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Esercizi di

Impianti Chimici I

Prof. B. Mazzarotta

A.A. 2010-11
Indice

1. Calcolo di una distillazione 1


2. Dimensionamento di un piatto forato 7
3. Dimensionamento di un piatto a valvola 11
4. Calcolo del rendimento di un piatto 16
5. Calcolo di un assorbimento multicomponente 19
6. Dimensionamento di una colonna di assorbimento 29
7. Dimensionamento del sistema di riscaldamento di un serbatoio 39
8. Dimensionamento di uno scambiatore di calore a fascio tubiero 45
Esercizi non svolti 51
1. Calcolo di una distillazione
Si vuole recuperare un distillato il cui tenore di p-xilene sia inferiore a 0.004 e un residuo che non
contenga più dello 0.004 di 2-metilesano a partire da una corrente liquida di portata 100 kmol/h e
composizione molare:
xF A B
1 isopentano 0.213 9.1533 2359.72
2 3-metilpentano 0.144 9.1201 2681.32
3 2-metilesano 0.108 9.4128 3012.09
4 toluene 0.142 9.7426 3318.33
5 p-xilene 0.195 9.9344 3666.79
6 1, 3, 5-trimetilbenzene 0.141 10.0476 3965.78
7 1, 3 dietilbenzene 0.057 10.2617 4218.59
I componenti sono elencati in ordine di volatilità decrescente. L’alimentazione entra in colonna
come liquido saturo e la colonna lavora a pressione atmosferica (misurata in testa).
Le espressioni delle tensioni di vapore sono:
B
ln p S = A - con T in °C e p S in atm
T + 230

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: bilanci di materia


Il metodo di Fenske consente di valutare il numero di stadi minimo tramite la relazione:
d lk rhk
log ⋅
d hk rlk
N min + 1 =
log α lk
Dai dati sulle specifiche è evidente che il componente 3 è il chiave leggero (quello di cui è fissata
una concentrazione, bassa, nel residuo) e il componente 5 è il chiave pesante (quello di cui è fissata
una concentrazione, bassa, nel distillato). La relazione di Fenske diviene quindi:
d 3 r5
log ⋅
d 5 r3
N min + 1 =
log α 35
In questo caso i due componenti chiave non sono contigui: il componente 4, intermedio, si
distribuirà anch’esso tra residuo e distillato; i componenti 1 e 2, più leggeri del chiave leggero,
saranno presenti solo nel distillato; i componenti 6 e 7, più pesanti del chiave pesante, saranno
presenti solo nel residuo.
Il bilancio di materia per i componenti 1, 2 , 6 e 7 è:
d 1 = f 1 = 100 ⋅ 0.213 = 21.3 kmol/h
d 2 = f 2 = 100 ⋅ 0.144 = 14.4 kmol/h
r 6 = f 6 = 100 ⋅ 0.141 = 14.1 kmol/h

r 7 = f 7 = 100 ⋅ 0.057 = 5.7 kmol/h

1
I componenti 3, 4 e 5, invece, si ripartiscono tra distillato e residuo:
d5 d5 d5
xD5 = 0.004 = = =
d 1 + d 2 + d 3 + d 4 + d 5 21.3 + 14.4 + d 3 + d 4 + d 5 35.7 + d 3 + d 4 + d 5
r3 r3 r3
xR3 = 0.004 = = =
r3 + r4 + r5 + r6 + r7 r3 + r4 + r5 + 14.1 + 5.7 r3 + r4 + r5 + 19.8
d 3 + r 3 = f 3 = 100 ⋅ 0.108 = 10.8 kmol/h
d 4 + r 4 = f 4 = 100 ⋅ 0.142 = 14.2 kmol/h
d 5 + r 5 = f 5 = 100 ⋅ 0.195 = 19.5 kmol/h
Per risolvere il sistema è necessaria una ulteriore equazione che fornisce la distribuzione del
componente intermedio tra distillato e residuo:
d  d 
log 4  = ( N min + 1) ⋅ log α 45 + log 5 
 r4   r5 
Al momento, tuttavia, non è noto il numero di stadi minimo che, anzi, è quello che si vuole
determinare. Per effettuare il bilancio di materia si ipotizzerà che il componente 4, intermedio tra
quelli chiave, si distribuisca metà nel distillato e metà nel residuo:
d4 = r4 = f4/2=14.2/2 = 7.1 kmol/h
Inserendo questi valore nelle relazioni precedenti si ottiene:
d5 d5
0.004 = =
35.7 + d 3 + 7.1 + d 5 42.8 + d 3 + d 5
r3 r3
0.004 = =
r3 + 7.1 + r5 + 19.8 r3 + r5 + 26.9
si ricava d 3 = 10.61 kmol/h, d 5 = 0.22 kmol/h, r 3 = 0.19 kmol/h, r 5 = 19.28 kmol/h,
Quindi le portate e le composizioni del distillato e del residuo sono le seguenti:

Distillato Residuo
d 1 = 21.30 kmol/h x 1 = 0.397
d 2 = 14.40 kmol/h x 2 = 0.269
d 3 = 10.61 kmol/h x 3 = 0.198 r 3 = 0.19 kmol/h x 3 = 0.004
d 4 = 7.10 kmol/h x 4 = 0.132 r 4 = 7.10 kmol/h x 4 = 0.153
d 5 = 0.22 kmol/h x 5 = 0.004 r 5 = 19.28 kmol/h x 5 = 0.416

r 6 = 14.1 kmol/h x 6 = 0.304

r 7 = 5.7 kmol/h x 7 = 0.123


D = 53.63 kmol/h R = 46.37 kmol/h

2
Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: volatilità relativa
Nel metodo di Fenske la volatilità è assunta costante. Nella pratica si valuta come media geometrica
tra i valori calcolati alla temperatura del distillato e del residuo:
α ij = α ij (TD ) ⋅ α ij (TR )

La temperatura del distillato è quella a cui inizia a condensare una miscela che ha composizione y i
pari a quella del distillato, e si ottiene imponendo la condizione:
y D1 y D 2 y D3 y D 4 y y y
∑ x Di = 1 ⇒ + + +
k D1 k D 2 k D3 k D 4
+ D5 + D 6 + D 7 = 1
k D5 k D 6 k D7

 0.397 0.269 0.198 0.132 0.004 


 + + + +  ⋅ PD = 1
 p s 1 (TD ) p s 2 (TD ) p s 3 (TD ) p s 4 (TD ) p s 5 (TD ) 
In testa la pressione è pari a PD =1 atm: si ricava TD = 76.4 °C
La temperatura del residuo è quella a cui inizia a bollire una miscela che ha composizione x i pari a
quella del residuo e si ottiene imponendo la condizione:
∑ y Ri = 1 ⇒ xR1 ⋅ k 1 + xR2 ⋅ k 2 + xR3 ⋅ k 3 + xR4 ⋅ k 4 + xR5 ⋅ k 5 + xR6 ⋅ k 6 + xR7 ⋅ k 7 = 1
1
[0.004 ⋅ p s3 (TR ) + 0.153 ⋅ p s 4 (TR ) + 0.416 ⋅ p s5 (TR ) + 0.304 ⋅ p s6 (TR ) + 0.123 ⋅ p s 7 (TR )] ⋅ =1
PR
Al fondo la pressione è pari a quella in testa (1 atm) cui vanno sommate le perdite di carico nella
colonna: queste dipendono dalle caratteristiche dei piatti e dal loro numero, che sono al momento
incogniti. Ipotizzando, in prima approssimazione, che le perdite di carico siano all’incirca 0.01 atm
(1000 Pa) per piatto e che la colonna abbia 20 piatti la pressione al fondo è:
PR = 1 + 0.01 ⋅20 = 1.2 atm
Si ricava quindi TR = 148.4°C.
La tabella riporta i valori delle costanti di equilibrio di ogni componente e quelli della volatilità
relativa rispetto al chiave pesante (componente 5) calcolate a TD e TR. Si nota come i valori della
volatilità varino alquanto tra testa e fondo della colonna: l’ultima colonna della tabella riporta il
valore medio della volatilità di ogni componente rispetto al chiave pesante: esso è stato calcolato
come media geometrica tra le volatilità alla temperatura del distillato e del residuo.

ki(TD) αi,hk (TD) ki(TR) αi,hk (TR) αi,hk


1 4.280 32.681 15.440 14.514 21.779
2 1.446 11.045 6.3715 5.9895 8.1335
3 0.6585 5.0286 3.5623 3.3487 4.1036
4 0.3371 2.5740 2.2054 2.0732 2.3101
5 0.1310 1 1.0638 1 1
6 0.0553 0.4221 0.5406 0.5082 0.4631
7 0.0300 0.2291 0.3433 0.3227 0.2719

3
Applicando la relazione di Fenske:
d lk rhk 10.61 19.28
log ⋅ log ⋅
d hk rlk 0.22 0.19 = 6.02
N min + 1 = =
log α lk log(4.1036)
Si ha quindi N min = 5.02.
Noto il numero minimo di stadi si può valutare la distribuzione del componente 4, compreso tra il
chiave leggero e il chiave pesante, tra distillato e residuo:
d  d   0.22 
log 4  = ( N min + 1) ⋅ log α 45 + log 5  = (5.02 + 1) ⋅ log(2.3101) + log  = 0.5673
 r4   r5   19.28 
da cui si ricava d4 = 1.763 r4 e quindi il componente non si ripartisce in parti uguali tra distillato e
residuo. Dato che d 4 + r 4 = 14.2 kmol/h si ricava infatti d4 = 9.06 kmol/h e r4 = 5.14 kmol/h. Data
la diversa distribuzione del componente 4 tra distillato e residuo vanno ricalcolate anche le portate
molari dei componenti chiave nel distillato e nel residuo, che risultano assai prossime a quelle
calcolate in precedenza
Le nuove portate e composizioni del distillato e del residuo sono quindi le seguenti.

Distillato Residuo
d 1 = 21.30 kmol/h x 1 = 0.383
d 2 = 14.40 kmol/h x 2 = 0.259
d 3 = 10.62 kmol/h x 3 = 0.191 r 3 = 0.18 kmol/h x 3 = 0.004
d 4 = 9.06 kmol/h x 4 = 0.163 r 4 = 5.14 kmol/h x 4 = 0.116
d 5 = 0.22 kmol/h x 5 = 0.004 r 5 = 19.28 kmol/h x 5 = 0.434

r 6 = 14.1 kmol/h x 6 = 0.318

r 7 = 5.7 kmol/h x 7 = 0.128


D = 55.60 kmol/h R = 44.40 kmol/h

Procedendo come in precedenza si ricava TD = 78.6°C e TR = 150.5°C e si calcolano i valori delle


volatilità relativa riportati nella tabella seguente.

ki(TD) αi,hk (TD) ki(TR) αi,hk (TR) αi,hk


1 4.5212 31.702 15.980 14.240 21.247
2 1.5395 10.795 6.6256 5.9040 7.983
3 0.7063 4.9525 3.7223 3.3169 4.053
4 0.3641 2.5532 2.3148 2.0627 2.295
5 0.1426 1.0000 1.1222 1.0000 1.0000
6 0.0606 0.4250 0.5728 0.5104 0.4657
7 0.0331 0.23321 0.3651 0.3253 0.2748

4
Applicando nuovamente la relazione di Fenske:
d lk rhk 10.62 19.28
log ⋅ log ⋅
d hk rlk 0.22 0.18 = 6.11
N min + 1 = =
log α lk log(4.053)
Si ha quindi N min = 5.11.
La distribuzione del componente 4, si valuta nuovamente dalla:
d  d   0.22 
log 4  = ( N min + 1) ⋅ log α 45 + log 5  = (5.11 + 1) ⋅ log(2.2953) + log  = 0.603
 r4   r5   19.28 
da cui si ricava d4 = 1.827 r4. I valori delle portate che ne derivano sono d4 = 9.18 kmol/h e r4 = 5.02
kmol/h: le variazioni di composizione del distillato e del residuo rispetto all’iterazione precedente
sono modestissime, per cui si può ritenere di essere a convergenza.

Calcolo del rapporto di riflusso minimo con il metodo di Underwood


Il rapporto di riflusso minimo si calcola con la:
α ihk ⋅ x Di α ⋅ x Fi
∑ α ihk − θ
= E min + 1 dove θ si ricava dalla ∑ αihk =f
ihk − θ

con f = frazione di vapore nell’alimentazione, con la condizione che θ sia compreso tra gli α dei
componenti chiave. Dato che l’alimentazione è un liquido saturo f = 0. θ deve essere compreso tra
4.0457 e 1. In questo caso, però, c’è un componente (4) compreso tra quelli chiave, quindi è
possibile ricavare 2 valori di θ :
21.247 ⋅ 0.213 7.983 ⋅ 0.144 4.053 ⋅ 0.108 2.295 ⋅ 0.142 1 ⋅ 0.195 0.4657 ⋅ 0.141
+ + + + +
21.247 − θ 7.983 − θ 4.053 − θ 2.295 − θ 1− θ 0.4657 − θ
0.2748 ⋅ 0.057
+ =0
0.2748 − θ
Per tentativi si ottiene θ = 2.783 e θ = 1.254.
21.247 ⋅ 0.383 7.983 ⋅ 0.259 4.053 ⋅ 0.191 2.295 ⋅ 0.163 1 ⋅ 0.004
E min + 1 = + + + +
21.247 − θ 7.983 − θ 4.053 − θ 2.295 − θ 1− θ
Per θ = 2.783 si ottiene E min +1 = 0.679 ⇒ E min = -0.321
Per θ = 1.254 si ottiene E min +1 = 1.334 ⇒ E min = 0.334.
Il primo risultato è manifestamente assurdo, per cui il rapporto di riflusso minimo è E min = 0.334.
Calcolo del numero di stadi e del rapporto di riflusso
Il legame tra numero di stadi teorici e rapporto di riflusso si può valutare dal diagramma di Erbar-
Maddox (Fig. 32 pag. 329).
E min 0.334
Per utilizzare il diagramma si calcola il rapporto: = = 0.250
E min + 1 0.334 + 1
Si individua quindi sul diagramma la curva relativa a questo valore. Per comodità nell’utilizzo del
diagramma, si fissano sull’asse delle ordinate del diagramma dei valori del rapporto E/E+1

5
maggiori di Emin/Emin + 1 e, facendo riferimento alla curva individuata in precedenza, si legge il
corrispondente valore di Nmin/N sull’asse delle ascisse.
Si calcolano quindi i valori di E e di N corrispondenti e con le coppie di valori E ed N così ottenuti
si traccia un grafico di N in funzione di E.

E/E+1 Nmin/N E N
16
0.3 0.33 0.429 15.4
14
0.35 0.5 0.538 10.2
12
0.4 0.62 0.667 8.2

N
10
0.45 0.68 0.818 7.5 8

0.5 0.73 1 7.0 6

0.6 0.82 1.5 6.2 4


0 0,5 1 1,5 2 2,5
0.7 0.88 2.33 5.8 E

Dal grafico si nota che il funzionamento della colonna è abbastanza stabile (ossia il numero di stadi
varia poco al variare del rapporto di riflusso) per N ≅ 8. Si può fissare quindi il rapporto di riflusso
E = 0.667 a cui corrispondono N = 8.2 stadi teorici. In questo modo, tuttavia, si è assunto un
rapporto pari a circa il doppio di quello minimo, cioè maggiore di quello consigliabile.
Il numero di stadi effettivi si può stimare basandosi sulla efficienza valutata dal diagramma di
O’Connell (figura 22 a pag. 383) in funzione del prodotto α lk ⋅ µ L . Ad una temperatura intermedia
tra quella di testa e di fondo della colonna, la viscosità del liquido si può assumere µL = 0.3 cP =
0.3⋅3.6 = 1.08 kg/m h.
α lk ⋅ µ L = 4.053 ⋅ 1.08 = 4.38
Dal diagramma si legge E 0 ≅ 0.48 da cui
N 8 .2
N eff = = = 17.1 ≅ 18
E 0 0.48
Per valutare le perdite di carico in colonna si erano assunti 20 stadi, valore leggermente superiore a
quello ottenuto dal calcolo, per cui la pressione al fondo potrebbe essere stata sovrastimata. Le
perdite di carico andrebbero comunque verificate anche in base alle caratteristiche del piatto.
Posizione del piatto di alimentazione
La posizione del piatto di alimentazione si valuta dalle:

 N Arrich  R x x 
2
 44.4 0.195  0.004  2 
log   = 0.206 ⋅ log  ⋅ Fhk ⋅  Rlk   = 0.206 ⋅ log  ⋅ ⋅   = 0.0753
 N Esaur + 1   D x Flk  x Dhk    55.6 0.108  0.004  

da cui si ha NArrich = 1.0783 (NEsaur +1).


Poiché NArrich + NEsaur = 18 si ottiene:
NArrich = 9.85 ⇒ 10 e NEsaur = 8.14 ⇒ 8
Il piatto di alimentazione è quindi posto circa a metà della colonna.

6
2. Dimensionamento di un piatto forato
Si deve progettare un piatto forato per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela
alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm,
temperatura T = 79°C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h,
frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.
Proprietà fisiche Liquido Vapore
ρ (kg/m3) 930 0.932
µ (cP) 0.4 0.012
2
D (m /h) 0.563⋅10-5 0.0871
Tensione interfacciale σ = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto


Il sistema non è sporcante per cui si possono scegliere fori relativamente piccoli: dh = 5 mm.
Il passo dei fori è compreso tra 2.5 dh e 5 dh, ossia tra 12,5 e 25 mm: si fissa p = 14 mm.
Si stabilisce inoltre che i fori siano praticati solo sull’85% dell’area attiva. È quindi
possibile calcolare il rapporto Ah/Aa, tenendo presente che nello spazio occupato da
un triangolo equilatero di passo p è presente mezzo foro (vedi figura). Quindi il
numero di fori è pari a:
0.85 ⋅ A a A
nh = = 0.9815 2a
 p ⋅ 0.866 ⋅ p  p
 ⋅2
 2 
Il rapporto Ah/Aa è pari a

d 2h d 2h
nh ⋅π 0.9815 ⋅ A a ⋅ 3.14 ⋅ 2 2
Ah
= 4 = 4 = 0.771 ⋅  d h  5
 = 0.771 ⋅   = 0.098
Aa Aa 2
p ⋅ Aa  p
   14 
Lo spessore del piatto viene fissato come s = 4 mm.
L’altezza dello stramazzo, per un sistema a pressione atmosferica, si assume hw = 0.05 m.
Calcolo del diametro del piatto
Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocità di flooding:
0.2
ρL − ρG σ  A 
uF = cF ⋅ dove c F = [b − a ⋅ log10 X ]⋅   ⋅  5 ⋅ h + 0.5 
ρG  20   Aa 
wL ρ 4000 0.932
X= ⋅ G = ⋅ = 0.0239
wG ρL 5300 930
Nella relazione precedente, se X < 0.1 (come in questo caso), va assunto X = 0.1.
a e b sono funzioni di t p , distanza tra i piatti:

7
a = 267.912 ⋅ t p + 42.273 b = 109.368 ⋅ t p + 54.900
Occorre quindi fissare un valore di tentativo della distanza tra i piatti, da verificare successivamente
sulla base del diametro del piatto.
Si fissa, come valore di tentativo, t p = 0.5 m, e si calcolano a = 176.229; b = 109.584
0.2
σ  A 
c F = [b − a ⋅ log X]⋅   ⋅  5 ⋅ h + 0.5  =
 20   Aa 
0.2
 40 
= [109.584 − 176.229 ⋅ log10 0.1] ⋅   ⋅ (5 ⋅ 0.098 + 0.5) = 325.1
 20 
930 − 0.932
u F = 325.1 = 10264 m / h
0.932
La velocità nell’area netta un è:
un = ϕ⋅uF
Il fattore di flooding ϕ si legge dal diagramma di pag. 370 in funzione di X=0.0239 e della frazione
di trascinamento e. Assumendo che il trascinamento sia e = 0.05 si legge ϕ ≅ 0.6.
u n = 0.6⋅10264 = 6159 m/h
Si può quindi calcolare la superficie dell’area netta:
wv 5300
An = = = 0.923 m 2
ρ v ⋅ u n 0.932 ⋅ 6159
La superficie del discendente Ad si valuta considerando che il liquido occupi solo 1/3 del volume
disponibile e fissando un valore del tempo di residenza τ, maggiore di 3-5 secondi:
3⋅ w L ⋅ τ
Ad =
ρ L ⋅( t p + h w )

Ponendo τ = 10 s, si ottiene:
3 ⋅ 4000 ⋅10
Ad = = 0.065 m 2
3600 ⋅ 932 ⋅ (0.5 + 0.05)
La superficie totale del piatto è At = An + Ad = 0.923 + 0.065 = 0.988 m2. I rapporti An/At = 0.934 e
Ad/At = 0.066 rientrano nella tabella di pag. 358 e corrispondono ad un rapporto tra la lunghezza
dello stramazzo ed il diametro dello stramazzo lw/Dt ≅ 0.65.
Il diametro del piatto è:
4⋅ At 4 ⋅ 0.988
Dt = = = 1.121 m
π 3.14
Arrotondando si fissa D t = 1.15 m: dato questo diametro della colonna, il valore dell’interpiatto tp =
0.5 fissato in precedenza risulta corretto.
Verifica del piatto allo sgocciolamento
Con D t = 1.15 m: si ha A t = 1.038 m 2 . Si ricalcolano quindi i valori di An e Ad, mantenendo
costanti i rapporti An/At e Aa/At calcolati in precedenza.

8
An Ad
An = At ⋅ = 1.038 ⋅ 0.934 = 0.969 m 2 Ad = At ⋅ = 1.038 ⋅ 0.066 = 0.069 m 2
At At
L’area attiva Aa = At -2⋅Ad = 1.038 - 2⋅0.069 = 0.900 m2.
Aa 0.900
Il numero dei fori è pari a n h = 0.9815 ⋅ 2
= 0.9815 ⋅ = 4507
p 0.014 2
L’area forata Ah si calcola in base al rapporto Ah/Aa:
Ah
Ah = Aa ⋅ = 0.900 ⋅ 0.098 = 0.0882 m 2
Aa
La velocità con cui il vapore attraversa i fori è pari a:
wv 5300
uh = = = 64475 m / h = 17.91 m / s
ρ v ⋅ A h 0.932 ⋅ 0.0882
Affinché non si abbia lo sgocciolamento dai piatti deve essere uh > uhmin:
0.379 0.293 β
0.0229 ⋅ σ  µ G2 ρ   s   2⋅A ⋅d 
u h min = ⋅ ⋅ L ⋅   ⋅  3 a h 

µG  σ ⋅ ρG ⋅ d h ρ G   dh   p ⋅ 3 
−0.724
z 
dove β = 2.8 ⋅  1 
 dh 
z 1 è la distanza tra i due discendenti pari a z1 = Dt – 2⋅z0. Il rapporto z0/Dt si legge dalla tabella a
pag. 358 in corrispondenza del valore lw/Dt = 0.65. Si legge z0/Dt = 0.12.
z 1 = 1.15 - 2 ⋅ 0.12 ⋅1.15 = 0.874 m
−0.724
 0.874 
β = 2 .8 ⋅   = 0.0666
 0.005 
I valori della viscosità e della tensione interfacciale vanno convertiti utilizzando come unità di
tempo le ore:
µL = 0.4 cP = 0.4⋅3.6 = 1.44 kg/m h µG = 0.012 cP = 0.012⋅3.6 = 0.0432 kg/m h
σ = 40 dyne/cm = 40 ⋅ 10 −5 ⋅ 3600 2 ⋅ 100 = 518400 kg/h2
0.379 0.293 0.0666
0.0229 ⋅ 518400  0.0432 2 930   0.004   2 ⋅ 0.900 ⋅ 0.005 
u h min = ⋅ ⋅  ⋅  ⋅ 
0.0432  518400 ⋅ 0.932 ⋅ 0.005 0.932   0.005  3
 0.014 ⋅ 3 
u h min = 271200 ⋅ 0.066 ⋅ 0.9367 ⋅1.309 = 21947 m/h = 6.1 m/s
Poiché il valore effettivo della velocità del gas uh è pari a 17.8 m/s non solo non ci sono problemi di
sgocciolamento, ma, anzi, il piatto potrebbe funzionare correttamente anche con una portata di
vapore di poco superiore a 1/3 dei quella di progetto.
Calcolo delle perdite di carico
Le perdite di carico del piatto si valutano dalla:
∆h = hD + hL+ hR
Per la perdita di carico nel piatto asciutto, hD:

9
c ⋅ u ⋅ ρG  
2 2
 A  4 ⋅s ⋅ f  Ah 
hD = 0 h ⋅ 0.40 ⋅ 1.25 − h  + + 1 −  
2 ⋅ g ⋅ ρL   An  d h  An  
1
0.25
 d 4  0.005 
dove c 0 = 1.09 ⋅  h  = 1.09  = 1.153
 s   0.004 
ed f è il coefficiente di attrito, funzione del numero di Reynolds: f = 0.4191 ⋅ Re −h0.255
u h ⋅ d h ⋅ ρ G 17.91 ⋅ 0.005 ⋅ 0.932
Re h = = = 6955
µG 0.0432 / 3600

f = 0.4191 ⋅ 6955 −0.255 = 0.0439

1.153 ⋅ 17.912 ⋅ 0.932   0.0882  4 ⋅ 0.0439 ⋅ 0.004  0.0882  


2

hD = ⋅ 0.40 ⋅ 1.25 − + + 1 −  
2 ⋅ 9.81 ⋅ 930   0.969  0.005  0.969  

h D = 0.0189 ⋅ [0.4636 + 0.1405 + 0.8264] = 0.0270 m


Il contributo del liquido alle perdite di carico, hL, è:
 wL 
h L = 0.0061 + 0.7366 ⋅ h w − 6.71 ⋅ 10 −5 ⋅ h w ⋅ F + 0.00048 ⋅  
 ρL ⋅ z m 
wV 5300
dove F = u a ⋅ ρG = ρv = 0.932 = 6100 m/h
ρV ⋅ A a 0.932 ⋅ 0.900
e z m = 0.5 ⋅ (d t + h w ) = 0.5 ⋅ (1.15 + 0.05) = 0.6 m

 4000 
h L = 0.0061+ 0.7366 ⋅ 0.05 − 6.71 ⋅10 −5 ⋅ 0.05 ⋅ 6100 + 0.00048 ⋅   = 0.0259 m
 930 ⋅ 0.6 
Il termine relativo al contributo residuo hR della tensione superficiale del liquido che ostacola il
passaggio del gas nei fori è:
4.73 ⋅ 10 −8 ⋅ σ 4.73 ⋅10 −8 ⋅ 518400
hR = = = 0.0053 m
ρL ⋅ d h 930 ⋅ 0.005
Le perdite di carico complessive sono quindi:
∆h = 0.0270 + 0.0259 + 0.0053 = 0.0582 m
Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:
∆P = ∆h ⋅ ρ L ⋅ g = 0.0582 ⋅ 930 ⋅ 9.81 = 531 Pa .
Verifica dell’altezza del liquido nel discendente
Occorre infine verificare che l’altezza del liquido nel discendente Hd sia inferiore alla metà della
distanza tra i piatti e controllare che il battente sullo stramazzo, h1, non sia eccessivo rispetto
all’altezza dello stramazzo, hw.
Il battente sullo stramazzo, h1, si calcola come
α ⋅λ
h1=
1− α ⋅β ⋅ λ

10
lw
8 .6 − 9 ⋅ 2
Dt  wL 3
dove α = 2.84 ⋅ 10 −3 β= λ =  
Dt l ⋅
 w Lρ

La lunghezza dello stramazzo lw, si calcola dal rapporto lw/Dt = 0.65 ⇒ lw ≅ 0.75 m.
lw
8 .6 − 9 ⋅ 2 2
dt 8.6 − 9 ⋅ 0.65  w L  3  4000  3
β= = = 2.39 λ =   =   = 3.204
dt 1.15  lw ⋅ ρL   0.75 ⋅ 930 

2.84 ⋅10 −3 ⋅ 3.204


h1= = 0.0093 m = 9.3 mm, valore accettabile.
1 − 2.84 ⋅10 −3 ⋅ 2.39 ⋅ 3.204
L’altezza del liquido nel discendente Hd è pari a:
H d = h 1 + h w + ∆h = 0.0093 + 0.050 + 0.0582 = 0.1175 m
Questo valore è nettamente inferiore alla metà della distanza tra i piatti (0.25 m).

11
3. Dimensionamento di un piatto a valvole
Si deve progettare un piatto a valvole per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela
alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm,
temperatura T = 79°C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h,
frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.
Proprietà fisiche Liquido Vapore
ρ (kg/m3) 930 0.932
µ (cP) 0.4 0.012
2
D (m /h) 0.563⋅10-5 0.0871
Tensione interfacciale σ = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto


Si scelgono valvole del tipo V1, che presentano una sezione di passaggio di 1.185 ⋅ 10 −3 m 2 . Il
diametro del foro su cui è installata la valvola è di circa 39 mm, per cui, ipotizzando un passo dei
fori circa pari a 2.5 volte dh, si fissa p = 0.1 m. Lo spessore del cappello della valvola si assume a
valori intermedi tra quelli riportati nella tabella a pag. 374: sm = 2.64 mm. Il materiale di cui è
costituita la valvola è un acciaio con ρ m = 8173 kg / m 3 .
Calcolo del diametro del piatto
Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocità di flooding:
ρ L − ρG
u F = cF ⋅
ρG
dove cF si legge dal diagramma di pag. 372 in funzione della distanza tra i piatti, tp, e della densità
della fase gassosa. Fissato il valore di tentativo tp = 0.5 m e dato ρ G = 0.932 kg/m 3 si legge
c F ≅ 400 .

930 − 0.932
u F = 400 ⋅ = 12628 m / h
0.932
Si può quindi calcolare la velocità nell’area attiva, ua:
u a = ϕ⋅u F
dove il fattore di flooding ϕ = m ⋅ ϕ'
ϕ’ è funzione della pressione operativa e del diametro del piatto, Dt, che al momento è incognito.
Ipotizzando che sia Dt > 0.9 m, dato che P = 1 atm si può porre ϕ’= 0.82. Il parametro m dipende
dalla tendenza del sistema a formare schiuma: in questo caso il sistema non forma schiuma e si ha
m = 1.
u a = 0.82 ⋅ 1 ⋅ 12628 = 10355 m/h
L’area attiva Aa è la somma del contributo del gas, Aa’, e di quello del liquido, Aa”:
wG 5300
A 'a = = = 0.549 m 2
ρ G ⋅ u a 0.932 ⋅ 10355

12
1.355 ⋅ z1 ⋅ w L 1.355 ⋅ z 1 ⋅ 4000
A 'a' = = = 0.01777 ⋅ z1
ρL ⋅ ϕ ⋅ cF 930 ⋅ 0.82 ⋅ 400
z1, lunghezza del percorso del liquido per attraversare l’area attiva è al momento incognita. Per
risolvere il problema si ipotizza che le dimensioni del discendente siano quelle minime ammesse
per questa tipologia di piatti, ossia che sia l w /d t = 0.7 e si verifica quindi che l’area del discendente
Ad che ne deriva sia superiore al valore minimo Admin.
Fissato l w /d t = 0.7, dalla tabella a pag.358 si deriva:

z 1 = Dt - 2⋅z0 = Dt - 2⋅0 (z0/Dt)⋅Dt = (1 - 0.1430) Dt = 0.714 Dt


Aa/At = 0.8244 Ad/At = 0.0878
Si può quindi scrivere la relazione per il calcolo di Aa in funzione di Dt:
π 2
A a = 0.8244 ⋅ A t = A 'a + A "a 0.8244 ⋅ ⋅ D t = 0.549 + 0.714 ⋅ 0.01777 ⋅ D t
4
0.6475 ⋅ D 2t − 0.01269 ⋅ D t − 0.549 = 0
da cui si ricava Dt = 0.931 m.
π 2
Si fissa Dt = 0.95 m da cui ha A t = ⋅ D t = 0.709 m 2 .
4
Si calcolano quindi le grandezze caratteristiche del piatto
Lw = 0.7⋅Dt = 0.665 m z1 = 0.714⋅Dt = 0.678 m
Ad = 0.0878⋅At = 0.0623 m2 Aa = 0.8244⋅At = 0.5845 m2
Si verifica quindi che sia Ad > Admin:
wL
A d min =
ρ L ⋅ u dm

dove u dm = ϕ ⋅ u *d = ϕ ⋅ 28.68 ⋅ t p ⋅ ρ L − ρ G = 0.82 ⋅ 28.68 ⋅ 0.5 ⋅ 930 − 0.932 = 506.9 m/h

4000
A d min = = 0.00849 m 2
930 ⋅ 506.9
La superficie del discendente è superiore al valore minimo richiesto e quindi il valore del diametro
del piatto Dt = 0.95 è corretto. Con questo valore di Dt risulta anche corretta la scelta del valore del
parametro ϕ’ (Dt > 0.9 m) e dell’interpiatto tp = 0.5 m. Si nota come il diametro del piatto a valvole
sia risultato più piccolo rispetto a quello del piatto forato progettato in precedenza.
Verifica del piatto allo sgocciolamento
Si calcola il numero di valvole installate sul piatto:
 l 
nv = ns ⋅ − 0 .8 
 0.146 ⋅ n 
 p 
 z − 0.2159  A a 0.5845
dove n s =  1 + 1 ⋅ n p l= = = 0.8621
 0 .5 ⋅ p  z1 0.678
Il numero di passaggi sul piatto è np = 1.

13
 0.6783 − 0.2159 
n s = 1⋅  + 1 = 10.2 Si fissano 10 schiere.
 0 .5 ⋅ 0 .1 
 0.8621 
n v = 10 ⋅  − 0.8  = 51.05 Si fissano 51 valvole
 0.146 ⋅ 1 
La sezione di passaggio del vapore nelle valvole si calcola noto il numero delle valvole e la
superficie di passaggio Avalv presentata da ognuna di esse:
A h = n v ⋅ A valv = 51 ⋅ 1.185 ⋅ 10 −3 = 0.0604 m 2
La velocità del vapore nel passaggio attraverso le valvole è pari a:
wv 5300
uh = = = 94096 m/h = 26.1 m/s.
ρ v ⋅ A h 0.932 ⋅ 0.0604
La velocità è elevata, e maggiore di quella calcolata in precedenza per il piatto forato, per cui non ci
dovrebbero essere problemi per lo sgocciolamento.
La velocità minima al di sotto della quale si ha lo sgocciolamento, uhmin, si ottiene dalla tabella a
pag. 373, in cui il prodotto u h min ⋅ ρ G ρ L è riportatto in funzione di (h1 + hw).
Come altezza dello stramazzo, visto che la colonna lavora a P = 1 atm, si fissa, come per il piatto
forato, hW = 50 mm. Il battente sullo stramazzo, h1, si valuta dalla:
α ⋅λ
h1= dove α = 2.84 ⋅ 10 −3
1− α ⋅β ⋅ λ
lw
8 .6 − 9 ⋅ 2 2
Dt 8 .6 − 9 ⋅ 0 .7  wL  3  4000  3
β= = = 2.421 λ =   =   = 3.471
Dt 0.95  l w ⋅ ρL   0.665 ⋅ 930 

2.84 ⋅ 10 −3 ⋅ 3.471
h1 = = 0.010 m
1 − 2.84 ⋅ 10 −3 ⋅ 2.421 ⋅ 3.471
Si ha quindi h 1 + h w = 0.010 + 0.050 = 0.06 m = 60 mm. Dalla tabella a pag. 373, interpolando tra
i valori (h1 + hw) = 50.8 mm cui corrisponde u h min ⋅ ρ G ρ L = 582.0 m/h m(h e (h1 + hw) = 63.5
mm cui corrisponde u h min ⋅ ρ G ρ L = 647.8, per (h1 + hw) = 60 mm si ottiene u h min ⋅ ρ G ρ L =
630 m/h.
u h min ⋅ ρ G ρ L 630
u h min = = = 19901 m / h = 5.53 m / s
ρG ρL 0.932 930
Questo valore è nettamente inferiore a uh: in particolare sarebbe possibile ridurre la portata di
progetto di quasi 5 volte prima di avere problemi di sgocciolamento.
Calcolo delle perdite di carico
Le perdite di carico si valutano sommando a quelle del piatto secco un termine relativo al contributo
del liquido.
Per le perdite di carico del piatto secco va assunto il valore massimo tra quello ottenute dalle
seguenti relazioni:

14
sm ⋅ ρm u2 ⋅ρ
∆h s = 1.35 ⋅ + 1.39 ⋅ 10 −9 ⋅ h G
ρL ρL
ρG
∆h s = k 2 ⋅ u 2h ⋅
ρL

dato lo spessore scelto per il cappello della valvola, dalla tabella a pag. 374 si legge k 2 =1.935 ⋅ 10 −8 .

0.00264 ⋅ 8173 1.39 ⋅10 −9 ⋅ 94096 2 ⋅ 0.932


∆h s = 1.35 ⋅ + = 0.0437 m
930 930
0.932
∆h s = 1.935 ⋅ 10 −8 ⋅ 94096 2 ⋅ = 0.172 m
930
Si nota come il valore più alto sia quello ottenuto con la seconda relazione: si avrebbe quindi un
vantaggio, in termini di perdite di carico, scegliendo uno spessore maggiore per il cappello della
valvola, in quanto ciò diminuisce il valore del parametro k2. Aumentando lo spessore del cappello
della valvola aumenta invece il valore delle perdite di carico che si ottiene dalla prima relazione, ma
questo è notevolmente più basso rispetto all’altro. Ad esempio, se si fissasse uno spessore del
cappello della valvola sm = 3.41 mm, dalla prima relazione si otterrebbe ∆hs = 0.0528 m, mentre
dalla seconda, inserendo k2 = 1.725⋅10-8, si otterrebbe ∆hs = 0.153 m.
Proseguendo comunque con i valori assunti originariamente si ha ∆hs = 0.172 m: questo valore è di
molto superiore a quello ottenuto in precedenza per il piatto forato.
Il contributo del liquido alle perdite di carico è:
2 2
 wL 3  4000  3
∆h L = 2.54 ⋅10 −3 ⋅   + 0.4 ⋅ h w = 2.54 ⋅10 −3 ⋅   + 0.4 ⋅ 0.05 = 0.0288 m
 ρL ⋅ lw   930 ⋅ 0 . 665 
Il contributo del liquido è simile a quello valutato in precedenza per il piatto forato.
Le perdite di carico del piatto a valvole sono complessivamente pari a:
∆h = ∆h s + ∆h L = 0.172 + 0.0288 = 0.201 m
Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:
∆P = ∆h ⋅ ρ L ⋅ g = 0.201 ⋅ 930 ⋅ 9.81 = 1834 Pa .
Le perdite di carico sono piuttosto alte e nettamente superiori a quelle del piatto forato: per ridurle
occorre ridurre la velocità del gas, aumentando il numero delle valvole, cosa che si ottiene
aumentando il diametro del piatto.
Verifica dell’altezza del liquido nel discendente
Occorre infine verificare che l’altezza del liquido nel discendente Hd sia inferiore alla metà della
distanza tra i piatti. Trascurando le perdite di carico del liquido nel discendente si ha:
H d ≅ ∆h + h w + h 1 = 0.201 + 0.05 + 0.01 = 0.261 m
Non risulta quindi, anche se di poco, rispettata la condizione Hd < tp/2 = 0.25 m. Assumendo lo
spessore di 3.41 mm per il cappello della valvola questa condizione sarebbe invece rispettata. In
ogni caso, dato che le perdite di carico sono elevate sarebbe comunque opportuno aumentare il
diametro della colonna.

15
4. Rendimento dei piatti
Si vuole valutare il rendimento del piatto forato e del piatto a valvole progettati negli esercizi
precedenti per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua.
Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79°C,
portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool
metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.
Proprietà fisiche Liquido Vapore
ρ (kg/m3) 930 0.932
µ (cP) 0.4 0.012
2
D (m /h) 0.563⋅10-5 0.0871
Tensione interfacciale σ = 40 dyne/cm.

Rendimento del piatto forato


ln[1 + E t ⋅ (S − 1)]
Il rendimento globale si valuta dalla: E 0 =
ln S
E MV m ⋅ GM
dove E t = e il fattore di stripping S=
e LM
1+ ⋅ E MV
1− e
Il rendimento di Murphree del vapore, EMV, si valuta da quello puntuale, EOG, con la:
E MV 1 − e − ( R + Pe ) eR −1
= +
E OG  R + Pe   R 
(R + Pe) ⋅ 1 +  R ⋅ 1 + 
 R   R + Pe 

Pe  4 ⋅ S ⋅ E OG  z12
dove R = ⋅  1+ − 1 e Pe =
2  Pe  t L ⋅ DE

Il numero di Peclet è funzione della diffusività turbolenta:


2
 wL 
D E =  0.236 + 2.85 ⋅ 10 − 4 ⋅ u a + 10.81 ⋅ h w + 0.0612 ⋅ 
 ρ L ⋅ z1 

wv 5300
ua = = = 6319 m / h
ρ v ⋅ A a 0.932 ⋅ 0.900
2
 4000 
D E =  0.236 + 2.85 ⋅10 − 4 ⋅ 6319 + 10.81 ⋅ 0.05 + 0.0612 ⋅ 2
 = 8.29 m / h
 930 ⋅ 0.874 
A a ⋅ h liq ⋅ ρ L
tL è il tempo di residenza medio del liquido sul piatto e si valuta dalla: t L =
wL
hliq è l’altezza del liquido sul piatto hliq ≅ h1 + hw = 0.00093 + 0.05 = 0.05093 m
0.900 ⋅ 0.05093 ⋅ 930
tL = = 0.0107 h = 38.4.7 s
4000
16
0.874 2
Si ha quindi Pe = = 8.611
0.0107 ⋅ 8.29
Il valore di Pe è relativamente basso: ciò è indice di un buon mescolamento (di solito si assume Pe
= 2 in caso di forte mescolamento, Pe = 55 in caso di basso mescolamento).
E OG = 1 − exp(− N OG )
1 1 S
= +
N OG N G N L

 w 
N G = Sc G− 0.5 ⋅  0.776 + 4.64 ⋅ h w − 6.583 ⋅ 10 −5 ⋅ F + 0.0135 ⋅ L 
 ρL ⋅ l 

µG 0.0432
Sc G = = = 0.532
ρ G ⋅ D G 0.932 ⋅ 0.0871

F = u a ⋅ ρ G = 6319 ⋅ 0.932 = 6100

A a 0.900
l= = = 1.030 m
z 1 0.874

 4000 
N G = (0.532) −0.5 ⋅  0.776 + 4.64 ⋅ 0.05 − 6.583 ⋅ 10 −5 ⋅ 6100 + 0.0135 ⋅  = 0.909
 930 ⋅ 1.030 

(
N L = 5.76 ⋅ 1012 ⋅ D L ) ⋅ (5.889 ⋅10 ⋅ F + 0.15)⋅ t
0.5 −5
L

= (5.76 ⋅ 10 12
⋅ 0.563 ⋅ 10 ) ⋅ (5.889 ⋅ 10 ⋅ 6100 + 0.15) ⋅ 0.0124 = 36.0
−5 0.5 −5

Il fattore di stripping S si calcola come


m ⋅GM
S=
LM
Le portata molari si calcolano in base alla composizione del liquido e del vapore, noti i pesi
molecolari dell’acqua (18) e dell’alcool metilico (32):
wV wL
GM = LM =
PM V PM L
PM V = y ⋅ PM alcool + (1 − y) ⋅ PM acqua = 0.639 ⋅ 32 + (1 − 0.639) ⋅ 18 = 26.946 kg / kmol

PM L = x ⋅ PM alcool + (1 − x ) ⋅ PM acqua = 0.272 ⋅ 32 + (1 − 0.272) ⋅ 18 = 21.808 kg / kmol

5300 4000
GM = = 196.69 kmol / h LM = = 183.42 kmol / h
26.946 21.808
α k 1 y1 x 2 0.639 ⋅ 0.728
m= 2
dove α = = ⋅ = = 4.738
[1 + x ⋅ (α − 1)] k 2 x 1 y 2 0.272 ⋅ 0.361
4.738
m= = 1.165
[1 + 0.272 ⋅ (4.738 − 1)]2

17
196.69
S = 1.165 ⋅ = 1.249
183.42
1 1 S 1 1.249
= + = + = 1.135 ⇒ N OG = 0.881
N OG N G N L 0.909 36.0
E OG = 1 − exp(− N OG ) = 1 − exp(−0.881) = 0.586
Si può quindi valutare il rendimento di Murphree del vapore.

Pe  4 ⋅ S ⋅ E OG  8.611  4 ⋅ 1.249 ⋅ 0.586 


R= ⋅  1+ − 1 = ⋅  1+ − 1 = 0.678
2  Pe  2  8.611 
E MV 1 − exp[− (0.678 + 8.611)] exp(0.678) − 1
= + = 1.299
E OG  0.678 + 8.611   0.678 
(0.678 + 8.611) ⋅ 1 +  0.678 ⋅ 1 + 
 0.678   0.678 + 8.611 

E MV = 1.299 ⋅ 0.586 = 0.761


Il rendimento viene quindi corretto per tenere conto del trascinamento di liquido nella schiuma: la
frazione di trascinamento ammessa à stata fissata in precedenza pari a e = 0.05
E MV 0.761
Et = = = 0.732
e 0.05
1+ ⋅ E MV 1 + ⋅ 0.761
1− e 1 − 0.05
Questo è il valore effettivo del rendimento del piatto in esame. Passando alla stima del rendimento
globale E0 si commette un errore poiché il valore del fattore di stripping S viene assunto costante
lungo tutta la colonna, mentre questa ipotesi è certamente non rispettata:
ln[1 + E t ⋅ (S − 1)] ln[1 + 0.732 ⋅ (1.249 − 1)]
E0 = = = 0.753
ln S ln (1.249)
Rendimento del piatto a valvole
Per valutare il rendimento del piatto a valvole, non è possibile utilizzare lo stesso metodo seguito
per il piatto forato, poiché non è disponibile un’espressione per valutare la diffusività turbolenta. Si
utilizza quindi direttamente il diagramma di pag. 382, che riporta il rendimento E0 in funzione della
densità della fase gassosa e del fattore di flooding. Nel caso in esame, dato ρV = 0.932 kg/m3 e ϕ =
0.82 si legge direttamente E0 = 0.68.
Solitamente i rendimenti dei piatti forati e a valvole sono assai simili.
Rendimento globale con il diagramma di O’Connel
Nel diagramma di O’Connel relativo alla distillazione, riportato nella Fig. 22 a pag 383, il
rendimento globale è riportato in funzione del prodotto della volatilità relativa e della viscosità del
liquido. Nel caso in esame si ha α ⋅ µ L = 4.738 ⋅ 1.476 = 6.99 e si legge E O ≅ 0.42 . Questo valore è
alquanto inferiore rispetto a quelli valutati in precedenza, presumibilmente perché il diagramma è
stato ricavato dall’osservazione di colonne di distillazione per idrocarburi e tende a sottostimare il
rendimento nel caso di sistemi acquosi, come quello in esame.

18
5. Calcolo di un assorbimento multicomponente
Si deve eliminare il 70% del propano contenuto in una corrente gassosa di portata totale 800
kmol/h, che si trova a 25°C e 2 ata. La composizione molare della corrente gassosa è la seguente:
metano = 0.65; etano = 0.15; propano = 0.12; butano = 0.08. Per l’assorbimento si utilizza un olio
paraffinico a 35 °API che si trova a 25°C e contiene il 2% molare di butano. Si può considerare che
il metano sia insolubile nell’olio.
cpG (kcal/kmol°C) cpL (kcal/kmol°C) λv (-18°C) (kcal/kmol)
1 Metano 8.50 - -
2 Etano 12.71 25.10 2837
3 Propano 18.16 27.8 4228
4 Butano 24.45 33.10 5618
5 Olio - 90.0 -
Le costanti di equilibrio dei componenti etano (2), propano (3) e butano (4) che si assorbono, per
temperature comprese tra 22 e 30°C, si possono calcolare con:
k (2 ) = 9.2173 + 0.1624 ⋅ T (°C)

k (3) = 1.8430 + 0.0902 ⋅ T (°C)

k (4 ) = 0.2872 + 0.0361 ⋅ T (°C)


L’olio ha peso molecolare 160 kg/kmol, densità 850 kg/m3 e viscosità 4.4 cP.

Bilancio di materia e di entalpia iniziale


Poiché i componenti che si assorbono costituiscono il 35% dell’alimentazione gassosa ed il grado di
assorbimento del componente chiave è del 70%, la variazione della portata gassosa sarà
presumibilmente maggiore del 10%. Nei calcoli si utilizzano quindi i rapporti molari riferiti alle
portate entranti GN+1 e L0.
YN(1+)1 = 0.65 X (01) = 0 G1 L0
YN(2+)1 = 0.15 X (02 ) = 0

YN(3+)1 = 0.12 X (03) = 0

YN(4+)1 = 0.08 X (04 ) = 0.02

YN(5+)1 = 0 X (05 ) = 0.98


Il bilancio di materia della colonna è:
GN+ LN
( ) (
G N +1 YN( j+)1 − Y1( j) = L 0 X (Nj) − X (0j) )
L0
Ponendo γ = l’equazione precedente diventa:
G N+1
1 ( j)
X (Nj) = X (0j) +
γ
(
YN+1 − Y1( j) )

19
Per scrivere il bilancio di materia occorre conoscere le composizioni del gas e del liquido uscente,
che dipendono dai valori del grado di assorbimento φ.
Per il propano è fissata la specifica φ3 = 0.7: in questa prima iterazione si assume che i componenti
che si assorbono meno di quello chiave non si assorbano affatto (ossia φ2 = 0) e che quelli che si
assorbono più del componente chiave si assorbano completamente (ossia φ4 = 1).
Con queste ipotesi le composizioni del gas e del liquido uscenti sono:
Y1(1) = YN(1+)1 = 0.65 X (N1) = X (10) = 0

YN( 2+)1 ⋅ φ 2 0.15 ⋅ 0


Y1(2 ) = YN( 2+)1 (1 − φ 2 ) = 0.15 ⋅ (1 − 0) = 0.15 X (N2 ) = X (02) + = 0+ =0
γ γ
YN(3+)1 ⋅ φ3 0.12 ⋅ 0.7 0.084
Y1(3) = YN( 3+)1 (1 − φ 3 ) = 0.12 ⋅ (1 − 0.7 ) ⋅ 0.12 = 0.036 X (N3) = X (03) + =0+ =
γ γ γ
YN( 4+)1 ⋅ φ 4 0.08
Y1(4 ) = YN( 4+)1 (1 − φ 4 ) = 0.08 ⋅ (1 − 1) = 0 X (N4 ) = X (04) + = 0.02 +
γ γ
YN(5+)1 = Yn(5+1) = 0 X (N5 ) = X 0( 5) = 0.98
0.164
∑ Y1 = 0.836 ∑ XN = 1+ γ
Come è ovvio la somma delle composizioni, utilizzando i rapporti molari riferiti alle portate in
ingresso non è vincolata al valore unitario. In particolare, la portata gassosa uscente è:
G 1 = ∑ Y1 ⋅ G N +1 = 0.836 ⋅ 800 = 668.8 kmol / h
ed è quindi variata del 17% circa.
Per quanto riguarda il bilancio entalpico, per i componenti che si assorbono si fissa come
riferimento lo stato liquido ed una temperatura di –18°C, perché a questa temperatura sono
disponibili i calori latenti di vaporizzazione. Sono incognite le temperature di uscita sia del gas che
del liquido, ma il bilancio entalpico consente di valutare una sola delle due: si fissa la temperatura
del gas ad un valore appena superiore a quella di ingresso del liquido, per esempio T1 = 26°C.
Entalpia del gas entrante:
H GN +1 = YN(1+)1 ⋅ H GN(+11) + YN( 2+)1 ⋅ H GN(+21) + YN( 3+)1 ⋅ H GN(+31) + YN( 4+)1 ⋅ H GN (+41)

H GN(+11) = c (pG
1)
(Tn +1 − Trif ) = 8.50 ⋅ (25 + 18) = 365.5 kcal / kmol

H GN(+21) = λ 2 + c (pG2) (TN +1 − Trif ) = 2837 + 12.71⋅ (25 + 18) = 3383.5 kcal / kmol

H GN(+31) = λ 3 + c (pG3) (TN +1 − Trif ) = 4228 + 18.16 ⋅ (25 + 18) = 5008.9 kcal / kmol

H GN(+41) = λ 4 + c (pG4) (TN +1 − Trif ) = 5618 + 24.45 ⋅ (25 + 18) = 6669.4 kcal / kmol

H GN +1 = 0.65 ⋅ 365.5 + 0.15 ⋅ 3383.5 + 0.12 ⋅ 5008.9 + 0.08 ⋅ 6669.4 = 1879.7 kcal / kmol
Entalpia del liquido entrante:
H 0L = X 0( 4) ⋅ H 0L ( 4) + X (05) ⋅ H G0 ( 5)

H 0L ( 4 ) = c (pL4) (T0 − Trif ) = 33.1⋅ (25 + 18) = 1423.3 kcal / kmol

20
H 0L ( 5) = c (pL5) (T0 − Trif ) = 90.0 ⋅ (25 + 18) = 3870.0 kcal / kmol

H 0L = 0.02 ⋅1423.3 + 0.98 ⋅ 3870.0 = 3821.1 kcal / kmol


Entalpia del gas uscente:
H1G = Y1(1) ⋅ H1G (1) + Y1( 2 ) ⋅ H1G ( 2 ) + Y1(3) ⋅ H1G ( 3) + Y1( 4) ⋅ H1G ( 4)

H1G (1) = c (pG


1)
(T1 − Trif ) = 8.50 ⋅ (26 + 18) = 374.0 kcal / kmol

H1G ( 2) = λ 2 + c (pG2) (T1 − Trif ) = 2837 + 12.71⋅ (26 + 18) = 3396.2 kcal / kmol

H1G ( 3) = λ 3 + c (pG3) (T1 − Trif ) = 4228 + 18.16 ⋅ (26 + 18) = 5027.0 kcal / kmol

H1G ( 4) = λ 4 + c (pG
4)
(T1 − Trif ) = 5618 + 24.45 ⋅ (26 + 18) = 6693.8 kcal / kmol

H1G = 0.65 ⋅ 374.0 + 0.15 ⋅ 3396.2 + 0.036 ⋅ 5027.0 + 0 ⋅ 6693.8 = 933.5 kcal / mol
Entalpia del liquido uscente:
H LN = X (N2) ⋅ H LN( 2 ) + X (N3) ⋅ H LN( 3) + X (N4) ⋅ H GN( 4) + X (N5) ⋅ H GN (5)

H LN( 2 ) = c (pL2) (TN − Trif ) = 25.1⋅ (TN + 18) = 451.8 + 25.1⋅ TN kcal / kmol
H LN( 3) = c (pL3) (TN − Trif ) = 27.8 ⋅ (TN + 18) = 500.4 + 27.8 ⋅ TN kcal / kmol

H LN( 4 ) = c (pL4) (TN − Trif ) = 33.1⋅ (TN + 18) = 595.8 + 33.1⋅ TN kcal / kmol

H LN( 5) = c (pL5) (TN − Trif ) = 90.0 ⋅ (TN + 18) = 1630 + 90.0 ⋅ TN kcal / kmol

0.084 0.08
H LN = 0 ⋅ (451.8 + 25.1 ⋅ TN ) + ⋅ (500.4 + 27.8 ⋅ TN ) + (0.02 + ) ⋅ (595.8 + 33.1 ⋅ TN ) +
γ γ
 4.984  89.698
+ 0.98 ⋅ (1630.0 + 90.0 ⋅ TN ) =  88.86 +  ⋅ TN + 1599.5 +
 γ  γ
Il bilancio entalpico si scrive:
L0
( ) (
G N +1 H GN +1 − H1G = L 0 H LN − H 0L ) ⇒ (H G
N +1 − H1G = ) G N +1
( ) (
H LN − H 0L = γ ⋅ H LN − H 0L )
 4.984  89.698 
(1879.7 − 933.5) = γ ⋅  88.86 +  ⋅ TN + 1599.5 + − 3821.1
 γ  γ 
Si ricava quindi la temperatura del liquido uscente, TN, in funzione del rapporto γ = L0/GN+1:
856.5 + 2221.55 ⋅ γ
TN =
4.984 + 88.86 ⋅ γ
Vautazione del rapporto L0/GN+1
Per valutare il valore minimo del rapporto γ =L0/GN+1 si utilizza il metodo di Edminster, ricordando
che si ha γ = γmin quando N→∞, condizione che corrisponde ad imporre, per il componente chiave,
AE = φ. Nel caso in esame ciò significa imporre A (E3 ) = φ3 = 0.7

21
LN L1
( )
A (E3) = A (N3) ⋅ 1 + A1( 3) + 0.25 − 0.5 A (N3) =
G N k (N3 )
A1(3) =
G 1k 1(3)
In questa fase del calcolo non è nota la portate di gas che esce dallo stadio N, GN, né quella di
liquido che esce dallo stadio 1, L1. Nelle relazioni si utilizzano quindi le portate:
 0.164 
G N ≅ G N +1 L N = γ ⋅ G N +1 ⋅ ∑ X N = γ ⋅ G N+1 ⋅ 1 +  = G N +1 (γ + 0.164 )
 γ 
G 1 = G N+1 ∑ Y1 = 800 ⋅0.836 L1 ≅ L 0
I valori della costante di equilibrio per il componente chiave vanno calcolati alla temperatura T1 =
26°C ed e alla temperatura TN.
k 1(3) = 1.8430 + 0.0902 ⋅ T1 = 1.8430 + 0.0902 ⋅ 26 = 4.1882 k (N3) = 1.8430 + 0.0902 ⋅ TN
LN G N +1 ( γ + 0.164) γ + 0.164
A (N3) = (3 ) = =
G N k N G N+1 (1.8430 + 0.0902 ⋅ TN ) 1.8430 + 0.0902 ⋅ TN
L1 L0
A1(3) = ( 3)
= = 0.2856 ⋅ γ
G 1k 1 0.836 ⋅ G N +1 ⋅ 4.1882

γ + 0.164
( )
A (E3) = A (N3) ⋅ 1 + A1(3) + 0.25 − 0.5 =
1.8430 + 0.0902 ⋅ TN
(1 + 0.2856 ⋅ γ ) + 0.25 − 0.5

Per trovare il rapporto γmim che soddisfa la condizione A (E3 ) = φ3 = 0.7 si procede per tentativi
fissando alcuni valori di γ e calcolando TN, e A (E3 ) :
γ TN (°C) A (E3 )
1 32.8 0.2404
2 29.0 0.5063
3 27.7 0.7663
2.745 27.94 0.700
Il rapporto γ = L0/GN+1 operativo sarà 1.2-1.6 volte superiore a quello minimo: si fissa γ = 1.2⋅γmin.
γ = 1.2 ⋅ γ min = 1.2 ⋅ 2.745 = 3.294 ⇒ γ = 3.3
Calcolo del numero di stadi e del grado di assorbimento dei componenti
Con questo valore di γ = 3.3 si calcola: TN = 27.45 e AE(3) = 0.8446 .
E’ quindi possibile calcolare il valore del numero di stadi che dà luogo per il componente chiave al
valore del grado di assorbimento richiesto: φ3 = 0.7 dalla relazione di Edmister.
Questo componente non è presente nel liquido entrante e quindi X0(3) = 0.
 L ⋅ X ( 3)
φ 3 = 1 − ( 3) 0 0 (3)  E
( )
 A (3 )
N +1
− A (E3)
= 1⋅
0.8446 N +1 − 0.8446
 A '⋅G N+1 ⋅ YN +1  A E ( )
(3 ) N +1
−1 0.8446 N +1 − 1

Risolvendo per tentativi con N = 3 si ha φ3 = 0.684 e per N = 4 si ha φ3 = 0.7275. Poiché la specifica


richiede un grado di assorbimento di 0.7 si fissa N = 4.

22
Note le temperature T1 e TN ed il numero di stadi si possono calcolare i valori dei gradi di
assorbimento φ2 e φ3 degli altri componenti che si trasferiscono dal gas al liquido.
Per il componente 2, che pure non è presente nel liquido entrante ( X0(2) = 0), si ha:


φ 2 = 1 − ( 2 )
L 0 ⋅ X (02)  A (E2 )

( )
N +1
− A (E2 )
= 1⋅
(A( ) ) − A( )
E
2 5
E
2

(2) 
 A '⋅G N +1 ⋅ YN +1  A (E2 ) ( )N +1
−1 (A ( ) ) − 1
E
2 5

LN L1
( )
A (E2 ) = A (N2 ) ⋅ 1 + A 1( 2) + 0.25 − 0.5 A (N2 ) =
G N k (N2 )
A 1( 2 ) =
G 1 k 1( 2)
Si procede come fatto per il componente chiave e si trova:
k 1(2 ) = 9.2173 + 0.1624 ⋅ 26 = 13.4397 k (N2 ) = 9.2173 + 0.1624 ⋅ 27.45 = 13.6752
L1 L0 γ 3 .3
A1( 2) = ( 2)
= = = = 0.2887
G1k1 0.836 ⋅ G N+1 ⋅13.6752 11.4325 11.4325
LN G ( γ + 0.164) 3.3 + 0.164
A (N2) = ( 4)
= N+1 = = 0.2531
GN ⋅kN G N +1 ⋅13.6752 13.6752

A (E2 ) = 0.2533 ⋅ (1 + 0.2887) + 0.25 − 0.5 = 0.259

φ2 =
(A ( ) ) − A ( ) = 0.259 − 0.259 = 0.258
E
2 5
E
2 5

(A ( ) ) − 1
E
2 5
0.259 − 1 5

Per il componente 4, che è presente nel liquido entrante con X0(4) = 0.02, si ha:
 L ⋅ X ( 4)
φ 4 = 1 − ( 4) 0 0 ( 4)  ⋅ E
( ) − A ( ) = 1 − γ ⋅ 0.02  ⋅ (A ( ) ) − A ( ) =
 A (4 )
N +1
E
4
E
4 5
E
4

 A '⋅G N+1 ⋅ YN +1  A E ( ) − 1  A '⋅0.08  (A ( ) ) − 1


(4 ) N +1 ( 4)
E
4 5

 3.3 ⋅ 0.25  (A ) − A  0.825  (A ) − A


( ) ( ) 4 5 ( ) ( ) 4 4 5 4
E E E E
= 1 − ⋅ = 1 −  ⋅
 A '  (A ( ) ) − 1
(4)
 A '  (A ( ) ) − 1
E
4 5 (4)
E
4 5

A (E4) = A ⋅ (1 + A ) + 0.25 − 0.5


(4) (4)
A( ) =
L
A =
L
A4 N ( 4) 1 ( 4)
'=
(
A (N4) 1 + A1( 4) )
1 ( ) N 4 1 (4)
N
G k Gk N N 1 1 1 + A (N4 )
Si procede come fatto per il componente chiave e si trova:
k 1(4 ) = 0.2872 + 0.0361 ⋅ 26 = 1.2258 k (N4 ) = 0.2872 + 0.0361 ⋅ 27.45 = 1.2781
L1 L0 γ 3 .3
A1( 4) = ( 4)
= = = = 3.220
G1k1 0.836 ⋅ G N+1 ⋅1.2258 1.02476 1.02476
LN G ( γ + 0.164) 3.3 + 0.164
A (N4) = ( 4)
= N+1 = = 2.710
GN ⋅kN G N +1 ⋅1.2781 1.2781

A (E4 ) = 2.710 ⋅ (1 + 3.220) + 0.25 − 0.5 = 2.919


2.710 ⋅ (1 + 3.220 )
A ( 4) ' = = 3.083
1 + 2.710

 0.825  A
(4 )
φ 4 = 1 − ( 4 )  ⋅ E 5 E = 1 −
( ) 5
− A (4 )  0.825  2.919 5 − 2.919
⋅ = 0.726
 A '  A (E4 ) − 1 ( )
 3.083  2.919 5 − 1

23
Si nota come il grado di assorbimento del componente 4 venga ridotto a causa della presenza di
questo componente nel liquido entrante: in fatti, se fosse X0(4) = 0 si avrebbe φ4 = 0.991.
Iterazione con il metodo di Edmister
Determinati i valori dei gradi di assorbimento dei componenti che si trasferiscono dal gas al liquido,
e noto il rapporto γ = L0/GN+1, si corregge il bilancio di materia:
Y1(1) = YN(1+)1 = 0.65 X (N1) = X (10) = 0

YN( 2+)1 ⋅ φ 2 0.15 ⋅ 0.258


Y1(2 ) = YN( 2+)1 (1 − φ 2 ) = 0.15 ⋅ (1 − 0.258) = 0.111 X (N2 ) = X 0( 2) + = 0+ = 0.012
γ 3.3

(3 ) (3 ) YN(3+)1 ⋅ φ3 0.12 ⋅ 0.7275


Y1 = Y ( 3)
N +1 (1 − φ 3 ) = 0.12 ⋅ (1 − 0.7275) = 0.033 XN = X ( 3)
0 + =0+ = 0.026
γ 3.3
YN( 4+)1 ⋅ φ 4 0.08 ⋅ 0.726
Y1(4 ) = YN( 4+)1 (1 − φ 4 ) = 0.08 ⋅ (1 − 0.726) = 0.022 X (N4 ) = X 0( 4) + = 0.02 + = 0.038
γ 3.3
YN(5+)1 = Yn(5+1) = 0 X (N5 ) = X 0( 5) = 0.98

∑ Y1 = 0.816 ∑ X N = 1.056
Poiché le composizioni sono variate rispetto all’iterazione precedente occorre scrivere nuovamente
anche il bilancio entalpico per calcolare il nuovo valore della temperatura TN.
Le entalpie del gas e del liquido entrante rimangono invariate, mentre quelle del gas e del liquido
uscente sono:
H GN +1 = 0.65 ⋅ 374.0 + 0.111 ⋅ 3396.2 + 0.033 ⋅ 5027.0 + 0.022 ⋅ 6693.8 = 931.7 kcal / mol

H LN = 0.012 ⋅ (451.8 + 25.1 ⋅ TN ) + 0.026 ⋅ (500.4 + 27.8 ⋅ TN ) + 0.038 ⋅ (595.8 + 33.1 ⋅ TN ) +


+ 0.98 ⋅ (1630.0 + 90.0 ⋅ TN ) = 1628.6 + 90.48 ⋅ TN
Procedendo come fatto in precedenza, il bilancio entalpico si scrive:
(H G
N +1 ) (
− H1G = γ ⋅ H LN − H 0L ) (1879.7 − 931.7) = 3.3 ⋅ (1628.6 + 90.48 ⋅ TN ) − 3821.1

da cui si ottiene TN = 27.41 °C , valore molto vicino a quello precedente.


Per applicare correttamente il metodo di Edmister, occorre conoscere la portata di gas uscente
dall’ultimo stadio, GN, e quella di liquido uscente dal primo stadio L1.
Si valuta quindi la distribuzione delle portate e delle temperature tra i vari stadi.
Le portate gassose e liquide in ingresso e in uscita dalla colonna sono:
G N +1 = G 5 = 800 kmol / h G1 = ∑ Y1 ⋅ G N +1 = 0.816 ⋅ 800 = 653 kmol / h

L 0 = γ ⋅ G N+1 = 3.3 ⋅ 800 = 2640 kmol / h L N = L 4 = ∑ X N ⋅ L 0 = 1.056 ⋅ 2640 = 2787 kmol / h


La portata di gas uscente da ogni stadio si valuta dalla:
1
G n  G1  N Gn Gn
=  ⇒ G n +1 = = = 1.052 ⋅ G n
G n +1  G N+1  1 1
 G1  N  653  4
   
 G N +1   800 

24
La portata di liquido si calcola dal bilancio di materia: L n −1 = L 0 + G n − G1
G N +1 − G n +1 TN − Tn
La temperatura del gas si calcola dalla: = da cui si ricava
G N +1 − G 1 TN − T0
TN − T0 27.41 − 25.00
Tn = TN − (G N+1 − G n +1 ) = 27.41 − (800 − G n +1 ) = 14.29 + 0.01639 ⋅ G n +1
G N +1 − G 1 800 − 653
Si procede al calcolo delle portate gassose uscenti dai singoli stadi, determinando in sequenza dalla
relazione precedente, a partire da n = 1, G2, G3 e G4. Si continua calcolando le portate liquide
uscenti dai singoli stadi, determinando in sequenza dalla relazione precedente, a partire da n = 2, L1,
L2 e L3. Infine si calcolano le temperature dei singoli stadi.
I risultati sono riportati nella tabella seguente
Portate gassose (kmol/h) Portate liquide (kmol/h) Temperatura (°C)
L0 = 2640.0
G1 = 653.0 L1 = 2674.0 T1 = 25.55
G2 = 687.0 L2 = 2709.8 T2= 26.14
G3 =722.8 L3 = 2747.4 T3 = 26.75
G4 =760.4 L4 = 2787.0 T4 = 27.41
G5 = 800
La temperatura del primo stadio risulta T1 = 25.55 °C , valore assai vicino a quello di 26 °C
ipotizzato inizialmente come temperatura del gas uscente dallo stadio.
Si può quindi ripetere il calcolo con il metodo di Edminster inserendo nei fattori di assorbimento A1
e An i rapporti L/G nel primo e nell’ultimo stadio e calcolando le costanti di equilibrio dei
componenti che si trasferiscono alle temperature del primo e dell’ultimo stadio. Procedendo come
in precedenza si ha:
 L ⋅ X (i)
φi = 1 − ( i ) 0 0 ( i )  E
( )
 A (i )
N +1
− A (Ei )
( )
A (Ei ) = A (Ni ) ⋅ 1 + A1(i ) + 0.25 − 0.5
 A '⋅G N +1 ⋅ YN +1  A E ( )
(i ) N +1
−1

A (Ni ) =
Ln L1
= 4.095
L4
= 3.665 A (i ) ' =
(
A (Ni ) 1 + A1( i ) )
G n ⋅ k (Ni ) G1 G4 1 + A (Ni )
Per il componente 2 si ha:
k (42 ) = 13.669 , k 1(2 ) = 13.368 , A4( 2 ) = 0.2679 , A1( 2 ) = 0.3065 , A (E2 ) = 0.275 e φ2 = 0.274
Per il componente 3 si ha:
k (43) = 4.315 , k 1(3) = 4.149 , A (43) = 0.8486 , A1(3) = 0.9878 , A (E3) = 0.892 e φ3 = 0.752
Per il componente 4 si ha:
k (44 ) = 1.277 , k 1(4 ) = 1.210 , A (44 ) = 2.868 , A1(4 ) = 3.387 , A (E4 ) = 3.082 e φ4 = 0.741
Poiché i gradi di assorbimento sono, seppure di poco, diversi da quelli valutati in precedenza,
occorre iterare calcolando nuovamente le composizioni delle correnti uscenti.
Y1(1) = YN(1+)1 = 0.65 X (N1) = X (10) = 0

25
YN( 2+)1 ⋅ φ 2 0.15 ⋅ 0.274
Y1(2 ) = YN( 2+)1 (1 − φ 2 ) = 0.15 ⋅ (1 − 0.274) = 0.109 X (N2 ) = X 0( 2) + = 0+ = 0.012
γ 3.3

(3 ) (3 ) YN(3+)1 ⋅ φ3 0.12 ⋅ 0.752


Y1 = Y ( 3)
N +1 (1 − φ 3 ) = 0.12 ⋅ (1 − 0.752 ) = 0.030 XN = X ( 3)
0 + = 0+ = 0.027
γ 3.3
YN( 4+)1 ⋅ φ 4 0.08 ⋅ 0.741
Y1(4 ) = YN( 4+)1 (1 − φ 4 ) = 0.08 ⋅ (1 − 0.741) = 0.021 X (N4 ) = X 0( 4) + = 0.02 + = 0.038
γ 3.3
YN(5+)1 = Yn(5+1) = 0 X (N5 ) = X 0( 5) = 0.98

∑ Y1 = 0.810 ∑ X N = 1.057
Le variazioni rispetto all’iterazione precedente sono molto ridotte. Si procede comunque a calcolare
nuovamente i valori delle entalpie delle correnti uscenti, per effettuare il bilancio entalpico e
calcolare il nuovo valore della temperatura TN.
H GN +1 = 0.65 ⋅ 374.0 + 0.109 ⋅ 3396.2 + 0.030 ⋅ 5027.0 + 0.021 ⋅ 6693.8 = 904.7 kcal / mol

H LN = 0.012 ⋅ (451.8 + 25.1⋅ TN ) + 0.027 ⋅ (500.4 + 27.8 ⋅ TN ) + 0.038 ⋅ (595.8 + 33.1⋅ TN ) +


+ 0.98 ⋅ (1630.0 + 90.0 ⋅ TN ) = 1629.5 + 90.53 ⋅ TN
Procedendo come fatto in precedenza, il bilancio entalpico si scrive:
(H G
N +1 ) (
− H1G = γ ⋅ H LN − H 0L ) (1879.7 − 904.7) = 3.3 ⋅ (1629.5 + 90.53 ⋅ TN − 3821.1)

da cui si ottiene TN = 27.47 °C , valore molto vicino a quello precedente.


Date le modeste variazioni di composizione e temperatura riscontrate si può ritenere di essere giunti
a convergenza. Si decide di effettuare comunque un controllo finale utilizzando il metodo di Horton
e Franklin, più preciso di quello di Edminster.
Iterazione con il metodo di Horton e Franklin
Il metodo di Horton e Franklin richiede di valutare i fattori di assorbimento per ogni stadio: quindi
occorre valutare nuovamente la distribuzione delle portate e delle temperature nei vari stadi.
Procedendo come fatto in precedenza si ottiene:
G N +1 = G 5 = 800 kmol / h G1 = ∑ Y1 ⋅ G N+1 = 0.810 ⋅ 800 = 648 kmol / h

L 0 = γ ⋅ G N+1 = 3.3 ⋅ 800 = 2640 kmol / h L N = L 4 = ∑ X N ⋅ L 0 = 1.057 ⋅ 2640 = 2790 kmol / h


Portate gassose (kmol/h) Portate liquide (kmol/h) Temperatura (°C)
L0 = 2640.0
G1 = 648.0 L1 = 2675.1 T1 = 25.57
G2 = 683.1 L2 = 2712.0 T2= 26.18
G3 =720.0 L3 = 2750.9 T3 = 26.81
G4 =758.9 L4 = 2790.0 T4 = 27.47
G5 = 800
Noti i valori delle portate e delle temperature di ogni stadio, si calcolano, per ogni componente che
si trasferisce dalla fase gassosa a quella liquida, i valori delle costanti di equilibrio e dei fattori di
assorbimento per ogni stadio, con le relazioni già utilizzate in precedenza, e, quindi, il grado di
assorbimento con la relazione di Horton e Franklin:

26
φi =
[ [ [
A4(i ) 1 + A3(i ) 1 + A2(i ) 1 + A1(i ) ]]]

L0 ⋅ X 0( i )

[ [
A4(i ) 1 + A3(i ) 1 + A2(i ) + 1 ]]
[ [ [ ]]] [ [ [
A4(i 4 ) 1 + A3(i ) 1 + A2(i ) 1 + A1(i ) + 1 GN +1 ⋅ Y N( +i1) A4(i ) 1 + A3(i ) 1 + A2( i ) 1 + A1(i ) + 1 ]]]
Per il componente 2:
k 1(2 ) = 13.370 k (22 ) = 13.469 k 3(2 ) = 13.571 k (42 ) = 13.680

A1(2 ) = 0.3090 A (22 ) = 0.2949 A 3(2 ) = 0.2816 A (42 ) = 0.2690

φ2 =
[ [ [
A (42 ) 1 + A (32 ) 1 + A (22 ) 1 + A1(2 ) ]]]
=
0.2690[1 + 0.2816[1 + 0.2949[1 + 0.3090] ] ]
= 0.271
[
(2 ) (2 )
[ (2 )
A 4 1 + A 3 1 + A 2 1 + A1 [ (2 )
]]]
+ 1 0.2690[1 + 0.2816[1 + 0.2949[1 + 0.3090] ] ] + 1
Per il componente 3:
k 1(3) = 4.149 k (23) = 4.204 k 3(3) = 4.261 k (43) = 4.322

A1(3) = 0.9956 A (23) = 0.9448 A (33) = 0.8970 A (43) = 0.8514

φ3 =
[ [ [
A (43 ) 1 + A 3(3) 1 + A (23) 1 + A1(3)
=
]]]
0.8514[1 + 0.8970[1 + 0.9448[1 + 0.9956] ] ]
= 0.753
[
(3 ) (3 )
[ (3 )
A 4 1 + A 3 1 + A 2 1 + A1 [ (3 )
]]]
+ 1 0.8514[1 + 0.8970[1 + 0.9448[1 + 0.9956] ] ] + 1
Per il componente 4:
k 1(4 ) = 1.210 k (24 ) = 1.232 k 3(4 ) = 1.255 k (44 ) = 1.279

A1(4 ) = 3.413 A (24 ) = 3.223 A 3(4 ) = 3.046 A (44 ) = 2.876

[ [ [
A (44 ) 1 + A (34 ) 1 + A (24 ) 1 + A1(4 ) ]]]
L 0 ⋅ X 0( 4) [ [
A (44 ) 1 + A 3(4 ) 1 + A (24 ) + 1 ]]
φ4 =
[ [ [ −
]]] ⋅
[ [ [
A (44 ) 1 + A 3(4 ) 1 + A (24 ) 1 + A1(4 ) + 1 G 5 ⋅ Y5( 4 ) A (44 ) 1 + A 3(4 ) 1 + A (24 ) 1 + A1(4 ) ]]] =
2.876[1 + 3.046[1 + 3.223[1 + 3.413] ] ] 2640 ⋅ 0.02 2.876[1 + 3.046[1 + 3.223] ] + 1
= − ⋅
2.876[1 + 3.046[1 + 3.223[1 + 3.413] ] ] + 1 800 ⋅ 0.08 2.876[1 + 3.046[1 + 3.223[1 + 3.413] ] ] + 1
= 0.747
I valori dei gradi di assorbimento sono praticamente identici a quelli calcolati con il metodo di
Edmister: si calcolano comunque le composizioni e le portate delle correnti uscenti.
Y1(1) = 0.65 X (N1) = 0

Y1(2 ) = 0.109 X (N2 ) = 0.012

Y1(3) = 0.030 X (N3) = 0.027

Y1(4 ) = 0.020 X (N4 ) = 0.038

YN(5+)1 = Yn(5+1) = 0 X (N5 ) = 0.98

∑ Y1 = 0.810 ∑ X N = 1.057
G1 = ∑ Y1 ⋅ G N+1 = 0.810 ⋅ 800 = 648 kmol / h L N = L 4 = ∑ X N ⋅ L 0 = 1.057 ⋅ 2640 = 2790 kmol / h
La concordanza è ottima e si considera concluso il calcolo per quanto riguarda il calcolo di portate,
composizioni, temperature.
Si può notare che, anche se le temperature nel corso dell’operazione variano in un intervallo molto
limitato (circa 2.5°C) le costanti di equilibrio varino invece in maniera abbastanza marcata, e così

27
pure i fattori di assorbimento, che risentono anche delle variazioni di portata. Come atteso, la
portata gassosa varia considerevolmente (circa il 20%) per effetto dell’assorbimento e quindi è stato
quanto mai opportuno riferire le concentrazioni alle portate entranti.
Cenni sul dimensionamento della colonna di assorbimento
È estremamente probabile che la colonna per realizzare l’operazione di assorbimento richiesta sia
del tipo a riempimento. Questo tipo di apparecchio è quello preferito nelle operazioni gas-liquido,
per la sua economicità, posto che la portata liquida sia sufficiente a bagnare il riempimento. Nel
caso in esame, passando da unità molari ad unità di massa si vede come a fronte di una portata
gassosa che varia tra 19856 e 12944 kg/h, la portata liquida sia molto superiore e varia tra 422400 e
429312 kg/h: non dovrebbero quindi sussistere problemi legati alla bagnabilità del riempimento.
Per valutare l’altezza del riempimento equivalente agli stadi teorici calcolati, occorre fare
riferimento al valore di HETP, che si ricava dalla:
A ⋅ ln A
HETP = H OG
A −1
dove A è il fattore di assorbimento per il componente chiave e HOG è l’altezza dell’unità di
trasferimento, funzione della tipologia e delle dimensioni del riempimento, delle portate specifiche
del gas e del liquido (e quindi del diametro della colonna) e delle proprietà fisiche del sistema. Il
diametro della colonna andrà valutato sulla base della portata specifica del gas, da fissare come una
frazione (0.5-0.6) di quella di flooding: quest’ultima è funzione della tipologia e delle dimensioni
del riempimento, delle portata di gas e liquido e delle proprietà fisiche del sistema.
Qualora invece l’assorbimento venisse realizzato in una colonna a piatti, andrebbe valutato il
numero di piatti necessari, dividendo il numero di stadi teorici per il rendimento globale, E0.
Quest’ultimo si può valutare mediante metodi rigorosi (rendimento di Murphree) o approssimati.
Nel caso in esame, dato che i componenti del sistema sono di tipo idrocarburico, è possibile
utilizzare con una certa affidabilità il diagramma di O’Connel (pag. 383) che fornisce il rendimento
globale Eo in funzione di
k ⋅ ML ⋅ µL
ρL
con ML peso molecolare, µL viscosità (espressa in kg/m h) e ρL densità del liquido. k è il valore
medio della costante di equilibrio per il componente chiave, pari a circa 4.234.
k ⋅ M L ⋅ µ L 4.234 ⋅160 ⋅ 4.4 ⋅ 3.6
= = 12.6
ρL 850
Si legge sul diagramma Eo ≅ 0.11: come spesso accade nelle operazioni di assorbimento il
rendimento è piuttosto basso.
N 4
Il numero di piatti effettivi è quindi: N eff = = ≅ 36 piatti
E o 0.11
Il numero di piatti effettivi è molto superiore a quello degli stadi teorici. Per calcolare l’altezza e il
diametro della colonna occorrerebbe procedere con il dimensionamento dei piatti, stabilendo il tipo
di piatto (forato o a valvole), il suo diametro, funzione principalmente della portata gassosa di
flooding, e la distanza tra i piatti (tipicamente 50-60 cm).

28
6. Dimensionamento di una colonna di assorbimento
Una corrente gassosa di portata pari a 1000 m3/h ha composizione volumetrica: benzene 20 % e
azoto 80 %. Si desidera recuperare il 96 % del benzene mediante assorbimento con olio a 42 °API:
l’olio in ingresso contiene lo 0.5 % molare di benzene. L’operazione viene realizzata in una colonna
a riempimento che lavora a 800 mm Hg e 60°C. Si suppone che benzene ed olio formino una
soluzione ideale: la tensione di vapore del benzene a 60°C vale 400 mm Hg.
Proprietà fisiche Azoto Benzene (gas) Benzene (liq) Olio
Peso molecolare (kg/kmol) 28 78 78 260
Densità (kg/m3) 835 780
Viscosità (cP) 0.019 0.008 1.1
Tensione superficiale (dyne/cm) 30
Diffusività (cm2/s) 0.1075 2.33⋅10-5

Determinazione delle portata liquida e bilanci di materia


Date le ipotesi, la frazione molare di benzene in fase gassosa sarà funzione della frazione molare di
benzene in fase liquida secondo l’espressione di equilibrio liquido-vapore:
p s (T ) p (60) 400
yi = ⋅ xi = s ⋅ xi = ⋅ x i = 0 .5 ⋅ x i
P P 800
La portata gassosa varia considerevolmente: viene assorbito circa il 20% delle moli entranti, e una
percentuale ancora maggiore in termini di massa, dato che il peso molecolare del benzene, è ben
maggiore di quello dell’azoto. Pertanto, per i calcoli della portata minima di liquido è consigliabile
utilizzare le frazioni riferite agli inerti:
y x
Y= X=
1− y 1− x
La concentrazione iniziale, y0, e finale, yf, di benzene nel gas, e la concentrazione iniziale di
benzene nell’olio, in frazione molare e frazione riferita agli inerti, sono:
0.2 ⋅ (1 − 0.96 )
y0 = 0.2 yf = = 0.0099 x0 = 0.005
1 − 0.2 ⋅ 0.96
y0 0.2 yf 0.0099 x0 0.005
Y0 = = = 0.25 Yf = = = 0.01 X0 = = = 0.005
1 − y 0 1 − 0.2 1 − y f 1 − 0.0099 1 − x 0 1 − 0.005
La relazione di equilibrio, utilizzando le frazioni
riferite agli inerti, Xi, e Yi, diventa quindi: Y
Yi Xi
= 0.5 ⋅
1 + Yi 1+ Xi
Yo
L’equazione della retta di lavoro si ottiene dal
bilancio di materia: (LS/GMi)min
LS
G Mi (Y − Yf ) = L S (X − X 0 ) ⇒ Y = (X − X 0 ) + Yf Yf
G Mi
Xo Xfmax X

29
La pendenza della retta di lavoro che passa per il punto Y0, Xfmax è pari a (LS/GMi)min.
Il valore di Xfmax = Xifmax si ricava dalla relazione di equilibrio ponendo Yi =Y0:
Y0 X f max
= 0 .5 ⋅ Dato Y0 = 0.25 ⇒ X f max = 0.667
1 + Y0 1 + X f max

 LS  Y0 − Yf 0.25 − 0.01
  = = = 0.3625
 G Mi  min X f max − X 0 0.667 − 0.005
Noto il valore minimo del rapporto (LS/GMi) occorre fissare un valore operativo: si sceglie
 LS   L 
  = 1.6 ⋅  S  = 1.6 ⋅ 0.3625 = 0.58
 G Mi   G Mi  min
La portata molare di inerte in fase gassosa, ossia dell’azoto è pari a:
Q azoto ⋅ ρ azoto Q 0,gas (1 − y) ⋅ ρ azoto
G Mi = =
PM azoto PM azoto
PM ⋅ P 28 ⋅ 800 / 760
ρ azoto = = = 1.078 kg / m 3
R ⋅T 0.0821 ⋅ (60 + 273)
800 ⋅ 1.078
G Mi = = 30.8 kmol / h
28
La portata molare di inerte in fase liquida, ossia di olio, è pari a:
L S = G Mi ⋅ 0.58 = 30.8 ⋅ 0.58 = 17.86 kmoli / h
Fissato il valore del rapporto (LS/GMi) si valuta il valore effettivo della concentrazione di benzene
nel liquido uscente dall’equazione della retta di lavoro:
 LS  Y0 − Yf 0.25 − 0.01 Xf
  = 0.58 = ⇒ X f = 0.419 xf = = 0.295
 G Mi  Xf − X0 X f − 0.005 1+ Xf
Calcolo del diametro della colonna e verifica del bagnamento del riempimento
Il diametro della colonna si calcola utilizzando la relazione di Sawistoski, che consente di valutare
la portata di flooding, una volta scelto il tipo di riempimento:
0.25
 G2 ⋅c  µ 
0.2
 w ρG 
ln  f f  L   = −4  L 
 ρ L ⋅ ρ G ⋅ g  µ W  w ρL 
  G 
Sul testo sono disponibili i dati relativi ad anelli Rashig in ceramica, per cui si ipotizzerà di
utilizzare questo riempimento, anche se la ceramica non viene bagnata bene da prodotti organici.
Come primo tentativo si ipotizza di utilizzare corpi di riempimento da 35 mm, con c f = 311 1 / m .
Nella relazione compaiono le portate di gas e di liquido e le proprietà fisiche: poiché esse variano
lungo la colonna, saranno valutate ai due estremi, ossia nelle sezioni di ingresso e di uscita del gas.
La viscosità dell’acqua, a 60°C, che compare nella relazione è pari a 0.5 cP.

Sezione di ingresso del gas


PM G 0 = y 0 ⋅ PM benzene + (1 − y 0 ) ⋅ PM azoto = 0.2 ⋅ 78 + (1 − 0.2) ⋅ 28 = 38.0 kg / kmol

30
PM G 0 ⋅ P 38.0 ⋅ 800 / 760
ρG0 = = = 1.463 kg / m 3
R ⋅T 0.0821 ⋅ (60 + 273)
w G 0 = G Mi (1 + Y0 ) ⋅ PM G 0 = 30.8 ⋅ (1 + 0.25) ⋅ 38.0 = 1463 kg / h

PM Lf = x f ⋅ PM benzene + (1 − x f ) ⋅ PM olio = 78 ⋅ 0.295 + 260 ⋅ (1 − 0.295) = 206.3 kg / kmol


La densità media del liquido si valuta in base alle frazioni volumetriche di benzene e olio:
1 PM olio ⋅ (1 − x f )

ρ olio PM olio ⋅ (1 − x f ) + PM benzene ⋅ x f
x f vol,olio = =
1 PM olio ⋅ (1 − x f ) 1 PM benzene ⋅ x f
⋅ + ⋅
ρ olio PM olio ⋅ (1 − x f ) + PM benzene ⋅ x f ρ benzeneo PM olio ⋅ (1 − x f ) + PM benzene ⋅ x f
1 260 ⋅ (1 − 0.295)

780 260 ⋅ (1 − 295) + 78 ⋅ 0.295
= = 0.895
1 260 ⋅ (1 − 0.295) 1 78 ⋅ 0.295
⋅ + ⋅
780 260 ⋅ (1 − 0.295) + 78 ⋅ 0.295 835 260 ⋅ (1 − 0.295) + 78 ⋅ 0.295
x f vol,benzene = 1 − 0.895 = 0.105

ρLf = xf vol, olio · ρolio + xf vol, benzene ⋅ ρbenzene = 0.895 ⋅ 780 + 0.105 · 835 = 786 kg/m3
w Lf = L s ⋅ (1 + X f ) ⋅ PM Lf = 17.86 ⋅ (1 + 0.419) ⋅ 206.3 = 5228 kg / h
La portata di flooding nella sezione di ingresso del gas è pari a:
0.25
 G f2,ingresso ⋅ 311  1.1  0.2   5228 1.463  kg
ln     = −4 ⋅  
 ⇒ G f ,ingresso = 1.590
 786 ⋅1.463 ⋅ 9.81  0.5    1463 786  m 2s

Sezione di uscita del gas


PM Gf = y f ⋅ PM benzene + (1 − y f ) ⋅ PM azoto = 0.0099 ⋅ 78 + (1 − 0.0099) ⋅ 28 = 28.495 kg / kmol

PM Gf ⋅ P 28.495 ⋅ 800 / 760


ρ Gf = = = 1.097 kg / m 3
R ⋅T 0.0821 ⋅ (60 + 273)
w Gf = G Mi (1 + Yf ) ⋅ PM G 0 = 30.8 ⋅ (1 + 0.01) ⋅ 28.495 = 886 kg / h

PM 0f = x 0 ⋅ PM benzene + (1 − x 0 ) ⋅ PM olio = 78 ⋅ 0.005 + 260 ⋅ (1 − 0.005) = 259.1 kg / kmol


La densità media del liquido si valuta in base alle frazioni volumetriche di benzene e olio:
1 PM olio ⋅ (1 − x f )

ρ olio PM olio ⋅ (1 − x f ) + PM benzene ⋅ x f
x 0 vol,olio = =
1 PM olio ⋅ (1 − x f ) 1 PM benzene ⋅ x f
⋅ + ⋅
ρ olio PM olio ⋅ (1 − x f ) + PM benzene ⋅ x f ρ benzeneo PM olio ⋅ (1 − x f ) + PM benzene ⋅ x f
1 260 ⋅ (1 − 0.005)

780 260 ⋅ (1 − 0.005) + 78 ⋅ 0.005
= = 0.999
1 260 ⋅ (1 − 0.005) 1 78 ⋅ 0.005
⋅ + ⋅
780 260 ⋅ (1 − 0.005) + 78 ⋅ 0.005 835 260 ⋅ (1 − 0.005) + 78 ⋅ 0.005
x 0 vol,benzene = 1 − 0.999 = 0.001

31
ρL0= x0 vol, olio · ρolio + x0 vol, benzene ⋅ ρbenzene = 0.999 ⋅ 780 + 0.001 · 835 = 780 kg/m3
w L 0 = L s ⋅ (1 + X 0 ) ⋅ PM Lf = 17.86 ⋅ (1 + 0.005) ⋅ 259.1 = 4651 kg / h
La portata di flooding nella sezione di uscita del gas è pari a:
0.25
 G f2,uscita ⋅ 311  1.1  0.2   5234 1.097  kg
ln     = −4 ⋅  
 ⇒ G f ,uscita = 1.267
 780 ⋅ 1 . 097 ⋅ 9 . 81  0 . 5    886 780  m 2s

Il massimo della portata di flooding si ha, nella sezione di ingresso del gas, come era logico
aspettarsi, dove sia la portata gassosa che quella liquida presentano i valori più alti.
La sezione di passaggio va calcolata in base alla massima portata di flooding, che è quella che dà
luogo al valore massimo della sezione stessa.
La sezione si valuta fissando un valore di portata specifica pari al 60% del valore di flooding:
w G0 w G0 1463
S= = = = 0.426 m 2
G 0.6 ⋅ G f ,ingresso 3600 ⋅ 0.6 ⋅1.590

Il diametro della colonna, Dt, è quindi pari a:


4 ⋅S
Dt = = 0.736 m
π
Arrotondando, si fissa Dt = 0.75 m: il valore della sezione vale quindi S = π Dt2/4 = 0.442 m2.
Il diametro scelto per il riempimento va bene, dato che per valori di diametro della colonna Dt
compresi tra 0.3 e 0.9 m si usano riempimenti di dimensioni dn = 25 ÷ 35 mm.
Si calcolano le portate specifiche del gas e del liquido in ingresso e in uscita dalla colonna:
w G 0 1463 kg w Gf 886 kg
G0 = = = 3310 2 Gf = = = 2005 2
S 0.442 m h S 0.442 m h
w L 0 4650 kg w Lf 5228 kg
L0 = = = 10520 2 Lf = = = 11828 2
S 0.442 m h S 0.442 m h
Si verifica quindi che la portata liquida sia sufficiente a bagnare il riempimento. La portata liquida
minima si richiesta per bagnare il riempimento si valuta con la relazione 2 a pag. 346:
L min
= 0.079
ρL ⋅ a g
Dato il riempimento scelto, la superficie specifica ag = 121 m2/m3; per sicurezza si inserisce il
valore minimo della densità del liquido e si ottiene:
kg
L min = 0.079 ⋅ 780 ⋅ 121 = 7456
m2h
Anche la portata entrante, che è quella minima, è più che sufficiente a bagnare il riempimento.
Calcolo dell’altezza della colonna
Per il calcolo dell’altezza del riempimento, data la variabilità delle portate, si utilizza la relazione
85 a pag. 275:
y0 G Mi ⋅ dy
H = ∫y 2
f
FG ⋅ a ⋅ (1 − y ) ⋅ [ln (1 − y i ) − ln (1 − y )]

32
da integrare per via numerica, scegliendo un certo numero di valori di y compresi tra y0 e yf. Da
questo punto di vista risulta conveniente utilizzare degli intervalli di ampiezza descrescente quanto
più ci si avvicina al valori di yf.
Si fissano i seguenti valori di y: 0.2, 0.1, 0.05, 0.025, 0.015, 0.0099.
Per ogni valore di y occorre calcolare i valori di FG e yi.
Il coefficiente di trasferimento in fase gassosa, FG, si calcola con la relazione 7 a pag. 348:
−0.36
FG ⋅ Sc G2 / 3  dS ⋅ G 
= 1.195 ⋅  
GM  µ G (1 − ε 0 ) 
In linea di principio tutte le grandezze che compaiono in questa relazione variano lungo la colonna,
eccettuato ds = diametro della sfera equivalente al riempimento che, per la dimensione del
riempimento scelto, vale ds = 0.05307.
Il grado di vuoto operativo, εo, varia poco e si considererà costante lungo tutta la colonna,
calcolandolo in base ai valori medi. Per le portate specifiche si ha:
G 0 + G f 3310 + 2005 kg L 0 + L f 10520 + 11828 kg
G= = = 2657 2 L= = = 11174 2
2 2 m h 2 2 m h
La densità del liquido varia tra 780 e 786 kg/m3: si assume quindi ρL = 783 kg/m3.
Il grado di vuoto operativo si calcola con le relazioni di pag. 348-350:
ε0 = ε − φ t

φt = φs + φ0

3.759 ⋅ 10 −9 ⋅ µ 0L.02 ⋅ σ 0.99


φs =
d 1s.21 ⋅ ρ 0L.37
dove la viscosità del liquido va espressa in kg/m h e la tensione superficiale in kg/h2:
kg
µ L = 1.1 ⋅ 10− 3 ⋅ 3600 = 3.96
mh
σ = 30 ⋅ 10 −5 ⋅ 3600 2 ⋅ 100 = 388800 kg / h 2

3.759 ⋅10 −9 ⋅ 3.96 0.02 ⋅ 388800 0.99


φs = = 0.00392
0.053071.21 ⋅ 7830.37
φ0 = φ0 W ⋅ H*
1.105 − 0.262⋅log10 L
* 3.172 ⋅ L0.57 µ 0L.13  σ 
H = 0.84  
( )
ρ L 0.06 ⋅ L0.43 − 1  946080 
1.105−0.262⋅log10 (11174)
3.172 ⋅11174 0.57 ⋅ 3.96 0.13  388800 
=   = 1.192
( )
7830.84 ⋅ 0.06 ⋅11174 0.43 − 1  946080 
φ0 W = φtW − φsW
β
0.209 ⋅ 10 −5  L 
φ tW =   β = 1.508d s0.376 = 1.508 ⋅ 0.053070.376 = 0.50
d s2  4.87 

33
0.5
0.209 ⋅10 −5  11174 
φ tW =   = 0.0355
0.05307 2  4.87 
2.472 ⋅10 −4 2.472 ⋅10 −4
φsW = = = 0.0086
d1s.21 0.053071.21
φ0 W = φ tW − φsW = 0.0355 − 0.0086 = 0.0269

φ0 = φ 0 W H * = 0.0269 ⋅1.192 = 0.0321

φ t = φs + φ 0 = 0.00392 + 0.0321 = 0.0360

ε 0 = ε − φ t = 0.73 − 0.0360 = 0.694


Il numero di Schmidt del gas è pari a:
µG
Sc G =
ρG ⋅ D G
dove:
y ⋅ µ benzene ⋅ PM benzene + (1 − y) ⋅ µ azoto ⋅ PM azoto y ⋅ 0.008 ⋅ 78 + (1 − y) ⋅ 0.019 ⋅ 28
µG = = ⋅ 3 .6 =
y ⋅ PM benzene + (1 − y) ⋅ PM azoto y ⋅ 78 + (1 − y ) ⋅ 28

0.3618 − y ⋅ 0.1076
=
5.2915 + y ⋅ 3.5967

ρG =
[y ⋅ PM benzene + (1 − y) ⋅ PM azoto ] ⋅ P = [y ⋅ 78 + (1 − y) ⋅ 28] ⋅ 800 / 760 = 1.078 + y ⋅ 1.925
R ⋅T 0.0821 ⋅ (60 + 273)
Per i valori di y fissati si calcola quindi:
G Mi 30.8 69.68
GM = = =
S ⋅ (1 − y ) 0.442 ⋅ (1 − y ) 1 − y
G = G M ⋅ PM G = G M ⋅ [y ⋅ PM benzene + (1 − y) ⋅ PM azoto ] = G M ⋅ [y ⋅ 78 + (1 − y) ⋅ 28] = G M ⋅ (28 + 50 ⋅ y )
ed i valori di µG, ρG, Sc, FG. Per congruenza delle unità di misura, il valore della diffusività in fase
gassosa va espressa in m2/h: DG = 0.1075 cm2/s ⋅(10-2)2⋅3600 = 0.0387 m2/h.

y GM G µG ρG Sc FG
(kmol/m2h) (kg/m2h) (kg/m h) (kg/m3)
0.2 87.1 3309.8 0.0566 1.463 1.000 3.761
0.1 77.4 2554.9 0.0621 1.271 1.263 3.246
0.05 73.3 2237.1 0.0651 1.174 1.433 3.017
0.025 71.5 2090.4 0.0667 1.126 1.531 2.907
0.015 70.7 2033.8 0.0674 1.107 1.573 2.865
0.0099 70.4 2005.4 0.0677 1.097 1.595 2.843
Si può notare come i valori di FG varino parecchio lungo la colonna.

34
Per calcolare la concentrazione gassosa all’interfaccia si utilizza la relazione 84 a pag. 275:
FL FG
1 − yi  1 − x 
= 
1 − y  1 − x i 
Occorre quindi determinare anche le concentrazioni del liquido x e xi, sfruttando le equazioni di
equilibrio e della retta di lavoro, ed il coefficiente di trasferimento in fase liquida FL.
FL, che si calcola con la relazione 8 a pag. 349:
0.45
c ⋅D  d ⋅L 
FL = m L ⋅ 25.1 ⋅  s  Sc L
ds  µL 
Anche in questo caso variano lungo la colonna sia la portata liquida L che la concentrazione molare
totale cm, per cui i valori di FL saranno anch’essi calcolati in corrispondenza ai valori di y scelti.
Data la piccola variazione della densità del liquido si assume direttamente il valore medio ρL = 783
kg/m3 e lo stesso si farà per la viscosità µL = 1.1 cp = 1.1⋅3.6 = 3.96 kg/m h. La diffusività in fase
liquida va espressa come in m2/h: DG = 2.33⋅10-5 cm2/s ⋅(10-2)2⋅3600 = 8.39⋅10-6 m2/h.
µL 3.96
Sc L = = = 603
ρ L ⋅ D L 783 ⋅ 8.39 ⋅10 −6
ρL 783 783
cm = = =
x ⋅ PM benzene + (1 − x ) ⋅ PM olio x ⋅ 78 + (1 − x ) ⋅ 260 260 − 182 ⋅ x
Per ogni valore di y, si calcola il corrispondente valore di x dall’equazione della retta di lavoro:
Y0 − Y 0.25 − Y x y
(LS G Mi ) = ⇒ 0.58 = Tenuto conto che: X= e Y=
Xf − X 0.419 − X 1− x 1− y
y
− 0.00698
1− y
si ha: x =
y
0.57302 +
1− y
La portata liquida specifica L si calcola dal bilancio di materia totale:
w L 0 − w Gf + w G 4650 − 886 w G
L= = + = 8515.8 + G
S 0.442 S
Si calcolano quindi i valori di FL e del rapporto FL/FG, riportati nella tabella a pagina seguente.
Per calcolare i valori all’interfaccia la relazione 84 a pag 275 va combinata con quella di equilibrio:
FL FG
1 − yi  1 − x 
=  x i = 2 ⋅ yi
1 − y  1 − xi 
FL FG
 1− x 
Si ottiene: y i = 1 − (1 − y ) ⋅  
 1 − 2 ⋅ yi 
Si ricava quindi il valore di yi per tentativi, ottenendo i risultati riportati nella tabella a pagina
seguente.
Per calcolare l’integrale occorre infine valutare la superficie di trasferimento, come indicato a pag.
350:

35
φ0
a = aW = a W ⋅ H * = a w ⋅1.204
φ0W
Per il tipo di riempimento scelto, e nel campo di portate gassose e liquide di interesse:
0.304⋅10 −5 L−0.022
 
aW = 13.192 ⋅ (1.618)
−10−5 L
 G ⋅ 1.2  ⋅ L0.140
 ρG 

0.304⋅10−5 L −0.022
L 
 G ⋅ 1 .2 
−5
−10
a = 13.192 ⋅ (1.618)  ⋅ L0.140 ⋅1.204 =
 ρG 
0.304⋅10−5 L−0.022
L 
 G ⋅ 1 .2 
−5
−10
= 15.883 ⋅ (1.618)  ⋅ L0.140
 ρG 

Anche i valori di a sono riportati nella tabella seguente. GMi è pari a 69.68 kmol/m2h.
y x L cm FL FG FL/FG yi a ψ
2 3
(kg/m h) (kmol/m )
0.2 0.295 11825.6 3.717 3.612 3.761 0.9605 0.1636 66.04 9.85
0.1 0.152 11070.7 3.333 3.113 3.246 0.9591 0.0838 64.56 23.01
0.05 0.073 10752.9 3.157 2.893 3.017 0.9591 0.0410 63.94 42.45
0.025 0.031 10606.2 3.073 2.789 2.907 0.9594 0.0188 63.65 62.49
0.015 0.014 10549.6 3.040 2.749 2.865 0.9596 0.0098 63.54 74.92
0.0099 0.0052 10521.2 3.023 2.728 2.843 0.9597 0.0051 63.49 81.42
È quindi possibile calcolare i valori della funzione da integrare, indicata per semplicità con Ψ.
y0 G Mi ⋅ dy y0
H = ∫y 2
= ∫y Ψ ⋅ dy
f
FG ⋅ a ⋅ (1 − y ) [ln (1 − y i ) − ln (1 − y )] f

che sono riportati nell’ultima colonna della tabella precedente. Si può notare come i valori della
funzione aumentino sensibilmente man mano che ci si avvicina a yf.
Eseguendo l’integrale per via numerica con il metodo dei trapezi si ottiene:
9.85 + 23.01
H ≅ ∑ i Ψi ,media ⋅ ∆yi = (0.2 − 0.1) + 23.01 + 42.45 (0.1 − 0.05) +
2 2
42.45 + 62.49
+ (0.05 − 0.025) + 62.49 + 74.92 (0.025 − 0.015) + 74.92 + 81.42 (0.015 − 0.0099)
2 2 2
= 1.643 + 1.637 + 1.312 + 0.687 + 0.399 = 5.678 m.
Tenuto conto dell’altezza di riempimento necessaria perché si instauri una corretta distribuzione del
liquido (circa 1.5 m) e del gas (circa 0.5) si fissa un’altezza totale di riempimento pari a Htot = 7.7
m. Poiché la massima altezza ammissibile per uno strato di riempimento è 4-5 m, si prevedono due
strati di riempimento da 3.85 m l’uno.

Perdite di carico
Per calcolare le perdite di carico sono disponibili varie relazioni, riportate a pag. 351-354: si
procederà quindi applicando ognuna di esse, per verificare quali siano le diverse previsioni.

36
Si procede prima a calcolare le perdite di carico per metro di riempimento secco; questi valori
saranno corretti per tener conto della presenza del liquido e moltiplicati per l’altezza totale del
riempimento per avere le perdite di carico effettive.
∆p
∆p = s ⋅ FL ⋅ H tot
z
Nei calcoli delle perdite di carico si utilizzeranno i valori medi della portata e delle proprietà
fisiche.
G = 2657 kg/m2 h ρG = 1.280 kg/m3 µG = 0.0622 kg/m h
2 3
L = 11174 kg/m h ρL = 783 kg/m µL = 3.96 kg/m h
Relazione di Ergun
∆p s 2 ⋅ c f ⋅ G 2 150 ⋅ (1 − ε ) 
=  + 1.75
z 6 ⋅ ρG Re 
6 ⋅ G ⋅ (1 − ε ) 6 ⋅ 2657 ⋅ (1 − 0.73)
Re = = = 571.9
µG ⋅ a g 0.0622 ⋅ 121

∆p s 2 ⋅ 311 ⋅ 2657 2 150 ⋅ (1 − 0.73) 


= 2  + 1.75 = 80.3 Pa / m
z 6 ⋅ 3600 ⋅ 1.28  571.9 
Relazione di Carman
∆p s ' f ⋅ a g ⋅ (1 − ε ) G 2
= ⋅ ⋅ FW
z ε3 ρG
5 1
f= +
Re' Re' 0.1
G 2657
Re' = = = 353
a g ⋅ µ G 121 ⋅ 0.0622
5 1
f= + = 0.570
353 353 0.1
FW si valuta dalla tabella a pag. 352: per moto laminare (Re’=353) e dn / dt = 0.035 0.75 = 0.047 ,
FW vale circa 0.916
∆p s ' 0.570 ⋅ 121 ⋅ (1 − 0.73) 2657 2
= ⋅ ⋅ 0.916 = 18.7 Pa / m
z 0.733 3600 2 ⋅ 1.28
Relazione di Chilton-Colburn
∆p s ' 2f G 2
= ⋅ ⋅ FS
z d n ρG
1 .2 1 .2
FS = con dn in mm ⇒ FS = = 0.203
d1n/ 2 35
G ⋅ d n 2657 ⋅ 0.035
Re" = = = 1409 > 40
µG 0.066
38 38
f= = 12.807
(Re" ) 1409 0.15
0.15

37
∆p s ' 2 ⋅ 12.807 2657 2
= ⋅ ⋅ 0.203 = 63.2 Pa / m
z 0.035 3600 2 ⋅ 1.28
Confrontando i valori delle perdite di carico unitarie a riempimento secco si nota che la relazione di
Carman fornisce un valore molto più basso delle altre due, mentre i valori ottenuti con le relazioni
di Ergun e Chilton-Colburn sono abbastanza vicini. Il valore maggiore (più conservativo) è quello
ottenuto dalla relazione di Ergun.
∆ps '
Per tener conto della presenza del liquido occorre moltiplicare il valore di per il fattore FL,
funzione del parametro Π: z
1/ 3
 L2 ⋅ a g ⋅ b  23 .7
Π= 2 3  b=
ρ ⋅ε ⋅g  Re 0L.3
 L 
4⋅L 4 ⋅11174
Re L = = = 345.5
a g ⋅ µ L ⋅ (1 − ε ) 121 ⋅ 3.96 ⋅ (1 − 0.73)

23.7
b= = 4.104
345.5 0.3
1/ 3
 11174 2 ⋅121⋅ 4.104 
Π =  2 2 3

 = 0.1269
 3600 ⋅ 783 ⋅ 0.73 ⋅ 9.81 
Dato il tipo di riempimento scelto ed il valore di Π ottenuto, il valore di FL si calcola con:
1 1
FL = 3
= = 1.175
(1.129 − 1.43 ⋅ Π ) (1.129 − 1.43 ⋅ 0.1269) 3
Utilizzando la relazione di Ergun, che è quella che prevede le perdite di carico maggiori, le perdite
di carico nella colonna risultano:
∆p s
Ergun = ∆p = ⋅ FL ⋅ H tot = 80.4 ⋅1.175 ⋅ 7.7 = 728 Pa ≅ 0.0073 atm
z
Le perdite di carico della colonna sono quindi basse, come atteso in caso di utilizzo di un
riempimento.

38
7. Dimensionamento del sistema di riscaldamento di un serbatoio
Un serbatoio del volume di 200 m3, cilindrico ad asse orizzontale, contiene un olio combustibile.
L’olio va mantenuto a 40 °C per migliorarne la fluidità: come fluido di servizio è disponibile acqua
di condensa calda a 90°C e le perdite di carico ammissibili sono pari a 30 kPa.
Proprietà fisiche medie dell’acqua di condensa, tra 50 e 90°C:
µ ≅ 0.38 cP, k = 0.66 W/m K, cp = 1 kcal/kg°C, ρ = 975 kg/m3
Proprietà fisiche dell’olio a 40°C
µ = 7.5⋅10-3 Pa s, k = 0.14 W/m K, cp = 1926 J/kg°C, ρ = 870 kg/m3, β = 7.8⋅10-4 1/K

Stima del calore da fornire al serbatoio


Il serbatoio, ad asse orizzontale, sarà caratterizzato da un rapporto lunghezza/diametro intorno a 6.
D2 6 ⋅ D3 4 ⋅ V 3 4 ⋅ 200
V≅π L=π D=3 = ≅ 3.5 m L = 3.5 ⋅ 6 = 21 m
4 4 6⋅π 6 ⋅ 3.14
Le massime perdite di calore ipotizzabili si avrebbero a serbatoio completamente pieno, a 40°C, con
ambiente esterno freddo e ventoso. Ipotizzando una temperatura esterna di –5°C ed un vento di 5
m/s, il coefficiente di scambio termico dell’aria vale:
16.12 ⋅ u 0.6
h aria =
Tf0.168 ⋅ D 0.40
Per semplicità, si assume che la parete del serbatoio sia a 40°C; la temperatura media del film, Tf è
quindi la media tra quelle dell’aria e del serbatoio, pari a 17.5°C, ossia 290.7 K e si ottiene:
16.12 ⋅ 5 0.6
h aria = ≅ 10 W / m 2 K
290.7 0.168 ⋅ 3.5 0.4
La superficie del serbatoio, assimilando per semplicità i fondi curvilinei a cerchi piani, è pari a:
D2 3 .5 2
A = π⋅D⋅L + 2⋅π = 3.14 ⋅ 3.5 ⋅ 21 + 3.14 = 250 m 2
4 2
Il flusso di calore disperso è:
Q = h aria ⋅ A (Tserbatoio − Taria ) = 10 ⋅ 250 (40 + 5) = 112500 W
Stima della superficie di scambio termico
Occorre fissare la temperatura di uscita dell’acqua di condensa: il coefficiente di scambio termico
dell’olio nel serbatoio sarà modesto, per cui è conveniente che il salto di temperatura tra fluido
riscaldante e serbatoio non sia troppo basso. Assumendo un salto termico minimo di 20°C, la
temperatura di uscita dell’acqua di condensa è di 60°C.
Q
Ao =
U D ∆TML

∆TML =
(90 − 40) − (60 − 40 ) = 32.7 °C
ln
(90 − 40)
(60 − 40)

39
In base alle tabelle, il valore di UD atteso risulta compreso nell’intervallo 70 ÷ 150 W/m2K: si fissa
UD = 110 W/m2K
112500
Ao = = 31.3 m 2
110 ⋅ 32.7
Scelta del dispositivo di scambio termico e calcolo dei coefficienti
Data la forma del recipiente da riscaldare, non si
userà un serpentino ma piuttosto dei tubi ad U o
un fascio tubiero immerso nel serbatoio.
I tubi ad U saranno attaccati a “sbalzo”, come
mostra la figura: per evitare sollecitazioni meccaniche eccessive sul serbatoio conviene limitare la
lunghezza dei tubi, fissando L = 3.6 m.
Si calcola la portata di acqua di condensa occorrente per il riscaldamento:
Q 112500 w acqua 0.90
w acqua = = ≅ 0.90 kg / s Q acqua = = = 0.92 ⋅ 10 −3 m 3 / s
c p (Ting − Tusc ) 1 ⋅ 4186 ⋅ (90 − 60 ) ρ acqua 975
La lunghezza complessiva di tubo, il numero di tubi piegati ad U e la velocità di passaggio
dell’acqua in ogni tubo, dipende dal diametro del tubo scelto:
A0 L Q acqua
L= nt = v=
π ⋅ d0 3 .6 ⋅ 2  d i2 
n t  π 
 4 
do (mm) di (mm) L (m) nt v (m/s)
20.0 16.0 498 69 0.066
25.0 21.0 399 55 0.048
30.0 25.4 332 46 0.039
38.0 32.8 262 36 0.030
È evidente come, per tutti i tubi considerati, la velocità di passaggio dell’acqua sia estremamente
bassa e quindi lo stesso accadrà presumibilmente per i coefficienti di scambio.
Scegliendo, comunque, un tubo da 20 /16 mm si ha:
v ⋅ d i ⋅ ρ 0.066 ⋅ 0.016 ⋅ 975
Re = = = 2709
µ 0.38 ⋅ 10 −3
Il flusso è poco più che laminare, ma ricade comunque nella zona di transizione: dal diagramma a
pag. 12, per L/d = 7.2/0.02 = 360, si legge jH ≅ 5 e si può quindi valutare il coefficiente di scambio
termico:
−1 / 3 −0.14
h ⋅ d  cp ⋅ µ   µ 
jH = 5 = io o    
k  k   µW 
Ponendo (µ / µW)0.14 ≅1
1/ 3 1/ 3
k  cp ⋅ µ  0.66  4186 ⋅ 0.38 ⋅ 10 −3 
si ha h i 0 = 5⋅   = 5⋅   = 221 W / m 2 K
d0  k  0.020  0.66 
  

40
Il coefficiente di scambio di calore dell’olio in convezione naturale
025
h0 ⋅ d0  d 0 3 ⋅ ρ 2 ⋅ g ⋅ β ⋅ ∆Tf c p ⋅ µ 
= 0.51 
k  µ 2
k 
 
Come primo tentativo si assume che ∆Tf sia pari alla differenza tra la temperatura dell’olio, 40°C, e
quella media dell’acqua, 75°C, ossia ∆Tf = 35°C.
0.25
0.14  0.020 3 ⋅ 870 2 ⋅ 9.81 ⋅ 7.8 ⋅ 10 − 4 ⋅ 35 1926 ⋅ 7.5 ⋅ 10 −3 
h0 = ⋅ 0.51 ⋅  = 148.3 W / m 2 K
0.020  (
7.5 ⋅ 10 −3 2
) 0 .14 
 
Occorre quindi verificare le temperatura di parete e il ∆T del film e ricalcolare ho.
h i 0 ⋅ Tacqua + h 0 ⋅ Tolio
h i 0 (Tacqua − Tp ) = h 0 (Tp − Tolio ) Tp = Tp = 60.9 °C ∆Tf = 20.9°C
h i0 + h 0
si ricalcola h0 = 130.3 W/m2 K.
Iterando ancora si ha: Tp = 62.0 °C, ∆Tf = 22.0°C, h0 = 132 W/m2 K.
Possiamo considerare che l’accordo su ho sia accettabile e calcolare UD
1 1 1
= + + R d '+ R d ' '
U D h io h o
Per lo sporcamento, dalla tabella a pag. 10 si scelgono i valori:
m 2 h °C
Acqua distillata R d ' = 0.00005 / 1.163 = 4.3 ⋅ 10 −5 m 2 K / W
kcal
m 2 h °C
Olio di circolazione R d " = 0.0002 / 1.163 = 1.72 ⋅ 10 − 4 m 2 K / W
kcal
1 1 1
= + + 4.3 ⋅ 10 −5 + 1.72 ⋅ 10 −4 ⇒ UD = 81.2 W / m2K
U D 221 132
Verifica del dimensionamento e iterazioni successive
Calcolato il coefficiente di scambio globale occorre verificare la superficie di scambio:
Q 112500
Ao = = = 42.4 m 2
U D ∆TML 81.2 ⋅ 32.7
Questa superficie è maggiore da quella ipotizzata inizialmente, per cui occorre ripetere i calcoli
assumendo un valore di A0 più grande.
Iterando, si può fare riferimento semplicemente al valore di A0 calcolato, o correggerlo, verso l’alto
o verso il basso, per tenere conto dell’effetto che l’incremento (o la riduzione) del numero dei tubi
ha sui coefficienti di scambio. Infatti, se si aumenta il numero dei tubi, la velocità del fluido
diminuisce e quindi anche il suo coefficiente cala, portando ad un’ulteriore diminuzione di UD.
Visto che in questo caso la superficie necessaria (42.4 m2) è nettamente maggiore di quella
disponibile (31.3 m2) si decide di iterare con una superficie di scambio termico A0 maggiore del
15% rispetto al valore calcolato:
A0 = 42.4⋅1.15 = 48.7 m2.

41
Mantenendo la scelta dei tubi fatta in precedenza, i calcoli vanno ripetuti aumentando il loro
numero:
L = 775 m nt = 108 v = 0.043 m/s Re = 1758
Siamo in condizioni di flusso laminare: il valore di jH, letto sul diagramma a pagina 12 per L/d =
360 è circa 3. Il valore del coefficiente di scambio si può calcolare semplicemente correggendo
quello calcolato in precedenza sulla base del rapporto tra i valori vecchio e nuovo di jH:
jH ,nuovo 3
h i 0 = h i 0,vecchio ⋅ = 221 ⋅ = 132.6 W / m 2 K
jH ,vecchio 5
Si calcola un valore di primo tentativo della temperatura di parete, assumendo per h0 il valore
calcolato in precedenza
h io ⋅ Tacqua + h 0 ⋅ Tolio 132.6 ⋅ 75 + 132 ⋅ 40
Tp = = = 57.5 °C
h io + h 0 132.6 + 132
Procedendo come in precedenza si calcola: ∆Tf = 17.5°C, h0 = 122.9 W/m2 K; iterando si ha: Tp =
58.2°C, ∆Tf = 18.2°C, h0 = 125.9 W/m2 K e, iterando ancora: Tp = 58.0°C, ∆Tf = 18°C, h0 = 125.6
W/m2 K. Questo valore è molto vicino al precedente e si può assumere di essere a convergenza.
Si ricalcola quindi il valore di UD:
1 1 1
= + + 4.3 ⋅ 10 −5 + 1.72 ⋅ 10 − 4 ⇒ UD = 63.6 W / (m2K)
U D 132.6 125.6
112500
Ao = = 54.1 m 2
63.6 ⋅ 32.7
Anche in questo caso la superficie di scambio calcolata (54.1 m2) è diversa da quella ipotizzata
(48.7 m2) e occorre iterare. Dato che i valori delle due superfici sono piuttosto vicini tra loro si
assume direttamente come nuovo valore A0 = 54.1 m2.
L = 861 m nt = 120 v = 0.039 m/s Re = 1594
Il valore di jH, letto sul diagramma a pagina 12 per L/d = 360 è circa pari a 2.9 e quindi hi0 = 128.3
W/m2K. Si assume Tp = 58°C, come ottenuto all’iterazione precedente e si ottiene: ∆Tf = 18°C, h0 =
125.6 W/m2K. Iterando, si ha: Tp = 57.7. Con ∆Tf = 17.7°C, h0 = 125.1 W/m2, valore vicino al
precedente.
Si ricalcola quindi il valore di UD:
1 1 1
= + + 4.3 ⋅10 −5 + 1.72 ⋅10 −4 ⇒ UD = 62.5 W / (m2K)
U D 128.3 125.1
112500
Ao = ≅ 55.1 m 2
62.5 ⋅ 32.7
Siamo arrivati a convergenza, visto che lo scarto tra superficie disponibile, 54.1 m2 e richiesta, 55.1
m2 è inferiore al 2%. Il dimensionamento effettuato è tuttavia insoddisfacente: l’acqua è in flusso
laminare ed il suo coefficiente è appena superiore a quello dell’olio in convezione naturale.
Verifica delle perdite di carico
2
ft ⋅ Gt ⋅ L ⋅ np
∆p =
2 ⋅ ρ ⋅ di ⋅ φ

42
64
Si pone φ = (µ/µW)0.14 ≅ 1: v = 0.039 m/s Re = 1594 ft = = 0.0402
Re t

G t = v ⋅ ρ = 0.039 ⋅ 975 = 38.03 kg / m 2 s

0.0402 ⋅ 38.03 2 ⋅ 3.6 ⋅ 2


∆p = = 13.4 Pa
2 ⋅ 975 ⋅ 0.016
Vista la bassa velocità dell’acqua, le perdite di carico sono estremamente basse, come atteso.
Modifica della tipologia del dispositivo di scambio termico e calcolo dei coefficienti di scambio
Per un dimensionamento più realistico del dispositivo di scambio termico occorre aumentare la
velocità dell’acqua, cosa che si può ottenere ricorrendo ad un fascio tubiero che consenta un numero
di passaggi superiore a 2.
Ipotizziamo 8 passaggi, adottando tubi da 3.6 m con diametro 20.0/16.0 mm come scelto in
precedenza. Nel calcolo si riparte dalla superficie di scambio termico ipotizzata inizialmente, ossia
31.3 m2. Il numero di tubi occorrente è pari a:
A0 31.3
nt = = = 138
π ⋅ d 0 ⋅ L π ⋅ 0.02 ⋅ 3.6
Questo numero va però arrotondato per renderlo divisibile per 8 (numero dei passaggi): si fissano
perciò 144 tubi e risulta quindi A0 = 32.6 m2.
La velocità di passaggio nei tubi si calcola tenendo conto che il fluido fa 8 passaggi:
Q acqua 0.92 ⋅ 10 −3
vt = = = 0.254 m / s
nt d i2 144 0.016 2
⋅ π⋅ ⋅π⋅
np 4 8 4

v t ⋅ d i ⋅ ρ 0.254 ⋅ 0.016 ⋅ 975


Re = = = 10427
µ 0.38 ⋅ 10 −3
Il moto è turbolento ed il valore di jH si calcola con la:
jH = 0.023 ⋅ Re 0.8 = 37.69
1/ 3 1/ 3
k  cp ⋅ µ  0.66  4186 ⋅ 0.38 ⋅ 10 −3 
h i0 = 37.69   = 37.69   = 1668 W / m 2 K
do  k  0.020  0.66 
  
Il coefficiente di scambio termico dell’acqua si è notevolmente incrementato, come atteso.
Per valutare il coefficiente di scambio dell’olio si ipotizza che la temperatura di parete sia prossima
a quella media dell’acqua, visto l’elevato coefficiente di scambio termico di quest’ultima, ossia Tp =
75°C, e quindi ∆Tf = 35°C:
0.25
0.14  0.020 3 ⋅ 870 2 ⋅ 9.81 ⋅ 7.8 ⋅ 10 − 4 ⋅ 35 1926 ⋅ 7.5 ⋅ 10 −3 
h0 = ⋅ 0.51 ⋅  = 148.3 W / m 2 K
0.020  7.5 ⋅ 10 (
−3 2
) 0 .14 
 
Si ricalcola quindi, Tp = 72.14, ∆Tf = 32.14°C, h0 = 144.8 W/m2, valore vicino al precedente.
1 1 1
= + + 4.3 ⋅10 −5 + 1.72 ⋅10 − 4 ⇒ UD = 129.5 W/m2K
U D 1668 144.8

43
112500
A0 = = 26.6 m 2
129.5 ⋅ 32.7

Verifica del dimensionamento e iterazioni successive


La superficie di scambio termico è diversa da quella ipotizzata (31.3 m2), per cui occorre iterare
variando la superficie di scambio.
A0 26.6
nt = = = 117
π ⋅ d 0 ⋅ L π ⋅ 0.02 ⋅ 3.6
Il numero di tubi deve essere divisibile per 8: posto nt = 120 si ha quindi A0 = 27.1 m2, v = 0.305
m/s, Re = 12521, jH = 43.63 e hi0 = 1931 W/m2K.
Per valutare il coefficiente di scambio dell’olio si parte dal valore stimato nell’ultima iterazione (h0
= 144.8 W/m2K) e si calcola: Tp = 72.93, ∆Tf = 32.93°C, h0 = 146.1 W/m2, valore molto vicino al
precedente.
1 1 1
= + + 4.3 ⋅ 10 −5 + 1.72 ⋅ 10 − 4 ⇒ UD = 131.9 W/m2K
U D 1931 146.1
112500
A0 = = 26.1 m 2
131.9 ⋅ 32.7
Il valore della superficie richiesta (26.1 m2) è assai prossimo a quello della superficie disponibile
(27.1 m2): lo scarto tra i due valori è inferiore al 5%. Dato che lo scambiatore ha 8 passaggi lato
tubi, il numero dei tubi andrebbe diminuito da 120 a 112, e la superficie di scambio diminuirebbe
di 1.8 m2, ottenendo uno scarto appena inferiore a quello ottenuto, ma anche una superficie
disponibile inferiore a quella richiesta. Si può quindi considerare completo il dimensionamento
termico.
Verifica delle perdite di carico
2 2
ft ⋅ Gt ⋅ L ⋅ np 4⋅ np ⋅Gt
∆p = +
2 ⋅ ρ ⋅ di ⋅ φ 2⋅ρ
Si pone φ = (µ/µW)0.14 ≅ 1:

G t = v ⋅ ρ = 0.305 ⋅ 975 = 297.4 kg / m 2 s

Re = 12521 f t = 0.4191 Re −0.255 ft = 0.038

0.038 ⋅ 297.4 2 ⋅ 3.6 ⋅ 8 4 ⋅ 8 ⋅ 297.4 2


∆p = + = 3102 + 1451 = 4552 Pa
2 ⋅ 975 ⋅ 0.016 2 ⋅ 975
Le perdite di carico risultano nettamente superiori al caso precedente, ma largamente entro i limiti
richiesti.

44
8. Dimensionamento di uno scambiatore di calore a fascio tubiero
20000 kg/h di cherosene vanno raffreddati da Ti = 200 °C a Tu = 90 °C, utilizzando una corrente di
70000 kg/h di grezzo leggero, disponibile a ti =40 °C.
Cherosene Grezzo leggero
Pingresso (bar) 5.0 6.5
∆P ammissibile (bar) 0.8 0.8
(comprensivo dei bocchelli)
Sporcamento (m2°C/W) 0.0002 0.00035
cp (J/kg°C) 2470 2040
k (W/m°C) 0.132 0.134
ρ (kg/m3) 770 820
µ (Pa⋅s) 0.43⋅10-3 3.2⋅10-3

Bilancio termico e stima della superficie di scambio


Si valuta la quantità di calore da scambiare e la temperatura di uscita del grezzo.
20000
Q = w chero ⋅ c p ,chero (Ting ,chero − Tusc ,chero ) = ⋅ 2470 ⋅ (200 − 90 ) = 1509400 W
3600
70000
Q = w grezzo ⋅ c p,grezzo (Tusc ,grezzo − Ting ,grezzo ) 1509400 = ⋅ 2040 (Tusc ,grezzo − 40 )
3600
Si ricava: Tusc, grezzo = 78.0 °C
Il coefficiente globale di scambio termico UD, date le caratteristiche dei fluidi, dalle tabelle risulta
compreso tra 100 e 400 W/m2°C: si assume UD = 300 W/m2°C.
Come primo tentativo si assume che lo T2 = 90
scambiatore abbia 1 passaggio lato mantello e
2 passaggi lato tubi.
t1 = 40
Il fluido più sporcante è il grezzo e quindi lo si
fa passare lato tubi.
t2 = 78
∆TML =
(200 − 78) − (90 − 40) = 80.7 °C
 200 − 78 
ln 
 90 − 40  T1 = 200
Dato il tipo di scambiatore non c’è
equicorrente pura ed occorre valutare il fattore FT.
200 − 90 78 − 40
R= = 2 .9 S= = 0.24
78 − 40 200 − 40
Si legge FT sul diagramma a pag. 30: FT ≅ 0.85.
Si valuta quindi la superficie di scambio:

45
Q 1509400
A0 = = = 73.31 m 2
U D ⋅ ∆TML ⋅ FT 300 ⋅ 80.7 ⋅ 0.85
La superficie non è particolarmente grande. Si può pensare di utilizzare tubi di lunghezza 4.8 m e di
diametro 20/16 mm, e si fissa una maglia triangolare con passo p = 1.25 d0 = 25 mm. Occorrono
A0 73.3
nt = = = 243
π ⋅ d 0 ⋅ L π ⋅ 0.02 ⋅ 4.8
Il numero dei tubi deve essere divisibile per 2, dato che ci sono 2 passaggi: si fissa nt = 244, da cui
risulta una superficie di A0 = 73.6 m2.
Calcolo dei coefficienti di scambio termico
Si valuta il coefficiente di scambio termico lato tubi:
wt 70000
vt = 2
= = 0.97 m / s
nt d i 244 0.016 2
ρ⋅ ⋅ π⋅ 3600 ⋅ 820 ⋅ ⋅π⋅
np 4 2 4

v t ⋅ d i ⋅ ρ 0.97 ⋅ 0.016 ⋅ 820


Re = = = 3977
µ 3.2 ⋅10 −3
La velocità è modesta ed il moto è nel regime di transizione. Dal diagramma a pag. 12, per L/d =
4.8/0.02 = 240, si legge jH ≅ 12 e si può quindi valutare il coefficiente di scambio termico:
−1 / 3 −0.14
h d  c pµ   µ 
jH = 12 = i 0 0    
k  k 
   µW 
Si pone (µ / µW)0.14 ≅ 1: questa ipotesi non è molto corretta, tenuto conto dell’elevata viscosità del
fluido e del fatto che la temperatura di parete è presumibilmente alquanto superiore a quella della
massa del fluido. Questo aspetto sarà comunque approfondito successivamente.
1/ 3
0.134  2040 ⋅ 3.2 ⋅10 −3  W
h i 0 = 12 ⋅   = 293.6
0.020  0.134 
 m 2 °C
Il valore di hi0 ottenuto non è congruente con quello di UD ipotizzato (300 W/m2°C). Visto che il
numero di Reynolds è risultato basso, si preferisce aumentare la velocità di passaggio nei tubi,
piuttosto che assumere un valore di UD più basso.
Si assume quindi di effettuare 4 passaggi nei tubi. Il valore di FT non cambia rispetto al caso
precedente: mantenendo 244 tubi (il numero è divisibile per 4) la velocità raddoppia: v = 1.94 m/s,
come pure il numero di Reynolds Re = 7954.
Dal diagramma si legge jH ≅ 30 e si ottiene hio = 734 W/m2°C, valore congruente con quello di UD.
Si passa quindi al calcolo del coefficiente di scambio lato mantello.
Dato il numero dei tubi e di passaggi si valuta il diametro del mantello:

np ⋅ b  4 ⋅ p2 ⋅ n t ⋅ m 
D S = 2a + ⋅ 1 + 1 + 
m  n 2p ⋅ b 2 

Per la maglia triangolare, e con do in mm, i parametri 2a, m e b si calcolano dalle:


(
2a = 64.287 − 1.574d o + 0.0499d o ⋅10 −3 = 0.0528 m
2
)
46
m = 3.864 − 0.0155 ⋅ d o = 3.554

b = (43.675 − 0.743 ⋅ d o ) ⋅10 −3 = 0.0288 m

4 ⋅ 0.0288  4 ⋅ 0.025 2 ⋅ 244 ⋅ 3.554 


D S = 0.0528 + 1+ 1+ = 0.501 m
3.554  4 2 ⋅ 0.0288 2 

Il valore del diametro va arrotondato a quello del diametro interno del tubo commerciale
immediatamente più grande: ipotizziamo che tale valore sia pari a Ds = 0.55 m.
Occorre fissare la distanza tra i diaframmi B, compresa tra Ds e 0.2 Ds: come primo tentativo si
assume che i diaframmi siano distanziati di 0.6 DS = 0.33 m. Si verifica che il numero di diaframmi
risultante sia intero:
L 4 .8
N= −1 = − 1 = 13.55
B 0.33
Si pone quindi N = 13, da cui risulta B = 0.343 m
La sezione di passaggio vale:
D S ⋅ (p − d 0 ) ⋅ B 0.55 ⋅ (0.025 − 0.02) ⋅ 0.343
as = = = 0.03773 m 2
p⋅nm 0.025 ⋅1
w s 20000 1 kg
Gs = = ⋅ = 147.2 2
as 3600 0.03773 m s
Per la maglia triangolare

de =
(
2.54 0.43p 2 − 0.39d o
2
) = 0.0143 m
do
G s ⋅ d e 147.2 ⋅ 0.0143
Re s = = = 4897
µ 0.43 ⋅ 10 −3
−1 / 3 −0.14
h ⋅d  cp ⋅ µ   µ 
js = 0.36 ⋅ Re 0.55
= 38.52 = o e    
k  k   µW 
Ponendo in prima approssimazione µ / µW ≅1
1/ 3
0.132  2470 ⋅ 0.43 ⋅10 −3  W
h 0 = 38.52 ⋅   = 712.6
0.0143  0.132 
 m 2 °C
1 1 1 1 1
Il coefficiente globale si valuta dalla: = + + R 'd + R "d = + + 0.00035 + 0.0002
U D h i0 h 0 734 712.6
W
e risulta U D = 301.6
m 2C
Q 1509400
A0 = = = 72.96 m 2
U D ⋅ ∆TML ⋅ FT 301.6 ⋅ 80.7 ⋅ 0.85
Il valore ottenuto è vicinissimo a quello ipotizzato (73.6 m2), per cui il dimensionamento termico è
corretto.

47
Verifica delle perdite di carico
Le perdite di carico ammissibili, pari a 80 kPa per entrambi i fluidi, sono comprensive delle perdite
di carico concentrate nei bocchelli di ingresso e di uscita dei fluidi nello scambiatore. Il primo
termine risulterà superiore al secondo, dato che si ha un allargamento di sezione, e si può stimare
pari a circa 0.1 atm, cioè 10 kPa. Il secondo sarà pari a circa la metà di questo valore, ossia intorno
a 5 kPa. Le perdite di carico ammissibili nello scambiatore sono quindi circa pari a 65 kPa.
Si valutano le perdite di carico lato tubi:
2 2
ft ⋅Gt ⋅L⋅ np 4⋅np ⋅Gt
∆Pt = +
2 ⋅ρ ⋅ di ⋅ φ 2⋅ρ
Si pone φ = (µ / µW)0.14 ≅ 1
Re t = 7954 f t = 0.4191 Re −0.255 = 0.0424
kg
G t = v ⋅ ρ = 1.94 ⋅ 820 = 1591
m 2s
0.0424 ⋅15912 ⋅ 4.8 ⋅ 4 4 ⋅ 4 ⋅15912
∆Pt = + = 78531 + 24695 = 103226 Pa
2 ⋅ 820 ⋅ 0.016 2 ⋅ 820
Poiché le perdite di carico superano il valore massimo ammissibile, occorre ridurre la velocità di
passaggio nei tubi, aumentando il numero dei tubi: ciò comporterà, tuttavia, anche una riduzione del
coefficiente di scambio. Per valutare il nuovo numero di tubi si tiene presente che ∆P varia
all’incirca col quadrato della velocità, e la velocità è inversamente proporzionale al numero di tubi
per passaggio.
Ipotizzando di mantenere invariato il numero di passaggi lato tubi, e fissando, conservativamente,
che le perdite di carico massime siano pari a 60 kPa, si ha:
cos t 2 ∆Pvecchio 103226
∆P = cos t 1 ⋅ v 2 = ⇒ n t nuovo = n t vecchio ⋅ = 244 ⋅ = 320
n 2t ∆Pnuovo 60000
Assumendo quindi di utilizzare 320 tubi, la superficie di scambio diviene A0 = 96.51 m2. Si
ricalcola la velocità del fluido e si verificano le perdite di carico:
v = 1.47 m/s Re = 6044 ft = 0.0455 Gt = 1209 kg/m2s ∆Pt = 62931 Pa
Come atteso, le perdite di carico nei tubi rispettano il limite di 65 kPa.
Il coefficiente di scambio lato tubi si valuta noto il numero di Reynolds, Re = 6044, leggendo dal
diagramma a pag.12 jH ≅ 21: si ottiene hio = 513.8 W/m2°C.
Data la superficie di scambio termico, pari a 96.51 m2, il valore di UD corrispondente è pari a:
Q 1509400
UD = = = 228 W / m 2 °C
A 0 ⋅ ∆TML ⋅ FT 96.51 ⋅ 80.7 ⋅ 0.85
Essendo variato il numero dei tubi, va ricalcolato il diametro del mantello ed il coefficiente di
scambio lato mantello.

4 ⋅ 0.0288  4 ⋅ 0.025 2 ⋅ 320 ⋅ 3.554 


D S = 0.0528 + 1+ 1+ = 0.561 m
3.554  4 2 ⋅ 0.0288 2 

Il valore del diametro va arrotondato a quello del diametro interno del tubo commerciale
immediatamente più grande: ipotizziamo che tale valore sia pari a Ds = 0.6 m.
48
Occorre fissare la distanza tra i diaframmi B, compresa tra Ds e 0.2 Ds: assumendo ancora che siano
distanziati di 0.6 DS si ha B = 0.36 m. Si verifica che il numero di diaframmi risultante sia intero:
L 4 .8
N= −1 = − 1 = 12.33
B 0.36
Si pone quindi N = 12, da cui risulta B = 0.369 m
Procedendo come in precedenza si ottiene:
as = 0.0443 m2 Gs = 125.3 kg/m2s Res = 4170 js = 35.26 h0 = 652.5 W/m2°C
1 1 1
= + + 0.00035 + 0.0002 ⇒ UD = 248.2 W/m2°C
U D 513.8 652.5
Il valore del coefficiente di scambio risulta superiore a quello richiesto (228 W/m2°C), e quindi lo
scambiatore è sovradimensionato dal punto di vista termico.
Occorre però verificare le perdite di carico lato mantello:
2
f ⋅ G s ⋅ D S (N + 1)
∆Ps = s
2 ⋅ ρ ⋅ de ⋅ φ
Si pone φ = (µ/µW)0.14 ≅ 1, come già fatto in precedenza:
−0.194
f s = 1.815 Re s = 0.2759

0.2759 ⋅ 125.3 2 ⋅ 0.6 ⋅ (12 + 1)


∆Ps = = 1534 Pa
2 ⋅ 0.0143 ⋅ 770 ⋅ 1
Le perdite di carico risultano largamente inferiori al valore ammissibile.
Lo scambiatore è quindi dimensionato correttamente: si potrebbe pensare di distanziare ancora di
più i diaframmi, in modo da ridurre ulteriormente il coefficiente di scambio lato mantello,
riducendo il valore di UD disponibile fino a eguagliare quello richiesto, diminuendo quindi
ulteriormente le perdite di carico lato mantello. D’altra parte, queste ultime sono però già molto
basse ed un leggero sovradimensionamento termico dello scambiatore fornisce comunque un
margine di sicurezza al suo funzionamento, per cui tale operazione non sembra conveniente.
Si può notare come, per rispettare il vincolo riguardo alle perdite di carico ammissibili per il grezzo,
la superficie dello scambiatore risulti nettamente superiore rispetto a quella che sarebbe stata
necessaria ad effettuare lo scambio termico (96.51 m2 contro circa 73 m2).
Rapporto µ/µW
Nel calcolo dei coefficienti di scambio è stato sistematicamente trascurato il fattore φ = (µ/µW)0.14.
Questa ipotesi va probabilmente bene per il cherosene, che è poco viscoso, ma potrebbe non essere
giustificata per il grezzo, che ha viscosità molto superiore.
La temperatura t media del fluido lato tubi (greggio) è t = 59°C e quella del fluido lato mantello
(cherosene) è T = 145°C: dato il piccolo spessore del tubo (2 mm) e l’elevata conducibilità termica
del metallo di cui esso è costituito, si può considerare che la parete si trovi a temperatura uniforme,
Tp. Il valore massimo di questa temperatura si avrà a tubi puliti, quindi, nel calcolo della
temperatura di parete si trascura la presenza dello sporcamento:
Q
= h i 0 (Tp − t ) = h 0 (T − Tp )
A0

49
h i 0 ⋅ t + h 0 ⋅ T 513.8 ⋅ 59 + 652.5 ⋅ 145
Si ricava Tp = = = 107.1°C
h i0 + h 0 513.8 + 652.5
La viscosità del grezzo a questa temperatura è circa pari a 1.85⋅10-3 Pa⋅s, quindi si ha:
0.14 0.14
 µ   3.2 ⋅ 10 −3 
φ =   =  
−3 
= 1.08
 µW   1 . 85 ⋅ 10 
Questo termine va a moltiplicare il valore del coefficiente di scambio ed a dividere le perdite di
carico distribuite nello scambiatore: la correzione da apportare ai coefficienti è modesta, ma non
trascurabile. Va rimarcato che, in caso di temperatura di parete superiore rispetto a quella del fluido
(ossia quando il fluido viene riscaldato), tenendo conto della variazione della viscosità, il
coefficiente di scambio aumenta e le perdite di carico diminuiscono. Ciò sta a significare che,
trascurando φ, il progetto risulta conservativo. La situazione inversa si presenta invece se la
temperatura di parete è inferiore a quella del fluido, ossia se esso viene raffreddato: in questo caso,
trascurando φ, lo scambiatore può risultare sottodimensionato.

50
Esercizi non svolti

Esercizio 1
Una miscela di esano, eptano e ottano viene sottoposta a distillazione in una colonna a piatti che
lavora a pressione atmosferica. Le portate dell’alimentazione, del distillato e del residuo, espresse in
kmol/h sono le seguenti:
Alimentazione Distillato Residuo
Esano 40 40 0
Eptano 35 34 1
Ottano 25 1 24
L’alimentazione entra in colonna come liquido saturo e le volatilità relative, in queste condizioni
sono le seguenti: esano = 2.70, eptano = 2.22, ottano = 1.0.
Si richiede di dimensionare la colonna (numero di piatti, diametro) e di stabilire le caratteristiche
del piatto e le perdite di carico, relativamente al primo piatto in testa alla colonna.
Si assuma, per semplicità, che le portate di liquido e di vapore entranti nel primo piatto siano pari
a quelle uscenti dal medesimo piatto.
Proprietà fisiche Vapore Liquido
Viscosità (cP) 0.0075 0.25
3
Densità (kg/m ) 3.2 670
Tensione superficiale (dyne/cm) 18
Pesi molecolari: esano 86 kg/kmol; eptano 100 kg/kmol; ottano 114 kg/kmol.

Esercizio 2
Una miscela di idrocarburi viene sottoposta a distillazione. La portata di alimentazione, pari a 100
kmoli/h, si trova a 20°C e viene preriscaldata prima dell’ingresso in colonna scambiando calore con
il residuo, che viene inviato a stoccaggio. Come fluido refrigerante al condensatore è disponibile
acqua industriale a 30°C. Le composizioni molari di alimentazione, distillato e residuo sono le
seguenti:
Alimentazione Distillato Residuo
n-butano 0.45 0.98 0.066
pentano 0.20 0.02 0.330
esano 0.20 - 0.345
eptano 0.15 - 0.259
Si richiede di:
- fissare la pressione operativa in testa alla colonna e determinarne il numero di piatti effettivi;
- stimare la superficie di scambio termico necessaria per il preriscaldatore, il condensatore e il
ribollitore, fissando inoltre la temperatura del fluido termico da utilizzare in quest’ultimo.
Nella valutazione del rapporto di riflusso minimo si consideri, per semplicità, che l’alimentazione
entri in colonna come liquido saturo.

51
Si assuma che le perdite di carico nella colonna siano pari a 0.3 atm.
B
ln p s ( atm ) = A −
T ( °C ) + 230
A B peso molecolare
n-butano 8.8816 2036.21 58
pentano 9.2212 2454.03 72
esano 9.4863 2849.06 86
eptano 9.6955 3199.67 100
Proprietà fisiche Alimentazione Distillato Residuo
µL (cP) 0.18 - -
cpL (kcal/kg°C) 0.6 0.63 0.52
λV (Tb) (kcal/kg) 75 105 60

Esercizio 3
Viene realizzata una colonna a piatti per purificare una corrente gassosa proveniente da un impianto
di produzione ammoniaca mediante assorbimento con acqua. La colonna lavora a 1.5 atm e 20°C
con le seguenti portate liquide e gassose:
Gas entrante Gas uscente Liquido entrante Liquido uscente
Portata (kmol/h) 90.00 88.85 144.94 146.09
La composizione del gas entrante e uscente, espressa in frazioni volumetriche, è la seguente:
Gas entrante: idrogeno = 0.685, azoto = 0.300, ammoniaca = 0.015
Gas uscente: idrogeno = 0.694, azoto = 0.305, ammoniaca = 0.001
Dimensionare un piatto della colonna, e verificare se esso è in grado di funzionare correttamente nel
caso in cui le portate gassose e liquide si riducano del 50% rispetto alle condizioni di progetto,
commentando i risultati ottenuti.
Il liquido uscente ha un tenore di ammoniaca molto basso, per cui si può assimilare ad acqua.
Proprietà fisiche medie Gas Liquido
3
Densità (kg/m ) 950
-5
Viscosità (Pa · s) 1.2 10 1.0 10-3
Tensione superficiale (mN/m) 73
Pesi molecolari: idrogeno 2 kg/kmol; azoto 28 kg/kmol; ammoniaca 17 kg/kmol; acqua 18 kg/kmol.

Esercizio 4
3 000 kg/h di aria, contenente composti aromatici (0.3% di benzene, 0.4% di toluene e 0.6% di m-
xilene in volume) vengono sottoposti ad assorbimento con un olio in modo da ridurre la
concentrazione del benzene in uscita al di sotto di 0.01% in volume. L’operazione viene realizzata
in un’apparecchiatura a riempimento, a 75°C e 1.2 atm, e l’olio utilizzato nell’assorbimento è privo
di aromatici.

52
Si richiede di dimensionare la colonna di assorbimento (tipo e dimensioni del riempimento,
diametro della colonna, altezza totale del riempimento e numero degli strati), valutare le
concentrazioni uscenti degli altri composti aromatici e calcolare le perdite di carico del gas.
Si supponga che i composti aromatici e l’olio formino una soluzione ideale

 B 
p s ( mmHg ) = exp  A − 
 T ( K ) + C 

Prodotto A B C Peso molecolare (kg/kmol)


Benzene 15.9008 2788.51 -52.36 78
Toluene 16.0137 3096.52 -53.67 92
m-Xilene 16.1390 3366.99 -58.04 106

Proprietà fisiche Fase liquida Fase gassosa Acqua


Viscosità (cP) 3.8 0.02 0.4
Diffusività (cm2/s) 6⋅10-6 0.1
Densità (kg/m3) 800
Peso molecolare 180

Esercizio 5
1000 m3/h di gas proveniente da una colonna di frazionamento petrolifera contiene 0.05% in
volume di H2S. Per ridurre il tenore di questo composto a 0.0005 % in volume si realizza un
assorbimento a 30°C e 1 am con una soluzione acquosa di trietanolammina (priva di H2S).
Si richiede di dimensionare la colonna (tipo e dimensioni del riempimento, diametro della colonna,
altezza totale del riempimento e numero degli strati) e di calcolare le perdite di carico del gas.
La relazione di equilibrio si può esprimere come y=2x (frazioni molari)
Proprietà fisiche Gas petrolifero Soluzione acquosa
3
Densità (kg/m ) 1050
Viscosità (cP) 0.011 2
2
Diffusività (cm /s) 0.19 1.6⋅10-5
Peso molecolare (kg/kmol) 24 25

Esercizio 6
2 000 kg/h di una miscela di azoto ed ammoniaca sono inviati ad un assorbimento con acqua, per
ridurre la concentrazione dell’ammoniaca dall’8% allo 0.01% in volume. La colonna, del tipo a
riempimento lavora a 50°C e 1 atm.
Si richiede di dimensionare la colonna (tipo e dimensioni del riempimento, diametro della colonna,
altezza totale del riempimento e numero degli strati) e di calcolare le perdite di carico del gas.
Equilibrio a P = 1 atm e T = 50°C

53
Pressione parziale NH3 = 67.1 mm Hg Concentrazione NH3 = 3 g NH3 per 100 g di H2O
Proprietà fisiche a 50°C Fase gassosa Fase liquida
3
Densità (kg/m ) 950
Viscosità (cP) 0.018 0.6
2
Diffusività (cm /s) 0.2033 2.0⋅10–5
Pesi molecolari: azoto 28 kg/kmol; ammoniaca 17 kg/kmol; acqua 18 kg/kmol.

Esercizio 7
2 000 kg/h di una miscela di azoto ed ammoniaca sono inviati ad un assorbimento con acqua, per
ridurre la concentrazione dell’ammoniaca dall’8% allo 0.1% in volume. La colonna, del tipo a piatti
lavora a 50°C e 1 atm.
Si richiede di dimensionare la colonna (tipo e dimensioni dei piatti, diametro della colonna, numero
di piatti) e di calcolare le perdite di carico del gas.
Equilibrio a P = 1 atm e T = 50°C
Pressione parziale NH3 = 67.1 mm Hg Concentrazione NH3 = 3 g NH3 per 100 g di H2O
Proprietà fisiche a 50°C Fase gassosa Fase liquida
3
Densità (kg/m ) 950
Viscosità (cP) 0.018 0.6
2
Diffusività (cm /s) 0.2033 2.0⋅10–5
Tensione superficiale (mN/m) 70
Pesi molecolari: azoto 28 kg/kmol; ammoniaca 17 kg/kmol; acqua 18 kg/kmol.

Esercizio 8
Progettare il sistema di raffreddamento per un reattore liquido-liquido a funzionamento continuo ed
operante in regime stazionario, in cui avviene una reazione esotermica.
Il reattore ha un volume di 30 m3 e un grado di riempimento del 70% ed il mescolamento è
assicurato da un agitatore a pala. La reazione avviene ad una temperatura di 60°C ed il calore
sviluppato è di 500 kW. Come fluido refrigerante è disponibile acqua industriale: le perdite di
carico dell’acqua non possono superare 0.6 atm.
Per il sistema di agitazione si assuma: diametro agitatore= 1/2 diametro del recipiente;
- velocità di agitazione: n = 5 giri/min se dagitatore > 2 m;
n = 10 giri/min se 1 m < dagitatore < 2 m;
n = 20 giri/min se dagitatore < 1 m.
Proprietà fisiche Liquido nel reattore Acqua industriale
Densità (kg/m3) 1450 1000
Viscosità (Pa s) 0.0004 0.001
Calore specifico (J/kg°C) 2260 4186
Conducibilità termica (W/m°C) 0.140 0.62

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Esercizio 9
Si vuole preriscaldare l’alimentazione ad una colonna di distillazione, che si trova a 20°C, con il
residuo uscente dal fondo, disponibile a 120°C. L’alimentazione ha una portata di 6000 kg/h ed il
residuo di 4000 kg/h. Il residuo ha come destinazione finale un serbatoio di stoccaggio, mentre
l’alimentazione va portata il più vicino possibile alle condizioni di saturazione (Teb = 85°C).
Dimensionare il preriscaldatore e valutare le perdite di carico per le due correnti.
Sia l’alimentazione che il residuo sono idrocarburi leggeri con proprietà fisiche medie, nel campo
di temperatura di interesse:
Alimentazione Residuo
cp (kcal/kg°C) 0.563 0.593
µ (cP) 0.29 0.26
k (kcal/m2h°C) 0.097 0.091
ρ (kg/m3) 645 630

Esercizio 10
Uno scambiatore di calore a fascio tubiero viene utilizzato per riscaldare una corrente gassosa di
5000 kg/h, formata da idrogeno e azoto che si trova a 20°C e 250 atm e costituisce l’alimentazione
ad un reattore per la produzione di ammoniaca. Il fluido riscaldante è costituito dalla corrente
gassosa uscente dal reattore a 410°C e 250 atm, di portata sempre 5000 kg/h e costituita da
ammoniaca, idrogeno e azoto che viene raffreddata prima di essere inviata alla condensazione per il
recupero dell’ammoniaca.
Note le proprietà fisiche delle correnti e le caratteristiche geometriche dello scambiatore si
determinino le temperature di uscita delle due correnti.
Proprietà fisiche Alimentazione al reattore Prodotto di reazione
Densità (kg/m3) 60 67
Viscosità (Pa s) 1.85⋅10-5 1.95⋅10-5
Calore specifico (J/kg°C) 3595 3453
Conducibilità termica (W/m°C) 0.147 0.132
Caratteristiche dello scambiatore: 2 passaggi lato tubi; 2 passaggi lato mantello
L = 7.2 m; di = 16 mm; d0 = 24 mm; PT = 30 mm; B = 0.45 m; Ds = 0.8 m; nt = 732 tubi.

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