Forte specializzazione del ruolo

Alienazione completa del lavoratore

But also, riduzione degli sprechi per
permettere l’aumento del valore aggiunto
nel prodotto/servizio offerto al cliente
L’obiettivo è l’ottenimento di un
flusso produttivo continuo che sia
tirato dal cliente e che possa
essere continuamente migliorato
La storia
Scientific Management
Sistema di fabbrica funzionante come un
Modello di fabbrica Ford orologio sincronizzato con il mercato
1913, linea di montaggio a flusso continuo
Taiichi Ohno e Eiji Toyota
Il Toyota Production System
Massimo coinvolgimento dei lavoratori nel
sviluppo del processo produttivo

L’affermazione negli anni

People Development
L’importanza delle persone Produrre tutte le volte che non esiste un
Sovrapproduzione ordine del cliente (push)

Possedere scorte oltre il minimo

Strategie di lungo periodo
Scorte in eccesso quantitativo necessario

Progetti che devono essere realizzati entro l’anno Compiere movimentazioni eccessive che
Trasformare gli obiettivi in indici per Matrice X - Hoshin Kanri
monitorarli Trasporto rischiano di danneggiare il prodotto
Programmi di azione
Riscontrare difetti o non conformità lungo il
Indicatori di performance Difettosità processo o il rigetto da parte del cliente
I sette sprechi (MUDA)
Valorizzazione economica del flusso di valore e Sono le attività del processo che potrebbero
sull’evidenziazione degli sprechi Misurazione e controllo dei risultati Perdite nel processo non essere necessarie
Lean Accounting e ABC
Definisce chiaramente relazioni tra attività e costi Gli spostamenti effettuati dagli operatori
Lean Production Movimentazioni umane non necessari
Quantificare le perdite del processo in termini economici Cost Deployment
Presenza di lunghi tempi di attesa durante il
Attese-Tempi morti processo

Visualizzare il flusso di valore e evidenziare

le aree di spreco VSM
La Value Stream Mapping (VSM): disegnare
Permettono di ottimizzare gli standard di lavoro e ottenere il flusso di valore a diversi livelli di dettaglio
miglioramenti di performance 5S 1. Individuazione degli sprechi
Mappa dello Stato Presente
Manutenzione impianti e attrezzature in maniera innovativa TPM
Scaletta degli interventi da attuare: Cost
“Cambio attrezzaggio in pochi minuti” SMED Deployment e la matrice Hoshin Kanri
2. Definizione delle priorità d’intervento
Azioni a prova di errore (no formazione specializzata) Poka-Yoke Mappa dello Stato Futuro
Gli strumenti Lean Gli step operativi
Ogni pezzo si muove all’interno del processo solo quando il Eventi in azienda che prevedono la
precedente è passato alla stazione di lavoro successiva One Piece Flow creazione di un team eterogeneo con
l’obiettivo di un miglioramento nell’area
3. Organizzazione degli eventi correttivi Workshop Kaizen indicata
“cartellino”. Just in Time Kanban

Livellare il volume di produzione e il mix produttivo Heijunka Box Kaizen: miglioramento continuo
Il percorso Lean 4. Monitorazione dei risultati ottenuti e
prossima pianificazione Lean Thinking: realizzare tutti i progetti
3 fasi: -preparaz. evento, -realizzaz. evento, -presentaz. risultati Workshop Kaizen
previsti per giungere alla Mappa dello Stato
Futuro

Il ciclo di DEMING: PDCA