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Luca Susmel

Appunti di
Progettazione a Fatica Multiassiale

τ 2φ
τxy(t)
τn
σn α

σ
−τxy(t) σx(t)

Grip
Restraint frame

Specimen
z
y
x

Force

Loading arm

Force

Anno Accademico 2003-2004


Indice

Indice i

Capitolo 1
Richiami di teoria dell’elasticità pag. 1

1.1. Deformazione dei continui 1


1.1.1. Deformazioni principali e loro direzioni 7
1.2. Lo stato tensionale 9
1.2.1. Tensioni principali e loro direzioni 13
1.3. Il corpo elastico 15
1.3.1. Leggi di Hooke 18
1.4. I cerchi di Mohr 20
Bibliografia 27

Capitolo 2
Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica pag. 29

2.1. Introduzione 29
2.2. Individuazione di un generico piano nello spazio e grandezze
ingegneristiche ad esso associate 30
2.3. Rappresentazione schematica di una storia di carico 32
2.4. Ampiezza e valore medio della tensione tangenziale
agente su un piano generico 32
2.4.1. Il metodo della corda 34
2.4.2. Il metodo della proiezione 35
2.4.3. Il metodo della più piccola ipersfera 35
2.4.4. Considerazioni critiche sulle definizioni 37
2.5. Ampiezza e valore medio della tensione normale al piano ∆ 39
2.6. Tensione Idrostatica 39
2.7. Secondo invariante del tensore deviatorico 40
2.7.1. Calcolo della ampiezza della radice quadrata del secondo invariante
del tensore deviatorico 41
2.8. Tensioni principali variabili nel tempo 41
Bibliografia 44

Capitolo 3
Storie di carico biassiali in fase e fuori fase con andamento sinusoidale pag. 45

3.1. Storie di carico sinusoidali in fase e fuori fase 45


3.1.1. Storie di carico sinusoidali e definizione dell’angolo di fase δ 45
3.1.2. Schematizzazione della storia di carico per istanti significativi 46

i
3.1.3. sollecitazioni monoassiali 48
3.1.4. Sollecitazioni biassiali in fase 51
3.2. Esempi applicativi 54

Capitolo 4
Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita pag. 65

4.1. Il criterio di Gough 65


4.2.1. Estensione del criterio di Gough a componenti intagliati 67
4.2.2. Estensione del criterio di Gough a sollecitazioni aventi R≠-1 68
4.2.3. Procedimento normato per organi reali intagliati 69
4.2.4. Verifica in presenza di momento torcente costante 70
4.2.5. Considerazioni conclusive 70
4.2. Il criterio di Crossland 70
4.3. Criteri basati sull’individuazione del piano critico 72
4.3.1. Il criterio di Matake 72
4.3.2. Il criterio di McDiarmid 74
4.4. Estensione dei criteri di Matake, McDiarmid e Crossland a
componenti reali intagliati 75
4.5. Esempi applicativi 75
Bibliografia 88

Capitolo 5
Il criterio di Susmel e Lazzarin pag. 89

5.1. Il danneggiamento sul piano di nucleazione 89


5.2. La metodologia di previsione a fatica 93
5.2.1. Fondamenti teorici 93
5.2.2. Formalizzazione del metodo per un suo utilizzo nella pratica progettuale 96
5.3. Validazione del metodo mediante dati sperimentali 97
5.3.1. Curve di Wöhler modificate 97
5.3.2. Validazione del criterio nel campo della vita ad alto numero di cicli 100
5.3.3. Validazione del criterio nel campo della vita a fatica a termine 106
5.4. Il Kf in presenza di sollecitazioni multiassiali 116
5.5. Conclusioni 119
5.6. Esempi applicativi 119
Bibliografia 121

ii
Luca Susmel

Capitolo 1

Richiami di teoria dell’elasticità

1.1. Deformazione dei continui


Un corpo cambiando la propria forma subisce una deformazione, il cui studio può essere
eseguito prescindendo dalle cause che l'hanno prodotta, ed eseguendo quindi un'analisi
puramente geometrica.
Per corpo continuo si intende un corpo nello spazio il cui volume sia completamente
occupato da materia, potendo accettare questa ipotesi anche, al limite, per elementi di
volume infinitesimi.

z
A
v
k A'
k'
O y

x
Figura 1.1: Vettori posizione e vettore campo di spostamento.

Si consideri un solido caratterizzato da uno stato tensionale che porti ad una


deformazione del corpo stesso. Si indichi con C la configurazione iniziale e con C' la
configurazione finale del corpo, ovvero la configurazione a deformazione avvenuta. Sia
A(x1, y1, z1) un punto del corpo nella configurazione iniziale C e sia A'(x2, y2, z2) il
corrispondente di A nella configurazione C'; le coordinate dei punti vengono rilevate
riferendosi ad una terna estrinseca trirettangola levogira Oxyz (fig. 1.1).

In queste ipotesi i vettori di posizione di A e A' risultano:

k = A - O; k' = A' - O

Si può ora definire un vettore spostamento v tale che:

v + k = k' (1.1)

1
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

da cui segue

v = k '−k = A'− A

I vettori k, k' e v sono definiti in funzione delle coordinate x1, y1, z1 di A e x2, y2, z2 di
A'. Pertanto la posizione del punto A in C risulta completamente definita dal vettore k,
mentre per stabilire in maniera univoca la configurazione finale occorre che sia
assegnata la funzione vettoriale v(vx, vy, vz), detta campo di spostamento, funzione
avente dominio in C e codominio C'. Occorre però che nella definizione del campo
degli spostamenti v ci si assicuri che le componenti

v x = v x (x 1 , y1 , z 1 )
v y = v y (x 1 , y 1 , z 1 ) (1.2)
v z = v z (x 1 , y1 , z 1 )

del vettore v risultino funzioni continue, monodrome e con derivate parziali continue.
Particolarmente importante risulta la condizione di monodromia, che assicura che punti
interni al volume a trasformazione avvenuta non diventino punti di frontiera e viceversa,
mentre per evitare separazione o compenetrazione di materia devono essere monodrome
le funzioni:

v −x1 = v −x1 (x 1 , y1 , z 1 )
v −y1 = v −y1 (x 1 , y1 , z 1 )
v z−1 = v z−1 (x 1 , y1 , z 1 )

inverse delle (1.2) [1]. Per motivi invece di tipo analitico in seguito si riterrà che le (1.2)
abbiano anche derivate parziali continue.

z
A v
A'
v0
B B'

O y

x
Figura 1.2: Definizione di un intorno infinitesimo.

Ulteriori considerazioni sulle componenti del campo degli spostamenti possono essere
formulate considerando un intorno infinitesimo I del punto A(x1, y1, z1) (fig. 1.2).

2
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Supponiamo di considerare all'interno di I il punto B(x2, y2, z2), per il quale valgano le
relazioni (I è un intorno centrato in A e di raggio infinitesimo):

dx = x 2 − x 1
dy = y 2 − y1 (1.3)
dz = z 2 − z1

Siano assegnati i vettori v e v0 che permettono, a deformazione avvenuta, di individuare


i punti A'(x'1, y'1, z'1) e B'(x'2, y'2, z'2) appartenenti all'intorno infinitesimo I' trasformato
di I. Supponendo di sviluppare in serie di Taylor, nell'intorno I, arrestata al primo
ordine, e trascurando gli infinitesimi di ordine superiore, le componenti dello
spostamento di B si possono esprimere come:

 ∂v   ∂v   ∂v 
v x = v 0 x +  x  dx +  x  dy +  x  dz
 ∂x  A  ∂y  A  ∂z  A
 ∂v y   ∂v   ∂v 
v y = v 0 y +   dx +  y  dy +  y  dz (1.4)
 ∂x  A  ∂y  A  ∂z  A
 ∂v   ∂v   ∂v 
v z = v 0 z +  z  dx +  z  dy +  z  dz
 ∂x  A  ∂y  A  ∂z  A

In forma matriciale le precedenti possono essere riscritte come:

[v] = [v 0 ] + [H](d ) (1.5)

con
 ∂v x ∂v x ∂v x 
 ∂x ∂y ∂z 
v x  v 0x   x 2 − x1   
  ∂v ∂v y ∂v y 
[v] =  v y  ;  
[v 0 ] =  v 0 y  ; (d) =  y 2 − y1  ; [H] =  y (1.6)
z −z  ∂x ∂y ∂z 
 v z   v 0 z   2 1   ∂v ∂v z ∂v z 
 z 
 ∂x ∂y ∂z 

ove la matrice [H] viene definita tensore della trasformazione. Se definiamo le costanti,
valutate nel punto A(x1, y1, z1):

∂v x ∂v x ∂v x
h xx = ; h xy = ; h xz =
∂x ∂y ∂z
∂v y ∂v y ∂v
h yx = ; h yy = ; h yz = z
∂x ∂y ∂z
∂v ∂v ∂v
h zx = z; h zy = z ; h zz = z
∂x ∂y ∂z

la prima delle (1.4) diventa, ricordando le (1.3),

3
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

v x = v x 0 + h xx (x 2 − x 1 ) + h xy (y 2 − y1 ) + h xz (z 2 − z1 ) ⇒ v x = h 0 x + h xx x 2 + h xy y 2 + h xz z 2

ove sia definita la costante:

h 0 x = v 0 x − h xx x 1 − h xy y1 − h xz z 1 = cos t.

Con un procedimento analogo si ottengono:

v y = h 0 y + h yx x 2 + h yy y 2 + h yz z 2
v z = h 0 z + h zx x 2 + h zy y 2 + h zz z 2

ove

h 0 y = v 0 y − h yx x 1 − h yy y1 − h yz z 1 = cos t.
h 0 z = v 0 z − h zx x 1 − h zy y1 − h zz z 1 = cos t.

In base a queste assunzioni, e ricordando la (1.1), è possibile ottenere il valore delle


coordinate del punto B' trasformato di B a seguito della trasformazione C → C':

x ' 2 = h 0 x + (1 + h xx )x 2 + h xy y 2 + h xz z 2
y' 2 = h 0 y + h yx x 2 + (1 + h yy )y 2 + h yz z 2 (1.7)
z' 2 = h 0 x + h zx x 2 + h zy y 2 + (1 + h zz )z 2

Le equazioni (1.7) rappresentano una affinità [2]. Una affinità ha la caratteristica di


trasformare rette in rette, piani in piani e circonferenze in ellissi, mantenendo le
relazioni di parallelismo, perdendo però le relazioni di ortogonalità, a meno che non si
introduca un sistema di riferimento principale.
Le (1.7) possono essere espresse anche in forma matriciale, ovvero:

 x ' 2  h 0 x  1 + h xx h xy h xz  x 2 
 y'  =  h  +  h  
    
2 0 y yx 1 + h yy h yz  y 2 
 z' 2   h 0 z   h zx h zy 1 + h zz  z 2 

e scomponendo la matrice

1 + h xx h xy h xz  1 0 0 h xx h xy h xz 
   
 h yx 1 + h yy h yz  = 0 1 0 + h yx h yy h yz 
 h zx h zy 1 + h zz  0 0 1  h zx h zy h zz 

si nota come a secondo membro la matrice identità rappresenti la parte non omogenea
della trasformazione affine, mentre la seconda matrice a secondo membro, coincidente
con la (1.6), rappresenti la parte omogenea della trasformazione affine.

4
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Considerando nuovamente il solo tensore della trasformazione [H] si può osservare


come tale matrice sia scomponibile in una parte simmetrica e una antimetrica:

[H] = [ε] + [ω] (1.8)

In base a questa scomposizione la deformazione dell'intorno I di centro A(x1,y1,z1) può


essere pensata come la composizione di un moto rigido (definito dalla matrice [ω]) e di
un moto di deformazione pura (definito dalla matrice [ε]).
Le matrici [ε] e [ω] prendono la forma:

 ∂v x 1  ∂v x ∂v y  1  ∂v x ∂v z 
  +   + 
 ∂x 2  ∂y ∂x  2  ∂z ∂x 
  ∂v  ∂v y 1  ∂v y ∂v z 
[ε] =  1  y + ∂v x   +  (1.9)
 2  ∂x ∂y  ∂y 2  ∂z ∂y 
 1  ∂v z ∂v x  1  ∂v y ∂v z  ∂v z 
  +   +  
 2  ∂x ∂z  2  ∂z ∂y  ∂z 
 1  ∂v x ∂v y  1  ∂v x ∂v z 
 0  −   − 
 2  ∂y ∂x  2  ∂z ∂x 
  ∂v  1  ∂v y ∂v z 
[ω] =  1  y − ∂v x  0  −  (1.10)
 2  ∂x ∂y  2  ∂z ∂y 
 1  ∂v z ∂v x  1  ∂v y ∂v z  
  −   −  0 
 2  ∂x ∂z  2  ∂z ∂y  

ove le componenti delle due matrici siano valutate nel punto A.


Ricordando la (1.5) e la (1.8) il campo degli spostamenti può essere definito in forma
matriciale come segue:

[v] = [v 0 ] + [ε](d) + [ω](d)


Introducendo l'ipotesi dei piccoli gradienti di spostamento [3], ovvero

∂v x ∂v z
<<1 … <<1,
∂x ∂z

gli elementi che compongono la matrice simmetrica e quella emisimmetrica risultano


tutti dello stesso ordine di grandezza e quindi diventa possibile fornire una
interpretazione fisica degli elementi di tali matrici: le componenti non nulle della (1.10)
rappresentano le componenti del vettore rotazione in un atto di moto di un corpo rigido,
mentre le componenti della (1.9) descrivono una deformazione pura. In particolare, con
riferimento alla (1.9), se si pone:

5
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

∂v x ∂v y ∂v
ε xx = ; ε yy = ; ε zz = z (1.11)
∂x ∂y ∂z
 ∂v ∂v y   ∂v ∂v   ∂v ∂v 
ε xy =  x + ; ε xz =  z + z ; ε yz =  y + z  (1.12)
 ∂y ∂x   ∂x ∂z   ∂z ∂y 

si può definire il tensore di deformazione come:

 1 1 
 ε xx 2
ε xy ε xz
2 
 1 
[ε] =  1 ε yx ε yy ε yz  (1.13)
2 2 
1 ε 1
ε zy ε zz 
 2 zx 2 

n m
z
vN
N N'

M vM
M'

O y
x
Figura 1.3: Dilatazione lineare specifica.

Per l'ipotesi dei piccoli gradienti di spostamento le (1.11) rappresentano le dilatazioni


lineari specifiche, mentre le (1.12) assumono il significato di scorrimenti angolari.
In particolare considerando i punti M e N ed i loro trasformati M' e N' la dilatazione
lineare specifica è definita come (fig. 1.3):

N'− M ' − N − M
∆n =
N−M

mentre, con la simbologia della figura 1.4, lo scorrimento angolare è definito come:

Γmn = ϕ mn − ϕ' mn .

In base quindi alle precedenti considerazioni diventa possibile individuare le


componenti del moto dovute alla sola deformazione, ovvero:

6
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

 1 1 
 ε xx 2
ε xy ε xz
2  dx 
 v' x  
 v'  =  1 ε 1  
 y   2 yx ε yy ε yz  dy  (1.14)
2  
 v' z   1 1  dz 
ε ε zy ε zz 
 2 zx 2 

e quindi grazie a questa ultima espressione diventa possibile valutare gli spostamenti dei
punti dell'intorno I di A(x1, y1, z1) in conseguenza alla sola deformazione pura
dell'intorno stesso.

m'
m n'
n
z vM M'
M N'
N vN
ϕmn ϕ’mn
A vA A'
O y
x
Figura 1.4: Definizione di scorrimento angolare.

In conclusione si può affermare che la deformazione di un corpo risulta completamente


descritta dal tensore di deformazione [ε], tuttavia è d'obbligo sottolineare come al
variare della terna di riferimento varino anche le componenti del tensore in esame.
Infatti assegnato il campo degli spostamenti v, le componenti di tale vettore vengono
definite solo in funzione del riferimento estrinseco, pertanto se viene fatto variare il
riferimento, variano anche le componenti del campo v e quindi risultano modificati i
valori delle componenti del tensore di deformazione.

1.1.1. Deformazioni principali e loro direzioni

Si consideri ora un intorno I, ove sia definito il tensore [ε], del punto A(x, y, z) nella
configurazione indeformata C; sia A’(x’,y’,z’) il trasformato di A; sia altresì assegnato
il vettore spostamento v(vx, vy, vz) relativo unicamente alla deformazione pura (fig. 1.5).
Ci si propone ora di determinare le rette del fascio di centro O i cui punti abbiano il
vettore spostamento avente la stessa direzione di dette rette, questa condizione può
essere espressa imponendo che il segmento OA sia parallelo al segmento AA’, ovvero:

7
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

vx vy vz A'−O − A − O A'− A
= = = = =∆
x y z A−O A−O

Se le rette in esame esistono, allora per ognuno dei punti A di tali rette devono essere
valide le relazioni:

v x = ∆x ; v y = ∆y ; v z = ∆z .

z
I A
v
k A' I'

O y
x
Figura 1.5: Vettore spostamento relativo a deformazione pura.

Si definiscano ora i coseni direttori ax, ay, az di tali rette:

x y z
ax = ; ay = ; az =
A−O A−O A−O

In base a queste assunzioni, e ricordando la (1.14), è possibile scrivere il sistema che


permette di determinare le deformazioni principali εx, εy, εz:

 1 1 
(ε x − ∆ ) 2
ε xy
2
ε xz  a
 x   
0
 1 1
 ε yx (ε z − ∆ ) ε yz  a y  =  0  . (1.15)
 2 2    
a 0
 1ε
 2 zx
1
ε zx (ε z − ∆ ) z   
2 

Affinché il sistema precedente sia risolubile occorre che il determinante della prima
matrice a primo membro si annulli; tale condizione può essere soddisfatta risolvendo
l'equazione secolare:

∆3 − I1ε ∆2 − I 2ε ∆ − I 3ε = 0 (1.16)

quando siano definiti il primo, secondo e terzo invariante di deformazione:

8
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

I1ε = ε x + ε y + ε z
1 1 1
εx ε xy εx ε xz εy ε yz
I 2ε = − 2 − 2 − 2 .
1 1 1
ε xy εy ε xz εz ε yz εz
2 2 2
I 2ε = det[ε]

Perché dalla (1.15) non si ottenga la soluzione banale occorre imporre anche
un’ulteriore condizione sui coseni direttori:

a 2x + a 2y + a 2z = 1 .

Dalla (1.16), con le limitazioni imposte, si ottengono, nel caso più generale, tre
soluzioni reali:

∆ = εx ; ∆ = εy ; ∆ = εz ,

che sostituite una alla volta nella (1.15) permettono di ottenere i coseni direttori delle tre
direzioni principali cercate:

ξ x  η x  ς x 
{ξ} = ξ y  ; {η} = η y  ; {ς} = ς y  .
 ξ z   η z   ς z 

La determinazione delle direzioni principali avviene pertanto risolvendo un problema


agli autovalori. È importante sottolineare, a conclusione di quanto detto, come le tre
soluzioni ottenute rappresentino una base ortonormale [2] poiché i tre vettori in esame,
oltre ad essere linearmente indipendenti, risultano tra loro mutuamente ortogonali.

1.2. Lo stato tensionale


Le forze applicate ad un corpo possono essere di due tipi: forze di superficie e forze di
volume.
Con riferimento alla figura 1.6 si considerino un elemento di superficie ∆S contenente il
punto M e un elemento di volume ∆V contenente il punto N. Sia ∆P la risultante delle
forze agenti su ∆S, e sia ∆P la risultante delle forze agenti su ∆V.
Si definisce allora la forza di superficie p come:
∆P dP
lim = = p = p(M ) ,
∆S→0 ∆S dS
mentre la forza di massa f risulta definita da:
∆F dF
lim = = f = f ( N)
∆V →0 ∆V dV

9
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

La definizione di questi due tipi di forze è stata data supponendo implicitamente che il
corpo fosse in equilibrio, ma non si è assolutamente specificato se l'analisi dello stato
tensionale venisse eseguita nella configurazione deformata o in quella indeformata.
Nell'ipotesi però dei piccoli spostamenti si può supporre che anche i gradienti di
spostamento siano piccoli in confronto all’unità, quindi la configurazione iniziale può
essere confusa con la configurazione finale, rendendo lecita la possibilità di riferirsi alla
sola configurazione indeformata [1].

f(N)
∆F
z ∆P ∆V N
SP
M P(M)
∆S SV

O y
x
Figura 1.6: Forze di volume e forze di superficie.

Supponiamo ora di avere un corpo inizialmente in equilibrio, per cui, cioè, siano
verificate le equazioni cardinali della statica. Si consideri un punto A interno al volume
e si esegua una sezione con un piano passante per il punto A. Affinché siano mantenute
le condizioni di equilibrio occorre che sulla faccia di sezione del corpo (I) agisca una
forza uguale alla risultante di quelle che il corpo (II) esercitava su (I) prima che
avvenisse il sezionamento (fig. 1.7).
Eseguendo un'analisi locale, e quindi riferendosi ad un intorno Ω di A(x,y,z) si può
definire il vettore tensione in A relativo alla giacitura ΩA:

∆T dT
t = lim = .
∆Ω A →0 ∆Ω dΩ A
A

Poiché le giaciture passanti per A sono in numero infinito, per ciascuna di esse si può
definite un vettore tensione t. È logico intuire che tale vettore, come anche le sue
componenti, varia al variare del piano rispetto al quale viene valutato:

t = t(n) = tn.

Se si sceglie un riferimento locale Ansr come in figura 1.8, le componenti del vettore
tensione possono essere riscritte come: t(σn, τns, τnr).
La componente σn si definisce componente di tensione normale, le componenti τns e τnr
si definiscono componenti di tensione tangenziali, mentre con

10
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

τ n = τ ns + τ nr

si indica la componente tangenziale totale.

-t
n A (II)
z
A -n
(I) t

O y
x
Figura 1.7: Vettore tensione.

z' n
z s
tn
A
y'
x' r

O y
x
Figura 1.8: Componenti del vettore tensione.

Si è già accennato in precedenza come la definizione del vettore tn dipenda dalla


giacitura del piano di sezione; la determinazione del legame tra il vettore tn e la normale
n a tale piano permette di arrivare alla definizione del tensore degli sforzi.
Si consideri un volume tetraedrico avente come vertice il punto A. Sia O l'origine del
sistema di riferimento Oxyz orientato in modo che i piani coordinati siano paralleli ai
piani individuati dai tre spigoli del tetraedro incidenti in A (fig. 1.9).
Con la simbologia della figura in esame e sfruttando la condizione di equilibrio data
dalla prima equazione della statica (le cui notazioni sono riferite alla figura 1.6):

R = ∫ p(M )dV + ∫ p( N)dV = 0 (1.17)


S V

11
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

si può dimostrare [3] che, trascurando i contributi dati dai termini fdV nella (1.17)
perché di ordine superiore rispetto ai termini pdS, vale la relazione:

tn = txnx + tyny + tznz

che può essere espressa in forma scalare come:

tnx = txxnx + txyny + txznz = σxxnx + τxyny + τxznz


tny = tyxnx + tyyny + tyznz = τyxnx + σyyny + τyznz (1.18)
tnz = tzxnx + tzyny + tzznz = τzxnx + τyzny + σzznz

con

n(nx, ny, nz).

z
n
tx
ty t
O
y

tz
x
Figura 1.9: Tetraedro di Cauchy.

Le (1.18), dette equazioni di Cauchy, possono essere definite anche in forma matriciale,
ovvero:

 t nx   σ xx τ xy τ xz  n x 
    
 t ny  =  τ yx σ yy τ yz  n y 
t   τ τ zy σ zz  n z 
 nz   zx

ove la prima matrice a secondo membro viene indicata con [σ]:

σ xx τ xy τ xz 
 
[σ] =  τ yx σ yy τ yz 
 τ zx τ zy σ zz 

Sfruttando le condizioni imposte dalla seconda equazione cardinale della statica (le
notazioni sono riferite alla figura 1.6):

12
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

M 0 = ∫ (M − O) ⊗ p(M )dS + ∫ ( N − O) ⊗ f ( N)dV


S V

si può dimostrare [3] che il tensore [σ] è un tensore doppio-simmetrico, ovvero che
valgono le relazioni:

τxy = τyx
τxz = τzx
τyz = τzy

e in conclusione il tensore degli sforzi risulta esprimibile come:

σ xx τ xy τ xz 
 
[σ] =  τ xy σ yy τ yz  (1.19)
 τ xz τ yz σ zz 

z tn

O y
x
Figura 1.10: Tensione principale.

1.2.1. Tensioni principali e loro direzioni

Supponiamo ora che sia assegnato il tensore degli sforzi in un punto A di un solido. Si
vuole ora mostrare come esistono almeno tre giaciture, dette giaciture principali, a due
a due ortogonali, per le quali il vettore tensione ha direzione normale alle giaciture in
esame; se tali piani esistono allora le componenti tangenziali dello sforzo risultano
essere nulle.
Ammettiamo di aver individuato una giacitura principale e sia n(nx, ny, nz) il versore
della sua normale in A (fig. 1.10).

In base a queste assunzioni si ha che le componenti del vettore tensione possono essere
espresse sia come:

13
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

t n1 = σ n n x ; t n 2 = σ n n y ; t n 3 = σ n n z

sia come:

t n1 = σ xx n x + σ xy n y + σ xz n z
t n 2 = σ xy n x + σ yy n y + σ yz n z
t n 3 = σ xz n x + σ yx n y + σ zz n z

ed eguagliando membro a membro si ottiene, in forma matriciale:

(σ xx − σ n ) σ xy σ xz  n x   0 
   

 σ xy (σ yy− σn ) σ yz  n y  =  0  . (1.20)
 σ xz
 σ yz (σ zz − σ n ) n z   0 

Questo sistema ammette soluzione solo se il determinante della prima matrice a primo
membro si annulla, ovvero se è soddisfatta l'equazione secolare:

σ 3n − I1σ σ 2n − I 2 σ σ n − I 3σ = 0

quando siano definiti il primo, secondo e terzo invariante di tensione:

I1σ = σ xx + σ yy + σ zz
I 2 σ = σ 2xy + σ 2xz + σ 2yz − (σ xx σ yy + σ xx σ zz + σ yy σ zz )
I 3σ = det[σ]

Affinché dalla risoluzione del sistema (1.20) non si ottenga la soluzione banale occorre
imporre anche una condizione sui coseni direttori, ovvero:

nx2 + ny2 + nz2 = 1.

Dall'equazione secolare, per le condizioni imposte, si ottengono gli autovalori della


matrice [σ], che prendono il nome di tensioni principali, e tali valori risultano essere
sempre reali.
Con un procedimento analogo a quello visto nel paragrafo 1.1.2. una volta note
dall'equazione secolare le tensioni principali σξ, ση, σζ si possono ricavare le direzioni
principali:

ξ x  η x  ς x 
{ξ} = ξ y  ; {η} = η y  ; {ς} = ς y  .
   
 ξ z   η z   ς z 

Tali direzioni rappresentano gli autovettori di una matrice simmetrica, pertanto, essendo
mutuamente ortogonali e linearmente indipendenti, individuano una base ortonormale.

14
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

1.3. Il corpo elastico


La descrizione della deformazione di un elemento di materia a seguito dell'applicazione
di un sistema di carichi può essere ottenuta una volta che sia noto il legame tra le
componenti di tensione e le componenti di deformazione.
Si definisce corpo elastico un sistema in cui l'energia assorbita durante la fase di carico
venga completamente restituita durante la fase di scarico.
Si può facilmente intuire come una ipotesi di questo tipo implichi l'accettazione di un
modello ideale, ovvero caratterizzato solo da trasformazioni internamente reversibili.
Nella realtà, invece, in virtù del Secondo Principio della Termodinamica, l'energia che
viene fornita al sistema per deformarlo non verrà mai completamente restituita, dando
così origine a fenomeni di isteresi elastica.
Nel seguito di questa breve trattazione considereremo solo il modello ideale di corpo
perfettamente elastico.
Si consideri il sistema inizialmente nella configurazione naturale C; a seguito
dell'applicazione di una risultante di forze si ha una deformazione del sistema stesso
fino al raggiungimento della configurazione finale C'. Risulta importante sottolineare
come ipotizzeremo che la trasformazione C → C' avvenga attraverso il passaggio per
infiniti stati di equilibrio; analogamente ipotizzeremo che, una volta che il sistema viene
scaricato, si verifichi una trasformazione (ancora reversibile) inversa alla precedente,
che riporta il corpo nella configurazione naturale C.
Questo fenomeno implica la presenza di un ente, denominato energia elastica, capace di
far compiere lavoro negativo ad un insieme di forze.
Pertanto un processo di deformazione elastica con recupero completo della
deformazione può essere pensato come una trasformazione di lavoro meccanico in
energia elastica durante il processo di carico (trasformazione C → C'), ed una
trasformazione dell'energia elastica in lavoro durante la fase di recupero della
deformazione (trasformazione C' → C).
Si consideri ora un solido avente frontiera S = Sp + Sv soggetto all'azione di forze di
volume f(N) e di forze di superficie p(M) (fig. 1.6).
Le forze di massa agiscano in tutto il volume V del corpo, mentre le forze di superficie
interessino solo la porzione di frontiera Sp di S; sia altresì assegnato in ogni punto il
vettore spostamento v(vx, vy, vz).
Ipotizziamo ora di sollecitare il corpo con un processo di carico quasistatico reversibile.
A seguito di una tale trasformazione si ottiene sia che l'insieme di tensioni generate
internamente, forze di volume e forze di superficie danno origine ad un sistema di forze
staticamente ammissibile, sia che il sistema di spostamenti e deformazioni origina un
sistema congruente [1]. Si indichino ora con

p* = (p * x , p * y , p *z )
f * = (f *x , f * y , f *z )

i valori delle forze di superficie e di volume in un istante intermedio t della fase di


carico. Si indichino, parimenti, con

15
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

σ * xx τ *xy τ * xz 
[σ *] =  τ *xy σ * yy

τ * yz 
 τ *xz τ * yz σ *zz 

il tensore degli sforzi, e con

v* = (v * x , v * y , v *z )
 1 1 
 ε *xx 2
ε *xy
2
ε *xz 
 
[ε *] =  1 ε *xy ε * yy
1
ε * yz 
2 2 
1 ε * 1
ε * yz ε *zz 
 2 xz 2 

rispettivamente il campo degli spostamenti e il tensore delle deformazioni nel solito


istante t intermedio alla fase di carico.
Poiché ad una variazione infinitesima dello stato tensionale è legata sempre una
deformazione infinitesima (i tensori [σ*] ed [ε*] costituiscono un sistema congruente)
risulta ora possibile definire le variazioni di lavoro esterno ed interno:

δL est = ∫ f * δvdV + ∫ p * δvdS (1.21)


V S

δL int = ∫ δφdV (1.22)


V

ove nella (1.22) venga definito con δφ l'aumento infinitesimo di lavoro interno riferito
all'unità di volume; in particolare si ha:

δφ = σ * xx δε *xx + σ * yy δε * yy + σ *zz δε *zz + τ *xy δε * xy + τ *xz δε *xz + τ *zy δε *zy (1.23)

In virtù del Principio dei Lavori Virtuali è possibile scrivere:

δLest=δLint,

e sostituendo nella precedente la (1.21) e la (1.22) si ottiene l'identità integrale


fondamentale della Meccanica (Filonenko - Borodich, 1947):

∫ f * δvdV + ∫ p * δvdS = ∫
V S V
δφdV . (1.24)

Consideriamo ora il solo lavoro interno durante l'intero processo di carico; tale lavoro
può essere ottenuto per integrazione della (1.22):

C' C'
L int = ∫ ∫ δφdV = ∫ ∫ δφdV . (1.25)
C V V C

16
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

ove si considerino gli estremi di integrazione C e C' espressi in funzione delle


componenti del tensore di deformazione:

C ≡ (0,0,0,0,0,0)
C' ≡ (ε xx , ε yy , ε zz , ε xy , ε xz , ε yz )

Possiamo quindi concludere che un copro è allo stato elastico se per ogni processo di
carico è valida per ogni punto la relazione:

δφ = φ(C') − φ(C ) ,
C'
∫C
(1.26)

ovvero se per ogni processo di carico la variazione della funzione φ, detta densità di
energia elastica, dipende solo dallo stato iniziale e dallo stato finale e non dal processo
seguito nella trasformazione C → C'.
Estendendo questo ragionamento a tutto il corpo si può definire l'energia elastica del
corpo, esprimibile come:

Φ = ∫ φdV .
V

Pertanto in un corpo allo stato elastico tutto il lavoro di deformazione viene trasformato
in energia che viene immagazzinata nel corpo come lavoro interno; In virtù di questa
osservazione potremmo allora scrivere che:

L int = Φ (C') − Φ (C ) .

Ritornando ora a considerare la funzione densità di energia elastica δφ si può constatare


come per la relazione (1.26) quando un corpo è allo stato elastico la grandezza in esame
rappresenti un differenziale esatto, ovvero:

∂φ ∂φ ∂φ
δφ = δε *xx + δε * yy + δε *zz +
∂ε *xx ∂ε * yy ∂ε *zz
(1.27)
∂φ ∂φ ∂φ
+ δε *xy + δε *xz + δε * yz
∂ε * xy ∂ε *xz ∂ε * yz

e confrontando la (1.23) con la (1.27) si ottiene che:

∂φ ∂φ ∂φ
σ *xx = , σ * yy = , σ *zz =
∂ε *xx ∂ε * yy ∂ε *zz
∂φ ∂φ ∂φ
τ *xy = , τ * xz = , τ * yz =
∂ε *xy ∂ε *xz ∂ε * yz

In analogia a quanto fatto in precedenza per la funzione ∆φ definiamo ora la grandezza


δφc:

17
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

δφ C = ε * xx δσ *xx +ε * yy δσ * yy + ε *zz δσ *zz + ε *xy δτ *xy + ε * xz δτ *xz + ε *zy δτ *zy

Sommando alla precedente la (1.23) si ottiene:

δφ + δφ C = δ(ε * xx σ * xx + ε * yy σ * yy + ε *zz σ *zz +


(1.28)
+ ε * xy τ * xy +ε * xz τ * xz + ε * yz τ * yz )

Nelle ipotesi di corpo perfettamente elastico il termine ∆φ e il secondo membro della


(1.28) sono differenziali esatti, pertanto anche il termine ∆φc risulta essere tale; in virù
di quanto appena affermato risultano valide le seguenti relazioni:

∂φ C ∂φ C ∂φ C
ε * xx = , ε * yy = , ε *zz =
∂σ * xx ∂σ * yy ∂σ *zz
∂φ C ∂φ C ∂φ C
ε *xy = , ε * xz = , ε * yz =
∂τ * xy ∂τ * xz ∂τ * yz

La grandezza φc viene definita potenziale elastico complementare e risulta essere


funzione delle componenti del tensore degli sforzi.
Il potenziale elastico e il potenziale elastico complementare rappresentano, pertanto, i
legami tra tensioni e deformazioni che permettono di definire completamente il
comportamento meccanico di un corpo.

1.3.1. Leggi di Hooke

Il potenziale elastico complementare in virtù delle definizioni date risulta essere una
grandezza scalare esprimibile come forma quadratica nelle componenti del tensore dello
sforzo:

φ C = φ C (σ xx , σ yy , σ zz , τ xy , τ xz , τ yz )

La funzione φc si presenta come una grandezza indipendente dalla terna di riferimento


scelta e, pertanto, esprimendo il potenziale elastico complementare in funzione delle
tensioni principali, il valore di detta grandezza non varia.
Si indichino con σξ, ση, σζ le tensioni principali e con αξ, αη, αζ gli angoli di Eulero che
permettono di individuare l'orientazione degli assi di riferimento principali rispetto alla
terna estrinseca Oxyz.
In base alle assunzioni fatte il potenziale elastico complementare può essere espresso
come funzione delle tensioni principali e degli angoli di Eulero:

φ C = φ C (σ ξ , σ η , σ ς , α ξ , α η , α ς )

ove φc risulta ancora funzione di sei variabili indipendenti.


Introduciamo ora l'ipotesi di isotropia del materiale, ovvero ipotizziamo che le proprietà
del materiale in un intorno di un punto non dipendano dalle direzioni uscenti dal punto

18
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

stesso. Come detto poco sopra il potenziale φc risulta essere indipendente dalla terna
principale di riferimento assunta, e quindi risulterà essere solo funzione delle
componenti principali di tensione:

φ C = φ C (σ ξ , σ η , σ ς )

Possiamo ora scrivere la forma quadratica più generale del potenziale complementare
elastico, utilizzando solo le tensioni principali [1]:

φC =
1
2
( )
k 11σ ξ2 + k 22 σ η2 + k 33 σ ς2 + 2k 12 σ ξ σ η + 2k 13 σ ξ σ ς + 2k 23 σ η σ ς .

Nel caso di isotropia la funzione φc deve risultare simmetrica rispetto alle variabili kij
(per i, j=1, 2, 3). In questo caso la precedente equazione può essere espressa come:

( )
φ C = a σ ξ2 + σ η2 + σ ς2 + b(σ ξ σ η + σ ξ σ ς + σ η σ ς ) . (1.29)

Le variabili a e b vengono solitamente definite in funzione delle costanti del materiale


E, detta modulo di Young, e ν, detta coefficiente di Poisson:

1 ν
a= ; b=−
2E E
potendo quindi esprimere la (1.29) come:

ν
φC =
1 2
2E
( E
)
σ ξ + σ η2 + σ ς2 − (σ ξ σ η + σ ξ σ ς + σ η σ ς ) ;

ricordando ora anche le definizioni di primo e secondo invariante di tensione la


precedente può essere espressa come:

φC =
1 2
2E
[
I1σ + 2(1 + ν )I 2 σ ]
Note le costanti E e ν è possibile introdurre una ulteriore costante, di notevole utilità,
detta prima costante di Lamè:

E
G=
2(1 + ν )

In virtù delle assunzioni fatte, la (1.30) può essere espressa nella seguente forma:

ν
φC =
2E
( E
)
σ xx + σ 2yy + σ 2zz − (σ xx σ yy + σ xx σ zz + σ yy σ zz ) +
1 2 1
2G
(
σ 2xy + σ 2xz + σ 2yz )
Ricordando ora che le componenti del tensore di deformazione vengono determinate
dalla conoscenza della funzione del potenziale elastico complementare, risulta possibile

19
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

ricavare il legame tra deformazioni e componenti speciali di tensione, ovvero è possibile


ricavare le Leggi generalizzate di Hooke:

∂φ C
∂σ xx
1
E
[
= ε xx = σ xx − ν (σ yy + σ zz ) ]
∂φ C
∂σ yy
1
[
= ε yy = σ yy − ν(σ xx + σ zz )
E
]
∂φ C
∂σ zz
1
E
[
= ε zz = σ zz − ν (σ xx + σ yy ) ]
∂φ C σ xy
= ε xy =
∂σ xy G
∂φ C σ
= ε xz = xz
∂σ xz G
∂φ C σ yz
= ε yz =
∂σ yz G

Dalle precedenti è possibile ricavare anche le leggi inverse generalizzate di Hooke:

[
σ xx = 2G hε xx + ν * (ε yy + ε zz ) ]
σ yy = 2G[hε yy + ν * (ε xx + ε zz )]
σ zz = 2G[hε zz + ν * (ε xx + ε yy )]
σxy = G εxy
σxz = G εxz
σyz = G εyz

quando vengano definite le costanti:

1− ν ν
h= ; ν* = .
1 − 2ν 1 − 2ν

In conclusione le leggi di Hooke per un corpo lineare e isotropo permettono di


determinare la deformazione noto lo stato tensionale; viceversa le leggi inverse
generalizzate permettono di risalire allo stato tensionale note le componenti del tensore
della deformazione.

1.4. I cerchi di Mohr


Si voglia ora determinare lo stato tensionale triassiale nell'intorno di un generico punto.
Sia allora assegnato un punto P (fig. 1.11), un piano di normale n passante per tale
punto e il vettore tensione tn, vettore che può essere decomposto normalmente e
tangenzialmente al piano in analisi ottenendo, rispettivamente, la tensione normale σn
tensione tangenziale τn (fig. 1.11).

20
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

z =ζ
tn
n
σn
τn
P y =η
x =ξ

Figura 1.11: Vettore tensione nel punto P.

Si assuma una terna di riferimento principale con assi ξ, η, ζ e avente origine in P. Sia,
altresì, assegnato il tensore degli sforzi valutato rispetto a tale sistema di riferimento:

σ ξ 0 0
[σ] =  0 ση 0 .

0 0 σ ζ 

Sulla giacitura per P avente normale n(nξ, nη, nζ) il vettore tensione tn ha componenti:

tnξ = σξnξ; tnη = σξnη; tnζ = σζnζ (1.31)

mentre la tensione normale σn può essere espressa come:

σ n = σ ξ n ξ2 + σ η n η2 + σ ς n ς2 (1.32)

Note le componenti σn e tn e utilizzando il teorema di Pitagora è possibile anche


calcolare il valore della tensione tangenziale totale τn:

σ 2n + τ 2n = t 2n = t 2nξ + t 2nη + t 2nς . (1.33)

Sostituendo, ora, nell'ultimo membro della (1.33) le espressioni date dalla (1.31) si
ottiene:

σ 2n + τ 2n = σ ξ2 n ξ2 + σ η2 n η2 + σ ς2 n ς2 . (1.34)

In conclusione, considerando, oltre alle (1.32) e (1.34), anche la solita condizione sui
coseni direttori n ξ2 + n η2 + n ς2 = 1 , si può scrivere il seguente sistema lineare:

21
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

σ ξ2 σ η2 σ ς2  n ξ2  σ 2n + τ 2n 
    
σ ξ ση σ ς  n η2  =  σ n 
1
 1 1  n ς2   1 

Tale sistema ha come incognite n ξ2 , n η2 , n ς2 ; altresì risulta caratterizzato dai due


parametri σn, τn, mentre le tensioni σξ, ση, σζ risultano note, poiché si è supposto noto il
tensore degli sforzi.
Il Teorema di Rouché-Capelli, in virtù del fatto che la matrice completa e la matrice
incompleta del sistema hanno lo stesso rango, assicura che il sistema lineare in
questione sia risolubile [2]. Si possono calcolare, pertanto, le seguenti soluzioni:

2 2
 σ + σς   σ − σς 
 σ n − η  + τ 2n −  η 
2  2
n ξ2 =    (1.36)
(σ ξ − σ η )(σ ξ − σ ς )
2 2
 σ + σς   σ − σς 
 σ n − ξ  + τ 2n −  ξ 
2   2
n η2 =   (1.37)
(σ η − σ ξ )(σ η − σ ς )
2 2
 σ + ση   σ − ση 
 σ n − ξ  + τ 2n −  ξ 
2 2
n ς2 =     (1.38)
(σ ς − σ ξ )(σ ς − σ η )
Ipotizzando ora che:

σξ ≥ ση ≥ σς

si ottiene il segno dei denominatori delle soluzioni (1.36), (1.37), (1.38):

(σ ξ − σ η )(σ ξ − σ ς ) ≥ 0
(σ η − σ ξ )(σ η − σ ς ) ≥ 0
(σ ς − σ ξ )(σ ς − σ η ) ≥ 0

ma, poiché le soluzioni n ξ2 , n η2 , n ς2 risultano essere tutte grandezze positive, si può


determinare, in virtù delle disequazioni precedenti, il segno del numeratore delle
soluzioni stesse:

2 2
 σ + σς   σ − σς 
 σ n − η  + τ 2n −  η  ≥ 0 (1.39)
 2   2 
2 2
 σ + σς   σ − σς 
 σ n − ξ  + τ 2n −  ξ  ≤ 0 (1.40)
 2   2 

22
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

2 2
 σ + ση   σ − ση 
 σ n − ξ  + τ 2n −  ξ  ≥0 (1.41)
 2   2 

Consideriamo ora un intorno sferico di raggio unitario del punto P (fig. 1.12); il punto P
risulti anche l'origine di un sistema di riferimento principale Pξηζ. La superficie dΩP
contenete il punto P in esame abbia normale n(nξ, nη, nζ), e tale normale individui un
punto B sulla superficie sferica dell'intorno stesso.
Nelle ipotesi, però, di intorno sferico unitario la superficie piana dΩP, tangente alla sfera
in B, ha normale coincidente con n e le tensioni che agiscono su P ∈ dΩP e B ∈ dΩP
possono essere ritenute coincidenti.
Se viene anche assegnato il tensore degli sforzi [σ] nel punto P si può dimostrare che
esiste una corrispondenza, data dal sistema lineare (1.35), tra il punto B(nξ, nη, nζ),
appartenente allo spazio geometrico, e il punto B'(σn, τn) di un piano cartesiano fittizio
στ detto piano delle tensioni.

ζ
2
1
d ΩB

P
B η
3

ξ dΩ P

Figura 1.12: Intorno sferico di raggio unitario.

Consideriamo inizialmente le (1.39), (1.40), (1.41) e imponiamo che i primi membri di


dette relazioni si annullino (ovvero imponiamo di essere su una giacitura normale ad
una direzione principale):
2 2
 σ + σς   σ − σς 
 σ n − η  + τ 2n −  η  = 0 (1.42)
 2   2 
2 2
 σ + σς   σ − σς 
 σ n − ξ  + τ 2n −  ξ  = 0 (1.43)
 2   2 
2 2
 σ + ση   σ − ση 
 σ n − ξ  + τ 2n −  ξ  =0 (1.44)
 2   2 

Le (1.42), (1.43), (1.44) sopra scritte rappresentano le equazioni di tre circonferenze nel
piano στ (fig. 1.13).

23
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

Ciascuna di dette circonferenze, ipotizzando ancora σ ξ ≥ σ η ≥ σ ς , ha centro e raggio


pari a:

 ση + σς  ση − σς
C1  ,0  ; R 1 =
 2  2
 σξ + σς  σξ − σς
C 2  ,0  ; R 2 =
 2  2
 σξ + ση  σξ − ση
C 3  ,0  ; R 3 = .
 2  2

I luoghi geometrici appena tracciati nel piano delle tensioni prendono il nome di cerchi
di Mohr, mentre se si considera il modulo della tensione τn, e in conseguenza alle
(1.39), (1.40), (1.41), si individua un dominio della soluzione detto arbelo di Mohr, e
tratteggiato in figura 1.13.

τ 3

σζ ση σξ
C2 C3
σ
C1

1
2

Figura 1.13: Circoli di Mohr

Analizziamo ora la relazione esistente tra spazio geometrico e piano delle tensioni nel
caso di un intorno sferico unitario.
In virtù della definizione di direzioni principali e tensioni principali si può subito
constatare come i punti appartenenti ai circoli di Mohr C1, C2, C3 tracciati nel piano
delle tensioni siano i trasformati dei punti appartenenti ai cerchi massimi C’1, C’2, C’3
della sfera rappresentante l'intorno di raggio unitario nello spazio geometrico (fig. 1.12
e fig. 1.13).
Dalla figura 1.13 si può anche constatare come tra i valori delle tre tensioni principali
σξ, ση, σζ vi siano contenuti i valori massimo e minimo delle tensioni normali relative
alle infinite giaciture passanti per P; altresì si può constatare come la massima tensione
tangenziale τmax in un punto sia coincidente con il raggio del circolo di Mohr più
grande.
Sia ora P l'origine di un sistema di riferimento principale Pξηζ. Si prenda in esame
l'insieme delle giaciture aventi come sostegno l'asse ζ e normale n(nξ, nη, nζ=0).

24
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Si indichi poi per ognuna di tali giaciture con k il versore appartenente al piano ξη e
ortogonale al vettore n ad esse relativo.

η
Traccia del piano
n
σξ σn
tn
P
τn ξ

ση k
Figura 1.14: Proiezione della giacitura corrente sul piano ξη.

Si analizzi ora la giacitura di figura 1.14. Su di essa agiscono il vettore tensione tn,
scomponibile nella componente normale σn e nella componente tangenziale totale τn. La
componente τn per convenzione viene ritenuta positiva se impone all'elemento di
materia una rotazione in senso orario; il vettore k si scelga con stesso verso della
componente tangenziale totale τn.
I coseni direttori dei versori n e k risultano essere:

α ξ = cos φ ; α η = senφ; α ς = 0;
β ξ = senφ ; β η = − cos φ; β ς = 0;

ove con φ si indica l’angolo di cui è ruotato il vettore n rispetto all’asse ξ.

τ
3

R3 B'
ση 2 φ σξ
P'1 C3 P'2 σ

Figura 1.15: Piano delle tensioni.

25
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

In virtù delle precedenti uguaglianze la componente normale e la componente


tangenziale totale possono essere espresse come:

σ n = σ ξ α ξ2 + σ η α η2 = σ ξ cos 2 φ + σ η sen 2 φ
τ n = σ ξ α ξ β ξ + σ η α ηβ η = (σ ξ − σ η )senφ cos φ .

Utilizzando note relazioni trigonometriche le precedenti possono essere scritte come:

σξ + ση σξ − ση
σn = + cos 2φ (1.45)
2 2
sen 2φ
τ n = (σ ξ − σ η ) (1.46)
2

le (1.45) e (1.46) rappresentano le equazioni del circolo di Mohr C3 nel parametro φ e


tracciato nel piano delle tensioni (fig. 1.15); tale luogo geometrico rappresenta le
tensioni di tutte le giaciture aventi come sostegno la direzione principale ζ.
Analizziamo ora più in dettaglio la trasformazione che porta dal piano geometrico al
piano delle tensioni considerando un intorno circolare di raggio unitario, appartenente al
piano ξη, e centrato in P. Ci si riferisca ad una terna principale Pξηζ (fig. 1.16).
Il generico punto B ha coordinate uguali ai coseni direttori del versore u, e la direzione
di tale vettore individua, in maniera univoca, la giacitura ad esso normale e avente come
sostegno l'asse ζ.

η
P1
Traccia del piano r=1
u B
φ
P P2 ξ

Figura 1.16: Intorno circolare di raggio unitario nel piano delle tensioni.

Per ottenere, quindi, il punto B' nel piano delle tensioni partendo dal punto B nel piano
geometrico (fig. 1.16) e sapendo che il versore u ha direzione ruotata di un angolo φ
(misurato in senso antiorario) rispetto all'asse ξ, basterà tracciare la retta, nel piano στ,
passante per C3 e ruotata di 2φ (sempre in senso antiorario) rispetto all'asse σ. In questa
maniera si individua in modo univoco il punto B'(σn, τn) (fig. 1.15).

26
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

In particolare i punti P1 e P2 di figura 1.16 hanno come trasformati nel piano στ i punti
P'1 e P'2 (fig. 1.15) che individuano lo stato tensionale relativo alle giaciture aventi come
normale gli assi ξ e η.
Si può, in conclusione, affermare che utilizzando i cerchi di Mohr è possibile
determinare lo stato tensionale relativo ad una giacitura avente come sostegno una
direzione principale e la cui normale sia ruotata di un angolo φ rispetto ad una delle altre
due direzioni principali.

Bibliografia

[1] E. Viola - Scienza delle costruzioni 1. Teoria dell'elasticità. Pitagora Editrice


Bologna, 1992.
[2] R. Moresco - Elementi di algebra e di geometria. Ed. Libreria Progetto, 1992.
[3] A. di Tommaso - Fondamenti di Scienza delle costruzioni. Patron, 1991.

27
Capitolo 1 – Richiami di teoria dell’elasticità

28
Luca Susmel

Capitolo 2

Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche


utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

2.1. Introduzione
Nella progettazione a fatica di un componente meccanico sollecitato da uno stato di
tensione multiassiale le metodologie più moderne di progettazione, sia in σ che in ε,
utilizzano generalmente un approccio di punto; per eseguire un dimensionamento
secondo questa metodologia diventa, allora, necessario individuare un punto O del
componente ove si possa avere un innesco di cricca e determinare, in tale punto, le
componenti della sollecitazione (o della deformazione) istante per istante allo scorrere
della storia di carico.
Si consideri per semplicità un provino cilindrico e si fissi un sistema di riferimento
assoluto Oxyz avente l’origine coincidente con il punto O ritenuto pericoloso per la
resistenza a fatica (fig. 2.1); si ipotizzi, in più, che il materiale con cui è realizzato il
provino possa essere ritenuto omogeneo ed isotropo. Se il provino viene sollecitato da
un sistema di forze variabili nel tempo allora in ogni istante t della storia di carico di
durata T si può definire nel punto O, e in funzione del sistema di riferimento assoluto
Oxyz fissato, un tensore degli sforzi istantaneo [σ(t)]:

 σ x ( t ) τ xy ( t ) τ xz ( t )
[σ( t )] = τ xy ( t ) σ y ( t ) τ yz ( t ) (2.1)
 τ xz ( t ) τ yz ( t ) σ z ( t ) 
 

o, analogamente, un tensore delle deformazioni istantaneo [ε(t)]:

 ε x ( t ) γ xy ( t ) γ xz ( t )
[ε( t )] = γ xy ( t ) ε y ( t ) γ yz ( t ). (2.2)
 γ xz ( t ) γ yz ( t ) ε z ( t ) 
 

La rappresentazione degli stati di sollecitazione o di deformazione mediante i tensori


[σ(t)] o [ε(t)] è una rappresentazione molto familiare all’ingegnere progettista, tuttavia è
importante ricordare come le componenti che costituiscono i tensori sopra definiti
dipendono dall’orientazione del sistema di riferimento assoluto, e, a parità di carico
esterno applicato, variando il sistema di riferimento variano anche i valori delle
componenti che descrivono tramite le σ e le τ (o le ε e le γ) lo stato di sollecitazione (o
lo stato di deformazione).

29
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

In realtà gli stati tensionali1 di un corpo omogeneo ed isotropo sollecitato da un carico


qualsiasi possono essere rappresentati, in un generico istante, da un unico vettore detto
vettore tensione totale t(t); le componenti σx(t), σy(t), σz(t), τxy(t), τxz(t), τyz(t) che
costituiscono il tensore degli sforzi [σ(t)] permetto di definire le componenti del vettore
tensione totale t(t) rispettivamente ortogonali e parallele ai piani coordinati [1]. Le
considerazioni ora brevemente esposte risultano fondamentali, come si vedrà
successivamente, per poter eseguire una analisi degli stati tensionali variabili nel tempo
e con direzioni principali anch’esse variabili nel tempo.
Nei paragrafi successivi verranno fornite le definizioni che, allo stato attuale dell’arte,
vengono utilizzate maggiormente nel campo della fatica multiassiale, con particolare
riferimento all’approccio recentemente proposto da Papadopoulos [2, 3].

Figura 2.1: Sistema di riferimento assoluto.

2.2. Individuazione di un generico piano nello spazio e grandezze


ingegneristiche ad esso associate
Per poter eseguire in modo corretto la verifica di resistenza a fatica è necessario
introdurre degli opportuni sistemi di riferimento. Si consideri, per semplicità, un
provino cilindrico e si fissi un sistema di riferimento Oxyz avente come origine un
punto superficiale O ritenuto pericoloso per il cedimento a fatica (fig. 2.1).
Fissato il sistema di riferimento assoluto, un generico piano ∆ nello spazio, avente
normale n e passante per il punto O, può essere individuato a mezzo degli angoli φ e θ
(fig. 2.2): l’angolo φ è l’angolo formato dalla proiezione della normale n sul piano xy e
l’asse delle x, mentre l’angolo θ è l’angolo formato dalla normale n e l’asse delle z. In
base a queste assunzioni gli infiniti piani contenenti il punto O possono essere esplorati
facendo variare φ tra 0 e 2π e θ tra 0 e π; in più su ogni generico piano ∆ è possibile
1
Nel seguito si farà riferimento solo al tensore delle sollecitazioni, tuttavia le considerazioni che
verranno esposte possono essere trasferite con delle semplici modifiche anche al tensore delle
deformazioni.

30
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

definire un sistema di riferimento di piano Oabn avente un’asse orientato secondo la


normale n e gli assi a e b giacenti in ∆ e tra loro ortogonali [3].

z θ n
b
y

a
O φ

Figura 2.2: Sistema di riferimento di piano.

Il vettore n, normale al piano ∆, abbia, poi, componenti nx, ny, nz:

n ≡ (nx, ny, nz), (2.3)

componenti che possono essere espresse, ricorrendo a semplici considerazioni


trigonometriche, tramite gli angoli φ e θ precedentemente introdotti:

nx = sin(θ)·cos(φ)
ny = sin(θ)·sin(φ) (2.4)
nz = cos(θ).

Sulla giacitura ∆ possono, come detto, essere poi individuate in modo del tutto arbitrario
anche due direzioni tra loro ortogonali, direzioni che permettono di definire il sistema di
riferimento di piano Oabn:

a ≡ (ax, ay, az), (2.5)


b ≡ (bx, by, bz);

anche i versori appena definiti hanno componenti ancora esprimibili in funzione degli
angoli φ e θ. In particolare, assumendo che a sia il versore della retta di intersezione tra
il piano ∆ e il piano xy, si può facilmente ottenere che:

ax = - sin(φ)
ay = cos(φ) (2.7)
az = 0
bx = - cos(θ)·cos(φ)
by = - cos(θ)·sin(φ) (2.8)
bz = sin(θ).

31
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

Per il piano ∆ in analisi si può ora calcolare la componente di tensione normale e


tangenziale in un generico istante, ma per fare ciò occorre determinare prima il valore
del vettore tensione totale t:

t(t) ≡ [tx(t), ty(t), tz(t)], (2.9)

le cui componenti possono essere calcolate tramite le seguenti relazioni [1]:

tx(t) = σx(t) · nx + τxy(t) · ny + τxz(t) · nz


ty(t) = τxy(t) · nx + σy(t) · ny + τyz(t) · nz (2.10)
tz(t) = τxz(t) · nx + τyz(t) · ny + σz(t) · nz

Note le componenti del vettore tensione totale t è ora possibile calcolare la tensione
normale e tangenziale al piano ∆ in un generico istante, infatti:

σn(t) = tx(t) · nx + ty(t) · ny + tz(t) · nz (2.11)


τna(t) = tx(t) · ax + ty(t) · ay + tz(t) · az (2.12)
τnb(t) = tx(t) · bx + ty(t) · by + tz(t) · bz (2.13)
2 2
τ( t ) = τ na ( t ) + τ nb ( t ) . (2.14)

Le relazioni ora sviluppate rappresentano la base per la definizione delle grandezze che
usualmente vengono utilizzate nella progettazione a fatica, e in particolare per
l’applicazione di quei criteri che utilizzano per la verifica il concetto di piano critico.

2.3. Rappresentazione schematica di una storia di carico


Nella realtà una storia di carico presenta un andamento continuo con dominio e
codominio appartenenti all’insieme dei numeri reali ℜ. Quando si devono eseguire delle
rilevazioni sperimentali si osserva come la precisione con cui viene descritta la storia di
carico dipende dalla capacità di campionamento del sistema di acquisizione dei dati: le
storie di carico che vengono rilevate perdono, pertanto, la caratteristica di continuità e
sono rappresentate da un insieme discreto di istanti campionati, ovvero una storia di
carico acquisita può essere sempre pensata come un insieme finito di stati di
sollecitazione statici posti in ordinata successione.
Le considerazioni appena esposte sono fondamentali poiché in seguito la storia di carico
verrà sempre schematizzata come un insieme di k stati di sollecitazione, ovvero le
grandezze che verranno di volta in volta calcolate a partire dalla storia di carico
verranno trattate come successioni di punti, e non più come funzioni continue, con
derivate continue.

2.4. Ampiezza e valore medio della tensione tangenziale agente su un


piano generico

Si fissi un generico piano ∆ nello spazio di normale n ≡ (nx, ny, nz) e si analizzi il
comportamento del vettore tensione tangenziale allo scorrere della storia di carico: il

32
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

vertice di tale vettore traccia sul piano ∆ un curva Ψ che nel caso di storie periodiche è
una curva chiusa, mentre nel caso di storie non periodiche tale curva può essere anche
aperta (fig. 2.3).

Ψ’ O Ψ

a τ(t) b

Figura 2.3: Approssimazione tramite la poligonale Ψ’ della curva Ψ


tracciata sul piano ∆ dalla punta del vettore tensione tangenziale allo
scorrere della storia di carico.

La determinazione esatta dell’equazione della curva Ψ può essere fatta per alcuni casi
molto semplici, mentre per storie di carico complesse (come può essere ad esempio una
storia random) è possibile descrivere in modo analitico l’andamento di Ψ solo
introducendo delle approssimazioni.
Applicando la metodologia di semplificazione brevemente descritta nel paragrafo
precedente è possibile schematizzare la curva Ψ con una poligonale Ψ’, a lati rettilinei,
avente k vertici (fig. 2.3). Si può osservare come la soluzione introdotta approssimi in
modo tanto più esatto la curva Ψ quanto maggiore è il numero di punti k utilizzati per
descrivere Ψ’, infatti, al limite, si ha che:

lim Ψ ' = Ψ . (2.15)


k →∞

Per definire ampiezza e valore medio della tensione tangenziale si può fare ricorso a
diverse definizioni; nella pratica progettuale si fa generalmente riferimento al metodo
della corda, ampiamente discusso da Lemaitre e Chaboche [5], o al metodo della
proiezione, sviluppato da Grubisic e Simbürger [6]. Queste due metodologie presentano,
come si vedrà nei prossimi paragrafi, l’inconveniente di basarsi su definizioni di
ampiezza e valore medio della tensione tangenziale che, in alcuni casi, possono dare
origine ad ambiguità, ambiguità che vengono invece superate dal metodo della più
piccola ipersfera proposto da Papadopoulos [3].

33
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

(a) (b)
τa
A
b b AB=AC
A
M
Ψ M
M?
τm
τm B
τm B Ψ
τ(t) C
τ(t)
O a O a
Figura 2.4: Metodo della corda.

b (a)

Ψ H
A τ(t) (b)
τm O M Ψ
a b τ(t) M
τa H'
B K
O=M a
τm=0 ?
K'
Figura 2.5: Metodo della proiezione.

2.4.1. Il metodo della corda

Il metodo della corda [5] si basa sull’individuazione del segmento di massima


lunghezza avente come estremi due punti della spezzata Ψ’: l’ampiezza della tensione
tangenziale è pari alla semilunghezza della massima corda, mentre il valore medio è
dato dal modulo del vettore che unisce l’origine del sistema di riferimento con il punto
medio della massima corda (fig. 2.4a).
In base alle definizioni proposte l’ampiezza della tensione tangenziale agente su un
piano ∆ per una data storia di carico di durata T può essere calcolata risolvendo un
semplice problema di massimo-minimo, ovvero:

34
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

1
τa = max max τ( t1 ) − τ( t 2 )  (2.16)
2 t1∈T  t 2 ∈T 

Una metodologia di questo tipo cade in difetto, però, tutte le volte che è possibile
definire più corde tutte di valore massimo: se, ad esempio, la curva Ψ tracciata dal
vettore tensione tangenziale è un triangolo isoscele le corde di massima lunghezza sono
due, AB e AC (fig. 2.4b), e pertanto la tensione tangenziale media non può più essere
definita in modo univoco.

2.4.2. Il metodo della proiezione

Il metodo proposto da Grubisic e Simbürger [6] si basa sull’individuazione della retta


passante per l’origine su cui risulta essere massima la proiezione della curva Ψ. Si
supponga di aver individuato tale retta e che la proiezione di Ψ su di essa sia data dal
segmento AB (2.5a), allora l’ampiezza della tensione tangenziale risulta pari alla
semilunghezza del segmento AB, mentre il valore medio è dato dalla distanza tra
l’origine del sistema di riferimento e il punto medio del segmento AB.
Anche questa metodologia presenta rischi di soluzioni ambigue: se si ipotizza, ad
esempio, che il vertice del vettore tensione tangenziale percorra ciclicamente un
segmento HK traslato rispetto all’origine e avente normale al punto medio passante per
l’origine (fig. 2.5b), allora, secondo il metodo della proiezione, si calcola un valore
medio della tensione tangenziale nullo, anche se il modulo del vettore τ(t) risulta sempre
diverso da zero. Pertanto il problema principale di questa metodologia risiede nel fatto
che il valore medio viene calcolato praticamente in modo indipendente dalla posizione
della curva Ψ nel piano ∆.

2.4.3. Il metodo della più piccola ipersfera

Il metodo della più piccola ipersfera proposto da Papadopoulos [3] permette di superare
le incongruenze messe in evidenza nei paragrafi precedenti, con l’inconveniente, però,
di aumentare notevolmente le difficoltà nella soluzione del problema.
Secondo Papadopoulos l’ampiezza della tensione tangenziale agente su un generico
piano ∆ di normale n è pari al raggio della più piccola circonferenza che contiene
interamente la curva Ψ, mentre il valore medio della tensione tangenziale è pari alla
distanza del centro di tale circonferenza dall’origine del sistema di riferimento (fig. 2.6).
In base al teorema di Karatheodory [6] è possibile dimostrare che nel caso di una
qualsiasi curva chiusa in ℜn, schematizzata con un iperpoligono avente k vertici, la più
piccola ipersfera che contiene tale curva esiste sempre ed è unica.
In questo paragrafo si preferisce, però, sviluppare unicamente l’algoritmo di calcolo nel
caso di uno spazio euclideo a due dimensioni (n=2), ovvero nella dimensione che
specificatamente viene richiesta dal problema in esame. Si consideri allora un generico
piano ∆ e su di esso si fissi il sistema di riferimento Oab; secondo quanto discusso nel
paragrafo 2.3 si suddivida la storia di carico di durata T in k istanti, e per ciascuno degli
istanti considerati si siano determinati, tramite le (2.12) e (2.13), i valori delle
componenti τna(t) e τnb(t); tramite le grandezze ora definite è possibile individuare nella

35
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

giacitura ∆ in modo univoco un punto P e poiché, per ipotesi, la storia di carico è stata
suddivisa in k istanti, i punti di tipo P sono proprio in numero pari a k.

n
O
τ(t)
∆ τm
Ψ b
a
τa Cerchio minimo

Figura 2.6: Metodo della più piccola ipersfera (caso piano).

Si fissino due istanti t1 e t2 e si determinino i corrispondenti punti P1 e P2 di coordinate:

P1 ≡ [τna(t1), τnb(t1)] con t1 ∈ T


P2 ≡ [τna(t2), τnb(t2)] con t2 ∈ T e t2 ≠ t1

Si possono ora calcolare tutte le nD circonferenze passanti per due punti (del tipo P1 e
P2) ed aventi diametro proprio pari alla distanza tra i due punti in esame. Il numero di
circonferenze che possono essere determinate è pari a:

k!
nD =
2!(k − 2)!

Pertanto le nD circonferenze hanno raggio R e centro C ≡ (Ca, Cb) pari rispettivamente a:

τ na ( t1 ) + τ na ( t 2 )
Ca =
2 (2.17)
τ nb ( t1 ) + τ nb ( t 2 )
Cb = .
2
1
R= [τ na ( t1 ) − τna ( t 2 )]2 − [τnb ( t1 ) − τ nb ( t 2 )]2 (2.18)
2

Si possono ora costruire tutte le nT circonferenze, con nT pari a:


k!
nT = ,
3!(k − 3)!

36
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

passanti per tre punti, P1, P2 e P3, della curva Ψ, ove:

P1 ≡ [τna(t1), τnb(t1)] con t1 ∈ T


P2 ≡ [τna(t2), τnb(t2)] con t2 ∈ T e t2 ≠ t1
P3 ≡ [τna(t3), τnb(t3)] con t3 ∈ T e t3 ≠ t2 ≠ t1

Per determinare, allora, il raggio R e il centro C ≡ (Ca, Cb) di ciascuna delle nT


circonferenze si deve risolvere un semplice sistema di tre equazioni in tre incognite,
ovvero:

R 2 = [C a − τ na ( t1 )]2 − [C b − τ nb ( t1 )]2
 2
R = [C a − τ na ( t 2 )] − [C b − τ nb ( t 2 )] .
2 2
(2.19)
 2
R = [C a − τ na ( t 3 )] − [C b − τ nb ( t 3 )]
2 2

Tra le nD+nT circonferenze individuate si devono adesso scartare tutte quelle che non
contengono interamente la curva Ψ, ovvero che non contengono tutti i k vertici della
pligonale con cui la curva Ψ stessa è stata approssimata.
Si è così costruita una famiglia di circonferenze contenenti tutte la curva Ψ e tra queste
si deve estrarre quella avente raggio più piccolo; supponendo che tale circonferenza
abbia raggio Rmin e centro Cmin ≡ (Ca,min, Cb,min) allora l’ampiezza e il valore medio della
tensione tangenziale agente su un piano secondo quanto proposto da Papadopoulos
possono essere calcolati come:

τ a = R min (2.20)
τ m = C a2,min + C 2b ,min (2.21)

2.4.4. Considerazioni critiche sulle definizioni

La definizioni proposte vengono solitamente utilizzate per eseguire una progettazione a


fatica per vita infinita e quindi, per lavorare in condizioni conservative, definiscono
ampiezza e valore medio della tensione tangenziale in relazione al ciclo più
danneggiante ipotizzando, di fatto, che tale ciclo si ripeta per N∞ volte,
indipendentemente dal reale andamento della storia di carico. Volendo fare una
similitudine utilizzare tali definizioni equivale a progettare ad ampiezza variabile, nel
campo del monoassiale, non con la curva di Gassner ma con la curva di Wöhler facendo
riferimento al ciclo di ampiezza maggiore.
In più tutte le definizioni proposte presentano l’inconveniente di non dare un
interpretazione fisica evidente al problema. In particolare viene di fatto definita prima
l’ampiezza della tensione tangenziale e solo successivamente viene calcolato il valore
medio.
Operando in questo modo, però, non sempre si riesce a trovare un’univoca correlazione
con la storia di carico. Per chiarire meglio quanto poc’anzi affermato si schematizzi la
curva Ψ con k punti e si traccino nel piano ∆ solo i vertici della poligonale Ψ’(fig. 2.7).
Si ipotizzi poi che il vettore tensione tangenziale τ allo scorrere della storia di carico si

37
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

mantenga in una zona ben circoscritta e che solo per alcuni istanti il vettore si sposti da
tale zona. Applicando, ad esempio, la metodologia della più piccola ipersfera si ha che i
pochi punti che si allontanano dalla zona di maggior densità influenzano in maniera
determinante la definizione di ampiezza e valore medio della tensione tangenziale,
ovvero pochi punti dispersi pesano molto di più di una molteplicità di punti concentrati
in una zona ristretta.

b
τa

τm

τ(t)
O a

Figura 2.7: Storia di carico particolare nel piano ∆.


b B b B

A C A C
τ(t) τ(t)
O a O a
(a) (b)

Figura 2.8: Storie di carico sul piano ∆ contenute in un triangolo.

Un situazione di questo tipo può portare, in alcuni casi, a definire le grandezze in gioco
in maniera praticamente indipendente dal reale andamento della storia di carico. Per
chiarire meglio quanto appena affermato si consideri la figura 2.8 e si applichi ai due
casi in esame il metodo della più piccola ipersfera. Nei due casi rappresentati i punti

38
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

ABC sono quelli che permettono di determinare la circonferenza di minimo raggio che
contiene interamente la storia di carico. In una situazione di questo tipo il calcolo della
τa e della τm non sono influenzate in nessun modo dal fatto che il vettore tensione
tangenziale permanga in prossimità del vertice A (fig. 2.8a) o permanga nelle vicinanze
del vertice B (fig. 2.8b).
Il problema evidenziato ora, con riferimento al metodo di Papadopoulos, in realtà è
comune a tutte le metodologie prese in esame e pertanto non si riesce a trovare quasi
mai nelle definizioni una univoca corrispondenza al fenomeno fisico.

2.5. Ampiezza e valore medio della tensione normale al piano ∆

Si consideri un piano ∆ e si analizzi l’andamento allo scorrere della storia di carico di


durata T della tensione σn normale al piano in esame e calcolabile tramite la (2.11). Il
vettore σn(t) nel tempo varierà solo in modulo e, al più, in direzione, poiché il verso
resterà sempre costante e coincidente con quello del versore n.
L’ampiezza e il valore medio della grandezza in esame possono allora essere calcolati
risolvendo un semplice problema di massimo e minimo, ovvero [7]:

1
σ n ,a = max σ n ( t1 ) − min σ n ( t 2 ) (2.22)
2  t1∈T t 2 ∈T 

1
σ n ,m = max σ n ( t1 ) + min σ n ( t1 ). (2.23)
2  t1∈T t1∈T 

Il valore massimo della tensione normale σn,max è dato, infine, dalla somma del suo
valore medio e della sua ampiezza:

σn,max = σn,a + σn,m. (2.24)

2.6. Tensione idrostatica


Si consideri ancora per semplicità il componente di figura 2.1 e lo si solleciti con una
storia di carico di durata T; in un generico istante t (t ∈ T) e nel punto O, punto ritenuto
pericoloso per la resistenza a fatica nonché origine del sistema di riferimento assoluto,
la tensione idrostatica σH(t) risulta pari a [1]:

1 1
[ ]
σ H ( t ) = ⋅ tr ([σ( t )]) = ⋅ σ x ( t ) + σ y ( t ) + σ z ( t ) ,
3 3
(2.25)

o in termini matriciali:

39
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

σ H ( t ) 0 0 
[σ H (t )] =  0 σH (t ) 0 .
 (2.26)
 0 0 σ H ( t )

L’ampiezza e il valore medio possono allora essere calcolati come:

1 tr ([σ( t 1 )]) tr ([σ( t 2 )]) 


σ H ,m = max + min  (2.27)
2 1
t ∈T 3 t 2 ∈T 3 

1 tr ([σ( t 1 )]) tr ([σ( t 2 )]) 


σ H ,a = max − min , (2.28)
2  t1∈T 3 t 2 ∈T 3 

mentre il valore massimo può essere semplicemente calcolato come somma


dell’ampiezza e del valore medio:

σH,max = σH,m + σH,a. (2.29)

2.7. Secondo invariante del tensore deviatorico


Il tensore degli sforzi, dato dalla (2.1), può essere espresso come la somma del tensore
idrostatico (2.26) e del tensore deviatorico [1]:

[σ(t)] = [σH(t)] + [σD(t)], (2.30)

ovvero il tensore deviatorico può essere determinato come differenza tra il tensore degli
sforzi e il tensore idrostatico:

[σD(t)] = [σ(t)] - [σH(t)], (2.31)

Dalla (2.31), e ricordando le (2.1) e (2.26), segue che:

σ x ( t ) − σ H ( t ) τ xy ( t ) τ xz ( t ) 
 
[σ D ( t )] =  τ xy ( t ) σ y (t) − σH (t) τ yz ( t )  (2.32)
 τ ( t ) τ ( t ) σ ( t ) − σ ( t ) 
 xz yz z H 

Come per il tensore degli sforzi (2.1) anche per il tensore deviatorico (2.32) possono
essere definiti tre invarianti di tensione [1]; in particolare la radice quadrata del secondo
invariante del tensore deviatorico, grandezza, questa ultima, molto utilizzata dai criteri
classici di progettazione a fatica multiassiale, può essere calcolata, nota la (2.32), come:

1
J 2 (t) = [σ D (t )]⋅ [σD (t )]. (2.33)
2

40
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

La radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico, come evidenziato
nella (2.35), si presenta come una grandezza variabile nel tempo (chiaramente in
funzione della storia di carico) e pertanto anche per essa è possibile definire
un’ampiezza e un valore medio. Per rendere più agevole però il calcolo è utile osservare
come la (2.33) possa essere anche espressa come [2]:

J 2 ( t ) = S12 ( t ) + S22 ( t ) + S32 ( t ) + S24 ( t ) + S52 ( t ) (2.34)

dove

3
S1 ( t ) = [σ x (t ) − σ H (t )]
2
1
[
S2 (t) = σ y (t) − σ z (t)
2
]
S3 ( t ) = τ xy ( t ) (2.35)
S 4 ( t ) = τ xz ( t )
S5 ( t ) = τ yz ( t )

Dalla relazione (2.34) si può, con immediatezza, constatare come la radice quadrata del
secondo invariante del tensore deviatorico sia pari al modulo del vettore S(t)∈ℜ5,
variabile nel tempo, di componenti:

S(t) ≡ [S1(t), S2(t), S3(t), S4(t), S5(t)]. (2.36)

Per calcolare allora l’ampiezza e il valore medio del secondo invariante del tensore
deviatorico si può ricorrere all’utilizzo delle metodologie viste nei paragrafi precedenti,
e in particolare è possibile utilizzare sia il metodo della corda sia il metodo della più
piccola ipersfera, e tutto con modalità di applicazione analoghe a quelle utilizzate per
determinare l’ampiezza e il valore medio del vettore tensione tangenziale agente su di
un piano.
Le analisi in questo caso, però, si complicano notevolmente poiché si passa da una
trattazione in ℜ2 ad una trattazione in ℜ5, ma le complicazioni risultano essere solo di
tipo analitico e non concettuale.

2.7.1. Calcolo della ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del
tensore deviatorico

I criteri classici di progettazione a fatica multiassiale sono basati sul calcolo della
ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico,
unitamente all’uso della tensione idrostatica.
Come accennato alla fine del paragrafo precedente, introducendo la notazione vettoriale
per esprimere il valore istantaneo di J 2 ( t ) , il calcolo di ampiezza e valore medio di
tale grandezza richiede di affrontare un problema in uno spazio a 5 dimensioni.

41
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

Utilizzando, però, per il calcolo dell’ampiezza del secondo invariante del tensore
deviatorico, J 2,a ( t ) , il metodo della corda il problema può essere notevolmente
semplificato. In particolare si può immaginare che allo scorrere della storia di carico il
vertice del vettore S(t), dato dalla (2.36), tracci in uno spazio a cinque dimensioni una
ipercurva avente tanti vertici quanti sono gli istanti k in cui è stata suddivisa la storia di
carico. Se si considerano due istanti, ti e tj, della storia di carico in esame i vettori
associati a tali istanti possono essere espressi come:

S(ti) ≡ [S1(ti), S2(ti), S3(ti), S4(ti), S5(ti)]

S(tj) ≡ [S1(tj), S2(tj), S3(tj), S4(tj), S5(tj)]

La distanza tra gli estremi di tali vettori è data dalla relazione:

∑ [S (t ) − S (t )]
5
2
D= m i m j (2.37)
m =1

Se la storia di carico ha un periodo T allora l’applicazione del metodo della corda


richiede di individuare i due istanti ti e tj (istanti interni al alla finestra temporale di
osservazione avente ampiezza T) capaci di massimizzare il valore di D. Detto, allora,
Dmax il massimo valore trovato per D, l’ampiezza della radice quadrata del secondo
invariante del tensore deviatorico può essere calcolata come:

D max
J 2 ,a = .
2

2.8 Tensioni principali variabili nel tempo


Risolvendo un classico problema agli autovalori [1] è possibile determinare per ogni
istante t della storia di carico, a partire dal tensore (2.1), le direzioni principali, nonché
le tensioni principali.
Nella pratica tecnica è consuetudine riordinare le componenti principali di tensione in
modo che:

σ1(t) > σ2(t) > σ3(t). (2.38)

Premesso tutto ciò, l’ampiezza e il valore medio possono essere calcolati come (per
i=1,2,3):

1
σ i ,a = max σi ( t1 ) − max σi ( t 2 )
2  t1∈T t 2 ∈T 
(2.39)
1
σi,m = max σi ( t1 ) + max σi ( t 2 ),
2  t1∈T t 2 ∈T 

mentre il valore massimo risulta, al solito, pari a:

42
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

σi,max = σi,a + σi,m per i=1,2,3 (2.40)

Le definizioni ora presentate devono però essere interpretate in modo opportuno ed


utilizzate con cautela. Per comprendere meglio quanto poc’anzi affermato si consideri il
componente di figura 2.1 e lo si solleciti con un carico di trazione-compressione ad
ampiezza costante (σx,a=cost., R=-1). Nella figura 2.9 vengono riportati, a titolo
esemplificativo, i cerchi di Mohr relativi alle condizioni di massima trazione (cerchio 1)
e di massima compressione (cerchio 2). Per questa tipologia di carico applicando le
(2.39) si ottiene:

σ x ,a σ x ,a
σ1,a = ; σ1,m =
2 2
σ 2,a = 0; σ 2,m = 0 (2.41)
− σ x ,a − σ x ,a
σ 3, a = ; σ 3, m =
2 2

τ
2 1

-σx,a -σx,a/2 σx,a/2 σx,a σ

Figura 2.9: Cerchi di Mohr per una sollecitazione ciclica monoassiale (R=-1).

Dalle (2.41) si comprende come pur restando il carico sempre monoassiale in realtà
proprio perché istante per istante viene applicata la condizione (2.38) si trovano valori
medi e ampiezze diverse da zero per due delle tre tensioni principali.
In un caso di sollecitazione a fatica multiassiale il problema resta analogo a quello
appena evidenziato e questo sia nel caso di direzioni principali fisse nel tempo sia nel
caso di direzioni principali variabili nel tempo. In particolare nel caso di direzioni
principali fisse nel tempo non è detto che lungo una certa direzione si abbia sempre la
stessa componente principale di tensione.
In conclusione possiamo affermare che generalmente le (2.39) e (2.40) eseguono, istante
per istante, un calcolo basato sul modulo delle tensioni principali e pertanto non
possono dare alcuna informazione relativamente alla loro direzione di applicazione.

43
Capitolo 2 - Definizione e calcolo delle grandezze ingegneristiche
utilizzate nella progettazione a fatica multiassiale

Bibliografia
[1] E. Viola – Scienza delle costruzioni 1. Teoria dell’elasticità. Pitagora Editrice
Bologna, 1992.
[2] I. V. Papadopoulos - A review of multiaxial fatigue limit criteria. Dispense del
corso CISM, Udine, 1997.
[3] I. V. Papadopoulos – Critical Plane Approaches in High-Cycle Fatigue: on the
Definition of the Amplitude and Mean Value of the Shear Stress Acting on the Critical
Plane. Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, No 21, pp. 269-285,
1998.
[4] J. Lemaitre, J. L. Chaboche – Mechanics of solid materials. Cambridge University
Press, Cambridge, 1990.
[5] V. Grubisic, A. Simbürger – Fatigue under combined out of phase multiaxial
stresses. Proc. Int. Conf. on Fatigue Testing and Design, Society of Enviromental
Engineers, London, pp. 27.1 – 27.8, 1976.
[6] I. V. Papadopoulos – Fatigue polycyclique des metaux une nouvelle approche. Tesi
di dottorato presentata il 18 dicembre 1987 a “L’Ecole Nationale des Ponts et
Chaussees”.

44
Luca Susmel

Capitolo 3
Storie di carico biassiali in fase e fuori fase con
andamento sinusoidale

3.1. Storie di carico sinusoidali in fase e fuori fase


I componenti reali posso essere sollecitati in esercizio da sistemi di forze che variano
nel tempo con legge molto complessa. In questi casi il calcolo delle grandezze
ingegneristiche utili per la verifica a fatica multiassiale diventa molto oneroso e può
essere affrontato solo mediante l’utilizzo di metodologie di tipo numerico.
Nel caso, però, in cui le forze in gioco varino con legge semplice, ad esempio
sinusoidale, il problema si semplifica notevolmente e può essere affrontato con
immediatezza mediante il calcolo manuale. Nei paragrafi successivi verrà trattato il
problema del calcolo delle grandezze ingegneristiche di piano nel caso di sollecitazioni
di trazione (o flessione) e torsione che variano nel tempo con leggi sinusoidali e con
angoli di sfasamento qualsiasi.

Tensione Tensione
σx σx

Tempo Tempo

τxy δ τxy

(a) (b)

Figura 3.1: Andamento temporale di storie di carico sinusoidali di trazione/torsione a


R=-1 in fase (a) e fuori fase (b).

3.1.1. Storie di carico sinusoidali e definizione dell’angolo di fase δ

Si consideri il componente cilindrico di fig. 2.1 e si ipotizzi che tale provino sia
sollecitato da un carico di trazione/torsione che varia con legge sinusoidale. Nel sistema
di riferimento assoluto Oxyz le due componenti di sollecitazione agenti possono essere
descritte, nel dominio del tempo, come:

45
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

σ x ( t ) = σ x ,m + σ x ,a sen (ωt )
(3.1)
τ xy ( t ) = τ xy ,m + τ xy ,a sen (ωt − δ)

dove ω è la velocità angolare, funzione della frequenza f:

ω = 2πf (3.2)

mentre δ rappresenta l’angolo di sfasamento fra le componenti di sollecitazione.


In figura 3.1 è stato riportato a titolo di esempio l’andamento di due storie di carico, una
in fase (fig. 3.1a) e una sfasata con angolo δ (3.1b). Osservando tale figura si
comprende subito come nel caso di carichi in fase i valori massimi e minimi vengano
raggiunti dalle due componenti nello stesso istante, mentre nel caso di storie di carico
sfasate gli estremi assoluti vengano raggiunti in istanti diversi.
L’angolo di fase è un parametro molto importante nella progettazione a fatica
multiassiale, poiché è stato osservato sperimentalmente che, a parità di ampiezze e
valori medi delle componenti di sollecitazioni applicate, il danneggiamento a fatica
aumenta all’aumentare di δ e raggiunge il suo massimo valore per δ=90°.
Dal punto di vista fisico, tale fenomeno può essere spiegato osservando che, a parità di
tutte le altre condizioni, i materiali metallici quando sono sollecitati da carichi ciclici
non-proporzionali, ovvero fuori fase, mostrano un incrudimento aggiuntivo che
amplifica il danneggiamento generato dai carichi applicati.

3.1.2. Schematizzazione della storia di carico per istanti significativi

Come detto, a rigore la determinazione delle grandezze utili nella progettazione a fatica
multiassiale richiederebbe di analizzare l’intero evolvere della storia di carico. Questa
operazione, anche se eseguita in modo automatico, può, però, risultare molto onerosa e
necessitare di tempi di calcolo molto lunghi, tempi che, spesso, non risultano essere
compatibili con le necessità di tipo industriale.
Per risolvere il problema comunque in modo efficiente si può pensare di introdurre una
semplificazione, ovvero è possibile ridurre in modo drastico il numero dei punti
utilizzati per descrivere la storia di carico.
Come si vedrà in modo più dettagliato nel prossimo capitolo molti criteri di
progettazione si basano sull’utilizzo del concetto di piano critico, definito come quello
che sperimenta la massima ampiezza della tensione tangenziale. Obiettivo, quindi, dei
prossimi paragrafi sarà, allora, quello di determinare le grandezze di piano per alcuni
casi di interesse applicativo.
Inizialmente, e come accennato poco sopra, per poter eseguire un progettazione a fatica
multiassiale in modo semplice e rapido, è utile eseguire un filtraggio della storia di
carico onde individuarne gli istanti realmente significativi. Si consideri, allora, la figura
3.2 relativa ad una storia di carico di flesso/torsione fuori fase con componenti di
sollecitazione aventi frequenze diverse. Il calcolo delle grandezze di nostro interesse
può essere eseguito considerando, nel loro ordinato sviluppo temporale, tutti gli istanti
in cui ciascuno dei singoli canali considerati raggiunge un massimo od un minimo
assoluto. Il dominio di osservazione deve essere ristretto al periodo di oscillazione della
componente di sollecitazione avente frequenza più bassa (fig. 3.2a). In più il punto

46
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

iniziale della finestra di osservazione deve essere sempre trattato come un punto
significativo nella descrizione della storia di carico; tale punto, per la perioditicità del
problema, risulta sempre equivalente in termini tensionali con il punto finale della
finestra di osservazione.
A questo punto diventa semplice studiare lo stato tensionale in ciascuno degli istanti
notevoli considerati. Il calcolo delle grandezze ingegneristiche di interesse può essere
così eseguito a posteriori, ovvero dopo aver studiato tutti gli stati di tensione presenti
negli istanti assunti come significativi per descrivere la storia di carico.

Tensione
t τ
σx τxy,t
σn,t τn,t 2φn,t

Tempo σ
τxy −τxy,t
σx,t
Intervallo di
osservazione Stato di sollecitazione nell’istante t

(a) (b)

Figura 3.2: Andamento temporale di una storia di carico sinusoidale di


trazione/torsione (R=-1) con componenti di sollecitazione aventi frequenze diverse (a) e
cerchio di Mohr relativo all’istante t (b).

Con riferimento alla figura 3.2a nell’istante t (coincidente con un massimo della
sollecitazione di trazione) il componente in studio risulta soggetto ad un carico biassiale
di trazione/torsione. Importante è innanzitutto sottolineare, e questo può facilmente
essere evinto dal cerchio di Mohr di figura 3.2b, che nel caso di sollecitazioni di
trazione/torsione, o flesso/torsione, il piano di massima tensione tangenziale, τn, ha
normale n avente θ=90°. Si tratta, pertanto, di esplorare i piani perpendicolari alla
superficie del componente e aventi come sostegno il punto ritenuto critico per la
resistenza a fatica, punto in cui, ovviamente, anche le componenti di sollecitazione sono
state in precedenza calcolate.
Infine è utile osservare come nel procedimento semplificato proposto nei paragrafi
successivi il calcolo della massima ampiezza della tensione tangenziale verrà eseguito
con il più semplice metodo della corda, metodo, quest’ultimo, che fornisce, per le
particolari storie di carico considerate, risultati esattamente coincidenti a quelli dati dal
più sofisticato metodo della più piccola ipersfera.

47
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

3.1.3. Sollecitazioni monoassiali

Si consideri inizialmente che il provino di figura 2.1 sia sollecitato da un carico di fatica
monoassiale avente rapporto di sollecitazione, R, uguale a –1. In queste condizioni il
valore della tensione media è nullo (fig. 3.3). Fissato l’intervallo di osservazione,
corrispondente al periodo di oscillazione del carico monoassiale, la storia di carico può
essere riassunta mediante quattro istanti significativi. Negli istanti t1 e t4 il carico è nullo
e il problema può essere ulteriormente ridotto scartando l’istante finale perché, in
termini tensionali, esattamente coincidente con lo stato iniziale. Negli istanti t2 e t3 il
carico applicato raggiunge rispettivamente il suo valore massimo e minimo (fig. 3.3).

Tensione

t1 t3
t2 t4
Tempo
σx

Intervallo di
osservazione

Figura 3.3: Andamento temporale di una storia di carico monoassiale avente


rapporto di ciclo, R, pari a –1.

τ τ
2φn,2=90°
τn,2
−σx,a σn,3
σn,2 σx,a σ σ
τn,3
2φn,2=90°
(a) (b)
Figura 3.4: Circoli di Mohr negli istanti t2 (a) e t3 (b) della storia di
carico di figura 3.3.
In figura 3.4 sono riportati i cerchi di Mohr relativi agli istanti di massima trazione (a) e
di massima compressione (b).
In tabella 3.1 sono stati riassunti, invece, i valori, per ciascun istante significativo della
storia di carico, delle diverse grandezze ingegneristiche prese in esame. In particolare si
osserva come il piano che sperimenta il valore massimo e minimo della ampiezza della

48
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

tensione tangenziale sia sempre ruotato di φ=45° rispetto all’asse delle x. Su tale piano,
allora, l’ampiezza della tensione tangenziale risulta pari a:

1  σ x ,a  σ x ,a   σ x ,a
τa =  −  −  =
2 2  2  2

mentre la massima tensione normale è pari a:

σ x ,a
σ n ,max = .
2
Istante τn σn φ
t1 0 0 0
σ x ,a σ x ,a
t2 45°
2 2
σ x ,a σ x ,a
t3 − − 45°
2 2
t4 0 0 0
Tabella 3.1

In questo primo esempio è stato tenuto in considerazione anche l’istante t4 per


completezza di analisi. Essendo, però, lo stato tensionale in tale istante coincidente con
quello che si ha nell’istante t1 (per ovvi motivi di perioditicità) nel seguito l’istante
temporale finale della finestra di osservazione non verrà più tenuto in considerazione.
Un ulteriore esempio sulla metodologia utilizzata per il calcolo può essere fatto
considerando il caso di un carico monoassiale avente valore medio della tensione
diverso da zero, ovvero avente rapporto di ciclo, R, maggiore di –1 (fig. 3.5). In figura
3.6 sono stati riportati i cerchi di Mohr relativi agli istanti t2 e t3 della storia di carico di
figura 3.5.

Tensione

σx

t1 t3
t2 t4 Tempo
Intervallo di
osservazione

Figura 3.5: Andamento temporale di una storia di carico monoassiale avente


rapporto di ciclo, R, maggiore di –1.

49
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

τ τ
τn,2 2φn,2=90°
σx,max
σx,min σn,3
σn,2 σ σ
τn,3
2φn,3=90°
(a) (b)
Figura 3.6: Circoli di Mohr negli istanti t2 (a) e t3 (b) della storia di
carico di figura 3.5.

In tabella 3.2 sono stati ancora sintetizzati i valori delle grandezze di interesse nei
diversi istanti considerati. Ancora si osserva che il piano di massima ampiezza della
tensione tangenziale risulta inclinato di 45° rispetto all’asse delle ascisse del sistema di
riferimento assoluto. Con riferimento alla tabella 3.2 e con ragionamenti analoghi a
quelli fatti poco sopra, le grandezze relative al piano che sperimenta la massima
ampiezza della tensione tangenziale possono essere calcolate come:

1  σ x ,max σ x ,min  σ x ,max − σ x ,min σ x ,a


τa =  − = =
2 2 2  4 2

σ x ,max
σ n ,max = .
2

Istante τn σn φ
t1 0 0 0
σ x ,max σ x ,max
t2 45°
2 2
σ x ,min σ x ,min
t3 45°
2 2

Tabella 3.2

50
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Tensione
σx

τxy
t1 t3
t2 t4
Tempo

Figura 3.7: Andamento temporale di una storia di carico di trazione/torsione in fase


con valori nulli delle componenti medie di tensione.

3.1.4. Sollecitazioni biassiali in fase

Si consideri ora il caso di una sollecitazione di trazione/torsione in fase con valori nulli
delle componenti medie di tensione (fig. 3.7). La finestra temporale viene fissata tra gli
istanti t1 e t4. Dalla figura 3.7 si evince come le due componenti di sollecitazione
applicate raggiungano il loro valore massimo e minimo in modo simultaneo negli istanti
t2 e t3. Lo stato tensionale espresso in termini di cerchi di Mohr è stato descritto, invece,
nella figura 3.8. Infine, in tabella 3.3 sono stati riassunti i valori delle grandezze
ingegneristiche di interesse per la sollecitazione multiassiale presa in analisi.

τ 2φn,2 τ
τxy,a
τn,2 τxy,a 2φn,3
σn,2 σn,3

σ σ
−τxy,a −σx,a −τxy,a
σx,a τn,3
(a) (b)

Figura 3.8: Circoli di Mohr negli istanti t2 (a) e t3 (b) della storia di
carico di figura 3.7.

51
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

Istante τn σn φ
t1 0 0 0
σ 2x ,a σ x ,a 1  τ xy ,a 
t2 + τ 2xy ,a arccos 
4 2 2   τn 

σ 2x ,a σ x ,a 1  τ xy ,a 
t3 − +τ 2
− arccos 
4
xy ,a
2 2  τn 
  

Tabella 3.3

Dalla tabella 3.3 si può osservare come i valori delle tensioni tangenziali e normali negli
istanti t2 e t3 siano relative allo stesso piano, poiché in tali due istanti φ assume il
medesimo valore. Concludendo, l’ampiezza della tensione tangenziale e il valore della
tensione normale massima relative al piano critico sono pari, rispettivamente, a:

σ 2x ,a
τa = + τ 2xy ,a
4

σ x ,a
σ n ,max = .
2

3.1.5. Sollecitazioni biassiali complesse

Nei paragrafi precedenti sono stati proposti alcuni esempi relativi a storie di carico
monoassiali e biassiali semplici. A questo punto, più che continuare con altri esempi
semplici, si preferisce trattare in modo esplicito il problema, formalizzando le
espressioni per il calcolo delle grandezze di interesse in un istante generico di una storia
di carico caratterizzata dalla contemporanea presenza di una componente assiale e di
una componente tangenziale di sollecitazione.
In particolare, si consideri un certo istante t interno alla finestra di osservazione, istante
in cui il componente è sollecitato da un carico assiale di trazione, σx(t)>0, e da uno di
torsione, τxy(t)>0. In figura 3.9 è stato riportato il cerchio di Mohr relativo a tale istante.
Dalla figura 3.9 si può con semplicità ricavare che:

σ 2x ( t )
τn = + τ 2xy ( t ) (3.3)
4

σ x (t)
σn = (3.4)
2

52
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

1  τ xy ( t )  τ (t)
 ⇒ α = arcsen xy
φ= arccos ⇒ τ n senα = τ xy ( t ) (3.5)
2 τn  τn
 

τ 2φn,t
τxy(t)
τn,t
σn,t α

σ
−τxy(t) σx(t)

Figura 3.9: Cerchio di Mohr in un generico istante t dove lo stato di


sollecitazione è dato da σx(t)>0 e da τxy(t)>0.

Mediante le relazioni precedenti è, così, possibile determinare i valori di τn, σn e φ in


tutti i diversi istanti mediante in quali è stata schematizzata la storia di carico, ponendo
particolare attenzione all’attribuzione del segno alla componente tangenziale, τn.
A questo punto, diventa di fondamentale importanza sottolineare che, nel caso più
generale, la procedura proposta porta, al variare dell’istante considerato, alla
determinazione di piani di massima τ aventi orientazione diversa. Ciascuno di tali piani
potrebbe essere, poi, potenzialmente quello critico (ma anche no!). Per individuare,
allora, tale piano occorre, a questo punto, determinare, tra tutte le giaciture individuate,
che al più sono in numero pari al numero di istanti in cui è stata suddivisa la storia di
carico, quella che sperimenta la massima ampiezza della tensione tangenziale. Per fare
ciò diventa necessario determinare, per ogni giacitura individuata, il valore che assume
su di essa la tensione tangenziale in ogni istante significativo della storia di carico. Tale
operazione potrebbe essere fatta utilizzando tutte le relazioni introdotte nel paragrafo
2.2. Tali relazioni, però, hanno validità generale e adoperarle in una tale veste nel
calcolo manuale potrebbe generare degli errori. Un modo attento di procedere potrebbe
essere, allora, quello di riscrivere tali relazioni facendo in modo che esse possano essere
applicate solo per studiare stati biassiali di tensione generati da una componente assiale,
σx, e da una componente torsionale, τxy. Più precisamente, assumendo θ=90°, le
relazioni (2.11)-(2.13) possono essere riscritte in forma semplificata come (dove σ e τ
sono le componenti di tensione normale e tangenziale ad un generico piano individuato
dalle coordinate polari φ, θ=90°):

σx
σ(φ, θ = 90°) = [1 + cos 2φ] − τ xy sen 2φ (3.6)
2
σ
τ(φ, θ = 90°) = x sen 2φ + τ xy cos 2φ (3.7)
2

53
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

Forse non è superfluo ribadire ancora che le due relazioni precedenti valgono solo nel
caso di carichi di trazione (o flessione) e torsione e non possono essere utilizzate per
eseguire la ricerca del piano critico in presenza di stati più complessi di sollecitazione,
perché ciò potrebbe portare a pericolosi errori.
La procedura appena discussa potrebbe risultare di primo acchito piuttosto complessa.
Tuttavia, essa risulta, in realtà, alquanto semplice da applicare, come dovrebbe evincersi
dagli esempi numerici riportati nel paragrafo successivo.
Infine, è importante osservare come la procedura proposta sia una procedura
semplificata con non sempre consente di definire in modo esatto la posizione del piano
critico. Infatti, non è caso raro imbattersi in situazioni in cui nessuno dei piani di
massima tensione tangenziale, individuati negli istanti utilizzati per schematizzare la
storia di carico, sia quello critico. Tuttavia, quanto proposto consente di determinare il
piano critico, problema in generale molto complesso, solamente a mezzo di semplici
calcoli manuali. Concludendo, è, però, opportuno sottolineare che le approssimazioni
introdotte sono sempre ingegneristicamente trascurabili, con errori sulla stima delle
grandezze di piano che difficilmente raggiungo il 5%.

3.2 Esempi applicativi


Esempio 3.1

Sia il componente di figura 2.1 sollecitato da un carico sinusoidale di fatica


monoassiale avente ampiezza di 100 MPa e rapporto di ciclo, R, uguale a 0.2. La
frequenza di applicazione del carico è pari a 10Hz. Si calcolino l’ampiezza della
tensione tangenziale e la massima tensione normale relative al piano che sperimenta la
massima ampiezza della tensione tangenziale (piano critico). Si determinino poi il
valore dell’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore
deviatorico e il valore massimo della tensione idrostatica.

Soluzione:

Da dati di partenza del problema si ricava che:

σx,a=100 MPa

R +1
σ x , m = σ x ,a = 150 MPa
1− R

ω = 2πf = 62.83 rad/s

L’evoluzione del carico applicato nel tempo può essere allora descritta come (fig. 3.10):

σ x ( t ) = 150 + 100sen (62.83t )

Assumendo come istante iniziale di osservazione l’istante t1=0 si ha che:

54
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

σ x ( t 1 ) = 150 MPa.

Annullando la derivata prima della funzione σx(t) si ottiene che nel primo periodo la
tensione raggiunge i valori massimo e minimo negli istanti t2=0.025s e t3=0.075s. In
particolare in tali istanti si ha:

σ x ( t 2 ) = 250 MPa.

σ x ( t 3 ) = 50 MPa.

300
t2
250
σx
Tensione [MPa]

200
t3
150

100

50
t1
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Tempo [s]
Figura 3.10: Andamento temporale delle componenti di sollecitazione del esempio 3.1.

Osservando i cerchi di Mohr di figura 3.6 si osserva come il piano critico risulta sempre
inclinato di 45° rispetto all’asse delle x. Negli istanti t1, t2 e t3 la tensione tangenziale e
normale al piano critico risultano:

Istante τn σn φ
[s] [MPa] [MPa] [°]
0 75 75 45
0.025 125 125 45
0.075 25 25 45

Come detto le grandezze di piano calcolate nei tre istanti di osservazione giacciono tutte
su un piano caratterizzato da θ=90° e φ=45°. L’ampiezza della tensione tangenziale e il
valore massimo della tensione normale relativi al piano critico risultano allora:

1
τa = [τ n ( t 2 ) − τ n ( t 3 )] = 50 MPa
2

σ n ,max = σ n ( t 2 ) = 125 MPa.

55
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

Si può ora calcolare il valore massimo della tensione idrostatica, tensione idrostatica che
nei tre istanti di analisi vale:

σ x (t 1 )
σ H (t 1 ) = = 50 MPa
3

σ x (t 2 )
σ H (t 2 ) = = 83.34 MPa
3

σ x (t 3 )
σ H (t 3 ) = = 16.67 MPa
3

Ampiezza, valore medio e massimo di σH valgono allora:

1
σ H ,m = (σ H,max + σ H,min ) = 1 [σ H (t 2 ) + σ H (t 3 )] = 50 MPa
2 2

1
σ H ,a = (σ H,max − σ H,min ) = 1 [σ H (t 2 ) − σ H (t 3 )] = 33.34 MPa
2 2

σ H ,max = σ H ,m + σ H ,a = 83.34 MPa.

Dalle (2.35) si osserva, infine, che il modulo del vettore che fornisce il valore della
radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico ha la sola componente S1
diversa da zero. Nei tre istanti assunti per descrivere la storia di carico tale componente
assume i seguenti valori:

3
S1 ( t 1 ) = [σ x ( t 1 ) − σ H ( t 1 )] = 86.6 MPa
2

3
S1 ( t 2 ) = [σ x ( t 2 ) − σ H ( t 2 )] = 144.33 MPa
2

3
S1 ( t 3 ) = [σ x ( t 3 ) − σ H ( t 3 )] = 28.9 MPa
2

Per determinare J 2,a occorre accoppiare a due a due tutti gli istanti della storia di
carico e determinare la coppia di istanti che massimizza la (2.37). In altre parole:

t1-t2 D(t 1 ; t 2 ) = [S1 (t 1 ) − S1 (t 2 )]2 = 57.7 MPa


t1-t3 D(t 1 ; t 3 ) = [S1 (t 1 ) − S1 (t 3 )]2 = 57.7 MPa

56
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

t2-t3 D(t 2 ; t 3 ) = [S1 (t 2 ) − S1 (t 3 )]2 = 115.43 MPa

L’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico risulta
allora:

D max D(t 2 ; t 3 )
J 2 ,a = = = 57.7 MPa.
2 2

Esempio 3.2

Sia il provino di figura 2.1 sollecitato da un carico di flesso/torsione in fase che varia
nel tempo con legge sinusoidale. Ambedue le componenti di sollecitazione hanno valori
medi della tensione nulli. La componente di flessione ha ampiezza di 100 MPa, mentre
quella di torsione ha ampiezza di 80 MPa. La frequenza di applicazione delle due
componenti di carico è pari a 10Hz. Si calcolino l’ampiezza della tensione tangenziale
e la massima tensione normale sul piano critico. Si determinino poi il valore
dell’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico e il
valore massimo della tensione idrostatica.

Soluzione:

Dai dati forniti dal problema si ha che la storia di carico ha un andamento del tipo
descritto dalla figura 3.7. Il problema, poi, suggerisce che:

σx,a=100 MPa; σx,m= 0 MPa; τxy,a=80 MPa; τxy,m= 0 MPa

δ=0°; ω = 2πf = 62.83 rad/s.

150
t2
100
σx
Tensione [MPa]

50

-50 τxy
-100 t3
t1
-150
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Tempo [s]
Figura 3.11: Andamento temporale delle componenti di sollecitazione del esempio 3.2.

57
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

Negli istanti t1, t2 e t3 (fig. 3.11) le componenti istantanee di tensione valgono:

t1=0 s: σx(t1)=0 MPa; τxy(t1)= 0 MPa

t2=0.025 s: σx(t2)=100 MPa; τxy(t2)= 80 MPa

t3=0.075 s: σx(t3)=-100 MPa; τxy(t3)= -80 MPa

I cerchi di Mohr relativi agli istanti t2 e t3 sono rappresentati in figura 3.8. Utilizzando le
relazioni (3.3)-(3.4) è possibile compilare la seguente tabella:

Istante τn σn φ
[s] [MPa] [MPa] [°]
0 0 0 -
0.025 94.34 50 16
0.075 -94.34 -50 16

Dalla tabella precedente si può osservare come la massima variazione della tensione
tangenziale si abbia su un piano avente θ=90° e φ=16°. L’ampiezza della tensione
tangenziale e la tensione normale massima a tale piano risultano allora:

1
τa = [τ n ( t 2 ) − τ n ( t 3 )] = 90.34 MPa
2

σ n ,max = σ n ( t 2 ) = 50 MPa.

Si può adesso calcolare il valore massimo della tensione idrostatica, tensione idrostatica
che nei tre istanti di analisi vale:

σ x (t 1 )
σ H (t 1 ) = = 0 MPa
3

σ x (t 2 )
σ H (t 2 ) = = 33.34 MPa
3

σ x (t 3 )
σ H (t 3 ) = = -33.34 MPa
3

Ampiezza, valore medio e massimo di σH valgono allora:

1
σ H ,m = (σ H,max + σ H,min ) = 1 [σ H (t 2 ) + σ H (t 3 )] = 0 MPa
2 2

1
σ H ,a = (σ H,max − σ H,min ) = 1 [σ H (t 2 ) − σ H (t 3 )] = 33.34 MPa
2 2

58
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

σ H ,max = σ H ,m + σ H ,a = 33.34 MPa.

Infine, per determinare J 2,a occorre accoppiare a due a due tutti gli istanti della storia
di carico e determinare quella coppia di istanti che massimizza la (2.37). In questo caso
due delle componenti del vettore S(t) risultano diverse da zero. Ovvero:

3
S1 ( t 1 ) = [σ x ( t 1 ) − σ H ( t 1 )] = 0 MPa; S3(t1)= 0.
2

3
S1 ( t 2 ) = [σ x ( t 2 ) − σ H ( t 2 )] = 57.7 MPa; S3(t2)= 80 MPa.
2

3
S1 ( t 3 ) = [σ x ( t 3 ) − σ H ( t 3 )] = -57.7 MPa; S3(t3)= -80 MPa.
2

Accoppiando a due a due gli istanti in cui è stata schematizzata la storia di carico si
ottiene:

5
D(t 1 ; t 2 ) = ∑ [S (t ) − S (t )]
2
t1-t2 i 1 i 2 = 98.6 MPa
i =1

5
D(t 1 ; t 3 ) = ∑ [S (t ) − S (t )]
2
t1-t3 i 1 i 3 = 98.6 MPa
i =1

5
D(t 2 ; t 3 ) = ∑ [S (t ) − S (t )]
2
t2-t3 i 2 i 3 = 197.3 MPa
i =1

Pertanto, l’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico
risulta:

D max D(t 2 ; t 3 )
J 2 ,a = = = 98.6 MPa.
2 2

Esempio 3.3

Sia il provino di figura 2.1 sollecitato da un carico di flesso/torsione sfasato di 25° che
varia nel tempo con legge sinusoidale. Ambedue le componenti di sollecitazione hanno
valori medi della tensione pari a 40 MPa. La componente di flessione ha ampiezza di
80 MPa, mentre quella di torsione ha ampiezza di 60 MPa. La frequenza di
applicazione delle due componenti di carico è pari a 10Hz. Si calcolino l’ampiezza
della tensione tangenziale e la massima tensione normale sul piano critico. Si

59
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

determinino, poi, il valore dell’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante
del tensore deviatorico e il valore massimo della tensione idrostatica.

Soluzione:

Dai dati forniti dal problema si ha che la storia di carico ha un andamento del tipo
descritto dalla figura 3.12. Il problema fornisce le seguenti informazioni di partenza:

σx,a=80 MPa; σx,m= 40 MPa

τxy,a=60 MPa; τxy,m= 40 MPa

δ=25°
ω = 2πf = 62.83 rad/s.

140
t2 t6
120 σx
100
Tensione [MPa]

80
60
40
τxy
20
t5
0
-20 t3
-40 t1
t4
-60
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Tempo [s]
Figura 3.12: Andamento temporale delle componenti di sollecitazione del esempio 3.3.

La finestra di osservazione può essere allora fissata nell’intervallo di tempo 0-0.1s,


intervallo di ampiezza pari al periodo delle componenti di sollecitazione applicate. Si
può allora assumere l’istante t1=0 s come istante iniziale. Annullando la derivata prima
delle funzioni sinusoidali che descrivono l’andamento temporale delle due componenti
di sollecitazione è semplice individuare come istanti significativi per descrivere la storia
di carico i seguenti (fig. 3.12):

t1=0 s: σx(t1)=40 MPa; τxy(t1)= 14.64 MPa

t2=0.025 s: σx(t2)=120 MPa; τxy(t2)= 94.38 MPa

t3=0.032 s: σx(t3)=112.5 MPa; τxy(t3)= 100 MPa

t4=0.075 s: σx(t4)=-40 MPa; τxy(t4)= -14.38 MPa

60
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

t5=0.082 s: σx(t5)=-32.5 MPa; τxy(t5)= -20 MPa

Mediante le relazioni (3.3)-(3.5), e ponendo particolare attenzione a segni delle


componenti calcolate, è possibile compilare la seguente tabella:

Istante τn σn φ
[s] [MPa] [MPa] [°]
0 24.79 20 26.89
0.025 111.84 60 16.22
0.032 114.73 56.25 14.69
0.075 -24.63 -20 27.14
0.082 -25.77 -16.25 19.54

Dalla tabella precedente si può osservare come tutti i piani individuati possono
potenzialmente essere piani critici. Si tratta a questo punto di calcolare su ciascuno dei
piani individuati il valore della tensione tangenziale in ciascuno degli istanti considerati
mediante la (3.7). I risultati di tale operazione sono sintetizzati nella seguente tabella:

t1 t2 t3 t4 t5
φ τn τn τn τn τn τa
[°] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
26.89 24.79 104.16 104.46 -24.63 -24.93 64.54
16.22 23.08 111.84 114.57 -22.87 -25.6 68.72
14.69 22.57 111.68 114.73 -22.34 -25.4 68.53
27.14 24.78 103.81 104.05 -24.63 -24.87 64.34
19.54 23.97 111.08 113.08 -23.77 -25.77 68.47

dove l’ultima colonna è stata calcolata applicando la semplice relazione:

1
τa =  max τ n ( t i ) − min τ n ( t j )
2  t i ∈T t j∈T 

Il piano critico risulta quello avente θ=90° e φ=16.22° e l’ampiezza della tensione
tangenziale risulta, allora, pari a 68.72 MPa.
Si tratta a questo punto di determinare il valore massimo della tensione normale.
Utilizzando la (3.6) si può compilare la seguente tabella:

t1 t2 t3 t4 t5
φ σn σn σn σn σn σn,max
[°] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
16.22 10.98 60 62.43 -10.83 -13.27 62.43

Si può ora calcolare il valore della tensione idrostatica nei 5 istanti considerati:

σH(t1)= 13.34 MPa


σH(t2)= 40 MPa

61
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

σH(t3)= 37.5 MPa


σH(t4)= -13.34 MPa
σH(t5)= -10.84 MPa

Ampiezza, valore medio e massimo di σH valgono infine:

1
σ H ,m = (σ H,max + σ H,min ) = 1 [σ H (t 2 ) + σ H (t 4 )] = 13.34 MPa
2 2

1
σ H ,a = (σ H,max − σ H,min ) = 1 [σ H (t 2 ) − σ H (t 4 )] = 26.67 MPa
2 2

σ H ,max = σ H ,m + σ H ,a = 40 MPa.

Per determinare, da ultimo, J 2,a è necessario, come già fatto negli altri esempi,
accoppiare a due a due tutti gli istanti della storia di carico e determinare quella coppia
di istanti che massimizzano la (2.37). Anche in questo caso due delle componenti del
vettore S(t) risultano diverse da zero. Ovvero:

3
S1 ( t 1 ) = [σ x ( t 1 ) − σ H ( t 1 )] = 32.1 MPa; S3(t1)= 14.64 MPa.
2

3
S1 ( t 2 ) = [σ x ( t 2 ) − σ H ( t 2 )] = 69.3 MPa; S3(t2)= 94.38 MPa.
2

3
S1 ( t 3 ) = [σ x ( t 3 ) − σ H ( t 3 )] = 64.95 MPa; S3(t3)= 100 MPa.
2

3
S1 ( t 4 ) = [σ x ( t 4 ) − σ H ( t 4 )] = -23.1 MPa; S3(t4)= -14.38 MPa.
2

3
S1 ( t 5 ) = [σ x ( t 5 ) − σ H ( t 5 )] = -10.8 MPa; S3(t4)= -20 MPa.
2
Accoppiando a due a due gli istanti in cui è stata schematizzata la storia di carico si
ottiene:

t1-t2 D(t1; t2) = 92.15 MPa


t1-t3 D(t1; t3) = 95.01 MPa
t1-t4 D(t1; t4) = 54.6 MPa
t1-t5 D(t1; t5) = 48.5 MPa
t2-t3 D(t2; t3) = 7.1 MPa
t2-t4 D(t2; t4) = 142.7 MPa
t2-t5 D(t2; t5) = 139.6 MPa
t3-t4 D(t3; t4) = 144.34 MPa
t3-t5 D(t3; t5) = 141.9 MPa

62
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

t4-t5 D(t4; t6) = 13.5 MPa

L’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico risulta
pertanto:

D max D(t 3 ; t 4 )
J 2 ,a = = = 72.2 MPa.
2 2

63
Capitolo 3: Storie di carico biassiali in fase e fuori fase
con andamento sinusoidale

64
Luca Susmel

Capitolo 4
Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per
vita infinita

In questo capitolo vengono presentati alcuni dei criteri di progettazione a fatica


multiassiale per vita infinita maggiormente adoperati nella pratica tecnica. In
particolare, il problema viene introdotto partendo dal classico approccio proposto da
Gough ed applicabile a componenti sia lisci che intagliati sollecitati da carichi di
flesso/torsione in fase. Successivamente, viene preso in analisi il criterio di Crossland,
basato sulla radice quadrata dell’ampiezza del secondo invariante del tensore
deviatorico, e i criteri di Matake e McDiarmid, fondati sull’individuazione del piano
critico.

4.1. Il criterio di Gough


Il metodo di Gough [1, 2] rappresenta il primo tentativo di proporre una formulazione di
sintesi adatta a verificare se un componente sollecitato da un carico di flessio/torsione in
fase sia in condizioni di vita infinita. Tale metodologia può essere schematizzata
secondo due diverse formulazioni, che rappresentano le equazioni empiriche di sintesi
di una vasta sperimentazione condotta, per oltre un ventennio a partire dagli anni ‘30, da
Gough su materiali metallici di diverso tipo.
Per verificare se un componente cilindrico sollecitato da carichi di flessio/torsione in
fase, dove le due componenti di sollecitazione hanno rapporto di ciclo, R, pari -1, è in
condizioni di vita in finita occorre innanzitutto stabilire se il materiale è duttile o fragile.
Tale distinzione può essere fatta secondo il seguente criterio [3]:

σ A∞
Materiali DUTTILI: ≥ 3
τ A∞

σ A∞
Materiali FRAGILI: 1 .2 < < 3
τ A∞

Un’altra strada per classificare i materiali in duttili o fragili può essere quella di
osservarne le caratteristiche statiche: un materiale può essere considerato duttile se
presenta un allungamento a rottura superiore al 5% [4]. In ogni modo, può essere utile
osservare come, secondo quanto suggerito da Sines [5, 6], posso essere considerati
duttili gli acciai a basso/medio tenore di carbonio, gli accia al Ni, Cr e Mo e, infine, le
leghe di alluminio allo stato ricotto. Possono, invece, essere trattati come fragili gli
acciai ad alto contenuto di carbonio, gli acciai contenenti Cr e Va, le leghe di alluminio
alto-resistenziali e le ghise.

65
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Classificati, allora, i materiali in duttili e fragili, il metodo di Gough può essere


formalizzato mediante le due seguenti relazioni:

2 2
 σ x ,a   τ xy ,a 
  +   ≤ 1 (materiali DUTTILI) (4.1)
 σ A∞   τ A∞ 

2 2
 τ xy ,a   σ x ,a   σ A∞   σ x ,a  σ 
  +    − 1 +   2 − A∞  ≤ 1 (materiali FRAGILI) (4.2)
 τ A∞   σ A∞   τ A∞   σ A∞  τ A∞ 

dove con σA∞ e τA∞ si sono indicati, rispettivamente, il limite di fatica a flessione per
R=-1 e a torsione per R=-1, determinati, ambedue, sul materiale base.

τA∞
Arco di ellisse – Eq. (4.1)

Vita a
τxy,a termine
Quarto di ellisse – Eq. (4.2)

Vita infinita

σA∞
σx,a

Figura 4.1: Relazioni di Gough nel piano τxy,a-σx,a.

Le (4.1) e (4.2) possono essere agevolmente plottate in un piano τxy,a-σx,a ottenendo nel
caso di materiali duttili un quarto di ellisse e nel caso di materiali fragili un arco di
ellisse avente gli assi principali non coincidenti con gli assi coordinati (fig. 4.1).
Osservando le disequazioni (4.1) e (4.2) si può comprendere con immediatezza come il
componente cilindrico sia in condizioni di vita infinita solo quando queste relazioni
risultano soddisfatte, ovvero quando lo stato di sollecitazione è, nel piano τxy,a-σx,a,
interno alle ellissi limite (fig. 4.1). In caso contrario, il componente è in condizioni di
vita a termine, ma la vita non può essere stimata.
La relazione (4.1) si presta, poi, ad essere anche utilizzata per definire una tensione
equivalente che consente di calcolare un coefficiente di sicurezza analogo a quello
utilizzato nella fatica monoassiale o nella progettazione statica. In particolare,
moltiplicando ambi i membri della (4.1) per σ 2A∞ si ottiene:

2
σ 
σ 2
x ,a +  A∞ τ xy ,a  ≤ σ 2A∞ ⇒
 τ A∞ 

66
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

2
σ  2
σ a ,eq = σ 2
x ,a +  A∞  τ xy ,a ≤ σ A∞ (4.3)
 τ A∞ 

Utilizzando, allora, la (4.3) si può definire un coefficiente di sicurezza calcolato


applicando il criterio di Gough per materiali duttili:

σ A∞
ν FM = ≥1 (4.4)
σ a ,eq

Al contrario di quanto appena fatto, la (4.2) non può essere esplicitata in termini di σx,a,
e quindi non risulta possibile calcolare un coefficiente di sicurezza, a meno di non
introdurre una sua definizione basata su una tensione tangenziale equivalente. Infatti, se
si moltiplicano ambi i membri della (4.2) per τ 2A∞ si ottiene:

2
τ   σ A∞   τ 2A∞  σ 
τ 2
xy ,a +  A∞ σ x ,a   − 1 +  σ x ,a  2 − A∞  ≤ τ 2A∞ ⇒
 σ A∞   τ A∞   σ A∞  τ A∞ 

2
τ   σ A∞   τ2  σ 
τ a ,eq = τ 2
xy ,a +  A∞ σ x ,a   − 1 +  A∞ σ x ,a  2 − A∞  ≤ τ A∞ (4.5)
 σ A∞   τ A∞   σ A∞  τ A∞ 

A questo punto diventa semplice introdurre un coefficiente di sicurezza basato sulle


tensioni tangenziali anche per l’espressione del criterio di Gough valida per materiali
fragili, ovvero:

τ A∞
ν FM = ≥1 (4.6)
τ a ,eq

Il coefficiente di sicurezza espresso mediante la (4.6) può risultare anomalo rispetto alle
definizioni classiche con cui l’ingegnere progettista è solito lavorare. Tuttavia l’utilizzo
di una tensione tangenziale equivalente è molto consueto nei criteri che si basano sul
calcolo della massima ampiezza della tensione tangenziale, come si avrà modo di
vedere nei prossimi paragrafi.

4.2.1. Estensione del criterio di Gough a componenti intagliati

L’approccio proposto da Gough può essere anche esteso al caso di organi reali intagliati
correggendo semplicemente il valore dei limiti di fatica mediante gli usuali coefficienti
Kf, Kd e Kl [4].
La correzione che serve a tenere in considerazione la presenza di intagli viene fatta
mediante il valore di Kf, valore che può essere determinato con le usuali formule
rintracciabili in letteratura [7]. Nel caso, poi, in cui il componente sia in condizioni di
piena sensibilità all’intaglio il valore del Kf può essere sostituito con il valore del Kt.

67
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Solitamente questa sostituzione può essere fatta per raggi di raccordo di fondo intaglio
superiori a 2mm. Infine, può non essere superfluo ricordare che in generale, a parità di
geometria., i valori di Kf (o Kt) a flessione, Kff (o Ktf), sono diversi dai corrispondenti
valori a torsione Kft (o Ktt).
Con i coefficienti Kd e Kl si esegue, invece, la correzione del limite di fatica per tenere
in considerazione, rispettivamente, gli effetti dovuti alla dimensione del pezzo e alla
finitura superficiale. Sfortunatamente, però, non si ritrovano in letteratura analisi
sistematiche eseguite per stimare i valori di Kd e Kl in presenza di sollecitazioni
torsionali e, per questo motivo, è pratica comune applicare anche alla torsione i valori
determinati per sollecitazioni di fatica monoassiali.
A questo punto, noti i valori di tutti i coefficienti discussi sopra, i limiti di fatica a
flessione e a torsione del pezzo posso essere determinati, rispettivamente, come:

σ A∞
σ 0A∞ = (4.7)
K ff K l K d

τ A∞
τ 0A∞ = (4.8)
K ft K l K d

Gough, poi, nel suo lavoro originale [1] ha posto, subito, in evidenza come i
componenti intagliati seguano, in condizioni di limite di fatica multiassiale,
prevalentemente il comportamento descritto dal quarto di ellisse, e questo è vero
indipendentemente dal tipo di materiale. Pertanto, sostituendo nella (4.2) le (4.7) e (4.8)
il criterio per componenti reali intagliati può essere riscritto come:
2 2
 τ xy ,a   σ x ,a   σ 0A∞  σ  σ0 
 0  +  0   0 − 1 +  0x ,a  2 − 0A∞  ≤ 1 (4.9)
 τ A∞   σ A∞   τ A∞   σ A∞  τ A∞ 

In realtà, come si avrà modo di discuter tra un attimo, alcune normative suggeriscono di
utilizzare l’arco di ellisse, correggendo ovviamente i valori del limite di fatica, anche in
presenza di componenti reali intagliati. Questa assunzione, però, se da un lato facilita i
conti, dall’altro introduce una semplificazione non conservativa.

4.2.2. Estensione del criterio di Gough a sollecitazioni aventi R≠−1

Il criterio di Gough può essere anche esteso con semplicità al caso di componenti
sollecitati a flessione e torsione in fase aventi rapporto di ciclo R diverso da –1. Si
tratta, ovviamente, di tenere in considerazione l’effetto della tensione media
correggendo il valore dei limiti di fatica a flessione e a torsione mediante il diagramma
di Haigh.
Nel caso di flessione con rapporto di ciclo R, il limite di fatica può essere, allora,
determinato come:

68
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

 σ x ,m  σ A∞  σ x ,m 
σ 0AR = σ 0A∞ 1 −  = 1 −  (4.10)
 σR  K ff K l K d  σR 

dove con σR si è indicato il valore della tensione di rottura del materiale base.
In modo del tutto analogo si potrebbe calcolare il valore del limite di fatica in presenza
di una tensione media diversa da zero:

 τ xy ,m  τ A∞  τ xy ,m 
τ 0AR = τ 0A∞ 1 −  = 1 −  (4.11)
 τR  K ff K l K d  τR 

dove con τR si è indicato il valore della tensione di rottura a torsione del materiale base.
In realtà, accurate analisi sperimentali condotte da Sines [5] hanno posto in evidenza
come il valore del limite di fatica a torsione dei materiali metallici praticamente non
risenta dell’effetto di una componente media di sollecitazione diversa da zero, almeno
fino a quando il valore massimo della componente ciclica torsionale è inferiore al valore
di snervamento. Pertanto, l’utilizzo della correzione data dalla (4.11) potrebbe portare a
verifiche del limite di fatica multiassiale troppo conservative.

4.2.3. Procedimento normato per organi reali intagliati

Secondo quanto suggerito dalla UNI 7670 la verifica a fatica multiassiale di organi
intagliati può essere eseguita utilizzando il quarto di ellisse, invece che l’arco di ellisse.
Se questo da un lato consente di semplificare i calcoli, permettendo di calcolare il valore
del coefficiente di sicurezza rispetto al limite di fatica a flessione, dall’altro introduce
una semplificazione che è in svantaggio si sicurezza.
In ogni modo, secondo quanto suggerito dalla normativa, la (4.1) può essere riscritta per
componenti reali intagliati come:

σ a ,eq = σ 2x ,a + H 2 τ 2xy ,a ≤ σ 0A∞ (4.12)

dove con H si indica il rapporto:

 σ 0A∞ 
σ 0
A∞ + σ x ,m 1 − 
σ0  σ R 
H = 0max = (4.13)
τ max  σ  0
τ 0A∞ + τ xy ,m 1 − A∞ 
 τR 

Dalle (4.12) e (4.13) diventa immediato calcolare il valore del coefficiente di sicurezza
secondo quanto suggerito dalle normative:

σ 0A∞
ν FM = ≥ 1. (4.14)
σ a ,eq

69
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

4.2.4. Verifica in presenza di momento torcente costante

In particolari applicazioni, come ad esempio negli alberi di trasmissione, il valore della


ampiezza della sollecitazione di torsione può essere nullo, mentre la componente
flessionale varia con rapporto di ciclo R=-1.
In questi casi per tenere comunque conto della componente torsionale e per eseguire una
verifica maggiormente in vantaggio di sicurezza si può sostituire, nella (4.12), τxy,a con
τxy,m:

σ a ,eq = σ 2x ,a + H 2 τ 2xy ,m ≤ σ 0A∞ (4.15)

ed esprimere il rapporto H come:

σ 0max
H= (4.16)
τS

dove con τS si è indicato il valore della tensione tangenziale di snervamento.


Eseguendo allora la verifica con la (4.15), unitamente alla nuova definizione data per H,
si ottiene un risultato leggermente più cautelativo, ma che, comunque, non si discosta
molto da quello che si sarebbe ottenuto trascurando completamente la componente
statica torsionale.

4.2.5. Considerazioni conclusive

Il criterio di Gough è un metodo classico, ampiamente impiegato nella pratica tecnica,


che può essere utilizzato per stimare il limite di fatica multiassiale di componenti sia
lisci che intagliati, sollecitati, però, solamente da carchi di flesso/torsione in fase. Se da
un lato, poi, passando attraverso il diagramma di Haigh tale approccio può essere usato
anche in presenza di sollecitazioni di flesso/torsione aventi rapporto di ciclo diverso da
–1, tale criterio non può mai essere utilizzato in presenza di sollecitazioni fuori fase,
perché, in questo caso, si eseguirebbe una verifica a fatica fortemente in svantaggio di
sicurezza. Questo, come già detto altrove, è dovuto al fatto che la presenza di un angolo
di fase diverso da zero incrementa, a parità di sollecitazioni esterne applicate, il valore
del danneggiamento a fatica. Per superare questo problema sono stati, successivamente,
proposti in letteratura diversi criteri capaci di tenere in considerazione anche l’angolo di
fase. Alcuni di questi criteri verranno discussi in dettaglio nei prossimi paragrafi.

4.2. Il criterio di Crossland


Il criterio di Crossland [8] è un criterio molto utilizzato nella progettazione a fatica per
sollecitazioni triassiali e permette di verificare se un componente si trova in condizioni
di vita infinita. Tale criterio, espresso nella sua forma più generale così come proposta
da Fuchs [5], può essere applicato indipendentemente dalla complessità della storia di
carico che sollecita il componente. In particolare, tale metodo ha dimostrato una buona

70
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

affidabilità e precisione anche in presenza di sollecitazioni triassiali con componenti


della tensione non in fase, ovvero con direzioni principali variabili nel tempo.
La formulazione analitica del criterio di Crossland è basata su una combinazione lineare
della ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico,
J 2,a , e della tensione idrostatica massima, σH,max:

J 2,a + α ⋅ σ H , max ≤ β. (4.17)

Il valore delle costanti α e β può essere determinato applicando la relazione precedente


a storie di carico semplici.
In particolare, la costante β può essere esplicitata applicando la (4.17) ad un
componente liscio sollecitato a torsione alterna (R=-1) in condizioni di limite di fatica,
dove il valore del limite di fatica vale, per R=-1, τA∞. In presenza di un carico torsionale
puro il modulo del vettore dato dalla (2.36) ha la sola componente S3 diversa da zero e
uguale proprio a τA∞. Detto questo, e applicando il metodo della corda, è facile ricavare
che:

J 2,a = τ A∞ .

In più, in presenza di sollecitazioni di torsione pura la componente idrostatica di


tensione è sempre uguale a zero. Sostituendo, allora, la precedente nella (4.17), e
ricordando che σH,max=0, si ricava con immediatezza il valore di β:

β = τ A∞ .

In presenza di una sollecitazione di fatica monoassiale con rapporto di ciclo R=-1, si ha


che l’unica componente diversa da zero del vettore S, dato dalla (2.36), è S1.
Ovviamente, tale componente in condizioni di limite di fatica è data da:

3 σ  σ
S1 =  σ A∞ − A∞  = A∞ ,
2  3  3

dove, ancora, con σA∞ si è indicato il limite di fatica monoassiale determinato per R=-1.
L’applicazione del metodo della corda permette infine di calcolare il valore di J 2,a
per la particolare condizione di carico considerata:

σ A∞
J 2,a = .
3

Poiché la sollecitazione in studio è monoassiale, e con rapporto di ciclo R uguale -1, il


valore massimo della tensione idrostatica risulta:

σ A∞
σ H ,max = .
3

71
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Sostituendo nella (4.17) le due relazioni precedenti e ricordando il valore ricavato in


precedenza per la costante β, si può ora determinare con semplicità anche il valore di α:

σ A∞ σ A∞  3τ 
+α = τ A∞ ⇒ α =  A∞ − 3  .
3 3  σ A∞ 

Alla luce di quanto discusso, il criterio di Crossland può essere, infine, riscritto come:

 3τ 
J 2,a +  A∞ − 3 σ H ,max ≤ τ A∞ (4.18)
 σ A∞ 

ovvero:

 3τ 
τ a ,eq = J 2,a +  A∞ − 3 σ H ,max ≤ τ A∞ (4.19)
 σ A∞ 

Si può, così, osservare come l’espressione a primo membro della (4.19) non è altro che
una tensione tangenziale equivalente, τa,eq, calcolata secondo l’ipotesi di Crossland.
Diventa possibile, a questo punto, introdurre un coefficiente di sicurezza, analogo a
quello utilizzato nella fatica monoassiale o nella progettazione statica, definito, però, in
termini di tensioni tangenziali:

τ A∞
ν FM = ≥1
τ a ,eq

In conclusione, e come posto in evidenza dalla precedente definizione data per il


coefficiente di sicurezza calcolato secondo il metodo di Crossland, un componente
meccanico è in condizioni di vita infinita solo quando ν FM ≥ 1 .

4.3. Criteri basati sull’individuazione del piano critico

4.3.1. Il criterio di Matake

Il criterio di Matake si basa sulla determinazione del piano su cui risulta essere massimo
il valore della ampiezza della tensione tangenziale. Importante è sottolineare che dalla
analisi tensionale può risultare che più piani diversi sperimentano il massimo valore
della ampiezza della tensione tangenziale. In questo caso, tra tutti i piani di massima τa
individuati, il piano critico è quello, o quelli, che sperimentano anche il massimo valore
della tensione normale massima. Indicando, quindi, con φ* e θ* gli angoli che
individuano nello spazio l’orientazione di tale piano, il criterio in esame può essere
espresso come la combinazione lineare della ampiezza della tensione tangenziale e della
tensione normale massima calcolate sul piano critico [10], ovvero:

72
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

τ a ( φ*, θ*) + α ⋅ σ n ,max ( φ*, θ*) ≤ β. (4.20)

Le costanti α e β possono essere determinate applicando la (4.20) a due storie di carico


semplici; in particolare, nel caso di una sollecitazione monoassiale alterna con R=-1 e di
torsione alterna con R=-1 si ricava:

 2τ 
α =  A∞  − 1
 σ A∞  (4.21)
β = τ t −1

Il criterio in discussione può, allora, essere riscritto come:

 2τ 
τ a ,eq = τ a (φ*, θ*) +  A∞ − 1σ n ,max (φ*, θ*) ≤ τ A∞ . (4.22)
 σ A∞ 

n,max

Cricca
τa

τa

σn,max

Figura 4.2: Grandezze che influenzano la formazione della cricca


secondo il criterio di Matake.

Analogamente a quanto fatto per il criterio di Crossland diventa, ora, possibile


introdurre il coefficiente di sicurezza a fatica multiassiale, dove la tensione tangenziale
equivalente è calcolata utilizzando l’ipotesi di Matake:

τ A∞
ν FM = ≥1 (4.23)
τ a ,eq

73
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Quando ν FM ≥ 1 allora il componente è in condizioni di vita infinita. Nel caso, invece,


in cui la (4.22) non sia soddisfatta il componente in studio è in condizioni di vita a
termine, ma la vita non può essere stimata.
Infine, può essere interessante osservare come nel criterio di Matake si riesca a ritrovare
una interpretazione del danneggiamento a fatica analoga a quella suggerita da Socie [11]
(fig. 4.2). Secondo tale modello, infatti, la cricca si origina sul piano che sperimenta la
massima τa e la sua velocità di propagazione è influenzata dalla tensione normale: una
σn,max di compressione tende a rallentare la propagazione perché comprime le superfici
della cricca stessa, mentre una σn,max di trazione ne favorisce l’apertura aumentandone la
velocità di propagazione.

4.3.2. Il criterio di McDiarmid

Anche il criterio formulato da McDiarmid [12, 13] si basa sul concetto di piano critico,
definito come quel piano che sperimenta la massima ampiezza della tensione
tangenziale. Può non essere superfluo sottolineare che, pure in questo caso, se il calcolo
tensionale porta alla determinazione di più piani che sperimentano il massimo valore di
τa, allora il piano critico è, tra tutti i piani determinati, quello che sperimenta anche il
massimo valore della tensione normale massima.
La formulazione di tale criterio parte dalle osservazioni sperimentali sulla modalità di
rottura di un provino condotte da Brown e Miller [14]. In particolare, tali autori hanno
posto in evidenza come, in provini cilindrici con parete sottile, si possano osservare due
tipologie di cricche: una cricca di tipo A che si propaga lungo la superficie del provino e
una cricca di tipo B che si propaga dalla superficie verso l’interno. Pertanto la rottura
può avvenire, in funzione del tipo di carichi, sia secondo la modalità di propagazione A
che secondo la modalità di propagazione B, o eventualmente, con le due modalità di
propagazione combinate. In più, il caso B risulta essere sempre il più gravoso per il
materiale, e, generalmente, quando si ha una propagazione di tipo misto (A+B) la
propagazione di tipo B è sempre la seconda a manifestarsi.
Partendo da queste osservazioni McDiarmid propone allora di eseguire la verifica a
fatica multiassiale per vita infinita tramite la relazione [13]:

τ a (φ*, θ *) σ n ,max (φ*, θ *)


+ ≤1 (4.24)
τ A∞ 2σ R

dove con τ A∞ si è indicato il limite a fatica a torsione per R=-1 e con σR la tensione di
rottura statica del materiale. In più, φ* e θ* rappresentano, nella (4.24), gli angoli che
individuano la posizione del piano critico, ovvero del piano che sperimenta la massima
τa.
Il criterio espresso dalla (4.24) risulta applicabile però solo se sono verificate le due
seguenti condizioni:

0.5 τ A∞ ≤ τa ≤ τ A∞ 0 ≤ σn,max ≤ 2·σR.

74
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

In [12] e [13] McDiarmid ha dimostrato l’affidabilità del suo criterio per diverse
tipologie di provini e per diverse tipologie di carico, trovando sempre una buona
correlazione tra modello ed evidenze sperimentali.
Si può, a questo punto, osservare come moltiplicando ambi due i membri della (4.24)
per τ A∞ si riesce, con semplicità, a definire una tensione tangenziale equivalente che
consente di calcolare il coefficiente di sicurezza multiassiale secondo l’ipotesi di
cedimento di McDiarmid:

τ A∞
τ a ,eq = τ a (φ*, θ *) + σ n ,max (φ*, θ *) ≤ τ A∞ (4.25)
2σ R

τ A∞
ν FM = ≥1 (4.26)
τ a ,eq

Infine, può non essere superfluo ribadire come il criterio di McDiarmid consente di
verificare se un componente si trova in condizioni di vita infinita. Se, invece, ν FM < 1
allora il componente è in condizioni di vita a termine, ma la vita non può essere stimata.

4.4. Estensione dei criteri di Matake, McDiarmid e Crossland a


componenti reali intagliati
I criteri di Matake, McDiarmid e Crossland sono stati introdotti considerando solo
componenti privi di intaglio. In realtà, tali criteri posso essere applicati anche a
componenti reali intagliati purché vengano corretti i limiti di fatica, monoassiale e a
torsione, del materiale base per tenere conto della forma (Kf o Kt), della dimensione
(Kd) e della finitura superficiale (Kl). In più, tutte le grandezze ingegneristiche utilizzate
dai diversi criteri devono essere calcolate utilizzando le tensioni nominali nette.
Riassumendo: noti i valori dei coefficienti Ki, per cui valgono tutte le considerazioni
esposte nel paragrafo 4.2.1, è possibile calcolare i valori del limite a fatica del pezzo,
valori espressi dalle (4.7) e (4.8). Il calcolo, infine, delle grandezze ingegneristiche da
utilizzare nei criteri deve essere eseguito sempre mediante le tensioni nominali calcolate
rispetto alla sezione netta del componente.

4.5. Esempi applicativi

Esempio 4.1

Sull’albero in SAE 1045 di figura 4.3 viene realizzato un intaglio circonferenziale a


forma di semicerchio di raggio r. Tale albero lavora in due condizioni di esercizio
diverse: nella condizione di esercizio (1) l’albero ruota ed è sollecitato da una forza
verticale F e da un momento torcente Mt variabile con rapporto di ciclo R uguale a –1
(ovvero, le componenti flessionale e torsionale sono in fase). Nella condizione di
esercizio (2) l’albero viene tenuto fermo, la forza verticale viene fatta variare da 2F a
0, mentre il momento torcente Mt applicato è costante.

75
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Utilizzando il criterio di Gough, così come esso viene suggerito dalle normative, si
determini:
(a) Il valore del diametro netto d nella configurazione di carico (1) tale che il
coefficiente di sicurezza νFM, calcolato a 2·106 cicli, sia uguale a 2;
(b) Usando il diametro netto determinato al punto precedente, determinare il
valore del coefficiente di sicurezza νFM, calcolato a 2·106 cicli, per la
configurazione di carico (2).

Dati:

σA∞= 304 MPa D/d= 1.3


τA∞= 181 MPa r/d= 0.2
σR=625 MPa l=500 mm
σp, 0.2=512 MPa Mt= 550 Nm
Kl= 1.2 F= 6000 N
Kd=1.15

r F

d D

Mt

Figura 4.3: Geometria del componente dell’esempio 4.1.

Soluzione:

Se l’albero ruota e la forza F resta sempre verticale, allora l’albero è sollecitato a


flessione rotante con rapporto di ciclo, R, uguale a –1.
Come soluzione di primo tentativo si può assumere: Kf=Kt. Di fatto si assume, pur
ignorando il valore del diametro netto d, che il raggio di fondo intaglio sia maggiore di
2mm. Questa ipotesi deve essere verificata alla fine del calcolo.
Dai diagrammi del Petterson [7] si ricava che:
Ktf= 1.63
Ktt= 1.34

76
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Noti, allora, i valori di Kt, Kl e Kd si possono calcolare i limiti di fatica del pezzo:

σ A∞ 304
σ 0A∞ = = = 135.2 MPa
K tf K l K d 1.63 ⋅ 1.2 ⋅ 1.15

σ A∞ 181
τ 0A∞ = = = 80.5 MPa
K tt K l K d 1.34 ⋅ 1.2 ⋅ 1.15

L’ampiezza della sollecitazione flessione applicata è, invece, pari a:

Fl 32Fl
σ x ,a = =
Wf πd 3

mentre l’ampiezza della sollecitazione di torsione è pari a:

M t 16Fl
τ xy ,a = =
Wt πd 3

Il problema impone che il coefficiente di sicurezza si pari a 2. Usando questa


informazione, diventa allora possibile determinare il valore che deve avere la tensione
equivalente:

σ 0A∞ 135.2
σ a ,eq = = = 67.6 MPa
ν FM 2

Partendo dall’espressione della tensione equivalente:

σ a ,eq = σ 2x ,a + H 2 τ 2xy ,a

e sostituendo le espressioni trovate per le componenti di sollecitazione si può scrivere la


seguente uguaglianza:

2 2
 32Fl   16M t  σ 0A∞
σ a ,eq =  3  + H2   =
 πd   πd 
3
ν FM

Ricordando che:

2
σ 
H =  A∞
2
 = 2.82
 τ A∞ 

si può, allora, facilmente esplicitare l’espressione scritta per la tensione equivalente


ottenendo il valore del diametro netto:

77
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

2 2
ν  32Fl  2  16 M t 
d = FM
3
  +H   ⇒ d = 77mm
σ 0A∞  π   π 

Si tratta ora di verificare la validità dell’ipotesi fatta all’inizio, ovvero Kf=Kt. Sapendo
che r/d=0.2 si ricava r = 15.4mm > 2mm. L’ipotesi fatta risulta essere lecita e, pertanto,
il valore trovato per il diametro risponde al primo quesito.

Il problema richiede adesso di calcolare il valore del coefficiente di sicurezza per la


configurazione di carico (2). In questo caso l’albero è tenuto fermo e viene fatta variare,
in senso verticale, la sola forza F, mentre il momento torcente applicato è costante e pari
a Mt.
Per calcolare νFM è necessario allora correggere il valore del limite di fatica a flessione
del componente per tenere conto di una tensione media non nulla. Dai dati del problema
si evince che la flessione varia con rapporto di ciclo pari a zero, pertanto:

σ 0A∞ σ R
σ 0A∞ ,R =0 = = 111.15 MPa
σ 0A∞ + σ R

Il valore minimo del momento flettente applicato è pari a zero, mentre il valore
massimo e l’ampiezza di tale componente di sollecitazione è data da:

M f ,max 32Fl
σ x ,max = = = 133.9 MPa
Wf πd 3

σ x ,max
σ x ,a = = 66.9 MPa
2

La configurazione di carico (2) è poi caratterizzata da una ampiezza della componente


torsionale nulla, mentre il suo valore medio è dato da:

M t 16M t
τ xy ,m = = = 6.1 MPa
Wt πd 3

Si tratta ora di calcolare il valore della cifra H per la condizione di carico in analisi:

2
 σ 0A∞ ,R =0 
H =
2  = 0.14
 τ 
 S 

dove il valore della tensione torsionale di snervamento è stato calcolato applicando


l’ipotesi di Von Mises:
σ p ,0.2
τS = = 295.6 MPa
3

78
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

In conclusione la tensione ideale e il coefficiente di sicurezza per la configurazione di


carico (2) valgono:

σ a ,eq = σ 2x ,a + H 2 τ 2xy ,a = 66.9 MPa

ν FM = 1.66.

Esempio 4.2

Un componente cilindrico liscio, realizzato in acciaio al carbonio, è sollecitato da un


carico di flesso/torsione con componenti della sollecitazione che variano con legge
sinusoidale e aventi valori medi diversi da zero. L’angolo di fase è pari a 45°, mentre la
frequenza della componente di flessione è pari a 5 Hz e quella di torsione a 10Hz.
Determinare il coefficiente di sicurezza secondo i criteri di Crossland, Matake e
McDiarmid.

Dati:

σA∞= 269 MPa σx,a=120 MPa σx,m=40 MPa fx=5 Hz


τA∞= 152 MPa τxy,a=65 MPa τxy,m= 25 MPa fxy=10 Hz
σR=430 MPa δ=45°

200
t1 t8
150 σx
Tensione [MPa]

100 t5
τxy
50
t4 t6
0
t2 t3
-50 t7
-100
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Tempo [s]
Figura 4.4: Storia di carico dell’esempio 4.2.

Soluzione:

In figura 4.4 è stato riportato l’andamento temporale delle componenti di flessione e


torsione. La finestra temporale di osservazione deve avere un ampiezza pari al periodo

79
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

di oscillazione della componente di sollecitazione avente la frequenza più bassa.


Assumendo allora come riferimento la componente di flessione, si può fissare
l’intervallo temporale di osservazione tra gli istanti t1=0 s e t8=0.2 s.
Dai dati del problema si ricava che le due componenti di tensione variano con le
seguenti leggi:

σ x ( t ) = 40 + 120sen (31.42 t )

τ xy ( t ) = 25 + 65sen (62.83t − 45°)

Annullando le derivate prime delle due relazioni precedenti si ricavano gli istanti in cui
le funzioni σx(t) e τxy(t) assumono valori massimi e minimi nell’intervallo temporale t1-
t8 :

t1=0 s σx(t1)=40 MPa τxy(t1)=-21 MPa


t2=0.0375 s σx(t2)=150.9 MPa τxy(t2)=90 MPa
t3=0.05 s σx(t3)=160 MPa τxy(t3)=71 MPa
t4=0.0875 s σx(t4)=85.9 MPa τxy(t4)=-40 MPa
t5=0.1375 s σx(t5)=-70.9 MPa τxy(t5)=90 MPa
t6=0.15 s σx(t6)=-80 MPa τxy(t6)=71 MPa
t7=0.1875 s σx(t7)=-5.9 MPa τxy(t7)=-40 MPa
t8=0.2 s σx(t8)=40 MPa τxy(t8)=-21 MPa

L’istante t8 può, ovviamente, essere scartato perché equivalente in termini tensionali


all’istante t1.

Mediante le relazioni (3.3)-(3.5), e ponendo particolare attenzione a segni, è possibile


compilare la seguente tabella:

Istante τn σn φ
[s] [MPa] [MPa] [°]
0 -29 20 -21.8
0.0375 117.4 74.5 20
0.05 107 80 24.2
0.0875 -58.7 43 -23.5
0.1375 96.7 -35.5 -10.7
0.15 81.5 -40 -14.7
0.1875 -40.1 -2.95 2.1

Poiché tutti i piani considerati potrebbero essere potenzialmente quelli critici, si tratta
allora di calcolare su ciascuno dei piani individuati il valore della tensione tangenziale
in ciascuno degli istanti considerati mediante la (3.7). I risultati di tale operazione sono
sintetizzati nella seguente tabella, dove l’ultima colonna è stata calcolata mediante la
seguente semplice relazione:

80
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

1
τa =  max τ n ( t i ) − min τ n ( t j )
2  t i ∈T t j∈T 

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7
φ τn τn τn τn τn τn τn τa
[°] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
-21.8 -29 13.1 -3.8 -58.6 89.6 79 -26.9 74.1
20 -3.2 117.4 105.8 -3.1 46.2 28.7 -32.5 74.95
24.2 1 116.2 107 5.6 33.2 17.2 -28.8 72.5
-23.5 -28.9 6.1 -10.2 -58.7 87.3 77.7 -25.1 73
-10.7 -26.9 56.1 36.7 -52.95 96.7 80.7 -36.1 74.83
-14.7 -28.1 41.4 22.6 -55.9 95.8 81.5 -33.4 75.85
2.1 -19.5 95.3 76.7 -36.7 87.1 67.9 -40.1 67.7

Dalla tabella precedente si può osservare come, a meno del piano θ=90°, φ=2.1°,
l’ampiezza della tensione tangenziale presenti variazioni del 5%, variazioni che sono
comprese nell’intervallo di errore della procedura semplificata proposta nel capitolo
precedente. Per determinare, allora, il piano critico occorre considerare la tensione
massima sul tutti questi piani, e il piano critico risulterà quello che sperimenta la
massima tensione normale. Per semplicità, comunque, si possono considerare come
potenzialmente critici tutti i piano che sperimentano una ampiezza della tensione
tangenziale maggiore di 74 MPa. Si tratta a questo punto di determinare il valore
massimo della tensione normale su ciascuno di questi piani, e questo può essere fatto
applicando la (3.6). La seguente tabella riassume i risultati ottenuti:

t1 t2 t3 t4 t5 t6 t7
φ σn σn σn σn σn σn σn σn,max
[°] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
-21.8 19.8 -41.3 -26.9 39.4 -71.8 -60 26.8 39.4
20 -8.8 75.5 64.3 -15.7 49.6 36.3 -26.4 75.5
-10.7 9 -27.6 -20.4 17.6 -35.3 -28.7 14.4 17.6
-14.7 12.9 -34.5 -24.5 25.2 -48.7 -40 19.25 25.17

Il piano che sperimenta la massima tensione normale è individuato dagli angoli θ=90°,
φ=20°. Su tale piano, che per le ipotesi semplificate introdotte diventa quello critico, si
ha:

τa=74.95 MPa; σn,max=75.5 MPa.

A titolo di confronto il valore del piano critico è stato calcolato anche mediante una
procedura numerica. Tale calcolo ha fornito per il piano critico i seguenti valori:

θ=90°, φ=20.31°
τa=76.6 MPa; σn,max=76.8 MPa.

81
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Si osserva come la differenza tra i risultati del calcolo eseguito per via numerica e
manualmente siano ingegneristicamente trascurabili.

Per determinare, adesso, J 2,a è necessario, come già fatto negli esempi del capitolo
precedente, accoppiare a due a due tutti gli istanti della storia di carico e determinare
quella coppia di istanti che massimizzano la (2.37). Anche in questo caso due delle
componenti del vettore S(t) risultano diverse da zero. Ovvero:

3
S1 ( t 1 ) = [σ x ( t 1 ) − σ H ( t 1 )] = 23.1 MPa; S3(t1)= -21 MPa.
2
3
S1 ( t 2 ) = [σ x ( t 2 ) − σ H ( t 2 )] = 86.6 MPa; S3(t2)= 90 MPa.
2
3
S1 ( t 3 ) = [σ x ( t 3 ) − σ H ( t 3 )] = 92.4 MPa; S3(t3)= 71 MPa.
2
3
S1 ( t 4 ) = [σ x ( t 4 ) − σ H ( t 4 )] = 49.6 MPa; S3(t4)= -40 MPa.
2
3
S1 ( t 5 ) = [σ x ( t 5 ) − σ H ( t 5 )] = -40.9 MPa; S3(t4)= 90 MPa.
2
3
S1 ( t 6 ) = [σ x ( t 6 ) − σ H ( t 6 )] = -46.2 MPa; S3(t4)= 71 MPa.
2
3
S1 ( t 7 ) = [σ x ( t 7 ) − σ H ( t 7 )] = -3.4 MPa; S3(t4)= -40 MPa.
2

Accoppiando a due a due gli istanti in cui è stata schematizzata la storia di carico si
ottiene:

t1-t2 D(t1; t2) = 127.9 MPa


t1-t3 D(t1; t3) = 115.2 MPa
t1-t4 D(t1; t4) = 32.6 MPa
t1-t5 D(t1; t5) = 128.1 MPa
t1-t6 D(t1; t6) = 115.2 MPa
t1-t7 D(t1; t7) = 32.6 MPa
t2-t3 D(t2; t3) = 19.9 MPa
t2-t4 D(t2; t4) = 135.2 MPa
t2-t5 D(t2; t5) = 127.5 MPa
t2-t6 D(t2; t6) = 134.2 MPa
t2-t7 D(t2; t7) = 158.1 MPa
t3-t4 D(t3; t4) = 119.0 MPa
t3-t5 D(t3; t5) = 134.6 MPa
t3-t6 D(t3; t6) = 138.6 MPa
t3-t7 D(t3; t7) = 146.6 MPa
t4-t5 D(t4; t5) = 158.4 MPa
t4-t6 D(t4; t6) = 146.6 MPa
t4-t7 D(t4; t7) = 53.0 MPa

82
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

t5-t6 D(t5; t6) = 19.7 MPa


t5-t7 D(t5; t7) = 135.3 MPa
t6-t7 D(t5; t7) = 119.0 MPa

L’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico risulta
pertanto:

D max D(t 4 ; t 5 )
J 2 ,a = = = 79.2 MPa.
2 2

Si può da ultimo calcolare il valore della tensione idrostatica massima, osservando che
essa si massimizza quando la σx raggiunge il suo massimo assoluto:

σH,max = σH(t3)= 53.3 MPa

I calcoli fatti in precedenza hanno, così, fornito i valori delle grandezze ingegneristiche
necessarie per calcolare i coefficienti di sicurezza richiesti dal problema. Ovvero:

Crossland

 τ   152 
τ a ,eq = J 2,a +  3 A∞ − 3 σ H ,max = 79.2 +  3 ⋅ − 3  ⋅ 53.3 = 77.2 MPa
 σ A∞   269 
τ
ν Crossland = A∞ = 1.97
τ a ,eq

Matake

 2τ   2 ⋅ 152 
τ a ,eq = τ a (φ*, θ*) +  A∞ − 1σ n ,max (φ*, θ*) = 74.95 +  − 1 ⋅ 75.5 = 84.8 MPa
 σ A∞   269 
τ
ν Matake = A∞ = 1.79
τ a ,eq

McDiarmid

τ A∞ 152
τ a ,eq = τ a (φ*, θ *) + σ n ,max (φ*, θ *) = 74.95 + ⋅ 75.5 = 88.3 MPa
2σ R 2 ⋅ 430
τ A∞
ν McDiarmid = = 1.72
τ a ,eq

Esempio 4.3

Il componente intagliato di figura 4.5, realizzato in acciaio al carbonio, è sollecitato da


un carico di flesso/torsione con componenti della sollecitazione che variano con legge

83
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

sinusoidale e aventi valori medi diversi da zero. L’angolo di fase è pari a 90°, mentre la
frequenza delle due componenti di sollecitazione è pari a 10 Hz. Determinare il
coefficiente di sicurezza secondo i criteri di Crossland, Matake e McDiarmid.

R5

63 50 40

Figura 4.5: Geometria del componente dell’esempio 4.3.

Dati:

σA∞= 269 MPa Mf,a= 502656 Nmm Mf,m= 188496 Nmm


τA∞= 152 MPa Mt,a= 376992 Nmm Mt,m = 188496 Nmm
σR=430 MPa δ=90°
Kl=1.15 Kd= 1.2

Soluzione:

Il componente di figura 4.5 presenta una concentrazione delle tensioni dovuta ad una
variazione del diametro. Il raggio di raccordo, come si evince dalla figura, è pari a 5mm.
Essendo tale valore maggiore di 2mm si può assumere Kf=Kt. Da Petterson [7] si ricava:
Ktf=1.58 e Ktt=1.29.
I limiti di fatica del pezzo, per R=-1, sono pertanto dati da:

σ A∞
σ 0A∞ = = 123.4 MPa
K ff K l K d
τ A∞
τ 0A∞ = = 85.4 MPa
K ft K l K d

Dai dati del problema, e facendo riferimento alla sezione netta, si ricava:

πd 3
Wf = = 6283.2 mm3
32
πd 3
Wt = = 12566.4 mm3
16

84
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

M f ,a
σ x ,a = = 80 MPa
Wf
M f ,m
σ x ,m = = 30 MPa
Wf
M t ,a
τ x ,a = = 30 MPa
Wt
M t ,m
τ x ,m = = 15 MPa
Wt

ovvero:

σ x ( t ) = 80 + 30sen (62.83t )
τ xy ( t ) = 30 + 15sen (62.83t − 90°)

In figura 4.6 è stato riportato l’andamento della storia di carico in termini di tensioni
nominali nette.

120
100 σx t5
80
Tensione [MPa]

60 t3
40 τxy
20
t4
0 t2
-20
-40 t1
-60
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
Tempo [s]
Figura 4.6: Andamento temporale della storia di carico dell’esempio 4.3, espressa in
termini di tensioni nominali nette.

Fissando la finestra di osservazione tra gli istanti t1=0 s e t5=0.1 s, si possono


individuare i seguenti istanti significativi utili per descrivere la storia di carico.

t1=0 s σx(t1)=30 MPa τxy(t1)=-15 MPa


t2=0.025 s σx(t2)=110 MPa τxy(t2)=15 MPa
t3=0.05 s σx(t3)=30 MPa τxy(t3)=45 MPa
t4=0.075 s σx(t4)=-50 MPa τxy(t4)=15 MPa
t5=0.1 s σx(t4)= 30 MPa τxy(t4)= -15 MPa
Mediante le relazioni (3.3)-(3.5), e ponendo particolare attenzione a segni, è possibile
compilare la seguente tabella:

85
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

Istante τn σn φ
[s] [MPa] [MPa] [°]
0 -21.1 15 -22.5
0.025 57 55 37.4
0.05 47.7 15 9.2
0.075 29.15 -25 -29.5

Tutti i piani considerati potrebbero essere potenzialmente quelli critici, si tratta a allora
di calcolare su ciascuno dei piani individuati il valore della tensione tangenziale in
ciascuno degli istanti considerati mediante la (3.7). I risultati di tale operazione sono
sintetizzati nella seguente tabella, dove l’ultima colonna è stata calcolata mediante la
seguente semplice relazione:

1
τa =  max τ n ( t i ) − min τ n ( t j )
2  t i ∈T t j∈T 

t1 t2 t3 t4
φ τn τn τn τn τa
[°] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
-22.5 -21.2 -28.3 21.2 28.3 28.3
37.4 10.5 57 26.3 -20.2 38.6
9.2 -9.5 31.6 47.4 6.3 28.5
-29.5 -20.6 -39.4 10.3 29.1 34.3

La tensione normale al piano di massima ampiezza della tensione tangenziale vale, in


ogni istante:

t1 t2 t3 t4
φ σn σn σn σn σn,max
[°] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
37.4 -3.4 55 54.5 -4 55

Il piano critico ha, allora, le seguenti caratteristiche:

θ=90°, φ=37.4°
τa=38.6 MPa; σn,max= 55 MPa.

Per determinare, adesso, J 2,a è necessario, come già fatto negli esempi precedenti,
accoppiare a due a due tutti gli istanti della storia di carico e determinare quella coppia
di istanti che massimizzano la (2.37). Anche in questo caso due delle componenti del
vettore S(t) risultano diverse da zero. Ovvero:

3
S1 ( t 1 ) = [σ x ( t 1 ) − σ H ( t 1 )] = 17.3 MPa; S3(t1)= -15 MPa.
2

86
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

3
S1 ( t 2 ) = [σ x ( t 2 ) − σ H ( t 2 )] = 63.5 MPa; S3(t2)= 15 MPa.
2
3
S1 ( t 3 ) = [σ x ( t 3 ) − σ H ( t 3 )] = 17.3 MPa; S3(t3)= 45 MPa.
2
3
S1 ( t 4 ) = [σ x ( t 4 ) − σ H ( t 4 )] = -28.1 MPa; S3(t4)= 15 MPa.
2

Accoppiando a due a due gli istanti in cui è stata schematizzata la storia di carico si
ottiene:

t1-t2 D(t1; t2) = 55.1 MPa


t1-t3 D(t1; t3) = 60 MPa
t1-t4 D(t1; t4) = 55.1 MPa
t2-t3 D(t2; t3) = 55.1 MPa
t2-t4 D(t2; t4) = 92.4 MPa
t3-t4 D(t3; t4) = 55.1 MPa

L’ampiezza della radice quadrata del secondo invariante del tensore deviatorico risulta
infine:

D max D(t 2 ; t 4 )
J 2 ,a = = = 46.2 MPa.
2 2

Si può da ultimo calcolare il valore della tensione idrostatica massima, osservando,


ancora, che essa si massimizza, nel caso di carichi di flesso/torsione, quando la σx
raggiunge il suo massimo assoluto:

σH,max = σH(t2)= 36.67 MPa

I calcoli fatti in precedenza hanno, così, fornito i valori delle grandezze ingegneristiche
necessarie per determinare i coefficienti di sicurezza richiesti dal problema. Ovvero:

Crossland
 3τ 0A∞   3 ⋅ 85.4 
τ a ,eq = J 2,a +  0 − 3 σ H ,max = 80 +  − 3  ⋅ 36.67 = 67.4 MPa
 σ A∞   123.4 
τ 0A∞
ν Crossland = = 1.28
τ a ,eq

Matake
 2τ 0   2 ⋅ 85.4 
τ a ,eq = τ a (φ*, θ*) +  0A∞ − 1σ n ,max (φ*, θ*) = 38.6 +  − 1 ⋅ 55 = 59.7 MPa
 σ A∞   123.4 
τ 0
ν Matake = A∞ = 1.43
τ a ,eq

87
Capitolo 4: Criteri di resistenza a fatica pluriassiale per vita infinita

McDiarmid
τ 0A∞ 85.4
τ a ,eq = τ a (φ*, θ *) + σ n ,max (φ*, θ *) = 38.6 + ⋅ 55 = 44.1 MPa
2σ R 2 ⋅ 430
τ A∞
ν McDiarmid = = 1.94
τ a ,eq

Bibliografia
[1] H. J. Gough - Engineering Steels under Combined Cyclic and Static stresses.
Proc. Inst. Mech. Engrs., 160, 417-440, 1949.
[2] H. J. Gough, H. V. Pollard – The Strength of Metals Under Combined
Alternating Stresses. Proceeding of the Institution of Mechanical Engineers, Vol.
113, pp. 3-54, 1935.
[3] I. V. Papadopoulos – Fatigue polycyclique des metaux une nouvelle approche.
Tesi di dottorato presentata il 18 dicembre 1987 a “L’Ecole Nationale des Ponts et
Chaussees”.
[4] B. Atzori – Appunti di Costruzione di Macchine. Ed. Libreria Cortina, Padova,
1999.
[5] G. Sines – Behaviour of Metals Under Complex Static and Alternating Stresses.
In Metal Fatigue, Edited by G. Sines & J.L. Waismann, McGraw Hill, New York,
pp. 145-169, 1959.
[6] G. Sines – Failure of Materials under Combined Repeated Stresses with
Superimposed Static Stresses. Technical note 3495, National Advisory Council
for Aieronautics, Washington D.C., 1955.
[7] R. E. Petterson – Notch sensitivity. In Metal Fatigue. Edited by Sines and
Waisman, McGraw-Hill, New York.
[8] B. Crossland – Effect of large hydrostatic pressures on the torsional fatigue
strenght of an alloy steel. Proceeding of the International Conference on Fatigue
of Metals, Published by Institution of Mechanical Engineers, London, 1956, pp.
138-149.
[9] H. O. Fuchs, R. E. Stephens – Metal Fatigue in Engineering. J. Wiley & Sons,
1980.
[10] T. Matake – An explanation on fatigue limit under combined stress. Bulletin of
JSME, Vol. 20, No. 141, pp. 257-263, 1977.
[11] D. F. Socie, P. Kurath, J. Koch – A Miltiaxial Fatigue Damage Parameter. EGF
3 (Edited by M. W. Brown and K. J. Miller), Mechanical Engineering
Publications, London, (1989) pp. 535-550.
[12] D. L. McDiarmid - A general criterion for high cycle multiaxial fatigue failure.
Fatigue Fract. Engng. Mater. Struct., Vol. 14, No. 4, pp. 429-453, 1991.
[13] D. L. Mcdiarmid - A Shear-Stress Based Critical-Plane Criterion of Multiaxial
Fatigue Failure for Design and Life Prediction. Fatigue & Fracture of
Engineering Materials & Structures, Vol. 17, Iss. 12, pp. 1475-1484, 1995.
[14] M. W. Brown, K. J. Miller – A theory for fatigue failure under multiaxial stress
strain condition. Proc. Inst. Mech. Engrs 187, [65-73], pp. 745-755, 1973.

88
Luca Susmel

Capitolo 5

Il criterio di Susmel e Lazzarin

In questo capitolo viene presentato un criterio di verifica a fatica applicabile a


componenti, sia lisci che intagliati, in materiale omogeneo ed isotropo e sollecitati da
carichi multiassiali in fase e fuori fase. La metodologia sviluppata si fonda sul calcolo
della ampiezza della tensione tangenziale e della tensione normale massima relativa al
piano di nucleazione, definito come il piano che sperimenta la massima ampiezza della
tensione tangenziale, e sull’utilizzo di un diagramma di Wöhler modificato. La
validazione dell’approccio presentato viene, infine, eseguita mediante dati sperimentali
rintracciati in letteratura.

5.1. Il danneggiamento sul piano di nucleazione


Il metodo di verifica basato sull’individuazione di un piano critico, introdotto nella
fatica multiassiale da Brown e Miller [1], si fonda sull’ipotesi che deformazioni e
tensioni, sia tangenziali che normali, relative al piano critico siano le uniche grandezze
realmente significative da utilizzarsi nella verifica a fatica. Per poter dare, però, una
interpretazione fisica del meccanismo di danneggiamento legato a questo tipo di
approccio si è ricorsi, nella formulazione del presente criterio, ad una interpretazione del
danno generato da carichi ciclici basata sulla teoria della deformazione ciclica nei
singoli cristalli.
Per chiarire quanto appena affermato si consideri inizialmente un singolo cristallo
sollecitato da un carico monoassiale di fatica (fig. 5.1). Dopo un certo numero di cicli,
funzione dell'ampiezza della sollecitazione [2], si assiste alla formazione delle bande di
scorrimento (PSB). Le micro-cricche di fatica solitamente tendono ad innescarsi in
corrispondenza delle PSB all’apice delle intrusioni a causa di un effetto locale di
concentrazione delle microtensioni [3]. La formazione delle PSB avviene lungo i piani
di più facile scorrimento del cristallo (piani a maggior densità atomica) e la loro
formazione è comandata dalla microdeformazione plastica tangenziale agente sul piano
di più facile scorrimento e avente direzione coincidente con la direzione di più facile
scorrimento [3] (fig. 5.2b).
Si consideri ora il provino di figura 5.2a e lo si solleciti con un carico di fatica
monoassiale ad ampiezza costante (σx,a=cost, σx,m=0); si individui quindi un volume
elementare V (fig. 5.2b), contenente il punto superficiale ritenuto critico per la
resistenza a fatica, avente dimensioni tali da ritenere che il materiale in esso contenuto
sia ancora omogeneo ed isotropo e che lo stato di tensione che lo caratterizza possa
essere trattato come uniforme.
Si prenda ora in analisi un generico cristallo contenuto in V e si individui in esso un
piano di più facile scorrimento Ω e una direzione di più facile scorrimento m giacente in
Ω (fig. 5.1b). La misura del danneggiamento arrecato al cristallo dall'applicazione del

89
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

carico di fatica, secondo la teoria della deformazione ciclica nei singoli cristalli, è data
dalla microdeformazione plastica cumulata Γ [3]:

N
Γ = ∑ µγ pl,i ⋅ m (5.1)
i =1

[µσ(t)]

Superficie
del cristallo
Piano di più facile
scorrimento Ω
Bande di
scorrimento
Innesco della
Estrusione
micro-cricca

Intrusione
Cristallo

[µσ(t)]
Figura 5.1: Bande di scorrimento in un singolo cristallo.

Il valore calcolato dalla (5.1) aumenta ciclo dopo ciclo purché le sollecitazioni esterne
siano tali da portare il cristallo periodicamente in plasticità. Al crescere di Γ si possono
avere due possibili situazioni: o nel grano si innesca e propaga una microcricca di fatica
o il cristallo ritorna a lavorare in campo elastico a seguito del fenomeno
dell'adattamento non giungendo, quindi, a rottura [5].
Ipotizzando che il materiale a livello macroscopico lavori in campo perfettamente
elastico è possibile dimostrare [5] come la microtensione plastica tangenziale calcolata
lungo m sia una funzione h monotona della microdeformazione tangenziale calcolata
lungo m:

µτ ⋅ m = h (µγ p ⋅ m ) (5.2)

ed osservando, in più, che la macrotensione tangenziale risolta calcolata lungo m può


essere espressa anche come [5]:

τ ⋅ m = µτ ⋅ m + ν ⋅ µγ p ⋅ m, (5.3)

90
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

si può concludere che la microdeformazione plastica cumulata Γ è una funzione


monotona della macrotensione tangenziale risolta.

z (b) Cristallo
y
0 µσn
V
x

m
z µτ µγ

y
O

(a)
x

z (c)
∆ θ n
y

O
φ
x

Figura 5.2: Sistema di riferimento (a), definizione del volume elemantare V e


individuazione di un piano di più facile scorrimento Ω in un singolo cristallo (b) e
definizione delle coordinate polari φ and θ (c).

V V V

∆1
m2
∆2
∆ m1

(a) (b) (c)

Figura 5.3: Cristalli sfavorevolmente orientati individuati dai piani ∆1 (a) and ∆2 (b) e
dalle direzioni m1 e m2 sul generico piano ∆ (c).

91
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

Le considerazioni fino ad ora sviluppate si riferiscono, però, ad un singolo cristallo. Nel


caso di un agglomerato policristallino è innanzitutto necessario sottolineare come le
micro-cricche di fatica possano innescarsi e propagare anche in corrispondenza dei
bordi di grano. È noto però come per sollecitazioni di fatica a temperatura ambiente
l'innesco e la propagazione delle micro-cricche avvenga prevalentemente in
corrispondenza delle bande di scorrimento, ovvero in modo transgranulare [4]. Questa
osservazione, basata su accurate analisi sperimentali, ha come implicazione
fondamentale che l'interpretazione fisica del fenomeno formulata dall’approccio
microscopico alla fatica, anche se sviluppato in relazione ad un singolo grano e con
l'adozione di pesanti assunzioni semplificative, possa essere estesa anche al caso di un
agglomerato policristallino, purché il materiale possa essere ritenuto omogeneo ed
isotropo. Infatti solo in base a tale schematizzazione è possibile assumere che ognuna
delle infinite giaciture contenenti il punto O individui lo stesso numero di cristalli aventi
piano di più facile scorrimento coincidente con la giacitura in analisi (fig. 5.3a-b). In
più, per un fissato piano, ogni direzione in esso giacente può essere ritenuta di uguale
pericolosità perché, sempre per l'ipotesi di omogeneità ed isotropia, individua lo stesso
numero di grani avente direzione di più facile scorrimento coincidente con la direzione
in analisi (fig. 5.3c).

σn,max≡ σn,max≡
µσn,max µσn,max
Moto laminare
delle PSB Micro-cricca
τa∝µτa·m* τa∝µτa·m*

τa∝µτa·m* τa∝µτa·m*

σn,max≡ σn,max≡
(a) µσn,max (b) µσn,max

Figure 5.4: Applicazione del modello di danneggiamento a fatica proposto da Socie per
interpretare sia il moto laminare delle bande di scorrimento (a) sia la propagazione della
microcricca di fatica (b).

In base a queste considerazioni, e pensando alla (5.3) in termini di ampiezze (come fatto
da Papadopoulos nel caso di verifica a fatica per vita infinita [6]), diventa lecito
ipotizzare che la massima ampiezza della tensione tangenziale è la grandezza che
meglio permette di rappresentare il danneggiamento legato ad un carico ciclico, poiché
a tale grandezza, a mezzo dell'ampiezza della tensione tangenziale risolta, sono legati
gli scorrimenti plastici nelle diverse direzioni dei cristalli aventi piano di più facile
scorrimento coincidente con il piano che sperimenta il massimo valore di τa.
L’innesco e la propagazione della microcricca sono influenzati, in più, anche dalla
tensione normale al piano di innesco [7, 8]. In particolare durante la propagazione una
componente normale di trazione aprendo la microcricca ne favorisce la propagazione,

92
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

mentre una componente normale di compressione ne inibisce la propagazione a causa


dell’attrito che si genera tra le superfici dei difetti [8] (fig. 5.4b). Parimenti, durante la
formazione delle bande di scorrimento la componente normale può inibire o favorire, a
seconda della direzione di applicazione, il deflusso laminare delle bande di scorrimento
stesse (fig. 5.4a).
In base alle ipotesi semplificative adottate, fondate sulla deformazione ciclica nei
singoli cristalli, l’utilizzo dell’ampiezza della tensione tangenziale come grandezza di
riferimento per il calcolo del danneggiamento a fatica sarebbe lecito solo nel caso in cui
la progettazione fosse fatta ad innesco. In realtà, poiché nei componenti lisci in acciaio o
in lega leggera la fase d’innesco può richiedere il 90%-95% della vita totale mentre nei
componenti intagliati l’innesco può richiedere il 40%-70% della vita totale, diventa
lecito comunque ipotizzare che l’errore commesso utilizzando la τa per il calcolo del
danneggiamento nel caso di progettazione a completa rottura sia ingegneristicamente
trascurabile.
In conclusione, negli sviluppi successivi si definirà come piano di nucleazione il piano
che sperimenta la massima ampiezza della tensione tangenziale, e come grandezze per
la verifica si utilizzeranno l’ampiezza della tensione tangenziale, calcolata con il metodo
di Papadopoulos [3, 12], e la tensione normale massima relative al piano di nucleazione.

5.2. La metodologia di previsione a fatica


5.2.1. Fondamenti teorici

Si consideri il piano di nucleazione, ovvero quello che sperimenta la massima ampiezza


della tensione tangenziale, e si introduca il rapporto tensionale del piano di innesco,
definito come:

σ n ,max
ρ= (φ*, θ *). (5.4)
τa

Al numeratore della (5.4) è stato posto il valore massimo della tensione normale al
piano di nucleazione in modo da tenere in giusta considerazione anche l’effetto del
valore medio della tensione normale [10, 11].
Interessante è osservare come il rapporto dato dall’equazione (5.4) sia in grado, inoltre,
di tenere in considerazione anche l’effetto legato allo sfasamento dei carichi. Infatti è
noto che, in generale, a parità di stato di sollecitazione imposto esternamente, il rapporto
ρ varia al variare della fase tra le componenti di sollecitazione, come mostrato in figura
5.5.
Si ipotizzi, adesso, di conoscere per il materiale in studio la curva di Wöhler relativa a
prove monoassiali (R=-1) e la curva relativa a prove di torsione (R=-1), e si
ricostruiscano le due curve in un unico diagramma di Wöhler doppio-logaritmico avente
in ordinata l’ampiezza della tensione tangenziale calcolata sul piano di nucleazione e in
ascissa il numero di cicli a rottura Nf (fig. 5.6). Le due rette che si ottengono sono
parametriche in ρ: la curva relativa a prove monoassiali è caratterizzata da ρ=1, mentre
quella relativa a prove di torsione è caratterizzata da ρ=0 (fig. 5.6), come evidenziato
dai cerchi di Mohr relativi ai due casi considerati e riportati in figura 5.7; in più tali rette

93
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

sono inclinate di kτ(ρ). Siano poi τA,Ref(ρ=1) e τA,Ref(ρ=0) i valori delle ampiezze della
tensione tangenziale in corrispondenza dei punti di riferimento delle curve nel piano di
Wöhler modificato, ovvero determinati per un numero di cicli pari ad NRef.

1.2
τa(φ*,θ*) δ=0°, 30°, 45°, 60° (b)
σx,a δ=90°
(a)
z 1.0

y 0.8
O

0.6
ρ =1
x
0.4
0.0 0.5 1.0 1.5 σ y,a/σ x,a 2.0

2.0 2.2
δ=0° τa(φ*,θ*) δ=0°
ρ (c) σx,a
(d)
δ=30° δ=30°
1.8 δ=45°
δ=45°
1.5
δ=60° δ=60°
δ=90° δ=90°
1.4

1.0

1.0

0.5
0.6

0.0 0.2
0.0 0.5 1.0 1.5 τxy,a/σx,a 2.0 0.0 0.5 1.0 1.5 τxy,a/ σ x,a 2.0

Figura 5.5: Influenza dell’angolo di fase δ sui valori del rapporto ρ per un provino
cilindrico (a) sollecitato da una pressione interna/esterna e da un carico di trazione (b) e
da un carico di trazione/torsione (c, d).

0<ρi<1<ρj
log τa(φ*,θ*)

ρi ρ=0

ρ=1 τA,Ref(ρ=0)
ρj
1 τA,Ref(ρi)
kτ τA,Ref(ρ=1)
τA,Ref(ρj)
ρ crescenti

NRef log Nf

Figura 5.6: Digramma di Wöhler modificato.

94
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

In base all’ipotesi di Von Mises il rapporto tra i limiti di fatica delle due curve risulta
pari a:

τ A∞ (ρ = 0) 2
= ≅ 1.155. (5.5)
τ A∞ (ρ = 1) 3

ovvero, essendo maggiore dell’unità, diventa lecito formulare l’ipotesi che


all’aumentare del valore di ρ le rette nel piano di Wöhler modificato tendono a traslare
verso il basso (fig. 5.6), e un tale andamento ha trovato conferma anche dalla rianalisi
dei dati sperimentali, come si avrà modo di discutere più avanti.
Per esplicitare, ora, il criterio nella sua forma più generale si ipotizzi che la pendenza
delle rette e il valore delle ampiezze di tensione in corrispondenza del ginocchio varino,
nel piano di Wöhler modificato, in modo monotono con il rapporto tensionale del piano
di nucleazione ρ. Si abbiano, poi, per il materiale da verificare a fatica multiassiale le
curve di Wöhler modificate ottenute per n valori diversi di ρ. Per ciascuna delle n rette
siano noti anche i valori delle ampiezze di tensione τa,Ref(ρi) in corrispondenza del punto
di riferimento e le pendenze kτ(ρi) (i=1, 2, …, n).

τ τ
−σx,a
τmax τmax τ xy,a
2
σ σ
1
τ min σx,a τmin −τ xy,a

(a) (b)
Figura 5.7: Cerchi di Mohr relativi ad un carico alternato (R=-1) di
trazione pura (a) e di torsione pura (b)

Siano poi f e g due funzioni continue che consentono di interpolare in modo ottimale i
valori τA,Ref e kτ al variare di ρ:

τ A ,Re f = f (ρ )
(5.6)
k τ = g(ρ)

Per eseguire, allora, il calcolo della vita a fatica si deve, inizialmente, determinare il
rapporto tensionale del piano di verifica ρ relativo alla reale storia di carico multiassiale
che sollecita il componente meccanico in studio e successivamente, mediante l’utilizzo
delle (5.6), si devono determinare i valori di τA,Ref e kτ. Il calcolo del numero di cicli a
rottura può essere, infine, eseguito tramite la nota relazione:

95
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

k (ρ )
τ (ρ) 
N f =  A ,Re f  ⋅ N Re f . (5.7)
 τa (φ*, θ *) 

La metodologia appena vista può, inoltre, essere applicata in modo diretto anche a
componenti intagliati. Infatti, utilizzando il classico metodo basato sul calcolo del Kf
per correggere le curve utilizzate nella taratura del modello, come schematicamente
riportato in figura 5.8, diventa possibile tenere in giusta considerazione la presenza di
un intaglio sollecitato da uno stato multiassiale di tensione variabile nel tempo.
log τa(φ*,θ*)

Tensione
nominale netta

ρ=0

τA,Ref(ρ=0)
ρ=1 Kf, tors

τA,Ref(ρ=1)
Kf, ax
ρ crescenti

103 2·106 log Nf

Figura 5.8: Correzione mediante il coefficiente Kf delle curve di Wöhler modificate per
tenere in considerazione la presenza di un intaglio

5.2.2. Formalizzazione del metodo per un suo utilizzo nella pratica progettuale

Secondo quanto traspare dalla trattazione teorica proposta nel paragrafo precedente la
precisione del criterio presentato è, ovviamente, influenzata dal numero di curve
sperimentali utilizzate per costruire le funzioni date dalle relazioni (5.6). Nella pratica
applicativa, però, è molto difficile poter avere a disposizione un numero elevato di
curve sperimentali, generate testando il materiale da verificare a fatica in condizioni
multiassiali diverse, in modo da poter eseguire una calibrazione spinta di suddette
funzioni.
In linea generale, le curve che possono essere rintracciate con facilità nei manuali
specialistici, o comunque prodotte in laboratorio con costi industrialmente accettabili,
sono la curva di fatica uniassiale (o quella ottenuta con carichi di trazione o quella
ottenuta sottoponendo il materiale a carichi flettenti) e la curva di fatica a torsione,
ambedue determinate con un rapporto di ciclo R pari a –1.

96
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Esprimendo, allora, le funzioni f(ρ) e g(ρ) come semplici funzioni lineari ed utilizzando
il limiti di fatica monoassiale, τA,Ref(ρ=1), e torsionale, τA,Ref(ρ=0), diventa possibile
esprimere le (5.6) come:

τA ,Re f (ρ) = [τA,Re f (ρ = 1) − τA,Re f (ρ = 0)]⋅ ρ + τA,Re f (ρ = 0) (5.8)

k τ (ρ ) = [k τ (ρ = 1) − k τ (ρ = 0 )]⋅ ρ + k τ (ρ = 0 ) (5.9)

In particolare, poi, utilizzando la relazione (5.8) è possibile scrivere in forma molto


semplificata il criterio proposto formalizzato, però, per la determinazione del limite di
fatica multiassiale. Ovvero, per essere in condizioni di non-innesco in presenza di stati
multiassiali di tensione deve essere verificata la relazione:

τ a (φ*, θ *) ≤ τ A , Re f (ρ ) (5.10)

ma, introducendo la (5.8) nella (5.10), diventa, infine, possibile scrivere:

σ n ,max
τa (φ*, θ *) + [τ A ,Re f (ρ = 0) − τ A ,Re f (ρ = 1)] (φ*, θ *) ≤ τA,Re f (ρ = 0) (5.11)
τa

Esprimendo, da ultimo, i valori di riferimento delle tensioni mediante i limiti di fatica


uniassiale e torsionale diventa possibile scrivere la relazione (5.11) in forma compatta:

 σ  σ n , max
τa (φ*, θ *) + τ A∞ − A∞  (φ*, θ *) ≤ τA∞ . (5.12)
 2  τa

La relazione (5.12) può, allora, essere utilizzata in modo diretto per eseguire la verifica
a fatica multiassiale per vita infinita; al contrario, l’uso combinato della relazione (5.7) e
delle (5.8) e (5.9) consente di eseguire la verifica a fatica multiassiale per vita a termine
in accordo con il criterio proposto e con le semplificazioni introdotte ricorrendo a
semplici funzioni lineari per definire f(ρ) e g(ρ).

5.3. Validazione del metodo mediante dati sperimentali

5.3.1. Curve di Wöhler modificate

Per evidenziare la validità dell’approccio presentato nelle figure 5.9-5.12 sono stati
riportati i diagrammi di Wöhler modificati ottenuti utilizzando prove di letteratura.
In particolare, in figura 5.9 è stato riportato il diagramma di Wöhler modificato relativo
a prove eseguite su provini cilindrici in SAE 1045 [14, 15]. Tale diagramma è stato
costruito suddividendo i dati sperimentali in base al valore del rapporto tensionale del
piano di innesco: il primo gruppo di dati è caratterizzato da 0.49≤ρ≤0.59, il secondo
gruppo da 0.90≤ρ≤0.99 e, infine, il terzo gruppo da ρ=1. Per facilitare poi la lettura per
ogni serie di prove è stata tracciata la retta corrispondente ad una probabilità di

97
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

sopravvivenza PS pari al 50%; in più, per ogni retta di interpolazione, si è riportato il


valore del Tσ calcolato imponendo una distribuzione log-normale dei numeri di cicli per
ogni livello di tensione e una confidenza del 95%. La figura 5.9 mostra, così, come vi
sia buona corrispondenza tra le evidenze sperimentali e il modello teorico sviluppato.

300

τa(φ*,θ*) 0.49≤ρ≤0.59
[MPa] kτ=8.94, Ps=50% 0.9≤ρ≤0.99
ρ=1

200

kτ=9.16, Ps=50%

ρ crescenti Tσ =1.137
kτ=9.04, Ps=50% Tσ =1.124
100
Tσ =1.151

103 104 105 106 2·106


Nf [Cycles]

Figura 5.9: Digramma di Wöhler modificato relativo a prove di trazione/torsione in


fase eseguite su provini cilindrici in SAE 1045 [14, 15].

Una ottima corrispondenza tra modello teorico proposto ed evidenze sperimentali si


evidenzia pure dai diagrammi riportati nelle figure 5.10 e 5.11 e costruiti utilizzando le
prove sperimentali eseguite da Ellyin e collaboratori su provini tubolari in A516 gr. 70
[16, 17] e 6061-T6 (E) [18] sollecitati da una pressione interna/esterna e da un carico di
trazione pura.
Tali test sono stati condotti controllando la macchina di prova in deformazione e per
questo motivo i risultati sperimentali venivano presentati, nei lavori originali, in termini
di ampiezze della deformazione calcolate lungo la direzione assiale e tangenziale del
provino. Per determinare i corrispondenti valori delle ampiezze di tensione si è, allora,
scelto di utilizzare il metodo di Jiang e Sehitoglu [19, 20], applicato così come
dettagliatamente discusso nel Capitolo 2.
I test sperimentali eseguiti secondo la configurazione proposta da Ellyin consentivano di
ottenere stati multiassiali di tensione relativi al piano di nucleazione sempre
caratterizzati da un rapporto tensionale di piano critico ρ pari a 1, così come evidenziato
in fig. 5.5.
Le figure 5.10 e 5.11 mostrano, allora, come tutti i dati sperimentali, essendo
caratterizzati da un valore di ρ pari a 1, sono contenuti all’interno di un unica banda di
dispersione, e questo in accordo con quanto postulato dal criterio di verifica a fatica
proposto, e nonostante le approssimazioni, necessariamente introdotte, nello stimare le
tensioni note le deformazioni.
Infine, in figura 5.12 è stato riportato il diagramma di Wöhler modificato costruito
utilizzando le prove sperimentali eseguite da Yip e Jen [21] su provini cilindrici in SAE

98
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

1045 con foro trasversale (fig. 5.18d) e utilizzando le tensioni nominali calcolate
rispetto alla sezione lorda. La figura in discussione mostra come vi sia ancora ottimo
accordo tra il metodo proposto e le evidenze sperimentali anche in presenza di
geometrie complesse e di gradienti di tensione generati dalla presenza di intagli.

1000
A516 gr. 70 [16, 17] Assiale
τa(φ*,θ*) In fase
[MPa] Fuori fase

100

ρ=1
kτ=5.8, τa,Ref(φ*,θ*)=54.6 MPa, Tσ=1.982

10
103 104 105 106 107
Nf [Cycles]

Figura 5.10: Digramma di Wöhler modificato relativo a prove eseguite


su provini tubolari in A516 gr. 70 sollecitati da una pressione
interna/esterna e da un carico di trazione [14, 15].

1000
6061-T6 (E) [18] Assiale
τa(φ*,θ*) In pase
[MPa] Fuori fase

100

ρ=1
kτ=7.3, τa,Ref(φ*,θ*)=48.0 MPa, Tσ=1.896
(b)
10
102 103 104 105 106 107
Nf [Cycles]

Figura 5.11: Digramma di Wöhler modificato relativo a prove eseguite


su provini tubolari in 6061-T6 (E) sollecitati da una pressione
interna/esterna e da un carico di trazione [18].

99
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

160 ρ=0
kτ=7.37, PS=50% ρ=0.24
140 ρ=0.69
τa(φ*,θ*)
ρ=1
[MPa] kτ=7.73, PS=50%
120

100
Tσ=1.105
Tσ=1.081
80

Tσ=1.067
kτ=7.73, PS=50%
kτ=7.07, PS=50%
60 Tσ=1.073

103 104 2·104


Nf [Cycles]

Figura 5.12: Digramma di Wöhler modificato relativo a prove eseguite su provini


cilindrici in SAE 1045 con foro trasversale e sollecitati a trazione/torsione [21].

5.3.2. Validazione del criterio nel campo della vita a fatica ad alto numero di cicli

Per eseguire una validazione sistematica del criterio nel campo della fatica ad alto
numero di cicli sono stati estratti dal DataBase di fatica multiassiale (Capitolo 4) circa
450 dati sperimentali relativi a prove multiassiali eseguite su provini, sia lisci che
intagliati, di diverso materiale.
In tabella 5.1 sono state riassunte le informazioni fondamentali relative ai test presi in
analisi per eseguire la validazione del metodo proposto nel caso di componenti lisci,
mentre in tabella 5.2 sono riassunte le informazioni relative alle prove eseguite su
provini intagliati.
Interessante è, innanzitutto, osservare che i valori dei limiti di fatica, riportati nelle
tabelle 5.1 e 5.2 e diagrammati in figura 5.13, consentono di affermare che l’ipotesi di
Von Mises può essere applicata per determinare in modo sufficientemente preciso, e in
generale conservativo, il valore del limite a fatica a torsione, noto quello uniassiale, e
questo sia nel caso di componenti lisci che nel caso di intagliati.
Per verificare l’affidabilità del criterio nella verifica a fatica multiassiale per vita infinita
si è scelto di utilizzare ancora l’indice d’errore E così come era stato già definito nel
Capitolo 5, e questo perché la relazione (5.12) può facilmente essere ricondotta alla
relazione generale (5.50) valida per i criteri per la verifica a fatica nel campo della vita
ad alto numero di cicli.

100
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Materials Refs. σA∞ τA∞ σT Applied No.


loads* Data
[MPa] [MPa] [MPa]
Carbon steel 0.35% C [22] 215.8 127.2 570 PP-T 6
Hardened steel 0.51% C [23] 313.9 196.2 694 B-T 24
Soft steel 0.1%C [23] 235.4 137.3 382 B-T 15
Cast iron 3.87%C [23] 96.1 91.2 185 B-T 12
Duraluminium 3.81% Cu [23] 156 100 443 B-T 14
Grey cast iron 3.32% Cu [24] 143 110 279 B-T 15
42CrMo4 [25] 398 260 1025 B-T 9
34Cr4 [25] 410 256 795 B-T 14
30NCD16 [26] 660 410 1880 B-T 10
CK45 [27] 423 287 PP-T 8
SAE 4340 [28] 462 286 PP-T 3
SAE 1045 [29] 211.5 125.5 621 PP-T 5
XC18 [30] 332 186 1530 B-T 3
FGS 800-2 [31] 294 220 815 B-T 3
EN24T [32] 405 270 850 PP-Pr 11
25CrMo4 [33] 361 228 PP-T-Pr 8
EN25T [34, 35] 476 273 PP-Pr 5
St35 [36] 189 122 PP-Pr 8
0.1% C steel (normalised) [37] 268.6 151.3 430.7 B-T 10
0.4% C steel (normalised) [37] 331.9 206.9 648.4 B-T 5
0.4% C steel (spheroidized) [37] 274.8 155.9 477.0 B-T 5
0.9% C steel (pearlitic) [37] 352.0 240.8 847.5 B-T 5
3% Ni steel [37] 342.7 205.3 526.4 B-T 5
3/3.5% Ni steel [37] 352.0 267.1 722.5 B-T 5
Cr-Va steel [37] 429.1 257.8 751.8 B-T 5
3.5% NiCr steel (normal impact) [37] 540.3 352.0 895.3 B-T 10
3.5% NiCr steel (low impact) [37] 509.4 324.2 896.9 B-T 5
NiCrMo steel (60-70 tons) [37] 725.6 484.7 1000.3 B-T 5
NiCrMo steel (75-80 tons) [37] 660.7 342.7 1242.7 B-T 5
NiCr steel [37] 810.4 452.3 1667.2 B-T 5
SILAL cast iron [37] 240.8 219.2 230.0 B-T 5
NICROSILAL cast iron [37] 253.2 211.5 219.2 B-T 5
Brass [38] 83.0 74.0 B-T 2
Hard Steel [38] 460.0 275.0 B-T 2
Soft Steel [38] 196.0 186.0 B-T 2
Carbon steel [39] 261.0 160.0 B-T 3
Cast Iron [40] 151.0 92.0 PP-Pr 5
CrMo steel [41] 713.2 425.3 946.5 B-T 6
CrMo steel [41] 688.9 412.8 946.5 B-T 6
CrMo steel [41] 509.0 306.9 954.0 B-T 6
CrMo steel [41] 589.6 367.6 944.8 B-T 3
CrMo steel [41] 593.3 350.7 944.8 B-T 6
CrMo steel [41] 628.3 366.6 954.0 B-T 6
NiCrMo steel S81 [41] 589.7 331.9 1103.8 B-T 6
NiCrMoVa steel [41] 660.7 342.7 1242.7 B-T 6
CrMoVa steel DTD551 [41] 667.8 398.3 1397.1 B-T 6
CrMoVa steel DTD551 [41] 659.9 386.5 1397.1 B-T 6
CrMoVa steel DTD551 [41] 706.1 412.5 1368.7 B-T 3
CrMoVa steel DTD551 [41] 737.7 447.4 1368.7 B-T 6
NiCr steel [41] 666.7 369.7 1398.4 B-T 6
NiCr steel [41] 653.2 339.6 1398.4 B-T 6
NiCr steel [41] 771.9 452.3 1667.2 B-T 5
Tabella 5.1: Informazioni relative alle prove multiassiali eseguite su provini lisci.

101
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

*B=Bending; PP=Push-Pull; T=Torsion; Pr=Internal/External Pressure


Materials Refs. Specimen σA∞ τA∞ Kf, ax Kf, tors No.
Shape Data
[MPa] [MPa]
0.4% C Steel (Normalized) [37] Sharp V 179.1 176.0 1.85 1.18 5
3% Ni steel [37] Sharp V 209.9 151.3 1.63 1.36 5
3/3.5% Ni steel [37] Sharp V 302.6 183.7 1.47 1.45 5
Cr-Va steel [37] Sharp V 216.1 160.6 1.99 1.61 5
3.5% NiCr steel (normal impact) [37] Sharp V 268.6 236.2 2.01 1.49 5
3.5% NiCr steel (low impact) [37] Sharp V 247.0 182.2 2.06 1.78 5
NiCrMo steel (75-80 tons) [37] Sharp V 271.7 240.8 2.43 1.42 5
CrMo steel [41] Oil hole 450.9 295.5 1.53 1.40 6
CrMo steel [41] Oil hole 223.4 162.1 2.28 1.89 6
CrMo steel [41] Oil hole 424.7 305.5 1.39 1.20 3
CrMo steel [41] Oil hole 423.4 300.3 1.40 1.17 6
CrMo steel [41] Oil hole 423.4 288.4 1.48 1.27 6
NiCrMoVa steel [41] Notched 271.7 240.8 2.43 1.42 5
NiCrMoVa steel [41] Oil hole 288.67 211.5 2.29 1.62 3
CrMoVa steel DTD551 [41] Oil hole 300.7 235.4 2.19 1.64 6
CrMoVa steel DTD551 [41] Oil hole 297.8 220.9 2.48 2.03 6
CrMoVa steel DTD551 [41] Oil hole 471.3 354.6 1.57 1.26 3
CrMoVa steel DTD551 [41] Oil hole 448.1 354.9 1.65 1.26 6
NiCr steel [41] Oil hole 312.45 225.5 2.09 1.51 6

Tabella 5.2: Informazioni relative alle prove di flesso/torsione in fase


relative ai provini intagliati.

600
τA∞ τA∞=0.523σA∞+46.5
[MPa] 500 Lisci
Intagliati
400

300

200 Von Mises


τA∞=σA∞/√3
100

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
σA∞ [MPa]
Figura 5.13: Relazione tra il limite di fatica a torsione e il limite di fatica uniassiale (le
tensioni sono calcolate rispetto alla sezione netta)

In particolare la relazione (5.12) può essere espressa come:

X+αY≤β (5.13)

102
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

In-Phase Data (Smooth Specimens)


E=30% E=15% E=0%
450
(a)
E=-15%
Non-Conservative
E=-30%
τa (φ*, θ*) [MPa]

300

Gough [37]
Frith [41]
150
Nishihara et al. [23]
[24, 25, 26, 30, 31, 38]
[22, 32, 33, 34, 35, 56]
Conservative
0
0 150 300 450
β-α·ρ [MPa]

Out-of-Phase Data (Smooth Specimens)


E=30% E=15% E=0%
450
(b)
E=-15%
Non-Conservative
E=-30%
τa (φ*, θ*) [MPa]

300

150
Nishihara et al. [23]
[25, 26, 27, 30, 31]
Conservative [22, 29, 32, 36, 40]
0
0 150 300 450
β-α·ρ [MPa]

Figura 5.14 (Didascalia nella pagina seguente)

103
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

In-Phase Data (Notched Specimens)


E=15% E=0%
450
(c)
E=-15%
Non-Conservative
τa (φ*, θ*) [MPa]

300

150
Gough [37]
Frith [41]

Conservative
0
0 150 300 450
β-α·ρ [MPa]

Figura 5.14: Comparazione tra il valore sperimentale dell’ampiezza della tensione


tangenziale τa(φ*,θ*) e il valore stimato del limiti di fatica multiassiale relativo a
prove in fase e fuori-fase condotte utilizzando provini lisci (a, b) e intagliati (c).

dove con X e Y si indicano due grandezze dipendenti dallo stato tensionale, mentre con
α e β si indicano due parametri funzione del materiale. In base, allora, alla notazione
introdotta l’indice d’errore E può essere calcolato come:

X
E% = − 1.
β−α⋅Y

Nel caso in cui l’indice d’errore sia pari a zero allora la stima sulla vita viene eseguita in
modo esatto, mentre se E<0 il criterio esegue una stima non conservativa, infine, se E>0
allora il criterio lavora in condizioni conservative sovrastimando la reale entità del
danneggiamento.
I diagrammi di figura 5.14 mostrano, allora, come il criterio permetta di ottenere una
stima molto precisa sia nel caso di provini lisci, che nel caso di provini intagliati. Infine,
la figura 5.15, figura in cui sono stati riportati gli istogrammi della distribuzione
dell’errore costruiti come nel Capitolo 5, mostra come il criterio introdotto permetta di
ottenere un’accuratezza comparabile con quella data dal criterio di Papadopoulos [5,
6] nel caso di componenti lisci, mentre nel caso di componenti intagliati le precisione
nella verifica a fatica è notevolmente superiore rispetto a quella ottenibile applicando il
criterio di McDiarmid [38] o il criterio di Gough [37].

104
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

35
(a)
30 Present work
Papadopoulos
25
Error frequency [%]

Non-Conservative
20
Conservative

15

10

0
-401 2-30 3 -20
4 5 6-10 7-5 8 0 9 5101011 122013 143015 1640
∆Ε [%]

60
(b)
Present work
50 Gough
McDiarmid
Error frequency [%]

40
Non-Conservative
Conservative
30

20

10

0
-40 1 -30
2 3 -20
4 5 6-10 7-5 8 0 9 5101011 122013 143015 1640
∆Ε [%]

Figura 5.15: Istogrammi della distribuzione della frequenza dell’errore


per provini lisci (a) ed intagliati (b).

105
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

Material Ref. N. ρ kτ τA,Ref Tσ Nf,min Nf,max


[MPa] [Cycles] [Cycles]
4 1 16.25 348.18 1.125 1230 14200
Inconel 718 [10, 42]
8 0 12.50 338.12 1.205 1670 223000
10 1 7.57 77.35 1.505 1070 333100
AISI 304 [7]
9 0 7.64 106.85 1.823 4090 >106
7 1 9.04 97.92 1.151 1107 142500
SAE 1045 [14, 55]
24 0 10.59 117.52 1.148 470 >106
8 1 11.59 151.53 1.325 375 6238
En 8 [43]
4 0 18.01 206.60 1.079 6550 54300
8 1 8.56 94.38 1.135 110 22071
S45C [44]
5 0 9.81 137.15 1.155 1151 14930
4 1 11.26 206.63 1.072 477 16929
Z12CNDV12-2 [45]
8 0 9.01 211.04 1.515 754 42070
11 1 10.28 129.29 1.096 14921 714643
SM45C [46]
10 0 17.38 206.04 1.149 10370 1127312
5 1 16.56 106.55 1.111 400 3320
6061 T6 [47]
5 0 19.65 113.84 1.050 360 2420
5 1 12.63 137.5 1.173 1729 40615
A533B [48]
5 0 15.3 157.7 1.225 413 55555
9 1 5.04 128.07 1.566 123052 3400411
18G2A [49]
9 0 7.84 172.22 1.111 223092 4180345
Low Carbon 11 1 13.89 106.14 1.236 17933 1149444
[50]
Steel 13 0 25.32 190.79 1.064 17933 1834065

Tabella 5.3: Costanti delle curve utilizzate per la calibrazione del


criterio nel caso di provini lisci.

5.3.3. Validazione del criterio nel campo della vita a fatica a termine

Per verificare il criterio nel campo della vita a termine sono state selezionate dal
DataBase prove condotte su provini lisci ed intagliati, sollecitati da carichi sia in fase
che fuori fase, ed eseguite su 12 diversi materiali.
La calibrazione del criterio è stata eseguita utilizzando come funzioni f(ρ) e g(ρ)
semplici funzioni lineari, ovvero funzioni del tipo (5.8) e (5.9), la cui determinazione è
stata fatta utilizzando i limiti di fatica uniassiale, τA,Ref(ρ=1), e torsionale, τA,Ref(ρ=0).
In tabella 5.3 sono riportate le informazioni fondamentali relative alle curve utilizzate
per la taratura del criterio nel caso di provini lisci. In particolare nella suddetta tabella
sono elencati, per ogni materiale preso in considerazione, il numero di prove utilizzate
per determinare ciascuna curva di riferimento e per ognuna di esse è stato riportato
anche il valore del parametro ρ, la pendenza inversa kτ, il valore della tensione di

106
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

riferimento τA,Ref, il valore di Tσ1 e il numero minimo e massimo di cicli relativi alle
prove utilizzate per costruire ciascuna curva.
La maggior parte delle prove prese in considerazione in questo paragrafo erano state
eseguite sollecitando i provini in controllo di deformazione e, pertanto, i risultati
sperimentali erano riportati negli articoli originali in termini di ampiezze e valori medi
delle deformazioni.
Per calcolare allora i valori delle corrispondenti tensioni è stato applicato, come già fatto
in precedenza, il metodo di Jiang e Sehitoglu [19, 20]. In particolare questa procedura è
stata applicata alle prove eseguite su provini in En8 [43], 6061 T6 [47] e A533B [48]. I
valori delle componenti di sollecitazione erano, invece, direttamente disponibili per gli
altri materiali nelle pubblicazioni originali, anche se in esse non si mai è trovata alcuna
indicazione sulle modalità con cui tali grandezze erano state calcolate anche quando i
test erano stati eseguiti in controllo di deformazione.
Infine, è importante sottolineare che sia l’En8 [43] che il 6061 T6 [47] presentavano un
leggero grado di anisotropia.
Per quantificare l’errore commesso dal criterio nella previsione della vita a fatica si è
ricorsi all’utilizzo dell’indice d’errore EN definito come nel Capitolo6, ovvero:

 N   N 
E N [%] =  f − 1 ⋅100 se Nf > Nf,e; E N [%] = 1 − f  ⋅ 100 se Nf < Nf,e
 N f ,e   N f ,e 

Per valutare, allora, in modo sistematico la precisione nella verifica a fatica multiassiale
del criterio nel caso di provini lisci in figura 5.16a è stato riportato il digramma di
comparazione tra il numero di cicli a rottura determinato sperimentalmente Nf e quello
stimato Nf,e, mentre in figura 5.16b è stato riportato il diagramma della frequenza
dell’errore. I due diagrammi in analisi mostrano come vi sia ottimo accordo tra evidenze
sperimentali e modello teorico proposto. Dalla figura 5.16b si può, in particolare,
osservare come all’interno dell’intervallo d’errore EN compreso tra ±100% sono
contenuti l’87% dei dati utilizzati per la taratura, il 64% dei dati generati con
sollecitazioni in fase e il 55% di quelli generati con carichi sfasati.
Per analizzare, però, in modo più dettagliato la precisione nella verifica a fatica
multiassiale del criterio proposto in figura 5.17 sono stati riportati i diagrammi di
comparazione tra il numero di cicli a rottura determinato sperimentalmente Nf e quello
stimato Nf,e per ogniuno dei materiali considerati. In ciascuno dei diagrammi sono poi
state riportate le bande di dispersione associate alle serie di dati utilizzati per la taratura
del cirterio. In particolare, con la linea continua si è indicata la banda di dispersione
associata alle prove monoassiali, mentre con la linea a tratti si è indicata la banda di
dispersione associata alle prove di torsione; in più le linee poste al di sopra della retta
d’errore EN=0% sono caratterizzate da una probabilità di sopravvivenza del 10%,
mentre quelle poste al di sotto sono caratterizzate da PS=90% (anche in questo caso le
bande di dispersione sono state determinate ipotizzando una distribuzione log-normale
del numero di cicli a rottura per ogni ampiezza della sollecitazione e imponendo una
confidenza del 95%).

1
Le curve sono state determinate ipotizzando una distribuzione log-normale del numero di cicli a
rottura per ogni ampiezza della sollecitazione e imponendo una confidenza del 95%.

107
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

EN=200%
EN=100%
10000000 EN= 0%
Inconel 718 - In Phase
EN=-100% Inconel 718 - Out of Phase
EN=-200% AISI 304 - In Phase

1000000 (a) AISI 304 - Out of Phase


SAE 1045 - In Phase
SAE 1045 - Out of Phase
En8 - In Phase
100000 S45C - In Phase
N f [Cycles]

S45C - Out of Phase


Z12CNDV12-2 - In Phase
Z12CNDV12-2 - Out of Phase
10000
SM45C - In Phase
SM45C - Out of Phase
6061-T6 - In Phase
1000 A533B - In Phase
A533B - Out of Phase
18G2A - In Phase
Low Carbon Steel - In Phase
100
100 1000 10000 100000 1000000 10000000
N f,e [Cycles]

50
45 (b) Calibration
D
In Phase Data
40 Out of Phase Data
Error Frequency [%]

35
30
25
20
15
10
5
0
-300 -250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 250 300

∆EN [%]

Figura 5.16: Comparazione tra numero di cicli determinato sperimentalmente


Nf e stimato Nf,e applicando il criterio proposto nel caso di provini lisci (a) e
diagramma della distribuzione dell’errore (b).

108
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Dalla figura in discussione traspare come, in linea generale, le previsioni a fatica


multiassiale siano contenute all’interno della banda più grande fra le due generate dai
dati usati per la calibrazione del modello. Questo implica che il criterio introdotto
consente di eseguire una stima della vita a fatica che ha sempre una precisione
comparabile con quella data dalla fisiologica dispersione statistica dei dati, così come
essa viene misurata dalle bande di dispersione delle curve usate per la calibrazione del
criterio stesso.
I diagrammi riportati in figura 5.17 consentono, infine, di formulare alcune
considerazioni riguardo all’influenza della tensione media sulla resistenza a fatica
multiassiale.
In particolare le prove eseguite su provini in Inconel 718 [10, 42] e su provini in 18G2A
[49] presentavano valori medi, sia delle componenti assiali che delle componenti
torsionali, diversi da zero.
Nel caso dell’Inconel 718 il diagramma riportato in figura 5.17 mostra come l’utilizzo
della massima tensione normale al piano critico, così come suggerito da Socie [10, 11],
permette di tenere in giusta considerazione l’effetto della tensione media,
indipendentemente che essa sia assiale o torsionale. Tuttavia, è importante sottolineare
come questa tecnica dia risultati precisi solo nel caso in cui la resistenza a fatica del
materiale non risenta dell’effetto della componente torsionale media. In generale questa
ipotesi può essere assunta come vera per molti materiali [51], tuttavia nel caso del
18G2A la presenza di una componente torsionale media genera una riduzione della
resistenza a fatica [49] e, in queste condizioni, la tensione normale massima da sola non
è più in grado di tenere in giusta considerazione l’effetto della presenza di carichi medi:
per questo motivo il criterio esegue una stima non conservativa sulla resistenza a fatica
(vedere figura 5.17, dove R=σx,min/σx,max=τxy,min/τxy,max).
Interessante è osservare, infine, come al crescere del valore medio della tensione
normale al piano critico aumenta, in generale, l’entità del danneggiamento a fatica,
tuttavia, arrivati ad un valore massimo di tale componente, valore che dipende dal
materiale, un suo ulteriore incremento non genera riduzioni aggiuntive della resistenza a
fatica [52].
Per verificare, da ultimo, la validità del criterio proposto nella previsione della vita a
fatica multiassiale nel caso di componenti intagliati, dal DataBase sono state estratte
prove eseguite con provini aventi quattro diverse geometrie, geometrie che sono
riportate in figura 5.18.
Tutti i provini rappresentati nella figura in discussione sono caratterizzati da un
distribuzione assial-simmetrica dei coefficienti di concentrazione delle tensioni, solo il
provini in SAE 1045 con foro trasversale presenta una distribuzione dei Kt variabile
intorno al foro.
In tabella 5.4 sono state riportate le costanti delle curve di fatica utilizzate per la taratura
del criterio. Tali curve sono state calcolate utilizzando le tensioni nominali, mentre i
valori dei Kt riportati nella medesima tabella sono stati determinati mediante un’analisi
agli elementi finiti.

109
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

Inconel 718 [10, 42] AISI 304 [7]


1000000 1000000
Axial Axial
Nf Nf
Torsion Torsion
[Cycles] In-Phase [Cycles] In-Phase
100000
Out-Of-Phase 90° Out-Of-Phase
100000

10000

10000
1000

100 1000
100 1000 10000 100000 1000000 1000 10000 100000 1000000
Nf,e [Cycles] Nf,e [Cycles]

SAE 1045 [14, 55] En8 [43]


1000000 100000
Axial Axial
Nf
Torsion Nf Torsional
[Cycles]
In-Phase [Cycles] Axial/Torsional
100000 Axial/Int. Pressure
90° Out-of-Phase
10000

10000

1000
1000

In-Phase Data
100 100
100 1000 10000 100000 1000000 100 1000 10000 100000
Nf,e [Cycles] Nf,e [Cycles]

S45C [44] Z12CNDV12-2 [45]


100000 100000
Axial Axial
Nf Nf Torsion
Torsion
[Cycles] In-Phase [Cycles]
In-Phase
90° Out-Of-Phase
10000 Out-Of-Phase Out-Of-Phase
10000

1000

1000
100

10 100
10 100 1000 10000 100000 100 1000 10000 100000
Nf,e [Cycles] N f,e [Cycles]

Figura 5.17 (Didascalia nella pagina successiva)

110
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

SM45C [46] 6061-T6 [47]


1000000 10000
Axial
Nf Nf
[Cycles] Torsional
[Cycles]
In-Phase
100000

1000

10000
Bending
Torsion
In-Phase
90° Out-Of-Phase
1000 100
1000 10000 100000 1000000 100 1000 10000
Nf,e [Cycles] N f,e [Cycles]

A533B [48] 18G2A [49]


1000000 10000000
Bending Bending
Nf Nf Torsion
Torsion
[Cycles] In-Phase [Cycles] R=-1
R=-0.5
90° Out-Of-Phase
100000 R=0

1000000

10000

1000
100000
1000 10000 100000 1000000
100000 1000000 10000000
N f,e [Cycles]
N f,e [Cycles]

Low Carbon Steel [50]


10000000
Axial
Nf
Torsion
[Cycles]
In-Phase
1000000

100000 Figura 5.17: Confronto tra la vita a fatica


determinata sperimentalmente Nf e quella
stimata Nf,e per i diversi materiali (linee
continue=banda di dispersione delle prove
10000 uniassiali, linee tratteggiate=banda di
10000 100000 1000000 10000000
dispersione delle prove a torsione).
N f,e [Cycles]

111
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

R5

(a)
63 50 40

30
R75
R1

12 20 (b)

Notch root radius of


35º 0.2mm and 0.4mm

12.7 7.62 (c)

52
63

13 20 O

R2.5

R20
(d)
Figura 5.18: Geometria del provino intagliato in SAE 1045 [14] (a), del
provino intagliato in AISI 316 [53] (b), dei provini in acciaio al carbonio (low
carbon steel) [50] (d) e del provino in SAE 1045 con foro trasversale [21] (e).

112
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

Material Ref. N. ρ τA,Ref


kτ Tσ Kt,ax Kt,tors Nf,min Nf,max
[Mpa] [Cycles] [Cycles]
15 1 6.29 94.36 1.216 8262 764000
SAE 1045 [14] 1.58 1.29
7 0 11.4 152.11 1.172 9528 >2·106
9 1 2.99 102.33 1.414 2391 24035
AISI 316 [53] 2.34 2.61
9 0 5.55 203.40 1.186 2000 9317
Low Carbon 10 1 5.41 45.69 1.380 32160 893757
[50] 3.38 1.90
steel ρ=0.4mm 9 0 18.76 158.55 1.132 29396 1400688
Low Carbon 12 1 3.92 34.24 1.854 44844 720379
[50] 4.61 2.41
steel ρ=0.2mm 9 0 10.27 124.57 1.279 17933 3144568
SAE 1045 12 1 7.05 31.05 1.074 1084 10643
[21] 4.83* 4.47*
[Transverse Hole] 12 0 7.73 51.35 1.105 847 9797
*Kt calcolato rispetto alla sezione lorda.

Tabella 5.4: Costanti delle curve utilizzate per la calibrazione del criterio nel caso
di provini intagliati e valori dei coefficienti di concentrazione delle tensioni.

Anche nel caso di provini intagliati il metodo proposto è stato applicato utilizzando
come funzioni f(ρ) e g(ρ) delle semplici funzioni lineari, ovvero applicando le (5.8) e
(5.9) unitamente alla (5.7).
In figura 5.19a è stato, poi, riportato il diagramma di confronto tra il numero di cicli a
rottura determinato sperimentalmente e quello stimato dal criterio, mentre in figura
5.19b è stato riportato il diagramma della distribuzione dell’errore. Da tale figura si può
osservare come il criterio permetta di eseguire una accurata stima della resistenza a
fatica anche nel caso di provini intagliati. In particolare dal secondo diagramma si può
evincere come, applicando il criterio agli stessi dati utilizzati per la calibrazione del
metodo stesso, il 98% delle prove sperimentali è contenuta nell’intervallo d’errore
±100%, mentre nello stesso range sono contenuti l’86% dei dati in fase e il 77% dei dati
fuori fase. Sfortunatamente, però, in letteratura si sono trovate solo poche prove (9 in
tutto) eseguite su provini intagliati applicando carichi sfasati, e quindi la curva della
distribuzione dell’errore è stata riportata in figura 5.19b unicamente per completezza
espositiva.
Per poter apprezzare in modo ancora più dettagliato la precisione nella verifica a fatica
multiassiale del criterio proposto nel caso di componenti intagliati, in figura 5.20 è stato
riportato il diagramma di confronto tra la vita a fatica determinata per via sperimentale e
quella stimata, e questo per ciascuna delle serie di dati prese in analisi nel presente
paragrafo.

113
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

EN=200%
EN=100%
10000000 EN= 0%
EN=-100%
(a) EN=-200%

1000000

AISI 316 - In Phase


100000 SAE 1045 - In Phase
N f [Cycles]

SAE 1045 - Out Of Phase


SAE 1045 (Hole) - In Phase
10000 LCS r=0.4mm - In Phase
LCS r=0.2mm - In Phase

1000

100
100 1000 10000 100000 1000000 10000000
Nf,e [Cycles]

50

45 (b) Calibration Data


In Phase Data
40
Out Of Phase Data
35
Error Frequency [%]

30

25

20

15

10

0
-300 -250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 250 300

∆EN [%]

Figura 5.19: Comparazione tra numero di cicli determinato sperimentalmente


Nf e stimato Nf,e applicando il criterio proposto nel caso di provini intagliati (a)
e diagramma della distribuzione dell’errore (b).

114
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

AISI 316 [53] SAE 1045 [14]


100000 1000000
Axial
Nf Nf Torsional
[Cycles] [Cycles] In-Phase
90° Out-Of-Phase
100000

10000

Axial 10000
Torsion
In-Phase
Ax/Tors Mean Stress
Axial Mean Stress
Torsional Mean Stress
1000 1000
1000 10000 100000 1000 10000 100000 1000000
N f,e [Cycles] Nf,e [Cycles]

Low Carbon Steel r=0.4mm [50] Low Carbon Steel r=0.2mm [50]
10000000 10000000
Axial Axial
Nf Nf
[Cycles] Torsion [Cycles] Torsion
In-Phase In-Phase
1000000 1000000

100000 100000

10000 10000
10000 100000 1000000 10000000 10000 100000 1000000 10000000
N f,e [Cycles] N f,e [Cycles]

SAE 1045 [21]


100000
Axial
Nf
[Cycles] Torsion
In-Phase
10000

1000
Figura 5.20: Confronto tra la vita a fatica
determinata sperimentalmente Nf e quella
stimata Nf,e per i diversi provini intagliati
100 (linee continue=banda di dispersione delle
100 1000 10000 100000
prove uniassiali, linee tratteggiate=banda
N f,e [Cycles]
di dispersione delle prove a torsione).

115
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

Da tale figura si può osservare come le previsioni a fatica multiassiale siano sempre
contenute nella più grande delle bande di dispersione tra quella relativa alle prove di
fatica uniassiali e quella relativa alle prove di fatica torsionali.
Infine, da tale figura si può osservare come il criterio proposto permetta di ottenere, con
provini in AISI 316, previsioni della vita a fatica conservative anche in presenza di
tensioni medie, sia assiali che torsionali, diverse da zero, mentre si può constatare come
esso calcoli in modo leggermente non-conservativo la vita a fatica nel caso di provini
intagliati in SAE 1045 sollecitati con carichi sfasati di 90°.

Nominal stress
(α)
ρ=0
log τa(φ*,θ*)

(β) τA,Ref (ρ=0)


(α)
ρi
Kf (ρ=0)
τA,Ref (ρi)
(β)
Kf (ρ)
(α)
ρ=1
(β) τA,Ref (ρ=1)

Kf (ρ=1)
Increasing ρ

3 6
10 2·10 log Nf
Figura 5.21: Definizione del Kf multiassiale.

5.4. Il Kf in presenza di sollecitazioni multiassiali


Nel paragrafo 5.2.2. è stata formulata l’ipotesi che il limite di fatica multiassiale sia
linearmente dipendente dal rapporto tensionale di piano critico ρ, eq. (5.8), e tale ipotesi
ha trovato ampio riscontro nelle prove sperimentali, rintracciate in letteratura, relative
sia a provini lisci che a provini intagliati.
In particolare, nel caso di provini intagliati il metodo proposto si è dimostrato
estremamente preciso ed affidabile. Partendo, allora, da questa osservazione diventa,
possibile formulare l’ipotesi aggiuntiva che la correzione delle curve basata sull’utilizzo
del Kf possa essere estesa anche a tutte le curve di Wöhler modificate, e, quindi, non
utilizzata solo con la curva assiale e con la curva torsionale, come classicamente
suggerito da Peterson [12] o Neuber [13].
Ma, allora, se il limite di fatica multiassiale può essere espresso come una funzione
lineare del parametro tensionale ρ, analogamente il valore del Kf deve essere ancora
linearmente dipendente da ρ.

116
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

0.4% C steel (normalised) [37] 3% Ni steel [37]


2.5 2.5
2 2
Kf=0.67ρ+1.19 - R =0.99 Kf=0.23ρ+1.38 - R =0.92
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf (ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

3/3.5% Ni steel [37] Cr-Va steel [37]


2.5 2.5
2 2
K f=0.047ρ+1.43 - R =0.16 K f=0.34ρ+1.58 - R =0.84
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

3.5% NiCr steel (normal impact) [37] 3.5% NiCr steel (low impact) [37]
2.5 2.5
2 2
K f=0.36ρ+1.59 - R =0.66 Kf=0.37ρ+1.75 - R =0.84
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

NiCrMo steel (75-80 tons) [37] CrMo steel [41]


2.5 3.0
2 2
K f=0.90ρ+1.47 - R =0.94 K f=0.44ρ+2.07 - R =0.60
2.0 2.5
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 2.0

1.0 1.5
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

CrMo steel [41] CrMo steel [41]


2.5 2.5
2 2
Kf=0.21ρ+1.20 - R =0.88 Kf=0.26ρ+1.17 - R =0.99
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

Figura 5.22 (Didascalia nella pagina successiva)

117
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

CrMo steel [41] NiCrMoVa steel [41]


2.5 2.5
2 2
Kf=0.24ρ+1.22 - R =0.85 K f=0.88ρ+1.50 - R =0.93
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

NiCrMoVa steel [41] CrMoVa steel DTD 551 [41]


2.5 2.5
2 2
Kf=1.02ρ+1.50 - R =0.96 K f=0.50ρ+1.66 - R =0.94
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

CrMoVa steel DTD 551 [41] CrMoVa steel DTD 551 [41]
3.0 2.5
2 2
K f=0.49ρ+2.09 - R =0.86 K f=0.35ρ+1.30 - R =0.84
2.5 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
2.0 1.5

1.5 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

CrMoVa steel DTD 551 [41] CrMoVa steel DTD 551 [41]
2.5 2.5
2 2
K f=0.41ρ+1.27 - R =0.94 K f=0.58ρ+1.48 - R =0.94
2.0 2.0
Kf(ρ ) Kf(ρ )
1.5 1.5

1.0 1.0
0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0 0.0 0.2 0.4 ρ 0.6 0.8 1.0

Figura 5.22: Andamento del Kf al variare del rapporto tensionale


relativo al piano di innesco ρ.

Questo semplice ragionamento, basato sull’utilizzo delle curve di Wöhler modificate e


della classica definizione di Kf, trova ampia e definitiva conferma nelle prove di fatica
con sollecitazioni in fase condotte da Gough [37] e Frith [41] su provini intagliati e
realizzati in diversi materiali. Infatti, osservando i diagrammi riportati in figura 5.22 è
immediato osservare come la relazione tra Kf e ρ possa essere effettivamente espressa
tramite una semplice funzione lineare.
In conclusione, noti i valori del Kf assiale, Kf(ρ=1), e torsionale, Kf(ρ=0), e utilizzando
una semplice relazione lineare, ovvero:

K f (ρ ) = [K f (ρ = 1) − K f (ρ = 0 )]⋅ ρ + K f (ρ = 0 ), (5.13)

118
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

diventa possibile eseguire la correzione della curva di fatica per tenere in considerazione
la presenza di un intaglio nel campo multiassiale esattamente come viene da tempo fatto
nel caso delle curve di fatica semplici.

5.5. Conclusioni
Partendo da una interpretazione fisica del danneggiamento sul piano di nucleazione
della microcricca basata sulla teoria della deformazione ciclica nei singoli grani è stata
presentata una metodologia di progettazione a fatica multiassiale in grado di eseguire la
stima della vita di componenti, sia lisci che intagliati, sollecitati da carichi multiassiali
in fase e fuori fase. Da un punto di vista puramente applicativo il criterio proposto si
fonda, invece, sull’utilizzo di un semplice diagramma di Wöhler modificato. In più, a
differenza di altre metodologie presenti in letteratura, la tecnica di verifica proposta non
è stata strutturata in maniera rigida, ma è stata costruita in modo che sia possibile
aumentare la precisione con cui vengono definite le funzioni f(ρ) e g(ρ), e quindi la
precisione nella previsione della vita, aumentando il numero di curve di fatica utilizzate
per la taratura del metodo. Per applicare, invece, il criterio di progettazione proposto
nella sua forma più semplice si è dimostrato come siano sufficienti due curve di fatica
con diverso rapporto tensionale del piano di nucleazione ρ. In questo modo le
informazioni relative al materiale richieste per l’applicazione della metodologia
presentata nella sua forma più semplice possono essere sia rintracciate con facilità in
manuali specialistici, ma anche prodotte con campagne sperimentali eseguite in
controllo di forza, ovvero con prove di più facile esecuzione rispetto alle corrispondenti
prove in controllo di deformazione, e a costi industrialmente accettabili.
Infine, è interessante osservare come la metodologia proposta, utilizzando per la
progettazione curve di Wöhler, permetta di trasferire alcuni dei risultati già acquisiti nel
campo monoassiale, quali, ad esempio, le metodologie di rianalisi statistica dei dati
sperimentali e le metodologie di correzione adatte a tenere in considerazione la presenza
di intagli, al caso della progettazione a fatica multiassiale. In particolare è stato
dimostrato come il concetto del Kf possa essere esteso in modo semplice e diretto anche
al caso multiassiale mediante una semplice funzione lineare ancora dipendente da ρ.

5.6. Esempi applicativi


In questo paragrafo viene brevemente mostrato l’utilizzo del criterio delle curve di
Wöhler modificate utilizzando agli esempi già discussi nel capitolo 4. In particolare, si
rimanda al paragrafo 4.5 per la determinazione dell’ampiezza della massima tensione
tangenziale e della tensione massima normale al piano critico, mentre qui di seguito
vengono solo riportare le relazioni di verifica.

Esempio 4.2

Un componente cilindrico liscio, realizzato in acciaio al carbonio, è sollecitato da un


carico di flesso/torsione con componenti della sollecitazione che variano con legge
sinusoidale e aventi valori medi diversi da zero. L’angolo di fase è pari a 45°, mentre la

119
Capitolo 5 – Il criterio di Susmel e Lazzarin

frequenza della componente di flessione è pari a 5 Hz e quella di torsione a 10Hz.


Determinare il coefficiente di sicurezza secondo il metodo delle curve di Wöhler
modificate.

Dati:

σA∞= 269 MPa σx,a=120 MPa σx,m=40 MPa fx=5 Hz


τA∞= 152 MPa τxy,a=65 MPa τxy,m= 25 MPa fxy=10 Hz
σR=430 MPa δ=45°

Soluzione:

In base ai calcoli riportati nel paragrafo 4.5, la massima ampiezza della tensione
tangenziale e la tensione normale massima al piano critico risultano pari a:

τa=74.95 MPa; σn,max=75.5 MPa.

Il criterio espresso dalla relazione (5.12) può essere quindi riscritto come:

 σ  σ n , max
τ a ,eq = τ a − τ A∞ − A∞  ≤ τ A∞ .
 2  τa

Noti i valori dei limiti di fatica del materiale e le tensioni relative al piano critico, la
tensione tangenziale equivalente calcolata secondo il metodo delle curve di Wöhler
modificate risulta pari a:

 269  75.5
τ a ,eq = 74.95 + 152 − ⋅ = 92.58 MPa
 2  74.59

Pertanto il coefficiente di sicurezza vale:

τ A∞
ν= = 1.64
τ a ,eq

Esempio 4.3

Il componente intagliato di figura 4.5, realizzato in acciaio al carbonio, è sollecitato da


un carico di flesso/torsione con componenti della sollecitazione che variano con legge
sinusoidale e aventi valori medi diversi da zero. L’angolo di fase è pari a 90°, mentre la
frequenza delle due componenti di sollecitazione è pari a 10 Hz. Determinare il
coefficiente di sicurezza secondo il metodo delle curve di Wöhler modificate.

Dati:

σA∞= 269 MPa Mf,a= 502656 Nmm Mf,m= 188496 Nmm

120
Appunti di Progettazione a fatica multiassiale

τA∞= 152 MPa Mt,a= 376992 Nmm Mt,m = 188496 Nmm


σR=430 MPa δ=90°
Kl=1.15 Kd= 1.2

Soluzione:

In base ai calcoli riportati nel paragrafo 4.5, la massima ampiezza della tensione
tangenziale e la tensione normale massima al piano critico risultano pari a:

τa=38.6 MPa; σn,max= 55 MPa.

Mentre i limiti di fatica a flessione e a torsione del componente valgono,


rispettivamente:

σ A∞
σ 0A∞ = = 123.4 MPa
K ff K l K d
τ A∞
τ 0A∞ = = 85.4 MPa
K ft K l K d

La tensione tangenziale equivalente calcolata secondo il metodo delle curve di Wöhler


modificate risulta pari a:

 123.4  55
τ a ,eq = 38.6 + 85.4 − ⋅ = 92.58 MPa
 2  38.6

Pertanto il coefficiente di sicurezza vale:

τ A∞
ν= = 1.18.
τ a ,eq

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Il presente capitolo è tratto da:

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