gestione della diagnostica
assume quindi un ruolo chiave nellintera operazione.
Nel caso tradizionale si ipotizza un probabile guasto meccanico nella speranza di
trovare le cause dellanomalia. Nel secondo caso invece, spendendo maggiori risorse
per approfondire al diagnosi si ha il vantaggio di agire a colpo sicuro.
Inoltre la concertazione diretta delle modalit e dei tempi dellintervento tra
caporeparto produttivo e tecnico di reparto ha consentito un notevole risparmio
economico e di indisponibilit della macchina.

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L. 6.000.000

L. 5.000.000

L. 4.000.000
L. 3.000.000

L. 2.000.000
L. 1.000.000 Tradiz.
L. -
Innov.

Indisponibilit

Ricambi

Scarti

Personale

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Capitolo 18 - Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le
politiche di intervento: manutenzione preventiva

La rottura sistematica dei tubi dell'impianto oleodinamico delle macchine ha permesso di sviluppare
un programma di intervento basato su criteri di manutenzione preventiva. In questo capitolo si cerca
di spiegare come un approccio tradizionale e uno innovativo influiscono su costi da sostenere, sulla
disponibilit delle macchine e sullefficienza dell'intervento.

Sezioni:
18.1 - Il sottogruppo idraulico
18.2 - Caratteristiche tecniche dei componenti interessati
18.3 - Effetti dell'anomalia sulla produzione
18.4 - Approccio tradizionale al problema
18.5 - Analisi economica
18.6 - Approccio innovativo
18.7 - I tubi del sistema di diamantatura della mola
18.8 - Conclusioni

18.1 - Il sottogruppo oleodinamico

Bench principalmente composto da un gruppo motore-pompa-elettrovalvole collocato


sul basamento della macchina, il gruppo oleodinamico si estende a tutti gli organi della
macchina in movimento con dei tubi flessibili in elastomero blindati. Data lelevata
pressione in gioco, circa 45 bar, ma soprattutto i forti sbalzi della pressione stessa e le
continue flessioni-torsioni cui sono sottoposti molti tubi, si ha spesso un loro
cedimento improvviso che comporta oltre che la perdita dovuta al tubo e al tempo di
sostituzione anche una cospicua fuoriuscita di fluido idraulico che va a mescolarsi in
modo inscindibile con il refrigerante. Il costo sostenuto in questa operazione dipende
quindi dal tempo impiegato dalloperatore per accorgersi della perdita e dalla entit
della perdita stessa.
La tabella che segue rappresenta il consumo di olio idraulico a consuntivo 1995 per il
gruppo macchine rispetto alla quantit totale di olio acquistato (16.000 litri):

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Macchina Consumo 1995 (litri ) Costo % consumo su totale olio
acquistato
1 1289 3.480.000 8
2 700 1.890.000 4
3 579 1.560.000 4
4 914 2.500.000 6
5 1519 4.100.000 9
Totale 5001 13.500.000 31%

Nel 1993 il gruppo ha consumato circa il 20% di olio in meno rispetto al 1995, mentre
nei primi due mesi del 1996 la tendenza mostra una crescita di consumo di circa il 12%
rispetto allanno precedente, il che denota un progressivo deterioramento delle
macchine (probabile ingresso nella zona 3 della curva di mortalit).

18.2 - Caratteristiche tecniche dei componenti interessati

Di seguito rappresentato lo schema qualitativo relativo al sistema idraulico:

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Motore Pompa Scambiatore di
calore

Pompa idraulica Serbatoio


volumetrica

Scarico

Circuito alta Banco oscillante


pressione (45 hPa)

M
a
Circuito media n Robot e testa di
pressione (20 hPa) d divisione
a
t
a

Circuito bassa
pressione (10-18 hPa) Testa portapezzo

I tubi flessibili sono soggetti ad usura per strisciamento sui supporti e sul fondo del
piano di lavoro, a flessione ripetuta in prossimit dei raccordi e a torsione-flessione alla
base del robot-caricatore. L'elenco di tutti i flessibili della singola affilatrice di testa la
seguente:

Sottogruppo n tubi lunghezza tubi (cm) DN


Testa porta pezzo 8 95 6
Cilindri basculante 9 95 6
Cilindri basculante 2 150 8
Rotazione bascula 2 70 6
Rotazione bascula 5 100 6
Diamantatore 4 100 6
Diamantatore 2 80 6
Cricchetto diamante 7 120 6
Oscillazione diamante 2 70 6

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Oscillazione diamante 1 50 6
Pistoni robot 7 100 6
Supporto robot 16 135 6
Rotazione robot 1 30 10
Apri-Chiudi caricatore 2 60 8
Mandata boccole 1 70 6
Scarico boccole 1 90 10
Scambiatore 2 110 16
Portellone 2 40 8
Riassunto materiale: 74 pezzi

Le cause principali di rottura dedotte dalla documentazione degli interventi e da analisi


sul campo sono:
deterioramento del tubo per distacco e intaglio in prossimit del raccordo (lato
compresso) dovuto a fatica flessionale o torsionale in ambiente chimicamente e
meccanicamente aggressivo
deterioramento per usura della guaina protettiva dovuto a sfregamento in presenza
di elevate quantit di smeriglio
deterioramento per raggiunto limite di vita, ovvero degrado della struttura
polimerica, con comparsa di ernie e rigonfiamenti in superficie

Le tre cause principali sopra elencate si riferiscono ad eventi sistematici che interessano
le condutture delle cinque macchine in esame per un totale di circa 250 tubi; le rotture
accidentali dovute a contatto diretto con organi in movimento non vengono
considerate.
Di seguito si pu osservare la struttura tipica di un tubo flessibile del circuito idraulico:

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Codolo liscio

Tubo flessibile Raccordo maschio ( fisso o recuperabile)

Anima del tubo in elastomero ad elevata resistenza chimica alle media temperature (fino a 150C).

Strato protettivo dellanima monostrato o multistratocomposto da fibre sintetiche (alta flessibilit)


o metalliche (alta resisstenza alla pressione) a protezione fisica dellanima e contenimento degli
sbalzi di pressione.

Guaina esterna in elastomero resistente ad attacco chimico e ad abrasione

Al tubo viene richiesto di resistere ad una pressione massima nominale di 50 bar e di


avere un diametro minimo di curvatura di 10 cm. Per questo utilizzo la scelta non
dovrebbe essere effettuata secondo criteri di resistenza alla pressione o al taglio ma di
resistenza allusura in ambiente aggressivo ed erosivo e di capacit di sopportare un
elevato numero di flessioni e torsioni senza dar luogo a fessurazioni della guaina
esterna.

18.3 - Effetti dell'anomalia sulla produzione

La rottura di un tubo flessibile attraverso cui fluisce olio idraulico in pressione di


norma avviene per gradi: allinizio una piccola fessurazione dellanima lascia trafilare
pochissimo olio e si espande fino a causare perdite tali da far abbassare la pressione di
mandata e bloccare quindi la macchina; solo talvolta si assiste ad una rottura
catastrofica del tubo, spesso con uno scoppio in prossimit del raccordo. Leffetto
perdita mascherato visivamente dal forte deflusso di fluido lubrorefrigerante in
pressione che durante la lavorazione invade tutta la macchina. Lanomalia viene
rilevata quando loperatore si accorge che lapparato non riesce pi a mantenere il
ritmo produttivo.
I sintomi pi chiari di ci che sta succedendo sono principalmente due:
il calo della pressione di mandata leggibile sul manometro
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il calo del livello dellolio nel serbatoio a livello del basamento

Quando loperatore in turno si avvede del guasto, per evitare inutili perdite di olio,
finisce lesecuzione in corso e poi ferma la macchina.

18.4 - Approccio tradizionale al problema

La politica della manutenzione in questo campo sempre stata quella di intervenire con
la sostituzione del tubo nel momento in cui il caporeparto emette la RdM, cio a
guasto avvenuto.
La documentazione al riguardo scarsa nonostante lelevato numero di guasti rilevato
sul campo (circa 1 ogni 8-10 giorni secondo gli operatori della produzione), il che fa
presagire che il pi delle volte, come peraltro accertato, la sostituzione viene effettuata
direttamente dalloperatore in turno. Questo fatto ha prodotto una forte eterogeneit
nella tipologia ma soprattutto nelle caratteristiche di affidabilit dei tubi presenti in tutte
le cinque macchine, che attualmente presentano unit flessibili con et variabile dai
pochi giorni a molti anni.
Il tempo medio di ripristino della funzionalit relativamente breve quando il guasto si
palesato e si pu approssimare in circa 40 minuti di fermo macchina, sia che
lintervento venga eseguito dalla manutenzione che dalla produzione.

18.5 - Analisi economica

Un guasto ogni 10 giorni lavorativi significa, su un totale di 225 giorni di presenza,


circa 23 guasti allanno. Nellanalisi dei costi per singolo guasto, i termini sono la
perdita per indisponibilit, il costo del tubo, il costo della manodopera produttiva o
manutentiva impiegata, e dellolio perso per rottura, evidenziati nella seguente tabella:

Voce di costo Costo a guasto


indisponibilit 0,6 ore/int. X 85.000 /ora 51.000
tubi 25.000 25.000
tecnico 0,6 ore X 33.000 /ora 20.000
olio perso per guasto 40 lt X 2700 / lt 108.000

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Totale 204.000

18.6 - Approccio innovativo

Economicamente, laggravio economico pi importante dei guasti al sistema idraulico


rappresentato dallolio perso per trafilature e rotture dei flessibili usurati, pertanto non
possibile ottenere un risparmio significativo senza prima procedere con una radicale
revisione o sostituzione di tubi e raccordi.
Sul piano della disponibilit, stato dimostrato sul campo che la sostituzione
preventiva del flessibile ancora funzionante da parte del personale sia manutentivo che
produttivo debitamente attrezzato e in possesso di un nuovo tubo gi dotato dei
raccordi pu essere effettuata con circa 10-15 minuti di fermata della macchina e pu
essere quindi agevolmente programmata; allinterno di questo intervallo di tempo la
fase che ha la maggiore rilevanza lattesa per lo sgocciolamento della macchina dal
refrigerante che la invade durante il funzionamento e che non consente al tecnico o
alloperatore di intervenire in modo sicuro e pulito.
La spesa relativa allintervento preventivo risulta essere:

indisponibilit programmata 0
tubi 25.000 25.000
tecnico 0,2 ore X 33.000 /ora 6.600
personale produttivo in eccesso
per fermo macchina 0,2 ore X 33.000 /ora 6.600
olio perso per guasto 0 0
Totale 38.000

Un guasto ogni 10 giorni su 280 tubi significa che la vita media di un tubo di circa
2800 giorni lavorativi, corrispondenti a circa 12 anni lavorativi. Si pu pertanto stimare
per il singolo tubo una curva di affidabilit del tipo:

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1

0,9
Affidabilit
0,8

0,7

0,6
0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Anni lavorativi

il cui andamento si mantenga costante nei primi due-tre anni per poi scendere fino al
livello zero ai dodici anni. Questo grafico stato tracciato in base alle informazioni
raccolte in officina per i tubi utilizzati sulle macchine del gruppo macchine.
Si tratta ora di determinare una politica per la sostituzione programmata del parco tubi
in modo tale da minimizzare i costi annui.
Anzitutto bisogna ridurre al minimo i costi derivanti dalle perdite di olio dovute alle
trafilature dei tubi e dei raccordi usurati tramite una prima sostituzione globale del
parco flessibili e una revisione complessiva dei raccordi sulla macchina. Loperazione
pu essere anticipatamente organizzata, programmata e parzializzata richiedendo circa
due giorni di lavoro per singola macchina; il costo globale da sostenere per le cinque
macchine si pu quantificare in:

tubi 208 tubi/macchina X 25.000 / tubo 5.200.000


ore di lavoro 16 ore/macch. X 5 macch. X 33.000 /ora 2.700.000
Totale circa 8.000.000

che decisamente inferiore al costo annuo che la ditta sostiene attualmente in presenza
di tubi obsoleti e perdite di olio elevate, che vale:

olio perduto per obsolescenza


dei tubi 13.700.000

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interventi a guasto 23 interv. X 100.0001 /interv. 2.300.000
Totale annuo 16.000.000

La sostituzione dei flessibili pu essere effettuata in tempi e modi differenti a seconda


delle esigenze produttive. In base alla curva di affidabilit i costi attualizzati da
sostenere annualmente e complessivamente sono i seguenti:

Lire/anno Lire
Costi attualizzati sostenuti
L. 45.000.000 L. 45.000.000
L. 40.000.000 L. 40.000.000

L. 35.000.000 L. 35.000.000
L. 30.000.000 Costo annuo L. 30.000.000
Costo totale sostenuto
L. 25.000.000 L. 25.000.000

L. 20.000.000 L. 20.000.000
L. 12.715.287
L. 15.000.000 L. 15.000.000
L. 10.000.000 L. 10.000.000
L. 6.357.644
L. 5.000.000 L. 5.000.000
L. 0 L. 0
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Anni

Il valore minimo del costo annuo si ha per un intervallo di tempo di 2 anni tra
linstallazione e la sostituzione globale dei flessibili delle 5 macchine con un costo
totale attualizzato, sostenuto nel periodo considerato, di circa 13 milioni e un nuovo
MTBF del sistema che passa dagli attuali 10 giorni a circa 50 giorni ovvero, per
macchina, un guasto ogni 250 giorni (1 anno lavorativo).
Il punto di convenienza per lintero sistema si ha al migliore compromesso tra il costo
sostenuto a causa dei circa 9-10 guasti che si verificano nei due anni in base
allinaffidabilit dei tubi installati, e la dispersione dei costi nel tempo; il risparmio
annuo ottenibile sul gruppo macchine in questo modo di 1.700.000 lire annue cio
circa il 20% della sostituzione globale nel periodo di un solo anno. Questultima ipotesi
tuttavia, oltre che sotto il profilo economico, sconveniente soprattutto dal punto di
vista operativo in quanto impone sostituzioni troppo frequenti che implicano continui

1
valore ridotto perch lolio perso gi conteggiato nella voce precedente.
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fermi macchina. Prolungare invece il tempo di intervento oltre il punto di convenienza
causa una rapida impennata dei guasti e quindi delle spese sostenute per le riparazioni.
La programmazione delle sostituzioni nei due anni pu essere gestita a seconda delle
esigenze e le alternative sono diverse:
sostituzione di un singolo tubo per volta:
in questa ipotesi necessario 1 intervento ogni:

450 giorni lavorativi


= 1,6 giorni
280tubi

Per le cinque macchine si tratterebbe di una fermata di 15 minuti ogni 8 giorni


lavorativi.
sostituzione di una coppia di tubi per volta:
in questo caso, per ciascuna delle macchine si avrebbe una sostituzione ogni 16
giorni lavorativi.
sostituzione di tutti i tubi ogni 2 anni:
il sistema dei tubi flessibili verrebbe completamente sostituito ogni biennio con
una fermata complessiva di circa 2 giorni per singolo apparato che potrebbero
coincidere vantaggiosamente con i periodi festivi o di sospensione della
produzione.

La decisione della strategia da intraprendere dipende da molti fattori tra cui:


1. la convenienza di tenere giacenze di tubi preassemblati a magazzino
2. la possibilit di eseguire con regolarit le sostituzioni periodiche
3. le esigenze produttive
4. la possibilit per manutenzione e Produzione di concertare fermate programmate
delle macchine in modo da ridurre o annullare lindisponibilit dovuta al fermo per
sostituzione preventiva
5. la disponibilit economica per sostenere unoperazione di revisione completa dei
tubi

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La soluzione migliore nel caso dell'azienda in esame, considerate le risorse disponibili,
sembra essere quella di sostituire due o tre elementi alla volta in un periodo variabile
tra i 16 e i 25 giorni per macchina: in pratica 3 tubi al mese.

18.7 - I tubi del sistema di diamantatura della mola

Un discorso a parte meritano, in termini manutentivi, i due tubi del diamantatore,


ovvero quel meccanismo che consente la sagomatura e la ravvivatura della mola
durante le fasi rispettivamente di set-up della macchina e di lavorazione sullutensile.
Loggetto che viene a contatto con la mola una piastrina composta da diamante
sintetico immerso in un legante metallico il quale viene fatto oscillare da un complesso
meccanismo a spinta oleodinamica. Poich la sagomatura deve essere eseguita
gradualmente e con precisione il diamante impiega circa 45 minuti per completare
loperazione su una mola nuova compiendo moltissimi cicli di contatto per vibrazione
sulla sua superficie.
La coppia di tubi flessibili che trasporta lolio in pressione necessario ad attuare il moto
oscillatorio soggetta a forti gradienti di pressione (colpo dariete) e a flessioni-
torsioni continuate ad ogni ciclo in cui il sagomatore cambia la faccia di lavoro. Il tasso
di mortalit decisamente superiore a quello di tutti gli altri tubi del sistema idraulico.
e per questi elementi critici si cercher di stabilire un periodo ideale per la sostituzione
preventiva mediante un semplice programma, denominato PIP (acronimo di
Programmatore Interventi Preventiva), basato su sistemi simulativi e funzionante su
PC. Il programma simula, attraverso un algoritmo matematico, laccadimento di una
certa quantit di eventi (in questo caso i guasti simulati sono 500) e
contemporaneamente simula il momento dellintervento preventivo attraverso una
legge gaussiana basata su un tempo medio e su una deviazione standard che
rappresenta la puntualit con cui viene eseguito lintervento.
Si supponga che i tubi siano soggetti allo stesso tipo di usura e quindi si degradino allo
stesso modo; in questo contesto verranno trattati, come succede nella pratica, come un
unico sistema che ha le seguenti caratteristiche:
i tempi di rottura dei tubi si distribuiscono secondo una legge esponenziale negativa
lMTBF del sistema composto da una coppia di tubi di 20 giorni per ogni
macchina

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STD (deviazione standard della gaussiana ) = 1. La probabilit di eseguire con
puntualit lintervento sostitutivo , in questo caso, elevata
il costo dellintervento di riparazione a guasto avvenuto di circa 120.000 Lire
il costo della sostituzione preventiva quantificabile in circa 63.000 Lire

Pertanto si avr, come input per il programma PIP, la seguente finestra:

ottenendo dopo 500 iterazioni una curva e dei dati correlati del seguente tipo:

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MTBF (gg) : 20
STD : 1
Guasti simulati 500
Costo guasto: L. 120.000
Costo prev.: L. 60.000
% risparmio per
sostituzione preventiva: 31%

La massima convenienza economica si individua quando i due tubi vengono sostituiti


ogni 20 giorni, con un risparmio di circa il 30% rispetto alla spesa che si sosterrebbe se
il diamantatore venisse riparato sistematicamente a guasto avvenuto.
Quantitativamente a fronte dei circa 20 milioni di lire anno spesi attualmente si
scenderebbe ad un esborso di circa 14 milioni di lire.
Qualora gli interventi preventivi fossero meno puntuali (la deviazione standard della
gaussiana pi elevata), dopo 500 guasti simulati la situazione potrebbe essere la
seguente:

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L. 25.000.000

L. 20.000.000

L. 15.000.000

L. 10.000.000

L. 5.000.000

L. 0
12

13

15

17

18

20

22

23

25

27

28

30
Intervallo medio tra interventi preventivi

MTBF (gg) : 20
STD : 7
Guasti simulati 500
Costo guasto: L. 120.000
Costo prev.: L. 60.000
% risparmio per
sostituzione preventiva: 30%

In questo caso, mantenendo inalterati gli altri parametri, si pu osservare che il periodo
di tempo ideale, cio che consente il massimo risparmio economico, tra due
sostituzioni preventive scende da 20 a 19 giorni. Questo significa che, in presenza di
interventi preventivi meno puntuali, conveniente programmare la sostituzione del
tubo in anticipo rispetto allMTBF.

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18.8 - Conclusioni

I risultati ottenuti con i precedenti metodi derivano da informazioni in parte rilevate


sulle RdM e in parte raccolte sul campo o presso i fornitori del materiale. La
disponibilit di dati ancora pi affidabili e pi dettagliati sulla storia dei guasti relativa
al singolo elemento di un sistema condurrebbe a risultati migliori e pi accurate stime
economiche. Nuovamente si vuole mettere in luce come un archivio omogeneo, la cui
struttura sia migliorabile secondo le esigenze, rappresenti la base di partenza per una
razionale ricerca dei problemi e una loro classificazione in ordine di importanza
produttiva ed economica che si traduce, per la manutenzione, in un obiettivo su cui
concentrare i mezzi per ottenere il miglior risultato con il minimo spreco di risorse.
La manutenzione preventiva, intesa come programmazione di interventi atti a ridurre in
modo sistematico i guasti ricorrenti, basata sulle procedure MA-MTZ-005 e MA-
MTZ-007, sullutilizzo di PIP, ma soprattutto gestita e documentata dalle funzioni
Produzione e Manutenzione in modo metodico e costante, rappresenta per la direzione
aziendale un potente e conveniente strumento per aumentare la produttivit
mantenendo pressoch inalterate le risorse disponibili.

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Capitolo 19 - Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le
politiche di intervento: manutenzione predittiva

In questo capitolo verr proposto un particolare esempio applicativo di manutenzione predittiva sui
mandrini portamola delle macchine del gruppo macchine. Si tratta di una analisi vibrazionale
condotta mediante uno strumento che fornisce una serie di informazioni sullo stato dei cuscinetti dei
mandrini.

Sezioni:
19.1 - I mandrini portamola
19.2 - Analisi dell'anomalia
19.3 - La manutenzione predittiva sui mandrini portamola
19.4 - La politica dell'azienda riguardo i mandrini
19.5 - Confronto economico tra approccio tradizionale e innovativo

19.1 - I mandrini portamola

Per quanto riguarda il mandrino portamola, tutte le cinque macchine del gruppo
macchine sono identiche. Il mandrino composto da un albero metallico, una
protezione esterna anchessa metallica e una serie di 4 cuscinetti di alta precisione che,
vincolati sulle apposite sedi dello shield esterno e dellalbero, consentono a
questultimo di ruotare ad elevate velocit (6000-9000 giri/min) con oscillazioni radiali
massime consentite di 3-5 micron.
Il mandrino costruito in modo tale per cui, nel momento in cui venisse smontato per
controllarne lo stato e ispezionarne i cuscinetti questi ultimi verrebbero
irrimediabilmente rovinati. Pertanto il congegno deve essere rismontato solo quando il
suo ciclo di vita si concluso, cio i cuscinetti si sono deteriorati e si manifestato
apertamente il grippaggio.
A un lato dellalbero montata una puleggia dentata per la trasmissione del moto,
collegata ad un motore asincrono trifase da 4 kW di potenza che ha una velocit di
rotazione tipica di 2850 giri/min a 50 Hz anchesso dotato di puleggia dentata con
numero di denti diverso da quella montata sullalbero; sul lato opposto, su di un mozzo
conico, sono montate due mole con i relativi distanziatori, i settori di bilanciamento e il

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dado di fissaggio. Il tutto rigidamente ancorato ai supporti della macchina attraverso
viti a brugola di vario diametro.

19.2 - Analisi dell'anomalia

I cuscinetti del mandrino sono sei, una coppia in configurazione Dorso-Dorso sul lato
puleggia e una quaterna in configurazione Tandem-Faccia-Tandem sul lato mola. Il
sistema stato progettato per durare almeno 5000 ore lavorative ad una velocit di
rotazione dellalbero di 8500 giri/min e con un carico radiale di 2800 N (280 kg circa).
I cinque mandrini nel corso degli anni sono stati tutti revisionati pi volte tuttavia le
macchine lavorano a velocit diverse per sfruttare al meglio i diametri delle mole.
Infatti si pu operare con diametri variabili da 250 a 190 mm modificando il rapporto
Z tra il numero di denti delle pulegge rispettivamente sullalbero e sul mandrino per
mantenere costante la velocit tangenziale (ca. 80 m/s) passando da uno Z=2,2 per le
macchine pi lente (ca. 6300 giri/min, mola =250mm) fino a Z=3 per quelle pi veloci
(ca. 8600 giri/min, mola =190mm); infatti la relazione tra il numero di giri del
mandrino Na e quello del motore Nm vale:
Na = Nm Z
Le macchine pi lente procedono nella lavorazione finch la mola raggiunge i 190mm,
dopodich lelemento viene sostituito con uno nuovo e quello usurato viene preparato
per essere montato sulle macchine pi veloci: si riesce cos a sfruttare la singola mola
pi a lungo con notevole convenienza economica.
Il guasto ai cuscinetti si manifesta generalmente una volta lanno su un solo mandrino
causando notevoli tempi di fermo macchina (che si manifestano improvvisi e non
programmabili), dovuti principalmente a due fattori:
la mancanza di ricambi a magazzino
limpossibilit pratica di prevedere in anticipo la situazione di cedimento

Generalmente lindisponibilit teorica per questa tipologia di guasto mediamente di


una settimana, e rappresenta la somma tra:
il tempo medio di consegna dei cuscinetti di ricambio da parte del fornitore esterno
il tempo di montaggio dei cuscinetti nuovi sullalbero
il rodaggio e la reinstallazione del mandrino sulla macchina
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I ritardi relativi allo smontaggio del mandrino e dei cuscinetti sono compresi nel tempo
di riordino del materiale in quanto, nel momento in cui lanomalia si verifica, la sua
origine chiara come la modalit di riparazione e quindi i cuscinetti vengono richiesti
subito. Schematicamente i tempi sopra citati possono essere visti come:

Causale Tempo
Rilevazione e diagnosi del guasto 1 ora
Riordino dei cuscinetti 3 giorni lavorativi
Montaggio dei nuovi cuscinetti 1 giorno lavorativo
Rodaggio 1 giorno lavorativo
Rimontaggio del mandrino giorno lavorativo

Lindisponibilit operativa della macchina vale quindi circa 50 ore.


Tra gli ultimi giorni di dicembre e la fine di marzo dellanno successivo si verificata
una situazione anomala su una delle 5 macchine, poich il mandrino portamola si
guastato, con grippaggio dei cuscinetti, per ben 3 volte nel periodo di tempo indicato.
Nel primo dei tre guasti erano disponibili a magazzino i cuscinetti di ricambio, ma nei
due successivi si dovuto ricorrere al riordino del materiale; globalmente i costi
sostenuti per le tre operazioni ammontano a:

Causale costo Costo


Indisponibilit 50 ore/guasto X 3 guasti X 85.000 /ora 12.750.000
Cuscinetti di ricambio 3 set X 800.000 /set 2.400.000
(set di 6)
Ore di riparazione 25 ore/guasto X 3 guasti X 33.000 /ora 2.500.000
Totale 17.650.000 18.000.000

Nel caso attuale, in cui la macchina non collo di bottiglia, la perdita per guasto vale
circa 6 milioni di lire. Nel caso in cui lo fosse stata, i costi da sostenere sarebbero stati
molto pi pesanti a causa della mancata produzione; per la sola indisponibilit

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operativa, in tal caso, la perdita economica sarebbe stata quantificabile in circa 60
milioni di lire per i tre guasti cio mediamente 20 milioni di lire a guasto.

19.3 - La manutenzione predittiva sui mandrini portamola

Visto il notevole impatto sia sul piano economico che su quello dellindisponibilit
operativa causato da questo tipo di guasto si pensato di predisporre un piano di
ispezioni predittive atto a diagnosticare linsorgenza del problema. La programmazione
dei controlli viene effettuata manualmente con cadenza mensile ma la frequenza
modificabile a seconda delle esigenze e dei risultati dei controlli.
I guasti verificatisi sulla macchina sono, con molta probabilit, sia frutto di errori da
parte del manutentore nel montaggio e nel rodaggio dei cuscinetti nuovi che dovuti
allutilizzo di cuscinetti e grasso lubrificante non conformi alle specifiche del
costruttore; questi avvenimenti hanno rappresentato per la manutenzione un momento
di grande incertezza su come gestire in futuro le operazioni di ripristino della
funzionalit.
Lo strumento utilizzato per controllare lo stato dei cuscinetti rappresentato da un
sistema di analisi digitale di vibrazioni. Il punto di misurazione, che deve essere solidale
col mandrino, la brugola posteriore che fissa il mandrino al supporto della macchina e
che facilmente accessibile quando si apre la portina posteriore di ispezione: tutte le
misure devono essere eseguite nello stesso punto onde garantire laffidabilit della
lettura. Eseguito quindi il percorso di controllo per le cinque macchine i dati acquisiti
vengono riversati sul PC ed elaborati via software.
Le analisi principali scelte per il programma manutentivo sono state di due tipi:
analisi degli spettri, in cui si rapporta con diverse modalit di visualizzazione,
lampiezza della vibrazione in funzione della sua frequenza e le relative variazioni
tra due o pi rilievi
analisi della tendenza, nella quale, attraverso una dispersione di punti che
rappresentano un valore di rumore si pu tracciare una spezzata che pu essere
interpolata linearmente per controllare landamento nel futuro del soggetto
controllato

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Le misurazioni sono state eseguite su tutte le affilatrici di testa del gruppo macchine. Il
risultato ottenuto il seguente:
avendo a disposizione pi macchine uguali costruttivamente e nellutilizzo che ne
viene fatto stato possibile definire dei limiti di banda in cui collocare le macchine
in zona di sicurezza, un range in cui si ipotizzato che le oscillazioni rilevate
possano essere considerate nella norma
le macchine hanno dato spettri differenti tra loro specie nelle zone a frequenza
elevata (>1000 Hz), dove si localizzano le armoniche; nella zona a bassa frequenza
(<1000 Hz), dove si localizzano i difetti tipici degli elementi del cuscinetto (anello
interno, esterno ed elementi rotanti) la situazione invece molto simile e i picchi
sono pi facilmente interpretabili
stato possibile discriminare leffetto di eventuali sbilanciature della mola sullo
spettro riportato dallo strumento (vedi oltre). In base a questo risultato possibile
stabilire quanto e dove la singola misura viene influenzata da disturbi dellambiente
circostante il mandrino
lanalisi della tendenza ha consentito di rilevare il comportamento anomalo di alcuni
mandrini e quindi di intensificare le misurazioni per approfondire lo studio sulle
cause di insorgenza della deviazione del comportamento dallo standard
la pratica ripetuta nelle misurazioni da parte dei manutentori ha consentito loro di
familiarizzare sia con lo strumento stesso che con il relativo software, ma
soprattutto di considerarlo a tutti gli effetti come un valido aiuto sia nella stima di
situazioni anomale altrimenti non rilevabili, che come termine di paragone quando si
effettuano regolazioni meccaniche che hanno bisogno di essere confrontate con le
letture precedenti per verificare la bont dellintervento.

In particolare per la macchina 4 si sono avuti i seguenti risultati nella tendenza delle
misurazioni:

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(1) (2)
(3)

La prima misurazione (1) si riferisce al mandrino appena riparato e rodato a banco. Il


punto contrassegnato (2) ed il comportamento in precedenza, hanno indotto in un
primo tempo a credere che fosse in atto un fenomeno che potesse portare al guasto in
tempi brevi. Il fenomeno successivamente rientrato ma stato seguito pi da vicino e
con misurazioni pi frequenti. Bench il problema sembri svanito, poich le misure
sono state raccolte accuratamente, si rende necessario un controllo pi frequente alla
ricerca dei motivi che hanno provocato il picco. Unipotesi sulle motivazioni dello
scostamento della tendenza pu essere tentata con lausilio degli spettri relativi alle
misurazioni. Di seguito sono riportati quelli relativi rispettivamente al secondo punto
fuori range (2) e allultimo punto precedente che si trovava in range di sicurezza (3). Si
notino i valori in ordinata:

(4)

(2)

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(4)

(3)

Per entrambi stato evidenziato un particolare punto (4) il cui significato verr chiarito
in seguito.
Lo spettro differenza tra i due da cui ricavare informazioni di notevole importanza il
seguente:

(4)

(C)
Lanalisi dei due spettri dovrebbe essere effettuata su due zone: quella ad alta
frequenza e quella a bassa frequenza.
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La zona con f>1600 Hz negli spettri (2) e (3) presenta i picchi in corrispondenza delle
medesime frequenze ma con ampiezze diverse, in alcuni punti fino al 200-300% del
valore considerato in range. Tali picchi rappresentano le armoniche delle vibrazioni
di base e la loro interpretazione risulta difficile se li si considera come elementi a s
stanti. Diversamente se gli stessi vengono paragonati tra loro, allora si riesce ad
ottenere almeno un dato, cio lentit della differenza che riportata nel grafico C:
lincremento del valore differenza pu infatti indicare la presenza di fenomeni anomali
in atto.
Nella zona con f<1600 Hz, il punto (4) contrassegnato dal cursore si trova alla
frequenza di 140 Hz e rappresenta una possibile sbilanciatura della mola. Questa
ipotesi suffragata dai dati relativi ad un sistema volvente su cuscinetti con velocit di
rotazione di 8600 giri/min.

11.03.25 1996-04-04 ATLAS v1.0 (c) SKF

Bearing designation : 6208


Pitch diameter [dm] (mm) : 60
Rolling element diameter [DW] (mm) : 11.90
Number of rolling elements [z] : 13
Contact angle (degrees) : 15.00
Inner ring speed (RPM) : 8600.00

Bearing type code : 1


Bearing type : Deep groove ball
Outer, housing, diameter [D] (mm) : 80
Inner, bore, diameter [d] (mm) : 40
Number of rows : 1

Inner ring defect frequency (Hz) : 1110.15


Outer ring defect frequency (Hz) : 753.18
Rolling element defect frequency (Hz) : 696.17
Inner ring rotational speed (Hz) : 143.33
Cage rotational speed (Hz) : 57.94

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Rolling element rotational speed (Hz) : 348.08

La Inner ring speed secondo il software vale 143 Hz ( 8600rpm / 60sec/min= 143 giri/sec=Hz ),
mentre il picco rilevato si trova a 140 Hz, con una differenza del tutto trascurabile. In
tutti e tre gli spettri, A, B e C alle frequenze di difetto tipiche del cuscinetto modello
6208 (rispettivamente 1110 Hz per lanello interno, 753 Hz per lanello esterno e 696
Hz per le sfere) non si rilevano anomalie di sorta cio nessun picco rilevante ma solo
rumore di fondo.
interessante analizzare linfluenza dei picchi vibrazionali misurati sul comportamento
della tendenza proiettata nel futuro con una regressione lineare. Bench i dati in
possesso siano realmente molto limitati possibile effettuare una analisi qualitativa
della situazione. Supponendo che si abbia un cedimento del mandrino, ovvero un
grippaggio dei cuscinetti, per un valore di overall di 1G (1G = 9.8 m/s2, accelerazione
di gravit), possibile visualizzare la differenza tra il tempo previsto per il cedimento
nel momento in cui stato rilevato il picco (24 aprile) e nel momento dellultima
misurazione effettuata (7 maggio).
Nel primo caso, qualora la tendenza fosse stata confermata, il cedimento era
prevedibile nei 40 giorni successivi allultima misurazione utile (24 aprile), come
visualizzato nel seguente grafico:

Punti esclusi
dalla regressione

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Con labbassamento dei valori di overall delle ultime due misurazioni il tempo stimato
per il cedimento si alza a 100 giorni dal 7 maggio ed prevedibile entro il 15 agosto1:

Limportanza di questo dato chiara se si deve programmare la fermata per


riparazione o si debba decidere di ordinare i materiale di ricambio in previsione del
guasto.

19.4 - La politica dell'azienda riguardo i mandrini

L'azienda non era pi disposta a sostenere le spese per la riparazione dei mandrini e
stava cercando ogni possibile via per ridurre le perdite sia sotto il profilo
dell'indisponibilit che economiche.
Laccuratezza e laffidabilit dimostrata dallo strumento nella rilevazione dei dati
consente di muoversi su due linee di intervento:
la prima, orientata a tenere in azienda un mandrino completamente revisionato e
pronto per linstallazione, ricorrendo alla rigenerazione presso la casa madre di un
vecchio mandrino in disuso
la seconda, nel procedere con un programma di controlli preventivi, sulle condizioni
generali della macchina (temperature e pressioni) e predittivi, con lutilizzo del
sistema digitale, mediante un piano di rilevazioni organizzato e gestito nelle date di
esecuzione.

1
Il software non tiene chiaramente conto delle fermate per ferie o festivit.
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Il risultato ottenibile con la prima azione quello di diminuire i costi di fermo macchina
per indisponibilit da guasto, mentre con la seconda si potuto disporre di un utile
preallarme sul quale basare in anticipo la fermata programmata e lo spostamento della
produzione secondo le esigenze.

19.5 - Confronto economico tra approccio tradizionale e innovativo

Il confronto tra i due metodi si pu fare sia sul piano economico che su quello della
disponibilit operativa come gi in precedenza visto per i casi di manutenzione
correttiva e preventiva. Nella consuntivazione dei costi correttivi in situazione di non
collo di bottiglia la spesa unitaria per singolo guasto si aggira intorno a i 6 milioni di
lire con una indisponibilit operativa di 50 ore e il problema di riallocare la produzione.
Si possono individuare due modalit di guasto:
guasto improvviso (non preannunciato): in tal caso avendo il mandrino di scorta a
magazzino il resoconto diventa:

Causale costo Costo a guasto


Indisponibilit 82 ore X 85.000 /ora 700.000
Revisione mandrino 3.000.000
Immobilizzo mandrino 10% interesse annuo 300.000
Ore di riparazione 6 ore X 33.000 /ora 200.000
Totale 4.200.000

Il risparmio quantificabile in circa 2 milioni cio pari circa al 30% della spesa
tradizionalmente sostenuta, con un aumento della disponibilit di circa 40 ore per
intervento.

guasto previsto tramite sistema digitale: possibile organizzare le risorse della


Produzione e della Manutenzione in modo da ridurre ulteriormente i tempi morti:

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Causale costo Costo a intervento
Indisponibilit programmata 0
Revisione mandrino 3.000.000
Immobilizzo mandrino 10% interesse annuo 300.000
Ore di riparazione 43 ore X 33.000 /ora 132.000
Totale 3.132.000 3.400.000

In questa seconda ipotesi la riduzione della perdita rispetto alla gestione tradizionale
del 40% circa con una mancata perdita di 2,5 milioni, una indisponibilit nulla e nessun
problema di spostamento immediato del materiale in lavorazione. Rispetto al caso
precedente di guasto improvviso la differenza economica di 800.000 lire rappresenta
un ulteriore miglioramento del 20%.
Il vantaggio di questa seconda soluzione risiede soprattutto nella possibilit di
organizzare lintervento nei tempi e nei modi pi opportuni grazie al preavviso
dellavaria, poich lefficienza di un servizio, oltre che dalla preparazione tecnica del
personale, dipende anche dalla possibilit di gestire le risorse a propria disposizione
senza dover rincorrere continuamente i fenomeni di guasto.

2
aumentato a causa della possibilit di guasto notturno.
3
ridotto per programmazione dellintervento.
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Capitolo 20 - Un caso reale di riorganizzazione del servizio manutenzione. Le
scorte a magazzino: dimensionamento per simulazione.

Viene qui presentata una applicazione pratica di dimensionamento del magazzino ricambi mediante
un metodo simulativo. Si vedr come questo criterio permette di dimensionare in modo dinamico e
flessibile le scorte di materiale sia sotto il profilo dell'affidabilit imposta sulla rottura di scorta che
sotto quello della revisione dei livelli di magazzino al variare della situazione operativa
dell'impianto.

Sezioni:
20.1 - I tubi flessibili dell'impianto idraulico
20.2 - Condizioni al contorno del problema
20.3 - Il dimensionamento per una politica conservativa
20.4 - Conclusioni

20.1 - I tubi flessibili dell'impianto idraulico

I tubi vengono assemblati allinterno dello stabilimento, ricorrendo a spezzoni misurati


di tubo ricavati da una matassa e raccordi recuperabili con inserimento a vite.
Le cinque macchine possono essere realisticamente considerate identiche per quanto
riguarda il numero e la disposizione dei tubi. Per ogni macchina possibile definire in
base ai dati raccolti sul campo quali sono i tubi pi sollecitati e che quindi hanno un
tasso di mortalit maggiore. Nel caso in questione si tratta dei seguenti elementi:

n tubi lunghezza (cm) Diametro Nominale (DN) (mm)


33 100 6
16 135 6
5 70 6
2 80 6

I tubi sopra elencati presentano approssimativamente lo stesso tasso di guasto


derivante dalla particolare disposizione allinterno dellapparato. Il prezzo definito
come la somma del prezzo al metro pi il costo di due raccordi e il montaggio degli
stessi. Pertanto per cinque macchine si ha:
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n tubi lungh. (cm) DN % su tot. tubi Prezzo unit. Prezzo tot.
165 100 6 59 17.700 2.920.500
10 80 6 3,5 16.500 165.000
25 70 6 9 15.900 397.500
80 135 6 28,5 19.800 1.584.000
280 5.067.000

Il tempo di approvvigionamento assicurato dal fornitore di 30 giorni.

20.2 - Condizioni al contorno del problema

Per fare una simulazione che rispecchi con una certa fedelt la situazione reale
necessario avere a disposizione una adeguata quantit di dati di partenza; lassenza di
documentazione storica si dimostra critica in quanto mancano i dati relativi agli
interventi eseguiti dagli operatori che rappresentano la maggior parte delle operazioni
complessive nel corso dellanno produttivo. Si in possesso unicamente delle RdM
con le quali i tecnici della manutenzione sono stati informati del guasto e sono
intervenuti.
Indagini condotte sul campo hanno permesso di stabilire che gli operatori procedono
con la riparazione o la sostituzione di un tubo ottimisticamente almeno una volta ogni
dieci giorni, pertanto verr considerato ai fini della simulazione un MTBF di 8 giorni
lavorativi.
Si pu inoltre supporre, in base allandamento dei dati in possesso e a quanto riportato
su alcuni testi specializzati (citare la fonte) che la distribuzione dei MTBF ricalchi una
legge di tipo esponenziale; ad avvallare questa ipotesi qui riportata la distribuzione
dei dati relativi alle RdM eseguite dalla manutenzione nei 2 anni precedenti lanalisi per
le quali si hanno 22 eventi con un MTBF medio pari a 33 giorni:

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10

Caso reale:
=0.028
n=22
Eventi

0
0 20 40 60 80 100 120 140
MTBF (giorni)

20.3 - Il dimensionamento per una politica conservativa

Qualora non si intendesse procedere con una radicale sostituzione di tutti i tubi,
possibile dimensionare il magazzino ricambi in base alle seguenti ipotesi mediante un
processo simulativo.
1. i tubi critici sono quelli elencati nel precedente paragrafo
2. il tempo di ripristino delle scorte fissato dal fornitore approssimativamente in 30
giorni
3. il tempo medio di guasto di 8 giorni lavorativi (analisi sul campo)
4. laffidabilit delle scorte fissata all85 % (ovvero si ha una probabilit del 15% di
rottura di scorta)

La simulazione proposta si basa sul calcolo della data di guasto simulato attraverso
lestrazione di una serie di numeri casuali da 0 a 1 (che rappresentano la probabilit di
accadimento) e il loro inserimento nella curva esponenziale negativa vista nel paragrafo

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precedente. Il risultato una serie di tempi tra guasti successivi (TBF) dai quali
possibile estrarre le date di guasto simulato.
Nella seguente tabella sono riportati i dati relativi alla simulazione. Il progressivo a
sinistra bench qui riportato per comodit fino a 24 estrazioni composto nella sua
interezza da 100 elementi, mentre il calendario degli eventi a destra stato stilato in un
intervallo di 24 mesi.
P(tf) rappresenta il numero casuale immesso nella curva esponenziale cumulativa
tf la risposta della curva e rappresenta il tempo che intercorre tra la ripresa della
funzionalit della macchina e il guasto successivo
tf cumul. rappresenta la somma cumulata dei tf
la data di probabile guasto relativa alla somma cumulativa dal giorno 1 maggio
con i tf

Progr. P(tf) tf tf data mese guasti


(casuale) (cumul.) guasto mese
1 0,30 3 3 04-mag mag 5
2 0,51 7 10 11-mag giu 1
3 0,04 0 10 11-mag lug 1
4 0,28 3 13 14-mag ago 0
5 0,33 3 16 17-mag set 2
6 0,85 19 35 05-giu ott 4
7 0,93 26 61 01-lug nov 2
8 1,00 69 130 08-set dic 4
9 0,82 17 147 25-set gen 1
10 0,40 5 152 30-set feb 2
11 0,41 5 157 05-ott mar 1
12 0,83 17 174 22-ott apr 2
13 0,46 6 180 28-ott mag 2
14 0,79 15 195 12-nov giu 1
15 0,05 0 195 12-nov lug 3
16 0,81 16 211 28-nov ago 3
17 0,47 6 217 04-dic set 2

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18 0,55 7 224 11-dic ott 4
19 0,32 3 227 14-dic nov 3
20 0,81 16 243 30-dic dic 3
21 0,97 35 278 03-feb gen 3
22 0,12 1 279 04-feb feb 3
23 0,91 24 303 28-feb mar 3
24 0,99 42 345 11-apr apr 7

Il seguente grafico mostra la distribuzione di tipo esponenziale dei tempi di guasto


(TBF, Time Between Failures) previsti tramite la simulazione:

Distribuzione dei TBF previsti


45 100,00%

40 90,00%

35 80,00%
70,00%
30
60,00%
25 Frequenza
Eventi

50,00%
% cumulativa
20
40,00%
15
30,00%
10 20,00%
5 10,00%
0 ,00%
5 10 15 20 25 30 35 40 Altro
TBF

La distribuzione dei guasti mensili segue invece una distribuzione normale:

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Distribuzione dei guasti per mese
14 100,00%
90,00%
12
80,00%
10 70,00%
60,00%
8

Probabilit
Frequenza

Frequenza
50,00%
% cumulativa
6
40,00%

4 30,00%
20,00%
2
10,00%
0 ,00%
0 1,75 3,5 5,25 7
N di guasti

Considerato che per ogni guasto si consuma un tubo, la distribuzione dei guasti mensili
rappresenta quella di utilizzo dei tubi.
Per ottenere una affidabilit delle scorte nei limiti imposti (fissati per il caso in esame ad
un valore dell'85 %) sufficiente rilevare, in corrispondenza della affidabilit richiesta
alla scorta, il valore di guasti per mese prevedibili (come visualizzato dalle frecce in
tratto continuo); il risultato che per soddisfare le ipotesi iniziali sono necessari
almeno 4 tubi di scorta al momento del riordino di cui, come dalle percentuali riportate
sulla seconda tabella riportata nel paragrafo 2:
3 (2,36) tubi da 100 cm (59%)
1 (0,14) tubo da 80 cm (3,5%)
1 (0,36) tubo da 70 cm (9%)
2 (1,14) tubi da 135 cm (28,5%)

La maggiorazione (2,36 -> 3, 0,14 -> 1, ecc.) nel numero di tubi da mantenere a
magazzino cautelativa e motivata dalla possibilit di cedimenti del tubo per motivi
accidentali quali contatti diretti e imprevisti con la mola in rotazione oppure
danneggiamenti dovuti ad errori di manovra degli operatori.
Se laffidabilit della scorta viene fissata, ad esempio, al 95% (si vedano le frecce
tratteggiate nel precedente grafico) allora si osserva che il numero di tubi necessari a
garantire la scorta calcolata sale a 6 con una conseguente ridistribuzione numerica per
tipologia di tubo vista nel caso precedente.

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20.4 - Conclusioni

Se si intende tenere a magazzino una scorta sufficiente a coprire un intero anno


produttivo di consumo (con affidabilit 85%) e, al termine del periodo, procedere al
riordino dei necessari quantitativi di tubi per tipologia, le spese e le modalit di
gestione possono essere le seguenti:

Tipologia Costo N tubi a scorta Costo totale


unitario
100 cm X DN6 17.700 3 tubi X 7,5 mesi + 3 tubi = 25 tubi 450.000
80 cm X DN6 16.500 1 tubo X 7,5 mesi + 1 tubo = 8 tubi 130.000
70 cm X DN6 15.900 1 tubo X 7,5 mesi + 1 tubo = 8 tubi 130.000
135 cm X DN6 19.800 2 tubi X 7,5 mesi + 2 tubi = 17 tubi 340.000
Totale 58 tubi 1.050.000

Mantenendo a magazzino una scorta complessiva di circa 60 tubi di tipologie diverse si


possono sostenere i guasti prevedibili in un anno lavorativo, al termine del quale,
emesso lordine di reintegro, rimane una giacenza sufficiente a coprire il fabbisogno per
il tempo di approvvigionamento.

Nel metodo a punto di riordino, schematicamente rappresentato nel seguente


diagramma, si mantiene a magazzino una scorta di materiale che, in base al consumo
medio viene periodicamente reintegrata al valore iniziale.

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Livello
giacenza Metodo a punto di riordino
Consumo
medio di
materiale Nuovo punto
di riordino
Ripristino Consumo stimato
della scorta durante il riordino C

A B
Punto di
riordino
Scorta di
sicurezza
Scorta minima

Tempo
TA TB

TC

Zona di rottura di
scorta Tempo di
approvvigionamento TC

Noto il tempo di approvvigionamento (dal fornitore) e stimato un consumo medio (si


supponga come nel caso A), proiettando linearmente la retta del consumo si ottiene la
stima del materiale consumato nel tempo necessario allapprovvigionamento.
Determinata inoltre una scorta di sicurezza, spesso in base a parametri soggettivi
(esperienza, intuizione, ecc.) e cautelativi nei confronti della rottura di scorta, viene
determinato (e in genere fissato) il punto di riordino:
Si supponga, ad esempio, di calcolare con il metodo del punto di riordino la scorta a
magazzino di un certo numero di guarnizioni di tenuta per le quali valgano le seguenti
ipotesi (caso A):
giacenza iniziale: 520 pz
quantit conveniente di riordino: 500 pz
consumo medio: 50 pz/giorno
tempo di ripristino della scorta: 2 giorni
scorta di sicurezza: 20 pz

La scorta necessaria da avere a magazzino al momento del riordino (punto di riordino)


pu essere fissata in:
50 (pz/giorno) * 2 (giorni) + 20 (pz) = 120 pz

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Le guarnizioni dovranno quindi essere riordinate al fornitore quando il contenitore
contiene 120 pezzi (nelle correnti ipotesi cautelative) e quindi dopo aver consumato
380 guarnizioni, ovvero dopo:

TA = 380 (pz) / 50 (pz/giorno) = 7,6 giorni

Poich la valutazione del consumo media, essa non tiene conto delle variazioni
istantanee del consumo stesso.
Nel caso B (periodo successivo), il consumo inferiore a quanto stimato nel caso
precedente (ad esempio perch non stato richiesto luso di una macchina cui sono
destinate le guarnizioni). In questo caso quindi i parametri per il riordino
precedentemente calcolati sono eccessivamente cautelativi e si presentano due casi:
1. si ritarda il riordino a TB > TA
2. si riordina comunque dopo 7,6 giorni ma un quantitativo di guarnizioni inferiore a
500 pezzi (sconveniente)

Il caso B ottimistico in rapporto al caso A.


Se si considera il caso C, in cui il consumo giornaliero molto elevato (ad esempio a
causa di una anomalia sulla macchina che causi un notevole numero di sostituzioni
della guarnizione), si nota che mantenendo inalterati i parametri di ripristino del caso A
(120 pz di scorta al riordino), si incorre in una rottura di scorta. Per ovviare a questo
inconveniente sarebbe necessario, osservato il ritmo effettivo di consumo,
rideterminare contestualmente i parametri anticipando il momento del riordino da TC a
TC in modo da arrivare al ripristino con un certo livello di scorta di sicurezza (nel caso

C, TC rappresenta un livello di scorta di sicurezza nullo), ovvero rideterminando il


punto di riordino.
Si abbia, numericamente:
giacenza iniziale: 520 pz
quantit conveniente di riordino: 500 pz
consumo medio: 100 pz/giorno
tempo di ripristino della scorta: 2 giorni
scorta di sicurezza: 0 pz

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In tal caso si avrebbe un consumo totale della scorta dopo appena:
520 (pz) / 100 (pz/giorno) = 5,2 giorni

quindi il riordino dopo 7,6 giorni improponibile perch si sarebbe gi in rottura.


Supponendo di riordinare quando la giacenza di 120 pz, ovvero dopo:
Tc = 380 (pz consumati) / 100 (pz/giorno) = 3,8 giorni

nei 2 giorni necessari al ripristino si consumerebbero 200 pz e quindi si avrebbe


comunque una rottura di scorta.
Per riordinare senza rottura di scorta nel caso C (con scorta di sicurezza nulla) i
parametri dovrebbero essere i seguenti:
Punto di riordino = 520(pz) - 100 (pz/giorno) * 2 (giorni) + 0 (sicurezza) = 320 pz

e quindi
Tc = 320 (pz) / 100 (pz/giorno) = 3,2 giorni

con un quantitativo di riordino di 520 pezzi (sconveniente).

Si intende evidenziare in questa sede che la valutazione del consumo medio per la
determinazione dei livelli di scorta pu condurre, in certi casi, a due differenti
situazioni:
1. una situazione (B) di sovradimensionamento della scorta (che pu anche non influire
significativamente a livello produttivo)
2. una situazione (C) di rottura di scorta (generalmente pi significativa della
precedente)

e, in generale, ad uno stato di continua sorveglianza dei parametri di gestione del


riordino con conseguente impiego di risorse.
Il vantaggio del dimensionamento per simulazione consiste nel valutare lutilizzo del
materiale in base alla reale storia delle sostituzioni, tenendo quindi conto non del valore
medio del consumo, ma di un valore pi simile alla realt, comprensivo quindi dei
possibili fenomeni di variazione del consumo stesso.

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Alla scorta di sicurezza, basata in genere si considerazioni soggettive, si affianca (o
sostituisce) la determinazione di un livello arbitrario di affidabilit della scorta (che
chimeremo R), che rappresenta in altri termini la probabilit P (data da P=1-R) di
rottura e il cui valore pu essere motivato da ragioni di convenienza economica tra
investimento economico in scorta e rischio di rottura.

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Capitolo 21 - Osservazioni conclusive

Il capitolo contiene una serie di osservazioni dell'autore riguardanti i contenuti del presente lavoro.

Con il presente lavoro si inteso dimostrare che operare nella manutenzione non
significa solo "riparare ma anche dedicare molto del proprio tempo lavorativo a
studiare le cause tecniche e umane che portano ai guasti per prevenirli e tutte le azioni
intese ad organizzare le risorse per massimizzare l'efficacia e l'efficienza del servizio
nell'ottica dell'ottimizzazione economica globale del sistema produttivo.
Quanto esposto , per ovvie ragioni, limitato ma si cercato di riportare le situazioni,
di per se stesse peculiari di un certo ambiente, ad una validit il pi generale possibile in
modo che tutti i lettori possano riconoscere in esse alcune delle problematiche presenti
nella propria azienda.
L'evoluzione tecnologica continua, specie in certi ambiti come ad esempio quello
dell'integrazione elettronica in ambienti tipicamente meccanici, fa della manutenzione
una disciplina in continua evoluzione. La letteratura disponibile, bench non vasta,
continua infatti a proporre sia nuovi modelli organizzativi che revisioni degli esistenti,
anche nell'ottica di una sempre maggiore ottemperanza alle norme e alle leggi che in
questi ultimi anni sono state recepite e applicate a livello industriale.
Notevole importanza sta assumendo l'aspetto formativo del personale, tuttavia spesso
non si considera che solo una buona preparazione, spesso d risultati deludenti se
manca lo spirito di squadra. In manutenzione, quasi sempre, l'individualismo un
fenomeno da combattere perch preclude ogni forma di sviluppo e di crescita collettiva
e non consente a chi delegato al controllo di gestire la situazione in maniera obiettiva.
La soluzione a molti di questi problemi, non solo manutentivi, pu essere ricercata in
una maggiore comunicativit e in un maggiore coinvolgimento delle maestranze nei
processi che governano l'azienda. La responsabilizzazione uno dei modi pi efficaci,
ma anche dei pi difficili da realizzare, per sentirsi, a qualunque livello, protagonisti del
proprio lavoro.

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Capitolo 22 - Breve glossario dei termini comunemente usati in manutenzione

In questo capitolo viene proposto, in ordine alfabetico, un breve glossario dei termini tecnici della
manutenzione pi utilizzati a livello gestionale e operativo.

Affidabilit. Probabilit che un bene svolga correttamente una


funzione richiesta per un dato intervallo di tempo e
nelle condizioni di utilizzo stabilite.
Albero delle avarie. Diagramma logico che mostra quali modi di avaria o
eventi esterni o combinazioni di eventi esterni
conducono ad un modo di avaria dato dellentit.
Analisi del supporto Procedimento analitico iterativo di definizione, di
logistico. quantificazione, di prova e di valutazione, volto ad
assicurare che le necessit del supporto logistico siano
soddisfatte.
Analisi delle vibrazioni. Prova, non distruttiva, che permette di rilevare lo stato
di organi rotanti analizzandone le cause mediante la
misura delle vibrazioni.
Articolo Ogni componente o sottosistema funzionale di un
apparato che pu essere considerato individualmente.
Bene Insieme di articoli utilizzabili come strumento di
produzione.
Capacit Attitudine di unentit (bene) a rispondere ad una
funzione richiesta secondo determinati criteri
prefissati.
Ciclo di vita. Periodo durante il quale un articolo rimane operativo.
Componente. Elemento costitutivo di un sottoinsieme o di un bene
Costo del ciclo di vita. Totale dei costi associati al ciclo di vita globale di un
bene o di un articolo.
Curva a vasca da bagno. Rappresentazione grafica del tasso di guasto di un
articolo in funzione del tempo di utilizzo.
Diario di macchina. Registro scritto che riporta la storia e il
comportamento generale di un determinato bene o
articolo.
Difetto. Riduzione dell'attitudine di unentit a svolgere la
funzione richiesta.
Disponibilit. Attitudine di unentit a essere in grado di svolgere una
funzione richiesta in determinate condizioni ad un
determinato istante o durante un intervallo di tempo,
supposto che siano assicurati i mezzi (e le risorse)
esterni eventualmente necessari.
Distribuzione di Gauss. Legge matematica che definisce le probabilit di
accadimento di un evento che accade in maniera
causale nell'intorno di un istante, che legato ad una
durata media di accadimento. Si applica generalmente
a fenomeni di usura.
Distribuzione di Poisson. Distribuzione matematica che definisce la probabilit di
accadimento di un evento che accade in maniera
causale, ma con una frequenza media costante. Si
applica generalmente a eventi accidentali.

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Documentazione tecnica. Insieme di documenti che descrivono le procedure
duso e di manutenzione di un determinato bene.
Durata di vita di Tempo durante il quale un articolo immagazzinato
immagazzinamento. conserva le sue caratteristiche.
Guasti infantili. Guasti che avvengono all'inizio della vita operativa di
unentit, in genere a causa di errori di progetto e
fenomeni di assestamento.
Guasto. Cessazione dell'attitudine di un bene a eseguire una
funzione richiesta.
Impianto. Sistema integrato di macchine e beni che formano
un'unit funzionale produttiva o di servizio.
Indice. Rapporto tra due dati della stessa natura misurati nelle
stesse condizioni.
Insieme. Unit funzionale che fa parte di un apparato e che
costituita da sottoinsiemi e articoli.
Ispezionabilit. Attitudine di unentit ad essere controllato.
Livello di manutenzione. Classificazione delle operazioni di manutenzione
secondo le loro complessit, le esigenze di qualifica del
personale incaricato dell'esecuzione e i mezzi materiali
necessari.
Macchina di riserva. Designazione di unentit che resta non operativa,
pronta ad essere utilizzata, in caso di avaria dell'altro
bene in funzionamento.
Macchina. Bene costituito di articoli e componenti atto a svolgere
una funzione richiesta
Magnetoscopia. Tecnica di prova non distruttiva che permette di
scoprire fessure o discontinuit superficiali o sotto la
superficie di materiali ferromagnetici.
Manutenibilit. Attitudine di una entit ad essere mantenuta o riportata
in condizione di svolgere la funzione richiesta quando
la manutenzione eseguita nelle condizioni date, con
procedure e mezzi prescritti
Manutenzione correttiva. Manutenzione effettuata a seguito di un avaria sul
bene.
Manutenzione autonoma. Manutenzione effettuata direttamente dal conduttore
dell'entit.
Manutenzione in servizio. Interventi di manutenzione che possono essere
effettuati mentre la macchina svolge la funzione
richiesta.
Manutenzione terziarizzata. Manutenzione effettuata da personale esterno
all'azienda.
Manutenzione. Insieme delle azioni volte a conservare bene in
condizioni specificate e ad assicurare la richiesta
disponibilit.
MTBF. Media dei tempi di funzionamento tra guasti
successivi.
MTTR. Durata media dei tempi di manutenzione, o tempo
medio di riparazione.
Programma di Documento scritto che definisce i tempi e i modi per la
manutenzione. realizzazione di interventi di manutenzione.

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Ridondanza. Su unentit (tipicamente una macchina): esistenza di
pi mezzi, posti generalmente in parallelo, per
realizzare una funzione richiesta con valori
affidabilistici diversi.
Riparazione. Azione manutentiva effettuata al fine di rimettere un
bene nella condizioni di svolgere la funzione richiesta.
Supporto logistico. Insieme di prodotti o servizi necessari per specificare,
realizzare e mantenere in condizioni operative ottimali
il sistema considerato.
Tasso di guasto. Numero dei guasti per unit di tempo di utilizzo di una
macchina o, pi in generale, di una entit.
Termografia. Tecnica non distruttiva che permette di rilevare la
distribuzione superficiale della temperatura di un
oggetto mediante un apposito strumento sensibile ai
raggi infrarossi (termografo).

Per ulteriori approfondimenti in tema di terminologia si rimanda il lettore alla Norma


UNI 9910 (ed. 10/91): Terminologia sulla fidatezza e sulla qualit del servizio.
(Sostituisce UNI 8000) e alla norma UNI 10388 Indici di manutenzione (ed. 10/94).

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Capitolo 23 - Bibliografia e testi consigliati

Vengono elencati i testi da cui si sono attinte importanti informazioni e di cui il lettore pu far uso
per approfondire gli argomenti trattati.

Baldin, Furlanetto, Roversi, Turco, "Manuale della manutenzione degli impianti


industriali", 1986, Franco Angeli, Milano
S. Mariotti, "Verso una nuova organizzazione della produzione", 1994, Etas Libri,
Milano
A.S. Goldman, T. B. Slattery, "Maintainability: a major part of a system
effectivness", 1977, Krieger, New York
H. Holmberg, A. Folkeson, "Operational reliability and systematic maintenance",
1991, Elsevier, New York
F. Turco, "Principi di progettazione degli impianti industriali", 1993, Citt Studi,
Milano
M. A. Moss, "Designing for minimal maintenance expense", 1985, Dekker, New
York
S. Bordin, "Metodi di analisi dei costi e benefici per il monitoraggio delle
condizioni", Rivista "Manutenzione", 3/97
S. Lucchi, "I riflessi legislativi sull'organizzazione della manutenzione", Rivista
"Manutenzione", 5/97
F. Santini, "Manutenzione e sicurezza, binomio indissolubile", Rivista
"Manutenzione", 12/95
F. Cangialosi, "Il controllo delle prestazioni del sistema manutenzione", Rivista
"Manutenzione", 6/95
L. Furlanetto, "Gli indici di manutenzione", Rivista "Manutenzione", 3/95
P.Ribul Olzer, A. Verri, "Gestione della funzione produttiva della manutenzione",
Rivista "De Qualitate", 6/96
A. Baldin, "Qualit del servizio manutenzione ovvero il servizio manutenzione per
un sistema qualit", Rivista "De Qualitate", 6/96
M. Montagna, "Il Total Productive Maintenance e il miglioramento
dell'affidabilit degli impianti", Rivista "M&M"
G. Parizzi, "La sicurezza in manutenzione", Rivista "Manutenzione", 5/97

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Cap.1 - 3/5

1.1) Come definita laffidabilit?


1. come la probabilit che un elemento (macchina, sottosistema o componente) funzioni senza
guastarsi per un determinato tempo t dal suo avviamento ed in predeterminate condizioni
ambientali.
2. come la possibilit che un elemento (macchina, sottosistema o componente) funzioni senza
guastarsi per un determinato tempo t ed in predeterminate condizioni ambientali.
3. come la probabilit che un elemento (macchina, sottosistema o componente) funzioni senza
guastarsi per un determinato tempo t dal suo avviamento

1.2) Come definita la disponibilit?


1. come la percentuale di tempo di funzionamento rispetto al tempo totale in cui richiesto il
funzionamento stesso dell'elemento (macchina, sottosistema o componente )
2. come la percentuale di tempo di buon funzionamento rispetto al tempo totale in cui richiesto il
funzionamento stesso dell'elemento (macchina, sottosistema o componente ).
3. come la percentuale di tempo di buon funzionamento rispetto al tempo in cui richiesto il buon
funzionamento stesso dell'elemento (macchina, sottosistema o componente ).

1.3) Il costo totale dellaffidabilit:


1. aumenta allaumentare del livello di affidabilit delle macchine
2. presenta un minimo in corrispondenza di determinati livelli di costo di mancata produzione e di
affidabilit delle macchine
3. diminuisce allaumentare dellaffidabilit delle macchine

1.4) La zona 3 della curva di mortalit definisce:


1. il periodo in cui le macchine presentano fenomeni di usura
2. il periodo in cui le macchine funzionano a regime
3. il periodo infantile caratterizzato da un elevato tasso di guasto

1.5) Lo schema di collegamento tecnico in serie o parallelo di pi macchine:


1. rappresenta sempre lo schema affidabilistico del sistema
2. non rappresenta lo schema affidabilistico del sistema

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3. lo schema affidabilistico dipende dalle caratteristiche di funzionamento delle macchine collegate

Cap.2 - 1/2

2.1) Lanalisi ABC consente in genere di:


1. raggruppare un insieme di elementi in categorie arbitrarie.
2. raggruppare un insieme di elementi in categorie arbitrarie e di valutarne le caratteristiche di
affidabilit
3. di visualizzare la percentuale di incidenza di un elemento rispetto agli altri secondo categorie
fissate

2.2) Lanalisi di Pareto:


1. consente di visualizzare la curva cumulata di crescita percentuale di un insieme di fattori
2. consente di visualizzare l'incidenza per categoria di un insieme di fattori
3. consente di visualizzare sia l'incidenza per categoria che la curva cumulata di crescita percentuale
di un insieme di fattori

Cap. 3 - 1/2

3.1) Nella codifica descrittiva, in genere:


1. i gruppi alfanumerici rappresentano le caratteristiche del ricambio
2. i gruppi alfanumerici rappresentano la posizione del ricambio
3. i gruppi numerici rappresentano il costo e la posizione del ricambio

3.2) I ricambi BIR possono essere:


1. quei ricambi non critici, caratterizzati da un basso consumo annuo (circa 0-1 richieste annue)
2. quei ricambi critici, caratterizzati da un basso consumo annuo (circa 0-1 richieste annue)
3. quei ricambi critici, caratterizzati da un elevato consumo annuo (circa 5-10 richieste annue)

Cap.4 - 1/1

4.1) Per ordine gerarchico del personale di manutenzione si intende generalmente:

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1. la posizione che ogni componente assume nell'organico e la sua responsabilit nei confronti dei
lavori e dell'impianto oltre che nei confronti dei suoi colleghi
2. la posizione tecnica che ogni componente assume nell'organico generale aziendale e nei confronti
dei lavori e dell'impianto
3. la posizione che ogni componente assume nei confronti dei suoi colleghi

Cap.5 - 7/10

5.1) Una strategia manutentiva consiste in genere:


1. nel definire come le risorse umane, economiche e tecniche a disposizione devono essere
coordinate allo scopo di raggiungere l'obiettivo manutentivo
2. nel definire come le risorse umane, economiche e tecniche a disposizione devono essere
coordinate allo scopo di raggiungere l'obiettivo economico
3. nel definire come le risorse umane, economiche e tecniche a disposizione devono essere
coordinate allo scopo di raggiungere l'obiettivo aziendale.

5.2) Un guasto un fenomeno che, come riportato nella norma UNI 9910:
1. consiste nella cessazione dell'attitudine di una entit a eseguire la funzione richiesta
2. consiste nella cessazione dell'attitudine di una entit a eseguire la funzione per cui stato
progettata
3. consiste nella cessazione dell'attitudine di una entit a eseguire la lavorazione in corso

5.3) La manutenzione delle macchine ha due scopi principali:


1. riparare i guasti e impedire la loro insorgenza
2. riparare i guasti e ritardare la loro insorgenza
3. impedire i guasti e impedire la loro insorgenza

5.4) Il tempo di diagnosi pu essere definito come:


1. un tempo di effettiva riparazione
2. un tempo di ricerca e di rilevazione dell'anomalia da parte del tecnico incaricato
3. un tempo di controllo della funzionalit e di testing della macchina

5.5) La norma UNI 9910 definisce la manutenzione correttiva come:

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1. la manutenzione eseguita a seguito di una avaria e volta a riportare un'entit nello stato in cui essa
possa eseguire la funzione richiesta.
2. la manutenzione eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a
ridurre le probabilit di guasto o la degradazione del funzionamento di un'entit
3. la manutenzione eseguita in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la degradazione del
funzionamento di un'entit

5.6) La norma UNI 9910 definisce la manutenzione preventiva come:


1. la manutenzione eseguita a seguito di una avaria e volta a riportare un'entit nello stato in cui essa
possa eseguire la funzione richiesta.
2. la manutenzione eseguita in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la degradazione del
funzionamento di un'entit
3. la manutenzione eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a
ridurre le probabilit di guasto o la degradazione del funzionamento di un'entit

5.7) La manutenzione preventiva pu essere operativamente suddivisa in:


1. statica e dinamica
2. elettrica e meccanica
3. predittiva e su condizione

5.8) Una manutenzione basata sul monitoraggio pu consentire di:


1. adeguarsi alle norme legislative vigenti
2. migliorare la sicurezza
3. risparmiare economicamente sui ricambi

5.9) Lidea di base della predittiva si fonda su:


1. un controllo dello stato delle apparecchiature tale per cui impedendo il loro normale
funzionamento sia possibile segnalarne anticipatamente ed in modo continuo il progressivo
degrado
2. un controllo dello stato delle apparecchiature tale da non interrompere il loro normale
funzionamento ma da segnalarne anticipatamente ed in modo continuo il progressivo degrado
3. un monitoraggio dello stato delle apparecchiature tale da interrompere il loro normale
funzionamento ma da impedirne anticipatamente ed in modo continuo il progressivo degrado

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5.10) Un concetto base della TPM :
1. la TPM un sistema di mantenimento basato sulla prevenzione durante tutta la vita utile
2. la TPM si basa su un controllo dello stato delle apparecchiature tale da non interrompere il loro
normale funzionamento ma da segnalarne anticipatamente ed in modo continuo il progressivo
degrado
3. la TPM coinvolge tutto lorganico di manutenzione dimpianto

Cap. 6 - 3/3

6.1) Spetta in genere alla manutenzione:


1. segnalare le situazioni di spreco di ricambi
2. segnalare le problematiche del personale produttivo
3. segnalare le situazioni di rischio

6.2) Il D.L. 696/94 tratta specificatamente di:


1. sicurezza sul posto di lavoro
2. conformit delle macchine
3. igiene del posto di lavoro

6.3) Lanalisi dei rischi viene in genere effettuata perch:


1. il personale acquisisca la consapevolezza dei rischi connessi al proprio lavoro
2. il personale ottemperi nel migliore dei modi alle sue mansioni
3. il posto di lavoro sia pi igienico

Cap.7 - 4/6

7.1) I costi diretti sono in genere legati:


1. alla pura fase di produzione del manufatto
2. alle strutture non prettamente produttive dellazienda
3. non sono direttamente associabili alle attivit produttive in genere

7.2) Il costo di fermo macchina particolarmente significativo in caso di:

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1. sempre
2. capacit produttiva scarsa
3. capacit produttiva esuberante

7.3) Un macchina collo di bottiglia se:


1. il valore del prodotto perso per fermo macchina non pi recuperabile
2. loperatore oberato di lavoro
3. la macchina presenta un elevato tasso di guasto

7.4) Il sistema informativo centrale, in genere:


1. ha caratteristiche operative e a cui possono accedere la funzione amministrazione e il manager di
manutenzione
2. ha caratteristiche tecniche e fiscali e a cui possono accedere la funzione amministrazione e il
manager di manutenzione
3. ha caratteristiche contabili e fiscali e a cui possono accedere la funzione amministrazione e il
manager di manutenzione

7.5) Nell'ambito dei sistemi locali di manutenzione operativa, una delle aree maggiormente
caratterizzanti la:
1. gestione delle fermate
2. gestione economica
3. gestione fiscale

7.6) Un indice , secondo la norma UNI 10388 (10/94):


1. un rapporto di due dati
2. un indicatore di affidabilit
3. uno strumento di regolazione

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