M4PV34-65

Hp Hydraulic
SM598

Service
Manual
Service Manual M4PV34-65 1
 Indice Index
1 Installazione 4 1 Installation 4
1.1 Norme Generali 4 1.1 General Rules 4
1.2 posizione di montaggio 5 1.2 pump position 5
1.3 tubi e raccordi 5 1.3 hoses and fittings 5
1.4 filtri 6 1.4 filters 6
1.5 temperatura 7 1.5 temperature 7
1.6 pulizia 7 1.6 cleaning 7
1.7 tipi di circuito 8 1.7 types of circuit 8
2 Messa in moto 13 2 Starting up 13
2.1 precauzioni da osservare 13 2.1 Precautions to observe 13
2.2 avviamento dell'impianto 13 2.2 machine start up 13
2.3 lavaggio dell'impianto 14 2.3 machine flushing 14
3 Ricerca guasti 15 3 Trouble shooting 15
3.1 introduzione 15 3.1 introduction 15
3.2 diagrammi di flusso 15 3.2 flow charts 15
4 Manutenzione e controlli 20 4 Maintenance and checkings 20
4.1 introduzione 20 4.1 introduction 20
4.2 manutenzione ordinaria 20 4.2 routine maintenance 20
4.3 manutenzione straordinaria 21 4.3 extraordinary maintenance 21
4.4 elenco chiavi ed attrezzature necessarie 21 4.4 wrench and necessary tools list 21
4.5 valvole di massima 22 4.5 relief valves 22
4.6 controllo della massima pressione 22 4.6 checking maximum pressure 22
4.7 raccomandazioni 23 4.7 recommendations 23
4.8 azzeramento 23 4.8 zero setting 23
4.9 pressione di alimentazione 24 4.9 feeding pressure 24
4.10 cilindrata massima 25 4.10 maximum displacement 25
4.11 valvola di scambio 26 4.11 exchange valve 26
4.12 rifasamento di pompe tandem 26 4.12 tandem pumps phase setting 26
4.13 Blocchetto automotive (comando D) 27 4.13 Automotive block (D control) 27
4.13.1 identificazione e spiegazione tarature 27 4.13.1 setting identification and explanation 27
4.13.2 attrezzatura necessaria 28 4.13.2 necessary tools 28
4.13.3 partenza macchina 28 4.13.3 machine start up 28
4.13.4 pressione minima 29 4.13.4 minimum pressure 29
4.13.5 limitatore di potenza 29 4.13.5 power limiting device 29
4.14 blocchetto limitatore di potenza W 31 4.14 power limiting device option W 31
4.15 controllo rendimenti 31 4.15 performance check 31
4.15.1 controllo rendimento pompa 31 4.15.1 pump performance check 31
4.15.2 controllo rendimento motore 32 4.15.2 motor performance check 32
4.16 controllo piattello distributore 33 4.16 distributor plate check 33
4.17 controllo blocco cilindri 33 4.17 cylinder barrel check 33
4.18 controllo pistoni e pattini 34 4.18 slippers and pistons check 34
4.19 controllo disco premi pattini 34 4.19 slipper retainer pressing disk check 34
4.20 controllo semisfera 34 4.20 ball-guide check 34
4.21 controllo oscillante 34 4.21 swashplate check 34
4.22 controllo boccola nel distributore 34 4.22 distributor bush check 34
4.23 controllo albero e cuscinetto 35 4.23 shaft and bearing check 35
4.24 controllo servocomando 35 4.24 servo-control check 35
4.25 controllo pompa di alimentazione 35 4.25 feeding pump check 35
5 Montaggio della pompa 36 5 Pump assembly 36
5.1 introduzione 36 5.1 introduction 36
5.2 elenco chiavi ed attrezzature necessarie 36 5.2 necessary wrenches and tools 36
5.3 preparazione 36 5.3 preparation 36
5.4 preparazione gruppo rotante 37 5.4 rotating assembly preparation 37
5.5 preparazione del corpo pompa 37 5.5 pump body preparation 37
5.6.1 preparazione dell'oscillante su rullini 38 5.6.1 roller swashplate preparation 38
5.6.2 montaggio rulliere 38 5.6.2 roller's seat assembly 38
5.6.3 montaggio oscillante su rullini 38 5.6.3 assembling swashplate on rollers 38
5.6.4 gioco assiale 38 5.6.4 adjustement of the side stroke 38
5.7 corpo pompa su bronzine 39 5.7 pump body on bronze bushings 39
5.8 preparazione del gruppo albero 39 5.8 shaft assembly preparation 39
5.9 montaggio albero 39 5.9 shaft assembling 39
5.10 montaggio gruppo rotante 39 5.10 rotating group assembling 39
5.11 montaggio distributore 40 5.11 distributor assembly 40
5.12 montaggio paraolio anteriore 40 5.12 front oil seal assembly 40
5.13 montaggio leva dell'oscillante 41 5.13 swashplate control lever assembly 41
5.14 preparazione del servocomando 41 5.14 servo-control preparation 41
5.14.1 comando I e comandi con retroazione 41 5.14.1 I controls and feedback controls 41
5.14.2 montaggio del comando idraulico H 42 5.14.2 H hydraulic control assembling 42
5.14.3 montaggio comandi con elettrovalvole 42 5.14.3 electrovalve controls assembling 42
5.14.4 montaggio comando idraulico K 43 5.14.4 K control assembly 43
5.15 montaggio del servocomando sulla pompa 43 5.15 servocontrol assembling over the pump 43
5.16 completamento del distributore 43 5.16 complete distributor assembly 43
5.17 Montaggio pompa di alimentazione 44 5.17 charge pump assembly 44
5.17.1 pompe senza predisposizione 44 5.17.1 pump without rear presetting 44
5.17.2 pompe con predisposizione 45 5.17.2 pump with rear presetting 45
5.18 montaggio blocchetti addizionali 45 5.18 additional blocks assembly 45
5.19 etichettatura 46 5.19 labelling 46
5.20 protezione bocche olio 46 5.20 oil inlets protection 46
5.21 protezione dei componenti 46 5.21 components protection 46
5.22 Montaggio di pompe tandem 47 5.22 Tandem pumps assembling 47
5.22.1 montaggio della pompa primaria 47 5.22.1 first pump assembling 47
5.22.2 montaggio della pompa secondaria 47 5.22.2 second pump assembling 47
5.22.3 accoppiamento delle pompe 47 5.22.3 first and second pump coupling 47

2 Service Manual M4PV34-65

 SERVICE MANUAL
POMPE SERIE
M4PV34-65
INFORMAZIONI
TARATURA
Note importanti
Le informazioni che seguono si riferiscono alla situazione
vigente in data 1 maggio 1998.
Le descrizioni, le procedure di regolazione ed i disegni in
questa pubblicazione andranno soggetti ad aggiornamen-
to, se possibile, di pari passo con l’evoluzione della gamma
del prodotto HP. Nelle edizioni non definitive, i riferimenti
mancanti nel testo che segue sono sostituiti da degli
asterischi.
HP Hydraulic si riserva di modificare il proprio prodotto e
le proprie procedure interne di taratura e di collaudo senza
previa comunicazione e/o variazione ufficiale ad alcuno.
HP Hydraulic declina ogni responsabilità per guasti, inci-
denti, manomissioni, dovute alla non osservanza delle
specifiche del presente manuale ed al mancato rispetto
delle normative di sicurezza vigenti, anche se non contem-
plate nel presente manuale.
HP Hydraulic declina ogni responsabilità per eventuali
errori contenuti nel presente manuale; in caso di dubbio,
preghiamo di consultare la sede centrale per ulteriori
precisazioni.
Copyright: HP Hydraulic S.r.l. - maggio 1998 - stampato in Italia.
I dati riportati nel manuale non sono impegnativi.
HP Hydraulic si riserva il diritto di apportare modifiche
senza preavviso.
Le informazioni sono riservate alla rete di assistenza
HP Hydraulic.
Service Manual M4PV34-65 cod.003H2D/598-100-I - PRINTED IN ITALY
M4PV34-65
PUMP SERIES
INFORMATION
SETTINGS
Remarks
Following information make reference to the situation in
force at 1st May, 1998. Descriptions, adjustment proceedings
and drawings contained in this publication will be updated
when possible in conformity with HP product range evolution.
Into the preliminary editons, some asterisks replace absent
references in the following text.
HP Hydraulic reserves the right to modify its product and
its internal setting and testing proceedings without any
previous communication to anyone and/or any official
change.
HP Hydraulic declines all responsibility for any damage,
accident, or tampering due to the non-observance of this
manual specifications and safety rules actually in force,
even if not contained in this manual.
HP Hydraulic declines all responsability for any eventual
mistake contained in this manual; in case of doubt we
request that you to contact our head office for further
informations.
Copyright: HP Hydraulic S.r.l. - May 1998 - printed in Italy.
Data reported in this document are not binding.
HP Hydraulic reserves the right to change specifications
without notice.
Information reserved to HP Hydraulic service organization.
3
1 Installazione
1.1 Norme Generali
Per garantire il corretto funzionamento dei componenti HP
Hydraulic è necessario in fase di progetto e di installazione
dell'impianto rispettare le seguenti indicazioni:
posizione di montaggio.
Montare il componente ed i tubi di drenaggio in
modo che le parti interne rimangano lubrificate
dall'olio anche durante lunghi periodi di fermo
macchina.
Montare la pompa più in basso del livello olio nel
serbatoio.
- tubi e raccordi.
utilizzare tubi e raccordi di dimensioni adeguate al
flusso dell'olio.
Evitare curvature dei tubi troppo strette.
Evitare l'uso di raccordi a occhio.
- filtri.
Il grado di filtraggio richiesto dai componenti HP
hydraulic è di 10 micron assoluti.
Prevedere sempre un filtro in aspirazione alla
pompa, di portata adeguata al flusso d'olio.
- temperatura.
In nessun caso la temperatura del fluido deve
superare il limite di 80°C.
Prevedere opportuni scambiatori di calore per
mantenere la temperatura entro i limiti segnati.
- pulizia.
La corretta pulizia di tutte le parti componenti
l'impianto è di vitale importanza, e va eseguita
prima della messa in moto.
- tipo di olio.
Utilizzare olio idraulico minerale contenente addi-
tivi antiusura ed antischiuma, secondo le classi di
viscosità ISO VG46 (per impieghi leggeri), ISO
VG68 (per impieghi medi) oppure ISO VG100 (per
impieghi pesanti).
4 Service Manual M4PV34-65
1 Installation
1.1 General Rules
To assure correct working of HP Hydraulic components it
is needed during machine design and installation to
observe following recommendations:
- pump position
Fit the part and drain lines in order to allow inside
parts be lubricated also during long machine stops.
Fit the pump lower than oil level in tank.
- connection lines and fittings
Use always lines and fitting dimensions according
to the oil flow.
Avoid too narrow tube bends.
Avoid using sharp 90° elbows..
- filters
Filtering grade needed from HP Hydraulic
components is 10 microns absolute (ISO class 16-
13).
Use always a suction filter, with capacity according
to the oil flow.
- temperature
Temperature must never exceed the limit of 80°C.
Heat exchanger must be previewed in the machine
design, to keep temperature level within the above
limit.
- cleanliness
It is very important to clean perfectly all parts of the
machine before installation.
- oil type
Use only hydraulic mineral oil, containing antifoaming
and wear-proof additives, according to viscosity
class ISO VG46 (for light duty), ISO VG68 (for
medium duty) or ISO VG100 (for heavy duty).
- accoppiamenti.
E' importante ricordare che nessun carico assiale
o radiale deve essere direttamente applicato all'al-
bero di pompa o motore idraulico HP Hydraulic.
Prevedere in ogni caso adeguati giunti di accop-
piamento che non trasmettono carichi all'albero del
componente.
- manutenzione.
Rispettare i cicli di manutenzione prescritti per la
sostituzione dei filtri e del fluido idraulico.
La non osservanza di tali accorgimenti fa decadere
automaticamente la garanzia del costruttore.
Di seguito analizziamo in dettaglio le singole voci.
1.2 posizione di montaggio
La pompa ed il motore idraulico devono essere montati in
posizione tale che il corpo rimanga sempre riempito con
oilo, anche quando l'impianto è fermo.
E' bene che il pelo libero dell'olio del serbatoio abbia una
quota superiore a quella della pompa, in modo da evitare
cavitazioni ed agevolare l'aspirazione della pompa di
sovralimentazione.
Se ciò non fosse possibile, non superare comunque il
dislivello di m. 0.5 tra il pelo libero del liquido e la pompa.
La lunghezza del tubo di aspirazione deve essere la minima
possibile, evitando strozzature e curvature del tubo; in ogni
caso, evitare l'uso di tubi di aspirazione con lunghezza
superiore a due metri. Evitare l'uso di raccordi a occhio.
Posizionare il componente sulla macchina in modo che
parti della stessa non ostacolino la manovra di viti ed organi
di regolazione della pompa durante il funzionamento.
E' inoltre necessario prevedere il montaggio di manometri per
il controllo delle pressioni di funzionamento su tutte le prese
normalmente presenti sulla pompa (vedere anche par. 4.4).
1.3 tubi e raccordi
I tubi che collegano la pompa al circuito idraulico devono
sopportare la pressione di lavoro prevista. Devono inoltre
prevedere una sezione adeguata, per contenere le velocità
del fluido entro limiti accettabili, che sono
TUBI DI MANDATA:
5 m/sec MAX (diametri da 1"- 1"1/4)
TUBI DI RITORNO, DRENAGGI:
3 m/sec MAX (diametri da 3/4" - 1")
TUBI DI ASPIRAZIONE:
1,5 m/sec MAX (diametri da 1"1/4 - 1"1/2)
Service Manual M4PV34-65
- couplings
No axial or radial load can be appled directly to HP
Hydraulic pump and motor shafts.
Fit always coupling joints to prevent any axial and
radial load on the shaft.
- maintenance
Change filters and hydraulic fluid according to
recommendations in this manual.
Not observing the above said statements discontinues the
Hp Hydraulic Warranty over its components.
Following we analyze each one of the above statements.
1.2 pump position
Hydraulic pumps and motors must be fitted in such a
position to be sure the case remains always filled with oil,
also when the machine is not operating.
It is recommended that oil surface in the tank has a higher
level than the pump, in order avoiding any cavitation and
helping charge pump suction.
If this is not possible, pump must not be in any case 0.5
meters higher than the oil surface level.Suction line must
be the shortest as possible, avoiding choking and curvings;
in any case do not use suction lines longer than two meters.
Avoid use of banjo fittings.
Fit the pump on the machine so that none of the parts
hamper the setting of pump's screws and control parts
during operation.
It is necessary to install some pressure gauges to check
working pressures by means of the intakes usually on the
pump. (See also par. 4.4)
1.3 hoses and fittings
Hoses connecting the pump to the hydraulic circuit have
to support forecasted working pressure; also, they need to
have an adequate diameter to check fluid speed in
acceptable following limits:
HIGH PRESSURE LINES:
5 m/sec MAX (diam. 1" - 1"1/4)
DRAIN LINES:
3 m/sec MAX (diam. 3/4" - 1")
SUCTION LINES:
1.5 m/sec MAX (diam. 1" - 1"1/4)
5
Per calcolare la velocità del fluido si può utilizzare la
seguente formula semplificata:
Q x 21,2
v = -------------
d2
dove:
v = velocità del fluido (m/sec)
Q = portata del fluido (l/min)
d = diametro interno del tubo (mm)
Aspirazione:
L'aspirazione della pompa deve essere attuata con un tubo
atto a sopportare le depressioni, evitando curve strette,
strozzature e lunghezze eccessive (evitare lunghezze
superiori ai due metri).
da verificare:
Controllare che al regime massimo di rotazione della
pompa la depressione in aspirazione non superi gli 0,5 bar
con olio freddo e gli 0,2 bar con l'olio a temperatura di
regime (50-70 °C).
Drenaggio:
Il drenaggio deve essere montato in modo da assicurare
il riempimento della pompa anche il caso di fermate
prolungate dell'impianto.
Il drenaggio deve essere lasciato il più possibile libero di
scaricarsi nel serbatoio.
Non collegare assieme al drenaggio dei componenti HP
Hydraulic il drenaggio di altre parti dell'impianto idraulico.
da verificare:
Controllare che le perdite di carico totali sul drenaggio non
causino pressioni superiori a 1,5 bar nella carcassa della
pompa.
!!! ATTENZIONE !!!
!!! IMPORTANTE !!!
Normalmente sui tubi di drenaggio sono presenti
velocità di flusso variabili. Verificare che eventuali
picchi di pressione durante il funzionamento non
superino gli 1,5 bar.
1.4 filtri
E' sempre necessario montare sulla linea di aspirazione
della pompa un filtro con potere filtrante di 10 micron
assoluti (classe ISO 16 - 13).
Nel caso la pompa HP Hydraulic venga fornita già dotata
di un filtro in pressione, è comunque necessario montare
in aspirazione una cartuccia filtrante da almeno 90 micron
assoluti, per proteggere la pompa di alimentazione.
In ogni caso il filtro in aspirazione deve essere privo di
valvola by-pass.
I filtri prescelti devono essere dotati di indicatore di
depressione ed intasamento.
6 Service Manual M4PV34-65
To calculate fluid speed the following simplified formula can
be used:
Q x 21.2
v = -------------
d2
where:
v = fluid speed (m/sec)
Q = flow rate (l/min)
d = line inner diameter (mm)
Suction:
Pump suction has to be made by a hose able to support
vacuum, avoiding sharp bends, chokings and excessive
length (avoid lines more than 2 meters long)
to check:
Check that at the pump's rotation peak rpm, suction vacuum
is not eceeding 0.5 bar with cold oil and 0.2 bar with oil at
operative temperature (50-70 °C).
Drain:
Drain must be assembled so as to ensure pump filling also
when the machine stops for a long time.
Drain must be free to release into the tank as much as
possible.
Do not connect together with the drain of HP components
the drain of other components of the hydraulic machine.
to check:
Check that total pressure drops over the drain do not cause
pressures exceeding 1.5 bar inside pump casing.
!!! IMPORTANT !!!
Usually on drain lines there are varying flow velocities.
Check that eventual pressure peaks during work do
not exceed 1.5 bar.
1.4 filters
It is always needed to install on pump suction line a filter
whose filtering rate is 10 micron absolute ( ISO class 16
- 13).
If HP Hydraulic pump is already supplied with a pressure
filter, it is however needed to install in suction a filtering
cartridge whose filtering rate is at least 90 micron absolute,
to protect charge pump.
In any case suction filter must be without by-pass
valve.
Selected filters must be complete with vacuum and clogging
indicators.
La dimensione del filtro dipende dal regime di rotazione
della pompa, dal tipo di fluido impiegato, dalle temperature
di avviamento e di regime della pompe, dall'inquinamento
causato da immissioni accidentali o sistematiche di mate-
riali contaminanti nell'impianto e dalla frequenza delle
manutenzioni e sostituzioni della cartuccia filtrante.
Durante i cicli di manutenzione, evitare di contaminare il
circuito di aspirazione durante la sostituzione delle cartuc-
ce filtro.
Normalmente i filtri vanno sostituiti:
- dopo le prime 50 ore di funzionamento dell'impianto
- quando l'indicatore segnala che il filtro è intasato
- ogni 500 ore di funzionamento
1.5 temperatura
In nessun caso la temperatura del fluido deve superare gli
80°C; valori superiori possono danneggiare i componenti,
e provocano un rapido degrado delle prestazioni.
Per contenere la temperatura:
- non installare i componenti in prossimità di emettitori
di calore (motori termici, marmitte, radiatori...).
- utilizzare serbatoi dell'olio di capacità almeno supe-
riore a 50 litri.
- utilizzare tubazioni adeguatamente dimensionate
- dimensionare adeguatamente lo scambiatore di
calore dell'impianto.
- tenere pulite le superfici radianti.
E' consigliato il montaggio di opportuni segnalatori che
avvisino l'operatore quando si raggiungono temperature
eccessive, oppure interrompano il funzionamento della
macchina per evitare surriscaldamenti.
1.6 pulizia
- E' necessario che le principali operazioni di colle-
gamento siano eseguite in ambiente pulito e non
polveroso, rimuovendo immediatamente le scorie
di ogni genere che potrebbero entrare in circuito.
- Le pompe HP vengono consegnate con le bocche
chiuse da tappi di protezione, che non vanno
asportati se non al momento del collegamento.
- A componente montato è sempre buona norma
immettere un po' di olio idraulico per assicurare la
protezione delle parti interne fino al momento del
riempimento dell'impianto idraulico.
- Provvedere al decappaggio delle tubazioni e al
lavaggio degli stessi con adeguati solventi.
Asciugare bene con aria compressa, per eliminare
ogni residuo di solvente.
Service Manual M4PV34-65
Filters dimension depends on pump rotation speed, from
fluid type, from starting and working pumps temperature,
from pollution caused by accidental or systematic inlets of
contaminating materials in the machine, and from filtering
cartridge's maintenance and substitution frequency.
During maintenace cycle, avoid to contaminate suction
circuit when replacing filter cartridges.
Filters must be replaced:
- after machine's first 50 working hours
- when the indicators shows that the filter is clogged
- every 500 working hours
1.5 temperature
Fluid temperature must never exceed 80°C; higher values
can cause damage to the components and cause a quick
performances degradation.
To limit temperature:
- do not install the components near to heat sender
(heat motors, silencers, radiators...)
- use oil tanks of greater capacity than 50 liters.
- use lines of an adequate size.
- machine's heat exchanger must be of an adequate
size
- keep clean radiant surfaces.
We suggest to install suitable indicators warning the
operator when excessive temperatures are reached, or
interrupting machine work to avoid overheating.
1.6 cleaning
- It is needed that main connection operations are
made in a clean and dust free environment, and
remove immediately any type of slags that could
enter into the circuit.
- HP pumps are supplied with the inlets closed by
protective caps, that must not be removed untill the
moment of the connection.
- When the component is installed it is always a good
rule to place a small amount of hydraulic oil in the
case drain port to assure inner parts protection until
the time of hydraulic system filling.
- Clean and flush all tubes and hoses with suitable
solvents, dry well with compressed air, to eliminate
any solvent residue.
7
1.7 tipi di circuito
Riportiamo di seguito i disegni dei collegamenti tra pompe
e motori idraulici realizzati più comunemente.
La regole generale prevede di effettuare sempre il "lavag-
gio" dei componenti l'impianto idraulico.
Per "lavaggio" si intende comunemente che si deve fare
attraversare dall'olio scaricato dalle valvole di alimentazio-
ne e di scambio tutti i componenti della trasmissione
attraverso il drenaggio, in modo da favorire la lubrificazione
e la dissipazione del calore che si genera all'interno dei
componenti stessi.
8 Service Manual M4PV34-65
1.7 types of circuit
Here following you can find drafts of the more common
connections between pumps and hydraulic motors.
General rule previews to do always machine's hydraulic
components "flushing".
"Flushing" usually means that oil drained from charge
pump and exchange valves must go through all drive
components, in such a way to help lubrication and heat
dissipation generated inside the components themselves.
 Pompa a cilindrata variabile + motore a Variable displacement pump + fixed
cilindrata fissa displacement motor

Trasmissione idrostatica senza valvola di scambio (lavag- Hydraulic transmission without exchange valve (motor
gio del motore) flushing)

Pompa a cilindrata variabile + motore a Variable displacement pump + variable

cilindrata variabile displacement motor

Trasmissione idrostatica senza valvola di scambio (lavag- Hydraulic transmission without exchange valve (motor
gio del motore): si noti il pilotaggio del motore. flushing): see motor pilot line.

Service Manual M4PV34-65 9

Pompa a cilindrata variabile con valvola di Variable displacement pump with
scambio + motore a cilindrata fissa exchange valve + fixed displacement motor

Trasmissione idrostatica con valvola di scambio su pompa Hydraulic transmission with exchange valve on pump
(lavaggio del motore) (motor flushing)

Pompa a cilindrata variabile + motore a Variable displacement pump + fixed

cilindrata fissa con valvola di scambio displacement motor with exchange valve

Trasmissione idrostatica con valvola di scambio sul moto- Hydraulic transmission with exchange valve on motor
re (lavaggio della pompa) (pump flushing)

10 Service Manual M4PV34-65

 Pompa a cilindrata variabile con valvola di Variable displacement pump with exchange
scambio + motore a cilindrata variabile valve + variable displacement motor

Trasmissione idrostatica con valvola di scambio (lavaggio Hydraulic transmission with exchange valve on pump
del motore): si noti il pilotaggio del motore. (motor flushing): see motor pilot line.

Pompa a cilindrata variabile con comando Variable displacement automotive pump +

automotive + motore a cilindrata variabile variable displacement motor

Trasmissione idrostatica con pompa automotive (lavaggio Hydraulic transmission with automotive pump (motor
del motore): si noti il pilotaggio del motore. flushing): see motor pilot line.

Service Manual M4PV34-65 11

 Pompa tandem con aspirazione singola + Double pump with single suction +
due motori a cilindrata fissa two fixed displacement motors

Trasmissione idrostatica con tandem (lavaggio dei moto- Hydraulic transmission with tandem pump (motors' flushing).
ri).

Pompa tandem con aspirazione doppia + Double pump with double suction +
due motori a cilindrata fissa two fixed displacement motors

Trasmissione idrostatica con tandem (lavaggio dei moto- Hydraulic transmission with tandem pump (motors' flushing).
ri).

12 Service Manual M4PV34-65

2 Messa in moto
2.1 Precauzioni da osservare
Prima dell'avviamento:
- Curare la pulizia di tutte le parti dell'impianto che
verranno in contatto con il fluido idraulico del circuito
(serbatoio, tubi, scambiatori di calore, filtri ecc.)
- Assicurarsi che non vi siano ostacoli che impedi-
scano la normale aspirazione della pompa (rubi-
netti chiusi sul condotto di aspirazione, raccordi
lenti che potrebbero causare l'entrata di aria nelle
tubazioni ecc....).
- Montare i manometri di controllo sui rami di alta
pressione e sul circuito di bassa pressione della
pompa (vedi par. 4.4).
Riempimento:
- Usare per il riempimento fluido idraulico filtrato a 10
micron, in modo da impedire l'entrata di corpi
estranei nell'impianto. Anche fluidi idraulici nuovi
possono contenere impurità.
- Riempire col fluido il serbatoio e gli altri componenti
di maggior capacità (filtri, scambiatore di calore).
- Riempire con olio la pompa e il motore idraulico
attraverso uno dei fori di drenaggio, ed assicurarsi
che la carcassa sia pieno almeno per il 50%.
2.2 avviamento dell'impianto
L'avviamento dell'impianto deve essere fatto in modo da
consentire la completa eliminazione dell'aria presente nel
circuito idraulico prima che esso venga sottoposto a forti
sollecitazioni. Per far ciò occorre che gli organi di trasmis-
sione della macchina siano liberi di ruotare liberamente e
senza carico. Se non si riesce a disinserire la trasmissione
meccanica agli organi in movimento si può, ad esempio,
sollevare la macchina da terra in modo che la trasmissione
giri liberamente.
!!! ATTENZIONE !!!
!!! IMPORTANTE !!!
Non far girare la pompa e il motore idraulico se prima
non è stato effettuato il riempimento, come specificato
nel paragrafo precedente. I componenti possono dan-
neggiarsi seriamente.
- Accertarsi che la pompa sia regolata in posizione
di cilindrata nulla.
- Far girare la pompa al minimo regime (per esempio
facendo girare il motore diesel a colpi, usando solo
il motorino di avviamento) finchè la pompa di
alimentazione inizia a funzionare regolarmente.
Service Manual M4PV34-65
2 Starting up
2.1 Precautions to observe
Before starting:
- Take care of cleaning all machine parts that will
contact circuit hydraulic fluid (tank, lines, heat
exchangers, filters, etc.)
- Be sure that nothing obstructs normal pump suction
(close faucets on suction duct, slack connections
that could cause air inlet into lines, etc.)
- Assemble controlling gauges on the high pressure
lines and on the pump low pressure circuit (see
par. 4.4)
Filling:
- When filling, use filtered fluid at 10 micron, so as
to prevent any dross getting into the systemt. Also
new hydraulic fluids may have some impurities.
- Fill tank and the other big capacity components
(filters, heat exchangers) with the fluid.
- Fill the pump and the hydraulic motor with oil
through a drain port, and be sure that casing is at
least 50% full with it.
2.2 machine start up
Machine start up must be done so as to allow the complete
air elimination from the hydraulic circuit before subjecting
it to stress.
For this purpose it is needed that machine shaft components
can rotate freely and without any load.
If you are not able to disconnect mechanical shaft to
moving parts, it is possible, for example, to lift the machine
from the ground so that the shaft can rotate freely.
!!! BE CAREFUL !!!
!!! IMPORTANT !!!
Do not run the pump and the hydraulic motor before
filling them, as specified in previous paragraph.
Components can be seriously damaged.
- Check that pump is set to zero displacement.
- Run the pump at minimum rpm (p.e. run diesel
engine using only starter motor) until the boost
pump begins to work regularly.
13
 Il corretto funzionamento della pompa di alimenta-
zione viene segnalato dal manometro posto sul
circuito di alimentazione della pompa, che segnala
una pressione minima di alcuni bar.
E' ora possibile avviare il diesel al minimo.
- Azionare il comando della pompa nei due sensi,
controllando che il senso di rotazione degli organi
comandati sia corretto.
- Far girare la trasmissione fino a quando si è certi
che tutta l'aria sia stata espulsa, e non vi siano
emulsioni aria-olio. Normalmente sono sufficienti
alcuni minuti.
- Aumentare la velocità di rotazione e controllare che
la pressione nel circuito di sovralimentazione
raggiunga il valore di 18-20 bar, e che la depres-
sione del manometro sulla linea di aspirazione non
superi il valore di 0,5 bar con olio freddo e 0,2 bar
a olio caldo.
- Aumentare gradualmente il carico, controllando la
pressione massima di funzionamento attraverso i
manometri ad alta pressione.
- Durante le varie fasi di avviamento, controllare il
livello nel serbatoio del fluido idraulico, e, nel caso,
rabboccarlo.
2.3 lavaggio dell'impianto
Per "Lavaggio dell'impianto" si intende l'eliminazione dal
circuito idraulico, per quanto possibile, di tutte le particelle
inquinanti presenti nel fluido idraulico e nei componenti
l'impianto.
- E' bene eseguire il lavaggio dell'impianto a macchi-
na nuova ed in occasione di revisioni radicali
dell'impianto, sostituzioni di componenti importanti
o guasti distruttivi che possono mettere in circolo
particelle metalliche.
- Eseguire il lavaggio prima di mettere sotto sforzo i
componenti.
- Usare filtri aggiuntivi da 3-10 micron, da porre
temporaneamente sui tubi di ritorno al serbatoio e
su quelli di aspirazione, dimensionati in base alle
portate ed alle pressioni richieste.
- Azionare la trasmissione in modo che le manovre
provochino il distacco delle particelle inquinanti dai
tubi e dagli organi dell'impianto idraulico.
- Il lavaggio deve avere una durata tale da consentire
il passaggio attraverso i filtri di tutto il fluido idraulico
per almeno 15-20 volte.
A lavaggio terminato, sostituire il fluido idraulico e togliere
i filtri aggiuntivi.
14
Regular charge pump's working is shown by the
manometer placed on pump feeding circuit, that will
indicate a few bar minimum pressure.
Now it is possible to start up diesel at minimum
speed.
- Operate with pump control lever in both directions,
and check that controlled parts' direction of rotation
is correct.
- Run transmission untill you are sure that all the air
has been ejected and that there is no mixture of oil
and air. Usually few minutes are sufficient.
- Increase rotating speed and check that charge
circuit pressure reaches a 18-20 bar value, and that
manometer vacuum on suction line does not exceed
a 0.5 bar value with cold oil and 0.2 bar with warm
oil.
- Increase loading gradually, checking maximum
working pressure by means of high pressure
manometers.
- Check continuously hydraulic fluid level in the tank
during machine starting up and, if necessary, fill to
proper level.
2.3 machine flushing
With "machine flushing" we mean the best possible
elimination from the hydraulic circuit of all pollution in
hydraulic fluid and machine components.
- It is needed to flush machine when it is new and at
time of complete overhauls, when replacing important
parts or destructive particles that can put into
circulation some metallic dross.
- Do flushing before you put the components under
stress.
- Use additional 3-10 micron filters and put them
temporarily on tank return lines and on suction
lines; their size will be in accordance with requested
capacities and pressures.
- Operate drive so that repeated moves cause polluting
dross removal from lines and hydraulic machine
parts.
- Flushing has to go on enough to make the whole
hydraulic fluid pass through the filters for at least 15-
20 times.
When flushing ends, replace hydraulic fluid and remove
additional filters.
Service Manual M4PV34-65
3 Ricerca guasti 3 Trouble shooting

3.1 Introduzione 3.1 Introduction

I componenti indicati in questa procedura di ricerca guasti Components showed in this troubles shooting procedure
possono essere ispezionati, regolati, riparati o sostituti can be overhauled, adjusted, repaired or replaced following
seguendo le procedure riportate in questo manuale. proceedings reported in this manual.

Le informazioni contenute in questa sezione forniscono
una guida per ricercare le cause di guasti o malfunzionamenti
evidenziati dai componenti oleodinamici.
Sono quindi un utile strumento per eliminare eventuali
problemi di semplice soluzione.
3.2 diagrammi di flusso
L'esperienza insegna che possiamo schematizzare la
casistica dei problemi in alcuni casi generali.
Tali casi sono schematizzati nelle pagine che seguono
sotto forma di diagrammi di flusso.
Seguendo il cammino logico indicato dal diagramma,
vengono mostrati passo dopo passo i controlli da effettuare
e le regolazioni o sostituzioni di parti necessarie.
Information contained in this section provides a guide to
trouble shooting or malfunctioning hydraulic components.
So they are an useful instrument to eliminate some eventual
easy solvable problems.
3.2 flow charts
We know by experience that we can summarize the
problems we met till now in some main cases.
These cases have been charted in the following pages in
form of flow charts.
Following the logical way illustrated by the diagram, there
are showed step by step the checkovers to do and
adjustments or replacements of necessary components.

FLOW CHART 1

Difficoltà di azzeramento Pump not zeroed

La pompa non si azzera.
Pump flow does not zero
controllare:
- tiranteria di comando
- efficenza elettrovalvole problemi di comando riparare o sostituire
check: control problems repair or replace
- control linkages
- electrovalve efficency

controllo OK
result OK

ritarare l'azzeramento della

vedi Service Manual la pompa si azzera
pompa
see Service Manual pump zeroes
adjust pump zero setting

non si azzera
se il problema rimane: no result
if problem remains:

contattare HP HYDRAULIC controllare il servocomando guasto riparare o sostituire

contact HP HYDRAULIC check servocontrol faulty repair or replace

Service Manual M4PV34-65 15

 FLOW CHART 2: pagina/page 1

Scarso rendimento del sistema Poor system efficency

Il rendimento è insufficente controllare pressione di

>
troppo bassa: possono esservi tre casi.
Transmission performance alimentazione
too low : you may have three conditions.
is insufficent check charge pressure

controllo OK
result OK
difettose
controllare taratura e montaggio mal posizionate riparare o sostituire
valvole di massima faulty repair or replace
check relief valves setting & fitting wrong assembling

controllo OK
result OK

controllo OK controllare pressione di

vedi altre Flow Chart troppo elevata ridurre il carico
result OK lavoro
see other Flow Charts too high reduce load
check working pressure

la pressione non sale

pressure does not rise

controllare la temperatura
dell'olio nel circuito temp. elevata vedi Flow Chart 2
check oil temperature in the too high temp. see Flow Chart 2
circuit
controllo OK
result OK

controllare il servocomando guasto riparare o sostituire

check servocontrol faulty repair or replace

controllo OK
result OK

la pompa non va in portata

pump does not increase flow >

16 Service Manual M4PV34-65


Scarso rendimento del sistema
bassa in cilindrata zero
O faulty
low with zero displacement
bassa in cilindrata massima
senza carico
O check relief valve setting over
low with maximum
displacement without load
bassa in cilindrata massima
con carico
low with maximum
displacement under load
se il problema rimane:
if problem remains:
contattare HP HYDRAULIC
contact HP HYDRAULIC
Service Manual M4PV34-65
FLOW CHART 2: pagina/page 2
Poor system efficency
controllare che l'aspirazione della
pompa sia libera e non vi siano difettosa riparare
strozzature e curve o entrata d'aria repair
nell'impianto.
check that pump intake is free with no
restrictors or tight bends or air input
in the suction line.
controllo OK
result OK
controllare aspirazione e filtri intasato o guasto sostituire cartuccia
check suction line and filters clogged or faulty replace cartridge
controllo OK
result OK
controllare la pompa di alimentazione
difettosa riparare o sostituire
e la sua valvola di massima
faulty repair or replace
check charge pump and its relief valve
controllo OK
result OK
controllare taratura valvola di massima
su valvola di scambio starata / guasta ritarare o sostituire
not set / faulty
reset or replace
exchange valve block
controllo OK
result OK
O
controllare il rendimento della pompa
(vedi il Service Manual) insufficente revisionare la pompa
check pump efficiency (see Service insufficient overhaul pump
Manual)
controllo OK
result OK
controllare il rendimento del motore insufficente revisionare il motore
check motor efficiency insufficient overhaul motor
rivedere il dimensionamento
della trasmissione modifica OK funzionamento buono
check hydraulic transmission modification OK working is good
dimensioning
17

La trasmissione non funziona
Non funziona in entrambe
le direzioni.
Does not work in both
directions
interrompere i test per non
danneggiare la pompa.
stop tests to not damage
pump.
contattare HP HYDRAULIC
contact HP HYDRAULIC
non c'è pressione
no pressure
Non funziona in una sola
direzione.
Does not work in one
direction only.
se il problema rimane:
if problem remains:
contattare HP HYDRAULIC
contact HP HYDRAULIC
18
FLOW CHART 3
Transmission does not work
controllare livello olio nel ripristinare il livello
troppo basso
serbatoio fill to proper level
too low
check oil level in tank
controllo OK
result OK
controllare il corretto senso errato invertire rotazione
di rotazione pompa wrong reverse rotation
check pump direction of rotation
controllo OK
result OK
controllare aspirazione e filtri intasato o guasto sostituire cartuccia
check suction line and filters clogged or faulty replace cartridge
controllo OK
result OK
controllare pressione di
alimentazione
check charge pressure
controllo OK
result OK
controllare:
- tiranteria di comando
- efficenza elettrovalvole problemi di comando riparare o sostituire
check: control problems repair or replace
- control linkages
- electrovalve efficency
controllo OK
result OK
controllare:
- valvole di massima difettose
- scambiarle di posizione mal posizionate riparare o sostituire
check: faulty repair or replace
- relief valves wrong assembling
- swap their position
controllo OK
result OK
controllare valvola di scambio starata o guasta ritarare o sostituire
check exchange valve not set or faulty reset or replace
controllo OK
result OK
controllare il servocomando guasto riparare o sostituire
check servocontrol faulty repair or replace
Service Manual M4PV34-65
 FLOW CHART 4

Temperatura eccessiva Too high temperature

controllare livello olio nel ripristinare il livello

Temperatura eccessiva. troppo basso
serbatoio top up
Too high temperature too low
check oil level in tank

controllo OK
result OK

controllare scambiatore di
intasato o guasto pulire o riparare
calore
clogged or faulty clean or repair
check oil cooler

controllo OK
result OK

controllare aspirazione e filtri intasato o guasto sostituire cartuccia

check suction line and filters clogged or faulty replace cartridge

controllo OK
result OK

controllare valvola di scambio starata o guasta ritarare o sostituire

check exchange valve not set or faulty reset or replace

controllo OK
result OK

controllare pressione di lavoro troppo alta ridurre il carico

check working pressure too high reduce load

controllo OK
result OK

flussare il motore col drenaggio

pompa modifica OK temperatura corretta
motor flushing with pump drain modification OK temperature is good

temp. elevata
too high temp.

montare la valvola di scambio

nel circuito modifica OK temperatura corretta
fit exchange valve in the circuit modification OK temperature is good

temp. elevata
too high temp.

montare uno scambiatore nel

circuito modifica OK temperatura corretta
fit oil cooler in the circuit modification OK temperature is good

se il problema rimane: temp. elevata

if problem remains: too high temp.
rivedere il dimensionamento
contattare HP HYDRAULIC della trasmissione modifica OK temperatura corretta
contact HP HYDRAULIC check hydraulic transmission modification OK temperature is good
dimensioning

Service Manual M4PV34-65 19

4 Manutenzione e controlli
4.1 Introduzione
Le operazioni di manutenzione ordinaria di un impianto
idraulico viene di norma effettuata ad intervalli regolari, e
riguarda:
- il controllo ed eventuale rabbocco del livello del
fluido.
- la pulizia e la manutenzione delle superfici radianti
- la sostituzione dei filtri
- la sostituzione dell'olio
Per manutenzione straordinaria intendiamo invece:
- gli interventi di taratura e regolazione della pompa
durante la prima messa in moto della macchina.
- gli interventi di smontaggio e rimontaggio di pompa
e motore, o parti di essi.
- gli interventi di controllo su particolari della pompa.
Si raccomanda di:
- effettuare tutte le operazioni in ambiente pulito e
non polveroso, in modo da non introdurre particelle
estranee nei componenti.
- tappare tutte le bocche di pressione con tappi in
plastica, appena scollegati i tubi idraulici.
- sostituire le guarnizioni ad ogni apertura dei com-
ponenti.
Consigliamo pertanto di procurarsi dei kit di guarnizioni
prima di operare sui componenti.
4.2 manutenzione ordinaria
Gli intervalli di manutenzione prescritti sono:
prima di ogni avviamento della macchina:
- controllare il livello olio nel serbatoio
- pulire lo scambiatore di calore.
- controllare la pulizia dello sfiato del serbatoio.
dopo le prime 50 ore di funzionamento:
- sostituire il filtro olio
ogni 500 ore o almeno una volta all'anno:
- sostituire il filtro olio
ogni 1000 ore, o almeno ogni due anni:
- cambiare l'olio nell'impianto idraulico.
Eseguire l'operazione a olio caldo.
- sostituire filtro di sfiato del serbatoio
20
4 Maintenance and checkings
4.1 Introduction
Operations of routine maintenance of an hydraulic machine
are usually done at regular times, and concern:
- fluid level checking and filling to proper level.
- radiant surfaces cleaning and maintenance
- filters replacements
- oil replacement
With extraordinary maintenance instead we mean:
- pump setting and adjustment when the machine
starts up for the first time.
- disassembling and reassembling pump and motor
or parts of them.
- pump's components checking operations.
We recommend:
- to do all operations in a clean, dust free room, in
such a way as not to introduce any external dross
into the components.
- plug all pressure drafts with plastic caps as soon as
you disconnect hydraulic lines.
- replace seals every time you open the components.
So we suggest to get some seal kits before operating on
components.
4.2 routine maintenance
Prescribed maintenance intervals are:
before each starting up of the machine:
- check oil level in the tank
- clean heat exchanger
- check tank bleed cleanness.
after the first 50 working hours:
- replace oil filter
every 500 hours or at least once a year:
- replace oil filter
every 1000 hours, or at least every two years:
- change the oil in hydraulic machine.
Operate with warm oil.
- replace tank bleed filter
Service Manual M4PV34-65
dopo ogni operazione di riparazione e/o revisione dei after each repairing and/or overhauling operation on
componenti dell'impianto: machine's components:
- sostituire il filtro olio - replace oil filter
- cambiare l'olio nell'impianto idraulico. - change the oil in hydraulic plant.
Eseguire l'operazione a olio caldo. Operate with warm oil

4.3 manutenzione straordinaria 4.3 extraordinary maintenance

Non esistono intervalli di manutenzione prescritti, in quanto
tale manutenzione si rende in genere necessaria a causa
di malfunzionamento dei componenti.
Le operazioni di taratura, regolazione e controllo sui
componenti vengono descritte nei paragrafi seguenti, dal
4.5 in poi.
Le operazioni di assemblaggio della pompa sono descritte
nei paragrafi seguenti dal 5 in poi; per procedere allo
smontaggio si eseguono in pratica le stesse operazioni in
senso inverso.
There are no prescribed maintenance intervals, because
this maintenance is usually needed from bad components
working.
Setting, adjustment and checking operations are described
in the following paragraphs, from par. 4.5. onwards
Pump assembling operations are decribed in following
paragraphs from par. 5 onwards; to proceed to
disassembling the same operations are needed, in the
opposite direction.

4.4 elenco chiavi ed attrezzature necessarie 4.4 wrench and necessary tools list

- chiave a forchetta da 13 mm - 13 mm opened-end wrench

- chiave a forchetta da 17 mm - 17 mm opened-end wrench
- chiave a forchetta da 24 mm - 24 mm opened-end wrench
- chiave esagonale da 4 mm - 4 mm hexagonal wrench
- chiave esagonale da 4 mm - 6 mm hexagonal wrench
- pinza a becchi lunghi - pliers
- attrezzo speciale HP Hydraulic cod. 915060002. - HP Hydraulic code 915060002 special tool

Elenco manometri e loro collegamenti (rif. foto sotto): Manometers and connections list (ref. picture below):

P1, P2: manometri con fondo scala 60 bar, per controllo P1, P2: manometers with full scale at 60 bar, to check
pressioni di alimentazione. charge pressure.
M1, M2: manometri con fondo scala 600 bar, per controllo M1, M2:manometers with full scale at 600 bar, to check high
alta pressione. M2 è sul lato opposto ad M1. pressure.M2 is on the opposite side to M1.
P3: presa pressione di alimentazione (stesso canale P3: charge pressure intake (same channel as P2).
come P2). P4: case pressure intake
P4: presa pressione in carcassa

Service Manual M4PV34-65 21

4.5 valvole di massima
Attrezzatura necessaria:
chiave a forchetta da 24mm
pinze a becco lungo
Le valvole di massima pressione sono a taratura fissa,
eseguita direttamente in fase di costruzione. Non è possi-
bile modificare a posteriori tale taratura; in caso di
necessità, occorre sostituire la valvola completa.
Sulla valvola è stampigliato per esteso il valore di
taratura.
Per lo smontaggio:
- svitare il tappo valvola 1, facendo atten-
zione alla molla conica interna 2.
- togliere con le pinze la molla e la valvola
completa 3.
- controllare che la sede interna del distri-
butore non presenti ammaccature,
rigature o sporco, che potrebbero causa-
re la perdita della valvola nella sede.
Se la sede di tenuta è sporca, pulirla
bene facendo estrema attenzione a non
rigarla.
Se la sede di tenuta non è integra, si
dovrà sostituire l'intero corpo pompa.
- alloggiare la molla e la valvola nel tappo
e riavvitare il tutto nel distributore con
coppia 7 daNm.
4.6 controllo della massima pressione
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 6 mm
chiave a forchetta da 24 mm
manometri M1 e M2 (vedi paragrafo 4.4)
- montare i manometri M1 e M2 sulle prese di
pressione previste sui cappellotti delle valvole di
massima.
- tappare le due bocche di mandata di alta pressione
con due tappi e tenute idonee a reggere almeno il
doppio della pressione massima della pompa.
- far ruotare la pompa a 1200 rpm in cilindrata zero
- aumentare leggermente la cilindrata della pompa e
controllare la pressione di taratura delle valvole di
massima sul manometro (l'aumento della rumorosità
indica l'apertura delle valvole di massima).
!!! ATTENZIONE !!!
!!! IMPORTANTE !!!
Eseguire la prova per brevi istanti, onde scongiurare
il pericolo di surriscaldamenti anomali della pompa.
22
4.5 relief valves
Necessary tools:
24mm opened-end wrench
pliers
Relief valves have fixed setting, directly made during
construction. It is not possible to change this setting later;
if necessary it is required to change the whole valve.
Setting pressure value is printed in full on the valve.
To disassemble:
- screw out valve cap no.1, paying attention to
the cone-shaped inside spring no.2.
- remove the spring and the whole no. 3 valve
with pliers.
- check that inside distributor seat have neither
dents nor scores or dirty that could cause valve
loosing in the seat.
If sealing seat is dirty, clean it well, paying
attention to not scratch it.
If sealing seat is not intact, you must replace
the whole pump casing.
- fit the spring and the valve in the cap and
tighten it again in the distributor with 7 Nm
tightening torque.
4.6 checking maximum pressure
Necessary tools:
6 mm hexagonal wrench
24 mm opened-end wrench
M1 and M2 manometers (see par. 4.4)
- fit M1 and M2 manometers on pressure intakes
installed on relief valves cap nuts.
- Plug the two high pressure delivery inlets with two
caps and seals suitable to support a pressure value
double than pump's maximum one, at least.
- rotate pump at about 1200 rpm, with displacement
set to zero.
- increase slightly pump displacement and check
relief valves setting pressure on the manometer (an
increasing noise shows relief valves opening).
!!! CAUTION !!!
!!! IMPORTANT !!!
Do this test for only a few moments to ward off the
danger of pump overheating.
Service Manual M4PV34-65
4.7 raccomandazioni 4.7 recommendations

Prima di effettuare le tarature che seguono, occorre
predisporre la macchina in modo che il motore idraulico
possa girare liberamente, per esempio, sollevando le
ruote motrici dal terreno.
!!! IMPORTANTE !!!
Eseguire la taratura con olio caldo, alla temperatura di
circa 50°C
Evitare le fughe di olio e qualunque inquinamento
ambientale, anche accidentale.
!!! ATTENZIONE !!!
!!! PERICOLO !!!
In ogni caso prestare la massima attenzione agli
organi in movimento, ed osservare tutte le vigenti
norme in materia di sicurezza.
Before doing the following settings, it is necessary to get
the machine ready so taht the hydraulic motor can run
freely, for example, by lifting up driving wheels from the
ground.
!!! IMPORTANT !!!
Do any setting with warm oil, at a temperature of about
50°C
Avoid oil leaks and any environing pollution, even accidental.
!!! WARNING !!!
In any case pay the greatest attention to the moving
machine parts, and observe all safety rules in force.

4.8 azzeramento
4.8 zero setting
Attrezzatura necessaria:
chiave a forchetta da 17 mm Necessary tools:
chiave esagonale da 4 mm 17 mm opened-end wrench
4 mm hexagonal wrench
Ad eccezione delle versioni con comando E ed F, tutte le pompe
in fase di collaudo vengono registrate in modo che al cessare del With the exception of pumps with E and F controls, every
comando la cilindrata si azzeri, e la portata sia nulla. Se ciò non pump is adjusted during testing so that, when control stops,
avviene occorrerà ritarare l'azzeramento della pompa. displacement sets to zero and oil flow becomes void.
If this does not arrive it is necessary to reset pump zero
IMPORTANTE: PRIMA DI PROCEDERE METTERE IN ATTO setting.
LE RACCOMANDAZIONI FATTE AL PARAGRAFO 4.7 !!
IMPORTANT: BEFORE PROCEEDING PUT INTO
- con chiave a forchetta da 17 mm allentare il dado di EFFECT PAR. 4.7 RECOMMENDATIONS !!
fermo del registro.
- far ruotare la pompa a 1200 - with 17 mm opened-end wrench
rpm senza azionare il co- release register's clamp nut.
mando della cilindrata. - run the pump at 1200 rpm without
- con chiave a brugola da 4 mm operating displacement control.
agire sul grano di regolazione - with 4 mm hexagonal wrench
(2) fino ad arrestare completa- operate on adjusting dowel (2) untill
mente la rotazione del motore hydraulic motor running will stop
idraulico. completely.
- sulle pompe con servoco- - operate control displacement in
mando a leva tipo "I" l'ope- both directions, then release it and
razione può essere facilita- observe zero setting just done; if
ta allentando le viti di fis- necessary, retouch adjustment.
saggio (3) e ruotando leggermente il supporto fino - without turning the adjusting
ad ottenere l'azzeramento. dowel, tighten clamp nut.
- azionare ripetutamente il comando di cilindrata nei
due sensi, poi rilasciarlo ed osservare l'azzeramento
appena fatto; in caso di necessità, ritoccare la
regolazione.
- tenendo bloccato il grano di regolazione (2), stringe-
re il dado di fermo (1).

Service Manual M4PV34-65 23

4.9 pressione di alimentazione
Attrezzatura necessaria:
chiave a forchetta da 13 mm
chiave esagonale da 4 mm
manometri P1 e P2 (vedi paragrafo 4.4)
Di norma su tutte le pompe la pressione di alimentazione viene
regolata a circa 18-20 bar a 1200 rpm con olio a 50°C.
Attenzione: sulle pompe con comando automotive, il
valore di taratura è di 25 bar con pompa a 2800 rpm.
Riferirsi al paragrafo 4.13 per ulteriori informazioni
specifiche.
IMPORTANTE: PRIMA DI PROCEDERE METTERE IN ATTO
LE RACCOMANDAZIONI FATTE AL PARAGRAFO 4.7 !!!
- montare il manometro sulle prese di alimentazione
- far ruotare la pompa a 1200 rpm in cilindrata nulla
e controllare che la pressione di alimentazione si
attesti a circa 18-20 bar.
- se ciò non avviene, con chiave a
forchetta allentare il dado di fer-
mo.
- con chiave esagonale agire sul
grano di regolazione fino a leg-
gere sul manometro la pressione
desiderata.
- tenendo bloccato il grano di
regolazione, stringere nuovamen-
te il dado di fermo.
Se non si riesce ad ottenere la pressione
prescritta, ispezionare la valvola comple-
ta come segue:
Eseguire le procedure seguenti a pompa ferma
- svitare la valvola e toglierla dalla sua sede.
- controllare che l'otturatore non sia usurato e non
presenti ammaccature o rigature che ne impedi-
scono la tenuta perfetta.
In caso contrario, sostituire la valvola completa.
- controllare che la sede di tenuta nel distributore non
sia usurata e non presenti ammaccature o rigature
che ne impediscono la tenuta perfetta.
Se la sede di tenuta non è integra, si dovrà sostituire
l'intero corpo pompa.
- rimontare quindi la valvola nella propria sede e
ritarare la pressione di alimentazione come spiega-
to sopra.
24
4.9 feeding pressure
Necessary tools:
13 mm opened-end wrench
4 mm hexagonal wrench
P1 and P2 manometers (see par. 4.4)
Usually, on all pumps feeding pressure is set at 18-20 bar
at 1200 rpm with oil at a temperature of 50°C.
Warning: on pumps with automotive control, setting
value is 25 bar with pump at 2800 rpm. Refer to
paragraph 4.13 for special informations.
IMPORTANT: BEFORE PROCEEDING PUT INTO
EFFECT PAR. 4.7 RECOMMENDATIONS !!
- fit the manometer on feeding intakes.
- rotate pump at 1200 rpm with vacuum displacement
and check that feeding pressure is fixed at about
18-20 bar.
- if it does not, release clamp nut with fork
wrench.
- with hexagonal wrench operate on
adjusting dowel till you can read on the
manometer the required pressure.
- keeping locked adjusting dowel, screw
again clamp nut.
If you cannot get required pressure,
check the whole valve as follows:
Operate as follows when pump is not
running.
- unscrew the valve and keep it out of its seat.
- Check that the spear is not worned and has neither
dents nor scores not allowing a perfect sealing.
Otherwise, replace the whole valve.
- Check that seal distributor seat is not worn and has
neither dents nor scores not allowing a perfect
sealing.
If sealing seat was not intact, you must replace the
whole pump casing.
- then fit again the valve in its seat and reset feeding
pressure as explained above.
Service Manual M4PV34-65
4.10 cilindrata massima
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale 4 mm
chiave a forchetta 13mm
misuratore di portata f.s. 100 l/min, oppure
contagiri ottico o meccanico e calcolatrice
IMPORTANTE: PRIMA DI PROCEDERE METTERE IN ATTO
LE RACCOMANDAZIONI FATTE AL PARAGRAFO 4.7 !!!
Taratura con misuratore di portata.
- collegare lo strumento su di un ramo di mandata della
pompa.
- far ruotare la pompa a 1000 rpm in cilindrata massima
e controllare che la portata fornita corrisponda al
valore nominale della cilindrata della pompa, p.es. 34
litri per la M4PV34, 58 litri per la M4PV58 e così via.
altri valori: secondo specifiche stampigliate sulla
targhetta di identificazione della pompa.
- per regolare la cilindrata, con chiave a forchetta
allentare il dado di fermo (1) come da foto.
- con chiave a brugola agire sul grano di regolazione
(2) fino a leggere sullo stru-
mento la portata desiderata.
- tenendo bloccato il grano di
regolazione, stringere nuo-
vamente il dado di fermo.
- eseguire la regolazione sul-
l'altro ramo di alta pressio-
ne e sull'altro lato del
servocomando.
Taratura con contagiri.
- far ruotare la pompa a 1000
rpm in cilindrata massima
- sistemare il contagiri per
leggere la velocità del motore idraulico.
- la velocità teorica che dovremo leggere sul motore
è pari a:
cilindrata pompa x 1000
-------------------------------- = giri motore idraulico
cilindrata motore
- per regolare la cilindrata, con chiave a forchetta
allentare il dado di fermo come da foto.
- con chiave a brugola agire sul grano di regolazione
fino a leggere sullo strumento i giri calcolati col
metodo suggerito.
- tenendo bloccato il grano di regolazione stringere
nuovamente il dado di fermo.
- eseguire la regolazione sull'altro ramo di alta pres-
sione e sull'altro lato del servocomando.
Service Manual M4PV34-65
4.10 maximum displacement
Necessary tools:
4 mm hexagonal wrench
13 mm opened-end wrench
f.s. 100 l/min flow measuring gauge, or
optical or mechanical counter and desk calculator
IMPORTANT: BEFORE PROCEEDING PUT INTO
EFFECT PAR. 4.7 RECOMMENDATIONS !!!
Setting with flow measuring gauge.
- connect the gauge on a high pressure line (A or B
port) of the pump
- run pump at 1000 rpm on maximum displacement
and check that flow supplied agrees with nominal
value of pump displacement, i.e. 34 liters for
M4PV34, 58 liters for M4PV58 and so on......
other values: according to specifications printed on
pump's identification plate.
- to adjust displacement, with opened-end wrench
release clamp nut (1) as in the picture.
- with hexagonal wrench operate
on adjusting dowel (2) untill you
read on the gauge the required
flow.
- without turning adjusting dowel,
tighten clamp nut.
- make adjustment on the other
high pressure line and servocontrol
side.
Setting with revolution counter.
- rotate pump at 1000 rpm on
maximum displacement
- adjust revolution counter in order to read hydraulic
motor speed.
- motor theoretic speed we shall read will be equal to:
pump displacement x 1000
-------------------------------- = hydr. motor displacement
hydraulic motor revolutions
- to adjust displacement, with opened-end wrench
release clamp nut as in the picture.
- with hexagonal wrench operate on adjusting dowel
untill you can read on the gauge revolutions calculated
with the above suggested method.
- without turning adjusting dowel tighten clamp nut.
- do adjustment on the other high pressure line and
servocontrol side.
25
4.10.1pulizia strozzatori su elettrovalvole
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 4 mm
Tra l'elettrovalvola e la base di montaggio vengono inserite
apposite pastiglie di strozzamento, per regolare l'afflusso
di olio nel servocomando e quindi la velocità di risposta
dello stesso.
Può capitare che a causa di impurità contenute nel fluido
gli ugelli di passaggio si intasano, impedendo il regolare
funzionamento della pompa. in questi casi operare come
segue:
- assicurarsi che la pompa sia ferma e non possa
essere avviata accidentalmente, prima di operare
su di essa.
- prima di smontare l'elettrovalvola, contrassegnare
mediante un pennarello indelebile il corretto orien-
tamento della stessa rispetto al servocomando.
- svitare le quattro viti di fissaggio dell'elettrovalvola al
servocomando e rimuoverla dalla propria sede.
- appoggiare
l'elettrovalvola su di
un piano, osservan-
do la base di fissag-
gio che dovrebbe
presentarsi come in
figura.
- in tutti e quattro i fori è montato un O-ring di tenuta:
rimuovere i quattro anelli delicatamente con le mani
per non danneggiarli.
- la versione standard prevede che nei fori A e B
siano inserite due pastiglie di strozzamento che,
una volta tolti gi O-ring, si possono rimuovere
facilmente capovolgendo la valvola.
- pulire accuratamente le due pastiglie di
strozzamento, con l'ausilio di opportuni solventi per
rimuovere le particelle inquinanti.
- asciugare bene le due pastiglie con aria compres-
sa.
- rimontare le pastiglie, inseren-
dole nelle sedi A e B delle
elettrovalvole.
- inserire nelle sedi sull'elettrovalvola
i quattro O-ring di tenuta.
- per rimontare l'elettrovalvola, fare
riferimento ai contrassegni mar-
cati col pennarello prima dello
smontaggio. in ogni caso, il sen-
so di montaggio è unico, se la
valvola viene montata a rovescio
le viti di fissaggio non coincidono con i fori sulla
base.
- rimontare l'elettrovalvola sulla propria sede sul
servocomando e fissarla con le quattro viti.
- serrare le quattro viti con coppia di 0,5 kgm.
26
4.10.1cleaning flow restrictors under
electrovalve
Necessary tools:
4 mm exhagonal wrench
Between the electrovalve and the assembling flange are
placed small flow restrictor cartridges, setting the oil
passage to the servocontrol and the response speed.
sometimes the oil impurities are cloggin these flow
restrictors, preventing a good pump working; in these
cases operate as follows:
- be sure the pump is stopped and cannot start
accidentally before operating.
- before disassembling the electrovalve, mark with a
colour marker the original direction of assebling of
the valve over the servocontrol.
- unscrew the four fixing screws of the electrovalve
to the servocontrol, and remove it from its side.
- place the electrovavle over a flat surface, looking at
the mounting flange that must
look like the picture here.
- in the four holes are
assemblied four sealing O-
rings: remove the seals
gently with the hands, to
avoid any damaging.
- the standard version is
with two flow restrictor cartridges inserted into the
A and B holes; once the O-rings are removed, they
will fall out from the sites simply shaking the
electrovalve.
- clean perfectly the flow restrictors, by means of
solvents, to remove the clogging particles.
- dry perfectly the cartridges before assembling,
with compressed air.
- assembly the cartridges in the A and B sites over
the electrovalve.
- assembly in the four holes the sealing O-rings.
- assembly the electrovalve over
its side, referring to the markers done
before disassembling it. in any case,
the assembling direction can be only
one; if wrong, the fixing scres cannot be
inserted in the fixing holes over the
base.
- fix the valve with the four screws,
tighten at 0.5 kgm.
Service Manual M4PV34-65
4.11 valvola di scambio
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale 4 mm
chiave a forchetta 13mm
- connettere il manometro alla presa pressione di
alimentazione.
- sbloccare il dado esagonale ed avvitare a fondo
corsa il grano di regolazione sulla valvola di scambio.
- far ruotare la pompa a 1200 rpm, con olio a circa
50 gradi.
- mandare la pompa in portata e leggere la pressione
di limentazione; se la pompa è correttamente
regolata, leggeremo sul manome-
tro un valore all'incirca di 18 bar.
- svitare il grano della valvola di scam-
bio finchè la pressione scende di
circa due bar, e si assesta sui 16
bar. Bloccare il grano col dado di
fissaggio.
- azionare la pompa più volte nelle
due direzioni per verificare che in
entrambe la pressione di scambio
si aggiri sui 16 bar circa.
- portando la pompa in cilindrata
zero, la pressione di alimentazione deve risalire al
valore precedente di circa 18 bar.
4.12 opzione rifasamento di pompe tandem
Uno degli utilizzi tipici dei tandem HP è la trasmissione
idrostatica su macchine semoventi, in cui ciascuna pompa
aziona il il cingolo o le ruote su di un lato della macchina
stessa: in questo modo, variando la velocità sui due lati, si
comanda la sterzatura della macchina senza aver bisogno
di organi di sterzo aggiuntivi.
Per garantire un avanzamento perfettamente rettilineo è
invece necessario che le due pompe diano esattamente la
stessa portata sui due lati della macchina.
E' disponibile come opzione la regolazione del "rifasamento"
che viene fatta esclusivamente su pompe accoppiate in
tandem con comando idraulico, per garantire che la
portata delle due pompe costituenti il tandem sia il più
possibile uguale in rettilineo.
Questa regolazione viene attuata esclusiva-
mente sul banco prova presso HP Hydraulic.
E' assolutamente sconsigliato eseguire tale
regolazione senza strumentazione e senza ade-
guata esperienza, in quanto non esistono fermi
sulle viti di registro e si può danneggiare seria-
mente la pompa.
Service Manual M4PV34-65
4.11 exchange valve
Necessary tools:
4 mm hexagonal wrench
13 mm opened-end wrench
- connect manometer to charge pressure intake P3.
- unlock hexagonal nut and screw setting dowel over
exchange valve at limit stop.
- run the pump at 1200 rpm, with oil temperature
round 50 degrees.
- increase pump flow reading charge pressure; if
pump is correctly set the manometer will have a
pressure around 18 bars.
- unscrew setting dowel on the valve until
charge pressure descreases round 2 bars,
becoming round 16 bars. Lock with fixing nut.
- operate pump a few times in both
direction to check if exchange pressure
settles at 16 bars on both of them.
- zeroing pump displacement charge
pressure must return to the previous value
of round 18 bars.
4.12 tandem pumps phase setting option
One of the typical uses of HP Hydraulic tandem pumps is
hydrostatic transmission over self-propelled machines, where
each pump operate a side track or wheels of the machine
itself.
In this way, changing speed on the two sides, you control
machine steering without needing other driving gears.
To assure a perfectly straight-line moving forward is
necessary that the two pumps give exactly the same flow
on both sides of the machine.
Phase setting adjustment is an exclusive option of hydraulic
control tandem pumps, to assure two tandem pumps' flow
is the most possible equal on straight-line.
This adjusment is made only on test stand at HP
Hydraulic's Factory.
It is absolutely recommended to do not this
adjustment without instrumentation and
adequate experience, because there are no
clamps on adjusting screws and pump can be
seriously damaged.
27
4.13 blocchetto automotive (comando D)
4.13.1identificazione e spiegazione delle
tarature
Identificazione e spiegazione dei vari punti di taratura
del blocco automotive tipo D (vedi foto):
- partenza macchina: vite 1
Con questa vite si regola il regime di rotazione del
motore termico a cui la cilindrata della pompa inizia
ad aumentare.
Al di sotto di tale regime la pompa si azzera: il
motore termico ruota al minimo, ma la macchina
non si muove.
Valore standard: 1000 rpm
Altri valori: a richiesta
- limitatore di potenza: vite 2
Con questa vite si regola la po-
tenza massima che può venire
assorbita dalla trasmissione
idrostatica.
La taratura del limitatore stabili-
sce un valore nel circuito di alta
pressione, oltre il quale esso
interviene limitando la cilindrata
della pompa.
E’ importante regolare la pres-
sione di intervento del limitatore
ad un valore inferiore di almeno 20 bar a quello di
taratura delle valvole di massima; in caso contrario,
se le valvole di massima intervenissero prima del
raggiungimento della pressione di soglia, il limitatore
non potrebbe entrare in azione.
Valore standard: 20 bar meno della taratura delle valvole
di massima.
(Per esempio, se la pompa reca valvole da 350 bar
il limitatore verrà tarato a 330 bar circa).
Altri valori: secondo la potenza e la taratura del motore
termico.
- pressione minima: vite 3
ATTENZIONE: nel caso la pompa sia dotata di un
comando inching di tipo manuale od idraulico,
la vite 3 non è presente sul blocchetto
automotive, in quanto sostituita dal comando
inching stesso.
28
4.13 automotive block (D control)
4.13.1 settings identification and explanation
Identification and explanation of setting points different
types in D automotive block (ref. following picture):
- machine starting up: no. 1 screw
By this screw you adjust pump input r.p.m.un till
pump displacement begin to increase.
Under this r.p.m. the pump sets to zero: the pump
can rotate at minimum speed, but the machine does
not run.
Standard value: 1000 rpm
Other values: by request
- power limiting device: no. 2 screw
By this screw you adjust maximum power that
hydrostatic drive can take up.
Power limiter setting fixes a value in
high pressure circuit, over which it
operates limiting pump displacement.
It is important to adjust power limiter
operating pressure at a value of at least
20 bar less than relief valves setting;
otherwise, if relief valves operated before
reaching threshold pressure, the power
limiter could not work.
Standard value: 20 bar less than relief
valves setting.
(i.e. if pump has 350 bar valves, limiting device will
be set at about 330 bar).
Other values: according to engine power and setting.
- minimum pressure: no. 3 screw
REMARK: if the pump is supplied with manual or
hydraulic inching control, there is no screw no.
3 on automotive block, because it is replaced
by the inching control itself.
By this screw you adjust minimum pressure supplied
from type D automotive block when the pump runs
at minimum r.p.m. and displacement is set to zero.
This pressure is usually used to release hydraulic
brake on hydrostatic drive.
This pressure goes from a minimum value of 10-12
bar and a maximum one of about 25 bar.
Minimum value can be adjusted between 10 and 12
bar about, using no.3 screw.
Service Manual M4PV34-65
 Con questa vite si regola la minima pressione che
il blocchetto automotive tipo D rende disponibile
quando la pompa ruota al regime minimo e la
cilindrata è azzerata.
Questa pressione viene normalmente utilizzata per
azionare lo sbloccaggio di freni idraulici sulla
tramissione idrostatica.
Tale pressione varia tra un valore minimo di 10-12
bar ed uno massimo intorno ai 25 bar.
Il valore minimo è regolabile tra 10 e 12 bar circa
mediante la vite 3.
Se il tipo di freno idraulico prescelto richiede per
lo sblocco una pressione diversa, occorre utilizza-
re altri sistemi per ricavare un segnale di pressione
idoneo allo sblocco.
Valore standard: in mancanza di specifiche viene fissato
da HP a 12 bar.
Altri valori: tra 10 e 12 bar circa, secondo il tipo di freno
- valvola termostatica: vite 4
ATTENZIONE: Il blocchetto automotive tipo D include
un compensatore termico per compensare le
regolazioni al variare della temperatura.
Tale compensatore viene montato pretarato
all’interno del blocco automotive, e non è
consentito modificarne a posteriori la
regolazione.
4.13.2Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 4 mm
chiave a forchetta da 13mm
manometro f.s. 60 bar su prese P1 e P2
manometro f.s. 600 bar su prese M1 e M2 di alta
pressione.
IMPORTANTE: PRIMA DI PROCEDERE METTERE IN ATTO
LE RACCOMANDAZIONI FATTE AL PARAGRAFO 4.7 !!!
4.13.3 partenza macchina
Regolazione vite 1.
- se è presente il comando inching: verificare che
esso NON sia azionato, cioè che la pompa faccia
funzionare normalmente la trasmissione.
- portare il regime della pompa al valore scelto per
la partenza macchina: vedere paragrafo 4.13.1
- alimentare uno dei due solenoidi dell’elettrovalvola
sulla pompa.
- controllare la pressione sul manometro collegato
alla presa pressione di alimentazione rif. P2
Service Manual M4PV34-65
If the choosen type of hydraulic brake needs a
different pressure to release it, it is necessary to
use some other systems to obtain a pressure level
permitting release.
Standard value: if there are no specifications it is fixed by
HP at 12 bar.
Other values: between about 10 and 12 bar, depending
from brake type
- thermostatic valve: no. 4 screw
REMARK: Type D automotive block includes a thermic
adjuster to compensate settings when tempe-
rature changes.
This adjuster is installed inside the automotive
block; it is preset and it is not allowed to modify
its setting later.
4.13.2 Necessary tools:
4 mm hexagonal wrench
13mm opened-end wrench
f.s. 60 bar manometer on P1 e P2 intakes
f.s. 600 bar manometer on M1 e M2 high pressure
intakes.
IMPORTANT: BEFORE PROCEEDING PUT INTO
EFFECT PAR. 4.7 RECOMMENDATIONS !!!
4.13.3 machine start up
no. 1 screw adjustment.
- if there is the inching control: verify that it IS NOT
operating, which means that the pump makes drive
to run normally.
- bring pump rpm to the chosen value for machine
starting: see paragraph 4.13.1
- feed one of the two valve's solenoids on the pump.
- check the pressure on the manometer connected
to feeding pressure intake ref. P2
- release a little no. 1 screw, till the pump sets to zero
and drive stops.
- screw slowly no. 1 screw; at a certain moment pump
displacement begin to increase, and drive starts
slowly.
- with these conditions the manometer should show
a pressure of about 4-5 bar.
- retouch delicately no.1 screw to fix surely the point
where the pump begin to give flow.
- holding no.1 screw, lock it with its own clamp nut.
Then tighten it with the check nut.
29
- svitare la vite 1 di alcuni giri, finchè la pompa si
azzera e la trasmissione si arresta.
- avvitare lentamente la vite 1; ad un certo punto la
cilindrata della pompa inizia a crescere, e la
trasmissione si avvia lentamente.
- in queste condizioni il manometro dovrebbe
indicare circa 4-5 bar di pressione.
- ritoccare finemente la vite 1 per stabilire con
certezza il punto in cui la pompa inizia a dare
portata.
- tenendo ferma la vite 1, bloccarla col proprio dado
di serraggio.
Serrare quindi il controdado cieco.
4.13.4 pressione minima
Regolazione vite 2.
- se è presente il comando inching non è possibile
effettuare questa taratura, in quanto il comando
stesso viene montato al posto della vite di
regolazione.
- portare il regime della pompa al valore scelto per
la partenza macchina.
- alimentare uno dei due solenoidi dell’elettrovalvola
sulla pompa.
- controllare la pressione sul manometro 2, collegato
alla presa di minima pressione rif. P1.
- avvitare o svitare lentamente la vite 3,
controllando la pressione sul manometro 2 fino a
raggiungere il valore desiderato.
- tenendo ferma la vite 3, bloccarla col proprio dado
di serraggio.
4.13.5limitatore di potenza
!!! ATTENZIONE !!!
Per effettuare questa regolazione occorre portare la
pompa alla massima pressione di funzionamento; questo
si può ottenere facilmente operando su di un banco prova.
Sulla macchina finita tale condizione si può raggiungere
cercando di impedire l’avanzamento della macchina stes-
sa; per esempio, si può frenare fortemente se la macchina
è dotata di freni potenti.
In alternativa si può appoggiare la macchina ad una parete
sufficentemente robusta per impedirne l’avanzamento; in
questo caso occorre prestare la massima attenzione al
corretto senso di avanzamento della macchina, assicu-
randosi che questa tenda a spingere verso la parete e non
in senso opposto.
30
4.13.4 minimum pressure
no 2.screw adjustment
- if there is inching control it is not possible to do
this setting, because the control itself is installed
instead of adjusting screw.
- bring pump rpm to the chosen value for machine
starting.
- feed one of the two valve's solenoids on the
pump.
- check the pressure on the no. 2 manometer,
connected to feeding pressure intake ref. P1
- screw or release slowly no. 3 screw, checking
the pressure on no. 2 manometer untill it reaches
the requested value.
- holding no.3 screw, lock it with its own clamp nut.
4.13.5 power limiting device
!!! WARNING !!!
To do this setting it is necessary to bring the pump to
its maximum running pressure; this can be easy obtained
working on a test bench.
On the finished machine this condition can be reached
trying to prevent machine movement; i.e. you can brake
strongly if the machine is equiped with powerful brakes.
Otherwise, you can lean the machine against a wall,
strong enough to stop its advancement; in this case it
is necessary to pay the best attention to machine right
advancement direction, and be sure that it pushes
towards the wall and not in the opposite direction.
!!! WARNING !!!
In any case pay attention to the moving machine
parts, and observe all safety rules actually in force.
Do this setting as quickly as possible, to avoid
overheatings of machine and pump.
Proceeding:
- if there is the inching control: verify that it IS
NOT operating, which means that the pump
makes drive to run normally.
- switch off machine engine
- brake the drive as written at the beginning of the
paragraph.
- connect the two high pressure manometers on
M1 ed M2 intakes.
- start engine, being sure that solenoid valve on
the pump is NOT energized in any way.
Service Manual M4PV34-65

!!! ATTENZIONE !!!
!!! PERICOLO !!!
In ogni caso prestare la massima attenzione agli organi
in movimento, ed osservare tutte le vigenti norme in
materia di sicurezza.
Effettuare tale regolazione nel più breve tempo possibile, per
evitare surriscaldamenti della macchina e dell’impianto.
Procedura:
- se è presente il comando inching: verificare che
l’inching NON sia azionato, cioè che la pompa
faccia funzionare normalmente la trasmissione.
- spegnere il motore termico.
- frenare la trasmissione come indicato all’inizio del
paragrafo.
- collegare i due manometri ad alta pressione sulle
prese M1 ed M2.
- avviare il motore termico, assicurandosi che
l’elettrovalvola sulla pompa NON sia eccitata in
alcun modo.
- portare il regime della pompa a circa 2800 rpm.
- fare attenzione al senso di avanzamento corretto ed
alimentarequindiunodeiduesolenoididell’elettrovalvola.
- controllare la pressione sui manometri collegati
alle prese di pressione M1 ed M2.
- avvitare o svitare lentamente la vite 2, finchè la
pressione misurata raggiunge il valore desiderato.
- una volta effettuata la taratura corretta, spegnere il
motore termico e bloccare la vite di regolazione col
dado di serraggio.
- togliere tensione all’elettrovalvola ed eliminare la
frenatura della macchina.
NOTE IMPORTANTI:
- bring pump rpm at about 2800 rpm.
- pay attention to the correct advancement direction
and feed one of the two valve's solenoids.
- check pressure on the manometers connected to
M1 and M2 pressure intakes.
- screw or release slowly no. 2 screw, untill measured
pressure reaches the required value.
- when correct setting is made, switch off thermic
motor and lock adjusting screw with clamp nut.
- switch off power from the solenoid valve and remove
machine braking.
IMPORTANT REMARKS:
i- the eventual intervention of relief valves is
shown by the typical strong noise: avoid this
condition.
Then adjust power limiting device for a surely lower
pressure.
ii- if machine engine has a low power, it can happen
that IT IS NOT possible to reach maximum speed
because rpm speed lowers too much.
This means that chosen pressure is too high with
reference to available power; in this case it is
possible:
- to set the pump at a lower power level.
- replace limiting device spring with a lower
adjusting curve one; for this operation contact
HP Hydraulic.
- replace thermic motor with an higher power
one.
Then check again machine general scaling.

i- l’eventuale intervento delle valvole di massima

è segnalato dalla forte rumorosità tipica: questa
condizione va evitata.
Regolare quindi il limitatore di potenza per una
pressione sicuramente più bassa.
ii- se il motore termico è di potenza ridotta, può
succedere che NON sia possibile raggiungere
la pressione massima poichè la velocità di rotazio-
ne si abbassa troppo.
Ciò significa che la pressione scelta è troppo
elevata in rapporto alla potenza a disposizione; in
questo caso è possibile:
- tarare la pompa ad un livello di potenza più
basso.
- sostituire la molla del limitatore di potenza con
una dalla curva di regolazione più bassa; per
una tale operazione rivolgersi alla sede.
- sostituire il motore termico con uno di potenza
più elevata.
Riverificare quindi il dimensionamento generale della
macchina.

Service Manual M4PV34-65 31

4.14 blocchetto limitatore di potenza
(opzione W)
Riferirsi al paragrafo precedente 4.13.5 per quanto riguar-
da la taratura del limitatore di potenza all'interno del
blocchetto automotive tipo D.
4.15 controllo rendimento di pompa e motore
idraulico
Nei casi in cui si manifesta uno scarso rendimento della
trasmissione idrostatica, può rendersi necessario control-
lare il rendimento dei componenti idraulici per stabilire se
è la pompa oppure il motore idraulico ad avere bisogno di
una riparazione o una revisione.
In questo modo si possono concentrare gli sforzi sul
componente che ha effettivamente bisogno di manutenzio-
ne, risparmiando inutili tentativi ulteriori che potrebbero
compromettere la funzionalità dell'intero sistema idraulico.
4.15.1controllo rendimento pompa
Per controllare il rendimento della pompa occorre installare
un manometro (fondo scala 60 bar) sulla presa di pressione
di alimentazione, ed un altro manometro (fondo scala 600
bar) sulle prese dell'alta pressione.
!!! ATTENZIONE !!!
!!! PERICOLO !!!
In ogni caso prestare la massima attenzione agli organi
in movimento, ed osservare tutte le vigenti norme in
materia di sicurezza.
Effettuare tale prova nel più breve tempo possibile, per
evitare surriscaldamenti della pompa e dell’impianto.
- scollegare i tubi di alta pressione che collegano la
pompa al motore idraulico.
- tappare le due bocche di mandata di alta pressione
con due tappi e tenute idonee a reggere almeno il
doppio della pressione massima della pompa.
- far ruotare la pompa a 1200 rpm in cilindrata zero;
con l'olio a circa 50 gradi, verificare che la pressio-
ne di alimentazione sia intorno ai 18-20 bar.
32
4.14 power limiting device block (option W)
Refer to previous paragraph 4.13.5 for all that concerns
power limiting device inside type D automotive block.
4.15 pump and hydraulic motor performance
check
When it is shown a poor hydrostatic drive performance,
it can be necessary to check hydraulic components
performance to establish if it is the pump or the hydraulic
motor that needs a repair or a check.
In this way you can concentrate your efforts on the
component that really needs maintenance, and save any
useless further attempt that could compromise the whole
hydraulic system functionality.
4.15.1 pump performance check
To check pump performance it is necessary to install a
pressure gauge (f.s. 60 bar) on the feeding pump pressure
intake and another (f.s. 600 bar) on high pressure intakes.
!!! WARNING !!!
In any case pay attention to the moving machine parts,
and observe all safety rules actually in force.
Do this setting as quickly as possible, to avoid machine
and plant overheatings.
- disconnect high pressure pipes connecting the
pump to the hydraulic motor.
- Plug the two high pressure ports with two caps and
seals suitable to support a value at least double than
pump maximum pressure is.
- rotate pump at 1200 rpm and zero displacement;
with oil at 50°C, verify that feeding pressure is about
18-20 bar.
- increase a little pump displacement; check that
feeding pressure does not lower abruptly and that
working pressure is the same of relief valves setting.
Service Manual M4PV34-65
- aumentare leggermente la cilindrata della pompa;
controllare che la pressione di alimentazione non
cali bruscamente e la pressione di lavoro uguagli
quella di taratura delle valvole di massima.
- se la pressione di alimentazione scende brusca-
mente e la pompa non riesce a far aprire le valvole
di massima dell'alta pressione, probabilmente l'usura
ed i giochi interni dei componenti hanno raggiunto
un livello per il quale si rende necessaria la revisio-
ne o la sostituzione del componente.
4.15.2controllo rendimento motore
In questo caso il controllo si effettua sulla quantità di olio
che esce dal drenaggio del motore.
E' possibile eseguire il test visivamente sena alcun
misuratore, in quanto un motore danneggiato evidenzia
subito un flusso di drenaggio molto consistente rispetto al
filo di olio che esce normalmente da un motore in buone
condizioni.
Occorre prestare attenzione ad eseguire il test in modo
corretto, per visualizzare il drenaggio reale del motore e
non l'eventuale olio di "lavaggio" proveniente dalla pompa
oppure l'olio di scarico di un'eventuale valvola di scambio.
In ogni caso prestare la massima attenzione agli
organi in movimento, ed osservare tutte le vigenti
norme in materia di sicurezza.
Effettuare tale prova nel più breve tempo possibile, per
evitare surriscaldamenti della pompa e dell’impianto.
- scollegare i tubi di drenaggio che collegano la
carcassa del motore idraulico all'impianto.
caso 1: impianto senza lavaggio del motore e senza
valvola di scambio:
- collegare sul drenaggio del motore un corto
spezzone di tubo e mandarlo a scarico in un
contenitore esterno, in modo che si possa valutare
visibilmente la consistenza del flusso di drenaggio.
caso 2: impianto con valvola di scambio sul motore:
- avvitare a fondo la vite di registro della valvola di
scambio, in modo da escluderla completamente.
- collegare sul drenaggio del motore un corto
spezzone di tubo e mandarlo a scarico in un
contenitore esterno, in modo che si possa valutare
visibilmente la consistenza del flusso di drenaggio.
caso 3: impianto con lavaggio del motore:
- collegare il tubo di lavaggio proveniente dalla pom-
pa al tubo di drenaggio precedente del motore,
mediante opportuni raccordi.
- tappare uno dei due fori di drenaggio rimasti aperti
sul corpo del motore.
Service Manual M4PV34-65
- if feeding pressure lowers abruptly and the pump
cannot open high pressure relief valves, probably
wear and internal backlash of pump components
have reached such a level that it is necessary to
overhaul or replace the component.
4.15.2motor performance check
In this case the check is done on the quantity of oil that gets
out from motor drain.
It is possible to do this test without any measurer, because
a damaged motor has suddenly a drain flow greater than
the little oil quantity getting out from a motor in good
condition.
Pay attention and do the test correctly, to check real motor
drain and not the eventual "flushing" oil coming from the
pump or exhaust oil from an eventual exchange valve.
In any case pay attention to the moving machine parts,
and observe all safety rules actually in force.
Do this setting as quickly as possible, to avoid pump
and machine overheatings.
- disconnect drain lines connecting hydraulic motor
case drain to the machine.
case 1: machine without motor flushing and without
exchange valve:
- connect on motor drain a short hose and allow it to
drain in an external tank, in such a way that you can
evaluate the real quantity of drain flow.
case 2: machine with exchange valve on the motor:
- tighten strongly exchange valve adjusting screw, to
exclude it completely.
- connect on motor drain a short hose and allow it to
drain in an external tank, in such a way that you can
evaluate the real quantity of drain flow.
case 3: machine with motor flushing:
- connect flushing hose coming from the pump to the
motor drain hose, using suitable connectors.
- plug one of the two drain holes opened on motor
body.
- connect on the other motor drain hole a short hose
and allow it to drain in an external tank, in such a way
that you can evaluate the real quantity of drain flow.
- rotate pump at 1200 rpm and zero displacement;
with oil at 50°C, verify that feeding pressure is about
18-20 bar.
In these conditions motor drain must be almost
zero.
- increase pump displacement to the maximum;
check that vacuum hydraulic motor drain is fixed on
very low value (in these conditions normally a bit of
oil come out from drain)
33
- collegare sull'altro drenaggio del motore un corto
spezzone di tubo e mandarlo a scarico in un
contenitore esterno, in modo che si possa valutare
visibilmente la consistenza del flusso di drenaggio.
- far ruotare la pompa a 1200 rpm in cilindrata zero;
con l'olio a circa 50 gradi, verificare che la pressio-
ne di alimentazione sia intorno ai 18-20 bar.
In queste condizioni il drenaggio del motore dev'es-
sere praticamente nullo.
- aumentare la cilindrata della pompa fino al massi-
mo; controllare che il drenaggio del motore idrau-
lico a vuoto si stabilizzi su valori molto bassi (in
queste condizioni normalmente dal drenaggio esce
un filo di olio).
- aumentare gradatamente il carico frenante sul
motore idraulico, e controllare che il flusso di
drenaggio aumenti in maniera limitata (al massimo
carico un motore in buone condizioni non drena più
di 2 litri al minuto).
- un motore che sotto sforzo drena a tubo pieno
necessita sicuramente di una revisione completa.
La stessa procedura può essere di norma ritenuta valida
per controllare anche motori idraulici di altri costruttori,
azionati da pompe HP Hydraulic.
4.16 controllo piattello distributore
Il piattello bimetallico è costituito da una base di acciaio con
riporto in bronzo; è facilmente attaccabile dall'usura,
dovuta sia ad impurità presenti nell'olio, sia all'uso di fluidi
inadatti, sia a temperature troppo elevate.
Le rigature sulla superfice di bronzo nell'area tra le due
asole di distribuzione sono solitamente dovute ad impurità
solide abrasive presenti nel gluido idraulico.
I componenti le cui superfici di lavoro presentano rigature
molto accentuate, cioè sensibil al tatto o con l'unghia, non
assicurano più la necessaria tenuta.
Occorrerà quindi procedere ad una rilappatura delle
superfici (per un massimo di due volte), od alla sostituzione
del particolare se l'usura è troopo profonda.
4.17 controllo del blocco cilindri
La superfice del blocco cilindri che ruota a contatto col
piattello bimetallico è sottoposta alle stesse considerazione
esposte nel paragrafo precedente.
Inoltre si devono verificare le boccole di scorrimento dei
pistoni ed il gioco con quet'ultimi.
Nel caso si avvertano giochi sensibile e rigature accentua-
te occorre sostituire il blocco cilindri completo di pistoni.
34
- increase gradually the braking load on hydraulic
motor, and check that drain flow increase only a little
(at the maximum load a motor in good conditions
does not drain more than 2 litres per minute)
- a motor that under stress drains at full pipe needs
surely of a whole overhaul.
The same proceeding can be normally done to check also
hidraulic motors made by others firms, and operated by HP
Hydraulic pumps.
4.16 distributor plate check
Bi-metallic plate is made of a steel base with a bronze
facing; it is easily worn, either due to impurities in the oil
or to using unsuitable fluid and temperatures.
Scorings on bronze surface in the area between two
distributor slots are usually due to solid and abrasive
impurities in the hydraulic fluid.
Components whose working areas have scorings
detechable with the touch of the fingernail will no longer
provide the requested seal.
So it will be necessary to rework by lapping the surfaces
(twice max.) or to replace the component if wear is too
deep.
4.17 cylinder barrel check
Cylinder barrel surface rotating in contact with bi-metallic
plate is submitted to the same considerations that are
described in the previous paragraph.
Besides, you must check the pistons slipping bushes and
in the backlash of these.
If you observe a considerable backlash and some
accentuated scorings it will be necessary to replace the
whole cylinder block with pistons.
Service Manual M4PV34-65
4.18 controllo pistoni e pattini
Ogni pistone termina con uno snodo sferico che alloggia
il pattino di scorrimento sull'oscillante.
Inpurità solide ed abrasive arrecano rigature al pattino ed
al pistoncino; se queste sono molto accentuate è oppor-
tuna la sostituzione, altrimenti, se molto leggere, provvede-
re a ripristinare le superfici mediante levigatura su carta
ottica o lappatura.
Un sostentamento idrostatico difettoso causa grippaggi del
pattino e del pistone; velocità di rotazione troppo elevate
provocano invece arrotondamenti più o meno accentuati
di questi particolari.
in entrambi i casi, e se sopravvengono giochi tra i pistoni
ed i relativi pattini, se ne renderà necessaria la sostituzio-
ne.
4.19 controllo disco premi pattini
L'alterazione del colore originale del disco premipattini
indica che l'unità ha lavorato a temperature estremamente
elevate, che possono deformare il disco stesso accen-
tuando l'usura di tutto il gruppo rotante e dell'oscillante.
Il disco deve essere comunque sostituito quando nella
zona dove è a contatto con i pattini ed ion quella che poggia
sulla semisfera si riscontrano rigature anulari, dovute ad
impurità od usura, di profondità percettibile con l'unghia.
4.20 controllo semisfera
Deve essere sostituita nel caso le rigature, dovute solita-
mente ad impurità dell'olio, siano percepibili con l'unghia,
e nel caso vi sia una forte usura, segno visibile di
lubrificazione difettosa.
4.21 controllo oscillante
Deve essere sostituito nel caso siano percepibili con
l'unghia segni di usura, come rigature o grippaggi dovuti
ad impurità presenti nell'olio, surriscaldamento o difettoso
sotentamento idrostatico dei pistoni.
Controllare inoltre l'integrità della poarte di scorrimento
dulle gabbie a rulli o sulle bronzine; se sono presenti
rigature il componente dev'essere sostituito.
4.22 controllo boccola nel distributore
Controllare che la boccola sita nel distributore dove ruota
l'albero della pompa non presenti segni di usura nel materiale
antifrizione, grippaggi oppure giochi eccessivi con l'albero
stesso.In caso contrario, sostituire il particolare.
Service Manual M4PV34-65
4.18 slippers and pistons check
Each piston ends by a ball-joint that houses swashplate
slippers.
Solid and abrasive impurities cause some scorings to the
slippers and to the pistons; if these scorings are very
accentuated it is necessary to replace the parts, otherwise,
if they are very tiny, restore the surfaces by lapping, or
smoothing with optical paper. A defective hydrostatic back
up causes slipper and piston seizures; on the contrary,
rotating speeds higher than allowed limits causes more or
less accentuated rounding off of these components.
In both cases, or if it arrives some backlashes between
pistons and their slippers, it will be necessary to replace
these components..
4.19 slipper retainer pressing disk check
Slipper retainer original color alteration shows that the unit
has worked at extremely high temperatures, that may
cause its deformation and consequently an accentauted
wear of rotating block and swashplate.
However, disk must be changed when, in the areas where
disk is in contact with slippers and is leaning on the ball-
guide, you find some annular scorings caused by impurities
and wear that are perceptible with your nail.
4.20 ball-guide check
It must be replaced if scorings, usually caused by oil
impurities, are perceptible with your nail, and if there is a
strong wear, which means a defective lubrication.
4.21 swashplate check
It must be replaced if some wear signs, like scorings or
seizures caused by oil impurities, overheating or hydrostatic
defective pistons back up, are perceptible with your nail.
Check also the integrity of the part sliding on bronze or roller
bearings cage; if there are some scorings, the component
must be replaced.
4.22 distributor bush check
Check that the bush placed in the distributor, where the
shaft rotates, has neither wear signs in its antifriction
material, nor seizures or excessive backlashes with the
shaft itself. Otherwise, replace the component.
35
4.23 controllo albero e cuscinetto
- controllare che la parte dell'albero che ruota dentro
la boccola del distributore non presenti segni segni
usura o grippaggio.
- controllare che la parte di albero cilindrico o scanalato
che trascina la pompa non sia usurata in maniera
anomala.
- controllare i rulli del cusinetto e relative piste: non
devono presentare giochi e segni di usura o
grippaggio.
In caso contrario, sostituire albero e relativo cuscinetto.
4.24 controllo servocomando
Controllare che il pistone non presenti rigature percepibili
con l'unghia; controllare pure l'integrità delle zone a tenuta
del corpo servocomando nella pompa.
Verificare che il gioco del pistone nella propria sede sia
minimo, pur consentendo a quest'ultimo di scorrere libe-
ramente e senza impuntamenti.
Per servocomandi manuali e retroazionati:
verificare che i particolari interni al corpo pompa
che compongono il servocomando non presentino
rotture od usure anomale: pilota, corpo del pilota,
bilancere di rinvio.
Per servocomandi con elettovalvole:
verificare il corretto funzionamento delle lettrovalvole
e la perfetta pulitura degli strozzzatori eventualmen-
te presenti sotto di esse.
Per servocomandi senza molle sul pistone:
verificare la tenuta dei due O-ring posti all'interno
del corpo servocomando nella pompa.
4.25 controllo pompa di alimentazione
Controllare che non siano presenti rigature evidenti su:
- tutte le superficie dei due rotori
- superfice del distributore pompa
- interno del corpo pompa alimentazione.
Questo tipo di usura è da imputarsi ad impurità presenti
nell'olio in aspirazione, non correttamente filtrato.
Quanto detto è valido anche per pompe con predisposizione
per tandem.
Attenzione: sostituire sempre la pompa di alimentazio-
ne completa dei due rotori e del corpo esterno,
per garantire il mantenimento delle tolleranze di
progetto.
36
4.23 shaft and bearing check
- check that shaft's part proper to bush sliding has no
wear or seizures signs.
- check that the splined shaft dragging the pump is
not worn in anomalous way.
- check bearing rollers and their tracks: they must not
have any evident wear and seizure signs.
Otherwise, replace the shaft and the suitable bearing.
4.24 servo-control check
Check that piston has no scorings perceptible with your
nail; check also the servo-control body sealing parts
integrity.
Verify that piston backlash in its seat is very little, but
permitting it to slide freely and without any crawling.
For manual- and feedback-actioned servo-controls:
verify that inner pump body components, (pilot, pilot
body, compensator) composing servo-control, have
no anomalous breakages or wears.
For servo-controls with solenoid valves:
check correct working of solenoid valves and
perfect cleanliness of the throttlers eventually fitted
under them.
For servo-controls without spring on the piston:
check the seal of the two servo-control inner O-ring,
fitted inside the pump servo-control body.
4.25 feeding pump check
Check that there are no evident scorings on:
- two rotors' surfaces
- pump's distributor surface
- feeding pump body inner surface
This type of feeding pump wear is caused by suction oil
impurities not correctly filtered.
What we have said above is valable also for pumps with
tandem mountings.
Warning: always replace the complete charge pump,
with the two rotors and the external housing,
to maintain the pump's tolerance observance.
Service Manual M4PV34-65
5 Montaggio della pompa 5 Pump assembly

5.1 Introduzione 5.1 Introduction

Si raccomanda di: We recommend:

- effettuare tutte le operazioni in ambiente pulito e
non polveroso, in modo da non introdurre particelle
estranee nei componenti.
- curare al massimo pulizia di ciascun pezzo prima
del montaggio, nonchè la pulizia e l'ordine della
postazione di lavoro.
- pulire eventualmente i pezzi con solvente ed asciu-
garli perfettamente con aria compressa filtrata,
nel caso dovessero presentarsi sporchi o impolve-
rati.
- tenere gli attrezzi ed i pezzi ordinatamente a portata
di mano, per svolgere l'operazione nel minor tempo
possibile.
Non utilizzare stracci o panni per la pulizia; utilizzare
esclusivamente l'idonea carta da officina, rimuovendo con
accuratezza ogni resto dai pezzi.
- to do every operation in a clean room, not dusty, in
such a way to not introduce any foreign materials
into the components.
- to take your best care of every component
cleanliness before installing it, and keep in order
work bench.
- if components are dirty or dusty, clean them
eventually with solvent and dry them perfectly with
filtered compressed air.
- keep every tool and component in order and within
reach to operate as quickly as possible.
Never use rags or cloths for cleaning operations; use only
the special cleaning paper, removing carefully any remains
from the components.
5.2 necessary wrenches and tools

5.2 elenco chiavi ed attrezzature necessarie - 13 mm opened-end wrench

- 17 mm opened-end wrench
- chiave a forchetta da 13 mm
- chiave a forchetta da 17 mm - 24 mm opened-end wrench
- chiave a forchetta da 24 mm - 3 mm hexagonal wrench
- chiave esagonale da 3 mm - 4 mm hexagonal wrench
- chiave esagonale da 4 mm - 5 mm hexagonal wrench
- chiave esagonale da 5 mm - 6 mm hexagonal wrench
- chiave esagonale da 6 mm - 8 mm hexagonal wrench
- chiave esagonale da 8 mm - pliers
- pinza a becchi lunghi - dynamometric wrench
- chiave dinamometrica - cylindric pad
- tampone cilindrico - snap ring closing pliers
- pizza per anelli seeger a serrare - HP Hydraulic code 915060002 special tool
- attrezzo speciale HP Hydraulic cod. 915060002
5.3 preparation
5.3 preparazione
Before assembling the differents parts composing the
Prima di iniziare l'assemblaggio dei diversi gruppi compo- pump is necessary to verify that rotating block, pump body
nenti la pompa è necessario verificare che il gruppo and shaft block are adequately prepared.
rotante, il corpo pompa ed il gruppo albero siano adegua- Verify that:
tamente preparati. Verificare che: - in the body is already installed shaft supporting
- nel corpo sia già montata la bronzina di supporto bushing.
all'albero - the cap dowel pin is already installed on distributor
- sia già presente sul fondello distributore la spina di bottom.
centraggio per il piattello.

Service Manual M4PV34-65 37

5.4 preparazione del gruppo rotante
Nel caso il gruppo rotante non sia già
stato preparato per il montaggio, ope-
rare come segue:
- introdurre un primo anello di-
stanziale, la molla di precarico,
il secondo anello distanziale.
Comprimere la molla e ferma-
re il tutto con l'anello seeger.
- inserire l'anello elastico (1) fino
a metà circa della lunghezza
del tratto scanalato sul blocco
cilindri.
- inserire le tre spine (2) nelle
proprie sedi ed abbassare fino
in fondo l'anello elastico.
- appoggiare il lato piano della
semisfera sulle spine.
- infilare i pistoni nel piattello
premipattini mettendoli a con-
tatto con la sua parte piana.
- infilare poi i pistoni nel blocco
cilindri facendo molta attenzio-
ne al centraggio della semisfera
col piattello premipattini.
5.5 preparazione del corpo pompa
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 3 mm
chiave esagonale da 4mm
chiave esagonale da 5mm
chiave a forchetta da 12mm
tampone in teflon e mazzuolo
- avvitare nel corpo pompa, dal-
l'alto della flangia frontale, i due
registri di regolazione del gio-
co oscillante.
Avvitare i grani finchè la parte
piana è a filo della superfice
interna, mentre l'eccentrico si
presenta in posizione centrale
(vedi foto).
- sulle pompe tandem che lo
prevedono opzionale, avvitare
nella propria sede il registro di
regolazione del rifasamento.
Avvitare il grano finchè la parte
piana è a filo della superfice
interna, mentre l'eccentrico si
presenta in posizione centrale
rispetto alla sede del piattello
(vedi foto).
38
5.4 rotating assembly preparation
If rotating block has not been already
prepared for assembling, operate as
follows:
- introduce a first spacer ring, the
pre-loading spring, a second spacer
ring. Compress the spring and fix all
with the seeger ring.
2 - insert the piston ring (1) till half
1
the length of the cylinder barrel splined
part.
- insert the three pins (2) into their
seats and lower the piston ring to the
end.
- lean the ball-guide level side on
the three pins.
- insert the pistons into the slipper
retainer plate with its level side towards
them.
- then insert the pistons into the
cylinder barrel paying attention
particularly to ball-guide centering with
the slipper retainer plate.
5.5 pump body preparation
Necessary tools:
3mm hexagonal wrench
4mm hexagonal wrench
5mm hexagonal wrench
12mm opened-end wrench
round pad and hammer
- screw in the pump body, from
the high side of the frontal flange, the
two swashplate adjusting registers.
Screw the dowels untill the flat
side is on the same level than the inner
surface, while the cam is in central
position (see picture).
- on tandem pumps that use this
option, screw in its seat the power
factor improvement adjusting register.
Screw the dowels untill the flat side is
on the same level of the inner surface,
while the cam is in central position in
comparison to swashplate seat (see
picture).
Service Manual M4PV34-65
5.6.1 preparazione dell'oscillante su rullini
- sulle due facce è presente un
foro eccentrico che accoglie il
perno di fase.
- ingrassare il foro sull'oscillante
ed inserire il perno con la pro-
pria boccola nella sede, aiutan-
dosi con un martello.
- portare la boccola a filo della
superfice; verificare che il per-
no di fase sia libero di ruotare.
- ripetere l'operazione sull'altro
lato dell'oscillante.
5.6.2 montaggio rulliere
- inserire il filo fase gabbia sul fondo
del corpo pompa e montare il
semiguscio centrando il foro nella
spina dell'eccentrico; fissarlo con
tampone di teflon e mazzuolo.
- ingrassare il semiguscio e ap-
poggiarvi la rulliera inferiore,
curando che il filo di fase gab-
bia si inserisca nel rullino forato
sulla gabbia stessa.
- ripetere le operazioni per il
semiguscio, il file di fase e la rulliera
superiore.
5.6.3 montaggio oscillante su rullini
- orientare entrambi i fili fase gabbia
verso l'alto.
- infilare prima il filo fase gabbia nel
perno forato posteriore dell'oscillante,
poi inserire quello anteriore.
- adagiare l'oscillante nella propria sede,
curando che si appoggi corretta-
mente su entrambe le rulliere.
5.6.4 gioco assiale
- mediante la chiave esagonale agire
leggermente sul grano di regolazione
del gioco assiale; il campo di
regolazione è compreso entro un
quarto di giro in più o in meno rispetto
alla posizione centrale.
- durante la regolazione verificare
che l'oscillante non abbia gioco
assiale sulle proprie sedi ma che
sia comunque libero di scorrere
nei due sensi senza forzare.
- Il gioco assiale non deve supera-
re 0.3 mm.
- a regolazione conclusa, blocca-
re il grano con loctite.
- avvitare sul grano di regolazione
il grano di bloccaggio, nello stes-
so foro, fissandolo con loctite.
Service Manual M4PV34-65
5.6.1 rollers swashplate preparation
- on the two sides of the swashplate
is prepared a bore near the border to fix
the phase pin pivot.
- grease the swashplate bore and
insert the pin pivot in its side together
with its small bush, by means of an
hammer.
- push the bush until it is at the
same level of the surface; verify that the
pivot is free to rotate.
- repeat operation on the other
side of the swashplate.
5.6.2 rollers' seat assembly
- insert the wire retainer into its
seat on the bottom of the pump body and
install the half-bearing, centering the
hole on the pin; secure them with a
teflon pad and a mallet.
- grease the half-bearing and put
in side rollers cage, being careful that
the wire-retainer inserts correctly into
the bored roller over the cage.
- repeat operations for the other
half-bearing, wire retainer and roller
cage in upper position.
5.6.3 assembling swashplate on
rollers
- position the wire retainers upwards.
- insert first the wire retainer on the
bottom into the bored pin in the swashplate,
than the front one.
- rest the swashplate in its seat,
taking care it leans both in front and
behind.
5.6.4 adjustement of the
side stroke
- by means of the exhagonal
wrench adjust carefully the side stroke
adjusting dowel; adjusting range is
comprised into one quarter of turn more
or less with respect to the center position.
- during the setting take care that
the swashplate dont have side stroke
on its seats, but it can however slide
freely without forcing.
- side stroke must not exceed 0.3
mm.
- after the setting, fix the dowel
with loctite.
- screw over setting dowel the
fixing one in the same bore, fixing it
with loctite.
39
5.7 corpo pompa su bronzine
Attrezzatura necessaria:
tampone in teflon e mazzuolo
- montare le bronzine centrando il
foro nella spina e fissarle con il
tampone di teflon ed il massuolo.
- ingrassare la superficie ricurva
dell'oscillante ed appoggiarlo nella
propria sede, verificando che
scorra liberamente.
5.8 preparazione gruppo
albero
- preparare il gruppo albero in-
serendo il cuscinetto sull'albe-
ro stesso fino a battuta, aiu-
tandosi con un martello ed un
tampone cilindrico.
- inserire il paraolio nel suppor-
to metallico.
5.9 montaggio albero
- tenere premuto l'oscillante in
posizione ed infilare l'albero at-
traverso il foro della flangiatura.
- portare il cuscinetto a battuta
picchiando con un mazzuolo
sull'estremità dell'albero.
5.10 montaggio
gruppo rotante
- tenere premuto l'oscillante in
posizione.
- infilare sull'albero il gruppo
rotante dal lato opposto alla
flangia anteriore.
- portare il blocco rotante in po-
sizione, curando che i pattini
dei pistoni appoggino corret-
tamente sull'oscillante.
40
5.7 pump body on bronze bushings
Needed tools:
teflon pad and mallet
- install the bronze bushings by centering
the hole and secure them with the teflon
pad and the mallet.
- grease the curved surface of the
swashplate and place it into its site,
checking it slides freely.
5.8 shaftassemblypreparation
- prepare the shaft by installing
the bearing on the shaft until it is
completely pressed against the wider
diameter of the shaft, using a mallet
and a cylindric punch.
- install the oil seal in its metallic
support.
5.9 shaft assembling
- hold the swashplate on site and
insert the shaft on the flange side.
- tap with the mallet on the shaft
until the bearing arrives to be in contact
with the ledge split ring.
5.10rotating group assembling
- hold the swashplate on site.
- insert the rotating group on the
shaft from the opposite side to the
flange.
- send the rotaing group to teh
correct position, making the piston
slippers lean on the swashplate.
Service Manual M4PV34-65
5.11 montaggio distributore
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale 10 mm
chiave esagonale dinamometrica 10 mm
- porre la pompa in posizione ver-
ticale.
- verificare che le due spine di
6x10 siano posizionate nel cor-
po pompa, e piazzare la guarni-
zione riferendosi alle spine.
- oliare abbondantemente la par-
te superiore del blocco cilindri e
dell'albero.
- curare bene la pulizia delle su-
perfici di piattello e distributore. Posizionare il
piattello sul distributore, con la parte in acciaio a
contatto col distributore. Riferire l'asola contrappo-
sta alle altre con la spina del distributore. Control-
lare che il piattello appoggi uniformemente contro
la superfice del distributore.
- inserire nella propria sede sul corpo pompa la spina
forata con due O-ring per il passaggio di olio al
servocomando.
- ingrassare abbondantemente la
bronzina nel distributore.
- impugnare il distributore in modo
da mantenere fermo il posizione
il piatto bimetallico, ed inserire il
tutto sull'albero.
- curare che la spina forata con
due o-ring presente sul corpo si
inserisca correttamente nella
propria sede sul distributore.
- fare attenzione che il piattello bimetallico non si
stacchi ed esca dai riferimenti.
- mettere le quattro viti e stringere uniformemente a
croce; curare che il distributore si inserisca bene
nelle spine di riferimento del corpo pompa. Serrare
le viti con coppia di 88.2 Nm (9kgm).
5.12 montaggio paraolio anteriore
- portare l'estremità dell'albero verso l'alto.
- montare l'O-ring in sede perfettamente a contatto
col cuscinetto.
- inserire il supporto paraolio sul-
l'albero, curando di non danneg-
giare il profilo di tenuta del paraolio
stesso.
- appoggiare il supporto sull'O-ring
di tenuta, verificando che questo
si infili bene nella propria sede.
Fare attenzione a non pizzicare
l'O-ring, il che potrebbe compro-
mettere la tenuta.
- fissare il tutto con l'anello elastico.
Service Manual M4PV34-65
5.11 distributor assembly
Needed tools:
hexagonal wrench 10mm
torque hexagonal wrench 10 mm
- put the pump in vertical position.
- check that the two 6x10 pins are in
theyr seats into pump body, and place
the gasket referred to the pins.
- lubricate the cylinder barrel upper part
and the shaft.
- clean carefully surfaces of plate and
distributor. Place the plate over distributor,
keepin steel side in contact with the
distributor, referring the slot opposite to
the others with the pin on the distributor. Check that
the plate is resting uniformly, on the whole surface
of the distributor.
- insert into its side on the pump body the bored pin
with two O-rings to allow oil flow to the servocontrol.
- grease the bush for the shaft into the distributor.
- grib the distributor holding the bronze plate placed
in position, and insert it over the pump shaft.
- pay attention the holed pin on the body
inserts correctly into its site on the
distributor.
- pay attention the bronze plate rests in
site and dont go out from reference pin.
- put the screws and tighten then uniformly
in crossed sequence: take care that the
distributor mates well with the locating
pegs on the pump body. Tighten screw
with a 88.2Nm (9kgm) torque.
5.12 front oil seal assembly
- put the shaft end toward upper position.
- install the O-ring in site, perfectly in contact with the
bearing.
- insert oil seal support over the shaft; be careful to
not damage the sealing surface.
- lean the support against O-ring, checking it is
perfectly inserted in its site.
- be careful to not damage the O-ring, to assure
perfect sealing.
- fix the group with the snap ring.
41
5.13 montaggio leva dell'oscillante
- appoggiare la leva sulla sede
dell'oscillante e tenerla in posi-
zione centrale con l'attrezzo cod.
915060002.
- montare la vite con loctite a tenu-
ta forte e serrarla con coppia di
92 Nm(9 kgm).
5.14 preparazione del servocomando
- verificare che il pistone del servocomando sia già
dotato della molla di azzeramento interna, se richie-
sta, e della vite di registro laterale.
- il precarico della molla viene registrato in fabbrica,
e non dev'essere modificato.
- verificare che la vite di registro sia perfettamente diritta.
- ungere con grasso il pistone del servocomando ed
avvitare sulla vite di registro il coperchietto laterale
del corpo servocomando, fino a
circa metà della vite stessa.
- mettere gli OR di tenuta sui co-
perchi laterali.
- per comandi E, F: ingrassare le
sedi degli OR di tenuta nel corpo
servocomando.
- inserire il pistone completo di
coperchietto nella propria sede
sulla pompa. Il lato di inserimento
corretto è mostrato in fotografia.
- orientare il coperchietto col registro della cilindrata
rivolto verso il lato albero e fissarlo con le quattro viti.
- montare il coperchio sull'altro lato del servocomando
e fissarlo con le quattro viti.
5.14.1comando "I" e comandi
con retroazione.
Attrezzatura necessaria:
pinza per anelli elastici ad aprire
- ungere i particolari con del gras-
so, per mantenerli in posizione
dopo l'inserimento.
- all'interno della pompa, inserire
il corpo della valvola pilota orien-
tando la parte scanalata verso la
sede del pistone servocomando.
- dal lato opposto, fissare il corpo
della valvola mediante l'anello elasti-
co.
42
5.13 swashplate control lever assembly
- put the lever on the swashplate seat and
keep it in central position with the tool
code 915060002.
- set the screw with strong loctite, tighten
with torque 92 Nm (9 kgm).
5.14 servo-control preparation
- verify that servo-control piston is already equiped
with inside zero setting spring, when needed, and
with side register screws.
- spring preloading is factory preset, and must not be
modified.
- verify that register screw is perfectly straight.
- lubricate with grease the servocontrol piston and
screw on the setting screw the servocontrol cap,
until round the middle of the screw itself.
- put sealing O-rings in sites over side
caps.
- for E, F controls: lubricate the O-rings
seat in the servocontrol body.
- insert the complete piston into
servocontrol body in the pump. Correct
inserting side is shown in the picture.
- the cap displacement register side must
be oriented towards pump shaft side; fix
the cap with four screws.
- assembly the other cap on the other servocontrol
side, fixing it with four screws.
5.14.1 "I" controls and
feeback controls.
Necessary tools:
plier to open elastic rings
- lubricate the components with some
grease, to keep them in right position
after inserting them.
- inside the pump, insert pilot valve body
with fork side towards servocontrol piston
seat.
- on the other side, fix the valve body with
the snap ring.
Service Manual M4PV34-65
- montare in posizione la valvola
pilota con la propria levetta di co-
mando.
- nel caso la pompa sia dotata di altro
tipo di comando retroazionato (G, Z,
T o altri), la valvola pilota avrà una
forma simile, ma più piccola. So-
pra alla valvola pilota andrà poi
montato il blocco di retroazione e
relative valvole di comando secon-
do la versione della pompa.
5.14.2montaggio del comando idraulico "H"
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 4 mm
- in questo caso occorre utilizzare un corpo
servocomando appositamente predisposto con
foratura CETOP.
- per questo tipo di comando si
utilizza un piastrino di adattamen-
to con foratura CETOP su un lato
e fori da 1/4" gas per collegare i
tubi idraulici di comando sul lato
opposto.
- il verso corretto di montaggio è
uno solo, e si trova verificando la
corrispondenza dei fori piastrino
con la foratura sul servocomando.
- sul piastrino ingrassare le sedi e
posizionare i quattro OR di tenuta.
- per alcune versioni è necessario inserire due
pastiglie calibrate di strozzamento nelle sedi predi-
sposte.
- montare il piastrino e fissare il tutto con quattro viti.
5.14.3montaggio comandi con elettrovalvole
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 4 mm
- in questo caso occorre utilizzare un corpo
servocomando appositamente predisposto con
foratura CETOP per accogliere l'elettrovalvola.
- il verso corretto di montaggio è uno solo, e si trova
verificando la corrispondenza dei
fori elettrovalvola con la foratura sul
servocomando.
- inserire sui condotti A e B delle
elettrovalvole le pastiglie di
strozzamento nella dimensione
prevista per l'applicazione spe-
cifica.
- inserire nelle sedi sull'elettrovalvola
gli O-ring di tenuta.
- montare l'elettrovalvola sulla pro-
pria sede sul piastrino e fissarla
con quattro viti.
Service Manual M4PV34-65
- assembly over pump body rotating
control valve with proper control lever.
- if the pump is supplied with another
type of feedback control (G, Z, T or others),
the pilot valve will have a similar shape, but
smaller. Over the pilot valve will be installed
the feedback block and its control valves
according to pump version.
5.14.2 "H" hydraulic control assembling
Necessary tools:
4 mm hexagonal wrench
- in this case must be used a servocontrol body
preset with CETOP base boring.
- insert over the pump body the CETOP
adaptor base with the 1/4" bores for
hydraulic control pipes connections.
- the correct insertion way is only one,
found matching the plate bores with
pump body screwing.
- over the adaptor block, grease the
seats and insert sealing O-rings.
- for some versions it is needed to insert
small flow restrictor cartridges in the
seats under this block.
- assembly the block over the adaptor base and fix it
with four screws.
5.14.3 electrovalve controls assembling
Necessary tools:
4 mm hexagonal wrench
- in this case must be used a servocontrol body
preset with CETOP base boring for electrovalve.
- the correct insertion way is only one, found matching
the valve bores with pump body screwing.
- insert into A and B ports of the
electrovalve the small flow restrictors
cartridges, in the dimensions preview by
the pump version.
- insert into electrovalve seats the sealing
O-rings.
- assembly the electrovalve over the
adaptor base on the pump, fixing it with
four screws.
43
5.14.4montaggio comando idraulico K
- questo tipo di comando opera direttamente sui due
lati del pistone ideraulico del servocomando.
- il corpo del servocomando non
presenta alcuna foratura e
predisposizione.
- icappellottilateralidelservocomando
sono predisposti con foratura 1/4"
gas per accogliere i tubi del coman-
do idraulico.
- mettere gli OR di tenuta sui co-
perchi laterali e ingrassarli.
- orientare i coperchietti col regi-
stro della cilindrata rivolto verso
il lato albero e fissarli con le
quattro viti.
5.15 montaggio del servocomando sulla
pompa.
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 8 mm
- posizionare il piastrino forato sul
perno della leva oscillante presente
sul lato più stretto.
- orientare il piastrino col lato più
lungo rivolto verso il lato albero.
- mettere la guarnizione sul corpo
pompa ed ungerla abbondantemen-
te.
- appoggiare il servocomando cen-
trandolo sulle spine.
- serrare le viti di fissaggio con cop-
pia di 24.3 Nm (2.5 kgm).
5.16 completamento del distributore
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 17 mm
chiave esagonale da 19 mm
chiave esagonale da 24 mm
chiave dinamometrica
- montare nelle proprie sedi sul distri-
butore le due valvola di massima, le
molle coniche ed i tappi. Serrare
con 4daNm.
- montare nella propria sede sul distri-
butore la valvola di alimentazione.
Serrare con 4daNm.
- montare nella propria sede sul distri-
butore la valvola by-pass. Serrare
con coppia di 1.7 daNm.
44
5.14.4"K" control assembly
this control acts directly on the two sides of the servocontrol
piston.
- servocontrol body has not any
presetting and boring.
- servocontrol side caps are preset with
1/4" boring to connect remote hydraulic
control hoses.
-grease sealing O-ring and put into sites
over side caps.
-the caps displacement register side
must be oriented towards pump shaft
side; fix the cap with four screws.
5.15 servocontrol assembling over the pump
Necessary tools:
8 mm hexagonal wrench
- install the bored block over swashplate
control lever pivot, on the thinner side.
- the longer block side must be oriented
towards shaft side.
- set the gasket on the pump body and
lubrifate it generously.
install the servocontrol centering it in the
pins.
- tighten fixin screws at 24.3 Nm (2,5
kgm).
5.16 complete distributor assembly
Necessary tools:
17 mm hexagonal wrench
19 mm hexagonal wrench
24 mm hexagonal wrench
torque wrench
- assembly into distributor sites the two
relief valve groups, complete with tapered
springs and caps. Tighten at 4daNm.
- assembly into distributor site the charge
pressure relief valve. Tighten at 4daNm.
- assembly into distributor site the by-
pass valve. Tighten at 1.7 daNm.
Service Manual M4PV34-65
5.17 montaggio pompa di alimentazione
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 8 mm
chiave dinamometrica
Informazioni Generali:
Le operazioni sono le stesse per tutte le versioni:
- spalmare di grasso i rotori, la sede sul corpo pompa
principale ed il corpo pompa di alimentazione.
- Il lato dei rotori che presente uno smusso sul bordo
esterno va orientato opposto al corpo pompa.
- inserire sul codolo dell'albero il rotore interno della
pompa di alimentazione.
- montare il rotore esterno ed il corpo della pompa di
alimentazione, e serrare le quattro viti con coppia
di 5 daNm. L'esatto verso di montaggio è specificato
di seguito.
Senso di rotazione:
L'esatto orientamento del corpo pompa di ali-
mentazione dipende dal senso di rotazione
della pompa, e dalla versione di montaggio:
pompa singola, pompa con predisposizione, pom-
pa tandem.
Di seguito mostriamo il montaggio corretto per le
pompe con rotazione Destra.
Per le pompe con rotazione sinistra il corpo
pompa di alimentazione andrà montato girato
di 180° rispetto a quanto mostrato in foto.
5.17.1pompe senza predisposizione
Il corpo pompa di alimentazione
reca stampigliato sulla fusione un
simbolo "0"; sulla fusione del distribu-
tore pompa troviamo invece due
simboli "R" ed "L". Il corpo pompa
alimentazione va montato con lo "0"
orientato di volta in volta verso il
simbolo corrispondente sul distribu-
tore, secondo il senso di rotazione
desiderato:
"R" per la rotazione destra
"L" per la rotazione sinistra.
Service Manual M4PV34-65
5.17 charge pump assembly
Necessary tools:
8 mm hexagonal wrench
torque wrench
General information:
Following operations are the same for all the versions:
- lubricate with grease the charge pump rotors, the
internal side of charge pump body and the main
pump side facing the rotors.
- the rotors side with the beveling on the external
circle must be oriented opposite to the pump body.
- insert on the shaft end the smaller charge pump
rotor.
- assembly external rotor and charge pump body,
tightening the four screws with torque 5 daNm.
The correct assembly position is specified in the
following paragraph.
Direction of rotation:
The assembly position of the charge pump
body depends on the pump direction of rotation,
and on the assembly version: single pump, pump
with tandem preset, short tandem pump.
Following we show the correct assembly mode for
pumps with Right hand rotation.
For pumps with left hand rotation the charge
pump body must be assemblied turned 180°
with respect to the photos.
5.17.1pump without rear presetting
Over the charge pump body is printed a
"0" symbol; over distributor casting two
"R" and "L" symbols are printed. The "0"
symbol over charge pump body must be
oriented time by time towards pump side,
according to the preset direction of
rotation:
"R" for right hand rotation
"L" for left hand rotation
45
5.17.2pompe con predisposizione
Il corpo pompa di alimentazione con predisposizione
reca una piccola cava di fusione su di una sola delle
quattro orecchie di fissaggio; sulla fusione del distri-
butore pompa troviamo invece due simboli "R" ed "L".
Il corpo pompa alimentazione con predisposizioneva
montato con la cava di riferimento orientata di volta
in volta verso il simbolo corrispondente sul distribu-
tore, secondo il senso di rotazione desiderato:
"R" per la rotazione destra
"L" per la rotazione sinistra.
5.18 montaggio blocchetti addizionali
I blocchetti addizionali vanno fissati sul fianco della pompa,
sullla predisposizione a cinque fori.
Automotive
Valvola di scambio-Exchange valve
46
5.17.2pumps with rear presetting
Over the charge pump body with presetting, you
can find a small groove in the casting of only one
of the four fixing ears; over distributor casting two
"R" and "L" symbols are printed. The groove over
charge pump body with presetting must be oriented
time by time towards pump side, according to the
preset direction of rotation:
"R" for right hand rotation
"L" for left hand rotation
5.18 additional blocks assembly
Additional blocks are assemblied on the pump side, over
the five-bores pre-setting flange.
Presenza uomo-No operator safety
Filtro in pressione - Pressure filter
Service Manual M4PV34-65
In generale:
- inserire nel foro P1 sul fianco della pompa il tappo
interno fornito col blocchetto in
oggetto, secondo le versioni.
- per il montaggio della presenza
uomo è necessario porre in sede
nel foro di scarico a corpo pom-
pa lo strozzatore fornito con il
blocchetto.
- ingrassare le sedi sul blocchetto
ed inserirvi gli O-ring di tenuta.
- montare il blocchetto sul fianco
della pompa e fissarlo con le viti
opportune, secondo la versione.
In assenza di blocchetti addizionali, i cinque fori sul
fianco della pompa sono tappati con tappi da 1/4" GAS.
5.19 etichettatura
Su tutti i componenti HP Hydraulic che escono dalla
fabbrica, sia nuovi che revisionati, viene apposta una
targhetta di identificazione, che riporta per estesa tipo e
codice del prodotto, il numero di commessa ed un numero
progressivo. E' estremamente importante che in caso
di richiesta di ricambi vengano forniti alla Sede tutti i
dati contenuti in questa targhetta.
In caso di revisione la targhetta viene sostituita con i dati
aggiornati; inoltre ogni modifica della pompa che implichi
l'emissione di un nuovo codice deve essere registrata in
maniera indelebile sulla targhetta stessa.
5.20 protezione bocche olio
Tutti i componenti HP Hydraulic vengono spediti con le
bocche olio protette con tappi.
I tappi sono metallici per le bocche non utilizzate, e plastici
per tutte le altre.
I tappi vanno lasciati in posizione fino al momento di
montare i componenti nell'impianto, in modo da impe-
dire l'ingresso di umidità ed agenti inquinanti che li
possono danneggiare.
In caso di necessità di smontaggio per riparazioni e/
o revisioni, raccomandiamo di tappare le bocche olio
per proteggerle da inquinamento e sporcizia.
5.21 protezione dei componenti
I componenti HP Hydraulic vengono spediti imballati con
buste plastiche, per proteggerli dall'umidità e dalle
ossidazioni. Tale imballo preserva il componente per il
normale periodo di spedizione ed immagazzinamento, che
si suppone non superi i 20 giorni.
Per periodi di immagazzinamento più lunghi è opportuno
sballare il componente ed ungerlo esternamente con olio
protettivo, per prevenire ossidazioni dell'esterno.
Conservare il componente in ambiente chiuso ed a bassa
umidità.
Service Manual M4PV34-65
General:
- insert into P1 hole on the pump side the internal plug
supplyed with the referred block,
according to the versions.
- for the "no operator safety" it is
needed to put in site over the fifth bore
(drain line) the flow restrictor supplyed
with the block.
- grease the seats on the block
and insert the seal O-rings.
- install the block on the pump side
and fix it with the suitable screws,
according to control version.
If there are no additional blocks, the five holes
on pump's side will be plugged with 1/4" BSPP
plugs.
5.19 labelling
On every HP component going out from the factory, either
new or overhauled, it is fixed an identification label,
reporting in full type and code of the product, number of
order and a progressive number.
It is extremely important to ask for some spare parts,
to refer to the supplier all the data printed on this label.
In case of overhauling the label is replaced with updated
data; furthermore, each modification of the pump involving
the issue of a new code number must be registered in a
readable way to the label itself.
5.20 oil inlets protection
All the HP Hydraulic components are delivered with oil inlets
protected with caps.There are metallic caps for not used
ports, and plastic caps for all the others.
The caps must be left in their positions untill the
moment to assemble the components in the machine,
in such a way not to allow the entrance of moisture and of
pollution agents that can damage them.
In case you need to disassemble the components for
some repairing and/or overhauling, we recommend to
plug oil inlets to protect them from pollution and
dirtness.
5.21 components protection
HP Hydraulic components are delivered packed in plastic
envelopes, to protect them from moisture and oxidation.
This package protects the component for the time usually
needed for delivery and stockage, that is supposed to be
not longer than 20 days.
For stockage longer periods it is convenient to unpack the
component and lubricate it outside with protective oil, to
prevent any external oxidation.
Keep the component in a closed room, with low dampness.
47
5.22 montaggio di pompe tandem
5.22.1montaggio della pompa primaria
Per la pompa primaria si procede esattamente come descritto
finora, installando sul retro la predisposizione per pompa
secondaria come spiegato nei paragrafi precedenti.
5.22.2montaggio della pompa secondaria
Per la pompa secondaria si procede esattamente come
descritto finora per la primaria, montando però il tipo di
albero idoneo per la pompa secondaria.
5.22.3accoppiamento di pompa primaria e
pompa secondaria
Attrezzatura necessaria:
chiave esagonale da 8 mm
chiave dinamometrica
- ingrassare bene l'O-ring (1) e montarlo nella sede
sulla predisposizione della pom-
pa primaria.
- inserire l'albero della pompa se-
condaria nel giunto di accoppia-
mento sul retro della primaria ed
avvitare a mano le due viti di
fissaggio della flangia.
- stringere alternativamente le due
viti, facendo avvicinare lentamen-
te la pompa secondaria alla pri-
maria. In questo modo si evita il
pizzicamento dell'O-ring di tenu-
ta frontale.
- stringere le due viti con coppia di 5 daNm.
48
5.22 tandem pumps assembling
5.22.1 first pump assembling
Assembling proceeding for the first pump is the same
described untill now; install on the back the mounting for the
second pump as explained in previous paragraphs.
5.22.2 second pump assembling
Assembling proceeding for the second pump is the same
described untill now for the first one, but installing the shaft
type suitable for second pump.
5.22.3 first and second pump coupling
Necessary tools:
8 mm hexagonal wrench
torque wrench
- lubricate well the O-ring (1) and install it on its seat
on first pump mounting.
- insert second pump shaft in the
coupling joint on the back of the first
pump and tighten by hand the two flange
fixing screws.
- tighten alternatively the two
screws, slowly approaching the second
pump to the first one. In this way you
avoid to pinch the front sealing O-ring.
- tighten the two screws with 5
daNm torque.
Service Manual M4PV34-65