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DeNOx e SCR Parte 2

giovedì 22 novembre 2018 16:26


Tipico schema di un reattore SCR
che prevede un'iniezione di
ammoniaca in un piping che
generalmente è abbastanza
lontano dai layer perché è molto
importante che l'ammoniaca sia
distribuita quanto più
uniformemente è possibile
all'interno del gas. Quindi tra le
attenzioni più maniacali nel
design di questi sistemi ci sono gli
studi di simulazioni numeriche
per capire dove andare a mettere
l'NH3 (in realtà urea, perché
generalmente NH3 è gassosa) che
è un liquido spruzzato in
controflusso con un gas che deve
evaporare in maniera molto
efficace. Quindi la parte di Inlet è
la cosa più complicata da
progettare, mentre i catalizzatori
si comprano.

Il catalizzatore viene messo a layer con uno spazio in mezzo per massimizzare la miscelazione in quanto ognuno di
questi catalizzatori è un pezzettino monolitico fatto da tanti canali paralleli, per cui quello che entra nel canale
reagirà secondo una sua storia indipendentemente da tutti quanti gli altri. Per cui se il sistema prevedesse una non
perfetta miscelazione al primo Layer, ce la ritroveremmo anche all'ultimo layer per tutta la lunghezza del
catalizzatore, facendo in modo di miscelare le correnti facciamo in modo che ogni malfunzionamento sia smorzato
da miscelazioni intermedie. Certo, ci mettiamo uno spazio in più ma ci guadagniamo di miscelazione. Generalmente
quando si dice che un processo ha efficienza del 99%, quell'1% di scarto deriva da limiti termodinamici (più di
quella conversione non si può fare) ma in realtà nella gran parte dei casi è un problema fluidodinamico, in quanto
posso aver distribuito male 1/100 delle linee di flusso del gas.

CONFIGURAZIONI
High dust configuration (efficienze 80-85%)

Lezione 22 novembre Pagina 1


⚫ Il più comune per le centrali a carbone perché le temperature tra l’economizer e il preriscaldamento dell’aria
(APH) sono tra 300 e 400°C.

⚫ La riduzione del particolato avviene a T inferiori (150-220°C in ESP o FF)

⚫ Si usa per carichi di particolato superiori a 20 g/Nm3. L’ ABS ((NH4)HSO4), si deposita in parte sul particolato
riducendo gli effetti sull’APH e sul catalizzatore

⚫ Minori costi di impianto e di esercizio, perché opera in condizioni ottimali per il catalizzatore.

⚫ Per minimizzare la deposizione delle polveri e l’erosione (v=5m/s!), il gas si muove verso il basso. Si usano
baffles, flow straighteners, soot blowers, and ash hoppers per pre-filtrare il particolato.

⚫ Catalizzatore con larghi pitch dei canali (∼6 mm) and spessori considerevoli (∼1.4 to 1.2 mm).

⚫ Ammonia slip < 3-5 ppm

⚫ Ossidazione di SO2 inferiore a ∼0.5 to 1% per minimizzare la formazione di ABS ((NH4)HSO4) sul
catalizzatore, ma anche nel APH e nei sistemi di rimozione del particolato.

Configurazione utilizzata quando il tenore di zolfo è alto e ho disponibilità di temperature elevate (350-450°C) in
testa al sistema. In questo caso il processo prevedere un BOILER, un reattore catalitico SCR che si prende tutto lo
sporco dei fumi (olii, particolato ecc..), che quindi è soggetto ad una grande usura. Spesso successivamente c’è un
unità di recupero termico, successivamente filtrazione e poi c’è un GAS SCRUBBER. Effettivamente se c'è molto
zolfo, il gas non posso cacciarlo, quindi devo per forza avere un desolforaore.
Perché fare un deNox prima di deSOx visto che l'SCR è così sensibile allo zolfo?
La soluzione alternativa all'inversione dell'ordine tra sistema di desolforazione ed SCR soffre del fatto che molto
spesso i sistemi di desolforazione sono ad umido per cui la Tout del gas è troppo bassa per poter entrare nell’SCR,
per questo ho bisogno di scambiatori di calore che portino a T adeguate il gas per il trattamento degli NOx.
In HIGH DUST CONFIGURATION all'inizio rimuovo NOx, ed ho un po’ di ammoniaca, poi faccio la filtrazione con
precipitatore elettrostatico (può anche stare dopo lo scrubber). Se esco con un eccesso di ammoniaca a causa
dell'esaurimento del catalizzatore, essa nel Gas Scrubber viene abbattuta, quindi questa colonna di assorbimento
ci ci protegge. Inoltre i processi di deSOx sono costosi.
Esistono processi con recupero e senza recupero. Generalmente il processo di desolforazione produce prodotti
vendibili e quindi si fa con recupero (produco materiali per gesso ecc… e quindi recupero nel tempo i soldi dello
scrubber). Nel deNOx non produco nulla di vendibile. Ma se io voglio produrre gesso, il problema serio sarebbe la
sua purezza, per cui se voglio mantenere un prodotto di una certa purezza, alcune separazioni mi conviene farle
prima per cui mi conviene togliere prima gli NOx, particelle in modo da non mischiarli con gesso. Questo schema è
molto prudente: evita la fuoriuscita dell'ammoniaca, assicura di poter usare un processo di recupero per la
desolforazione e potenzialmente da la possibilità di avere un recupero economico dal funzionamento del sistema
di trattamento.
Questo però si paga in termini di un catalizzatore con pareti più spesse e fori più larghi (meno celle per cm quadro)
e si sporca con grande facilità e sicuramente non è l’SCR migliore che possiamo fare.
Quindi quando penso a questa configurazione noi facciamo una scelta io perdo nell’ESP e guadagno in FGD, quindi
se effettivamente il recupero di materia dal desolforatore vale il costo del catalizzatore allora sono contento e
scelgo questa configurazione. Se non c'è niente da fare scelgo il TAIL END.

Lezione 22 novembre Pagina 2


TAIL END CONFIGURATION (efficienza 90-95%)

• Il sistema è posto a valle delle unità di depolverazione e di rimozione della anidride solforosa. Ci
sono bassi rischi di occlusione e di erosione da parte del particolato e di deposizione dell’ABS.

• Si possono usare catalizzatori con bassi pitch (∼3.5 mm), alte aree superficiali e bassi spessori (1
mm). Inoltre è possibile utilizzare alti contenuti di vanadia nella formulazione del materiale.

• Nel caso di desolforazione a umido, esiste un rischio di avvelenamento da metalli alcalini e


alcalino-terrosi nelle gocce d’acqua trascinate dall’impianto FGD.

• I flussi massici sono leggeremente superiori, ma i volumetrici no! Infatti, si deve tenere conto della
vaporizzazione dell’acqua nei sistemi FGD a umido e potenzialmente, di un rischio di entrainment
di aria negli APH. Tuttavia, il catalizzatore opera in condizioni non ottimali di temperatura ed è
soggetta all’avvelenamento da metalli, quindi ha cinetiche più basse. Di conseguenza, l’SCR può
avere un volume maggiore.

• Serve uno scambiatore di calore rigenerativo per riscaldare il gas dai circa 80-90°C tipici della
desolforazione a umido ai circa 150-450°C propri del SCR.

• Configurazione molto diffusa per retrofit di impianti esistenti, per mancanza di spazi dove alloggiare
l’SCR.

Nel tail end al contrario si dice “faccio la desox prima di eliminare gli NOx, perché se non tolgo prima lo
zolfo il catalizzatore sta inguaiato. Quindi se la configurazione HD non funziona devo obbligatoriamente
fare desolforazione. Quindi nasce un altro problema, la desolforazione è difficile che venga fatta con
recupero perché di fatto noi abbiamo un gas particolarmente umido e non puro.
Se invece avessi una desox a secco sarebbe meglio (T=200°C), avrebbe successo perché faccio la
filtrazione, poi la desolforazione a secco e non recupero nulla, ma non ho efficienza di 95%, ma del
70%. Questo quindi lo posso fare quando ho un carico di zolfo moderato. Ho un altro problema: in
questa configurazione io non assorbo ammoniaca ma la butto fuori dal camino. Da questo punto di vista
anche questo processo ha dei pro e dei contro.

Lezione 22 novembre Pagina 3


Low dust configuration (efficienza 80-85%)

• Si usa per carboni a bassi tenori di zolfo, per i quali la resistività delle polveri a 150-200°C è
troppo alta e le rimozioni in sistemi cold- ESP sono inefficienti, o si realizzano con alti costi.
• In genere le resistività sono ottimali (1010-1012 Ohm/m) attorno a 350°C quindi si usa un hot-
ESP.

• L’SCR si posizione a valle dell’ESP, ma con i fumi caldi.

• Piuttosto comune in Giappone (importazione di carboni a diversi tenori di zolfo)

• Maggiore rischio di deposizione dell’ABS, perché non c’è più particolato su cui depositarsi.
Quindi aderisce al catalizzatore o all’APH. Nota che la formazione dell’ABS è meno critica
rispetto all’high dust perché c’è meno zolfo nel combustibile.

• Ammonia slip < 2-3 ppm

Lo schema ibrido (Low-Dust) è legato al fatto che se proprio si voglia utilizzare un ESP il cui
funzionamento dipende molto dalla proprietà delle particelle (che dipendono dalla T) in cui può convenire
fare un processo di desolforazione a bassa temperatura perché è favorito dalla presenza di zolfo
(resistività di particelle è favorita dalla quantità di SO2 nel gas). Questo può sembrare strano ma la
questione è: Stiamo parlando della velocità con cui le particelle cariche una volta che toccano terra
perdono la carica elettrica. Se avessi una particella di un metallo, tipo il rame, che tocca una parete
d'acciaio, questa particella perde subito la carica. Questo comportamento cambia molto a seconda di
cosa ho sulla superficie. E se nel gas c'è l'SO2, questa si adsorbe sulla superficie delle particelle come
fanno tutte le sostanze gassose e cambia il loro comportamento.
Nei casi in cui voglio per forza usare l’ESP per lavorare bene devo stare in un range di T e con un certo
livello di zolfo, mi conviene mettere prima l'ESP e poi SCR. E' una soluzione poco comune ma molto
utilizzata in giappone.
Le due configurazioni cardini, però, sono l'HD (prima SCR e poi Desolforazione) e il TE (prima
desolforazione e poi SCR.

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Alla terza riga c'è il numero di celle HD (20X20) LD(25X25) TE(40X40), questo si riferisce all'elemento singolo,
sono blocchetti ceramici di 15 cm tipicamente lunghi dal mezzo metro al metro. Il numero di celle sale
passando dall'HD al TE perché a parità di dimensioni quello che cambia è lo spessore, da 1.4 a 0.7 (lo spessore
del TE è la metà del HD), questo mi permette, a parità di modulo, delle celle più piccole, infatti si passa da 7.4
mm a 3.7. Quindi di fatto mettendomi in condizioni meno gravose per il catalizzatore quello che cambio è lo
spessore del catalizzatore, e di conseguenza sono obbligato a cambiare il numero di celle che ci metto. Poiché
nel sistema HD ho un gas più sporco, preferisco non mantenere pitch particolarmente bassi (4 mm), ma mi
conviene allargare i fori del monolita. Quello che ci interessa è: "per metro cubo di riempimento quanta area
superficiale ho?", si passa da 430 dell'HD all'860 del TE, quindi è chiaro che un TE in termini di attività per
metro cubo è migliore dell'HD. Le caratteristiche del sistema HD sono legate però alle caratteristiche dei fumi e
alla loro aggressività che ci portano ad aumentare gli spessori.
Perdite di carico
Ho tipicamente due unità di misura per misurare gli impianti. Le lunghezze degli impianti, le altezze delle
colonne, i tempi di residenza nei reattori, sono tutti legati alle cinetiche del processo. Tutte le lunghezze in
realtà sono misurate in "tempo di residenza" come la lunghezza di un PFR. Idealmente in molti processi
dell'ingegneria chimica vorremmo avere un comportamento come un PFR. Le sezioni sono invece bloccate
dalle portate, quindi a parità di portata, se il mio sistema può mantenere delle velocità tipiche di riferimento, a
seconda di queste velocità io avrò una sezione più o meno grande. I processi che possono ammettere alte
velocità perché le perdite di carico sono ridotte avranno sezioni piccole. Processi con alte perdite di carico
avranno perdite di carico alte. Tutto dipende dalla portata e dalla perdita di carico massima ammissibile.
Chi determina le velocità?
La portata volumetrica a differenza della portata massica è influenzata dalla temperatura, quindi le velocità
delle portate volumetriche di gas sono influenzate dalla temperatura alta. A parità di velocità mi devo trovare
per forza ad avere delle perdite di carico più basse, perché a parità di Nm^3/h che vado a trattare, se alzo
anche le perdite di carico sto inguaiato.
Di fatto, in questo modo prendo un catalizzatore che è sicuramente più performante, come tutte le cose che
generano una maggior area superficiale per m^3 le perdite di carico sono più elevate.
Tutti i catalizzatori sono cosi, perché l'alternativa ai monoliti, sono i pellet che hanno perdite di carico
elevatissime. Perdite di carico alte vuol dire aree superficiali alte, quindi un sistema più compatto, quindi meno
metri di reattore. Avendo meno metri (perché l'area di scambio è più alta)… (e poi ha appis giuro non è colpa
mia!)

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La velocità dei processi catalitici è una velocità per m^2 di superficie. Se posso mettere, a parità di moli m^2/s, in
ogni unità di volume posso mettere 860 m^2 in un volume di 860 m^3. Se ho un area superficiale più piccola, i
metri cubi che mi servono sono di più, per cui il reattore oggettivamente sarà anche più lungo. Perché i tempi di
reazioni sono uguali, ma sono uguali a moli m^2/s e non a moli m^3/s. Per cui un reattore che ha un area
superficiale maggiore è più corto rispetto ad uno che ha area superficiale più piccola.

Molte delle differenze della


geometria dei catalizzatori
dipende dal fatto che ogni
azienda crea un catalizzatore
differente per non pagare il
brevetto ad altre aziende.

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Dimensioni del Pitch in funzione del carico di polvere

Per cominciare il dimensionamento dei reattori a


parte il problema dello zolfo dobbiamo stare attenti
al carico di polveri. Se il gas contiene poche
polveri e stiamo entro i 10 g/m^3 possiamo
utilizzare il TE con fori del catalizzatore
piccoli(pitch di pochi mm). Se sto con carichi tra 20
e 30 g/m^3 dobbiamo aumentare la misura dei
Pitch, quando si è oltre i 30 g/m^3 dobbiamo usare
pitch grandi se no si blocca tutto nell’HD. Se sono
su una nave ed ho gas con 120 mg/m^3 in fin dei
conti potrei pensare di utilizzare un catalizzatore
con un pitch più piccolo e quindi pensare di
aumentare i m^2/m^3. Se lo guardo dal punto di
vista di occlusione a causa delle particelle non ho
problemi.
Le particelle in se sono molto piccole ma il
problema di intasamento dei fori è quello della
sedimentazione. Come si ovvia al rischio di
sedimentazione? L’impianto è verticale con flusso
dall'alto verso il basso e questo fa sedimentare le
particelle nell'SCR, cosa che voglio evitare.

Se il carico di polveri è piccolo e le condizioni al contorno lo permettono, non per forza devo utilizzare i catalizzatori
HD con le celle grandi ma posso trovarmi in condizioni di usare catalizzatori con spessori più grandi ma con m^2/m^
3 più alti.

Tipico funzionamento di un reattore SCR, perché ha


quella forma?
In ascissa ho il potenziale del catalizzatore e in
ordinata ho l'NH3 slip (scarico di ammoniaca non
voluto). La forma del profilo è dovuta al fatto che
nel tempo il catalizzatore si avvelena e perde
attività, in parallelo alla perdita di attività
l'ammoniaca non si ossida più e quindi esce dal
reattore, ma paradossalmente diventa la stessa
ammoniaca un indicatore per misurare l'attività del
catalizzatore, perché nel tempo vedo la deriva
dell'NH3 e mi accorgo che il catalizzatore non
funziona più. Appena si arriva al valore critico per la
manutenzione si deve rigenerare il catalizzatore,
ma non posso spegnere il reattore. Succede quindi
che siccome i Layer del reattore sono messi sempre
in maniera ridondante, nei sistemi più evoluti
Posso teoricamente far muovere i layer. Ogni letto fisso viene fatto avanzare e c'è periodicamente un layer che
viene buttato via e sostituito da uno nuovo (che ovviamente viene messo alla fine della serie per allungargli la
vita). Quindi la concentrazione di ammoniaca non andrà a 0 ma oscillerà tra 1 e 3. Con un layer che viene
sempre sostituito e che progressivamente porta ad avere un utilizzo migliore dei catalizzatori.
Che fine fa il catalizzatore?
In parte si rigenera e nel peggiore dei casi si recuperano materiali preziosi e poi si butta.

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SISTEMI DI DISTRIBUZIONE E MISCELAZIONE DELL'AMMONIACA
Griglia di distribuzione dell’ammoniaca gassosa con static mixers:
Vista dall’alto - mixers
Vista dal basso – tubi di immissione

Come alimento ammoniaca nel mio reattore?


Preferirei mandare ammoniaca gassosa nel mio
reattore perché altrimenti dovrei fare spray con
gocce minuscole. L’ammoniaca è tossica, per cui
quando la devo stoccare devo stare attento. In
questi casi si stocca sotto forma di Urea
liquida(stabile a temperature basse), che va
sicuramente iniettata all’interno del reattore
tramite gli spray, ma devo trovarmi alla T giusta da
assicurarmi la decomposizione di urea ad NH3.
Quindi ho un altro limite oltre al problema di
spruzzare gocce piccole devo anche assicurarmi
un tempo di permanenza sufficiente alla
conversione dell'urea in ammoniaca. Morale della
favola: se voglio distribuire ammoniaca gassosa,
posso metterlo a qualche metro dal catalizzatore,
se la voglio mettere liquida devo stare un pochino
prima e se voglio mettere urea devo stare ancora
prima. Quindi ho bisogno di spazio tra il
catalizzatore e il punto di iniezione
dell'ammoniaca. Se non ho abbastanza spazio,
devo mettere dei miscelatori come quelli in
figura.

Molto spesso sotto i sistemi SCR ci


sono delle tramogge, sia in ingresso
(per proteggere il catalizzatore dal
particolato grossolano) sia in una
camera di sedimentazione alla fine.

Lezione 22 novembre Pagina 8


NOxOUT Process Selective Non-Catalytic Reduction Process
venerdì 23 novembre 2018 11:18

Il reattore catalitico nonostante lavori a


basse temperature ed alte efficienze
soffre di una serie di problemi. Come tutti
i processi catalitici vede dei costi legati
principalmente al tipo di catalizzatore.
Se, però, non ho bisogno di efficienze
elevate, posso optare per il processo
Selective Non-Catalytic Reduction
Process.
Il processo fa la stessa reazione che
avviene nell'SCR, ma non avendo un
catalizzatore richiede una temperatura
alta per cui, opera con T=800-1200°C
(postcombustione).
Reazione in fase gas non catalitica con
produzione di CO2, H2O, N2 (presente
nel comburente). La cosa importante è
che ha bassi costi di impianti.

Questo processo avviene a temperature altissime che posso trovare solo all'interno del Boiler e della camera di
combustione secondaria, e quindi deve avvenire prima dei RECUPERI TERMICI e quindi proprio in caldaia.
Non mi conviene mettermi nel forno primario, dove avvengono le gassificazioni, ma mi metto all'inizio della
camera di combustione secondaria, nella quale doso il reattivo che mi serve per la reazione (NH3). L'ammoniaca
dovrei alimentarla come vapore, ma non mi conviene perché inietterei vapore freddo in una caldaia a 1200°C,
quindi al posto di NH3, alimento Urea.

Urea SNCR

n CON2H4 + 2 NO + ½ O2  2 N2 + 2 H2O + CO2

– Tycally applied under Oxidizing environment


– Sensitive to temperature, CO, and residence time

– Byproducts: NH3 and CO


– Safe reagent

n Reagent Distribution
– Flue gas velocity, temperature, droplet trajectories, and reagent dispersion modeled
using CFD
– Field measurements of temperature and flue gas species
– Multi level injection
– Wall injectors and Multinozzle lances

Lezione 22 novembre Pagina 9


Diagramma cinetico della reazione.
L'ammoniaca comincia a
decomporsi ad una T=700°C(1300°
F), arrivati ai 1000°C (2000°F) si
decompone completamente.
Se in questo range di temperatura
gli do modo di reagire con
l'NOx,bene. Se non trova l' NOx si
ossida e fa altri NOx. Cosa che non
vogliamo. Virtualmente potrei
arrivare vicino al 90% di
conversione se mi mettessi sempre
a circa 1700°F, ma il problema è:
posso mantenere questa
temperatura per il tempo che serve
a me iniettando l'NH3 nel punto
giusto? Anche per questi processi, ,
diventa maniacale la distribuzione
dell'NH3 e molto importante il
range di T.
Però io a 1200°C per due secondi ci devo stare per forza, perché me lo impone la legge. Se sono obbligato ad
arrivare a quelle temperature vuol dire che l'NH3 si può ossidare. Io posso arrivare anche a 2000°F ma devo
accettare che la mia conversione è del 60% perché l'NOx ha reagito tutto, l'NH3 no e quindi ha formato altri NOx.
Ma mi sta bene il 60% di conversione? Dipende.
Questa è la tipica tecnica usata dai cementifici per i quali è importantissimo il recupero termico e i gas hanno
carichi di polveri importantissimi e quindi l'uso dell'SCR è fortemente sconsigliato e si usa il sistema SNCR. In
questo caso però, o faccio in modo di avere poco NOx da rispettare la normativa oppure io chiudo.

Questo grafico ci dice quanti ppm di


NOx escono dal reattore in funzione
del tempo di residenza e della
temperatura. Ovviamente se
aumento i tempi di residenza
spingo la conversione.

Questo grafico ci dice la dipendenza dell'Nox dal


CO. Questo infatti abbassa la temperatura di
reazione dell'SNCR, ma aumentando la
concentrazione di CO si peggiora la conversione in
quanto sposto l'equilibrio dell'urea a sinistra della
reazione e quindi rallento la conversione di urea in
NH3.

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Il problema dei sistemi SNCR sta
principalmente nel fatto che io ho
comunque SO2 che in condizioni di
ossidazione può arrivare ad SO3, ma ora
non ho più il catalizzatore che mi fa
ossidazione da SO2 a SO3 non ce l'ho più.
Però i miei gas contengono dallo 0.5 al
2% di SO3, la quale non può essere
misurata direttamente, ma solo
misurando l'SO2 dal quale stimo il valore
di SO3.
I catalizzatori in genere hanno un limite
di conversione SO2-SO3 dell'1%. In
questo caso sto più basso (0.5-0.6%)
però l'NH3 libera ce l'ho ancora. Se
quindi, l'ammoniaca supera la camera di
combustione senza reagire e raggiunge le
zone a bassa temperatura e permette la formazione di solfato e bisolfato di ammonio, il quale è un liquido adesivo
e molto viscoso che si va a depositare sui tubi degli scambiatori di calori, per cui il problema di fondo è che in realtà
alla fine del processo non c'è bisogno che il gas arrivi a 1200°C ma mi basta che le T di parete dei tubi del boiler stia
sotto la temperatura di formazione degli ABS.

Temperatura di formazione dei solfati si ammonio

Una maniera molto semplice che gli industriali


usano per quantificare il contenuto di solfati
che si depositano: Il DEPOSITION NUMBER.
Questo grafico non se ne frega della cinetica
ma vede concentrazione di ammoniaca, SO3 e
differenza di T tra quella di formazione ABS e
la temperatura dei tubi. Se questo numero,
basato sull'esperienza, sta sopra i 5000/7000
allora ho formazione dell'ABS ed ho problemi,
per cui devo ridurre il tenore di NH3 per stare
nei limiti.

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Noi dobbiamo fare una reazione in fase
gas di NH3 ed NOx con NH3
stechiometrica (importante),se metto
1000 ppm di NH3 e 1000 ppm di NOx
abbiamo il problema che una molecola su
mille di Nox deve incontrare una molecola
su 1000 di NH3. Nasce quindi il problema
della generazione della turbolenza e
miscelazione. In questo caso corriamo un
rischio grande, che è la ragione della
nostra perdita di efficienza, in quanto se io
lavorassi nella giusta finestra di
temperatura potrei raggiungere delle
efficienze del 90%, ma mi accontento del
60-70% perché se le temperature sono
alte l'NH3 si converte per i fatti suoi.

Quindi mi trovo a dover fare un processo complicato perché da una parte devo mettere NH3 e prima che questa
reagisca ossidandosi deve ridurre l'NOx, allora quando vado ad iniettare urea nella caldaia, il grosso rischio che nel
tempo che lo spruzzatore inietta urea ho un gradiente di concentrazione nello spazio, per cui il getto si allunga di
qualche metro, ma in questa regione l'NH3 sarà maggiore dello stechiometrico. Se io mi trovo dei picchi di
temperatura in quella zona, allora l'NH3 si ossida e fa Nox e quindi perdo efficienza. Allora anche se sulla carta mi
metto e arrivo al 90% nella realtà dei fatti osservo un'efficienza differente a causa della distribuzione dell'NH3,
quindi la fluidodinamica del reattore diventa fondamentale per il funzionamento dei sistemi. Per questo diventa
importante lo studio e la geometria dei sistemi. I profili di temperatura sono dati dal tipo di combustibile, ma non
sono mai fissi, in quanto varia sempre il tipo di combustibile.
Abbiamo però un grado di libertà, che è la geometria della caldaia e poi metto gli iniettori a diversi livelli per
distribuire il reattivo in diverse fasi, dosando il liquido. Il grosso gap che c'è dietro queste tecnologie è
rappresentato dai sistemi di dosaggio. Quello che costa davvero di questi sistemi è l'iniettore che deve avere un
sistema di controllo molto accurato della pressione e della portata di NH3, inoltre deve resistere a differenze di
temperature enormi: una metà sta fuori dalla caldaia a T ambiente e l'altra metà dello spruzzatore sta dentro alla
alla caldaia a T di 1200°C.

Ricapitolando: Per quel che riguarda gli NOx, le due principali tecnologie di trattamento sono quelle
catalitiche (reattori SCR) e quelle non catalitiche (SNCR). La reazione che avviene è sempre la stessa ed ha
un'elevata efficienza di conversione se sto a T=900-1000°C, il che implica che debba decorrere in una
caldaia. Ci sono una serie di problemi tecnici per cui pur stando in caldaia a T ottimali l'efficienza è bassa
(60-70%) per cui questo processo diventa utilizzabile solo quando le norme non sono particolarmente
stringenti o quando i livelli di NOx non sono particolarmente alti. L'Nox si forma in buona parte per via
termica e quindi processi a basse temperature potrebbero andare benissimo (900°C non sono un
problema, i picchi si hanno a 1300). L'SNCR ha un'enorme vantaggio perché non devo fare un impianto
nuovo, ma sto comprando una caldaia che ha una predisposizione già integrata con SNCR. Quando vado in
condizioni in cui quelle T alte non le ho (tipo motori diesel) e non mi vanno più bene le efficienze di 60%,
di fatto ho bisogno di un catalizzatore per mantenere la reazione. Il catalizzatore funziona bene, ha
efficienze molto alte, ha il grosso problema di promuovere l'ossidazione di SO2 a SO3 generando rischio
addizionale di formazione di ABS che passa dall'essere solo un problema dello scambiatore ad un
problema anche del reattore e del catalizzatore stesso (occlusione dei fori). Il catalizzatore ha perdite di
carico più grandi ma è l'alternativa per quando non posso usare SNCR. Posso utilizzarlo in 3 configurazioni
più comuni (Alta temperatura-alto carico di polveri(HD), alta temperatura-basso carico di polveri(LD),
bassa temperatura - basso carico di polveri - basso zolfo (TE)). L'utilizzo di un processo o l'altro dipende
sempre da una valutazione economica.

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