33 ENSAMBLE MECÁNICO

CONTENIDO DEL CAPÍTULO

33.1 Sujetadores roscados

33.1.1 Tornillos, pernos y tuercas
33.1.2 Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
33.1.3 Esfuerzos y resistencias en las uniones con pernos
33.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados
33.2 Remaches y ojillos
33.3 Métodos de ensamble basados en ajustes por interferencia
33.4 Otros métodos de sujeción mecánica
33.5 Insertos en moldeado y sujetadores integrales
33.6 Diseño para ensambles
33.6.1 Principios generales del DFA
33.6.2 Diseño para ensamble automatizado

En el ensamble mecánico se usan diferentes métodos de sujeción para sostener juntas en

forma mecánica dos (o más) piezas. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción im-
plican el uso de componentes de hardware separados, llamados sujetadores, que se agregan
a las piezas durante la operación de ensamblado. En otros casos, el mecanismo de sujeción
implica el formado o reformado de uno de los componentes que se van a ensamblar y no
se requieren sujetadores separados. Muchos productos para el consumidor se ensamblan
principalmente mediante métodos de sujeción mecánica: automóviles, aparatos eléctricos
grandes y pequeños, teléfonos, muebles, utensilios, incluso vestidos se “ensamblan” por me-
dios mecánicos. Además, productos industriales como aviones, herramientas de máquina y
equipo de construcción casi siempre implican ensamble mecánico.
Los métodos de sujeción mecánica pueden dividirse en dos clases principales: 1) los
que permiten el desensamble y 2) los que crean una unión permanente. Los sujetadores
roscados (por ejemplo, tornillos, pernos y tuercas) son ejemplos de la primera clase y los
remaches ilustran la segunda. Existen buenas razones por las que con frecuencia se prefie-
re el ensamble mecánico sobre otros procesos de unión analizados en capítulos anteriores.
Las razones principales son 1) la facilidad de ensamble y 2) la facilidad de desensamble
(para los métodos de sujeción que lo permiten).
Por lo general, el ensamble mecánico lo realizan con relativa facilidad trabajadores
no calificados, con un mínimo de herramientas especiales y en un tiempo relativamente
corto. La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad. Estos factores
representan ventajas no sólo en la fábrica, sino también durante la instalación en campo.
Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse ensamblados por
764 Capítulo 33/Ensamble mecánico

completo pueden enviarse en subensambles más pequeños y después armarse en las insta-
laciones de los clientes.
Por supuesto, la facilidad de desensamble sólo se aplica a los métodos de sujeción
mecánica que lo permiten. Se requiere un desensamble periódico para la mayoría de los
productos en los que debe realizarse mantenimiento y reparaciones; por ejemplo, para
sustituir componentes gastados, para hacer ajustes, etcétera. Las técnicas de unión perma-
nente, como la soldadura, no permiten el desensamble.
Con propósitos de organización, los métodos de ensamble mecánico se han clasifi-
cado en las siguientes categorías: 1) sujetadores roscados, 2) remaches, 3) ajustes de inter-
ferencia, 4) otros métodos de sujeción mecánica y 5) insertos en moldeado y sujetadores
integrales. Estas categorías se describirán en las secciones de la 33.1 a la 33.5. En la sección
33.6, se analizará un tema importante: el diseño para ensamble. El ensamble de productos
electrónicos incluye técnicas mecánicas. Sin embargo, el ensamble de productos electróni-
cos representa un campo único y especializado, que se cubre en el capítulo 36.

33.1 SUJETADORES ROSCADOS

Los sujetadores roscados son componentes separados de hardware que tienen roscas ex-
ternas o internas para el ensamble de piezas. En casi todos los casos permiten el desensam-
ble. Los sujetadores roscados son la categoría más importante del ensamble mecánico; los
tipos más comunes de sujetadores roscados son los tornillos, los pernos y las tuercas.

33.1.1 Tornillos, pernos y tuercas

Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Existe una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde en el uso popular. Un tornillo
es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado
ciego. Algunos tipos llamados tornillos autorroscantes poseen formas que les permiten for-
mar o cortar las roscas correspondientes en el orificio. Un perno es un sujetador con rosca
externa que se inserta a través de orificios en las piezas y se “atornilla” con una tuerca en
el lado opuesto. Una tuerca es un sujetador de rosca interna que coincide con la del perno
del mismo diámetro, paso y forma de rosca. Los ensambles típicos que se producen con el
uso de tornillos y pernos se ilustran en la figura 33.1.
Los tornillos y los pernos vienen en diversos tamaños, roscas y formas, todas ellas es-
tandarizadas. En la tabla 33.1 se proporciona una selección de los tamaños de sujetadores
roscados comunes en unidades métricas (norma ISO) y unidades de uso común en Estados
Unidos (norma ANSI).1 La especificación métrica consta del diámetro mayor nominal,
mm, seguido del paso, mm. Por ejemplo, una especificación 4-0.7 implica un diámetro prin-
cipal de 4.0 mm y un paso de 0.7 mm. La norma de Estados Unidos especifica ya sea un
número que designa el diámetro principal (hasta 0.2160 in) o el diámetro mayor nominal,
in, seguido por el número de roscas por pulgada. Por ejemplo, la especificación 1/4-20 in-
dica un diámetro principal de 0.25 in y 20 roscas por pulgada. En la tabla se proporcionan
tanto pasos gruesos como finos.
En textos de diseño y manuales comunes, puede encontrarse datos técnicos adiciona-
les y otros tamaños de sujetadores roscados estándares. Estados Unidos ha estado convir-
tiendo gradualmente sus tamaños de sujetadores a unidades métricas, lo cual reducirá la
proliferación de especificaciones. Debe observarse que las diferencias entre los sujetadores
roscados tienen implicaciones en la manufactura de herramientas. Para usar un tipo parti-

1
ISO es la abreviatura de International Standard Organization. ANSI es la abreviatura de American National
Standards Institute.
 Sección 33.1/Sujetadores roscados 765

Perno Tornillo

Piezas ensambladas

FIGURA 33.1 Ensambles

Tuerca
típicos usando: a) perno y
tuerca y b) tornillo. a) b)

cular de tornillo o perno, el trabajador que realiza el ensamble debe tener las herramien-
tas diseñadas para tal tipo de sujetador. Por ejemplo, hay disponibles numerosos estilos de
cabezas en pernos y tornillos; los más comunes se muestran en la figura 33.2. Las formas
de estas cabezas, al igual que los diversos tamaños disponibles, requieren herramientas ma-
nuales distintas (por ejemplo, desarmadores) para el operador. No es posible hacer girar
un perno con cabeza hexagonal mediante un desarmador (destornillador) convencional de
punta plana.
Los tornillos se fabrican en una mayor variedad y configuraciones que los pernos,
puesto que sus funciones son más variadas. Los tipos incluyen tornillos para máquina, torni-
llos de cabeza cuadrada, tornillos prisioneros y tornillos autorroscantes. Los tornillos para
máquina son del tipo general, diseñados para ensamble en huecos roscados. En ocasiones
se ensamblan a tuercas, y en este uso coinciden con los pernos. Los tornillos de cabeza cua-
drada tienen la misma forma que los tornillos para máquina, pero están hechos de metales
con mayor resistencia y tolerancias más estrechas. Los tornillos prisioneros se endurecen
y diseñan para funciones de ensamble como collarines de sujeción, engranes y poleas para
flechas, como se muestra en la figura 33.3 a). Se fabrican en diversas formas, algunas de las
cuales se ilustran en la figura 33.3 b). Un tornillo autorroscante (también llamado tornillo
roscante) está diseñado para formar o cortar las roscas en un orificio que ya existe, dentro
del cual se hace girar. En la figura 33.4 se muestran dos de las formas de rosca comunes para
los tornillos autorroscantes.
La mayoría de los sujetadores roscados se produce mediante formado en frío (sección
19.2). Algunos son maquinados (sección 22.1.1), pero generalmente es un proceso más cos-
toso por la elaboración de roscas. Se usa una variedad de materiales para hacer sujetadores
roscados, y los aceros están entre los más comunes debido a su buena resistencia y bajo
costo. Éstos incluyen acero al bajo y medio carbono, así como aleaciones de acero. Por lo
general los sujetadores hechos de acero se chapean o recubren para que su superficie re-
sista la corrosión. Con este propósito se usan recubrimientos de níquel, cromo, zinc, óxido
negro y similares. Cuando la corrosión u otros factores impiden el uso de sujetadores de

TABLA 33.1 Normas de tamaño de sujetadores roscados seleccionados, en unidades métricas y de uso común en Estados Unidos.

Norma ISO (métrica) Norma ANSI (EU)

Diámetro Rosca Rosca Tamaño Diámetro Roscas/in, Roscas/in,
nominal, mm gruesa, mm fina, mm nominal principal, in gruesa (UNC)a fina (UNF)a

2 0.4 2 0.086 56 64
3 0.5 4 0.112 40 48
4 0.7 6 0.138 32 40
5 0.8 8 0.164 32 36
6 1.0 10 0.190 24 32
8 1.25 12 0.216 24 28
10 1.5 1.25 1/4 0.250 20 28
12 1.75 1.25 3/8 0.375 16 24
16 2.0 1.5 1/2 0.500 13 20
20 2.5 1.5 5/8 0.625 11 18
24 3.0 2.0 3/4 0.750 10 16
30 3.5 2.0 1 1.000 8 12
a
Por sus siglas en inglés, UNC significa gruesa unificada y UNF quiere decir fina unificada, en la norma ANSI.
766 Capítulo 33/Ensamble mecánico

Cabeza Cabeza Cabeza de Cabeza

plana cilíndrica armadura hexagonal

FIGURA 33.2 Diferentes

estilos de cabeza disponibles
en tornillos y pernos. Existen
varios estilos de cabeza
adicionales que no se Cabeza Cabeza hexagonal Cabeza cuadrada
muestran aquí. Phillips (interna) (interna)

acero, se deben usar otros materiales que incluyen aceros inoxidables, aleaciones de alumi-
nio, aleaciones de níquel y plásticos (sin embargo, los plásticos sólo son convenientes para
aplicaciones de bajo esfuerzo).

33.1.2 Otros sujetadores roscados y equipo relacionado

Entre los tipos de sujetadores roscados y equipo relacionado adicionales se incluyen los
pernos sin cabeza, los insertos con rosca de tornillo, los sujetadores roscados prisioneros
y las arandelas. Un perno sin cabeza (en el contexto de los sujetadores) es un sujetador
con rosca externa, pero sin la cabeza normal que posee un perno. Los pernos sin cabeza se
usan para ensamblar dos piezas mediante dos tuercas, como se muestra en la figura 33.5 a).
Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos, como en la figura 33.5 b) y c).
Los insertos con rosca de tornillo son machos con rosca interna o rollos de alambre
hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca ex-
terna. Se ensamblan en materiales más débiles (por ejemplo, plástico, madera y metales
ligeros tales como el magnesio) para proporcionar roscas fuertes. Hay muchos diseños de
insertos con tornillo de rosca; en la figura 33.6 se ilustra un ejemplo. Después del subse-
cuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se expande hacia los
lados del orificio, asegurando el ensamble.
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que se han preen-
samblado de manera permanente a una de las piezas que se van a unir. Los procesos de
ensamblado posibles incluyen la soldadura por fusión, la soldadura dura, el ajuste en pren-
sa o el formado en frío. En la figura 33.7 se ilustran dos tipos de sujetadores roscados
prisioneros.
Una arandela es un componente de equipo que se usa con frecuencia en los sujeta-
dores roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica; en su forma más simple, es
un anillo delgado plano de lámina metálica. Las arandelas tienen varias funciones: 1) dis-
tribuir los esfuerzos que de otra forma se concentrarían en la cabeza del perno o tornillo y
en la tuerca, 2) dar apoyo para orificios con separaciones grandes en las piezas ensambla-

FIGURA 33.3 a) Ensamble de un collarín a una flecha usando un tornillo prisionero y b) diversas geometrías de tornillos prisioneros
(tipos de cabeza y punta).

Tornillo prisionero

Collarín
Flecha

Ranurado sin De cabeza Hueco hexagonal, Hueco estriado,

cabeza, punta plana cuadrada, punta cónica punta excéntrica
punta ovalada
a) b)
 Sección 33.1/Sujetadores roscados 767

FIGURA 33.4 Tornillos autorroscantes a) para formado de

a) b) rosca y b) para corte de rosca.

das, 3) aumentar la tensión del resorte, 4) proteger las superficies de las piezas, 5) sellar la
unión y 6) resistir el aflojamiento inadvertido [14]. En la figura 33.8 se ilustran varios tipos
de arandelas.

33.1.3 Esfuerzos y resistencias en las uniones con pernos

Los esfuerzos comunes que actúan sobre una unión atornillada pueden ser tanto de ten-
sión como de corte, según se muestra en la figura 33.9. En el esquema aparece un ensamble
de perno y tuerca. Una vez apretado, el perno se carga bajo tensión y las piezas se cargan
en compresión. Además, las fuerzas pueden actuar en direcciones opuestas en las piezas, lo
que produce un esfuerzo de corte en la sección transversal del perno. Por último, se aplican
esfuerzos en las roscas a lo largo de la unión, con la tuerca en una dirección paralela al eje
del perno. Estos esfuerzos de corte pueden hacer que se barran las roscas (esta falla tam-
bién ocurre en las roscas internas de la tuerca).
La resistencia de un sujetador roscado generalmente se especifica mediante dos me-
didas: 1) la resistencia a la tensión, que tiene la definición tradicional y 2) la resistencia de
prueba. En general, la resistencia de prueba equivale a la resistencia permitida; en forma
precisa, es la tensión máxima que permite un sujetador roscado externamente sin una de-
formación permanente. Los valores típicos de resistencias de tensión y de prueba para
pernos de acero se dan en la tabla 33.2.
El problema que puede surgir durante el ensamble es que los sujetadores roscados
se aprieten en exceso, lo cual provoca esfuerzos que exceden la resistencia del material
del sujetador. Si se supone un ensamble de perno y tuerca como el que se muestra en la
figura 33.9, la falla puede ocurrir en alguna de las siguientes formas: 1) barrido de las roscas
externas (por ejemplo, en el perno o en el tornillo), 2) barrido de las roscas internas (por
ejemplo, en la tuerca), o 3) ruptura del perno debido a un esfuerzo de tensión excesivo en
su área de sección transversal. En el barrido de la rosca, las fallas 1 y 2, es una falla de corte
que ocurre cuando la longitud de la unión es muy corta (menos de 60% del diámetro no-
minal del perno). Esto puede evitarse al proporcionar una unión de rosca adecuada en el
diseño del sujetador. La falla de tensión 3) es el problema más común. El perno se rompe
cuando llega a 85% de su resistencia de tensión, debido a la combinación de esfuerzos de
tensión y de torsión durante el apretado [2].

FIGURA 33.5 a) Perno sin Perno sin cabeza

cabeza y tuercas usadas para
Tuerca
ensamble. Otros tipos de
pernos sin cabeza, b) con
rosca en un solo extremo
y c) con rosca en los dos
extremos.

Tuerca
a) b) c)
768 Capítulo 33/Ensamble mecánico

Roscas internas

Inserto presionado
Tornillo
dentro del orificio

Material Pieza unida

padre

Las proyecciones del

FIGURA 33.6 Insertos con inserto presionan hacia
rosca de tornillo: a) antes de los lados del orificio
la inserción y b) después cuando se introduce
de la inserción en un orificio el tornillo
y luego de haber girado el
tornillo dentro del inserto. a) b)

El esfuerzo de tensión al que está sujeto un perno se calcula como la carga de tensión
aplicada a la unión, dividida entre el área aplicable:

F
  (33.1)
As

donde  = esfuerzo, MPa (lb/in2); F = carga, en N (lb); y As = área de esfuerzo en tensión,

mm2 (in2). Este esfuerzo de tensión se compara con los valores de resistencia del perno
enlistados en la tabla 33.2. El área de esfuerzo de tensión para el sujetador roscado es el
área de sección transversal de la sección roscada y se calcula directamente de una de las
siguientes ecuaciones [2], dependiendo de si el perno está en el estándar métrico o en el de
Estados Unidos. Para el estándar métrico (ISO), la fórmula es


As  (D  0.9382 p)
2
(31.2)
4

FIGURA 33.7 Sujetadores roscados prisioneros: a) tuerca soldada y b) tuerca remachada.

Vista superior Vista superior

Tuerca Tuerca
soldada remachada
Pieza base Pieza base
emache

Proyección soldada
la pieza base

Vista de sección transversal Vista de sección transversal

a) b)
 Sección 33.1/Sujetadores roscados 769

FIGURA 33.8 Tipos de

arandelas: a) arandelas
simples (planas); b) arandelas
de resorte, usadas para
amortiguar la vibración o
compensar el desgaste y
b) arandela de seguridad,
Espesor Altura Espesor
diseñada para resistir el
aflojamiento del perno o el
tornillo. a) b) c)

donde D = tamaño nominal (diámetro principal básico) del perno o el tornillo, mm; y p =el paso de la rosca, mm. Para la
norma estadounidense (ANSI), la fórmula es

 2
As   D  0.9743  (33.1)
4 n 
donde D = tamaño nominal (diámetro principal básico) del perno o tornillo, in; y n = nú- mero de roscas por pulgada.

33.1.4 Herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados

La función básica de las herramientas y métodos para ensamblar sujetadores roscados es proporcionar una rotación
relativa entre las roscas externa e interna y aplicar suficiente tor- que para asegurar el ensamble. Las herramientas
disponibles van desde desarmadores sim- ples o llaves de tuercas manuales hasta herramientas propulsadas con
sofisticados sensores eléctricos para asegurar una presión conveniente. Es importante que la herramienta coinci- da en
estilo y tamaño con el tornillo, el perno o la tuerca, debido a que existen muchos tipos de cabezas de pernos. Por lo
general, las herramientas manuales se hacen con una sola punta u hoja, pero las herramientas eléctricas están diseñadas
para usar juntas intercambiables. Las herramientas propulsadas operan mediante energía neumática, hidráulica o
eléctrica.
El cumplimiento del objetivo de un sujetador roscado depende en gran parte de la cantidad de torque aplicado para
apretarlo. Una vez que el perno o tornillo (o tuerca) se gira hasta que se asienta contra la superficie de la pieza, la
presión adicional que se aplique aumentará la cantidad de tensión en el sujetador (y simultáneamente la cantidad de
com- presión en las piezas que se unen); y será posible resistir el apretado mediante un torque mayor. Por lo tanto,
hay una correlación entre el torque requerido para apretar el sujetador y el esfuerzo de tensión que experimenta éste.
Para obtener la función deseada en la unión

FIGURA 33.9 Esfuerzos Perno

comunes que actúan sobre Esfuerzo de corte
una unión empernada. (sobre sección transversal)
Esfuerzo de tensión (sobre sección transversal)

Esfuerzo de compresión (sobre las piezas)

Tuerca
Esfuerzo de corte (sobre las roscas)
 Tabla 33.2 Valores típicos de esfuerzo de prueba y de tensión para pernos y
tornillos de acero, los diámetros varían de 6.4 mm (0.25 in) a 38 mm (1.50 in).

Esfuerzo de prueba Esfuerzo de tensión

2
Material MPa lb/in MPa lb/in2

Acero al bajo y medio carbono 228 33 000 414 60 000

Aleación de acero 830 120 000 1030 150 000
Fuente: [14].

ensamblada (por ejemplo, para mejorar la resistencia a la fatiga) y asegurar los sujetadores roscados, el diseñador de
producto con frecuencia especificará la fuerza de tensión que debe aplicarse. Esta fuerza se denomina la
precarga. La siguiente relación puede usarse para determinar el torque requerido a fin de obtener una precarga
especificada [14]:
T = CtDF (33.4)
donde T = torque, N-mm (lb-in); Ct = el coeficiente de torque, cuyo valor típicamente varía entre 0.15 y 0.25,
dependiendo de las condiciones de la superficie de la rosca; D = diámetro nominal del perno o tornillo, mm (in);
y F = fuerza de tensión de precarga es- pecificada, N (lb).
Se emplean diversos métodos para aplicar el torque requerido, que incluyen 1) la sensibilidad del operador, que no
es muy preciso, pero es adecuado para la mayoría de los ensambles; 2) llaves de torque, que miden el torque
conforme el sujetador gira; 3) moto- res de detención súbita, que son llaves de tuercas motorizadas diseñadas para
detenerse repentinamente cuando se alcanza el torque requerido; y 4) apretado por giro de torque, donde el
sujetador se aprieta al principio de la operación a un nivel de torque bajo y des- pués se rota una cantidad adicional
especificada (por ejemplo, un cuarto de vuelta).

33.2 REMACHES Y OJILLOS

Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión perma- nente sujetada en forma
mecánica. La aplicación de remaches es un método de sujeción que ofrece altas velocidades de producción,
simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en décadas
recientes, a favor de los sujetadores roscados, la soldadura y el pegado adhesivo. La aplicación de remaches se usa
como uno de los procesos de sujeción primordiales en las industrias aeronáutica y aeroes- pacial para unir el
fuselaje a canales y otros elementos estructurales.
Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) piezas al pasar el pasador a
través de orificios en las piezas y después formar (recalcar) una segunda cabeza en la punta del lado opuesto. La
operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío (trabajo en caliente o trabajo en frío), y utiliza el martilleo
o presión esta- ble. Una vez deformado, el remache no puede removerse, a menos que una de las cabezas se rompa.
Los remaches se especifican por su longitud, diámetro, cabeza y tipo. El tipo de remache se refiere a las cinco
configuraciones geométricas básicas que afectan la manera en que éste se recalcará para formar la segunda cabeza.
Los cinco tipos básicos son: a) só- lido, b) tubular, c) semitubular, d) bifurcado y e) de compresión, y se ilustran en
la figura 33.10. Además, existen remaches especiales para aplicaciones específicas.
Los remaches se usan primordialmente para uniones superpuestas. El orificio de se- paración donde se inserta el
remache debe tener un diámetro cercano al del remache. Si el orificio es demasiado pequeño, será difícil insertar el
remache, lo que reducirá la velocidad de producción. Si el orificio es muy grande, el remache no llenará el orificio
y puede do- blarse durante la formación de la cabeza en el lado contrario. Existen tablas de diseño para remaches en
las que se especifican los tamaños de orificio óptimos
 Unión Unión Unión
Remache remachada Remache remachada Remache remachada

a) b) c)

Unión
Remache remachada

Unión Negativo
FIGURA 33.10 Los cinco Remache remachada
tipos básicos de remache,
también se muestran en
configuración ensamblada: Positivo
a) sólido, b) tubular, c)
semitubular, d) bifurcado y e)
de compresión. d) e)

Las herramientas y los métodos usados en la aplicación de remaches se dividen en las siguientes categorías: 1) por
impacto, en el cual un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar el remache; 2) de compresión
uniforme, en el cual la herramienta para aplicar el remache efectúa una presión continua para recalcar el remache y
3) una combinación de impacto y compresión. Mucho del equipo usado para aplicar remaches es portátil y de
operación manual. Existen máquinas automáticas para taladrar y remachar, las cuales preparan los orificios y después
insertan y recalcan los remaches.
Los ojillos son sujetadores tubulares de pared delgada con un reborde en un extre- mo, y generalmente están hechos
de lámina metálica, como en la figura 33.11 a). Se usan para producir una unión empalmada permanente entre dos (o
más) piezas planas. Los ojillos se sustituyen con remaches en aplicaciones de baja tensión para ahorrar material, peso
y costos. Durante la sujeción, el ojillo se inserta a través de orificios en las piezas y el extremo recto se dobla para
asegurar el ensamble. La operación de formado se denomina calcado y se ejecuta mediante herramientas opuestas que
sostienen al ojillo en posición y doblan la pieza que sobresale de su cañón. En la figura 33.11 b) se ilustra la secuencia
para el diseño de un ojillo típico. Las aplicaciones de este método de sujeción incluyen los sub- ensambles
automotrices, componentes eléctricos, juguetes y ropa.

FIGURA 33.11 Sujeción

con un ojillo; a) ojillo y
b) secuencia de ensamble:
1) inserción del ojillo en
el orificio y 2) operación
Herramienta
de calcado.
Piezas de calcado

a)
Herramienta
de calcado

b)
 33.3 MÉTODOS DE ENSAMBLE BASADOS EN AJUSTES
POR INTERFERENCIA
Varios métodos de ensamble se basan en la interferencia mecánica entre dos piezas coinci- dentes que se van a unir.
Esta interferencia, ya sea durante el ensamble o después de que se unen las piezas, es lo que las mantiene juntas.
Los métodos incluyen el ajuste con pren- sa, dispositivos de ajuste por contracción y expansión, dispositivos de
ajuste automático y anillos de retención.

Ajuste con prensa Un ensamble de ajuste con prensa es aquel donde los dos componen- tes tienen un dispositivo
de ajuste por interferencia entre ellos. El caso típico es cuando un pasador (por ejemplo, un pasador cilíndrico
recto) de cierto diámetro se presiona dentro de un orificio de un diámetro ligeramente menor. Se fabrican pasadores
estándar de distin- tos tamaños para realizar diversas funciones, como: 1) localizar y asegurar los componen- tes,
usados para aumentar los sujetadores roscados por medio de la sujeción de dos (o más) piezas en alineaciones fijas
entre sí, 2) servir de puntos pivote, para permitir la rotación de un componente en relación con el otro y 3) como
pasadores de corte. A excepción de 3), normalmente los pasadores se endurecen. Los pasadores de corte están
hechos de metales más suaves, de modo que se rompan bajo una carga de corte repentina o severa para salvar al
resto del ensamble. Otras aplicaciones del ajuste con prensa incluyen el ensamble de collarines, engranes, poleas y
componentes similares en flechas.
Las presiones y esfuerzos en un ajuste de interferencia pueden estimarse mediante varias fórmulas aplicables. Si el
ajuste consiste en un pasador o una flecha sólida y redonda dentro de un collarín (o un componente semejante),
como se muestra en la figura 33.12, y los componentes están hechos del mismo material, la presión radial entre el
pasador y el collarín puede determinarse por medio de [14]:
Ei(D2  D2 )
p f 
c p
2 (33.5)
D pD c

donde pf = presión radial o de ajuste por interferencia, MPa (lb/in2); E = módulo de elas- ticidad para el material, i
= interferencia entre el pasador (o flecha) y el collarín; esto es, la diferencia inicial entre el diámetro interior del
orificio del collarín y el diámetro exterior del pasador, mm (in); Dc = diámetro externo del collarín, mm (in); y
Dp = diámetro del pasador o flecha, mm (in).
El esfuerzo máximo efectivo ocurre en el diámetro interno del collarín y se calcula mediante
2 p D2
Máx  e 2 f c 2 (33.6)
Dc  D p

Collarín FIGURA 33.12 Sección transversal de un

pasador o flecha sólida ensamblada a un collarín
mediante un ajuste de interferencia.
Pasador
donde Máx e = el esfuerzo máximo efectivo, MPa (lb/in2); y pf es la presión de ajuste por interferencia calculada de la ecuación
(33.5).
En situaciones donde una flecha o pasador recto se presiona dentro del orificio de una pieza grande con una forma
diferente a la del collarín, pueden alterarse las ecuaciones anteriores si se considera el diámetro externo Dc como
infinito, por lo que la ecuación para la presión por interferencia se reduce a
Ei
f
p (33.7)
Dp

y el esfuerzo máximo efectivo correspondiente se convierte en

Máx e = 2pf (33.8)

En la mayoría de los casos, en particular para metales dúctiles, el esfuerzo máximo efectivo debe compararse con la
resistencia a la fluencia del material, aplicando un factor de seguridad apropiado, como en la ecuación siguiente:
Y
Máx  e  (33.9)
SF
donde Y = resistencia a la fluencia del material y SF es el factor de seguridad aplicable.
Existen diferentes formas de pasador para los ajustes con dispositivos de interferen- cia. El tipo básico es un pasador
recto, generalmente hecho de alambre o barras de acero al carbono estirado en frío que varía en diámetro de 1.6 a 25 mm
(1/16 a 1.0 in). No tienen co- nexión a tierra, y poseen extremos biselados o cuadrados (los extremos biselados facilitan el
ajuste con prensa). Los pasadores en bisel se fabrican con especificaciones más precisas que los pasadores rectos y
pueden conectarse a tierra y endurecerse. Se usan para fijar la aleación de componentes ensamblados en troqueles,
instalaciones fijas y maquinaria. Los pasadores ahusados poseen un ahusamiento de 6.4 mm (0.25 in) por pie y se
introducen en el orificio para establecer una posición relativa fija entre las piezas. Su ventaja es que pueden sacarse del
orificio con facilidad.
Existen otras formas geométricas adicionales de pasadores disponibles comercial- mente, incluidos los pasadores
con surcos, rectos, sólidos, con tres surcos longitudinales en los cuales el metal se levanta en algún lado de cada
surco para provocar interferencia cuando éstos se presionan dentro del orificio; pasadores moleteados los cuales
tienen un patrón moleteado que produce interferencia en el orificio correspondiente; y pasadores enrollados, también
llamados pasadores en espiral, que están hechos de materia prima en tiras enroscadas dentro de un resorte enrollado.

Ajustes por contracción y expansión Estos términos hacen referencia al ensamble de dos piezas que tienen un
ajuste por interferencia a temperatura ambiente. El caso típico es un pasador o flecha cilíndrica ensamblada dentro de
un collarín. Para ensamblar con ajuste por contracción, se calienta la pieza externa para agrandarla mediante
expansión térmica y la parte interna permanece a temperatura ambiente o se enfría para contraer su tamaño.
Posteriormente se ensamblan las piezas y se devuelven a la temperatura ambiente para que la pieza externa se encoja, y
si se enfría previamente, la pieza interna se expande para formar un ajuste por interferencia fuerte. El ajuste por
expansión ocurre cuando sólo la pieza interna se enfría y se contrae para un ensamble; una vez que se inserta en el
com- ponente correspondiente, se calienta a temperatura ambiente, expandiéndola para crear el ensamble por
interferencia. Estos métodos de ensamble se usan para ajustar engranes, poleas, mangas y otros componentes sobre
flechas sólidas y huecas.
Para obtener el calentamiento o enfriamiento de las piezas de trabajo se usan varios métodos. El equipo incluye
sopletes, hornos, calentadores por resistencia eléctrica y calentadores por inducción eléctrica. Los métodos de
enfriamiento incluyen la refrigeración convencional, el empacado en hielo seco y la inmersión en líquidos fríos,
incluido el
 FIGURA 33.13 Ensamble
de ajuste automático en el
que se muestran secciones
transversales de dos piezas
que coinciden: 1) antes
del ensamble y 2) piezas
entrelazadas.

nitrógeno líquido. El cambio de diámetro resultante depende del coeficiente de expansión térmica y de la diferencia
de temperatura que se aplica a la pieza. Si se supone que el calen- tamiento o enfriamiento se produjo a una
temperatura uniforme durante todo el trabajo, el cambio en el diámetro está dado por

D2 — D1 =  D1(T2 — T1) (33.10)

donde  = el coeficiente de expansión térmica lineal, en mm/mm-°C (in/in-°F) para el material (véase la tabla
4.1); T2 = la temperatura a la cual se han calentado o enfriado las piezas, en °C (°F); T1 = temperatura ambiente
inicial; D2 = diámetro de la pieza en T2, mm (in); y D1 = diámetro de la pieza en T1.
Las ecuaciones de la (33.5) a la (33.9) para calcular presiones de interferencia y es- fuerzos efectivos pueden
usarse para determinar los valores correspondientes para los ajustes por contracción y expansión.

Ajustes automáticos y anillos de retención Los ajustes automáticos son una modifica- ción de los ajustes por
interferencia. Un ajuste automático implica la unión de dos piezas, en las cuales los elementos que coinciden
poseen una interferencia temporal mientras se presionan juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para
conservar el ensam- ble. En la figura 33.13 se muestra un ejemplo típico: a medida que las piezas se presionan
juntas, los elementos que coinciden se deforman elásticamente para alojar la interferencia y después permiten que
las piezas se ajusten de manera automática; una vez en posición, los elementos se conectan mecánicamente de
modo que no se desensamblan con facilidad. Por lo general, las piezas se diseñan para que sólo exista una ligera
interferencia después del ensamble.
Las ventajas del ajuste automático incluyen que: 1) las piezas pueden diseñarse con características de
autoalineación, 2) no se requieren herramientas especiales y 3) el ensam- ble puede realizarse con mucha rapidez.
Originalmente, el ajuste automático se concibió como un método que sería conveniente para aplicaciones
robóticas industriales; sin em- bargo, no es sorprendente que las técnicas de ensamble que resultan más fáciles
para los robots también lo sean para las personas que trabajan en el ensamblado.
FIGURA 33.14 Anillo de
retención ensamblado en
Surco en la flecha un surco sobre una flecha.
Flecha

Anillo de retención
Un anillo de retención, también conocido como anillo de mordaza, es un sujetador que se agarra a presión dentro de
un surco que traza una circunferencia sobre una flecha o tubo para formar un hombro, como se ilustra en la figura
33.14. El ensamble puede usarse para ubicar o limitar el movimiento de piezas montadas sobre la flecha. Existen
anillos de retención para aplicaciones externas (flechas) e internas (perforaciones). Están hechos de láminas
metálicas o de alambres sometidos a tratamiento térmico para obtener dureza y rigidez. A fin de ensamblar un anillo de
retención se usan pinzas especiales para deformar elásticamente el anillo de modo que se ajuste sobre la flecha (o
dentro de la perforación) y después se libera dentro del surco.

33.4 OTROS MÉTODOS DE SUJECIÓN MECÁNICA

Además de las técnicas de sujeción mecánica analizadas con anterioridad, existen varios métodos adicionales que
implican el uso de sujetadores. Éstos incluyen el puntillado, el engrapado, el cosido y las clavijas.

Puntillado, engrapado y cosido El puntillado y el engrapado industriales son operacio- nes similares que implican
el uso de sujetadores metálicos en forma de U. El puntillado es una operación de sujeción en la cual se usa una
máquina que produce, una por una, las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a través
de las dos piezas que se van a unir. En la figura 33.15 se ilustran varios tipos de puntillado de alambre. Las piezas que se
van a unir deben ser relativamente delgadas y consistentes con el tamaño de la puntilla; el ensamble puede implicar
varias combinaciones de materiales metálicos y no metálicos. Las aplicaciones del puntillado industrial incluyen el
ensamble de láminas metálicas ligeras, bisagras metálicas, conexiones eléctricas, encuadernación de revistas, ca- jas de
cartón corrugado y empaque final de productos. Las condiciones que favorecen al puntillado en estas aplicaciones
son la alta velocidad de la operación, la eliminación de orificios prefabricados en las piezas y sujetadores que rodeen
las piezas.
En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos piezas que se van a unir. Las grapas se proporcionan
en tiras convenientes. Las grapas individuales se pegan ligeramente juntas para formar la tira, pero la engrapadora las
separa antes de colocarlas. Las grapas se fabrican con diferentes estilos de puntas para facilitar su entrada en el traba-
jo. Por lo general, las grapas se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles que contie- nen tiras con varios cientos
de grapas. Las aplicaciones del engrapado industrial incluyen los muebles y la tapicería, el ensamble de asientos de
automóviles y diversos trabajos de ensamble con láminas metálicas de calibre ligero y plásticos.
El cosido es un método común de unión para piezas suaves y flexibles como telas y piel. El método implica el uso de
un cordón o hilo largo entrelazado con las piezas para producir una costura continua entre ellas. El proceso se usa
extensamente en la industria para ensamblar ropa.

Clavijas Las clavijas son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en un pasador único de dos
vástagos, como en la figura 33.16. Su diámetro varía entre 0.8 mm (0.031 in) y 19 mm (0.75 in), y tienen diversos
estilos de punta, varios de los cuales se muestran en la figura. Las clavijas se insertan en los huecos de las piezas que
coinciden y sus extremidades se separan para fijar el ensamble. Se usan para asegurar piezas en flechas y para
aplicaciones similares.

FIGURA 33.15 Tipos

comunes de puntillas
de alambre: a) sin amarre,
b) de lazo estándar, c) de
lazo desviado, y d) de amarre
a) b) c)
plano.
d)
 Longitud

Longitud Diámetro
FIGURA 33.16 Clavijas:
a) de cabeza ladeada, a) b)
punta estándar; b) de
cabeza simétrica, de punta
asegurada; c) de punta
cuadrada; d) de punta
ovalada y e) de punta de
cincel. c) d) e)

33.5 INSERTOS EN MOLDEADO Y SUJETADORES INTEGRALES

Estos métodos de ensamble forman una unión permanente entre las piezas mediante el formado o reformado de
uno de los componentes a través de un proceso de manufactura tal como la fundición, el moldeado o el formado
de láminas metálicas.

Insertos en moldeados y fundiciones Este método implica la colocación de un compo- nente dentro de un molde
antes del moldeado de plásticos o la fundición de metales, para que se convierta en una pieza permanente e
integral del moldeado o de la fundición. Se prefiere insertar un componente separado en lugar de moldear su
forma si el inserto tiene ciertas propiedades (por ejemplo, resistencia) que son superiores a las del material mol-
deado o fundido, o si la forma obtenida mediante el uso del inserto es demasiado compleja o intrincada para
incorporarla en el molde. Los ejemplos de insertos en piezas moldeadas o fundidas incluyen los bujes y tuercas con
rosca interna, los pernos prisioneros, los cojinetes y los contactos eléctricos con rosca externa. Algunos de ellos se
ilustran en la figura 33.17. Los insertos con rosca interna deben colocarse dentro del molde con chavetas roscadas
para evitar que el material de moldeo fluya dentro del orificio roscado.
La colocación de insertos dentro de un molde tiene ciertas desventajas en la produc- ción [8]: 1) el diseño del molde
se vuelve más complicado; 2) el manejo y la colocación del inserto dentro de la cavidad requiere tiempo, lo que
reduce la tasa de producción; y 3) los insertos introducen un material ajeno a la fundición o moldeado y, en el caso de
un defecto, el metal fundido o el plástico no puede recuperarse ni reciclarse con facilidad. A pesar de estas
desventajas, el uso de insertos es frecuentemente el diseño más funcional y el método de producción de menor costo.
FIGURA 33.17 Ejemplos Material moldeado o fundición
de insertos moldeados: a) Roscas externas
cojinete roscado y b) perno Roscas internas
sin cabeza roscado.

Sección moleteada

a) b)
 Herramienta para
estampado
Alambre
Lengüeta
perforada

Estampado Aplanado para conectar la pieza

a) b)

1) Bordes doblados 2) Un borde doblado sobre otro 3) La costura se dobla y se aplana

en dos piezas c)

Depresiones en
Moldura, alrededor de posiciones discretas
Patín de lámina toda la circunferencia alrededor de la
mecánica circunferencia
Surco en
una flecha

Flecha

1) Antes de formar la moldura 2) Después de formar la moldura

d) e)

FIGURA 33.18 Sujetadores integrales: a) lengüeta perforada para conectar alambres o flechas a láminas metálicas, b) protuberancias
estampadas similares al remachado, c) costura de agarre único, d) formación de molduras y e) formación de depresiones. Los números
entre paréntesis indican una secuencia en b), c) y d).

Sujetadores integrales Los sujetadores integrales implican la deformación de partes de los componentes para que
éstos se entrelacen y así crear una unión sujeta en forma mecánica. Este método de ensamble es más común para
piezas de lámina metálica. Las posibilidades que muestra la figura 33.18 incluyen: a) lengüetas perforadas para
conectar alambres o flechas a piezas de lámina metálica; b) protuberancias estampadas, en las cuales se forman
protuberancias en una pieza y se aplanan sobre la pieza ensamblada correspondiente; c) costuras, donde los bordes
de dos piezas de láminas metálicas sepa- radas, o los bordes opuestos de la misma pieza, se doblan para formar la costura
de sujeción; el metal debe ser dúctil para que sea factible el doblado; d) formación de molduras, en la cual una pieza
con forma de tubo se conecta a una flecha más pequeña (u otra pieza redonda), y el diámetro exterior se deforma
para producir una interferencia alrededor de toda la circunferencia, y e) la formación de depresiones, formación de
simples indentaciones redondas en una pieza externa para que retenga una pieza interna.
El apretado de conectores, en el cual los bordes de una pieza se deforman sobre un componente que coincide, es
otro ejemplo de ensamble integral. Un ejemplo común implica apretar el cañón de una terminal eléctrica sobre un
alambre (sección 36.5.1).