PROVA DI TEMPRABILITA’ JOMINY

Lubinski Davide

26.05.2022
4MEC A
 TRATTAMENTI TERMICI E TEMPRA
Cenni teorici:
I trattamenti termici degli acciai prevedono nella maggioranza dei casi la
trasformazione dell’austenite (soluzione solida, paramagnetica di
cementite nel ferro γ) seguendo delle curve ben specifiche, come, per
esempio la CCT (Continuous Cooling Time) che ha come fine quello di
analizzare la formazione della martensite; la martensite è una soluzione
interstiziale di carbonio in ferro α. Inoltre si vanno a formare soluzioni e
aggregati come la ferrite, cementite e la bainite.

Fig.1 Curva CCT:

A = austenite
F = ferrite
P = ferrite + cementite (perlite)
B = bainite
M = martensite. Ms è la temperatura di inizio di
formazione di martensite; Mf è la temperatura di
fine.

La tempra è un trattamento termico composto da tre fasi: riscaldamento,

permanenza a temperatura costante e raffreddamento; il suo scopo è
quello di migliorare le proprietà meccaniche del materiale in questione. In
particolare, incrementa la resistenza, durezza e flessione meccaniche.

fig. 2 tempra:

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PROVA DI DUREZZA ROCKWELL E PROVA JOMINY
Cenni teorici:
La prova di durezza Rockell HRC ISO 6508 è un metodo di valutazione
della durezza di un campione mediante una misurazione della profondità
di penetrazione provocata dal penetratore, a differenza delle altre prove,
come quella Brinnel HB o Vickers HV che misurano l’impronta lasciata da
esso.
La prova Jominy EN ISO 642 è un metodo di valutazione della durezza di
un materiale mediante il metodo Rockell HRC. Le varie misurazioni
vengono effettuate a diverse distanze dall’estremità del provino.
Ovviamente, più ci si allontana da essa, più la durezza diminuisce.

Fig.3: macchinario per lo svolgimento della prova di temprabilità Jominy

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 PROVA
Scopo: tracciare la curva durezza HRC in funzione della distanza
dall’estremità e determinare il tipo di materiale sottoposto alla prova.
Procedimento della tempra: Si inserisce un campione di 100 mm di
lunghezza e 25 mm di diametro in un forno, il quale viene fatto riscaldare
per circa 3 ore fino a raggiungere 840°C (il forno in questione ha 300°C/h
di salita). Si aggiunge durante il processo dell’azoto idrogenato al 10% per
creare un’atmosfera controllata e per non ossidare il pezzo.
Appena il provino è pronto, lo si toglie dal forno e lo si raffredda
gradualmente sotto un getto d’acqua per circa 15 min. Finita questa
operazione si svolgono tutte le operazioni per risalire alla misura della
durezza Rockwell HRC.

Fig. 4 forno per la tempra: fig.5 raffreddamento del provino sotto un getto d’acqua:

Materiali e ambiente: penetratore conico in diamante; campione

spianato di 0,5 mm; temperatura ambiente = 26,7°C.

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Svolgimento della prova di durezza Rockwell: Si effettuano diverse
impronte con il penetratore per un tempo di circa 4 secondi a varie
distanze: la prima impronta si situa a 1,5 mm dall’estremità e la seconda è
posizionata a 1,5 mm dalla prima. Le successive sono situate a 2 mm fino
ad arrivare a 15 mm dall’estremità del campione. A questo punto le prove
si eseguono a 5 mm una dall’altra. Il carico totale equivale a 150 kg
(=1472N), ma viene applicato all’inizio un pre-carico di 10 kg (=98N) per
evitare che si creino delle deformazioni sulla superficie del provino.
N prova Distanza dall’estremità HRC

1 1.5 57,5

2 3 53

3 5 30

4 7 29

5 9 27

6 11 25,5

7 13 25

8 15 24

9 20 21

10 25 18

11 30 17

12 35 16

13 40 15

14 45 14

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Grafico:

durezza HRC
70

60

50
durezza HRC

40

30

20

10

0
1,5 3 5 7 9 11 13 15 20 25 30 35 40 45
distanza dall'estremità [mm]

Resoconto: Dopo aver verificato tutte le durezze e aver costruito il

grafico, possiamo andare a individuare che tipo di materiale abbiamo
preso in considerazione fino ad adesso. L’acciaio che ha i valori più simili a
quelli ottenuti da noi in laboratorio è il C40, un acciaio da bonifica
contenente il 0,4% di carbonio. Essendo un acciaio di secondo gruppo e
primo sottogruppo, è un acciaio basso-legato.

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