La saldatura dal progetto al cantiere

Le indicazioni grafiche delle saldature nei disegni progettuali non sempre risultano chiare. Interpretazioni
diverse di un'indicazione progettuale possono comportare un esecuzione finale non consona all'idea originale
del progettista.

Per arrivare ad un'opera compiuta il progetto infatti passa:

Premesso che non esiste una normativa "obbligatoria", in queste schede vengono date delle indicazioni che
consentono di esprimersi in un linguaggio comune, che aiuterà una rappresentazione univoca dei giunti saldati e
l'ottimizzazione dei risultati.

Normativa di riferimento

La norma che stabilisce le regole da applicare per la rappresentazione schematica sui disegni dei giunti saldati è
la UNI EN ISO 2553:2014.

La normativa stessa accetta che i giunti possano essere rappresentati applicando le raccomandazioni generali
dei disegni tecnici, però, a sua volta, consiglia l'adozione della rappresentazione schematica, la quale contiene
al suo interno tutte le indicazioni necessarie per comprendere il tipo di saldature da eseguire.

1. La rappresentazione schematica deve fornire chiaramente tutte le indicazioni necessarie per identificare il
giunto che si deve eseguire, senza sovraccaricare il disegno con note o viste aggiuntive

2. La rappresentazione schematica comprende un segno grafico elementare, che può essere completato da:
- un segno grafico supplementare;
- un metodo di quotatura;
- alcune altre indicazioni (in particolare per disegni costruttivi).

Metodo di rappresentazione delle saldature

Le schede presenti in questa sezione sono scaricabili anche in formato PDF ed intendono dare un contributo alla
corretta rappresentazione dei disegni strutturali in carpenteria metallica.
1. Linea di freccia
Indica i lembi su cui deve essere eseguita la saldatura. La linea di freccia può essere disposta in modo qualsiasi
rispetto al giunto tranne per i casi di saldatura a 1/2 V, a 1/2 U e similari, dove deve avere posizione obbligata
verso il lato preparato delle parti.

2a. Linea di riferimento (linea continua)

Deve essere di preferenza tracciata paralleleamente al bordo inferiore del disegno, oppure, se non è possibile,
perpendicolarmente ad esso.
2b. Linea di identificazione (linea a tratti)
Parallela alla linea di riferimento, può essere tracciata indifferentemente sul lato superiore o inferiore di questa.
Il posizionamento del segno grafico su questa linea indica che la saldatura deve essere eseguita sul lato opposto
della linea di freccia.

3. Segno grafico
- Se è posto dal lato della linea di riferimento (linea continua) indica che la saldatura deve essere eseguita dal
lato freccia del giunto
- Se è posto dal lato della linea di identificazione (linea a tratti) indica che la saldatura deve essere eseguita dal
lato opposto del giunto
- Se la saldatura è simmetrica, viene rappresentata la sola linea di riferimento, con i segni grafici posti in
contrapposizione.

3a. Segni grafici elementari

Ogni tipo di giunto è caratterizzato da un segno grafico che in generale richiama la forma della saldatura da
eseguire. La forma del segno grafico prescinde dal tipo di procedimento di saldatura da impiegare. I segni
grafici elementari sono riportati nel prospetto 1.
Se il tipo di giunto non deve essere specificato, ma basta indicare che esso sarà saldato o brasato, deve essere
usato il segno grafico seguente:

PROSPETTO 1 - SEGNI GRAFICI ELEMENTARI

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3b. Segni grafici combinati per saldature simmetriche

Nel caso di saldature da ambedue i lati, i segni grafici elementari vengono combinati tra loro. Si riportano nel
prospetto 2 alcuni esempi illustranti la procedura:

PROSPETTO 2 - SEGNI GRAFICI COMBINATI

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3c. Segni grafici supplementari

I segni grafici supplementari completano quelli elementari, indicando per esempio la forma della superficie
esterna o della saldatura.
PROSPETTO 3 - SEGNI GRAFICI SUPPLEMENTARI

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Si riportano nel prospetto 4 esempi di combinazione fra segni grafici elementari e supplementari:

PROSPETTO 4 - ESEMPI DI COMBINAZIONE FRA SEGNI GRAFICI ELEMENTARI E

SUPPLEMENTARI
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Quotatura delle saldature

Le schede presenti in questa sezione sono scaricabili anche in formato PDF ed intendono dare un contributo alla
corretta rappresentazione dei disegni strutturali in carpenteria metallica.
Le dimensioni della saldatura vengono poste sui fianchi del segno grafico elementare:
- la quota relativa alla sezione S va posta alla sinistra del segno grafico;
- la quota relativa alla lunghezza L del cordone va posta alla destra. L'assenza di indicazioni alla destra del
segno grafico significa che la saldatura è continua per tutta la lunghezza del pezzo saldato.

PROSPETTO 5 - QUOTE PRINCIPALI SALDATURE D'ANGOLO

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PROSPETTO 6 - QUOTE PRINCIPALI SALDATURE TESTA A TESTA

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Saldature perimetrali
Saldature da eseguire in cantiere
Per le saldature da eseguire in cantiere si deve usare la banderuola, come indicato in figura:
PROSPETTO 7 - SALDATURE A PUNTI

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Esempi di rappresentazione
Di seguito sono presentati alcuni esempi di rappresentazione saldature:

Esempio di rappresentazione schematica secondo UNI EN 22553:1994 (= ISO 2553:1992)

Esempio di rappresentazione convenzionale secondo UNI EN 22553:1994 (= ISO 2553:1992)
Esempio di rappresentazione schematica secondo UNI EN 22553:1994 (= ISO 2553:1992)
Esempio di rappresentazione convenzionale secondo UNI EN 22553:1994 (= ISO 2553:1992)
Esempio di rappresentazione schematica secondo UNI EN 22553:1994 (= ISO 2553:1992)
Esempio di rappresentazione convenzionale secondo UNI EN 22553:1994 (= ISO 2553:1992)
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Processi di saldatura per le strutture in carpenteria

metallica
La saldatura è un processo produttivo utilizzato per ottenere prodotti facilmente assemblabili in cantiere, anche
molto complessi, ricavati da più componenti in acciaio che vengono resi continui grazie all’unione chimico-
fisica di giunti. L’unione viene garantita in maniera permanente dalla fusione del materiale che compone il
materiale di base (che costituisce le parti da assemblare) e, a seconda della tecnica impiegata, anche del metallo
d’apporto (introdotto allo stato fuso).
Le Norme Tecniche per le Costruzioni stabiliscono che la saldatura, sia per quanto riguarda le attività in officina
sia per quelle in cantiere, deve avvenire con uno dei procedimenti all’arco elettrico (§11.3.4.5 delle NTC2018 –
Processo di saldatura) definiti dalla norma UNI EN ISO 4063. Sono tuttavia ammessi procedimenti diversi
purché sostenuti da adeguata documentazione teorica e sperimentale.

L’ARCO ELETTRICO

L’arco elettrico è la manifestazione fisica del passaggio di corrente attraverso un mezzo gassoso ionizzato.
Consideriamo due elettrodi fusibili o infusibili posti in aria (gas non ionizzato) ad una certa distanza tra loro. In
condizioni normali, se vogliamo che tra essi ci sia un arco elettrico e quindi un passaggio di corrente nel mezzo
gassoso tra essi interposto, dobbiamo collegarli ad una sorgente di forza elettromotrice e fornire una tensione
molto elevata. Sotto queste condizioni gli elettroni degli atomi costituenti il catodo (polo negativo) riescono ad
allontanarsi ed essere accelerati verso l’anodo (polo positivo). Nel loro cammino dal catodo all’anodo, tali
elettroni urtano violentemente gli atomi costituenti l’aria, ionizzandoli e formando altre particelle cariche che
vengono accelerate verso l’elettrodo di segno opposto e che contribuiranno alle successive ionizzazioni. Tale
ionizzazione avviene generando una forte quantità di calore ed una intensa luminosità.
Si ha così la formazione dell’arco elettrico la cui continuità è assicurata dalla continua applicazione della
tensione elettrica fra gli elettrodi in questione e dal forte sviluppo di calore, che favorisce la ionizzazione del
gas interposto fra gli elettrodi. Sfruttando l’effetto termoionico dei materiali, cioè la capacità di emettere
spontaneamente elettroni se portati ad elevate temperature (5000 ÷ 6000 °C circa, mentre l’acciaio fonde a circa
1300 ÷ 1500 °C), si riesce ad ottenere lo stesso fenomeno sotto una differenza di potenziale di poche decine di
volt. Quindi, mediante l’innalzamento della temperatura del catodo e l’applicazione di una tensione
relativamente bassa tra gli elettrodi, si riesce ad innescare l’arco.

L’arco elettrico è caratterizzato da due zone, chiamate rispettivamente fuso ed aureola.

Il fuso, detto così per la sua forma, è la zona centrale luminosissima dove si hanno altissime temperature anche
superiori ai 6000 K. Esso costituisce una sorta di ponte conduttore tra i due elettrodi ed è qui che si ha
l’effettivo passaggio di elettroni. Il fuso è costituito interamente da plasma.

L’aureola è la zona esterna dell’arco costituita da particelle solide e/o gassose ad alta temperatura o in
combustione. Anche questa zona è molto luminosa pure se in modo minore rispetto alla precedente.

La luminosità dell’arco, emettendo raggi ultravioletti ed infrarossi, è nociva principalmente per la vista ed è
quindi necessario proteggersi con opportuni filtri visivi.

TIPOLOGIE DI PROCESSO PER LA SALDATURA

La classificazione dei processi di saldatura è contenuta nella norma europea EN 4063. I procedimenti che
vengono abitualmente utilizzati nei processi di costruzione della carpenteria sono riportati nella tabella
seguente:
Vengono in seguito approfondite alcune tipologie di processo di saldatura, dando più spazio in particolare a
quelle che vengono maggiormente impiegate nelle opere di carpenteria metallica.

SALDATURA AD ARCO CON ELETTRODO RIVESTITO

La saldatura a elettrodo rivestito è la tecnica più utilizzata grazie alla sua versatilità di impiego: è infatti un
processo manuale che si presta alle lavorazioni in cantiere poiché richiede un’attrezzatura semplice e portatile;
la produttività risulta relativamente bassa rispetto ad altre tipologie di saldatura. Il processo è completamente
manuale dal momento che l’avanzamento lungo il cordone (ossia la direzione lungo la linea di saldatura) e
quello lungo l’asse dell’elettrodo (dovuto al consumo dell’elettrodo stesso) vengono effettuati manualmente.

La saldatura ad arco con elettrodi rivestiti è un procedimento di saldatura manuale, che sfrutta il calore generato
da un arco che scocca tra un elettrodo rivestito fusibile e il pezzo. Lo schema fondamentale del circuito di
saldatura comprende:
• l’elettrodo rivestito;
• il generatore di corrente;
• la pinza porta elettrodo e cavi.
L’elettrodo è costituito da un’anima metallica attorno alla quale si trova un rivestimento. Durante la saldatura si
ha la fusione dell’anima, che sotto forma di gocce si trasferisce nel bagno di fusione, nonché di una parte del
rivestimento. Una parte del rivestimento invece volatilizza verso l’esterno, con formazione di gas che si
sostituiscono all’aria, eliminando il pericolo che il bagno si ossidi. Entro questa atmosfera protettiva si spostano
le gocce del metallo d’apporto nella loro migrazione verso il pezzo. La parte di rivestimento che fonde protegge
le gocce durante il trasferimento inoltre entra nel bagno di fusione, reagisce chimicamente con esso e si porta
rapidamente alla sua superficie, dopo la solidificazione essa sostituisce la scoria che deve essere
successivamente rimossa. La pinza porta-elettrodo deve garantire un buon isolamento elettrico nei riguardi del
saldatore, una buona connessione elettrica nei riguardi dell’elettrodo e la rapida sostituzione di quest’ultimo. I
cavi elettrici che collegano la pinza porta-elettrodo e la presa di massa al generatore di corrente devono essere
di sufficiente sezione e ben isolati. Nella saldatura degli acciai a carbonio l’anima è solitamente costituita da un
acciaio dolce, con un’unica azione di apporto, mentre il rivestimento è affidato il compito di protezione del
bagno di fusione.

APPARECCHIATURA

Macchina saldatrice

Il generatore è dotato sostanzialmente di un trasformatore in grado di erogare altissimi valori di corrente (I) ma
bassissimi valori di tensione (V). Infatti, durante la saldatura, il voltaggio presente tra negativo e positivo è di
circa 25 volt e la corrente può variare mediamente da 40 a 250 ampere con punte ancora maggiori.

Elettrodo

L'elettrodo è composto da una bacchetta di metallo, detta anima, con una lunghezza compresa tra 30 e 45 cm e
con diametro da 2,5 a 5 mm, ricoperta da un impasto essiccato, detto rivestimento, composto da vari materiali
disossidanti. Il diametro dell'elettrodo è indicato convenzionalmente da quello della sua anima metallica. Il
rivestimento può essere di tipo acido, cellulosico, rutile e basico. Le sue funzioni in generale sono:
• Funzione elettrica, cioè deve stabilizzare l'arco facilitando la ionizzazione dell'atmosfera in cui scocca,
questa funzione è essenziale per permettere il funzionamento dell'arco
• Funzione protettiva, cioè deve impedire il contatto del metallo fuso, molto reattivo con ossigeno ed
azoto con l'aria, quindi, sia in fase gassosa (nell'arco) sia in fase liquida (sopra il bagno di fusione).
Inoltre alla punta dell'elettrodo si forma un cratere, in cui il metallo d'apporto che sta fondendo viene
protetto dal rivestimento non ancora fuso (sporgente);
• Funzione metallurgica, cioè deve poter portare in lega nel bagno fuso elementi di lega o elementi che
reagiscano con le impurezze del metallo base, principalmente Zolfo (S) e Fosforo (P) per trasferirle nella
scoria;
• Funzione operativa, cioè modificando le caratteristiche del bagno fuso, in particolare la viscosità, in
modo che il saldatore possa lavorare in posizioni particolarmente difficili, quale verticale e sopratesta.

TIPOLOGIE DI ELETTRODI

Elettrodo acido

Deve il suo nome al fatto che il rivestimento fornisce una scoria di carattere acido, normalmente il rivestimento
(composto in gran parte di silice SiO2 e silicato di ferro) contiene un'alta percentuale di disossidanti. La scoria
prodotta è porosa e facilmente eliminabile. Il bagno prodotto da questi elettrodi ha una temperatura elevata,
quindi, pur essendo possibile, è sconsigliata la saldatura in posizioni diverse da quella orizzontale. È utilizzabile
solo per materiali aventi buone caratteristiche di saldabilità, dato che, non avendo nessun effetto depurante, il
cordone di saldatura è soggetto a cricche a caldo.

Elettrodo cellulosico

Hanno un rivestimento composto di materiale organico (cellulosa) associato ad elementi disossidanti (Mn e Si),
quindi, avendo una grande quantità di idrogeno nell'arco, richiedono una tensione d'arco relativamente più
elevata. Il rivestimento permette una forte proiezione di metallo dall'elettrodo nel bagno, quindi è possibile la
saldatura in tutte le posizioni, anche con cianfrini stretti. Sono gli elettrodi che danno la massima penetrazione
(fino a 2 volte il diametro dell'elettrodo, più 2 mm), trovano largo impiego nelle prime passate per la saldatura
dei tubi.

Elettrodo al rutilo

Hanno un rivestimento contenente ossidi di Ti (il rutilo infatti è il biossido di titanio). Questi elettrodi hanno
caratteristiche simili a quelle degli elettrodi acidi, tuttavia gli ossidi di titanio, dando una bassa viscosità al
bagno, permettono di ottenere saldature molto lisce. Per questo motivo gli elettrodi al rutilo sono utilizzati
principalmente per fini estetici, nel caso di passate multiple vengono utilizzati solo per le passate di superficie.
In alcuni casi per associare le caratteristiche estetiche del rutilo alle caratteristiche elettriche o meccaniche di
altri tipi di rivestimento sono associati a sostanze organiche (rutil cellulosici) o a carbonati basici (rutil basici).

Elettrodo basico

Il rivestimento contiene grandi quantità di carbonati di Calcio (Ca) e magnesio (Mg), quindi dà reazione basica.
Ca e Mg nel corso della fusione si combinano con S e P, quindi depurano molto a fondo il bagno di saldatura,
ma aumentano la temperatura di fusione del rivestimento, quindi devono essere aggiunti opportuni sali (di
Fluoro (F) e Silicio (Si) che complessivamente aumentano l'energia di ionizzazione necessaria per l'arco.
Possono essere usati solo in cc con polarità inversa (positivo sulla pinza porta elettrodo). La presenza di
notevoli quantità di elementi depuranti rende questi elettrodi molto utili per la saldatura di materiali contaminati
da S o P. Questi elettrodi lavorano con un bagno piuttosto freddo, quindi possono essere utilizzati in tutte le
posizioni (praticamente sono gli unici che permettono la saldatura in sopratesta). Le caratteristiche meccaniche
del giunto sono praticamente identiche a quelle del materiale base. Contro questi vantaggi stanno le difficoltà
operative (arco corto), la necessità di avere gli elettrodi costantemente deumidificati, per evitare la formazione
di cricche a freddo e la formazione di una scoria che è difficile da rimuovere.

SALDATURA AD ARCO SOMMERSO

La saldatura ad arco sommerso è un procedimento di saldatura autogena per fusione, dove l’energia termica è
fornita dall’arco che scocca tra un filo elettrodo fusibile alimentato con continuità ed il pezzo. La protezione
dell’arco è affidata ad uno strato di flusso granulare e fusibile distribuito sul giunto sopra e davanti all’arco che
copre il bagno fuso e il metallo base prossimo al giunto. L’arco scocca quindi sotto lo strato di flusso e non è
perciò visibile (da cui il nome arco sommerso), l’energia termica sviluppata dall’arco provoca la fusione del filo
continuo del materiale base e di parte del flusso. Materiale base e materiale da apporto si mescolano allo stato
fuso, quindi si solidificano formando lo strato di saldatura. La parte di flusso che viene fusa reagisce
chimicamente con il bagno e va quindi a costituire la scoria, che ricopre il cordone e deve essere
successivamente asportata.
La saldatura ad arco sommerso è un procedimento che può essere reso completamente automatico
(avanzamento automatizzato lungo la linea di saldatura), garantendo così grande produttività e affidabilità
grazie alla continua regolazione dei più importanti parametri. L’elettrodo è costituito da un filo continuo
(seconda automatizzazione: avanzamento dell’elettrodo) ed è sommerso dal flusso di materiale granulare a base
di manganese e silicati che in parte fondono e creano una scoria liquida di protezione sul cordone di saldatura.
L'arco viene fatto avanzare sempre a velocità costante e, poiché la scoria solidifica man mano che la saldatura
procede, è necessario rimuoverla per poter effettuare la passata successiva. Questa tipologia permette di saldare
grossi spessori e di ottenere forte penetrazione. Dal momento che il costo dei macchinari risulta elevato, tale
processo è utilizzato soprattutto per la produzione in serie, ad esempio, delle travi saldate (principalmente
utilizzate per le grandi opere), delle travi alveolari e travi integrate nel solaio.

La necessità di avere uno strato si flusso distribuito sul giunto ed il grande volume del bagno fuso non
permettono l’esecuzione di saldature in posizione. La saldatura ad arco sommerso può essere pertanto effettuata
solo in piano. Un adeguato dispositivo di trascinamento provvede alla continua alimentazione del filo alla stessa
velocità con cui questo viene fuso, in modo da mantenere costante la lunghezza dell’arco.
APPARECCHIATURA

Un impianto di saldatura ad arco sommerso è costituito dalle seguenti parti:

Fili

Una bobina di filo elettrodo avvolto su un aspo, il movimento di alimentazione del filo è dato dai due rulli di
avanzamento azionati da un motorino. I fili costituiscono l’elettrodo, che giunge in zona dell’arco con
continuità spinto dal motorino di avanzamento, sono avvolti in bobine del peso da 20 a 30 chili e hanno
generalmente diametri variabili da circa 3 a 7 mm.

Bobina per arco sommerso

Flussi

Costituiscono il mezzo protettivo dell’arco, hanno però anche altre funzioni analogamente a quanto visto per il
rivestimento degli elettrodi. Sono costituiti soprattutto da silicati, ossidi e ferroleghe. Il flusso contenuto in un
adeguata tramoggia che viene distribuito nel giunto da un tubo flessibile. Nell’ impianto è presente anche un
dispositivo di recupero del flusso non portato a fusione.
Deposizione di flusso durante la saldatura

Generatore di corrente, aspo portafilo e tramoggia del flusso

Il generatore di corrente i cui morsetti sono collegati uno al filo attraverso un contatto strisciante, l’altro al
pezzo da saldare. Negli impianti di saldatura automatica, l’aspo porta filo, il dispositivo di alimentazione e la
tramoggia del flusso fanno parte di un complesso denominato testa saldante, che durante la saldatura si muove
lungo il giunto. Negli impianti ad arco sommerso le correnti di saldatura possono raggiungere correnti pari a
700 Ampere.

Carrello e manipolatore per arco sommerso

SALDATURA AD ARCO CON FILO CONTINUO PIENO SOTTO PROTEZIONE DI

GAS (MIG/MAG)

La saldatura a filo continuo con protezione di gas, Metal-arc Inert Gas o Metal-arc Active Gas a seconda che il
gas sia inerte o chimicamente reattivo, è un procedimento di saldatura autogena per fusione, in cui l’energia
termica è fornita da un arco che scocca tra un filo elettrico fusibile e il pezzo.

L’elettrodo, che è appunto un filo nudo continuamente alimentato nella zona di saldatura attraverso una pistola
mediante un apposito dispositivo, costituisce il materiale da apporto. Filo elettrodo, bagno fuso, arco e le zone
circostanti il materiale base sono protette dalla contaminazione atmosferica da un flusso di gas che affluisce alla
pistola.

Tale procedimento di saldatura semi-automatico (alimentazione automatizzata dell’elettrodo, avanzamento

manuale lungo la linea di saldatura) supera i limiti tecnologici e operativi del procedimento manuale con
elettrodi rivestiti, che richiede periodici arresti per la sostituzione dei mozziconi, ed il procedimento ad arco
sommerso (di cui è naturale evoluzione) che non consente di saldare in posizione e non permette il controllo
visivo del bagno.

Il principale vantaggio del procedimento a filo continuo sotto gas rispetto al procedimento manuale con
elettrodi rivestiti è la sua più elevata produttività, dovuta a:
• Continua alimentazione del materiale da apporto, cosicché il saldatore non deve fermarsi per cambiare il
mozzicone elettrodo;
• Assenza di scoria o quasi assoluta utilizzando fili pieni, che viceversa deve essere rimossa dopo ogni
passata nel procedimento con elettrodi rivestiti, che possono causare difetti;
• Visibilità del bagno di fusione, con possibilità di controllo nell’esecuzione della saldatura;
• Maggiori densità di corrente che consentono maggiori velocità di deposito.

L’apparecchiatura per la saldatura sotto gas è più complessa, quindi più costosa e meno trasportabile. La pistola
è ingombrante, quindi tale procedimento è meno adatto a realizzare giunti non facilmente raggiungibili. Quando
si usano fili pieni viene meno la possibilità di depurare il bagno (tipici degli elettrodi basici) ed è quindi
possibile la formazione di cricche a caldo.

È infine necessaria una discreta cautela nell’evitare che correnti d’aria investano la zona dell’arco e
compromettano l’efficacia della protezione gassosa; questa è una notevole limitazione all’uso in cantiere del
procedimento. La saldatura sotto protezione di gas è uno sviluppo dell’arco sommerso poiché anziché ad un
flusso la protezione del bagno è affidata ad un gas o miscela di gas.

APPARECCHIATURA

In un’apparecchiatura per saldatura a filo continuo sotto protezione di gas ci sono tre circuiti:
• Il circuito elettrico di saldatura, che può generare correnti fino a 350 Ampere;
• Il circuito del gas di protezione, che comprende la bombola contenitrice di gas, il riduttore di pressione,
e l’elettrovalvola che permette l’apporto del gas solo durante la di saldatura;
• Il circuito dell’acqua di raffreddamento che provvede a smaltire il calore irradiato dall’arco della pistola.
L’apparecchiatura è completata da un quadro di regolazione, dall’aspo portafilo e da una scatola di
controllo, costituiscono parte essenziale dell’apparecchiatura, la torcia, il dispositivo d’avanzamento filo
e il generatore di saldatura.

Torcia e macchina per saldatura MIG-MAG, quest’ultima completa di generatore, bombola di gas e carrello
porta bobina

Gas di protezione

Per la saldatura di acciai dolci e acciai debolmente legati, si usano generalmente miscele binarie costituite da
anidride carbonica ed argon.

Fili

Costituiscono l’elettrodo, che giunge in zona dell’arco con continuità spinto dal motorino di avanzamento. I fili,
avvolti in bobine del peso da 15 chili, hanno generalmente diametri variabili da circa 0,8 a 1,6 mm. I fili
possono essere distinti in base alla morfologia della loro sezione che può essere costituita di solo metallo
oppure parzialmente di flusso per cui si distinguono i fili pieni dai fili animati e dalla loro composizione
chimica. Per i fili animati si possono trovare quelli con polvere basica o rutile che hanno le stesse caratteristiche
proprie dei rivestimenti degli elettrodi.

ALTRE TIPOLOGIE DI PROCESSO PER LA SALDATURA

SALDATURA AD ARCO CON ELETTRODO FUSIBILE SOTTO PROTEZIONE DI

GAS INERTE (TIG)

La saldatura TIG (Tungsten Inert Gas) è un processo ad arco con elettrodo non fusibile in tungsteno e gas inerte
di protezione, utilizzato con o senza metallo d’apporto, particolarmente indicato per saldature di piccoli spessori
(a partire da pochi decimi di millimetro fino ad un massimo di 2÷3 mm per passata), fornisce giunti di grande
qualità e richiede pertanto operatori altamente specializzati.

SALDATURA AL PLASMA

La saldatura al plasma è simile a quella TIG, dal momento che si utilizza il filo in tungsteno, attorno al quale
viene emesso gas ionizzato ad altissima velocità che diventa plasma. Questo processo si presta per la saldatura
di grossi spessori ed è caratterizzato da un’altissima resa sia in termini di produttività sia in termini di qualità e
a costi relativamente contenuti.

Le certificazioni e le qualificazioni
Le Norme Tecniche per le Costruzioni al cap. 11.3.4.5 indicano i requisiti ai quali deve ottemperare il
costruttore di carpenteria metallica per la realizzazione delle unioni saldate.
In relazione alla tipologia dei manufatti realizzati mediante giunzioni saldate, il costruttore deve essere
certificato secondo la norma UNI EN ISO 3834:2006 parti da 2 a 4: il livello di conoscenza tecnica del
personale di coordinamento delle operazioni di saldatura deve corrispondere ai requisiti delle normative di
comprovata validità. Questo tipo di certificazione riguarda i “Requisiti di qualità per la saldatura di fusione dei
materiali metallici” e si applica alla realizzazione sia in officina sia in cantiere.
I requisiti imposti dalla UNI EN ISO 3834 sono maggiori per le certificazioni della parte 2 e diminuiscono per
quelli della parte 3 e 4.

I requisiti sono riassunti nella Tabella § 11.3.XII delle NTC2018

La certificazione dell’azienda e del personale dovrà essere operata da un Ente terzo, scelto, in assenza di
prescrizioni, dal costruttore secondo criteri di indipendenza e di competenza.
Esistono tre (3) livelli di certificazione:
• elementare (parte 4 della norma)
• normale (parte 3 della norma)
• esteso (parte 2 della norma)
La UNI EN ISO 3834 serve a certificare l’Azienda (officina di carpenteria) che svolge le operazioni di
saldatura è bene ricordare che le NTC richiedono che sia nominato un “Coordinatore della saldatura”.
LA QUALIFICA DEI PROCEDIMENTI DI SALDATURA, DEI SALDATORI ED IL
RILASCIO DEI PATENTINI COME RICHIESTO DALLE NTC E DALLA ISO 3834

Dalle Norme tecniche per le Costruzioni del 2018:

“11.3.4.5 PROCESSO DI SALDATURA
La saldatura degli acciai dovrà avvenire con uno dei procedimenti all’arco elettrico codificati secondo la
norma UNI EN ISO 4063:2011. È ammesso l’uso di procedimenti diversi purché sostenuti da adeguata
documentazione teorica e sperimentale.

I saldatori nei procedimenti semiautomatici e manuali dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN
ISO 9606-1:2017 da parte di un Ente terzo. Ad integrazione di quanto richiesto in tale norma, i saldatori che
eseguono giunti a T con cordoni d’angolo dovranno essere specificamente qualificati e non potranno essere
qualificati soltanto mediante l’esecuzione di giunti testa-testa.

Gli operatori dei procedimenti automatici o robotizzati dovranno essere certificati secondo la norma UNI EN
ISO 14732:2013. Tutti i procedimenti di saldatura dovranno essere qualificati mediante WPQR (qualifica di
procedimento di saldatura) secondo la norma UNI EN ISO 15614-1:2017.”

Commenti sulle normative citate:

• La norma UNI EN ISO 4063:2011 Saldatura e tecniche affini - Nomenclatura e codificazione numerica
dei processi, citata nelle NTC, è la versione ufficiale della norma europea EN ISO 4063. Stabilisce una
nomenclatura, con relativa codificazione numerica, di processi di saldatura e tecniche affini.
• La norma UNI EN ISO 9607-1:2017 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte
1: Acciai sostituisce le precedenti norme UNI EN 287-1:2004 e UNI EN 9609-1:2013 indicate nelle
precedenti NTC2008. È la norma dei “Patentini”; specifica i requisiti per la prova di qualificazione dei
saldatori per la saldatura per fusione degli acciai e fornisce un insieme di regole tecniche per una prova
di qualifica sistematica del saldatore.
• La UNI EN ISO 14732:2013 Personale di saldatura - Prove di qualificazione degli operatori di saldatura
e dei preparatori di saldatura per la saldatura completamente meccanizzata ed automatica di materiali
metallici sostituisce la UNI EN 1418:1999 citata nelle precedenti NTC2008, ed è la versione ufficiale
della norma europea EN ISO 14732
• La UNI EN ISO 15641-1:2017 Specifica e qualificazione delle procedure di saldatura per materiali
metallici - Prove di qualificazione della procedura di saldatura - Parte 1: Saldatura ad arco e a gas degli
acciai e saldatura ad arco del nichel e sue leghe sostituisce le versioni precedenti UNI EN ISO 15614-
1:2005 e UNI EN ISO 15614:2012 riportate nelle antecedenti NTC2008. La norma definisce le modalità
con le quali una specifica di procedura di saldatura è qualificata mediante prove.
Dalle Norme tecniche per le Costruzioni del 2018:
“…Le durezze eseguite sulle macrografie non dovranno essere superiori a 350 HV30.

Per la saldatura ad arco di prigionieri di materiali metallici (saldatura ad innesco mediante sollevamento e
saldatura a scarica di condensatori ad innesco sulla punta) si applica la norma UNI EN ISO 14555:2017;
valgono perciò i requisiti di qualità di cui al prospetto A1 della appendice A della stessa norma.

Le prove di qualifica dei saldatori, degli operatori e dei procedimenti dovranno essere eseguite da un Ente
terzo; in assenza di prescrizioni in proposito l’Ente sarà scelto dal costruttore secondo criteri di competenza e
di indipendenza.

Sono richieste caratteristiche di duttilità, snervamento, resistenza e tenacità in zona fusa e in zona termica
alterata non inferiori a quelle del materiale base.

Nell’esecuzione delle saldature dovranno inoltre essere rispettate le norme UNI EN 1011-1:2009 ed UNI EN
1011-2:2005 per gli acciai ferritici ed UNI EN 1011-3:2005 per gli acciai inossidabili. Per la preparazione dei
lembi si applicherà, salvo casi particolari, la norma UNI EN ISO 9692-1:2013.

Le saldature saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per accertare la corrispondenza ai livelli di
qualità stabiliti dal progettista sulla base delle norme applicate per la progettazione.

In assenza di tali dati per strutture non soggette a fatica si adotterà il livello C della norma UNI EN ISO
5817:2014 e il livello B per strutture soggette a fatica.

L’entità ed il tipo di tali controlli, distruttivi e non distruttivi, in aggiunta a quello visivo al 100%, saranno
definiti dal Collaudatore e dal Direttore dei Lavori; per i cordoni ad angolo o giunti a parziale penetrazione si
useranno metodi di superficie (ad es. liquidi penetranti o polveri magnetiche), mentre per i giunti a piena
penetrazione, oltre a quanto sopra previsto, si useranno metodi volumetrici e cioè raggi X o gamma o
ultrasuoni per i giunti testa a testa e solo ultrasuoni per i giunti a T a piena penetrazione.

Per le modalità di esecuzione dei controlli ed i livelli di accettabilità si potrà fare utile riferimento alle
prescrizioni della norma UNI EN ISO 17635.

Tutti gli operatori che eseguiranno i controlli dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN ISO
9712:2012 almeno di secondo livello...”

Commenti sulle normative citate:

• La norma UNI EN ISO 14555:2017 Saldatura - Saldatura ad arco dei prigionieri di materiali metallici
sostituisce la precedente versione UNI EN ISO 14555:2007, ed è la versione ufficiale della norma
europea EN ISO 14555
• La norma UNI EN 1011-1:2009 Saldatura - Raccomandazioni per la saldatura di materiali metallici -
Parte 1: Guida generale per la saldatura ad arco sostituisce la precedente versione del 2005 ed è la
 versione della norma europea EN 1011-1
• La norma UNI EN 9692-1:2013 Prove di qualificazione dei saldatori - Saldatura per fusione - Parte 1:
Acciai sostituisce la precedente UNI EN ISO 9692-1:2005
• La norma UNI EN ISO 5817:2014 Saldatura - Giunti saldati per fusione di acciaio, nichel, titanio e loro
leghe (esclusa la saldatura a fascio di energia) - Livelli di qualità delle imperfezioni sostituisce la
precedente UNI EN ISO 5817:2004
• Cambia il riferimento normativo per i controlli e i livelli di accettabilità con la norma UNI EN ISO
17635 Controllo non distruttivo delle saldature - Regole generali per i materiali metallici (il riferimento
nelle precedenti norme tecniche era UNI EN 12062:2004).
• Cambia il riferimento normativo per la qualifica degli operatori addetti ai controlli con la norma UNI
EN ISO 9702:2012 Prove non distruttive - Qualificazione e certificazione del personale addetto alle
prove non distruttive (nelle precedenti norme tecniche era UNI EN 473:2001)
NB: Alcune di queste norme si trovano ancora nel periodo di coesistenza.

Si riportano alcune indicazioni interessanti ricevute dall’Istituto Giordano, per quanto riguarda le saldature:

I requisiti tecnico contrattuali possono essere definiti quasi interamente all’interno del disegno. In ogni modo
questi requisiti riguardano principalmente*:
(*) praticamente tutti i requisiti sono resi obbligatori dall’applicazione del DM 14/01/2008
• Normative di riferimento utilizzate;
• Procedure di saldatura, di controlli non distruttivi e di eventuali trattamenti termici da utilizzare;
• Tipo di materiale da utilizzare;
• Procedimento di saldatura da utilizzare e qualifiche dello stesso;
• Preparazione dei lembi da saldare;
• Livello di qualità richiesto;
• Modalità di trattamento delle non conformità.
Da qualunque punto di vista si voglia osservare una struttura saldata esistono comunque dei capisaldi
imprescindibili:
• Il progettista deve definire le specifiche necessarie per la saldatura;
• I materiali costituenti la saldatura devono essere qualificati;
• La procedura di saldatura deve esistere ed essere qualificata;
• Il personale che salda deve essere qualificato (patentato);
• Al termine delle saldatura, prima del montaggio devono essere portati a termine dei controlli (collaudi)
sui particolari saldati.
In questo modo si è sicuri di avere una struttura sicura!
Ex Palazzo Unione Militare | Fuksas Associati - © Gianni Basso / Fuksas Associati

UNIONI SALDATE AL CAP. 4 DELLE NTC2018

Di seguito vengono riportati alcuni estratti dal cap 4.2.8 delle NTC2018 che riguardano le unioni saldate:
"4.2.8.2 UNIONI SALDATE
Nel presente paragrafo sono considerate unioni saldate a piena penetrazione, a parziale penetrazione, ed
unioni realizzate con cordoni d’angolo. Per i requisiti riguardanti i procedimenti di saldatura, i materiali
d’apporto e i controlli idonei e necessari per la realizzazione di saldature dotate di prestazioni meccaniche
adeguate ai livelli di sicurezza richiesti dalla presente norma, si faccia riferimento al § 11.3.4.5. (vedi
paragrafi precedenti di questa pagina)

4.2.8.2.1 Unioni con saldature a piena penetrazione

I collegamenti testa a testa, a T e a croce a piena penetrazione sono generalmente realizzati con materiali
d’apporto aventi resistenza uguale o maggiore a quella degli elementi collegati. Pertanto la resistenza di
progetto dei collegamenti a piena penetrazione si assume eguale alla resistenza di progetto del più debole tra
gli elementi connessi. Una saldatura a piena penetrazione è caratterizzata dalla piena fusione del metallo di
base attraverso tutto lo spessore dell’elemento da unire con il materiale di apporto.
4.2.8.2.2 Unioni con saldature a parziale penetrazione

I collegamenti testa a testa, a T e a croce a parziale penetrazione vengono verificati con gli stessi criteri dei
cordoni d’angolo (di cui al successivo § 4.2.8.2.4.).
L’altezza di gola dei cordoni d’angolo da utilizzare nelle verifiche è quella teorica, corrispondente alla
preparazione adottata e specificata nei disegni di progetto, senza tenere conto della penetrazione e del
sovrametallo di saldatura, in conformità con la norma UNI EN ISO 9692, parti 1, 2, 3 e 4.

4.2.8.2.3 Unioni con saldature a cordoni d’angolo

La resistenza di progetto, per unità di lunghezza, dei cordoni d’angolo si determina con riferimento all’altezza
di gola “a”, cioè all’altezza “a” del triangolo iscritto nella sezione trasversale del cordone stesso (Fig. 4.2.6).

La lunghezza di calcolo L è quella intera del cordone, purché questo non abbia estremità palesemente
mancanti o difettose.

Eventuali tensioni σ// definite al paragrafo successivo agenti nella sezione trasversale del cordone, inteso come
parte della sezione resistente della membratura, non devono essere prese in considerazione ai fini della verifica
del cordone stesso.

Per il calcolo della resistenza delle saldature con cordoni d’angolo, qualora si faccia riferimento ai modelli di
calcolo presentati nel paragrafo seguente, si adottano i fattori parziali γM indicati in Tab. 4.2.XIV. È possibile
utilizzare modelli contenuti in normative di comprovata validità, adottando fattori parziali γM che
garantiscano i livelli di sicurezza stabiliti nelle presenti norme.

Ai fini della durabilità delle costruzioni, le saldature correnti a cordoni intermittenti, realizzati in modo non
continuo lungo i lembi delle parti da unire, non sono ammesse in strutture non sicuramente protette contro la
corrosione.

Per le verifiche occorre riferirsi alternativamente alla sezione di gola nella effettiva posizione o in posizione
ribaltata, come indicato nel paragrafo successivo.
4.2.9. REQUISITI PER LA PROGETTAZIONE E L’ESECUZIONE

L’esecuzione delle strutture in acciaio deve essere conforme alla UNI EN 1090-2:2011, per quanto non in
contrasto con le presenti norme..."

In particolare, per le saldature è necessario fare riferimento al cap. 7 della norma UNI EN 1090-2 in cui
vengono descritti il piano e i processi di saldatura, la qualificazione delle procedure di saldatura e del personale
che la esegue, la preparazione e l’esecuzione, i criteri di accettazione e la saldatura degli acciai inossidabili.

È utile ricordare che per la realizzazione delle strutture metalliche e composte, come indicato all’interno del
cap. 11.3.4 delle NTC2018, è necessario utilizzare acciai conformi alle norme armonizzate UNI EN 10025-1
per i prodotti laminati a caldo, UNI EN 10210-1 per i profili cavi finiti a caldo, UNI EN 10219-1 per i profili
cavi formati a freddo. Per l’utilizzo di elementi strutturali in acciaio realizzati in serie nelle officine di
produzione di carpenteria metallica e nelle officine di produzione di elementi strutturali bisogna fare
riferimento alla norma UNI EN 1090-1.

NOTA: è possibile approfondire il tema sulle procedure di controllo sulle saldature all’interno della pagina
dedicata alle
• PROCEDURE DI CONTROLLO PER LE OPERE DI CARPENTERIA METALLICA.

PROCEDURE DI CONTROLLO SUI MATERIALI

E SUI PRODOTTI IN ACCIAIO
MATERIALI E PRODOTTI AD USO STRUTTURALE: PREMESSA

I materiali ed i prodotti che compongono le opere di carpenteria metallica devono rispondere ai requisiti
riportati al capitolo 11 delle Norme Tecniche per le Costruzioni. Di seguito si riportano in qualità di premessa
alcune indicazioni importanti tratte dal §11.1 delle NTC2018.
“Si definiscono materiali e prodotti per uso strutturale, utilizzati nelle opere soggette alle presenti norme,
quelli che consentono ad un’opera ove questi sono incorporati permanentemente di soddisfare in maniera
prioritaria il requisito base delle opere n.1 “Resistenza meccanica e stabilità” di cui all’Allegato I del
Regolamento UE 305/2011…OMISSIS…”.

“…OMISSIS…I materiali e prodotti per uso strutturale devono essere:

- Identificati univocamente a cura del fabbricante
- Qualificati sotto la responsabilità del fabbricante
- Accettati dal Direttore dei Lavori mediante acquisizione e verifica della documentazione di identificazione e
qualificazione, nonché mediante eventuali prove di accettazione.

In particolare, per quanto attiene l’identificazione e la qualificazione, possono configurarsi i seguenti casi:

A) Materiali e prodotti per i quali sia disponibile, per l’uso strutturale previsto, una norma europea
armonizzata il cui riferimento sia pubblicato su GUUE. Al termine del periodo di coesistenza il loro impiego
nelle opere è possibile soltanto se corredati della Dichiarazione di Prestazione e della Marcatura CE, prevista
al Capo II del Regolamento UE 305/2011.

B) Materiali e prodotti per uso strutturale per i quali non sia disponibile una norma europea armonizzata
oppure la stessa ricada nel periodo di coesistenza, per i quali sia invece prevista la qualificazione con le
modalità e le procedure indicate nelle presenti norme. È fatto salvo il caso in cui, nel periodo di coesistenza
della specifica norma armonizzata, il fabbricante abbia volontariamente optato per la Marcatura CE.

C) Materiali e prodotti per uso strutturale non ricadenti in una delle tipologie A) o B). in tali casi il fabbricante
dovrà pervenire alla Marcatura CE sulla base della pertinente “Valutazione Tecnica Europea” (ETA), oppure
dovrà ottenere un “Certificato di Valutazione Tecnica” rilasciato dal Presidente del Consiglio Superiore dei
lavori Pubblici, previa istruttoria del Servizio tecnico Centrale, anche sulla base di Linee Guida approvate dal
Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici, ove disponibili; con decreto del Presidente del Consiglio Superiore
dei Lavori Pubblici, su conforme parere della competente Sezione, sono approvate Linee Guida relative alle
specifiche procedure per il rilascio del “Certificato di Valutazione Tecnica…OMISSIS…”.

“…OMISSIS…Ad eccezione di quelli in possesso di Marcatura CE, possono essere impiegati materiali o
prodotti conformi ad altre specifiche tecniche qualora dette specifiche garantiscano un livello di sicurezza
equivalente a quello previsto nelle presenti norme. Tale equivalenza sarà accertata attraverso procedure
all’uopo stabilite dal Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei lavori Pubblici, sentito lo stesso
Consiglio Superiore.

Al fine di dimostrare l’identificazione, la qualificazione e la tracciabilità dei materiali e prodotti ad uso

strutturale, il fabbricante, o altro eventuale operatore economico (importatore, distributore o mandatario come
definiti ai sensi dell’articolo 2 del Regolamento UE 305/2011), è tenuto a fornire copia della documentazione
di identificazione e qualificazione (casi A, B o C), i cui estremi devono essere riportati anche nei documenti di
trasporto, dal fabbricante fino al cantiere, comprese eventuali fasi di commercializzazione intermedia, riferiti
alla specifica fornitura…OMISSIS”.

“…OMISSIS…Per ogni materiale o prodotto identificato e qualificato mediante la marcatura CE è onere

del Direttore dei Lavori, in fase di accettazione, accertarsi del possesso della marcatura stessa e richiedere
copia della documentazione di marcatura CE e della Dichiarazione di Prestazione di cui al Capo II del
Regolamento UE 305/2011, nonché – qualora ritenuto necessario, ai fini della verifica di quanto sopra –
copia del certificato di costanza della prestazione del prodotto o di conformità del controllo della produzione
in fabbrica, di cui al Capo IV ed Allegato V del Regolamento UE 305/2011, rilasciato da idoneo organismo
notificato ai sensi del Capo VII dello stesso Regolamento UE 305/2011.

Per i prodotti non qualificati mediante la Marcatura CE, il Direttore dei Lavori dovrà accertarsi del possesso
e del regime di validità della documentazione di qualificazione (caso B) o del Certificato di Valutazione
Tecnica (caso C). I fabbricanti possono usare come Certificati di Valutazione Tecnica i Certificati di Idoneità
tecnica all’impiego, già rilasciati dal Servizio Tecnico Centrale prima dell’entrata in vigore delle presenti
norme tecniche, fino al termine della loro validità…OMISSIS…”.

NOTA: quest’ultima casistica è poco rilevante per quanto riguarda i prodotti in acciaio per carpenteria
metallica.

“…OMISSIS…Sarà inoltre onere del Direttore dei Lavori, nell’ambito dell’accettazione dei materiali prima
della loro installazione, verificare che tali prodotti corrispondano a quanto indicato nella documentazione di
identificazione e qualificazione, nonché accertare l’idoneità all’uso specifico del prodotto mediante verifica
delle prestazioni dichiarate per il prodotto stesso nel rispetto dei requisiti stabiliti dalla normativa tecnica
applicabile per l’uso specifico e dai documenti progettuali, con particolare riferimento alla Relazione sui
materiali, di cui al §10.1.

La mancata rispondenza alle prescrizioni sopra riportate comporta il divieto di impiego del materiale o
prodotto…OMISSIS…”.

Controlli sui materiali ed i prodotti in acciaio

Per i materiali ed i prodotti in acciaio, le Norme Tecniche per le Costruzioni prevedono tre forme di controllo
obbligatorie (NTC2018 - §11.3.1):
• Controlli in stabilimento di produzione, da eseguirsi sui lotti di produzione. Un lotto di produzione
deve avere valori delle grandezze nominali omogenee (dimensionali, meccaniche, di formazione) e può
essere compreso tra 30 e 120 tonnellate;
• Controlli nei centri di trasformazione. I controlli nei centri di trasformazione e nei centri di
produzione di elementi tipologici in acciaio, seguono le procedure indicate ai §§11.3.4.11.2.1,
11.3.4.11.2.2, 11.3.4.11.2.3, 11.3.4.11.2.4 delle NTC2018, i quali si applicano soltanto per i prodotti per
cui sia applicabile il punto B di cui al §11.1;
• Controlli di accettazione in cantiere.

ACCIAIO PER STRUTTURE METALLICHE E PER STRUTTURE MISTE (NTC2018 §11.3.4)

Tutti gli acciai ad utilizzo diretto come carpenterie in strutture metalliche devono essere prodotti con un sistema
permanente di controllo interno della produzione in stabilimento che deve assicurare il mantenimento dello
stesso livello di affidabilità nella conformità del prodotto finito, indipendentemente dal processo di produzione.
Tale condizione viene garantita per tutti i prodotti in acciaio per i quali esiste una norma armonizzata di
riferimento e pertanto la Marcatura CE. Approfondimento tracciabilità dei prodotti in acciaio.

CASO A

“Per la realizzazione di strutture metalliche e di strutture composte si dovranno utilizzare acciai conformi alle
norme armonizzate…OMISSIS…” (NTC2018 §11.3.4.1)

Prodotti finiti laminati:

UNI EN 10025-1 – Prodotti laminati a caldo di acciai per impieghi strutturali – Parte 1: Condizioni tecniche
generali di fornitura

Prodotti finiti cavi:

UNI EN 10210-1 – Profilati cavi finiti a caldo di acciai non legati e a grano fine per impieghi strutturali – Parte
1: Condizioni tecniche di fornitura
UNI EN 10219-1 – Profilati cavi saldati formati a freddo per impieghi strutturali di acciai non legati e a grano
fine – Parte 1: Condizioni tecniche di fornitura
Prodotti finiti in acciaio inossidabile:

UNI EN 10088-4 – Acciai inossidabili – Parte 4: Condizioni tecniche di fornitura dei fogli, delle lamiere e dei
nastri di acciaio resistente alla corrosione per impieghi nelle costruzioni
UNI EN 10088-5 – Acciai inossidabili – Parte 5: Condizioni tecniche di fornitura delle barre, vergelle, filo,
profilati e prodotti trasformati a freddo di acciaio resistente alla corrosione per impieghi nelle costruzioni

Bulloneria strutturale per sistemi di giunzione:

UNI EN 14399-1 – Assiemi di bulloneria strutturale ad alta resistenza da precarico – Parte 1: Requisiti generali
UNI EN 15048-1 – Assiemi di bulloneria strutturale non da precarico – Parte 1: Requisiti generali

Componenti e kits strutturali:

UNI EN 1090-1 – Esecuzione di strutture di acciaio e di alluminio – Parte 1: Requisiti per la valutazione di
conformità dei componenti strutturali.

Per l’identificazione e la qualificazione di elementi strutturali realizzati in serie nelle officine di produzione di
carpenteria metallica e nelle officine di produzione di elementi strutturali è necessario fare riferimento a questa
ultima norma, applicando quanto specificato al punto 11.1 (caso A) delle NTC2018. Approfondimento EN
1090.
LA FILIERA DELL’ACCIAIO:
PRODOTTI COPERTI DA NORME EUROPEE ARMONIZZATE

CASO B

Quando non sia applicabile la marcatura CE, ai sensi del Regolamento UE 305/2011, la valutazione della
conformità del controllo di produzione in stabilimento e del prodotto finito è effettuata attraverso la procedura
di qualificazione indicata al §11.3.1.2 e §11.3.4.11 delle NTC2018. Si ribadisce tuttavia che questa casistica è
poco rilevante per quanto riguarda i prodotti in acciaio per carpenteria metallica.

FORNITURE E DOCUMENTAZIONE DI ACCOMPAGNAMENTO (NTC2018 §11.3.1.5)

“…OMISSIS…Tutte le forniture di acciaio, per le quali sussista l’obbligo della Marcatura CE, devono essere
accompagnate dalla Dichiarazione di Prestazione di cui al Regolamento UE 305/2011, dalla prevista
Marcatura CE nonché dal certificato di controllo interno tipo 3.1, di cui alla norma UNI EN 10204, dello
specifico lotto di materiale fornito”.

NOTA: Fondazione Promozione Acciaio ha chiesto chiarimenti al Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici in
merito al certificato di controllo interno 3.1, il quale deve obbligatoriamente accompagnare le forniture secondo
le NTC 2018: nello specifico, non risulta chiaro se tale certificato si riferisca al materiale di origine (produttore)
oppure al prodotto finito (officina di carpenteria metallica). È stato infatti chiesto che, all’interno della Circolare
di prossima pubblicazione, venga specificato che l’obbligatorietà del certificato 3.1 in presenza di DOP sia a
discrezione della DL e che tale certificato faccia riferimento, unicamente, al certificato 3.1 di origine delle
principali membrature (travi e/o colonne).

“Il riferimento agli attestati comprovanti la qualificazione del prodotto deve essere riportato sul documento di
trasporto.

Le forniture effettuate da un distributore devono essere accompagnate da copia dei documenti rilasciati dal
fabbricante e completati con il riferimento al documento di trasporto del distributore stesso.

Nel caso di fornitura in cantiere non proveniente da centro di trasformazione, il Direttore dei Lavori, prima
della messa in opera, è tenuto a verificare quanto sopra indicato ed a rifiutare le eventuali forniture non
conformi, ferme restando le responsabilità del fabbricante…OMISSIS…”.

“…OMISSIS…Tutte le forniture di acciaio, per le quali non sussista l’obbligo della Marcatura CE, devono
essere accompagnate dalla copia dell’attestato di qualificazione (*) del Servizio Tecnico Centrale e dal
certificato di controllo interno tipo 3.1, di cui alla norma UNI EN 10204, dello specifico lotto di materiale
fornito…OMISSIS”.

(*) Questa affermazione è valida per i prodotti ricadenti nel CASO B, mentre quelli ricadenti nel CASO C
devono essere accompagnati dal certificato di valutazione tecnica rilasciato dal Consiglio Superiore dei
Lavori Pubblici.

LA FILIERA DELL'ACCIAIO: SINTESI TRACCIABILITA' DEI

PRODOTTI AD USO STRUTTURALE
CONTROLLI DI ACCETTAZIONE IN CANTIERE (NTC2018 §11.3.4.11.3)

“I controlli di accettazione in cantiere, da eseguirsi presso un laboratorio di cui all’art. 59 del DPR n.
380/2001, sono obbligatori per tutte le forniture di elementi e/o prodotti, qualunque sia la loro provenienza e la
tipologia di qualificazione.

Il prelievo dei campioni va eseguito alla presenza del Direttore dei Lavori o di un tecnico di sua fiducia che
provvede alla redazione di apposito verbale di prelievo ed alla identificazione dei provini mediante sigle,
etichettature indelebili, ecc.; la certificazione effettuata dal laboratorio prove materiali deve riportare
riferimento a tale verbale. La richiesta di prove al laboratorio incaricato deve essere sempre firmata dal
Direttore dei Lavori, che rimane anche responsabile della trasmissione dei campioni.

Qualora la fornitura di elementi lavorati provenga da un Centro di trasformazione o da un fabbricante di

elementi marcati CE dopo essersi accertato preliminarmente che il suddetto Centro di trasformazione o il
fabbricante sia in possesso di tutti i requisiti previsti dalla norma, Il Direttore dei Lavori può recarsi presso il
medesimo Centro di trasformazione o fabbricante ed effettuare in stabilimento tutti i controlli di cui sopra. In
tal caso il prelievo dei campioni viene effettuato dal Direttore Tecnico del Centro di trasformazione o del
fabbricante secondo le disposizioni del Direttore dei Lavori; quest’ultimo deve assicurare, mediante sigle,
etichettature indelebili, ecc., che i campioni inviati per le prove al laboratorio incaricato siano effettivamente
quelli da lui prelevati, nonché sottoscrivere la relativa richiesta di prove.

Il laboratorio incaricato di effettuare le prove provvede all’accettazione dei campioni accompagnati dalla
lettera di richiesta sottoscritta dal direttore dei lavori. Il laboratorio verifica lo stato dei provini e la
documentazione di riferimento ed in caso di anomalie riscontrate sui campioni oppure di mancanza totale o
parziale degli strumenti idonei per la identificazione degli stessi, deve sospendere l’esecuzione delle prove e
darne notizia al Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.

Il prelievo potrà anche essere eseguito dallo stesso laboratorio incaricato della esecuzione delle prove. I
laboratori devono conservare i campioni sottoposti a prova per almeno trenta giorni dopo l’emissione dei
certificati di prova, in modo da consentirne l’identificabilità e la rintracciabilità.

Provette in laboratorio per prove a trazione e resilienza

A seconda delle tipologie di materiali pervenute in cantiere il Direttore dei Lavori deve effettuare i seguenti
controlli:

- Elementi di Carpenteria Metallica: 3 prove ogni 90 tonnellate; il numero di campioni, prelevati e provati
nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è
previsto l’impiego di quantità di acciaio da carpenteria non superiore a 2 tonnellate, il numero di campioni da
prelevare è individuato dal Direttore dei Lavori, che terrà conto anche della complessità della struttura.

- Lamiere grecate e profili formati a freddo: 3 prove ogni 15 tonnellate; il numero di campioni, prelevati e
provati nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui
realizzazione è previsto l’impiego di una quantità di lamiere grecate o profili formati a freddo non superiore a
0.5 tonnellate, il numero di campioni da prelevare è individuato dal Direttore dei Lavori.

- Bulloni e chiodi: 3 campioni ogni 1500 pezzi impiegati; il numero di campioni, prelevati e provati
nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è
previsto l’impiego di una quantità di pezzi non superiore a 100, il numero di campioni da prelevare è
individuato dal Direttore dei Lavori.
- Giunzioni meccaniche: 3 campioni ogni 100 pezzi impiegati; il numero di campioni, prelevati e provati
nell’ambito di una stessa opera, non può comunque essere inferiore a tre. Per opere per la cui realizzazione è
previsto l’impiego di una quantità di pezzi non superiore a 10, il numero di campioni da prelevare è individuato
dal Direttore dei Lavori.

I controlli di accettazione devono essere effettuati prima della posa in opera degli elementi e/o dei prodotti…
OMISSIS…”.

NOTA1: Per l’accertamento delle caratteristiche meccaniche, il prelievo dei saggi, la posizione nel pezzo da cui
essi devono essere prelevati, la preparazione delle provette e le modalità di prova devono rispondere alle
prescrizioni delle seguenti norme (NTC2018 §11.3.4.1):
• UNI EN ISO 377:2017 – Acciaio e prodotti di acciaio - Prelievo e preparazione dei campioni e dei
provini per prove meccaniche
• UNI EN ISO 6892-1:2016 – Materiali metallici - Prova di trazione - Parte 1: Metodo di prova a
temperatura ambiente
• UNI EN ISO 148-1:2016 – Materiali metallici - Prova di resilienza Charpy - Parte 1: Metodo di prova

Prova a trazione
NOTA2: per i valori minimi della tensione di snervamento fyk e della tensione a rottura ftk relativi alle prove è
possibile fare riferimento a quelli riportati nelle seguenti tabelle delle NTC2018:
Tab. 4.2.I - Laminati a caldo con profili a sezione aperta piani e lunghi

Tab. 4.2.II - Laminati a caldo con profili a sezione cava

“…OMISSIS…I criteri di valutazione dei risultati dei controlli di accettazione devono essere adeguatamente
stabiliti dal Direttore dei Lavori in relazione alle caratteristiche meccaniche dichiarate dal fabbricante nella
documentazione di identificazione e qualificazione e previste dalle presenti norme o dalla documentazione di
progetto per la specifica opera. Questi criteri tengono conto della dispersione dei dati e delle variazioni che
possono intervenire tra diverse apparecchiature e modalità di prova. Tali criteri devono essere adeguatamente
illustrati nella “Relazione sui controlli e sulle prove di accettazione sui materiali e prodotti strutturali”
predisposta dal Direttore dei lavori al termine dei lavori stessi…OMISSIS…”.

A LAVORI ULTIMATI…

“…OMISSIS…Al termine dei lavori che interessano gli elementi strutturali, il Direttore dei Lavori predispone,
nell’ambito della Relazione a struttura ultimata di cui all’articolo 65 del DPR 380/01, una sezione specifica
relativa ai controlli e prove di accettazione sui materiali e prodotti strutturali, nella quale sia data evidenza
documentale riguardo all’identificazione e qualificazione dei materiali e prodotti, alle prove di accettazione ed
alle eventuali ulteriori valutazioni sulle prestazioni…OMISSIS”.

“…OMISSIS…Le prove sui materiali e prodotti, a seconda delle specifiche procedure applicabili, come
specificato di volta in volta nel seguito, devono generalmente essere effettuate da:
a) Laboratori di prova notificati ai sensi del Capo VII del Regolamento UE 305/2011;
b) Laboratori di cui all’art. 59 del DPR 380/2001;
c) Altri laboratori, dotati di adeguata competenza e idonee attrezzature, previo nulla osta del Servizio Tecnico
Centrale.

Qualora si applichino specifiche tecniche europee armonizzate, ai fini della Marcatura CE, le attività di
certificazione di prodotto o del controllo di produzione in fabbrica e di prova dovranno essere eseguite dai
soggetti previsti dal relativo sistema di valutazione e verifica della costanza delle prestazioni, di cui al Capo IV
ed Allegato V del Regolamento UE 305/2011, applicabile al prodotto…OMISSIS…”.

PROCEDURE DI CONTROLLO SULLE

SALDATURE
PROCESSO DI SALDATURA (NTC2018 § 11.3.4.5)

“…OMISSIS…Le durezze eseguite sulle macrografie non dovranno essere superiori a 350 HV30.

Per la saldatura ad arco di prigionieri di materiali metallici (saldatura ad innesco mediante sollevamento e
saldatura a scarica di condensatori ad innesco sulla punta) si applica la norma UNI EN ISO 14555:2017;
valgono perciò i requisiti di qualità di cui al prospetto A1 della appendice A della stessa norma.

Le prove di qualifica dei saldatori, degli operatori e dei procedimenti dovranno essere eseguite da un Ente
terzo; in assenza di prescrizioni in proposito l’Ente sarà scelto dal costruttore secondo criteri di competenza e
di indipendenza.

Sono richieste caratteristiche di duttilità, snervamento, resistenza e tenacità in zona fusa e in zona termica
alterata non inferiori a quelle del materiale base.

Nell’esecuzione delle saldature dovranno inoltre essere rispettate le norme UNI EN 1011-1:2009 ed UNI EN
1011-2:2005 per gli acciai ferritici ed UNI EN 1011-3:2005 per gli acciai inossidabili. Per la preparazione dei
lembi si applicherà, salvo casi particolari, la norma UNI EN ISO 9692-1:2013.

Le saldature saranno sottoposte a controlli non distruttivi finali per accertare la corrispondenza ai livelli di
qualità stabiliti dal progettista sulla base delle norme applicate per la progettazione.

In assenza di tali dati per strutture non soggette a fatica si adotterà il livello C della norma UNI EN ISO
5817:2014 e il livello B per strutture soggette a fatica.

L’entità ed il tipo di tali controlli, distruttivi e non distruttivi, in aggiunta a quello visivo al 100%, saranno
definiti dal Collaudatore e dal Direttore dei Lavori; per i cordoni ad angolo o giunti a parziale penetrazione si
useranno metodi di superficie (ad es. liquidi penetranti o polveri magnetiche), mentre per i giunti a piena
penetrazione, oltre a quanto sopra previsto, si useranno metodi volumetrici e cioè raggi X o gamma o
ultrasuoni per i giunti testa a testa e solo ultrasuoni per i giunti a T a piena penetrazione.

Per le modalità di esecuzione dei controlli ed i livelli di accettabilità si potrà fare utile riferimento alle
prescrizioni della norma UNI EN ISO 17635.

Tutti gli operatori che eseguiranno i controlli dovranno essere qualificati secondo la norma UNI EN ISO
9712:2012 almeno di secondo livello…OMISSIS”

GIUNTO SALDATO

Dopo la solidificazione del giunto saldato, si possono individuare le seguenti tre zone:
• ZF Zona fusa
• ZTA Zona termicamente alterata
• MB Zona materiale base

La ZONA FUSA è costituita dal materiale base a dal materiale d’apporto che si sono mescolati durante il
processo di saldatura, formando il bagno di fusione che raffreddandosi origina il cordone di saldatura.

La ZONA TERMICAMENTE ALTERATA è costituita dal materiale base che durante il processo di saldatura
non ha raggiunto la temperatura di fusione, ma che ha raggiunto elevate temperature. Il materiale di questa zona
viene riscaldato e successivamente raffreddato più o meno rapidamente, con conseguenti trasformazioni
strutturali che sono in funzione essenzialmente dalla massima temperatura raggiunta e della severità del ciclo
termico.

Il MATERIALE BASE è costituito dal materiale che costituisce le parti da saldare, che non ha subito un
riscaldamento tale da provocare trasformazioni microstrutturali.
Esempi di giunto a cordone d’angolo e a completa penetrazione

PRINCIPALI DIFETTI DELLE SALDATURE

Cricche a freddo: la saldatura è caratterizzata da piccole masse di metallo portate rapidamente in fusione e
rapidamente raffreddate (il calore è assorbito rapidamente dal metallo circostante). I cicli termini con elevata
velocità di raffreddamento possono comportare, specie nel materiale di base adiacente alla saldatura, zone di
elevata durezza. Queste zone, che si sviluppano nel materiale di base ai margini della saldatura, possono essere
sede di incrinature chiamate cricche a freddo. La prevenzione da questo problema può avvenire raddolcendo il
ciclo termico preriscaldando il pezzo da saldare ed utilizzando elettrodi con rivestimento tale da non sviluppare
idrogeno.

Cricche a caldo: si generano nella zona fusa per un elevato tenore di impurezza; le cricche si formano durante la
solidificazione a causa di segregazioni di impurezza che si addensano e che solidificano a temperature più basse
dell’acciaio dando luogo, per effetto degli sforzi da ritiro, a delle fessure lungo la saldatura.

Inclusioni o soffiature: punti deboli all’interno della saldatura per la presenza di scorie o gas nel materiale fuso.

Strappi lamellari: difetti di separazione o frattura nel materiale base causato da deformazioni da ritiro indotte da
procedimenti di saldatura.

Mancanza di penetrazione e di fusione al vertice di pezzi cianfrinati: talvolta è infatti difficile ottenere una
regolare e completa fusione del lembo mediante la prima passata, oppure difetti geometrici quali il
disassamento dei lembi.

Difetti geometrici (e.g. disassamento)

TIPI DI CONTROLLI NON DISTRUTTIVI

I metodi utilizzati abitualmente per il controllo non distruttivo delle saldature sono di seguito riportati.

CONTROLLI DI TIPO SUPERFICIALE

 • ESAME VISIVO (VT) - UNI EN ISO 17637
• ESAME CON LIQUIDI PENETRANTI (PT) - UNI EN ISO 3452-1
• CONTROLLO MEDIANTE CORENTI INDOTTE (ET) - UNI EN ISO 15549 maggiormente
applicato nei processi industriali
• CONTROLLO CON PARTICELLE MAGNETICHE (MT) - UNI EN ISO 17638
Questi controlli sono considerati di tipo superficiale, cioè in grado di individuare difetti presenti sulla superficie
della saldatura. Si prestano ai controlli sulle saldature a cordone d’angolo.

CONTROLLI SULL'INTERO SPESSORE

• CONTROLLO MEDIANTE ULTRASUONI (UT) - UNI EN ISO 17640
• CONTROLLO RADIOGRAFICO (RT) - UNI EN ISO 17636-1/2 (difficilmente effettuabile in sito)
Questi ultimi invece sono considerati esami volumetrici, cioè in grado di individuare difetti presenti all’interno
della saldatura. Sono infatti impiegati per le saldature a completa penetrazione.
Ognuno di questi esami può essere condotto solo da personale qualificato. Nella carpenteria comune si
eseguono solitamente i seguenti controlli non distruttivi:
- Esame visivo sui giunti ad angolo ed a piena penetrazione;
- Esame con particelle magnetiche sui giunti ad angolo ed a piena penetrazione;
- Esame con ultrasuoni sui giunti ad angolo ed a piena penetrazione.

Si cerca di evitare il controllo radiografico a causa della sua pericolosità e la necessità di fermare tutte le attività
produttive durante la sua esecuzione.

CONTROLLO VISIVO (VT)

Il controllo visivo viene condotto secondo la norma UNI EN ISO 17637, da operatori qualificati di secondo
livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 5817.

L’esame visivo è il più importante metodo d’indagine non distruttiva di qualsiasi oggetto. Infatti, in senso lato,
tutti i risultati d’ogni metodo d’indagine devono esser visualizzati dall’operatore, per la loro registrazione ed
interpretazione. Tuttavia, per esame visivo si intende soltanto l’ispezione degli oggetti ad occhio nudo o col
solo ausilio di lenti a basso ingrandimento o sistemi remotizzati quali boroscopi, fibroscopi, videoendoscopi.

Esame visivo diretto

Esame visivo caratterizzato da un percorso ottico ininterrotto dall’occhio dell’osservatore all’area di prova.
Esso può essere non assistito o assistito per esempio mediante specchio, lenti, endoscopio o fibra ottica.

Esame visivo remoto

Esame visivo caratterizzato da un percorso ottico interrotto dall’occhio dell’osservatore all’area di prova.
L’esame visivo remoto include l’uso della fotografia, sistemi video, sistemi automatizzati e robotizzati.

FASI DI ESECUZIONE DEL CONTROLLO VISIVO

Il controllo visivo può essere condotto prima della saldatura per verificare che siano state eseguite in maniera
corretta le seguenti attività:
- preparazione dei cianfrini;
- preparazione delle superfici;
- posizionamento dei sostegni alla saldatura ove richiesto (supporto ceramico o metallico);
- assemblaggio dei componenti come da disegno.

Il controllo visivo può essere condotto durante la saldatura per verificare che siano state eseguite in maniera
corretta le seguenti attività:
- esecuzione della prima passata;
- esecuzione della ripresa a rovescio ove richiesto;
- assenza di imperfezioni tra le passate.
Il controllo visivo deve essere condotto dopo la saldatura per verificare quanto segue:
- Assenza di difetti superficiali;
- Assenza di colpi d’arco o incisioni di mola;
- Dimensioni corrette dei giunti saldati in accordo ai disegni d’officina.

CONTROLLO CON LIQUIDI PENETRANTI (PT)

Il controllo con liquidi penetranti viene condotto secondo la norma europea UNI EN ISO 3452-1, da operatori
qualificati di secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 23277. Questo
esame consente di verificare l’integrità superficiale della saldatura, della zona termicamente alterata e del
materiale base. Il metodo dei liquidi penetranti continua ad essere uno dei controlli superficiali di maggiore
applicazione, sia in fase di fabbricazione che in attività ispettive di manutenzione. Il principio del metodo,
utilizzato per individuare discontinuità non visibili ad occhio ma comunicanti con la superficie, è la capillarità.
Il liquido penetrante, applicato sulla superficie, entra nella discontinuità in un tempo definito “tempo di
penetrazione”; al termine di questa fase il liquido penetrante in eccesso viene rimosso e mediante l’impiego di
un “rilevatore” assorbente risale in superficie, formando l’indicazione della discontinuità.

VANTAGGI
- Il controllo e l’interpretazione è relativamente semplice ed economico (una bomboletta di penetrante rosso,
una di rilevatore bianco ed un secchio di acqua con uno straccio);
- Il procedimento d’esame può essere applicato a qualsiasi tipo di materiale (acciaio al carbonio, inox, ghisa,
alluminio, ecc.);
- Il controllo rivela precisamente l’ubicazione del difetto e da un’indicazione ingrandita rispetto alla dimensione
reale del difetto (la dimensione della macchia è direttamente proporzionale alla cavità)

SVANTAGGI
- È in grado di rilevare difetti solo quando questi sono comunicanti con la superficie;
- La geometria e le dimensioni del pezzo possono porre limitazioni nell’uso di determinate tecniche d’esame.

Mancata fusione (a sinistra), causa del completo distacco della saldatura dopo esercizio. Cricca circonferenziale
sulla saldatura tra fondo e mantello (a destra)
Difetto su saldatura

CONTROLLO CON PARTICELLE MAGNETICHE (MT)

Il controllo con particelle magnetiche viene condotto secondo la norma UNI EN ISO 17638, da operatori
qualificati di secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 23278. Questo
esame può essere utilizzato in alternativa al metodo con liquidi penetranti, l’esame con particelle magnetiche è
un semplice metodo superficiale applicabile esclusivamente a materiali ferromagnetici per rilevarne la presenza
di eventuali discontinuità o di difetti. Questo tipo di esame consiste nel magnetizzare la regione da controllare e
nel ricoprire la superficie del pezzo con piccole particelle di polvere di ferro. Tali particelle sono attirate verso
le zone a campo magnetico localizzato che fuoriescono dal pezzo a causa della presenza di difetti superficiali.
L’indicazione della discontinuità si rileva per l’addensamento delle polveri ferromagnetiche in corrispondenza
della dispersione di flusso.
Cricca rilevata sul materiale base con particelle magnetiche nere e lacca di contrasto
L’esame con particelle magnetiche permette di evidenziare difetti superficiali e sub superficiali, non rivelabili
con i liquidi penetranti, purché le linee di forza del campo magnetico possano raggiungere la superficie in modo
significativo. La massima sensibilità di rilevazione si ottiene quando si intercetta la discontinuità con le linee di
forza del campo magnetico orientate perpendicolarmente rispetto alla stessa.

Questo esame non può essere condotto su materiale amagnetici come per esempio gli acciai inossidabili
austenitici quali AISI304, AISI3016, AISI321, ecc.

L’esame utilizza particelle ferromagnetiche come mezzo rilevatore, le particelle possono essere colorate o
fluorescenti, a secco o ad umido in sospensione acquosa o non acquosa, in alcuni casi viene utilizzata anche una
lacca di contrasto bianca per rendere più facilmente individuabili le discontinuità. La massima sensibilità, per il
tipo di visione e per le dimensioni delle particelle, si ottiene con particelle fluorescenti ad umido. Trovano
applicazione come strumenti di magnetizzazione: elettromagneti, apparecchiature a puntali, conduttori centrali
(superfici cave), avvolgimento di cavi.

FASI DELL’ ESAME

- pulizia del pezzo, anche se in modo meno accurato rispetto alle prove con liquidi penetranti;
- magnetizzazione del pezzo, in modo che le linee di forza del campo magnetico si dispongano
perpendicolarmente alle direzioni delle eventuali discontinuità;
- applicazione delle particelle magnetiche durante la magnetizzazione;
- interruzione del ciclo di magnetizzazione;
- Esame.

VANTAGGI
- La procedura è di facile apprendimento;
- Può essere facilmente automatizzato, tranne che nell’osservazione visiva;
- Raggiunge elevate sensibilità;
- È applicabile anche su pezzi con moderati strati ricoperti (vernice, zincatura a caldo, ecc.);
- L’interpretazione delle indicazioni è relativamente semplice;
- Presenta una buona accessibilità.

SVANTAGGI
- Si può applicare solo ai materiali ferromagnetici e per rilevare difetti superficiali o subsuperficiali, non è
applicabile pertanto per acciai inossidabili austenitici;
- La geometria e le dimensioni del pezzo possono porre limitazioni nell’uso di determinate tecniche d’esame;
- Se i componenti sono messi in opera senza trattamenti superficiali, come per esempio il Corten, la vernice di
contrasto deve essere rimossa con sabbiatura o spazzolatura;
- La smagnetizzazione, se necessaria, può essere difficoltosa qualora vengano richiesti valori di magnetismo
residuo molto bassi.

Approfondimento: Esempio di controllo con particelle magnetiche.

CONTROLLO CON ULTRASUONI (UT)

L'ispezione mediante ultrasuoni è un metodo non distruttivo in cui onde sonore ad alta frequenza sono
introdotte nel materiale da esaminare, allo scopo di evidenziare difetti superficiali o interni, misurare lo
spessore dei materiali, misurare la distanza e la dimensione delle difettosità.

Il controllo con ultrasuoni viene condotto secondo la norma UNI EN ISO 17640, da operatori qualificati di
secondo livello, mentre i criteri di accettabilità sono contenuti nella UNI EN ISO 11666.

Ognuno conosce cosa sia l'eco, il fenomeno dipende dalla riflessione delle onde sonore che rimbalzano contro
la superficie dell'ostacolo, che è di natura diversa da quella del mezzo di propagazione (aria), fino al ritorno
all'orecchio dell'ascoltatore.

Il metodo di rivelazione dei difetti con ultrasuoni è l'applicazione tecnologica di questo principio.

Il fascio di onde ultrasonore, ovvero il segnale, è generato sfruttando le proprietà piezoelettriche di alcuni
cristalli, cioè la loro capacità di contrarsi ed espandersi sotto l'azione d'un campo elettrico. Le vibrazioni del
cristallo producono onde elastiche, di frequenza ultrasonora dipendente dalle dimensioni del cristallo
piezoelettrico. Gli ultrasuoni così generati sono trasferiti direttamente nel materiale da controllare grazie al
contatto, o più propriamente al semplice accostamento del generatore (trasduttore) alla superficie del pezzo,
purché esista un mezzo di impedenza acustica adeguata tra le due interfacce, l'acqua risulta essere il miglior
accoppiante ed in alternativa si possono utilizzare sospensioni o soluzioni acquose sature di colle cellulosiche.
Il fascio di onde ultrasonore si propaga nel materiale da esaminare, con la stessa frequenza con cui è stato
generato del cristallo, e con una velocità che dipende dal materiale attraversato.

Quando il fascio incontrerà un ostacolo verrà riflesso, assorbito, deviato o difratto, secondo le leggi comuni a
tutti i fenomeni di propagazione delle onde. Le onde riflesse possiedono la stessa frequenza di quelle incidenti,
ma sono sfasate rispetto ad esse, anche in funzione del cammino percorso, cioè della distanza del trasduttore dai
vari punti della superficie dell'ostacolo. Analoga sorte spetta alle onde diffratte. L'energia assorbita dal difetto
colpito dalle onde incidenti fa sì che esso possa vibrare emettendo a sua volta onde elastiche di frequenza tipica
della sua risonanza e variamente sfasate. Il segnale che ritorna dunque verso il trasduttore è molto complesso
perché è la risultante della sommatoria di molte onde di uguale frequenza, ma sfasate, e di altre di frequenza
diversa, pure sfasate fra loro. Tale segnale si definisce "tempo di volo" ed esprime, attraverso la semplice
equazione spazio/tempo, la distanza percorsa dal treno di onde ultrasonore per colpire l'indicazione e tornare al
cristallo. Le informazioni riguardanti il posizionamento geometrico di tale difetto e la sua natura vengono
quindi ricavate con semplici calcoli trigonometrici e con la valutazione dinamica del comportamento del
segnale. Va da sé che questa ultima valutazione richiede un lungo addestramento ed un'adeguata esperienza.

Il fenomeno fisico della piezoelettricità, che è stato sfruttato per generare l'onda, è reversibile. Ne deriva che lo
stesso cristallo capace di emettere ultrasuoni, può generare un segnale elettrico, quando venga investito da un
fascio di onde elastiche. Perciò, quando l'onda riflessa od emessa dall'ostacolo ritorna alla sonda che l'ha
generata, darà un segnale elettrico che, opportunamente amplificato e filtrato, potrà essere visualizzato sul
quadrante dell'oscilloscopio o su un monitor, di cui sono sempre dotati gli strumenti rivelatori di ultrasuoni.

La filtrazione del segnale elimina di fatto tutte le informazioni utili per identificare la forma e la geometria della
discontinuità, lasciando soltanto quelle relative alla distanza dell'ostacolo dal trasduttore ed all'attenuazione del
segnale rispetto all'eco di fondo.

VANTAGGI DEL CONTROLLO ULTRASONORO

I principali vantaggi forniti dal controllo ultrasuoni rispetto agli altri metodi di controllo non distruttivo
riguardano:
- maggior potere di penetrazione nel mezzo, cosa che consente di rilevare anche discontinuità che si trovano
all'interno del materiale;
- il controllo del materiale può essere fatto anche a diversi metri di profondità, per esempio nel controllo assiale
di alberi d'acciaio molto lunghi o in pezzi fucinati;
- elevata sensibilità che permette di rilevare discontinuità molto piccole;
- miglior precisione nella determinazione della posizione dei difetti interni, nella valutazione della loro forma
ed orientamento;
- è sufficiente che una sola superficie del particolare sia accessibile;
- è un controllo elettronico che fornisce immediatamente il rilievo dei difetti. Questo rende il metodo adatto
all'automazione, al controllo rapido, al controllo in linea;
- consente il controllo volumetrico del pezzo dalla superficie superiore a quella inferiore;
- il metodo non presenta pericoli di radiazioni e non ha alcun effetto secondario sul personale e su altre
apparecchiature poste nelle vicinanze è facilmente trasportabile.

SVANTAGGI DEL CONTROLLO ULTRASONORO

- Le operazioni richiedono grande attenzione ed esperienza del personale;
- La definizione delle procedure di controllo richiede competenze tecniche;
- Particolari con superficie con elevata rugosità o molto piccoli o sottili o non omogenei vengono controllati
con grande difficoltà;
- Discontinuità presenti nello strato immediatamente al di sotto della superficie possono sfuggire al controllo;
- Sono richiesti dei campioni di riferimento, tanto per la calibrazione dell'apparecchiatura che per la
caratterizzazione dei difetti.

Si sottolinea che il controllo ad ultrasuoni non può essere eseguito sui cordoni d’angolo.

Si ringraziano C.M.M. Fratelli Rizzi srl e Effevi srl per l’apporto tecnico fornito.
Immagini courtesy of C.M.M. srl, C.M.M. Fratelli Rizzi srl, MAP carpenteria spa

Contenuti a cura di Fondazione Promozione Acciaio. Riproduzione riservata – Ultimo aggiornamento:

Settembre 2019