ASL

Mantova

I profili di rischio nei comparti produttivi dellartigianato, delle piccole e medie industrie e pubblici esercizi: Gomma (vulcanizzazione)

Hanno partecipato ai lavori ASL di Mantova Sandro Tieghi Ettore Guarnieri Vittorino Armani Giordano Spezia Cesare Ghizzi Luigi Zappavigna Universit di Verona Sezione di Farmacologia Prof.ssa Maria Enrica Fracasso e la sua quipe

DESCRIZIONE DEL PROGETTO E GENERALITA SUL COMPARTO

Lindustria della gomma caratterizzata dallutilizzo di molte sostanze chimiche, alcune delle quali sono state, in passato, considerate cancerogene per luomo o in animali da esperimento. Le numerose indagini epidemiologiche disponibili hanno evidenziato, negli addetti esposti fino agli anni 50, un eccesso di mortalit per neoplasie soprattutto a carico della vescica e del sistema emopoietico. Laumento di incidenza di queste patologie stato attribuito alluso delle ammine aromatiche di prima classe. Queste considerazioni hanno spinto i paesi industrializzati ad una progressiva regolamentazione delluso di tali sostanze che, sommato ad un costante miglioramento delle condizioni igienico - ambientali dei luoghi di lavoro, sembra abbia portato ad una riduzione dellincidenza di queste neoplasie. LAgenzia Internazionale per la Ricerca sul Cancro (IARC) classifica, tuttavia, lindustria della gomma come attivit a rischio di provocare il cancro sulla base del sospetto dellesistenza di prodotti di reazione biologicamente attivi che si sviluppano durante la lavorazione; la doverosa eliminazione dei cancerogeni noti non si , quindi, ancora rivelata sufficiente per leliminazione totale del rischio. LASL di Mantova ha ritenuto utile indagare sullesistenza di situazioni ambientali a rischio sia dal punto di vista infortunistico, ma anche sul versante tossicologico mediante lo studio approfondito degli ambienti di lavoro e delle attrezzature di 3 aziende della Provincia di Mantova che producono articoli tecnici in gomma : due di queste aziende possiedono un impianto di mescola della gomma e di stampaggio mentre la terza realizza esclusivamente prodotti su stampi (vulcanizzazione). Complessivamente, le 3 aziende assorbono circa 80 dipendenti; due di queste si trovano nella zona industriale del capoluogo, la terza nella zona collinare della provincia. Accomuna le tre aziende il tipo di prodotto (articoli tecnici di gomma specialmente per uso antivibrante). Il lavoro qui presentato costituisce la sintesi degli interventi effettuati nelle tre aziende citate fatti allo scopo di aumentare le conoscenze sulle esposizioni ai prodotti di degradazione della gomma e di migliorare la sicurezza delle macchine e degli impianti. Lo studio tossicologico stato realizzato con la fondamentale collaborazione dellIstituto di Farmacologia Cattedra di Tossicologia dellUniversit di Verona; grazie a questa sinergia stato possibile applicare a scopo sperimentale una nuova metodica di analisi di danno cellulare per evidenziare eventuali effetti degli inquinanti sul DNA degli esposti; il test potrebbe in futuro costituire una valida e pi precisa alternativa al PAP-test; le applicazioni di sicurezza sulle macchine derivano dalle ispezioni e dai rilievi degli operatori del Servizio PSAL di Mantova. Di tutti questi aspetti e delle problematiche della sicurezza nellindustria della gomma si parler analiticamente nel documento di fase: limpostazione data al progetto risente delle diverse epoche e modalit in cui il Servizio di Prevenzione e Sicurezza degli Ambienti di Lavoro intervenuto nelle aziende. Pertanto, le diverse fasi del ciclo produttivo (vedi schema a blocchi successivo) sono state approfondite in modo differente nelle aziende. Il lay-out produttivo e la tipologia dei manufatti delle tre aziende , tuttavia, del tutto similare; ci autorizza a considerare i rischi derivanti dalla lavorazione come trasversali e generalizzabili, fatte salve alcune specificit aziendali (numero addetti, et media degli impianti, struttura delledificio, dati di produttivit) di cui si far menzione nel documento.

SCHEMA A BLOCCHI DELLA PRODUZIONE DEI MANUFATTI IN GOMMA STAMPATI

DOSATURA NEROFUMO

DOSATURA ADDITIVI

MESCOLATURA
E CALANDRATURA

STOCCAGGIO

VULCANIZZAZIONE CON PRESSE

FINITURA E SPEDIZIONE

DOCUMENTO DI COMPARTO
Si riportano di seguito alcune rappresentazioni grafiche che illustrano landamento del consumo di materiali e della produzione di articoli in gomma (con esclusione dei pneumatici) in un periodo di circa 20 anni compreso tra il 1979 ed il 2002. Alcuni confronti non richiedono particolari commenti: ad esempio, lenorme incremento dei consumi della Cina e quello, pi contenuto ma altrettanto significativo, dellIndia. In generale, si apprezza un maggior consumo di gomma sintetica. I dati relativi allItalia non mostrano sostanziali differenze negli ultimi 20 anni. Altrettanto stabile la produzione negli ultimi anni.

CONSUMO DI GOMMA (NATURALE E SINTETICA) IN ALCUNE NAZIONI NEL 1979 (in migliaia di tonnellate)

AUSTRALIA INDIA BRASILE CANADA CINA RESTO D'EUROPA ITALIA REGNO UNITO FRANCIA GERMANIA GIAPPONE URSS+BLOCCO DELL'EST USA 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

GOMMA SINTETICA

GOMMA NATURALE

CONFRONTO DEL PRECEDENTE CON LA SITUAZIONE NEL 2001

AUSTRALIA INDIA BRASILE CANADA CINA RESTO D'EUROPA ITALIA REGNO UNITO FRANCIA GERMANIA UNIFICATA GIAPPONE FEDERAZIONE RUSSA USA 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

GOMMA SINTETICA

GOMMA NATURALE

CONFRONTO RIEPILOGATIVO DEL CONSUMO MONDIALE DI GOMMA (NATURALE E SINTETICA) ANNI 1980 2001( migliaia di tonnellate)

% DI G.S. SU TOTALE

TOTALE

GOMMA SINTETICA

GOMMA NATURALE

0 GOMMA NATURALE 2001 1980 7050 3850

2000

4000

6000

8000

10000 12000 14000 16000 18000 TOTALE 17570 12450 % DI G.S. SU TOTALE 60% 69%

GOMMA SINTETICA 10520 8600 1980 2001

CONSUMO DI MATERIE PRIME IN ITALIA 2001-2002 (migliaia di tonnellate)- Distinzione tra diversi tipi di gomma sintetica

2002

2001

50

100 Nitrile Butile Polisoprene Altre Nero di carbonio

150

SBR Neoprene Polibutadiene Etilene-propilene GOMMA NATURALE

PRODUZIONE DI ARTICOLI TECNICI IN ITALIA CONFRONTO 2002-2003 (in migliaia di tonnellate)

M igliaia

20

40

60

80

100

120

Tubi

Nastri e cinghie di trasmissione Tappeti e rivestimenti

Gomma spugnosa

Nastri autoadesivi

Guarnizioni

Suole, tacchi, lastre Materiale per ricostruzione Altri articoli tecnici 2002 2003

Rischio esterno
Si segnala che il problema degli scarichi delle cabine di soluzionatura e delle vasche di sgrassaggio delle ditte che assemblano materiali in metallo-gomma stato contenuto con ladozione progressiva di prodotti esenti da solventi organici (tricloroetilene, percloroetilene, toluene e xileni); le rimanenti emissioni sono da ritenersi irrilevanti ai fini dellinquinamento verso lesterno.

Tecnologia della produzione

Le aziende esaminate producono articoli tecnici in gomma e metallo-gomma utilizzati prevalentemente come supporti antivibranti e antiurto per macchine movimento terra, carri ferroviari, edilizia (per opere ferroviarie e civili), ascensori. Si precisa che due delle aziende possiedono un reparto di incollaggio della gomma su metallo che richiede lutilizzo di solventi; tale fase di lavoro non stata approfondita nel documento di fase in quanto esula dalle questioni specifiche del rischio della produzione della gomma. Tuttavia, lanalisi del funzionamento delle presse approfondir alcune problematiche di rischio connesse allaccoppiamento della gomma su metallo (vedi doc. di fase) Descriveremo brevemente il il ciclo tecnologico della mescola e della vulcanizzazione che rappresentano le fasi cardine della produzione; le operazioni del ciclo si svolgono in stretta successione: 1) dosatura degli additivi: si basa su ricette formulate dai tecnologi della produzione. Da un distributore (che pu essere automatico) gli ingredienti sono prelevati e pesati su bilancia impostata elettronicamente; successivamente la ricetta completata dallaggiunta di elastomeri grezzi, naturali o sintetici (gomma policloroprenica, gomma stirene-butadiene, gomma butilica) in quantit predeterminata. 2) La mescolatura effettuata per mezzo di un mescolatore a camera chiusa (Banbury) caricato con apposita tramoggia con i materiali precedentemente dosati. Viene cos prodotta una balla di gomma alla temperatura di circa 110C-130C.

Scarico della balla di gomma dal banbury 3) La calandratura consiste nel ripetuto passaggio della balla di gomma tra due cilindri aperti al fine di realizzare un foglio di gomma.

Operazione di calandratura

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4) Il foglio di gomma cos ottenuto viene raffreddato, ridotto a spessore definito e tagliato a misura per linvio alla vulcanizzazione. 5) Vulcanizzazione: il foglio di gomma viene foggiato nella forma voluta e contemporaneamente vulcanizzato. Questa operazione avviene mediante presse oleodinamiche costituite da due piastre metalliche che accolgono i pezzi da vulcanizzare in uno stampo. Le due piastre sono sospinte a pressione luna contro laltra (con spinta fino ad un massimo di 400 tonnellate) e mantengono nello stampo per il tempo e la temperatura necessarie i pezzi di gomma da vulcanizzare. ELENCO NORME DI RIFERIMENTO

Oltre agli artt. 41, 68, 115, 133 del D.P.R 27 aprile 1955 ed al D.P.R. 24/71996, n 459, si segnalano di seguito le norme UNI di riferimento per la sicurezza della macchine per la lavorazione della gomma: UNI EN 292-1 Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Terminologia, metodologia di base. - novembre 92 1D UNI EN 292-2 Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Specifiche e principi tecnici. - novembre 92 1D UNI EN 292-2 FA 1-95 Sicurezza del macchinario. Concetti fondamentali, principi generali di progettazione. Specifiche e principi tecnici. - dicembre 95 1D UNI EN 294 Sicurezza del macchinario. Distanze di sicurezza per impedire il raggiungimento di zone pericolose con gli arti superiori. - luglio 93 13 UNI EN 349 Sicurezza del macchinario. Spazi minimi per evitare lo schiacciamento di parti del corpo. - giugno 94 1D UNI EN 414 Sicurezza del macchinario. Regole per la stesura e la redazione di norme di sicurezza. - gennaio 93 1D UNI EN 418 Sicurezza del macchinario. Dispositivi di arresto d'emergenza, aspetti funzionali. Principi di progettazione. - giugno 94 1D UNI EN 457 Sicurezza del macchinario. Segnali acustici di pericolo. Requisiti generali, progettazione e prove. - gennaio 93 17 UNI EN 547-1 Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Principi per la determinazione delle dimensioni richieste per le aperture per l'accesso di - settembre 98 7 UNI EN 547-2 Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Principi per la determinazione delle dimensioni richieste per le aperture di accesso - settembre 98 7 UNI EN 547-3 Sicurezza del macchinario - Misure del corpo umano - Dati antropometrici settembre 98 7

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UNI EN 563 Sicurezza del macchinario. temperature delle superfici di contatto. Dati ergonomici per stabilire i valori limite di temperatura per le superfici calde. - giugno 95 10 UNI EN 574 Sicurezza del macchinario - Dispositivi di comando a due mani Aspetti funzionali Principi per la progettazione. - dicembre 98 13 UNI EN 201 Macchine per gomma e materie plastiche - Macchine a iniezione - Requisiti di sicurezza - novembre 98 5 UNI EN 289 Macchine per gomma e materie plastiche. Presse a compressione e per trasferimento (transfer). Requisiti di sicurezza per la progettazione. settembre 94 5 UNI EN 422 Macchine per gomma e materie plastiche - Sicurezza. Macchine per soffiaggio per la produzione di corpi cavi. Requisiti per la progettazione e la marzo 97 13 UNI EN 1114-1 Macchine per gomma e materie plastiche - Estrusori e linee di estrusione Requisiti di sicurezza per estrusori - febbraio 98 5 UNI EN 1114-2 Macchine per gomma e materie plastiche - Estrusori e linee di estrusione Requisiti di sicurezza per unit di taglio in testa - febbraio 00 7 UNI EN 1417 Macchine per gomma e materie plastiche. Mescolatori a cilindri. Requisiti di sicurezza. - ottobre 97 5 UNI EN 1612-1 Macchine per gomma e materie plastiche - Macchine per stampaggio a reazione Requisiti di sicurezza per unita' di dosaggio e miscelazione. - aprile 99 5 UNI 8713 Macchine per vulcanizzazione di pneumatici, copertoni e camere d' aria. Dispositivi e sistemi di sicurezza. - settembre 86 5 UNI 9506 Calandre per gomma e materie plastiche. Misure e dispositivi di sicurezza. - novembre 89 1D 1D 1E 1D 13 10

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Infortuni e m.p.
Dati INAIL nazionali Infortuni indennizz. Gomma Malattie profess. Gomma e plastica 1998 10791 1999 10846 2000 11433 2001 12936 2002 12898 1999-2002 233

Dati aziendali: nel periodo 1999-2002 non sono state denunciate malattie professionali nelle aziende oggetto dello studio, ad eccezione di una segnalazione di neoplasia vescicale nel 2002 in un lavoratore ex - esposto. Il lavoratore era pensionato dal 31-12-1989 ed aveva lavorato nella stessa azienda per 21 anni (1968-1989); non stato possibile stabilire eventuali nessi di causa tra il lavoro e la patologia. Lanalisi infortunistica condizionata dallesiguit del numero di addetti studiato; prevalgono negli ultimi 4 anni due tipologie di infortunio: i traumi da schiacciamento (in particolare sulle presse da stampo) e le ferite da taglio per uso di coltelli sulle calandre o per le sbavature. Non si sono verificati infortuni mortali. Natura della lesione 2000 2001 2002 2003 Totale ultimi 4 anni 17 6 5 3 13 5 49

Schiacciamenti Ustioni Lacero -contusioni Corpi estranei Tagli In itinere Totale per anno

5 3 0 1 6 2 17

3 0 2 2 5 1 13

5 0 3 0 1 2 11

4 3 0 0 1 0 8

Gli infortuni di durata >40 giorni sono stati 9, pari al 19% del totale.

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La sorveglianza sanitaria
Il controllo sullo stato di salute dei lavoratori viene esercitato dal datore di lavoro attraverso lattivit del medico competente: di fatto, questa tipologia di aziende era, per la natura delle sostanze utilizzate, gi compresa nella tabella allegata al DPR 303/1956. Lutilizzo delle amine aromatiche ha assoggettato lindustria della gomma alle indicazioni comprese dapprima nella Circolare del Ministero del Lavoro n 46 del 12 giugno 1979 e, successivamente, nel D. L. vo 77 del 25 gennaio 1992; infine, con linserimento nel D. L. vo 626/94 dei titoli relativi alle sostanze cancerogene e alle sostanze chimiche si stabilisce la discrezionalit del medico competente nella predisposizione del protocollo di sorveglianza sanitaria mirando soprattutto agli interventi di sostituzione/riduzione dellutilizzo dei prodotti pericolosi. Tutti i lavoratori oggetto dello studio erano da tempo sottoposti a visite mediche con esami strumentali e laboratoristici integrativi; si riportano di seguito questi accertamenti: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Visita medica Spirometria basale Emocromo con formula Esame funzionalit renale (azotemia, creatininemia) Esame funzionalit epatica (transaminasemia, bilirubinemia, gammagt, fosfatasi alcalina) Esame urine completo + PAP test su tre campioni Dosaggio idrossipirene urinario Esame audiometrico a richiesta (tutte le mansioni espongono i lavoratori a valori <85 dB A)

Il rischio da esposizione a sostanze chimiche/cancerogene

Nel 1982 la IARC pubblicava la monografia n28 dedicata allindustria della gomma che rappresentava la seconda esperienza dellAgenzia sulla valutazione di rischio oncogeno da esposizioni complesse di tipo occupazionale. Una consistente parte dei dati epidemiologici al riguardo indicavano un eccesso di rischio per certi tumori particolari (vescica, stomaco, sangue e polmone) accumulato nei decenni precedenti. Lesistenza di un rischio genotossico per i lavoratori sospettabile sia per lelevata variet di sostanze chimiche, spesso ricche di impurezze, impiegate nei cicli lavorativi sia per le complesse interazioni tra composti che si verificano durante le lavorazioni a caldo delle mescole, con conseguente formazione di nuove molecole conosciute e non. Lesiguit dei numeri relativi alle m.p. segnalate negli ultimi anni sembra deporre a favore di un netto regresso del rischio oncogeno; resta, tuttavia, valida la necessit del controllo delle basse esposizioni, problema sul quale stata focalizzata lattenzione del presente progetto e che trova puntuale riscontro nellapplicazione dei D. L.vi 66/00 e 25/02. Il D. L.vo 66/00: Attuazione delle Direttive 1997/42/CE e 1999/38/CE, che modificano la Direttiva 90/394/CEE, in materia di protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti cancerogeni o mutageni durante il lavoro modifica ed integra in varie parti il Titolo VII del D. L.vo 626/94; il D. L.vo 25/02: Attuazione della Direttiva 98/24/CE sulla protezione della salute e della sicurezza dei lavoratori contro i rischi derivanti da agenti chimici durante il lavoro (Titolo VII-bis D. L:vo 626/94), si applica anche agli agenti cancerogeni e/o mutageni ad esclusione degli aspetti per i quali sono previste delle misure specifiche nellambito del Titolo VII del D. L.vo 626/94.

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Una lettura del D. L.vo 626/94 dopo queste modifiche ed integrazioni porta a considerare la trattazione della protezione contro i rischi da agenti cancerogeni e/o mutageni (Titolo VII del D. L.vo 626/94) una condizione specifica della protezione contro i rischi da agenti chimici pericolosi (Titolo VII-bis D. L.vo 626/94). Le linee-guida del Coordinamento Tecnico per la Sicurezza nei luoghi di lavoro delle Regioni e delle Province Autonome sottolinea alcuni passaggi-chiave del D.L.vo 25/02 in merito alla valutazione del rischio. I parametri da prendere in considerazione sono il tipo e la quantit dellagente chimico e le modalit di frequenza di esposizione allagente chimico. Il datore di lavoro deve assolvere a due compiti principali: 1) determinare preliminarmente la presenza eventuale di agenti chimici pericolosi sul luogo di lavoro; 2) valutare i rischi per la sicurezza e la salute dei lavoratori derivanti dalla presenza di tali agenti. Il processo valutativo comprende, innanzitutto, lidentificazione di tutti gli agenti chimici utilizzati, stilando una lista completa di tutte le sostanze e preparati (prodotti chimici) utilizzati a qualunque titolo in unazienda. Per ognuno di questi deve essere poi associata la classificazione CE se esistente o, in assenza di questa, deve essere identificato se lagente chimico utilizzato, pur non essendo classificato, possa comportare comunque un rischio per la salute e la sicurezza (art. 72 ter comma 1 lettera b punto 3 D.L.vo 626/94). Inoltre, nella identificazione dei pericoli il datore di lavoro deve tener conto delle attivit produttive che vengono svolte al fine di identificare se nel corso di tali attivit vi siano processi o lavorazioni in cui si sviluppano agenti chimici pericolosi. Nella valutazione del rischio vanno tenute in considerazione: 1) le propriet pericolose dellagente (Frasi R) 2) le informazioni contenute nella scheda di sicurezza 3) il livello, il tipo e la durata dellesposizione 4) le circostanze di svolgimento del lavoro e le quantit in uso della sostanza o del preparato 5) i valori limite professionali e/o biologici dellagente (se esistono) 6) gli effetti delle misure preventive e protettive adottate 7) le conclusioni, se disponibili, delle azioni di sorveglianza sanitaria. Consideriamo ora le sostanze e i preparati impiegati nelle aziende esaminate (comparto produttivo della gomma articoli tecnici) relativamente alle mescole e alle vulcanizzazioni, suddivise per gruppi: ELASTOMERI Gomma naturale solida Policloroprene Copolimero stirene-butadiene Gomma polibutadienica Copolimero isobutene e isoprene bromurato Terpolimero etilene propilene diene monomero CARICHE Carbonato di calcio Ossido di magnesio Silicato di magnesio Idrossido di alluminio Silicato di alluminio Nero di carbonio NUMERO DI CAS 9006-04-6 9010-98-4 9005-55-8 9003-17-2 68441-14-5 25038-36-2 NUMERO DI CAS 1317-65-3 1309-48-4 14807-96-6 121645-51-2 1332-58-7 1333-86-4
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PLASTIFICANTI OLI

Olio di origine paraffinica Ftalato di ottile

NUMERO DI CAS 64741-88-4 117-81-7 NUMERO DI CAS 1314-13-2

ATTIVANTI Ossido di zinco

ACCELERANTI, VULCANIZZANTI, RITARDANTI, ANTIOSSIDANTI Monosolfuro di tetrametiltiurame Disolfuro di tetrametiltiourame Tetrabutiltiuramedisolfuro Dibenzotiaziledisolfuro (MBTS) 4,4 ditiomorfolina Zolfo oleato 2-mercaptobenzotiazolo 2-metilmercaptobenzimmidazolo Benzotiazolo-2-cicloesilsulfenamide Etilentiourea N-isopropil-N-fenil-p-fenilendiammina Miscela di diaril-p-fenilendiammina 2,2,4 trimetil 1,1 diidrochinolina Difenilammina diottilata Difenilammina alchilata Esametilentetrammina

FRASI R*

NUMERO DI CAS

R 22-4351/53 R 36/3743-68

97-74-5 137-26-8 1634-02-2 120-78-5 103-34-4 7704-34-9 149-30-4 53988-10-6 95-33-0 96-45-7 101-72-4 68953-84-4 67780-96-1 101-67-7 68411-46-1 100-97-00

R 4350/53

R 61-22 R 22-43 R 4352/53

R 1142/43

*delle sostanze pericolose

Lelenco non esaustivo delle sostanze citate porta ad una considerazione immediata: la necessit che nel comparto produzione gomma sia effettuata una valutazione maggiormente dettagliata dei rischi, cio che non sia in nessun caso applicabile il principio di giustificazione contenuto nellart. 72 quater comma 2 D.L.vo 626/94. E quindi indispensabile passare ad un secondo livello di approfondimento che consenta di misurare il rischio. Riteniamo che questo passaggio sia particolarmente critico, poich si tende ad attribuire alle misure ambientali un valore di cut-off tra il rischio moderato e non moderato. In realt, occorre ritenere il rischio moderato come equivalente di rischio irrilevante per la salute e

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questo non solo per una corretta traduzione del testo originale inglese (slight) ma anche in forza di quanto previsto dallart. 35 del 303/56. Il recepimento della Direttiva Comunitaria non pu, in ogni caso, comportare unattenuazione delle attuali norme sulla protezione dei lavoratori per cui il rischio si pu considerare moderato solo quando sia irrilevante per la salute degli stessi. La presenza dellindustria della gomma nella lista IARC delle attivit classificate come cancerogene (classe 1) ancorch non definisca un elenco di sostanze o preparati peculiari di tale comparto produttivo, fa rientrare in linea di principio le attivit lavorative dove si produce e/o si vulcanizza la gomma tra quelle in cui il rischio non dovrebbe essere classificato come irrilevante (moderato). Si deve qui brevemente accennare al fatto che le produzioni, mansioni e lavorazioni classificate dalla IARC come cancerogene con diversi livelli di evidenza e che la CE non considera risultano essere 21 , tra queste, appunto lindustria della gomma. Si riscontra, di fatto, come lattuale normativa crei alcuni problemi di ordine pratico. Infatti, le schede di sicurezza e le etichette delle sostanze e dei prodotti commerciali sono tenute a riportare la presenza e la concentrazione delle sole sostanze classificate come pericolose sulla base della Direttiva 67/548/CEE, e pu accadere che alcune sostanze valutate come certe o sospette cancerogene dalla IARC o dalla CCTN non siano state classificate dalla CEE in nessuna categoria di pericolo. Per altro verso, la CEE nel suo XXI adeguamento ha valutato, per la prima volta, gli effetti cancerogeni di ben 862 miscele idrocarburiche ottenute con i processi di distillazione dal petrolio e dal carbone; tali sostanze vengono ricomprese dalla IARC in famiglie di composti, prevalentemente gli IPA. A solo titolo esemplificativo, abbiamo verificato lappartenenza alle categorie classificative CE e IARC di alcuni composti idrocarburici utilizzati nelle industrie della gomma da noi esaminate: NOME COMPOSIZIONE NUMERO CATEGORIA FRASE CLASSIFICAZIONE COMMERCIALE CHIMICA DI CAS CE R IARC ESAR 40 Miscela complessa 64742-032 R 45 1 di idrocarburi 6 PROCESS OIL Olio di origine 64741-882 R 45 460/P paraffinica 4 PROCESS OIL Olio minerale di 64742-341 R 45 100/N origine naftenica 3

Studio tossicologico
Come anticipato in premessa e come risulta evidente da quanto appena discusso, esiste in questo comparto un potenziale rischio oncogeno; le aziende partecipanti allo studio sono state indagate anche attraverso la misura dei pi significatici inquinanti ambientali e sulle loro eventuali conseguenze sui lavoratori. Sono stati effettuati campionamenti ambientali in tempi successivi accoppiati a determinazioni della mutagenicit su campioni di urina degli addetti (vedi questionario allegato) e su aria ambientale. Queste metodiche sono state ritenute le pi idonee per stimare il rischio genotossico in questo tipo di industria, poich lelevato numero di materie prime utilizzate e di prodotti intermedi di lavorazione rendono inadatte le tradizionali misure di monitoraggio biologico.

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Si riportano nelle successive tabelle i risultati dei prelievi effettuati; si precisa che non stato possibile determinare con esattezza quali sostanze abbiano propriet mutagene; non si pu, inoltre, escludere che altri prodotti della pirolisi, sfuggiti alla gas-cromatografia in spettrometria di massa (GCMS), siano responsabili della mutagenicit. Si pu, tuttavia, supporre che la frazione inquinante pi importante siano le amine ed i nitroderivati piuttosto che gli IPA, questi ultimi dosati ripetutamente a valori molto bassi o ai limiti della rilevabilit strumentale. I saggi sono stati effettuati su ceppi di salmonella typhimurium, mentre il dosaggio degli IPA stato ottenuto con cromatografia liquida HPLC. E stata dimostrata unazione mutagena diretta sui ceppi di Salmonella sia con i saggi di campionamenti prelevati da aria ambiente (campionatori fissi) sia con i campionamenti personali. Meno evidenti sono gli effetti mutageni ottenuti dai saggi ottenuti dalle urine degli esposti, in particolare degli addetti allo stampaggio. E interessante osservare che lanalisi di tutte le sostanze aerodisperse ha consentito di identificare alcuni composti che non sono noti per essere dotati (da soli) di attivit mutagena:

1)1,2-diidro-2,2,4-trimetilchinolina (CAS 147-47-7) 2) Bis (metilpropil) ftalato (CAS 84-69-5) 3) Difenilammina (CAS 122-39-4) FRASI R 23/24/25-33 4) N-metil N-fenilbenzenammina (CAS 552-82-9) Questi composti sono con ogni probabilit il risultato di trasformazioni dovute alle alte temperature dei prodotti primari usati nelle ricette, come le difenilammine alchilate o lN-isopropil-Nfenilendiammina (IPPD). Altri prodotti individuati in diverse posizioni del reparto mescola sono composti azulenici, composti alifatici, esteri ftalati, fenoli e acidi dicarbossilici. E da ricordare che gli esteri ftalati hanno effetti cancerogeni sui ratti e sono ancora in fase di studio nelluomo, in particolare per la loro azione proliferativa sui perossisomi (con aumento di radicali liberi derivati da H2O2). Un ulteriore approfondimento della problematica genotossica stato tentato ricercando a livello di cellule linfocitarie gli eventuali danni al DNA (Comet-test) provocati dallassorbimento dei tossici e verificando laccordo con i risultati ottenuti dai saggi di mutagenicit con i campionamenti di aria ambiente. Questo tipo di approccio non pu costituire la routine della sorveglianza sanitaria ma ne rappresenta unindagine di livello elevato; si tratta, tuttavia, di test che possono svelare con molto anticipo situazioni di pericolo, ad esempio rispetto al PAP-test su citologia urinaria. Inoltre, esiste una correlazione positiva tra gli effetti mutageni delle urine e i danni al DNA dei lavoratori esposti al rischio da almeno 6 anni consecutivi. Sono di seguito tabellati i dati dei campionamenti relativi ai monitoraggi ambientali e biologici effettuati in tempi diversi (1 - 2 - 3 monitoraggio) nelle aziende dove si effettua sia la mescola che la stampa. Si tratta , nel 1 monitoraggio, di rilievi di idrocarburi policiclici aromatici su campionatori ambientali e personali degli addetti alla calandra, al mescolatore ed alla pesatura del reparto mescola. A partire dal 2 monitoraggio sono stati riportati anche i valori misurati in reparto vulcanizzazione (in grassetto - per una immediata comprensione il 1 monitoraggio su fondo bianco, il 2 su fondo giallo ed il 3 su fondo verde).

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CONSIDERAZIONI SUI RISULTATI

Allo stato attuale esistono, per miscele di un certo numero di IPA, i valori limite proposti dagli Intended Changes 96-97 dellACGIH in cui si propone un valore di 5 microgrammi/metro cubo per la miscela di 15 IPA della lista del National Toxicology Program statunitense. E, comunque, il benzo(a)pirene il composto per il quale esistono un maggior numero di valori guida: 0,15 microgrammi/metro cubo proposto nel 1988 in Francia e 2 microgrammi/metro cubo per il TRK tedesco; lOSHA propone un TLV-TWA di 0,2 microgrammi/metro cubo. Trattandosi di cancerogeni lindicazione di legge e la sostituzione con sostanze non (o meno) pericolose o il raggiungimento del pi basso livello possibile di esposizione. Il dosaggio degli IPA sia nel primo che nel secondo monitoraggio ha evidenziato modesti valori di inquinamento sia sui campioni fissi che personali; la valutazione gravimetrica della polverosit ha mostrato valori estremamente contenuti o trascurabili. Il TLV-TWA per le polveri totali inalabili e di 10 milligrammi/metro cubo. Il terzo monitoraggio e stato realizzato dopo lentrata in vigore del D. L.vo 25/2002 ; i ridotti livelli di polverosit rispetto al secondo monitoraggio sono la conseguenza di interventi di bonifica in tutte le aziende studiate. Si e trattato sia di modifiche alla struttura delledificio (ampliamento del reparto di vulcanizzazione con aumento della superficie aero-illuminante) sia di miglioramenti tecnologici (sostituzione di presse di vecchia concezione con nuove presse e nuovi impianti di aspirazione). Si osserva che il livello di idrossipirene urinario rilevato nel 2 monitoraggio risente di un assorbimento cutaneo significativo.

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TABELLA 1: IPA SU CAMPIONATORI PERSONALI ESPRESSI IN MICROGRAMMI /METRO CUBO 1 Monitoraggio 2 Monitoraggio 3 Monitoraggio

Postazioni
Pirene Benzoantracene Crisene Benzo-pirene Benzo--fuor Benzo-k-fluo Dibenzoantra Benzoperil

Calandra 0,011 0,004 0,01 0,004 0,18

Mescola 0,05 0,02 0,009 0,51

Pesatura 0,17 0,017 0,18 0,04 -

Calandra 0,001 -

Mescola 0,002 0,001

Stampa I Stampa II 0,005 0,001 0,001 0,001 0,02 0,006 0,003 0,003 0,006 0,003 0,001 0,022 0,007 0,002 0,003 -

Calandra

Mescola

Fine linea

Stampa

0,009 0,002 0,003 0,008 0,006 -

0,008 0,002 0,002 0,004 0,004 -

I valori di IPA (sommatoria) rilevati da campionatori personali negli addetti alla mescola e alla calandra sono < 0,5 microg/m3; campionamenti personali sugli addetti stampa hanno fatto rilevare un valore massimo di 0,7 g/m3.

Polveri Totali*

1,2

2,4

3,3

0,4 - 0,6

* in milligrammi /metro cubo Naftalene Difenil ammina Questi ultimi due rilievi si riferiscono a campioni ambientali (in microgrammi/metro cubo); il TLV-TWA per la difenilammina 10 milligrammi/metro cubo
21

11,2 2,4

8,6 15,5

18,9 21,3

TABELLA 2: CAMPIONI AMBIENTALI di IPA (1 e 3 Monitoraggio) espressi in grammi/m3 POSTAZIONI CALANDRA MESCOLA VULCANIZZAZIONE (3 Monitoraggio) PIRENE BENZOANTRACENE CRISENE BENZOPIRENE POLVERI TOTALI (in milligrammi/metro cubo) Il 3 monitoraggio stato attuato per avere nuove misure ambientali di IPA nel reparto stampa dopo lentrata in vigore del D.L.vo 25/2002: i valori sono stati <0,5 microg/m3; le polveri totali sono state misurate in concentrazione tra 0,7 ed 1,8 mg/m3 (secondo la postazione). 0,02 0,004 0,05 1,24 0,213 0,005 0,02 0,012 2,27 <0,5 (IPA sommatoria) 0,7/1,8

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TABELLA 3: RILIEVI DELLIDROSSIPIRENE URINARIO (MARKER DI DOSE INTERNA DEGLI IPA) ESPRESSI IN MICROGRAMMI/GRAMMO DI CREATININA

1 Monitoraggio

2 Monitoraggio

Inizio turno

Fine turno

Inizio turno

Fine turno

Calandra Mescola Pesatura Stampa I Stampa II

0,81 0,69 0,33 -

1,2 0,2 0,2 0,3 1,55

0,9 1,9 1,3 1,8 1,8

Il valore soglia di idrossipirene urinario di 2 microgrammi /grammo di creatinina (Casarett & Doull: Toxicology)

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ALTRI RILIEVI AMBIENTALI EFFETTUATI NEL SECONDO MONITORAGGIO (in milligrammi /metro cubo); vedi confronto con 3 monitoraggio nel grafico successivo. REPARTO Mescola (Punto prelievo 1) Mescola (Punto prelievo 2) Mescola (Punto prelievo 1) Mescola (Punto prelievo 2) Mescola (Punto prelievo 1) Stampa (Punto prelievo 1) Stampa (Punto prelievo 2) Stampa (Punto prelievo 3) Stampa (Punto prelievo 1-2-3) Stampa (Punto prelievo 1) Stampa (Punto prelievo 2) Stampa (Punto prelievo 3) PARAMETRO Polveri totali Polveri totali IPA IPA Ftalati Polveri totali Polveri totali Polveri totali IPA Ftalati Ftalati Ftalati RISULTATO 5,7 6,4 n.r. n.r. 5,9 3,4 2,5 3,9 n.r. 0,9 0,3 1,1

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Campionamenti di inquinanti aerodispersi in vulcanizzazione confronto tra 2 e 3 monitoraggio

mg/m3

Polveri totali

Ftalati

Gli IPA sono stati sempre dosati a valori <0,5 grammi/m3; il TLV per gli IPA (sommatoria) di 5 grammi/m3. Il TLV per le polveri inalabili totali di 10 mg/m3 (respirabili 3 mg/m3) e per gli ftalati di 6,1 mg

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I Dispositivi di Protezione Individuale (DPI)

Detto delle problematiche di origine chimica e rimandando al Documento di Fase per ci che riguarda lapplicazione dei dispositivi di aspirazione a tutela collettiva, resta da trattare la questione dei DPI con particolare attenzione alle vie respiratorie. Questi DPI vanno utilizzati solo come integrazione degli altri sistemi di prevenzione a partire dalla eliminazione dei rischi alla fonte; infatti, come specifica lart. 41 del D. L. vo 626/94, i DPI devono essere impiegati quando lesposizione agli agenti di rischio non pu essere evitata o convenientemente ridotta con misure tecniche preventive, mezzi di protezione collettiva, metodi organizzativi (valutazione del rischio residuo). Bisogna tener conto della classificazione di pericolo e delle propriet pericolose delle sostanze utilizzate, delle caratteristiche degli impianti e del luogo di lavoro e delle modalit di esposizione. Come emerge dai dati ambientali tabulati in precedenza, le concentrazioni di polveri nei reparti possono rappresentare un rischio residuo; per questo indicato lutilizzo di respiratori antipolvere che sono anche idonei alla protezione da fibre, fumi e nebbie. Le norme europee di riferimento per i respiratori antipolvere sono la EN 149 per i facciali filtranti antipolvere e la EN 143 per i filtri antipolvere. Queste norme definiscono 3 diverse classi di protezione ad efficienza filtrante totale crescente: Classe FFP1/P1 FFP2/P2 FFP3/P3 Efficienza filtrante totale minima 78% 92% 98%

Nella scelta del respiratore idoneo la norma UNI 10720 (si veda anche il DM 2 maggio 2001) definisce un valore realistico del fattore di protezione associato a ciascun dispositivo denominato fattore di protezione operativo FPO. Ad esempio, per i facciali filtranti FFP1 il FPO pari a 4: ci significa che il dispositivo in grado di ridurre di 4 volte la concentrazione esterna e quindi che lutilizzatore pu esporsi a concentrazioni fino a 4 volte il TLV. Nel comparto in esame le misurazioni ambientali consigliano in particolari situazioni lutilizzo di filtri FFP1 o semimaschere + filtri P1. Tali indicazioni rappresentano il minimo livello di protezione che deve essere impiegato. In relazione al rischio da contatto con prodotti o parti di macchina ad alta temperatura altres necessario dotare i lavoratori di idonei guanti contro rischi termici (calore e/o fuoco) i cui requisiti sono indicati dalla norma EN 407.

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PROBLEMATICHE INERENTI IL RISCHIO DI INCENDIO/ ESPLOSIONE PER LA PRESENZA DI POLVERI COMBUSTIBILI NEL CICLO DI LAVORAZIONE DELLA GOMMA
Questo capitolo prende in esame lintero ciclo produttivo dei prodotti in gomma e metallo/gomma; si ritenuto di considerare come inscindibile lanalisi del rischio nei vari reparti

Reparto confezione mescole di gomma Le lavorazioni del reparto in oggetto sono imperniate nella preparazione di misture tra polimeri di gomma e additivi vari, o pi propriamente una mescola di gomma adatta ad essere polimerizzata o vulcanizzata. Nel reparto vengono eseguite le seguenti operazioni: 1. pesatura degli ingredienti e posizionamento degli stessi entro ceste di plastica; 2. carico manuale delle ceste su nastro trasportatore; 3. scarico manuale dei prodotti nel mescolatore chiuso e aggiunta additivi; il principale additivo, nero di carbonio o nerofumo, viene immesso pneumaticamente a mezzo di tubazione collegante i silos esterni. 4. comando di inizio ciclo di mescolazione (ciclo automatico preimpostato); 5. al termine del ciclo di prima mescolatura, scarico della mescola su mezzo di trasporto (benna) e introduzione della mescola nel secondo mescolatore aperto a cilindri contrapposti. 6. distacco manuale della mescola dai cilindri e convogliamento del prodotto a mezzo di nastro trasportatore nel tunnel di raffreddamento, allinterno del quale avviene anche il taglio della gomma in lastre; 7. carico delle lastre su appositi bancali; 8. controllo qualit; 9. deposito temporaneo nel magazzino mescole. Il locale deposito condizionato alla temperatura costante di circa +4C.

Reparto presse e stamperia Le mescole di gomma provenienti dal reparto confezione mescole vengono trasportate nel reparto presse ove si ottengono articoli di gomma che sono i prodotti finiti del ciclo di lavorazione dellazienda. Nel reparto vengono eseguite le seguenti operazioni: 1. Trasporto della mescola cruda in prossimit delle presse; 2. inserimento della mescola cruda nello stampo ed eventuale posizionamento del pezzo metallico da legare con la mescola di gomma; 3. chiusura stampo, inizio ciclo di vulcanizzazione della gomma alla temperatura di +160/+180C. 4. apertura stampo ed estrazione manuale del pezzo caldo mediante estrattore; 5. posizionamento del pezzo sotto cappa durante il raffreddamento; 6. smaterozzamento manuale, conteggio, imballo e trasporto nel magazzini prodotti finiti.
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VALUTAZIONE DELLA PERICOLOSITA DELLE LAVORAZIONI AI FINI: - DELLA VERIFICA DEL RISCHIO DI ESPLOSIONE DA POLVERI. - DELLA VERIFICA CIRCA LIDONEITA DEGLI IMPIANTI ELETTRICI INSTALLATI NELLE ZONE INTERESSATE DAL RISCHIO DI ESPLOSIONE.

Premessa Le lavorazioni di cui trattasi sono incluse tra le attivit soggette alle norme di prevenzione incendi, ai sensi delle seguenti Leggi principali : D.P.R. 547/55 Norme per la prevenzione degli infortuni sul lavoro. DM 16.2. 1982 Modificazioni del D.M. 27.9. 1965, concernente la determinazione delle attivit soggette alle visite di prevenzione incendi. D.Lgs. 626/94 Attuazione delle Direttive CEE riguardanti il miglioramento della sicurezza e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro . A seguito di quanto premesso implicito che lazienda in questione impiega prodotti e/o effettua lavorazioni che rappresentano un potenziale pericolo di incendio o esplosione. Con il Certificato di Prevenzione Incendi in possesso delle ditte sono state ottemperate le Norme di prevenzione incendi per quanto concerne le attivit in esercizio al momento del sopralluogo dei Vigili del Fuoco.

VERIFICA SULLA CLASSIFICAZIONE DEI LUOGHI DI PERICOLO Premessa Al momento della verifica non era ancora entrato in vigore il D.Lgs. 233/03, relativo al recepimento delle Direttive CEE in materia di protezione dei lavoratori esposti al rischio di atmosfere esplosive (direttive ATEX). In riferimento a ci, le ditte in questione dovranno eseguire la valutazione del rischio esplosione ed eventualmente adeguare le proprie attrezzature e i propri luoghi di lavoro secondo le scadenze previste dalla norma di legge citata; in particolare il datore di lavoro dovr adempiere alle prescrizioni (minime) relative al rischio esplosione della propria attivit esistente alla data di entrata in vigore del Decreto Legislativo, entro il 30.6.06. Di seguito verranno esposte le motivazioni per le quali sono state individuate zone 20 e 21 per la presenza di polveri combustibili; qualora lesistenza di tali zone fossero confermate dallapplicazione del D.Lgs. 233/03 il datore di lavoro dovr denunciare allASL o allARPA territorialmente competenti, lesistenza di tali zone di pericolo ai fini dellomologazione degli impianti elettrici ivi installati.

Dai sopralluoghi sono comunque emerse alcune fonti di pericolo che, se mantenute in essere a causa di cattiva manutenzione degli impianti ovvero di mantenimento di bassi livelli di pulizia di apparecchiature e impianti interessati da strati di polvere depositata durante le fasi di lavorazione, non escludono rischi di incendi o, peggio, di esplosioni.
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Il nerofumo costituisce il prodotto pi evidente presente nellambiente ; non sono da escludersi presenze di altre polveri combustibili quali zolfo, ossidi metallici, resine acceleranti, anche se in quantit assai limitate. In generale si considera la presenza di polveri conduttrici e di polveri non conduttrici, anche se la presenza preponderante di nerofumo accentua le problematiche inerenti le polveri conduttrici di elettricit.

Zone con la presenza di polveri combustibili

Nel reparto di preparazione delle mescole di gomma sono presenti alcune sorgenti di emissione le quali possono dare origine a zone per atmosfere esplosive, In particolare : 1. allinterno del mescolatore chiuso presente una Zona 20, nella quale unatmosfera esplosiva sotto forma di una nube di polvere combustibile nellaria presente in modo continuativo durante il funzionamento; la stessa zona presente allinterno della tubazione che immette il nerofumo nel mescolatore e nei silos esterni contenenti il prodotto.

2. Lintorno della bocca di carico aperta del mescolatore costituisce Zona 21, nella quale unatmosfera esplosiva pu essere presente a causa di una sporadica nube di polvere combustibile. Dato il particolare luogo di lavoro, costituito da soppalco metallico sul quale presente anche la consolle di comando e il relativo quadro elettrico di potenza, viene considerata lestensione della zona oltre il metro allintorno della bocca di carico e risulta estesa in tal modo a tutto il soppalco di circa 20 metri quadrati (tale luogo stato trovato in cattive condizioni di pulizia data la presenza di strati di nerofumo e con limpiantistica elettrica inidonea, come specificato di seguito).

3. La zona di pesatura degli ingredienti pu costituire Zona 22 in considerazione delle piccole quantit di prodotto pesato (pesatura manuale dei prodotti sotto forma di polveri, recuperati dal magazzino rotante, mediante una sassola di materiale plastico), in considerazione dellimpianto di aspirazione e allontanamento delle polveri installato nei pressi della bilancia. Si ricorda che la zona 22 caratterizza un luogo in cui unatmosfera esplosiva sotto forma di una nube di polvere combustibile nellaria non ha probabilit di essere presente durante il funzionamento normale ma che, se ci si verifica, persiste solamente per un breve periodo di tempo.

4. il magazzino rotante, posizionato nelle vicinanze delloperatore che preleva gli ingredienti, costituito da una serie di cassettiere sovrapposte e affiancate aventi la possibilit di ruotare orizzontalmente intorno ad un perno centrale; il castello di cassettiere, installato allinterno di un involucro di lamiera metallica dotato di bocca di accesso, messo in movimento rotatorio a comando delloperatore. In base al materiale da prelevare, loperaio aziona il posizionamento della cassetta voluta nella zona di prelevamento del prodotto (bocca di carico). Linterno del magazzino, contenente circa 320 chilogrammi di sostanze combustibili sotto forma di polvere e scaglie ( ossidi metallici, zolfo, resine acceleranti, vulcanizzanti, ecc.) pu costituire Zona 21.

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FONTI DI INNESCO

Le principali fonti di innesco delle polveri combustibili potenzialmente presenti nei reparti, sono di origine elettrostatica, di origine elettrica( formazione di archi o scintille su parti elettriche, temperature superficiali di autoinnesco su involucri elettrici) e di origine meccanica ( scintille o surriscaldamenti per attrito).

STATO DELLE POLVERI La presenza di strati di polvere di nerofumo rilevabile sul soppalco ove avviene lintroduzione degli ingredienti nel mescolatore chiuso. I depositi di polvere, inferiori ai 5 millimetri, sono presenti su tutti gli impianti adiacenti la bocca di carico, con spessori decrescenti rispetto alla distanza dalla bocca. Non sono state rilevate, da un esame a vista, altri tipi di polvere sulle altre postazioni verificate; in particolare la zona di pesatura degli ingredienti provvista di impianto di aspirazione delle polveri, ai fini della protezione della salute delloperatore. Infine si sottolinea che la maggior parte degli ingredienti presenti nel magazzino rotante sono costituiti da polveri oleate, allo scopo di limitarne la diffusione nellambiente. Un elemento di pericolosit notato nei pressi delle postazioni di lavoro con polveri combustibili, costituito dalla presenza di pistole soffianti di aria compressa, usate dagli operai per la pulizia personale (soffiaggio degli indumenti a fine turno o al bisogno). Si ritiene che il soffiaggio con aria compressa non possa escludere il sollevamento di polveri eventualmente presenti nella zona interessata dal getto daria (sacchi aperti, soffiaggio eseguito nei pressi del magazzino rotante e nei pressi della bocca di carico del mescolatore chiuso, induzione di falsa convinzione negli operai che laria compressa possa costituire un mezzo idoneo per leliminazione degli stati di polvere accumulata sugli impianti, ecc.) Si ritenuto pertanto necessario obbligare il datore di lavoro alla eliminazione dei punti di soffiaggio e alla esecuzione delle pulizie del nerofumo esclusivamente mediante luso di idonei impianti aspiranti. TEMPERATURE DI ESERCIZIO DEGLI IMPIANTI Le superfici degli impianti con presenza di polveri combustibili nel loro funzionamento ordinario sono naturalmente mantenute a temperatura ambiente, ad esclusione delle superfici del mescolatore chiuso e degli impianti limitrofi, i quali raggiungono a causa degli attriti meccanici delle sostanze in lavorazione le temperature di +140C. Temperatura questa nettamente inferiore alla temperatura di autoinnesco della polvere di nerofumo ( 535 690C).

STATO DEGLI IMPIANTI ELETTRICI NEI LUOGHI CON PERICOLO DI ESPLOSIONE PER LA PRESENZA DI POLVERI COMBUSTIBILI.

Come sopra esplicitato, le zone 20, 21, 22 sono state individuate nei seguenti luoghi:
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silos esterni per il deposito di nerofumo e relativo impianto di trasporto pneumatico al mescolatore chiuso. Zona di pesatura degli ingredienti. Soppalco in zona di alimentazione del miscelatore chiuso.

Foto 1: alimentazione miscelatore chiuso (banbury) Negli altri reparti degli stabilimenti, a partire dallo scarico della mescola dal mescolatore chiuso al mescolatore aperto a cilindri sovrapposti, non sono presenti polveri combustibili. Anche il magazzino delle materie prime, nel quale sono depositate sostanze combustibili allo stato di polvere, si ritenuto non facente parte delle zone sopra citate in considerazione dello stato delle sostanze ( polveri oleate a bassa emissione), al deposito delle stesse sostanze in contenitori chiusi e in relazione delle modalit di prelievo dei prodotti necessari al reintegro di quelli gi depositati nelle cassettiere del magazzino rotante. Dai sopralluoghi emerso che allinterno delle zone 20 non erano installati impianti elettrici. Diversamente, le installazioni elettriche erano presenti nelle zone 21 e 22. Tali installazioni sono per la maggior parte realizzate a Sicurezza Funzionale a Tenuta (AD-FT); le custodie degli apparecchi, compresi quelli che possono emettere archi o scintille, raramente nelle zone 21 hanno un grado di protezione IP 6X, come previsto dalla norma di riferimento. La maggior parte sono IP 4X; gli stessi impianti difficilmente evitano laccumulo di polvere allinterno delle custodie, sia per errori di installazione (mancanza di ingressi alle custodie con sistemi cavo pressacavo) sia per evidenti effetti di mancate manutenzioni programmate, le cui assenze hanno messo in luce deterioramenti delle custodie e delle guaine flessibili. Il quadro di comando del mescolatore chiuso non appare idoneo ad escludere lingresso di polvere di nerofumo. Gli elaboratori elettronici presenti in Zona 22 ( pesatura degli ingredienti) e in zona 21 (soppalco miscelatore chiuso) e le relative prese a spina hanno gli involucri del tutto inidonei alla rispettiva zona di pericolo a causa del loro scarso grado di protezione contro lingresso di polvere. Il datore di lavoro, che ha in essere la ristrutturazione del reparto, cosciente della necessit di un intervento urgente sullimpiantistica elettrica e sulla necessit di prevedere un locale mantenuto costantemente in leggera sovrappressione nel quale installare i quadri di comando e controllo del mescolatore chiuso e gli eventuali elaboratori di servizio.

PROVVEDIMENTI PER EVITARE LACCUMULO DI ENERGIA ELETTROSTATICA Lenergia elettrostatica molto importante ai fini dellinnesco di una miscela esplosiva polvere aria. Se un corpo elettrizzato elettrostaticamente e isolato da terra, si trova circondato da conduttori messi a terra, si crea tra questi e la terra una differenza di potenziale; se il livello di D.D.P. sufficientemente alto da determinare il cedimento dellisolamento del dielettrico (aria), pu verificarsi una scarica elettrica tra i due corpi. La stessa energia elettrostatica messa in gioco tra il corpo umano elettrostaticamente caricato ( ad es. per sfregamento su materiali isolanti, per contatto con materiali carichi, per contatto con
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materiali aventi temperatura diversa, ecc.) e la parte di una struttura, ad esempio un impianto produttivo, pu raggiungere valori dellordine di 135 mJ : quindi un uomo elettrostaticamente carico che si avvicina ad una nube innescabile polvere-aria pu fornire in abbondanza la quantit di energia necessaria per linnesco della miscela stessa ( si ricorda che lenergia di accensione di una nube di polvere zolfo aria di 15 mJ, ed di 20 mJ quella per laccensione di una nube di polvere legno aria). Risulta pertanto indispensabile realizzare lequipotenzialit di tutti gli impianti coinvolti nelle lavorazioni con polveri combustibili; la verifica sulla continuit elettrica deve essere eseguita ad impianti fermi mediante prove strumentali; nel caso di specie stata acquisito verbale di verifica periodica degli impianti di messa a terra e di protezione contro le scariche atmosferiche, redatto ai sensi degli art. 40 e 328 del DPR 547/55, considerato che nellambito di tale verifica stata anche accertata la continuit elettrica tra i dispersori di terra e le masse metalliche costituenti gli impianti e le strutture ad essi funzionali. Ulteriore provvedimento necessario allo scopo, risulta essere la verifica delle certificazioni di antistaticit delle eventuali cinghie di trasmissione del moto facenti parte di impianti installati in luoghi con pericolo di esplosione e di eventuali materiali plastici isolanti, costituenti contenitori o tubazioni allinterno dei quali si ha scorrimento di polveri; obbligo previsto per altro gi dal lontano 1955 dallart. 335 del DPR 547. Per ultimo stato prescritto al datore di lavoro la fornitura di scarpe antinfortunistiche con suola antistatica a tutte le maestranze operanti nei luoghi classificati Zone 20, 21, 22.

PROVVEDIMENTI PER EVITARE LACCUMULO DI POLVERE NEI LUOGHI DI LAVORO Usando la definizione della Norma CEI EN 50281-3 possiamo affermare che il livello di mantenimento della pulizia nel punto pi delicato del reparto (soppalco miscelatore chiuso) pu essere definito SCARSO, cio : gli strati di polvere non sono trascurabili e perdurano per oltre un turno. Il rischio di incendio pu essere significativo. Lazienda, pertanto, ha ricevuto prescrizione di aumentare il livello di pulizia a BUONO : gli strati di polvere sono mantenuti a spessori trascurabili, oppure sono assenti, indipendentemente dal grado di emissione ...

RIFERIMENTI LEGISLATIVI DPR 547/55 D.Lgs 626/94 D.L. 233/03 Norma CEI EN 50281-1-2 Norma CEI EN 50281-3 Norma CEI EN 60079-10 Atti del Seminario Impianti Elettrici nei luoghi di Classe 2 Politecnico di Torino - 1986.

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DOCUMENTO DI FASE DOSATURA/MESCOLATURA/CALANDRATURA

Questa fase rappresenta il momento pi critico per il raggiungimento del prodotto finale, in quanto la composizione e le caratteristiche della gomma dipendono in gran parte dalla corretta calibrazione della ricetta base e dallequilibrio tra temperatura, tempo di permanenza nel banbury e dosi degli elementi che la compongono. Per questi motivi, il personale addetto particolarmente addestrato ed esperto nella conduzione dellimpianto. Nelle due aziende che sono dotate del reparto mescola i momenti successivi della fase sono sovrapponibili. Si possono distinguere: 1) ricevimento e stoccaggio materiale (gomma naturale o SBR e additivi) 2) preparazione della ricetta 3) invio dei componenti-base al mescolatore chiuso (banbury) 4) caricamento del mescolatore chiuso 5) uscita della balla di gomma e invio al mescolatore aperto (calandra) 6) formatura della balla nel mescolatore aperto 7) raffreddamento su nastro trasportatore

Descrizione
1) Lo stoccaggio avviene nello stesso reparto tramite carrelli elevatori (muletti) elettrici; i pani di gomma naturale e SBR vengono allineati in adiacenza della zona di invio al mescolatore aperto; si deve rilevare che il nerofumo (carbon black) viene automaticamente inviato nel mescolatore chiuso da un silos di stoccaggio posto allesterno del reparto; questo sistema stato adottato in entrambe le aziende;

2) I componenti della ricetta vengono pesati da un operatore su bilancia elettronica dotata di aspiratore; alcuni prodotti giungono predosati evitando cos lesposizione diretta del
lavoratore (Metalgomma); nella ditta Mantova Gomma stato adottato un sistema di pesatura automatica che esclude la presenza delloperatore;

3) Tutti i componenti della ricetta sono successivamente inviati tramite nastro trasportatore alla
postazione delloperatore addetto al caricamento del banbury;

4) Limpianto di miscelazione costituito da una piattaforma alta circa 2, 50 metri e di

superficie di circa 5 mq, a cui si accede con una rampa di scale, dove si trova il pannello comandi del miscelatore e la bocca di carico dello stesso;

5) Loperatore incaricato getta nella bocca del mescolatore tutti i componenti, partendo dalla
gomma naturale o SBR; il caricamento del nerofumo avviene, come gi detto, in automatico; la bocca del banbury dotata di aspiratore e di sportello a chiusura ermetica che viene comandato dalloperatore dopo il caricamento; la durata completa delloperazione di circa 6 minuti;

6) La balla di gomma esce dal banbury ad una temperatura di circa 130 C e cade dentro una
tramoggia montata su guida automatica che ne permette il trasferimento e il successivo svuotamento nel mescolatore aperto; questo momento della fase non presidiato;
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7) Un operatore esperto deve ora omogeneizzare la massa di gomma tra i due cilindri della calandra (o mescolatore aperto); a questo scopo taglia periodicamente il foglio di gomma e lo rimette in lavorazione; il tutto si svolge in circa 20-30 minuti; 8) Terminata la precedente operazione il foglio di gomma viene inviato ad un nastro trasportatore dove ha il tempo di raffreddarsi quasi completamente; infine, i fogli di gomma vengono impilati e trasferiti ad una cella frigo dove vengono conservati in attesa del trasferimento al reparto di vulcanizzazione. Si precisa che in adiacenza al reparto mescola si trova il laboratorio per la verifica di qualit del prodotto, usando campioni prelevati dalla produzione.

Attrezzature, macchine, impianti

La piattaforma collegata alla zona di stoccaggio dei materiali da un nastro trasportatore; su di esso i vari componenti della ricetta vengono trasferiti alla zona di caricamento del banbury.

Panoramica del reparto mescola

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Alimentazione miscelatore chiuso (banbury)

I mescolatori chiusi delle aziende esaminate sono macchine di et >15 anni; le loro caratteristiche sono ben conosciute: si tratta di due rotori di sagoma speciale rotanti a diversa velocit in senso inverso allinterno di una robusta cassa; vi inoltre una tramoggia di carico munita di portello a chiusura pneumatica, un pistone pressatore e una slitta che chiude e apre lapertura di scarico. Al servizio del banbury sono poi i silos per il dosaggio ed il carico automatico del nerofumo e degli oli e un nastro trasportatore per lalimentazione degli elastomeri e degli ingredienti. Tutto il sistema dotato di programmazione automatica del ciclo che provvede alla chiusura automatica del portello, agli azionamenti del pressatore, al carico del nerofumo e degli oli.

Fattori di rischio
Si rimanda allampia trattazione sul rischio chimico per gli aspetti specifici di questo reparto; per quanto riguarda il microclima non stato possibile effettuare misure puntuali dei parametri principali di confort termico; la lavorazione, tuttavia, ha caratteristiche tali da creare un ambiente percepito come caldo o molto caldo. Non vi sono, peraltro, mansioni che comportino sforzi fisici rilevanti; infatti, la fase presidiata da quattro - cinque operatori per turno con i seguenti compiti: 1) addetto allo stoccaggio (uso di muletto elettrico) 2) addetto pesatura componenti ricetta (postazione eretta con brevi spostamenti per il prelievo del materiale, in alcuni casi gi dosato) e invio al nastro trasportatore per il banbury (questa postazione pu essere sostituita da sistema automatico) 3) addetto banbury (postazione eretta fissa): mansione di controllo 4) addetto mescolatore aperto (calandra): la mansione pi gravosa per la necessit di rivoltare spesso il foglio di gomma tra i cilindri; tra un carico e laltro vi un tempo di recupero di circa 5 minuti; c rischio di tagli per luso di coltello 5) addetto allimpilamento dei fogli di gomma; il successivo trasferimento avviene con muletto. E presente un rischio rumore compreso tra gli 81 e gli 85 dB A .
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Altri fattori di rischio di natura infortunistica sono rappresentati dalla possibilit di scivolamenti e dalluso di coltello da parte delloperatore alla calandra. Da segnalare la frequente necessit di ricorrere alla pulizia delle superfici finestrate per migliorare l illuminazione naturale; la superficie aero-illuminante del reparto deve rispettare un rapporto minimo di 1/10 sul totale dellarea.

Interventi
Sono stati introdotti alcuni accorgimenti tecnici mirati alla riduzione dei rischi sopra descritti: 1) impianto automatico per la dosatura delle polveri; 2) gli idrocarburi aromatici in forma oleosa vengono addizionati agli altri componenti nel banbury tramite un impianto a circuito chiuso automatizzato, senza intervento diretto degli addetti, mediante pompaggio da un serbatoio esterno che viene riempito direttamente dal fornitore; inoltre, sono stati sostituiti gli oli aromatici precedentemente impiegati (citati nel doc. di comparto) con nuovi prodotti costituiti da miscele di estratti aromatici e oli base leggeri; si tratta di IPA con numero di atomi di carbonio >30. I nuovi preparati non sono etichettabili ai sensi della Direttiva CEE 88/379 e successive modifiche; 3) al fine di ridurre la movimentazione dei carichi stata adottata una macchina a ventose per la movimentazione dei pani di gomma naturale e sintetica; 4) impianto di captazione dei fumi nel passaggio della balla di gomma dal mescolatore chiuso a quello aperto (calandra); i vapori catturati vengono filtrati prima dellemissione in atmosfera da filtri in tessuto sintetico.

DOCUMENTO DI FASE VULCANIZZAZIONE Descrizione

La vulcanizzazione una reazione chimica peculiare dellindustria della gomma. Durante questo processo gli elastomeri presenti nella mescola passano da uno stato fisico plastico ad uno stato prevalentemente elastico. Ci dovuto alla formazione di una serie di legami trasversali tra le varie catene polimeriche, con la formazione di strutture molecolari complesse di tipo tridimensionale; i legami in questione sono irreversibili. Il pi comune agente vulcanizzante lo zolfo; possono essere utilizzati allo stesso modo donatori di zolfo quali la ditiomorfolina ed i tiourami disolfuri. La vulcanizzazione favorita dal calore; il prodotto finito vulcanizzato acquista una serie di propriet, oltre allelasticit, in funzione degli ingredienti utilizzati nella composizione della mescola. Le dimensioni, lo spessore, la sagomatura dei manufatti vengono affidate a presse a caldo i cui stampi sono riscaldati con vapore o con resistenze (circa 180C); il tempo di vulcanizzazione varia in funzione della massa dei pezzi in lavorazione ed oscilla tra i 10 e i 100 minuti . Le presse utilizzate, tutte a movimento oleodinamico, sono di due tipologie: a compressione o ad iniezione. Tanto le une quanto le altre possono essere ad asse orizzontale oppure verticale. Di queste ultime sono utilizzate sia macchine a piatto inferiore mobile e superiore fisso, sia macchine con funzionamento inverso. In rapporto alla dimensione dei pezzi da formare, o del loro numero per ciclo di lavorazione, variano le dimensioni degli stampi e controstampi e della pressione di serraggio degli stessi (da 10 20 t per le presse di dimensioni minori, a oltre 1.000 t per quelle pi grandi).
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La pressione diniezione della mescola nelle presse che usano tale sistema varia in rapporto alle dimensioni dello stampo, della forma dei manufatti e del tipo di mescola. Il carico della mescola negli stampi, ad esclusione delle presse ad iniezione, avviene manualmente. Il distacco dei pezzi formati dagli stampi e lo scarico degli stessi pu avvenire manualmente, con lausilio di attrezzi, oppure automaticamente come movimento conclusivo (oleodinamico, pneumatico o meccanico) del ciclo di lavorazione. Gli stampi delle macchine possono essere estraibili dalla loro sede per leffettuazione del carico, ad inizio ciclo, della materia prima e lo scarico, a fine ciclo, del pezzo formato. Le fasi del ciclo di una pressa verticale con piano inferiore mobile e stampo estraibile, in via esemplificativa, sono di seguito descritte: 1) Apertura pressa per carico: a pressa aperta e piano di carico (slitta) in posizione esterna laddetto alla pressa provvede a posizionare nello stampo il quantitativo di gomma definito nella scheda di lavorazione e precedentemente riscaldato; 2) Rientro tavolo porta stampo: dal quadro comandi si pilota il rientro della slitta porta stampo ed il suo posizionamento sotto il piano pressa centrale per la fase di stampaggio; 3) Salita pressa: lavvio della fase di stampaggio comandata dalloperatore mediante i selettori posti sul quadro comandi; una volta attivato, il cilindro sospinge lo stampo posto sul piano pressa verso la piastra superiore; 4) Chiusura a gradiente di pressione: la compressione tra il piano pressa inferiore (mobile) e il piano pressa superiore (fisso) graduato e la pressione prestabilita in relazione al tipo di stampaggio da effettuare. 5) Vulcanizzazione: nella fattispecie della lavorazione in esame, i pezzi di gomma devono aderire perfettamente alla parte metallica; tale processo avviene mediante il riscaldamento del piano pressa con vapore tra i 140C ed i 180C e per un tempo definito nella scheda di lavorazione. 6) Apertura pressa per scarico: al termine del tempo impostato, la pressa emette un segnale acustico ed attiva una segnalazione luminosa che indica la fine del ciclo di lavoro. Automaticamente inizia la lenta discesa del piano porta stampo fino al ritorno nella posizione di inizio ciclo; dopo tale momento, laddetto comanda con il selettore la fuoriuscita della slitta e scarica il pezzo stampato. Il riscaldamento della mescola causa la liberazione dei prodotti di degradazione della gomma nel momento in cui gli stampi delle presse, al termine del ciclo di vulcanizzazione, si aprono diffondendo fumi e vapori dallodore caratteristico. I fumi fuoriescono dagli stampi alla temperatura media di 40 C, con tendenza al ristagno nellambiente di lavoro, soprattutto nella stagione pi calda. Unaltra fonte di diffusione di fumi nellambiente di lavoro pu essere costituita dai pezzi lavorati che restano a raffreddare nei cestoni di raccolta collocati in prossimit delle macchine. La realizzazione di accoppiamenti gomma metallo, per la produzione di giunti elastici, antivibranti, ecc, avviene durante la fase di vulcanizzazione e pressatura della gomma. In questo caso gli stampi delle presse sono opportunamente conformati, in modo da accogliere i supporti metallici, detti anime , prima dellinizio del ciclo.

Attrezzature, macchine, impianti

Le aziende in esame disponevano complessivamente di 45 presse, di cui solo 9 con marcatura CE; inoltre, ben 35 avevano pi di 5 anni di vita ed alcune risalivano ai primi anni 60.

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Vecchia pressa a compressione

Stampo della pressa

Fattori di rischio
Rischio da schiacciamento La necessit di introdurre le mani nelle zone pericolose delle presse, durante il carico della materia prima e lo scarico dei pezzi lavorati, induce il rischio di schiacciamento. Ci pu essere in relazione diretta con il funzionamento della macchina, per carenza dei ripari collocati a protezione della zona pericolosa, oppure per difformit o anomalia dei comandi e/o
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dei dispositivi di sicurezza; in particolare sulle presse entrate in esercizio da pi tempo, sulle quali non era prevista in origine la segregazione completa della zona pericolosa, oppure, sullo stesso tipo di macchina, anche dopo interventi di modifica non adeguati, pi o meno recenti. Interventi approssimativi, quali la collocazione di schermi fissi contornanti la zona pericolosa, in taluni casi, se pu aver escluso il rischio di schiacciamento tra gli stampi, potrebbe aver introdotto rischi di cesoiamento tra alcune parti mobili delle macchine e gli stessi schermi. Nelle presse verticali a piano inferiore mobile pu concretizzarsi il rischio di infortunio per caduta del pezzo lavorato rimasto incollato al controstampo superiore fisso durante lapertura. Pu, infatti, verificarsi che la piastra fissa superiore della pressa e la piastra metallica porta stampo aderiscano fortemente, al punto da non separarsi al momento dell abbassamento del piano mobile base porta stampo. Ci pu accadere, ad esempio, qualora la gomma ed i reagenti/additivi fuoriusciti dallo stampo durante la vulcanizzazione diano luogo, solidificandosi, alla caratteristica bava: la gomma pu fungere cos da collante tra le due piatre; lo stesso pu verificarsi a seguito di modifiche di residui di gomma di precedenti stampaggi; ancora, non si pu escludere leffetto vuoto legato alla presenza di sottili veli dolio tra pressa e stampo. In sostanza, lo stampo con tutto il suo contenuto pu rimanere adeso alla piastra fissa superiore della pressa e distaccarsi improvvisamente colpendo loperatore che tentasse di intervenire manualmente per la sua rimozione.

Inserimento dei fogli di gomma negli stampi (nella foto un esempio di stampo multiplo)

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Pressa aperta senza stampo

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Pressa con stampo in uscita

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Interventi Il rischio descritto si , di fatto, concretizzato in due gravi infortuni che hanno portato alla prescrizione ed adozione di importanti provvedimenti in ordine alla sicurezza delle presse. Sono perci state realizzate le seguenti misure: 1) montaggio sul piano porta stampo di ogni pressa di due staffe di acciaio in grado di garantire, in fase di apertura, la tenuta di tutti i tipi di stampo utilizzati; 2) posizionamento del comando di apertura e chiusura di ciascuna pressa su pulpito installato ad una distanza di 1,5 m dalla pressa stessa e dotato di dispositivo a due mani con obbligo di simultaneit di azionamento conforme alla norma UNI-EN 574; 3) colorazione con tinta accesa (arancione ad es.) dei bordi visibili del piano mobile della pressa per distinguerli dai bordi dello stampo e consentire la verifica visiva del corretto posizionamento di questultimo rispetto al piano mobile; 4) posizionamento di recinzione con pannelli in rete metallica di altezza pari a 2,15 m che impediscono laccesso ai lati ed alla parte posteriore delle presse; lingresso alla zona consentito tramite porte dotate di microinterruttori che, in caso di apertura, bloccano tutte le funzioni della pressa; 5) installazione di un sistema di scandaglio laser che copre tutta larea frontale delle presse a partire da unaltezza da terra di 15 cm e che, rilevando la presenza di persona o oggetto nellarea sotto controllo, blocca il consenso allapertura o chiusura delle presse. Il comando che impegna entrambe le mani, con fattore di contemporaneit, pu essere ritenuto sufficiente solo nel caso che la zona di chiusura stampi sia resa assolutamente inaccessibile e sicura nei confronti di terzi fin dallinizio del movimento di avvicinamento dei piani di pressatura. Le presse verticali con piano mobile superiore durante la fase di apertura dei piatti devono essere dotate di fermo assoluto, preferibilmente meccanico, che impedisca la discesa del piano superiore, per qualsiasi anomalia possa verificarsi, oltre che di valvole di sicurezza sul circuito idraulico che impediscano lo svuotamento repentino dello stesso e conseguente discesa per gravit del piatto superiore, talvolta di notevoli dimensioni e peso.

Rischio da taglio Tale rischio non direttamente connesso con la fase di vulcanizzazione, tuttavia si concretizza nella maggior parte dei casi nello stesso reparto in cui avviene loperazione principale della lavorazione della gomma, quando luso di taglierini e coltelli molto affilati vengono usati per il taglio di strisce di gomma da immettere negli stampi, ovvero al termine della vulcanizzazione, per la sbavatura manuale delle porzioni di gomma debordanti la sagoma degli articoli prodotti.

Interventi Allo scopo di limitare al minimo indispensabile luso dei cutters per la preparazione delle strisce di gomma di caricamento degli stampi, in unazienda, ove il numero di infortuni da taglio era stato in passato elevato, stata introdotta una cesoia adeguatamente protetta, mentre la sbavatura di certi articoli pu avvenire in buratti con immissione di azoto liquido, il cui effetto di raffreddamento sulla gomma porta la stessa alla temperatura di vetrificazione e infragilimento delle bave, da permetterne la rimozione a seguito dello sbattimento dei pezzi gli uni contro gli altri.

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Rischio di ustioni Il carico manuale della quantit di mescola da lavorare, lo scarico dei pezzi lavorati, in particolare quelli accoppiati con parti metalliche e la manipolazione dei pezzi ancora caldi per la sbavatura manuale, sono operazioni che possono comportare rischio di scottature dellepidermide, soprattutto degli arti superiori. Interventi E evidente che gli interventi preventivi per prevenire questo rischio si basano sulla limitazione della necessit di contatto manuale, lutilizzo di attrezzi adeguati per lo scarico dei pezzi lavorati, eventualmente conformati in modo specifico in relazione allarticolo, luso di DPI (guanti e grembiuli).

Microclima Anche in questo reparto lambiente percepito come caldo o molto caldo. Unaccurata misura delle condizioni microclimatiche in ambiente lavorativo non potrebbe prescindere dal calcolo di numerosi parametri di fisiologia dei soggetti esposti, quali il metabolismo basale, la sudorazione e, quindi, il bilancio termico globale nonch dalla valutazione di dati altrimenti obiettivabili come labbigliamento (Clo) ed il consumo calorico in funzione del lavoro svolto (Met). Gli uni e gli altri sono valori solo stimabili, talora con approssimazione quanto mai larga. A ci si aggiunge il fatto che la sensazione di benessere termico meramente soggettiva e variabile in breve tempo. Gli igienisti industriali, vista limpossibilit di prevedere la risposta delluomo allambiente termico come funzione di un singolo parametro dellambiente stesso, hanno cercato di elaborare dallinsieme dei parametri fisici e fisiologici misurabili vari indici termici, i pi rappresentativi dei quali sono: 1) Heat Stress Index (HSI) 2) Predicted Four Hours Sweat Rate (P4SR) 3) Temperatura Effettiva Corretta (TEC) 4) Wet Bulb Globe Temperature (WBGT) Tralasciando gli aspetti matematici e le considerazioni sui limiti e i difetti di questi indici, vediamone i valori-limite consigliati: 1) HSI = fino a 70 (>70 valori pericolosi in soggetti affetti da cardiovasculopatie o pneumopatie; in soggetti sani probabile un decremento dellattivit lavorativa); 2) P4SR= 3 litri di sudore come limite superiore tollerabile di sudorazione per esposizione giornaliera;

3) TEC= Lavoro Leggero Lavoro Medio Lavoro Pesante

soggetti non acclimatati

soggetti acclimatati

30C

32C

28C

30C

26,5C

28,5C

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4) WBGT= per tipo di lavoro continuo leggero (200 Kcal/h) medio (<350 Kcal/h) pesante (<500 Kcal/h)

- 30,6C - 26,7C - 25C

Nessuno di questi indici rappresentativo del benessere termico; nella valutazione del carico termico e della sua tollerabilit i diversi indici dovrebbero essere confrontati con le risposte soggettive, dando sempre maggior importanza a queste ultime piuttosto che ai dati fisici. Gli interventi di natura strutturale (buona aerazione naturale) e tecnologica (aspirazioni localizzate) negli stabilimenti oggetto dello studio determinano condizioni microclimatiche non pregiudizievoli per la salute dei lavoratori.

Rischio chimico vedi doc. di comparto

Interventi
Gli interventi per migliorare la captazione dei fumi della vulcanizzazione consistono essenzialmente nella predisposizione di aspirazioni localizzate sulle presse. Le variabili di progetto di tali aspirazioni sono la geometria dellingresso di aria, la sua posizione rispetto alla sorgente e la portata di aria aspirata; la velocit di cattura necessaria per prelevare linquinante forzandolo ad entrare nella cappa, contrastando eventuali movimenti daria esterna che aumenterebbero inutilmente la portata e disturberebbero la cattura dellinquinante. Si riportano in tabella i valori di velocit di cattura consigliati in funzione della generazione dellinquinante e della sua tipologia: Generazione dellinquinante 1) Li. entra, a velocit trascurabile, in aria calma 2) Li. entra, a bassa velocit, in aria in leggero movimento 3) Li., generato energicamente, entra in aria in rapido movimento 4) Li. entra, ad alta velocit, in aria in rapido movimento Esempi Sgrassaggio, evaporazione Saldatura, riempimento Verniciatura a spruzzo Velocit di cattura (m/s) 0,25 0,5 0,5 1 1 2,5

Smerigliatura, mola abrasiva

2,5 - 10

Valori inferiori di velocit di cattura Movimenti di aria ambiente minimi o agevolanti la cattura Inquinanti di bassa tossicit Uso intermittente o basse velocit di produzione Cappe larghe o grandi masse di aria mosse

Valori superiori di velocit di cattura Movimenti di aria ambiente avversi la cattura Inquinanti di elevata tossicit Uso continuo o velocit di produzione elevate Cappe piccole o piccole quantit di aria mosse

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Le presse in questione sono di tipo oleodinamico per lo sviluppo della forza di spinta, mentre per lo sviluppo dellenergia termica utilizzano vapore alla pressione di 12 Bar. Lo sviluppo dei vapori di degradazione termica della gomma vulcanizzata dagli stampi delle presse avviene durante la rimozione del prodotto semilavorato dalle sedi degli stampi stessi. I fumi fuoriescono dagli stampi alla temperatura media di 40C. Nel periodo invernale leffetto camino determinato dalla presenza di aperture a soffitto (tipo smoke-out) facilita levacuazione dei fumi, mentre in primavera ed estate la stagnazione evidente. Limpianto di captazione adottato consiste principalmente in una dorsale di canalizzazioni in lamiera di acciaio zincato collocata a soffitto. Sulla dorsale sono installate delle condotte di ripresa aria aspiranti dalle cappe situate sopra ogni pressa, cio alla fonte inquinante. Le condotte sono dotate di serranda manuale per lequilibratura dellaria in estrazione e per la chiusura della cappa ove la pressa sia ferma per manutenzione onde evitare fenomeni di by-pass indesiderati dalle altre presse in funzione. Allestremo della dorsale di estrazione stato collegato un elettroventilatore di tipo centrifugo a basso regime di giri (850/min) di rotazione per ridurre lemissione sonora (81 dB A a 1,5 metri); la velocit di cattura dellaspiratore su ogni singola pressa di circa 0,4 m/s. Lo schema tipo dellimpianto (adottato in tutte le aziende) il seguente:

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Rischio rumore La valutazione del rischio stata effettuata secondo i criteri del D. L.vo 277/91 ed ha dimostrato un livello di esposizione compreso tra gli 80 e gli 85 dB A per tutti i lavoratori addetti. Si deve riservare un capitolo a parte per lintervento effettuato sullamianto che rivestiva i tubi di adduzione del vapore di alcune presse. Questo fattore di rischio assai rilevante durante le operazioni di manutenzione per la sostituzione di pezzi usurati delle presse ed infatti stato svelato nel corso di uno di questi interventi.

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OPERAZIONI DI MANUTENZIONE STRAORDINARIA

PREMESSA Lintervento di bonifica, di seguito riportato, rientra tra le varie operazioni di manutenzione che le ditte programmano ed effettuano, sia perch il ciclo abbia un andamento costante e lineare senza interruzioni e fermi improvvisi, sia per il mantenimento delle macchine ed apparecchiature utilizzate, a fronte degli investimenti effettuati nel corso del proprio progresso tecnologico dettato dalle logiche di mercato ma anche dalla politica aziendale. Questi interventi rientrano nelle operazioni di Manutenzione, previste e definite dalla Normativa tecnica di riferimento. In particolare la Norma UNI 10147 le definisce come la combinazione di tutte le azioni tecniche ed amministrative, incluse le azioni di supervisione, volte a mantenere o a riportare unentit in uno stato in cui si possa eseguire la funzione richiesta. Allinterno delle manutenzioni straordinarie richiamate anche dalla NORMA UNI 9910 come manutenzioni preventive eseguite in accordo con un piano temporale stabilito, rientra lintervento di bonifica da materiale contenente amianto di matrice friabile presente sulle presse insite lungo la linea del ciclo produttivo della ditta stessa. In particolare, in considerazione della presenza di materiale contenente amianto la ditta ha programmato delle azioni di bonifica al fine di eliminare la presenza di questo pericolo dalla propria realt produttiva.

DESCRIZIONE DEL MATERIALE PRESENTE E DEGLI INTERVENTI EFFETTUATI Lamianto si presentava come materiale isolante sotto forma di treccia di lunghezza variabile da 30 cm a cm 200, sul sistema delle tubazioni di adduzione del vapore per le operazioni di stampaggio a caldo delle mescole effettuato dalle presse stesse. Nello specifico il materiale fungeva da isolante per permettere ai lavoratori di effettuare le normali operazioni legate al ciclo senza che gli stessi venissero a contatto con le parti caldi della macchina. Il materiale era formato da corde per uno sviluppo complessivo di circa 30 metri insistenti su 8 presse. Mediante analisi effettuata in laboratorio, previo campionamento di una matrice del materiale presente, stato appurato, che si trattava di amianto Serpentino della variet Crisotilo. La committenza dei lavori, attraverso una ditta autorizzata ha presentato un piano di lavoro, ai sensi dellart 34 D.Lgs. 277/91, al Servizio di Prevenzione dei Luoghi e degli Ambienti di Lavoro che ha formulato un parere di nulla osta comprensivo di prescrizioni da mettere in atto in fase di esecuzione dei lavori. I metodi di bonifica, cos come indicato nel D.M. 6 settembre 1994, sono tre: incapsulamento, rimozione, e confinamento. Lincapsulamento risulta poco efficace in quanto il materiale, essendo appunto friabile, tende a sgretolarsi, rendendo inutile il tentativo di evitare laerodispersione delle fibre di amianto mediante lutilizzo dellincapsulante. Il confinamento, una bonifica soggetta a controlli periodici risultando quindi unoperazione di tamponamento, in quanto prima o poi, essendo il materiale in questione soggetto ad una notevole usura, dovr essere rimosso. La rimozione invece risulta pi costosa dal punto di vista del conferimento in discarica ma tale scelta elimina in maniera definitiva il problema di detto materiale. La ditta ha optato per questo tipo di metodologia di bonifica. Tali operazioni sono state fissate e programmate in periodi tali in cui lattivit risultasse ferma o comunque a cicli di lavorazione ultimati e comunque quando allinterno degli ambienti di lavoro non vi fosse la presenza del personale dipendente della committenza.

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La ditta esecutrice dei lavori, quindi, previo accordo con la committenza, ha identificato ed adottato la modalit di rimozione del materiale avvenuta per mezzo della tecnica del glove-bag sulle tubazioni congiuntamente allutilizzo di confinamenti statici con teli di polietilene tra le macchine ed le strutture fisse quali pavimenti e muri al fine di operare su ogni singola macchina e poter bonificare i singoli tratti di tubazione; potendo cosi programmare la fermata delle singole macchine e quindi operare in maniera da non coinvolgere lintero reparto delle presse coinvolte e le eventuali persone presenti. Questo fermo parziale dellimpianto, su ogni singola macchina, ha permesso allazienda di programmare temporalmente le normali lavorazioni allinterno dello stabilimento. Sono state suddivise le operazioni di rimozione mediante glove bag per le tubazioni rigide inclusi gli scaricatori di condensa e la rimozione delle tubazioni e dei tratti di tubazione flessibile. In pratica per le tubazioni rigide, il materiale stato asportato e rimosso dalle stesse; mentre per i tratti di tubo e le tubazioni di tipo flessibile si proceduto alla rimozione dellintero tubo sia per facilitare e semplificare lintervento sia per non rompere e/o tagliare le tubazioni e quindi propagare il materiale stesso nellambiente. Lintervento, in relazione al materiale presente e in considerazione dellelevata temperatura delle tubazioni avvenuto ad impianto fermo e raffreddato. Si proceduto mediante linstallazione dei confinamenti statici per garantire una migliore condizione di sicurezza durante lesecuzione dei lavori. Detti confinamenti sono stati realizzati con dei teli in polietilene formando dei veri e propri locali nei quali sono avvenute le differenti operazioni di bonifica. Nello specifico queste compartimentazioni di zona sono state installate in prossimit delle tubazioni per garantire che le singole operazioni avvenissero in condizioni di sicurezza maggiori ed al fine, nel caso di rotture o inconvenienti durante la rimozione col glovebag, le fibre di amianto non si propagassero nellambiente circostante, ma rimanessero comunque circoscritto ad una piccola zona confinata. Va inoltre sottolineato la particolarit dellubicazione e della disposizione verticale ed orizzontale delle tubazioni,che non facilitavano le singole operazioni e quindi per garantire uno standard maggiore di sicurezza si optato per la compartimentazione delle singole zone. Allinterno delle singole zone si operato mediante il glove bag, ovvero mediante dei particolari sacchi in nylon dotati di maniche conformati a mani. In pratica questi sacchi avvolgono le tubazioni e loperatore opera sulle tubazioni attraverso queste maniche artificiali non venendo mai a contatto direttamente con il materiale da bonificare. Una volta installato il glove-bag seguendo le indicazioni della normativa specifica (D.M. 6/9/94), e, prima della sua sigillatura, sono stati posizionati allinterno gli attrezzi da lavoro, ovvero coltello e forbici, spazzola, stracci bagnati contenuti in un sacchetto di polietilene sigillato. stato introdotto, attraverso il foro esistente nella cella glove-bag, il tubo dell'aspiratore a filtri assoluti con il quale stato posto in depressione il glove-bag a fine lavoro ed stato inserito, attraverso un secondo foro esistente nella parete della cella, l'ugello erogatore di acqua della pompa, per irrorare il materiale durante la rimozione e per lavare, a fine intervento, le pareti interne della cella. Il glove-bag stato, quindi, sigillato per assicurarne la tenuta stagna. Si proceduto quindi a trattare la superficie del tubo coibentato irrorandolo una con sostanza fissante, mediante l'impiego di una pompa low-pressure o bassa pressione. Il prodotto fissante stato lasciato asciugare per il tempo di essiccazione necessario, cosi come indicato sulla scheda tecnica dello stesso. L'operatore ha proceduto con il taglio della corda coibente, ed stata sfilata con cautela dal tubo e depositata nel sacco del glove-bag. L'operatore ha effettuato la pulizia del tubo per eliminare i residui utilizzando una spazzola a setole morbide e stracci umidi. Gli stracci utilizzati sono stati depositati nel sacco glove-bag, mentre la spazzola stata a conclusione dei lavori lavata accuratamente per eventuali utilizzi futuri. Sono state aspirate le pareti interne della cella glove-bag e delle maniche con aspiratore a filtri assoluti, ed effettuato il lavaggio con l'acqua erogata dall'ugello della pompa.

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A questo punto tutti gli attrezzi manuali impiegati nel glove-bag sono stati afferrati con i guanti e tirati verso l'esterno, rimanendo per contenuti all'interno delle maniche dei guanti; ciascuna manica stata strozzata in prossimit della sua attaccatura al glove-bag; questa sigillata in due punti e tagliata al centro per staccare la manica dal glove-bag. Gli attrezzi, contenuti nelle maniche sono state depositate nella cella del glove-bag successivo ed aperte, per poter utilizzare gli utensili solo dopo aver sigillato il nuovo glove-bag alla tubazione da bonificare. Al termine del lavori di pulizia, la cella del glove-bag stata posta in depressione mediante l'aspiratore a filtro assoluto, pressata, e strozzata con nastro adesivo alla giunzione cella/sacco e quindi rimossa dalla tubazione per essere posta in un sacco di polietilene a sua volta sigillato. L'intervento proseguito con la stessa procedura lungo tutti i segmenti da bonificare. Le maniche contenenti gli attrezzi impiegati nell'ultimo glove-bag sono state depositate in un recipiente colmo d'acqua nel quale sono stati lavati, mentre le maniche riposte in un sacco di polietilene e avviate a smaltimento assieme al restante materiale contaminato con amianto. Per la bonifica dei tratti di tubo flessibile si proceduto ad irrorare il tubo coibentato con prodotto incapsulante e lasciato essiccare per alcuni minuti. Esso stato infilato, in un sacco di polietilene sostenuto sotto il tubo stesso. Le due estremit sono state svitate dai tubi rigidi ai quali si congiungevano ed il tubo flessibile depositato nel sacco che stato immediatamente chiuso e sigillato e pronto per lavvio allo smaltimento. Durante lesecuzione dei lavori sono stati effettuati dei sopralluoghi di natura ispettivi, da parte del Servizio di Prevenzione, che hanno portato alla verifica delle singole procedure di lavoro, peraltro rispettate, e sono stati effettuati dei campionamenti ambientali al fine di verificare leventuale dispersione nellaria di fibre di amianto. Inoltre al termine dei lavori sono stati effettuati dei campionamenti ambientali al fine di rilasciare la restituibilit delle zone di lavoro, per permettere ai lavoratori estranei alle operazioni di bonifica di poter tornare ad operare sulle singole presse. Per avere poi leffettivo riscontro che il materiale fosse stato rimosso e quindi smaltito presso un sito idoneo, stato acquisito il formulario di registrazione del rifiuto presso la discarica ad autorizzata ad accogliere tale rifiuto. A tal proposito alleghiamo di seguito un rilievo fotografico delle zone oggetto dei lavori per rendere pi chiaro lintervento effettuato.

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Zona delle Presse da bonificare durante lallestimento delle zone Confinate:

Zona delle Presse da bonificare, sulla parte posteriore visibile la zona confinata, mentre la singola pressa, in primo piano risulta chiaramente isolata:

Zona confinata

Pressa isolata

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Zona delle Presse durante la bonifica, loperatore allinterno della zona confinata mentre effettua la rimozione con la tecnica del glove-bag:

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Primo piano delle tubazioni da bonificare e (in basso) particolare di una di queste

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Il Servizio competente per la prevenzione e la Sicurezza dei Luoghi di lavoro ha espresso anche delle prescrizioni supplementari al fine di poter garantire uno standard di sicurezza che oltre a riguardare le procedure durante la rimozione potesse estendersi anche agli ambienti nei quali il materiale era insito. La prima stata quella di far effettuare una compartimentazione statica nei pressi del materiale presente. Inoltre come prescrizioni il Servizio ha vietato luso di utensili alimentati elettricamente (flessibili, martelli demolitori, ecc) ma esclusivamente quello di attrezzi manuali, al fine di limitare il pi possibile il rilascio di fibre ma anche per prevenire potenziali incendi dovuti ad inneschi di natura elettrica. Sono stati inoltre fatti eseguire dei campionamenti personali sugli operatori al fine di verificare la presenza e la relativa esposizione dei lavoratori al materiale contenente amianto. Lesito delle analisi sono state fatte pervenire al Servizio in relazione allavanzamento dei lavori per monitorare e tener sotto controllo la situazione delle condizioni di lavoro ma soprattutto per eventuali provvedimenti da impartire in corso di esecuzione dei lavori nel caso in cui tali analisi avessero fornito risultati indesiderati dal punto di vista dellesposizione allamianto.

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LAPPALTO A DITTA ESTERNA Quando una azienda, come nel ns. caso specifico, deve affidare una serie di operazioni o lavorazioni, da effettuarsi allinterno dei propri luoghi di lavoro, ad una ditta esterna deve poter avere la garanzia che gli stessi lavori vengano eseguiti sia dal punto di vista dellefficacia del risultato da ottenere, che dal punto di vista del rispetto delle norme in materia di sicurezza ed igiene del lavoro al fine della salvaguardia delle figure coinvolte e dei propri addetti presenti nelle zone circostanti larea interessata ed oggetto dei lavori. Per avere queste garanzie le due ditte si devono confrontare, specie se luna sconosciuta allaltra e viceversa, attraverso una serie di informazioni che le due figure responsabili coinvolte si devono trasmettere per poter valutare la professionalit, le competenze e soprattutto le tecniche adottate durante gli interventi da realizzare. Come nel ns. caso specifico, prima dellinizio dei lavori sono avvenuti degli incontri mirati a fornire reciprocamente aspetti, rischi, metodologie procedure ed avvertenze specifiche. In questi incontri ha trovato applicazione, quindi, lart. 7 del D.Lgs. 626/94, ovvero quando il committente sia un datore di lavoro e quando il lavoro venga svolto allinterno dellimpresa committente. Questi rapporti di lavoro richiedono limplementazione di un sistema di affidamento dei lavori e degli appalti mettendone a capo il datore di lavoro fino ai preposti. Lart. 7 D.Lgs. 626/94 nel caso di affidamento dei lavori, allinterno dellambiente dei lavori, ad imprese appaltatrici o a lavoratori autonomi introduce di fatto obblighi precisi sia a carico dei datori di lavoro che delle ditte incaricate dellesecuzione dei lavori aggiudicati. In base a tale disposizione lappaltatore ha lobbligo, di porre in essere quattro azioni che dovrebbero contribuire a generare pi attenzione alla sicurezza e quindi meno infortuni: 1)Verificare lidoneit tecnico-professionale del sub-appaltatore; 2)Fornire adeguate informazioni sui rischi specifichi esistenti nellazienda e sulle misure demergenza adottate; 3)Cooperare, insieme al subappaltatore o al lavoratore autonomo, attivando delle misure di prevenzione e protezione; 4)Promuovere il coordinamento, insieme al subappaltatore o al lavoratore autonomo, degli interventi di prevenzione e protezione informandosi reciprocamente al fine di eliminare i rischi dovuti alle interferenze tra i diversi lavori. Da queste azioni quindi ne deriva che la gestione della sicurezza fondata non soltanto sulla informazione fornita dallappaltatore al subappaltatore ma anche e soprattutto sulla cooperazione e sul coordinamento delle azioni preventive. In altri termini si pu affermare che la sicurezza nel subappalto la risultante delle azioni poste in essere dallappaltatore e dal suo subappaltatore opportunamente coordinate. La particolarit dei lavori descritti in precedenza e le particolari procedure di lavoro, hanno determinato una serie di operazioni preliminari atte a preparare le zone dintervento e del cantiere. Oltre a ci sono stati effettuati degli incontri tra la ditta e la committenza per conoscere i rischi delluna e dellaltra e per far in modo che questi non venissero a sovrapporsi. In tal modo le due aziende si sono coordinate relativamente alle proprie lavorazioni in modo da poter effettuare tutte le operazioni in sicurezza, in funzione dei rischi che le medesime comportavano anche in virt degli ambienti di lavoro in cui erano inserite. In sostanza la committenza ha fornito allimpresa esecutrice dei lavori di bonifica la tipologia dei rischi, le persone coinvolte e le esigenze legate al proprio ciclo produttivo, mentre limpresa esecutrice ha indicato i rischi, le procedure operative legate alle lavorazioni che dovevano avvenire per poter eliminare definitivamente il problema legato alla presenza di amianto. Questi incontri sono necessari al fine di appurare la qualifica tecnico professionale della ditta appaltatrice; in quanto la prevenzione degli infortuni passa necessariamente attraverso la valutazione di capacit di risorse e di modelli organizzativi posseduti, recepiti e intrapresi come procedure di lavoro assimilate allinterno del proprio modo di effettuare le varie lavorazioni.
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Lart. 7 D.Lgs. 626/94 richiede infatti che il Datore di lavoro committente verifichi lidoneit tecnico professionale dei soggetti che intervengono alla realizzazione dellopera o della prestazione affidata. Questa nuova concezione della sicurezza passa per il concetto che la prevenzione non pi come una semplice applicazione di norme ma come lacquisizione di capacit organizzative e gestionali per la programmazione delle prevenzione negli ambiti lavorativi in senso lato. Quindi laccertamento dellidoneit e della qualifica (iscrizione alla Camera di commercio, industria e artigianato del luogo presso cui ha sede, per la specifica attivit, idoneit tecniche e qualifiche e/o specializzazioni specifiche acquisite nel tempo) non si conclude con laccertamento del possesso delle capacit tecniche ad eseguire determinati lavori, ma comporta anche il possesso e limpiego di risorse, mezzi e personale, formati ed organizzati, per garantire la sicurezza e la salute dei lavoratori stessi che di quelli coinvolti o presenti nelle zone limitrofe oggetto dei lavori. Dallaccertamento dellappaltatore si passa allobbligo del committente di fornire informazioni alla ditta appaltatrice. In questo lart. 7 D.Lgs. 626/94 ha ripreso e approfondito, estendendolo a tutte le tipologie di appaltatori, un concetto gi espresso dallart. 5 del D.P.R 547/55. Le informazioni che devono essere fornite, sono quelle sufficienti, per permettere allappaltatore di poter valutare i propri rischi rispetto allambiente di lavoro ed ai relativi rischi in modo da poter attuare e predisporre le misure di prevenzione pi appropriate. Questobbligo di legge, deve intendersi in linea con la filosofia che ha dettato e recepito il D.Lgs. 626/94 ovvero in continua evoluzione ed aggiornamento rispetto alla situazione che si crea o si viene a modificare nel corso dellesecuzione dei lavori ed in relazione, quindi, con i nuovi rischi creatisi. logico pensare che questi nuovi rischi comportano delle misure da adottare differenti e modificabili rispetto a quello concordate preliminarmente linizio dei lavori; ne consegue quindi direttamente dunque la revisione e laggiornamento del documento di valutazione dei rischi. Scelta obbligata perch, rispetto alla situazione di processo modificata, come scopo primario resta comunque la salvaguardia della salute e della sicurezza di tutti lavoratori, ai vari livelli, coinvolti. Per quanto riguarda il nostro caso specifico comunque rimasto a carico della ditta committente, che, se si fossero modificate le condizioni concordate, il compito di ripromuovere il coordinamento e la cooperazione al fine delleliminazione dei rischi che la nuova situazione creatasi avrebbe potuto comportare. Quindi lo stesso committente avrebbe dovuto riproporre tale coordinamento e la cooperazione con cadenza periodica per unanalisi ed una verifica continua. In questo sistema si pretende quindi una maggiore responsabilizzazione dei due soggetti coinvolti (committente-appaltatore) i quali non devono intromettersi nelle valutazioni e nelle scelte effettuate reciprocamente. In sostanza non viene chiesta uningerenza dei ruoli ma solo una reale collaborazione ed un effettivo coordinamento finalizzato a garantire la sicurezza durante lesecuzione dei lavori. Quindi un efficace coordinamento presuppone che ognuno degli attori coinvolti segua e sottostia a delle efficaci regole di comportamento affinch lavanzamento dei lavori vada di pari passo con la programmazione degli interventi di prevenzione, ed sia inserita in un processo in evoluzione ma costantemente verificabile, attraverso lattuazione delle misure di sicurezza, concretamente fattibili, precedentemente valutate, ma che comunque sono state concordate con tutte le figure coinvolte.

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RIFERIMENTI LEGISLATIVI
Per quanto riguarda gli argomenti trattati si riferiscono alle problematiche connesse con i materiali che contengono amianto: D.Lgs. 277/91 Norme per la protezione dei lavoratori contro i rischi derivanti da esposizione ad agenti chimici, fisici, biologici. Legge 257/92 Norme relative alla cessazione dellimpiego dellamianto D.M. 6/9/94 Norme e metodologie tecniche relative alla cessazione dellamianto D.M. 14 /05/96 Normative e metodologie tecniche per gli interventi di bonifica, ivi compresi quelli per rendere innocuo lamianto D.M. 12/02/97 Criteri per lomologazione dei prodotti sostitutivi dellamianto Non da ultime sono tutte le norme tecniche di riferimento legate a particolari attivit o tematiche e che comunque sono specifiche e che indicano e dettano parametri da seguire per poter effettuare una determinata lavorazione. Tutti questi riferimenti si fondono in maniera integrale lun con laltro poich dettano principi specifici di riferimento ma soprattutto coniugano lazione della sicurezza con i comportamenti e le azioni personali che ogni figura coinvolta nei vari processi devono adottare e seguire al fine della salvaguardia della salute intesa come bene comune da difendere e tutelare. Per detti motivi, tanto pi unazienda o comunque pi aziende che si ritrovano a collaborare per risolvere dei problemi legati alle manutenzioni, tendono ad avere una strutturazione completa e specifica della propria organizzazione del lavoro e dei lavoratori stessi, tanto pi si produrranno effetti e benefici che non devono essere subiti ma devono essere interpretati come dei metodi di lavoro e che solo a medio e lungo termine potranno dare dei risultati effettivi e comunque finalizzati ad una riqualificazione professionale nella quale si colloca e si sviluppa un benessere di tutti gli operatori dellimpresa.

D.P.R. 547/55 D.P.R. 303/56 D.P.R. 164/56 D.Lgs. 277/91 Legge 257/92 D.M. 6/9/94 D.Lgs. 626/94 D.M. 14 /05/96 D.M. 12/02/97 D.Lgs. 494/96 e modifiche D.Lgs. 528/99 Norma UNI 10147 Norma UNI 9910

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BIBLIOGRAFIA
1) Rischi, patologia e prevenzione nellindustria della gomma Atti del 46 Congresso Nazionale della SIMLII Acireale, 1983. 2) Tossici ambientali ed industriali Atti del Congresso di Igiene Industriale Torino, 1985. 3) IARC Monographs on the evaluation of the carcinogenic risk of chemical to humans The Rubber Industry Volume 28 IARC, Lyon 1982. 4) Coordinamento Tecnico per la Sicurezza nei luoghi di lavoro delle Regioni e delle Province autonome Titolo VII-bis Decreto Legislativo 626/94 Protezione da agenti chimici LINEE GUIDA 2002. 5) Coordinamento Tecnico per la Sicurezza nei luoghi di lavoro delle Regioni e delle Province autonome Titolo VII Decreto Legislativo 626/94 Protezione da agenti cancerogeni e/o mutageni LINEE GUIDA 2002. 6) Fracasso M.E., Franceschetti P., Mossini E., Tieghi S., Perbellini L., Romeo L.: Exposure to mutagenic airborne particulate in a rubber manufacturing plant. Mut. Res. 441: 43-51; 1999. 7) Fracasso M.E., Franceschetti P., Perbellini L., Romeo L., Mossini E., Tieghi S.: Evaluation of genotoxic hazard in workers of a rubber factory: comparison of the Comet assay in lymphocytes with the mutagenic activity in the urine. Abstract presentato al Convegno Cancer Detection and Prevention Vienna, 2000. 8) Casarett & Doull: Toxicology, IV ed., Pergamon Press, 1991. 9) Atti del seminario Progettazione e ristrutturazione degli stabilimenti industriali AIDII Verona, 28 gennaio 2000. 10) Atti del Convegno Nazionale I DPI delle vie respiratorie ISPESL, Regione EmiliaRomagna, USL Modena Modena, 23 settembre 1999.

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ISTITUTO SUPERIORE PER LA PREVENZIONE E LA SICUREZZA DEL LAVORO

I.S.P.E.S.L.

PROGETTO SI.PRE.

REGIONI

BANCA NAZIONALE DEI PROFILI DI RISCHIO DI COMPARTO

1. COMPARTO 2. CODICI ISTAT 25.13 3. CODICE ISPESL (riservato allufficio)

GOMMA

ZONA DI RILEVAZIONE 4. NAZIONALE: 5. REGIONALE 6. PROVINCIALE 7. USL LOMBARDIA MANTOVA ASL PROVINCIA DI MANTOVA 2 0 0 0/2003

8.ANNO DI RILEVAZIONE

9. NUMERO ADDETTI: 9A. IMPIEGATI: 9B. OPERAI: 14 63 uomini uomini 5 5 donne donne

10. NUMERO AZIENDE :

All. 2/B
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11. STRUTTURA DI RILEVAZIONE

ASL SERVIZIO PREVENZIONE E SICUREZZA AMBIENTI DI LAVORO (SPSAL)

12. REFERENTE: INDIRIZZO: CAP: CITTA: PROVINCIA: TELEFONO: FAX: E-MAIL:

Dr. P. Ricci Responsabile SPSAL ASL Mantova via dei Toscani, 1 46100 MANTOVA MN 0376/334460 0376/334461 spsalmantova@aslmn.it

13. INFORTUNI: TOTALE: 49 DI CUI MORTALI 0

14. MALATTIE PROFESSIONALI: nessuna DENOMINAZIONE N CASI COD. INAIL

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ISTITUTO SUPERIORE PER LA PREVENZIONE E LA SICUREZZA DEL LAVORO

I.S.P.E.S.L.

PROGETTO SI.PRE.

REGIONI

BANCA NAZIONALE DEI PROFILI DI RISCHIO DI COMPARTO

1. COMPARTO:

GOMMA

2. FASE DI LAVORAZIONE: VULCANIZZAZIONE 3. COD. INAIL: 4. FATTORE DI RISCHIO: 5. CODICE DI RISCHIO (riservato all ufficio) 6. N. ADDETTI: 77

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