COLLAUDO MILE PLUS (SM047)

RIBOBINATRICE
Diatrol:

Dobbiamo creare una taratura unica per tutta la parte diatrol; su questa macchina i
diatrol sono tre: RAI, trave solid e pressina avvolgimento. Va sottolineato che per lo
zero del RAI e della Trave non si utilizza nessun sensore ma si usano dei motori con
encoder assoluto. A seguire, i criteri usati per le regolazioni:

1. Il RAI (rullo avvolgimento inferiore) è il primo da regolare. Il rullo viene portato ad

una distanza dal RAS di 8mm utilizzando i blocchetti di battuta inferiore.
A questo punto si consiglia di regolare la trave del solid, come specificato nel punto 2
sottostante, per agevolare il serraggio delle viti dei tollok dei bracci con chiave
dinamometrica (attenzione per fare questa operazione conviene rimuovere i motori
diatrol RAI e trave ed operare „manualmente‟ (attrezzatura per manovra in sicurezza alla
rotazione delle rispettive barre di torsione).
Continuando con il settaggio del rullo vengono regolate a misura le due aste, utilizzando
come maschera la foratura d‟interasse 450mm in fiancata LS. Dopo aver allineato con un
indice corto le due campane sulla barra di torsione (vedi foto) e un altro indice (quello di
260mm di lunghezza) queste due campane con la fiancata, si possono montare le aste
con le molle a tazza e serrare i tollok (TLK300; coppia di serraggio 55Nm) dei bracci.
Verificare successivamente il centraggio dell‟indice del braccetto LT e LS con la rispettiva
fiancata (nel nostro caso l‟errore era di circa 0,18mm). Questa regolazione è necessaria
per determinare una posizione precisa dello spacco sulla campana esterna della barra di
torsione in maniera che il movimento non interferisca con quello del braccio del trave
solid (in fase di collaudo ci siamo trovati a stringere i tollok dei bracci con una distanza
tra i rulli avvolgimento di 1mm invece di 8mm senza però avere particolari
controindicazioni). Per eliminare i giochi residui ed avere un movimento lineare si
necessita di impostare una pressione di lavoro del pistone montato sul braccio LT di
almeno 3bar.

Fabio Perini S.p.A.

Società unipersonale
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 F.C.
min

indice

Quando tutto è bloccato si possono andare a regolare i vari limiti meccanici rispetto al
RAS:
 Limite apertura HW (sensore LT regolato sul fronte di salita) :63mm
 Battuta meccanica inferiore di apertura massima :65mm
 Battuta meccanica superiore di apertura minima :3,0mm
 Sensori NA di F.C. min. su aste :0,5mm alla lettura
E definire i limiti di posizionamento gestiti elettronicamente:
 Taratura posizione di zero :60mm
 Limite apertura SW :61mm
 Limite chiusura SW :4,0mm

2. Il trave del solid è stato regolato con il RAI a 8mm dal RAS. Come prima cosa per
posizionare i bracci occorre avere il trave montato ed aver inserito nei fori dei bracci le
boccole di centraggio (2 per ogni lato, queste servono per posizionare il trave al centro
della regolazione). Tramite i blocchetti delle battute inferiori (che vengono rimossi dopo il
primo settaggio) portiamo le fiancatine del trave in bolla,appoggiando la livella quadrata
nella parte bassa . Dopo aver regolato e montato a misura le due aste, utilizzando come
maschera la foratura d‟interasse 490mm in fiancata LS, vengono serrati i tollok (TLK300;
coppia di serraggio 55Nm) della barra di torsione interna (attenzione per fare questa
operazione si consiglia di rimuovere i motori diatrol RAI e trave ed operare
„manualmente‟ alla rotazione delle rispettive barre di torsione).
N.B.: Si ricorda che prima di continuare con le operazioni di settaggio si necessita di aver
allineato assialmente sia il RAI che la trave come specificato negli appositi paragrafi.
A questo punto possiamo portarci nella posizione di calibrazione che è determinata dalla
distanza di 29mm (tramite tampone art.187327) tra il RAS e i blocchetti di alluminio con
art.H012326 montati sul trave stesso (vedi figura). Durante questa regolazione vengono
anche montate le due culle solid laterali LS(n°1) e LT(n°5). Ora si possono rimuovere gli
anelli di centraggio dai fori dei bracci e si fa l‟allineamento: tamponatura di 29mm
trave/RAS e culle posizionate con i „denti‟ contemporaneamente a 0,5mm fuori dal
RAI e ad una distanza, determinata con il „calibro‟ e nota da disegno, di 108,62mm (su
SM047 è venuta 108,68) tra i denti e la congiungente RAS/RAI (vedi figura)e 2mm tra le
culle ,in entrata carta e rullo RAS

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 tampone di 29mm

blocchetto di
alluminio
calibro

blocchetti di
regolazione

Quando tutto è bloccato si possono andare a regolare i vari limiti meccanici:

 Battuta meccanica di chiusura :1,5mm (variabile dall‟apertutra RAI) tra il
pettine in ingresso e il RAS con rulli a 8mm
 Battuta meccanica apertura : il massimo che consente la meccanica1
 Limite apertura intermedia HW (sensore) : poco dopo -7.9° non definito su SM0472
 Limite apertura HW (sensore) : poco dopo 41,2° non definito su SM047
 Sensore NA di FC min su aste : 1,0mm alla lettura
E definire i limiti di posizionamento gestiti elettronicamente:
 Taratura posizione di zero :2mm tra denti ingresso culla e RAS
 Limite chiusura SW (dinamica) : 1,8mm5.0 in base all‟apertura del RAI
 Apertura totale (RAI a 60mm) : 185,7mm (40,9° di angolo asse)
 Limite apertura SW : 41,2° di angolo asse
 Apertura intermedia (RAI a 8mm) : 48,6mm (-7,9° di angolo asse)

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La battuta meccanica apertura totale della trave viene posizionata in maniera che il braccio non batta
nello spacco della barra di torsione RAI ma soprattutto che l’asta (con le molle) non batta nel corpo
della stessa barra di torsione RAI.
2
La camma è fatta in maniera che quando viene oscurato il sensore di massima apertura rimane
(anche se non attivo) oscurato anche quello di apertura intermedia per non creare problemi al
momento del passaggio da una condizione all’altra.

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 sensore
camma limiti limite sensore limite
aperture apertura apertura
intermedia

F.C. min.

Durante le prove di collaudo su SM047, nel cercare di avere un maggior controllo del
midollino tra i rulli e di conseguenza evitare il problema che questo rimanga indietro nel
centro, abbiamo provato a modificare la posizione del „dentino‟ della culla del trave solid
prima a filo rullo poi a 0,5mm e infine ad 1,0mm fuori dal RAI. Le prove sono state fatte
in modo comparativo con un prodotto carta cliente 19 g/m monovelo goffrato (disegno
cliente) e le culle con il riporto meno aggressivo FPK02. I risultati sono che il dentino a filo
RAI evidenzia un notevole problema sull‟uscita del midollino che tende a rimanere indietro
nel mezzo e a creare come dei „salsicciotti‟ lungo tutta la steccata; la culla invece montata
a 0,5mm fuori dal RAI è andata bene, il midollino esce dritto ed il controllo è buono
(condizione che poi è stata usata per fare il collaudo col cliente); il dente messo 1,0mm
fuori dal RAI ha dato buoni risultati in termini di uscita del midollino ma non si riusciva più
a controllarlo in decelerazione andando su velocità macchina di 350-380mt/min.
Si conclude che:
 Le culle verranno posizionate con il dente di uscita a 0,5mm fuori dal RAI;
 Il riporto delle culle sarà quello più „aggressivo‟ di FPK21 (per SM047 art. H012292;
H012293; H012295; H012296; H012298);
 Taratura della trave a 2mm tra pettine in ingresso culla e RAS (misura presa con
uno spessimetro lungo composto da vari spessori fini per permetterne la flessione);
 Deve essere rivista la posizione di battuta meccanica del trave. Attualmente la distanza
varia a seconda dell‟apertura del RAI. Sarebbe opportuno farla in modo che rimanga
sempre costante con un sistema di battuta tipo quello della pressina di avvolgimento;

3. La pressina di avvolgimento (diametro rullo di 79mm) viene regolata, per il

parallelismo dei bracci, col sistema classico dei cuscinetti sui lati. In questa condizione i
rulli di avvolgimento possono essere a qualsiasi posizione l‟importante è che siano
paralleli (meglio però se si trovano già a 8mm tra di loro), la pressina è libera di muoversi
(con motore e riduttore diatrol smontato) e le aste sono messe a misura utilizzando come
maschera la foratura d‟interasse 800mm in fiancata LS lato uscita rotoli. Ora si può
posizionare un cuscinetto per lato di diametro tra 60 e 80mm, da interporre tra i tre rulli
e andare a posizionare le aste e infine a stringere i tollok (TLK131; coppia di serraggio
41Nm) dei bracci sulla barra di torsione. Si verifica in sospensione quant‟è l‟errore
rispetto ai cuscinetti ed eventualmente si corregge interponendo uno spessimetro nel
punto più basso e allentando e serrando nuovamente il tollok relativo.
A questo punto si porta il RAI a 8mm dal RAS e la pressina a 8mm dal rullo inferiore. In
questo modo si possono prendere le misure dal RAI e dal RAS e sbassare gli spessori
sotto la pressina per l‟allineamento del giunto centrale. La misura diretta dà la quantità

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 della correzione sugli spessori (l‟errore massimo che avremmo tra il teorico e il pratico è
di circa 0,02mm). Le differenze devono stare nell‟ordine di 0,1mm.
I fulcri della pressina di avvolgimento sono montati su delle fiancatine mobili che possono
essere regolate in tre posizioni delineati da tre spine di riferimento in base al range di
diametro rotolo. Per SM047 questa fiancata è fissa nella posizione centrale adatta per
prodotti con diametri da 90 a 160mm.
Per il settaggio della camma e dei relativi sensori di limite massimo e di zero si procede
inserendo l‟indice in fiancata LS in corrispondenza del braccetto sulla barra di torsione
mettendo in lettura sul fronte di salita il sensore di massimo;

spina di riferimento
posizione

sensore di
F.C. zero
max

RAS (rullo avvolgimento superiore):

1. Controllare il RAS con i vari settori; la concentricità; la qualità dei singoli blocchetti sia
sincro che solid.

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 Per l‟SM047 il rullo avvolgimento, di diametro 255mm, è stato controllato prima del
montaggio in macchina sul tornio e con un comparatore è stato verificato l‟errore sul
giro; lo scalino tra rullo e settore 1; lo scalino tra settore 1 e 2; lo scalino tra settore e
rullo. Il controllo è stato fatto con tutte le tipologie di settori sincro e solid (versione
FPK02 e FPK21).
2. La condizione SOLID di partenza è stata quella standard con il blocchetto con dente liscio
di 20mm di rottura con altezza di 0,7mm e poi il blocchetto con riporto FPK02 con dente
di spessore 0,3mm. Durante il collaudo però, a causa di alcuni problemi sia sulla
formazione che sul trasferimento del „midollino‟ ai rulli, siamo andati a testare
combinazioni di differenti settori. Sono risultati alcuni punti fondamentali: senza dubbio il
blocchetto con riporto più „aggressivo‟ FPK21 ha portato delle migliorie evidenti sul
controllo durante il trasferimento, accentuando però una rottura marcata della carta
all‟innesco della formazione; il settore liscio con scalino di riporto in acciaio inox
(successivamente rettificato) 20mm ci lasciava poco margine di regolazione sulla
posizione di lavoro del sincro ed è stato sostituito con uno liscio con scalino di larghezza
30mm. Il test della ribobinatrice è stato eseguito con buoni risultati in questa
configurazione. A termine collaudo è stato testato un nuovo settore liscio di larghezza
50mm. Abbiamo eseguito una prova comparativa, solo con carta del cliente di 19g\mq
per un prodotto monovelo, ed abbiamo cercato il range di regolazione che permette il
settore di 50mm rispetto a quello di 30. Il settore di 50mm è stato realizzato con lo
stesso concetto della ribobinatrice „X7‟, con smusso unico tra inizio settore e inizio dente.
Per eseguire la prova abbiamo semplicemente anticipato la fase sincro/RSA,
considerando che con un valore di -80 il settaggio del sincro era come da teoria, cioè con
l‟uscita della testina fasato sull‟inizio del grip, il settore di 30mm ci dava una possibilità di
anticipo fino a 95mm mentre il settore di 50mm fino a 115mm senza creare problemi su
formazione e controllo. In entrambi i casi se anticipiamo ulteriormente non si riesce
comunque a rompere la perforazione.
3. Al collaudo su SM047 abbiamo avuto problemi col perno che porta l‟encoder del rullo, per
cui si è dovuto lavorare molto sull‟allineamento e la precisione del pezzo. Durante questo
lavoro, abbiamo preso in considerazione di eliminare l‟encoder esterno ed utilizzare
direttamente l‟encoder del motore. Dopo alcuni problemi dovuti ad una C.U. con il
firmware non aggiornato, abbiamo definito che è possibile lavorare in questa
configurazione. Per cui si può togliere l‟encoder sul rullo.
4. Solo per la configurazione solid viene utilizzato un sensore di fase, che legge sul fronte
di salita la sua relativa camma (montata sull‟asse del rullo dal LT), nel momento in cui il
blocchetto liscio solid del RAS incontra la paletta del sincro, il quale a sua volta si trova
con il suo sensore di zero che legge sul fronte di salita la relativa camma.

RAI (rullo avvolgimento inferiore):

1. Come prima operazione va allineato il RAI con il RAS.

Dopo aver regolato tutti i diatrol verificare il gioco degli snodi sferici GAC delle fiancatine
mobili LS e LT. Verificare il libero movimento del rullo tramite diatrol, dopodiché serrare lo
snodo su di un lato fino a bloccarne il movimento e allentare il necessario fino a farlo
muovere nuovamente, stessa operazione sul lato opposto. Regolati i giochi, verificare la
posizione del rullo rispetto al RAS (in posizione centrata in macchina) che deve essere già

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 stata ottenuta al montaggio grazie alla lavorazione dello spessore tra il mozzo e la
fiancatina mobile LT.
Infatti un problema che si è verificato durante i vari settaggi riguardava il fatto che tra il
RAI ed il RAS c‟era un errore di allineamento di circa 1mm. Questo comportava che la
culla del trave solid, che è composta in due metà, veniva molto disallineata il che avrebbe
comportato problemi per la sostituzione di un settore centrale perché non si poteva
estrarre.
2. Abbiamo avuto problemi con la trasmissione; i galoppini tendicinghia sia quello sulla
fiancatina che quello del motore, a 550mt/m con decelerazioni al 4%, flettono
notevolmente. Abbiamo cambiato il disegno dei due perni per irrigidirli (prima abbiamo
cambiato quello sulla fiancatina, ma il problema si è spostato su quello del motore),
inoltre, abbiamo aumentato lo spazio di rampa (i mm di carta che servono per arrivare a
decelerazione max), da 700 a 850mm. Adesso accettiamo decelerazioni fino al 12% a
550mt/m con flessioni minime.

Trave SOLID:

1. Una volta allineato il RAI si necessita di allineare anche la trave rispetto al RAS.
Con almeno una culla montata sbassare la „pasticca‟ di spessore sul LT, tra braccio e
trave, in maniera da ottenere l‟allineamento tra i denti in ingresso della culla e anelli di
riporto del rullo avvolgimento superiore.
Abbiamo riscontrato un problema coi giochi del trave solid al momento della regolazione.
La posizione assiale del trave è dipendente dalla posizione del rullo inferiore, però, il
cuscinetto LT, che è quello bloccato assialmente, risulta avere un gioco residuo di circa
0,3mm. Inoltre il braccio del trave è tenuto assialmente da due seeger. La somma degli
errori fa si che il trave possa toccare sui bordi delle gole del RAI. Abbiamo deciso di
eliminare i seeger inserendo sul braccio due flangette. Questo sembra essere sufficiente
affinché il trave rimanga centrato in posizione.
2. Centrare assialmente il pettine in uscita delle culle solid alle gole del RAI e regolarle in
altezza 0,5mm fuori da tale rullo. Per questo settaggio siamo partiti posizionando, con
l‟utilizzo di una stecca, le punte del rastrello a filo rullo. Successivamente, con uno
spessimetro, le abbiamo alzate a misura.
3. Logica di movimento del trave solid in fase di lavoro:
a) Il trave si posiziona per lo scambio al valore impostato da pannello (es.2mm);
b) Avviene lo scambio;
c) Dopo 200mm di carta il trave inizia a muoversi3;
d) In 2000mm di carta4 il trave si apre fino a 10mm;
e) Rimane a 10mm per tutto l‟avvolgimento;
f) ????mm prima dello scambio inizia a chiudersi;
g) Raggiunge l‟apertura di 4mm in 2000mm di carta;
h) 500mm prima dello start del sincro il trave è a 4mm5;
i) 1200mm prima dello scambio il trave inizia a muoversi verso il suo target (es.2mm);

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Il midollino arriva tra i rulli dopo 300mm dallo scambio, il trave in questo punto si è mosso di 0,1mm,
da cui il midollino non risente di questo minimo movimento.
4
Al termine del primo giro del rullo, quando il grip torna sulla culla solid, l’apertura è circa 2,7mm.
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Allo start del sincro si verifica l’effettivo raggiungimento di questa quota, che è una quota sicura per
evitare che lo stesso sincro e la trave non battano insieme.

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 l) si arriva in posizione 400mm prima dello scambio;

Sincro, Introduzione e Trasporto anima:

Per il settaggio del trave del sincro:

1. Allentare catene trasporto anime;
2. Smontare motore e riduttore asse sincro;
3. Smontare motore, con campana relativa, trasporto anime;
4. Allentare la cinghia che motorizza l‟asse introduzione.

5. Tamponare i rulli avvolgimento a 45mm, con apposito tampone „rigato‟ di 94,8mm

spessorare l‟asse del sincro rispetto al RAS mentre si verifica contemporaneamente, con
apposita dima di 178,1mm a disegno, la distanza che intercorre tra lo stesso asse e il
RAI. Attenzione in quest‟ultima regolazione, per verificarne la corretta distanza, si fa uso
di uno spessimetro di 0,5mm da interporre tra rullo e tampone (come in figura).

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 La regolazione viene inizialmente fatta sulle fiancatine laterali LS e LT e utilizzando le
apposite viti di regolazione muovere il trave in posizione verificandone sempre la bolla
meccanica su entrambi i lati.

Rimuovere dopo
le regolazioni

Successivamente si procede, seguendo sempre la solita procedura, a regolare e

spessorare le singole fiancatine centrali.

6. Una volta regolato il trave rimontare tutti i settori sincro verificando il centraggio dell‟asse
come specificato da disegno. Le „palette‟ del sincro per la macchina in versione solid
risultano essere differenti da quelle standard.

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7. Rimontare relativo riduttore e motore sincro verificandone il centraggio;
8. Regolare allineamento supporti settori sincro e centraggio rispetto alle gole del RAS;
9. Verificare serraggio ed eventuali ceche dei grani su boccole cuscinetti fiancatine (se
possibile verificare che la loro posizione non interferisca con l‟apertura della trave solid
prima settata);
10. Regolare la pressione dei settori sincro sul RAS (con ribobinatrice sotto tensione e
programma attivo):
a) Con la macchina in versione ‘sincro’ il settaggio è quello classico: sbloccare da
pannello il freno del sincro; mettersi con la „manine‟, tutte chiuse a molle
compresse (in maniera che non interferiscano con il rullo), in posizione si
perpendicolarità rispetto al RAS (se già regolato indice di posizione su LS mettersi
in corrispondenza di questo, altrimenti posizionarlo); frenare il sincro;
b) Allentare tutti i settori sincro facendoli accostare al rullo con la sola pressione
esercitata dalla molle senza serrare le viti;
c) Serrare le viti in questa posizione accertandosi di non inclinare la „testina‟;
d) Sfrenare il sincro; spostare il sincro da sotto il rullo; frenare il sincro;
e) Con macchina in versione ‘solid’ regolare le palette sullo scalino del settore
solid liscio del rullo, operando allo stesso modo del metodo in modalità „sincro‟
sopra descritto;
f) Posizionare il sincro a circa 2mm dal settore solid grettato del rullo e regolare la
camma (quella più piccola) in maniera da fare leggere il sensore di zero sul
fronte di salita;
g) Con sincro in posizione verticale verso il basso far leggere la camma (quella più
ampia) sul fronte di salita del sensore di ‘sicurezza per movimentazioni
trave solid’ (naturalmente la sua funzione è attiva solo in modalità solid);

Sensore di
zero

Sensore di
posizione di
sicurezza
Indice di
azzeramento

h) La velocità di lavoro dell‟asse sincro deve essere del 33%;

11. Per il gruppo introduzione anime:
a) verificare posizionamento pignoni come specificato nel disegno meccanico
accertandosi che siano montati i corretti introduttori per il diametro anima
specificato;
b) Montare spessore calibrato, per il formato anima, sulle fiancatine che sostengono
l‟asse introduzione;
c) Allineare gli introduttori sui pistoncini in maniera che vadano a prendere l‟anima
tutti alla stessa maniera;

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 d) Verificare impianto pneumatico dei pistoncini in maniera che, essendo questi a
semplice effetto, l‟aria regolata, ad un minimo di 1,5bar (con minor pressione lo
stelo del pistone arriva vicino alla battuta), proveniente da un serbatoio di 1Lt
arrivi al „culo‟ del pistone stesso, mentre alla „testa‟ vi sia un tubo che viene
portato fuori, fino alla fiancata LS, ad un filtro;

e) Rimontare la cinghia di trasmissione;

12. Per il gruppo trasporto anime:
a) verificare l‟allineamento dei pignoni tra di loro;
b) allineare le catene mettendole in fase;
c) tensionarle in maniera che il tiraggio non gravi sugli assi dei pignoni;
d) centrare e rimontare il motore;
13. Regolare la camma trasporto anime facendo leggere sul fronte di salita il sensore di
fase, in maniera che, con quota da robox di 100mm, la fermata del piedino delle catene
sia in contatto con l‟anima (o un tampone della stessa misura) precedentemente inserita
tra gli introduttori in posizione (come in figura).

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14. In questa condizione posizionare la vasca della colla in maniera che la lama lavori nel
centro dell‟anima.
15. Verificare la posizione del piedino delle catene al momento del carico anime dallo scivolo
di trasporto.
16. Posizionare le varie lamelle di guida anima in maniera che questa sia supportata in fase
di incollaggio (lamelle corte L=400mm) e allo stesso tempo non sia in grado di ruotare,
così da mantenere ferma la posizione della colla, fino alla presa degli introduttori (lamelle
più lunghe). Per SM047 sono state fatte anche delle cinghiettine, fissate su delle staffe
uguali a quelle utilizzate per le lamelle, per avere più stabilità prima di arrivare
all‟incollaggio.

17. La camma dell‟introduttori si posiziona facendo leggere sul fronte di salita il sensore di
fase con anima a contatto con il RAS e pronta, appena dopo un ciclo di zero, ad essere
introdotta.
18. Regolare fotocellula presenza anime in fase di scambio che si trova posizionata sul
tratto in salita delle catene di trasporto.
19. Regolare fotocellula presenza anima su ciclo di zero.

Presenza anime in fase Presenza anima

di scambio in ciclo di zero

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20. La logica di chiamata anime dal cassone è quella „classica‟ dove ad ogni scambio viene
chiamata un anima in macchina. E‟ stato deciso che, all‟avviamento, lo scivolo anime sarà
riempito manualmente fino alla curva della discesa verticale delle anime (il limite
massimo di produzione è di 35log/min). Il sistema del nastrino trasporto però è fatto in
maniera per il quale è possibile caricare più anime alla volta (tipo TIME) creando un
eventuale accumulo gestito da un eventuale fotocellula che viene posizionata sulla zona
verticale della discesa dei tubi di cartone. Il concetto su SM047 è stato messo da parte,
anche data la velocità log di produzione, avendo avuto problemi sull‟eccessivo peso del
carico anime sullo scivolo, che portava come conseguenza problemi di doppi carichi sulle
catene dovuti ad un errato posizionamento delle anime.
NB: per alcune operazioni sopra descritte si necessita che ci sia tensione sulla macchina e
programma funzionante.

Fase Macchina:

Una volta regolati tutti i sensori di fase:

a) sincro;
b) RAS;
c) Perforazione (lama del perforatore fisso a contatto con l‟inizio della lama di
riferimento del perforatore girevole e far leggere la camma del perforatore
girevole sul fronte di salita del sensore);
Si può andare verificare (con macchina in marcia) che, con fase Perf/RAS impostata a zero
da pannello operatore e fase Sincro/RAS impostata a zero da pannello, la macchina, a fine
del log impostato e quindi sullo scambio rispetti la seguente fasatura:
la perforazione dovrebbe essere circa 20mm più avanti rispetto allo smusso del dente di
rottura sul blocchetto liscio del settore solid RAS; il dente del settore grettato dovrebbe
interferire leggermente con la gomma del sincro che esce dal rullo.

Fase Scambio:

Per la fasatura della macchina allo scambio in modalità sincro si opera in maniera
stardard come per una ribobinatrice sincro.
Per la fase della macchina in modalità solid avremmo

Parte superiore (Perforazione & Pressine):

1. Sulla parte superiore non troviamo problemi sennonché la difficoltà di fare le forature per
tarare i motorini dell‟interferenza lame, sul lato trasmissioni. Vista l‟impossibilità di fare il
foro di macchina in fiancata, sarebbe utile allungare il braccio ed aggiungere un foro più
in basso.
2. Nel gruppo perforatore girevole, abbiamo fatto inserire 4 lame “zoppe” cioè, invece di
avere larghezza 29,27mm, averla di 25mm. Questo perché utilizziamo un rullo 6+2 lame.
Dove non abbiamo le lame, il premilama che deve ugualmente essere bloccato, stringe

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 storto e rovina le gommine. La lama zoppa serve per avere un corretto fissaggio del
premilama senza avere perforazione. NON E‟ UN PROBLEMA DI EQUILIBRATURA.

Rullo introduzione ‘MIKI’, Nastro di Trasporto, Accumulatore Verticale e

Svolgitore 323 su SOLID PLUS:

Rullo Introduzione ‘MIKI’:

1. Il rullo di introduzione detto „miki‟ è un rullo in carbonio di diametro 200mm con un

settore di gomma vulcanizzata di durezza 20shore di 6,0mm di altezza. Lo spessore
dovrebbe essere preciso al decimo in quanto rettificato da macchina utensile, comunque
verificarne l‟esattezza. Una volta certi dello spessore della gomma, si prende uno
spessimetro tanto quanto la gomma e si regola il controrullo tastando il miki sugli scolli in
alluminio lavorati. A regolazione effettuata avremmo il controrullo miki con pressione
ZERO con la gomma del miki. In pratica la pressione che andremo ad applicare durante
l‟inserimento del kraft sarà quelle dello spessore della carta e del kraft. Dovrebbe essere
sufficiente in quanto la gomma del miki è molto più dura rispetto alla precedente
versione in neoprene. Eventualmente verificare che tra gomma e controrullo ci sia un gap
di zero mm e se necessario incrementare la pressione ma solo di pochi decimi di
millimetro.
2. Regolazione degli angoli di lavoro della gomma del rullo miki:
La gomma del rullo miki è un settore riportato sul rullo di carbonio nudo. I parametri
importanti (da inserire nel robox se per qualche motivo vengono modificati ad esempio
per un cambio di prodotto) sono il diametro della zona attiva della gomma (nel nostro
caso 212mm) e la lunghezza dell‟arco della zona attiva della gomma. Inserendo questi
valori nei rispettivi registri, il robox si calcola in automatico gli angoli da usare per
accelerare, tratto a velocità costante, decelerare e quote di parcheggio. I margini di
sicurezza sulla posizione di pre-velocità costante e post-velocità costante sono fissi e
valgono 15mm di arco. Il sensore di zero si regola portando il settore gommato a
contatto col contro rullo miki (precedentemente regolato in pressione) e si fa leggere il
fronte di salita del sensore.

Nastro di trasporto kraft & Accumulatore Verticale:

3. E‟ importante allineare bene il nastrino rispetto al rullo miki. Il nastrino dovrà essere
sempre in bolla (mettendo la bolla meccanica da 0,05 trasversalmente al nastro). In
verticale il nastro dovrà essere posizionato nel seguente modo:
come regola si pone una stecca sopra la cinghia aspirante e si muove il corpo del nastro
verticalmente fino a che la stecca non sfiora la parte nuda del rullo introduzione.
ATTENZIONE: prendere il riferimento sopra la cinghia può risultare difficoltoso e al tempo
stesso poco preciso in quanto questa ha al suo centro saldata la costola a “V” per tenerla
in guida, per ovviare al problema la regolazione è stata fatta con l‟uso di due piatti in
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 ferro lapidellati a 2,4mm (che poi è lo spessore della cinghia) messi sul piano del nastrino
in alluminio a simulare la cinghia stessa. Il controllo è ovviamente da fare sia su LS che
LT facendo attenzione che non si perda la bolla trasversale del nastro. La distanza
orizzontale del nastro rispetto al rullo miki deve essere sufficiente (una volta trovata la
posizione in altezza) a far ruotare completamente il miki senza interferenze. E‟
consigliabile avere un margine di tolleranza di 0,5–1,0mm su tutta la tavola o nel punto
più vicino. Orizzontalmente bisogna controllare il parallelismo del nastro rispetto al miki.
Per fare ciò si chiude il controrullo miki, precedentemente regolato rispetto al rullo
introduzione, e si tira un filo (o si pone una stecca) di riferimento tra miki e controrullo
verificando, sia LS che LT, che risulti la stessa misura rispetto al dentino sul nastro di
bordo cinghia aspirante.
4. E‟ stata eliminata la „V‟ in zellamid circa 200mm prima della pistola colla a freddo (tagliata
la guida esistente) e tolta la guida corta dopo la stessa pistola colla. Ora il nastro risulta
perfettamente pari, creando una condizione di lavoro migliore per la pistola colla e quella
dell‟ammorbidente.
5. Regolare la posizione del rullino motorizzato di movimentazione e tensionamento nastro,
questo deve risultare pari con l‟estruso in alluminio su tutta la sua escursione nelle
fiancatine che una volta regolate devono essere spinate, così anche per le slitte.
6. Verificare l‟inserimento dei tappi inox da inserire nelle fresature sulla cassa in alluminio
del nastrino (sotto la cinghia), che devono essere necessariamente a formato. Su SM047
coprono dalla mezzeria, dove ad ora si trova la guida per il dente della cinghia, fino
all‟esterno del nastro.
7. Una volta regolato il nastro di trasporto si può posizionare l‟accumulatore verticale. La
prima messa in bolla viene fatta sulle pressine e sulla struttura. Successivamente si porta
orizzontalmente l‟accumulatore vicino al nastro (nel nostro caso a 15mm) prendendo
come riferimento il rullo perforatore girevole, verificando sempre che non interferisca con
la cinghia, e verticalmente si mette la lama, sempre del girevole, a sfilare con il sopra
della cinghia. Verificare nuovamente la bolla.

Misura dal Perf. Stecca di

alla cinghia riferimento

8. Abbiamo tolto le barre antintrusione sulle pressine di trascinamento, ritenendole sicure

visto che sono coperte da un carter col micro di interblocco ma si è ritenuto anche
necessario chiudere la parte superiore con un „camino‟ e modificare lo sportello frontale

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 per evitare di far aprire in contemporanea quello superiore quando si apre l‟inferiore.
Ovviamente servono due sensori di sicurezza separati.
9. Dopo diverse prove è stata definita la lama della perforazione da utilizzare, attualmente è
ricavata da una lama liscia standard larga 29,27mm e di lunghezza a formato con dentini
fatti con una lima:

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Foglio Kraft

Lama di Perforazione PLUS

Questa lama è stata fatta per il cartoncino con larghezza 130mm. Il 1° punto di taglio è
circa in corrispondenza della colla a caldo, questo serve per far si che la striscia non ceda
mentre applichiamo la colla e conseguentemente non si allarghi il rigo di colla applicato,
visto che sotto non c‟è un piano di contrasto. Il resto dei punti è fatto in modo da
rendere omogenea la rottura della striscia. Se avessimo resistenze sbilanciate,
otterremmo che, per effetto del maggior carico di rottura di un lato rispetto all‟altro, la
striscia si storge durante il caricamento.
La mola di 2mm serve perché con un dente piccolo, questa carta rigida, si taglia tutta.
10. Parametri del FIFE in ingresso all‟accumulatore plus: guadagno 25%.
11. Il perforatore del foglio viene regolato in maniera che la velocità di rotazione del
perforatore, in fase di lavoro, è del 120% rispetto alla velocità della carta. Il sensore di
zero viene regolato mettendo le lame in inizio contatto (come sui perforatori std) e ci si
fa leggere il fronte di salita del relativo sensore. Dopo il ciclo di zero il rullino fa un passo
indietro di parcheggio di 195° b_gradi_taglio. Questa quota che generalmente è di 180°
in questo caso è di 195° per far tornare la fresatura che è sul perforatore girevole
allineata con la linea della carta. Da qui ne consegue che la quota di accelerazione
a_gradi_taglio e vale 150° e la quota di inizio decelerazione si chiama c_gradi_taglio che
vale 220°.
12. Le valvole di aspirazione nastro dovranno essere tutte aperte e non parzializzate.
Nel collaudo di SM047 sono state fatte delle prove specifiche atte a verificare quanto
tempo serve da quando si dà impulso a scaricare il vuoto dal nastro fino a quando il
vuoto arriva a zero. Il test è stato fatto mettendo un vacuometro digitale sulle varie
bocchette del nastro. Tale vacuometro dava un uscita quando la depressione arrivava a
zero. La parte superiore del nastro era completamente tappata, dalla carta e dai tappi
inox appositi. Il valore di depressione era circa -0,30/-0,35bar. Comandando l‟apertura
delle valvole (attenzione alimentate in serie con tubo di sezione 8mm) e verificando il
tempo trascorso fino ad arrivare a depressione zero, il valore era di 0,245 secondi
(verificati con oscilloscopio). Con questo valore è stato fatto un anticipo nel robox in
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 modo che il comando di apertura delle valvole del vuoto viene dato 300msec prima che il
miki arrivi sulla sua posizione di zero (ovvero posizione di introduzione). Questo ci serve
per essere sicuri che, quando il fogliettino viene introdotto, l‟aspirazione è nulla e quindi il
kraft non oppone resistenza all‟accelerazione. Come sopra descritto, il robox comanda le
valvole 300msec prima dello zero. In più fa in modo che il fogliettino arrivi in posizione di
attesa, fermo sul nastro, 200msec prima che venga lanciato il comando di scarico del
vuoto. In pratica il foglietto arriverà in posizione, a nastro fermo e con la massima
aspirazione, 500msec prima dello zero miki e quindi ad essere introdotto.

Per poter rendere possibili queste regolazioni si è reso necessario creare un template di
„MARCIA A VUOTO SOLID PLUS‟. Tale template ha la funzione di escludere le protezioni
di accumulo carta su nastro, fotocellula alta non impegnata, fotocellula bassa impegnata,
rottura kraft ecc… e deve tenere forzate aperte le pressine ingresso e uscita
all‟accumulatore verticale onde evitare usura delle gomme in più non deve far chiudere
il controrullo miki e non far funzionare la chiamata foglio con la pressina di ingresso però
continuano a funzionare la pressina di uscita, il perforatore ed il nastrino. Non essendoci
il foglio, il nastro si ferma con un tempo di 500ms dopo la fermata pressina. Abilitando
questa funzione il miki gira, e le valvole di aspirazione si aprono e si chiudono e quindi si
può verificarne il loro reale funzionamento.
Al momento del collaudo la condizione di lavoro dell‟apertura e chiusura del valvole del
vuoto era la seguente: 300ms prima della posizione di zero miki l‟aspirazione stacca e
riattacca dopo 500mm di passaggio carta.
13. Verificare il funzionamento del RATIO da pannello operatore della pressina di uscita
rispetto al nastro del plus. Si ha infatti la possibilità di correggere il rapporto della
pressina di uscita rispetto al nastro variando la velocità del motore pressina di 1
giro/minuto del motore intervenendo da pannello operatore. I limiti impostabili sono +/-
10 (giri/min motore). Verificare che realmente la differenza corrisponda a quanto
impostato da pannello usando l‟oscilloscopio ma comunque si vede bene con la carta.
Oscillando coi valori attorno allo zero si deve vedere da lenta a tirata. Inoltre verificare
che nel PLC sia indicato correttamente il diametro della puleggia di motorizzazione del
nastro. La puleggia ha diametro 210 poi ci va sommato lo spessore della cinghia (2,4mm)
quindi totale 214,8mm.
14. Controllare la posizione di fermata del fogliettino sul nastro alle due diverse velocità.
15. E‟ importante verificare ed eventualmente modificare la posizione di fermata del
fogliettino rispetto al centro della pistola della colla a caldo. A tutte e due le velocità, il
fogliettino si deve fermare ad una quota di 500mm rispetto al centro della pistola a caldo.

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 Questo serve per evitare che la rottura del kraft sulla perforazione avvenga prima della
pistola a caldo (zona dove sparisce la cinghiettina aspirante). I registri robox dovrebbero
essere rr1007 LOW, rr1009 HIGH.
16. Verificare la distanza tra lama perforazione fissa del perforatore e centro ugello della
pistola colla a caldo. Il valore riscontrato dovrà essere inserito nel registro rr1011 del
robox. Nel nostro caso vale 400mm. Tale valore serve al robox per gestire l‟applicazione
di una eventuale utilizzo della colla in maniera impulsiva (così da non dare la colla sul
taglio del rotolino).
17. Verificare che la velocità della pressina di uscita (quella in ingresso al perforatore foglio)
sia a grandi linee uguale alla velocità del nastro trasporto kraft. Questo per vedere
grossolanamente che non vi siano errori di rapporto di riduzione. Il sincronismo fine
viene poi fatto con correzione da pannello.
18. Regolare le rampe di accelerazione e decelerazione delle pressine e del nastro:
Nel nostro caso i valori sono:
 Accelerazione pressina in ingresso (quella dopo il FIFE) :8,0 Sec/3000giri/min
 Decelerazione pressina in ingresso (quella dopo il FIFE) :8,0 Sec/3000giri/min
 Velocità press. ingresso in chiamata manuale :60mt/min
 Velocità press. ingresso in marcia a Jog :5mt/min
 Accelerazione pressina in uscita (quella prima del perf) :0,6 Sec/3000giri/min
 Decelerazione pressina in uscita (quella prima del perf) :0,2 Sec/3000giri/min
 Velocità pressina in uscita in marcia a Jog :5mt/min
 Accelerazione Nastro :0,6 Sec/3000giri/min
 Decelerazione Nastro :0,6 Sec/3000giri/min
 Velocità Nastro in marcia a Jog :5mt/min
19. Verificare il funzionamento delle protezioni, tempo massimo pressina uscita in marcia,
tempo massimo nastro in marcia dopo che la pressina si è fermata, stop della pressina se
la fotocellula non vede l‟arrivo del foglio una volta messa in marcia la pressina, ecc….
20. Verificare la velocità ciclo di zero del perforatore. In andata viaggia a 20° al secondo e il
ritorno a 50° al secondo.
21. Verificare che, a seguito di una chiamata manuale foglio, l‟aspiratore parte con un
anticipo tale che, quando parte la pressina, il vuoto è già a regime (nel nostro caso 4
sec.)
22. Verificare che, a seguito di una chiamata manuale foglio, il nastro parta 200ms prima
della pressina in uscita. Questo serve per stendere e raddrizzare il mozzicone di foglio
che era rimasto sul nastro.
23. Verificare che la partenza del soffio a „paperella‟ dopo la pistola colla a caldo e di quello
prima delle pistole di colla chiusura e ammorbidente parta in concomitanza del
movimento del nastro

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24. Da pannello si possono scegliere due velocità del sistema PLUS in base al numero dei log
prodotti:
Bassa velocità fino 18 log/min
Alta velocità fino a 22 log/min
25. Temperature colla a caldo: fusore a 145°; tubo a 150° e pistola a 155°. Usata la
colla SANICARE HM 6990. Abbiamo parlato con Granelli della Henkel per la prova con
la Cycloflex al posto della HM6990. Le due colle non sono perfettamente compatibili, però
sono miscelabili. Per la sostituzione del tipo di colla, deve prima essere vuotato il fusore,
poi espulsa la colla vecchia tramite quella nuova. La miscelazione tra le due colle crea un
prodotto gelatinoso, che non è facilmente gestibile con la pistola (Marco ha detto che
questo accade con una miscela 1:1 e ci specifica che non si creano prodotti incrostanti
che possano compromettere la funzionalità dell‟impianto). La Cycloflex, richiede
temperature di esercizio più basse della HM6990. Per avere la stessa viscosità della 6990
a 160°, basterebbe scaldare la CF a 120°. Granelli consiglia anche una temperatura alla
pistola intorno ai 135°, che porterebbe una viscosità intorno ai 1800mPa, perfetta per
impianti a spyro. Importante è non superare mai la temperatura di 160°, perché la colla
tende a “bollire”, non crea problemi alla colla stessa, ma ridurrebbe la qualità della
spirale.
La colla a caldo è composta da una elettrovalvola che apre lo spillo ed una che apre l‟aria
di spiralizzazione. L‟ARIA DI SPIRALIZZAZIONE DEVE SEMPRE APRIRE PRIMA DELLO
SPILLO COLLA. In questo caso l‟aria apre appena parte il nastro del solid plus mentre la
colla apre con la partenza del kraft. Quando invece faccio la forzatura manuale da
pannello l‟aria apre un po‟ prima dello spillo.
Ugello usato su pistola colla a caldo: 0,3mm di foro
26. Pressione aria di spiralizzazione colla a caldo: 0,8bar
27. Pressione pneumatica fusore colla a caldo tra 2 e 3bar
28. Colla chiusura lembo: pompa a pistone della KREMLIN alimentata da aria di linea a 6 bar.
La pressione della colla viene regolata tramite apposito regolatore a bordo macchina ad
una pressione di 10bar.
Come tipo di colla si usa la TS 0104 diluita 1:0,5.
29. Pistole aggiuntive per applicazione dell‟ammorbidente alimentate da una semplice pompa
ARO. Pressione pompa ARO 6bar. L‟elevata pressione della pompa serve a rendere più

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 reattivo la fuoriuscita di prodotto dalla pistola e quindi più precisa l‟apertura e la colla sul
kraft.
Come tipo di ammorbidente si usa il NATURAL PLUS della Henkel.
30. Lamellina dentro pistola spalmatrice colla chiusura e ammorbidente di spessore 0,3mm e
larghezza del taglio 6mm per la colla e 10mm per l‟ammorbidente
31. Verificare il funzionamento delle sonde colla della colla chiusura e dell‟ammorbidente. Le
sonde lavorano solo se il gruppo colla è inserito. Dal momento che manca la colla appare
un allarme a pannello e dopo 5 minuti manda in stop la macchina (sia colla che
ammorbidente).
32. Verificare il funzionamento della mancanza colla della hotmelt. La sonda è integrata nel
fusore. Dal momento che interviene la mancanza colla si ha un allarme a pannello ed
anche nella pagina della colla a caldo; un contatore inizierà a contare ed al
raggiungimento di 1000log contati si avrà lo stop macchina. Questo ci serve per dare
tempo al „panetto‟ appena immerso nel fusore di fondersi.

Una volta regolato tutto il gruppo andrà definita la posizione di stop del foglio (da pannello
operatore), rispetto alla carta presente in macchina, e la sua posizione sul nastrino, che
permetterà al rullo miki di introdurre il kraft. Così come precedentemente descritto il rullo
miki dovrà avere la pressione giusta e necessaria sul controrullo per permettere al foglio,
grazie alla colla a caldo di presa, di attaccarsi alla carta. Bisognerà quindi verificare, con
l‟utilizzo di un inchiostro a tampone sulla gomma del rullo introduzione sia sul LS che LT, che
l‟impronta del miki sul foglino si trovi a circa 2mm dal bordo kraft e che la colla a caldo si
trovi proprio in questa zona. Definito ciò regolare la posizione e la quantità della colla di
chiusura e dell‟ammorbidente, le pistole (collegate su di un unico corpo) dovranno trovarsi
vicinissime alla cinghia tanto da far passare il foglietto ma anche da permettere alla colla di
essere quasi spalmata uniformemente, così da non creare zone con gocce di prodotto più
cariche e altre meno.

Fase miki / kraft

Colla a
caldo

La colla a caldo dovrà essere della giusta quantità in modo da creare una spirale continua e
ciò sarà garantito dalla giusta combinazione di pressione aria fusore, pressione aria di
spiralizzazione, distanza dal foglio e dimensione dell‟ugello pistola.

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Il foglino rispetto alla perforazione della ribobinatrice, per permettere l‟uscita del kernel dal
rotolo, dovrà essere fasato in modo che la perforazione vada a cascare sulla zona
dell‟ammorbidente almeno a 5mm dal bordo di chiusura del kraft.

Svolgitore 323 PLUS:

Lo svolgitore non è altro che un 323, utilizzato per le tubiere, modificato per lo svolgimento
del foglio „kraft‟. In tal senso le regolazioni di base sono le solite che per un classico Flying
splice, regolazione dei freni, taglio ecc…
Su SM047 abbiamo rivisto tutto l‟allineamento dei rullini e dei deviastriscia per la parte
superiore. Si sottolinea che per ottenere una variazione di direzione di 90° col deviastriscia
senza avere problemi di tensione carta diversa da un lato all‟altro, occorre che l‟angolo di
ingresso e l‟angolo di uscita siano perfettamente ortogonali, per cui la striscia deve arrivare
perfettamente orizzontale sul deviastriscia ed uscire allo stesso modo.
Il gruppo taglio ha una serie di problemi:
a. la molla di tenuta del coltello, è compressa da una vite che non ha battuta. Non
sappiamo se creare blocchetto di battuta o incollare la vite. Questo montaggio è
analogo a tutti i flying splice, ma non ci sembra corretto.
b. Il movimento del coltello non copre tutta la lunghezza del controcoltello.
c. Al termine del movimento il coltello batte nel carter laterale.
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 d. La battola di pressione della giunta è stata scorciata nella parte inferiore. Sarebbe
opportuno riportarla alla lunghezza piena. Poi, poiché ci sarebbero problemi di
sicurezza, possiamo abbassare il carter inferiore e, per portare la distanza del carter
inferiore ad almeno 200mm dal piattello di pressione, si potrebbe alzare tutto il taglio
verso l‟alto.
e. Le asole che portano le sponde di centraggio, sono sbagliate e non permettono la
regolazione.

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