Tubi e Raccordi in Polietilene

Principali processi di
saldatura di tubi e
raccordi in polietilene
Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE
Capitolo 1. PROCESSO DI SALDATURA AD ELEMENTI TERMICI PER CONTATTO

DI GIUNTI TESTA A TESTA ........................................................................ 1
1.1. Generalità ................................................................................................ 1
1.2. Saldatura con elemento termico di tubi e raccordi fino a MRS 8.0.......... 2
1.2.2. Condizioni ambientali .................................................................... 3
1.2.3. Verifica dei saldatori...................................................................... 4
1.2.4. Preparazione per la saldatura ....................................................... 4
1.2.5. Esecuzione della saldatura ........................................................... 6
1.2.6. Controllo di qualità dei giunti saldati ........................................... 10
1.3. Saldatura con elemento termico di tubi e raccordi MRS > 8.0 .............. 17
1.3.1. Apparecchiature di saldatura ...................................................... 17
1.3.2. Condizioni ambientali .................................................................. 17
1.3.3. Controlli preliminari alle operazioni di saldatura ......................... 17
1.3.4. Preparazione per la saldatura ..................................................... 18
1.3.5. Cicli di saldatura .......................................................................... 18
1.3.6. Controllo finale dei giunti saldati ................................................. 21
1.3.7. Qualificazione delle procedure di saldatura ................................ 21
Capitolo 2. PROCESSO DI SALDATURA PER ELETTROFUSIONE.......................... 23

2.1. Generalità .............................................................................................. 23
2.2. Apparecchiature per la saldatura........................................................... 25
2.2.1. Saldatrice .................................................................................... 25
2.2.2. Raschiatore ................................................................................. 28
2.2.3. Collare allineatore ....................................................................... 28
2.2.4. Posizionatore per prese in carico................................................ 29
2.3. Controlli preliminari alle operazioni di saldatura .................................... 30
2.3.1. Condizioni ambientali .................................................................. 30
2.3.2. Controllo degli elementi da saldare (tubi e raccordi)................... 30
2.3.3. Controllo delle apparecchiature di saldatura............................... 31
2.3.4. Verifica dei saldatori.................................................................... 31
2.4. Preparazione per la saldatura................................................................ 32
2.4.1. Taglio delle estremità .................................................................. 32
2.4.2. Pulizia e preparazione delle estremità ........................................ 33
2.4.3. Posizionamento degli elementi da saldare ................................. 34
2.5. Saldatura................................................................................................ 34
2.6. Raffreddamento ..................................................................................... 35
2.7. Foratura delle prese............................................................................... 35
2.8. Controllo di qualità dei giunti saldati ...................................................... 35
2.8.1. Controlli non distruttivi................................................................. 36
2.8.2. Controlli distruttivi ........................................................................ 37
2.9. Saldatura per elettrofusione di tubi e raccordi con MRS > 8.0 .............. 38
Prefazione
A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato ai principali processi di saldatura di tubi e raccordi in
polietilene, è stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai
quali va un doveroso ringraziamento.
Il Segretario Generale IIS

Genova, Aprile 2008
Processo di saldatura ad elementi termici per contatto di giunti testa a testa
1. PROCESSO DI SALDATURA AD ELEMENTI TERMICI PER

CONTATTO DI GIUNTI TESTA A TESTA
1.1. Generalità
Si definisce saldatura ad elementi termici per con-

tatto di giunti testa a testa il processo di giunzione
di due elementi (tubi e/o raccordi), di uguale spesso-
re, in cui le superfici da saldare vengono inizialmente
riscaldate, fino al rammollimento del materiale, per
contatto con un elemento termico, detto anche termo-
elemento, e successivamente, dopo l'allontanamento
dello stesso, vengono unite a pressione per ottenere
la saldatura (figura 1.1).
Al termine del processo di saldatura, si ottiene la for-
mazione di un cordolo, sia sulla superficie esterna
che interna degli elementi collegati, dalle cui dimen- Figura 1.1 - Saldatura con termoelemento
sioni e forma è possibile trarre, come si vedrà meglio di giunti testa a testa
in seguito, utili informazioni sulla corretta esecuzione del lavoro.

La saldatura di due elementi, tubo o raccordo, in polietilene avviene, dunque, per parziale compe-
netrazione delle parti rammollite, tramite il duplice effetto di diffusione molecolare (dovuto al ri-
scaldamento dei lembi) e di contatto viscoelastico (realizzato, sempre ad alta temperatura, unen-
do a pressione i lembi stessi, con conseguente fuoriuscita all'esterno di materiale rammollito).
Per ottenere tale risultato la realizzazione del giunto deve essere affidata ad attrezzature mecca-
nizzate (saldatrici), opportunamente strumentate per garantire il controllo dei parametri di saldatu-
ra che risultano essere:
a) temperatura del termoelemento;
b) pressione di contatto;
c) tempo delle differenti fasi in cui il processo di saldatura deve evolversi.
1
Principali processi di saldatura di tubi e raccordi in polietilene
Numerose sono le normative internazionali che definiscono le modalità di esecuzione della salda-
tura ad elementi termici per contatto di giunti testa a testa di tubi e/o raccordi in polietilene: utili
riferimenti possono essere la norma tedesca DVS 2207 parte 1, la norma olandese KVGN 85/85,
la norma ISO/TC138/SC4 n. 619, soprattutto la norma UNI 10520: di seguito verrà dato ampio
spazio alle indicazioni riportate nella norma italiana, pubblicata nel 1997.
Si consideri peraltro che la vigente norma italiana, la citata UNI 10520, considera la saldatura di
tubazioni e raccordi realizzati con resine sino ad MRS 8.0; nel caso di materiali superiori, come
per MRS 10.0 (PE 100), è stato approvato uno specifico documento (che presto sarà recepito in
ambito UNI) per valutare opportunamente le differenze esistenti in termini di saldabilità.
1.2. Saldatura con elemento termico di tubi e raccordi fino a MRS 8.0
1.2.1. Controlli preliminari al processo di saldatura

Prima di procedere alla preparazione dei lembi e, quindi, alle operazioni di saldatura è necessario
effettuare una serie di controlli, sia sui materiali da saldare che sulle attrezzature, allo scopo di
verificarne l'adeguatezza: un attento esame può permettere, infatti, di prendere opportune pre-
cauzioni prima dell'avvio dei lavori evitando, quindi, di dover intervenire successivamente con
tempi e oneri economici ben superiori.
Controllo degli elementi da saldare (tubi e/o raccordi)
Tubi e raccordi devono essere prelevati da stoccaggi eseguiti secondo le norme di buona tecnica,
come specificato in altro capitolo della presente pubblicazione.
Poiché le modalità di trasporto e di carico/scarico dei materiali in cantiere potrebbero aver deter-
minato il danneggiamento della fornitura, è necessario effettuare l'esame visivo e dimensionale
dei materiali da assemblare.
Per le tubazioni, in particolare, è necessario verificare che le superfici, interna ed esterna, siano
esenti da intagli e graffiature rilevanti: alcune normative, ad esempio, richiedono che un intaglio di
profondità superiore al 10% dello spessore del tubo sia da considerarsi inaccettabile e, pertanto, il
manufatto non possa essere messo in opera.
E', inoltre, importante verificare che siano rispettate le tolleranze relative allo spessore, al diame-
tro esterno qualunque (Deq) e all'ovalizzazione massima ammessa dalle norme di prodotto.
Tubi eccessivamente ovalizzati potrebbero causare problemi durante la saldatura testa a testa
con termoelemento come, ad esempio slivellamenti troppo elevati: è raccomandabile che l'ovaliz-
zazione valutata con la relazione:
De max − De min
De
sia contenuta entro il 1.5%.
Qualora siano riscontrati valori superiori è possibile fare ricorso ad attrezzi riarrotondatori, che
deformano meccanicamente il tubo per riportarlo nell’ambito delle tolleranze dimensionali previ-
ste.
2
Problemi di ovalizzazione e di eccessiva curvatura si evidenziano in modo particolare nelle tuba-

zioni fornite in rotoli: in questo caso si raccomanda, se possibile, di effettuare lo srotolamento al-
meno 24 ore prima dell'inizio delle operazioni di saldatura, per permettere al materiale di recupe-
rare, almeno parzialmente, la sua forma iniziale.
Si deve, inoltre, accertare che le tubazioni siano state sigillate con gli appositi tappi di protezione.
I raccordi devono essere contenuti in buste sigillate, da cui devono essere estratti solo immediata-
mente prima dell'inizio delle operazioni di saldatura.
Controllo delle apparecchiature di saldatura
Prima di procedere alle attività di saldatura propriamente dette si deve valutare l'efficienza delle
apparecchiature di saldatura che dovranno essere impiegate, effettuando almeno le seguenti veri-
fiche:
a) verifica dell'efficienza della strumentazione di misura in dotazione alla saldatrice
(manometro, termostato, temporizzatori);
b) verifica della temperatura del termoelemento, con l'ausilio di un termometro digitale tarato:
in ogni punto delle due superfici non devono verificarsi scostamenti superiori a ± 10°C ri-
spetto alla temperatura impostata sul termostato;
c) verifica dello stato di efficienza dei supporti a ganasce della saldatrice, affinché possa es-
sere assicurato il corretto allineamento dei pezzi da saldare e il pian - parallelismo delle
superfici a contatto.
All'inizio di ogni giornata di lavoro (oppure di ogni turno di lavoro) è, inoltre, opportuno verificare le
condizioni di buon funzionamento delle attrezzature: è raccomandabile, ad esempio, eseguire un
giunto saldato di prova prima di dare inizio ai lavori di posa in opera.
1.2.2. Condizioni ambientali

Le operazioni di saldatura e il loro risultato finale sono notevolmente influenzate dalle condizioni
ambientali in cui vengono svolte.
L'esecuzione della saldatura ad elementi termici per contatto di giunti testa a testa, così come per
gli altri procedimenti di saldatura di tubazioni in polietilene, deve avvenire in un luogo asciutto e al
riparo da agenti atmosferici sfavorevoli: nel caso di pioggia, umidità, vento, eccessivo irraggia-
mento solare, la zona di saldatura deve essere adeguatamente protetta.
E' consigliabile, comunque, eseguire la saldatura con temperatura ambiente compresa tra – 5°C e
+ 40°C.
Non è ammesso in nessun caso impiegare sorgenti termiche (cannelli a gas caldo, ad esempio) a
diretto contatto con le superfici da saldare, per innalzare la loro temperatura.
3
1.2.3. Verifica dei saldatori
Come si descriverà più approfonditamente nel prosieguo, i saldatori addetti all'esecuzione di giun-
ti saldati testa a testa con termoelemento devono possedere le conoscenze tecniche e le capacità
operative sufficienti a garantire l’esecuzione di giunti saldati delle desiderate caratteristiche. Data
la particolarità dei processi di saldatura utilizzati per tubi e raccordi di PE è fondamentale che i
saldatori siano stati adeguatamente addestrati e, in funzione di quanto prescritto dalle norme di
prodotto applicabili e/o dalle specifiche tecniche contrattuali, certificati secondo i requisiti della
normativa nazionale.
Dal 1991 è in vigore in ambito nazionale la norma UNI 9737, che prevede per il procedimento ad
elemento termico la classe di qualifica PE-2, con validità limitata ad un diametro esterno massimo
di 315 mm. Nel caso di diametri maggiori è prevista un’integrazione a tale classe, che assume
quindi la nuova denominazione di PE-2-D.
La norma UNI 9737 è rigorosamente applicabile al solo caso di MRS non superiore ad 8.0; qualo-
ra si saldino resine superiori, ferma restando la distinzione tra le due classi di diametri, è necessa-
ria una nuova integrazione alle classi suddette, che divengono quindi PE-2-S e PE-2-D-S.
Si ricorda, infine, che il certificato deve essere in corso di validità (la validità è di tre anni dalla da-
ta di emissione) e deve riportare le firme semestrali attestanti la continuità lavorativa del saldato-
re.
1.2.4. Preparazione per la saldatura

La preparazione delle estremità dei componenti da saldare comprende le seguenti fasi:
− pulitura delle superfici;
− bloccaggio delle estremità nelle ganasce della saldatrice;
− fresatura dei lembi da saldare.
Pulitura delle superfici
Prima di effettuare il posizionamento dei pezzi da saldare, è necessario rimuovere ogni traccia di
sporcizia, unto, grasso, polvere o altro, sia dalla superficie esterna che interna delle estremità,
impiegando un panno pulito, esente da filacce, imbevuto di adeguato liquido detergente.
Sulla scelta del tipo di liquido
detergente è raccomandabile far
ricorso a prodotti consigliati diret-
tamente dai produttori delle resi-
ne; risultano comunque adatti
allo scopo cloruro di metilene,
tricloro-etano, clorotene, alcool
etilico, alcool isopropilico.
Figura 1.2. - Pulitura delle superfici
4
Bloccaggio delle estremità
Il bloccaggio degli elementi da saldare nelle ganasce della saldatrice deve avvenire in modo che
le superfici da saldare risultino piano parallele tra di loro: lo spostamento del supporto mobile de-
ve avvenire senza attriti rilevanti, ricorrendo, eventualmente, all'impiego di carrelli o sospensioni
oscillanti su cui far scorrere le tubazioni.
I tubi e/o raccordi devono essere posizionati (figura1.3) in modo tale che, in ogni punto della cir-
conferenza esterna, il disassamento massimo risulti inferiore a:
0.1 x s
(s = spessore degli elementi da saldare, in mm)
con un valore massimo di 2 mm.

Per soddisfare tale condizione è possibile far ruotare i
due elementi fino a quando non si presenti la condizio-
ne di accoppiamento più favorevole oppure agire sui
sistemi di fissaggio delle ganasce, senza però esercita-
re una forza di bloccaggio eccessiva, che potrebbe
danneggiare le superfici dei componenti da saldare.
Figura 1.3 - Bloccaggio delle estremità
Fresatura dei lembi da saldare
Per garantire un adeguato parallelismo ed eliminare la pellicola di ossido presente, le estremità

dei due elementi da saldare devono essere preparate meccanicamente: al termine di questa ope-
razione, portando a contatto le due estremità, la luce tra i lembi deve risultare inferiore ai valori
compresi nella tabella 1.1; in caso contrario si deve proseguire la fresatura.
Il truciolo di fresatura deve formarsi in modo conti- Diametro Luce
nuo su entrambi i lembi da saldare: la frequente D < 200 mm 0.3 mm
rottura del truciolo può essere dovuta a problemi 200 < D < 400 mm 0.5 mm
meccanici, nel qual caso è necessario verificare le D > 400 mm 1 mm
tolleranze di accoppiamento della saldatrice, o
Tabella 1.1
alla qualità del materiale costituente i tubi e/o rac-
cordi da saldare.
Durante la fresatura occorre evitare di
esercitare pressioni eccessive sulle
estremità delle tubazioni per non indur-
re surriscaldamenti nel materiale; nel
caso in cui le lame risultino danneggia-
te o poco affilate è poi necessario pro-
cedere immediatamente alla loro sosti-
tuzione o riaffilatura, senza adoperarle Figura 1.4 - Fresatura dei lembi
ulteriormente.
5
Terminata la fresatura è sempre opportuno esaminare il truciolo per verificare l'assenza di difetti
di fabbricazione, quale, ad esempio, potrebbe essere la presenza di macchie chiare dovute ad
una non corretta dispersione del nerofumo nel materiale del tubo.
Si ricorda, inoltre, che la fresatrice deve essere avviata prima di avvicinare le estremità e deve
essere spenta solo dopo il loro allontanamento.
Al termine della fresatura, i trucioli devono essere rimossi dalla superficie interna dei componenti
da saldare impiegando una spazzola o una straccio pulito.
In ogni modo le superfici fresate non devono più essere toccate con mano o sporcate in altro mo-
do: a tal fine le operazioni di saldatura devono seguire immediatamente la fase di preparazione,
ricorrendo, qualora tracce di polvere si possano essere depositate, nel frattempo, sulle superfici
fresate, alla pulizia con panno imbevuto di liquido detergente.
1.2.5. Esecuzione della saldatura
Pressione
p1+pt
1 5 6
p2 2 3
Tempo
t1 t2 t3 t4 t5 t6
Figura 1.5 - Ciclo di saldatura per processo ad elemento termico
La saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o raccordi con procedimento ad elementi termici per
contatto deve essere eseguita realizzando in modo corretto le differenti fasi del ciclo di saldatura,
di seguito descritte.
Fase 1: Accostamento e preriscaldamento
Fase 2: Riscaldamento
Fase 3: Rimozione del termoelemento
Fase 4: Raggiungimento della pressione di saldatura
Fase 5: Saldatura
Fase 6: Raffreddamento
Durante il ciclo di saldatura, il saldatore deve applicare i parametri (temperatura del termoelemen-
to, pressioni, tempi) idonei ad ottenere una giunzione di adeguata efficienza. A tale proposito, di
seguito, sono riportati i parametri raccomandati nella normativa nazionale: in particolare, le durate
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delle singole fasi sono riferite ad una temperatura di circa 20°C e alle condizioni ambientali de-
scritte al precedente punto.
Prima di avviare le operazioni di saldatura, la temperatura del termoelemento deve essere impo-
stata ai seguenti valori:
Spessore Temperatura
< 12 mm T = 210°C + 10°C
> 12 mm T = 200°C + 10°C
Si noti che, per garantire il necessario equilibrio termico, è necessario attendere almeno 5 inter-
venti del termostato dal raggiungimento della temperatura impostata prima di iniziare le operazio-
ni di saldatura.
Il termoelemento deve essere posizionato nella saldatrice in modo corretto, in modo da garantire
la sua stabilità sugli appoggi del basamento della saldatrice.
I lembi da saldare vengono accostati al termoelemento ad una pressione pari a p1 + pt.
Il valore della pressione p1 deve essere tale
per cui le superfici da saldare, a contatto con il
termoelemento, siano soggette ad una pres-
sione pari a 0.15 N/mm2: per ottenere tale con-
dizione, il valore della pressione p1 deve esse-
re di norma ricavato dalle tabelle fornite dal
Costruttore della saldatrice, perché esso di-
pende, a parità di diametro e spessore degli
Figura 1.6 - Accostamento e preriscaldamento
elementi da saldare, dalla sezione del cilindro
di spinta del circuito di comando della saldatrice e, quindi, può variare a seconda del modello di
attrezzatura impiegata.
Qualora non fossero disponibili i valori tabellari suggeriti dal Costruttore della saldatrice, il valore
p1 può essere calcolato mediante la relazione:
2 0.15 × S sald
p 1 (N/mm )=
S cil
dove: Ssald = area degli elementi da saldare = π × (De2 - Di2)/4, con De e Di, rispettivamente,
diametro esterno ed interno degli elementi.
Scil = sezione del cilindro di spinta del circuito di comando.
Con il simbolo pt si indica invece la "pressione di trascinamento" necessaria a vincere gli attriti
dovuti alla saldatrice e al peso della tubazione bloccata sulla guida mobile, che ostacolano il libe-
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ro movimento della guida stessa: il valore della pressione di trascinamento è misurato direttamen-
te sul manometro in dotazione alla macchina, muovendo la guida mobile; il valore da considerare
è la più piccola pressione in grado di determinare lo spostamento della guida mobile.
Tale valore varia in funzione delle condizioni specifiche di saldatura e, pertanto, può essere deter-
minato solo sperimentalmente: in ogni modo esso non deve risultare superiore al valore della
pressione p1 ricavata dalle tabelle del Costruttore della saldatrice: in questo caso è necessario
ricorrere all'impiego di carrelli mobili o sospensori oscillanti per facilitare lo spostamento della tu-
bazione.
La fase di preriscaldamento alla pressione (p1 + pt) ha termine quando, su entrambi i lembi di sal-
datura, si è formato un cordolo di larghezza A, espressa in mm, pari a:
A = 0.5 + 0.1 x s
(s = spessore degli elementi da saldare, in mm)
La durata di questa fase viene, quindi, determinata valutando visivamente la dimensione del cor-
dolo esterno formatosi per fuoriuscita del materiale rammollito. L'accostamento in pressione al
termoelemento ho lo scopo di:
a) eliminare ogni residua traccia di sporcizia dai lembi da saldare, espellendola all'esterno,
b) garantire che ogni punto delle superfici da saldare vada contemporaneamente a contatto
con il termoelemento e, quindi, che il ciclo di riscaldamento possa aver inizio uniformemen-
te in ogni zona degli elementi oggetto della giunzione: un accostamento a pressione inferio-
re potrebbe non determinare tale effetto, nel caso di un non perfetto parallelismo delle su-
perfici a contatto.
Formatosi il cordolo di larghezza A su entrambe le superfici da saldare, la pressione viene ridotta

ad un valore (p2) tale da garantire, comunque, il contatto tra i lembi da saldare ed il termoelemen-
to, ad una pressione non superiore a 0.02 N/mm2.
Per ottenere tale condizione, il valore della pressione p2 da impostare viene ricavato direttamente
dalle tabelle del costruttore della saldatrice o può essere calcolato, come già descritto per la pres-
sione p1, conoscendo la sezione del cilindro di spinta del circuito di comando.
Durante la fase di riscaldamento, il flusso di calore trasmesso dal termoelemento permette di por-
tare al rammollimento un certo strato di materia-
le, senza peraltro determinarne la fuoriuscita
all'esterno, essendo stata ridotta la pressione di
contatto.
Saranno questi strati a compenetrare durante la
successiva fase di saldatura, determinando la
giunzione dei due elementi.
Figura 1.7 - Riscaldamento In questa fase, pertanto, non si assiste ad un
ulteriore ingrossamento del cordolo esterno né
8
ad un evidente incremento della temperatura delle superfici degli elementi a contatto con il termo-
elemento.
Dalle considerazioni sopra esposte risulta evidente che la durata della fase di riscaldamento deve
essere attentamente controllata: il valore raccomandato per tale periodo, espresso in secondi, è:
t2 = (12 x s) .± s
(dove s = spessore degli elementi da saldare, in mm)
Terminata la fase di riscaldamento, che ha determinato il rammollimento degli elementi da saldare

per una profondità prestabilita, il termoelemento deve essere rimosso, facendo attenzione a non
danneggiare le estremità da saldare.
Tale operazione deve essere rapida, per evitare un eccessivo raffreddamento dei lembi: il tempo
t3 (espresso in secondi) compreso tra la rimozione del termoelemento e la successiva messa in
contatto dei lembi (Fase 4) non deve, comunque, risultare superiore a:
t3 = 4 + 0.3 x S (s)
Durante questa fase i lembi vanno posti a contatto, incrementando progressivamente la pressione
al valore (p5 + pt) dove p5 = p1 = 0.15 N/mm2 e pt è la pressione di trascinamento: la determinazio-
ne dei valori di p5 e pt è identica a quanto già descritto relativamente alla Fase 1.
E' importante che l'applicazione della pressione (p5+pt) non avvenga in modo brusco, per evitare
un’eccessiva fuoriuscita di materiale rammollito dalle superfici accostate con il conseguente ri-
schio di mancanze di fusione all'interno del giunto: al contrario, una lenta salita in pressione facili-
ta il raffreddamento delle superfici prima che sia completata la compenetrazione degli strati ram-
molliti.
In tale fase risulta, quindi, determinante l'esperienza del saldatore nell'applicare la corretta rampa
di pressione: la normativa nazionale raccomanda che tale operazione si compia in un tempo
(espresso in secondi) pari a:
t4 = 4 + 0.4 x s
Fase 5: Saldatura
Durante questa fase i lembi vanno mantenuti a contatto, alla pressione (p5 + pt), per un tempo t5
(espresso in minuti) pari a:
t5 = 3 + s
In tale periodo prosegue il raffreddamento della saldatura fino ad una temperatura che può essere
stimata, mediamente, in 60 ÷ 70°C e si completa la giunzione degli elementi.
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Terminata la fase di saldatura (Fase 5), la pressione di contatto viene annullata e il giunto può
essere rimosso dalla saldatrice, purché tale operazione non comporti eccessive sollecitazioni che
potrebbero determinare rotture in una saldatura che non ha ancora raggiunto la piena efficienza,
essendo la sua temperatura ancora non trascurabile (60 ÷ 70°C).
E' pertanto fondamentale che la giunzione venga sollecitata solo a completo raffreddamento, ov-
vero al raggiungimento della temperatura del materiale base della tubazione non interessato dal
ciclo termico di saldatura: il raffreddamento deve avvenire in modo naturale, evitando raffredda-
menti accelerati con acqua, aria compressa o altri metodi e provvedendo a proteggere adeguata-
mente la zona di saldatura dagli agenti atmosferici avversi (pioggia, vento, eccessivo irraggiamen-
to solare).
Sulla base di tali motivazioni alcune normative internazionali e nazionali (norme olandesi KVGN,
norma ISO/TC 138/SC4 N619), racco-
mandano di non rimuovere la giunzione
dalla saldatrice prima che sia trascorso un
periodo di tempo, espresso in minuti, pari
a 1.5 x s (essendo s lo spessore in mm),
con un massimo di 20 min: tale valore può
essere considerato idoneo a garantire, in
condizioni ambientali normali, un suffi-
ciente raffreddamento della saldatura che,
pertanto, potrà essere movimentata senza
rischi di rottura.
Figura 1.8 - Raffreddamento della giunzione
1.2.6. Controllo di qualità dei giunti saldati

Nel caso specifico della saldatura testa a testa ad elementi termici per contatto, la verifica della
qualità delle giunzioni realizzate può essere affidata ai seguenti tipi di esame:
esame visivo
a) Controlli non distruttivi: esame dimensionale
esame tramite asportazione del cordolo
b) Controlli distruttivi: prove a "lungo termine"

prove a "breve termine"
Controlli non distruttivi
Le indagini non distruttive di tipo strumentale (ad esempio, controllo radiografico e/o controllo ul-
trasonoro) non sempre si dimostrano in grado di rilevare le possibili difettologie presenti e, pertan-
to, non possono oggi essere raccomandate per un controllo di qualità di saldatura in polietilene.
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D’altra parte, nel caso della radiografia, sussisterebbero anche forti limitazioni legate alla pericolo-
sità connessa con il metodo, scarsamente applicabile in zone fortemente popolate, quali centri
abitati.
Malgrado tali limitazioni, si ricorda che esiste in Italia un riferimento normativo per l’esame radio-
grafico di giunti saldati su materiali termoplastici e compositi a matrice polimerica: la norma UNI
10660.
Restano, pertanto, i tradizionali esami visivo e dimensionale che, tuttavia, possono fornire utili
indicazioni sulla qualità del lavoro svolto in quanto, per la natura stessa del procedimento di sal-
datura, la non corretta forma del cordolo di saldatura è indice di una poco accurata esecuzione.
L'esame visivo riguarda, di norma, le seguenti verifiche:
a) uniformità del cordolo di saldatura: la larghezza deve risultare uniforme su tutta la circonfe-
renza del giunto;
b) profondità dell'intaglio al centro del cordolo: deve rimanere al di sopra del diametro esterno
degli elementi saldati;
c) presenza di porosità, inclusioni di polvere o altre contaminazioni sulla superficie esterna del
cordolo: non devono evidenziarsi, in nessuna misura;
d) presenza di rotture superficiali (inaccettabili);
e) eccessiva lucentezza della superficie del cordolo: non si deve manifestare, essendo indice
di surriscaldamento;
f) disassamento degli elementi saldati: non deve risultare superiore al 10% del loro spessore.
Nella tabella sono riportate le cause più probabili dei difetti riscontrabili con esame visivo.
DIFETTO CAUSE PROBABILI

Preparazione poco accurata delle teste da sal-
Andamento irregolare del cordolo lungo la cir-
dare con conseguente distribuzione disuniforme
conferenza del tubo
del calore
Larghezza del cordolo K non conforme al valo- Cattiva regolazione dei parametri di saldatura
re previsto (temperatura, pressione, tempo di saldatura)
Intaglio al centro del cordolo eccessivamente Valori di temperatura o pressione di saldatura
profondo inferiori a quelli previsti
Inclusioni in superficie del cordolo Pulizia non adeguata delle teste da saldare
Lucentezza eccessiva della superficie del cor-
Surriscaldamento in fase di saldatura
dolo
Disassamento superiore al 10% dello spessore Centraggio mal eseguito o eccessiva ovalizza-
del tubo o del raccordo zione dei tubi
E' evidente che l'esame visivo non permetta di rilevare i difetti interni allo spessore di saldatura
che, invece, in polietilene, risultano nella maggior parte dei casi, critici per l'affidabilità in servizio
della condotta.
Nella tabella 1.2 vengono riassunti i tipi di discontinuità più probabili e le cause che sono all'origi-
ne di difetti interni: tra questi, la mancanza di fusione tra i lembi, dovuta ad una non corretta impo-
stazione dei parametri di saldatura (temperatura del termoelemento troppo bassa o, comunque,
non uniforme, tempo di riscaldamento limitato, salita in pressione di saldatura troppo brusca) è
certamente il difetto più frequente e più temuto.
11
DIFETTO FORMA DEL DIFETTO CAUSE PROBABILI
Temperatura del termoele-

mento troppo bassa, tempo di
riscaldamento limitato, pres-
Mancanza di fusione
sione troppo elevata che ha
comportato un’eccessiva fuo-
riuscita di materiale
Surriscaldamento o applica-
Rottura del cordolo zione di un carico prima del
completo raffreddamento
Insufficiente pressione di con-

Cavità di ritiro in zona fusa tatto o tempo di applicazione
della stessa limitato
Insoddisfacente pulizia dei

Porosità
lembi da saldare
Polvere, sabbia o particelle

Inclusioni metalliche provenienti dall’am-
biente
Tabella 1.2 - Principali difetti riscontrabili all’interno del giunto saldato
Dal punto di vista normativo, si segnala l’esistenza in ambito europeo della norma EN 13100-1
intitolata “Non destructive testing of welded joints of thermoplastics semi -finished products – Part
1: visual examination”, la quale si limita, peraltro, ad indicazioni di carattere generale sulle modali-
tà di conduzione dell’esame.
In ambito
− la DVS 2206, il cui titolo tradotto in italiano è “Controllo di
materiali e manufatti in materiale termplastico”, che com-
prende, tra gli altri metodi di controllo, anche l’esame visivo
e quello dimensionale;
− la norma DIN 32502, che fornisce un’interessante classifica-
zione e codifica multilingue, con figure e commenti esplicati-
vi, delle principali difettologie su giunti saldati in materiale
termoplastico. Figura 1.9 - Esame dimensio-
L'esame dimensionale deve permettere di accertare la regolarità nale di giunti saldati
e l'uniformità del cordolo, fattore che testimonia una corretta esecuzione della saldatura.
12
In particolare, devono essere eseguite le seguenti verifiche:

a) in qualsiasi punto della saldatura, la larghezza B del cordolo deve risultare compresa nei
valori indicati nella tabella 1.3 (la misura può essere eseguita con calibri passa - non passa
appositamente costruiti);
b) la larghezza B del cordolo deve risultare uniforme su tutto lo sviluppo della circonferenza
(figura 1.10): in ogni punto della saldatura non devono verificarsi scostamenti superiori al
10% rispetto al valore medio risultante dalla relazione:
Bmax+Bmin
2
c) in un qualsiasi punto, la massima differenza tra i due cordoni S1, S2 costituenti il cordolo,
(figura 1.11), deve risultare inferiore a:
− 10% di B, nel caso di saldatura tubo - tubo,
− 20% di B, nel caso di saldatura tubo - raccordo o raccordo - raccordo;
Larghezza Larghezza
Spessore Spessore
cordolo cordolo
3 4÷6 22 13÷18
4 4÷7 24 14÷19
5 5÷8 27 15÷20
6 6÷9 30 16÷21
8 7÷10 34 17÷22
9 8÷11 40 18÷23
11 9÷12 45 20÷25
13 10÷14 50 22÷27
16 11÷15 55 24÷30
18 12÷16 60 26÷32
19 12÷18 65 28÷36
Tabella 1.3 - Valori della larghezza del cordolo in relazione allo spessore
Figura 1.10 - Uniformità della larghezza Figura 1.11 - Differenti spessori tra cordoli
del cordolo
Con opportune attrezzature è possibile asportare il cordolo esterno della saldatura senza danneg-
giare il materiale circostante.
Esaminando visivamente la parte interna del cordolo asportato e piegandolo più volte è possibile
trarre alcune indicazioni sulla qualità del giunto saldato.
13
Ad esempio, con l'operazione di piegamento è possibile evidenziare l'eventuale presenza di man-

canze di fusione, anche a tratti, evidenziate dalla separazione dei due cordoni costituenti il cordo-
lo.
Tracce di inclusioni (sabbia, polvere o altra sporcizia) possono essere riscontrate sulla superficie
interna del cordolo.
La forma del vertice interno del cordolo deve mostrarsi regolare e sufficientemente larga: vertici
troppo stretti sono indice di applicazione di una pressione eccessiva o di tempi di riscaldamento
troppo limitati.
Controlli distruttivi
A causa del particolare comportamento del materiale (soggetto a deformazioni permanenti in fun-
zione del tempo, della temperatura e della pressione cui è sollecitato), per determinare la qualità
di un giunto saldato testa a testa ad elementi termici per contatto le prove più significative risulta-
no quelle "a lungo termine": esse possono essere prove a pressione o prove di trazione eseguite
in condizioni di temperatura elevata, ad esempio 80°C, per accelerare il processo di scorrimento
viscoso.
Tali prove hanno, però, lo svantaggio di richiedere tempi di esecuzione e costi elevati: esse, quin-
di, hanno applicazione nella delicata fase di messa a punto di nuovi procedimenti di saldatura o
nella verifica della saldabilità di nuovi materiali ma difficilmente possono essere eseguite in can-
tiere.
In tali casi è possibile effettuare prove "a breve termine", a temperatura ambiente, con disponibili-
tà immediata dei risultati e costi di esecuzione nettamente inferiori.
Tra le più significative devono essere ricordate le seguenti:
Prova di trazione trasversale
Deve essere prelevate una serie di provette trasversali rispetto alla saldatura e una serie di pro-
vette in materiale base: il numero di provette varia in funzione del diametro dei tubi saldati (6 per
D ≥ 90 mm, 4 per D < 90 mm).
Il tipo di provette e le modalità di prova devono essere normalizzate: un’utile guida può risultare
l'Appendice D della norma UNI ISO 4437 (figura 1.12).
Sulla serie di provette con al centro la salda-
tura il cordolo deve essere accuratamente
rimosso con idonea attrezzatura, per garanti-
re una superiore ripetibilità dei risultati della
prova.
Il coefficiente di efficienza della saldatura è
espresso dalla relazione :
Figura 1.12 - Provette di trazione secondo UNI ISO
4437 Rs(sald)
f =
Rs(mb)
14
dove: Rs(sald) = media carico di snervamento della serie di provette con al centro la saldatura,
Rs(mb) = media carico di snervamento della serie di provette prelevate in materiale base.
Tale valore non deve risultare inferiore a 0.9. Inoltre, la rottura delle provette deve avvenire dopo
snervamento del materiale base (casi 2-3-4-5, figura 1.13): rotture che avvengano prima di rag-
giungere lo snervamento (caso 1, figura 1.13) devono considerarsi indice di scadente qualità della
saldatura.
5
1 2 3
Figura 1.13 - Modalità di rottura a trazione
Un secondo tipo di provino, particolarmente severo in quanto caratterizzato da un brevissimo trat-

to utile, è il cosiddetto provino a campana (o dumbbell), riportato nella figura1.14.
Figura 1.14 - Provino dumbbell per prova di trazione
Tale provino è quello previsto dalla norma UNI 9737 relativamente alla prove da effettuare sui
saggi di qualificazione dei saldatori; l’uso di questo provino non consente tanto una verifica quan-
titativa delle caratteristiche tensili della saldatura quanto una valutazione qualitativa del suo com-
portamento: è infatti molto importante l’analisi della superficie di rottura (indicativa della duttilità
della saldatura), che richiede comunque una certa esperienza nel caso di spessori significativi,
data la maggiore tendenza ad un comportamento più fragile (vedere le tre diverse tipologie di
comportamento nella figura 1.15).
Anche per le prove di trazione su provini trasversali al giunto saldato sono in fase di definizione le
15
norme in ambito europeo: in particolare, è in avanzato stato di preparazione la norma UNI EN

12814-2, intitolata provvisoriamente “Testing of welded joints for thermoplastics semi - finished
products – Part 2: tensile test”, che potrà costituire, tra breve, un significativo riferimento.
Figura 1.15 - Rotture di tipo duttile, fragile e mista
Prova di piegamento in saldatura
La duttilità della saldatura può essere sperimentata attraverso l'esecuzione di prove di piegamen-
to, normalmente effettuata al diritto e al rovescio del giunto; per spessori maggiori va inoltre consi-
derata la prova di piegamento laterale, particolarmente significativa per evidenziare difetti al cen-
tro dello spessore o comunque non affioranti in superficie.
Le dimensioni delle provette e le caratteristiche geometriche dell'apparecchiatura di prove devono
essere normalizzate (figura 1.16).
Per ciascuna prova, l'angolo minimo di piegamento non deve risultare inferiore ad un valore pre-
stabilito: un riferimento significativo è dato dalla vigente norma UNI 10520, che analogamente alla
nota DVS 2203 Parte 1 richiede un angolo minimo di piegamento in funzione dello spessore del
provino.
Anche per la prova di piegamento in saldatura è in fase di ultimazione una norma in ambito euro-
peo: la EN 12814-1 intitolata Testing of welded joints for thermoplastics semi - finished products –
Part 1: bend test”.
Figura 1.16 - Prova di piegamento in saldatura
16
Prova di sfilamento a trazione
La prova, di esecuzione più complessa rispetto alle precedenti, consiste nel sottoporre ad uno
sforzo assiale di trazione, di entità costante, un campione costituito da due spezzoni di tubo sal-
dati: esso viene afferrato dalle morse di un dinamometro o viene fissato, con opportuni dispositivi,
alle piastre di una pressa che lavori in apertura.
Contemporaneamente allo sforzo assiale, il campione è soggetto ad una pressione interna pari a
50 mbar. Il campione deve resistere ad una tensione predeterminata (19 MPa per PE-A, 15 per
PE-B) senza che si manifestino rotture o cali di pressione.
Modalità di prova più dettagliate sono descritte nella norma UNI 9736.
1.3. Saldatura con elemento termico di tubi e raccordi MRS > 8.0
Come anticipato all’inizio del presente capitolo, la saldabilità delle resine con MRS 10.0 (PE 100)
presenta, secondo alcuni produttori, alcune differenze rispetto a quelle con MRS 8.0 (o inferiori).
Si ritiene pertanto utile riassumere brevemente gli aspetti principali emersi nel corso dei lavori di
uno specifico gruppo di specialisti, riassunti in un documento recentemente affidato all’UNI, per
approvazione.
1.3.1. Apparecchiature di saldatura

La saldatura deve essere eseguita impiegando saldatrici che rispondano ai requisiti previsti in UNI
10565.

Come nel caso del PE 80, l’esecuzione della saldatura deve avvenire in un luogo asciutto: nei
casi di pioggia, elevato grado di umidità, vento, basse temperature o eccessivo irraggiamento
solare, la zona di saldatura deve essere adeguatamente protetta. Si raccomanda, comunque, di
eseguire la saldatura in un campo di temperatura ambiente compresa tra:
-5°C e + 40°C per spessori < 20 mm
0°C e + 40°C per spessori ≥ 20 mm
fermo restando il divieto di utilizzare cannelli a gas caldo o bruciatori a diretto contatto con le su-
perfici da saldare, per innalzare la loro temperatura.
1.3.3. Controlli preliminari alle operazioni di saldatura

I controlli e le verifiche devono essere eseguiti come nel caso del PE 80; per quanto riguarda la
verifica della temperatura del termoelemento, in ogni punto di entrambe le superfici la temperatu-
ra , misurata con termometro digitale tarato, deve essere compresa in una tolleranza ± 5°C rispet-
to al valore impostato sul termostato.
17
1.3.4. Preparazione per la saldatura
Le operazioni di pulizia delle superfici, bloccaggio delle estremità, fresatura e controllo della pre-
parazione dei lembi da saldare devono essere eseguite analogamente al caso della saldatura di
tubi e raccordi di PE 80.
1.3.5. Cicli di saldatura

Il ciclo di saldatura da utilizzare rappresenta una prima, significativa differenza rispetto alle altre
resine. La tipologia del ciclo (a singola o a doppia pressione) è scelta in funzione dello spessore
del tubo o del raccordo da saldare.
Saldatura di tubi e/o raccordi di spessore < 20 mm
Per spessori < 20 mm, la saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o di raccordi in polietilene del
tipo PE100 con il processo ad elementi termici per contatto deve essere eseguita seguendo le
diverse fasi del ciclo di saldatura previsto in UNI 10520, punto 9: sono quindi valide le modalità
normalmente impiegate per il PE 80 (o inferiori).
La sola modifica da evidenziare riguarda la temperatura del termoelemento, che deve essere im-
postata al valore T = 215 ± 5° C.
Saldatura di tubi e/o raccordi di spessore ≥ 20 mm
Per spessori ≥ 20 mm è stato ritenuta tecnicamente opportuna l’adozione del ciclo di saldatura
con “duplice pressione“, descritto nella figura 1.17.
Figura 1.17 - Ciclo di saldatura con “duplice pressione”
Dove:
Fase 1 : Accostamento e preriscaldamento
Fase 2 : Riscaldamento
18

Fasi 5-6: Saldatura
Rispetto al noto ciclo con pressione di saldatura unica, questo ciclo presenta invece due distinte
pressioni di saldatura P5 + Pt e P6 + Pt, cui corrispondono i tempi t5 e t6.
I parametri di saldatura (temperatura del termoelemento, pressioni, tempi), i relativi valori e le mo-
dalità esecutive sono riportate di seguito; in particolare, la durata delle singole fasi del ciclo di sal-
datura è riferita alle condizioni ambientali sopra descritte, con particolare riferimento alla tempera-
tura.
A differenza del caso del PE 80, in cui la registrazione dei parametri utilizzati non è richiesta espli-
citamente dalla normativa, nel caso del PE 100 i parametri di saldatura relativi ad ogni singolo
giunto devono essere verbalizzati in un rapporto di saldatura, che deve riportare determinate in-
formazioni minime, così come indicato dall’esempio indicato in figura.
La temperatura del termoelemento deve essere: T = 230°C; è ammessa la tolleranza di +10°C
÷ - 5 °C.
I valori della pressione P1 (Fase 1) e P5 (Fase 5) devono essere tali da generare una pressione
tra le superfici a contatto pari a 0,15 N/mm².
A tali valori si deve aggiungere, come di consueto, la pressione di trascinamento Pt misurata spe-
rimentalmente e variabile caso per caso (valgono al proposito le stesse considerazioni espresse
per il caso del PE 80).
Il valore della pressione P2 (Fase 2) deve garantire il contatto tra i lembi ed il termoelemento du-
rante tutto il periodo di riscaldamento e non deve essere maggiore di 0,02 N/mm².
Il valore della pressione P6 (Fase 6) deve essere tale da generare una pressione tra le superfici a
contatto pari a 0,05 N/mm².
Tutti i valori di pressione sopraindicati dipendono dal tipo di saldatrice impiegata e sono ricavati
dalle tabelle fornite dal costruttore della saldatrice; al solito, in assenza dei dati tabellari forniti dal
costruttore, i valori possono essere calcolati mediante le stesse formule proposte nel caso del PE
80.
Il ciclo di saldatura si sviluppa in varie successive fasi, di seguito descritte:
Posizionare il termoelemento sulla saldatrice, facendo attenzione ad inserirlo correttamente in

modo da garantire la sua stabilità sugli appoggi del basamento della macchina. Successivamente
accostare i lembi al termoelemento ed applicare la pressione (P1 + Pt) per un tempo t1 sufficiente
a permettere, su entrambi i lembi da saldare, la formazione di un cordolo di larghezza A (in mm)
pari a circa:
0,5 mm + (0,1 x s)
essendo s lo spessore, espresso in mm.
19
Formatosi il cordone di larghezza A, la pressione di contatto dei lembi con il termoelemento viene
ridotta al valore P2. In questa fase occorre mantenere i lembi a contatto con il termoelemento per
un tempo t2 espresso in secondi pari a:
(10 x s) + 60
Rimuovere il termoelemento, facendo attenzione a non danneggiare i lembi riscaldati degli ele-
menti da saldare. La rimozione deve essere rapida, per evitare un eccessivo raffreddamento dei
lembi riscaldati.
Il periodo di tempo, espresso in secondi, compreso tra la rimozione del termoelemento e la messa
in contatto dei lembi (fase 4) deve comunque essere minore di:
t3 = 4 + 0,3 x s
Fase 4 : Raggiungimento della pressione di saldatura
Rimosso il termoelemento, porre a contatto i lembi incrementando la pressione al valore (P5+Pt)

(fase 5) in modo progressivo e, comunque, tale da evitare una brusca ed eccessiva fuoriuscita di
materiale rammollito dalle superfici accostate.
Il raggiungimento della pressione di saldatura (P5 + Pt) deve avvenire in un tempo di 10 secondi .
Fasi 5 e 6 : Saldatura
Mantenere i lembi a contatto a pressione (P5 + Pt) per un tempo di 10 secondi. Successivamente,
ridurre la pressione a valore P6 e mantenere il contatto per un tempo espresso in minuti pari a:
t6 = 3 + s
Fase 7 : Raffreddamento
Terminato il periodo di saldatura (fase 6), il giunto saldato può essere rimosso dalla saldatrice ;
durante la rimozione e fino a completo raffreddamento il giunto non deve essere sottoposto a par-
ticolari sollecitazioni : in questo periodo si deve, inoltre, provvedere a proteggere la saldatura da-
gli agenti atmosferici (pioggia, vento, eccessivo irraggiamento solare).
La durata della fase 7, espressa in minuti, non deve essere inferiore a:
t7 = 1,5 x s
Il raffreddamento del giunto saldato deve avvenire in modo naturale: non sono ammessi raffred-
damenti accelerati con acqua, aria compressa o altri metodi.
Sui parametri di saldatura indicati in 5.5.2.9, sono ammesse le seguenti tolleranze:
20
P1 - P5 = ± 0.02 N/mm2
P6 = ± 0.01 N/mm2
t2 = ± 3 s
t4 = ± 1 s
T5 - T6 = ± 10 %
1.3.6. Controllo finale dei giunti saldati

Rispetto al caso del PE 80 non sussistono differenze: possono essere applicati i criteri già espo-
sti, sia per quanto riguarda le prove non distruttive che per quelle distruttive.
Qualifica dei saldatori
Come già anticipato, le esistenti classi di qualifica per la saldatura di giunti testa a testa di tubi e/o
di raccordi in polietilene sono state recentemente integrate per consentire l’abilitazione dei salda-
tori anche per la saldatura di resine tipo PE 100.
Alla luce di quanto esposto per le procedure di saldatura, occorre tuttavia considerare che per
spessori inferiori a 20 mm è sufficiente la classe PE-2 secondo UNI 9737 - 2° edizione (gennaio
1997); se necessario in funzione del diametro nominale degli elementi da saldare, i saldatori de-
vono possedere anche la qualifica integrativa in classe PE-2-D secondo UNI 9737 - 2° edizione
(gennaio 1997).
Solo nel caso di saldatura di giunti di tubi e/o di raccordi di spessore maggiore o uguale a 20 mm i
saldatori devono essere qualificati nella classe integrativa PE-2-S, date le sostanziali differenze
esistenti nelle modalità operative.
1.3.7. Qualificazione delle procedure di saldatura

Prima dell’inizio delle attività di saldatura il costruttore deve redigere le procedure di saldatura
contenenti tutti i dati ed i parametri necessari che intende applicare per l’esecuzione delle saldatu-
re in cantiere.
Se previsto, le procedure di saldatura devono inoltre essere preliminarmente qualificate secondo
quanto previsto in appendice C. Qualora si sia effettuata la qualifica delle procedure, prima dell’i-
nizio dell’attività di saldatura, deve essere verificata la corrispondenza degli estremi di qualifica-
zione (tipo di resina impiegata per la fabbricazione dei tubi e/o dei raccordi, spessori e diametri
degli elementi da saldare, attrezzature di saldatura) rispetto a quanto previsto per l’esecuzione dei
giunti saldati in cantiere.
Si noti la sostanziale differenza che esiste tra la qualificazione del saldatore e la qualificazione
delle procedure impiegate: mentre nel primo caso si stabilisce un livello minimo per le conoscen-
ze e la capacità operativa del saldatore stesso, per limitare la formazione di difetti operativi nelle
giunzioni, nel secondo si intende comprovare la validità della procedura in funzione del materiale
impiegato, per evitare l’insorgere di difetti legati alla non corretta scelta dei parametri di saldatura.
21
22
Processo di saldatura per elettrofusione
2. PROCESSO DI SALDATURA PER ELETTROFUSIONE

2.1. Generalità
Si definisce saldatura per elettrofusione il pro-

cesso di giunzione di due elementi, tubi e/o
raccordi, di ugual diametro di accoppiamento,
che si basa sulla fusione delle superfici a con-
tatto per mezzo di una resistenza elettrica che
rimane incorporata nel giunto saldato.
Il processo di saldatura richiede l'impiego di
appositi raccordi a bicchiere, prodotti per stam-
paggio ad iniezione, nella cui parete interna è
incorporata una resistenza a spirale in rame o
in alluminio: la corrente elettrica erogata dalla
saldatrice per un tempo prefissato, funzione del
tipo di raccordo e delle sue dimensioni geome-
triche, nonché della temperatura esterna, porta
a rammollimento, per effetto Joule, le pareti a Figura 2.1 - Esempio di saldatura ad elettrofu-
contatto degli elementi da unire, rispettivamen- sione
te la parete esterna del tubo e quella interna del raccordo.

La pressione necessaria a realizzare la compenetrazione dei due strati "rammolliti" è ottenuta in
modo diverso a seconda del tipo di raccordi, a serraggio o a gioco impiegati: nel caso di raccordi
a serraggio, la pressione è esercitata direttamente dal vincolo esterno applicato per effetto del
bloccaggio del raccordo al tubo, mentre, per i raccordi a gioco, è la caratteristica di
"termoretraibilità" del raccordo stesso a garantire la pressione di contatto tra le due superfici.
Questo secondo tipo di raccordi, sicuramente più diffuso, viene prodotto con uno stato di preten-
sionamento interno che permette al manufatto, durante la fase di riscaldamento, di contrarsi sul
tubo accoppiato esercitando, quindi, la necessaria pressione di saldatura.
23
Figura 2.2 - Tipologie di raccordo per saldatura ad elettrofusione
La tecnica di assemblaggio mediante raccordi elettrosaldabili nasce nella seconda metà degli an-
ni '50 ma si afferma definitivamente negli anni '80, principalmente a seguito degli studi sperimen-
tali, condotti da Gas de France e successivamente da British Gas, finalizzati all'impiego di questo
sistema di saldatura nella realizzazione di giunzioni di condotte per il trasporto di gas combustibi-
le: è proprio in questo settore di applicazione che il processo per elettrofusione ha maggiore svi-
luppo, per le sue caratteristiche di semplicità e rapida esecuzione, nonché per l'introduzione di
figure geometriche, come i raccordi per presa in carico con derivazione laterale, particolarmente
vantaggiose nella realizzazione degli allacciamenti di utenza alla rete principale.
Ad oggi, il processo di saldatura per elettrofusione è diffusamente impiegato in Europa e nel mon-
do per le realizzazioni di reti di distribuzione gas, acqua e altri fluidi in pressione.
Notevole è lo sviluppo dell'applicazione di tale tecnologia anche in Italia anche se la norma, per
propria carenza, prevede l'impiego di raccordi elettrosaldabili per reti gas (UNI 8850+FA1) e non
nel campo dell'acquedottistica.
Anche per la saldatura ad elettrofusione è necessario verificare la "compatibilità" dei materiali in-
teressati alla giunzione: è il produttore dei raccordi che deve fornire all'utilizzatore adeguate infor-
mazioni tecniche, a seguito di risultati sperimentali, sui differenti tipi di polietilene costituenti il tubo
che possono essere saldati in modo affidabile con il proprio raccordo.
Una seconda importante indicazione che deve essere trasferita all'utilizzatore è il campo di dia-
metri e spessori delle tubazioni che possono essere saldate con un particolare tipo di raccordo.
24
Si tenga, infatti, presente che il raccordo elettrosaldabile, classificato di serie S5 per gas, (PN10
per acqua), saldato su tubazioni di classi inferiori, soprattutto se di piccolo diametro e, quindi, di
piccolo spessore (S12.5 o PN4) potrebbe determinare il collassamento del tubo stesso per ecces-
sivo calore apportato durante il processo di saldatura.
Figura 2.3 - Esempi di raccordi elettrosaldabili
2.2. Apparecchiature per la saldatura
La saldatura di raccordi elettrosaldabili richiede l'impiego di specifiche attrezzature necessarie per

la corretta esecuzione delle successive fasi in cui deve evolversi il lavoro (preparazione dei lembi,
accoppiamento, saldatura).
In particolare, di seguito, vengono descritte le caratteristiche generali di quelle attrezzature che
necessariamente devono essere disponibili:
a) saldatrice;
b) raschiatore;
c) collare allineatore;
d) posizionatore per prese in carico;
e) riarrotondatore.
2.2.1. Saldatrice
Per effettuare la giunzione mediante raccordi elettrosaldabili devono essere utilizzate apposite
saldatrici, costituite da un dispositivo erogatore di energia che può essere a comando manuale,
semiautomatico o automatico: tale dispositivo regola la quantità di energia necessaria in funzione
a quanto viene richiesto dal circuito elettrico incorporato nel raccordo elettrosaldabile.
Contrariamente a quanto avviene per il processo di saldatura testa a testa con termoelemento,
dove la saldatrice ha carattere universale, ovvero è in grado di realizzare giunzioni tra tubi e/o
raccordi di tipo e marca qualsiasi, l'impiego della raccorderia elettrosaldabile presuppone l'adozio-
ne di determinate apparecchiature elettriche che siano in grado di fornire appropriati valori di e-
nergia, in relazione alla resistenza elettrica e alla geometria del raccordo.
Ad oggi, le saldatrici per elettrofusione si differenziano sostanzialmente per due caratteristiche
principali:
− possibilità di effettuare saldature di raccordi provenienti da una o più case produttrici;
− modalità di impostazione dei parametri operativi di tipo manuale o automatico.
25
Le prime versioni di saldatura per elettrofusione prevedono la possibilità di effettuare giunzioni

solo con raccordi di una ben determinata casa produttrice, per il semplice motivo che i parametri
elettrici memorizzati nell'apparecchiatura sono applicabili solo a quella particolare tecnologia di
prodotto, con determinate caratteristiche geometriche e di resistenza elettrica.
Il mercato ha, quindi, inizialmente fornito attrezzature che, con termine improprio, possono essere
definite "monomarca", fabbricate direttamente dallo stesso produttore di una determinata marca di
raccordi.
L'impostazione dei parametri operativi (tipo e caratteristiche geometriche del raccordo, classe di
pressione nominale, temperatura esterna, tempo di saldatura ed eventualmente altri) può essere
di tipo manuale o semiautomatico.
− Nel funzionamento manuale, l'operatore deve, di solito, impostare tutti i parametri di salda-
tura richiesti dal particolare tipo di saldatrice, compreso il tempo di saldatura a 20°C dichia-
rato dal produttore del raccordo: l'eventuale correzione del tempo, in funzione della tempe-
ratura esterna, avviene automaticamente nelle versioni di saldatrici più recenti dove la tem-
peratura esterna è misurata tramite una termocoppia montata sulla saldatrice stessa, men-
tre nelle apparecchiature di vecchia concezione è compito dell'operatore impostare l'inter-
vallo di temperatura (esempio -10°C, +0°C, +20°C) rappresentativa delle reali condizioni
ambientali;
− nel funzionamento semiautomatico, l'operatore si limita ad impostare alcuni dati relativi al
raccordo (tipo, dimensioni, classe di pressione), con i quali la saldatrice determina automa-
ticamente il tempo di saldatura, correggendolo in funzione della temperatura esterna.
Nelle versioni più recenti, tutte le operazioni da eseguire sono trasmesse su un display di
cui è dotata la saldatrice, che è in grado, tra l'altro, di segnalare i dati principali di saldatura
selezionati (tempo di saldatura, temperatura esterna, valore della tensione di rete) e, so-
prattutto, la presenza di anomalie che possono essere causa dell'interruzione del processo
di saldatura.
Indipendentemente dalle modalità di impostazione dei parametri richiesti, le saldatrici
"monomarca" presentano l'evidente svantaggio di vincolare l'utilizzatore all'impiego di un determi-
nato tipo di prodotto: risulta, quindi, determinante la recente introduzione sul mercato di apparec-
chiature di tipo "polivalente", ovvero in grado di realizzare la saldatura di raccordi elettrosaldabili
provenienti da differenti case produttrici. Caratteristica di queste saldatrici è l'impostazione di tipo
automatico dei dati, attraverso l'impiego di strumenti quale il codice a barre, carta magnetica o
altri sistemi equivalenti.
Il codice a barre, oggi assai diffuso, riportato su apposite etichette, incollate ai raccordi, permette
l'impostazione dei dati con un minimo margine di errore: la sua lettura viene effettuata con penna
ottica che, passata sull'etichetta, fa individuare automaticamente alla saldatrice le caratteristiche
del raccordo: tipo, diametro, tensione e tempo di saldatura, etc.
Eventuali letture errate del codice sono evidenziate dalla macchina che non procede nella se-
quenza di operazioni memorizzate fino a che tale riconoscimento non sia avvenuto.
26
Ad oggi, la maggior parte dei produttori di raccordi presentano manufatti dotati di codice a barre,
per cui l'adozione delle saldatrici polivalenti può garantire libera scelta tra le marche di raccordi
disponibili sul mercato.
In alcuni tipi di saldatrici polivalenti, inoltre, è prevista la duplice modalità di impostazione dei dati,
manuale ed automatica, per cui l'operatore può ricorrere all'inserimento manuale dei dati di rico-
noscimento del raccordo riportati sul codice a barre, qualora, ad esempio, la lettura con penna
ottica risulti difficoltosa, oppure nel caso che un particolare tipo di raccordo non disponga del codi-
ce a barre ma siano disponibili, per informazioni del produttore, i dati di saldatura necessari
(tensione di saldatura, tempo di saldatura).
Requisiti delle saldatrici
Le caratteristiche delle saldatrici da cantiere per le saldatura ad elettrofusione di tubi e/o raccordi
di PE sono trattate nella recente norma 10566, cui si rimanda per ulteriori approfondimenti.
L'alimentazione delle saldatrici per elettrofusione può avvenire, generalmente, mediante la rete a
220V, 50 Hz o tramite un gruppo elettrogeno: per ogni determinato tipo di apparecchiatura, il fun-
zionamento è consentito qualora vengano rispettati gli intervalli di tensione di alimentazione (ad
esempio 190 ÷ 260 V) e di frequenza (ad esempio, 50 ÷ 60 Hz) raccomandati dal Costruttore.
Nel caso di impiego di motogeneratore è necessario verificare che la sua tensione a vuoto non
risulti superiore alla tensione massima ammissibile per la saldatrice; risulta, inoltre, opportuno,
dopo aver avviato il generatore, attendere un certo tempo (qualche minuto), prima di collegare la
saldatrice che, terminato il lavoro, dovrà essere sempre scollegata prima di arrestare il generatore
stesso.
La tensione di saldatura, ovvero la tensione di uscita della saldatrice, dipende dal tipo di raccordo
impiegato: esistono sistemi di saldatura alimentabili a 24 V, a 39.5 V, a 48 V e a 220 V.
In genere, le macchine polivalenti prevedono la saldatura nel campo 0 ÷ 50 V, per poter garantire
la più ampia gamma di scelta: in alcuni casi è anche prevista la possibilità di impiegare raccordi a
220 V.
Il campo di temperatura esterna ammissibile per l'impiego della saldatrice è di solito -10°C + 40°
C: al di fuori di tale intervallo il funzionamento non è avviato o viene interrotto.
La saldatrice deve poter garantire, in ogni momento, l'interruzione automatica dell'erogazione di
energia in caso di malfunzionamenti e deve essere dotata di idonei sistemi per l'individuazione e
la segnalazione delle anomalie avvenute. Tra i più frequenti problemi che possono intervenire
durante il processo di saldatura sono da ricordare:
a) tensione di alimentazione inferiore al valore minimo previsto;
b) temperatura esterna al di fuori del campo di funzionamento;
c) interruzione del circuito a valle della saldatrice, a causa di un collegamento difettoso, dello
sgancio dei connettori o dell'interruzione della resistenza elettrica del raccordo;
d) corto circuito a valle della saldatrice dovuto, ad esempio, ad un contatto accidentale dei
connettori.
27
Riassumendo, quindi, i requisiti minimi cui devono soddisfare le saldatrici per elettrofusione pos-
sono essere considerati i seguenti:
a) fornire il quantitativo di energia richiesto dal particolare tipo di raccordo, interrompendone
l'erogazione in modo automatico al raggiungimento del valore richiesto;
b) regolare automaticamente l'erogazione di energia richiesta in funzione di possibili variazioni
della temperatura ambientale;
c) segnalare eventuali malfunzionamenti, interrompendo automaticamente l'erogazione di
energia;
d) soddisfare le prescrizioni legislative vigenti in materia di sicurezza sul lavoro: a tal proposito
si ricorda che normalmente le operazioni di saldatura vengono eseguite in ambienti umidi e,
spesso, in presenza di acqua.
In ogni caso, il produttore della saldatrice è tenuto a fornire all'utilizzatore almeno le seguenti indi-
cazioni:
− tipo e marca dei raccordi che possono essere saldati con la propria apparecchiatura;
− tipo e caratteristiche delle sorgenti elettriche utilizzabili, rete elettrica e/o motogeneratori,
indicando la potenza elettrica richiesta e le tolleranze limite sulla tensione e sulla frequenza
di alimentazione entro le quali è garantito il corretto funzionamento;
− campo di temperatura ambiente entro il quale è permessa l'esecuzione della saldatura;
− estremi delle omologazioni per la rispondenza alle prescrizioni in materia di sicurezza.
2.2.2. Raschiatore
Per effettuare la corretta asportazione dello strato d'ossido presente sulla superficie esterna del
tratto di tubo interessato alla saldatura è necessario impiegare idonei utensili, noti con i termini
"raschiatore" o "raschiatubo".
In commercio esistono attrezzi di tipo manuale, a lama diritta intercambiabile, di costo assai limi-
tato o di tipo meccanico, in cui l'asportazione dello strato è ottenuta generalmente mediante un
utensile a coltello disposto secondo l'asse del tubo che viene posto in rotazione manualmente con
apposita leva o da un motorino elettrico, garantendo, così, una raschiatura uniforme della superfi-
cie interessata: i raschiatori manuali, se correttamente utilizzati, danno risultati accettabili, soprat-
tutto su limitate porzioni di superficie, e quindi, sono consigliati per tubi di piccolo e medio diame-
tro, mentre per dimensioni superiori risulta evidente il vantaggio di impiegare strumenti meccaniz-
zati.
2.2.3. Collare allineatore

L'impiego del collare allineatore risulta indispensabile per la corretta esecuzione della saldatura
con il processo ad elettrofusione, per i seguenti motivi:
a) permette il corretto posizionamento del raccordo, favorendo l'allineamento dei due tratti di
tubazione da collegare;
28
Figura 2.4 - Raschiatubi manuali e meccanizzati
b) consente di correggere i disassamenti tra le due estremità da saldare e di recuperare even-

tuali ovalizzazioni;
c) durante il processo di saldatura e il successivo raffreddamento impedisce eventuali movi-
menti della giunzione che potrebbero determinare l'insorgere di rotture in saldatura, non
avendo essa ancora raggiunto la piena efficienza.
L'attrezzatura è costituita da un telaio portante che può ospitare, per ogni estremità, 1 o 2 collari:
la soluzione costruttiva ad un solo collare è applicabile solo a piccoli diametri (max 63 mm).
Anelli di riduzione permettono l'adattamento a diversi diametri per i quali è utilizzabile un determi-
nato tipo di collare allineatore.
Figura 2.5 - Collari allineatori (esempi)
2.2.4. Posizionatore per prese in carico

L'impiego del posizionatore per prese in carico è necessario
per assicurare il corretto posizionamento e la stabilità delle
prese di tipo "a settore" mentre per il tipo a "collare" solo alcuni
produttori prevedono l'utilizzo di particolari attrezzature, men-
tre, nella maggior parte dei casi, è il collegamento bullonato tra i
due gusci che costituiscono la presa a dover garantire, da so-
lo, la necessaria stabilità dell'accoppiamento durante le delica-
te fasi di saldatura e raffreddamento.
Figura 2.6 - Esempi di posizio-
natore per prese a settore
29
2.3. Controlli preliminari alle operazioni di saldatura

L'esecuzione della saldatura con il processo per elettrofusione deve avvenire in un luogo asciutto:
in caso di pioggia, elevata umidità, vento, eccessivo irraggiamento solare, la zona di lavoro deve
essere adeguatamente protetta: è comunque, raccomandabile effettuare la saldatura in un campo
di temperatura ambiente compresa tra -5°C e + 40°C, o, comunque, rispettando le indicazioni
riportate dal produttore della saldatrice.
Non è possibile in nessun caso far uso di cannelli a gas caldo o bruciatori per innalzare la tempe-
ratura delle estremità interessate alla giunzione che, si ricorda ulteriormente, dovranno essere
sempre asciutte prima di avviare il processo di saldatura.
2.3.2. Controllo degli elementi da saldare (tubi e raccordi)

Analogamente a quanto già descritto per il processo di saldatura testa a testa con termoelemento,
anche per l'elettrofusione è raccomandabile sottoporre i tubi e i raccordi ad una serie di semplici
verifiche prima di avviare i lavori di saldatura: tale prassi può, infatti, ridurre i rischi di produrre
giunzioni di scarsa qualità per effetto di manufatti non conformi alle regole di buona tecnica.
Per le tubazioni, è consigliabile effettuare un esame visivo e alcune verifiche dimensionali.
L'esame visivo deve accertare che le estremità dei tubi siano esenti da difetti, quali intagli, sbec-
cature o altro, intervenute ad esempio durante il trasporto e/o lo scarico nei luoghi di posa: come
già accennato, le discontinuità presenti sulla superficie delle tubazioni vanno valutate in funzione
della loro tipologia e dimensione ma, in generale, se localizzate nel tratto di estremità interessato
alla saldatura, si deve provvedere ad eliminarle asportando per taglio il tratto di tubo che le contie-
ne.
Effettuando un'opportuna campionatura, si deve inoltre verificare che siano rispettate le tolleranze
sul diametro esterno delle tubazioni previste nella normativa di riferimento, ad esempio, nel caso
di tubazioni per trasporto gas, nella norma UNI ISO 4437.
L'eventuale ovalizzazione delle estremità dei tubi non deve risultare superiore all'1,5%, così cal-
colato:
de max − de min
x100
de
dove: demax, demin sono le dimensioni massime e minime del diametro esterno misurate sull'estre-
mità;
de è il diametro esterno nominale.
Ovalizzazioni superiori, che potrebbero pregiudicare la corretta esecuzione del giunto saldato,
devono essere corrette facendo ricorso ad opportuni attrezzi quali i riarrotondatori o, non avendoli
a disposizione, mediante gli stessi collari allineatori.
30
Inconvenienti possono derivare anche dall'eccessiva curvatura del tratto da saldare: il problema è
particolarmente frequente nelle tubazioni fornite in rotoli.
La curvatura si riduce notevolmente lasciando il tubo srotolato per un certo tempo: è, quindi, rac-
comandabile che i tubi vengano srotolati almeno 24 ore prima della loro posa in opera. Qualora
tale soluzione non sia applicabile, è possibile controcurvare il tratto di tubo bloccato nel collare
allineatore: in questo caso, però, lo spezzone usato come leva deve essere asportato. Per ridurre
la curvatura possono essere, inoltre, impiegate idonee attrezzature disponibile in commercio.
In ogni modo non è ammesso impiegare fonti di calore per recuperare eventuali ovalizzazioni o
ridurre la curvatura dei tubi.
Le estremità dei tubi opposte alla zona di saldatura devono essere sigillate con tappi in plastica
che devono essere forniti a corredo dei tubi stessi, per evitare l'effetto di correnti d'aria durante la
fase di saldatura.
Per quanto riguarda i raccordi elettrosaldabili, è necessario verificare che ognuno di essi sia con-
tenuto in apposite confezioni protettive sigillate, possibilmente singole, da cui deve essere prele-
vato solo immediatamente prima del loro impiego.
Una volta estratto dalla sua busta protettiva, il raccordo deve essere accuratamente esaminato
per verificare che le superfici siano esenti da difetti e che l'avvolgimento delle spire sia regolare,
senza anomali accavallamenti.
E' inoltre opportuno effettuare alcuni controlli dimensionali su una adeguata campionatura per
verificare la conformità alle norme di riferimento; quale esempio, tolleranze dimensionali sui rac-
cordi elettrosaldabili sono riportate nel Prospetto I della norma UNI 8850+FA1.
2.3.3. Controllo delle apparecchiature di saldatura

Prima dell'inizio delle attività di cantiere, è consigliabile verificare che le attrezzature necessarie
per svolgere correttamente il lavoro siano disponibili e in buono stato di efficienza: ciò vale non
solo per le saldatrici ma anche per tutte le attrezzature ausiliarie, collari allineatori, posizionatori,
raschiatori e riarrotondatori.
Importante è poi verificare che il generatore e la linea di alimentazione siano correttamente di-
mensionati in funzione del massimo assorbimento di potenza elettrica richiesto dalla saldatrice e
in buono stato di efficienza.
2.3.4. Verifica dei saldatori

I saldatori addetti all'esecuzione delle giunzioni con il processo per elettrofusione devono essere
adeguatamente addestrati e devono essere certificati secondo le modalità indicate nella norma
UNI 9737, con riferimento alla classe PE3 che estende la qualificazione dell'operatore all'esecu-
zione di saldature per elettrofusione per tutti i diametri, fino a 315 mm.
31
2.4. Preparazione per la saldatura
Di seguito vengono descritte, in modo dettagliato, le fasi in cui si evolve la saldatura per elettrofu-
sione di manicotti e di prese in carico.
Pulitura Inserimento
Posizionamento
Fissaggio nel collare

Fissaggio nel collare Centraggio del manicotto
di un tubo
del 2° tubo
Saldatura Raffreddamento
Figura 2.7 - Saldatura per elettrofusione di manicotti (fasi operative)
2.4.1. Taglio delle estremità

Le estremità da saldare devono essere piane e ortogonali al proprio asse: il taglio deve essere
effettuato con appositi tagliatubi con lama a guida fissa.
E', inoltre, raccomandabile che lo spigolo esterno delle estremità venga sbavato ed eventualmen-
te smussato per favorire l'inserimento del manicotto.
32
2.4.2. Pulizia e preparazione delle estremità
Prima di iniziare l'operazione di raschiatura delle estremità, per la rimozione dello strato d'ossido,
si deve eliminare ogni traccia di fango, polvere, unto o altra sporcizia eventualmente presente
sulle superfici esterna ed interna dei tubi nella zona di saldatura. La pulizia va effettuata con
stracci puliti, asciutti ed esenti da filacce, imbevuti di idoneo liquido detergente. I seguenti prodotti
possono essere ritenuti adatti allo scopo :
− cloruro di metilene;
− alcool isopropilico;
− tricloro etano clorotene;
− acetone.
Non è consentito l'impiego di altri prodotti quali trielina, alcool denaturato, benzina.
Su tutta la superficie esterna da saldare, lo strato di ossidazione superficiale, formatosi durante lo
stoccaggio delle tubazioni per effetto delle condizioni atmosferiche (raggi solari, pioggia, umidità),
deve essere asportato in modo completo e uniforme su tutta la circonferenza.
L'operazione deve essere condotta con idonei raschiatori, manuali o meccanizzati, mentre non è
consentito l'impiego di tela smeriglio, carta abrasiva, raspe o altri attrezzi di fortuna: in ogni modo
la raschiatura deve interessare una profondità pari a circa:
0.1 mm per D < 63 mm
0.2 mm per D > 63 mm
La lunghezza di tubo sottoposto a raschiatura deve risultare superiore alla lunghezza del raccordo
elettrosaldabile, per un tratto non inferiore a 10 mm di ciascuna estremità.
Qualora non tutta la superficie esterna del tubo risulti agevolmente accessibile, ad esempio, nel
caso di un intervento su un tratto di tubazione già posata in scavo, è possibile aiutarsi con uno
specchio per verificare la corretta esecuzione della raschiatura.
Terminata la raschiatura, le estremità dei tubi da saldare possono essere ripulite con idonei liquidi
detergenti seguendo le modalità sopra descritte.
La superficie interna del raccordo elettrosaldabile non deve essere assolutamente sottoposta a
raschiatura: il raccordo deve essere estratto dalla sua confezione protettiva solo immediatamente
prima del posizionamento sulle tubazioni e deve essere sottoposto solo a pulizia mediante liquidi
detergenti.
Per ultimo, si vuole ulteriormente sottolineare la necessità di effettuare sempre l'operazione di
raschiatura in modo attento e accurato: prove sperimentali, condotte recentemente, hanno mo-
strato, nel caso di saldatura ove l'operazione di raschiatura non era stata eseguita o era stata rea-
lizzata in modo non accurato, la rottura del giunto, con sfilamento del tubo dal raccordo, nel breve
volgere di pochi mesi dalla messa in esercizio delle linee.
33
2.4.3. Posizionamento degli elementi da saldare
Manicotti, T, gomiti elettrosaldabili
Come si è già accennato precedentemente, è condizione necessaria per una corretta esecuzione
della saldatura, l'impiego dei collari allineatori che tengano bloccati gli elementi, tubi e raccordi,
durante l'evolversi del processo, nelle fasi di riscaldamento e successivo raffreddamento.
Prima di procedere all'inserimento è opportuno segnare, su almeno un terzo della circonferenza
di entrambe le estremità dei tubi da saldare, la profondità di inserimento, pari a metà della lun-
ghezza complessiva del raccordo, impiegando una matita cerosa o altro sistema che, comunque,
non incida la superficie della tubazione.
Questa operazione può essere superflua nel caso si utilizzino raccordi corredati di battute interne
di arresto, che facilitano il corretto posizionamento dei tubi all'interno del manicotto.
Poiché diversi sono i tipi di raccordi disponibili, raccordi a gioco o a serraggio, raccordi con battuta
o senza, per effettuare correttamente le operazioni di inserimento e bloccaggio degli elementi da
saldare è opportuno ricorrere alle istruzioni dei produttori dei raccordi stessi.
Nel caso di raccordi a gioco, ad esempio, si procede inserendo il manicotto per tutta la sua lun-
ghezza sul tubo e fissando il tubo stesso nel collare allineatore: successivamente il secondo tubo
viene posizionato nell'estremità opposta del collare allineatore e si fa scorrere il manicotto in bat-
tuta alla ganascia opposta, se la distanza delle ganasce è stata prefissata in modo da centrare il
raccordo; in alternativa si fa scorrere il raccordo fino a raggiungere il segno di profondità di inseri-
mento marcato sul tubo.
Prese a collare (o a staffa) e a settore, con derivazione laterale o ortogonale
Il montaggio delle prese a collare prevede il serraggio di 4 bulloni di accoppiamento dal semigu-
scio inferiore a quello superiore: l'operazione dovrebbe avvenire con chiave dinamometrica, appli-
cando la coppia di serraggio indicata dal Produttore del raccordo stesso.
Nel caso di prese a settore, si deve necessariamente fare uso di adatto posizionatore che tenga
bloccato il raccordo sul tubo per tutto il periodo di saldatura e del successivo raffreddamento.
2.5. Saldatura
Le operazioni di connessione elettrica tra raccordo e saldatrice, di accensione della saldatrice e di

impostazione dei parametri di saldatura richiesti devono essere effettuate secondo le istruzioni di
impiego indicate dal Produttore della saldatrice: in questa fase, quindi, subentra una conoscenza
specifica del tipo di apparecchiatura a disposizione che esula dagli scopi generali del presente
testo.
Compito dell'operatore è verificare che i parametri di saldatura, caratteristici del particolare tipo di
raccordo ed evidenziati dalla saldatrice, vengano rispettati durante tutto il periodo di erogazione
dell'energia.
In caso di interruzione della fase di saldatura, per un qualsiasi malfunzionamento, è ammesso
34
ripetere l'operazione purché si abbia cura di attendere il completo raffreddamento del giunto fino a
temperatura ambiente e si riparta da tempo zero: la ripetizione del ciclo di saldatura è permessa,
però, una sola volta.
2.6. Raffreddamento
Terminata la fase di saldatura è possibile sconnettere i morsetti dei cavi di alimentazione dal rac-
cordo.
La rimozione del collare allineatore, o di altro attrezzo posizionatore, impiegato durante la saldatu-
ra per il bloccaggio degli elementi da collegare deve essere effettuato solo dopo completo raffred-
damento, per non sollecitare la giunzione: per tale motivo è necessario attendere il tempo indicato
dai produttori dei raccordi che, comunque, si consiglia non essere inferiore a 20 minuti. In tale
periodo il giunto saldato non deve essere movimentato né sottoposto ad altra sollecitazione ester-
na e deve essere adeguatamente protetto nel caso di condizioni atmosferiche avverse.
E' raccomandabile, inoltre, che terminata la saldatura, il giunto venga contrassegnato in modo da
poter sempre accertare l'identificazione del saldatore che ha eseguito il lavoro, nonché la data e
l'ora di saldatura.
A tale scopo il mercato offre anche stampanti direttamente collegabili alla saldatrice che sono in
grado di memorizzare i dati necessari.
2.7. Foratura delle prese
Anche la foratura delle prese deve essere eseguita solo a completo raffreddamento del giunto
saldato e, comunque, non prima di 20 minuti dal termine del ciclo di saldatura.
L'operazione deve essere realizzata con idonea attrezzatura (perforatore a fresa nel caso di pre-
se con derivazione laterale, fresa a tazza nel caso di prese con derivazione ortogonale) e secon-
do le modalità indicate dal Produttore del Raccordo elettrosaldabile.
2.8. Controllo di qualità dei giunti saldati
Di seguito si accenna brevemente alla tipolo-

gia di controlli, distruttivi e non, applicabili ai
giunti saldati mediante processo per elettrofu-
sione: vengono trattati solo quegli esami che,
per semplicità e rapidità di esecuzione, posso-
no essere realizzati direttamente in cantiere o
in un laboratorio sufficientemente attrezzati:
prove più complesse e sicuramente più selet-
tive, quali prove a pressione o prove di trazio-
ne a lungo termine, possono essere eseguite a Figura 2.8 - Foratura delle prese
35
monte dell'inizio lavori per la verifica della procedura di saldatura adottata (tipo di raccordi, appa-
recchiatura di saldatura e parametri relativi) o durante lo svolgimento dei lavori, qualora i risultati
delle prove a "breve termine" qui descritte, evidenzino una scarsa qualità, non imputabile alle ca-
pacità operative del personale interessato alla messa in opera ma alle tecnologie impiegate.
Figura 2.9 - Esame visivo di giunti saldati per elettrofusione (esempi di difettologia)
2.8.1. Controlli non distruttivi

Al termine dell'esecuzione della saldatura, ogni giunto realizzato con il processo per elettrofusione
deve essere sottoposto ad esame visivo per verificare i seguenti requisiti:
a) non devono manifestarsi disassamenti dei manufatti saldati;
b) i tratti precedentemente sottoposti all'operazione di raschiatura, devono essere chiaramen-
te visibili su tutta la circonferenza di entrambi gli elementi saldati;
c) la profondità di inserimento delle tubazioni nel raccordo, precedentemente marcata sugli
elementi da saldare, deve essere stata rispettata;
d) non devono manifestarsi fuoriuscite di materiale fuso dal raccordo né danneggiamenti sulla
superficie esterna degli elementi saldati;
e) nel caso che il particolare tipo di raccordo elettrosaldabile impiegato sia dotato di "indicatori
di fusione" (finestre, piolini o altro), essi si devono trovare nella posizione prescritta dal Pro-
36
duttore del raccordo stesso, quale indice di avvenuta fusione;

f) non devono manifestarsi anomale fuoriuscite di tratti di resistenza elettrica dal raccordo.
2.8.2. Controlli distruttivi

Per verificare la qualità della saldatura devono essere, inoltre, effettuate prove distruttive su cam-
pioni prelevati durante la messa in opera della condotta.
Vasta è la tipologia di prove "a breve termine" che possono essere condotte anche se gli esami
più frequentemente eseguiti sono i seguenti:
a) esame visivo di sezioni trasversali del giunto. Si deve verificare che il processo di saldatura
non abbia provocato cedimenti e/o rigonfiamenti interni degli elementi, tubi e raccordi, inte-
ressati alla giunzione;
b) prova di resistenza alla pressione interna. La prova deve essere eseguita secondo le mo-
dalità indicate nella normativa di riferimento (ad esempio secondo i requisiti della norma
UNI 8850+FA1, pressione di prova pari a 150/S dove S è la maggiore delle serie degli ele-
menti saldati, temperatura di prova 20°C). Non devono manifestarsi perdite durante tutto il
periodo di prova che è fissato in un'ora;
c) prova di decoesione. La prova consiste nel provocare, per azione di compressione ottenu-
ta, ad esempio, tramite una pressa idraulica o da un dinamometro, il distacco del raccordo
dalla superficie del tubo, per verificarne le modalità di rottura: un utile riferimento a riguardo
delle modalità esecutive della prova può essere considerata la norma UNI 9737 App. B. La
lunghezza del tratto iniziale, caratterizzato da rottura fragile
(distacco delle resi-
stenze senza defor-
mazione plastica del
materiale che costitui-
sce i due elementi
saldati), non deve
risultare superiore al
25 % della lunghezza
di ogni lato
della zona
di saldatura,
tipica del
particolare raccordo impiegato;
d) prova di trazione. La prova consiste nel sottoporre a
trazione un tratto di tubazione saldata con raccordi elet-
trosaldabili, per verificare l'eventuale sfilamento del
giunto. La norma UNI 9736 descrive le modalità esecuti- Figura 2.10 - Prova di decoesio-
ne
ve della prova.
37
e) prova di resistenza all'urto. L'esame, applica-

bile solo a giunti saldati di prese in carico a
collare o a settore, consiste nel sottoporre a
urti ripetuti per caduta di un peso, il tratto di
derivazione in carico, per provocarne l'even-
tuale rottura. Per condurre la prova è neces-
sario disporre di un'adeguata attrezzatura di
laboratorio e rispettare le modalità esecutive
indicate nelle norme di riferimento (ad esem-
pio, UNI 8850+FA1, Appendice B).
f) peel test. Può essere effettuato su provini
trasversali al raccordo, applicando il carico di
prova in direzione tale da separare la porzio-
ne di raccordo rispetto alla superficie esterna
del tubo cui è saldato
2.9. Saldatura per elettrofusione di

tubi e raccordi con MRS > 8.0
Anche nel caso dell’elettrofusione è stato recente-
mente definito in ambito “Sottocommissione mista Figura 2.11 - Attrezzatura per la prova di re-
sistenza all’urto
Saldature – UNIPLAST” un progetto di norma per
la definizione delle procedure di saldatura di tubi e raccordi ad MRS superiore ad 8.0.
Per comodità e brevità, si sono sintetizzate di seguito le differenze fondamentali evidenziate ri-
spetto alla saldatura di resine sino ad MRS 8.0.
In generale, la saldatura deve essere eseguita impiegando raccordi elettrosaldabili in polietilene
del tipo PE100 (MRS10).
Qualora si preveda l’impiego di raccordi elettrosaldabili in polietilene di tipi differenti (MRS < 10), il
produttore del raccordo elettrosaldabile deve indicare i limiti di spessore, minimo e massimo, del
tubo con i quali il proprio raccordo può essere saldato, in funzione delle sue caratteristiche proget-
tuali.
I parametri di saldatura adottati per l’esecuzione di ogni singolo giunto devono essere registrati in
un rapporto di saldatura.
Figura 2.12 - Esiti della prova peel test

38

Tubi e Raccordi in Polietilene

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Principali processi di

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008

Capitolo 1. PROCESSO DI SALDATURA AD ELEMENTI TERMICI PER CONTATTO

Capitolo 2. PROCESSO DI SALDATURA PER ELETTROFUSIONE.......................... 23

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione

Il Segretario Generale IIS

1. PROCESSO DI SALDATURA AD ELEMENTI TERMICI PER

Si definisce saldatura ad elementi termici per con-

in seguito, utili informazioni sulla corretta esecuzione del lavoro.

1.2.1. Controlli preliminari al processo di saldatura

Controllo degli elementi da saldare (tubi e/o raccordi)

Problemi di ovalizzazione e di eccessiva curvatura si evidenziano in modo particolare nelle tuba-

Controllo delle apparecchiature di saldatura

1.2.2. Condizioni ambientali

1.2.3. Verifica dei saldatori

1.2.4. Preparazione per la saldatura

Pulitura delle superfici

Bloccaggio delle estremità

con un valore massimo di 2 mm.

Fresatura dei lembi da saldare

Per garantire un adeguato parallelismo ed eliminare la pellicola di ossido presente, le estremità

1.2.5. Esecuzione della saldatura

Figura 1.5 - Ciclo di saldatura per processo ad elemento termico

Fase 1: Accostamento e preriscaldamento

Formatosi il cordolo di larghezza A su entrambe le superfici da saldare, la pressione viene ridotta

Fase 3: Rimozione del termoelemento

Terminata la fase di riscaldamento, che ha determinato il rammollimento degli elementi da saldare

Fase 4: Raggiungimento della pressione di saldatura

1.2.6. Controllo di qualità dei giunti saldati

b) Controlli distruttivi: prove a "lungo termine"

DIFETTO CAUSE PROBABILI

DIFETTO FORMA DEL DIFETTO CAUSE PROBABILI

Temperatura del termoele-

Insufficiente pressione di con-

Insoddisfacente pulizia dei

Polvere, sabbia o particelle

Tabella 1.2 - Principali difetti riscontrabili all’interno del giunto saldato

In particolare, devono essere eseguite le seguenti verifiche:

Ad esempio, con l'operazione di piegamento è possibile evidenziare l'eventuale presenza di man-

Prova di trazione trasversale

Figura 1.13 - Modalità di rottura a trazione

Un secondo tipo di provino, particolarmente severo in quanto caratterizzato da un brevissimo trat-

Figura 1.14 - Provino dumbbell per prova di trazione

norme in ambito europeo: in particolare, è in avanzato stato di preparazione la norma UNI EN

Figura 1.15 - Rotture di tipo duttile, fragile e mista

Prova di piegamento in saldatura

Figura 1.16 - Prova di piegamento in saldatura

Prova di sfilamento a trazione

1.3.1. Apparecchiature di saldatura

1.3.2. Condizioni ambientali

1.3.3. Controlli preliminari alle operazioni di saldatura

1.3.4. Preparazione per la saldatura

1.3.5. Cicli di saldatura

Saldatura di tubi e/o raccordi di spessore < 20 mm

Saldatura di tubi e/o raccordi di spessore ≥ 20 mm

Figura 1.17 - Ciclo di saldatura con “duplice pressione”

Fase 3: Rimozione del termoelemento

Fase 1: Accostamento e preriscaldamento

Posizionare il termoelemento sulla saldatrice, facendo attenzione ad inserirlo correttamente in

Fase 3: Rimozione del termoelemento

Fase 4 : Raggiungimento della pressione di saldatura

Rimosso il termoelemento, porre a contatto i lembi incrementando la pressione al valore (P5+Pt)

1.3.6. Controllo finale dei giunti saldati