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UTILITIES

Il funzionamento di un impianto dell’industria di processo richiede la disponibilità di


energia e di una serie di fluidi ausiliari per la realizzazione delle varie lavorazioni del
processo, per il controllo del processo stesso e per la manutenzione. Accanto alle unità
produttive vi sono quindi anche quelle destinate alla produzione, trattamento ed
erogazione dei fluidi ausiliari, che vanno collettivamente sotto il nome di utilities.
Le utilities solitamente presenti in un impianto dell’industria di processo comprendono:
• acqua di raffreddamento
• vapor d’acqua (ed eventuale produzione di energia elettrica)
• fluidi termici
• aria compressa
• inerti

ACQUA DI RAFFREDDAMENTO [10]


L’acqua costituisce il mezzo refrigerante maggiormente impiegato: per potere essere
utilizzata a questo scopo si richiede semplicemente che sia limpida e che non sia troppo
dura, ossia che non dia luogo a depositi ed incrostazioni lungo il circuito.
In alcuni casi l’impianto sorge in prossimità di zone dove è presente e abbondante
acqua di buone caratteristiche o superficiale (fiumi o laghi) o in faglie poco profonde e
facilmente accessibili. In questo caso la refrigerazione dell’impianto opera in ciclo
aperto (figura 150a): l’acqua subisce un trattamento preliminare di chiarificazione e
ossidazione e viene pompata nel sistema di refrigerazione da cui, dopo avere
raffreddato le utenze, viene scaricata nell’ambiente esterno.

(a)

(b)

Figura 150 [10]

Molto più spesso la disponibilità di acqua è limitata, ovvero le sue caratteristiche


richiedono trattamenti preliminari di depurazione e dolcificazione più complessi e
costosi. In questo caso la refrigerazione dell’impianto opera in ciclo chiuso (figura
150b), rimettendo in ciclo l’acqua che proviene dalle apparecchiature di scambio
termico dopo averla raffreddata, reintegrando i quantitativi andati persi. Tale acqua
operante in ciclo chiuso viene usualmente detta acqua industriale: i quantitativi in
circolazione sono solitamente ingenti ed il raffreddamento viene ottenuto in modo
economico nelle torri di raffreddamento, per contatto diretta con aria atmosferica,

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attraverso un’operazione di umidificazione che è stata esaminata in uno dei precedenti
capitoli.
Nelle torri di raffreddamento la minima temperatura a cui è possibile raffreddare l’acqua
è superiore di qualche grado alla temperatura di saturazione (ovvero alla temperatura di
bulbo umido) dell’aria ambiente, il cui valore varia nel corso dell’anno e della giornata.
In pratica, ai nostri climi la minima temperatura ottenibile per l’acqua si aggira tra i 20 ed
i 30°C, mentre l’acqua in arrivo alla torre di raffreddamento si trova ad una temperatura
intorno ai 40°C. Tale valore non viene di norma superato per limitare la deposizione del
calcare nelle apparecchiature di scambio termico. Nelle torri di raffreddamento i
consumi energetici sono limitati a quelli delle pompe di circolazione dell’acqua e dei
ventilatori dell’aria, ma il raffreddamento viene ottenuto a spese dell’evaporazione del 3-
5% dell’acqua alimentata.

VAPOR D’ACQUA ED ENERGIA ELETTRICA [10]


Negli impianti dell’industria di processo il vapor d’acqua viene impiegato principalmente
come mezzo riscaldante e come fonte di energia in macchine come le turbine (che a
loro volta possono azionare compressori), eiettori, ecc. Il suo impiego come fluido
riscaldante è dovuto al basso costo, l’elevatissimo coefficiente di scambio termico per
condensazione e l’alto valore del calore latente di condensazione: di fatto esso è il
mezzo riscaldante maggiormente utilizzato per temperature fino a 200°C circa. Al di
sopra di questa temperatura, l’elevata pressione di saturazione del vapor d’acqua ne
rende eccessivamente oneroso l’uso e si ricorre ad altri fluidi riscaldanti.

Figura 151 [10]

La figura 151 mostra un tipico schema di produzione di vapor d’acqua in un impianto


dell’industria di processo. L’acqua, preventivamente trattata e additivata, viene
alimentata al generatore di vapore, dove vaporizza ricevendo calore dalla combustione
di un combustibile. In generale, il costo di produzione del vapore decresce
all’aumentare della pressione di esercizio del generatore e, per tale ragione, esso viene
normalmente prodotto ad una pressione alta, maggiore di quella a cui verrà utilizzato

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come fluido riscaldante nell’impianto. Il vapore prodotto nel generatore viene quindi
espanso alla pressione di utilizzazione in una turbina accoppiata ad un alternatore,
andando così a produrre energia elettrica per l’impianto.
Un impianto dell’industria di processo utilizza normalmente tre reti distinte di
distribuzione del vapore, che lavorano a pressione diversa e presentano, di
conseguenza, diversi valori della temperatura di condensazione del vapore saturo:
• alta pressione: 20-60 atm; temperatura di condensazione 210-275°C
• media pressione: 10 -16 atm; temperatura di condensazione 180-200°C
• bassa pressione: 4 - 7 atm; temperatura di condensazione 150-165°C
Il vapore destinato ad ognuna di queste reti viene prelevato mediante “spillamenti” ossia
prelievi di vapore intermedi (reti ad alta e media pressione) e dall’estrazione finale (rete
a bassa pressione) dalla turbina a contropressione collegata all’alternatore (vedi figura
151).
Un aspetto importante nell’economia del ciclo del vapore è legato ai recuperi termici e
delle condense. Le perdite di calore lungo il circuito vanno minimizzate, come pure va
ridotto il tempo di permanenza delle condense calde nel serbatoio di accumulo: si
effettuano poi recuperi di calore dalle condense del vapore ad alta e media pressione,
facendole espandere e quindi utilizzando il vapore che si produce (che condensa a
temperatura inferiore) come fluido riscaldante per altre utenze; infine si può
preriscaldare l’acqua alimentata. Tanto maggiore è la quantità di condense recuperate,
e quindi riciclate, e tanto minore è il quantitativo di acqua di reintegro, che va sottoposta
a trattamenti piuttosto onerosi. Tuttavia, a differenza di quanto accade nelle centrali di
produzione di energia elettrica, in cui praticamente tutto il vapore prodotto viene
recuperato nelle condense, negli impianti dell’industria di processo questa percentaule
è intorno al 50%, a causa delle caratteristiche di alcune utilizzazioni, che comportano un
consumo netto di vapore, e del problema dell’inquinamento delle condense.

FLUIDI TERMICI [10]


I fluidi termici si utilizzano per le esigenze di riscaldamento e raffreddamento
dell’impianto che non possono essere soddisfatte con l’acqua.
Le caratteristiche principali richieste sono buona capacità termica, elevato coefficiente
di scambio termico, stabilità termica, bassa viscosità, bassa corrosività, bassa tossicità,
bassa infiammabilità e basso costo; poiché non è generalmente possibile trovare un
fluido che presenti tutte queste caratteristiche, si sceglierà, di volta in volta, quello che
rappresenta il miglior compromesso possibile.
Per temperature elevate (200-320°C) si utilizzano oli speciali diatermici, costituiti da
miscele di idrocarburi con 15-25 atomi di carbonio, utilizzati come liquidi: miscele di
composti aromatici, come il Dowtherm (eutettico difenile-ossido di difenile), consentono
di raggiungere temperature fino a 400°C. Per temperature maggiori, e fino a 900°C, si
usano sali fusi, per lo più cloruri alcalini, e metalli alcalini fusi (sodio e potassio):
tuttavia, tali temperature sono richieste solo molto raramente negli impianti dell’industria
di processo.
Per temperature inferiori ai 20 °C e fino a –10°C circa si possono utilizzare salamoie,
ossia soluzioni acquose di cloruri alcalini, operanti in ciclo chiuso tra le varie utilizzazioni
ed un impianto frigorifero centrale. Questa soluzione presenta però problemi di
aggressività chimica che ne limitano alquanto l’utilizzo. In alternativa alle salamoie, o
come unica possibilità per temperature al di sotto di –10°C, si utilizzano direttamente
cicli frigoriferi, in cui l’utilizzazione costituisce la sorgente di calore del ciclo. La

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refrigerazione è ottenuta facendo vaporizzare un liquido che presenti, a pressione
atmosferica o prossima a quella atmosferica, una temperatura di ebollizione inferiore a
quella della corrente da refrigerare.

Figura 152 [14]

Il ciclo frigorifero a compressione, che è quello maggiormente utilizzato, prevede che il


vapore che si produce venga quindi compresso, fino ad una pressione tale che ne
consenta la successiva condensazione refrigerandolo con acqua ad una temperatura
intorno ai 40-50°C. Il liquido condensato si raccoglie in un serbatoio da cui viene
prelevato, espanso in una valvola riduttrice di pressione per riportarlo alla pressione a
cui va vaporizzato, ed inviato nuovamente nell’apparecchiatura di scambio termico
(figura 152). Va rimarcato che, per effetto dell’espansione, parte del liquido (10-30%)
vaporizza, andando in tal modo a ridurre l’efficienza del processo. Si usano cicli
frigoriferi a propano, ammoniaca ed etilene: con quest’ultimo si raggiungono
temperature fino a circa –80°C. Al di sotto di queste temperature i cicli frigoriferi sono
alimentati dagli stessi fluidi di processo.

ARIA COMPRESSA [10]


Negli impianti dell’industria di processo l’aria compressa viene utilizzata per inviare i
segnali alle valvole a comando pneumatico, che sono la maggioranza di quelle utilizzate
nel controllo automatico di processo, come pure per una serie di altri scopi, quali:
• trasporto pneumatico di solidi granulari
• agitazione e sollevamento di liquidi
• pressurizzazione dei serbatoi per scaricare i prodotti contenuti
• soffiaggio delle apparecchiature dopo il loro arresto per manutenzione e prima che
siano rimesse in marcia
Nella maggior parte dei casi i quantitativi di aria compressa richiesta da un impianto
sono notevoli ed essa viene quindi prodotta in continuo.
L’aria viene prelevata dall’atmosfera, filtrata per eliminare eventuali solidi trascinati e
compressa a 5-8 atm. All’uscita del compressore l’aria subisce un trattamento di
depurazione e viene essiccata per eliminare l’umidità. L’aria compressa viene quindi
immagazzinata in un serbatoio polmone che, oltre a rappresentare una piccola riserva,
consente di stabilizzare la pressione: dal serbatoio si diparte una rete di distribuzione a
bassa pressione per l’aria strumenti ed una a 3-5 atm per l’aria destinata agli altri usi di
impianto.

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INERTI [10]
I gas inerti sono utilizzati negli impianti dell’industria di processo per:
• lavaggio di apparecchiature contenenti prodotti infiammabili o esplosivi
• creazione di atmosfere inerti all’interno o all’esterno di alcune apparecchiature
• sostituzione dell’aria in tutte quelle operazioni in cui la presenza di ossigeno sia
pericolosa o comunque dannosa
Come gas inerte viene generalmente utilizzato l’azoto: i consumi sono generalmente
modesti e in molti casi una scorta contenuta può soddisfare le richieste per molti giorni.
Per esigenze molto ridotte si può fare ricorso a bombole, ma nel caso più generale si
utilizzano serbatoi in cui viene immagazzinato azoto liquido: dal serbatoi parte una
tubazione che distribuisce l’azoto nei punti in cui esso è richiesto nell’impianto. Il
serbatoio può lavorare a pressione appena superiore a quella atmosferica, per
consentire un’erogazione immediata in caso di bisogno; in ogni caso sono previsti
dispositivi di riscaldamento che consentono di evaporare rapidamente i quantitativi di
azoto richiesti dalle varie utilizzazioni.
L’azoto liquido può anche essere utilizzato come mezzo criogenico.

PROBLEMATICHE DI SICUREZZA CONNESSE CON LE UTILITIES [6]


Il funzionamento di un impianto di processo richiede numerosi servizi di stabilimento,
descritti nei paragrafi precedenti: gli aspetti importanti relativi a queste “utilities” sono
quelli relativi alla sicurezza, affidabilità, qualità, nonché quelli economici e ambientali.
Una delle cause principali per cui viene meno una delle utilities è la perdita di una parte
della propria capacità seguita da un rapido sovraccarico del resto del sistema, il che
comporta un cedimento dell’intero sistema. Per evitare che ciò si verifichi occorrono
prendere delle misure che comportano una ripartizione del carico nei punti meno
essenziali. Spesso può risultare conveniente utilizzare una distribuzione ad anello: ciò
aumenta l’affidabilità perché ogni punto è alimentato da due parti diverse. Nel caso
della distribuzione del vapor d’acqua occorre però fare attenzione alle conseguenze che
ciò può avere sul flusso nei rami principali.
Le tubazioni dei servizi passano attraverso gli impianti e sono quindi vulnerabili nei
confronti di incidenti: occorre perciò pianificare con cura i percorsi, specialmente per i
cavi degli strumenti di controllo. Per le funzioni essenziali i cavi vanno duplicati,
facendoli passare lungo percorsi diversi. In caso di incidente grave alcuni servizi
essenziali si possono danneggiare: le conseguenze peggiori si hanno se viene meno
l’energia elettrica ai macchinari o alla strumentazione di controllo, oppure l’acqua di
raffreddamento o quella antincendio.

Elettricità
In un impianto di processo l’elettricità viene utilizzata per alimentare macchine, per
riscaldamento e per la strumentazione. L’energia elettrica può provenire dalla rete
nazionale o locale o essere autoprodotta nello stabilimento. Poiché spesso in un
impianto di processo si ha necessità di vapor d’acqua, gli stabilimenti più grandi hanno
generalmente una propria centrale elettrica, con connessioni alla rete elettrica nazionale
o locale da cui possono prelevare o a cui possono cedere energia elettrica.
La mancanza di elettricità può causare problemi, quali la solidificazione di liquidi o la
vaporizzazione di gas liquefatti, e provocare l’avvio della procedura automatica di
fermata dell’impianto. I punti più critici, a cui va assicurato un’alimentazione elettrica

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continua, sono le pompe che assicurano la movimentazione dei fluidi per rimuovere
calore dal processo, sia lato fluido di processo che lato acqua industriale, come pure i
motori elettrici dei ventilatori degli air-cooler e quelli dell’aria per i forni. Per queste
funzioni essenziali vanno previsti dei motori di riserva con azionamento diesel o
comunque non elettrico.
Le apparecchiature elettriche, come pure le correnti disperse da cavi di alimentazione
delle macchine, possono inoltre costituire una potenziale fonte di innesco.
Nell’impianto ci sono poi macchine, come i computer per il controllo di processo e parte
della strumentazione, che non solo devono funzionare in continuo, ma che non
sopportano neppure fluttuazione di voltaggio. In questi casi si può provvedere un
alternatore diesel o, per utenze che non richiedono grossa potenza, un gruppo di
continuità.

Vapor d’acqua
In un impianto di processo il vapore d’acqua può essere utilizzato per alimentare
macchine (turbine a vapore, eiettori), come fluido termico di riscaldamento, come fluido
di processo, a scopo di purga e inertizzazione, e per il soffocamento di fiamme e vapori
infiammabili (ad esempio nei forni).
La fonte principale di vapore è costituita dalla centrale termica, anche se ci possono
essere alcune fonti secondarie dal processo, come produzione di vapore in reazioni
chimiche o da recuperi termici; negli impianti più piccoli il vapore viene prodotto in
caldaie.
Problemi nella distribuzione del vapore si possono avere in caso di presenza di acqua
liquida, che causa sulle tubazioni effetti simili a quelli del colpo di ariete. Occorre anche
fare attenzione alle perdite di vapore, che possano causare fenomeni di elettricità
statica e quindi costituire un innesco per vapori infiammabili, ed alla presenza di aria,
che è disciolta in piccole quantità nell’acqua alimentata in caldaia. Se nella rete si
accumula aria, o altro gas incondensabile, come l’anidride carbonica, viene meno la
corrispondenza biunivoca tra livelli di pressione e di temperatura, per cui il vapore
potrebbe non essere in grado di riscaldare come previsto: vanno quindi previsti sfiati per
gli incondensabili.
Generalmente non si provvede un secondo apparecchio di riserva per la produzione di
vapore: tuttavia, ci possono essere problemi se viene a mancare il rifornimento di
vapore ad un riscaldatore. Infatti il vapore condensa a temperatura più bassa e ciò
comporta anche una riduzione di pressione: quando si teme che l’apparecchiatura
possa andare sotto vuoto occorre prevedere un ingresso di azoto.

Aria compressa
L’aria compressa viene utilizzata per la strumentazione a comando pneumatico, per la
respirazione o come aria di processo, nonché negli attrezzi pneumatici e nelle
operazioni di purga. L’aria per usi generali viene filtrata, compressa fino a 6-7 atm e
raffreddata in modo da far condensare l’acqua: essa è quindi priva di particelle solide,
ma è satura d’acqua e potrebbe contenere anche dell’olio proveniente dal sistema di
lubrificazione del compressore.
I requisiti dell’aria per la strumentazione a comando pneumatico sono invece di poter
essere rifornita con continuità (va quindi previsto un compressore di riserva) e di essere
priva non solo di particelle solide, ma anche di olio e acqua. Per quanto riguarda l’aria
utilizzata come reagente nel processo, di solito ottenuta per compressione di aria
atmosferica, è molto importante il punto di prelievo per evitare la presenza di
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contaminanti.
Generalmente non si prevedono compressori di riserva.

Gas inerti
Come gas inerti si utilizzano principalmente azoto e anidride carbonica. L’azoto si può
usare per inertizzazione, nel processo, come gas di purga e per pressurizzazioni.
Atmosfere inerti sono spesso richieste in processi di polimerizzazione, preparazione di
catalizzatori, rigenerazione di essiccanti, nelle centrifughe e nei serbatoi di stoccaggio.
Tra gli usi di processo ci sono quelli di diluire la concentrazione di reagenti, come ad
esempio l’ossigeno nei processi di ossidazione: nei processi che lavorano ad alta
pressione ciò porta ad una riduzione della pressione parziale dell’ossigeno. L’utilizzo
dell’azoto come gas di purga consente di prevenire l’ingresso di aria a contatto con
sostanze infiammabili. La pressurizzazione mediante inerti consente di evitare problemi
legati alla riduzione della pressione al di sotto di quella atmosferica, con conseguente
collasso di apparecchi che si trovano a lavorare sotto vuoto.
Occorre assicurare la presenza di quantitativi sufficienti di gas inerti o producendoli
direttamente sul posto attraverso il frazionamento dell’aria, in caso di grossa richiesta, o
assicurandone un rifornimento efficace, con riserve sufficienti o mediante un
approvvigionamento continuo. Si possono quindi utilizzare soluzioni quali parchi
bombole, generatori di gas inerti, stoccaggi di gas o gas liquefatti e approvvigionamento
mediante gasdotti.

Acqua
Sotto questa voce si comprendono generalmente le seguenti tipologie:
• acqua di raffreddamento
• acqua di processo
• acqua antincendio

Acqua di raffreddamento
Tenuto conto che è essenziale garantire la refrigerazione alle unità dell’impianto occorre
assicurare sia la continuità di funzionamento delle pompe dell’acqua di raffreddamento,
installando una riserva, sia l’alimentazione continua al motore delle pompe, con motori
elettrici e diesel. E’ buona norma tenere separati i circuiti dell’acqua di raffreddamento e
dell’acqua antincendio, per evitare che, in caso di incendio, si verifichino anche
problemi di refrigerazione alle unità di impianto.

Acqua di processo
L’acqua può essere utilizzata come materia prima nell’impianto e la sua purezza
dipende dalle esigenze del processo. In genere non si utilizza l’acqua di raffreddamento
a scopi di processo. Occorre poi assicurare un’alimentazione di acqua trattata alla
caldaia di produzione del vapore.

Acqua antincendio
L’acqua antincendio deve essere predisposta in vasche o serbatoi appositi, in quantità
idonea ad affrontare per un tempo prefissato il massimo incidente ipotizzato come
credibile nell’impianto. In caso di un grosso incendio la portata d’acqua necessaria varia
generalmente tra 750 e 1500 m3/h. Il tempo per cui tale portata deve poter essere

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erogata dipende anche dalla localizzazione delle unità antincendio esterne allo
stabilimento: tipicamente si considera di dovere assicurare una copertura per 2-3 ore.
Le pompe per l’acqua antincendio, tutte dotate di riserva, hanno alimentazione diesel
per potere funzionare anche in assenza di alimentazione elettrica: si deve prevedere
un’adeguata scorta di combustibile per garantirne il funzionamento per il tempo
previsto. In alcuni casi si possono utilizzare serbatoi sopraelevati che garantiscono un
battente per la movimentazione dell’acqua. Il circuito dell’acqua antincendio è del tipo
ad anello chiuso, per assicurare che ogni punto sia alimentato almeno da due lati.

Fluidi termici
Oltre al vapor d’acqua ed all’acqua di raffreddamento ci sono altri fluidi termici, come oli
minerali, utilizzati per riscaldare ad alta temperature (260-350°C) o fluidi frigoriferi, come
ammoniaca, etilene, ecc.
I fluidi termici che lavorano ad alte temperatura sono soggetti a degradazione termica:
si possono formare depositi solidi che ostacolano lo scambio termico e possono arrivare
ad ostruire i tubi. Molto spesso questi fluidi sono infiammabili e vanno quindi evitate le
perdite.
I fluidi frigoriferi sono generalmente utilizzati come gas liquefatti che vengono fatti
vaporizzare a bassa pressione: molti dei fluidi usati, come ammoniaca ed etilene, sono
pericolosi. In passato tali fluidi erano stati sostituiti con i CFC (non tossici né
infiammabili) il cui uso è però ora vietato per ragioni ambientali, poiché si ritiene che tali
gas siano corresponsabili della formazione del buco dell’ozono.

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BIBLIOGRAFIA
[1] Armiento, F. Battaglia: Impianti Chimici 1 e 2, Signorelli, 1978.
[2] C.Giavarini: Processi di Raffinazione e Petrolchimici, Siderea, Roma, 1999.
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Università di Roma “La Sapienza”, 2000.
[4] Decreto Legislativo 17.8.1999, n.334 “Attuazione della direttiva 96/82/CE relativa
al controllo dei pericoli di incidenti rilevanti connessi con determinate sostanze
pericolose,G.U.28.9.1999.
[5] B.Mazzarotta: Sicurezza Antincendio: Incendi ed Esplosioni negli Impianti di
Processo, Università di Roma “La Sapienza”, 2002.
[6] F.P.Lees: Loss Prevention in the Process Industry, Vol.1, 2 e 3, Butterworths,
London, 1996.
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[8] J.M.Coulson, J.F.Richardson: Chemical Engineering, vol.6, Pergamon Press,
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[9] G.Zerboni: Esercitazioni di Impianti Chimici II, Siderea, Roma, 1976.
[10] S. Di Cave: Appunti di Impianti Chimici II, dispense del corso, Università di Roma
“La Sapienza”, 1992.
[11] S. Di Cave, G. Schippa, E. Sebastiani: Impianti Chimici, Vol. I e II, Siderea, Roma,
1965.
[12] E. Sebastiani: Lezioni di Impianti Chimici I, Siderea, Roma, 1987.
[13] B.Mazzarotta: Apparecchiature per il Trattamento dei Solidi, dispense del corso,
Roma, Università di Roma “La Sapienza”, 1992.
[14] R.H.Perry, D.Green: Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 6-th edition, Mc
Graw-Hill, New York, 1984.
[15] ANPA: Sicurezza dei reattori chimici, 2000.
[16] R.E.Treybal: Mass Transfer Operations, McGraw-Hill, Tokyo, 1968.
[17] J.M.Coulson, J.F.Richardson: Chemical Engineering, vol.2, Pergamon Press,
Oxford, 1978.
[18] C.R.Woodcock, J.S.Mason: Bulk Solids Handling, Leonard Hill, Glasgow, 1987.
[19] L.Svarovsky: Solid-Liquid Separation, Butterworths, Londra, 1990.

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APPENDICE - SIMBOLI GRAFICI DI ALCUNE APPARECCHIATURE

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