Disegno Tecnico

Scopi e generalità
Un processo di progettazione è la sinergia di 4 principali attività (economia,calcoli
strutturali, tecnologia e processi, disegno) fra di loro strettamente correlate. Un
progettista, nel corso della sua formazione professionale si vedrà sempre più
strutturato a realizzare un prodotto che raggiungerà un buon
livello di compromesso fra queste discipline.
I requisiti per la produzione di un progetto parte dalla
realizzazione degli schemi strutturali congruenti, la scelta dei
materiali, il coefficiente di sicurezza; cioè ipotizzare la
funzionalità del progetto e poi la fattibilità dello stesso, tramite
l’attribuzione di sistemi reali per verificare lo stato globale del
sistema, in modo che se non sia conforme da poter essere
rivisto e concretizzato.

Il linguaggio base di tutte le attività progettuali è rappresentato nella maggior parte

dei casi dal disegno che coinvolge il progettista in due attività distinte: la
modellazione e la comunicazione. Questo linguaggio, inoltre viene ad essere
utilizzato come strumento finale di un processo più articolato che coinvolge:
• effettuazione dei calcoli di progetto
• analisi dei processi che intende coinvolgere/definire
• analisi tecnico-economiche comparate delle diverse soluzioni.

Le Norme e la Normazione
Essendo un linguaggio, occorre pertanto basare questa disciplina su modalità di
definizione, comprensione, ripetibilità a livello internazionale. Le norme pertanto
sono la raccolta di documenti i quali permettono di creare uno standard a cui fare
riferimento. Dalla sigla delle norme UNI si può capire da chi è stata elaborata la
norma e qual’è il livello di validità, le principali sono:
UNI: contraddistingue tutte le norme nazionali italiane e nel caso sia l’unica presente,
significa che la norma è stata elaborata direttamente dalle Commissioni UNI o dagli
Enti Federati.
EN: identifica le norme elaborate dal Comité Européen de Normalisation (CEN) e
devono essere obbligatoriamente recepite dai paesi membri CEN e la loro sigla di
riferimento diventa, nel caso dell’Italia UNI EN. Servono a uniformare la normativa
tecnica europea, quindi non si possono avere norme a livello nazionale che non siano
in armonia con il loro contenuto.
ISO: Individua le norme elaborate dall’International Organization for
Standardization. Sono riferimento applicabile in tutto il mondo, ogni paese può
decidere se rafforzarne ulteriormente il ruolo adottandole come proprie norme
nazionali adottandole, in questo caso la sigla diventa UNI ISO, in caso di adottazione
a livello europeo UNI EN ISO.
Le norme rispondono a dei requisiti:
consensualità: deve essere approvata con il consenso di coloro che svolgono il lavoro
democraticità: tutte le parti economico/sociali interessate possono partecipare ai
lavori e, soprattutto, chiunque è messo in grado di formulare osservazioni nell’iter
che precede l’approvazione finale
trasparenza: UNI segnala le tappe fondamentali dell’iter di approvazione di un
progetto di norma, tenendo il progetto stesso a disposizione degli interessati
volontarietà: le norme sono un riferimenti che le parti interessate si impongono
spontaneamente.
Nelle pubblicazioni UNI si può distinguere tra:
Norma Tecnica Nazionale (UNI): documento tecnico messo a punto consensualmente
da tutte le parti interessate che svolgono attività a livello nazionale e rappresenta lo
stato dell’arte di prodotti, processi e servizi.
Specifica Tecnica Nazionale (UNI/TS): documento tecnico messo a punto da parti
interessate che rappresenta uno stato dell’arte non ancora consolidato e viene
sottoposto ad un periodo di verifica della validità.
Rapporto Tecnico Nazionale (UNI/TR): descrive prodotti, processi e servizi a scopo
informativo.
È opportuno precisare la differenza fra:
Regole Tecnice: specifiche particolari la cui osservanza è obbligatoria nell’interesse
della salute e della sicurezza dei cittadini e che vengono emanate dalle pubbliche
amministrazioni; e le Norme Tecniche: normne emanate cagli enti normatori, la cui
osservanza è volontaria, ma che garantsche per chi la osserva il riconoscimento di
conformità alle direttive che ne autorizzano la circolazione sul mercato.
Riquadro delle descrizioni (Cartiglio)
Nel cartiglio sono contenute tutte le informazioni necessarie alla completa
identificazione ed interpretazione dell’elaborato, nonché tutte le informazioni
necessarie per una corretta gestione. (vedasi concetto di tracciabilità e qualità)
Le informazioni sono definite dalla norma e si distinguono in due principali
categorie: obbligatorie e facoltative. Le categorie delle informazioni sono di tre
tipologie: dati di identificazione, dati descrittivi, dati amministartivi. (collocazione in
basso a dx per tutti i formati da A0 a A3 e per tutta la larghezza per A4, larghezza
180mm relativo ad una marginatura di 20mm sul lato sx e 10mm sul lato dx)

La definizione di SCALA secondo la normativa è la seguente: rapporto tra la

dimensione lineare di un elemento di un oggetto, come rappresentato in un disegno
originale, e la dimensione lineare reale dello stesso elemento del medesimo oggetto.
Ciò significa che X unità del disegno
corrispondono ad Y unità sul pezzo. La
Ciò significa che X unità del disegno corrispondono ad Y unità sul pezzo. La
designazione della scala utilizzata va riportata nel riquadro delle iscrizioni; se in un
disegno sono utilizzate più scale, nel riquadro si indica quella principale, mentre le
altre sono riportate a fianco del corrispondente particolare o della vista/sezione in
dettaglio. La normativa UNI EN ISO 5455 (fattori di scala) indica delle scale da
utilizzare in via preferenziale, salvo casi particolari la scala di un disegno andrà scelta
tra quelle raccomandate. In caso fossero necessarie riduzioni o ingrandimenti,
l’insieme delle scale raccomandate può essere ampliato in entrambe le direzioni
aggiungendo nuove scale tali che il loro rapporto con una scala raccomandata sia una
potenza di 10.
La definizione di un elaborato grafico deve
pertanto essere considerato su due aspetti:
Scelta della dimensione del foglio (la più
piccola possibile) e la scelta del fattore di scala,
questi fattori devono essere valutati sulla base
della complessità e quantità di informazioni da
definire all’interno dell’elaborato al fine di
ottenere un disegno chiaro e leggibile.
Convenzione Uso Linee (UNI EN ISO 128-20)
Gli spessori delle
linee sono
tabellati e
adottabili fra i
seguenti valori:
0,12;0,18;0,25
0,35;0,50;0,70
1,00;1,40;2,00
Lo spessore deve
essere adottando
in modo che nella
rappresentazione
(disegno) ci sia
una leggibilità
delle informazioni riportate.
Le linee normate sono: extra-grosse, grosse, fini e i loro rapporti di spessore sono,
partendo dalla fine: 4:2:1 (rispettivamente).
Es: Fine=0,18 conseguenza Grossa=0,35 Extra Grossa=0,70
Nel disegno meccanico si usano solo due spessori.
 Normalizzazione Renard
L’impiego dei numeri normali viene incontro
alle esigenze di uniformità, riduzione del numero di prodotti, migliore
intercambiabilità ed economia di spazio nell’immagazzinamento dei pezzi. Il disegno
tecnico è di solito l’espressione di un progetto che risponde ad esigenze ed
intercambiabilità di componenti. Ne segue che le grandezze coinvolte non si
distribuiscono con continuità lungo la retta numerica, ma assumono piuttosto dei
valori preferenziali. Questi valori rappresentano i cosiddetti numeri normali.
La serie di numeri normali rappresentano i valori convenzionalmente arrotondati
delle serie in progressione geometrica comprendenti le potenze intere di 10.

Rappresentazioni grafiche
Sono delle forme grafiche che permettono di avere una chiara e completa visione
dell’oggetto da rappresentare, segue classificazione:

Rappresentazioni Grafiche Assonometriche

Le rappresentazioni assonometriche sono rappresentazioni pittoriali ottenute
proiettando l’oggetto da un punto ad una distanza infinita (centro di proiezione) su un
singolo piano di proiezione (il piano di disegno). Tra le infinite possibilità di
rappresentazioni assonometriche, solo alcuni tipi sono raccomandati per i disegni
tecnici, sono utilizzate meno frequentemente delle rappresentazioni ortografiche.
UNI EN ISO 5456-3 raccomanda:
Assonometria Ortogonali:
Isometrica: è una assonometria ortogonale in cui
il piano di proiezione forma tre angoli uguali
con i tre assi coordinati. Il triangolo delle tracce
è un triangolo equilatero.
Dimetrica: è assonometria ortogonale
utilizzata quando una vista dell’oggetto da
rappresentare è di importanza prevalente.
Il triangolo delle tracce è un triangolo
isoscele.
Assonometrie Oblique:
Cavaliera: utilizzando rapporti di
riduzione tutti uguali fra loro, la
rappresentazione presenta uno sviluppo
visivamente troppo amplificato lungo
l’asse a 45°.

Cavaliera Speciale: rappresentazione semplice da realizzare

e che può essere quotata, distorce la percezione della
profondità.
Planometrica: assonometria obliqua in cui il piano di
proiezione è parallelo al piano coordinato orizzontale (piano
xy o piano di appoggio).

Proiezioni Ortogonali
Esistono due diversi metodi di rappresentazione delle proiezioni ortogonali:
Primo Diedro(EU): l’oggetto è situato
tra l’osservatore e il piano di
proiezione;
Terzo Diedro(US): il piano di
proiezione è ubicato tra l’osservatore
e l’oggetto da proiettare.
Metodo delle frecce:Non è afferente a
nessuno dei precedenti.
Terzo Diedro
Bisogna immaginare il pezzo come se fosse all’ interno di una cabina trasparente
osservandolo da 6 diverse posizioni, e ciò che
vediamo ponendoci in una data direzione è
proprio quello che poi finirà disegnato sulla
parete trasparente della cabina che in pratica
separa l’osservatore dal pezzo.
Metodo delle frecce
Viene usato per svincolarsi dalle
regole di rappresentazione imposte
dai metodi precedenti utilizzando
frecce di riferimento e lettere
identificative ed è possibile disporre
le viste senza vincoli di posizione
rispetto alla vista principale.
Regole
Costituzione dell’elaborato grafico:
Scelta del metodo di proiezione e riportarlo nel cartiglio o nella squadratura.
L’orientazione dell’oggetto va scelta in modo da ridurre il più possinile gli spigoli
visti di scorcio. Generalmente con piani pezzo paralleli ai piani di proiezione.
Scegliere la vista principale va scelta secondo i seguenti criteri:
• La più caratteristica con il maggior numero di informazioni geometriche
• L’oggetto nella posizione di utilizzo
• Quella di lavorazione
• Quella di montaggio
• Quella che semplifica l’esecuzione del disegno.
Nella stesura dell’elaborato grafico occorre scegliere e realizzare il minor numero di
viste affinché consentano di comprendere in modo chiaro e univoco la forma
dell’oggetto. Alcune regole per la scelta delle viste sono:
Limitare il numero di viste (come pure di tagli e sezioni) al minimo necessario e
sufficiente a definire completamente l’oggetto senza ambiguità.
Evitare per quanto possibile la rappresentazioni di contorni e spigoli nascosti
Evitare ripetizione di dettagli.
Tipologie di disegni e sistemi
Sulla base delle informazioni da trasmettere vengono ad essere definite diverse
tipologie di disegno tecnico:
Preliminare, Definitivo, Esecutivo e As-Built
La norma UNI EN ISO 10209 sancisce, oltre alle terminologie dei disegni tecnici, 22
diverse classi di disegno. In particolare occorre precisare due importanti termini
tecnici nella definizione di un progetto meccanico:
Componente: parte che non piò essere suddivisa fisicamente in parti più piccole senza
perderne le caratteristiche. (vite, dado) Sistema: combinazione di elementi considerati
in un contesto definito nel loro insieme. (sistema di trasmissione)
Pertanto una volta definito il sistema nella sua totalità, si procede alla definizione
sulla base delle specifiche/requisiti, a definire la struttura rispondendo alle varie
esigenze (funzionali, commerciali, di processo); perciò la composizione del fascicolo
documentale del disegno prevederà alcune tipologie di disegni:
• disegno di componenti
• disegni di sistemi con relative liste particolare
• disegni di montaggio con eventuali viste esplose
 • disegni di layout elettrici/interconnessione/pneumatici i quali, sono definiti per
diverse tipologie
• disegni di ingombro
• disegni descrittivi ( da inserire in manuali o brochure )
Quindi occorre definire tutta una serie di documenti che devono fornire esaustive
informazioni agli Utenti di destinazione con i livelli appropriati di definizione.

Tratteggio o Campitura (UNI ISO 128-3)

Quando si devono rappresentare degli oggetti, questi saranno rappresentati da
geometrie delimitate da contorni (secondo le tipologie di norma); per differenziare
una superficie esterna da una geometria interna per es. taglio, occorre riempire
l’interno delle parti tagliate con adeguata rappresentazione.
Tratteggio UNI 3972 e UNI ISO 128-3
La campitura viene ad essere utilizzata quando si
rappresentano delle parti che provengono da un taglio
fittizio. Hanno lo scopo di far distinguere una semplice
vista da un taglio; e far distinguere le differenti
tipologie di materiali/componenti rappresentati.
A seconda della complessità dell’oggetto stesso, o in
funzione del livello di informazione che l'elaborato vuole trasmettere si individuano
tre principali gruppi di tratteggi:
1. Che suddividono l’oggetto in materiale principale, materiale da evidenziare,
materiale ausiliario;
2. Suddividono l’oggetto nelle principali categorie di materiali utilizzati: solidi,
liquidi, aeriformi, trasparenti, legni, conglomerati, isolanti, avvolgimenti
elettrici;
3. Suddividono l’oggetto nei materiali effettivamente utilizzati.
La stesura del tratteggio segue le seguenti
regole: utilizzare il tratto assegnato da norma, distanziare le trame in proporzione alla
estensione della zona da riempire di modo che non risulti troppo fitto o troppo rado,
rendere più uniforme possibile la spaziatura. Nell’ ambito del riempimento vi sono le
regole sancite dalla norma per una corretta e chiara stesura della rappresentazione.

Le sezioni
La sezione è una rappresentazione grafica che permette di effettuare dei tagli virtuali
sulle rappresentazioni al fine di farne comprendere le geometrie interne non visibili
all’esterno e la dislocazione ed interazione di vari elementi reciprocamente.
I suoi elementi principali sono: piano di sezione che è un piano che taglia l’oggetto
rappresentato, la traccia del piano che è linea indicante la posizione del piano o dei
piani di sezione sul piano di vista.
 La sezione è correttamente
definita quando si indica la
traccia di sezione sul piano della
vista con lettere maiuscole
partendo dalla A; la direzione di
proiezione della sezione con due
frecce, la costruzione segue le
regole delle proiezioni
ortogonali; si realizza la campitura secondo quanto visto.

Semi Sezione
Qualora sia da rappresentare un
oggetto dotato di piano di simmetria e
si rende necessario effettuarne una
sezione, si può procedere nella
definizione di una rappresentazione
con metà parte in vista l'altra metà in

sezione seguendo sempre le regole

di definizione.
Sezione deviata o a piani concorrenti
Generalmente utilizzata per oggetti a simmetria assiale per neutralizzare le distorsioni
dovute alla vista di scorcio, è possibile RUOTARE
la porzione interessata in modo da rappresentare l'oggetto con le
dimensioni in scala rispetto a quelle reali e per evidenziare più parti.
Sezione Parziale
Quando la, geometria dell'oggetto è semplice o tale da non destare incertezze sulle
determinazioni delle geometrie da rappresentare, si può ricorrere alle sezioni parziali.
L'oggetto quindi non ha identificata la traccia ed è delimitato da linea sottile continua
tipo 01.1
In questo caso è consentito l'uso dato che il foro conico è unico.
Sezione in loco
Qualora possibile, si può effettuare una sezione all'interno del pezzo ma SENZA
QUOTARE.
Sono previste, inoltre, realizzazioni di porzioni di vista in loco, per semplificare la
definizione del disegno. In questo caso si proiettai la, vista SEMPRE secondo il
TERZO DIEDRO a prescindere dal metodo generale adottato.
Sezione in Prossimità
Qualora possibile, si può effettuare una sezione in prossimità, del pezzo riportandone
la traccia del plano
prolungata fino alla sezione. Non serve identificativo si proietta secondo il metodo
generale adottato dal disegno.
Eccezioni al Sezionamento
UNI ISO 128-44:
«Di regola, nervature, elementi di collegamento, alberi, razze di ruote ed elementi
analoghi non devono essere sezionati longitudinalmente e quindi rappresentati in
sezione».
Si ritiene infatti che il tratteggio possa falsare l'interpretazione del disegno ovvero
non introduca alcun elemento migliorativo della sezione.
Fra gli elementi interessati alla regolai sopra riportata vanno annoverati: viti e chiodi,
sfere, rulli e altri corpi rotolanti per cuscinetti, chiavette, linguette, perni e spine,
nervature di rinforzo, alberi, razze di pulegge, denti di ruote dentate.
Rappresentazioni Ortogonali: Tipologie
Quando occorre realizzare un elaborato, occorre farlo a mezzo rappresentazioni
ortogonali le quali possono essere di vario tipo partendo dalla vista principale. A
seguire da questa si possono definire ulteriori tipologie di viste. Si ricordano le regole
base per la definizione dell’elaborato:
1. Scelta del metodo di proiezione (che occorre riportare o nella squadratura o nel
cartiglio)
2. l'orientazione dell'oggetto va scelta in modo da ridurre il più possibile gli
spigoli visti di scorcio. Generalmente con piani pezzo paralleli ai piani di
proiezione.
3. Scegliere la vista principale va scelta secondo i seguenti criteri:
• la più caratteristica con il maggior numero di informazioni geometriche;
• l'oggetto nella posizione di utilizzo;
• Quella di lavorazione;
• Quella di montaggio;
• Quella che semplifica l'esecuzione del disegno.
Vista Ausiliaria con frecce
NON CONFONDERE con il metodo delle FRECCE il quale utilizza LETTERE
MINUSCOLE per le indicazioni sulla, vista di partenza.
Qualora sia necessario rappresentare geometrie con orientamenti non paralleli ai piani
coordinati si ricorre alla vista secondo una direzione AUSILIARIA.
Si riportano sulla vista di partenza la freccia, con una lettera maiuscola e sulla vista,
derivata si riporta la medesima, lettera. NON SI INDICA l'interruzione.
Se non occorre definire l'intera vista, si può procedere ad una interruzione.
Vista Ruotata con Frecce
NON SI INDICA INTERRUZIONE
Qualora sia, necessario si può rappresentare una porzione di elemento combinando la
vista ausiliaria con un ROTAZIONE. Costruzione:
Si ruota idealmente la vista di partenza portandola parallela ad un piano coordinato e
poi si proietta. Indicare direzione vista e rotazione.
Vista Locale
Vista locale: si usai quando rappresentare un solo particolare del componente senza
introdurre ambiguità. Le viste locali si rappresentano secondo il metodo del terzo
diedro in modo indipendente dal metodo di proiezione usato nel disegno.
Vista Ribaltata
Si usano per neutralizzare le viste di scorcio che non rendono chiara la comprensione.
la rotazione va indicata con un arco di cerchio.
Vista di Dettaglio
Si utilizza quando alcune geometrie dell'elaborato non sono rappresentabili con
chiarezza. In questo caso si realizza una porzione della zona in scala ingrandita
rispetto generale di disegno.
Convenzioni Particolari
Doppio Piano di Simmetria
E' possibile disegnare oggetti simmetrici sotto forma di frazioni dell'intero. L'asse di
simmetria è identificato ad entrambe le estremità da due linee sottili corte e parallele
tra di loro, tracciate perpendicolarmente all'asse stesso.
Viste Interrotte
Nel disegno di un oggetto lungo, è possibile rappresentare solo le parti necessarie a
definirlo. Le parti rappresentate devono essere terminate con linea continua fine
irregolare elementi ripetitivi. Nel casi o di elementi identici disposti regolarmente si
deve rappresentati e solo uno di essi e la posizione degli altri. La quantità degli
elementi viene specificata con la quotatura.
Intersezioni
Le intersezioni reali vanno tracciate con linee di tipo 01.2 se in vista (o di tipo 02.1 se
non in vista). Se non
pregiudica la comprensione del disegno, può essere utilizzata una rappresentazione
semplificata. Le linee d’intersezione fittizie fra le superfici raccordate con raccordi e
arrotondamenti; devono essere rappresentate con linea continua fine che non tocchi i
contorni. Per evitare viste o sezioni supplementari le estremità piane quadrate o
rastremate e le spianature sugli alberi sono indicate mediante le diagonali tracciate
con linea continua fine.
Quotatura
Quotatura: UNI ISO 129-1:2021
Unitamente alla rappresentazione grafica la quotatura coadiuva il completamento del
trasferimento di informazione per i vari scopi:
1. Controllo dimensionale dei un componente/sistema;
2. Definizione degli ingombri massimi;
3. Miglioramento della comprensione tridimensionale del volume dell'oggetto;
4. ecc .....
nella rappresentazione grafica, fornisce una informazione QUALITATIVA, il sistema
di quotatura fornisce una informazione QUANTITATIVA.
Tutte le informazioni quantitative che assicurano la funzionalità dell'oggetto, vanno
scritte sul disegno:
1. NON SI DEVONO MAI dedurre informazioni geometriche dal disegno, ma SOLO
ed ESCLUSIVAMENTE DAL SISTEMA DI QUOTATURA;
2. Le quote vanno poste in modo da essere CHIARAMENTE E FACILMENTE
associabili agli ELEMENTI ;
3. Il .sistema di quotatura NON DEVE prevedere informazioni ridondanti e deve
essere definito in MODALITÀ'_ CHIARA, COMPLETA ed_UNIVOCA;
4. Elementi normativi e/o commerciali possono NON essere quotati. Fatto salvo il
caso in cui occorra trasmettere una informazione (es. ingombri).
Quotatura: UNI ISO 129-1:2021
1. Linea di misura {01.1)
2. Misura NOMINALE
3 Freccia terminale
4. Linea di riferimento (01.1)
5. Linea di richiamo (01.1)
6. Linea di riferimento (01 .1)
Le linee di riferimento hanno la funzione di delimitare/collegare (esternamente ad
esso) quale sia l'estensione dell’elemento geometrico. Le linee di misura, comprese
fra le precedenti, hanno lo scopo di indicare graficamente le dimensioni e quindi la
misurai (che si poggia, su di queste). Le quote si possono associare a:
1. Elementi lineari/diametrali;
2. Elementi angolari;
3. Elementi circolari.
La norma stabilisce 6 diverse tipologie di terminatori. Le linee di riferimento hanno
origine dal punto o dalla linea a cui si riferisce la dimensione e vengono tracciate fino
a sopra,vanza1re un poco la linea dii misura. Questa sporgenza conviene che sia
uniforme, e non maggiore di 2 mm.
Le linee di riferimento (estensioni) :
- Ortogonali all'elemento da misurare;
- Si devono estendere circa 8 volte il loro spessore oltre la llinea1 di misura.
E' consentito staccare le linee di riferimento dalla geometria da misura con un spazio
di circa 8 volte lo spessore di linea. Per esigenze di spazio le linee di riferimento si
possono tracciare obliquamente ma SEMPRE ortogonali fra di loro.
Le linee di riferimento (estensioni) :
- Ortogonali all'elemento da misurare;
- Si devono estendere circa 8 volte il loro spessore oltre la llinea1 di misura.
E' consentito staccare le linee di riferimento dalla geometria da misura con un spazio
di circa 8 volte lo spessore di linea. Per esigenze di spazio le linee di riferimento si
possono tracciare obliquamente ma SEMPRE ortogonali fra di loro.
Nel caso di elementi assiali disposti su di una circonferenza, le linee dei centri NON
devono essere a disposizione ortogonale ma bensì identificati con circonferenza dei
centri e radiali. In questo caso le linee di riferimento sono le estensioni dei due
segmenti che formano l’angolo quotato o si appoggiano alle radiali dei centri. Il
valore della quota deve essere posizionato parallelamente alla linea di misura, in
prossimità della sua, mezzeria e leggermente al di sopra di questa il valore della
dimensione non deve essere intersecato o separato da qualsiasi altra linea.
Nel caso di quote inclinate, l'orientamento delle misure deve seguire uno dei due
schemi a lato. Qualora non vi fosse lo spazio per indicare la misura, si può riportare
con opportuna linea di estensione all'esterno dei terminatori. Qualora occorresse, si
può riportare la quota all’esterno disponendola orizzontalmente. Se il componente ha
una serie di forme invarianti ma solo variabili in dimensioni, si può ricorrere (con
attenzione ! ! !) alla definizione di una tabella di quote relative alle varie estensioni
(parametri).
Disposizioni QUOTE
La disposizione dell1e quote è relativa alla dislocazione sull'elaborato delle relative
informazioni dimensionali dei vari elementi. La tipologia di dislocazione può essere
di vari tipi.
Il complesso delle quote su di un elaborato si distingue in tre diverse tipologie:
1 . Quotatura, Geometrica : si riportano le TUTTE le quote dei vari elementi;
2 . Quotatura Funzionale: le quote sono apposte sulle geometrie in base a come si
relazionano con altri componenti/sistemi;
3 . Quotatura Tecnologica : il complesso di quote specifico per definire correttamente
il processo produttivo. A prescindere dal metodo ed elementi (LINEARI e/o
ANGOLARI), le quote devono essere disposte in modo chiaro, completo ed univoco
e non creare disambiguità.
Le regole principali sono le seguenti:
1. Apporre: le quote all'esterno delle geometrie evitando il più possibile inserimenti
all'interno;
2. Le quote non devono intersecarsi le une con le altre e ridurre gli attraversamenti
con le geometrie del componente;
3. Raggruppare le informazioni di un elemento quanto più possibile insieme;
4. Bilanciare la quotatura evitando addensamenti solo su parti delle geometrie.
Simbolismi
L’applicazione delle tolleranze di forma segue il seguente simbolismo:
 L’applicazione corretta prevede:
• Parte OBBLIGATORIA relativa al tipo di ERRORE
ed alla sua TOLLERANZA.
• Parte AGGIUNTIVA: relativa alla presenza di
elementi associati Reference o Datum.
A entrambe le precedenti si possono specificare ulteriori
MODIFICATORI.

Zona di TOLLERANZA
La zona di tolleranza geometrica comprende lo spazio all'interno del quale devono
essere contenuti gli elementi sotto richiesta di errore. La zona si può avere come:
• Area interna ad una circonferenza;
• Area interna, ai due circonferenze concentriche;
• Area fra rette parallele;
• Spazio interno ad una superficie sferica;
• Spazio interno ad una superficie cilindrica;
• Spazio compreso fra due cilindri coassiali;
• Spazio fra piani paralleli;
• Spazio all'interno del volume di un parallelepipedo.
Un elemento ha forma corretta se tutti i suoi punti sono all'interno di una delle zone
precedentemente specificate.
Tolleranza di FORMA
Stabiliscono i limiti di variazione di una superficie o una singolarità dalla forma
ideale e non necessitano di riferimenti ad altri elementi. Si ritiene che la forma di un
elemento sia corretta quando la distanza di tutti i suoi punti da una superficie ideale
tangente all'elemento stesso è minore o uguale alla tolleranza prefissata (tolleranza di
forma).
RETTILINEITA'
1. Tolleranza di rettilineità, nel piano: la zona di tolleranza è quella compresa fra due
rette parallele distanti fra loro t. In questo caso si intende la superficie della
generatrice.
2. Tolleranza di rettilineità nello spazio su due piani fra loro perpendicolari: la zona,
di tolleranza è lo spazio contenuto in un parallelepipedo di sezione t1 x t2. In questo
modo si intende riferito all'asse.
3 . Tolleranza di rettilineità nello spazio secondo una zona cilindrica: Ia zona di
tolleranza è lo spazio contenuto in un cilindro di diametro «t»; il valore della <t> è
preceduto dal sImbolo ϕ. La specifica di forma si intende applicata ad una superficie
ed il controllo in una sola direzione, parallela al piano di proiezione.
CIRCOLARITA’
La specifica di forma si intende applicata a SEZIONI di superfici (geometricamente)
cilindriche (cioè dotate di asse di rivoluzione). Ciò intende, quindi, cilindri e coni. La
zona di tolleranza è limitata, nel piano perpendicolare all'asse di simmetria
(rivoluzione), fra due circonferenze CONCENTRICHE distanti il valore «t»
specificato. Tale specifica serve a limitare le distorsioni delle varie sezioni (lobatura,
ovalizzazione).
PLANARITA’
La specifica di forma si intende applicata superfici piane (tridimensionali). La zona di
tolleranza {tridimensionale) è delimitata, da due piani paralleli distanti «t» fra, di
loro. La tolleranza, serve a:
• Limitare le deviazioni di forma dei piani (per esempio su zone di tenuta o
accoppiamenti prismatici);
• A identificare zone che sono da intendersi di RIFERIMENTO (DATUM)
CILINDRICITA'
La specifica di forma si intende applicata superfici cilindriche (tridimensionali).
La zona di tolleranza (tridimensionale) è delimitata da due superfici cilindriche
coassiali distanti «t» fra di loro.
Zona di Tolleranza
La tolleranza serve a:
La tolleranza serve a limitare la distorsione dell'intera superficie sotto controllo. Può
controllare simultaneamente circolarità, rettilineità. Il controllo si effettua con le
stesse modalità della circolarità (per esempio con comparatore mobilie sull'asse
longitudinale).
• Limitare lobatura/ovalizizazione del cilindro;
• Scostamenti della rettilineità delle generatrici;
• Rastremature delle generatrici rispetto all'asse.
FORMA di SUPERFICIE QUALUNQUE
La specifica di forma si intende applicata, a, SUPERFICI qualunque.
La zona di tolleranza è limitata fra due superfici di inviluppo delle sfere aventi 0t ed
i cui centri sono situati sulla superficie in esame.
Tale specifica serve a limitare le distorsioni della superficie nel suo complesso.
Elementi di RIFERIMENTO
Definizione: Forma geometrica teoricamente esatta a cui si riferiscono elementi s etti
a tolleranza ASSOCIATA ad essi . L'elemento di riferimento viene ad essere indicato
per mezzo del seguente simbolo.
L'elemento di riferimento può essere, inoltre, definito globalmente o localmente nelle
seguente modalità:
In tale modo viene univocamente definito su tutto l'elaborato: GLOBALE
In tale modo viene definito sulla vista, in esame: LOCALE.
Le modalità di individuazione sono le seguenti:
Sulla Linea o sulla Superficie
Sull’asse o sul piano mediano Attenzione alla posizione del RIFERIMENTO posto
sulla linea di misura. DA EVITARE, salvo non vi siano incertezze su chi sia il
RIFERIMENTO. Nella figura si ha indeterminazione. Le modalità di richiamo dei
riferimenti negli errori associati, sono le seguenti:
Tolleranze di Orientamento

Parallelismo
La tolleranza indica una
limitazione sullo scostamento
ammissibile «t» di un
elemento rispetto ad un
riferimento in termini di
PARALLELISMO. Tale
scostamento
limite è espresso in misura
LINEARE E NON
ANGOLARE, conforme alle
unità dii
misura dell'elaborato.
1. Tolleranza, di una linea, rispetto ad una retta di riferimento (tolleranza nel piano).
Se la, tolleranza e prescritta in un solo piano, la zona di tolleranza è la superficie
compresa fra due rette parallele distanti fra di loro «t» e parallele alla retta di
riferimento. L'asse tollerato ha le rette parallele poste sul PIANO ORIZZONTALE.

2. Tolleranza di una linea rispetto ad una retta di riferimento (tolleranza nello spazio).
La zona, di tolleranza è lo spazio contenuto in un parallelepipedo di sezione t1 x t2
parallelo alla retta di riferimento. Se il valore della tolleranza è preceduto dal simbolo
Ø, la zona di tolleranza è contenuta in un cilindro di Øt parallelo alla retta di
riferimento.
3. Tolleranza di una linea rispetto ad una superficie di riferimento superficie rispetto a
retta di riferimento. La zona di tolleranza è lo spazio contenuto fra due piani paralleli
e distanti <t> rispetto alla superficie di riferimento.
PERPENDICOLARITÀ'
La tolleranza indica una limitazione sullo scostamento ammissibile «t» di un
elemento rispetto ad un riferimento in termini di ORTOGONALITÀ'. Tale
scostamento limite è espresso in misura LINEARE E NON ANGOLARE, conforme
alle unità di misura dell'elaborato.
1. Tolleranza di una linea rispetto ad una retta di riferimento. La zona di tolleranza è
lo spazio compreso fra due piani paralleli distanti «t» e perpendicolari a la retta di
riferimento.
2. Tolleranza di una linea rispetto ad una superficie di riferimento. La zona di
tolleranza è lo spazio compreso fra due rette parallele distanti b e perpendicolari alla
superficie di riferimento e giacenti nel pi1ano ove è prescritta la tolleranza.
3. Tolleranza di una linea rispetto ad una, superficie di riferimento (tolleranza nello
spazio). La zona di tolleranza è contenuta, in un parallelepipedo dii sezione t1 x t2
perpendicolare la piano di riferimento.
4. Tolleranza di una linea rispetto ad una superficie di riferimento. La zona di
tolleranza è lo spazio compreso in un cilindro di diametro 95 pari alla tolleranza «t» e
perpendicolare alla superficie di riferimento.
5. Tolleranza di una superficie rispetto ad una retta di riferimento. La zona di
tolleranza è lo spazio compreso fra due piani paralleli distanti «t» e perpendicolari
alla retta di riferimento.
6. Tolleranza di una superficie rispetto ad una superficie di riferimento. La, zona, di
tolleranza è lo spazio compreso fra due piani paralleli distanti «t» e perpendicolari
alla superficie di riferimento.
ANGOLARITA' (o ANGOLAZIONE)
La tolleranza indicai una limitazione sullo scostamento ammissibile «t» di un
elemento rispetto ad un riferimento in termini di ANGOLO. Tale scostamento limite è
espresso in misura LINEARE E NON ANGOLARE, conforme alle unità di misura
dell'elaborato.
1. Tolleranza di una linea rispetto ad una retta di riferimento. Lai zona di tolleranza
giace su di un piano contenente la linea e la retta di riferimento, ed è limitata da due
retta parallele distanti «t» ed inclinate rispetto alla retta di riferimento dell'angolo
dato.
2. Tolleranza di una linea rispetto ad una
superficie di riferimento {nello spazio).
La zona di tolleranza è compresa fra due
piani paralleli distanti «t» tra di loro ed
indicati dell'angolo indicato rispetto alla
superficie di riferimento.
3. Tolleranza di una linea rispetto ad una,
superficie di riferimento {nello spazio). La zona di tolleranza è compresa in un
cilindro di Ø pari a «t» trai di loro ed inclinato dell'angolo indicato rispetto alla
superficie di riferimento.
4. Tolleranza di una superficie rispetto ad una linea di riferimento. La zona di
tolleranza è compresa fra due piani paralleli distanti «t» tra di loro ed inclinati
dell'angolo indicato rispetto alla superficie di riferimento.
5. Tolleranza di una superficie risi petto ad una superficie di riferimento. La zona di
tolleranza è compresa fra due piani paralleli distanti «t» fra di loro ed inclinati
dell'angolo indicato rispetto alla superficie di rifermento.
Tolleranze di Posizione
LOCALIZZAZIONE
Le tolleranze geometriche di
LOCALIZZAZIONE (o ESATTA POSIZIONE)
sono quelle tolleranze che prescrivono variazioni
consentite, rispetto ad una posizione teorica
fissata, di un elemento dimensionabile (asse o
piano) rispetto ad uno o più riferimenti. Ciò
significa che per questi elementi tollerati NON SI APPLICA IL CUMULO DELLE
TOLLERANZE.

In tale condizione si deve distinguere la geometria, teorica da quella, reale:

1. Si considerano le posizioni TEORICAMENTE ESATTE dei fori (quote
riquadrate);
2. Si considerano le quote reali dei fori;
3. Lo scostamento, rispetto al riferimento A, dell'asse reale, dal teorico non deve
essere superiore al diametro di tolleranza, indicato (nella direzione orizzontale). In
questa modalità la distanza dei precedenti elementi risulta essere di 90mm, ma con
tolleranza orizzontale di 0,1mm simmetrica rispetto al centro teorico. Quindi la
misura reale potrà variare da 89. 9mm a 90.1mm.
LOCALIZZAZIONE
1. Localizzazione di un punto (nel piano). La zona di tolleranza è la superficie
contenuta in una circonferenza di 0t con centro nella posizione teoricamente esatta
rispetto a due DATUM. La LOCALIZZAZIONE è una condizione più restrittiva
degli scostamenti lineari.

Il controllo del rispetto della tolleranza, si effettua applicando il calcolo della

distanza fra due punti:
2. Localizzazione di un punto (nello spazio). La zona di tolleranza è lo spazio
contenuto in una sfera di Øt con centro nella posizione teoricamente esatta, rispetto a
tre DATUM. Il controllo del rispetto della tolleranza, si effettua applicando il calcolo
della distanza fra due punti nello spazio:
3. Localizzazione di una linea (secondo
una superficie cilindrica). La zona di tolleranza è lo spazio contenuto in un cilindro di
Øt, avente asse coincidente con la posizione teoricamente esatta della linea posta in
tolleranza.
4. Localizzazione di una superficie piana o di un piano mediano. La zona di
tolleranza è lo spazio compreso fra due piani paralleli distanti t fra di loro e
simmetrici rispetto alla posizione teorica mente esatta.
CONCENTRICITA' E COASSIALlTA’
La COASSIALITA' serve a tollerare il disallineamento di superfici cilindriche
rispetto ad un DATUM.
1. Concentricità di un punto. La zona di tolleranza è la superficie ,(o il volume)
contenuta in una circonferenza (o sfera) di Øt con centro coincidente con il DATUM.
2. Coassialità di un asse. La zona di tolleranza è lo spazio contenuto in un cilindro di
Øt con asse coincidente con l'asse dell'elemento di riferimento.
SIMMETRIA
Simmetria di un piano o di una retta. La zona di tolleranza è superficie o lo spazio
compreso rispettivamente fra due rette o di piani paralleli distanti «t» fra di loro e
disposti simmetricamente rispetto all'elemento di riferimento. Si tratta quindi di
verificare quanto dista il punto/piano centrale del misurato rispetto al punto medio o
piano medio del riferimento.
OSCILLAZIONE
1. CIRCOLAZIONE RADIALE: durante una rotazione attorno al riferimento
l’oscillazione radiale negli elementi misurati non deve eccedere il valore t.
2. CIRCOLAZIONE ASSIALE: durante una rotazione attorno al riferimento
l’oscillazione assiale degli elementi misurati non deve eccedere il valore t definita da
due cilindri coassiali i cui assi coincidono con il riferimento.
3. TOTALE: durante una rotazione attorno al riferimento l’oscillazione assiale degli
elementi misurati non deve eccedere il valore t definita da due cilindri coassiali i cui
assi coincidono con il riferimento.
ESEMPIO:
SOPPORTI
Con SOPPORTO si definisce quella parte di un sistema articolato la cui funzione è
quella di sostenere organi meccanici ad esso collegato, in particolare:
• Permettere la rotazione di detti organi meccanici per mezzo di opportuni sistemi
denominati CUSCINETTI;
• Reagire ai carichi applicati ai sistemi, per il tramite dei precedenti, che poi saranno
trasmessi ad altri sistemi mobili o fissi.
Generalità
Per lo studio dei sistemi di sopporto, occorre procedere come segue:
• Definire il sistema meccanico;
• Definire l: e condizioni di esercizio (giri, carichi applicati, ecc ... );
• Analizzarne lo schema strutturale equivalente dal quale determinare le
caratteristiche di sollecitazione (N, T, Mf, Mt) e le reazioni vincolari del sistema. Le
reazioni vincolari rappresentano i SOPPORTI i quali reagiscono con la propria
intensità, (Forze assiali/radiali) e che sono (in verso opposto) le risultanti dei carichi
che insistono sugli stessi. Definite quindi le intensità dei carichi transitanti sui vincoli
(quindi SOPPORTI), occorre poi procedere alla definizione dettagliata delle
geometrie/sistemi di SOPPORTO dato che i vincoli definirti nello schema strutturale
devono essere poi realizzati in modo congruente. Ciò significa che se un vincolo è
una cerniera, il relativo SOPPORTO dovrà rispettare tale condizione. Analogamente
(e soprattutto) per il vincolo carrello, il relativo SOPPORTO dovrà permetterne la
traslazione.
Nella definizione del gruppo di componenti
costituenti un SOPPORTO, si evidenziano i
seguenti sotto-sistemi che adempiono a funzioni
specifiche:
• Il telaio. La parte che si considera fissa rispetto
all'organo meccanico considerato;
• I vani di alloggio. Nei quali si alloggiano i
CUSCINETTI e che devono essere studiati per
prevenire eventuali condizioni di sfilamento
dell'organo rotante;
• Le TENUTE. Il cui compito è quello di isolare i
sistemi meccanici da infiltrazioni/esfiltrazioni di liquidi/polveri.
Perni
Si definiscono PERNI quegli
elementi geometrici che (coppia
rotoidale) all'interno dii un
SOPPORTO.
ha la funzione di ruotare. Sono
classificati in base a:
• Carichi:
• Perni PORTANTI: sono quelli atti
a, sopportare carichi radiali;
• Perni di SPINTA: sono quelli atti a sopportare carichi assiali;
• Geometria:
• Perni di ESTREMITÀ': posti alle estremità dell’asse/albero;
• Perni INTERMEDI: posti in posizione intermedie ai precedenti (detti anche
di BANCO) in punti qualsiasi dell'organo rotante;
• Perni CONICI: sono utilizzati quando occorre effettuare dei recuperi di
gioco.
CUSCINETTI
Si definisce CUSCINETTO un sistemai meccanico che permette la rotazione di un
asse/albero ed in grado di offrire una reazione vincolare ai carichi. Questi sono
classificati in base a:
• Direzione del CARICO:
• Radiali. Se diretti ortogonalmente all'asse del cuscinetto (o dell'albero);
• Assiali. Se diretti lungo l'asse del cuscinetto (o dell'albero).
• Tipologia COSTRUTTIVA:
• A strisciamento (o radente);
• A rotolamento (o volvente).
Sistemi a Strisciamento
Dimensionamento Perni di Estremità.
Tali perni vengono dimensionati a
flessione nota che sia la reazione
vincolare passante su di essi.
Le condizioni di progetto sono le seguenti:
• Limite sulla pressione specifica (o ammissibile) della boccola:
• Sollecitazione flettente nel perno:
Effettuando la sostituzione della
condizione sulla pressione nella sollecitazione si ottiene la relazione: Noto il diametro
d si calcola poi l:

Sistemi di Strisciamento
Dimensionamento Perni di Estremità.
Successivamente occorre procedere alla verifica dello smaltimento del calore in base
al regime rotazionale n una volta determinata la geometria definitiva del perno.
Dimensionamento Perni di Spinta.
Tali perni vengono dimensionati a spinta assiale nota che sia la forza in tale direzione.

Considerando la geometria generaòe con

appoggio parziale (con foro centrale), la
formula è la seguente:

Nel caso in cui si ha una sezione piena

allora m = 0 mentre per tutti gli altri casi
(sezione cava), il valore di m € [0,2;0,4].
La verifica allo smaltimento del calore si effettua il medesimo modo dei perni di
spinta.
Dimensionamento Perni di Spinta a ralle.
Qualora il perno di spinta semplice dovesse assumere dimensioni incompatibili con
le geometrie/ingombri, sii ricorre ai perni di spinta a RALLE.
Si definiscono le seguenti grandezze:
Le ralle si dimensionano a flessione e la
formula per il dimensionamento della loro
altezza è:

Per il dimensionamento numerale delle ralle si utilizza la seguente:

Il cuscinetto RADENTE (o a
cuscinetto a STRISCIAMENTO o
comunque detto BRONZINA) è di
forma cilindrica semplice in soluzione
in un unico pezzo o scomposta.
Cartteristiche del materiale:
• Attrito basso.
• Resistenza alla fatica.
• Malleabilità.
• Sufficiente durezza.
• Porosità per trattenere lubrificante.
• Resistenza alla corrosione.
• Capacità di smaltimento del calore.
• Silenziosità di funzionamento.
Materiali frequenti: Bronzo, Leghe antifrizione a base di piombo-antimonio,
sinterizzati, sintetici.
Cuscinetti in Bronzo: Materiale più frequentemente utilizzato. Per le varie tipologie
fare riferimento alla norma UNI EN 1982:2000 nella quale si elencano le tipologie di
leghe in grado di sopportare i carichi agenti. All'interno dell'alloggio asse alle volte si
realizzano opportune scanalature per l’alimentazione del lubrificante (olio o grasso)
da opportuni sistemi di adduzione (oliatori/ingrassatori).
Cuscinetti in METALLO BIANCO (piombo-antimonio).
Si utilizzano questi materiali come rivestimento della cava di alloggio in appoggio
alla struttura principale. Queste possono essere utilizzate, ad esempio, nei seguenti
sistemi:
• il riporto sulle bronzine e sui cuscinetti di tutte le parti mecca1niche in
movimento
i motori a scoppio, a gas, elettrici, diesel
• le turbine
• le dinamo
• i laminatoi
• i verricelli in genere.
Il materiale viene riportato oppure colato.
Cuscinetti in SINTERIZZATO.
Sono strutture a base di diversi materiali. In genere sono polveri di ferro, rame,
bronzo impregnate di lubrificante (dette anche auto-lubrificanti).
I vantaggi di queste sono:
• Costi inferiori;
• Tolleranze molti o strette;
• Lubrificazione permanente;
• Riduzione di manutenzione;
• Riduzione ingombri;
• Rischi ridotti di grippaggio;
• Basso coefficiente di attrito;
• Silenziose;
• Funzionamenti anche a temperature alte.
Cuscinetti in MATERIALI SINTETICI.
Sono strutture a base NYLON, ERTALON, PTFE, ecc.
I vantaggi di queste sono:
• Costi inferiori;
• Tolleranze molto strette;
• Lubrificazione assente;
• Assenza di manutenzione;
• Resistenza chimica;
• Assenza di impuntamento a basse velocità;
• Resistenza elevata ai carichi statici e fatica;
• Isolanti elettricamente;
• Antivibranti
Cuscinetti BIMETALLICI.
Sono strutture con guscio in materiale resistente con apporto interno di materiale tipo
ERTALON, PTFE, NYLON o anche leghe metalliche. I vantaggi di queste sono i
medesimi delle boccole in materiale sintetico puro.
Cuscinetti Volventi
Fattori decisionali:
1. Analisi dei carichi agenti sulla struttura;
2. Condizioni operative e di montaggio;
3. Velocità rotazionale; Designazione parti dei cuscinetti:
4. Ingombri asso-radiale;
5. Durata;
6. Condizioni Ambientali;
Classificazione cuscinetti a corpi volventi:
• Reazione rispetto alla direzione di carico:
• Radiali
• Assiali
• Obliqui (o misti)
• Geometria. Cioè possibilità di avere rotazione relativa sulle casse:
• Rigidi
• Orientabili
• Struttura geometrica dei corpi volventi:
• Sfere
• Rulli: Cilindrici; Conici, a botte.
• Rullini
• Struttura meccanica:
• Scomponibili
• Non scomponibili
Coefficienti di Attrito

I cuscinetti a corpi volventi presentano, nelle

normali condizioni operative, dei coefficienti di
attrrito ridottissimi rispetto a quelli striscianti.

Caratteristiche:
• Supportano carichi radiali elevati ma
assiali di piccola entità;
• Modesta adattabilità angolare (rigidi);
• Montaggi con coassialità molto
contenute;
• Geometrie accessorie (schermature, cave);
• In genere non scomponibile;
• Anche a due corone di sfere.
A Sfere Orientabili
Caratteristiche:
• Sopportano carichi radiali elevati ma assiali di piccola entità in
entrambe le direzioni;
• Orientabili;
• Montaggi con errori di coassialità o flessibilità dell’albero/asse;
• Geometrie accessorie (schermature, cave);
 • Non scomponibile;

A Sfere Obliqui (o a 4 punti di contatto)

Caratteristiche:
Sopportano carichi misti.
Piste contrapposte.

Per cuscinetti a singola corona occorre montaggio in coppia, che

può essere:
Tandem: cuscinetti concordi;
Ad X: carichi trasmessi diretti
all’interno;
Ad O: carichi trasmessi diretti
all’esterno;
Il loro montaggio deve essere effettuato
con attenzione per evitare orientamenti
errati.
Radiali a Rulli Cilindrici
A seconda della tipologia (presenza o
meno di orletti) permettono
spostamenti assiali in entrambe le
direzioni (NU); solo in una direzione
(NJ); bloccati assialmente (NUP).

Misti a Rulli Conici

Caratteristiche:
Corpi volventi inclinati rispetto all’asse dell’organo rotante, ma
convergente sullo stesso;
Scomponibili. Necessitano di bloccaggi sugli anelli;
Sopportano carichi misti.
Il carico radiale origina sempre un carico assiale. Pertanto sono da
montare in coppia contrapposta.

Misti a rulli Cilindrici a botte

Caratteristiche:
Corpi volventi geometricamente
tondeggianti;
Orientabili;
Disallineamenti discreti in condizioni di montaggio non perfettamente
allineati o inflessioni di organi meccanici;
Sopportano forti carichi radiali ed urti. Carichi assiali limitati.