DISPENSE DEL CORSO DI

SISTEMI ENERGETICI

Prof. Antonio PERDICHIZZI

TURBINE A GAS
1. Introduzione
Le turbine a gas nella loro forma moderna furono concepite e brevettate intorno al 1890. E tuttavia
solo alla fine degli anni 30 che se ne hanno le prime realizzazioni pratiche. Infatti, i rendimenti
troppo bassi dei componenti, turbina e compressore, utilizzati nei primi prototipi cos come le
limitate temperature massime del ciclo imposte dai materiali allora disponibili, rendevano non
conveniente, se non addirittura inutile, un loro utilizzo.
Il primo impianto per la produzione di energia elettrica basato su un ciclo a gas fu realizzato nel
1939 in Svizzera dalla Brown-Boveri. Fu per lo sviluppo di motori per aerei militari a dare la
spinta decisiva al miglioramento di queste macchine. Il primo motore aeronautico basato sulla
tecnologia delle turbine a gas lo si deve a Whittle, che lo realizz nel 1939 in Inghilterra. La figura
1 ne riporta un semplice schema di funzionamento. Un compressore, in questo caso centrifugo
mono-stadio, aspira aria dallambiente attraverso un condotto opportunamente sagomato, la
comprime e quindi la invia in camera di combustione. Qui, grazie alliniezione di combustibile
attraverso opportuni ugelli, avviene la combustione. I prodotti della combustione, ad alta pressione
e temperatura, espandono in una turbina (in questo esempio assiale bi-stadio), per poi essere
scaricati in atmosfera attraverso un ugello. I principali componenti della turbina a gas sono quindi:
il compressore, la camera di combustione e la turbina. Nel caso di applicazione aeronautica, ai
precedenti si aggiungono i condotti di aspirazione, a monte del compressore, e lugello allo scarico
della turbina, elementi che contribuiscono alla generazione della spinta necessaria al sostentamento
ed avanzamento del velivolo.

Figura 1. Schema della turbina a gas di Whittle.

Parallelamente agli studi Inglesi, anche la Germania stava sviluppando la medesima tecnologia: fu
la prima nazione a produrre e ad utilizzare un caccia militare funzionante grazie ad un motore a
reazione. Il motore utilizzato, il Jumo004, fu sviluppato e migliorato durante tutta la seconda guerra
mondiale; malgrado ci esso non fu mai in grado di superare le 12h di funzionamento. Il rapporto di
compressione era circa pari a 3, mentre il rendimento del compressore non superava il valore di
0.82.
Lo sviluppo di questi motori sub una brusca impennata solo nel dopoguerra, grazie a ingenti
stanziamenti militari, specialmente in Inghilterra e negli Stati Uniti.
E opportuno sottolineare come lo sviluppo del turbogas, cos come lottenimento di prestazioni
soddisfacenti, sia stato fortemente influenzato dalla capacit, da un lato di realizzare compressori
con elevati rapporti di compressione e rendimenti sufficientemente alti, e dallaltro di costruire
turbine in grado di sopportare temperature elevate. A differenza infatti degli impianti a vapore, negli
impianti turbogas la presenza di un gas sia in fase di compressione che di espansione fa s che i
relativi lavori siano dello stesso ordine di grandezza, rendendo leffetto utile, e cio la loro
differenza, fortemente influenzato dalle prestazioni delle macchine e dalle condizioni di
funzionamento dellintero sistema. Ci non avviene negli impianti a vapore, dove la diversa natura
del fluido presente nelle fasi di espansione (vapore surriscaldato) e di pompaggio (acqua allo stato
liquido) fa s che il lavoro richiesto per la compressione del liquido sia trascurabile rispetto a quello
fornito dalla turbina, risultandone un sicuro effetto utile, anche in presenza di macchine a limitato
rendimento e di temperature massime del ciclo ampiamente sopportabili dagli acciai comuni.
La figura 2 mostra levoluzione tecnologica dei turbogas a partire dal dopoguerra. In entrambi i
grafici viene mostrato landamento nel corso degli anni della temperatura in ingresso in turbina, che
rappresenta la massima temperatura raggiunta nel ciclo. Tale temperatura un indice del livello
tecnologico raggiunto e, come sar chiarito nel seguito, dellaumento delle prestazioni dellintero
motore.

Figura 2. Evoluzione dei gruppi Turbogas per applicazioni aeronautiche e terrestri.

Innanzi tutto si individuano due famiglie principali di motori: i turbogas per applicazioni
aeronautiche e quelli heavy-duty. Mentre i primi, pur nascendo in ambito aeronautico, possono
trovare applicazioni anche nel settore della generazione di potenza (turbogas aeroderivativi), i
motori heavy-duty sono espressamente progettati per la generazione di potenza elettrica. Come si
nota, queste due famiglie di macchine si differenziano per i livelli di temperatura, con le heavy-duty
caratterizzate da temperature in ingresso in turbina inferiori. E interessante notare inoltre come
possa essere individuato un trend nellaumento della temperatura in ingresso in turbina, maggiore
per le macchine aeronautiche (12.5 C allanno) che per le heavy-duty (5 C allanno). Tutto ci
pu essere facilmente spiegato se si pensa ai forti investimenti nella ricerca in campo aeronautico
nel settore militare, i cui frutti si risentono solo a posteriori in campo terrestre. Inoltre, a differenza
dei motori per aerei, i motori heavy-duty devono funzionare per un elevato numero di ore nellarco
dellanno (tipicamente intorno alle 8000 ore/anno). Ci fa s che essi risultino pi robusti, operando
in condizioni di funzionamento meno spinte.
Lapproccio seguito nel presente capitolo quello usuale: partendo da unanalisi ideale, si passer
poi allo studio del ciclo reale, evidenziando in ogni caso la dipendenza delle prestazioni
dellimpianto dai principali parametri di esercizio. Per meglio evidenziare le sorgenti di perdita,
verr introdotto lapproccio dellanalisi entropica. Si analizzeranno quindi pi nel dettaglio i
componenti costituenti il turbogas, per descriverne le prestazioni e le principali caratteristiche
costruttive. Particolare attenzione verr posta allanalisi delle problematiche di raffreddamento della
turbina, a quelle relative al comportamento fuori progetto delle macchine e di regolazione ed
avviamento del gruppo turbogas.

2. Ciclo Joule-Bryton ideale

Il ciclo termodinamico su cui si basano le turbine a gas il ciclo Joule-Brayton, rappresentato
graficamente sul piano (T,s) in figura 3. In figura 3 inoltre fornito uno schema del lay-out
dellimpianto. Si nota come limpianto turbogas, in questo caso ideale, sia costituito da due
macchine, compressore e turbina, e da due scambiatori di calore. Compressore e turbina sono
calettati su un unico albero, connesso allalternatore per la generazione di potenza elettrica. Il ciclo
termodinamico quindi composto, nel caso ideale, da due trasformazioni isobare unite da due
trasformazioni isentropiche. Le ipotesi su cui si fonda sono le seguenti:
ciclo chiuso, e quindi la portata di fluido che attraversa i diversi componenti sempre la
stessa;
fluido di lavoro gas perfetto a Cp costante;
macchine ideali, e quindi trasformazioni nelle macchine, turbina e compressore, adiabatiche
reversibili;
assenza di perdite di carico nei condotti di collegamento e negli scambiatori di calore;
assenza di perdite di calore verso lesterno.

Figura 3. Ciclo Joule-Bryton chiuso ideale diagramma (T-s).

 Figura 4. Ciclo Joule-Bryton chiuso ideale diagramma (h-s).

Con queste ipotesi, il fluido di lavoro, tipicamente aria, viene aspirato dal compressore (C,ad = 1)
nelle condizioni 1, e compresso isentropicamente fino alla pressione p2. Alla fine della
compressione (punto 2 in figura 3) ha luogo lintroduzione di calore a pressione costante in uno
scambiatore di calore, che porta il fluido dalla temperatura T2 alla temperatura T3. Dal punto 3 il
fluido inizia unespansione isoentropica in turbina (T,ad = 1) che lo riporta, nel punto 4, alla
pressione p1. Infine si ha un raffreddamento isobaro con cessione di calore ad una sorgente a bassa
temperatura in un secondo scambiatore di calore, che riporta il fluido nelle condizioni iniziali al
punto 1.
Si fa notare come il ciclo termodinamico possa venire in maniera pressoch equivalente
rappresentato anche sul piano entalpico (h,s) (figura 4), essendo per un gas perfetto dh = CpdT, ed
in pi Cp costante.

Figura 5. Ciclo Joule-Bryton aperto ideale.

Il ciclo chiuso ideale nella realt non viene realizzato praticamente mai, in quanto richiede
scambiatori di calore con superfici molto estese (trattandosi di scambiatori gas/gas). Ricordando che
lo sviluppo di tale motore si verificato per applicazioni aeronautiche, dove il rapporto
potenza/peso di vitale importanza, si capisce immediatamente come questa soluzione non sia stata
mai realizzata, ma unicamente utilizzata come modellazione teorica. Nella realt, la soluzione
adottata quella di realizzare un ciclo aperto, in cui al posto dello scambiatore ad alta temperatura
presente una camera di combustione, e la trasformazione 4-1 realizzata dallatmosfera, cos come
rappresentato in figura 5. Il compressore aspira aria dallambiente (punto 1), la comprime e quindi
entra in camera di combustione (punto 2), dove viene iniettato del combustibile. Grazie alla
combustione, in ingresso in turbina (punto 3) si presenta un gas, composto dai prodotti della
combustione, che ha una portata maggiore dellaria aspirata dal compressore ed una composizione
diversa. Allo scarico della turbina i fumi vengono semplicemente rilasciati in atmosfera (punto 4).
Lapproccio di ciclo chiuso tuttavia accettabile in prima approssimazione se si assume che la
portata di combustibile sia piccola rispetto alla portata daria, cos che si possa con buona
approssimazione ritenere la portata ovunque costante. Unulteriore ipotesi quella di introdurre una
trasformazione fittizia 4-1 che permetta di chiudere il ciclo. E infatti opportuno ricordare che, a
rigori, possibile definire un rendimento solo ed esclusivamente nel caso di ciclo chiuso.

2.1. Prestazioni del ciclo chiuso ideale

Le prestazioni vengono fornite in termini di rendimento e di lavoro del ciclo. Come si pu
facilmente vedere dal grafico in figura 5, la differenza (positiva) tra il lavoro fornito dalla turbina
(Lt) e quello richiesto dal compressore (Lc) data dal fatto che le due isobare sono divergenti.
Infatti, ricordando lespressione del lavoro ideale:
L = v dp (1)
a pari differenza di pressione (dp), comprimere a bassa temperatura richiede meno lavoro di quello
che si ricava dallespansione ad alta temperatura per la differenza dei volumi specifici. Si ricordi
inoltre che il calore entrante nel ciclo Q1 vale:
3 3
Q1 = T ds = C p dT (2)
2 2
mentre quello uscente Q2 dato da:
4 4
Q 2 = T ds = C p dT (3)
1 1
La differenza tra i due lavori, di espansione e di compressione, costituisce il lavoro utile Lu che, nel
diagramma (T,s), pu essere rappresentato come larea racchiusa dal ciclo.
Il rendimento del ciclo ideale pu quindi essere scritto come:
L L LC Q1 Q2 Q
= U = T = = 1 2 (4)
Q1 Q1 Q1 Q1
Tenuto conto delle relazioni (2) e (3), e nellipotesi di Cp costante si ha :
C (T T ) (T T )
= 1 p 4 1 = 1 4 1 (5)
C p (T3 T2 ) (T3 T2 )
Ricordando che le due trasformazioni di compressione ed espansione sono adiabatiche reversibili, e
quindi isentropiche, per cui vale:
1 1
T2 p 2 p T3
= = 3 = (6)
T1 p1 p4 T4
si ottiene:
T4 T3
= (7)
T1 T2
risultato prevedibile, trattandosi di un ciclo simmetrico. Sostituendo quindi quanto appena trovato
nellespressione (5) si ricava:
T
T1 4 1 1

T1 T1 p2
id = 1 = 1 = 1 (8)
T3 T2 p1
T2 1
T2
1
Denominando infine = p2/p1 rapporto di compressione e = , lespressione del rendimento

risulter:
1
id = 1 1
= 1 (9)


Il rendimento del ciclo ideale dipende quindi unicamente dal rapporto di compressione e dal tipo
di gas, attraverso .
La figura 6 mostra landamento del rendimento del ciclo a gas ideale in funzione del rapporto di
compressione, al variare del tipo di gas, ed in particolare per gas mono e biatomici e a molecola
complessa. Come si pu vedere, il rendimento aumenta allaumentare di , tendendo allunit per
, mentre sar maggiore per gas monoatomici ( = 1.6) piuttosto che biatomici ( = 1.4) o
triatomici ( = 1.33).

Figura 6. Andamento del rendimento del ciclo a gas ideale in funzione del rapporto di
compressione per diversi tipi di gas.

Unaltra grandezza fondamentale che caratterizza il ciclo il lavoro utile o specifico, dato dalla
differenza tra i lavori scambiati dalla turbina e dal compressore:
Lu = Lt Lc (10)
Tenuto conto dellespressione del rendimento test ricavata, si ottiene:

1
Lu ,s = id Q1 = 1 1 C p (T3 T2 ) (11)

Riscrivendo la relazione precedente esplicitando la dipendenza dal rapporto di compressione e dal

rapporto tra la temperatura massima e minima del ciclo, si arriva alla formulazione seguente:

Figura 7. Andamento del Lavoro specifico del ciclo a gas ideale in funzione del rapporto di
compressione per diverse temperature massime del ciclo.

1 RT1 T3
1

Lu,s = 1 1 (12)

1 T1


La figura 7 riporta landamento del lavoro specifico nel caso dellaria ( = 1.4) in funzione del
rapporto di compressione, fissata la temperatura in ingresso al compressore T1, e per valori discreti
della temperatura in ingresso in turbina T3. Ovviamente il lavoro utile nullo per = 1; al crescere
di esso aumenta fino a raggiungere un massimo, per poi diminuire nuovamente fino ad annullarsi
per valori di pari a (T3 T1 )
( 1)
, condizione in cui il rendimento del ciclo massimo e pari a
quello di Carnot. Tale andamento si ripete identico al variare della massima temperatura del ciclo,
con il lavoro specifico che cresce in maniera monotona allaumentare di T3. Si nota inoltre come, al
crescere di T3 il massimo lavoro specifico aumenti, cos come il valore di a cui si verifica. La
condizione di massimo lavoro utile pu essere facilmente ricavata calcolando la derivata del lavoro
utile rispetto al rapporto di compressione, e ponendo uguale a zero il risultato:
Lu
=0 (13)

Svolgendo i calcoli si ottiene che la condizione di massimo lavoro utile corrisponde a:

T 2( 1)
L = 3 (14)
T1
MAX

E facile dimostrare che, in queste condizioni, le temperature del ciclo T2 e T4 risultano uguali:
 1
T3 T 2 T3

= = = T2 = T4 = T1 T3 (15)
T1 T1 T4
Il comportamento fin qui evidenziato pu essere chiarito pensando alla forma che il ciclo assume al
variare del rapporto di compressione, fissate T1 e T3. Con riferimento alla figura 8, ricordando che,
nel caso ideale, larea del ciclo equivalente al lavoro utile, si pu vedere come, allaumentare di ,
il ciclo inizialmente aumenti la propria area; questa raggiunge un massimo e quindi, ad unulteriore
aumento del rapporto di compressione, tende nuovamente a ridursi.

Figura 8. Influenza del rapporto di compressione, fissate Tmax e Tmin costanti.

Come si detto, idealmente il lavoro utile nullo per = 1 e = (T3 T1 )

( 1)
. Si pu infatti
facilmente osservare come, al primo caso corrisponda dp 0, mentre al secondo corrisponda ds
0. In entrambe le situazioni il ciclo degenera ad una situazione limite per la quale non vi
produzione di lavoro utile.
La diversa dipendenza del lavoro specifico e del rendimento del ciclo da , rende impossibile
massimizzare entrambi in fase di progetto. Ci reso evidente dal grafico di figura 9, in cui
vengono diagrammati insieme gli andamenti del rendimento e del lavoro utile del ciclo in funzione
del rapporto di compressione, fissate le temperature minima e massima.

Figura 9. Lavoro specifico e rendimento al variare di

Come si pu vedere il rapporto di compressione che massimizza il lavoro specifico non il
medesimo che massimizza il rendimento. Questi infatti continua a crescere con ed limitato
solamente dalla temperatura massima T3.
La zona tratteggiata non risulta praticabile in quanto si supererebbe il massimo valore della
temperatura T3, valore imposto dai limiti tecnologici per la resistenza meccanica e termica dei
materiali utilizzati. Inoltre, per valori maggiori del rapporto di compressione si violerebbero i
principi della termodinamica, in quanto si avrebbe un ciclo con rendimento maggiore di quello di
Carnot.
Lanalisi fin qui condotta valida a rigori solo nel caso di ciclo chiuso ideale, in cui cio le
macchine sono ideali e la portata risulta costante e di composizione invariata in ogni componente.
E possibile estendere con buona approssimazione i risultati appena ottenuti anche al caso di ciclo
aperto ideale, a patto di ritenere trascurabile la portata di combustibile iniettata in camera di
combustione rispetto a quella di aria aspirata dal compressore. Va per notato come il passaggio da
ciclo chiuso a ciclo aperto, e la sostituzione dello scambiatore di calore ad alta temperatura con la
camera di combustione faccia s che cambi la composizione del fluido evolvente nei diversi
componenti (aria nel compressore, prodotti della combustione in turbina), e quindi varino anche i
calori specifici e il . Se si ripete lanalisi precedente nel caso di ciclo aperto ideale, in cui per si
tiene conto della variazione di portata e composizione nei diversi componenti, il rendimento del
ciclo diminuisce (essendo minore in fase di espansione rispetto alla compressione), mentre il
lavoro utile aumenta (essendo Cp maggiore per i prodotti della combustione che per laria, ed
essendo la portata in turbina maggiore rispetto a quella evolvente nel compressore).

3. Ciclo a gas reale

Il ciclo reale tiene conto del comportamento reale dei diversi componenti costituenti il ciclo a gas, e
cio delle perdite che si verificano allinterno delle turbomacchine, nella camera di combustione e
nei condotti di collegamento. Con riferimento alla figura 10, possibile identificare le seguenti
perdite:

In Aspirazione: sono perdite di carico generate dai condotti di aspirazione e dai filtri
presenti allingresso dei compressori. Questi hanno lo scopo di mantenere il pi pulita
possibile laria aspirata dal turbogas. Si tiene conto di queste perdite considerando la
pressione di inizio compressione pi bassa rispetto a quella atmosferica, e la trasformazione
che laria subisce nellattraversamento dei filtri una laminazione isoentalpica.
In fase di compressione: sono dovute agli attriti tra il fluido di lavoro e la macchina.
Causano un aumento di temperatura e, conseguentemente, di entropia allo scarico del
compressore. Vengono tenute in considerazione tramite un rendimento di compressione (y,c
politropico o ad,c adiabatico).
In camera di combustione: sempre a causa di attriti si hanno perdite di carico che riducono
leggermente la pressione rispetto al processo isobaro. Altre perdite presenti riguardano le
dispersioni termiche: per quanto la combustione sia rapida, il processo non sar
completamente adiabatico. Si deve quindi tener conto di alcune perdite di calore verso
lesterno. Sono introdotte quindi, nel tratto 23 una caduta di pressione = p3/p2 ed un
rendimento di combustione b.
In fase di espansione: perdite per attrito si verificano anche nella turbina. Anche in questo
caso se ne tiene conto introducendo il rendimento di espansione (y,t politropico o ad,t
adiabatico).
Perdite per raffreddamento: la turbina si trova a lavorare a temperature estremamente
elevate, ben maggiori rispetto a quelle che i materiali di cui costituita sono in grado di
sopportare. Per questa ragione parte dellaria alluscita del compressore bypassa la camera
 di combustione e viene direttamente inviata a raffreddare gli stadi iniziali della turbina.
Come verr chiarito in seguito, tale aria non partecipa completamente allespansione,
risultando quindi in parte persa. Laria di raffreddamento viene infatti re-introdotta in
turbina attraverso fori e fessure realizzati sulle pale e sulle pareti di estremit (cassa e
mozzo) dei primi stadi, miscelandosi con i prodotti della combustione e quindi modificando
la linea di espansione cos come riportato con linea tratteggiata in figura 10.
Allo scarico: analogamente allaspirazione anche allo scarico ci saranno perdite di carico.
La pressione di scarico sar quindi leggermente superiore rispetto a quella atmosferica.
Perdite meccaniche ed elettriche: si tratta delle perdite negli organi di trasmissione e
nellalternatore, di cui si tiene conto attraverso lutilizzo di un rendimento meccanico m ed
elettrico el.

Figura 10. Ciclo a gas reale.

Le pi importanti nel penalizzare il rendimento complessivo del ciclo sono sicuramente quelle
fluidodinamiche allinterno di compressore e turbina. Nel diagramma possibile vedere come il
ciclo ideale si modifichi qualora compressore e turbina siano considerati macchine reali e,
conseguentemente, dotate di un rendimento inferiore allunit. I punti 2 e 4 risultano spostati verso
destra in seguito allaumento di temperatura (e di entropia) che si verifica a causa degli attriti tra
fluido e macchina. Le aree identificate come Lw,c ed Lw,t rappresentano le perdite dovute alle
irreversibilit in fase di espansione e di compressione; laumento di temperatura ha per un effetto
parzialmente diverso nei due casi.
Se infatti in turbina il recupero (R) tende a
favorire lespansione (in virt della
tendenza del gas a scaldarsi), il
controrecupero (CR) invece sfavorisce la
compressione che ne risulta ostacolata.
Entrambi i lavori di recupero e di
controrecupero dipendono dal :
2
CR = f ( ) = (v v' )dp (16)
1
4
R = f ( ) = (v v' )dp (17)
3

La turbina meno penalizzata dalle

irreversibilit rispetto a quanto non lo sia
invece il compressore; infatti:
Lavoro reale assorbito compressore
: Lc = Lid ,c + Lw,c + CR (18)
Lavoro reale fornito dalla turbina :
Lt = Lid ,t Lw,t + R (19) Figura 11. Lavoro di recupero e di controrecupero

Lequazioni ben evidenziano come entrambe le macchine risultino penalizzate dalle irreversibilit
Lw,i, ma come da un lato il CR aumenti ulteriormente il lavoro necessario per comprimere il gas,
mentre dallaltro il R dia un contributo positivo al lavoro fornito dallespansione in turbina.
In genere le macchine a fluido sono caratterizzate con un rendimento adiabatico che sar dato da:
L
ad ,c = id ,c per i compressori (20)
Lc
e da:
L
ad ,t = t per la turbine. (21)
Lid ,t
Il rendimento adiabatico tiene conto sia delle effettive dissipazioni nella macchina che degli effetti
termodinamici legati al recupero ed al controrecupero; un miglior metro di valutazione della bont
della macchina invece dato dal rendimento politropico:
L Lw , c
y ,c = c rendimento politropico di compressione (22)
Lc

Lt
y ,t = rendimento politropico di espansione (23)
Lt + L w,t
E possibile legare entrambi i rendimenti tramite una relazione che includa il ed il .
Dai grafici di figura 12 possibile vedere come, a parit di rendimento politropico della macchina,
il rendimento adiabatico del compressore diminuisca allaumentare del rapporto di compressione
mentre quello della turbina invece aumenti. Entrambi comunque non sono costanti: questa
variabilit rispetto al fa si che lutilizzo del rendimento politropico sia preferibile nel valutare le
prestazioni di un turbogas, in particolare nel caso si vogliano effettuare dei confronti tra macchine
operanti con differenti rapporti di compressione.
 Rendimento Adiabatico Compressore Rendimento Adiabatico Turbina

1 1

0.9 0.9

EtaPol=1 EtaPol=1
0.8 0.8
EtaPol=0.9 EtaPol=0.9

ad,t
ad,c

EtaPol=0.8 EtaPol=0.8
0.7 EtaPol=0.7 0.7 EtaPol=0.7

0.6 0.6

0.5 0.5
2 10 18 26 34 42 50 2 10 18 26 34 42 50

Figura 12. Andamento del rendimento adiabatico in funzione del rendimento di politropico e di

y ,t
1
1 1
ad ,c = (24) ad ,t =
(25)

y ,c
1 1
1

Le perdite per irreversibilit Lw,c ed Lw,t invece sono legate oltre al rapporto di compressione anche
a:
la temperatura di inizio della compressione (espansione)
cp e del gas
rendimento adiabatico del compressore (turbina)

c p (T2' T1 ) c p T1 ( 1)
Lw,c = f ( , T1 , c p , , ad .c ) = = (26)
ad ,c ad ,c
1
Lw,c = f ( , T3 , c p , , ad .t ) = c p (T3 T4' ) ad ,t = c p T3 1 ad ,t (27)

Volendo riassumere, considerando che il fluido di lavoro sia laria, il lavoro utile del ciclo pari a:

c p T1 T
Lu = Lt Lc = f ( ,
T3
, ad .c , ad .t ) =
c
1 c t 3 1 ( ) (28)
T1 T1
Il lavoro utile risulter essere nullo per due diversi valori di :

=1
1
Lu = 0 T3 (29)
= c t
T1

Differenziando rispetto a e uguagliando a zero possibile anche in questo caso determinare il

valore del rapporto di compressione per il quale sar massimo il lavoro specifico:

1
T
W = c t 3 (30)
T1
MAX
 Lavoro specifico
(Tmax=1300 C)

700

600 (Lu,id)MAX

500
Lu [kJ/kg]

400 (Lu,r)MAX
Lavoro specifico Ideale
300 Lavoro specifico Reale

200

100

0 1
1
T T
W = c t 3 = c t 3
MAX
T1 T1

Figura 13. Andamento del rendimento del ciclo e del lavoro specifico nel caso ideale e reale

In termini assoluti (figura 13) il lavoro prodotto da un ciclo reale sempre minore del lavoro ideale,
presenta un massimo per un diverso valore del rapporto di compressione (sempre a parit di T3) e,
per rendimenti adiabatici di compressore e turbina particolarmente bassi, potrebbe non essere mai
positivo qualsiasi sia il .
In maniera pressoch analoga si comporter il rendimento del ciclo reale:
ha un andamento crescente con fino a raggiungere un massimo
ad un ulteriore aumento del rapporto di compressione diminuisce drasticamente fino a
diventare negativo
Il valore di per il quale il rendimento del ciclo reale massimo non coincide con quello per il
quale lo il rendimento del ciclo ideale (limitato in realt soltanto dalla T3).
Tutte le perdite di carico che avvengono in fase di aspirazione, in camera di combustione ed allo
scarico hanno come effetto quello di penalizzare il rendimento del ciclo. Le perdite di aspirazione
nel tratto 01, dovute ai filtri fanno s che la pressione di inizio compressione sia inferiore a quella
atmosferica. In genere lordine di grandezza delle perdite p01 intorno ai 100-150 mmH2O.
Quelle che si verificano in camera di combustione sono solitamente valutate in termini percentuali
rispetto alla pressione di ingresso: sono da aspettarsi p3/p2 pari a circa 0.98-0.99.
Infine le perdite allo scarico possono essere rilevanti se presente una caldaia a recupero, cio una
caldaia in cui il calore contenuto nei fumi in uscita dal turbogas viene utilizzato per produrre
vapore. Se infatti questa viene utilizzata allo scopo di recuperare il calore dei fumi ci si devono
aspettare p45 che raggiungono facilmente i 250-300 mmH2O; contrariamente nel ciclo semplice
queste difficilmente superano i 100 mmH2O.
Per definire le prestazioni del ciclo a gas reale, avendo portate diverse e di differente composizione,
nei diversi elementi dellimpianto, non pi possibile ragionare in termini di lavoro utile ma
necessario riferirsi alla potenza. In questo caso si definisce Potenza utile la differenza tra la potenza
generata dalla turbina e quella assorbita dal compressore. Effettuando un bilancio allalbero del
turbogas, in prima approssimazione si pu dire:
Pu = PT PC = (ma + mc )LT ma LC (31)
essendo ma la portata daria aspirata dal compressore e mc quella di combustibile iniettata in
camera di combustione.
Il rendimento del ciclo a gas risulter il rapporto tra leffetto utile, e quindi la potenza prodotta
allalbero del turbogas, e quanto si paga per ottenerlo, e quindi la potenza introdotta nel ciclo
attraverso il combustibile:
Pu
= (32)
mc PCI
essendo PCI il potere calorifico inferiore del combustibile utilizzato.
Si definisce infine Lavoro specifico il rapporto tra potenza utile e portata daria aspirata dal
compressore:
P m + mc
Lsp = u = a LT LC (33)
ma ma
Introducendo quindi il rapporto aria/combustibile cos definito:
m
= a (34)
mc
si ricava infine:
1
Lsp = 1 + LT LC (35)

4. Analisi entropica
E possibile analizzare le perdite del ciclo sotto il punto di vista dellanalisi entropica: i rendimenti
di un ciclo termodinamico sono infatti esplicitabili secondo la relazione:
n

n
S i TMIN Lw.i n
= carnot = carnot i =1
= carnot i (36)
i =1 Q1 Q1 i =1
Dove:
TMIN
carnot = 1 il rendimento di Carnot corrispondente. TMIN e TMAX sono rispettivamente
TMAX
la temperatura della sorgente fredda alla quale si cede calore e la temperatura della sorgente
calda dalla quale si assorbe calore
Lw.i = S i TMIN il lavoro perso per la singola irreversibilit
S i TMIN
i = sono le diminuzioni di rendimento dovute alle varie irreversibilit presenti
Q1
nel ciclo.

Le irreversibilit presenti nei cicli termodinamici sono principalmente legate a:

perdite fluidodinamiche nelle macchine e nei condotti, per il cui calcolo si utilizza la
relazione seguente:
dh vdp
out out
s in,out = ds =
in

in
T


(37)

scambi di calore sotto differenze di temperature finite. Assumendo che tali scambi di calore
abbiano luogo tra il fluido che compie il ciclo termodinamico e una sorgente a temperatura
costante, laumento di entropia associato a un tale processo la somma di due contributi:
laumento di entropia della sorgente e laumento di entropia del fluido:
dh vdp dh
out out
s in,out = s fluido + s sorgente =
in

T

fluido
T
in

sorgente
(38)

Se poi si assume che non ci siano perdite di calore verso lesterno, che il fluido (gas
perfetto) non subisca perdite di carico nellattraversamento dello scambiatore, la relazione
precedente diventa:
out out
c p dT c p dT
s in,out =
in
T
T
in sorgente
(39)

Lapplicazione dellanalisi entropica al ciclo a gas richiede la valutazione dellaumento di entropia

in ogni singolo elemento costituente limpianto, e quindi compressore, camera di combustione e
turbina, pi eventualmente il filtro e i condotti di scarico dalla turbina.
La presenza del filtro e del condotto di adduzione a monte del compressore, come si detto, d
luogo ad una perdita di carico subita dal fluido, con conseguente generazione entropica, che pu
essere facilmente valutata a partire dalla (37) ricordando che la trasformazione attraverso il filtro
pu essere ritenuta isoentalpica:
1
vdp p
s 01 = = R ln 1 (40)
0
T p0
Tale valore sicuramente positivo, essendo p1 < p0.
Le irreversibilit nella fase di compressione possono essere calcolate in maniera del tutto analoga,
sempre a partire dalla relazione (37):
2
c p dT 2 vdp T
s12 = = c p ln 2 R ln (41)
1
T 1
T T1
Pi complessa risulta la stima della generazione entropica nel processo di combustione. Per poter
applicare lanalisi entropica e quindi utilizzare una definizione di rendimento del ciclo anche per il
turbogas (si ricorda che il rendimento definibile solo per un ciclo chiuso, e quindi a combustione
esterna), si deve schematizzare il processo di combustione in modo tale da poterlo assimilare allo
scambio di calore con una sorgente esterna. Per convenzione si assume che la composizione del
fluido di lavoro cambi istantaneamente allinizio della combustione (al punto 2), e che i gas
combusti aumentino progressivamente la propria temperatura da T2 fino a T3, scambiando calore
con una sorgente a temperatura costante, pari a T3. Gli scambi di calore tra la sorgente ed il fluido
di lavoro sono quindi irreversibili in quanto avvengono sotto differenze di temperatura T finite e
non infinitesime. La variazione di entropia totale (positiva) del sistema composto dalla sorgente e
dal fluido pu essere facilmente calcolato ad esempio a partire dalla (39):
T c p (T3 T2 )
s 23 = c p ln 3 (42)
T2 T3
Se poi, nellattraversamento della camera di combustione, il fluido subisce delle perdite di carico, la
relazione da utilizzare sar invece la (38), e lequazione precedente diventa:
T c p (T3 T2 ) p
s 23 = c p ln 3 R ln 3 (43)
T2 T3 p2
Passando alla turbina, lespressione dellincremento di entropia s34 speculare al caso del
compressore:
T p
s 34 = c p ln 4 R ln 4 (44)
T3 p3
Per chiudere il ciclo, necessario introdurre un ultimo elemento fittizio che simuli la cessione di
calore in atmosfera. Si tratta di uno scambiatore di calore in cui i gas combusti cedono calore ad una
sorgente esterna, assunta a temperatura costante pari alla temperatura minima del ciclo. La
variazione di entropia associata a questo processo vale:
T c p (T1 T4 ) p
s 41 = c p ln 1 R ln 1 (45)
T4 T1 p4
E poi opportuno ricordare che ogni termine riferito al tipo di fluido che subisce la relativa
perdita: aria nel filtro e nel compressore, i gas combusti in camera di combustione, in turbina e nella
cessione di calore in atmosfera. I relativi valori dovranno quindi essere pesati sulle rispettive
portate, prima di poter essere introdotti nella relazione (36).

5. Analisi parametrica delle prestazioni del ciclo a gas

Il rendimento e il lavoro specifico di un ciclo a gas sono influenzati dai parametri di progetto del
ciclo:
Temperatura massima T3
Rapporto di compressione
Rendimenti politropici di compressore e turbina yc, yt.
Per meglio valutarne gli effetti opportuno suddividere lanalisi in due parti, nella prima
mantenendo costante la T3, nella seconda fissando invece il rapporto di compressione.
Analisi a pari temperatura massima T3
Laumento del rapporto di compressione (figura 14) porta inizialmente ad un rapido miglioramento
del rendimento e del lavoro specifico fino al raggiungimento di un massimo oltre al quale si ha una
sensibile diminuzione. Si noti come i valori che massimizza lciclo o il Lu siano diversi e vadano
aumentando per valori del rendimento politropico pi elevati.
Per valori di y compresi tra 0.85 e 0.9, corrispondenti allattuale livello tecnologico delle turbine a
gas, si hanno valori di rendimento del ciclo pari al 40%, mentre per y pi bassi si hanno rendimenti
largamente inferiori.

Rendimento e Lavoro Specifico (Reali) in funzione

di (Tmax cost=1300 C)

1 500

0.9 450

0.8 400

0.7 350
ciclo - ,y=0.7
0.6 300 ciclo - ,y=0.8

Lu [kJ/kg]
ciclo - ,y=0.9
0.5 250

Lu Ciclo - ,y=0.7
Lu Ciclo - ,y=0.8
0.4 200
Lu Ciclo - ,y=0.9

0.3 150

0.2 100

0.1 50

0 0
1
5
9
13
17
21
25
29
33
37
41
45
49

Figura 14. Andamento del rendimento del ciclo e del lavoro specifico in funzione di

Confrontando diversi cicli a diverso rapporto di compressione, si pu notare come allaumentare di

le irreversibilit che si generano nella fase di combustione S23 si riducano: gli scambi di calore
con le sorgenti avvengono infatti sotto T sempre pi piccoli.
Si ricorda infatti come le irreversibilit legate agli scambi di calore siano:

T h3 h2 T h1 h4
S 23 = c p ln 3 , S 41 = c p ln 1 (46)
T2 T3 T4 T1

Il rapporto di compressione pi alto provoca per un aumento delle perdite fluidodinamiche legate
alla fase di compressione S12 e alla fase di espansione S34.
Dalla figura 15 si pu vedere come qualitativamente come da un lato S12 < S12 ' , mentre dallaltro
i T di scambio tra il fluido e la sorgente nel tratto 23 siano maggiori di quelli nel tratto 23
portando quindi ad un minor aumento di entropia.
 Effetto dell'aumento di (T3 =cost)

3' 3 TM A X
S12'

S12 2'

T 2

4'

1 TM IN

Figura 15. Effetto dellaumento di

Analisi a pari rapporto di compressione

Laumento della temperatura massima porta sempre ad un miglioramento delle prestazioni del ciclo:
il lavoro specifico varia linearmente con la massima temperatura del ciclo, mentre per il rendimento
lincremento via via meno marcato al crescere di T3.

Rendimento e Lavoro Specifico (Reali) in funzione

di Tmax ( cost=20)

0.5 600

0.45
500
0.4

0.35
400 ciclo - ,y=0.7
0.3 ciclo - ,y=0.8
Lu [kJ/kg]

ciclo - ,y=0.9
0.25 300

Lu Ciclo - ,y=0.7
Lu Ciclo - ,y=0.8
0.2
Lu Ciclo - ,y=0.9
200
0.15

0.1
100
0.05

0 0
500
590
680
770
860
950
1040
1130
1220
1310
1400
1490

T [C]

Figura 16. Andamento del rendimento del ciclo e del lavoro specifico in funzione di T3
E importante sottolineare alcuni aspetti:
per rendimenti politropici molto bassi, la temperatura necessaria ad ottenere lavoro utile dal
ciclo molto elevata. Ci spiega la ragione per la quale lo sviluppo delle turbine a gas
relativamente recente e si verificato solamente quando stato possibile raggiungere T3
dellordine dei 900-1000C.
un incremento della massima temperatura del ciclo richiede un grosso sforzo sia dal punto di
vista tecnologico che economico; tale sforzo, al crescere di T3, sempre meno giustificato
dai risultati ottenuti, come evidenzia landamento della curva dei rendimenti in figura 16.

Se si effettua il confronto di diversi cicli a temperature T3 crescenti (figura 17), si pu evidenziare

come un primo effetto sia quello dellaumento del rendimento di Carnot corrispondente,
strettamente legato alla temperatura della sorgente dalla quale si riceve calore:
T
carnot = 1 MIN (47)
TMAX
Effetto opposto invece dato dallaumento dei T di scambio tra il fluido e la sorgente calda che si
verifica allincrementarsi della T3. Le irreversibilit del tratto 23 sono infatti legate direttamente alla
temperatura massima di funzionamento del ciclo e crescono con essa:
T h h2
S 23 = c p ln 3 3 (48)
T2 T3

Effetto dell'aumento di T3 (=cost)

3
TM AX

4
T

2
dq

1 TM IN

Figura 17. Effetto dellaumento di T3

Il risultato complessivo tale per cui, il rendimento complessivo del ciclo aumenta sempre, ma in
maniera sempre meno marcata a causa delle irreversibilit legate al processo di combustione
(crescenti con T3 ).

Conclusione
Riassumendo si pu affermare come, la strategia vincente per incrementare le prestazioni di un
ciclo a gas reale sia data dallaumento di e T3 , questo deve per avvenire in maniera simultanea e
non deve essere limitato ad un parametro soltanto. Nellevoluzione delle tecnologia delle turbine a
gas stato questo trend che ha permesso di affinarne la tecnologia fino ai livelli attuali:
 laumento dei rendimenti delle macchine ha permesso di ottenere prestazioni migliori senza
che ci fosse la necessit di dover spingere troppo sullincremento della T3
il miglioramento delle tecnologie dei materiali e del raffreddamento ha permesso di ottenere
temperature massime di funzionamento sempre pi elevate. Questo, accompagnato ad
aumenti opportuni del rapporto di compressione, ha fatto s che i rendimenti delle turbine a
gas siano cresciuti in maniera ancora pi marcata

6. Rigenerazione-Interrefrigerazione-Ricombustione

In seguito vengono analizzate le soluzioni percorribili per migliorare le prestazioni del ciclo
termodinamico.
Il punto dove conveniente intervenire quello degli scambi di calore e di lavoro ai quali
corrisponde un grosso degrado dellenergia (dovuto alle perdite per irreversibilit).
Rispetto il ciclo a gas semplice le possibili varianti sono:
Rigenerazione tramite il trasferimento di calore allinterno del ciclo stesso (ottenuto facendo
scambiare calore tra i fumi in uscita, caldi, e laria in ingresso, fredda)
Interrefrigerazione riducendo la temperatura alla quale avviene la compressione e
conseguentemente il lavoro richiesto dal compressore
Post-combustione ottenuta con lincremento della quantit di lavoro prodotto dalla turbina
mantenendo costante quello richiesto dal compressore
Introduzione di acqua o di vapore nel ciclo a gas

6.1 Rigenerazione
Ciclo Rigenerativo (Ideale)
Nella rigenerazione parte del calore
necessario a riscaldare laria viene fornito
3
tramite lo scambio in controcorrente con i
fumi caldi provenienti dalla turbina. Un Q1
grosso limite di questo tipo di intervento
dato dalla temperatura di uscita dei gas
combusti: per come strutturato il ciclo
T

5
deve essere necessariamente superiore a 4
quella dellaria in uscita dal compressore. QRIG
Nel caso in cui T4<T2 infatti non possibile 2
6
far avvenire alcuno scambio di calore tra Q2
aria e fumi per il semplice fatto che questi 1
ultimi saranno sempre pi freddi. Tanto
maggiore la differenza tra T4 e T2, tanto s
maggiore il calore QRIG che possibile
recuperare effettuando il preriscaldo
dellaria (figura 18). Figura 18. Ciclo rigenerativo ideale

Per far avvenire la rigenerazione necessario introdurre uno scambiatore di calore aria-fumi che si
vada a posizionare tra luscita del compressore e lentrata in camera di combustione (figura 19). I
gas combusti invece, intercettati alluscita della turbina vanno fatti passare controcorrente rispetto
allaria. Questo tipo di scambiatore altamente inefficiente e generalmente di grandi dimensioni:
infatti i coefficienti di scambio termico gas-gas estremamente bassi (dellordine di grandezza di 1-
10 W/(mK)) richiedono superfici di scambio molto ampie.
Maggiori sono le superfici di scambio maggiori sono anche le perdite di carico che si generano, sia
dal lato aria che dal lato fumi.
 Figura 19. Schema di impianto rigenerativo

Se analizziamo il ciclo dal punto di vista entropico si vede come venga eliminata una parte delle
perdite dovute allo scambio di calore tra le sorgenti a TMIN e TMAX ed il fluido di lavoro.
Il calore QRIG scambiato tra fumi ed aria va a sottrarsi al calore Q1 introdotto dalla combustione,
comportando un risparmio nel consumo di combustibile ed un aumento del rendimento del ciclo.
Le perdite nei tratti 2-5 e 4-6 sono, nel caso ideale, nulle poich la cessione di calore avviene con
T che sono infinitesimi.
In questo caso il rendimento complessivo del ciclo ha un espressione del tipo:
T
T1 2 1
c (T T ) T T
= 1 2 = 1 p 6 1 = 1 2 1 = 1 1 = 1 1
Q T ( )
T 1 T
= 1 1 (49)
Q1 c p (T3 T5 ) T3 T 4 T4 1 T3
T3 1 T3

T3
Landamento in funzione del rapporto di compressione rappresentato in figura 20.

Figura 20. Andamento del rendimento in un ciclo a gas rigenerativo ideale

La rigenerazione pu avvenire solamente fino a valori di per i quali T4>T2; al crescere del
rapporto di compressione comunque il calore recuperabile per tramite della rigenerazione decresce
riducendo quindi il suo effetto benefico sul rendimento complessivo del ciclo.
Questo il limite principale di questa soluzione: si vede come per i tipici delle turbomacchine pi
evolute la rigenerazione dia un contributo irrilevante o, addirittura, non sia realizzabile a causa della
bassa temperatura con cui vengono scaricati i fumi (es. turbine aeroderivative).

Come gi anticipato, la rigenerazione

reale dipende dalla superficie dello Ciclo Rigenerativo (Reale)
scambiatore aria-fumi.
Infatti dato Q = kSTML , se TML 0
3
allora S ; a superfici finite
corrispondono T di scambio finiti.
Nello scambiatore reale (figura 21) la
temperatura di uscita dellaria (T5) risulta
pi bassa della temperatura di entrata dei

T
5'
fumi (T4), mentre la temperatura di uscita 5 4
dei fumi (T6) risulter pi alta di quella di QRIG
entrata dellaria (T2). 2 6

Questo fa si che anche il calore 6'

recuperabile con la rigenerazione sia

1
inferiore a quello ideale. La
penalizzazione incide sul rendimento del s
ciclo.
Figura 21. Ciclo rigenerativo reale

In particolare possibile definire una efficienza di scambio termico:

=
(QRIG )reale =
ma c p,a (T5 T2 ) T5 T2
(50)
(QRIG )ideale mf c p,f (T4 T6' ) T4 T6'

Landamento del rendimento del ciclo rigenerativo reale evidenziato in figura 22.
Come possibile vedere i rendimenti si riducono considerevolmente rispetto al caso ideale e in
maniera sempre maggiore con il ridursi dellefficienza dello scambiatore.

Questo scarso effetto sullefficienza complessiva del ciclo, aggiunto al costo e allingombro degli
scambiatori aria-fumi, fa s che la soluzione rigenerativa non venga impiegata in nessuna macchina
di taglia medio-grande. La rigenerazione rimane interessante solamente per quelle macchine, di
piccola e piccolissima taglia, per le quali i rendimenti sono estremamente bassi. Infatti per piccoli
rapporti di compressione e con temperature massime di funzionamento limitate il miglioramento
ottenibile con un recupero del calore dei fumi pu migliorare lefficienza del ciclo in maniera
significativa. Non un caso che tutte le turbine di piccolissima taglia (dette microturbine), che di
recente hanno iniziato ad essere commercializzate, facciano uso della rigenerazione; in generale
per si tratta di macchine che non superano i 300-500 kW di potenza.
 Figura 22. Andamento del rendimento in un ciclo a gas rigenerativo reale

6.2 Interrefrigerazione

Linterrefrigerazione (intercooling) ha lobiettivo di ridurre la potenza assorbita dal compressore,

ferma restando quella erogata dalla turbina. Come mostrato dal lay-out di impianto riportato in
figura 23, laria, dopo una prima compressione, viene inviata in uno scambiatore dove subisce un
raffreddamento, idealmente a pressione costante, per poi essere mandata in un secondo gruppo di
compressione.
Si ricorda che, al diminuire della temperatura, il volume specifico dellaria diminuisce, cos come il
lavoro assorbito dal compressore, essendo esprimibile come Lc = vdp . Tale riduzione ben
evidenziata in figura 23, dove si pu vedere come, grazie alla divergenza delle isobare,
(h2 h1) < (h2* - h2). Tale riduzione del lavoro di compressione non per gratuita; essa infatti
ottenuta a scapito dellaumento del calore entrante nel ciclo Q1. La temperatura dellaria in ingresso
al combustore infatti pi bassa ed quindi necessario introdurre nel ciclo, a parit di massima
temperatura, una maggiore quantit di combustibile.
Il ciclo interrefrigerato pu essere anche visto come lunione di due cicli a gas: quello semplice
(12*34) (ciclo B in figura 23), ed un ciclo aggiuntivo (122*2) (ciclo A in figura 23) caratterizzato
da un minor rapporto di compressione. Il primo ciclo evolve tra p1 e p3, il secondo tra p2 e p3. Il
loro rendimento di conseguenza vale, trattandosi di cicli ideali:

1

p
B = 1 3 = 1 B (51)
p1
1

p
A = 1 3 = 1 A (52)
p2
Essendo A < B, ne risulta che A < B. Il rendimento complessivo del ciclo dato dalla media
pesata sul calore entrante dei due rendimenti:

AQ1A + BQ1B
A + B = (53)
Q1A + Q1B

E allora evidente che il risultato sar sempre inferiore rispetto al caso ideale non interrefrigerato.

Figura 23. Ciclo a gas interrefrigerato ideale

Ciclo Interrefrigerato (Reale)

5
T

4
2
3
1
s

Figura 24. Ciclo a gas interrefrigerato reale

Se linterrefrigerazione non vantaggiosa ai fini del rendimento per il caso ideale, per il caso reale
la questione pu essere diversa. Se si osserva il ciclo reale interrefrigerato rappresentato sul
diagramma (T, s) di figura 24, si vede come il ciclo aggiuntivo A pu essere ritenuto equivalente al
ciclo ideale C, riportato nel particolare di figura 25, che evolve a partire da unisobara inferiore
(9478), ed quindi caratterizzato da un maggiore.
 Ciclo Interrefrigerato (Reale)

2
h

4 8

3
9 1

Figura 25. Ciclo a gas interrefrigerato reale (particolare)

Il rendimento di tale ciclo aggiuntivo, che dipende solo ed esclusivamente dal rapporto di
compressione trattandosi di un ciclo ideale, sar allora maggiore rispetto al caso ideale iniziale. Se il
rendimento del ciclo di partenza B limitato, pu essere che il rendimento del ciclo C lo superi,
anche se il ciclo C caratterizzato da un rapporto di compressione minore. In questa evenienza il
rendimento finale complessivo del ciclo interrefrigerato risulter maggiore del rendimento del ciclo
di partenza.
Linterrefrigerazione trova largo utilizzo nel campo della propulsione navale: lacqua marina infatti
unefficace sorgente di calore a bassa temperatura ed in grado di scambiare calore in maniera
molto efficace. Laria che evolve nel compressore pu essere raffreddata in scambiatori acqua-gas
che, grazie ai coefficienti di scambio termico sufficientemente alti, sono molto efficienti e
relativamente compatti.

6.3 Ricombustione

Scopo della ricombustione quello di incrementare il lavoro fornito dalla turbina, aumentando il
lavoro ideale. La figura 26 riporta lo schema impiantistico cos come il ciclo ideale diagrammato
nel piano (T,s). Dopo un primo tratto di espansione in turbina (1 stadio), i gas combusti vengono
sottoposti ad una ricombustione, grazie alla quale vengono portati alla temperatura T3, tipicamente
simile alla temperatura T3. Successivamente i fumi vengono fatti espandere in una seconda turbina,
che lavora tra il livello di pressione intermedio a cui stata arrestata la prima espansione, e la
pressione atmosferica. La ricombustione possibile grazie al fatto che le turbine a gas funzionano
con elevati eccessi daria; i fumi allo scarico della turbina presentano ancora un alto contenuto di
ossigeno che pu essere utilizzato come comburente.
E possibile effettuare unanalisi termodinamica pressoch uguale a quella fatta per
linterrefrigerazione: nel ciclo ideale il lavoro utile aumenter perch aumenta larea racchiusa dal
ciclo, mentre il rendimento del ciclo tender a diminuire. Nel caso reale la situazione analoga per
quanto riguarda il lavoro prodotto (tende ad aumentare); pi difficile invece valutare a priori
leffetto sul rendimento.
 Figura 26. Ciclo a gas ideale con ricombustione

La ricombustione nelle turbine a gas trova applicazione nei cicli combinati, cio in cui il calore
contenuto nei fumi in uscita dal turbogas viene utilizzato per produrre vapore in una caldaia, in
quanto la temperatura T4 di uscita dei fumi risulta pi elevata, consentendo di effettuare un ciclo a
vapore di migliori caratteristiche e rendimento. Inoltre lestrema semplicit del post-combustore fa
s che il costo aggiuntivo di installazione sia molto contenuto.
Analogo alla ricombustione il concetto di post-combustione, tipico dei propulsori aeronautici, ove
trova impiego nei caccia militari. La post-combustione consiste nel porre la seconda camera di
combustione a valle della turbina, realizzando un aumento della temperatura dei fumi prima che
questi entrino nellugello di scarico. Tale soluzione, aumentando lentalpia dei fumi in ingresso
allugello, e quindi la velocit del getto allo scarico in atmosfera, permette di incrementare la spinta
del motore di un ordine di grandezza. Ci consente al velivolo di raggiungere per alcuni minuti
prestazioni sensibilmente superiori.

6.4 Ciclo di Ericsson

Le varianti del ciclo semplice viste nei paragrafi precedenti (rigenerazione, inter-refrigerazione e
ricombustione) possono essere messe insieme per costituire un ciclo a gas che approssima il ciclo di
Ericsson (figura 27). Si ricorda che il ciclo di Ericsson un ciclo composto da due trasformazioni
isoterme collegate da due isobare. Il rendimento del ciclo di Ericsson pari al rendimento di un
ciclo di Carnot che evolve tra le stesse temperature minime e massime. E allora evidente il
vantaggio che deriverebbe dalla possibilit di realizzare un tale ciclo.
Nel ciclo ideale rappresentato in figura 27 il ciclo di Ericsson approssimato con un ciclo a gas che
realizza una seria di compressioni interrefrigerate, che approssimano una compressione a
temperatura costante in cui il fluido di lavoro cede il calore Q2 allesterno. Segue quindi uno
scambiatore di calore rigenerativo, in cui il fluido, ancora aria, si scalda a pressione costante
ricevendo il calore QRIG ceduto dai fumi caldi al termine dellespansione. Questultima avviene in
una serie di turbine intercalate da camere di combustione, che approssimano unespansione
isoterma, in cui viene introdotto il calore Q1 dallesterno. I fumi in uscita dallultimo corpo di
turbina entrano infine nello scambiatore rigenerativo in controcorrente rispetto allaria, a cui cedono
il calore QRIG prima di essere scaricati in atmosfera. Per semplicit, nello schema di figura 27 sono
rappresentate solo due interrefrigerazioni e due camere di combustione.
 Figura 27. Ciclo Ericsson

7. Classificazione dei Turbogas e loro evoluzione

Le turbine a gas sono classificate principalmente in base allutilizzo per cui sono state progettate. Si
possono distinguere quindi due grandi famiglie:
Heavy-Duty
Aeroderivative
Le turbine Heavy-Duty sono turbine progettate esclusivamente per uso industriale: generazione di
potenza elettrica o meccanica per lazionamento di macchine operatrici (pompe o compressore).
Sono caratterizzate da:
Livello tecnologico meno spinto dovuto ad una scelta progettuale di semplicit costruttiva
Grandi dimensioni e peso elevato
Costi di esercizio relativamente bassi
Grande robustezza ed affidabilit
Temperatura massima leggermente inferiore allo stato dellarte
Rapporto di compressione contenuto
Queste caratteristiche fanno s che siano macchine molto adatte per il funzionamento continuo
tipico delle applicazioni per la produzione di potenza elettrica e per lazionamento di macchine
operatrici (pompe e compressori); il loro scarso contenuto tecnologico per le penalizza
parzialmente dal punto di vista dei rendimenti.
Una turbina Heavy-Duty di grossa taglia ha tipicamente T3 dellordine dei 1350C, un pari a 15-
20, per una potenza massima che pu arrivare anche a 280 MW. Quando sono utilizzate per la
produzione di energia elettrica, sono generalmente collegate ad un generatore elettrico, monoalbero
e funzionanti ad un numero di giri fisso. Se invece sono utilizzate per generare energia meccanica
(ad es. grandi stazioni di pompaggio), possono essere sia mono che multialbero ed in grado di
funzionare ad un numero di giri della turbina variabile a seconda del carico.
Le turbine aeroderivative sono invece macchine di concezione aeronautica che sono state adattate
allutilizzo industriale o navale. Tipicamente:
sono tecnologicamente molto evolute
sono caratterizzate da piccole dimensioni e pesi il pi possibile contenuti
sono costose dato il notevole contenuto tecnologico
 necessitano di maggiore manutenzione rispetto alle Heavy-Duty (a parit di ore di
funzionamento)
hanno temperature massime di funzionamento e rapporti di compressione elevati, in linea
con lo stato dellarte nel campo delle turbine a gas.

Figura 28. Turbine a gas per impieghi industriali e aeronautici

Per quanto riguarda le applicazioni aeronautiche, con riferimento alla figura 29, nel caso del
Turbogetto, leffetto utile non la generazione di potenza meccanica allalbero, ma la creazione di
una spinta, data dalla variazione di quantit di moto tra ci che entra nel motore (aria), e ci che
esce (fumi). In tale caso, la turbina eroga la potenza necessaria e sufficiente a trascinare il
compressore, funzionando in quella che si chiama condizione di auto-sostentamento:
Pt = Pc (ma + mc )Lt = ma Lc (54)
In queste condizioni, lespansione in turbina si fermer al livello di pressione imposto dalla
condizione di autosostentamento, mentre lespansione restante, dal punto 5 al punto 7 in figura 29
avviene nellugello, dove il fluido proveniente dalla turbina subisce unaccelerazione prima di
essere scaricato in atmosfera.
 Figura 29. Turbogas per applicazione aeronautica

Come si detto la spinta data dalla variazione di quantit di moto tra ingresso ed uscita della
macchina. Detta V0 la velocit di avanzamento del velivolo, pari alla velocit con cui laria entra nel
condotto di aspirazione posto a monte del compressore, la spinta vale:

S = (ma + mc )Vex maV0 (55)

essendo la velocit alluscita dellugello Vex derivante dalla conservazione dellentalpia totale
nellugello:

Vex = 2(h5 h7 ) (56)

Differente invece il funzionamento dei Turboelica dove la propulsione garantita da unelica la

cui potenza meccanica fornita dalla turbina.

La conversione da motori a turbine per uso industriale avviene sostituendo lugello propulsivo con
una turbina di potenza. A seconda del fatto che lalbero del generatore a gas sia calettato o meno a
quella della turbina di potenza, la macchina pu diventare monoalbero o bialbero.
Lutilizzo originale di queste turbine nel campo della propulsione aeronautica ha fatto s che la loro
progettazione sia andata nella direzione di renderle il pi compatte e leggere possibile. Valori tipici
dei principali parametri di funzionamento delle macchine aeroderivative pi moderne sono: T3 di
circa 1400C, un compreso tra 25-30 ed una potenza massima complessiva che difficilmente
supera i 50 MW. Tale limite sulla potenza massima non dettato da motivi di carattere tecnico, ma
dalle esigenze propulsive degli aerei che richiedono motori di questa taglia.
Nelle turbine aeroderivative lobbligo di avere alti rapporti potenza peso ha spinto verso la
massimizzazione contemporanea del lavoro specifico e del rendimento. E infatti opportuno
sottolineare come alla necessit di avere motori leggeri, e quindi caratterizzati da elevati lavori
specifici, nel caso delle applicazioni aeronautiche, va accoppiata lesigenza di avere alti rendimenti,
e quindi bassi consumi di combustibile. Nel caso ad esempio degli aerei da trasporto, ci si traduce
in una quantit minore di carburante da caricare a bordo del velivolo, che quindi potr trasportare
un maggior numero di passeggeri o di carico pagante.
La tabella 1 riassume le prestazioni delle due tipologie di turbine a gas per applicazioni terrestri.

Heavy-Duty Aeroderivative
TMAX [C] 1100-1350 1200-1450
12-22 20-35
TEX [C] 500-600 400-450
30-37 35-42
PEL [MW] 3-280 0.8-50

Tabella 1. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative

Levoluzione storica delle turbine a gas ha seguito nel tempo diverse tappe.

Macchine di prima generazione (anni 50-70)

Le prime turbine a gas heavy-duty vedono la luce nel 1950: si tratta di macchine di prestazioni
estremamente modeste, accettabili solamente poich il costo del combustibile era estremamente
basso. Erano turbine di grandi dimensioni, molto robuste, poco efficienti ed utilizzate per lo pi in
stazioni di pompaggio.
A partire dagli anni 60, la tecnologia sviluppata in campo aeronautico inizi ad essere trasferita alle
applicazioni industriali. Ci permise un netto miglioramento delle prestazioni rispetto alle macchine
precedenti. La tabella 2 riassume le principali caratteristiche delle due tipologie di macchine per
applicazione terrestre, insieme a quelle dei motori aeronautici, motori che avevano prestazioni gi
avanzate.

Heavy-Duty Aeroderivative Motori aeronautici

anni 50 anni 60 anni 50-60
TMAX [C] 700-900 900-1000 1000-1100
7-9 9-11 15-20
<20 20-22 25

Tabella 2. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative e Motori aeronautici di 1 Generazione

Mentre i motori aeronautici subirono uno sviluppo regolare nel corso degli anni, in campo terrestre
la crisi energetica degli anni 70 dette un grosso impulso allo sviluppo di macchine con prestazioni
migliori (seconda generazione).
Macchine di seconda generazione (anni 70-80)
In questa fase le macchine per impieghi industriali iniziano a raggiungere prestazioni confrontabili,
in termini di rendimento e di taglia, con quelle di impianti pi tradizionali, quali i motori alternativi
o i cicli di potenza basati sullimpiego del vapore (tabella 3).

Heavy-Duty anni 70-80 Aeroderivative anni 70-80

TMAX [C] 1000-1100 1100-1200
10-15 20-30
30-33 33-37
PEL [MW] 0.8-150 20-30

Tabella 3. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative di 2 Generazione

Lo sviluppo delle macchine aeronautiche port al concepimento di motori con prestazioni sempre
pi spinte (T3 di quasi 1300C e superiori a 25).

Macchine di terza generazione (anni 80-90)

La continua rincorsa di prestazioni sempre pi elevate, ottenibili solo grazie ad un aumento della
temperatura in ingresso in turbina, ha portato in tempi pi recenti la ricerca a concentrarsi
principalmente sui materiali e sul raffreddamento delle palettature (studiando anche la possibilit di
utilizzare, a questo scopo, del vapore). Ladozione di tecniche di solidificazione unidirezionale e
che addirittura portano alla realizzazione di pale formate da ununica struttura cristallina (single
crystal) hanno consentito di migliorare la resistenza allo scorrimento a caldo (creep) delle pale dei
primi stadi. Ci, unito allimpiego di tecniche di raffreddamento sempre pi sofisticate e
alladozione, nelle schiere statoriche, di pale ricoperte con strati protettivi in materiale ceramico, ha
consentito il raggiungimento di temperature massime dellordine dei 1300C (tabella 4).

Heavy-Duty anni 80-90 Aeroderivative anni 80-90

TMAX [C] 1300 1300
15-20 20-25
33-38 40-42
PEL [MW] 3-250 30-40

Tabella 4. Prestazioni Heavy-Duty / Aeroderivative di 3 Generazione

Si cercato di caricare il pi possibile i componenti (minor numero di stadi) e di introdurre

materiali innovativi.
E possibile visualizzare landamento del rendimento e del lavoro specifico di un turbogas in
funzione dei due parametri fondamentali quali la T3 ed il . Questo tipo di rappresentazione viene
chiamata mappa di prestazioni.
Come detto in precedenza la maniera pi efficace per incrementare le prestazioni di una turbina a
gas quella di cercare di incrementare, in maniera sinergica, entrambi i parametri. Si pu vedere
quindi come levoluzione storica di queste macchine abbia seguito questa logica partendo da
rapporti di compressione e temperature di funzionamento estremamente basse fino ad arrivare ai
valori tipici dei turbogas pi moderni.
 0.5
=25 T3=1600 K
0.45 T3=1400 K
=25
0.4 T3=1200 K
0.35 =25 T3
Rendimento

0.3 T3=1000 K
0.25

0.2 =25
0.15
=2 =2 =2 =2
0.1
0.05
0
0 100 200 300 400 500
Lavoro specifico [kJ/kg]

Figura 30. Mappa di prestazioni di turbogas

Macchine di quarta generazione (attuali)

La caratteristica principale delle ultime turbine quella di una sempre maggiore convergenza tra i
modelli aeroderivativi e quelli heavy-duty. Una distinzione netta diventa sempre pi difficile mano
a mano che le turbine heavy-duty di nuova generazione vengono progettate e sviluppate con
soluzioni allavanguardia, non pi necessariamente derivate dallo sviluppo dei motori aeronautici.
Questo anche in virt del fatto che il mercato delle turbine industriali ha raggiunto da tempo, in
termini di fatturato, lo spessore di quello dei motori aeronautici. Conseguentemente se inizialmente
gli investimenti sulla ricerca erano per lo pi concentrati in questo settore (specialmente in quello
militare), ora anche lo sviluppo di turbine a gas per uso industriale pu contare su finanziamenti
rilevanti.
Soluzioni allavanguardia che cerchino di incrementare il pi possibile la T3 ed il hanno permesso
di raggiungere i valori tipici dei turbogas attuali o di imminente commercializzazione (T3 di 1500
C, rendimenti del 45% ed oltre ed un numero di stadi sempre pi ridotto) (figura 31).
Rimane comunque la tendenza progettuale, per le heavy-duty di grande taglia, di adottare sempre
pi bassi ottenendo anche dei rendimenti inferiori; in genere tale scelta permette, grazie alle TOT
pi elevate, di avere migliori prestazioni in ciclo combinato. Infatti TOT di 550-600 C delle
macchine Heavy-Duty contro i 420-470 C delle aeroderivative consentono migliori prestazioni del
ciclo Rankine compensando quindi i minori rendimenti del ciclo semplice.
 Heavy-Duty T3=1350 C, Beta=15-20, EtaC=0.85, EtaT=0.87
Aeroderivativa T3=1400 C, Beta=25-30, EtaC=0.87, EtaT=0.89

0.435

0.43 =30 T3=1400 C

0.425
=25
0.42
Rendimento

0.415

0.41

0.405
=20
0.4 T3=1350 C

0.395
=16
0.39
375 400 425 450
Lavoro specifico [kJ/kg]

Figura 31. Prestazioni tipiche di turbine a gas moderne

Esempi di turbine a gas:

GE LM6000

Potenza 43 MW
Efficienza 42.1%
Rapporto di compressione 29:1
SIEMENS W501G

Potenza 253 MW
Efficienza 39%
Rapporto di compressione 19:1

8. Il compressore
Nelle turbine a gas di taglia medio-grande, la compressione dellaria aspirata dallambiente
effettuata in un compressore assiale. Quando per la taglia della macchina scende, come ad esempio
nelle applicazioni automobilistiche, nei gruppi utilizzati negli elicotteri e in tutte le micro-turbine a
gas, la compressione effettuata da un compressore centrifugo.
Limitando lattenzione alle macchine di taglia medio grande, gli elevati rapporti di compressione
richiesti impongono lutilizzo di compressori multi stadio: no stadio assiale pu infatti fornire un
dellordine di 1.1-1.3.

9. Camera di combustione
Si detto come nelle turbine a gas lo scambio termico con la sorgente ad alta temperatura sia in
realt rappresentato da una reazione di combustione tra laria compressa ed il combustibile. Questo
pu essere sia gassoso (gas naturale) che liquido (kerosene) e viene iniettato in pressione nella
camera di combustione. Per tener conto della realt del processo nella camera di combustione, oltre
alle perdite di carico, devono essere tenute in considerazione anche piccole perdite di massa e di
calore (per radiazione) verso lesterno, che possono essere dellordine dell1%.
Ipotizzando che il combustibile sia gas metano (CH4), la reazione di combustione la seguente:

CH 4 + 2(O2 + aN 2 + cAr + dH 2O ) CO2 + (2 + d )H 2O + 2aN 2 + 2cAr (57)

La tabella 5 riassume le principali caratteristiche dei componenti laria umida. Come noto, per
ogni mole di ossigeno presente nellaria si hanno a moli di azoto, dove a = 3.76; le quantit di
argon e di acqua presenti sono invece trascurabili (c = 0.08, d = f(umidit)).

Formula R Frazione
Sostanza
Chimica [J/KgK] (a 300 K) molare
Azoto N2 296.80 1.401 78.09%
Ossigeno O2 259.84 1.396 20.95%
Argon Ar 208.15 1.669 0.93%
Anidride
CO2 188.92 1.285 0.03%
Carbonica
Acqua
H2O 461.50 1.337 f(umidit)
(Vapore)

Tabella 5. Caratteristiche dei principali componenti dellaria umida

Trascurando quindi il contenuto dacqua e di gas nobili, la reazione chimica pu essere cos
semplificata:

CH 4 + 2(O2 + aN 2 ) CO2 + 2H 2O + 2aN 2 (58)

E noto come, in presenza di una combustione stechiometrica di metano, il rapporto aria

combustibile vale st = 17.2. Se la combustione avvenisse in condizioni stechiometriche, la
temperatura di fiamma, e quindi dei gas combusti, risulterebbe pari a circa 2200C. I materiali di
cui sono fatti gli stadi della turbina non sarebbero in grado di sopportare temperature cos elevate.
Allo scopo di contenere la temperatura dei gas combusti entro i limiti tecnologici, tutte le turbine a
gas bruciano combustibile con un elevato eccesso daria, con che possono essere tranquillamente
dellordine di 40-50.
Detto e leccesso daria, e cio il rapporto tra la portata daria attuale e quella che si avrebbe in
condizioni stechiometriche, la reazione di combustione diventa:

CH 4 + 2(O2 + aN 2 )(1 + e ) CO2 + 2H 2O + +2eO 2 + 2a(1 + e )N 2 (59)

Allaumentare delleccesso daria la temperatura di fiamma diminuisce mentre il rapporto

aumenta. Questi due parametri sono infatti tra loro legati dalla relazione seguente:

= st (1 + e ) (60)

Va precisato che una miscela tende ad infiammarsi solo se il suo compreso nellintervallo:
0.8 < st < 2 (valido per la maggior parte di idrocarburi). Poich, come si detto, i valori tipici
nelle turbine a gas in genere superano questo valore, la camera di combustione viene organizzata in
maniera da dividere il flusso daria in due (figure 32 e 33):
Aria primaria (circa un terzo del totale) che partecipa direttamente alla combustione
presentando eccessi daria non superiori al limite di infiammabilit
Aria secondaria che, lambendo le superfici della camera di combustione ne raffredda le
pareti
 Figura 32. Schema della camera di combustione (1)

Figura 33. Schema della camera di combustione (2)

Nella camera di combustione si identificano cos diverse zone:

Una zona primaria in cui viene fatta confluire solo una frazione della portata daria, dove
avviene la combustione con eccessi daria non superiori al limite di infiammabilit
Una zona secondaria in cui viene introdotta una frazione di aria attraverso apposite
fenditure che, lambendo allesterno la zona primaria, raffredda le pareti della camera di
combustione, oltre ad assicurare il completamento della combustione e un primo
abbassamento della temperatura dei gas.
Una zona di diluizione che ha lo scopo di uniformare la temperatura dei prodotti della
combustione, riducendola al valore imposto dai limiti tecnologici.
Con una geometria di questo tipo possibile, da un lato far avvenire la combustione, dallaltro
controllare le temperature mantenendole sufficientemente basse da non danneggiare i materiali di
cui composto il combustore.
Un aspetto importante nella realizzazione della camera di combustione la necessit di limitare la
temperatura di combustione nella zona primaria. Va infatti sottolineato come la produzione di ossidi
di azoto (NOx), la cui emissione in atmosfera regolamentata dalla legislazione vigente in materia
di emissioni di sostanze inquinanti, trattandosi di sostanza altamente nociva alla salute, aumenti
esponenzialmente con la temperatura di fiamma. La gestione dei flussi di aria primaria e secondaria
quindi vincolata da un lato dalla necessit di garantire la completa ossidazione del combustibile
(mantenendo sufficientemente alta la temperatura di fiamma) e dallaltro da quella di limitare la
produzione di inquinanti (mantenendo sufficientemente bassa la temperatura di fiamma). La miscela
deve quindi permettere una combustione povera con il massimo eccesso daria che consenta da un
lato una buona combustione (con fiamma stabile e senza la produzione di incombusti) e il pi
omogenea possibile. In questo modo possibile avere la temperatura di fiamma pi bassa possibile
e quindi una limitata produzione di NOx.

Limmissione nelle diverse zone dei vari flussi daria (primaria, secondaria e di diluizione) avviene
attraverso fessure realizzate in quello che viene detto liner, lelemento che di fatto confina la zona
di fiamma. Per garantire una distribuzione di temperatura dei gas combusti il pi possibile uniforme
in ingresso alla turbina, necessario promuovere il miscelamento tra i diversi flussi (gas combusti e
aria secondaria e di diluizione). La presenza di zone con picchi di temperatura sarebbero infatti
estremamente pericolose per lintegrit della turbina stessa. Per evitare tali condizioni, un modo
comunemente utilizzato quello di aumentare la turbolenza grazie alla presenza, oltre che delle
fessure realizzate sul liner, di elementi di disturbo, detti turbolenziatori.

Imponendo un bilancio energetico al combustore, possibile legare direttamente lincremento di

temperatura al rapporto aria-combustibile , al cp medio dei gas combusti ed al potere calorifico
inferiore del combustibile:

mc hc + mc b PCI + ma h2 = (ma + mc )h3 (61)

dove b il rendimento del combustore, inferiore ad 1 nel caso si verifichino perdite di calore verso
lesterno. Trascurando hc, il bilancio energetico diventa:

b PCI + h2 = ( + 1)h3 (62)

Per determinare il corretto valore delle entalpie h2 e h3 necessario calcolare i seguenti integrali:
T2

h2 = C p (T )dT (63)
Trif

T3

h3 = C p,gas combusti (T , )dT (64)

Trif
Il Cp, come altre grandezze termodinamiche, infatti funzione della composizione chimica, oltre
che della temperatura della miscela. La composizione chimica dei gas combusti a sua volta dipende
dal rapporto aria combustibile . Ne segue che il calore specifico esso stesso funzione di :

n
C p,miscela = C pi x i = f (T , ) (65)
i =1

dove Cpi il calore specifico a pressione costante e xi la frazione molare delli-esimo componente
della miscela. I valori del Cp dei diversi elementi in genere tabulato o approssimato sotto forma di
funzioni polinomiali della temperatura ( C pi = a + bT + cT 2 + dT 3 + eT 4 + ... ).
In maniera analoga possibile determinare altre importanti grandezze termo-fisiche di una miscela;
in particolare:

n
R miscela = R i x i = f ( ) (66)
i =1

Le relazioni precedenti possono essere approssimate andando a calcolare un Cp medio tra la

temperatura di riferimento Trif (solitamente assunta pari a 25C) e la temperatura alla quale si
trovano laria o i gas combusti. In tal caso le relazioni (63) e (64) diventano:

h2 = C p 02 (T2 Trif ) (67)

h3 = C p 03, (T3 Trif ) (68)

Esistono sia tabelle che correlazioni che permettono di determinarne il valore medio per le
temperature e le composizioni di interesse. Sul grafico riportato in figura 34 sono tracciate diverse
curve, per laria e per i prodotti della combustione da metano, decrescenti allaumentare dell.

Figura 34. Andamento del Cp dellaria e dei fumi al variare della temperatura, per diversi
rapporti aria/combustibile.
Noto il coefficiente stechiometrico della miscela, si identifica una curva la quale sottender, tra la
temperatura di riferimento Trif e la T3, unarea pari al valore di h3. Nella stessa maniera la curva cp
dellaria sottender, tra Trif e la T2, unarea pari al valore di h2 (figura 35).

Figura 35. Andamento del Cp dellaria e di una miscela aria/combustibile al variare della
temperatura

10. Raffreddamento della turbina

Il problema del raffreddamento delle componenti della turbina che sono soggette alle temperature
pi alte sicuramente laspetto pi critico della tecnologia dei turbogas. La camera di combustione
ed i primi stadi della turbina sono costantemente esposti a gas combusti ad elevatissima temperatura
(nelle macchine pi moderne superiore anche a 1400C).
Poich il valore massimo di temperatura che possono sopportare i materiali pi efficienti non
praticamente mai superiore ai 900C risulta chiaro come sia fondamentale raffreddare in maniera
sistematica tutte le componenti che risultino a contatto con i gas caldi.
Per la camera di combustione si gi spiegato come il problema viene risolto grazie allaria
secondaria che ha anche una funzione di raffreddamento delle pareti della zona primaria.
Le palette del rotore sono i componenti pi critici in quanto oltre a dover resistere alle alte
temperature, sono sottoposte a rilevanti sforzi di trazione per le forze centrifughe: in tale situazione
i materiali metallici iniziano (ancor prima di fondere) ad indebolirsi rispetto alle sollecitazioni
meccaniche periferiche a causa di un fenomeno di scorrimento viscoso detto creep.
Se si considera che una moderna turbina gas raggiunge velocit periferiche di rotazione dellordine
dei 400 m/s, questo provoca accelerazioni centrifughe di 16000 g. Una paletta dal peso di 2 kg, ad
esempio, si troverebbe soggetta ad una forza centrifuga di quasi 40 tonnellate; ancor prima di
fondere una paletta rotorica tenderebbe a rompersi indebolita nella sua struttura dalle alte
temperature e quindi non pi in grado di resistere alle forze meccaniche esterne.
Tecnologie utilizzate per il raffreddamento
Nella costruzione delle palettature vengono usati materiali particolarmente pregiati quali leghe di
Nichel (rotore) e Cobalto (statore); si utilizzano inoltre tecniche metallurgiche avanzate come:
la solidificazione direzionale
le strutture monocristallo
Con questo tipo di realizzazione i materiali possono sopportare temperature che si aggirano
sullordine degli 850-900C.
Per aumentare ulteriormente la resistenza ad alte temperature le palette possono essere trattate con
la deposizione superficiale di materiali ceramici utilizzati come barriera protettiva.

Malgrado ci, nessuna turbina moderna sarebbe in grado di funzionare se le palettature statoriche e
rotoriche non venissero raffreddate efficacemente per mezzo di un fluido pi freddo.
Il fluido utilizzato quasi sempre aria (anche se in alcune applicazioni particolari pu essere
utilizzato del vapore) che, tramite scambio termico convettivo interno o formando una sorta di
barriera termica, mantiene la temperatura superficiale della palettatura rotorica al di sotto del valore
massimo sopportabile.
Il circuito di raffreddamento pu essere:
chiuso
aperto
Nel caso di circuito chiuso laria di raffreddamento non viene reiniettata nella turbina, ma viene
fatta passare attraverso una serie opportuna di canalizzazione nellinterno delle palette; il
raffreddamento avviene esclusivamente per scambio termico convettivo.
Lo scambio termico tra il refrigerante, la parete e i gas caldi pu essere descritto in maniera molto
semplice utilizzando il modello di scambio termico per lastra piana.
Utilizzando lanalogia elettrica per la quale la temperatura lequivalente della tensione e il flusso
termico lequivalente dellintensit di corrente, le resistenze termiche dipendono dai parametri
dello scambio termico convettivo (fluidi) e conduttivo (parete).
Esplicitando la resistenza termica totale:

1 1 1 1
= + + (69)
H TOT hi k he
s
dove:
HTOT il coefficiente di scambio complessivo
hi il coefficiente scambio termico convettivo lato refrigerante
he il coefficiente scambio termico convettivo lato fumi
k il coefficiente di conduzione del materiale di cui composta la paletta
s lo spessore della parete

Le temperature di parete possono essere trovate impostando la conservazione del flusso termico
convettivo.

Q& TOT
T
wall _ EXT = T gas
he
Q& TOT = H TOT (Tgas Tcool ) & (70)
T QTOT
wall _ INT = Tcool +
hi
La temperatura critica quella esterna di parete che, in tutte le condizioni di funzionamento di una
turbina deve rimanere sempre al di sotto del limite massimo del materiale (<900 C), pena la rottura
delle palette (figura 36).

Figura 36. Andamento delle temperature in prossimit della parete di una palettatura raffreddata
con circuito chiuso

Se invece il raffreddamento a circuito aperto, oltre a raffreddare la paletta per puro scambio
termico convettivo, laria viene iniettata nel fluido principale tramite una serie di piccoli forellini
disposti su tutta la superficie della pala. In questo modo il fluido freddo, fuoriuscendo dal foro e
miscelandosi con i gas caldi, forma una specie di barriera termica che impedisce il contatto diretto
tra i fumi e la superficie metallica. Un raffreddamento di questo tipo chiamato film cooling.
Volendo riassumere le strategie che negli anni sono state messe a punto si potrebbero identificare
cinque categorie (figure 37):

Convettivo: semplice raffreddamento per convezione a circuito chiuso con il fluido

refrigerante che tende a lambire la superficie interna delle palette.
Per impingement: letteralmente per urto, si tratta di un raffreddamento per convezione
forzata adottato per i punti pi critici. Laria invece di lambire la parete, viene di fatto
sparata contro la superficie interna, facendola passare attraverso una serie di fori
direzionati ad hoc e ricavati in un lamierino interno alla cavit della pala. In questo modo il
coefficiente di scambio termico convettivo risulta notevolmente incrementato.
A film: parte del refrigerante viene fatta fuoriuscire dalla palettatura allo scopo di creare una
film che costituisce una barriera termica tra il metallo ed i gas combusti. Di fatto il
raffreddamento risulta a circuito aperto. Il processo di miscelamento tra il refrigerante e il
flusso esterno ne riduce lefficienza mano a mano che ci si allontana dal punto di iniezione
(figure 38 e 39).
A film esteso: analogo al precedente, si differenzia per la presenza di fori per mezzo dei
quali viene diffusa laria di raffreddamento che risulteranno essere piccoli e diffusi su tutta
la superficie della pala. In questo modo oltre a proteggere la superficie esterna tramite una
 barriera termica viene incrementata notevolmente la superficie di scambio tra laria e il
metallo.
Per traspirazione: il passaggio dellaria attraverso la parete non pi ottenuto tramite la
creazione di piccoli fori, ma garantita direttamente dalla struttura del materiale da cui
questa composta che risulter, di fatto, poroso. In questo modo lefficienza di
raffreddamento sar massima poich praticamente ogni punto della palettatura risulter a
contatto con laria.

Figura 37. Tecniche di raffreddamento

Figura 38. Pale raffreddate a film

 Le prime quattro strategie vengono tutte utilizzate contemporaneamente nelle prime palette di
tutte le moderne turbine a gas, la quinta invece ancora in fase di sviluppo e presenta
problematiche legate alla particolarit del materiale che oltre a presentare le giuste
caratteristiche di resistenza meccanica e termica, dove essere permeabile dal flusso daria.

Figura 39. Statore raffreddato a film

Limportanza del raffreddamento delle palettature e della resistenza dei materiali impiegati pu
essere evidenziato considerando il trend storico che si ha avuto nellincremento della temperatura
massima di esercizio dei turbogas (figura 40).

Figura 40. Evoluzione storica della massima temperatura di esercizio nei turbogas
A partire dagli anni 50 ad oggi la media di incremento stata di circa 12C/anno; di questi solo
circa 5C/anno sono imputabili ad un incremento della resistenza dei materiali, i restanti sono
dovuti ad una sempre maggiore efficacia delle tecniche di raffreddamento.

Schematizzazione del circuito di raffreddamento nei cicli a gas

I flussi di aria di raffreddamento vengono
spillati dal compressore ed utilizzati per
raffreddare i primi due stadi (o eventualmente
a seconda delle macchine anche i successivi)
della turbina (figura 41). I punti di espansione
nel ciclo sono quindi pi di uno:
nel 1 statore
nel 1 rotore
nel 2 statore
nel 2 rotore Figura 41. Schema del circuito di
raffreddamento

Un circuito di raffreddamento di questo tipo fa s che per buona parte dellespansione in turbina ci
sia un continuo miscelamento tra i gas combusti e laria di raffreddamento. Questo oltre a generare
delle perdite dovute alle irreversibilit del processo, modifica in maniera sensibile landamento del
ciclo sul piano.
Come possibile vedere dal piano T-S:
la temperatura T3* che viene raggiunta a valle del combustore pi alta dalla temperatura T3
(TIT) di ingresso in turbina data dalla miscelazione tra i gas combusti e la prima iniezione di
refrigerante
la linea effettiva di espansione imposta dal miscelamento con il refrigerante molto diversa
da quella di una espansione non raffreddata (figura 42)

Perdite di carico nel ciclo reale (raffreddato)

3*
3
T

2 4 5

0
1
s
Figura 42. Modello di ciclo a gas con raffreddamento della turbina
Per tener conto del fatto che parte dellaria
viene spillata dal compressore a scopo di
raffreddamento, il bilancio delle portate mrf
viene modificato (figura 43). Si suppone
che laria venga spillata al termine della
compressione e reiniettata allingresso
della turbina.
Fatta 1 la portata di combustibile ed mrf 1
quella dellaria spillata per il
raffreddamento, in ingresso nel
compressore la portata risulta essere
(1+mrf), in uscita dalla turbina invece
pari (1+mrf)+1.
In genere la portata daria di
raffreddamento dellordine del 10% sul
totale elaborato dal compressore; la
(1+mrf) (1+mrf)+1
quantit esatta comunque funzione della
TIT (temperatura di ingresso in turbina) Figura 43. Bilancio delle portate
che si vuole mantenere.
Inoltre nella realt laria spillata sar destinata, in proporzioni diverse ai due (o pi) stadi raffreddati
della turbina; le portate di raffreddamento vanno decrescendo con la temperatura raggiunta dai gas
in un determinato stadio.
Una correlazione che ben rappresenta la portata totale necessaria al raffreddamento in funzione
della TIT riportata in figura 44:

0.2

0.18

0.16

0.14

0.12
m /m

0.1

0.08

0.06

0.04

0.02

0
800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
TIT [C]
Figura 44. Portata di raffreddamento in funzione di T3

Come si pu notare al crescere della TIT la portata di raffreddamento necessaria aumenta in maniera
pi che lineare; per TIT vicine ai 1400C necessario utilizzare circa il 15% della portata elaborata
dal compressore a puro scopo di raffreddamento.
Tali valori sono indicativi dello stato dellarte delle tecnologie di raffreddamento adottate dalle
principali case costruttrici

Scrivendo il bilancio allalbero si pu esplicitare limportanza di mrf e come questi influenzi il

valore del lavoro specifico prodotto dalla turbomacchina.

(1 + mrf ) Lc
m ,t [ (1 + mrf ) + 1]Lt
(1 + mrf ) Lc m ,c
+ (1 + mrf ) Lu = m,t [ (1 + mrf ) + 1]Lt Lu =
m ,c (1 + mrf )
(71)

Conseguentemente per la macchina la portata di raffreddamento solamente una perdita ai fini della
produzione di potenza:
aumenta il lavoro richiesto dal compressore in fase di compressione abbassando
conseguentemente il lavoro specifico
nel passaggio dal compressore alla turbina soggetta a perdite di carico aggiuntive
iniettata in turbina a partire dai primi stadi riduce il lavoro di espansione in turbina
causa delle perdite fluidodinamiche aggiuntive a causa del processo di miscelamento con il
flusso principale

11. Teoria della similitudine

Le turbine a gas presentano caratteristiche in termini di rendimento e di soluzioni costruttive molto

differenti, in funzione della loro taglia. In genere macchine di piccola taglia sono caratterizzate da
un livello tecnologico decisamente pi basso, si tende ad utilizzare parametri di progetto pi
conservativi in quanto i limiti tecnologici non giustificano soluzioni troppo avanzate. Questa classe
di turbine sono quindi dotate di pochi stadi e di rendimenti molto limitati; invece le macchine di
grande taglia oltre ad essere caratterizzate da un gran numero di stadi, hanno dei rendimenti
politropici pi elevati.
Per comprendere le motivazioni che portano a soluzioni progettuali molto differenziate in funzione
della taglia, opportuno riferirsi alla teoria della similitudine. Su di essa ci si basa anche per il
dimensionamento dei singoli stadi di una macchina.
Secondo questa teoria presenteranno un uguale macchine che siano dotate di:
Similitudine geometrica (medesimi rapporti nelle dimensioni lineari)
Similitudine cinematica (medesimi rapporti delle velocit in punti corrispondenti)
Ma=cost
Re=cost
Come conseguenza della applicazione della teoria della similitudine alla progettazione delle
macchin,e possibile definire un numero di giri specifico ottimo ns,opt a cui associata una
geometria ottima che corrisponde al massimo rendimento possibile. Tale geometria ottima
identificata da una serie di parametri dimensionali quali, ad esempio, h/D, D1/D2, etc.
n V&
Si ricorda che n s = dove n il numero di giri, V la portata volumetrica e HIS il salto
(H IS )3 / 4
entalpico isoentropico smaltito dalla macchina; il valore ottimo del numero di giri specifico risulta
essere in realt funzione dei seguenti parametri caratteristici delle turbomacchine:
 V&
parametro di taglia VHC =
(H IS )1 / 4
V&OUT
rapporto volumetrico di espansione
V&IN
Macchine di taglia diversa non potranno mantenere una similitudine geometrica a causa di effetti di
scala come la scabrezza relativa o i giochi radiali; questi tendono a penalizzare tutte le macchine di
taglia pi piccola.
Il rapporto volumetrico di espansione invece legato al numero di Mach:
rapporti tendenti allunit sono tipici di macchine che funzionino a fluido incomprimibile
al salire di questo parametro significa che la macchina (o il singolo stadio) sempre pi
caricato fino a raggiungere valori per il quale le velocit in gioco sono transoniche o
addirittura supersoniche
Il numero di giri specifico ottimale rispetto a questi due parametri:
aumenta al diminuire della taglia
diminuisce allaumentare del rapporto di espansione

Ad esempio per uno stadio di turbina assiale valgono i risultati percentuali nelle figure seguenti:

Figura 45. Effetti del parametro di taglia e del rapporto volumetrico di espansione sul
numero di giri caratteristico ottimo

Come si pu rilevare nel grafico di figura 45 per stadi a basso rapporto di espansione
V&
( OUT = 1 2 ), tipici delle macchine assiali, le turbine di piccola taglia sono in genere caratterizzate
V&
IN
da ns,opt superiori rispetto a quelli tipici delle turbomacchine taglia medio-alta.
Per confrontare gli ordini di grandezza in gioco passando da macchine di piccola taglia a macchine
di grossa taglia, si considerino i valori relativi riportati nella tabella 6:
 TG Piccola taglia TG Grande taglia
P = m& his 1 MW 100 MW
ns n sGT + 15% n sGT
m& 1 100
his 1 1
V& 1 100
n 10 1

Tabella 6. Valori indicativi dei parametri di macchine di piccola taglia e grossa taglia

Dalla definizione ns risulta che il numero di giri di una macchina da 1 MW circa 10 volte quello
della macchina da 100 MW, questo a causa della ridotta portata volumetrica.
Un esempio evidente dellaumento di n al ridursi della taglia dato dai gruppi turbo delle
automobili per la sovralimentazione dei motori a combustione interna: vista la piccolissima taglia il
numero di giri dovr essere altissimo, valori tipici possono essere dellordine di grandezza di quasi
100.000 giri/min
Come gi detto infatti il ridursi della taglia penalizza il rendimento a causa degli effetti di scala: la
causa principale dovuta alla riduzione del numero di Reynolds e delle altezze di pala: al loro
diminuire aumentano gli effetti viscosi e le perdite dovute ai giochi ed alla scabrezza relativa. Per
limitare tali effetti si ha un aumento degli ns ottimi che porta ad un numero di giri n e a degli h/D
pi elevati.

Le turbine a gas al di sotto dei 2 MW di potenza sono anche caratterizzate da una geometria diversa
del compressore: i compressori assiali sono infatti eccessivamente penalizzati in termini di
rendimento. Si fa quindi uso di compressori centrifughi: questi sono in grado, per piccole portate, di
fornire rapporti di compressione maggiori mantenendo comunque dei buoni rendimenti di
funzionamento.

Il problema dellottimizzazione del numero di giri si presenta anche allinterno di una singola
macchina, in special modo nelle turbine aeroderivative. Queste, caratterizzate da particolarmente
elevati, hanno portate volumetriche che variano di conseguenza e che cambiano notevolmente tra
linizio e la fine del compressore. Se questo mosso da un unico albero, ogni suo stadio funziona
allo stesso numero di giri smaltendo la stessa quantit di lavoro. Variando quindi V e rimanendo n
ed HIS costanti il numero di giri specifico ottimale non potr che essere diverso stadio per stadio
cambiando notevolmente tra lingresso e luscita. Si adotta quindi una soluzione di compromesso
adottando un numero di giri intermedio che risulta pi alto di quello ottimo per i primi stadi, mentre
per gli ultimi pi basso della soluzione ottimale.
Nei casi in cui il rapporto di compressione sia molto elevato, per non penalizzare troppo i
rendimenti si adotta una soluzione di macchine bialbero (o addirittura trialbero) che siano in grado
di far funzionare gli stadi di alta e di bassa pressione a velocit differenti (figura 46).

Figura 46. Soluzione bialbero

Stadi di alta pressione sono quindi azionati ad una velocit maggiore (smaltendo portate
volumetriche pi basse) mentre quelli di bassa pressione sono invece mossi ad una velocit pi
ridotta.

12. Curve caratteristiche delle turbomacchine

Nella realt le turbine a gas si trovano ad operare molto spesso in condizioni diverse da quelle
nominali, sia per scelte di regolazione (avviamento, funzionamento a carichi parziali), sia a causa
del modificarsi delle condizioni atmosferiche (temperatura, pressione ed umidit).
Per valutare il funzionamento di compressori e turbine in condizioni di fuori progetto si fa uso di
delle curve caratteristiche.
Se si mantengono fissate determinate caratteristiche di una macchina e del fluido di lavoro quali:
Caratteristiche termofisiche (Costante dei gas R e rapporto tra i calori specifici )
Geometria della macchina
Numero di Reynolds (Re)
Numero di Mach (Ma)
la teoria della similitudine afferma che possibile legare parametri importanti quali il rapporto di
compressione ed il rendimento adiabatico di una turbomacchina a due cosiddette grandezze
corrette:
Portata corretta
Numero di giri corretto
Ricordando che:
m& m& RT
m& = vA v = = e che a = RT possibile ricavare entrambe imponendo luguaglianza
A pA
del numero di Mach:

v v m& RT m& RT
Ma1 = Ma 2 = = (72)
a 1 a 2 pA RT pA RT
1 2

Visto che la geometria della macchina e le caratteristiche termofisiche del fluido di lavoro sono le
stesse ovunque deve seguire che:

m& T m& T m& TT m& TT

= = Portata Corretta (73)
P P PT PT
1 2 1 2

Un ragionamento analogo lo si pu fare imponendo luguaglianza del numero di Mach per la

velocit periferica u:
u u Dn Dn
Ma1 = Ma 2 = = (74)
a 1 a 2 RT RT
1 2
date u = Dn ed a = RT .

Semplificando i parametri costanti:

 n n n n
= = Numero di giri Corretto (75)
T 1 T 2 T T
T 1 T 2

Utilizzando portata corretta e numero di giri corretto possibile rappresentare, in maniera

indipendente dalle condizioni in ingresso di P e T, le condizioni di funzionamento di un
compressore (figura 47). Nel medesimo grafico sono rappresentabili gli andamenti di e in
funzione di mcorr ed ncorr; un punto della mappa corrisponder a punti di funzionamento simili.

Curve caratteristiche dei compressori

I compressori assiali che sono utilizzati nelle moderne turbine a gas sono caratterizzati da curve di
funzionamento simili a quelle in figura.

Figura 47. Tipica mappa di funzionamento di un compressore

Si pu notare come la regione di funzionamento sia delimitata verso lalto dalla linea di pompaggio
(Surge) e verso il basso dalla linea del blocco di portata (Choke); inoltre la curva di funzionamento
per un determinato numero di giri corretto praticamente verticale.
Il limite di funzionamento per surge dovuto ad instabilit di funzionamento che si instaurano a
portate ridotte a causa dellaumento dellangolo di incidenza tra il fluido e la palettatura del
compressore; infatti variazioni di portata corrispondono a variazioni della velocit assiale che
comportano un aumento dellangolo di incidenza (considerando ovviamente che il compressore giri
sempre alla stessa velocit).
Se tale angolo aumenta eccessivamente, si pu verificare una separazione dello strato limite sulla
palettatura ed un conseguente stallo: il funzionamento pu diventare con linstaurarsi di un flusso
pulsante che pu provocare danni alla struttura del compressore stesso. Allo scopo di evitare questa
situazione spiacevole tutti i compressori assiali operano, in condizioni nominali, ad una certa
distanza dalle condizioni di stallo mantenendo quindi un certo margine di sicurezza.
Matching turbina-compressore
Per poter descrivere laccoppiamento
(matching) tra turbina e compressore
necessario conoscere anche la mappa di
funzionamento della turbina. Una mappa
tipica di funzionamento in termini di
grandezze corrette caratterizzata da curve
che tendono tutte asintoticamente ad un
massimo per la portata.
Al continuo crescere di la portata smaltita
aumenta fino a quando non viene raggiunto
un CR per il quale sono raggiunte le
condizioni di blocco sonico della portata.
A rapporti di espansione elevati le velocit dei
gas nelle palettature diventano transoniche; in
queste condizioni la portata smaltibile non
pu crescere ulteriormente. Figura 48. Tipica mappa di funzionamento di
una turbina

In una generica palettatura statorica il rapporto di compressione legato alla portata tramite un
parametro che chiamato coefficiente di efflusso:

m& TT
= A (76)
PT

Se il aumenta anche cresce fino a che non vengono raggiunte le condizioni critiche (blocco di
portata); a questo punto ad ulteriori aumenti di il coefficiente di efflusso rimane costante ad un
valore pari a CR.
PA
Legata a questo valore per lappunto la portata massima smaltibile: m& MAX = CR T
TT
Le moderne turbine a gas sono progettate per funzionare in prossimit di queste condizioni, con
numeri di Mach nello statore del primo stadio che sono compresi tra 0.85 e 0.95: si cerca infatti di
massimizzare il salto entalpico che viene smaltito nello statore. Lunica maniera per poter
incrementare la portata smatilbile quella di cambiare le condizioni totali in ingresso o larea di
passaggio.

Combinando le mappe di compressore e turbina si determina un punto di equilibrio che rappresenta

le condizioni di funzionamento per lintera macchina. Questo punto tende a spostarsi in funzione
delle condizioni ambientali tramite il susseguirsi di stati di equilibrio seguendo una cosiddetta
operating line (figura 49).
 Figura 49. Operating line

E identificabile una linea di funzionamento anche nel caso di iniezione di vapore: la portata,
aumentando, fa s che la pressione in ingresso della turbina si incrementi anchessa. Il compressore
segue la turbina aumentando il rapporto di compressione e, conseguentemente, avvicinandosi
pericolosamente alla linea di stallo.

13. Influenza delle condizioni ambiente sul ciclo a gas

Le condizioni ambientali hanno una notevole influenza sulle condizioni di funzionamento e,

conseguentemente, sulle prestazioni delle turbomacchine.

Variazione della pressione atmosferica

La pressione atmosferica pu subire delle piccole variazioni in funzione delle condizioni
atmosferiche, ma differenze maggiori si possono riscontrare in funzione della quota alla quale
installata la turbina a gas. Se la pressione atmosferica sul livello del mare pari a circa 1.01 bar, a
1500 m di quota questa pu scendere a 0.85 bar. La pressione atmosferica diventa rilevante nel caso
degli aerei. Un motore in volo a 12.000 m ad esempio, si trova ad operare con una pressione che
meno della met di quella atmosferica.
Nella tabella 7 sono riportati i valori di temperatura, pressione, densit, etc dellaria in funzione
della quota.
 Tabella Internazionale dell'aria
Pressione Peso Densit
Temperatura Pressione p Densit
Quota Z [m] T/T0 relativa specifico relativa 1/
[C] [mmHg] =/g
p/p0 [kg/m] =/0=/0
0 15.00 1.0000 760.0 1.0000 1.2258 0.1250 1.0000 1.0000 1.0000
500 11.75 0.9887 716.0 0.9421 1.1680 0.1191 0.9528 0.9761 1.0244
1000 8.50 0.9774 674.1 0.8870 1.1123 0.1134 0.9074 0.9526 1.0498
1500 5.25 0.9661 634.2 0.8345 1.0586 0.1080 0.8636 0.9293 1.0761
2000 2.00 0.9549 596.2 0.7845 1.0070 0.1027 0.8215 0.9064 1.1033
2500 -1.25 0.9436 560.1 0.7370 0.9573 0.0976 0.7810 0.8837 1.1316
3000 -4.50 0.9323 525.7 0.6917 0.9095 0.0927 0.7420 0.8614 1.1609
3500 -7.75 0.9210 493.2 0.6489 0.8636 0.0881 0.7045 0.8394 1.1914
4000 -11.00 0.9097 462.2 0.6082 0.8194 0.0836 0.6685 0.8176 1.2231
4500 -14.25 0.8984 432.9 0.5696 0.7770 0.0792 0.6339 0.7962 1.2560
5000 -17.50 0.8872 405.0 0.5329 0.7363 0.0751 0.6007 0.7750 1.2903
5500 -20.75 0.8759 378.7 0.4983 0.6973 0.0711 0.5689 0.7542 1.3259
6000 -24.00 0.8646 353.7 0.4654 0.6599 0.0673 0.5383 0.7337 1.3629
6500 -27.25 0.8533 330.1 0.4343 0.6240 0.0636 0.5091 0.7135 1.4016
7000 -30.50 0.8420 307.8 0.4050 0.5896 0.0601 0.4810 0.6935 1.4419
7500 -33.75 0.8307 286.7 0.3772 0.5567 0.0568 0.4542 0.6739 1.4839
8000 -37.00 0.8194 266.9 0.3512 0.5252 0.0536 0.4285 0.6546 1.5277
8500 -40.25 0.8082 248.1 0.3264 0.4951 0.0505 0.4039 0.6355 1.5735
9000 -43.50 0.7969 230.4 0.3032 0.4664 0.0476 0.3805 0.6168 1.6212
9500 -46.75 0.7856 213.8 0.2813 0.4389 0.0448 0.3581 0.5984 1.6712
10000 -50.00 0.7743 198.1 0.2607 0.4127 0.0421 0.3367 0.5802 1.7234
10500 -53.25 0.7630 183.4 0.2413 0.3877 0.0395 0.3163 0.5624 1.7781
11000 -56.50 0.7517 169.6 0.2232 0.3639 0.0371 0.2969 0.5449 1.8353
12000 -56.50 0.7517 144.9 0.1907 0.3108 0.0317 0.2535 0.5035 1.9860
13000 -56.50 0.7517 123.7 0.1628 0.2654 0.0271 0.2165 0.4653 2.1491
14000 -56.50 0.7517 105.7 0.1391 0.2267 0.0231 0.1849 0.4300 2.3253
15000 -56.50 0.7517 90.3 0.1188 0.1936 0.0197 0.1579 0.3974 2.5163
16000 -56.50 0.7517 77.1 0.1014 0.1654 0.0169 0.1349 0.3673 2.7223
17000 -56.50 0.7517 65.8 0.0866 0.1413 0.0144 0.1153 0.3395 2.9454
18000 -56.50 0.7517 56.2 0.0739 0.1206 0.0123 0.0984 0.3137 3.1881
19000 -56.50 0.7517 48.0 0.0632 0.1030 0.0105 0.0840 0.2899 3.4498
20000 -56.50 0.7517 41.0 0.0539 0.0880 0.0090 0.0718 0.2679 3.7322

Tabella 7. Tabella internazionale dellaria

Per variazioni della pressione dellaria ambiente (figura 50) la forma del ciclo non viene modificata:
si ha una traslazione dei punti su isobare di un livello inferiore. In termini relativi la pressione p1 di
aspirazione e la pressione di fine compressione p2 diminuiscono mentre il rapporto di compressione
rimane costante.
Il punto di funzionamento del compressore in termini di portata corretta rimane il medesimo:

' '
m& T m& T
, = ' e
n n
= = (77)
P P
1 1 T 1 T 1

quindi al ridursi di p1 la portata elaborata dalla macchina diminuisce anchessa in maniera

proporzionale.
Il lavoro utile Lu prodotto dal ciclo rimane costante in quanto a pari rapporto di compressione i
lavori di compressore e turbina non cambiano. La potenza utile prodotta P = m& Lu invece si riduce a
causa della diminuzione della portata massica.
Il rendimento del ciclo infine non subisce variazioni poich le varie irreversibilit con la traslazione
del ciclo rimangono costanti:
p
S11' = S 44 ' = R ln 1
p1'
(78)
p2
S 22 ' = S 33' = R ln
p 2'
 Ciclo Joule-Brayton (Reale) - Influenza di Pamb
(Tm ax=1200 C, =21.5)
1600
3 3'
1400

1200

1000
T [K]

4 4'
800 2 0 m (P1=1.01 bar)
2' 1500 m (P1'=0.85 bar)
600

400 1
200 1'

0
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40
s [kJ/(kgK)]

Figura 50. Influenza della variazione della pressione atmosferica

Variazione della temperatura ambiente

In seguito ad una riduzione della temperatura ambiente si ha:
una riduzione del lavoro di compressione a causa dellabbassamento della temperatura di
inizio compressione ( LC = vdp + hi ) che si riflette su di un aumento del lavoro utile in
quanto LT rimane costante
m& TT
un aumento della portata massica elaborata ( deve rimanere costante) che porta ad un
PT
notevole aumento notevole della potenza prodotta ( P = m& Lu )

Con variazioni di temperatura tipiche delle differenze stagionali (tra Estate ed Inverno) si hanno
variazioni di potenza utile anche del 30-35% rispetto al valore nominale.

Anche il rendimento influenzato dalla temperatura ambiente; utilizzando lanalisi entropica

possibile valutarne leffetto.
Ad una diminiuzione della temperatura ambiente corrisponde:
un aumento dellefficienza di Carnot del ciclo di riferimento (TMIN infatti si riduce)
un aumento delle perdite S23 e S14 invece aumenteranno a causa della maggiore quantit di
calore che viente scambiato dal ciclo con lambiente
Una diminuzione del peso delle singole irreversibilit Si a causa dalla diminuzione di TMIN
n
S T
e dallaumento di Q1 (Si ricorda che = carnot i MIN )
i =1 Q1
Valutando qualitativamente i tre effetti si evidenzia, complessivamente, un aumento del rendimento.
 Ciclo Joule-Brayton (Reale) - Influenza di Tamb
(Tm ax=1200 C, =21.5)
1600
3
1400

1200

1000
35 C
T [K]

2' 4
800 2
0 C
600

400

200 1 1'

0
0.00 0.20 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20
s [kJ/(kgK)]

Figura 51. Influenza della variazione della temperatura ambiente

Rappresentando in funzione della temperatura ambiente le variazioni percentuali rispetto alle

condizioni ISO di potenza prodotta, portata daria elaborata e rendimento complessivo del ciclo, si
hanno gli andamenti riportati in tabella 8 e figura 52.

Variazione approssimata
per una diminuzione di
10C della Tamb
mair +4%
PEL +7%
+1.5%

Tabella 8. Effetti della variazione della temperatura ambiente

Nella realt quando la temperatura ambiente scende eccessivamente si comincia ad intervenire sulla
regolazione per limitarne la potenza al valore massimo per la quale la turbomacchina stata
dimensionata. Nei grafici di figura 53 rappresentato landamento del rendimento e della potenza
utile di una turbina RR Trent.
 Effetto della temperatura ambiente per una tipica
turbina Heavy Duty

120
%Parametro rispetto alle

110
condizioni ISO

Portata
100 Potenza
Rendimento

90

80
-15 -5 5 15 25 35
Tamb [C]

Figura 52. Effetti della variazione della temperatura ambiente

Rendimento in Funzione di Tamb (RR Trent)

0.44
0.43
Rendimento

0.42
0.41
0.4
0.39
0.38
-15 -5 5 15 25 35
Temperatura [C]

Figura 53. Effetti della variazione della temperatura ambiente su potenza e rendimento di una
turbina RR Trent
14. Avviamento e regolazione dei turbogas

Le problematiche maggiori sono concentrate nel compressore: alla partenza questi non lavora in
condizioni di progetto (e quindi in similitudine) e non risulta in grado di potersi avviare.
Nella tabella 9 si confrontano le condizioni di funzionamento di design con quelle a numero di giri
ridotto al 50%:

Design Avviamento
N / N Ds 1 0.5
L / LD 1 0.25
/ D 1 <<1
(
V&IN / V&OUT )
(
V& / V& IN OUT D ) 1 >>1

Tabella 9. Condizioni di funzionamento in fase di avviamento

Il lavoro specifico fornito dal compressore al 50% del numero di giri diminuisce in maniera molto
pi marcata ed pari a solamente il 25% di quello di Design; la conseguenza pi immediata un
rapporto di compressione molto pi basso di quello di progetto. Gli ultimi stadi si trovano a dover
elaborare una portata volumetrica che di molto superiore a quella che dovrebbero ricevere: laria
infatti ha un volume specifico che non viene sufficientemente ridotto dalla compressione.
Gli ultimi stadi, di area minore, andrebbero in blocco e renderebbero impossibile lavvio del
compressore. Per ovviare a queste problematiche tutti i compressori sono dotati di bleed port: si
tratta di valvole che hanno lo scopo di sfiatare parte della portata compressa nei primi stadi.
Mantenendole aperte in fase di avviamento, gli ultimi stadi vedono ridursi la portata volumetrica e
sono in grado di comprimere laria senza andare in stallo.

Pi semplice il caso delle macchine bialbero: non essendo i primi e gli ultimi stadi vincolati al
medesimo numero di giri possibile adattare la velocit di rotazione in maniera tale da rendere
possibile lavviamento.
Un esempio di avviamento di una turbina aeroderivativa bialbero rappresentato in figura 54.
Si possono distinguere 5 fasi nella procedura di avviamento:
1. Spurgo: Lalbero di alta pressione inizia ad essere trascinato da uno starter alimentato
elettricamente fino alla velocit di rotazione di 2000 giri/min. Viene a formarsi una
depressione che provoca lavviamento dellalbero di bassa e lo spurgo della turbina.
2. Riscaldamento a vuoto: Terminato lo spurgo si procede allignizione con liniezione di
piccole quantit di carburante che hanno lo scopo di iniziare a riscaldare la macchina (la
quale viene fatta girare a circa 6000 giri/min). In circa 6 minuti il compressore di bassa
pressione inizia ad essere messo in mosso per trascinamento termodinamico
3. Accellerazione e Sincronismo: Lalbero di bassa pressione viene velocemente portato al
sincronismo con la frequenza di rete. Quando il numero di giri il medesimo viene stabilito
il parallelo tra lalternatore della turbomacchina e la rete elettrica; da questo momento in poi
il numero di giri di bassa pressione non potr pi essere variato.
4. Presa di carico: Il numero di giri di alta pressione potr invece continuare ad aumentare fino
ad aver raggiunto pieno carico
5. Pieno carico: La macchina, completamente avviata continuer a funzionare in condizioni di
design
 12000
4 5
10000
3
N [giri/min]

8000
2
6000

4000
1
2000

0
0 5 10 15 20
t [min]

Figura 54. Avviamento di una turbina bialbero

Regolazione delle turbine monoalbero

Le turbine monoalbero pi datate, una volta sincronizzate con un numero di giri fissato,
mantengono una portata di aria fissata per una data temperatura ambiente. Conseguentemente
lunico parametro che pu essere variato per regolare la potenza prodotta dato dalla temperatura
T3; questa pu essere facilmente ridotta o aumentata modulando opportunamente la portata di
combustibile.

Figura 55. Regolazione per variazione di portata di combuatibile

La figura 55 leffetto di una riduzione della portata di combustibile sul piano T-S. Il rapporto di
compressione tende a ridursi visto che la p2 fondamentalmente proporzionale a T3 . Poich il
rendimento a sua volta funzione del , anchegli diminuisce; infine possibile osservare come
anche la TOT si riduca in maniera considerevole.

La figura 56 mostra leffetto sui principali parametri del ciclo di una variazione della TIT: una
riduzione del carico dal 100% al 75% richiede una diminuzione di questa di circa 150C e provoca
una riduzione della TOT di quasi 90C.

Figura 56. Prestazioni a carico parziale

Unopportunit di regolazione presente su tutte le turbine monoalbero moderne invece data dalle
IGV (Inlet Guide Vane). Esse sono costituite dalla palettatura statorica ad assetto variabile posta nel
primo stadio del compressore. La loro geometria pu essere aggiustata per diminuire o aumentare
larea di passaggio; in questo modo possibile regolare (entro certi limiti) la portata di aria che
viene elaborata dalla turbomacchina ed il rapporto di compressione agendo direttamente sui
triangoli di velocit.