3.
Perforazione in mare
3.4.1 Introduzione
Le tecniche e le attrezzature per la perforazione di pozzi
a mare (o perforazione offshore) sono molto simili a quel-
le usate nei pozzi a terra. Le principali differenze risie-
dono nella disposizione dell’impianto, delle apparec-
chiature e in alcuni particolari metodi di conduzione delle
operazioni, che devono essere adattate alle esigenze impo-
ste da condizioni ambientali molto più difficili, spesso
estreme. Ciò comporta ovviamente un notevole aumen-
to dei costi, cui vanno aggiunti, in caso di scoperta di un
giacimento, anche gli ingenti investimenti per la realiz-
zazione delle infrastrutture e degli impianti per la suc-
cessiva coltivazione del giacimento.
Le prime embrionali perforazioni a mare risalgono
ai primi anni del Novecento, quando lungo le coste della
California meridionale furono scoperti numerosi giaci-
menti di olio, coltivati con pozzi perforati fin sulla bat-
tigia. Nel tentativo di seguire i giacimenti verso il mare
aperto, si pensò di estendere le operazioni fuori costa,
posizionando gli impianti di perforazione su pontili che
si protendevano al largo per un centinaio di metri. Il gran-
de sviluppo della perforazione a mare iniziò però solo
nella seconda metà del Novecento.
In Europa, il primo pozzo a mare fu perforato nel
1959 in un giacimento di olio al largo di Gela, in Sici-
lia. Nel 1960 iniziò lo sviluppo dei giacimenti di gas del-
l’offshore ravennate, dove fu perforato il primo pozzo in
mare europeo per la produzione di gas. Nei primi anni
Settanta, la scoperta dei grandi giacimenti del Mare del
Nord e del Golfo del Messico diede lo stimolo definiti-
vo per lo sviluppo di tecnologie sempre più raffinate per
la ricerca e la produzione di idrocarburi in mare.
Negli ultimi decenni, nonostante l’ambiente ostile, la
difficoltà, i maggiori investimenti e i rischi nel condurre
le operazioni di perforazione e di produzione in ambien-
te marino, la ricerca degli idrocarburi in mare aperto ha
VOLUME I / ESPLORAZIONE, PRODUZIONE E TRASPORTO
visto uno sviluppo senza precedenti. Infatti, rispetto alla
terraferma, ormai esplorata quasi ovunque con un detta-
glio tale da ritenere difficile la scoperta di nuovi giaci-
menti di grandi dimensioni, gli oceani, e soprattutto la
zona delle acque profonde (oltre i 1.000 m di profondità),
offrono ancora zone poco esplorate, dove la possibilità di
scoprire grandi giacimenti di idrocarburi sembra essere
ancora molto alta. I costi connessi alla ricerca e alla pro-
duzione degli idrocarburi in mare crescono rapidamente,
in ragione della profondità dei fondali marini e dell’osti-
lità delle condizioni ambientali e meteorologiche. Per que-
sto motivo, il volume dei giacimenti di idrocarburi colti-
vabili che giustificano investimenti in progetti di svilup-
po offshore è, di solito, molto alto, e dipende sia dalle
capacità di investimento delle compagnie petrolifere, sia
dalle quotazioni del barile sul mercato internazionale.
Un impianto di perforazione a mare deve ricreare le
medesime condizioni operative che si hanno negli impian-
ti utilizzati a terra e, come questi ultimi, deve essere in
grado di spostarsi da un luogo all’altro con facilità. Si
tratta quindi di una struttura mobile attrezzata per con-
tenere un cantiere di perforazione autonomo, in grado di
alloggiare l’impianto di perforazione, il personale tec-
nico e tutte le attrezzature di servizio. Ciò si realizza con
una struttura di supporto (o piattaforma) che si eleva
sopra il livello del mare appoggiando sul fondale, oppu-
re con una struttura galleggiante, mantenuta sulla verti-
cale del pozzo tramite ancoraggi o con tecniche di posi-
zionamento dinamico (v. oltre). Molto spesso si tratta di
strutture isolate che devono alloggiare, oltre al persona-
le addetto al normale funzionamento, anche le numero-
se attrezzature delle compagnie di servizio (per es., per
le cementazioni, i log, ecc.), che a terra sono invece tra-
sportate in cantiere e utilizzate solo per lo stretto tempo
necessario al loro impiego. Queste condizioni accresco-
no la complessità delle strutture di supporto a mare, e ne
giustificano il maggior costo di noleggio giornaliero, che
373
PERFORAZIONE E COMPLETAMENTO DEI POZZI
può essere fino a 5-10 volte superiore a quello per un
impianto di perforazione a terra della stessa capacità.
Dal punto di vista delle operazioni, la perforazione
a mare può essere suddivisa in due grandi classi, dipen-
denti dalla profondità del fondale.
Perforazione con impianti appoggiati sul fondo mari-
no. Le attrezzature di sicurezza, che sono sistemi di pre-
venzione di eruzioni (BOP, Blow Out Preventers) ordi-
nari, sono collocate stabilmente sopra il livello del mare,
e sono accessibili dalla struttura di supporto; in questo
caso le operazioni di perforazione sono praticamente
identiche a quelle utilizzate nella perforazione a terra.
Perforazione con impianti galleggianti. La testa pozzo
e le attrezzature di sicurezza (che sono speciali BOP sot-
tomarini) sono collocate in fondo al mare, e quindi non
sono accessibili direttamente dalla struttura di suppor-
to; in questo caso, alcune sequenze delle operazioni di
perforazione differiscono da quelle a terra, poiché l’im-
pianto non è fermo rispetto alla testa pozzo ma, galleg-
giando, è soggetto all’azione di vento, correnti e onde
marine, che gli imprimono piccoli movimenti orizzon-
tali e verticali. Naturalmente, anche in questo caso il flui-
do di perforazione deve risalire sull’impianto galleg-
giante, tramite un’apposita tubazione che collega la testa
pozzo sottomarina (subsea wellhead) al natante.
L’utilizzo di impianti galleggianti è necessario per
perforazioni esplorative con profondità d’acqua supe-
riore ai 100 m, mentre il limite di profondità in cui è pos-
sibile operare in condizioni di sicurezza con tali impian-
ti supera i 3.000 m. Ciò chiaramente è riferito soltanto
1) fase di rimorchio
2) fase di allagamento
dello scafo galleggiante
fig. 1. Pontone di perforazione tipo posted barge.
374
alle operazioni di perforazione esplorativa, e non a quel-
le successive delle perforazioni di sviluppo. Il limite tec-
nologico per lo sviluppo e la messa in produzione di un
giacimento a mare è dell’ordine dei 1.700 m di battente
d’acqua, limite destinato a crescere nei prossimi anni,
poiché l’innovazione tecnologica in questo campo è estre-
mamente attiva: a titolo di esempio, si ricorda che nel
1995 tale limite era inferiore ai 1.000 m.
Nel seguito sono descritti i principali tipi di impian-
ti per la perforazione di pozzi esplorativi a mare, realiz-
zati con strutture progettate al solo scopo di realizzare il
pozzo. Se una o più perforazioni esplorative mettono in
luce un giacimento con riserve tali da giustificarne la
coltivazione, occorre progettare e predisporre le struttu-
re permanenti di produzione (anch’esse appoggiate o gal-
leggianti), che molto spesso sono in grado di ospitare
anche un impianto di perforazione, utilizzato per perfo-
rare gli ulteriori pozzi di sviluppo. Le strutture perma-
nenti di produzione degli idrocarburi a mare sono dei
complessi impiantistici e strutturali ad alta tecnologia,
costruiti secondo concetti e architetture molto variabili,
in funzione della profondità dell’acqua (v. cap. 5.2).
3.4.2 Impianti di perforazione
appoggiati sui fondali
I pontoni di perforazione sommergibili
I pontoni di perforazione sommergibili furono per-
fezionati negli anni Trenta in Luisiana, dove erano
3) fase di allagamento
dei galleggianti
colonne di
sopraelevazione
4) fase di perforazione
scafo
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 PERFORAZIONE IN MARE

utilizzati per perforare pozzi nelle zone paludose del Le piattaforme di perforazione autosollevanti
delta del Mississippi, non accessibili dalla viabilità ordi- (jack-up)
naria. Concettualmente, i primi pontoni erano costituiti La perforazione a mare continuò il suo sviluppo in
da un normale impianto di perforazione collocato su una acque sempre più profonde, e per far ciò fu necessario
chiatta opportunamente adattata, che era trasportata sulla utilizzare un diverso tipo di impianto. Per limitare gli alti
postazione attraverso canali appositamente dragati. Alla- costi necessari per la costruzione di pontoni di perfora-
gando lo scafo, il pontone si appoggiava sul fondale, cui zione sommergibili sempre più alti, furono ideate le piat-
era assicurato tramite pali infissi. Oggi i pontoni di perfo- taforme di perforazione autosollevanti, comunemente
razione sono formati da uno scafo a pescaggio limitato dette jack-up (fig. 2).
(solitamente 2-3 m), diviso in compartimenti che pos- I jack-up sono scafi galleggianti a pianta triangola-
sono essere allagati, per fare appoggiare il pontone sul re o rettangolare, dotati di lunghe gambe mobili poste ai
fondo, e possono essere svuotati, al termine delle ope- vertici dello scafo. Le gambe (solitamente 3 o 4) posso-
razioni, riportando il natante in galleggiamento e per- no scorrere verticalmente rispetto allo scafo, grazie a
mettendone lo spostamento. Sopra lo scafo sono presenti sistemi di sollevamento con martinetti (jack) oppure con
uno o due ponti: in quest’ultimo caso, sul ponte inferio- meccanismi a pignone e cremagliera, che permettono di
re vi è la sala macchine, le pompe per la circolazione del far poggiare i cassoni di carico (detti anche spud cans)
fango, l’area di stoccaggio dei prodotti chimici e l’unità
di cementazione, mentre sul ponte superiore si trova l’a-
rea degli uffici, degli alloggi, il deposito dei materiali
tubolari, e l’impianto di perforazione, solitamente posi-
zionato a poppa.
In seguito, dalle zone paludose si passò a perforare
in zone di delta vere e proprie, caratterizzate da varia-
zioni periodiche del livello del mare, per cui fu neces-
sario sopraelevare il ponte su cui sistemare l’impianto
e le varie attrezzature. Per poter operare in queste con-
dizioni, fu progettato un pontone con scafo allagabile,
in cui i ponti principali erano sopraelevati rispetto allo
scafo tramite una serie di colonne. In posizione di lavo-
ro, il pontone si trasformava in una sorta di palafitta,
che permetteva la perforazione in acque profonde fino
a 8-10 m. Le tipiche colonne di sopraelevazione (post)
diedero il nome a questo particolare tipo di impianto,
detto appunto posted barge (chiatta infissa), utilizzabi-
le solo in acque estremamente calme (fig. 1). Questi
impianti sono utilizzati ancora oggi, e le tecniche di
perforazione impiegate sono identiche a quelle in uso
sui pozzi a terra.
Successivamente questo tipo di impianto fu ulterior-
mente modificato, al fine di poter operare in acque sem-
pre più profonde. La struttura a palafitta si trasformò in
una vera e propria struttura reticolare metallica, forma- cassoni
ta da grandi tubi saldati tra loro. In particolare, i piloni di carico
tubo guida
perimetrali, costituiti da tubi di grosso diametro, furono
ingranditi per poter essere allagati o svuotati, rendendo
la struttura galleggiante e permettendone lo spostamen- cemento
to. La piattaforma collocata sopra la struttura reticolare
ospitava tutto l’impianto di perforazione, denominato, foro non rivestito
per via della sua architettura, piattaforma a bottiglie som-
mergibili. Questi impianti, i primi a operare nelle acque
basse del Golfo del Messico negli anni Cinquanta e Ses-
santa, erano capaci di perforare in qualche decina di metri
d’acqua. L’impianto più grande di questo tipo, costruito fig. 2. Piattaforma di perforazione
nei primi anni Sessanta, era in grado di operare su un autosollevante (jack-up) e cementazione
fondale di 50 m. del tubo guida.

VOLUME I / ESPLORAZIONE, PRODUZIONE E TRASPORTO 375

PERFORAZIONE E COMPLETAMENTO DEI POZZI
sul fondo marino e far quindi sollevare lo scafo sopra il
livello del mare. Il primo jack-up fu costruito nel 1954,
e la sua architettura ebbe un successo immediato, grazie
alle sue doti di stabilità ed efficienza. Infatti, tutta la
struttura poggia stabilmente sul fondo marino, e la gran-
de piattaforma è in grado di ospitare comodamente anche
gli impianti di perforazione più complessi. Nei decenni
successivi tali impianti furono notevolmente migliorati
e ingranditi, soprattutto nelle dimensioni e nell’altezza
delle gambe. I jack-up più grandi sono in grado di ope-
rare in profondità d’acqua notevoli: esistono impianti
con gambe lunghe 150 m, che sono capaci di perforare
in fondali di 90-110 m d’acqua, la massima profondità
dipendendo dalla resistenza meccanica del fondale. Tutti
i jack-up moderni sono dotati anche di una piattaforma
laterale per l’atterraggio degli elicotteri.
In posizione di navigazione, durante gli spostamen-
ti da un pozzo all’altro, le gambe sono sollevate, e l’im-
pianto galleggia sullo scafo. Una volta in postazione, le
gambe vengono abbassate, sino a quando i cassoni di
carico, posti alla loro base, toccano il fondo del mare.
Continuando ad abbassare le gambe, si fanno lentamen-
te penetrare i cassoni nel fondale, al fine di compattar-
lo adeguatamente, in modo che possa sostenere il peso
dell’intero scafo. Dopo che lo scafo si è sollevato di circa
un metro sulla superficie del mare, si esegue la precari-
ca, zavorrando lo scafo stesso con acqua, in modo da
simulare i carichi massimi prevedibili durante le fasi ope-
rative. In questo modo, si completa l’assestamento dei
cassoni di carico, assicurando la stabilità della struttura
fino al termine delle operazioni di perforazione. Infine,
lo scafo viene definitivamente sollevato sul livello del
mare di circa 10-15 m, in funzione della massima altez-
za d’onda prevista in caso di tempesta. L’altezza di sol-
levamento deve essere tale che il fondo dello scafo non
possa essere raggiunto dalla cresta delle onde, che potreb-
bero destabilizzare la struttura. I jack-up possono esse-
re a gambe indipendenti o a gambe collegate fra loro alla
base, per mezzo di una piastra di carico che sostituisce
i singoli cassoni di carico. Questa configurazione per-
mette di aumentare la superficie di appoggio, riducen-
do il carico specifico agente sul fondo marino, ed è neces-
saria in fondali a scarsa portanza.
Lo spostamento dei jack-up per brevi tragitti è effet-
tuato in galleggiamento, con l’aiuto di rimorchiatori per
il traino (anche se alcuni jack-up sono muniti di propul-
sori autonomi), mentre per spostamenti a lungo raggio
si utilizzano navi attrezzate con ponte di carico autoaffon-
dabile: dopo aver posizionato il jack-up sul ponte, a gambe
sollevate, la nave è posta in assetto di galleggiamento
normale, consentendo il trasporto dell’impianto anche
da un continente all’altro in tempi relativamente brevi.
La tecnica di perforazione utilizzata sui jack-up è la
stessa impiegata sulla terraferma. I BOP sono quelli ordi-
nari, e poggiano sul tubo guida (conductor pipe), che
376
deve essere autoportante: ciò è possibile per profondità
dell’ordine di 50-60 m, oltre le quali occorre installare
una struttura fissa sul fondale, per poter supportare sia
gli sforzi laterali generati dalle correnti marine, sia i cari-
chi verticali dovuti al peso proprio del tubo guida e dei
BOP. Il tubo guida è infisso nel fondale marino tramite
un battipalo, se il fondale è sufficientemente soffice. In
caso contrario, occorre perforare le rocce del fondale con
una batteria di aste munita di scalpello, facendo circo-
lare acqua di mare. In questo caso, il tubo guida deve
essere completamente cementato (v. ancora fig. 2).
L’impiego più tipico dei jack-up è la perforazione di
pozzi su piattaforme fisse multipozzo (jacket), apposita-
mente costruite per la fase di sviluppo di un giacimento
(v. cap. 5.2). Dopo aver posizionato stabilmente il jacket
sul fondo marino, e aver predisposto i vari tubi guida dei
pozzi, il jack-up viene trasportato a fianco del jacket per
la perforazione dei pozzi di sviluppo. A questo scopo, il
jack-up deve essere del tipo a mensola, con la torre posi-
zionata su di uno slittone scorrevole lungo due assi, per
potersi posizionare sulla verticale di ogni singolo tubo
guida di ciascun pozzo. In questi casi, l’interasse tra ogni
pozzo è solitamente dell’ordine dei 2-3 m.
Infine, si ricorda che in acque poco profonde è pos-
sibile perforare con un sistema detto ‘con nave di appog-
gio’ (tender rig), sistema un tempo largamente utilizza-
to anche nell’offshore del Mare Adriatico. Questo siste-
ma è utilizzato per la perforazione di pozzi di sviluppo
da jacket leggeri, non in grado di ospitare un impianto
di perforazione completo. In questo caso, sulla piat-
taforma fissa è installata la sola torre di perforazione,
mentre tutte le altre attrezzature (generatori, pompe,
vasche fango, materiali, ecc.) sono sistemate sul tender,
una nave di servizio opportunamente attrezzata e ormeg-
giata al fianco della piattaforma fissa. Il collegamento
tra tender e piattaforma è assicurato da tubi flessibili per
i fluidi e da cavi per l’energia. Un piano inclinato con un
estremo appoggiato sul tender e l’altro incernierato sul
piano sonda è utilizzato per il trasbordo del personale e
del materiale necessario all’attività di perforazione. Que-
sto tipo di impianto può essere utilizzato solo in acque
relativamente tranquille, poiché il tender deve essere
disconnesso (e quindi la perforazione sospesa) anche in
presenza di moto ondoso non particolarmente forte.
3.4.3 Impianti di perforazione
galleggianti
Tipologie
La perforazione di pozzi esplorativi a mare è forte-
mente condizionata dalla profondità dell’acqua: oltre i
100 m circa, l’utilizzo di impianti appoggiati non è più
possibile, e occorre quindi impiegare impianti di perfo-
razione galleggianti, caratterizzati da strutture natanti su
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

cui è installato un impianto di perforazione completo.
Tali strutture, di derivazione navale, sono studiate per
poter essere tenute in posizione quanto più stabile sopra
il pozzo in perforazione, tramite sistemi di ancoraggio o
di posizionamento dinamico. Il problema principale in
questo tipo di operazioni è quello di ottenere un colle-
gamento sufficientemente rigido tra il fondo del mare e
l’impianto galleggiante, permettendo la discesa nel pozzo
delle attrezzature di perforazione, e garantendo la con-
tinuità idraulica per la circolazione del fango, che deve
tornare sull’impianto. L’elemento di collegamento tra
l’impianto galleggiante e la testa pozzo (tramite i BOP
sottomarini), è una specifica tubazione (marine riser, v.
oltre). A causa dei movimenti del mare, del vento e delle
maree, gli impianti di perforazione galleggianti, non
essendo vincolati rigidamente al fondo marino, posso-
no spostarsi in verticale e in orizzontale rispetto all’as-
se del pozzo: tali movimenti, benché siano di modesta
entità rispetto alla profondità dell’acqua, non possono
mai superare i limiti imposti dalle condizioni di proget-
to, compatibili con le operazioni da svolgere. Solita-
mente, lo spostamento orizzontale ammissibile, duran-
te le fasi di perforazione, è dell’ordine del 3-5% rispet-
to alla profondità dell’acqua. Durante le operazioni, lo
spostamento deve essere monitorato continuamente, al
fine di evitare l’insorgere di carichi eccessivi sulle strut-
ture che collegano la testa pozzo sottomarina all’impianto
galleggiante; se le condizioni meteomarine fanno aumen-
tare lo spostamento oltre i limiti di sicurezza, occorre
disconnettere tali strutture.
In generale, un natante è caratterizzato da sei gradi
di libertà, potendo traslare e ruotare lungo tre assi prin-
cipali. Il moto di rotazione intorno all’asse trasversale
del natante è il beccheggio (pitching), quello intorno
all’asse longitudinale è il rollio (rolling), mentre quello
intorno all’asse verticale è l’imbardata (yawing). Il moto
di traslazione lungo l’asse trasversale è la ghindata
(swaying), quello lungo l’asse longitudinale è l’avanza-
mento (surging), mentre quello lungo l’asse verticale è
l’alzata (heaving). Il rollio, il beccheggio e l’alzata sono
influenzati principalmente dalla distribuzione delle masse
della struttura e dal carico della nave. L’avanzamento, la
ghindata e l’imbardata sono invece influenzati dal perio-
do di oscillazione naturale del sistema d’ancoraggio.
Gli impianti di perforazione galleggianti si dividono
in due grandi categorie: gli impianti di perforazione semi-
sommergibili e le navi di perforazione. In entrambi i casi
si tratta sostanzialmente di natanti realizzati in modo da
poter ospitare un cantiere di perforazione autonomo, una
piattaforma per l’atterraggio di elicotteri, e di alloggia-
re a bordo tutto il personale, i materiali e le attrezzatu-
re. Gli impianti galleggianti sono navi vere e proprie, e
quindi è necessaria a bordo la presenza di un capitano e
di un equipaggio di marinai. In generale, le navi di perfo-
razione sono caratterizzate da un’apprezzabile velocità
VOLUME I / ESPLORAZIONE, PRODUZIONE E TRASPORTO
PERFORAZIONE IN MARE
di navigazione e da un’elevata capacità di carico ma, a
parità di condizioni meteomarine, sono meno stabili
rispetto ai semisommergibili, in grado di operare anche
in condizioni ambientali difficili. Entrambi gli impian-
ti, non essendo vincolati stabilmente a fondo mare, sono
caratterizzati dalla necessità di dover utilizzare teste pozzo
e BOP sottomarini, molto più complessi di quelli impie-
gati nelle attività di perforazione a terra.
Gli impianti di perforazione semisommergibili
Gli impianti di perforazione semisommergibili sono
costituiti da una grande piattaforma a pianta triangola-
re, rettangolare o pentagonale, collegata a degli scafi
zavorrabili, sommersi mediante grosse colonne, in nume-
ro variabile da 3 a 8, secondo la forma del natante (fig. 3);
sono tenuti sulla verticale della postazione tramite siste-
mi di ancoraggio o di posizionamento dinamico.
I primi impianti, movimentati per mezzo di rimor-
chiatori, furono costruiti verso la fine degli anni Cinquanta,
e hanno dato inizio allo sviluppo delle odierne tipologie
di semisommergibili. In fase di trasferimento da un pozzo
all’altro, gli scafi sommersi sono svuotati, e l’impianto si
dispone in assetto di galleggiamento, diventando simile a
un natante ordinario. Alcuni semisommergibili devono
essere trainati per mezzo di rimorchiatori, mentre altri
sono in grado di navigare con un sistema di propulsione
autonomo. In posizione di lavoro, l’altezza della piat-
taforma sul livello del mare può essere regolata zavor-
rando gli scafi e le colonne con acqua di mare. Regolan-
do opportunamente la quantità d’acqua di zavorra si cam-
bia il pescaggio del mezzo, ottimizzandone la stabilità in
fase di perforazione. Inoltre, quando le condizioni del mare
diventano particolarmente severe, si può mettere il natan-
te in condizioni di maggiore sicurezza aumentando la
zavorra, che ne abbassa il baricentro.
Gli impianti di perforazione semisommergibili sono
costruiti con un periodo naturale di rollio e di beccheggio
diverso dal periodo delle onde normalmente incontrate in
mare aperto, e sono quindi dotati di una notevole stabi-
lità, che è poco influenzata dal moto ondoso e permette
condizioni di lavoro confortevoli. Infatti, poiché gran parte
della massa del natante è sommersa, esso è poco sogget-
to a rollio o beccheggio. Più difficile è invece il control-
lo dell’alzata, cioè del movimento verticale. A titolo di
esempio, l’alzata di un grande semisommergibile, in pre-
senza di onde di altezza pari a 30 m, è di circa 6 m. Cio-
nonostante, gli impianti di perforazione semisommergi-
bili sono caratterizzati da ridotti tempi di WOW (Waiting
On Weather, attesa per il tempo), periodi nei quali le atti-
vità lavorative devono essere sospese in attesa del miglio-
ramento delle condizioni meteomarine. Gli impianti di
perforazione semisommergibili ancorati sono utilizzati
per la perforazione fino a profondità d’acqua dell’ordine
di circa 1.000 m. Per profondità superiori occorrono semi-
sommergibili a posizionamento dinamico.
377
PERFORAZIONE E COMPLETAMENTO DEI POZZI
fig. 3. Impianto
di perforazione
semisommergibile.
altezza
di sollevamento
in fase
di perforazione
scafo
Le navi di perforazione
Il primo pozzo in mare aperto fu perforato nel 1947
nel Golfo del Messico da una nave di perforazione, in
una profondità di 6 m d’acqua. Le prime navi di perfo-
razione erano scafi riadattati, solitamente vecchie car-
boniere, baleniere o incrociatori nelle cui carene, in cor-
rispondenza della verticale per il baricentro, era stata
ricavata un’apertura detta ancora oggi moon pool (pozzo
della luna). Sopra di essa si installava la torre di perfo-
razione con le relative attrezzature, il ponte era attrez-
zato per alloggiare il parco tubi, e la stiva ospitava le
pompe e l’impianto di trattamento del fango. Le moder-
ne navi di perforazione sono natanti progettati e costrui-
ti appositamente per funzionare come cantiere di perfo-
razione, e sono attrezzati con sistemi tecnologici par-
ticolarmente complessi. Le navi di perforazione sono
impiegate per operare in acque profonde, spesso in con-
dizioni ambientali estreme, come nella perforazione in
zone artiche. Essa è ancor oggi il mezzo migliore per
perforare pozzi esplorativi in aree remote, lontane dai
punti di rifornimento, perché su di essa si può carica-
re tutto il materiale necessario alla perforazione di un
pozzo anche particolarmente impegnativo. Analoga-
mente agli impianti semisommergibili, le navi di perfo-
razione sono tenute sulla verticale della postazione tra-
mite sistemi di ancoraggio o di posizionamento dinami-
co (fig. 4). Le navi di perforazione ancorate si possono
utilizzare fino a profondità dell’ordine di circa 1.000 m,
378
piano sonda
ponte principale
colonna
scialuppe
di salvataggio
mentre per profondità superiori si utilizzano navi a posi-
zionamento dinamico; queste ultime sono oggi capaci
di operare in 3.000 m d’acqua. In questo caso, il limi-
te alla profondità è imposto solo dal peso e dalla resi-
stenza meccanica del sistema di connessione con la
testa pozzo sottomarina.
Il sistema di ancoraggio
Il sistema di posizionamento tradizionale di un natan-
te prevede l’utilizzo di linee di ancoraggio con cavi o
catene che, partendo dallo scafo, si fissano a fondo mare
tramite ancore vere e proprie, disposte secondo schemi
dipendenti dalla geometria del natante e dalle condizio-
ni meteomarine previste. In generale, le navi di perfora-
zione hanno tre o quattro coppie di linee di ormeggio,
due poste a poppa, due poste a prua e una su ciascuno
dei due lati, mentre gli impianti semisommergibili ne
hanno almeno una coppia su ogni colonna posta ai ver-
tici della piattaforma. Le linee di ancoraggio sono soli-
tamente composte da diverse parti, una parte superiore
costituita da un cavo di acciaio collegato al natante, e
una parte inferiore, formata da una catena che si aggan-
cia all’ancora. Qualora una sola ancora non fosse suffi-
ciente per fare presa sul fondale, si utilizzano due o più
ancore in serie, collegate da un’ulteriore catena. Le anco-
re sono calate in posizione verticale da un rimorchiato-
re tramite un cavo di manovra. Il rimorchiatore trascina
l’ancora verso il punto di ancoraggio, mettendo la linea
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

di ormeggio in tensione e, raggiunta la posizione, pog-
gia l’ancora sul fondale in modo che le marre penetrino
stabilmente nel fondale. Sulla verticale di ogni ancora si
colloca una boa, che ne segnala la posizione e ne facili-
ta il recupero al termine delle operazioni. Nel caso di
fondali molto profondi (oltre i 1.000 m), il sistema d’an-
coraggio tradizionale richiede linee di ormeggio lunghe
e pesanti, rimorchiatori più potenti e operazioni di posi-
zionamento e recupero lunghe e difficili, che comporta-
no un notevole aggravio dei costi.
L’ormeggio dei natanti è programmato in funzione
della forza esercitata dal vento e delle sollecitazioni indot-
te dal mare. Per esempio, le navi di perforazione di norma
si ormeggiano con la prua orientata verso le onde e i venti
prevalenti, se possibile, o almeno verso la maggior sol-
lecitazione prevista. Al cambiare della direzione del vento
e delle onde la stabilità del mezzo può peggiorare, facen-
do aumentare il rollio, il beccheggio, la tensione sulle
linee di ormeggio e il tiro sulle ancore. Se questi movi-
menti superano un determinato limite, è necessario
sospendere le operazioni di perforazione ed eventual-
mente scollegare il sistema di connessione con la testa
pozzo sottomarina, permettendo al natante di allonta-
narsi in sicurezza. Riguardo alla direzione del vento, è
bene ricordare che la fiaccola dell’impianto di perfora-
zione deve poter essere azionata in sicurezza in qualsiasi
eliche
pozzo
cavo di misura
trasmettitore
di segnali
acustici
fig. 4. Nave di perforazione
a posizionamento dinamico.
VOLUME I / ESPLORAZIONE, PRODUZIONE E TRASPORTO
PERFORAZIONE IN MARE
momento, e che la piattaforma di atterraggio degli eli-
cotteri deve essere accessibile nella maggior parte degli
eventi meteomarini (l’elicottero deve decollare contro
vento, e la torre di perforazione non deve ostacolare tale
manovra). Come si è accennato, questi problemi sono
minori negli impianti galleggianti a posizionamento dina-
mico, che possono ruotare con maggiore facilità rispet-
to a quelli ancorati.
Il sistema di posizionamento dinamico
Un impianto galleggiante può essere mantenuto in
posizione relativamente fissa sopra la verticale del pozzo
anche tramite sistemi di posizionamento dinamico. Que-
sta tecnologia è necessaria quando la profondità del-
l’acqua è tale da non poter più utilizzare i sistemi di anco-
raggio tradizionali, a causa del peso dei cavi e dell’ec-
cessiva elasticità del sistema. A questo scopo, il natante
deve essere munito di coppie di propulsori a elica, poste
a poppa, a prua e sulle due fiancate, e mantenute sem-
pre in funzione (v. ancora fig. 4). La testa pozzo, che è
sempre posta sul fondo del mare in caso di perforazio-
ne con impianti galleggianti, è dotata di un’attrezzatura
che invia un segnale acustico verso il natante, sotto la
cui chiglia è installata una serie di idrofoni che rilevano
il segnale che arriva dal fondo mare. Questo segnale è
poi inviato a un dispositivo di controllo elettronico, che
procede all’individuazione in tempo reale della posizio-
ne del natante rispetto alla testa pozzo e, in funzione del
suo spostamento, provvede a ripristinarne la posizione
verticale, variando la velocità di una o due coppie di eli-
che. Rispetto a un sistema ancorato, il posizionamento
dinamico ha il vantaggio di permettere una certa possi-
bilità di rotazione del natante, e quindi consente il miglior
orientamento nei confronti della direzione del vento,
delle correnti e delle onde. In alcuni casi si prevede la
presenza contemporanea di diversi sistemi di rilevazio-
ne della posizione verticale, poiché la presenza di bolle
di gas in acqua o l’interferenza dei rumori delle eliche
può falsare i rilevamenti degli idrofoni. È possibile,
mediante appositi dispositivi, misurare l’angolo d’incli-
nazione di un cavo, collegato a un punto fisso sul fondo
e mantenuto a tensione costante. Metodi più raffinati
utilizzano i sistemi di posizionamento satellitari GPS
(Global Positioning System).
3.4.4 Perforazione da impianti
galleggianti
Impostazione del pozzo
Le tecniche di perforazione dei pozzi a mare da
impianti galleggianti sono sostanzialmente analoghe a
quelle utilizzate nei pozzi a terra. Le poche differenze
risiedono nel fatto che occorrono alcuni elementi addi-
zionali che permettono di collegare, in sicurezza, il pozzo
379
PERFORAZIONE E COMPLETAMENTO DEI POZZI
cavo guida
base di appoggio temporanea base di appoggio temporanea
A B
fig. 5. Perforazione da impianti galleggianti: A, base di appoggio temporanea; B, intelaiatura di guida della
batteria di perforazione; C, palo di fondazione e basamento permanente.
perforazioneMare fig. 5, 6, 7
con l’impianto. In generale, i problemi dei pozzi perfo-
rati da impianti galleggianti derivano dalle seguenti cir-
costanze: a) la testa pozzo è posta sul fondale marino;
b) i BOP sottomarini sono collocati sulla testa pozzo sot-
tomarina e sono comandati idraulicamente o elettrica-
mente dalla superficie; c) i BOP sono collegati all’im-
pianto galleggiante tramite una tubazione (marine riser)
che permette la circolazione del fluido di perforazione
a giorno; d) il marine riser, connesso alla parte supe-
riore dei BOP, possiede un giunto sferico alla base e un
giunto scorrevole sopra il livello del mare, al fine di com-
pensare i movimenti sul piano orizzontale e verticale del-
l’impianto galleggiante; e) le tubazioni per il controllo
delle eruzioni (kill line, tubazione per immissione del fango
e choke line, tubazione per recupero del fango) partono
dal collettore di superficie, posto sull’impianto galleg-
giante, e arrivano alla testa pozzo sottomarina come tuba-
zioni indipendenti, fissate all’esterno del marine riser.
La perforazione inizia dopo che l’impianto è stato
posizionato sulla verticale del pozzo, tramite sistemi di
ancoraggio o di posizionamento dinamico. La prima
operazione consiste nel collocare a fondo mare, trami-
te una batteria di aste, la cosiddetta base di appoggio
temporanea (fig. 5), una robusta intelaiatura in acciaio
con un foro centrale dotato superiormente d’invito coni-
co, munita di quattro cavi guida e di alcune punte d’ac-
ciaio che si infiggono nel fondale e ne impediscono
quindi lo spostamento.
La batteria di aste è quindi disconnessa, lasciando
sul fondo solo la base di appoggio, con i quattro cavi
guida che giungono sino all’impianto. Solitamente, al
380
basamento
intelaiatura permanente
di guida
alesatore
scalpello
palo
di fondazione
base di appoggio temporanea
C
termine di questa operazione si fa scendere un apparato
televisivo lungo un cavo guida, per verificare l’assesta-
mento sul fondale della base di appoggio temporanea. A
questo punto può iniziare la fase di perforazione vera e
propria, al fine di mettere in opera il primo casing, che
nella perforazione a mare è detto palo di fondazione. Il
foro è perforato con una normale batteria di perforazio-
ne, guidata all’interno del foro della base di appoggio
temporanea da un’intelaiatura, tenuta in posto dai quat-
tro cavi guida. Questa prima fase di perforazione si effet-
tua facendo circolare acqua di mare, e i cutting (detriti
di perforazione) non risalgono a giorno, ma si disper-
dono sul fondo marino. La profondità di posa del palo
di fondazione è dell’ordine di poche decine di metri, soli-
tamente dai 30 ai 50 m, analogamente al tubo guida dei
pozzi a terra. A questo punto si mette in opera il palo di
fondazione, che è calato nel foro sempre per mezzo di
un’intelaiatura leggera e dei quattro cavi guida. L’inte-
laiatura leggera è fatta in modo da tranciarsi quando il
palo di fondazione entra nel foro. Il palo di fondazione
termina con una speciale attrezzatura, detta basamento
permanente, caratterizzato da quattro robusti piantoni
tubolari posti ai vertici, lunghi 3-6 m, al cui interno pas-
sano i cavi guida (v. ancora fig. 5). I quattro piantoni ser-
vono nelle successive fasi per guidare con precisione i
BOP sottomarini sulla testa pozzo. Il basamento per-
manente ospita la sede per la testa pozzo, su cui si anco-
reranno i casing successivi. Si tratta di una testa pozzo
particolare che, rispetto a quelle utilizzate a terra, è carat-
terizzata da una diversa modalità di flangiatura e di anco-
raggio dei casing. La testa pozzo sottomarina è sagomata
ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI
 PERFORAZIONE IN MARE

in modo da permettere l’aggancio del connettore idrau-

lico su cui si innestano i BOP.
Si procede quindi alla cementazione completa del impianto
palo di fondazione, iniettando la malta cementizia con di perforazione
galleggiante
una batteria di aste. Una volta che il cemento ha fatto
presa, lo scavo prosegue perforando un secondo tratto di
foro all’interno del palo di fondazione, in cui si mette in
opera il secondo casing, che nella perforazione a mare è
detto tubo guida (è l’analogo del casing di ancoraggio
dei pozzi a terra). Dopo che anche il tubo guida è stato
cementato fino a giorno, il pozzo dispone di una strut-
tura stabile a fondo mare, ed è possibile installare i BOP
sottomarini. In seguito, la perforazione continua con la
sequenza di operazioni tipiche dei pozzi a terra.

I BOP sottomarini
Nella perforazione da impianti galleggianti i BOP
hanno la stessa funzione svolta da quelli utilizzati nei pozzi
a terra, ma sono montati sulla testa pozzo già collegati in
un unico complesso (il gruppo dei BOP), in modo da ridur-
re i tempi di montaggio a fondo mare. Essi sono alloggiati
in una struttura a gabbia a sezione quadrata con piantoni tubazione di risalita
femmina ai vertici, che si infilano nei piantoni tubolari del fango
maschio del basamento permanente (fig. 6).
Il gruppo dei BOP è fatto discendere ed è collegato
alla testa pozzo mediante una connessione comandata
idraulicamente, realizzata con un fissaggio che assicu-
ra la tenuta idraulica. Nella parte superiore si ha il BOP
anulare, cui segue una serie di BOP a ganasce. In caso
di abbandono temporaneo del pozzo a causa di condi-
zioni meteomarine avverse, si possono sospendere le aste
sulle ganasce sagomate del BOP inferiore, svitare le aste
e chiudere il pozzo con le ganasce cieche superiori. A
questo punto è possibile disconnettere anche il marine
riser ed eventualmente abbandonare la postazione, su
cui si potrà tornare a riconnettere l’impianto quando le
condizioni meteomarine migliorano.
Le linee idrauliche di comando delle varie funzioni
del gruppo dei BOP confluiscono in una scatola di deri-
vazione, cui si collega il fascio di tubi flessibili per il
loro controllo dalla superficie. L’azionamento dei BOP gruppo BOP
può avvenire in modo simile a quello utilizzato nei pozzi sottomarini
a terra, noto come sistema diretto. In questo caso, il siste-
ma di azionamento e l’accumulatore di pressione sono
installati in superficie, e i comandi sono collegati ai BOP
con tubi flessibili. Il sistema diretto ha il vantaggio di
essere semplice, poco costoso e di facile manutenzione,
ma diventa inutilizzabile con l’aumentare della profon-
dità d’acqua (oltre 100 m), per l’allungamento dei tempi
di azionamento. A grandi profondità si utilizza un siste-
ma indiretto, in cui il fluido operativo proveniente dagli
accumulatori di superficie è portato al fondo mediante basamento permanente
un solo tubo flessibile ad alta pressione, cui sono colle-
gati in un’unica guaina anche gli altri tubi che servono
per azionare le valvole di distribuzione e di regolazione. fig. 6. Gruppo di BOP sottomarini.

VOLUME I / ESPLORAZIONE, PRODUZIONE E TRASPORTO 381

PERFORAZIONE E COMPLETAMENTO DEI POZZI

Il marine riser per la risalita del fango munito di un giunto sferico. L’azionamento delle con-
Il marine riser, o più semplicemente riser, collega la nessioni è di tipo idraulico ed è effettuato dalla superfi-
parte superiore del gruppo dei BOP sottomarini con l’im- cie per permettere un rapido distacco (in caso di cattive
pianto di perforazione galleggiante. Si tratta di un robu- condizioni meteomarine) e un facile riaggancio del riser
sto tubo di acciaio, molto simile a un casing, che ha lo stesso. Il giunto sferico permette rotazioni di qualche
scopo di guidare gli attrezzi in pozzo e permettere il ritor- grado per adattarsi agli spostamenti orizzontali del natan-
no a giorno del fango (fig. 7). Esso è montato sopra il te. Durante la perforazione, per aumentare la velocità di
gruppo dei BOP per mezzo di uno speciale connettore, risalita dei cutting all’interno del riser, si pompa del fango
attraverso una speciale linea (booster line) che si immet-
te all’interno del riser sopra il giunto sferico.
Sopra il giunto sferico inizia il corpo del riser vero e
proprio; si tratta di tubi senza saldatura, solitamente col-
legati da giunti non avvitati. Parallelamente e solidal-
mente fissate al corpo del riser sono clampate la choke
line, la kill line e le linee di servizio (booster lines, coman-
di BOP), suddivise in tratti della stessa lunghezza, per
facilitarne il montaggio.
L’estremità superiore del riser è collegata all’impianto
di perforazione galleggiante tramite un giunto telesco-
pico, al fine di compensare lo spostamento verticale del
giunto telescopico natante. La parte interna del giunto è connessa con l’im-
pianto, e si muove con esso. La parte esterna è invece
solidale col riser, ed è ferma rispetto al fondo marino.
La tenuta idraulica tra le due parti in moto relativo è assi-
curata da guarnizioni attivate pneumaticamente. Sopra
linea choke e
linea kill il giunto telescopico è presente un deviatore (diverter),
collegato al riser per mezzo di un giunto snodato, che
ha la funzione di deviare l’eventuale flusso di gas pro-
veniente dal pozzo in posizione di sicurezza rispetto
all’impianto.
Per operazioni di perforazione in acque molto profon-
de, il peso proprio del corpo del riser può dar luogo a
problemi per la sua stabilità. Si ricorda che il corpo di
elemento un tipico riser di 22 pollici di diametro (55,88 cm) ha
di giunzione del riser una massa lineare, in acqua, di circa 240 kg/m. In que-
sti casi, è possibile guarnire i tratti del riser con dei gal-
leggianti esterni realizzati con schiume sintetiche di mate-
riali plastici. Se l’uso di un riser con galleggianti non è
elemento
di connessione sufficiente, per limitare le sollecitazioni che tendono a
tra riser e giunto destabilizzare la tubazione occorre metterla in trazione
sferico dalla superficie. La tensione necessaria è fornita ed è
mantenuta costante da tensionatori pneumatici posti sul
giunto sferico natante, agli angoli del moon pool, e ancorati tramite cavi
sotto il giunto telescopico.

cavo I meccanismi di compensazione del moto

guida Un impianto di perforazione galleggiante deve essere
in grado di operare con lo scafo in movimento. Infatti, si
è visto che i sistemi di ancoraggio o di posizionamento
dinamico non sono rigidi, e permettono spostamenti piut-
tosto rilevanti, sia sul piano orizzontale sia su quello ver-
ticale. Quest’ultimo movimento è particolarmente noci-
vo per le operazioni di perforazione, poiché modifica le
tensioni agenti sulla batteria di aste. Occorrono quindi dei
fig. 7. Il marine riser. compensatori del moto, al fine di garantire una tensione

382 ENCICLOPEDIA DEGLI IDROCARBURI

 PERFORAZIONE IN MARE

cilindri per
si staccherebbe dal fondo rendendo impossibile la perfo-
compensazione razione, mentre durante la fase di discesa sbatterebbe con-
dell’alzata tro il fondo foro, causando la rottura dell’utensile e tra-
smettendo un carico di compressione anomalo alla batte-
ria di perforazione. Esistono due varianti dei compensatori
del moto, basate su principi differenti: il bumper sub (o
giunto telescopico) e il sistema di compensazione del-
l’alzata (heave compensator).
Il bumper sub, oggigiorno poco utilizzato, è un giun-
to scorrevole, a bagno d’olio a tenuta idraulica, inserito
taglia nella batteria di perforazione sopra le aste pesanti. Esso
mobile
permette anche la rotazione, grazie alla presenza di un
profilo scanalato. L’allungamento di ogni singolo giun-
to è dell’ordine di 1,5 m, quindi sono necessari più giun-
ti sovrapposti per compensare gli spostamenti verticali
previsti sull’impianto.
Il sistema di compensazione dell’alzata è invece com-
posto da tensionatori oleodinamici o pneumatici che
gancio bilanciano gli spostamenti verticali dell’impianto attra-
verso la corsa di opportuni pistoni, funzionanti sia in tra-
zione sia in compressione, che mantengono costante la
tensione sulla parte superiore della batteria di perfora-
zione (fig. 8).

Bibliografia generale

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scalpello
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Nguyen J.P. (1996) Drilling, Paris, Technip.
fig. 8. Il sistema di compensazione dell’alzata.
Puech A. (1983) La technique des ancres dans l’exploitation
pétrolière en mer, Paris, Technip.
costante sia sulla batteria di perforazione, sia sul marine
riser. Se non si prevedessero meccanismi di compensa- Paolo Macini
zione del moto, il movimento verticale di un impianto gal-
Dipartimento di Ingegneria Chimica,
leggiante, generato da onde e maree, trasmetterebbe peri- Mineraria e delle Tecnologie Ambientali
colose sollecitazioni alla batteria di perforazione e allo Università degli Studi di Bologna
scalpello. Durante il sollevamento del natante, lo scalpello Bologna, Italia

VOLUME I / ESPLORAZIONE, PRODUZIONE E TRASPORTO 383