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Le caldaie marine

6.1 INTRODUZIONE
In una caldaia un combustibile solido, liquido o
gassoso, fatto bruciare con la necessaria quantità
di aria, libera la propria energia chimica sotto
forma di energia termica e i fumi prodotti ad alta
temperatura dalla combustione cedono calore a un
fluido intermedio (aria, olio diatermico o acqua,
che a sua volta può diventare solo acqua calda o
venire trasformata in vapore), dopo di che sono
avviati allo scarico (fig. 6.1).
Poiché ci occupiamo di impianti motori a vapore, i
termini di caldaia e generatore di vapore saranno
considerati equivalenti e d’ora in avanti faremo
specifico riferimento alle sole caldaie marine. Figura 6.1 – Caldaia.

6.2 STRUTTURA E PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

Una caldaia è costituita essenzialmente di un

involucro coibentato e contenente un sistema di
collettori e di fasci tubieri al cui interno circola il
sistema acqua-vapore. La figura 6.2 riporta alcuni
valori orientativi di temperatura dei fumi e del
sistema acqua-vapore in vari punti del circuito: lo
schema è estremamente semplificato; più avanti
saranno approfonditi alcuni aspetti costruttivi,
nonché la loro evoluzione negli anni.

Figura 6.2 – Schema di caldaia.

 LE CALDAIE MARINE 111

Tanto per fissare le idee e sempre con riferimento alla figura 6.2 della pagina precedente,
vediamo una descrizione semplificata dei processi che avvengono in una generica caldaia.
L’acqua subisce il primo scambio termico in caldaia nell’economizzatore (E), che è un fascio
tubiero posto nella parte alta del percorso dei fumi, ove questi hanno ceduto gran parte della
propria entalpia e sono ormai a minor temperatura; l’acqua che entra nell’economizzatore
proviene da preriscaldatori esterni che, grazie a spillamenti di vapore provenienti dalle turbine,
la portano a una temperatura media di circa 140 ÷ 160 °C con punte fino a 200 °C.
L’acqua esce poi dall’economizzatore a una temperatura vicina a quella di equilibrio ed entra in
un collettore superiore (CS) cilindrico, attraverso un tubo di alimento forato che corre lungo il
suo asse. Il collettore superiore, pieno d’acqua fino a un certo livello e di vapore saturo umido
nella zona sovrastante, è collegato tramite fasci tubieri a un collettore inferiore (CI), pure esso
cilindrico ma pieno di sola acqua.
I fasci tubieri più vicini ai bruciatori (B) ricevono un elevato flusso termico e sono quindi
interessati a un processo di ebollizione che produce al loro interno una miscela acqua-vapore a
basso titolo (0,1 ÷ 0,3), la quale tende a salire verso l’alto ed a sfociare nel collettore superiore.
Qui il vapore gorgoglia nell’acqua e si libera in superficie e, dopo che speciali dispositivi lo
hanno privato dei trascinamenti di acqua e reso saturo secco, esce dalla sommità del collettore
superiore, attraversa il surriscaldatore (S) e raggiunge infine le turbine.
Nei fasci tubieri più schermati o lontani dai bruciatori l’acqua rimane liquida e tende a scendere
verso il basso e ad alimentare il collettore inferiore. Si crea dunque una circolazione naturale
dovuta alla differenza tra il minor peso specifico della miscela acqua-vapore che sale verso
l’alto e quello della sola acqua che scende verso il basso. Però, all’aumentare della pressione di
esercizio della caldaia, il volume specifico del vapore prodotto diminuisce, per cui la densità
della miscela cresce, col risultato finale che si riduce il gradiente di pressione idrostatica fra le
due serie di tubi e la circolazione naturale diventa meno intensa. Per questo motivo le caldaie a
più alta pressione richiedono una maggiore distanza verticale tra i collettori, proprio per
compensare con l’altezza il calo di differenza di densità e assicurare una differenza di pressione
idrostatica sufficiente per garantire una efficace circolazione naturale in caldaia.
In ogni caso, grossi tubi di caduta (TC), che passano all’esterno dell’involucro della caldaia,
collegano direttamente il collettore superiore a quello inferiore e garantiscono così la sua
alimentazione anche ai regimi più elevati della combustione.
Spesso, soprattutto con preriscaldamenti esterni alla caldaia molto spinti, l’economizzatore è a
temperatura media più elevata, quindi i fumi devono abbandonarlo a una temperatura
corrispondentemente maggiore per cui, per non disperdere inutilmente al camino troppo calore,
si decide di recuperarne una parte tramite un preriscaldatore d’aria (del tipo a fascio tubiero o
rotativo) installato sopra l’economizzatore e che, preriscaldando l’aria comburente, consente di
migliorare la combustione e di aumentare la temperatura dei fumi prodotti dalla combustione.

Prima di parlare delle prestazioni termodinamiche di una caldaia, conviene ricordare alcune
nozioni di base sul processo di combustione, con particolare riferimento a quello che avviene
nelle caldaie. Va sottolineato che il paragrafo successivo non è un ripasso, ma solo un elenco
sintetico di argomenti che, se poco noti, andranno ristudiati in un testo specifico.
112 CAPITOLO 6

6.3 RICHIAMI SULLA COMBUSTIONE IN CALDAIA

La combustione è una violenta reazione di ossidazione che, grazie a una opportuna causa di
innesco, avviene tra un combustibile (formato prevalentemente da carbonio e idrogeno) e una
sostanza ossidante detta comburente, in pratica l’ossigeno dell’aria. Il combustibile libera la sua
energia chimica sotto forma di energia termica mentre le sue molecole, reagendo con l’ossigeno
dell’aria, si trasformano in altre molecole dette fumi o prodotti della combustione. I fumi sono
costituiti in gran parte di azoto della stessa aria comburente, poi seguono anidride carbonica,
vapore acqueo, ossigeno residuo e altri gas, in misura variabile a seconda del combustibile usato
e delle condizioni in cui è stata fatta avvenire la combustione.

Il potere calorifico inferiore H i di un combustibile è il calore sviluppato dalla combustione

completa di 1 kg di combustibile liquido o solido e si misura in kJ/kg o in MJ/kg; è chiamato
così perché non tiene conto del calore di condensazione del vapore acqueo presente nei fumi,
che sono infatti espulsi nell’atmosfera a temperature superiori a quella di rugiada. Il potere
calorifico inferiore dei combustibili usati a bordo delle navi vale orientativamente:
- carboni fossili: H i = 25 ÷ 35 MJ/kg
- nafte residuali: H i = 38 ÷ 41 MJ/kg
- distillati medi: H i = 41 ÷ 42 MJ/kg

L’aria teorica A t esprime i kg di aria teoricamente necessari per bruciare completamente 1 kg

di combustibile assegnato e vale grosso modo:
- carboni fossili: A t = 10 ÷ 11
- nafte residuali: A t ≈ 14
- distillati medi: A t ≈ 14,5

La combustione in caldaia si effettua però con una quantità di aria reale o pratica A r superiore,
necessaria per garantire una combustione completa. Indicando con A e l’aria in eccesso e con e
l’eccesso d’aria percentuale, rapporto tra l’aria in eccesso e l’aria teorica, risulta:
⎛ A ⎞
A r = A t + A e = A t ⎜⎜1 + e ⎟⎟ = A t ( 1 + e )
⎝ At ⎠
Nelle caldaie a combustibile liquido si deve cercare di ridurre l’eccesso d’aria il più possibile
(senza però esagerare fino al punto che la combustione cominci ad essere incompleta) proprio
per ridurre la quantità di fumi prodotti, e averli così ad alta temperatura ed esaltare lo scambio di
calore al sistema acqua-vapore. Mediamente l’eccesso d’aria varia da 0,05 a 0,20 (5% ÷ 20%).

La portata di aria G a è il prodotto del consumo di combustibile per l’aria reale:

Ga = Gc Ar

e la portata di fumi prodotti G f è la somma della portata di combustibile e di quella di aria:

Gf = Ga + Gc

Le suddette portate andranno espresse in kg/h oppure in kg/s.

 LE CALDAIE MARINE 113

6.4 PERDITE E RENDIMENTO GLOBALE DI UNA CALDAIA

Nella caldaia avvengono dunque due processi distinti:
- la liberazione per combustione dell’energia chimica sotto forma di calore;
- la trasmissione di questo calore dai fumi al sistema acqua-vapore.

Essendo G c la portata di combustibile bruciato nella caldaia, H i il potere calorifico inferiore del
combustibile, G v la portata di acqua di alimento che diventa poi vapore, h s [kJ/kg] l’entalpia del
vapore surriscaldato prodotto e h a l’entalpia dell’acqua di alimento, i processi citati avvengono
con inevitabili perdite della caldaia, a causa delle quali non tutta la potenza chimica G c H i
disponibile nel combustibile si libera per combustione per poi entrare nel sistema acqua-vapore
sotto forma di flusso termico primario Φ 1 = G v ( h s – h a ) .

Le perdite della caldaia sono dovute a (fig. 6.3):

- perdita Φi per incombusti;
- perdita Φd per dispersioni di calore;
- perdita Φf per calore sensibile dei fumi.

Il diagramma-fiume (fig. 6.3) mostra chiaramente

che le potenze entranti sono quella chimica G c H i
disponibile nel combustibile e la potenza entalpica
G v h a dell’acqua di alimento.
Le potenze uscenti sono la potenza entalpica G v h s
del vapore surriscaldato prodotto e le perdite della
caldaia, suddivise nei tre contributi Φi , Φd e Φf ;
La differenza tra la potenza entalpica del vapore
prodotto e quella dell’acqua di alimento entrante è
il flusso termico primario Φ 1 = G v ( h s – h a ) entrato
effettivamente nel sistema acqua-vapore.
Figura 6.3 – Diagramma-fiume
per una caldaia.

PERDITA PER INCOMBUSTI

È dovuta a inerti presenti nel combustibile (sabbie, sali inorganici, scorie metalliche) e a parti
che potrebbero bruciare (idrocarburi a elevato peso molecolare come asfalti e bitumi) ma che in
realtà non bruciano.
Alcuni incombusti escono al camino trascinati dai fumi, altri si depositano sui fasci tubieri, altri
ancora ricadono sulla platea della caldaia.
Questa perdita dipende dalla qualità del combustibile, dall’accuratezza con cui è stato trattato
preventivamente (sedimentazione, depurazione centrifuga, filtrazione), dal grado di efficienza
della polverizzazione e dal rapporto aria/combustibile. In media la perdita per incombusti vale
l’1% della potenza chimica disponibile, come dire che circa l’1% del combustibile non brucia.
114 CAPITOLO 6

PERDITA PER DISPERSIONI DI CALORE

È dovuta al flusso termico che sfugge all’esterno attraverso l’involucro della caldaia benché
questo sia sempre ben coibentato; anche questa perdita si aggira intorno all’1% della potenza
chimica disponibile nel combustibile.

PERDITA PER CALORE SENSIBILE

Tale perdita è dovuta al flusso termico che la portata G f dei fumi, uscendo al camino, disperde
nell’atmosfera ed è data da:
Φf = G f c f ( t f – t 0 )
con la portata dei fumi espressa in kg/s, il flusso termico disperso in kW e:
- tf temperatura dei fumi dopo l’ultima superficie di scambio in °C;
- t0 temperatura ambiente esterna in °C;
- cf calore specifico medio a pressione costante dei fumi tra tf e t0 in kJ/(kg °C).
Il valore ottimale della temperatura dei fumi al camino è intorno ai 180 °C. Al di sopra la
perdita per calore sensibile diventa troppo elevata, mentre al di sotto lo scambio termico è poco
remunerativo, ma soprattutto si verifica la condensazione dei vapori di acido solforico presenti
nei fumi, con conseguenti fenomeni di corrosione a carico dell’economizzatore. La perdita per
calore sensibile si aggira sul 7 ÷ 10% della potenza chimica.

In definitiva, il flusso termico primario Φ 1 che i fumi cedono al sistema acqua-vapore è:

Φ 1 = G v ( h s – h a ) = G c H i – Φi – Φd – Φf

● Si definisce rendimento globale di caldaia il rapporto:

G v ( hs − ha )
ηGC =
Gc H i
che esprime la frazione di potenza chimica entrata effettivamente nel sistema acqua-vapore;
questo rendimento assume valori mediamente compresi tra 0,75 a 0,90 passando dai piccoli ai
grandi impianti, con punte di 0,92 per caldaie moderne di elevatissima potenzialità.

● Si definisce poi potere vaporizzante del combustibile il rapporto:

Gv ηGC H i
Pv = =
Gc hs − ha
che esprime quanti kg di vapore sono stati prodotti dalla combustione di 1 kg di combustibile.
Il potere vaporizzante assume valori mediamente compresi fra 10 e 14, cresce ovviamente
con il rendimento globale di caldaia, il potere calorifico del combustibile e l’entalpia
dell’acqua di alimento, mentre diminuisce con l’entalpia del vapore prodotto. Si tratta di un
parametro molto variabile, per cui non può servire per stimare G v da G c o viceversa, però è
utile per verificare se non si è commessa una grossa svista in un esercizio numerico.
 LE CALDAIE MARINE 115

6.5 EVOLUZIONE NEL TEMPO DELLE CALDAIE MARINE

Le prime caldaie a comparire sulla scena furono quelle a tubi di fumo (o di fiamma o di fuoco),
in cui i fumi percorrono un fascio tubiero immerso in acqua e dalla quale si sprigiona il vapore;
in seguito si affermarono le caldaie a tubi d’acqua, in cui cioè i fumi lambiscono dall’esterno
tubi percorsi da acqua che diventa vapore. Le caldaie a tubi d’acqua richiedono una tecnologia
più evoluta ma sono competitive per ingombri, pesi, sicurezza, elasticità, rapidità di avviamento,
pressioni di esercizio e produzioni di vapore.

CALDAIE A TUBI DI FUMO

Sono generalmente a involucro cilindrico (ad asse orizzontale o verticale) che contiene al suo
interno un forno o focolare anch’esso cilindrico, flangiato anteriormente al fronte della caldaia e
chiuso posteriormente da una piastra tubiera collegata a un fascio di tubi (mandrinati, filettati o
saldati) che vanno a una cassa a fuoco e quindi al camino. Possono essere a uno o più forni, e il
vapore che si sviluppa dalla massa d’acqua in cui i tubi sono immersi si raccoglie in una sorta di
campana di raccolta posta alla sommità della caldaia detta duomo, da cui raggiunge le motrici.
Le caldaie a tubi di fumo sono a grande volume d’acqua e ciò crea problemi di peso, di
sicurezza e di tempi di messa in pressione; enormi sono poi gli sforzi statici poiché il sistema
acqua-vapore, pur essendo a bassa pressione (in media 7 ÷ 12 bar), esercita la sua spinta su
grandi superfici, cioè sull’involucro verso l’esterno e sul forno verso l’interno, per cui sono
richiesti vari accorgimenti per aumentare la robustezza della struttura, come tiranti tra forno e
involucro, tiranti tra fronte e dorso, forni in lamiera ondulata ecc.
Nelle caldaie a fiamma diretta i tubi sono una prosecuzione del focolare, quindi la struttura più
lunga ma in compenso di minor diametro si prestava meglio, ad esempio, per le locomotive a
vapore usate nella trazione ferroviaria. Invece nelle caldaie a ritorno di fiamma i gas, percorso il
focolare, cambiano direzione e tornano verso il fronte attraverso una serie di tubi posti sopra il
focolare; questo tipo di caldaia, di maggior diametro e più sviluppata in altezza, ha avuto vasto
impiego a bordo dalla seconda metà dell’Ottocento fino ai primi decenni del secolo scorso.
La prima caldaia a tubi di fumo fu quella cilindrica tipo Cornovaglia (1810 ÷ 1814): i fasci
tubieri erano ancora assenti e il focolare era eccentrico rispetto all’involucro esterno per favorire
la circolazione. I fumi ritornavano verso il fronte lambendo il fondo del forno, poi piegavano di
nuovo e uscivano al camino. La pressione di esercizio non superava i 15 bar e la produzione di
vapore massima era di 1,5 t/h (fig. 6.4).

Figura 6.4 – Caldaia tipo Cornovaglia.

1 griglia; 2 forno; 3 ingresso acqua alimento; 4 duomo del vapore; 5 uscita vapore; 6 camino.
116 CAPITOLO 6

La figura 6.5 mostra una caldaia orizzontale a fiamma diretta e la figura 6.6 la sua versione tipo
locomotiva, usata in trazione ferroviaria e in piccole navi mercantili e militari a basso bordo.

Figura 6.5 – Caldaia orizzontale a fiamma diretta.

Figura 6.6 – Caldaia orizzontale tipo locomotiva.

Una classica caldaia a ritorno di fiamma fu la caldaia scozzese (Scotch boiler, 1862), che ebbe
un vastissimo impiego navale, prolungatosi fino a metà del secolo scorso, anche quando si
stavano già affermando le caldaie a tubi d’acqua. In questa caldaia i gas, dopo il focolare, si
raccoglievano in una cassa a fuoco, ritornavano indietro attraverso una serie di tubi disposti
superiormente al forno, quindi confluivano in una cassa a fumo e andavano infine allo scarico. I
forni erano di solito tre, in unità di 4,5 metri di diametro, ma potevano arrivare fino a quattro;
furono anche costruite versioni a due fronti. La pressione di esercizio variava dagli 8 ai 18 bar e
la produzione di vapore poteva raggiungere le 20 t/h.
 LE CALDAIE MARINE 117

La figura 6.7 rappresenta la struttura di una caldaia scozzese monofronte a tre forni.

Figura 6.7 – Caldaia scozzese monofronte a tre forni.

Molte caldaie marine a tubi di fumo (Cochran, Clarkson, Aalborg, Kawasaki ecc.) sono tuttora
costruite per la produzione di vapore ausiliario (quindi non per scopi di propulsione) per
esigenze particolari in navigazione o nelle soste nei porti o in rada; possono essere alimentate
con i gas di scarico dei motori principali o con combustibile liquido.

La figura 6.8 mostra lo schema semplificato

di caldaia tipo Aalborg, in grado di essere
alimentata con i gas di scarico di un motore
diesel o con i fumi di un bruciatore a nafta.
Il corpo della caldaia è cilindrico, con tubi di
fumo verticali alettati (in media da 10 a 15)
disposti in modo uniforme sulla sezione.
Caldaie ausiliarie di questo tipo possono
arrivare a produrre fino a 45 t/h di vapore a
una pressione dai 7 ai 18 bar. Il corpo della
caldaia, comprensivo del rivestimento in
materiale isolante e dell’involucro esterno,
può avere diametri superiori a 4 m ed altezze
che arrivano fino a 10 m, con pesi della
caldaia vuota dalle 10 alle 45 tonnellate.

Figura 6.8 – Caldaia tipo Aalborg.

118 CAPITOLO 6

CALDAIE A TUBI D’ACQUA

Il fatto che queste caldaie possano frammentare l’acqua sotto pressione in molti tubi di piccolo
diametro e in collettori che, se pur con diametri fino a 1,60 m, sono enormemente più piccoli
degli enormi involucri esterni delle caldaie a tubi di fumo, consente i seguenti vantaggi:
- pesi e ingombri ridotti di oltre il 30% a parità di superficie di riscaldamento,
- pressioni di esercizio fino a 100 bar e oltre;
- grande elasticità meccanica, quindi minori tempi per la messa in pressione, fino a circa
un’ora contro le 4÷6 ore di una caldaia a tubi di fumo;
- maggiore sicurezza nei confronti di esplosioni;
- migliore facilità nelle visite, nella manutenzione ordinaria e nelle riparazioni.

Infine la grandi capacità delle camere di combustione, le più elevate superfici di riscaldamento e
le migliori condizioni di scambio termico consentono di ridurre l’eccesso d’aria fino al 4% e di
tenere il rendimento globale di caldaia oltre il 90% contro il 75% delle caldaie a tubi di fumo.

Per contro queste caldaie, proprio perché a piccolo volume d’acqua, sono molto più sensibili
alle variazioni di carico, al punto che il livello in un collettore superiore può sparire alla vista
nel giro di pochissimi minuti, per cui si rendono necessari sistemi di allarme e regolazione di
buona qualità e una particolare attenzione da parte di personale specializzato. Le caldaie a tubi
d’acqua richiedono infine acque di alimento di elevata purezza e sottoposte ad analisi regolari e
frequenti (a bordo l’acqua di alimento è di norma analizzata a ogni guardia, cioè ogni quattro
ore, e su diversi punti del circuito sono installati strumenti per la misura continua della salinità).

Le prime caldaie a tubi d’acqua comparvero intorno al 1850 ma la loro diffusione fu piuttosto
lenta. All’inizio furono del tipo detto a tubi sub-orizzontali poi, al crescere della pressione di
esercizio che a 70 bar rappresentava un limite invalicabile a causa della circolazione naturale
troppo bassa, si passò a quelle a tubi sub-verticali e verticali, costruite ancora ai giorni nostri.

Una delle prime è stata la famosa Babcock & Wilcox, a tubi sub-orizzontali dritti, mandrinati a
due testate parallele formate da caratteristiche casse a serpente; la testata lato bruciatori era
collegata in alto a un collettore superiore cilindrico e in basso a un collettore del fango a sezione
quadrata, collegato a sua volta al collettore superiore medianti tubi di caduta esterni. La miscela
acqua-vapore risaliva dai tubi vaporizzatori fino alla testata dorsale e poi al collettore superiore,
ove il vapore si liberava e, opportunamente privato dei trascinamenti di acqua, andava al
surriscaldatore, posto dopo i fasci tubieri vaporizzatori negli impianti a motrice alternativa o al
centro di essi negli impianti a turbina. Speciali diaframmi obbligavano i fumi a compiere più
percorsi tra i fasci tubieri allo scopo di aumentare il tempo di contatto con i tubi. Questo tipo di
caldaia Babcock & Wilcox poteva avere produzioni di vapore fino a 70 ÷ 80 t/h, con pressioni di
esercizio di 40 ÷ 50 bar e temperature massime di surriscaldamento di 450 °C .

Queste caldaie raggiusero il massimo della loro gloria assieme alla motrice alternativa a vapore
nella seconda guerra mondiale, quando i cantieri navali USA e canadesi allestirono a tempo di
record oltre 1400 navi denominate “Liberty”, adibite a trasporti di supporto bellico in previsione
dello sbarco alleato che in seguito avvenne in Normandia.
 LE CALDAIE MARINE 119

Le figure seguenti riportano lo schema di una caldaia Babcock & Wilcox con surriscaldatore sul
cielo per impiego su motrici alternative a vapore (fig. 6.9), una delle casse a serpente che
formano le testate (fig 6.10), un disegno costruttivo di caldaia con surriscaldatore interno ai
fasci vaporizzatori per impiego su turbine (fig. 6.11).

1 ingresso acqua alimento

2 collettore del vapore
3 tubo di presa vapore
4 testata frontale
5 collettore del fango
6 bruciatore
7 camera di combustione
8 tubi vaporizzatori
9 testata dorsale
10 surriscaldatore
11 vapore alle motrici
12 fumi allo scarico

Figura 6.9 – Caldaia suborizzontale Babcock & Wilcox.

Figura 6.10 – Cassa a serpente. Figura 6.11 – Caldaia B&W con

surriscaldatore interno.
120 CAPITOLO 6

Tanto per dare un’idea della complessità strutturale di questi impianti, la figura 6.12 mostra una
delle due caldaie installate sulle navi cisterna a propulsione turboelettrica note con la sigla T.2,
entrate in servizio durante la seconda guerra mondiale e che operarono ancora per molti anni.

Figura 6.12 – Caldaia B&W con surriscaldatore interno.

Nella figura si possono notare il collettore superiore (1) con il tubo di presa vapore e i tubi di
alimento, il rivestimento della testata collettrice anteriore (2) formata dalle caratteristiche casse
a serpente, i fasci tubieri vaporizzatori sub-orizzontali (3), il surriscaldatore interno, disposto
trasversalmente e con collettori a sezione quadrata (4), i grossi tubi di caduta (5) che collegano
il collettore superiore con le testate muri d’acqua laterali e dorsali, i bruciatori frontali (6), la
camera di combustione rivestita di materiale refrattario (7) e infine l’economizzatore (8), posto
sullo scarico dei fumi.
 LE CALDAIE MARINE 121

Le successive caldaie a tubi verticali o sub-verticali furono dette bent boilers (a tubi piegati)
perché i tubi vaporizzatori erano piegati alle estremità per potersi collegare ai collettori in modo
da dilatarsi senza creare sforzi nel punto di attacco. La figura 6.13 rappresenta una caldaia tipo
D, così detta a causa della sua forma e che per decenni rappresentò quasi uno standard,
realizzato in molte versioni dai principali costruttori mondiali, tra cui Babcock & Wilcox,
Ansaldo, Kawasaki, Combustion Engineering, Foster Wheeler ecc., direttamente o su licenza.

Figura 6.13 – Caldaia tipo D.

1 bruciatori
2 camera di combustione
3 tubi vaporizzatori
4 surriscaldatore
5 economizzatore

Le caldaie tipo D producevano fino a 80 t/h di vapore con pressioni di 60 ÷ 80 bar, temperature
di surriscaldamento di 500 ÷ 540 °C, eccessi d’aria del 10% e rendimenti intorno al 90%.

Gli aspetti costruttivi più rilevanti che caratterizzarono l’evoluzione delle caldaie tipo D furono:
- caldaie sempre più del tipo a irraggiamento non più a convezione prevalente, riservata
questa ai soli surriscaldatori, all’economizzatore e, quando c’era, al preriscaldatore d’aria;
- bruciatori che dal fronte si spostano con gli anni sul cielo della camera di combustione (roof-
fired-boilers) col dardo delle fiamme rivolto verso il basso;
- tubi vaporizzatori di piccolo diametro (32 ÷ 38 mm), con i tubi più grossi sistemati nelle zone
più vicine ai bruciatori e tubi schermo di diametro ancora maggiore (50 mm) disposti a
protezione dei tubi vaporizzatori retrostanti e delle stesse pareti della camera di combustione;
- muri d’acqua formati da tubi tangenti o membranati (il cosiddetto monowall) a protezione o
anche in sostituzione del materiale refrattario che ricopre le pareti della fornace;
- un collettore superiore di vapore e uno o più collettori inferiori alimentati da tubi di caduta
esterni all’involucro della caldaia;
- surriscaldatori posti immediatamente a ridosso dei tubi schermo per garantire le elevate
temperature di surriscaldamento richieste dalle turbine;
- economizzatori posti alla fine del percorso dei fumi e alimentati da acqua preriscaldata in
preriscaldatori di alimento esterni alla caldaia;
- preriscaldatori d’aria posti a valle dell’economizzatore e, a seconda degli anni e delle
caratteristiche della caldaia, del tipo a fascio tubiero, rotativo o a vapore.
122 CAPITOLO 6

Si passò gradualmente all’ultima generazione di caldaie, costruite ancora ai giorni nostri, nelle
quali gli eccessi d’aria sfiorano minimi del 4% e il rendimento di caldaia massimi del 91 ÷ 92%.

Nella figura 6.14 è rappresentata una delle

prime versioni di caldaia Foster Wheeler
tipo D, con fasci tubieri sub-verticali e
bruciatori laterali; si notano i tubi schermo
che proteggono platea, pareti e cielo della
camera di combustione, il surriscaldatore a
tubi orizzontali piegati a U, un soffiatore di
fuliggine retrattile, il tubo di presa vapore
nella parte alta del collettore superiore e
l’economizzatore diviso in quattro sezioni,
tra le quali sono inseriti soffiatori fissi di
fuliggine.

Figura 6.14 – Caldaia Foster Wheeler tipo D.

La figura 6.15 rappresenta un tipo più moderno

di caldaia Babcock & Wilcox, la M 11 M, che è
già una versione evoluta di caldaia tipo D ed ha
le tipiche caratteristiche delle caldaie attuali,
cioè tubi verticali, bruciatori sul cielo e camera
di combustione con pareti a membrana.

Figura 6.15 – Caldaia B&W tipo M 11 M.

 LE CALDAIE MARINE 123

6.6 LA REGOLAZIONE DELLA TEMPERATURA DI SURRISCALDAMENTO

Tutti i costruttori di caldaie marine hanno dovuto affrontare il non facile problema di mantenere
costante la temperatura del vapore surriscaldato al variare della potenza richiesta alle turbine.
Infatti, se si decide di variare l’andatura della nave agendo sulla produzione di vapore e, in
proporzione, sulle portate di combustibile e di aria, non si riesce a evitare che la temperatura di
surriscaldamento del vapore vari anch’essa, mentre sarebbe necessario che rimanesse costante;
ad esempio, se la caldaia riceve meno acqua di alimento e meno combustibile, produce sì meno
vapore, ma ne riduce anche la temperatura di surriscaldamento.
Una delle prime tecniche per mantenere costante la temperatura di surriscaldamento fu quella di
costruire caldaie con due serie di bruciatori, una più vicina ai fasci tubieri vaporizzatori e l’altra
al surriscaldatore per cui, variando il numero di bruciatori in servizio, si riusciva a ottenere una
regolazione della produzione di vapore e della sua temperatura, anche se non molto precisa.
Sensibili progressi furono poi ottenuti dalla Foster Wheeler, con tecniche che puntavano a
modulare la portata di fumi sul surriscaldatore e, tra queste, ebbe più successo la cosiddetta
Control Unit, montata nei primi anni ’60 sulle caldaie ESD II e che consisteva nel realizzare a
lato del surriscaldatore un circuito di by-pass con serrande a rotazione automatica. La tecnica fu
sfruttata anche sulle prestigiose turbonavi italiane Michelangelo e Raffaello.
In seguito vari costruttori adottarono la tecnica dell’attemperatore che, con qualche variante, è
tuttora in uso e che consiste nel far percorrere al vapore due surriscaldatori in serie: una valvola
a tre vie, posta sull’uscita di quello primario e comandata da un sensore di temperatura posto
sull’uscita di quello secondario, dirotta parte del vapore in un desurriscaldatore immerso
nell’acqua del collettore superiore o inferiore e detto attemperatore; il vapore desurriscaldato
confluisce poi con quello uscente dal surriscaldatore secondario e va in turbina.

La figura 6.16 si riferisce a una

caldaia Babcock & Wilcox di tipo
MR con bruciatori B sul cielo ed
economizzatore E posto alla fine
del percorso dei fumi. Il vapore
saturo del collettore superiore entra
nel surriscaldatore primario S1,
esce dall’alto e si divide in due: una
frazione va al surriscaldatore
secondario S2, l’altra attraversa il
fascio tubiero di un attemperatore
posto nel collettore superiore; le
due correnti poi si riuniscono e un
sensore di temperatura posto sulla
linea che porta in turbina comanda
la valvola a tre vie che regola a sua
volta la quantità di vapore che va
inviata all’attemperatore.

Figura 6.16 – Caldaia B&W tipo MR.

124 CAPITOLO 6

6.7 CENNI SUI PARTICOLARI COSTRUTTIVI DELLE CALDAIE MARINE

SISTEMAZIONE DELLE CALDAIE A BORDO

L’impianto a vapore è caratterizzato da grossi volumi e pesi. La sola caldaia principale può
avere un’altezza compresa fra 10 e 20 metri, quindi si estende per molti ponti sopra quello
principale, e il peso della sola caldaia a secco può andare da 100 a 300 tonnellate, a cui vanno
aggiunte 10 ÷ 30 tonnellate di acqua. È dunque facile capire come la presenza di una caldaia a
bordo crei problemi strutturali non indifferenti.
Ogni caldaia è sostenuta da una robusta incastellatura che poggia, tramite piedi, sulle ossature
dello scafo; in genere un piede è fisso e gli altri sono scorrevoli per consentire le dilatazioni
termiche che si verificano all’avviamento dell’impianto; l’incastellatura è poi collegata, tramite
tiranti, alle costole delle murate per evitare che si verifichino spostamenti laterali.
La figura 6.17 mostra lo schema
della sistemazione di un impianto a
vapore nel locale macchine di una
nave da carico; si noti che i collettori
sono disposti in senso longitudinale.

Figura 6.17 – Sistemazione dell'impianto

a vapore a bordo.
1 caldaia principale
2 preriscaldatore d'aria
3 fumaiolo
4 gruppo turbine
5 condensatore
6 riduttore dei giri

MATERIALI
Salvo rare eccezioni, tutte le parti di un generatore di vapore sono in acciaio, dai semplici acciai
al carbonio a quelli speciali (a vari tenori di Ni, Cr, Mo e altri elementi), a seconda del compito
della struttura, della pressione di esercizio, della temperatura e dei pericoli di corrosione.

INVOLUCRO DELLA CALDAIA

Dato che i fumi sono praticamente alla pressione atmosferica, l’involucro delle caldaie a tubi
d’acqua non è soggetto a grandi sforzi, per cui può avere solo compiti funzionali e di isolamento
termico. Prima che si affermasse la tecnica dei muri d’acqua, la superficie interna dell’involucro
era ricoperta di una muratura refrattaria formata da mattoni ancorati tramite pioli di acciaio. In
passato molte caldaie avevano un doppio involucro in corrispondenza della parete provvista di
bruciatori (all’inizio quella frontale, in seguito il cielo) e nell’intercapedine veniva fatta
circolare aria al duplice scopo di preriscaldarla e di utilizzarla come isolante addizionale.
 LE CALDAIE MARINE 125

BRUCIATORI
Le caldaie devono bruciare le nafte residuali più scadenti proprio per ridurre il più possibile i
costi. Dai grandi depositi della nave la nafta è inviata a casse di servizio vicine alle caldaie, ove
viene riscaldata con serpentine a vapore a circa 50 °C. Da qui le pompe della nafta la mandano
ai filtri a freddo, poi ai riscaldatori a vapore che la portano sui 100 ÷ 120 °C perché raggiunga la
viscosità richiesta per la polverizzazione, quindi ai filtri a caldo e infine ai bruciatori.
Il bruciatore è il complesso formato essenzialmente da struttura portante, polverizzatore, registri
(o regolatori) dell’aria e sistema di accensione elettrico; il polverizzatore può essere a iniezione
meccanica diretta o può usare un fluido ausiliario come aria o ancor meglio vapore (fig. 6.18).

Figura 6.18 – Schema di bruciatore.

1 involucro della caldaia
2 registri dell'aria a pale orientabili
3 aria primaria
4 aria secondaria
5 corpo del polverizzatore
6 piastrina
7 anello in materiale refrattario
8 camera di combustione

Nei polverizzatori a iniezione meccanica le pompe di iniezione portano la nafta ad elevata

pressione e la inviano nella canna del polverizzatore, che termina con una piastrina con un foro
calibrato che imprime alla nafta un moto di rotazione e la inietta in camera di combustione sotto
forma di minute goccioline; queste sono poi investite dall’aria comburente e, data la temperatura
che regna nella fornace, prendono fuoco. La portata di combustibile è regolata sostituendo la
piastrina e variando la pressione di mandata della nafta. Questi tipi di polverizzatori sono di
facile esercizio, ma più adatti a impianti piccoli e medi, richiedono frequenti sostituzioni e
pulizie e non si prestano bene alla regolazione automatica.
Nelle grandi caldaie si ricorre ai polverizzatori a vapore: questo arriva attraverso un condotto
interno, si mescola con la nafta proveniente da condotti esterni periferici e il miscuglio risultante
viene poi polverizzato da un ugello terminale. Il consumo di vapore è di 0,1 ÷ 0,2 kg per 1 kg di
nafta polverizzata: può sembrare poco, ma se si pensa che ogni kg di nafta fa vaporizzare 12 ÷ 14
kg di vapore, risulta un consumo di vapore intorno all’1% della sua produzione totale. Tuttavia
la convenienza c’è, perché la polverizzazione è ottima anche ai bassi carichi, il combustibile può
essere compresso e riscaldato di meno, il medesimo bruciatore lavora in un vasto campo di
portate con ottime possibilità di regolazione automatica e la manutenzione è ridotta; si aggiunga
infine che la migliore combustione sporca meno i fasci tubieri e quindi fa risparmiare vapore da
inviare ai soffiatori di fuliggine.
126 CAPITOLO 6

SISTEMI PER IL TIRAGGIO

Si chiama tiraggio quel processo capace di generare un movimento di gas attraverso la caldaia
che richiami al suo interno l’aria comburente richiesta dai bruciatori e faccia uscire all’esterno i
fumi attraverso il fumaiolo. Il tiraggio può essere naturale oppure artificiale (o meccanico).

Un tiraggio naturale è generato dalla differenza tra il peso

specifico γ0 di una colonna di aria fredda esterna che entra nella
caldaia e il minore peso specifico γ1 della colonna di fumi caldi
prodotti dalla caldaia (fig. 6.19): dato che su queste due colonne
di gas agisce la medesima pressione atmosferica p0 , il tiraggio è
dovuto solo alla differenza di pressione idrostatica data dalla
legge di Stevino:
∆ p = H ( γ0 – γ1 )
che cresce con l’altezza H delle due colonne e al diminuire di γ1 .
Figura 6.19 – Tiraggio naturale.

Purtroppo non si può puntare troppo sull’aumento di H per non

accentuare le resistenze di attrito e il raffreddamento dei fumi,
inevitabile pur con un buon isolamento termico del fumaiolo.
Pensare poi di diminuire γ1 facendo aumentare la temperatura dei
fumi comporterebbe un rialzo della perdita per calore sensibile
allo scarico. Il tiraggio naturale quindi non può dare più di tanto,
ed ha trovato applicazione solo nelle prime generazioni di
caldaie (fig. 6.20).
Figura 6.20 – Caldaia con
tiraggio naturale.

Ben presto si è dovuti passare al tiraggio artificiale (fig. 6.21),

ottenuto con ventilatori che agivano sui fumi (tiraggio indotto) o
sull’aria (tiraggio forzato), conseguenza della richiesta di sempre
più alte attività di combustione e del gran numero di scambiatori
posti sul cammino dei fumi. Le varianti costruttive sviluppate
negli anni sono state numerose, diverse a seconda del tipo di
caldaia e dell’impiego, se in marina militare o mercantile. La
tecnica attuale consiste nell’inviare con elettroventilatori l’aria
della sala macchine a un preriscaldatore d’aria rotativo, quindi a
una intercapedine posta sul cielo del focolare e infine ai registri
dell’aria.
Figura 6.21 – Caldaia con
tiraggio forzato.
 LE CALDAIE MARINE 127

SOFFIATORI DI FULIGGINE
I soffiatori di fuliggine sono lunghe lance fisse o retrattili che, a intervalli di tempo prestabiliti
(in media due volte al giorno) iniettano vapore sui fasci tubieri vaporizzatori, surriscaldatori ed
economizzatori, allo scopo di rimuovere gli inevitabili depositi di incombusti e di ceneri, che
creerebbero riduzioni dello scambio termico e pericolo di incendi.

COLLETTORI
I collettori sono involucri cilindrici a fondi bombati e hanno uno spessore che aumenta nella
parte indebolita dai fori di attacco dei tubi e che, per il collettore superiore (il cui diametro può
superare il metro e mezzo) arriva anche a 50 mm.
In un collettore superiore sono alloggiati numerosi dispositivi e accessori, tra i quali i più
importanti sono (fig. 6.22):
- la tubolatura di alimento (1) che, servita dall’alimento principale (2) e da quello ausiliario
(3), corre sul fondo del collettore ed è forata per tutta la sua lunghezza per distribuire l’acqua
in modo uniforme;
- un tubo di presa vapore o tubo essiccatore (4), posto nella parte alta del collettore (e da cui si
diparte la tubolatura che ammette vapore al surriscaldatore) e due valvole di sicurezza (5);
- un eventuale attemperatore (6) immerso nell’acqua al di sopra della tubolatura di alimento;
- una valvola di estrazione di superficie (7) che asporta materie oleose galleggianti sull’acqua;
- una valvola di estrazione di fondo (8) che estrae periodicamente acqua e fanghi;
- dispositivi di misura e regolazione, come indicatori di livello (9), regolatore di alimento (10),
rubinetto del salinometro (11), manometri (12), valvola di sfogo aria (13) ecc.

Figura 6.22 – Collettore superiore e suoi principali dispositivi accessori.

128 CAPITOLO 6

Per garantire che al surriscaldatore arrivi vapore saturo secco, prima del tubo di presa vapore
sono previsti vari dispositivi per fermare i trascinamenti di umidità (fig. 6.23), come batterie di
separatori a ciclone (il vapore li attraversa entrando tangenzialmente, per cui la forza di inerzia
proietta le gocce d’acqua contro la periferia e le fa ricadere in basso) e blocchi di lamierino
ondulato (in gergo “lampionicini”, posti prima del tubo essiccatore come nella figura 6.24, o
sulla sommità dei cicloni) a cui le gocce aderiscono per poi ricadere anche qui in basso.

Figura 6.23 – Separatore a ciclone.

1 collettore superiore
2 tubi vaporizzatori
3 tubi di caduta
4 separatore a ciclone
5 setto divisorio
6 tubo di presa vapore

Figura 6.24 – Blocco di presa vapore.

1 tubo di presa vapore
2 vapore umido entrante
3 lamierini ondulati
4 vapore saturo secco

TUBOLATURE
I tubi dei fasci vaporizzatori ed economizzatori hanno diametri esterni di 32, 38 e 50 mm, quelli
dei surriscaldatori sono in genere da 32 mm, quelli dei tubi schermo e dei muri d’acqua possono
arrivare fino a 120 mm e quelli di caduta fino a 250 mm; gli spessori possono variare dai 5 ai 25
mm, a seconda del cimento termico e meccanico previsto.
 LE CALDAIE MARINE 129

SURRISCALDATORI
Il surriscaldatore è lo scambiatore più sollecitato termicamente di tutti, perché la temperatura dei
fumi che lo investe dopo i tubi schermo può essere anche di 1100 °C e il vapore saturo che vi
entra ha una temperatura tra 250 e 300 °C, mentre quello che lo abbandona da surriscaldato è a
non meno di 450 °C, con valori medi di 510 ÷ 530 °C e con punte a 600 °C negli impianti VAP.
Pur se così ad alta temperatura, il vapore esercita dunque un ruolo refrigerante essenziale per la
vita del surriscaldatore stesso, che deve essere sempre percorso da vapore; per questo la valvola
di sicurezza sul collettore di uscita del surriscaldatore deve sempre essere tarata a una pressione
inferiore di circa 1 bar rispetto alla valvola di sicurezza posta sul collettore superiore.
Per via di questa situazione termica il surriscaldatore è esposto a una pericolosa corrosione ad
alta temperatura (in inglese hot corrosion) dovuta al vanadio presente nelle ceneri.

● Si dicono ceneri quelle polveri inorganiche che, non combustibili in senso stretto, in parte
escono coi fumi allo scarico o si accumulano in vari punti formando depositi e, nel caso
peggiore, incrostazioni e corrosioni.
Le ceneri provengono da tre vie. In parte si tratta di sabbie naturali provenienti dalle rocce
che il greggio impregnava e che, affiorando in superficie, ha trascinato con sé: silicati e sali di
calcio, alluminio, ferro ecc. A queste si aggiungono altre sostanze inorganiche che hanno
inquinato il greggio e le sue frazioni durante le fasi di stoccaggio e trasferimento (altro sodio
dall’acqua di mare, ferro da tubi e casse arrugginite ecc. Infine si tratta soprattutto di
catalizzatori in polvere usati in raffineria per le operazioni di conversione e che, anche se si
cerca di recuperarli per rimmetterli in ciclo, contaminano inevitabilmente le frazioni prodotte;
di questi il più nocivo di tutti è il vanadio (V). Durante il topping primario e le distillazioni
successive alle operazioni di conversione, le ceneri si concentrano nelle frazioni pesanti, per
cui hanno tenori bassi nei distillati e possono arrivare allo 0,1% (1 kg per tonnellata!) nei
residui. La centrifugazione elimina i sali solubili in acqua, ma quelli solubili in olio come il
vanadio non possono essere rimossi per questa via o con altre tecniche effettuabili a bordo.
Il vanadio brucia producendo un pulviscolo che si ritrova nei fumi e rimane solido fino a
circa 550 °C: oltre questa temperatura fonde e si combina con l’acciaio, formando al tempo
stesso corrosione e incrostazioni. Aggrava il problema la presenza concomitante di sodio
(Na), che abbassa la temperatura di fusione dei prodotti di combustione del vanadio.
Le misure da prendere per contenere questa corrosione sono l’impiego di leghe speciali più
resistenti (acciai al tungsteno e al molibdeno), il contenimento della temperatura del vapore
surriscaldato, infine l’aggiunta ai combustibili di additivi a base di calcio (Ca) e di magnesio
(Mg) che innalzino la temperatura di fusione dei prodotti vanadici, pratica che appunto decise
di attuare il costruttore STAL negli impianti VAP.

I surriscaldatori sono formati da due collettori sui quali si inseriscono diverse decine di tubi
piegati a forma di U per consentire una libera dilatazione termica. Nelle prime caldaie tipo D i
tubi del surriscaldatore erano disposti orizzontalmente subito dopo i tubi schermo, poi si adottò
la disposizione a tubi verticali e infine si ritornò alla disposizione orizzontale, ma a valle anche
dei tubi vaporizzatori.
130 CAPITOLO 6

ECONOMIZZATORI
L’economizzatore è il primo scambiatore interno alla caldaia che l’acqua di alimento incontra
provenendo dai preriscaldatori d’alimento, che la portano in media dai 120 ai 200 °C.
Di regola l’acqua entra nella parte alta dell’economizzatore e lo percorre scendendo verso il
basso. I fasci tubieri sono alimentati da un collettore a sezione quadrata da cui partono più tubi
in parallelo che corrono orizzontali, poi piegano di 180°, tornano indietro e così via, fino a
formare anche più di trenta attraversamenti. Conviene che l’economizzatore sia diviso in più
banchi verticali distanziati tra loro e con un soffiatore di fuliggine inserito tra un banco e l’altro.
I tubi sono nervati longitudinalmente per aumentare la resistenza a flessione e la superficie di
scambio termico (fig. 6.25 a); per questo secondo scopo, spesso sono anche alettati (fig. 6.25 b).

Figura 6.25 – Sezioni di un tubo economizzatore.

Gli economizzatori sono investiti da fumi ormai a temperatura ridotta e possono essere soggetti
alla cosiddetta corrosione a bassa temperatura (in inglese cold corrosion) da acido solforico.

● Lo zolfo contenuto nei greggi si ritrova nelle frazioni in percentuali crescenti col loro peso,
sia perché più presente in queste, sia perché le tecniche di desolforazione hanno un costo
crescente col peso della frazione stessa, per cui nelle nafte pesanti bruciate nelle caldaie può
anche superare il 5%. Quando brucia, lo zolfo produce anidride solforosa SO2 e anidride
solforica SO3, in un rapporto che dipende da vari fattori, tra cui la presenza del vanadio (V)
che facilita la formazione della SO3. L’anidride solforica è avida di vapore acqueo e reagisce
con esso formando vapori di acido solforico secondo la reazione: H2O + SO3 → H2SO4 .
È importante sottolineare che l’acido solforico in fase vapore non è corrosivo, ma lo diventa
se condensa, cioè se scende sotto la sua temperatura di rugiada, la quale cala al crescere della
pressione parziale dell’acido solforico nei fumi, che a sua volta cresce con il tenore di zolfo
nel combustibile, la pressione totale e il calare dell’eccesso d’aria: in pratica, se la
temperatura dei fumi di una caldaia scende sotto i 180 °C, il pericolo di corrosione da acido
solforico sulla parte alta dell’economizzatore comincia ad essere reale e preoccupante.

PRERISCALDATORI D’ARIA
Nelle prime caldaie a tubi d’acqua l’aria era preriscaldata in scambiatori a fascio tubiero posti
dopo gli economizzatori, poi passava in una intercapedine tra involucro esterno e interno, infine
andava ai bruciatori. Negli anni ’70 si diffuse la tecnica dei preriscaldatori a vapore (in questi
scambiatori circolava entro tubi vapore di spillamento sui 3 bar) ma negli impianti più moderni
si sono affermati i preriscaldatori di tipo rotativo, costituiti di un grosso tamburo cilindrico,
pieno di lamierini ondulati e rotante a 2 o 3 giri al minuto: i gas ancora caldi provenienti
dall’economizzatore sottostante attraversano metà del tamburo e vanno al camino, mentre l’aria
da preriscaldare attraversa l’altra metà dall’alto verso il basso. In un’altra versione il tamburo è
fisso e ruotano invece due grosse maniche superiori al tamburo e altre due inferiori. Questi tipi
di preriscaldatori hanno una buona efficienza e, soprattutto, sono meno esposti ai pericoli di
corrosione da acido solforico.