La qualifica degli spritzbeton

Dai capitolati delle infrastrutture alle norme europee

Marco Iuorio, Libero Professionista; Livio Pascali, Logocert srl

La varietà dei prodotti da costruzione, il relativo contenuto tecnologico e la tipizzazione dei

prodotti in funzione delle destinazioni d’uso fa si che se, da un lato, è vero che il mondo
dell’industria dei materiali, in particolare della filiera del cemento, è in grado di soddisfare le
diverse esigenze provenienti dalle grandi società di ingegneria e architettura e dalle
prescrizioni delle committenze più attente al profilo della qualità, dall’altro, si rende
necessaria un’attenta conoscenza dei prodotti stessi, delle prestazioni che possono offrire e,
soprattutto, delle modalità di qualifica e di verifica .

Anche all’interno di una stessa famiglia di prodotti, come quella dei calcestruzzi, esistono
differenze nelle procedure di qualifica come nel caso dei calcestruzzi proiettati CP (spritz
beton o shotcrete) che presentano sostanziali differenze rispetto alle qualifiche dei
calcestruzzi ordinari OC (ordinary concrete) o degli autocompattanti SCC (Self Compacting
Concrete).

Lo spritz beton, infatti, è un particolare prodotto a base cementizia che per le sue peculiarità è
solitamente impiegato in sotterraneo per la messa in sicurezza delle pareti durante le operazioni
di scavo o per la realizzazione di calotte nella realizzazione di gallerie, oppure, a cielo aperto per
la messa in sicurezza di pendii e scarpate o per il ripristino di strutture ammalorate.
La peculiarità di questi calcestruzzi, è quella di poter realizzare degli strati, seppur di ridotto
spessore, di calcestruzzo strutturale caratterizzato da un’elevata rapidità di presa e da un
rapido sviluppo delle resistenze che garantiscono la messa in sicurezza del sito.
Una prima classificazione dei CP è effettuata in base all’ impiego, come ad esempio riportato
dal capitolato Italferr:

Classificazione in Sigla Fck minimo

funzione del campo N/mm2
d’impiego
Temporaneo non TN 16
strutturale
Permanente non PN 16
strutturale 20
Permanente strutturale TS 30

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Figura 1. Introduzione della centina di una galleria della SS106 Jonica

Le modalità di messa in opera possono essere di due tipologie: per via secca e per via umida
a seconda del processo di proiezione impiegato. Nel primo caso, la fase solida (cemento,
aggregati e aggiunte), e quella liquida (acqua e additivi acceleranti) viaggiano in due tubazioni
separate e si miscelano poco prima dell’immissione nel terminale della lancia. Nel secondo
caso invece, in una tubazione viene pompato il calcestruzzo già miscelato e, solo nel terminale
della lancia sono aggiunti gli additivi acceleranti di presa pompati attraverso una seconda
tubazione.

Ciò che quindi differenzia il calcestruzzo spruzzato da un calcestruzzo ordinario sono:

l’assenza di compattazione (che avviene direttamente grazie alla pressione e all’impatto sulla
parete), la presa istantanea che ha la funzione di ridurre lo “sfrido” e lo sviluppo di resistenze
meccaniche alle brevissime stagionature (almeno 4 N/mm2 dopo 6 ore).

La progettazione della miscela, è caratterizzata da una dimensione max dell’aggregato non

superiore agli 8-15 mm, da un elevato quantitativo di pasta di cemento (con un dosaggio di
cemento non inferiore ai 450 Kg/m3; per Anas il limite è alzato a 500 Kg/m3 potendo andare
in deroga se dimostrata l’equivalenza delle prestazioni), dall’eventuale impiego di fumo di
silice (5-7% sulla massa del cemento) al fine di incrementare la coesione dell’impasto e
ridurre lo sfrido “da rimbalzo”, la tendenza al dilavamento ed incrementare le resistenze
meccaniche. La scelta dell’accelerante invece, dettata dalle diverse esigenze e destinazioni
d’uso, è solitamente effettuata tra prodotti a base di silicati di sodio e i cosiddetti alkali-free a
base di solfati di alluminio.. I primi, consentendo maggiori resistenze già dopo poche ore ma
causando maggiori abbattimenti di resistenza alle lunghe stagionature ( fino al 50%), sono
preferiti per la realizzazione di rivestimenti provvisori. Gli alkali-free, invece, garantendo
minori abbattimenti di resistenza (generalmente circa il 10%), sono preferiti per la
realizzazione di rivestimenti definitivi.

Tenuto conto di queste differenze, la fase di qualifica di uno spritz-beton necessita di

verificare prestazioni e caratteristiche differenti da un calcestruzzo ordinario a cominciare

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dalle procedure di campionamento e maturazione dei campioni che sono molto più vincolate
al sito realizzativo.

Considerando l’impiego prevalente di shotcrete, nell’ambito delle infrastrutture, al fine di

descrivere le più diffuse procedure di qualifica sono state prese in considerazione le
procedure, previste da capitolato, attualmente in corso per due infrastrutture: una ferroviaria
(Italferr) e una stradale (Anas). In entrambi i capitolati richiamati, utilizzati presso cantieri
attualmente in fase di esecuzione, la norma assunta come riferimento per la qualifica degli
shotcrete è la UNI 10834 e non la più recente norma europea UNI EN 14487:2006, si partirà
dalla prima e si evidenzieranno poi alcune differenze introdotte dalla più recente.

Sia nel caso di Anas sia di Italferr, per gli spritz-beton è prevista una fase di prequalifica a
carico dell’esecutore (Appaltatore/GC). La documentazione presentata sarà successivamente
verificata tramite prove di qualifica dalla D.L. con l’ausilio di un laboratorio ufficiale presso il
cantiere.
La differenza sostanziale, rispetto alle qualifiche di calcestruzzi ordinari, è che per i CP la fase
di pre-qualifica deve essere svolta sul campo e non in laboratorio come invece avviene per i
calcestruzzi ordinari OC.
Per quanto riguarda i costituenti, molta dell’attenzione è posta sulla scelta degli additivi
acceleranti e il relativo effetto sul decadimento delle prestazioni del calcestruzzo che
rappresenta una delle peculiarità più importanti cui prestare attenzione.
Sorvolando sugli altri controlli per i costituenti, previsti dalle norme UNI, le prove più
peculiari relative agli shotcrete sono i controlli in fase di proiezione (dosaggio
dell’accelerante, determinazione dello sfrido), i controlli sul calcestruzzo proiettato giovane (
curva di sviluppo della resistenza), e su quello indurito (resistenza meccanica a 28gg, massa
volumica, resistenza a flessione), con ulteriori differenze nel caso di presenza di fibre (energia
di deformazione e contenuto di fibre).

La resistenza del calcestruzzo proiettato giovane, , può essere stimata attraverso prove di
penetrazione (con penetrometro modificato) o di sparo ed estrazione di chiodi.
Tale resistenza è considerata solo “indicativa” dal capitolato Italferr che lascia al progettista il
compito di specificare le proprietà richieste.

La verifica con queste tecniche indirette è consentita solo per valori di resistenza max di 15
MPa, oltre le quali si deve procedere a misure dirette su carote estratte da piastra
normalizzata. Le tecniche indirette si differenziano per il loro range di applicabilità, in
particolare l’uso del penetrometro (misura della forza necessaria all’inserimento nel
calcestruzzo di un ago con apertura di (60±1)° fino ad una profondità di 15±2 mm per
resistenze stimate del calcestruzzo giovane comprese tra 0,2 e 1,2 MPa.
La prova di sparo ed estrazione di chiodi per la misurazione della forza necessaria ad estrarre
chiodi di dimensioni standard da una piastra all’uopo confezionata, è invece consentito in un
range di resistenze stimate tra 2 e 15 MPa. Le misure devono essere effettuate almeno in tre
punti durante le prime 24 ore dalla proiezione anche se, nelle fasi preliminari dei lavori si
consiglia una valutazione in continuo per meglio monitorare il comportamento del
calcestruzzo.

Per quanto riguarda le prove di caratterizzazione del calcestruzzo indurito, la principale

differenza, rispetto a un calcestruzzo ordinario riguarda il campionamento che avviene su
piastra normalizzata. Il calcestruzzo è spruzzato all’interno di una cassetta di dimensioni

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standard (600x600x100 mm con lati svasati di 45°), posta, con un angolo di circa 20°, in
corrispondenza della parete da trattare. I pannelli prodotti devono essere rasati e lasciati
maturare in condizioni ambientali analoghe alla struttura. Dalla piastra vengono quindi
estratti per carotaggio provini cilindrici (carote), preferibilmente con rapporto h/d=1 e
diametro maggiore di tre volte il Dmax dell’aggregato.
La valutazione della resistenza cubica si ottiene dalla formula:

( ⁄ )
dove λ rappresenta la snellezza dei provini (altezza/diametro) e fλ è la resistenza misurata su
carote.
La norma consente di incrementa Rc del 20% per tener conto dell’effetto “disturbo” indotto
dall’estrazione del provino.

Figura 2. Procedura di campionamento di shotcrete - Cantiere ANAS SS106 Jonica

Le carote campionate, maturate e testate restituiranno i valori a 28 gg per lo shotcrete che,

confrontati, ai valori del calcestruzzo prelevato prima dell’immissione dell’accelerante,
forniranno anche la misura dell’abbattimento di resistenza dovuto all’impiego dell’additivo
che non deve mai essere maggiore del 25% e, in ogni caso sempre superiore a quello
prescritto dal progettista.

Nel caso invece di impiego di calcestruzzo fibrorinforzato, è necessario effettuare una prova di
punzonamento per la verifica della capacità di assorbimento dell’energia di deformazione. La
prova ha lo scopo di simulare il comportamento di un calcestruzzo impiegato come
rivestimento in galleria sottoposta alla pressione della roccia retrostante dovuta a
deformazione della stessa.
La prova prevede che raggiunti i 28gg di maturazione, lo spritz-beton, campionato con una
piastra normalizzata, e conservato in acqua per almeno 3 gg prima dell’esecuzione della
prova, venga appoggiato su un telaio di dimensioni 500x500 mm, con la superficie del getto
rivolta verso l’alto e caricato con un punzone centrale (di sezione quadrata con lato 100 mm)
e durezza 50 HRC azionato da una pressa con una portata di almeno 200 KN.
Applicato il carico con un gradiente di spostamento di 1,5 mm/min, sono registrate le coppie
carico-spostamento finché, lo spostamento misurato non raggiunge i 25 mm. Tracciata la
curva, con le coppie misurate, si procede infine a calcolare l’area progressiva sottesa alla
stessa e a rappresentarla sotto forma di digramma rappresentante l’energia assorbita.

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Figura 3. Macchina e diagrammi per la valutazione dell'energia assorbita

La nuova norma europea UNI EN 14487 richiede, tra l’altro, la certificazione delle fibre
utilizzate, secondo la UNI EN 14889-1(fibre in acciaio) o 14889-2 (fibre sintetiche).
Particolare attenzione va quindi ora posta se la fibra è certificata per impieghi strutturali (con
sistema d’attestazione di conformità 1) o per altri impieghi (sistema d’attestazione 3). Solo le
prime possono essere usate per le opere strutturali.
Recentemente si è avuto modo di procedere alla qualifica preliminare di diverse miscele di
spritz-beton testando, in particolare, miscele con acceleranti a base di silicati di sodio e alkali-
free e diverse tipologie di fibre. Dai test effettuati è emerso come a seconda degli
accoppiamenti additivo-tipologia di fibre si possono registrare abbattimenti di resistenza in
percentuale diverse.

Come anticipato, essendo partiti dalle prove di qualifica previsti dai capitolati presi in esame,
si è assunto come riferimento la vecchia UNI 10834 (ritirata nel 2009).
La norma attualmente in vigore per il calcestruzzo proiettato, derivante dalla UNI 10834 e
dall’integrazione di altre norme come linee guida austriache e quelle dell’EFNARC, è la UNI EN
14487:2006.

Le differenze tra le due norme riguardano principalmente la classificazione degli spritz-beton,

con l’introduzione nella EN 14487 del riferimento alle classi di esposizione e di resistenza
della UNI EN 206, la definizione delle curve J 1, J2 e J3 per il comportamento del calcestruzzo
proiettato giovane (molto utili per la classificazione d’uso dello shotcrete ), le classi di
assorbimento di energia e quelle di perdita di resistenza; .
La EN 14487 introduce inoltre, il concetto di categoria di ispezione la cui determinazione
pone in capo al progettista al pari dell’individuazione del grado di rischio e della vita di
progetto .
La norma propone infatti 4 prospetti che, suddivisi per destinazione d’uso (riparazione e
rinforzo di strutture portanti o non portanti, consolidamento di terreni ecc.), identificano per
ognuno le categorie di ispezione in funzione del grado di rischio, della complessità
geometrica, tecnica o funzionale dell’elemento e della durabilità.

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Figura 4. Esempio di prospetto per la definizione delle categorie di ispezione (UNI EN 14487-1:2006)

Dall’indicazione della categoria di rischio, la norma, fa poi dipendere la frequenza di

campionamento per ogni tipologia di prova da effettuare sui componenti la miscela e sulle
prestazioni in fase di proiezione, presa e indurimento.
La nuova norma, di stampo prestazionale, porta ad una maggiore responsabilizzazione non
solo dei progettisti ma anche dei direttori lavori che dovranno garantire il rispetto dei
parametri di controllo previsti dalle categorie di ispezione individuate così da ottenere un
prodotto di alte prestazioni.

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