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Il catalizzatore viene messo a layer con uno spazio in mezzo per massimizzare la miscelazione in quanto ognuno di
questi catalizzatori è un pezzettino monolitico fatto da tanti canali paralleli, per cui quello che entra nel canale
reagirà secondo una sua storia indipendentemente da tutti quanti gli altri. Per cui se il sistema prevedesse una non
perfetta miscelazione al primo Layer, ce la ritroveremmo anche all'ultimo layer per tutta la lunghezza del
catalizzatore, facendo in modo di miscelare le correnti facciamo in modo che ogni malfunzionamento sia smorzato
da miscelazioni intermedie. Certo, ci mettiamo uno spazio in più ma ci guadagniamo di miscelazione. Generalmente
quando si dice che un processo ha efficienza del 99%, quell'1% di scarto deriva da limiti termodinamici (più di
quella conversione non si può fare) ma in realtà nella gran parte dei casi è un problema fluidodinamico, in quanto
posso aver distribuito male 1/100 delle linee di flusso del gas.
CONFIGURAZIONI
High dust configuration (efficienze 80-85%)
⚫ Si usa per carichi di particolato superiori a 20 g/Nm3. L’ ABS ((NH4)HSO4), si deposita in parte sul particolato
riducendo gli effetti sull’APH e sul catalizzatore
⚫ Minori costi di impianto e di esercizio, perché opera in condizioni ottimali per il catalizzatore.
⚫ Per minimizzare la deposizione delle polveri e l’erosione (v=5m/s!), il gas si muove verso il basso. Si usano
baffles, flow straighteners, soot blowers, and ash hoppers per pre-filtrare il particolato.
⚫ Catalizzatore con larghi pitch dei canali (∼6 mm) and spessori considerevoli (∼1.4 to 1.2 mm).
⚫ Ossidazione di SO2 inferiore a ∼0.5 to 1% per minimizzare la formazione di ABS ((NH4)HSO4) sul
catalizzatore, ma anche nel APH e nei sistemi di rimozione del particolato.
Configurazione utilizzata quando il tenore di zolfo è alto e ho disponibilità di temperature elevate (350-450°C) in
testa al sistema. In questo caso il processo prevedere un BOILER, un reattore catalitico SCR che si prende tutto lo
sporco dei fumi (olii, particolato ecc..), che quindi è soggetto ad una grande usura. Spesso successivamente c’è un
unità di recupero termico, successivamente filtrazione e poi c’è un GAS SCRUBBER. Effettivamente se c'è molto
zolfo, il gas non posso cacciarlo, quindi devo per forza avere un desolforaore.
Perché fare un deNox prima di deSOx visto che l'SCR è così sensibile allo zolfo?
La soluzione alternativa all'inversione dell'ordine tra sistema di desolforazione ed SCR soffre del fatto che molto
spesso i sistemi di desolforazione sono ad umido per cui la Tout del gas è troppo bassa per poter entrare nell’SCR,
per questo ho bisogno di scambiatori di calore che portino a T adeguate il gas per il trattamento degli NOx.
In HIGH DUST CONFIGURATION all'inizio rimuovo NOx, ed ho un po’ di ammoniaca, poi faccio la filtrazione con
precipitatore elettrostatico (può anche stare dopo lo scrubber). Se esco con un eccesso di ammoniaca a causa
dell'esaurimento del catalizzatore, essa nel Gas Scrubber viene abbattuta, quindi questa colonna di assorbimento
ci ci protegge. Inoltre i processi di deSOx sono costosi.
Esistono processi con recupero e senza recupero. Generalmente il processo di desolforazione produce prodotti
vendibili e quindi si fa con recupero (produco materiali per gesso ecc… e quindi recupero nel tempo i soldi dello
scrubber). Nel deNOx non produco nulla di vendibile. Ma se io voglio produrre gesso, il problema serio sarebbe la
sua purezza, per cui se voglio mantenere un prodotto di una certa purezza, alcune separazioni mi conviene farle
prima per cui mi conviene togliere prima gli NOx, particelle in modo da non mischiarli con gesso. Questo schema è
molto prudente: evita la fuoriuscita dell'ammoniaca, assicura di poter usare un processo di recupero per la
desolforazione e potenzialmente da la possibilità di avere un recupero economico dal funzionamento del sistema
di trattamento.
Questo però si paga in termini di un catalizzatore con pareti più spesse e fori più larghi (meno celle per cm quadro)
e si sporca con grande facilità e sicuramente non è l’SCR migliore che possiamo fare.
Quindi quando penso a questa configurazione noi facciamo una scelta io perdo nell’ESP e guadagno in FGD, quindi
se effettivamente il recupero di materia dal desolforatore vale il costo del catalizzatore allora sono contento e
scelgo questa configurazione. Se non c'è niente da fare scelgo il TAIL END.
• Il sistema è posto a valle delle unità di depolverazione e di rimozione della anidride solforosa. Ci
sono bassi rischi di occlusione e di erosione da parte del particolato e di deposizione dell’ABS.
• Si possono usare catalizzatori con bassi pitch (∼3.5 mm), alte aree superficiali e bassi spessori (1
mm). Inoltre è possibile utilizzare alti contenuti di vanadia nella formulazione del materiale.
• I flussi massici sono leggeremente superiori, ma i volumetrici no! Infatti, si deve tenere conto della
vaporizzazione dell’acqua nei sistemi FGD a umido e potenzialmente, di un rischio di entrainment
di aria negli APH. Tuttavia, il catalizzatore opera in condizioni non ottimali di temperatura ed è
soggetta all’avvelenamento da metalli, quindi ha cinetiche più basse. Di conseguenza, l’SCR può
avere un volume maggiore.
• Serve uno scambiatore di calore rigenerativo per riscaldare il gas dai circa 80-90°C tipici della
desolforazione a umido ai circa 150-450°C propri del SCR.
• Configurazione molto diffusa per retrofit di impianti esistenti, per mancanza di spazi dove alloggiare
l’SCR.
Nel tail end al contrario si dice “faccio la desox prima di eliminare gli NOx, perché se non tolgo prima lo
zolfo il catalizzatore sta inguaiato. Quindi se la configurazione HD non funziona devo obbligatoriamente
fare desolforazione. Quindi nasce un altro problema, la desolforazione è difficile che venga fatta con
recupero perché di fatto noi abbiamo un gas particolarmente umido e non puro.
Se invece avessi una desox a secco sarebbe meglio (T=200°C), avrebbe successo perché faccio la
filtrazione, poi la desolforazione a secco e non recupero nulla, ma non ho efficienza di 95%, ma del
70%. Questo quindi lo posso fare quando ho un carico di zolfo moderato. Ho un altro problema: in
questa configurazione io non assorbo ammoniaca ma la butto fuori dal camino. Da questo punto di vista
anche questo processo ha dei pro e dei contro.
• Si usa per carboni a bassi tenori di zolfo, per i quali la resistività delle polveri a 150-200°C è
troppo alta e le rimozioni in sistemi cold- ESP sono inefficienti, o si realizzano con alti costi.
• In genere le resistività sono ottimali (1010-1012 Ohm/m) attorno a 350°C quindi si usa un hot-
ESP.
• Maggiore rischio di deposizione dell’ABS, perché non c’è più particolato su cui depositarsi.
Quindi aderisce al catalizzatore o all’APH. Nota che la formazione dell’ABS è meno critica
rispetto all’high dust perché c’è meno zolfo nel combustibile.
Lo schema ibrido (Low-Dust) è legato al fatto che se proprio si voglia utilizzare un ESP il cui
funzionamento dipende molto dalla proprietà delle particelle (che dipendono dalla T) in cui può convenire
fare un processo di desolforazione a bassa temperatura perché è favorito dalla presenza di zolfo
(resistività di particelle è favorita dalla quantità di SO2 nel gas). Questo può sembrare strano ma la
questione è: Stiamo parlando della velocità con cui le particelle cariche una volta che toccano terra
perdono la carica elettrica. Se avessi una particella di un metallo, tipo il rame, che tocca una parete
d'acciaio, questa particella perde subito la carica. Questo comportamento cambia molto a seconda di
cosa ho sulla superficie. E se nel gas c'è l'SO2, questa si adsorbe sulla superficie delle particelle come
fanno tutte le sostanze gassose e cambia il loro comportamento.
Nei casi in cui voglio per forza usare l’ESP per lavorare bene devo stare in un range di T e con un certo
livello di zolfo, mi conviene mettere prima l'ESP e poi SCR. E' una soluzione poco comune ma molto
utilizzata in giappone.
Le due configurazioni cardini, però, sono l'HD (prima SCR e poi Desolforazione) e il TE (prima
desolforazione e poi SCR.
Se il carico di polveri è piccolo e le condizioni al contorno lo permettono, non per forza devo utilizzare i catalizzatori
HD con le celle grandi ma posso trovarmi in condizioni di usare catalizzatori con spessori più grandi ma con m^2/m^
3 più alti.
Questo processo avviene a temperature altissime che posso trovare solo all'interno del Boiler e della camera di
combustione secondaria, e quindi deve avvenire prima dei RECUPERI TERMICI e quindi proprio in caldaia.
Non mi conviene mettermi nel forno primario, dove avvengono le gassificazioni, ma mi metto all'inizio della
camera di combustione secondaria, nella quale doso il reattivo che mi serve per la reazione (NH3). L'ammoniaca
dovrei alimentarla come vapore, ma non mi conviene perché inietterei vapore freddo in una caldaia a 1200°C,
quindi al posto di NH3, alimento Urea.
Urea SNCR
n Reagent Distribution
– Flue gas velocity, temperature, droplet trajectories, and reagent dispersion modeled
using CFD
– Field measurements of temperature and flue gas species
– Multi level injection
– Wall injectors and Multinozzle lances
Quindi mi trovo a dover fare un processo complicato perché da una parte devo mettere NH3 e prima che questa
reagisca ossidandosi deve ridurre l'NOx, allora quando vado ad iniettare urea nella caldaia, il grosso rischio che nel
tempo che lo spruzzatore inietta urea ho un gradiente di concentrazione nello spazio, per cui il getto si allunga di
qualche metro, ma in questa regione l'NH3 sarà maggiore dello stechiometrico. Se io mi trovo dei picchi di
temperatura in quella zona, allora l'NH3 si ossida e fa Nox e quindi perdo efficienza. Allora anche se sulla carta mi
metto e arrivo al 90% nella realtà dei fatti osservo un'efficienza differente a causa della distribuzione dell'NH3,
quindi la fluidodinamica del reattore diventa fondamentale per il funzionamento dei sistemi. Per questo diventa
importante lo studio e la geometria dei sistemi. I profili di temperatura sono dati dal tipo di combustibile, ma non
sono mai fissi, in quanto varia sempre il tipo di combustibile.
Abbiamo però un grado di libertà, che è la geometria della caldaia e poi metto gli iniettori a diversi livelli per
distribuire il reattivo in diverse fasi, dosando il liquido. Il grosso gap che c'è dietro queste tecnologie è
rappresentato dai sistemi di dosaggio. Quello che costa davvero di questi sistemi è l'iniettore che deve avere un
sistema di controllo molto accurato della pressione e della portata di NH3, inoltre deve resistere a differenze di
temperature enormi: una metà sta fuori dalla caldaia a T ambiente e l'altra metà dello spruzzatore sta dentro alla
alla caldaia a T di 1200°C.
Ricapitolando: Per quel che riguarda gli NOx, le due principali tecnologie di trattamento sono quelle
catalitiche (reattori SCR) e quelle non catalitiche (SNCR). La reazione che avviene è sempre la stessa ed ha
un'elevata efficienza di conversione se sto a T=900-1000°C, il che implica che debba decorrere in una
caldaia. Ci sono una serie di problemi tecnici per cui pur stando in caldaia a T ottimali l'efficienza è bassa
(60-70%) per cui questo processo diventa utilizzabile solo quando le norme non sono particolarmente
stringenti o quando i livelli di NOx non sono particolarmente alti. L'Nox si forma in buona parte per via
termica e quindi processi a basse temperature potrebbero andare benissimo (900°C non sono un
problema, i picchi si hanno a 1300). L'SNCR ha un'enorme vantaggio perché non devo fare un impianto
nuovo, ma sto comprando una caldaia che ha una predisposizione già integrata con SNCR. Quando vado in
condizioni in cui quelle T alte non le ho (tipo motori diesel) e non mi vanno più bene le efficienze di 60%,
di fatto ho bisogno di un catalizzatore per mantenere la reazione. Il catalizzatore funziona bene, ha
efficienze molto alte, ha il grosso problema di promuovere l'ossidazione di SO2 a SO3 generando rischio
addizionale di formazione di ABS che passa dall'essere solo un problema dello scambiatore ad un
problema anche del reattore e del catalizzatore stesso (occlusione dei fori). Il catalizzatore ha perdite di
carico più grandi ma è l'alternativa per quando non posso usare SNCR. Posso utilizzarlo in 3 configurazioni
più comuni (Alta temperatura-alto carico di polveri(HD), alta temperatura-basso carico di polveri(LD),
bassa temperatura - basso carico di polveri - basso zolfo (TE)). L'utilizzo di un processo o l'altro dipende
sempre da una valutazione economica.