STUDIO TEORICO-SPERIMENTALE DEL COMPORTAMENTO

DINAMICO DI VALVOLE OLEODINAMICHE

R. Amirante1 - A. Lippolis2 - V. Marzullo2

1
Dipartimento S.A.V.A. - Università del Molise
Loc. Vazzieri - 86100 - Campobasso - Email: amirante@[Link]
2
Ist. Di Macchine ed Energetica - Politecnico di Bari
Via Re David 200 - 70100 - Bari - Email: lippolis@[Link]

SOMMARIO
Il presente lavoro analizza il comportamento dinamico di valvole limitatrici di pressione per
applicazioni oleodinamiche, sia dal punto di vista sperimentale, che della simulazione numerica. In effetti, le
valvole limitatrici di pressione, che vengono ampiamente utilizzate negli impianti oleodinamici come valvole
di sicurezza, non sempre garantiscono una adeguata protezione del circuito soprattutto nelle situazioni
fortemente non stazionarie.
Per verificare e provare tali apparati si è messo a punto un impianto sperimentale in grado di
evidenziare il comportamento delle valvole in fase di apertura e sono presentati i risultati ottenuti dalle prove
eseguite su valvole commerciali.
Contestualmente all’attività sperimentale, ci si è dedicati alla messa a punto di un codice di calcolo
che fosse in grado di simulare la fisica del fenomeno. Nel lavoro vengono presentate le equazioni che sono alla
base del modello numerico, la tecnica di integrazione utilizzata e ci si sofferma sul confronto fra i risultati
ottenuti per via sperimentale e quelli numerici, confronto che mostra una ottima attendibilità del modello di
simulazione adottato e del relativo codice di calcolo.

ABSTRACT
The present paper analyses the behaviour of pressure relief valves for hydraulic plant in unsteady
conditions. More often these valves are used like safety valves, but not always their dynamic is fairly fast to
assure a suitable protection for the plant. The analysis concerns both numerical and experimental
investigations.
A physical model of the valve behaviour is presented together with numerical code to solve its
characteristic equations.
In the same time has been developed a test rig to perform some experimental tests to quantify the
importance of pressure overshoot occurring during the opening of the valve, and to validate the numerical
results.
In this paper both numerical and experimental results are presented. As the accordance between
numerical and experimental results appears to be very good, the numerical code could be considered a good
practical instrument for this type of valves designing.

1
1. INTRODUZIONE
Il continuo sviluppo dell’oleodinamica rende sempre più necessaria l’analisi dei transitori che si
verificano nel funzionamento degli impianti. Infatti, come dimostrato in precedenti lavori [1][2], molto spesso
durante i transitori si raggiungono sollecitazioni decisamente superiori a quelle che si realizzano durante il
funzionamento a regime. Pertanto, nel presente lavoro, si è analizzato il comportamento dinamico di valvole
limitatrici di pressione, sia dal punto di vista numerico, che sperimentale, nel tentativo di comprendere se la
loro dinamica è sufficientemente rapida da proteggere un circuito che lavori in situazioni fortemente non
stazionarie.
La prima fase è stata la messa a punto del modello matematico per la simulazione fisica del
fenomeno, sulla base del quale si è realizzato un codice di calcolo che integra nel tempo le equazioni
caratteristiche del modello mediante un metodo Runge-Kutta del secondo ordine, solitamente noto come
tecnica del “predictor-corrector”.
Contemporaneamente per osservare e descrivere il comportamento non stazionario di valvole di
massima pressione sia dirette che pilotate, si sono condotte una serie di prove sperimentali, per diversi livelli
della pressione di taratura e della portata, finalizzate all’acquisizione dell’andamento della pressione negli
istanti di apertura dell’otturatore principale. Tenuto conto della rapidità dei fenomeni in studio, si è realizzato
un sistema elettronico per la sincronizzazione della fase di acquisizione dei dati con l’azionamento di un
elettro-distributore non proporzionale. I risultati hanno evidenziato il comportamento tra le due diverse
tipologie di valvole, delle quali si sono anche rilevate tutte le caratteristiche geometriche e funzionali.
La sovrapposizione tra i risultati ottenuti per via sperimentale e quelli ottenuti per via numerica è
molto soddisfacente, e consente di valutare con ottima attendibilità le caratteristiche fondamentali delle due
tipologie di valvole (tempi di apertura, picchi di pressione, capacità di smorzamento ecc.).

2. LA MODELLIZZAZIONE DELLE VALVOLE

La schematizzazione del fenomeno, almeno da un punto di vista concettuale, risulta decisamente
semplice: l’otturatore è schematizzato come una massa, soggetta ad una forza elastica e ad una forza di
smorzamento, sollecitata da un’azione esterna dovuta alle pressioni che l’olio esercita sull’otturatore.
Quest’ultima, come ben noto, si può suddividere in una spinta idrostatica dovuta, essenzialmente, alla
pressione dell’olio nel circuito, una spinta dinamica dovuta alla variazione della quantità di moto che il fluido
subisce in corrispondenza dell’otturatore (solitamente trascurabile rispetto alle altre), ed una variazione di
pressione dovuta all’accelerazione che il fluido subisce in corrispondenza della sezione ristretta della valvola.
Quest’ultime due componenti sono variabili in funzione delle condizioni di apertura della valvola e della
portata smaltita. Rinviando ad un successivo lavoro un’analisi più dettagliata del flusso tridimensionale
all’interno della valvola e degli effetti che i singoli fenomeni sopra citati hanno sulla forza che sollecita il
cursore della valvola, in questa prima fase, si sono presi in considerazione solo gli effetti della spinta
idrostatica, che sono sicuramente i preponderanti: la concordanza fra i risultati numerici ottenuti e quelli
sperimentali conferma la validità di questa scelta.
Con riferimento alla spinta idrostatica, si può affermare che, comunque complesso sia un impianto
oleodinamico, sarà sempre individuabile una capacità in collegamento diretto con detta valvola limitatrice. La
pressione all’interno di questa capacità varierà quando la portata in ingresso (portata solitamente dovuta ad
una o più pompe) non è eguagliata dalla portata in uscita (portata smaltita dagli utilizzatori). In queste
condizioni si ha che:
(1)
dove dp è l’incremento di pressione che si ottiene a seguito dell’accumulo all’interno della capacità V, di un
volume di fluido infinitesimo dV, mentre E* è l’elasticità equivalente dell’olio, che tiene conto anche dell’aria
disciolta nell’olio e della dilatazione elastica delle tubazioni e dei componenti.
Derivando la relazione precedente rispetto al tempo si giunge all’equazione fondamentale che nel
presente modello di simulazione esprime la comprimibilità dell’olio:

(2)

dove nella sommatoria i flussi entranti nella capacità vanno considerati positivi, e quelli uscenti negativi.
Pertanto la pressione nella capacità varia con una velocità che è direttamente proporzionale alla

2
differenza fra le portate in ingresso e quelle in uscita (la suddetta differenza, a regime, deve essere smaltita
dalla valvola limitatrice di pressione), alla elasticità equivalente dell’olio ed inversamente proporzionale al
volume della capacità.
Per la determinazione della portata effluente attraverso la valvola limitatrice di pressione, si è assunta
la classica ipotesi Borda di flusso isoentropico sino alla sezione ristretta e di flusso isobarico a valle di
quest’ultima. Inoltre si è assunto che il flusso sia quasi stazionario, ipotesi che si ritiene possa essere
sufficientemente accurata e rispettosa della fisica del problema: cioè si è assunto che, istante per istante, le
condizioni di flusso siano coincidenti con quelle che si realizzerebbero in condizioni stazionarie assumendo le
stesse condizioni al contorno (in termini di pressioni a monte e valle della valvola, posizione dell’otturatore,
ecc.) che si hanno in quel dato istante. In base alle ipotesi su citate si può scrivere che:

(3)

dove p rappresenta la differenza di pressione fra monte e valle della valvola ed Ar rappresenta l’ampiezza
della sezione ristretta che sarà esprimibile in funzione dell’alzata dell’otturatore, mediante una relazione
puramente geometrica, e del coefficiente di efflusso.
Le ulteriori assunzioni fatte nel modello di simulazione si differenziano nel caso della valvole ad
azione diretta rispetto al caso di quelle pilotate, giacché la geometria delle due è alquanto differente, come
anche, il principio di funzionamento. Nelle valvole ad azione diretta (vedasi fig. 1) è necessario introdurre un
apposito elemento che funge da smorzatore; varie sono le soluzioni costruttive generalmente usate a livello
industriale. Nel caso della valvola oggetto del presente lavoro vi è un pistoncino opportunamente sagomato
che scorre nel rispettivo cilindro. Come si evince dal particolare riportato in fig. 2, ad ogni spostamento
dell’otturatore, sia in fase di apertura che di chiusura, corrisponde un uguale spostamento del pistoncino
rispetto alla sua sede, spostamento che costringe l’olio, presente nel cilindretto, a trafilare attraverso gli smussi
fresati sullo stesso; in tal modo si determina una perdita di carico che sfasa le pressioni agenti sulle due facce
del pistoncino e determina una forza smorzante che si oppone in ogni caso allo spostamento. Considerando il
flusso puramente viscoso ed incomprimibile (il volume estremamente limitato del cilindretto rende del tutto
trascurabili eventuali fenomeni capacitivi), si può affermare che la portata che trafila attraverso gli smussi è
strettamente legata alla velocità dell’otturatore e si può giungere a determinare la costante di smorzamento
per la valvola ad azione diretta.

Fig. 1 - Schema utilizzato per la simulazione di Fig. 2 - Schema dettagliato del sistema di smorza-
valvole limitatrici di pressione ad azione mento.
diretta con sistema di smorzamento

In conclusione, l'equazione differenziale che esprime l'equilibrio dinamico dell'otturatore è del tipo:

3
 (4)

dove:
h rappresenta l’alzata dell’otturatore
h0 è il valore della precompressione della molla;
M è la massa dell’otturatore;
C è la costante di smorzamento;
K è la costante elastica della molla;
A è l’area della sede su cui fa battuta l’otturatore

L'equazione differenziale che precede è stata trasformata in un sistema di due equazioni differenziali
del primo ordine che accoppiate con l'eq. differenziale (2) e con l'equazione algebrica (3) costituiscono un set
completo di equazioni, che è stato integrato utilizzando un metodo Runge-Kutta del secondo ordine. Questa
tecnica si è dimostrata la più adatta giacché rappresenta un buon compromesso fra l'esigenza di efficienza ed
accuratezza e la semplicità del metodo: infatti l'utilizzo di procedure a più elevato ordine di accuratezza non
comporta vantaggi apprezzabili poiché l’equazione (3) non soddisfa la condizione di Lipschitz e l’ordine di
accuratezza della soluzione è circa uguale a due anche se si utilizzano metodi ad elevato ordine di accuratezza.
La risoluzione del suddetto sistema non richiede tempi di calcolo elevati e può essere affrontato con un
qualsiasi calcolatore.
La simulazione delle valvole pilotate, relativamente alle quali in fig. 3 è riportato lo schema del
modello di simulazione adottato, è decisamente più complessa, non solo per la presenza di due valvole, delle
quali una funge da valvola pilota, ma anche e soprattutto per la presenza dei grani filettati che svolgono un
ruolo essenziale per il funzionamento della valvola. Con riferimento alla fig. 3, il grano filettato indicato con
la sezione ristretta A2 crea una differenza di pressione fra la parte inferiore e quella superiore dell'otturatore
principale ed è il responsabile della forza agente sull’otturatore che ne determina l’apertura. Il grano filettato
indicato con la sezione ristretta A 3 , invece, determina il fattore di smorzamento che agisce sull’otturatore
principale: infatti, l’apertura della valvola principale è determinata dall’innalzamento dell’otturatore che
andando a ridurre il volume della capacità individuata con V 3 nello schema, costringe l’olio in essa contenuto
a trafilare attraverso il grano filettato. Le perdite di carico che si vengono a creare determinano una
sovrapressione nella cavità interna dell’otturatore che si oppone allo spostamento dello stesso; il medesimo
fenomeno si viene a creare ogni qualvolta l’otturatore tende a chiudersi. In questo caso nella cavità interna
dell’otturatore si crea un abbassamento della pressione, rispetto a quella agente all’interno del corpo valvola,
in grado di generare una forza che, come in precedenza, si
oppone allo spostamento dell’otturatore. Si potrebbe
dimostrare con semplici calcoli, per brevità omessi, che
questo effetto è decisamente superiore agli effetti
smorzanti dovuti all’attrito viscoso fra l’otturatore e la sua
sede, per cui, questi ultimi, sono stati omessi nel modello
di simulazione.
In conclusione, per la simulazione della valvola
pilotata, si devono accoppiare:
a) l’equazione dell’equilibrio dinamico dell’otturatore
pilota, del tutto simile all’eq. (4);
b) l’equazione dell’equilibrio dinamico dell’otturatore
principale, che si differenzia dalla precedente
perché, in questo caso, l’olio in pressione agisce sia
superiormente che inferiormente;
c) le equazioni, del tipo (2), che esprimono la
comprimibilità dell’olio contenuto nelle tre capacità
individuate nello schema;
Fig. 3 - Schema utilizzato per la simulazione
d) le equazioni, del tipo (3), che definiscono la portata
delle valvole limitatrici di pressione
attraverso la valvola principale e quella pilota;
pilotate
e) le equazioni, del tipo (3), che definiscono la portata
attraverso i grani filettati.
Delle tre capacità individuate e riportate nello schema, la prima (V 1) è la capacità che si trova a monte

4
della valvola, mentre la seconda e la terza sono due volumi modesti che si vengono a creare, rispettivamente, a
monte della valvola pilota e all’interno dell’otturatore principale, volumi che non hanno una vera funzione
capacitiva ma che comunque sono considerati nelle equazioni al fine di determinare la pressione in essi
regnante istante per istante. Anche in questo caso il sistema di equazioni differenziali ed ordinarie che si
ottiene è stato integrato con la tecnica del “predictor-corrector” e richiede spazi di memoria e tempi di calcolo
abbastanza limitati.

3. IL BANCO PROVA
Per la realizzazione delle prove sperimentali, si è eseguita una modifica del banco prova esistente
presso i laboratori dell’Istituto di Macchine ed Energetica del Politecnico di Bari. Lo schema del banco, nella
versione utilizzata per le prove sperimentali, è riportato nella figura seguente.

Fig. 4 - Schema del banco prova

Tenuto conto della scarsa potenza del motore primo (20 kW), non è stato possibile esplorare tutto il
campo di funzionamento delle valvole. Di contro non vi sono stati particolari difficoltà ad eseguire prove in
regime non stazionario, ove l’inerzia del gruppo motore-pompa ha consentito si sopperire ai picchi di potenza
richiesta.
All’avviamento dell’impianto la valvola distributrice, di tipo non proporzionale, presente nello
schema, viene tenuta in posizione di riposo, per cui la pompa principale dell’impianto mette semplicemente in
circolo l’olio e fornisce solo la prevalenza necessaria per vincere le perdite di carico nel circuito: in tale fase la
potenza richiesta al motore è molto limitata. Nel momento in cui si aziona il distributore l’olio viene inviato
nel ramo di condotto cieco, tale fintanto che la
valvola in prova rimane chiusa. Da tale istante in
avanti la pressione sale molto velocemente fino a
superare il valore di taratura della valvola,
determinando l’apertura della stessa. Durante
questa fase, in alcune prove, la potenza assorbita
dalla pompa è stata superiore a quella massima
erogabile dal motore elettrico, ma, tenuto conto del
contributo inerziale e della durata estremamente
breve delle prove (solitamente meno di un
secondo), il motore non rallenta sensibilmente ed è
Fig. 5 - Schema elettrico del circuito di alimentazione quindi lecito supporre che la pompa eroghi una
dei magneti del distributore portata pressoché costante durante l’intera durata
della prova.
Nello schema di fig. 4, in parallelo alla valvola limitatrice di flusso in prova, vi è un secondo ramo sul
quale è montata una valvola regolatrice di flusso unidirezionale ed un misuratore di portata: questo ramo è

5
stato inserito per motivi di sicurezza. Infatti, in fase di avvio dell’attività sperimentale, la valvola regolatrice di
flusso viene lasciata parzialmente aperta in modo da avere in ogni caso una via di sbocco per l’olio mandato
dalla pompa. Successivamente, quando ci si è assicurati che la valvola in prova si apre correttamente, la
valvola regolatrice di flusso viene chiusa completamente e il ramo in parallelo perde ogni funzione.
Non si ritiene sia il caso di soffermarsi sui componenti oleodinamici [1] che sono estremamente
standard, si precisa soltanto che il motore elettrico è a numero di giri variabile e che la pompa principale è una
pompa a pistoni assiali a piatto inclinabile a cilindrata
variabile. Il numero di giri del motore elettrico può
variare fra 800 e 3000 giri/1’, mentre la cilindrata
massima della pompa è di 46 cm 3.
La strumentazione utilizzata prevede due
contatori volumetrici ad ingranaggi rispettivamente VS1
con portata massima pari a 80 l/min e VS0.2 con portata
massima pari a 18 l/min, due trasduttori di pressione
estensimetrici rispettivamente da 350 bar (DSE Model
LP 655 S/N:463) e 100 bar (DSE model LP655
S/N:850)
I segnali sono campionati con una scheda, le
cui caratteristiche sono state diffusamente descritte in
precedenti memorie [1][2], così come il metodo
Fig. 6 Esploso della valvola limitatrice di
utilizzato per la taratura dei trasduttori.
pressione ad azione diretta
La sincronizzazione della commutazione del
distributore con l’inizio della fase di acquisizione dei dati è stata realizzata comandando il distributore
direttamente tramite il computer. Il circuito di alimentazione dei magneti del distributore è stato realizzato con
lo schema elettrico riportato in figura 5, nel quale il segnale di attivazione, a 5 V, giunge direttamente dalla
scheda di acquisizione tramite uno degli 8 canali digitali di output che la stessa presenta. Per come è stato
realizzato il circuito elettronico di azionamento del distributore, non è stato possibile separare la terra del
circuito di azionamento dei magneti dalla
terra della scheda di acquisizione, per cui
si ritiene che i disturbi evidenziati dai
risultati sperimentali siano dovuti alla
notevole variazione della corrente
assorbita dai magneti del distributore nei
primi istanti successivi al loro
azionamento.

4. I RISULTATI
SPERIMENTALI
Le prove riportate nel presente
lavoro sono relative a due diversi tipi di
valvole di massima pressione: una valvola
limitatrice di pressione ad azione diretta
(pmax = 250 bar), per la quale non siamo
stati in grado di risalire alla ditta
costruttrice, ed una valvola limitatrice di
pressione pilotata ARAM-20/350/53 della
ditta ATOS (pmax = 350 bar)
Nella Fig. 6 è riportato l’esploso
della valvola limitatrice di pressione ad
azione diretta, dal quale è chiaramente
visibile l’otturatore, la molla, il pistoncino Fig. 7 - Esploso della valvola limitatrice di pressione pilotata
di precompressione ed il volantino di
taratura per variare la precompressione
della molla. All’otturatore è collegato il pistoncino di smorzamento che presenta degli smussi fresati per

6
realizzare il sistema di smorzamento.
Nella foto 7, invece, è riportato lo spaccato della valvola limitatrice di pressione pilotata, da cui è
possibile riconoscere l’otturatore pilota con il suo dispositivo di precarico, l’otturatore principale ed il corpo
della valvola. Da siffatto spaccato si scorge bene anche l’attacco di ingresso dell’olio e quello di scarico.
Nella foto 8 è riportato in maggiore dettaglio
il solo elemento di pilotaggio di detta
valvola; in essa si possono meglio apprezzare
il volantino di taratura per precaricare la
molla, l’otturatore pilota a spillo, il
pistoncino di pilotaggio che ha una funzione
di pre-apertura dell’otturatore in modo da
evitare brusche cadute di pressione.
Di seguito sono riportate le
grandezze geometriche rilevate sulla valvola
Fig. 8 – Esploso dell’elemento pilota al fine di renderle disponibili per la
successiva simulazione numerica:

Valvola Diretta Valvola Pilotata

Otturatore Principale Otturatore Pilota
Diametro sede [mm] 8 24 4
Massa dell’otturatore [g] 14 64 5.5
Massa della molla [g] 44 40 20
Cost. Elastica della Molla [N/m] 97500 4350 210000
Costante di Smorzamento [Ns/m] 40 0 10
Tab. 1 - Dati relativi alle valvole in oggetto.
La determinazione delle costanti elastiche è stata effettuata tramite un piccolo impianto sperimentale
in grado di rilevare le variazioni di lunghezza della molla in funzione del carico applicato; i valori rilevati
sono stati riportati in fig. 9, nella quale sono riportate anche le rette di regressione le cui pendenze
rappresentano proprio le rispettive costanti elastiche. Non deve sorprendere l’eccessiva differenza tra le
costanti elastiche relative alle due molle della valvola pilotata, in quanto la molla della valvola principale ha
una funzione complementare a quella della pressione dell’olio, mentre la molla del pilota è chiamata ad
esercitare l’intera forza che deve equilibrare la pressione dell’olio.
350 350
y = 210177x
300 300
R2 = 0.9997

250 y = 97480x 250

R2 = 0.9974
200 200
F (N)
F (N)

150 150

100 100

50 50

0 0
0 0.0005 0.001 0.0015 0.002 0.0025 0.003 0.0035 0 0.0002 0.0004 0.0006 0.0008 0.001 0.0012 0.0014 0.0016
x (m) x (m)

Fig. 9 – Rilievi sperimentali sulla rigidezza delle molle e relative rette di regressione, rispettivamente, per la
valvola ad azione diretta, valvola pilotata (molla otturatore pilota) e valvola pilotata (molla
otturatore principale)

In relazione alla tab. 1, il calcolo della costante di smorzamento è stato effettuato, utilizzando le
formule classiche dei flussi viscosi, sulla base delle dimensioni delle sezioni di trafilamento che si vengono a
creare per effetto degli smussi che il pistoncino di smorzamento presenta. Le sezioni di trafilamento hanno la
forma di una lunetta circolare avente una base di 7 mm ed un’altezza massima di 0.3 mm. Infine, per la
valvola pilotata, sono state valutate le dimensioni dei grani filettati ottenendo d2 = 1.2 mm, d3 = 1.5 mm, ed i
volumi delle capacità : V2 = 1.3 cm3 , V3 = 13 cm3.

7
 Sono state eseguite diverse serie di prove sperimentali su entrambe le valvole variando sia la portata
della pompa (agendo sia sulla cilindrata della stessa che sul numero di giri) sia la pressione di taratura della
valvola. Di seguito si riportano alcuni dei
Andamento P-t reali casi più significativi.
In Fig. 10 sono riportati i rilievi
200
sperimentali relativi alla valvola limitatrice
150
Pe=100[bar] di pressione ad azione diretta per tre
P[bar]

100 Pe=140[bar]
differenti valori della pressione di taratura ed
il medesimo livello di portata erogata dalla
50 Pe=120[bar]
pompa.
0 I risultati sperimentali ottenuti, pur
0 100 200 300 400 500 mostrando un inevitabile rumore di fondo,
possono essere ritenuti di ottima qualità e
t[ms]
concordano pienamente con quanto previsto
Fig. 10 Rilievi sperimentali sulla valvola diretta a portata in teoria: è possibile rilevare un’ottima
costante sovrapposizione di tutte le rampe, come
previsto dall’eq. (3), fino al raggiungimento
della pressione di taratura, e
successivamente l’andamento della pressione è simile per tutte le curve, le quali appaiono semplicemente
traslate verticalmente.
È da notare che la risposta dinamica della valvola è soddisfacente, presentando un overshut estremamente
limitato in disaccordo al comportamento riscontrato su valvole simili in altre memorie [3].

Andamento P-t reali Rampe P-t

150 140 y = 1.8818x - 21.037
120
100 Qp=13[L/min] 100 y = 1.4599x - 17.858
P[bar]

Qp=10[L/min] 80 y = 1.2072x - 13.405

P[bar]

50 Qp=15[L/min] 60
40
0 20
0 50 100 150 0
40 60 80 Qp=37[L/min]
t[ms] Qp=47.5[L/min]
t[ms]
Qp=30[L/min]

Fig. 11 Rilievi sperimentali sulla valvola Fig. 12 Sovrapposizione delle rampe di pressione
limitatrice di pressione ad azione diretta con rette di interpolazione
relativi a tre differenti valori della portata
e medesima pressione
In figura 11 e 12 sono riportati gli andamenti della pressione rilevati durante le prove condotte a diverse
portate, con la medesima pressione di taratura della valvola. Nonostante che le curve sembrino evidenziare una
peggiore qualità dei risultati sperimentali rispetto alle prove precedenti a causa di un maggiore rumore di
fondo, i risultati sperimentali confermano quanto previsto dalla teoria. Di fatto, essendo cambiata la portata,
cambia la pendenza della rampa di pressione. Dall’equazione (2), avendo stimato il volume della capacità a
monte della valvola in 3.5 litri circa, e la derivata temporale della pressione mediante una retta di regressione
dei dati sperimentali (cfr. fig. 12), si è risalito al valore dell’elasticità equivalente dell’olio.

Portata[L/min] Gradiente di pressione [bar/s] Coeff. di Elasticità [bar]

30 1210 8400
37 1460 8280
47.5 1881 8310
Valor medio dell’Elasticità equivalente 8330
Come si evidenzia dalla tabella precedente, i valori ottenuti sono molto prossimi fra loro

8
considerando l’inevitabile imprecisione sperimentale.

andamento p-t

250
200
Pe=160[bar]
150
p[bar] Pe=130[bar]
100 Pe=200[bar]
Pe=100[bar]
50
0
0 200 400 600 800 1000
t[ms]
Fig. 13 - Prove a portata costante su valvola limitatrice di
pressione pilotata

In fig. 13 sono riportati i risultati di alcune prove compiute con il medesimo livello di portata, ma a
pressioni di taratura differenti, sulla valvola limitatrice di pressione pilotata tipo ATOS-Aram-20/350/53.
Come ci si aspettava, anche in questo caso, tutte le curve hanno la medesima pendenza della rampa, che
dipende invece dalla capacità a monte della valvola e dalla portata di olio. In tali prove gli overshut riscontrati
in corrispondenza dell’apertura della valvola sono appena più accentuati, ma sempre contenuti nell’ordine di
qualche bar.

Andamento P-t reale Rampe P-t

120
120
y = 0.4929x + 67.781
100 100
y = 0.4006x + 61.968
80 80
Qp=10[L/min]
P[bar]

P[bar]

60 60
Qp=12.5[L/min]
40
40
20
20
0
0
0 50 100 150
0 20 40 60 80
t[ms] t[ms]
Qp=10[L/min]
Qp=12.5[L/min]

Fig. 14 Rilievi sperimentali sulla valvola limitatrice Fig. 15 Sovrapposizione delle rampe di pressione
di pressione pilotata relativi a due differenti con rette di interpolazione
valori della portata e medesima pressione

Portata[L/min] Gradiente di pressione [bar/s] Coeff. di Elasticità [bar]

10 400 8400
12.5 493 8280

In maniera analoga a quanto descritto per la valvola diretta, in figura 14 sono riportati gli andamenti
della pressione relativi a diversi livelli di portata e identico valore di taratura (intorno ai 100 bar). Nella figura
15 sono state nuovamente isolate le rampe di salita della pressione e, per ciascuna di esse, si è determinata la
retta di regressione dalla quale, tramite l’equazione di comprimibilità si è risalito al valore della costante
elastica del sistema. Come si evince dalla tabella che precede i valori ottenuti sono ovviamente molto simili ai
precedenti ed il loro valor medio è pari a 8340 bar.

9
5. LA SIMULAZIONE NUMERICA
Per verificare l’attendibilità del modello di simulazione adottato e del codice di calcolo messo a
punto, si è proceduto ad un confronto fra i risultati sperimentali e quelli ottenuti dai codici di simulazione. Il
confronto può essere ritenuto più che soddisfacente specie per la valvola ad azione diretta, mentre un po’ più
sensibile all’esatta determinazione dei parametri geometrici è il codice di calcolo relativo alle valvole pilotate.
In ogni caso i codici di simulazione messi a punto possono essere considerati validi strumenti progettuali.
Non potendo, per motivi di spazio, soffermarsi su di un confronto puntuale fra risultati sperimentali e
risultati numerici, nelle figg. 16 e 17 si sono riportati a titolo di esempio il confronto per due casi delle varie
prove sperimentali eseguite: come già affermato, il fitting dei risultati può essere considerato molto buono. Per
la simulazione numerica sono stati utilizzati i dati progettuali delle valvole riportati nel paragrafo precedente,
con la sola modifica della massa degli otturatori che è stata opportunamente incrementata per tener conto
dell’inerzia delle molle, e le seguenti caratteristiche per l’olio utilizzato: ρ = densità olio = 900
kg/m3 ;
= viscosità olio = 0.065 kgm -1s-1 ; E* = elasticità equivalente dell’olio = 8300 bar

200 200

150 150
p[bar]

reale reale
p[bar]

100 100
teorico teorico
50 50

0 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200
t[ms] t[ms]

Fig. 16 Confronto tra risultati numerici e Fig. 17 Confronto tra risultati numerici e sperimentali
sperimentali sulla valvola ad azione sulla valvola pilotata
diretta

I grafici riportati nella figura 16 e 17, mostrano le sovrapposizioni tra andamento teorico e quello
sperimentale, per prove effettuate, rispettivamente, sulla valvola ad azione diretta con una portata pari a 20
l/min (figura 16), e su quella pilotata con una portata di 15 l/min (figura 17).
Come si può notare l’andamento teorico previsto dal programma di simulazione descrive molto bene il
comportamento reale, a dimostrazione che il modello alla base dei programmi di simulazione è corretto.

6. CONCLUSIONI
È stata condotta un’approfondita analisi sia dal punto di vista sperimentale che teorico del
funzionamento di valvole limitatrici di pressione in condizioni non stazionarie.
I risultati sperimentali ottenuti possono essere considerati più che soddisfacenti sia per le valvole di
massima pressione ad azione diretta che per quelle pilotate. Infatti, le valvole commerciali prese in esame
hanno evidenziato ottime caratteristiche dinamiche con overshoot di pressione molto limitati per tutti i valori
di portata utilizzati.
Anche la simulazione teorica ha evidenziato che con masse degli otturatori di pochi grammi, quali
sono quelle utilizzate nelle moderne valvole, e con un sistema di smorzamento ben progettato, la risposta
dinamica delle valvole è immediata e presenta picchi di pressione modesti anche in corrispondenza di portate
elevate. Infine si vuol sottolineare che, per la buona qualità dei risultati ottenuti per via numerica, il codice di
simulazione messo a punto può essere considerato una valido strumento progettuale.

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7. BIBLIOGRAFIA
1. Amirante R., Lippolis A. (1997): “Analisi sperimentale di transitori su trasmissioni idrostatiche”, Atti del
VI Convegno Nazionale dell’A.I.I.A., Ancona 9-12 settembre 1997.
2. Amirante R. , Catalano P. , Lippolis A. (1998): “Analisi di uno scuotitore oleodinamico” - Atti del 52°
Convegno Nazionale ATI, Firenze settembre 1998.
3. Macor A,, Mirandola A., Pagnucco N. (1995): “Analisi sperimentale del comportamento dinamico di
valvole limitatrici di pressione per circuiti oleostatici”, Atti del 50° Congresso Nazionale A.T.I., Saint
Vincent 11-15 Settembre 1995, Vol. II, pagg. 1767-1779
4. Speich H., Bucciarelli A.- L’Oleodinamica - Tecniche Nuove - Milano

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