Incinerator - Incenerimento

1 IL PROCESSO D'INCENERIMENTO....................................................................................
1.1 L'IMPIANTO D'INCENERIMENTO ............................................................................................ 8

1.1.1 Lo stoccaggio ................................................................................................................. 9
1.1.2 Preparazione del materiale da incenerire.................................................................... 11
1.1.2.1 Essiccamento .................................................................................................................... 11
1.1.2.2 Frantumazione .................................................................................................................. 12
1.1.3 Alimentazione del forno................................................................................................ 13
1.1.4 Camera di combustione................................................................................................ 14
1.1.5 Griglia a gradini .......................................................................................................... 15
1.1.6 Il Forno Rotativo .......................................................................................................... 18
1.1.7 Camera di postcombustione ......................................................................................... 19
1.1.8 Recupero energetico..................................................................................................... 21
1.1.9 Sistemi di abbattimento degli inquinanti ...................................................................... 23
1.1.9.1 Cicloni .............................................................................................................................. 25
1.1.9.2 Precipitatori elettrostatici.................................................................................................. 25
1.1.9.3 Filtri a maniche ................................................................................................................. 26
1.1.9.4 Depuratori a umido ........................................................................................................... 27
1.1.10 Camino di emissione................................................................................................ 29
2 QUADRO NORMATIVO........................................................................................................ 31
2.1 D.P.R. 915/82 (ATTUALMENTE SUPERATO).......................................................................... 31

2.2 D.M. 16/01/1995 NORME TECNICHE PER IL RIUTILIZZO IN UN CICLO DI COMBUSTIONE PER
LA PRODUZIONE DI ENERGIA DAI RESIDUI......................................................................................... 32
2.3 D.M. 05/02/98 INDIVIDUAZIONE DEI RIFIUTI NON PERICOLOSI SOTTOPOSTI ALLE
PROCEDURE SEMPLIFICATE DI RECUPERO, (TRA CUI QUELLO ENERGETICO) AI SENSI DEGLI ART. 31 E
33 DEL D.LGS. 05/02/97 N° 22......................................................................................................... 33
2.4 D.M. 503 DEL 19/11/97 – REGOLAMENTO CONCERNENTE LA PREVENZIONE
DELL’INQUINAMENTO ATMOSFERICO PROVOCATO DAGLI IMPIANTI D’INCENERIMENTO DI RSU E
RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI. ................................................................................................... 34
2.5 D.M. 124/00 – INCENERIMENTO DI RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI ...................................... 36

2.6 NORMA UNI 9246 – DETERMINAZIONE DELLE PRESTAZIONI ENERGETICHE DEI FORNI
D’INCENERIMENTO ........................................................................................................................... 37
3 FORMAZIONE DEI PRODOTTI DI COMBUSTIONE ..................................................... 38
3.1 OSSIDI DI ZOLFO - SOX ............................................................................................. 39

3.2 OSSIDI DI AZOTO NOX ....................................................................................................... 40
3.2.1 Via termica ................................................................................................................... 40
3.2.2 Ossidazione dell'azoto organico................................................................................... 40
3.3 ACIDO CLORIDRICO HCL ................................................................................................... 42
3.4 MONOSSIDO DI CARBONIO CO ........................................................................................... 43
1
3.5 POLVERI ............................................................................................................................. 44
3.6 METALLI PESANTI .............................................................................................................. 46
4 PARAMETRI OPERATIVI .................................................................................................... 47
4.1 COMPOSIZIONE E STRUTTURA DEL RIFIUTO ........................................................................ 48

4.2 MODALITÀ DI ALIMENTAZIONE DEL RIFIUTO...................................................................... 49
4.3 TEMPERATURA................................................................................................................... 49
4.4 OSSIGENO RESIDUO ............................................................................................................ 50
4.5 TEMPO DI TRANSITO DELLE SCORIE NEL FORNO ................................................................. 50
4.6 DOSAGGIO REAGENTI ......................................................................................................... 51
4.6.1 Abbattimento a umido .................................................................................................. 51
4.6.2 Abbattimento a secco.................................................................................................... 51
4.7 RECUPERO TERMICO .......................................................................................................... 52
5 CARATTERIZZAZIONE DEI RIFIUTI URBANI .............................................................. 53
6 CARATTERISTICHE CHIMICHE E FISICHE DEI FANGHI DI DEPURAZIONE ..... 58
6.1 ANALISI SPERIMENTALE..................................................................................................... 59

6.1.1 Origine dei campioni.................................................................................................... 61
6.1.2 Metodi analitici ............................................................................................................ 62
6.1.2.1 Umidità a 105°C ............................................................................................................... 62
6.1.2.2 Ceneri a 600°C.................................................................................................................. 62
6.1.2.3 Metalli............................................................................................................................... 62
6.1.2.4 Composizione elementare dei fanghi ................................................................................ 63
6.1.3 Risultati analisi elementare.......................................................................................... 64
6.1.4 Prove sperimentali per la stima del particolato ........................................................... 68
6.1.4.1 Prove di trasporto eolico ................................................................................................... 68
6.1.4.2 Prove d'incenerimento ...................................................................................................... 70
6.1.4.3 Particolato di ricondensazione .......................................................................................... 78
6.1.5 Risultati analisi dei metalli........................................................................................... 83
7 EMISSIONI DAGLI INCENERITORI DI RSU ................................................................... 90

U
8 STRUTTURA DEL MODELLO DI SIMULAZIONE.......................................................... 91
8.1 IMPOSTAZIONE DEL MODELLO ........................................................................................... 92

8.1.1 Foglio di lavoro “Tabelle” .......................................................................................... 93
8.1.2 Foglio di lavoro “Qualiquantitativa” .......................................................................... 94
8.1.3 Foglio di lavoro “Parametri di processo”................................................................... 95
8.1.4 Foglio di lavoro “Elaborazione”................................................................................. 95
8.1.5 Foglio di lavoro “Auto merceologia” .......................................................................... 95
8.1.6 Foglio di lavoro “Auto rifiuti”..................................................................................... 95
8.1.7 Foglio di lavoro “Flow sheet” ..................................................................................... 96
8.1.8 Fogli grafici.................................................................................................................. 96
2
8.2 DATI DI IMPUT ................................................................................................................... 97
8.3 DATI DI OUTPUT ................................................................................................................. 98
9 COSTRUZIONE DEL MODELLO DI SIMULAZIONE..................................................... 99
9.1 FOGLIO"TABELLE TECNICHE" ............................................................................................ 99

9.1.1 Tabella di composizione dell'aria umida...................................................................... 99
9.1.2 Tabelle di calcolo dei calori sensibili dei gas di combustione ................................... 101
9.1.3 Tabella di calcolo formazione di NOx all’equilibrio. ................................................ 102
9.1.4 Tabella di calcolo formazione di CO all’equilibrio ................................................... 103
9.1.5 Tabella dei calori specifici ......................................................................................... 104
9.2 FOGLIO "QUALIQUANTITATIVA" ...................................................................................... 105
9.2.1 "Composizione qualiquantitativa degli RSU" ............................................................ 105
9.2.2 "Composizione elementare della merceologia degli RSU umidi" .............................. 106
9.2.3 Composizione elementare della merceologia degli RSU secchi" ............................... 107
9.2.4 Tabella riepilogativa .................................................................................................. 108
9.3 FOGLIO "PARAMETRI DI PROCESSO"................................................................................. 109
9.4 FOGLIO "ELABORAZIONE" ............................................................................................... 113
9.4.1 Calcolo aria in eccesso .............................................................................................. 122
9.4.2 Verifica parametri funzionali del forno...................................................................... 123
9.4.3 Calcolo del fabbisogno termico della massa alimentata al forno .............................. 124
9.5 FOGLIO "AUTOMERCEOLOGIA"........................................................................................ 125
9.6 FOGLIO "AUTORIFIUTI".................................................................................................... 127
9.7 FOGLIO "FLOWSHEET"..................................................................................................... 129
9.8 FOGLIO "TERMICI"........................................................................................................... 131
9.9 FOGLIO "POLVERI ............................................................................................................ 133
9.10 FOGLIO "NOX" ................................................................................................................ 136
9.11 FOGLIO "HCL" ................................................................................................................. 139
9.12 FOGLIO "SOX" ................................................................................................................. 142
9.13 FOGLIO "METALLI".......................................................................................................... 145
10 CONCLUSIONI...................................................................................................................... 150
10.1 VERIFICA DEL MODELLO................................................................................................... 150
10.2 SIMULAZIONI SU IPOTESI DI CONFERIMENTO AMIAT ...................................................... 151

10.3 IMPATTO DEI FANGHI DI DEPURAZIONE NELL'INCENERIMENTO ......................................... 155
11 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 156
3
Premessa
L’argomento della tesi è la caratterizzazione dei fanghi biologici, prodotti
dagli impianti di trattamento acque reflue, ai fini del coincenerimento con
rifiuti solidi urbani (RSU) ed all'impatto che questi determinano agli impianti di
depurazione dei fumi a servizio dell'impianto di termodistruzione.
Per impatto agli impianti di depurazione fumi, s'intende la variazione della
concentrazione degli inquinanti presenti nei fumi, al variare delle proporzioni
con cui i vari rifiuti vengono introdotti nel forno ed alla combustione dei fanghi
biologici.
Lo studio comincia con la strutturazione iniziale di un semplice modello di
simulazione gestionale che, partendo dalla composizione dei rifiuti in
ingresso all'impianto d'incenerimento e dalle condizioni operative, fornisce un
bilancio termico nelle varie sezioni, la portata oraria dei fumi, la loro
composizione macroscopica ed una stima di alcuni degli inquinanti presenti.
Questa attività è stata svolta in collaborazione alle società AMIAT 1 SpA e
SMAT 2 SpA, interessate allo sviluppo dell'argomento di questa tesi, in
quanto, una delle possibili soluzioni in studio per lo smaltimento dei fanghi
prodotti dagli impianti di depurazione gestiti dalla SMAT, è proprio il
conferimento presso il futuro termovalorizzatore in fase di progettazione
preliminare da parte dell'AMIAT.
1
Azienda Multiservizi Igiene Ambientale Torino
2
Società Metropolitana Acque Torino
4
Lo studio, nel suo espletamento, prenderà in esame:
− il processo d'incenerimento e le diverse configurazioni d'impianto;
− la normativa vigente e quella storica che regolamenta lo smaltimento e/o
recupero termico dei rifiuti;
− I processi di formazione dei prodotti di combustione;
− L’influsso dei parametri operativi sulla formazione delle specie emesse;
− la caratterizzazione degli RSU
− la caratterizzazione al fine dell'incenerimento, attraverso l'analisi chimica,
dei fanghi di depurazione;
− la caratterizzazione attraverso la ricerca bibliografica delle emissioni
derivanti dall'incenerimento di RSU;
− l'impostazione del modello base di simulazione su un foglio di calcolo;
− la raccolta e la rappresentazione grafica delle risultanze dell'elaborazione
sui possibili scenari gestionali presi in considerazione dall'Amiat ;
− le valutazioni conclusive sugli aspetti ambientali derivanti
dall'incenerimento dei fanghi biologici.
5
1 Il processo d'incenerimento
Il processo d'incenerimento 1 dei rifiuti urbani, oggi chiamato preferibilmente
termovalorizzazione e/o termoutilizzazione dei rifiuti, è un processo di
combustione controllata, che deve assicurare una sufficiente degradazione
della sostanza organica presente nei rifiuti e, se possibile, di tutti i
sottoprodotti di combustione più dannosi per la salute umana.
All’interno del forno si generano tre flussi di materia, un flusso gassoso, un
flusso di particolato e di sostanze condensabili, chiamato "ceneri volanti",
pari al 2 - 3 % del RSU in ingresso e un flusso di scorie pesanti pari al 15 -
25% del RSU in ingresso.
Figura 1: Schema dei flussi principali all'interno dell'inceneritore
Nel flusso gassoso sono presenti gli inquinanti gassosi prodotti dalla
combustione che sono ossidi di zolfo, ossidi di azoto, monossido di carbonio,
6
composti inorganici del cloro e del fluoro, composti organici volatili, PCDD e
PCDF, metalli pesanti.
Le ceneri volanti, che costituiscono la componente più leggera delle scorie,
vengono trasportate eolicamente dai fumi di combustione, per cui fino alle
sezioni di abbattimento delle polveri, questo flusso è unito a quello gassoso.
Bisogna infine menzionare che alcune delle sostanze emesse, anche se non
espressamente normate, quando si diffondono in atmosfera al di là di certe
concentrazioni, risultano particolarmente sgradite in quanto possono
provocare odori molesti, accentuando l'impatto ambientale dell'insediamento.
La quantità d'inquinanti che complessivamente fuggono dagli impianti di
abbattimento sono un aspetto fondamentale dell'impatto ambientale
determinato da un termodistruttore.
Da questa considerazione nasce l'utilità, attraverso un modello di
simulazione, di ottenere anche solo in termini di stima di alcuni inquinanti, il
carico emissivo ed il trend di quest'ultimo, al variare del tipo di rifiuti
alimentati nel forno.
7
1.1 L'impianto d'incenerimento
Figura 2: Vista di un impianto d'incenerimento nel suo insieme
Gli impianti d'incenerimento si differenziano tra loro per i seguenti aspetti:
− la matrice e/o matrici combustibili;
− la tipologia del forno;
− i processi adottati nella depurazione dei fumi e con quale ordine vengono
eseguiti.
In generale possiamo descrivere un impianto d'incenerimento suddiviso nelle
seguenti sezioni.
8
1.1.1 Lo stoccaggio
Lo stoccaggio dei rifiuti avviene in enormi vasconi coperti di cemento armato,
dove il rifiuto è direttamente scaricato dai mezzi di raccolta attraverso
apposite bocche di scarico.
Figura 3: Modalità di scarico dell'RSU e bacino di stoccaggio
Per ridurre l'emanazione di odori all'esterno tutta l'area è in depressione, in
quanto le bocche di scarico, che costituiscono l'unico collegamento con
l'esterno sono proprio le prese d'aria comburente necessaria alla
combustione dei rifiuti.
Il materiale stoccato, tramite opportuni mezzi di sollevamento viene
miscelato, nel tentativo di omogeneizzare, per quanto possibile le diverse
componenti del rifiuto e successivamente inviato alla combustione attraverso
apposite tramogge.
9
Spesso alcune tipologie di rifiuto, normalmente provenienti da scarti di rifiuti
selezionati e con alto potere calorifico, vengono stoccate in aree separate
per poter incrementare il potere calorico della miscela di rifiuti in particolari
condizioni, ad esempio quando le precipitazioni atmosferiche determinano,
una raccolta di RSU molto umidi.
Figura 4: Apparecchiatura per la movimentazione del RSU
Figura 5: Movimentazione del RSU nel bacino di stoccaggio
10
1.1.2 Preparazione del materiale da incenerire
La preparazione dei materiali da incenerire comporta principalmente due
trattamenti, non sempre vincolanti, in quanto le caratteristiche di
incenerabilità di un rifiuto dipendono dalle tecnologie adottate e dal
dimensionamento del forno.
I trattamenti che possono subire i rifiuti prima dell'invio in camera di
combustione sono:
1.1.2.1 Essiccamento
L'essiccamento preliminare dei rifiuti determina, ai fini dell'incenerimento, i
seguenti vantaggi:
− un incremento del potere calorifico del rifiuto;
− una più veloce combustione;
− una minore quota di umidità nei fumi.
L'essiccamento dei rifiuti viene però raramente adottato presso l'impianto
d'incenerimento per le difficoltà tecniche/economiche che insorgono,
nonostante la disponibilità del calore di scarto dell'inceneritore, non
utilizzabile ai fini del recupero energetico.
Tra le difficoltà sopra menzionate possiamo citare, come esempio, l'impianto
aggiuntivo di trattamento delle emissioni dei vapori e gas prodotti
dall'essiccazione.
L'essiccamento trova invece impiego su alcune tipologie di rifiuti come le
biomasse, dove sono possibili processi di bioessicazione sul luogo di
11
produzione del rifiuto. In questo processo lo sviluppo di calore è intrinseco ai
materiali stessi per cui le quantità d'aria da trattare sono minime.
In assenza del trattamento preliminare di essiccamento, quest'ultimo si
svolge nella prima sezione del forno d'incenerimento, che dovrà pertanto
essere dimensionato opportunamente, per incrementare il tempo di
permanenza dei rifiuti all'interno della camera di combustione.
1.1.2.2 Frantumazione
La frantumazione viene eseguita in mulini a martelli o a lame, permette la
riduzione della pezzatura ed una migliore miscelazione del rifiuto, con
conseguente maggior omogeneità della combustione.
La riduzione della pezzatura del rifiuto comporta tempi d'incenerimento
minori dei "monoliti", per l'incrementato rapporto superficie/volume.
Inoltre la riduzione volumetrica complessiva permette una più facile gestibilità
del rifiuto durante le operazioni di carico al forno.
12
1.1.3 Alimentazione del forno
L'alimentazione dei rifiuti avviene tramite tramoggie che convogliano il rifiuto
o direttamente nella camera di combustione o in camere di carico a servizio
di spintori che introducono il rifiuto in testa al forno.
Figura 6: Camere di combustione con carica a tramoggia
Con l'uso di spintori si limita l'afflusso d'aria dalle bocche d'ingresso del
rifiuto, permettendo una più corretta distribuzione dell'aria comburente sul
rifiuto stesso.
Questa tipologia di alimentazione, comune a molti forni per RSU, presenta
altresì lo svantaggio di una alimentazione discontinua, con conseguente
oscillazione dei parametri ottimali dell'incenerimento.
13
Nei moderni forni d'incenerimento RSU si è ovviato al problema della
discontinuità di carico, aumentando il numeri di spintori in modo di rendere il
caricamento più costante (es. ASM di Brescia). Questa tecnologia migliora
notevolmente l'omogeneità delle caratteristiche dei fumi nella camera di
postcombustione, permettendo una più facile impostazione dei parametri
d'incenerimento ottimali.
1.1.4 Camera di combustione
Le camere di combustione primarie sono di diverso tipo, le più comuni sono
con griglia a gradini e a tamburo rotante: oltre il 70% degli impianti di
termodistruzione funzionanti in Italia 2 .
Nella prima zona del forno avviene la fase di essiccamento del rifiuto, segue
la fase di combustione e per ultimo il completamento della combustione delle
scorie.
Le camere di combustione moderne, grazie alle migliorate prestazioni, hanno
permesso di superare l'imposizione di una successiva camera, detta di
postcombustione, prevista espressamente nella passata normativa 3 .
L'aria comburente viene introdotta nella camera attraverso diverse modalità
che variano in base alla tipologia di forno primario adottato, alla presenza o
meno di una camera di postcombustione, al tipo di rifiuto incenerito.
14
1.1.5 Griglia a gradini
Figura 7: Schema del forno a griglia
E' il tipo più diffuso negli impianti d'incenerimento degli RSU, grazie
soprattutto alla sua elasticità gestionale.
La griglia di combustione è generalmente concepita modularmente.
Negli impianti più moderni, ogni modulo è dotato di un proprio sistema
indipendente che provvede al movimento dell'elemento stesso ed al
fabbisogno di aria comburente, grazie ad un sistema di telecamere a
infrarossi che rilevano la temperature sulla superficie nelle varie zone della
griglia ed interviene sulle regolazioni di aria comburente e velocità di
trasporto.
15
La caratteristica fondamentale della griglia consiste nell'avere una superficie
di combustione orizzontale ed un movimento controllato che favorisce il
mescolamento del materiale combustibile. Questo permette di ottenere dei
rendimenti elevati con una minore lunghezza.
Figura 8: Raffigurazione della griglia all'interno della camera di combustione
Nella prima zona della griglia avviene l'essiccamento del materiale,
successivamente si ha la zona di combustione primaria dove si raggiungono
le temperature più elevate, valori di 1100-1200 oC.
La griglia in questa zona è provvista di un sistema di raffreddamento, o con
la stessa aria comburente o con raffreddamento a liquido che una permette
temperatura di esercizio superiore.
16
Grazie ad una miglior distribuzione dell'aria comburente si ottiene una
riduzione del flusso totale limitando la formazione termica di NOx.
L'aria di combustione primaria viene insufflata a diverse velocità in zone
diverse all'interno dello strato di materiale combustibile. Il flusso di
attraversamento medio è nell'ordine dei 0.3 Nmc/s per mq 4 .
Questi valori sono stati successivamente presi come riferimento per le prove
di trasporto eolico effettuate sulle ceneri.
Successivamente, nel forno a griglia, l'aria di combustione secondaria è
insufflata frontalmente e posteriormente alla camera di combustione, in modo
di ottenere una forte turbolenza nei gas sovrastanti lo strato di combustione.
Nella parte terminale della griglia si ha il completamento della combustione
delle scorie, che al termine del loro percorso vengono estratte per caduta
all'interno di una guardia idraulica che, oltre a provvedere al loro rapido
raffreddamento impedisce ingressi d'aria incontrollati.
Le scorie raffreddate sono trasportate per mezzo di coclee e nastri
trasportatori nella zona di stoccaggio prevista, previo un trattamento di
deferrizzazione finale tramite separatori magnetici.
17
1.1.6 Il Forno Rotativo
E' costituito da un tamburo rotante con un asse d'inclinazione tra i 5° e 15°.
La rotazione del tamburo garantisce il continuo rimescolamento delle scorie
ed al loro avanzamento. La durata del processo è strettamente legata alla
velocità di rotazione impostata.
E' un prodotto tipicamente rivolto ai rifiuti industriali, tossico nocivi ed
ospedalieri con alto potere calorifico. E' comunque predisposto per trattare
anche contemporaneamente rifiuti solidi, liquidi ad alto e basso PCI, fanghi
palabili e pompabili.
Figura 9: Forno rotativo
L'aria comburente è inviata in testa assieme al rifiuto in ingresso e la sua
regolazione è, per questi aspetti, più semplice.
18
1.1.7 Camera di postcombustione
La camera di post combustione può essere descritta come una zona di
completamento della combustione dei fumi prodotti dalla camera di
combustione primaria.
Nella recente normativa 5 la camera di postcombustione non è
espressamente imposta, ma viene spesso ancora adottata in quanto
permette di controllare con maggior garanzia il rispetto delle condizioni
imposte dalla norma.
L'impianto d'incenerimento deve infatti possedere una "zona" di combustione
in cui la massa dei fumi che giungono al suo interno siano in una condizione
di forte turbolenza, vi debbono rimanere per un tempo superiore ai due
secondi, ad una temperatura superiore di 850°c, in presenza di una quota di
ossigeno superiore al 6% v/v.
Per rispettare queste condizioni la camera di postcombustione possiede due
parametri dimensionali fondamentali, la sezione d'ingresso e la sua
geometria, non sempre individuabili con certezza in una unica camera
primaria.
La sezione d'ingresso, doveva ai sensi del DPR 915/82, determinare una
velocità d'ingresso dei fumi minima di 10 m/s, questo valore non è così
espressamente richiamato dalla recente normativa DM 503/97, anche se
nello stesso decreto viene ribadita la necessità di turbolenza nei fumi.
Nella costruzione del modello, vista la semplicità di calcolo, si è ritenuto
comunque opportuno inserire la valutazione di questo parametro.
19
Il volume della camera di postcombustione viene determinato dal tempo di
residenza dei fumi, minimo 2", e dalla portata dei fumi alla temperatura di
esercizio del forno.
Nel dimensionare la camera di postcombustione deve essere ricordato che il
tempo medio di permanenza dei fumi non è un parametro completamente
esaustivo al fine di ottenere l'efficienza del trattamento, infatti è pure
importante la distribuzione dei tempi di permanenza dei fumi attorno al
proprio valore medio.
La deviazione standard dei tempi di ritenzione medi della massa dei fumi può
essere valutata con alcune tecniche basate su parametri dimensionali della
camera 6 , ma essendo al di là dello scopo di questo lavoro, non si applica al
modello in oggetto.
La camera di postcombustione è inoltre dotata di bruciatori ausiliari in grado
di innalzare la temperatura al suo interno ogni qualvolta si renda necessario
e della possibilità di introdurre aria comburente, detta secondaria, qualora la
concentrazione dell'ossigeno sia inferiore ai limiti imposti.
Nel dimensionare la camera di combustione si deve anche considerare il
volume di fumi apportatati dall'uso dei bruciatori ausiliari.
20
1.1.8 Recupero energetico
Il recupero energetico è un fattore fortemente caratterizzante dei moderni
impianti di smaltimento per incenerimento.
Figura 10: Rappresentazione delle modalità di recupero dell'energia termica
Il recupero energetico avviene nei moderni impianti di incenerimento degli
RSU sia con la produzione di energia elettrica, attraverso la produzione di
vapore surriscaldato ad alta pressione e turbine, sia con l'utilizzo diretto del
calore non utilizzabile in questa via, ad esempio il teleriscaldamento.
L'accoppiamento di queste modalità di recupero dell'energia termica dei rifiuti
rende questo processo di smaltimento economicamente più favorevole
rispetto al passato, tanto che oggi di preferisce utilizzare per questa tipologia
d'impianti il termine "termovalorizzazione".
21
La sezione di recupero energetico svolge anche un importante funzione nella
depurazione dei fumi.
Infatti con il rapido raffreddamento dei fumi si riduce la possibilità di reazioni
secondarie di formazione d'inquinanti, ad esempio la formazione di diossine
"ex novo" 7 , inoltre l'abbassamento di temperatura determina una contrazione
delle portate dei fumi negli impianti di depurazione.
I vantaggi di un efficiente raffreddamento dei fumi a monte dei sistemi di
abbattimento sono molteplici e vanno oltre al semplice dimensionamento
degli impianti.
Ad esempio nel caso di trattamento ad umido si ottiene una notevole
riduzione della quantità di acqua evaporata dai sistemi di abbattimenti con
riduzione della percentuale di vapore nei fumi emessi e conseguente
abbassamento del punto di rugiada nei fumi.
22
1.1.9 Sistemi di abbattimento degli inquinanti
Figura 11: Schema di un impianto di depurazione fumi
La scelta degli strumenti più adatti per abbattere le emissioni di inquinanti in
atmosfera, dipende dal tipo di rifiuto bruciato e dalla tecnologia disponibile al
momento della stesura del progetto dell'impianto abbattitore.
Un impianto di abbattimento che forniva prestazioni accettabili per le
normative passate oggi non è più sufficiente 8 .
Lo sviluppo tecnologico dei processi d'incenerimento non si è solo
concentrato sulle tecnologie di depurazione vere e proprie, ma proprio per i
costi d'investimento e gestionali di questi ultimi, si è concentrato sullo
sviluppo delle camere di combustione.
23
Si sono prodotti forni che utilizzano quantitativi di aria comburente minori,
proprio per ridurre sia la formazione d'inquinanti come gli ossidi di azoto, sia
per ridurre i volumi dei fumi da trattare.
In conclusione si è introdotta la filosofia che la camera di combustione è il
primo sistema di abbattimento degli inquinanti.
L'emanazione di normative sempre più severe hanno comunque indirizzato i
progettisti ad utilizzare soluzioni tecnologiche relativamente nuove. Ad
esempio per ridurre l'emissioni di particolato, si sono resi necessari
l'adozione di abbattimenti a secco o semisecco seguiti da filtri a maniche.
Si può trarre la conclusione che la "tecnologia appropriata" richiamata dalla
normativa è sempre in via di evoluzione ed è stabilita dalla combinazione
delle leggi nazionali con quelle sovranazionali (nel nostro caso, europee).
Anche se da un punto di vista ambientale l'ideale è poter sempre adottare la
migliore tecnologia applicabile, considerazioni principalmente economiche,
non sempre consentono tale scelta.
Vale inoltre il principio che, al di la' dell'abbattimento degli inquinanti, tutti gli
sforzi vanno fatti "a monte", cioè' nella scelta della tecnologia del processo
primario, per tendere a diminuire il più possibile le emissioni.
Tecnologicamente gli impianti di abbattimento si possono dividere in “impianti
a umido” ed “impianti a secco".
Gli impianti a umido svolgono la loro azione di abbattimento degli inquinanti
attraverso:
24
− l’impatto tra le particelle del liquido di abbattimento ed le particelle liquide
e/o solide degli inquinanti, con conseguente cattura nella massa liquida
del particolato;
− nell’azione di assorbimento sulla superficie del liquido di abbattimento dei
gas acidi presenti, agevolata dalla alcalinità del liquido stesso, che viene
generata con aggiunta di reattivi basici.
Gli impianti a secco svolgono la loro azione attraverso un dosaggio in linea di
un reattivo basico, calce o bicarbonato 9 finemente polverizzato, per assorbire
gli inquinanti acidi e di un reattivo adsorbitore quale il carbone attivo per le
sostanze organiche ed il mercurio. Le polveri vengono successivamente
estratte dal flusso gassoso utilizzando opportuni sistemi filtranti.
Nel dettaglio le apparecchiature più frequentemente usate sono:
1.1.9.1 Cicloni
Sono tra le apparecchiature più comuni e sono utilizzati per abbattere il
particolato presente nei fumi, sfruttano la forza centrifuga generata da un
percorso curvilineo obbligato del flusso gassoso.
E’ un sistema economico ed idoneo ad eliminare il particolato di pezzatura
maggiore. E’ generalmente considerato un trattamento preliminare.
1.1.9.2 Precipitatori elettrostatici
Il precipitatore elettrostatico (ESP) utilizza un campo elettrico per separare il
particolato e indirizzarlo verso la superficie di raccolta. Le particelle vengono
caricate elettricamente facendole passare attraverso una zona detta corona,
che è uno spazio interno del precipitatore elettrostatico nel quale è presente
25
un gas altamente ionizzato. La corona è normalmente costituita da ioni
negativi.
L’effetto di carica è più sentito dalle particelle più grandi poiché presentano
una maggior sezione al loro ingresso nella corona.
Le particelle così caricate vengono attirate da piastre metalliche caricate con
carica opposta, dove si scaricano e si aggregano in particelle di maggiori
dimensioni che precipitano in una tramoggia sottostante.
1.1.9.3 Filtri a maniche
Il filtraggio delle polveri è un mezzo molto efficace per la rimozione del
particolato da un gas. L’efficienza di rimozione è superiore a quella della
maggior parte degli altri sistemi per il controllo delle emissioni di particelle
microscopiche. Questa è quella frazione di particolato che ha speciale
importanza per valutazione della emissione di polveri respirabili e per alcuni
altri aerosol di composti organici cancerogeni e tossici.
Il filtraggio è essenzialmente costituito da gruppi di sacche cilindriche
piuttosto lunghe e montate su una incastellatura, i parametri che determinano
il rendimento nell'abbattimento del particolato sono:
la superficie filtrante in rapporto alla massa di fumi da trattare;
la porosità del tessuto;
la temperatura di esercizio;
la quantità di particolato e la distribuzione come pezzatura.
26
1.1.9.4 Depuratori a umido
Come già accennato, i depuratori a umido comprendono un’ampia gamma di
sistemi, aventi spesso doppia funzione, rimozione del particolato e
adsorbimento di uno o più inquinanti gassosi.
Il raffreddamento e l’umidificazione dei gas che si verificano in un depuratore
a umido possono creare effetti collaterali.
L’utilizzo di questi sistemi infatti introduce il problema degli effluenti liquidi
che necessitano di ulteriori processi di trattamento o particolari zone di
stoccaggio. Questi svantaggi spesso fanno che ci si indirizzi verso sistemi di
depurazione a secco.
I depuratori a umido usano tutti gli stessi principi base, cioè dispongono di
una superficie umida che agisce come bersaglio per le particelle, che
vengono precedentemente accelerate, creando dei gradienti di velocità.
Il particolato viene catturato mediante tre meccanismi fondamentali:
− Impatto - quando le particelle colpiscono direttamente la superficie umida;
− Intercettazione - quando le particelle vengono a trovarsi tanto vicino alla
superficie umida da venir catturate;
− Diffusione - quando le particelle, sospinte dal moto browniano,
colpiscono la superficie umida e vengono catturate.
Il rendimento di tutti e tre i meccanismi cresce all’aumento del numero delle
gocce bersaglio, alla differenza di velocità tra particelle e gocce ed alle
caratteristiche inerziali delle particelle.
I principali depuratori a umido indirizzati alla separazione di particolato sono:
27
Venturi (dall’omonima geometria)
Quello a Venturi è il meccanismo di abbattimento privilegiato nelle
applicazioni ad impianti di incenerimento.
La sua posizione dominante nasce dall’elevato rendimento raggiungibile,
dall’efficacia del contatto gas-liquido per l’adsorbimento dei gas e dalla sua
semplicità meccanica.
Inoltre, da quando è tecnicamente possibile realizzare "Venturi" a geometria
variabile, è possibile mantenere un ampio rendimento per diversi valori della
portata dei gas.
Il depuratore di tipo Venturi è diviso in tre zone:
− la zona convergente, dove il gas viene accelerato alla massima velocità
da un condotto;
− la zona di gola, dove viene introdotto il liquido utilizzando uno spruzzatore
o più semplicemente, introducendolo nel flusso dei gas;
− una zona divergente, dove il flusso viene decelerato fino alla sua velocità
iniziale.
L'ampia differenza di velocità tra il liquido e il gas nella zona della gola, fa sì
che questo venga nebulizzato.
Poiché in questa zona i gradienti di velocità sono i maggiori, è qui che si
verifica la maggior parte degli urti goccia/particella solida.
Lo scarico di un "Venturi" spesso viene sagomato ad angolo retto, in modo
che l’acqua rallenti e si depositi fungendo da riserva di fluido.
28
Torri di lavaggio
Si tratta in genere di serbatoi cilindrici in cui ci sono degli ugelli che
spruzzano in controcorrente o in equicorrente il liquido di lavaggio.
La torre può essere vuota o riempita con corpi inerti, che hanno lo scopo di
incrementare la superficie di cattura del particolato, grazie al film liquido che
li ricopre.
Assistiti meccanicamente
I sistemi più semplici contengono al loro interno dei dischi rotanti che
generano e proiettano delle goccioline sulle pareti interne della torre.
Queste goccioline, attraversando la sezione della colonna, incrociano ed
inglobano il particolato trascinato dal flusso gassoso.
La nebulizzazione del liquido è in questi impianti indipendente dal flusso dei
gas, ragione per cui sono adatti per trattare flussi gassosi particolarmente
variabili.
1.1.10 Camino di emissione.
Il camino dell'emissione deve garantire che il flusso d'inquinanti residui sia
rapidamente disperso in atmosfera.
La velocità con cui gli inquinanti si disperdono in atmosfera dipende
dall’altezza del camino e dal contenuto entalpico dei fumi.
I gas infatti si innalzano oltre il punto di emissione grazie alla quantità di moto
posseduta allo sbocco ed dall’effetto di galleggiamento che è determinato
dalla differente temperatura con l’aria circostante.
29
L’altezza a cui il pennacchio di fumi s’innalza oltre il punto di sbocco è
definita “innalzamento del pennacchio”.
Comunemente si ritiene che un’altezza del camino di circa 60 m sia
generalmente sufficiente.
Si può verificare all'immissione dei fumi in atmosfera, la formazione di un
pennacchio molto visibile, dovuto alla condensazione. Questo inconveniente,
anche se ha un aspetto puramente psicologico, può causare diversi problemi
con le popolazioni abitanti la zona in cui sorge il sito, in quanto la presenza
del fumo bianco viene collegata a fenomeni d'inquinamento.
Per eliminarlo si ricorre ad un impianto, chiamato di antipennacchio, costituito
da un ventilatore supplementare e da uno scambiatore termico. Parte
dell'energia prodotta dall'incenerimento viene utilizzata per produrre una
certa quota di aria calda. Quest'aria viene premiscelata con i fumi umidi
provenienti dall'incenerimento, in modo di abbassare la temperatura di
rugiada ed evitare fenomeni di condensazioni in prossimità dello sbocco del
camino.
30
2 Quadro normativo
L'evoluzione delle norme ed i termini legislativi ci permettono di individuare
preliminarmente i più importanti parametri di processo e le loro correlazioni
con gli inquinanti in emissione. Lo studio ha preso quindi in esame i passaggi
legislativi che hanno influito sulla costruzione dei modello di simulazione.
La legislazione e le norme considerate sono sotto elencate.
2.1 D.P.R. 915/82 (attualmente superato)
Definiva, nelle disposizioni deliberate dal Comitato Interministeriale del
27/07/1984, per la prima applicazione dell'art. 4 del D.P.R. 915/82
concernente lo smaltimento dei rifiuti, le modalità tecniche d’incenerimento.
Questa norma imponeva esplicitamente, nell'incenerimento la presenza di
una camera di postcombustione per completare l'ossidazione dei flussi
provenienti dalla camera di combustione primaria (punto 3.3). Le condizioni
operativi che l’esercizio della camera di postcombustione doveva garantire,
erano che i fumi stazionassero per almeno due secondi alla temperatura di
950°c e con un ossigeno residuo minimo del 6%v/v e con una certa
turbolenza. La turbolenza dei fumi veniva garantita dalla loro velocità
d’ingresso nella camera che doveva essere almeno di 10 m/s.
31
2.2 D.M. 16/01/1995 Norme tecniche per il riutilizzo in un
ciclo di combustione per la produzione di energia dai
residui.
In questa norma si definivano le condizioni di combustione dei rifiuti che, per
loro natura, non richiedevano condizioni particolarmente severe. Tra gli altri
rifiuti erano menzionati anche i fanghi di depurazione da acque reflue e le
relative caratteristiche chimico-fisiche che questi dovevano possedere per
poter essere utilizzati come fonte di energia (All. 1 punto 23).
Queste prescrizioni sono state riprese poi dal D.Lgs. 05/02/98 n°22 e sono
descritte nel paragrafo successivo, con l'eccezione dell’efficienza di
combustione che veniva espressa con il seguente rapporto:
CO2
Equazione 1
CO2 + CO
che doveva essere mantenuto a valori superiori al 99%
Con questa espressione si poneva in relazione il parametro “efficienza della
combustione” con la garanzia di contenimento degli inquinanti in emissione
derivanti da una incompleta combustione.
La misura del CO in camera di combustione, anche se non più richiesta dalla
legge, viene comunque eseguita dai gestori degli impianti d’incenerimento
perché ritenuta utile, oltre che per il controllo del CO in emissione, anche per
monitorare indirettamente quegli inquinanti non analizzabili in continuo, come
IPA, PCB, PCDD e PCDF.
32
2.3 D.M. 05/02/98 Individuazione dei rifiuti non pericolosi
sottoposti alle procedure semplificate di recupero, (tra
cui quello energetico) ai sensi degli art. 31 e 33 del
D.Lgs. 05/02/97 n° 22.
In questa norma viene individuata la tipologia del rifiuto oggetto della tesi,
“Fanghi essiccati di depurazione acque reflue” ed i requisiti che ne
permettono il recupero termico (All.2 suball.1 punto 10):
Umidità max 20%
P.C.I. min. 8500 kj/kg (2030 kcal/kg)
Gli impianti per essere idonei al recupero termico di questi rifiuti devono
presentare i seguenti requisiti:
− potenzialità minima di 6 MW,
− T° min. in camera di combustione di 850°,
− tempo di permanenza minimo in c.c. di 2 s,
− tenore di ossigeno minimo in c.c. 6%.
I valori citati non sono vincolanti quando questo rifiuto viene incenerito in un
impianto autorizzato ai sensi del D.M. 503/97, ma sono comunque
significativi per individuare, in linea di massima, i valori riconosciuti come
sufficienti per garantire una buona combustione.
33
2.4 D.M. 503 del 19/11/97 – Regolamento concernente la
prevenzione dell’inquinamento atmosferico provocato
dagli impianti d’incenerimento di RSU e rifiuti speciali
non pericolosi.
E’ attualmente la norma di riferimento, in quanto definisce per gli impianti
d'incenerimento per RSU e rifiuti speciali non pericolosi, gli inquinanti ed i
limiti da rispettare nelle emissioni, oltre ai requisiti tecnici che devono
presentare gli impianti adibiti al processo.
Con riferimento a questa norma sono stati identificati gli inquinanti che
potevano essere oggetto di una correlazione con le quantità e la tipologia dei
rifiuti inceneriti.
I limiti espressi sono riferiti a due archi temporali differenti.
Principali Inquinanti normati
Intervallo temporale 24 h 30'
Monossido di carbonio CO 50 mg/mc 100 mg/mc
Polveri totali PT 10 mg/mc 30 mg/mc
Sostanze organiche SOV 10 mg/mc 20 mg/mc
Acido cloridrico HCl 20 mg/mc 40 mg/mc
Ossidi di zolfo SO2 100 mg/mc 200 mg/mc
Ossidi di azoto NO2 200 mg/mc 400 mg/mc
Le concentrazioni di questi inquinanti devono essere normalizzate ad un
ossigeno di riferimento dell’11%, al volume di fumo secco a 0°C e 273 °K.
34
La formula di standarizzazione è la seguente:
⎛ 21 − 11 ⎞ ⎛ 273 + C ° ⎞ ⎛ 760 ⎞
ConcSTD = Conc. × ⎜⎜ ⎟⎟ × ⎜ ⎟ × ⎜⎜ ⎟⎟ Equazione. 2
⎝ 21 − O2 mis ⎠ ⎝ 273 ⎠ ⎝ PmmHg ⎠
L’impianto d’incenerimento, per il rispetto della norma, deve garantire le
seguenti condizioni di funzionamento e risultati finali:
Camera di combustione
Le caratteristiche della camera di combustione devono essere quelle
espresse per la camera di post combustione dal D.P.R. 915/82 ad eccezione
della temperatura che è stata diminuita da 950°C a 850°C ed della
turbolenza dei fumi, che viene indicata solo in termini generici.
Recupero termico
L’impianto d’incenerimento deve essere dotato di una sezione di recupero
energetico tale da garantire una resa minima stabilita nel 75% del potere
calorifico dei rifiuti in energia termica e nel caso di trasformazione in energia
elettrica la corrispondenza tra energia elettrica e termica è determinata dalla
seguente relazione:
⎡ ⎛ MWprodotti ⎞⎤
⎢16 + ⎜ ⎟⎥ Equazione 3
⎣ ⎝ 5 ⎠⎦
Residuo incombusto
La quantità residua di materiale incombusto presente nelle scorie deve
essere al massimo il 3% espresso come carbonio.
35
2.5 D.M. 124/00 – incenerimento di rifiuti speciali pericolosi
Questa norma riprende il D.M. 503/97 con alcune modifiche. La lettura delle
condizioni di conduzione del processo permette di trarre alcune
considerazioni importanti sull'influenza reciproca tra alcuni parametri, infatti:
− richiede un innalzamento della temperatura da 850° a 1100° in presenza
di sostanze organoalogenate superiori al 1%. Questa prescrizione nasce
dalle necessità di assicurare cinetiche di reazione sufficienti a garantire
una degradazione e/o non formazioni di microinquinanti quali PCDD e
PCDF.
− permette una riduzione dal 6% al 3% del tenore di ossigeno minimo in
presenza di rifiuti polverizzati, liquidi o gassosi, relazionando la velocità di
combustione alle caratteristiche fisiche in cui si presentano i rifiuti.
36
2.6 Norma UNI 9246 – Determinazione delle prestazioni
energetiche dei forni d’incenerimento
E’ una norma che fornisce le indicazioni per la determinazione delle
prestazioni energetiche nei forni d'incenerimento per RSU e/o assimilabili
con recupero di calore.
Oltre ad indicare nel dettaglio i flussi di massa e di energia che compongono
il "sistema incenerimento" nel suo complesso, riporta nell'appendice B, in
forma tabellata, le dispersioni termiche per irraggiamento e per convenzione
in funzione del ΔT° tra aria ambiente e pareti del forno.
E' stata pertanto un’utile guida alle determinazione dei flussi energetici nel
processo d’incenerimento ed una fonte di dati utili allo scopo di questo
lavoro.
37
3 Formazione dei prodotti di combustione
Per poter costruire un modello di simulazione è necessario conoscere i
processi di formazione 10 degli inquinanti presi in esame, infatti questi si
generano nella fase d'incenerimento dei rifiuti con processi diversi, che
richiedono condizioni di reazione diverse e spesso in contrasto tra loro.
Gli inquinanti che sono stati presi in esame nello studio sono:
− Ossidi di azoto;
− Ossidi di zolfo;
− HCl;
− Polveri;
− Metalli pesanti.
38
3.1 Ossidi di zolfo - SOx
La formazione di SOx nei fumi gassosi deriva principalmente dalla
combustione dello zolfo presente nei rifiuti ad eccezione della quota presente
come solfato, in quanto questi sali sono generalmente molto stabili e poco
volatili.
La quantità di SO3 che si può formare dall'ossidazione della SO2 è, nelle
condizioni operative di nostro interesse, inferiore di quattro ordini di
grandezza.
Per le considerazioni sopra espresse, nel modello di simulazione in corso di
redazione, si considera che la totalità dello zolfo organico venga trasformato
in SO2.
39
3.2 Ossidi di azoto NOx
La formazione degli NOx è intrinseca al fenomeno della combustione quando
si utilizza aria come comburente, studi sulla loro formazione hanno ricondotto
il fenomeno a due processi principali.
3.2.1 Via termica
La reazione diretta tra ossigeno e azoto con formazione di NO ed in misura
minore di NO2 avviene a temperature superiori ai 1100°C. Questo è l'ordine
di grandezza dell'energia necessario per rompere i legami delle molecole di
O2 e N2. Una stima degli NOx prodotti per via termica si può ottenere dalle
costanti di equilibrio.
⎛ − 21600 ⎞
X NO = 3.69 × exp⎜ ⎟ × X N 2 × X O2 Equazione 4
⎝ 1.98 × T ⎠
dove X sono le frazioni molari
La formazione di NO2, generalmente inferiore all'1%, non è influente nel
calcolo totale degli NOx.
Applicando questa relazione alle condizioni presenti normalmente nella
camera di combustione di un inceneritore si calcolano concentrazioni di NOx
inferiori a 250 mg/Nmc.
3.2.2 Ossidazione dell'azoto organico
La produzione di NOx dall'ossidazione del azoto organico è nettamente
favorita rispetto alla produzione per via termica, in quanto la rottura del
40
legame tra N e C richiede un'energia molto inferiore. Pertanto tutto l'azoto
organico viene trasformato in un processo di combustione in NOx.
Dagli studi effettuati sulla composizione dei RSU, come risulta nei paragrafi
successivi, l'azoto organico generalmente presente è ad una concentrazione
che origina una quantità di NOx superiore a quella che si determina
dall'equazione 4. Ne consegue che in queste condizioni è possibile
considerare nella stima di produzione di questo inquinante solo quello
prodotto per questa via.
Studi sulla relazione tra la % in peso di azoto contenuto nei combustibili e
l'NOx prodotto nella loro combustione, mostra la fondatezza di quanto sopra
espresso 11 .
Quanto sopra è anche riconosciuto dall'EPA 3 in molti suoi studi 12 .
Un caso in linea con questa tesi, è la quasi indipendenza degli NOx in
emissione dall'ossigeno residuo nei fumi negli inceneritori di rifiuti provenienti
dall'industria della nobilitazione della carta e del legno, costituiti da polverino
di resina melaminica, ureica e cellulosa, dove si nota la mancanza di sensibili
miglioramenti nell'emissione di NOx con l'impiego del ricircolo dei fumi
combusti, normalmente effettuato per limitare la formazione di NOx termici.
Quanto sopra si giustifica con il fatto che in queste tipologie di rifiuti la
produzione di NOx termici non è significativa in termini di emissione.
Per le considerazioni sopra espresse, nel modello di simulazione in corso di
redazione, si considera che un rifiuto determini una variazione dell'emissione
3
EPA - Environmental Protection Agency
41
degli inquinanti NOx, qualora la concentrazione di azoto organico nel rifiuto
comporta una produzione di NOx superiore all'equilibrio termico.
3.3 Acido cloridrico HCl
La formazione del HCl nei fumi gassosi deriva dalla combustione di cloro
organico presente nei rifiuti.
Questa relazione diretta e biunivoca tra cloro organico e acido cloridrico, oltre
a essere sfruttata per stimare la produzione di HCl partendo dal contenuto di
cloro nel rifiuto, può essere utilizzata anche in senso inverso.
L'analisi del contenuto di HCl nei fumi a monte degli impianti di abbattimento
permette di risalire alla concentrazione totale di cloro organico presente
complessivamente nei rifiuti e quindi valutare l'idoneità delle condizioni
d'incenerimento.
42
3.4 Monossido di carbonio CO
La formazione del CO nei processi di combustione è fenomeno comune e
molto studiato.
Il CO è il principale prodotto della combustione incompleta e può essere
utilizzato come tracciante dell'efficienza del processo e degli inquinanti
prodotti da una combustione incompleta.
La resa della combustione, pur in maniera non esaustiva, si calcola
attraverso la formula:
CO2
η= Equazione 5
CO + CO2
L'importanza della misura della concentrazione di CO nei fumi di processo,
va oltre quindi a quella di un inquinante la cui emissione è normata.
Nella formazione di CO i parametri più importanti sono la temperatura di
reazione e il tenore di ossigeno nell'ambiente di reazione.
L'equazione che regola il processo di formazione del monossido di carbonio
è principalmente la seguente
⎛ − 67000 ⎞ X CO 2
X CO = 3 × 10 4 × exp⎜ ⎟× Equazione 6
⎝ 1.98 × T ⎠ X O2
Come si nota, alti valori di temperatura e basse concentrazioni di ossigeno
spostano l'equilibrio verso la formazione del monossido di carbonio.
La presenza di altre specie reattive, come OH, H, H2O, possono invalidare le
stime ottenute applicando la relazione sopra descritta, così come l'esistenza
di zone di combustione in cui sussiste una carenza di ossigeno.
43
3.5 Polveri
Le polveri in un processo d'incenerimento si producono principalmente
attraverso due vie, la formazione di particolato all'atto della combustione che
per caratteristiche fisiche si presta ad subire un trasporto eolico e la
formazione di particolato per condensazione di sostanze prodotte o
evaporate alla temperatura della camera di combustione, come ad esempio
alcuni metalli pesanti ed i loro sali.
La prima frazione di particolato scaturisce dagli inerti presenti nelle varie
matrici combustibili, ad esempio cariche inerti nelle plastiche o nelle carte, gli
inerti presenti nel legno o in altre matrici organiche come i fanghi di
depurazione.
Le altre materie inerti, assimilabili a monoliti come vetro, ceramiche,
manufatti metallici, ecc non determinano una variazione significativa al carico
emissivo per questo parametro.
La seconda frazione di particolato deriva principalmente da quelle sostanze
che alle temperature di lavoro del forno, circa 850°C-1000°C, passano allo
stato vapore e successivamente ricondensano quando i fumi, di cui sono una
componente, vengono raffreddati a temperature inferiori, generalmente
nell’ordine dei 180°C.
Le varie pezzature di particolato risultano sostanzialmente indistinte per le
componenti principali, mentre si differenziano in modo apprezzabile per le
componenti costituite da elementi volatili, che risultano essere anche le più
tossiche.
44
Infatti per fenomeni di volatilizzazione e condensazione su particolato fine ad
elevato rapporto superficie/massa, i composti più tossici come As, Pb, Cd si
concentrano nelle ceneri volanti a più piccola granulometria.
Il particolato trattenuto con la resa inferiore dai sistemi di abbattimento è
proprio la frazione più fine che risulta arricchita in elementi tossici volatili.
L'esatta determinazione della quota di particolato che si forma durante la
combustione di un rifiuto e la sua distribuzione granulometrica, necessita di
tecniche analitiche e strumentazioni piuttosto complesse, che difficilmente si
possono reperire e/o applicare in un ambiente operativo come un impianto
d'incenerimento.
Un modello di simulazione applicabile ad un inceneritore di rifiuti deve
avvalersi di tecniche semplici ed eseguibili in tempi non eccessivamente
lunghi.
Siccome lo scopo principale di questo lavoro è di determinare delle stime o
dei trend di emissione, si cercheranno delle tecniche di misura che
permettano la correlazione delle ceneri del rifiuto al particolato.
45
3.6 Metalli pesanti
I metalli pesanti presenti in emissione possono trovarsi o allo stato gassoso
(Hg) o come particolato.
Il particolato può generarsi direttamente nella fase di combustione, per i
metalli meno volatili, o per ricondensazione dei vapori metallici sul particolato
nelle fasi di raffreddamento fumi, per i metalli più volatili.
I metalli più importanti ai fini emissivi sono, per ragioni epidemiologiche, il
mercurio, il cadmio ed il piombo.
La capacità emissiva di un rifiuto destinato all’incenerimento dipende dalla
concentrazione dei metalli nel rifiuto iniziale ed in quale specie chimica si
trovano o si possono trovare durante il processo di combustione.
Per quantificare la capacità emissiva dei fanghi di depurazione, relativamente
ai metalli, si sono effettuate analisi su aliquote di fango sottoposte a diversi
trattamenti termici, al fine di verificare la perdita sui residui e di conseguenza
la quantità di metallo emesso.
46
4 Parametri operativi
Le difficoltà maggiori che insorgono nella gestione di un impianto
d’incenerimento sono strettamente correlate alla variabilità dei rifiuti da
incenerire.
Il gestore dell’impianto controlla l’efficienza del processo attraverso una
corretta gestione dell’alimentazione del rifiuto e mantenendo alcuni parametri
fisici entro certi set ritenuti ottimali.
La corretta gestione del rifiuto è finalizzata a mantenere per quanto possibile
costante il carico termico introdotto nel forno ed il carico di inquinanti che si
possono sviluppare durante la combustione.
Questa condizione si ottiene premiscelando opportunamente i rifiuti nel
bacino di stoccaggio e mantenendo a disposizione una certa quantità di
rifiuto ad alto potere calorifico, generalmente costituito da materiale plastico,
per correggere il carico termico in ingresso al forno.
L’ottimizzazione del processo avviene in seguito attraverso il controllo di
parametri fisici e chimici quali temperature, depressioni, flussi di aria
comburente, dosaggi di reagenti, ecc.
Come si può desumere dai processi di formazione degli inquinanti, le diverse
condizioni di esercizio hanno un immediato impatto sulla qualità
dell’incenerimento e sulle emissione gassose di inquinanti.
Questi parametri vanno a determinare delle condizioni diverse e specifiche di
lavoro che possiamo definire genericamente “carico d’impianto”. La
47
definizione del massimo carico d’impianto è fondamentale in una corretta
gestione del processo.
Generalmente si correla il carico semplicemente alla quantità di rifiuti
alimentata, ma ciò è troppo semplicistico e non sufficiente. Uno degli obiettivi
del modello di simulazione è di definire in maniera più corretta le condizioni di
massimo carico dell’impianto.
Il massimo carico di un impianto ai fini emissivi è una valutazione complessa
e non univoca ed è funzione, oltre che della quantità di rifiuti alimentata,
anche delle condizioni operative (flessibilità gestionale), delle modalità di
alimentazione, della qualità del rifiuto combusto (flessibilità
nell’alimentazione) e degli analiti ricercati (scelta del controllo).
Vediamo a titolo di esempio come questi fattori vanno ad influenzare i
parametri oggetto di studio.
4.1 Composizione e struttura del rifiuto
Vediamo alcuni esempi in cui le caratteristiche del rifiuto influiscono sulla
composizione e/o quantità dei fumi in emissioni.
La presenza di cloro, azoto o di zolfo organico determina la formazione di
HCl, NOx ed SOx.
La presenza di cloro contemporaneamente a precursori ed in condizioni
ambientali favorevoli determina una maggiore formazione di PCDD e PCDF.
La presenza di inerti polverizzabili alle condizioni operative comporta un
aumento del carico di polveri.
48
Una sostanza molto combustibile richiede una maggior quantità di aria
comburente. Le conseguenze sono una possibile riduzione temporanea del
tenore d’ossigeno con riduzione della resa di combustione ed un incremento
delle portate dei fumi.
Le variazioni di portata dei fumi causate dalla diversa composizione
determina oscillazioni nei rendimenti dei sistemi di abbattimento.
4.2 Modalità di alimentazione del rifiuto
Come già accennato nella descrizione del processo d'incenerimento e più nel
dettaglio delle modalità descritte nel capitolo di "alimentazione del forno", le
diverse modalità operative hanno i seguenti effetti:
− alimentazione a pistone: rispetto ad una continua determinano maggiori
oscillazione dei parametri di conduzione, con conseguente difficoltà nella
gestione dei parametri ottimali di conduzione, quindi peggiore qualità del
processo.
− triturazione: essa influisce sul processo i quanto un corpo monolita
richiede molto più tempo per terminare il processo d’incenerimento, quindi
la distribuzione della pezzatura dei corpi inceneriti incide nella possibilità
di innalzare la quota di residuo incombusto.
4.3 Temperatura
Una elevata temperatura incrementa le velocità di combustione delle
sostanze organiche migliorando per questi parametri la qualità delle
emissioni, così come riduce il tenore d’incombusti nelle scorie.
49
Nel contempo però l’elevata temperatura facilità la formazione di altre specie
inquinanti, quali gli ossidi di azoto, il monossido di carbonio o l’incremento
della concentrazione di elementi volatili come alcuni metalli pesanti.
4.4 Ossigeno residuo
Come per la temperatura una elevata concentrazione di ossigeno nei fumi
comporta una migliore combustione delle sostanze organiche, compreso il
monossido di carbonio, ma comporta un incremento di NOx termici.
Inoltre un aumento della concentrazione dell’ossigeno residuo comporta
indirettamente un incremento della portata dei fumi con maggior fabbisogno
termico per mantenere la temperatura d’incenerimento.
Se il potere calorifico dei rifiuti non è sufficiente si ha l'abbassamento della
temperatura dei fumi od un maggiore consumo di combustibile ausiliario.
4.5 Tempo di transito delle scorie nel forno
Il tempo di transito delle scorie all'interno delle camere di combustione
dipende dalla velocità della griglia o del forno rotativo. Un incremento della
velocità di trasporto delle scorie riduce il loro tempo di permanenza nella
camera di combustione e comporta un incremento della percentuale
dell’incombusto nel residuo, nello stesso tempo una velocità ridotta migliora
la qualità delle scorie ma incrementa la quota di metalli pesanti che possono
passare nei fumi per evaporazione.
50
4.6 Dosaggio reagenti
Anche il dosaggio dei reagenti comporta una variazione del carico emissivo.
Vediamo alcuni casi in cui i dosaggi di reagenti possono causare effetti
inaspettati.
4.6.1 Abbattimento a umido
Un sistema di abbattimento ad umido, che utilizza una soluzione di lavaggio
molto alcalina e/o con alto contenuto di solidi, migliora la resa di
abbattimento sulle componenti acide dei fumi ma se consideriamo il
particolato in emissione, si può verificare, specie a contatto con fumi molto
caldi e/o con portata eccessiva, una produzione di polveri derivante
dall’evaporazione del liquido di abbattimento.
4.6.2 Abbattimento a secco
Nel sistema di abbattimento a secco un eccessivo dosaggio di reattivo, quale
bicarbonato o polvere di carbone attivo, migliora l’abbattimento di alcuni
inquinanti, però può causare un sovraccarico dei sistemi filtranti con
riduzione della loro efficienza e conseguente aumento delle emissioni di
polveri.
La stessa umidità dei fumi può in alcune condizione generare un
impaccamento dei sistemi filtranti pregiudicandone l’efficienza.
51
4.7 Recupero termico
La caldaia di recupero termico svolge un ruolo importante nella riduzione del
carico agli impianti di abbattimenti.
Un raffreddamento dei fumi ottimale comporta una cospicua riduzione delle
velocità dei flussi gassosi permettendo al particolato più pesante di separarsi
dal flusso gassoso prima dei sistemi di abbattimento.
Al contrario un recupero termico di ridotta efficienza riduce questa
deposizione preliminare delle polveri e nello stesso tempo determina un
incremento delle velocità dei fumi nei sistemi di abbattimento, con
conseguente maggior carico e minore di efficienza.
Se il processo, prevede inoltre un lavaggio ad umido, i fumi caldi causano
una maggiore evaporazione del liquido con conseguente trascinamento di
polveri provenienti dai solidi disciolti in esso.
52
5 Caratterizzazione dei rifiuti urbani
L’argomento dello studio è basato sul comportamento ed impatto dei fanghi
di depurazione nel processo d’incenerimento e sul carico emissivo di questi.
Per completare il modello e renderlo usufruibile, al fine di determinare quei
parametri significativamente impattanti, sia sul processo d’incenerimento che
sul carico inquinante emissivo, è necessario estendere lo studio ad altre
tipologie di rifiuti.
Per le componenti “tradizionali” del RSU sono stati reperiti molti dati utili alla
costruzione del modello.
La caratterizzazione del RSU si è articolata in due fasi, una bibliografica ed
una sperimentale.
La parte bibliografica consiste nella composizione merceologica dei rifiuti
combustibili e successiva caratterizzazione chimica;
L’analisi merceologica del rifiuto urbano è necessaria per poter ipotizzare in
quale contesto viene inserito il rifiuto in studio e quindi verificare quali
variazioni comporta il suo coincenerimento con i RSU.
Le informazioni acquisite sono quindi finalizzate alla definizione del
comportamento di questi rifiuti nei processi di combustione e alla natura degli
inquinanti che possono originarsi nei fumi.
Le fonti bibliografiche consultate 13 , pur nei limiti delle variabili in gioco, che
possono determinare variazioni anche sensibili, hanno portato ad una
53
descrizione della composizione elementare delle merceologie componenti i
RSU come illustrata in tabella 1 14 .
Composione elementare delle merceologie del RSU

Elemento C H N S O Cl Ceneri Acqua
% % % % % % % %
Legno 41,2 5 0,2 0,1 34,6 0,1 2,8 16
Carta 34,7 4,8 0,2 0,3 32,5 0,2 6.04 21
Plastica 56,5 7,8 0,9 0,3 8,0 3,0 8,6 15
Tessili 37,1 5.00 3.01 0.02 27,4 0.02 2.00 25
Organico 17,9 2,6 1,1 0,1 12,8 0,4 5,1 60
Inerti 9.08 1,5 0,3 0,1 4.08 83,5
rif. D.A. Tilman 1991
Tabella 1: la composizione elementare delle merceologie degli RSU umidi
Per comodità i dati sono stati riferiti al secco nella tabella 2
Composizione elementare delle merceologie sul secco

Elemento C H N S O Cl Ceneri
% % % % % % %
Legno 49,0 5,9 0,25 0,13 41,3 0,12 3,3
Carta 43,9 6,0 0,25 0,38 41,1 0,28 8,1
Plastica 66,4 9,2 1,05 0,35 9,4 3,5 10,1
Tessili 49,5 6,6 4,1 0,3 36,5 0,3 2,7
Organico 44,7 6,5 2,7 0,25 32,0 1,0 12,7
Tabella 2: la composizione elementare delle merceologie degli RSU secchi
54
Questi dati associati alla composizione merceologica ed alla quantità dei
rifiuti da incenerire determinano alcuni dei dati di imput del modello.
La composizione merceologica del rifiuto varia in base alla zona di raccolta,
alla tipologia di raccolta (indifferenziata o meno), al tipo di pretrattamenti che
il RSU subisce. Nella tabella 3 sono riportate le composizione merceologiche
dei rifiuti urbani rilevate in alcune zone dell’Italia.
Com posizione m erceologica del RSU

Zona Brescia 01 Piemonte 94 M antova 92 M ilano 92
Com posizione % % % %
Legno 5,2 5,9 11,1 8,4
Carta 21,8 24,4 23,3 32,2
Plastica 19 9,5 13,04 13,2
Organico 30 26 25,6 31,2
Inerti 24 29 23,1 11,9
Tabella 3: Esempio di variabilità della composizione di RSU per provincie
Altre informazioni che esplicano la variabilità dei rifiuti sono riportate nella
tabella 4 in cui è evidenziata la composizione dei RSU in base alla presenza
e del tipo di raccolta differenziata.
55
Variazioni nella composizione del RSU
RSU T.Q. Racc. diff. Racc. diff.
Secco/Umido Fraz. Secca
Composizione % % %
Legno 6 8 7
Carta 26 20 16
Plastica 12 17 14
Organico 28 21 35
Inerti 13 12 10
Altro 15 22 18
Tabella 4: Esempio di variabilità del RSU in base alle modalità di raccolta
Queste informazioni, anche se indicative, hanno permesso una prima
simulazione di base del modello.
In una prima fase si è proceduto arbitrariamente a scegliere come riferimento
la composizione merceologica dei rifiuti riscontrata dalla Regione Piemonte
nel 1994.
56
Per completare la descrizione riportiamo infine, in tabella 5 e 6, il range di
concentrazione di alcuni elementi e metalli normalmente presente negli RSU.
Campo di variabilità dei

metalli presenti negli RSU
Sostanza Grammi/ton
Arsenico 4-5
Cadmio 3-4
Campo di variabilità dei
Cromo 73 - 849
Mercurio 0,2- 7 metalli presenti negli RSU
Manganese 175 -411 Sostanza %
Nichel 16 - 80 Azoto 0,5 - 2
Piombo 268 - 2500 Zolfo 0,1 - 0,5
Rame 93 - 2500 Cloro 0,7 - 0,8
Zinco 634 - 3500 Ceneri 15 - 20
Tabella 5 :Metalli nel RSU Tabella 6 :Elementi in RSU
Questi dati sono stati successivamente integrati, in quanto si è reso
necessario un termine di confronto con alcune matrici dell'RSU, quali legno,
carte, plastiche e tessuti, a seguito di alcune prove sperimentali di
caratterizzazione effettuate sui fanghi di depurazione.
I dati di queste prove sono riportati assieme ai risultati di caratterizzazione
dei fanghi biologici.
57
6 Caratteristiche chimiche e fisiche dei fanghi di
depurazione
Per rendere il lavoro esaustivo, poiché si presuppone che le caratteristiche
dei fanghi finalizzate all’incenerimento, varino sia in base al tipo di processo
depurativo, sia al processo di stabilizzazione dei fanghi impiegati, si è reso
necessario uno studio preliminare su questi argomenti, che permettesse una
caratterizzazione dei fanghi in base alle modalità di produzione.
I fanghi biologici ai fini dell’incenerimento possono essere classificati in:
− Fango di depurazione stabilizzato aerobicamente o anaerobicamente
− Fango filtropressato senza additivi inorganici o con additivi inorganici.
Questa differente origine del fango ne modifica sensibilmente la
composizione elementare e quindi il comportamento da un punto di vista
termico e da un punto di vista emissivo.
Un’altra importante variabile da considerare sono le modalità di filtrazione, il
tipo di processo impiegato e gli eventuali additivi impiegati.
Nella Provincia di Torino gli impianti di depurazione consortili potenzialmente
significativi in termini di produzione di fango hanno tutti impianti di digestione
anaerobica del fango, per cui si è ritenuto opportuno concentrarsi su questa
tipologia.
Per ciascun impianto è stato predisposto un piano di campionamento su cui
si sono eseguite le analisi e le prove finalizzate alla caratterizzazione dei
fanghi di depurazione ai fini dell'incenerimento.
58
6.1 Analisi sperimentale
I parametri chimici e fisici importanti ai fini emissivi ed alla conduzione del
processo d’incenerimento, riconosciuti come prioritari nell'influenzare la
termodistruzione sono:
− Potere calorifico
− Fabbisogno d’aria comburente per la combustione stechiometrica
− Autosostentamento termico alle condizioni di esercizio
Questi dati sono stati stimati effettuando l’analisi elementare del fango di
depurazione preso in esame, intesa come C, H, O, N, Cl, S, inerti, umidità.
I dati ottenuti ci permettono di valutare le componenti acide, ossidi di zolfo e
acido cloridrico, prodotte nella combustione.
Analogo ragionamento può essere fatto per gli ossidi d’azoto, in quanto
l’azoto organico presente nei rifiuti si trasforma per oltre il 98 % in NO, ma in
alcuni casi per questa componente, come si è visto precedentemente, è
necessario tenere conto anche dell’equilibrio della reazione di formazione
degli NOx termici.
Per stimare la tendenza di un rifiuto a creare particolato si è reso necessario
sperimentare una tecnica di misura delle ceneri che permettesse di ottenere
una correlazione tra questa misura e le polveri. Per differenziare
quantitativamente le ceneri per pezzatura si è determinato “l'effetto
trascinamento” dei flussi gassosi sulle ceneri.
59
Per stimare la tendenza dei fanghi di depurazione a rilasciare metalli pesanti
si è pensato di analizzare i metalli presenti nel fango di depurazione umido e
nel fango sottoposto a vari trattamenti d'incenerimento.
Per rendere più completa questa attività si è poi proceduto a modificare la
matrice del fango con l’aggiunta di cloruri come soluzione di cloruro di sodio,
per verificare le eventuali influenze che questa componente può causare alla
volatilità dei metalli.
Le prove di trattamento termico effettuate sui fanghi per stimare l'emissione
dei metalli, possono essere utilizzate anche per stimare il particolato formato
per evaporazione e ricondensazione.
60
6.1.1 Origine dei campioni
I campioni di fanghi provenienti dai due più significativi impianti dell'area
cittadina, 111 di YYY e 222 di YYY, divenuti nel frattempo entrambi di
proprietà KKK, sono prodotti da un processo di digestione anaerobica e
subiscono due trattamenti di filtropressatura differenti. I fanghi prodotti
dall'111 sono disidratati per mezzo di filtropressa, previo condizionamento
con calce e cloruro ferrico, i fanghi del 222 sono disidrati per mezzo di
filtronastri con dosaggio di un flocculante organico, comunemente chiamato
"polielettrolita". Il flocculante ha lo scopo di aggregare le particelle che
costituiscono il fango di depurazione, agevolando il rilascio dell'acqua
presente, migliorandone in tal modo la disidratabilità.
Recentemente l'impianto del 222 si è dotato anche di un sistema di
centrifugazione che utilizza, attualmente in parallelo al precedente, un
dosaggio di policloruro di alluminio, commercialmente denominato "alpoclar".
Su queste tipologie di fango si sono inoltre reperite alcune analisi effettuate
nel corso degli ultimi anni dal Dipartimento ARPA ZZZ per conto delle
Società che gestivano gli impianti di depurazione, 111 4 e 222 5 ,.
Sui campioni, accuratamente omogeneizzati, si sono determinati:
Umidità a 105°C, ceneri a 600°C, composizione elementare elementare,
analisi dei metalli.
5
.
61
6.1.2 Metodi analitici
6.1.2.1 Umidità a 105°C
Una aliquota del campione, previa accurata omogeneizzazione è stato posto
ad essiccazione per 24 h in stufa a 105°C.
Mediamente l'aliquota del campione è di circa 150 - 200 grammi.
6.1.2.2 Ceneri a 600°C
I campioni precedentemente essiccati sono stati macinati in mortaio e
successivamente un'aliquota di questi è stata incenerita a 600°C per 60
minuti.
Mediamente l'aliquota del campione è di circa 5 grammi.
6.1.2.3 Metalli
L'analisi dei metalli viene eseguita sul campione umido per la ricerca del
mercurio e sul secco per gli altri metalli.
L'aliquota per la determinazione del mercurio, circa 2 grammi, è stata
mineralizzata in miscela solfonitrica (5 ml di HNO3 + 5 ml H2SO4) a
bagnomaria per 2 ore.
L'aliquota per la determinazione degli altri metalli, circa 1 grammo è stata
mineralizzata in acqua regia (6 ml HCl + 3 ml di HNO3 + 1ml H2O2) con forno
a microonde.
Le soluzioni mineralizzate sono state poi analizzate con ICP ottico della
Perkin Elmer, modello Optima 4200 DV.
62
6.1.2.4 Composizione elementare dei fanghi
Le determinazioni sono state condotte mediante analisi gascromatografica
dei gas di combustione in corrente di ossigeno dei rifiuti. La strumentazione
impiegata è stata CHNS-O EA 1108 ELEMENTAL ANALYZER della Carlo
Erba.
Le aliquote dei campioni essiccati a 105°C, opportunamente macinati, sono
state analizzate in quattro repliche.
Le curve di taratura dello strumento sono state ricavate su cinque punti
utilizzando come standard BBOT. (2,5-Bis-(5-tert.-butyl-benzoxazol-2-yl)-
thiophen) avente formula bruta C26H26N2O2S e la seguente composizione
elementare: C = 72.53%; H = 6.09%; N = 6.51%; O = 7.43%; S = 7.44%.
Il cloro è stato determinato mediante la tecnica della bomba di Mahler e
successiva determinazione dei cloruri con cromatografia ionica Dionex. Su
campioni con scarsa tendenza alla combustione si è effettuata una modifica
della matrice con miscelazione di antracene.
La percentuale di ossigeno come componente della frazione combustibile, è
stata determinato per differenza tra gli altri macroelementi presenti sommati
agli inerti.
63
6.1.3 Risultati analisi elementare
Analisi umidità, ceneri, elementare dell'impianto "A"
In tabella 7 sono riassunti i risultati ottenuti sul fango disidrato con policloruro
di alluminio (alpoclar). I valori sono tutti espressi in percentuale riferiti al
campione seccato a 105°C, eccetto le prime due colonne. 105°C t.q. e 600°C
t.q. che sono riferite al campione umido.
Fango filtropressato con carica di inerti a base di alpoclar

Dati riferiti in % sul fango secco a 105°C
Campione 105°C t.q. 600°C t.q. SSV C H N S O
1 17,3 5,1 70,52 39,1 6,9 4,6 1,0 18,9

2 26,5 8,4 68,30 15,0 2,9 2,0 0,3 48,1
3 20,2 8,4 58,42 31,0 5,2 3,2 1,1 17,9
4 24,4 11,1 54,51 27,3 4,5 3,2 0,8 18,7
5 18,3 7,1 61,20 32,1 5,1 4,2 0,9 18,9
6 28,1 11,6 58,72 36,7 5,8 3,5 0,4 12,3
7 21,6 8,5 60,65 32,0 5,2 4,3 0,5 18,6
8 20,3 10,3 49,26 25,5 3,8 3,1 0,7 16,2
9 21,6 9,6 55,56 28,0 4,4 4,3 0,7 18,2
10 16,0 5,7 64,38 33,1 5,3 4,4 1,1 20,5
Media 21,4 8,6 60,15 30,0 4,9 3,7 0,8 20,8
Dev.Std 3,72 2,05 6,08 6,35 1,04 0,78 0,27 9,33
Tabella 7: analisi elementare dei fanghi di depurazione (SSV=solidi sospesi
volatili)
Il valore dell'ossigeno organico è stato stimato utilizzando l'equazione 7
%Oorg = 100 − %C − % H − % N − % S − % Inerti Equazione 7
64
Analisi umidità, ceneri, elementare dell'impianto "B"
Con le stesse modalità di tabella 7, in tabella 8 sono riassunte le analisi sul
fango disidrato con cloruro ferrico.
Fango filtropressato con carica di inerti a base di FeCl3

Dati riferiti in % sul fango secco a 105°C
Campione 105°C t.q. 600°C t.q. SSV C H N S O
1 20,1 9,3 54 27,1 4,2 4,0 0,90 17,5

2 29,2 15,0 49 18,7 3,3 2,0 0,05 24,6
3 30,6 19,7 36 17,4 3,2 1,8 0,05 13,2
4 30,8 21,5 30 16,5 3,0 1,6 0,20 8,9
6 52,6 38,1 28 16,3 1,9 2,2 0,10 7,1
7 23,2 13,2 43 26,6 3,8 5,1 0,05 7,6
8 38,0 25,1 34 18,4 2,9 1,7 0,05 10,9
9 38,3 26,7 30 15,7 2,6 1,5 0,05 10,4
10 37,1 25,8 30 15,8 2,7 1,6 0,05 10,3
11 32,3 7,1 78 58,5 2,7 7,0 0,20 9,6
12 35,7 22,6 37 16,8 2,9 1,8 2,30 12,9
13 35,7 22,6 37 16,8 2,9 1,8 2,30 12,9
14 34,0 24,4 28 15,1 2,7 1,5 0,05 8,9
15 45,9 33,7 27 14,0 2,1 1,3 0,38 8,8
16 45,1 32,1 29 14,6 2,4 1,4 0,50 9,9
17 39,9 27,6 31 16,5 2,7 1,5 0,20 9,9
19 35,6 25,3 29 16,6 2,6 1,5 0,05 8,2
20 35,7 23,7 34 15,5 2,8 1,5 0,05 13,8
21 47,2 34,6 27 12,7 2,7 1,3 0,05 9,9
22 39,8 26,9 32 16,6 2,6 1,6 0,10 11,5
23 40,5 26,3 35 16,0 2,8 1,5 0,40 14,4
24 38,8 23,9 38 17,3 2,8 1,7 0,07 16,5
25 25,2 13,4 47 23,0 3,8 3,0 0,56 16,5
26 38,4 24,3 37 18,6 2,7 1,8 0,14 13,5
27 40,9 25,9 37 16,2 2,6 1,6 0,05 16,2
28 42,0 30,3 28 15,0 2,4 1,4 0,05 9,1
Media 36,6 23,8 36,3 18,9 2,8 2,1 0,3 12,0
Dev.. Std 7,4 7,5 11,0 8,7 0,5 1,3 0,6 3,9
Tabella 8: Analisi elementare dei fanghi di depurazione
65
A differenza dei valori della tabella 7 si nota un maggiore quantità di inerti.
Elaborando le due serie di dati riferite alle analisi elementare e più
precisamente riportando i valori dell'analisi elementare del fango del secondo
impianto (B) allo stesso valore di inerti del fango del primo impianto (A),
usando l'equazioni 8 e 9, si ottiene, come evidenziato nella tabella 9,
un'ottima corrispondenza delle composizioni elementari dei valori di C, H, O
e discreta per l'N.
La differenza sui valori dello zolfo invece è percentualmente sensibile.
Fortunatamente su questi valori le eventuali differenze non determinano
variazioni significative sulle emissioni totali.
Media dei dati riferiti in % sul fango secco a 105°C dei due impianti
105°C t.q. 600°C t.q. SSV C H N S O
Media "A" 21,43 8,58 60,15 29,98 4,91 3,68 0,75 20,8
Media "B" 36,64 23,81 36,25 18,93 2,84 2,10 0,34 12,0
Elaborazione di "B" su "A" in base agli inerti

Fattore 1,66 31,4 4,7 3,5 0,6 20,0
% Differenza -4,6% 4,3% 5,5% 31,3% 4,3%
Tabella 9: Confronto dei risultati a parità di inerti
600t.q." B" / 105t.q." B"

Fattore = Equazione 8
600t.q." A" / 105t.q." A"
66
%C elaborato = Fattore × %C"B" Equazione 9
Data la volontà del gestore dell'impianto, qualora la scelta dell'incenerimento
dei fanghi diventi effettiva, di modificare le modalità di disidratazione dei
fanghi con un processo che non richiede aggiunta di reattivi inerti, si
considerano prioritari i valori ottenuti sui fanghi disidratati con l'impiego del
solo polielettrolita.
Il polielettrolita è un flocculante organico che ha la funzione di aggregare le
particelle di fango facilitando il rilascio dell'acqua e la disidratazione.
Questa prima campagna di analisi permette di ricavare gli imput necessari al
modello di simulazione per effettuare i calcoli termici, il calcolo e la
composizione dei fumi di combustione e la stima di alcuni inquinanti come
HCl,. NOx, SOx.
67
6.1.4 Prove sperimentali per la stima del particolato
6.1.4.1 Prove di trasporto eolico
Per stimare il particolato prodotto dalla combustione del rifiuto, si è pensato
di sottoporre le ceneri, prodotte dall’incenerimento a 950°C, a delle prove di
trasporto eolico.
Lo scopo è di verificare la quantità di particolato trascinabile dalla corrente
gassosa che la combustione di un particolare rifiuto determina.
Sperimentalmente si è provveduto ad introdurre un campione di ceneri in una
colonnina di vetro dotata di setto poroso e di insufflare dal basso verso l’alto
dell’aria compressa, misurandone la portata con un flussimetro con scala da
50 a 3300 ml/min.
Procedendo per step di portate successive e pesando la frazione di ceneri
rimaste alla fine di ogni trattamento si è misurata la quantità di ceneri
trascinate dalla corrente gassosa.
L’ordine di grandezza del flusso è stato scelto prendendo come riferimento
quello presente presso l’impianto di incenerimento con forno a griglia
dell’inceneritore JJJ di HHH, pari a circa 0.3 Nmc/s per mq, corrispondenti a
1800 ml/cm2.
Questa velocità è stata poi corretta in considerazione della diversa viscosità
e densità che il flusso gassoso ha alla temperatura di funzionamento della
camera di combustione.
Come risulta dalle tabelle reperite in letteratura 15 , le viscosità dei gas nel
passaggio dalla Tamb alla temperatura 1200°k aumente di circa 2 - 2.5 volte.
68
In considerazione della legge di Stokes si sono corrette le portate per meglio
avvicinarsi alle condizioni reali.
Le ceneri provenienti dall'incenerimento in muffola sono risultate friabili, per
cui si è reso necessario simulare l'azione disgregatrice determinata dal
movimento delle scorie all'interno del forno.
Si sono pertanto effettuate le prove di trasporto eolico, come sopra descritte,
sottoponendo la stessa aliquota di cenere a diversi trattamenti di
macinazione.
La macinazione è stata effettuata in mulino eccentrico con recipiente e palle
di agata, variando la velocità di rotazione e la durata del trattamento.
I dati ottenuti non hanno prodotto i risultati sperati, in quanto i valori
riscontrati erano troppo influenzati dai pretrattamenti delle ceneri e non è
stata possibile alcuna correlazione.
69
6.1.4.2 Prove d'incenerimento
Nel determinare le ceneri con la metodica tradizionale, che prevede
l'incenerimento in capsula di porcellana a 600°C, si riscontra la formazione di
fumo che si sprigiona dal materiale analizzato.
Si è supposto che parte del fumo fosse costituito anche da una frazione di
inerte che veniva parzialmente perso.
Se la supposizione è corretta, si può sfruttare questo fenomeno, causa di un
errore analitico nella determinazione delle ceneri, proprio per trarre un valore
utile alla stima della quantità di particolato prodotto da un rifiuto. Infatti
l'errore per difetto nella determinazione delle ceneri, è associabile al
particolato più leggero, in quanto prodotto in assenza di flussi esterni di aria.
Si è utilizzata una procedura analitica che permettesse le misure di ceneri in
due condizioni ambientali differenti, la cui differenza determinasse una
misura correlabile al particolato più fine.
Si è proceduto effettuando prove d'incenerimento in beute di pyrex da 50 ml
con occlusione del collo con un filtro di lana di quarzo, impiegata
normalmente nella preparazione dei cestelli di prelievo nelle emissioni ad alte
temperature.
Il filtro impiegato è stato ottenuto racchiudendo circa 150 mg di lana di
quarzo tra i due dischi filtranti MFS quartz fiber dello spessore di 1.30 mm e
con efficienza su particelle 0.3 μm del 98% DOP 16 . La funzione della lana di
quarzo è principalmente di supporto e separazione tra i due filtri.
70
Con questo accorgimento si permette la fuoriuscita dei gas di combustione
ma si trattiene il particolato formatosi. Quindi si dovrebbe evidenziare un
incremento delle ceneri misurate.
Le prime prove hanno fornito risultati in linea con i presupposti, per cui si è
proceduto ad affinare la tecnica analitica.
Si è verificato dapprima l'affidabilità del filtro così costruito in termini di
comportamento nell'incenerimento. Si è verificato che il sistema filtrante, nel
suo insieme perde in termini assoluti, circa 15 mg di massa, un valore che
altera sensibilmente i valori sperimentali. Si è deciso quindi di condizionare
tutto il materiale costituente il filtro, come tutta la vetreria, in muffola a 600°C
per due ore e conservandolo in essiccatore con gel di silice anidro.
Ulteriore verifica era quella di assicurarsi della completa combustione della
componente organica, per evitare di considerare un particolato organico
formatosi in parziali condizioni di pirolisi, come particolato inorganico.
L'assicurazione della completa combustione, dopo alcune verifiche, si è
raggiunta ripetendo il trattamento termico previo raffreddamento della beuta,
per introdurre nuova aria comburente all'interno della stessa.
Si sono poi ripetute le prove su aliquote di campione del fango di
depurazione. I risultati sono riportati nelle tabelle 10 e 11.
71
Determinazione delle ceneri su fanghi biologici a 600°
Programmata da Tamb a 600°C in 1h e incenerimento a 600°C per 1 h.
tara tara + secco tara + ceneri 600°
Capsula 1 95,7163 97,7414 96,6122 44,24%
tara tara + secco tara + secco + filtro tara + ceneri + filtro
Beuta 1 con filtro 36,1628 38,1790 38,4439 37,3629
tara + filtro filtro ceneri % inerti
36,4277 0,2649 0,9352 46,38%
Differenza netta 2,14%
% di ceneri perse 4,62%
Capsula 2 95,7181 97,0120 96,2912 44,29%
Beuta 2 con filtro 36,0735 37,1714 37,5030 36,9199
36,4051 0,3316 0,5148 46,89%
Capsula 3 100,5101 103,5976 101,7930 41,55%
Beuta 3 con filtro 31,0544 33,8992 34,1904 32,5968
31,3456 0,2912 1,2512 43,98%
Capsula 4 95,7442 97,9528 96,7356 44,89%
Beuta 4 con filtro 36,0052 38,4530 38,7692 37,4789
36,3214 0,3162 1,1575 47,29%
Capsula 5 95,9356 98,1120 96,8758 43,20%
Beuta 5 con filtro 36,1324 37,0098 37,3138 36,8376
36,4364 0,3040 0,4012 45,73%
Capsula 6 100,9832 102,8845 101,7870 42,28%
Beuta 6 con filtro 31,0488 33,8992 34,1904 32,5968
31,3400 0,2912 1,2568 44,09%
Tabella 10: Prove sperimentali di stima del particolato emesso dai fanghi
72
La cui elaborazione ha determinato il risultato finale di tabella 11:
Elaborazione dati delle ceneri

Media ceneri capsula 43,41%
Media ceneri beuta 45,73%
Media delle deviazioni 5,07%
Deviazione std 0,59%
Tabella 11: Riepilogo della % di particolato emessa dalle ceneri
Il risultato finale è stato espresso come ceneri perdute in riferimento alle
ceneri, cioè applicando l'equazione 10.
% MediaCeneriBeuta − % MadiaCeneriCapsula
% Particolato = Equazione 10
% MediaCeneriBeuta
Dall’elaborazione di questi risultati delle ceneri dei fanghi di depurazione si
stima una perdita media delle ceneri come particolato del 5.16% con una
deviazione standard dello 0.61%.
Da questi calcoli possiamo trarre, come prima conclusione, che mediamente
il fango di depurazione esaminato rilascia circa il 5% dei propri inerti come
particolato.
Per avere un termine di confronto si sono ripetute queste prove su matrici
merceologiche comuni agli RSU quali legno, carte, plastiche e tessuti.
I risultati sono riportati nella tabelle 12, 13, 14, 15.
73
Determinazione delle ceneri su di alcune merceologie a 600°C
Carta 1 tara tara + secco tara + ceneri 600°
Capsula 100,4977 101,7862 100,6686 13,26%
Beuta con filtro 36,0142 37,3061 37,6714 36,5719
36,3795 0,3653 0,1924 14,89%
Carta 2 tara tara + secco tara + ceneri 600°

Capsula 102,5411 103,6286 102,6900 13,69%
Beuta con filtro 36,1558 37,1947 37,5054 36,6250
36,4665 0,3107 0,1585 15,26%
Tabella 12: Prove sperimentali di stima del particolato emesso dalla carta
Da queste prove si stima che:
La carta produce una quantità di particolato pari a circa il 10.5 % delle

proprie ceneri.
74
Plastica 1 tara tara + secco tara + ceneri 600°
Capsula 96,1844 97,0298 96,2000 1,85%
Beuta con filtro 36,7021 37,8966 38,1964 37,0400
37,0019 0,2998 0,0381 3,19%
Plastica 2 tara tara + secco tara + ceneri 600°

Capsula 101,8333 103,5935 101,8676 1,95%
Beuta con filtro 36,4782 38,2362 38,5920 36,8930
36,8340 0,3558 0,0590 3,36%
Tabella 13: Prove sperimentali di stima del particolato emesso dalla plastica
La plastica produce una quantità di particolato pari a circa il 42% delle
proprie ceneri.
75
Legno 1 tara tara + secco tara + ceneri 600°
Capsula 100,5115 101,5575 100,5264 1,42%
Beuta con filtro 36,1308 37,0383 37,3525 36,4609
36,4450 0,3142 0,0159 1,75%
Legno 2 tara tara + secco tara + ceneri 600°

Capsula 101,0004 102,2317 101,0231 1,84%
Beuta con filtro 35,6178 36,5268 36,8012 35,9130
35,8922 0,2744 0,0208 2,29%
Tabella 14: Prove sperimentali di stima del particolato emesso dal legno
Il legno produce una quantità di particolato pari a 19% delle proprie ceneri.
76
Tessuti 1 tara tara + secco tara + ceneri 600°
Capsula 102,7525 103,8106 102,7809 2,68%
Beuta con filtro 36,3943 37,5277 37,8101 36,7111
36,6767 0,2824 0,0344 3,04%
Tessuti 2 tara tara + secco tara + ceneri 600°

Capsula 95,2894 96,5197 95,3200 2,49%
Beuta con filtro 36,0201 36,9837 37,3140 36,3773
36,3504 0,3303 0,0269 2,79%
Tabella 15: Prove sperimentali di stima del particolato emesso dai tessuti
I tessuti producono una quantità di particolato pari a 11% delle proprie
ceneri.
Questi valori sono stati utilizzati nel modello di simulazione per stimare la
tendenza delle variazioni di concentrazione di particolato a monte dei sistemi
di abbattimento.
77
6.1.4.3 Particolato di ricondensazione
Un'altra componente del particolato è quella determinata dalla
ricondensazione delle sostanze evaporate in camera di combustione.
Dall'analisi dei metalli sui residui inceneriti a diverse temperatura si sono
stimate le quantità di particolato di ricondensazione ottenibili da questi.
I fanghi sono stati inceneriti a 600°C, a 775°C e a 950°C. Su ciascuna di
queste frazioni è stata determinata la concentrazione di metalli residui e la
percentuale del residuo per permettere le successive elaborazioni consistenti
nell'esprimere la concentrazione di metalli rispetto al residuo a 105°C.
Il fango nell'incenerimento rilascia sia particolato che sostanze in fase vapore
soggette a ricondensazione, ma ragionando rispetto a delle tendenze non è
essenziale distinguere esattamente le due quote. Pertanto qui si è assunto in
termini parzialmente arbitrari, che la perdita di metallo tra i 105°C e 600°C
sia da attribuire alla formazione di particolato perso durante la combustione,
mentre la perdita di sostanza tra i 600°C e 950°C sia da attribuire solo alla
quota evaporata. L'arbitrarietà di questa scelta consiste nel fatto che nella
prima frazione, quella persa tra i 105°C e 600°C, possono sussistere
entrambi i fenomeni.
I risultati ottenuti sono riportati nelle tabelle 16 e 17, dove sono tabulate le
percentuali totali di metallo emesso da 20° a 950° e le percentuali di metallo
emesse nei due range di temperatura, da 20°C a 650°C e da 600°C a 950°C.
78
Rilascio di metalli dai fanghi di depurazione
% dei Residui
308% 100% 44,240% 42,634% 41,79%
Temperatura di trattamento
Umido 105° 600° 775° 950°
mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg
Alluminio 22756 66482 142138 149800 133325
70088 66482 62882 63866 55717
Arsenico 1,3 3,2 6 4,9 4,9
4,00 3,20 2,65 2,09 2,05
Bario 92,3 283 647 695 576
284 283 286 296 241
Berillio 0,3 0,8 1,3 1,3 1,2
0,92 0,80 0,58 0,55 0,50
Cadmio 0,5 1,4 3,2 3,4 2,5
1,54 1,40 1,42 1,45 1,04
Calcio 5836 18079 36878 36342 35655
17975 18079 16315 15494 14900
Cobalto 15 44 92 87 80
46 44 41 37 33
Cromo 108 330 666 667 584
333 330 295 284 244
Ferro 6192 18420 36561 35633 31889
19071 18420 16174 15192 13327
Magnesio 4692 13512 23920 23617 21103
14451 13512 10582 10069 8819
Manganese 114 346 752 742 647
351 346 333 316 271
Piombo 51,2 156 336 352 266
158 156 149 150 111
Rame 196 586 1250 1250 900
604 586 553 533 376
Stagno 315 888 1477 1737 1308
970 888 654 740 546
Zinco 1329 3797 7181 6968 6401
4093 3797 3177 2971 2675
Tabella 16: I dati in Blu sono i risultati grezzi ottenuti dall'analisi, i dati in
rosso sono i dati rielaborati riferendoli al secco 105°C.
79
Rilascio % di metalli dai fanghi di depurazione
% totale di % totale di % totale di
metallo emessa metallo emessa metallo emessa
da 20°C a 950°C da 20°C a 600°C da 600°C a 950°C

Alluminio 20,5% 10,3% 10,2%
14372 7207 7165
Arsenico 48,9% 33,7% 15,2%
1,96 1,35 0,61
Bario 15,4% -0,7% 16,0%
43,7 -1,9 45,6
Berillio 45,7% 37,8% 8,0%
0,42 0,35 0,07
Cadmio 32,2% 8,1% 24,1%
0,50 0,12 0,37
Calcio 17,1% 9,2% 7,9%
3075 1660 1414
Cobalto 27,6% 11,9% 15,7%
12,8 5,5 7,3
Cromo 26,6% 11,4% 15,3%
88,6 37,8 50,8
Ferro 30,1% 15,2% 14,9%
5745 2897 2848
Magnesio 39,0% 26,8% 12,2%
5633 3869 1763
Manganese 23,0% 5,3% 17,7%
80,6 18,5 62,1
Piombo 29,5% 5,8% 23,7%
46,5 9,1 37,4
Rame 37,7% 8,4% 29,3%
228 51 177
Stagno 43,7% 32,6% 11,0%
424 317 107
Zinco 34,7% 22,4% 12,3%
1419 917 502
Tabella 17: Percentuale di metalli emessi alle varie temperature ed in mg/kg
80
50% Emissione di metalli dal fango
45%
% di metallo rilasciata
totale
40% % metallo rilasciata tra
20 e 600°
35%
% metallo rilasciata tra
30% 600 e 950°
25%
20%
15%
10%
5%
0%
Al Ca Fe Mg Sn Zn
Figura 12: Emissione di metalli contenuti nei fanghi in conc. >1000mg/kg
Emissione di metalli dal fango % di metallo rilasciata totale

60%
% metallo rilasciata tra 20 e 600°
50% % metallo rilasciata tra 600 e 950°
40%
30%
20%
10%
0%
As Ba Be Cd Co Cr Mn Pb Cu
Figura 13: Emissione di metalli contenuti nei fanghi in conc. <1000mg/kg
81
Come si può osservare dalle figure 12 e 13 gli elementi Sn, Mg, Zn, As, Ba,
Be, Cd, Cu presentano una quota di emissione superiore al 30% rispetto al
contenuto iniziale di metallo nei fanghi.
L'emissione degli elementi Al, Ca, Fe, Co, Cr si ripartisce equamente tra i
due range di temperatura considerati, gli elementi Mg, Sn, Zn, As, Be,
vengono emessi principalmente nel range di temperatura più basso, mentre
gli elementi Ba, Cd, Mn, Pb e Cu vengono emessi principalmente nel range
di temperatura più alto.
82
6.1.5 Risultati analisi dei metalli
I fanghi di depurazione provenienti dai due impianti presi in esame sono stati
sottoposti ad analisi dei metalli per valutare una composizione media di
questi analiti, per poi elaborare i risultati ottenuti in base alle risultanze del
paragrafo precedente.
Anche per questi analiti sono state inoltre reperite alcune analisi sui fanghi
effettuate nel corso degli ultimi anni dall'area dal Dipartimento ARPA di
Grugliasco.
I risultati di questa prima fase sono riassunti nelle tabelle 18 e 19:
Fango filtropressato con carica di inerti a base di alpoclar

Dati riferiti in mg/kg sul fango secco a 105°C
Al As Cd Cr Fe Mn Hg Ni Pb Cu Se Zn
1 16185 2,3 289 8671 116 87 145 405 1,7 2254
2 10301 1,1 205 5342 123 0,1 164 123 227 1342
3 0 2,5 267 24257 198 3,5 99 248 347 1955
4 29348 0,0 7283 0,0 0 228 457 2283
5 27014 0,0 616 6161 0,0 0 0 379 2322
6 34426 656 11066 287 8,2 205 287 656 2172
7 0 538 8602 0 0,0 0 237 591 2043
8 19403 0,0 299 18408 249 0,0 0 249 348 1692
9 15663 361 7831 0,0 0 217 301 1566
10 21858 0,0 383 7650 4,9 0 273 437 2131
11 26286 429 8000 0,0 0 286 429 2743
12 19890 608 9392 331 0,0 387 0 497 3315
13 19444 648 11574 278 0,0 0 231 463 3102
14 0 468 16749 330 0,0 236 281 468 2266
15 0 5,1 440 278 0,0 0 241 278 1713
16 0 369 0,0 0 238 456 2719
Media Filtro a nastri

14989 1,2 2,3 438 10785 219 1,1 74 205 421 1,73 2226
Tabella 18: Analisi dei metalli sui fanghi disidrati con "Alpoclar".
83
Fango filtropressato con carica di inerti a base di FeCl3
Dati riferiti in mg/kg sul fango secco a 105°C
Al As Cd Fe Hg Ni Pb Cu Zn
1 10811 3,0 1,4 27027 3,0 108 243 1108
2 12461 1,6 28037 2,2 93 280 1433
3 9202 30675 77 215 1012
4 24876 19900 189 348 995
5 13699 44521 82 205 1404
6 6397 3,0 3,4 27719 3,4 107 256 1386
7 9804 9,8 49020 2,0 95 196 1078
8 6494 1,6 32468 68 195 1104
9 2,4 3,6 16393 0,9 200 273 965
10 9634 0,4 50096 2,7 50 91 308 1503
11 4255 2,6 3,4 36170 1,9 106 255 511 1830
12 6579 3,1 3,1 28509 2,0 132 307 285 1820
13 5703 3,6 4,9 24715 3,6 114 589 418 1825
14 4,7 1,3 8621 112 259 948
15 7895 42105 105 1395
16 8403 2,0 0,8 36415 67 207 1120
17 13015 7,4 0,9 26030 3,9 239 130 152 542
18 84 45 169 899
19 12712 5,5 31780 1,1 191 74 191 1398
20 9747 2,3 13,1 29240 5,3 97 234 57 1501
Media filtro a pressa

10099 3,9 3,2 31023 2,7 127 154 244 1263
Tabella 19: Analisi dei metalli sui fanghi disidrati con "Cloruro ferrico"
Media dei dati in mg/kg sul fango secco a 105°C dei due impianti
Al As Cd Cr Fe Mn Hg Ni Pb Cu Se Zn
12544 2,577 2,732 438 20904 219 1,883 100 179,5 332,4 1,73 1745
Tabella 20: Medie delle analisi dei metalli sui fanghi
84
I valori riassuntivi di tabella 20 sono stati presi come base di riferimento nelle
elaborazioni finali, assieme alle percentuali di emissione di ciascun metallo,
per stimare il carico di metalli ai sistemi di abbattimento e stimare la
produzione di particolato per ricondensazione dei sali metallici evaporati.
Per completare il quadro del comportamento dei fanghi, ai fini dell'emissione
di metalli, si è poi valutata l'incidenza di un coincenerimento con rifiuti
contenenti elevate concentrazioni di cloruri inorganici.
A tale scopo si è provveduto a modificare la matrice del fango di depurazione
con aggiunta di una soluzione di salamoia in modo da portare la
concentrazione di NaCl rispetto al secco a 105°C a circa il 30%.
A 100 gr di campione umido di sono addizionati 50 grammi di salamoia
contenti 12.5 grammi di NaCl.
Il fango così arricchito in NaCl è stato sottoposto alle stesse analisi dei
metalli sui diversi residui come precedentemente effettuato.
Nelle tabelle 21 e 22 sono riportati i valori dei risultati analitici e nelle figure le
elaborazione grafiche risultanti.
85
-
Rilascio di metalli dai fanghi di depurazione con Cl
% dei Residui
247 100 56,71 55,70 52,94
Temperatura di trattamento
Umid 105° 600° 750° 950°
mg/k mg/k mg/k mg/k mg/k
Alluminio 2093 5133 8329 8060 8283
5168 5133 4723 4489 4385
Arsenico 1,2 2,6 3 2,7 3,1
2,96 2,60 1,70 1,50 1,64
Bario 86,5 212 356 366 444
213,5 212,0 201,8 203,7 235,0
Berillio 0,3 0,7 1 0,2 0,4
0,74 0,70 0,57 0,11 0,21
Cadmio 0,5 1 1,7 1,7 1,3
1,23 1,00 0,96 0,95 0,69
Calcio 494 1306 2147 2084 2233
1221 1306 1218 1160 1182
Cobalto 14 34 55 53 54
35 34 31 30 29
Cromo 99,6 250 381 360 346
246 250 216 200 183
Ferro 580 1400 2210 2080 1968
1433 1400 1253 1158 1042
Magnesio 329 1022 1536 1515 1658
8123 1022 8715 8441 8778
Manganese 105 259 422 402 451
259 259 239 224 239
Piombo 48,8 111 141 100 15
120 111 80 56 8
Rame 190 463 733 729 708
469 463 416 406 375
Stagno 302 731, 651, 691 768,
746 731 370 385 407
Zinco 124 298 422 365 290
3074 2988 2393 2035 1539
Tabella 21: Emissione di metalli in presenza di cloruri; I dati in Blu sono i

risultati grezzi ottenuti dall'analisi, i dati in rosso sono i dati rielaborati
riferendoli al secco 105°C.
86
Rilascio % di metalli dai fanghi di depurazione con Cl-
% totale di
% totale di % totale di metallo
metallo emessa metallo emessa evaporata
da 600°C a
da 20°C a 950°C da 20°C a 600°C 950°C
Alluminio 15,2% 8,6% 6,5%
7833 4454 3379
Arsenico 44,6% 42,6% 2,0%
1,32 1,26 0,06
Berillio 71,4% 23,4% 48,0%
0,53 0,17 0,36
Cadmio 44,3% 21,9% 22,3%
0,55 0,27 0,28
Calcio 3,2% 0,3% 2,9%
394 36 359
Cobalto 17,3% 9,8% 7,5%
6,0 3,4 2,6
Cromo 25,5% 12,2% 13,3%
62,7 30,0 32,8
Ferro 27,3% 12,6% 14,7%
3915 1804 2111
Manganese 7,9% 7,6% 0,3%
20,4 19,8 0,7
Piombo 93,5% 33,7% 59,9%
112,7 40,6 72,1
Rame 20,1% 11,4% 8,7%
94 53 41
Stagno 45,4% 50,4% -5,0%
339 376 -37
Zinco 49,9% 22,1% 27,8%
1535 681 854
Tabella 22: Emissione di metalli in presenza di cloruri, in percentuale ed in

mg/kg, nei range di temperature considerati
Le rappresentazioni grafiche delle tabelle 21 e 22 sono nelle figure 14 e 15.
87
Emissione di metalli dal fango con Cloruri
60%
% metallo totale emessa t.q.
% metallo totale emessa con

50%
cloruri
% metallo emessa tra 20°- 600°
40% % metallo emessa tra 20°- 600°
con cloruri
30%
con cloruri
20%
10%
0%
Al Ca Fe Sn Zn
Figura 14: Emissione di metalli presenti in conc. >1000mg/kg in presenza di

cloruri
Emissioni di metallo dal fango con cloruri

100%
% metallo totale emessa t.q.
90%
% metallo totale emessa con cloruri
80% % metallo emessa tra 20°- 600°
70% % metallo emessa tra 20°- 600° con cloruri
60%
% metallo emessa tra 600°- 950° con cloruri
50%
40%
30%
20%
10%
0%
As Be Cd Co Cr Mn Pb Cu
Figura 15: Emissione di metalli presenti in conc. <1000mg/kg in presenza di

cloruri
88
Dai grafici in figura 13 e 14 possiamo trarre le seguenti indicazioni:
Gli elementi Al, Ca, Fe, As, Co, Cr, Mn e Cu non sono particolarmente
influenzati dalla presenza di cloruri nella matrice incenerita, o dove lo sono,
riducono la loro volatilità.
Gli elementi Sn, Zn, Be, Cd ed in modo significativo il Pb, sono resi più
volatili dalla presenza di cloruri nella matrice incenerita.
89
7 Emissioni dagli inceneritori di RSU
Al solo fine di avere dei termini di confronto per i risultati del modello di
simulazione, si è effettuata una ricerca bibliografica 17 sulle emissione
derivanti dagli impianti d’incenerimento dei RSU e di fanghi di depurazione
biologici, a monte dei sistemi di abbattimento. I risultati sono stati:
Emissioni di inquinanti da inceneritori di RSU:
Polveri: media = 2800 mg/Nmc
Dev. Std = 870 mg/Nmc
SO2: media = 132 ppm
Dev. Std = 56 ppm
HCl: media = 416 ppm
Dev. Std = 172 ppm
Nota: nei documenti originali i dati sono espressi con un ossigeno di
riferimento al 7%. I dati sopra riportati sono già stati corretti con un ossigeno
di riferimento al 11%, in accordo con la normativa europea, usando
l'equazione 11.
Emissioni di inquinanti da inceneritori di fanghi di depurazione biologici:
Polveri: media = 52 kg/Ton
SO2: media = 14 kg/Ton
NOx: media = 2.5 kg/Ton
21 − 11
FattoreDiCorrezione = Equazione 11
21 − 7
90
8 Struttura del modello di simulazione
Prima di procedere alla costruzione del foglio di calcolo si è proceduto a:
− Uno studio preliminare delle tecniche di presentazione dati, che ne
permettesse un facile impiego, flessibilità di utilizzo o di adattamento a
situazioni diverse ed inoltre facilità di implementazioni successive;
Come guida per raggiungere questo risultato, oltre al confronto con i tecnici
potenzialmente futuri utilizzatori, si è utilizzato un manuale di visualizzazioni
grafiche 18 , che fornisce utili suggerimenti sulle tecniche di presentazione
grafica.
− Una ricerca bibliografica di formule fisico-matematiche in grado di
determinare per via teorica i dati di processo non ricavabili o di difficile
acquisizione necessari allo sviluppo del modello.
− Alcuni sopralluoghi presso impianti d'incenerimento di rifiuti urbani e di
rifiuti industriali, per individuare quali parametri sono normalmente
monitorati dai gestori e come vengono utilizzati e regolati, nella gestione
dei forno d'incenerimento. Gli impianti visitati sono stati: ASM Brescia,
TME Vercelli, OMA Rivalta (To), Chimica Industriale Rivalta (To),
CON.SER.VCO Mergozzo (No).
91
8.1 Impostazione del modello
La prima parte del modello oggetto si basa su semplici calcoli stechiometrici
che permette di stimare i macroparametri di un processo d’incenerimento.
Per facilità di utilizzo, diffusione e idoneità per raggiungere gli scopi prefissati
si è scelto come base informatica una semplice cartella di lavoro
dell'applicativo Excel di Microsoft.
Per migliorarne la leggibilità i dati di Imput sono in carattere Blu grassetto, i
dati elaborati intermedi sono in carattere rosso, i dati elaborati che
determinano un risultato di particolare interesse sono in carattere rosso
grassetto.
Alcune celle del foglio di lavoro sono collegate a note (triangolino rosso in
alto a destra della cella) che esplicano il significato e l’uso dei dati in esse
contenuti.
Si sono poi inserite delle celle di controllo per valutare la presenza di errori
grossolani che possono essere commessi in fase di digitazione dei dati con
messaggio in carattere porpora.
L’elaborazione ha la seguente struttura:
92
8.1.1 Foglio di lavoro “Tabelle”
E’ il foglio di lavoro in cui il programma va a ricercare i dati chimici e fisici
disponibili in letteratura, necessari allo sviluppi dei calcoli.
In questo foglio di lavoro sono trascritte le seguenti tabelle:
− Composizione dell’aria secca
− Pressione di vapore nell’aria rispetto alla temperatura ed all’umidità
relativa.
− Elaborazione per ricavare le composizione dell’aria rispetto alla
temperatura ed alla umidità relativa.
− Tabella dei calori sensibili dei gas componenti l’aria ed elaborazione
attraverso la regressione della curva per ricavare il calore sensibile
nell’intervallo di temperature d’interesse.
Sono state inserite per ultime alcune tabelle relative alla concentrazione delle
specie NOx e CO all'equilibrio. Queste elaborazioni, pur non essendo parte
del modello, forniscono alcune informazioni aggiuntive sull'andamento del
processo d'incenerimento. Per comodità sono state inserite in questo foglio
di lavoro.
93
8.1.2 Foglio di lavoro “Qualiquantitativa”
E’ uno dei due fogli di imput, e più precisamente in questo foglio di lavoro
vengono digitati i dati relativi alle quantità e qualità di rifiuti alimentati al forno.
Sono presenti quattro tabelle.
Nella prima tabella, denominata “composizione qualiquantitativa degli RSU”
vengono imputati i dati relativi alle quantità annuali di rifiuti conferiti
all’inceneritore e alla composizione merceologica percentuale di questi rifiuti.
Nella seconda tabella, denominata ”composizione elementare delle
merceologie degli RSU umidi” vengono imputati i dati relativi alla
composizione elementare delle diverse merceologie che costituiscono i rifiuti
espressi in percentuale, rispetto alla frazione umida.
Nella terza tabella denominata ”composizione elementare delle merceologie
degli RSU secchi” vengono elaborati i dati percentuali umidi esprimendo la
composizione al secco.
La quarta tabella riepiloga i quantitativi alimentati per merceologia.
I fogli di lavoro successivi acquisiscono i dati della composizione elementare
della frazione secca.
94
8.1.3 Foglio di lavoro “Parametri di processo”
In questo foglio di lavoro vengono imputati i parametri operativi ambientali e
gestionali relativi al forno.
Per comodità si è preferito introdurre nello stesso foglio alcuni parametri di
output, direttamente legati ai primi. Tra i parametri di output rammentiamo le
portate dei fumi, i bilanci termici e la stima degli inquinanti prodotti.
8.1.4 Foglio di lavoro “Elaborazione”
Attraverso la semplice stechiometria della reazione di combustione si
ricavano i volumi di gas per ogni singola merceologia, ottenendo il volume
totale dei gas di combustione e la loro composizione.
8.1.5 Foglio di lavoro “Auto merceologia”
E’ un foglio di lavoro dove vengono riepilogate le quantità di fumi e di calore
prodotte da ciascuna merceologia componente il rifiuto.
Dall’esatta composizione dei fumi e dalla tabella dei calori sensibili, si verifica
se ciascuna merceologia è in grado di autosostenere le condizioni
d’incenerimento.
8.1.6 Foglio di lavoro “Auto rifiuti”
E’ un foglio di lavoro simile al precedente.
I dati che si elaborano sono le verifiche termiche per tipologia di rifiuti e le
caratteristiche specifiche per singola merceologia come i poteri calorifici, le
megacalorie per tonnellata necessarie per l’autosostentamento.
95
8.1.7 Foglio di lavoro “Flow sheet”
Rappresenta il riepilogo grafico del funzionamento del forno inceneritore.
Consiste in una raffigurazione schematica dell’impianto in cui appaiono i dati
d input ed output più significativi del processo d’incenerimento.
8.1.8 Fogli grafici
In conclusione seguono i fogli di lavoro che riepilogano i dati elaborati e li
rappresentano in forma grafica, i fogli di calcolo sono:
− Termici
− Polveri
− NOx
− HCl
− SOx
− Metalli
96
8.2 Dati di imput
I dati di input individuati sono:
− Caratteristiche dell’aria comburente
− Quantità di combustibile ausiliario utilizzato
− Quantità di RSU conferita all'impianto d'incenerimento
− Composizione merceologica dei RSU
− Composizione delle merceologie dei RSU in termini di frazione
combustibile, inerti ed umidità.
− Composizione elementare della frazione combustibile delle diverse
merceologie
− Percentuale di scorie pesanti generate dagli inerti presenti nella singole
merceologie
− Elementi strutturali dell’impianto
− Parametri di gestione del processo
97
8.3 Dati di output
I parametri di interesse che vengono prodotti dal modello sono:
− Portata dei fumi nelle varie sezioni
− Composizione dei fumi (CO2, N2, O2, NO, Ar, H2O)
− Il potere calorifico dei rifiuti nelle varie modalità di espressione
− Peso molecolare medio dei fumi
− Tempi di permanenza in secondi
− Turbolenza dei flussi riferita alla velocità d'ingresso al postcombustore
espressa in m/s
− Determinazione del calore necessario a raggiungere le temperature
d’incenerimento in Mcal/h
− Il fabbisogno stechiometrico d’aria comburente in Nmc/h
− Calcoli termici
− Stima della produzione d'inquinanti per NOx, HCl, SOx, Particolato,
Metalli.
Questi parametri di output permettono di esprimere le condizioni di massimo
carico d’impianto, non semplicemente come quantità di rifiuti alimentati al
forno, ma con una rappresentazione più reale che correla le quantità di rifiuti
alimentati al forno, la loro composizione, i parametri di conduzione del
processo ed i singoli inquinanti osservati.
98
9 Costruzione del modello di simulazione
9.1 Foglio"Tabelle tecniche"
Le tabelle 19 per avviare il modello di simulazione, che sono state prese in
esame per prime, sono:
− Tabella delle pressioni di vapore saturo alle varie temperature nel range
da 0°C a 80°C;
− Tabella della composizione dell’aria atmosferica;
Mediante queste due tabelle si è elaborata la composizione dell'aria umida
rispetto alla temperatura ed alla umidità relativa della stessa.
9.1.1 Tabella di composizione dell'aria umida
Per ottenere la composizione dell’aria comburente si è applicato un algoritmo
di selezione che inserisce automaticamente, nella tabella 23, la pressione del
vapore saturo alla temperatura ambiente digitata nel foglio di lavoro
"ParametriProcesso"
Moltiplicando la pressione di vapore saturo per l'umidità relativa dell'aria,
digitata sempre nel foglio "ParametriProcesso", si ottiene la pressione
parziale dell’umidità atmosferica.
Pvap = Pvap.sat. × %Ur Equazione 12
Ottenuta la pressione del vapore nell’aria si è calcolata la percentuale in
volume del vapor acqueo.
99
Pvap
% v v Vap = × 100 Equazione 13
760
e da questa la riduzione percentuale degli altri elementi presenti in
atmosfera.
% v v X ariaumida = % V V X aria sec ca × (100 − % v v Vap ) Equazione 14
Ottenute le percentuali dei gas in aria umida si sono calcolati i rapporti delle
singole componenti rispetto all'ossigeno, valori che poi vengono utilizzati
nella stechiometria di reazione.
% vv X
RapportoStechi om etrico = Equazione 15
% v v O2
Successivamente, sempre nella stessa sezione per comodità, si è calcolato il
PM dell'aria umida con una semplice media pesata dei singoli pesi molecolari
rispetto alle quantità percentuali presenti nell'aria.
⎛ PMO2 × %O 2 + PM N 2 × % N 2 + PM Ar × % Ar + PM H 2O × % H 2 O ⎞
PM = ⎜⎜ ⎟
⎟
Equazione 16
⎝ 100 ⎠
Composizione aria secca e umida

aria secca Parametri % gas aria umida Rapporti O 2 Calcolo PM
% O2 20,95% T° aria 0° 80° 20 % O2 20,71% 1 6,63

% N2 78,08% Umid.rel. 50,0% % N2 77,18% 3,727 21,63
%(Ar+altri) 0,97% Px 17,54 %(Ar+altri) 0,96% 0,046 0,38
100,00% P vap 8,77 % H 2O 1,15% 0,056 0,21
100,00% P.M. medio
Controlli OK OK 28,84
Tabella 23: Composizione dell'aria umida
100
9.1.2 Tabelle di calcolo dei calori sensibili dei gas di combustione
20
Da questa tabella 24, tratta dal "M.Giua" si sono ricavate le equazioni che
esprimono la correlazione tra temperatura e calore sensibile dei vari gas di
combustione.
Calori sensibili ricavati da "Chimica industriale - M: GIUA."

T CO2 N2, O2, Ar H2O
kcal/mc a 0° e 760 Errore kcal/mc a 0° e 760 Errore kcal/mc a 0° e 760 Errore
100 41,0 41,0 -0,02% 31,4 31,5 0,17% 37,3 38,0 1,94%
200 85,2 85,2 -0,01% 63,2 63,0 -0,34% 75 71,5 -4,65%
300 132,6 132,7 0,09% 95,4 95,6 0,21% 102,8 108,6 5,67%
400 182,4 182,2 -0,09% 128 128,2 0,16% 151,2 148,2 -1,99%
500 233,5 233,4 -0,03% 161 160,8 -0,13% 190 188,9 -0,59%
600 286,2 286,4 0,06% 194,4 193,7 -0,35% 229,8 229,7 -0,04%
700 340,9 341,1 0,06% 226,2 227,4 0,52% 268,5 270,4 0,71%
800 397,6 397,3 -0,08% 262,4 261,8 -0,21% 311,2 311,4 0,06%
900 454,5 454,3 -0,04% 297 296,9 -0,04% 354,6 353,5 -0,31%
1000 511,0 511,5 0,10% 332 332,1 0,04% 398 397,5 -0,13%
1100 568,7 568,4 -0,06% 367,4 367,4 0,00% 442,2 443,1 0,21%
1200 625,2 625,3 0,01% 403,2 403,2 0,00% 488,4 488,1 -0,06%
850 kcal/mc 425,7 kcal/mc 279,3 kcal/mc 332,2
280 kcal/mc 123,0 kcal/mc 89,1 kcal/mc 101,0
Tabella 24: Tabella di calcolo dei calori sensibili dei gas costituenti i prodotti
di combustione
L'equazioni si sono ricavate con regressione polinominiale del 6° grado, per
ridurre l'errore della curva ad un valore inferiore allo 0.1%, come risulta nella
tabella 24.
Si sono poi impostate le formule di calcolo che permetteno di ricavare il
calore sensibile per ciascun gas, dato di base per calcolare il calore
necessario per scaldare i gas di combustione alla temperatura prevista per
l'incenerimento ed il calore ceduto dai fumi nel recuperatore di energia,
assumendo le temperature dal foglio "ParametriProcesso".
101
9.1.3 Tabella di calcolo formazione di NOx all’equilibrio.
⎛ C2 ⎞
X NO = C1 × exp⎜ ⎟ × X N 2 × X O2 Equazione 17
⎝ 1.98 × T ⎠
Dall'equazione 17, che rappresenta l'equilibrio chimico delle specie coinvolte
nella formazione di NOx termici, si è ricavata la concentrazione di equilibrio
degli NOx alle condizioni ambientali dell'inceneritore. Questo valore non è da
considerarsi come il valore effettivamente presente, in quanto non tiene
conto della cinetica di reazione, comunque assume importanza quando la
concentrazione di NOx prodotti dall'Norg presente nei rifiuti è inferiore a
questo valore.
I valori C1 e C2 sono inseriti nella tabella 25, mentre i valori X delle frazioni
molari sono ricavati dal modello di simulazione.
Equazione di
equilibrio
Formazione NO
kp 3,46E-05
C1 3,69
C2 -21600
R 1,987
e 2,7183
T 920
pO2 atm 0,09

pN2 atm 0,69
pNO atm 8,6E-06
ppm NO 9
Tabella 25: Calcolo degli NOx
102
Nella tabella 25 viene eseguito il calcolo degli NOx all'equilibrio introducendo
i valori risultati della simulazioni delle frazioni molari dell'O2 e dell'N2 presenti
nelle celle di otuput dal foglio "ParametriProcesso".
9.1.4 Tabella di calcolo formazione di CO all’equilibrio
⎛ C 2 ⎞ X CO 2
X CO = C1 × exp⎜ ⎟× Equazione 18
⎝ 1.98 × T ⎠ X O2
Dall'equazione 18, che rappresenta l'equilibrio chimico delle specie coinvolte
nella formazione di CO, si è ricavata la concentrazione di equilibrio degli CO,
alle condizioni ambientali dell'inceneritore. Le modalità di calcolo sono
identiche a quelle descritte per L'NOx.
I valori delle costanti ed risultati dell'elaborazione sono riportati in tabella 26.
E quazione di
equilibrio
F o rm azio n e C O
kp 3,63E-12
C1 30000
C2 -67000
R 1,987
e 2,7183
T 920
Patm 1
pO 2 atm 0,09
pC O 2 atm 0,08
pC O atm 9,3E-13
ppm C O 0,00
Tabella 26: Calcolo del CO
103
9.1.5 Tabella dei calori specifici
Consiste nella tabella 27 dove sono riportati i calori specifici delle scorie di
combustione e dell'acqua, comprensivi del calore di evaporazione.
Calori specifici
Cp inerti 0,4 kcal/kg
Hvap acqua 600 kcal/kg
Cp acqua 1 kcal/kg
Tabella 27: Calori specifici ( Cp= Calore specifico; Hvap= Entalpia di
evaporazione)
104
9.2 Foglio "Qualiquantitativa"
Questo foglio di lavoro è composto da tre tabelle, in cui si digitano i dati
relativi alla quantità di rifiuti ed alla loro composizione, ed una quarta di
riepilogo.
Le prime tre tabelle sono nominate:
9.2.1 "Composizione qualiquantitativa degli RSU"
Nella tabella 28 sono inputati i quantitativi annui conferiti al forno e le
composizioni merceologiche, legno, carta, plastica, tessili, organici, fanghi,
inerti, che compongono i RSU.
Composizione qualiquantitativa degli RSU

Ton/anno Legno Carta Plastica Tessili Organico Fanghi Inerti
RSU t.q. 419736 5,1% 15,0% 20,3% 3,0% 24,0% 0,0% 32,6%
Ingombranti 17619 60,0% 0,0% 10,0% 20,0% 0,0% 0,0% 10,0%
Scarti Racc.Diff. 12050 37,5% 14,2% 18,8% 1,5% 12,0% 0,0% 16,0%
Sovvalli RSA 70000 40,0% 20,0% 20,0% 10,0% 0,0% 0,0% 10,0%
Sovvalli compost 8420 30,0% 10,0% 10,0% 10,0% 30,0% 0,0% 10,0%
Fanghi depuraz. 26000 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 100,0% 0,0%
Tabella 28: Riepilogo qualitativo e quantitativo dei rifiuti alimentati al forno

d'incenerimento
105
9.2.2 "Composizione elementare della merceologia degli RSU umidi"
Nella tabella 29 sono digitati i dati percentuali della composizione elementare
di ciascuna merceologia del rifiuto. Gli elementi presi in considerazione sono
C, H, O, N, S, Cl, H2O, Inerti.
I dati relativi ai fanghi di depurazione e degli inerti, in questa tabella sono
ottenuti per calcolo, quindi in carattere rosso in quanto per questa tipologie si
reperiscono i dati già espressi al secco.
Composizione elementare della merceologia degli RSU umidi

Composizione Umido C H N S O Cl Ceneri Acqua
Legno 41,2% 5,0% 0,2% 0,12% 34,6% 0,1% 2,8% 16,0%
Carta 34,7% 4,8% 0,2% 0,29% 32,5% 0,2% 6,4% 21,0%
Plastica 56,5% 7,8% 0,9% 0,25% 8,0% 3,0% 8,6% 15,0%
Tessili 37,1% 5,0% 3,1% 0,20% 27,4% 0,2% 2,0% 25,0%
Organico 17,9% 2,6% 1,1% 0,12% 12,8% 0,4% 5,1% 60,0%
Fanghi 25,5% 4,2% 3,1% 0,6% 17,1% 0,0% 34,5% 15,0%
Inerti 9,8% 1,5% 0,3% 0,10% 4,8% 0,0% 83,5% 0,0%
Combustibile 88,2% 9,8% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% 2,0%
Combustibile kg/h 100
Tabella 29: Riepilogo della composizione elementare delle merceologie

costituenti i rifiuti alimentati al forno
106
9.2.3 Composizione elementare della merceologia degli RSU secchi"
Nella tabella 30, si effettua la trasformazione dei dati riferiti all'umido in dati
riferiti al secco applicando l'equazione 19:
⎛ %umido ⎞
% sec co = ⎜⎜ ⎟⎟ Equazione 19
⎝ 1 − % H 2 O ⎠
Composizione elementare della merceologia degli RSU secchi

Composizione Secco C H N S O Cl Ceneri Scorie
Legno 49,0% 6,0% 0,3% 0,14% 41,1% 0,1% 3,3% 81,3%
Carta 43,9% 6,1% 0,2% 0,4% 41,1% 0,3% 8,0% 89,0%
Plastica 66,5% 9,2% 1,0% 0,3% 9,4% 3,5% 10,1% 58,0%
Tessili 49,5% 6,7% 4,1% 0,3% 36,5% 0,3% 2,7% 88,4%
Organico 44,8% 6,5% 2,8% 0,3% 32,0% 1,0% 12,8% 83,0%
Fanghi 30,0% 4,9% 3,7% 0,70% 20,1% 0,0% 40,6% 94,9%
Inerti 9,8% 1,5% 0,3% 0,1% 4,8% 0,0% 83,5% 99,1%
Combustibile 90,0% 10,0% 0,0% 0,00% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
Combustibile kg/h 98
Tabella 30: Riepilogo della composizione dei rifiuti nelle merceologie

considerate
Anche in questa tabella fanno eccezione le due merceologie “inerti” e
“fanghi”, che appaiono come valori inputati di colore blu.
Inoltre appare anche la colonna "scorie", che indica la percentuale di inerti
non volatili, ricavati con la tecnica analitica descritta nel paragrafo 6.1.6.2.
107
9.2.4 Tabella riepilogativa
Nella tabella riepilogativa 31 sono stati calcolati e sommati i quantitativi di
ciascuna merceologia alimentata con ciascun rifiuto. Queste quantità annue
sono quelle che vengono acquisite dal foglio di lavoro "Elaborazione".
Quantitativi merceologici alimentati in ton/anno

Legno Carta Plastica Tessili Organico Fanghi Inerti Totale
67023 79514 104076 24139 104709 148366 26000 553825
Tabella 31: Riepilogo delle quantità di merceologie alimentate al forno
108
9.3 Foglio "Parametri di processo"
In questo foglio di lavoro sono inputati nelle celle inserite nelle tabelle 32 e 33
i dati fisici, relativi all'aria ambiente ed ai parametri operativi del forno, che
possiamo riassumere in temperature, volumi strutturali, ore di lavoro annuo,
concentrazioni di ossigeno residua.
Queste informazione assieme a quelle del foglio "qualiquantitativo" vengono
elaborati nei fogli di calcolo successivi.
Parametri composizione aria umida
Temperatura dell'aria 20
Umidità relativa 50,0%
Tabella 32. Dati relativi all'aria ambiente
Parametri operativi del forno

Ore Annue di lavoro 7200 ore
% ossigeno residua 9,0 %
Temperatura camera primaria 920 c°

Temperatura postcombustione 870 c°
Temperatura out caldaia 280 c°
Temperatura fumi a camino 120 c°
Delta T° scorie 80 c°
Volume postcombustore > 1.400 mc

Sezione ingresso post < 57,0 mq
Area Griglia Forno 200 mq
Tabella 33: Riepilogo dei dati di input relativi alla gestione ed alla struttura del
forno d'incenerimento
109
Per comodità di uso e di visualizzazione, nello stesso foglio si sono inseriti i
dati di output più significativi, calcolati nel foglio di calcolo "Elaborazione"
descritto nel paragrafo 9.4, che permettono di individuare immediatamente
l'effetto delle variabili di processo.
Nelle tabelle 34, 35, 36, 37,38 sottostanti sono riepilogate le varie voci.
Calcoli relativi al forno

Volume fumi con O2 stechiometrico 310.826 Nmc/h
Volume vapore con O2 stechiometrico 72.071 Nmc/h
Volume fumi anidri con O2 stechiometrico 238.755 Nmc/h
Volume aria stechiometrica 249.531 c°

Volume aria in eccesso 238.927 Nmc/h
Volume aria comburente 488.458 Nmc/h
Volume totale fumi 549.753 Nmc/h

Volume totale fumi anidri 474.926 Nmc/h
Volume vapore aria in totale 74.827 Nmc/h
% umidità 13,61%
Volume totale fumi T° forno 2.300.687 mc/h

Tempo di permanenza 2,2 s
Velocità ingresso post 11,7 m/s
Velocità gas/rifiuto su griglia 0,7 m/s
Tabella 34: Portate orarie dei gas di combustione e riepilogo delle condizioni
di lavoro del forno
110
Riepilogo composizione dei fumi Calcolo PM,
Kg/h % gas PM
H2O liquida 16084
Inerti 21466
Nmc/h
CO2 42378 7,71% 1865583
SO2 102 0,02% 6521
HCl 333 0,06% 11794
NO 964 0,18% 28908
N2 376988 68,57% 10560950
O2 OK 49478 9,00% 1583289
Ar aria 4683 0,85% 187101
H2O vap OK 74827 13,61% 1348087
Totale OK 549753 100,0% 28,36
Tabella 35: Riepilogo della composizione dei gas prodotti dalla combustione
alle condizioni di gestione inputate in tabella 33
Calcoli termici termico in combustione

Calorie sviluppate totali 239134 Mcal/h
Calorie sviluppate dai rifiuti 238084 Mcal/h
Potere calorifico medio 3095 Kcal/kg
Delta T° fumi nella combustione 850 °C
Tabella 36: Energia sviluppata dal combustibile ausiliario e dai rifiuti
111
Calore necessario Calore recuperato in caldaia
Kcal/Mc Kcal/h Kcal/Mc
540 8685530
32 686921
426 18041895 303 12828168

426 43332 303 30810
426 141598 303 100679
279 269146 190 183329
279 105299044 190 71724347
279 13819959 190 9413452
279 1308146 190 891043
332 24860925 231 17306180
Mcal/h Mcal/h
173156 112478
Tabella 37: Calore necessario per innalzare la temperatura dei gas ai valori
previsti dall'incenerimento ed il calore recuperato dalla caldaia
Carico inquinante al sistema di abbattimento

ppm mg/Nmc
NOX 1753 2190
SO2 185 529
HCl 605 999
Polveri Kg/h mg/Nmc
1000 1819
Tabella 38. Riepilogo degli inquinanti prodotti nel forno d'incenerimento
Nelle tabelle 34, 35, 36, 37, 38, vengono evidenziate le portate, la
composizione dei fumi, i bilanci termici e la stima degli inquinanti prodotti dal
forno di combustione primaria.
112
9.4 Foglio "Elaborazione"
Il foglio di lavoro è diviso in sezioni, una per ciascuna merceologia.
Nel rendiconto che segue si è preso come

me esempio il "Legno", l'elaborazioni
che seguiranno sono una semplice reiterazioni dei calcoli basati ovviamene
su dati di input diversi.
Elaborazione dati attraverso la stechiometria della reazione di combustione

Legno 67023 Ton/a
Dati rifiuto Componenti rifiuto Calcolo potere calorifero
Kg/h umido 9309 Kg/h H2O 1489 % di carbonio 50,74%

Umidità 16% Kg/h secco 7819 % di idrogeno 6,16%
Ceneri sul secco 3,3% Kg/h Ceneri 261 % di ossigeno 42,55%
% C Anal. Elem. s.s. 49,0% Kg/h Comb.secco 7559 % di azoto 0,30%
% H Anal. Elem. s.s 6,0% % di zolfo 0,15%
% O Anal. Elem. s.s. 41,1% % scorie su ceneri 81,3% % di ac.cloridrico 0,11%
% N Anal. Elem. s.s 0,29% Kg/h scorie 212 P.C.S. solo fraz. Comb. 4413
% S Anal. Elem. s.s. 0,14% Kg/h polveri 49 P.C.I. solo fraz. Comb. 4081
% Cl Anal. Elem. s.s. 0,11% P.C.S. fraz. Comb. + inerti 4266
100,00% P.C.I. fraz. Comb. + inerti 3945
P.C.S.. T.q. 3584
P.C.I.. T.q. 3218
Calcolo volumi gas
Elem. P.A. % Comp. Elem. Reazione Pedice comp. Kmoli elem. Nmc/h
fraz. Comb.
C 12,0 50,74% C 4,22 319,3
H 1,0 6,16% H 6,11 461,7
O 16,0 42,55% O 2,66 201,0
N 14,0 0,30% N 0,02 1,6
S 32,1 0,15% S 0,00 0,3
Cl 35,5 0,11% Cl 0,00 0,2
+
P.M. OK 100,00% O2 4,44 335,3 7516
Kmoli n° 7558,67 N2 16,53 1249,7 28011
Ar 0,21 15,5 348
Aria comburente Nmc/h 36294 H2O aria 0,25 18,7 418,7
Volume fumi Nmc/h 43160 CO2 4,22 319,3 7156,9

Vol. vap. comb. Nmc/h 5591 H2O comb. 3,05 230,8 5172
Vol. vap. umid. Nmc/h 1855 SO2 0,00 0,3 8
Vol. vap. G.I. Nmc/h 150 HCl 0,00 0,2 5,30
Vol. tot. Vap. Nmc/h 7595 NO 0,02 1,6 35,7
Vol.fumi secchi Nmc/h 35565 N2 16,53 1249,7 28011
Ar aria 0,21 15,5 348,0
Mcal/h disponibili 33360 H2O aria 0,25 18,7 418,7
Tabella 39: Visione d'insieme dell'elaborazione stechiometrica
Per comodità di illustrazione è stato diviso in zone colorate.
113
Nella zona gialla, rappresentata dalla tabella 40, viene visualizzata la
quantità annua complessiva della merceologia in esame conferita al forno
d'incenerimento, nel caso d'esempio il legno.
Legno 67023 Ton/a
Tabella 40: Quantità totale della merceologia alimentata con i vari RSU
Questa quantità, divisa per le ore di lavoro annue, inputate nel foglio
"ParametriProcesso", fornisce l'alimentazione oraria, che ritroviamo alla voce
kg/ora umido, di tabella 41.
Dati
Kg/h umido 9309

Umidità 16%
Ceneri sul secco 3,3%
% C Anal. Elem. s.s. 49,0%
% H Anal. Elem. s.s 6,0%
% O Anal. Elem. s.s. 41,1%
% N Anal. Elem. s.s 0,29%
% S Anal. Elem. s.s. 0,14%
% Cl Anal. Elem. s.s. 0,11%
100,00%
Tabella 41: Composizione elementare della merceologia riferita al secco
Il resto dei dati è sempre acquisito dai fogli di input precedentemente
descritti. Con queste informazioni si effettuano le prime elaborazioni, raccolte
in tabella 42, da cui si ottiene la merceologia, suddivisa nelle sue componenti
di acqua, inerti e materia combustibile o organica.
114
Le formule applicate sono:
kgH 2O = kgUmido × %umidità Equazione 20
kgSecco = kgUmido − kgH 2O Equazione 21
kgCeneri = kgSecco × %Ceneri Equazione 22
kgFraz.C om b. = kgSecco − kgCeneri Equazione 23
kgScorie = KgCeneri × % Scorie Equazione 24
kg / hPolveri = kg / hCeneri × (1 − % Scorie) ) Equazione 25
Componenti rifiuto
Kg/h H2O 1489

Kg/h secco 7819
Kg/h Ceneri 261
Kg/h Comb.secco 7559
% scorie su ceneri 81,3%

Kg/h scorie 212
Kg/h polveri 49
Tabella 42: Composizione del rifiuto in termine di combustibile, acqua e inerti
Dalla composizione elementare della merceologia su base secca si è
calcolata, in tabella 43, la composizione elementare della sola frazione
combustibile.
% Elem, Fraz.C om b. = % Elem.Fraz.Secca / (1 − %ceneri) ) Equazione 26
115
Calcolo volumi gas
Elem. P.A. % Comp. Elem.

fraz. Comb.
C 12,0 50,74%
H 1,0 6,16%
O 16,0 42,55%
N 14,0 0,30%
S 32,1 0,15%
Cl 35,5 0,11%
P.M. OK 100,00%
Kmoli n° 7558,67
Tabella 43: Composizione elementare della sola frazione combustibile
In tabella 44, dalla composizione elementare della sola frazione combustibile,
per mezzo della formula di DULONG-PETIT si calcolano i poteri calorifici
superiori (PCS) ed inferiori (PCI) del rifiuto.
PCS (kcal / kg ) = 8130 × %C + 33977 × (% H 2 − %O2 ) + 2228 × % S Equazione 27

8
Dal valore ottenuto si detrae il calore di evaporazione dell’acqua derivante
dalla reazione di combustione per ottenere il potere calorifico inferiore.
P.C.I . = P.C.S . − % H × 9 × 600 Equazione 28
Successivamente si calcolano i poteri calorifici considerando anche la quota
di inerti e la quota di inerti più l'umidità.
116
Calcolo potere calorifero
% di carbonio 50,74%
% di idrogeno 6,16%
% di ossigeno 42,55%
% di azoto 0,30%
% di zolfo 0,15%
% di ac.cloridrico 0,11%
P.C.S. solo fraz. Comb. 4413
P.C.I. solo fraz. Comb. 4081
P.C.S. fraz. Comb. + inerti 4266
P.C.I. fraz. Comb. + inerti 3945
P.C.S.. T.q. 3584
P.C.I.. T.q. 3218
Tabella 44: Poteri calorifici espressi sulla frazione combustibile, sulla frazione
combustibile più gli inerti, sul tal quale.
Successivamente si sono determinati, in tabella 45, i volumi dei gas di
combustioni in base alla stechiometria di reazione.
La reazione stechiometrica di combustione del rifiuto con formula bruta
CxHyNkSjClwOz, è la seguente:
Cx x CO2,
Hy (y-w)/2 H2O,
Nkorg k NO,
Sj j SO2,
Clw w HCl
Oz = si sottrae alla quota d’ossigeno proveniente dall’aria comburente.
117
Da queste reazioni si calcola la quantità di ossigeno stechiometrica alla
completa ossidazione proveniente dall'aria.
(Y − W ) K Z
" m" = X + + J + − = coef .stech.OssigenoComburente Equazione 29
4 2 2
Dal valore del coefficiente dell'ossigeno atmosferico moltiplicato per i rapporti
di composizione dell’aria atmosferica, si ottengono i coefficienti della
composizione dell'aria di azoto, argon, acqua atmosferica introdotta con
l’ossigeno comburente.
Dal valore dei kg/h della sola quota di combustibile derivante dal rifiuto fratto
il PM ottengo le Kmoli di materia combustibile introdotta nel forno.
kg MateriaCombustibile
KmoliMat.C om b. = h Equazione 30
PM
Dal prodotto delle Kmoli, per i pedici di reazione della combustione, si
ottengono le kmoli di ogni elemento/sostanza presente.
KmoliX = KmoliMat.Comb. × PediceX Equazione 31
Dal prodotto delle Kmoli dell'elemento/sostanza per il volume molare si
ottiene il volume di ogni singolo gas prodotto dalla combustione.
VolumediX = KmoliX * 22.414 Equazione 32
118
Reazione Pedice comp. Kmoli elem. Nmc/h
C 4,22 319,3
H 6,11 461,7
O 2,66 201,0
N 0,02 1,6
S 0,00 0,3
Cl 0,00 0,2
+
O2 4,44 335,3 7516
N2 16,53 1249,7 28011
Ar 0,21 15,5 348
H2O aria 0,25 18,7 418,7
CO2 4,22 319,3 7156,9

H2O comb. 3,05 230,8 5172
SO2 0,00 0,3 8
HCl 0,00 0,2 5,30
NO 0,02 1,6 35,7
N2 16,53 1249,7 28011
Ar aria 0,21 15,5 348,0
H2O aria 0,25 18,7 418,7
Tabella 45: Visualizzazione della reazione stechiometrica
Infine per ottenere il volume dei fumi di combustione con ossigeno
stechiometrico non rimane che sommare la quota di vapore proveniente
dall’umidità del rifiuto e la quota di vapore prodotta dalla guardia idraulica, a
servizio del forno primario, quando le scorie cadono nella tramoggia di
raccolta.
La guardia idraulica in cui è annegata la tramoggia di scarico delle scorie
d'incenerimento garantisce il raffreddamento di quest'ultime e nel contempo
impedisce l'introduzione di aria in modo incontrollato da questa via.
119
La formula applicata per calcolare il volume di vapore prodotto è:
KgScorie / h × Cp × ΔT × 22.414
H 2 Ovap GuardiaIdraulica = Equazione 33
600 × PM H 2O
Si ottiene così, in tabella 46, il volume fumi totale prodotto da ogni singola
merceologia.
Aria comburente Nmc/h 36294
Volume fumi Nmc/h 43160

Vol. vap. comb. Nmc/h 5591
Vol. vap. umid. Nmc/h 1855
Vol. vap. G.I. Nmc/h 150
Vol. tot. Vap. Nmc/h 7595
Vol.fumi secchi Nmc/h 35565
Mcal/h disponibili 33360
Tabella 46: Volume dei fumi di combustione prodotti dalla merceologia in
esame
Per comodità, al termine di questa elaborazione, si è anche inserito il calcolo
dell'energia sviluppata dal rifiuto, con la formula seguente:
Mcal / h = kg / hFraz.C om b. × P.C.S .Fraz.C om b. Equazione 34
Il calcolo sopra dettagliato viene reiterato per le tipologie dei rifiuti e
combustibili in ingresso al forno d’incenerimento, ottenendo in tal
modo, previa somma delle varie componenti, il volume globale dei fumi
prodotti dalla reazione di combustione, con ossigeno stechiometrico.
120
In accordo alle esigenze progettuali dell'AMIAT Il modello prevede le
seguenti tipologie di rifiuti, legno, carta, plastica, tessili, organico, fanghi,
inerti.
Queste tipologie opportunamente ricombinate nelle giuste percentuali
determinano le caratteristiche dei rifiuti.
Con le informazioni fin qui elaborate possiamo trarre le prime conclusioni che
sono già state anticipate nel foglio di lavoro "ParametriProcessi" nelle tabelle
di output.
Si è quindi proceduto a calcolare alcuni degli output che ci si prefiggeva nella
stesura del modello.
121
9.4.1 Calcolo aria in eccesso
Considerando che nei forni d’incenerimento si lavora sempre con un tenore
di ossigeno in eccesso rispetto al valore stechiometrico, come già trattato,
questo eccesso è normato da legge e deve essere superiore al 6% nei fumi
umidi.
Nei processi in studio questo parametro è normalmente misurato e registrato
in continuo all’interno della camera di combustione.
Il volume di aria in eccesso da introdurre è di facile determinazione, essendo
a questo punto, note tutte le variabili necessarie al calcolo:
VolumeFumi × TenoreOssigenoFumi
VolumeAriaEccesso = Equazione 35
TenoreOssigenoAria − TenoreOssigenoFumi
Sommando questa quota a quella dei fumi di combustione si ottiene il volume
degli aeriformi in tutto il loro complesso e dal momento che si conosce la
composizione sia dell'aria comburente in eccesso che la composizione dei
fumi di combustione, otteniamo anche la composizione percentuale di ogni
componente.
122
9.4.2 Verifica parametri funzionali del forno
Dalla conoscenza delle dimensioni del forno si possono quindi ricavare
importanti parametri di funzionamento del forno quali tempo di permanenza e
velocità d’ingresso alle camere di postcombustione o viceversa ricavare
importanti dati per il dimensionamento in fase di progettazione.
Nel primo caso è sufficiente calcolare la portata dei fumi alle condizioni di
lavoro dell’inceneritore e dividerle rispettivamente per il volume geometrico
della camera di postcombustione e per la sezione d’ingresso per ottenere i
due parametri sopra menzionati e normati.
PortataFumiAllaT °
TempoPermanenza = Equazione 36
VolumeCamera
PortataFumiAllaT °
VelocitàIngresso = Equazione 37
SezioneIngressoCamera
PortataFumiAllaT °
VelocitàAttraversamentoFumiSulRifiuto = Equazione 38
SezioneGrigliaForno
Questi valori si ritrovano nelle tabelle di output inserite nel foglio
"ParametriProcesso", descritte a pag. 109 e 110.
123
9.4.3 Calcolo del fabbisogno termico della massa alimentata al forno
Questo calcolo è fondamentale per la verifica del corretto funzionamento del
forno in quanto permette di conoscere il fabbisogno termico per mantenere la
temperatura operativa ottimale.
Il fabbisogno si ottiene dalla elaborazione dei seguenti dati d’imput:
portata dei fumi, composizione dei fumi, T° in ingresso della materia, T°
operativa del forno, quota d’acqua presente nei rifiuti, quota di ceneri
ottenuta.
Partendo dai calori sensibili di ciascun componente presente nei fumi è
possibile calcolare il fabbisogno termico della miscela aeriforme di reazione
per raggiungere la temperatura operativa.
I dati dei calori sensibili alle varie temperature sono stati elaborati, attraverso
la tecnica di regressione polinominiale, per ottenere l'equazione che ne
rappresenta l'andamento in funzione della temperatura.
Per le scorie prodotte dal forno primario, essendo queste raffreddate
dall'acqua presente nella guardia idraulica, si è assunta una variazione di
temperatura pari a 80°C.
Equazione 39
Mcal / h = ∑ ( Nmc / hGasX × Cal.Sens.Gas X ) + kg / hScorie × Csp Scorie + kg / hH 2O × Hv H 2O
124
9.5 Foglio "Automerceologia"
In questo foglio di lavoro prosegue l'elaborazione dei dati già ricavati per
ottenere le informazioni acquisite in forme diverse.
Riepilogo composizione fumi e fabbisogno termico

Fumi con Aria in Fumi con Kcal/mc Kcal/h Nmc/Kg
Legno kg/h 9309 O2=0% eccesso O2 reale
CO2 Nmc/h 7157 7157 426 3046941 0,77
H2O vap. Nmc/h 7595 383 7978 295 2352964 0,86
SO2 Nmc/h 8 8 426 3325 0,0008
HCl Nmc/h 5 5 426 2255 0,0006
NO Nmc/h 36 36 279 9986 0,0038
N2 Nmc/h 28011 25605 53616 279 14975937 5,76
Ar + gas Nmc/h 348 318 666 279 186048 0,07
O2 Nmc/h 0 6870 6870 279 1918975 0,74
Totale Nmc/h 43160 33176 76336
Kcal/kg
H2O liquida kg/h 5643 600 3385763
Inerti kg/h 261 32 8341
Mcal/h necessarie Mcal/h 25882

Mcal/h disponibili Mcal/h 33360
Tabella 47: Composizione dei fumi e fabbisogno termico per innalzare la
temperatura dei gas a quella d'incenerimento
In questa sezione si vuole ricavare la composizione dei fumi, compresa l'aria
in eccesso, ed il fabbisogno termico all'incenerimento, per singola
merceologia.
Dal foglio "Elaborazione" si acquisisce la composizione del gas di
combustione della merceologia in esame e si rieseguono i calcoli già fatti per
i fumi totali, per ottenere l'aria comburente in eccesso.
125
Dall'esatta composizione dei fumi e dalle quantità di ogni singola specie si
calcola il fabbisogno termico.
Le tabelle che seguiranno nei fogli di lavoro successivi, rappresentano i
risultati ricavati nelle varie modalità di espressione e/o più semplicemente un
raggruppamento di dati.
Da questa nuova elaborazione, è possibile, attraverso una rappresentazione
grafica valutare il contributo di ciascuna tipologia di merceologia alla
formazione della miscela dei gas di combustione.
Nmc/Kg
Contributo alla composizione dei fumi
1,80
CO2
0,05
1,60
H2O vap.
1,40
SO2
HCl 0,04
1,20
NO
1,00 0,03
0,80
0,02
0,60
0,40
0,01
0,20
0,00 0,00
i
ili
o
a
ile
i
o
ta
t
h
tic
er
ic
gn
ss
ng
ar
ib
an
In
as
Le
Te
C
st
Fa
rg
Pl
bu
O
om
C
Figura 16: Contributo di ciascuna merceologia alla composizione dei gas di
combustione espressa in Nmc/kg, (la scala di destra è riferita a CO2 e H2O,
la scala di sinistra è riferita a SO2, HCl, NO)
126
9.6 Foglio "Autorifiuti"
Le tabelle che seguono rappresentano i risultati ricavati nelle varie modalità
di espressione e/o più semplicemente un raggruppamento di dati d'interesse.
Poteri Calorifici
Merceologia Legno Carta Plastica Tessili Organico Fanghi Inerti
P.C.S. solo fraz. Comb. 4413 4237 9044 4871 5151 5498 6696
P.C.I. solo fraz. Comb. 4081 3880 8492 4501 4749 5053 6205
P.C.S. fraz. Comb. + inerti 4266 3896 8129 4741 4494 3266 1105
P.C.I. fraz. Comb. + inerti 3945 3568 7633 4381 4143 3001 1024
P.C.S.. T.q. 3584 3078 6909 3556 1798 2776 1105
P.C.I.. T.q. 3218 2693 6398 3136 1297 2461 1024
Tabella 48: Espressione dei poteri calorifici superiori ed inferiori delle
merceologie, in funzione delle frazioni prese in esame
Alimentazione del forno in kg/h per merceologia

Composizione Legno Carta Plastica Tessili Organico Fanghi Inerti
Ton/h Ton/h Ton/h Ton/h Ton/h Ton/h Ton/h
RSU t.q. 2,973 8,745 11,834 1,749 13,991 0,000 19,005
Ingombranti 1,468 0,000 0,245 0,489 0,000 0,000 0,245
Scarti Racc.Diff. 0,628 0,238 0,315 0,025 0,201 0,000 0,268
Sovvalli RSA 3,889 1,944 1,944 0,972 0,000 0,000 0,972
Sovvalli compost 0,351 0,117 0,117 0,117 0,351 0,000 0,117
Fanghi depuraz. 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 3,611 0,000
Tabella 49: Riepilogo della alimentazione dell'inceneritore suddivisa per

merceologia
127
Fabbisogno termico per innalzare la T° dei gas di combustione per merceologia
Mcal necessarie per Ton 2780 2532 4467 3123 1749 2263 1029
Tabella 50: Fabbisogno termico specifico per innalzare alla temperatura

d'incenerimento i gas di combustione prodotti da ciascuna merceologia,
espresso in Mcal per Ton di merceologia combusta
Fabbisogno termico per innalzare la T° dei gas di combustione per merceologia

Mcal/h Mcal/h Mcal/h Mcal/h Mcal/h Mcal/h Mcal/h
RSU t.q. 8267 22141 52863 5462 24472 0 19561
Ingombranti 4082 0 1093 1528 0 0 252
Scarti Racc.Diff. 1745 602 1405 78 351 0 276
Sovvalli RSA 10813 4923 8686 3036 0 0 1001
Sovvalli compost 975 296 522 365 614 0 120
Fanghi depuraz. 0 0 0 0 0 8171 0
Totale 25882 27962 64570 10470 25437 8171 21209
Tabella 51: Fabbisogno termico per innalzare alla temperatura

d'incenerimento i gas di combustione prodotti da ciascuna merceologia
Riepilogo calcoli termici per tipologia di rifiuti

Composizione Alimentaz. P.C.S t.q. Disponib. Fabbisogno
Ton/ora Kcal/kg Mcal/h Mcal/h
RSU t.q. 58,3 2945 171706 136087
Ingombranti 2,4 3663 8963 6826
Scarti raccolta differenziata 1,7 3526 5901 4505
Sopravaglio R.S. assimilabili agli urbani 9,7 3897 37888 28201
Sopravaglio compost 1,2 3079 3601 2957
Fanghi depurazione 3,6 2776 10024 8171
Totale 76,9 238084 186747
Tabella 52: Calore prodotto e necessario per innalzare la temperatura dei

gas di combustione prodotto da ciascuna tipologia di rifiuto
128
9.7 Foglio "FlowSheet"
E' la rappresentazione schematica di un forno d'incenerimento con la
visualizzazione dei dati di input e di output del modello, localizzatii nelle
zone di riferimento.
Nello schema rappresentato in figura 16 è riassunta la struttura di un
inceneritore.
In questo schema sono evidenziati sia i dati di input che i dati di output più
significativi.
La loro collocazione grafica è in relazione alla reale posizione del parametro
di processo.
129
FUMI
11 791261
Velocità fumi mc/h fumi
umidi m/s umidi
120 549753
Temperatura Nmc/h fumi
fumi umidi
28,4 474926
Peso Nmc/h fumi
molecolare anidri
fumi
Depurazione
fumi
NOx mg/Nmc 2190 13,6% % vapore
HCl mg/Nmc 999 9,0 Ossigeno fumi
SOx mg/Nmc 529 1113602 mc/h
Polveri mg/Nmc 1819 280,0 Temperatura fumi
112478
Recupero
termico
caldaia in
Mcal/h
590
Δ Τ fumi Caldaia di
in/out caldaia recupero
termico
870 2.300.687
Temperatura Camera Portata fumi
postcomb. mc/h
173156 21466
Mcal/h Combustione Scorie
necessarie per prodotte kg/h
raggiungere t°
d'incenerimento
238.084
Mcal/h
disponibili
9309 11044 14455 3353 14543 3611 20606

Legno Carta Plastica Tessili Organico Fanghi Inerti
Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h Kg/h
Figura 17: Flow Scheet dell'impianto
130
9.8 Foglio "Termici"
Con questo foglio di lavoro iniziano le rappresentazione grafiche di tutti i dati
elaborati. Questa serie di fogli di lavoro sono costituiti da una tabella
riepilogativa dei dati risultanti dalle elaborazioni già viste e dalla
rappresentazione grafica dei dati riepilogati.
Tabella riassuntiva autosostentamento alla

T° di combustione per merceologia
Disponibili Necessarie Differenza
Mcal/h Mcal/h Mcal/h
Legno 28491 25859 2632
Carta 30846 29586 1259
Plastica 87619 66545 21074
Tessili 10396 9755 640
Organico 22933 29587 -6655
Fanghi 9252 8823 430
Inerti 19537 21519 -1982
Totali 180582 165815 14767
Tabella 53: Riepilogo calcoli termici per merceologia
Bilancio termico merceologico

Mcal/h
Disponibili
100000
Necessarie
80000 Differenza
60000
40000
20000
0
Legno Carta Plastica Tessili Organico Fanghi Inerti
-20000
Figura 18: Rappresentazione grafica della tabella 53
131
Tabella riassuntiva autosostentamento alla T° di
combustione per rifiuti
Disponibili Necessarie Differenza
Mcal/h Mcal/h Mcal/h
RSU t.q. 143518 132899 10619
Rifiuti Ingombranti 8413 7571 842
Scarti Raccolta Differenz. 5901 5270 631
Sopravaglio Rifiuti Solidi Assimilabili 37888 33021 4867
Sopravaglio compost 3601 3446 155
Fanghi 9752 9467 285
Totali 209073 191674 17399
Tabella 54: Riepilogo calcoli termici per tipologia
Mcal/h Bilancio termico per tipologia

160000 Disponibili
Necessarie
140000
Differenza
120000
100000
80000
60000
40000
20000
0
RSU t.q. Ingombranti Scarti Sovvalli RSA Sovvalli Fanghi
Racc.Diff. compost
Figura 19: Rappresentazione grafica della tabella 54
Questi grafici evidenziano quali delle merceologie in esame e quali tipologie
di rifiuto raggiungono, in assenza di dispersioni termiche,
l'autosostentamento all'incenerimento.
Le merceologie "organico" ed "inerti" sono le uniche due che richiedono un
apporto energetico supplementare.
132
9.9 Foglio "Polveri
In questo foglio di lavoro sono raccolti i dati rielaborati relativi alle polveri e
rappresentati graficamente. I dati sono riportati nella tabella 55 e nelle delle
figure 20, 21, 22 e 23.
Produzione polveri per merceologia

Kg/h comb. Nmc/h kg/h polv. mg/mc Carico % media Δ Media Δ medie Kg/Ton
Legno 9309 76336 49 638 5% 2018 -1380 192 5,2
Carta 11044 80644 77 957 8% 1976 -1020 150 7,0
Plastica 14455 195985 522 2664 52% 1359 1305 -467 36,1
Tessili 3353 27888 8 279 1% 1909 -1630 83 2,3
Organico 14543 75712 126 1665 13% 1852 -186 26 8,7
Fanghi 3611 24104 64 2637 6% 1789 848 -37 17,6
Inerti 20606 67123 155 2307 15% 1759 548 -67 7,5
Combustibile 100 1962 0,2 125 0% 1832 -1707 6 2,5
Totale 77020 547791 1000 1826 1826
Tabella 55: Raccolta dei dati delle polveri per merceologia, la colonna "carico
%" è la percentuale di inquinante prodotta dalla merceologia in esame
rispetto al totale, la colonna "Δmedie" è la differenza tra la media senza la
merceologia in esame e la media con tutte le merceologie esaminate, le
restanti colonne sono descritte nelle figure 20, 21, 22, 23.
Kg/h Carico polveri all'im pianto di abbattim ento per m erceologia
1200
1000
1000
800
600 522
400
126 155
200 77 64
49 8 0,2
0
ili
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tic
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ib
Ca
an
In
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Te
To
st
Fa
rg
bu
Pl
m
Co
Figura 20: Produzione di polveri in kg/h per ciascuna merceologia alimentata

(da tabella 55)
133
In figura 20 è evidenziato il contributo all'inquinante in esame rispetto alle
quantità di singole merceologie, alimentate al forno d'incenerimento.
Come si nota la componente che tendenzialmente produce maggiore
particolato è la plastica.
mg/mc Carico polveri all'impianto di abbattimento

3000 2664 2637
2500 2307
2000 1826
1665
1500
957
1000
638
500 279
125
0
ili
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rta
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ile
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gn
ss
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ic
ng
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ib
Ca
an
In
as
Le
Te
To
st
Fa
rg
bu
Pl
m
Co
Figura 21: Concentrazione di polveri determinata da ciascuna merceologia

(da tabella 55)
In figura 21 è evidenziato il contributo all'inquinante in esame, in termine di
concentrazione, ottenuta dal rapporto tra polveri e fumi prodotti dalle singole
merceologie, alimentate al forno d'incenerimento.
134
Kg/Ton Produzione specifica di polveri per Ton di merceologia
40,0 36,1
35,0
30,0
25,0
20,0 17,6
15,0
8,7 7,5
10,0 7,0
5,2
5,0 2,3 2,5
0,0
ile
ti
a
ili
ta
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ss
ng
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ib
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In
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Te
st
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 22: Produzione specifica di polveri per tonnellata di merceologia
incenerita (da tabella 55)
mg/mc Andam ento delle m edie e contributi sulle m edie

2500
2000
1500
1000
500
0
ile
e
a
r ti
i
li
o
o
gh
ssi
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stic
-500
nic
gn
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tib
Ine
Ca
To
Te
Le
us
ga
Fa
P la
mb
Or
-1000
Co
-1500
-2000
Figura 23: Concentrazioni di polveri in assenza della merceologia in esame

(azzurro) e la differenza tra concentrazione determinata dalla merceologia in
esame e la media (giallo), valori negativi delle barre gialle indicano che la
merceologia produce una quota di polveri inferiore alla media (da tabella 55)
135
9.10 Foglio "NOx"
In questo foglio di lavoro sono raccolti i dati rielaborati relativi agli ossidi di
azoto e rappresentati graficamente. I dati sono riportati nella tabella 56 e
nelle delle figure 24, 25, 26 e 27.
Produzione NOx per merceologia

Kg/h comb. Nmc/h kg/h mg/mc Carico % media Δ Media Δ medie Kg/Ton
Legno 9309 76336 48 627 4% 2615 -1989 277 5,1
Carta 11044 80644 38 469 3% 2661 -2192 323 3,4
Plastica 14455 195985 263 1343 21% 2893 -1550 555 18,2
Tessili 3353 27888 223 7982 17% 2036 5946 -303 66,4
Organico 14543 75712 343 4525 27% 1988 2538 -351 23,6
Fanghi 3611 24104 243 10091 19% 1981 8110 -357 67,4
Inerti 20606 67123 124 1841 10% 2408 -567 69 6,0
Combustibile 100 1962 0 0 0% 2347 -2347 8 0,0
Tabella 56: Raccolta dei dati degli NOx per merceologia, la colonna "carico
Kg/h Carico NOx all'im pianto di abbattim ento per m erceologia

1400
1281
1200
1000
800
600
400 343
263 223 243
200 124
48 38 0
0
ile
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a
ili
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le
co
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gn
ss
ng
ta
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ib
ni
In
as
st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 24: Produzione di NOx in kg/h per ciascuna merceologia alimentata

(da tabella 56)
136
Come si nota le componenti che tendenzialmente producono maggior
quantità di NOx sono la plastica, l'organico, i tessuti ed i fanghi.
mg/mc Carico NOx all'im pianto di abbattim ento

12000
10091
10000
7982
8000
6000
4525
4000
2338
1841
2000 1343
627 469
0
0 ile
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a
ili
ta
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o
er
tic
gn
ic
ss
ng
ar
ta
ib
an
In
as
st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 25: Concentrazione di NOx determinata da ciascuna merceologia (da

tabella 56)
concentrazione, ottenuta dal rapporto tra NOx e fumi prodotti dalle singole
137
Kg/Ton Produz ione specifica di Nox per Ton Di merceologia
80,0
70,0 66,4 67,4
60,0
50,0
40,0
30,0
23,6
20,0
18,2
10,0 5,1 6,0

3,4
0,0
0,0
o
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o
hi
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ili
a
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gn
ic
tic
ss
ng
ar
ib
an
In
Le
as
Te
st
Fa
rg
bu
Pl
om
C
Figura 26: Produzione specifica di NOx per tonnellata di merceologia
mg/mc
Andam ento delle m edie e contributi sulle m edie
10000
8000
6000
4000
2000
0
ile
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hi
o
le
o
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gn
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ib
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In
as
Te
st
To
C
Le
Fa
-2000
bu
rg
Pl
om
C
-4000
Figura 27: Concentrazioni di NOx in assenza della merceologia in esame

merceologia produce una quota di NOx inferiore alla media (da tabella 56)
138
9.11 Foglio "HCl"
In questo foglio di lavoro sono raccolti i dati rielaborati relativi all'acido
cloridirco e rappresentati graficamente. I dati sono riportati nella tabella 57 e
nelle delle figure 28, 29, 30 e 31.
Produzione HCl per merceologia

Legno 9309 76336 9 115 2% 1146 -1031 144 0,9
Carta 11044 80644 23 286 4% 1126 -840 124 2,1
Plastica 14455 195985 453 2309 82% 274 2035 -728 31,3
Tessili 3353 27888 7 251 1% 1043 -792 40 2,1
Organico 14543 75712 58 762 11% 1041 -279 39 4,0
Fanghi 3611 24104 0 0 0% 1048 -1048 46 0,0
Inerti 20606 67123 0 0 0% 1142 -1142 140 0,0
Combustibile 100 1962 0 0 0% 1006 -1006 4 0,0
Tabella 57 Raccolta dei dati degli HCl per merceologia, la colonna "carico %"
è la percentuale di inquinante prodotta dalla merceologia in esame rispetto al
totale, la colonna "Δmedie" è la differenza tra la media senza la merceologia
in esame e la media con tutte le merceologie esaminate, le restanti colonne
sono descritte nelle figure 28, 29, 30, 31.
Kg/h Carico HCl all'im pianto di abbattim ento per m erceologia

600
549
500 453
400
300
200
100 58
23
9 7 0 0 0
0
le
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ic
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ib
t
an
In
as
st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 28: Produzione di HCl in kg/h per ciascuna merceologia alimentata
(da tabella 57)
139
Come si nota la componente che tendenzialmente produce HCl è
pricipalmente la plastica.
mg/mc Carico HCl all'im pianto di abbattim ento

2500 2309
2000
1500
1002
1000
762
500
286 251
115
0 0 0
0 ile
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le
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gn
ic
ss
ng
ar
ta
ib
an
In
as
st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 29: Concentrazione di HCl determinata da ciascuna merceologia (da
tabella 57)
concentrazione, ottenuta dal rapporto tra HCl e fumi prodotti dalle singole
140
Kg/Ton Produzione specifica di HCl per Ton di merceologia
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
ti
ta
hi
a
o
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ile
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gn
ar
ss
ng
ib
an
In
as
C
Le
Te
Fa
st
rg
Pl
bu
O
om
C
Figura 30: Produzione specifica di HCl per tonnellata di merceologia

2500
2000
1500
1000
500
0
ile
ti
a
ili
ta
hi
o
le
o
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tic
gn
ic
ss
ng
ar
ta
ib
an
In
as
-500
st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
-1000
-1500
Figura 31 Concentrazioni di HCl in assenza della merceologia in esame

merceologia produce una quota di HCl inferiore alla media (da tabella 57)
141
9.12 Foglio "SOx"
In questo foglio di lavoro sono raccolti i dati rielaborati relativi agli SOx e
rappresentati graficamente. I dati sono riportati nella tabella 58 e nelle delle
figure 32, 33, 34 e 35.
Produzione SOx per merceologia

Legno 9309 76336 22 292 9% 451 -159 22 2,4
Carta 11044 80644 64 793 27% 366 427 -63 5,8
Plastica 14455 195985 72 368 31% 462 -94 34 5,0
Tessili 3353 27888 8 277 3% 437 -159 8 2,3
Organico 14543 75712 20 266 9% 455 -189 26 1,4
Fanghi 3611 24104 25 1029 11% 401 628 -28 6,9
Inerti 20606 67123 24 354 10% 439 -85 10 1,2
Combustibile 100 1962 0 0 0% 430 -430 2 0,0
Tabella 58: Raccolta dei dati degli SOx per merceologia, la colonna "carico
Kg/h Carico SOx all'im pianto di abbattim ento per m erceologia

250 235
200
150
100
72
64
50
22 20 25 24
8
0
0
ile
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tic
gn
ic
ss
ng
ar
ta
ib
an
In
as
st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 32: Produzione di SOx in kg/h per ciascuna merceologia alimentata
(da tabella 58)
142
Come si nota le componenti che tendenzialmente produce SOx sono la
plastica e la carta.
mg/mc Carico SOx all'im pianto di abbattim ento

1200
1029
1000
793
800
600
429
368 354
400
292 277 266
200
0
0
le
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ili
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le
o
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gn
ic
i
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ng
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ar
ib
an
In
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st
Te
To
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 33: Concentrazione di SOx determinata da ciascuna merceologia (da
tabella 58)
143
Kg/Ton Produzione specifica di SOx per Ton di merceologia
8,0
6,9
7,0
6,0
5,8
5,0
5,0
4,0
3,0 2,4 2,3

2,0 1,4 1,2
1,0
0,0
0,0
ile
ti
a
ta
ili
hi
o
er
tic
gn
ic
ss
ng
ar
ib
an
In
as
Te
st
Le
Fa
bu
rg
Pl
om
C
Figura 34: Produzione specifica di SOx per tonnellata di merceologia

800
628
600
451 462 437 455 439
427 430 429
401
366
400
200
0
0
ile
le
i
a
i
Carta
i
o
ico
h
il
Inert
tic
Legn
Tess
Tota
Fang
ustib
-94 -85
n
Plas
Orga
-200 -159 -159

b
-189
Com
-400
-430
-600
Figura 35 Figura 36 Concentrazioni di SOx in assenza della merceologia in

esame (azzurro) e la differenza tra concentrazione determinata dalla
merceologia in esame e la media (giallo), valori negativi delle barre gialle
indicano che la merceologia produce una quota di SOx inferiore alla media
(da tabella 58)
144
9.13 Foglio "Metalli"
Dalle analisi effettuate sui fanghi e sulle stime di metalli rilasciati durante il
processo d'incenerimento è possibile ora stimare il carico quantitativo di
metalli ai depuratori, scaturiti dall'incenerimento dei fanghi di depurazione.
La quantità oraria di fango incenerito, moltiplicata per la concentrazione del
metallo presente nel fango, moltiplicata per la percentuale totale di emissione
ricavata con le prove di laboratorio, si predice l'emissione in mg/h di ciascun
metallo esaminato, come risulta dall'equazione 39.
mg / hMetallo = kg / hFango × Conc.Met.mg / kg × %emissioneTot Equazione 40
I risultati sono riepilogati in tabella 59.
Lo stesso calcolo è ripetuto sostituendo la percentuale di emissione totale
con le percentuali di emissione riscontrate nei due range di temperatura, da
20°C a 600°C, da 600°C a 950°C, come da equazioni 40 e 41.
Equazione 41
mg / hMetallo = kg / hFango × Conc.Met.mg / kg × %emissione(20°C − 600°C )
Equazione 42
mg / hMetallo = kg / hFango × Conc.Met.mg / kg × %emissione(600°C − 950°C )
I risultati sono riepilogati nelle tabelle 60 e 61.
145
Metalli Concentraz. Emissione Emissione
iniziale specifica oraria
Conc. >1000 mg/Kg mg/kg mg/kg mg/h

Alluminio 12500 2500 9027778
Calcio 18000 3060 11050000
Ferro 21000 6300 22750000
Magnesio 14000 5460 19716667
Stagno 970 427 1541222
Zinco 1750 595 2148611
Conc. >1000 mg/Kg mg/kg mg/kg mg/h
Conc. >500 mg/Kg
Arsenico 2,6 1,27 4601
Bario 280 120 434778
Berillio 1 0,46 1661
Cadmio 2,70 0,86 3120
Cobalto 46 12,9 46511
Cromo 440 119 429000
Manganese 220 50,6 182722
Piombo 180 54 195000
Rame 330 122 440917
Tabella 59: Riepilogo dell'emissione stimata dei metalli dal fango
Per emissione specifica s'intende la quantità di metallo emessa, espressa in
mg per kg di rifiuto incenerito.
Ad esempio, considerando il caso dell'alluminio, dalle tabelle 59, 60, 61,
possiamo affermare che l'emissione totale di metallo è pari al 20% della
quantità presente nel fango, ripartita al 10 % nel range tra 20°C e 600°C ed
al restante 10% nel range tra 600°C e 950°C.
146
Metalli Frazione di Frazione di Composiz.
emissione emissione emissione
tra 20°C e tra 20°C e tra 20°C e
600°C 600°C 600°C
Conc. >1000 mg/Kg % mg/h %

Alluminio 10% 4166319 7%
Calcio 9% 5399550 9%
Ferro 15% 10499125 18%
Magnesio 27% 12598950 21%
Stagno 33% 1066911 2%
Zinco 22% 1283226 2%
58%
Conc. >500 mg/Kg
Arsenico 34% 2946 0,01%
Bario 0% 0 0,000%
Berillio 38% 1267 0,002%
Cadmio 8% 720 0,001%
Cobalto 12% 18398 0,03%
Cromo 11% 161320 0,27%
Manganese 5% 36664 0,06%
Piombo 6% 35997 0,06%
Rame 8% 87993 0,15%
1%
Tabella 60: Emissione di metalli dai fanghi nel range di temperatura da 20°C
a 600°C (vedi testo)
Nella tabella 60 si è anche stimata la composizione delle polveri emesse dai
fanghi nel range di temperatura tra 20°C e 600°C; la quantità di metalli
emessa è stata rapportata alla quantità di polveri determinata con la tecnica
analitica descritta nel paragrafo 6.1.6.2. In questa stima si commette un
errore per difetto, perché le modalità di calcolo del particolato prodotto in
questo range non tiene conto di quello prodotto per ricondensazione delle
specie chimiche evaporate a temperature inferiori ai 600°C.
147
Metalli Frazione di Frazione di Composiz.
emissione emissione emissione
tra 600°C e tra 600°C e tra 600°C e
950°C 950°C 950°C
Conc. >1000 mg/Kg % mg/h %

Alluminio 10% 4166319 15%
Calcio 8% 4799600 8%
Ferro 15% 10499125 18%
Magnesio 12% 5599533 10%
Stagno 11% 355637 1%
Zinco 12% 699942 1%
51%
Conc. >500 mg/Kg
Arsenico 15% 1300 0,002%
Bario 43% 401300 0,684%
Berillio 8% 267 0,000%
Cadmio 24% 2160 0,004%
Cobalto 16% 24531 0,042%
Cromo 16% 234647 0,400%
Manganese 18% 131989 0,225%
Piombo 24% 143988 0,245%
Rame 29% 1 0,000%
2%
Tabella 61: Emissione di metalli dai fanghi nel range si temperatura da 600°C
a 950°C (vedi testo)
Nelle tabelle 61 si è anche stimata la composizione delle polveri emesse dai
fanghi nel range di temperatura tra 600°C e 950°C; la quantità di metalli
emessa è stata rapportata alla quantità di polveri di ricondensazione
calcolata come riduzione percentuale del residuo nell'incenerimento da
600°C a 950°C.
148
Nell'osservare le tabelle 60 e 61 si evidenzia l'arricchimento delle ceneri
volanti in metalli pesanti tossici. Infatti nella tabella 60, possiamo osservare
un rapporto tra i metalli tossici su non tossici è del 1,7% mentre nella tabella
61 questo rapporto sale al 3,9%.
Metalli Concentraz Concentraz.

. della della
emissione emissione in
condiz. Std.
Conc. >1000 mg/Kg mg/Nmc mg/NmcSTD

Alluminio 311 362
Calcio 380 443
Ferro 783 913
Magnesio 678 791
Stagno 53 62
Zinco 74 86
Conc. >500 mg/Kg

Arsenico 0,2 0,2
Bario 15 17,4
Berillio 0,1 0,1
Cadmio 0,1 0,1
Cobalto 2 1,9
Cromo 15 17,2
Manganese 6 7,3
Piombo 7 7,8
Rame 15 17,7
Tabella 62: vedi testo
In tabella 62 è evidenziata la stima di metalli rilasciati dai fanghi di
depurazione in termini di concentrazione, nella prima colonna sono riportate
le concentrazioni riferite alla concentrazione presente in camera di
combustione, nella seconda colonna le concentrazioni standarizzate
(ossigeno al'11% e fumi anidri).
149
10 Conclusioni
Le conclusioni che si possono trarre dal lavoro sin qui compiuto sono essere
riferite a tre diversi argomenti analizzati nella tesi:
− una prima verifica delle risposte di output ottenute dal modello di
simulazione;
− l'applicazione del modello nelle ipotesi di conferimento decise dall'AMIAT;
− l'impatto dei fanghi di depurazione nell'inceneritore di RSU.
10.1 verifica del modello
Il modello è stato utilizzato nella verifica delle portate e della composizione
macroscopica dei gas di combustione, presso inceneritori di rifiuti industriali
dell'area piemontese. Gli inceneritori 6 scelti presentano la caratteristica di
essere alimentati in termini quantitativi e qualitativi in modo omogeneo,
caratteristica utile per ridurre l'errore di stima determinato dall'incertezza
legata alle conoscenze dei rifiuti. La differenza di stima di questi parametri
con le misurazioni effettuate in campo sono variate tra il 5% e 15%.
Una successiva verifica è stata eseguita confrontando le stime delle
emissioni specifiche derivanti dalla matrice "fanghi di depurazione" con i
risultati sperimentali pubblicati dall'EPA17 riferiti all'incenerimento dello
stesso rifiuto. Le stime rientrano nell'intervallo dei dati pubblicati.
6
ARPA Piemonte-attività ispettiva del Dipartimento di Grugliasco delle Area di attività "Suolo
e Rifiuti" e "Polo Microinquinanti" presso gli inceneritoti, OMA SpA, Chimica Industriale SpA,
Liri Industriale SpA, Unibios SpA.
150
10.2 Simulazioni su ipotesi di conferimento AMIAT
Il modello è stato utilizzato per simulare le condizioni di funzionamento del
processo d’incenerimento nelle diverse ipotesi di gestione del ciclo dei rifiuti,
previste dall’Amiat.
Le ipotesi di alimentazioni considerate sono tre, in cui è variata le quantità e
la tipologia sui RSU (come frazioni merceologica).
La prima ipotesi consiste in:
Rifiuto solido urbano non selezionato 350829 ton/anno

Ingombranti 17619 ton/anno
Scarti raccolta differenziata 12050 ton/anno
Sovvalli raccolta assimilabili urbani 70000 ton/anno
Sovvalli compost 8420 ton/anno
Fanghi depurazione 26000 ton/anno
La seconda ipotesi consiste in:
Frazione comb. RSU 185083 ton/anno

La terza ipotesi consiste in:
Frazione comb. RSU + organico 293379 ton/anno

151
I dati di input sono stati completati con le composizioni merceologiche dei
vari rifiuti considerati e con i dati di processo normalmente presenti negli
inceneritori urbani.
Le stime ottenute dalle tre ipotesi sono:
Parametri Ipotesi
1 2 3
Portate Nmc/h 579955 462369 508744
Energia recuperata MCal/h 117285 93354 102803
Scorie prodotte kg/h 18575 6952 7279
NOx mg/Nmc 1833 1696 1872
HCl mg/Nmc 831 926 897
SOx mg/Nmc 444 446 440
Polveri mg/Nmc 1515 1466 1457
Umidità % 11,5 9,8 10,5
Tabella 63: Stime dei parametri di funzionamento dell'inceneritore delle

diverse condizioni ipotizzate dall'AMIAT.
Come si può osservare le differenze più sostanziali si riscontrano nelle
portate dei fumi di combustione, nell'energia recuperata e nelle scorie
prodotte.
Le variazioni in termini di concentrazione degli inquinanti agli impianti di
abbattimento risultano contenute.
152
153
1
600000
3
500000 2
400000
300000
1
200000
1 2 3 2 3
100000
0
Nmc/h Mcal/h kg/h x 10
Portate Calorie recuperate Scorie prodotte
Figura 37; Grafico della tabella 63
2000 3
1
2
1 2 3
1500
1000 1 2 3
1 2 3
500
0
mg/Nmc mg/Nmc mg/Nmc mg/Nmc
NOx HCl SOx Polveri
Figura 38; Grafico della tabella 63
154
10.3 impatto dei fanghi di depurazione nell'incenerimento
L'impatto dei fanghi di depurazione ai fini dell'incenerimento può essere
valutato sotto due aspetti distinti, la capacità di autostenere le condizioni
termiche dell'incenerimento e l'impatto ambientale.
− Da un punto di vista termico si può affermare che con il grado di umidità
ipotizzato inferiore del 15%, i fanghi di depurazione hanno un bilancio
equilibrato ai fini dell'incenerimento e positivo rispetto al recupero
energetico.
− Dal punto di vista di impatto ambientale i fanghi di depurazione hanno
rispetto alle altre merceologie prese in esame una maggiore produzione
specifica 7 di NOx e SOx, una produzione specifica di polveri intermedia
ed una produzione di HCl nulla. La generazione di questi inquinanti in
rapporto al volume di fumi di combustione derivanti dall'incenerimento dei
fanghi, non altera complessivamente in modo significativo le
concentrazioni di inquinanti nei fumi uscenti dal forno d'incenerimento.
In considerazione dei conferimenti annui previsti dalla SMAT SpA, inferiori al
5% della totalità di rifiuti smaltiti dall'inceneritore e dalle simulazioni effettuate
non emergono controindicazione ambientali per l'incenerimento dei fanghi di
depurazione
7
Produzione specifica= kg di inquinante prodotto per tonnellata di rifiuto incenerito.
155
Un vantaggio che pone a favore di questa forma di smaltimento dei fanghi di
depurazione, oltre al recupero energetico, è la riduzione dei volumi smaltiti in
discarica.
11 Bibliografia
1
Basodella P. Processi e tecnologie per la combustione dei rifiuti urbani - 5° seminario in
Ingegneria Sanitaria - Ambientale, Milano 29/5 -1/6 2000.
2
ENEA Casaccia, Roma - Banca DatiI Termodistruttoiri Italiani - G.Beone, G.Luciani,
M.Luciani Rapporto tecnico ENEA AMB 90/34, 1990.
3
DPR 915/82 e s.m.i.
4
Impianto d'incenerimento ASM Brescia.
5
DM 503/97
6
U. Ghezzi, M. Giugliano Ing. Ambientale vol. 14 N°3-4
7
www.ejnet.org/dioxin/
8
Cernuschi S.,Grosso M.,Pizzimenti E., - Tecnologie di controllo delle emissioni in
riferimento alla miglior tecnologia disponibile nell'incenerimento dei rifiuti solidi urbani.
Rapporto finale, Politecnico di Milano D.I.I.A.R. giugno 2000.
9
Processo Neutrec , Processo a secco di depurazione dei fumi al bicarbonato di sodio e
riciclaggio dei prodotti sodici residui- Solvay Corso di istruzione permanente del politecnico
di Milano - Dipartimento di energetica. Milano 1/4 Luglio 1996
10
Corso di impianti di trattamento degli effluenti gassosi - Prof. Michele Giuliano, Politecnico
di Milano -www.amb.polimi.it/dispense.htm
156
11
Seinfeld, J. H. 1986. Atmospheric chemistry and physics of air pollution. John Wiley and
Sons New York
12
Office of Air Quality Planning and Standards Office of Air and Radiation - U.S. EPA
Emissione factor documentation for AP-42 section 2.2, sewage sludge incinerator -pag. 2-9
13
A) Provincia di Torino - Programma Provinciale di gestione dei rifiuti - Parte 1, 2001;
B) ANPA - 3° rapporto sui rifiuti urbani e sugli imballaggi, Febbraio 1999;
C) www.ingegneria.unige.it/Resource/home/html;
D) Handbook of Environmental Control - Volume II, Solid Waste - Richard G. Bond,
Conrad P. Straub, CRC Press 1974
14
David A. Tillman - "The combustion of solid fuels and waste" Accademic Press
Incorporated, San Diego, 1991
15
www.lib.duke.edu/chem/property.htm
16
F&J Speciality Products, Inc. Test di efficienza della filtrazione con iniezione di
DiottilFtalato, come da catalogo 2002
17
Office of Air Quality Planning and Standards Office of Air and Radiation - U.S. EPA
Emissione factor documentation for AP-42 section 2.1, refuse combustion e section 2.2,
sewage sludge incinerator, da Tab. 4.1 a Tab 4.58
18
The visual Display of Quantitative Information di Edward R. Tufte - Graphics Press -
Cheshire, Connecticut 1999.
19
Handbook of chemistry and physics- 60 edition- CRC press, Boca Raton, Florida, 1979
20
M. Giua - Chimica Industriale - USES Editore, Firenze, 1975
157

Incinerator - Incenerimento

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1 IL PROCESSO D'INCENERIMENTO....................................................................................

1.1 L'IMPIANTO D'INCENERIMENTO ............................................................................................ 8

2.1 D.P.R. 915/82 (ATTUALMENTE SUPERATO).......................................................................... 31

RIFIUTI SPECIALI NON PERICOLOSI. ................................................................................................... 34

2.5 D.M. 124/00 – INCENERIMENTO DI RIFIUTI SPECIALI PERICOLOSI ...................................... 36

3 FORMAZIONE DEI PRODOTTI DI COMBUSTIONE ..................................................... 38

3.1 OSSIDI DI ZOLFO - SOX ............................................................................................. 39

4 PARAMETRI OPERATIVI .................................................................................................... 47

4.1 COMPOSIZIONE E STRUTTURA DEL RIFIUTO ........................................................................ 48

5 CARATTERIZZAZIONE DEI RIFIUTI URBANI .............................................................. 53

6 CARATTERISTICHE CHIMICHE E FISICHE DEI FANGHI DI DEPURAZIONE ..... 58

6.1 ANALISI SPERIMENTALE..................................................................................................... 59

7 EMISSIONI DAGLI INCENERITORI DI RSU ................................................................... 90

8 STRUTTURA DEL MODELLO DI SIMULAZIONE.......................................................... 91

8.1 IMPOSTAZIONE DEL MODELLO ........................................................................................... 92

9 COSTRUZIONE DEL MODELLO DI SIMULAZIONE..................................................... 99

9.1 FOGLIO"TABELLE TECNICHE" ............................................................................................ 99

10.1 VERIFICA DEL MODELLO................................................................................................... 150

10.2 SIMULAZIONI SU IPOTESI DI CONFERIMENTO AMIAT ...................................................... 151

11 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 156

L’argomento della tesi è la caratterizzazione dei fanghi biologici, prodotti

dagli impianti di trattamento acque reflue, ai fini del coincenerimento con

depurazione dei fumi a servizio dell'impianto di termodistruzione.

Per impatto agli impianti di depurazione fumi, s'intende la variazione della

concentrazione degli inquinanti presenti nei fumi, al variare delle proporzioni

Lo studio comincia con la strutturazione iniziale di un semplice modello di

simulazione gestionale che, partendo dalla composizione dei rifiuti in

ingresso all'impianto d'incenerimento e dalle condizioni operative, fornisce un

composizione macroscopica ed una stima di alcuni degli inquinanti presenti.

Questa attività è stata svolta in collaborazione alle società AMIAT 1 SpA e

SMAT 2 SpA, interessate allo sviluppo dell'argomento di questa tesi, in

prodotti dagli impianti di depurazione gestiti dalla SMAT, è proprio il

conferimento presso il futuro termovalorizzatore in fase di progettazione

preliminare da parte dell'AMIAT.

− il processo d'incenerimento e le diverse configurazioni d'impianto;

− la normativa vigente e quella storica che regolamenta lo smaltimento e/o

recupero termico dei rifiuti;

− I processi di formazione dei prodotti di combustione;

− L’influsso dei parametri operativi sulla formazione delle specie emesse;

− la caratterizzazione degli RSU

− la caratterizzazione al fine dell'incenerimento, attraverso l'analisi chimica,

dei fanghi di depurazione;

− la caratterizzazione attraverso la ricerca bibliografica delle emissioni

derivanti dall'incenerimento di RSU;

− l'impostazione del modello base di simulazione su un foglio di calcolo;

− la raccolta e la rappresentazione grafica delle risultanze dell'elaborazione

sui possibili scenari gestionali presi in considerazione dall'Amiat ;

− le valutazioni conclusive sugli aspetti ambientali derivanti

dall'incenerimento dei fanghi biologici.

Il processo d'incenerimento 1 dei rifiuti urbani, oggi chiamato preferibilmente

termovalorizzazione e/o termoutilizzazione dei rifiuti, è un processo di

combustione controllata, che deve assicurare una sufficiente degradazione

della sostanza organica presente nei rifiuti e, se possibile, di tutti i

sottoprodotti di combustione più dannosi per la salute umana.

All’interno del forno si generano tre flussi di materia, un flusso gassoso, un

flusso di particolato e di sostanze condensabili, chiamato "ceneri volanti",

pari al 2 - 3 % del RSU in ingresso e un flusso di scorie pesanti pari al 15 -

25% del RSU in ingresso.

Figura 1: Schema dei flussi principali all'interno dell'inceneritore