Unità Di Controllo. Comau Robotics Manuale Di Istruzioni. Specifiche Tecniche. Versione Standard

Comau Robotics
Manuale di istruzioni
Unità di controllo
Versione standard
Specifiche tecniche
Descrizione e caratteristiche generali dell'Unità di Controllo

Guida alla scelta del modello dell'Unità di Controllo
Descrizione generali sull'espandibilità verso i segnali I/O,
le reti di comunicazione, le sicurezze
Descrizione e codici di acquisto delle opzioni.
CR00757596_it-00/2012.05
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Copyright © 2008-2012 by COMAU - Pubblicato in data 11/2012

Sommario
SOMMARIO
PREFAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
Documentazione di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Conservazione della documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Limiti sui contenuti del manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Simbologia adottata nel manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...13

Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Prescrizioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Scopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Definizioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Applicabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Modalità operative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Prestazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2. INTRODUZIONE ALL’UNITÀ DI CONTROLLO: AFFIDABILITÀ E SICUREZZA . . ...23

Affidabilità e manutenibilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Potenza di calcolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Espandibilità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Conforme alla normativa vigente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Direttive e norme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Riferimenti del fabbricante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Gestione delle sicurezze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Soluzioni di sicurezza adottate. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Modi di comando . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3. MODELLI E CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...32

Scegliere l’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Unità di Controllo C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Terminale di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Principio di funzionamento dei Terminali di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Panoramica sui Terminali di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Caratteristiche tecniche dei terminali di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
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00/0511 3
Sommario
Terminale di programmazione C5G-iTP: connessione a cavo, selezione del modo T1, AUTO e
REMOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Terminale di programmazione C5G-iTP2: connessione a cavo, selezione del modo T1 e
REMOTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Terminale di programmazione connessione wireless (C5G-WiTP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Moduli interni interconnessi con i Terminali di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Cavi di collegamento tra C5G e Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4. APPROFONDIMENTI SULL’UNITÀ DI CONTROLLO C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..48

Moduli presenti nell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Arm Controller Electromechanical (ACE). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Unità di governo, alimentatori e moduli di potenza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Moduli presenti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Modulo AMS-APC820 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Modulo AMS-PPS8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Modulo AMS-ASM32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Modulo AMS-IAM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Dissipatore termico AMS-FMP14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Safety Distribution Module (SDM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Uninterruptible Power Supply (UPS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Operator Panel Devices (OPD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Connector Interface Panel (CIP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Sistema di ventilazione interno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Generalità sulle reti di comunicazione all’interno dell’Unità di Controllo C5G . . . . . . . . . . . . . . 90
Rete Ethernet POWERLINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Indirizzo sui moduli ASM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
Rete CAN Bus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Resistenza di terminazione nella rete CAN Bus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Indirizzo sulla rete CAN Bus. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Piedinatura dei connettori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Variabili di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5. PANORAMICA DELLE CONNESSIONI ALL’UNITÀ DI CONTROLLO C5G . . . . . . ..97

Introduzione alle connessioni dell’Unità di Controllo C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Robot, posizionatori e assi aggiuntivi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Cavo segnali Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Cavo potenza Robot. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Connettore X10-EXT (Extension, segnali del Posizionatore). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Connettore X60-EXT (Extension, motori e freni del Posizionatore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
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4 00/0511
Connettori X61..X64 (Segnali e potenza per Assi aggiuntivi) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Linea .................................................................. 106
Connettore X30 (Sicurezze). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Connettore ETH2 su AMS-APC820 (Ethernet) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Connettore COM2 su AMS-APC820 (Seriale RS422) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Connettore passacavo X90 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Applicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Connettori X31..X32 (Applicazioni) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Connettore X93..X94 (Bus di campo Master) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Connettore COM2 su AMS-APC820 (Seriale RS232) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Programmazione e interfaccia utente su PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Riepilogo connettori e relativa funzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6. ALIMENTAZIONE 24VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...119

Fondamenti sull’alimentazione 24 Vdc nell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Principi della distribuzione del 24 Vdc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Significato delle alimentazioni a 24 Vdc all’interno dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . 120
Schema completo della distribuzione del 24 Vdc. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Connettore X30/CIP: pin di riferimento delle alimetazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Come utilizzare il 24 Vdc nelle applicazioni utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Connettore X106/SDM, a disposizione dell’utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Connettore X31..X32 per le applicazioni, a disposizione dell’utente . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Scelta della sorgente di alimentazione 24 Vdc (solo per 24V I/O e 24V SAFE) . . . . . . . . . 125
Selezione della sorgente 24 Vdc (solo per 24V I/O e 24V SAFE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
C5G-ISAK5: kit alimentazioni per applicazioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
7. SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...129
Panoramica delle opportunità per l’interfacciamento dei segnali di sicurezza. . . . . . . . . . . . . 129
Circuiti di sicurezza: generalità dei segnali di E-Stop, Auto-Stop (Fence) e General Stop . . . 131
Gestione dei segnali di sicurezza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Definizione dei segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Uso dei segnali di sicurezza su connettore X30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Connettore X30/CIP: pin di riferimento segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Schemi di principio per i circuiti di sicurezza connessi al X30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Replicazione dei segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Segnali replicabili e scelta delle opzioni abbinate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
C5G-ERCK: kit cavi espansioni a relè . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
C5G-SAK5: connettore per i segnali di sicurezza e alimentazioni per le applicazioni . . . . . 143
Soluzioni su Bus di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Requisiti minimi per l’integrazione delle opzioni di sicurezza su Bus. . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
C5G-PFB: Bus di sicurezza ProfiSafe Siemens. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Schema elettrico di principio del collegamento dell’opzione C5G-PFB . . . . . . . . . . . . . . .151
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C5G-PNB: Bus di sicurezza Profinet Safe Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
Schema elettrico di principio del collegamento dell’opzione C5G-PNB . . . . . . . . . . . . . . .155
C5G-PSB: Bus di sicurezza PILZ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Schema elettrico di principio del collegamento dell’opzione C5G-PSB . . . . . . . . . . . . . . .158
Soluzioni integrate per ARM e assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Requisiti minimi per l’integrazione delle opzioni di sicurezza integrate per assi e ARM . . . 159
C5G-IEAK: interblocco per ARM esterni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Connettore X50/CIP: pin di riferimento dei segnali di comando di disabilitazione degli ARM
.163
C5G-IESK: interblocco per assi esterni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
Connettore X51/CIP: pin di riferimento dei segnali di stato degli assi disabilitati . . . . . . . .166
Configurazione software delle opzioni C5G-IEAK e C5G-IESK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
IO_CNFG: configurazione hardware dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK . . . . . . . . . . . . .167
IO_MAP: mappatura dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168
C5G-ACSK: Arm Controller Safety kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
8. COMANDI DI AVVIO E STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..171

Comandi di avvio e stop ciclo nel modo automatico: principi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Selezione del modo di funzionamento automatico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
Definizione dei segnali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
Segnali previsti nelle procedure di avvio e stop: Drive On, Drive Off, Start e Hold . . . . . . . 175
Esclusione temporanea dei segnali di Drive Off e Hold in modo programmazione . . . . . . . 176
Avvio e stop in modalità automatico locale (AUTO): terminale di programmazione . . . . . . . . 177
Avvio e stop in modalità automatico remoto (REMOTE): segnali e variabili di sistema. . . . . . 178
Segnali su I/O. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Scelta dei segnali di I/O per impartire i comandi di start / stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Configurazione dei segnali di I/O per impartire i comandi di start / stop . . . . . . . . . . . . . . . 178
Precauzioni nella sequenza di Drive On e Drive Off in ciclo automatico . . . . . . . . . . . . . . . 179
Variabili di sistema (porte $GI17..$GI26 e $GO17..$GO32): monitor per gli stati di avvio e stop
179
Procedure di attivazione comandi con l’Unità di Controllo in modo automatico remoto . . . . . 182
Procedura di DRIVE ON da Remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Procedura di START da Remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Procedura di HOLD da Remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Procedura di DRIVE OFF da Remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Interazione con la procedura di HOLD da locale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Esempi di utilizzo e timing dei segnali di sistema dedicati all’interfacciamento con la linea . . 185
Esempio di avvio ciclo da remoto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
Esempio di arresto e ripartenza del ciclo di lavoro da remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Esempio di cambio stato da remoto a locale e da remoto a programmazione . . . . . . . . . . 188
9. INGRESSI E USCITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..189

Panoramica delle opportunità per gli ingressi / Uscite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
Principi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
Disposizione dei connettori su Safety Distribution Module (SDM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
LB-RC-C5E-SPTTOC.fm
6 00/0511
Caratteristiche elettriche degli I/O e piedinatura connettori su Safety Distribution Module (SDM)
191
Schema di collegamento degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) . . . . . . . . . . . . . . 193
Configurazione degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Limiti di impiego degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
Ingressi / Uscite digitali, su bordo Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
C5G-SMK: Signal Machine Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
Schema elettrico di principio collegamento I/O su C5G-SMK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .199
Ingressi / Uscite e Bus di campo, su interfaccia X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Moduli di interfaccia X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Principi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
Fondamenti sulla composizione del sistema a Moduli X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
Principi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .202
Schema di collegamento del Modulo Bus Couple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .203
Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .204
Requisiti minimi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .204
Caratteristiche tecniche e codice di acquisto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .205
Configurazione del modulo Bus Coupler nel sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .205
Moduli Bus di campo su interfaccia X20: principi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
Regole di installazione dei moduli bus di campo su Modulo Bus Coupler . . . . . . . . . . . . .207
Fondamenti sulla connessione dei moduli Profibus-DP e DeviceNet ai dispositivi esterni . .
.209
Fondamenti sulla connessione del modulo Profinet I/O ai dispositivi esterni . . . . . . . . . . .210
Configurazione dei moduli di Bus di campo nel sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211
Moduli Bus di campo su interfaccia X20: DeviceNet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
C5G-DNM-DNMI: Interfaccia DeviceNet Master . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212
C5G-DNM-DNSI: Interfaccia DeviceNet Slave. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .215
C5G-DMI: interfaccia cavo Multibus per modulo Devicenet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .217
C5G-DNPC: connettore volante per moduli Devicenet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .219
Moduli Bus di campo su interfaccia X20: Profibus-DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
C5G-PFM-PDPM: Interfaccia Profibus-DP Master. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .220
C5G-PFM-PDPS: Interfaccia Profibus-DP Slave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .223
C5G-PMI: interfaccia cavo Multibus per modulo Profibus-DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .225
C5G-PFPC: connettore volante per moduli Profibus-DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .227
Moduli Bus di campo su interfaccia X20: Profinet I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
C5G-PNC: Interfaccia Profinet I/O Controller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .228
C5G-PND: Interfaccia Profinet I/O Device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .230
Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
Regole di installazione degli I/O su moduli X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233
Schema di collegamento degli I/O su moduli X20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233
Panoramica soluzioni precostituite degli I/O digitali e analogici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .236
C5G-D12 - C5G-D24: opzioni I/O digitali (12 I / 12 O oppure 24 I / 24 O) . . . . . . . . . . . . .237
C5G-AI2 - C5G-AO2, opzioni I/O analogici (2 I oppure 2 O) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .240
C5G-EDI: Interfaccia I/O digitali esterni (24 I / 12 O) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .243
Caratteristiche tecniche Alimentatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246
Caratteristiche tecniche Ingressi / uscite digitali. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .247
Caratteristiche tecniche Ingressi / uscite analogiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .249
Configurazione dei moduli di I/O nel sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .253
LB-RC-C5E-SPTTOC.fm
00/0511 7
Bus di campo (solo protocollo software) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Profinet I/O Device (protocollo software) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Definizioni dei termini usati in ambito I/O e Bus di campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
10. COMUNICAZIONE SERIALE RS-232 E RS-422 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..256

Principi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Caratteristiche tecniche della porta seriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Cavo di collegamento seriale RS232 a PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
Cavo di collegamento seriale RS422 a dispositivo generico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
Programma di esempio uso della porta seriale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
11. COMUNICAZIONE SU RETE ETHERNET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..260

Panoramica delle opportunità per la connessione Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Principi generali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Caratteristiche tecniche della connessione ETH2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
C5G-ETHK: Kit Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
C5G-U2E: Adattatore USB to Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
12. PERSONALIZZAZIONE DELL’INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..265

Suddivisione delle opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
Condizionamento armadio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
C5G-AFK: Kit Ventola aggiuntiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
Ampliamento spazi di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
C5G-AEB: Box vuoto per applicazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
C5G-APK1 kit Piastra Ausiliaria 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Fissaggi e personalizzazione dell’installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
C5G-iBK2 e C5G-SPB: installazione remotata del terminale di programmazione wired
(C5G-iTP e C5G-iTP2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
C5G-HFK kit sfaffe di fissaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
C5G-RDS Remotazione Docking Station. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
C5G-RSK100: Kit Zoccolo alzatore 100 mm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
C5G-WHK: Kit ruote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Produttività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
C5G-HMK: Kit Contaore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
C5G-USBK: Kit USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
LB-RC-C5E-SPTTOC.fm
8 00/0511
13. ESPANSIONE ASSI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...286
Ampliamento con Application box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
C5G-ACPW1: Application Box Power . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
C5G-ABSL: Application Box per Robot SMART5 Laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
14. APPLICAZIONI SPECIALI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...287

Periferia del Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
C5G-HSK5: High Speed Input Kit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
C5G-OTK: kit oltrecorsa assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
Applicazione SPOT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
C5G-TDS400: kit alimentazione Tip Dresser 400V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
15. ACCESSORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...299

Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
C5G-FDU: Flash Disk USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
C5G-OBR: Modulo sfrenatore assi Robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
16. OPZIONI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...304

Informazioni sull’installazione delle opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Schema elettrico delle opzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Opzioni per l’Unità di Controllo C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
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00/0511 9
Prefazione
PREFAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Documentazione di riferimento
– Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo C5G
– Conservazione della documentazione
– Limiti sui contenuti del manuale
– Simbologia adottata nel manuale.
Documentazione di riferimento
Il presente documento si riferisce all’Unità di Controllo C5G.
Il set completo dei manuali del C5G è composto da:
Comau Unità di Controllo – Specifiche tecniche

C5G – Trasporto ed installazione
– Manutenzione
– Uso dell’Unità di Controllo.
Schema elettrico – Schema elettrico (ver. ACC1 e ACC3)
– Schema elettrico (ver. ACC5)
– Schema elettrico(ver. PAL)
Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:
Comau Robot SMART5 – Specifiche Tecniche *¹

– Trasporto e installazione *¹
– Manutenzione *¹
Programmazione – PDL2 Programming Language Manual
– VP2 - Visual PDL2
– Programmazione del movimento
Applicativi – Secondo il tipo di applicativo necessario.
*¹ specifici secondo il tipo di Robot installato
I manuali sopra citati devono essere mantenuti integri per tutto il tempo in cui il
Sistema Robotico è installato e operativo e devono essere sempre a disposizione
delle persone che operano sul Sistema Robotico.
HS-RC-C5E-0_01.fm
7 00/0211
Prefazione
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo

C5G
Dispositivo Manuale Contenuti

Unità di Controllo – Specifiche – Descrizione e caratteristiche generali dell'Unità di Controllo
C5G tecniche – Guida alla scelta del modello dell'Unità di Controllo
– Descrizione generali sull'espandibilità verso i segnali I/O, le
reti di comunicazione, le sicurezze
– Descrizione e codici di acquisto dell’Unità di Controllo e delle
opzioni.
– Trasporto ed – Informazioni sui preparativi e predisposizioni necessarie
installazione all'installazione del C5G
– Dimensioni e pesi, metodi di trasporto e sollevamento
– Procedure per l'adeguamento dei componenti interni e
opzioni alla rete di alimentazione
– Procedura per la connessione e l'allacciamento all'energia
elettrica
– Procedure preliminari per la messa in servizio dell'Unità di
Controllo
– Manutenzione – Aiuti alla risoluzione dei problemi
– Piano di manutenzione preventiva per garantire la
funzionalità del C5G nel tempo
– Procedure di manutenzione preventiva e straordinaria
– Elenco ricambi
– Schema elettrico
Conservazione della documentazione

Tutta la documentazione fornita deve essere riposta nelle immediate vicinanze del
Sistema Robotico e mantenuto a disposizione di tutte le persone che vi operano e deve
essere conservato integro per tutta la vita operativa del Sistema Robotico.
Limiti sui contenuti del manuale

Le immagini inserite nel manuale di istruzioni hanno lo scopo di rappresentare il prodotto
e possono differire da quanto realmente visibile sul Sistema Robotico.
HS-RC-C5E-0_01.fm
00/0211 8
Prefazione
Simbologia adottata nel manuale

Di seguito vengono riportati i simboli che rappresentano: AVVERTENZE, ATTENZIONE
e NOTE ed il loro significato
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono
causare lesioni al personale.

precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono
causare danni alle apparecchiature.

precauzioni che è essenziale mettere in evidenza.
Il simbolo richiama l’attenzione allo smaltimento dei materiali a cui si applica la

Direttiva RAEE.
Il simbolo richiama l’attenzione nell’evitare contaminazione ambientale e invita il

corretto conferimento dei materiali negli appositi siti di raccolta.
HS-RC-C5E-0_01.fm
9 00/0211
Prescrizioni di Sicurezza Generali
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA
GENERALI
Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.

Considerando la sua importanza, tale capitolo è richiamato incondizionatamente
in ogni manuale di istruzioni del sistema.

– Responsabilità
– Prescrizioni di sicurezza.
1.1 Responsabilità
– L'integratore dell'impianto deve eseguire l'installazione e la movimentazione del
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) in accordo alle Norme di Sicurezza
vigenti nel paese dove viene realizzata l’installazione. L’applicazione e l’utilizzo dei
necessari dispositivi di protezione e sicurezza, l'emissione della dichiarazione di
conformità e l’eventuale marcatura CE dell'impianto, sono a carico dell'Integratore.
– COMAU Robotics & Service declina ogni responsabilità da incidenti causati

dall'uso scorretto o improprio del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo), da
manomissioni di circuiti, di componenti, del software e dall'utilizzo di ricambi non
presenti nella lista ricambi.
– La responsabilità dell’applicazione delle presenti Prescrizioni di Sicurezza è a
carico dei preposti che dirigono / sovrintendono alle attività citate al paragrafo
Applicabilità, i quali devono accertarsi che il Personale Autorizzato sia a
conoscenza ed osservi scrupolosamente le prescrizioni contenute in questo
documento oltre alle Norme di Sicurezza di carattere generale applicabili al
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) vigenti nel Paese dove viene
realizzata l’installazione.
– La mancata osservanza delle Norme di Sicurezza può causare lesioni permanenti
o morte al personale e danneggiare il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo).
L’ installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e

deve essere conforme alle norme Nazionali e Locali
ge-0-0-0_01.FM
10 00/0710
1.2 Prescrizioni di sicurezza

1.2.1 Scopo
Le presenti prescrizioni di sicurezza hanno lo scopo di definire una serie di
comportamenti ed obblighi ai quali attenersi nell’eseguire le attività elencate al
paragrafo Applicabilità.
1.2.2 Definizioni
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
Si definisce Sistema robotico l’insieme funzionale costituito da: Robot, Unità di
Controllo, Terminale di Programmazione ed eventuali opzioni.
Spazio Protetto
Si definisce spazio protetto l’area delimitata dalle barriere di protezione e destinata
all’installazione e al funzionamento del robot
Personale Autorizzato
Si definisce personale autorizzato l’insieme delle persone opportunamente istruite e
delegate ad eseguire le attività elencate al paragrafo Applicabilità.
Personale Preposto
Si definisce preposto il personale che dirige o sovrintende alle attività alle quali siano
addetti lavoratori subordinati definiti al punto precedente
Installazione e Messa in Servizio

Si definisce installazione l'integrazione meccanica, elettrica, software del Sistema
Robot e Controllo in un qualsiasi ambiente che richieda la movimentazione controllata
degli assi Robot, in conformità con i requisiti di sicurezza previsti nella Nazione dove
viene installato il Sistema.
Funzionamento in Programmazione
Modo operativo sotto controllo dell’operatore, che esclude il funzionamento automatico
e che permette le seguenti attività: movimentazione manuale degli assi robot e
programmazione di cicli di lavoro a velocità ridotta, prova del ciclo programmato a
velocità ridotta e, quando ammesso, a velocità di lavoro.
Funzionamento in Auto / Remote

Modo operativo in cui il robot esegue autonomamente il ciclo programmato alla velocità
di lavoro, con personale all’esterno dello spazio protetto, con barriere di protezione
chiuse e inserite nel circuito di sicurezza, con avviamento/arresto locale (posto
all’esterno dello spazio protetto) o remoto.
Manutenzione e Riparazione
Si definisce intervento di manutenzione e riparazione l’attività di verifica periodica e/o di
sostituzione di parti (meccaniche, elettriche, software) o componenti del Sistema Robot
e Controllo e l’attività per identificare la causa di un guasto sopraggiunto, che si
conclude con il ripristino del Sistema Robot e Controllo nelle condizioni funzionali di
progetto.
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Messa Fuori Servizio e Smantellamento

Si definisce messa fuori servizio l’attività di rimozione meccanica ed elettrica del
Sistema Robot e Controllo da una realtà produttiva o ambiente di studio.
Lo smantellamento consiste nell’attività di demolizione e smaltimento dei componenti
che costituiscono il Sistema Robot e Controllo.
Integratore
Si definisce Integratore la figura professionale responsabile dell’installazione e messa
in servizio del Sistema Robot e Controllo.
Uso Scorretto
Si definisce uso scorretto l’utilizzo del sistema al di fuori dei limiti specificati nella
Documentazione Tecnica.
Campo d’Azione
Per campo d'azione del Robot si intende il volume di inviluppo dell'area occupata dal
Robot e dalle sue attrezzature durante il movimento nello spazio.
1.2.3 Applicabilità
Le presenti Prescrizioni devono essere applicate nell’esecuzione delle seguenti attività:
– Installazione e Messa in Servizio
– Funzionamento in Programmazione
– Funzionamento in Auto / Remote
– Sfrenatura degli assi robot
– Manutenzione e Riparazione
– Messa Fuori Servizio e Smantellamento.
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1.2.4 Modalità operative

Installazione e Messa in Servizio
– La messa in servizio è permessa solo quando il Sistema Robot e Controllo è
installato correttamente e in modo completo.
– L’installazione e messa in servizio del sistema è consentita unicamente al
personale autorizzato.
– L’installazione e la messa in servizio del sistema è ammessa esclusivamente
all’interno di uno spazio protetto con dimensioni adeguate ad ospitare il robot e
l’attrezzatura con la quale è allestito, senza fuori uscite dalle barriere. Occorre
verificare inoltre che nelle condizioni di normale movimento del robot si eviti la
collisione dello stesso con parti interne allo spazio protetto (es. colonne della
struttura, linee di alimentazione, ecc.) o con le barriere. Se necessario limitare
l’area di lavoro del robot per mezzo di tamponi meccanici di finecorsa (vedere
gruppi opzionali).
– Eventuali postazioni fisse di comando del robot devono essere posizionate fuori
dallo spazio protetto e in un punto tale da consentire la più completa visione dei
movimenti del robot.
– Per quanto possibile, l’area di installazione del robot deve essere sgombra da
materiali che possano impedire o limitare la visuale.
– Durante le fasi di installazione, il robot e l’Unità di Controllo devono essere
movimentati come indicato nella Documentazione Tecnica del prodotto; in caso di
sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari ed utilizzare unicamente
imbracature ed attrezzature adeguate.
– Fissare il robot al supporto di sostegno, con tutti i bulloni e le spine previsti, serrati
alle coppie di serraggio riportate sulla Documentazione Tecnica del prodotto.
– Se presenti, rimuovere le staffe di fissaggio degli assi e verificare il corretto
fissaggio dell’attrezzatura con cui il robot è allestito.
– Verificare che i ripari del robot siano correttamente fissati e che non vi siano
particolari mobili o allentati, controllare inoltre l’integrità dei componenti dell’Unità
di Controllo.
– Installare l’Unità di Controllo all’esterno dello spazio protetto: l’Unità di Controllo
non deve essere utilizzata come parte delle recinzioni.
– Verificare la coerenza tra la tensione predisposta nell’Unità di Controllo indicata
sull’apposita targhetta ed il valore di tensione della rete di distribuzione energia.
– Prima di procedere all’allacciamento elettrico dell’Unità di Controllo, verificare che
il disgiuntore sulla rete di distribuzione sia bloccato in posizione d’apertura.
– Il collegamento tra l’Unità di Controllo e la rete di alimentazione trifase dello
stabilimento, deve essere realizzato tramite un cavo armato quadripolare (3 fasi +
terra) di dimensioni adeguate alla potenza installata sull’Unità di Controllo vedere
la Documentazione Tecnica del prodotto.
– Il cavo d’alimentazione deve entrare nell’Unità di Controllo attraverso l’apposito
passacavo ed essere correttamente bloccato.
– Collegare il conduttore di terra (PE) e di seguito collegare i conduttori di potenza
all’interruttore generale.
– Collegare il cavo d’alimentazione, collegando per primo il conduttore di terra al
disgiuntore sulla rete di distribuzione energia dopo avere verificato con apposito
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strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di

connettere l’armatura del cavo alla terra.
– Collegare i cavi di segnali e potenza tra Unità di Controllo e robot.
– Collegare il robot a terra o all’Unità di Controllo o ad una vicina presa di terra.
– Verificare che la/le porta/e dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita
chiave.
– L’errato collegamento dei connettori può provocare danni permanenti ai
componenti dell’Unità di Controllo.
– L’Unità di Controllo C5G gestisce al suo interno i principali interblocchi di sicurezza
(cancelli, pulsante di abilitazione, ecc.). Collegare gli interblocchi di sicurezza
dell’Unità di Controllo C5G con i circuiti di sicurezza della linea avendo cura di
realizzarli come richiesto dalle Norme di Sicurezza. La sicurezza dei segnali di
interblocco provenienti da linea trasferta (arresto d’emergenza, sicurezza cancelli,
ecc.), ossia la realizzazione di circuiti corretti e sicuri è a carico dell’integratore del
Sistema Robot e Controllo.
Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i

contatti dei pulsanti di arresto di emergenza dell'unità di controllo, disponibili su
X30. I pulsanti non sono interbloccati internamente al circuito di arresto
d'emergenza dell'Unità di Controllo.
– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,

incompleta o mancante di tali interblocchi.
– Nel circuito di sicurezza è previsto l’arresto controllato (IEC 60204-1, arresto di
categoria 1) per gli ingressi di sicurezza Auto Stop/ General Stop ed Emergenza.
L’arresto controllato è attivo solo in stato Automatico; in Programmazione
l’esclusione della potenza (apertura dei contattori di potenza) avviene in modo
immediato. La modalità per la selezione del tempo dell’arresto controllato
(impostabile sulla scheda SDM) è riportato nel Manuale d’Installazione.
– Nella realizzazione delle barriere di protezione, specialmente per le barriere ottiche
e le porte d’ingresso, tenere presente i tempi e gli spazi di arresto del robot in
funzione della categoria di arresto (0 oppure 1) e della massa del robot.
Verificare che il tempo di arresto controllato sia coerente con il tipo di Robot
collegato all’Unità di Controllo. Il tempo di arresto si seleziona attraverso i
selettori SW1 e SW2 sulla scheda SDM.
– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti

specificati nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico.
– Le operazioni di calibrazione devono essere eseguite con la massima attenzione,
come riportato nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico, e si devono
concludere con la verifica della corretta posizione della macchina.
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– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio

dopo la sostituzione di schede), utilizzare unicamente il software originale
consegnato da COMAU Robotics & Service. Attenersi scrupolosamente alla
procedura di caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione
Tecnica fornita con il prodotto specifico. Dopo il caricamento eseguire sempre
alcune prove di movimentazione del Robot, a velocità ridotta rimanendo al di fuori
dello spazio protetto.
– Verificare che le barriere dello spazio protetto siano correttamente posizionate.
Funzionamento in Programmazione
– La programmazione del robot è consentita unicamente al personale autorizzato.
– Prima di procedere alla programmazione, l’operatore deve controllare il Sistema
robotico (Robot e Unità di Controllo) per assicurarsi che non sussistano condizioni
anomale potenzialmente pericolose e che nello spazio protetto non siano presenti
persone.
– Per quanto possibile la programmazione deve essere comandata restando
all’esterno dello spazio protetto.
– Prima di operare all’interno dello Spazio Protetto, l’operatore deve accertarsi,
rimanendo all’esterno dello spazio protetto, che tutte le necessarie protezioni e i
dispositivi di sicurezza siano presenti e funzionanti e in particolare che il Terminale
di Programmazione funzioni correttamente (velocità ridotta, enabling device,
dispositivo di arresto d’emergenza, ecc.).
– Durante le fasi di programmazione, la presenza all’interno dello Spazio Protetto è
consentita al solo operatore in possesso del Terminale di Programmazione.
– Se è indispensabile la presenza di un secondo operatore nell'area di lavoro
durante la verifica del programma, questi dovrà disporre di un suo enabling device
(dispositivo di abilitazione) interbloccato con i dispositivi di sicurezza.
– L’attivazione dei motori (DRIVE ON) deve essere comandata sempre da posizione
esterna al campo d’azione del robot, dopo aver verificato che nell’area interessata
non vi sia la presenza di persone. L’operazione di attivazione motori si considera
conclusa alla comparsa della relativa indicazione di stato macchina.
– Durante la programmazione l’operatore deve mantenersi ad una distanza dal robot
tale da permettergli di scansare eventuali movimenti anomali della macchina, e
comunque in posizione tale da evitare possibili rischi di costrizione tra il robot e
parti della struttura (colonne, barriera, ecc.), o tra parti mobili del robot stesso.
– Durante la programmazione l’operatore deve evitare di trovarsi in corrispondenza
di parti del robot che possono, per effetto della gravità, compiere dei movimenti
verso il basso oppure verso l’alto o lateralmente (nel caso di montaggio su piano
inclinato).
– La prova del ciclo programmato alla velocità di lavoro, in alcune situazioni in cui si
renda necessario un controllo visivo a breve distanza, con la presenza
dell’operatore all’interno dello spazio protetto, deve essere attivato solo dopo aver
effettuato un ciclo completo di prova a velocità ridotta. La prova deve essere
comandata da una distanza di sicurezza.
– Occorre prestare particolare attenzione quando si programma mediante Terminale
di Programmazione: in tal caso, benché tutti i dispositivi di sicurezza hardware e
software siano in funzione, il movimento del robot dipende comunque
dall’operatore.
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– La prima esecuzione di un nuovo programma può comportare il movimento del

robot lungo una traiettoria diversa da quella attesa.
– La modifica di passi del programma (es. spostamento di un passo da un punto ad
un altro del flusso, registrazione errata di un passo, modifica della posizione del
robot fuori dalla traiettoria che raccorda due passi del programma), può dare
origine a movimenti non previsti dall’operatore in fase di prova del programma
stesso.
– In entrambi i casi operare con attenzione, mantenendosi comunque al di fuori del
campo d’azione del robot e provare il ciclo a velocità ridotta.
Funzionamento in Auto / Remote

– L’attivazione del funzionamento in automatico (stati AUTO e REMOTE) è
consentita unicamente con il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
integrato in un’area dotata di barriere di protezione correttamente interbloccate,
come prescritto dalle Norme di Sicurezza vigenti nel Paese dove viene realizzata
l’installazione.
– Prima di attivare il funzionamento in automatico l’operatore deve verificare il
Sistema Robot e Controllo e lo spazio protetto per accertarsi che non sussistano
condizioni anomale potenzialmente pericolose.
– L’operatore può attivare il funzionamento automatico solo dopo aver verificato:
• che il Sistema Robot e Controllo non si trovi in stato di manutenzione o
riparazione;
• che le barriere di protezione siano correttamente collocate;
• che non vi sia personale all’interno dello spazio protetto;
• che le porte dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita chiave;
• che i dispositivi di sicurezza (arresto d’emergenza, sicurezze delle barriere di
protezione) siano funzionanti;
– Particolare attenzione deve essere posta alla selezione dello stato remote, in cui il
PLC della linea può compiere operazioni automatiche di accensione motori e avvio
del programma.
Sfrenatura degli assi robot

– In assenza della forza motrice, lo spostamento degli assi del robot è possibile per
mezzo di dispositivi opzionali per sfrenatura e adeguati mezzi di sollevamento. Tali
dispositivi permettono unicamente la disattivazione del freno di ciascun asse. In
questo caso, tutte le sicurezze del sistema (compreso l’arresto d’emergenza e il
pulsante di abilitazione) sono escluse inoltre gli assi robot possono muoversi verso
l’alto oppure verso il basso a causa di forze generate dal sistema di bilanciamento
oppure per gravità.
Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda

l’imbragatura del robot oppure l’aggancio ad un carroponte.
– L’impiego dello sfrenatore genera rischio di caduta assi soggetti a gravità e rischio
di urto determinato da un ripristino non corretto a seguito dell’uso del modulo
sfrenatore. La procedura per il corretto uso dello sfrenatore (sia lo sfrenatore
integrato sia il modulo sfrenatore) è riportata nei manuali di manutenzione.
– Alla successiva ripresa del movimento dopo una interruzione di una MOVE non
completata, la funzione tipica del recupero di traiettoria può generare percorsi non
prevedibili con conseguete rischio di urto. La stessa condizione è presente alla
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successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni

distanti da quelle previste alla ripresa del movimento; in alternativa disattivare i
programmi e/o le istruzioni di MOVE pendenti.
Manutenzione e Riparazione
– Al montaggio in COMAU Robotics & Service, il robot viene rifornito con lubrificanti
che non contengono sostanze pericolose per la salute tuttavia in alcuni casi,
l’esposizione ripetuta e prolungata al prodotto può provocare manifestazioni
cutanee irritative oppure, in caso di ingestione, malessere.
Misure di Pronto Soccorso. In caso di contatto con gli occhi e con la pelle: lavare
con abbondante acqua le zone contaminate; in caso persistessero fenomeni
irritativi consultare un medico.
In caso di ingestione non indurre il vomito o somministrare prodotti per via orale;
consultare un medico al più presto.
– Le operazioni di manutenzione, ricerca guasti e riparazione sono consentite
unicamente al personale autorizzato.
– L’attività di manutenzione e riparazione in corso deve essere segnalata con
apposito cartello indicante lo stato di manutenzione, posto sul pannello comandi
dell’Unità di Controllo, fino ad operazione ultimata anche se temporaneamente
sospesa.
– Le operazioni di manutenzione e sostituzione di componenti o dell’Unità di
Controllo, devono essere eseguite con l’interruttore generale in posizione di aperto
e bloccato per mezzo di un lucchetto di sicurezza.
– Anche se l’Unità di Controllo non è alimentata (interruttore generale aperto),
possono essere presenti tensioni interconnesse, provenienti dal collegamento con
unità periferiche o con sorgenti di alimentazioni esterne (es. input/output a 24 Vcc).
Disattivare le sorgenti esterne quando si opera sulle parti del sistema interessate.
– La rimozione di pannelli, schermi protettivi, griglie ecc. è consentita solo con
interruttore generale aperto e bloccato con lucchetto di sicurezza.
– I componenti guasti devono essere sostituiti con altri dello stesso codice oppure
equivalenti definiti dalla COMAU Robotics & Service.
Dopo la sostituzione del modulo SDM, sul nuovo modulo verificare che
l’impostazione del tempo di arresto sui selettore SW1 e SW2 sia coerente con il
tipo di Robot collegato all’Unità di Controllo.
– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto

possibile, all’esterno dello spazio protetto.
– Le attività di ricerca guasti eseguite sul controllo devono, per quanto possibile,
essere eseguite in assenza di alimentazione.
– Qualora si renda necessario, nel corso dell’attività di ricerca guasti, eseguire
interventi con l’Unità di Controllo alimentata, devono essere prese tutte le
precauzioni richieste dalle Norme di Sicurezza quando si opera in presenza di
tensioni pericolose.
– L’attività di ricerca guasti sul robot deve essere eseguita con alimentazione di
potenza disattivata (DRIVE OFF).
– Al termine dell’intervento di manutenzione e ricerca guasti, devono essere
ripristinate le sicurezze disattivate (pannelli, schermi protettivi, interblocchi, ecc.).
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– L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso

con la verifica del corretto funzionamento del Sistema robotico (Robot e Unità di
Controllo) e di tutti i dispositivi di sicurezza, eseguita restando al di fuori dello
spazio protetto.
– Durante le fasi di caricamento del software (per esempio dopo la sostituzione di
schede elettroniche) è necessario utilizzare il software originale consegnato da
COMAU Robotics & Service. Attenersi scrupolosamente alla procedura di
caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione Tecnica del
prodotto specifico; dopo il caricamento eseguire sempre un ciclo di prova per
sicurezza, restando al di fuori dello spazio protetto.
– Lo smontaggio di componenti del robot (es. motori, cilindri per bilanciamento, ecc.)
può provocare movimenti incontrollati degli assi in qualsiasi direzione: prima di
iniziare una procedura di smontaggio è quindi necessario fare riferimento alle
targhette di avvertenze applicate sul robot e alla Documentazione Tecnica fornita.
– E’ assolutamente vietato rimuovere la copertura di protezione delle molle del robot.
Messa Fuori Servizio e Smantellamento

– La messa fuori servizio e la rimozione del Sistema Robot e Controllo è consentita
unicamente al Personale Autorizzato.
– Portare il robot in posizione di trasporto e montare le staffe di bloccaggio assi
(quando previsto) facendo riferimento alla targhetta applicata sul robot e alla
Documentazione Tecnica del robot stesso.
– Prima di procedere alla messa fuori servizio è obbligatorio togliere la tensione di
rete all’ingresso dell’Unità di Controllo (disinserire il disgiuntore sulla rete di
distribuzione energia e bloccarlo in posizione aperta).
– Dopo aver verificato con apposito strumento che i morsetti siano fuori tensione,
scollegare il cavo di alimentazione dal disgiuntore sulla rete di distribuzione
energia, staccando prima i conduttori di potenza e successivamente quello di terra.
Scollegare il cavo di alimentazione dall’Unità di Controllo e rimuoverlo.
– Scollegare prima i cavi di collegamento fra il robot e l’Unità di Controllo e
successivamente il conduttore di terra.
– Se è presente, scollegare l’impianto pneumatico del robot dalla rete di
distribuzione dell’aria.
– Verificare che il robot sia correttamente bilanciato e se necessario imbracarlo
correttamente quindi smontare i bulloni di fissaggio del robot dal supporto di
sostegno.
– Rimuovere il robot e l’Unità di Controllo dall’area di lavoro, adottando tutte le
prescrizioni indicate nella Documentazione Tecnica dei prodotti; se si rende
necessario il sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari e utilizzare
unicamente imbracature ed attrezzature adeguate.
– Prima di effettuare operazioni di smantellamento (smontaggio, demolizione e
smaltimento) dei componenti che costituiscono il Sistema Robot e Controllo,
consultare la COMAU Robotics & Service, o una delle sue filiali, che indicherà, in
funzione del tipo di robot e di Unità di Controllo, le modalità operative nel rispetto
dei principi di sicurezza e di salvaguardia ambientale.
– Le operazioni di smaltimento rifiuti devono essere eseguite in accordo con la
legislazione della Nazione in cui è installato il Sistema Robot e Controllo.
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1.2.5 Prestazioni
Le presenti prestazioni devono essere considerate prima di installare il sistema robotico:
– Spazi di arresto
– Mission time (valore tipico).
Spazi di arresto
– Considerando il Robot in modalità programmazione (T1), a seguito pressione del
pulsante di stop (fungo rosso su WiTP) in categoria 0 (secondo norma
EN60204-1), si ottiene:
Tab. 1.1 - Spazi di arresto in programmazione (T1)

Velocità Tempo di Spazio di
Modo Caso
aspettata arresto arresto
Nominale 120 ms 30 mm
T1 250 mm/s
Caso limite 500 ms 125 mm
Tab. 1.2 - Tempi di reazione dell’elettronica di sicurezza in

programmazione (T1)
Velocità Tempo di
Modo Caso
aspettata reazione
Per gli input di sicurezza del modulo SDM (es.
pulsante di stop del TP in versione wired)
Per input di stop e di enabling device dal TP in 150 ms
versione wireless, quando la trasmissione del
T1 250 mm/s telegramma di sicurezza è attiva.
Per time-out dell’input di stop e di enabling
device dal TP in versione wireless, quando
350 ms
viene persa o interrotta la trasmissione del
telegramma di sicurezza.
– Considerando il Robot in modalità automatico, nelle condizioni di massima

estensione, massimo carico e massima velocità, a seguito pressione del pulsante
di stop (fungo rosso su WiTP) in categoria 1 (secondo norma EN60204-1) si ottiene
la completa fermata del Robot con rampa di decelerazione controllata.
Esempio: per Robot NJ 370-2.7 si ottiene la completa fermata in circa 85 ° di
movimento, corrispondenti a circa 3000 mm di spostamento misurati sulla flangia
TCP. Nelle condizioni indicate, il tempo di fermata del Robot NJ 370-2.7 è di 1,5
secondi.
– Per ogni tipo Robot possono essere richiesti alla COMAU Robotics & Service gli
spazi di arresto limite.
Mission time (valore tipico)

– Si segnala che il periodo di tempo nel quale si ha la copertura dell’efficienza del
sistema di sicurezza è di 20 anni (mission time of safety-related parts of control
systems (SRP/CS), secondo norma EN ISO 13849-1).
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Introduzione all’Unità di Controllo: affidabilità e sicurezza
2. INTRODUZIONE ALL’UNITÀ DI
CONTROLLO: AFFIDABILITÀ E
SICUREZZA
L’Unità di Controllo C5G è una apparecchiatura industriale creata per la gestione
semplificata, efficiente e multifunzionale di tutta la gamma dei Robot Comau serie
SMART5.
L’Unità di Controllo C5G:

– E’ alimentata direttamente dalla rete di stabilimento con tensioni da 400 Vac -10%
a 500 Vac +10% senza necessità di trasformatore di adattamento.
– Può gestire fino a 16 assi interpolati con una potenza totale massima di 16 kVA,
equipaggiati con motori sincroni brushless e trasduttore di posizione di tipo
Encoder ad alta risoluzione con interfaccia EnDat 2.2.
– Può essere interfacciato mediante le più comuni interfacce di comunicazione
(USB, seriale, Ethernet) e con i più comuni Bus di campo e protocolli di
comunicazione (CanOpen, DeviceNet, Profibus-DP, EtherNet/IP, ecc.). Può
diventare un nodo di rete Ethernet sulla rete di stabilimento per facilitare
aggiornamenti e diagnostica remoti.
– Può essere programmato mediante software di facile impiego e controllato
abbinando un terminale di programmazione a scelta con connessione a cavo o
wireless. Il Terminale di programmazione è dotato di display grafico TFT 6.4” a
4096 colori, interfaccia utente di immediata comprensione, è leggero ed
ergonomico dotato di interfaccia USB a bordo.
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– E’ facilmente espandibile con moduli opzionali per meglio adattarsi e facilitare le

applicazioni utente.
L’Unità di Controllo deve essere abbinata solo ad un robot Comau della serie
SMART5.
L’Unità di Controllo C5G è stata progettata per poter garantire:

– Affidabilità e manutenibilità
– Potenza di calcolo
– Espandibilità
– Programmazione
– Sicurezza
– Modi di comando.
Il risultato ottenuto ha permesso di realizzare un’Unità di Controllo adatta a soddisfare
molteplici applicazioni con prestazioni sofisticate di alto livello.
2.1 Affidabilità e manutenibilità

L’Unità di Controllo C5G è progettata e costruita con attenzione e precisione,
impiegando componentistica di qualità, secondo i seguenti principi:
– suddivisioni funzionali ridotte al minimo, con moduli specifici ad elevata
potenzialità
– limitate interconnessioni tra i moduli, realizzate principalmente attraverso reti di
comunicazione
– elevato MTBF: le parti principali del sistema sono costituite per garantire un MTBF
elevato. I cablaggi e le interconnessioni interne dell’unità di controllo sono
realizzate in modo tale da essere ininfluenti sul MTBF delle parti principali.
– ridotto MTTR: l’assemblaggio delle parti principali costituenti l’Unità di Controllo è
tale da garantire una rapida sostituzione di tutte le parti interne dell’unità di
controllo.
– diagnostica sofisticata al fine di agevolare la manutenzione, con possibilità di
diagnostica da remoto, invio SMS ed email.
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2.2 Potenza di calcolo

L’Unità di Controllo C5G dispone di processori dell’ultima generazione per la gestione
della traiettoria e per controllare la periferia, del software applicativo e dell’interfaccia
utente in modo da assicurare il più alto livello di performance in entrambe le aree. I
processori operano con sistema operativo real time VxWorks.
Il processore dedicato al controllo di movimento gestisce con precisione e affidabilità le
seguenti funzioni:
– Algoritmi servoadattativi, con modello dinamico calcolato in tempo reale in base
alle condizioni di carico, posizione e velocità (Smart Move) e inerzia. Il modello
dinamico è applicato a tutti e 6 gli assi.
– Modulazione delle accelerazioni / decelerazioni per movimento tipo giunti, per
ottimizzare le prestazioni dei motori robot in termini di velocità.
– Interpolazione lineare con totale programmabilità del percorso di fly e velocità
costante.
– Interpolazione circolare con diverse possibilità di evoluzione dell’orientamento
(anche 2 angoli rispetto alla traiettoria).
– Gestione fino a 16 assi:
• Movimenti sincronizzati - Sync Move (funzione prevista)
• Arm Integrati (Integrated Arms), per la gestione di catene di bracci (1 braccio
ne trasporta un secondo che esegue il processo) (funzione prevista)
• è aperto al Movimento Cooperativo (Cooperative Motion), per la gestione di
due bracci cooperanti (1 braccio posiziona il pezzo, 1 braccio esegue il
processo).
– Inseguimento trasportatore (Conveyor tracking), per l’esecuzione del processo di
particolari in movimento su linee di trasporto o tavole rotanti non controllate dal
robot.
– Pendolamento (Weaving), per processi di saldatura all’arco più sofisticati (weaving
cartesiano e giunti ad alta frequenza).
– Inseguimento con sensore (Sensor Tracking), per un’ottima precisione di
inseguimento del percorso e la possibilità di interfaccia con differenti tipologie di
sensori: telecamere laser 3D, sensori a parametri d’arco, sensori di forza, altri
(funzione prevista).
– Sistemi di riferimento: base, tool, users, per il riutilizzo dei programmi su celle
differenti.
– Collision detection: consente di rilevare situazioni di collisione del robot con
l’ambiente circostante.
– Autodeterminazione del carico: è disponibile uno strumento software che consente
di definire correttamente i parametri di carico che andranno a influenzare i
movimenti del robot, al fine di ottimizzare le prestazioni e di salvaguardare i
componenti.
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2.3 Espandibilità
L’espandibilità si basa sull’impiego di protocolli e connessioni standard, comunemente
presenti nell’ambito industriale.
L’Unità di Controllo C5G dispone di 6 assi base, espandibili fino a 11 all’interno dello
stesso armadio.
Sono disponibili moduli su rete Ethenrnet POWERLINK di interfaccia con Bus di campo
e di gestione delle applicazioni e segnali I/O paralleli.
La predisposizione di base dei circuiti di sicurezza che consente una facile integrazione
con la linea può essere ampliata con moduli per la gestione di sicurezza su Safety Bus
e parzializzazione sicura degli assi.
Inoltre, un elevato numero di opzioni consente l’adattabilità e la personalizzazione
dell’Unità di Controllo C5G per le più diverse esigenze di installazione.
2.4 Programmazione
La programmazione è caratterizzata da:
– possibilità di programmazione on-line e off-line con terminale di programmazione
grafico, Personal computer e con l’uso di CAD dedicati (es. RobCad)
– semplicità del linguaggio PDL2 abbinata alla sua potenzialità per garantire
l’integrazione del robot nelle più impegnative applicazioni
– possibile esecuzione simultanea di più programmi PDL2
– personalizzazione dei programmi applicativi con uso di grafica e linguaggio Java.
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2.5 Sicurezza
– Conforme alla normativa vigente
– Direttive e norme
– Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine
– Riferimenti del fabbricante
– Gestione delle sicurezze
– Soluzioni di sicurezza adottate.
2.5.1 Conforme alla normativa vigente

L’Unità di Controllo C5G è costituita da un’area funzionale specificatamente realizzata
per soddisfare i requisiti di sicurezza richiesti dalla normativa vigente:
– Conforme alla norma EN ISO 10218-1: per l’impiego con i robot Comau l’Unità di
Controllo Robot è predisposta per adempiere alle richieste normative e facilitare
l’integrazione del controllore
– Circuiti di arresto sicuri: il comando di arresto di emergenza, disponibile anche
come collegamento esterno all’Unità di Controllo, garantisce un arresto sicuro del
robot Comau ad esso abbinato, anche considerando le situazioni estreme che è
lecito aspettarsi (elevata velocità a pieno carico)
– Circuiti di comando del movimento sicuri: il movimento è impartito e controllato
dall’Unità di Controllo che ne garantisce la corretta esecuzione e adempimento.
Ogni traiettoria è controllata e monitorata costantemente e l’eventuale
scostamento per cause esterne è prontamente identificato e corretto. Nel caso la
traiettoria sia compromessa, interviene tempestivamente l’arresto immediato.
– Categoria dei circuiti di sicurezza: tutti i circuiti di sicurezza interni all’Unità di
Controllo in versione standard sono conformi alla norma EN ISO 13849-1 (PL = d,
DCawg = 95%, MTTFd > 100, CCF = 75), assimilabile alla categoria 3. Alla stessa
stregua sono conformi i moduli di espansione che consentono l’aumento del
numero di contatti per l’interfacciamento con l’applicazione.
– Conforme alle Direttive Europee: Direttiva Macchine, Direttiva Compatibilità
Elettromagnetica (EMC), Direttiva Bassa Tensione e Direttive per il rispetto
dell’ambiente. L’Unità di Controllo abbinata ad un robot Comau è una
“quasi-macchina” (come da definizione Direttiva Macchine 2006/42/CE, art. 2
comma g). Le conformità alle direttive sono dettagliate al par. 2.5.3 Dichiarazione
di incorporazione di quasi-macchine a pag. 29.
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2.5.2 Direttive e norme

L’Unità di Controllo C5G è stata progettata e realizzata in accordo con le direttive e le
norme riportate nellaTab. 2.1.
Tab. 2.1 - Direttive e norme applicate

Direttiva / Norma Descrizione e applicazione
2006/42/CE DIRETTIVA 2006/42/CE DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 17
maggio 2006 relativa alle macchine e che modifica la direttiva 95/16/CE (rifusione) (per
brevità definita Direttiva macchine)
dicembre 2006 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri
relative al materiale elettrico destinato ad essere adoperato entro taluni limiti di
tensione(per brevità definita Direttiva bassa tensione)
dicembre 2004 concernente il ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri
relative alla compatibilità elettromagnetica e che abroga la direttiva 89/336/CEE (per
brevità definita Direttiva EMC)
gennaio 2003 sulla restrizione dell'uso di determinate sostanze pericolose nelle
apparecchiature elettriche ed elettroniche (per brevità definita Direttiva RoHS) e
successivi emendamenti (2008/385/CE)
EN ISO 13850 Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design
EN ISO 13732-1 Ergonomics of the thermal environment - Methods for the assessment of human
responses to contact with surfaces - Part 1: Hot surfaces
EN ISO 10218-1 Robots for industrial environments - Safety requirements - Part 1: Robot
EN ISO 13849-1 Safety of machinery - Safety related parts of control systems - General principles for
design
EN 60068-2-6 Basic environmental testing procedures - part 2: Vibration (sinusoidal)
EN 60068-2-31 Basic environmental testing procedures - part 2: Drop and topple, primarily for
equipment type specimens
EN 60068-2-64 Environmental testing - Test methods - Test FH: vibration, broad band random (Digital
Control) and guidance
EN 60204-1 Safety of Machinery - Electrical equipment of machines - Part 1: General requirements
EN 60529 Degrees of protection provided by enclosures (IP code)
EN 61000-6-2 Electromagnetic Compatibility - Generic immunity standard - Part 6-2: Industrial
environment
EN 61000-6-4 Electromagnetic Compatibility - Generic emission standard - Part 6-4: Industrial
environment
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2.5.3 Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine

L’insieme composto dall’Unità di Controllo C5G e robot serie SMART5 dispone di
dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine, come stabilito nell’Allegato II b.
della direttiva 2006/42/CE.
E’ vietata la messa in servizio dell’insieme composto da Unità di Controllo C5G e

Robot serie SMART5 prima che la macchina in cui sarà incorporata sia stata
dichiarata conforme alle disposizioni della direttiva 2006/42/CE.
La Dichiarazione di incorporazione di quasi-macchine è fornita in originale con

l’insieme composto da Unità di Controllo C5G e Robot serie SMART5.
La targa di identificazione dell’Unità di Controllo C5G è installata sul frontale
dell’armadio elettrico.
Fig. 2.1 - Targa di identificazione dell’Unità di Controllo C5G

(fac-simile per il modello C5G-ACC3)
2.5.4 Riferimenti del fabbricante

Il fabbricante, come da definizione nella Direttiva Macchine, è:
COMAU S.p.A.
Robotics Business Line
Via Rivalta, 30
10095 Grugliasco (TO) - ITALY
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2.5.5 Gestione delle sicurezze

Per semplificare la gestione delle sicurezze sono stati integrati all’interno dell’Unità di
Controllo Robot C5G i circuiti di gestione e gli interblocchi base necessari alla gestione
di una cella.
Tale soluzione rappresenta un rilevante vantaggio per l’installazione in quando non
dovranno più essere predisposti esternamente gli interblocchi per la gestione dei
cancelli di sicurezza o altri dispositivi atti a proteggere l’operatore ma più
semplicemente, sarà sufficiente collegarsi al connettore dedicato posto alla base
dell’armadio per avvalersi di tutte le funzioni di sicurezza disponibili.
Questa flessibilità non compromette la situazione inversa, ovvero la gestione dei segnali
di sicurezza da parte di circuiti esterni. In questo caso sullo stesso connettore dedicato
sono disponibili tutti i segnali di sicurezza e di stato dell’Unità di Controllo Robot C5G.
Se il numero di contatti relativi ai segnali di sicurezza e di stato presenti nell’Unità di
Controllo non sono sufficienti per la gestione di una o più applicazioni, sono disponibili
schede di espansione che aumentano il numero dei contatti mantenendo inalterata la
categoria del circuito di sicurezza.
La categoria di arresto (secondo norma EN 60204-1) è 0 (zero) in modo
Programmazione (T1) e 1 in modo Automatico locale (AUTO) e Automatico remoto
(REMOTE)
2.5.6 Soluzioni di sicurezza adottate

Il circuito di sicurezza e le connessioni per i dispositivi consentono il rispetto della norma
EN ISO 13849-1 (vedi par. 2.5.1).
Di seguito sono illustrate le soluzioni adottate per garantire la sicurezza dell’operatore:
– Pulsante di arresto di emergenza
Sul terminale di programmazione è presente il pulsante a fungo rosso per l’arresto
di emergenza. I contatti del pulsante, liberi da potenziale, sono disponibili sul
connettore di interfaccia e non sono collegati al circuito di arresto di emergenza
interno.
– Gestione arresto di emergenza
I contatti di emergenza (pulsanti a fungo) della cella possono essere collegati al
circuito di sicurezza interno per generare l’arresto del robot. In modo automatico,
l’arresto del robot avviene con rampa di decelerazione controllata, conforme alla
categoria 1 secondo la norma EN 60204-1.
– Pulsante di Enabling Device
Sul terminale di programmazione è presente il dispositivo di abilitazione (Enabling
Device) a tre posizioni con controllo hardware. Con la pressione del dispositivo di
abilitazione viene fornita potenza agli azionamenti e si autorizzano i movimenti del
robot in modalità di funzionamento programmazione. Il dispositivo di abilitazione è
attivo solo in modalità di funzionamento programmazione ed è disabilitato negli
altri stati macchina.
– Gestione dei cancelli di accesso alla cella
I contatti dei finecorsa di sicurezza installati sui cancelli di accesso alla cella
possono essere collegati al circuito di sicurezza allo scopo di gestire l’arresto del
robot durante il modo di funzionamento automatico. Nel modo programmazione,
questi contatti sono esclusi in modo da consentire la movimentazione del robot a
cancelli aperti.
– Taglio alimentazione in sicurezza
Su connettori di interfaccia dedicati, la fornitura dell’alimentazione 24V I/O è
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condizionata dalle seguenti modalità:

• arresto di emergenza
• apertura dei cancelli di sicurezza in modalità di funzionamento automatico
• rilascio del dispositivo di abilitazione in modalità di funzionamento
programmazione
• comando spegnimento motori (Drive Off).
2.6 Modi di comando

L’insieme composto dall’Unità di Controllo C5G e robot serie SMART5 prevede 3
modalità di comando. I modi di comando sono selezionati con apposito selettore a
chiave posto sul Terminale di programmazione.
– Programmazione (T1)
Usato per la movimentazione a bassa velocità allo scopo di programmare la
traiettoria operativa del robot.
E’ possibile la presenza dell’operatore all’interno della cella. I movimenti del robot
avvengono a velocità ridotta, con una velocità massima di 250 mm/s a centro
flangia. Il robot è sotto il diretto controllo dell’operatore. Sono permessi movimenti
ed esecuzioni di programmi a velocità ridotta.
– Automatico locale (AUTO)
Usato per l’esecuzione dei programmi di lavoro in modo automatico a cancelli
chiusi alla velocità impostata ed avviati dal terminale di programmazione.
Questa modalità può non essere disponibile su alcuni modelli di Terminale di
programmazione.
– Automatico remoto (REMOTE)
Usato per l’esecuzione dei programmi eseguiti in modo automatico a cancelli
chiusi alla velocità impostata ed avviati da comandi esterni (PLC, altri).
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Modelli e Caratteristiche tecniche
3. MODELLI E CARATTERISTICHE
TECNICHE
– Scegliere l’Unità di Controllo:
– Unità di Controllo C5G
– Terminale di programmazione
– Cavi di collegamento tra C5G e Robot
3.1 Scegliere l’Unità di Controllo

La scelta del modello dell’Unità di Controllo C5G dipende principalmente dalla famiglia
del Robot e relativa potenza elettrica richiesta. La scelta del modello del Robot non è
trattata in questo manuale e per questo si rimanda ai manuali “Specifiche Tecniche”
degli stessi Robot.
Le scelta della configurazione dell’Unità di Controllo C5G si articola nei seguenti punti:
– Unità di Controllo C5G, secondo la famiglia di Robot a cui dovrà essere abbinata
– Terminale di programmazione, secondo il tipo di collegamento che si desidera tra
Unità di Controllo e Terminale di programmazione
– Cavi di collegamento tra C5G e Robot, secondo la famiglia di Robot e la distanza
di installazione.
– Personalizzazione con funzioni opzionali (consultare il Cap.16. - Opzioni a
pag. 304).
Fig. 3.1 - Unità di Controllo C5G: vista generale
A: Unità di Controllo C5G
B: Terminale di programmazione
B -: Cavi di collegamento tra C5G e
Robot
-: Opzioni
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3.2 Unità di Controllo C5G

L’Unità di Controllo C5G è disponibile in differenti configurazioni. La principale
caratteristica che contraddistingue la configurazione è la potenza elettrica disponibile e
conseguentemente la famiglia di Robot a cui può essere abbinata.
L’Unità di Controllo comprende tutti i moduli necessari alla gestione del Robot (sezione
alimentazione da rete elettrica, azionamenti, modulo distribuzione segnali e gestione
sicurezze). Non sono invece compresi nel modello base il Terminale di programmazione
e i moduli opzionali. Anche i Cavi di collegamento tra C5G e Robot devono essere scelti
separatamente.
I modelli riportati in Tab. 3.1 sono configurazioni base; in caso di esigenza, richiedere
configurazioni personalizzate.
Tab. 3.1 - C5G: modelli base disponibili

Unità di Controllo Potenza *² Numero di
Numero di
Famiglie Robot *¹ C5G Totale installata / assi
di picco robot
(serie SMART5) da abbinare corrente media disponibili /
(<= 2s) controllabili
/ Codice Comau a 400 Vac max gestiti *4
SMART5 4 kVA / 6 A 10 kVA 1 6
C5G-ACC1
SiX
CR17930181 12 kVA*³ / 18 A 20 kVA 1 6 / 11
NS
SMART5 8 kVA / 12 A 20 kVA 1 6
NM
NJ < 180 12 kVA*³ / 18 A 20 kVA 1
C5G-ACC3
SMART5 CR17930381 6/9
NJ > 175 < 400 12 kVA*³ / 18 A 30 kVA 1
NJ 450 - 2.7
SMART5 C5G-ACC3
12 kVA*³ / 18 A 30 kVA 1 6/9
NJ4 CR17930381
SMART5 C5G-ACC3P
12 kVA / 18 A 30 kVA 1 4
PAL CR17930681
SMART5
C5G-ACC5
NJ 420 - 3.0 12 kVA / 18 A 30 kVA 1 6
CR17930581
NJ 500 - 2.7
Configurazioni particolari
SMART5
C5G-ACC1TW
2 x SiX oppure 8 kVA / 12 A 20 kVA 2 12
CR17930981
2 x NS
SMART5 C5G-ACC1
2 x SiX oppure CR17930981
12 kVA / 18 A 20 kVA 3 16
2 x NS e C5G-ACPW1
con posizionatore CR17930781
SMART5 C5G-ACC3FA
12 kVA / 18 A 20 kVA 1 4
Portale CR17931181
C5G-ACC3FA 4 assi Robot
SMART5
CR17931181 10 kVA / 15 A 20 kVA 1 5 assi braccio
Laser
e C5G-ABSL *5 ottico
Configurazione C5G-ACC0
12 kVA*6 / 18 A 30 kVA *6 2 *6 12 *6
personalizzata CR17930081
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*¹ Per le informazioni sulle caratteristiche dei Robot e sui modelli disponibili consultare
i manuali “Specifiche Tecniche” dei rispettivi Robot. Gli abbinamenti delle famiglie Robot
con l’Unità di Controllo possono essere soggetti a cambiamenti; consultare il servizio
commerciale Comau.
*²
Il valore della potenza non varia al variare della tensione di alimentazione poiché il
sistema funziona a potenza costante
*³
Oltre gli 8 kVA installati è richiesta l’opzione C5G-AFK: Kit Ventola aggiuntiva.
*4
Consultare il paragrafo Assi aggiuntivi
*5 L’application box C5G-ABSL è trattato nei manuali specifici dell’applicazione SMART
Laser
*6 Valore massimo, che può essere inferiore secondo la configurazione degli assi
controllati
Fig. 3.2 - Unità di Controllo C5G: vista anteriore e posteriore
In figura è rappresentata l’Unità di Controllo C5G già allestita con Terminale di

programmazione iTP.
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3.2.1 Caratteristiche tecniche dell’Unità di Controllo

In Tab. 3.2 sono elencate le caratteristiche tecniche della versione base del prodotto.
Tab. 3.2 - Caratteristiche tecniche generali

C5G-ACC3
C5G-ACC1
C5G-ACC3P C5G-ACC5
C5G-ACC1TW
C5G-ACC3FA
Dimensioni
Altezza x Larghezza x Profondità (versione base senza 1110 x 800 x 510 mm
opzioni) 43.31 x 31.50 x 20.08 in
– Altezza con opzione ruote invariata
– Altezza con opzione zoccolo alzatore 100 mm +100 mm (+3.94 in)
– Altezza con opzione Application Box *³ +540 mm (+21.26 in)
– Altezza con condizionatore +340 mm (+13.38 in)
Dati di alimentazione
Tensione di alimentazione da 400 Vac -10%

(secondo norma EN 60204-1 § 4.3.3, interruzione della tensione non a 500 Vac +10%
superiore a 20 ms) (opzionale da 400 Vac -10% a 575 Vac +10%)*¹
Frequenza
50 a 60 Hz (±2 Hz)
(secondo norma EN 60204-1 § 4.3.3)
Potere interruzione interruttore generale 6 kA a 500 Vac
Potenza installata da 3 a 12 kVA (vedi Tab. 3.1)
Tensione dei circuiti ausiliari 24 Vdc
Assi controllabili
Totali del sistema fino a 16 assi
Unità di Controllo senza armadi di espansione fino a 11 assi
Condizioni ambientali
Protezione armadio (escluso vano posteriore)
IP 54 / NEMA 12
(secondo norma EN 60529)
Protezione vano posteriore IP 2x
(secondo norma EN 60529)
Temperatura ambiente senza sistemi di raffreddamento da +5 °C a +45 °C *²

(condizioni di prova secondo norma EN 60068-2-14) da +41 °F a 113 °F
Temperatura ambiente con sistemi di raffreddamento da +5 °C a +55 °C *²
(condizioni di prova secondo norma EN 60068-2-14) da +41 °F a 131 °F
da -25 °C a +55 °C
Temperatura ambiente di magazzinaggio
da -13 °F a 131 °F
(secondo norma EN 60204-1 § 4.5)
+70 °C / 158 °F per brevi periodi inferiori all’ora.
1,5 °C/minuto
Massimo gradiente di temperatura
2.7 °F/minuto
Umidità relativa
(secondo norma EN 60204-1 § 4.4.4, condizioni di prova HD 323.2.3. da 5% a 95% senza condensa
S2)
Altitudine del luogo di installazione da 0 a 1.000 m / 0 to 3280 ft

(secondo norma EN 60204-1 § 4.4.5) sopra il livello del mare
Raffreddamento
Cabina versione normale Convezione naturale
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Tab. 3.2 - Caratteristiche tecniche generali (Continua)

C5G-ACC3
C5G-ACC1
C5G-ACC3P C5G-ACC5
C5G-ACC1TW
C5G-ACC3FA
Cabina con opzioni di raffreddamento Condizionatore
Azionamento Ricircolo aria forzato
Peso
Unità di controllo (versione base)
Il peso indicato può differire secondo la configurazione, in particolare
125 kg / 275 lb senza imballo
nella versione con Application Box. Consultare sempre la targa
esposta sull’Unità di Controllo
Condizionatore (opzionale) 31 kg / 68 lb
Vibrazioni e urti
Frequenza 10 - 250 Hz
Vibrazioni sinusoidali accelerazione 0,6 g rms asse Z
(secondo norma EN 60068-2-64)
accelerazione 0,2 g rms assi X-Y
Colorazione
Corpo armadio, parti verniciate RAL 7024
*¹ E’ possibile estendere il campo di tensione con l’opzione trasformatore e cambio
tensione su morsettiera.
*² Con limitazioni (vedi par. 4.13 Sistema di ventilazione interno a pag. 90).
*³ Application Box opzionale presente nelle versioni per SMART5 Laser, SMART5
Power e altre personalizzazioni utente.
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3.3 Terminale di programmazione

Il modello base dell’Unità di Controllo deve essere completato con il Teminale di
programmazione che è fornibile in modelli che si differenziano per il tipo di collegamento
desiderato tra Unità di Controllo e il Terminale di programmazione stesso.
Fig. 3.3 - Terminale di programmazione: vista generale
3.3.1 Principio di funzionamento dei Terminali di

programmazione
I Terminali di programmazione dialogano con l’Unità di Controllo C5G principalmente
attraverso il protocollo TCP/IP su rete Ethernet. Il collegamento parte dalla porta
Ethernet ETH1 dedicata sul Modulo AMS-APC820; quindi, secondo il tipo di terminale,
si collega:
– al terminale C5G-iTP / C5G-iTP2 attraverso connettore X124/CIP
– oppure, all’access point sulla docking station per il terminale C5G-WiTP.
La selezione del modo di comando Programmazione (T1), Automatico locale (AUTO)
e Automatico remoto (REMOTE) è possibile impiegando il selettore installato sul
Terminale di programmazione (nel caso del C5G-iTP / C5G-iTP2) oppure sulla docking
station (nel caso del C5G-WiTP). Il selettore è connesso con circuiti hardware, con
segnali a 24 Vdc.
L’arresto e l’abilitazione dei movimenti (Enablig Device) sono collegati con circuiti
hardware sul Terminale di programmazione (nel caso del C5G-iTP / C5G-iTP2) oppure
via software sicuro e certificato (nel caso del C5G-WiTP).
L’interfaccia utente è a colori e consente di accedere in modo semplice e chiaro a tutti
i parametri, di eseguire la movimentazione del Robot e realizzare i programmi di lavoro.
Con opportuni software applicativi (realizzabili anche a cura dell’utente) l’interfaccia può
essere personalizzata per ambienti e processi produtti specifici.
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L’alimentazione 24 Vdc è fornita, secondo il tipo di terminale:

– attraverso connessione diretta (connettore X124/CIP) per il terminale C5G-iTP /
C5G-iTP2
– oppure, come alimentazione per la ricarica della batteria, attraverso all’access
point sulla docking station per il terminale C5G-WiTP. Quest’ultimo è dotato di
batteria a bordo che si ricarica automaticamente quando connesso sulla docking
station.
Il collegamento con l’Unità di Controllo è previsto, secondo il tipo di terminale:
– attraverso connessione diretta su connettore X124/CIP a base armadio, per il
terminale C5G-iTP / C5G-iTP2 (anche in configurazione con terminale remotato).
Sul connettore transitano i segnali di rete, alimentazione e selezione modale con
pulsanti di abilitazione.
– attraverso la docking station e connessione wireless quando usato in mobilità.
Quando remotata, la docking station è comunque collegata via cavo all’Unità di
Controllo e sfrutta lo stesso connettore X124/CIP a base armadio.
Il connettore X124/CIP, pur identico nella configurazione via cavo o wireless con
docking station remotata, è connesso ai moduli interni in modo differente.
Se non si rispetta l’abbinamento del terminale con la modalità di connessione,
tutte le funzioni di movimento sono inibite; restano operative le funzionalità di
diagnostica.
Approfondimenti sui modi di comando sono riportati al par. 2.6 Modi di comando
a pag. 31.
Le funzioni del Terminale di programmazione sono ampie e la trattazione
completa è riportata nel manuale di uso.
3.3.2 Panoramica sui Terminali di programmazione

Può essere scelto tra una delle seguenti possibili soluzioni:
– Terminale di programmazione C5G-iTP: connessione a cavo, selezione del modo
T1, AUTO e REMOTE
– Terminale di programmazione C5G-iTP2: connessione a cavo, selezione del modo
T1 e REMOTE
– Terminale di programmazione connessione wireless (C5G-WiTP).
Le differenze tecniche sono riportate al par. 3.3.3 Caratteristiche tecniche dei terminali
di programmazione a pag. 41.
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3.3.3 Caratteristiche tecniche dei terminali di programmazione
Tab. 3.3 - Terminali di programmazione: modelli disponibili

Terminale Terminale
Caratteristica
C5G-iTP / C5G-iTP2 C5G-WiTP
Installato Installato
Selettore modale (Modaltà T1, AUTO *¹, REMOTE)
sul terminale sulla docking station
a cristalli liquidi retro illuminato
Display TFT 6.4” a 4096 colori
risoluzione 640 x 480
Dimensioni 360 x 210 x 80 mm
Peso 1090 g 1470 g
Porta USB 1.1 presente sul terminale 1
Metodo di connessione Cavo Wireless
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Tab. 3.3 - Terminali di programmazione: modelli disponibili

Terminale Terminale
Caratteristica
C5G-iTP / C5G-iTP2 C5G-WiTP
Distanza raggiungibile tra Unità di Controllo e
fino a 60 m fino a 40 m *4
Terminale di programmazione
Necessità di mantenere il terminale abbinato ad una
Si No*²
sola Unità di Controllo
Colorazione Grigio Blu
® ®
Processore Intel PXA 270 Intel PXA 270
Sistema operativo Microsoft® Windows® CE Microsoft® Windows® CE
Memoria interna 128 Mbyte 128 Mbyte
TCP-IP TCP-IP
Protocollo / metodo di comunicazione
via cavo IEEE802.11a
Independent communication channels *² (as
NA 19 EU / 24 USA
standard 802.11 a)
Pairing / Un-Pairing *³ -
Sicurezza di connessione cablata
Comau Patented
PL = d, DCawg = 95%,
Sicurezza secondo norma EN ISO 13849-1 PL = d
MTTFd > 100, CCF = 75
Autonomia impiego illimitata 5 ore (tipico)
Tempo di ricarica delle batterie NA 2 ore (tipico)
*¹ Modalità non disponibile sul modello C5G-iTP2
*² Each independent communication channel can be used to send and receive data from
different Wi-Fi sources at the same time.
*³ Impiegando la procedura di Pairing / Un-Pairing (Comau Patented) è possibile
utilizzare un solo terminale per 2 o più Unità di Controllo
*4 ambienti con schermature metalliche possono ridurre sensibilmente l’intensità del
segnale e la distanza operativa
NA: Non Applicabile
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3.3.4 Terminale di programmazione C5G-iTP: connessione a

cavo, selezione del modo T1, AUTO e REMOTE
Al primo acquisto occorre scegliere una Stazione, comprendente il Terminale di
programmazione e supporto per l’alloggiamento.
Il modello del terminale è il C5G-iTP; il supporto per l’alloggiamento è disponibile in due
versioni ed è fornito in abbinamento al terminale:
– supporto C5G-iBK2, con gancio per appendere il cavo
– supporto C5G-SPB, con tasca per contenere e nascondere il cavo.
Il supporto può essere installato sulla porta o consegnato a parte per installazione
remotata nei pressi della postazione di controllo della linea / cella (installazione a cura
utilizzatore, vedi par. 12.5.1 C5G-iBK2 e C5G-SPB: installazione remotata del terminale
di programmazione wired (C5G-iTP e C5G-iTP2) a pag. 279). In fase di acquisto
occorre precisare se deve essere premontato sulla porta dell’Unità di Controllo.
Mediante il selettore a chiave posto sul terminale è possibile la selezione del modo di
comando Programmazione (T1), Automatico locale (AUTO) e Automatico remoto
(REMOTE).
Tab. 3.4 - Terminali di programmazione con cavo, selettore per 3

stati, completo di supporto: modelli di stazione
disponibili
Descrizione Lunghezza cavo Sigla Codice Comau
Supporto C5G-iBK2
Stazione C5G-iRT10 10 m (33 ft) C5G-iRT10 CR17431980

Comprende: Terminale di programmazione C5G-iTP con cavo, cavi e connettori interni armadio, supporto
C5G-iBK2.
Supporto C5G-SPB
Stazione C5G-iRTF10 10 m (33 ft) C5G-iRTF10 CR17432380
Stazione C5G-iRTF20 20 m (66 ft) C5G-iRTF20 CR17432381

Comprende: Terminale di programmazione C5G-iTP con cavo, cavi e connettori interni armadio, supporto
C5G-SPB
Quando è necessario acquistare il solo terminale di programmazione completo di cavo

è possibile scegliere tra i modelli sotto riportati.
Tab. 3.5 - Terminali di programmazione con cavo (senza

supporto): modelli disponibili
10 m (33 ft) C5G-iTP10 CR17910381
Terminale C5G-iTP con cavo 20 m (66 ft) C5G-iTP20 CR17910382
30 m (98 ft) C5G-iTP30 CR17910383
HS-RC-C5E-SPT_02.fm
00/0512 41

Comprende: Terminale di programmazione C5G-iTP con cavo.
E’ inoltre possibile installare una prolunga aggiuntiva, a scelta tra i modelli sotto riportati.
Tab. 3.6 - Cavo di prolunga per Terminale di programmazione

con cavo: modelli disponibili
C5G-iTP prolunga cavo iTP 10 m 10 m (33 ft) -- CR17241260

Comprende: Cavo di prolunga con connettori maschio e femmina alle 2 estremità. Il connettore femmina è
dotato di flangia con 4 fori di fissaggio per consentire l’installazione stabile a parete.
Nota: è consentito installare un solo cavo di prolunga.
HS-RC-C5E-SPT_02.fm
42 00/0512
3.3.5 Terminale di programmazione C5G-iTP2: connessione a

cavo, selezione del modo T1 e REMOTE
Al primo acquisto occorre scegliere una Stazione, comprendente il Terminale di
programmazione e supporto per l’alloggiamento.
Il modello del terminale è il C5G-iTP2; il supporto per l’alloggiamento è disponibile nella
versione C5G-iBK2, (con gancio per appendere il cavo) ed è fornito in abbinamento al
terminale:
Il supporto può essere installato sulla porta o consegnato a parte per installazione
remotata nei pressi della postazione di controllo della linea / cella (installazione a cura
utilizzatore, vedi par. 12.5.1 C5G-iBK2 e C5G-SPB: installazione remotata del terminale
di programmazione wired (C5G-iTP e C5G-iTP2) a pag. 279). In fase di acquisto
occorre precisare se deve essere premontato sulla porta dell’Unità di Controllo.
Mediante il selettore a leva posto sul terminale è possibile la selezione del modo di
comando Programmazione (T1) e Automatico remoto (REMOTE).
Tab. 3.7 - Terminali di programmazione con cavo, selettore per 2

stati, completo di supporto: modelli di stazione
disponibili
Supporto C5G-iBK2

Comprende: Terminale di programmazione C5G-iTP2 con cavo, cavi e connettori interni armadio, supporto
C5G-iBK2.
Quando è necessario acquistare il solo terminale di programmazione completo di cavo

è possibile scegliere tra i modelli sotto riportati.

10 m (33 ft) C5G-iTP210 CR17910581
Terminale C5G-iTP2 con cavo 20 m (66 ft) C5G-iTP220 CR17910582

30 m (98 ft) C5G-iTP230 CR17910583
Comprende: Terminale di programmazione C5G-iTP2 con cavo.
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00/0512 43
E’ inoltre possibile installare una prolunga aggiuntiva, a scelta tra i modelli sotto riportati.
Tab. 3.9 - Cavo di prolunga per Terminale di programmazione

con cavo: modelli disponibili


Comprende: Cavo di prolunga con connettori maschio e femmina alle 2 estremità. Il connettore femmina è
dotato di flangia con 4 fori di fissaggio per consentire l’installazione stabile a parete.
Nota: è consentito installare un solo cavo di prolunga.
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44 00/0512
3.3.6 Terminale di programmazione connessione wireless

(C5G-WiTP)
Al primo acquisto occorre scegliere una Stazione C5G-WiWS, comprendente il
Terminale di programmazione e docking station.
Il modello del terminale è il C5G-WiTP; il supporto per l’alloggiamento è disponibile sulla
docking station C5G-WiDK5.
La docking station può essere installata sulla porta o abbinata con l’opzione C5G-RDS
per l’installazione remotata nei pressi della postazione di controllo della linea / cella
(installazione a cura utilizzatore, vedi par. 12.5.3 C5G-RDS Remotazione Docking
Station a pag. 281).
Il selettore a chiave è posto sulla docking station ed è possibile la selezione del modo
di comando Programmazione (T1), Automatico locale (AUTO) e Automatico remoto
(REMOTE).
Tab. 3.10 - Terminali di programmazione senza cavo (wireless),

completi di docking station: modelli di stazione
disponibili
Descrizione Sigla Codice Comau
Stazione C5G-WiWS C5G-WiWS CR17432280

Comprende: Terminale di programmazione C5G-WiTP wireless, cavi e connettori interni armadio, supporto e
docking station C5G-WiDK5 su porta armadio, antenna
Quando è necessario acquistare i componenti separati (es. terminale di

programmazione) è possibile scegliere come sotto riportato.
Tab. 3.11 - Componenti separati: modelli disponibili

Descrizione Sigla Codice Comau
Terminale di programmazione C5G-WiTP Wireless C5G-WiTP CR17911380

Docking station C5G-WiDK5 per Terminale di
C5G-WiDK5 CR17432180
programmazione C5G-WiTP
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00/0512 45
3.3.7 Moduli interni interconnessi con i Terminali di

programmazione
I Terminali di programmazione C5G-iTP e C5G-iTP2 e la docking station C5G-WiDK5
(comprese le rispettive configurazioni remotate) condividono alcuni connettori sui
moduli interni all’Unità di Controllo. I cavi interni confluiscono sul connettore X124/CIP
a base armadio o sulla docking station secondo quanto indicato in Tab. 3.12.
Tab. 3.12 - Impiego dei connettori dei moduli interni secondo le

configurazioni del terminale installato
Terminale
Terminale
connesso via cavo Terminale
wireless
Descrizione C5G-iTP / C5G-iTP2 wireless
C5G-WiTP con docking
(remotazione C5G-WiTP
station remotata
compresa)
Tappo di richiusura Tappo di richiusura
Connettore X110/SDM Connesso a X124/CIP
circuiti circuiti
Connesso a docking
Connettore X112/SDM Connesso a X124/CIP Connesso a X124/CIP
station
Tappo di richiusura Connesso a docking

Connettore X302/SDM Connesso a X124/CIP
circuiti station
Connesso a docking
Connettore ETH1/APC Connesso a X124/CIP Connesso a X124/CIP
station
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46 00/0512
3.4 Cavi di collegamento tra C5G e Robot

I cavi di collegamento tra Unità di Controllo C5G e Robot sono connessi da una
estremità alla base dell’armadio e l’altra estremità alla base del Robot, sui rispettivi
pannelli connettori.
Il kit di fornitura cavi comprende il cavo segnali, il cavo motori e il cavo di terra. I cavi
sono del tipo a posa fissa e possono essere scelti secondo le lunghezze richieste
dall’installazione e la famiglia di Robot:
– cavo segnali, connettore X10 a base armadio, X1 a base Robot
– cavo motori, connettore X60 a base armadio, X2 a base Robot
– cavo di terra, completo di capocorda a occhiello alle estremità.
Tab. 3.13 - Kit di cavi di collegamento tra C5G e Robot: modelli

disponibili
Codice Comau Descrizione
Per Robot famiglia SiX, NS, NM, ARC4
Kit costituito dal cavo segnali, cavo motori e cavo di terra.
CR18946080
Lunghezza cavi 5 m (16 ft)
CR18946081
CR18946082
CR18946083
CR18946084
CR18946085
Per Robot famiglia NJ, NJ4, PAL, Laser
CR18945880
CR18945881
CR18945882
CR18945883
CR18945884
CR18945885
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Approfondimenti sull’Unità di Controllo C5G
4. APPROFONDIMENTI SULL’UNITÀ DI
CONTROLLO C5G
– Moduli presenti nell’Unità di Controllo
– Arm Controller Electromechanical (ACE)
– Unità di governo, alimentatori e moduli di potenza
– Modulo AMS-APC820
– Modulo AMS-PPS8
– Modulo AMS-ASM32
– Modulo AMS-IAM
– Dissipatore termico AMS-FMP14
– Safety Distribution Module (SDM)
– Uninterruptible Power Supply (UPS)
– Operator Panel Devices (OPD)
– Connector Interface Panel (CIP)
– Sistema di ventilazione interno
– Generalità sulle reti di comunicazione all’interno dell’Unità di Controllo C5G
– Rete Ethernet POWERLINK
– Rete CAN Bus
– Piedinatura dei connettori
– Variabili di sistema.
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48 00/0211
4.1 Moduli presenti nell’Unità di Controllo

Il modello base dell’Unità di Controllo C5G è costituito dai seguenti accorpamenti
omogenei:
– Arm Controller Electromechanical (ACE), costituito dai moduli elettromeccanici
della sezione alimentazione da rete elettrica
– Unità di governo, alimentatori e moduli di potenza, costituito dai moduli
dell’azionamento e l’unità di governo
– Safety Distribution Module (SDM), costituito da un modulo per la gestione dei
segnali di sicurezza e la distribuzione del 24 Vdc
– Uninterruptible Power Supply (UPS), costiuito da un modulo per il backup dei 24
Vdc (mediante batteria) per alimentare i moduli per il tempo necessario allo
spegnimento in caso di assenza di energia elettrica.
– Operator Panel Devices (OPD), costituito dal pannello frontale dell’Unità di
Controllo dove sono installati la manovra dell’interruttore generale e le opzioni per
la manutenzione del sistema robotico
– Connector Interface Panel (CIP), costituito dal pannello frontale inferiore dove
sono ubicati i connettori di l’interfacciamento con il Robot e le applicazioni
– Sistema di ventilazione interno, costituito da ventole per il ricircolo forzato dell’aria
all’interno dell’armadio e sul dissipatore posteriore.
Per consentire una maggiore versatilità e adattabilità, il modello base dell’Unità di
Controllo può essere dotata di Opzioni e/o soluzioni complete per la personalizzazione
delle applicazioni.
La Fig. 4.1 illustra la dislocazione dei moduli presenti nell’Unità di Controllo.
Fig. 4.1 - Dislocazione moduli nell’Unità di Controllo
A: Arm Controller Electromechanical (ACE)
B: Unità di governo, alimentatori e moduli di

A E potenza
C: Safety Distribution Module (SDM)

B
D: Uninterruptible Power Supply (UPS)
C E: Operator Panel Devices (OPD)
F: Connector Interface Panel (CIP)

D
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4.2 Arm Controller Electromechanical (ACE)

Scopo
L’Arm Controller Electromechanical (ACE) gestisce la distribuzione dell’energia elettrica
da rete tagliando gli eventuali disturbi elettrici con il filtro di rete.
Caratteristiche tecniche
L’Arm Controller Electromechanical (ACE) comprende l’interruttore generale, filtro e
morsettiere.
Composizione
Fig. 4.2 - ACE: vista generale
A: Maniglia per lnterruttore generale
B: interrrutore generale
C: Filtro EMI di linea
D: Morsettiera ingresso alimentazione

energia elettrica
A B C D
Tab. 4.1 - ACE: codici prodotto

Q.tà nell’Unità di Controllo
Componente Codice Comau
C5G-ACC1 C5G-ACC3 C5G-ACC5
Maniglia e prolunga per interrrutore
CR19191127 1
PKZO-XH-MCC
Interrrutore generale PKZMO-25 CR19191126 1
Filtro EMI di linea CR10140283 1
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4.3 Unità di governo, alimentatori e moduli di

potenza
Scopo
L’unità di governo, gli alimentatori e i moduli di potenza alimentano e gestiscono l’intero
sistema, supervisionano e interagiscono con tutti gli altri moduli presenti nell’Unità di
Controllo.
Il sistema comprende l’unità di governo (Modulo AMS-APC820), l’alimentatore per bus
DC (Modulo AMS-PPS8), l’alimentatore 24 Vdc (Modulo AMS-ASM32) e i moduli di
potenza e controllo degli assi (Modulo AMS-IAM).
La potenza del Robot controllato dall’Unità di Controllo influenza il numero dei moduli
assi installati e le conseguenti correnti fornibili.
Ogni modulo installato può occupare da 1 a 2 slot; la dimensione di ogni slot è pari a
53,5 mm (21.00 in).
Ad eccezione del Modulo AMS-ASM32 (non richiede connessione POWERLINK), i
restanti moduli scambiano informazioni tra di loro attraverso la Rete Ethernet
POWERLINK. Ogni modulo dispone di un indirizzo IP univoco. La definizione degli
indirizzi è descritta al par. 4.15.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK a pag. 92.
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Composizione
Fig. 4.3 - Sistema: vista generale
A: unità di governo Modulo AMS-APC820

(Acopos PC)
B: alimentatore bus DC Modulo AMS-PPS8

(Passive Power Supply)
C: alimentatore 24 Vdc Modulo AMS-ASM32

(Ausiliary Supply Module)
D: moduli di potenza e controllo degli assi

Modulo AMS-IAM (Inverter Axis Module)
E: Dissipatore termico AMS-FMP14
F: connettore bus DC e 24 Vdc
A B C D E F
In figura è rappresentata la composizone tipica per l’Unità di Controllo C5G-ACC1
Tab. 4.2 - Sistema: codici prodotto
Slot Q.tà nell’Unità di Controllo

occupati C5G-ACC1 C5G-ACC3 C5G-ACC5
AMS-APC 820
1 CR10140783 1
Acopos PC
AMS-PPS 8
2 CR10140383 1
Passive Power Supply
AMS-ASM 32
1 CR10140483 1
Ausiliary Supply Module
AMS-IAM 22+22
2 CR10141583 x 2
Inverter Axis Module
AMS-IAM 11+11
2 CR10141483 1 1
AMS-IAM 5,5+5,5
1 CR10141283 1 x
AMS-IAM 2,8+2,8
1 CR10141183 1 x
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Tab. 4.2 - Sistema: codici prodotto (Continua)
Slot Q.tà nell’Unità di Controllo

occupati C5G-ACC1 C5G-ACC3 C5G-ACC5
AMS-ETI22
- CR10140883 6 6
Encoder trasducer
AMS-FMP 14
- CR10140183 1
Dissipatore termico
C5G-ERR
- CR19191128 1
Resistenza di recupero
Batteria ricambio per
- 1
AMS-APC 820
AMS-AFU
Ventola ricambio per -- Consultare Cap.10.3 - 2
AMS-APC 820 Elenco dei ricambi a
AMS-AFU pag. 111 nel manuale
Ventola ricambio per “Manutenzione”
AMS-PPS 8 -- 1 in ogni modulo
AMS-ASM 32
AMS-IAM x
X: Non richiesto
4.3.1 Moduli presenti

Il sistema è composto dai seguenti moduli:
– Modulo AMS-APC820 (Acopos PC) (A), unità di calcolo costituita da un modulo PC
industriale dual core.
– Modulo AMS-PPS8 (Passive Power Supply) (B), alimentatore / convertitore per
generare il bus DC dell’azionamento.
– Modulo AMS-ASM32 (Ausiliary Supply Module) (C), alimentatore / convertitore per
generare il 24 Vdc usato per alimentare i circuiti ausiliari.
– Modulo AMS-IAM (Inverter Axis Module) (D), modulo asse completo, composto
dalla sezione di potenza, controllo posizione e comando freno. I moduli IAM sono
in quantità e taglie differenti secondo la potenza del Robot e/o il numero di assi da
gestire. L’interfaccia di controllo della posizione è una scheda AMS-ETI22 inserita
nel modulo AMS-IAM.
– C5G-ERR (Energy Recovery Resistance), resistenza di recupero da 15 ohm 2 kW
– Dissipatore termico AMS-FMP14, piastra in alluminio per il fissaggio dei moduli e
per dissipazione termica degli stessi. Al dissipatore sono agganciati i connettori
bus che distribuiscono l’alimentazione del bus DC e del 24 Vdc usato dai moduli
installati.
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00/0211 53
4.4 Modulo AMS-APC820

Il modulo AMS-APC820 è l’unità di calcolo che gestisce il generatore di traiettoria,
l'interfaccia HMI, l'I/O di sistema e di applicazione. E’ master del protocollo real-time
Ethernet POWERLINK (EPL) e della connessione seriale CANopen.
Il modulo è un Personal Computer (PC) industriale con processore dual core.
Gli Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK non richiedono personalizzazione da parte
dell’utente.
Fig. 4.4 - AMS-APC820: vista generale
Battery: CMOS battery
CAN Bus: porta CAN Bus per la

comunicazione con il Safety Distribution
Module (SDM)
CARD SLOT: slot espansione riservato
CompactFlash Slot 1: slot per CF di sistema
CompactFlash Slot 2: slot per CF riservato

Leds
COM1: porta seriale RS232 riservata
COM2: porta seriale RS232/RS422 per

applicazioni utente
ETH1: porta rete Ethernet per Terminale di

ETH1 XD2 XD3
ETH2 XD4 XD5

programmazione
ETH2: porta rete Ethernet per applicazioni

COM2 COM1 utente
DVI / SDL: porta monitor riservata

X3A
XD
Led / Switch: led stato terminazione CAN
Led / Switch inserita e relativo interruttore
Compact Flash Slot 1
Compact Flash Slot 2
CAN Bus
Power button: pulsante di accensione

AMS-APC820
DVI/SDL
Battery XD: porta USB per la connessione a
CARD periferiche di memorizzazione compatibili
Slot
XD2: porta USB riservata per opzione

C5G-USBK: Kit USB
Fans
XD3: porta USB riservata per opzione
Top C5G-USBK: Kit USB oppure C5G-U2E:
side Adattatore USB to Ethernet
Front XD4: porta USB riservata per ampliamenti

side XD5: porta USB riservata per ampliamenti
X3A: porta Ethernet POWERLINK
Leds: led di segnalazione
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Tab. 4.3 - AMS-APC820: connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
Batteria tampone
Battery Caratteristiche:
Battery – Tipo: “Renata” 950 mAh
– Durata: tipica 5 anni. La diagnostica segnala quando
restano approssimativamente 500 ore di autonomia.
Porta CAN Bus per la comunicazione con il Safety

Distribution Module (SDM)
Can resistor On
Caratteristiche:
1 – Velocità supportata: Max. 500 kbit/s
CAN Bus
4
– Lunghezza massima cavo: 1000 m (3281 ft)
Piedinatura:
CAN Bus
Tra il connettore della Rete CAN Bus e il vicino connettore

Ethernet è presente un dip-switch per inserire la resistenza
di terminazione del bus ed un led che con la sua
accensione identifica la resistenza inserita.
Entrambi i dip-switch e il led sono posizionati leggermente
all’interno, comunque visibili e accessibili.
la resistenza di terminazione deve essere
sempre inserita.
DVI/SDL Slot espansione riservato per opzioni (scheda Ethernet per

CARD slot CARD
Slot
CARD SLOT field bus (ETH3), seconda scheda Ethernet per
DVI/SDL POWERLINK)
Slot per CompactFlash card contenente il Sistema

CompactFlash Operativo, i file di sistema e i file utente.
Slot 2
CompactFlash
Slot 1 Caratteristiche:
(lato sinistro) – Dimensione: 512 Mbyte
– Formattazione: proprietaria
CompactFlash – Spazio utente disponibile: 290 Mbyte (UD:)
Slot 1
CompactFlash
Slot 2 Riservato
(lato destro)
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Tab. 4.3 - AMS-APC820: connessioni e dispositivi (Continua)

Connettore /
Descrizione
componente
Porta seriale RS232 riservata.
Connettore DSUB (a vaschetta) 9 pin maschio.
9
Caratteristiche:
COM 1
– RS232, modem-capable, non isolata elettricamente
1
– UART 16550-compatible, 16-byte FIFO
– Velocità: Max. 115 kbaud *¹
– Lunghezza massima cavo: 15 m (49 ft)
Piedinatura:
COM1
*¹ dipende dal tipo di cavo e dalla lunghezza

Porta seriale RS232/RS422 per applicazioni utente. Le
porte RS232 e RS422 non possono essere usate
contemporaneamente.
9
COM 2
COM2
1
Approfondimenti al Cap.10. -
Comunicazione seriale RS-232 e RS-422 a
pag. 256.
Porta rete Ethernet 10/100/1000, riservata per la

connessione con Terminale di programmazione
ETH 1
Caratteristiche:
ETH 2
– Controller: Realtek RTL8111B
ETH1
– Velocità: 10/100/1000 Mbit/s
– Lunghezza massima cavo: 100 m (328 ft), minimo
Cat5e
– Tipo di cavo: S/STP (Cat5e)
Porta rete Ethernet 10/100/1000 per applicazioni utente
(es. connessione a Host di stabilimento)
ETH2 Approfondimenti al Cap.11. -

Comunicazione su rete Ethernet a pag. 260.
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Connettore /
Descrizione
componente
DVI/SDL
DVI / SDL Porta monitor riservata: DVI / SDL (Smart Display Link)
Led: segnalazione stato terminazione rete CAN Bus:

– acceso, indica la condizione di resistenza di
terminazione inserita (condizione corretta)
Led / Switch – spenta, terminazione non inserita (condizione errata)
Led / Switch Switch: inserimento / disinserimento resistenza di

terminazione:
– ON, resistenza di terminazione inserita (condizione
corretta)
– OFF, resistenza di terminazione disinserita
(condizione errata)
Reset
Porta USB per la connessione a periferiche di
XD button
memorizzazione compatibili, ad esempio C5G-FDU: Flash
XD
Disk USB (vedi par. 15.2.1 a pag. 300).
Massima corrente fornibile 1 A.
Porta USB riservata per opzione C5G-USBK: Kit USB

XD2
Massima corrente fornibile 500 mA.
XD2
XD3 Porta USB riservata per opzione C5G-USBK: Kit USB
XD3
XD4
XD5
Massima corrente fornibile 500 mA.
Porta USB riservata per ampliamenti futuri.
XD4
Massima corrente fornibile 1 A
Porta USB riservata per ampliamenti futuri.
XD5
Massima corrente fornibile 1 A
Caratteristiche comuni alle porte USB XD, XD2, XD3, XD4,
XD5:
– USB 2.0 (Universal Serial Bus)
– Connettore tipo A, femmina.
– Velocità supportate: Low speed (1.5 Mbit/s), Full
speed (12 MBit/s) e High speed (480 Mbit/s)
– Lunghezza cavo di connessione: 5 m (senza HUB)
X3A Porta rete Ethernet POWERLINK per la comunicazione

1
X3A con i moduli dell’azionamento (destinato al Modulo
AMS-PPS8)
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Connettore /
Descrizione
componente
Led di segnalazione:
– PWR: Power Led:
• [ON] Acceso indica la condizione di APC820
alimentato
– CF: CompactFlash Led:
• [ON] acceso durante l’accesso alla CF su slot 1
Leds – SDL: Link Led: non utilizzato
– RUN: Run Led: non utilizzato
– CAN: CAN Bus Led:
• [ON] acceso fisso durante la fase di bootstrap
– ACT LNK: Ethernet POWERLINK Led
– SPD LNK: Ethernet ETH1 Led: non utilizzato
– SPD LNK: Ethernet ETH2 Led: non utilizzato
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4.5 Modulo AMS-PPS8

Il modulo AMS-PPS8 è un alimentatore / convertitore per generare il bus DC
dell’azionamento.
L’Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK è predefinito a “T1=0 e T2=1”.
Fig. 4.5 - AMS-PPS8: vista generale
X1:segnale Bus DC pronto (destinato al

Modulo AMS-ASM32)
X3A:porta Ethernet POWERLINK per la

comunicazione tra moduli (proveniente da
Modulo AMS-APC820)
X3B:porta Ethernet POWERLINK per la

X1 comunicazione tra moduli (destinato al primo
X3B dei Modulo AMS-IAM)
Leds
X3A
X5A: ingresso alimentazione da rete trifase
X5B: collegamento Resistenza di recupero
Top
side
X5B
X5A
AMS-PPS8
Front
side
Bottom
side
Tab. 4.4 - AMS-PPS8: connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
X1 X1 Segnale Bus DC pronto (destinato al Modulo AMS-ASM32)
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Tab. 4.4 - AMS-PPS8: connessioni e dispositivi (Continua)

Connettore /
Descrizione
componente
Porta rete Ethernet POWERLINK per la comunicazione

X3A con i moduli dell’azionamento (proveniente dal Modulo
X3A AMS-PPS8)
X3B Porta rete Ethernet POWERLINK per la comunicazione

X3B con i moduli dell’azionamento (destinato al primo dei
Modulo AMS-IAM)
X5A X5A Ingresso alimetazione da rete, trifase
X5B X5B Collegamento Resistenza di recupero
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Tab. 4.4 - AMS-PPS8: connessioni e dispositivi (Continua)

Connettore /
Descrizione
componente
Supply voltage:
– 24V (green)
• [ON] The 24 Vdc internal system supply voltage
is within the tolerance range
Inverter - power:
– RDY (green)
• [ON] The module is operational and the power
stage can be enabled (operating system present
and booted, no permanent or temporary errors).
– RUN (orange)
Leds
• [ON] The module power stage is enabled.
– ERR (red)
• [ON] A permanent *¹ or temporary*² error exists
on the module.
Ethernet POWERLINK:
– R/E (green/red): vedi Tab. 4.5
– L/D1 (green): vedi Tab. 4.5
Encoder (sezione non usata):
– UP (giallo): non usato
– DN (giallo): non usato
*¹ Esempi di errori permanenti:
– Internal error on the device (e.g. IGBT heat sink temperature sensor defective)
*² Esempi di errori temporanei:
– 24 VDC supply voltage exceeds the tolerance range
– DC bus voltage exceeds the tolerance range
– Internal 15 VDC control voltage exceeds the tolerance range
– Over-temperature on the module (IGBT junction, heat sink)
– Powerlink network disturbance
– Over-temperature on the line filter / regeneration choke (temperature sensor)
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Tab. 4.5 - Significato dei led Ethernet POWERLINK

Descrizione
Ethernet POWERLINK:
– R/E Read/Error (green/red)
• [OFF] Supply voltage is not applied to the module or initialization of the network interface has failed.
• [ON, Red] The POWERLINK node number of the module is 0.
• [ON, Red/Green blinking] The client is in an error state (drops out of cyclic operation).
• [ON, Green blinking x1] The client recognizes a valid POWERLINK frame on the network.
• [ON, Green blinking x2] Cyclic operation on the network; however the client itself is not yet
participating in cyclic operation.
• [ON, Green blinking x3] Cyclic operation of the client is in preparation.
• [ON, Green] The client is participating in cyclic operation.
• [ON, Green flickering] The client is not participating in cyclic operation and also does not detect any
other stations on the network that are participating in cyclic operation.
– L/D1 Link / Data activity Port 1 (green)
• [ON] There is a physical connection to another station on the network.
• [Blinking] Activity Port 1.
– L/D2 Link / Data activity Port 2 (green)
• See L/D1, for Port 2.
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4.6 Modulo AMS-ASM32

Il modulo AMS-ASM32 è un alimentatore / convertitore per generare il 24 Vdc usato per
alimentare i circuiti ausiliari.
Fig. 4.6 - AMS-ASM32: vista generale
X1 ingresso per segnale Bus DC pronto

proveniente dal Modulo AMS-PPS8
X2: Uscita 24 Vdc per alimentare la sezione

circuiti di sicurezza del Safety Distribution
Module (SDM) e ingresso per disattivare,
durante la procedura di shutdown, l’uscita 24
Vdc presente sul connettore X3.
X3:Uscita 24 Vdc per alimentare la sezione di

Leds distribuzione del Safety Distribution Module
(SDM) e ingresso / uscita 24 Vdc per
X2
alimentare il Uninterruptible Power Supply
X1 (UPS) e per ricevere indietro l’alimentazione
24 Vdc in assenza di alimentazione di rete.
X3
Top
side
AMS-ASM32
Front
side
Tab. 4.6 - AMS-ASM32: connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
1
Segnale Bus DC pronto proveniente dal Modulo
X1 X1 AMS-PPS8, usato per attivare il DC/DC converter interno e
generare il 24 Vdc per alimentare i circuiti ausiliari.
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Tab. 4.6 - AMS-ASM32: connessioni e dispositivi (Continua)

Connettore /
Descrizione
componente
Uscita 24 Vdc per alimentare la sezione circuiti di sicurezza
X2 del Safety Distribution Module (SDM) (morsetti 1 e 2,
1
+24V2). L’uscita è presente anche in assenza di
alimentazione di rete grazie al Uninterruptible Power
X2
Supply (UPS).
Ingresso per disattivare, durante la procedura di shutdown,

l’uscita 24 Vdc presente sul connettore X3.
Uscita 24 Vdc per alimentare la sezione di distribuzione del
Safety Distribution Module (SDM) (morsetti 2 e 3, +24V1).
L’uscita è presente fino a poco prima del termine della
1
procedura di shutdown, anche in assenza di alimentazione
di rete grazie al Uninterruptible Power Supply (UPS).
X3 X3
Ingresso / uscita 24 Vdc per alimentare il Uninterruptible
Power Supply (UPS) e per ricevere indietro l’alimentazione
24 Vdc in assenza di alimentazione di rete (morsetti 1 e 4,
+24VUPS).
Supply voltage:
– 24V (green, left)
is within the permissible tolerance
– ERR (red, left)
• [ON] The module is not supplied via the DC bus
voltage. The 24 VDC internal system supply
voltage is outside of the permissible tolerance
(overload, over-temperature, short-circuit, etc).
24Vdc out:
– 24V (green, right)
Leds
• [ON] One of the switchable 24 VDC outputs is
active and the output voltage is within the
permissible tolerance. The 24 VDC internal
system supply voltage is within the permissible
tolerance.
– ERR (red, right)
• [ON] The 24 VDC internal system supply voltage
is outside of the permissible tolerance (overload,
over-temperature, short-circuit, etc). At least one
of the switchable outputs is active and the
electronic fuse has been triggered on one or more
switchable outputs.
*¹ The module is enabled via the input CR_OK, no electrical contact to the backplane
module - check bottom mounting screws.
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4.7 Modulo AMS-IAM

I moduli AMS-IAM sono schede di controllo assi dedicate alla gestione degli assi.
Sono disponibili moduli configurati per gestire 1 asse o 2 assi; secondo la taglia di
potenza, i moduli occupano da 1 o 2 slot (vedi Tab. 4.7).
L’Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK deve essere personalizzato.
Fig. 4.7 - AMS-IAM (doppio slot): vista generale
ETIx: modulo interfaccia Encoder AMS-ETI22
Two axis Single axis X1:segnale di abilitazione asse proveniente

da Safety Distribution Module (SDM)
X2:ingressi digitali per opzioni C5G-HSK5:

High Speed Input Kit e C5G-OTK: kit
oltrecorsa assi (sono presenti limitazioni di
impiego)

comunicazione tra moduli (nel caso sia il
primo modulo, proviene da Modulo
AMS-PPS8, altrimenti proviene dal modulo
AMS-IAM adiacente)

Top comunicazione tra moduli (destinato al
successivo modulo AMS-IAM)
side
X4A:comando freni asse (primo asse)
X4B:comando freni asse (secondo asse)

Two axis Single axis
X5A motore asse (primo asse)
X5B motore asse (primo asse)
X11: collegamento encoder
AMS-IAM
Bottom
side
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Fig. 4.8 - AMS-IAM (singolo slot): vista generale
ETIx: modulo interfaccia Encoder AMS-ETI22
Two axis Single axis X1:segnale di abilitazione asse proveniente

da Safety Distribution Module (SDM)
X2:ingressi digitali per opzioni C5G-HSK5:

High Speed Input Kit e C5G-OTK: kit
oltrecorsa assi (sono presenti limitazioni di
impiego)

comunicazione tra moduli (nel caso sia il
primo modulo, proviene da Modulo
AMS-PPS8, altrimenti proviene dal modulo
AMS-IAM adiacente)

comunicazione tra moduli (destinato al
successivo modulo AMS-IAM)
Top X4A:comando freni asse (primo asse)
side
X4B:comando freni asse (secondo asse,
Two axis Single axis quando presente)
X5A motore asse (primo asse)
X5B motore asse (secondo asse, quando

presente)
X11: collegamento encoder

AMS-IAM
Bottom
side
Tab. 4.7 - Occupazione in slot dei moduli AMS-IAM

Numero di slot
Modulo Codice Comau
occupati
AMS-IAM 2,8+2,8 Inverter Axis Module 2 CR10141183
AMS-IAM 5,5+5,5 Inverter Axis Module 2 CR10141283
AMS-IAM 11 Inverter Axis Module 1 CR10140983
AMS-IAM 11+11 Inverter Axis Module 2 CR10141483
AMS-IAM 22+22 Inverter Axis Module 2 CR10141583
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Tab. 4.8 - AMS-IAM (doppio e singolo): connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
Modulo interno per interfaccia Encoder / Resolver

Ogni modulo gestisce un solo asse.
ETI 1 gestisce il primo asse.
Quando presente, ETI 2 gestisce il secondo asse.
ETI 1
ETI 1
ETI 2
ETI 2 Soluzione Encoder:
– Modulo tipo AMS-ETI22
Soluzione Resolver:
– Modulo tipo AMS-RTI
1
Segnale di abilitazione asse/assi proveniente da Safety
Distribution Module (SDM).
Il connettore X1 è a 6 pin nel caso di modulo ad un asse,
12 pin per il modulo con doppio asse.
X1 Mantenere inalterata la posizione dei connettori

X1 volanti rispetto ai connettori X1 del modulo, in
particolare con la presenza delle opzioni per il
taglio sicuro degli assi.
Lo scambio di connettori X1 volanti tra moduli
può generare rischi in caso di arresto di un
singolo ARM.
Ingressi digitali per opzioni. Ad ogni modulo è abbinata una

X2 specifica opzione:
– primo modulo: C5G-HSK5: High Speed Input Kit
– secondo modulo: C5G-OTK: kit oltrecorsa assi
1
– terzo modulo: C5G-SMK: Signal Machine Kit.
Il connettore X2 del secondo modulo è
dotato di morsettiera con ponticelli al fine di
richiudere i circuiti dei finecorsa di oltrecorsa
X2 assi. La rimozione del connettore senza
installare l’opzione C5G-OTK genera un errore
di sistema per superamento oltrecorsa assi.
Il connettore X2 del terzo modulo è dotato di
morsettiera con ponticelli al fine di richiudere i
circuiti dei segnali di allarme su bordo robot. La
rimozione del connettore senza installare
l’opzione C5G-SMK genera un errore di
sistema per allarmi aria e flangia Robot.
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Connettore /
Descrizione
componente
Porta rete Ethernet POWERLINK per la comunicazione

con i moduli dell’azionamento (nel caso sia il primo modulo,
X3A
X3A
proveniente da Modulo AMS-PPS8, diversamente
proveniente dal modulo AMS-IAM adiacente)
X3B Porta rete Ethernet POWERLINK per la comunicazione

X3B con i moduli dell’azionamento (destinato al successivo
modulo AMS-IAM)
X4A
X4A Comando freni asse (primo asse)
X4A
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Connettore /
Descrizione
componente
X4B
X4B Comando freni asse (secondo asse, quando presente)
X4B
X5B
X5A Motore asse (primo asse)
X5B
X5B
X5B Motore asse (secondo asse, quando presente)
X5B
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Connettore /
Descrizione
componente
X11 (1)
Collegamento per Encoder / Resolver.
X11 (2)
X11 X11 (1) è connesso al primo asse.
Quanto presente, X11 (2) è connesso al secondo asse.
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Connettore /
Descrizione
componente
Supply voltage:
– 24V (green)
is within the tolerance range
Inverter primo asse:
– RDY (green)
• [ON] The module is operational and the power
stage can be enabled (operating system present
and booted, no permanent or temporary errors).
• [Blinking] No signal on or both enable inputs;
otherwise there is no permanent or temporary
error present on the module.
– RUN (orange)
• [ON] The module power stage is enabled.
– ERR (red)
• [ON] A permanent *¹ or temporary *² error exists
on the module.
Ethernet POWERLINK:
– R/E (green/red): vedi Tab. 4.5
Leds – L/D2 (green): vedi Tab. 4.5
Encoder SLOT 1:
– UP (orange, left): Encoder direction of rotation +
• The encoder position of the connected encoder
changed in the positive direction. The faster the
encoder position changes, the brighter the LED is
lit.
– DN (orange, left): Encoder direction of rotation -
• The encoder position of the connected encoder
changed in the negative direction. The faster the
encoder position changes, the brighter the LED is
lit.
Led di segnalazione (solo nel caso di azionamento doppio):

Inverter secondo asse:
– RDY (led a destra) vedi “Inverter primo asse”
– RUN (led a destra) vedi “Inverter primo asse”
– ERR (led a destra) vedi “Inverter primo asse”
Encoder SLOT 2:
– UP (orange, right): see Encoder SLOT 1
– DN (orange, right): see Encoder SLOT 1
*¹ Esempi di errori permanenti:
– Low level on an enable input
– Internal error on the device (e.g. IGBT heat sink temperature sensor defective)
– Motor feedback not connected or defective
– Motor temperature sensor not connected or defective
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*² Esempi di errori temporanei:

– 24 VDC supply voltage exceeds the tolerance range
– DC bus voltage exceeds the tolerance range
– Internal 15 VDC control voltage exceeds the tolerance range
– Over-temperature on the module (IGBT junction, heat sink)
– Powerlink network disturbance
– Over-temperature on the line filter / regeneration choke (temperature sensor)
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4.8 Dissipatore termico AMS-FMP14

Il dissipatore termico è un piastra in alluminio utilizzata anche come supporto al quale
si fissano tutti i moduli dell’azionamento e il Safety Distribution Module (SDM).
La dissipazione termica di potenza dei moduli avviene su questa piastra, raffreddata
posteriormente dalle ventole del Sistema di ventilazione interno.
Il dissipatore può ospitare moduli fino ad un massimo di 14 slot. La dimensione di ogni
slot è pari a 53,5 mm (21.00 in).
Fig. 4.9 - AMS-FMP14: vista generale
A:rack / dissipatore
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4.9 Safety Distribution Module (SDM)

Scopo
Il Safety Distribution Module (SDM) è il modulo per la gestione dei segnali di sicurezza
e la distribuzione del 24 Vdc (alimentazione ausiliaria e 24 Vdc utente).
Il modulo SDM è fissato meccanicamente sul rack dell’ACC ed occupa quindi uno
spazio slot. Le alimentazioni 24 Vdc del modulo e tutti i segnali sono connessi attraverso
connettori; il bus presente sul rack non viene utilizzato.
Il modulo è dotato di logica interna con doppio processore per la gestione dei segnali di
sicurezza e la comunicazione via CAN Bus con il modulo APC. La gestione dei segnali
di sicurezza è conforme alla norma EN13849-1 (vedi par. 2.5.1).
Al suo interno il modulo è composto da 2 schede distinte interconnesse: una di
distribuzione dei 24 V e l’altra per la gestione della logica di sicurezza.
Composizione
Fig. 4.10 - SDM: vista generale
X3/SDM: CAN Bus da APC

X4/SDM: CAN Bus ad altri moduli CAN
X10/SDM: Espansione segnali di sicurezza.
X100/SDM: Ingresso alimentazione per
scheda FIA5
X101/SDM: Ingresso alimentazione per
scheda ESM5
SW1
X102/SDM: Uscita 24 V per X30 (connettore
X103
A
segnali linea)
SW2
X103
X103/A/B/C: Uscita 24 Vdc riservata per
opzioni internet
ML1 AL1 B
ML2 AL2
X103
X104/SDM: Ingresso stati e uscita inibizione
WLK
ML3 C
EN1
PSF
EN2
PEC
X106
del modulo UPS
SL1
DRO
SL2
PBA X106/SDM *¹: Uscita 24 V Safe e uscita 24 V
I/O
PSA PIO
EPR
X107/SDM: Uscita per contaore (opzionale)

RESET X124
X108/SDM: Segnali di abilitazione per assi
base (AMS-IAM 1, AMS-IAM 2, AMS-IAM 3)
X100
X109/SDM: Segnali di abilitazione per assi
X310
supplementari (AMS-IAM 4 e successivi)
X101 X110/SDM: Segnali e alimentazione per / da
X119
X126
Terminale di programmazione a cavo (Wired)
X107 X112/SDM: Segnali selettore e E-stop da
pannello OPD
X119/SDM: Uscita 24 V per ventole di
X112
X311
X108 raffreddamento interno armadio

X104 X122 X122/SDM: Segnali di sicurezza per
connettore X30 (connettore segnali linea)
X128
X302
X109
X312
X124/X126/X128/SDM: Segnali per le
applicazioni
X302/SDM: Segnali e alimentazione per / da
X3
Terminale di programmazione senca cavo
SDM JP200
X102 (Wireless) o connettore / tappo.

X4 X10 X310/X311/X312/SDM *¹: I/O digitali
disponibili per l’utente
JP200: selezione del 24 Vdc e riferimento di
X110
0V a massa
SW1/SW2: selettore rotativo tempi di arresto
del circuito di emergenza
Leds: Led di segnalazione
Top Bottom Front Reset: Pulsante per reset (riservato)
side side side *¹ richiede l’opzione C5G-UCK: kit connettori
utente, per modulo SDM
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Tab. 4.9 - SDM: codici prodotto

Safety Distribution Module
CR17430080 1
C5G-SDM
Tab. 4.10 - SDM: connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
CAN Bus proveniente da Modulo AMS-APC820
Piedinatura:
X3
X3
Pin Signal
1 CAN H (CAN High)
X4 X4 2 CAN L (CAN Low)
X3/SDM 3 CAN ^ (CAN Ground)
4 Not connected
5 Not connected
6 Not connected
7 Not connected
8 Not connected
CAN Bus diretto verso altri moduli CAN.
Se non ci sono altri moduli è presente il tappo di chiusura
della linea CAN. Il tappo di chiusura è costituito da un
connettore con resistenza da 120 ohm collegata tra i pin 1
e 2.
Piedinatura:
Pin Signal
X4/SDM 1 CAN H (CAN High)
2 CAN L (CAN Low)
3 CAN ^ (CAN Ground)
4 Not connected
5 Not connected
6 Not connected
7 Not connected
8 Not connected
CAN Bus
Rj45 Pins
120 ohm
1% ¼ W 1 = CAN H
Tappo di chiusura per rete 2 = CAN L
CAN 3 = GND
120 ohm
1% ¼ W
or Comau cod. 17201560
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Tab. 4.10 - SDM: connessioni e dispositivi (Continua)

Connettore /
Descrizione
componente
Il modulo SDM non fornisce i contatti replicati per nessuno
dei segnali di sicurezza. Per ottenere la replicazione
occorre installare i moduli opzionali C5G-ERM1:
X10
espansione mod. 1 dei segnali di sicurezza e/o
C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza.
ERM-1: Fornisce la replicazione del segnale di:
X10/SDM – E-Stop da linea
– Drive ON
– Selettore di stato in posizione di programmazione
ERM-2: Fornisce la replicazione dei segnali:
– A-Stop da linea
– Enabling device del TP
– Selettore di stato in posizione di automatico
Ingresso alimentazione 24 Vdc proveniente da Modulo

AMS-ASM32 per la scheda interna al modulo SDM adibita
allo smistamento delle alimentazioni 24 Vdc
X100 X100/SDM
1
Caratteristiche:
– Tensione: 24 Vdc
– Segnale corrispondente: +24V1, 0V(24V1)
Ingresso alimentazione 24 Vdc proveniente da Modulo

AMS-ASM32 per la scheda interna al modulo SDM adibita
1
alla gestione dei circuiti di sicurezza. Comprende anche il
X101 segnale per disalimentare il 24 Vdc su X100 durante la fase
di shutdown.
X101/SDM Il modulo UPS garantisce 24 Vdc su questi morsetti in
assenza di alimentazione.
Caratteristiche:
– Segnale corrispondente: +24V2, 0V(24V2)
Ingresso/Uscita alimentazioni 24 Vdc per Connettore X30
(Sicurezze)
Caratteristiche:
1
X102/SDM
X102 – Corrente max: 1 A (V24 INTP), 8 A (V24 Ext), 4A
(V24 Ext FieldBus)
– Segnali corrispondenti: V24 INTP, V24 Ext,
V24 Ext FieldBus
Uscita alimentazione 24 Vdc diretta e protetta per
X103 A
dispositivi interni che non richiedono la disalimentazione
1 con E-Stop. Questi connettori sono riservati per le
X 103 B
1 X103/A/SDM alimentazioni delle opzioni.
X103 C
1 X103/B/SDM Il connettore volante è fornito con l’opzione.
X103/C/SDM Caratteristiche:
– Corrente max complessiva tra i connettori: 5 A
– Segnale corrispondente: +24 Vint
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Connettore /
Descrizione
componente
Ingresso stati e uscita inibizione del modulo UPS.

Il modulo SDM legge lo stato di Ready (UPS pronto),
X 104 X104/SDM Buffering (UPS in modalità solo batteria), Replace Battery
1 (Batteria da sostituire). Inoltre, una uscita consente di
disattivare l'UPS inviando il segnale di inibizione.
Uscita alimentazione protetta 24 V Safe e uscita 24 V I/O

per alimentare schede e dispositivi che richiedono la
disalimentazione con E-Stop.
X 106
X106/SDM Approfondimenti al par. 6.2 Come utilizzare il
1
24 Vdc nelle applicazioni utente a pag. 124.
Uscita per collegare il contaore (C5G-HMK: Kit Contaore

X 107 X107/SDM
1 opzionale).
X 108
X108/SDM Segnali di abilitazione per Modulo AMS-IAM 1, 2 e 3.
1
Segnali di abilitazione per Modulo AMS-IAM supplementari

X109/SDM
X 109 (AMS-IAM 4 e successivi)
1
Segnali e alimentazione per / da Terminale di

1
X110/SDM
programmazione a cavo (Wired).
X 110
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Connettore /
Descrizione
componente
X 112 Ingresso segnali dal selettore di modo (Auto-L, Auto-R,

X112/SDM
1 Local, T1), E-Stop.
X 119
Uscita 24 V e segnale PWM per alimentazione e controllo
X119/SDM
ventole di raffreddamento interno armadio
1
X 122
X122/SDM Segnali di sicurezza per Connettore X30 (Sicurezze)
X 124
1
Uscite alimentazioni e serie del circuito di arresto di
emergenza, destinati alle applicazioni utente.
X124/SDM
Se non utilizzato, deve essere dotato di connettore con la
richiusura del circuito di arresto.
1
X 126 emergenza, destinati alle applicazioni utente.
X126/SDM
richiusura del circuito di arresto.

emergenza, destinati alle applicazioni utente.
X 128 1
X128/SDM richiusura del circuito di arresto.
Usato anche per ampliamento connettori dell’alimentazione
24 Vdc e segnale E-Stop con par. 6.3 C5G-ISAK5: kit
alimentazioni per applicazioni a pag. 127.
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Connettore /
Descrizione
componente
X302
Segnali e alimentazione Docking Station del Terminale di
programmazione senza cavo (Wireless).
X302/SDM
Con Terminale di programmazione con cavo, il connettore
1
è dotato di tappo per la richiusura dei segnali.
4 Uscite digitali disponibili per applicazioni dell’utente.

1
X310
X310/SDM Approfondimenti al par. 9.2 Ingressi / Uscite
digitali di serie, su modulo SDM a pag. 190.
4 Ingressi digitali disponibili per applicazioni dell’utente.

1
X311
digitali di serie, su modulo SDM a pag. 190.
4 Ingressi digitali disponibili per applicazioni dell’utente.
1
X312 digitali di serie, su modulo SDM a pag. 190.
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Connettore /
Descrizione
componente
Connettore volante per realizzare:
– la selezione della sorgente di alimentazione 24 Vdc
per +24 Vdc I/O e +24 Vdc SAFE
JP200 – la connessione dello 0 V con il circuito equipotenziale
1 (PE).
Caratteristiche:
– Connessione dello 0 V (GND del 24 Vdc) al circuito
equipotenziale.
Il conduttore di terra connesso al morsetto 5
deve essere rimosso solo per il tempo
necessario alla ricerca guasti: la rimozione
permanente neutralizza la soluzione per i
JP200/SDM
guasti verso terra (EN 60204-1 § 9.4.3.1).
Piedinatura:
Pin Signal
1 +24Vdc INT (from AMS-ASM32)
2 To internal 24 Vdc
3 +24Vdc EXT (from X30/pin 15 & 22)
4 Not connected
5 GND
6 Not connected
Modalità d’uso al par. 6.2 Come utilizzare il
24 Vdc nelle applicazioni utente a pag. 124.
Selettori rotativi per impostare i tempi di arresto del circuito

SW1 di arresto.
Devono essere impostati coerentemente con
SW2
il tipo di Robot installato.
SW1/SW2
Modalità d’uso al par. 6.4 Arresto di
sicurezza: verifica del timer del circuito di
arresto a pag. 52 nel manuale “Trasporto e
installazione”.
RESET
RESET Pulsante di Reset (riservato ai tecnici Comau)
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Connettore /
Descrizione
componente
Status Leds
Leds di segnalazione:
– AL1: Auxiliary CPU Led 1.
• Attivo solo in presenza di Terminale di
programmazione connessione wireless
(C5G-WiTP), acceso fisso quando è possibile
eseguire la procedura di pairing o unpairing del
terminale.
– AL2: Auxiliary CPU Led 2.
Status leds LED • Spento quando tutti i segnali di sicurezza
(E-Stop, General Stop, Cancelli) sono chiusi e
non sono presenti anomalie
Drive leds
• Lampeggiante quando uno o più segnali di
sicurezza (E-Stop, General Stop, Cancelli) sono
aperti
24 Power • Acceso fisso in caso di anomalia
leds
– Nota: I leds ML2 e AL2 sono il risultato di elaborazioni
concorrenti delle CPU interne all’SDM e quindi si
accendono quasi sempre nella stessa condizione.
– DRO: Drive OFF – Acceso fisso in condizione di DRIVE-OFF, segnala la presenza di
alimentazione 24 Vdc destinata allo sfrenatore a bordo Robot
– ML1: Master CPU Led 1 – Normalmente lampeggiante: per indicare la corretta comunicazione tra il
nodo CAN Bus del SDM con il Modulo AMS-APC820.
– Acceso fisso o spento, in caso di anomalia nella comunicazione CAN
CAN Bus.
– ML2: Master CPU Led 2 – Spento quando tutti i segnali di sicurezza (E-Stop, General Stop, Cancelli)
sono chiusi e non sono presenti anomalie
– Acceso lampeggiante quando uno o più segnali di sicurezza (E-Stop,
General Stop, Cancelli) sono aperti
– Acceso fisso in caso di anomalia.
– Nota: I leds ML2 e AL2 sono il risultato di elaborazioni concorrenti delle
CPU interne all’SDM e quindi si accendono quasi sempre nella stessa
condizione.
– ML3: Master CPU Led 3 – Acceso lampeggiante quando è presente un errore sui collegamenti di
configurazione dell’SDM.
– WLK: Wireless Link – Con Terminale di programmazione C5G-iTP: connessione a cavo,
selezione del modo T1, AUTO e REMOTE: spento
– Con Terminale di programmazione connessione wireless (C5G-WiTP):
• acceso fisso quando è stato eseguito correttamente il pairing e la
comunicazione wireless tra SDM, docking station e terminale
funziona correttamente
• spento quando nessun terminale è abbinato all’Unità di Controllo
• lampeggiante quando una delle procedure di pairing / unpairing
sono in corso (lampeggio di durata uguale al tempo richiesto dalla
procedura) oppure nel caso di perdita della comunicazione con il
terminale abbinato (lampeggio continuo).
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00/0211 81

Connettore /
Descrizione
componente
Drive Leds
– EN1: Enable 1: – Acceso fisso in condizione di DRIVE-ON, segnala la presenza
dell’abilitazione degli azionamenti.
– Spento in condizione di DRIVE-OFF.
– EN2: Enable 2: – è normalmente sempre Acceso fisso, in condizione di DRIVE-ON e
DRIVE-OFF. Segnala la presenza dell’abilitazione degli azionamenti,
usato sia per abilitarli in DRIVE-ON, sia per imporre la frenatura dinamica
in DRIVE-OFF.
– Spento in caso di anomalia sui rami di controllo dell’azionamento.
24 Vdc Power Leds
– EPR: Electronics Power – Normalmente Spento
out of Range – Acceso fisso in caso di anomalia, quando l’alimentazione presente sul
connettore X101 è fuori dai limiti previsti (sono accettati valori tra 18 Vdc
e 36 Vdc); oppure è presente un sovraccarico nei circuiti interni; oppure è
presente un sovraccarico su uno o più mosfet di uscita
– Nota: I circuiti controllati dai mosfet sono EnT1, EnT2 e le espansioni delle
uscite di sicurezza.
– PEC: Power Enable – Acceso fisso quando il relè interno che controlla l’alimentazione di tutti i
Circuit mosfet di uscita è chiuso.
– Spento in caso di cortocircuito dei mosfet di uscita, individuato durante
l’autotest che la scheda esegue periodicamente.
– Nota: I circuiti controllati dai mosfet sono EnT1, EnT2 e le espansioni delle
uscite di sicurezza.
– PIO: Power I/O *¹ – Acceso fisso quando l’alimentazione 24V I/O è presente.
– P5A: Power 5A *¹ – Acceso fisso quando l’alimentazione 24V INT è presente a valle della
protezione da 5 A.
– P8A: Power 8A *¹ – Acceso fisso quando l’alimentazione 24V è presente a valle della
protezione da 8 A. Questo 24 Vdc fornisce le alimentazioni al 24V SAFE e
24V I/O.
– PSF: Power Safe *¹ – Acceso fisso quando l’alimentazione 24V SAFE è presente (attiva solo in
stato di DRIVE-ON)
– SL1: Supply Led 1 *¹ – Acceso fisso quando l’alimentazione 24V è presente sul connettore di
ingresso X100.
– SL2: Supply Led 2 *¹ – Acceso fisso quando l’alimentazione 24V è presente a valle del
connettore JP200, usato per la selezione dell’alimentazione interna /
esterna.
*¹ Vedi immagine successiva per maggiore comprensione.
HS-RC-C5E-SPT_03.fm
82 00/0211

Connettore /
Descrizione
componente
*¹ Rappresentazione di
principio della connessione SDM MODULE
dei led di diagnostica dedicati X30
24V INTP
X102
1A
allo stato del 24 Vdc nel

1
8
24V EXT.
Safety Distribution Module

29
FIELD BUS
24V EXT.
(SDM).
15
22
0V
INT./EXT.
2
16
23
30
JP200
X126
24V EXT. 8A DRIVE ON
24V SAFE
1
24V INT. 7
SL2 P8A PSF 0V

2
24V I/O
3
X100
5A 9
24V
ASM PIO 24V EXT. FIELD BUS
4
AUX. 10
SUPPLY SL1 P5A
MODULE 0V
X128
5A 24V SAFE
1
1A 5A 0V
2
24V I/O
3
DRIVE OFF
9
24V EXT. FIELD BUS

24V DRIVE OFF
4
24V ROBOT
10
24V FANS
24V INT.
0V
0V
0V
0V
X119 X110
HS-RC-C5E-SPT_03.fm
00/0211 83
84
Em.Stop Gen. Auto Emg-stop
Ext. Stop Stop PB
TP
SDM SAFETY BLOCK DIAGRAM
APC Mode
Select.
En.Dev.
T0 T1
Redundancy Redundancy Redundancy Robot Redundancy onlyonepresenttest
CAN-Bus test test test LocalStop test
ModeSelector
T1/T2/AutoL/AutoR Testsignals
pulsed
Programming
Programming
Automatic
Automatic
& &
Time
OR Setting
DUALCPU
TimeDelaysignalsconditioning:
Auto=delayon DUALBRAND
Progr.=delayoff MICROCONTROLLER
&
DRIVEON COMMAND
&
ServoDriveEnables
Command
output output
T0 test T1 test
DRIVEONOUT
Test Test Test Test Test Test Supply

Block
Fig. 4.11 - Schema a blocchi del modulo SDM
Output Output
Enable1 Enable2
24VPWR
SERVOMOTOR
DRIVES
E-Stop.dupl Drv.ON.dupl Prog.dupl A-Stop.dupl En.Dev.dupl Auto.dupl
ERM1 OPTION ERM2 OPTION
00/0211
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4.10 Uninterruptible Power Supply (UPS)

Scopo
Il Uninterruptible Power Supply (UPS) è il modulo che garantisce la necessaria
autonomia durante le procedure di spegnimento del sistema in assenza di energia
elettrica di rete.
L’UPS funziona a 24 Vdc e, grazie ad una batteria interna, fornisce il 24 Vdc all’Unità di
Controllo per il tempo necessario allo spegnimento del sistema.
Sono diponibili Variabili di sistema per la diagnostica del modulo.
Composizione
Fig. 4.12 - UPS: vista generale
A: morsettiera ingresso / uscita 24 Vdc

(collegati al modulo ASM).
B: morsettiera segnali di stato (collegati al

modulo SDM).
C: led di stato.
D: led di diagnostica
E: led di controllo connessioni.
F: regolazione del tempo limite di

mantenimento (buffer) dell’alimentazione.
Deve essere impostato
a 30 secondi.
Tab. 4.11 - UPS: codici prodotto

Uninterruptible Power Supply
CR10140583 1
C5G-UPS
Batteria Consultare Cap.10.3 - 1
Elenco dei ricambi a
Fusibile pag. 111 nel manuale 1
“Manutenzione”
HS-RC-C5E-SPT_03.fm
00/0211 85
Tab. 4.12 - UPS: connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
Normalmente accesa fissa, lampeggia per indicare un
particolare stato di funzionamento:
– Ready *¹: accesa fissa (stato normale) per indicare la
batteria carica, nessun errore sulle connessioni,
Led di stato (C) alimentazione in ingresso sufficiente
verde – Charging *¹: lampeggio lento per indicare che la
batteria è in carica, autonomia inferiore a 85%
– Buffering *¹: lampeggio veloce per indicare che la
batteria fornisce energia per il mantenimento del 24V
in uscita
Normalmente spenta, lampeggia in fase di spegnimento
dell’Unità di Controllo.
Inoltre, durante il funzionamento si accende per indicare
uno stato di anomalia:
– Overload *¹: uscita 24V disattivata causa il prolungarsi
di sovraccarico o temperatura elevata
– Replace battey *¹: richiesta di sostituzione batteria da
Led di eseguirsi al più presto
diagnostica (D) – Buffer-time exspired *¹: uscita disattivata causa
giallo
superamento tempo impostato per il mantenimento
(buffering) dell’alimentazione. Questa segnalazione
resta attiva per 15 minuti
– Inhibit active *¹: segnala che la funzione di
mantenimento (buffering) dell’alimentazione è
disattivata causa presenza del segnale di inibizione
(inhibit)
*¹ Il dettaglio dello stato dei led è indicata nella figura sottostante.
Normalmente spenta, si accende per indicare lo stato di

Led controllo
errore di connessioni, di batteria, del fusibile della batteria
connessioni (E)
oppure di installazione (esempio tensione in ingresso
rosso
troppo bassa)
Selettore rotativo per la regolazione del tempo limite di

Regolazione mantenimento (buffer) dell’alimentazione.
tempo limite di Il selettore deve essere impostato su 30
mantenimento secondi.
HS-RC-C5E-SPT_03.fm
86 00/0211
4.11 Operator Panel Devices (OPD)

Scopo
L’Operator Panel Device (OPD) è il pannello frontale dell’Unità di Controllo. E’ fornito
vuoto con sagome prefustellate dove è possibile installare le opzioni per la
manutenzione.
L’Operator Panel Device può essere allestito con opzioni per agevolare la
manutenzione del sistema robotico: il connettore USB, il connettore rete Ethernet, il
contaore e la presa alimentazione PC.
Composizione
Fig. 4.13 - OPD: vista generale
A: connettore USB
B: secondo connettore USB oppure

connettore rete Ethernet (entrambi opzionali)
C: contaore (opzionale)
D: presa alimentazione PC (opzionale)
A B C D
Tab. 4.13 - OPD: codici prodotto

Connettore USB
CR17130780 1 oppure 2 (il secondo è opzionale)
C5G-USBK: Kit USB
Connettore rete Ethernet (opzionale)
CR17130880 1
C5G-ETHK: Kit Ethernet
Contaore (opzionale)
CR17132480 1
C5G-HMK: Kit Contaore
Presa alimentazione (opzionale)
CR17134480 1
C5G-SSK: Kit Presa di servizio
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00/0211 87
4.12 Connector Interface Panel (CIP)

Scopo
Il Connector Interface Panel (CIP) è il pannello inferiore dell’Unità di Controllo dove sono
installati tutti i connettori di interfaccia e/o cavi passanti.
Sul pannello sono presenti i connettori per la connessione con il Robot, il terminale di
programmazione (solo per la versione a cavo) e l’interfacciamento con la linea.
Sono inoltre disponibili 32 pannelli ciechi da utilizzarsi per ampliamenti opzionali e fori
con tappi per installazione di connettori abbinati ad opzioni di interfacciamento con
l’esterno.
Composizione
Fig. 4.14 - CIP: vista generale con i principali connettori
A: connettore X60 (motori e freni)
B: connettore X124 (terminale di

programmazione a cavo)
C: connettore X10 (trasduttori di posizione e

segnali)
D: connettore X30 (interfacciamento con la

linea)
A B C D E: vite per connessione cavo di terra

destinato al Robot
F: fustellature per installazione pannelli per

ampliamenti opzionali (vedi approfondimenti
più sotto al punto Posizione preferenziale di
installazione dei connettori opzionali)
G: Connettore passacavo X90 (passaggio

cavi a disposizione per l’utente)
H: fustellature per installazione Connettore

X93..X94 (Bus di campo Master)
E F1 F2 F3 H G
Posizione preferenziale di installazione dei connettori opzionali

I connettori sul pannello CIP devono essere preferenzialmente installati come sotto
riportato:
– F1 pannello per installazione Connettore X10-EXT (Extension, segnali del
Posizionatore) e Connettore X60-EXT (Extension, motori e freni del Posizionatore)
oppure per Connettori X61..X64 (Segnali e potenza per Assi aggiuntivi)
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88 00/0211
– F2 pannello per installazione Connettori X61..X64 (Segnali e potenza per Assi

aggiuntivi) oppure per 4 connettori passacavo M25 (sono disponibili 4 fustellature
M25)
– F3 pannello per installazione Connettori X31..X32 (Applicazioni)
– H: fustellature per installazione Connettore X93..X94 (Bus di campo Master)
Predisposizioni di serie
Il pannello CIP è dotato di serie di fustellature per installare uno o più connettori, come
sotto riportato:
– 4 x connettori / passacavi M25, disponibili sul pannello F2
– 2 x connettori per installazione Connettore X93..X94 (Bus di campo Master)
Ampliamenti opzionali
Il pannello CIP può essere ampliato con pannelli opzionali già fustellati secondo le
principali esigenze, come sotto riportato:
– C5G-APK1 kit Piastra Ausiliaria 1: pannello per 2 connettori 72 poli e 1 connettore
42 poli
– C5G-APK2 kit Piastra Ausiliaria 2: pannello per 3 connettori a 42 poli
– C5G-APK3 kit Piastra Ausiliaria 3: pannello per 1 connettore a 108 poli, 1
connettore a 42 poli e 4 fori per connettori / passacavi M25
– C5G-APK4 kit Piastra Ausiliaria 4: pannello per 2 connettore a 42 poli, 1 calotta
montaggio a parete.
Ulteriori approfondimenti sui connettori e le loro funzioni sono disponibili al

par. 5.1 Introduzione alle connessioni dell’Unità di Controllo C5G a pag. 98 e
paragrafi successivi.
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00/0211 89
4.13 Sistema di ventilazione interno

Scopo
Il sistema di ventilazione interno garantisce il necessario ricambio dell’aria quando
l’ambiente di installazione ha una temperatura non superiore a 40 °C, con punte fino a
45 °C.
Nel caso di ambiente di installazione con temperatura fino a 55 °C è necessario
installare l’opzione C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore (vedi par. 12.3.2 a
pag. 268).
Le ventole sono alimentate a 24 Vdc e la velocità di rotazione è controllata
automaticamente dal sistema con un segnale PWM. Il collegamento è realizzato per
tutte le ventole in parallelo, su connettore X119/SDM del modulo Safety Distribution
Module (SDM).
Sono diponibili Variabili di sistema per la diagnostica delle ventole.
Composizione
Il sistema di raffreddamento è sostituito da 1 ventola interna per ricircolo aria e da 2 o
più ventole (massimo 4) installate posteriormente all’armadio per garantire lo scambio
aria forzato sul dissipatore AMS-FMP14, posto a base del modulo Unità di governo,
alimentatori e moduli di potenza. Secondo il numero di moduli assi presenti può essere
necessario installare l’opzione C5G-AFK: Kit Ventola aggiuntiva.
Fig. 4.15 - Sistema di raffreddamento: vista generale
A: ventola interna ricircolo aria (E110)
B: ventole posteriori per aria forzara su

dissipatore (E111...E114, vista senza
pannello di copertura)
B
A
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4.14 Generalità sulle reti di comunicazione

all’interno dell’Unità di Controllo C5G
I moduli presenti all’interno dell’Unità di Controllo comunicano tra loro impiegando i
seguenti protocolli e connessioni:
– Rete Ethernet POWERLINK
– Rete CAN Bus.
Fig. 4.16 - Schema di principio delle reti Ethernet POWERLINK e

CAN Bus
Ethernet POWERLINK CAN Bus
APC 820
PPS8 ASM32 IAM x X20 interface SDM
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4.15 Rete Ethernet POWERLINK

La rete Ethernet POWERLINK (EPL) è impiegata per connettere tra loro tutti i moduli del
Unità di governo, alimentatori e moduli di potenza (vedi par. 4.3 a pag. 51) e i Moduli di
interfaccia X20 (vedi par. 9.4.1 a pag. 200).
La rete Ethernet POWERLINK si basa su un protocollo proprietario connesso mediante
il layer fisico di una rete Ethernet. Pur condividendo layer logici e fisico con un sistema
standard, non può essere usato per il trasporto e connessione con la rete Ethernet
tradizionale.
Ogni modulo connesso sulla rete Ethernet POWERLINK deve essere dotato di indirizzo
univoco (par. 4.15.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK a pag. 92).
Per connettere l’Unità di Controllo ad un sistema Ethernet tradizionale impiegare il
Connettore ETH2 su AMS-APC820 (Ethernet) (vedi par. 5.3.2 a pag. 112).
Fig. 4.17 - Schema di principio della rete Ethernet POWERLINK
Ethernet POWERLINK
APC 820
PPS8 ASM32 IAM x X20 interface
4.15.1 Indirizzi sulla rete Ethernet POWERLINK

Tutti i moduli connessi alla rete Ethernet POWERLINK sono identificati da un indirizzo
univoco.
– Indirizzo sui moduli ASM
– Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20.
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92 00/0211
4.15.1.1 Indirizzo sui moduli ASM

L’indirizzo dei moduli ASM sulla rete Ethernet POWERLINK è configurato mediante i 2
selettori rotativi T1 e T2 (Fig. 4.18), nel rispetto di quanto indicato in Tab. 4.14.
All’interno della stessa Unità di Controllo, l’indirizzo di un modulo sulla rete Ethernet
POWERLINK deve essere univoco.
Il selettore rotativo T2 rappresenta un raggruppamento omogeneo di più moduli e il
selettore rotativo T1 il numero progressivo all’interno del raggruppamento.
Per semplicità e immediatezza, nelle configurazioni più semplici si assegna il numero
rappresentato da T2 direttamente all’ARM. Per identificare gli indirizzi assegnati ad
alcune configurazioni possibili, riferirsi alla Tab. 4.15 - Assegnazione degli indirizzi di
rete Ethernet POWERLINK su moduli ASM per configurazioni tipiche a pag. 94.
Fig. 4.18 - Selettori rotativi T1 e T2 per indirizzo Ethernet

POWERLINK
Tab. 4.14 - Regole per l’assegnazione degli indirizzi di rete

Ethernet POWERLINK sui moduli Unità di governo,
alimentatori e moduli di potenza
Impostazione
selettori rotativi
Modulo (Indirizzo) Note sulla configurazione degli indirizzi
T1 T2
Modulo connesso alla rete Ethernet POWERLINK
Modulo AMS-APC820 - - senza esigenza di personalizzazione di indirizzo da
parte dell’utente
L’indirizzo è predefinito e non deve essere
Modulo AMS-PPS8 0 1
modificato
Modulo non connesso alla rete Ethernet
Modulo AMS-ASM32 - -
POWERLINK.
Vedi esempi in Tab. 4.15 - Assegnazione degli
Modulo AMS-IAM >= 1 >= 1 indirizzi di rete Ethernet POWERLINK su moduli
ASM per configurazioni tipiche a pag. 94.
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00/0211 93
Tab. 4.15 - Assegnazione degli indirizzi di rete Ethernet

POWERLINK su moduli ASM per configurazioni tipiche
Impostazione
selettori rotativi
Asse Modulo (Indirizzo) Arm
T1 T2
Unità di Controllo e allestimento: C5G-ACC1 con un Robot
- Modulo AMS-PPS8 0 1 -
1e2 Modulo AMS-IAM 11+11 1 1
3e4 Modulo AMS-IAM 11+11 2 1 1

Unità di Controllo e allestimento: C5G-ACC3 con un Robot

Unità di Controllo e allestimento: C5G-ACC3 con 2 Robot NM o NJ
1 e 2 (Robot 1) Modulo AMS-IAM 22+22 1 1
3 e 4 (Robot 1) Modulo AMS-IAM 22+22 2 1 1
5 e 6 (Robot 1) Modulo AMS-IAM 11+11 3 1
1 e 2 (Robot 2) Modulo AMS-IAM xx+xx 1 2
3 e 4 (Robot 2) Modulo AMS-IAM xx+xx 2 2 2
5 e 6 (Robot 2) Modulo AMS-IAM xx+xx 3 2

Unità di Controllo e allestimento: C5G-ACC3 con Robot NM o NJ e con slitta (Ax7) e
pinza di saldatura elettrica (Ax8)

1
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94 00/0211
Tab. 4.15 - Assegnazione degli indirizzi di rete Ethernet

POWERLINK su moduli ASM per configurazioni tipiche
Impostazione
selettori rotativi
Asse Modulo (Indirizzo) Arm
T1 T2
Unità di Controllo e allestimento: C5G-ACC3 con PTDV oppure PTDO
asse principale (Ax7), asse rotazione A (Ax8) e asse rotazione B (Ax9)

2 (Ax7) / 3
(Ax8)
9 Modulo AMS-IAM 11 5 3 4
4.15.1.2 Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20
I Moduli di interfaccia X20 comunicano sulla rete Ethernet POWERLINK attraverso un
Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20. L’indirizzo del modulo sulla rete
Ethernet POWERLINK è configurato mediante 2 selettori rotativi.
Ulteriori dettagli e modalità d’uso del modulo Bus Coupler al par. 9.4.4 Modulo
Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 a pag. 202
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4.16 Rete CAN Bus

La rete CAN Bus è impiegata per connettere tra loro il Modulo AMS-APC820 (vedi par.
4.4 a pag. 54) e il Safety Distribution Module (SDM) (vedi par. 4.9 a pag. 74).
La rete CAN Bus si basa su un protocollo libero connesso mediante il layer fisico di una
rete CAN Bus. Pur condividendo protocolli standard su layer logici e fisico con un
sistema standard non può essere usato per le connessioni con moduli CAN Bus
commerciali.
All’interno della stessa Unità di Controllo, l’indirizzo di un modulo sulla rete CAN Bus
deve essere univoco (par. 4.16.2 Indirizzo sulla rete CAN Bus a pag. 96).
Fig. 4.19 - Schema di principio della rete CAN Bus
CAN Bus
To next
CAN Bus
device
APC 820
SDM
4.16.1 Resistenza di terminazione nella rete CAN Bus

Gli estremi dei nodi nella rete CAN Bus devono sempre avere la resistenza di
terminazione attivata. Nell’Unità di Controllo base, la resistenza di terminazione è
installata nel secondo connettore CAN del Safety Distribution Module (SDM) (vedi par.
4.9 a pag. 74).
Nel caso vi sia necessità di espandere la rete con l’aggiunta di nuovi moduli, rimuovere
la resistenza ed installarla sull’ultimo modulo CAN della catena.
La piedinatura dei connettori e la resistenza di terminazione sono riportati in

Tab. 4.10 - SDM: connessioni e dispositivi a pag. 75.
4.16.2 Indirizzo sulla rete CAN Bus

Tutti i moduli connessi alla rete CAN Bus sono identificati da un indirizzo univoco.
Poichè nel sistema sono presenti solo moduli personalizzati COMAU, gli stessi moduli
sono forniti già configurati e non è richiesta personalizzazione da parte dell’utente.
Opzionalmente, alla rete CAN Bus possono essere connessi moduli presenti in
specifiche applicazioni fornite da Comau Robotics. Per ulteriori informazioni
consultare i manuali delle applicazioni.
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96 00/0211
4.17 Piedinatura dei connettori

Per rapidità di consultazione, i connettori a disposizione dell’utente sono inoltre
rappresentati e descritti nel presente capitolo e Cap. Panoramica delle connessioni
all’Unità di Controllo C5G a pag. 97:
– Tab. 4.3 - AMS-APC820: connessioni e dispositivi a pag. 55
– Tab. 4.4 - AMS-PPS8: connessioni e dispositivi a pag. 59
– Tab. 4.6 - AMS-ASM32: connessioni e dispositivi a pag. 63
– Tab. 4.8 - AMS-IAM (doppio e singolo): connessioni e dispositivi a pag. 67
– Tab. 4.10 - SDM: connessioni e dispositivi a pag. 75
– Tab. 4.12 - UPS: connessioni e dispositivi a pag. 86.
La piedinatura di tutti i connettori e i relativi collegamenti elettrici tra i moduli

sono inoltre documentati sullo Schema elettrico (ver. ACC1 e ACC3)Schema
elettrico (ver. ACC1 e ACC3 NA) dell’Unità di Controllo.
4.18 Variabili di sistema

L’elenco delle variabili di sistema riportato in Tab. 4.16 riassume per comodità la
diagnostica a disposizione dei solo moduli hardware principali presenti nell’Unità di
Controllo.
La lista completa delle variabili di sistema è riportata nel manuale di uso.
Tab. 4.16 - Variabili di sistema: lista sintetica per i moduli base

Modulo Diagnosi disponibile Variabili di sistema
Monitor dello stato dell’UPS:
– Ready $SDI[117]
Uninterruptible Power Supply
– Active $SDI[118]
(UPS)
– Replace battery $SDI[119]
– Disable input $SDO[5] *¹
$SDO[9]
Sistema di ventilazione Velocità impostata sulle ventole codificata a 16 $SDO[10]
interno livelli, 4 bit $SDO[11]
$SDO[12]
*¹ di sola lettura
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Panoramica delle connessioni all’Unità di Controllo C5G
5. PANORAMICA DELLE CONNESSIONI

ALL’UNITÀ DI CONTROLLO C5G
– Introduzione alle connessioni dell’Unità di Controllo C5G
– Riepilogo connessioni del Robot, posizionatori e assi aggiuntivi
– Riepilogo connessioni di Linea
– Riepilogo connessioni delle Applicazioni
– Riepilogo connessioni per la Programmazione e interfaccia utente su PC
Per aiutare nell’individuazione delle funzioni dei principali connettori:
– Riepilogo connettori e relativa funzione.
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00/0112 97
5.1 Introduzione alle connessioni dell’Unità di

Controllo C5G
L’Unità di Controllo C5G si collega e si interfaccia con:
– Robot, posizionatori e assi aggiuntivi (A). Queste connessioni permettono di
controllare il Robot e gli assi aggiuntivi.
– Linea (B). Con questa connessione, l’Unità di Controllo si collega con l’impianto di
produzione in cui è integrato il sistema robotico.
– Applicazioni (C). Consente di controllare l’applicazione connessa al Robot e le
relative attrezzature o altro richiesto dall’integratore.
– Programmazione e interfaccia utente su PC (D). Consente di programmare,
controllare e diagnosticare il sistema robotico mediante Terminale di
programmazione e software fornito a corredo.
Ethernet A - Robot,
posizionatori e assi
Safety aggiuntivi
B - Linea
B C - Applicazioni
from (Line)
D X30 D - Programmazione
(Programming) e interfaccia utente
su PC
from
X93
....
A
(Robots)
C from
(Applications) X10
X60
....
Field Bus
L’immagine rappresenta le principali connessioni tra l’Unità di Controllo e le periferiche
HS-RC-C5E-SPT_05.fm
98 00/0112
5.2 Robot, posizionatori e assi aggiuntivi

Il collegamento con il Robot, posizionatori e gli assi aggiuntivi prevede appositi
connettori installati sul Connector Interface Panel (CIP) alla base dell’Unità di Controllo
C5G.
Le configurazioni tipiche prevedono le seguenti soluzioni:
Connettori
Periferica del C5G Descrizione
interessati
il Robot principale è connesso attraverso i Cavi di collegamento tra C5G
X10
Robot e Robot con il Connettore X10 (Segnali Robot)Cavo segnali Robot e il
X60
Connettore X60 (Potenza Robot)Cavo potenza Robot
il posizionatore (esempio serie SMART5 PTDV, PTDORB, altro) è
connesso attraverso i Cavi di collegamento tra C5G e Robot (utilizza gli
X10-EXT stessi cavi del Robot sfruttando solo i conduttori necessari secondo il
Posizionatore
X60-EXT numero di assi presenti) con il Connettore X10-EXT (Extension, segnali
del Posizionatore) e il Connettore X60-EXT (Extension, motori e freni
del Posizionatore)
i singoli assi ausiliari (esempio slitta su asse 7, pinza elettrica per
X61 saldatura a punti su asse 8, altro) sono connessi attraverso Cavi di
X62 collegamento tra C5G e Robot, ognuno con un solo connettore che
Assi aggiuntivi
X63 comprende sia la potenza sia i segnali di controllo, con i Connettori
X64 X61..X64 (Segnali e potenza per Assi aggiuntivi).
La piedinatura dei connettori X10, X60, X10-EXT, X60-EXT, X61..X63 è disponibile

nello schema elettrico dell’Unità di Controllo C5G.
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00/0112 99
5.2.1 Connettore X10 (Segnali Robot)

Il connettore X10 è un connettore multipolare che raccoglie tutti i segnali di controllo di
posizione del Robot (Encoders con interfaccia EnDat 2.2), fino alla configurazione di 6
assi in totale.
Il connettore X10 è installato su Connector Interface Panel (CIP) e, attraverso i Cavi di
collegamento tra C5G e Robot, si collega al connettore X1 a base Robot.
Alcuni segnali di I/O liberamente utilizzabili dall’utente sono a disposizione sul Safety
Distribution Module (SDM) e con opportune opzioni diventano disponibili a bordo Robot
(su appositi connettori sull’asse 3 o sul polso del Robot, secondo il modello). Ulteriori
dettagli al par. 9.3 Ingressi / Uscite digitali, su bordo Robot a pag. 196.
I segnali di High Speed Input (HSI) sono a disposizione sul Unità di governo,
alimentatori e moduli di potenza e sono disponibili a bordo del Robot solo dopo
l’installazione dell’opzione C5G-HSK5: High Speed Input Kit (vedi par. 14.2.1 a
pag. 288). Per conoscere la piedinatura e i collegamenti a bordo Robot consultare i
manuali specifici dei Robot.
Fig. 5.1 - Connettore X10: composizione
A: Connector Interface Panel (CIP)
X10 X10: connettore segnali per il Robot
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100 00/0112
5.2.2 Connettore X60 (Potenza Robot)

Il connettore X60 è un connettore multipolare che raccoglie tutti i segnali di potenza degli
assi del Robot (motori) e i freni, fino alla configurazione di 6 assi in totale.
Il connettore X60 è installato su Connector Interface Panel (CIP) e, attraverso i Cavi di
collegamento tra C5G e Robot, si collega al connettore X2 a base Robot.
X60 X60: connettore potenza per il Robot
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00/0112 101
5.2.3 Connettore X10-EXT (Extension, segnali del

Posizionatore)
Il connettore X10-EXT è un connettore multipolare che raccoglie tutti i segnali di
controllo di posizione del posizionatore (Encoders con interfaccia EnDat 2.2), con la
possibilità di connettere ulteriori 5 assi nella configurazione più estesa. Questo
connettore e il relativo cavo di collegamento sono presenti solo se sono installati assi
aggiuntivi opzionali nella configurazione per posizionatore ed è abbinato al connettore
Connettore X60-EXT (Extension, motori e freni del Posizionatore).
Il connettore X10-EXT è installato su una piastra fissata su Connector Interface Panel
(CIP) e, attraverso i Cavi di collegamento tra C5G e Robot, si collega al connettore X1
a base posizionatore.
Nel caso di necessità, sulla piastra è disponibile un spazio per l’installazione di un
ulteriore asse aggiuntivo (vedi par. 5.2.5 Connettori X61..X64 (Segnali e potenza per
Assi aggiuntivi) a pag. 107).
Fig. 5.3 - Connettore X10-EXT: composizione
A: Vano dedicato all’installazione della piastra

con i connettori assi aggiuntivi
X60E X10E
X10E: connettore segnali di controllo
(Encoders)
X60E: Connettore X60-EXT (Extension,

motori e freni del Posizionatore) (vedi par.
5.2.4 a pag. 106)
X61: ulteriore asse aggiuntivo installato

A
X61
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102 00/0112
5.2.4 Connettore X60-EXT (Extension, motori e freni del

Posizionatore)
Il connettore X60-EXT è un connettore multipolare che raccoglie tutti i segnali di potenza
degli assi del posizionatore (motori) e i freni, con la possibilità di connettere ulteriori 5
assi nella configurazione più estesa. Questo connettore e il relativo cavo di
collegamento sono presenti solo se sono installati assi aggiuntivi opzionali nella
configurazione per posizionatore ed è abbinato al connettore Connettore X10-EXT
(Extension, segnali del Posizionatore).
Il connettore X60-EXT è installato su Connector Interface Panel (CIP) e, attraverso i
Cavi di collegamento tra C5G e Robot, si collega al connettore X2 a base posizionatore.
Nel caso di necessità, sulla piastra è disponibile un spazio per l’installazione di un
ulteriore asse aggiuntivo (vedi par. 5.2.5 Connettori X61..X64 (Segnali e potenza per
Assi aggiuntivi) a pag. 107).
Fig. 5.4 - Connettore X60-EXT: composizione

X60E X10E
X60E: connettore motori e freni

segnali del Posizionatore) (vedi par. 5.2.3 a
pag. 105)
X61: ulteriore asse aggiuntivo installato

A
X61
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00/0112 103
5.2.5 Connettori X61..X64 (Segnali e potenza per Assi

aggiuntivi)
I connettori X61, X62, X63 o X64 sono connettori multipolari che raccolgono la potenza,
freno e i segnali di controllo di posizione (Encoders con interfaccia EnDat 2.2) degli assi
aggiuntivi. Questi connettori e il relativo cavo di collegamento sono presenti solo se
sono installati assi aggiuntivi opzionali.
Ogni asse aggiuntivo è abbinato ad un connettore specifico e il connettore è polarizzato
in modo da impedire errori di collegamento; gli abbinamenti sono come di seguito
riportato:
Tab. 5.1 - Abbinamento assi e connettori

Asse aggiuntivo Connettore abbinato
Asse 7
X61
(tipicamente slitta)
Asse 8
X62
(tipicamente pinza elettrica)
Asse 9 X63
Asse 10 X64
I connettori X61, X62, X63 o X64 sono installati su una o più piastre fissate su Connector
Interface Panel (CIP) e, attraverso i cavi di collegamento, si collegano sul connettore
sulla scatola di smistamento del motore. Ogni piastra può ospitare fino a 3 connettori.
Di seguito alcuni esempi di abbinamenti tipici:
– Connettore X61..X63 in soluzione fino a 3 assi: composizione
– Connettore X61 in soluzione con 1 asse abbinato a X60-EXT e X10-EXT già
presenti: composizione
Fig. 5.5 - Connettore X61..X63 in soluzione fino a 3 assi:

composizione

X61 X62
X61: primo asse aggiuntivo installato
X62: secondo asse aggiuntivo installato
X63: terzo asse aggiuntivo installato
Nota: in figura è rappresentato un esempio

con 3 connettori con sigla consecutiva.
A
X63
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104 00/0112
Fig. 5.6 - Polarizzazione dei connettori X61..X64

A X61 X62
X61..X64: possibili configurazioni dei
connettori
X63
X61 X62 X63 X64
Pin
No
Pin
Axis 7 Axis 8 Axis 9 Axis 10
Fig. 5.7 - Connettore X61 in soluzione con 1 asse abbinato a

X60-EXT e X10-EXT già presenti: composizione

X60E X10E
X61: primo asse aggiuntivo installato

motori e freni del Posizionatore) (vedi par.
5.2.4 a pag. 106)

segnali del Posizionatore) (vedi par. 5.2.3 a
A pag. 105)
X61
I cavi, la polarizzazione dei connettori, le connessioni tra X61..X64 e i motori sono

approfonditi nel manuale di istruzioni degli assi aggiuntivi.
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00/0112 105
5.3 Linea
Il collegamento con la linea prevede appositi connettori installati sul Connector Interface
Panel (CIP) alla base dell’Unità di Controllo C5G.
Le configurazioni tipiche prevedono le soluzioni sotto riportate.
ETH2
COM2
X30
X90 X20 modules
Periferica Connettori
Descrizione
connessa al C5G interessati
i segnali di sicurezza (esempio arresto di emergenza, finecorsa porte di
Sicurezze X30
accesso alla cella, altro) sono disponibili sul Connettore X30 (Sicurezze)
la comunicazione con i sistemi Host (esempio PLC di linea) può essere
Sistemi Host -- gestita attraverso Bus di campo con Moduli Bus di campo su interfaccia
X20: principi (vedi par. 9.4.5 a pag. 208).
la comunicazione con i sistemi Host (esempio PLC di linea, PC gestione
Sistemi Host per
ETH2 / produzione di stabilimento, dispositivi di analisi, altro) può essere gestita
supervisione
APC820 attraverso connessioni Ethernet (vedi Connettore ETH2 su
(via Ethernet) AMS-APC820 (Ethernet) (vedi par. 5.3.2 a pag. 112))
la comunicazione con i sistemi Host (esempio PLC di linea, PC gestione
Sistemi Host per produzione di stabilimento, dispositivi di analisi, altro) può essere gestita
COM2 /
supervisione attraverso connessione seriale RS422 (vedi Connettore COM2 su
APC820
(via Seriale) AMS-APC820 (Seriale RS422) (vedi par. 5.3.3 a pag. 112)).
E’ inoltre disponibile la connessione seriale RS232.
Altre connessioni
(es. uscita cavi di I cavi che non dispongono di connettori opzionali specifici a base
rete o X90 armadio e fuoriescono dall’Unità di Controllo diretti al dispositivo sulla
comunicazione linea, sfruttano il passaggio consentito dal Connettore passacavo X90.
seriale)
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5.3.1 Connettore X30 (Sicurezze)

Il connettore X30 è un connettore multipolare che raccoglie tutti i segnali di sicurezza da
e per l’Unità di Controllo C5G allo scopo di interfacciarsi con la linea.
E’ installato su Connector Interface Panel (CIP).
Per le connessioni è disponibile di serie il connettore volante con calotta e pin a
crimpare.
I segnali di sicurezza disponibili sugli appositi pin del connettore X30 sono internamente
connessi con il Safety Distribution Module (SDM). Con opportune opzioni è possibile
replicare i segnali di sicurezza, disponibili mediante apposite opzioni su connettore
multipolari a base armadio su Connector Interface Panel (CIP).
X30 X30: connettore X30
Gli approfondimenti sulla connessione di segnali di sicurezza e replicazione dei

segnali sono descritti al Cap.7. - Sicurezza a pag. 129.
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00/0112 107
5.3.2 Connettore ETH2 su AMS-APC820 (Ethernet)

Il connettore ETH2 è un connettore RJ45 che permette la connessione di rete Ethernet
ad un sistema host. E’ disponibile su Modulo AMS-APC820.
Fig. 5.9 - Connettore ETH2: composizione
A: connettore ETH2 su AMS-APC820
A
ETH1 XD2 XD3
ETH2 XD4 XD5
COM2 COM1
X3A
Gli approfondimenti sulla connessione con la rete Ethernet sono descritti al

Cap.11. - Comunicazione su rete Ethernet a pag. 260.
5.3.3 Connettore COM2 su AMS-APC820 (Seriale RS422)

Il connettore COM2 è un connettore a vaschetta 9 pin che permette la connessione
seriale RS422. E’ disponibile su Modulo AMS-APC820.
Sullo stesso connettore è inoltre disponibile anche la connessione seriale RS232 (vedi
Connettore COM2 su AMS-APC820 (Seriale RS232)).
Fig. 5.10 - Connettore COM2: composizione
A: connettore COM2 su AMS-APC820
A
ETH1 XD2 XD3
ETH2 XD4 XD5
COM2 COM1
X3A
Gli approfondimenti sulla connessione seriale sono descritti al Cap.10. -

Comunicazione seriale RS-232 e RS-422 a pag. 256.
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108 00/0112
5.3.4 Connettore passacavo X90

Il connettore X90 è un passacavo a più vie che rappresenta il punto di attraversamento
dei cavi dei Field Bus e/o rete Ethernet / seriale o altri cavi che si collegano direttamente
sui connettori interni posti sul moduli specifici. E’ installato su Connector Interface Panel
(CIP). Il connettore X90 è fornito di serie con l’Unità di Controllo.
Per consettire il passaggio dei cavi mantenendo il grado di protezione IP 54 dell’Unità
di Controllo è fornito il connettore volante con calotta e passacavi in gomma.
X90 X90: connettore X90
Gli approfondimenti sui Field Bus sono descritti al par. 9.4.5 Moduli Bus di campo
su interfaccia X20: principi a pag. 208.
Le connessioni con rete Ethernet sono descritte al par. 5.3.2 Connettore ETH2 su
AMS-APC820 (Ethernet) a pag. 112.
Le connessioni con protocolli seriali sono descritte al par. 5.3.3 Connettore COM2
su AMS-APC820 (Seriale RS422) a pag. 112.
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00/0112 109
5.4 Applicazioni
Per applicazione si intende l’insieme di una o più attrezzature o parti macchina
connesse al Robot e/o impiegate nel processo produttivo connesso al Robot,
tipicamente integrate per realizzare una soluzione omogenea.
Le configurazioni tipiche prevedono le soluzioni sotto riportate.
COM2
X31..X32 X93..X94 X90
X310/SDM
X311/SDM
X312/SDM
X20 modules
Descrizione
I/O e segnali di
X31 i segnali di I/O, sicurezze e alimentazioni direttamente disponibili su
sicurezza, su
X32 Connettori X31..X32 (Applicazioni) opzionali
connettore
I/O digitali per X310/SDM i segnali di I/O sono disponibili di serie su Safety Distribution Module
piccole X311/SDM (SDM) e descritti al par. 9.2 Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo
applicazioni X312/SDM SDM a pag. 190
I/O remoti la comunicazione con i sistemi (esempio strumenti di misura, I/O remoti,
X93
(C5G con ruolo altro) può essere gestita attraverso protocolli Field Bus con Connettore
X94
di master) X93..X94 (Bus di campo Master) impiegando Moduli di interfaccia X20
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110 00/0112
Descrizione
la comunicazione con i sistemi (esempio strumenti di misura, altro) può
Sistemi di analisi,
COM2 / essere gestita attraverso seriale RS232 su Connettore COM2 su
misura
APC820 AMS-APC820 (Seriale RS232).
(via seriale)
E’ inoltre disponibile la connessione seriale RS422.
Altre connessioni
(es. uscita cavi di I cavi che non dispongono di connettori opzionali specifici a base
rete o X90 armadio e fuoriescono dall’Unità di Controllo diretti al dispositivo sulla
comunicazione linea, sfruttano il passaggio consentito dal Connettore passacavo X90.
seriale)
Altre connessioni
(es. uscita cavi I cavi di alimentazione possono fuoriuscire dalla base armadio
attraverso passacavi (non forniti in dotazione) che si fissano nei fori
alimentazione per --
fustellati di 25,5 mm di diametro (passacavi M25) presenti sul pannello
ravvivatore
centrale.
elettrodo)
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5.4.1 Connettori X31..X32 (Applicazioni)

Il connettore X31..X32 è un connettore multipolare che raccoglie una o più soluzioni con
I/O digitali, alimentazioni e replicazione dei segnali di sicurezza, allo scopo di fornire
interfacciamento con le applicazioni.
Il connettore è installato su Connector Interface Panel (CIP) ed è siglato X31 nel caso
sia installata una sola soluzione, X32 per la seconda soluzione.
Le soluzioni sono opzionali ed è possibile scegliere tra:
– alimentazione 24 Vdc e replicazione dei segnali di sicurezza (connettore a 42
pin) con l’opzione C5G-SAK5: connettore per i segnali di sicurezza e alimentazioni
per le applicazioni (vedi par. 7.4.5 a pag. 144). Inoltre vedi anche Connettore
X31..X32 per le applicazioni, a disposizione dell’utente (vedi par. 6.2.2 a pag. 124)
– alimentazione 24Vdc e I/O (connettore a 51 pin) con l’opzione C5G-EDI:
Interfaccia I/O digitali esterni (24 I / 12 O) (vedi par. 9.4.9.7 a pag. 247).
Fig. 5.12 - Connettore X31..X32: composizione

con i connettori applicazioni
X31 X32
X31: prima applicazione installata
X32: seconda applicazione installata
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112 00/0112
5.4.2 Connettore X93..X94 (Bus di campo Master)

Il connettore per il Bus di campo Master consente il collegamento del Bus di campo tra
il modulo master interno all’Unità di Controllo e i moduli slave presenti sull’attrezzatura
e/o a bordo Robot.
Il connettore, in abbinamento al cavo specifico, è una soluzione chiamata Multibus, la
quale prevede che nello stesso cavo multipolare sia veicolato il segnale del bus di
campo (Device Net o Profibus-DP) e l’alimentazione 24 Vdc per i moduli slave remoti.
Il connettore è installato alla base dell’Unità di Controllo sul Connector Interface Panel
(CIP).
Il connettore X93 è abbinato al primo modulo di Bus di campo Master mentre il
connettore X94, quando presente, al secondo modulo master.
Fig. 5.13 - Connettore X93..X94: composizione
X93: connettore multibus per il primo modulo

Bus di campo Master
X93
X94: connettore multibus per il secondo
modulo Bus di campo Master
A
X94
Gli approfondimenti sui Field Bus sono descritti al par. 9.4.5 Moduli Bus di campo
su interfaccia X20: principi a pag. 208.
Gli esempi di impiego, piedinatura connettore e cavi di collegamento sono
riportati nei manuali di ogni applicazione che lo impiega.
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5.4.3 Connettore COM2 su AMS-APC820 (Seriale RS232)

Il connettore COM2 è un connettore a vaschetta 9 pin che permette la connessione
seriale RS232. E’ disponibile su Modulo AMS-APC820.
E’ inoltre disponibile anche la connessione seriale RS422 (vedi Connettore COM2 su
AMS-APC820 (Seriale RS422)).
Fig. 5.14 - Connettore COM2: composizione
A: connettore COM2 su AMS-APC820
A
ETH1 XD2 XD3
ETH2 XD4 XD5
COM2 COM1
X3A
Gli approfondimenti sulla connessione seriale sono descritti al Cap.10. -

Comunicazione seriale RS-232 e RS-422 a pag. 256.
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114 00/0112
5.5 Programmazione e interfaccia utente su PC

La programmazione e il movimento è fruibile con il Terminale di programmazione (vedi
par. 3.3 a pag. 38).
Il programma WinC5G fornisce una comoda interfaccia all’Unità di Controllo al fine di
facilitare le operazioni di diagnostica, impostazione, altro. WinC5G funziona su Personal
Computer (PC) con sistema operativo Microsoft© Windows©.
A - Terminale di
programmazione
B - Personal
Computer
A B
L’uso del Terminale di programmazione e del programma WinC5G è

dettagliatamente esposto nel manuale Uso dell’Unità di Controllo” al capitolo
“Programma WinC5G – Interfaccia al C5G su Personal Computer”.
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00/0112 115
Le connessioni tipiche prevedono le soluzioni sotto riportate.
USB
ETH
ETH2
XD2:
XD3:
ETH
XD:
Descrizione
Connessione di rete Ethernet per automazioni con sistemi Host.
Disponibiledi serie su Modulo AMS-APC820 (vedi par. 4.4 a pag. 54)
ETH2
oppure su connettore Ethernet C5G-ETHK: Kit Ethernet (vedi par. 11.4
PC via Ethernet a pag. 262) opzionale.
Connessione di rete Ethernet opzionale per programmazione.
ETH
Disponibile con l’opzione C5G-U2E: Adattatore USB to Ethernet (vedi
aggiuntiva
par. 11.5 a pag. 263).
Connessione per supporti di memorizzazione USB (es. C5G-FDU: Flash
USB
Supporti di Disponibili di serie:
memorizzazione XD: – XD: su Modulo AMS-APC820 (vedi par. 4.4 a pag. 54)
USB XD2: – XD2: su Operator Panel Devices (OPD).
XD3: Disponibili con opzioni:
– XD3: su Operator Panel Devices (OPD) con l’opzione C5G-USBK:
Kit USB.
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5.6 Riepilogo connettori e relativa funzione

Allo scopo di agevolare la ricerca della funzione dei principali connettori presenti
sull’Unità di Controllo, di seguito è riportato l’elenco in ordine alfabetico e il rispettivo
paragrafo dove è trattato.
Tab. 5.2 - Riepilogo connettori

Connettore /
Funzione tipica Descrizione
Posizione
Sistemi di analisi, La comunicazione con i sistemi (esempio strumenti di misura, altro) può
COM2 /
misura essere gestita attraverso seriale RS232 su Connettore COM2 su
APC820
(via seriale RS232) AMS-APC820 (Seriale RS232).
La comunicazione con i sistemi Host (esempio PLC di linea, PC
Sistemi Host per
COM2 / gestione produzione di stabilimento, dispositivi di analisi, altro) può
supervisione
APC820 essere gestita attraverso connessione seriale RS422 (vedi Connettore
(via Seriale RS422)
COM2 su AMS-APC820 (Seriale RS422) (vedi par. 5.3.3 a pag. 112)).
La comunicazione con i sistemi Host (esempio PLC di linea, PC
Sistemi Host per
ETH2 / gestione produzione di stabilimento, dispositivi di analisi, altro) può
supervisione
APC820 essere gestita attraverso connessioni Ethernet (vedi Connettore ETH2
(via Ethernet)
su AMS-APC820 (Ethernet) (vedi par. 5.3.2 a pag. 112))
Il Robot principale è connesso attraverso i Cavi di collegamento tra C5G
X10/CIP Robot
e Robot con il Connettore X10 (Segnali Robot)Cavo segnali Robot
Il posizionatore (esempio serie SMART5 PTDV, PTDORB, altro) è
connesso attraverso i Cavi di collegamento tra C5G e Robot (utiliza gli
X10-EXT/CIP Posizionatore stessi cavi del Robot sfruttando solo i conduttori necessari secondo il
numero di assi presenti) con il Connettore X10-EXT (Extension, segnali
del Posizionatore)
I segnali di sicurezza (esempio arresto di emergenza, finecorsa porte di
X30/CIP Sicurezze
accesso alla cella, altro) sono disponibili sul Connettore X30 (Sicurezze)
I segnali di I/O e alimentazioni direttamente disponibili su Connettori
I/O cablati
X31..X32 (Applicazioni) opzionali
X31/CIP
X32/CIP Alimentazioni e
I segnali di alimentazioni e replica dei segnali di sicurezza direttamente
replica segnali di
disponibili sul Connettori X31..X32 (Applicazioni) opzionali
sicurezza
Gli assi / ARM sono abilitati singolarmente attraverso l’opzione
Controllo assi
X50/CIP C5G-IEAK: interblocco di sicurezza ARM esterni (vedi par. 7.6.2 a
posizionatore
pag. 165)
Il Robot principale è connesso attraverso i Cavi di collegamento tra C5G
X60/CIP Robot
e Robot con il Connettore X60 (Potenza Robot)Cavo potenza Robot
Il posizionatore (esempio serie SMART5 PTDV, PTDORB, altro) è
connesso attraverso i Cavi di collegamento tra C5G e Robot (utiliza gli
X60-EXT/CIP Posizionatore stessi cavi del Robot sfruttando solo i conduttori necessari secondo il
numero di assi presenti) con il Connettore X60-EXT (Extension, motori e
freni del Posizionatore)
X61/CIP I singoli assi ausiliari (esempio slitta su asse 7, pinza elettrica per
saldatura a punti, altro) sono connessi attraverso Cavi di collegamento
X62/CIP
Assi aggiuntivi tra C5G e Robot, ognuno con un solo connettore che comprende sia la
X63/CIP
potenza sia i segnali di controllo, con i Connettori X61..X64 (Segnali e
X64/CIP potenza per Assi aggiuntivi)
Ingresso/uscita cavi I cavi possono essere connessi all’interno dell’Unità di Controllo senza
X90/CIP
multipli essere interrotti passando attraverso il Connettore passacavo X90
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00/0112 117
Tab. 5.2 - Riepilogo connettori (Continua)

Connettore /
Funzione tipica Descrizione
Posizione
I/O remoti La comunicazione con i sistemi (esempio strumenti di misura, I/O
X93/CIP
(C5G con ruolo remoti, altro) può essere gestita attraverso protocolli Field Bus con
X94/CIP
di master) Connettore X93..X94 (Bus di campo Master)
Terminale di Alimentazione 24Vdc e rete Ethernet per il Terminale di
X124/CIP programmazione programmazione (vedi par. 3.3 a pag. 38) C5G-iTP / C5G-iTP2
C5G-iTP / C5G-iTP2 connesso via cavo.
Alimentazione
L’alimentazione 24Vdc è disponibile con le modalità indicate al par. 6.2
X106/SDM 24Vdc per
Come utilizzare il 24 Vdc nelle applicazioni utente a pag. 124.
applicazioni utente
Alimentazione
X124/SDM Connettori riservati. Sono utilizzati con le opzioni dell’Unità di Controllo
24Vdc e segnale di
X126/SDM per fornire le alimentazioni 24Vdc e consentire il comando di arresto di
arresto di
X128/SDM emergenza.
emergenza
X310/SDM I/O digitali per I segnali di I/O sono disponibili di serie su Safety Distribution Module
X311/SDM piccole applicazioni (SDM) e descritti al par. 9.2 Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo
X312/SDM utente SDM a pag. 190
Connessione per sistemi di memorizzazione USB (es. C5G-FDU: Flash
XD:
XD2: Disponibili di serie:
XD3: USB – XD: su Modulo AMS-APC820 (vedi par. 4.4 a pag. 54)
/ APC820 – XD2: su Operator Panel Devices (OPD).
oppure OPD Disponibili con opzioni:
– XD3: su Operator Panel Devices (OPD) con l’opzione C5G-USBK:
Kit USB.
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118 00/0112
Alimentazione 24Vdc
6. ALIMENTAZIONE 24VDC
– Fondamenti sull’alimentazione 24 Vdc nell’Unità di Controllo
– Come utilizzare il 24 Vdc nelle applicazioni utente
– C5G-ISAK5: kit alimentazioni per applicazioni.
6.1 Fondamenti sull’alimentazione 24 Vdc

nell’Unità di Controllo
– Principi della distribuzione del 24 Vdc
– Significato delle alimentazioni a 24 Vdc all’interno dell’Unità di Controllo
– Schema completo della distribuzione del 24 Vdc
– Connettore X30/CIP: pin di riferimento delle alimetazioni.
6.1.1 Principi della distribuzione del 24 Vdc

La tensione 24 Vdc nell’Unità di Controllo è generata dal Modulo AMS-ASM32.
Per alcune alimentazioni (V24 I/O e V24 SAFE) è possibile selezionare la sorgente di
alimentazione tra il Modulo AMS-ASM32 e un alimentatore esterno (approfondimenti al
par. 6.2 Come utilizzare il 24 Vdc nelle applicazioni utente a pag. 124).
Le distribuzioni del 24 Vdc sono realizzate dal Safety Distribution Module (SDM), il quale
comprende anche le protezioni per sovraccarico e cortocircuito sulle diramazioni del 24
Vdc. Le protezioni per il cortocircuito e sovraccarico sono realizzate con fusibili
autoripristinanti.
I segnali 0V delle alimentazioni 24 Vdc interne (0V I/O, 0V SAFE, ...) e il segnale 0V
dell’alimentazione proveniente dall’esterno (opzionale) sono connessi insieme ed
inoltre connessi al GND.
I valori di tensione e di corrente (se non diversamente indicato) si intendono 24 Vdc
nominali e con correnti erogate su carichi resistivi.
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Alimentazione 24Vdc
6.1.2 Significato delle alimentazioni a 24 Vdc all’interno

dell’Unità di Controllo
Tab. 6.1 - Sigle e impieghi delle alimentazioni 24 Vdc

Sigla Definizione Connettore
Sorgente: l’alimentazione proviene dal Modulo AMS-ASM32. Connettore X30/CIP: pin di
riferimento delle alimetazioni
Impiego: alimentazione per componenti interni nell’Unità di
24V INTP
Controllo, utilizzabile dall’utente.
Protezione*¹: 1 A
Sorgente: l’alimentazione proviene dal Modulo AMS-ASM32. Non disponibile all’utente.
Impiego: alimentazione per componenti interni nell’Unità di

24V INT Controllo.
Protezione*¹: 5 A , condivisa con 24V INTP, 24V ROB e 24V

DROFF
Sorgente: l’alimentazione proviene dal Modulo AMS-ASM32. Connettore X10 (Segnali
Robot)Cavo segnali Robot
Impiego: alimentazione sempre presente su bordo Robot, per (vedi par. 5.2.1 a pag. 103)
24V ROB
piccole automazioni dell’utente.
Protezione*¹: 1 A
Sorgente: l’alimentazione proviene dal Modulo AMS-ASM32. Non disponibile all’utente.
Impiego: alimentazione presente solo in condizione di Drive OFF,

24V
su bordo Robot, allo scopo di sfrenare i freni degli assi del Robot
DROFF
impiegando il modulo sfrenatore installato a bordo Robot.
Protezione*¹: 5 A , condivisa con 24V INT, 24V INTP e 24V ROB.

Sorgente: L’alimentazione proviene dal Modulo AMS-ASM32. – X106/SDM. Per la
Mediante la selezione su connettore JP200/SDM può essere connessione è richiesto il
selezionata la sorgente esterna proveniente da connettore X30 C5G-UCK: kit connettori
(vedi par. 6.2.4 Selezione della sorgente 24 Vdc (solo per 24V I/O utente, per modulo SDM
e 24V SAFE) a pag. 125). (vedi par. 9.2.7 a
pag. 195).
Impiego: Alimentazione per schede e dispositivi che richiedono
alimentazione sempre presente. E’ impiegabile per applicazioni
– X106-1 / X106-2 / X106-3
utente.
24V I/O / X106-4. Connettori
Protezione*¹: 24V I/O = 8 A, condivisa con 24V SAFE disponibili con l’opzione
C5G-ISAK5: kit
alimentazioni per
applicazioni (vedi par.
6.3 a pag. 127).
– X124/SDM, X126/SDM,
X128/SDM.
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120 00/0112
Alimentazione 24Vdc
Tab. 6.1 - Sigle e impieghi delle alimentazioni 24 Vdc (Continua)

Sigla Definizione Connettore
Sorgente: L’alimentazione proviene dal Modulo AMS-ASM32. – X106/SDM. Per la
Mediante la selezione su connettore JP200/SDM può essere connessione è richiesto il
selezionata la sorgente esterna proveniente da connettore X30 C5G-UCK: kit connettori
(vedi par. 6.2.4 Selezione della sorgente 24 Vdc (solo per 24V I/O utente, per modulo SDM
e 24V SAFE) a pag. 125) (vedi par. 9.2.7 a
pag. 195).
Impiego: Alimentazione per schede e dispositivi che richiedono la
disalimentazione con E-Stop, Drive-Off e altri comandi di arresto
– X106-1 / X106-2 / X106-3
di emergenza. E’ impiegabile per applicazioni utente.
/ X106-4. Connettori
Protezione*¹: 24V SAFE = 8 A, condivisa con 24V I/O disponibili con l’opzione
24V SAFE C5G-ISAK5: kit
Evitare i carichi capacitivi collegati a valle del alimentazioni per
24Vdc SAFE. Nel caso siano necessari, interporre applicazioni (vedi par.
un sistema di isolamento (ad esempio un contatto 6.3 a pag. 127).
elettromeccanico o diodo in serie).
Eventuale eccesso di capacità può attivare – X124/SDM, X126/SDM,
inopportune segnalazioni di diagnostica su X128/SDM.
inefficienza del segnale di 24V SAFE (codice di
errore di sistema 28946-8). – Connettore X30/CIP: pin
di riferimento delle
alimetazioni
Sorgente: L’alimentazione proviene direttamente dal Connettore – X124/SDM, X126/SDM,
X30/CIP: pin di riferimento delle alimetazioni (+24 pin 29, 0V pin X128/SDM.
30).
24V EXT
Impiego: Alimentazione per schede e dispositivi che richiedono il
FIELD
24 Vdc anche con Unità di Controllo spenta.
BUS
Protezione: non sono presenti protezioni. L’integratore deve
installare un fusibile di protezione a monte per limitare ad un
massimo di 4 A.
Sorgente: L’alimentazione proviene direttamente dal Connettore – Connettore X30/CIP: pin
X30/CIP: pin di riferimento delle alimetazioni (+24 pin 15 e 22, 0V di riferimento delle
pin 16 e 23). alimetazioni
Impiego: Alimentazione per 24V I/O e 24V SAFE che richiedono

24V EXT il 24 Vdc anche con Unità di Controllo spenta, previa selezione
sul connettore JP200 (vedi par. 6.2.4 Selezione della sorgente 24
Vdc (solo per 24V I/O e 24V SAFE) a pag. 125).
Protezione: le stesse considerate nell’alimentazione 24V I/O e

24V SAFE.
*¹ fusibili autoripristinanti installati all’interno del Safety Distribution Module (SDM).
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00/0112 121
Alimentazione 24Vdc
6.1.3 Schema completo della distribuzione del 24 Vdc
SDM MODULE
X30 X102 X103
1A
24V INTP 24V INT. 1 A
1
2
8
24V EXT. 1 B
29
FIELD BUS 2
24V EXT. 1 C
15
0V 2
22
0V
INT./EXT.
2
9
X106
24V I/O 1
16
2
23
0V 3
30
24V SAFE 4
X122
X124
24V SAFE
1
0V
2
24V I/O
3
JP200 24V EXT. FIELD BUS

4
10
X126
24V EXT. 8A DRIVE ON
24V SAFE
1
24V INT. 7
SL2 P8A PSF 0V

2
24V I/O
3
X100
5A 9
24V
ASM PIO 24V EXT. FIELD BUS
4
AUX. 10
SUPPLY SL1 P5A
MODULE 0V
X128
5A 24V SAFE
1
1A 5A 0V
2
24V I/O
3
DRIVE OFF
9
24V EXT. FIELD BUS

24V DRIVE OFF
4
24V ROBOT
10
24V FANS
24V INT.
0V
0V
0V
0V
X119 X110
X2 X1
78 79 43 42
INT./EXT. FANS
A B
12 36 10d 11d
X10 X60 X124

24V ROBOT SUPPLY
iTP
24 Vdc Power supply

distribution
ROBOT BRAKES RELEASER
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Alimentazione 24Vdc
6.1.4 Connettore X30/CIP: pin di riferimento delle alimetazioni

Fig. 6.1 - Connettore X30/CIP: piedinatura
X30/CIP
External View
Legenda:
– Not Used / Not Available: non usato / non disponibile
– Gli 0V indicati sono collegati insieme. Le alimentazioni interne (0V INT, 0V EXT e
0V Field Bus) sono connessi tra loro, allo 0V interno dell’Unità di Controllo e riferiti
a terra.
Le informazioni generali sono disponibili nel par. 5.3.1 Connettore X30

(Sicurezze) a pag. 111.
Le connessioni interne riferite al connettore X30 sono visibili nello schema

elettrico dell’Unità di Controllo.
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00/0112 123
Alimentazione 24Vdc
6.2 Come utilizzare il 24 Vdc nelle applicazioni

utente
– Connettore X106/SDM, a disposizione dell’utente
– Connettore X31..X32 per le applicazioni, a disposizione dell’utente
– Scelta della sorgente di alimentazione 24 Vdc (solo per 24V I/O e 24V SAFE)
– Selezione della sorgente 24 Vdc (solo per 24V I/O e 24V SAFE).
6.2.1 Connettore X106/SDM, a disposizione dell’utente

Per prelevare alimentazione interna 24 Vdc e fornirla alle applicazioni realizzate
all’interno dell’armadio, l’utente dispone del connettore X106/SDM.
Se il connettore risulta già utilizzato oppure è necessario distribuire l’alimentazione 24
Vdc ad un maggior numero di moduli, può essere impiegato il C5G-ISAK5: kit
alimentazioni per applicazioni (vedi par. 6.3 a pag. 127).
Tab. 6.2 - X106/SDM: piedinatura e caratteristiche alimentazione

24 Vdc
Caratteristiche:
– Corrente max: 8 A, condivisa tra (V24 I/O) e (V24
X 106
SAFE)
1
– Segnali corrispondenti: V24 I/O, GND-V0, V24 SAFE
Il connettore volante deve essere acquistato a parte con
l’opzione C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM.
X106/SDM Piedinatura:
Pin Signal
1 +24 Vdc I/O
1
2 0 Vdc I/O *
3 0 Vdc SAFE *1
4 +24 Vdc SAFE
* internamente collegati insieme. Inoltre connessi allo 0V comune
GND-V0
6.2.2 Connettore X31..X32 per le applicazioni, a disposizione

dell’utente
Per prelevare alimentazione interna 24 Vdc e fornirla alle applicazioni realizzate
all’esterno dell’armadio, l’utente dispone del connettore multipolare 42 pin X31/CIP e/o
X32/CIP (opzione C5G-SAK5). Se necessario, sullo stesso connettore si possono
collegare i segnali di replicazione dei contatti di sicurezza.
Gli approfondimenti sulla fornitura del 24 Vdc e segnali di sicurezza per le

appllicazioni sono riportati al par. 7.4.5 C5G-SAK5: connettore per i segnali di
sicurezza e alimentazioni per le applicazioni a pag. 144.
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124 00/0112
Alimentazione 24Vdc
6.2.3 Scelta della sorgente di alimentazione 24 Vdc (solo per

24V I/O e 24V SAFE)
L’utente ha a disposizione le seguenti alimentazioni 24 Vdc:
– V24 I/O, sempre presente. Questa alimentazione può essere usata per alimentare
i dispositivi e gli I/O che necessitano dell’alimentazione sempre presente (vedi
dettagli al 24V I/O).
– V24 SAFE, presente solo in stato Drive ON. Questa alimentazione può essere
usata per alimentare le uscite che devono essere disalimentate a seguito di Drive
OFF, E-Stop e altri comandi di arresto di emergenza (vedi dettagli al 24V SAFE).
Queste alimentazioni sono disponibili sui connettori X106/SDM (a disposizione
dell’utente) e X124/SDM, X126/SDM, X128/SDM (previsti per il transito delle
alimentazioni verso le opzioni) presenti sul Safety Distribution Module (SDM).
La sorgente del 24 Vdc che fornisce alimentazione a 24V I/O e 24V SAFE è
selezionabile dal connettore JP200/SDM, per ottenere:
– l’alimentazione interna, generata internamente dal Modulo AMS-ASM32
– l’alimentazione esterna, proveniente da un alimentatore esterno.
Per meglio comprendere la distribuzione del 24 Vdc consultare il par. 6.1.3 Schema
completo della distribuzione del 24 Vdc a pag. 122.
6.2.4 Selezione della sorgente 24 Vdc (solo per 24V I/O e 24V
SAFE)
Secondo la scelta della sorgente di alimentazione, considerare i seguenti aspetti:
– la sorgente di alimentazione interna non richiede dispositivi e la selezione sul
connettore JP200/SDM è già corretta (default in posizione A in Fig. 6.2).
– la sorgente di alimentazione esterna richiede un alimentatore esterno (non fornito
con l’Unità di Controllo) che deve essere collegato attraverso il Connettore X30
(Sicurezze) (vedi par. 5.3.1 a pag. 111). Successivamente, è richiesta la selezione
sul connettore JP200/SDM (posizione B in Fig. 6.2).
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00/0112 125
Alimentazione 24Vdc
Fig. 6.2 - Schema di principio selezione sorgente alimentazione
24V
24V SDM MODULE
EXT. X30 X102
1A
24V INTP
SUPPLY 0V
1
8
24V EXT.
29
FIELD BUS
24V 24V EXT.
24V 15
22
EXT.
SUPPLY 0V
0V INT./EXT.
2
16
23
30
X122
JP200 JP200
24V EXT. 24V EXT. 8A DRIVE ON
24V INT. 24V INT.
SL2 P8A PSF

B A
X100
5A
24V
ASM PIO
AUX.
SUPPLY SL1 P5A
MODULE 0V
5A
1A 5A
Per l’esecuzione pratica del ponticello di selezione della sorgente 24 Vdc

consultare il par. 7.3 Selezione della sorgente di alimentazione 24 Vdc a pag. 66
del manuale “Trasporto e installazione”.
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126 00/0112
Alimentazione 24Vdc
6.3 C5G-ISAK5: kit alimentazioni per

applicazioni
Scopo
L’opzione C5G-ISAK5 (Internal Supply Application Kit) rende disponibile ulteriori 4
connettori per fornire alimentazione 24 Vdc alle applicazioni e la ripetizione della serie
del circuito di arresto di emergenza.
Caratteristiche tecniche e composizione

L’alimentazione 24 Vdc disponibile sul connettore X106/SDM su Safety Distribution
Module (SDM) è disponibile su ulteriori 4 connettori X106-1, X106-2, X106-3, X106-4
presenti sul modulo C5G-IASM5. La corrente max prelevabile resta invariata da quella
dichiarata per il connettore X106/SDM, con la possibilità di suddividerla secondo
necessità tra i connettori.
Le alimentazioni e i segnali del circuito di arresto di emergenza presenti su
X128/SDM sono duplicati su 4 connettori X124-1, X126-1, X128-1, X130-1 presenti sul
modulo C5G-IASM5. La funzione del connettore X128/SDM non è più disponibile. I
connettori X124-1, X126-1, X128-1, X130-1 sono dotati di tappo per la richiusura del
circuito di arresto e, se rimossi, i segnali devono essere richiusi dall’applicazione ad essi
collegata.
L’opzione comprende il modulo C5G-IASM5 da fissare su guida omega, i connettori
volanti per consentire le connessioni, il cavo di collegamento tra il modulo C5G-IASM5
(connettore X128/A) e il Safety Distribution Module (SDM) (connettore X128/SDM) e i
connettori con i tappi di richiusura del circuito di arresto.
Fig. 6.3 - C5G-ISAK5: vista generale
A: C5G-ISAK5
Tab. 6.3 - C5G-ISAK5: caratteristiche tecniche

Caratteristica Descrizione
Codice Comau – CR17132580
Caratteristiche elettriche – Consultare le caratteristiche dei rispettivi segnali (vedi Fig. 6.4).
Posizione di installazione – Interno C5G, su guida omega.
Limiti di impiego – E’ possibile installare massimo una opzione
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00/0112 127
Alimentazione 24Vdc
Fig. 6.4 - Schema di principio disposizione segnali interni al

modulo C5G-IASM5
A parità di nome, tutti i segnali sono connessi in parallelo.

Approfondimenti dei segnali di alimentazione al par. 6.1.2 Significato delle alimentazioni a 24 Vdc
all’interno dell’Unità di Controllo a pag. 120:
– 24V SAFE
– 24V I/O
– 24V EXT FIELD BUS
Approfondimenti dei segnali di sicurezza al par. 7.1 Caratteristiche e definizioni dei segnali di
sicurezza a pag. 129:
– E-Stop
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128 00/0112
Sicurezza
7. SICUREZZA
– Caratteristiche e definizioni dei segnali di sicurezza
– Panoramica delle opportunità per l’interfacciamento dei segnali di sicurezza
– Uso dei segnali di sicurezza su connettore X30
– Replicazione dei segnali di sicurezza
– Soluzioni su Bus di sicurezza
– Soluzioni integrate per ARM e assi.
7.1 Caratteristiche e definizioni dei segnali di

sicurezza
– Gestione dei segnali di sicurezza
– Definizione dei segnali di sicurezza E-Stop, Auto-Stop (Fence) e General Stop.
7.1.1 Gestione dei segnali di sicurezza

L’integratore è responsabile della corretta gestione dei segnali di sicurezza per il
Sistema Robotico predisposti sull’Unità di Controllo (vedi definizioni in Tab. 7.1).
I segnali di sicurezza non possono essere esclusi e il mancato impiego impedisce l’avvio
del Sistema Robotico.
I segnali di sicurezza devono essere gestiti con una delle seguenti soluzioni:
– impiego del connettore di interfaccia del segnali di sicurezza X30/CIP.
Approfondimenti al par. 7.3 Uso dei segnali di sicurezza su connettore X30 a
pag. 133. La prestazione è di serie nell’Unità di Controllo
– impiego delle opzioni di sicurezza su Bus di campo. Approfondimenti al par. 7.5
Soluzioni su Bus di sicurezza a pag. 151. La prestazione è opzionale.
Inoltre, è possibile ampliare le funzionalità con:
– Replicazione dei segnali di sicurezza (vedi par. 7.4 a pag. 137). La prestazione è
opzionale.
– gestione sicura degli ARM / assi grazie alle opzioni di sicurezza specifiche.
Approfondimenti al par. 7.6 Soluzioni integrate per ARM e assi a pag. 163. La
prestazione è opzionale.
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00/0512 129
Sicurezza
7.1.2 Definizione dei segnali di sicurezza E-Stop, Auto-Stop

(Fence) e General Stop
Sono disponibili 3 serie di segnali per i quali sono previsti specifiche funzioni come
indicato in Tab. 7.1.
Tab. 7.1 - Segnali di ingresso di sicurezza e relative funzioni

Segnale di
Funzione
ingresso
L’ingresso E-Stop deve essere impiegato per la connessione:
– del pulsante di arresto posto sul Terminale di programmazione
– del comando di arresto di emergenza della cella / linea in cui sarà installato il sistema
Robotico.
E-Stop
Il segnale è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma EN60204-1) a seconda del modo
di funzionamento selezionato:
– in categoria 1 in modo automatico
– in categoria 0 in modo programmazione.
L’ingresso Auto-Stop (Fence) deve essere impiegato per la connessione dei finecorsa di
sicurezza installati a controllo dello stato di chiuso delle porte di accesso cella / linea in cui sarà
Auto-Stop installato il sistema Robotico.
(Fence) Il segnale è attivo solo nel modo di funzionamento automatico e genera un arresto in categoria
1 (norma EN60204-1). La selezione del modo Programmazione pone il C5G sotto il controllo
dell’Enabling Device (sul terminale di programmazione) ed esclude l’ingresso Auto-Stop.
L’ingresso General Stop può essere impiegato per la funzione di arresto di sicurezza che per
esigenze funzionali non deve corrispondere all’arresto di emergenza (E-Stop), il quale è
tipicamente impiegato per area geografica più estesa e che richiede segnalazioni diagnostiche
specifiche.
L’ingresso può essere usato per arrestare in sicurezza il sistema robotico durante
General l’avvicinamento della persona all’area impegnata dal Robot (es. accesso all’area per carico /
Stop scarico o altra attività). Se l’ingresso non è usato i segnali devono essere richiusi con un
ponticello.
Il segnale è sempre attivo (è fisicamente identico all’ingresso E-Stop) e genera un tipo di arresto
(norma EN60204-1) a seconda del modo di funzionamento selezionato:
– in categoria 1 in modo automatico
– in categoria 0 in modo programmazione.
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Sicurezza
7.2 Panoramica delle opportunità per

l’interfacciamento dei segnali di sicurezza
L’Unità di Controllo C5G dispone delle soluzioni riportate in Tab. 7.2.
Tab. 7.2 - Soluzioni di sicurezza disponibili

Tecnologia Dispositivi
Soluzione Descrizione Disponibilità
utilizzata interessati
Funzione: Gestione arresto di emergenza, cancelli, General Stop

Gestione delle funzioni di arresto (E-Stop,
Cancelli e General Stop) con circuiti
elettromeccanici. La funzionalità è di serie sul
Connettore X30 (Sicurezze) (vedi par. 5.3.1 a
Di serie
pag. 111) posto alla base dell’Unità di
Controllo (vedi approfondimenti al par. 7.1 Uso dei
Caratteristiche e definizioni dei segnali di segnali di
Interfaccia
sicurezza a pag. 129). sicurezza su
Circuito con la linea
connettore
elettrico X30 Opzionale
hardware vedi Segnali
Gestione di alcuni segnali di sicurezza per la
replicabili e
linea attraverso la Replicazione dei segnali di
scelta delle
sicurezza.
opzioni
abbinate
Interfaccia Gestione dei segnali di sicurezza per le Opzionale vedi Segnali
con le applicazioni attraverso la Replicazione dei replicabili e scelta delle
applicazioni segnali di sicurezza opzioni abbinate
Opzionale.
Cancelli e General Stop) su protocollo
Segnali via ProfiSafe Siemens. La funzionalità è C5G-PFB:
Richiede
opzionale (vedi approfondimenti al par. 7.1 Bus di
bus Interfaccia C5G-PFB:
Caratteristiche e definizioni dei segnali di sicurezza
ProfiSafe con la linea Bus di
sicurezza a pag. 129). ProfiSafe
Siemens sicurezza
Siemens.
ProfiSafe
I segnali di sicurezza su connettore X30 non
Siemens
sono più disponibili.
Opzionale.
Cancelli e General Stop) su protocollo Profinet
Segnali via Safe Siemens. La funzionalità è opzionale C5G-PNB:
Richiede
(vedi approfondimenti al par. 7.1 Bus di
bus Interfaccia C5G-PNB:
Caratteristiche e definizioni dei segnali di sicurezza
Profinet Safe con la linea Bus di
sicurezza a pag. 129). Profinet Safe
Siemens sicurezza
Siemens.
Profinet Safe
I segnali di sicurezza su connettore X30 non
Siemens
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Sicurezza
Tab. 7.2 - Soluzioni di sicurezza disponibili (Continua)

Tecnologia Dispositivi
Soluzione Descrizione Disponibilità
utilizzata interessati
Cancelli e General Stop) su protocollo Pilz Opzionale.
Segnali via Safety Bus. La funzionalità è opzionale (vedi
C5G-PSB:
approfondimenti al par. 7.1 Caratteristiche e Richiede
bus Interfaccia Bus di
definizioni dei segnali di sicurezza a C5G-PSB:
Pilz Safety con la linea sicurezza
pag. 129). Bus di
Bus PILZ.
sicurezza
I segnali di sicurezza su connettore X30 non PILZ
Funzione: Disattivazione sicura degli ARM / assi
Circuito Opzionale.
elettrico
hardware C5G-IEAK:
Il comando di disattivazione sicura degli ARM Richiede
ARM tavole interblocco di
con è fornito attraverso segnali elettromeccanici, a C5G-IEAK:
girevoli sicurezza
comando 2 canali. interblocco di
ARM esterni
elettro- sicurezza
meccanico ARM esterni
Circuito Opzionale.
elettrico Il comando di disattivazione sicura degli ASSI
C5G-IESK:
è fornito attraverso comando software (con Richiede
hardware Assi dei interblocco di
specifica buit-in) e i segnali di verifica C5G-IESK:
con posizionatori sicurezza per
dell’esito del comando di arresto sono interblocco di
comando assi ausiliari
elettromeccanici, a 2 canali. sicurezza per
software assi ausiliari
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132 00/0512
Sicurezza
7.3 Uso dei segnali di sicurezza su connettore

X30
– Connettore X30/CIP: pin di riferimento segnali di sicurezza
– Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto
– Schemi di principio per i circuiti di sicurezza connessi al X30.
7.3.1 Connettore X30/CIP: pin di riferimento segnali di sicurezza

X30/CIP
External View
Auto
Drive ON T1 mode General E-stop E-stop
Stop
(optional) (optional) Stop PB Line
(Fence)
default
with C5G-SLC1 option
Legenda:
– Not Used / Not Available: non usato / non disponibile
– Gli 0V indicati sono collegati insieme. Le alimentazioni interne (0V INT, 0V EXT e
0V Field Bus) sono connessi tra loro, allo 0V interno dell’Unità di Controllo e riferiti
a terra.
Le connessioni interne riferite al connettore X30 sono visibili nello schema

elettrico dell’Unità di Controllo.
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00/0512 133
Sicurezza
7.3.2 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto

I segnali di ingresso / uscita per i circuiti di arresto sono disponibili sul connettore
X30/CIP posto alla base dell’Unità di Controllo.
Tab. 7.3 - Connettore X30/CIP: definizione dei segnali di

sicurezza
Sgnale Pin su X30 Definizione e impiego Diagnosi
Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma
EN60204-1) a secondo del modo di funzionamento selezionato: $SDI[41]
• in categoria 1 in modo automatico Canale 1
• in categoria 0 in modo programmazione *¹
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di $SDI[42]
emergenza; collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un Canale 2
dispositivo di sicurezza proveniente dalla linea.
C5G X30
Ingresso
4, 6 +24V INTP
E-Stop
5, 7
Linea
External
E-Stop
Caratteristiche elettriche:
– fusibile autoripristinante 1 A
– corrente sui contatti da 20 a 50 mA ogni ingresso
– tensione 24 Vdc
Stato: è attivo solo nel modo di funzionamento automatico e

genera un arresto in categoria 1 (norma EN60204-1). La selezione
$SDI[47]
del modo Programmazione pone il C5G sotto il controllo
Canale 1
dell’Enabling Device (sul terminale di programmazione) ed esclude
l’ingresso Auto-Stop.
$SDI[48]
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza;
Canale 2
collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo
di sicurezza proveniente dalla linea.
C5G X30
Ingresso
18, 20
Auto-Stop +24V INTP
19, 21
Linea
Auto-Stop
(Fence)
– tensione 24 Vdc
*¹ Per ragioni di sicurezza, in modalità Programmazione è attivo solamente l’arresto in categoria 0 (secondo EN
60204-1).
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134 00/0512
Sicurezza

sicurezza (Continua)
Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma
EN60204-1) a seconda del modo di funzionamento selezionato:
• in categoria 1 in modo automatico
$SDI[43]
• in categoria 0 in modo programmazione *¹
Canale 1
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza;
collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo
$SDI[44]
di sicurezza proveniente dalla linea. E’ fisicamente identico
Canale 2
all’ingresso E-Stop e può essere usato per esigenze funzionali per
attivare l’arresto di emergenza del Robot senza agire su E-Stop,
che tipicamente è attivo per area geografica più estesa.
Ingresso C5G
25, 27 X30
Gen-Stop
26, 28
Linea +24V INTP
General
Stop
– tensione 24 Vdc
Stato: è sempre attivo. $SDI[120]

Segnale: uscita dei contatti (liberi da tensione) del pulsante di Entrambi i
arresto di emergenza presente sul terminale di programmazione. canali
Il pulsante di emergenza presente sul terminale di
programmazione non è collegato direttamente al circuito di
arresto di emergenza dell’Unità di Controllo.
E’ compito dell’integratore:
– interbloccare correttamente i contatti del pulsante con il circuito di
arresto di emergenza della macchina (cella / impianto)
– ricordarsi di inserire nelle procedure di verifica periodica dei dispositivi
di emergenza della macchina anche il pulsante di E-Stop del terminale
di programmazione.
Uscita 11, 13
E-Stop PB 12, 14 C5G X30
Internal
E-Stop
iTP = Teach Pendant E-Stop
Caratteristiche elettriche contatti interni:

– corrente max 1 A
– tensione tipica 24 Vdc, max 50 V
Nota: installare fusibile 1 A rapido di protezione su ingresso alimentazione 24
Vdc (a cura integratore)
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00/0512 135
Sicurezza

sicurezza (Continua)
*¹ Per ragioni di sicurezza, in modalità Programmazione è attivo solamente l’arresto in categoria 0 (secondo EN
60204-1).
7.3.3 Schemi di principio per i circuiti di sicurezza connessi al

X30
Considerando l’importanza della realizzazione dei collegamenti al momento

dell’installazione, l’argomento è approfondito nel manuale “Trasporto e
installazione” al par. 6.5 Circuiti di arresto: ingressi e gestione dei circuiti di
arresto e del pulsante a fungo sul terminale di programmazione a pag. 54.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
136 00/0512
Sicurezza
7.4 Replicazione dei segnali di sicurezza

– Segnali replicabili e scelta delle opzioni abbinate
– C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei segnali di sicurezza
– C5G-ERCK: kit cavi espansioni a relè
– C5G-SAK5: connettore per i segnali di sicurezza e alimentazioni per le applicazioni
– C5G-SLC1: cavo integrazione segnali di sicurezza su X30
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00/0512 137
Sicurezza
7.4.1 Segnali replicabili e scelta delle opzioni abbinate

Alcuni segnali di sicurezza sono replicabili e successivamente sono a disposizione per
le applicazioni dell’utente (connettori X31..X32) o per la linea (connettore X30).
La replicazione è realizzata con i moduli opzionali C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei
segnali di sicurezza e/o C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza (ogni
modulo replica specifici segnali come indicato in Tab. 7.4). E’ possibile utilizzare uno o
più segnali di sicurezza, anche contemporaneamente.
I segnali di sicurezza a doppio canale sono a disposizione dell’utente sui Connettori
X31..X32 (Applicazioni) a base armadio aggiungendo l’opzione C5G-SAK5: connettore
per i segnali di sicurezza e alimentazioni per le applicazioni.
Tab. 7.4 - Riepilogo dei segnali replicati e moduli opzionali

abbinati, secondo il connettore usato
Opzioni necessarie
Cavi, connettore e
Segnale
Descrizione Modulo di accessori
replicato
espansione Uso su Uso su
X31..X32 X30
Segnale replica dello stato dell’emergenza Già

E-Stop
proveniente dalla linea. disponibile
Segnale replica dello stato di Drive On. C5G-ERCK
Questo segnale può essere usato per controllare i *¹
dispositivi a bordo macchina, subordinandoli con lo
Drive On stato del Drive On (che è attivo a 1 in automatico C5G-SAK5
C5G-ERM-1
con Drive On e anche in programmazione con il *²
pulsante di Enablig Device su Terminale di C5G-SLC1
programmazione). C5G-APK2
Selettore di *³
Segnale replica che identifica la posizione del
stato
selettore modale in modo Programmazione (T1).
(modo T1)
Segnale replica dello stato dei finecorsa di
sicurezza della cella / linea posti a controllo delle
porte di accesso.
Auto-Stop Già
Questo segnale può essere usato per controllare i C5G-ERCK
(Fence) disponibile
dispositivi a bordo macchina, subordinandoli con lo *¹
stato della porta (che è attivo a 1 solo se la porta è
chiusa). C5G-SAK5
C5G-ERM-2
Selettore di Segnale replica che identifica la posizione del *²
selettore modale in modo automatico Not
stato (modo
(indipendentemente il segnale di Automatico locale C5G-APK2 available
automatico)
(AUTO) e Automatico remoto (REMOTE). *³
*¹ E’ necessario un solo C5G-ERCK per entrambi i moduli C5G-ERM1 e C5G-ERM2.

*² E’ necessario un C5G-SAK5 per ogni applicazione
*³ E’ necessario un solo C5G-APK2 per alloggiare entrambe le applicazioni X31..X32
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138 00/0512
Sicurezza
7.4.2 C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei segnali di sicurezza

Scopo
L’opzione C5G-ERM1 (Expansion Relays Module 1) rende disponibile la replica dei
segnali di sicurezza E-Stop, Drive On e stato del selettore modale in posizione
Programmazione (T1). Gli approfondimenti sul segnale replicato sono indicati in
Tab. 7.4.

L’opzione è composta dal modulo C5G-ERM1.
Se non è già installato un modulo C5G-ERM2, è necessaria l’opzione C5G-ERCK: kit
cavi espansioni a relè (vedi par. 7.4.4 a pag. 143) che comprende i cavi interni armadio
diretti al Safety Distribution Module (SDM) dal quale si prelevano i segnali di sicurezza
da replicare e l’alimentazione.
Le connessioni a disposizione sull’opzione garantiscono la categoria 3 secondo la
norma EN ISO 13849-1 e le uscite sono del tipo a relè (2 canali per ogni segnale).
L’utente può prelevare i segnali E-Stop, Drive On e stato del selettore modale in
posizione Programmazione (T1) sui Connettori X31..X32 (Applicazioni) a base armadio
aggiungendo l’opzione C5G-SAK5: connettore per i segnali di sicurezza e alimentazioni
per le applicazioni.
Se non è già presente, è necessaria l’opzione C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi par.
12.4.6 a pag. 276) installata nella posizione destra dell’armadio.
In alternativa, l’utente può prelevare i segnali Drive On e stato del selettore modale in
posizione Programmazione (T1) sul Connettore X30 (Sicurezze) a base armadio
aggiungendo l’opzione C5G-SLC1: cavo integrazione segnali di sicurezza su X30.
A seguito installazione dell’opzione C5G-ERM1, i segnali di sicurezza presenti in
precedenza sul connettore X30 sono comunque disponibili.
Fig. 7.2 - C5G-ERM1: vista generale
A: modulo C5G-ERM1
B: Cavi di connessione tra modulo

C5G-ERM1 e modulo SDM
C
C: Modulo SDM
Tab. 7.5 - C5G-ERM1: caratteristiche tecniche

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Sicurezza
Tab. 7.5 - C5G-ERM1: caratteristiche tecniche (Continua)

Caratteristiche elettriche – Alimentazione 24 Vdc ricavata dal modulo SDM. L’alimentazione è
riservata per opzioni interne Comau e non è a disposizione
dell’utente.
– Connettori sul circuito stampato per prelevare i segnali di sicurezza
replicati di:
• E-Stop, connettore X410
• Drive On, connettore X411
• stato del selettore in posizione Programmazione (T1),
connettore X412.
Dimensioni e peso – Occupa lo spazio di una guida omega su C5G-OPK: Kit Piastra
Opzioni (vedi par. 12.4.6 a pag. 276)
ERM1 ERM2
Posizione di installazione – Nella posizione destra dello spazio opzioni (vedi Tab. 12.10
- Esempi di l’installazione della piastra C5G-OPK a pag. 278)
Limiti di impiego – E’ possibile installare al massimo una opzione.
– La funzione può essere prelevata per un solo tra i Connettori
X31..X32 (Applicazioni) o Connettore X30 (Sicurezze). Se è
necessario disporre del segnale replicato su più connettori occorre
installare l’opzione C5G-SEK5: duplicazione dei segnali di
sicurezza.
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140 00/0512
Sicurezza
7.4.3 C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza

Scopo
L’opzione C5G-ERM2 (Expansion Relays Module 2) rende disponibile la replica dei
segnali di sicurezza Auto-Stop (Fence), Enablig Device e stato del selettore modale
in posizione Automatico (indipendentemente il segnale di Automatico locale (AUTO) e
Automatico remoto (REMOTE). Gli approfondimenti sul segnale replicato sono indicati
in Tab. 7.4.

L’opzione è composta dal modulo C5G-ERM2.
Se non è già installato un modulo C5G-ERM1, è necessaria l’opzione C5G-ERCK: kit
cavi espansioni a relè (vedi par. 7.4.4 a pag. 143) che comprende i cavi interni armadio
diretti al Safety Distribution Module (SDM) dal quale si prelevano i segnali di sicurezza
da replicare e l’alimentazione.
Le connessioni a disposizione sull’opzione garantiscono la categoria 3 secondo la
norma EN ISO 13849-1 e le uscite sono del tipo a relè (2 canali per ogni segnale).
La connessione per l’utente è disponibile sui Connettori X31..X32 (Applicazioni) a
base armadio, aggiungendo l’opzione C5G-SAK5: connettore per i segnali di sicurezza
e alimentazioni per le applicazioni.
Se non è già presente, è necessaria l’opzione C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi par.
12.4.6 a pag. 276) installata nella posizione destra dell’armadio.
A seguito installazione dell’opzione C5G-ERM2, i segnali di sicurezza presenti in
precedenza sul connettore X30 sono comunque disponibili.
Fig. 7.3 - C5G-ERM2: vista generale
A: modulo C5G-ERM2
B: Cavi di connessione tra modulo

C5G-ERM1 e modulo SDM
C
C: Modulo SDM
Tab. 7.6 - C5G-ERM2: caratteristiche tecniche

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Sicurezza
Tab. 7.6 - C5G-ERM2: caratteristiche tecniche (Continua)

Caratteristiche elettriche – Alimentazione 24 Vdc ricavata dal modulo SDM. L’alimentazione è
riservata per opzioni interne Comau e non è a disposizione
dell’utente.
– Connettori sul circuito stampato per prelevare i segnali di sicurezza
replicati di:
• Enablig Device, connettore X413
• Auto-Stop (Fence), connettore X414
• stato del selettore modale in posizione Automatico
(indipendentemente il segnale di Automatico locale (AUTO) e
Automatico remoto (REMOTE), connettore X415
Dimensioni e peso – Occupa lo spazio di una guida omega su C5G-OPK: Kit Piastra
Opzioni (vedi par. 12.4.6 a pag. 276)
ERM1 ERM2
– La funzione può essere prelevata per un solo tra i Connettori
X31..X32 (Applicazioni). Se è necessario disporre del segnale
replicato su più connettori occorre installare l’opzione C5G-SEK5:
duplicazione dei segnali di sicurezza.
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142 00/0512
Sicurezza
7.4.4 C5G-ERCK: kit cavi espansioni a relè

Scopo
L’opzione C5G-ERCK (Expansion Relays Cable Kit) rende disponibile i cavi interni
armadio necessari a collegare i moduli C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei segnali di
sicurezza e/o C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza con il Safety

L’opzione è composta dal cavo alimentazione 24 Vdc da Safety Distribution Module
(SDM), cavo alimentazione 24 Vdc tra i moduli C5G-ERM1 e C5G-ERM2, cavo flat per
i segnali provenienti dal Safety Distribution Module (SDM).
Il kit cavi è sufficiente per collegare entrambi i moduli C5G-ERM1 e C5G-ERM2. Nel
caso sia installato un solo modulo, il cavo alimentazione 24 Vdc tra moduli deve essere
conservato all’interno dell’armadio, per uso futuro.
Fig. 7.4 - C5G-ERCK: vista generale
A: Cavo alimentazione 24 Vdc tra i moduli

C5G-ERM1 e C5G-ERM2
B: Cavo flat per i segnali provenienti dal

modulo SDM
C
C: Cavo alimentazione 24 Vdc da modulo
SDM
Tab. 7.7 - C5G-ERCK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Connettori e cavo flat per trasferire i segnali di sicurezza da modulo
SDM ai moduli sC5G-ERM1 e C5G-ERM2
Dimensioni e peso – non influenti
Posizione di installazione – Lato destro interno armadio
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00/0512 143
Sicurezza
7.4.5 C5G-SAK5: connettore per i segnali di sicurezza e

alimentazioni per le applicazioni
Scopo
L’opzione C5G-SAK5 (Supply Application Kit) rende disponibile un connettore a 42 pin
a base armadio per fornire alle applicazioni utente l’alimentazione 24 Vdc e la replica
dei segnali di sicurezza dei moduli C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei segnali di
sicurezza e/o C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza.

Il connettore è denominato X31/CIP o X32/CIP secondo il numero di opzioni C5G-SAK5
installate.
L’opzione consente di interfacciare un’applicazione utente fornendogli:
– l’alimentazione 24 Vdc prelevata sul connettore X124/SDM del Safety Distribution
Module (SDM) (segnali 24V I/O, 24V SAFE e 24V EXT FIELD BUS).
Approfondimenti sulle alimentazioni sono documentati al par. 6.1 Fondamenti
sull’alimentazione 24 Vdc nell’Unità di Controllo a pag. 119.
– lo stato dei segnali di sicurezza replicati dai moduli opzionali C5G-ERM1:
espansione mod. 1 dei segnali di sicurezza e/o C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei
segnali di sicurezza. Se non sono necessari i segnali di sicurezza, i moduli
C5G-ERM1 e C5G-ERM2 possono essere omessi.
L’opzione è composta da un connettore da pannello a 42 pin, cablato con cavi interni
armadio e connettore volante (frutto maschio, calotta e pin) per le connessioni esterne,
a cura integratore.
Al fine di prelevare il segnale di sicurezza necessario all’applicazione (a scelta secondo
quando indicato in Tab. 7.4), l’altra estremità dei cavi interni è dotata di connettori da
collegarsi sui connettori X410..X415 dei moduli opzionali C5G-ERM1: espansione mod.
1 dei segnali di sicurezza e/o C5G-ERM2: espansione mod. 2 dei segnali di sicurezza;
se uno o più connettori X410..X415 sono utilizzati, è necessario replicare il segnale con
l’opzione C5G-SEK5: duplicazione dei segnali di sicurezza.
Se non è già installato un pannello preforato a base armadio, è consigliata l’opzione
C5G-APK2 kit Piastra Ausiliaria 2 (vedi par. 12.4.3 a pag. 273) che dispone di 3
fustellature per connettori a 42 poli.
La connessione per l’utente è disponibile sul connettore volante X31..X32, da cablare
a cura utilizzatore.
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Sicurezza
Fig. 7.5 - C5G-SAK5: vista generale
A: Connettore multipolare 42 pin femmina
B: Cavo connessione segnali di sicurezza su

moduli
C
C: Cavo connessione alimentazione 24 Vdc
da modulo SDM
Tab. 7.8 - C5G-SAK5: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche Alimentazione 24 Vdc:
– Alimentazione 24V I/O, 24V SAFE e 24V EXT FIELD BUS, ricavata
dal modulo SDM, connettore X124/SDM
– Corrente max: 8 A, condivisa tra 24V I/O e 24V SAFE e tra le
applicazioni eventualmente già presenti
– Corrente max: 8 A, condivisa tra 24V EXT FIELD BUS e tra i moduli
bus di campo eventualmente già presenti, limitato comunque dalla
corrente massima fornita attraverso X30 dalla stessa applicazione
utente.
– Segnali corrispondenti: V24 I/O, GND-V0, V24 SAFE
Contatti dei segnali di sicurezza replicati:
– Tensione max: 30 Vdc
– Corrente max: 2A, resistivo
– Corrente min: 5 mA
– E’ richiesta la protezione per sovraccarico e cortocircuito sui contatti
con fusibile rapido 2 A
Posizione di installazione – Sul pannello CIP a base armadio, su C5G-APK2 kit Piastra
Ausiliaria 2 (vedi par. 12.4.3 a pag. 273) installata nella sezione
centrale.
Requisiti di installazione – Richiede pinza per crimpare Harting Crimping Tool 09 99 000 0001
ed eventuale estrattore Harting Removal Tool 09 99 000 0012.
– La calotta volante, il frutto connettore e i pins (serie Harting
09 15 000 6xxx) sono forniti con l’opzione.
– Se sono necessari segnali di sicurezza, C5G-ERM1: espansione
mod. 1 dei segnali di sicurezza e/o C5G-ERM2: espansione mod. 2
dei segnali di sicurezza.
Limiti di impiego – E’ possibile installare due opzioni.
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Sicurezza
Fig. 7.6 - Connettore X31/CIP, X32/CIP per opzione C5G-SAK5:

piedinatura
X31/CIP, X32/CIP
External View
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146 00/0512
Sicurezza
Fig. 7.7 - Connettore X31/CIP, X32/CIP per opzione C5G-SAK5:

suddivisione segnali
X31/CIP, X32/CIP
Supply pins
External View
Safety signals pins
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00/0512 147
Sicurezza
7.4.6 C5G-SLC1: cavo integrazione segnali di sicurezza su X30

Scopo
L’opzione C5G-SLC1 (Safety Line Contacts type 1) rende disponibile le connessioni
elettriche dei segnali Drive On e stato del selettore modale in posizione
Programmazione (T1) sul Connettore X30 (Sicurezze) per agevolare l’interfacciamento
verso la linea.

Il cavo preleva i segnali di Drive On e stato del selettore modale in posizione
Programmazione (T1) disponibili sul modulo opzionale C5G-ERM1: espansione mod. 1
dei segnali di sicurezza e li collega su specifici pin non usati del Connettore X30
(Sicurezze).
L’opzione è composta da due cavi, con connettore su una estremità e pin pre-crimpati
sull’altra, pronti per essere inseriti nel Connettore X30 (Sicurezze).
La connessione per l’utente è disponibile sul connettore Connettore X30 (Sicurezze).
Tab. 7.9 - C5G-SLC1: caratteristiche tecniche

Requisiti di installazione – E’ richiesto il modulo C5G-ERM1: espansione mod. 1 dei segnali di
sicurezza, con connettori X411 e X412 non usati. Se i connettori
sono già utilizzati, è necessario replicare il segnale richiesto con
l’opzione C5G-SEK5: duplicazione dei segnali di sicurezza.
– Eventuale estrattore Harting Removal Tool 09 99 000 0012.
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148 00/0512
Sicurezza
7.5 Soluzioni su Bus di sicurezza

– Requisiti minimi per l’integrazione delle opzioni di sicurezza su Bus
– C5G-PFB: Bus di sicurezza ProfiSafe Siemens
– C5G-PNB: Bus di sicurezza Profinet Safe Siemens
– C5G-PSB: Bus di sicurezza PILZ.
7.5.1 Requisiti minimi per l’integrazione delle opzioni di

sicurezza su Bus
L’integratore è responsabile della corretta integrazione dei segnali di sicurezza ed è
tenuto ad osservare le successive prescrizioni (ma senza limitarsi alle sole indicate):
– L’integratore deve eseguire la connessione e configurazione della rete, nonché
l’implementazione del software residente sul PLC di sicurezza dell’area
– Il pulsante di arresto di emergenza presente sul terminale di programmazione non
è gestito dal circuito di arresto interno al C5G e risulta connesso sui moduli di
sicurezza presenti nelle opzioni. E’ compito dell’integratore:
• interbloccare correttamente i contatti del pulsante con il circuito di arresto di
emergenza della macchina (cella / impianto)
• inserire nelle procedure di verifica periodica dei dispositivi di emergenza della
macchina anche il pulsante di E-Stop del terminale di programmazione
– L’integratore è responsabile della connessione dei suddetti contatti al circuito di
arresto di emergenza della macchina completa.
Se queste prescrizioni minime non sono eseguite è presente un elevato rischio

per la persona addetta alla programmazione e per la persona addetta alla
conduzione della macchina.
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Sicurezza
7.5.2 C5G-PFB: Bus di sicurezza ProfiSafe Siemens

Scopo
L’opzione C5G-PFB (ProFiSafe Bus) rende disponibili i segnali di sicurezza E-Stop,
Auto-Stop (Fence) e General Stop (vedi definizioni in Tab. 7.1) via protocollo ProfiSafe
su modulo Siemens ET200S, rimuovendoli dal connettore X30.

L’opzione prevede un cavo di connessione tra il modulo Siemens ET200S - IM151-PFP
High Feature e il Safety Distribution Module (SDM) (connettore X122/SDM), così da
destinare i segnali di sicurezza direttamente sulle morsettiere degli I/O del modulo
Siemens.
Le connessioni interne realizzate dall’opzione garantiscono la categoria 3 secondo la
norma EN ISO 13849-1.
Gli ingressi sono alimentati dal 24V trigger e impiegano 2 canali per ogni segnale.
Le uscite sono del tipo statico e impiegano 2 canali per ogni segnale.
L’opzione deve essere alimentata a 24 Vdc attraverso il connettore X30, con 2 differenti
sorgenti protette da cortocircuiti e sovraccarichi: alimentazione 24V per punti di I/O (24V
EXT) e alimentazione nodo del bus (24V EXT FIELD BUS).
Non è richiesta alcuna selezione sul connettore JP200 (vedi par. 6.1.3 Schema
completo della distribuzione del 24 Vdc a pag. 122).
La connessione di rete per il ProfiSafe deve essere eseguita direttamente sul modulo
Siemens (connettore vaschetta 9 pin maschio, 9 pin volante femmina), entrando con il
cavo di rete attraverso il Connettore passacavo X90 (vedi par. 5.3.4 a pag. 113) a base
armadio. Selezionare un adeguato indirizzo di rete sul modulo Siemens secondo quanto
previsto dalla rete.
A seguito installazione dell’opzione C5G-PFB, i segnali di sicurezza replicati dal bus non
sono più disponibili sul connettore X30.
L’opzione prevede il modulo Siemens ET200S - IM151-PFP High Feature, moduli
alimentatore, ingressi safe, uscita safe, morsettiere e cavi interni di collegamento,
connettore volante uscita 90° e la C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi par. 12.4.6 a
pag. 276).
L’integratore deve garantire la corretta integrazione del sistema robotico nell’area

di lavoro (vedi dettagli al par. 7.5.1 Requisiti minimi per l’integrazione delle
opzioni di sicurezza su Bus a pag. 151).
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Sicurezza
Fig. 7.8 - C5G-PFB: vista generale
A: C5G-PFB (dettaglio modulo Siemens

ET200S - IM151-PFP High Feature)
B: Cavo di connessione tra modulo Siemens

C ET200S e modulo SDM (tratto arancione)
C: Modulo SDM
Tab. 7.10 - C5G-PFB: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Alimentazione 24 Vdc ±10%, 300 mA attraverso 24V EXT pin 15 e
16 del connettore X30. E’ necessario prevedere a monte una
protezione per cortocircuiti / sovraccarichi a max 1A (fusibile rapido)
– Connettore volante fornito in dotazione: Profibus, uscita cavo 90°,
Siemens 6ES7972-0BA41-0XA0
Dimensioni e peso – Occupa un vano C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi par. 12.4.6 a
pag. 276)
Posizione di installazione – Nella posizione centrale dello spazio opzioni (vedi Tab. 12.10
Tab. 7.11 - Assegnazione I/O su modulo Siemens ET200S

Morsetto su Alimentazione
Segnale Descrizione
ET200S trigger
Pulsanti di emergenza dell’Unità di Controllo - canale 1
Ingresso 0 .0 VS1
(ex pin 11 e 13 del connettore X30 *¹)
Ingresso 1 .4 VS2
Ingresso 2 .1 -- Non usato.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 151
Sicurezza

Segnale Descrizione
ET200S trigger
E-Stop di linea - canale 1.
Uscita 0 .0P, .0M
E-Stop di linea - canale 2
Uscita 1 .1P, .1M
AutoStop (Fence) - canale 1
Uscita 2 .2P, .2M
Uscita 3 .3P, .3M Non applicabile (ex pin 19 e 21 del connettore X30 *¹)
General-Stop - canale 1
Uscita 4 .0P, .0M
Uscita 5 .1P, .1M
Uscita 6 .2P, .2M Non usato.
*¹ vedi par. 7.3.1 Connettore X30/CIP: pin di riferimento segnali di sicurezza a pag. 133
Consultare inoltre il manuale della Siemens per la piedinatura, il metodo di

connessione, la configurazione e l’uso del modulo Siemens ET200S.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
152 00/0512
Sicurezza
7.5.2.1 Schema elettrico di principio del collegamento dell’opzione

C5G-PFB
Nello schema sottostante:
– sono riportati solo i segnali di pertinenza per meglio comprendere il principio di
collegamento
– il Terminale di programmazione è significativo e rappresenta tutte le versioni
previste.
Fig. 7.9 - C5G-PFB: schema di collegamento
User C5G
EXT X30
SUPPLY SDM MODULE
X102
F 1A 15 24V EXT.
24V 22
*1
0V
16 INT./EXT.
0V
23
X90 SIEMENS ET200S

PASS-HOOD
X1 IM151 X122
PROFISAFE INTERFACE
PROFISAFE 1L
Fieldbus Network 1M
PM-E 3 iTP
POWER SUPPLY 2 E-Stop
VS1
VS2
F-DI
SAFETY INPUT
.4
.0
External E-Stop
0P
.1P
.1M
F-DO .0M
SAFETY OUTPUT Auto-Stop (Safety Gates)
I° MODULE .2P
.3P
.3M
.2M
General-Stop
.0P
F-DO .1P
SAFETY OUTPUT
II° MODULE
.1M
.0M
*¹ L’alimentazioni 24 Vdc deve essere protetta con fusibili rapidi.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 153
Sicurezza
7.5.3 C5G-PNB: Bus di sicurezza Profinet Safe Siemens

Scopo
L’opzione C5G-PNB (ProfiNet Bus) rende disponibili i segnali di sicurezza E-Stop,
Auto-Stop (Fence) e General Stop (vedi definizioni in Tab. 7.1) sul Profinet Safe su
modulo Siemens ET200S, rimuovendoli dal connettore X30.

L’opzione prevede un cavo di connessione tra il modulo Siemens ET200S - IM151-3PN
High Feature e il Safety Distribution Module (SDM) (connettore X122/SDM), così da
destinare i segnali di sicurezza direttamente sulle morsettiere degli I/O del modulo
Siemens.
L’opzione deve essere alimentata a 24 Vdc attraverso il connettore X30, con 2 differenti
sorgenti protette da cortocircuiti e sovraccarichi: alimentazione 24V per punti di I/O (24V
EXT) e alimentazione nodo del bus (24V EXT FIELD BUS).
La connessione di rete per il Profinet Safe deve essere eseguita direttamente sul
modulo Siemens (connettore RJ45), entrando con il cavo di rete attraverso il Connettore
passacavo X90 (vedi par. 5.3.4 a pag. 113) a base armadio. Selezionare un adeguato
indirizzo di rete sul modulo Siemens secondo quanto previsto dalla rete.
A seguito installazione dell’opzione C5G-PSB, i segnali di sicurezza replicati dal bus
non sono più disponibili sul connettore X30.
L’opzione prevede il modulo Siemens ET200S - IM151-3PN High Feature, moduli
alimentatore, ingressi safe, uscita safe, morsettiere e cavi interni di collegamento e la
C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi par. 12.4.6 a pag. 276).
Inoltre è fornito un cavo di rete aggiuntivo di 0,5 m da impiegarsi nel caso sia necessario
aggiungere soluzioni di Ingressi / Uscite e Bus di campo, su interfaccia X20 (vedi par.
9.4 a pag. 200)

HS-RC-C5E-SPT_07.fm
154 00/0512
Sicurezza
Fig. 7.10 - C5G-PNB: vista generale
A: C5G-PNB (dettaglio modulo Siemens

ET200S - IM151-3PN High Feature)
D B: Cavo di connessione tra modulo Siemens

ET200S e modulo SDM (tratto arancione)
C C: Modulo SDM
D: Cavo Ethernet di connessione tra modulo

Siemens ET200S e modulo APC820 (tratto
azzurro)
Tab. 7.12 - C5G-PNB: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Alimentazione 24 Vdc ±10%:
• alimentazione nodo: 250 mA attraverso 24V EXT FIELD BUS
i pin 29 e 30 del connettore X30. E’ necessario prevedere a
monte una protezione per cortocircuiti / sovraccarichi a max 1A
(fusibile rapido)
• alimentazione moduli I/O: 250 mA attraverso 24V EXT pin 15
e 16 del connettore X30. E’ necessario prevedere a monte una
protezione per cortocircuiti / sovraccarichi a max 1A (fusibile
rapido)
– I segnali GND delle 2 alimentazioni sono connesse insieme sui
connettori del modulo ET200
pag. 276)

Segnale Descrizione
ET200S trigger
Ingresso 0 .0 VS1
Ingresso 1 .4 VS2
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 155
Sicurezza

Segnale Descrizione
ET200S trigger
Uscita 0 .0P, .0M
Uscita 1 .1P, .1M
Uscita 2 .2P, .2M
Uscita 3 .3P, .3M Non applicabile (ex pin 19 e 21 del connettore X30 *¹)
Uscita 4 .0P, .0M
Uscita 5 .1P, .1M
Consultare inoltre il manuale della Siemens per la piedinatura, il metodo di

connessione, la configurazione e l’uso del modulo Siemens ET200S.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
156 00/0512
Sicurezza

C5G-PNB
collegamento
previste.
Fig. 7.11 - C5G-PNB: schema di collegamento
User C5G
EXT X30
SUPPLY SDM MODULE
X102
F 1A 15 24V EXT.
24V 22
*1
0V
16 INT./EXT.
0V
23
F1A 29 24V EXT. FIELD_BUS

24V
*1
X90 SIEMENS ET200S

PASS-HOOD
P1 IM151-3 X122
PROFINET INTERFACE
PROFINET 1L
Fieldbus Network P2 1M
PM-E 3 iTP
POWER SUPPLY 2 E-Stop
VS1
VS2
F-DI
SAFETY INPUT
.4
.0
External E-Stop
0P
.1P
.1M
F-DO .0M
SAFETY OUTPUT Auto-Stop (Safety Gates)
I° MODULE .2P
.3P
.3M
.2M
General-Stop
.0P
F-DO .1P
SAFETY OUTPUT
II° MODULE
.1M
.0M
STD. PROFINET I/O

& ETHERNET
*¹ Le alimentazioni 24 Vdc devono essere protette con fusibili rapidi.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 157
Sicurezza
7.5.4 C5G-PSB: Bus di sicurezza PILZ

Scopo
L’opzione C5G-PSB (Pilz Safety Bus) rende disponibili i segnali di sicurezza E-Stop,
Auto-Stop (Fence) e General Stop (vedi definizioni in Tab. 7.1) sul Safety Bus PILZ,
rimuovendoli dal connettore X30.

L’opzione prevede un cavo di connessione tra il modulo PILZ PSS SB DI8O8 e il Safety
Distribution Module (SDM) (connettore X122/SDM), così da destinare i segnali di
sicurezza direttamente sulle morsettiere degli I/O del modulo PILZ.
L’opzione deve essere alimentata a 24 Vdc attraverso il connettore X30 (vedi 24V
EXT), protetta da cortocircuiti e sovraccarichi.
La connessione di rete per il Safety Bus PILZ deve essere eseguita direttamente sul
modulo PILZ, entrando con il cavo di rete attraverso il Connettore passacavo X90 (vedi
par. 5.3.4 a pag. 113) a base armadio. Selezionare un adeguato indirizzo di rete del
modulo PILZ secondo quanto previsto dalla rete.
A seguito installazione dell’opzione C5G-PSB, i segnali di sicurezza replicati dal bus
non sono più disponibili sul connettore X30.
L’opzione prevede il modulo PILZ PSS SB DI8O8, morsettiere e cavi interni di
collegamento e la C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi par. 12.4.6 a pag. 276).

Fig. 7.12 - C5G-PSB: vista generale
A: C5G-PSB (dettaglio modulo PILZ PSS SB

DI8O8)
B: Cavo di connessione tra modulo PILZ PSS

SB DI8O8 e modulo SDM
C
C: Modulo SDM
B
A
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
158 00/0512
Sicurezza
Tab. 7.14 - C5G-PSB: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Alimentazione 24 Vdc ±10%, 300 mA attraverso 24V EXT pin 15 e
16 del connettore X30. E’ necessario prevedere a monte una
protezione per cortocircuiti / sovraccarichi a max 1A (fusibile
rapido).
pag. 276)
Tab. 7.15 - Assegnazione I/O su modulo PILZ PSS SB DI8O8

Segnale Descrizione
SB DI8O8 trigger
Ingresso 0 I0 Trigger T0
Ingresso 1 I1 Trigger T1
Ingresso 2 I2 -- Non usato.
Uscita 0 O0
Uscita 1 O1
Uscita 2 O2
Uscita 3 O3 Non applicabile (ex pin 19 e 21 del connettore X30 *¹)
Uscita 4 O4
Uscita 5 O5
Uscita 6 O6 Non usato.
Uscita 7 O7 Non usato.
Consultare inoltre il manuale della PILZ per la piedinatura, il metodo di

connessione, la configurazione e l’uso del modulo PILZ PSS SB DI8O8.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 159
Sicurezza

C5G-PSB
collegamento
previste.
Fig. 7.13 - C5G-PSB: schema di collegamento
User C5G
EXT X30
SUPPLY SDM MODULE
X102
F 1A 15 24V EXT.
24V 22
*1
0V
16 INT./EXT.
0V
23
X122
4 iTP
SUPPLY
1
E-Stop
T0
T1
I1
I0
External E-Stop
O0
O1
PILZ
DI8O8 GRN
GRN
Auto-Stop (Safety Gates)
O2
O3
GRN
GRN
SafetyBUS P General-Stop
X90 O4
PASS-HOOD O5
GRN
SafetyBUS P GRN
Fieldbus Network 9 SubD
*¹ L’alimentazione 24 Vdc deve essere protetta con fusibili rapidi.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
160 00/0512
Sicurezza
7.6 Soluzioni integrate per ARM e assi

– Requisiti minimi per l’integrazione delle opzioni di sicurezza integrate per assi e
ARM
– C5G-IEAK: interblocco di sicurezza ARM esterni
– C5G-IESK: interblocco di sicurezza per assi ausiliari
– Configurazione software delle opzioni C5G-IEAK e C5G-IESK
– C5G-ACSK: Arm Controller Safety kit.
7.6.1 Requisiti minimi per l’integrazione delle opzioni di

sicurezza integrate per assi e ARM
Le opzioni di sicurezza per la disattivazione sicura degli assi o ARM non contemplano
tutte le necessarie prescrizioni di sicurezza per una macchina e l’integratore
responsabile della corretta integrazione ed è tenuto ad osservare le successive
prescrizioni (ma senza limitarsi alle sole indicate):
– secondo il tipo di opzione, l’integratore deve interfacciare l’opzione con i sistemi di
sicurezza della macchina completa, ponendo particolare attenzione allla verifica
degli stati degli ARM / assi in correlazione con l’operatore che interagisce con essi
– può essere necessario integrare la soluzione con dispositivi di sicurezza aggiuntivi
(es. barriere immateriali) o pulsantiere con dispositivi di comando e di arresto di
emergenza. L’integratore è responsabile della connessione dei suddetti contatti al
circuito di arresto di emergenza della macchina completa.
– i segnali di sicurezza di arresto di emergenza, cancelli e general stop presenti
sull’Unità di Controllo non sono implementate nelle opzioni integrate per ARM e
assi. Si rimanda quindi alle prescrizioni riportate al par. 7.1 Caratteristiche e
definizioni dei segnali di sicurezza a pag. 129 e seguenti.
Se queste prescrizioni minime non sono eseguite si genera un elevato rischio per
la persona addetta alla programmazione e per la persona addetta alla conduzione
della macchina.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 161
Sicurezza
7.6.2 C5G-IEAK: interblocco di sicurezza ARM esterni

Scopo
L’opzione C5G-IEAK (Interlock External Arm Kit) rende disponibile la funzione di
disattivazione sicura di uno o più ARM (fino ad un massimo di 4, secondo l’opzione
scelta) attraverso comandi esterni con contatti puliti. L'impiego tipico è la disattivazione
sicura degli ARM delle tavole girevoli. Consultare anche il par. Correlazione e
limitazioni tra ARM e assi nell’opzione C5G-IEAK a pag. 166.

L’azione di disabilitazione sicura degli ARM avviene attraverso contatti puliti
(bicanale) collegati sul connettore X50 a 42 vie a base armadio sul pannello CIP.
La categoria del circuito di abilitazione ARM dell’opzione è assimilabile alla 3 secondo
norma EN ISO 13849-1, garantita da un modulo di sicurezza PILZ PNOZ XV1P 3/24Vdc
previsto nell’opzione: il suo contatto istantaneo è usato come ingresso verso il
software di sistema per generare l’arresto controllato dell’ARM (Motor OFF) e il contatto
ritardato è usato per tagliare l'abilitazione (in serie al segnale di comando
dell’abilitazione hardware del modulo ASM-IAM).
Lo stato dell’ARM (disattivato o non disattivato) è impartito attraverso i contatti NC
provenienti della linea e collegati sul connettore X50; i comandi di Motor ON e Motor
OFF sono gestibili attraverso specifiche azioni (bit ad indirizzo predefinito, riportati in
Tab. 7.17). A queste azioni possono essere abbinati a Ingressi fisici o mappati sulla rete.
Una apposita etichetta di identificazione gialla posta all’interno dell’Unità di Controllo
segnala la presenza del modulo e su quali ARM è stato installato.
L’opzione non richiede l’uso di pacchetti software o built-in interne al sistema.
La configurazione software dell'opzione (obbligatoria per poterla utilizzare) predispone
il sistema per il corretto uso (vedi par. 7.6.4 Configurazione software delle opzioni
C5G-IEAK e C5G-IESK a pag. 175).
L’opzione prevede una sezione I/O composta da un modulo di 12 punti di Input usato
per la gestione dell'interfaccia dell'opzione. Il modulo di Input è installato come primo
modulo dopo il primo Bus Coupler. Il modulo Bus Coupler deve essere acquistato
separatamente.
Nel caso siano necessari I/O per uso utente, fino al limite dello spazio disponibile è
possibile aggiungerli esclusivamente con moduli aggiuntivi installati a destra di quelli già
previsti nell'opzione, previa separazione con modulo alimentatore.
L’opzione comprende il modulo PILZ, modulo di ingressi, morsettiere e cavi interni di
collegamento, calotta e connettore volante X50 con pin a crimpare e la C5G-APK3 kit
Piastra Ausiliaria 3 (vedi par. 12.4.4 a pag. 274) ma non comprende il Modulo Bus
Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202).
Non è possibile installare contemporaneamente l'opzione C5G-IESK: interblocco di
sicurezza per assi ausiliari (vedi par. 7.6.3 a pag. 170).

opzioni di sicurezza integrate per assi e ARM a pag. 164).
Tempi di intervento del C5G-IEAK

Il tempo impostato sul modulo di sicurezza PILZ è regolato di default a 1 secondo e
agisce solo sull’ARM dove è connessa l’opzione. Questo tempo è indipendente dal
tempo di intervento impostato sul modulo SDM che si riferisce all’intero sistema
Robotico.
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
162 00/0512
Sicurezza
Nel caso il tempo impostato sul modulo PILZ sia superiore al tempo impostato modulo
SDM, quest’ultimo agisce in modo prioritario disattivando anticipatamente anche l’ARM
controllato dall’opzione.
L’integratore deve adeguare il tempo sul modulo di sicurezza PILZ coordinandolo con il
tempo di arresto dell’ARM controllato.
Correlazione e limitazioni tra ARM e assi nell’opzione C5G-IEAK

L’opzione C5G-IEAK taglia in hardware l’abilitazione a seguito di comando esterno con
contatti puliti, indipendentemente dai programmi di movimento attivi. Ogni comando
esterno informa tempestivamente il sistema mediante un ingresso digitale (scheda di
ingressi su moduli X20).
L’integratore deve gestire il modo cooperativo tra ARM o assi appartenenti ad ARM
diversi, specialmente se sono necessarie cooperazioni tra ARM tagliati in hardware ed
altri in movimento.
Ogni ARM tagliato dall’opzione C5G-IEAK è costituito da un solo asse.
Il taglio hardware dell’ARM avviene mediante un comando di Drive ON / Drive OFF
specifico per ogni ARM, definito rispettivamente Motor ON e Motor OFF.
Fig. 7.14 - C5G-IEAK: vista generale
A: C5G-IEAK (dettaglio modulo PILZ PNOZ)
B: Modulo Bus Coupler PFG-BCO su

interfaccia X20 abbinato a modulo di ingresso
C C: Cavo di connessione tra modulo PILZ

PNOZ e moduli assi
C: Connettore X50/CIP
B
D
E: Etichetta di identificazione degli assi su cui

è installato il modulo IEAK. L’etichetta è
presente su lato interno Unità di controllo
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 163
Sicurezza
Tab. 7.16 - C5G-IEAK: caratteristiche tecniche

Codice Comau – CR17132780 per versione un solo ARM
– CR17132781 per versione due ARM
– CR17132782 per versione tre ARM
– CR17132783 per versione quattro ARM
Caratteristiche elettriche – 2 contatti puliti ogni ARM
– Tensione max sui contatti: 30 Vdc
– Sezione cavo di collegamento: 20AWG.
– Non richiede alimentazione esterna.
– connessione disponibile sul connettore X50 (vedi piedinatura in
Fig. 7.16).
pag. 276)
Requisiti per installazione – Deve essere già installato un Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202)
– Richiede pinza per crimpare Harting Crimping Tool 09 99 000 0001
Limiti di impiego – E’ possibile installare al massimo una opzione, scelta tra le 4
disponibili.
– Non è possibile installare contemporaneamente l'opzione
C5G-IESK: interblocco di sicurezza per assi ausiliari (vedi par. 7.6.3
a pag. 170).
Tab. 7.17 - C5G-IEAK: I/O su configurazione di sistema

Caratteristica Descrizione Azione / Bit
Segnali di stato dei relè di – stato primo relè di sicurezza – $DIN[2050]
sicurezza di abilitazione – stato secondo relè di sicurezza – $DIN[2051]
ARM
– stato terzo relè di sicurezza – $DIN[2052]
– stato quarto relè di sicurezza – $DIN[2053]
Segnali di comando per – comando Motor ON primo ARM – IEAK ARM 1 MOTOR ON
Motor ON abbinato al modulo IEAK – $DIN[2054]
– comando Motor ON secondo ARM – IEAK ARM 2 MOTOR ON
abbinato al modulo IEAK – $DIN[2055]
– comando Motor ON terzo ARM – IEAK ARM 3 MOTOR ON
– comando Motor ON quarto ARM – IEAK ARM 4 MOTOR ON
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
164 00/0512
Sicurezza
Tab. 7.17 - C5G-IEAK: I/O su configurazione di sistema (Continua)

Caratteristica Descrizione Azione / Bit
Segnali di comando per – comando Motor OFF primo ARM – IEAK ARM 1 MOTOR OFF
Motor OFF abbinato al modulo IEAK – $DIN[2058]
– comando Motor OFF secondo ARM – IEAK ARM 2 MOTOR OFF
– comando Motor OFF terzo ARM – IEAK ARM 3 MOTOR OFF
– comando Motor OFF quarto ARM – IEAK ARM 4 MOTOR OFF
7.6.2.1 Connettore X50/CIP: pin di riferimento dei segnali di comando di

disabilitazione degli ARM
External View
ARM4 ARM3 ARM2 ARM1
Legenda:
– Not Used: non usato
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 165
Sicurezza
7.6.2.2 Tecniche di collegamento dell’opzione C5G-IEAK

In Fig. 7.17 è rappresentato lo schema di principio per la connessione dell’opzione
C5G-IEAK.
Lo schema è significativo per tutte le versioni, adeguando i pin secondo la disponibilità
di assi gestiti come indicato in Fig. 7.16.
Fig. 7.16 - Principio delle connessioni dei segnali del C5G-IEAK
C5G LINE
System Software
Motor On
(status)
Q S Motor On
Motor Off
R
Line
Safe Logic
delay 1 s
HW Safety Timer
HW Enable Drives
SW Enable Arm
Acopos Drive
Table Light barrier
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
166 00/0512
Sicurezza
7.6.3 C5G-IESK: interblocco di sicurezza per assi ausiliari

Scopo
L’opzione C5G-IESK (Interlock External Safety Kit) rende disponibile la funzione di
disattivazione di uno o più assi (fino ad un massimo di 3, secondo opzione scelta)
attraverso comandi software. La sicurezza dell’avvenuto taglio hardware e la gestione
dell’intera opzione è a carico dell’integratore. L'impiego tipico è la disattivazione degli
assi dei posizionatori Comau.

La disabilitazione degli assi avviene attraverso comando software con la built-in
AUX_DRIVES interna al sistema.
Lo stato dell’asse (disattivato o non disattivato) ovvero l'esito del comando impartito
attraverso la built-in deve essere diagnosticata interfacciandosi opportunamente con i
contatti puliti (bicanale) disponibili sul connettore X51 a base armadio sul pannello CIP.
E' responsabilità dell'integratore il corretto posizionamento e collegamento dei
dispositivi di sicurezza esterni (barriera ottica, laser scanner) nonché abbinare lo stato
dell’asse con lo stato dei relativi varchi tecnici protetti da barriere immateriali e, nel caso
di incongruenza, attivare conseguentemente l'arresto di emergenza del C5G che
controlla gli assi.
La categoria del circuito di stato dell’asse dell’opzione è assimilabile alla 3 secondo
norma EN ISO 13849-1, garantita da un modulo C5G-IIE (Interlock Inverter Enable) con
relè di sicurezza con contatti istantanei guidati ad azione positiva usati per tagliare
l'abilitazione (contatto NA connesso in serie al segnale di comando dell’abilitazione
dell'asse) e come segnale di stato che deve essere preso in carico dall’integratore
(contatto NC).
L’opzione non richiede l’uso di pacchetti software ma utilizza la built-in AUX_DRIVES
interna al sistema.
La configurazione software dell'opzione (obbligatoria per poterla utilizzare) predispone
il sistema per il corretto uso (vedi par. 7.6.4 Configurazione software delle opzioni
C5G-IEAK e C5G-IESK a pag. 175).
L’opzione prevede una sezione I/O composta da un modulo di 12 Input e un modulo da
6 output usati per la gestione dell'interfaccia dell'opzione. I moduli di Input/Output
devono essere installati rispettivamente come primi moduli nel primo Bus Coupler. Il
modulo Bus Coupler deve essere acquistato separatamente.
Nel caso siano necessari I/O per uso utente, fino al limite dello spazio disponibile è
possibile aggiungerli esclusivamente con moduli aggiuntivi installati a valle di quelli già
previsti nell'opzione, previa separazione con modulo alimentatore.
L’opzione comprende il modulo C5G-IIE (Interlock Inverter Enable), moduli X20 di
ingressi e uscite, morsettiere e cavi interni di collegamento, calotta e connettore volante
X51 con pin a crimpare e la C5G-APK3 kit Piastra Ausiliaria 3 (vedi par. 12.4.4 a
pag. 274) ma non comprende il Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 (vedi
par. 9.4.4 a pag. 202).
Non è possibile installare contemporaneamente l'opzione C5G-IEAK: interblocco di
sicurezza ARM esterni (vedi par. 7.6.2 a pag. 165).

opzioni di sicurezza integrate per assi e ARM a pag. 164).
HS-RC-C5E-SPT_07.fm
00/0512 167
Sicurezza
La built-in AUX_DRIVES è documentata nel manuale PDL2 Programmi Language

Manual.
Fig. 7.17 - C5G-IESK: vista generale
A: C5G-IEAK (dettaglio modulo C5G-IIE)
B: modulo Modulo Bus Coupler PFG-BCO su

interfaccia X20 abbinato a modulo di ingresso
e uscita
C
C: Cavo di connessione tra modulo C5G-IIE e
moduli assi
C: Connettore X51/CIP
B
D
E: Etichetta di identificazione degli assi su cui

è installato il modulo IESK. L’etichetta è
presente su lato interno Unità di controllo
Tab. 7.18 - C5G-IEAK: caratteristiche tecniche

Codice Comau – CR17132880 per versione un solo asse
– CR17132881 per versione due assi
– CR17132882 per versione tre assi
Caratteristiche elettriche – 2 contatti puliti ogni asse. Tensione sui contatti 24 Vdc
– sezione cavo di collegamento 20AWG
– Non richiede alimentazione esterna
– connessione disponibile sul connettore X51 (vedi piedinatura in
Fig. 7.19).
pag. 276)
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Sicurezza
Tab. 7.18 - C5G-IEAK: caratteristiche tecniche (Continua)

Requisiti per installazione – Deve essere già installato un Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202)
– Richiede pinza per crimpare Harting Crimping Tool 09 99 000 0001
Limiti di impiego – E’ possibile installare al massimo una opzione, scelta tra le 3
disponibili.
– Non è possibile installare contemporaneamente l'opzione
C5G-IEAK: interblocco di sicurezza ARM esterni (vedi par. 7.6.2 a
pag. 165).
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Sicurezza
7.6.3.1 Connettore X51/CIP: pin di riferimento dei segnali di stato degli assi
disabilitati
External View
Ax3 Ax2 Ax1
Legenda:
– Not Used: non usato
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Sicurezza
7.6.3.2 Tecniche di collegamento dell’opzione C5G-IESK

In Fig. 7.20 è rappresentato lo schema di principio per la connessione dell’opzione
C5G-IESK con i circuiti di sicurezza e comando provenienti dalla linea.
Lo schema è significativo per tutte le versioni, adeguando i pin secondo la disponibilità
di assi gestiti come indicato in Fig. 7.19.
Fig. 7.19 - Principio delle connessioni dei segnali del C5G-IESK
C5G LINE
System Software
IIE module
Aux_Drive On/Off
Built-In Emerg.-Stop
13 23
Safety
Module
HW Enable Drive 14 24
13 23
Safety
SW Enable Module
Axis 14 24
Acopos Drive
Table Light barrier
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Sicurezza
7.6.4 Configurazione software delle opzioni C5G-IEAK e

C5G-IESK
La configurazione dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK si compone delle seguenti fasi:
a. IO_CNFG: configurazione hardware dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK
b. IO_MAP: mappatura dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK.
7.6.4.1 IO_CNFG: configurazione hardware dei moduli C5G-IEAK e

C5G-IESK
Le opzioni devono essere configurate usando la funzione IO_CNFG.
La configurazione richiede:
– come prima attività, l’ubicazione dei moduli X20 di I/O (compreso il BusCoupler)
– successivamente, l’abbinamento dei moduli di I/O all’opzione.
I moduli I/O usati nelle opzioni IEAK, IESK e altre derivate sono abbinabili alle suddette
opzioni solo se:
– non sono precedute da moduli alimentatori tipo X20 PS2100
– sono i primi moduli nell'elenco dei moduli installati
– sono installati sul primo modulo BusCoupler.
Di seguito sono riportati i passi fondamentali da eseguire sul Terminale di
programmazione. Per chiarezza, le Voci di menù e impostazioni sul Terminale sono
sequenziali a partire dal menù principale ma è ovviamente possibile accedere alle
sottovoci contestualmente alla posizione in cui ci si trova dopo ogni passo.
a. Passo 1: configurare il modulo Bus Coupler

Voci di menù e impostazioni sul Terminale: IO_CNFG, Rete (Network), Powerlink,
Add. Il primo modulo Bus Coupler compare nella lista, con indirizzo 129 (0x81).
Assicurarsi che l’impostazione dell’indirizzo sul modulo fisico sia corretto (vedi
par. 9.4.4.3 Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20 a
pag. 204).
b. Passo 2: configurare i moduli di I/O previsti nell'opzione (12 I per IEAK o 12I/6O
per IESK).
X20, Inserisci (Insert), scegliere il modulo X20DI9371 (codice Comau
CR10146183), confermare con Inserisci (Insert). Ripetere il passo per eventuale
modulo di uscita (se previsto nell’opzione).
c. Passo 2: configurare l’opzione installata.

X20, Kit, scegliere il nome dell'opzione. Assicurarsi di avere il cursore sul primo
modulo della lista. Il nome dell'opzione si evidenzia automaticamente secondo il
principio logico con cui sono configurati i moduli di I/O. Se è presente un solo
modulo di 12 punti di input è possibile selezionare solo IEAK; se è presente un
modulo di 12 punti di input e 6 di output è possibile selezionare IESK.
Successivamente indicare su quale ARM è abbinato il modulo e confermare con
SET. La lista degli ARM che compare a video è quella presente nella
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Sicurezza
configurazione del Sistema Robotico.
Poichè non è possibile eseguire un controllo di coerenza tra gli ARM

impostati e gli ARM fisici, è responsabilità dell’utente il corretto
abbinamento.
d. Passo 3: salvare la configurazione e riavviare

Voci di menù e impostazioni sul Terminale: IO_CNFG, Salva (Save) nel menù
principale dell'IO_CNFG. Successivamente, se richiesto, eseguire il Restart-Cold.
e. Passo 4: eseguire la mappatura dei moduli

Continuare con la IO_MAP: mappatura dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK (vedi
par. 7.6.4.2 a pag. 176)
La procedura qui indicata è definita per estrema sintesi, considerando che

l’utente sia già a conoscenza dei fondamenti della configurazione. Se necessario,
ulteriori approfondimenti sono disponibili nel manuale Uso dell'Unità di
Controllo.
7.6.4.2 IO_MAP: mappatura dei moduli C5G-IEAK e C5G-IESK

Le opzioni devono essere mappate usando la funzione IO_MAP.
La procedura qui indicata è definita per estrema sintesi, considerando che

l’utente sia già a conoscenza dei fondamenti della mappatura degli I/O. Se
necessario, ulteriori approfondimenti sono disponibili nel manuale Uso dell'Unità
di Controllo.
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Sicurezza
7.6.5 C5G-ACSK: Arm Controller Safety kit

Scopo
L’opzione C5G-ACSK (Arm Controller Safety Kit) rende disponibile un sistema di
gestione evoluto dei segnali di sicurezza presenti nella cella di saldatura Athomo.

Il kit impiega un modulo Siemens ET200S tipo IM 151-8 F-CPU Profinet che sovrintende
a tutta la gestione delle procedure della cella Athomo, compresi gli accessi alla zona di
carico / scarico, avvio e ripresa ciclo, accessi dalle porte, arresti di emergenza, gestione
sicura della disattivazione degli assi del posizionatore SMART5 PTDV.
Il modulo Siemens ET200S è completo di schede di I/O Safe, sulle quali convergono tutti
i segnali dei dispositivi installati dall’integratore nella cella (barriere ottiche, laser
scanner, finecorsa di controllo porte di accesso, arresto di emergenza, posizioni del
posizionatore SMART5 PTDV, pulsanti e lampade di segnalazione). Inoltre, convergono
i segnali di gestione dei moduli C5G-IESK: interblocco di sicurezza per assi ausiliari
(vedi par. 7.6.3 a pag. 170) abbinati al posizionatore (i moduli C5G-IESK non compresi
nell’opzione).
Tutti i segnali di sicurezza sono gestiti e connessi internamente per ottenere la categoria
3 (secondo norma EN ISO 13849-1).
Gli attuatori e i dispositivi di sicurezza presenti nella cella si collegano all’opzione
attraverso specifici connettori messi a disposizione dall’opzione e fissati sul pannello
C5G-APK5 a base armadio e i componenti installati sulla piastra interna C5G-OPK2.
L’opzione può essere usata solo nelle celle di saldatura Athomo.
I circuiti di sicurezza della cella, i dispositivi di sicurezza e i corrispondenti

collegamenti e il software di sicurezza da caricare nel PLC sono a cura
dell’integratore e devono essere realizzati nel rispetto della norma EN ISO 13849-1
e della gestione sicura dell’interazione tra uomo e macchina.
Poiché l’opzione è applicabile solo su cella Athomo realizzata da Comau
Robotics, si rimanda allo specifico manuale di istruzioni della cella per ulteriori
approfondimenti tecnici e di sicurezza.
Fig. 7.20 - C5G-ACSK: vista generale
A: C5G-ACSK
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Sicurezza
Tab. 7.19 - C5G-ASCK: caratteristiche tecniche

Posizione di installazione – Interno C5G; occupa contemporaneamente la posizione sinistra e
centrale dell’area dedicata alle piastre opzionali.
Limiti di impiego – E’ possibile installare massimo 1 opzione.
Modalità d’uso
L’opzione C5G-ACSK deve essere integrata da opportuno software di gestione e di
sicurezza.
Lo schema elettrico fornito con l’opzione riporta il principio di collegamento funzionale
dei dispositivi, lasciando all’integratore il compito di realizzarlo e integrarlo con quanto
richiesto dall’analisi rischi della macchina completa (cella di saldatura Athomo).
Consultare il manuale della cella Athomo per ulteriori informazioni.
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Comandi di avvio e stop
8. COMANDI DI AVVIO E STOP

– Comandi di avvio e stop ciclo nel modo automatico: principi generali
– Selezione del modo di funzionamento automatico
– Definizione dei segnali
– Avvio e stop in modalità automatico locale (AUTO): terminale di programmazione
– Avvio e stop in modalità automatico remoto (REMOTE): segnali e variabili di
sistema
– Procedure di attivazione comandi con l’Unità di Controllo in modo automatico
remoto
– Esempi di utilizzo e timing dei segnali di sistema dedicati all’interfacciamento con
la linea.
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8.1 Comandi di avvio e stop ciclo nel modo

automatico: principi generali
Per “modo automatico” si intende la partecipazione del Sistema Robotico nel processo
produttivo attraverso l’esecuzione autonoma e automatica dei programmi in PDL2 e
relativi movimenti.
Il modo automatico richiede che l’integratore garantisca la corretta integrazione

del sistema robotico nell’area di lavoro, secondo quanto richiesto dalle attuali
direttive e norme armonizzate di riferimento (vedi inoltre il Cap.7. - Sicurezza a
pag. 129).
L’Unità di Controllo consente di essere avviata e arrestata in modalità automatica

mediante:
– comandi impartiti sul Terminale di programmazione
– oppure, comandi impartiti da I/O.
La selezione delle due opportunità (comandi da Terminale o I/O) dipende dal selettore
modale dell’Unità di Controllo C5G, rispettivamente in modo AUTO e in modo REMOTE.
Il comando di avvio ciclo non è consentito in modalità programmazione (T1) mentre i
comandi di stop (Drive Off e Hold) sono attivi in tutte le modalità (T1, AUTO e REMOTE).
I comandi in modalità T1 e AUTO si impartiscono dal Terminale di programmazione.
I comandi in modalità REMOTE sono possibili solo da I/O dopo aver configurato
il sistema attraverso la creazione di profili per abbinare “Varibili di sistema” -> “Eventi
di sistema” -> “I/O“ (sono disponibili profili predefiniti) oppure mediante
personalizzazioni specifiche dell’utente.
Genericamente, la procedura di avvio ciclo è così sintetizzabile:
– selezione del modo di funzionamento su selettore modale (AUTO o REMOTE
secondo esigenza)
– avvio dei motori (procedura definita Drive On)
– avvio del ciclo (procedura definita Start).
Genericamente, la procedura di stop ciclo è così sintetizzabile:
– arresto del ciclo (procedura definita Hold)
– arresto dei motori (procedura definita Drive Off).
Nel proseguio dei paragrafi saranno approfonditi gli aspetti hardware dei
comandi. Si rimanda al manuale “Uso dell’Unità di Controllo” e “PDL2
Programming Language Manual” per gli approfondimenti sulla parametrizzazione
e sui programmi.
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8.2 Selezione del modo di funzionamento

automatico
La selezione del modo di funzionamento dipende dalle esigenze dell’utente:
– modo Automatico locale (abbreviato AUTO), se è necessario impartire i comandi
da Terminale di programmazione. Questa modalità può non essere disponibile su
alcuni modelli di Terminale di programmazione (vedi par. 3.3 a pag. 38).
– modo Automatico remoto (abbreviato REMOTE), se è necessario impartire
comandi da remoto (es. con sistemi PLC).
– modo Programmazione (abbreviato T1), se è necessario movimentare il Robot in
programmazione. Questa modalità non consente comandi di avvio ciclo e
pertanto non sarà citata nei successivi paragrafi.
La selezione della modalità è possibile solo attraverso il selettore modale dell’Unità di
Controllo, secondo le caratteristiche riportate in Tab. 8.1.
Ogni posizione del selettore modale è univoca e non è possibile ottenere due o più
modalità contemporaneamente.
Il selettore modale è installato sul Terminale di programmazione C5G-iTP:
connessione a cavo, selezione del modo T1, AUTO e REMOTE (vedi par. 3.3.4 a
pag. 42) o sulla docking station nel caso di Terminale di programmazione connessione
wireless (C5G-WiTP) (vedi par. 3.3.6 a pag. 46).
Se sono presenti remotazioni opzionali del Terminale, il selettore modale potrebbe
essere installato sull’opzione remotata.
Tab. 8.1 - Caratteristiche delle modalità di funzionamento

Modo di
Selezione sul selettore Funzionalità
funzionamento
– I comandi di avvio / stop ciclo sono impartiti
sul Terminale di programmazione, con gli
appositi pulsanti preposti a tale funzione
– Questa modalità può non essere disponibile
C5G-iTP
Automatico su alcuni modelli.

locale – Dettagli al par. 8.4 Avvio e stop in modalità
(AUTO) automatico locale (AUTO): terminale di
programmazione a pag. 177.
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Tab. 8.1 - Caratteristiche delle modalità di funzionamento

Modo di
Selezione sul selettore Funzionalità
funzionamento
– I comandi di avvio / stop ciclo sono impartiti
attraverso I/O fisici o logici.
– Dettagli al par. 8.5 Avvio e stop in modalità
C5G-iTP
automatico remoto (REMOTE): segnali e
Automatico variabili di sistema a pag. 178
remoto
(REMOTE)
C5G-iTP2
– I comandi di avvio / stop ciclo non possono

essere impartiti in questa modalità.
– Ciò nonostante, se sono stati configurati i
C5G-iTP
comandi di Drive Off / Hold da remoto, le

funzioni di movimento in programmazione
Programmazione sono inibite fino a quanto il segnale risulta
(T1) chiuso o temporaneamente escluso (vedi
C5G-iTP2
par. 8.3.2 Esclusione temporanea dei segnali

di Drive Off e Hold in modo programmazione
a pag. 176).
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8.3 Definizione dei segnali

– Segnali previsti nelle procedure di avvio e stop: Drive On, Drive Off, Start e Hold
– Esclusione temporanea dei segnali di Drive Off e Hold in modo programmazione
8.3.1 Segnali previsti nelle procedure di avvio e stop: Drive On,

Drive Off, Start e Hold
Drive On
– Per consentire l’attivazione della procedura di Drive On (in qualsiasi modalità) è
necessario che tutti i segnali di sicurezza siano correttamente collegati. Al
proposito consultare il par. 7.1 Caratteristiche e definizioni dei segnali di sicurezza
a pag. 129.
– Nel programma di gestione del ciclo automatico è necessario considerare che la
procedura di DRIVE ON deve essere attivata almeno dopo 1 secondo dopo l’ultimo
Drive Off
Drive Off
– Il comando di Drive Off sul Terminale di programmazione è sempre attivo, in
qualsiasi modalità (AUTO / REMOTE / T1).
– Il segnale di Drive Off, solo dopo essere stato configurato come comando remoto,
è sempre attivo, in qualsiasi modalità (AUTO / REMOTE / T1).
– L’assenza del segnale di Drive Off (o Hold) in modalità programmazione (T1)
impedisce l’avvio dei motori. Solo nel modo T1 è comunque possibile l’Esclusione
temporanea dei segnali di Drive Off e Hold in modo programmazione (vedi par.
8.3.2 a pag. 176).
Start
– Il comando di Start non ha priorità su altri comandi di arresto
– Il segnale di Start, solo dopo essere stato configurato come comando remoto, è
attivo solo in modalità Automatica e solo se non sono presenti errori di sistema.
Hold
– Il comando di Hold sul Terminale di programmazione è sempre attivo, in qualsiasi
modalità (T1, AUTO, REMOTE).
– Il segnale di Hold, solo dopo essere stato configurato come comando remoto, è
sempre attivo, in qualsiasi modalità (T1, AUTO, REMOTE).
– L’assenza del segnale di Hold (o Drive Off) (in modalità programmazione (T1)
impedisce il comando di Start. Solo nel modo T1 è comunque possibile
l’Esclusione temporanea dei segnali di Drive Off e Hold in modo programmazione
(vedi par. 8.3.2 a pag. 176).
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8.3.2 Esclusione temporanea dei segnali di Drive Off e Hold in

modo programmazione
In modo programmazione (T1), l’assenza dei segnali di Drive Off di Hold (segnale
aperto) impedisce l’avvio dei motori. Se necessario, i segnali possono essere
temporaneamente esclusi.
L’esclusione del segnale di Drive Off o Hold può ridurre le precauzioni funzionali
adottate dal sistema di controllo esterno / interfacciamento con la linea di
produzione.
La procedura per escludere temporaneamente i segnali è la seguente:

– Accedere all’Unità di Controllo da WinC5G o dalla funzione TPInt sul Terminale di
programmazione
– Comando: SET INPUT REMOTE, selezionare DISABLE
– A video compare il messaggio di avvenuta esclusione. Nel caso il comando sia
impartito in modo programmazione con Motori accesi, i motori sono
immediatamente arrestati.
– La disattivazione non è possibile in uno degli stati di automatico (AUTO o
REMOTE).
La procedura per riattivare nuovamente i segnali è la seguente:
– Accedere all’Unità di Controllo da WinC5G o dalla funzione TPInt sul Terminale di
programmazione
– Comando: SET INPUT REMOTE, selezionare ENABLE
– In ogni caso, l’esclusione si disattiva automaticamente quando la modalità è
nuovamente selezionata in uno degli stati di automatico (AUTO o REMOTE).
Per approfondimenti sull’uso del programma WinC5G e Terminale di

programmazione consultare il manuale “Uso dell’Unità di Controllo”.
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8.4 Avvio e stop in modalità automatico locale

(AUTO): terminale di programmazione
I comandi in modalità automatica locale sono impartiti solo dal Terminale di
programmazione. Questa modalità non è disponibile sul modello C5G-iTP2.
Per avviare l’Unità di Controllo in modalità automatica locale occorre:
– selezionare il modo Automatico locale (AUTO) sul selettore modale posto sul
Terminale di programmazione / docking station
– premere il pulsante di DRIVE ON / OFF per accendere i motori
– premere il pulsante di START per avviare il programma
Per arrestare l’Unità di Controllo in modalità automatica locale occorre:
– premere il pulsante di HOLD per arrestare il programma. Il programma può essere
riavviato dal punto in cui si è fermato premendo nuovamente il pulsante START.
– premere il pulsante di DRIVE ON / OFF per spegnere i motori.
Fig. 8.1 - Tasti su C5G-iTP / C5G-WiTP per avvio e stop in

modalità AUTO
A
E E
D D
C C
B B
C5G-iTP (wired) C5G-WiTP (wireless)
A - Selettore modale D - Pulsante DRIVE ON / OFF (Pulsante R5)

B - Pulsante START E - Led verde di segnalazione dello stato del DRIVE ON
C - Pulsante HOLD (acceso fisso se i motori sono accesi)
L’uso del terminale di programmazione è trattato in modo approfondito nel

manuale “Uso dell’Unità di Controllo”.
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8.5 Avvio e stop in modalità automatico remoto

(REMOTE): segnali e variabili di sistema
– Segnali su I/O
– Scelta dei segnali di I/O per impartire i comandi di start / stop
– Configurazione dei segnali di I/O per impartire i comandi di start / stop
– Precauzioni nella sequenza di Drive On e Drive Off in ciclo automatico
– Variabili di sistema (porte $GI17..$GI26 e $GO17..$GO32): monitor per gli stati di
avvio e stop
8.5.1 Segnali su I/O

I comandi in modalità automatica remota sono impartiti attraverso I/O.
Per avviare e arrestare l’Unità di Controllo in modalità automatica remota occorre:
– selezionare il modo Automatico remoto (REMOTE) sul selettore modale posto sul
Terminale di programmazione / docking station.
– integrare il sistema con I/O per consentire il comando da remoto.
8.5.2 Scelta dei segnali di I/O per impartire i comandi di start /

stop
I segnali di I/O possono essere fisici (connessi a I/O su Moduli I/O digitali e analogici
su interfaccia X20 (vedi par. 9.4.9 a pag. 236) o logici (provenienti da Moduli Bus di
campo su interfaccia X20: principi (vedi par. 9.4.5 a pag. 208).
Allo scopo di impartire comandi di start / stop da I/O, non è consentito usare
contemporaneamente i segnali provenienti dal Bus di campo e da I/O su moduli X20.
8.5.3 Configurazione dei segnali di I/O per impartire i comandi

di start / stop
Una specifica selezione di Variabili di sistema (porte $GI17..$GI26 e $GO17..$GO32):
monitor per gli stati di avvio e stop (vedi par. 8.5.5 a pag. 179), di sola lettura,
permettono di monitorare i comandi e gli stati in ciclo automatico.
Per eseguire i comandi di avvio e stop nei programmi PDL2 è necessario abbinare
queste variabili di sistema (dette Porte) ad eventi e ad I/O fisici o logici.
Questa associazione “Porte” -> “Eventi” -> “I/O” è definita con un profilo di
configurazione oppure mediante personalizzazioni specifiche dell’utente.
Per la configurazione con i Bus di campo, l’utente è agevolato da una configurazione
predefinita denominata “Profilo Comau”.
Per la configurazione con I/O fisici, è comunque possibile creare un nuovo profilo
accedendo ai “Profili Custom” dove, oltre agli adeguamenti secondo personali
esigenze, possono essere abbinati I/O fisici su moduli X20 o altre variabili
personalizzate.
Allo scopo di impartire comandi di start / stop da I/O, non è consentito configurare
contemporaneamente i segnali provenienti dal Bus di campo e da I/O su moduli X20.
La configurazione e uso del “Profilo Comau” o “Profilo Custom” è trattato in

modo approfondito nel manuale “Uso dell’Unità di Controllo”.
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8.5.4 Precauzioni nella sequenza di Drive On e Drive Off in ciclo

automatico
Nel programma di gestione del ciclo automatico, l’integratore deve considerare i
seguenti tempi minimi determinati dal funzionamento dell’azionamento:
– la richiesta di DRIVE ON deve avvenire almeno dopo:
• 3 secondi dopo l’ultimo DRIVE OFF nel caso di Robot con carico inferiore a
400 kg
• 6 secondi dopo l’ultimo DRIVE OFF nel caso di Robot con carico superiore
a 400 kg
– tra due comandi di DRIVE ON si consigliano minimo 30 secondi.
8.5.5 Variabili di sistema (porte $GI17..$GI26 e $GO17..$GO32):

monitor per gli stati di avvio e stop
Alcune variabili di sistema (di sola lettura) consentono di monitorare i comandi e gli stati
in ciclo automatico (vedi elenco in Tab. 8.2). Queste variabili sono definiti Porte.
Le Porte con funzione di ingresso possono essere interrogate per assicurarsi se l’Unità
di Controllo ha effettivamente ricevuto il comando.
Le Porte con funzione di uscita possono essere interrogate per verificare se l’Unità di
Controllo ha effettivamente eseguito il comando (o se il comando è attivo in quel
momento).
Per poter utilizzare questa funzionalità è necessario che le porte riportate in Tab. 8.2
siano associate ad eventi e ad I/O. Questa associazione “Porte” -> “Eventi” -> “I/O”
è definita con un profilo di configurazione (vedi par. 8.5.3 Configurazione dei segnali di
I/O per impartire i comandi di start / stop a pag. 178).
Tab. 8.2 - Porte per la verifica degli stati di avvio e stop

Segnale Porte Descrizione
Ingressi
DRIVE ON
$GI[17] Quando il sistema si trova in stato REMOTE rappresenta la richiesta di
DRIVE ON
attivazione del ciclo di accensione motori da un dispositivo remoto
(normalmente basso, è attivo a livello logico alto).
DRIVE-OFF
DRIVE OFF
disattivazione del ciclo di accensione motori da un dispositivo remoto
(normalmente alto, è attivo a livello logico basso).
START
START
abilitazione del ciclo di lavoro da un dispositivo remoto (normalmente
basso, è attivo a livello logico alto).
HOLD
HOLD
disabilitazione del ciclo di lavoro da un dispositivo remoto (normalmente
alto, è attivo a livello logico basso).
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U1 $GI[21] U1/U2/U3/U4
Segnale disponibile per i programmi PDL2
Input non predefiniti con funzioni personalizzabili dall’utente tramite
programmazione.
U2 $GI[22]
Questi ingressi possono essere configurati in una delle seguenti
modalità:
– tasti U sul Terminale di programmazione (impostazione di default)
U3 $GI[23] – tasti utente su pannello di controllo esterno (è richiesta la
configurazione)
– ingressi su bus di campo (è richiesta la configurazione).
U4 $GI[24]
CANCEL ALARM
Quando il sistema si trova in stato REMOTE rappresenta la richiesta di
CANCEL ALARM $GI[25] cancellazione dell’allarme. L’esecuzione della richiesta consente di
uscire dallo stato di allarme (normalmente basso, è attivo a livello logico
alto).
SAFETY SPEED
SAFETY SPEED
forzatura della massima velocità a 250 mm/s, indipendentemente dalle
impostazioni (normalmente basso, è attivo a livello logico alto).
Uscite
ALARM
ALARM $GO[17] Normalmente alto, è attivo a livello basso per indicare la presenza di
allarme rilevata dall’Unità di Controllo.
DRIVE ON STATUS
$GO[18] Quando è alto indica che l’Unità di Controllo ha ricevuto il comando di
DRIVE ON/OFF
DRIVE ON da remoto e ha completato la procedura di attivazione motori
e si trova in stato DRIVE ON.
START/HOLD ON MOTion PROG
$GO[19] Quando è alto indica che l’Unità di Controllo ha ricevuto il comando di
START / HOLD
START con almeno un programma “Holdable” attivato in precedenza e
avviato.
REMOTE
$GO[20] Quando è alto indica la selezione del modo di funzionamento
LOCAL / REMOTE
automatico remoto (REMOTE) sul selettore stati dell’Unità di Controllo e
conferma l’effettivo stato di REMOTE del sistema.
TEACH ENABLED (DRIVE ON nella modalità T1)
Quando è alto indica che il sistema di trova:
– in DRIVE ON
TEACH EN. / DIS $GO[21] – in PROGRAMMAZIONE (posizione T1 del selettore corrispondente
allo stato PROG del sistema)
– ha introdotto le sicurezze relative a questo stato (velocità ridotta,
restrizione soglie di allarme servo).
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U1 $GO[22]
Segnale disponibile per i programmi PDL2
Output non predefiniti con funzioni personalizzabili dall’utente tramite
programmazione.
U2 $GO[23]
Queste uscite possono essere configurate in una delle seguenti
modalità:
– accensione di colore verde dei softkey relativi alle funzioni U sul
U3 $GO[24] terminale di programmazione
– led sui tasti utente su pannello di controllo remoto
– uscite su bus di campo.
U4 $GO[25]
NO ACTIVE LATCH ALARM

NO ACTIVE GO[26] Quando è alto indica la presenza di allarmi di tipo “Latch”. Questi allarmi
LATCH ALARM richiedono la tacitazione (ACK) senza la quale non è possibile avviare il
ciclo.
SAFETY SPEED ENABLED
SAFETY SPEED
GO[27] Quando è alto conferma l’attivazione della massima velocità,
ENABLED
configurata a 250 mm/s
PROGRAMMING MODE (T1)
PROGRAMMING GO[28] Quando è alto indica la selezione del modo di funzionamento T1 sul
MODE (T1) selettore stati dell’Unità di Controllo e conferma l’effettivo stato di T1 del
sistema.
PROGRAMMING MODE (AUTO-T)
PROGRAMMING GO[29] Quando è alto indica la selezione del modo di funzionamento
MODE (AUTO-T) automatico locale (AUTO) sul selettore stati dell’Unità di Controllo e
conferma l’effettivo stato di AUTO del sistema.
ROBOT IN ROBOT IN AUTOMATIC

GO[30]
AUTOMATIC
SYSTEM READY
SYSTEM READY GO[31]
HEART BIT
HEART BIT $GO[32] Cambia stato ogni 330 ms. Utile per controllare da PLC se l’Unità di
Controllo e la comunicazione sono funzionanti.
La configurazione e uso del “Profilo Comau” o “Profilo Custom” è trattato in

modo approfondito nel manuale “Uso dell’Unità di Controllo”.
HS-RC-C5E-SPT_14.fm
00/0411 181
8.6 Procedure di attivazione comandi con l’Unità

di Controllo in modo automatico remoto
L’Unità di Controllo gestisce i comandi di avvio / arresto motori e avvio/arresto ciclo con
i comandi di DRIVE ON / OFF e START / HOLD provenienti da attrezzature esterne
dopo aver verificato le condizioni di congruenza e di sicurezza.
– Procedura di DRIVE ON da Remoto
– Procedura di START da Remoto
– Procedura di HOLD da Remoto
– Procedura di DRIVE OFF da Remoto
– Interazione con la procedura di HOLD da locale.
8.6.1 Procedura di DRIVE ON da Remoto

La procedura di DRIVE ON eseguita da remoto consente di attivare i motori quando il
segnale di DRIVE ON è attivo e se tutte le verifiche di sistema hanno dato esito positivo.
Tale procedura può essere attivata solo se il selettore di stato è in posizione di
Automatico remoto (REMOTE).
a. Il sistema può accettare il comando di DRIVE ON da remoto se le seguenti

condizioni sono verificate:
– selettore in stato REMOTE (verificabile leggendo lo stato del segnale
LOCAL/REMOTE = 1) ($GO[20])
– assenza di allarmi sul controllo (verificabile leggendo il segnale ALARM
OUTPUT = 1) ($GO[17])
– il comando di DRIVE OFF ($GI[18]) da remoto deve essere posto in stato 1.
b. Il sistema avvia la procedura di DRIVE ON quando:

– il segnale di comando DRIVE ON ($GI[17]) passa da zero a uno (fronte
positivo).
c. Dopo qualche istante vengono attivati i driver e alla fine della procedura:
– il segnale "DRIVE ON/OFF OUTPUT" ($GO[18]) passa in stato 1
– quando il segnale "DRIVE ON/OFF OUTPUT" ($GO[18]) è ad uno può
essere riportato a zero il segnale di comando di DRIVE ON ($GI[17]).
8.6.2 Procedura di START da Remoto

La procedura di START da remoto consente l’attivazione del programma holdable, dopo
aver effettuato tutte le verifiche di sistema e verificato lo stato di DRIVE ON. Tale
procedura viene attivata solo se il selettore di stato posto sul pannello operatore è in
posizione Automatico remoto (REMOTE). L’Unità di Controllo non attiva lo stato di
START se il comando DRIVE ON ($GI[17]) non è stato rimosso.
a. Il sistema può accettare il comando di START da remoto se le seguenti condizioni

sono verificate:
– attivazione di un programma holdable
– selettore in stato REMOTE (verificabile leggendo lo stato del segnale
LOCAL/REMOTE = 1) ($GO[20])
HS-RC-C5E-SPT_14.fm
182 00/0411
– assenza di allarmi sul controllo (verificabile leggendo il segnale ALARM

OUTPUT = 1)
– robot in stato DRIVE ON (verificabile leggendo il segnale DRIVE ON/OFF
OUTPUT = 1)
– il comando di HOLD da remoto deve essere posto in stato 1
b. Il sistema avvia la procedura di START quando:

– il segnale di comando START ($GI[19]) passa da zero a uno (fronte positivo).
c. Dopo qualche istante programma passa nello stato RUNNING e alla fine della
procedura:
– il segnale START/HOLD OUTPUT ($GO[19]) passa in stato 1
Se il segnale di START/HOLD OUTPUT ($GO[19]) non si attiva entro 100 ms dal
fronte positivo del comando ($GI[19]) significa che non è stato attivato nessun
programma holdable da eseguire (attivabile con gli appositi comandi sul Terminale
di programmazione).
8.6.3 Procedura di HOLD da Remoto

La procedura di HOLD può essere attivata se la macchina si trova in stato di START
(ciclo attivo).
Il comando di HOLD ($GI[20]) è sempre abilitato e può essere attivato in qualsiasi
momento. Non esistono condizioni da rispettare prima di attivare il comando di HOLD.
Il comando è attivo quando è a zero. Per consentire l'avvio del ciclo (START), il
comando deve essere posto ad uno.
a. Il sistema avvia la procedura di HOLD quando:

– il segnale di comando HOLD ($GI[20]) passa da uno a zero (fronte negativo).
Quando si attiva la procedura di HOLD, immediatametne inizia la decelerazione
del movimento del robot.
b. Quando il Robot è fermo e alla fine della procedura:

– il segnale START/HOLD OUTPUT ($GO[19]) passa in stato zero
Il comando di HOLD ($GI[20]) può essere rimosso (riportare ad uno) quando il
segnale di "START/HOLD OUTPUT" ($GO[19]) è zero. Se si desidera impedire
l'avvio di un nuovo ciclo, il comando di HOLD ($GI[20]) può rimanere a zero fino a
quando necessario.
8.6.4 Procedura di DRIVE OFF da Remoto

La procedura di DRIVE OFF può essere attivata se il robot è in stato di DRIVE ON.
Il comando di DRIVE OFF ($GI[18]) è sempre abilitato e può essere attivato in qualsiasi
momento. Non esistono condizioni da rispettare prima di attivare il comando di DRIVE
OFF.
Il comando è attivo quando è a zero. Per consentire il DRIVE ON, il comando deve
essere posto ad uno.
a. Il sistema avvia la procedura di DRIVE OFF quando:

– il segnale di comando DRIVE OFF ($GI[18]) passa da uno a zero (fronte
negativo).
Quando si attiva la procedura di DRIVE OFF, immediatametne inizia la
HS-RC-C5E-SPT_14.fm
00/0411 183
decelerazione del movimento del robot e successivamente è rimossa l’

alimentazione ai motori..
b. Quando il Robot è fermo e alla fine della procedura:

– il segnale DRIVE ON/OFF OUTPUT ($GO[18]) passa in stato zero
Se si intende impedire una nuova accensione dei motori può rimanere a zero fino
a quando è necessario.
8.6.5 Interazione con la procedura di HOLD da locale

I comandi di arresto (DRIVE OFF e HOLD) sono sempre attivi indipendentemente dalla
posizione del selettore degli stati PROG T1, LOCAL, REMOTE. E’ pertanto possibile
che venga attivato un comando di HOLD da terminale di programmazione mente l’Unità
di Controllo si trova in stato remoto e che di conseguenza siano arrestati tutti i
programmi “Holdable” in corso d’esecuzione.
Lo stato di HOLD dell’Unità di Controllo viene segnalato all’applicazione con la
disattivazione del segnale di START/HOLD ($GO[19]). Inoltre, il segnale di LOCAL /
REMOTE ($GO[20]) viene disattivato segnalando che il sistema sta operando a seguito
di un comando locale.
Il segnale di HOLD ($GO[19]) è mantenuto a zero (HOLD) anche quando il comando di
HOLD da pannello operatore è rimosso.
Il segnale LOCAL/REMOTE ($GO[20]) si attiva quando il comando di HOLD da
pannello operatore viene rimosso, segnalando che il sistema è passato nuovamente
sotto il controllo remoto.
HS-RC-C5E-SPT_14.fm
184 00/0411
8.7 Esempi di utilizzo e timing dei segnali di

sistema dedicati all’interfacciamento con la
linea
Nei successivi paragrafi sono rappresentati l’andamento dei segnali necessari alla
corretta implementazione dei segnali di sistema dedicati all’interfacciamento con la
linea.
Si consiglia di:
– Evitare le commutazioni tra i fronti di salita e discesa inferiori a 100 ms, le quali
possono generare interpretazioni incerte del comando.
– Attivare comandi quando non sono presenti le condizioni minime.
– Preferire la disattivazione del segnale di comando solo quando si è verificata la
reale commutazione dello stato richiesto.
– Considerare i tempi indicati in ms come tempi medi che possono variare secondo
il numero e il tipo di Arm installati.
Sono disponibili i seguenti esempi:
– Esempio di avvio ciclo da remoto
– Esempio di arresto e ripartenza del ciclo di lavoro da remoto
– Esempio di cambio stato da remoto a locale e da remoto a programmazione.
I tempi riportati negli esempi al par. 8.7.1 Esempio di avvio ciclo da remoto a
pag. 186 e successivi si riferiscono a misure effettuate su Unità di Controllo con
Robot di tipo standard (carico inferiore a 400 kg).
Altri tempi e limitazioni sono riportate al par. 8.5.4 Precauzioni nella sequenza di
Drive On e Drive Off in ciclo automatico a pag. 179.
HS-RC-C5E-SPT_14.fm
00/0411 185
8.7.1 Esempio di avvio ciclo da remoto
START UP DRIVE ON PROGR. START

C5G-CONTROL SYSTEM (1)
DRIVE ON INPUT
DRIVE OFF INPUT
START INPUT
HOLD INPUT
DRIVE ON/OFF OUTPUT
(2)
START/HOLD OUTPUT
LOCAL/REMOTE OUTPUT
ALARM OUTPUT
DRIVE ON OUTPUT
($SDO[1])
DRIVE ON COMM. REL.
DRIVE ON COMMAND
SYSTEM START UP
DRIVE ON STATUS
START COMMAND
RUNNING STATE
HW TEST OK
START REL.
$SDO[1]
1200 msec MAX.
1400 msec MIN.
100 msec MAX.

500 msec MAX.
100 msec MIN.

100 msec MIN.
300 msec MIN.

500 msec MIN.
Legenda:
(1) Stato iniziale dell’Unità di Controllo: selettore stati in posizione Automatico remoto
(REMOTE)
(2) Se non ci sono programmi holdable attivati il comando di START non ha effetto e
questo segnale rimane a zero
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186 00/0411
8.7.2 Esempio di arresto e ripartenza del ciclo di lavoro da

remoto
REMOTE REMOTE REMOTE LOCAL HOLD LOCAL

HOLD HOLD (RE) START (OPERATOR HOLD REMOTE
C5G-CONTROL SYSTEM RESTORE PANEL) RESTORE (RE) START
(3) (3)
DRIVE ON INPUT
DRIVE OFF INPUT
START INPUT
(4)
HOLD INPUT
DRIVE ON/OFF OUTPUT
START/HOLD OUTPUT (4)
LOCAL/REMOTE OUTPUT
ALARM OUTPUT
TEACH EN./DIS OUTPUT
DRIVE ON OUTPUT
($SDO[1])
PROGRAMMING
LOCAL HOLD PUSHBUTTON

ON THE OPERATOR PANEL
LOCAL HOLD RESTORE
HOLD COMMAND REL.
LOCAL HOLD COMM.
(RE) START COMM.

(RE) START COMM.
HOLD COMMAND
HOLDA STATUS
START STATUS
START STATUS
HOLD STATUS
100 msec MAX.
100 msec MAX.

80 msec MIN.
80 msec MIN.
Legenda:
(3) Stato iniziale dell’Unità di Controllo: alimentazione agli azionamenti inserita e
selettore di stato in posizione Automatico remoto (REMOTE), PROGRAM EXECUT.
(4) Non è prevista alcuna segnalazione all’esterno dell’avvenuta rimozione dello stato di
HOLD.
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00/0411 187
8.7.3 Esempio di cambio stato da remoto a locale e da remoto a

programmazione
STATUS CHANGE STATUS CHANGE

REMOTE TO REMOTE REMOTE TO PROGR. T1
REMOTE LOCAL ON DRIVE PROGR. T1 ON LOCAL
HOLD THE OPER. PANEL OFF THE OPER. PANEL DRIVE ON
C5G-CONTROL SYSTEM
(5)
DRIVE ON INPUT
(6)
DRIVE OFF INPUT
START INPUT
(6)
HOLD INPUT
(7)
DRIVE ON/OFF OUTPUT
(7)
START/HOLD OUTPUT
LOCAL/REMOTE OUTPUT
ALARM OUTPUT
TEACH EN./DIS OUTPUT
DRIVE ON OUTPUT
($SDO[1])
PROG-T1 OUTPUT (8)

(8) 300 msec
REMOTE DRIVE OFF
DRIVE OFF STATUS
TEACH EN. STATUS
LOCAL DRIVE ON
HOLD COMMAND
LOCAL STATUS
PROG. T1 SEL.
HOLD STATUS
HOLD STATUS
$SDO[1]
200 msec MAX.

100 msec MAX.
100 msec MAX.
80 msec MIN.
80 msec MIN.
1400 msec
MAX.
Legenda:
(5) Stato iniziale dell’Unità di Controllo: alimentazione agli azionamenti inserita e
selettore di stato in posizione Automatico remoto (REMOTE), PROGRAM EXECUT.
(6) I segnali DRIVE OFF e HOLD INPUT devono essere ripristinati al cambiamento di
stato.
(7) I segnali verso l’applicazione sono gestiti in tutti gli stati
(8) Incertezza dovuta alla risposta del selettore di stato.
HS-RC-C5E-SPT_14.fm
188 00/0411
Ingressi e Uscite
9. INGRESSI E USCITE
– Panoramica delle opportunità per gli ingressi / Uscite
– Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo SDM
– Ingressi / Uscite digitali, su bordo Robot
– Ingressi / Uscite e Bus di campo, su interfaccia X20
– Bus di campo (solo protocollo software)
– Definizioni dei termini usati in ambito I/O e Bus di campo.
9.1 Panoramica delle opportunità per gli ingressi

/ Uscite
L’Unità di Controllo C5G dispone delle seguenti soluzioni:
– Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo SDM. Questi I/O possono essere usati
per piccole automazioni connettendosi direttamente alla morsettiera interna al
C5G.
– Ingressi / Uscite digitali, su bordo Robot. Questi I/O possono essere usati per
piccole automazioni connettendosi direttamente ai connettori a bordo Robot.
– Ingressi / Uscite e Bus di campo, su interfaccia X20. I moduli Bus di campo master
possono essere usati per connettersi con i dispositivi periferici del C5G e/o a
bordo Robot, mentre i moduli Bus di campo slave possono essere usati per
collegare il C5G alla rete della macchina completa.
– Bus di campo (solo protocollo software)
Considerare inoltre le soluzioni riportate al par. 14.2 Periferia del Robot a

pag. 288.
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00/0512 189
Ingressi e Uscite
9.2 Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo

SDM
– Principi generali
– Disposizione dei connettori su Safety Distribution Module (SDM)
– Caratteristiche elettriche degli I/O e piedinatura connettori su Safety Distribution
Module (SDM)
– Schema di collegamento degli I/O su Safety Distribution Module (SDM)
– Configurazione degli I/O su Safety Distribution Module (SDM)
– Limiti di impiego degli I/O su Safety Distribution Module (SDM)
– C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM.
9.2.1 Principi generali

L’Unità di Controllo dispone di serie di 8 ingressi e 4 uscite digitali (I/O), a
disposizione per applicazioni dell’utente. Gli I/O sono disponibili direttamente sui
connettori del Safety Distribution Module (SDM) e il loro impiego è subordinato
dall’acquisto dell’opzione C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM (vedi par.
9.2.7 a pag. 195).
Gli I/O digitali su Safety Distribution Module (SDM) sono utilizzati anche su alcune
opzioni del C5G. Se queste opzioni sono installate, la quantità di I/O a disposizione
dell’utente può essere inferiore a quanto indicato (vedi il par. 9.2.6 Limiti di impiego
degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) a pag. 194).
9.2.2 Disposizione dei connettori su Safety Distribution Module

(SDM)
Fig. 9.1 - I/O a disposizione dell’utente: connettori
X310/SDM: 4 uscite 24 Vdc *¹
X311/SDM: 4 ingressi 24 Vdc *¹
X312/SDM: 4 ingressi 24 Vdc *¹

OUT
X310 *¹ connettori volanti opzionali C5G-UCK: kit
connettori utente, per modulo SDM (vedi par.
9.2.7 a pag. 195)
X126
X311 IN
X128
X312 IN
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Ingressi e Uscite
9.2.3 Caratteristiche elettriche degli I/O e piedinatura connettori

su Safety Distribution Module (SDM)
Tab. 9.1 - I/O a disposizione dell’utente: caratteristiche e

piedinatura
Connettore su
Funzione Safety Distribution Module Caratteristiche
(SDM)
4 Uscite digitali X310/SDM Caratteristiche:
24 Vdc – Tensione *¹: 24 Vdc tipica (da 18 a 35 Vdc max)
– Corrente max per uscita: 0,5 A (autoprotetta)
1
– Tipo di uscita: PNP (source), optoisolata
X310 – Tempo scansione / aggiornamento I/O: 10 ms
Piedinatura:
Pin Signal
1 Output common Supply *1
2 Output common Supply *1
3 Output 4
4 Output 3
5 Output 2
6 Output 1
7 GND Output
8 GND Output
*¹ fornita esternamente, a carico dell’utente
4 Ingressi X311/SDM Caratteristiche:
digitali – Tensione: 24 Vdc (da 18 a 35 Vdc max)
24 Vdc (“1 logico” > 18 Vdc, “0 logico” < 4 Vdc)
1
– Corrente tipica: 8 mA
X311
– Tipo di ingresso: PNP (sink), optoisolato
– Tempo scansione / aggiornamento I/O: 10 ms
Piedinatura:
Pin Signal
1 Input 1
2 Input 2
3 Input 3
4 Input 4
5 GND Input * 1
6 GND Input * 1
*¹ connessi al GND del connettore X312/SDM.
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00/0512 191
Ingressi e Uscite
Tab. 9.1 - I/O a disposizione dell’utente: caratteristiche e

piedinatura (Continua)
Connettore su
Funzione Safety Distribution Module Caratteristiche
(SDM)
4 Ingressi X312/SDM Caratteristiche:
digitali – Tensione: 24 Vdc (da 18 a 35 Vdc max)
24 Vdc (“1 logico” > 18 Vdc, “0 logico” < 4 Vdc)
1
X312 – Tempo scansione / aggiornamento I/O: 10 ms
Piedinatura:
Pin Signal
1 Input 5
2 Input 6
3 Input 7
4 Input 8
5 GND Input * 1
6 GND Input * 1
*¹ connessi al GND del connettore X311/SDM
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192 00/0512
Ingressi e Uscite
9.2.4 Schema di collegamento degli I/O su Safety Distribution

Module (SDM)
Fig. 9.2 - I/O su SDM: schema di collegamento
C5G SDM
Output
*1
Input
Input
*¹ Collegare in parallelo ai carichi induttivi il dispositivo spegniarco
Consultare l’argomento I/O digitali sul Modulo SDM (vedi par. 7.4 a pag. 68) del
manuale “Trasporto e installazione”.
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00/0512 193
Ingressi e Uscite
9.2.5 Configurazione degli I/O su Safety Distribution Module

(SDM)
Gli I/O digitali su Safety Distribution Module (SDM) non sono utilizzabili nel software fino
a quando non sono opportunamente configurati.
La configurazione degli I/O deve essere eseguita con appositi programmi forniti con
l’Unità di Controllo (IO_MAP / IO_CNFG).
Le istruzioni per l’uso dei programmi IO_MAP e IO_CNFG sono riportate nel
manuale “Uso dell’Unità di Controllo” al capitolo “Programmi per la
configurazione degli I/O”.
9.2.6 Limiti di impiego degli I/O su Safety Distribution Module

(SDM)
Gli I/O digitali su Safety Distribution Module (SDM) sono utilizzati anche su alcune
opzioni del C5G. Se queste opzioni sono installate, la quantià di I/O a disposizione
dell’utente può essere inferiore, secondo il prospetto sottostante:
Tab. 9.2 - Limitazione del numero di I/O in presenza di opzioni

I/O utilizzati I/O a disposizione
Opzione installata
dall’opzione dell’utente
Inp 1..2 e 4 su X311
C5G-DMI: cavo di interfaccia multibus per Devicenet
Inp 3 su X311 Inp 1..4 su X312
Master
Out 1..4 su X310
Inp 1..2 e 4 su X311
C5G-PMI: cavo di interfaccia multibus per Profibus-DP
Inp 3 su X311 Inp 1..4 su X312
Master
Out 1..4 su X310
Inp 1..4 su X311
C5G-SMK: Signal Machine Kit Inp 1..4 su X312
Out 1..4 su X310
Inp 3..4 su X311
Inp 1..2 su X311
C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V Inp 1..4 su X312
Out 1 su X310
Out 2..4 su X310
Inp 3..4 su X311
Inp 1..2 su X311
C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V Inp 1..4 su X312
Out 1..2 su X310
Out 3..4 su X310
Inp 2..4 su X311
C5G-TDS400: kit alimentazione Tip Dresser 400V Inp 1 su X311 Inp 1..4 su X312
Out 1..4 su X310
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Ingressi e Uscite
9.2.7 C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM

Scopo
L’opzione C5G-UCK (User Connector Kit) rende disponibili i 3 connettori volanti per
consentire il cablaggio degli Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo SDM (vedi par.
9.2 a pag. 190).
Fig. 9.3 - C5G-UCK: vista generale
A: C5G-UCK
Tab. 9.3 - C5G-UCK: caratteristiche tecniche

Descrizione – Kit connettore utente
Caratteristiche elettriche – connettori volanti X106/SDM, X310/SDM, X311/SDM e X312/SDM
per conduttori fino a 1,5 mm², comprensiva di etichette di
identificazione
Dimensioni e peso – Non rilevanti; non alterano le considerazioni sulle dimensioni e pesi
del modello base dell’Unità di Controllo
Posizione di installazione – Esclusivamente sul modulo SDM
Limiti di impiego – E’ possibile installare massimo 1 opzione
Modalità d’uso
Approfondimenti e modalità d’uso al par. 9.2 Ingressi / Uscite digitali di serie, su

modulo SDM a pag. 190.
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00/0512 195
Ingressi e Uscite
9.3 Ingressi / Uscite digitali, su bordo Robot

I Robot SMART5 sono predisposti per impiegare I/O digitali per piccole applicazioni. Gli
I/O sono sfruttabili collegandosi agli opportuni connettori su asse 3 o sul polso del
Robot. La posizione dei connettori e le possibilità offerte differiscono secondo il modello
del Robot.
Per poter impiegare gli I/O digitali a bordo Robot, l’Unità di Controllo deve essere dotata
di opzione C5G-SMK: Signal Machine Kit (vedi par. 9.3.1 a pag. 196).
Gli schemi di collegamento specifici per ogni Robot (con approfondimenti sul
metodo di impiego) sono riportati nel manuale “Interfacce e impiantizzazioni per
Robot serie SMART5“.
9.3.1 C5G-SMK: Signal Machine Kit

Scopo
L’opzione C5G-SMK (Signal Machine Kit) rende disponibili due ingressi di allarme 24
Vdc, 4 ingressi 24Vdc e 4 uscite 24Vdc sul bordo Robot, da impiegarsi per piccole
applicazioni a cura utente. L’opzione utilizza tra l’altro alcuni ingressi e uscite già
presenti di serie sul Safety Distribution Module (SDM).

I due ingressi di allarme a 24 Vdc sono “Robot Allarm” (allarme flangia) e Air Input
(anomalia aria). I segnali sono del tipo normalmente chiusi (NC). Se non utilizzati
devono essere ponticellati.
I 4 ingressi 24 Vdc e le 4 uscite 24 Vdc sono prelevate direttamente dal Safety
Distribution Module (SDM), rispettivamente dal connettore X311 e X310.
I 10 segnali I/O così ottenuti transitano dal Connettore X10 (Segnali Robot)Cavo segnali
Robot a base armadio fino alla base del Robot (connettore X1), dalla quale ripartono per
essere disponibili su connettori specifici installati nei pressi dell’asse 3 del Robot.
Il kit, che comprende il solo cavo di connessione, si installa all’interno del C5G con le
opportune connessioni tra il connettore X2 del terzo Modulo AMS-IAM, connettori X311
e X310 del Safety Distribution Module (SDM) e il Connettore X10 (Segnali Robot)Cavo
segnali Robot. Il connettore con funzione di tappo ancora presente sul connettore X2
del modulo deve essere rimosso.
Il Robot è già predisposto con le connessioni tra il connettore X1 a base Robot e il polso
(o asse 3 secondo il modello). Il Robot non è dotato di connettore volante che deve
essere acquistato a parte.
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196 00/0512
Ingressi e Uscite
Fig. 9.4 - C5G-SMK: vista generale
A: C5G-SMK
X2/IAM
SDM
Internal
C5G X10/CIP X3A/CAB
to Robot, X1
Tab. 9.4 - Percorso segnali da C5G a Robot

C5G Bordo Robot
Moduli A base A base

Segnale SiX / NS NM NJ *¹
interessati C5G Robot
Robot Alarm X2/IAM3 X92
Air input X2/IAM3 X91

X10/CIP X1 X91 X70
4 Input X311/SDM X91
4 Output X310/SDM X91
*¹ non disponibile sulla serie NJ4
Lo schema di collegamento tipico consigliato è riportato par. 9.3.1.1 Schema

elettrico di principio collegamento I/O su C5G-SMK a pag. 199.
Gli schemi di collegamento specifici per ogni Robot (con approfondimenti sul
metodo di impiego) sono riportati nel manuale “Interfacce e impiantizzazioni per
Robot serie SMART5“.
La descrizione, la piedinatura e il codice di acquisto del connettore volante da

usare per i collegamenti a bordo robot è riportato nel manuale “Specifiche
tecniche” del Robot.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 197
Ingressi e Uscite
Tab. 9.5 - C5G-SMK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche segnali di – 2 ingressi
allarme (Robot Allarm, Air Input) – Tensione: 24 Vdc (da 15 a 30 Vdc max)
(“1 logico” > 15 Vdc, “0 logico” < 5 Vdc)
– Connessione con contatto pulito e/o segnale digitale
– Segnali elettrici provenienti dal terzo Modulo AMS-IAM (connettore
X2)
– Nota: poichè si tratta di ingressi per anomalia, devono essere
collegati come normalmente chiusi (NC). Se non utilizzati, devono
essere ponticellati; se lasciati aperti, si attiva il relativo allarme.
Caratteristiche elettriche segnali di – 4 ingressi / 4 uscite
Ingresso / Uscita – Tensione: 24 Vdc
– Segnali elettrici provenienti dal Safety Distribution Module (SDM)
(connettori X311 e X312)
– Ulteriori dettagli al par. 9.2.3 Caratteristiche elettriche degli I/O e
piedinatura connettori su Safety Distribution Module (SDM) a
pag. 191
Posizione di installazione – Su bordo Robot
Limiti di impiego – E’ possibile installare massimo una opzione.
– Non è possibile installare l’opzione se sono già presenti le opzioni
C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V (vedi par. 14.3.1 a
pag. 293), C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V
(vedi par. 14.3.2 a pag. 295) o C5G-TDS400: kit alimentazione Tip
Dresser 400V (vedi par. 14.3.3 a pag. 297).
– Richiede il connettore volante per la connessione a bordo robot
(vedi manuale “Specifiche tecniche” del Robot).
Modo d’uso
I segnali di allarme (Robot Allarm, Air Input) sono già configurati nel sistema. Se non
utilizzati, devono essere richiusi sul +24Vdc; se lasciati aperti, si attiva il relativo allarme.
Il par. 9.3.1.1 Schema elettrico di principio collegamento I/O su C5G-SMK a pag. 199
riporta un esempio di collegamento dell’opzione.
I 4 segnali di ingresso e i 4 segnali di uscita del modulo SDM devono essere configurati
(vedi par. 9.2.5 Configurazione degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) a
pag. 194).
Gli I/O occupati dall’opzione e quelli ancora a disposizione dell’utente sono riportati al
par. 9.2.6 Limiti di impiego degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) a pag. 194.
Consultare inoltre lo schema elettrico dell’opzione.
Modalità d’uso nel manuale “Trasporto e installazione” del Robot.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
198 00/0512
Ingressi e Uscite
9.3.1.1 Schema elettrico di principio collegamento I/O su C5G-SMK

– il riferimento al connettore X70 a bordo Robot è al solo fine di migliorare la
comprensione. Il connettore ed i pins abbinati possono essere differenti secondo il
modello del Robot (consultare la configurazione riportata in Tab. 9.4
– i collegamenti riportati in colore verde rappresentano le connessione dell’opzione.
Fig. 9.5 - I/O su SMK: schema di collegamento
C5G Robot User
*2
Alarm
Input
*2
*1
Input
Output
*3
*¹ Secondo esigenza, è possibile selezionare il comune 24 Vdc positivo delle uscite digitali spostando
il collegamento sul morsetto +24 SAFE o +24 I/O
*² Se non utilizzati, gli ingressi Robot Alarm e Air Input devono essere chiusi sul +24V dc
*³ Collegare in parallelo ai carichi induttivi il dispositivo spegniarco
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 199
Ingressi e Uscite
9.4 Ingressi / Uscite e Bus di campo, su

interfaccia X20
L’Unità di Controllo può essere ampliata con moduli opzionali I/O digitali, analogici, e
Bus di campo, mediante la soluzione costituita da Moduli di interfaccia X20 (vedi par.
9.4.1 a pag. 200).
9.4.1 Moduli di interfaccia X20

– Fondamenti sulla composizione del sistema a Moduli X20
– Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20
Bus di campo
– Moduli Bus di campo su interfaccia X20: principi
– Moduli Bus di campo su interfaccia X20: DeviceNet
– Moduli Bus di campo su interfaccia X20: Profibus-DP
– Moduli Bus di campo su interfaccia X20: Profinet I/O
I/O
– Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20.
9.4.2 Principi generali

La flessibilità dei moduli opzionali per I/O digitali, analogici e Bus di campo su interfaccia
X20 permette di far coesistere I/O e Bus di campo su uno stesso rack di piccole
dimensioni.
Il sistema a Moduli X20 è costituito da elementi di interfaccia denominati “Moduli X20”
montati all’interno del C5G, i quali sono controllati dal Modulo AMS-APC820 attraverso
la rete Ethernet POWERLINK (approfondimenti al par. 9.4.3 Fondamenti sulla
composizione del sistema a Moduli X20 a pag. 201).
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
200 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.3 Fondamenti sulla composizione del sistema a Moduli X20

Il sistema a moduli di interfaccia X20 (opzionale) si compone dei seguenti componenti:
– Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20, componente fondamentale
per l'interconnessione tra la rete Ethernet POWERLINK interna e i moduli di
espansione (I/O e/o Bus di campo).
Ogni modulo Bus Coupler è configurato con un indirizzo univoco sulla rete Ethernet
POWERLINK. E’ possibile installare fino a 2 moduli Bus Coupler.
– Moduli Bus di campo su interfaccia X20: principi, componente opzionale
necessario per la connessione Master e/o Slave con moduli remoti in protocollo
Profibus-DP, Profinet e DeviceNet.
– Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20, componente opzionale
necessario per la connessione di I/O digitali o analogici.
Ethernet POWERLINK
Bus Coupler
DC/DC
Profibus-DP DeviceNet
Inp Out
APC 820 IAM x
PPS8 ASM32
Bus Coupler
DC/DC
Profibus-DP DeviceNet
Inp Out
L’installazione del sistema X20 richiede la successiva configurazione software.

Allo scopo consultare il manuale di istruzioni “Uso dell’Unità di Controllo”.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 201
Ingressi e Uscite
9.4.4 Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20

– Schema di collegamento del Modulo Bus Couple
– Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20
– Requisiti minimi
– Caratteristiche tecniche e codice di acquisto
– Configurazione del modulo Bus Coupler nel sistema
– Caratteristiche tecniche alimentatore X20 PS9400.
9.4.4.1 Principi generali

Il modulo opzionale Bus Coupler C5G-PFG-BCO (Bus COupler) è il nodo fondamentale
e deve essere sempre presente per consentire l’interconnessione tra la rete Ethernet
POWERLINK interna all’Unità di Controllo e i Moduli Bus di campo su interfaccia X20:
principi e Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20.
Il modulo Bus Coupler è fornito come singola unità ed è composto da:
– una base per fissaggio a guida omega (A), con 2 slot liberi per i Moduli Bus di
campo su interfaccia X20: principi
– una interfaccia di collegamento con la rete Ethernet POWERLINK (B)
– un alimentatore DC/DC (C), identificativo *¹ X20 PS9400. Il modulo fornisce
alimentazione sia al modulo Bus Coupler sia al bus interno X2X.
– predisposizione per aggiunta di Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20.
Fig. 9.6 - Modulo Bus Coupler PFG-BCO
A: base e bus del sistema moduli interfaccia

X20, con 2 slot liberi per moduli Bus di campo
B: interfaccia di collegamento con la rete
POWERLINK
C: alimentatore DC/DC 24 Vdc, identificativo
DC *¹ X20 PS94000
/
DC
Interface
Slot Slot
2 1
A B C
*¹ Sigla identificativa riportata sul fronte del componente
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
202 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.4.2 Schema di collegamento del Modulo Bus Couple

Ogni modulo Bus Coupler è collegato come nodo aggiuntivo sulla rete Ethernet
POWERLINK (vedi Fig. 9.7) e configurato con un indirizzo univoco (vedi par. 9.4.4.3
Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20 a pag. 204).
La connessione dei moduli alla rete è eseguita con cavi Ethernet POWERLINK di
lunghezza 1,5 m (4.9 ft) (fornito separatamente).
E’ possibile installare fino a 2 moduli Bus Coupler. Su ogni modulo Bus Coupler è
possibile abbinare:
– fino a 2 Moduli Bus di campo su interfaccia X20: principi (vedi par. 9.4.5 a
pag. 208), installati direttamente sui 2 slot a disposizione a sinistra
– una soluzione con Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20, installati sul lato
destro del Bus Coupler.
Fig. 9.7 - Principi generali di connessione del Modulo Bus

Coupler PFG-BCO
From last Ethernet POWERLINK internal module
Ethernet POWERLINK Cable Ethernet POWERLINK Cable
Bus Coupler Bus Coupler

#1 #2
&H81 &H82
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 203
Ingressi e Uscite
9.4.4.3 Indirizzo sul modulo Bus Coupler per i Moduli di interfaccia X20
L’indirizzo del modulo sulla rete Ethernet POWERLINK è configurato mediante 2
selettori rotativi X1 e X16 (Fig. 9.8), nel rispetto di quanto indicato in Tab. 9.6.
Fig. 9.8 - Selettori rotativi X1 e X16 per modulo Bus Coupler per
moduli di interfaccia X20
Tab. 9.6 - Configurazione indirizzi di rete Ethernet POWERLINK

su modulo Bus Coupler dei moduli di interfaccia X20
Impostazione
selettori rotativi
Funzione del modulo Bus Coupler (Indirizzo) Note sulla configurazione degli indirizzi
X16 X1
Primo modulo installato 8 1 Indirizzo del primo modulo installato.
Secondo modulo installato 8 2 Indirizzo del secondo modulo installato.
Per approfondimenti sugli indirizzi e modalità di impostazione consultare il

par. 4.15 Rete Ethernet POWERLINK a pag. 92.
9.4.4.4 Requisiti minimi

L’opzione Bus Coupler può essere installata solo se sono già presenti i seguenti
componenti opzionali:
– C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni
– cavo Ethernet POWERLINK da 1,5 m (CR17231863)
– cavo alimentazione 24 Vdc (CR17240260) per alimentare il Bus Coupler.
L’alimentazione è prelevata dal modulo SDM, connettore X103.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
204 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.4.5 Caratteristiche tecniche e codice di acquisto
Fig. 9.9 - C5G-PFG-BCO: vista generale
A: C5G-PFG-BCO
Tab. 9.7 - C5G-PFG-BCO: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Alimentazione: 24 Vdc (-15% a +20%)
– Slot disponibili: 2, solo per moduli bus di campo tipo:
• C5G-DNM-DNMI: Interfaccia DeviceNet Master
• C5G-DNM-DNSI: Interfaccia DeviceNet Slave
• C5G-PFM-PDPM: Interfaccia Profibus-DP Master
• C5G-PFM-PDPS: Interfaccia Profibus-DP Slave
Limiti di impiego – E’ possibile installare massimo due opzioni
Cavo Ethernet POWERLINK – CR17231863 (ACC ETH POWERLINK 1,5 m)
1,5 m (4.9 ft) Codice Comau
Cavo alimentazione 24 Vdc – CR17240260 (PFG supply cable)
Codice Comau
9.4.4.6 Configurazione del modulo Bus Coupler nel sistema

Il modulo Bus Coupler non è utilizzabile nel sistema fino a quando non è
opportunamente configurato.
La configurazione del modulo Bus Coupler deve essere eseguita con apposito
programma IO_CNFG (configurazione del modulo nel sistema) fornito con l’Unità di
Controllo. A seguito configurazione è necessario riavviare il sistema con il comando
Restart Cold.
Le istruzioni per l’uso del programma IO_CNFG sono riportate nel manuale “Uso
dell’Unità di Controllo” al capitolo “Programmi per la configurazione degli I/O”.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 205
Ingressi e Uscite
9.4.4.7 Caratteristiche tecniche alimentatore X20 PS9400
Tab. 9.8 - X20 PS9400: caratteristiche tecniche

Identificativo *¹ – X20 PS9400
Caratteristiche elettriche – Ingresso alimentazione 24 Vdc fornita da Safety Distribution Module
(SDM), connettore X103A, 24V INT
– usato per alimentare sia il modulo Bus Coupler sia il bus interno
X2X
Posizione di installazione – Interno C5G, vicino al Bus Coupler, su guida omega.
Dimensione – 1 modulo (12,5 mm)
Piedinatura
– +24 V Bus Coupler e bus interno X2X, ingresso alimentazione,
morsetto 14
– +24 V Bus Coupler e bus interno X2X, ingresso alimentazione,
morsetto 15
– GND, ingresso alimentazione, morsetto 16
– +24 VI/O, ingresso alimentazione, morsetto 24
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206 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.8 - X20 PS9400: caratteristiche tecniche (Continua)

Led di stato
– r (verde):
• [OFF]: mancanza di alimentazione in ingresso da Modulo SDM
o mancanza alimentazione sul bus interno X2X
• [Lampeggio singolo]: reset mode
• [Lampeggiante]: Preoperational mode
• [ON]: Run mode
– e (rosso):
• [OFF]: mancanza di alimentazione in ingresso da Modulo SDM
o mancanza alimentazione sul bus interno X2X o tutto ok
• [Doppio lampeggio]: alimentazione I/O non sufficiente
oppure alimentazione sul bus interno X2X non sufficiente
oppure sovraccarico alimentazione sul bus interno X2X.
– e + r:
• [Rosso fisso, Verde lampeggio singolo]: firmware non
corretto
– l:
• [OFF]: alimentazione sul bus interno X2X è nel range
accettabile
• [ON]: sovraccarico alimentazione sul bus interno X2X
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 207
Ingressi e Uscite
9.4.5 Moduli Bus di campo su interfaccia X20: principi

– Regole di installazione dei moduli bus di campo su Modulo Bus Coupler
– Fondamenti sulla connessione dei moduli Profibus-DP e DeviceNet ai dispositivi
esterni
– Fondamenti sulla connessione del modulo Profinet I/O ai dispositivi esterni
– Configurazione dei moduli di Bus di campo nel sistema.

Il modulo bus di campo è disponibile nelle versioni master e slave, a scelta tra i
protocolli Profibus-DP, Profinet I/O e Devicenet.
I moduli bus di campo si installano esclusivamente sugli slot 1 e 2 del Modulo Bus
Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202).
E’ possibile installare contemporaneamente moduli bus di campo e moduli I/O.
La connessione ai moduli di Bus di campo è possibile:
– con connettori volanti opzionali, disponibili per la connessione diretta sul modulo
Bus di campo
– oppure attraverso opzioni comprensive di cablaggi interno armadio, terminanti su
Connettore X93..X94 (Bus di campo Master) (vedi par. 5.4.2 a pag. 117) i quali
sono fissati a base armadio sul Connector Interface Panel (CIP).
Prima di essere utilizzati, i moduli bus di campo richiedono la successiva
Configurazione dei moduli di Bus di campo nel sistema (vedi par. 9.4.5.5 a pag. 213).
Fig. 9.10 - Moduli bus di campo
A: Modulo Bus Coupler PFG-BCO su

interfaccia X20 (vuoto)
B: modulo Device Net (esempio di
installazione master su slot 1)
C: modulo Profibus-DP (esempio di
DC installazione slave su slot 2)
/
DC
Interface
Slot Slot
2 1
A B C
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
208 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.5.2 Regole di installazione dei moduli bus di campo su Modulo Bus

Coupler
Le regole per l’installazione dei moduli bus di campo (valide per tutti i modelli) sono:
– installazione esclusiva su Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20
– installazione fino a 3 moduli bus di campo in totale nella stessa Unità di Controllo
C5G, con l’impiego di 2 moduli Bus Coupler
– il modulo master:
• occupa sempre il primo slot disponibile (1, poi 2), ma la precedenza dello slot
1 è per il modulo slave (quando presente)
• è possibile installare un solo modulo master sullo stesso Modulo Bus Coupler
PFG-BCO su interfaccia X20
• se è necessaria la presenza di due moduli master occorre installare un
secondo Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20, realizzando una
rete il cui principio di collegamento è indicato in Fig. 9.7
– il modulo slave:
• il primo modulo slave occupa sempre lo slot 1 (slot a destra)
• il secondo modulo slave occupa sempre lo slot 2 (slot a sinistra)
• è possibile installare fino ad un massimo di 2 moduli slave sullo stesso
Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20
• se è necessaria la presenza di due moduli slave con un modulo master già
installato occorre installare un secondo Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
interfaccia X20, realizzando una rete il cui principio di collegamento è indicato
in Fig. 9.7
Fig. 9.11 - Esempi di composizione dei moduli bus di campo
In figura sono rappresentate le

Slot 2 1 composizioni possibili con un solo
Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
interfaccia X20.
M
M: modulo Master
S, S1, S2: modulo Slave
Nota: moduli master e slave a scelta tra i

S protocolli disponibili
M
S
A
S
S
2
1
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 209
Ingressi e Uscite
In figura sono rappresentate le

Slot 2 1 2 1 composizioni possibili con due
Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
interfaccia X20.
M M
S
1 2 A: Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
M1, M2: modulo Master
S, S1, S2: modulo Slave
Nota: moduli master e slave a scelta tra i

M S protocolli disponibili
S
1 2
1
M M
1 2
A
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
210 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.5.3 Fondamenti sulla connessione dei moduli Profibus-DP e DeviceNet

ai dispositivi esterni
Il sistema a moduli di interfaccia X20 su bus di campo Profibus-DP e DeviceNet
permette la connessione con i dispositivi esterni nelle seguenti modalità:
– Master: connessione con cavi interni che raccolgono il bus e l’alimentazione 24
Vdc, per confluire sul un solo connettore X93 e/o X94 (opzioni C5G-DMI: cavo di
interfaccia multibus per Devicenet Master o C5G-PMI: cavo di interfaccia multibus
per Profibus-DP Master). E’ disponibile un Cavo Multibus opzionale per collegare
i connettori X93/X94 alla base Robot sul connettore X90.
– Slave: connessione diretta del cavo di rete su connettore opzionale, disponibile
per ogni modulo specifico (opzioni C5G-DNPC: connettore volante per moduli
Devicenet e C5G-PFPC: connettore volante per moduli Profibus-DP). Il cavo
destinato alla rete della macchina transita verso l’esterno dell’armadio attraverso il
Connettore passacavo X90 (vedi par. 5.3.4 a pag. 113).
Fig. 9.12 - Schema di principio connessione ai moduli Master
Ethernet POWERLINK
Bus Coupler
DC/DC
DeviceNet
Inp Out
Bus
SDM 24Vdc
Bus Coupler
24Vdc
X94/CIP
OR
DeviceNet X93/CIP
Profibus-DP Master
Master Bus
to Robot, X90
Fig. 9.13 - Schema di principio connessione ai moduli Slave
Ethernet POWERLINK
Bus Coupler
DC/DC
DeviceNet
Inp Out
Bus
Bus Coupler
DeviceNet X90/CIP
Slave
Profibus-DP Bus
to Line
Slave
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 211
Ingressi e Uscite
9.4.5.4 Fondamenti sulla connessione del modulo Profinet I/O ai dispositivi

esterni
Il sistema a moduli di interfaccia X20 su bus di campo Profinet I/O permette la
connessione con i dispositivi esterni nelle seguenti modalità:
– Master: connessione diretta del cavo di rete Ethernet su connettore RJ45 del
modulo. Il cavo destinato al dispositivo slave (es. Robot) transita verso l’esterno
dell’armadio attraverso il Connettore passacavo X90 (vedi par. 5.3.4 a pag. 113)
– Slave: connessione diretta del cavo di rete Ethernet su connettore RJ45 del
modulo. Il cavo destinato alla rete della macchina transita verso l’esterno
dell’armadio attraverso il Connettore passacavo X90 (vedi par. 5.3.4 a pag. 113).
Fig. 9.14 - Schema di principio connessione ai moduli Master
Ethernet POWERLINK
Bus Coupler
DC/DC
Profinet I/O
Inp Out
Ethernet Cable
Bus Coupler
Profinet I/O X90/CIP
Ethernet Cable
to Robot
Fig. 9.15 - Schema di principio connessione ai moduli Slave
Ethernet POWERLINK
Bus Coupler
DC/DC
Profinet I/O
Inp Out
Ethernet Cable
Bus Coupler
Ethernet Cable
to Line
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212 00/0512
Ingressi e Uscite
Fig. 9.16 - Schema di principio di possibile interconnessione

interna attraverso Ethernet switch integrato
Ethernet POWERLINK
Bus Coupler
DC/DC
Profinet I/O
Inp Out
Ethernet Cable
Bus Coupler

by internal
Eth switch
Ethernet Cable
to Line
9.4.5.5 Configurazione dei moduli di Bus di campo nel sistema

I moduli di Bus di campo non sono utilizzabili nel sistema fino a quando non sono
opportunamente configurati.
I parametri di funzionamento dei moduli di Bus di campo e gli indirizzi di rete devono
essere configurati con gli appositi programmi IO_CNFG (configurazione del modulo nel
sistema) e IO_MAP (mappatura dei segnali) forniti con l’Unità di Controllo. A seguito
configurazione può essere necessario riavviare il sistema con il comando Restart Cold.
Le istruzioni per l’uso dei programmi IO_CNFG e IO_MAP sono riportate nel
I file di configurazione dei moduli bus di campo (es. Profibus file .GSD, DeviceNet file
.EDS, ecc.) sono disponibile nel CD Rom del software di sistema fornito con l’Unità di
Controllo, cartella SYS\Fieldbus.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 213
Ingressi e Uscite
9.4.6 Moduli Bus di campo su interfaccia X20: DeviceNet

– C5G-DNM-DNMI: Interfaccia DeviceNet Master
– C5G-DNM-DNSI: Interfaccia DeviceNet Slave
– C5G-DMI: cavo di interfaccia multibus per Devicenet Master
– C5G-DNPC: connettore volante per moduli Devicenet
9.4.6.1 C5G-DNM-DNMI: Interfaccia DeviceNet Master

Scopo
L’opzione C5G-DNM-DNMI (DeviceNet Module - DeviceNet Master Interface) rende
disponibile un modulo di interfaccia DeviceNet Master all’interno dell’Unità di Controllo.

Il modulo deve essere installato sul Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20
(vedi par. 9.4.4 a pag. 202). Il connettore di collegamento è il C5G-DNPC: connettore
volante per moduli Devicenet (vedi par. 9.4.6.4 a pag. 221), fornito come opzione.
Fig. 9.17 - C5G-DNM-DNMI: vista generale
A: C5G-DNM-DNMI
Tab. 9.9 - C5G-DNM-DNMI: caratteristiche tecniche

Identificativo *¹ – X20 IF1051-1
Caratteristiche elettriche – Richiede il connettore opzionale C5G-DNPC: connettore volante
per moduli Devicenet (vedi par. 9.4.6.4 a pag. 221)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
214 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.9 - C5G-DNM-DNMI: caratteristiche tecniche (Continua)

Piedinatura
Resistenza di terminazione – Integrata nel modulo

– Segnalazione di terminazione inserita su fronte modulo (Led A)
Botton view Front view
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 215
Ingressi e Uscite
Tab. 9.9 - C5G-DNM-DNMI: caratteristiche tecniche (Continua)

Led di stato
– READY/RUN (verde / rosso):
• [OFF]: mancanza di alimentazione sul bus interno X2X
• [ON Rosso]: Communication on the PCI bus has not yet been
started
• [ON Verde]: Communication on the PCI bus is operating
– MOD/NET (verde / rosso):
• [OFF]: mancanza di alimentazione sul bus interno X2X oppure
modulo non in online
• [Lampeggiante Verde]: Module is online but the I/O
connection is not active
• [ON Verde]: Module is online and the I/O connection is active
("operating")
• [Lampeggiante Rosso]: The red LED blinks if at least one of
the following errors has occurred:
– Minor fault (recoverable fault)
– Connection error
– No DeviceNet supply voltage
• [ON Rosso]: Critical fault or critical connection error (double
MAC ID, bus failure or module defect)
– TxD (giallo):
• [Flickering or on]: The module is sending data via the
DeviceNet interface
– Term (giallo):
• [On]: The terminating resistor integrated in the module is
turned on
Indirizzamento del modulo – Vedi par. 9.4.5.5 Configurazione dei moduli di Bus di campo nel
sistema a pag. 213
Posizione di installazione – Interno C5G, su Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20.
– Vedi Fig. 9.11 - Esempi di composizione dei moduli bus di campo a
pag. 209
Limiti di impiego – Fino a 2 moduli (limiti e posizione nel par. 9.4.5.2 Regole di
installazione dei moduli bus di campo su Modulo Bus Coupler a
pag. 209)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
216 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.6.2 C5G-DNM-DNSI: Interfaccia DeviceNet Slave

Scopo
L’opzione C5G-DNM-DNSI (DeviceNet Module - DeviceNet Slave Interface) rende
disponibile un modulo di interfaccia DeviceNet Slave all’interno dell’Unità di Controllo.

(vedi par. 9.4.4 a pag. 202). Il connettore di collegamento è il C5G-DNPC: connettore
volante per moduli Devicenet (vedi par. 9.4.6.4 a pag. 221), fornito come opzione.
Fig. 9.18 - C5G-DNM-DNSI: vista generale
A: C5G-DNM-DNSI
Tab. 9.10 - C5G-DNM-DNSI: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Richiede il connettore opzionale C5G-DNPC: connettore volante
per moduli Devicenet (vedi par. 9.4.6.4 a pag. 221)
Piedinatura
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 217
Ingressi e Uscite
Tab. 9.10 - C5G-DNM-DNSI: caratteristiche tecniche (Continua)

Resistenza di terminazione – Integrata nel modulo
– Segnalazione di terminazione inserita su fronte modulo (Led A)
Botton view Front view

Led di stato
started
– MOD/NET (verde / rosso):
modulo non in online
• [Lampeggiante Verde]: Module is online but the I/O
connection is not active
• [ON Verde]: Module is online and the I/O connection is active
("operating")
• [Lampeggiante Rosso]: The red LED blinks if at least one of
the following errors has occurred:
– Minor fault (recoverable fault)
– Connection error
– No DeviceNet supply voltage
• [ON Rosso]: Critical fault or critical connection error (double
MAC ID, bus failure or module defect)
– TxD (giallo):
• [Flickering or on]: The module is sending data via the
DeviceNet interface
– Term (giallo):
• [On]: The terminating resistor integrated in the module is
turned on
sistema a pag. 213
pag. 209
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
218 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.10 - C5G-DNM-DNSI: caratteristiche tecniche (Continua)

pag. 209)
9.4.6.3 C5G-DMI: cavo di interfaccia multibus per Devicenet Master

Scopo
L’opzione C5G-DMI (Devicenet Multibus Interface cable) rende disponibile un
connettore a base armadio che comprende 24 Vdc, rete Devicenet Master ed alcuni
segnali di I/O digitali, idoneo per connettere dispositivi esterni slave (es. Robot)
attraverso il Cavo Multibus.

L’opzione è composta da cavi e connettori interni armadio per far confluire il 24 Vdc, un
ingresso del modulo SDM, High Speed Input (HSI) e il segnale della rete DeviceNet
sul connettore circolare X93 o X94 a base armadio.
Il 24 Vdc è prelevato dal connettore X124/SDM (se occupato, si usa X126/X128). Sul
connettore X93/X94 sarà possibile prelevare il 24V I/O e il 24V SAFE.
Il segnale di rete DeviceNet è prelevato dal modulo C5G-DNM-DNMI: Interfaccia
DeviceNet Master.
Il segnale di ingresso, definto “Thermal Probe” (TP), è prelevato dal connettore
X311/SDM (Inp 3). Se il connettore X311/SDM è già occupato da altre opzioni e il
segnale TP non è necessario, lasciare disconnesso il connettore volante.
Il segnale HSI3 è predisposto ma non collegato sull’estremintà lato scheda. I conduttori
sono terminati con puntalini ed il contatto elettrico isolato. Gli HSI sono descritti
nell’opzione C5G-HSK5: High Speed Input Kit (vedi par. 14.2.1 a pag. 288).
Fig. 9.19 - C5G-DMI: vista generale
A: C5G-DMI
B: Connettore X93 o X94 a base armadio
A
B
Tab. 9.11 - C5G-DMI: caratteristiche tecniche

HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 219
Ingressi e Uscite
Tab. 9.11 - C5G-DMI: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Lo schema elettrico dell’opzione è disponibile nello schema elettrico
Posizione di installazione – Interno Unità di Controllo, con connettore disponibile a base
armadio
Limiti di impiego – E’ possibile installare fino a 2 opzioni, rispettivamente su altrettanti
moduli Bus di campo master.
Piedinatura connettore X93 / X94: Pin 1: 0V (24Vdc)
Pin 2: 0V (24Vdc)
Pin 3: 24 V SAFE
Pin 4: 24 V I/O
Pin 5: Ground
Pin 6: Non usato
Pin 7: Thermal Probe Input *²
Pin 8: Non usato
Pin 9: + Vsec
Pin 10: - Vsec
Pin 11: Non usato
Pin 12: HSR/HSI3+ *¹
Pin 13: CAN H
Pin 14: CAN L
Pin 15: Riservato
Pin 16: Riservato
Pin 17: HSR/HSI3- *¹
*¹ HSR nel caso di applicazioni SPOT Welding, HSI nel caso di
applicazioni generiche
*² Usato tipicamente in caso di applicazione SPOT Welding
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
220 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.6.4 C5G-DNPC: connettore volante per moduli Devicenet

Scopo
L’opzione C5G-DNPC (DeviceNet Plug Connector) rende disponibile il connettore
idoneo per la connessione del cavo di rete DeviceNet sul modulo C5G-DNM-DNMI:
Interfaccia DeviceNet Master o C5G-DNM-DNSI: Interfaccia DeviceNet Slave.
Fig. 9.20 - C5G-DNPC: vista generale
A: C5G-DNPC
Tab. 9.12 - C5G-DNPC: caratteristiche tecniche

HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 221
Ingressi e Uscite
9.4.7 Moduli Bus di campo su interfaccia X20: Profibus-DP

– C5G-PFM-PDPM: Interfaccia Profibus-DP Master
– C5G-PFM-PDPS: Interfaccia Profibus-DP Slave
– C5G-PMI: cavo di interfaccia multibus per Profibus-DP Master
– C5G-PFPC: connettore volante per moduli Profibus-DP
9.4.7.1 C5G-PFM-PDPM: Interfaccia Profibus-DP Master

Scopo
L’opzione C5G-PFM-PDPM (ProFibus Module - Profibus-DP Master) rende disponibile
un modulo di interfaccia Profibus-DP Master all’interno dell’Unità di Controllo.

(vedi par. 9.4.4 a pag. 202). Il connettore di collegamento è il C5G-PFPC: connettore
volante per moduli Profibus-DP (vedi par. 9.4.7.4 a pag. 229), fornito come opzione.
Fig. 9.21 - C5G-PFM-PDPM: vista generale
A: C5G-PFM-PDPM
Tab. 9.13 - C5G-PFM-PDPM: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Richiede il connettore opzionale C5G-PFPC: connettore volante per
moduli Profibus-DP (vedi par. 9.4.7.4 a pag. 229)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
222 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.13 - C5G-PFM-PDPM: caratteristiche tecniche (Continua)

Piedinatura
Resistenza di terminazione – Integrata nel C5G-PFPC: connettore volante per moduli

Profibus-DP (interruttore a levetta A)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 223
Ingressi e Uscite
Tab. 9.13 - C5G-PFM-PDPM: caratteristiche tecniche (Continua)

Led di stato
• [Lampeggiante]: Boot error
started
– STATUS DP (verde / rosso):
• [Cyclic blinking Rosso]: Communication to at least one slave
has been disrupted
• [On Rosso]: Communication to one/all slave(s) has been
disrupted
• [Acyclic blinking Verde]: No configuration or stack error
• [Cyclic blinking Verde]: Bus is configured, but
communication has not yet been enabled by the application
• [ON Verde]: Communication established with all slaves
– RxD (giallo):
• [On]: The module is receiving data via the Profibus DP master
interface
– TxD (giallo):
• [On]: The module is transmitting data via the Profibus DP
master interface
sistema a pag. 213
pag. 209
pag. 209)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
224 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.7.2 C5G-PFM-PDPS: Interfaccia Profibus-DP Slave

Scopo
L’opzione C5G-PFM-PDPS (ProFibus Module - Profibus-DP Slave) rende disponibile un
modulo di interfaccia Profibus-DP Slave all’interno dell’Unità di Controllo.

(vedi par. 9.4.4 a pag. 202). Il connettore di collegamento è il C5G-PFPC: connettore
volante per moduli Profibus-DP (vedi par. 9.4.7.4 a pag. 229), fornito come opzione.
Fig. 9.22 - C5G-PFM-PDPS: vista generale
A: C5G-PFM-PDPS
Tab. 9.14 - C5G-PFM-PDPS: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Richiede il connettore opzionale C5G-PFPC: connettore volante per
moduli Profibus-DP (vedi par. 9.4.7.4 a pag. 229)
Piedinatura
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 225
Ingressi e Uscite
Tab. 9.14 - C5G-PFM-PDPS: caratteristiche tecniche (Continua)

Resistenza di terminazione – Integrata nel C5G-PFPC: connettore volante per moduli
Profibus-DP (interruttore a levetta A)
Led di stato
• [Lampeggiante]: Boot error
started
– STATUS DP (verde / rosso):
• [Cyclic flash Rosso]: STOP, no communication, connection
error
• [Acyclic flash Rosso]: Slave not configured
• [ON Verde]: RUN, cyclic communication
– RxD (giallo):
• [On]: The module receives data via the Profibus DP slave
interface
– TxD (giallo):
• [On]:The module sends data via the Profibus DP slave
interface
sistema a pag. 213
pag. 209
pag. 209)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
226 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.7.3 C5G-PMI: cavo di interfaccia multibus per Profibus-DP Master

Scopo
L’opzione C5G-PMI (Profibus-DP Multibus Interface) rende disponibile un cavo con
connettore a base armadio che comprende 24 Vdc, rete Profibus-DP Master ed alcuni
segnali di I/O digitali, idoneo per connettere dispositivi esterni slave (es. Robot)
attraverso il Cavo Multibus.

ingresso del modulo SDM, High Speed Input (HSI) e il segnale della rete Profibus-DP
sul connettore circolare X93 o X94 a base armadio.
Il segnale di rete Profibus-DP è prelevato dal modulo C5G-PFM-PDPM: Interfaccia
Profibus-DP Master.
Fig. 9.23 - C5G-PMI: vista generale
A: C5G-PMI
A
B
Tab. 9.15 - C5G-PMI: caratteristiche tecniche

armadio
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 227
Ingressi e Uscite
Tab. 9.15 - C5G-PMI: caratteristiche tecniche

Pin 2: 0V (24Vdc)
Pin 3: 24 V SAFE
Pin 4: 24 V I/O
Pin 5: Ground
Pin 6: Profibus-DP (B)
Pin 8: Non usato
Pin 9: + Vsec
Pin 10: - Vsec
Pin 11: Profibus-DP (A)
Pin 13: Non usato
Pin 14: Non usato
Pin 15: Riservato
Pin 16: Riservato
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
228 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.7.4 C5G-PFPC: connettore volante per moduli Profibus-DP

Scopo
L’opzione C5G-PFPC (ProFibus Plug Connector) rende disponibile il connettore idoneo
per la connessione del cavo di rete Profibus sul modulo C5G-PFM-PDPM: Interfaccia
Profibus-DP Master o C5G-PFM-PDPS: Interfaccia Profibus-DP Slave.
Fig. 9.24 - C5G-PFPC: vista generale
A: C5G-PFPC
B: Interruttore per inserire la resistenza di

B terminazione
Tab. 9.16 - C5G-PFPC: caratteristiche tecniche

HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 229
Ingressi e Uscite
9.4.8 Moduli Bus di campo su interfaccia X20: Profinet I/O

– C5G-PNC: Interfaccia Profinet I/O Controller
– C5G-PND: Interfaccia Profinet I/O Device
– C5G-PNMI: cavo di interfaccia multibus per Profinet I/O Controller (Master)
9.4.8.1 C5G-PNC: Interfaccia Profinet I/O Controller

Scopo
L’opzione C5G-PNC (ProfiNet I/O Controller) rende disponibile un modulo di interfaccia
Profinet Master all’interno dell’Unità di Controllo, con funzione Profinet RT Controller
(Master).

(vedi par. 9.4.4 a pag. 202). E’ dotato di uno switch Ethernet integrato per una efficiente
connessione di 2 connettori RJ45.
Fig. 9.25 - C5G-PNC: vista generale
A: C5G-PNC
Tab. 9.17 - C5G-PNC: caratteristiche tecniche

Identificativo *¹ – X20 IF10E1-1
Caratteristiche elettriche – 2 x Porta Ethernet RJ45, 100 Mbit/s
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
230 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.17 - C5G-PNC: caratteristiche tecniche (Continua)

Piedinatura
Led di stato
• [Lampeggiante Rosso]: Boot Error
started
– SF (rosso):
• [OFF]: nessun errore
• [Lampeggiante]: Invalid configuration
• [ON]: System error
– BF (rosso):
• [Lampeggiante]: Configuration error: Not all configured I/O
devices are connected
• [ON]: No link to peer station
– L/A IF1/IF2 (verde):
• [OFF]: No link to peer station
• [Flickering]: A link to the remote station has been established.
The LED flickers when Ethernet activity is present on the bus.
• [ON]: A link to the remote station has been established
sistema a pag. 213
pag. 209
pag. 209)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 231
Ingressi e Uscite
9.4.8.2 C5G-PND: Interfaccia Profinet I/O Device

Scopo
L’opzione C5G-PND (ProfiNet I/O Device) rende disponibile un modulo di interfaccia
Profinet Slave all’interno dell’Unità di Controllo, con funzione Profinet RT Controller
(Slave).

(vedi par. 9.4.4 a pag. 202). E’ dotato di uno switch Ethernet integrato per una efficiente
connessione di 2 connettori RJ45.
Fig. 9.26 - C5G-PND: vista generale
A: C5G-PND
Tab. 9.18 - C5G-PND: caratteristiche tecniche

Identificativo *¹ – X20 IF10E3-1
Caratteristiche elettriche – 2 x Porta Ethernet RJ45, 100 Mbit/s
Piedinatura
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
232 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.18 - C5G-PND: caratteristiche tecniche (Continua)

Led di stato
• [Lampeggiante Rosso]: Boot Error
started
– SF (rosso):
• [Lampeggiante *²]: DCP signal service triggered via bus
• [ON]: System error
– BF (rosso):
• [Lampeggiante]: No data exchange
• [ON]: No configuration or physical connection error
– L/A IF1/IF2 (verde):
• [OFF]: No link to peer station
• [Flickering]: A link to the remote station has been established.
The LED flickers when Ethernet activity is present on the bus.
• [ON]: A link to the remote station has been established
sistema a pag. 213
pag. 209
pag. 209)
– Non può essere installata se è già presente l’opzione software
Profinet I/O Device (protocollo software) (vedi par. 9.5.1 a pag. 258)
*² Lampeggio ciclico a 2 Hz, durata 3 s.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 233
Ingressi e Uscite
9.4.8.3 C5G-PNMI: cavo di interfaccia multibus per Profinet I/O Controller

(Master)
Scopo
L’opzione C5G-PNMI (ProfiNet Multibus Interface) rende disponibile un cavo con
connettore a base armadio che comprende 24 Vdc, rete Profinet I/O Controller (Master)
ed alcuni segnali di I/O digitali, idoneo per connettere dispositivi esterni slave (es.
Robot) attraverso il Cavo Multibus.

ingresso del modulo SDM, High Speed Input (HSI) e il segnale della rete Profinet I/O
Controller sul connettore circolare X93 o X94 a base armadio.
Il segnale di rete Profinet I/O Controller è prelevato dal modulo C5G-PNC: Interfaccia
Profinet I/O Controller.
Fig. 9.27 - C5G-PNMI: vista generale
A: C5G-PNMI
A
B
Tab. 9.19 - C5G-PNMI: caratteristiche tecniche

armadio
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
234 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.19 - C5G-PNMI: caratteristiche tecniche

Pin 2: 0V (24Vdc)
Pin 3: 24 V SAFE
Pin 4: 24 V I/O
Pin 5: Ground
Pin 6: - Vsec
Pin 7: TX-
Pin 8: TX+
Pin 9: RX-
Pin 10: RX+
Pin 11: + Vsec
Pin 14: Non usato
Pin 15: Riservato
Pin 16: Riservato
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 235
Ingressi e Uscite
9.4.9 Moduli I/O digitali e analogici su interfaccia X20

– Regole di installazione degli I/O su moduli X20
– Schema di collegamento degli I/O su moduli X20
– Panoramica soluzioni precostituite degli I/O digitali e analogici
– C5G-D12 - C5G-D24: opzioni I/O digitali (12 I / 12 O oppure 24 I / 24 O)
– C5G-AI2 - C5G-AO2, opzioni I/O analogici (2 I oppure 2 O)
– C5G-EDI: Interfaccia I/O digitali esterni (24 I / 12 O)
– Caratteristiche tecniche Alimentatore
– Caratteristiche tecniche Ingressi / uscite digitali
– Caratteristiche tecniche Ingressi / uscite analogiche
– Configurazione dei moduli di I/O nel sistema.

I moduli di I/O sono disponibili in soluzioni precostituite opzionali (vedi par. 9.4.9.4),
che comprendono schede di I/O digitali e analogiche già assiemate, con annessi
appositi alimentatori 24 Vdc.
Le soluzioni precostituite si installano esclusivamente sul lato destro del Modulo Bus
Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202), fino alla estensione
massima di 10 moduli adiacenti. Oltre i 10 moduli occorre impiegare un secondo
modulo Bus Coupler.
La continuità tra moduli I/O adiacenti, dei segnali dati e alimentazione interna del bus
interno X2X, è garantita dalle basi sui quali sono fissati i moduli di I/O. L’alimentazione
interna del bus X2X è generata dal modulo alimentatore X20 PS9400 installato nel
Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202).
E’ possibile installare contemporaneamente una o più soluzioni precostituite da moduli
I/O e moduli bus di campo.
La connessione ai moduli di I/O digitali e analogici è possibile :
– sulle morsettiere degli stessi moduli,
– oppure attraverso opzioni comprensive di connettori fissati a base armadio su
Connector Interface Panel (CIP).
Prima di essere utilizzati, i moduli bus di campo richiedono la successiva
Configurazione dei moduli di I/O nel sistema (vedi par. 9.4.9.11 a pag. 257).
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
236 00/0512
Ingressi e Uscite
Fig. 9.28 - Moduli di I/O su X20 (esempio di configurazione)

B: modulo alimentatore DC/DC o scheda di
DC DC Inp Inp Out DC Out
ingressi o scheda di uscite (composti
/ / / tipicamente da morsettiera, scheda e base di
DC DC DC fissaggio)
Interface
C: primo modulo alimentatore DC/DC per
separazione I/O da modulo Bus Coupler
(identificativo*¹ X20 PS 2100)
D: modulo ingressi alimentati dal primo
modulo alimentatore (es. digitali,
identificativo*¹ X20 DI9371)
E: modulo uscite alimentate dal primo modulo
alimentatore (es. digitali, identificatovo*¹
X20 DO6322)
F: secondo modulo alimentatore DC/DC per
separazione alimentazione indipendete delle
A CD EF G successive uscite (identificativo*¹
X20 PS 2100)
G: modulo uscite alimentate dal scondo
modulo alimentatore (es. digitali,
identificatovo*¹ X20 DO6322)
A B
9.4.9.2 Regole di installazione degli I/O su moduli X20

Le regole per l’installazione dei moduli I/O (valide per tutti i modelli) sono:
– installazione adiacente ad un Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20. Il
modul Bus Coupler deve essere sempre presente.
– alimentazione 24 Vdc autonoma per isolare gli I/O dal modulo Bus Coupler e
relativi Moduli Bus di campo su interfaccia X20: principi. Allo scopo, in ogni
configurazione il primo modulo è sempre un alimentatore DC/DC (identificativo *¹
X20 PS 2100)
– installazione di un secondo alimentatore DC/DC (identificativo *¹ X20 PS 2100)
aggiuntivo per ogni gruppo di schede di uscita che richiede alimentazione
autonoma (ad esempio per separare il 24 Vdc delle uscite sezionate dai circuiti di
sicurezza da quelle sempre alimentate)
– l’alimentazione fornita ai moduli alimentatore richiede protezione esterna 10 A
ritardata (identica protezione anche per il secondo alimentatore)
– presenza di spazio di installazione, previsto su C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni (vedi
par. 12.4.6 a pag. 276). La posizione raccomandata è riportata al par.
Convenzioni per l’installazione dei componenti sulla piastra C5G-OPK a pag. 278.
9.4.9.3 Schema di collegamento degli I/O su moduli X20

Sono disponibili i seguenti schemi:
– I/O digitali su moduli X20: schema di collegamento
– I/O analogici su moduli X20: schema di collegamento.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 237
Ingressi e Uscite
Fig. 9.29 - I/O digitali su moduli X20: schema di collegamento
C5G
Power supply *1
Input module
Input module
2
Output module *
Power supply *3
Output module *4
*¹ Primo alimentatore DC / DC: fornisce il 24 Vdc a tutti i moduli di ingresso e i moduli di uscita *²
*² Modulo/i di uscita alimentatore con il 24 Vdc comune agli ingressi
*³ Secondo alimentatore DC / DC: fornisce il 24 Vdc indipendente per i moduli di uscita *4.
L’alimentazione indipendente è tipicamente tagliata in condizioni di emergenza
*4 Modulo/i di uscita alimentato/i con 24 Vdc indipendente, fornito dal secondo alimentatore *³
L’alimentazione 24 Vdc deve essere protetta con fusibili.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
238 00/0512
Ingressi e Uscite
Fig. 9.30 - I/O analogici su moduli X20: schema di collegamento
C5G
Power supply *1
Input module
t
I
1
Power supply *
*2
U
Output module
*¹ Alimentatore DC / DC: fornisce il 24 Vdc al modulo ingresso o uscita

*² il GND dell’alimentazione 0V ANALOG è in comune con il GND del segnale analogico in uscita
L’alimentazione 24 Vdc deve essere protetta con fusibili (max 1A).
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 239
Ingressi e Uscite
9.4.9.4 Panoramica soluzioni precostituite degli I/O digitali e analogici

I moduli I/O devono essere acquistati scegliendo tra le soluzioni precostituite:
– cablaggio su morsettiera dei moduli di I/O
• C5G-D12 - C5G-D24: opzioni I/O digitali (12 I / 12 O oppure 24 I / 24 O)
• C5G-AI2 - C5G-AO2, opzioni I/O analogici (2 I oppure 2 O)
– cablaggio su connettore multipolare 42 pin
• C5G-EDI: Interfaccia I/O digitali esterni (24 I / 12 O)
I singoli moduli di alimentazione e I/O sono descritti in:
– Tab. 9.23 - X20 PS2100: caratteristiche tecniche a pag. 250
– Tab. 9.24 - X20 DI9371, ingressi digitali: caratteristiche tecniche a pag. 251
– Tab. 9.25 - X20 DO6322, uscite digitali: caratteristiche tecniche a pag. 252
– Tab. 9.26 - X20 AI2622, ingressi analogici: caratteristiche tecniche a pag. 253
– Tab. 9.27 - X20 AO2622, uscite analogiche: caratteristiche tecniche a pag. 255.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
240 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.9.5 C5G-D12 - C5G-D24: opzioni I/O digitali (12 I / 12 O oppure 24 I / 24 O)

Scopo
Le opzioni C5G-D12 (Digital 12Input/Output) e C5G-D24 (Digital 24Input/Output)
rendono disponibili ingressi e uscite digitali per applicazioni utente.

Gli I/O sono su moduli X20 e devono essere configurati e usati secondo quanto indicato
nelle Regole di installazione degli I/O su moduli X20 (vedi par. 9.4.9.2 a pag. 237).
La soluzioni comprende basi di fissaggio, alimentatori, schede e morsettiere.
La connessione dei segnali è prevista direttamente sui morsetti dei moduli di I/O.
Requisiti minimi
Le opzioni C5G-D12 (Digital 12Input/Output) e C5G-D24 (Digital 24Input/Output)
possono essere installate solo se sono già presenti:
– Modulo Bus Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 completo di cavo Ethernet
(lunghezza 1,5 m) e cavo alimentazione 24 Vdc.
Tab. 9.20 - C5G-D12 e C5G-D24: caratteristiche tecniche

C5G-D12
Codice Comau C5G-D12 – CR17130580
Composizione – 1 alimentatore per alimentare i moduli di ingresso e il primo modulo
di uscita (1 x “X20 PS2100”)
– 12 ingressi 24 Vdc (1 x “X20 DI9371”)
– 6 uscite 24 Vdc - 0,5 A, alimentazione comune con gli ingressi
(1 x “X20 DO6322”)
– 1 alimentatore per alimentazione indipendente uscite (1 x “X20
PS2100”)
– 6 uscite 24 Vdc - 0,5 A, alimentazione indipendente (1 x “X20
DO6322”)
– Primo alimentatore:
• X20 PS2100: caratteristiche tecniche
• Alimentazione: 24 Vdc (-15% a +20%), corrente tipica*¹ 3 A
– Secondo alimentatore:
– ingressi digitali 24 Vdc: Tab. 9.24 - X20 DI9371, ingressi digitali:
caratteristiche tecniche a pag. 251
– uscite digitali 24 Vdc - 0,5 A: Tab. 9.25 - X20 DO6322, uscite
digitali: caratteristiche tecniche a pag. 252)
*¹ dipende dal carico applicato alle uscite digitali. E’ richiesta protezione sull’alimentazione
24 Vdc con fusibile 10A ritardato.
Dimensioni – ingombro 5 moduli. La dimensione di un modulo è 12,5 mm.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 241
Ingressi e Uscite
Tab. 9.20 - C5G-D12 e C5G-D24: caratteristiche tecniche

Requisiti per l’installazione – Deve essere già installato un Modulo Bus Coupler PFG-BCO su
interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202) e conseguente spazio
libero per i nuovi moduli (vedi par. 9.4.9.2 Regole di installazione
degli I/O su moduli X20 a pag. 237).
Limiti di impiego – E’ possibile installare opzioni affiancate fino al raggiugimento dello
spazio di 10 moduli adiacenti. Oltre i 10 moduli occorre impiegare
un secondo modulo Bus Coupler.
C5G-D24
Codice Comau C5G-D24 – CR17130581
Composizione – 1 alimentatore per alimentare i moduli di ingresso e i primi 2 moduli
(2 x “X20 DO6322”)
PS2100”)
DO6322”)
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
242 00/0512
Ingressi e Uscite
Fig. 9.31 - C5G-D12: vista generale
A: Modulo alimentatore, X20 PS2100 *¹

B: Modulo ingresso 12 punti, X20 DI9371 *¹
C: Modulo uscita 6 punti, X20 DO6322*¹
A B CA C
Fig. 9.32 - C5G-D24: vista generale

A B B C C A C C
Schema di collegamento
Le opzioni prevedono la connessione dei conduttori direttamente sui morsetti dei moduli
I/O. Per la connessione consultare i seguenti schemi e piedinature:
– Principio di collegamento in Fig. 9.29 - I/O digitali su moduli X20: schema di
collegamento a pag. 238
– Piedinatura moduli di ingresso in Tab. 9.24 - X20 DI9371, ingressi digitali:
– Piedinatura moduli di uscita in Tab. 9.25 - X20 DO6322, uscite digitali:
caratteristiche tecniche a pag. 252.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 243
Ingressi e Uscite
9.4.9.6 C5G-AI2 - C5G-AO2, opzioni I/O analogici (2 I oppure 2 O)

Scopo
Le opzioni C5G-AI2 (Analog Input 2) e C5G-AO2 (Analog Output 2) rendono disponibili
ingressi e uscite analogiche per applicazioni utente.

La soluzioni comprende basi di fissaggio, alimentatori, schede e morsettiere.
La connessione dei segnali è prevista direttamente sui morsetti dei moduli di I/O.
Requisiti minimi
Le opzioni C5G-AI2 (Analog Input 2) e C5G-AO2 (Analog Output 2) possono essere
installate solo se sono già presenti:
(lunghezza 1,5 m) e cavo alimentazione 24 Vdc.
Tab. 9.21 - Soluzioni per moduli I/O analogici

C5G-AI2
Codice Comau C5G-AI2 – CR17130582
Composizione – 1 modulo alimentatore per alimentare l’elettronica interna del
modulo di ingresso (1 x “X20 PS2100”)
– 1 modulo con 2 ingressi analogici (1 x “X20 AI2622”) (a scelta -10 a
+10 Vdc, 0-20 mA e 4-20 mA)
– Alimentatore:
• Alimentazione: 24 Vdc (-15% a +20%), corrente tipica*¹ 50 mA
– ingressi analogici: Tab. 9.26 - X20 AI2622, ingressi analogici:
Posizione di installazione – Interno C5G, su guida omega
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
244 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.21 - Soluzioni per moduli I/O analogici (Continua)

C5G-AO2
Codice Comau C5G-AO2 – CR17130583
Composizione – 1 modulo alimentatore per isolare le alimentazioni dai canali
analogici (1 x “X20 PS2100”)
– 1 modulo con 2 uscite analogiche (1 x “X20 AO2622”) (a scelta -10
a +10 Vdc e 0-20 mA)
– Alimentatore:
• Alimentazione: 24 Vdc (-15% a +20%), corrente tipica*¹ 50 mA
– uscite analogiche: Tab. 9.27 - X20 AO2622, uscite analogiche:
Posizione di installazione – Interno C5G, su guida omega
Limiti di impiego – E’ possibile installare l’opzione solo se affiancata ad un Modulo Bus
Coupler PFG-BCO su interfaccia X20 (vedi par. 9.4.4 a pag. 202)
oppure ad un’altra opzione è già presente
– E’ possibile installare opzioni affiancate fino al raggiugimento dello
Fig. 9.33 - C5G-AI2: vista generale

B: Modulo ingresso analogico, 2 punti,
X20 AI 2622 *¹
A B
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00/0512 245
Ingressi e Uscite
Fig. 9.34 - C5G-AO2: vista generale

B: Modulo uscita analogico, 2 punti,
X20 AO 2622 *¹
A B
Le opzioni prevedono la connessione dei conduttori direttamente sui morsetti dei moduli
I/O. Per la connessione consultare i seguenti schemi e piedinature:
– Principio di collegamento in Fig. 9.30 - I/O analogici su moduli X20: schema di
collegamento a pag. 239
– Piedinatura moduli di ingresso in Tab. 9.26 - X20 AI2622, ingressi analogici:
– Piedinatura moduli di uscita in Tab. 9.27 - X20 AO2622, uscite analogiche:
caratteristiche tecniche a pag. 255.
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246 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.9.7 C5G-EDI: Interfaccia I/O digitali esterni (24 I / 12 O)

Scopo
L’opzione C5G-EDI (External Digital Iinterface) rende disponibile 24 ingressi e 12
uscite digitali per applicazioni utente, prelevabili su un connettore a 51 pin (Harting size
10) installato a base armadio sul pannello CIP.

L’opzione comprende i moduli di I/O su X20, i cavi interni, il connettore a 51 pin da
installare a base pannello CIP e la calotta volante con i pin maschi. Il connettore è
denominato X31 o X32.
La connessione dei segnali è prevista sul connettore X31..X32 impiegando il connettore
volante fornito con l’opzione (vedi par. 5.4.1 Connettori X31..X32 (Applicazioni) a
pag. 116).
Requisiti minimi
L’opzione C5G-EDI può essere installata solo se sono già presenti:
(lunghezza 1,5 m) e cavo alimentazione 24 Vdc, con il lato destro non occupato da
più di 4 moduli
– Piastra APK a base armadio (a scelta tra C5G-APK1 kit Piastra Ausiliaria 1,
C5G-APK2 kit Piastra Ausiliaria 2, C5G-APK3 kit Piastra Ausiliaria 3, C5G-APK4
kit Piastra Ausiliaria 4).
Fig. 9.35 - C5G-EDI: vista generale

A B B C A C
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00/0512 247
Ingressi e Uscite
Tab. 9.22 - C5G-EDI: caratteristiche tecniche

Composizione – 1 alimentatore per alimentare i moduli di ingresso e il primo modulo
(1 x “X20 DO6322”)
PS2100”)
DO6322”)
Posizione di installazione – Su pannello interno C5G-OPK, con connettore multipolare a 51 poli
su pannello CIP a base armadio
degli I/O su moduli X20 a pag. 237)
Requisiti di installazione – Richiede pinza per crimpare Harting Crimping Tool 09 99 000 0001
Limiti di impiego – Secondo necessità, nel rispetto:
• delle Regole di installazione degli I/O su moduli X20 (vedi par.
9.4.9.2 a pag. 237)
• del numero di spazi liberi per connettori Harting size 10,
secondo quanto indicato al par. 4.12 Connector Interface
Panel (CIP) a pag. 88, dettaglio Posizione preferenziale di
installazione dei connettori opzionali.
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
248 00/0512
Ingressi e Uscite
La connessione è possibile impiegando il connettore multipolare volante fornito con
l’opzione. Per la connessione consultare i seguenti schemi e piedinature:
– Principio di collegamento degli I/O in Fig. 9.29 - I/O digitali su moduli X20: schema
di collegamento a pag. 238
– Piedinatura del connettore in Fig. 9.36 - Connettore X31/CIP, X32/CIP per opzione
C5G-EDI: piedinatura a pag. 249
– Per migliore comprensione delle connessioni interne dell’opzione vede Piedinatura
moduli di ingresso in Tab. 9.24 - X20 DI9371, ingressi digitali: caratteristiche
tecniche a pag. 251 e Piedinatura moduli di uscita in Tab. 9.26 - X20 AI2622,
ingressi analogici: caratteristiche tecniche a pag. 253.
Fig. 9.36 - Connettore X31/CIP, X32/CIP per opzione C5G-EDI:

piedinatura
X31/CIP, X32/CIP
External View
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00/0512 249
Ingressi e Uscite
9.4.9.8 Caratteristiche tecniche Alimentatore
Tab. 9.23 - X20 PS2100: caratteristiche tecniche

Identificativo *¹ – X20 PS2100
Caratteristiche elettriche – Ingresso alimentazione per moduli I/O connessi a valle:
• 24 Vdc (-15% a +20%)
• Corrente: 10 A max
• Non protetta: richiede protezione esterna 10 A ritardata
– usato per optoisolare l’alimentazione dei moduli di I/O dalle tensioni
24 Vdc presenti nell’Unità di Controllo
Piedinatura
Led di stato
– r (verde):
• [ON]: Run mode
– e (rosso):
tutto ok
• [Doppio lampeggio]: alimentazione ingressi / uscite non
sufficiente oppure alimentazione sul bus interno X2X non
sufficiente.
– e + r:
corretto
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250 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.9.9 Caratteristiche tecniche Ingressi / uscite digitali

– X20 DI9371, ingressi digitali: caratteristiche tecniche
– X20 DO6322, uscite digitali: caratteristiche tecniche
Tab. 9.24 - X20 DI9371, ingressi digitali: caratteristiche tecniche

Identificativo * – X20 DI9371
Caratteristiche elettriche – Ingresso: 24 Vdc (-15% a +20%)
– Corrente tipica: 3,75 mA @ 24Vdc
Piedinatura
– DI 1: ingresso digitale 1, morsetto 11
– DI 2, ingresso digitale 2, morsetto 21
Led di stato
– r (verde):
• [ON]: Run mode
– e (rosso):
tutto ok
– e + r:
corretto
– 1..12 (verde):
• [ON]: stato dell’ingresso corrispondente
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00/0512 251
Ingressi e Uscite
Tab. 9.25 - X20 DO6322, uscite digitali: caratteristiche tecniche

Codice Comau – X20 DO6322
Caratteristiche elettriche – Uscita: 24 Vdc (-15% a +20%)
– Corrente max per uscita: 0,5 A (autoprotetta)
– Caduta di tensione 0,3 V @ 0,5 A
– Tipo di uscita: PNP (sink), optoisolata
Piedinatura
– DO 1: uscita digitale 1, morsetto 11
– DO 2, uscita digitale 2, morsetto 21
– GND, comune 0V, morsetto 14
Note:
– i GND sono connessi insieme.
– Il 24 Vdc fornito dalle uscite è prelevato dall’alimentatore connesso
immediatamente a monte del modulo.
Led di stato
– r (verde):
• [ON]: Run mode
– e (rosso):
tutto ok
• [Singolo lampeggio]: errore su canale ingresso / uscita.
– e + r:
corretto
– 1..12 (arancio):
• [ON]: stato dell’uscita corrispondente
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252 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.9.10 Caratteristiche tecniche Ingressi / uscite analogiche

– X20 AI2622, ingressi analogici: caratteristiche tecniche
– X20 AO2622, uscite analogiche: caratteristiche tecniche
Tab. 9.26 - X20 AI2622, ingressi analogici: caratteristiche tecniche

Identificativo *¹ – X20 AI2622
Caratteristiche elettriche – Fino a 2 ingressi con selezione in tensione o corrente
– Ingresso tensione:
• ±10 Vdc (default)
• Impedenza: 20 M ohm
• Risoluzione: ±12 bit
– Ingresso corrente: *²
• 0-20 mA / 4-20 mA
• Risoluzione: 12 bit
Piedinatura
– AI + 1 I, ingresso analogico 1 - segnale in corrente, morsetto 11
– AI + 1 U, ingresso analogico 1 - segnale in tensione, morsetto 12
– AI - 1 U/I, GND, comune ingresso 1, morsetto 13
– AI + 2 I, ingresso analogico 2 - segnale in corrente, morsetto 21
– AI + 2 U, ingresso analogico 2 - segnale in tensione, morsetto 22
– AI - 2 U/I, GND, comune ingresso 2, morsetto 23
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00/0512 253
Ingressi e Uscite
Tab. 9.26 - X20 AI2622, ingressi analogici: caratteristiche tecniche

Led di stato
– r (verde):
• [ON]: Run mode
– e (rosso):
tutto ok
• [ON]: Error or reset state
– e + r:
corretto
– 1 - 2 (verde):
• [OFF]: connessione aperta o sensore non collegato
• [Lampeggiante]: ingresso di segnale oltre il limite minimo o
massimo
• [ON]: convertitore in funzione e valore ok.
*² Verificare implementazione consultando il manuale “Uso dell’Unità di Controllo”
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
254 00/0512
Ingressi e Uscite
Tab. 9.27 - X20 AO2622, uscite analogiche: caratteristiche

tecniche
Identificativo *¹ – X20 AO2622
Caratteristiche elettriche – Fino a 2 uscite con selezione in tensione o corrente
– Uscita tensione:
• Range: +10 Vdc a -10 Vdc (default)
• Corrente uscita: < 10 mA
• Impedenza: > 1k ohm
– Uscita corrente: *²
• 0-20 mA
• Impedenza: 600 ohm
– Protezione al corto circuito: 40 mA
Piedinatura
– AO + 1 I, uscita analogica 1 - segnale in corrente, morsetto 11
– AO + 1 U, uscita analogica 1 - segnale in tensione, morsetto 12
– AO - 1 U/I, GND, comune uscita 1, morsetto 13
– AO + 2 I, uscita analogica 2 - segnale in corrente, morsetto 21
– AO + 2 U, uscita analogica 2 - segnale in tensione, morsetto 22
– AO - 2 U/I, GND, comune uscita 2, morsetto 23
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 255
Ingressi e Uscite
Tab. 9.27 - X20 AO2622, uscite analogiche: caratteristiche

tecniche
Led di stato
– r (verde):
• [ON]: Run mode
– e (rosso):
tutto ok
• [ON]: Error or reset state
– e + r:
corretto
– 1 -2 (arancio):
• [OFF]: valore uguale a 0 (zero)
• [ON]: valore diverso da 0 (zero).
*² Verificare implementazione consultando il manuale “Uso dell’Unità di Controllo”
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256 00/0512
Ingressi e Uscite
9.4.9.11 Configurazione dei moduli di I/O nel sistema

I moduli di I/O non sono utilizzabili nel sistema fino a quando non sono opportunamente
configurati.
La configurazione dei moduli di I/O deve essere eseguita con appositi programmi
IO_CNFG (configurazione del modulo nel sistema) e IO_MAP (mappatura dei segnali)
forniti con l’Unità di Controllo. A seguito configurazione può essere necessario riavviare
il sistema con il comando Restart Cold.
Le istruzioni per l’uso dei programmi IO_CNFG e IO_MAP sono riportate nel
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00/0512 257
Ingressi e Uscite
9.5 Bus di campo (solo protocollo software)

L’Unità di Controllo può essere ampliata con protocollo per Bus di campo opzionale
per Profinet I/O Device (protocollo software) (vedi par. 9.5.1 a pag. 258).
9.5.1 Profinet I/O Device (protocollo software)

Scopo
L’opzione Profinet I/O Device (protocollo software) rende disponibile la funzionalità
omonima per connettere l’Unità di Controllo in modalità slave in una rete Profinet. La
funzione non richiede hardware aggiuntivo poichè utilizza la porta ETH2 già presente
sul Modulo AMS-APC820.
Tab. 9.28 - Profinet I/O Device (protocollo software):

caratteristiche tecniche
Caratteristiche elettriche – Opzione software per ampliamento funzionalità dell’Unità di
Controllo
– Caratteristiche tecniche della connessione ETH2 (vedi par. 11.3 a
pag. 261)
Limiti di impiego – Non può essere installata se è già presente l’opzione C5G-PND:
Interfaccia Profinet I/O Device (vedi par. 9.4.8.2 a pag. 232)
Gli approfondimenti software della funzionalità Profinet I/O Device sono

disponibili nel manuale Uso dell’Unità di Controllo.
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258 00/0512
Ingressi e Uscite
9.6 Definizioni dei termini usati in ambito I/O e

Bus di campo
Al fine di migliorare la comprensione dei principali termini usati nel presente capitolo, la
seguente tabella riporta una breve descrizione dei termini.
Tab. 9.29 - Definizioni dei termini

Termine Descrizione
Il cavo Multibus è un cavo multipolare per collegare i segnali delle reti Bus di campo e
del 24 Vcc richiesto per l’alimentazione dei moduli I/O remoti.
I conduttori interni sono di sezione differente secondo il tipo di segnale.
Il cavo Multibus interno all’armadio è costituito da connettori idonei alla connessione
Cavo diretta su schede Bus di campo (opzionali) e segnali di alimentazione 24 Vcc.
Multibus
Il cavo Multibus esterno diretto al Robot o interno al Robot è costituito dai due Connettore
Multibus alle estremità e il collegamento tra connettori è diretto (pin to pin).
La connessione contemporanea di più reti di Bus di campo sullo stesso cavo Multibus è
soggetta a limitazioni.
Il connettore Multibus è del tipo multipolare a 17 pin.
Il connettore impiegato per la connessione è compatibile con la maggior parte dei moduli
commerciali I/O slave remoti.
L’Unità di Controllo e il Robot dispongono di un solo connettore perché sono considerati
Connettore i due estremi della catena dei dispositivi collegati alla rete.
Multibus Per consentire il transito dei segnali, eventuali dispositivi intermedi devono disporre di un
connettore di ingresso e un connettore di uscita.
Il Cavo Multibus è normalmente fornito da Comau con il connettore Multibus installato alle
2 estremità.
Devicenet Protocollo di comunicazione seriale
Profibus-DP Protocollo di comunicazione seriale
Profinet I/O Protocollo di comunicazione seriale
HS-RC-C5E-SPT_08.fm
00/0512 259
Comunicazione seriale RS-232 e RS-422
10. COMUNICAZIONE SERIALE RS-232 E

RS-422
– Identificazione e definizione delle porte seriali sull’Unità di Controllo
– Caratteristiche tecniche della porta seriale
– Cavo di collegamento seriale RS232 a PC
– Cavo di collegamento seriale RS422 a dispositivo generico
– Programma di esempio uso della porta seriale.
10.1 Principi generali

L’Unità di Controllo è dotato di serie di una porta di comunicazione seriale che supporta
la connessione non contemporanea del tipo RS232 e RS422.
La porta di comunicazione è disponibile sul connettore COM2, presente sul Modulo
AMS-APC820; il cavo seriale diretto all’applicazione può uscire dall’Unità di Controllo
C5G passando attraverso il Connettore passacavo X90.
10.2 Identificazione e definizione delle porte

seriali sull’Unità di Controllo
Le porte seriali dell’Unità di Controllo sono identificate come indicato nella Tab. 10.1.
Tab. 10.1 - Definizione dei nomi delle porte seriali

Sigla Nome logico Tipo di
Posizione Impiego tipico
connettore *¹ nel PDL2 seriale
Riservata
Tipicamente impiegabile a seguito
installazione dell’opzione C5G-LRK:
COM1 COM0: RS232 kit interfaccia Lem e RS422 (vedi
Modulo AMS-APC820 par. 14.4.1 a pag. 299), usata per
collegare un secondo generatore a
controllo seriale RS422.
RS232
COM2 COM1: Per applicazioni utente
RS422
*¹ sigla usata in tutte le citazioni nei manuali dell’Unità di Controllo “Specifiche tecniche”,
“Trasporto e installazione” e “Manutenzione”.
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256 00/0512
10.3 Caratteristiche tecniche della porta seriale

Tab. 10.2 - Caratteristiche tecniche COM2
Porta seriale RS232C/RS422 per applicazioni utente.
Le porte RS232C e RS422 non possono essere usate
contemporaneamente.
COM 2
9
Connettore DSUB (a vaschetta) 9 pin maschio.
1
Caratteristiche:
– RS232C / RS422, non modem-capable, isolata
elettricamente
– UART 16550-compatible, 16-byte FIFO
– Velocità: Max. 115 kbaud *¹
– Lunghezza massima cavo:
RS232: 15 m (49 ft)
RS422: 1200 m (3937 ft)
– Nel caso di connessione RS232:
• non usare cavo null-modem
• utilizzare cavi e connessioni con i soli segnali RX,
TX e GND
• non sono disponibili segnali di controllo.
COM2
Piedinatura:
Reserved
Reserved
n.c.: non collegato nella configurazione indicata

*¹ dipende dal tipo di cavo e dalla lunghezza
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00/0512 257
10.4 Cavo di collegamento seriale RS232 a PC

Fig. 10.1 - Tipico cavo di connessione seriale RS232 tra COM2 su
AMS-APC820 e Personal Computer
Caratteristiche:
AMS-APC820 Personal Computer – RS232C
side side – Cavo diritto
– 2 connettori
volanti DSUB
9 9 (a vaschetta) 9
pin femmina
alle estremità.
– Nessun
1 1 segnale di
(female) (female) controllo.
Pin 2: RX Pin 2: RX
Pin 3: TX Pin 3: TX
Pin 5: GND Pin 5: GND
Shield
L’argomento è trattato inoltre nel manuale “Trasporto e installazione” al par. 7.5

Comunicazione seriale RS232 / RS422 a pag. 70.
10.5 Cavo di collegamento seriale RS422 a

dispositivo generico
Fig. 10.2 - Esempio di cavo di connessione seriale RS422 tra
COM2 su AMS-APC820 e dispositivo generico
Caratteristiche:
AMS-APC820 Serial Device
– RS422
side side
– Conduttori
twistati a
coppie (TX e
9 RX)
– 1 connettore
volante DSUB
(a vaschetta) 9
1
pin femmina
(female) lato APC820.
– Schermo
Pin 4: TXD Pin RX+
Pin 1: TXD Pin RX- (Shield)
Pin 9: RXD Pin TX+ connesso su
Pin 6: RXD Pin TX- entrambi i lati o
Pin 5: GND Pin GND un solo lato,
Shield Shield secondo
esigenza.
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10.6 Programma di esempio uso della porta

seriale
PROGRAM tcom NOHOLD
VAR vs_data : STRING[80] NOSAVE

VAR vi_lun_r : INTEGER NOSAVE
VAR vi_lun_w : INTEGER NOSAVE
BEGIN
ERR_TRAP_ON(39990) -- "Handle READ/Filer error on PDL2 program"
$ERROR := 0
DV_CNTRL(4, 'COM1:', COM_BD115200 OR COM_RDAHD OR COM_BIT8 OR COM_PAR_NO OR
COM_STOP1 OR COM_PASAL, 65536)
IF $ERROR <> 0 THEN
WRITE LUN_CRT ('Error opening Serial Channel ', $ERROR, NL)
PAUSE
ENDIF
OPEN FILE vi_lun_r ('COM1:', 'r') WITH $FL_BINARY = ON,
OPEN FILE vi_lun_w ('COM1:', 'w') WITH $FL_BINARY = ON,
CYCLE
READ vi_lun_r (vs_data::8)
WRITE LUN_CRT ('Received =', vs_data, NL)
WRITE vi_lun_w (vs_data) -- invio echo

WRITE LUN_CRT ('Sended =', vs_data, NL)
END tcom
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00/0512 259
Comunicazione su rete Ethernet
11. COMUNICAZIONE SU RETE ETHERNET

– Panoramica delle opportunità per la connessione Ethernet
– Caratteristiche tecniche della connessione ETH2
– C5G-ETHK: Kit Ethernet
– C5G-U2E: Adattatore USB to Ethernet.
11.1 Panoramica delle opportunità per la

connessione Ethernet
L’Unità di Controllo C5G dispone delle seguenti soluzioni:
– Porta Ethernet ETH2 su modulo APC820 (vedi par. 11.3 Caratteristiche tecniche
della connessione ETH2 a pag. 261), con connettore Ethernet eventualmente
remotabile sul pannello frontale (vedi C5G-ETHK: Kit Ethernet)
– Porta Ethernet aggiuntiva realizzata attraverso C5G-U2E: Adattatore USB to
Ethernet.
HS-RC-C5E-SPT_10.fm
260 00/0411
11.2 Principi generali

Il connettore ETH2 è un connettore RJ45 che permette la connessione di rete Ethernet
ad un sistema host. La connessione è disponibile sul Modulo AMS-APC820; il cavo di
rete diretto all’applicazione può uscire dall’Unità di Controllo C5G passando attraverso
il Connettore passacavo X90.
La porta ETH2 è usata anche dall’opzione C5G-ETHK: Kit Ethernet (vedi par. 11.4
a pag. 262) e può quindi non essere disponibile.
In questo caso è consentita l’interposizione di uno switch Ethernet industriale per
ottenere il segnale sia per l’opzione C5G-ETHK sia per la connessione ad un
sistema Host.
11.3 Caratteristiche tecniche della connessione

ETH2
Tab. 11.1 - Caratteristiche tecniche
Porta rete Ethernet 10/100/1000 per applicazioni utente
(es. connessione a Host di stabilimento)
ETH 1
Caratteristiche:
ETH 2
– Controller: Intel 82574
– Velocità: 10/100/1000 Mbit/s
– Lunghezza massima cavo: 100 m (328 ft), minimo
ETH2 Cat5e
– Tipo di cavo: S/STP (Cat5e)
Configurazione TCP/IP predefinita:
– Indirizzo IP: 192.168.29.2
– Subnet mask: 255.255.255.0
– Indirizzo di ricerca di host di stabilimento per funzioni
di download / FTP: 192.168.29.1
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00/0411 261
11.4 C5G-ETHK: Kit Ethernet

Scopo
L’opzione C5G-ETHK (ETHernet Kit) rende disponibile un connettore di rete Ethernet
sul Operator Panel Devices (OPD) remotando la porta ETH2 del Modulo AMS-APC820,
consentendo la connessione agevole con Personal Computer per impieghi di
programmazione e diagnostica a scopo manutentivo (uso non continuativo).
Per ottenere una connessione Ethernet da usarsi per uso continuativo (es. connessione
a Host di stabilimento), si suggerisce la connessione diretta al connettore Ethernet
ETH2 e far fuori uscire il cavo di rete dal Connector Interface Panel (CIP) (vedi par. 4.12
a pag. 88).
Fig. 11.1 - C5G-ETHK: vista generale
A: C5G-ETHK
ETH
A
Tab. 11.2 - C5G-ETHK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Porta Ethernet RJ45, 10/100/1000 Mbit/s
– Grado di protezione IP65 (con tappo in posizione chiusa)
– Connessione remotata per porta Ethernet, ricavata da connettore
ETH2 sul Modulo AMS-APC820
Posizione di installazione – Esclusivamente sul pannello Operator Panel Devices (OPD),
posizione destra A (vedi Fig. 11.1).
– Non è possibile installare l’opzione se sono presenti 2 opzioni
C5G-USBK: Kit USB
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11.5 C5G-U2E: Adattatore USB to Ethernet

Scopo
L’opzione C5G-U2E (USB To Ethernet) rende disponibile un collegamento
temporaneo tra la porta USB dell’Unità di Controllo e una porta Ethernet di un
Personal Computer, allo scopo di utilizzare il Programma WinC5G e comandi di
trasferimento file con protocollo FTP e comunque per impieghi di programmazione e
diagnostica a scopo manutentivo (uso non continuativo).
Per ottenere una connessione Ethernet da usarsi per uso continuativo (es. connessione
a Host di stabilimento), si suggerisce la connessione diretta al connettore Ethernet
ETH2 e far fuori uscire il cavo di rete dal Connector Interface Panel (CIP) (vedi par. 4.12
a pag. 88).

Il convertitore deve essere collegato su una delle porte USB (XD:, XD2: o XD3:) presenti
sul Modulo AMS-APC820. E’ possibile collegarlo anche attraverso l’opzione
C5G-USBK: Kit USB (vedi par. 12.6.2 a pag. 286). Non è consentito l’impiego di HUB
USB.
L’opzione comprende il convertitore comprensivo di cavo USB e il cavo di rete incrociato
(lunghezza 1,5 m). Il convertitore è dotato di chip PegasusII-ADM Tek AM8511 (come
ad esempio il modello Belkin 10/100 Ethernet Adapter codice F5D5050).
L’opzione richiede l’abilitazione attraverso una apposita pagina sul Terminale di
programmazione e successiva configurazione degli indirizzi Ethernet della porta (vedi
argomento “USB to Ethernet” nel manuale Uso dell’Unità di Controllo). Prestare
attenzione agli indirizzi di rete, compatibilmente con quelli già utilizzati dalla porta ETH2
sul Modulo AMS-APC820.
Sul Personal Computer non è richiesta installazione di software aggiuntivo poiché si
utilizza semplicemente la porta Ethernet.
Fig. 11.2 - C5G-U2E: vista generale
A: Convertitore USB to Eht del C5G-U2E
Crossover Ethernet Cable
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Tab. 11.3 - C5G-U2E: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Porta Ethernet RJ45, 10 Mbit/s. Nota: la velocità massima
raggiungibile è paragonabile a 10 Mbits.
– Connessione remotata per porta Ethernet ottenuta da porta USB
Posizione di installazione – Su una delle porte USB (XD:, XD2: o XD3:) presenti sul Modulo
AMS-APC820.
– Non è possibile impiegare HUB USB
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Personalizzazione dell’installazione
12. PERSONALIZZAZIONE
DELL’INSTALLAZIONE
– Lista alfabetica delle opzioni
– Alimentazione
– Condizionamento armadio
– Ampliamento spazi di installazione
– Fissaggi e personalizzazione dell’installazione
– Produttività.
12.1 Lista alfabetica delle opzioni

Per comodità, le opzioni sono qui sotto elencate in ordine alfabetico per sigla, mentre
nel capitolo sono proposte raggruppate per argomenti.
– C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore
– C5G-AEB: Box vuoto per applicazioni
– C5G-AFK: Kit Ventola aggiuntiva
– C5G-APK1 kit Piastra Ausiliaria 1
– C5G-HFK kit sfaffe di fissaggio
– C5G-HMK: Kit Contaore
– C5G-iBK2 e C5G-SPB: installazione remotata del terminale di programmazione
wired (C5G-iTP e C5G-iTP2)
– C5G-MCK: Kit connettore di alimentazione
– C5G-RDS Remotazione Docking Station
– C5G-RSK100: Kit Zoccolo alzatore 100 mm
– C5G-SSK: Kit Presa di servizio
– C5G-USBK: Kit USB
– C5G-WHK: Kit ruote.
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12.2 Alimentazione
12.2.1 C5G-MCK: Kit connettore di alimentazione
Scopo
L’opzione C5G-MCK (Main Connector Kit) rende disponibile un conttettore per fornire
alimentazione da rete all’Unità di Controllo, al fine di la velocizzare la sostituzione del
C5G poichè non è più richiesto l’ingresso del cavo di alimentazione attraverso il
passacavo.

L’opzione permette di ottenere un connettore multipolare fisso denominato X120 al
quale si abbina il connettore volante collegabile al cavo di alimentazione 400V.
L’opzione comprende la C5G-APK4 kit Piastra Ausiliaria 4, il connettore fisso, il cavo
interno, il connettore volante comprensivo di custodia (uscita cavo dal basso).
Fig. 12.1 - C5G-MCK: vista generale
A: C5G-MCK
Tab. 12.1 - C5G-MCK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Connettore 400/690V, 35A (X120/CIP)
– Conduttore max 6 mm² / coppia di serraggio 1,2 Nm
Posizione di installazione – Esclusivamente sul pannello CIP a base armadio
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12.3 Condizionamento armadio

12.3.1 C5G-AFK: Kit Ventola aggiuntiva
Scopo
L’opzione C5G-AFK (Auxiliary Fan Kit) rende disponibile una ventola aggiuntiva per
aumentare l’areazione forzata sul dissipatore dell’Unità di governo, alimentatori e
moduli di potenza quando si aggiungono assi ausiliari.

La ventola aggiuntiva è collegata in parallelo a quelle già installate nell’Unità di Controllo
(approfondimenti al par. 4.13 Sistema di ventilazione interno a pag. 90).
La quantità di ventole installate dipende dal numero dei moduli assi presenti: ogni 3 slot
occupati sul ACC deve essere presente una ventola. Anche se il gruppo di 3 slot non è
completo, l’occupazione di 2 slot richiede una ventola aggiuntiva.
Fig. 12.2 - C5G-AFK: vista generale
A: Area di installazione delle ventole.

In figura sono rappresentate le 3 ventole
presenti nell’Unità di Controllo C5G-ACC3
(vista senza pannello di copertura)
B B: C5G-AFK (la ventola di colore giallo ha lo

scopo di evidenziare l’opzione installata)
Tab. 12.2 - C5G-AFK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Ventola 24 Vdc con controllo di velocità con segnale PWM
Posizione di installazione – Esclusivamente sul pannello posteriore
Limiti di impiego – E’ possibile installare:
Presenti nella
su Unità di Controllo Opzioni installabili
versione base
C5G-ACC1 2 2
C5G-ACC3 3 1
C5G-ACC5 in definizione in definizione
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12.3.2 C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore

Scopo
L’opzione C5G-ACO (Air Conditioner Option) rende disponibile un condizionatore per
consentire l’installazione del C5G in ambiente con temperatura fino a 55 °C (131 °F).

L’opzione C5G-ACO comprende il condizionatore già installato su una versione
particolare di tetto dell’armadio C5G, la borraccia di raccolta della condensa con
supporto a parete, il finecorsa con supporto da applicare all’interno dell’armadio per
attivare il condizionatore solo quando la porta è chiusa, interruttore magnetotermico di
protezione e morsettiere interne armadio.
Se è presente un’Application Box, l’opzione deve essere installata sul tetto di
quest’ultima. In questo caso il kit finecorsa e supporto (che attiva il condizionatore solo
a porta chiusa) è specifico per l’Application Box (opzione C5G-ACBO, Air Conditioner
Box Option).
Indipendentemente dalla posizione di installazione (tetto del C5G o dell’Application
Box), il tetto standard deve essere rimosso.
Fig. 12.3 - C5G-ACO: vista generale
A: C5G-ACO
B: finecorsa con supporto per installazione

nel C5G
A
C: C5G-ACBO finecorsa con supporto per
installazione in Application Box
D: morsettiera di collegamento e interruttore

magnetotermico
Tab. 12.3 - C5G-ACO: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Condizionatore alimentazione 400 Vac monofase (range di
tensione esteso, compatibile con il range del C5G), 1,5 A
– Fluido frigorigeno ecologico tipo HFC-R134a (non è tossico in caso
di dispersione).
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Tab. 12.3 - C5G-ACO: caratteristiche tecniche (Continua)

Dimensioni e peso – 600 x 350 x 340 mm (lunghezza x larghezza x altezza)
– Peso 35 kg (77 lb)
– Nota: l’altezza di 340 mm e il peso 35 kg si aggiungono ai valori
standard dell’C5G che rispettivamente ne aumentano l’altezza e il
peso complessivo-
Posizione di installazione – Esclusivamente sul tetto del C5G (o Application box quando
presente)
– Nota: Mantenere libere da ostacoli le feritoie di passaggio aria
Opzione C5G-ACBO finecorsa – CR17133681
aggiuntivo con staffe per armadio
Application Box
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12.4 Ampliamento spazi di installazione

– C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni.
12.4.1 C5G-AEB: Box vuoto per applicazioni

Scopo
L’opzione C5G-AEB (Application Empty Box) rende disponibile un ampliamento dello
spazio libero per l’installazione di personalizzazioni utente, con l’aggiunta di un box
installato sopra l’Unità di Controllo.

L’opzione consente l’installazione di componenti elettrici su 2 piastre (una sul fondo e
una sul lato, installabile a scelta a destra o sinistra).
Il tetto dell’armadio base è rimosso ed usato come copertura superiore del box, creando
un armadio a corpo unico, grazie al quale resta invariato il metodo di sollevamento.
L’altezza complessiva aumenta di +540 mm (+21.26 in).
Con l’unione del box con l’armadio base, si crea un ampio varco interno tra i 2 armadi
attraverso il quale è possibile far transitare i conduttori e cavi di collegamento.
Fig. 12.4 - C5G-AEB: vista generale
A: C5G-AEB
Tab. 12.4 - C5G-AEB: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Colore esterno / interno: RAL 7024
C5G-AEB – IP 54 / NEMA 12
Caratteristiche meccaniche piastre – Piastra di fondo: può supportare un carico inferiore a 15 kg
– Piastra laterale: può supportare un carico inferiore a 10 kg
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Tab. 12.4 - C5G-AEB: caratteristiche tecniche (Continua)

Dimensioni e peso C5G-AEB – Larghezza: 800 mm (31.5 in)
– Altezza: 540 mm (21.3 in)
– Profondità: 415 mm (16.3 in)
– Peso: 32 kg (70.5 lb)
Dimensioni e peso piastre – Spessore lamiera pannello fondo (Front Panel): 1,5 mm
– Spessore lamiera pannello laterale (Side Panel): 1 mm
Nota: sul pannello laterale, le 2 scanalature rappresentano il lato che
deve essere sempre orientato verso l’esterno
1 kg
450 mm
Side
Panel
345 mm
3 kg
480 mm
Front
Panel
605 mm
Posizione di installazione – sulla parte superiore del tetto, rimosso il quale dovrà essere usato
come copertura del Application Box
– E’ possibile installare o, se già presente, spostare sopra
all’Application Box l’opzione C5G-ACO / C5G-ACBO:
Condizionatore (vedi par. 12.3.2 a pag. 268)
– Non è possibile installare l’opzione se l’Unità di Controllo è già
allestita per le applicazioni Comau SPOT (MF e LF), Laser, o con
l’espansione assi con Application Box aggiuntivo.
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12.4.2 C5G-APK1 kit Piastra Ausiliaria 1

Scopo
L’opzione C5G-APK1 (Auxiliary Panel Kit 1) rende disponibile una piastra ausiliaria per
fissare sul pannello CIP a base armadio:
– 2 x fustellature per connettori a 72 pin, (Harting size 16)
– 1 x fustellatura per connettore a 42 pin, (Harting size 10).

La piastra è dotata di 6 viti di fissaggio e deve essere installata rimuovendo una delle
fustellature già presenti sul pannello CIP. E’ necessario la sua connessione a terra,
realizzabile con il conduttore giallo/verde fornito in dotazione.
L’opzione comprende anche le viti M4 x 12 per il fissaggio dei connettori sulla piastra.
Fig. 12.5 - C5G-APK1: vista generale
A: C5G-APK1
Tab. 12.5 - C5G-APK1: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Piastra metallica
Dimensioni e peso – 300 x 147 mm, 500 g
Posizione di installazione – Sul pannello CIP a base armadio
Limiti di impiego – Secondo necessità, nel rispetto di quanto indicato al par. 4.12
Connector Interface Panel (CIP) a pag. 88, dettaglio Posizione
preferenziale di installazione dei connettori opzionali.
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Scopo
– 3 x fustellature per connettori a 42 pin, (Harting size 10).

A: C5G-APK2

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Scopo
– 1 x fustellatura per connettore a 108 pin, (Harting size 24)
– 4 x fustellatura per connettore / passacavo M25.

A: C5G-APK3

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Scopo
– 1 x fori di fissaggio per calotta montaggio a parete, (Harting size 16).

A: C5G-APK4

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12.4.6 C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni

Scopo
L’opzione C5G-OPK (Option Plate Kit) rende disponibile uno spazio per l’installazione
di componenti elettrici su guida omega.
Una piastra C5G-OPK è disponibile di serie nella versione base dell’Unità di
Controllo.

L’opzione consente l’installazione di componenti elettrici su guida omega, su due tratti
di guida lunghi 220 mm (8.66 in) caduno.
Fig. 12.9 - C5G-OPK: vista generale
A: C5G-OPK
Tab. 12.9 - C5G-OPK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Può supportare un carico complessivo inferiore a 15 kg, suddiviso
equamente tra le 2 guide
Dimensioni e peso
275 mm
1 kg
220 mm
Dimensione ingombro: 220 x 275 mm (8.66 x 10.83 in)
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Tab. 12.9 - C5G-OPK: caratteristiche tecniche (Continua)

Posizione di installazione – sulla sporgenza interna armadio, in 3 posizioni predefinite, nel
rispetto delle regole indicate in Tab. 12.10 - Esempi di l’installazione
della piastra C5G-OPK a pag. 278
Limiti di impiego – massimo 3 piastre
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Convenzioni per l’installazione dei componenti sulla piastra C5G-OPK

La maggior parte delle opzioni disponibili sull’Unità di Controllo C5G richiede spazio di
installazione sulla piastra C5G-OPK. A seguito analisi logistica e funzionale, sono state
definite le posizioni di installazione raccomandate in Tab. 12.10.
Tab. 12.10- Esempi di l’installazione della piastra C5G-OPK

Componenti presenti Posizione raccomandata
ABC A
Sinistra: A
Elettromeccanica di potenza
230 / 400 V
A B
B
Centrale: B ABC
Posizione di ampliamento per:
Bus di campo
Moduli di I/O
Espansione segnali di sicurezza
B C
C
Destra: C ABC
Posizione primaria per:
Bus di campo
Moduli di I/O
Espansione segnali di sicurezza
B C
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12.5 Fissaggi e personalizzazione

dell’installazione
12.5.1 C5G-iBK2 e C5G-SPB: installazione remotata del
terminale di programmazione wired (C5G-iTP e C5G-iTP2)
Scopo
I supporti di appoggio C5G-iBK2 (industrial Bracket Kit) e C5G-SPB (Support Plus
Bag), forniti secondo quanto scelto in fase di acquisto con il Terminale di
programmazione (vedi par. 3.3 a pag. 38), possono essere installati a parete per
ottenere l’installazione remotata del terminale. In fase di acquisto occorre segnalare che
il supporto di appoggio non deve essere montato sulla porta dell’Unità di Controllo.

La remotazione del terminale prevede:
– l’aggiunta di un cavo di prolunga opzionale che consenta di allontanare il punto di
installazione del terminale (vedi Tab. 3.6 - Cavo di prolunga per Terminale di
programmazione con cavo: modelli disponibili a pag. 43). Nota: è consentito
installare un solo cavo di prolunga.
– l’installazione del supporto di appoggio del terminale direttamente nella posizione
richiesta dall’installazione. I supporti sono metallici, con perni filettati M5 x 10
saldati sul lato posteriore. Nel caso di C5G-SPB, anche la tasca ricalca le stesse
caratteristiche.
L’installazione può variare secondo la superficie / posizione di fissaggio:
– su lamiera (spessore max 3 mm), con dadi da avvitare posteriormente. I dadi M5
sono forniti in dotazione.
– su parete, con apposite staffe da realizzare a cura dell’integratore.
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12.5.2 C5G-HFK kit sfaffe di fissaggio

Scopo
L’opzione C5G-HFK (Hangers Fixing Kit) rende disponibile una coppia di staffe per il
fissaggio a pavimento dell’Unità di Controllo.

Il kit comprende una coppia di staffe. Per il fissaggio a pavimento occorre disporre di
tasselli adeguati, non forniti con l’opzione.
Fig. 12.10 - C5G-HFK: vista generale
A: C5G-HFK
Front view
Side view
Tab. 12.11- C5G-HFK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Staffe di fissaggio in lamiera verniciata RAL 7024
Dimensioni e peso
Top view
1,2 kg
605 mm
730 mm
ø 15 mm
Interasse fori: 730 x 605 mm (28.74 x 23.82 in)

Diametro fori: 15 mm (0.59 in)
Posizione di installazione – Attraverso i piedini di appoggio dell’armadio
Limiti di impiego – Non è possibile installare l’opzione C5G-HFK in presenza
dell’opzione C5G-WHK: Kit ruote (vedi par. 12.5.5 a pag. 283).
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12.5.3 C5G-RDS Remotazione Docking Station

Scopo
L’opzione C5G-RDS (Remote Docking Station) rende disponibile la remotazione della
docking station del Terminale di programmazione connessione wireless (C5G-WiTP)
(vedi par. 3.3.6 a pag. 46).

Il kit comprende l’involucro metallico e il cavo di collegamento destinato all’Unità di
Controllo.
L’involucro metallico ospita la docking station C5G-WiDK5. L’involucro consente il
fissaggio a parete attraverso 2 staffe forate. Le staffe con i rispettivi fori possono essere
posizionate in verticale o in orizzontale.
Il cavo di collegamento (lunghezza 20 m - 65.6 in) fuoriesce attraverso un pressacavo
che può essere fissato nella parte superiore o inferiore dell’involucro.
Il cavo termina con connettore maschio all’estremità che dovrà essere connesso al
connettore X124/CIP a base armadio. Se necessario, può essere abbinato un cavo di
prolunga opzionale che consenta di allontanare il punto di installazione del kit (vedi
Tab. 3.6 - Cavo di prolunga per Terminale di programmazione con cavo: modelli
disponibili a pag. 43).
Nella versione wireless del Terminale, il connettore X124/CIP è connesso ai

moduli interni dell’Unità di Controllo in modo differente dalla versione con
Terminale via cavo.
Per verificare che la predisposizione interna all’Unità di Controllo sia adeguata,
consultare il par. 3.3.7 Moduli interni interconnessi con i Terminali di
programmazione a pag. 47.
Tab. 12.12- C5G-RDS: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Involucro in lamiera verniciata RAL 9005
– Grado di protezione IP54
Dimensioni e peso
Interasse fori: 367 mm (14.45 in)
Diametro fori: 9 mm (0.35 in), con asola per piccole correzioni di
installazione
Posizione di installazione – Su pannello / recinzione della linea / cella.
– Installazione a cura dell’integratore.
Limiti di impiego – E’ possibile installare l’opzione C5G-RDS solo in presenza del
Terminale di programmazione connessione wireless (C5G-WiTP)
(vedi par. 3.3.6 a pag. 46).
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12.5.4 C5G-RSK100: Kit Zoccolo alzatore 100 mm

Scopo
L’opzione C5G-RSK100 (Rising Socket Kit 100) rende disponibile un zoccolo
aggiuntivo di 100 mm che sostiene e solleva l’armadio.

Lo zoccolo alzatore sostiene e solleva l’armadio dal pavimento oltre i 100 mm dello
zoccolo della soluzione standard. Inoltre fornisce la copertura su tre lati (frontale e
laterali) per proteggere l’ingresso di spazzatura sotto l’armadio. E’ comprensivo di
supporto che permette di sollevare i cavi connessi alla base dell’armadio da 20 a 30 mm
dal contatto con il pavimento.
Fig. 12.11 - C5G-RSK100: vista generale
A: C5G-RSK100
Tab. 12.13- C5G-RSK100: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Aumenta l’altezza dell’armadio di 100 mm oltre la versione standard
Dimensioni e peso – La stessa dimensione della base dell’armadio. L’altezza è pari a 100
mm (3.94 in)
– 12 kg (26.45 lb)
Posizione di installazione – Esclusivamente alla base dell’armadio, interposto tra gli zoccoli /
piedini della versione standard.
– E’ compatibile con l’aumento di peso e cambio del baricentro
generato dall’installazione dell’Application Box
– Consultare i limiti di installazione con l’opzione C5G-WHK: Kit ruote
(vedi par. 12.5.5 a pag. 283).
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12.5.5 C5G-WHK: Kit ruote

Scopo
L’opzione C5G-WHK (WHeel Kit) rende disponibile quattro ruote pivottanti per
migliorare la mobilità del C5G in caso di installazioni anguste.

Le ruote sono fissate su piastre di supporto che, opportunamente fissate alla base
dell’Unità di Controllo, sostituiscono i piedini standard. L’altezza complessiva
dell’armadio resta invariata.
Le ruote dispongono di leve di bloccaggio (4 leve di bloccaggio, una per ogni ruota), che
devono essere azionate per garantire la necessaria stabilità durante l’uso. La mobilità è
garantita solo a ruote sbloccate.
Movimentare l’armadio spingendo sempre dolcemente.

La stabilità dell’Unità di Controllo, con conseguente rischio di caduta, è
compromessa da:
– tentativo di spostamento con ruote bloccate
– spinta energica e/o elevata velocità di spostamento
– spostamento su pavimenti non livellati, non in piano, con asperità.
La presenza dell’ampliamento superiore di peso considerevole (in particolare
Application Box per saldatura) sposta il baricentro verso l’alto ed è quindi
richiesta maggiore attenzione durante lo spostamento.
Fig. 12.12 - C5G-WHK: vista generale
A: C5G-WHK
Tab. 12.14- C5G-WHK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche meccaniche – Mantiene invariata l’altezza dell’armadio
Posizione di installazione – Esclusivamente alla base dell’armadio, in sostituzione dei piedini
standard.
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Tab. 12.14- C5G-WHK: caratteristiche tecniche

– E’ compatibile con l’aumento di peso e cambio del baricentro
generato dall’installazione dell’Application Box
– Non è possibile installare l’opzione C5G-WHK in presenza
dell’opzione C5G-HFK kit sfaffe di fissaggio (vedi par. 12.5.2 a
pag. 280).
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12.6 Produttività
12.6.1 C5G-HMK: Kit Contaore
Scopo
L’opzione C5G-HMK (Hour Meter Kit) rende disponibile un contaore per conteggiare le
ore di lavoro del Robot sul pannello Operator Panel Devices (OPD).

Il Contaore è collegato al connettore X107/SDM sul modulo SDM. L’uscita è attiva sono
con Drive On e conseguentemente il cantaore conteggia solo le ore di operatività del
Robot.
In caso di manutenzione sull’Unità di Controllo che ne richieda la sostituzione integrale,
è facilmente rimovibile per poterlo spostare su una nuova Unità di Controllo.
Fig. 12.13 - C5G-HMK: vista generale
A: C5G-HMK
Tab. 12.15- C5G-HMK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Contaore fino a 99999,99 ore, non azzerabile
– 24 Vdc proveniente da connettore X107/SDM su modulo SDM
– Grado di protezione IP54
Posizione di installazione – Esclusivamente sul pannello Operator Panel Devices (OPD)
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12.6.2 C5G-USBK: Kit USB

Scopo
L’opzione C5G-USBK (USB Kit) rende disponibile un connettore USB tipo A sul
pannello Operator Panel Devices (OPD), consentendo la connessione comoda a
periferiche di memorizzazione compatibili, esempio C5G-FDU: Flash Disk USB (vedi
par. 15.2.1 a pag. 300). Un’opzione è già presente nella versione base.
Fig. 12.14 - C5G-USBK: vista generale
A: C5G-USBK (posizione tipica)
USB B: C5G-USBK (posizione per seconda

opzione installata)
A B
Tab. 12.16- C5G-USBK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Porta USB tipo A
– Grado di protezione IP65 (con tappo in posizione chiusa)
– Connessione remotata della/e porta/e USB, direttamente collegati
alle porte USB del Modulo AMS-APC820 (vedi Tab. 12.17)
Limiti di impiego – E’ possibile installare massimo 2 opzioni contemporaneamente
– Se è presente l’opzione C5G-ETHK: Kit Ethernet, il limite massimo
è di una sola opzione installabile.
Tab. 12.17- C5G-USBK: posizione di installazione e porta USB

occupata
Opzioni installate Posizione (Fig. 12.14) Porta su Modulo AMS-APC820
C5G-USBK
A XD2:
(una sola opzione installata)
C5G-USBK + C5G-USBK
AeB XD2: e XD3:
(due opzioni installate)
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286 00/0112
12.6.3 C5G-SSK: Kit Presa di servizio

Scopo
L’opzione C5G-SSK (Service Socket Kit) rende disponibile una presa di servizio 230
Vac sul pannello Operator Panel Devices (OPD) allo scopo di fornire l’alimentazione ad
un Personal Computer.

L’opzione comprende la presa con montaggio a parete su Operator Panel Devices
(OPD), il trasformatore da montare interno armadio, morsetti e interruttori
magnetotermici di protezione.
L’installazione richiede la presenza di spazio libero su una opzione C5G-OPK: Kit
Piastra Opzioni. La piastra deve essere installata sul lato sinistro interno armadio (vedi
Tab. 12.10 - Esempi di l’installazione della piastra C5G-OPK a pag. 278).
L’opzione C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni può essere evitata se nel sistema sono
installate le opzioni comando ravvivatore o condizionatore (vedi C5G-TDC400: kit
Comando Tip Dresser 400V, C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V,
C5G-TDS400: kit alimentazione Tip Dresser 400V, C5G-ACO / C5G-ACBO:
Condizionatore).
Fig. 12.15 - C5G-SSK: vista generale
A: C5G-SSK
Tab. 12.18- C5G-SSK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Presa 230 Vac, 2 A max
– Grado di protezione IP44 (con sportello in posizione chiuso)
– Tensione generata da trasformatore, con prese intermedie per
adeguarsi alla rete di alimentazione con campo di impiego da 380 a
500 Vac
– Gli accessori (morsetti e interruttori di protezione) richiedono la
presenza di spazio sull’opzione C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni
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00/0112 287
Espansione assi
13. ESPANSIONE ASSI

– Ampliamento con Application box.
13.1 Ampliamento con Application box

Il numero di assi nell’Unità di Controllo può essere espanso (fino a 16 assi complessivi)
aumentando lo spazio a disposizione; allo scopo è disponibile:
– l’opzione C5G-ACPW1: Application Box Power (vedi par. 13.1.1 a pag. 286), la
quale comprende sia l’Application Box sia moduli assi preconfigurati per
l’applicazione tipo Cella Athomo
– l’opzione C5G-ABSL: Application Box per Robot SMART5 Laser (vedi par. 13.1.2
a pag. 286), la quale comprende sia l’Application Box sia moduli assi preconfigurati
per l’applicazione SMART5 Laser.
13.1.1 C5G-ACPW1: Application Box Power

Scopo
L’opzione C5G-ACPW1 (Application Box PoWer 1) è un Application box basato sul
C5G-AEB: Box vuoto per applicazioni (vedi par. 12.4.1 a pag. 270), comprensivo di
moduli di espansione assi specificatamente progettato per la movimentazione degli assi
del secondo Robot SMART ARC4.
Ulteriori informazioni sull’Application Box Power sono disponibili nei manuali

specifici dell’Applicazione Cella Athomo.
13.1.2 C5G-ABSL: Application Box per Robot SMART5 Laser

Scopo
L’opzione C5G-ABSL (Application Box Smart Laser) è un Application box basato sul
C5G-AEB: Box vuoto per applicazioni (vedi par. 12.4.1 a pag. 270), comprensivo di
moduli di espansione assi specificatamente progettato per la movimentazione degli assi
ottici del braccio del Robot SMART5 Laser.
Ulteriori informazioni sull’Application Box per SMART5 Robot Laser sono

disponibili nei manuali specifici dell’Applicazione SMART5 Laser.
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286 00/0112
Applicazioni speciali
14. APPLICAZIONI SPECIALI

– Periferia del Robot
– Applicazione Saldatura a Punti
– Applicazione Saldatura ad Arco.

– C5G-HSK5: High Speed Input Kit
– C5G-LRK: kit interfaccia Lem e RS422
– C5G-OTK: kit oltrecorsa assi
– C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V
– C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V
– C5G-TDS400: kit alimentazione Tip Dresser 400V.
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14.2 Periferia del Robot

14.2.1 C5G-HSK5: High Speed Input Kit
Scopo
L’opzione C5G-HSK5 (High Speed Kit) rende disponibile due ingressi veloci per le
applicazioni, tipicamente impiegabile per l’acquisizione di una precisa posizione
tecnologica (es. controllo filo di saldatura).

Sono disponibili 2 ingressi all’interno del C5G, uno dei quali condiviso con il bordo
Robot. L’HSI3 è l’ingresso condiviso e non può essere impiegato contemporaneamente
su bordo Robot e all’interno del C5G. I segnali di ingresso veloci convergono sul primo
modulo Modulo AMS-IAM.
La connessione a disposizione dell’utente è su connettori a vite (forniti con l’opzione)
X136 (per l’HSI1) e X137 (per l’HSI3). La connessione su bordo Robot è disponibile su
connettori dedicati, secondo il modello del Robot (il segnale transita dal Connettore X10
(Segnali Robot)Cavo segnali Robot a base C5G fino al connettore X1 a base Robot).
Il modulo si installa all’interno del C5G su guida omega, con le opportune connessioni
da X138 al connettore X2 del primo Modulo AMS-IAM e al Connettore X10 (Segnali
Robot)Cavo segnali Robot.
Fig. 14.1 - C5G-HSK5: vista generale
A: C5G-HSK5
X136: segnale per HSI1, comprensivo di

alimentazione 24 Vdc
X137: segnale per HSI3, comprensivo di

alimentazione 24 Vdc
X138: smistamento verso il primo Modulo

AMS-IAM e Connettore X10 (Segnali
Robot)Cavo segnali Robot
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288 00/0512
Tab. 14.1 - C5G-HSK5: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – 2 ingressi veloci (HSI1 e HSI3)
– HSI3 condiviso, accessibile sul modulo o su bordo Robot (impiego
non contemporaneo)
– Tensione: 24 Vdc (da 15 a 30 Vdc max)
– Connessione con contatto pulito e/o segnale digitale
Fig. 14.2 - C5G-HSK5: schema di collegamento
C5G Robot
B C
A: connettore X136 per la connessione del primo High Speed Input HSI1
B: connettore X137 per la connessione del secondo High Speed Input HSI3, condiviso con la connessione a bordo Robot (C)
C: connessione dell’High Speed Input HSI3 a bordo Robot (X1/DS connettore a base Robot, X70 *¹ su asse 3)
*¹ il connettore e la posizione può differire secondo il tipo di Robot. Consultare il manuale del Robot.
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Modo d’uso
I segnali degli ingressi HSI sono associati alle variabili $HDIN, come da prospetto in
Tab. 14.2.
Tab. 14.2 - Associazione tra ingressi HSI e variabili $HDIN

Connettore su
Segnale HSI ARM di riferimento Variabile associate
C5G-HSK5
– ARM1 – $HDIN[1]
HSI1 X136
HSI3 X137
Approfondimenti sulla configurazione degli HSI nel manuale “PDL2 Programming

Language Manual”.
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14.2.2 C5G-OTK: kit oltrecorsa assi

Scopo
L’opzione C5G-OTK (Over Travel Kit) rende disponibile la connessione dei finecorsa di
oltrecorsa degli assi.

Sono disponibili 2 ingressi per identificare la posizione di oltrecorsa “asse +” e oltrecorsa
“asse -”. L’opzione dispone di morsettiere per collegare fino a 5 finecorsa, tra loro
collegati in serie. Il software di sistema identifica un solo segnale di oltrecorsa “asse +”
e un solo segnale di oltrecorsa “asse -”. I segnali di oltrecorsa convergono sul secondo
modulo Modulo AMS-IAM.
La connessione a disposizione dell’utente è su connettori a vite (forniti con l’opzione),
installata all’interno del C5G su guida omega vicino al Connettore X10 (Segnali
Robot)Cavo segnali Robot, con le opportune connessioni tra il connettore X10 e il
connettore X2 del secondo Modulo AMS-IAM. Il connettore con funzione di tappo
ancora presente sul connettore X2 del modulo deve essere rimosso.
Tab. 14.3 - C5G-OTK: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Tensione: 24 Vdc (da 15 a 30 Vdc max)
– Connessione con contatto libero da tensione
Posizione di installazione – Sul Connector Interface Panel (CIP), vicino al connettore X10.
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Fig. 14.3 - C5G-OTK: schema di collegamento
C5G
Modo d’uso
Con l’opzione installata è necessario che i finecorsa di oltrecorsa assi siano
correttamente collegati oppure il rispettivo ingresso non usato sia ponticellato. Se uno
o più morsetti non sono richiusi, il sistema Robotico visualizza l’errore e non consente
inserimento dei motori.
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292 00/0512
14.3 Applicazione Saldatura a Punti

14.3.1 C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V
Scopo
L’opzione C5G-TDC400 (Tip Dresser Command 400) rende disponibile un sistema di
comando per un ravvivatore elettrodi per applicazioni di saldatura a punti, alimentato
alla tensione di rete.

Il kit utilizza due ingressi digitali e una uscita digitale del Safety Distribution Module
(SDM), rispettivamente il controllo dello stato del salvamotore e del teleruttore e il
comando del teleruttore.
Il kit è composto da:
– un salvamotore e un teleruttore, installati su una C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni
– cavi di collegamento per prelevare alimentazione a valle del solo interruttore
generale e collegamento con modulo SDM
– un passacavo M25 per il passaggio attraverso il pannello CIP dei cavi diretti al
motore.
L’alimentazione del C5G-TDC400 è prelevata a valle dell’interruttore generale dell’Unità
di Controllo. Il collegamento del motore avviene direttamente sui morsetti di uscita del
teleruttore.
L’interruzione dell’alimentazione del motore è realizzata dal teleruttore di

potenza, a seguito dell’apertura dei circuiti di sicurezza dell’Unità di Controllo
(emergenza, cancelli).
Il circuito di comando è assimilabile alla categoria B (secondo norma EN ISO
13849-1) che può essere migliorata a seguito di corretta gestione del segnale di
feedback del teleruttore.
L’integratore è responsabile della corretta integrazione e della valutazione
dell’affidabilità del circuito di comando.
Fig. 14.4 - C5G-TDC400: vista generale
A: C5G-TDC400
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Modalità d’uso
L’opzione C5G-TDC400 deve essere integrata da opportuno software di gestione.
Gli ingressi e uscite abbinate all’opzione devono essere opportunamente configurate.
E’ necessario impostare la corrente sul salvamotore coordinandola con la

corrette assorbita dal motore.
Approfondimenti sulla configurazione degli I/O su modulo SDM al par. 9.2.5

Configurazione degli I/O su Safety Distribution Module (SDM) a pag. 194.
La modalità di impiego e lo schema elettrico sono riportati nei manuali:

– dell’Applicazione saldatura a punti Bassa frequenza, oppure
– dell’Applicazione saldatura a punti Media frequenza.
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14.3.2 C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V

Scopo
L’opzione C5G-TDC400-2 (Tip Dresser Command 400-2) rende disponibile un sistema
di comando per due ravvivatori elettrodi per applicazioni di saldatura a punti,
alimentato alla tensione di rete.

Il kit utilizza due ingressi digitali e due uscite digitali del Safety Distribution Module
(SDM), ripsettivamente il controllo dello stato del salvamotore e dei teleruttori e il
comando dei teleruttori.
– un salvamotore e due teleruttori, installati su una C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni
– due passacavi M25 per il passaggio attraverso il pannello CIP dei cavi diretti al
motore.
L’alimentazione del C5G-TDC400-2 è prelevata a valle dell’interruttore generale
dell’Unità di Controllo. Il collegamento dei motori avviene direttamente sui morsetti di
uscita dei rispettivi teleruttori.
L’interruzione dell’alimentazione dei motori è realizzata dai teleruttori di potenza,

a seguito dell’apertura dei circuiti di sicurezza dell’Unità di Controllo (emergenza,
cancelli).
Il circuito di comando è assimilabile alla categoria B (secondo norma EN ISO
13849-1) che può essere migliorata a seguito di corretta gestione del segnale di
feedback dei teleruttori.
L’integratore è responsabile della corretta integrazione e della valutazione
dell’affidabilità del circuito di comando.
Fig. 14.5 - C5G-TDC400-2: vista generale
A: C5G-TDC400-2
Modalità d’uso
L’opzione C5G-TDC400 deve essere integrata da opportuno software di gestione.
Gli ingressi e uscite abbinate all’opzione devono essere opportunamente configurate.
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corrette assorbita dai motori e realizzare il programma PDL2 al fine da garantire
l’efficacia della protezione (es. evitando la contemporaneità dell’attivazione delle
uscite).


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14.3.3 C5G-TDS400: kit alimentazione Tip Dresser 400V

Scopo
L’opzione C5G-TDS400 (Tip Dresser Supply 400) rende disponibile l’alimentazione alla
tensione di rete per un ravvivatore elettrodi per applicazioni di saldatura a punti.

Il kit utilizza un ingresso digitale del Safety Distribution Module (SDM) per il controllo
dello stato del salvamotore.
– un salvamotore, installato su una C5G-OPK: Kit Piastra Opzioni
– un passacavo M25 per il passaggio attraverso il pannello CIP dei cavi diretti al
motore.
L’alimentazione del C5G-TDS400 è prelevata a valle dell’interruttore generale dell’Unità
di Controllo. Il collegamento del motore avviene direttamente sui morsetti di uscita del
salvamore.
I dispositivi collegati a valle dell’opzione C5G-TDS400 restano alimentati anche

con circuiti di sicurezza aperti (emergenza, cancelli). In alternativa usare
C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V (vedi par. 14.3.1 a pag. 293) oppure
C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V (vedi par. 14.3.2 a pag. 295)
i quali consentono l’interruzione del carico anche in caso di arresto di emergenza.
Fig. 14.6 - C5G-TDS400: vista generale
A: C5G-TDS400
Modalità d’uso
L’opzione C5G-TDS400 deve essere integrata da opportuno software di gestione.
L’ingresso abbinato all’opzione deve essere opportunamente configurato.
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corrette assorbita dal motore.


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14.4 Applicazione Saldatura ad Arco

14.4.1 C5G-LRK: kit interfaccia Lem e RS422
Scopo
L’opzione C5G-LRK (Lem and RS422 interface Kit) rende disponibile il segnale
analogico per la funzionalità cerca giunto (Seam-track, fino a 2 sensori di corrente) e
una seconda porta seriale RS422.

Il kit utilizza un modulo C5G-LRI (Lem and RS422 Interface), il quale è dotato
internamente di:
– alimentatore +15 / -15 Vdc per alimentare i sensori di corrente (LEM), fino a 2
sensori connessi contemporaneamente
– morsettiere per ottimizzare le connessioni tra i sensori di corrente e i moduli
analogici X20 (non compresi nell’opzione)
– interfaccia seriale RS422, realizzata con un convertitore RS232/RS422 interno al
modulo C5G-LRI. Il segnale seriale RS232 proveniente dalla COM1 sul Modulo
AMS-APC820 è convertito in seriale RS422. L’interfaccia seriale RS422 può
essere impiegata solo con applicativo Arco, previa opportuna configurazione.
– un modulo C5G-LRI (Lem and RS422 Interface)
– cavi di collegamento interni, comprensivi di cavi per alimentazione e seriale verso
il Modulo AMS-APC820.
Per poter utilizzare il kit C5G-LRK con la funzionalità di lettura dei sensori di corrente è
necessario disporre del modulo C5G-AI2 - C5G-AO2, opzioni I/O analogici (2 I oppure
2 O) (vedi par. 9.4.9.6 a pag. 244).
L’installazione del modulo C5G-LRI è prevista nello spazio libero su C5G-OPK: Kit
Piastra Opzioni.
Fig. 14.7 - C5G-LRK: vista generale
A: C5G-LRI
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00/0512 299
Fig. 14.8 - C5G-LRK: schema di principio del collegamento
C5G External ARC Application
RS232 RS422 to ARC Weld Generator
COM1
X4 ARC Welding
to LEM sensors Generator
X3
B A
LEM sensor
X6 X103
LEM sensor
24 Vdc
DC analog Inp
X2
D X1
C
A: modulo C5G-LRI D: modulo ingressi analogici
B: modulo AMS-APC820
C: modulo SDM
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Tab. 14.4 - C5G-LRI: connessioni e dispositivi

Connettore /
Descrizione
componente
Alimentazione 24 Vdc proveniente da X103/SDM (Safety
X6
Piedinatura:
X1
X2 Pin Signal
1 +24 Vdc
X1
2 0V
Uscita segnali analogici diretti al modulo analogico
X4 C5G-AI2 *¹.
X3 Piedinatura:
X2 Pin Signal
1 AI+ 1U Analog Input 1
2 AI- 1U/I Analog Input 1 - GND
3 AI+ 2U Analog Input 2
4 AI- 2U/I Analog Input 2 - GND
Porta di comunicazione RS422 *¹.
Piedinatura:
Pin Signal
1 Z
X3 4 Y
5 GND
6 B
9 A
Tra i pin 1 e 6 è presente una resistenza interna da 120 ohm.
Tra i pin 4 e 9 è presente una resistenza interna da 120 ohm.
Porta di comunicazione RS232-C.
Piedinatura:
X4 Pin Signal
2 TX
3 RX
5 GND
Ingresso per segnali provenienti dai sensori Lem *¹.
Piedinatura:
Pin Signal
1 Lem Sensor +15 Vdc
X6 2 1 Current input
3 -15 Vdc
4 Lem Sensor +15 Vdc
5 2 Current input
6 -15 Vdc
*¹ Ulteriori approfondimenti sono disponibili nel manuale
Applicativo Saldatura Arco.
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Tab. 14.4 - C5G-LRI: connessioni e dispositivi (Continua)

Connettore /
Descrizione
componente
Status Leds
Leds di segnalazione:
– +15V: Alimentazione interna.
• Acceso fisso in presenza di alimentazione +15V
Leds
Vdc generata internamente per alimentare il/i
LED
modulo/i Lem.
– -15V: Alimentazione interna.
• Acceso fisso in presenza di alimentazione -15
Vdc generata internamente per alimentare il/i
modulo/i Lem
Modalità d’uso
L’opzione C5G-LRK deve essere utilizzata con gli opportuni applicativi software SMART
ARC e annesse opzioni software nonché l’opzione insegui-giunto (SEAMTRACK).
La porta RS422 a disposizione nell’opzione deve essere opportunamente configurata
dal software SMART ARC.
Sono disponibili configurazioni opzionali specifiche per l’Applicazione Saldatura Arco.
La modalità di impiego, le configurazioni specifiche per Applicazione Arco e lo

schema elettrico sono riportati nei manuali:
– dell’Applicazione Saldatura ad Arco
– del software applicativo SMART ARC.
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Accessori
15. ACCESSORI
– Manutenzione.

– C5G-FDU: Flash Disk USB
– C5G-OBR: Modulo sfrenatore assi Robot.
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Accessori
15.2 Manutenzione
15.2.1 C5G-FDU: Flash Disk USB
Scopo
L’opzione C5G-FDU (Flash Disk USB) è un supporto di memorizzazione mobile da
impiegarsi come memoria esterna per il backup o per espandere la capacità di
memorizzazione del sistema.

La capacità di memorizzazione del Flash Disk è di 4 Gbyte.
Può essere connesso direttamente sulle porte USB del Modulo AMS-APC820 (vedi par.
4.4 a pag. 54) definite XD (frontale) e XD2 e XD3 (superiori) oppure attraverso le prese
a pannello opzionali C5G-USBK: Kit USB (vedi par. 12.6.2 a pag. 286).
Il software di sistema dell’Unità di Controllo identifica queste unità di memorizzazione
con la definizione rispettivamente XD:, XD2: e XD3:, secondo la posizione di
installazione sulle rispettive porte. L’uso di un HUB USB non è consentito.
La Flash Disk è fornita già formattata in FAT32 ed è compatibile, oltre che con le
connessioni USB dell’Unità di Controllo e del Terminale di programmazione, anche con
i Personal Computers dotati di sistemi operativi che supportano il File System FAT32.
Fig. 15.1 - C5G-FDU: vista generale
A: C5G-FDU
A B: Posizione tipica dell’opzione C5G-USBK:

Kit USB (vedi par. 12.6.2 a pag. 286) con
identificazione XD2
C: Posizione della seconda opzione

C5G-USBK: Kit USB (vedi par. 12.6.2 a
pag. 286) con identificazione XD3
B C
Tab. 15.1 - C5G-FDU: caratteristiche tecniche

Caratteristiche – Capacità di memorizzazione: 4 Gb
– Velocità massima di connessione: USB 2.0 (Universal Serial Bus)
– Formattazione: FAT32 (Nota: altri File System non sono supportati
dal sistema)
– Temperatura di funzionamento: da 0 a 60 °C (da 32 a 140 °F)
Posizione di installazione – Interno C5G o su C5G-USBK: Kit USB (vedi par. 12.6.2 a pag. 286).
Limiti di impiego – E’ possibile impiegare massimo 3 opzioni, una per ogni porta USB
del Modulo AMS-APC820 (vedi par. 4.4 a pag. 54).
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Accessori
15.2.2 C5G-OBR: Modulo sfrenatore assi Robot

Scopo
L’opzione C5G-OBR (Outer Brake Release) rende disponibile un modulo trasportabile
che consente di sfrenare singolarmente gli assi del Robot, posizionatori e tavole, da
utilizzare in caso di Unità di Controllo danneggiata.

Il modulo sfrenatore richiede alimentazione da rete (monofase, da 100 a 230 Vac, 1.5 A
@ 120 Vac / 0.7 A @ 230 Vac, auto-adattabile) e mantiene così l’indipendenza
dall’Unità di Controllo. L’alimentazione deve essere collegata attraverso presa volante
tipo IEC modello C13, fornita con l’opzione.
Il cavo tripolare (2 poli e terra, sezione minima 0.5 mm² / 20 AWG) e la spina adatta al
paese utilizzatore devono essere procurati e collegati a cura utilizzatore, nel rispetto
della fornitura elettrica del paese in cui è impiegato il modulo sfrenatore.
Per potersi adattare alle diverse configurazioni delle unità Robot, il modulo sfrenatore
dispone di 3 connettori volanti, cosi impiegabili:
– per Robots / posizionatori / slitte, connettore X2 da collegare direttamente sul
connettore posto sulla rispettiva base
– per posizionatori MP e slitte, connettore AUX da collegare direttamente sul
connettore posto sulla rispettiva base
– per le tavole, connettore MTR7 da collegare direttamente sul connettore del freno
motore.
I connettori devono essere utilizzati solo uno per volta, secondo la configurazione del
Robot da sfrenare. I connettori sono collegati al modulo sfrenatore attraverso un cavo
da 5 m, per consentire le operazioni di comando solo ad adeguata distanza dal Robot
sul quale occorre agire.
E’ possibile sfrenare un solo asse per volta. La procedura di comando prevede la
selezione dell’asse desiderato mediante un selettore rotativo, quindi il comando di
sfrenatura con il pulsante a leva (comando ad azione mantenuta):
Il modulo agisce fornendo direttamente 24 Vdc sui freni di stazionamento del

motore, con conseguente rilascio dell’asse e conseguente caduta per effetto
gravità:
– il modulo deve essere usato da personale esperto ed istruito
– il personale deve posizionarsi ad adeguata distanza dal Robot da sfrenare
– l’asse sfrenato deve essere sempre sostenuto con gru (o altro analogo) e con
la stessa accompagnare il movimento di discesa
– comandare la sfrenatura eseguendo rapide pressioni del pulsante e
verificare la direzione del movimento / asse comandato prima di insistere
con pressioni prolungate del pulsante
– attendersi gli abbinamenti assi e impostazioni sul modulo sfrenatore indicati
in Tab. 15.2 - Abbinamenti robot / tavola, connettore e assi sfrenati a pag. 302
– le procedure per il corretto e sicuro impiego sono riportate nel manuale di
Manutenzione, al par. 6.3 Utilizzo del Modulo sfrenatore C5G-OBR a pag. 43.
Eventuali dettagli e precauzioni specifiche sono altresì riportate negli
specifici manuali di manutenzione del Robot.
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Accessori
La Tab. 15.2 riepiloga gli abbinamenti tra i Robot, il connettore da usare, la selezione
sul selettore sul modulo sfrenatore e il conseguente asse sfrenato.
L’asse selezionato sul selettore può non corrispondere al numero dell’asse

definito nel sistema robotico. Prima di comandare la sfrenatura dell’asse
verificare la corretta selezione sul selettore e il corrispondente asse abbinato: un
trascurato abbinamento può causare la caduta per gravità di un asse / braccio /
satellite non voluto.
Tab. 15.2 - Abbinamenti robot / tavola, connettore e assi sfrenati

Connettore Connettore Asse selezionato sul selettore del modulo C5G-OBR
a base volante da
1 2 3 4 5 6 7/8/9/10
Robot / usare sul
tavola o modulo
Asse sfrenato sull’Unità
altro C5G-OBR
Robot
Robot
SiX / NS /
X2 X2 1 2 3 4 5 6 --
NM / NJ /
NJ4
PAL X2 X2 1 2 3 -- -- 6 --
Laser X2 X2 1 2 3 4 -- -- --
Slitte
TR AUX -- -- -- -- -- -- Asse x
Posizionatori
MP XMTRx MTR7 Asse x -- -- -- -- -- --
PTDV X2 X2 10 9 *¹ 8 *¹ -- -- -- --
PTDO X2 X2 No 9 *¹ 8 *¹ -- -- -- --
Tavole
TR XMTRx MTR7 Asse x -- -- -- -- -- --
Assi aggiuntivi
Assi
XMTRx MTR7 Asse x -- -- -- -- -- --
aggiuntivi
-- = selezione ininfluente per assenza di asse sull’Unità

*¹ = assi ausiliari sui posizionatori (satelliti)
Asse x = dipende dall’assegnazione del numero asse sul sistema
No = asse presente sull’unità ma non è disponibile la funzione di sfrenatura
XMTRx = da XMTR7 a XMTR10, secondo la configurazione della tavola installata
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Accessori
Fig. 15.2 - C5G-OBR: vista generale
A: C5G-OBR
B: Connettore X2
C: Connettore AUX
B
D: Connettore MTR7
C
D D: Spina e cavo di alimentazione (es. con
spina schuko), non forniti con l’opzione
E A
Tab. 15.3 - C5G-OBR: caratteristiche tecniche

Caratteristiche elettriche – Alimentazione: monofase, da 100 a 230 Vac, 1.5 A @ 120 Vac / 0.7
A @ 230 Vac
– presa volante IEC fornita con l’opzione
– richiede cavo tripolare (2 fasi e terra) e spina, entrambi non forniti
con l’opzione. La sezione del cavo deve essere minimo 0,5 mm² /
20 AWG, da adeguare secondo lunghezza
Posizione di impiego – a bordo Robot, connesso direttamente sui connettori dei Robots /
motori tavola, ecc. (vedi Tab. 15.2)
Limiti di impiego – E’ possibile impiegare massimo 1 opzione per ogni unità Robot.
– Non è richiesta l’Unità di Controllo.
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Opzioni
16. OPZIONI
– Informazioni sull’installazione delle opzioni
– Schema elettrico delle opzioni
– Opzioni per l’Unità di Controllo C5G
16.1 Informazioni sull’installazione delle opzioni

Le opzioni acquistate insieme all’Unità di Controllo C5G sono fornite già installate.
Nel caso le opzioni siano acquistate successivamente, le istruzioni per l’installazione
sono riportate nel manuale di installazione delle opzioni.
Le opzioni qui riportate sono installabili ed utilizzabili esclusivamente sull’Unità

di Controllo C5G.
16.2 Schema elettrico delle opzioni

Gli schemi elettrici delle opzioni (previsto solo dove sono presenti connessioni
elettriche) sono disponili nello schema elettrico completo dell’Unità di Controllo.
Data la complessità di alcune opzioni, è possibile che alcuni schemi elettrici siano forniti
in documento separato.
Tutti gli schemi elettrici sono disponibili nel CD-ROM completo fornito con l’Unità
di Controllo C5G. Vedi inoltre il par. Documentazione di riferimento a pag. 7.
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Opzioni
16.3 Opzioni per l’Unità di Controllo C5G

Il modello base del C5G può essere integrato con opzioni aggiuntive per meglio
adeguarsi alle esigenze dell’installazione. Queste opzioni, se non diversamente
specificato, possono essere scelte in combinazione tra le disponibili. Eventuali
limitazioni relative alla reciproca incompatibilità o alla quantità massima installabile sono
chiaramente indicate.
Per comodità di ricerca, le opzioni sono qui sotto organizzate per argomenti e
campo di applicazione, mentre i dettagli sono descritti direttamente nel capitolo
di appartenenza.
Opzioni disponibili
Bus di campo
DeviceNet
– C5G-DNM-DNMI: Interfaccia DeviceNet Master
– C5G-DNM-DNSI: Interfaccia DeviceNet Slave
– C5G-DNPC: connettore volante per moduli Devicenet
– C5G-DMI: cavo di interfaccia multibus per Devicenet Master
Profibus-DP
– C5G-PFM-PDPM: Interfaccia Profibus-DP Master
– C5G-PFM-PDPS: Interfaccia Profibus-DP Slave
– C5G-PFPC: connettore volante per moduli Profibus-DP
– C5G-PMI: cavo di interfaccia multibus per Profibus-DP Master
Profinet
– C5G-PNC: Interfaccia Profinet I/O Controller
– C5G-PND: Interfaccia Profinet I/O Device
Profinet (soluzione solo protocollo)
– Profinet I/O Device (protocollo software)
Moduli I/O
connettori volanti opzionali
– C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM
su interfaccia X20
– C5G-D12 - C5G-D24: opzioni I/O digitali (12 I / 12 O oppure 24 I / 24 O)
– C5G-AI2 - C5G-AO2, opzioni I/O analogici (2 I oppure 2 O)
su connettore multipolare
– C5G-EDI: Interfaccia I/O digitali esterni (24 I / 12 O)
a bordo robot
– C5G-SMK: Signal Machine Kit
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Opzioni
Opzioni disponibili
Sicurezza
– C5G-ACSK: Arm Controller Safety kit
– C5G-IEAK: interblocco di sicurezza ARM esterni
– C5G-IESK: interblocco di sicurezza per assi ausiliari
– C5G-PFB: Bus di sicurezza ProfiSafe Siemens
– C5G-PNB: Bus di sicurezza Profinet Safe Siemens
– C5G-PSB: Bus di sicurezza PILZ
Comunicazione
– C5G-U2E: Adattatore USB to Ethernet
Carpenteria
– C5G-HFK kit sfaffe di fissaggio
– C5G-RSK100: Kit Zoccolo alzatore 100 mm
– C5G-WHK: Kit ruote
Servizi
– C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore
– C5G-AFK: Kit Ventola aggiuntiva
– C5G-HMK: Kit Contaore
– C5G-MCK: Kit connettore di alimentazione
– C5G-SSK: Kit Presa di servizio
– C5G-USBK: Kit USB
– C5G-HSK5: High Speed Input Kit
– C5G-OTK: kit oltrecorsa assi
– C5G-SMK: Signal Machine Kit
– C5G-TDC400: kit Comando Tip Dresser 400V
– C5G-TDC400-2: kit comando doppio Tip Dresser 400V
– C5G-TDS400: kit alimentazione Tip Dresser 400V
Accessori
– C5G-FDU: Flash Disk USB
Software
– Le opzioni software sono riportate nel manuale Uso dell’Unità di Controllo.
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COMAU Robotics services s
Repair: repairs.robotics@comau.com
Training: training.robotics@comau.com
Spare parts: spares.robotics@comau.com
Technical service: service.robotics@comau.com
comau.com/robotics Istruzioni originali

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Comau Robotics

Descrizione e caratteristiche generali dell'Unità di Controllo

Copyright © 2008-2012 by COMAU - Pubblicato in data 11/2012

1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...13

2. INTRODUZIONE ALL’UNITÀ DI CONTROLLO: AFFIDABILITÀ E SICUREZZA . . ...23

3. MODELLI E CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...32

4. APPROFONDIMENTI SULL’UNITÀ DI CONTROLLO C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..48

5. PANORAMICA DELLE CONNESSIONI ALL’UNITÀ DI CONTROLLO C5G . . . . . . ..97

6. ALIMENTAZIONE 24VDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...119

8. COMANDI DI AVVIO E STOP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..171

9. INGRESSI E USCITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..189

10. COMUNICAZIONE SERIALE RS-232 E RS-422 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..256

11. COMUNICAZIONE SU RETE ETHERNET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..260

12. PERSONALIZZAZIONE DELL’INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..265

14. APPLICAZIONI SPECIALI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...287

15. ACCESSORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...299

16. OPZIONI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...304

Comau Unità di Controllo – Specifiche tecniche

Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:

Comau Robot SMART5 – Specifiche Tecniche *¹

Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo

Dispositivo Manuale Contenuti

Conservazione della documentazione

Limiti sui contenuti del manuale

Simbologia adottata nel manuale

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e

Il simbolo richiama l’attenzione allo smaltimento dei materiali a cui si applica la

Il simbolo richiama l’attenzione nell’evitare contaminazione ambientale e invita il

Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.

In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:

– COMAU Robotics & Service declina ogni responsabilità da incidenti causati

L’ installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e

1.2 Prescrizioni di sicurezza

Installazione e Messa in Servizio

Funzionamento in Auto / Remote

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

1.2.4 Modalità operative

strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di

Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i

– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,

– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti

– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio

– La prima esecuzione di un nuovo programma può comportare il movimento del

Funzionamento in Auto / Remote

Sfrenatura degli assi robot

Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda

successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni

– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto

– L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso

Messa Fuori Servizio e Smantellamento

Tab. 1.1 - Spazi di arresto in programmazione (T1)

Tab. 1.2 - Tempi di reazione dell’elettronica di sicurezza in

– Considerando il Robot in modalità automatico, nelle condizioni di massima

Mission time (valore tipico)

L’Unità di Controllo C5G:

– E’ facilmente espandibile con moduli opzionali per meglio adattarsi e facilitare le

L’Unità di Controllo C5G è stata progettata per poter garantire:

2.1 Affidabilità e manutenibilità

2.2 Potenza di calcolo

2.5.1 Conforme alla normativa vigente

2.5.2 Direttive e norme

Tab. 2.1 - Direttive e norme applicate