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Slide desolforazione “FGD design & operating criteria by Tony Licata”

Vediamo delle strategie industriali adottate dalle aziende; in queste slide si riportano una serie di
informazioni utili relative ai costi di manutenzione, legati al personale, tempi di manutenzione, cose che non
affrontiamo nel corso. La presentazione “design & operating criteria by Tony Licata” riporta delle
considerazioni sullo scrubbing, in particolare affronta il problema della definizione del rapporto L/G, poi come
si fa l’ossidazione, come si trattano le concentrazioni alte di clorito, la produzione del gesso, gestione e
manutenzione dell’apparecchiatura e poi i conti. Presenta da subito quali sono alcuni degli elementi critici
del sistema del Wet scrubbing, legati ad esempio il materiale di costruzione, alla formazione delle
incrostazioni, il problema dell’eliminatore delle nebbie, quello della filtrazione e poi lo stoccaggio di calcare
e calce.
La seguente immagine mostra come negli anni il cambio normativo ma anche quello legato alle capacità
tecniche, abbiano portato l’efficienze di rimozione al 99%; si tratta di un numero enorme, un processo che
ha questa efficienza lavora molto bene. Gli unici processi in cui si hanno efficienze maggiori sono quelli relativi
al particolato o la termodistruzione dei composti organici ma in questi casi è l’impianto che è tarato per avere
tali efficienze; ad esempio, se si considera il discorso dei forni rotanti si ha che questi sono pensati al fine di
avere una distruzione del 99,995% per cui sono impianti dimensionati per rispettare tali valori
indipendentemente dai costi. Normalmente in un processo di separazione questi numeri sono molto
ambiziosi ed effettivamente si riesce a ridurre di molto il tenore di inquinanti.

Le concentrazioni basse (7-2 mg/Nm3) ci permettono di dire che quasi sempre siamo nei margini degli errori
dello strumento che le misura, a meno di non avere strumenti dedicati per stare esattamente in quei range.
Anche valutare un’efficienza al 99% con questi valori di concentrazione diventa una cosa non proprio stabile.
La seguente immagine rappresenta il tipico schema complessivo di trattamento:
E’ un processo che richiede un elevato livello di purezza ed ovviamente efficienze così elevate si pagano ed
in particolare incidono sui costi dei reagenti che, come nel caso in esame relativo al calcio, si traducono in
portate di liquido da alimentare; questo perché avendo i limiti sulla quantità di carbonato che possiamo avere
in soluzione prima che questo precipiti lungo i tubi e nei nozzle, ovviamente dire che ho bisogno di più calcare
per fare le reazioni, poiché oltre alla SO2 devo abbattere altri prodotti secondari, significa aumentare
linearmente la portata d’acqua. Voglio recuperare un prodotto, non voglio contaminanti, per cui il processo
di trattamento lo tengo a coda treno dopo aver tolto quanti più inquinati possibili; per cui la desolforazione
si ha sicuramente dopo SCR e i filtri a manica. Il Teil end si fa solo quando i processi di desolforazione sono a
secco o semisecco; il teil end lavora a 100°C circa mentre da un processo ad umido si esce con una T 50/60°C
per cui molte volte mi trovo a riscaldare di nuovo. Se i limiti sono comunque a norma con un sistema a secco
allora può convenire considerare un teil end e proteggere SCR con il sistema di desolforazione precedente.
In un sistema a umido voglio proteggere questo per cui sicuramente SCR non lo posso mettere dopo perché
la temperatura è troppo bassa e quindi ho bisogno di troppo recupero energetico, e soprattutto voglio
tenerlo prima in quanto voglio pulire ulteriormente il gas prima di entrare nel FGD. Anche l’abbattimento del
particolato, la depolverazione viene messa prima del FGD perché altrimenti le particelle poi me le ritrovo nel
liquido e quindi nel residuo.
Nello schema è presente un boiler, un SCR e addirittura un catalizzatore che poi da una botta finale al NOx.
Si ha un sorbent che dovrebbe rappresentare parte della desolforazione che viene fatta un po’ prima,
l’economizzatore in quanto a questo punto scendo un po’ con la T, l’ammoniaca iniettata lontana dal SCR per
tutto il problema della distribuzione di questa, poi si arriva nel reattore SCR, un’iniezione di sorbente ha
protetto l’SCR dagli eccessi di zolfo (lo fa lavorare in condizioni meno gravose per la formazione dell’ABS), poi
si ha un altro preriscaldamento (manca una freccia in quanto questo sistema vede entrare aria che all’uscita
va nel boiler); il controllo del mercurio è messo lunga la linea che è un adsorbimento fatto con iniezione di
carboni attivi in linea: nell’adsorbimento abbiamo l’opzione filtro e l’opzione in linea di carbone in polvere
che successivamente deve essere filtrato per cui viene iniettato prima di un sistema di filtri a manica o di un
ESP, per cui il carbone attivo che in questo caso prendo il mercurio (anche l’arsenico se lo prende
tranquillamente) viene filtrato e poi eliminato. Il filtro a manico o l’ESP vedono un forte abbattimento del
particolato fino a 1micron massimo 700 nm altrimenti le perdite di carico sono troppo alte oltre che problemi
di dimensionamento per l’ESP. Il gas a questo punto è pulito, fatta eccezione per l’acido cloridrico, acido
fluoridrico e SO2, e viene inviato al FGD che viene protetto da pre-scrubber ad acqua normale che abbatte
cloruri e fluoruri. Sopra l’FGD c’è un’altra unità denominata Wet ESP: gli FGD generano un raffreddamento
dei fumi abbastanza significativo e si ha che parte del particolato non filtrato in precedenza viene ad essere
agglomerato ad acqua cioè si ha un fenomeno di condensazione eterogeneo (cresce acqua sulle particelle di
particolato) per cui il particolato piccolo diventa più grande ed in particolare si ha un particolato liquido-
solido. In questa colonna invio in controcorrente uno spruzzo d’acqua dove le gocce devono essere piccole
per avere una buona area di scambio tuttavia più piccole sono le gocce più piccola è la velocità del gas che
posso mandare in controcorrente prima di ritrascinare completamente lo spray; in testa alla colonna ci sono
gli spruzzatori, se invio il gas ad una velocità troppo elevata gli spray non riescono a buttar giù l’acqua
(quest’ultima scende solo per gravità) pertanto la velocità deve essere tale da evitare di portar via tutte le
gocce altrimenti si faceva direttamente un sistema in trascinamento. Perché non faccio un sistema in
trascinamento? Preferisco di gran lunga una controcorrente rispetto ad una equicorrente (dimostrazione con
la curva di solubilità fatta ad impianti): la portata minima di liquido necessaria in equicorrente è di gran lunga
superiore a quella necessaria per il controcorrente. L’obbligo del controcorrente genera un limite sulla
sezione, dopo di che tutti gli spruzzatori che possiamo utilizzare in realtà non generano mai delle gocce tutte
uguali, sulle grandi portate non ci riusciamo proprio per una serie di fenomeni legati all’atomizzazione, per
cui si ottengono delle distribuzioni di gocce poli disperse (molte gocce con diametro maggiori e in minor
quantità quelle con diametro più piccolo). Questo fatto della dimensione dello spray fa si che quando vado a
dimensionare questi sistemi devo accettare che parte dell’acqua la devo perdere per forza; per evitare di
perdere quest’acqua, che è anche molto acida e crea problemi, devo mettere una barriera alle goccioline che
vengono trascinate: metto dei demister, degli abbattitori di nebbia. Sopra queste apparecchiature c’è un
sistema di abbattimento del particolato che si chiama wet ESP che è un precipitatore elettrostatico con le
pareti bagnate.

Questa immagine rappresenta lo schema generale del processo di formazione del gesso. Il sistema ha un
dosatore per il calcare, poi c’è una tramoggia che porta all’apparecchio in basso che è agitato. Questo schema
l’acqua la fa entrare da sotto; poi il liquido segue la pompa di ricircolo (viola a destra) che sale agli spruzzatori
che stanno al centro poi la stessa acqua viene spurgata e mandata all’impianto di dewatering del gesso. La
parte centrale vede l’acqua spruzzata e poi c’è un’altra portata di acqua pulita che viene mandata in testa
alla colonna; questa colonna è alta ma l’altezza di assorbimento è piccola rispetto al totale. Il fatto che la
colonna così larga a causa dell’enormi portate che deve trattare fa si che i metri posti sotto agli spruzzatori
si hanno 3-4 m ma le colonne sono 20 m larghe per cui i metri necessari ad ottenere il tempo di reazione,
indipendenti dalla portata, sono inferiori ai metri che caratterizzano la parte alta della colonna dove ci sono
i demister; il gas entra nella parte bassa e sempre nella parte inferiore si ha un serbatoio di raccolta dell’acqua
dove ci sono degli agitatori e un ingresso dell’aria: in questo punto infatti avviene l’ossidazione che porta alla
formazione del solfato di calcio. Il gas entra ed esce pulito mentre il liquido contenente il solfato di calcio
viene rimandato in basso, prende la SO2 con il calcare, arriva nel serbatoio inferiore dove il solfito viene
ossidato a solfato di calcio che viene ricircolato. Per evitare gli accumuli che ovviamente ci sarebbero e poiché
questa soluzione sta sempre poco prima del rischio di precipitazione dei solfati per cui anziché far precipitare
solfati poi porto carbonati lungo la linea dell’acqua, parte della soluzione la spurgo; per cui dalla curva viola
escono due flussi: uno viene inviato in testa alla colonna e un altro che viene inviato al sistema di trattamento
del gesso. Quest’ultima fase contiene un idrociclone (regole di dimensionamento basate sull’esperienza data
la velocità di ingresso), un nastro pressa da cui viene fuori il gesso mentre l’acqua viene raccolta in un altro
serbatoio e in parte viene utilizzata ed in parte scaricata.

Dettagli di un impianto: ha delle grosse linee di distribuzione dell’acqua, la colonna è più larga sotto da un
lato perché il serbatoio sotto ha bisogno di Tempi di residenza di ossidazione dell’ordine di 3-4 min, si tratta
di un serbatoio agitato per cui non importa fare una colonna alta perché la voglio fare cilindrica ma preferisco
allargarla avendo anche dei benefici dal punto di vista strutturale. Ai lati si hanno gli agitatori.

Nell’immagine in basso a destra si osserva a fianco all’elica un tubo da dove entra l’aria di ossidazione: per
spargere le bolle viene posta l’elica direttamente vicino all’uscita del tubo. L’immagine in alto rappresenta
l’interno del piping: sono tutti i manifold i quali vedono una diminuzione di sezione. Il tubo centrale dell’acqua
è enorme mentre quelli laterali sono conici; il sistema di distribuzione dell’acqua è a più livelli perché non
riesco a mettere tutti i nozzle nella stessa sezione (ad impianti abbiamo visto la colonna di assorbimento a
più livelli di spruzzatori e come cambia conseguentemente la curva di lavoro).
Questa immagine rappresenta il trituratore calcare e rappresenta una delle operazioni che costa di più
dell’intero processo in quanto il calcare all’impianto arriva sottoforma di rocce perché costa meno per cui
deve essere triturato prima di essere usato. Se si guarda il costo impianto complessivo si evince che esso non
è legato all’assorbimento ma a questa sezione che rappresenta una grossa voce dei costi.
Ad esempio, per gli scrubber navale il problema grosso non è quanto è grande lo scrubber ma quanto sono
grandi le pompe.

Questa immagine rappresenta l’idrociclone e la nastro pressa.


In questa immagine sono riportati i consumi energetici: i Fan richiedono una potenza significativa così come
le pome di riciclo, per questo motivo si desidera risparmiare sulle portate di liquido; le potenze dei fan
significano perdite di carico elevate ma questo è dovuto al fatto che sto lavorando con sacco d’acqua, devo
fare un demister per cui c’è un elevato dispendio energetico. Per quanto riguarda l’air blowers, si hanno 4-5
m di battente d’acqua e si devono pompare quantità d’aria significative (non enormi) per cui anche queste
apparecchiature richiedono potenze significative anche perché le perdite di carico sono grosse; anche il
trituratore consuma tante e poi si considerano altre percentuali di consumo energetico. Questa è un’ottima
maniera per tener conto delle % di consumo energetico per le varie operazioni e dove converrebbe
intervenire per cercare di migliorare i costi.

Questa immagine rappresenta sempre la parte bassa della colonna ed in particolare dove viene presa l’acqua
di riciclo, per evitare che ci siano troppi residui solidi le uscite sono tutte filtrate per cui davanti all’uscita
dell’acqua dal fondo della colonna vengono messe degli schermi per fare in modo di proteggere. Non si mette
un filtro in quanto aumenterebbe ancora di più le perdite di carico per cui non conviene e si mette una
normale rete.
Questa immagine rappresenta gli spray che si usano per i demister che vanno in due direzioni in quanto
hanno come obiettivo la cattura delle gocce, per cui questi sono dei depolveratori e si usano per il demister.
Quello che si studia di più, però, è la distribuzione degli spray:

Le parti verdi rappresentano i coni di apertura degli spray, i tubi sono quelli di mandata e poi si vedono le
linee laterali dove sono poggiati gli spray. Questa cosa si studia con grande attenzione in quanto devo
assicurare una distribuzione quanto più uniforme possibile dello spray perché altrimenti genero dei cammini
preferenziali, il gas va dove non trova acqua e quindi non viene trattato; gli spray laterali se li metto in verticali
spruzzano in faccia al muro per cui quella corona che fa gli spray in verde viene tenuta leggermente inclinata
verso l’interno in modo tale da evitare le perdite di acqua; le perdite d’acqua ce l’ho comunque tipicamente
in un impianto così grande l’ordine di grandezza è del 3/5% mentre in un impianto così piccolo (gli spray
hanno aperture dell’ordine di grandezza di 45-60°) si sperde almeno metà dell’acqua. Occorre minimizzare i
coni d’ombra e ottimizzare gli spray che sono spray idraulici per cui tipicamente hanno un getto laterale
swirlato e piccolo che forma un cono cavo che si rompe; il gioco dei nozzle fa si che nella zona interna si abbia
una pressione tale da richiamarsi le gocce, in modo tale che quando questo oggetto poi si rompe e esplode
nelle varie gocce alcune se ne vanno fuori mentre altre se ne vanno proprie dritte altre vengono richiamate.
Se si fa spruzzare uno spray su un altro spray si ha la coalescenza delle gocce.
In questo sistema entro con dei gas acidi e esco con delle soluzioni acide per cui tutta la linea dell’acqua e
quella interna del sistema non ha grandi problemi di pressione perché lavoro a P atmosferica ma deve
resistere agli acidi. Per resistere agli acidi si usa acciaio INOX ma che ha costi elevati per cui si può considerare
un metodo molto più semplice ovvero si fanno glass lined o rubber lined: la parte esterna è in ferro mentre
l’interno viene refrattariato contro gli acidi per cui o si fa una cosa in vetroresina (come per gli scrubber
navali) oppure si fa uno strato in gomma. Anche alcuni tubi possono essere fatti in materiale plastico
rinforzato perché le perdite di carico e le pressioni che reggono i tubi sono basse così come le temperature,
quindi i materiali plastici rinforzati per i tubi vanno bene. Non è semplice la posa in opera: i pezzi di plastica
sono estrusi e ogni pezzo è stato montato in un certo modo per cui la plastica ha qualche problema in più
nella posa in opera però funziona molto bene. Anche i nozzle possono essere plastici oppure ceramici, se non
si possono usare in questo modo perché il materiale del nozzle ha un’influenza significativa
sull’atomizzazione, si devono usare per forza in acciaio e qualche volta con gli acciai speciali. In altri casi si
può usare direttamente i mattoni come refrattari ma costano un po’ di più.
I pezzi dell’impianto sono prefabbricati che vengono montati in situ.

Questa immagine rappresenta l’ingresso dell’aria. Le valvole che servono per chiudere questi ingressi sono
enormi. Se prendo la struttura generale della torre mi accorgo che in questo caso il gas sta entrando dal
centro, non c’è il rischio potenziale che il gas vada sotto anziché sopra in quanto sotto c’è un serbatoio del
liquido che fa da guardia idraulica, inoltre, l’acqua in uscita sale prima di andare al dewatering e fa da ulteriore
guardia idraulica per cui impone una perdita di carico lungo la linea in basso che non permette al gas di
andare anche se il livello dell’acqua fosse basso. In questo sistema il gas entra, un po’ se ne scappa sotto fino
al pelo libero dell’acqua mentre poi dopo se ne deve salire sopra, ma viene da pensare che questo sistema
abbia una fluidodinamica molto poco vicina a quella di un plug flow: quando facciamo i conti sull’efficienza
immaginiamo che il gas arrivi dritto dal basso con vettori di velocità perfettamente verticali e uguali lunga
tutta la sezione, solo questo consente di scrivere i coefficienti di trasporto di materia uguali da tutto le parti;
ma se il gas ha velocità diverse nei vari punti della sezione si ha un comportamento differente. In questo
sistema non si ha il distributore del gas; tutte queste colonne hanno quasi sempre un distributore del gas che
immagino abbia proprio la struttura di un piatto forato che consente l’assorbimento per cui ha un’ottima
efficienza mentre lo stramazzo permette di far cadere il liquido. Si mette un distributore del gas che dà
perdite di carico anche perché se si vuole uniformare il flusso devo mettere una perdita di carico davanti
all’ingresso che deve essere significativa rispetto a quello che segue: se quello che c’è dopo non è uniforme
e la perdita di carico è piccola, complessivamente l’aria si sceglierà comunque il cammino preferenziale con
le minori perdite di carico, altrimenti la disuniformità successiva interferisce sull’uniformizzazione del flusso,
per cui mi serve un distributore. Normalmente si mette un distributore, per cui per quanto queste colonne
siano a spray nella realtà è come se fossero una colonna con unico stadio e uno spray sopra (è una colonna
ibrida). Il piatto è delicato in quanto si ha a che fare con un liquido acido. Nel caso in esame il distributore è
stato evitato in quanto il divergente è enorme per cui si sono adattati già con la velocità prima di entrare
nella colonna, per cui avranno valutato che il costo del distributore non valeva l’impresa per cui ci sarà una
portata di liquido maggiore e una maggiore altezza.

Slide “overview of basic types e config of WFGD by Mike Walsh”

Il sistema dell’ammoniaca ha uno schema simile a quello visto in precedenza, perché anche per l’ammoniaca
c’è la precipitazione del soluto ovvero del solfato di ammonio. Si ha un distributore per l’ammoniaca e in
questo caso non si usa ammoniaca liquida ma viene alimentata con aria (almeno in questo caso);
l’ammoniaca viene pertanto alimentata direttamente nel gas per l’ossidazione, poi viene sciolta nell’acqua e
rimandata sopra. Questo disegno permette di vede che tutta l’acqua del sistema sta nella vasca di ossidazione
dove i tempi di residenza sono 3-5 min; da questo enorme batch vado a prelevare una portata piccola. Se
devo spruzzare 10 ton/h probabilmente quel serbatoio sarà grande 10/20 volte il volume che occorre per 5
min, per cui le portate inserite sono molto più grandi di quelle necessarie per 5 min di permanenza. Si spilla
quindi una portata piccola rispetto a quella del batch e in fin dei conti lo stato limitante è l’ossidazione;
l’assorbimento è veloce mentre l’ossidazione no: faccio salire piano piano l’aria e riflusso la SO2. Sul costo di
questo impianto l’assorbimento incide poco. In questo sistema la logica resta identica ma con l’attenzione
che in questo caso posso avere l’uscita di ammoniaca pertanto è chiaro il motivo per cui fanno l’iniezione
dell’ammoniaca dal basso: volendo star attenti all’ammonia slip fanno gorgogliare l’ammoniaca gassosa
all’interno del liquido, l’altezza è un battente grosso (maggiore di quello calcare-gesso) per cui fa da guardia
all’uscita di un’ammoniaca gassosa dalla vasca. Alimento comunque una soluzione di un sale di ammonio per
cui prima o poi una parte di ammoniaca evaporerà per cui nella parte alta c’è il camino e un grosso sistema
di abbattitore delle nebbie e il wet ESP per paura che dalle nebbie prima o poi esca ammoniaca. In questo
caso c’è un idrociclone, dopo un dewatering e diversamente dal gesso, che poi viene stoccato, in questo caso
si ha una fase di compattazione perché ovviamente voglio fare un fertilizzante e visto che lo vendo al kg non
mi conviene lasciarlo bagnato. L’unico vantaggio poiché non ho in questo caso il limite di solubilità del
carbonato, che limita le portate, posso avere in circolo portate minori. In tutti questi sistemi che usano
l’ossidazione e la precipitazione il grosso dei costi di impianto e di esercizio non stanno nello stadio di
assorbimento ma nell’ossidazione, nel dewatering; se si vuole massimizzare la resa bisogna lavorare con le
concentrazioni più alte possibili perché se si concentra quanto più possibile il liquido la quantità di acqua che
bisogna spurgare e mandare al dewatering è inferiore per cui la linea di trattamento fanghi è più piccola: tutti
i costi legati alla portata da utilizzare per il processo di assorbimento 1 mol di NH3 per mol di SO2 alla fine
può essere ridotta nei costi di pompaggio ad esempio. Se si riesce a spingere sulle concentrazioni si riesce ad
avere un processo più efficiente. Nei sistemi che sfruttano lo scrubber ad acqua di mare il serbatoio non c’è
proprio quindi i costi di impianto sono in questo caso legato all’assorbimento.
I processi a semisecco non si fanno con l’ammoniaca in quanto a quelle T evapora!

Slide “wet FGD lesson learned”

Ragioni per cui non si fa la colonna impaccata per questi sistemi: Con lo spray ho un piatto, per cui la perdita
di efficienza che ho in relazione al fatto di avere una superficie di scambio non ottimizzata è compensata da
tutto il resto del processo che è sovradimensionato; in particolare però il packing è soggetto ad incrostazione.
Con gli scrubber ad acqua di mare stiamo proponendo l’uso dei packing strutturati ma in quel caso non si ha
il problema delle incrostazioni: tutte le volte che si ha il problema delle incrostazioni il packing non si può
fare. Questo ovviamente comporta problemi anche per il distributore del gas in quanto anche esso tende ad
incrostarsi.

Questi sono tipici nozzle: coda di porco ma tendono a spezzarsi perché ad un certo punto si infragiliscono
per l’azione dei vari Sali e per la loro struttura vengono meno. Per cui si tende ad usare questo oggetto:
Il quale ha un ingresso laterale per cui è a L: questo sia per un fatto di distribuzione ma poi perché si crea
grazie a questa struttura un moto a spirale e quindi il liquido esce e fa il cono aperto.

Questi sono i tipici packing usati come demister, detti pacchi lamellari che hanno un profilato un po’ a C e
sono in sequenza: si vogliono togliere dal gas le gocce d’acqua che hanno un enorme inerzia per cui se il gas
gira le gocce non girano per cui la curvatura dei pacchi lamellari consente di generare un impatto delle
particelle. Per aumentare l’efficienza, sopra a questi sistemi vengono messi gli spruzzatori molto piccoli che
spruzzano acqua di linea: si spruzza acqua sopra e sotto, perché in questo modo qualcosa che è scappata
viene presa sopra, ma di fatto si ha un’ulteriore pioggia laterale per cui la distribuzione si riesce a tenerla un
po’ meglio, ovviamente queste gocce finiscono anche loro nello spazio del demister e quindi aumentano la
superficie di impatto del gas che sale e quindi catturano più goccioline.
Questi sistemi hanno perdite di carico molto piccole.

Sistema di lavaggio.

Si sta prendendo un enorme serbatoio, come si miscela senza fare depositi? Questa immagine mostra come
configurazioni non ottimali relative al posizionamento dell’elica e all’ingresso dell’aria tendano a generare
problemi: accumuli di depositi al centro, laterali.