PROGETTAZIONE DI IMPIANTI DI

PROCESSO CHIMICO

LUIS MONCADA ALBITRES MSc.

NATIONAL UNIVERSITY DI TRUJILLO

TRUJILLO - PERU
Distillazione i

Indice

Presentazione
Indice
Ho.
CAPITOLO CAPITOLO 1 1

Introduzione 1
1 Distillazione 1
.
1
1 PROCESSO DESTILATION CONTINUO 2
.
2
1 OPERAZIONI DI DISTILLAZIONE COMPLESSE 4
.
3
1 OPERAZIONI DI SEPARAZIONE CORRELATE 4
.
4

CAPITOLO 2 5

DATI TERMODINAMICI 5

2. LIQUID BALANCE DATA – VAPOR (ELV) 5

1
2.1. K-Valori e Volatilità relativa 5
1
LUIS MONCADA ALBITRES
Distillazione ii
2.1. Sistemi ideali e non ideali 7
2
2.1. Effetto della temperatura, della pressione e della composizione sui 9
3 valori
K e volatilità
Effetto della temperatura e della pressione 9
Effetto della composizione 10
2.1. Diagrammi di fase 12
4
Diagrammi di composizione della temperatura (T-x) 12
2.1. Calcoli dei punti bolla e dei punti di rugiada 13
5

LUIS MONCADA ALBITRES

 2.1. Azeotropo 14
6
2. Nomenclatura 15
2
2.2. Testi in spagnolo 15
1
2.2. Testi greci 15
2
2.2. Pedici 15
3
2.2. Esponente 15
4

CAPITOLO 3 1
6

KEY OVERFRATION CONCEPTS 1

6
3 LERORICA STAGES 1
. 7
1
3.1. Tappe ideali e non ideali 1
1 7
Efficienza scenica 1
9
3.1. Desorption o esaurimento ("Stripping"), Rettificae e 1
2 Frazionamento 9
3.1. Equilibri di materia ed energia 2
3 1
Fasi multiple 2
3
3 DIAGRAMAS x – y 2
. 3
2
3.2. McCabe-Thiele Diagramma: Fondamenti 2
1 4
3.2. Flusso molare costante e altre ipotesi Flusso molare costante e 2
2 altre ipotesi 6
Flusso molare costante 2
6
Altre ipotesi 2
7
3.2. Diagrammi McCabe-Thiele: Equazioni di linea 2
3 8
Curva di bilanciamento 2
8
Linea diagonale di45o 2
8
Linea di bilancio dei componenti (operativa) 2

LUIS MONCADA ALBITRES

 8
Righe saldo componente in sospeso (operazione) 2
8
Intersezione delle linee di saldi dei componenti 2
(operativo) con la diagonale. 8
Intersezione di due linee di saldi componenti 2
(operativo) 9
Intersezione dellalinea q con la diagonale di 45o. 2
9
Pendenza linea-q 3
0
Riepilogo 3
0
3.2. Costruzione di diagrammi McCabe-Thiele 3
4. 0
3.2. Alimentazione ottimale e fase di cambiamento 3
5 4
Variazione (instabilità) 3
5
3.2. Rapporto di reflusso minimo 3
6 6
3.2. Desorption minima 3
7 8
3.2. Reflusso totale e numero minimo di fasi 3
8 9
3.2. Considerazioni sull'efficienza dello stage 3
9 9

LUIS MONCADA ALBITRES

Distillazione iii

3. CONCETTI CHIAVE DELLA DISTILLAZIONE 41

3 MULTICOMPONENTE
3.3. Componenti chiave e non chiave 41
1

CAPITOLO 4 43

BREVI METODI DI PROGETTAZIONE E 43

OTTIMIZZAZIONE DELLE COLONNE
4 PROGETTAZIONE E SEPARAZIONE DEL PROCESSO DI 43
. PROGETTAZIONE E OTTIMIZZAZIONE DEI PROCESSI
1
4.1. Specifiche di separazione: requisiti e opzioni 43
1
Specificare la quantità di prodotto 44
Specifiche di composizione 44
Specifica delle proprietà fisiche 45
Specifica del carico di calore (o flussi interni) 45
Prodotti laterali 45
Aggiunta o rimozione di calore 45
4.1. Impostazione della pressione delle colonne 46
2
Aumento della pressione delle colonne 46
Impostazione della pressione 46
4.1. Rapporto di reflusso ottimale 47
3
Quando il rapporto di reflusso aumenta 47
4.1. Processo di progettazione 48
4
4 METODI DI PROGETTAZIONE PER I SISTEMI BINARI 49
.
2
4.2. Metodo McCabe-Thiele 49
1
4.2. Basse concentrazioni di prodotti 49
2
4.2. Equazione del fumatore 54
3
4 DISTILLAZIONE DI PIÙ COMPONENTI: CONSIDERAZIONI 58
. GENERALI
3
4 DISTILLAZIONE DI PIÙ COMPONENTI: METODI BREVI PER LE 59
. FASI E I REQUISITI DI REFLUSSO
4
4.4. Sistemi pseudo-binari 59
1
4.4. Numero minimo di fasi 63
2
Distillazione iv
Modifica Winn 65
4.4. Ridisposizione minima 67
3
Metodo Underwood 67
Metodo grafico Underwood 68
Altri metodi brevi 68
4.4. Ridisposizione minima per sistemi contenenti chiavi non distribuite 68
4
4.4. Relazioni tra le fasi e il reflusso 71
5
Correlazione gilliland 71
Equazioni numeriche di Gilliland 72
Correlazione Erbar – Maddox 73
4.4. Posizione della fase di alimentazione 74
6
Equazione di Fenske 74
 Equazione Kirkbride 75
4.4.7 Distribuzione di componenti non chiave 76
Recupero distillato 76
Recupero distillato 77
4.4.8 Metodo Convergence 79
4.4.9 Analisi delle colonne esistenti: metodo Smith Brinkley 80
4.4.1 L'equazione di Jafarey, Douglas Design and Control e McAvoy 84
0
Estensione alle separazioni multicomponente 85
4. Nomenclatura 88
5
4.5.1 Testi in spagnolo 88
4.5.2 Testi greci 88
4.5.3 Indice 89

CAPITOLO 5 90

CALCOLI RIGOROSi di DESTILATION 90

5 Basi 90
.
1
5.1. Gradi di libertà e variabili di progettazione 90
1
Definizioni 90
Analisi degli elementi 91
Analisi delle unità 93
5.1. Modelli di colonne e fasi 97
2
Modello di colonna 97
Valutazione dei metodi di progettazione 99
5 METODO LEWIS E MATHESON 99
.
2
5 METODO THIELE E GEDDES 105
.
3
5 METODI DI RILASSAMENTO 113
.
4
5 METODI DI ALGEBRA LINEARE 113
.
5
5 METODO TRIDIAGONAL MATRIX 114
.
6
 Strategia generale di risoluzione matematica 116

CAPITOLO 6 117

DISTILLATIONS SEMPLICI 117

6. BATCH DESTILATION ("BATCH") 117

1
6.1. Distillazione semplice 120
1
 6.1. Distillazione batch con rettifica 126
2
Rapporto di reflusso costante 126
Rapporto di reflusso variabile 132
6.1. Tempo e requisiti di vaporizzazione (bollitore) 138
3
Motivo del costante reflusso 138
Rapporto di reflusso variabile 138
6.1. Equilibrio distillazione "flash" 142
4
Team 142
Curva di bilanciamento 143
Design 143
6.1. Distillazione della rete a vapore 147
5

CAPITOLO 7 151

PROGETTAZIONE E FUNZIONAMENTO DELLA 151

PIASTRA
7 CONTATTI FINITI FASE 151
.
1
7 UNITÀ DISH CON CAPS BUBBLING, PLATES PERFORATEd E 152
. PLATES VALVE
2
7 EFFICIENZA DELLA LAMIERA 154
.
3
7.3. Previsione dell'efficienza delle piastre 155
1
Sistemi multicomponenti 155
7.3. Correlazione di O'Connell 156
2
7.3. Correlazione Van Winkle 158
3
7.3. Metodo AIChE 159
4
7.3. Trascinare 162
5
7 DIMENSIONI APPROSSIMATIVE COLONNA 163
.
4
7.4. Spaziatura dei pinisti 163
1
7.4. Diametro colonna 163
2
 7.4. Altezza 164
3
7 CONTATTI DI DISH 164
.
5
Piatti perforati 165
Tappi frizzanti 166
Piastre valvola (piastre con coperchio galleggiante) 166
Modelli di flusso di liquidi 167
Casco e piatti 167
7.5. Selezione del tipo di piatto 167
1
Costo 167
Capacità 168
Gamma di funzionamento 168
Efficienza 168
Caduta di pressione 168
Riepilogo 168
 7.5.2 Costruzione del piatto 168
Costruzione sezionale 168
Set di piatti 169
Downspouts 169
Correnti laterali e punti di alimentazione 170
Progettazione strutturale 170

7. DISEGNO DI PLATE HYDRAULIC 171

6
Gamma di funzionamento 171
7.6.1 Procedura di progettazione delle lamiere 172
7.6.2 Aree del piatto 173
7.6.3 Diametro 173

Calcoli nel sistema inglese 175

7.6.4 Modello di flusso del liquido 181
7.6.5 Trascinare 182
7.6.6 Punto di inondazione 183
7.6.7 Altezza di overflow della discarica (cresta liquida) 184
7.6.8 Dimensioni delle discariche 184
Altezza delle discariche 184
Discarica d'ingresso 184
Lunghezza di discarica 184
7.6.9 Area perforata 185
7.6.1 Dimensioni delle perforazioni, dei tappi e delle valvole 186
0
Tappi frizzanti 186
Piatti perforati 186
Piastre valvolari 186
Spessore dei piatti 186
7.6.1 Distanza tra i fori 186
1
7.6.1 Gradiente idraulico 187
2
7.6.1 Striscia liquida 187
3
7.6.1 Caduta della pressione del piatto 187
4
Caduta sulla piastra asciutta 189
Colonna residua 189
Caduta totale 189
Metodi brevi per stimare il calo di pressione 189
7.6.1 Design de bajante 190
5
Altezza schiuma 191
Tempo di soggiorno durante la discesa 191
CAPITOLO 8 202

CONTATTI CONTINUI 202

8. COLONNE COMPRESSE 202

1
 8.1. Scelta tra piatti o imballaggi 202
1
8.1. Procedura di progettazione delle colonne di imballaggio 204
4
8. TIPI DI IMBALLAGGIO 204
2
8.2. Obiettivi di imballaggio 204
1
Obiettivi per massimizzare l'efficienza 204
Obiettivi per massimizzare la capacità 205
Altri obiettivi 205
8.2. Tipi di imballaggi casuali 205
2
8.2. Materiali di imballaggio (imballaggio casuale) 206
3
8.2. Evoluzione degli imballaggi strutturati 206
4
8.2. Dimensioni dell'imballaggio 207
5
8. ALTEZZA DEL LETTO IMBALLATO 209
3
8.3. Distillazione 209
1
8.3. Assorbimento 209
2
8.3. Colonne di separazione (distillazione e assorbimento) 210
3
8.3. Previsione dell'altezza di un'unità di trasferimento 213
4
8.3. Metodo Cornell 214
5
8.3. Metodo Wave 217
6
8.3. Nomogrammi 218
7
8. DIAMETRO COLONNA (CAPACITÀ) 218
4
8. ALL'INTERNO DELLA COLONNA 225
5
Staffe di imballaggio 225
Distributori di liquidi 226
Ridistributori liquidi 226
Installazione dell'imballaggio 226
Ritenuta liquida 226
8. VELOCITÀ DI WETTING 227
6
8. COLONNA AUXILIARIES 227
7
Distillazione 1

Capitolo

1
Introduzione

I processi di separazione svolgono una serie di ruoli nell'industria: la rimozione delle

impurità dalle materie prime, la purificazione dei prodotti dei sottoprodotti e la rimozione
dei contaminanti dagli effluenti liquidi e gassosi. Tutti questi processi richiedono tra il 40 e
il 70 per cento del capitale e dei costi operativi di un'ampia gamma di industrie.
I processi di separazione hanno un impatto significativo sul consumo di energia, sui
costi di produzione e sui profitti.
Le tecnologie di separazione includono distillazione, estrazione, adsorbimento,
cristallizzazione e tecnologie basate su membrana. Di questi, la distillazione è chiaramente
dominante, per le sue applicazioni maggiori rispetto alle altre articolazioni. Infatti, più del
95 per cento dell'energia consumata dai processi di separazione nelle industrie di processo
chimico è dovuta alla distillazione.

1.1. Distillazione

La distillazione separa i componenti di una miscela liquida in base alle differenze nei
loro punti di ebollizione. È il processo di base per l'industria chimica di processo, con
40.000 colonne in funzione negli Stati Uniti, la gestione del 90-95% di tutte le separazioni
per il recupero e la purificazione del prodotto. Il capitale investito nei soli sistemi di
distillazione negli Stati Uniti è di almeno 8 miliardi di dollari.
Mentre altri processi di separazione come l'estrazione e l'adsorbimento utilizzano
una serie di agenti di separazione, la distillazione utilizza l'energia come agente di
separazione: il calore. La distillazione è una separazione limitata in equilibrio. Il
bilanciamento del vapore liquido (ELV) è il tipo di equilibrio coinvolto nelle colonne di
distillazione, e la pressione del vapore è la differenza di proprietà primaria che costituisce
la base per la separazione. In genere, la distillazione può essere progettata utilizzando solo
proprietà fisiche e dati ELV; l'escalation è spesso molto affidabile.

Alcune cose importanti da ricordare sulla distillazione:

MSc. Luis Moncada Albitres

  La distillazione è un PROCESSO DI SEPARAZIONe COLUMN-TYPE.
Indipendentemente dalle sostanze separate, i principi di progettazione di base per la
distillazione sono sempre simili.
 L'ipotesi che le fasi in una colonna di distillazione siano in pareggio consente il
calcolo delle concentrazioni e delle temperature senza una conoscenza dettagliata
dei modelli di flusso e di calore e dei tassi di trasferimento di massa. Questa ipotesi
è unagrandesemplificazione. mayor.
 Un bollitore di tipo caldaia e un condensatore parziale sono ciascuno una fase di
bilanciamento.
 In generale, se non sono coinvolte correnti azeotropiche o laterali, n prodotti
possono essere separati con colonne n-1. columnas.
 È necessario che le composizioni di vapore e composizioni liquide siano diverse
dalle condizioni di equilibrio che si prevede di utilizzare (cioè nessun azeotropo),
d'altra parte nessuna separazione si verificherà oltre la condizione azeotropica.
 La distillazione è diversa dall'evaporazione perché entrambi i componenti di
distillazione sono notevolmente volatili. Nell'evaporazione, normalmente viene
vaporizzato un solo componente.
 I prodotti devono essere termicamente stabili al di sopra della gamma di
temperatura di esercizio.
 Non devono essere presenti componenti corrosivi.
 Nessun componente che reagisca estoricamente (cioè genera calore) dovrebbe
essere presente. Queste reazioni possono "correre" e formare condizioni esplosive.
 La distillazione è diversa dall'assorbimento perché l'assorbimento sfrutta le
differenze di solubilità (assorbimento fisico) o reazioni specifiche (assorbimento
chimico).

I principali tipi di distillazione sono:

- Distillazione continua (per frazione)
- Distillazione estrattiva
- Distillazione azeotropica
- Distillazione batch ("batch")
- Distillazione a bilanciere ("flash")
- Distillazione dinamica.

1.2. PROCESSO DESTILATION CONTINUO

I processi di separazione raggiungono i loro obiettivi creando due o più zone che
coesistono e presentano differenze di temperatura, pressione, composizione o fase. Ogni
specie molecolare della miscela da separare reagirà in modo unico agli ambienti presenti in
quelle aree. Di conseguenza, man mano che il sistema si muove verso l'equilibrio, ogni
specie stabilirà una concentrazione diversa in ogni zona con conseguente separazione tra la
specie. Le caratteristiche e i flussi di un processo di distillazione convenzionale sono
illustrati in Fig. 1.1.
In una colonna di distillazione, le fasi di vapore e liquido scorrono controcorrenti
all'interno di una zona di trasferimento di massa. La colonna è dotata di lastre o imballaggi
per massimizzare il contatto tra le due fasi. Per migliorare l'operazione, qualcosa
della corrente di arresto viene restituito come reflusso liquido (L0). Il rapporto di reflusso
(R) è definito come il rapportotra L0 e il prodotto del butt (D).

QC

Condensatore

Lo D
Numero di stadi di equilibrio, N

COLONNA DI
Nutrire DISTILLAZIO
NE CON
F PIASTRE O
RIEMPIO

QS

REHERVIDOR

Nmin

Rapporto di reflusso, R
Rmin

Figura. 1.1 Colonna Distillazione

R X L0/d (1.1)

dove R il rapporto di reflusso dimensionale (o rapporto) di R

L0 - quantità di liquido restituito come riflusso nella colonna, massa/ora
D - quantità di prodotto del culo, massa/ora

Il vantaggio della distillazione è la sua semplicità, il basso capitale d'investimento e il

basso rischio potenziale. Infatti, la distillazione è il processo di scelta per separare i
componenti termicamente stabili ai loro punti di ebollizione e avere una volatilità relativa
di 1,5 o più.
Sul lato negativo la distillazione ha una bassa efficienza termodinamica. La
distillazione può essere poco attraente quando si verificano azeotropici, o quando basse
concentrazioni di componenti ad alta ebollizione che sono presenti in grandi volumi
d'acqua devono essere separati.
In molte applicazioni la distillazione è più vantaggiosa di altri processi di separazione
grazie al suo semplice diagramma di flusso e ai bassi costi di capitale, in particolare per le
grandi capacità. Ad esempio, il costo del capitale delle colonne con
perforato è aumentato dalla capacità secondo la regola dei "sei decimi", mentre per i
processi alternativi come quelli a base di membrane viene aumentato in modo più lineare
con la capacità.

1.3. OPERAZIONI DI DISTILLAZIONE COMPLESSE

Tutte le operazioni di separazione richiedono un alimentatore sotto forma di calore o

lavoro. Nell'operazione di distillazione convenzionale, come quella mostrata in Fig. 1.1,
l'energia necessaria per la separazione delle specie viene aggiunta sotto forma di calore al
collettore, nella parte inferiore della colonna, dove la temperatura è massima. Quindi il
calore viene rimosso nel condensatore, nella parte superiore della colonna, dove la
temperatura è minima. Questo spesso si traduce in un elevato fabbisogno di alimentazione
elettrica e in un bassissimo fabbisogno termodinamico totale, che era di scarsa importanza
(tranne che per i processi criogenici e ad alta temperatura) quando i costi energetici erano
bassi.
Con l'aumento dei costi energetici, le complesse operazioni di distillazione sono in
fase di revisione, queste operazioni hanno una maggiore efficienza termodinamica e
requisiti di alimentazione più bassi. In alcuni casi tutta o parte dell'energia viene fornita
come lavoro.
Le operazioni di distillazione complesse possono utilizzare colonne semplici o due o
più colonne unite termicamente.
Quando c'è una grande differenza di temperatura tra le estremità della colonna,
possono essere installati interriscaldamento, che forniscono calore o inter-condensatori che
rimuovono il calore. Questi scambiatori di calore intermedi possono essere accoppiati con
una pompa di calore, che prende energia dal condensatore e utilizza il lavoro dell'albero per
sollevarlo ad una temperatura abbastanza alta da trasferire al riscaldatore.

1.4. OPERAZIONI DI SEPARAZIONE CORRELATE

Le operazioni di distillazione semplici e complesse hanno due cose in comune.

1) Le sezioni di rettifica (arricchimento) e di esaurimento (desorption) sono
fornite in modo da ottenere la separazione tra i due componenti vicini alla
volatilità.
2) La separazione viene effettuata esclusivamente mediante l'aggiunta e lo
smaltimento di energia e non da un agente di separazione di massa (MSA),
come in un'estrazione liquido-liquido
 Capitolo

2
DATI TERMODINAMICI

I dati termodinamici affidabili sono essenziali per l'accuratezza della progettazione o

dell'analisi delle colonne di distillazione. I difetti nelle apparecchiature per operare a livelli
specificati sono spesso attribuiti, almeno in parte, all'errore nei dati ELV.

2.1. LIQUID BALANCE DATA – VAPOR (ELV)

La distillazione è probabilmente il più importante processo di separazione e

purificazione utilizzato nell'industria chimica, e sono necessari dati affidabili (ELV) per
stimare il numero di fasi teoriche necessarie per una determinata operazione.
È difficile, per non dire impossibile, rivedere l'argomento di ELV in una piccola
quantità di spazio. È anche difficile discutere sulla distillazione senza sapere nulla delle
implicazioni dell'ELV per la progettazione.

2.1.1. K e volatili pubblicitari

Frazione = componente molare Ho. Nella Fase Di Di Vapore ei

Ki (2.1)
Frazione molare del componente Ho. Nella Fase Liquido
xi
Il valore K è una misura della tendenza del componente i a vaporizzare.
Se il valore K è alto, il componente tende a concentrarsi sul vapore; se è basso, tende
a concentrarsi sul liquido. Se il valore K K è l'unità, il componente sarà anche diviso tra il
vapore e il liquido.
Il valore K è una funzione di temperatura, pressione e composizione. Nel
bilanciamento, se sono impostate due di queste tre variabili, viene impostata la terza
variabile. Quindi il valore K può essere considerato come una funzione di pressione e
composizione, o temperatura e composizione (o temperatura e pressione)

La volatilità relativa dei componenti i, j è definita come:

 K:i Valore K del
Ij = componente i (2.2)
Componente J Valore K j
K:i
Convenzionalmente, la volatilità relativa è definita come il rapporto tra i valori K
della componente più volatile e la meno volatile,quindi la volatilità relativa sarà sempre
maggiore o uguale all'unità
La distillazione è una tecnica di separazione dei componenti in base alla loro
volatilità relativa, che è una misura di facilità di separazione ed è data dalla ragione tra la
tendenza a vaporizzare due componenti. Se la volatilità relativa è elevata, un componente
ha una tendenza molto più elevata a vaporizzare (è più volatile) rispetto all'altro, e sarà
facile separarli l'uno dall'altro vaporizzando uno (distillazione). D'altra parte, quando la
tendenza alla vaporizzazione dei componenti è simile, la volatilità relativa si avvicinerà
all'unità e sarà difficile separare i componenti per distillazione. Se la volatilità relativa è
unitaria, ogni componente è volatile come l'altro e non può essere separato da distillazione
Per un sistema binario e2 s (1 – e , 1),) x2 s (1 – x1), oltre all'Ec. además de las Ec.
(2.1) e (2.2) avete:

12 x K1 = e1 (1 x 1 )
(2.3)
K:i 2 x1 (1 e 1 )

1,2 x1
e1o = (2.4)
 x 1x
(. . . .. . . . . . . .
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
.............
..
(2.4) esprime la frazione molare della componente più volatile (CMV) in vapore in
funzione della frazione molare del CMV in volatilità liquida e relativa. Questa relazione è
tracciata in Fig. 2.1
Il fico. 2.1a è un grafico chiamato diagramma x – y. Gli assi x e y mostrano la
concentrazione di CMV rispettivamente nel liquido e nel vapore. La diagonale di 45 gradi
rappresenta i punti in cui le composizioni di vapore e liquido sono le stesse. La curva del
fico. 2.1a è un rapporto di equilibrio. Il fico. 2.1a mostra come il cmV si concentra nel
vapore. Una miscela liquida contenente una frazione molare x1 cmV (xx1 x 0,45 in Fig.
2.1a) è in equilibrio con un vapore contenente una frazione molare e1 CMV (ey1 x 0,71 in
Fig. 2.1a) se questo vapore viene raccolto e condensato si ottiene una miscela in cui la
frazione molatra di CMV è stata arricchita da 0,45 a 0,71 1a)
Il fico. 2.1b illustra l'effetto della volatilità relativa sulla tendenza CMV a
concentrarsi sul vapore. Quando la volatilità è elevata, l'arricchimento è grande. Ad
esempio, quando la volatilità relativa è 10, una miscela liquida contenente una frazione
molare di 0,45 CMV è in equilibrio con vapore contenente una frazione molare di 0,88
CMV; questo dovrebbe richiedere solo pochi passi per convertire la miscela liquida in
componenti puri. Al contrario, quando la volatilità relativa è molto bassa, ad esempio 1,1,
una miscela liquida contenente una frazione molare di 0,45 CMV è in equilibrio con
vapore contenente una frazione molare di 0,47 CMV. In queste condizioni, un gran numero
di fasi sono necessari per separare la miscela nei componenti puri.
 10
5 del
Del siste
nu ma 2 IO
mer no
o 3( 1.5 1.
me
del 1.1 (incisore"
sist
em
1,0 1 (in
a
questo stato)

Figura. 2.1 Concetto di volatilità relativa. a) concentrazione del CMV componente più
volatile in vapore. b) effetto della volatilità relativa sulla concentrazione di cmV
nel vapore

2.1.2. Sistemi ideali e non ideali

Un sistema ideale è quello in cui il vapore obbedisce alla legge del gas ideale e il
liquido obbedisce alla legge di Raoult.
Un mix ideale di gas obbedisce alla legge di Dalton:

pi' eiP (2.5)

 Una soluzione ideale obbedisce a La Legge di Raoult, che afferma che la pressione
parziale di un componente nella soluzione è uguale al prodotto della sua frazione molare e
alla pressione di vapore della componente pura, quindi:

1
pi x xi D (2.6)
H
o

Dall'Ecs. (2.5) e (2.6), e la definizione di valori K,si ottiene

/
yp
Ki ' i i i (2.7)
xi P

Per i sistemi non ideali, la fuoriuscita del componente i in vapore e liquido svolge lo
stesso ruolo della pressione parziale del componente nel vapore e della pressione di vapore
del componente nel liquido. La perdita può essere considerata come una pressione
termodinamica. In equilibrio, la fuoriuscita di vapore è uguale alla perdita del liquido

FHPresso. 
H (2.8)
o L o
F

La perdita di vapore può essere definita come una pressione parziale corretta, data
dall'equazione
V
 Py )V (2.9)
(Py ) 
Iii.

Analogamente, la fuoriuscita del liquido può essere definita come una pressione di
vapore corretta,
L L
   (f) (2.10)
 (xP 0 )
iii ii i

H Presso. Coefficiente di perdita di vapore. Spiega l'effetto della non-idealità del vapore
o
circa la fugacità di esso. Di solito è stimato da un'equazione di stato e si basa sulla
temperatura, la pressione e la frazione molare del sistema.
L
H Cperdite efficienti di liquido. Spiega l'effetto della non-idealità del vapore
o
circa la fuoriuscita del liquido. Questo coefficiente è stimato in modo simile al
coefficiente di perdita di vapore, ma si basa sulla temperatura del sistema e la
pressione di vapore del componente puro.
 Ho. - Fattore di correzione poyting. Spiega l'effetto della pressione sulla fugace
Liquido. • iLviene valutato alla pressione di vapore del componente puro,  i è
Come
utilizzato per correggere la differenza tra la pressione di vapore del componente puro
e la pressione della miscela. Questo effetto è piccolo e può essere disprezzato a basse
pressioni, ma è importante alle alte pressioni.
Ii - Coefficiente di attività liquida. Corregge le perdite di liquido per gli effetti compositivi.
Questo valore dipende da quanto simili sono i componenti. Per due componenti
simili, come una miscela di i-butane e n-butane, il coefficiente di attività liquida è
vicino all'unità. Se i componenti sono diversi, il coefficiente di attività si discosta
dall'unità.

Combinazione dell'Ecs. (2.1), (2.8), (2.9) e (2.10) hai:

 0
e LP
Ki , i , i , i , i iV, (2.11)
Xi • i ii
D

2.1.3. Effetto di temperatura, pressione e composizione sui valori –K e Volatility

(2.11) è semplificato omettendo il fattore di correzione Poyting, che di solito è

piccolo a basse pressioni. Combinando Ec. (2.11) con la definizione di volatilità relativa,
Ec. (2.2) hai:

ij = 0
=  K ri'r'r'r (2.12)
Dove i
DRr
K:i j

P0
P ' 0 ir
(2.13)
P
J

i 
r = r-i (2.14)
J
L-V V
i j (2.15)
r s.i V
Ij  V-L

Il valore più importante nelle equazioni per ivalori K e la volatilità relativa è il

termine della pressione di vapore.

Effetto della temperatura edella pressione. La pressione di vapore aumenta con la

temperatura. Per questo motivo, il valore K per ogni componente viene aumentato
linearmente con la temperatura.
Figura. 2.2 Effetto della pressione e della temperatura sui valori K
 In generale per i membri di una serie omologata, la pressione di vapore del
componente meno volatile aumenta più velocemente con la temperatura rispetto alla
pressione
vapore de i componenti più volatili. Questo Causa che cosa DR0 (2.13) diminuzioni a
Aumento Temperatura. Così, un punto critico è raggiunto Quando DR0
avvicinare l'unità. Applicando Ec. (2.12), la volatilità relativa diminuisce con l'aumentare
della temperatura, fino a quando la temperatura si avvicina all'unità quando viene raggiunto
il punto critico.
Per i componenti che non sono membri di una serie di omologa, l'opposto di quanto
sopra può verificarsi su un intervallo di temperatura, tuttavia se la temperatura è aumentata
al di sopra di questa gamma apparirà il punto critico della miscela.
L'effetto della temperatura (o della pressione) sulla volatilità relativa è illustrato in
Fig. 2.2. Questo diagramma mostra chiaramente una riduzione della volatilità relativa con
l'aumentare della pressione e mostra che la volatilità relativa della miscela si avvicina
all'unità quando viene raggiunto lo pseudo punto critico della miscela.

Effetto della composizione. L'effetto principale della composizione sui valori K e

sulla volatilità relativa è il risultato dell'effetto della composizione sul coefficiente di
attività liquida. La composizione ha anche un effetto sul coefficiente di flottabilità l'ultimo
effetto è di solito piccolo a basse pressioni.

(a) La

(b) Per quanto mi lifa,

Figura. 2.3 Effetto della composizione sui coefficienti di attività liquida. a) per i sistemi
con deviazione positiva n-propanol acqua a 1 atm; b) per i sistemi con deviazione
acetone-cloroforma negativa a 1 atm.

I coefficienti di attività sono classificati in base alla natura della loro deviazione
dalla Legge di Raoult. Questo dipende dal calore di miscelazione dei componenti. Se è
necessario aggiungere calore alla miscela per ottenere la soluzione "il componente
preferisce
prima della soluzione, la deviazione è positiva (Fig. 2.3a). Le deviazioni positive danno
coefficienti più grandi dell'unità evalori K maggiori di quelli previsti dalla legge di Raoult.
Se il calore viene staccato dalla soluzione, si applica l'opposto (Fig2.3b); le deviazioni sono
negative e i valori K sono inferiori a quelli ottenuti dalla Legge Raoult.
L'entità delle deviazioni della legge di raoult è aumentata dalla differenza nella
natura dei componenti. Pertanto, il sistema n-propanol e acqua (Fig. 2.3a) e il sistema
acetone-cloroformio (2,3b) mostrano che i coefficienti di attività sono i 13 più alti. D'altra
parte, il più alto coefficiente di attività in una miscela di i-butane e n-butane che sono
simili tra loro, è inferiore a 1,1 (a circa 100 psia).

(a) La

(b) Per quanto mi lifa,

Figura. 2.4 Motivi dei coefficienti di attività nel sistema con deviazione positiva n-
propanol-acqua; b) nel sistema con deviazione negativa, cloroformio di
acetone.

I Fichi. 2.4a e 2.4b mostrano gli effetti della composizione sul motivo dei coefficienti
di attività. Secondo Ec. 2.12, questo rapporto rappresenta l'effetto principale della
composizione sulla volatilità relativa. Quando un sistema mostra una deviazione
la volatilità relativa diminuisce con l'aumentare della concentrazione di CMV. L'opposto
vale per i sistemi con deviazione negativa
A bassa pressione,può essere preso come 1 e omettendo il fattore di correzione del
poyting, l'Ecs. (2.11) e (2.12) possono essere scritti:
0
P e
Ki = ' i i i i i (2.16)
P xi
K 0
Ij = i  
r rD (2.17)
Kj

La validità di queste equazioni nella progettazione di colonne che operano su alcune

barre di pressione dipenderà dalla natura dei componenti nella miscela e dalla difficoltà di
separazione. Nella fase di vapore, le deviazioni dall'Ideal Gas Act possono essere valutate
determinando il fattore di comprimibilità. La difficoltà di separazione dipenderà dalla
vicinanza deivalori K dei componenti. L'Ecs. (2.16) e (2.17) sono adatti per la
progettazione di separazioni relativamente facili, per dire meno di 50 fasi, ma non devono
essere utilizzati per separazioni difficili. A pressioni moderate, circa 20 bar, le deviazioni
dalle leggi di miscelazione ideali nella fase gassosa sono trascurabili e le deviazioni dalla
legge del gas ideale possono essere dedotte inserendo il secondo coefficiente viriale Bi:
P
0
V B -P'P  0
P ..............................................
V  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
................................................................
................................................................
................................................................
.................
K
ei i' = i i exp (2.18)
m,i ii

 x ii P s RT P

dove Vm,i s volume molare (in stato liquido) del componente i

Bi - secondo coefficiente viriale nell'equazione viriale di stato, per il
componente i

Bi P
e si s 1 -
RT (2.19)

2.1.4. Diagrammi di fase

I diagrammi di fase vengono utilizzati per descrivere i sistemi binari tracciando due
delle tre variabili (composizione, temperatura e pressione) su un valore costante dell'altra.
Il più popolare di questi grafici sono i diagrammi T-x e x-y. Il diagramma x-y è stato
chiaramente descritto nella Sezione 2.1, Fig. 2.1.

Diagrammi di composizione della temperatura (T-x) (Fig. 2.5). La curva ABC

mostra il rapporto composizione-temperatura per il liquido saturo. A temperatura T1 e
composizione liquida x1, il punto B è la condizione a cui il liquido è pronto per iniziare a bollire.
Il punto B è definito come punto a bolla
Quando il liquido inizia a bollire alla temperatura T1 (punto B), il primo vapore
formato ha una composizione e1 ed è quindi al suo punto di rugiada. A questo punto, il
vapore è ricco di un componente luminoso. All'aumentare della temperatura, il componente
più pesante evapora. La quantità di vapore formata aumenta, ma il
molare del componente leggero in vapore e liquido diminuisce. A temperatura T2, la
composizione delliquido è x2 e la composizione del vapore e2. Parte della carica iniziale è
ora vapore e un po 'di liquido. Un successivo aumento della temperatura a T3 vaporizzerà il
resto del liquido. La composizione del vapore sarà ora x1,e l'ultima goccia di liquido
vaporizzato avrà una composizione x3. il liquido si muoverà sempre attraverso la sua curva
dipunto bolla (BEH) mentre il vapore si muoverà sempre attraverso la sua curva del punto
di rugiada (DFG). Quindi, in distillazione, il punto della bolla del liquido è sempre in
equilibrio con il punto di rugiada del vapore.

Figura. 2.5 Composizione del diagramma di temperatura

Il concetto di punto di rugiada e punto bolla è utile nella costruzione di diagrammi x-

y (Fig. 2.1). Quando i punti bolla e i punti di rugiada possono essere facilmente calcolati
per una miscela di componenti, le curve a vapore liquide e sature sature possono essere
tracciate per i sistemi come in Fig. 2.5. Da questi dati è possibile ottenere valori di x e y per
temperature diverse e utilizzati per costruire il diagramma x-y. para diferentes temperaturas
y usados para construir el diagrama Analogamente, i calcoli dei punti bolla forniscono
l'equilibrio del vapore, fornendo i valori di x e y. Questi possono anche essere derivati in
modo simile dai calcoli dei punti di rugiada.

2.1.5. Calcoli dei punti bolla e dei punti di rugiada

Il punto bolla di una miscela viene calcolato

Ki
ix1
x ix 1,0(2.20)

Il punto di rugiada di una miscela è calcolato

C
y i • 1.0(2.21)
i x1 Ki
Il metodo di calcolo (pressione costante) è il seguente:
1. Assumere una temperatura.
2. Calcolare i valori -K.
3. Calcolare la somma del lato sinistro dell'Ec. (2,20) per i calcoli dei punti a bolla. Se è
inferiore all'unità, aumentare la temperatura. Se è maggiore dell'unità diminuire la
temperatura. Ripetere i passaggi 2 e 3 fino a ottenere la convergenza.
In alternativa, il lato sinistro dell'ec. (2,21) si ottiene per i calcoli del punto di rugiada.
Se è inferiore all'unità, diminuire la temperatura. Se è maggiore dell'unità, aumentare
la temperatura. Ripetere i passaggi 2 e 3 fino a ottenere la convergenza.

2.1.6Azeotropici

Figura. 2.6 Tipi comuni di diagrammi di equilibrio per sistemi binari

 Le figure 2.1 e 2.5 sono diagrammi di fase per sistemi "normali". In tali sistemi, con
l'aumentare della concentrazione del componente meno volatile, aumentano anche il punto
di rugiada e il punto bolla.
Se i componenti presentano una forte interazione fisica o chimica, i diagrammi di
fase possono differire da quelli mostrati nei Figs. 2.1 e 2.5 e più chiaramente indicato in
Fig. 2.6. In questi sistemi c'è una composizione critica (il punto di intersezione della curva
di equilibrio con la diagonale 45o) per la quale le composizioni di vapore e liquido sono
identiche. Quando si raggiunge questa composizione di vapore e liquido, i componenti non
possono essere separati dalla pressione data. Tali miscele sono chiamate azeotropici.
Un punto di ebollizione minimo azeotrope bolle a una temperatura inferiore rispetto a
qualsiasi dei componenti puri. Quando un sistema di questi componenti viene distillato, il
prodotto dello stop è l'azeotropico. Il prodotto di fondo è il componente del punto di
ebollizione più alto quando cmV è presente a basse concentrazioni. D'altra parte, quando il
componente del punto di ebollizione inferiore è presente ad alte concentrazioni, il prodotto
di fondo è CMV.
Un punto di ebollizione massimo azeotropico bolle ad una temperatura superiore
rispetto ai componenti puri e quindi esce sempre il fondo della colonna. Il prodotto stop è il
componente del punto di ebollizione più alto quando il CMV è a basse concentrazioni. Il
prodotto del culo è CMV quando è ad alte concentrazioni.
Se si verifica una separazione di fase liquida, la temperatura di ebollizione della
miscela e la composizione della fase di vapore rimangono costanti fino a quando una delle
fasi liquide scompare. In tali condizioni, una miscela di due liquidi uscirà dalla parte
superiore della colonna vertebrale mentre un altro uscirà dal fondo, a seconda della
composizione.

2.2. USO DI UNTSIM

Il simulatore di processo UNTSIM può essere utilizzato per i calcoli di

bilanciamento L-V utilizzando il database o i dati dati dati forniti dall'utente. A questo
scopo si consiglia di vedere il manuale utente del simulatore

2.3. Nomenclatura

2.2.1 Testi in spagnolo

c Numero di componenti
f Fugacity, psia
Valore K –K (definito in secondi
2.1.1) Componente PIÙ volatile MVC
P Pressione, psia
p Pressione parziale,
psia popressione di
vapore, temperatura
psia T Temperatura, oR
x Frazione molare di CMV in liquido
y Frazione molare di CMV in vapore
2.2.2 Testi greci

Volatilità relativa
Coefficiente di attività
Coefficiente fugace
Termine di poynting per la correzione della pressione

2.2.3 Pedici

1.2 Numero di componenti. In un sistema binario, 1 significa il più volatile e 2

significa il meno volatile
i,j Componenti nel mix
r Ragione

2.2.4 Esponente

Liquido Liquido L
V Vapore
 Capitolo

3
CONCETTI CHIAVE SULLA
FRAZIONAMENTO

I concetti descritti in questo capitolo sono alla base dell'ingegneria della distillazione.
Una buona comprensione di questi concetti è essenziale per il praticante di distillazione.
Questo è un capitolo che il novizio non può permettersi di ignorarlo. L'autore enfatizza e
applica l'approccio visivo (metodi grafici) quando introduce questi concetti. Questo
approccio è stato messo da parte quando i computer hanno iniziato a fare la loro
introduzione nella distillazione. Per qualche tempo, le tecniche grafiche sono state
considerate strumenti del passato. Una derivata indesiderabile era che la colonna di
distillazione diventava una "scatola nera", e il processo che viene effettuato non poteva
essere chiaramente spiegato.
L'ultimo decennio ha visto il pendolo girare in modo diverso. È stato che i computer
possono essere programmati senza alcun conflitto con le tecniche grafiche che potrebbero
essere utilizzati con la simulazione al computer. Questo approccio ibrido combinava la
velocità e la precisione del computer con il valore analitico e visivo delle tecniche grafiche.
Questo capitolo illustra innanzitutto il concetto di fase e il modo in cui le fasi sono
disposte in una colonna. Vengono presentati i principi del diagramma x-y,che è la base per
l'analisi grafica della distillazione. Questa tecnica grafica viene applicata per definire e
illustrare diversi concetti chiave di distillazione: economia, reflusso minimo e totale,
stripping minimo, effetti dello stato termico del feed e complessità delle colonne (come
colonne con più feed). Il capitolo esamina i concetti di base della distillazione
multicomponente e l'applicazione di tecniche grafiche a questi sistemi. Infine, il capitolo
descrive l'uso di tecniche grafiche per l'analisi dei risultati della simulazione al computer.
 3.1. LERORICA STAGES

3.1.1 Tappe ideali e non ideali

La fase ideale della distillazione è un meccanismo che applica questi criteri:

1. Funziona allo stato stabile e ha un prodotto liquido e un prodotto a vapore.
2. Tutto il vapore e il liquido del palco sono intimamente contattati e perfettamente
miscelati.
3. Il vapore totale che esce dalla fase è in equilibrio con il liquido totale che esce dallo
stadio.

Esempi.

Il fico. 3.1 illustra il primo criterio. Il sistema in Fig.3.1a ha un prodotto a vapore e

un prodotto liquido e quindi obbedisce a questo criterio. I sistemi dei Fichi. 3.1b e c non ha
prodotto a vapore e quindi non sono stadi di equilibrio. La generazione di una fase di
vapore in questi sistemi (Figs. 3.1d ed e) dà quindi fasi diequilibrio. I Fichi. 3.1c e
descrivono rispettivamente un condensatore totale e un condensatore parziale. Il
condensatore totale non è una fase di bilanciamento, mentre il condensatore parziale è.

Figura. 3.1 Concetto di fase di distillazione. ((a) Presentazione generale di una fase di
distillazione (b)e (c) Prodotto a fasesingola (fase non ideale); (d)e (e) Prodotti a
due fasi (fasi ideali didistillazione).

Il fico. 3.2 illustra le disposizioni comuni delle fasi di distillazione. Tutti soddisfano
il criterio 1. I criteri 2 e 3 determinano quale disposizione è una fase ideale. Le fasi non
ideali possono essere modellate utilizzando il modello di fase ideale, ma la non idealità
deve essere trovata.
I Fichi. 3.2a e b mostrano le disposizioni di un collettore di tipo thermosyphon. Il
sistema delle fichi. 3.2a non è uno stadio ideale. Il prodotto liquido è ottenuto dal liquido
che esce dalla caldaia e dal liquido che scende dalla piastra inferiore. Anche se il
precedente è
perfettamente mescolato con il vapore che esce, l'ultimo non è in contatto con il vapore e
non è in equilibrio con esso. Il sistema delle fichi. 3.2b è uno stadio ideale. Qui il prodotto
liquido è ottenuto solo dal liquido che esce dal collettore. Questo liquido è in equilibrio con
il vapore che esce dalla caldaia, che è il prodotto a vapore dello stadio.
I Fichi. 3,2c e d mostrano le disposizioni delle fasi di distillazione. Il sistema in Fig.
3.2c è tipico. Questo non soddisfa il criterio 2, e quindi non è una fase ideale. Inoltre, solo
il vapore che esce dal palco al punto B può essere in equilibrio con il liquido che esce dallo
stadio. Il vapore che esce dalla fase al punto A può essere in equilibrio solo con il liquido
che entra in scena, ma non con il liquido che esce dallo stadio. Il sistema delle fichi. 3.2d si
trova raramente, ma soddisfa il criterio 2, qui la composizione del liquido attraverso lo
stadio è uniforme e uguale alla composizione del liquido che lascia lo stadio. Il vapore in
due punti A e B è in contatto con la corrente del prodotto liquido. Dando tempo e area
sufficienti per il contatto a vapore liquido, verrà stabilito l'equilibrio. Il criterio 3 è
soddisfatto facendo un accordo nella fase ideale 3.2d.

Figura. 3.2 Fasi ideali e non ideali nei sistemi di distillazione. ((a) e (b) Accordi
per ilreiniettore di Thermosyphon; (c)e (d) Disposizioni delle targhe di
frazionamento; ((e),
(f) Disposizioni condensatori. Gli accordi (b),(f) e(f) sono fasiideali. Gli accordi
(a),(c) e(e) sono fasi nonideali.
 I Fichi. 3.2e e e f mostrano gli interarray dei condensatori. Il sistema delle fichi. 3.2e
non è uno stadio ideale. Il liquido che esce dallo stadio viene ottenuto dal vapore
condensato nell'inter del condensatore e dal liquido dell'arresto della colonna. Mentre la
condensa è in equilibrio con il vapore che esce dallo stadio, il liquido della colonna non
viene mescolato con il vapore e non è in equilibrio con esso. Mescolare il liquido della
colonna con la miscela a vapore liquido che esce dal condensatore (Fig. 3.2f) rende
ilpalcoscenico ideale.

Figura. 3.2 (Continua)

Efficienza scenica. Queste considerazioni per la non-idealità di una fase. Il numero di fasi
ideali è pari al numero di fasi non ideali moltiplicate per l'efficienza della fase. La non-
idealità può diminuire o migliorare la separazione; se la separazione migliora. L'efficienza
può superare il 100 per cento. Le efficienze delle fasi sono discusse nel Cap. 7. 799 9 9 9

3.1.2 Desorption o esaurimento ("Stripping"), Rettifica e frazionamento

Il vapore che esce da una fase di distillazione è più ricco di componenti più volatili
rispetto al mangime. Il liquido che esce dallo stadio è più ricco di componenti meno volatili
rispetto al mangime. A causa del miglioramento della separazione, vengono utilizzate più
fasi.
Le fasi di desorption (Fig. 3.3(a)aconcentrano l'elemento meno volatile in
unacorrente liquida. Un flusso di vapore vaporizza ("strisce") i componenti più volatili dal
liquido. Per generare il calore del ciclo di vapore viene fornito per vaporizzare una
porzione del liquido dello stadio inferiore. Questo vapore è chiamato vapore ascendente.
Le fasi di rettifica (Fig. 3.3(b)bconcentrano la componente più volatile in una
corrente divapore. Un riciclo dei liquidi condensa i componenti meno volatili
del vapore ascendente. Per generare il riciclo del liquido, il raffreddamento viene applicato
per condensare una porzione di vapore dalla fermata. Il riciclo del liquido è chiamato
reflusso.
Le fasi di desorption e rettifica mostrata nei Fichi. 3.3a e b possono essere combinati
in un semplice processo di separazione con riciclaggio interno (Fig. 3.3c). Questo processo
è chiamato frazionamento.
In un semplice alimentazione fractiontor, le fasi sul mangime sono la rettifica zione e
quelle qui sotto sono la desorption (Fig. 3.3c). Nei frazionatori con più feed il criterio più
preciso e funzionale utilizzato per distinguere le sezioni di rettifica e desorption è il
seguente.

Figura. 3.3 Correzioni apiù fasi (a) Deorption, (b)Rettificazione (c) Frazione

La sezione desorption ha un deflusso netto di materiale. Il vapore serve solo come

corrente di riciclo per rimuovere quelle leggere dal liquido. Pertanto, la quantità di liquido
supera la quantità di vapore nella sezione di desorption. L'opposto vale anche nella sezione
di rettifica. Questa sezione ha un flusso netto a monte di materiale e la quantità di vapore
supera la quantità liquida.
Il fico. 3.4 mostra un frazionario con più feed. Le tre sezioni dello stop hanno un
flusso netto verso l'alto di materiale e sono quindi rettificazioni. Le tre sezioni del fondo
hanno un flusso netto decrescente di materiale, e sono quindi desorption.
 Fig.3.3 (Continua)

3.1.3 Equilibri di materia ed energia

Per una semplice fase di distillazione binaria (Fig. 3.5a ) siapplicano le seguenti
equazioni:

Saldo totale della materia

Fn : Vn,1 - Ln-1 x Vn - Ln (3,1)

Saldo per componente

Fnzn n n n,n n, 1,n+1 Ln-1xn-1 x Vyyn , Lnxn (3,2)

Bilancio energetico

-H H n - Fnn Hf,n : Vnn'1Hv,n'1 -L-1HL,n -1 x VnHv,n - LnHL,n (3.3)

Rapporto di equilibrio

en' Kxn (3.4)

Nella distillazione di più componenti di componenti j, ci sono j – 1 saldi dei

componenti e j – 1 equazioni che descrivono i rapporti di equilibrio.
Figura. 3.4 Sezioni di desorbino (stripping) e di arricchimento ("rettifica")

Ln - 1
V

n
(xn – 1)
(
e

n
Alimentatore Fnxn
) n
Fa

Slevato di
se

calore o presa.
. . . . . .H. . . .

Vn 1
L

(yn - 1)(xn) (a)

Figura. 3.5 Modello di fase frazionario. a) una fase; b) frazionario

 (b)

Figura. 3.5 (Continua)

Più fasi (Fig. 3.5b). L'Ecs. (3.1) a (3.4) si applicano a ciascuna fase. Una soluzione
rigorosa (Cap. 5) risolve simultaneamente queste equazioni per ogni fase e ogni
componente. Le equazioni possono essere semplificate e risolte con brevi procedure
analitiche (Cap.. 4) o graficamente.

3.2. DIAGRAMAS x – y

I computer si sono spostati alle tecniche grafiche come strumento principale per la
progettazione e la valutazione del funzionamento delle colonne di distillazione. Tuttavia, le
tecniche grafiche sono ampiamente utilizzate nelle moderne tecnologie di distillazione. La
sua applicazione principale è come strumento di analisi. Consentono di visualizzare il
processo e trovare le condizioni che influenzano l'economia, un reflusso eccessivo, punti di
alimentazione non corretti e condizioni di alimentazione non ottimali. Sono un potente
mezzo di analisi delle soluzioni informatiche. Altro
le applicazioni sono la proiezione e l'ottimizzazione delle opzioni di progettazione,
fornendo stime iniziali per i calcoli al computer e la formazione ingegneristica.
La tecnica grafica più comunemente utilizzata nella distillazione è il diagramma x–y
o McCabe-Thiele. Il diagramma H - xoPonchon Savarit, è difficile da visualizzare e non
può estendersi facilmente alla distillazione multicomponente. Grazie alle sue limitate
applicazioni, il diagramma H – x,saràescluso da questo libro.
Il simulatore UNTSIM fornisce un programma per costruire il diagramma x–y
per un sistema binario

3.2.1. McCabe-Thiele Diagramma: Fondamenti

Figura. 3.6 Saldi materiali. ((a)Sezione Rettificazione;

(b)Sezione di preorpina; (c) Totale

Un equilibrio di massa per il sistema mostrato in Fig. 3.6a su qualsiasi piastra n della
sezione di macinazione, darà
 Vn : 1 x Ln - D (3.5)

Analogamente, un equilibrio per componente

Vn - 1 en- 1 x Lx xn xn - D xD (3.6)

Figura. 3.6 (Continua)

Per un bilancio energetico, il metodo McCabe-Thiele assume un flusso molare

costante (sec. 3.2.2). Matematicamente, questa ipotesi significa

L0 x L1 x L2 x L3 . . . . = Ln s L (3.7)

De las Ecs. (3.5) e (3.7) ne consegue che

V1 x V2 x V3 . . . . V s V n 1 1 xV (3,8)

Queste equazioni semplificano Ec. (3.6)

 L D
en 1 = xn : xD (3.9)
V Presso.

Una derivazione simile per la sezione di desorption (Fig. 3.6b)

L
ym = ' B
V' xm – 1 x xB (3.10)
'
V

L'Ecs. (2.9) e (2.10) sono la base per i diagrammi McCabe-Thiele. Questi saranno
discussi più avanti nella Sec. 3.2.3. L'Ecs. (3.7) e (3.8) semplificano anche Ec. (3.5) a

VxL:D (3.11)

Una derivazione simile per la sezione di desorption dà

V' L' – B (3.12)

Un equilibrio di massa per l'intera colonna

FxB:D (3.13)

Combinazione dell'Ecs. (3.11), (3.12) e (3.13) si ha un rapporto che può anche essere
derivato da un bilancio di massa in fase di avanzamento (Fig. 3.6c)

V' – V ' (L' – L) – F (3.14)

Un saldo per componente per l'intera colonna

D xD - B xB x Fz (3,15)

La definizione di rapporto di reflusso è

L
R- (3.16)
D

Analogamente, il rapporto di desorption è

V '
Ss (3.17)
B

3.2.2. Flusso molare costante e altre ipotesi

Flusso molare costante. Questo presupposto è una sostituzione per i saldi energetici.
Questo afferma che la miscela ha un calore di vaporizzazione costante e che gli effetti del
calore sensibile e calore di miscelazione sono trascurabili. L'Ecs. (3.7) e (3.8) danno
un'espressione matematica di questa ipotesi.
 In generale, l'ipotesi costante del flusso molare funziona bene per i sistemi in cui i
componenti sono simili per natura e pesi molecolari e dove gli effetti di calore di
dissoluzione non sono significativi.
In caso di dubbio, è preferibile regolare il diagramma x – y per gli effetti calorifici
utilizzando un programma di simulazione al computer.

Altreipotesi. Due ipotesi aggiuntive sono inerenti al metodo del diagramma x-y..

1. La separazione è a pressione costante. Questo presupposto è di solito buono a meno che

la colonna opera sotto vuoto. Per i sistemi a vuoto, la curva deve essere regolata per le
variazioni di pressione.
2. La corrente di alimentazione viene mescolata con i fluidi nella fase di alimentazione
prima di qualsiasi separazione. Questa ipotesi è buona per l'alimentazione in una fase
semplice, ma meno soddisfacente per un mangime parzialmente vaporizzato.

Figura. 3.7 Saldi dei componenti. a) Condensatore totale, (b) condensatore parziale
3.2.3. Diagrammi McCabe-Thiele: Equazioni di linea

Curva di equilibrio (Figs. 2.1a e 3.9b). Questa curva è il posto di tutti i punti di
interruzione. Per una data composizione di liquido xn, dà la composizione di equilibriodel
vapore, en, eviceversa. Un equilibrio n-stadio è rappresentato come un punto (xxn, en) sulla
curva diequilibrio dove xn y yn sono le composizioni del liquido e del vapore che esce dal
palco.

Linea diagonale di45o (Fig. 3.9b). Questa linea è il luogo di tutti i punti in cui

yn : 1 xn (3,18)

Linea di bilancio dei componenti (operativa) (Fig. 3.9b). Equazioni del bilanciamento
dei componenti, Ecs. (3.9) e (3.10), possono essere rappresentati come linee rette su un
diagramma x – y. La linea di bilancio del componente nella sezione di rettifica è la
posizione dei punti che rispettano il saldo del componente nella sezione di rettifica, Ec.
Analogamente, la linea di bilancio del componente nella sezione di desorption è il luogo
dei punti che rispettano il bilanciamento del componente della sezione di desorption, Ec.
(3.10).
Sfortunatamente, le righe di bilancio dei componenti sono note
come"Righeoperative". L'autore ritiene che le righe di funzionamento sia una cattiva scelta
di parole, dal momento che dichiara poco sulla natura fisica di queste righe. Il termine riga
di equilibrio del componente è molto più descrittivo e appropriato e verrà utilizzato in
questa cartella di lavoro.

Righe saldo componente in sospeso (operazione). L'Ecs. (3.9) e (3.10) indicano che le
pendenze delle linee di bilancio dei componenti sono L/V e L'/V' rispettivamente per le
sezioni di rettifica ed esaurimento. Come L < V [Ec. (3.11)] e L' > V' [Ec. (3.12)], la
pendenza della linea di bilancio componente nella sezione di rettificatura è inferiore
all'unità,poiché la linea di bilancio dei componenti della sezione diesaurimento è maggiore
dell'unità. unidad.
Quando il calore latente varia da fase a fase, lo stesso vale per i motivi L/V e L'/V'.
Per questi motivi, quando non viene applicato l'ipotesi del flusso di molare costante (sec
3.2.2), i rapporti di bilanciamento dei componenti diventano una curva anziché una linea
retta.

Intersezione delle linee di bilancio dei componenti (operativa) con diagonale. Il punto
in cui la linea di bilanciamento dei componenti della sezione di rettifica intercetta la linea
diagonale di 45 gradi soddisfa l'Ecs. (3.9) e (3.18). Risolvendo questi sesogghigni e poi
usando Ec. (3.11) hai

yn 1 xn = DxD
xD (3.19)
VL
L

Entrambi Ecs. (3.9) e (3.19) sono per una colonna dotata di un condensatore totale
(Fig. 3.7a). Poiché il condensatore totale non è una fase di bilanciamento (sec. 3.1.1), la
prima fase di bilanciamento è all'interno della colonna. Se il condensatore è parziale (Fig.
3.7b), allora questo è il primo stadio di equilibrio. In questo caso, eD sostituisce xD in Ec.
(3.9), D è identico a V1 e L è zero. Sostituzione in Ec. (3.9)
 en : 1 x eD (3.20)

Pertanto, la linea di bilanciamento del componente della sezione di rettifica interseca

la linea diagonale di 45s al punto x XD E x e d per un condensatore totale e parziale
rispettivamente. Il punto di intersezione può essere espresso come

x x y - composizione del prodotto(3.21)

Una derivazione simile per la sezione di esaurimento mostra che la linea di

bilanciamento del componente per la sezione di esaurimento interseca la linea diagonale di
45 gradi nel punto

x x y - composizione del prodotto del fondo(3,22)

Intersezione di due linee di saldi componenti (operazione). L'intersezione viene eseguita

nel punto (xiei) che soddisfa l'Ecs. (3.9) e (3.10). Moltiplicando i due lati di ec. (3,9) per V e
i due lati di Ec. (3,10) per V' e sottraendosi l'uno dall'altro da

(V – V') e i (L (L – L')xi - DxD - BxB (3.23)

Utilizzando Ec. (3.15), è semplificato per

(V – V') e i (L (L + Fz(3.24) – L')x i

Facendo

'
L'L
F q (3,25)

Dividendo i due lati di Ec. (2,14) per F, e sostituendo Ec.

V' V
F q–1 (3,26)

Sostituzione dell'Ecs. (3,25) e (3,26) in Ec. (3,24) e dividendo entrambi i lati per
(q – 1) F

eio'   Z
q (3.27)
x
q 1i 1 q 1
1

(3.27) rappresenta la posizione dei punti in cui la linea di bilanciamento del

componente della sezione di rettifica interseca la linea di equilibrio del componente della
sezione di esaurimento. Questa linea è chiamata equazione della linea q. La riga q è
illustrata in Fig.

Intersezione dellalinea q con la diagonale di 45o. Se xi x s zi,allora ec. (3.27) darà

yi x xi x z. Pertanto, la linea q interseca la diagonale di 45 gradi nel punto (z, z).
Pendenza linea-q. La pendenza è q/(q – 1), della Ce. (3.27). Ec. (3.25), che definisce q,può
essere riscritto come

L'– L s qF (3,28)

Da questa equazione, la quantità q è la frazione del mangime liquido. Il prodotto qF

è la quantità di liquido contenuto nel mangime. Questo importo è unito al liquido
discendente dalla sezione di rettifica per fornire il liquido per la sezione di esaurimento.
Allo stesso modo, (1 – q)F è la quantità di vapore nel mangime; questo vapore viene unito
al vapore ascendente dalla sezione di esaurimento per fornire il flusso di vapore nella
sezione di macinazione. La tabella 3.1 riassume le relazioni tra q, la condizione
termicadell'alimentatore, la pendenza della linea-q per ciascuna di queste condizioni. Il
fico. 2.8b illustra l'effetto della pendenza della linea di bilancio del componente,
presupponendo che la linea di bilanciamento del componente della sezione di rettifica (e
quindi il rapporto di reflusso) sia fissa.

Riepilogo. A causa del disegno di una linea retta su un diagramma x-y,è necessario
determinare la pendenza della linea e un punto. Le seguenti derivazioni consentono di
determinare la pendenza e un punto sulle linee.

1. La linea di bilancio del componente (operazione) della sezione di rettifica.

2. La linea di bilancio del componente (operazione) nella sezione di esaurimento.
3. Lariga q

In ogni caso il punto definito è l'intersezione della linea con la diagonale di45o. Le
pendenze e i punti di intersezione di ciascuna di queste linee sono riepilogati nella tabella
3.2. Inoltre, è stato dimostrato che la linea di bilanciamento dei componenti della sezione
di rettifica è unita alla linea q.

3.2.4. Costruzione di diagrammi McCabe –Thiele

Esempio 3.1

Si desidera separare 200 lb-mol/h da una miscela di 40% benzene e 60% toluene in un
prodotto di culo contenente 95% benzene e un flusso di fondi contenente 90% toluene. La
miscela di alimentazione è vaporizzata 25%. Il rapporto di reflusso è 3:1 e deve essere
utilizzato un condensatore totale, a) quanti stadi teorici sono necessari? b) in quale fase
dovrebbe essere introdotta l'energia?

Soluzione.

PASSO 1 Ottenere un saldo totale del materiale per la colonna. (Rif. Figure. 3,6c e 3,9a
) 1. Dato F x 200 lb-mol/h, xF s 0.4;xD x 0,95;xB s 0.1
2 Saldo totale dei materiali, Ec. (3.13)
200 x B : D
3 Saldo totale dei componenti in base al benzene, Ec. (3,15) 200 x
0,4 x 0,1B - 0,95D
4 Risolvere le equazioni contemporaneamente, D x 71; B x 129.
STEP 2 Impostare i flussi di liquido e vapore nella colonna.
1. Trovare L dalla definizione di reflusso [Ec. (3.16)]
L x 3 x D x 213 lb-mol/h
2. Trova V dall'Ec. (3.11) Il
V - L - D - 213 x 71 x 284 lb-mol/h

Figura. 3.8 La riga-q e le sue implicazioni. a) la q-line in funzione dello stato termico
dell'alimentatore; b) effetto di q sulla linea di bilanciamento dei componenti della
sezione di esaurimento a causa del costante reflusso.

3. Dal momento che il 25 per cento del mangime è vaporizzato, q x 0,75. trovando L'
dalladefinizione di q, Ec. (3.28) Il
L' ' - L : qF , 213 x 0,75 x 200 x 363 lb-mol/h
4. Trovare V'dalla Ce. (3.12).
V'- L'- B - 363 – 129 x 234 lb-mol/h
I saldi di materiale e flusso sono mostrati in Fig. 3.9a.
 Tabella 3.1 Relazioni tra q, riga-q e flussi di colonne
Pendie Lin
Condizioni Come calcolare q n Le relazioni tra ea in
alimentari D -tu Le Ve Fig.
line L'' V' da
a-q 2,8a
Liquido x (TTBP T
subraffre >1 qs fx) 1 C
PL -ve L'> V'> (
ddato L V a
HV )
L
a
Liqui
do 1 q'1 X L'> V'V (
saturo L b
)
P
e
r
q
u
a
n
t
o

m
i
l
i
f
a
,
Liquido- q - frazione molare del L'>
Vapore 0<q liquido alimentato - L V'< c
<1 ved V )
ere P
e
r
q
u
a
n
t
o

m
i
l
i
c
o
 l
o
,
l
a
Vapore saturo 0 q -0 0 L'L V'< (
V d
)
P
e
r
q
u
a
n
t
o

m
i
l
i
o
,
Vapore C PV (T f s T
surriscaldato <0 qDP
s DP ) -ve L'< V'< (
L V e
HV )
P
e
r
q
u
a
n
t
o

m
i
l
i
a
r
e
,

Tabella 3.2 Linee diagramma McCabe-Thiele

Lin Quale riga descrive Penden Punto attraverso il
ea za quale passa la
linea
1. Linea di bilancio dei Saldi dei componenti (xD,, xDD) se si
 componenti della sezione nella sezione di L/V tratta di
Rettificazione (operazione) rettifica condensatore
totale
(eDeD)) se è
condensatore
parziale
2. Linea di bilancio dei Saldi dei componenti
componenti della sezione nella sezione L'/V' (xB,
esaurimento Esaurimento xB)
(funzionamento)
3. Linea-q Posizione dei punti di D
intersezione delle linee q1 1
di bilancio dei (z, z)
componenti delle
sezioni di scarico-
rettifica e rettifica
4. Linea diagonale di 45o 1. Posizione dei
punti dove x'y' e
2. Un reflusso totale 1,0 (0, 0) e (1,0; 1,0)
rappresenta le
linee
equilibrio
dei
component
i

FASE 3 Impostare i saldi di componenti e linee-q. Utilizzando l'Ecs. Indicato nella tabella
3.2.
Linea Pendenza Punto attraverso il quale
passa
1. Riga saldo componente L 213
x x 0,75
sezione rettificazione (0,95; 0,95)
V 284
2. Riga dello stato L ''363'
  1,55
patrimoniale (0,10; 0.10)
V ' 234
componente della sezione
Esaurimento
3.linea-q q 0,75
s s 3,0
(0,40; 0,40)
q- 1 x 0,25
Queste righe sono mostrate in Fig. 3.9b. Si noti che lelinee q passano attraverso
l'intersezione delle due linee di bilancio componente.

Figura. 3.9 Soluzione di esempio 3.1. (a) Passaggi 1 e 2; (b) Fase 3; (c) Passaggio 4

STEP 4 Tracciando le fasi. Iniziare dal punto (xD , xD). Andare orizzontalmente a sinistra
fino a raggiungere la curva di equilibrio. Il punto di intersezione con la curva di equilibrio
rappresenta le composizioni del vapore e del liquido nello stadio 1 (x1 e1). Quindi scendete
verticalmente fino al punto (x1 e2), che si trova sulla linea di bilancio del componente [Ec.
(2.9)]. Andare orizzontalmente a sinistra fino a raggiungere la curva di equilibrio nel punto
(x2 e2). Continuare la tracciatura delle fasi fino a raggiungere la composizione dello sfondo
xB. Il numero di volte in cui viene raggiunta la curva di bilanciamento è il numero di fasi. Si
noti che il punto di alimentazione ottimale è il punto di intersezione delle linee di
bilanciamento dei componenti. Il numero di fasi sopra il punto di intersezione è il numero
di fasi di rettifica. Il numero di fasi che seguono è il numero di fasi di esaurimento.
Questa procedura è illustrata in Fig. 2.9c. Solo circa 9 fasi sono necessarie per questo
esempio; 10 fasi possono garantire che la separazione è raggiunto. Il miglior punto di
alimentazione è la fase 6, dando 5 fasi di rettifica e 5 fasi di esaurimento.
Se il condensatore fosse un condensatore parziale, il condensatore avrebbe potuto
essere allo stadio 1. In questo caso, il numero di fasi nella colonna avrebbe potuto essere
ridotto da 10 a 9
 .
Figura. 3.9 (Continua)

3.2.5. Alimentazione ottimale e fase di cambiamento

Al secondo. 3.2.4 si presume che l'alimentazione entri nella colonna nella fase
ottimale, che si trova all'intersezione delle linee di bilancio del componente. A questo
punto, la costruzione passa dalla linea di bilanciamento dei componenti della sezione di
rettifica a quella della sezione di esaurimento.
Questa modifica potrebbe essere stata apportata prima o actualpoi, a seconda della
posizione del punto di avanzamentocorrente. Il Fico.. 3.10a mostra una modifica apportata
in precedenza, perché il punto di avanzamento della colonna si trova tra le fasi 4 e 5
(rispetto alle fasi 5 e 6 del secondo isto 3.2.4). Il fico. 3.10b mostra una modifica apportata
in seguito, perché il punto di avanzamento della colonna si trova tra le fasi
8 e 9. In ogni caso sono necessarie più tappe (11 e 12 tappe in Fig). 3.10a e b
rispettivamente), rispetto alle 10 fasi di Fig. 3,10c.
 La ragione per il maggior numero di fasi è che le fasi sono più piccole come la linea
del saldo componente si muove vicino alla curva di equilibrio, e quindi sono necessarie più
fasi. Il punto di avanzamento ottimale viene quindi raggiunto quando la linea di
bilanciamento del componente "attivo" è il più lontano possibile dalla curva di equilibrio.

Figura. 3.10 Punto di alimentazione non ottimale. a) punto di alimentazione situato

molto sopra; (b) Punto di alimentazione situato molto al di sotto; (a)
Aumento del reflusso e del vapore compensando un punto di alimentazione
molto elevato.

Cambiamento (instabilità). Quando la linea di bilanciamento del componente si avvicina

alla curva di bilanciamento, le fasi diventano più piccole. È necessario un numero infinito
di fasi per raggiungere l'intersezione tra la linea di bilanciamento del componente e la
curva di equilibrio. Questa intersezione è denominata punto di modifica. Il punto di
modifica dello sfondo è (0,22; 0,4) in Fig. 3,10b, e il punto di modifica dello stopè (0,47;
0,69) in Fig. 3.10a. Questi punti cambiano quando le linee del saldo componente lo fanno.
 Una colonna è detta "instabile" quando le linee della bilancia dei componenti sono
molto vicine alla curva di equilibrio. Fisicamente, questo rappresenta una situazione in cui
diverse fasi stanno dando una separazione molto bassa e sono praticamente troppo.
L'economia nella progettazione di una colonna considera non solo il numero di fasi, ma
anche altre variabili.

Figura. 3.10 (continua)

3.2.6. Rapporto di reflusso minimo

Utilizzando l'Ecs. (3.11) e (3.16), Ec. (3.9) per la linea di bilancio dei componenti
della sezione di rettifica possono essere espressi in termini di rapporto di reflusso.

en 1 = xD
R 
(3.29)
R xn 1xn R'1

Quando il rapporto di ridisposizione diminuisce, diminuisce anche la pendenza della

linea di bilanciamento del componente. L'effetto del rapporto di reflusso sulle righe di
bilancio dei componenti è illustrato in Fig. 3.11, utilizzando il sistema benzene-toluene
nell'esempio 3.1.
Qualsiasi separazione pratica richiede che le linee di bilanciamento dei componenti si
intersechino sotto la curva di equilibrio, nonché un rapporto di reflusso di 3,0 in fig. 3.11a.
La costruzione di McCabe –Thiele corrispondente a questo motivo è mostrata in Fig. 3,9c.
Se viene fornito un reflusso insufficiente, le linee di bilancio del componente si intersecano
sulla curva di equilibrio, come per un rapporto di reflusso di 1,0 in Fig. 3.11a. La
costruzione di McCabe–Thiele per queste condizioni (Fig. 3.11b) dimostra che anche con
un numero infinito di fasi separazione non puòessere raggiunto.
La separazione è teoricamente possibile se le linee della bilancia dei componenti si
intersecano immediatamente sotto la curva di equilibrio. Il rapporto di reflusso
corrispondente è chiamato reflusso minimo. La separazione minima del reflusso richiede un
numero infinito di fasi. En la Fig. 3.11, il rapporto di reflusso minimo è 2,0. La costruzione
di McCabe-Thiele per questa relazione è mostrata in Fig. 3,11c.

Figura. 3.11 Effetto del rapporto di reflusso sulla linea di equilibrio del componente.
(a) Totale; (b) R < Rmin, operazioneimpossibile; (c) R x Rminmin reflusso minimo;
(d) R ,reflusso totale.

Per determinare il reflusso minimo, costruire lalinea q e identificarne il punto di

intersezione con la curva di equilibrio. Disegnare quindi una linea dal punto di
composizione del prodotto sopra la linea diagonale di 45 gradi in questo punto di
intersezione. Dall'ec. (3.29), la pendenza della linea è Rmin/(R y la intersección de esta línea
con el min + 1)
L'asse y è xD /(Rmin - 1). Il reflusso minimo può essere determinato da uno qualsiasi di
questi punti.

Figura. 3.11 (continua)

Nessuna colonna può operare con un reflusso minimo in quanto avrebbe bisogno di
un numero infinito di fasi, il che è fisicamente impossibile. Tuttavia, un'operazione può
approssimare il reflusso minimo quando la colonna contiene un eccesso elevato di fasi.

3.2.7. Desorption minima

Utilizzando l'Ecs. (3.12) e (3.17), la linea di bilancio dei componenti della sezione di
esaurimento [Ec. (3.10)] può essere espressa in termini di rapporto di desorption.
m 1xs S (in vi
y x x
 est
x o
m1 1 B m (3.30)
od
( o)
i
n S
(i
q n
u vi

La desorptizione minima è analoga al minimo reflusso. La discussione della Sec.

3.2.6 è valido anche per la desorption minima. Per determinare la desorption minima,
disegnare una linea dal punto di composizione dello sfondo sopra la linea diagonale di45
gradi fino al punto di intersezione della linea q con la curva di bilanciamento. Da ec.
(3.30), la pendenza di questa linea è (1 : Smin)/Smin e l'intersezione sull'asse y y è –xB /Smin.

3.2.8. Reflusso totale e numero minimo di fasi

Con l'aumentare del rapporto di reflusso, aumenta anche la pendenza della linea di
bilanciamento del componente. L'effetto dell'aumento del rapporto di reflusso sulle righe di
bilancio dei componenti è illustrato in Fig. 3.11, utilizzando il sistema benzene-toluene
nell'esempio 3.1. Al limite, quando il rapporto di reflusso si avvicina all'infinito, la linea di
bilanciamento dei componenti della sezione di rettifica [Ec. (3,39)] viene ridotta a

yn : 1 xn (3,31)

e la linea di bilanciamento del componente diventa la linea 45 odiagonale. Il rapporto di

reflusso può essere approssimato all'infinito solo se la quantità del prodotto D si avvicina
allo zero, allo stesso modo, quando il rapporto di desorption si avvicina all'infinito, la linea
di bilancio dei componenti della sezione di esaurimento [Ec. (Ec. (3.30)] viene ridotta a

ym x m–1 (3,32)

e la linea di bilanciamento del componente diventa la diagonale di 45 o. Il rapporto di

desorption [Ec. (3.17)] può essere approssimato all'infinito solo quando la quantità di
prodotto del fondo B B si avvicina allo zero.
La condizione in cui i motivi di reflusso e desorption si avvicinano all'infinito è
chiamata reflusso totale. Nessun feed entra nella colonna e nessun prodotto esce. Le due
linee di bilanciamento dei componenti corrispondono alla diagonale di 45 o. Il reflusso
totale stabilisce un numero minimo di fasi necessarie per la separazione. Ad Esempio 3.1,
Fig. 3.11d mostra che il numero minimo di fasi necessarie per la separazione è 6.

3.2.9. Considerazioni sull'efficienza dello stage

I calcoli delle fasi di distillazione vengono di solito effettuati con fasi ideali. Il
numero di fasi ideali necessarie per la separazione è diviso per l'efficienza totale della
colonna (sec. 7.5.1) per ottenere il numero di piatti richiesto. Nelle torri imballate, il
numero di fasi nella colonna viene moltiplicato per HETP: Height Equivalent to a
theoretical Plate, (vedi Sec. 8 ) per ottenere l'altezza di compressione.
Per le colonne di piatti, un approccio alternativo utilizza l'efficienza del piatto di
Murphree (sec. 7.5). questa efficienza è facile da incorporare in un diagramma x-y,e la
costruzione deldiagramma può essere effettuata utilizzando le fasi attuali invece di fasi
ideali. L'efficienza del piatto di Murphree è definita come

EMV ? e n'e n (3.33)

'n'1
ee y
nn1

In un diagramma x – y, ildenominatore è uguale alla spaziatura tra la curva di

bilanciamento e la linea del bilanciamento del componente (Fig. 3.12). en è dato da
spaziatura tra curve
e n'E equilibrio e bilanciamento en -1
(3.34)
MV
delle componenti

Figura. 3.12 Uso dell'efficienza della piastra Murphree nella costruzione di un

diagramma x - y. (a) Una sezione del diagramma; (b) Un diagramma x - e
che incorpora l'efficienza di Murphree
 3.3. CONCETTI CHIAVE DI DISTILLAZIONE MULTIPLA
Componenti

3.3.1. Componenti chiave e non chiave

Questo punto è meglio illustrato utilizzando un esempio. L'esempio qui usato è il

depropanizzatore descritto da King, che è stato precedentemente analizzato da Jenny;
Hengstebeck; ed Edmister.

Esempio 3.2

Un saldo del materiale per la colonna è riportato nella tabella 3.3. la colonna
vertebrale funziona ad una pressione di 315 psia. L'alimentazione è 66% vapore all'inserito
alla colonna. Volatilità relativa dei componenti a 205 oF (temperatura della piastra di
alimentazione) indicata nella tabella 3.4. La colonna è dotata di un condensatore parziale e
il rapporto di reflusso è 1,5. Si desidera determinare il numero di fasi teoriche.

Tabella 3.3 Saldo materiale per l'esempio 3.2

Talpe per 100 talpe di

Componente % alimentazione
molare
Nutrire. Distilla Fond Distilla Fond
to i to i
Metano (C1) 26 43,5 26
Etano (C2) 9 15,0 9
Proppane (C3) 25 41,0 1,0 24,6 0,4
n-Butane (C4) 17 0,5 41,7 0,3 16,7
n-Pentane (C5) 11 27,4 11,0
n-Hexane (C6) 12 29,9 12,0
Totale 100 100 100 59,9 40,1

Tabella 3.4Valori K per esempio 3.2 (a 250 oF,

Temperatura della piastra di alimentazione)

Componente K:i
Metano (C1) 15,0
Etano (C2) 3,8
Proppane (C3) 1,55
n-Butane (C4) 0,80
n-Pentane (C5) 0,38
n-Hexane (C6) 0,19

I componenti chiave sono i due componenti della miscela di alimentazione da cui viene
specificata la separazione. Il più volatile di questi componenti è la chiave leggera: LK
("chiave leggera")e la meno volatile è la chiave pesante: HK ("chiave pesante").
Nell'esempio 3.2, il propano è la chiave leggera e n-butaneè la chiave pesante. Gli altri
componenti sono
chiamati non-chiavi: NK. I non-chiavi più volatili delle chiavi sono detti non-chiavi
leggere: LNK (metano ed etano) nell'esempio 3.2); e i meno volatili sono i tasti non pesanti:
HNK (pentane ed hexane nell'esempio 3.2).
I componenti chiave vengono visualizzati in quantità significativa nei due flussi di
prodotto dello stop e del fondo. I tasti non leggeri escono esclusivamente nel prodotto della
fermata, e le chiavi non pesanti vengono esclusivamente nel prodotto dello sfondo.
In molte separazioni, sono presenti componenti la cui volatilità è un intermedio tra la
chiave leggera e la chiave pesante. Questi componenti sono denominati chiavi intermedie:
IK o Chiavi distribuite. I tasti intermedi sono divisi tra i prodotti superiore e inferiore.
King discute la soluzione informatica data da Edmister. La separazione richiede
17 stadi teorici (compresa la riapertura e il condensatore), con la potenza che entra oltre la
fase 10 (la riapertura è considerata fase 1 e il condensatore stadio 17).
Si tratta di un esercizio per il lettore per verificare il numero di fasi segnalate
utilizzando i metodi di progettazione da dare, nel prossimo capitolo.
 Capitolo

4
BREVI METODI DI
PROGETTAZIONE E
OTTIMIZZAZIONE DELLE
COLONNE

Il processo di progettazione di una colonna specifica la separazione e regola la

pressione, il reflusso, le fasi e il punto di avanzamento della colonna. Questo a sua volta
produce flussi interni e carichi della caldaia e del condensatore. Questo capitolo si
concentrerà sulle considerazioni principali del processo di progettazione delle colonne. La
colonna viene ottimizzata durante il processo di progettazione e spesso dopo, durante
l'operazione. Il controllo del computer ottimizza continuamente la colonna nell'impianto.
L'ottimizzazione del design e dell'impianto sarà discussa in questo libro.
Il processo di progettazione delle colonne viene eseguito in più fasi. I metodi brevi
forniscono un punto di partenza per calcoli rigorosi. Calcoli rigorosi perfezionano la
progettazione e l'ottimizzazione completa delle colonne.

4.1. PROCESSO DI PROGETTAZIONE E OTTIMIZZAZIONE

4.1.1. Specifiche di separazione: requisiti e opzioni

Le colonne che non hanno prodotti laterali sono limitate da due equazioni totali: un
bilancio di massa e un equilibrio componente, che sono;

FxB:D (4.1)
E
Fz s BxB , DxD (4.2)

Per un determinato flusso di avanzamento e composizione, ci sono due equazioni

[Ecs. (4.1) y (4.2)] e quattro incognite B, D, xBe xD. È quindi possibile specificare solo due
variabili per la separazione. Una delle due variabili specificate deve essere una
composizione. Di solito sono specificati, due purezza o una purezza e una quantità di
prodotto.
Specificare la quantità di prodotto. La specifica della quantità del prodotto può essere
espressa semplicemente come una portata. In alternativa, può essere espresso come
"recupero".alcuni esempi di utilizzo della specifica di recupero sono

1. "Il 60% del mangime viene rimosso come distillato." Ciò equivale a impostare il
rapporto di distillato su 0,6F.

2. "Il 95% del componente chiave della luce nel mangime deve essere recuperato nel
distillato." Ciò equivale all'impostazione del rapporto di distillato come (0,95FzLK -
impurità , non tasti luce).

3. Una doppia specifica di recupero equivale a specificare un motivo del prodotto e una
purezza del prodotto. Per esempio; "Il 95% della chiave luminosa nel feed viene
recuperata nel distillato e il 90% della chiave pesante nel feed viene recuperata nei
fondi." In questo modo il rapporto di distillato viene impostato su (zLNK - 0,95zLK -
0,10zHK)F e la concentrazione del tasto pesante nel distillato HK

0,10zHK
0,95zLK x 0,10zHK z zLNK

Esempio 4.7 in Sec. 4.4.4 utilizza una doppia specifica di recupero.

Specifica della composizione. Se viene specificato un recupero o il flusso di un prodotto, è

possibile specificare la concentrazione di un componente nel distillato o negli sfondi (ma
non in entrambi). Se non viene specificato alcun ripristino e nessun motivo di flusso per un
prodotto, è possibile specificare la concentrazione di un componente nel distillato e di un
componente nei fondi.
Questo vale sia per i sistemi binari che per i sistemi multicomponenti. Nella
distillazione multicomponente, una volta specificato quanto sopra, gli altri componenti
devono essere distribuiti in base ai rapporti di bilanciamento. Spesso, la qualità di un
prodotto definisce le specifiche impostando la massima quantità di impurità che possono
essere tollerate nel prodotto. La specifica del prodotto deve essere "minore" delle
specifiche commerciali. L'impurità che dipende dalla separazione nella colonna ed è più
difficile da ottenere imposta la specifica della composizione nella colonna. Ciò è illustrato
nella tabella 4.1 per la3separazione propilene propano(separatore C 3). Poiché le chiavi non
leggere (idrogeno, metano, etilene, etano e ossigeno) escono nel distillato, la loro
concentrazione nel distillato dipende dalla colonna vertebrale. In caso contrario, la purezza
più difficile da raggiungere imposta la specifica della composizione. Allo stesso modo, i
tasti non pesanti (MAPD, C4, pesante e zolfo) escono nel prodotto inferiore; la sua
concentrazione sul prodotto di fondo è indipendente dalla colonna. In caso contrario, la
purezza più difficile da raggiungere imposta la specifica della composizione.
A volte, la struttura della colonna si basa sulle specifiche più difficili da raggiungere.
Ad esempio, in alcuni separatori C3,la posizione del punto di alimentazione ha un grande
effetto sul MAPD piuttosto che sulla concentrazione del propano nel prodotto stop. Con un
punto di alimentazione basso, la specifica del propano può essere la più difficile da
raggiungere; con un alto punto di alimentazione, la specifica MAPD può essere la più
difficile da raggiungere. Anche i non-chiavi contenuti nel feed hanno un effetto. Ad
esempio, se il metano oltre all'etano
 il prodotto è 500ppm, quindi il propano può essere tollerato sopra 4500 ppm. Questo può
essere più facile da ottenere rispetto alla specifica MAPD. D'altra parte, se il metano oltre
all'etano è 3000 ppm, allora non più di 2000 ppm di propano possono essere tollerati.
Questo può essere più difficile da ottenere prima della specifica MAPD.

Tabella 4.1 Specifiche tipiche del prodotto per un separatore C3

Prodotto butt: etileneProductodelfondo:

Componente di grado di misuratoreDi Di Propano
Idrogeno <a0></a0> ppm (in <a1>ppm</a0>
modo insei
Metano <a000 ppm <
0,5%
Etilene <a0>ppm</a0> 3I%
Etano <a000 ppm 3I%
Propilene > 99,5 talpa < 5 % mol
Propano <a5></a0> ppm (in > 90% talpa
quadra
MAPD Acetilene < 5 ppm < 5 % mol
(MAPD)

(metilico
propadiene)
Butadiene < 1 ppm < 1 % mol

Specifica delle proprietà fisiche. La composizione di un prodotto può spesso essere

specificata in termini di proprietà fisica che è una funzione diretta della composizione. Ad
esempio, la pressione di vapore di un prodotto di fondo è spesso una buona misura della
concentrazione di luce nella colonna e può essere specificata invece. Altre proprietà fisiche
includono la pressione di vapore Reid (RVP), viscosità, indice di rifrazione, punto di
congelamento, peso molecolare, e altri. Specificare una proprietà fisica è spesso preferibile
sia quando è più facile da monitorare (ad esempio, indice di rifrazione), o quando fornisce
una specifica ben funzionale della purezza dei prodotti.

Specifica del carico di calore (o flussi interni). La specifica della composizione o della
quantità di un prodotto può essere sostituita dalla specifica di un carico di calore o di flussi
interni (ad esempio il reflusso). Questo viene fatto sia per promuovere la convergenza in
una simulazione al computer (soprattutto se la composizione è a livelli parziali per
milione); o in un rinnovo quando la colonna o i suoi scambiatori sono a una capacità limite.
Equilibrio di massa, le equazioni dei componenti e dell'energia le trasferiscono alle
specifiche di composizione o alle quantità di prodotto.

Prodotti collaterali. Per ogni prodotto collaterale è richiesta una specifica aggiuntiva.
Questa specifica può essere una quantità di prodotto (ad esempio la quantità di prodotto
collaterale) o la composizione di un prodotto.
Aggiunta o rimozione dicalore. Per ogni punto di addizione o rimozione del calore, è
necessaria una specifica aggiuntiva. Questa specifica è di solito un carico di calore o un
flusso di prodotto interno.

4.1.2. Impostazione della pressione della colonna

Aumento della pressione della colonna

Effetti sfavorevoli

1. Bassa volatilità relativa e maggiore difficoltà di separazione. Questo aumenta i

requisiti di reflusso e le fasi e carichi nel condensatore e re-invido.
2. Aumento della temperatura inferiore della colonna. Questo aumenta la degradazione
chimica, la polimerizzazione e gli intarsi.
3. Circa 100 psig, lo spessore dello scafo della colonna è aumentato e quindi il costo del
capitale. Questo non è un fattore significativo a pressioni più basse di circa 100 psig.
4. Aumentare la temperatura del re-worker, di conseguenza un supporto di riscaldamento
non disponibile o più costoso è necessario. Per lo stesso mezzo di riscaldamento,
questo aumenta il requisito di area della riapertura.
5. Per le separazioni super atmosferiche, questo aumenta le fuoriuscite, e se i materiali
trasformati sono infiammabili o tossici, lo sono anche i potenziali pericoli.

Effetti favorevoli

1. Aumento del punto di ebollizione del distillato e permette l'uso di un mezzo di

raffreddamento a buon mercato. Per lo stesso supporto di raffreddamento questo riduce
i requisiti di area del condensatore.
2. Basso 1 atm, ridurre il costo di creazione e mantenimento del vuoto (ad esempio i costi
di capitale e il consumo energetico dell'eiettore)
3. Aumento della densità di vapore e quindi capacità di gestire il vapore. Ciò consente
una riduzione del diametro delle colonne e dei costi di capitale rispetto al vuoto.
4. Nella distillazione dei gas liquefatti, aumento dei punti di ebollizione dei liquidi della
colonna. Ciò consente di risparmiare sui materiali da utilizzare.
5. Riduce le dimensioni dei tubi di vapore e delle valvole.
6. Sotto 1 atm, la cadetra d'aria all'interno del sistema è ridotta. In caso di materiali
infiammabili, questo riduce anche i potenziali pericoli.

Impostazione della pressione. Che si tratti della seconda o quarta delle considerazioni
sulla lista degli effetti negativi, è quasi sempre l'unico motivo per renderlo vuoto. Quando
la degradazione chimica, la polimerizzazione o gli intarsi non sono significativi e quando è
disponibile un mezzo adeguato di riscaldamento, la separazione viene effettuata a pressione
atmosferica o superiore. Per le separazioni del vuoto, è preferibile impostare la pressione
più alta possibile, a causa del terzo, e anche in misura minore al secondo, dei fattori
favorevoli. La pressione viene quindi impostata il più in alto possibile da fornisce una
temperatura del punto di bolle sufficientemente bassa da
degradazione dei materiali di fondo e che il rilavorazione funziona in modo soddisfacente
con il mezzo di riscaldamento disponibile.
Per le separazioni di pressione, i fattori di controllo sono di solito i primi effetti
favorevoli e sfavorevoli. La pressione è impostata il più basso possibile per consentire una
condensa soddisfacente utilizzando acqua di raffreddamento o aria. Un intervallo di
temperatura soddisfacente tra il mezzo di raffreddamento e il distillato è normalmente da
10 a 20oF con acqua di raffreddamento e da 30 a 50 oFcon aria.
Per una separazione uniforme del gas, la temperatura critica del distillato può essere
inferiore alla temperatura dell'acqua di raffreddamento ed è necessario il raffreddamento.
L'equilibrio economico si adatta principalmente tra il primo effetto favorevole e il primo
effetto sfavorevole, ma il raffreddamento complica l'analisi. La scelta della pressione
migliore richiede calcoli di ottimizzazione e può essere lunga e noiosa.

4.1.3. Rapporto di reflusso ottimale

quando aumenta il rapporto di

reflusso

 I carichi di condensazione e di ebollizione aumentano. Poiché ciò aumenta il volume

dei costi operativi della colonna, aumentano anche i costi operativi.
 Il numero di fasi diminuisce, rendendo la colonna più corta, ma il diametro della
colonna aumenta. Vicino al reflusso minimo, piccoli incrementi del rapporto di
reflusso tagliano considerevolmente alla colonna, ma aumentano il suo diametro solo
marginalmente. I costi di capitale sono in calo. Con incrementi maggiori, la riduzione
dell'altezza della colonna diminuisce leggermente mentre il diametro aumenta
rapidamente. Alla fine, il risparmio derivante dall'accorciamento delle colonne è
inferiore all'aumento dei costi dovuto al diametro e ai costi di capitale.

Figura. 4.1 Rapporto di reflusso ottimale

Il fico. 4.1 mostra come i costi per un nuovo sistema di distillazione variano con il
rapporto di reflusso. Il costo del capitale è espresso come costo annuale. Ciò può essere
ottenuto dividendo il costo del capitale per la durata. Il costo del capitale
dovrebbero comprendere i costi ausiliari (riapertura, condensatore, apparecchiature per tubi
a vuoto; in molti casi, sono interessati anche i costi delle apparecchiature per la
movimentazione delle scariche, dei sistemi di raffreddamento e riscaldamento). I costi
operativi dovrebbero includere il calore riavvolto, il raffreddamento, il pompaggio del
reflusso e le esigenze di pompaggio. Nella maggior parte delle colonne raffreddate con
acqua e aria, il costo di calore della nuova caldaia è il costo operativo dominante.
Il fico. 4.1 mostra che c'è una ragione ottimale per il reflusso. Utilizzando materiali
da costruzione costosi l'ottimale tende sul lato destro e favorisce i disegni con un elevato
reflusso. Gli elevati costi energetici inclinano il reflusso sul lato sinistro, favorendo
l'operazione con reflusso quasi correlato.
I metodi brevi vengono spesso utilizzati dai progettisti per calcolare rapidamente il
reflusso ottimale. A causa delle fluttuazioni della curva dei costi totali vicino all'ottimale,
questi calcoli sono spesso imprecisi. I metodi brevi sono espressi come rapporto di reflusso
ottimale al reflusso minimo Ropz/Rmin.
Durante gli anni '60, quando l'energia era a buon mercato, il rapporto di Ropt/Rmin era
alto. Un'analisi esaustiva del Re, tuttavia, ha mostrato che anche con l'energia a basso
costo, questo rapporto "alto" era generalmente vicino a (1.1 a 1.25 del reflusso minimo).
Questo rapporto ottimale è diminuito quando i costi energetici sono aumentati nel 1973. i
brevi metodi proposti per Ropt/Rmin negli studi recenti sono riassunti nella tabella 4.2 opt

Tabella 4.2 Metodi brevi per Ropt/Rratiominn opt

Ropt/Rm
inn
Condensatoriconaguade
raffreddamento o aria 1,2 –
1,5
Condensatori con alto livello di
raffreddamento 1,1 –
1,2
Condensatori con basso livello
di 1,05 –
raffreddamento (< 150 oF) 1,1

4.1.4. Processo di progettazione

Il processo di progettazione prevede i seguenti passaggi

1. Specificare la separazione. Se i requisiti di composizione o flusso dei prodotti non

sono definiti, determinarli mediante l'ottimizzazione della materia e dei saldi
energetici.
2. Impostare la pressione delle colonne
3. Determinare il reflusso minimo e il numero minimo di fasi
4. Trovare la fase di alimentazione ottimale
5. Selezionare il rapporto di reflusso corrente e il rapporto di reflusso minimo. Per
ciascuno, calcolare un numero di fasi e dimensioni della colonna e ausiliari.
Determinare quale è il più economico. Questa procedura di ottimizzazione può essere
ignorata selezionando un semplice rapporto di reflusso-minimo di reflusso.
6. I calcoli effettuati finora possono essere con metodi brevi o rigorosi.
7. Esaminare i passaggi 3 e 4, perfezionando le stime precedenti in base alle esigenze. Se
il perfezionamento è di grandi dimensioni, potrebbe essere necessario ripetere i
 passaggi 5 e 6.
8. Analizzare graficamente il progetto per ottenere un design ottimale.
 4.2. METODI DI PROGETTAZIONE PER I SISTEMI BINARI

Una buona comprensione delle equazioni sviluppate per i sistemi binari è essenziale
per la comprensione dei processi di distillazione.
Anche se i sistemi binari sono generalmente considerati separatamente, i metodi di
progettazione sviluppati per i sistemi multicomponenti (Sezione 4.3) possono ovviamente
essere utilizzati anche per i sistemi binari. Con le miscele binarie che fissano la
composizione di un componente la composizione dell'altro è fissa, e i processi iterativi non
sono di solito necessari per determinare i requisiti di fase e reflusso: di solito vengono
utilizzati metodi grafici semplici.

4.2.1 Distribuzione dei componenti (saldo materiale)

Il saldo dei materiali in una colonna di piùcomponenti è semplice e può essere fatto
sulla base del bilancio totale e un bilancio parziale con cui si dispone:
Saldo totale (molare)

F-D-B

Saldo parziale (molare)

Fxfi - Dxdi s Bxbi

Quando si effettua la progettazione della colonna è di solito ha come dati F e xfi, e la

separazione è fatto per ottenere un prodotto nella parte superiore o sullo sfondo con una
composizionespecificata x xdi o xbi. Per un sistema binario conoscere la frazione molare di
un componente è automaticamente noto dall'altro componente perché la somma delle due
frazioni deve dare l'unità.
Con queste considerazioni, bilanciare i materiali in un sistema binario è semplice.

4.2.2 Numero di fasi del saldo

4.2.2.1 Metodo McCabe-Thiele

Il metodo di McCabe-Thiele è illustrato in dettaglio nella Sec. (3.2.4). questo metodo

può essere utilizzato per la progettazione di colonne con più feed. Vengono calcolati i
flussi di vapore e liquido nella sezione tra i puntidi alimentazione e i punti di uscita e le
linee dibilancio del materiale disegnate in ciascuna sezione

Flussi non costanti di liquido e vapore nelle fasi

Il metodo di McCabe-Thiele non può essere utilizzato quando non è possibile
assumere la condizione del flusso equimolar. Le linee di bilanciamento del tappeto erialnon
sono dritte in questo caso e non possono essere disegnate. In alternativa, è possibile
utilizzare il rigoroso metodo di Ponchon Savarit. Ma in questi giorni raramente si può
optare per un metodo grafico rigoroso perché quando il metodo McCabe-Thiele non
èsufficientemente adeguato è possibile utilizzare un programma per computer.
4.2.2.2 Basse concentrazioni di prodotti

Quando le concentrazioni della componente più volatile di uno qualsiasi dei prodotti
sono molto basse, le fasi tracciate nel diagramma McCabe-Thiele sono molto piccole e
difficili da tracciare. Questo problema può essere risolto rigrafate le sezioni di arresto o di
sfondo su larga scala o su un documento log-log. In un grafico logaritmico la lineadi
bilanciamento del materiale non è retta e deve essere disegnatatracciando i punti calcolati
utilizzando il Ecs. (3.9) e (3.10). questa tecnica è descritta da Alleva (1962) e illustrata
nell'esempio 4.1
Se il bilancio materiale e le linee di equilibrio sono dritti, o possono essere presi
come tali quando le concentrazioni sono piccole, il numero richiesto di fasi può essere
calcolato utilizzando l'equazione data da Robson e Gilliland (1950).
Per la sezione de esaurimento

* Registro (K:i ' ' '

/ S (in vi  1)(X / X  1)
R B

NS ? 1/S record 1) (4.3)
'''
S (in vi ' ' Per


dove NS- numero di stadi ideali richiesto da xB a un punto di riferimento xr'
xB - frazione molare del componente più volatile nel prodotto inferiore
xR
1 Frazione molare della componente più volatile al benchmark
S'- in attesa della linea di bilancio materiale del fondo
K' - valore -K per la componente più volatile

Per la sezione di rettifica

(1  S (in vi )  xR / xD (S (in vi  K:i ) 

Registro
• s.
• 1 K.
Nr* = (4.4)
 log s/K K

dove Nr- numero di stadi ideali richiesto da un punto di riferimento xr'

fino a xD
xD - frazione molare del componente meno volatile nel prodotto del culo
xr
- frazione molare del componente meno volatile nel punto di riferimento
S - in attesa della linea di bilanciamento del materiale del culo
K - valore -K per la componente meno volatile

Nota: a basse concentrazioni K s s/

L'uso di questa equazione è illustrato nell'esempio 4.2

Esempio 4.1

L'acetone deve essere recuperato da una corrente residua acquosa per distillazione
continua, l'alimentazione conterrà il 10% in peso di acetone. L'acetone con una purezza
non inferiore al 98 per cento è richiesto, e gli effluenti acquosi dovrebbero contenere non
più di 50 ppm di acetone. L'alimentazione sarà fatta a 20oC. Stimare il numero di fasi
ideali richieste.
Soluzione

Questa colonna opererà alla pressione

atmosferica. Utilizzo di Kojima et aldati :a 1
atm.
(Continua)
o
BP : C X e BP: oC x y

100.0 0.00 0.00 59.54 0.55 0.8455

74,80 0, 0,6381 59,12 0,60 0,8532
0
5
68,53 0, 0,7301 58,71 0,65 0,8612
1
0
65,26 0, 0,7716 58,29 0,70 0,8712
1
5
63,59 0, 0,7916 57,90 0,75 0,8817
2
0
62,60 0, 0,8034 57,49 0,80 0,8950
2
5
61,87 0, 0,8124 57,08 0,85 0,9118
3
0
61,26 0, 0,8201 56,68 0,90 0,9335
3
5
60,75 0, 0,8269 56,30 0,95 0,9627
4
0
60,35 0, 0,9376
4
5
59,95 0,50 0,8387

Graficamente la curva di equilibrio, Fig. 4.2 per tracciare le fasi

 Figura. 4.2 McCabe diagramma –Thiele

Peso molecolare di acetone 58; acqua 18

Frazioni molare di acetone

Cibo - Cibo / 0.033
10/58
10 / 58 x 2 /18

Prodotto della / 0.94

fermata. . . . . . . 95/58
95 / 58 x 2 /18

Prodotto del fondo 50 x 10-6 x 18/58 x 15,5 x 10-6

Condizioni di alimentazione (q-linea)

Punto bolla di alimentazione (interpolato) s 83oC Calore

latente; Acqua 41 360, Acetone 28 410 J/mOl
Riscaldamenti medi specifici, acqua 75,3; acetone 128 J/mol oC
Calore di potenza latente : 28 410 x 0,033 ( (1 – 0,033) 41 360 x 40933 J/mol
Calore specifico per l'alimentazione (0,033 x 128) - (1 – 0,033) 75,3 x 77,0 J/mol oC
Calore per vaporizzare 1 mol di alimentazione (83 – 20)77.0 - 40 933 x 45 784 J
45784
qx x 1,12
40933
Pendenza della linea-q ? 1,12
9.32
1,12 x
1

Per questo problema la condizione di reflusso minima si verifica nel punto in cui la
linea di bilanciamento del materiale della fermata che tocca la curva di bilanciamento
taglia la curva.

Per la linea operativa di reflusso minimo - 0,65

Dal rapporto
D
x (4.5)
1'R R
 Rmin ? 0,94
- 1 x 0,45
0,65

Prendendo R'Rmin x 3

Poiché i flussi sopra il punto di alimentazione saranno piccoli, un elevato rapporto di

reflusso è giustificato, il carico del condensatore sarà piccolo.

Per R x 3 x 0,45 x 1,35

= 0,94 0,4 0
1 x 1,35

Per questo problema è conveniente tracciare le fasi a partire dall'intersezione delle

linee di bilanciamento del materiale. Questo dà tre fasi sul feed fino a y = 0,8. la sezione
di arresto viene disegnata su larga scala Fig. 4.3 per determinare le fasi e 0.8: tre o quattro
fasi necessarie; totale 7 fasi sul mangime. y =
 Figura. 4.3 Sezione di arresto aumentata

Sotto potenza, è necessaria una fase seguente fino a x x 0,04. Un grafico log-log
viene utilizzato per determinare le fasi al di sotto di questa concentrazione. Dati per il
grafico log-log.
Dela Fig. 4.2 la pendenza della linea di bilanciamento del materiale disfondo s
3.92 e un'equazione per questa linea può essere scritta come =

y x 3,92(x – xB)) + xB
y x 3,92x – 45,3 x 10-6

4x 10-3 10-4 4 x 10-5 2 x 10-5

10-2
Riga saldo D 0,16 3,9 x 10- 3,5 x 1,2 x 3,3 x
Materiali i 3
10-4 10-4 10-5
Riga saldo 0,64 10,6 x 1,6 x 6,4 x 3,2 x
10-2 10-3 10-4 10-4

De la Fig. 4.4 il numero di fasi richieste per questa sezione - 6

Numero totale di fasi al di sotto
dell'alimentatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....................................................
.....................................................
........................................
Fasi totali - 7 x 7 x 14
 E

Figura. 4.4 Espansione log-log nella parte inferiore del diagramma McCabe-Thiele

Esempio 4.2.

Per il problema specificato nell'esempio 4.1, stimare il numero di stadi ideali

necessarie al di sotto di una concentrazione di acetone di 0,01 (componente più volatile)
utilizzando l'equazione Robson Gilliland

Soluzione

Dal diagramma di McCabe –Thiele suMplo Axis 4.1

Pendenza della linea di bilanciamento del materiale inferiore, S
3.92 Pendenza della bilancia curva K'L x 16
xB x 15 x 10-6
x6
log (16 / 3,92 x 1) (0,01/15 x10 x
Dalla Ce. 4.3 5.7
1)
-
NS* logs1 / 3,92(16 x 1)
4.2.2.3 Equazione del fumatore

Il fumatore (1938) ha derivato un'equazione analitica che può essere utilizzata per
determinare il numero di fasi in cui la volatilità relativa è costante. Anche se questo metodo
può essere utilizzato per qualsiasi problema per il quale la volatilità relativa nelle sezioni
direttifica e di esaurimento può essere presa come costanti, questo è particolarmente
vantaggioso per i problemi in cui la volatilità relativa è bassa, ad esempio, nella
separazione degli isomeri dai punti di ebollizione vicini. Se la volatilità relativa è vicina
all'unità, il numero di tappe deve essere molto elevato ed è impraticabile disegnare un
diagramma McCabe-Thiele. La derivazione dell'equazione è descritta di seguito e illustrata
nell'esempio el Ejemplo 4.3

Derivazione delle equazioni

Una linea retta di equilibrio materiale può essere espressa dall'equazione
y sx sx (4.6)
e in termini di volatilità relativa, i valori di equilibrio di y sono dati da:
x
y
(4.7)
1 x (s  1 )x
La rimozione di y di queste equazioni dà un'equazione quadratica in x:
s(s( - 1)x2 , [s , b(]x + b = (4.8) s - 1) - ]]]x

Per ogni particolare problema di distillazione Ec. 4.8 avrà una sola radice reale k
Da 0 a 1
= (4.9) s( 1) –  + [ + b s + s( s( s( s( s ( s ) –  1)k2

k è il valore dell'ordine x nel punto in cui le linee di bilanciamento del materiale estese
vengono tagliate alla curva di equilibrio. Il fumatore ha dimostrato che il numero di stadi
richieste è dato dall'equazione
*
x (1 ) (1 x  
*
x )  s/ log (4.10)
N - log  s/ n 
 * * 2
x (1  x ) • M.b• 

n o o s.

Dove

- SC (-1)
(=
2 (4.11)
 SC
Nessun numero di misure necessarie per effettuare la separazione rappresentata dal
cambiamento di concentrazione

XN* xA
*
; O
* *
x (x – k) e X > X
*
O N
C x 1 ( – 1)k (4.12)
* *
Xn E X
S (in vi - in attesa della riga dello stato patrimoniale Materiali Tra
 * *
 La volatilità relativa, Costante Circa XN A XO
Sezione Rettifica

XO* = xD – k (4.13)

XN* = zF – k (4.14)

-R
S (4.15)
R'1

xD
Bx (4.16)
R'1

Sezione Esaurimento

XO* = zF – k (4.17)

XN* = xB – k (4.18)

Rz x  (RR x
S xB F D
1)x ( 4.19)
(R x 1)(zF  xB )

(z F x D )x B (4.20)
b(
(R x 1)(zF  xB
)

Se la corrente di potenza non si trova nel punto di bubbling, zF viene sostituito dal
valore di x all'intersezione delle linee di bilanciamento del materiale,

* B  zF /(D

1)
ZF q /(q -1)  S (4.21)

Tutte le composizioni sono per il componente più volatile.

Esempio 4.3.

Una colonna deve essere progettata per separare una miscela di ethylbenzene e stirne.
La miscela contiene una frazione molare di 0,5 stirne; e stirene con purezza del 99,5 per
cento è richiesto; con un recupero dell'85%. Stimare il numero di stadi diequilibrio
necessari per un rapporto di reflusso di 8. La pressione massima nella parte inferiore della
colonna è di 0,20 bar.

Soluzione

La componente più volatile è l'etilbenzene

Dall'equazione di Antoine che hai,
Ethylbenzene, ln Po 9.386 – 3279,47
 T  59,95
3328,57
Styrene, ln Po 9.386 –
T  63,72
P bar, T Kelvin
Equilibrio materiale, base 100 kmol di alimentazione

Per il recupero dell'85%,

Styrene nei fondi - 50 x 0,85 x 42,5 kmol

Per il 99,5 per cento di purezza,

Ethylbenzene nei fondi 42,5
x 0,5 x 0,21 km
99,5
Ethtilbenzene nella top 50 – 0,21 x 49,79 km ol
Styrene in cima a 50 – 42,5 km
Frazione molare di ethylbenzene in alto 49,79
0.87
49,79 x
zF x 0,5; xB x 0,005; xD x 0,87 7,5
Temperatura della parte inferiore della colonna, dell'equazione di Antoine per lo stirne
ln 0,2 x 9.386 – 3328,57
T  63,72
T x 366 K, 93,3 oC

A 93.3oC, la pressione di vapore dell'etilbenzene è

ln Po s 9.386 – 3279,47
0,27 bar
366,4 x
59,95

P ethylbenze 0.27
o
Volatilità relativa ? o 0,20 1.35
ne P stirene
La volatilità relativa cambia con le variazioni di composizione e pressione nella
colonna (in particolare per una colonna sottovuoto). La pressione delle colonne non può
essere stimata fino a quando il numero di fasi non è noto; in modo che una prima
assunzione di volatilità relativa valutata alla pressione inferiore sarà presa come una
costante.

Sezione Rettifica

8
(4.15) Ss 0.89
8x
1
(4.16) b=
0,87 0.097
8x
1
(4.9) 0,89(1,35 – 1)k2 , [0,89 , 0,097(1,35 – 1, – 1,35]k - 0,097 x 0
 k x 0,290

(4.13) XO* - 0.87 – 0.29 0,58

(4,14) XN* - 0.50 – 0.29 0,21

(4.12) C x 1 : (1,35 – 1)0,29 x 1,10

(4.11)
0,89 x1,10(1,35 x1)
1,35 x 0,89 x1,1 s 1.255
2
L'ovisu =

 0,58(1
(4,10)
1,255  0,21N = Registro
L'ovisu x1.255 x 0,58
0,21(1 1,35 0,89 x1,1
2

L'ovisu

Registro
No, no, no. 7,473
Registro 1,254 8.87, quindi 9

Sezione esaurimento, l'alimentazione viene effettuata fino al punto della bolla

(4.19) S s 8 x 0,5 x 0,87 (8 x 1)0,005 x 1.084 

(8 x 1)(0,5 x 0,005)

(0,5 x 0,87)0,005
(4.20) b= – 4,15 x 10-4 (praticamente 0)
(8 x 1)(0,5 x
0,005)

(4.9) 1,084(1,35 – 1)k2 , [1.084 – 4,15x10-4 (1,35 – 1) –1,35]k – 4,15x10-4 x 0

k x 0,702

(4.17) XO* - 0.5 – 0.702 – 0,202

(4,18) XN* - 0.005 – 0.702 – 0,697

(4.12) C x 1 (1,35 – 1)0,702 x 1.246 ... .................

... .................
... .................
 1) 1,246(1,35 ... .................
(4.11)  x 1.246(1,35
= 1.084  x 1) . . . . ... . . ... . . . . . . . . . . . . .
....................... ... .................
....................... ... .................
....................... ... .................
....................... ... .................
....................... ... .................
....................... ... .................
. . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . ... .................
....................... ... .................
....................... ... .................
....................... ... . . . 1,352  1,084
....................... ... 1,246 
... 1,42
.......................
....................... ...
....................... ...  0.202(1
. . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . ...  x 0.697 . . . .N. -. .registro
(4,10) ..................
....................... ... ...................................
... ...................................
.........................................
.........................................
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . .
.........................................
.........................................
.........................................
.........................................
......................................
 log 2
1,35 USD
0,202 1,42 1,246 . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.................................................................
.................................................................
.................................................................
......................
L'ovisu

log 
4,17 x10
x3

No, no, no. 24.5; da qui 25

Registro 0,
8
 4.3. DISTILLAZIONE DI PIÙ COMPONENTI: CONSIDERAZIONI
Generale

Il problema dell'equilibrio dei materiali, la determinazione del numero di fasi e i

requisiti di reflusso per la distillazione multicomponente sono molto più complessi rispetto
alle miscele di sistema binarie. Con una miscela multicomponente,l'impostazione della
composizione di un componente non determina automaticamente la composizione di un
altro componente e la temperatura dello stage. Anche quando il feed contiene più di due
componenti non è possibile specificare la composizione completa dei condotti del sederee
del fondo inmodo indipendente. La separazione tra i prodotti superiore e inferiore è
specificata impostando limiti alle composizioni dei due componenti chiave tra i quali si
desidera effettuare la separazione.
La complessitàdei calcoli di distillazione multicomponente può essere vista
considerando un problema tipico. La procedura normale è quella di risolvere le equazioni
fase, fase dopo tappa, dall'arresto e dal fondo della colonna al punto di alimentazione.
Affinchéi calcoli siano accurati, le composizioni ottenute da entrambi i lati dell'alto verso il
basso e dal basso verso l'alto devono essere al punto di alimentazione e corrispondere alla
composizione del mangime. Ma le composizioni calcolatedipenderanno dalle composizioni
assunte per i prodotti dello stop e dallo sfondo all'inizio dei calcoli. Anche se è possibile
abbinare i componenti chiave, gli altri componenti non corrisponderanno fino a quando il
designista è particolarmentee fortunato nella scelta delle composizioni dello sfondo e della
fermata. Per una soluzione rigorosa, le composizioni devono essere regolate e i calcoli
ripetuti fino a raggiungere un approccio soddisfacente al punto di alimentazione.
Chiaramente l'aumento del numerodi componenti renderà il problema piùdifficile. Per
calcolare la temperatura delle fasi è necessario un calcolo di test ed errori. Per le miscele
non ideali, i calcoli saranno più complicati dal fatto che la volatilità dei componenti sarà
faints delle composizioni sconosciute dello stage. Quando sono necessarie poco più di
alcune fasi, i calcoli da fase a fase sono noiosi e complicati, come illustrato nel capitolo 5
Prima dell'avvento dei moderni computer digitali, sono stati sviluppati diversi
"metodi brevi" per semplificare il compito di progettare colonne multicomponente. Sebbene
i programmi di calcolo siano utilizzati per soluzioni rigorose alle equazioni in fasi, i metodi
brevi sono ampiamente utilizzatinel lavoro diprogettazione preliminare e come aiuto nella
definizione dei problemi nelle soluzioni informatiche.
I metodi brevi possono essere suddivisi in due classi:
1. Semplificazioni di rigorose procedure da fase a fase per abilitare icalcoli utilizzando
calcolatrici manuali o grafiche. Esempi tipici di questo approccio sono il metodo
fornito da Hengstebeck (1961); e il metodo Smith-Brinkley (1960), descritto nella
Sec 4.4.9
2. Metodi empirici che si basano sul funzionamentodi colonne esistenti, o sul risultato
di progetti rigorosi. Esempi tipici sono la correlazione di Gilliland Fig. 4.6 E la
correlazione di Erbar – Maddox Fig. 4.7
4.4. DISTILLAZIONE DI PIÙ COMPONENTI: METODI BREVI PER IL
NUMERO DI DISTRIBUZIONE DEI COMPONENTI DI STADI E IL
REFLUSSO CORRELATO

Alcuni dei metodi brevi più comunemente utilizzati, che possono essere utilizzati per
stimare i requisiti di fase e reflusso senza l'aiuto dei computer, sono forniti in questa
sezione. La maggior parte dei metodi brevi sono stati sviluppati per la progettazione di
colonne di separazione per i sistemi di idrocarburi nell'industria petrolifera e petrolchimica,
e le precauzioni dovrebbero essere prese quando si superanoaltrisistemi. Questi sono di
solito basati su una volatilità relativa costante e non possono essere utilizzati per sistemi
gravemente non ideali. ideales.

4.4.1. Sistemi pseudo-binari.

Se la presenza di altri componenti non ha alcun effetto significativo sullavolatilità

relativa dei componenti chiave, le chiavi possono essere trattate come una coppia pseudo-
binaria. Quindi il numero di fasi può essere calcolato con il diagramma McCabe- Thiele, o
un altro metodo sviluppato per i sistemi binari. Questa sempliceificazione può spesso
essere eseguita quando il numero di componenti non chiave è piccolo o quando i
componenti formano una soluzione quasi ideale.
Quando la concentrazione di non-chiavi è piccola, ad esempio inferiore al 10%,
possono essere raggruppati con componenti chiave. Per alte concentrazioni. Il metodo
proposto da Hengstebeck (1946) può essere utilizzato per ridurre il sistema a un sistema
binario equivalente. Il metodo di Hengstebeck è descritto di seguito e illustrato in
L'esempiodi 4.4.

Hengstebeck (metodo)

Per qualsiasi componente i,basato sul modello di fase diequilibrio indicato in Fig.
3.5, le composizioni del bilancio materiale e i rapporti di equilibrio possono essere scritti in
termini di flussi molare dei singoli componenti anziché della composizione dei
componenti:

ln'1 ,i 'ln ,i : di (4.22)

V
vn ,i s Kn ,i ln ,i (4.23)
L

Per la sezione esaurimento

l'n'1 ,i s v'nn ,i : bi (4,24)

v'n ,i 'Kn ,i V'

l'n,in ,i (4,25)
'
L

dove ln i i ,flusso molare liquido di qualsiasi componente i dallo stadio n, v n

,i'll flusso vapore molare di qualsiasi componente i dallo stadio n, d i
flusso molare di qualsiasi componente i nel distillato, i
bi - flusso molare di qualsiasi componente i nei fondi,
Kn ,i - Valore K per il componente i nella fase n.
 V e L sono i flussi molare totali, presunte costanti.

Per ridurre il sistema da più componenti a un sistema binario equivalente è necessario

stimare i flussi di componenti chiave attraverso la colonna. Hengstebeck ha fatto uso del
fatto che inuna distillazione tipica il flusso di ciascuno dei componenti leggeri non chiave è
approssimativo per essere costante nella sezione di rettifica; e i flussi di ciascuno sono i
componenti pesanti non chiave approssimativi per essere costante nella sezione di
esaurimento. Posizionando i flussi di componenti non chiave uguali al flusso limite di ogni
sezione, consente di stimare i flussi combinati dei componenti chiave.
Sezione Rettifica

Le l i s L - i (4.26)

Ve s V - vii (4.27)

Sezione Esaurimento

+ = L  l (4.28)  L s&E&L&L&L&I (4,28)

i = V   V s/e-
V---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- (4.29) 

where Ve and Le are the combined flows, estimated of the keys

li e vi sono i flussi limitanti nel liquido e vapore dei componenti più leggeri rispetto
ai tasti nella sezione di rettifica
 v son los flujos limitantes en el liquido y en el vapor de los componentes más
pesados que los claves en la sección de agotamiento.  (i) e v'i sono i
flussi limitanti nel liquido e nel vapore dei componenti più pesanti rispetto
ai tasti della sezione d e esaurimento. i

Il metodo utilizzato per stimare i flussi limite è dato dalle equazioni:

I ii di
(4.30)
i1

vi ' li : di (4.31)

v.. .. iibbi
... .. (4.32)
. . . . LK

. . . .  LK i
.

bi(4.33) l.i .v.. i .

dove la volatilità relativa del componente i,rispetto alla chiave pesante (HK)
LK - Volatilità relativa delle chiavi leggere (LK) rispetto alla chiave pesante.
 Stima dei flussi dei componenti chiavecomuni. Consentono di disegnare linee di
bilanciamento del materiale per il sistema binario equivalente. La linea di equilibrio viene
tracciata assumendo una volatilità relativa per la chiave di luce costante.

LK x
y- (Ec. 2.4)
1 x (LK LK
x1)x (
 dove y e x si riferiscono alle concentrazioni di componenti chiave nel vapore e nel
liquido.
Hengstebeck ha mostrato come il metodo può essere esteso per affrontare situazioni
in cui la volatilità relativa non puòessere presa costantemente, e come seguire per le
variazioni nei flussi molare di vapore e liquido. Fornisce anche una procedura grafica più
rigorosa basata sul metodo Lewis e Matheson (vedi Cap. 5 (DE) Per quanto mi fa

Esempio 4.4.

Stimare il numero di stadi ideali nel butano – separatore pentane, definito dalle
composizioni indicate nella tabella seguente. La colonna deve funzionare a una pressione
di 8,3 bar con un rapporto di reflusso di 2,5. l'alimentazione è al suo punto di
gorgogliamento.
Nota: . Un problema simile è stato risolto da Lyster et al. Utilizzando un rigoroso
metodo informatico e hanno scoperto che sono necessarie 10 fasi.

Componente Cibo. (f) Arresto Sfondi

(d) (b)
Propano C3 5 5 0
i-Butano iC4 15 1 0
5
n-Butano nC4 25 2 1
4
i-Pentano iC5 20 1 19
n-Pentano nC5 35 0 35
TOTALE 100 45 55 kmolo

Soluzione

Le temperature del sedere e del fondo (punti di rugiada e bolla) sono state calcolate
con i metodi descritti in Secc. 2.1.5. La volatilità relativa è data da Ec.2.17

Ho K
i
inte
K HK
nzi
one
di

I valori K sono tratti dai nomogrammi desacerdote volatilità

relativa

Temp. oC Sfondo Fondo superiore

65 120 Media
C3 5,5 4 5,0
,
5
IC4 2,7 2 2,6
,
5
 (LK) 2,1 2 2,0
nC4 ,
0
(HK) 1,0 1 1,0
IC5 ,
0
nC5 0,84 0,85 0,85

Calcolo dei flussi non chiave. Equazioni 4,30, 4,31, 4,32, 4,33

Io d li s di/(i – vi' i- di
i 1)
C3 5,0 5 1,3 6,3
,
0
IC4 2,6 1 9,4 24,4
5
 i '10.7 vvi s 30,7

Io bi V'i s i bi/(sLK – i l'i'v' i - bi

i)
nC5 0,85 35 25 60
,9 ,9
v'v’i s 25,9 i'l' 60.9 i

Flussi chiave combinati

(4.26) Le 2,5 x 45 – 10,7 x 101,8

(4.27) Ve s (2,5 x 1)45 – 30,7 x 126,8

(4.29) Vs & e (2,5 x 1)45 – 25,9 x 131,6

(4.28) e (2,5 x 1)45 , 55 – 60,9 , 151,6 L

Pendenza della linea di bilanciamento del materiale di arresto

Le/Ve 101,8
= 0.8
126,
8

Pendenza linea di bilanciamento materiale inferiore

151,6
 L s/Ves/Vs
131,8 1.15

xb flowLK(LK 1:
= il nome 0.05
s HK ) del
19 x
1

xd 24
(in 0.96
24 x 1
=
que 25
sto 0.56
mo 25 x
do) 20

xf (in
=
que
sto
mo
do)
 2x 2x
(2.4) ee 1xx
1 x (2
x1)x

X 0 0, 0,4 0, 0, 1,
20 0 60 80 00
E 0 0, 0,5 0, 0, 1,
33 7 75 89 00

Il diagramma di McCabe-Thiele è mostrato in Fig. 4.5

Sono necessarie sette fasi; l'alimentazione deve essere effettuata nel corso del
settimo stadio contando dal basso.
 Figura. 4.5 Diagramma McCabe-Thiele per l'esempio 4.4

4.4.2. Distribuzione di componenti non chiave: metodo Hengstebeck e Geddes

Hengstebeck e Geddes (1958) hanno dimostrato che l'equazione di Fenske può essere
scritta nel modo in cui

log (di/bi) ? A e Registro C log ?i/HK (4.34)

Specificando la separazione dei componenti chiave, è possibile valutare le costanti A

e C; o utilizzando le seguentiequazioni:

A – log bHK / f HK 
 (4.35)
1  1 / f b/f
HK HK
 HK
bHK   /f f HK
d d  / f LK
 LK
Registro  
1d /f • 1b /f
  LK HK HK LKC -
 LK LK LK - HK HK HK - HK HK - (4.36)
HK HK - HK HK - HK HK - HK HK 
log LK / HK

La distribuzione viene quindi effettuata tramite recuperi

Recupero distillato
A'C
d  10
 i' i/HK i / (4.37)
A C
f T 1  10  Ho. /
Hk
Ripristino in background (code)

bi 1
 (4.38)
ft A
1 x 10 Ho. /
C Hk

L'Ecs. (4.37) e (4.38) possono essere utilizzati in modo intercambiabile sia per il
recupero di distillati che per il recupero dei fondi, utilizzando il rapporto:

fi s di - bi (4,39)

Questo metodo non è raccomandato quando la concentrazione di acqua in D o B è

maggiore o uguale al 20 per cento mol.

Esempio 4.5

La prossima alimentazione a 120 psia e il suo punto di gorgogliamento di 185 oF

Componente zi  i I's I/HK's T, P av :
i: S (in vi
Cp
Propano 0, 4,99 0,05 0,
0 5
5 8
i-Butano 0, 2,62 0,12 0,
1 6
5 0
n-Butano 0, 2,02 0,12 0,
2 6
5 0
i-Pentano 0, 1,00 0,14 0,
2 6
0 2
n-Pentano 0, 0,8 0,14 0,
3 64 6
5 3

deve essere frazionato per ottenere 0,489 talpe di distillato pertalpa di mangime. La
separazione richiede che il distillato sia ottenuto con una composizione molare di i –
Pentane del 7 % e che la concentrazione di n –Butane nelle code non superi il 3 %.
Determinare la distribuzione dei componenti

Soluzione

1. Componenti chiave
Tasto chiaro (LK) : n – Butano. È stato specificato xB, LK x 0.03
Tasto pesante (HK) : i – Pentano. È stato specificato xD,HK x 0.07

2. Materiali Balance : Prendendo come base 1 mol di alimentazione; F x 1 mol

a) Saldo totale

F-D-W
D/F - 0,489
 D x 0,489 mol

W x 0,511 mol

b) Saldo parziale per i i–Pentano (HK)

f + bHK HK s dHK

0,20 x (0,489)(0,07) - bHK

bHK s 0,1558 dHK ? 0.0342

 c) Saldo parziale per n -Butano
FLK s dLK b bLK

0,25 x dLK (0,03)(0,511)

dLK - 0,2347 bLK - 0,0153

3. Valutazione delle costanti A e C

 -
(3.35) A – log 0.1658 / 0,686
0.20
1x
 0 0,  ,1658 /
0,20,... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...................................................................
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
. ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...................................................................
...................................................................
....

log 0.2347 / 0.25 0.1658 / 0.20  


  
1 ( ) : () 
( 4.36) C  / 1 / 0,20 0,25 0,1658
= 6.13
0.2347 0.2347 / 0.25 s 1 x 0.1658 /
0.20   
log 2.02

4. Recuperi per non-chiavi

a) Non-chiavi leggere; (4.37)

i -Butano i-c4

d i'c 4
10x0,686 x 2,626,13
1•  10 0.686 2.62 US 0.987
6,13
fisc 4
(in D
ingles
e)

di-c4 x 0,987 x 0,15 x 0,148

(b) i-c4 - 0,15 – 0,148 x 0,002

Propano c3

dc3 10x0,686 x 4,996,13 0,9997  1

x 0.686 6,13
US
D
 fc3 1x 4.99 (in questo stato del sistema)
10

dc3 x 0,05 (non distribuito)

bc3 x 0

b) Pesante, non con le chiavi. (4.38)

n -Pentano n-c5

bn'cc5'
 1 6,13
0.92
fnsc5 x1 x 0.686
0,86 US
10 (in D
ingle
se)

bn-c5 ? 0,92 x 0,35 x 0,323

dn-c5 - 0,35 – 0,323 - 0,027
 Tabella di distribuzione: Base F x 1 mol

Componente zi Di bi xD,i xB.i

Di (informazioni
in due)
Propano 0, 0,05 0,00 0,10 ---
0 00 00 12
5
i-Butano 0, 0,14 0,00 0,29 0,0040
1 80 20 97
5
n-Butano 0, 0,23 0,01 0,47 0.0301
2 47 53 52
5
i-Pentano 0, 0,03 0,16 0,06 0,3277
2 42 58 92
0
n-Pentano 0, 0,02 0,32 0,05 0,6382
3 70 30 47
5
Totale 1, 0,49 0,50 1,00 1,0000
0 39 61 00
0

Nota : A seconda delle specifiche del problema, è necessario ottenere0,489 talpe di

distillato per talpadi alimentazione(D/F x 0.489) e 0,511 talpe di prodotti di fondo.
Applicando il metodo Geddes – Hengstebeck si ottengono 0,4939 talpe di distillato e
0,5061 talpe di fondi, che non soddisfa le specifiche e deve essere corretto.
La procedura proposta da Hengstebeck (1946), che si basa sull'equazione di Fenske,
è un metodo appropriato per stimare la distribuzione dei componenti tra lo stop e il fondo.

4.4.3. Metodo Convergence

Holland (1981) propose un metodo rigoroso per la progettazione di colonne di

distillazione. Una delle applicazioni di questo metodo consiste nel determinare la corretta
distribuzione dei componenti non chiave.
Viene determinata la distribuzione corretta:

1. Definizione di una quantità

i =  (d) (4.40)

Per quanto milio,
Fz i
 1 x bi / di 

  i especificado d d  Dove i valori di d'i sono tali che soddisfano la d'i specificata D i

2. Dal bilancio del materiale

bi - dis z ii
fi
di' =
 (4.41)
 1 x bi / di

Confrontando l'Ecs. (4.40) e (4.41) mostrano che

(b)i s Θ (bi/diii)d'i (4.42)

3. Un valore del valore deve essere trovato dalla soluzione della seguente equazione non
lineare, dove D è la quantità specificata di distillato

D– i

F  0 (4.43)
1 x bi / di 
4. I valori di (bi/di) e . . . . vengono utilizzati nei Dati. (4.40) e (4.42) per valutare le giuste
quantità finali dei componenti: (d'i e b'i.

Esempio 4.6

Trovare la giusta distribuzione dei componenti per il problema 4.5

Soluzione

Nell'esempio precedente, sonostati calcolati bi e di.

Lo sviluppo di ec. (4.43) con D x 0.489 (valore specificato), si ha un valore di
1,073893

Applicazione dell'Ecs. (4.40) e (4.42) per valutare le quantità finali corrette dei
componenti: dsi e b,ii valoririepilogati sono indicati nella tabella seguente:

Distribuzione corretta del componente: F x 1 lb mol/h

Component f di bi b/d fi/(1'(b/d)?)?d'i b'i xDi xbi (in

e i ques
to
mod
o)
Propano 0.0 0.050 0.000 0.00000 0.05000 0.0000 0.102 0.000
5 0 0 0 25 00
i-Butano 0.1 0.148 0.002 0.01351 0.14785 0.0021 0.302 0.004
5 0 0 5 36 20
n-Butano 0.2 0.234 0.015 0.06519 0.23364 0.0163 0.477 0.032
5 7 3 6 80 01
i-Pentano 0.2 0.034 0.165 4.84795 0.03223 0.1677 0.065 0.328
0 2 8 7 90 32
n-Pentano 0.3 0.027 0.323 11.9629 0.02528 0.3247 0.051 0.635
5 0 0 6 2 69 47
Totale 0.493 0.506 0.48900 0.5110 1.000 1.000
9 1 0 00 00
Valori corretti

4.4.4. Numero minimo di fasi

L'equazione di Fenske (Fenske, 1932) può essere utilizzata per stimare il numero
minimo di fasi necessarie per il reflusso totale. Questa equazione applicata a un sistema
multicomponente può essere scritta come:
x i  m
i (4.44)
N
s xi 
m

  •
X
i/r x• / r'
 
r  x B
R-D
 xHo. 
Dove - rapporto tra le concentrazioni di qualsiasi componente Ho. Concentrazione
isu
L'ov
X R
 di un componente di riferimento r, e i suffissi D e B indicano il distillato
(stop) (D) e lo sfondo (B)
Nm s numero minimo ditappi direflusso totali, compresi i
i/r - volatilità media relativa del componente i rispetto alla componente di
riferimento

Normalmente la separazione richiesta è specificata in termini di componenti chiave, e

Ec. 4.44 può essere riorganizzato per dare una stima del numero di fasi.

Nm' = ln S / ln(LK LK / (4.45)

HK )av
 Dove S è dato da:

S ? (xLK/xHK)D (xHK/xLK)B (4.46)

Dove av è la volatilità relativa media della chiave leggera rispetto alla chiave pesante, e
 ( LK/HK xLK, , xHK sono le concentrazioni delle chiavi leggere e pesanti. La volatilità
relativa è presa come la media geometrica dei valori alle temperature dello stop e del fondo
della colonna. Per calcolare queste temperature è necessario effettuare stime iniziali delle
composizioni, quindi il calcolo del numero minimo di fasi dall'equazione di Fenske è una
procedura di test ed errore. Se c'è una grande differenza tra la volatilità relativa dello stop e
la parte inferiore della colonna, l'uso del valore medio nell'equazionedi Fenske saràstimato
un numero inferiore di stadi di quanto richiesto. In questo caso si può fare una stima
migliore calcolando separatamente il numero di fasi della sezione di rettifica e
esaurimento, prendendo la concentrazionedi mangime come base cundicazione per la
sezione di rettifica e come concentrazione dello stop per la sezione di esaurimento e
stimando separatamente la volatilità relativa media per ciascuna sezione. Questa procedura
fornirà anche una stima della posizione delpunto di alimentazione.l punto de alimentación.
La Ce. Fenske tende ad essere rigoroso se:

(LK/HK)av N Lk Lk / Hk ,1 x Lk / Hk ,2 ...  Lk / Hk (4.47)

= N

In breve, le seguenti approssimazioni possono essere ottenute dalle seguenti approssimazioni:

1. Valutazione av a a Tav = (Tsuperiore - Tfond)/2

2. ( . = (  top + .
......................................................................................
......................................................................................
......................................................................................
..........................
3. =  avav alla temperatura della de piastra di alimentazione (4,48)
4. Av -In alto fond
= (in
esem
pio)

5. av = s 3rd top-med-fond med fond

Il metodo 1 è stato raccomandato da Maddox; Il metodo 2 è stato raccomandato da

Van Winkle, i metodi 4 e 5 sono stati raccomandati da Fair, Seader e Kurtyka, e
McCormick e Roche, i metodi 3 e 4 sono preferiti da un gran numero di designer. Douglas
ha propostoun criterio per esaminare l'approssimazione della volatilità relativa.

-cime     s/o "top" fond

fond 0,1 ln
-cime  2
 fond
 Quando si soddisfano le disuguaglianze di cui sopra, la volatilità relativa è
relativamente costante in tutta la colonna e sono appropriate approssimazioni semplici
come 2 o 4.
Secondo Ec. 4.44, l'equazione di Fenske si applica non solo ai componenti chiave
leggeri e ai tasti pesanti. Questo può essere applicato anche a qualsiasi coppia
dicomponenti.
Se il numero di fasi è noto, Ec. 4.44 può essere utilizzato per stimare la separazione
dei componenti tra lo stop e la parte inferiore della colonna al reflusso totale. Questo può
essere scritto in uno o più modi convenienti per calcolare la separazione deicomponenti.
 N 
Per quanto
(d)  m
(4.49)
milio, d r  i
 i
•

b i'b'
i :r.

dove di e bi sono i flussi di componente i nella fermata e i fondi, dr e br sono i flussi della
componente di riferimento in alto e i fondi
Nota:dal bilancio materiale della colonna

di - bi ' fi

dove fi è il flusso del componente i nell'avanzamento.

Modifica di Winn. Nel tentativo di considerare l'influenza delle variazioni di

temperatura sulla volatilità relativa, Winn (1958) ha derivato un'equazione per stimare il
numero di fasi al reflusso totale, che è simile all'equazione di Fenske, che può essere
utilizzataquando la volatilità relativa non può essere considerata come unacostante.

xx  
 xx LK

LK, HK, B
log
D
 
Nm x HK, D (4.50)
= x LK, B 

log LK LK / HK

LK/HK e LK sono costanti a una pressione fissa, valutati dai valori K per la chiave
leggera e dalla chiave pesante alle temperature di arresto e di fondo. LK/HK e LK sono
correlati da:
- LK
LK/HK s KLK /(KHK) (4.51)

L'equazione di Winn si riduce all'equazione di Fenske quando LK è 1,0 e LK

LK/HK -LK/HK

Esempio 4.7

Valutare il numero minimo di fasi per il depropanizzatore nell'esempio 3.2

utilizzando ciascuno dei metodi descritti in precedenza. Utilizzare i seguenti dati

Ferma Mezzo Fond Tav(in

re i modo
KLK(propane) 0,514 1,584 2,14 1,381
6
KHK(n-butane) 0,177 5,847 1,35 0,710
9
• 2,904 1,870 1,57 1,945
9

Soluzio
 ne.

Il parametro di separazione S è definito da Ec.

Ln S (in 0,41 0,417 x 8.137

•
vi Ln •
 0,005 0,01 
Calcolo av secondo il Ecs. (4.48)
1. avavs 1.945 Nm x 8,137/ln 1.945 x 12,2
2. m = N
d.m, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....................................................................................
.....................................................................................
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....................................................................................
.....................................................................................
..........................................................................

3. avavs 1.870 Nm x 8,137/ln 1.870 x 13,0

4. Av 2.094 X1.579 2.141 Nm x 8.137/ln 2.141 x 10,7

=

av 5. av (2.904 x 1.870 x x 1.579)1/3 x 2.047Nm x 8.137/ln 2.047 x 11,4

5. Utilizzo del programma Coca Nm 11.972 fasi

6. Utilizzando il metodo di Winn, trovareLK/HK e LK nella parte superiore e in background

[Ec. (4.51)] Stop caps-LK/HK - 0.514/(0,177)

Risoluzione daLK/HK - 1.731 e LK - 0,7011 LK

0,41 x 0,417 x0,7011

Ho intenzione di
Nm   0,01 x 
= 0,005 USD 12.4 (in questo stato del documento)
ln1,731

Per fare un confronto, una soluzione computerizzata rigorosa ha Nm x 13. Anche da

una simulazione e da ec. (4.47), (LK/HK ) è stato calcolato come 1.956. questo dà

Nm x 8.137/ln 1.956 x 12,1

In questo esempioplo, le approssimazioni 1 e 3 per av e il metodo di Winn danno

stime ravvicinate di N m. Due delle approssimazioni meno rigorose per av (2 e 4) offrono
stime scadenti. Una verifica con la disuguaglianza di Douglas dà
 1,579  2,904 Superiore s/ 2,904 x 1.579 - 0.296  fond
= 0,296
-cime   2.904 x 1.579
fond

s/o    top-anchor-0.1 fond

0,1 ln x 1.579
2.904 ln 0,081 < 0,296 USD
2 2

La disuguaglianza di Douglas non è soddisfatta: quindi, le semplici approssimazioni di

Av (ad esempio 2, 3 e 4) deve essere liquidato come impreciso.
4.4.5. Ridisposizione minima

MetodoUnderwood. Underwood (1948) derivaequazioni per stimare il rapporto minimo di

reflusso per la distillazione multicomponente. Questo metodo risolve un'equazione che
mette in relazione la composizione del mangime, la condizione termica del mangime e
l'onda relativadella temperatura della colonna perun
fattore - questo fattore viene sostituito in una seconda equazione che mette in relazione il
reflusso minimo con la volatilità relativa e la composizione del distillato. Il metodo
presupponeuna costante atilità relativa dellavolalità alla temperatura media della colonna e
ai flussi molare costanti. Questo metodo fornisce ragionevoli approssimazioni
ingegneristiche per i sistemi che si avvicinano all'idealità. Il metodo di Underwood è stato
tradizionalmente il più accuratoper determinare ilreflusso minimo. Il metodo è:

1. Trova (che deve essere tra i valori di volatilità relativi dei componenti chiave) con un
metodo di prova ed errore utilizzando l'equazione: ecuación:

ixi,
• F 1–q (4,52)
i
i

dove la volatilità relativa della componente i rispetto a qualche componente di

riferimento, di solito la chiave pesante
xi,F - la concentrazione del componente i nell'avanzamento e q dipende dalla
condizione di potenza e definita nella Sezione 3.2.3.

2. Sostituisci nella seguente equazione per calcolare (L/D)m - Rm

R1? iixi,D
(4.53)
m • 
H
o

dove Rm s rapporto minimo di reflusso

xi ,D - concentrazione del componente i all'arresto minimo del reflusso

Nella derivazione delle equazioni (4,52) e (4,53) la volatilità relativa sono prese
come costanti. Si potrebbe utilizzare la media geometrica dei valori stimati delle
temperature di stop e bottom. Ciò richiede una stima dellecomposizioni dall'alto e dallo
sfondo. Anche se le composizioni dovrebbero essere rigorosamente quelle fornite per il
reflusso minimo, i valori determinati al reflusso totale, dall'equazione di Fenske, possono
essere utilizzati. Una stima migliore può essere ottenuta sostituendo il numero dilimiti
totali direflusso in Ec. (4,49) con una stima del numero attuale di fasi: un valore di Nm /0.6
è spesso utilizzato

Esempio 4.8

Calcolare il reflusso minimo per il Depropanizer nell'esempio 3.2 utilizzando il

metodo Underwood.

Soluzione

Poiché l'alimentazione è di vapore al 66 per cento, 1 – q x 0,66.

Per ottenere una volatilità relativa, utilizzare la chiave pesante come riferimento che
HK 1. per gli altri componenti i,  i-K i/KHK i
Componente f /(s - )
F
 Test 1 Test 2 Test 3 =1,37
xD xD
= 1,4x 1,37x 1,352 
Metano 18,75 0,26 0,281 0,280 0,280 0,4 0,469
35
Etano 4,75 0,09 0,128 0,126 0,126 0,1 0,210
5
Propano 1,94 0,25 0,898 0,851 0,825 0,4 1,353
1
Butano 1,00 0,17 - 0,425 - - 0,0 -
0,459 0,483 05 0,014
Pentano 0,48 0,11 - 0,057 - -
0,059 0,061
Esano 0,24 0,12 - 0,025 - -
0,025 0,026
0,800 0,714 0,661 2,018
Ok

L
m R m s.D. 2.018 – 1 x 1.018 per nome 1.02
D=
M

Metodo graficoUnderwood. Per eliminare la prova e l'errore, Van Winkle e Todd hanno
sviluppato una tecnica di soluzione grafica per ottenere . Questa tecnica si applica solo
all'alimentazionedel liquido al suo punto bolla.

Altrimetodi brevi. Altri metodi sono disponibili anche per calcoli di reflusso minimo. Van
Winkle consiglia il metodo Underwood e altri due: Brown Martin Method e Coldburn
Method. Questi metodi sonopiù complicati e danno stime la cui precisione non è in linea
con il complicato del loro calcolo.

4.4.6. Ridisposizione minima per sistemi contenenti chiavi non distribuite.

Un componente viene chiamato distribuito al reflusso minimo se viene visualizzato

sia sull'arresto che sul reflusso minimo inferiore. Di solito, non-chiavi non sono distribuiti,
cioè che al minimo riflusso le chiavi non pesanti sono pienamente contenute nei fondi e le
leggere non-chiavi nel distillato. Un componente non chiavepuò essere distribuito se:A
non-key comp onente can be distributed if:

 Se si dispone di volatilità relativa molto vicina a quella di una delle chiavi, o

 Se la separazione specificata delle chiavi non è chiara, o
 Se la chiave non ha una volatilità intermedia tra le chiavi.

Shiras et al,ha sviluppato un'equazione per determinare se un componente è

distribuito o meno al minimo reflusso.
DxD,i . . . . .. . .. . ...
D-
............ .. . .. .
........ ... .. . .. .
.
............ .. . .. .
i1 DxD,L   DxD,HK
 LK (4.54)
K
LK i
R
Fz H LK 1  1 FzL LK 1  1 FzHK
o K

La volatilità relativa si basa su un valore di 1,0 per la componente chiave pesante. Il

criterio Shirans et alsi applica al reflusso minimo come segue:

DR > 1Il componente non è distribuito; questo contenuto è interamente

 < DR < 1Il componente è distribuito; DR è il recupero del
componente nel distillato

DR < ?Il componente non è distribuito; questo contenuto è interamente in fondi

L'applicazione dell'equazione Underwood a sistemi contenenti componenti distribuiti

non chiave è la seguente:

1. Individuazione dei componenti non distribuiti tramite Ec. (4.54)

2. Per n componenti distribuiti (comprese le chiavi) risolvere Ec. (4.52) per n – 1 valori di
,poiché ogni valore del valore è tra i valori di volatilità relativa dei componenti
adiacenti. Pertanto, se un sistema contiene quattro componenti distribuiti nonchiave, oltre
a due componenti chiave. La Ce. (4.52) deve essere risolto per cinque valori di . Se
sDK1  >  LK > DK2 > DK3 > HK
>DK4, , quindi LK < 1 < sDK1 ; DK2DK2 < s2 < LK; DK3DK3 < s3 < DK2DK2; HKHK < s4 <
DK3; DK4DK4 < s5 < -HK.
3. Considerare la frazione molare di ogni componente non chiave distribuito nel distillato
come sconosciuto. Scrivere l'Ec. (4.53) per ogni valore del precedente calcolato.
(L/D)m è sconosciuto. Risolvere le equazioni simulateper ottenere le frazioni molare di
ogni componente distribuito nel distillato e (L/D)m. Nell'esempio precedente, ci sono
cinque valori di  s e quindi cinque equazioni. Ci sono anche cinque incognite – le
frazioni molare di DK1, DK2, DK3e DK4 nel distillato e (L/D)m

Esempio 4.9

Calcolare il reflusso minimo per un depropanizzatore simile a quello dell'esempio 3.2

utilizzando il metodo Underwood in questo caso. In questo caso il butano è accettabile sia
nel prodotto bute che in quello inferiore, ma il 98 per cento del propano di alimentazione
deve essere rimosso nel prodotto del culo e il 99 per cento del pentane viene rimosso nel
prodotto inferiore.

Soluzione.

In questo caso, propano e n-pentane sono rispettivamente chiavi leggere e pesanti. È

noto che n-butane è unachiave a coste dist, mentre altri componenti (metano, etano e n-
exane)non sono chiavi non distribuite. Tuttavia, ai fini dell'esercizio, lo verificheremo
utilizzando Ec. (4.54). La volatilità relativa basata su un valore di riferimento di 1,0 per
l'uccello pesanteclè mostrata nella tabella seguente. Dalla creazione del problema;
DxD,LK
x 0,98 e DxD,HK
0.01
FzLK FzHK
Per metano

DR ? 39,47 x10,98 x 4,08 x 39,47 0,01 x 12,13 > 1

4,08 x1 4,08 x1
Per Ethane
10.000 x1 4,08 x10.00
DR x 0,98 x 0.01 x 2.84 > 1
4.08 x1 4.08 x1

Per butano

DR ? 2,11 x1 0,98 x 4,08 x 2,11 0,01 x 0,36

4.08 x1 4.08 x1

Per l'esano
0,5 x1 4,08 x 0,5
DR ? 0,98 x 0,01 - 0,15 < 0
4,08 x1 4,08 x1

Ciò conferma l'apparente osservazione che n-butane è l'unico componente distribuito.

Ec. (4.52) è ora  risolto per due valori di 1.0 < 1 < 2.11 e 2.11 < 2 < 2 < 4 < 4.08. Poiché
l'alimentazione è al 66 per cento di vapore; 1 – q s 0,66. I calcolisono riportati nella tabella
4.3 e indicano 1 x 1.264; 1 2 x 2.847. 2
(4.53) può essere scritto come
i DxD,i
n'

LMinimo D (In) =  (4.55)

ix1 • ii

Dove
N
D -DxD,i iis1 (4.56)

ora

DxD, metano s 26 (luce non chiave non distribuita)

DxD, Ethane 9 (come per il metano)

DxD, propano s 0,98 x 25 x 24,5 (specificato nel problema)

DxD, n-butane - sconosciuto, denominato (DxD)C4

DxD, n-pentane s 0,01 x 11 x 0,11 (specificato nel problema)

DxD, n-hexane s 0 (non chiave pesante non distribuito)

Applicazione Ec. (4.53) per ogni valore di .

Lmin - D ? 39,47  26 10,00 x 9 4,08 USD x 24,5

USD 10,00 USD
x1.264 USD 4,08 x1.264
39,47 USD
x1.264 USD

2.11(DxD )C 4 0,11
2,11 x1.264 
1,00
 x1.264

Tabella 4.3 Calcoli per l'esempio 4.7

 2  - z/(  1 s/z/( - s 1) -
1.0 < s1 < 2.11 2.11 < s2 < 4,08
Sorseggiare 1 Sorseggiare 2 Sorseggiare 3 Sorseggiare 1
Component • Z 1 x 1.3 Sorseggiare
11x 2 1x 2 x 2,8
Sorseggiare23x 22x
e 1,25 1.264 1 (in 2,85 2.847
questo (in
modo) questo
format
o:
2,85)
Metano 39,4 0, 0,269 0,269 0,269 0,280 0,280 0,280
7 2
6

Lm - D ?
39,47  26 10 x 9 4,08
USD
x 24,5
USD 10
USD 4,08 x 2.847
39,47 USD x 10 x
2.847 0.11
2.847 USD 2.11(DxD )C
4
1,00 x 2.847
O 2,11 x
2.847
Lm - D s 72.243 - 2.494 (DxD)C4 Lm -

D s 121.614 – 2.863 (DxD)C4

Rimozione (Lm ) e risoluzione di da (DxD))C4 x 9,22

D s (DxD))i s 26 : 9 , 24,5 , 9,22 , 0,11 x 68,83 lbmol/h

Lm 72.243 9,22
D x 68,83 2.494 – 1 x 0,384
USD 68,83
(in n.
2.494)

4.4.7. Relazioni tra le fasi e il reflusso

Le relazioni più popolari tra ebb e stadi sono Gilliland e Erbar e Maddox. Molti
designer raccomandano entrambi, alcuni preferiscono Gilliland, mentre altri preferiscono
Erbar e Maddox. La correlazione di Erbar e Maddox è considerata piùex-record,
specialmente a bassi rapporti di reflusso, tuttavia, l'accuratezza della correlazione di
Gilliland per metodi di calcolo brevi è di solito soddisfacente. La semplice curva data dalla
correlazione di Gilliland è facile da computerizzare. Le due orelazioni sono coerenti con
l'equazione di Fenske e con il metodo Underwood.

Correlazione di Gilliland (Figura 4.6). Questo grafico mette in correlazione il reflusso e le fasi
R - Rm
X- (4.57)
R'1
E
 -N-N N m m
Y (4,58)
N.  1
Quando R è Rm, X è 0e Y si avvicina all'unità. Quando N'Nm, Y '0',e X si avvicina all'unità.
La curva si estende quindi dalla coordinata (0,1) al reflusso minimo a (1,0) al reflusso
totale.

Figura. 4.6 Correlazione della Gilliland

Gilliland ha usato il metodo di Fenske per determinare le fasi minime e il metodo per
calcolare il reflusso minimo. Tuttavia, È stato dimostrato che il metodo di Underwood per
il reflusso minimo può anche essere utilizzato.

Equazioni numeriche diGilliland. Da quando Gilliland ha ricavato la sua correlazione

originale, diversi autori hanno sviluppato equazioni numeriche per rappresentarla. Tuttavia,
la più vicina è l'equazione McCormick, data dalle relazioni:

Y s 1 – XB (4,59)

B x 0,105 log X - 0,44 (4,60)

R , Rm
X, Y. N'N m
R'1 N.  1

Correlazione di Erbar – Maddox (Fig. 4.7). Questo metodo utilizza un grafico R/(R )
rispetto a Nm/N, con Rm/(Rm ) come parametro. Quando R'rm l'asse x x viene azzerato.
Pertanto, l'asse y del diagramma rappresenta le condizioni di reflusso minime. Quando
N'nm, entrambe le x coordinate x-y diventano l'unità. y se vuelven la
Il fico. 4.7 si basa su un feed al suo punto bolla. Per altri tipi di mangimi viene utilizzata la
seguente correzione
V - V (1 x D / F )(H F, ,u H F ,K ) (4.61)
u K
DC / Lo
 Nella correlazione Erbar-Maddox, il numero minimo di stadi viene calcolato con il
metodo Winn e il reflusso minimo con il metodo Underwood, ma il metodo Fenske può
essere utilizzato anche per le fasi minime.

Figura. 4.7 Correlazione Erbar – Maddox

Esempio 4.10

Calcolare il numero di fasi teoriche per il Depropropanizer nell'esempio 3.2

Soluzione

L'esempio 4.5 ha stimato il numero di stadi utilizzando diverse varianti dell'equazione di

Fenske. Selezioniamo la stima in base all'equazione di Winn. Pertanto, Nm x 12.4. allo
stesso modo nell'esempio 4.6 il reflusso minimo è stato stimato utilizzando l'equazione
Diwood. Questo calcolo dà Rm x 1,02. Da stabilire il problema nell'esempio 3.2, R - 1.5

1. Utilizzo del metodo di Gilliland

1,5 x1,02
(5.57) Xx
1,5 x 1 0.192

De la Fig. 4.6, Y -0,42

12.4
N.  1 0,42, N x 22,1

2. Utilizzo del metodo McCormick

(4.57) X x 0.192
(4.60) B - 0,105 log(0,192) - 0,44 x 0,364

(4.59) Y 1 – 0,1920,364 x 0,4522, N x 23,49

3. Uso della correlazione di Erbar Maddox

R
R ' 1 0,60 (in inglese)

Rm
0.505
Rm s 1 1

Il fico. 3,7 Nm/N ? 0,60

No. 12.4/0.60 x 20,7

Una rigorosa soluzione informatica offre 20 fasi teoriche.

4.4.8. Posizione della fase di alimentazione

Una limitazione del metodo Erbar – Maddox e metodi empirici simili, è che non
danno la posizione del punto di alimentazione.

Equazione di Fenske
Una stima può essere fatta utilizzando l'equazione di Fenske per calcolare
separatamente il numero di fasi nelle sezioni di rettifica ed esaurimento, ma ciò richiede
una stima della temperatura del punto di alimentazione.

N = ln  m,s sSs /ln s (4,62)

Dove

zLK xB,HK
SS (4.63)
= Z xB,LK
Hk

dove S è la volatilità relativa media della chiave luminosa nella sezione di sfondo. Il
numero di piatti attuali nella sezione di fondo è stimato

N N
Nm. S'N
S N m
(4.64)

Equazione Kirkbride
Un approccio alternativo consiste nell'utilizzare l'equazione empirica data da
Kirkbride (1944):

B
N.A.B.   z x 0,206
xx 2x
  HK
 B. R (4.65)
Srl. LK  
 D. S  N S x D LK x D .  z LK   Hong Kong HK   
dove il numero di stadi di N R sul punto di alimentazione, incluso qualsiasi condensatore
parziale. R
NS - numero di fasi al di sotto dell'alimentatore. Compreso il collettore.
B - flusso molare dei prodotti di fondo.
D - flusso molare dei prodotti top e.
zHK - concentrazione della chiave pesante
nell'alimentazione. zLK - concentrazione della chiave
leggera nell'alimentazione.
xD.HK - concentrazione della chiave pesante nei prodotti del culo
xB.LK - concentrazione della chiave luminosa nei prodotti del fondo.

Akashah et al, ha presentato una versione modificata diEc. (4.65), che dà

NR x NR [calcolato da ec. (4.65)] – 0.5 log N (4.66)

Esempio 4.11

Calcolare la posizione della fase di alimentazione ideale per il depropanizzatore

nell'esempio 3.2

Soluzione

1. Utilizzando l'equazione di Fenske, Ec. (4.62)

zLK s 0,25 zHK s 0,17 xB,HK x 0,417 xB, LK - 0,01

 0,25' 0,417' 
S'n'  4.12
S ? •
0.17 0,01  USD

Utilizzando la volatilità relativa valutata nell'esempio 4.7,

Av Priorità bassa =

Medicina = 1.870 USD 1,718
Medicina x1.579 USD
Appassionato
Nm, S 4.12/ln 1.718 x 7.61

Supponendo 20 fasi teoriche (Esempio 4.10) e 12, 4 come numero minimo di fasi
(Esempio 4.7)

NS (7,61/12,4) x 20 x 12,3

NR s 20 – 12,3 x 7,7

2. Utilizzo dell'equazione kirkbride (Ec. 4.65)

 N. 40,1
s 0,17    2 0,206
L'ovisu 0,01 x x 1.13 (in modo non il più necessario)
= ? R

     0,25 S 0,005 N S s 59,9 s 0,9 s 0,005   
 Ipotizzando 20 fasi teoriche

SS S (1/2,13) x 20 x 9,4 NR x 20 – 9,4 x 10,6

3. Applicare la correzione di Akashah et al. (4,66)

NR - 10,6 – 0,5 log 20 x 9,9

NS s 20 – 9,9 x 10,1

4. Da una soluzione rigorosa da computer NS 11, NR x 9

4.4.9. Analisi delle colonne esistenti: metodo Smith Brinkley

Smith e Brinkley hanno sviluppato un metodo per determinare la distribuzione dei

componenti nei processi di separazione multicomponenti. Questo metodo si basa sulla
soluzione di equazioni a differenza finita che possono essere scritte per i processi
diparoparazione a più fasi e può essere utilizzato per i processi di estrazione e assorbimento
tanto quanto per i processi di distillazione. Qui verranno somministrate solo le equazioni
per la distillazione. La derivazione delle equazioni è data da Smith Brinkley (1960) e Smith
(1963). Per qualsiasi componente i i (il suffisso i viene omesso dalle equazioni per
chiarezza).
N s/M) 
b (1 s S ) - R(1 x S )
Nn M N
nn
) N -M M s1
(4.67)
f (1 X S S S -  R(1 s) s /hS ) (1 x S M )
n n n m

dove b/f è il rapporto tra la quantità di componente che esce dal fondo alla quantità
alimentata.
N - numero di stadi di equilibrio al di sopra della piastra di alimentazione,
numero di stadi di equilibrio di M al di sotto della piastra di alimentazione,
fattore di separazione di S, S
V
Ss s sno Ki (zona di rettifica)
L
ei
Ki' = (T, P media della zona di rettifica)
xi
'V' '
Sm smi = Ki '
(zona di esaurimento)
L
ei
K'i' = (T, P media della zona di deplezione)
xi
h - hi ' parametro che dipende dalla condizione della potenza

Se il mangime è fatto come liquido saturo, la piastra di alimentazione (F) è incorporata in

M, allora:
1
s s 1 ss s
hi = i.Ki.. ...L.. . . .1 . . . ..............................
.. .. .. .. .. .. .. ... ... ... ... ... ... ... ..
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
( 4 .68)
•
L
'
KH • 1 il  mio
oS
 Se l'alimentazione è a vapore, non è

L s 1 Sn,i  
hi = • • (4.69)
' S
L's 1 m,i
 

R - rapporto di reflusso

b bi WxB,i n NB
Il valore di   L'ovisu (4.70)
f FzF ,
i 
fi n n
iF

Nota.- Questa procedura non è applicabile quando la colonna ha un condensatore

parziale (se viene utilizzato l'aumento di N di 1).
Può essere utilizzato con un bollitore parziale o con riscaldamento tra le fasi nella
zona di esaurimento.

La procedura per utilizzare il metodo di Smith Brinkley è:

1. Stima flujos L, V e ' '

dalla separazione specificata di
L ,V
componenti e il rapporto di reflusso.
2. Stimare le temperature della fermata e del fondo calcolando il punto dirugiada e
il punto bolla per le composizioni presunte della fermata e del fondo.
3. Stimare il punto di temperatura dell'alimentatore
4. Stimare i valori K medi dei componenti nelle sezioni di esaurimento e rettifica
5. Calcolare ivorti di Sm,i per la sezione di esaurimento e Sn,i per la zona di rettifica
6. Calcolare il recupero frazionario di ogni componente e le composizioni del fondo
e fermare
7. Confrontare i valori calcolati con i valori presunti e controllare il saldo totale del
materiale per la colonna
8. Ripetere i calcoli fino a ottenereuna coerenza soddisfacente nel saldo del
materiale.

Ki E KH’ temperature effettive delle sezioni di arresto e di fondo. Se il profilo di

temperatura oè disponibile (ad es. una simulazione al computer), la temperatura le
temperature medie aritmetiche di tutti i piatti nella sezione colonna. In alternativa, una
media aritmetica dello stadio di alimentazione e delle temperature dello stadio è spesso
Fine:
ttop t suun lim ent
tn ? (4.71b)
2
tbasso un lim ent t t
tm = fondente (4.71c)
2
 Questo metodo è fondamentalmente utilizzabile per determinare le prestazioni di una
colonna esistente, anziché un metodo di progettazione, perché il numero di fasi deve
essereprevisto.
 Può essere utilizzato per la progettazione stimando il numero di fasi con un altro
metodo e utilizzando Ec. (4.67) per determinare le composizioni del culo e del fondo. Le
fasi stimate possono essere regolate e i calcoli ripetutisono stati ottenuti in base alle
specifiche richieste. Tuttavia, il metodo Geddes-Hengstebeck per la stima dei recuperi dei
componenti è facile da usare e soddisfacente per i progetti preliminari.

Esempio 4.12

Un depropanizzatore in grado di fornire 20 stadi teorici, con un punto di

alimentazione sopra il 9. Fase dalla fermata, viene utilizzato per separare la miscela
dall'esempio 3.2. Il rapporto di reflusso è 1,5.

a) La colonna sarà in grado di ottenere la separazione?

b) Quale sarà l'effetto sulla purezza del prodotto se il reflusso è aumentato del 13 per cento?

Tabella 4.4 K-valori per un mix tipico nel piatto

Componente 140.5 259.5

o o
F F
Metano 6,72 6,42

(C1)
Etano 2,26 3,15

(C2)
Proppane 1,00 1,85

(C3)
n-Butane 0,44 1,085

(C4)
n-Pentane 0,20 0,650

(C5)
n-Hexane 0,092 0,394

(C6)

Soluzione.
a) Per prima cosa stimiamo tn e tm utilizzando Ec. 4.71
tn 'n' (70 x 211)/2 x 140,5 oF
tm (308 - 211)/2 x 259,5 oF
Utilizzo del saldo del materiale dell'esempio 4.3
D x 59,9; B x 40,1 lb-mol/h
Presupponendo flussi mollari
costanti; L - RD - 1,5 x 59,9 x 89,9
lb-mol/h
 V '(R : 1)D's 2.5 x 59.9'149.8 lb-mol/h
L- L - qF - 89,9 x 0,34 x 100 x 123,9 lb-mol/h
V- L - B - 123,9 – 40,1 x 83,8 lb-mol/h
Dall'affermazione del problema, n. 20, M x 12. A causa del condensatore parziale, il n. 20
21. Poiché l'alimentazione è per lo più vapore, hi è calcolato utilizzando Ec. (4.70).
 I calcoli per il primo scenario sono riportati nella tabella 4.5. Il valore calcolato di B
è 40,2, che approssima il valore specificato di 40,1 nel saldo del materiale nell'esempio 4.3.
Il propano nei fondi è 0,73/40,2 x 1,8 per cento,mentre dopo n-butane nel distillato è (17 –
16,46)/59,8 x 0,9 per cento. Questi valori sono superiori a quelli utilizzati negli esempi 4.3
e 4.4.
A seconda dell'ipotesi iniziale, il valore calcolato di B potrebbe non essere uguale
alla B specificata. Una B calcolata più alta di quanto specificato indica che tn e t mm sono
molto bassi e che il prodotto inferiore contiene una luce eccessiva. Allora avete bisogno di
un presupposto aggiuntivo, a tn alto e / o tm . Di solito la temperatura stimatadel mangime
èaumentata; questo aumenta sia a tn e t mm. Poiché le temperature del sedere e del fondo
sono impostate dal punto di rugiada e dal punto bolla dei prodotti, vengono mantenute
costanti fino a quando BxB non supera la quantità specificata. Al momento dell'inversa, se il
BxB calcolato è inferiore a quello specificato, la temperatura stimata del mangime deve
essere diminuita. Quanto sopra è analogo a un operatore che regola la temperatura per
ottenere una separazione desiderata.

Tabella 4.5 Calcoli per l'esempio Cálculos para el Ejemplo 4.12, parte a
Componente Ki Sn,i K?i Sm,i hi
Numeratore
S n,i9
Metano ( 6,72 11,2 6,42 4,34 2,22 2,8 x 109 -2,8 x 109
C1
)
Etano (C 2,26 3,77 3,15 2,13 1,78 0,15 x 106 -0,15 x
2) 106
Propano (C 1,00 1,66 1,85 1,25 1,933 98,9 -98,9
3) 6
n- (C 0,44 0,73 1,085 0,734 0,728 0,0611 1,339
Butano 4) 3
n- ( 0,20 0,33 0,650 0,440 0,864 0,050 x 2,00
Pentano C5 3 10-3
)
n- (C 0,09 0,15 0,394 0,267 0,838 46 x 10-9 2,27
Hexano 6) 2 3

Parte b
Propano 1,00 1,58 1,85 1,304 1,45 64,2 -64,2
8
n- 0,44 0,69 1,085 0,765 0,96 0,0389 1,472
Butano 9
Altro -- -- -- -- -- - --
-

Denonono,
hi
9
S 13 Terzo. Termine Denono. fi BxB
n,i m,i
S x 109
6,2 0,194 x -1,2 x -1,2 x 2,3 x 10- --
109 1018 1018 9

0,27 x 18,6 x -5,1 x 109 -5,1 x 29 x 10-6 --

106 103 109
191,1 18,2 -3287 -3386 0,029 0,73
0,0446 0,0179 0,0437 1,383 0,968 16,46
0,44 x 2,32 x 10- 0,44 x 2,00 1,0 11,0
10-4 5
10-4
39 x 10-9 3,5 x 10-8 39 x 10-9 2,27 1,0 12,0

93,1 31,4 -2831 -2895 0,022 0,55

0,0382 0,0305 0,0371 1,509 0,976 16,58
- - - - - 23,0
- - - - -
B -BxB - 40,2
b) Poiché i tasti chiari non vengono visualizzati interamente nel distillato e i tasti non
pesanti totalmente in background, solo i tasti devono essere considerati. Inoltre

R x 1,13 x 1,5 x 1,7

L - RD - 1,7 x 59,9 x 101,8 lb-mol/h

V '(R 1) D's 2,7 x 59,9 x 161,7 lb-mol/h

L- L - qF - 101,8 x 0,34 x 100 x 135 lb-mol/h

V- L - B - 135,8 – 40,1 x 95,7 lb-mol/h

I calcoli sono riportati nella tabella 4.5. Il propano nei fondi scende a 0,55/40,1 x 1,4 per
cento, mentre il butano in distillato al (17 – 16,57)/59,9 x 0,7 per cento. Il valore calcolato
di B è 40,1, che è uguale al 40,1 specificato. Non è necessario un secondo lotto.

4.4.10. L'equazione di Jafarey, Douglas Design and Control e McAvoy:

Jafarey et al,derivato una semplice equazione per la distillazione binaria

semplificando la soluzione dell'equazione Fumatore. Questa equazione è adatta per
precederegli effetti dei disturbi sul funzionamento della colonna. Ciò rende questa
equazione particolarmente utile nel controllo informatico e microprocessore, dove può
essere applicata per stimare l'effetto dei disturbi e l'azione di controllo
necessariapercompensarli. Questa applicazione è illustrata nell'esempio 4.13. L'equazione
di Jafarey et al è:
Ln
N= (4.72)
S • DRq'
Ho 1. 1.
inte• (R x 1)(Rz s q) •
nzio
ne
S ? (xLK/xHK)D(xHK/xLK)B (4.73)
(4.72)di è formulato per prevedere N in circa due o tre fasi. L'effetto dei disturbi sul
funzionamento di una colonna può essere valutato combinando Ec. (4,72) con le equazioni
del bilancio di massa totale e per componente di colonna. L'esempio 4.13 illustra
l'applicazione perun sistema binarioExample 4.13 illustrates your application for a binary
system

Estensione alle separazioni multicomponente

Douglas et al,estesoEc. (4,72) alla distillazione multicomponente. La procedura

raggruppa la chiave leggera e le chiavi non leggere in un componente pseudo lightweight
key, e la chiave pesante e le chiavi non pesanti in un componente pseudo pesante in base al
metodo di hengstebeck. Il metodo di Douglas et alè complesso, ma ha dimostrato di
produrre buoni risultati. Una variazione alternativa di questa procedura è fornita
nell'esempio 4.14.
Esempio 4.13

Una colonna di benzene – toluene, di solito opera come descritto nell'esempio 3.1. la
colonna è controllata dal computer, utilizzando l'algoritmo diJafarey etal. L'algoritmo
manipola il flusso di toluene hirviendo per controllare la purezza del toluene. Se la purezza
del toluene sarà temporaneamente aumentata dal 90 al 95 per cento e la purezza del
benzene rimane invariata, come può il controller regolare al flusso di ebollizione?. Si
supponga che eventuali modifiche nel flusso di ebollizione potrebbero essere compensate
da cambiamenti di reflusso e distillazione, in modo che la purezza del benzene rimanga
non infetta. Si presuppone inoltre una volatilità relativa di 2,49.

Soluzione

In primo luogo determinare N per il normale funzionamento Ec.

(4.72) (4.73) ln s ln [(0.95/0.05)(0.90/0.10)] ? 5.142

Il denominatore di Ec. (4,72) è

 3  0,75 
2.49 1x
• (3 x 1)(3x 0,4 x 0,75)•

........................................................ .............

........................................................................

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . .

........................................................................

........................................................................

....................................................

N. 5,889/0.0846 ? 8,80

Risoluzione del bilanciamento del materiale e dei componenti per le nuove

condizioni 200 X B
200 x 0,4 x 0,05B - 0,95D

Risolvendo contemporaneamente si dispone di: B x 122 e D x 75 lb-mol/h.

Ricalcolo di S per le nuove condizioni
ln S ln [(0,95/0.05)(0,95/0,05)] ? 5,889
Il denominatore di ec. (4.72) sarà uguale a (ln S)/N; così, 5,889/8.80 x 0.6692
Il termine all'interno della radice quadrata sarà uguale a (exp 0.6692/2.49)2 x
0.6150 Then,

R x 0,75
(R x 1)(0,4R x 1 – 0,6150 x 0,3850
0,75)
Questo dà l'equazione quadratica

0.1540 R2 – 0.5572 R – 0.4612 .0

Risolvere

R = 0,5572 X0,55722 x 4 x 0,1540 x 0,4612 4,314

2
0,1540
Come D x 78, L x 78 x 4.314 x 336 lb-mol/h

Ls 336 x 0,75 x 200 x 486 lb-mol/h V-

L- B - 486 – 122 x 364 lb-mol/h

Il controllo del computer aumenterà la velocità di ebollizione da 234 lb- mol/h (Esempio
3.1) a 364 lb-mol/h.

Esempio 4.14

Un depropanizzatore funziona in genere come descritto nell'esempio 3.2. la colonna è

controllata al computer utilizzando l'algoritmo Jafarey et al. L'algoritmo manipola il flusso
di reflusso per controllare la purezza del prodotto del culo. La portata del distillato deve
rimanere fissa, ma la purezza del fondo può variare. La purezza della fermata viene
improvvisamente modificata dallo 0,5 per cento della talpa al 9 per cento. Quale valore di
ridisposizione deve impostare il controller?

% talpa di mole per 100 talpe di aminazione

Fondi distillatiper mangimi Fondos Fondos distillati Destilado
Pl 60 99 1,0 59 0,4
k ,5 ,6
Ph 40 0, 99,0 0, 39,7
k 5 3
59 40,1
,9

Il parametro di separazione viene calcolato utilizzando Ec.

(4.73) ln S 'ln [(99,5/0.5)(99/1)] ?

Per stimare la volatilità relativa, è possibile utilizzare la volatilità tra i componenti chiave.
Questo può fornire una buona approssimazione quando la frazione non chiave è piccola,
ma è un'approssimazione meno riuscita quando la frazione non chiave è grande. In questo
caso, questa approssimazione darà una N di 44 stadi, che differisce notevolmente dai
calcoli precedenti (Esempio 4.8). N
Un approccio alternativo consistenell'utilizzare una pseudo volatilità relativa, che può
essere ottenuta se il numero di stadi teorici è noto. Questo numero di fasi può essere
calcolato utilizzando una simulazione rigorosa delle colonne. Una pseudo volatilità relativa
è intoncè calcolata utilizzando Ec. (4.72) e può essere applicata a scopo di controllo. Una
simulazione rigorosa fornisce 20 fasi teoriche per questo calcolo (esempio 4.8). la pseudo
volatilità relativa viene quindi calcolata da:

20 ' 9,888
• 1,5 x 0,34
Ln 1x 
Pseudo
(1,5 x 1) (1,5 x 0,6 x 0,34)
•
•

Risolvendo, si disponediuno pseudo 2.572

Un equilibrio materiale per le nuove condizioni dà:
Fondi distillatiFondos Fondos per l'alimentazione distillati Alimentación Destilado
Pl 60 99 1, 59, 0,6
k ,1 6 36 4
Ph 40 0, 98 0,5 39,
k 9 ,4 4 46
59, 40,
9 1
PLK: Pseudo leggero chiave PHK: Pseudo tasto pesante

Il nuovo parametro di separazione viene ottenuto utilizzando Ec.

(4.73) ln S s [(99,1/0,9)(98,4/1,6)] ?

Il denominatore di Ec. (4.72) deve essere uguale a (ln S)/N; così, 8,821/20 x
0.441 Il termine all'interno della radice quadrata sarà uguale a (exp 0.441 /
2,572)2 x 0.3652 Poi

R x 0,34
(R x 1)(0,6R x 1 – 0.3652 - 0.6348
0,34)

Questo dà l'equazione quadratica

0.3809R2 – 0.4033R – 0.1242 x 0

Risolvere

R = 0,4033 X0,40332 x 4 x 0,3809 x 0,1242 1.31

2
0,3809
La nuova portata di reflusso sarà di 78,4 lb-mol/h

Una simulazione rigorosa fornisce il valore di R x 1,27 e una portata di reflusso di 76,0 lb-mol/h

4.5. NOMENCLATURA

4.5.1 Testi in spagnolo

B Flusso inferiore, lb-mol/h

b Parametro in ec. Dal fumatore
c Parametro nella Ec. Fumatore D
Flusso distillato, lb-mol/h
DR Recupero di un prodotto nel distillato
F Flusso di potenza, lbmol/h
k Parametro in ec. Di Smoker
L Flusso di liquido nella sezione di rettifica
L- Flusso di liquido nella sezione di esaurimento
Lo liquido condensato nel condensatore; lbmol-h
M Numero di fasi di alimentazione
m Pendenza della linea di bilanciamento del componente
N Numero di fasi
n Numero di componenti
PHK Pseudo tasti pesanti PLK
Pseudo tasti chiari
q Numero di lb-mol liquidi formati nella fase di alimentazione quando viene
introdotto 1 lb-mol di mangime
R Rapporto di reflusso
S Parametro di separazione Ec. (4.73)
Sm, Sn Parametri nell'Ec. Di Smith Brinkley
tm Temperatura media nella sezione di esaurimento
tn Temperatura media nella sezione di rettifica VFlusso
di vapore nella sezione di rettifica, lb-mol/h V-
Flussodivapore nella sezione di esaurimento, lb-
mol/h
X Parametro di correzione per il reflusso di correlazione delle gilliland
x Frazione molare in liquido
xo, xoo Parametri in ec. Di Smoker
Y Parametro nella correlazione di Gilliland
y Frazione molare in vapore
z Frazione molare nella dieta

4.5.2 Testi greci

Volatilità relativa
in ec. Di Winn
Parametro LK/HK
Parametro nel metodo di convergenza
Parametro in ec. Di Underwood
LK Esponente nell'Ec. Di Winn
Sumatoria de

4.5.3 Indice

av Media
B, fondi fondi
Distillato D
Componenti distribuiti DK
DK1, DK2,.. Componenti chiave distribuiti 1, 2,..
F Cibo
Componente chiave pesante HK
i Componente i
K Al punto della bolla
Componente chiave leggero LK
LNK Componente luminoso non chiave
M, m Minimo
metà della colonna
opt Optimo
pseudo Pseudo componente
R Rettifica
S Esaurimento
nella parte superiore della colonna
u In condizioni diverse dal punto di bolla.
 Capitolo

5
CALCOLI RIGOROSi di
DESTILATION

Prima degli anni '50, i calcoli delle colonne erano fatti a mano. Anche se erano
disponibili procedure di calcolo rigorose; questi erano difficili da applicare. I metodi brevi
sono stati poi il principale strumento di progettazione. Procedure rigorose per la tossesono
state utilizzate solo per piccole colonne o per verificare i disegni finali. Le incertezze e le
imprecisioni nelle procedure brevi sono state di solito compensate da progetti in esonda.
diseños.
L'introduzione dei computer ha completamente interrotto la procedura di
progettazione. Calcoli rigorosi che hanno richiesto diversi giorni, a volte settimane, per una
colonna relativamente semplice; possono ora essere eseguite in modo rapido ed efficiente
utilizzandoun computer. Nella pratica di distillazione moderna, metodi rigorosi sono lo
strumento principale.
L'uso dei computer ha anche permesso il rapido sviluppo di metodi migliori e
rigorosi, alcuni dei quali non sono adeguatamente modellati permetodi brevi. Nei moderni
calcoli di progettazione delle colonne, i metodi brevi vengono utilizzati per i progetti
preliminari come base per l'applicazione di progetti rigorosi.

5.1. CONCETTI DI BASE

5.1.1 Gradi di libertà e variabili di progettazione

Definizioni. Peri processi diseparazione, una soluzione di progettazione è possibile

se il numero di equazioni indipendenti è uguale al numero di incognite.

Ni 'Nv – Nc (5.1)

Dove Nv è il numero totale di variabili (sconosciute) coinvolte nel processo in esame,

Nc è il numero di relazioni di vincolo tra incognite (equazioni indipendenti) e Ni è definito
come il numero di variabili di progettazione. In un'analisi analoga alla regola di fase, Ni è
solitamente definito come gradi di libertà o
Varianza. Numero di variabili che la finestra di progettazione può specificare per definire
una singola operazione (soluzione) per il processo.
Le variabili Ni, che la finestra di progettazione puòspecificare sono:
1. Concentrazioni correnti (ad es. frazioni molarees)
2. Temperature
3. Pressioni
4. flussi correnti
5. Variabili di ripetizione Nr

I primi sono variabili intensive. Il quarto è una variabile estesa che non viene
considerata nell'analisi abituale della regola di fase. Il quinto non è né intensivo né esteso,
ma è un semplice grado di libertà che il progettista può utilizzare per specificare come un
particolare elemento viene ripetuto in un'unità. Ad esempio, una sezione di una colonna di
distillazione è composta da una serie di fasi di equilibrio e quando la finestra di
progettazione specifica il numero di fasi contenute nella sezione, utilizza il semplice grado
di libertà rappresentato dalla variabiledi ripetizione (Nr x 1.0). Se la colonna contiene più di
una sezione (ad esempio sopra e sotto la fase di alimentazione), è necessario specificare il
numero di fasi in ogni sezione e ci saranno tante variabili di ripetizione quante sezioni,
quindi Nr s 2.
Le relazioni di vincolo Ncpossono essereclassificate come:
1. Inerente
2. Saldi di massa
3. Bilanci energetici
4. Distribuzione di fase
5. Equilibrio chimico

I vincoli intrinseci sono in genere il risultato di definizioni e assumono la forma di

identità. Ad esempio, il concetto di fase di equilibrio comporta i vincoli intrinseci che T S
TL e P V's PL di PV, dove la supersceneggiatura V o L si riferisce alle correnti V di
equilibrio.
I vincoli dei bilanci di massa sono C bilanci scritti per C componenti presenti nel
sistema (poiché ci occuperemo solo di miscele non reattive, ogni componente presente è un
componente della regola di fase). Un'alternativa è scrivere (C - 1) e un bilancio totale Un
sacco.
La restrizione della distribuzione in fase riflette il requisito FH
V'f f H Nel
o o
L

equilibrio dove f è fugace. Questo può essere espresso da Ec. Nelle correntia vapore liquido
va semprenotato che tutti i componenti appaiono in entrambe le fasi in una certa quantità e
questa dovrebbe essere una restrizione per il componente nel sistema.
Nei sistemi a vapore liquido, ogni componente avrà tre vincoli, ma solo due sono
indipendenti. En generale, quando tutti i componenti sono in tutte le fasi, il numero di
relazioni restrittive dovute al fenomeno di distribuzione sarà C(Np – 1),dove Np è il numero
di fasi presenti.
Per l'analisi in questo caso, il modo in cui vengono espresse le relazioni di vincolo
non è importante. Solo il numero di tali restrizioni è importante.

Analisi degli elementi. Un elemento viene definito come parte di un'unità più
complessa. Un'unità può essere parte o solo una parte di un'operazione ol'intero processo.
La nostra strategia sarà quella di analizzare tutti gli elementi che appaiono in un processo
di separazione e determinare il numero di variabili di progettazione de associate a con
ciascuno. uno. Il
Gli elementi appropriati possono essere rapidamente combinati per formare le unità
desiderate e le diverse unità combinate per formare il processo totale.
L'elemento più semplice è un corrente omogenea semplice. Le variabili per definirlo
sono:

Nc
v

Concentrazioni C–1
Temperatura 1
Pressione 1
Velocità di flusso 1
C n. 2

Non ci sono relazioni di restrizione quando la corrente è considerata solo in un

Punto.
Lc

LN. 1 D
D
Figura. 5.1 Divisore attuale

Un semplice divisore di corrente divide una corrente in due o più correnti della stessa
composizione. Si consideri ilFig. 5.1 che traccia la divisione del liquido della fermata Lc in
distillato D e reflusso LN.1. il divisore può operare non un affluente se lo si desidera. Poi ci
sono tre flussi di materiali e una possibile "corrente energetica"; così
N AC • 3(C 2) - 1 x 3C 7 n. 7
l

Ogni corrente C di massa contribuisce alle variabili di C e 2, ma una corrente di

energia ha solo alla sua velocità q come variabile. Le restrizioni separate sono le seguenti:

N Ce
Inerente
Identità T e P comprese tra LN, 1 e D 2
Identità di concentrazione comprese tra LN. 1 e D C 1
Saldi di massa C
Bilancio energetico 1
2C : 2

Il numero
e
di variabili di progettazione per l'elemento è dato da
N e'N e N
e (3C ) – (2C ) - C + 5
e'N N
i v c

La specifica della corrente di potenza Lv(variabili C - 2), il rapporto LN'1/D,la

"perdita dicalore"qe la pressione di ogni corrente che esce daldivisore utilizza nocche e
definisce una singola operazione del divisore.
 Una semplice fase di bilanciamento (nessuna potenza o correnti laterali) è mostrata in
Fig. 5.2. Quattro cor rientes di massa e una corrente diuscita o un'imlettazione termica
forniscono il seguente numero di variabili.

N AE (in questo modo • 4(C 2) : 1 x 4C N. 9 (informazioni in base al

l

Le correnti liquide e a vapore Ln e Vn sono in equilibrio l'una dell'altra per

definizione, e quindi sono allo stesso T e P. Queste due identità intrinseche quando
vengono aggiunte ai bilanciamenti C dei componenti, al bilancio energetico eai rapporti di
distribuzione delle fasis da

N CE (in questo modo 2C N. 3 (in n. 3

Poi
e ee
N e'N N e'N N
i v C

(4C : 9) – (2C - 3) - 2C + 6

Queste variabili di progettazione possono essere utilizzate come segue:

Specifiche e
Ni
+ 2 Specifica di L correntiC
n.1
Specifica di Vn - 1 Correnti C+ 2
Pressione da ogni corrente di uscita 1
Uscita termica q 1
2C : 6

Il risultato dell'analisi per tutti gli elementi comunemente presenti in tutti i processi di
separazione è riassunto nella Tabella 5.1

Analisi unità. Un'unità è definita come una combinazione di elementi e può o non
può costituire ilprocesso totale. Per definizione

U
N  N
e
e
A R 
Nl H
o
E U U u
N N N
i v C

U
Dove N C Fa riferimento a Le Nuovo Relazioni Di Restrizione (identità) che cosa potere Dare
quando gli elementi Sono Combinato. N CU non include alcuna delle Restrizioni
considerati nei calcoli Di Le N HE (in questo modo Per Le Diversi Elementi. Solo Include
o
le identità delle correnti che esistono in ogni Inter-current tra due elementi. In ciascuno dei
due elementi sono 2) state conteggiate en le variabili de intercorrenti uno (C )
e
quando sono stati calcolati Loro Rispettivi H N . Di Per esso Un sacco (C + 2) Nuovo Relazioni
Di o

restrizione deve essere conteggiata per ogni intercorrente nella combinazione di elementi
per evitare ridondanza.
 Vn Ln1

Ln
An - 1
l
Figura. 5.2 Fase di bilanciamento semplice

La semplice colonna di assorbimento mostrata in Fig. 5.3 sarà discusso qui per
illustrare la procedura. Questa unità è costituita da una serie di semplici fasi di
bilanciamento del tipo mostrato in Fig. 5.2. Specificare il numero di fasi N Utilizzato la
semplice variabile di ripetizione y

U
N  eH
N Al R  N o N N(2C )
ei

E (in questo modo

Tabella 5.1 Variabili Di DesignN H per diversi Elementi
o

Elemento N ve N ce e N ie
Corrente omogenea C n. 2 0 C n.
2
Divisore di corrente 3C - 7 2C : C n.
2 5
Miscelatore di corrente 3C - 7 C1 2C :
6
Pompa 2C : 5 C1 C-4
Riscaldatore 2C : 5 C1 C-4
più fresco 2C : 5 C1 C-4
Condensatore totale 2C : 5 C1 C-4
Riereditore totale 2C : 5 C1 C-4
Condensatore parziale 3C - 7 2C - C-4
3
Rilavoratore parziale 3C - 7 2C - C-4
3
Equilibrio semplice 4C - 9 2C - 2C :
3 6
Fase di alimentazione 5C - 2C - 3C -
11 3 8
Fase con corrente laterale 5C - 3C - 2C -
11 4 7
equilibrio adiabatico "flash" 3C - 6 2C - C-3
3
Equilibrio "flash" non adiabatico 3C - 7 2C - C-4
3

e
Come nel tavolo 5.1 N H = 2C + 6 Per Un Palco Semplice Di Equilibrio. esistere
o
2(N – 1) correnti intercorrenti, e quindi 2(N – 1)(C 2) nuove identità (non precedentemente

NA H
l o
contate) la loro esistenza è dovuta alla combinazione di elementi. Sottraendo questi
restrizioni u u
da No , le variabili di progettazione da specificare.

N  N
e u u
N + = N
u u
u – N nr
i v c ic i

[ [1 : + 2) N(2C e 6)] – [2(N – 1)(C

2C : 2N + 5
 Questi possono essere utilizzati come segue

Specifiche Ni
o

Due correnti di potenza 2C- 4

Numero di
stadi N 1
Pressione di tutte le correnti che escono da ogni fase N
Uscita termica da ogni fase N
2C : 2N + 5

D -V N LN'1

N
N-1
N-2
N-3
N-4

6
5
4
3
2
1

F-L L1

Figura. 5.3 Assorbimento semplice

N Hi
Articolo o unità N Alu s e o

Condensatore totale C 4 USD

Divisore di reflusso C +5
N – (MM - 1) equilibriofasi 2C - 2 (N –M – 1) 5
Fase di alimentazione 3C +8
(M – 1) fasi di equilibrio 2C : 2(M – 1) +5
Pulizia parziale C -4

10C + 2N + 27

Un'unità più complessa è mostrata in Fig. 5.4, che è lo schema di una colonna di
distillazione con un mangime, un condensatore totale e un parziale ri-equipaggiato.
Racchiudendo in linee non vestitei sei elementi (o unità) collegati che
u
Costituiscono Le Operazione Di Distillazione. Le VariabiliNA che cosa Deve Considerato Pollici Le
l
l'analisi dell'intero processo sono la somma Variabili
H e
per questi sei elementi e qui
del o

Nr s 0
Qui le due unità di Stadi N – ( MM ) e (MM – 1) vengono trattate come elementi.
Nessun inter corrente viene creato dalla combinazione di elementi; così

N CU • 9(C 2) s 9C 18 USD (da 18 euro)

il numero di variabili di progettazione è

N HU C N. 2 (da 2 euro)N
A
U
N. 9 (informazioni in base al N (10C N. 2 (da 2 euro)N 27) – (9)C n. 18)
o l

q
c

V Lc
LN. 1
N
(in n. D
1)
N
N-
1

M n.
2

F M n.
1

M
M-
1

3
2
q
V
r
1
L2

B X1

Figura. 5.4 Colonna di distillazione con mangime,

condensatore totale e
 Un insieme di specifiche che è particolarmente conveniente per una soluzione per
computer è:

Specifiche Ni
o

Pressione da ogni corrente proveniente da ogni fase N

(incluso il re-attuatore)
Pressione attuale che esce dal condensatore 1
Pressione da ogni corrente che esce dal divisore di reflusso 1
Calore che esce da ogni fase (esclusa la riapertura) N –
1
Calore che esce dal divisore di reflusso 1
Corrente di alimentazione C N.
2
(d
a
2
eu
ro
)
Temperatura di reflusso 1
Numero totale di fasi N 1
Numero totale di fasi sotto il feed M 1
Rapporto di distillazione D/F 1
Rapporto di reflusso 1

C : 2N e 9

5.1.2 Modelli di colonne e fasi

Modello di colonna. Un metodo rigoroso descrive una colonna come un gruppo di

equazioni e risolve queste equazioni per calcolare le condizioni delle operazioni di
colonna. Tutti iflussi sono di solito espressi in termini di talpe/ora. Anche quando viene
eseguito un calcolo rigoroso, viene in genere specificato quanto segue.

E Velocità, composizione e condizione di ogni potenza

E Numero di fasi nella colonna
E il palcoscenico per ogni alimento, prodotto, scambio di calore e pompaggio
E specifiche di separazione
E Profilo di pressione sulla colonna.

I calcoli di progettazione e funzionamento delle colonne vengono presentati allo stato

stazionario. Ad esempio, entra nella colonna e questo viene fuori

(flussi di mangimi molari) s(flussi molare del prodotto)

(di talpe dei componenti nel mangime) ( ditalpe del

componenti nei prodotti)
L'enthalpità dell'alimentatore- aggiunto calore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.............................................................
prodotti - calore rimosso
 LnV- 1
n

(yi,n) (xi,n – 1)
Slevato di
calore o presa.
Alimentatore Fnxi,n

Fa
. . . . . .H. . . .

se
n
Sxi,n
Vn - 1

(ei.n - 1) (xi.n)
L
n
Figura. 5.5 Modello di fase frazionaria per una progettazione rigorosa

La struttura generale per un problema di distillazione nel calcolo fase per fase
comprende

1. Rapporto di equilibrio

yi,n x Xi,n xi,n (5,2)

2. Equilibrio dei materiali intorno alla fase n

Saldo totale della materia

Fn : Vn'1 - Ln-1 ? Vn - Ln – Sn (5,3)

Saldo per componente

Fnzi,n , Vnn, 1 ei,n -1 - Ln-1 xi,n-1 x Vn ei.n - Ln xi,n s nn xi,n (5.4)

3. Bilancio energetico
-HH n : Fnn Hf,n : Vnn'1Hv,n'1 'N-1n-1HL,n-1 s VnHv,n ' LnHL,n (5.5)

4. Restrizioni inerenti alle frazioni molare

x i,n x 1 (5,6)
ei,n s 1 (5.7)

I passi fondamentali per una rigorosa procedura di soluzione saranno

1. Specifica del problema; una specifica completa è essenziale per i metodi del computer.
2. Selezione dei valori per le variabili di iterazione; ad esempio, la temperatura stimata
delle fasi e i flussi di liquidi e vapore (profilie flussi di temperatura a colonna).
3. Una procedura di calcolo per risolvere le equazioni di fase.
4. Procedura per la selezione di nuovi valori per le variabili di iterazione per set di calcoli
presunti.
5. Una procedura per verificare la convergenza; per verificare seè stata raggiunta
satisfactoria. una soluzione soddisfacente.

Si consiglia di prendere in considerazione i metodi disponibili nelle seguenti quattro

categorie:

1. Il metodo di Lewis Matheson.

2. Metodo Thiele e Geddes.
3. Metodi di rilassamento.
4. Metodi di algebra lineare.

Valutazione dei metodi di progettazione

Ad eccezione del metodo Lewis e Matheson, tutti i metodi sopra elencati richiedono
di specificare il numero di fasi prima e dopo il puntodell'imposizione. Questi non sono
quindi direttamente applicabili per la progettazione: quando il progettista desidera
determinare il numero di fasi necessarie per una separazione specificata. Questi sono
strettamente noti come "metodi di valutazione"; utilizzato per deterrenil'operazione di una
colonna esistente o specificata. Dato il numero di fasi, questi possono essere utilizzati per
determinare le composizioni dei prodotti. Sono necessarie procedure iterative per applicare
metodidi valutazione per la progettazione di nuovicolu mnas. Una stima iniziale del
numero di fasi può essere fatta utilizzando metodi brevi e utilizzare i programmi per
calcolare le composizioni dei prodotti; ripetendo i calcoli con la revisione delle stime fino a
ottenere un progetto soddisfacente.

5.2 IL MIOMETODO DI LEWIS E MATHESON

Il metodo proposto da Lewis e Matheson (1932) è essenzialmente l'applicazione del

metodo Lewis Sorel per la risoluzione dei problemi multicomponenti. Si presuppone che i
flussi molare costanti e i rapporti di equilibrio e il punto elenco di ncedei materiali siano
risolti fase dopo punto a partire dalla parte superiore o inferiore della colonna, nel modo
illustrato nell'esempio 5.1. per definire un problema per il metodo Lewis e Matheson, è
necessario specificare le seguenti variabili o determinareinnate da altre variabili
specificate.

Composizione, portata e condizione di potenza. Distribuzione

dei componenti chiave.
Flusso di un prodotto.
Rapporto di reflusso.
Pressione della colonna.
 Valori assunti (o calcolati dal metodo Geddes Hengstebeck) per componenti non
chiave.

Il metodo usuale è quello di avviare i calcoli in alto e in basso fino a quando non si
incontrano da qualche parte nella colonna: Alimentazione
La procedura termina quando

 xLk  x 
•X • x •
L' LK
HK- calc
ov  F
HK-F

Le equazioni che descrivono il metodo sono:

1. Area di esaurimento

Rapporto di equilibrio
- i xm,i (5.8)
y =
m,i xx
 x
i m,i

Saldo materiale

' '
L xm,i s V' em-1,i , BxB,i (5,9)

Procedura

a) Con xB,i = x1,i è determinato em,i = e1,i usando l'Ec. Ec. (5,8); m-1 : calderon
b) Con il valore calcolato di y1' = em-1, ottieni obtiene xm,i x 2 usando l'Ec. Ec. (5.9) Il Documento ha
lo dei nomi
c) Con x2,i è determinato e2,i utilizzando Ec. (5.8)
d) Con e2,i x3,i è determinato utilizzando Ec. (5.9); (mx 3) e così via i calcoli vengonoripetuti
fino a quando non vengono raggiunti:

 xLk  x 
•X • x •
L' LK
HK- calc
ovHK-F  F

Quando si sale nella colonna, la concentrazione

x 
HK e LK è aumentato; quando si passa da ' Lk
L'xLK • a
X x
ovHK-F
xLK 
HK- calc  F
xLK 
L'ovisu L'ovisu il punto di alimentazione e il valore di mè stato superato,(in xm,i)
xHK -calc 
x  HK-
F HK

prima della modifica sarà il numero di fasi nella zona di esaurimento

 F
M'M'3
Limiti per il saldo dei
materiali
V2 L3 M'2

V1
qr
L2

M'1
L2

B X1

Figura. 5.6 Limiti di sistema per l'applicazione dei saldi dei

materiali nella zona di esaurimento

2. Area di rettifica

Rapporto di equilibrio
yn,i / i i (5.10)
x e
n,i
( e n, /  i )
i

Saldo materiale

Vyn,i ' Lxn,i , DxD,i (5.11)

Procedura

a) Con x yD,i = e1,i, xn,i x1,i viene calcolato utilizzando l'Ec. Ec. (5.10)
b) Con xn,i x1 viene calcolato en.1,i e2,i utilizzando Ec. (5.11)
c) With e2,i viene calcolato x2,i usando ec. (5.10)
d) I calcoli vengono ripetuti fino a quando non vengono ottenuti

 xLk   xLk 
• x • L' x •
•

ov-  F HK
HK -calc - HK

Mentre scende nella colonna vertebrale, la concentrazione

LK e la del HK è aumentato; quando x 
si passa da • LK
x • L'xLK • a
HK- calc x F
ovHK-F
 xLk
x 

• • x • il punto di avanzamento è stato superato e il valore di n( in xn,i)
L' LK
X ov
HK- calc F
HK-F

prima della modifica sarà il numero di fasi nella zona di esaurimento

V1
e1

V1 D
N.1 xD e1
V2
L1
N. 2.
V3
L2

Limiti per l'equilibrio dei

materiali nell'area di
F macinazione
xF
N 'N
N

Figura. 5.7 Limiti di sistema per l'applicazione dei saldi dei

materiali nell'area di macinazione

Esempio 5.1

Determinare il numero di piatti teorici per l'esempio 4.10 utilizzando il metodo Lewis
e Matheson

Soluzione

1. Componenti chiave

LK ' n-Butane
HK' i-Pentano

2. Distribuzione dei componenti (metodo Geddes Hengstebeck)

Tabella di distribuzione: Base F x 1 mol

Componente zi Di bi xD,i xB.i

Di (informazioni in
due)
Propano 0, 0,05 0,00 0,10 ---
0 00 00 12
5
i-Butano 0, 0,14 0,00 0,29 0,0040
1 80 20 97
5
n-Butano 0, 0,23 0,01 0,47 0.0301
2 47 53 52
5
i-Pentano 0, 0,03 0,16 0,06 0,3277
 2 42 58 92
0
n-Pentano 0, 0,02 0,32 0,05 0,6382
3 70 30 47
5
Totale 1, 0,49 0,50 1,00 1,0000
0 39 61 00
0
3. Flussi all'interno della colonna
3.1 Area di rettifica

R - L/D s 2.50 (calcolato in base a Rm, utilizzando ilmetodo Underwood)

D x 0,489 lb mol/h

L - 0,489 x 2,50 x 1.2225 lb mol/h

V x L - D ? 0.489 - 1.2225 x 1.7115 lb mol/h

3.2 Area di esaurimento

V'TM V - 1.7115 lb mol/h

L' S V' - B ? 1.7115 - 0,511 x 2.2225 lb mol/h

4. Applicare il metodo di lewis e Matheson

4.1 Area di esaurimento

(5.8) 2.2225 xm,i x 1.7115 em-1.i - 0,511 xB,i

Componente xibi x1,i 0,511xbixbi e1.i 1.7115 e1,i

Propano 4.9900 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
i-Butano 2.6200 0.0042 0.0021 0.0110 0.0116 0.0198
n-Butano 2.0200 0.0320 0.0164 0.0647 0.0680 0.1164
i-Pentano 1.0000 0.3283 0.1678 0.3283 0.3454 0.5912
n-Pentano 0.8600 0.6355 0.3247 0.5465 0.5750 0.9841
1.0000 0.9505

2.2225x2. 2.2225x2.i e2,i 1.7115 e2,i 2.2225x3.i 2.2225x3.i'i e3,i

I

0.0000 0.0000 0.000 0.000 0,0000 0.000

0 0 0
0,0000
0.0220 0.0575 0.026 0.044 0,0467 0.051
0 6 9
0,1224
0.1328 0.2682 0.121 0.207 0.2241 0.191
4 7 8
0.4526
0.7590 0.7590 0.343 0.587 0,7555 0.320
4 7 2
0,7555
1.3088 1.1256 0.509 0.871 1.1963 0.436
2 6 1
1.0288
2.2103 2.3592

1.7115 2.2225x3,i 2.2225x3,i e 1.7115 e4.i 2.225x4.i 2.2225x4,i

e3.I i 4 i
,
I

0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0,0000 0.00

00
0,0000
0.0888 0.0909 0.2382 0.0926 0.1585 0.42
10
0.1607
0.3283 0.3447 0.6963 0.2708 0,4634 0.96
92
0,4798
0.5481 0.7158 0.7158 0.2784 0,4764 0.64
42
0,6442
0.7463 1.0711 0.9211 0.3582 0,6131 0.80
65
0,9378
2.5714 2.84
09
 E 1.7115 2.2225x6. 2.2225x6.I e6,i 1.7115y6.i 2.2225x7
5 e5.i i i .i
,I

0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000

0.1482 0.2536 0.2558 0.6701 0.2137 0.3657 0.3679
0.3412 0.5839 0.6002 1.2125 0.3867 0.6618 0.6782
0.2268 0.3881 0.5559 0.5559 0.1773 0.3034 0.4712
0.2839 0.4859 0.8106 0.6971 0.2223 0.3805 0.7052
3.1356

Test di cui si dispone:

 xLk •x xLK  •x •
• • • 1.08 X Lk •1.25 e • x • 1.44 > X Lk 1.25 (in vie del 12)
X
HK 6 HK-F  HK 7 HK-F  F

Pertanto l'alimentazione deve essere effettuata sul sesto piatto teorico contando dalla
caldaia e m s 6

4.2 Area di rettifica

(5.10) 1.7115 &n'1,i x 1.2225 xn,i - 0,489 xD,i

Componente Io xD,i e1,i .489xD,i e1.i/i /  i x1,i 1.222x1,i

Propano 4.9900 0.1023 0.0500 0.0205 0.0411 0.0503
i-Butano 2.6200 0.3024 0.1479 0.1154 0.2315 0.2831
n-Butano 2.0200 0.4778 0.2336 0.2365 0.4746 0.5801
i-Pentano 1.0000 0.0659 0.0322 0.0659 0.1322 0.1616
n-Pentano 0.8600 0.0517 0.0253 0.0601 0.1206 0.1474
1.0000 0.4984

1.7115e2. 1.7115&2,i x2,i 1,2225x2,i 1.7115e3.i 1.7115&3,i/i x3,i

i /i

0.1003 0.0201 0.020 0.0250 0.0750 0.0150 0.0136

5
0.4309 0.1645 0.167 0.2047 0.3526 0.1346 0.1216
5
0.8138 0.4029 0.410 0.5015 0.7351 0.3639 0.3287
2
0.1939 0.1939 0.197 0.2413 0.2735 0.2735 0.2471
4
0.1727 0.2008 0.204 0.2500 0.2752 0.3200 0.2891
5
0.9821 1.1071

1.2225x3,i 1.7115y4.i 1.7115y 1.7115y4,i//i x4,i

0.0166 0.02 0.0057 0.0034
 84
0.1486 0.25 0.0971 0.0584
43
0.4019 0.68 0.3405 0.2047
78
0.3020 0.51 0.5170 0.3108
70
0.3534 0.6048 0.7033 0.4228
1.6635

Test di cui si dispone:

 xLk •x •x
xLK 
• • 1.33 >  Lk 1.25
• e •x • • 0.65  Lk 1.25
• (in vie del 12)
X X X
HK 3 HK-F 
F 4HK  4 HK-F  F

Pertanto l'alimentazione deve essere effettuata 3o piatto teorico contando dall'alto e n. 3

5. Il numero totale di fasi teoriche sarà: 6 x 3 x 9

5.3 METODO THIELE E GEDDES

Come il metodo di Lewis e Matheson, il metodo originale di Thiele e Geddes è stato

sviluppato per i calcoli manuali. Questo è stato successivamente adattato da molte opere
per calcoli al computer. Le variabili specificate nel metodo di base, o chepossono essere
derivate da altre variabili specificate, sono:

Flusso di flusso della

temperatura di reflusso
Velocità di flusso e condizione di
alimentazione Pressione colonna
Numero di fasi di equilibrio all'interno e al di sotto della dieta

Laprocedura di base utilizzata nel metodo di thiele e Geddes è descritta nei libri di
Oliver (1966) e Smith (1963), e la sua applicazione ai computer è descritta in dettaglio in
una serie di articoli pubblicati da Lyster et al. (1959) e dall'Olanda (1963).
Il metodo inizia con l'ipotesi di un profilo di temperatura e flusso. Le equazioni per le
fasi per determinare le composizioni dei componenti per fase vengono quindi risolte e i
risultati vengono utilizzati per rivedere i profili di temperaturin coppia di calcoli di prova
successivi. Sono stati sviluppati metodi di convergenza efficienti per il metodo Thiele e
Geddes, di cui è raccomandato il "Metodo Theta",descritto da Lyster et al. (1959) e Olanda
(1963). Il metodo Thiele e Geddes può essere utilizzato per risolvere problemi di
distillazione complessi e per altri processi di separazione multicomponenti.

Esempio 5.2

Un separatore butano-pentane deve essere riparato. Una parte della sua alimentazione
dovrebbe essere derivatarapidamente in una colonna più piccola, che ha solo 11 piatti oltre
a un parziale re-erede. L'avanzamento entra nella piastra centrale. Esperienze passate
dimostrano che gli 11 piatti oltre alla ri-caldaia sono approssimativamente equivalenti a 10
fasi di equilibrio e che la colonna vertebrale ha una capacità massima di vapore al top
equivalente a 1,75 volte l'alimentazione su una base del terreno. La colonna funziona con
una pressione nel condensatore di 827 kPa (120 psia). Il mangime deve essere fatto al suo
punto bolla (q x 1.0) alle condizioni della piastra di alimentazione e ha la seguente
composizione sulla base di 0,0126(kg.mol)/s [100 (lb.mol)/h]
 Componente di aliment. FzF
Propano C3 5
i-Butano i-C4 15
n-Butano n-C4 25
i-Pentano i-C5 20
n-Pentano n-C5 35
TOTALE 100

La colonna originale normalmente opera dando un distillato con meno del 7 % in i-

C5 e un fondo con meno del 3 % mol in n-C4,quando si opera a un rapporto didistillazione
D/F x 0.489. questa purezza può essere ottenuta nella piccola colonna al tasso di D/F x
0.489

Cosìlucion

La configurazione di questa colonna è stata analizzata in modo chiaro (vedi Fig. 5.4)
e ha mostrato che ha una C - 2N - 9 variabili di progettazione (gradi di libertà) che devono
essere specificate per definire una singola operazione. Questi possono essere utilizzati
come segue
Specifiche Ni
o

Pressione dello stadio (compreso il re-attuatore) N

Pressione nel condensatore 1
Perdita di calore nelle fasi (ad eccezione del re-housing) N–1
Pressione e perdita di calore nel divisoredi reflusso 2
Potenza di alimentazione C- 2
Posizione
de della fase di alimentazione 1
Numero totale di fasi N 1
Una purezza di tappo 1
Temperatura di reflusso 1
Rapporto di reflusso esterno 1
C : 2N 9

Pertanto, sono state fornite le specifiche dei prodotti, il numero totale di stadi (n x
10); la posizione della piastra di alimentazione (M x 5), la temperatura del reflusso
(corrispondente alla temperatura del liquido saturo), il rapporto di distillato (D x 48,9) e la
quantità di vapore dalla fermata (V x 175). Anche se per semplicità la pressione costante è
considerata e pari a 827 kPa (120 psia), se lo si desidera, una caduta di pressione può
essere facilmente manipolata.
Per avviare i calcoli, è necessario assumere un profilo di temperatura oltre a un
profilo di flusso di vapore lungo la colonna. Queste variabili sono note come variabili
iniziali e devono essere calcolate fino a quando non viene raggiunta la convergenza dove i
valori calcolati non differiscono dai valori upuestoe tutte le equazioni sono soddisfatte per
un grado accettabile di tolleranza. Ogni iterazione cade attraverso la colonna chiamata
iterazione colonna. Si presuppone un insieme di valori delle variabili coerenti con l'oggetto
specificato,oltre aivalori K dei componenti alle temperature ipotizzate, come mostrato di
seguito, si presume che le temperature in ciascuna delle fasi ottengano i valori K (dei
nomogrammi desacerdote in questo caso); così sui flujos sono ottenuti da un metodo di
progettazione breve(in questo caso Smith Brinkley poiché hai il valore di N),altrimenti
l'equazione di Fenske deve essere utilizzata per una prima assunzione del numero di fasi.
 K:i
Pal P L T C I-C4 n-C4 I- n-
co r 3 C5 C5
e
s
s
o
.
10 175 126 163 2, 1,38 1,04 0,5 0,42
,1 ,5 77 00 0
9 178 3, 1,60 1,22 0,5 0,49
,5 10 90 5
8 191 3, 1,78 1,37 0,6 0,58
,3 40 85 5
7 202 3, 1,94 1,49 0,7 0,66
,0 63 70 0
6 226 210 3, 2,06 1,60 0,8 0,70
,1 ,0 84 25 2
5 216 4, 2,21 1,73 0,8 0,76
,4 00 95 5
4 221 4, 2,28 1,80 0,9 0,80
,7 15 25 0
3 226 4, 2,36 1,88 0,9 0,83
,3 28 65 5
2 230 4, 2,43 1,04 1,0 0,87
,3 36 00 0
1 51, 234 4, 2,50 1,99 1,0 0,89
1 ,0 42 30 0

Le composizioni nelle fasi del metodo TG sono ottenute da un calcolo fase per fase
per le due sezioni della colonna. Con riferimento a Fig.5.4, i calcoli vengono eseguiti con
vn/d, ln/d, vm/be lm/b anziché direttamente v o l. directamente Le equazioni di calcolo sono
derivate come segue.
Nella sezione di rettifica, il rapporto di equilibrio per il componente i in qualsiasi fase
npuò essere espresso in termini di flusso del componentenel distillato d'DxD e del fattore di
assorbimento del componente A n'Ln/KnVn. n

x n'y n/Kn n
Lnxn s
(Ln/KnVVn)V)Vnynn
ln ? Annn
ln/d ' (vn/d)An (5.12)

Il bilancio per il componente i intorno a una sezione di fasi dalla fase n alla parte
superiore della colonna è

vn ' ln + d
O
vn/d s (ln.1 /d) : 1 (5,13)
 Aumentando i pedici in Ec.(5.12) di 1 e sottraendo di ln. 1/d in Ec. (5,13) si
ottiene il seguente rapporto combinato tra saldo e saldo dei materiali per la
componente i.
vn/d '(vn'1 /d)An'1 ' 1 (5.14)

Oppure, se vn/d in Ec. (5.13) viene eliminato

l'n'A A n 1n l
ns (5.15)

n 
• d 1
•
d
(5,15) viene utilizzato per calcolare, a partire dalle fasi precedenti, il rapporto (l/d) in
ogni fase della sezione di rettifica. La temperatura presunta e i profili di flusso
convenientemente assunti impostare tutti i valori An per le soluzioni idealiè.
I calcoli vengono avviati digitando l'equazione per lo stage N:
lNo
A A
l (5.16)
 1 
N'l'1'

N 
• d 1
•
d
Per un condensatore totale, xD x xN+1 y

lN'1 /d ? LN'1 /D ? R (5,17)

Conoscere il rapporto di reflusso (ottenuto dalla specifica del distillato e il flusso di

vapore dell'arresto) può essere calcolato (lN/d)i da cui si ottiene (lm – 1/d)i,ecc. (5.15) viene
applicato a ogni fase in successione fino a quando non si ottiene il rapporto lM -2/d nel flusso
di uscita della fase sulla fase di alimentazione. en el flujo de salida de la etapa sobre la
etapa de alimentación.
I calcoli vengono quindi passati alla sezione di esaurimento.
I rapporti di equilibrio per i l'i-committee nella sezione esaurimento possono essere
espressi in termini di flusso dei componenti in background, b-BxBe S m-Km Vm/Lcome
como m
ym x Kmxm
Vmem (K mV Vm /Lm)Lmxm (5.18)
vm smmmvm
m/b ? (lm/b)Sm
Combinazione con l'equilibrio dei materiali

(lm'1/b) /b) vm /b - 1 (5,19)

Hai
(lm'1/b) /b) (l m/b)Sm : 1 (5,20)

I calcoli dal basso verso l'alto vengono avviati digitando Ec. (5.20) per la fase 1
come:
l2 /b s V1 K1 /B - 1 s 1 -1 (5,21)

Tutti i valori Sm vengono impostati presupponendo il profilo della temperatura e i

flussi. (5,20) viene applicato a ciascuna delle fasi in sequenza ascendente fino a quando il
rapporto lM-2/b è uguale al liquido che entra nella fase di alimentazione.
Ilmodo in cui i calcoli delle sezioni di esaurimento e rettifica sono mescolati con
l'alimentazione dipende dalla condizione termica dell'alimentazione. Fig.5.8 Tre possibili
modi in cui l'alimentazione fresca può colpire L e V tra la fase di alimentazioneelo stadio
M. 2
I calcoli dall'alto verso il basso per l'esempio di problema sono mostrati nella
tabella. 5.2 e dal basso verso l'alto nella tabella 5.3. I calcoli dall'alto verso il basso e dal
basso verso l'alto forniscono i valori dil-2/d e lM'2/b/b l resp. Per un avanzamento al punto
della bolla.

vM 1 s v M 11

E una combinazione di Ecs. (5.13) e (5.19) prevedono per ogni componente i

b'v
/ d M's
1/d
2M // dd1 l  1 (5.22)
d v M x2 / l M2/b / b   1
b
Distillazione 110

I rapporti b/d ottenuti da questa equazione possono essere utilizzati per calcolare i
singoli valori di b e d,come segue
d x b x FxF (5,23)
FxF
dx
1 x (b/ / ( d )
E
b ( b/d)b (5,24)

M2 M2
LM'2 V'M'1 (in LM2 V'M'1
M2
F mod LM'2 V'M'1 (in
o F mod
F
o
L'M2
L'M'2 VM'1 VM-1
M.1 (in n. M.1 L'M'2 VM'1
(in di M
M.1
via
(a) di (b) Per quanto mi lifa, c) Per quanto
(in mi licolo, la
via
sina)
Figura. 5.8 Effetto dell'alimentazione sui flussi all'interno della colonna
di
(a) come liquido subraffreddato o al suo punto di gorgogliare sina)
(b) come il vapore riscaldato o al suo punto di spruzzo
(c) cibo parzialmente evaporato

Tabella 5.2 Calcoli dall'alto verso il basso

l l10 l9 l9
Componente R1 10 A
n. 9A9
N.
way
1 1 D
D 1
0 D

d
C3 3,58 0,260 0,931 1,931 0,232 0,4 1,4
48 48
I-C4 3,58 0,522 1,87 2,87 0,450 1,2 2,2
9 9
n-C4 3,58 0,693 2,48 3,48 0,590 2,0 3,0
5 5
I-C5 3,58 1,44 5,16 6,16 1,22 7,5 8,5
2 2
n-C5 3,58 1,72 6,16 7,16 1,46 10, 11,
5 5

l8 l7
8 l n.
7A7
(I 8 D
1
N
vio
D
d
0,2 0,3 1,307 0,1 0,2
12 07 98 59
0,4 0,9 1,927 0,3 0,7
05 27 71 15
0,5 1,6 2,60 0,4 1,2
26 0 84 6
1,0 8,9 9,95 0,9 9,3
Distillazione 110

5 5 36 1
1,2 14, 15,1 1,0 16,
3 1 9 5

Tabella 5.3 Calcoli dal basso verso l'alto

Componente S1 l l2 l3 l3
S S3
S BS
b2 3
2 B
B 2

C3 15,1 16,1 3,3 54, 55,3 3,3 183

7 3 1 ,0
I-C4 8,56 9,56 1,8 18, 19,0 1,8 34,
8 0 3 8
n-C4 6,81 7,81 1,5 11, 12,7 1,4 18,
0 7 5 4
I-C5 3,53 4,53 0,7 3,5 4,51 0,7 3,3
74 1 47 7
n-C5 3,05 4,05 0,6 2,7 3,73 0,6 2,4
73 3 46 1
Distillazione 111

l4 l4 l5 l5 5 l6 l6 l7
S4 S5
S BS S6 S
b4 6
B B B B B
184 3,2 590, 591, 3,1 1834 183 2,97 545 54
,0 1 6 6 0 5 0 51
35, 1,7 63, 64,0 1,7 109,4 110, 1,59 175 17
8 6 0 1 4 6
19, 1,3 27, 28,0 1,3 37,5 38,5 1,24 47, 48
4 9 0 4 7 ,7
4,3 0,7 3,1 4,13 0,6 2,86 3,86 0,63 2,4 3,
7 16 3 93 8 6 46
3,4 0,6 2,1 3,11 0,5 1,84 2,84 0,54 1,5 2,
1 19 1 92 3 4 54

I valori calcolati di d dalla prima iterazione nell'esempio Problem sono i seguenti:

Componen l7 l7 B
n. 1 1
te D D D FxF D
C3 1,26 5450 0,000231 5 5,00
I-C4 1,71 175 0,00977 15 14,
85
n-C4 2,26 47,7 0,0474 25 23,
88
I-C5 10,3 2,46 0,19 20 3,8
5
n-C5 15,5 1,54 11,4 35 2,8
2
50,
4

Il valore d calcolato è 50,4 invece di 48,9. prima di utilizzare questi valori errati di d
(e b)per calcolare le concentrazioni delle fasi, insieme a un nuovo insieme presunto di
valori di T, V e  L,è possibile utilizzare il metodo di convergenza sviluppato da Holland
(Fondamenti di distillazione MultiComponent, McGraw-Hill, New York, 1981) per
correggere questi valori.
Definizione della quantità per:

FxF
d' (5.25)
1xb /
d)

dove d'd'values deve soddisfare la relazione:

d'dspecificato

Confrontando l'Ecs. (5.23) e (5.24) mostra che

b'-(b/d)d' (5,26)
Il valore del valore sta risolvendo la seguente equazione non lineare, dove D è la
quantità specificata di distillato
Distillazione 112

FxF
D– – x0 (5,27)
1xb /d)

Per la prima iterazione della colonna, questa equazione soddisfa questa equazione
per la prima iterazione della colonna. I valori b/d e il valore di  s vengono utilizzati in
ecs. (5.25) e (5.26) per dare le seguenti concentrazioni corrette.
 B
Componen d' b' xD x1
D
te (in
que
sto
mo
do)
C3 0,00023 5,0 0,00144 0,10 0
1 2
I-C4 0,00977 14, 0,181 0,30 0,0
82 3 04
n-C4 0,0474 23, 1,40 0,48 0,0
60 2 27
I-C5 4,19 3,21 16,79 0,06 0,3
6 29
n-C5 11,4 2,30 32,7 0,04 0,6
7 40
48, 51,1 1,00 1,0
90 0 00

I calcoli fase per fase illustrati nelle tabelle 5.2 e 5.5 forniscono valori l/d per ogni
fase. Questi sono utilizzati nella seguente equazione per calcolare le concentrazioni liquide
normalizzate per ogni componente in ogni fase.
/
(l / d ) d
xn 'n n (5.28)
((l ni/ d )d
/
/

(l / d ) d
xm m m (5.29)
/ d )d ((l mi
/

L'applicazione di queste equazioni dà i risultati della tabella 5.4. e un set di Tn viene

calcolato dal normalizzato xn utilizzando i calcoli dei punti a bolla. I valori corrispondenti
di yn sono ottenuti da yn s Kn xn. Quindi nuovi valori di xn e Tnsono disponibili e nuovi valori
Vv vengonocalcolati dal bilancio energetico.
In primo luogo un carico di calore è stimato da un bilancio energetico nel
condensatore

Qc = VN( H  H NL ) (5.30)
V N
1

175(18 900 – 10 750) - 1'426 000 Btu/h (417,9 kW)

Il carico di Qcalore sul Qr r-attuatore è ottenuto da un bilancio energetico totale

L L
Qr D H  Bh Q1c – FhF
N. (5.31)
1

(48,9)(10 750) : (51,1)(17 080) - 1'426 000 – 100(13.540)

1'465 000 Btu/h (429,3 kW)

Una serie di nuovi valori Vm si ottiene dai saldi energetici per ogni sezione dal fondo
della colonna e dalla piastra m
 V L
Q-B (H L-H-H-V) H )
Vm = r M 1 B (5.32)
H mV  H mx1
L

Saldi simili per le sezioni di arresto della colonna, fornire un set di nuovi valori Vn. I
valori corrispondenti di Ln e Lm utilizzando rispettivamente i saldi dei materiali nelle
sezioni stop e bottom (simili ai bilanci
Lewis e Matheson). I nuovi profili V, L e T sono elencati nella tabella 5.5, che inizialmente
non differiscono molto dalle ipotesi.
Va notato nella tabella 5.5 che non è necessario elencare due valori di V, L e T per
l'etapdi alimentazione(fase 6) perché la procedura TG fornisce una coppia perfetta di valori
per la fase di alimentazione in ogni scenario. In questo modo viene completata la prima
iterazione della colonna.
I nuovi profili di temperatura e i flussi devono essere utilizzati come ipotizzato per la
seconda iterazione della colonna.
La convergenza alla soluzione finale con il metodo TG è veloce per l'alimentazione
con punti di ebollizione vicini, ma molto lenta per i punti di ebollizione distanti tra i
componenti dellaliminente. La convergenza si ottiene quando i set successivi di valori
variabili sono identici fino a quando non vengono approssimati in quattro cifre. Questo è
accompagnato da un x 1,0 x standardizzato e valori successivi identici per Qc e anche per
Qr.

Tabella 5.4 Composizione delle fasi per il primo scenario dell'esempio 5.2
l2 l3 l4 l5
Compone x1 b' x2 b' x3 b' x4 b'
nte (in B B B (in B
qu qu
est est
o o
mo sta
do to
) inq
ue
sto
C3 0,0 0,023 0,0 0,07 0,00 0,27 0,0 0,8
00 2 00 96 0 9 01 52
I-C4 0,0 1,73 0,0 3,44 0,01 6,48 0,0 11,
04 08 6 30 6
n-C4 0,0 10,9 0,0 17,8 0,08 27,2 0,1 39,
27 49 1 24 2
I-C5 0,3 76,1 0,3 75,7 0,34 73,4 0,3 69,
29 44 6 35 3
n-C5 0,6 132,4 0,5 122, 0,55 111, 0,5 10
40 99 0 7 5 10 1,7
1,0 221,1 1,0 219, 1,00 218, 1,0 22
00 00 0 0 9 00 6,6

l6 l7 l8 l9
x5 b' x6 b' x7 b' x8 b'
B B B B
0,0 2,65 0,01 1,295 0,01 1,535 0,0 2,240
04 1 2 13
0,0 20,0 0,08 10,6 0,09 13,7 0,1 19,1
52 5 7 20
0,1 53,9 0,23 29,7 0,27 37,8 0,3 48,4
76 0 1 31
0,3 64,8 0,27 29,9 0,27 28,7 0,2 24,1
11 7 3 52
0,4 92,9 0,39 37,9 0,34 32,4 0,2 24,1
47 7 7 84
1,0 234,2 1,00 109,4 1,00 114,1 1,0 118,0
00 0 0 00
 l10
x9 b' x10
(in
B
qu
est
o
m
od
o)
0,0 4,66 0,0
19 38
0,1 27,7 0,2
62 28
0,4 58,5 0,4
10 81
0,2 16,6 0,1
04 36
0,2 14,2 0,1
04 17
1,0 121,7 1,0
00 00
 Tabella 5.5 Nuovi profili e flussi di temperatura per esempio 5.2
L L L V L
N Nuov H
L
H H D( H S L )-Qc H 'H Presso. L
D n'1  N
aT
D
n'1 
n'1 
1 160,0 0 1'426 000 8150 17 12
0 5,0 4,0
9 175,0 -1220 1'367 000 7900 17 11
2,9 9,6
8 186,0 -2190 1'319 000 7830 16 11
8,5 7,6
7 194,0 -3010 1'279 000 7680 16 11
6,5 4,2
6 200,0 -3490 1'256 000 7700 16 21
3,1 4,3

L L L L V L
M Nuov H H H B( H L S L )-Qrr H 'H Presso. L
m'1B  m'1B  m
aT
mx1
5 211,0 -2480 1'338 000 8200 16 21
3,2 4,7
4 220,0 -1780 1'374 000 8400 16 21
3,6 5,5
3 228,0 -1130 1'407 000 8560 16 22
4,4 1,1
2 233,5 - 560 1'438 000 8460 17 22
0,0 4,0
1 237,5 - 210 1'454 000 8410 17 51,
2,9 1

5.4 METODI DI RILASSAMENTO

Ad eccezione di questo metodo, tutti i metodi descritti risolvono le equazioni dello

stage per le condizioni di progettazione in uno stato stabile. In una colonna operativa,
possono esistere altre condizioni all'inizio dell'operazione e la colonna verràaggiunta alle
condizioni di "progettazione" allo stato stazionario dopo un periodo di tempo. Le equazioni
del saldo materiale per fase possono essere descritte sotto forma di differenze finite e le
procedure per la risoluzione di queste equazioni modelleranno il comportamento dello stato
non stazionario della colonna.
Rose et al. (1958) e Hanson e Sommerville (1963) applicavano "metodi di
rilassamento" per risolvere equazioni di stato non stazionarie per ottenere valori di stato
costante. L'applicazionedi questo metodo per la progettazione dicolonne a più stadi è
descritta da Hanson e Sommerville (1963).
I metodi di rilassamento non sono competitivi con metodi di stato costante"a causa
della loro lenta convergenza, tuttavia, poiché modellano il funzionamento pratico di una
colonna, la convergenza può essere raggiunta per tutti i problemi pratici. Il metodo ha il
potenziale di sviluppo per lo studio del comportamento dinamico nella progettazione delle
colonne e per l'analisi e la progettazione di colonne di distillazione batch.

5.5 METODI DI ALGEBRA LINEARE

Come si è visto sopra, il metodo manuale di Thiele – Geddes include la soluzione,

una per una delle equazioni delle fasi di bilanciamento. I programmi per computer più
potenti, affidabili e flessibili si basano sull'applicazione di metodi di matrice "sparce" per
risolvere tutte o almeno alcune delle equazioni in modo simultaneo. Per i casi in cui i
mangimi combinati con la colonna sonorisentiti da miscele con punti di ebollizione vicini
(caratteristica di molte operazioni di distillazione o a larga gittata (caratteristica degli
assorbitori e degli esaurienti) e in cui non è richiesta alcuna grande flessibilità nelle
specifiche del problema, possono essere applicati i metodi di partizionamento delle
equazioni, che includono la soluzione simultanea di alcuni sottoinsiemi di equazioni. Due
metodi per partizionare le equazioni sono il metodo del punto di bubbling (BP) per le
miscele csui punti di ebollizione vicini, cercanos, suggerito da Venerdì e
Smith, e sviluppato in dettaglio da Wang e Henke[Hydrocarbon Process., 45 (8), 155
(1966)] e il metodo Speed Sum (SR), proposto da Sujuta [Hydrocarbon Process., 40 (12),
137 (1961)]. Entrambi i metodi sono indicati dalle stesse equazioni originali per il modello
teorico di una fase di bilanciamento, che vengono presentate alcontenimento.
Si consideri il caso generale di un'operazione a più fasi, flusso continuo, stato
stazionario e separazione multicomponente. Si supponga che in ogni fase venga raggiunta
la condizione di equilibrio tra una corrente di vapore di sale e una corrente liquida diuscita,
che non si verifichi alcuna reazione chimica e che nessuna delle correnti di uscita si trascini
nell'altra, lo schema generale dello stadio di equilibrio n sia rappresentato nel Fig. 5.9.
Entrando nella fase n si ha unalimientazione a una o due fasi, con una portata molare Fn,
unatemperatura TF,n, unapressione PF,n e una composizione generale nella frazione molare
zi,n. Lo stadio adiacente superiore liquido n–1 entra anche fase n–1,con una portata molare
Ln – 1,ad unatemperatura Tn – 1, con una pressione Pn–1 e una composizione xi, n–1. n Allo
stesso modo forma similar entra nel vapore dello stadio adiacente inferiore n , 1,con una
portatamolare Vn, 1,Tn,Pn, 1 e una composizione in frazione molare ei, n .. la Il calore che viene
trasferito dallo stadio n (-) e allo stadio (–), con una velocità Qn,persimulare un
condensatore, un riscaldatore, un interraffreddamento, un interriscaldamento, ecc. Le fasi
di equilibrio tra vapore e liquidoesconorispettivamente dallafase n a Tn e Pn con una
composizione in frazioni molare di yi, n e xi, n. Il vapore può essere parzialmente estratto
dalla colonna, come una corrente laterale, con una portata molare Wn e il resto Vn viene
inviatoallostadio adiacente superiore n–1. Allo stesso modo, il liquido in uscita può essere
diviso in una corrente laterale, con portata molare Un, eil resto Ln viene inviato allo stadio
adiacente inferiore. inferior.

Vn Ln-1

Wn xi,n-1
ei,n
HF,n HL,n-
Tn 1 Tn-1
Pn Pn-1

Fn T Qn Uscita o presa
Fa oi,n

D
se
n

zi,n di calore
n

D
HF,n
n

TF, xi,n
n ei,nn1 HL,n
PF,n
HV,n'1 Tn
T,n.1 Pn Corrente laterale
Pn. 1 Unliquido

Vnnn n ln n

Figura. 5.9 Modello di fase di bilanciamento generalizzato

Per ogni fase n verranno applicate le seguenti equazioni: MESH

1. Bilancio materiale per componente (M): 2Equazioni di 2C/3; dove C rappresenta il
numero di specie chimiche.
2. Bilanciamento di fase (E)
3. Somma delle frazioni molare (S)
4. Bilancio energetico (H)

M: Ln-1 xi,n-1 , Vn, 1 ei, n , 1 , Fn zi,n – (Ln - Un)xi,n – (Vn nn) ei.n x 0 (5,33) + )

E: Ki,n s ei,n/xi,n s ei,n – Ki,n xi,n s 0 (5.34)

S: s &yi,n – 1 x 0 (5,35)

xi,n – 1 x 0 (5,36)

H: Ln-1 HL,n-1 + Vn+1 HVi,n+1 +Fn HF,n – (Ln + Un)HL,n – (Vn +Wn)HV,n – Qn s 0 (5.37)

Le fasi di equilibrio provengono dalla fase n a Tn e Pn con una fugace fn in frazione

molare di yin y xin.

Dove: Kin s Kin (Tn,Pn, xie yi) (5.38)

HVn s HVn (Tn, Pne yi) (5,39)

HLn s HLn (Tn, Pn,, xi) (5.40)

Valore K
V
P
in
Kin' = (5.41)
Pin P

dove: nel coefficiente di fugacità

in - coefficiente di fugacità
Presso.
PP Pressione di vapore del componente Ho. nella
o
fase n P Pressione totale
e i vettori xn y yn si riferiscono a tutti i valori i di xi,n y ei.n per lo stadio particolare n.
Come mostra Fig. 5.4, una colonna controcorrente a N stad può essere costituita da una
serie di fasi di equilibrio del tipo specificato in Fig. 5.9. Si noti che l'attuales L Lo,VN'1,W1 e
UN sono pari a zero e non appaiono nella Figura 5.9. Tale colonna è rappresentata da
equazioni MESH di questo tipo nelle variabili [N(3C - 10) - 1] e deve essere specificata la
differenza o [N(C ) - 7) - 1]. Se le variabili specificate sono il v alordi N e tutti i valori di
zi,n,Fn,TFn,PFn,Pn,Un,Wn, e Qn, allora le restanti incognite N(2C 3) sono i valori di y
yy,n,xi,n,Ln,Vne y Tn . In questo caso, il Ecs. (5.33), (5.34) e (5.37) sono non lineari negli
icognitas e le equazioni MESH non possono essere risolte direttamente. Sebbene venga
specificato un diverso set di variabili, le equazioni MESH rimangono prevalentemente non-
inenaliin incognite. Per l'applicazione del metodo del punto bolla alla distillazione, le
variabili specificate sono quelle elencate, a meno che non venga specificata la velocità dei
fondi LN anziché il carico parziale del riscaldatore QN. Ciò è equivalente, dal bilancio
generale della materia da specificare, alla velocità del vapore distillato V1, nel caso diun
condensatore parziale, o alla velocità del liquido distillato U1, nel caso diun condensatore
totale. Inoltre, L1 reflux velocity viene specificato al posto del carico del condensatore Q1.
Per l'applicazione del metodo SR per l'assorbimento e la separazione le variabili sono
quelle che appaiono nell'elenco senza alcuna eccezione.
 5.5.1 Algoritmo a matrice tridiagonale

Entrambi i metodi BP e SR per partizionare le equazioni sono calcolati le frazioni

molare della fase liquida nello stesso modo, utilizzando, in primo luogo, lo sviluppo delle
equazioni di una matrice lineare come dimostrato da Amundson e Pontinen [Ind. Eng.
Chem., 50,730 (1958)]. L'Ecs. (5.33) e (5.34) si combinano per rimuovere ei.n e i.n - 1
(tuttavia, embargo, il vettore en rimangono ancora impliciti in Ki,n)

n i,n Ln-1 xi,n-1 : Vn'1 Ki,n'1 x + Fi, n'1

– (Ln + Un)xi,n – (Vn +Wn) Ki,n xi, n s 0 (5.42)

Di seguito viene aggiunto l'Ec. (5.33) per il componente C e per le fasi da 1 a n e

combinato con l'Ecs. (5,35), (5,36) e  zi,n – 1 x 0 per dare un equilibrio totale di massa
attraverso le fasi da 1 a n:
N

W Fm  U m   V1 n = Vn+1 (5.43)
 ( L s V nn 1 s (F m s U m ) - V 1
m )
mx1

Combinando Ec. (5.42) con Ec. (5.43), Ln viene rimosso per dare le seguenti equazioni
di lavoro per i saldi della materia dei componenti:

Anxi,n – 1 x Bi,nxi,n : Ci,nxi,n 1 x Di,n (5,44)

dove
n1

An s m V • n(FFm s U m w ) -  (5.45)
V1
mx1

2xN N
n1

Bi,n - [ Vn : 1 + • (F m U m s/Wm ) 
mx1

– V1 - Un ( Vn : Wn)Ki,n ] (5.46)

1<n<N

Ci,n ? Vnn 1 1 Ki,n 1 <n<N–1 (5,47)

Di,n ? –Fnz zi,n 1<n<N (5,48)

Le equazioni NC (5.44) sono linearizzate in termini di NC noccie NC xi,n medient la

selezione di incognite Vn e Tn come variabili di separazione e utilizzando i valori dei vettori
xn e n dell'iterazione precedente, per calcolare i valori K i,n per l'iterazione corrente. In
questo modo, tutti i valori di An, Bi,n e Ci,n possono essere stimati. I valori D i, n sono
determinati dalla specifica di potenza. Inoltre, l'equazione NC (5.44) può essere divisa in
C articolari, una per ogni componente e risolta separatamente per i valori di
xn,checorrispondono a tutti i valori n di xi,n per specie i C particolari. Ogni set di equazioni
N è un tipo è un pecial de matrice "sparse" chiamato matrice tridiagonale, la che ha la
forma matriz
come mostrato in Fig. 5.10a, per un esempio in 5 fasi, in cui, per comodità, è stato rimosso
il sottoindice i dei coefficienti B, Ce D. Per voitipo di matrice "sparse", possiamo applicare
una versione efficiente della rimozione gaussiana chiamata algoritmo Thomas, che evita
l'inversione della matrice, elimina la necessità di memorizzare coefficienti di valore zero
nella matrice, quasi siempreevita la generazione di errori di troncamento, e raramente
produce valori negativi di xi,n.
L'algoritmo di Thomas viene avviato da una rimozione in avanti, riga per riga a
partire dalla riga di arresto verso il basso (n s 1, per il condensatore), per fornire le seguenti
sostituzioni mostrate in Fig. 5.10b. Per la riga 1:

p1 x C1/B1,q1 d D1/B1, B1 x 1 x 1 , C1 x p1, D1 x q1

dove significa  "è sostituito da". Per

tutte le righe seguenti:

pn s Cn /(Bn – Anpn – 1), ), qn s (Dn – Anpn – 1 ) /((Bn / Anppn – 1 ),

An s 0, Bn n n 1 , Cn s pn, Dn n s qn n

B 1 C1 0 0 0 x1 DD1
A2 B2 B2 0 0 x2 D2
0 A3 B3 B3 0 x3 x D3
0 0 A 4B B4 C4 x4 D4
0 0 00 A5 B5 x5 D5

(a) La

1 p1 p100 00 0 1q q1
0 1 p p2 0 00 x2 q2
0 001p 30 x x3 x qq3
0 0001 p 1 44 x4 q4
0 0000 0 1 x5 q5

(b) Per quanto mi lifa,

Figura. 5.10 Equazione di matrice tridiagonale per una colonna con cinque fasi
teoriche (a) Equazione originale, (b) dopo successive eliminazioni.

Nella riga di sfondo per il componente i, xN s qN. I restanti valori di xn per le specie i
sono calcolati ripetutamente mediante sostituzione all'indietro:

xn – 1 x q n–1 – pn –1 xn
5.5.2 Metodo BP per la distillazione

Il metodo del punto bolla per la distillazione, è adatto quando i componenti coinvolti
coprono un intervallo relativamente breve di volatilità, procede in modo iterativo, secondo
i seguenti passaggi, dove k è l'indice di iterazione per l'intera colonna di distillazione.
1. specificare N e todos tutti i valori di zi,n, Fn, PF,n, TF,n, Pn, Un, Wn, e Qn, ad eccezione di Q1 e
QN.
2. Specificare il tipo di condensatore. Se è totale, (U1 x 0), calcolare LN dallo stato
patrimoniale del materiale; se è parziale (U1 x 0), specificare V1 e calcolare LN dallo stato
patrimoniale del materiale. materiales.
3. Specificare il rapporto di reflusso L1,presupponendo che non ci siano sottoraffreddamenti.
4. Calcolare V2 x V1 , L1 , U1 – F1.
5. Fare un presupposto iniziale (k x 0) o i valori di tutte le variabili di separazione Tn e Vn
(n > 2). La temperatura presunta viene rapidamente ottenuta mediante interpolazione
lineare tra le temperature stimate degli stadi inferiore e stop. Latemperatura dello stadio
di fondoviene stimata calcolando la temperatura del punto bolla stimando la
composizione dello sfondo alla pressione specificata per tale fase. Un calcolo simile
viene effettuato nella fasedi arresto utilizzando una comunità distillata stimata; altrimenti,
per un condensatore parziale, viene effettuato un calcolo della temperatura del punto di
rugiada. Assumendo un costante overflow molare che scende lungo la colonna, una
stima delprofilo divelocità del vapore può essere facilmente ottenuta.
6. Impostare l'indice k s 1 per avviare la prima iterazione della colonna.
7. Utilizzando le pressioni specificate delle fasi, la temperatura corrente stimata delle fasi
e le attuali composizioni stimate del vapore e del liquido nelle fasi, stimare tutti i valori
Ki,n (per k x 1, potrebbe essere necessario stimare inizialmente la composizione delle fasi se
i valori di Ki.n sono sensibili alla composizione delle fasi).
8. Calcolare i valori di xi,n utilizzando la soluzione Ecs. (5.44) a (5.48) utilizzando
l'algoritmo della la matrice tridiagonale (un algoritmo per ogni relatore). A meno che
tu non menos sia
tutte le equazioni MESH sono convergenti, xi,n 1 per ogni fase n.
Ho.

9. Per fare  che x 1 in ogni fase n,normalizzando i valori

ii,n
Ho.

sostituzione  di xi,n x i,n / x i,n

Ho.
(k)
10. Calcolare Un Nuovo Gioco Di Valori Di Variabili Di PartizioneN T Calcolo Un Di Per
uno, la temperatura del punto bolla in ogni fase, in base alla pressione dello stadio
specificata e ai corrispondenti valori normalizzati di xi,n. L'equazione utilizzata si
ottiene combinando l'Ecs. (5.34) e (5.35) per rimuovere ei.n e ottenere

Kin (Tn, Pnn, xiei) x 1.0 (5.49)

Ho.

che è un'equazione non lineare in (k

e deve essere risolto in modo iterativo da
Tn)
alcuni mezzi di un metodo appropriato di calcolo delle radici come Newton-Raphson o
Muller.
11. Calcolare i valori di yi,n uno per uno dall'Ec. (5.34).
Distillazione 120

12. Calcolare un nuovo set di valori di variabile di partizione Vn uno per uno, a partire da V
3 , a partire da V3, da un bilancioenergetico ottenuto combinando ecs. (5,37) e (5,43),
eliminando Ln – 1 e Ln per dar

Vn s (Csn – 1 – – A–n – 1 Vn – 1)/Bs/n – 1 (5,50)

Dove

A-n – 1 x HLn – 2 – HVn – 1

B-n – 1 x HVn – HLn – 1

n2

C- m ) n – •1 = s [(Fm s U m ) s V1 ](HLn – 1 – HLn – 2) - Fn – 1(HLn – 1 – HFn – 1)

mx1

Wn – 1(HVn – 1 – HLn – 1) -Qn –1

13. Verificare se de determinar si il nuovo set di valori per las le variabili di partizione
( K:i )
TN E (k) sono all'interno di una tolleranza prestabilita dell'insieme di
An
( K:i 1) l
TN E VN(k s1) utilizzato per iniziare a scorrere la colonna corrente. Un possibile criterio
convergenza può essere
-2 2
N-T (k) ) -T T ( ( k (k-1) 
  V N-V(k)-V(k)-2 k ) ( k  1)

  n n    n n 10 10
 V
(5.51)
T  A NN
n1 
(k ) l N( k ) •
N n ns3


ma Wang e Henke, hanno usato

T
N
(k)
T
(k 1)
(5.52)
 0,01 n n
N.1

14. Se viene raggiunto il criterio di convergenza, calcolare i valori di Ln da Ec. (5.43) e i

valori di Q1 e QN da Ec. (5.41). In caso contrario, impostare k s k e ripetere i passaggi da 7
a 14.
( K:i )
La fase 14 implica che, se i calcoli non convergono, i valori di T Calcolato
N
(K:i )
passo 10 e i valori di Presso. calcolato
N al punto 12 verranno utilizzati come valori
variabili di partizione per avviare l'iterazione k 1. Questo è il metodo delle sostituzioni
successive, che può richiedere un gran numero di iterazioni e/o può
un'oscillazione. In alternativa, i valori di
T ( k ) e V (k può essere regolato prima
)
n n

l'iterazione di avvio k - 1. L'esperienza indica che i valori Tn devono essere ripristinati se

tendono a spostarsi al di sopra o al di sotto dei limiti specificati e che le impostazioni
negativeper Vn vengono reimpostate da piccoli valori positivi. Inoltre, lo smorzamento può
essere utilizzato per impedire che i valori assoluti di Tn e Vn varino più del 10% nelle
Distillazione 120

iterazioni successive. Orbach e Crowe [Can. J. Chem. Eng., 49, 509(1971)] dimostrare che
il metodo dei valori propri dominanti di regolare i valori Tn e Vn può accelerare la
convergenza ed è un miglioramento utile per il metodo a virgola di bolla. burbuja.
Distillazione 121

Esempio 5.3 Calcoli del metodo BP

Utilizzare il metodo BP per calcolare le temperature dello stadio, il vapore e il flusso

di liquido e i rapporti di composizione tra gli stadi e i carichi per la riapertura e il
condensatore per la colonna di distillazione leggera dell'idrocarburo le cui specifiche sono
indicate in Fig. 5.11 Specifiche sono state selezionate per ottenere tre prodotti: un distillato
a vapore ricco di C2 e C3,una corrente a vapore riccadi nC4 e sfondi ricchi di nC5 e nC6.

Distillato un
vapore
23,0 lb.mol/h

2
150.0
lb.mol/h

Alimentazione
liquida 213,9 0F
9 250 psia in viall
colonna vertebrale
lb.mol
C2 /h Vapore Corrente lato
C3 3,0 37.0 lb.mol/h
Nc413 37,
20,0
Nc 0
Nc
5 6 5.035,
100,00
1
6

17
Fondi

Figura. 5.11 Specifiche per il calcolo della distillazione mediante metodo BP BP

I calcoli sono stati eseguiti con un programma per computer. I valori e le entalpine
sono stati calcolati da equazioni empiriche

ln Ki 'ai - biT - ciT2 - diT3 (5,53)

HVi è a i'b i T T'c iT (5.54)

2

(5.55)
H Li's a i i'b i T'c
2
iT T

T T in gradi Fahrenheit e H in Btu per pound.mol. Le costanti sono mostrate nella tabella
5-6.
 Tabella 5- 6 Costanti di proprietà fisiche a 250 psia, per la colonna di
distillazione di esempio riportata nella Figura 5.11

Ki
Com ai bi x 10 ci x x di x 107
p. 104
C2 – 0,13069 – 0,34445
0,1327 0,3469
7 9
C3 – 0,13635 – 0,11496
1,3320 0,2176
5
nC4 – 0,20239 – 0,37815
2,8437 0,4159
8
nC5 – 0,25040 – 0,46928
4,2534 0,5123
2
nC6 – 0,31130 – 0,60689
(in 5,7430 0,6554
ingles 3
e)

HVi HLi
Comp. ai s 10 b.H . .... . c i s 10
2
ai s 10
x4
bi '10
x2
ci s 10
x5 ..
. o. . . .
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
......
.....
C2 0,083 0,13189 0,605 0,3740 0,1960 0,120
14 33
C3 0,119 0,12351 2,209 0,4740 0,26267 0,18667
5 3
nC4 0,165 0,09010 3,780 0,5870 0,31467 0,22667
5 0
nC5 0,192 0,2950 0,720 0,6870 0,3830 0,260
0
 nC6 0,220 0,370 0 0,7820 0,4413 0,29333
(in 0 3
ingl
ese)

Le stime iniziali fornite dalle variabili di partizione sono le seguenti, rispetto ai

valori di convergenza finali (dopo 23 iterazioni), in cui i numeri tra parentesi sono coerenti
con le specifiche:

Coperchio E (0)o oF T1(23)o oF V (23),

V (0), lbmol/h lbmol/h
1 110,00 118,6 (23 23
)
2 121,87 134,3 (17 173
3)
3 133,75 150,7 17 167,1
3
4 145,62 167,2 17 161,2
3
5 157,50 181,1 17 157,8
3
6 169,37 191,6 17 156,4
3
7 181,25 200,0 17 155,2
3
8 193,12 208,6 17 152,5
3
9 205,00 220,2 17 147,2
3
10 216,87 228,9 17 149,4
3
11 228,75 235,6 17 153,3
3
12 240,62 241,8 17 155,2
3
13 252,50 249,1 17 155,1
3
14 264,37 257,7 21 189,7
0
15 276,25 268,2 21 185,9
0
16 288,12 280,8 21 182,0
0
17 300,00 295,3 21 178,7
0

Utilizzando le sostituzioni successive delle variabili di partizione e del criterio ec.

(5.52), la convergenza è stata raggiunta lentamente, ma senza oscillazione, in 23 iterazioni.
I prodotti calcolati sono:
 Velocità di flusso, lbmol/h
Compone Distillat Corrente Fondi
nte o laterale
C2 3 0,0 0
, ,
0 0
C3 18,8 1,2 0
,
0
nC4 1 27 8
, ,2 ,
2 6
nC5 0 8,2 26,8
,
0
nC6 (in 0,0 0,4 4,6
inglese)
23.0 37.0 40.0
NOTA: Per convertire lbmol/h in Kgmol/s, moltiplicare per 1,26 x 104

L'analisi dei risultati delle composizioni delle interfasi mostra che la composizione
massima di nC4 si ottiene nel vapore uscendo dalla fase 12, invece del 13. di conseguenza,
se la posizione della corrente laterale si sposta di una fase verso l'alto, può essere raggiunta
una purezza più elevata di nC4. Un ulteriore miglioramento della purezza della corrente
laterale, così come gli altri due prodotti, si ottiene aumentando il tasso di riflusso e/o il
numero di fasi. Il condensatore calcolatoe i carichi diri-alloggiamento erano
rispettivamente 271 700 e 425 000 W (927 000 e 1 451 000 Btu/h). respectivamente.

5.5.3 Metodo SR per l'assorbimento e la deorption

Come ha dimostrato Venerdì e Smith, quando il metodo BP viene applicato

all'assorbimento o all'esaurimento in cui gli intervalli di volatilità dei componenti chimici
nella colonna sono molto ampi, il calcolo della temperatura delle fasi da Ec. (5. 49) diventa
molto sensibile alle composizioni liquide. Questo di solito provoca variazioni di
temperatura molto oscillanti in ogni iterazione, rendendo impossibile ottenere la
convergenza. In questi casi una modifica molto utile almetodo del punto bolla è il metodo
della somma dellevelocità, in cui le temperature delle nuove fasi vengono calcolate
dall'equazione del bilancio energetico. Le intricate velocità del vapore sono calcolate per
mezzo dell'equilibrio del mascherino ria,sulla base dellenuove velocità inerarie del liquido,
che si ottengono moltiplicando i tassi precedenti del liquido tra gli stadi per le
corrispondenti somme delle frazioni molare del liquido normalizzato, calcolate dalritmo un
po' della matricetridiagonale. Il metodo SR procede con le seguenti operazioni:
1. Specificare N e tutti i valori di zi,n, Fn, PF,n, TF,n,Pn,Un,Wne Qn, per un'operazione
adiabatica, tutte n Qs sono uguali a zero.
2. Fornire ipresupposti in-icial (k x 0) per i valori di tutte le variabili di partizione Tn e Vn.
Le ipotesi di temperatura sono facilmente ottenute interpolando linearmente tra le
temperature stimate degli stadi inferiore e stop, portando l'alimentazione superiore
como liquida allo stadio superiore e inferiore come l'alimentazione a vapore verso lo stadio
inferiore. La stima del profilo di velocità del vapore si ottiene assumendo un costante
 overflow molare, che sale dal basso, utilizzandol'alimentazione o i feed di vapore
specificati. Calcolare i valori iniziali corrispondenti di Ln, a partireda Ec.(5.43).
3. Proprio come il passaggio 6, per il metodo BP
4. Proprio come il passaggio 7, per il metodo BP
5. Proprio come il passaggio 8, per il metodoo BP
 6. Calcolare un nuovo set di valori Ln in base alla somma dell'equazione delle velocità:

L( k s1) x Lk x x (5.56)
n n i,n
i

7. Calcolare un nuovo set corrispondente di variabili di partizione Vn in base al seguente

saldo totale del materiale, che a sua volta è stato ottenuto combinando Ec. (5.43) con il
bilancio dei materiali nella colonna
N

Vn ' Ln–1 – LN + s (F m/W m/U (5.57)

m) )  m
m'n

8. Uguale al passaggio 9, per il metodo BP

9. Uguale al passaggio 11, per il metodo BP
10. Normalizzare i valori di y yi,n.
11. Calcolare un nuovo set di valori delle variabili di partizione Tn,risolvendo
contemporaneamente l'insieme di equazioni n di bilancio energetico (5,37), che non sono
lineari nelle temperature che determinano il valo res degli enthalps. Quando
linearizzata dalla procedura iterativa di Newton, si ottiene una matrice tridiagonale
delle equazioni, che viene risolta dall'algoritmo di Thomas. Se gn è uguale a Ec.(5.37),
cioè il suo residuo, leequazioni linearizzate da risolvere contemporaneamente sono:

g g
((r ) g g ( (r)
 s.a. .
 T1 T2 g (r)
1
(5.58)
T1  .......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
 T 1
1 s. 2 x2

((r ) g g ((r )  g 
g g  N
TTn11  Il Tn  g( (5.59)
- 
T g r) 
nome è
nT  TT J

 n1 N n ns1 
 
 2xN-1

g g
((r ) g g ((r )
TTN 1  Il TN
N g (r )
N
(5.60)
T
nome è
T
N.N. 1   N 

dove TTn = T (r r x1)

-T
(r )
, e quindi (r r T
(r) r )
? , e r è l'indice di
T
s1) T
n n n nn n
Iterazione. Le derivate parziali dipendono dalle correlazioni enthalday utilizzate e
possono essere ottenute analiticamente o numericamente. L'Ecs. Simultanee (5.58) e
(5.60) sono risolti in modo iterativo fino alle correzioni TTn e, quindi, ilvalore residuodi
gn acciaio approssimativo.
12. Uguale al passaggio 13, per il metodo BP
13. Se il criterio di convergenza non viene soddisfatto, impostare k k e 1 e ripetere i passaggi
da 4 a 13.
Con il metodo SR, la convergenza è spesso veloce, anche quando si utilizzaUstitution
successiva di Tn e Vn da un'iterazione all'altra.
Esempio 5.4

Calcolo con metodo SR

Utilizzare il metodo SR per calcolare le temperature dello stadio, le composizioni e le

portate tra stadi per il liquido e il vapore nella colonna di assorbimento le cui specifiche
appaiono in Fig. 5.12.Si noti che un olio assorbitore secondario viene utilizzato in
aggiunta all'olio assorbitore principale e che il calore viene estratto dal settimo stadio
teorico.

Gas scadente

Olio povero 80 oF,

400 psia
200 lbmol/h olio 1

Alimentazione
liquida 213,9 0F
4 400 psia in vertebra
tutta colonna
lb.mol/h
C113
C23
C34
4
Nc
Nc4 5 7 150.000
Olio
5
135 Btu/h
1648

Gas arricchito 90 oF,

400 psia lb.mol/h

C 3 Olio Olioo
1 6 arricchito
0
C 40
2
C 25
3
n 15
C
4
n 10
C
5
4
5
0

Figura. 5. 12 Specifiche per il calcolo assorbente con metodo SR

I calcoli sono stati fatti in un programma per computer. I valori K e gli enthalpi sono
stati calcolati in base alle equazioni empiriche (5,53) a (5,55) utilizzando le costanti
mostrate nella tabella 5.7
 Tabella 5-7 Costanti di proprietà fisiche a 450 psia, per l'esempio
dell'assorbitore mostrato nella Figura 5.11

Ki
Com a bi x 10 ci x x di x
p. i 104 107
C1 1,4792 0,0538 - 0,173
5 0,1330 94
2
C2 - 0,1206 - 0,453
0,42648 7 0,3127 28
4
C3 -1,9161 0,1787 - 0,480
5 0,4302 04
1
nC4 -3,4014 0,2345 - 0,850
5 0,6286 27
4
nC5 -4,476 0,2288 - 0,492
3 0,4651 04
9
Olio -11.13 0.24146 -0.57345 0.78973

HVi HLi
Comp. ai s 10 b.H . .... . c.H . . . . ai s10 x4
bi '10x2 ci s 10
x5 ..
. o. . . . . o. . . . .
....... .. ..
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ......
....... ....
.......
.
C1 0,1604 0,0935 0,17 0 0,14 -
7 82 17 0,178
2
C2 0,4661 0,155 0,33 0 0,16 0,334
4 41 54 1
C3 0,5070 0,264 0 0 0,22 0,489
5 78 9
nC4 0,5231 0,339 0,58 0 0,31 0,581
0 12 97 2
nC5 0,5411 0,420 0,80 0 0,39 0,801
9 17 68 7
Olio 0,8000 0,746 0,35 0 0,69 0,355
 7 56 33 6

Le stime iniziali fornite dalle variabili di partizione sono state le seguenti, rispetto ai
valori di convergenza finali (dopo 5 iterazioni),

Fase T (0), oF T1(5)o oF V (0), lbmol/h V (5), lbmol/h

1 80,00 84,9 4 309,8
5
0
2 81,43 86,0 4 363,3
5
0
3 82,86 86,7 4 366,8
5
0
4 84,29 85,8 4 370,1
5
0
5 85,71 86,5 4 389,3
5
0
6 87,14 87,1 4 393,3
5
0
7 88,57 85,0 4 398,1
5
0
8 90,00 91,3 4 410,1
5
0

La convergenza è stata raggiunta rapidamente, con cinque iterazioni, utilizzando Ec.

(5.52) come criterio, le composizioni calcolate di gas povero e olio ricco sono:

Velocità di flusso, lb.mol/h

Compone Distillato Fondi
nte
C1 298,7 74
,3
C2 10,8 32
,2
C3 0 28
, ,7
3
nC4 0 19
, ,9
0
nC5 0 15
, ,0
0
Olio 0 385,0
,
0
 309,8 554,2
NOTA: Per convertire lbmol/h in Kgmol/s, moltiplicare per 1,26 x 10-4
 Sono stati assorbiti circa 0,018 kg/s(140 lb.mol/h) di vapore, con un rilascio
energetico di circa 219 800 W (75 000 Btu/h), il 20 % dei quali è stato eliminato dal
refrigeratore dello stadio 7. il profilo di temperatura si discosta dalla curva oniforme nelle
fasi 4 e 7, dove entra l'olio secondario e viene estratto, rispettivamente, il calore.

5.6 PROCEDURE DI CORREZIONE SIMULTANEA

I metodi di partizionamento BP e SR sono generalmente soddisfacenti solo se applicati alla

distillazione del mix con una ristretta gamma di punti diebollizione e rispettivamente ad
assorbitori e esauritori. Inoltre, come dimostrato in precedenza, le specifiche per questi due
metodi sono molto limitate. Se si desidera calcolare una colonna di distillazione per la
miscelazionecon punti diebollizione distanti e altre operazioni, come la rettifica,
l'esaurimento e l'assorbimento con surriscaldamento e esaurimento del reflusso, vengono
spesso utilizzati altri metodi. Un tipo di tali procedure include la soluzione di tutte o quasi
tutte le equazioni MESH contemporaneamente con un metodo di iterazione, ad esempio
una tecnica Newton o un quasi-Newton. Questi metodi di correzione simultanea (SC) sono
utili anche per le separazioni che includonoparazioni che includono miscele di liquidi non
ideali, tra cui la distillazione estrattiva e azeotropica, o per i casi in cui si desidera una
notevole flessibilità nelle specifiche.
Lo sviluppo delle procedure SC comporta diversedecisioni importanti:
1) Quali variabili devono essere utilizzate?
2) Quali equazioni devono essere utilizzate?
3) Come devono essere ordinate le variabili?
4) Come devono essere ordinate le equazioni?
5) In che modo dovrebbe essere fornita flessibilità nelle specifiche?
6) Quali derivati delle proprietà fisiche devono essere mantenuti?
7) Come dovrebbero essere linearizzate le equazioni?
8) Se si utilizzano tecniche di linearizzazione Newton o quasi-Newton, come
dovrebbe essere aggiornato il giacobitano?
9) Le correzioni delle incognite calcolate in ogni iterazione devono essere modificate
per smorzarle o accelerare la soluzione o mantenerle entrodeterminati limiti?
limites?
10) Quale criterio di convergenza deve essere specificato?

Forse, a causa di tutte queste decisioni, è stato pubblicato un gran numero di

procedure SC. Due metodi molto diversi che vengono utilizzati in modo considerevole per
la soluzione di slogan pratici probsono quelli di Naptali e Sandholm [Am. Inst. Chem. Ita.
J.,17, 148 (1971)], goldstein e Stanfield[Ind. Ita. Chem. Processo Des. Dev.,9, 78 (1970) e
K. Shimizu, H. Sayama, Y. Kameyama e K. Susuki[Intern. Chem. 3, 103 (1993)], la prima
procedura è di particolare interesse perché, in linea di principio, può essere applicata a tutti
i casi. Tuttavia, per le situazioni che includono molti componenti, un numero relativamente
piccolo di stadi e soluzioni liquide che non sono troppioideali, il secondo è più efficiente
dal calcolo e il terzo è una procedura iterativa per una simulazione rigorosa dei processi di
distillazione multi-componente utilizzando il metodo Newton Raphson per risolvere le
equazioniè simultaneo.
5.7 DISTILLAZIONE DI ESTRAZIONE

La distillazione dell'estrazione si riferisce ai processi in cui un solvente ad alto punto

di ebollizione viene aggiunto a una piastra di colonna per modificare la volatilità relativa
dei componenti in una miscela di mangime principale nella colonna.
L'interruzione della volatilità è necessaria quando:
1) Ci sono somiglianze nelle pressioni di vapore dei componenti del mangime
2) La presenza di un azeotrope.

Il solventebolle di solito a una temperatura tale, sopra i componenti del mangime in

modo tale che la formazione di nuovi azeotropici sia impossibile. Allo stesso modo,
qualsiasi azeotropo problematico presente nell'alimentazione non trattata viene fuori
inpressione solvibile. L'assenza di azeotropici oltre al fatto che il solvente può essere
recuperato con una semplice distillazione rende la distillazione estrattiva un processo di
distillazione meno complesso e più ampiamente utilizzato prima della distillazione
azeotropica.
La configurazione tipica per un processo di distillazione estrattiva è mostrata in Fig.
5.13, in cui sono separati cicloohexane e toluene. Questi due componenti non formano un
azeotropico, ma la loro volatilità relativa è inferiore a 1,01 a ipotesi bassetoluene. La
volatilità relativa del cicloece metilico al toluene è aumentata con l'aggiunta di un solvente.
Ciò consente la separazione di questi due componenti in fasi più piccole rispetto a quelle
richieste nella distillazione semplice.
Il solvente scelto è meno volatile di entrambi i componenti e, a causa del
mantenimento di un'alta concentrazione di solventi lungo l'intera colonna, dovrebbe essere
introdotto nella colonna di distillazione estrattiva sopra la piastra dialimentazione. Il
numero è determinato dalla necessità di ridurre la concentrazione di solventi nel vapore
ascendente a una quantità trascurabile prima di togliere il prodotto dalla fermata.
Lacosa di overflow del solvente liquido da una fase all'altro è relativamente costante
perché ha una bassa volatilità. L'attuale concentrazione di solventi cambierà bruscamente
nella fase di alimentazione se un mangime viene utilizzato comeliquido. A volte un
mangime viene utilizzato come vapore per prevenire la diluizione del solvente discendente.
Il reflusso nella parte superiore della colonna di distillazione estrattiva tende anche a
diluire il solvente aumentando il materiale non solvente nella busta jo influenzaliquida. Lo
svantaggio intrinseco di grandi quantità di reflusso deve, in caso di distillazione estrattiva,
essere bilanciato in contrapposizione all'effetto sui cambiamenti nella concentrazione di
solventi e sui cambiamenti che possono verificarsi nella volatilità relativa. relativas.
Di solito è auspicabile un'alta concentrazione di solvente nelle piastre per
massimizzare la differenza di volatilità tra i componenti da separare. Tuttavia, le relazioni
di solubilità del sistema dovrebbero essere note e prendereprecauzioni per mantenere la
concentrazione del solvente all'interno della regione malsolle. Un'altra limitazione sulla
quantità di solvente utilizzata è la necessità di mantenere il fabbisogno di calore sensibile a
un livello ragionevole nel ciclo del solvente. Ilprofilo c undicirrationdel solvente è
controllato dalla gestione delle quantità di solventi e delle quantità di impalamazione, della
nuova corrente di alimentazione e reflusso.
 Incanto del
solvente

Methylcyclohe
xane

Colonna di distillazione strarattiva

Nuovo Cibo
Toluene

Il Monte dei Risolutore di recupero colonna

solventi

Figura. 5.13 Diagramma di flusso semplificato per il processo di

distillazione estrattiva per separare toluene e metile di ciclolo

La scelta del solvente determina quale dei due componenti del mangime viene
rimosso principalmente in distillazione. Ad esempio, si supponga in Fig. 5.13 che il nuovo
feed alla colonna di distillazione estrattiva sia una miscela di 83 per cento mol di etanolo in
acqua. Se il solvente è il glicole stilinoso, la volatilità dell'etanolo aumenta piuttosto che
l'acqua. Quindi l'etanolo viene rimosso come distillato nella colonna di distillazione
estrattiva e l'acqua viene separata dal glicole etilene nella colonna di recupero del solvente.
Se un idrocarburo ad alta ebollizione, come l'ottano, viene utilizzato come solvente, la
volatilità dell'acquaaumenta più di quella dell'alcol e l'acqua viene separata nella colonna di
distillazione estrattiva.
Come mostra Fig. 5.13, il recupero del solvente è relativamente semplice per la
distillazione estrattiva rispetto alladistillazione azeotropica. Il solvente scelto non forma un
azeotropo con il materiale non solvente nei prodotti del fondo della colonna di distillazione
estrattiva, e il recupero del solvente può essere effettuato mediante semplice distillazione.
simple.

Selezione del solvente. Il numero di possibili solventi disponibili per la separazione

della distillazione estrattiva è di solito molto più grande che per una separazione
heepotropic a causa di restrizioni di volatilità meno gravi, che includono soloche:
1) Il dovrebbe bollire abbastanza più alto rispetto ai componenti di alimentazione per
prevenire la formazione di azeotropici
2) Che i requisiti di calore per far bollire il solvente non sono elevati.
Distillazione 130

Un approccio generale alla selezione del solvente è quello diselezionare un

componente che è più simile al componente del punto di ebollizione superiore, quindi
andare alla serie omologi fino a trovare un omologo che erba così alta che rende
impossibile formareazeotropente e non solventi.

5.8 EFFICIENZA SCENICA

Nei modelli matematici presentati in precedenza per rigorosi calcoli di distillazione a

più stadi, la distillazione di più componenti presuppone che in ogni fase si ottrai l'equilibrio
sia del calore che del trasferimento di massa. A meno che la temperatura non cambi in
modo significativo da una fase all'altro, l'ipotesi che le fasi di vapore e liquido che escono
da uno stadio siano alla stessa temperatura, è generalmente valida. Tuttavia, in molti casi
l'assunzione di equilibrio altrasferimento di massa non èvalida. Se tutti i componenti del
mangime hanno la stessa efficienza di trasferimento di massa, il numero effettivo di fasi o
piastre è correlato al numero di fasi di equilibrio per l'efficienza complessiva dello stadio.
Per la distillazione, come discusso di seguito questa efficienza per piatti ben progettati
varia dal 40 al 120 %; il valore più alto si ottiene in alcune torri di grande diametro (che
non è spesso economico) grazie all'effetto del flusso trasversale. Efficienze per
l'assorbimento e la distillazione estrattiva sono notevolmente inferiori al 40%. %.
Distillazione 131

Capitolo

6
DISTILLATIONS SEMPLICI

6.1 DESTILATION BATCH ("BATCH")

Anche se senza un uso ampio o sofisticato come la distillazione continua, la

distillazione di lotti svolge un ruolo importante nelle industrie di processo chimico. Le
distillazioni batch sono in genere utilizzate
1. Quando le composizioni deimateriali devono essere separate variano su ampie gamme
2. Quando la separazione deve essere effettuata solo in modo non comune, ad esempio
nelle operazioni dell'impianto pilota
3. Quando i materiali da separare sono prodotti in quantità relativamente piccole, come in
impianti commerciali su piccola scala
4. Quando il prodotto principale contiene relativamente solo piccole quantità di impurità
leggere e/o pesanti

La scelta di una distilleria in lotti di solito comporta la valutazione delle prestazioni

di un sistema di distillazione esistente per determinare se le sue prestazioni sono
accettabili. Tuttavia, potrebbe essere necessario progettare un nuovo sistema per
eseguirel'apprendimento specificato.
Con un sistema esistente, i seguenti aspetti sono di interesse
1. Quali composizioni di prodotti è possibile ottenere
a. senza reflusso, o
b. con reflusso, utilizzando
(1) un motivo costante di reflusso, o
(2) una ragione variabile per il reflusso
2. Per quanto tempo sarebbe stato necessario ottenere una composizione specifica del
prodotto a qualche motivo di ebollizione costante, o quale rapporto di ebollizione
sarebbe necessario per ottenere una composizione specifica del prodotto entro un certo
periodo di tempo specificato alle condizioni di,
a. motivo del costante reflusso,
b. rapporto di reflusso variabile
 La progettazione di un nuovo sistema per una separazione specifica comporta la
determinazione di un rapporto di reflusso minimo e la selezione di un protocollo di
controllo (rapporto direflusso fisso o variabile) e una quantità di tempo consentita per
distillare un lotto di una determinata dimensione
Una breve rassegna della nomenclatura o sada sarà fatta prima della discussione
diprogettazione. Il saldo totale dei materiali è

FxD:B (6.1)

dove F l'alimentazione di F, le talpe

D distillato, talpe
B - fondi, talpe
(nel caso della distillazione "batch", i fondi sono generalmente indicaticomerifiuti).
Un equilibrio di materiali del componente "leggero" (punto di ebollizione basso) in una
miscela binaria, o della luce componente "chiave" in una miscela più complessa è

FxF ? DxD : BxB (6.2)

dove x è la frazione molare nella fase liquida

Un equilibrio di materiali intorno a un condensatore totale dà

VxL:D (6.3)

dove V il vapore di V da lacolonna

L - liquido che ritorna alla colonna (uguale a zero nella distillazione "semplice" e in
questo caso V s D)

Per definizione

L/D - R - rapporto di reflusso (talvolta chiamato rapporto di reflusso esterno)

V S D(R 1) 1) (6.4)
Dall'Ec. (5.3)

V-L+D
V D
x1: L
L

ma dalla definizione di rapporto di reflusso

D 1
x LR
1 Rx1
Vx1x x o,
L R R
R
L/V ? (6.5)
R'1
 La volatilità relativa,che descrive le relazioni di equilibrio tra composizioni
divapore e liquidi, è definita come

y x y/x /
= (1  e) /(1 x (6.6)
x)

dove la volatilità relativa

e frazione molare della luce o componente chiave nella fase a
vapore Questo rapporto è di solito dato nella forma

x (in questo modo

ys
1 x (x  (6.7)
1)x

e utilizzato per calcolare le composizioni nella fase di vapore in pareggio con una
particolare composizione della fase liquida

Esempio 6.1

Supponendo che la volatilità relativa per la miscela di benzene – toluene è 2,90;

calcolare le composizioni di bilancio

Soluzione

Tabella 6.1 Composizione di bilancio liquido – vapore, per il sistema

benzene – toluene a 14,7 psia
X x (s - 1 (s - 1)x E
(in 1)x
que
sto
mo
do
0,0 0,0 0,000 1,00 0,0
00 00 00
0,1 0,2 0,190 1,19 0,2
00 90 44
0.2 0,5 0,380 1,38 0,4
00 80 20
0.3 0.8 0,570 1,57 0,5
00 70 54
0,4 1,1 0,760 1,76 0,6
00 60 59
0,5 1,4 0,950 1,96 0,7
00 50 44
0,6 1,7 1,140 2,14 0,8
00 40 13
0,7 2,0 1,330 2,33 0,8
00 30 71
0,8 2,3 1,520 2,52 0,9
00 20 21
0,9 2,6 1,710 2,71 0,9
00 10 63
1,0 2,9 1,900 2,90 1,0
00 0 0
 Figura. 6.1 Composizione bilanciata per il sistema benzene - toluene

6.1.1 Distillazione semplice

La forma più semplice di distillazione è ancora semplice; la cui squadra è,

A
l Condensator
t e
F xF
e
m
Potere p D
o xD
i
n
WxW e
s
o
Vapore .
Serbatoio di still-innottiere Accumulatore
ei
Figura. 6.2 Semplice
ancora

Nella distillazione semplice, il vapore che esce dal distillatore passa attraverso un
condensatore totale, e il liquido che esce dal condensatore va a un ricevitore di prodotto.
Nessun reflusso viene restituito al distillatore.
Il primo vapore che esce dal distillatore è più ricco di accendino combponent rispetto
al liquido originariamente presente perché il distillatore funge da semplice fase teorica di
distillazione. Mentre il processo continua, il materiale in eccesso nel serbatoio diminuisce
costantemente la sua concentrazione nelco-monent più leggero, in modo che il vapore che
esce dal serbatoio contiene progressivamente più componente "pesante". Quindi,
il "prodotto" nell'accumulatore viene diluito con materiale che aumenta continuamente di
peso.
Lord Rayleich è stato il primo ad analizzare matematicamente questo sistema. Senza
il reflusso di ritorno al serbatoio, la velocità alla quale il componente più volatile lascia il
serbatoio è uguale alla velocità di cambiamento di composizione nel serbatoio.

– & dV s d(xW) (6.8)

dove dV scorre vapore, talpe/h

W' talpe totali nel serbatoio

Differenziando Ec. (6.8),

– y dV x dW : W dx (6,9)
Ma
dV - dW
Cos
ì
y dW x dW
Retroregolamentazione

(y – x) dW s Wdx (6.10)

dW Dx
W ? (6.11)
(y y x
)

L'integrazione di questa equazione ha

ln
Wf x ff (6.12)

dx
W0 (y y x )

xo

dove W f'moles nel serbatoio alla fine f

W0' talpe caricate nel serbatoio originariamente

Anche
V
ln
f f dy (6.13)
E
Vo (x e )

yoo

dove Vo talpe distillate all'inizio dell'operazione

 f Mole sche distillate V f al termine dell'operazione

Invertendo i limiti di Ec. (6.12) per ottenere un integrale positivo

W0
ln xo dx
•
XF (E (6.14)
Wf
x)
 In genere il lato destro dell'Ec. (6.12) viene valutato dall'integrazione grafica,
partendo dal presupposto che le fasi del vapore e del liquido siano in equilibrio, per le quali
1/(e – x) viene tracciato in basea x e l'area viene misurata sotto la curva tra i limiti x0 e xf.
Se il sistema da separare è ideale o può essere assunto come ideale, la volatilità
relativa [Ec. (6.6)] è costante, e Ec. (6.7) può essere utilizzato direttamente per calcolare le
composizioni di equilibrio, sostituendo in Ec. (6.12) eintegrandolo ottenuto,
Wf
ln 1) x f (1 x o ) (1 x
o ln ln ln (6.15)

Wo (s  1 ) xo (1 x x (1 x x f )
f)

Se il sistema non è ideale, sono necessari dati sperimentali sulla bilancia del liquido a
vapore; se y-Kx , Ec. (6.12) rimarrà,
Wf d
ln s xf1 d ln x
(6.16)
W0 K1 1

xo

Esempio 6.2

Una miscela di benzene – toluene è costituito da 50 talpe di benzene e 50 talpe di

toluene. Se si desidera ridurre la concentrazione di benzene residuo ad una frazione molare
di 0,1. calcolare l'equilibrio totale dei materiali per questa distillazione.

Soluzione

Si noti che in questo e in tutti gli esempi successivi, la velocità di vapore (quantità
evaporata) è considerata costante e l'effetto di ritenzione sulla colonna viene ignorato.
Applicazione di ec.
(6.14) Da Fig. 6.1

X E y- 1
x
(y y
x )
0,5 0,7 0,2 4,1
00 44 44
0,4 0,6 0,2 3,86
00 59 59
0,3 0,5 0,2 3,94
00 54 54
0,2 0,4 0,2 4,55
00 20 20
0,100 0,244 0,144 6,94

I valori di 1/(x – y) vengono tracciati rispetto a x in Fig.

 Figura. 6.3 Semplice distillazione di benzene – toluene, 1/(y – x) vs. x (in questo modo

Supponendo che i singoli valori di 1/(e – x)possano essere uniti da una linea retta,
l'area sotto la curva può approssimarsi:

Area - ba

( (b1a1...2 - bda2a2...3 . . . .)
Ma
b1 x b2 x b3, ecc.

Area s b(a1... 2 - a2... 3 . . . . )

Ma
 a  a2 a2  a3 
Zona B • 1  ... •
2 2 2 x
1/2 b(a1 : 2a2 - 2a3 , 2a4 , 55)

1/2 b[a1 x 2(a 2 - da 3 a4)-a5 ]

1/2 (0,1)[4,10 x 2(3,86 USD 3,94 USD 4,55) 6,94]

1.79
Poi
100 1,79
ln

Wf
100
x 5.989
Wf

Wf s 16,7
 Così, l'equilibrio dei materiali è

Serbatoio accumulatore
Iniz Fine
iale
Benzene 50 1,67 48,
3
Toluene 50 15,0 35,
0

100 16,7 83,

3
Frazione molare di 0,50 0,10 0,5
benzene 8

Un percorso più universale e preciso per la valutazione di 1/(e –x) è utilizzando la

regola Simpson

Area 1/3 h[e0 en - 4(e1 e3 ... ) : 2(e2 e4 )

dove la larghezza di h di un numero uniforme h di segmenti e altezza uguali

Utilizzando il metodo,

Area 1/3 (0,1)[4.1 ) 4(3,86 x 4,55) - 2 (3,94) - 6,94]

1.75
100
ln x 1,75
Wf

Wf s 17,3

Serbatoio accumulatore
Iniz Fine
iale
Benzene 50 1, 48,2
73 7
Toluene 50 15,5 34,4
7 3

100 17 82,7
,3
Frazione molare di 0,50 0,10 0,58
benzene 0 4

Questo dà risultati simili a quelli precedentemente calcolati.

Chiaramente, la distillazione semplice non è un buon metodo per rimuovere o
concentrare il benzene. Delle 100 talpe originali, 82,7 talpe sono state rimosse come
distillate per ridurre la concentrazione originale di benzeneal 10 per cento, e la
concentrazione di benzene recuperata è stata aumentata solo dal 50 al 58 per cento.
Esempio 6.3

La concentrazione iniziale di benzene in una miscela benzene-toluene è del 5 per

cento mol. Calcolare l'equilibrio dei materiali per la separazione quando la concentrazione
di benzene residuo è dell'1% mol, ancora una volta utilizzare un carico originale di 100
molè mescolando.

Soluzione
Wf
ln  1 x f (1 x o ) (1 x )
ln x (1 x x ln ln(1 x x o )
Wo (s  1 ) o f

f )

Wf
ln 1 [0.01(1 x 0.05)] (1 x 0.05)
ln ? ln

Wo (2,90 x 1) [0,05(1 x (1 x 0,01)
0,01)]

1 0.0095 0.95
1 1,90ln 0,0495 ln 0,99

1 ln 0,192 ln 0,960
1,90

– 0.869 – 0.0412

- 0.910

Wf
0.402
100

Wf x 40,2

Saldo materiale

Serbatoio Accumulator
e
Finale
iniziale
Benzene 5 0,402 4,
60
Toluene 95 39,8 55,2

100 40.2 59,8

Frazione molare di 0,050 0,010 0,077
benzene

Pertanto, anche se è stato diviso da una concentrazione relativamente diluita del 5 per
cento mol benzene, 60 per cento della miscela è stata vaporizzata e tolta riducendo la
concentrazione residua di benzene all'1 per cento mol. Inoltre, la concentrazione di benzene
recuperato non ha un miglioramento sostanziale rispetto alla miscela originale.
Distillazione 140

Come mostrato nei due esempi precedenti, la semplice distillazione produce solo
separazioni povere, con concentrazioni alte o basse della componente leggera, anche con
elevati costi energetici. Questa performance porta allo sviluppo di un processo in cui una
colonna di frazionamento con reflusso è incorporata di ritorno dal condensatore

6.1.2 Distillazione batch con rettifica

Condensatore
Presso.

T Divisore
L

Colonna
Rettificatore
D
xD

Bollitore

Accumulatore

Figura. 6.4 Colonna di distillazione batch con rettifica

La distillazione batch con rettifica può essere effettuata in due condizioni con
Con reflusso variabile

6.1.2.1 Rapporto di reflusso costante

La distillazione in lotti in condizioni di reflusso costante è similealla semplice

distillazione, poiché le composizioni di distillati e dei serbatoi variano continuamente nel
tempo. Inoltre, il distillato iniziale contiene la più alta concentrazione della componente
luminosa, e la composizione del distillato diventa continuamente pesante per medida che
procede dalla distillazione. Tuttavia, a causa dell'interazione tra il reflusso liquido che cade
lungo la colonna e il vapore che sale, il tasso di variazione del distillato è molto più basso.
Distillazione 141

La distillazione in lotti in costante reflusso viene analizzata matematicamente

considerando che le talpe perse dal distillatore rappresentano talpe distillate che vanno
all'accumulatore. Poi

– dW s dD (6.17)

dove W Le talpe di W nel distillatore

Talpe distillate D

Materiali di bilanciamento sulla base del componente più leggero

– d (xW W) x d dD (6.18)

dove x W frazione molare nel distillatore W

xD - frazione molare nell'accumulatore

differenziando

– (xW dW : W dxw)x D dD (6.19)

e sostituendo Ec. (6.17) in Ec. (6.19),

xW dW - W dxW x DW xD dW (6,20)

Riorganizzare

(xW – xD)dW – W dxW (6.21)

dW dxW
:
W (xxW x D )

Integrazione

ln dxW
Wf (6.22)
x
Wf (Wf)

W0 xW 0  x (xx D xW )

E ancora una volta questo integrale deve essere valutato graficamente. [Notare la
somiglianza tra l'Ecs. (6,22) e (6.12)]

Esempio 6.4

Una miscela contenente 50 talpe di benzene e 50 talpe di toluene, viene distillata in

lotti in condizioni di reflusso costante fino a quando la frazione molare di benzene residua
è inferiore a 0,20. la colonna contiene tre fasi teoriche. Calcolare il saldo del materiale per
questa separazione.
Soluzione

Per tentativi ed errori, viene determinato un rapporto di reflusso che consente la

costruzione di quattro fasi teoriche (tre per la colonna e una per il bollitore) tra la
composizione del bollitore e la linea x e. Vedi Fig. 6.5a. Poi viene tracciata un'altra linea
parallela a questa linea di equilibrio dei componenti (vedi Cap.3), e vengono tracciate
quattro fasi teoriche (Figs. da 6,5b a e). Questo processo continua fino a quando
laconcentrazione del doppio benzene raggiunge il valoredesiderato.

(a) La

(b) Per quanto mi lifa,

c) Per quanto mi licolo, la

(d)
 (e)

xW

(f)

Figura. 6.5 Distillazione "batch" di benzene – toluene a velocità di reflusso costante.

Esempio 6.4, (a – e) diagramma di McCabe e Thiele per una progressiva riduzione
della concentrazione nel serbatoio fino a una frazione molare di benzene di 0,13; (f)
grafico 1/(xD – xW)) rispetto al grafico xW.

NOTA: i valori x XW sono suddivisi in segmenti di uguale dimensione per

l'applicazione della regola Simpson.

I valori dei Fichi. 6.5a a e sono tracciati in Fig. 6.5f come segue:
 xD xW xD - 1
xW
xD x
W
0,9 0,5 0,45 2,2
50 00 0 2
0,8 0,3 0,55 1,8
50 00 0 2
0,7 0,2 0,52 1,8
50 22 8 9
0,6 0,1 0,48 2,0
50 69 1 8
0,550 0,129 0,421 2,38

Prendendo i valori di fig. 6,5f per l'integrazione numerica

xW 1
xD x
W
0,1 2,38
29
0,1 2,00
91
0,2 1,85
53
0,3 1,83
14
0,3 1,90
76
0,4 2,04
38
0.500 2,22

Dalla regola di Simpson

0,618
Zona? [2,38 ) 4 (2,00 x 1,83 x 2,04) , 2 (1,85 x 2,04) , 2,22]
3

0.739
Wf
ln – 0,739 (perché la quantità nel serbatoio diminuisce)
W0

Wf s 100(0,478)- 47,8

Saldo materiale

Serbato Accumulatore
io
Iniz Fi
 iale ne
Benzene 50 6,2 43,
80
Toluene 50 41, 8,4
6
100 47, 52,
8 2
Frazione molare di 0,50 0,1 0,8
benzene 3 4

Così, restituendo il reflusso alla colonna ad un rapporto costante, la frazione molare

del benzene è stata aumentata a 0,84 nell'accumulatore e diminuita a 0,13 nel serbatoio.
(Ricordate, quella semplice distillazione ha concentrato il prodotto solo ad una frazione di
0,58 riducendo la concentrazione nel serbatoio a una frazione molare di 0,10.)

Altre informazioni utili per considerazioni future possono essere ottenute dai Fichi.
da 6,5a a e.

1. Poiché la colonna ha solo sezione di rettifica, la concentrazione del componente più

leggero nel serbatoio non può mai essere ridotta a zero (tranne alla fine banale
dell'evaporazione di tutto il liquido). Si noti che mentre la composizione dei prodotti
del culo diminuisce costantemente di una frazione molare di 0,100, la composizione
residua nel serbatoio cambia nelle gamme crescenti.
2. C utilizzando la composizione dello stop è stato determinato nel processo ditest ed
errore, sia il reflusso minimo e il reflusso corrente può essere determinato dal
rapporto.

eint = xD
(6.23)
R'1

dove y int valore di y a x int 0

Il rapporto minimo di reflusso si ottiene disegnando una linea che collega la

composizione dello stop alla composizione del vapore che è in equilibrio con
l'avanzamento (in questo caso, e 0.744). Dalla linea tratteggiata di Fig. 6.5a

eint s 0,52 pure, Rm x 0,83

Anche da fico. 6.5a, il valore di yint corrispondente all'uso di quattro fasi teoriche di
separazione è 0,36, quindi Ract s 1.64. quindi per questa particolare separazione,

Ract ? 2.0 Rm

Nel caso in cui si desideri una composizione specifica del distillato (prima della
riduzione della concentrazione dei residui a un valore accettabile, viene seguita la
procedura descritta in precedenza, ma è necessaria una procedura di prova ed errore per
determinare quando la distillazione deve cessare. Il risultatodell'interruzione del processo
di distillazione mostrato nell'esempio 6.4 prima che la concentrazione di benzene nel
serbatoio raggiunga il 13 per cento, ad esempio, potrebbe dare un distillato con una
concentrazione di benzene superiore all'84 per cento. Continuarela distillazione al di là
diquanto mostrato nell'esempio, sarà un distillato più diluito.

6.1.2.2 Rapporto di reflusso variabile

Con la continua variazione del rapporto di reflusso durante il corso della

distillazione, si può ottenere una concentrazione essenzialmente costante del prodotto
dellostop. Il rapporto di evaporazione è costante in questo caso, man mano che aumenta il
rapporto di reflusso, la quantità di liquido restituito alla colonna aumenta. Il rapporto L/V
viene quindi influenzatodal procedere delladistillazione.
Il caso di reflusso variabile viene analizzato matematicamente esattamente nello
stesso modo del caso di reflusso costante.
Esempio 6.5

Una miscela contenente quantità molare uguali di benzene e toluene deve essere
distillata in condizioni di reflusso variabile per mantenere una composizione costante allo
stop pari al 95 % mol, utilizzando la colonna specificata nell'esempio 6.4.
Calcolare il saldo del materiale per questo caso se il rapporto di reflusso finale è 13:1.

Soluzione

Partendo da una concentrazione nella parte superiore del 95 %, viene selezionato un

rapporto di reflusso tale che le quattro fasi teoriche di separazione producono una
composizione sullo sfondo che si conforma essenzialmente a quella del mangime. Quindi
vengono selezionati diversi rapporti di reflusso e vengono tracciati quattro stadi teorici, con
la composizione corrispondente nel serbatoio definito, Vedere fichi. da 5,3 a e.
Questoattrito può essere semplificato ricordando le relazioni precedenti discusse:

eint = x
D
R'1

L'inserimento di relazioni di ridisposizione diverse in questarelazione produce valori

di eint che semplificano la stampa delle linee di bilanciamento componente corrispondenti.

(a) La
 (b) Per quanto mi lifa,

c) Per quanto mi licolo, la

 (d) Per quanto milio,

(e) Per quanto miliare,

Figura. 6.6 Distillazione di benzene-toluene con reflusso variabile. Esempio 6.5 (a –

e)McCabe e Thiele diagramma per un progressivo aumento del rapporto di
reflusso a 13:1

I valori della composizione nel serbatoio del bollitore dai Fichi. 6.6a a e sono
tracciati in Fig. 6.6 f come segue:
Distillazione 150

1
R xW xD – xW xD x W
1,59 0,4
90
3,59 0,3
39
4,86 0,2
96
7,48 0,2
71
10, 0,2
00 50

Figura. 6.6 (Continua) Distillazione "Batch"

di benzene – toluene con reflusso variabile.
variable.
Esempio 6.5. (f) Grafico 1/(xD – xW)
) vs. xW

Prendendo valori da Fig. 6,6f per

l'integrazione numerica

1
xW xD x W
0,2
50
0,2
90
0,3
30
0,3
70
0,4
10
0,4
50
Distillazione 150

0,490 2,17
0,04
A [1,43 x 4(1,50 x 1,75 x 2,02)
r 3
e
a
?

Wf
ln 0.42
Wo
– 0.422
Wf x 100 (0,656)

65.6
Distillazione 151

Così, adottando un rapporto di reflusso costante, la frazione molare del benzene

nell'accumulatore può essere mantenuta costante e uguale a 0,95; più elevato di entrambi i
casi già considerato. Tuttavia, anche la frazione molare del benzenerhem nel serbatoio è
superiore a quella in entrambi i casi precedenti.

Saldo materiale

Serbato Accumulatore
io
Iniz Fin
iale e
Benzene 50 17, 32,
3 7
Toluene 50 48, 1,
3 7
100 65, 34,
6 4
Frazione molare di 0,50 0, 0,
benzene 26 95

Poiché la composizione nella parte superiore è costante, l'integrale

DxW
•(xx DxW )

può essere ottenuto analiticamente.

L'integrazione di

Dx
•A 
Bx

produce 1/b ln (a - bx)

Utilizzando i valori di cui sopra

( x dxW xW f
– 1 ln (0,950 – xW)
X ) xW0
D W
– [ln (0,950 – 0,250) – ln (0,950 – 0,250)]

(0,950 x 0,250)
– ln (0,950 x 0,490)
Wf 0,9500  0,490
ln 0,950 x 0,250
Wo

Wf 0,46
100s
0,70
Distillazione 152

Wf x 65,7

Questo dà lo stesso risultato di quello ottenuto dall'integrazione grafica.

 Nota in fichi. 6.6 a e (deliberatamente rintracciato in unallungamento delreflusso
13:1 per chiarezza di illustrazione) che aumenta il rapporto di reflusso producono sempre
una piccola diminuzione della concentrazione del componente luminoso nel serbatoio.
Aumentando il rapporto di reflusso a 20:1, ad esempio, è possibilediminuire solo la
frazione molare residua del benzene a 0,23 (da 0,25 a 13:1).

6.1.3 Tempo e requisiti di vaporizzazione (bollitore)

Rapporto di reflusso costante. Con un rapporto di reflusso costante e una quantità di

vaporizzazione costituita daltè nel sistema didistillazione, le talpe di vapore che devono
essere prodotte durante la distillazione possono essere calcolate semplicemente da Ec.
(6.4). Nell'esempio 6.4, è stato stimato che 52,2 talpe di distillazione si verificano quando
si utilizza un rapporto di reflusso di 1,64.
Secondo
V S D(R 1)
52,2 talpe (1,64 x 1)
138 talpe di vapore

Poiché il rapporto di ebollizione associato a uno specifico sistema di distillazione

potrebbe essere conosciuto da esperienze passate con il sistema, questo calcolo del carico
totale di vapore produce immediatamente un tempo necessario per la riseparazione.
Reciproca,nella progettazione di un nuovo sistema, il tempo disponibile per la
distillazione può essere diviso nel carico di vapore per determinare il rapporto di
ebollizione richiesto.

Rapporto di reflusso variabile. La quantità di materiale che deve essere vaporizzato

perconalir la stessa separazione specificata in condizioni di rapporto di reflusso variabile,
può essere sviluppata a partire da Ec. (6.3).
V-L+D
Differenziazione
dV s dL ( dD)
Moltiplicazione di dL per dV/dV
dL
Dv dV e dD (6.24)
Dv
Sostituzione ec. (6.5)
R
Dv dV e dD (dove R è variabile)
R'1
Retroregolamentazione
 R 
Dv 1  = Dd
R
• •
x1
 dV s dD/[1-R/(R - 1)]
Integrazione

D sD (6.25)
V dV 
dD
0 0

1 x R / (R s 1)

De las Ecs. (6.1) e (6.2)

F-D-B & y Fx F's DxD-Bx + BxF F
Ma in distillazione "batch"
F - W0 ; B-W yD - W0 – W
Moltiplicando il terzo per xD DxD x 00xD
- WxD
E
DxD x 00x0 - WxW
Corrispondenza delle due equazioni precedenti
W0x0 – WxW x W0xD – WxD
W0 (x0 – xD) sW(xW – xD)
O
W0 (x0  xD ) (6.26)
Wx
xW x D

Differenziando (ricordando che W0, x0e xD sono tutti costanti quando il rapporto di
reflusso varia) e ridispongono,

 - W0 (xxD x0 ) W
dW 2 dx
(xD  xW )

Come nella distillazione semplice, dD –dW. Quindi inserendo l'Ec. (6.25)

- dV  W0 (xxD  x0 )dxW

V
2
0 x0
[1 X R /(R x 1)](xD x W )

Xw dxW
V x W0 (xD – xo) = • [1 X R /(R x 1)] (6.27)
x0  xW ) 2
(xD

E ancora una volta il lato destro deve essere valutato dall'integrazione grafica.

Esempio 6.6
 Utilizzando i valori generati nella soluzione dall'esempio 6.5, calcolare le talpe di
vapore prodotte durante la separazione.
 R
R R-1 R x 11 – R/(R – 1)
1,79 2,79 0,642 0,358
4,46 5,46 0,817 0,183
5,13 6,13 0,837 0,163
7,96 8,96 0,888 0,112
13,0 14,0 0,929 0,0714

R
2
1- (xD - xW)2 1 / s - R
(xD - xW)2
xW (xD - xW) Rx1 Rx1
0,490 0,212 0,07 12,2
59
0,339 0,373 0,06 12,3
83
0,296 0,428 0,06 13,7
1
)2 R W
(1 – R ) (xD - x

xW

Figura. 6.7 Distillazione "batch" di benzene – toluene a reflusso variabile, calcolo delle
talpe di vapore prodotte.

Nota: In Fig. 6.7, i valoridi xW suddivisi in segmenti di uguale dimensione per

l'applicazione della regola Simpson
Lettura dei valori dalla Figura 6.7 tramite integrazione numerica

1/ s R
xW (xD - xW)2
- R'1
0,250 28,6
0,290 16,0
0,330 14,3
0,370 13,8
0,410 13,6
0,450 13,4
0.490 13.2

Applicazione della regola Simpson

0,04
Zona? [28,6 x 4(16,0 x 13,8 x 13,4) - 2 (14,3 x 13,6) - 13,2]
3

3.61

V x W0 (xD – x0)(Area)

100 (0.95 – 0.50)(3.61)

162 talpe di vapore

Come è stato notato nella discussione del caso di reflusso costante, la velocità di
ebollizione di un sistema di distillazione esistente dovrebbe essere ben nota, utilizzando
così la velocità di ebollizione totale con la quantità di vapore calcolato avrà il tempo
necessario per la separazione di un nuovo sistema. Si noti che questi valori di tempo
richiesto si riferiscono solo alla distillazione.
I valori ottenuti nella soluzione degli esempi precedenti sono riepilogati nella
tabella 6.2.

Tabella 6.2 Confronto delle microscopie per ladistillazione in lotti semplice,

Comparación de r il reflusso costante e il reflusso variabile
Residuo nel el En el
Serbatoio accumulatore Benzene Benzene Vapor Calore
e
Talp Fra Talp Fra recupero, recuper Obbliga Obbliga
e c. e cc. % are, lb torio torio
M Mo (accumulat Talpe Btu.
ola lar ore)
re e
Dest.
Semplice 1,67 0,10 48,3 0,58 96,6 3370 83,3 1,14x10
6
Benzene
Toluene 15,0 0,90 35,0 0,42
Reflusso
const. 6,2 0,13 43,8 0,84 87,6 3420 131 1,75x10
6
Benzene
Toluene 41,6 0,87 8,4 0,16
Reflusso
variabile
Benzene 17,3 0,26 32,7 0,95 65,4 2550 162 2.15x10
6

Toluene 48,3 0,74 1,7 0,05

Analizzando questa tabella possiamo avere le seguenti conclusioni:

1. Distillazione semplice
a. Dà alta percentuale di benzene recuperato nel prodotto
b. Ma la concentrazione di benzene ottenuta è solo 58 per cento talpa, e
c. La concentrazione di benceno nel serbatoio diminuisce solo al 10 per cento mol
(nessun toluene molto puro) puro)
2. Rapporto di reflusso costante
a. Richiede circa il 50 per cento di calore in più rispetto alla semplice distillazione per
ottenere circa la stessa distribuzione di benzene, ma
b. La concentrazione di benzene nel prodotto è molto migliore di quella ottenuta dalla
semplice distillazione (84 per cento contro 58 per cento). ciento).
3. Rapporto di reflusso variabile
a. Permette di specificare la purezza del prodotto del culo, ma
b. Richiede tanto calore quanto i tre metodi, e
c. Dà un'alta concentrazione di benzene nel serbatoio

6.1.4 Equilibrio distillazione "flash"

È anchechiamato distillazione istantanea o distillazione istantanea. Il

vapore e il liquido rimangono in contatto e sono in equilibrio

6.1.4.1 Squadra
V
T2
P2
Mesh per evitare
la resistenza
arieda liquida

F
T1 VRP T2
P1 P2 Serbatoio o distillatore

Valvola di
riduzione
della
pressione

T2
P
2
L

Figura. 6.8 Sistema di distillazione "Flash"

L'espansione T attraverso la valvola VRP è un costante enthalpy (isoentalpic), una

condizione che può essere utilizzata per calcolare T2 (o T 1 che è necessario per dare il
T2desiderato) deseada)
6.1.4.2 Curva di bilanciamento

Le condizioni operative (T2 e P2) devono trovarsi nell'intervallo tra il punto

dibubbling (BP) e il punto dirugiada (DP). Queste estremità possono essere visualizzate
sulla curva di equilibrio
Curva di
vaporizzazione
P - costo istantanea

Punto bolla, BP Punto di rugiada, DP

0,0 v 1,0

Figura. 6.9 Equilibrio Curva di evaporazione

v - Frazione di alimentazione vaporizzata

Per un feed F con composizione xFi (frazione molare)

Il punto bolla è determinato quando Kix Fi è determinato 1.0 (6.28) =

Il punto di  rugiada viene determinato quando s/FiFi/Ki -1.0 (6,29) =

Ivalori Ki sono funzioni di T e P; e questo di solito comportaun calcolo per lotti

6.1.4.3 Design

La progettazione di un sistema di distillazione istantanea comprende:

 Date le condizioni operative, determinare le composizioni delle fasi (L e V) o per una
data separazione determinarele condizioni operación operative
 Calcolare il volume del serbatoio "distiller"

Composizione delle fasi

a) Sistemabinario .- Perl'avanzamento binariodei componenti 1 e 2, la specificadi T e P nel

serbatoio di vaporizzazione imposta le concentrazioni delle fasi di equilibrio (x nel
liquido; vapore) che si riferiscono ai valori K: de:

1xK2
x1 e1a
K1 1 K 2 2
(in =
= K1K 2 x K1
que
sto K 2 x K1
mo
do)
 0)
(6.3 (6.31)

x2 x 1 – x1 yy y y2 x 1 – e1
b) Sistema multicomponente.-

1. Determinare il B.P. e il D.P.

2. Prendere F x 1,0 mol come base di calcolo
3. Impostare l'operazione T e P e leggere (o valutare) i valori Ki
4. Assumere V o L/V e calcolare

V xFi
- 6,32 talpe di vapore (6.32)
1,0
L

VKi

Controllare Vpresunto - Vcalcolato (s0.0005) altrimenti seguire l'iterazione

PoiL - F -V

La composizione di ogni fase è data da:

xFi /(1 x L / VKi )

eio' = (6.33)
xxFi /(1 x L / VKi )

x sv
xi = xFi  Vyi = Fi i (6.34)
L L

dove V - quantità formata da vapore; talpe

L - quantità formata da liquido, talpe
xi, ei frazioni molare nella fase liquida e vapore
v i talpe del componente i nel vapore

Esempio 6.7

Determinare i volumi di liquido e vapore che derivano dalla distillazione "Flash" a 30

0
F sopra il punto bolla e 100 psia la miscela successiva

Componente xFi
C2H6 0,22
C3H8 0,16
i-C4H8 0,04
n-C4H8 0,21
C5H12 0,33
CO2 0,04

Soluzione

1. Calcolo della pressione (punto bolla) della

miscela assumendo 50 0 FF
 Componen xF Ki(a 500F e 100 KixFi
te i psi)
C2H6 0,22 3,40 0,748
C3H8 0,16 1,00 0,160
i-C4H8 0,04 0,38 0,015
n-C4H8 0,21 0,25 0,053
C5H12 0,33 0,072 0,024
CO2 0.04 ---- ---
Ki xxFi s 1.00

Poi, BP BP 50 0F a 100 psia

2. Temperatura di esercizio
BP : BP 30 x 50 x 30 x 80 0F

3. Pressione di esercizio, P x 100 psia

4. Le condizioni operative (80 0F e 100 psia) sono lette le condizioni di Ki

Componente Ki
C2H6 4,6
C3H8 1,5
i-C4H8 0,6
n-C4H8 0,43
C5H12 0,14
CO2 ---

5. Determinazione del rapporto L/V; per lotto (base F x 1 mol).

Considerando che la CO2 è in fase di vapore, calcoliamo la nuova concentrazione del
liquido (xfi2). Applicando Ec. 6.32, per il quale si presuppone: L/V x 3.403 e applicando
il calcolo che si ha:

xFi 2
Componente xFi xFi2 Ki L/VKi 1.0 X L /
VKi
C2H6 0.22 0.22916 4.6 0.73978261 0.13172144
C3H8 0.16 0.16666 1.5 2.26866667 0.05098919
i-C4H8 0.04 0.04166 0.6 5.67166667 0.00624532
n-C4H8 0.21 0.21875 0.43 7.91395349 0.02454018
C5H12 0,33 0,34375 0,14 24.3071429 0,01358312

CO2 0,04 x Fi2 x 1 xFi

xFi2 x 1 1.0 X L / V x 0,22707924
VKi

Per 1 mol di miscela liquida(F x1mol)

V'? 0.2271 mol
= L'F'– V'1 – 0,2271 - 0,7729 mol
(L/V) calc s 0,7729/0.2271 x 3.4033 (L/V)sup ? 
Distillazione 160

6. Saldo materiale
6.1 Composizioni di vapore e liquidi
Equilibrio materiale per F x 1 mol (incluso CO2)

Compone xfi V Yi Li X
nte i i
s
t
o
C2H6 0,22 0.4901 0.09354 0.1261

0,12645
C3H8 0,16 0.1897 0.11105 0.1497

0,04894
i-C4H8 0,04 0.0232 0.03400 0.0458

0,00600
n-C4H8 0,21 0.0913 0.18644 0.2513

0,02355
C5H12 0,33 0.0505 0.31696 0.4271

0,01309
CO2 0,04 0.1550 0 0

0,04
x fi 1 V-0.2580 yi s 1 L-0,7420 x iix
=
1
Talpe Talpe
Poi per il feed mol F-1 lb che hai
Quantità di vapore (quantità evaporata - CO2), V s 0,2580 talpe
Quantità di liquido, L s 0,7420 talpe
6.2 Volume liquido

VL s/m L/L

m L = ? i Mi ( 0,09354 x 30,07) - (0,11105x 44,09) - (0,03400x 58,12)

(0,18644x 58,12) - (0,31696x 72,15) ?
 L
3
x - L = s x x s i i i s 38.20 lb/ft 3 i  i
x.i . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
..............................................
VL 43,44/38,20 x 1.137 ft3

6.3 Volume del vapore (supponendo comportamento ideale)

PV - nRT; n x 0,2580 talpe; T x 80 x 460 x 540 0R; P x 100 psia

Distillazione 160

R x 10.73 piedi3/ lbmol 0R

VV s (0,3236 x 10,73 x 5,40)/100 x 14,94 ft3

Utilizzo di UNTSIM

Utilizzando il simulatore UNTSIM otteniamo lo stesso risultato, che si ottiene

selezionando dal menu principale: Equipment Design – Distillation – Distillation "Flash"

Questo programma calcola per una combinazione di piùcomponenti:

a) Punto bolla con Ec. ANTOINE
b) Equilibrio dei materiali per la distillazione flash con Ec. Valori di Antoine o
K

Immettere i dati tra parentesi quadre:[a, b, c, ...] e nello stesso ordine Immettere pa 1 MOL LIQUID MIX
los Frazioni molare dei componenti: [.22 .16 .04 .21 .33]/.96 .33]/.96
Distillazione 161

Si desidera calcolare i punti bolla e bolla se(0) no(1): 1

BALANCE DI MATERIALI PER FLASH DESTILATION

Si desidera utilizzare i valori K (0) o le pressioni del vapore (1): 0
Immettere i valori K: [4.6 1.5 .6 .43 .14]
La quantità di vapore ottenuta è: 0.226948 talpe La quantità di liquido
ottenuta è: 0.773052 talpe Le composizioni sono:

Potenza Liquido
del vapore (talpe)
(talpe) (talpe)
0.2292 0.1317 0.0975
0.1667 0.0510 0.1157
0,0417 0,0062 0.0354
0.2188 0.0245 0.1942
0,3438 0,0136 0.3302

Esempio 6.8

Determinare il volume del serbatoio per distillare il mangime dall'esempio 6.7 alle
stesse condizioni e ad una velocità di 5000 lbs/h

Soluzione

1. Potere
F x 5.000 lb/h
PM sxFiMi
0,22 x 30,07 x 0,16 x 44,09 x 0,04 x 58,12 x 0,21 x 58,12
0,33 x 72,15 x 0,04 x 44,1

PM - 53.77 lb/lbmol
F x 5000/53,77 x 93,0 lbmol/h
2. Flussi

Liquido VL x 1,137 x 93,0 x 7,48 x 790,94 gal/h

Steam V - 14,94x 93,0 x 7,48 x 10392,86 gal/h

Totale VT ? 11183.80 gal/h

3. Volume del serbatoio

Considerando un tempo di residenza di 0,1 ore

VSerbatoio s 11183.8 x 0.1 x 1118 gal

Prendendo serbatoi standard di D x 62 in, che hanno una capacità di 13.07 gal/inch di
lunghezza, si hanno le seguenti dimensioni
D x 62 in.
 L x 1118/13.07 x 85 in. (Per la sicurezza prendiamo L x 100 in)

L/D s 100/62 x 1,61 (deve essere compreso tra 1,5 e 1,8)

H x 790.94 /13.07 x 60.51 in (livello liquido nel serbatoio)

6.1.5 Distillazione a strascico a vapore

Un modo per separare i componenti volatili che accompagnano una miscela in cui ci
possono essere solidi è iniettando vapore direttamente nel materiale, a causa di questa
azione il vapore trascina i volatili lontano dalla miscela. Questo procecosì è
particolarmente utile quando le sostanze sono sensibili al calore. Questa operazione può
essere visualizzata in Fig. 6.10

H2O Vapore e
Vapore Volatile Vapore
H2O

L1 L2
da daax
a a2
x a1

Figura. 6.10 Distillazione a strascico a vapore

Esempio 6.9

1000 lb/h di un estratto di cibo (con un PM di 450) contiene 1,3 % per peso di C6H6
(esano).
Se si desidera che questo estratto sia distillato dalla resistenza a vapore per ridurre il
contenuto di esanei a 0,01 % in peso. Determinare:

a) Il consumo di vapore necessario per eseguire questa operazione in modo continuo e

contro l'attuale
b) Il volume del distillatore senza piastre

Dati
1. Si raccomanda di utilizzare il 70% di efficienza; E - 0,7
2. Pressione di esercizio 1000 mmHg; PT s 1000 mmHg
3. Temperatura di esercizio; T x 100oC (temperatura del vapore saturo; SEMPRE)
4. Peso molecolare della volatile (esano) - 86
5. Pressione di vapore volatile (esano); PV Hexane s 1860 mmHg (x100 oC) o
6. Peso specifico dell'estratto, sestratto s . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.................................
Soluzione

Per 1000 lb/h di estratto

a) Consumo di vapore: quando non esce vapore L2

! !
P x  x P (in P  questo modo
!
ss b
 s T a 1 a 2
x x (6.35)
 1 ! s/t-t-1- L'o
x!----------------------------------------------- visu
-------------------------------------------------
-------------------------------------------------
-------------------------------------------------
-------------------------------------------------
-------------------------------------------------
-------------------------------------------------
-------------------------------------------------
---------------
*
Ep  X11 • 1 a 2
:
x A
EP*

S-talpe/h di vapore necessario per la trascinamento

b s moles de b/h (non volatile) volátil)
a s moles de a/h (volatile)
xa1 x talpe di un/mol di b (ingresso)
xa2 x talpe di a/ moldi b (uscita PT -
pressione totale
E - efficienza (da 0,6 a 0,95 dipende dal K della volatile)
P* - pressione parziale del volatile, Ps s sa
xa P- a - pressione di vapore
xa - frazione molare

Ingresso: L1

b x 1000 – 1000 x 1,3/100 x 987 lb/h

987/450 x 2,19 lbmol/h (estratto)

(a) (1000 – 987)/86 x 0,151 lbmol/h (esadecimale)

xaa1 x 0,151 x 2,19 x 0,069 mol di estratto di

esagonano/mol Uscita L2 1

b x 2,19 lbmol/h

(a) (987 x 0,0001)/86 x 0,001476 lbmol/h (hexane)

 xaa2 x 0,001476/2,19 x 0,00052 mol di hexane/mol estratto 2

P* s Pssto x a

P.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.....................

xuna frazione molare del volatile all'ingresso

xa 0,151/(0,151 x 2,19) - 0,0645

Poi

S 2.19
1000   0,069 x 1000 
0,00052

  1 ( ) : ()
0,7 x 0,0645     x 1860 069x 0,7 x 0,0645 -1860

 1000 •
• • 1(0,069  0,00052)
0,7 x 0,0645 x1860

S - 26.628 lbmol/h

S- 26.628 x 19 x 479,3 lb/h x

b) Dimensioni
distillatore Vapore
saturo;
Ps - PT – P*
1000 – 0,0645 x 1860 x 880 mmHg
(880 x14,7)/760 x 17 psia
v x 21 ft3/lb (volume specifico di vapore saturo a 17 psia) Volume

di vapore (prendendo un tempo di residenza di 0,001 ore)

VV x 419 x 0,001 x 21 x 10.059 piedi3

Volume liquido (ore 0,5 ore di soggiorno)

V L'(1000 x 0,5) / (62,4 x 1,15) x 6,96 ft3 L

Volume totale - 10.059 x 6,96 x 17.019 piedi3 x 127,30 gal

Assunzione di serbatoi standard con D x 27,5 in.; memorizza 2.571 gal/pollici di lunghezza

L -127.30/2.571 x 49,51 in.

Un caso particolare è quando non c'è vapore in L2
- P - EP 
  S , b ,x a1 , x a 2  Tu (6.36)
• EP  :
 1000  0,7  0,645 1860 
S (in vi 2.19 0,069  0,00052 

• 0,7 x 0,0645 x1860 •

S - 1,63 mol/h
 Capitolo

7
PROGETTAZIONE E FUNZIONAMENTO
DELLA PIASTRA
 Poiché l'apparecchiatura per un contattore di fase finito è costituita da una serie di
singole unità o fasi interne interconnesse, uno studio dell'assieme viene eseguito meglio in
base alle caratteristiche del flusso e del trasferimento di massa en ogni singola fase. Quindi,
per un contatto di piatti perforati, valvola o tappi di gorgogliamento, ogni piatto può essere
considerato come una singola unità e il progetto totale richiede un'analisi della fase
dell'operazione da una piastra all'altra. In un contattore fase differenziale, ad esempio una
colonna compressa, l'operazione di contatto può essere considerata come avviene
continuamente attraverso l'unità, poiché non sono stati impostati punti di divisione fisica in
sezioni finite. L'analisi totalper un contattore di fase differenziale può quindi essere basata
su una lunghezza o un'altezza differenziale.
Il trasferimento di massa netto tra due fasi può avvenire solo quando c'è una forza
motrice, come una differenzadi concentrazione, tra le fasi. Quando si raggiungeno le
condizioni di equilibrio, la forza motrice e, di conseguenza, la velocità netta di
trasferimento di massa è pari a zero. Uno stato di equilibrio, quindi, rappresenta un limite
teorico perle operazioni direceedge transfe di massa. Questo limite teorico è ampiamente
utilizzato nei calcoli masa. di trasferimento di massa.
Una fase teorica è definita come una fase di contatto in cui si raggiunge l'equilibrio
tra diverse fasi coinvolte. Così, in una colonna di piatti perforati, un piatto teorico o
perfetto è quello in cui, il liquido che esce dal piatto è in equilibrio con il gas che esce dal
piatto. Lo stesso approccio viene spesso utilizzato per le colonne imballate, dove HETP è
definito come l'altezza delcavolo umna confezionatonecessario per dare una separazione
equivalente a un piatto teorico. Un metodo più rigoroso per valutare le prestazioni di un
contatto continuo richiede un trattamento differenziato del processo di separazione e dare
risultati che possono essere espressiin termini dicoefficiente di trasferimento di massa o
come numero di unità di trasferimento. L'unità di trasferimento è simile alla parabola
teorica, ma l'unità di trasferimento si basa su una variazione differenziale delleattuali
condizioni diconcentrazione e dell'equilibr, e la piastra teorica si basa su cambiamenti
finiti.
La progettazione della maggior parte delle apparecchiature di trasferimento di massa
richiede la valutazione del numero di stadi teorici o unità di trasferimento, osservata nei
capitoli precedenti. Tuttavia, altre decisioni importanti devono essere prese nella
progettazione del team di trasferimento di massa. Questa sezione riguarderà i fattori di
progettazione per i contatti di fase finiti e le fasi differenziali collegandoli alle
caratteristiche oalle caratteristicheperazionali dell'apparecchiatura.

7.1. CONTATTI FINITI FASE

I tipi più comuni di contatti di fase finiti sono piastre perforate, piastre valvolari e
piastre con tappi di gorgogliamento, anche se altri tipi possono essere utilizzati nelle
operazioni industriali. Molte delle unità costruite nel passaggioo hanno utilizzato tappi di
gorgogliamento per il contattore, ma i contatti perforati e valvolari sono meno costosi dei
tappi di gorgogliamento e sono ugualmente efficienti; quindi i tappi di gorgogliamento
sono ora raramente utilizzati per nuove attrezzature. Tuttavia, vale comunque la pena
considerare aspetti della progettazione di tappi bollicanti con lo stesso dettaglio, perché
molti dei principi si applicano anche alle piastre valvolari, alle piastre perforate e alle
piastre con de tappi di gorgogliamento e un gran numero di colonne di
i piatti con tappi frizzanti rimangono in servizio per i quali l'ingegnere deve conoscere i
principi di progettazione in termini di comprensione del funzionamento.
Le torri di pgrado sono particolarmente ampiamente utilizzate rispetto alle torri
imballate quandopossono verificarsi fluttuazioni nella velocità liquida o del vapore o
quando si prevedono grandi cambiamenti nella capacità totale della colonna. Il liquido
contenuto in ogni piatto rende i contattia stadio finito appropriati per i casi in cui deve
essere somministrata una reazione chimica per una reazione chimica, ad esempio in una
torre diassorbimento per produrre acido nitrico mediante assorbimento e reazione acquosa
del biossido di azoto. I problemi di scarsa distribuzione di liquidi o gas incontrati a varie
capacitàdi carico contorri imballate possono essere evitati con torri di piatti, e le torri di
piatti sono di solito facili da pulire quando sono coinvolti depositi solidi. D'altra parte, le
torri imballate possono spesso essere azionate con caduta a bassa pressione rispettoalle
unità di parabola che possono essere un vantaggio maggiore per i casi di servizio ad
altovuoto, e il costo di una torre imballata in grado di fare il servizio equivalente è spesso
notevolmente inferiore a quello di una torre di piatti. platos.
I fattori criticinella progettazione di contatti a fase limitata, oltre a determinare il
numero richiesto di fasi teoriche per il funzionamento richiesto, sono:
1. Diametro della colonna in modo che non si verifichino alluvioni o ritenzioni eccessive
2. L'efficienza del funzionamento della piastra
3. Goccia di pressione generata attraverso ogni piastra

Altri fattori di importanza nella progettazione sono le dimensioni appropriate e la

forma della disposizione del contattore, i modelli di flusso del liquido attraverso l'avocado,
la ritenzione, l'abbassamento della spaziatura della piastra per trasportare il fluido da una
piastra all'altra e la stabilità della piastra. Sono state sviluppate equazioni empiriche
dettagliate e altre relazioni per aiutare nella progettazione di contatti di fase finiti. Metodi
brevi sono utilizzati anche per i disegni preliminari.

7.2. UNITÀ DISH CON CAPS BUBBLING, PLATES PERFORATEd E PLATES

VALVE

Esempi delle tre forme comuni di contatti a stadi finiti (finito

Figura. 7.1 Funzionamento di un contatto di fase finito con tappi gorgoglianti, piastra
perforata e piastra valvolare
bolla, perforata e valvola) sono mostrati in Fig. 7.1, che rappresenta una torre di piatti in
funzione e illustra lef ormi di base di ciascuno dei tre tipi di contattori. La torre è costituita
da una serie di singole piastre, ciascuna dotata di una serie di unità di contatto per ottenere
il contatto entra nella fase gassosa e nella fase liquida, e il trasferimento di massa risultante
Il liquido scorre attraverso la piastra come mostrato in Fig. 7.1, passando sopra
l'altezza della discarica che cade su una piastra più bassa per le discese, e attraverso le
perforazioni sale il vapore, che entra in contatto con il liquido. Se il flusso di gas è basso,
qualcosa o tutto il liquido può cadere attraverso le perforazioni, in modo che alcune delle
aree di contatto possano essere "camminate". Se il passaggio di liquido da un piatto all'altro
è in questo modo, si chiamaazione "gorigada" senza usare le discese, e il tipo di unità è
designato come contattore di piastra controcorrente. contactor de platos en
contracorriente.
Poiché i migliori risultati si ottengono con il funzionamento della piastra a flusso
incrociato per le piastre perforate, le unità possono essere progettatecon valvole sulle
perforazioni che danno origine alle piastre valvolari.
Sono state sviluppate molte modifiche ai tre tipi di contatti menzionati, al fine di
ridurre i costi, ridurre il calo di pressione, eguagliare i flussi di passareattraverso ogni
contattore, aumentare l'efficienza dei piatti, o, in generale, migliorare il funzionamento di
una torre.

7.3. EFFICIENZA DELLA LAMIERA

Il progetto deve considerare le fasi di contatto effettive; non le fasi teoriche assunte
per comodità nell'analisi matematica di più processi. L'equilibrio si ottiene raramente in
fasi reali. Il concetto di efficienza scenica viene utilizzatoper mettere in relazione le
prestazioni delle fasi di contatto pratiche con la fase teorica dell'equilibrio.
Vengono utilizzate tre definizioni di efficienza:

1. Efficienza del piatto Di Murphree (Murphree, 1925), definita in termini di

composizioni di vapore da:

EmV ? e n'e
'n'1
(7.1)
ande and
ns1

Dove ye è la composizione del vapore che dovrebbe essere in equilibrio con il

liquido che esce dalla piastra. L'efficienza di Murphree è la ragione dell'attuale
separazione ottenuta in una fase teorica di equilibrio. In questa definizione diefficienza,
liquido e vapore sono considerati perfettamente mescolati; le composizioni in Ec. (7.1)
sono le composizioni medie delle correnti.

2. Efficienza dei punti (efficienza del punto di Murphree). Se le composizioni di vapore

eiquido sono prese in un punto sulla piastra, ec. (7.1) dà efficienza locale o punto, EmV.

3. Efficienza totale delle colonne. Questo è in alcuni casi confusamente indicato come
l'efficienza totale del piatto
Distillazione 170

E0 ' (numero di stadi ideale)/(numero di fasi effettive) (7.2)

Una stima dell'efficienza totale della colonna sarà necessaria quando il metodo di
progettazione utilizzato fornisce una stima del numero di fasi ideali necessarie per la
separazione.
In alcuni metodi, l'iencia efica del piatto Murphree può essere incorporatanella
procedura di calcolo del numero di stadi e del numero effettivo di fasi determinate
direttamente.
Per la situazione idealizzata in cui le linee di funzionamento e di equilibrio sono
dritte, l'efficienza totale delle colonne di Murphree e l'efficienza della piastra sono correlate
da un'equazione derivata da Lewis (1936)

 mV MV 
 1  E  log s 1 x Ev . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. .L. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
...................................................................................
...................................................
E
s. 0. .=. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . (7.3)
.........................
.........................
............... 
Mv

dove m m è in sospeso la linea del saldo

V - flusso molare di vapore
L - flusso molare di liquido

(7.3) non è di grande utilità nella distillazione, poiché le linee di equilibrio e di

equilibrio dei materiali variano in tutta la colonna. Questo può essere utilizzato dividendo
la colonna in due sezioni e calcolando le pendenze su ognisezione. Per la maggior parte
degli scopi pratici, sarà sufficiente calcolare un'efficienza media tra i punti di stop, il fondo
e l'avanzamento colonna.

7.3.1. Previsione dell'efficienza delle piastre

Ove possibile, l'efficienza del piatto utilizzata nelnome dovrebbe essere basata su
valori sperimentali per sistemi simili, ottenuti in colonne simili. Non esiste un metodo del
tutto soddisfacente per prevedere l'efficienza delle piastre dalle proprietà fisiche del
sistema e dai parametri di progettazione delle lamiere. Tuttavia, i metodi indicati in questa
sezione possono essere utilizzati per effettuare una stima preliminare quando non sono
disponibili valori sperimentali affidabili. Questi possono essere utilizzati anche per
estrapolare i dati ottenuti dacolonne di experimental su piccola scala.
L'efficienza della piastra e il totale delle colonne sono in genere compresi tra il 30 e il
70% e come approssimazione il 50% può essere utilizzato per i progetti preliminari.
L'efficienza sarà bassa per la distillazione sottovuoto,nel modo in cui vengono
utilizzate altezze di discarica più basse per mantenere un calo a bassa pressione.

Sistemi multicomponenti.
I metodi di previsione forniti nelle sezioni seguenti e quelli disponibili nella
letteratura sono invariabilmente limitatiai sistemi binari. È chiaro che in un sistema binario
Distillazione 170

l'efficienza ottenuta per ogni componente è la stessa. Ciò non vale per i sistemi
multicomponenti; i componenti più pesanti presentano solitamente efficienze inferiori
rispetto aicomponenti più leggeri.
Le seguenti regole possono essere utilizzate per stimare l'efficienza di un sistema
multicomponente da un sistema binario.
Distillazione 171

1. Se i componenti sono simili, l'efficienza multicomponente sarà simile all'efficienza

binaria. binaria.
2. Se le efficienze previste per le coppie binarie sono elevate, le efficienze per più
componenti saranno elevate.
3. Se la resistenza al trasferimento di massa è principalmente nella fase liquida, la
differenza tra efficienza di sistema binario e multicomponente sarà piccola.
4. Se la resistenza è principalmente nella fase di vapore, la differenza tral'efficienza del
sistema binario e multi-componente può essere sostanziale.
Per le miscele di componenti diversi, l'efficienza può essere molto diversa da quelle
previste per le coppie binarie e i test di laboratorio o dell'impianto pilota devono essere
eseguiti per fareprevisioni.

7.3.2. Correlazione di O'Connell

Una rapida stima dell'efficienza totale della colonna può essere ottenuta dalla
correlazione data da O'Connell (1946), che è mostrata in Fig. 7.2. La correlazione si è
inizialmente basata sugliatos ottenuti con sistemi di idrocarburi, ma includevano alcuni
valori per i solventi clorati e le miscele di acqua alcool. È stato scoperto che fornisce stime
effettive dell'efficienza totale della colonna per i sistemi di idrocarburi; e può essere
utilizzato per stimare l'efficienza per altri sistemi. Il metodo non prende in considerazione i
parametri di progettazione della lastra; e include solo due proprietà fisiche variabili.
Figura. 7.2 Efficienza totale delle colonne per la frazione

Eduljee (1958) ha espresso la correlazione di O'Connell sotto forma di equazione:

Eo - 51 – 32,5 log (: a)(7,4) a

dove la viscosità molare media del liquido, mNs/m2

 - volatilità relativa media della chiave luminosa

Assorbitori
O'Connell fornisce una correlazione simile per l'efficienza delle piastre negli
assorbitori; Figura. 7.3. Notevolmente, le efficienze della piastra più basse si ottengono
nell'assorbimento piuttosto che nella distillazione.

Figura. 7.3 Efficienza della colonna di assorbimento (maiuscole di bubbling) burbujeo)

Nelle pubblicazioni di O'Connell, l'efficienza del piatto è correlata a una funzione

che include la costante pressione di Henry e la viscosità solvente a temperatura di
esercizio.
Per convertire i dati originali nell'unitàSI, è necessario esprimere questa funzione
come segue:

x 0.062
 P S-   S-
S (7.5)

 L'ovisu
• Hm • Km S  S
S

S S
S

dove H la costante di H della legge di Henry, Nm-2/molarefrazione.

P - pressione totale, N/m2
2
S - viscosità solvente, mN s/m
MS - peso molecolare del solvente
S - densità di solventi, kg/m3
K - valore-K per il soluto
Esempio 7.1

Utilizzando la correlazione O'Connell, stimare l'efficienza totale della colonna e il

numero di fasi effettive necessarie per la separazione data nell'esempio 4.4.

Soluzione

Dall'esempio 4.4, la composizione del mangime (frazione molare) è:

Propano 0,05; i-butane 0,15; n-butane 0,25; i-pentane 0,20; n-pentane 0,35.
Temperatura nella parte superiore della colonna 65oC
Temperatura in fondo alla colonna 120 oC
Volatilità relativa media della chiave luminosa -
2.0
Prendendo viscosità alla temperatura media della colonna, 93 oC,
viscosità Propane - 0,03 mN s/m2
Viscosità di butano s 0.12 mN s/m2
Pentane viscosità - 0.14 mN s/m2
Per la composizione dei mangimi, viscosità molare media
0,03 x 0,05 x 0,12 (0,15 x 0,25)
0,13 mN s/m2

a  a a 2,0 x 0,13 x 0,26

Il fico. 7,2, Eo 70 per cento ciento
Dall'esempio 4.4, numero di stadi ideali 12; una fase id ealsarà il re-erede;

NA ? (N – 1)/Eo (7.6)

(12 – 1)/0,7 x 16

7.3.3 Correlazione Van Winkle

Van Winkle et al( 1972) ha pubblicato una correlazione empirica per l'efficienza
delle piastre che può essere utilizzata per prevedere l'efficienza della piastra per i sistemi
binari. Questa correlazione utilizza gruppi dimensionali che includono le variabilidi
sistema e i parametri della piastranoti come effetto sull'efficienza della piastra. Danno due
equazioni, la più semplice, e a cui considerano la più accurata, è data di seguito. I dati
utilizzati per derivare la correlazione variano da entrambi i piatti concquetes gorgoglianti e
piastre perforate.

EmV ? 0.07 Dg0.14 Sc0.25 Re0.08 (7.7)

dove  il numero di dg che dà la tensione superficiale (

s/L/V)vo / L u la velocità superficiale di v del vapore
v

L - tensione superficiale del liquido

L - viscosità del liquido
Sc - Numero del liquido   (s/L/L DL LK)
 L - densità liquida
DLK - liquidità, componente chiave della luce
= número de Reynolds = (h v w u /v (FA))
H (h w u v / V ( FA)) H w ' altezza della discarica
Vv snitydi vapore

(FA) Area (area di perforazione o tappo)

frazionaria. . . . . . . . . . . (area sezione trasversale totale della colonna)
...

L'uso di questo metodo è illustrato nell'esempio 7.5

7.3.4 Metodo AIChE

Questo metodo di previsione dell'efficienza delle piastre, pubblicato nel 1958, è stato
il risultato di cinque anni di studio dell'efficienza delle piastre con tappi bolrizionali guidati
dal Comitato di ricerca dell'American Institute of Chemical Engineers.
Il metodo AIChE è il metodo più dettagliato disponibile nella letteratura per
prevedere l'efficienza dei piatti. Questo tiene conto dei fattori più noti che influenzano
l'efficienza della piastra; questo include:
Le caratteristiche di trasferimento di massa delle fasi liquido e vapore I
parametri di progettazione della piastra
Le portate di liquido e vapore Il grado di
miscelazione sulla piastra.

Il metodo è ben consolidato e in assenza di valori sperimentali, o metodi di

previsione appropriati, potrebbe essere utilizzato quando è necessaria una stima più
accurata dell'efficienza.
L'approccio adottato è l'efficienza del punto semi-empirico, che sono stimati
utilizzando la "teoria a doppio film", e l'efficienza stimata di Murphree per il grado di
miscelazione che sarebbe raggiunto su una piastra reale.
La procedura e le equazioni sono fornite in questa sezione senza la discussione della
base teorica del metodo. Il lettore può essere trovato nel manuale AIChE, AIChE (1958); o
in Smith (1963), dove viene fornita una descrizione dettagliata del metodo.

Metodo AIChE

Le resistenze al trasferimento di massa nelle fasi di vapore e liquido sono espresse in

termini di numero di unità di trasferimento, NG e NL. L'efficienza dei punti è correlata al
numero di unità di trasferimento per equazione:

1 mV 1 s
 1 (7.8)
• s

ln(1)  EMv )  •
N L N L
G

dove m è la pendenza della linea di bilanciamento del materiale (operazione) e V e L sono

le portate molare di vapore e liquidi
 Figura. 7.4 Relazioni tra l'efficienza dei punti e il numero di unità
di trasferimento liquido e a vapore (equazione 7.8)

(7.8) è tracciato in Fig. 7.4

Il numero di unità di trasferimento di fase gassosa è dato da:

D = / v) Lp)( hw – Fv + G + x 10-3 v0,5 105 4,57 0,24 (7.9) (0,776 N G (0,776 x

4,57 x 10 -3 h w – 0,24 F v - 105 L p ) ( s /v D v ) 0,5 (7,9)

Dove hw Altezza di discarica, mm

Fv - fattore di vapore "F" della colonna u a v
ualla velocità del vapore in base all'area attiva della piastra (avena a bolle), vedere
sezione 7.5.2; m/s
Lp flusso volumetrico del liquido attraverso la piastra, diviso per la larghezza media
della piastra, m3/s m. La larghezza media della piastra può essere calcolata
dividendo l'area attiva per la lunghezza della traiettoria del liquido
v - viscosità del vapore, N s/m2
-v - densità di vapore; kg/m3
Dv - vapore diffuso, m2/s

Il numero di unità di trasferimento della fase di regolamento è dato da:

NL s (4,13 x 108 DL)0,5 (0,21 Fv - 0,15) tL (7,10)

dove la staper liquida di D L diffusivity, m2/s L

tL - tempo di contatto liquido, s dato
da:
ZcZLt/Lp(7.11) L? =
dove L- lunghezza del percorso liquido, dall'ingresso della discesa all'uscita della discarica,
m
 ritenzione di liquido nella piastra, m3 per m2 dell'area attiva,

fornito da:
Per piatti con tappi gorgoglianti

cc x 0,042 x 0,19 x 10– 3 hw - 0,014 Fv - 2,5 Lp (7,12)

Per piatti perforati

cc x 0,006 x 0,73 x 10– 3 hw – 0,24 x 10– 3 hw Fv - 1,22 Lp (7,13)

L'efficienza di Murphree EmV è uguale all'efficienza del punto solo se il liquido sulla
piastra è perfettamente miscelato. In un piatto reale, questo non è il caso, e per stimare
l'efficienza del piatto dall'efficienza del punto, è necessario combinareun certo grado
dimiscelazione. Il numero dimensionale di Peclet caratterizza il grado di miscelazione in
un sistema.

(a) (b) Per quanto mi lifa,

Figura. 7.5 Relazioni tra efficienza della piastra e efficienza dei punti
 Per un piatto, il numero di peclet è dato da:

2
Pe - Z L/de tL (7.14)

dove De è la "resistenza alla risole", m/s

Un numero Peclet uguale a zero, indica perfettamente miscelato e un valore di .

indica il flusso del pistone.
Per i piatti con tappi spumeggianti e piatti perforati, il diffusore di turbolenza può
essere stimato dall'equazione:

De s (0,0038 x 0,017 ua + 3,86 Lp - 0,18 x 10– 3 a h))2 (7,15)

Il rapporto tra efficienza della piastra e efficienza del punto con il numero Peclet
come parametro è mostrato in Fichi.a y b L'applicazione del metodo AIChE è illustrata
nell'esempio 7.4.

Stima delle proprietà fisiche

Per utilizzare il metodo AIChE e la correlazione Van Winkle, è necessario stimare le

proprietà fisiche. È improbabile che i valori sperimentali per tutti i sistemi di interesse
pratico si trovino nella letteratura. I metodi indicati in Reid & Sherwood; "Gas and Liquid
Properties" e in Coulson & Richardson, Vol. 6, Cap. 8 possono essere utilizzati per stimare
i valori di queste proprietà.
Il manuale di progettazione dell'AIChE raccomanda l'equazione di Wilke e Chang
(1955) per la diffusivezzaliquida e la modifica dell'equazione di Hirschfelder, Bird and
Spotz data da Wilke e Lee (1955) per la gasvità diffusi.

Parametri di progettazione delle lame

Verrà notato il significato dell'altezza della discarica nell'equazione AIChE. L'altezza

della discarica è risultata essere il parametro del piatto per avere l'effetto più significativo
sull'efficienza del piatto. Aumentando l'altezza deldero, l'efficienza della piastra è
aumentata, ma a scapito di aumentare la caduta di pressione e trascinare. I valori di
progettazione tipici sono:Typical design values are:

hw : mmPressione di funzionamento
40 - 100 mm x 1 atm.
< 6 mm Vaci

7.3.5 Trascinare

Il metodo AIChE, e quello dato da Van Winkle, prevedono l'efficienza del piatto
senza considerare la resistenza del liquido a vapore. In un'operazione in corso, alcune
goccioline liquide vengono trascinate dal flusso di vapore e questo riduce l'efficienza
operativa corrente.
L'efficienza dà con uno qualsiasi dei metodi può essere corretta per gli effetti
ditrascinamento utilizzando l'equazione proposta da Coldburn (1936).
Ea. =
 EmV 1 x EmV [s /(1 ) ]
(7.16)

dove Eun 'efficienza attuale della piastra, corretto per il trascinamento

- frazione di trascinamento - liquido trasportato dal vapore / flusso liquido totale

I metodi per prevedere la resistenza per le piastre forate sono indicati in Secc. 7.6.5
Fig. 7.18

7.4. DIMENSIONI APPROSSIMATIVE COLONNA

È possibile fare una stima delle dimensioni totali delle colonne in base a un numero
richiesto di fasi effettive per una determinata separazione. Ciò è spesso necessario per
effettuare una stima preliminare del costo del capitale per la valutazione di unp royecto.

7.4.1 Spaziatura dei pinisti

L'altezza totale di una colonna dipenderà dalla spaziatura tra le piastre. La spaziatura
da 0,15 m (6 in.) a 1 m (36 in.) viene in genere utilizzata. La scelta della spaziatura dipende
dal diametro della colonna e dalle condizionidell'operazione. La spaziatura tra le piastre in
colonne di grandi dimensioni è generalmente determinata dalla necessità di un facile
accesso per la manutenzione e l'ispezione. Con colonne con diametri inferiori a 3 piedi, il
valore di spaziatura minimo è di circa 6 pollici. Nell'industria petrolifera, è considerato una
spaziatura minima di 18 in., e una spaziatura tra 20 e 24 in. è spesso il minimo per motivi
di accessibilità. La tabella seguente è distanziata in base al diametro. diámetro.

Spaziatura piastra di diametro torre, l

0,15 m (6") minimo
1,2 m (4') o meno da 0,45 a 0,50 m (da 18 a 20")
Da 1,8 a 3,0 m (da 6 a 10')da 0,6 m (24")
da 3,6 a 7,3 m (da 12 a 24') 0,9 m (36")

7.4.2 Diametro colonna

Il fattore principale che determina il diametro della colonna è la portata del vapore.
La velocità del vapore dovrebbe essere inferiore a quella che potrebbe causare un'eccessiva
inserizione di liquidi o un calo ad alta pressione. Questo limite di velocità è noto come la
velocità massima consentitaper ilvapore. La velocità di vapore in una colonna contactor
con stadi finiti può essere limitata dalla capacità di manipolare il liquido dai valle o
dall'intrappolamento delle goccioline liquide nei vapori ascendenti. Nella maggior parte dei
casi, i limiti delle discese, non imposta la velocità ammissibile del vapore; invece, le basi
progettuali comuni per stabilire velocità di vapore ammissibili, è una funzione delgas
mantenuto, che puòderivare da un funzionamento improprio o da inondazioni di colonne.
 (7.17), che si basa su Ec. De Souders & Brown, per stimare la velocità massima di
vapore consentita, e perfinire il diametro della colonna.
2
ûv ( - 0.171 L 0,271
T USD lt – 0,047)[(L – v) / v]1/2 (7.17)

dove la velocità massima di vapore consentita in base all'area netta per il flusso, m/s
lt ' spazio della piastra, m

Il diametro della colonna Dc,può quindiessere calcolato:

4V /
DC = W
(7.18)
vu

Presso.
dove V'w' flusso massimo di vapore, kg/s
DC - diametro colonna, m

7.4.3 Altezza

L'altezza totale della colonna è data dall'equazione:

Hxsz:SeT (7,19)

dove altezza totale della colonna di H, m (piedi)

- altezza netta (occupata da fasi di contatto), m (piedi)
S - altezza della base, circa 1,8 m (6 ft)
T - altezza della fermata, approssimativamente 0,5 a 1 m (da 2
a 3 piedi) L'altezza netta, la z della colonna è data da:
N N.1. 1 
N. di Egli (7.20)
lavoro ( l
=  •
Eo

in cui nessun numero di fasi teoriche

Eo efficienza complessiva della colonna
l - distanziati tra le piastre
Quando si utilizza una riapertura di tipo termosifone (in questo caso non si comporta
come una fase teorica) Ec. (7.20) assume la forma:
s (N/Eo) x l (7.21)

7.5. CONTATTI DI DISH

Le piastre scorrevoli incrociate sono il tipo più comune di piatti utilizzati in colonne
did stilazione e assorbimento. In una piastra scorrevole il liquido scorre sopra la piastra e il
vapore sale attraverso la piastra. Una distribuzione tipica è illustrata in Fig. 7.6. Il liquido
che scorre, viene trasferito da una piastra all'altro attraverso canali verticichiamati "bassi".
Una porzione di liquido è tenuta sulla piastra da una discarica.
Distillazione 180

Piastra superiore
Schiuma

 ........
..... .......... Schiuma
Solo liquido ................
................
................ Area
................ libera
..
.
............ Grondai
............ a
...............
...............
...............
...............
.
-


Flusso di
liquido

Area
attiva

Piastra inferiore

Figura. 7.6 Piastra perforata cross-flow tipica

Altri tipi di piatti sono utilizzati, utilizzati per scopi speciali, soprattutto quando si
desidera una caduta a bassa pressione.
Vengono utilizzati tre tipi principali di piastre a flusso incrociato, classificate in base
al metodo utilizzato per contattare il vapore.

1. Piastra forata (Fig. 7.7)

Questo è il tipo più semplice di piastra cross-flow. Il vapore sale attraverso le

perforazioni nella piastra; e il liquido viene tenuto sulla piastra dal flusso di vapore. Non
c'è acqua liquida prodotta, e a basse velocità di vapore, il liquido fuoriesce attraverso le
perforazioni, riducendo l'efficienza della piastra. Le perforazioni sono di solito piccoli fori,
ma possono essere utilizzati grandi fori e aperture.
Distillazione 180

Figura. 7.7 Piastra perforata cross-flow tipica

Distillazione 181

2. Cappelli di bubbling (Fig. 7.8)

In cui il vapore sale attraverso brevi tubi chiamati, elevazioni, coperte da uno scafo
con perforazioni sui lati. La piastra con tappi gorgoglianti è la piastra trasversale più antica
etradizionale, e sono stati sviluppati molti disegni diversi.
La qualità più significativa delle piastre con tappi gorgoglianti è che a causa delle
elevazioni, può essere mantenuto un livello liquido indipendente dal flusso di vapore.

Figura. 7.8 Tappi di spumeggianti

3. Piastre valvola (piastre con coperchio galleggiante) (Fig. 7.9)

Le piastre valvolari sono essenzialmente piastre perforate con perforazioni di grande
diametro coperte da tappi in movimento, che si aprono quando il flusso di vapore è diincre
menta. Poiché l'area per il flusso di vapore varia a seconda della portata, le piastre valvola
possono funzionare in modo efficiente a velocità inferiori rispetto alle piastre forate: le
valvole si chiudono a basse velocità di vapore.

Figura. 7.9 Valvola singola

 Il più grande vantaggio delle piastre valvola rispetto alle piastre perforate è che è
possibile ottenere efficienze più elevate su un'ampia gamma di rapporti di liquidi di vapore.
Sono stati sviluppati alcuni progetti di valvole molto elaborati, ma la semplice puntao
mostrata in Fig. 7.9 è soddisfacente per la maggior parte delle applicazioni.

4. Modelli di flusso di liquidi

Anche le piastre a flusso incrociato sono classificate in base al numero di passi

liquidi sulla piastra. Il disegno mostrato in Fig. 7.10 a è un piatto a passo singolo. La
piastra di flusso inversi viene utilizzata per bassi flussi di liquido; come mostrato in Fig.
7.10b. In questo tipo la piastra è divisa da una partizione centrale, e le discese di ingresso e
uscita sono alle estremità della piastra. Le piastre a più fasi,in cui la corrente liquida viene
suddivisa utilizzando diversi a valle, vengono utilizzate per alti flussi di liquidi e colonne
di grande diametro. Una piastra a doppio gradino è mostrata in Fig. 7.10 c.

(a) (b) Per quanto mi lifa,

c) Per quanto mi licolo, la (d) Per quanto milio,

Figura. 7.10 Modelli di flusso di liquidi su piastre a flusso incrociato

5. Casco e piatti

I caschi cilindrici sono comunemente usati per i contatori a fase finita. Lo scafo può
essere costruito da brevi sezioni che sono unite a forma di un lungo cilindro. Le maniglie
possono essere posizionate per dare accesso alle singole piastre per la pulizia, la
manutenzione e l'installazione.
Sia le caratteristiche di corrosione dei fluidi coinvolti che i costi determinano il
materiale accettabile per la costruzione di scafo e piastra.

7.5.1 Selezione del tipo di piatto

I principali fattori da considerare quando siconfronta il funzionamento delle piastre

perforate, le piastre con i tappi di gorgogliamento e le piastre valvola sono: costo, capacità,
autonomia operativa, efficienza e calo della pressione.
Costo. I tappi di gorgogliamento sono notevolmente più costosi deipiatti perforati e
delle valvole. Il costo relativo dipenderà dal materiale da costruzione utilizzato;
per l'acciaio al carbonio il rapporto dei tappi di gorgogliamento: valvola: perforato è di
circa 3.0:1.5:1.0
Capacità. C'è una piccola differenzanell'intervallo di capacità tra i tre tipi (diametro
di colonna necessario per dare una determinata portata); l'ordine è forato, valvole, tappi di
gorgogliamento.
Gamma di funzionamento. Questo è il fattore più significativo. La gamma divelocità
divapore e liquidi su cui la piastra funziona in modo soddisfacente (gamma operativa
stabile) è intesa come la gamma di vapore e velocità liquide su cui la piastra funziona in
modo soddisfacente (gamma operativa stabile). Sarà sempre necessaria una certa
flessibilità in un impianto per consentire cambiamenti nella velocità di rotazionee per
coprire le condizioni diavvio e arresto. Il rapporto tra velocità di flusso più elevate e
inferiori è spesso indicato come il rapporto "turn-down". Le piastre con tappi gorgoglianti
hanno una guarnizione liquida positiva e possono quindi funzionare in modo efficiente a
velocità di vapore molto basse.
Le piastre perforate sono basate sul flusso di vapore attraverso le perforazioni per
mantenere il liquido sulla piastra e non possono operare a velocità di vapore molto basse.
Pero, con un buon design, le piastre perforate possono essere utilizzate per dare una gamma
soddisfacente di funzionamento; in genere, dal 50 per cento al 120 per cento della capacità
di progettazione.
Le piastre a valvole sono state progettate per realizzare più ades flessibilirispetto alle
piastre perforate a un costo inferiore rispetto alle tappi di gorgogliamento.
Efficienza. L'efficienza di Murphree dei tre tipi di piatti sarà praticamente la stessa
quando si opera alle loro gamme di flusso di progettazione, e non ci sarà alcuna reale
distinzione tra di loro.
Caduta di pressione. La caduta di pressione attraverso la piastra può essere una
considerazione di progettazione importante, in particolare per le colonne a vuoto. Il calo di
pressione nella piastra dipenderà dal design dettagliato della piastra, ma, in generale, le
piastre perforate danno una goccia di pressione inferiore seguita dalle piastre della valvola,
con i tappi gorgoglianti che danno la più alta caduta di pressione.
Riepilogo. I piatti perforati sono i più economici e più soddisfacenti per la maggior
parte delle applicazioni. Le piastre valvola possono essere consideratein casi specifici in
cuile piastre perforate non possono essere utilizzate. I tappi di gorgogliamento devono
essere utilizzati solo quando devono essere maneggiate bajos. basse velocità di flusso a
vapore (gas).

7.5.2 Costruzione del piatto

Questa sezione descrive le caratteristiche della progettazione meccanica delle piastre

perforate. La stessa costruzione generale viene utilizzata anche per piastre con tappi
gorgoglianti e piastre valvola.
Fondamentalmente vengono utilizzati due tipi di costruzione di piastre. Le piastre di
grandi diametro sono di solito costruitein sezioni, supportate su travi. Piccole piastre
vengono installate nella colonna come un insieme di piastre preassemblate.

Costruzione sezionale

Un piatto tipico è mostrato in Fig.7.11. Le sezioni della piastra sono sostenute su un

anilil sole dato attraverso la parete dello scafo, e su travi. Le travi e gli anelli sono larghi
circa 50 mm, con le travi posizionate in una spaziatura di 0,6 m. Le travi sono di solito
sezioni di angoli o canali costruiti da fogli piegati. I morsetti speciali possono essere
utilizzati in sezioni son
assemblato solo su un lato. Una sezione rimovibile ("manway") è progettata per consentire
al responsabile della manutenzione di passare attraverso. Questo riduce il numero dimodi
uomo necessari sul casco, che riduce il costo del casco.

Figura. 7.11 Costruzione sezionale del piatto tipico

Set di piatti

La tipo apilamiento costruzione del la tipo di impilamento viene utilizzata quando

il diametro della colonna è troppo piccolo per essere immesso da un uomo per assemblare
le a piastre, ad esempio decir inferiore a 1,2 m el (4 piedi). m Ogni piatto è fatto
interamente con la discesa, e attaccato al piatto prima e dopo l'utilizzo di aste imbullonate
(distanziali). i piatti sono installati nello menos el scafo della
colonna come un set (stack) di una decina diez di piatti. Le colonne alte sono divise in
sezioni secciones in modo che le piastre siano facilmente installate o rimosse. La discarica
e i supporti della discesa sono di solito formati piegando il bordo della piastra.
Le piastre non sono fissate alla parete del casco, come le piastre sezionati, quindi non
c'è una sigillazione liquida positiva sul bordo della piastra, e si verifica una piccola perdita
diantiquariato c. In alcuni disegni i bordi della piastra sono piegati intorno a una
circonferenza per rendere un migliore contatto con la parete. Questo può rendere difficile
rimuovere i piatti per la pulizia e la manutenzione senza danneggiarli.

Downspouts

L'abbassamento dei semento, mostrato in Fig.7.12 è la forma di costruzione più

semplice ed economica ed è soddisfacente per la maggior parte degli scopi. Il canale di
abbassamento è
formato da un piatto piatto chiamato grembiore, che si estende dalla discarica. I gremini
sono di solito verticali, ma possono essere inclinati per aumentare l'area utilizzabile della
piastra di punzonatura. Se è necessario un sigillo più positivo per la discesa all'uscita, una
discarica può essere posizionata sull'entratao unsigillo negativo. I bassi circolari (tubi) sono
talvolta utilizzati per piccoli flussi di liquidi.

(a) Grembi;Abituone verticale

(b) Grembiglio inclinato

(c) Discarica d'ingresso

(d) Sigillo negativo

Figura. 7.12 Disegno dei cervi

Correnti laterali e punti di alimentazione

Quando una corrente laterale viene evacuata dalla colonna, il design della piastra
deve essere modificato per fornire una guarnizione liquida sulla presa del tubo. Un design
tipico è mostrato in Fig. 7.13 . quando la corrente di potenza è liquida, normalmente sarà
inserito nella discesa che esce dalla piastra di alimentazione, e la spaziatura del piatto è
aumentata a questo punto; Figura. 7.13b

(a) (b) Per quanto mi lifa,

Il

Figura. 7.13 Connessioni di alimentazione e uscita

Progettazione strutturale

La struttura plato deve essere progettata per resistere ai carichi idraulici sulla piastra
durante il funzionamento e ai carichi imposti durante la costruzione e la manutenzione. I
valori di progettazione tipici utilizzati per questi carichi sono:Typical design values used
for these loads are:
Carico idraulico: 600 N/m2 carico netto sulla piastra, più 3000 N/m2 sopra l'area di
guarnizione del sorteggio.
Sollevamento e manutenzione: carico di 1500 N concentrato su qualsiasi
parte strutturale.
 È importante mantenere strette tolleranze sull'altezza della discarica, scoraggiare lo
spazio e la superficie della piastra per garantire un flusso uniforme di liquido attraverso la
piastra. Le tolleranze specificate dipendono dalle dimensioni del plato sono in genere di
circa 3 mm.
Anche la deviazione della piastra sotto carico è importante e normalmente dovrebbe
essere specificata non superiore a 3 mm in condizioni operative per piastre di 2,5 m di
diametro e coppia proporzionalmente più piccolaa diametri piccoli.

7.6 DISEGNO HYDRAULIC DELLA PIASTRA

I requisiti di base di un piatto come fase di contatto sono che questi dovrebbero:
Fornire un buon contatto a vapore liquido
Fornire un sufficiente hold-up per un buon trasferimento di massa (efficienza)
Avere abbastanza strappare e spazio per mantenere la resistenza e la pressione cadere
entro limiti accettabili.
Avere abbastanza downsair per il liquido di fluire liberamente da piastra a piastra.

Il design del piatto, come la maggior parte dei progetti di ingegneria, è una
combinazione di teoria e pratica. I metodi di progettazione utilizzano correlazioni semi-
empiriche derivate da blocchi diricerca fondamentali combinati con l'esperienza pratica
acquisita dal funzionamento di colonne commerciali. Vengono utilizzate distribuzioni
comprovate e le dimensioni della piastra sono mantenute all'interno della gamma di valori
noti peril buon funzionamento di dar.
In questa sezione viene fornita una breve procedura per la progettazione idraulica
delle piastre perforate.

Gamma di funzionamento

Un'operazione soddisfacente sarà ottenuta solo su una gamma limitata di flussi di

vapore e liquidi. Un tipico diagramma operativo per le piastre perforate è mostrato in
Fig.7.14, il limite superiore del flusso di vapore è fissato da condizioni di inondazione. Nel
punto di inondazione c'è una forte diminuzione dell'efficienza della piastra e una maggiore
diminuzione della pressione. Le inondazioni sono causate daun eccessivo trasporto di
liquido alla piastra successiva da parte di arrastre, o da un'eccessiva ritenzione di liquidi
nelle discese.
Il limite inferiore del flusso di vapore imposta le condizioni di gocciolamento. La
flebo si verifica quando il flusso di vapore è insufficiente per mantenere un livello
adeguato di liquido nel piatto. Il"traffico e" si verifica a bassi flussi di liquido, ed è il
termine dato alle condizioni in cui il vapore spinge il liquido dietro le perforazioni e dà un
scarso contatto a vapore liquido.
Nelle sezioni seguenti il gas può essere preso come sinonimo di vapor
nell'applicazione di metodi di progettazione del piatto per le colonne di assorbimento.
Il fico. 7.14 è un tipico diagramma di stabilità. L'area operativa soddisfacente è
limitata dai limiti di stabilità. Il limite della capacità massima è datol'allagamento. A flussi
di liquidi moderati e elevati, l'inondazione si verifica normalmente quando il flusso di
vapore è elevato, mentre il limite di alluvione inferiore viene raggiunto quando il flusso di
liquido è elevato. Quando i flussi sono elevati anche se il
colonna opera con un rapporto L/V costante (ad es. costante reflusso), è possibile
raggiungere i limiti. A velocità liquide molto basse, poiché la velocità del vapore è elevata,
il limite della piastra di bloccaggio è spesso raggiunto.

Figura. 7.14 Diagramma operativo di una piastra perforata

Poiché la velocità del vapore è bassa, sia a velocità costante del liquido che a un
rapporto L/V costante, viene raggiunto goteo. il limite eccessivo di gocciolamento.
En la Fig. 7.15, viene mostrata il funzionamento di una piastra con tappi
gorgoglianti, che illustrano estremità indesiderate e il normale funzionamento.

Fig.7.15 Funzionamento di un tappo che mostra alcuni effetti indesiderati

7.6.1 Procedura di progettazione delle lamiere

Untest e un calcolo degli errori sono necessari nella progettazione del piatto: a partire
da una presunta distribuzione del piatto, verificando i principali fattori operativi e
rivedendo il disegno, se necessario, fino a ottenere un design soddisfacente. Unatipica
procedura di progettazioneè presentata di seguito e discussa nelle sezioni seguenti.
L'intervallo normale di ogni variabile di progettazione è indicato nella discussione, insieme
ai valori consigliati che possono essere utilizzati per avviare il progetto.
Procedura
1. Calcolare il flusso massimo e minimo di vapore e liquido per il rapporto di
turndown richiesto.
2. Raccogliere o stimare le proprietà fisiche del sistema.
3. Selezionare una presunta spaziatura di lamiera (Sezione 7. 4) per quanto mi esimo
4. Stimare il diametro delle colonne, in base a considerazioni di inondazione
(Sezione 7.6.3)
5. Decidere il modello di flusso di liquido (Sezione 7.6.4)
6. Effettuare una distribuzione stimata nelle piastre: area di discesa, area attiva,
area di perforazione, dimensione di perforazione, altezza della discarica (sezioni
da 7.6.8 a 7.6.10)
7. Controllare il rapporto di gocciolamento (Sezione 7.6.6), se non è soddisfacente
tornare al passaggio 6.
8. Controllare la caduta di pressione della piastra (Sezione 7.6.14), se è molto alto
tornare al passaggio 6
9. Controllare la discesa, se è molto alto tornare al punto 6 o 3 (Sezione 7.6.15)
10. Decidere i dettagli di distribuzione della piastra: aree non perforate.
Controllarela distanza tra i fori, se non è soddisfacente tornare al passaggio 6
(Sezione 7.6.11)
11. Ricalcolare la percentuale di inondazione in base al diametro della colonna
scelto
12. Controllare il trascinamento, se è molto alto tornare al passaggio 4 (Sezione 7.6.5)
13. Ottimizzareil design: ripetere i passaggi da 3 a 12 per trovare il diametro più
piccolo e la spaziatura minima accettabile (costo inferiore) costo)
14. Terminare il disegno: disegnare la piastra, fare le specifiche e disegnare la
distribuzione.

Questa procedura è illustrata nell'esempio 7. 3 (COM del nome

7.6.2 Aree del piatto

Le seguenti definizioni di area sono utilizzate nella procedura di progettazione

Piatt
o Ac s area trasversale totale della colonna,
Ad - zona trasversale della discesa,
n Un'area n' netta disponibile per la separazione a vapore liquido, di solito pari a
Ac – Ad, perun piatto monopiatto,
a Un'area attiva s, o gorgogliante, area uguale ad Ac – 2Ad per piatti a passaggi om.
Un'areah - delle perforazioni, area totale di tutte le perforazioni attive,
Areap perforata p s (comprese le aree libere),
Unap s area libera sotto la discesa.

7.6.3 Diametro

Le condizioni di inondazione stabiliscono il limite superiore della velocità del

vapore. Per aumentare la velocità della piastra, è necessaria un'elevata velocità di vapore, e
la velocità sarà normalmente compresa tra il 70 e il 90% delle quali potrebbe causare
inondazioni. Per questogiorno, potrebbe essere utilizzato un valore di 80-85 per cento della
velocità di inondazione.
 Una torre deve avere un'area trasversale sufficiente per gestire i gas ascendenti senza
trascinare il liquido eccessivo da una piastra all'altra. Si supponga che il trascinamento
avapore sulle goccioline sospese di liquido non può superare il peso medio di una caduta,
Souders e Brown hanno derivato la seguente equazione applicabile per qualsiasi posizione
specifica nella colonna:

U F L G  L-G
K1 (7.22)
L

dove uf ' velocità di inondazione del vapore, basata sulla sezione netta della torre vuota,
m/s (piedi / s)
K1 x costante empirica, m/s (piedi/s), ottenuta da Fig.7.16 per SI

Figura. 7.16 Velocità di inondazione per piatti perforati

Il fattore di flusso a vapore liquido FLV in Fig. 7.16 è dato da:

L W w'v
FLv = (7.23)
VW
w'L
dove Lw s flusso di massa di liquido, kg/s
Vw - flusso di massa a vapore, kg/s

Le seguenti restrizioni si applicano all'uso del Fig. 7.16

Distillazione 190

1. Forni di diametro inferiori a 6,5 mm, la resistenza può essere grande con fori di
diametro maggiore
2. Altezza della discarica inferiore al 15% della spaziatura delle lame
3. Sistema non di formazione in schiuma
4. Rapporto di foratura / area attiva mayor di 0,10. Per le altre relazioni si
applicano le seguenti correzioni

Area di Moltiplica K1 per

foratura/attiva
0, 1
10 ,
0, 0
08 0
0, ,
06 9
0
,
8

5. Tensione superficiale del liquido 0,02 N/m, per altre sollecitazioni superficiali, tensiones
0,2
moltiplicare il valore di K1 per0,2 
s 
0,02
L'ovisu
Per calcolare il diametro, è necessaria una stima dell'area netta An. Come primo
presupposto prendere l'area della discesa come 12 per cento della superficie totale e
supporre che il rapporto tra area di perforazione / area attivaa è 10 per cento
Quando i flussi di liquido e vapore, o le proprietà fisiche variano in modo
significativo in tutta la colonna, un disegno della piastra può essere fatto per più punti nella
colonna. Per la distillazione di solito sarà sufficiente fare il disegno per icondioni sopra e
sotto il punto di alimentazione. I cambiamenti nel flusso di vapore saranno normalmente
fissati regolando le aree dei fori; spesso chiudendo alcune file di piercing. Diametridi
colonna diversi potrebbero essere utilizzati solo quando vi è un notevole cambiamento
neiflussi. La variazione del flusso di liquido può essere ottenuta regolando l'abbassamento.

Calcoli nel sistema inglese

In alternativa, il metodo proposto da Peters e Timmerhaus può essere utilizzato per i

calcoli nel sistema inglese, per il quale Ec. (7.22) è scritto come:

L G  L-G
Vm = Kv (7.22a)
L
dove Vm s velocità massima di vapore ammissibile (basata su area trasversale torre vuota),
piedi / s e Kv s una costante empirica, piedi / s = velocidad de vapor máxima permisible
(basada en área
Una forma alternativa di Ec. (7.22(a)ain termini di velocitàmastest è:

Gm Pressom G Kv
 ) G (5 D. (7.24)
(.............
dove Gv smsms del valore massimo consentito di vapore lb/(s)(piede2).).
..............
..............
..............
..............
 ..............
..............
..............
Distillazione 190
..............
L'Ecs. (7.22) o (7.24)
. . . . .possono
. . . . . . . . essere
. utilizzati come guida empirica per stimare la
velocità massima del vapore nelle colonne dei piatti. La costante Kv è principalmente una
..............
funzione della spaziatura della piastra e varia anche in proporzione inferiore con il livello
di liquido nella piastra,. .rapporto
. . . . . . . . di
. . .flusso
. di liquido a vapore, tensione superficiale del
liquido, densità di liquido e vapore; e disposizione fisica dei componenti della piastra.
. . . . . . . . . . . . . .
..............
..............
..............
.......... L 
Distillazione 191

Mentre è sempre meglio ottenere valori per la costante Kv sulla base di dati ottenuti
da fluidi, attrezzature, pressioni e temperature operative simili a quelle coinvolte in un
particolare disegno, un'approssimazione di Kv può essere ottenuta dal Fig.
7.17. Questa cifra dà valori Kv in funzione della spaziatura piastra. plato.

Figura. 7.17 K valori v a seconda della spaziatura

Un approccio alternativo alla stima della velocità massima ammissibile è stato

presentato da Fair, che si basa su dati obtenidi con piastre perforate e altri tipi di contattori
a fase finiti e tiene conto dell'effetto della tensione superficiale del liquido sulla colonna,
del rapporto tra flusso di flusso di liquido e gas, densità di gas e liquidi e delle dimensioni e
disposizione del contatto. In questo metodo, l'equazione di base per la velocità massima di
vapore ammissibile, equivalente a Ec.

K'v

L.  0,5 0,5
 G
L 
G.
Figura. 7.18 Lettera per stimare i valori di K' v (s 10%) presso Ec. 7.24
 
Vm Kv
L G  L-G
•
G
 Distillazione 192
0,2 0,2
• (7.25)
20 anni 

dove Vs m s/m-maximum velocità del vapore ammissibile in base all'area di rete per il
flusso di vapore, che di solito è l'area di sezione trasversale attiva obolla
della torre(a)oltre all'area di discesa (Ad), piedi / s m a
Ksv ' costante empirica, piedi/s
Liquido superficiale nellatorre, dynas/cm.

Limitazioni per l'uso del Fig. 7.18

1. Altezza della discarica inferiore al 15% della spaziatura delle lame
2. Sistema con poca o nessuna schiuma
3. Perforazioni a piastre con diametro pari o inferiore a 1/4
4. Fattore di correzione per K'v (per flusso trasversale) cruzado)

Asda /Aa Fc
0.10 1.00
0,08 0,90
0,06 0,80

5. Fattore di correzione per K'v (per il flusso controcorrente) (para flujo en

As/At Fc
0,20 1,00
0,15 0,90
<0.15 Non consigliato

6. Applicabile a piatti con tappo gorgogliante, piatti perforati e valvole

Nomenclatura:
AS - area trasversale del tappo, perforazione o valvola aperta
Aa - area attiva o di contatto
= Ac Un'area totale della torret
L - più della velocità più veloce del liquido nella torre
G - la velocità più alta del gas nel torre

Il fico. 7.18 presenta i valori per K'v in funzione della spaziatura delle piastre e
presenta anche informazioni sui limiti dell'applicabilità del risultato.
Sebbene la velocità ammissibile data dalla EC.(7.22) possa essere conservativa
permolti tipi di operazioni, (7.25) è un po' meno conservativo a causa dell'uso dell'area di
contatto attiva insieme ad altre correzioni, molti ingegneri impiegano velocità di vapore
nella gamma di (65-80 per cento di Vm o V'm secondo Peters e Timmerhaus e 80-85 per
cento secondo Coulson e Richardson) per rendere il funzionamento delle colonne sicuro.
La velocità corrente viene utilizzata per stimare il diametro della colonna. Vengono
stabilite dimensioni aggiuntive della piastra e dovrebbero essere studiati altri fattori
limitanti, come l'abbassamento della capacità.
In molti casi la velocità del vapore cambia lungo la torre, e il diametro teorico in base
alla velocità del vapore ammissibile varia. Occasionalmente, vengono utilizzati due
diametri diversi perdiverse lingue di una torre, considerazioni di costo,
Tuttavia, di solito rendono impraticabile la variazione del diametro e il diametro costante
dovrebbe essere basato sulla sezione della torre in cui le condizioni operative richiedono il
diametro massimo.

Esempio 7.2 Determinazione del diametro di una colonna dides tilation in base alla
velocità del vapore consentita.

Una torre con piastre perforate è azionata alle seguenti condizioni:

In alto In
profondità
Velocità liquida 245 lb mol/h 273 lb mol/h
Velocità del vapore 270 lb mol/h 310 lb mol/h
Peso molecolare del 70 110
vapore
Temperatura 220 F 260 F
Pressione 1,0 atm 1.1 Atm
Densità liquida 44 lb/ft3 42 lb/ft3
Tensione liquida di superficie 20 dinas/cm 20 dinas/cm

La spaziatura della lastra è di 24 pollici. con un'altezza di discarica di 3 pollici. o il

12,5% della spaziatura tra le piastre. La legge ideale sul gas può essere assunta e applicata
ai vapori, e il sistema non schiuma. L'area totale delle perforazioni nella piastra(AS)es10%
dell'area attiva o di contatto (bubbling) (da Aa). Un'approssimazione data da metodi brevi è
che l'areadi discesa (Ad) èil 5% dell'area trasversale totale della colonna(2Ad - A). I pesi
molecolari del liquido e del gas possono essere considerati uguali a qualsiasi punto dato
nella colonna. Se il diametro della torre rimane costante in tutta la colonna, confrontare il
diametro minimo utilizzando Fig. 7.17 con il ottenuto utilizzando Fig. 7.18

Soluzione

In cima alla torre,

Da Fig. 7.17 Kv x 0.30 in cima alla torre,

G (70) (492)
= 0,141 lb/ft3
(359)
(680)

L x 44 lb/ft3

Vm s Kv L G  L-G 44 x 0,141
0.30 5,29 piedi/s in base all'area totale
L 0,141
Sezione
(270)
Flusso di vapore, V' 5,25 lb/s
(70)
=
(3600)
 Velocità di ingrandimento di vapore, G m'S V m m'V' (5.29)(0.141) ' 0.746 lb/s ft2
V' 5,25 2
Area trasversale, A ' = 0,746 7.038 piedi
Gm
4 A X 1/ 2 x 4 x 7.038 x1 /2
Diametro minimo D c s/  L'ovisu 3,0 piedi
•  •
•  


In fondo alla torre,

G
(110) (492) (1.1) 3
=
(359) (720) (1,0) x 0,23 lb/ft

L x 42 lb/ft3

42 x 0,23
Vm 0.30
0,23 4,04 piedi/s in base all'area totale della sezione trasversale

(310)
Flusso di vapore, V' 9,47 lb/s
(110)
=
(3600)

Velocità di ingrandimento di vapore, G m's  V' (4.04)(0.23) ' 0.93 lb/s ft2

V' 9,47
Area trasversale, A ' x 10,19 piedi2
Gm 0,93

4 A X 1/ 2 x 4 x10,19 x1/ 2

Diametro minimo D c s/  L'ovisu 3,6 piedi
•  •
•  


Il diametro limitante si verifica nella parte inferiore della torre: quindi il diametro
minimo in base alla velocità massima massima di vapore consentita è 3.6 ottenuto con
il fico. 7.17 A
Il fico. 7.18 può essere utilizzato per 1
K l direttamente con AS/Aa .0.10;unltura de
ottenere
discarica è pari al 10% della spaziatura della piastra, e il sistema non schiuma.

In cima alla torre

L.
 0,5
0,5 245 x 0,141x0,5
G    ........................................................
G. L . .
..............................................
  • sistem 0.051
270 44  (di a)

1
De la Fig. 7.20, K:iA 0.36
l

 20 0,2
V  s/m (0,36) 44
= x 0,141
20 anni  0,141

6,35 piedi/ s in base all'area attiva più l'area del cervo

 Secondo brevi metodi di progettazione è necessario avere l'area di discesa (Ad) x 5
per cento dellazona trasversale
s 100 x 5
V
m s (6,35) 6,0 piedi/s in base all'area totale della sezione trasversale
L'ovisu
100 del sistema

(270)
Flusso di vapore, V' 5,25 lb/s
(70)
=
(3600)

Velocità di ingrandimento di vapore, G m's V's  'V' (6.0)(0.141) ' 0.846 lb/s ft2

V' 5,25 2
Area trasversale, A ' = 0,846 6.20 piedi
Gm

4 A X 1/ 2 x 4 x 6,20 x1 /2
Diametro minimo DC ?  L'ovisu 2,8 piedi
•  •
•  


In fondo alla torre

L.
 0,5
0,5 273 x 0,23 x0,5
G  • 0.065
G. L . .  42 
 L 310 o più
anni
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
.......
....

1
De la Fig. 7.18, K:iA 0.35
l

 20 0,2
V  s/m (0,35) 42
= x 0,23
0,23
 20 anni 

4,72 piedi/ s in base all'area attiva più l'area del cervo

Secondo brevi metodi di progettazione è necessario avere l'area di discesa (Ad) x 5

per cento dellazona trasversale
s 100 x 5
V
m s (4,72) 4,5 piedi/s in base all'area totale della sezione trasversale
L'ovisu
100 del sistema

(310)
Flusso di vapore, V' 9,47 lb/s
(110)
=
(3600)

Velocità di ingrandimento di vapore, G m's  V' (4.5)(0.23) ' 1.035 lb/s ft2
9,47
Area trasversale, A ' V' x 9,15 piedi2
= 1,035
Gm
 4 A X1/ 2 x 4 x 9,15 x1 /2
Diametro minimo DC ?  L'ovisu 3.4 piedi
•  •
•  


Il diametro limitante si verifica nella parte inferiore della torre; pertanto, il diametro
minimo in base alla velocità massima consentita per il vapore ottenuta utilizzando il fico.
7.18 è 3.4 piedi rispetto a 3.6 piedi ottenuti con fichi. 7.17

Nota: In ogni caso, ilparametro di progettazione deve essere valutato in base alla velocità di
vapore diprogettazione (Vd), che deveessere compresa tra: Vd s (0,65 – 0,80) Vm o Vm.

7.6.4 Modello di flusso del liquido

La scelta del tipo di piastra (inversa, passo singolo o passo multiplo) dipenderà dal
flussoo liquido e dal diametro della colonna. Una selezione iniziale può essere effettuata
utilizzando Fig. 7.19, che è stato adattato da una cifra simile data da Huang e Hodson
(1959).

Figura. 7.19 Selezione del modello di flusso liquido

7.6.5 Trascinare
La resistenza può essere stimata dalla correlazione data da Fiera (1961), Fig. 7.20,
che dà resistenza frazionaria (kg/kg liquido totale) in funzione del fattore vapore liquido
FLV,con la percentuale approssimativa di inondazioni come parame.ro.
Il tasso di inondazione è dato da:
allagamento della velocità di corrente s/v (in base all'area netta)
Percentuale di Vm (da Ec. 7.22) (7.26)

Figura. 7.20 Correlazione per trascinamento delle piastre forate

 L'effetto della resistenza sull'efficienza della piastra può essere stimato utilizzando
Ec. 7.16 Come approssimazione, il limite superiore della s può essere preso come
0.1.

7.6.6 Punto di inondazione

Il limite inferiore della gamma operativa si verifica quando la fuoriuscita di liquido

attraverso le perforazioni della piastra è eccessiva, si verifica un'inondazione. Questo è
noto come il punto di inondazione la velocità del vapore al punto di inondazione è il
minimo per un'operazione stabile. L'area delle perforazioni deve essere scelta per dare la
velocità di vapore più bassa anche operando sopra il punto di inondazione.
La velocità minima di progettazione del vapore è data da:

h [K x 0,90(25,4 x d hh
)]
u s 2
(7.27)
( s.v. v )1/2

velocità minima di vapore uh attraverso le perforazioni (in base all'area dellaforazione),

m/s
dh - diametro di foratura
K2 – una costante che dipende dall'altezza del liquido sulla piastra, ottenuto da
fico. 7.21.

L'altezza del liquido nel piatto è pari all'altezza della discarica hw,oltre allacresta liquida
sopra la discarica how (overflow della discarica); questo è discusso nella sezione successiva.

K2

(hw - how)
Figura. 7.21 Correlazione per il punto di inondazione
7.6.7 Altezza di overflow della discarica (cresta liquida)
L'altezza della discarica si sviluppa sopra la discarica utilizzando la formula di
Francesco. Per una discesa segmentata, questo puòessere scritto come:
2/3 / 3
hOw = 750 L W
(7.28)
Io 
Lw 
dove l w lunghezza della discarica, m w
how ' overflow della discarica, mm di
liquido
Lw - flusso liquido, kg/s

7.6.8 Dimensioni delle discariche

Altezza delle discariche
L'altezza della discarica determina il volume di liquido sulla piastra ed è un fattore
importante nel determinare l'efficienza del piatto. Un'altezza più alta aumenterà l'efficienza
del piatto, ma a scapitodi un alto calo di pressione sul piatto. Per le colonne che operano
intorno alla pressione atmosferica, l'altezza della discarica varia tipicamente da 40 a 90 mm
(1,5 a 3,5 pollici); Si consigliano da 40 a 50 mm. Per le operazioni sottovuoto, le altezze di
discarica brevi vengono utilizzate per ridurre la caduta di pressione; da 6 a 12 mm (da 1/4 a
1/2 in).)

Discarica d'ingresso
Le discariche di insedio sono talvolta utilizzate per consentire una buona
distribuzione del liquido attraverso il piatto, ma sono raramente utilizzate con ntes a
bassasegmentazione.
Lunghezza di discarica
(Ad/ac)x 100%

Lw/dc
Figura. 7.22 Relazione tra superficie di dissuasione e lunghezza della discarica
 Con discese segmentate, la lunghezza della discarica imposta l'area di discesa. La
lunghezza della discarica sarà normalmente compresa tra 0,6 e 0,85 del diametro della
colonna. Un buon valore da utilizzare è 0,77, equivalente a un'area di discesa del 12%.
Il rapporto tra lunghezza in discarica e superficie a valle è indicato in Fig. 7.22. Per
piastre a doppio spiovente, la larghezza di una discesa centrale è normalmente di 200 – 250
mm (8 – 10 in.).

7.6.9 Area perforata

L'area disponibile per la perforazione sarà ridotta dall'ostruzionecausata da parti

strutturali (come supporti, anelli e travi) e dall'uso di zone franche. Le zone franche sono
spazi perforati della piastra sui lati di uscita e ingresso. La larghezza di ogni zona è di
solito la stessa; i mari consigliatisono:

Diametro della colonnaLarghezza dell'area perforata

< 1,5 m 75 mm
>1,5 m 100 mm

La larghezza degli anelli di supporto per piastre sezionata sarà normalmente da 50 a

75 mm; gli anelli di supporto non devono estendersi all'area di discesa. L'area perforata non
conforata può essere calcolata dalla geometria della piastra. Le relazioni tra il lato
delnastro, la lunghezza del nastro e l'angolo formato dal nastro che forma la discarica, sono
data in Fig.

Figura. 7.23 Relazioni tra l'angolo sottendeto dalla cinghia, l'altezza del nastro e la
lunghezza del nastro.
7.6.10 Tamanno di perforazione, tappi e valvole

Tappi frizzanti

. I tappi di gorgogliamento hanno un diametro compreso tra 100 e 170 mm (da 4 a 7

pollici). Una dimensione standard è 152 mm (6 in.) per il tappo (superiore o esterno) e 100
mm (4 in.) per la foratura (inferiore o interno). I tappi sono dotati di scanalature attraverso
le quali il vapore sale per contattare il liquido.
Alcune operazioni hanno utilizzato con successo gusci grandi come 200 mm (8in.) e
75 mm (3 in.) tappi con perforazioni di 50 mm (2 in.) sono stati utilizzati in molte torri a
vuoto

Piatti perforati

Le piastre perforate, hanno perforazioni di 2,5 mm a 12 mm di diametro, essendo la

dimensione comune di 5 mm(3/16 in.) le perforazioni sono fatte seguendo una disposizione
triangolare o quadrata con una distanza tra i centri tra i centri tra 2 e 5 volte il diametro
delle perforazioni (l'ottimale è 3,8). La velocità di ingresso alla discesa non deve superare
0,12 m/s (0,4 ft/s) per consentire un'adeguata area di distacco vapor del vapore

Piastre valvolari
. Le perforazioni delle piastre valvola sono le stesse delle piastre perforate, essendo
nell'ordine di 38 mm (1,5 pollici) per perforazioni circolari e lunghe 152 mm per le
perforazioni rettangolari. Il movimento verticaledella valvola varia da 6 a 12 mm (da 1/4 a
1/2 in.) variando così l'altezza del liquido.

Spessore dei piatti

Tipici spessori di piatti usati sono: 5 mm (3/16 in.) per l'acciaio di carbonio, e 3 mm
(0,12 in.) per l'acciaio inossidabile.

7.6.11 Distanza tra i fori

La distanza tra i centri della foratura p non deve essere inferiore a 2,0 del diametro
dei fori e l'intervallo normale deve variare da 2,5 a 4,0 diametri. All'interno di questo
intervallo, la distanza può essere selezionata per fornire ilnumero richiesto di fori attivi per
l'area totaleperforata specificata. Per la disposizione delle perforazioni vengono utilizzate
disposizioni equilaterie quadrate e triangolari: il modello triangolare è preferito. L'area
totale delle perforazioni comeazione frdell'area totale perforata Ap è data dalla seguente
espressione, per una disposizione triangolare

A d 2

h
s 0,9h h  (7.29)
Una l pvolta al file: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.......................................................................................
......... p

Questa equazione è tracciata in Fig. 7.24

 Figura. 7.24 Rapporto tra area di perforazione e distanza

7.6.12 Gradiente idraulico

Il gradiente idraulico è la differenza nel livello di liquido necessario per guidare il

flusso di liquido attraverso la piastra. Nelle piastre perforate, a differenza dei tappi
bollatura, la resistenza al flusso di liquido sarà piccola e il gradiente idraulicoviene
solitamente ignorato nella progettazione di piastre perforate. Questo può essere
significativo nelle operazioni di vuoto, quindi utilizzando una bassa altezza di discarica il
gradiente idraulico può essere una frazione significativa dell'altezza totale del liquido.

7.6.13 Tiraje de liquid

La striscia liquida è la distanza orizzontale percorsa dalla corrente liquida che scorre
sopra l'altezza della discesa. Questa è un'importante considerazione di design solo su piatti
multi-step.

7.6.14 Caduta della pressione del piatto

La caduta di pressione è un'importante considerazione di progettazione. Ci sono due

cause principali per la caduta di pressione:

1. La pressione diminuisce a causa del flusso di vapore attraverso l'assemblaggio del contattore
a. Riduci quando il gas entra nelle calotte glaciali o nelle perforazioni
 b. Attrito in perforazioni e spazio ananilare in un'unità di tappo
c. Attrito dovuto al cambiamento di direzione nei tappi e nelle valvole

2. Calo di pressione dovuto alla colonna liquida su scanalature, perforazioni o sopra

valvole

Un modello di aggiunta semplice viene in genere utilizzato per prevedere il calo

totale della pressione. Il totale è preso come la somma della goccia di pressionecalcolata p
ara il flusso di vapore attraverso la piastra secca (la caduta di pressione attraverso la
piastra h h ); la colonna liquida sullapiastra (hhw - how); e un termine per compensare altre
cause minori dalla caduta dipressione, chiamate gocce residue hr.
Le gocce residue sono la differenza tra la caduta dipressione osservata
sperimentalmente e la semplice somma della caduta di pressione nella piastra asciutta e
l'altezza del liquido. Questo influenza due effetti: l'energia per formare le bolle di vapore e
il fatto che in un piatto in funzione la colonna liquida non sarà solo liquida, ma sarà liquida
con schiuma, e quindi la densità e il peso saranno diversi dal liquido puro.

Figura. 7.25 Coefficiente di scarico. Piatti perforati

 E s conveniente per esprimere ilcalo di pressione in termini di mm liquido. In unità di
pressione:

= P = t de presión caída ht L– 3

t =

caída de presión total en el plato, x 102 9,81 Pa(N/m P t s caduta di pressione totale

9,81 x 10 – 3 h t s L (7,30) dove p t s caduta di pressione totale nella piastra, Pa(N/m

2)
ht ? caduta di pressione totale nella piastra, liquido mm.

Caduta sulla piastra asciutta

La caduta di pressione attraverso la piastra asciutta può essere stimata utilizzando

espressioni derivate per il flusso attraverso i fori

u s2s2
hD 51  CH  vs (7.31)
O  L
L

Dove il coefficiente di foro C è una funzione dello spessore della piastra, del
diametro dei fori e del rapporto tra area di perforazione e area perforata. Co può essere
ottenuto da Fig. 7.25, dove uh è la velocità attraverso le perforazioni, m/s.

Colonna residua

Sono stati proposti diversi metodi per stimare la colonna residua in funzione della
tensione superficiale del liquido, della densità della schiuma e dell'altezza della schiuma.
Tuttavia, poiché questo termine di correzione è piccolo, l'uso di un metodo elaborato per la
stima non è giustificato, ed è possibile utilizzare la semplice equazione proposta da Hunt et
al

12,5
hr = 3 (7.32)
x10
L
(7.32) equivale a prendere una goccia residua come valore fisso equivalente a
12,5 mm di acqua (1/2 in.)

Caduta totale

Il calo totale della piastra è dato da:

ht s hd ( hw - how) - hr (7,33)

se il gradiente idraulico è significativo, metà del suo valore viene aggiunto alla
colonna liquida.

Metodi brevi per stimare il calo di pressione

 Secondo i brevi metodi di progettazione per la caduta totale della pressione su una
piastra perforata correttamenteprogettata, la colonna liquida totale sulla piastra deve essere
moltiplicata per 2,0 per dare alla colonna liquida equivalente alla caduta di pressione totale
nella piastra. La colonna liquida su una piastra forata dovrebbe essere compresa tra 2 e 4
pollici.
 Per una colonna con tappi di gorgogliamento, le seguenti gocce di pressione per
piastra sono considerate ragionevoli, queste possono essere utilizzate anche per piatti
perforati e valvolari.

Pressione totale: P s/p/piastra 

30 mmHg 3 mmHg o meno
1 atm 0,07 – 0,12 psi
300 psi 0,15 psi

Oltre ai fattori di progettazione critici per i contatti di fase finiti, come il numero di
stadi teorici, la velocità massima consentita per il vapore, l'efficienza delle colonne e la
diminuzione della pressione, come chiaramente discusso, ci sono una serie di altri fattori
importanti nello sviluppo della progettazione. Questi fattori sono discussi di seguito.

7.6.15 Design de bajante

L'area di abbassamento e la spaziatura tra le piastre devono essere tali che il livello
del liquido e laschiuma in discesa sia ben al di sotto della fermata dell'uscita della discarica
della piastra superiore. Se il livello sale al di sopra dell'altezza della discarica, la colonna si
allagerà.
La ritenzione di liquido in discesa è causata dal calo di pressione nella piastra, (la
discesa forma una sezione di u-tube) e la resistenza al flusso nella discesa è anche causata,
vedi Fig. 7.26.
In termini di liquido senza schiuma, il flusso nella discesa è dato da:

hb s (hw - how) - ht - hdc (7,34)

dove la ritenzione di h b alla discesa, misurata dalla superficie della piastra, mm b

hdc - perdita di colonna in discesa, mm

La principale resistenza al flusso sarà causata dalla contrazione nell'uscita della

discesa e la perdita di colonna nella discesa può essere stimata utilizzando l'equazione data
da Cicalese et al. (1947)

L  22
hDc = 166 (7.35)
 Wd A A
 
Lm 

dove Lwd ' flusso liquido in discesa, kg/s

Am può essere preso come l'area della discesa Ad o l'area libera bassa in bassa Apap;
a seconda di quale siapiù piccola, m2
L'area libera sotto la discesa è data da:

A ap'h ap lw

Dove hap è l'altezza del bordo del grembigliano sulla piastra. Questa altezza è
normalmente regolata da 5 a 10 mm (1/4 a 1/2 in.) sotto l'altezza della discarica.
 Fig. 7.25 Flusso verso il basso

Altezza schiuma

Per prevedere l'altezza del liquido con schiuma su un piatto e l'altezza della schiuma
in discesa, è necessario alcuni mezzi per stimare la densità della schiuma. La densità del
liquido con schiuma deve esseredi norma mente tra 0,4 e 0,7 la densità del liquido puro.
Sono state proposte diverse correlazioni per stimare la densità della schiuma in funzione
della portata del vapore e delle proprietà fisiche del liquido, tuttavia nessuna è
particolarmenterealistica, e ai fini della progettazione è di solito soddisfacente assumere
una media di 0,5 densità liquida. liquido.
Questo valore è preso anche come densità media del liquido nel valle; che consente
di progettare in sicurezza il livellodell'iquido, calcolato dall'Ec. (7.34), non deve superare
la metà della spaziatura della piastra lt,per evitare inondazioni.

Altezza ammissibile della discarica:

hb s 1/2 (lt : hw)

Questo criterio è, se non si desidera un over-design e quando si desidera una breve

spaziatura, dovrebbe essere fatta una stima della densità della schiuma nella discesa. Il
metodo proposto da Thomas e Shah è raccomandato.

Tempo di soggiorno durante la discesa

Sulla discesa deve essere dato un tempo di permaneosufficiente per consentire il

rilascio del vapore contenuto nel liquido, per evitare che cada per la discesa liquida con
schiuma.
Si consiglia un tempo di non meno di 3 secondi. Il
tempo di residenza nel bajanè dato a voi da:
A h ? Lwd
tr = d bc L
 ( 7.36)

dove t r's tempo di residenza, s r

hbc - livello di liquido puro, m.

Esempio 7.3

Progettare le lastre per la colonna specificata nell'esempio 4.1. prendere la velocità

minima di alimentazione come 70 per cento del massimo (alimentazione massima 10 000
kg / h). Utilizzare piastre perforate.

Soluzione

Poiché i flussi di liquido e vapore e le composizioni variano in tutta la colonna, il

design della piastra deve essere fatto per sopra e sotto il punto di alimentazione. Solo la
piastra inferiore sarà progettata in dettaglio in questo esempio.
Dal diagramma McCabe e Thiele, Esempio 4.1: Numero
di fasi - 14
Pendenza della linea di bilancio del materiale del fondo 3.9
Pendenza della linea di bilancio del materiale della fermata -
0.75 Composizione della fermata 94 per cento mol. 98 per
cento w/w.

Più che flussi

Prodotto della 0,1x10000

fermata. . . . . . . 0,98 x 1 020 kg/h
Flusso di vapore (1,35 x 1)1 020 x 2 397 kg/h
Prodotto fondo s 10 000 – 1 020 x 8 980 kg/h

L'equilibrio dei materiali dà:

A M/ N. 8 (in n. 8L980
M
/

E l
/ /
L / V 3.9
m m

di cui
/
Flusso di vaporePresso.
M 3 097 kg/h
/
Flusso di liquido LM12,078 kg/h

Proprietà fisiche

Stimare la pressione di base, presupporre un'efficienza della colonna del 60 per

cento, prendere il re-invidoer come equivalente a uno stadio ideale.
 14 x 1
Numero di fasi effettive -
0,6 22
Supponendo che una goccia di pressione per piastra di 100 mm di acqua>
Calo di pressione della colonna 100 x 10– 3 x 1000 x 9,81 x 22 x 21 580 Pa
Pressione in alto, 1 atm (14,7 lb/inch2) - 101.4 x 103 Pa
Pressione stimata in basso- 101,4 x 103 - 21 580
122.980 Pa x 1,23 bar

Dalle tabelle del vapore, temperatura di base 106 oC.

v s 0,77 kg/m3
L x 950 kg/m3
Tensione superficiale 57 x 10– 3 N/m
Temperatura alla fermata 57oC
(acetone)
L - 780 kg/m3 Peso

molecolare 58

v = 58 273
2,14 kg/m3
 (57 x
(di 273)
base)
22,4

Tensione di superficie 19 x 10– 3 N/m

Diametro colonna

0,77
(7.23) FLV (sfondo) - 3.9 x 0,11
950
2,14
FLV (arresto)- 0,75 x 0,04
780

Prendendo una distanza di lamiera di 0,5

m dal Fico. 7.16
Base K1 x 7 x 10–2

Kstop1 x 8 x 10–
2
Correzione per la tensione

superficiale
57 x0,2
Base K1 x7 x 10 –2 x x 8,6 x 10–2 –2
20 anni 

19 x0,2
–2
Stop K1 = x8 x 10 –2 x x 7,9 x 10–2
20 anni 
(7.22) Base uf 8.6 x 10–2 950 x 0,77
3,03 m/s
0,77

arresto uf x 7,9 x 10–2 780 x 2,14

1,51 m/s
2,14

Assunzione di una velocità di progettazione pari all'85% della velocità massima di

inondazione

Base ud x 3,02 x 0,85 x 2,58 m/s

Arresto ud x 1,5 x 0,85 x 1,28 m/s

Flusso volumetrico massimo

Base? 3097
1,12 m3/s
0,77 x
3600
Arrest
o- 2397 0,31 m3/s
2,14 x
3600

Come primo presupposto prendere l'area della discesa come 12 perci dell'area totale
trasversale della colonna

0,43
Base? 0,49 m2
0,88

0,24
Arrest 0,27 m2
o- 0,88

Diametro della colonna

base ? 0,49 x 4
0,79 m
•

Arresto - 0,27 x 4 0,59 m

•

Utilizzare lo stesso diametro sopra e sotto il mangime, riducendo l'area

perforata per i piatti sopra il mangime.

Vicino alla dimensione del tubo standard (BS 1600, pt, 2); diametro esterno 812,8
mm (32 in.), spessore della parete standard 9,52 mm; diametro interno 794 mm.
Distillazione 210

Modello di flusso del liquido

12078
Flusso volumetrico massimo di liquido 3,5 x 10– 3 m3/s
................................ 3600 x Il diametro della
................................ 950 piastra è al di fuori della
... gamma del Fico. 7.19, ma
è chiaro che è possibile
utilizzare un piatto
monopiatto.

Progettazione provvisoria delle lame

D
i
a
m
e
t
r
o

D
d
e
l
l
a

c
o
l
o
n
n
a
C

s
Distillazione 210

0 0,50 x
0 0,06 m2 ,
, m al 12 per
2
7 cento
9 A Area
r netta An s
m e A– – Ad s
a 0,50 –
A 0,06 x
r d 0,44 m2
e e Area attiva A a - A– – 2Ad s
0,50 – 0,12 x 0,38 m2
a l
Area di foratura Ah prendendo il 10 per cento
di Aper come prima ipotesi
d d
Ah s 0,038 m2
e i
l s Lunghezza della discarica (Fig. 7.22) - 0,76 x
0,79 x 0,60 m
l c
a e A
n s
l d s
a e Control u
lo
n n
gocciol
c t amento z
o e i
l o
o d n
n e
n x
a d
A 0 e
x , l
1 l
0 2 '
, a
5 x l
 Distillazione 210

t o m . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... . . . . . . .
................................
................................
e m ................................
................................
Fl ............................
z d us
so L'ovisu
z e m 3600 
as
a l si
m Flusso liquido minimo, al 70 per cento
o
di di ritorno - 0,7 x 3,36 x 2,35 kg/s
liq
ui 2
d t ..
do (7.28) 75 3 • /3Liquido da 25 mm
..
.. 0 ,
e r .
.  3
l a .. 6
.. an
l p ..
.. ni
• .
a a ..  950  0,60 
..
n .. /
2
.. 75 2 • 3Liquido da 19 mm
mini
d o .. mo ,
.. 0
..
i .. han 3
.. 5
s 5 .. ni
• ..
..
c ..  950  0,60 
..
.. al flusso minimo ho s how x 50 x 19 x
a m ..
.. 69 mm
r m ..
..
..
i .. De la Fig. 7,21, K2 x 30,5
..
.. h [30,5 x
c S ..
.. (7,27)
0,90(25,4 x 5)] - u (min) s
a p .. 14 m/s
.. (0,77)
1/2
..
e ..
..
5 s .. Velocità minima di vapore corrente -
..
.. velocità minima di vapore / Ah
0 s ..
.. 0,7
.. -
o ..
.. x1,12
m r .. x
..
.. 20,6 m/s
m e ..
.. 0,038
..
..
..
D p ..
..
..
i i ..
..
a a ..
..
..
m s ..
..
e t ..
..
..
t r ..
..
..
r a ..
Distillazione 211

Pertanto, la velocità minima di funzionamento (20,6 m/s) sarà ben al di sopra del
punto di gocciolamento (14 m/s)

Caduta della pressione del piatto

Caduta sulla piastra asciutta

Velocità massima del vapore attraverso le perforazioni

uh 1,12
= 29,5 m/s
0,038

De la Fig. 7.16, per un rapporto tra spessore della piastra/diametro del trapano 1 e
Ah/Ap h s h/Aa 0,1; Co 0,84

(7.31) x 29,5  0,77 Liquido da 51 mm

51
h 2
d  
0,84 950
Colonna residua  (in
questo
(7.32) hr Liquido da 13,2 mm
da
=
fwlink
a che
Caduta totale della
pressione
12,5
3
x10
950

ht x 51 s (50 x 25) - 13 x 139 mm di liquido

Nota: 100 mm è stato assunto come base per il calcolo della pressione. I calcoli
potrebbero essere ripetuti con una nuova ipotesi, ma piccoli cambiamenti nelle proprietà
fisiche avranno un effetto molto piccolo sulla progettazione del piatto. 139 mm per piastra
è consideratotavolo accep.

Ritenuta di liquido in discesa

Perdita di pressione in discesa

Assunzione di hap s hw – 10 x 40 mm
Area sotto l'ape, Aap x 0,60 x 40 x 10– 3 x 0,024 m2
Poiché questo è minore di Ad x 0,06 m2 utilizzare Apap nell'equazione 7.35

166
hdc 3,3 3,6 3,6 mmprendere 4 mm
(in 6
ingles
e)
Distillazione 2 212
• •
 950  0,024 
Ritenzione verso il basso
(7.34) hb '(50 x 25) - 139 x 4 x 218 mm
0,22 m

(0,22 < 1/2 (spaziatura della piastra e altezza della

discarica) quindi la spaziatura della piastra è
accettabile
Controllare l'ora della residenza

Percentuale di alluvione attuale per l'area di progettazione

u v 1,12
2,55 m/s
0,44
2,55
Percentuale di inondazione x 100 x 84, FLV x 0,11
? 3,02

Il fico. 7.19, s 0,02

Ben al di sotto di 0,1; Soddisfacente

Presunta distribuzione

Utilizzando la costruzione della cartuccia. Lasciando uno spazio di 50 mm uns

trafitto intorno alla piastra, con zone franche sui lati di 50 mm.

Area perforata

De la Fig. 7.23; a lw/Dc ? 0.76

c s 99 o

Angolo formato da sezioni perforate 180 – 99 x 81o Lunghezza

media delle sezioni forate (0,79 – 50 x 10 x – 3)x x 81

180
1,05 mm
Area delle sezioni perforate non conformi - 50 x 10– 3 x 1,05 x
0,053 m2
Area delle zone franche - 2(50 x 10– 3) x (0,6 – 2 x 50 x 10– 3) -0,050
m2 Area totale disponibile per la foratura Ap
As 0,38 – (0,053 x 0,050) - 0,277 m2

Ah 0.038
s
Ap 0,277 0.137
 Il fico. 7,24 dh/lp x 2.6; soddisfacente, compreso tra 2,5 e 4,0

Numero di fori
Area di un trapano - 1.964 x 10– 5 m2

0,038
Numero di fori nel numero 
1935
di forature 1.964 10
5
USD
Specifiche piastra

Piastra n. 1 Ritorno 70% velocità massima

Id. del piatto 0,79 m Materiale piatto Acciaio temperato
Dimensioni di foratura 5 mm Materiale de bajante Acciaio temperato
Distanza tra i fori 12,5 mm Spaziatura piastra 0,5 m
Foratura totale ---- Spessore piastra 5 mm
Foratura attiva 1935 Caduta della pressione 140 mm liquido x 1,3
del piatto kPa
Area libera --

Esempio 7.4

Per il piatto illustrato nell'esempio 7.3, stimare l'efficienza della piastra per il piatto
su cui la concentrazione di acetone è del 5% di mol. Utilizzare il metodo AIChE.

Soluzione

Il piatto sarà nella sezione esaurimento (vedi Fig. 4.2)

Dimensioni del piatto
Area attiva - 0,38 m2
Lunghezza tra le discese (Fig. 7.25)
(percorso liquido) - 0,79 – 2 x 0,095 x 0,60 m
Altezza di discarica - 50 mm
Velocità di flusso, controllare l'efficienza alla velocità minima, alla base della colonna:
2168
Vapore : 0,7 x 3097 x 2168 kg/h 0,0335 km/s
18 x
3600
L iquido - 0,7 x 12078 x 8455 kg/h =
 8455
18 x 3600 0,1305
km/s
Presupponendo flussi molare costanti, i flussi sulla piastra saranno gli stessi della base
della colonna.
Dal diagramma di McCabe e Thiele (Fig. 4.2) a x x x 0.05; assumendo un'efficienza
del 65% della piastra e 0,49 di s.
A x 0,05; temperatura piastra 75oC, pressione atmosfericadensità,
acetone s 760 kg/m3
acqua 975 kg/m2
0,05 x 58
5 per cento talpa 0,145 frazione per peso
0,95 x18 x 0,05 x
58

Assunzione di volumi liquidi come additivi (somma)

L = 760 x 975
937 kg/m3
0,145 x 975 (1 x 0,145)760
(1

18(1 x 0,49) x 58(0,49) 273

v s - 1,32 kg/m3
22.4 348

-L x 0,28 x 10– 3 Ns/m2 (presa come acqua)

Viscosità, vapore acqueo - 12,1 x 10– 6 Ns/m2

vapore acetone - 9,5 x 10– 6 Ns/m2
Uso della media molare

V [21.1(1 – 0,49) : 9,5 x 0,49] x 10– 6 x 10,8 x 10– 6 Ns/m2

DL x 4,64 x 10– 9 m2/s (stimato utilizzando laEc. Di Wilke-Chang
x13 0,5
1,173 x10 (M) T(
DL ?
Presso.
M
0,6

Dove DL' diffusivity del liquido, m2/s

- un fattore di associazione per il solvente
2,6 per l'acqua (alcuni raccomandano 2,26)
1.9 per metanolo
1.5 per etanolo
1.0 per solventi non associati
M - peso molecolare del solvente
Viscosità solvente, nN/m2
Temperatura, K
Volume molare di Vm del soluto nel suo punto di ebollizione, m3/kmol.
Questo può essere stimato utilizzando ilmetodo di contribuzione
 digruppo.

Pesi molecolari medi

 Liquido - 58 x 0,05 x 18 x 0,95 x 20,0
Vapore 58 x 0,49 x 18(1 – 0,49) - 37,6
0,0335 x
Volumetric Olisso vapore ? 37,6 0,95 m3/s
1,32
0,1305 x 20,0
Flusso di liquido 2,79 x 10– 3 m3/s
volumetrico . . . . . . . . . . . . . . . . . 937

0,95
x 2,5 m/s
u a 0,38

Fv Oa v 1,32
2.5 2.87
0,38
Larghezza media sull'area x 0,63 m
attiva. . . . . . . . . . . . . . . . . 0,60
x3
2,79 x10
Lp ? 4,43 x10–3 m2/s
0,63

(7.9) NG (0,776 x 4,57 x10–3 x 50 – 0,24 x 2,87 - 105 x 4,43 x10–3 ) =

x6
10,8 x10 1/2
L'ovisu
1,32 x18,6 x10
x6
1.17
L'ovisu

(7.13) cc x 0,006 x 0,73 x10–3 x 50 – 0,24 x10–3 x 2,87 x 50 x 1,22

x 4,43 x 10–3 x 0,0135 m3/m2

(7.11) tL 0,0135 x 0,6

4,43 x10
x3 x 1,83
=

(7.10) NL (4,13 x 108 x 4,64 x10–9)0,5(0,21 x 2,87 x 0,15) 1,83 x 1,9 =

(7.15) Ds (0,0038 x 0,017 x 2,5 x 3,86 x 4,43 x10–3 - 0,18 x10–3 x 50)2

0,0052 m2/s

2
0,60
(7.14) Pe 38
= 0,0052
x1,83

Dal diagramma di McCabe e Thiele, a x x x 0,05, pendenza della linea di

bilanciamento del materiale s 3.9 e pendenza della lineadi equilibrio 1.0

Quindi, mV/L s 1/3.9 x 0.26

(mV/L)/NL ? 0,26
x 0,14
1,9
 Il fico. 7.4 Il Emv s 0,63

EmV
De la Fig. 7.5; 1.0
Emv

Così, EmV s 63 per cento (prendendo 60 per cento)

Nota. È difficile determinare la pendenza della linea di bilanciamento del materiale a x

x x 0,05, ma qualsiasi errore non influirà principalmente sul valore di EmV.

Esempio 7.5

Calcolare l'efficienza del piatto dalprogetto piatto considerato negli esempi 7.3 e 7.4
utilizzando la correlazione di Van Winkle.

Soluzione

Dagli esempi 7.3 e 7.4

L x 937 kg/m3
v s 1,32 kg/m3
-L - 0,28 x10–3 Ns/m2
v x 10,8 x10–6 Ns/m2
DLK s D DL - 4,64 x10–9 m2/s
Hw s 50 mm

FA (area frazionaria) - da 0,038

x 0,076
Aa/Ac = 0,50
0,95
uv - velocità della superficie del x 1,9 m/s
vapore 0,50

L x 57 x10–3 N/m (presa come acqua)

D = s 57 x10x3 x 107
x3
g 0,28 x10 x1,9
L'ovisu
s  0,28 x10x3 x 64
9
Sc 937 x 4,64 x109
L'ovisu
 50 103 1,9
Re s  1,32  x3
L'ovisu 5895
0,28 x10 x 0,076
L'ovisu

(7.7) EmV ? 0,07(107)0,14(64)0,25(5893)0,08

0,76 (76 per cento)

 Capitolo

8
CONTATTI CONTINUI

8.1 COLONNE IMBALLATE

Le colonne imballate sono utilizzate per la distillazione, l'assorbimento del gas e

l'estrazione di liquidi; distillazione e assorbimento saranno consideratin in questa sezione.
Lo stripping è l'inverso dell'assorbimento e si applicano gli stessi metodi di progettazione.
Il contatto liquido – il gas in una colonna imballata è continuo, non in fasi, come in
una colonna di piastre. Il flusso di liquido cadenella colonna sopra l'area di imballaggio e il
gas o vapore, sale controcorrente, nella colonna. In alcune colonne di assorbimento del gas,
vengono utilizzate correnti nel flusso di co-corrente. Le prestazioni di una colonna
imballata dipendono molto dal mantenimentodi una buona distribuzione di liquidi e gas
attraverso illetto imballato, e questa è una considerazione importante nella progettazione di
colonne imballate.
Un diagramma schematico che mostra le parti principali di una colonna compressa è
riportato in Fig. 8. 1 Una colonna didistillazione dell'imballaggio sarà simile alla colonna
del piatto mostrata in Fig. 8.1 con i piatti sostituiti dalle sezioni di imballaggio.

8.1.1 Scelta tra piatti o imballaggi

La scelta tra le colonne di piatti o imballaggi per una particolare applicazione può
essere effettuata solo sulla base dei costi per ogni progetto. Tuttavia, questo non sarà
sempre possibile, o necessario, e la scelta di solito può essere fatta, in base all'esperienza
considerando i principali vantaggi o svantaggi di ogni tipo, che sono elencati di seguito.

1. Le colonne di piastre possono essere progettate per manipolare una vasta gamma di
flussi di gas e liquidi prima delle colonne imballate.
2. Le colonne imballate non sono adatte a velocità liquide molto basse.
 Uscita gas
Ingresso
liquido
Distributore

Piatti di supporto

Corpo della
Letto imballato o nettaa netta,

torre di

spaziatura

Insedio a gas
Uscita
liquida

Figura. 8.1 Colonna imballata per l'assorbimento

3. L'efficienza di una piastra può essere prevista più certamente prima del termine
equivalente per l'imballaggio(HTU o HETP).
4. Le colonne di piastre possono essere progettate in modo più sicuro rispetto alle
colonne imballate. C'è sempre qualche dubbio che è possibile mantenere una buona
distribuzione di liquido attraverso una colonna imballata nelle condizioni operative, in
particolare in grandi colonne.
5. È facile fare previsioni per il raffreddamento in una colonna di piastre; possono essere
installati sullepiastre.
6. Nelle colonne di piatti è facile fare previsioni per l'output di corrente laterale.
7. Se il liquido provoca intarsi o contiene solidi, nelle colonne dei piatti è facile fare
previsioni per la pulizia. Con piccoli diametri di colonna, può essere più conveniente
utilizzare l'imballaggio e sostituirli quando si sono formati intarsi. incrustaciones.
8. Per i liquidi corrosivi, una colonna imballata è di solito più economica del suo
equivalente.
9. La ritenzione di liquidi è notevolmente inferiore in una colonna imballata che in una
colonna di piastre. Questo può essere importante quando è necessariomantenere la
quantità di liquidi tossici o infiammabili nella colonna vertebrale il più bassa possibile
per motivi di sicurezza.
10. Le colonne di piastre sono più adatte per gestire i sistemi di schiumatura.
11. La caduta di pressione per fase di equilibrio(HETP) può essere inferiore per una
colonna imballata che per una colonna di lastre; e l'imballaggio deve essere
considerato per le colonne sottovuoto.
12. L'imballaggio deve sempre essere considerato per le colonne con piccolo diametro,
meno di 0,6 m in cui i piatti sono difficili da installare e costosi.
8.1.2 Procedura di progettazione delle colonne di imballaggio

La progettazione di una colonna compressa prevedele fasi seguenti:

1. Selezionare il tipo e le dimensioni dell'imballaggio.
2. Determinare l'altezza della colonna per la spaziatura specificata.
3. determinare il diametro della colonna (capacità), per manipolare i flussi di liquido e
vapore.
4. Selezionare e progettare i dispositivi interni della colonna; Staffe di imballaggio,
liquido distribuito, ridistributori.

Questi passaggi vengono illustrati nelle sezioni seguenti e illustrano la progettazione

di un articolo nell'esempio 8.1

8.2 TIPI DI IMBALLAGGIO

I requisiti principali dell'imballaggio sono che questi dovrebbero:

Fornire una vasta area: Un'area interfacciale tra gas e liquido di grandi
dimensioni hanno una struttura aperta: bassa resistenza al flusso di gas
Promuovere una distribuzione uniforme dei liquisulla superficie dell'imballaggio.
Promuovere il flusso uniforme di gas o vapore attraverso la sezione trasversale della
colonna.
Sono stati sviluppati vari tipi e forme di imballaggio per soddisfare questi requisiti
che sono di solitodivisivi in tre classi.

1. Imballaggio in guscio ocasuale. Si tratta di pezzi discreti di imballaggio di una forma

geometrica specifica che vengono svuotati o posizionati in modo casuale nella
colonna.
2. Imballaggio strutturato oorganizzato. Questi sono realizzati in strati di maglia d e filo o
fogliondulati. Sezioni o parti di questi imballaggi sono collocati all'interno della
colonna.
3. Grigliate. Questi sono anche sistematicamente collocati all'interno della colonna

L'imballaggio casuale è di gran lunga il più comune nelle pratiche commerciali.

L'imballaggio strutturato è meno commerciale, ma il suo mercato è cresciuto rapidamente
nell'ultimo decennio. Le applicazioni alla griglia sono principalmente limitate ai servizi
ditrasferimento di calore e lavaggio e/o dove è richiesta un'elevata resistenza agli intarsi.

8.2.1 Obiettivi di imballaggio

Obiettivi per massimizzare l'efficienza

1. Massimizza l'area specifica (area per volume unitario): in questo modo si massimizza
l'area di contatto a vapore liquido e quindi l'efficienza. Per l'imballaggio casuale,
l'efficienza aumenta generalmente con la diminuzione della particella; Per gliimballaggi
approssimativi, l'efficienza aumenta generalmente con la diminuzione dello spazio tra i
livelli adiacenti e per le griglie, l'efficienza aumenta generalmente con la diminuzione
degli spazi.
Distillazione 220

2. Estendere l'area in modo uniforme: questo migliora il contatto con il vapore liquido e
quindi l'efficienza
3. Fornire una distribuzione uniforme di liquidi e vapore lungo il letto imballato: la
distribuzione uniforme migliora l'efficienza. L'imballaggio strutturato offre una migliore
distribuzione.
4. Ridurre al minimo la ritenzione liquida: la ritenzione di liquidi riduce l'efficienza. eficiencia.
5. Massimizzare l'irrigazione della superficie di imballaggio: non irrigare le superfici di
imballaggio a basse velocità, diminuisce l'efficienza

Obiettivi per massimizzare la capacità

1. Maxim imitare lo spazio vuoto per unità di volume; Questo riduce al minimo la
resistenza al flusso di vapore, quindi aumenta la capacità.
2. Riduci al minimo l'attrito: minori costi operativi
3. Raggiungi una resistenza uniforme per il flusso di vapore e il liquido lungo il letto
imballato.
4. Ottenere facile rilascio di vapore dal liquido.

Altri obiettivi

1. Massimizzare la resistenza alla deformazione meccanica e/o rottura e soprattuttola

deformazione a causa del peso del letto.
2. Riduci al minimo i costi.
3. Evitare la formazione di intarsi. Si evita con l'aumentare delle dimensioni del
riempimento
4. Ridurre al minimo la ritenzione liquida (quando si verifica la polimerizzazione o la degradazione).
5. Ridurre al minimo i deteri in oro di servizio: lageometria e le dimensioni
dell'imballaggio influiscono sulla sensibilità all'imballaggio alla corrosione, all'erosione,
agli attacchi chimici e alla migrazione attraverso le maglie di supporto. soporte.

8.2.2 Tipi di imballaggi casuali

Storicamente ci sono tre generazioni di evoluzione nel packaging casuale:

La prima generazione (1907-50s) consisteva di due tipi semplici, gli anelli Rasching,
i telai Berl e gli anelli Lessig, che erano gli antenati del moderno packaging strutturato.
Questi imballaggi sono stati sostituiti da imballaggi più moderni e sono raramente utilizzati
nella moderna pratica di distillazione.

Figura. 8.2 Imballaggio di prima generazione

Distillazione 221

La seconda generazione (dalla fine degli anni '50 ai primi anni '70) ha prodotto due
geometrie popolari; Anelli di pall, che si evolvono da anelli di rasching, e telai Intalox, che
si sono evoluti dalle cavalcature Berl. Questaseconda generazione di imballaggi è ancora
popolare ed ampiamente utilizzata nelle moderne pratiche di distillazione.

Figura. 8.3 Imballaggio di seconda generazione

La terza generazione (dalla metà degli anni '70 ai giorni nostri) ha prodotto una
moltitudine di geometrie, la maggior parte delle quali si sono evolute da telai Intalox e
anelli Pall.

8.2.3 Materiali di imballaggio (imballaggio casuale)

Il metalloè. Gli imballaggi in acciaio al carbonio sono di solito la prima scelta per i servizi
di fluido non corrosivi. Rispetto alla ceramica e alle materie plastiche, queste offrono in
genere un'elevata capacità ed efficienza e un'ampia gamma di geometrie e sono resistenti
alla compressione. Per i servizi con fluidi corrosivi in acciaio inossidabile,

Ceramica. L'imballaggio in ceramica è diminuito in popolarità. Rispetto alla plastica, gli

imballaggi in ceramica sono infrangibili, hanno una bassa capacità e non sono disponibiliin
molte delle geometrie piùpopolari. Gli imballaggi in ceramica sono spesso specificati in
operazioni in cui la loro elevata resistenza agli attacchi chimici e alle alte temperature può
essere sfruttata come nel caso dell'assorbimento dell'acido solforico.

Le materie plastiche. Il polipropilene è economico ed è il più popolare quando la

temperatura non supera 250 oF. Altre materie plastiche possono essere utilizzate per alte
temperature, ma queste tendono ad essere più costose

8.2.4 Evoluzione degli imballaggi strutturati

L'imballaggio arruffato ha cominciato ad essere utilizzato dai primi anni '40 sul
primo packaging strutturato, come Panapak, non è diventato popolare perché non erano
aggressivamente commercializzati. Inoltre, apprezziamo l'effetto della distribuzione
malvagiadelliquido. La prima generazione di imballaggi strutturati è raramente utilizzata
oggi.
 La seconda generazione di imballaggi strutturati è in arrivo dalla fine degli anni '50,
ha un'alta efficienza ed è un imballaggio a rete metallica come Goodloe, Hyperfit e Koch-
Sulzer. Nei primi anni '70, il suo packaging ditosse ha avuto un grande uso nelle
distillazioni sottovuoto, dove la sua bassa pressione è il suo vantaggio principale. In questi
servizi, sono ampiamente utilizzati ora.

Figura. 8.4 Imballaggio di fogli ondulati

Gli imballaggi in lamiera ondulata, introdotti per la prima voltaper il Sulzer alla fine
degli anni '70, iniziarono una terza generazione di imballaggi strutturati. Con alta capacità,
basso costo e bassa sensibilità ai solidi sospesi, consentendo un'elevata efficienza, questi
imballaggi hanno cominciato ad avere un uso più popolare. Dagli anni '80 in su, c'è stato
un aumento accelerato della popolarità degli imballaggi strutturati, al punto da renderli una
delle parti interne più popolari delle colonne in uso in novegiorni.

8.2.5 Dimensioni dell'imballaggio

In generale la dimensione di imballaggio più grande che è adatto per la dimensione

della colonna da utilizzare, è 50 mm. Le dimensioni ridotte sono notevolmente più costose
delle grandi dimensioni. Oltre 50 mm il minor costo per metro cubo di solito non compensa
la bassa efficienza di trasferimento di massa. L'utilizzo di dimensioni grandi in colonne
piccole può causare una distribuzione inliquidazione in liquido inadeguato.
Gli intervalli di dimensioni consigliati sono:

Diametro della colonna Dimensioni di imballaggio da utilizzare

< 0,3 m (1 ft) < 25 mm (1 in.).
Da 0,3 a 0,9 m da 25 a 38 mm (da 1 a 1,5 pollici).
> da 0,9 m da 50 a 75 mm (da 2 a 3 pollici)
 Tabella 8.1 Caratteristiche di imballaggio casuale
Tipo di imballaggio Dimensioni nominali Peso Superfi Spazi Fattore
approssim cie o imballag
Mm Pollici ativo per appross vuoto, gio Fp,
m3, kg imativa. % m-1
(densità) m2/m3
Montature 6 0,25 90 90 60 90
berl, 0 0 0
ceramiche 13 0,50 86 465 62 240
5
25 1,0 72 250 68 110
0
38 1,5 64 150 71 65
0
51 2,0 62 105 72 45
5

Telai 6 0,25 86 62 75 72
intalx, ceramiche 5 5 5
13 0,50 73 48 78 200
7 0
25 1,0 67 25 77 92
3 5
38 1,5 62 19 80 52
5 5
51 2,0 60 11 79 40
9 8
76 3,0 57 92 80 22
7

(n. 25) 97 41
Supporti intalox in (n. 40) 97 25
metallo (N. 50) 98 15
(n. 70) 98 13

Telai intalx in 25 1,0 76 20 91 32

plastica 6
(polipropilene) 51 2,0 64 10 93 21
8
76 3,0 60 88 94 15

Anelli di pall, metallo 16 0,625 34 92 70

1
25 1,0 48 21 94 48
0 0
38 1,5 41 13 95 28
5 0
51 2,0 38 10 96 20
5 5
89 3,5 27 66 97 16
0

Anelli di pall in 16 0,625 11 34 87 97

plastica 6 0
(polipropilene) 25 1,0 88 20 90 52
5
38 1,5 76 13 91 40
0
51 2,0 72 10 92 25
0
89 3,5 68 85 92 16

Anelli 6 0,25 96 71 62 16
0 0 80
Rasching in 13 0,50 88 37 64 64
ceramica 0 0 0
16 0,625 80 24 72 270
0 0
25 1,0 67 19 74 160
0 0
38 1,5 74 12 68 95
0 0
51 2,0 66 92 74 65
0
76 3,0 59 62 75 36
0
89 3,5 58 46 80 25
0

Anelli 13 0,5 1 41 80 22
Rasching in 50 7 2
acciaio 0
25 1,0 1 20 86 13
14 7 7
0
38 1,5 785 13 90 82
0
51 2,0 590 102 92 57
76 3,0 400 72 95 32

Hy-pac (acciaio) (n. 1) 30 11 96 43

0 7
(N.2) 22 95 97 18
5
 8.3 ALTEZZA DEL LETTO IMBALLATO

8.3.1 Distillazione

Per la progettazione di colonne imballate questo è semplificato trattando la

separazione come un processo di stacco, e utilizzando il concetto di altezza equivalente a
una fase di bilanciamento per convertire il numero richiesto di fasi ideali in un'altezza di
imballaggio. I metodi per stimare il numero di fasi ideali indicate nelle sezioni precedenti
possono essere applicate per le colonne compresse.
L'altezza equivalente a una fase di bilanciamento è di solito chiamata l'altezza
equivalente di un piatto teorico (HETP), èl'imballaggio alturun che darà la stessa
separazione di una fase di bilanciamento. È stato dimostrato da Eckert (1975) che nella
distillazione HETP per un dato tipo e dimensione dell'imballaggio è essenzialmente
costante e indipendente dalle proprietà fisiche del sistema; fino a quando una buona
distribuzione del liquido è prevista e mantenuta, e la caduta di pressione è inferiore a 17
mm di acqua per metro in altezza di imballaggio. I seguenti valori di anello Pall possono
essere utilizzati per stimare approssimativamente l'altezza di imballaggio richiesta.

Dimensioni, mm HETP, m
25 (1 in.) 0,4 – 0,5
38 (1 1/2 in.) 0,6 – 075
50 (2 in.) 0,75 - 1,0

L'HETP per i supporti Intalox è simile a quelli degli anelli Pall, dando una gocciadi
pressione inferiore a 29 mm di H2Oper m.

8.3.2 Assorbimento

Anche se le colonne imballate per l'assorbimento e la desorption possono anche

essere progettate come un processo in scena, di solito è più efficienteutilizzare la forma
integrata delle equazioni differenziali impostate per le velocità di trasferimento di massa in
un punto della colonna.
Quando la concentrazione soluta è piccola (meno del 10%), i flussi di gas e liquidi
sarannoessenzialmente costanti lungo la colonna, e l'altezza di imballaggio richiesta,
intermini di coefficiente ditrasferimento totale della fase gassosa KG e la composizione del
gas è data da:

Gm
X e1 dy
aP • E  y
(8.1)
KG y2
e

O in termini di coefficiente di trasferimento totale della fase liquidata KL e la composizione

del liquido:
Lm
- x1 dx
KL •x
x2
E (in
(8.2)
aCt questo modo
x

dove il flusso di gas molare Gm s per unità di area trasversale, transversal,

Lm - Flusso molare di liquido per unità di area trasversale,
 a) area interfacciale per volume unitario,
P - pressione totale,
Ct s concentrazione totale molare totale,
e1 y e2 x frazione molare del soluto nel gas in basso e nella parte superiore della
colonna rispettivamente,
x1 e xfrazione molare del soluto nel liquido in basso e nella parte superiore della
colonna, rispettivamente,
xe - concentrazione del liquido in equilibrio con laconcezione del gas in
qualsiasi momento, = concentración del liquido en equilibrio con la
conce
ede - concentrazione del gas in equilibrio con la concentrazione del liquido
in qualsiasi momento,

8.3.3 Colonne di separazione (distillazione e assorbimento)

Il rapporto tra la concentrazione dell'equilibrio e l'attuale concentrazione è indicato in

Fig. 8.5

Base
Linea di
Zione di soluto nel gas

funzionamento
Temporino

E1

y
Equilibri
o riga
(e - ede)

ey2

ye

(xe –
x x) xe
Concentrazione di soluto in liquido

Figura. 8.5 Rapporti di concentrazione dell'assorbimento del gas

Per scopi di progettazione, è conveniente scrivere l'Ecs. 8.1 e 8.2 in termini di "Unità
di trasferimento"(HTU),dove il valore dell'integrale è il numero di unità di trasferimento e
il gruppo rispetto al segno dell'integrale, che ha leunità di lunghezzas, è l'altezza di un'unità
di trasferimento.

- HOG NOG (8.3)

O
X S HOL NOL (8.4)

Dove HOG è l'altezza di un'unità di trasferimento di fase gassosa

 Gm
HOG ? (8,5)
KG aP

NOG è il numero di unità di trasferimento fase gas

Dy
N = y1 (8.6)
Og  e
2 e y ed e

HOL è l'altezza di un'unità di trasferimento di fase liquida

Lm
HOL ? (8.7)
KL aCt

NOL è il numero di unità di trasferimento della fase liquida

Dx
N = x1 (8.8)
Ol  x
2 x x x x x
e

Il numero di unità di trasferimento di fase gassosa è spesso più conveniente espresso

in termini di pressione parziale del gas soluto.
dp
NOG s P P2 (8.9)
P1 p s p
e

Il rapporto tra l'altezza totale di un'unità di trasferimento e il coefficiente di pellicola

individuale delle singole unità HL e HG,che sibasano sulla forza motrice data dalla
concentrazione attraverso le pellicole a gas e liquido,è datoda:
GM
HOG s HG : m HL (8.10)
Lm

HOL - HL + Lm
HG (8.11)
mGm

Dove m è la pendenza della linea di equilibrio e Gm/Lm la pendenza della linea di

operazione.
Il numero di unità di trasferimento è ottenuto mediante l'integrazione grafica o
numerica dell'Ecs. (8,6), (8,8) e (8,9).
Dove le linee di funzionamento e di equilibrio sono dritte, e di solito possono essere
considerati in questo modo per i sistemi diluiti. Il numero di unità di trasferimento è dato
da:

e1 e 2 2
NOG ? (8.12)
Eylm
 Figura. 8.6 Numero di unità di trasferimento NOG in funzione
di e1/y2 con mGm/Lm come parametro.
Se la media logaritmica della forza motrice (concentrazione),
Per:
 Eylm e1  1ye2
= (8.13)
ln(ey1 / se2 )

dove e 1y e1 – ee
2e 2 – ee 2

Se la curva di equilibrio e le linee di funzionamento possono essere prese come linee

rette e l'alimentazione del solvente è essenzialmente senza soluti, il numero di unità di
trasferimento è dato da:
1.
1. mGm'  mG m'
e1
NOG ? 1 : il • (8.14)
1 x (mG / nome  L M •
Lm Lm  s e2
m
del 
1 
) 

Questa equazione è rappresentata graficamente e Fig. 8.6, che può essere utilizzato
per fare una rapida stima del numero di unità di trasferimento necessarie per una
determinata separazione.
De la Fig. 8.6, si può vedere che il numero richiesto di fasi per una separazione dada
dipende molto dalla portata Lm. Se la velocità del solvente non è impostata per altre
considerazioni di processo, la figura 8.6 può essere utilizzata per effettuare stime rapide
dell'altezzadella colonna per velocità di flusso diverse per contrastare il valore
piùeconomico. Coldburn (1939) ha suggerito che il valore ottimale del termine mGm/Lm
dovrebbe essere compreso tra 0,7 e 0,8.
In questa sezione è stato considerato solo l'assorbimento dai gas diluiti. Per una
discussione sull'assorbimento da gas concentratie assorbimento con reazione chimica, si
raccomandano i testi di Coulson & Richardson, Vol. 2 e il trasboccio e Sherwood e tal
libri. Se la concentrazione di ingresso gas non è molto alta, le equazioni per i sistemi diluiti
possono esseredivise dividendo la linea operativa in due o tre sezioni rette.

8.3.4 Previsione dell'altezza di un'unità di trasferimento

Non esiste un metodo del tutto soddisfacente per prevedere l'altezza di un'unità di
trasferimento. In pratica il valore di un particolare imballaggio dipenderà non solo dalle
proprietà fisiche e dalle portate del gas e delliquido, ma anche dall'uniformità della
distribuzione del liquido attraverso la colonna, che dipende dall'altezza della colonna e dal
diametro. Ciò rende difficile estrapolare i dati ottenuti da piccole colonne di laboratorio e
impianti pilota in colonne industriali. Quando possibile, le stime dovrebbero essere basate
sui valori correnti ottenuti dalle colonne in funzionamento di dimensioni simili a quelle in
fase di progettazione. I valori sperimentali per i vari sistemi sono dati da Eckert (1963) e
Connel et al. (1960). I valori per il termine KG da cui si può stimare l'altezza della fase
gassosa HOG,possonoesseretrovati in diverse pubblicazioni; Eckert (1975), Norman (1961),
Perry and Green (1980). Il termine KGa viene normalmente utilizzato quando vengono
riportati i dati sperimentali dei coefficienti di trasferimento di massa per l'imballaggio,
quindi l'area interfacciale edefficace per il trasferimento di massa sarà inferiore alla
superficie attuale adell'imballaggio. empaque.
 Molte correlazioni sono state pubblicate per prevedere l'altezza di un'unità di
trasferimento e i coefficienti di trasferimento di massa. I metodi forniti in questa sezione
sono stati trovati affidabili per il lavoro diprogettazione preliminare con un fattore di
sicurezza adeguato.
I valori HTU tipici per l'imballaggio casuale sono

Confezione HTU
25 mm (1 in.) Da 0,3 a 0,6 m (da 1 a 2 piedi)
38 mm (11,2 pollici) Da 0,5 a 0,75 m (da 11-2 a 2 1/2 ft)
50 mm (2 in.) Da 0,6 a 1,0 m (da 2 a 3 piedi)

8.3.5 Metodo Cornell

Cornell et al,ha esaminato i dati precedentemente pubblicati e presentaton equazioni

empiriche per prevederel'altezza delle unità di trasferimento di pellicole liquide e gas.
Queste correlazioni tengono conto delle proprietà fisiche del sistema, dei flussi di gas e
liquidi e del diametro e altezza della colonna. Equazioni e figure sono date per un
intervallo dà dimensioni di anelli Rasching e telai Berl. Qui sono dati solo per le
cavalcature Berl, come anelli rasching è improbabile che essere considerato per nuove
colonne. Anche se l'efficienza di trasferimento di massa deglianelli Pall e deisupporti
Intalox può essere superiore a quella dei supporti Berl di dimensioni equivalenti, il metodo
può essere utilizzato per effettuare stime prudenti per questi imballaggi.
L'equazione di Cornell è:

C x 1,11 X x 0,33

H*G 0.011h (Sc) 0,5D    ( f1f2f3)0,5 (8,15)
L A
l
0,305 x 3,05 W
x Z
H - 0,305x (Sc) 0,5 K 0.15
(8.16)
L h L 3  
3.05 
Dove HG s fase di fase gas trasferire l'altezza unità, m HL ?
altezza unità di trasferimento fase liquida, m (Sc)v  s.a.
Schmidt = numero di gas ( de s/v/v / Dv) =
(Sc) L - Schmidt numero del liquido (  L D L ) D
s /L / L D L ) Dc - diametro colonna, m
- altezza della colonna, m
K3 - fattore di correzione percentuale di inondazione, Fig.
h - fattore di correzione per HG, fig. 8.8
h - HL fattore di correzione ,Fico 8,9
*
LWFlusso di massa di Liqupassato da unità di area trasversale
colonna, kg/m2 s
f1 x fattore di correzione per la viscosità del liquido (s/ l /Lw))0,16
f2 s fattore di correzione della densità liquida ( s/w )1.25
0,8
f 3 w 3 x fattore di correzione per la tensione superficiale (s/l) 0,8

Quando il suffisso w si riferisce alle proprietà fisiche dell'acqua a 20 oC; le altre

proprietà vengono valutate alle condizioni della colonna.
Distillazione 230

1,1
1,0
0,9

K3 0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0 20 40 60 60 80 100
Percentuale di inondazioni

Figura. 8.7 Fattore di correzione percentuale di inondazione

100
1 1/2 in (38 mm)
80
1/2 (12)
1 (25)
60
• H
40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 60 70 80 90 100
Percentuale di inondazioni
Figura. 8.8 Fattore per HG per supporti Berl

Figura. 8.9 Fattore per HL per supporti Berl

Distillazione 231

I termini(Dc/0.305) e (/3.05) sono inclusi nelle equazioni per compensare gli effetti
del diametro della colonna e l'altezza del letto imballato. I valori "standard" utilizzati da
Cornell erano 1 pe0 (0,305 m) per il diametro e 3,05 m per l'altezza. Questi valori di
correzione daranno chiaramente risultati assurdi se lo usiamo per altri intervalli di valori.
Ai fini della progettazione il termine di correzione per il diametro potrebbe essere preso
come valore fisso di 2,3 per le colonne di diametro superiore a 0,6 m (2 piedi) e la
correzione dell'altezza potrebbe essere inclusa solo quando la distanza tra i ridistributori
liquidi è superiore a 3 m. Per usare i Fichi. 8.7 e
8.8 è necessarioo una stima della percentuale di alluvione della colonna. Questo può essere
ottenuto da Fig. 8.10, dove è inclusa una linea di inondazione con linee di caduta di
pressione costante.

Percentuale di inondazione s/K4 a Design Pressure Drop (8.17)

K4 al punto di inondazione

W
L- V
FLV - L
AW*
l
Figura. 8.10 Correlazione diffusa per il calo della pressione. Ref. Norton Co.
8.3.6 Metodo Wave

Onda et al, ha pubblicato correlazioni ampiamente utilizzate per coefficienti di

pellicola di trasferimento di massa kG e kL e un'efficace area umida di imballaggio aw che
può essere utilizzata per calcolare HG e HL
Le loro correlazioni si basano su una grande quantità di dati sull'assorbimento e la
distillazione, con diversi imballaggi, che includono anelli Pall e telai Berl. Questo metodo
per stimare l'area effettiva dell'imballaggio può essere utilizzato anche con i valori dei
coefficienti di massa determinati sperimentalmentee, e valori determinati utilizzando altre
correlazioni.
La correlazione per l'area effettiva è:

(a)
 La 0,75 Da0,1 2 0,2 0,2

X L* L* x da 2 L
2

..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
.. .. .. .. .. . . . . .. . . .
... . .
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
..............
.

 w'1'exp's' 1  exp W  W - w- (8.18)
 '1.45'c'c'' 
 2
(a)  a  2 g L'ovisu  a  
La
 L   L. L L  L
 L. L. 


e per il coefficiente di trasferimento di massa

1.3 (in
modo) L *. 1/2
questo  
2/3

kL A - L-A-L-A-L-A-L-A-L-
L
 . . . .. . . . ..w
.............. - D A A-L-A-L-A-L L  w
L L g .............. L -
g .............. - L
.............. A -
..............
.............. - A
.... L -
a w-L- - L
L-A-L- A -
A-L-A- - A
L-A-L- L -
- L L DL  ad ad 0 ,
4
(8.19)
k RT
Il
val
ore *
V 0,7 0,7 1/3


G
 K:i  W -  annuncio (8.19)
 5 v D

aDv D Dv
s 2, 0

v v

v'a'v'v'v's a  v


dove K5 x 5,23 per confezioni di dimensioni superiori a 15 mm e 2,00 per taglie

inferiori a 15 mm
*
LW- portata di liquido per unità di area trasversale, kg/m2s
AW* - portata di gas per unità di area trasversale, kg/m2s
al w - area di imballaggio interfacciale efficace per volume unitario, m2/m/m3
a - area di imballaggio corrente per unità di volume (Rif. Tabella 8.1), m2/m3
dp ' dimensione di imballaggio, m
c tensione superficiale critica per il materiale di imballaggio, dato di seguito:

Materiale c , mN/m
Ceramica 61
Metallo (acciaio) 75
Plastica (polietilene) 33
Carbone 56

L- tensione superficiale del liquido, mN/m

kG - coefficiente di trasferimento di massa della pellicola a gas, kmol/m2 s atm o
kmol/m2 s bar
kL - coefficiente di trasferimento di massa pellicola liquido, kmol/m2 s(kmol/m3)
m/s
Nota: tutti i gruppi nelle equazioni sono dimensionali
Le unità per kG dipenderanno dalle unità utilizzate per la costante del gas:

R x 0.08206 atm m3/kmol Ko

0.08314 bar m3/kmol K

Le altezze delle unità di trasferimento sono

Gm
HG ? (8,20)
kGaw P
HL ? Lm
(8.21)
k LawCt

Dove P - colonna pressione di funzionamento, atm o bar

Ct - concentrazione totale, kmol/m3' = L/ peso molecolare delsolvente
Gm - flusso molare di gas per unità di area trasversale, kmol/m2 s
Lm - flusso molare di liquido per unità di area trasversale, kmol/m2 s.

8.3.7 Nomogrammi

Una serie di nomogrammi sono stati dati per la stima di HG e H L, e la si han

trovano encuentran nella bibliografia su di esso. La maggior parte mayoría di questi sono
basati su nomogrammi dati da Czerman et al. (1958), che sviluppò desarrollaron
nomogrammi dalle correlazioni stabilite da Morris e Jackson (1953) e da altri ricercatori. I
nomogrammi possono essere utilizzati ellos per effettuare rapide stime rápidos en
preliminari las dell'altezza della colonna, de columnas, ma sono semplificati e non
tengono conto delle proprietà
e altri fattori che influenzano il trasferimento di massa nelle colonne imballate.

8.4 DIAMETRO COLONNA (CAPACITÀ)

La capacità di una colonna imballata è determinata dalla sua area trasversale.

Normalmente, la colonna dovrebbe essere progettata per funzionare al più alto calo di
pressione economica, per ottenere una buona distribuzione di liquidi e gas. Per
l'imballaggio casuale la caduta di pressione normalmente non deve superare gli 80 mm di
acqua per metro in altezza di imballaggio. A questo valore la velocità del gas sarà vicino
all'80% della velocità di inondazione. I valori di progettazione consigliati, mm di acqua per
m imballaggio sono;
Assorbitori ed exsorbors da 15 a
50 Distillazione, a pressione atmosferica e a pressioni moderate da
40 a 80

Quando il liquido tende a schiumare, questi valori devono essere dimezzati.

Per le distillazioni sottovuoto, la caduta massima di pressione ammissibile deve
essere determinata dai requisiti di processo, ma per una distribuzione soddisfacente del
liquido, la caduta di pressione non deve essere inferiore a 8 mm di acqua per metro. Se in
background sono necessarie pressioni molto basse, è necessario considerarlo
nelledimensioni spontali dell'imballaggio.
 L'area trasversale della colonna e il diametro per la caduta di pressione selezionata
possono essere determinati dalla correlazione generalizzata per la caduta di pressione data
in Fig. 8.10
Il fico. 8.10, cor mette in relazione le portate divapore e liquidi, le proprietà del
sistema fisico e le caratteristiche di imballaggio, alla portata del gas per unità di area
trasversale: con linee di caduta di pressione costante come parametro.
Iltermine K4 in Fig. 8.10 è la funzione:
* 2
42,9(V) ) F / 
K4 (//o W )0,1 (8.22)
= D L L
 ) (E le
v. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
.............................................................................
.............................................................................
......... L  

*
Dove Presso.
W La portata del gas per unità di area trasversale del
Colonna. Kg/m2 s
Fv - fattore di imballaggio, tipo di imballaggio e dimensione caratteristica Tabella 8.1
L - viscosità del liquido. Ns/m2
L e  v v densità di liquido e vapore, kg/m3

I valori del fattore di flusso FL indicati in Fig. 8.10 coprono l'intervallo che di solito
dàmodifichesoddisfacenti delle colonne.
Il rapporto tra flusso liquido-gas dovrebbe essere fissato dal rapporto di reflusso nella
distillazione; e nell'assorbimento del gas sarà selezionato per dare la separazione richiesta
con l'uso del solvente più economico.

Esempio 8.1

L'anidride solforosa prodotta dalla combustione dello zolfo nell'aria viene assorbita
nell'acqua. OS2 viene recuperato dalla soluzione da stripping. Fare un disegno preliminare
per la colonna di assorbimento. L'alimentazione deve essere di 5000 kg/h di gas contenente
8 per cento v/v SO2. il gas deveessere raffreddato a 20oC. o È necessario il recupero del
biossido di zolfo al 95%.

Soluzione

Poiché la solubilità dell'OS2 in acqua è elevata, un'operazione di pressione

atmosferica potrebbe essere soddisfacente. La temperatura di alimentazione dell'acqua è
presa come 20oC, un valore di progettazione ragionevole.

Datos di solubilità

Dal Manuale dell'Ingegnere Chimico,6a. Ed., McGraw-Hill, 1980.

% OS2 w/w in 0.05 la 0.1 0.15 0.2 0.3 0.5 0.7 1.0 1.5
Soluzione
Pressione parziale del sistema operativo2 1.2 3.2 5.8 5,8 8.5 14.1 26 39 59
 92
In gas mmHg
Questi dati vengono tracciati in Fig. d.

8
Pressione parziale dell'OS2 x 760 x 60,8 mm Hg
nell'alimentatore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
...................................
..........................

Numero di fasi

Pressione parziale nel gas di uscita al 95% di recupero

60,8 x 0,05 x 3,06 mm Hg

Su questo intervallo di pressione parziale, la linea di equilibrio è essenzialmente

dritta, quindi il Fig può essere utilizzato. 8.6 per stimare il numero richiesto di fasi di
trasferimento.

P1
60

50 Linea operativa
Temporinne di Tempo Ranti, mm Hg

Pseudo linea Equilibrio

40

Linea di equilibrio reale

30

20

10
P2

0.1 0,4 0,8 1,2

Concentrazione liquida, w/w

Usando il fico. 8.6 prevede una serie di fasi di grandi dimensioni e una stima più
accurata può essere fatta mediante l'integrazione grafica di Ec. ma ciò non è giustificato dal
punto di vista dell'incertezza nel prevedere l'altezza di un'unità di trasferimento.

Pesi molecolari ....... a della linea di

....... bilanciamento. De la Fig.
OS2 x 64, H2ox 18, ....... d' =
aria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .....
.......................................
.......................................
....................................... Pendenz
 x2
1,0x10 x18 /
64

62 / 760
29.0

Per determinare il flusso d'acqua più economico, il design della "stripper" dovrebbe
essere considerato insieme all'assorbimento, ma ai fini di questo esempio, sarà considerato
solo
design dell'assorbimento. Usando il fico. 8.6 verrà determinato il numero di fasi richiesto a
diverse velocità dell'acqua everrà selezionata óptima. la velocità ottimale.

e1/y2 x p1/p2 = 60,8

20
3,04

Gm
M 0,6 0,7 0, 0,9 1
Lm 0,5
8 ,
0
NOg 4,1 6,3 8 10, 1
Si può vedere che l'ottimale sarà tra mGm/Lm x 0.6 a 0.8. prima 0.6 c'è solo una
piccola diminuzione del numero richiesto di fasi con un aumento della velocità di liquidità;
e oltre 0,8 il numero di fasi è rapidamente aumentato con una diminuzione della velocità
liquida.
Controllodella composizione dell'uscita liquida per 0,6 e 0,8

Bilanciamento materiale Lmx1 x Gm(e1 – e2)

Quindix1 Gm m Gm
= (0,08 x 0,95) s m (0,076)
Lm 29,0 Lm

A mGm/Lm s 0,6; x1 x 1,57 x 10-3 frazione

molare
A mGm/Lm ? 0,8; x1 x 2,10 x 10-3 frazione
molare

Utilizzando 0,8; Così l'alta concentrazione favorirà la progettazione del

funzionamento dei rifiuti senza il significativo aumento del numero di fasi nell'assorbitore.

NOG 8 8
Diametro colonna
Le proprietà fisiche del gas possono essere prese uguali a quelledell'aria, perché la
concentrazione di OS2 è bassa.
5000 1,39
Flusso di x 1,39 kg/s, s 0,048 km/s
gas . . . . . . . .
.
3600 29
29,0
Flusso liquido ? x 0,048 x 1,74 km/s
0,8
31,3 kg/s

Selezione di 58 mm (1 1/2 in) Cornici intalline ceramiche dal

tavolo 8.1, Fp x 170,
Densità di gas a 20oC 29 273
x x 1,21 kg/m3
22.4 293
Densità liquida - 1000 kg/m3

Viscositàliquida - 10-3 Ns/m2

LW* v 31.31.21
* L
 0.78
AW 1.39303
l
Progettazione per una caduta di pressione di 20 mm H2O/m di
imballaggio Fig. 8.10
K4 x 0,35

Al punto di allagamento K4 - 0,8

0,35
Percentuale di inondazioni
0,8 x 100 x 66 per cento (soddisfacente; deve essere

(8.22) 0.5 --- 0.7)

K -K  (
( ) ) ) 1/2
AW*   4 V L v
 0,1
l  / L F  p ( 42,9 L
42,9 F p (L /L) 0,1 

 0,35 1,21(1000  0,87 kg/m2 s

*
A 1,21) s 1 / 2 x 3
l 0,1 3W 42,9 x 52(10 3 / 10 )
L'ovisu

Area obbligatoria della colonna G 1,39 1,6 m2

A. . . . . . . . . . . . . . . . . . AW *x0,87
l
Diametro D = 4 A 4 x1,6
1.43m
• •


Arrotondamento a D x 1,50 m
x
Area della sezione trasversale della colonna x 1,5 2 x 1,77 m2
4
Percentuale di alluvione al diametro selezionato - 66 x 1,6
60 per cento
1,7
Rapporto tra il diametro delle colonne e le dimensioni 7
dell'imballaggio

1.5 1. x3
38 x10 39
 Si potrebbe considerare una dimensione di imballaggio più grande, riducendo il
diametro della colonna.
Stima del metodo HOG

Cornell

DL x 1,7 x 10-9 m2/s

Dv x 1,45 x 10-5 m2/s
v x 0,018 x 10-3 Ns/m2
x3
0,018 x10
(Sc) v x x5 1.04
1,21x1,45 x10

(Sc) x 10x3
L 1000 x1,7 588
x9
x10

- L 31,3
L  x x 17,6 kg/s m2
Da W
a 1,77

De la Fig. 8,7, 60 per cento di alluvione K3 0.85 Fico.

8,8, 60 per cento di alluvione h 80
De la Fig. da L17,6;
W h - 0.1
8,9 a

Primo lotto

HOG dovrebbe essere di circa 1 m, quindi una prima stima di , può essere presa come
8 m.
Il diametro della colonna è maggiore di 0,6 m; quindi il termine del fattore di
correzione sarà preso uguale a 2,3 m

0,15
(8.16) 0,305 x 0,1(588)0,5 x 0,85 8  0,7 m
 (IN
HL •
 3,05 

Poiché la temperatura liquida viene presa a 20oC,e allo stesso tempo il liquido è acqua

f1 x f2 x f3 x 1

0,33
(8.15) 0,011 x 80 (1,04)0,5(2,3) 8  (17,6) 0,5 x 0,7 m
 
HG •
 3,05 

(8.10) HOG - 0,7 x 0,8 x 0,7 x 1,3 m

x 8 x 1,3 x 10,4 mabbastanza vicino al valore stimato
Metodo Wave

R x 0.08314 bar m3/kmol K

Tensione superficiale del liquido, presa come acqua a 20 oC x 70 x 10-3 N/m
g x 9,81 m/s2
dp x 38 x 10 -3 m
Tavolo 8.1 per supporti Intalox da 38 mm

a x 194 m2/m3
61 x c 10 -3
N/m

 (a) 61 x 10x 3 x0,75 x 17,6

(8.18)   1  1,45''1'exp's' ''1'''45'
''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''
'''''''''''''''''''''''''''''''''''''''' ''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''''   
 
10 (a) 70 x 10 x 3 x 194 x 10 x 3 
3 3
 10 70
•

L'ovisu
2
17,6 x194 x0,05 17.6
2


0,2 0,2

     = 0,71 USD (0,71)
 2   3
 70 10  1000 9,811000 2 x 9,81 x 1000 x 1000 
194 
L'ovisu

aw x 0,71 x 194 x 138 m2/m3

3
10 1.3 17,6 1/2
(in
qu 16 
2/3
/ 10x3
est 3
o 2
m
od
o)
(8.19) k Ls x3
0,0051x x3 L'ovisu
3
10 x1,7 x10
x9
10 x 9,81  138 x10
L'ovisu
194  x 38 x 100 0 ,4 
kL x 2,5 x 10-4 m/s

0,08314 x
293 0,79 0,7 0,7
(in
linguaggio
kG x5
5,23x 09) x3

(8.20) 194 x1,45 x10 194 x 0,018 x10
• •

 5  194 x 38  x10 3 ,2,0

 0,018 103 • 1/3 x
•
• 1,21x1,45 x10 x
L'ovisu

kG x 5,0 x 10-4 km ol/s m2 bar

Gm 0,79 29
=
kmol/m2 s
17,6
Lm x x 0,98 km/m2 s 18

(8.21) HG ? 0,027
x4
0,39 m
5,0 x10 x138 x1.013

CT - concentrazione totale, come l'acqua,

Distillazione 240

1000
x 55,6 km/m3
18

(8.22) HL ? 0,98
x4
0,51 m
2,5 x10 x138 x 55,6

(8.10) HOG - 0,39 x 0,8 x 0,51 x 0,80 m

Utilizzare il valore più alto, stimato con il metodo Cornell, e arrotondando l'altezza di
compressione a x 11 m

8.5 ALL'INTERNO DELLA COLONNA

Le impostazioni interne in una colonna imballata sono più semplici rispetto a una
colonna di piastre, ma devono essere progettatecon attenzione per ottenere una buona
operazione. Come regola generale, è necessario specificare le parti interne standard
sviluppate dai produttori di imballaggi.

Staffe di imballaggio

La funzione delle piastre di supporto è quella di trasportare il peso dell'imballaggio

secco, che consente una libera circolazione di gas e liquidi. Una scarsa progettazione del
supporto darà un calo di alta pressione e causerà inondazioni locali. Le maglie semplici e le
piastre perforate sono utilizzate comesupporto, ma in questi disegni sia il liquido che il gas
tendono a passare attraverso le stesse aperture. Griglie con spaziatura ampia vengono
utilizzate per aumentare l'area di flusso; con gli stratidi imballaggio di dimensioni maggiori
impilati nella re ha percontenere il riempitivo casuale di piccole dimensioni. pequeño.
Il miglior design del supporto di imballaggio è quello in cui le insenature a gas sono
fornite sopra il livello in cui il liquido scorre dal letto, come il tipo di iniezione di gas
Questi disegni forniscono un basso calo di pressione e non vi è alcuna tendenza
all'inondazione. Questi sono disponibili in una vasta gamma di dimensioni e materiali:
metalli, ceramiche e materie plastiche.

Distributori di liquidi

Il buon funzionamento di una colonna di piastre depicde dal mantenimento di un

flusso uniforme di liquido attraverso la colonna, per il quale è essenziale una buona
distribuzione iniziale del liquido. Vengono utilizzati vari modelli di rivenditori. Per le
colonne di piccolo diametro puòessere adatto un tubo di alimentazione centrale o un
alimentatore di ugellispray; ma per le colonne di grandi dimensioni, sono necessari disegni
più elaborati per ottenere una buona distribuzione a qualsiasi portata di flusso liquido. I due
disegni più comunemente utilizzatisono del tipo di foro. Nel tipo di foro, il liquido scorre
attraverso le perforazioni nella piastra e il gas attraverso tubi corti posizionati. I tubi del gas
devono essere progettati per fornire un'area sufficiente per il flusso di gas senza causare un
calo significativo della pressione; le perforazioni devono essere sufficientemente piccole da
garantire che vi sia un livello di liquido nella piastra a bassi flussi di liquido, ma
sufficientemente grande da impedire al distributore di inondare a grandi flussi di flusso.
grandes. Nel el tipo di de discarica, tipo vertedero, il liquido scorre a attraverso le
discariche
Distillazione 241

adiacente ai tubi posti per il flusso di gas. Questo tipo può essere progettato per funzionare
con una gamma più ampia di flussi liquidi rispetto al tipo di osemplice rificio.
Tutti i distributori che si basano sul flusso di liquido di gravità devono essere
installati alla base della colonna, altrimenti si verificherà una cattiva distribuzione del
liquido.
Un tubo perforato per la distribuzione, è possibileutilizzarli e quando il liquido viene
alimentato alla colonna sotto pressione e la portata è ragionevolmente costante. Sia il tubo
che i fori di distribuzione devono essere dimensionati per fornire un flusso uguale per ogni
elemento.

Ridistributori liquidi

I redistributori vengono utilizzati per raccogliere il liquido che è migrato alle pareti e
alla fine ridistribuirlo sulla confezione. Questi correggeno anche una distribuzione inevasa
che può verificarsi all'interno della confezione.
Un totale di ridistributore combina le funzioni di supporto all'imballaggio e
distributore liquido.
Il ridistributore "pulitore", in cui un anello raccoglie il liquido dalla parete della
colonna e lo reindirizza al centro della colonna, viene occasionalmente utilizzato per
colonne con diametri piccoli, è necessario prestare attenzione quando si specifica questo
tipo per selezionare un disegno che non limita il flusso di gas e provoca inondazioni.
L'altezza massimadel letto da utilizzare prima di posizionaregli allocatori liquidi dipende
dal tipo di imballaggio e dal processo. La distillazione è meno suscettibile alla scarsa
distribuzione rispetto all'assorbimento e alla desorptizione. Come guida generale, l'altezza
massima del letto non deve superare ilmetro della colonna dell'anello di Rasching a 3 eda 8
a 10 per gli anelli Pall e le cornici Intalox. Nelle colonne di grande diametro l'altezza del
letto sarà limitata anche dal peso massimo di imballaggio che può essere sostenuto dalla
staffa di imballaggio e dalle pareti delle colonne; questo sarà di circa 8 m.

Installazione dell'imballaggio

Gli imballaggi in metallo e ceramica sono normalmente impilati nella colonna con
liquido (acqua) all'interno, per ottenere un buon raccordo e prevenire il deterioramento
degli imballaggi. La colonna viene parzialmente riempita con acqua e l'imballaggio
scaricato in acqua. Il livello dell'acqua deve essere mantenuto sulla confezione a tutti1.
Se la colonna deve essere riempita senza liquido, per prevenire la contaminazione dei
fluidi di processo con acqua, l'imballaggio può essere collocato nella colonna in
confezioni. L'imballaggio in ceramica non deve essere lasciato cadere da altezze superiori a
mezzo metro.

Ritenuta liquida

Una stima della quantità di liquido trattenuta nell'imballaggio durante l'operazione è

necessaria per calcolare il carico totale supportato dal supporto empaque. La ritenzione di
liquido dipenderà dal flusso di liquido, e ugualmente il flusso del gas. La letteratura dei
produttori di imballaggi dovrebbe essere consultata per una stima adeguata. Come regola
generale per l'imballaggio in ceramica può essere utilizzato come25 per cento del peso
della confezione.
 8.6 VELOCITÀ DI WETTING

Se si utilizzano velocità liquide molto basse, al di fuori della gamma F LV indicata

nella Figura 8.11, la velocità di bagnatura dell'imballaggio deve essere controllata per
garantire che sia superiore al minimo raccomandato dal produttore dell'imballaggio.
La velocità di bagnatoè definita come:

Volumetrico flusso di liquido per area unitaria

Velocità di bagnatura. . . . . . . . . sezione trasversale
. Area di superficie dell'imballaggio per volume
volumen unitario

Si raccomanda di mantenere la velocità del liquido negli assorbitori oltre 2,7 kg/m2.s.
Se la velocità di progettazione del liquido è molto bassa, il diametro della colonna
deve essere ridotto. Per lo stesso processo il liquido può essere riciclato per aumentare il
flusso sulla confezione.
Un fattore di sicurezza sostanziale dovrebbe essere applicato per calcolarel'altezza
del letto per i processi in cui il tasso di bagnatura tende ad essere basso.

8.7 COLONNA AUXILIARIES

I serbatoi di stoccaggio intermedi sono normalmente necessari per correggere le

fluttuazioni nel funzionamento della colonna o nelle alterazioni del processo. Questi
serbatoi devono essere dimensionati per fornire una ritenzione sufficiente per consentire la
correzione del funzionamento e del controllo. Il tempo di conservazione richiesto
dipenderà dalla natura del processo e dalla criticità dell'operazione: alcuni valori s tipiciper
i processi didistillazione sono indicati di seguito

Tempo di funzionamento, minuti

Alimentazione a un treno di 10 A 20
distillazione
Tra le colonne 5 A 10
Alimentazione di una colonna 2 A 5
Serbatoio di reflusso 5 A 15

Il tempo specificato è tale che il livello nel serbatoio va dal livello al normale
funzionamento al livello minimo di funzionamento se il feed viene tagliato.
Vengono utilizzati serbatoi verticali o orizzontali, a seconda delle dimensioni e del
carico. Dove è richiesto solo un piccolo volume di ritenzione, questo può essere fornito
estendendo la base della colonna, o riflow accumulatori, aumentando il livello alla base del
condensatore.