Esercizi PLC S7200

Programmazione Plc – Esercizi per S7200
AUTORE: Gilberto Padovani

SITO WEB: www.corsiplc.com
CopyRight 2012 1/30 www.corsiplc.com

Indice
Esercizio 1: Riempimento Scatole .................................................... 3
Esercizio 2: Gestione di 2 Semafori .................................................. 8
Esercizio 3: Controllo di Nastri Trasportatori .....................................17
Esercizio 4: Controllo Automatico di una porta ..................................22
Esercizio 5: Lubrificatore Automatico ...............................................26
Conclusioni ..................................................................................30
NOTA
COME UTILIZZARE GLI ESERCIZI

Al fine di rendere effcaci gli esercizi l’ invito è quello di eseguirli senza guardare
le soluzioni, altrimenti viene meno lo scopo formativo, e tu impari poco. Solo
dopo aver realizzato la tua versione, confronta la soluzione che trovi in questo
E-book.
ESCLUSIONE DI RESPONSABILITA’
Gli esercizi hanno uno scopo esclusivamente didattico. Gilberto Padovani
esclude pertanto qualsiasi responsabilità presente e futura, sull'utilizzo reale
degli esempi riportati nei vari esercizi.
PROPRIETA’
Le tracce degli esercizi proposti così come le foto sono stati parzialmente
estratti dal libro ”Comandi Automatici” di G.Natali e N.Aguzzi (Edizione
Calderini) di cui ne mantengono la proprietà.
Gli esercizi n°1 e n°2 sono stati estratti dal libro “Plc Siemens Simatic S7-
222” di Giuliano Ortolani e Ezio Venturi (Edizione Hoepli), di cui ne
mantengono la proprietà.

Esercizio 1: Riempimento Scatole
Un sistema a nastro trasportatore serve a riempire delle scatole di

confezioni per la spedizione. Quando un contenitore vuoto è presente
nella stazione di confezionamento, il nastro si mette in funzione e
carica le confezioni nella scatola.
Quando sono state contate 10 confezioni, il nastro si ferma e rimane
fermo fino a quando non viene sostituito il contenitore pieno con uno
vuoto. La Figura 1 illustra la configurazione del sistema che prevede:
 I pulsanti S1 di marcia e S2 di stop per l’avvio e l’arresto del

sistema.
 Il nastro trasportatore comandato dal motore M, che viene a sua
volta attivato mediante il contattore K1.
 La fotcellula B1 per il conteggio delle confezioni.
 Il finecorsa S3 che controlla la presenza della scatola di imballaggio
delle confezioni.
Fig.1

Specifiche di funzionamento:
 Quando è presente il segnale sull’ingresso S1 (pulsante start ciclo),

si attiva il merker M0.0 che viene autoritenuto.
 Il ciclo puo’ essere arrestato in qualsiasi momento premendo il
pulsante S2 (stop ciclo).
 Il nastro (K1) puo’ partire solo in presenza della scatola (S3) e se
non ha terminato il conteggio dei 10 pezzi da confezionare.
 La fotocellula B1 ha il compito di conteggiare i pezzi che passano
sul nastro.
 Il Contatore (C0) viene resettato in assenza della scatola.
Qual è il modo giusto di procedere per risolvere l’esercizio?
Ricordate lo Special Report in cui parlavo delle 7 fasi legate alla

programmazione del plc? Bene oggi prendiamo in considerazione per i
nostri esercizi, La Fase 3: quella della Programmazione.

Partiamo con l’assegnazione degli I/O presumendo di avere a

disposizione un Plc S7-200 Cpu 224:
Abbiamo a disposizione 14 Ingressi Digitali e 10 Uscite Digitali così

numerate:
INGRESSI USCITE
Da E0.0 a E0.7 Da A0.0 a A0.7
Da E1.0 a E1.5 Da A1.0 a A1.1
Definizione dei Simboli

Indirizzo Simbolo Descrizione
E0.0 S1 Pulsante di Avvio ciclo
E0.1 S2 Pulsante di Stop ciclo
E0.2 S3 Micro di presenza scatola
E0.3 B1 Fotocellula conteggio prodotti
A0.0 K1 Contattore Motore M1 (Nastro)
C0 Conteggio Contatore pezzi in transito
M0.0 Aux_Start Appoggio bit ausiliario interno
Il passo successivo sarebbe quello di strutturare il programma, ma in

questo caso essendo la ciclica molto semplice, non c’è bisogno di
realizzare una programmazione strutturata.

Passiamo allora a scrivere la routine:

Terminata la fase di scrittura del codice, il programma è pronto per

essere scaricato sul plc, e iniziare la fase di test e collaudo (Debug).
N.B: Ovviamente l’utilizzo di un plc S7200 per questi esercizi

è puramente didattico. Nella realtà se dovessimo gestire dei
programmi così semplici, basterebbe un semplice plc Logo
della Siemens.

Esercizio 2: Gestione di 2 Semafori
Un impianto semaforico controlla il transito dei veicoli ad un incrocio:

un semaforo controlla una prima strada (semaforo 1) e un altro una
seconda (semaforo 2), perpendicolare alla prima.
Si sceglie di mantenere nell’impianto la contemporanea accensione
delle luci verde e gialla nella sequenza semaforica, solamente per un
esercizio di programmazione delle operazioni di temporizzazione.
Un interruttore generale S1 avvia il sistema ma, quando è aperto (stato

OFF) determina il funzionamento delle luci gialle in modo lampeggiante.
La Figura 2 illustra la struttura dell’incrocio che prevede per tutte e due

le strade una successione dei tempi pari a quanto sotto specificato:
Fig.2

Il sistema semaforico è diviso in 6 Fasi. Lo start nella sequenza delle

Fasi è dato dall’interruttore S1 a ON. Quando l’interruttore S1 è OFF
devono lampeggiare (clock di 1 secondo) le luci Gialle dei due semafori.
Di seguito le 6 Fasi che determinano il funzionamento dei due semafori;
 Fase 1: Tempo 5 secondi – Accensione:

Luce Rossa (H0) del semaforo 1 e Luce Verde (H5) del semaforo 2
Luce Rossa (H0) del semaforo 1 e Luce Verde (H5) + Luce Gialla
(H4) semaforo 2
 Fase 3: Tempo 1 secondo – Accensione:
Luce Rossa (H0) del semaforo 1 e Luce Rossa (H3) del semaforo 2
Luce Verde (H2) del semaforo 1 e Luce Rossa (H3) del semaforo 2
Luce Verde (H2) + Luce Gialla (H1) del semaforo 1 e Luce Rossa
(H3) semaforo 2
 Fase 6: Tempo 1 secondo – Accensione:
Luce Rossa (H0) del semaforo 1 e Luce Rossa (H3) del semaforo 2
Le Fasi 3 e 6 sono state inserite per avere un ritardo nello scambio di

passaggio nell’incrocio, così da garantire una maggiore sicurezza.

Partiamo con l’assegnazione degli I/O presumendo di avere a

disposizione un Plc S7-200 Cpu 224:

numerate:
INGRESSI USCITE
Da E0.0 a E0.7 Da A0.0 a A0.7
Da E1.0 a E1.5 Da A1.0 a A1.1

E0.0 S1 Interruttore di Avvio ciclo
A0.0 H0 Lampada Rossa semaforo 1
A0.1 H1 Lampada Gialla semaforo 1
A0.2 H2 Lampada Verde semaforo 1
A0.3 H3 Lampada Rossa semaforo 2
A0.4 H4 Lampada Gialla semaforo 2
A0.5 H5 Lampada Verde semaforo 2
Il passo successivo sarebbe quello di strutturare il programma, ma in

questo caso essendo la ciclica molto semplice, non c’è bisogno di
realizzare una programmazione strutturata.
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Esercizio 3: Controllo di Nastri Trasportatori
Un Plc è utilizzato per controllare i motori di un nastro trasportatore a

segmenti. Il Sistema, rappresentato in Fig.1, deve consentire
l’azionamento delle sole sezioni di Nastro che portano un pezzo, mentre
le altre devono rimanere ferme.
I nastri trasportano piastre di rame che sono rilevate da idonei

sensori di prossimità collocati nei pressi del nastro.
Per il tempo in cui la piastra di rame si trova nel campo di rilevazione del
sensore, il Plc deve provocare il funzionamento del motore del segmento
successivo.
Quando la piastra esce dal campo di rilevazione, il motore del primo

segmento di nastro si deve fermare dopo un certo tempo prestabilito.
Fig.1

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 Al segnale di marcia PM si avvia il motore M3 che, in autoritenuta,

rimane attivo fino al momento in cui l’operatore agisce sul pulsante
di arresto PS.
 Poiché la piastra di rame è rilevata dai sensori S3, S2 ed S1 in
questa successione, il primo segnale di ingresso proviene dal
sensore S3.
 Quando il sensore S3 diventa attivo, per l’arrivo di un pezzo, il Plc
emette l’uscita corrispondente al motore M2.
 La piastra può proseguire il suo cammino verso l’uscita, trasportata
dal nastro 2, fino ad attivare il sensore S2; a partire da questo
istante si hanno due conseguenze:
o viene attivato il motore M1 per prelevare il pezzo;
o viene lanciato il temporizzatore che ferma il motore M2, dopo
il tempo sufficiente a far passare la piastra di rame dal
segmento 2 al segmento 1 del nastro.
 All’attivazione di S1 inizia il conteggio del tempo necessario
all’uscita del pezzo dall’ultimo segmento del nastro.
 I motori in questo modo vengono attivati solo quando servono
effettivamente.
Partiamo con l’assegnazione degli I/O presumendo di avere anche in

questo caso, un Plc S7-200 Cpu 224:

numerate:
INGRESSI USCITE
Da E0.0 a E0.7 Da A0.0 a A0.7
Da E1.0 a E1.5 Da A1.0 a A1.1
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E0.0 PM Pulsante di Marcia
E0.1 PS Pulsante di Arresto
E0.2 S1 Sensore presenza S1
A0.0 M1 Motore M1
A0.1 M2 Motore M2
A0.2 M3 Motore M3
M0.0 Aux_1 Appoggio bit ausiliario interno
T37 Delay_Stop_M2 Temporizzatore Stop M2
T38 Delay_Stop_M1 Temporizzatore Stop M1

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Esercizio 4: Controllo Automatico di una porta
In questo caso il Plc è utilizzato per gestire l’apertura e la chiusura

automatica di una porta, in modo da consentire il passaggio di un veicolo
che le si avvicina (vedi Fig.2).
Come sistemi di rilevazione della presenza del veicolo, decidiamo di

utilizzare un interruttore ad ultrasuoni ed una fotocellula.
L’interruttore emette ultrasuoni che vengono riflessi quando sulla loro
traiettoria transita un oggetto.
La fotocellula è costituita da due elementi, un emettitore di luce ed un

ricevitore. Un veicolo o un altro oggetto, che interrompe il fascio di luce
viene rilevato dalla fotocellula.
Il sistema deve essere completato con due finecorsa per il rilevamento
delle due posizioni limite: porta aperta e porta chiusa.
Fig.2

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 Quando l’interruttore ad ultrasuoni (IU) viene attivato, si eccita la

bobina del relè che comanda l’apertura della porta (MS).
 Quando la porta è tutta aperta si attiva il finecorsa FC_Aperta che
interrompe l’alimentazione al al relè MS arrestando il motore.
 Quando il veicolo è in transito davanti alla fotocellula (FtcRil) si
chiude il suo contatto NA e si apre quello NC.
 Il primo (NA), essendo posto in serie con il contatto chiuso
FC_Chiusa attiva il relè ausiliario Bit_Aux (bit interno).
 Il secondo (NC) consente invece, l’avvio del motore di discesa (MD)
solo quando il veicolo esce dal raggio di azione della fotocellula.
 Quando viene attivato il FC_Chiusa, ovvero quando la porta è
chiusa, si diseccita Bit_Aux e di conseguenza viene disattivato il
relè che comanda il motore di discesa MD.
Soluzione:
Partiamo anche qui con l’assegnazione degli I/O utilizzando la stessa
configurazione hardware dell’esercizio precedente:

numerate:
INGRESSI USCITE
Da E0.0 a E0.7 Da A0.0 a A0.7
Da E1.0 a E1.5 Da A1.0 a A1.1

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E0.0 IU Interruttore ad Ultrasuoni
E0.1 FtcRil Fotocellula di rilevamento
E0.2 FC_Aperta Finecorsa porta Aperta
E0.3 FC_Chiusa Finecorsa porta Chiusa
A0.0 MS Motore Salita porta
A0.1 MD Motore Discesa porta
M0.0 Imp_FtcOff Impulso fotocellula off
Scriviamo adesso la routine, che è formata da solo 3 segmenti:

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Esercizio 5: Lubrificatore Automatico
In questo esercizio utilizziamo un plc per controllare l’erogazione di

olio lubrificante sugli ingranaggi ed i cuscinetti di una linea di
assemblaggio.
Con riferimento alla Fig.3 quando il componente da lubrificare raggiunge

una determinata posizione, viene azionato l’ugello erogatore dell’olio
lubrificante.
Fig.3

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 Un sensore deve rilevare la presenza del componente nella

posizione di lubrificazione.
 In risposta al segnale di ingresso di questo sensore, il Plc deve
consentire l’apertura di una valvola elettromagnetica per un
certo periodo di tempo, in modo da poter erogare la giusta quantità
di olio.
 Il livello dell’olio lubrificante nel serbatoio è controllato da un
sensore; quando scende al di sotto di un valore prestabilito, il suo
segnale deve avvisare il plc che provvede a far accendere una spia
di allarme sul pannello di controllo.
N.B. In questo caso non vengono fornite le informazioni sui simboli

perché in fase di specifica è il programmatore o il progettista, che deve
estrapolare in funzione delle specifiche, la quantità e la tipologia di I/O
necessari.
Soluzione:
Partiamo anche qui con l’assegnazione degli I/O utilizzando la stessa
configurazione hardware dell’esercizio precedente:

numerate:
INGRESSI USCITE
Da E0.0 a E0.7 Da A0.0 a A0.7
Da E1.0 a E1.5 Da A1.0 a A1.1

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E0.0 Ril_Pos Rilevatore posizione componente
E0.1 Liv_Basso Limite inferiore livello olio
A0.0 EV_Erog EV – erogazione olio
A0.1 Lamp_Spia Spia mancanza olio
M0.0 Bit_Aux Appoggio bit ausiliario interno
T37 Tim_Erog Tempo erogazione olio
Adesso scriviamo la routine, che è formata da 4 segmenti:

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Se volessimo inserire sul segmento 4 un lampeggio come avvertimento,

potremmo utilizzare uno dei bit dello Special Merker (SM0.5).

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Conclusioni
La scelta di utilizzare il plc S7-200, va intesa solo come continuazione

di quanto appreso durante il videocorso. Di conseguenza l’unico fine è
quello di massimizzarne la conoscenza.
Se volessimo realizzare applicazioni con plc, simili a quelle riportate negli

esercizi, basterebbe un semplice logo.
Il metodo per approcciare la programmazione, rimane valida per tutti i

tipi di plc. La codifica del programma da realizzare nell’ambiente di
sviluppo diventa una semplice formalità, dopo aver studiato e acquisito
le istruzioni.
Gli esercizi proposti in questo e-book sono a scopo puramente

didattico. L’autore, Gilberto Padovani, declina qualunque responsabilità
presente e futura, sull’utilizzo reale degli esercizi proposti.
Buona formazione e buon lavoro.

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AUTORE: Gilberto Padovani

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Esercizio 1: Riempimento Scatole .................................................... 3

Esercizio 2: Gestione di 2 Semafori .................................................. 8

Esercizio 3: Controllo di Nastri Trasportatori .....................................17

Esercizio 4: Controllo Automatico di una porta ..................................22

Esercizio 5: Lubrificatore Automatico ...............................................26

COME UTILIZZARE GLI ESERCIZI

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Esercizio 1: Riempimento Scatole

Un sistema a nastro trasportatore serve a riempire delle scatole di

 I pulsanti S1 di marcia e S2 di stop per l’avvio e l’arresto del

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 Quando è presente il segnale sull’ingresso S1 (pulsante start ciclo),

Qual è il modo giusto di procedere per risolvere l’esercizio?

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Il passo successivo sarebbe quello di strutturare il programma, ma in

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Passiamo allora a scrivere la routine:

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Terminata la fase di scrittura del codice, il programma è pronto per

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Un impianto semaforico controlla il transito dei veicoli ad un incrocio:

Un interruttore generale S1 avvia il sistema ma, quando è aperto (stato

La Figura 2 illustra la struttura dell’incrocio che prevede per tutte e due

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 Fase 1: Tempo 5 secondi – Accensione:

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I nastri trasportano piastre di rame che sono rilevate da idonei

Quando la piastra esce dal campo di rilevazione, il motore del primo

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 Al segnale di marcia PM si avvia il motore M3 che, in autoritenuta,

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