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Il progetto idraulico
3.1 Introduzione, 3.2 La scelta dei diametri della tubolatura, 3.3 La curva di
resistenza del sistema, 3.4 Le linee con ramificazioni, 3.5 Le linee con
autoclavi, 3.6 La scelta della pompa, 3.7 L’accoppiamento sistema− pompa
3.1 – Introduzione
Il progetto idraulico di un impianto di tubolatura consiste essenzialmente nel
definire i diametri delle condotte sulla base della più adatta velocità del
fluido, nel valutare la curva di resistenza del sistema ed infine nel
selezionare la pompa in base alle sue curve caratteristiche. Pompe e diametri
delle tubolature dovrebbero essere scelti simultaneamente, poiché tale
procedura permette di bilanciare costi operativi e costi iniziali.
Gli altri elementi costitutivi dell’impianto, elementi che rispondono alle
diverse esigenze funzionali dell’impianto − quali per esempio scambiatori di
calore, separatori, miscelatori, etc. − sono da considerarsi, dal punto di vista
idraulico, essenzialmente come fonti di perdite concentrate. Essi peraltro
impongono vincoli nella progettazione dell’impianto, sia in termini di
pressioni che di portate.
Nel progetto dell’impianto si devono considerare margini di sicurezza
che tengano conto sia delle tolleranze di calcolo e di costruzione, sia
dell’invecchiamento (aumento di resistenza nelle tubolature per fouling e
corrosione). Tali considerazioni vanno fatte in fase di progetto per non
rischiare di sovraccaricare l’unità di potenza o di creare un flusso che non
corrisponde alle esigenze dell’utente. In altre parole la pompa deve essere
sovradimensionata e l’impianto deve essere corredato da sistemi di
regolazione. Per quanto concerne poi le tolleranze di progetto, esistono
criteri e normative specifici.
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caso dei moti stazionari ed uni–dimensionali come quelli dei fluidi nelle
condotte, indicando con v [m/s] la velocità media del flusso sulla sezione di
area A [m2], l’equazione di conservazione della massa si traduce
nell’equazione di continuità della portata volumica: Q = Av = costante.
Fondamentale è infine il ricorso all’equazione dell’energia che,
basandosi sul primo principio della termodinamica, fornisce un bilancio
meccanico per un sistema aperto di fluido incomprimibile ed a temperatura
costante in moto stazionario uni–dimensionale. Tale bilancio si scrive
usualmente nella forma dell’equazione di Bernoulli, nella quale per
tradizione i diversi termini vengono espressi come energia per unità di peso
e misurati in metri. Con riferimento ad un tubo di flusso di fluido perfetto,
detta h1 [m] l’energia specifica (o “carico totale” oppure ancora
“prevalenza”) in ingresso ed h2 [m] l’energia specifica in uscita dal tubo,
l’equazione di bilancio mostra che
h1 = h2 [m] (3.3.A)
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e la potenza necessaria per far fronte a dette perdite risulta infine pari al
prodotto fra la caduta totale di pressione ρgY e la portata Q.
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conservazione della massa, sia la legge di bilancio energetico, che tra i rami
in uscita deve manifestare l’equilibrio − ossia la mancanza di deflusso −. Si
ottengono quindi le relazioni:
h1(Q1) = h2(Q2) [m] (3.4.A)
Q0 = Q1 + Q2 [m3/h] (3.4.B)
dove le curve del carico dei singoli bracci in uscita vanno calcolate
considerando come sezione iniziale la biforcazione e sezione finale l’utente
all’estremità del braccio.
Risulta quindi evidente che, per valutare la curva di carico complessiva
di un tratto di linea con una ramificazione, è necessario sommare, per ogni
prefissato valore dell’energia cinetica posseduta dal fluido, le portate che
maturano nei singoli rami. In pratica le curve si sommano “lungo le ascisse”.
Il caso più semplice è quello di un impianto di circolazione con rami in
parallelo fin dal corpo della pompa. In tal caso tutto il circuito si presenta
con rami in parallelo e la curva di resistenza complessiva è la somma “lungo
le ascisse” delle curve di resistenza parziali. Si osservi che in tal caso il
carico di pressione da conteggiare per determinare hS è pari alla variazione di
pressione fra l’imboccatura della pompa all’aspirazione e l’imboccatura
della pompa alla mandata valutato in assenza della pompa − ed è quindi
nullo.
Se invece il nodo di ramificazione è lontano dalla pompa, è necessario
prima valutare separatamente le resistenze del circuito a monte e a valle del
nodo − quest’ultima nel modo sopra descritto (somma lungo le ascisse) − e
poi combinare le resistenze così ottenute sui due tratti in serie (somma delle
ordinate).
Un caso interessante è quello in cui si vuole garantire la stessa portata su
più bracci in parallelo. In tal caso le condotte devono avere diametro e
lunghezza uguali, altrimenti si renderebbe necessario l’inserimento, nelle più
corte, di un accessorio che crei una strizione del flusso e conseguentemente
una perdita di compensazione (è evidente che in questi casi il carico di
riferimento è quello che si realizza nella condotta più lontana e con maggiore
battente). Qui la curva caratteristica del tratto di linea in cui si realizza il
parallelo si ottiene moltiplicando per il numero di bracci la curva di
resistenza del singolo braccio.
Nei circuiti con più ramificazioni, la valutazione dei carichi deve essere
quindi fatta a ritroso, a partire dalle estremità di mandata. Più specificamente
la curva di resistenza deve essere calcolata come di seguito specificato:
• si identificano i nodi ai quali fanno capo le estremità;
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va fatto per gli scarichi − i quali però si realizzano a superficie libera non
riempiendo le sezioni dei tubi.
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Ciò significa che, modificando il diametro della girante, si ottiene sul piano
Q–h uno spostamento del punto di lavoro sulla retta che congiunge tale
punto con l’origine degli assi.
Una volta scelta la pompa avente la curva caratteristica passante per il
punto di progetto (QD, hD), si deve verificare che il rendimento massimo sia
il più prossimo possibile alla condizione di portata media di esercizio,
ovvero alla condizione di regime più probabile, caratterizzata da un
particolare valore indicato con QM (valore che in genere non differisce di
molto da QD).
Successivamente si deve verificare il valore del parametro NPSHa,
soprattutto per liquidi che, alla temperatura di lavoro prevista, hanno alta
tensione di vapore. Se poi sono previsti problemi di colpi d’ariete sul
circuito, allora la pompa deve essere protetta con una cassa di sfogo, in
pratica un polmone, sulla mandata.
Un ulteriore controllo riguarda la condizione di funzionamento alla
portata minima, infatti in tale condizione il rendimento diventa molto basso e
si rischia sia un riscaldamento eccessivo del liquido sia problemi di
cavitazione e vibrazioni (e nelle pompe assiali anche di sovraccarico del
motore). Se le condizioni si valutano critiche si deve ricorrere ad un by−pass
oppure ad un sistema di regolazione di velocità della pompa (in genere un
sistema di regolazione della frequenza della corrente di alimentazione del
motore elettrico).
Va osservato infine che per una regolazione fina del punto di lavoro è
necessario utilizzare una valvola di regolazione.
Nei sistemi navali è usuale che siano installate pompe uguali in parallelo
per questioni di sicurezza ma non di processo: perciò il progetto si imposta
considerando una sola pompa funzionante. In caso di necessità l’uso in
parallelo delle due pompe può fornire un aumento della portata nel sistema,
ma non il raddoppio della stessa – la curva hP complessiva si ottiene
sommando infatti le portate fornite dalle pompe al variare del carico.
Diverso è il progetto delle pompe quando il sistema richiede portate
costanti ma con diverse possibili curve di resistenza, in tal luogo bisogna
dimensionare per la più gravosa e prevedere per le altre condizioni l’uso di
regolatori di portata. Nel caso che siano previste due condizioni di lavoro si
possono usare due pompe in serie: la seconda viene detta pompa “booster”
ed entra in funzionamento solo quando serve la massima prevalenza (la
curva hP complessiva si ottiene sommando le prevalenze fornite dalle pompe
per ogni portata).
Una volta conclusa la procedura di verifica della pompa si può
procedere alla valutazione della potenza del motore. Poiché in generale gli
impianti idraulici sono soggetti ad oscillazioni del punto di funzionamento,
si possono avere maggiori assorbimenti di potenza rispetto al valore previsto.
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