Tesina

Università di Pisa
Facoltà di Ingegneria
Corso di Laurea in Ingegneria Edile e delle Costruzioni Civili
Anno Accademico 2014 – 2015
Tesina corso Tecnologia costruzioni civili
Tecnologie innovative:
Blocchi cassero in legno mineralizzato tipo ISOTEX®
Docente: prof. ing. Mauro Sassu

Revisore: ing. arch. Elisa Bonannini
Studente: Nico Piergallini
Sommario
Sommario
Introduzione ............................................................................................................................... 1
1 Presentazione tipologia costruttiva ................................................................................... 2
1.1 Principali applicazioni nell’edilizia ............................................................................... 3
1.2 I Blocchi cassero........................................................................................................... 5
1.2.1 Velocità di messa in opera ................................................................................... 6
1.3 Quadro normativo attuale ........................................................................................... 7
1.3.1 Trasmittanza e capacità termica .......................................................................... 7
1.3.2 Permeabilità acustica ........................................................................................... 7
1.3.3 Studi e metodologie di calcolo ............................................................................. 8
2 Blocchi cassero in legno cementato ISOTEX® .................................................................. 12
2.1 Breve excursus storico ............................................................................................... 13
2.2 Produzione ................................................................................................................. 13
2.2.1 Caratteristiche materia prima ............................................................................ 15
2.2.2 Frantumazione ................................................................................................... 15
2.2.3 Separazione materiale a diversa granulometria ................................................ 16
2.2.4 Mineralizzazione................................................................................................. 17
2.2.5 Formazione dei blocchi ...................................................................................... 18
2.2.6 Controlli qualità .................................................................................................. 18
2.3 Messa in opera .......................................................................................................... 21
2.3.1 Posa del primo corso .......................................................................................... 21
2.3.2 Corretta posa dei blocchi ................................................................................... 22
2.3.3 Collocazione delle armature .............................................................................. 23
2.3.4 Getto del calcestruzzo ........................................................................................ 25
2.4 Caratteristiche termo-acustiche e ignifughe ............................................................. 27
I
Sommario
2.4.1 Isolamento termico ............................................................................................ 27
2.4.2 Permeabilità al vapore ....................................................................................... 27
2.4.3 Inerzia termica.................................................................................................... 28
2.4.4 Isolamento acustico ........................................................................................... 28
2.4.5 Resistenza al fuoco ............................................................................................. 28
2.5 Alcuni esempi di realizzazioni in Italia ....................................................................... 30
Conclusioni ............................................................................................................................... 32
Siti web consultati .................................................................................................................... 34
Bibliografia ............................................................................................................................... 35
II
Introduzione
Introduzione
Scopo di questa tesina è quello di illustrare la tipologia costruttiva dei blocchi cassero a
perdere in legno mineralizzato. La tecnica della mineralizzazione del legno è nata in
Germania negli anni ’40 del secolo scorso ed inizialmente ha avuto un’ampia diffusione nei
paesi del nord Europa, ove storicamente il legno come materiale da costruzione è sempre
stato abbondante e quindi poco costoso.
Inizialmente era utilizzato per realizzare prodotti non strutturali quali pannelli isolanti
termici e acustici, in seguito si è cominciato a realizzare anche elementi strutturali come
pannelli per il sistema x-lam e blocchi cassero, di cui si parlerà dettagliatamente.
Questi edifici sono realizzati con blocchi in legno mineralizzato cavi all’interno disposti in
modo sfalzato sull’altezza della parete in modo analogo ai blocchi in laterizio; all’interno
delle cavità si inseriscono i ferri di armatura trasversale e longitudinale. Infine si procede al
getto del calcestruzzo che costituisce la struttura portante dell’edifico; i blocchi fungono da
cassa-forma a perdere per il getto. Recentemente sono stati commercializzati anche pannelli
prefabbricati per solai che svolgono funzione di casa forma e contemporaneamente creano
un intradosso uniforme per l’intonaco.
Questa tipologia costruttiva è caratterizzata dalle proprietà di resistenza al sisma proprie

degli edifici a setti in cemento armato (di seguito c.a.) e risulta interessante anche dal punto
di vista del consumo energetico, che negli ultimi anni è diventato un tema cruciale
nell’edilizia, e della messa in opera, dal momento che la leggerezza dei blocchi ne facilita la
movimentazione.
Dopo una breve descrizione delle principali applicazioni del legno mineralizzato e del quadro
tecnico-normativo attuale si procederà all’analisi più dettagliata dei blocchi in legno
cementato. Si farà riferimento ai blocchi ISOTEX®, dal nome della ditta produttrice, che sono
i più diffusi in Italia, ma i concetti si possono applicare anche ai blocchi prodotti da altre
aziende.
1
1 – Presentazione tipologia costruttiva
1 Presentazione tipologia costruttiva
2
1.1 Principali applicazioni nell’edilizia

I prodotti in legno mineralizzato utilizzati nell’edilizia si dividono in 2 grandi categorie:
 Prodotti realizzati con fibre (lana) di legno mineralizzato con ossidi di magnesio: di
questa categoria fanno parte le lastre e i pannelli isolanti termici, acustici e ignifughi, ne
sono un esempio i prodotti realizzati dalle ditte Celenit ed Eraclit, quest’ultima produce
anche la magnesite utilizzata nel processo di mineralizzazione come spiegato al punto
2.2.4;
 Prodotti realizzati con cippato di abete cementato, di questa categoria fanno parte i
blocchi cassero oggetto di questa tesina e anche pannelli a maggiore resistenza rispetto
ai prodotti del primo gruppo.
Per entrambe le tipologie le proprietà isolanti e/o strutturali del prodotto sono perlopiù
ottenute con abbinamento ad altri materiali cui il legno mineralizzato fornisce lo “scheletro”,
ne sono un esempio i pannelli isolanti realizzati interponendo tra due strati di legno
mineralizzato uno strato di poliuretano, che di per se non ha una rigidezza e resistenza
sufficiente, oppure i blocchi cassero che fanno da cassa-forma a perdere per il getto di
calcestruzzo che una volta indurito diventerà la struttura resistente della parete.
In questo paragrafo si riporteranno brevemente i prodotti commerciali del primo gruppo,

mentre per i blocchi cassero veri e propri si farà una analisi dettagliata nel capitolo
successivo.
Figura 1: pannello base in lana di legno mineralizzato; usi:

pacchetti traspiranti di coperture, eliminazione ponti termici di travi e pilastri in edifici intelaiati in c.a.
3
Figura 2: pannello in polistirene espanso interposto tra due fogli di fibra di legno mineralizzato; usi:
coibentazione di coperture piane, solai e sottofondi.
Figura 3: pannello in fibra di legno mineralizzato accoppiato a lastra di cartongesso ignifugo da 12,5 cm; usi:
realizzazione di coperture in legno con finitura in gesso a vista
Figura 4: pannello in legno cementato ad alta resistenza; usi:

realizzazione di casseri a perdere e pannelli di rivestimento esterni
4
1.2 I Blocchi cassero
Figura 5: esempio di blocco cassero ISOTEX® con stato isolante in EPS e grafite
II sistema dei blocchi cassero consente la costruzione di edifici pluripiano a pareti portanti. II
blocco in questione assolve la funzione di cassa-forma a perdere, vale a dire che non viene
recuperato ma rimane in opera, con o senza coibentazione della parete, mentre le proprietà
strutturali di resistenza e rigidezza della stessa sono dati dal nucleo interno in c.a.
La posa a secco, ovvero senza malta a differenza delle murature ordinarie, permette una
forte riduzione dei ponti termici e una maggiore velocita di realizzazione dell'opera, al prezzo
di una maggiore attenzione nel garantire la perfetta verticalità dei setti.
La particolare geometria dei blocchi permette l'alloggiamento di armatura sia verticale che
orizzontale in posizione pressoché equidistante dai due bordi del nucleo di calcestruzzo,
evitando così problemi legati all’eccentricità delle sollecitazioni.
Qualora esigenze strutturali lo richiedano si può aumentare la percentuale di armatura in

corrispondenza delle aperture e degli angoli allo scopo di aumentare la resistenza flessionale
fuori piano delle pareti.
Particolare cura va posta nel garantire adeguata lunghezza di sovrapposizione delle barre di
armatura, con i medesimi criteri che si usano per le strutture in c.a. ma aumentando la
5
lunghezza di sovrapposizione di almeno il 50 % [3], specialmente laddove le eccentricità di
carico sulla parete siano importanti.
1.2.1 Velocità di messa in opera
Grazie al ridotto peso dei blocchi e alla posa a secco la realizzazione di pareti con questa
tecnologia costruttiva risulta più veloce rispetto ai metodi tradizionali, ne derivano vantaggi
economici grazie alla riduzione sia del costo della mano d'opera che del tempo di apertura
del cantiere. Inoltre si ha un miglioramento delle condizioni di lavoro degli operai, che sono
meno esposti ai rischi legati alla movimentazione manuale dei carichi, che comporta
l’insorgere di patologia a carico dell’apparato muscolo-scheletrico.
Il D.lgs 81/08, cosiddetto “testo unico sulla sicurezza” fissa in 25 Kg il peso massimo
trasportabile da un individuo adulto senza rischi per la salute.
6
1.3 Quadro normativo attuale
1.3.1 Trasmittanza e capacità termica

Zona Climatica Dal 1° gennaio 2006 Dal 1° gennaio 2008 Dal 1° gennaio 2010
U (W / m2K) U (W / m2K) U (W / m2K)
A 0,85 0,72 0,62
B 0,64 0,54 0,48
C 0,57 0,46 0,40
D 0,50 0,40 0,36
E 0,46 0,37 0,34
F 0,44 0,35 0,33
Tabella 1: limiti di trasmittanza per strutture verticali secondo il D.lgs 192/05 e successive modifiche
II D.M. del 26 gennaio 2010, che ha recepito una direttiva europea sulla riqualificazione
energetica degli edifici stabilisce i valori limite da rispettare della trasmittanza termica U,
espressi in W/m2K, per le varie zone climatiche.
Per raggiungere l'obiettivo fissato per il 2020 di ridurre del 30% il consumo di energia
primaria nel settore civile l'utilizzo dei blocchi cassero potrebbe essere una scelta
vantaggiosa. In primo luogo essi sono forniti di un apposito alloggio all'interno per disporre
l'isolante termico, che può anche essere fornito unitamente al blocco, possedendo quindi già
di per sé una trasmittanza termica molto bassa senza interposizione di altro materiale che
vada ad aumentare lo spessore della parete a scapito della superficie calpestabile interna. In
secondo luogo, la massa finale data dal getto di calcestruzzo conferisce alla struttura una
capacità termica elevata che consente alla parete di accumulare calore per irraggiamento
che poi verrà ceduto agli ambienti interni.
1.3.2 Permeabilità acustica
Per lungo tempo i problemi legati all’acustica negli edifici sono stati completamente
trascurati dai progettisti e costruttori creando spesso problemi di comfort agli occupanti
La normativa attualmente in vigore è il D.P.C.M. 5 dicembre 1997 “Determinazione dei

requisiti acustici passivi degli edifici”.
7
Il decreto, emanato in attuazione dell'art. 3, comma 1, lettera e) della Legge n. 447/95,
stabilisce i requisiti acustici delle sorgenti sonore interne agli edifici ed i requisiti acustici
passivi degli edifici e dei loro componenti in opera, allo scopo di contenere l'esposizione
umana al rumore. Il grado di protezione acustica, è differenziato a seconda della classe
attribuita ai diversi ambienti abitativi, definita in relazione alla destinazione d'uso
dell'immobile.
Per ciascuna categoria sono indicati, per le partizioni verticali e orizzontali (pareti e solai), i
valori minimi di isolamento, mentre per i servizi sono riportati i valori massimi ammissibili di
rumore da non superare nell'ambiente ricevente, ossia nel locale in cui è avvertito il maggior
disturbo [4].
1.3.3 Studi e metodologie di calcolo

La letteratura scientifica recente nell'ambito strutturale, pur ricca di studi sui sistemi
costruttivi a pareti in calcestruzzo armato o in laterizio, è invece molto scarna di studi specifici
riguardanti il sistema costruttivo in esame.
Questa mancanza è da imputare sia alla giovane età di tale tecnologia che al finora basso
impiego in zone a rischio sismico. Infatti tale sistema costruttivo si è sviluppato inizialmente
nel nord Europa dove è stato applicato principalmente nell'edilizia residenziale a 1-2 piani,
ovvero in ambiti nei quali le richieste prestazionali sono principalmente di tipo termico e
acustico, di economicità ed efficienza applicativa, mentre la richieste di prestazioni di ordine
strutturale sono moderate e quindi relativamente semplici da soddisfare.
In Italia il primo lavoro con un approccio scientifico è stato quello del Prof. Ceccoli et al. che
riportano i risultati di una campagna sperimentale e li interpretano analiticamente
nell'ambito della trattazione delle pareti debolmente armate fatta dall'Eurocodice 2 e dal
CEB/FIB 1978.
Il metodo proposto in tale lavoro considera le pareti in questione alla stregua di "pannelli
verticali prefabbricati in opera" e per le modalità di progettazione ed esecuzione delle
strutture fa riferimento alla Circ. del Min. LL.PP. n° 6090 "Norme per i calcolo e la costruzione
di strutture a grandi pannelli".
Seguendo tale metodo nel calcolo del carico resistente a compressione della parete non
8
appare il contributo dato dalle barre di armatura. Inoltre il metodo permette di valutare
esclusivamente il carico ultimo di pareti soggette ad azioni eccentriche fuori del piano della
parete, mancando un adeguato coefficiente riduttivo che tenga conto di possibili eccentricità
di carico nel piano della parete. Non si ritrova peraltro in tale studio alcuna formulazione
analitica per la verifica di resistenza a taglio al variare della percentuale di armatura.
Figura 6: nucleo resistente a graticcio in c.a. dei blocchi cassero
Da ricordare anche lo studio di identificazione strutturale di un edificio realizzato con tale

tecnica costruttiva condotto ancora da Ceccoli et. al. e quello di valutazione delle
caratteristiche meccaniche elastiche della muratura pensata come successione infinita di
celle elementari condotto da Tullini.
Approfittando della conformazione periodica di una parete, che si ottiene dal ripetersi
indefinito di una cella elementare, nello stesso studio è stata utilizzata la teoria
dell'omogeneizzazione per individuare dei parametri elastici macroscopici da utilizzare per la
descrizione meccanica di una parete.
Una importante raccolta di dati sperimentali su pareti in scala reale e relative interpretazioni
analitiche è riassunta nella tesi di dottorato di Malavolta [2].
9
1.3.3.1 Riferimenti normativi
La tipologia strutturale oggetto di questa tesina non è esplicitamente prevista dalle NTC08.
Per la progettazione e verifica di tale tipo di strutture occorre pertanto fare riferimento a
teorie di riconosciuta validità supportate da adeguate prove sperimentali comprovanti le
equiparazioni ipotizzate e le prestazioni attese.
Con il parere tecnico n° 7157 del 13/11/2009 il Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici si era
espresso con un nulla osta all'uso di questa tipologia strutturale per la realizzazione di pareti
sismo-resistenti, ferma restando la necessità che il progettista dimostri la validità dei calcoli
eseguiti e dei materiali utilizzati. Tale parere positivo è stato confermato nel voto n.207 del
12/4/2011 dello stesso Cons. Sup. dei LL. PP., specificatamente relativo ai prodotti ISOSPAN®
e DURISOL®, in cui si suggerisce inoltre l'esecuzione delle prove sperimentali descritte nelle
LL.GG. 2011, nel frattempo emesse nell'intervallo fra i due citati pareri.
Nel manuale di progettazione redatto da R. Scotta e R. Vitaliani [1] del 2013 in cui viene
proposto un nuovo modello di calcolo basato sul telaio equivalente rispetto a quello delle
pareti debolmente armate proposto nelle direttive del 14/02/2011 gli autori hanno fatto
riferimento alle seguenti normative e/o raccomandazioni:
 Circ. del Ministero dei Lavori Pubblici n. 6090 del 11 Agosto 1969: "Norme per il
calcolo e la costruzione di strutture a grandi pannelli";
 D.M. 14 gennaio 2008 - "Norme tecniche per le costruzioni"(NTC08);
 Circ. del Ministero dei Lavori Pubblici n. 617, 2 Febbraio 2009, "Istruzioni per
l'applicazione delle Nuove norme tecniche per le costruzioni" di cui al D.M. 14
gennaio 2008";
 UNI-EN 206-1 Ottobre 2001 - "Calcestruzzo - Specificazione, prestazione,
produzione e conformità";
 UNI-EN 1992-1-1:2005 - "Progettazione delle strutture di calcestruzzo -Parte 1-1:
Regole generali e regole per gli edifici"(EC2);
 UNI-EN 1996-1-1:2006 - "Progettazione delle strutture di muratura.Parte 1-1: Regole
generali per strutture di muratura armata e non armata" (EC6);
 ETA-05/0261 del 6 dicembre 2005, rinnovata 14 dicembre 2010 "Sistemi non
10
portanti di casseratura a perdere ISOSPAN, costituiti da blocchi a cassero in legno-
cemento";
 EN 15498:2008-04 - "Precast concrete products - Wood-chip concrete shuttering
blocks - Product properties and performance"
 ETAG 001, ed. 1997 - "Guideline for European Technical Approval of metal anchors for
use in concrete";
 ETAG 009 Giugno 2002 - "Non load-bearing permanent shuttering kits/systems based
on hollow blocks or panels of insulating materials and sometimes concrete".
11
2 – Blocchi cassero in legno cementato ISOTEX®
2 Blocchi cassero in legno cementato ISOTEX®
12
2.1 Breve excursus storico
La tecnologia costruttiva in legno-cemento, nata negli anni ’40 del secolo scorso, ha avuto
una grande diffusione nel Nord Europa, soprattutto in Austria e Germania ove il legname e
derivati sono sempre stati storicamente molto usati nell’edilizia.
L'efficacia di tale sistema costruttivo ha portato ad un'espansione del mercato che ha

interessato anche l'Italia, ove i blocchi cassero sono stati introdotti per la prima volta dalla
allora C&P costruzioni s.r.l. nel 1984 prima importandoli dalla Germania e poi dal 1989 con il
primo stabilimento produttivo realizzato sul suolo nazionale.
In totale sono stati realizzati circa 400.000 alloggi in tutta Europa. In questa sezione della
ricerca se ne descriveranno le principali caratteristiche.
2.2 Produzione
Il legno come materiale naturale presenta alcune proprietà che negli ultimi anni lo hanno
riportato in auge come materiale da costruzione anche in Italia dopo che per decenni era
stato abbandonato, ma presenta i problemi dovuti al fatto di essere di derivazione biologica:
ossia la scarsa resistenza all’azione dell’acqua (degrado) e alla possibilità di attacco da parte
di insetti e funghi.
Il legno mineralizzato nasce proprio dall’esigenza di eliminare questi inconvenienti

mantenendo inalterate le qualità del legno, principalmente legato al comfort termico e
acustico. Ciò è possibile miscelando il legno con un legante di origine minerale, che nel caso
dei blocchi cassero è il cemento.
Con questa tecnologia si producono non solo blocchi cassero ma anche pannelli per solai
costituite da apposite lastre nervate in legno cemento armate con tralicci analoghi a quelli
dei travetti ordinari che, dopo essere state poste in opera a secco, vengono rese solidali
mediante una soletta di calcestruzzo, avendo preventivamente aggiunto i ferri a momento
negativo qualora necessari.
Tali lastre dal punto di vista statico hanno un’efficienza pari alle solette in c.a. ordinarie, ma
hanno un peso inferiore il che è vantaggioso dal punto di vista sismico (peso minore =
minore inerzia).
13
Figura 7: gamma pezzi speciali ISOTEX® adatti alle principali esigenze
Figura 8: lastra per solaio in legno-cemento, sempre di produzione ISOTEX®
14
2.2.1 Caratteristiche materia prima
Il materiale migliore per la produzione dei blocchi è il cippato di abete, che in base
all’esperienza maturata è quello che garantisce i migliori standard di qualità, derivante dagli
scarti della lavorazione del legno nelle segherie.
Figura 9: cippato di abete
Sono da evitare il cippato di pioppo senza corteccia, che è caratterizzato da una fibra poco
resistente che in fase di lavorazione produrrebbe molta polvere e filamenti, e scarti di
provenienza sconosciuta quale ad esempio vecchi palletts su cui non si hanno informazioni di
quali processi abbiano subito (ad esempio possono essere stati accidentalmente impregnati
con sostanze pericolo ose e/o inquinanti) e pertanto non possono ricevere la marcatura CE.
Del resto la normativa europea li classifica come rifiuti speciali e non è quindi possibile il loro
riutilizzo diretto.
Si possono anche riutilizzare i blocchi scartati perché non conformi agli standard di qualità
fissati dal produttore.
2.2.2 Frantumazione
Il materiale di base viene caricato su appositi nastri trasportatore e ulteriormente
sminuzzato in appositi mulini con lo scopo di prepararlo alle lavorazioni successive .
15
Figura 10
2.2.3 Separazione materiale a diversa granulometria
Figura 11
In seguito si passa alla separazione dei trucioli a diversa granulometria tramite appositi
setacci con maglia via via più fitta simili a quelli usati per il mix design del calcestruzzo. Il
materiale più fine (segatura e polvere) viene in seguito eliminato con appositi aspiratori.
16
Questa operazione serve ad impedire che questa parte fine finisca nell’impasto
aumentandone inutilmente il peso e saturando i vuoti fai trucioli, cosa che si vuole evitare
perché sono proprio queste cavità che conferiscono ai blocchi le proprietà di isolamento
termico e acustico.
2.2.4 Mineralizzazione
La fase successiva della lavorazione è la mineralizzazione vera e propria.
Il procedimento adottato varia a seconda del prodotto finito che si vuole ottenere, ma in
generale si tratta di miscelare i trucioli con un minerale/legante che comporta una
fossilizzazione artificiale delle fibre di legno rendendole inerti.
2.2.4.1 Fibre mineralizzate con magnesite
Mescolando trucioli di legno a fibra lunga con magnesite si producono dei pannelli
termoisolanti. La magnesite utilizzata è la cosiddetta “magnesite caustica”, ovvero ossido di
magnesio (MgO), ottenuta per calcinazione in forno rotativo di magnesite minerale ad alto
contenuto di carbonato di magnesio (MgCO3).
Caratteristica dell’ossido di magnesio è di combinarsi con il solfato di magnesio (MgSO 4) in
soluzione, costituendo un prodotto cristallino di forti proprietà leganti, noto come
ossisolfato di magnesio. Il processo produttivo ad alta temperatura in macchina continua,
consente di eliminare dalle fibre di legno le sostanze organiche infiammabili e deperibili. Lo
scheletro strutturale rimasto, costituito da lignina che è elastica, resistente e durevole, viene
impregnato con l’ossisolfato di magnesio che protegge le fibre e, contemporaneamente,
agisce da legante. Grazie alla pressione ed alla temperatura, si realizza così la
mineralizzazione delle fibre del legno: questo processo simile alla fossilizzazione naturale,
conferisce ai pannelli di lana di legno mineralizzata ottime inalterabilità per tempi molto
superiori alla vita utile dell’edificio.
Grazie alla massa relativamente elevata ed alla importantissima proprietà di portarsi sempre
in equilibrio termoigrometrico con l’ambiente, questo tipo di pannelli costituisce inoltre un
validissimo volano termico ed igrometrico in grado di smorzare le fluttazioni accidentali di
temperatura, rendendo così estremamente difficile la formazione di condense.
2.2.4.2 Fibre mineralizzate con cemento portland

I blocchi cassero oggetto di questa tesina vengono invece ottenuti miscelando il cippato di
17
abete con cemento portland e ossidi di ferro [5].
Le fibre vengono sottoposte ad un trattamento mineralizzante che, pur mantenendo
inalterate le proprietà meccaniche del legno, ne annullano i processi di deterioramento
biologico, rendendo le fibre perfettamente inerti.
La proporzione fra i due materiali è di circa il 60-65 % in trucioli di legno e 30-35 % in
cemento, oltre ovviamente all’acqua che serve sia per la miscelazione sia per il processo di
idratazione del cemento.
In questo modo si elimina la parte biodegradabile del legno (linfa e resine), e rimane solo il
legante (lignina), che viene intrisa di cemento conferendo al prodotto finale un grado di
coesione e compattezza superiore a quello del legno di partenza.
Grazie a questo processo le fibre diventano inerti nei confronti dell’acqua e del degrado
biologico e più resistenti al fuoco (classe B secondo EN 13501-1).
2.2.5 Formazione dei blocchi
Figura 12
L’impasto così ottenuto viene colato in appositi stampi vibrati per assicurare una
distribuzione omogenea della miscela da cui si ricavano i blocchi veri e propri, eventuali
strati di materiale isolante vendono aggiunti successivamente.
2.2.6 Controlli qualità

Nel calcolo strutturale il contributo dei blocchi cassero viene trascurato ai fini della
resistenza della parete in opera, tuttavia fungendo da cassa-forma a perdere i blocchi
devono comunque possedere caratteristiche di resistenza e rigidezza tali da assicurare
sufficiente margine di sicurezza agli operatori durante la messa in opera e poter contenere la
18
spinta del calcestruzzo quando ancora fluido e l’eventuale espansione durante la presa e
indurimento.
2.2.6.1 Prova di flessione

È in pratica analoga a quella effettuata sui provini di malta. I valori del carico di rottura (Pt)
minimi variano a seconda del tipo di blocco (dimensioni geometriche).
Figura 13
2.2.6.2 Prova di compressione

Anche questa prova è analoga a quella effettuata sui provini di malta spezzati dopo da prova
di resistenza a flessione.
A differenza della prova precedente in questo caso sono disponibili valori standardizzati
indipendenti dalla forma del blocco. Il valore di riferimento del produttore è di 1,5 N/mm2,
valore accettato in letteratura.
Figura 14
19
2.2.6.3 Prova di trazione
Figura 15
Come per la prova di compressione, anche in questa il Pt varia da blocco a blocco.
2.2.6.4 Determinazione peso specifico a secco

È effettuata pesando un blocchetto di volume noto dopo averlo tenuto ad essiccare in
autoclave a 105 °C per almeno 2-3 giorni. Il valore medio riportato in letteratura è di circa
500 kg/m3.
2.2.6.5 Controlli sul cemento

Per i blocchi ISOTEX si utilizza cemento portland con classe di resistenza R32,5 su cui viene
effettuata la prova di compressione su cubetti di dimensioni standard secondo quando
previsto dalla normativa vigente.
20
2.3 Messa in opera
2.3.1 Posa del primo corso
Figura 16
Durante la realizzazione della fondazione occorre prevedere l’inserimento dell’armatura

verticale di ripresa con passo di 25 cm (il passo dei fori dei blocchi). La lunghezza di
ancoraggio conforme alle norme tecniche dovrà essere indicata dal progettista.
Figura 17
21
L’altra possibilità è quella di inserire le armature verticali in fori praticati a fondazione

realizzata con il primo corso di blocchi posato (su indicazione del progettista delle strutture).
In questo caso le armature dovranno essere ancorate con resina epossidica avendo cura di
pulire accuratamente i fori.
La posa del primo corso viene fatta su due strati di malta posizionati solo in corrispondenza
delle pareti dei blocchi, per avere la possibilità di metterlo bene a livello; è da evitare lo
strato di malta su tutta la larghezza del blocco che ne rende difficile la messa in bolla.
2.3.2 Corretta posa dei blocchi
Figura 18
Disposto a livello il primo corso, partendo dai blocchi ad angolo (UNI), si procede con la posa
dei corsi successivi completamente a secco avendo l’accortezza di tenere ben serrati i
blocchi per evitare ponti termici ed acustici.
I blocchi hanno mediamente dimensioni di 50 x 25 cm con spessore variabile in base al tipo e
un peso che varia dai 12 ai 15 kg.
I corsi successivi devono essere sfalzati di mezzo blocco, come per le murature a blocchi
tradizionali utilizzando i pezzi speciali, in modo da ottenere all’interno dei casseri la massima
sezione di calcestruzzo, requisito necessario affinché la parete possa raggiungere la sua
capacità portante.
22
Figura 19
I blocchi devono sempre essere posati con la lunetta per il collegamento dell’armatura e del
calcestruzzo verso l’alto, la parte con l’isolante verso l’esterno, il taglio eventuale del blocco,
necessario per realizzare la parete su misura del progetto, va fatto al centro della parete,
mantenendolo nella stessa posizione nei corsi successivi per evitare sfalsamenti dei pilastri
interni ai blocchi con conseguente riduzione di portata e difficoltà di riempimento dei casseri
con calcestruzzo.
Ad ogni corso sarà inserita l’armatura orizzontale nelle apposite lunette dei blocchi, avendo
l’accortezza di garantire l’adeguato copriferro, a tale scopo sono disponibili appositi
distanziatori.
2.3.3 Collocazione delle armature
2.3.3.1 Collocazione barre singole orizzontali.

Le singole barre orizzontali si appoggiano al centro della lunetta con distanziatore, ad ogni
corso di blocchi. La sovrapposizione deve essere del 50% superiore rispetto a quanto
previsto dalle NTC08 per il c.a.
23
Figura 20
Figura 21
2.3.3.2 Collocazione delle barre verticali

La barra verticale viene posizionata nella posizione centrale del pilastrino allineata con il
segno verticale inciso nel polistirolo, questa operazione viene effettuata in concomitanza al
getto in calcestruzzo. Per la sovrapposizione vale quanto riportato sopra.
2.3.3.3 Collocazione barre doppie orizzontali
Figura 22
24
Solo nei casi in cui necessiti l’inserimento delle doppie barre orizzontali, si collocano le stesse
nelle lunette con distanziatori, fissati con viti ai blocchi. Per la sovrapposizione vale quanto
riportato sopra.
2.3.4 Getto del calcestruzzo
Figura 23
Raggiunta un’altezza di 6 corsi, corrispondenti a 1,5 m per i blocchi ISOTEX® si procederà al

riempimento completo delle pareti con il calcestruzzo che potrà essere effettuato con la
benna o con la pompa, prestando attenzione a non esercitare un’eccessiva pressione che
potrebbe spostare l’allineamento dei blocchi. Il calcestruzzo deve avere una classe di
consistenza (fluidità) non inferiore a S4 con classe di resistenza derivante dalle esigenze di
progetto, il diametro degli inerti deve essere < 16 mm, in modo da consentire il completo
riempimento delle cavità dei blocchi.
Il riempimento inizia dalle pareti perimetrali restando circa ad un metro di distanza dagli
angoli e dalle spalle di porte e finestre, in modo che il calcestruzzo passando dalle lunette dei
blocchi, eserciti una minore pressione e quindi non sposti i blocchi. Ultimate le pareti
perimetrali si passa al riempimento delle pareti interne.
Nel primo getto dei 6 corsi è molto importante tenere il livello del calcestruzzo a metà del
sesto corso dei blocchi, inserire l’armatura verticale alta 2 m, inserendola al centro del
pilastrino in contemporanea al getto, e vibrare quest’ultimo con ago piccolo per assicurarsi il
completo riempimento delle pareti.
Si può quindi procedere con la posa dei blocchi fino alla quota del solaio. Le linee guida del
2011 prevedono nel contorno di porte e finestre l’inserimento di barre di armatura almeno
25
2ø12, che comunque devono essere dimensionate dal progettista.
Figura 24
26
2.4 Caratteristiche termo-acustiche e ignifughe
2.4.1 Isolamento termico

Il processo tecnologico di produzione del blocco permette di mantenere pressoché inalterate
le caratteristiche di coibentazione fornite dal legno.
Rispetto ai primi blocchi cassero in legno-cemento, oggi si trovano in commercio prodotti
con già inglobato uno strato isolante in polistirolo o, più recentemente, una miscela di
polistirene e grafite come nel caso di ISOTEX® che consentono di rispettare i limiti di
trasmittanza imposti dalle normative attuali senza dover aumentare la spessore della parete
a vantaggio della metratura interna.
Figura 25: vecchio tipo di blocco ISOTEX® (a sinistra) confrontato con il nuovo (a destra), lo strato di isolante è
ora continuo eliminando il ponte termico dato dai setti in legno-cemento del vecchio tipo.
Una elevata omogeneità di protezione termica è garantita dalla posa a secco dei blocchi,
riducendo notevolmente i tipici ponti termici delle murature ordinarie attraverso le fughe di
malta.
2.4.2 Permeabilità al vapore

La geometria del blocco-cassero e le caratteristiche di elevata porosità del materiale
assicurano una buona capacità di assorbimento ed elevata traspirabilità.
L'umidità dell'aria nell'ambiente interno è libera di filtrare verso l'esterno in modo continuo
27
e senza formazione di condensa attraverso le larghe costole ortogonali.
2.4.3 Inerzia termica

Grazie alla capacità del nucleo di calcestruzzo di accumulare energia termica, esso funge da
regolatore della temperatura degli ambienti interni rispetto a quella esterna.
Ciò assicura adeguata inerzia termica alle pareti e quindi un ottimo livello di comfort
ambientale.
2.4.4 Isolamento acustico
Figura 26
Le pareti realizzate con blocchi a cassero permettono di ottenere ottimi livelli di

abbattimento del rumore e comfort acustico dovuti sia alle caratteristiche di notevole massa
che al numero di porosità superficiali che determinano una riduzione del riverbero sonoro.
Per garantire un efficace isolamento acustico tra gli ambienti interni è opportuno assicurare
la continuità del calcestruzzo anche tra gli elementi strutturali perimetrali e le pareti interne
divisorie, mediante asportazione della superficie lignea di contatto tra le pareti interessate.
2.4.5 Resistenza al fuoco
Attraverso appositi studi sperimentali svolti su pareti portanti non intonacate realizzate con
blocchi a cassero aventi spessore minimo del nucleo pari a 120 mm è stato certificato che la
caratteristica resistenza al fuoco della parete esaminata è risultata di oltre 180 minuti nei
confronti dei parametri:
28
Figura 27: grafico dei risultati della prova
 R resistenza: attitudine a conservare la resistenza meccanica sotto l'azione del fuoco

 E tenuta: attitudine a non lasciar passare né produrre, se sottoposto all'azione del
fuoco su di un lato, fiamme, vapori o gas caldi sul lato esposto;
 I isolamento termico: attitudine che una struttura manifesta a ridurre, entro un dato
limite, la trasmissione del calore.
La tipologia sperimentata ha pertanto ottenuto la certificazione come prodotto da

costruzione REI 180 secondo la norma EN 13501-2 (MA 39 - VFA 2010 - 1914.03 del 18 marzo
2011).
29
2.5 Alcuni esempi di realizzazioni in Italia
Figura 28: complesso di 40 appartamenti a Pontetaro Noceto (PR), 2008-2009
Figura 29: complesso di 5 palazzine a Vladagno (VI), 2011
Figura 30: complesso 23 villette a schiera a San Prospero (PR), (2007)
30
Figura 31: complesso di 36 alloggi a Cuneo (2010)
Figura 32: condominio a Bologna (2008)
Figura 33: condominio a Bologna (2008)
31
Conclusioni
Conclusioni
È stata esaminata la tecnologia costruttiva dei blocchi cassero in legno mineralizzato a

perdere tipo ISOTEX®.
La tecnica della mineralizzazione del legno è nota sin dagli anni ’40 del secolo scorso ed
inizialmente era usata per realizzare elementi non strutturali quali ad esempio pannelli
isolanti o fonoassorbenti.
In seguito si sono introdotti i blocchi cassero a perdere nei paesi del nord Europa, ove il
legno come materiale da costruzione è sempre stato storicamente molto usato perché
presente in abbondanza e quindi poco costoso. Da metà degli anni ’80 questo sistema
costruttivo ha cominciato a diffondersi anche in Italia, prima importando i blocchi dalla
Germania e poi installando il primo stabilimento produttivo.
Gli studi e metodi di calcolo su questa tipologia di edifici hanno cominciato a diffondersi solo
in tempi recenti, poiché inizialmente erano utilizzati per realizzare edifici semplici a 1 – 2
piani per i quali i requisiti principali erano quelli di isolamento termico più che strutturali.
A tutt’oggi questa tipologia costruttiva non è espressamente prevista delle NTC08 e quindi i
progettisti devono ricorrere a documenti e studi di comprovata validità per la progettazione
di queste strutture.
I blocchi in legno cementato fungono da cassaforma a perdere per il getto di calcestruzzo

che va a riempire gli spazi vuoti dei blocchi, dopo aver preventivamente inserito i ferri di
armatura verticale e orizzontale. Una volta indurito il cls formerà un reticolo che costituisce
la struttura resistente della parete.
Queste tipologie di edifici combinano efficacemente le elevate proprietà di resistenza al
sisma degli edifici a setti in c.a. (che dall’esperienza è risultata superiore a quella degli edifici
a telaio) con l’elevato comfort garantito dal legno, cui si aggiunge la capacità termica del cls
che consente di accumulare calore che poi verrà rilasciato durante la notte.
La posa a secco consente di evitare gli inconvenienti tipici dell’uso della malta,
principalmente legati ai ponti termici, ma richiede una maggiore cura realizzativa (la parete
deve essere perfettamente verticale)
32
Conclusioni
Questi blocchi sono realizzati a partire da cippato di abete derivante da scarti di lavorazione
del legno delle segherie che, dopo essere stato ulteriormente sminuzzato e setacciato viene
miscelato con cemento portland e ossidi di ferro.
Questo processo consente di eliminare la parte biodegradabile del legno (resine e linfa)
lasciando solo il legante (lignina), che miscelandosi con il cemento assume una coesione
maggiore di quella del prodotto di partenza. Il legno diventa così un materiale inerte con una
durata prevista molto superiore alla vita utile dell’edificio, i blocchi possono essere riciclati
senza problemi essendo appunto materiale inerte.
Le proprietà di isolamento acustico e termico nei nuovi blocchi sono ottenute con
l’interposizione di uno strato isolante rivolto verso l’esterno del blocco, costituito da EPS e
grafite realizzato in modo da evitare i ponti termici. Sono poi disponibili una serie di pezzi
speciali adatti alle principali esigenze, come ad esempio spigoli con angoli diversi da 90°,
oppure blocchi cavi per realizzare pilastri o canne fumarie.
Sono anche disponibili lastre prefabbricate per solai che riproducono la funzione di travetti e
pignatte dei solai in latero-cemento tradizionali con il vantaggio di essere più leggeri
(vantaggi sia dal punto di vista statico che sismico).
Con questa tipologia costruttiva sono stati realizzati circa 400.000 alloggi in tutta Europa. In
Italia inizialmente i blocchi cassero erano utilizzati come tamponamenti per edifici a telaio in
c.a., ma negli ultimi anni si è incominciato a costruire edifici a pareti portanti anche a più
piani.
33
Siti web consultati
Siti web consultati
www.blocchiisotex.com
www.isospan.eu/it/
www.gruppolegnobloc.it/
www.agenziacasaclima.it
www.centrodellisolante.com
www.celenit.it
www.eraclit.biz
34
Bibliografia
Bibliografia
[1] R. Scotta, R. Vitaliani “Le pareti in calcestruzzo gettate entro blocchi cassero in legno
mineralizzato”, 2° edizione, Edizioni Libreria Progetto Padova, 2013;
[2] D. Malavolta “Strutture a pareti portanti in c.a. caratterizzate da elevate prestazioni

sismiche”, tesi di dottorato in meccanica delle strutture, Università di Bologna, 2008
[3] Consiglio superiore dei LL.PP. “linee guida per sistemi costruttivi a pannelli portanti basati
sull’impiego di blocchi cassero e calcestruzzo debolmente armato gettato in opera”, 2011;
[4] G. Mossa, “I requisiti acustici degli edifici”, S.C.S. controllo e sistemi, documento interno,
2001;
[5] E. Antonioli, “Legno e cemento: la giusta combinazione”, articolo di “LegnoLegnoNews”,

Marzo 2011.
35

Tesina

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tesina

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Università di Pisa

Anno Accademico 2014 – 2015

Tesina corso Tecnologia costruzioni civili

Blocchi cassero in legno mineralizzato tipo ISOTEX®

Docente: prof. ing. Mauro Sassu

1 Presentazione tipologia costruttiva ................................................................................... 2

1.1 Principali applicazioni nell’edilizia ............................................................................... 3

1.2 I Blocchi cassero........................................................................................................... 5

1.2.1 Velocità di messa in opera ................................................................................... 6

1.3 Quadro normativo attuale ........................................................................................... 7

1.3.1 Trasmittanza e capacità termica .......................................................................... 7

1.3.2 Permeabilità acustica ........................................................................................... 7

1.3.3 Studi e metodologie di calcolo ............................................................................. 8

2 Blocchi cassero in legno cementato ISOTEX® .................................................................. 12

2.1 Breve excursus storico ............................................................................................... 13

2.2 Produzione ................................................................................................................. 13

2.2.1 Caratteristiche materia prima ............................................................................ 15

2.2.2 Frantumazione ................................................................................................... 15

2.2.3 Separazione materiale a diversa granulometria ................................................ 16

2.2.5 Formazione dei blocchi ...................................................................................... 18

2.2.6 Controlli qualità .................................................................................................. 18

2.3 Messa in opera .......................................................................................................... 21

2.3.1 Posa del primo corso .......................................................................................... 21

2.3.2 Corretta posa dei blocchi ................................................................................... 22

2.3.3 Collocazione delle armature .............................................................................. 23

2.3.4 Getto del calcestruzzo ........................................................................................ 25

2.4 Caratteristiche termo-acustiche e ignifughe ............................................................. 27

2.4.2 Permeabilità al vapore ....................................................................................... 27

2.4.3 Inerzia termica.................................................................................................... 28

2.4.4 Isolamento acustico ........................................................................................... 28

2.4.5 Resistenza al fuoco ............................................................................................. 28

2.5 Alcuni esempi di realizzazioni in Italia ....................................................................... 30

Siti web consultati .................................................................................................................... 34

Questa tipologia costruttiva è caratterizzata dalle proprietà di resistenza al sisma proprie

1 Presentazione tipologia costruttiva

1.1 Principali applicazioni nell’edilizia

In questo paragrafo si riporteranno brevemente i prodotti commerciali del primo gruppo,

Figura 1: pannello base in lana di legno mineralizzato; usi:

Figura 4: pannello in legno cementato ad alta resistenza; usi:

1.2 I Blocchi cassero

Qualora esigenze strutturali lo richiedano si può aumentare la percentuale di armatura in

1.2.1 Velocità di messa in opera

1.3 Quadro normativo attuale

1.3.1 Trasmittanza e capacità termica

1.3.2 Permeabilità acustica

La normativa attualmente in vigore è il D.P.C.M. 5 dicembre 1997 “Determinazione dei

1.3.3 Studi e metodologie di calcolo

Figura 6: nucleo resistente a graticcio in c.a. dei blocchi cassero

Da ricordare anche lo studio di identificazione strutturale di un edificio realizzato con tale

2 Blocchi cassero in legno cementato ISOTEX®

2.1 Breve excursus storico

L'efficacia di tale sistema costruttivo ha portato ad un'espansione del mercato che ha

Il legno mineralizzato nasce proprio dall’esigenza di eliminare questi inconvenienti

Figura 7: gamma pezzi speciali ISOTEX® adatti alle principali esigenze

Figura 8: lastra per solaio in legno-cemento, sempre di produzione ISOTEX®

Figura 9: cippato di abete

2.2.3 Separazione materiale a diversa granulometria

2.2.4.1 Fibre mineralizzate con magnesite

2.2.4.2 Fibre mineralizzate con cemento portland

2.2.5 Formazione dei blocchi

2.2.6 Controlli qualità

2.2.6.1 Prova di flessione

2.2.6.2 Prova di compressione

Come per la prova di compressione, anche in questa il Pt varia da blocco a blocco.