LEAN MANUFACTURING TRAINING MAP

giugno - novembre 2008

Mappatura del Flusso di Valore

17,18 luglio 2008

A cura di Marco Alessi

FLUSSO DEL VALORE ATTUALE (Value stream mapping) PRODOTTO XX
Ordini Mensili

Fornitori
lamiere Ordini ogni settimana PRODUCTION Ordini tutti i
CONTROL giorni Italia +
Fornitori LT carico 1gg estero
Ordini ogni 1-2 Mesi
Stampati
Fornitori Lead time di produzione = 73 gg
Acc.
Schedulazione settimanale Lead time di processo = 13’,52”

Indice di
1 mese 1mese flusso = 2503

Daily/
Week
1 mese
Piegatr. P6 Vern. FVP
Tc 44 sec Tc 90? sec
Set up 0’ Set up ?’
12 gg
Lam. Eff. 67% Eff. ?
2 volte
Stampata Robot CAS al giorno
24gg T. Disp 900’ T. Disp 900’
Assemb. C/L Spediz.
2 gg Tc 120 sec
Tc 450 sec
2 turni 2 turni
Set up 20’
2 volte Set up ?’
Eff. 75% al giorno
Eff. ?
Rivettatura
Punzonatura Piegatr. P5 T. Disp 900’ Vern. Masc. 20 gg
Piegatura 5-13 gg T. Disp 460’
Tc 40 sec Tc 40 sec Tc 58 sec Tc 90? sec
2 turni
Set up 20’ Set up 30’ 1 turno
Set up 0’ Set up ?’ 2 volte
Lamiere al giorno
23 gg Eff. 73% Eff. 69% Eff. - Eff. ?
4 volte
T. Disp 1440’ 4 gg T. Disp 900’ T. Disp 900’ 12 gg T. Disp 460’ al giorno
2 gg 2 gg
3 turni 2 turni 2 turni 1 turno
LT Prod
24 gg 4 gg 2 gg 2 gg 12 gg 9 gg 20 gg 73 gg
LEAN MANUFACTURING TRAINING MAP
40 sec 44 sec 58 sec 120 sec
giugno - novembre 2008 120 sec 450 sec LT Proc
14 min
SINTESI DELLE CRITICITA’RILEVATE
Criticità
•Tempi di attraversamento
del processo produttivo
piuttosto elevati
•Dimensione elevata del
magazzino prodotti finiti, sia
in termini fisici di volume che
di valore immobilizzato
•Layout di produzione interna
non ottimale
•Terzisti con qualche criticità
in termini di organizzazione
del lavoro
•Mancanza di visibilità in
tempo reale sullo stato di
avanzamento della
produzione
Descrizione
•Gli attori del processo non sono collegati tra loro ma ricevono le indicazioni
della pianificazione (push)
•Sui lunghi tempi di attraversamento influisce la distanza fisica dei differenti
reparti produttivi
•Il sistema di programmazione in spinta porta inesorabilmente ad avere
magazzini di prodotti finiti elevati che alle volte non coincidono con le reali
richieste del mercato
•La movimentazione, la gestione del magazzino e il magazzino stesso sono
da considerarsi attività che non generano valore
•Il sistema di produzione diviso per macchina con avanzamento a lotti dei
particolari, ha portato a tenere scollegate le lavorazioni tra loro, aumentando lo
spazio occupato. L’ inserimento di semilavorati tra le fasi, impedisce
all’operatore che gestisce la macchina di effettuare altre operazioni quando è
in attesa del fine ciclo di lavorazione
•Il volume di materiale che viene movimentato e la programmazione in spinta
portano ad avere dei magazzini con alto volume di materiale che spesso non
coincide con il materiale da lavorare subito
•La movimentazione interna dello stesso comporta dispendio di tempo e
quindi necessità di lavorazione a lotti elevati
•Il processo di gestione complessivo della pianificazione, cui si aggiungono
strumenti non integrati, non consentono di dare una visibilità a tutta l’
azienda
sullo stato di avanzamento degli ordini di produzione
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