Materiali Edili

I materiali per l’edilizia ecologica
I requisiti dei materiali ecocompatibili
I materiali da costruzione, per tutto il loro ciclo di vita, hanno un impatto sia sull’uomo sia
sull’ambiente.
Gli effetti che i diversi materiali hanno dipendono da diversi fattori come l’origine del materiale
il ciclo di lavorazione dello stesso ma anche l’adeguatezza del materiale stesso una volta
posato in opera. Il ciclo di vita dei materiali viene valutato dall’origine del materiale stesso,
ovvero dall’estrazione delle materie, fino alla fine della sua vita utile valutando tutti gli effetti
di questo sulla salute dell’uomo e sulla salvaguardia dell’ambiente.
Promuovere la produzione e la commercializzazione di prodotti aventi un minor impatto
ambientale durante l’intero ciclo di vita del prodotto significa pertanto valutare:
- estrazione e l’origine delle materie prime;
- la produzione del materiale;
- la lavorazione e la messa in opera;
- la permanenza nell’edificio, manutenzione, sostituzione,
- rimozione, demolizione, smaltimento e riciclaggio.
I requisiti essenziali che i prodotti da costruzione dovranno avere seguendo un approccio bio-
ecologico sono1:
- risparmio energetico e ritenzione di calore;
- igiene, salute, ambiente;
- pulizia e manutenzione;
- assenza di sostanze pericolose nella composizione che possono comportare il rilascio di
natura chimica (gas, composti organici volatili VOC) o di natura microbioologica
(putrescibilità, formazione di muffe, funghi, virus, batteri) ed il rilascio di polveri, fibre o
particelle radioattive;
- bassa emissività ed ionquinamento ambientale nelle diverse fasi del ciclo di vita del
prodotto;
- uso di materie prime abbondantemente disponibili;
- riciclabilità e la smaltibilità delle materie prime impiegate limitando i rischi ambientali;
- sicurezza per i lavoratori nella fase di produzione e per gli utenti nella fase di esercizio;
- sicurezza in caso di incendio;
- resistenza meccanica;
- protezione contro il rumore.
Attualmene non esistono normative o leggi che obblighino i produttori a dichiarare tutti i
componenti dei prodotti da loro commercializzati. Inoltre non vengono mai date indicazioni
sulle modalità di produzione dei prodotti stessi, diviene pertanto difficile, attualmente,
identificare un prodotto realmente naturale da uno ottenuto semplicemente da sostanze
naturali.
1
Direttiva CEE 89/106 in materia di prodotti da costruzione
41
Opere di muratura
I materiali più comunemente usati per realizzare opere in muratura sono: laterizio, blocchi in
cemento alleggerito, blocchi di argilla espansa, pietre naturali, terra cruda e malte.
I laterizi sono materiali da costruzione prodotti da un impasto di argilla acqua e sabbia

modellati per estrusione o a mano, asciugati e cotti a una temperatura tra i 900 e 1200 °C. I
prodotti ricavati da tale lavorazione sono: mattoni pieni, semipieni e forati, blocchi, tegole etc.
Il laterizio è considerato un materiale ecologico in quanto la materia prima è abbondantemente

disponibile in quasi tutte le regioni il che rende le vie di trasporto relativemente brevi, il
materiale può essere facilmente riciclato sotto forma di frantumato per la costruzione di
sottofondi di strade e per la produzione di inerti da calcestruzzo (coccio pesto).
Il ciclo produttivo è più impattante sull’ambiente principalmente per due motivi: il primo è
legato al fatto che le cave di estrazione influiscono sulla conformazione del paesaggio, il
secondo è dovuto alle elevate temperature di cottura richieste con conseguente ingente
dispendio di energia.
Praticamente tutti i materiali minerali contengono sostanze radioattive in quantità più o meno
elevate; le argille usate per confezionare i laterizi contengono una quantità di radioattività
normalmente troppo bassa per causare effetti negativi sulla salute dell’uomo.
I laterizi per murature vengono classificati a seconda del grado di foratura e delle dmensioni in
:
MATTONI PIENI generalmente non forati con al massimo una
foratura fino al 15% dell’area
Massa volumica (densità) compresa tra 1300
e 1600 kg/mc.
dimensione uni 5,5x12x25
MATTONI SEMIPIENI Foratura tra il 15% e il 45% dell’area
Massa volumica (densità) tra 800 e 1000
kg/mc
dimensione uni 5,5x12x25
BLOCCHI SEMIPIENI Foratura tra il 15% e il 45% dell’area
kg/mc
dimensione doppio uni 12x12x25
BLOCCHI FORATI Foratura tra il 45% e il 55% dell’area
kg/mc
dimensione doppio uni 12x12x25
I blocchi possono avere anche dimensioni differenti a seconda del produttore e dell’utilizzo che
se ne deve fare
I mattoni pieni e semipieni grazie alla loro maggiore densità ed inerzia termica sono buoni
accumulatori di calore e possiedono un elevato potere fono isolante.
Esistono poi i laterizi FORATI E ALLEGGERITI (DETTI LATERIZI PORIZZATI) che si ottengono
aggiungendo al normale impasto d’argilla sostanze che, durante la cottura, sviluppano dei gas
e rilasciano nella massa dei piccoli pori che aumentano le caratteristiche termoisolanti rispetto
al laterizio normale.
Vengono utilizzati per murature perimetrali portanti e di tamponamento.
Le dimensioni sono uguali a quelle del laterizio normale e si distinguono a seconda del grado di
foratura e della massa volumica in:
42
:BLOCCHI SEMIFORATI Foratura < 45%
kg/mc
BLOCCHI FORATI Foratura tra il 45% e il 55% dell’area
kg/mc
Riferimenti normativi
R.D.16/11/39 N° 2233 Norme per l’accettazione dei laterizi
DM 30/05/74 ALL. 7 Norme per l’accettazione dei laterizi
Norme UNI vigenti UNI 5632 65
UNI 5631 65
UNI 2105 07
D.M. 20 novembre 1987, “Norme tecniche per la progettazione,
esecuzione e collaudo degli edifici in muratura
e per il loro comportamento”.
43
Opere di muratura Blocchi in laterizio porizzato con materiale di
origine naturale
Il Laterizio porizzato per murature forato e alleggerito viene

realizzato aggiungendo all’impasto tradizionale di argilla acqua e
sabbia materiali di origine naturale a bassa granulometria (2-2,5
mm) che durante la cottura emettono gas e lasciano
microalveoli vuoti, fra loro non comunicanti e uniformemente
diffusi nella massa d’argilla.
Questa microporosità conferisce al mattone un elevato grado di
isolamento termico, elevata permeabilità al vapore e resistenza
al gelo e al fuoco.
I blocchi vengono prodotti in diversi formati; lisci e ad incastro
per realizzare murature portanti e di tamponamento.
Informazioni tecnico-descrittive
I materiali di origine naturale che vengono usati per creare la porizzazione del materialesono:
- la pula di riso: cascame della trebbiatura del riso costituito dalle brattee (glume e
glumette) che avvolgono il granello, ( generalmente usata per imballaggi e in aggiunta
ai mangimi);
- la sansa di olive: residuo solido dell’estrazione dell’olio dalle olive, costituito da detriti di
buccia, polpa e nocciolo. ( generalmente usata come alimentazione del bestiame,
concime o combustibile);
- la farina di legno: ottenuta dalla macinazione degli scarti della prima lavorazione del
legno quindi senza la presenza di collanti, vernici, etc.;
- la cellulosa; ottenuta dal riciclaggio della carta.
Osservazioni ambientali e precauzioni

Le emissioni che risultano dalla combustione degli additivi porizzanti devono essere
eventualmente filtrate o abbattute in impianti speciali.
Le materie prime, sia l’argilla che le sostanze utilizzate per la porizzazione, devono essere
esenti da componenti nocivi nell’impasto (scorie d’alto forno).
Informazioni sulle prestazioni
Prestazioni generali dei blocchi
Minimo Massimo
Formati s/l/h 8x35x25 cm 45x25x22,5 cm
Percentuale di foratura 40% 70%
Peso 8 kg 21,5 kg
Conducibilità termica 0,12 W/mK 0,39 W/mK
Resistenza a compressione Tamponamento < 45 kg/cm2 Portante 253 kg/cm2
Prestazioni per spessore di muratura

Prestazione Spessore Massa Trasmittanza Resistenza Isolamento Resistenza
muratura volumica con 1,5 cm. alla diffusione acustico a caratteristica
intonaco est. del vapore 500 Hz. della
e int. muratura
Unità di
[cm] [kg/mc] [W/mqK] [Adim.] [dB] [kg/cmq]
misura
Dati tecnici 38 850-750 0,45 8 49 50
Dati tecnici 35 850-700 0,55 8 48 50
Dati tecnici 30 800-700 0,7-0,8 8 47 50
Dati tecnici 25 800-700 0,85-1 7 45 35
Dati tecnici 20 655-450 1 7 42 < 30
44
Prestazioni generali della muratura
Energia incorporata 1300 KWh/m3
Resistenza al fuoco REI 180
Prezzo 90-50 € al m3
Assemblabilità Normale
Riciclabilità Alta
Informazioni aggiuntive della muratura

Classe di reazione al fuoco 0 Non combustibile
Sviluppo fumi in caso di incendio Non emette fumi opachi e gas tossici
Tossicità Non contiene sostanze tossiche
45
Opere di muratura Blocchi di laterizio porizzato con materiale di
origine inorganica
La porizzazione avviene in questo caso aggiungendo
all’impasto di argilla sabbia e acqua sostanze inorganiche.
Principalmente viene usata la perlite espansa.
La perlite inglobata nella massa di argilla è stabile, non subisce
quindi cambiamento di stato durante la cottura del laterizio, la
cui struttura risulta compatta, senza cavità. Rispetto agli altri
laterizi porizzati, i blocchi, pur con alte prestazioni termiche, si
presentano privi di fori superficiali.
La perlite è una varietà specifica di roccia vulcanica effusiva che possiede la proprietà di
aumentare sino a venti volte il proprio volume quando viene sottoposta a trattamento termico
ad alta temperatura. (850-100 °C). Priva di metalli pesanti, la roccia è costituita da silicato di
alluminio contenente oltre il 60 % di sodio e potassio e acqua fissata chimicamente (tra il 2 e
il 6 %) imprigionata nella massa a causa del rapido raffreddamento del magma giunto in
superficie.
La roccia, finemente macinata ed essiccata, viene sottoposta ad elevate temperature a
contatto con la fiamma di un forno di espansione; l’acqua contenuta nel granulo si dissocia e si
trasforma in vapore, che gonfia le pareti vetrose del granulo stesso. Tale processo,
irreversibile, determina la formazione di microcavità che conferiscono alla perlite espansa un
notevole potere isolante.
Priva di metalli pesanti, la roccia è costituita da silicato di alluminio contenente oltre il 60 % di
sodio e potassio e acqua fissata chimicamente (tra il 2 e il 6 %) imprigionata nella massa a
causa del rapido raffreddamento del magma giunto in superficie.

Come tutti i materiali di origine vulcanica può presentare una lieve radioattività naturale. Non
essendo combustibile non può essere riciclabile per il recupero di energia, può essere riciclata
come inerte per il calcestruzzo.
Minimo Massimo
Formati s/l/h 20x15x19 cm 30x50x19cm
Peso 5,8 kg 23 kg

Spessore muratura 30 cm
Massa volumica 825-900 kg/m3
Trasmittanza termica con 1,5 cm. intonaco est. e int. 0,8-0,85 W/m2K
Resistenza alla diffusione del vapore 10
Isolamento acustico a 500 Hz 50 dB
Resistenza caratteristica della muratura 70 Kg/cm2

Energia incorporata 1300 KWh/mc
Prezzo 70 € al mc
46
Riciclabilità Alta

Voci di riferimento al prezziario

Laterizi-elementi per murature portanti
03.P05.A01
03.P05.A02
Voci di riferimento alle tecnologie costruttive

Muri in blocchio di laterizio p.117
47
Opere di muratura Blocchi di laterizio porizzato con materiale di
origine non naturale
Il materiale, non naturale, principalmente usato per

l’alleggerimento dei blocchi in argilla è il polistirene espanso
più comunemente dett polistirolo.
Il polistirolo mischiato all’argilla di impasto, come nel caso dei
materiali naturali, brucia durante la cottura dell’argilla
generando la microporizzazione.
Il polistirene espanso sinterizzato (EPS) è un materiale plastico ottenuto per polimerizzazione
dello stirene derivato dal petrolio.
Esso è composto da atomi di carbonio e di idrogeno.
Mediante un processo industriale, dal petrolio si ricavano piccole perle trasparenti di
polistirene, a cui viene aggiunto pentano, un idrocarburo che funge da gas espandente.
Mettendo poi in contatto le perle con il vapore acqueo, a temperatura superiore ai 90°C, il
pentano in esse contenuto le fa espandere fino a 20-50 volte il loro volume iniziale.
Il polistirene espanso sinterizzato ha generalmente massa volumica compresa fra 10 e 40
Kg/mc, ed è quindi mediamente costituito dal 98% di aria e solo dal 2% di materiale
strutturale di puro idrocarburo.

La produzione di polistirolo è ad alto impatto ambientale; ciò è dovuto sia al pentano utilizzato
per la produzione,( il quale essendo un idrocarburo ha effetti nocivi sia sulla salute dell’uomo
che sull’ambiente, anche se inferiore ad altri idrocarburi), sia alla bassa biodegradabilità del
prodotto finito.

Minimo Massimo
Formati s/l/h 12x25x24 cm 38x25x19 cm
Peso 8 kg 21,5 kg
Resistenza a compressione Tamponamento < 45 Portante 146,53

Trasmittanza Resistenza
Isolamento
Spessore Massa con 1,5 cm. alla Resistenza caratteristica
Prestazione acustico a
muratura volumica intonaco est. diffusione della muratura
500 Hz.
e int. del vapore
Unità di
misura
Dati tecnici 38 800 0,637 10 48,5 50
Dati tecnici 35 800 0,6-0,7 10 48 50
Dati tecnici 30 800-700 0,7-0,8 10 46 50
Dati tecnici 25 700-600 1 10 45 < 30

48
Resistenza al fuoco 180 REI
Prezzo 75-50 € al m3
Riciclabilità Alta


03.P05.A01
03.P05.A02

49
Opere di muratura Blocchi in laterizio rettificati
I blocchi rettificati sono elementi con facce di appoggio

superiori ed inferiori perfette per planarità e parallelismo.
Questo permette di eseguire murature con giunti di anche di 1
solo mm e con sistemi molto più semplici dei tradizionali.
Con la posa di blocchi di grande formato si è rilevato che i
giunti di malta sono così sottili da evitare fessurazioni e
formazione di differenti colorazioni sugli intonaci ed i tempi di
posa sono notevolmente ridotti.
A seguito dell’uso dei blocchi rettificati sono stati rilevati:
• un consumo di malta inferiore,
• una incidenza praticamente nulla dei ponti termici ,
• un isolamento termico superiore del 20%,
• un tempo di posa inferiore del 50%,
• una resistenza a compressione superiore rispetto agli altri materiali e una resistenza ai
carichi diagonali superiore del 200%.

Le materie prime, sia l’argilla che le sostanze utilizzate per la porizzazione, devono essere
esenti da componenti nocivi nell’impasto (scorie d’alto forno).

Minimo Massimo
Formati s/l/h 15x25x20 cm 38x25x24,5 cm
Percentuale di foratura 45% 63,25%
Peso 7,7 kg 19,9 kg
Conducibilità 0,14 W/mK 0,23 W/mK

Resistenza Isolamento
Spessore Massa con 1,5 cm. caratteristica
Prestazione alla diffusione acustico a
muratura volumica intonaco est. della
del vapore 500 Hz.
e int. muratura
Unità di
misura
Dati tecnici 38 850 0,4 10 49 50
Dati tecnici 35 850 0,45 10 48 50
Dati tecnici 30 850 0,55 10 48 50
Dati tecnici 25 850 0,75 10 46 < 30

Energia incorporata 1300 kWh/mc
Prezzo 80-70€ al mc
Assemblabilità Facile
50
Riciclabilità Alta


03.P05.A01
03.P05.A02

51
Opere di muratura Blocchi in laterizio-sughero
Il monoblocco è costituito da elementi in laterizio forato

(percentuale di foratura minore o uguale al 45%) assemblati
con aggancio metallico ed uno strato isolante in sughero
inserito tra loro., in modo da costituire un elemento a taglio
termico completo. Lo spessore del blocco così ottenuto
consente di realizzare una muratura portante, che pur
offrendo un valido apporto strutturale, è in grado di ridurre lo
spessore delle murature esterne, con un buon grado di
isolamento termico e acustico.
Lo strato di sughero isolante contribuisce a realizzare un taglio termico completo in quanto è
posizionato in modo da sporgere di 1 cm rispetto al laterizio, sia in senso verticale, sia in senso
orizzontale, per garantire un taglio termico completo anche sui giunti di malta. Il
posizionamento dell'isolante nella sezione esterna della parete elimina i ponti termici e
garantisce un'elevata inerzia termica
Il sughero viene prodotto dalla corteccia di una pianta mediterranea, la quercia da sughero
(quercus suber). Questa pianta ha la particolarità di produrre una corteccia composta da un
tessuto cellulare spugnoso, morbido e resinoso costituito da milioni di alveoli che si stratificano
lentamente. La corteccia, una volta asportata, si riproduce nell’arco di 10 anni.
Dalla polpa pulita della corteccia si ricava un granulato che, con diverse sezioni, può essere
utilizzato senza ulteriori lavorazioni come ottimo materiale coibente in intercapedini di
murature, pavimenti e coperture oppure, legato con calce o vetrificanti minerali specifici, nei
massetti sottopavimento.
Il granulato di sughero può altresì essere agglomerato in pannelli per l’effetto combinato del
calore e della compressione.
Il sughero se utilizzato in pannelli non deve essere legato con colle sintetiche che oltre alla loro
pericolosità (cessione di formaldeide) riducono fortemente le qualità principali del materiale ma
deve essere realizzato esclusivamente con sughero macinato e compresso a caldo. La
pressione e la temperatura del processo produttivo provocano la fuoriuscita della parte
resinosa del sughero, la suberina che funziona da autocolllante sciogliendosi al calore e
legando i granuli a raffreddamento avvenuto.
I pannelli realizzati con questo procedimento si riconoscono per il loro colore bruno (pannelli di
sughero tostato e autocollato) rispetto al colore biondo dei pannelli di sughero incollati con
prodotti sintetici; hanno ottime capacità coibenti, non impiegano colle sintetiche ma l’alta
temperatura a cui la materia prima viene sottoposta brucia la suberina e il tannino liberando
benzopirene prodotto naturale ma tossico e dall’odore sgradevole.

Minimo Massimo
Percentuale di foratura 45%
Peso 11 kg 14 kg
Resistenza a compressione Portante 60 kg/cm2
52
del vapore 500 Hz.
e int. muratura
Unità di
misura
Dati tecnici 38 800 0,461 10 50 60
Dati tecnici 30 840 0,421 10 49 60
Prestazioni per murature 38 cm con intonaco interno ed esterno

Spessore muratura 38 cm
Massa volumica 800 Kg/m2
Trasmittanza termica con 1,5 cm intonaco 0,461 W/m2K
esterno 1,5 cm intonaco interno
Resistenza alla diffusione del vapore µ 10
Isolamento acustico a 500Hz 50 dB
Resistenza caratteristica della muratura 60

Prezzo 110 € al m3
Assemblabilità Molto facile
Riciclabilità Alta

Reazione al fuoco Classe 0

03.P05.A03
03.P05.B03

53
Opere di muratura Mattoni in terra cruda
La terra cruda, utilizata nella costruzione di edifici, è un

miscuglio di argilla e sabbia nella cui composizione l’argilla
funge da legante (come la calce e il cemento) e la sabbia da
inerte.
Si utilizza terra estratta ad almeno 20 o 30 cm di profondità
per evitare lo strato superficiale che contiene sostanze
organiche putrescibili e di scarsa resistenza meccanica.
A seconda dei luoghi di estrazione, essa è costituita di argille
miste a limo e sabbia e ghiaia in diverse proporzioni e la sua
struttura si differenzia in rapporto alla granulometria dei
componenti.
I blocchi sono sostanzialmente mattoni crudi, fabbricato o artigianalmente secondo i metodi
tradizionali dell’”adobe” (tecnica che prevede la realizzazione di mattoni di terra cruda formati
a mano con o senza stampo e lasciati essiccare naturalmente), a partire da un impasto di terra
sabbiosa o terra e paglia, che viene poi essiccato; oppure può essere realizzato con metodi più
evoluti di compressione manuale e meccanica, o infine per estrusione secondo il metodo
industriale utilizzato anche per la fabbricazione dei laterizi. La posa in opera avviene per mezzo
di diverse tecniche costruttive che possono variare in considerazione della terra utilizzata,
granulometria e composizione, e delle esigenze di tipo statico e termico
Un’altra tecnica diffusa di origini molto antiche ma oggi tecnologicamente evoluta, è quella del
“pisè” o terra battuta che consiste nel compattamento meccanico della terra dentro
casserature. Ciò consente di realizzare pareti portanti di grande inerzia termica, che può
essere sfruttata per l’applicazione di sistemi solari passivi.

Le costruzioni in terra cruda sono rotenute molto salubri perche possiedono buone proprietà
igrotermiche e grazie la loro elevato spessore le pareti relaizzate in terra cruda sono buoni
accumulatori di calore e hanno buone prorpietà fonoisolanti.
L’intero ciclo produttivo è a basso impatto ambientale in tutte le sue fasi principali:
• l’estrazione può avvenire sfruttando terreni di scavo di fondazioni;
• la preparazione dl materiale non prevede l’aggiunta di altri elementi che non siano naturali
(sabbia, paglia) e le lavorazioni non richiedono l’utilizzo di macchinari né di cottura;
• alla fine del ciclo di vita il materiale inumidito può essere riutilizzato o restituito
all’ambiente a fini agricoli, chiudendo totalmente il ciclo produttivo;

Prestazione Unità di misura Dati tecnici
Minimo Massimo
Formati s/l/h [cm] 16x24x11,5 16x24x5,7
Percentuale di foratura [%] - -
Peso [kg] 3,7 7,4
Conducibilità [W/mK] 0,5 0,93

Resistenza a
[kg/cmq] Tamponamento 45
compressione
54
del vapore 500 Hz.
e int. muratura
Unità di
misura
Dati tecnici 16 1000-1600 1,7-2,3 7 45 < 30

Prezzo > 90 € al m2
Riciclabilità Alta


03.P05.C01

Pareti in terra cruda p.141
55
Opere di muratura Mattoni in legno
Questo sistema costruttivo è composto da elementi standard in

legno massiccio assemblabili ed accorpabili ad incastro, ed è
adatto sia per la realizzazione siadi murature perimetrali che di
tramezzature interne.
L’intercapedine interna può essere riempita con materiali isolanti
sfusi (fibra di cellulosa) al fine di ottenere un’adeguata
coibentazione.
Le murature realizzate con questo sistema sono traspiranti e diffondenti alle proprietà del
legno e degli isolanti naturali. Pareti realizzate con questo tipo di sistema costruttivo non
necessitano di barriere al vapore, profili e membrane di tenuta. La regolazione di temperatura
ed umidità avviene attraverso i pori del legno massiccio come avviene per la cute umana. In
inverno la parete massiccia funge da accumulatore di calore, in estate mantiene gli spazi
interni freschi.
I moduli sono estremamente maneggevoli e molto stabili in quanto i pannelli che lo
compongono sono composti da cinque strati di legno massiccio incollati che rendono il blocco
indeformabile; L’incastro contribuisce ad aumentare la stabilità della parete.
L’intercapedine interna può essere sfruttata per il passaggio di impianti e tubazioni.

La fibra di cellulosa utilizzata per il riempimento è un materiale ad alta compatibilità
ambientale, essendo la materia prima carta di giornale riciclata; essa è inoltre traspirante ed
igroscopica, in grado di assorbire umidità dall’ambiente e cederla poi successivamente; ha un
buon comportamento fonoisolante e fonoassorbente; non contiene sostanze tossiche e non
provoca reazioni al contatto con la pelle; è riutilizzabile e riciclabile.Qualora i fiocchi assorbano
umidità in eccesso possono essere aspirati, lasciati asciugare e insufflati nuovamente,
ottenendo la stessa consistenza della prima messa in opera.

Formato 16x64x32 cm
Percentuale di foratura ---
Peso 6,5 kg
Conducibilità termica 0,16 W/mK
Resistenza a compressione 100 kg/cm2 (per blocchi portanti)

Spessore 16 cm
Peso superficiale 50 kg/cm2
Trasmittanza termica 0,4 W/m2K
Resistenza alla diffusione del vapore µ 12
Potere fonoisolante 33 dB

Energia incorporata 470 kWh/m3
Prezzo > 120 € al m3
56
Assemblabilità Molto facile
Riciclabilità Molto alta

Classe di reazione al fuoco B2 In caso d’incendio si sviluppano normali gas di
combustione
Sviluppo fumi in caso d’incendio Non emette fumi opachi e gas tossici

Pareti di tamponamento multistrato in legno p.137
57
Opere di muratura Blocchi cassero in legno mineralizzato
Il legno viene macinato, poi mineralizzato con l’aiuto del

cemento portland; l’impasto così ottenuto, tramite una
blocchiera viene trasformato in blocchi solidi. In questo modo
la struttura porosa, che è molto importante per la
traspirazione della muratura, non viene distrutta.
I blocchi a cassero vengono posati a secco, eliminando in
questo modo i diversi inconvenienti causati dall’utilizzo della
malta, successivamente riempiti in calcestruzzo, garantendo
in questo modo un’ottima struttura portante.
La mineralizzazione è una tecnica di “fossilizzazione artificiale” nella quale linfa e resine
(sostanze organiche, deteriorabili e infiammabili ) vengono eliminate e la lignina residua viene
intrisa di cemento portland apportando un notevole grado di coesione e compattezza
strutturale.
Una doppia maschiatura sia in senso verticale che orizzontale, impedisce al momento del getto
qualsiasi movimento dei blocchi, eliminando nello stesso tempo i ponti termici delle giunture.
La notevole leggerezza del blocco, le dimensioni (8 pezzi per mq.), la sua facile lavorabilità (si
taglia con una normale sega) consente all’operatore una non faticosa e veloce esecuzione della
parete.
L’inserimento di pannelli in polistirolo aumenta la capacità termoisolante del prodotto. Il
processo di mineralizzazione delle fibre risulta inoltre irreversibile, il che non rende possibile il
recupero dei singoli componenti. L’unica possibilità è offerta quindi dal reimpiego diretto dei
blocchi oppure dal loro utilizzo come inerte per l’alleggerimento di calcestruzzi, magroni, ecc.
Per la produzione dei blocchi si utilizzano esclusivamente legni di recupero (vecchi pallets e
bancali), cemento Portland puro al 99%, ed inoltre i prodotti difettosi e gli scarti di fresatura
degli stessi, vengono macinati e reinseriti nel processo produttivo, quindi non rimane
assolutamente alcun rifiuto
Per l’armatura verticale ed orizzontale inserita all’interno della parete (indispensabile per avere
una struttura antisismica), si può utilizzare dell’acciaio austenitico..
Il processo di mineralizzazione delle fibre risulta inoltre irreversibile, il che non rende possibile
il recupero dei singoli componenti, che possono tuttavia essere reimpiegati come inerte per
l’alleggerimento di calcestruzzi, magroni, ecc.

Minimo Massimo
Formati s/l/h - -
Percentuale di foratura - -
Peso 6 kg 15 kg
Resistenza a compressione Portante 50 kg/cm2

Isolamento
500 Hz.
e int. del vapore
58
Unità di
misura
700-
Dati tecnici 30 0,47 12 53 50
1000
700-
Dati tecnici 25 0,46 12 51 50
1000

Prestazione Unità di misura Valore
Energia incorporata [KWh/mc] 2700
Resistenza al fuoco REI [minuti] 180
Prezzo [€ al mc] 90 - 120
Assemblabilità […] Normale
Riciclabilità […] Bassa


03.P05.A 04

Pareti in blocchi a cassero in legno p.145
mineralizzato
59
Opere di muratura Blocchi in calcestruzzo alleggerito con argilla
espansa
Il calcestruzzo è un materiale composito ottenuto impastando i

leganti idraulici con sabbia, inerti grossi (ghiaie e pietrischi) e
acqua. Nel caso del calcestruzzo alleggerito l’inerte è costituito
per la maggior parte da argilla espansa i cui granuli sono
ottenuti mediante cottura a circa 1200 °C, in forno rotante, di
granuli di argilla di cava.
la forma e la disposizione delle camere d’aria sono studiate per
conferire alla muratura ottimi valori di isolamento termico,
acustico, elevata inerzia termica, salubrità ambientale e buone
caratteristiche meccaniche.
Le sostanze organiche presenti nell’argilla, essendo volatili, prima di essere completamente
eliminate dall’alta temperatura di cottura, creano una pressione interna che induce i granuli a
dilatarsi.
Il legante più utilizzato è il cemento di tipo Portland, ottenuto per cottura a 1450 °C circa di
una miscela di polvere di calcare e di argilla, ai quali viene aggiunta talvolta una percentuale
minore di altre sostanze minerali ( bauxite e pirite) per correggere la composizione delle due
materie prime principali.
L’acqua e il cemento costituiscono la parte attiva che, indurendo, collega fra loro in un blocco
monolitico gli inerti.
L’uso estensivo del calcestruzzo comporta un elevato impatto ambientale sia a causa della non
rinnovabilità delle fonti (eccessivo sfruttamento delle cave di roccia in particolare degli alvei dei
fiumi), sia a causa dell’inquinamento prodotto dagli impianti di produzione dei cementi, a ciò
va aggiunto la scarsa riciclabilità del blocco.
Talvolta per modificare alcune proprietà degli impasti vengono aggiunte piccole dosi di additivi,
che agiscono su determinate caratteristiche del calcestruzzo
Minimo Massimo
Peso 11 kg 30 kg
2 2
Resistenza a compressione Tamponamento < 45 kg/cm Portante 130 kg/cm

Isolamento
500 Hz.
e int. del vapore
Unità di
misura
800-
Dati tecnici 30 0,4-0,6 8 50 40
1000
800-
Dati tecnici 25 0,6 8 50 35
1000
800-
Dati tecnici 20 0,7 8 50 35
1000
1000-
Dati tecnici 16 0,85-2 8 50 < 30
1750
60
Prestazione Unità di misura Valore
Energia incorporata [KWh/mc] 2700
Resistenza al fuoco REI [minuti] 180
Prezzo [€ al mc] > 90
Assemblabilità […] Normale
Riciclabilità […] Bassa


Muri in blocchi di laterizio p.117
61
Opere di muratura Blocchi calcestruzzo cellulare autoclavato
I blocchi in calcestruzzo cellulare autoclavato sono costituiti da

un impasto di calce, sabbia ad alto tenore di silice, cemento ed
acqua, lievitati in autoclave mediante l’aggiunta di polvere di
alluminio.
Il processo di produzione prevede la macinazione a umido
della sabbia e l’omogeneizzazione con la calce e il cemento cui
viene aggiunto da ultimo un limitato quantitativo di polvere di
alluminio puro che in ambiente a temperatura controllata ( 20
°C) provoca la lievitazione naturale dell’impasto, con
conseguente produzione di gas idrogeno che conferisce al
materiale la tipica struttura porosa. Il ciclo in autoclave dà
inoltre garanzia di eliminazione di eventuali impurità di natura
biologica legata alla presenza dell’acqua.
La muratura realizzata con tale tecnologia è caratterizzata da una buona resistenza termica e
da una elevata permeabilità al passaggio del vapore acqueo; due fattori di estrema importanza
per la regolazione microclimatica e per il contenimento della proliferazione di inquinamento di
natura biologica. Il ricorso per la posa in opera a uno speciale collante a base cementizia non
comporta fattori di emissione una volta che la parete sia stata ultimata.
Anche in caso di incendio la natura del materiale in sé non dà luogo a esalazioni
potenzialmente pericolose, ma è in grado, se mai, di esercitare un effetto barriera nei confronti
della propagazione dell’incendio. nti.
I rischi, in termini di rilascio di polveri inalabili, potenzialmente associabili alle operazioni di

taglio, piallatura e predisposizione di tracce impiantistiche, interessano solo le fasi di messa in
opera e non i successivi interventi. Il processo produttivo utilizzato per la fabbricazione di
elementi in calcestruzzo alveolare autoclavato se da un lato elimina alcuni rischi legati al
potenziale impatto del prodotto sulla salubrità dell’area interna, comporta tuttavia un costo
energetico non trascurabile principalmente legato al trattamento di maturazione in autoclave.

Minima Massima
Formati s/l/h - -
Percentuale di foratura - -
Peso - -
Resistenza a compressione Tamponamento< 45 kg/cm2

Isolamento
500 Hz.
e int. del vapore
Unità di
misura
Dati tecnici 30 450 0,33 3 46 < 30
Dati tecnici 25 450 0,43 3 44 < 30
Dati tecnici 20 450 0,52 3 41 < 30
62
Energia incorporata 2700 kWh/m3
Prezzo 120 € al m3
Riciclabilità Bassa

63
Opere di muratura Malte
Per malta si intende il prodotto ottenuto dalla miscela di un legante, ovvero un prodotto
inorganico sotto forma di polvere fine, addizionato ad acqua e sabbia.
Esistono molti tipi di malte in commercio in relazione alla loro applicazione le malte si
distinguono in:
- malte per intonaci:
- malte per applicazioni di rivestimenti sia a parete sia a pavimento;
- malte di allettamento per murature;
- malte per impermeabilizzazioni, stuccature, sigillature.
In relazione alla natura del legante e del processo di presa e di indurimento le malte si
distinguono in:
- malte a base di grassello di calce,
- malte a base di grassell e di materiali pozzolanici;
- malte a base di gesso;
- malte a base di leganti idraulici;
- malte a base di leganti argillosi;
- malte a base di leganti organici;
- malte a base di più leganti.
Gli aggregati possono essere costituiti da sabbia (di fiume, di cava, di litorale), rocce
frantumate, materiali rocciosi a comportamento idraulico (pozzolana), cocciopesto, frammenti
di malte da reimpiego.
Altri componenti di natura organica e/o inorganica possono essere presenti eventualmente per
conferire all’impasto caratteristiche particolari: paglia, pula, crine animale, carbone, pomice,
etc..
Le malte impiegate nell’edilizia, per influenzare positivamente il microclima abitativo e
consentire l’interazione uomo-edificio-ambiente, devono possedere i seguenti requisiti:
• naturale porosità, il rapporto tra volume dei vuoti e il volume totale del materiale deve
consentire un’adeguata traspirabilità
• buona traspirabilità, capacità di avere un elevato scambio igrometrico con l’ambiente in
grado di regolare le variazioni di umidità
• capacità igroscopica, potere di assorbire il vapore acqueo o umidità dell’aria e di cederlo
all’esterno
• buona inerzia termica, capacità di non disperdere il calore accumulato
• protezione acustica protezione dai rumori in generale, con particolare riguardo alla
risonanza, alla riflessione sonora ed al riverbero
• riciclabilità possibilità di riutilizzo delle materie prime impiegate
• atossicità assenza di sostanze tossiche nella composizione che possono essere rilasciate
nell’ambiente
• basso inquinamento e ridotto consumo energetico durante tutto il processo produttivo e
nella fase di post-vita
• salvaguardia delle risorse naturali
• manutenibilità
I leganti sono materiali in grado di indurire a contatto con l’aria o con l’acqua in relazione a
questa caratteristica le malte vengono definite malte aeree o idrauliche.
Classificazione delle malte:

• Malte aeree: gesso o calci aeree (calce viva in zolle o idrata, più sabbia e acqua);
• Malte idrauliche: calci eminentemente idrauliche o agglomeranti cementizi, più sabbia e
acqua; o calce aerea più pozzolana e acque (malte pozzolaniche);
• Malte idrauliche plastiche: calci eminentemente idrauliche o agglomerati cementizi più
sabbia e acqua;
• Malte cementizie: cementi, più sabbia e acqua;
• Malte composte o bastarde: due o più leganti insieme, più sabbia e acqua,
64
• Malte addittivate: le malte precedenti più un addittivo plastificante, impermeabilizzante,
antigelo, etc.
In relazione al tipo di applicazione della malta, dovrà essere scelta, inoltre, la granulometria
della sabbia.
Utilizzo
Malte per murature: tutte le malte sopraelencate
Malte per intonaci: tutte le malte sopraelencate con una sabbia di granulometria ridotta
Malte per sottofondi: malte composte con prevalenza di calce idraulica ed aerea, nel caso di
pavimeni rigidi e resistenti; si impiegano malte cementizie per la posa di rivestimenti flessibili.
L’acqua d’impasto delle malte e dei calcestruzzi assicura idratazione al legante, conferisce alle
malte ed al calcestruzzo lavorabilità e plasticità per la messa in opera del prodotto, partecipa,
inoltre, alla coesione del materiale indurito. Il tenore di acqua presente nelle miscele è in grado
di intervenire sulle proprietà meccaniche, fisiche e chimiche in tutte le fasi di vita del
conglomerato.
Da evitare sono tutte la malte a base cementizia oltre ad essere poco porose e quindi poco
permeabili al vapore acqueo non sono consigliabili nell’impiego per intonaci, e richiedono,
inoltre, enormi dispendi energetici in fase di produzione.
Il legante che meglio risponde ai requisiti di compatibilità Ambientale è la calce.
L. 595 26 maggio 1965 “Caratteristiche tecniche e requisiti dei leganti
idraulici”.
DM 3 giugno 1968 Norme per l’accettazione delle calci
DM 20 novembre 1984 Norme per l’accettazione dei leganti idraulici
DM 31 Agosto 1972 Norme per l’accettazione dei leganti idraulici
R.D. 16 novembre 1939, n° 2230, “Norme per l’accettazione delle pozzolane e
dei materiali a comportamento pozzolanico”.
UNI 6782 “Gessi per l’edilizia“
UNI 5371, “Pietra da gesso per la fabbricazione di
leganti. Classificazione, caratteristiche e
metodi di prova”.
UNI 7044, “Determinazione della consistenza delle malte
cementizie mediante l’impiego di tavola a
scosse”.
UNI 7121, “Malta normale. Determinazione del
contenuto di aria”.
UNI 8020, “Rivestimenti esterni ed interni. Analisi dei
requisiti”.
UNI EDL 297, “Istruzioni per la progettazione e l’esecuzione
dei rivestimenti di pareti con intonaco
NORMAL (Normativa Manufatti Lapidei) 23/86 “Definizione di una malta in base ai caratteri,
e 23/87, alle proprietà, alle funzioni."
NORMAL 27/88, “Caratterizzazione di malte in opera su

manufatti di interesse storico-artistico
NORMAL 12/83, “ Caratterizzazione degli aggregati artificiali
usati come leganti in opere murarie e per
finitura delle stesse”.
NORMAL 26/86 “Caratterizzazione delle malte utilizzate nel
restauro dei manufatti di interesse storico-
artistico”.
65
Opere di muratura Malta di calce aerea
La calce viene prodotta a partire da rocce calcaree le quali, riscaldate ad una temperatura di
circa 900°C. subiscono un processo di carbonatazione, con l’evaporazione dell’acqua in esse
contenuta. Con la cottura si formano calce viva (ossido di calcio) ed anidride carbonica.
La calce viva così ottenuta è un materiale instabile e deve essere spenta attraverso un
processo di estinzione che consiste nell’idratazione della calce viva e nella sua trasformaione
in calce spenta.
La calce aerea, è ottenuta da calcare molto puro con un tenore di argilla inferiore al 5%,
rappresenta il legante più tradizionale tra quelli tuttora impiegati. Originariamente era
utilizzata quasi esclusivamente sotto forma di grassello di calce spento e stagionato, dopo aver
combinato con acqua in eccesso l’ossido di calcio prodotto per calcinazione di minerali
ricchissimi di carbonato di calcio (calce viva).
Viene normalmente chiamata con vari nomi: calce idrata, fiore di calce, calce grassa.
La malta di calce aerea, a base di grassello di calce normalmente si ottiene con l’aggiunta di
inerti silicei o calcarei.
L’indurimento e quindi la presa della calce aerea può avvenire solo a contatto con l’aria, in un
processo di carbonatazione (cessione di acqua) a contatto con il carbonio contenuto nell’aria.
Questo processo di cessione continua di umidità a contatto con l’aria garantisce la costante
asciuttezza dei muri.
La sua elevata alcalinità determina una ottima capacità antibatterica e anti muffa.
In sacchi chiusi può essere conservata per sei mesi, mescolata con acqua può conservarsi per
parecchi mesi a patto di essere mantenuta al riparo dall’aria.
L’indurimento del materiale avviene con una contrazione del volume, ma utilizzato sotto forma
di malta il ritiro si distribuisce tra i granuli della sabbia evitando delle dannose fessurazioni.
Uno dei maggiori problemi di questo tipo di malta riguarda il dilavamento che degrada molto in
fretta le malte costituite da calce aerea.
La malte a base di calce non rilasciano sostanze nocive e non contengono sostanze dannose
per la salute. Non si verificano pertanto, emissioni tossiche in fase di posa di esercizio e di
dismissione.
La calce in fase di spegnimento da luoghi e fenomeni di produzione di produzione di vapori

bollenti; è inoltremolto irritante per le mucose.

Calce 03.P03.A
Malte intonaci, sottofondi 03.P06.A

Rivestimenti p.200
Riempimenti per solai in legno e alterizio p.159
66
Opere di muratura Malta di calce idraulica
La calce idraulica è ottenuta dalla cottura in forni alla temperatura di 1000-1200°C di marne
naturali o di calcari con un alto tenore di argilla silicea. (5-8 % calci debolmente idrauliche; 8-
14% calci mediamente idrauliche; 19-22% calci fortemente idrauliche).
Contrariamente alla calce aerea fa presa in due tempi, un prima presa idraulica ( carbonata a
contatto con l’acqua) e una seconda presa aerea.
Le calci idrauliche iniziano la presa non prima di un’ora dall’inizio dell’impasto e la compiono
entro 48 ore. La presa diventa stabile solo dopo sei mesi.
Le malte idrauliche hanno caratteristiche di resistenza meccaniche superiori rispetto alle malte
aeree, possono essere anche impiegate come allettamento per muri notevolmente sollecitati.
È un prodotto con buone caratteristiche di coibenza termica ed il suo lento indurimento
favorisce la resistenza agli sbalzi termici ed una buona adesione ai supporti quando viene
impiegata come intonaco.
I maggiori problemi il materiale li crea avendo scarsa resistenza al gelo e scarsa
impermeabilità al vapore acqueo.
Il prodotto in fase di dismissione può essere riciclato ed utilizzato come inerte ed impiegato per
sottofondi del manto stradale, contenimenti, ecc.
In molti casi i produttori commercializzano malte realizzate con calce idraulica e cemento che
conferisce al prodotto finito migliore resistenza meccanica.
Resistenza a flessione > 20 kg/cm2

Resistenza a compressione > 70 kg/cm2

Calce 03.P03.C 03
Malte intonaci, sottofondi 03.P06.B
03.P06.C

Rivestimenti p.200
Riempimenti per solai in legno e alterizio p.159
67
Opere di muratura Pozzolana
Le malte a base di calce aerea realizzate con grassello o calce idrata possono essere rese
idrauliche aggiungendo, al momento dell’impasto, frazioni di pozzolana o di cocciopesto.(calce
idraulica naturale).
La scoperta della pozzolana segnò un rivoluzionario progresso nelle antiche costruzioni in
calcestruzzo grazie alla capacità della miscela calce-pozzolana, non solo di indurire in assenza
di CO2, ma anche con velocità molto maggiore di quella richiesta dal processo di
carbonatazione della calce. Oggi sappiamo che la pozzolana è un materiale di natura
inorganica, prevalentemente costituito da silice (SiO2) e da allumina (Al2O3) mal cristallizzate o
completamente amorfe. Essa è in grado di provocare l’indurimento della calce e di rendere il
conglomerato indurito resistente all’azione dell’acqua grazie alla formazione di silicati di calcio
idrati (C-S-H) e alluminati di calcio idrati (C-A-H) per reazione della calce con la silice e
l’allumina della pozzolana.
La pozzolana, inizialmente estratta dalle cave di Pozzuoli, è un prodotto di origine vulcanica
costituito prevalentemente da silicati idrati di alluminia, da silice al 70%, ossido di potassio,
sodio e magnesio. La pozzolana si può considerare un inerte poiché, combinandosi con la calce
e l’acqua, dà origine a malte che hanno proprietà cementanti. L’impiego della pozzolana, grazie
alla sua composizione reattiva consente alla malta aerea di acquisire caratteristiche
meccaniche superiori e di ridurre i tempi di indurimento che, normalmente sono abbastanza
lunghi.
Possibili inconvenienti di questo componente possono derivare da elevate emissioni di radon di

alcune pozzolane, al di sopra dei livelli considerati accettabili.
Resistenza a compressione 2,5 N/mm2 25 kg/cm2

Inerti minerali 03.P01 A
68
Opere di muratura Malta di gesso
Il gesso dovrà essere di recente cottura, perfettamente asciutto, di fine macinazione in modo da non lasciare
residui sullo staccio di 56 maglie a centimetro quadrato, scevro da materie eterogenee e senza parti alterate
per estinzione spontanea. Il gesso dovrà essere conservato in locali coperti e ben riparati dall’umidità.
Inoltre dovranno essere approvvigionati in sacchi sigillati con stampigliato il nome del produttore e la qualità
del materiale consigliato. Non andranno comunque mai usati in ambienti umidi né in ambienti con
temperature superiori ai 10° C. Non dovranno inoltre essere impiegati a contatto di leghe di ferro. I gessi per
l’edilizia vengono distinti in base alla loro destinazione ( per muri, per intonaci, per pavimenti, per usi vari).
Le loro caratteristiche fisiche (granulometria, resistenze, tempi di presa) e chimiche (tenore solfato di calcio,
tenore di acqua di costituzione, contenuto di impurezze) vengono fissate alla norma UNI 6782 73 “gessi per
l’edilizia.
Il gesso dovrà provenire direttamente da cava, senza aver avuto precedentemente altri utilizzi che ne
abbiano alterato l’ecologicità e non dovrà essere additivato con nessuna sostanza di sintesi chimica e
contenere quantità non superiori al 25% di sostanze naturali estranee al solfato di calcio (evitare
accuratamente i gessi d’altoforno). Deve essere conservato in locali coperti, asciutti e ben riparati
dall’umidità e trovarsi al momento dell’impiego, in perfetto stato di conservazione.
I gessi si dividono in:
La malta di gesso, come la malta di calce aerea, è un legante aereo.

Questo tipo di malta può essere esclusivamente adottata per rasature e finiture e per la
realizzazione di intonaci interni, il suo tempo di presa è molto ridotto, pertanto in molti casi la
malta di gesso pu essere addizionata malta di calce.
La malta a base gesso è ottenuta dalla pietra da gesso estratta dalle cave oppure può avere
origine sintetica, ovvero deriva dalla desolforazione dei gas di combustione delle centrali a
carbon fossile.
Il gesso è solubile in acqua, pertanto, la malta a base gesso può essere utilizzata solo
all’interno degli ambienti con un contenuto valore di umidità.
L’indurimento del gesso avviene soltanto all’aria è pertanto un legante aereo.

Inerti minerali 03.P04 A01
03.P04 A02

Rivestimenti p.204
p.205
69
Legno
Il legno è il materiale ecologico da costruzione per eccellenza,

per le sue caratteristiche di resistenza meccanica, coibenza
termica, traspirabilità e neutralità ai campi elettrostatici. Il legno
ha un’elevata resistenza alla deteriorazione e al fuoco grazie al
fatto che, in caso di incendio, lo strato più esterno del legno si
carbonizza proteggendone gli strati più interni.
Anche quando viene separato dalle sue radici continua a vivere e
a respirare migliorando la qualità del microclima domestico,
compensando naturalmente tutte le variazioni di umidità
all’interno di un ambiente (assorbe l’umidità in eccesso per
restituirla quando l’ambiente è secco). Inoltre il legno è un
materiale “caldo” ha la stessa temperatura del corpo umano,
isola dalle correnti indotte, attutisce i suoni, filtra e depura l’aria;
la sua durata è da considerarsi illimitata, pensiamo che in paesi
come il Giappone o la Cina esistono costruzioni realizzate in
legno millenarie.
Tutte le specie di legno, hanno una propria e differente resistenza naturale all’attacco dei
funghi e dei parassiti che potrebbero indebolirne la resistenza meccanica.
Il mantenimento di tutte le caratteristiche del legno che abbiamo finora citato è sempre legato
al corretto taglio e alla corretta essicazione delle varie essenze.
Il taglio deve essere fatto durante la stagione invernale quando l’attività della linfa è minore e
la porosità del legno è ridotta; i legni tagliati in inverno devono essere stagionati naturalmente
senza forzature fino al raggiungimento del 12% di umidità. La stagionatura deve avvenire
all’aperto evitando coperture non traspiranti le quali non consentirebbero un’asciugatura
uniforme; deve coprire in arco di tempo di almeno sei mesi garantendo al legno una migliore
stabilità e la possibilità di assestarsi nel tempo.
Qualora il taglio non avvenga in inverno, è consigliabile rimuovere subito la corteccia onde
evitare l’annidamento di insetti e tarli.
I legnami che vengono tagliati ed essiccati secondo le regole sopra elencate sono di norma in
grado di resistere da soli agli attacchi dei parassiti.
I trattamenti antiparassitari preventivi di tipo chimico possono essere sostituiti con bagni ai sali
di boro, oppure con un passaggio in autoclave a 60° che, eliminando dalla lignina le sostanze
organiche, la rende inappetibile ai parassiti. La lucidatura regolare e periodica con cera
naturale d’api e propoli, l’impregnazione con olii e cere naturali, costituiscono un’efficace
protezione e contribuiscono a stabilizzare il colore del legno nel tempo.
Eventuali protezioni estetiche possono essere ottenute utilizzando cere con ossidi naturali
oppure vernici prive di derivati del petrolio.
La scelta dell’essenza deve essere fatta in base all’utilizzo che se ne deve fare:
• Abete, castagno, cipresso, faggio, larice, pino larice, pino marittimo, pino silvestre sono
essenze consigliate per usi strutturali.
• Abete (bianco e rosso), castagno, faggio, tutti i tipi di rovere (quercia), larice, noce, pino
silvestre, pino cembro, pioppo, robinia sono essenze consigliate per pavimentazioni, infissi
e arredamenti.
La caratteristica di compatibilità ambientale del legno viene facilmente meno se non si

valutano alcuni fattori determinanti legati alla produzione alla lavorazione del legname.
I fattori legati alla lavorazione sono quelli sopra descritti relativamente al taglio all’essicazione
e all’eventuale protezione del legno.
Rispetto all’origine del legname va detto che va sempre evitato l’utilizzo di legname
proveniente da foreste primarie, la cui formazione ha richiesto millenni di evoluzione e che
rischia di distruggersi per sempre a causa del suo sfruttamento intensivo.
La provenienza migliore è quella locale nazionale o europea e da foreste a gestione sostenibile
e a coltivazione controllata.
70
Legno per usi strutturali Legno massiccio
Per l’uso strutturale vengono principalmente impiegati tre tipi di legno: il legno massiccio, il
legno lamellare e il legno massiccio incollato a pettine.
Le essenze più utilizzate a tale scopo sono: abete, castagno, cipresso, faggio, larice, pino.
Nelle segherie i tronchi d’albero vengono trasformati in travi ed in tavolame di varia
dimensione e lunghezza sfruttando al massimo la sezione dei tronchi.
I segati sono classificati:
- a spigolo vivo (classe A);
- a spigolo rotondo (classe B)
- a spigolo sgrossato (classe C).
Gli elementi in legno massiccio più utilizati in edilizia sono:
- legni tondi con diametro medio di 25 cm;
- travi sgrossati con sezione 12/12cm;
- travi a spigolo vivo con sezione rettangolare;
- morali e moraloni con sezione 5/5 cm fino a 12/12 cm;
- tavolame con spessori dai 20 ai 100mm1.
Legno per usi strutturali Legno lamellare
Il legno lamellare è costituito da tavole di legno massello piallate ed incollate tra loro. Il legno
lamellare associa ai pregi estetici del legno massello qualità fisico meccaniche derivanti dalla
sezione dei legnami ed una tecnica di realizzazione che lo rendono controllato e garantito.
Le prestazioni del legno lamellare ed i pregi rispetto al legno massello riguardano la
lavorazione del materiale stesso con la possibilità di ridurre le imperfezioni intrinseche come
sacche di resina e nodi. L’elemento che si ottine è pertanto più omogeneo e riesce a garantire
levate prestazioni meccaniche. Per questo motivo il lamellare nelle grandi strutture consente di
ottenere luci molto ampie con pesi assai contenuti.
Rispetto alle travi in legno massello, le travi lamellari possono essere realizzate in lunghezze
minori, con un rapporto base altezza più favorevole ai fini della resistenza meccanica e con
forme non necessariamente rettilinee.
Dal punto di vista della resistenza al fuoco il legno lamellare è combustibile ma è possibile
valutare i tempi di combustione degli elementi strutturali e procedere al loro dimensionamento
con l’obiettivo di garantire una durata prestabilita in caso di incendio.
La resistenza al fuoco delle strutture in legno lamellare è condizionata dalla presenza dei giunti
metallici, piastre, bulloni e chiodi che iniziano a perdere le loro caratteristiche meccaniche già a
300°C.
Il lamellare, in relazione al suo processo di produzione, risulta meno sensibile del legno
massiccio alle aggressioni biologiche causate da insetti e funghi e presenta una maggior
resistenza ali agenti corrosivi.
Anche il lamellare come il legno massello richiede le accortezze costruttive tipiche del legno:
deve essere protetto dagli agenti atmosferici, progettando i dettagli costruttivi in relazione alla
caratteristica dl materiale (come il ristagno di umidità nell’attacco a terra).
Un aspetto fondamentale, però, che riguarda l’utilizzo del legno lamellare, è l’utilizzo di collanti
spesso con elevati contenuti di formaldeide.
Tensione ammissibile a flessione 140 kg/cm2 (1)

Peso specifico 500 kg/m3
(1) secondo le norme DIN 1052 per legno lamellare di prima categoria
1
Wienke U., Manuale di bioedilizia, DEI
71
Materiali derivati dal legno Pannelli in fibre di legno
In commercio esistono molti materiali che derivano dal legno utilizzati per differenti scopi,
quali la produzione di pannelli per la realizzazione di arredi, o per il termo-fonoisolamento degli
edifici.
Per ottenere pannelli in fibra di legno vengono normalmente utilizzati scarti di legno da
lavorazioni. Le fibre del legno vengono semplicemente sminuzzate e pressate senza l’aggiunta
di collanti particolari, ma solo con lignina.
I pannelli così ottenuti sono traspiranti e antistatici presentano un basso velore di conducibilità
termica, quindi sono termoisolanti e isolano anche acusticamente (12 cm di legno
corrispondono in termini di isolamento termico a sei volte quello del mattone e a dodici volte
quello del cemento, con una corrispondenza in spessori pari a 60cm di muro in mattoni e 120
cm di muro in cemento).
DM 20 ottobre 1912
UNI 3253 11 52 “Prove sul legno, elenco prove, norme
generali”

Isolanti 03.P09.B 10
03.P09.B 11
03.P09.B 12

Isolanti di origine vegetale p.84
Tetti ventilati in legno P 176
Muri divisori in legno P. 145
Pavim a secco P. 192
72
Classificazione dei materiali termoisolanti
Argilla espansa
Perlite espansa
Origine Struttura
Vermiculite espansa
minerale cellulare
Pomice
Vetro cellulare
Fibra di cellulosa
Fibra di legno
Fibra di legno mineralizzata
Struttura Fibra di canapa

fibrosa Fibra di lino
Origine Fibra di cocco
vegetale
Fibra di juta
Canna palustre
Struttura
cellulare Sughero
Origine Struttura
animale Lana di pecora
fibrosa
73
Isolanti di origine minerale Argilla espansa (struttura cellulare)
L’argilla espansa è un materiale edilizio che si ottiene dalla c

ottura di sferette d’argilla in forni rotativi a 1200° C.
L’argilla viene estratta da cave a cielo aperto e lasciata
stagionare per parecchi mesi all’aperto; dopodiche viene
opportunamente sbriciolata e immessa in forni rotatori nei
quali subisce un processo di espansione grazie alle sostanze
naturali in essa contenute.
La cottura sinterizza (vetrifica) la superficie delle sferette
conferendo loro un’elevata resistenza alla pressionee
contemporaneamente la sua struttura cellulare interna le
conferisce leggerezza e un buon potere isolante.
E’ utilizzato in forma sfusa all’interno di intercapedini, coperture, pavimenti, sottotetti non

praticabili, nella produzione di calcestruzzi alleggeriti termo-fonoisolanti per solai interpiano o
controterra, sottotetti praticabili, coperture piane e a falda inclinata, blocchi isolanti portanti e
di tamponamento, pannelli, solai, lastre prefabbricate, caminetti.
L’argilla espansa è un materiale isolante inalterabile nel tempo, anche in presenza di
temperature e umidità estreme, è inattaccabile da parassiti e incombustibile (“classe 0”), per
tale ragione viene utilizzato come materia prima per manufatti resistenti al fuoco o refrattari.
La sua struttura cellulare e porosa contribuisce ad un buon assorbimento del rumore.

La materia prima è abbondantemente disponibile in natura; le cave a cielo aperto, di solito in
zona collinare, hanno un impatto ambientale sensibile anche se spesso vengono riconvertite a
verde.
Il processo produttivo richiede un grosso dispendio di energia; dal prodotto finito non si
riscontrano emissioni.
Non essendo combustibile non è possibile il riciclaggio per il recupero di energia. E’ riciclabile
come inerte per il cls.

Caratteristiche tecniche
Massa volumica [kg/m3 ] 320 - 450 610 - 1400
Conduttività termica [W/mK] 0,11 - 0,13 0,16 - 0,31
Calore specifico [kJ/kgK] 0,9 - 1
Fattore di resistenza alla [---] 5-8
diffusione
del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] 10 ⋅ 104 - 30 ⋅ 104 25 ⋅ 104 - 250 ⋅ 104
Reazione al fuoco [---] Classe 0
Sviluppo fumi in caso di incendio [---] non emette fumi e gas tossici
Tossicità [---] non contiene sostanze tossiche
Isolamento rumore aereo [dB] ---
Attenuazione rumore da calpestio [dB] ---
Assorbimento acustico [---] ---
Assorbimento d’acqua per (1) ---
immersione
diffusione
74
Durabilità
Resistenza agli agenti chimici stabile e chimicamente inerte,
resiste ad acidi, basi e solventi
Resistenza agli agenti biologici imputrescibile e inattaccabile
da parassiti, insetti e roditori
Stabilità all’invecchiamento illimitata
75
Isolanti di origine minerale Perlite espansa (struttura cellulare)
La perlite è una varietà specifica di roccia vulcanica effusiva, in

particolare è un vetro vulcanico la cui struttura è formata da
piccole sfere.
La perlite espansa si ottiene attraverso un processo che
sottopone la perlite, opportunamente frantumata, ad alte
temperature (850-1000°C), ciò determina l’evaporazione
dell’acqua in essa contenuta provocando un’espansione delle
pareti vetrose e un conseguente aumento di volume del
granulo fino a 20 volte il suo volume iniziale. Il colore della
perlite espansa è sempre bianco. La sua struttura cellulare,
costituita da microcavità chiuse non comunicanti tra loro e con
l’esterno, ne determina l’impermeabilità all’acqua e il potere
isolante.
E’ un materiale con buone proprietà termoisolanti e fonoassorbenti, è incombustibile e non

emette fumi tossici in caso di incendio, non contiene sostanze nocive per la salute, è inerte,
stabile nel tempo, inattaccabile da parassiti.
In forma sfusa viene utilizzata per il riempimento di intercapedini, coperture, sottotetti non
praticabili, mentre impastata con calce idraulica, previa verifica della capacità portante,
viene impiegata per la realizzazione di sottofondi e massetti in solai interpiano o controterra,
coperture piane e a falda. La perlite a granulometria fine viene impiegata per la realizzazione
di intonaci termoisolanti, fonoassorbenti e resistenti al fuoco.

Il materiale sfuso è riutilizzabile unicamente come inerte per calcestruzzo.
Il consumo di energia per il processo produttivo è di circa 200 KWh/m3.
Le polveri che possono sollevarsi durante la sua posa in opera possono provocare un’irritazione
meccanica per pelle, occhi e vie respiratorie. Come tutti i materiali di origine vulcanica può
avere una radioattività residua; durante il processo produttivo della perlite espansa, dalla
frantumazione alla cottura, come pure durante la fase di messa in opera, non si riscontrano
emissioni VOC (Volatile Organic Compounds).

Caratteristiche tecniche sfusa impastata con cemento
3
Massa volumica [kg/m ] 80 - 120 ---
Conduttività termica [W/mK] 0,047 – 0,055 0,069 – 0,15
Calore specifico [kJ/kgK] 1
diffusione
del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] --- 15,7 ⋅ 104 – 22,4 ⋅ 104
Tossicità [---] non contiene sostanze tossiche (1)
immersione
diffusione
76
(1) La perlite è stata sottoposta a numerosi test negli Stati Uniti i cui risultati ne indicano la
non tossicità. Studi condotti su lavoratori che hanno lavorato nell’industria della perlite da 5 a
20 anni non hanno evidenziato rischi di silicosi e altri effetti sull’apparato respiratorio dovuti
all’esposizione alla perlite.
(2) l’unità di misura dipende dalle modalità e dalle procedure di prova effettuata
Durabilità
Resistenza agli agenti chimici stabile e chimicamente inerte (3)

(3) unica reazione pericolosa: reagendo con acido fluoridrico origina tetrafluoruro siliceo,
tossico.
77
Isolanti di origine minerale Vermiculite espansa (struttura cellulare)
La vermiculite è una roccia di origine vulcanica costituita da

silicato di alluminio e magnesio idrato con tracce di ossido di
ferro, ed è una variazione morfologica della mica.Il minerale
grezzo viene frantumato, macinato e sottoposto ad elevate
temperature (100°C) che provocano l’evaporazione dell’cqua
in esa contenuta e l’espansione del granulo. Si ottiene così una
struttura cellulare costituita da microcavità chiuse non
comunicanti tra loro e con l’esterno, che ne determina
l’impermeabilità all’acqua e il potere isolante.
Si presenta sotto forma di granuli irregolari commercializzati in
diverse granulometrie.
Viene applicata in forma sfusa in intercapedini di pareti perimetrali, coperture, sottotetti non
praticabili, mentre impastata con acqua e legante idraulico è impiegata nella realizzazione di
sottofondi e massetti in solai interpiano e controterra, coperture piane e inclinate. La
vermiculite a glanulometria fine viene impiegata come inerte per la realizzazione di intonaci
termoisolanti, fonoassorbenti e resistenti al fuoco.
Le sue caratteristiche sono principalmente quelle di essere un materiale capace di regolare
l’umidità, traspirante, con buone proprietà termoisolanti e fonoassorbenti, incombustibile,
esente da impurità e privo di sostanze nocive per la salute, inerte, inattaccabile da parassiti ed
insetti, stabile nel tempo.

Come tutti i minerali di origine vulcanica è a rischio di radioattività naturale.
Il consumo di energia per il processo produttivo è di circa 200 KWh/m3.
Il materiale sfuso è riutilizzabile unicamente come inerte per calcestruzzo.

3
Massa volumica [kg/m ] 80 - 100 ---
Conduttività termica [W/mK] 0,057 0,084
Calore specifico [kJ/kgK] 0,650
Fattore di resistenza alla diffusione [---] ---
del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] --- ---
immersione
diffusione
Durabilità
Resistenza agli agenti chimici stabile e chimicamente inerte
78
Isolanti di origine minerale Pomice naturale (struttura cellulare)
La pomice è una roccia vulcanica effusiva costituita da un

silicato naturale complesso costituito da silice allo stato amorfo
in cui sono disciolti ossidi di vari elementi. E’ caratterizzata da
una struttura alveolare con pori di grandezza variabile. E’ uno
dei più antichi materiali da costruzione noto ai romani e da loro
impiegato per le costruzioni di templi e terme. E’ un materiale
dalle buone proprietà fonoassorbenti, traspirante,
incombustibile, privo di sostanze tossiche per la salute, stabile
nel tempo, inattaccabile da parassiti. Ha inoltre buone
caratteristiche meccaniche poiché ha elevata resistenza a
compressione e possiede un carattere pozzolanico latente, ossia
ha proprietà idrauliche che aumentano la resistenza meccanica
del calcestruzzo di pomice nel corso degli anni.
La struttura alveolata le conferisce inoltre un’elevata elasticità, che si traduce in ottima
lavorabilità meccanica e capacità di assorbimento acustico delle vibrazioni sonore. Può essere
impiegata sia sfusa che miscelata come inerte nei calcestruzzi alleggeriti termo-fonoisolanti in
solai interpiano o controterra, sottotetti praticabili e coperture. Trova impiego anche nel
confezionamento di malte di posa che migliorano sensibilmente l’isolamento termico delle
murature senza influenzare la resistenza meccanica. Grazie alla superficie ruvida dei granuli si
possono ottenere intonaci ad elevata aderenza, termo-fonoisolanti e resistenti al fuoco.
La pomice può presentare caratteristiche diverse nella sua composizione in funzione
dall’ubicazione delle cave da cui viene estratta. La pomice di Lipari ad esempio contiene una
percentuale di silice superiore al 70%, mentre quella proveniente da altri giacimenti può avere
un contenuto di silice di circa il 50 – 65%. Il tenore di silice influisce notevolmente sulla qualità
del silicato, aumentandone la durezza, la resistenza meccanica, la resistenza agli agenti
chimici. Macinata per ottenere diverse granulometrie può essere trattata con sostanze idrofobe
per renderla idrorepellente.
Il consumo di energia durante il suo processo produttivo è ridotto.

Il materiale sfuso è riutilizzabile unicamente come inerte per calcestruzzo. La pomice non pone
problemi di scarti tossici sia nella fase di produzione che di quella di utilizzazione, inoltre i
manufatti in cls (cls pomice/cemento), pesando meno rispetto a quelli realizati in cls
tradizionale a parità di resistenza meccanica, presentano una sensibile riduzione dei costi
dovuta ai minor carichi e al minor costo di trasporto.

Massa volumica [kg/m3 ] 400 - 900 800 - 1600
Conduttività termica [W/mK] 0,1 0,23 - 0,75
Calore specifico [kJ/kgK] ---
diffusione
del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] ≥ 200 ⋅ 104 (1) 30 ⋅ 104 - 150 ⋅ 104
Sviluppo fumi [---] non emette fumi e gas tossici
Isolamento rumore aereo [dB]
Attenuazione rumore da calpestio [dB] --- (3)
79
Assorbimento acustico [---] --- (4)
Assorbimento d’acqua per ? --- (5)
immersione
Assorbimento d’acqua per ? ---
diffusione
(1) valore riferito non al singolo granulo ma alla totalità dei granuli. La resistenza meccanica
granulare della pomice di Lipari è notevolmente superiore a quella della pomice di altra
provenienza.
(2) i prodotti della pomice di Lipari non provocano silicosi poiché, in base ad esami eseguiti
presso lo Staubforschungsinstitut di Bonn, sono risultati completamente esenti da silice libera
cristallina. La silicosi è provocata da silice libera cristallina con particelle di grandezza inferiore
a 5 µm; viceversa la silice amorfa (non cristallina), quella formante silicati con altri elementi e
la silice cristallina con particelle al di sopra di 5 µm sono innocue.
(3) 47 (indice di valutazione ISO a 500 Hz)
(4) Il calcestruzzo di pomice ha una fonoassorbenza di 40 - 50 dB tra 400 e 3200 Hz
(5) immergendo un conglomerato di pomice in 3 cm d’acqua, il livello di salita dell’acqua sarà
di 3,5 cm dopo 24 ore; di 4 cm dopo 48 ore; di 5 cm dopo 72 ore. Granulometrie più grosse
assorbono meno acqua a causa della presenza nei granuli di pori isolati non comunicanti con
l’esterno
Durabilità
resistenza agli agenti chimici stabile e chimicamente inerte (6)
resistenza agli agenti biologici imputrescibile e inattaccabile

stabilità all’invecchiamento illimitata
(6) non è solubile in acqua, né in acidi e basi, eccetto l’acido fluoridrico.

Inerti minerali
03.P01.B
03.P09 D02
80
Isolanti di origine minerale Vetro cellulare (struttura cellulare)
Il vetro cellulare espanso è composto da sabbia di quarzo (silice

pura) con una proporzione di vetro riciclato del 45-50%,
proveniente da lampade al neon e da vetri di autovetture usate.
Si presenta sotto forma di pannelli, lastre, coppelle, gomiti ed
altri elementi di colore scuro. Presenta una struttura a celle
ermeticamente chiuse che gli conferisce una totale
impermeabilità all’acqua sia allo stato liquido che all stato di
vapore e ai gas. Ha inoltre un’elevata resistenza a
compressione, è incombustibile e non emette fumi tossici in
caso di incendio, è stabile anche in presenza di forti variazioni
di temperatura, è durevole e conserva nel tempo le sue
caratteristiche.
Viene impiegato in tutte quelle applicazioni in cui è necessaria una totale impermeabilità
all’acqua; ossia nella posa con bitumi a caldo e adesivi bituminosi a freddo per solai e pareti a
contatto controterra dal lato esterno e al di sotto di strutture portanti e platee di fondazione in
calcestruzzo, nelle coperture piane, curvilinee, inclinate e tetti giardino.
Il vetro puro, ottenuto dalla fusione in forno della sabbia silicea, viene estruso, macinato e
addizionato con polvere di carbone, che ne causa l’espansione una volta sottoposto a
temperature di 1000 °C. Questo processo genera la struttura alveolare che, una volta
raffreddata, si presenta come una schiuma rigida di colore scuro da cui si ricavano pannelli,
lastre, coppelle, gomiti ed elementi vari. Se accoppiato con gesso fibra si possono ottenere
pannelli prefabbricati per la realizzazione a secco di pavimenti. Soltanto i pannelli posati a
secco possono essere riutilizzati, mentre quelli spalmati con bitume o collanti sintetici no
poiché ne è impedito lo smontaggio dalla presenza di dette sostanze

Soltanto i pannelli posati a secco possono essere riutilizzati, mentre quelli spalmati con bitume
o collanti sintetici no poiché ne è impedito lo smontaggio dalla presenza di dette sostanze. Il
vetro cellulare che può essere invece riciclato viene sottoposto a frantumazione ed impiegato
nella realizzazione di sottofondi stradali, riporti, isolamento di cavità o in sostituzione della
sabbia nei forni. Il consumo energetico durante la produzione è di circa 800 KWh/m3.

Massa volumica [kg/m3] 105 - 165
Conduttività termica [W/mK] 0,038-0,050
Fattore di resistenza alla [---] ∞ (1)
diffusione del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] 2 ⋅ 104 - 16,7⋅ 104
Sviluppo fumi [---] non emette fumi e gas tossici
Isolamento rumore aereo [dB] (3)
Assorbimento d’acqua per (4) nullo (5)
immersione
Assorbimento d’acqua per (4) (4)
diffusione
81
(1)totale impermeabilità al vapore acqueo.
(2) non contiene CFC, HCFC,HFC.
(3) isolamento acustico a media gamma di fraquenza = 28 dB (s=10 cm)
(4) l’unità di misura dipende dalle modalità e dalle procedure di prova effettuate
(5) eccezione fatta per la permanenza momentanea dell’acqua in superficie.
Durabilità
resistenza agli agenti chimici stabile e chimicamente inerte (6)
resistenza agli agenti biologici imputrescibile e inattaccabile

stabilità all’invecchiamento Illimitata (7)
(6) resistente a tutti gli acidi comunemente usati, eccetto l’acido fluoridrico
(7) è inalterabile nel tempo; non si hanno variazioni delle prestazioni a distanza di 40 anni.
82
Isolanti di origine vegetale Fibra di cellulosa (struttura fibrosa)
La fibra di cellulosa (carta) è una preziosa materia prima, e si adatta

particolarmente bene come isolante termico per via della struttura
dei suoi pori in grado di rinchiudere grandi quantità d’aria,
riducendo le perdite di calore. Originalmente il legno ha una
struttura a fibre parallele, la quale viene modificata durante la
trasformazione in carta, le fibre si orientano in tutti i sensi ,
realizzando così una porosità maggiore e di conseguanza un buon
potere isolante.
La fibra di cellulosa è traspirante ed igroscopica, in grado di
assorbire umidità dall’ambiente e cederla poi successivamente;
ha un buon comportamento fonoisolante e fonoassorbente; non contiene sostanze tossiche e
non provoca reazioni a contatto con la pelle.
E’ un materiale molto indicato dal punto di vista ecologico, poiché la materia prima è carta di
giornale riciclata e il dispendio di energia per produrla è ridotto.
I giornali vengono selezionati, sminuzzati e miscelati con un 15% di sali di boro, trattamento
antiparassitario ed ignifugante; in seguito alla miscelazione si ottengono fiocchi, all’interno dei
quali vengono intrappolate microscopiche celle d’aria, responsabili della resistenza al passaggio
del calore. Questi possono essere elaborati sotto forma di granuli (diametro 4 mm) mediante
formatura a pressione senza aggiunta di leganti. Vengono anche prodotti pannelli aggiungendo
alla fibra di cellulosa un 5-10% di fibra sintetica di poliestere che funge da sostegno e rende il
pannello elastico, compatto e facilmente lavorabile.
Per ottenere un efficace fonoassorbimento sono sufficienti uno o due centimetri.
La fibra di cellulosa in fiocchi viene applicata da personale specializzato mediante sistema ad

insufflaggio direttamente in cantiere, senza aggiunta di additivi e creando un isolamento
continuo, senza giunti e senza sfridi. Trova applicazione in intercapedini di pareti in muratura e
con struttura in legno di spessore non inferiore ai 10 cm o con isolamento insufficiente o
deteriorato, in intercapedini di solai e coperture con struttura in legno, pareti divisorie interne,
controsoffitti, sottotetti non praticabili.
La fibra di cellulosa in granuli viene utilizzata per l’isolamento termo-acustico di solai. Il getto a
secco permette di compensare eventuali dislivelli ed inglobare canalizzazioni;
La fibra di cellulosa in pannelli trova applicazione in intercapedini di strutture lignee, cappotti
interni, cappotti esterni ventilati, coperture ventilate, pareti divisorie interne, controsoffitti,
sottopavimenti e solai.
La fibra di cellulosa è considerata un prodotto biocompatibile essendo atossico ed è ritenuto

ecologico, in quanto proviene da materie naturali
La fibra di cellulosa in fiocchi e in granuli è riutilizzabile e riciclabile; il riciclaggio dei pannelli è
problematico poiché deve tenere in considerazione la presenza della fibra sintetica di
poliestere. Il trattamento con sali di boro non rende la fibra di cellulosa adatta per il
compostaggio poiché si verificherebbero lisciviazioni nel terreno.
La cellulosa non dà reazioni al contatto con la pelle, nessuna concentrazione di sostanze
nocive, capacità di assorbimento, regolazione di umidità, inodore, elettrostaticamente e
elettricamente non reagente, privo di polveri fibrose tossiche.
83
Caratteristiche tecniche fiocchi granuli pannelli
Massa volumica [kg/m3 ] 25-35 in 300-500 50-70
piano
40-50 falda
tetto
45-60 pareti
Conduttività termica [W/mK] 0,037-0,040 0,069 0,040
Calore specifico [kJ/kgK] 1,9 - 2

Fattore di resistenza alla diffusione [---] 1-2
del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] ---
Reazione al fuoco [---] Classe B2
Sviluppo fumi in caso di incendio [---] Non emette fumi opachi e gas tossici
Attenuazione rumore da calpestio [dB] --- 25 ---
Assorbimento acustico --- --- (2)
immersione
Assorbimento d’acqua per (3) 8,5%vol (4)
diffusione
(1) non è cancerogena, non contiene amianto e formaldeide (prova secondo DIN 52368), non
contiene metalli pesanti (prova secondo DIN 38414)
(2) i coefficienti di assorbimento del suono relativi alla fibra di cellulosa in fiocchi applicata a
spruzzo sono riportati nella tabella 1
(4) il materiale è igroscopico: la percentuale di umidità assorbita nei periodi di alta
concentrazione viene poi rilasciata senza che il materiale rimanga danneggiato
Tabella 1 - coefficiente di assorbimento del suono relativi alla fibra di cellulosa in fiocchi
applicata a spruzzo
(ASTM-C 423-66)
Spessore Frequenze [Hz]
[mm]
125 250 500 1000 2000 4000
12,7 0,06 0,19 0,57 0,86 0,95 0,97
25,4 0,20 0,45 0,83 0,99 0,99 0,98
38,1 0,38 0,57 0,94 1,00 0,97 0,95
Durabilità
Resistenza agli agenti chimici ---
Resistenza agli agenti biologici Il materiale è inattaccabile da muffe, insetti e roditori (5)
Stabilità all’invecchiamento Illimitata (6)
(5) prova secondo ASTM-C 739-91
84
(6) studi del Dipartimento di Ingegneria Chimica dell’Università delle Tecnologie del
Tennessee (Stati Uniti) hanno evidenziato che con il passare degli anni non si verifica
separazione e sublimazione dell’acido borico e, anzi, la resistenza al fuoco ha un
miglioramento progressivo nel tempo (prove eseguite su edifici con materiale
applicato da molti anni).

Isolanti di origine vegetale 03.P09.B06

Coperture – tetto ventilato in legno p.179
85
Isolanti di origine vegetale Fibra di legno (struttura fibrosa)
I pannelli di fibra di legno vengono prodotti attraverso la

lavorazione di scarti e residui di legname di conifere e latifoglie non
trattato chimicamente, proveniente da segherie di paesi europei. La
materia prima è rigenerabile e disponibile in misura praticamente
illimitata. I pannelli possiedono buone proprietà di isolamento
termico e acustico; la struttura a pori aperti, permeabile al vapore,
consente un’ottima traspirabilità; in caso di incendio non si
producono particolari gas tossici, ma i normali gas di combustione
del legno; non contengono sostanze nocive per la salute.
La fibra di legno è un materiale igroscopico; l’umidità assorbita penetra all’interno della fibra
stessa e lo spazio tra le fibre, responsabile della porosità del materiale, rimane pieno d’aria.
Questo fa si che il suo potere isolante non diminuisca, al contrario dei materiali fibrosi di
origine minerale (fibra di vetro o di roccia) le cui fibre non sono in grado di assorbire l’umidità
al loro interno. I pannelli vengono utilizzati per l’isolamento termico e acustico in cappotti
interni ed esterni ventilati, intercapedini di strutture in legno, coperture in legno, solai e
sottopavimenti a secco per pavimenti di tutti i tipi. I pannelli si tagliano con coltello affilato o
sega circolare; devono essere immagazzinati in luogo asciutto e appoggiati orizzontalmente.
Le fibre sono ottenute tramite la lavorazione degli scarti (tagliati, macinati e sfibrati mediante
opportuni trattamenti meccanici) e successivamente impastate con acqua calda (4-5%) e
solfato di alluminio (0,4-0,8%) che, oltre ad essere antitarmico ed antiparassitario, attiva le
proprietà leganti della resina naturale propria del legno (lignina), senza aggiungere ulteriori
leganti. L’impasto viene poi steso in apposite forme, sottoposto a compressione in base alla
densità voluta ed essiccato in appositi forni. Il consumo di energia per la produzione dei
pannelli è abbastanza ridotto.
Per realizzare i pannelli a più strati viene utilizzato l’1% di un collante atossico a base di
acetato di polivinile. Per realizzare pannelli idrorepellenti resistenti all’acqua viene aggiunto il
10% di una sostanza impermeabilizzante: bitume (sostanza petrolchimica), lattice, cera,
colofonia ed altre resine naturali.

I pannelli privi di leganti e non bitumati sono biodegradabili, possono essere inceneriti ed
eventualmente anche riutilizzati (si possono compostare), svolgono una funzione isolante
ecologica, e realizzano un clima ambientale confortevole. La loro struttura porosa in fibre
favorisce la diffusione del vapore, e l’assorbimento delle onde sonore.
Massa volumica [kg/m3 ] 150 – 300 (800 - 1000 extraduri)
Conduttività termica [W/mK] 0,040 – 0,060
Calore specifico [kJ/kgK] 1,7 – 2,1
Fattore di resistenza alla diffusione del [---] 5 – 10 (200 extraduri)
vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] 0,13 ·104 - 3,96 ·104
Sviluppo fumi in caso di incendio [---] --- (1)
86
Isolamento rumore aereo [dB] --- (2)
Attenuazione rumore da calpestio [dB] 18 – 26 (a seconda dello spessore)
Assorbimento acustico --- ---
Assorbimento d’acqua per immersione (3) dopo 2 ore < 25 - 30 %vol
Assorbimento d’acqua per diffusione (3) umidità relativa del 30 %: 1,6 %vol
umidità relativa del 60 %: 2,5 %vol
(1) in caso di incendio si formano i normali gas di combustione
(2) indice ponderato di isolamento dal rumore aereo R’w = 25 – 27 dB
(3) l’unità di misura dipende dalle modalità e dalle procedure di prova effettuata.
Durabilità
Resistenza agli agenti biologici ---
Stabilità all’invecchiamento ---

Isolanti 03.P09.B 10
03.P09.B 11
03.P09.B 12

Isolanti di origine vegetale p.84
87
Isolanti di origine vegetale Fibra di legno mineralizzata (struttura fibrosa)
Le fibre di legno, macinate e sfibrate mediante opportuni

trattamenti meccanici, vengono impregnate con magnesite (ossido
di magnesio) estratta da cave, o cemento Portland per realizzarne la
mineralizzazione che apporta alle fibre una notevole coesione e
compattezza strutturale.
I pannelli hanno una elevata capacità termica; sono traspiranti ed
igroscopici, hanno un ottimo comportamento fonoisolante ;
garantiscono elevata protezione al fuoco. Non contengono sostanze
nocive per la salute, non sviluppano gas tossici in caso di incendio.
I pannelli di fibra di legno mineralizzata vengono utilizzati per l’isolamento termo-acustico e la

protezione al fuoco di pareti perimetrali e divisorie, controsoffitti, coperture, sottopavimenti e
solai. In particolare trovano applicazione nella correzione di ponti termici, nel risanamento di
muri umidi, nell’isolamento di ambienti controterra, in casserature a perdere, in rivestimenti
antirumore ed antincendio.
I pannelli sono robusti, facilmente trasportabili e maneggiabili; possono essere lavorati con
attrezzi ed utensili usati per la lavorazione del legno.
Per aumentare la loro capacità termoisolante, alcuni prodotti vengono accoppiati ad uno strato
di polistirene o lana minerale (pannelli multistrato) i quali pongono problemi ambientali sia per
la loro produzione, per l’uso e per lo smaltimento.
Fibra di legno mineralizzata con magnesite
Mescolando trucioli di legno a fibra lunga con magnesite si producono dei pannelli
termoisolanti. La magnesite utilizzata è la “magnesite caustica” ossido di magnesio (MgO),
ottenuta per calcinazione in forno rotativo di magnesite minerale ad alto contenuto di
carbonato di magnesio (MgCO3).
Caratteristica dell’ossido di magnesio è di combinarsi con il solfato di magnesio (MgSO4) in
soluzione, costituendo un prodotto cristallino di forti proprietà leganti, noto come ossisolfato di
magnesio. Il processo produttivo ad alta temperatura in macchina continua, consente di
eliminare dalle fibre di legno le sostanze organiche infiammabili e deperibili. Lo scheletro
strutturale rimasto, costituito da lignina che è elastica, resistente e durevole, viene impregnato
con l’ossisolfato di magnesio che protegge le fibre e, contemporaneamente, agisce da legante.
Grazie alla pressione ed alla temperatura, si realizza così la mineralizzazione delle fibre del
legno: questo processo simile alla fossilizzazione naturale, conferisce ai pannelli di lana di
legno mineralizzata ottime inalterabilità per tempi lunghissimi, sicuramente superiori alla vita
dell’edificio.
Grazie alla massa relativamente elevata ed alla importantissima proprietà di portarsi sempre in
equilibrio termoigrometrico con l’ambiente, questo tipo di pannelli costituisce inoltre un
validissimo volano termico ed igrometrico in grado di smorzare le fluttazioni accidentali di una
temperatura, rendendo così estremamente difficile la formazione di condense.
Questo tipo di pannelli , se aggrediti dal fuoco, si trasformano progressivamente in un isolante
leggero e refrattaio che protegge le strutture retrostanti.

I pannelli possono essere riutilizzati come inerte per calcestruzzo attraverso la loro
frantumazione. L’irreversibilità della mineralizzazione e l’incombustibilità del materiale rendono
impossibile il suo utilizzo per il recupero di energia da combustione e difficile la sua riciclabilità.
Il consumo di energia nella produzione si aggira intorno ai 30 – 50 kWh/m3

Massa volumica [kg/m3 ] 320 - 625
88
Fattore di resistenza alla diffusione del vapore [---] 4 - 10
Resistenza a compressione [kg/m2] 2,8 ·104 - 7,6 ·104
Sviluppo fumi in caso di incendio [---] non emette fumi e gas tossici (1)
Tossicità [---] esente da amianto, fibre
inorganiche ed altre sostanze
nocive
Assorbimento acustico --- fino a 0,88 (tra 125 e 4000 Hz)
Assorbimento d’acqua per immersione (3) ---
Assorbimento d’acqua per diffusione (3) ---
(1) sviluppa i fumi propri della combustione del legno
(2) potere fonoisolante pari a 58 dB di una parete divisoria di spessore 154 mm, costituita da
due pannelli con superficie preintonacata Eraclit-PV avvitati a struttura in acciaio zincato, con
finitura superficiale in pannelli di cartongesso di spessore 15 mm e riempimento
dell’intercapedine con pannello di lana minerale (spessore 50 mm, densità 50 kg/m3)
Durabilità
Resistenza agli agenti biologici inattaccabile da insetti, termiti e roditori (4)
Stabilità all’invecchiamento imputrescibile ed inalterabile nel tempo (5)
(4) certificato del South African B.S. / C.S.I.R.

(5) prove effettuate da parte dell’ Università di Monaco su pannelli in opera da 44 anni hanno
dimostrato la conservazione delle resistenze meccaniche
Isolanti 03.P09.C 05
03.P09.C 06
03.P09.C 07
Fibra di legno mineralizzata con cemento Portland

Mescolando le fibre lunghe di legno di abete ( le sue fibre sono le più resistenti, le più duttili e
permettono di ottenere un pannello leggero e robusto)e di leganti minerali principalmente
cemento Portland (grigio o bianco), si producono dei pannelli termoisolanti.
Le fibre vengono sottoposte ad un trattamento mineralizzante che, pur mantenendo inalterate
le proprietà meccaniche del legno, ne annullano i processi di deterioramento biologico, rende le
fibre perfettamente inerti e annulla la resistenza al fuoco.
Le fibre vengono rivestite con cemento, legate assieme sotto pressione a formare una struttura
stabile, resistente compatta e duratura.
Gli interstizi fra le fibre sono responsabili dell’assorbimento acustico e dell’ottimo ancoraggio a
tutte le malte.
Il legno impiegato riguarda la parte terminale del tronco, quindi non utilizzabile per gli impieghi
normali di falegnameria. Vengono inoltre utilizzati diradi di bosco, tronchi abbattuti dal vento,
scarti di segheria.Il legname viene tagliato, macinato e sfibrato mediante opportuni trattamenti
meccanici; le fibre ottenute, lunghe e resistenti, in misura del 65%, vengono miscelate con
leganti minerali, principalmente cemento Portland (35%) e con acqua.
L’impasto viene posto in stampi per 24-48 ore per formare i singoli pannelli, che, sformati ed
essiccati in appositi forni, sono pronti dopo 30 giorni di maturazione.
I pannelli inoltre hanno un comportamento neutro nei riguardi degli elementi della costruzione
con i quali sono ha contatto. In particolare con il Cls., nell’impiego come cassero a perdere,
viene migliorata la resistenza a compressione ed il modulo elastico. Se intonacati non danno
89
luogo a macchie ed efflorescenze, non hanno azione corrosiva né su tubazioni né su altre parti
metalliche, così pure sui materiali plastici.
Sono insensibili all’acqua e al gelo, il cemento privo di magnesite, conferisce al pannello
resistenza all’acqua e l’adesione intima alla fibra ne impedisce il distacco in caso di gelo.
Non hanno quindi né rigonfiamenti né sgretolamenti in presenza di umidità in eccesso e la
cedono quando si stabiliscono in condizioni normali, senza subire deformazioni.
I pannelli in fibre di legno mineralizzate con cemento Portland trovano impiegano in :
• Rivestimento (correzione ponti termici) per cordoli, per l’architrave, per pilastri, in fase
successiva per nicchie radiatori e davanzale, pavimento
• Isolamento di solai su cantinati, porticati, evita infatti fenomeni di condensa, mantiene
caldo il pavimento sovrastante e fresco l’ambiente cantina
• Come casseri a perdere nel getto in opera del solaio o dei solai prefabbricati tipo predalles.
In questo impiego i pannelli possono essere lasciati a vista è il soffitto sarà pronto dopo il
disarmo. I pannelli non intonacati esercitano completamente la loro funzione di isolanti
acustici per rumori prodotti nel locale, mantengono la loro funzione di protezione al fuoco,
permettono di risparmiare il costo dell’intonaco offrendo nello stesso tempo un gradevole
effetto estetico.
• Isolamento delle pareti nei locali cantinati riscaldati. Risulta vantaggioso l’isolamento con
pannelli impiegati come cassero a perdere applicati sulla superficie interna ed esterna,. I
pannelli esterni vanno trattati con malte idrofugate e rivestiti con membrane
impermeabilizzanti. Il fissaggio alle pareti può essere effettuato con tasselli ad espansione.
• Per isolare i pavimenti contro terra, i pannelli si annegano nel getto del pavimento oppure
nelle costruzioni esistenti, vengono disposti a giunti sfalsati e trattati direttamente con la
malta di allettamento della pavimentazione.
• Isolamento delle falde del tetto, per le coperture di legno, i pannelli vengono disposti sopra
le travi formando un tavolato che sostituisce il tavolato in legno o le tavelle. Questa
soluzione presenta molti vantaggi: no è più costosa, è molto più isolante, costituisce una
barriera al fuoco, è traspirante contribuendo a smaltire l’umidità. I pannelli vengono lasciati
a vista , intonacati o rivestiti con cartongesso, se la finitura è a perline i panelli vengono
disposti sul piano perlinato ottenendo uno strato isolante continuo senza ponti termici. La
resistenza dei pannelli permette di applicare gli arcarecci del manto di copertura
direttamente sugli stessi. Negli edifici esistenti i pannelli vengono disposti al disotto delle
travi; nello spazio tra le travi può essere inserito un isolante aggiuntivo. Per le coperture in
lateocemento i pannelli vengono applicati all’estradosso del solaio di copertura durante il
getto di completamento e successivamente, fissati con malte, con bitume, con tasselli. Si
dispone dunque una membrana impermeabile all’acqua ma permeabile al vapore e sopra il
manto di copertura.
• Nei tetti ventilati sopra i pannelli si dispongono o le orditure di sostegno del manto o gli
elementi sottotegola come lastre ondulate, elementi in polistirene, ecc.
• Isolamento acustico tra i piani, isolamento delle tramezze, il contatto rigido tra pareti
divisorie e solaio crea un ponte acustico con trasmissione dei rumori ai piani inferiori e gli
ambienti adiacenti. Queste trasmissioni vengono interrotte erigendo le tramezze su strisce
di pannelli delle spessore di 20 mm in grado di sostenere il peso della tramezza senza dar
luogo ai cedimenti data la robustezza e la resistenza alla compressione dei medesimi.
Costruendo le tramezze sopra uno strato continuo di pannelli si isola nello stesso tempo dai
rumori aerei e da quelli da calpestio.
• Risanamento dei muri umidi, i pannelli sono il materiale più idoneo per la loro traspiranza
ed immarcescibilità per la soluzione di questo problema. L’intervento è in relazione all’entità
del fenomeno. Umidità lieve: rivestimento della parete con pannelli fissati con tasselli. Muri
molto umidi: fissare i pannelli ad una listellatura in legno trattato o meglio a profili metallici
zincati. Si consiglia di praticare fori di ventilazione dell’intercapedine. L’intonaco applicato
sui pannelli deve essere molto traspirante.
Non si ha nessun inquinamento né in fase di produzione, né nell’impiego, né nell’eventuale

riciclaggio e smaltimento dei residui che possono essere reimpiegati o riciclati. Il prodotto non
90
contiene metalli nocivi, non sviluppa gas tossici, non è radioattivo, non è combustibile (in caso
di incendio non da luogo a gocciolamento, non sviluppa fumi o gas tossici, non propaga la
fiamma, è classificato di Classe 1; il rivestimento del pannello con intonaco o con lastre di
carton gesso aumentano la resistenza al fuoco.
I pannelli possono essere riutilizzati come inerte per calcestruzzo attraverso la loro
frantumazione. L’irreversibilità della mineralizzazione e l’incombustibilità del materiale rendono
impossibile il suo utilizzo per il recupero di energia da combustione e difficile la sua riciclabilità.
Il consumo di energia nella produzione si aggira intorno ai 30 – 50 kWh/m3
Massa volumica [kg/m3 ] 360 – 600
Conduttività termica [W/mK] 0,060
Fattore di resistenza alla diffusione del vapore [---] 5–7
Resistenza a compressione [kg/m2] 2 ·104 - 9 ·104
Reazione al fuoco [---] Classe 1 (1)
né metalli nocivi
Attenuazione rumore da calpestio [dB] 22 (s = 25 mm)
Assorbimento acustico --- fino a 0,87 (tra 125 e 4000 Hz)
Assorbimento d’acqua per diffusione (3) 2 – 3,5 lt/mq (4)
(a seconda dello spessore)
(1) il cemento Portland rende le fibre di legno resistenti al fuoco, non avviene propagazione
della fiamma né gocciolamento
(2) una parete di pannelli Celenit di spessore 50 mm intonacata da ambo i lati offre un
fonoisolamento pari a 37 dB; l’interposizione di un pannello Celenit di spessore 20 o 30 mm
tra due pareti di laterizio offre un fonoisolamento superiore a 55 dB; una struttura costituita da
due pannelli Celenit N di spessore 50 mm con intercapedine di 30 mm e facce esterne finite
con intonaco offre un fonoisolamento di 52 dB
(4) il cemento Portland conferisce al pannello insensibilità all’acqua, al gelo, all’umidità senza
che vi siano rigonfiamenti e sgretolamenti, rendendolo perciò adatto ad utilizzi in condizioni
severe. I pannelli assorbono l’umidità in eccesso e la rilasciano successivamente (regolatore
igrometrico) senza subire deformazioni.
Durabilità
Resistenza agli agenti chimici --- (5), (6)
Resistenza agli agenti biologici inattaccabile da parassiti, batteri e roditori (5)
Stabilità all’invecchiamento illimitata (7)
(5) l’impregnazione della fibra con sostanze mineralizzanti, unita all’azione dei silicati presenti
nel cemento, protegge la fibra in modo definitivo da ogni azione chimica e biologica.
(6) ha comportamento neutro nei riguardi degli altri elementi della costruzione con i quali
viene a contatto. Non ha azione corrosiva su materiali plastici, tubazioni e parti metalliche.
(7) il pannello migliora le sue prestazioni nel tempo grazie al processo di carbonatazione della
calce presente nel cemento. I silicati di calcio costituenti circa l’80% del cemento Portland
reagiscono con l’acqua di impasto, avviene cioè il fenomeno dell’idratazione del cemento. Uno
dei prodotti dell’idratazione dei silicati di calcio è appunto la calce (idrossido di calcio Ca(OH)2)
che, reagendo con l’anidride carbonica CO2 presente nell’aria, nel corso del tempo, origina
carbonato di calcio CaCO3 (carbonatazione), responsabile della presa e dell’indurimento e, più
in generale, del comportamento meccanico di paste, malte e calcestruzzi.
Isolanti 03.P09.C 01
91
03.P09.C 02
03.P09.C 03
03.P09.C 04
92
Isolanti di origine vegetale Fibra di canapa (struttura fibrosa)
La canapa è una materia prima rinnovabile ed il suo impiego

contribuisce alla salvaguardia dell’ambiente: ha una crescita rapida
e abbondante (cresce di 4 metri in 120 giorni) e non necessita di
pesticidi ed erbicidi; arricchisce il terreno lasciandolo privo di erbe
infestanti in quanto la sua rapida crescita non ombreggia il terreno
per un tempo sufficiente a far sì che i semi possano crescere.
E’ un materiale con ottime proprietà di isolamento termo-acustico; è
traspirante ed igroscopica, consentendo la regolazione dell’umidità e
garantendo un salubre clima interno. I pannelli di fibra di canapa
trovano applicazione in intercapedini di strutture lignee, cappotti
interni, cappotti esterni ventilati, coperture ventilate, pareti divisorie
interne, controsoffitti, sottopavimenti e solai.
La canapa è ottenuta da coltivazioni in paesi europei, in particolare Germania dove, dal 1996,
è nuovamente permesso coltivarne alcune varietà a basso contenuto di sostanze stupefacenti.
La fibra si ottiene attraverso l’essiccazione in forni della pianta tagliata, per permettere la
separazione della corteccia dalla fibra interna (un tempo questo avveniva lasciandola seccare
al sole direttamente sui campi). Le fibre di canapa (85-90%) vengono unite ad un 10-15% di
fibre di poliestere. Il tutto viene posto in appositi forni, in cui il poliestere fonde e si salda alla
fibra di canapa, fungendo da rinforzo e sostegno; vengono poi formati i pannelli finali. Se non
subisce ulteriori trattamenti, appartiene alla Classe 2 di reazione al fuoco.

Poiché la canapa non contiene proteine non è infestata da parassiti.
Il materiale è riutilizzabile in caso di ristrutturazioni; è compostabile (si decompone nel terreno
o nei siti di compostaggio).
Il riciclaggio per altri usi è problematico poiché si deve tenere in considerazione la presenza
della fibra sintetica.
La quantificazione del consumo di energia per la produzione dei pannelli non è disponibile.
E’ un prodotto ecologico che non comporta rischi per la salute né in fase di produzione, né in
fase di messa in opera, non contiene sostanze tossiche.
La posa non necessita di manodopera specializzata; la lavorazione è pulita e con poca polvere;
ha buona tolleranza dermatologica, non provoca irritazioni a pelle e vie respiratorie.

Fattore di resistenza alla diffusione del [---] 1–2
vapore
(Classe B1 con trattamento
ignifugante)
Sviluppo fumi in caso di incendio [---] ---
Assorbimento d’acqua per diffusione (1) 7 %vol (2)
93
(2) test secondo DIN 52620
Durabilità
Resistenza agli agenti biologici --- (3)
(3) il produttore dichiara che il materiale è inattaccabile da parassiti e roditori perché priva
di proteine; non sono necessari trattamenti protettivi.

Isolanti 03.P09.B04

Applicazioni p.105-110
94
Isolanti di origine vegetale Fibra di lino (struttura fibrosa)
La fibra di lino è ottenuta da una materia prima rigenerabile, la

pianta del lino da coltivazione biologica, con lavorazione non
inquinante e scarsa richiesta energetica in fase di produzione e
applicazione.
E’ un materiale con ottime proprietà di isolamento termico ed
acustico; è altamente traspirante ed igroscopico; non contiene
sostanze nocive per la salute; non si carica elettrostaticamente.
I pannelli di fibra di lino trovano applicazione in intercapedini di
strutture lignee, cappotti interni, cappotti esterni ventilati, coperture
ventilate, pareti divisorie interne, controsoffitti, sottopavimenti e
solai.
La posa è pulita, innocua per pelle e vie respiratorie e non necessita di manodopera
specializzata
La pianta del lino è coltivata senza utilizzo di pesticidi in paesi dell’Unione Europea. Gli steli
della pianta vengono puliti e tostati per liberare le fibre dai leganti. Seguono il lavaggio,
l’essicazione, la triturazione, la centrifugazione ( per separare le fibre dalle parti legnose ) e la
frantumazione delle fasce fibrose.
Il materiale termoisolante è costituito dalla parte cellulosica delle fibre: queste, strato dopo
strato, vengono addizionate con colla a base d’amido naturale e sali di boro (trattamento
ignifugante ed antitarmico); il tutto viene fatto asciugare e agugliato in rotoli e pannelli di
diverso spessore.

I pannelli sono riutilizzabili e riciclabili; essendo trattati con sali di boro, non sono idonei per il
compostaggio perché provocherebbero lisciviazioni nel terreno.
Il consumo di energia nella produzione è abbastanza ridotto.

Massa volumica [kg/m3 ] 30
Conduttività termica [W/mK] 0,040
Fattore di resistenza alla diffusione del vapore [---] 1
Durabilità
Resistenza agli agenti biologici --- (2)
95
(2) il produttore dichiara che il materiale è resistente alla putrefazione ed inattaccabile da
muffe ed insetti

96
Isolanti di origine vegetale Fibra di cocco (struttura fibrosa)
La fibra di cocco è stata utilizzata nei paesi orientali fin dai tempi più
remoti per tutti gli usi particolarmente gravosi in cui era richiesta
eccezionale robustezza, resistenza allo sfregamento meccanico e
alla rottura. Oltre agli usi canonici, veniva infatti utilizzata nel
campo delle costruzioni navali per la sua caratteristica di non
marcire a contatto con acqua o umidità, di non impregnarsi e non
subire degrado, diversamente da come avviene per altre fibre
organiche.
La fibra di cocco si ricava dal mesocarpo, spesso strato fibroso che ricopre il guscio della noce
di cocco; le fibre migliori, più lunghe e robuste, vengono utilizzate per la produzione di feltri
per isolamento.
La fibra di cocco ha buone proprietà di isolamento termico e ottime proprietà per l’isolamento
acustico da calpestio. E’ un materiale permeabile al vapore, consentendo, se abbinata ad altri
materiali permeabili, una corretta traspirazione della struttura; è un materiale a lenta
combustione e la sua infiammabilità viene ridotta mediante trattamenti ignifuganti di diverso
tipo. Non teme l’umidità perché immarcescibile; è inattaccabile da parassiti e batteri ed
inappetibile per i roditori; è estremamente resistente, elastica, inalterabile nel tempo.
I feltri di fibra di cocco trovano applicazione principalmente come isolante acustico sotto
pavimenti galleggianti e in pareti divisorie interne. Vengono inoltre utilizzati per l’isolamento
termo-acustico di pareti, in intercapedini di strutture in legno, cappotti interni ed esterni
ventilati, coperture ventilate, sottotetti.
E’ un materiale facile da posare e la sua struttura permette una perfetta aderenza tra i pannelli
accostati uno all’altro, poiché le fibre si intersecano tra di loro costituendo un corpo unico;
durante la posa non da origine a pulviscolo, né ad esalazioni irritanti per la pelle o per le vie
respiratorie.
Nel paese d'origine (India, Indonesia, Sry Lanka) le fibre, una volta separate dalla noce, sono
sottoposte ad un processo di macerazione in acqua e fango per circa 6 mesi, per mezzo del
quale subiscono la mineralizzazione che elimina le parti organiche putrescibili e le rende
immarcescibili. Le fibre, essiccate, battute e ammassate in balle, vengono importate in Europa,
dove avviene la pressatura con cui si riesce a dosare la quantità di fibra per superficie e con il
quale si ottengono feltri di diversa densità, spessore e dimensione. Possono subire trattamento
ignifugante con sali di boro, silicati di sodio o solfato d'ammonio. I feltri possono essere
addizionati con lattice di gomma naturale su una o entrambe le facce, per renderle lisce e
idrorepellenti.
Vengono inoltre prodotti pannelli per isolamento termo-acustico realizzati accoppiando una
lastra di fibra di cocco (due nel caso di pannello sandwich) ad un pannello di sughero espanso
autocollato bruno.

I lunghi trasporti necessari per importare in Europa il materiale incidono pesantemente sul
consumo totale di energia e sul bilancio ecologico del materiale stesso
La fibra di cocco è riutilizzabile e, inoltre, riciclabile per altri utilizzi, quali la realizzazione di
drenaggi per giardini pensili e terrazzi e come rinforzo per la stabilizzazione del terreno in
posizioni di forte pendenza, offrendo ancoraggio alle radici del tappeto erboso. E'
perfettamente integrabile al suolo.
Il consumo di energia per la produzione dei pannelli si aggira intorno ai 30 kWh/m3
E’ un materiale facile da posare e la sua struttura permette una perfetta aderenza tra i pannelli
accostati uno all’altro, poiché le fibre si intersecano tra di loro costituendo un corpo unico;
durante la posa non da origine a pulviscolo, né ad esalazioni irritanti per la pelle o per le vie
respiratorie.
97
Conduttività termica [W/mK] 0,043 - 0,052
Fattore di resistenza alla diffusione [---] 1-5
del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2] 1 · 104
Sviluppo fumi in caso di incendio [---] --- (1)
Attenuazione rumore da calpestio [dB] 22 ( s = 10 mm )
24 ( s = 20 mm )
25 ( s = 35 mm ) (2)
Assorbimento acustico --- 0,45 a 500 Hz lastra da 40 mm
0,45 a 630 Hz
0,55 a 1000 Hz
(1) in caso di incendio si formano i normali gas da combustione
(2) indice ponderato nel campo di frequenze compreso tra 100 e 3150 Hz
Durabilità
Resistenza agli agenti biologici imputrescibile e inattaccabile da parassiti,

insetti e roditori
(4) l’elevato contenuto di tannino la rende inattaccabile da parassiti, insetti e roditori; la

mineralizzazione delle fibre rende il prodotto immarcescibile e resistente alla putrefazione

Isolanti 03.P09.B01
03.P09.B02

98
Isolanti di origine vegetale Fibra di juta (struttura fibrosa)
Le fibre di juta si ricavano dalla lavorazione della pianta della juta, che
avviene nei paesi del sud-est asiatico (India, Cina, Bangladesh);
queste, una volta essiccate ed ammassate in balle, vengono esportate
in Europa, dove avviene la seconda parte della lavorazione per ottenere
il prodotto finito. La fibra di juta è traspirante, igroscopica, con buone
caratteristiche di isolamento acustico, infiammabile, antistatica,
elettrostaticamente neutra, riciclabile.
Trova applicazione sotto forma di feltri, per l’isolamento dai rumori di calpestio nella
realizzazione di pavimenti galleggianti e per l’isolamento dai rumori aerei in pareti a struttura
portante in legno o metallo e controsoffitti; sotto forma di strisce, per completare l’isolamento
acustico da calpestio: raccordo tra pavimento e parete, base antirumore sotto tramezze, posa
di pavimenti in legno su listelli; sotto forma di fiocchi, per il riempimento di fessure tra
muratura e infissi e cavità di piccole dimensioni.
Viene inoltre commercializzata sotto forma di rete portaintonaco, per l’intonacatura di muri
composti da materiali diversi o su riscaldamento a parete.
I lunghi steli fibrosi vengono sottoposti ad un processo di macerazione in acqua e fango per
eliminare le parti organiche putrescibili e per mineralizzare le fibre conferendo loro maggior
resistenza all’umidità e all’acqua. Le fibre, essiccate, battute e ammassate in balle, vengono
importate in Europa dove avviene la successiva lavorazione, che prevede un procedimento di
compattazione meccanica per mezzo del quale si ottengono feltri morbidi particolarmente
compatti, senza aggiunta di additivi. Non vengono effettuati trattamenti.
La fibra di juta è riutilizzabile, riciclabile e compostabile nel terreno o nei siti di compostaggio.
La quantificazione del consumo di energia per la produzione dei feltri non è disponibile.
Sul consumo totale di energia nella produzione, e dunque sul bilancio ecologico del materiale, il
trasporto incide notevolmente.

Massa volumica [kg/m3 ] 100
Fattore di resistenza alla diffusione del vapore [---] 1
Reazione al fuoco [---] --- (1)
Tossicità [---] ---
Attenuazione rumore da calpestio [dB] ca. 18
(1) la fibra di juta è infiammabile
99
Durabilità

Isolanti 03.P09.B04

100
Isolanti di origine vegetale Canna palustre (struttura fibrosa)
La canna palustre è una delle più diffuse graminacee nostrane: cresce

spontaneamente nelle zone paludose, lungo le rive di fiumi e canali, ai
margini dei laghi. La sua capacità riproduttiva è talmente veloce da
farla considerare infestante. E’ un materiale con un buon
comportamento termico ed acustico; è traspirante, non assorbe acqua o
umidità garantendo un isolamento costante nel tempo; non contiene
sostanze tossiche ed in nessuna fase (raccolto, lavorazione, utilizzo) è
dannoso per la salute e per l’ambiente.
I pannelli di canna palustre, trovano applicazione in cappotti interni ed esterni, rifiniti ad

intonaco o rivestiti in legno; in intercapedini di pareti, solai e coperture di strutture in legno; in
soffitti e controsoffitti; in pareti divisorie interne.Vengono commercializzate anche stuoie di
canna palustre utilizzate con funzione di rete portaintonaco.
La canna utilizzata per i pannelli è quella proveniente da laghi e zone paludose dell’Austria e
dell’Ungheria. Le canne vengono raccolte con macchinari appositi già secche; dai luoghi di
raccolta (Austria e Ungheria) i fasci di canne vengono trasportati in Germania, dove vengono
prodotti i singoli pannelli: le canne vengono compresse e legate meccanicamente con filo di
ferro zincato prodotto con metallo in parte recuperato, per formare i pannelli, la cui altezza di
2 metri è pari all’intera altezza della canna.
I pannelli sono riutilizzabili se vengono smontati interi; sono altrimenti biodegradabili e
compostabili; quelli intonacati possono essere portati alla discarica di inerti.Il consumo di
energia per la produzione filo di ferro zincato e del pannello si aggira intorno ai 10 - 12
kWh/m3. I pannelli vanno immagazzinati in luogo asciutto, in piedi o su superficie piana;
devono essere portati in posizione verticale per evitarne la torsione e il piegamento.
Fattore di resistenza alla diffusione del vapore (µ) [---] 2
Resistenza a compressione [kg/m2] 76,5 (1)
Tossicità [---] non contiene sostanze
tossiche
Assorbimento d’acqua per immersione (3) (4)
Assorbimento d’acqua per diffusione (3) (4)
(1) il pannello è autoportante ma non calpestabile
(2) il potere fonoisolante di un pannello di spessore 2 cm è Rw = 14 dB; il potere fonoisolante
di un pannello di spessore 5 cm è Rw = 24 dB; ogni ulteriore pannello da 5 cm apporta un
aumento di 6 - 12 dB
(4) il materiale non assorbe acqua o umidità
Durabilità
101
Isolanti di origine vegetale Sughero (struttura cellulare)
Il sughero è un materiale rigenerabile ma di limitata disponibilità;

si ricava dalla corteccia della quercia da sughero, pianta che
cresce nell’area mediterranea (Spagna, Portogallo, centro-sud
Italia, Africa Nord-occidentale, Turchia). Può essere prelevato
dalla pianta solo intorno al 20° anno di età, e il prodotto che si
ottiene da questa prima decortica si chiama “sugherone” o
“sughero maschio”. Dalla seconda decortica si ottiene, invece, il
“sughero gentile” o “sughero femmina”, più pregiato, liscio,
compatto, elastico.
Col primo tipo si produce granulato di sughero impiegato in edilizia sia sfuso che agglomerato
in pannelli. Il sughero è costituito da milioni di cellule di forma poliedrica contenente aria,
struttura che conferisce al materiale leggerezza, elasticità, resistenza alle sollecitazioni fisiche,
ottime proprietà di isolamento termoacustico, capacità di accumulo termico e quindi di
smorzamento delle fluttuazioni termiche; è traspirante e permeabile al vapore, inattaccabile
dagli agenti acidi, inappetibile agli insetti, imputrescibile anche in condizione di elevata
umidità. In caso di incendio non propaga la fiamma, ma brucia lentamente e si spegne da solo
al cessare della fiamma.
Il sughero granulare sfuso trova impiego in intercapedini oppure, se impastato con acqua e
legante idraulico vetrificante, come impasto per la realizzazione di sottofondi isolati praticabili,
controsoffitti, sottotetti, sottopavimenti e solai.
Le cortecce ricavate dalla prima decortica vengono accatastate nei centri di raccolta per
almeno due anni, dopo i quali vengono immerse in acqua bollente per 1-2 ore,
successivamente lasciate ad asciugare per alcuni giorni. I granuli vengono ottenuti mediante la
frantumazione in appositi mulini e la pulitura dalle scorie legnose, vengono poi vagliati con
apposite griglie per ottenere diverse granulometrie. Si ottiene così il granulato biondo (80-120
Kg/m3),
In base al tipo di lavorazione si ottengono diversi tipi di pannelli:
1. pannello di sughero agglomerato espanso autocollato di colore bruno, ottenuto dalla
cottura dei granuli in autoclave a circa 350-380°, processo attraverso cui la suberina
contenuta nei granuli si scioglie saldando i singoli granuli, naturalmente; i granuli si
rigonfiano alleggerendo il prodotto e producendo fenolo;si ottengono quindi pani o blocchi che
vengono successivamente raffreddati e tagliati in lastre di diverso spessore.
2. pannelli d sughero naturale compresso, di colore biondo, ad alta densità (200-500
Kg/m3) ottenuti mediante aggiunta ai granuli di collante sintetico; l’impasto viene
successivamente laminato o sfogliato con coltelli meccanici;

Il sughero è riutilizzabile, riciclabile e compostabile (si decompone nel terreno o nei siti di
compostaggio). Per molti usi il sughero riciclato presenta le stesse prestazioni del sughero
vergine.
Consumo di energia nella produzione: 30-60 KWh/m3, più altri 30 per l’espansione dei pannelli.

Caratteristiche tecniche pannelli granuli
Massa volumica [kg/m3 100 – 110 espansi 65 – 75 espansi
] 140 – 160 compressi 80 – 120 naturali
220 – 300
supercompressi
102
Conduttività termica [W/mK 0,034 – 0,039 0,034 – 0,038 espansi
] espansi sciolti
0,048 – 0,053 espansi
impastati
0,039 – 0,045 0,038 – 0,049 naturali
naturali compressi sciolti
0,053 – 0,1 naturali
impastati
Calore specifico [kJ/kg 1,6 - 2
K]
Fattore di resistenza alla [---] 5 – 30
diffusione del vapore
Resistenza a compressione [kg/m2 0,25 ·104 - 12 ·104 10 ·104 - 24·104
] impastato con cemento
Classe 1 con trattamento intumescente
Sviluppo fumi in caso di [---] non emette fumi e gas tossici (1)
incendio
Tossicità [---] il sughero naturale, privo di collanti, non contiene
sostanze tossiche
Attenuazione rumore da [dB] 11 - 14 (s = 10 mm) (2)
calpestio
Assorbimento acustico [---] 0,20 – 0,85
Assorbimento d’acqua per (4) 3 – 5 %vol.
immersione
Assorbimento d’acqua per (4) umidità relativa del 30 %: 0,2 %vol
diffusione umidità relativa del 60 %: 0,4 %vol
(1) rilevabili piccole quantità di monossido di carbonio (0,65%) e anidride carbonica (2,3%)
(2) indice ponderato tra 100 e 3150 Hz
(3) tra 125 e 8000 Hz
(4)l’unità di misura dipende dalle modalità e dalle procedure di prova effettuata
Durabilità
Resistenza agli agenti chimici buona (4)
Resistenza agli agenti biologici imputrescibile e inattaccabile da insetti e roditori
(3) buona tenuta all’acqua, agli acidi cloridrico, solforico e lattico al 10%, all’acido citrico
concentrato, al benzene e all’alcol etilico, leggera degradazione all’acido acetico,
all’ammoniaca al 10%, all’acetato di etile e al tricloroetile. Degradabile dalla soda
impiegata al 10%.
Isolanti 03.P09.B08

103
Isolante di origine animale Lana di pecora (struttura fibrosa)
La lana di pecora è fibra tessile ottenuta dal pelo di pecora. E’ una

materia prima rigenerabile e disponibile nelle regioni in cui
vengono allevati ovini. Ha eccellenti proprietà termo–fonoisolanti,
è traspirante ed altamente igroscopica, è autoestinguente poiché
in caso di incendio non brucia, non cola e non emette gas tossici.
A differenza delle fibre vegetali è attaccabile da parassiti per cui
deve essere sottoposta a trattamenti protettivi.
Trova impiego come isolante termo-acustico in intercapedini di
pareti e coperture con struttura in legno, in cappotti interni ed
esterni ventilati, in controsoffitti, in pareti divisorie, nei
sottopavimenti come isolante acustico.
In edilizia viene utilizzata sciolta, in rotoli, pannelli o materassini di vario spessore da 20 30
40 50 60 70 80 mm, principalmente per questi impieghi:
• lana di riempimento, trova il suo impiego nell’isolamento delle cavità, per l’isolamento di
fessure, intelaiature di finestre e porte.
• rotoli isolanti vengono mediamente inaguagliati e presentano una resistenza meccanica
uniforme, non sono autoportanti. Sono facilmente maneggevoli in quanto possono essere
tagliati con una semplice forbice e sono applicabili con molta facilità. Impiegati soprattutto
in pareti, contropareti, tetti, controsoffitti, e nelle intercapedini
• i pannelli isolanti hanno le stesse caratteristiche dei rotoli. I pannelli acustici vengono
fortemente inagugliati e sono specifici per l’isolamento termico ed acustico del pavimento
in legno, parquet, pavimento continuo, cassonetti delle finestre, in alternativa delle
schiume sintetiche.
La lana si ottiene dalla tosatura delle pecore e viene sottoposta al lavaggio con saponi
naturali, sciacquata con carbonato di sodio per la rimozione delle impurità, trattata
successivamente con antiparassitari o sali di boro che ne migliorano anche il comportamento
al fuoco e lo rendono inattaccabile dalle tarme. Attraverso la cardatura si ottengono veli sottili
sovrapposti per ottenere gli spessori desiderati, successivamente pressati e agugliati. Per
ottenere una maggiore stabilità dimensionale è possibile disporre le fibre verticalmente,
mediante un sostegno costituito da una griglia in polipropilene. Per aumentarne invece la
rigidezza è possibile ottenere rotoli composti da lana di pecora per il 70%, fibra di canapa per
il 20% e fibra di poliestere per il 10%.

La lana di pecora è un materiale riciclabile, ma per essere riutilizzata devono essere rinnovati i
trattamenti. In presenza di umidità subisce il dilavamento dei sali di boro per cui diventa
nuovamente attaccabile dai parassiti. Può essere anche compostabile ma solo se vengono
rimossi i supporti in polipropilene e se non è stata trattata con sali di boro.
Il consumo di energia per la sua produzione è molto ridotto.
104

Conduttività termica [W/mK] 0,038 - 0,044
diffusione
del vapore
Reazione al fuoco [---] B2
Isolamento rumore aereo [dB] (2)
(1) la lana di pecora ha la capacità di filtrare formaldeide e altre sostanze nocive. In una
camera di prova la concentrazione di formaldeide è scesa dell’80% dopo 2 ore (fonte: rivista
GEO Magazin Nr. 6, 1998) potere fonoisolante di una parete divisoria con pannelli di
cartongesso (10 mm) su ambo le facce e pacco coibente da 50 mm = 45,5 dB
(4) è in grado di assorbire acqua fino al 33% del proprio peso senza perdere potere
isolante e senza dare la sensazione di essere umida

Isolanti 03.P09.A01
105
Applicazioni degli isolanti di origine vegetale in pannelli su chiusure verticali: alcuni
esempi
Soluzione tecnica Prodotto Altre applicazioni

del prodotto
Isolamento in intercapedine pannello morbido cappotti esterni ventilati,
Struttura in legno di coperture ventilate, pareti
fibra di cellulosa divisorie interne,
(50-70 kg/m3 ) controsoffitti, sottopavimenti
e solai
pannello morbido cappotto interno ed esterno
4 in ventilato, coperture,
fibra di legno sottopavimenti e solai
1 (150-180 kg/m3)
3
2
5 pannello morbido cappotti esterni ventilati,
6 di coperture ventilate, pareti
fibra di canapa divisorie interne,
(20-40 kg/m3) controsoffitti, sottopavimenti
7 oppure e solai
a maggiore densità
(80 kg/m3)
pannello morbido cappotti esterni ventilati,
1 rivestimento esterno aerato in tavole di legno di coperture ventilate, pareti
2 listelli di supporto in legno fibra di lino divisorie interne,
3 elemento esterno di chiusura ( 30 kg/m3 ) controsoffitti, sottopavimenti
dell’intercapedine: pannello in fibra di legno e solai
impermeabilizzata, tavolato grezzo, pannelli
truciolari, OSB pannello di cappotti esterni ventilati,
4 montanti in legno fibra di cocco coperture ventilate,
5 pannello isolante di origine vegetale accoppiato a sottotetti, isolamento
6 eventuale freno al vapore (carta oleata, foglio pannello acustico di pareti divisorie
di polietilene) di sughero interne
7 elemento interno di chiusura espanso
dell’intercapedine: pannello di fibra di legno per autocollato
interni, OSB, cartongesso, perlinatura
pannello cappotti esterni,
di canna palustre intercapedini di solai e
Cappotto interno (130 kg/m3) coperture in edifici con
Struttura in muratura oppure struttura in legno, soffitti e
pannello controsoffitti, pareti divisorie
1 di canna palustre interne
2 (190 kg/m3)
pannello cappotti esterni e
3 4 di sughero rivestimenti di pilastri,
espanso cordoli ed architravi,
autocollato coperture piane e a falda,
5 (100-110 kg/m3 ) sottotetti, sottopavimenti
e solai
6 pannello
di sughero
naturale
7 compresso
(140-165 kg/m3)
pannello di fibra di cappotti esterni di pareti e

legno solai su porticati, cappotti
1 intonaco esterno rivestito interni di solai e pareti in
2 parete in muratura con cemento cantinati riscaldati e
3 intonaco Portland grigio, pavimenti contro
4 listelli in legno o metallo fissati alla parete con ( 380-600 kg/m3 ) terra, risanamento di muri
viti distanziatrici con distanza 1-2 mm inferiore umidi, casseri a perdere,
alla larghezza del pannello coperture, pareti divisorie
5 pannello isolante di origine vegetale interne, protezione al fuoco
6 eventuale freno al vapore (carta oleata, foglio
di polietilene)
7 elemento interno di finitura: cartongesso,
perlinatura, pannello di fibra di legno per interni
tappezzabile ed intonacabile o accoppiato a
pannello di gesso
106
Esempi di posa in opera
Pannello in fibra di canapa in una struttura in legno
posizionamento del pannello tra i listelli
107
Applicazioni degli isolanti di origine vegetale e animale in pannelli e rotoli su
chiusure orizzontali: alcuni esempi
Soluzione tecnica Prodotto Altre applicazioni

del prodotto
Isolamento al di sopra delle travi pannello morbido isolamento termo acustico
Copertura in legno di in intercapedini di strutture
fibra di cellulosa lignee, cappotti interni,
(50-70 kg/m3 ) cappotti esterni ventilati,
coperture ventilate, pareti
1 2 divisorie interne,
controsoffitti
pannello morbido per usi esterni:
in fibra di legno cappotto esterno ventilato;
3
( 150-180 kg/m3) per usi interni: rivestimento
4 di pareti
5
tappezzabile,
piastrellabile,intonacabile
6 7
pannello morbido isolamento termo acustico
8 di in intercapedini di strutture
9 fibra di canapa lignee, cappotti interni,
(20-40 kg/m3) cappotti esterni ventilati,
oppure coperture ventilate, pareti
a maggiore densità divisorie interne,
(80 kg/m3) controsoffitti
1 manto di copertura
pannello morbido isolamento termo acustico
2 listelli in legno di supporto per la copertura
di in intercapedini di strutture
3 intercapedine di ventilazione tra listelli in legno
fibra di lino lignee, cappotti interni,
avvitati o inchiodati alla struttura
(30 kg/m3) cappotti esterni ventilati,
4 tavolato grezzo e guaina impermeabile
coperture ventilate, pareti
traspirante (carta oleata, foglio di polietilene)
divisorie interne,
oppure pannello in fibra di legno
controsoffitti
impermeabilizzata
5 traversine in legno rotolo morbido isolamento termo acustico
6 pannello o rotolo isolante di origine vegetale di fibra di cocco in intercapedini di pareti
7 carta kraft (freno al vento e alla polvere) ad agugliatura con struttura in legno,
8 tavolato in legno leggera cappotti interni, cappotti
9 travi in legno ( 45-95 kg/m3) esterni ventilati, coperture
ventilate, sottotetti,
isolamento acustico di
Sottopavimenti e solai pareti divisorie interne
struttura in latero-cemento pannello cappotti esterni e
di sughero naturale isolamento termo-acustico
compresso di intercapedini, cappotti
con maggior interni, cappotti esterni e
resistenza a rivestimenti di pilastri,
5 compressione cordoli ed architravi,
4 (180-205 kg/m3) coperture piane e sottotetti.
3
2 pannello
di sughero
espanso
autocollato
1
(100-110 kg/m3)
rotolo standard Isolamento termo acustico

ad di intercapedini di strutture
agugliatura in legno, cappotti interni,
media cappotti esterni ventilati,
(20-30 kg/m3)) coperture lignee tra e sopra
1 soletta portante in latero-cemento le travi, pareti divisorie
2 pannello o rotolo isolante anticalpestio di interne, controsoffitti
origine vegetale (un solo strato o doppio pannello di cappotti esterni di pareti e
strato) fibra di legno solai su porticati, cappotti
3 strato impermeabile traspirante di separazione mineralizzata con interni di solai e pareti in
(carta oleata o foglio di polietilene) magnesite cantinati riscaldati e
4 massetto di legante idraulico e sabbia con (320-470 kg/m3) pavimenti contro
inserita rete di polipropilene, fibra di vetro o terra, risanamento di muri
acciaio inox umidi, casseri a perdere,
5 pavimento incollato pareti divisorie interne,
protezione al fuoco
108
Pannello in fibra di legno mineralizzata su solaio di copertura
Rotolo in lana di pecora su solaio di copertura
109
Applicazioni degli isolanti di origine minerale e vegetale in granuli: alcune esempi
Soluzione tecnica Prodotto Altre applicazioni del

prodotto
Isolamento in intercapedine granuli di argilla impastata in sottofondi di
Struttura in muratura espansa da solai interpiano e controterra,
utilizzare sfusa o sottotetti praticabili,
impastata con pendenze, coperture piane e
1 acqua e cemento a falda inclinata
2 3 per calcestruzzi
alleggeriti termo
4 isolanti
(320-450 kg/m3)
granuli di perlite impastata per sottofondi di

espansa da solai interpiano e controterra,
utilizzare sfusa o sottotetti praticabili,
5 impastata con pendenze, coperture piane e
acqua e legante a falda inclinata
idraulico per
conglomerati
alleggeriti termo
1 intonaco interno isolanti
2 parete in muratura (circa 100
3 granuli di origine minerale, kg/m3)
insufflata attraverso appositi fori nella granuli di impastata per sottofondi di
muratura (nel caso di nuova vermiculite solai interpiano e controterra,
costruzione verificare la necessità di espansa da sottotetti praticabili,
inserire un freno al vapore sul lato utilizzare sfusa pendenze, coperture piane e
interno dell’intercapedine) (80 kg/m3) a falda inclinata
4 parete in muratura
5 intonaco esterno
granuli di pomice impastata per calcestruzzo

( 400 - 900 alleggerito termo-
kg/m3 ) fonoisolante in sottofondi di
0/5, 0/12 solai interpiano e controterra,
0/15, 0/20 sottotetti praticabili,
Struttura a falda inclinata in legno pendenze, coperture piane e
a falda inclinata;
1 come inerte per la
realizzazione di malta leggera
2
per murature e di intonaci
3
termoisolanti, fonoassorbenti
4
5 e resistenti al fuoco
6
7
1 manto di copertura
fiocchi insufflata in pareti divisorie
2 listelli in legno di supporto per il
di fibra di interne, sottopavimenti in
manto di copertura
cellulosa legno, controsoffitti;
3intercapedine di ventilazione
(23-60 kg/m3) a spruzzo per
4 guaina impermeabile trasparente
fonoassorbimento su pareti e
(carta oleata)
soffitti.
5 tavolato grezzo
6granuli sfusi di materiale
minerale espanso o fiocchi di fibra
vegetale
7rivestimento interno in tavolato di
legno
110
Esempi di posa in
opera
granuli di materiale
minerale espanso insufflato
nell’intercapedine mediante
appositi fori nella muratura
preesistente
granuli di argilla in tetti

a falde, come
riempimento fra le travi
in legno.
111
Applicazioni degli isolanti di origine minerale come inerti per conglomerati cementiti
su chiusure verticali: alcuni esempi
Soluzione tecnica Prodotto Altre applicazioni del

prodotto
Sottopavimenti e solai premiscelati a calcestruzzo strutturale
Struttura in latero-cemento secco di argilla leggero per getti di rinforzo
espansa,leganti e solette collaboranti in
cementiti e ristrutturazioni
5
specifici
4
4 3
additivi (610-
1400 kg/m3 )
2
1
granuli di conglomerato alleggerito
perlite espansa termo-fono isolante,
da impastare coperture in lamiera
con acqua, grecata, sottofondi e
cemento e massetti sottopavimento in
speciale solai intermedi e
1 soletta in laterocemento additivo per controterra, sottotetti
2 barriera al vapore (telo di polietilene) conglomerati praticabili.
3 massetto leggero di pendenza termo- alleggeriti Intonaci isolanti e resistenti
fonoisolante di calce idraulica e materiale termo isolanti al fuoco
minerale granulare con inserita rete di ( 80 – 110
acciaio inox, polipropilene e fibra di vetro kg/m3 )
4 membrana impermeabile granuli di sfusa per riempimento a
5 strato protettivo vermiculite secco in intercapedini di
espansa da pareti e coperture,
Struttura in legno Solaio di tipo appesantito per utilizzare sfusa sottotetti non praticabili,
l’acustica aerea e da calpestio) o impastata canne fumarie;
(100 kg/m3) impastata per sottofondi di
solai interpiano e
6 controterra.
5
4
3 granuli di sfusa per riempimento a
2
pomice ( 400 - secco di sottofondi; come
1 900 kg/m3 ) inerte per la realizzazione
0/5, 0/12 di malta leggera per
0/15, 0/2 murature e di intonaci
termoisolanti,
fonoassorbenti e resistenti
1 trave in legno al fuoco.
2 tavolato maschio in legno
3 strato antipolvere (carta Kraft)
4 pannello di fibra morbida anticalpestio
5 massetto leggero di calce idraulica e
materiale minerale granulare con inserita
rete in acciaio inox, polipropilene e fibra di
vetro, adatto per pavimenti incollati
massetto leggero fonoisolante di calce idraulica e materiale minerale granulare con inserita rete di acciaio inox,
polipropilene e fibra di vetro
112
Materiali impermeabilizzanti
Le guaine impermeabilizzanti traspiranti hanno la funzione di proteggere l’edificio ed i suoi

elementi dalla penetrazione di umidità, che può causare danni alle strutture e compromettere il
microclima interno. Nell’uso di questi materiali è necessario prendere in considerazione il fatto
che ogni intervento di impermeabilizzazione influisce sullo scambio naturale tra ambiente
esterno ed interno, pertanto gli interventi dovrebbero limitarsi a quelli veramente
indispensabili.
I materiali da impiegarsi per la realizzazione delle impermeabilizzazioni dovranno essere il più
possibile naturali, traspiranti e garantire in ogni caso l’assenza di qualunque infiltrazione
d’acqua e la durabilità nel tempo dei requisiti originari.
Qualsiasi impermeabilizzazione sarà posta su piani predisposti con le opportune pendenze.
Le impermeabilizzazioni, di qualsiasi genere, dovranno essere eseguite con la maggiore
accuratezza possibile, specie in vicinanza di fori, passaggi, cappe, ecc.;
Le guaine impermeabilizzanti traspiranti possono essere di origine sintetica o di origine
vegetale
113
Materiali impermeabilizzanti Guaine in polietilene traspiranti (origine
sintetica)
Le guaine traspiranti in polietilene sono realizzate da un

materassino in fibre di HDPE (polietilene ad alta densità)
compresse tra di loro.
La guaina può essere utilizzata nel pacchetto isolante dei
tetti ventilati al di sopra della camera d’aria, nel caso di
guaine altamente traspiranti non è necessario lasciare
uno spazio di ventilazione tra guaina ed isolante. Affinché
la guaina traspirante sia utilizzata nel modo corretto
sfruttando le sue caratteristiche di permeabilità al vapore
deve essere posta a protezione di isolanti traspiranti
(fibre di legno, sughero, lana di roccia, fibre di vetro, lana
canapa).
Il polietilene è una paraffina che si ottiene polimerizzando l'etilene. A seconda del grado di
polimerizzazione, e quindi del minor o maggior peso, il polietilene può essere liquido, ceroso o
solido. I polietileni solidi sono usati per la fabbricazione di materiali elettrici, per la
preparazione di film, per avvolgere prodotti alimentari, per realizzare filamenti sottili, tubi ecc.
Nel caso delle guaine impermeabilizzanti durante la fabbricazione viene prodotto un filato di
fibre sottilissime che viene successivamente rinforzato mediante pressione e calore.
Durante il processo di produzione l’insieme dei filamenti di polietilene che si creano a contatto
con l’ossigeno vengono raccolti , distribuiti uniformemente e pressati a caldo fino ad ottenere
una superficie uniforme simile ad un foglio.
Gli interstizi presenti tra una fibra e l’altra permettono il passaggio della molecola di vapore ma
non quella dell’acqua che è di dimensioni maggiori.
Il polietilene è un materiale riciclabile in una svariata gamma di applicazioni: panchine da
parco, contenitori di alimenti, pattumiere, vasi per piante, ecc.
Il polietilene è un materiale da classificare come prodotto che rispetta l’ambiente data la sua
riciclabilità in una svariata gamma di applicazioni: panchine da parco, contenitori di alimenti,
pattumiere, vasi per piante, ecc.
Rispetto ad altre materie sintetiche e’ esente da esalazioni di sostanze tossiche, pertanto viene
considerato ecologicamente più sostenibile.

materiale [---] 100% HPDE
Peso superficiale gr/m2 130-150
Larghezza rotolo mm 1500
Lunghezza rotolo mt 50
Peso rotolo kg 10
Diffusione equivalente strato mt sd<0.02
d’aria
Permeabilità al vapore acqueo gr./m2/ >1000
24h
Colonna d’acqua mm >1000
Resistenza al fuoco [---] B2 (DIN 4102)
Allungamento a rottura % >10%
Durabilità
Stabilità ai raggi Garantita per 4 mesi ma non ai raggi UV
114
Durata Garantita per l’intera vita dell’edificio
Stabilità termica Da –70 °C fino +95 °C

Impermeabilizzazioni e guaine 03.P10 B01

115
Materiali impermeabilizzanti Guaine in poliacrilico (origine sintetica)
Guaine traspiranti realizzate con un rivestimento speciale di

acrilato su telo in poliestere
La guaina può essere utilizzata nel pacchetto isolante dei tetti
ventilati al di sopra della camera d’aria, nel caso di guaine
altamente traspiranti non è necessario lasciare uno spazio di
ventilazione guaina ed isolante. Affinchè la guaina traspirante sia
utilizzata nel modo corretto sfruttando le sue caratteristiche di
permeabilità al vapore deve essere posta
A protezione di isolanti traspiranti (fibre di legno, sughero, lana
di roccia, fibre di vetro, lana canapa).
Le guaine traspiranti in poliacrilico garantiscono una buona resistenza ai raggi UV ed è
illimitatamente idoneo all’esposizione degli agenti atmosferici, la guaina è resistente agli urti
ed è percorribile durante le fasi di lavorazione e di manutenzione del tetto. La posa delle
guaine avviene in modo tale da rendere ermetico l’edificio le giunzioni avvengono attraverso
l’utilizzo di colle ad azione rapida .

Poiché il materiale è plastico i suoi impatti verso l’ambiente durante la produzione e durante il
suo eventuale smaltimento sono comunque rilevanti.Di conseguenza l’impiego deve essere
limitato allo stretto necessario. Le caratteristiche di elevata traspirabilità, rendono la guaina
ideale per l’impiego nella realizzazione di edifici sani, dove l’umidità prodotta all’interno e
quella rilasciata dai materiali da costruzione deve essere deviata verso l’esterno

Materiale [---] Acrilato su poliestere
Peso superficie gr/m2 320
Peso rotolo kg
Diffusione equivalente strato mt 0.09
d’aria
Permeabilità al vapore acqueo gr./m2/ ---
24h
Colonna d’acqua mm
Resistenza al fuoco [---] B2 (DIN 4102)
Resistenza allo strappo N/5 cm >350
Durabilità
Stabilità ai raggi Garantita ai raggi UV
Durata Garantita per l’intera vita dell’edificio
Stabilità termica ---
116
Materiali impermeabilizzanti Guaina bentonitica (origine minerale)
La bentonite è un ottimo impermeabilizzante attivo, poiché

idratandosi espande ed è perciò in grado di sigillare in maniera
autonoma le porosità del calcestruzzo, le incoerenze e le piccole
fessurazioni (fino a 3 mm. di larghezza circa).
La condizione indispensabile per garantire tali risultati è un diretto
contatto della bentonite con il calcestruzzo al quale deve aderire per
evitare pericolosi scorrimenti d’acqua tra la superficie da proteggere
ed il sistema impermeabilizzante stesso.
Le guaine bentonitiche si applicano su tutti i piani di posa e su
tutte le strutture, in particolare quelle di fondazione aggredite dalle
. acque di falda
La guaina bentonitica è un materiale più ecologico sia delle guiane in polietilene traspiranti che
di quelle in poliacrilico in quanto è costituita essenzialmente di bentonite. Le bentonite sono
argille generalmente derivate da alterazioni di rocce tufacee, con la proprietà di assorbire
acqua all’interno del reticolo cristallino aumentandi, finoa 10 volte e più, il prorpio volume.
La guiana bentonitica si ottiene aaccoppiando la bentonite ad un geotessile in polipropilene in
grado di controllare l’espansione.
Le guaine bentonitiche sono composte da due strati geotessili con all’interno uno strato di
bentonite sodica naturale in polvere. La coesione meccanica tra gli strati è assicurata
dall’interagugliatura, durante il processo produttivo delle piastre con migliaia di speciali aghi
uncinati in un veloce movimento alternato fanno passare parte delle fibre del tessuto-non-
tessuto superiore attraverso lo strato centrale di bentonite e le ancorano al geotessile dello
strato inferiore di supporto. In questo modo la bentonite rimane stabilmente confinata in
posizione.

Materiale [---] Bentonite e geotessile in fibre di polipropilene
Dimensione telo m2 4,8X30
Spessore telo mm 6
d’aria
Permeabilità al vapore acqueo 5x10 E-11 mt./s
Resistenza allo spellamento 60 N/ 10 cm.
Resistenza a trazione 20 KN/mt. Allungamento 10%
longitudinale
Resistenza a trazione trasversale 11 KN/mt. Allungamento 5%
Umidità 15% (5h a 105°C)
Rigonfiamento 25 ml rigonfiamento (2gr. /100 ml./24h.)
Assorbimento d’acqua 600% assorbimento d’acqua

Impermeabilizzazioni e guaine 03.P10 B02
117
Materiali impermeabilizzanti Carta Kraft (origine vegetale)
Le carte oleate e Kraft possono sostituire i materiali bituminosi

e sintetici che vengono di solito usati come barriere al vapore.
Le carte sono meno resistenti alla diffusione al vapore, ma
abbastanza impermeabili da impedire l’umidificazione dei
materiali termoisolanti che proteggono. Pertanto sono definite
più correttamente “freni al vapore”. Sono inoltre impiegate
come “barriere antivento”.
La carta kraft è una carta molto resistente allo strappo e viene utilizzata al di sotto di materiali
granulosi e sciolti (granuli di sughero, fibra di cellulosa sfusa, ecc.), al fine di frenare la caduta
di polvere. L’applicazione ideale è quella dei tetti in legno al di sopra del primo tavolato e al di
sotto dello strato isolante. La carta non è adatta ad essere posata in luoghi non perfettamente
asciutti.
Le barriere al vento sono indispensabili nelle strutture in legno con pareti e tetti che
possiedono molti giunti attraverso i quali il vento può spingere l'aria all'interno. Le comuni
barriere al vapore sono anche efficienti contro il vento, ma nei casi in cui una barriera al
vapore non sia necessaria, possono essere utilizzate anche le diverse carte Kraft.
La guaina di carta kraft può essere utilizzata come:
- barriera anti-vento e anti-polvere sotto il materiale isolante;
- protezione dai parassiti sui tavolati di tetti e solai;
- impermeabilizzante traspirante sui tetti ventilati;
- protezione per le teste dei travi inseriti nella muratura.
Le carte devono essere resistenti allo strappo e alla lacerazione, nonché mantenere la loro
forma anche nel caso di permanenti sollecitazioni atmosferiche.
Bucate non adempiono più alla loro funzione. Molte carte e cartoni commercializzati come
“ecologici” non possiedono questi requisiti

Materiale [---] cellulosa
Peso rotolo kg 11
d’aria sd
Resistenza alla diffusione di µ 300
vapore acqueo
Resistenza al fuoco [---]
Resistenza allo strappo gr/m2 200

Impermeabilizzazioni e guaine 03.P10 A01

118
Materiali impermeabilizzanti Carta oleata (origine vegetale)
La carta oleata è una carta kraft di pura

cellulosa(assolutamente libera di insetticidi e funghicidi tossici o
di altre sostanze petrolchimiche, senza evaporazione di
sostanze tossiche, inodore). impregnata con olio di vasellina
(atossico ed inodore), al fine sia di renderla idrorepellente sia di
darle una funzione di leggero freno al vapore.
La guaina di carta kraft oleata può essere utilizzata come:
- freno al vapore;
- strato separatore tra massetto e materiale termoisolante.
Dovrà garantire resistenza all’acqua, sarà idrofoba e molto resistente allo strappo. Si può
utilizzare sia come guaina protettiva sottocoppo nel tetto ventilato, che come strato di
divisione per interni ed esterni, come protezione contro il vento in costruzioni che non hanno
bisogno di una barriera al vapore. La carta oleata è impiegabile come copertura del materiale
termoisolante prima della gettata del massetto galleggiante. E’ da applicarsi con giunti sfalsati
per evitare la penetrazione della malta nel materiale isolante
Dati tecnici: peso 167g/mq, spessore 0,19 mm. Per l’applicazione deve sovrapporsi minimo 10
15 cm, nel caso serva nel tetto come barriera al vento, si fissa con la puntatrice (con puntine
antiruggine) e si incolla..

Materiale [---] cellulosa
Peso rotolo kg 16
d’aria sd
Resistenza alla diffusione di µ 400
vapore acqueo
Resistenza al fuoco [---]
Resistenza allo strappo gr/m2 200

Impermeabilizzazioni e guaine 03.P10 A02

119
Vetro
Negli edifici con estese superfici vetrate più che in altre situazioni, le tipologie di vetri utilizzate
rivestono un’importanza molto rilevante in quanto possono essere causa di dispersioni
termiche molto elevate e di surriscaldamento estivo.
I vetri basso-emissivi sono resi riflettenti all’infrarosso lungo, mediante il deposito di metalli o
di sali-metallici semi-conduttori ottenuto per polverizzazione catodica. Le vetrate così trattate
possono ridurre le dispersioni fino al 40% rispetto a quelle tradizionali. I vetri basso emissivi
sono caratterizzati anche da un elevato fattore solare e un’elevata trasmissione luminosa che
da un lato limita la fuoriuscita del calore, dall'altro favorisce l'ingresso di luce e "calore solare",
con conseguente vantaggio sul bilancio energetico e quindi economico.
Esistono, inoltre, pellicole per il risparmio energetico che possono essere applicate alle vetrate
esistenti: le pellicole consistono in uno strato isolante che applicato al vetro crea una barriera
ai raggi del sole. Un vetro normale senza pellicola fa passare l’82% dell’energia solare che lo
colpisce, lo stesso vetro trattato con pellicola solare farà passare solo il 20% dell’irraggiamento
solare, riducendo anche il fenomeno dell’abbagliamento.
Il problema delle estese vetrate non riguarda soltanto il risparmio sul condizionamento dei
locali ma anche la possibilità che la merce esposta, nel caso si tratti di spazi adibiti al terziario
commerciale, subisca delle alterazioni di colore dovute ai raggi ultravioletti ed alla radiazione
solare diretta. Le pellicole in molti casi possono anche ridurre questo inconveniente.
Per accrescere il risparmio energetico vanno sempre utilizzate i vetrocamera (costituiti da più
vetri separati da camera d’aria) e non i vetri singoli, questi possono essere anche corredati da
un sistema tendine montate all'interno di due lastre di vetro il cui scorrimento avviene in un
ambiente sigillato, isolate dalla polvere, tale da evitare qualsiasi problema di pulizia e
manutenzione. I movimenti di sollevamento e orientamento possono essere azionati mediante
l'accoppiamento di un motore esterno, e da un motore interno, o manualmente.
120
Metalli Acciaio
L’acciaio è una lega ferro carbonio che

contiene un tenore di carbonio inferiore al 2%
e piccole quantità di altri elementi come il
silicio, il magnese, lo zolfo ed il fosforo. Le
materie prime utilizzate per la produzione
dell’acciaio sono:
- la ghisa grigia proveniente dall’alto
forno a cui viene ridotto il tenore di
impurità;
- i rottami di ferro, derivato da recuperi
civili ed industriali;
- le ferroleghe che non hanno impiego
autonomo ma vengono preparate per
essere utilizzate nella produzione di
acciai e ghise speciali; queste contengono una percentuale di carbonio molto bassa (dallo 0,1
all’1%) con elevati tenori di altri elementi come il silicio, il magnese, il cromo, il nichel… che
vengono aggiunte agli acciai per migliorarne le caratteristiche.
L’acciaio può degradarsi in due forme distinte: per ossidazione o per corrosione. Nel primo
caso gli atomi superficiali del materiale reagiscono con l’ossigeno formando un ossido. Lo stato
di ossido risulta poco aderente al materiale sottostante, pertanto, il processo può proseguire e
non riguardare soltanto lo strato superficiale del metallo. L’ossidazione avviene in assenza di
umidità. Il processo di corrosione del materiale avviene invece in presenza di umidità; in
questo caso il processo genera sul materiale zone portatrici di cariche positive e negative. Tutti
gli ambienti umidi risultano pertanto corrosivi nei confronti dell’acciaio.
Nell’ambito edilizio l’acciaio inossidabile sta assumendo sempre più un ruolo di primo piano nel
settore delle costruzioni sia civili che industriali e nel consolidamento delle strutture portanti
degli edifici monumentali. Questo è dovuto soprattutto alle garanzie di durata e di resistenza
alla corrosione tradizionalmente riconosciute e ad altre specifiche proprietà. Progettisti,
architetti e tecnici del settore danno oggi sempre più importanza anche ad altre doti di questi
materiali; in particolare alle elevate caratteristiche meccaniche, di resistenza al fuoco e
all’assenza di manutenzione nel tempo che consentono grandi vantaggi nelle applicazioni
strutturali.
L’utilizzo dell’acciaio va ridotto a funzioni pertinenti alle sue proprietà in quanto nel processo
produttivo viene richiesto un dispendio energetico notevole e le attività minerarie hanno un
notevole impatto ambientale.
Gli impatti ambientali legati alla produzione di acciaio, riguardano anche i trattamenti
superficiali cui il materiale viene sottoposto per migliorarne le caratteristiche meccaniche,
estetiche e funzionali.
Aspetti ambientali di questi trattamenti superficiali cui il materiale viene sottoposto sono la
produzione di fanghi contenenti metalli o l’emissione di composti organici volatili. L’acciaio
viene comunemente recuperato e riutilizzato, in molti casi però in relazione al tipo di
applicazione del materiale il recupero del materiale risulta difficile e oneroso.
L’acciaio da utilizzare in eventuali getti in c.a. o per le strutture in acciaio dovranno essere
realizzate secondo le indicazioni di progetto, impiegando esclusivamente acciaio diamagnetico
a struttura austenitica inossidabile per non creare alterazioni di campo magnetico terrestre, e
per eliminare qualsiasi interferenza di tipo magnetico.

Valori relativi ad acciai Fe510
Calore specifico 0,921 kJ K/kg
Modulo di elasticità longitudinale E 69000 N/mm2
121
Modulo di elasticità tangenziale G 27000 N/mm2
Caratteristiche medie di acciai in funzione del tenore di carbonio
Tenore di carbonio basso medio alto
Resistenza a trazione (MPa) 400 520 610
Limite elastico (MPa) 300 350 380
Modulo elastico (GPa) ~210 ~210 ~210
Allungamento (%) 37 30 20
122
Metalli Alluminio
L’alluminio è uno delgi elementi più diffusi in natura.

Forma circa 8% della crosta terrestre e si trova
all’interno di minerali bauxite, criolite, e molti silicati.
L’alluminio, combinato con ad esempio con rame,
zinco, e magnese forma numerose leghe dette leghe
leggere.
L’alluminio puro ha un bell'aspetto senza necessità di
ulteriori finiture, ma la sua superficie può essere
ugualmente trattata con un'ampia gamma di
rivestimenti, dalle verniciature alle anodizzazioni
colorate.
L'industria edile europea utilizza 1,2 milioni di tonnellate d'alluminio ogni anno, ponendosi così
come il secondo maggior settore di utilizzo del metallo.
La possibilità di anodizzarlo o colorarlo senza bisogno di altre finiture o riverniciature sul posto,
la capacità di essere estruso in profilati anche complessi, lo rende particolarmente adatto per
scale, ringhiere, tetti porte, pareti e serramenti per i quali, in alcuni paesi, è il materiale che
detiene fino all'80% del mercato.
L’alluminio è un materiale leggero duraturo e facilmente lavorabile. A parità di volume,
l'alluminio pesa solamente un terzo dell'acciaio, pertanto, nelle applicazioni meccaniche, si
possono ottenere risparmi significativi di peso.
Il materiale sviluppa velocemente una pellicola impermeabile di ossido sulle superfici esposte
all’aria, questa è estremamente resistente alla corrosione atmosferica anche in ambienti
marini. Questa caratteristica dell’alluminio di passivarsi, ossia di ricoprirsi (quando è esposto
ad esempio all’aria umida) di un sottile strato di ossido estremamente aderente ed
impermeabile che lo protegge dall’ulteriore attacco, conferisce al materiale durevolezza;
normalmente anche se lo strato protettivo viene asportato o localmente interrotto,
immediatamente se ne riforma un altro1.
Il materiale presenta una buona conducibilità elettrica e termica; queste caratteristiche fisiche
lo rendono adatto ad applicazioni per il riscaldamento ed il raffrescamento. Diviene
problematica la sua applicazione nei serramenti che disperdono il calore durante i mesi
invernali e non isolano sufficientemente gli ambienti in quelli estivi. Pertanto nella
fabbricazione dei serramenti spesso vengono inseriti dei tagli termici all’interno del serramento
stesso.
L'alluminio può essere modellato, con tutte le comuni tecniche di lavorazione, più facilmente
della maggior parte degli altri metalli. E' facile da colare, o pressocolare, in forme precise e
complesse. Può essere forgiato, laminato fino ad ottenere un foglio sottilissimo, estruso in
profili complessi o piegato.

L’alluminio richiede, a parità di quantità prodotta, un duspendio energetico doppio rispetto a
quello necessario per produrre l’acciaio. Tuttavia l'alluminio è facilmente riciclabile, con un
costo energetico pari ad un ventesimo di quello necessario per la sua prima fusione: quasi un
terzo dell'alluminio consumato oggi è prodotto riciclando rottami.
La conducibilità termica del materiale è superata soltanto da quella dell’argento del rame e
dell’oro.
1
Nicodemi W., Metallurgia, ed. Masson, Milano, 1997
123
Coefficiente di dilatazione termica lineare α 24x10-6 ∆l/l °C
Modulo di elasticità tangenziale G 27000 N/mm2
124
Metalli Rame
I rame e le sue leghe furono tra i primi materiali

metallici prodotti. Grazie alle sue caratteristiche
estetiche il rame ha trovato nei secoli moltissime
applicazioni in edilizia. Il suo impiego è ancora oggi
molto diffuso possedendo elevate proprietà quali: la
conduttività elettrica, la conducibilità termica, la
resistenza in molti ambienti corrosivi, la duttilità, la
tenacità.
La distinzioni dei diversi tipi di rame è fatta in relazione alla quantità di ossigeno presente nel
metallo e alle conseguenze che la presenza dell’ossigeno ha sulle proprietà e le caratteristiche
del materiale.
La presenza di un alto tenore di ossigeno all’interno del metallo2 lo rende più fragile se scaldato
ad una temperatura superiore ai 400°C in ambiente contenente idrogeno.
Il materiale presenta una buona resistenza alla corrosione, per questo viene spesso impiegato
in edilizia per la realizzazione di facciate, coperture ed altri elementi decorativi. La sua capacità
di non deteriorarsi a contatto con gli agenti atmosferici, ma al limite di modificare solamemnte
la sua colorazione, rende inutili i trattamenti di verniciatura protettiva .
La norma UNI 12861 specifica i requisiti e le caratteristiche dei rottami di rame e le

sue leghe, utilizzabili per fusione diretta. La norma prescrive le caratteristiche del
rottame, prove e analisi da effettuare per verificare la sua qualità. Sono indicati
anche i valori massimi di impurità metalliche.

Uno dei principali problemi legati all’impiego di questo materiale riguarda i costi energetici ed
ambientali utilizzati per la sua produzione. Come l’alluminio e l’acciaio, però, anche il rame al
termine della sua vita utile può essere totalmente riciclato senza perdere le sue proprietà
intrinseche.
Un’importante caratteristica del materiale riguarda la sua capacità di inibire l’accrescimento di
batteri nocivi alla salute umana tra i quali anche quello della Legionella Pneumophila.
La conduttività elettrica e termica del rame sono superiori a quelle di altri materiali favorisce,
pertanto, in determinate applicazioni il risparmio energetico ed è spesso impiegato nella
realizzazione di tubi e fili per impiantistica. Tutte le applicazioni connesse allo scambio termico
beneficiano delle caratteristiche del rame: scambiatori di calore per centrali elettriche ed altri
impianti, caldaie murali a gas, ecc. Nel settore dell’impiantistica il tubo in rame viene utilizzato
per le sue doti di resistenza al calore e per la sua conduttività termica, negli impianti di
riscaldamento a radiatore e nei pannelli radianti a pavimento e a parete. Il materiale è stato
utilizato anche, sotto forma di laminati e tubi di rame per la realizzazione di pannelli di acqua
calda sanitaria.

Coefficiente di dilatazione termica lineare α 16,5x10-6 ∆l/l °C
2
L’ossigeno è presente all’interno del materiale sotto forma di ossidulo Cu2 O
125
Modulo di elasticità tangenziale G 42000N/mm2
126

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I materiali per l’edilizia ecologica

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I laterizi sono materiali da costruzione prodotti da un impasto di argilla acqua e sabbia

Il laterizio è considerato un materiale ecologico in quanto la materia prima è abbondantemente

Il Laterizio porizzato per murature forato e alleggerito viene

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I blocchi rettificati sono elementi con facce di appoggio

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Il monoblocco è costituito da elementi in laterizio forato

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La terra cruda, utilizata nella costruzione di edifici, è un

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Formati s/l/h [cm] 16x24x11,5 16x24x5,7

Percentuale di foratura [%] - -

Peso [kg] 3,7 7,4

Conducibilità [W/mK] 0,5 0,93

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Questo sistema costruttivo è composto da elementi standard in

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Il legno viene macinato, poi mineralizzato con l’aiuto del