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Tecnologia

ceramica
applicata

Volume II
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INDICE

Introduzione ................................................................................................................................ 13
Evoluzione delle tecnologie produttive nel settore delle Piastrelle ceramiche .......... 13
Evoluzione dell’impiantistica per la produzione di Piastrelle ......................................... 16
La macinazione ........................................................................................................................... 17
La pressatura ............................................................................................................................... 19
Il Grès Porcellanato e le innovazioni di linea ..................................................................... 22
La cottura..................................................................................................................................... 25

Capitolo I - Macinazione ...................................................................................................... 29


Definizione e scopo della macinazione di materiali solidi ................................................ 29
Proprietà dei solidi .................................................................................................................... 29
Azioni sviluppate nella macinazione, scelta delle macchine ............................................ 31
Macinazione per via secca e per via umida .......................................................................... 32
Macchine comunemente usate negli impianti da macinazione ....................................... 33
Teoria della macinazione ad umido ....................................................................................... 36
Teoria di macinazione ad umido discontinua mediante mulini Alsing ......................... 38
Nota n. 1 ....................................................................................................................................... 45
Nota n. 2 ....................................................................................................................................... 45
Calcolo pratico di carico di mulini a umido discontinui ................................................... 51
Calcolo di un carico di un mulino discontinuo (esempio) ................................................. 52
Macinazione ad umido continua ............................................................................................. 53
L’impianto di macinazione continua ad umido ................................................................... 53
La tecnologia della macinazione in continuo ...................................................................... 55
Descrizione e dimensionamento dei mulini continui ........................................................ 56
Descrizione del mulino ............................................................................................................. 57
Dimensionamento mulino ........................................................................................................ 60
Produttività mulino ................................................................................................................... 60
Parametri e controlli di produzione nel reparto macinazione continua
e discontinua ............................................................................................................................... 63
Definizioni e unità di misura ................................................................................................... 64
Appendice: Il mulino continuo ad umido e l’industria del grès porcellanato .............. 66
Parametri tecnologici e gestionali ......................................................................................... 67

Capitolo II - Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche ............................. 71


Classificazione degli atomizzatori .......................................................................................... 72
Descrizione generale dell’atomizzatore ad ugelli............................................................... 74
Schema di funzionamento ........................................................................................................ 74
Ciclo di atomizzazione .............................................................................................................. 75
Descrizione dei principali dispositivi dell’atomizzatore ................................................... 77
Abbattitore delle polveri .......................................................................................................... 86
Dinamica della formazione del “granulo essiccato” ........................................................... 87
Caratteristiche delle polveri atomizzate ............................................................................... 92
Morfologia del grano e granulometria delle polveri ......................................................... 92
Dimensioni................................................................................................................................... 92
Scorrevolezza delle polveri ...................................................................................................... 93
Variazioni delle caratteristiche fisiche delle polveri atomizzate ..................................... 96
Relazioni che regolano le condizioni di lavoro degli atomizzatori ................................ 96
Consumi energetici .................................................................................................................... 98
Schematizzazione del bilancio termico di un atomizzatore ............................................. 98
Parametri fondamentali ed esempi per valutare il consumo energetico
e la capacità produttiva di un atomizzatore ...................................................................... 100
Calcolo del consumo termico ............................................................................................... 100
Metodo pratico per calcolare la capacità evaporativa di un atomizzatore ................ 101
Calcolo di dimensionamento e di produzione dell’atomizzatore ................................. 101
Risparmio energetico ............................................................................................................. 103
Recuperi di energia ................................................................................................................. 105

Capitolo III - Pressatura .................................................................................................... 107


Premessa ................................................................................................................................... 107
Sistemi di pressatura .............................................................................................................. 107
Pressatura allo stato semisecco ........................................................................................... 108
Diversi tipi di presse .............................................................................................................. 108
Pressa a ginocchiera ............................................................................................................... 108
Pressa a frizione ...................................................................................................................... 108
Presse idrauliche ..................................................................................................................... 110
Requisiti di una pressa moderna ......................................................................................... 111
Differenti tipologie di pressa ................................................................................................ 112
Dispositivi della macchina .................................................................................................... 114
Struttura della macchina ....................................................................................................... 115
Diversi tipi di stampi usati per la formatura delle piastrelle ........................................ 116
Fasi di pressatura .................................................................................................................... 119
Principali elementi che costituiscono lo stampo ............................................................. 120
Diversi tipi di tampone .......................................................................................................... 121
Caratteristiche delle polveri ceramiche idonee alla pressatura .................................... 121
Variabili nella fase di pressatura .......................................................................................... 122
Definizione dei termini .......................................................................................................... 122
Caratteristiche fisiche delle particelle ................................................................................ 123
Fluidità della polvere ............................................................................................................. 126
Granulometria delle polveri ................................................................................................. 127
Densità apparente, densità vibrata, indice di Hausner in funzione
di variazioni dei parametri delle polveri ............................................................................ 128
Aspetti tecnologici riguardanti la pressatura di polveri ceramiche ............................ 132
Relazione fra densità apparente del materiale pressato e valori del carico
di rottura in crudo (aspetti pratici) ..................................................................................... 140
Effetto della pressione di formatura nella cottura di polveri ceramiche
(aspetti pratici) ......................................................................................................................... 140
Sviluppi futuri della pressatura ........................................................................................... 142
Appendice: Caratteristiche fisico-meccaniche in crudo di piastrelle ottenute
con semilavorati di natura diversa (atomizzato-granulato-macinato a secco) ......... 146
Distribuzione granulometrica delle polveri preparate con i diversi sistemi ............ 146
Compattazione ed uniformità di pressatura ..................................................................... 148
Resistenza meccanica in verde ed in essiccato ................................................................. 150
Porosità e resistenza meccanica dei prodotti cotti .......................................................... 150

Capitolo IV - Essiccazione ................................................................................................ 153


Essiccatoi convenzionali per ceramica, ad aria calda...................................................... 154
Valutazioni di tipo tecnologico ............................................................................................ 155
Glossario ................................................................................................................................... 159
Macchine ................................................................................................................................... 162
Essiccatoi rapidi verticali ...................................................................................................... 162
Essiccatoi orizzontali ............................................................................................................. 166
Condizioni di evaporazione .................................................................................................. 170
Raggi infrarossi ....................................................................................................................... 171
Microonde ................................................................................................................................. 172
Aspetti tecnologici .................................................................................................................. 172
Relazione fra ciclo di essiccamento e spessore/dimensione dei pezzi ........................ 173
Considerazioni generali ......................................................................................................... 173

Capitolo V - Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione ............... 177


Preparazione degli smalti ..................................................................................................... 177
Preparazione paste serigrafiche .......................................................................................... 184
Il reparto smalteria................................................................................................................. 184
Applicazione degli smalti e linee di smaltatura ............................................................... 186
Attrezzature principali che compongono le linee di smaltatura ................................. 190
Attrezzature particolari......................................................................................................... 192
La linea di smaltatura ............................................................................................................ 192
Decoratrici ................................................................................................................................ 193
La racla ...................................................................................................................................... 194
Serigrafia piana ........................................................................................................................ 194
Macchine serigrafiche rotative ............................................................................................ 194
Decorazione a rullo ................................................................................................................ 197
Tessuti serigrafici ................................................................................................................... 198
La cornice (telaio) ................................................................................................................... 200
L’emulsione .............................................................................................................................. 201
La fotoincisione ....................................................................................................................... 202
Gli inchiostri serigrafici ........................................................................................................ 203
Miscelazione della pasta ........................................................................................................ 203
Raffinazione .............................................................................................................................. 204
I veicoli serigrafici .................................................................................................................. 204
Principali tecniche di decorazione serigrafica ................................................................. 205
Decorazione soprasmalto ...................................................................................................... 205
Decorazione sottosmalto ...................................................................................................... 206
Sfumatura .................................................................................................................................. 206
Tinta unita ................................................................................................................................ 206
Sovrapposizioni di colore ...................................................................................................... 207

Capitolo VI - Cottura .......................................................................................................... 209


Considerazioni generali ......................................................................................................... 209
Le trasformazioni che avvengono in cottura ................................................................... 209
Il ciclo di cottura ..................................................................................................................... 215
Vari tipi di cotture ................................................................................................................... 217
I combustibili ........................................................................................................................... 219
Forni per la cottura della ceramica ..................................................................................... 222
Gli scambi termici ................................................................................................................... 222
Propagazione del calore per convezione ........................................................................... 222
La realizzazione del forno ..................................................................................................... 223
Impianto di combustione ....................................................................................................... 227
Controlli .................................................................................................................................... 234
Rulli ............................................................................................................................................ 238
Rulli metallici ........................................................................................................................... 238
Rulli ceramici ........................................................................................................................... 239
Materie prime e formulazioni .............................................................................................. 240
Considerazioni sulle cause più comuni delle rotture dei rulli ...................................... 241

Capitolo VII - Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione .................. 247


Premessa ................................................................................................................................... 247
Analisi e classificazione delle piastrelle ............................................................................. 247
L’ispezione automatica delle piastrelle .............................................................................. 256
Premessa ................................................................................................................................... 256
Caratteristiche e funzionamento di un sistema di visione per piastrelle ................... 258
Installazione di un sistema automatico di scelta ............................................................. 264
Difetti rilevabili da un sistema automatico di scelta ....................................................... 265
Prestazioni e vantaggi di un sistema automatico di scelta ............................................ 266
Altri impieghi di un sistema automatico di scelta ........................................................... 267
Zona di smistamento e impilamento .................................................................................. 268
Confezionamento .................................................................................................................... 271
Zona di stampa ed etichettatura .......................................................................................... 274
Zona di pallettizzazione ........................................................................................................ 274
Dimensionamento di un reparto di scelta e pallettizzazione ....................................... 279
Sistemi software di controllo e gestione della produzione ........................................... 280
Configurazioni per grès porcellanato ................................................................................ 281

Capitolo VIII - Levigatura ................................................................................................ 283


Premessa ................................................................................................................................... 283
Stato dell’arte e tendenze delle piastrelle levigate .......................................................... 283
Linee e macchine per la calibratura-lucidatura-squadratura del grès porcellanato 284
Fasi di lavorazione .................................................................................................................. 284
Linee per la squadratura della ceramica smaltata da rivestimento ............................. 290
Linee per la lucidatura-satinatura-semilevigatura di ceramica smaltata
e non smaltata e di terzo fuoco ............................................................................................ 291
Appendice.................................................................................................................................. 291
Depurazione e riutilizzo acque ............................................................................................ 292
Problematiche e prospettive di recupero ed utilizzo dei fanghi di levigatura
del grès porcellanato .............................................................................................................. 292
I fanghi di levigatura .............................................................................................................. 292
Problematiche legate all’utilizzo ......................................................................................... 294

Appendice 1 - L’impatto ambientale dell’industria ceramica ............................... 297


Gli inquinanti nelle materie prime per il supporto ......................................................... 300
Gli inquinanti negli smalti .................................................................................................... 300
Gli inquinanti nelle emissioni gassose ............................................................................... 301
Inquinamento atmosferico .................................................................................................... 302
Prevenzione e Depurazione .................................................................................................. 304
Filtrazione a tessuto ............................................................................................................... 304
Depurazione fumi .................................................................................................................... 305
Abbattimento sostanze organiche ....................................................................................... 306
Inquinamento idrico ............................................................................................................... 307
Depurazione acque ................................................................................................................. 311
Grès Porcellanato ................................................................................................................... 313
Rifiuti e residui solidi ............................................................................................................. 313

Appendice 2 - Controlli di produzione ......................................................................... 317


Controlli sulle materie prime o sugli impasti .................................................................. 317
Controlli da eseguire nel reparto preparazione impasto............................................... 329
Controlli sulle polveri atomizzate ....................................................................................... 330
Controlli nel reparto presse ................................................................................................. 331
Controlli sul prodotto essiccato .......................................................................................... 334
Controlli da eseguire sul biscotto (nel caso di una bicottura)...................................... 335
Controlli del reparto smaltatura ......................................................................................... 336
Controlli sul prodotto finito ................................................................................................. 337
Controlli di laboratorio sulle materie prime fritte e coloranti ..................................... 338
Criteri generali di esecuzione delle prove di controllo sulle materie prime
per smalti .................................................................................................................................. 340

Appendice 3 - Difetti ........................................................................................................... 341


Difetti associati alle materie prime ..................................................................................... 342
Patologie imputabili alle caratteristiche tecnologiche dell’impasto ............................ 356
Problematiche che si evidenziano dopo la cottura associate alla natura
delle materie prime ................................................................................................................. 359
Altri difetti provenienti dalle materie prime .................................................................... 359
Difetti provenienti dalla preparazione dell’impasto ....................................................... 361
Difetti provenienti dalla pressatura .................................................................................... 362
Difetti di smalto e smaltatura .............................................................................................. 365
Difetti provenienti dallo smalto .......................................................................................... 365
Difetti di applicazione ............................................................................................................ 366
Mancanza di accordo tra smalto e supporto .................................................................... 367
Difetti della superficie smaltata ........................................................................................... 368
Natura e formazione delle effusioni gassose ..................................................................... 369
Influenza dei coloranti ........................................................................................................... 372
Difetti provenienti dall’applicazione dello smalto .......................................................... 374
Difetti di decorazione ............................................................................................................. 379
Difetti provenienti dalla cottura con effetto sullo smalto ............................................. 381
Difetti di cottura ..................................................................................................................... 383
Scoppio di materiale in preforno ......................................................................................... 383
Rotture in preriscaldo ............................................................................................................ 383
Rottura di raffreddamento “sfilo” ........................................................................................ 388
Localizzazione delle rotture ................................................................................................. 389
Cavillo ........................................................................................................................................ 390
Uniformità del ritiro nella sezione del carico .................................................................. 391
Brillantezza e tonalità dello smalto .................................................................................... 394
Spillatura – buchi – bolle nello smalto .............................................................................. 395
Degasazione ............................................................................................................................. 397
Degasazione in cottura a vetrato ........................................................................................ 398
Cuore nero ................................................................................................................................ 398
Difetti di planarità .................................................................................................................. 400
Angoli bassi .............................................................................................................................. 401
Angoli alti ................................................................................................................................. 402
Convessità ................................................................................................................................. 403
Concavità................................................................................................................................... 407
Effetto rullo .............................................................................................................................. 410
“Cappello da prete” o baffo ................................................................................................... 412
Deformazioni asimmetriche o svergolature ..................................................................... 413
Monoporosa ............................................................................................................................. 416
Planarità convessa (monoporosa)........................................................................................ 416
Non uniforme planarità nella sezione del carico in monoporosa ................................ 421
Non uniforme planarità nel tempo (monoporosa)........................................................... 421
Uniformità del calibro nella sezione del carico in monoporosa................................... 422
Contaminazione della produzione ....................................................................................... 424
Introduzione

INTRODUZIONE

Evoluzione delle tecnologie produttive nel settore delle Piastrelle


ceramiche

A partire dalla fine della seconda guerra mondiale, il settore produttivo dei ma-
teriali ceramici tradizionali (Laterizi, Igienico-Sanitari, Stoviglieria e Piastrelle) ha
conosciuto uno sviluppo realmente forte, e, per le piastrelle ceramiche in particola-
re, è possibile parlare di una vera e propria “rivoluzione” produttiva e di mercato,
indotta, da una parte, dall’incremento del mercato dell’edilizia residenziale ed indu-
striale e, dall’altra, dagli sforzi continui per l’aumento dei livelli produttivi, non
disgiunto dal miglioramento della qualità di vita degli operatori del settore.
Da un’organizzazione poco più che artigianale, (fig. 1) con grande predominanza
di lavoro manuale, si è passati, progressivamente, ma rapidamente, allo sviluppo
della meccanizzazione, per evitare la pesantezza del lavoro fisico, e da qui, attraverso
la razionalizzazione del lavoro, alla graduale sostituzione anche di un complesso di
attività di controllo ed organizzative, tramite l’applicazione di opportuni sistemi di
automazione elettronica delle linee di produzione.
Lo scopo, o se vogliamo, la conseguenza di tali operazioni di aggiornamento
delle tecniche produttive sono stati, genericamente parlando, la uniformità di produ-
zione e la trasformazione del ruolo umano, risultato essenzialmente di supervisione e
controllo di processi altamente automatizzati, se non, in taluni casi, robotizzati.
All’interno di questa standardizzazione produttiva ha, quindi, potuto svilupparsi
una maggiore attenzione per nuove forme, nuovi decori, nuovi prodotti, che hanno

ORGANIZZAZIONE ARTIGIANALE

MECCANIZZAZIONE

RAZIONALIZZAZIONE AUTOMAZIONE

UNIFORMITÀ DI PRODUZIONE

LAVORO MANUALE ATTIVITÀ DI SUPERVISIONE

Fig. 1.

13
Tecnologia ceramica applicata

contrastato il possibile appiattimento del prodotto finito ed hanno, anzi, indotto una
forte ripresa del “circolo virtuoso” dello sviluppo tecnologico, inducendo sempre
nuove e più complesse richieste ai progettisti ed ai realizzatori di macchine, di im-
pianti e di prodotti.
In questo senso i tre fattori che si sono dimostrati critici agli effetti dell’otteni-
mento di nuovi traguardi tecnologici ed estetici, quindi, in buona sostanza, all’effet-
to di uno sviluppo della commercializzazione dei prodotti finiti, possono essere con-
siderati (fig. 2):
• Le macchine, che si sono adeguate alle richieste di tolleranza, automazione e pre-
stazioni dei via via nuovi obiettivi di produzione.
• Le materie prime, che si è dovuto selezionare in funzione delle richieste sempre
più sofisticate provenienti dalle nuove macchine e dalle caratteristiche tecnologi-
che dei sempre più prestanti prodotti finiti.
• Gli uomini, il cui ruolo, con il diminuire del numero totale di addetti per unità di
produzione, a causa dell’incrementata automazione, è stato radicalmente modifi-
cato: oltre ad essere richiesta una preparazione sempre più tecnicamente appro-
fondita e specialistica, specialmente nel settore dell’elettronica di processo, su di
essi è incrementata la pressione progettuale, che richiede uno sforzo continuo
all’individuazione di nuove soluzioni tecnologiche e, soprattutto al giorno d’og-
gi, la differenziazione qualitativa dei prodotti, tramite l’affinamento continuo della
ricerca estetica e funzionale sui prodotti stessi.

Il risultato di questa rivoluzionaria espansione produttiva nel settore delle Pia-


strelle ceramiche è ben noto a tutti, ed ha portato alcune Nazioni, in particolare
l’Italia, ad essere leader indiscusso di alcuni settori, quali quello della produzione
totale (e ci si lasci dire, anche della qualità…) e dell’esportazione mondiale.
Nel campo della produzione di Piastrelle, inoltre, l’Italia gode di una prerogativa

Fig. 2.

14
Introduzione

particolarmente prestigiosa: la presenza del più grosso complesso mondiale di pro-


duttori di Impianti e Macchine, che comprende (fig. 3) più di 190 Aziende, che occu-
pano circa 7.200 addetti, per la produzione di un fatturato di circa 3.100 miliardi di
lire/anno.
Già da parecchi anni questo grandissimo sforzo produttivo, infatti, è stato reso
possibile da un altrettanto grande sforzo tecnologico, e quest’ultimo si è giocato su
un costante rapporto di interdipendenza con le attività di Ricerca e Sviluppo, gestite
in un delicato equilibrio fra Azienda produttrice, Fornitori di Macchine ed Impianti
e Fornitori di Materie prime.
In questo senso le migliori Aziende hanno sempre saputo seguire con tempesti-
vità le evoluzioni del mercato, anticipando, anzi, le tendenze tecnologiche ed esteti-
che, o meglio sapendo imporre sul mercato il risultato dell’applicazione di sempre
nuove idee, normalmente essendo favorite dalla presenza di un comprensorio pro-
duttivo molto concentrato ed evoluto (Italia, Spagna), e di un indotto di piccole-
medie imprese, principalmente metalmeccaniche, sempre pronte a seguire le conti-
nue evoluzioni loro richieste. Allo stesso modo si è potuto, senza soverchie difficol-
tà, reagire prontamente a nuove specifiche e richieste, imposte dall’affermarsi di
legislazioni tecniche e standardizzazioni, relative alle caratteristiche meccaniche e
fisiche delle piastrelle (modulo di rottura, ingelività, assorbimento di acqua ecc.).
Per illustrare quella che può essere considerata l’evoluzione delle attività in que-
sto settore è, senz’altro, necessario ricorrere ad una premessa sulla storia recente
dello sviluppo tecnologico nella produzione di piastrelle.
Il superamento, a partire dagli anni ’70, di taluni aspetti negativi relativi al pro-
cesso ed al prodotto, ha generato un processo ed un prodotto più remunerativi e con
mercati più ampi, sia per i produttori di piastrelle che per i fornitori di tecnologia
innovativa, che in questo caso erano i costruttori di forni e presse.
L’evoluzione verso queste innovazioni di produzione si è svolta secondo un pro-

PRODUZIONE DI IMPIANTI E MACCHINE

ITALIA AZIENDE
ADDETTI
190
7.200
FATTURATO 3.100 miliardi
EXPORT 65%

Stoviglieria
Laterizi Sanitari 0,8
10,3 2,5 Refrattari
0,3 Piastrelle
85,5

Fig. 3.

15
Tecnologia ceramica applicata

cesso tipicamente italiano, i cui punti di forza erano sostanzialmente la presenza di


un certo numero di Aziende di appropriate dimensioni che si rendevano rapidamen-
te disponibili per sperimentazioni di tecnologia al loro interno, avendo, sempre al
loro interno, le conoscenze, le capacità ed il fervore necessari per interpretare e
guidare le sperimentazioni stesse. Vi era, inoltre, come già accennato, una cospicua
presenza di Aziende meccaniche con autonoma possibilità di ricerca ed, infine, un
buon interscambio, all’interno del settore, di idee ed esperienze.
Il risultato è stato che i costruttori di piastrelle italiani si sono trovati, primi al
mondo, in possesso di un prodotto nuovo, sostantivato in “monocottura”, estrema-
mente competitivo per qualità e prezzo rispetto ad altri tipi di piastrelle per pavi-
mento.
La compressione dei costi energetici e del costo del lavoro non solo ha reso l’in-
novazione remunerativa, ma ha anche reso rapidamente obsoleto il sistema tradizio-
nale, se non per nicchie di mercato particolari.
In questi frangenti, l’aspetto caratterizzante della produzione era il corpo cera-
mico, mentre l’aspetto estetico, condizionato dalla scarsa dimestichezza con le nuo-
ve tecniche, era caratterizzato da smalti matt o rustici, che dovevano dare idea di
resistenza. Dopo qualche tempo, il risultato complessivo fu l’appiattimento com-
plessivo del mercato di tali prodotti, sia sul mercato nazionale che di esportazione.
Ancora una volta, allora, i motivi di disagio del momento hanno generato un
innalzamento di livello della ricerca estetica, con l’impiego di nuove decorazioni,
graniglie e granulati, e con la nascita di prodotti sempre più lucidi, più decorati e
con un numero sempre maggiore di applicazioni e serigrafie.
A questo punto il mercato della tecnologia ha reso disponibili mezzi sempre più
sofisticati per la pressatura e movimentazione automatica dei pezzi, e ciò è stato
remunerativo per la diminuzione degli sfridi, l’innalzamento qualitativo e la mag-
giore flessibilità degli impianti.

Evoluzione dell’impiantistica per la produzione di Piastrelle

Come è stato accennato, le piastrelle ceramiche hanno acquisito una diffusione par-
ticolare su scala mondiale non solo perché le materie prime sono più o meno reperibili
in ogni parte del mondo e perché il processo di fabbricazione è considerabile relativa-
mente semplice, ma soprattutto grazie all’affermarsi di tecnologie basate su macchine
affidabili ed in grado di proporre prodotti di elevati standard qualitativi.
Ha, quindi, avuto sempre grande importanza la dinamicità del settore, che ha
permesso una continua evoluzione del processo e del prodotto. Cominciando ad
esaminare la situazione generale a partire dalla fine degli anni ’70 od ’80 (a secon-
da della Nazione e del periodo di maturazione industriale - fig. 4) si è assistito al
passaggio dalla bicottura tradizionale alle bicotture e monocotture rapide, con-
temporaneamente ad una affermazione della macinazione ad umido ed alla realiz-
zazione di formati sempre più grandi e di valore estetico e decorativo maggiore,
che hanno richiesto importanti adeguamenti dei mulini, delle presse e della linea
di smaltatura.

16
Introduzione

PRODUZIONE DI PIASTRELLE IN EUROPA (anno 2000)


(Milioni di m2/anno)

ITALIA 632
SPAGNA 620
TURCHIA 150
GERMANIA 65
PORTOGALLO 60
FRANCIA 50
REP. CECA 31
POLONIA 30
RUSSIA 20

Fig. 4.

La macinazione

Da sistemi di macinazione prevalentemente operanti a secco, con mulini pendo-


lari o a pioli, si è, nell’arco di un ventennio, passati, grazie anche all’aumentato fab-
bisogno produttivo ed alla richiesta di distribuzioni granulometriche sempre più
spostate verso valori centrati attorno ai 10 micron, con residui su vaglio di 63 µm
pari a zero (e qualche punto percentuale a 45 µm), a grandi mulini ad umido, con
macinazione in continuo, la cui affermazione è, oramai da più di una decina di anni,
considerata assodata e con tutte le caratteristiche di una tecnologia matura.
Se, infatti, per una produzione di monocottura da pavimento di basse prestazioni,
in impasto di colore rosso di prevalente composizione argillosa, è ancora possibile
valutare l’applicazione di tecnologie di macinazione a secco, la sempre maggiore
richiesta di impasto di colore chiaro formulato in maniera complessa, assieme all’in-
cremento delle caratteristiche tecnologiche delle piastrelle finite, ha orientato il mer-
cato all’utilizzo sempre più esteso di sistemi di macinazione ad umido, con susse-
guente evaporazione dell’eccesso di acqua tramite atomizzazione. Ciò, ovviamente,
a causa del miglior rendimento qualitativo dei semilavorati e della maggiore flessi-
bilità di produzione che tale tecnologia permette.
I mulini per la macinazione ad umido in continuo (fig. 5) sono da tempo, e mas-
sicciamente, utilizzati in tutto il mondo dall’Industria mineraria.
Oltre a questi vantaggi tecnici, la macinazione in continuo ha provocato modifi-
cazioni tecnologiche, energetiche e gestionali (fig. 6) all’impianto produttivo, se compa-
rata alla macinazione discontinua, poiché:
• La possibilità di pesare e formulare gli impasti in maniera continua ed automati-
ca assicura una maggiore costanza e ripetibilità nel tempo alle caratteristiche
fisico-chimiche della barbottina.
• La possibilità di diminuire il contenuto di acqua al mulino, poiché lo scarico dina-
mico e la temperatura (più elevata sino a 20 °C) della barbottina, solitamente

17
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 5.

VANTAGGI DELLA MACINAZIONE CONTINUA

+17,4% -14,8% -14,8% -80% -50%

AUMENTO CONSUMO CONSUMO PERSONALE AREA


PRODUTTIVITÀ ENERGETICO ELETTRICO RICHIESTO RICHIESTA
SPECIFICO

MACINAZIONE MACINAZIONE
DISCONTINUA CONTINUA

Fig. 6.

18
Introduzione

tissotropica, fanno accettare sospensioni più dense, ma ugualmente fluide, senza


problemi di scarico: ciò è di ovvio vantaggio energetico nella successiva fase di
atomizzazione (consumi ridotti del 15% circa).
• La possibilità di ridurre lo spazio richiesto dal reparto di macinazione ed il nu-
mero di addetti alleggerisce la gestione, pur essendo incrementata la capacità
produttiva del sistema.
Inoltre, potendo utilizzare materie prime argillose soltanto turbodissolubili, la
macinazione in continuo può essere opportunamente organizzata per la conseguen-
te alimentazione in continuo di barbottine pre-formate, nel qual caso la produttività
del sistema, che concentra le sue potenzialità sulle materie prime dure, può aumen-
tare sino al 40%.
I mulini ad umido con macinazione continua sono, ovviamente, più adatti ad im-
pianti di dimensioni ragguardevoli, nei quali i vantaggi descritti trovano il massimo
sviluppo, ma presentano interessanti possibilità di utilizzo anche in impianti di me-
die dimensioni, ove possono fungere da preparatori di impasto base, soggetto a suc-
cessive correzioni in batch; le dimensioni sul mercato vanno, infatti, da 40.000 litri
di capacità utile (24 ton di carica macinante in silice) a 150.000 litri (100 ton di
carica macinante).

La pressatura

La recente, grande, innovazione di prodotto, che ha visto l’attribuzione di sempre


maggiori quote di mercato alla piastrella ceramica denominata Grès Porcellanato, ha
contribuito ad indurre, per quanto riguarda l’evoluzione tecnologica degli impianti
produttivi, una richiesta di incremento di prestazioni ad altre fasi del processo produt-
tivo: ad esempio una grande evoluzione è avvenuta nel campo della pressatura, dove si
è dovuto riprogettare macchine e sistemi accessori, per far fronte alle richieste di in-
cremento di formato prodotto, senza diminuzione, anzi con incremento, di carico spe-
cifico. I formati da cm 30 × 30 a 40 × 40 hanno superato il 50% del totale, ed i formati
più grandi, sino al 90 × 180 e oltre, fino a poco tempo fa trattati come curiosità od
eccezioni, sono entrati nella ordinaria gamma produttiva (fig. 7).
Questa tendenza al grande formato è stata determinata, fra l’altro, dalla possibi-
lità di gestire un minore numero di pezzi a parità di superficie prodotta, avendo, poi,
la possibilità di eseguire decorazioni più efficaci, come serigrafie ed applicazioni a
secco, grazie proprio alla grande superficie delle piastrelle che, pure, ha permesso di
“mimare” quasi perfettamente le lastre di pietre naturali, le più svariate e preziose.
Inoltre, con i grandi formati, si rende possibile un più rapido ammortamento degli
investimenti fatti, grazie al sostanziale aumento del valore aggiunto sul prodotto.
Gli impianti sono meglio sfruttabili, poiché non vi è stato rallentamento dei cicli
produttivi, ma soltanto incremento di produttività in metri quadrati prodotti; il
mercato ha accettato di buon grado i nuovi formati, oltre che per il loro valore
estetico, per il fatto che essi garantiscono una maggiore economicità della posa in
opera, anche in caso di pavimentazioni sopraelevate e pareti esterne ventilate (fig.
8), e minor numero di giunzioni di posa.

19
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 7.

Fig. 8.

Tutto ciò è stato reso possibile dal sollecito adeguamento delle presse e degli
stampi alle richieste dei produttori.
Attualmente, le presse per la produzione di piastrelle di grande formato espri-
mono carichi estremamente elevati (sino a 7.000 ton - fig. 9), con alveoli che stanno
rapidamente arrivando a dimensioni di mm 1.000 × 2.000. I parametri costruttivi
debbono, quindi, tener conto della richiesta di rigidezza e precisione di allineamenti,
mancanza di torsioni ecc. di strutture di questo tipo: ciò è stato ottenuto tramite
varie prerogative costruttive che permettono l’ottenimento di strutture non saldate
ed opportunamente pre-caricate.

20
Introduzione

Fig. 9.

Un’altra importante evoluzione è stata quella dei sistemi di caricamento, che ora
permettono un gran numero di operazioni multiple ed un’ottima omogeneità di ca-
ricamento, anche su alveoli di dimensioni veramente particolari.
Per ciò che riguarda la pressatura, infine, è senz’altro da citare l’introduzione
degli stampi a compensazione di pressione, detti isostatici (fig. 10), nei quali un
fluido incomprimibile viene posto, all’interno dello stampo, fra una parte rigida ed
una deformabile a contatto con la polvere da pressare: questo, durante la pressatura,
compensa le differenze di densità dovute alla non uniformità della carica soffice.

STAMPI ISOSTATICI

Fig. 10.

21
Tecnologia ceramica applicata

I vantaggi che in questo semplice modo, mutuato dalla produzione dei materiali
ceramici tecnici, si sono ottenuti, soprattutto nel caso di piastrelle di grande forma-
to, sono, fra l’altro, una drastica riduzione dei calibri, la scomparsa di svariati altri
difetti dimensionali delle piastrelle, spesso evidenziabili soltanto dopo cottura, e
l’aumento dei rendimenti alle presse.

Il Grès Porcellanato e le innovazioni di linea

Proseguendo nell’analisi delle principali innovazioni riscontrate in questi ultimi


anni nel campo della tecnologia produttiva delle piastrelle ceramiche, è senz’altro
necessario aprire un inciso non su di un’innovazione di processo in particolare, ma
su di una innovazione di prodotto che ha fortemente influenzato (e si prevede in-
fluenzerà maggiormente in futuro) il mercato della ceramica per rivestimento e pa-
vimento e la configurazione degli impianti: il Grès Porcellanato.
Questo tipo di materiale ceramico, che si pone nella fascia alta delle caratteristi-
che tecnologiche dei prodotti, viene genericamente classificato entro lo standard
ISO 13006 – BIa (fig. 11). Esso ha saputo, in Italia, conquistarsi una consistente
fetta del mercato, passando dagli 8 milioni di metri quadri del 1985 ai più di 300
Mm2 previsti per il 2001, rappresentando, sempre in Italia, ormai più del 30% di
pavimentazione prodotta. Poiché circa il 62% di tale produzione è, dall’Italia, espor-
tato, principalmente verso l’Europa, è prevedibile che in tempi brevi la richiesta
produttiva europea e mondiale crescerà.
Il prepotente successo commerciale di tale prodotto ha avuto una serie di ricadu-
te, come si diceva, sul processo produttivo, che ha dovuto tecnologicamente ade-
guarsi alle esigenze del nuovo prodotto: la differente composizione chimica e mine-
ralogica (fig. 12) ha, come visto, richiesto maggiori prestazioni all’impianto di maci-
nazione, poiché la compattezza e la greificazione spinta sono ottenute, oltre che

CLASSIFICAZIONE PIASTRELLE CERAMICHE PRESSATE

GRUPPO DI ASSORBIMENTO TIPOLOGIA


APPARTENENZA ACQUA (%) PRODOTTO

MONOPOROSA O
B III > 10
BICOTTURA RAPIDA
MONOCOTTURA
B II b 6 ÷ 10 (SEMIGRÈS)
MONOCOTTURA
B II a 3÷6
GREIFICATA
MONOCOTTURA
BIb 0,5 ÷ 3
ANTIGELIVA
BIa < 0,5 GRÈS PORCELLANATO

Fig. 11.

22
Introduzione

COMPOSIZIONI DEL GRÈS PORCELLANATO

Fig. 12.

tramite un’accurata scelta di materie prime, da una ottimale distribuzione granulo-


metrica, necessaria per l’ottenimento della maggior superficie di contatto fra le par-
ticelle, per ottenere la migliore sinterizzazione in cotto. Tale fine ha influenzato
pure i parametri (e le macchine) di pressatura, tramite i quali, pure, si cerca di otti-
mizzare la compattazione e, quindi, la reattività ad alta temperatura: per questo
carichi di pressatura fra i 350 ed i 450 kg/cm2 sono normalmente impiegati. Essen-
do, come visto, i grandi formati preferiti (più del 65% di piastrelle di Grès Porcella-
nato ha dimensioni maggiori o uguali a cm 33 × 33), ciò ha portato alla necessità di
disporre di presse sempre più potenti e grandi; ma di questo si è già discusso. Un’ul-
teriore evoluzione di processo legata all’affermarsi del Grès Porcellanato, è stata la
radicale modifica degli schemi di decorazione.
Date le caratteristiche di particolare durezza superficiale e resistenza all’abrasio-
ne, il Grès Porcellanato è stato, sino a 3-4 anni fa, prodotto esclusivamente senza
applicazioni di coperture vetrose, tipo smalto, che ne avrebbero diminuito le presta-
zioni. Ciò ha immediatamente posto il problema di poter ottenere con tecniche al-
ternative un risultato estetico che permettesse di svincolarsi dalle prime produzioni
di tinte unite o cosiddetti “Graniti” ceramici, ottenuti semplicemente colorando gli
impasti con gli opportuni ossidi e miscelando altri impasti, di differenti colori, pre-
ventivamente granulati od atomizzati (fig. 13).
Sono, così, state messe a punto nuove tecniche di decorazione che, fra l’altro,
hanno permesso, senza compromettere le già citate prestazioni tecniche, di realizza-
re nuove tipologie, inducendo una marcata differenziazione dei prodotti sul mercato,
e ne hanno consentito la diffusione in settori tradizionalmente orientati a prodotti
di elevato valore estetico. Queste evoluzioni tipologiche hanno permesso di recupe-

23
Tecnologia ceramica applicata

GRÈS PORCELLANATO GRÈS PORCELLANATO


STONALIZZATO VARIEGATO

Fig. 13.

rare anche l’utilizzo delle linee di smaltatura, ma concepite per nuovi tipi di applica-
zione.
Considerando la possibilità e l’opportunità, come spesso capita nei prodotti a
tutta massa, come il Grès Porcellanato, di procedere ad una levigatura dopo cottura,
per incrementare le prerogative estetiche del prodotto, hanno così preso corpo deco-
razioni ottenute tramite l’applicazione e la decorazione con sostanze pigmentanti
disperse in opportuni veicoli (acqua, glicoli, PEG, acidi policarbossilici ecc.), fatte
assorbire selettivamente ai semi-lavorati (piastrelle pressate ed essiccate, o anche
pre-biscottate a 900 - 1.000 °C), ed esplicanti l’azione colorante entro l’impasto stes-
so. Ciò ha creato la possibilità di ottenere una forte rivalutazione estetica dei pro-
dotti, rendendo, ad esempio, nuovamente utilizzabile la decorazione serigrafica (fig.
14), senza alterare le caratteristiche massive e, soprattutto, superficiali del materia-
le. L’eventuale operazione di levigatura finale ha potuto, inoltre, essere progettata
in funzione della profondità di assorbimento dei pigmenti da parte del corpo cera-
mico e della necessità di ottenere una stonalizzazione dei decori che aumentasse
l’aspetto “naturale” del prodotto finito.
Tutte queste nuove esigenze, finalizzate al ricupero dell’esteticità del prodotto,
hanno indotto la realizzazione di una grande innovazione delle macchine accessorie,
coprendo le più svariate esigenze di granulazione, rigranulazione, micronizzazione,
caricamento multiplo in pressa, applicazione, decorazione, ed inducendo, pure, un
grosso sforzo di ricerca nel campo dei precursori, delle materie prime, dei pigmenti,
dei sali pigmentanti solubili ecc. (fig. 15).
La sempre forte richiesta di differenziazione e di performances estetiche ha, negli
ultimissimi anni, anche recuperato largamente l’utilizzo di tecniche di smaltatura
delle superfici di materiale tipo Grès Porcellanato, tramite l’utilizzo di vetri o vetro-
ceramici particolari, aventi ottime caratteristiche di resistenza agli attacchi chimici,
alla macchia e di resistenza meccanica; il recupero di tali possibilità di decorazione,
moltiplicate dalla fantasia e dalla genialità dei progettisti e degli applicatori, è anda-

24
Introduzione

GRÈS PORCELLANATO
DECORATO CON SALI

Fig. 14.

Fig. 15.

to di pari passo con l’affermarsi del Grès Porcellanato quale materiale per il rivesti-
mento prestigioso, ad esempio di locali pubblici, in interno, ed, all’esterno, di interi
edifici, eventualmente tramite la realizzazione di pareti autoventilanti per le quali il
Grès Porcellanato, grazie alle sue proprietà tecniche ed alle prerogative geometri-
che, che lo vedono spesso calibrato, bisellato ecc., è da considerarsi estremamente
idoneo.

La cottura

L’affermarsi dei grandi formati e dei materiali a compattazione elevata e sinteriz-


zazione praticamente completa, ha provocato ripercussioni ovvie anche sulla fase
del processo tecnologico di produzione delle piastrelle che rappresenta il vaglio fi-
nale di tutte le operazioni precedentemente effettuate: la cottura.

25
Tecnologia ceramica applicata

La cottura è sicuramente uno dei punti dell’intero processo tecnologico che ha


presentato le maggiori innovazioni tecnico-impiantistiche negli ultimi decenni, de-
terminando, come si diceva nell’introduzione, anche la necessità di ricercare apposi-
te formulazioni di impasto, atte ai nuovi cicli di cottura. La disponibilità del forno a
rulli monostrato, affermatosi in modo rapidissimo a partire dalla metà degli anni
’70, ha permesso, infatti, di giungere a cicli di cottura di circa 25 - 65 minuti, per
prodotti che vanno dal più semplice biscotto per successiva seconda cottura al più
denso e spessorato impasto per Grès Porcellanato.
La elevata flessibilità di carica e regolazione di questo tipo di forno ha permesso
l’aggiustamento del diagramma di cottura in funzione dei formati, degli spessori,
degli impasti e del tipo di smalti applicati; le considerazioni che possono essere fatte
nei riguardi dell’evoluzione recente di questi forni, circa flessibilità, elettronica di
controllo, consumi, produttività ed adattabilità ai prodotti sono sicuramente note.
Può essere opportuno, tuttavia, esaminare brevemente le innovazioni più recenti,
che hanno permesso di ottenere sempre migliori prestazioni: in particolare si è cer-
cato di ottimizzare la distribuzione della temperatura nella sezione e nello sviluppo
del forno, tramite l’adozione di bruciatori intubati od inscatolati (fig. 16), che per-
mettono, oltre ad una distribuzione mista del calore, per convezione ed irraggia-
mento, l’orientazione della fonte di calore verso quelle zone del forno che maggior-
mente richiedono attenzione, quali, ad esempio, le pareti ed il centro della volta.
L’utilizzo di tali dispositivi, inoltre, rende realisticamente programmabile la regola-
zione di temperatura nel primo preriscaldo del materiale, tramite l’utilizzo di fumi a
bassa temperatura, ed è in fase di sperimentazione la regolazione fine delle zone di
raffreddamento, con indubbio vantaggio sul trattamento di materiali di grande di-
mensione o di forte massa. La possibilità di regolare il ciclo temperatura/tempo
può, poi, portare alla realizzazione di cicli speciali, per l’ottenimento di effetti cro-
matici particolari o sulle stesse materie prime contenenti Ferro, Manganese ed altri
elementi cromofori, o su applicazioni di smalto od in impasto appositamente realiz-
zate.

BRUCIATORI INNOVATIVI

Fig. 16.

26
Introduzione

Gli aspetti tecnologici innovativi qui illustrati non rappresentano, ovviamente,


che alcune tematiche esemplificative del continuo sforzo di aggiornamento che vede
tutto il settore produttivo ceramico, dalle materie prime agli additivi reologici e
serigrafici, dai colorifici ai produttori di piastrelle ed, in particolare, ai Fornitori di
Macchine ed Impianti che sempre più svolgono un ruolo di divulgatori di know how,
impegnato nella ricerca e nello sviluppo del settore stesso.
Allo stesso modo si sarebbero potuti esemplificare gli sforzi recentemente effet-
tuati per ottimizzare le linee di scelta (fig. 17), impacchettamento e di stoccaggio,
tramite la diffusione di controlli elettronici sofisticati, che prevedono sistemi “intel-
ligenti” di visione e classificazione dei prodotti in linea, sistemi di guida automatica,
laser o filo guidata (fig. 18), ecc.

Fig. 17.

Fig. 18.

27
Tecnologia ceramica applicata

Niente si è detto delle principali innovazioni nel campo della smaltatura e della
decorazione serigrafica, oggi disponibile anche tramite sistemi non intermittenti,
come nulla è stato citato sull’enorme sforzo di adeguamento a normative ambientali
che, specie nei distretti ad alta concentrazione industriale, rappresentano un vincolo
non indifferente con cui confrontarsi per la progettazione di un nuovo prodotto od
una nuova linea di produzione.
Il presente volume, affrontando le varie fasi della produzione di una piastrella
ceramica, dalla macinazione alla scelta ed al confezionamento, cercherà di chiarire
ed illustrare in maniera sintetica, ma aggiornata ed esaustiva, la tecnologia di tale
produzione, integrando le informazioni preliminari sulle materie, i prodotti e le rea-
zioni fornite nel primo volume.

28
Macinazione

Capitolo I

MACINAZIONE

Definizione e scopo della macinazione di materiali solidi

Quando si parla di macinazione di solidi, si intende tutta una serie di operazioni,


tendenti alla riduzione delle dimensioni dei materiali che vanno dalla prefrantuma-
zione grossolana fino ad una polverizzazione spinta.
La macinazione non mira soltanto ad ottenere piccole particelle da pezzatura più
grossolana in partenza, ma piuttosto a produrre un materiale con un determinato
diametro medio delle particelle ed una distribuzione granulometrica adeguata per il
prodotto che si vuole ottenere.
In generale gli scopi finali del processo di riduzione delle dimensioni dei solidi
sono svariati, ma si può affermare che l’aumento della superficie specifica dei mate-
riali permette il conseguimento di elevate omogeneità delle masse, e inoltre l’otteni-
mento successivo di reazioni chimiche più complete in tempi brevi. (Si veda al ri-
guardo, l’apposito capitolo nel Volume 1).

Proprietà dei solidi

Alcuni fattori e proprietà dei materiali influenzano in notevole misura l’efficienza


della macinazione; i più importanti sono:

a) Dimensioni lineari delle particelle del materiale da macinare, possono essere:


– il diametro, nel caso di particelle sferiche;
– lo spigolo, nel caso di particelle di forma cubica ecc.
Le argille vengono in genere fornite ai produttori di ceramica in pezzatura mas-
sima di 10-20 cm.
b) Dimensioni della superficie esterna delle particelle da macinare
Il calcolo potrà essere facile da eseguire se si tratta di forme sferiche o cubiche,
ma sarà comunque sempre possibile anche per forme più complesse o irregolari.
Le argille, dopo l’estrazione in cava, si presentano in zolle sub-sferiche, in forme
appiattite equidimensionali od allungate a diverse dimensioni, oppure nel caso di
argille scistose, in forme laminate.
I materiali duri quali calcite, dolomite, feldspato e silice si presentano con forme
cubiche o parallelepipede, con spigoli più o meno arrotondati, oppure in scaglie ap-
piattite di diverse dimensioni.
c) Durezza
È uno dei parametri più importanti per la macinazione dei materiali.
Fondamentale risulta la conoscenza della:

29
Tecnologia ceramica applicata

– resistenza alla compressione: particolarmente importante per macinazioni a secco


di materiali duri;
– resistenza all’urto: entra in gioco nel caso di macinazioni a secco di argille e di
macinazioni ad umido di materiali duri;
– resistenza all’abrasione: importante nella macinazione ad umido di materiali duri.
d) Struttura del materiale
Può essere compatta o disomogenea, con piani di frattura casuali o con facce di
sfaldatura ben determinate.
Le argille in generale hanno una struttura compatta, ma alcune presentano spes-
so piani di frattura. In ceramica vengono utilizzate anche argille scistose con evi-
denti e ben definite facce di sfaldatura.
I materiali duri presentano strutture compatte, come le quarziti, feldspati, calcari
sedimentari chimici e metamorfosati molto fessurati come le calciti e dolomiti da
sedimentazione omogenea e non eccessivamente diagenizzati.
e) Peso specifico
Non ha molta importanza per la macinazione dei materiali solidi compatti. Nel
caso di miscele naturali o con particelle di diversa composizione mineralogica, il
peso specifico assume un’importanza significativa nella macinazione e nei dispositi-
vi dei trasporti interni dell’impianto; a causa del diverso peso specifico fra i compo-
nenti della miscela possono infatti verificarsi fenomeni di separazione.
Per materiali ceramici si riportano alcuni valori del peso specifico:

Argille da 2.5 a 2.8 g/cm3


Quarzo 2.65 g/cm3
Feldspati da 2.53 a 2.67 g/cm3
Calcite 2.75 g/cm3
Dolomite 2.95 g/cm3

f) Umidità ed igroscopicità
Esercitano un effetto importante sull’efficienza della macinazione in quanto ri-
ducono il rendimento delle apparecchiature.
Con l’aumento dell’umidità diminuisce la capacità produttiva di macinazione, na-
turalmente a parità del grado di finezza da raggiungere.
g) Tendenza all’agglomerazione (od alla flocculazione)
Determina anch’essa una riduzione del rendimento di macinazione.
Altri fattori che possono fortemente influenzare la macinazione, particolarmente
a crudo, degli impasti ceramici sono riportati in fig. 1.

30
Macinazione

CARATTERISTICHE FISICHE E MORFOLOGICHE DELLE MATERIE PRIME


CERAMICHE, CHE CARATTERIZZANO IL PROCESSO DI MACINAZIONE

ARGILLE
NATURA MINERALOGICA
PLASTICITÀ
INTERAZIONE ELETTROSTATICA CON L’ACQUA

QUESTE CARATTERISTICHE SI INDIVIDUANO MEDIANTE L’ANALISI DI:


PERCENTUALE E NATURA DEI MATERIALI RESIDUI
DIMENSIONI DELLE PARTICELLE ARGILLOSE
SUPERFICIE SPECIFICA
CAPACITÀ DI SCAMBIO IONICO
PRESENZA DI SALI SOLUBILI

MATERIALI NON ARGILLOSI


PEZZATURA E GRANULOMETRIA
STRUTTURA BASE

Fig. 1. Fattori di tipo morfologico e reologico che condizionano la macinazione.

Azioni sviluppate nella macinazione, scelta delle macchine

Le azioni sviluppate durante la macinazione sono:


a) compressione semplice (schiacciamento);
b) percussione (dell’organo della macchina sul materiale);
c) urto (del materiale sull’opportuna parte della macchina);
d) abrasione;
e) taglio.

Tutte le macchine utilizzate nei processi di macinazione lavorano sui principi


sopra esposti.

L’opera di comminuzione può essere suddivisa in due fasi principali:


– frantumazione, il cui campo di applicazione si estende dai blocchi grossolani di
materiale di cava sino a dimensioni dell’ordine di qualche millimetro. Si possono
ulteriormente distinguere la frantumazione primaria o prefrantumazione, dei bloc-
chi tout-venant di cava, sino ad una dimensione dell’ordine dei 100 millimetri,
dalla frantumazione secondaria, per la produzione di granuli di dimensioni del-
l’ordine di 10 mm.
– macinazione, il cui campo di applicazione si estende sino a dimensioni microniche.
Si distinguono, qui, la macinazione primaria, sino a 0.5 mm, da quella fine o
secondaria dalla quale si ottengono particelle di dimensioni delle decine di mi-
crometri, dalla finale micronizzazione, con la quale si giunge a dimensioni del-
l’ordine di qualche micron (fig. 2).

31
Tecnologia ceramica applicata

OPERAZIONI BASE NELLA MACINAZIONE


PEZZATURA
FRANTUMAZIONE: IN OUT
30-20 mm 5-10 mm
- FRANTUMAZIONE PRIMARIA 100 mm
- FRANTUMAZIONE SECONDARIA 5-10 mm

MACINAZIONE: IN OUT
5-10 mm < 50 µmm
PUÒ ESSERE SUDDIVISA IN:
- MACINAZIONE PRIMARIA ~ 0.5 mm
- MACINAZIONE SECONDARIA (FINE) 20-100 µm
- MICRONIZZAZIONE < 50 µm

Fig. 2. Azioni fondamentali nella macinazione.

Nel caso particolare (che ci interessa più da vicino), cioè macinazione di materie
prime per impasti per piastrelle ceramiche, bisogna tenere presente che general-
mente si utilizzano materie prime spesso molto disomogenee, sia sotto l’aspetto mi-
neralogico che fisico. Bisogna, quindi, tenere presente alcune necessità quali:
– dispersione pressoché perfetta dei vari componenti l’argilla o la miscela;
– grado di macinazione differenziato fra alcuni dei componenti mineralogici della
miscela;
– eliminazione di alcune impurezze contenute nelle materie prime, che devono es-
sere allontanate dalla miscela prima di procedere alla sua macinazione.

Macinazione per via secca e per via umida

La macinazione delle materie prime componenti gli impasti ceramici può essere
eseguita per via secca o con una tecnologia ad umido.
In linea generale si può affermare che la macinazione ad umido viene scelta per
una riduzione granulometrica molto spinta dei materiali componenti le miscele e
per una migliore omogeneizzazione, mentre la tecnologia di macinazione a secco
può essere utilizzata quando si dispone di materie prime molto omogenee sotto il
profilo morfologico e della durezza o quando si devono produrre materiali di qualità
non eccessivamente elevata o bicottura in genere.
Con la macinazione ad umido le materie prime vengono macinate disperse in una
sospensione di solidi in acqua, chiamata barbottina, in modo da permettere un’ulte-
riore riduzione delle particelle naturali. L’utilizzo di prodotti chimici deflocculanti,
che permettono di ridurre, tra l’altro, la quantità di acqua nelle barbottine con i

32
Macinazione

vantaggi economici che ne derivano, permette di raggiungere particelle con diame-


tri anche inferiori al micron, e quasi sempre passanti totalmente ai 63 µm.
La scelta della tecnologia di macinazione dipende però solo in parte dal grado di
finezza delle particelle necessarie ad ottenere un certo prodotto; si devono perciò
prendere in esame anche altri fattori. La macinazione a secco viene adottata, infatti,
per miscele composte al massimo da due o tre argille simili tra loro sia come costitu-
zione mineralogica che come caratteristiche fisiche.
I residui siltosi, sabbiosi o quelli più grossolani contenuti nelle argille, devono
essere su valori molto contenuti.
La macinazione a secco è pertanto utilizzabile per la produzione di biscotto per
successiva seconda cottura e produzione di piastrelle da rivestimento (maioliche),
mentre non sono numerose le sue applicazioni per la produzione di materiale da
pavimentazione, tipo grès, o per materiale per la produzione di Monoporosa: anche
in questo caso è preferibile usufruire del processo di macinazione a umido.
La macinazione ad umido viene utilizzata nei casi di miscele naturali di argille e
materiali duri, quindi con caratteristiche differenti, presenti in pezzatura tale da non
poter essere sufficientemente e convenientemente raffinati con i più efficaci sistemi
di macinazione a secco; la preparazione degli impasti per via umida viene altresì, e
soprattutto, utilizzata nei casi di composizioni ceramiche costituite da vari compo-
nenti che si differenziano fra di loro per caratteristiche fisiche quali durezza, peso
specifico e dimensione delle particelle.
La preparazione per via umida viene utilizzata, inoltre, quando le argille conten-
gono impurezze inquinanti, che devono essere eliminate dall’impasto; in questo caso
si usa preferibilmente la scioglitura, con successiva setacciatura della barbottina a
maglie appropriate.
In ultimo, si preferisce la via umida per la produzione di materiali greificati o
comunemente con cicli di cottura molto rapidi, in quanto con il procedimento ad
umido risulta più facile eseguire correzioni sulle composizioni e si ottengono polve-
ri con buona fluidità, quando atomizzate, idonee per un perfetto caricamento dello
stampo (fig. 3).
Da quanto su esposto si può dedurre facilmente che sotto l’aspetto puramente
tecnologico non esiste possibilità alcuna di competitività o dualismo fra la via secca
ed umida, che invece devono ritenersi alternative. Se vengono analizzate adeguata-
mente le materie prime, e se si tengono in debito conto le caratteristiche tecniche dei
prodotti che si vogliono ottenere, esiste solo una scelta obbligata senza alternative.

Macchine comunemente usate negli impianti da macinazione

Impianti di macinazione a secco


a) Macinazione di argilla
Nella produzione di piastrelle di ceramica si usano normalmente argille con umi-
dità massima del 4-5%, che può arrivare al 10% in mulini riscaldati con aria calda
appositamente generata, che effettuano, quindi, un processo di essiccazione-macina-
zione.

33
Tecnologia ceramica applicata

FATTORI CHE CONDIZIONANO LA SCELTA DEI DIVERSI PROCESSI


(MACINAZIONE A SECCO O AD UMIDO)

– CARATTERISTICHE TECNICHE DEL PRODOTTO FINITO


– TIPO DI MATERIA PRIMA
– QUANTITÀ DI COMPONENTI COMPLEMENTARI
– CARATTERISTICHE MORFOLOGICHE DELLE MATERIE PRIME DISPONIBILI
– COSTO DEL PRODOTTO FINITO
– INVESTIMENTO COMPLESSIVO

Fig. 3. Macinazione a secco e/o umido.

La frantumazione primaria riduce il materiale da una dimensione massima di


circa 20 cm, in entrata, ad una pezzatura finale di 6 cm massima. Viene normalmen-
te eseguita in frangizolle ad aspi o rulli dentati. Il successivo sminuzzamento (fran-
tumazione secondaria delle argille) viene assicurato da mulini ad impatto a corazze
oscillanti; il materiale viene portato così ad una dimensione di granulato con dimen-
sioni massime di 5 mm.
La macinazione vera e propria viene eseguita con mulini centrifughi a pioli, a
martelli fissi o mobili e, soprattutto con mulini pendolari, a seconda della finezza
richiesta delle particelle.
b) Macinazione di chamotte o altri materiali duri
Si usano materiali con umidità massima dell’1.0-1.5%.
La frantumazione primaria viene eseguita con frantoi a mascelle partendo da una
pezzatura di circa 15-20 cm e con riduzione di materiale ad un tout-venant con
particelle a dimensione massima di 4-6 cm.
La successiva granulazione viene fatta con mulini ad impatto fino a dimensioni
massime di 0.5-1.0 cm.
La macinazione finale è normalmente eseguita in mulini ad anello rotante per
una granulometria media, od in mulini pendolari, per finezze superiori.

Preparazione impasto (macinazione a secco): macchine


Nel definire le macchine necessarie al processo di macinazione e più generica-
mente di preparazione delle polveri per la pressatura di piastrelle ceramiche vanno
quindi considerati tre aspetti fondamentali:
1) la natura del materiale da macinare, ovverosia il tipo di composto (es. argilla, sab-
bia, chamotte, ecc.) e relative caratteristiche fisiche (pezzatura, umidità, durezza
e tenacità);
2) la granulometria finale che deve essere raggiunta;
3) la tecnologia adottata per la trasformazione del macinato in un semilavorato idoneo
all’operazione di pressatura: umidificazione ed eventuale rigranulazione (o, meglio,
agglomerazione).
Da quanto sopra esposto è evidente che una sola macchina non è in grado di

34
Macinazione

compiere tutte le funzioni richieste ma sono necessari impianti articolati in funzione


delle situazioni specifiche.
Le principali macchine utilizzate nel settore della macinazione a secco sono le
seguenti:

Prefrantumatori
FRANGIZOLLE AD ASPI

Frantumatori
FRANTOI A MASCELLE
MULINO AD IMPATTO A CORAZZE OSCILLANTI
MULINO A MARTELLI

Mulini raffinatori
MULINO A PIOLI
MULINO AD ANELLO ROTANTE
MULINO PENDOLARE
MULINO VERTICALE A RULLI

Come abbiamo già detto le azioni sviluppate durante la macinazione sono:


a) compressione semplice;
b) percussione;
c) urto;
d) abrasione;
e) taglio.

Tutte le macchine utilizzate nei processi di macinazione si basano su una o più


delle azioni sopra elencate. La fig. 4 riporta le fasce granulometriche dei semilavora-
ti ottenuti nel caso della macinazione a secco, sempre in confronto al granulato che
si ottiene nel caso della polvere atomizzata.

La regolazione del grado di macinazione nel caso della macinazione a secco è


funzione del sistema di classificazione (a vento per i pendolari ed i verticali a rulli, a
rete per i pioli). Inoltre l’efficienza della macchina decresce nel tempo a causa del-
l’usura degli organi macinati, tanto più rapida quanto maggiore è la produttività
richiesta alla macchina, che in genere (ad eccezione del mulino verticale a rulli) è
legata alla velocità di rotazione dei giranti.

Impianti di macinazione ad umido


Vengono utilizzate materie prime con umidità massima del 14% per le argille e
del 6% per i duri sminuzzate fino a dimensioni di:
– per argille: pezzatura massima di 6-10 cm;
– per materiali duri: pezzatura massima di 0.3 cm.
Le argille possono essere messe in sospensione con scioglitori turbodissolutori e
mulini a tamburo discontinui e continui.

35
Tecnologia ceramica applicata

GRANDEZZA DELLE PARTICELLE

GRANDEZZA DELLE PARTICELLE (ìm)


CONFIGURAZIONE DELL’IMPIANTO
E PRESENZA RELATIVA (%)

DIMENSIONE MICRON < 63 63÷125 125÷250 250÷425 >425

1a. MULINO A PIOLI 50÷70 15÷20 10÷15 0÷5 0


1b. MULINO A PIOLI 20÷25 25÷30 15÷20 15÷20 10÷15
+ BAGNATURA
2a. LAMINATOIO VERTICALE 15÷20 40÷45 20÷30 0÷5 0
2b. LAMINATOIO VERTICALE 0÷5 25÷30 20÷25 20÷25 20÷25
+ GRANULAZIONE
3a. MULINO A TAMBURO (umido) 90÷95 0÷10 0÷1 0 0
3b. MULINO A TAMBURO 0÷5 0÷5 15÷20 45÷50 25÷30
+ ATOMIZZAZIONE

Fig. 4. Granulometrie dei semilavorati nel caso della macinazione a secco e ad umido.

Le materie prime dure, invece, vengono normalmente macinate in mulini a tam-


buro discontinui e continui.
Il grado di macinazione delle materie prime varia enormemente a seconda dei
tipi di prodotto da ottenere.

Teoria della macinazione ad umido

Esistono varie teorie della macinazione, tendenti a ricondurre il funzionamento


delle macchine a leggi esprimibili in formule matematiche; le più importanti sono la
legge di Kick e soprattutto quella di Rittinger:
a) Legge di Kick. Il lavoro richiesto per macinare una data quantità di materiale è
costante a parità di rapporto di riduzione delle dimensioni, indipendentemente
dalla dimensione originale. Questo lavoro è inoltre proporzionale al logaritmo
del rapporto fra i diametri iniziale e finale del materiale. La legge si può esprime-
re con la formula:

W = κk lg (D/d)
dove
W = lavoro richiesto
κk = costante che dipende dal tipo del materiale
D = dimensione media delle particelle prima della macinazione
d = dimensione media delle particelle dopo la macinazione

Questo significa che la quantità di energia richiesta per sminuzzare un dato peso
di materiale ad esempio dalla pezzatura di 1 cm3 alla pezzatura di 0.5 cm3 è uguale
all’energia necessaria per sminuzzare lo stesso peso di materiale da una pezzatura di
0.5 cm3 a 0.25 cm3 e così via.

36
Macinazione

b) Legge di Rittinger. Si basa sull’ipotesi che il lavoro speso per ridurre le dimen-
sioni delle particelle sia proporzionale alla nuova superficie prodotta. La legge si
può esprimere con la formula:

W = κr (1/d - 1/D)

dove
W = lavoro richiesto
κr = una costante che dipende dalla forma delle particelle e del lavoro per unità di
superficie
d = lato medio delle particelle del materiale dopo la macinazione
D = lato medio delle particelle del materiale prima della macinazione

In altre parole la quantità di energia richiesta per sminuzzare un dato peso di


materiale dipende ancora dalle dimensioni iniziali e finali del prodotto macinato. Ad
esempio si potrebbe stimare che, se servono 2,5 ore per passare da 1 mm a 100 µm
(riduzione da 10 a 1), in ulteriori 2,5 ore si passa da 100 µm ad appena 53 µm
(riduzione da 2 a 1), poiché la variazione di superficie nei due stadi è comunque la
stessa.
C’è però da osservare comunque che, in pratica, l’energia che si deve fornire alla
macchina perché esegua la richiesta frantumazione è sempre superiore al valore
calcolabile con le leggi precedenti, e ciò per il fatto che il lavoro totale da eseguire
comprende:
1) Il lavoro per vincere la coesione fra le particelle componenti il pezzo da frantu-
mare.
2) Il lavoro deformante (deformazioni plastiche ed elastiche).
3) Il lavoro assorbito per attrito fra gli organi macinanti.
4) Il lavoro assorbito dalle vibrazioni.
5) Il lavoro disperso come calore.

In tempi più recenti è stata elaborata un’ulteriore teoria, da Bond, la quale osser-
va che il lavoro necessario per ridurre un materiale da una dimensione d0 iniziale ad
una dimensione d1 finale è dato dalla differenza fra i quantitativi totali di energia
necessari per passare da una dimensione teorica infinita alle dimensioni d0 e d1 ri-
spettivamente. Tale valutazione dà luogo all’individuazione di un indice di lavorabi-
lità (Work Index), di cui si porta un esempio di valori ottenuti semi-sperimental-
mente:

Argilla calcinata 1.43 Quarzite 12.67


Vetro 3.08 Spodumene 13.70
Argilla cruda 8.16 Nefelina sienite 14.90
Pirite 8.90 Sabbia silicea 16.46
Dolomite 11.31 Magnesite 16.50
Calcare 11.61 Basalto 20.41
Feldspato 11.67 Mica 134.50

37
Tecnologia ceramica applicata

Questi valori danno una buona dimostrazione di come la macinabilità di un mate-


riale non possa essere connessa soltanto alla sua durezza o resistenza all’abrasione.

Teoria di macinazione ad umido discontinua mediante mulini Alsing

Si è visto precedentemente che la macinazione ad umido ha come scopo, oltre


naturalmente a quello di ridurre a dimensioni di pochi micron le materie prime
componenti gli impasti, la perfetta omogeneizzazione e dispersione in tutta la bar-
bottina dei vari componenti.
Per la macinazione ad umido viene utilizzato quasi esclusivamente il mulino Al-
sing (fig. 5).

La macinazione con questo tipo di mulino è discontinua, cioè l’intero ciclo di


lavoro è diviso in tre fasi:.
1) Carico delle materie prime e dell’acqua e degli additivi reologici (in genere de-
flocculanti).
2) Macinazione vera e propria.
3) Scarico della barbottina ottenuta.
Per una corretta macinazione e un buon funzionamento del mulino, è necessario
seguire alcune regole o concetti basilari. Di seguito riportiamo i più importanti:
a) Velocità del mulino
Un mulino di diametro D metri, ruotando a “n” giri al minuto,
ha una velocità periferica:

v = (π/60) D n = metri/sec.

Fig. 5. Mulini discontinui tipo Alsing.

38
Macinazione

La velocità del mulino comunica ad un corpo macinante di massa “m”, aderente


al tamburo, una forza centrifuga che solleva il corpo “m” di un angolo α sull’oriz-
zontale, tale che la componente della forza di gravità è uguale e contraria alla forza
centrifuga

fc = m v2 (D/2) = mgsen α

Da questa uguaglianza deriva che l’angolo di sollevamento è indipendente alla


massa “m” del corpo macinante, ma dipendente solo dalla velocità del mulino.
Superato l’angolo di sollevamento α i corpi macinanti aderenti al tamburo si
staccano da questo perché la forza di gravità prevale sulla forza centrifuga e ricado-
no descrivendo un arco di parabola. L’angolo ß di cui si innalzano ulteriormente i
corpi macinanti oltre l’angolo di sollevamento α si dice “angolo di cascata”.
Gli strati di corpi macinanti non aderenti al tamburo ma posti ad una distanza
inferiore da esso avranno una velocità periferica minore di quella dello strato più
esterno, essi perciò si sollevano di meno e verranno avviluppati dagli strati più esterni
come è indicato nella fig. 6.
Il moto di assieme dei corpi macinanti in un mulino risulta così composto da una
caduta in “cascata” e da un rotolamento reciproco: da questi due movimenti deriva
l’azione macinante.
L’angolo di sollevamento α si può anche esprimere in funzione del numero n di
giri/minuto, essendo:

v = (π/60) D n metri/sec

l’accelerazione centripeta sarà espressa dalla formula:

ac = 0.0055 D n2 m/sec2 da cui sen α = (ac/9) = 0,000561 D n2

Se l’accelerazione ac è molto minore di g, la carica si sposta di poco sopra l’oriz-


zonte ed i corpi tendono a slittare indietro sul rivestimento, l’azione molitoria è
scarsa e l’usura dei corpi e del rivestimento è forte (fig. 7).
È stato verificato che le migliori condizioni di macinazione si hanno quando l’an-
golo è compreso tra 45° e 60°, perché allora la carica ricade a “cascata”, i corpi
rotolano gli uni sugli altri sviluppando la massima azione macinante, inoltre, l’usura
dei corpi e del rivestimento è minima.
Se l’accelerazione ac è all’incirca uguale a g, i corpi più vicini al rivestimento
restano ad esso aderenti (centrifugazione parziale), i corpi più interni ricadono se-
condo traiettorie paraboliche contro il rivestimento.
L’azione macinante può ancora essere grande, ma l’usura dei corpi e del rivesti-
mento è molto intensa.
È chiaro che i corpi più vicini al rivestimento continuano ad “orbitare” senza mai
ricadere perché la loro forza centrifuga è uguale e contraria alla forza di gravità.
La velocità periferica per cui si comincia ad avere una parziale centrifugazione
dei corpi aderenti al rivestimento viene chiamata velocità critica (vc).

39
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 6.

Fig. 7.

40
Macinazione

Quando l’accelerazione ac è sufficientemente maggiore di g avviene che anche


per gli strati più interni di corpi la forza centrifuga prevale sulla gravità per cui tutti
gli strati rimangono aderenti al rivestimento (centrifugazione totale).
Naturalmente in queste condizioni l’azione molitoria è nulla.
Da quanto detto in precedenza risulta quindi che, aumentando progressivamen-
te la velocità di un mulino, l’efficienza molitoria dapprima aumenta, poi, per effetto
della centrifugazione, diminuisce.
Esiste dunque un valore optimum della velocità del mulino per cui il tempo di
macinazione risulta minimo (fig. 8).
Tuttavia le condizioni ideali di funzionamento del mulino non corrispondono al
tempo di macinazione minimo, bensì a quella velocità per cui è minima l’energia
dissipata per attrito e per urto dei corpi macinanti ed è massima l’energia spesa per
macinare il prodotto. Ciò avviene quando la carica del mulino ricade a “cascata” con
un angolo compreso tra 45° e 60°.
Il rumore della carica di movimento nel mulino può essere un indizio per accer-
tare se il mulino gira sulla giusta velocità, come ben sanno gli operatori.

Tempo di
macinazione

Velocità del Mulino

Fig. 8.

La fig. 9 riporta i valori critici ed i valori corretti della velocità in funzione del
diametro interno del mulino.
Tutti i mulini che girano secondo i dati del grafico precedente sviluppano un’ac-
celerazione centripeta costante = 50 ÷ 75% dell’accelerazione di gravità “g”.
È stato però verificato che non è opportuno dare a mulini di grande diametro la
stessa accelerazione data a mulini di piccolo diametro; i mulini a grande diametro
hanno un rendimento maggiore, pertanto si può ridurre un poco l’accelerazione
centripeta a beneficio della durata del rivestimento e dei corpi macinanti (sottoposti
a maggiore sollecitazione che nel caso di mulini di piccolo diametro). Si usa, così, far
girare i mulini, anziché ad una accelerazione centripeta costante, ad una velocità
periferica costante o al massimo variabile entro limiti ristretti, ad esempio:

41
Tecnologia ceramica applicata

Giri metri
min’ min’
130 180

120 170
110 160 _
1 Vc = 133 √D m/min
100 150
90 140 2 Vk = 75% Vc

80 130 3 Vk = 50% Vc
70 120 _
4 nc = 42,3/√D
60 110
5 nk = 75% nc
50 100
40 90 6 nk = 50% nc

30 80
20 70
10 60

0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 metri


Diametro utile del Mulino in metri

Fig. 9.

a) per corpi a bassa e media densità


(2.4 - 2.7 g/cm3)
Vk = 95 ÷ 125 m/min’ cioè:
nk = vk/πD = (30 ÷ 40)/D giri/min’

b) per corpi ad alta densità


(3.4 - 3.5 g/cm3)
Vk = 85 ÷ 95 m/min’ cioè:
nk = vk/πD = (27 ÷ 30)/D giri/min’

La fig. 10 riporta questi valori.


Ovviamente le regole dette sopra non sono da prendere rigidamente, ma hanno
un valore indicativo; in ultima analisi, più che alla velocità del mulino, bisognerebbe
guardare all’angolo di cascata (che dovrebbe essere sempre di circa 45°).
Ora l’angolo di cascata non dipende soltanto dalla velocità periferica, ma dal tipo
di prodotto (solido o liquido) e, nel caso della macinazione di sospensioni liquide,
dalla densità e dalla viscosità del prodotto.
b) Corpi macinanti
La rotazione del mulino non provoca soltanto un rotolamento complessivo a “ca-

42
Macinazione

Giri metri
min’ min’
130 130
Vk = 125 m/min
120 120

110 110

100 100
Vk = 96 m/min
90 90
Vk = 85 m/min
80 80 _
1 nk = 42,3/√D giri min
70 70
_
60 60 2 nk = 40/√D giri min
_
50 50 3 nk = 30/√D giri min
_
40 40
4 nk = 27/√D giri min
30 30
A Porcellana-steatite
20 20 (densità 2,4+2,75 gr/cm 3)

10 10 B Allumina sinterizzata
(densità 3,4+ gr/cm3)
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5
Diametro utile del Mulino in metri

Fig. 10.

scata” dei corpi, ma provoca anche tutta una serie di rotazioni reciproche fra gli
stessi.
Queste rotazioni sono particolarmente efficaci ai fini della macinazione se i corpi
macinanti sono biglie sferiche o cilindretti.
Molto meno efficienti sono invece i ciottoli di silice data la loro forma irregolare
che non permette un rotolamento continuo ed uniforme (fig. 11).

Rotolamento e attriti fra biglie di moforlogia differente


La più importante caratteristica dei corpi macinanti è il peso specifico (comune-
mente detto densità) che permette di classificarli in:
a) corpi a bassa densità (peso specifico = 2,4 - 2,7 g/cm3); esempio porcellana norma-
le o silice;
b) corpi a media densità (peso specifico = 2,7 - 3,0 g/cm3); esempio steatite, porcella-
na ad alto contenuto di allumina e simili;
c) corpi ad alta densità (peso specifico = 3,4 - 3,6 g/cm3); esempio allumina sinterizza-
ta, alubit©.
Più è alto il peso specifico, maggiore è, per corpi macinanti di uguale volume,
l’energia cinetica da essi raggiunta durante la rotazione e la caduta; il che significa
maggiore azione macinante. Inoltre nella macinazione a umido, per effetto della
spinta idrostatica la forza di gravità è proporzionale alla differenza pc - ps tra peso

43
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 11.

specifico dei corpi e il peso specifico del prodotto. Maggiore è tale differenza, mag-
giore sarà l’azione macinante; nella fig. 12 si mostra l’influenza del peso specifico dei
corpi macinanti sul tempo di macinazione.
c) Carica di corpi macinati (biglie)
La carica di biglie influenza fortemente il tempo di macinazione; se si aumenta
progressivamente la carica di biglie nel mulino, il tempo di macinazione dapprima
diminuisce, raggiunge un minimo quando il livello delle biglie è circa a metà muli-
no, poi torna nuovamente ad aumentare.
Reciprocamente la potenza assorbita dapprima aumenta, raggiunge un massimo
con il livello delle sfere fino a metà mulino, poi diminuisce (fig. 13).
Secondo il P.E.I. il tempo di macinazione minimo corrisponde ad una carica di
biglie contenuta in circa il 60% del volume del mulino. In pratica si consiglia di
caricare da 50 a 55% di biglie, cioè di mettere un volume apparente di biglie uguale
al 50-55% del volume del mulino.

% di Residuo a 10.000
Maglie/cm3
100

90
1 Porcellana normale (densità = 2,4)
80 Residuo = 0 dopo 24 ore
2 Steatite (densità = 2,6-2,7)
70
Residuo = 0 dopo 20 ore
60 3 Porcellana ad alto contenuto
di Allumina (densità = 2,7-2,76)
50 Residuo = 0 dopo 16 ore
40

30

20

10

2 4 6 8 10 12 14 16
Tempo di macinazione in Ore

Fig. 12. Influenza del peso specifico dei corpi macinanti sul tempo di macinazione.

44
Macinazione

Livello delle biglie come % del Diametro del Mulino


Fig. 13. Tempo di macinazione e potenza assorbita dipendente dal riempimento del mulino.

Il livello delle biglie corrispondente è rispettivamente il 50-54% del diametro del


mulino in accordo con la tabella n. 1 e la fig. 14.

Nota n. 1

L’angolo tra le due tangenti ai punti di contatto delle biglie con le particelle si
dice angolo di presa; esso dipende dai diametri S e p delle biglie e delle particelle
(fig. 15).
Il calcolo dimostra che il valore ottimale dell’angolo di presa è uguale a circa 17°
cioè il diametro delle biglie dovrebbe essere 90 volte il diametro medio delle parti-
celle; ad esempio per particelle aventi il diametro medio iniziale di 0,7 mm le biglie
dovrebbero essere di circa 60 mm di diametro.
Tuttavia dopo un breve tempo di macinazione esse non dovrebbero essere più
efficaci.
È consigliato, pertanto, di tenere un certo assortimento di biglie: quelle grandi
servono per macinare le particelle più grosse, quelle piccole per affinare la macina-
zione. In ogni caso le biglie non dovrebbero avere diametro superiore a 60-70 mm.
Il volume reale di carica di biglie che riempie tutto il mulino è mediamente circa
il 60% del volume di questo, il rimanente 40% è costituito dai vuoti tra le biglie.

Nota n. 2

Questi dati si riferiscono ad un impilamento di biglie di differente diametro che è


intermedio tra l’impilamento cubico (impilamento a minima densità) volume reale =
(π/6) 100 = 52,4% e l’impilamento tetraedrico (impilamento a massima densità)
volume reale = √ (2π /6) 100 = 74% (per biglie tutte dello stesso diametro).

45
Tecnologia ceramica applicata

Percentuale del volume del Percentuale del diametro del


mulino occupato dalla carica di mulino raggiunto dalla carica
biglie delle biglie
5 10
15 21
25 30
35 38
45 46
55 54
65 62
75 70
85 79
95 90
100 100

Tab. 1.

55% del Volume


50% del Volume

50-54% del Diametro


del Mulino

a) Volume apparente delle biglie = 55%


b) Volume libero del Mulino = 44%

b)
a)

54% D

c) Volume reale delle biglie = 33%


d) Volume dei vuoti tra le biglie = 22%

Fig. 14. Schematizzazione del riempimento del mulino.

46
Macinazione

Fig. 15.

Pertanto per una carica di biglie che occupa il 50% del volume del mulino, il
volume reale delle biglie è circa 50 × 0,6 = 30% ed il volume dei vuoti tra le biglie
circa 50 × 0,4 = 20% del volume del mulino.
Schematicamente:
Volume apparente Volume reale Volume dei vuoti Volume libero
50% 30% 20% 50%
55% 33% 22% 45%

Il volume apparente, il volume reale delle biglie ed il livello delle sfere sono tra
loro collegati secondo la fig. 16.

Fig. 16.

47
Tecnologia ceramica applicata

Noto il volume di carico occupato dalle biglie è facile calcolare il peso per unità di
volume cioè il cosiddetto rapporto di carico.

Rapporto di carico = Vol. reale % × peso specifico (g/cm3)

Per una carica dal 50 al 55% del volume del mulino a seconda del peso specifico
delle biglie si hanno i seguenti rapporti di carico:

Biglie Peso specifico Volume reale Rapporto di


in g/cm3 % carico kg/m3

Porcellana a ð 2,4 ð 30-33 ð 720-800


bassa densità

Porcellana ad ð 2,7 ð 30-33 ð 810-900


alta densità

Allumina ad ð 3,4 ð 30-33 ð 1080-1120


alta densità

Fig. 17.

Questi rapporti di carico non sono sempre rispettati, spesso si trovano mulini
caricati con rapporti molto più bassi ad es. uguali a 500 kg/m3 secondo la nota
regola: carica di sfere in kg/m3 = volume del mulino in litri/2. Questo rapporto è
decisamente troppo basso perché anche nel caso della porcellana a bassa densità
porta ad un volume reale di biglie

500/2,4 = 208 litri/mc. = 21%

questo significa un volume apparente uguale a circa 35% (contro 50%) ed un livello
uguale a circa 37% del diametro del mulino (13% al di sotto della mezzeria).
Questo rapporto (che è ancora più sfavorevole alle biglie a media ed alta densità),
comporta tempi di macinazione più lunghi e maggiore usura sia delle biglie che del
rivestimento. Le dimensioni e l’assortimento delle biglie devono essere scelti in re-
lazione ai seguenti fattori:
a) Dimensione del mulino: mulini di piccolo volume devono essere caricati con un
assortimento di biglie più piccole che i mulini di maggiori dimensioni. In genera-
le si tiene un assortimento di tre misure di sfere così ripartite:
45 - 50% di sfere del diametro inferiore;
25 - 30% di sfere del diametro intermedio;
25 - 30% di sfere del diametro superiore.
b) Granulometria della sostanza da macinare e della sostanza macinata: una sostanza da
macinare costituita da particelle grosse richiede biglie a maggior diametro, se
essa deve essere macinata finemente occorrono biglie a piccolo diametro perché

48
Macinazione

così si aumentano i punti di contatto come pure la superficie totale delle stesse.
La tabella 2 riporta questi dati per biglie di differente diametro.
c) Peso specifico della sostanza da macinare (a liquido): nella macinazione a umido se
il peso specifico del prodotto è grande (es. maggiore di 2,5 g/cm3) si devono usare
biglie ad alta densità; allora la differenza 3,4 - 2,5 = 0,9 è dello stesso ordine es. di
quella tra biglia a peso specifico 2,4 ed una sostanza a peso specifico = 1,5.
d) Carica del prodotto
Anche per la carica di prodotto da introdurre nel mulino non ci sono regole
generali, ma piuttosto indicazioni di massima. Il prodotto da macinare (a umido o a
secco) deve essere almeno tanto da ricoprire completamente le biglie. Quantità mi-
nori verrebbero macinate in un tempo troppo breve con pericolo di surriscaldamen-
to, inoltre ci sarebbe un forte consumo di biglie e rivestimento. Il limite inferiore
della carica del prodotto è dunque dato dal volume di vuoti tra le biglie; ad esempio
per una carica di biglie = 50% del volume mulino il prodotto dovrà essere almeno di
20% del volume del mulino cioè (20/100) 1000 = 200 litri per m3.
È consigliabile però tenere un certo eccesso di prodotto in modo che faccia da
“cuscino” alle biglie che cadono in cascata. Naturalmente più alto è l’eccesso di pro-
dotto, più lungo sarà il tempo di macinazione.
La fig. 18 mostra l’andamento del tempo di macinazione in funzione della carica
di prodotto P espressa come percentuale del volume del mulino.
Il limite superiore della carica di prodotto è dato dallo spazio libero minimo che
si può lasciare nel mulino, tale spazio rappresenta circa il 25% del volume del tam-
buro perciò il limite superiore è circa 20 + 25 = 45% del volume del mulino.
Naturalmente con un così alto riempimento del mulino il tempo di macinazione
risulta più lungo e la potenzialità di macinazione (kg di prodotto macinati in un’ora)
diminuisce.
In certi casi però non interessa tanto la massima potenzialità di macinazione
quanto il fatto che il mulino debba girare per un determinato periodo di tempo o
perché lo richiede il prodotto o perché in certe ore non si dispone del personale che
possa vuotare e ricaricare il mulino, e quindi si sfrutta maggiormente il volume utile
disponibile.

Diametro delle biglie in mm 20 30 40 50 60


Superficie delle biglie in cm2 12,56 28,27 50,26 78,54 113,10
Volume delle biglie in cm3 4,19 14,10 33,50 65,25 113,00
Numero delle biglie per dm3 (1) 143,10 42,57 19,91 9,19 5,31
3
Numero dei contatti per dm (2) 858,70 255,42 107,46 55,15 31,85
Superficie biglie in m2 per m3 179,73 120,34 90,01 72,20 60,05

1) Calcolato per volume reale = 60% del volume apparente, che rappresenta un fattore di carica pratica,
dovuto alla media fra impaccamento migliore e peggiore possibile.
2) Calcolato per impilamento tetraedrico (con 6 contatti per biglia).

Tab. 2.

49
Tecnologia ceramica applicata

Tempo di macinazione

Carica prodotto (% volume mulino)

Fig. 18.

e) Rivestimento e corpi macinanti


Attualmente si usano diversi tipi di materiali per il rivestimento e per i corpi
macinanti.
Nella tabella seguente riportiamo gli accoppiamenti (rivestimento-corpi maci-
nanti) più comunemente usati per mulini da impasto e da smalti.

MULINI PER IMPASTO


Rivestimento Corpi macinanti
- Silice - Silice
- Allumina - Allumina
- Gomma - Silice
- Gomma - Allumina

MULINI PER SMALTO


Rivestimento Corpi macinanti
- Porcellana - Porcellana
- Allumina - Allumina

I materiali utilizzati generalmente presentano questi pesi specifici


SILICE : 2,65 kg/l
PORCELLANA: 2,75 kg/l
ALLUMINA: 3,57 kg/l

f) Conclusioni
È forse opportuno a questo punto riassumere brevemente i concetti finora esposti.
I principali fattori che influiscono sulla macinazione sono:
– la velocità del mulino;

50
Macinazione

– la carica delle biglie (rapporto di carico, assorbimento, tipo);


– la carica del materiale (rapporto di carico, tipo, granulometria iniziale e finale).
Utilizzare razionalmente un mulino vuol dire regolare i fattori sopra esposti in
modo da ridurre al minimo l’energia consumata per l’usura dei corpi macinanti e il
rivestimento e l’energia dissipata sotto forma di calore per effetto delle forze d’attrito.

Tali condizioni ottimali si verificano quando:


– La velocità è tale da produrre un rotolamento in cascata delle biglie; orientativa-
mente la velocità periferica dovrebbe essere di:
95-125 m/min’ per biglie a bassa densità;
75-85 m/min’ per biglie ad alta densità.
La carica delle biglie dovrebbe arrivare fino a metà mulino o poco sopra (50-55%
del volume, cioè 50-54% del diametro).
Ciò comporta i seguenti rapporti di carico:
700-800 kg/m3 di biglie a bassa densità (2.4);
800-900 kg/m3 di biglie a media densità (2.7);
1000-1100 kg/m3 di biglie ad alta densità (3.4).

– L’assortimento di biglie deve essere scelto in funzione della granulometria ini-


ziale e finale del prodotto tenendo conto anche delle dimensioni del mulino. Orien-
tativamente la carica con corpi macinanti in silice dovrebbe essere composta di:
45-50% di biglie di diametro inferiore (20-30 mm);
25–30% di biglie di diametro intermedio (40-50 mm);
20–25% di biglie di diametro superiore (50-60 mm).

– La carica di prodotto dovrebbe essere almeno tale da riempire i vuoti tra le biglie
(20-22% del volume del mulino): è senz’altro meglio mettere un eccesso di pro-
dotto fino ad un massimo del 25% rispetto al volume del mulino.

Calcolo pratico di carico di mulini a umido discontinui

Per il calcolo esatto del carico delle materie prime di un mulino è importante
conoscere alcuni dati, in parte ricavabili dal manuale d’istruzione del mulino e in
parte dalle prove di laboratorio eseguite in precedenza.
Questi dati sono:
1. Capacità utile del mulino è lo spazio a disposizione delle materie prime, dell’acqua
e dei corpi macinanti; questo spazio è espresso in litri.
2. Densità della barbottina che si andrà a preparare nel mulino, viene espressa in
kg/l.
3. Percentuale del materiale solido presente nella barbottina; si esprime in percen-
tuale.

51
Tecnologia ceramica applicata

Per il carico di impasti si utilizza la seguente formula:

kg. di materiale secco = 0,55 (0,67) × Vu × d × y/100

dove
Vu = volume utile del mulino
d = densità barbottina kg/l
y = % secco nella barbottina
0,55 = coefficiente di riempimento mulini con corpi macinanti in silice
0,67 = coefficiente di riempimento mulini con corpi macinanti in allumina

Calcolo di un carico di un mulino discontinuo (esempio)

Il mulino che si deve caricare e la barbottina che si va a preparare, presentano le


seguenti caratteristiche:
– tipo mulino = l 30.000
– rivestimento in silice
– corpi macinanti di silice
– volume utile 24.000 l
– densità barbottina 1,6 kg/l
– secco nella barbottina 64% (acqua = 36%)

kg. Materiale secco = 0,55 × 24.000 × 1,6 × 64 / 100 = 13.500

La composizione di impasto sia:


Argilla A 10%
Argilla B 23%
China Clay 12%
Feldspato C 17%
Feldspato D 18%
Sabbia feld. 20%
per cui le quantità di ciascuna materia prima secca saranno ricavabili dalla pro-
porzione

100 : 13.500 = % in impasto : × peso

Poiché raramente le materie prime stoccate in fabbrica sono secche, sarà necessa-
rio determinarne il contenuto di umidità, e tenerne conto nel dosaggio, tramite la
proporzione

100 : (% di secco nella materia prima) = Y : × peso

Effettuato tale calcolo si otterrà la somma dei pesi delle singole materie prime
che, in funzione del contenuto di umidità delle stesse, supererà anche grandemente

52
Macinazione

il peso teorico calcolato come capacità del mulino: infatti, caricando le materie prime
umide si caricherà anche acqua, e di questo si dovrà tenere conto nel computo del-
l’acqua di macinazione. Essa, quindi, verrà individuata tramite la
36 (% H2O) : 64 (% materie prime) = Z (litri=kg teorici da caricare) : 13.500
quindi:
Z – [(Ytot Peso totale materie umide) – (Xtot Peso totale materie secche)]
= litri kg H2O
Gli additivi reologici, deflocculanti, vengono normalmente aggiunti assieme al-
l’acqua, in ragione dell’opportuno quantitativo, calcolato da studi di laboratorio, come
visto nel primo volume; il quantitativo, in ogni caso, rappresenta una piccola percen-
tuale (0.2 – 0.4%) riferita al peso totale delle materie prime secche.

Macinazione ad umido continua

In questi ultimi tempi, sempre più frequentemente, si stanno installando impian-


ti di macinazione continua ad umido.
A questo scopo si utilizzano mulini tubolari in cui il materiale (materie prime
componenti l’impasto e l’acqua) viene alimentato continuamente da un lato del mu-
lino, mentre dalla parte opposta esce la barbottina.

L’impianto di macinazione continua ad umido

La prima sezione dell’impianto è costituita di un sistema di pesatura e dosaggio


continui gestiti da un processore.
Ogni materia prima dell’impasto è contenuta in un silo fornito di estrattore in
grado di regolare, in base ad un segnale, la quantità di materiale scaricato sul nastro
pesatore, il quale a sua volta misura la differenza tra la portata effettiva ed il set-
point e la trasmette al processore che, in caso di anomalia, interviene modificando le
portate per mantenere inalterati i rapporti reciproci dei componenti e la ricetta del-
l’impasto.
Le materie prime così dosate confluiscono ad un nastro di trasporto che le convo-
glia ad un silo di precarica del mulino, soggetto ad un ciclo di riempimento regolato
da un controllo di livello.
Lo scarico dal silo avviene in continuo, con un estrattore, su un nastro pesatore,
che confronta la portata dal silo con il set-point di ingresso al mulino e corregge
eventuali deviazioni regolando la velocità (fig. 19).
La coclea di alimentazione al mulino è preceduta da un dispositivo di premiscela-
zione delle materie prime e del deflocculante con la sospensione acquosa contenente
i residui di setacciatura ricircolati.
Allo scarico del mulino sono collocati un primo setaccio con rete di qualche mm

53
Tecnologia ceramica applicata

IMMAGINE DEL FLUSSO DEL REPARTO MACINAZIONE

Fig. 19.

di luce che ha il compito di arrestare eventuali corpi solidi grossolani (es. piccoli
ciottoli) ed una batteria di setacci di cernita della barbottina.
Il residuo di setacciatura viene trasportato dall’acqua predosata destinata al mu-
lino, mentre la barbottina viene inviata ad una vasca (in agitazione) di raccolta, dalla
quale può essere direttamente pompata all’atomizzatore oppure destinata al proces-
so di colorazione.
Generalmente al silo di precarica e in seguito al mulino vengono inviate tutte le
materie prime, argillose e non, che costituiscono l’impasto.
Tuttavia, in alcuni casi si può prevedere la scioglitura di una parte dell’argilla
(generalmente la frazione più umida e a maggiore plasticità) ed eventualmente dello
scarto crudo incolore in un turbomiscelatore.
Le possibili configurazioni d’impianto legate a questa scelta (fig. 19) sono essen-
zialmente:
– configurazione con by-pass del mulino da parte di una frazione dei componenti
argillosi e alimentazione del mulino con una miscela arricchita di componenti
duri rispetto alla formulazione dell’impasto, che conservi una certa percentuale
di materie prime argillose con funzione sospensivante;
– configurazione con scioglitura preliminare delle materie prime argillose (ed even-
tualmente di scarti crudi) da destinare successivamente al mulino previa misce-
lazione della barbottina così ottenuta agli altri componenti d’impasto.
Queste soluzioni si rivelano particolarmente interessanti soprattutto nei casi in
cui l’impasto sia costituito da una frazione rilevante di argille fortemente plastiche a
forte umidità (superiore al 15÷20%), le quali manifestano una scarsa attitudine ad

54
Macinazione

essere miscelate con gli altri componenti dell’impasto e possono causare fenomeni
di aggregazione che riducono l’efficienza di macinazione.

La tecnologia della macinazione in continuo

La continua ricerca nel campo delle attrezzature di controllo ha permesso la


messa a punto di sistemi precisi e molto affidabili nel tempo per la pesatura e il
dosaggio dei vari componenti l’impasto ceramico (materie prime, deflocculanti, ac-
qua).
Questi sistemi, controllati e guidati da microprocessori, hanno dato la possibilità
di introdurre, negli impianti di preparazione impasto, il mulino continuo.
Si è potuto garantire, il tal modo, la costanza delle caratteristiche del prodotto
“barbottina” quali composizione, contenuto di acqua, densità, viscosità e, non ulti-
mo, residuo di macinazione.
Le ragioni che hanno portato l’industria delle piastrelle ceramiche ad adottare il
processo continuo, già noto da anni nell’industria mineraria, sono di duplice natura:
tecnologica e tecnico-gestionale.

Dal punto di vista tecnologico i vantaggi più immediati sulla qualità del prodotto
sono:
– maggiore costanza delle caratteristiche della barbottina, grazie ad una gestione
automatizzata delle portate dei diversi materiali alimentati al mulino (compo-
nenti dell’impasto, acqua e deflocculante), molto più affidabile delle procedure
manuali gestite dall’operatore;
– maggiore efficienza nell’azione dei corpi macinanti, grazie all’ottimizzazione del-
l’assortimento dimensionale dei corpi nelle diverse camere e ad un rapporto in
peso tra corpi macinanti e carica di almeno (2,5:1) (per un mulino a 3 camere in
silice - silice - allumina) a fronte di valori massimi di (1:1) per mulini discontinui
con corpi ad alta densità in allumina;
– tempi di macinazione drasticamente ridotti, per i motivi anzi detti: per gli impa-
sti di grès porcellanato, che contengono una frazione consistente di materiali
duri resistenti alla comminuzione, si registrano tempi di permanenza medi della
barbottina nel mulino variabili da 2 a 3÷4 h (a seconda che i corpi impiegati per
la fase di raffinazione siano di allumina o di silice) a fronte di tempi superiori alle
10 h usuali per i mulini discontinui (fino a 25÷30 h per mulini a corpi in silice);
– migliori caratteristiche reologiche della barbottina, che ne agevolano la setaccia-
tura anche qualora si aumenti la densità e si riduca del 2÷3% il contenuto d’ac-
qua della barbottina, poiché quest’ultima può essere setacciata direttamente allo
scarico del mulino, senza che si interrompa lo stato di agitazione e che fenomeni
di tissotropia intervengano ad ostacolare l’operazione; inoltre, la temperatura di
scarico della barbottina, mediamente superiore di 20÷30 °C rispetto al caso dei
mulini discontinui, contribuisce a mantenere la viscosità entro i limiti tollerati
(circa 3 °E) ed assicura una buona fluidità della sospensione.

55
Tecnologia ceramica applicata

Dal punto di vista tecnico-gestionale i maggiori vantaggi sono:


– riduzione del 15% ca dell’energia termica richiesta per l’essiccamento a spruzzo,
grazie ad una riduzione del contenuto d’acqua del 2% e al più elevato contenuto
termico della barbottina (20 °C ca), che si traducono in un risparmio, rispettiva-
mente nel calore latente e nel calore sensibile in gioco nel processo;
– aumento fino al 70% della produttività specifica delle macchine per unità di volu-
me, grazie ai minori tempi di macinazione;
– riduzione del personale per effetto della gestione automatizzata del processo;
– riduzione fino al 50% degli ingombri specifici del reparto per unità di produzio-
ne, favorita dall’effetto di scala che permette di contenere il numero di apparec-
chiature ausiliarie a parità di volume produttivo.

Descrizione e dimensionamento dei mulini continui

Fondamentalmente la macchina (fig. 20) è costituita da:


– Una struttura cilindrica con fondi rigidamente imbullonati e dotati di mozzi
per il sostegno dell’intero mulino e di bocche concentriche ai mozzi per l’ali-
mentazione e lo scarico del materiale. Il cilindro è in lamiera di acciaio speciale
di grosso spessore accuratamente saldata e controllata con radiografie ed ul-
trasuoni.
I fondi sono costruiti in fusione di ghisa ad alta resistenza lavorati ad alta preci-
sione sulle flange di collegamento al cilindro e sulle appendici di calettamento dei
cuscinetti.
– Una serie di basamenti, costruiti in profilati di acciaio e lamiere di grosso spesso-
re, e ancorati rigidamente e parzialmente annegati nella fondazione di cemento.
I supporti del mulino sono dotati di cuscinetti del tipo a doppia corona di rulli a
botte per meglio sopportare i carichi di rotolamento.
– Un gruppo di motorizzazione, costituito da uno o due motori in corrente conti-
nua (anche continua), che attraverso una serie di riduzioni assicura la movimen-
tazione del cilindro che può esere effettuata sia attraverso una serie di riduzioni
ad ingranaggi che tramite cinghie. Si realizzano in tal modo:
a) avviamento mulino particolarmente dolce e graduale con basso assorbimento
di corrente;
b) velocità dì rotazione variabile entro un ampio campo con quindi la possibilità
di trovare il valore più adatto alla macinazione dei vari tipi di impasto (per
motori in DC);
c) decelerazioni e fermate graduali con posizionamento del mulino nella zona vo-
luta.
– Una corazzatura interna al cilindro realizzata con gomma speciale resistente al-
l’usura avente profili particolarmente studiati per rendere massima l’efficienza
della macinazione.
– Una serie di impianti di lubrificazione forzata ad olio o a grasso preposti alla
lubrificazione di tutti gli organi di moto.

56
Macinazione

Fig. 20. Mulino continuo.

Descrizione del mulino

Il mulino continuo è costituito, come già descritto, da una struttura cilindrica in


lamiera d’acciaio con boccaporti per l’ispezione, la manutenzione e l’alimentazione
dei corpi macinanti, con fondi dotati di bocche per l’alimentazione e lo scarico in
continuo del materiale, un gruppo di motorizzazione, una serie di impianti per la
lubrificazione ad olio e a grasso per gli organi di movimento, un quadro elettrico a
PLC.
Il rivestimento interno di gomma speciale antiusura, normalmente è abbinato a
profili di sollevamento (lifter) opportunamente studiati per ottimizzare la macina-
zione ed aumentare l’effetto dinamico dei corpi sul materiale. Il mulino è suddiviso
in due o tre camere mediante setti dotati di aperture parzializzabili per la regolazio-
ne del flusso assiale della barbottina e del suo tempo di permanenza nelle diverse
zone. La suddivisione in camere permette anche di operare con gli assortimenti
dimensionali ed i materiali dei corpi macinanti più adatti alle diverse fasi della maci-
nazione:
– corpi pesanti, di varie dimensioni, per la fase di miscelazione del materiale etero-
geneo in prossimità dell’alimentazione;
– corpi pesanti, di varie dimensioni, per la fase di frantumazione o comminuzione
primaria del materiale grossolano più duro; questa fase non richiede necessaria-
mente corpi sferici ad elevata densità (anche se questi offrirebbero, indubbiamen-
te, prestazioni migliori);
– corpi sferici o arrotondati (per assicurare il rotolamento che esalta la raffinazione
del materiale tramite azioni di abrasione e taglio) di piccole dimensioni (per ga-
rantire un numero elevato di punti di contatto tra i corpi) e possibilmente ad
elevata densità (per mantenere un elevato input dinamico e dunque un’energica
azione di impatto) durante la fase di raffinazione dell’impasto ceramico.
In realtà nel mulino non esiste una classificazione così definita: la fase di frantu-
mazione primaria del materiale e quella di miscelazione, già parzialmente avviata

57
Tecnologia ceramica applicata

nel complesso dei dispositivi di alimentazione, avvengono contemporaneamente nella


prima camera e continuano, in misura minore, nelle camere successive.
A differenza della produzione degli impasti per monocottura, porosa o greificata,
nella quale si impiegano di frequente mulini a due sole camere, nella produzione del
grès porcellanato, a tutt’oggi, si impiegano quasi esclusivamente mulini a tre camere.
La terza camera, generalmente, viene destinata alla raffinazione spinta dell’im-
pasto con l’impiego di corpi macinanti di ridotte dimensioni.
Di norma, infatti, le prime due camere contengono corpi a media densità (d≅2.6
g/cm³) costituiti da ciottoli più o meno arrotondati di silice di varie dimensioni
(dai 30 ai 100 mm), mentre la terza spesso contiene corpi sferici ad elevata densità
(d≅3.5 g/cm³) di allumina sinterizzata, di ridotte dimensioni (1”÷1½”), che mani-
festano un’elevata efficienza del processo di raffinazione ed assicurano elevate pro-
duttività.
Il costo legato all’usura dei corpi macinanti in un mulino continuo a 3 camere in
silice-silice-allumina è comunemente inferiore a quello che si osserva per un mulino
discontinuo con coppia macinante (carica e rivestimento) in allumina.
È la conseguenza di un’ottimizzazione del processo di macinazione realizzata
mediante un’opportuna distribuzione dell’assortimento dei ciottoli di silice nel mu-
lino, che consente di raggiungere le granulometrie di impasto desiderate in tempi
compatibili con le esigenze produttive senza ricorrere a costosi corpi in allumina
sinterizzata.
I mulini continui più diffusi nelle industrie che producono grès porcellanato fan-
no capo, sostanzialmente, a due tipologie, che rispondono ad esigenze gestionali e
produttive molto differenti:
– Mulini di capacità molto elevata, in grado di assicurare grandi produttività e di
realizzare ingenti economie di scala nel costo delle attrezzature ausiliarie e nei
costi di esercizio. Un esempio di questo tipo sono i mulini di capacità effettiva
interna di 150.000 litri, che sono in grado di assicurare produttività medie orarie
di almeno 14÷16 t/h di impasto secco per grès porcellanato.
– Mulini di capacità ridotta, più flessibili e facilmente adattabili a reparti di maci-
nazione esistenti e già operanti. Un esempio di questo tipo sono i mulini di capa-
cità effettiva interna di circa 35-40.000 litri, in grado di assicurare produttività
medie orarie di almeno 3.8 t/h di impasto secco per grès porcellanato.
Considerando uno scarto medio sul crudo del 5%, una perdita al fuoco comples-
siva del 5% sull’impasto ed un peso delle piastrelle di 20 kg/m², le produttività
indicate per questi tipi di mulino si adattano, rispettivamente, a realtà produttive di
circa 15.700 m²/d e di circa 4.100 m²/d.
Onde attuare dispositivi alternativi, che permettano un’auto-classificazione dei
corpi macinanti e della tipologia di macinazione, sono pure realizzati mulini conti-
nui di tipo cilindrico, con rivestimento classificante elicoidale o con differenti diver-
sità di diametro. Il principio di funzionamento del tamburo cilindrico con rivesti-
mento classificante elicoidale si basa sul fatto che i corpi macinanti di grosse dimen-
sioni, per effetto della forza di gravità del rotolamento e dell’azione centrifuga, ten-
dono a rimanere sulla periferia della massa che rotola all’interno del mulino, inoltre
il “lifter” durante il rotolamento spinge i ciottoli verso l’entrata del materiale dove

58
Macinazione

Fig. 21. Disegno schematico di un mulino continuo con tamburo cilindrico e rivestimento classificante
elicoidale.

vi è maggiore necessità di corpi macinanti grossi. Tali mulini non hanno separatori
all’interno e permettono di introdurre tutti i corpi macinanti assieme alla carica da
macinare.
Il principio di funzionamento del tamburo conico si basa invece sul fatto che i
corpi macinanti di grosse dimensioni, per effetto della forza di gravità del rotola-
mento e dell’azione centrifuga, tendono a portarsi nella zona a diametro maggiore
(carico materiale). L’inconveniente maggiore di questo mulino è che nella parte di
raffinazione finale del mulino, per la diminuzione del diametro, l’efficacia della maci-
nazione è minore.

Fig. 22. Disegno schematico di un mulino continuo con sezione conica.

59
Tecnologia ceramica applicata

DIMENSIONAMENTO MULINO

Produttività mulino

a) Dimensionamento
Il dimensionamento e la produttività dei mulini continui sono funzioni di un
coefficiente “Ks” che dipende dal tipo di impasto da macinare e che è definito speri-
mentalmente di volta in volta.
Tale coefficiente può essere assunto come inversamente proporzionale al tempo
di macinazione dell’impasto in esame in un mulino discontinuo standard.
Ne deriva che le formule per la Produttività Oraria (P.O.) e la dimensione (volu-
me utile Vu) del mulino sono le seguenti:

P.O. = Vu × d × s × Ks/ TP

dove
Vu = volume utile in litri
P.O. = produzione oraria in kg/h
d = densità barbottina in kg/l
s = % di materiale secco nella barbottina
Ks = coefficiente
TP = tempo di macinazione in mulino discontinuo “standard” da cui matematica-
mente si ha che:

P.O. × TP
Vu = 
d × s × Ks

b) Tempo di macinazione TM
Il tempo impiegato dall’impasto per raggiungere il residuo voluto coincide logi-
camente con il tempo di permanenza del materiale nel mulino.
Tale tempo è dato da:

Vu × d × s × Kr
TM = 
P.O.
dove
TM = tempo di permanenza nel mulino espresso in ore
Vu = volume utile in litri
d = densità barbottina in kg/l
Kr = coefficiente di riempimento (rapporto)
P.O. = produzione oraria in kg/h

Come si è già visto per i mulini Alsing, anche per i mulini continui esistono
alcuni principi e regole di buon funzionamento quali:

60
Macinazione

a) Velocità di rotazione
Per determinare il corretto numero di giri a cui deve lavorare un mulino conti-
nuo valgono le stesse regole e formule già viste per i mulini discontinui.

b) Profilo del rivestimento


Le precedenti descrizioni del processo di macinazione si riferiscono a mulini con
rivestimento essenzialmente liscio, in modo che non ci sia alcuna forza aggiuntiva di
sollevamento fra il rivestimento e la carica di macinazione.
Il punto in cui la carica macinante si stacca dall’involucro, cosa che influenzerà
l’efficienza di macinazione, può anche essere variato cambiando il profilo del rivesti-
mento.
Generalmente nei mulini continui vengono montate dei profili di gomma che
favoriscono il sollevamento della carica macinante (lifter).
La distanza fra gli elementi di sollevamento è costante in tutti i rivestimenti.

c) Diversi tipi di rivestimenti


La descrizione dei rivestimenti è basata sui seguenti tre fattori: materiale da rive-
stimento, profilo del rivestimento, e sistema di montaggio. I materiali per rivesti-
mento più comuni sono:
– acciaio fuso ed acciaio laminato di alta qualità;
– gomma;
– pietra (per es. quarzo microcristallino);
– una combinazione di legno e acciaio;
– porcellana.
Generalmente parlando, i materiali dominanti sono la gomma e l’acciaio che fan-
no da completamento l’uno all’altro. Nessuno di questi materiali può essere conside-
rato come il più adatto per tutte le applicazioni. Quando si macina del grezzo con

Fig. 23. Schematizzazione dell’interno di un mulino continuo (in particolare è visibile il diaframma
delle due camere), a destra sono visibili i profili dei sollevatori chiamati lifter.

61
Tecnologia ceramica applicata

grandi elementi di carica macinante, vengono comunemente preferiti i rivestimenti


in acciaio (non nel caso di impasti ceramici).
I rivestimenti in gomma hanno un campo di applicazione molto vasto quando
correttamente progettati ed oggi hanno la più grande percentuale di uso fra i rive-
stimenti.
La gomma sarà come regola il miglior materiale per temperatura di esercizio
fino a 80 ÷ 90 °C.
La colorazione della barbottina è ancora un altro fattore determinante per la
scelta del materiale da rivestimento.
I rivestimenti in gomma sono preferibili quando si macina materiale ceramico,
infatti anche piccolissime quantità di granelli di ferro possono causare colorazione
dopo cottura.
I rivestimenti in pietra ricoperti di gomma ed i primi mulini gommati avevano
profili completamente lisci.
Per dare alla carica di macinazione sufficiente energia cinetica i mulini a superfi-
cie liscia devono ruotare ad un numero di giri per minuto maggiore di quello dei
mulini con rivestimento sagomato. Un’alta usura è la conseguenza del materiale che
striscia contro la superficie del rivestimento liscio.
Un aumento graduale del sollevamento della carica di macinazione può essere
ottenuto anche per un numero medio di giri per minuto, scegliendo fra i vari profili
del rivestimento.

d) Corpi macinanti
Ricordiamo che gli impasti ceramici si dividono in due grandi categorie: cuocenti
bianco e colorati.
Gli impasti “bianchi” non possono essere inquinati da sostanze coloranti, mentre
non esiste questo problema per gli impasti colorati. Di qui nasce una scelta del
materiale dei corpi macinanti, il cui peso specifico e la resistenza all’abrasione devo-
no essere i più elevati possibile. Ci si indirizza verso due possibili soluzioni:
1) Impasti bianchi: corpi macinanti in allumina o silice.
2) Impasti colorati: corpi macinanti in silice (o ferro).

Per gli impasti colorati si potrebbe utilizzare anche corpi macinanti in ferro, che
assicurerebbero un’altissima resa in macinazione. Da prove sperimentali si è osser-
vato che solo le frazioni di ferro sotto i 100 micron non creano problemi di inquina-
mento per cui l’utilizzo di tale materiale diventa possibile solo quando si dispone di
attrezzature valide per eliminare le particelle ferrose più grossolane.
Per quanto riguarda i rivestimenti viene preferita la soluzione della gomma a
profili diversi per motivi di resistenza all’abrasione e di smorzamento della rumoro-
sità in macinazione.

62
Macinazione

Parametri e controlli di produzione nel reparto macinazione continua e


discontinua

a) Granulometria (residuo)
È di importanza fondamentale, poiché rappresenta il parametro ultimo per la
verifica dell’efficienza del processo.
La granulometria di un impasto ceramico influenza drasticamente il comporta-
mento in cottura:
– superficie specifica e reattività;
– curve ritiro-greificazione;
– deformazioni;
– assorbimento d’acqua;
– cuore nero;
– difetti dovuti ad inquinamenti.
Generalmente si determina setacciando su reti di riferimento un campione di
barbottina corrispondente ad una quantità di secco nota e rilevando il valore cumu-
lativo del residuo secco sui setacci.
Un solo setaccio non è sufficiente per indicare la granulometria di un impasto.
Spesso si scelgono come riferimento i residui percentuali su due setacci di luce netta
63 µm (230 mesh, 10000 maglie/cm²) e 45 µm (320 mesh, 16000 maglie/cm²). Tut-
tavia, se non cambiano le caratteristiche delle materie prime o le condizioni operati-
ve di macinazione, il residuo % a 63 µm costituisce un valido parametro di controllo
operativo.

Tipologia di prodotto Residuo % su 63 µm Residuo % su 45 µm


Monoporosa rossa 5÷8 15÷25
Monoporosa bianca 5÷8 15÷25
Monogreificata rossa 5÷10 15÷25
Monogreificata bianca 5÷10 15÷25
Bicottura rapida 5÷10 15÷25
Grès porcellanato 0.6÷0.8 1.8÷3.0
Frequenza del controllo: ogni turno/ogni mulino.

b) Densità e contenuto d’acqua %


Variazioni di densità e di contenuto d’acqua si ripercuotono su:
– produttività del mulino;
– viscosità;
– granulometria;
– decantazione in vasca;
– consumi dell’atomizzatore.
Il contenuto d’acqua della barbottina può essere tenuto sotto controllo misuran-
do periodicamente la densità della barbottina con un contenitore di volume noto (es.
picnometro) ed è legato a:
– natura dell’impasto;

63
Tecnologia ceramica applicata

– quantità di deflocculante impiegato;


– caratteristiche dell’acqua.
Tipologia di prodotto Mulini discontinui Mulini continui
Monoporosa rossa 35÷37 33÷35
Monoporosa bianca 34÷3536 32÷34
Monogreificata rossa 38÷40 36÷38
Monogreificata bianca 33÷35 31÷33
Bicottura rapida 35÷38 33÷36
Grès porcellanato 33÷35 31÷32
Contenuto di acqua (%)
Frequenza del controllo: ogni turno/ogni mulino.

c) Viscosità (e tissotropia)
Viscosità troppo scarse possono causare:
– sedimentazione della barbottina;
– eccessiva quantità d’acqua;
– eccessiva finezza dell’atomizzato;
viscosità eccessive causano invece:
– incremento del tempo di macinazione;
– difficoltà allo scarico mulino;
– difficoltà di setacciatura;
– eccessiva grossolanità dell’atomizzato.
La natura dell’impasto, la granulometria delle particelle (in particolare quelle
argillose), la densità, la temperatura e il pH influenzano sensibilmente la viscosità.
Valori ottimali di viscosità sono: 2.5÷3 °E (250÷400 cP).
Frequenza del controllo: 1÷2 volte/turno; ogni mulino.

d) Temperatura
Influenza la viscosità della barbottina e spesso ne migliora le caratteristiche reo-
logiche. Quando è eccessiva può causare:
– forti fenomeni tissotropici;
– danni ai rivestimenti in gomma.
Le temperature ottimali sono di 50÷60 °C per i mulini discontinui, di 70÷80 °C
per i mulini continui.
Frequenza del controllo: 1÷2 volte/dì ogni mulino.

Definizioni e unità di misura

Pur avendo abbondantemente descritto il comportamento reologico di sospen-


sioni di solidi in liquidi nello specifico capitolo del primo volume, pare opportuno
richiamare alcuni parametri di largo utilizzo pratico nel reparto macinazione.

64
Macinazione

– VISCOSITÀ = Resistenza di un fluido al movimento


F/S= η (Vmax – Vmin /x)
F = forza applicata al liquido (N)
S = superficie di applicazione (m2)
vmax-vmin = variazione di velocità (m/s)
x = spessore del liquido (m)
η = viscosità assoluta (N s/m2 = Pa s)
N.B.: la viscosità diminuisce all’aumentare della temperatura.

– PESO SPECIFICO (DENSITÀ) = Peso (massa) dell’unità di volume


(grammi/litro)

Esempi:
acqua olio d'oliva barbottina
viscosità mPa s 120° 100 300
densità g/l 10004° 918 1700

Unità pratiche di misura della viscosità


°Engler
Corrispondono al rapporto tra i tempi di efflusso di 100 cc da un imbuto normaliz-
zato della barbottina rispetto all’acqua.
È il controllo standard delle barbottine per impasto.
Es.: tempo efflusso 100 cc di barbottina = 12 sec
tempo efflusso 100 cc di acqua = 5 sec
viscosità barbottina: 12/5 = 2.4 °E

Secondi Coppa Ford


Corrispondono al tempo di svuotamento della coppa Ford da 100 cc con ugello ∅ 4
mm.
L’utilizzo è prevalentemente per smalti e ingobbi.
Es.: viscosità barbottina = 25 sec coppa Ford

°Gallenkamp
Corrispondono ai gradi di rotazione di ritorno di un cilindro immerso nella barbot-
tina ruotato di 360° tramite torsione del filo metallico di sostegno.
È utilizzato spesso per le barbottine da colaggio (sanitari).
Es.: viscosità barbottina = 320 °G

cPoise (Brookfield)
È una misura di viscosità effettuata con un viscosimetro rotazionale a velocità fissa.
Es.: viscosità barbottina = 300 cP
1 centiPoise (cP) = 1 milliPascal secondo (mPa s)

65
Tecnologia ceramica applicata

APPENDICE

Il mulino continuo ad umido e l’industria del grès porcellanato

Nella produzione del grès porcellanato l’impianto di macinazione continua ini-


zialmente sembrava evidenziare una certa rigidità a causa della difficoltà di rendere
flessibile il processo di colorazione della barbottina.
La maggior parte delle industrie ad oggi dotate di un mulino continuo a tamburo
impiegano la macchina per produrre una barbottina base incolore, che viene inviata,
previa setacciatura, ad una vasca con agitatore.
La colorazione avviene, per addizione degli sciroppi colorati concentrati nella
stessa vasca, oppure per dosaggio degli sciroppi nella barbottina a mezzo di disposi-
tivi collocati nella rete di alimentazione della vasca o, più di rado, nella tubazione in
pressione in ingresso all’atomizzatore.
Con la diffusione di dosatori automatici è divenuto estremamente versatile impo-
nendosi anche in questa tipologia produttiva.
La colorazione della barbottina di base viene effettuata addizionando sciroppi
cromofori all’impasto base con appositi dispositivi (dosatori massivi e volumetrici)
che vengono collocati nella rete di alimentazione della vasca di servizio dell’atomiz-
zatore e permettono così al microprocessore di generare un segnale proporzionale
alla densità, segnale che può essere visualizzato in maniera automatica sia localmente
sullo strumento, che sul sistema di controllo del dosaggio.
Il sistema di misura opera quindi indipendentemente dalla temperatura, pressio-
ne, viscosità, conducibilità e profilo del fluido.
Nota: I colori “addensati” sono, per definizione, barbottine caratterizzate da una
concentrazione massima di pigmento colorante. Utilizzando questi semilavorati è
possibile dimensionare al minimo il reparto di preparazione degli sciroppi stessi pur
ottenendo la massima capacità produttiva, ottimizzare il grado di macinazione del
pigmento ed ottenere un’ottimale capacità di stoccaggio del medesimo. Considerata
la forte concentrazione di pigmento nella formulazione dello sciroppo, la densità di
questo sarà molto elevata e quindi si renderà necessario un adeguato controllo reo-
logico delle sospensioni cromofore onde evitare fenomeni di sedimentazione.
Vi sono, comunque, aziende che producono impasti bianchi o superbianchi a cam-
pagne, direttamente nel mulino continuo. Tali impasti hanno caratteristiche reolo-
giche differenti rispetto agli impasti base, per via del maggior contenuto di materiali
complementari non argillosi, che viene di norma equilibrato con l’impiego di mate-
rie prime argillose particolarmente plastiche (es. a contenuto montmorillonitico), le
quali influenzano la viscosità delle barbottine e l’attitudine di queste alla tissotropia.
Inoltre, l’alto tenore di componenti tenaci, resistenti alla macinazione, può incre-
mentare i tempi del processo, riducendo sensibilmente le potenzialità produttive del
reparto deputato alla preparazione dell’impasto.
Dunque, per quanto si tratti di una macchina continua, che ben si presta a condi-
zioni di regime definite e costanti, il mulino è in grado di assicurare una certa versa-
tilità produttiva.

66
Macinazione

Parametri tecnologici e gestionali

La fluidificazione della barbottina può avvenire per mezzo di additivi solidi come
i polifosfati di sodio, introdotti in percentuali dello 0.3÷0.4% rispetto all’impasto
secco, oppure, per gli impasti che lo consentono, per mezzo di miscele liquide, in
genere a base di sostanze organiche e silicati di sodio, introdotte in percentuali leg-
germente superiori (circa 0.4÷0.5%).
Le miscele liquide possono essere adattate in modo specifico all’impasto e hanno
azione più rapida, grazie alla facilità con cui vengono disperse nel mezzo acquoso;
inoltre i dispositivi di dosaggio sono, generalmente, più affidabili.
Il contenuto d’acqua delle barbottine varia generalmente dal 31 al 34%, tenendo
presente che:
– tendenzialmente, a parità di deflocculante impiegato, un più elevato contenuto di
argille nell’impasto aumenta la quantità di acqua necessaria a sciogliere il mate-
riale;
– un elevato grado di plasticità dei componenti argillosi dell’impasto (es. argille
montmorillonitiche) determina un innalzamento della viscosità, la quale deve
essere controllata aumentando il contenuto d’acqua o di fluidificante (in questo
senso sugli impasti bianchi, in genere costituiti di una maggior percentuale di
componenti duri complementari, ma anche di una frazione argillosa di maggiore
plasticità, si esercitano i due effetti contrastanti dovuti alla plasticità delle argille
ed alla loro percentuale nell’impasto);
– l’impiego di acqua di riciclo che ha subìto trattamenti chimico-fisici di chiarifloc-
culazione e, di conseguenza, si è arricchita di sostanze ioniche flocculanti, può
contrastare l’azione del fluidificante ed incrementare il contenuto d’acqua richie-
sto;
– l’impiego di un maggior quantitativo di deflocculante permette di ridurre il con-
tenuto d’acqua e quindi il consumo di energia termica per l’essiccamento a spruzzo,
ma aumenta sensibilmente i costi di impasto;
– il raggiungimento di un elevato grado di raffinazione dell’impasto determina
una consistente dissipazione dell’energia meccanica in calore, così che la barbot-
tina esce dal mulino ad alta temperatura (spesso superiore ai 70 °C), che favorisce
il mantenimento di una bassa viscosità.
La densità delle barbottine varia da 1690 a 1740 g/l alla temperatura ambiente
(alla temperatura di scarico mulino si misurano densità sensibilmente inferiori): i
valori più bassi si osservano, generalmente, per gli impasti di base incolore, quelli
più elevati per i bianchi.
I valori di viscosità più frequenti nella pratica sono 2.5÷3 °E, anche se non di
rado si osservano barbottine con valori differenti che tuttavia consentono un’agevo-
le setacciatura. Infatti la fluidità della sospensione è da porre in relazione anche al
suo limite di scorrimento ed alla sua tissotropia.
In ogni caso una buona fluidità permette una setacciatura accurata a maglie fini
(luce netta 130÷160 µm) indispensabile ad assicurare la qualità dell’impasto e ad
evitare spiacevoli inconvenienti (buchi, puntinature, ...) evidenti a cottura ultimata.
Al controllo effettuato in produzione, naturalmente, si accompagnano le deter-

67
Tecnologia ceramica applicata

minazioni granulometriche di laboratorio, che nella maggior parte dei casi consisto-
no nell’analisi dei residui ai setacci. I riferimenti usualmente adottati per il grès
porcellanato sono:
– 0.7÷1% di residuo sul setaccio a luce netta 63 µm;
– 2.5÷4% di residuo sul setaccio a luce netta 45 µm.
Un’analisi più accurata ed affidabile, ottenibile con l’impiego del granulometro a
diffrazione di luce laser, permette di valutare le curve cumulative e i diametri medi
numerici dei campioni. I risultati sono, tipicamente:
– diametro medio numerico delle particelle: 17÷20 µm;
– percentuale di particelle passanti a 20 µm: 70÷75%.
I consumi elettrici specifici rilevati sui mulini a regime nelle industrie che produ-
cono grès porcellanato si attestano intorno a 50÷70 kWh per tonnellata di impasto
secco macinato.

Nota: Confronto in relazione ad un impasto da grès porcellanato a parità di qua-


lità di corpi macinanti impiegati:

Mulino continuo Mulino discontinuo


Capacità lorda (l) 40000 38000
Rapporto volumetrico 1.053 1
Corpi macinanti Silice/Silice/Silice Silice
Rivestimento Gomma Silice
Produttività secco (kg/h) 3500 -
Numero di cicli (cicli/d) - 1
Carica barbottina (l) - 17000
Densità barbottina (g/l) - 1690
Contenuto d'acqua % - 34
Carica secco (kg) - 18900
Prod. giornaliera secco (kg) 3500×24=84000 18900/1=18900
Prod./d a volume unitario (kg) 84000/1.053=79800 18900/1=18900
Consumo totale 63.7 KW/h 103 KW/h (*)
(*) L’elevata differenza è dovuta all’utilizzo di silice/silice (per altro piuttosto comune). Utiliz-
zando allumina, i tempi di macinazione dimezzano ed i consumi elettrici diventano simili.
Rapporto di produttività a parità di volume lordo e di corpi macinanti: 79800/18900 `4.2 (in
ogni caso sempre maggiore di 3).

Pertanto, a parità di volume lordo dei mulini e di corpi macinanti sono necessari
almeno 4.2 mulini discontinui per ogni mulino continuo. Allo stesso modo, a parità
di volume lordo complessivo dei mulini e di corpi macinanti, la produttività dei
mulini continui è di circa 4.2 volte superiore a quella dei mulini discontinui.
La natura dei corpi macinanti influenza sensibilmente l’efficienza della macina-
zione: i corpi in allumina sinterizzata consentono di innalzare la produttività delle

68
Macinazione

macchine ma, allo stesso tempo, determinano un incremento dei costi di lavorazio-
ne. Per mediare queste esigenze, tenendo conto del fatto che la fase che maggior-
mente risente dell’efficienza dei corpi è quella di raffinazione, all’atto pratico risulta
conveniente sfruttare le opportunità offerte dal mulino continuo, impiegando i corpi
in allumina sinterizzata solo nella zona del mulino in cui ha luogo la raffinazione del
materiale.
In questo modo, senza penalizzare eccessivamente la produttività, si realizzano
forti economie di esercizio sul reintegro dei corpi macinanti.

69
Tecnologia ceramica applicata

70
Essiccazione

Capitolo II

ESSICCAMENTO A SPRUZZO DI BARBOTTINE CERAMICHE

Il processo tecnologico di essiccamento tramite atomizzatore (spray-drier), ap-


plicato da oltre un secolo nell’industria alimentare e farmaceutica, si è imposto nel-
l’industria ceramica, sostituendo le fasi di filtropressatura, essiccamento, macinazio-
ne, riumidificazione e classificazione (fig. 1), riducendo contemporaneamente mano-
dopera e manutenzione.
La barbottina ottenuta dalla macinazione delle materie prime in sospensione ac-
quosa viene essiccata in un processo gestito in maniera continua ed automatica, che
permette di ottenere un prodotto avente tasso di umidità controllata, con forma e
granulometria ideale per la successiva fase di pressatura.
Riguardo all’essicamento delle barbottine, questi risultati sono stati ottenuti, già

Fig. 1. Confronto delle fasi di lavorazione tra diversi processi: atomizzazione e filtro-pressatura.

71
Tecnologia ceramica applicata

da diversi anni con la tecnica di essiccamento a spruzzo (spray-drying) mediante


macchine definite atomizzatori (fig. 2).

Fig. 2.

Classificazione degli atomizzatori

In linea di massima gli atomizzatori si possono suddividere in due grandi catego-


rie, cioè:
a) Atomizzatori a calore diretto
Sono quelli nei quali il calore, necessario a riscaldare il liquido fino all’evapora-
zione, viene introdotto sotto forma di gas di combustione o aria convenientemente
riscaldata.
In questo caso l’aria calda a contatto con le particelle liquide disperse ne provoca
l’evaporazione per convezione. A questa categoria di atomizzatori appartengono quelli
usati nei processi ceramici.
b) Atomizzatori a calore indiretto
In questo caso il calore viene trasmesso per conduzione al materiale da trattare.
È ovvio che l’evaporazione del liquido avviene tanto più rapidamente quanto
maggiore è la superficie attraverso la quale detta evaporazione può avvenire.
Il cuore del sistema è costituito dal dispositivo spruzzatore che può essere fonda-
mentalmente del tipo “rotante (a turbina)” o “fisso (ad ugello)”. La nebulizzazione
della sospensione avviene rispettivamente a spese di energia cinetica (nel primo
caso) o di pressione comunicata al fluido (nel secondo caso).
Esistono pertanto diversi tipi di atomizzatori, dipendendo appunto dal sistema
adottato per la nebulizzazione della sospensione, nonché dal percorso dei flussi caldi
(alto o basso).

72
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Nella fig. 3 viene riportata una configurazione fondamentale di essiccatoio a spruz-


zo che contempla appunto la diversità di cui sopra:

Fig. 3. Diverse configurazioni di essiccatoio a spruzzo.


– Tipo equicorrente discendente, nebulizzazione con ugelli.
– Tipo equicorrente discendente, nebulizzazione a turbine.
– Tipo controcorrente, nebulizzazione ad ugelli discendente, aria ascendente.
– Tipo controcorrenti miste, nebulizzazione ad ugelli, aria discendente.

Nel settore ceramico per la nebulizzazione della sospensione, viene generalmen-


te impiegato il sistema ad “ugello” cosiddetto centrifugo a pressione, in cui le condi-
zioni di flusso sotto pressione determinano mediante inserti a forma di chiocciola
anche un moto rotatorio delle particelle all’uscita dell’ugello. Vengono anche usati
dispositivi conosciuti come lance che comportano comunque sempre la nebulizza-
zione della barbottina.
Nei sistemi, rispettivamente ad “ugello” ed a “turbina”, la qualità della nebulizza-
zione dipende, oltre che dalla concentrazione del solido, viscosità, tensione superfi-
ciale della barbottina e temperatura, anche dall’equilibrio di numerosi fattori come
la pressione, il volume della torre, le dimensioni dell’ugello nel primo caso, e le
caratteristiche della turbina e la sua velocità nel secondo caso.
Il sistema di nebulizzazione con ugelli presenta il vantaggio di ottenere una tol-
leranza granulometrica molto elevata, per cui una volta fissate la portata e le carat-
teristiche della sospensione alimentata, risulta relativamente facile raggiungere un
ottimo controllo di tutte le variabili, tanto che la distribuzione granulometrica delle
polveri ottenute può essere variata semplicemente impiegando nello stesso apparato
ugelli di caratteristiche diverse.

73
Tecnologia ceramica applicata

Per l’essiccamento delle barbottine ceramiche raramente viene utilizzato l’ato-


mizzatore ad ugelli con polverizzatore ad aria compressa.
Il sistema a dischi centrifughi trova invece il suo impiego ottimale per l’essicca-
mento di prodotti particolari che presentano un peso specifico molto alto, o nel caso
in cui sia richiesta una granulometria delle polveri molto fine.
Nella fig. 4 è riportato una rappresentazione grafica in cui è visibile il flusso di
processo di atomizzazione completo, fino alla depurazione dei fumi provenienti dal-
l’atomizzatore.

Fig. 4. Schema generale di impianto di atomizzazione.

Descrizione generale dell’atomizzatore ad ugelli

Schema di funzionamento

L’impianto per la preparazione delle polveri ceramiche mediante atomizzazione


ed essiccamento della barbottina con aria calda produce, attraverso un processo con-
tinuo e completamente automatico, polveri a granulometria e umidità controllate da
utilizzarsi nel processo di formatura allo stato semisecco, per la produzione di pia-
strelle.
L’impianto di essiccazione è costituito essenzialmente, come visto, da una came-
ra di forma e volume calcolati per far avvenire al suo interno lo scambio di calore tra
la barbottina spruzzata finemente e l’aria calda ed i fumi di combustione provenienti
da un adeguato generatore.
Tra i vari tipi di atomizzatore, nell’industria ceramica si è affermato quello a cor-
renti miste, con aria discendente e nebulizzato di barbottina diretta verso l’alto. Que-
sta tipologia consente di aumentare il tempo di permanenza delle particelle all’interno
della camera di essiccamento, dove esse incontrano l’aria calda prima in controcorren-
te e poi in equicorrente, con elevata efficienza di scambio termico (fig. 5).

74
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 5. Schematizzazione del processo di atomizzazione. Visione generale dell’impianto.

La polvere più fine presente all’interno della camera dell’atomizzatore viene ab-
battuta in un primo momento dai cicloni e poi da un abbattitore e infine i fumi
fuoriescono dal camino.

Ciclo di atomizzazione

La fig. 6 riporta un disegno schematizzato della torre di essiccamento, relativa ad


un atomizzatore con dispositivo di nebulizzazione ad ugelli dove è possibile vedere
la localizzazione di tutti i dispositivi idonei al funzionamento della stessa.

1. Pompe alimentazione barbottina 8. Bruciatore


2. Filtri 9. Condotta aria calda
3. Anello porta ugelli 10. Distributore anulare di aria calda
4. Torre di essiccamento 11. Ventilatore centrifugo
5. Valvola di scarico polveri 12. Abbattitore a umido
6. Cicloni separatori 13. Camino
7. Pressurizzazione

Il corpo principale dell’essiccatore è cilindrico; nella fase iniziale i volumi d’aria


calda sono immessi dall’alto, distribuiti tangenzialmente e lo scambio termico av-
viene controcorrente con la barbottina nebulizzata e proiettata dal basso verso l’alto
mediante ugelli posizionati su una corona concentrica alla camera. Durante la rica-
duta della polvere verso la parte conica inferiore della torre di essiccamento avviene
la fase finale di essiccamento in equicorrente.
L’energia cinetica è fornita da una pompa di mandata a pistoni (che lavora tra
20÷30 atmosfere) ed impone alla barbottina una velocità di uscita dalla corona di-

75
Tecnologia ceramica applicata

stributrice di circa 30 m/sec, tale da vincere la bassa viscosità (circa 3° Engler) del
fluido, per “strapparlo” in gocce minute e dirigerlo verso l’alto.
Lo spruzzo a forma conica sale in modo spiraleggiante secondo il movimento
rotativo impresso da elementi interni, gli ugelli, le chiocciole o spirali di diverse
forme e dimensioni. Una semplificazione del ciclo di funzionamento dell’atomizza-
tore può essere descritta come segue (fig. 6): la barbottina viene pompata, a pressio-
ne costante dalla pompa (1), attraverso i filtri (2), all’anello distributore (3) posto
all’interno della torre di essiccamento (4). Il getto di barbottina, finemente nebuliz-
zato, viene investito nella torre di essiccamento da un vortice d’aria calda prodotta
dal bruciatore in vena d’aria (7) con gas naturale o GPL (oppure da un bruciatore a
combustione diretta con combustibile liquido).
L’aria è convogliata alla parte superiore della torre attraverso la condotta in ac-
ciaio isolata termicamente (9) e messa in rotazione dal distributore anulare (10). Le
polveri essiccate, attraverso la valvola di tenuta (5), vengono scaricate su un nastro

13

9
10

8
12

11 4

3
7

1 5
2

Fig. 6. Disegno schematico della torre di essiccamento e dei dispositivi complementari.

76
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

trasportatore. Il residuo di polvere fine che resta in sospensione nell’aria aspirata


dal ventilatore principale (12) viene separato in parte dai cicloni (6) e in parte dal-
l’abbattitore a umido ad azione centrifuga (11). L’aria esausta viene successivamente
convogliata al camino (13).

Descrizione dei principali dispositivi dell’atomizzatore

Pompa alimentazione barbottina (1)


La pompa ha la funzione di trasferire la barbottina, sotto una determinata pres-
sione, verso i dispositivi previsti per la nebulizzazione. È azionata per mezzo di
pistoni oleodinamici, alimentati da un’apposita centralina idraulica.
I pistoni sono in allumina, materiale resistente ai fluidi abrasivi. La pressione di
esercizio è modificabile per mezzo di semplici regolazioni delle valvole.
Generalmente la pressione di lavoro è nell’ordine di 22-28 bar dipendendo dalle
caratteristiche della barbottina e dal tipo di ugelli usati per la nebulizzazione.

Filtri barbottina (2)


Sulle linee di alimentazione della barbottina sono normalmente montati 2 filtri
che hanno la funzione di trattenere eventuali impurezze o corpi estranei eventual-
mente presenti nella barbottina. Questi, se pervenissero ai dispositivi di nebulizza-
zione, potrebbero provocare l’occlusione degli ugelli. I filtri sono costituiti da un
contenitore cilindrico che, a sua volta, contiene un cilindro opportunamente forato
che serve da supporto alla rete di filtraggio.
Le operazioni di lavaggio dei filtri sono effettuate automaticamente e in modo
alternativo per i due filtri (se si dispone dei filtri automatici).

Anello distributore (3)


È costituito da un anello interamente in acciaio inossidabile e dotato di raccordi
per il montaggio degli ugelli spruzzatori. È collegato alla tubazione della barbottina
con l’interposizione di un tubo flessibile in gomma telata.
La fig. 7 riporta un disegno rappresentativo di una corona porta ugelli in acciaio
inossidabile e relative tubazioni di alimentazione, nonché il dispositivo per l’estra-
zione della corona stessa, mentre la fig. 8 riporta un particolare della corona porta
ugelli.
Esiste anche la possibilità di nebulizzare la sospensione della barbottina con ap-
posite lance (fig. 9).
Queste sono disposte nel perimetro della torre e indirizzate verso il centro. Sulle
lance possono essere montati uno o più ugelli nebulizzatori. La fig. 10 riporta lo
schema di due atomizzatori dotati rispettivamente per la nebulizzazione della bar-
bottina di ugelli posti nella corona o in singole lance.
a) con ugelli a corona;
b) con lance.

77
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 7. Rappresentazione schematica della corona e del dispositivo di estrazione.

Fig. 8. Particolare della corona porta ugelli.

Ugelli di nebulizzazione
Gli ugelli impiegati generalmente sono del tipo cosiddetto a “chiocciola” in cui
un dispositivo a spirale impartisce al fluido, sotto l’azione della pressione a monte, il
moto rotatorio necessario per la dispersione del getto all’impatto con l’aria esterna.
I diversi elementi che costituiscono un ugello sono riportati nella fig. 11.
Oltre alle spirali un altro elemento fondamentale nella costruzione dell’ugello
sono le pasticche forate.
La fig. 11 nel riquadro riporta i tipi di altezze delle stesse e il diametro delle
pasticche forate.

78
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 9. Particolare di un nebulizzatore a lance.

Fig. 10. Disegni schematici delle sezioni e piante di due atomizzatori, a) corona con ugelli nebulizza-
tori, b) con lance.

Altri componenti fondamentali del ugello oltre alle spirali e le placchette di cui si
è già accennato, sono:
1. Testata
13. Placchetta senza foro
14. Distributore
15. Contenitore con attacco

79
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 11. Rappresentazione dei diversi componenti di un ugello.

Le placchette con foro possono essere di tungsteno o diamantate forate con luce
di passaggio calibrata. Le placchette forate più usate generalmente hanno un orifizio
con diametro di circa 2,5 mm.
Nella parte interna degli ugelli sono collocate invece le “spirali”. Queste servono
ad imprimere un moto rotatorio al flusso della barbottina e quindi ad aprire e chiu-
dere i ventagli della barbottina stessa nebulizzata. I tipi più usati hanno un’altezza
variabile che può oscillare tra 8 e 15 mm. Il numero e il tipo di ugelli da usare è
stabilito in base alla tipologia e quantità di polvere atomizzata da produrre.

80
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Torre di essiccamento (4)


Costituisce la vera e propria torre evaporativa (fig. 12).
È composta da un cono collettore, un cilindro di evaporazione e da una parte
superiore di chiusura contenente il distributore anulare di aria calda. Le pareti in-
terne della torre sono realizzate con lamiere in acciaio inossidabile, mentre quelle
esterne con lamiere protettive in alluminio lucido. Fra le due lamiere è interposto
materiale coibente.
Una condotta di uscita dell’aria calda, collega la torre ai cicloni separatori. Su
tale condotta è installata una termocoppia che rivela la temperatura dell’aria, la
quale mantenuta costante al valore prefissato, permette di tenere sotto controllo il
livello della umidità residua della polvere atomizzata.

Tubi aria esausta


Realizzati in acciaio inossidabile, collegano la torre di essiccamento ai cicloni
separatori. Sulla condotta è installata la termocoppia che rileva la temperatura del-
l’aria in uscita e quindi l’umidità delle polveri, in quanto esiste una relazione fra
temperatura dei fumi esausti e l’umidità residua suddetta.

Valvola scarico polveri (5)


Questa valvola, del tipo a contrappeso con raffreddatore, realizza il raffredda-
mento e lo scarico della polvere atomizzata. Attraverso una serie di feritoie ad aper-
tura regolabile fluisce l’aria a temperatura ambiente, che incontrando il materiale
atomizzato che viene scaricato, ne causa l’abbattimento della temperatura.
Esiste anche un altro tipo di raffreddatore, conosciuto come maggiorato (fig. 13).
Questo dispositivo permette all’aria esterna, che entra in depressione, di incon-
trare più volte il granulato caldo discendente. Questo scambio avviene utilizzando
la geometria delle superfici di questo apparato che sostituisce il cono tradizionale.

Fig. 12. Rappresentazione dell’interno della torre.

81
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 13. Schematizzazione del raffreddatore polvere di tipo maggiorato.

Abbassando ulteriormente la temperatura del granulato, si riducono i problemi di


condensazione che in genere si presentano in corrispondenza di elevatori, setacci,
sili di raccolta.

Cicloni separatori (6)


Sono costruiti in acciaio inossidabile e dotati di valvola a contrappeso per lo sca-
rico delle polveri e di portelli di ispezione. Costituiscono il primo stadio di abbatti-
mento polveri per l’aria esausta che esce dalla torre (fig. 14).
Risultano sempre in aspirazione e sono sempre ubicati prima del ventilatore prin-
cipale al fine di proteggere questo ultimo dall’aggressione delle polveri. Prima del-
l’abbattimento nei cicloni, l’aria presenta una concentrazione di polveri nell’ordine
dei 2-4000 mg/Nm3, all’uscita invece 400 mg/Nm3.

Impianto di alimentazione combustibile


L’impianto di alimentazione combustibile può variare a seconda del tipo di com-
bustibile impiegato: gassoso o liquido e questo ultimo, a seconda della densità e
viscosità, in leggeri e densi. Gli impianti a combustibili liquidi leggeri (esempio
gasolio) non necessitano di riscaldamento, per poter essere correttamente nebuliz-
zati all’ugello del bruciatore, in quanto la loro bassa viscosità permette la polveriz-
zazione per mezzo della sola pressione. Gli impianti a combustibili liquidi pesanti
invece richiedono un preriscaldo degli ugelli e degli apparati interni al bruciatore.
In caso di liquidi molto densi è necessario riscaldare anche la condotta di pompag-
gio e la cisterna di stoccaggio.

Tipi di bruciatori (7)


I diversi sistemi di combustione adottati negli atomizzatori sono i seguenti:
– Bruciatore Flu-fire (combustibile a gas) con impianto di cogenerazione.

82
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 14. Schematizzazione dei cicloni separatori per l’abbattimento delle polveri fini.

– Bruciatore in vena d’aria (combustibile a gas).


– Bruciatore Weishaupt a combustione diretta (combustibile liquido).

I bruciatori del tipo in vena d’aria sono adatti per combustibili gassosi e ad aria
soffiata per i combustibili liquidi. In entrambi i casi, la regolazione delle fiamme
avviene per mezzo di un sistema che modula la quantità di combustibile in funzione
del valore della temperatura da ottenere.
Nella fig. 15 è riportato il disegno schematico di un bruciatore in vena d’aria.
Questi prevedono un eccesso di aria di combustione pari al 150% dell’aria stechio-
metrica.
I bruciatori FLU-FIRE non hanno invece un proprio ventilatore per l’aria com-
burente. La combustione del gas avviene pertanto con l’aria di processo che deve
presentare una quantità minima di ossigeno.
La fig. 16 riporta un disegno schematico del suddetto bruciatore.
Questi bruciatori sono adatti ad integrare gli impianti di cogenerazione e a se-
conda delle loro caratteristiche possono fungere da post combustori negli impianti
di cogenerazione forniti anche di generatori standard (fig. 17).

Distributore aria calda (8)


Il distributore di aria calda, collocato sulla parte superiore della torre evaporati-
va, è costituito da un ingresso periferico tangenziale e da un sistema di condotti a
spirale che costringono l’aria a muoversi verso una corrispondente serie di aperture
disposte in direzione del centro (fig. 18).

83
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 15. Modello schematico di un bruciatore in vena d’aria.

Fig. 16. Modello schematico di un bruciatore tipo FLU-FIRE.

Il movimento di aria che risulta conferisce alla stessa un vortice che facilita lo
scambio termico con il materiale (fig. 19).

Ventilatore principale (9)


Il ventilatore principale, di tipo centrifugo, costituisce la parte in aspirazione del
sistema di circolazione dell’aria di essiccamento. La parte dell’impianto che lo prece-
de si trova quindi in depressione.

84
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 17. Bruciatore FLU-FIRE associato ad impianto di cogenerazione.

Fig. 18.Disegno schematico del distributore dell’aria calda.

Fig. 19. Schematizzazione dei vortici di aria calda che si formano nel distributore.

85
Tecnologia ceramica applicata

Il camino (10)
Il camino costituisce la parte terminale del sistema di circolazione dell’aria e
collega il sistema con l’esterno.

Abbattitore delle polveri

L’abbattitore ad umido è collocato dopo il ventilatore principale e costituisce uno


stadio di depolverizzazione ulteriore per le particelle più fini.

Condizioni di lavoro dell’atomizzatore (temperature e pressioni)


Le condizioni di lavoro principali di temperatura e pressione sono schematizzate
nella fig. 20.

– La barbottina, che può presentare una temperatura compresa fra 20-70 °C, viene
pompata con una pressione variabile fra 20-30 bar verso i dispositivi di nebuliz-
zazione.
– La pressione P1 nella torre di essiccamento è nell’ordine di - 0.5/-1.5 mbar.
– La temperatura di ingresso dei fumi caldi è compresa fra 550-650 °C.
– La temperatura del semilavorato essiccato normalmente oscilla fra 40-70 °C.

Fig. 20. Schematizzazione delle condizioni di lavoro dell’atomizzatore.

86
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

– La temperatura dell’aria indirizzata verso i cicloni (T1) è compresa fra 80-120 °C.
– La depressione dell’aria all’interno del ciclone è nell’ordine di –10/–20 mbar.
– La temperatura dei fumi in uscita dal camino può essere nell’ordine di
60-80 °C nel caso di presenza di abbattitore, 80-120 °C senza abbattitore.
– La pressione degli stessi è nell’ordine di +10/+15 mbar.

Tutti i parametri sopra riportati sono da ritenersi indicativi, poiché le situazioni


variano da caso a caso.

Dinamica della formazione del “granulo essiccato”

Nel momento stesso in cui la barbottina viene frazionata in gocce, queste risulta-
no frantumate, proiettate in alto, prese dalle turbolenze delle correnti calde discen-
denti e portate a seguire traiettorie complete di collisioni, aggregazioni, impatti alle
pareti.
Con l’ausilio di un modello di calcolo fluidodinamica computazionale è stato pos-
sibile studiare le modalità di funzionamento dell’atomizzatore indagando la traiet-
toria delle particelle, il loro tempo di permanenza nella camera di essiccamento,
l’andamento della temperatura e del contenuto di umidità dell’area di processo e
delle gocce di barbottina (vedi fig. 21).
Come in tutti i fenomeni “interfacciali”, sono importanti tra le altre grandezze, i
rapporti tra masse (volumi) e superfici. In questo caso, il fenomeno dell’evaporazione
è direttamente proporzionale alla superficie di scambio (oltre che alla temperatura,
alla tensione superficiale e ad altri parametri) vale a dire alla superficie della goccia.
La dimensione delle gocce, dalla quale dipende la dimensione delle particelle

Fig. 21. Modello di distribuzione della traiettoria delle particelle all’interno dell’atomizzatore.

87
Tecnologia ceramica applicata

solide finali, determina la superficie specifica a contatto con i fluidi caldi e quindi il
rapporto di essiccamento.
Allo stesso tempo, la dimensione delle gocce, la direzione del flusso nebulizzato e
la sua velocità determinano il tipo e la dimensione della camera di essiccamento.
In generale, nella produzione ceramica, le dimensioni delle gocce vanno da pochi
micron a 900-1000 micron con una classica distribuzione statistica centrata sui 300-
400 micron.
Nel tempo medio di vita delle gocce (5-6 sec.), che risulta pari al tempo di contat-
to tra le due fasi, l’energico scambio termico all’interfaccia del liquido con l’aria ad
oltre 500 °C (i valori massimi di temperatura raggiungono 650 °C) procura l’evapo-
razione dell’acqua dalla gocciolina e l’addensamento conseguente delle parti solide
in essa sospese.
La dimensione e la forma dell’essiccato dipendono ovviamente dalla natura della
fase solida. Precisiamo che il caso esaminato si riferisce ad un impasto ceramico
dove è molto elevata la frazione di inerti rispetto alle parti argillose.
A seconda delle dimensioni delle gocce, i granuli generati presentano quindi vari
casi che possono essere schematizzati come sotto (fig. 22):
a) Per misure fino a 70 micron di diametro, l’essiccazione è assoluta e le particel-
le più fini in forma di polvere vengono catturate dal flusso in uscita da dove dovran-
no essere abbattute e recuperate. La frazione più minuta è costituita anche da parti-
celle individuali di residuo della macinazione.
b) Per misure da 70-400 micron l’essiccamento è conforme ai valori medi del-
l’umidità complessiva e si genera un granulo già caratterizzato dalla forma sferoida-
le con cavità più o meno pronunciata, che ricade in basso nella zona conica di raf-
freddamento e raccolta dell’atomizzatore.
c) Oltre i 400 micron, l’essiccamento è tale da mantenere al grano una umidità

Fig. 22. Possibile distribuzione granulometrica di un impasto atomizzato e aspetto morfologico dei
grani per le varie dimensioni.

88
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

superiore alla media complessiva; ciò dovuto al tempo ridotto di permanenza dello
stesso nella camera di essiccazione, in funzione del proprio volume. Tale grosso
granulo si identifica quasi totalmente nella forma tipica già illustrata e presenta
inoltre una forte tendenza alla agglomerazione e inclusione di particelle entrambe
dovute all’elevata umidità residua (fig. 23).

Fig. 23. Aspetto di una singola particella ed esempio di particelle agglomerate.

Meccanismo di formazione del grano


La genesi della tipica forma di sfera-cava dei grani in genere deriva da fenomeni
complessi e specifici che vale la pena di esaminare a fondo.
È stato infatti accertato che, una volta iniziato il processo di essiccazione, la par-
ticella mantiene senza rotazioni la propria traiettoria, presentando, in questo modo,
un fronte anteriore di avanzamento nella direzione del moto. Su questo lato avviene
il primo scambio con i volumi caldi, la prima violenta evaporazione superficiale e il
conseguente indurimento della pellicola esterna del grano in formazione, con con-
trazione della goccia per l’avvicinamento delle particelle solide ivi sospese (fig. 24).
La fig. 25 riporta, fotogramma per fotogramma, la sequenza della formazione del
grano, fin dal momento di espulsione della goccia dall’ugello nebulizzatore.

A questo punto il parametro che determina la forma finale è il tempo di scambio


termico tra le diverse fasi. Se il tempo non è sufficiente, il vapore che si forma all’in-
terno, non potendo uscire dalla pellicola già troppo uniformemente indurita, frantu-
ma il grano che, ad un esame microscopico, appare a foggia di guscio d’uovo spezza-
to, stratificato e di grosso spessore.
Se il tempo è sufficientemente prolungato, il vapore che si sta formando all’inter-
no può lasciare il corpo della goccia attraverso la parte posteriore della stessa che
risulta più fredda e con la pellicola esterna ancora in formazione (quindi di spessore
inferiore) e meno compatta. È in questo modo che la parete posteriore si ripiega
all’interno collassando e il grano assume la caratteristica forma tondeggiante forata
con cavità aperta mantenendo una residua umidità.
Ovviamente non tutti i granuli assumono la tipica conformazione sferica in quanto

89
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 24. Dinamica della formazione della particella-cava.

si possono riscontrare, anche, in piccola percentuale, agglomerati ed altre particelle


più fini.
È comunque la frazione sferica che garantisce i migliori risultati in termini di
uniformità, composizione media, nonché ottimi valori di scorrimento.
È interessante osservare che la distribuzione granulometrica del secco rispetto
ai volumi delle gocce spruzzate dagli ugelli corrisponde a un fattore riduttivo di
circa 1/3.
Partendo da una barbottina a peso litro di 1.6-1.7 kg, semplificando, l’evapora-
zione totale dell’acqua lascia un solido a peso apparente di circa 1 kg/lt, per i vuoti
interni ai granuli e tra gli stessi, che risponde appunto alla contrazione che le gocce
subiscono essiccandosi.
Mentre finisce qui il percorso delle parti solide contenute nella goccia iniziale di
barbottina, la frazione liquida che si è trasformata in vapore acqueo viene aspirata
dal basso, mescolandosi all’aria immessa, che si è raffreddata cedendo il calore ne-
cessario all’evaporazione. Dopo il passaggio attraverso i cicloni e separatori a umido
o filtri a maniche, i cosiddetti “fumi” escono dal camino a temperatura e umidità
controllate trascinando particelle solide residue compatibili ai valori stabiliti dalle
Leggi di tutela ambientale. La figura riporta lo schema della trasformazione delle
fasi interessate (fig. 26).
La polvere finale, mescolata col fino recuperato dai cicloni e setacciata, è immessa
nei sili di stoccaggio.
Dopo un tempo di stagionatura tale da permettere l’uniforme distribuzione dei
valori di umidità e temperatura tra i granuli, è pronta al prelievo per la pressatura.

90
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 25.

Fig. 26. Schematizzazione delle caratteristiche dei materiali e fumi (fasi) in entrata e in uscita dal-
l’atomizzatore.

91
Tecnologia ceramica applicata

Caratteristiche delle polveri atomizzate

Morfologia del grano e granulometria delle polveri

Come abbiamo già avuto occasione di dire il grano atomizzato si presenta in una
forma più o meno sferoidale con una cavità interna più o meno pronunciata; esso
contiene l’umidità residua necessaria per la pressatura e, generalmente, questa si
trova all’interno della suddetta cavità. Nella fig. 27 è possibile confrontare la morfo-
logia dei grani di un semilavorato atomizzato con quello di una polvere macinata a
secco. Nel caso dell’ atomizzato si nota un insieme di grani sferoidali di differente
dimensione nell’altro, un agglomerato composto da particelle aghiformi e aciculari.
È facile prevedere per i due semilavorati un differente caricamento degli stampi,
certamente il primo caso è da ritenersi più favorevole.

Dimensioni

Le dimensioni dei grani che nell’insieme costituiscono la polvere atomizzata, sono


comprese fra 100 e 600 micron, con una distribuzione statistica molto pronunciata nella
fascia compresa fra 300 e 180 micron. La concentrazione più alta di particelle però gene-
ralmente si trova nell’intervallo granulometrico compreso fra 300 e 250 micron (fig. 22).
I tre fattori :
– morfologia del grano;
– contenuto di umidità residua;
– distribuzione granulometrica delle particelle:
sono molto importanti nel definire la “scorrevolezza” delle polveri medesime, carat-
teristica questa che riveste un ruolo fondamentale nel processo di pressatura poiché
ne condiziona il caricamento degli stampi.
La granulometria delle polveri atomizzate di diversi impasti quali monocottura

Fig. 27. Confronto fra la morfologia dei grani di un semilavorato atomizzato e quella di una polvere
macinata a secco.

92
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

greificata (chiara e rossa), monocottura porosa, grès porcellanato in linea di massi-


ma si possono considerare similari. Infatti, la distribuzione granulometrica dei se-
milavorati dipende dalle caratteristiche fisiche della barbottina (viscosità e densità)
e non tanto dalla composizione dell’impasto.
La tab. 1 riporta a proposito una tabella in cui è possibile riscontrare la distribu-
zione granulometrica di diversi impasti atomizzati riferiti a produzioni industriali.

1 2 3 4

GRANULOMETRIA:
mgl/cm2 um
sopra 100 600 2 6 2 1
“ 196 425 10 20 13 9
“ 400 300 11 13 13 10
“ 576 250 43 41 44 42
“ 1050 180 15 12 14 17
“ 2500 125 12 7 9 14
sotto 2500 125 7 2 6 7
Disperso 0 0 0 0
Totale 100 100 100 100
Diam. medio approx. (µm) 283 344 295 272

Distribuzione granulometrica di diverse polveri atomizzate (impasti differenti).


Nota: gli atomizzati classificati con numeri differenti corrispondono a una grande percentuale di
semilavorati industriali: 1 monocottura greificata bianca, 2 monocottura greificata rossa
3 monocottura porosa rossa e 4 grès porcellanato.

Tab. 1. Distribuzione granulometrica di diverse polveri atomizzate (impasti differenti).

Scorrevolezza delle polveri

La scorrevolezza delle polveri atomizzate riveste un ruolo fondamentale nel pro-


cesso di formatura perché risulta uno dei fattori da cui dipende l’efficienza del cari-
camento degli stampi.
Concettualmente la misura della scorrevolezza delle polveri coinvolge diversi
fattori quali: dimensione delle particelle, distribuzione granulometrica, peso specifi-
co, forma, adesione reciproca, grado di impaccamento.
Praticamente però la misura della scorrevolezza può essere effettuata misurando
il tempo impiegato dalla polvere per fluire da un contenitore a forma di imbuto.
Nel caso delle polveri ceramiche lo strumento proposto dall’AICE è costituito da
un imbuto a volume noto (fig. 28).
Lo stesso è riempito di polvere fino a rasatura perfetta e si misura quindi il tempo
necessario affinché la stessa effluisca all’esterno e susseguentemente si controlla
anche il peso.
La misura permette di conoscere e valutare le seguenti grandezze:

93
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 28. Disegno schematico del dispositivo preposto per la misura della scorrevolezza delle polveri.

– fluidità relativa al volume (espressa in cm3/s), si ottiene dividendo il valore del


volume dell’imbuto per il tempo di svuotamento;
– densità apparente (espressa in gr/cm3), si ricava dal rapporto del peso della pol-
vere relativo al volume occupato (volume dell’imbuto);
– angolo di caduta (espresso in gradi), viene misurato l’angolo del cono formato
dalla polvere fuoriuscita dall’imbuto.

Prove effettuate su atomizzati di impasti diversi, provenienti da differenti pro-


duttori hanno evidenziato valori di fluidità/volume e fluidità/massa molto similari.
Si è invece riscontrato che il fattore che influenza di più la scorrevolezza è l’umi-
dità residua dell’atomizzato, nel senso che la stessa diminuisce all’aumentare del-
l’umidità delle polveri (tab. 2).
Valori leggermente diversi di scorrevolezza si sono riscontrati nel caso di mi-
scele costruite in laboratorio miscelando frazioni granulometriche molto diverse
(tab. 3).

Umidità delle polveri % 3.2 5.1 5.9


Fluidità rel. al VOLUME
16.1 16.1 14.8
cm3/s
Fluidità rel. alla MASSA g/s 17 16.9 15.3
3
Densità apparente g/cm 1.06 1.05 1.03
Angolo di caduta ° 30 29 31

Tab. 2. Misure di scorrevolezza di polveri atomizzate che presentano diversi valori di umidità residua.

94
CAMPIONE T.Q. GROSSO MEDIO FINE G+ M M+F G+ F
GRANULOMETRIA:
mgl/cm2 um
sopra 100 600 1 6 0 0 3 0 3
“ 196 425 8 44 0 0 22 0 22

(diverse distribuzioni granulometriche).


“ 400 300 9 50 0 0 25 0 25
“ 576 250 45 0 100 0 50 50 0
“ 1050 180 16 0 0 45 0 23 23
“ 2500 125 12 0 0 34 0 17 17

95
sotto 2500 125 7 0 0 21 0 10 10
disperso 1 0 0 0 0 0 0
Totale 100 100 100 100 100 100 100
Diam. medio approx. (µm) 267 456 275 162 365 218 308
UMIDITÀ POLVERI % 4.2
FLUIDITÀ rel. al VOLUME cm3/s 17.0 15.3 17.7 16.5 16.2 17.4 16.4
FLUIDITÀ rel. alla MASSA g/s 18.4 15.8 18.8 18.0 17.2 19.1 18.8
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

DENSITÀ APPARENTE g/cm3 1.08 1.03 1.06 1.09 1.06 1.10 1.15
ANGOLO DI CADUTA (°) 27 30 27 28 29 27 28

Tab. 3. Misure di scorrevolezza di un atomizzato e di alcune miscele di grani fatte artificialmente


Tecnologia ceramica applicata

Analizzando quanto ci propone questa tabella si possono fare le seguenti consi-


derazioni: la miscela costituita da una preponderanza di frazione “media” presenta
una scorrevolezza più alta rispetto alle altre miscele classificate “grosso” e “fine”.

Variazioni delle caratteristiche fisiche delle polveri atomizzate

Le polveri atomizzate devono presentare determinate caratteristiche d’umidità e


granulometria per essere impiegate con risultati soddisfacenti nelle fasi successive
della lavorazione.
La granulometria delle polveri atomizzate dei diversi impasti, quali monocottura
greificata, monocottura porosa, grès porcellanato, in linea di massima, si possono
considerare, come visto, similari.
L’umidità residua dell’atomizzato può variare dal 4 al 7% dipendendo dalle carat-
teristiche di plasticità dell’impasto. In una certa misura è possibile intervenire su
alcune variabili riguardanti sia le condizioni di lavoro dell’atomizzatore che alcuni
parametri della barbottina al fine di variare e ottimizzare per esempio la granulo-
metria, l’umidità residua, la produzione dell’atomizzatore, la quantità di polvere al
camino, la temperatura dell’atomizzato.
Nella fig. 29 viene evidenziata l’incidenza delle variabili (causa) sui parametri
caratteristici del processo di atomizzazione (effetto).
Chiaramente il quadro riporta dei comportamenti che devono essere interpretati
come tendenza e quindi non termini assoluti, in quanto le variabili causa-effetto
sono presentate singolarmente, mentre nella produzione queste variabili interagi-
scono in maniera sinergica.
Nella pratica industriale generalmente vengono esercitate più manovre contem-
poraneamente e quindi il risultato finale è un valore sinergico fra i diversi compor-
tamenti.

Relazioni che regolano le condizioni di lavoro degli atomizzatori

Di seguito vengono descritte le relazioni di carattere teorico più significative che


regolano le condizioni di lavoro degli atomizzatori.
I diagrammi riportati nelle figg. 30 e 31 sono stati ottenuti nebulizzando acqua,
tuttavia i risultati si possono considerare similari anche nel caso di spruzzatura di
barbottina.
In quest’ultimo caso si potranno riscontrare angoli di spruzzatura similari e por-
tate volumetriche inferiori.

Relazioni che regolano le portate


La portata volumetrica della barbottina è proporzionale alla sua densità.
1
Portata volumetrica 
á
densità

96
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 29. Variabili che controllano e condizionano il processo di atomizzazione.

Confronto tra produzione tra barbottina e acqua


-Torrette 15-7 spirale 13-6 P
p= 20 bar

25
20
Portata x 10

15 Barbottina
10 Acqua

0
1 2 3 4
Diametro ugelli

Fig. 30. Variazione della portata nel caso di utilizzo di ugelli di diametro diverso.

Confronto produzione con barbottina


- Torretta 15 - 7 P
p= 20 bar

70
60
Angolo cono

50
40 spirale 10 -4
30 spirale 13-6
20
10
0
1 2 3 4
Diametro ugello

Fig. 31. Variazione dell’angolo del cono nel caso di utilizzo di ugelli di diametro diversi.

97
Tecnologia ceramica applicata

La portata volumetrica o massiva è proporzionale alla pressione della pompa.

Portata volumetrica
á pressione pompa

La portata aumenta all’aumentare della luce libera nella spirale. La fig. 32 ri-
porta in ordinata i valori della variazione delle portate nel caso di utilizzo di spi-
rale con altezze diverse, relazionate all’adozione di ugelli con diametro diverso
(ascissa).

Relazioni che regolano la granulometria


Nel caso di utilizzo di pressioni più alte, si può ottenere una granulometria infe-
riore.
Maggiore pressione barbottina ⇒ granulometria minore

Nel caso di viscosità più elevate si può ottenere una granulometria superiore.
Maggiore viscosità ⇒ granulometria maggiore

Consumi energetici

Il contenimento del costo energetico nella fase di essiccamento di una barbottina


per atomizzazione dipende da diversi fattori, di tipo impiantistico e tecnologico.
Tra i più importanti possiamo ricordare:
– Tipo di atomizzatore e sua dimensione.
– Continuità della lavorazione.
– Stato della macchina e di alcuni dispositivi fondamentali quali bruciatori, venti-
latori, sistemi di isolamento…
– Ottimizzazione delle condizioni di lavoro generali.
– Caratteristiche tecnologiche della barbottina (densità, viscosità, velocità di essic-
camento delle gocce…).

L’ottimizzazione dei consumi energetici di un atomizzatore e quindi il consumo


specifico minimo relativo (Kcal/kg) nonché la capacità produttiva del medesimo,
espressa in kg/h dipende essenzialmente da due fattori quali:
– percentuale di solido contenuto nella barbottina;
– temperatura di entrata dell’aria calda.

Schematizzazione del bilancio termico di un atomizzatore

Nella fig. 32 sono schematicamente illustrati il bilancio termico e di materia del-


l’essiccatoio a spruzzo.
È degno di nota il fatto che il calore utilizzato effettivamente per l’evaporazione
dell’acqua non è molto più della metà di quello complessivamente introdotto; la
parte restante viene invece dispersa nell’ambiente, principalmente attraverso le pa-

98
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Fig. 32. Bilancio termico (di energia e di materia).

reti e con l’aria esausta, ma anche, seppure in piccola parte, con il prodotto essiccato.
Il consumo specifico di combustibile nell’essiccatoio a spruzzo dipende dai para-
metri operativi (in particolare dalla temperatura di essiccamento), dal tipo di mate-
riale da essiccare, in particolare come abbiamo già detto, dal contenuto d’acqua della
barbottina, e quindi dalla quantità d’acqua che è necessario far evaporare ed aspor-
tare, dalle caratteristiche costruttive dell’essiccatoio.
Come riportato in tab. 4 si può mediamente assumere per l’essiccatoio a spruzzo
un consumo specifico termico ottimale di circa 370 Kcal/kg.

99
Tecnologia ceramica applicata

Parametri fondamentali ed esempi per valutare il consumo energetico


e la capacità produttiva di un atomizzatore

Calcolo del consumo termico

I parametri ed i dati da considerare per valutare il consumo termico sono ripor-


tati nella tabella allegata di seguito (tab. 4).

Il consumo specifico medio di energia termica è pertanto il seguente:

G e, A .Q
qA = = 438.5 kcal/kg
Gp

ATM

Gp Kg/h Produzione oraria di polveri per pressatura 10000

Ub l/kg Umidità della barbottina 0.35

Up l/kg Umidità della polvere per pressatura ---

Consumo specifico medio di energia


Q Kcal/l 850
1000
termica per litro d’acqua evaporata

Ge l/h Portata oraria di acqua da evaporare Ge,A

Consumo specifico medio di energia


Q Kcal/kg qA
termica per kg di polvere per pressatura

Tab. 4.

100
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Metodo pratico per calcolare la capacità evaporativa di un atomizzatore

La capacità evaporativa è il parametro caratteristico dell’atomizzatore che con


più immediatezza permette di verificare l’efficienza ed il grado di sfruttamento della
macchina, rispetto alle sue potenzialità.
Nella tabella è indicata una serie di formule con cui è possibile ricavare il valore
dell’acqua evaporata dall’atomizzatore (tab. 5).
H 2 O ev. = Pf × Y

Ui% − Uf%
Y =
100 − Ui%
Descrizione dei simboli:
Ui% Acqua contenuta nella barbottina (%)

Uf% Acqua contenuta nel prodotto atomizzato (%)


Pf Prodotto finale atomizzato, compresa l’umidità residua (kg/ora)
H2O ev. Acqua evaporata (litri/ora)
Y Coefficiente per calcolare l’acqua evaporata (vedi anche tab. 5)

Così una formula molto semplice per calcolare la massima produttività è:


H 2 O ev.
Pf =
Y

Calcolo di dimensionamento e di produzione dell’atomizzatore

Si presenta molto spesso la necessità di conoscere i dati reali di produttività ri-


chiesti all’atomizzatore, sia per dimensionare la macchina in funzione dell’effettiva
necessità dell’impianto, sia per verificarne la produzione durante il normale funzio-
namento.
Si prendono in esame due esempi tramite i quali è possibile risolvere alcuni casi
di dimensionamento.

1 - Conoscendo la produzione oraria di polvere umida stabilire la quantità d’acqua


evaporata dall’atomizzatore.
a) Dati conosciuti
Qp – quantità polvere umida = 6800 kg/h
Up – umidità polvere = 6%
H2O – acqua nella barbottina in vasca = 38%

101
Tecnologia ceramica applicata

Tab. 5. Tabella per calcolare la capacità evaporativa di un ATM e la quantità di prodotto atomizzato.

b) Calcolo:
– Determinazione della quantità di polvere secca prodotta (Qs):
Qs = 6800 × 94/100 = 6392 kg/h
Dove 94 è dato da (100-%) d’acqua contenuta nella polvere atomizzata.
Risulta anche che la quantità d’acqua contenuta nella polvere umida e quindi non
evaporata dall’atomizzatore è di:
6800 – 6392 = 408 l H2O/h
– Determinazione della quantità di acqua contenuta in una barbottina al 38%
d’acqua composta di 6392 kg di secco
38 : 62 = × : 6392
× = 3917 l H2O/h

102
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

dove
38 = % acqua nella barbottina
62 = % secco contenuto nella barbottina

– Determinazione della quantità di acqua effettivamente evaporata dall’atomiz-


zatore.
3917 – 408 = 3509 l H2O/h
N.B.: Questo calcolo serve anche per stabilire quale capacità evaporativa debba
avere l’atomizzatore da inserire in un impianto di determinata capacità.
2 - Conoscendo la capacità evaporativa dell’atomizzatore, stabilire la quantità di polve-
re atomizzata umida prodotta.
a) Dati conosciuti
– capacità evaporativa atomizzatore = 3500 l/h
– umidità polvere atomizzato =6%
– acqua nella barbottina = 38 %
b) Calcolo
– Determinazione della percentuale apparente di secco e di acqua componente la
barbottina.
62 × 100 / 94 = 65.95% (secco)
Dove 94 è dato da (100-%) di acqua contenuta nella polvere atomizzata.
– Determinazione della produzione oraria di polvere atomizzata al 6% di umidità
34.043 : 65.95 = 3500 : ×
× = 6798 kg/h
dove
34.043 = % di acqua da evaporare (da 100 – % apparente di secco nella barbottina)
65.95 = % apparente di secco nella barbottina
3500 = capacità evaporativa dell’atomizzatore in l/h di acqua

Risparmio energetico

Un risparmio energetico nella fase di atomizzazione può essere ottenuto varian-


do le condizioni di lavoro della macchina ed i parametri tecnologici della barbottina.
In particolare, le variabili che possono portare effetti importanti nel risparmio
energetico sono:
a) effetto della temperatura dell’aria calda in entrata;
b) effetto della differenza di temperatura fra aria in entrata e temperatura del pro-
dotto in uscita;
c) effetto del riciclo dell’aria;
d) effetto dell’aumento della percentuale di materiale solido.

103
Tecnologia ceramica applicata

a) Effetto della temperatura dell’aria calda in entrata


L’aumento della temperatura dell’aria in entrata diminuisce il contenuto di ener-
gia termica necessaria per l’essiccamento della barbottina, rimanendo comunque
fissa la portata dell’aria in entrata. Se d’altra parte risulta costante la temperatura
dell’aria esausta dell’atomizzatore, quanto minore è la portata dell’aria calda minore
sarà la perdita energetica al camino, aumentando così il rendimento termico.
La fig. 33, riportata di seguito, evidenzia come varia il consumo specifico in rela-
zione con l’aumentare della temperatura dell’aria calda in entrata.

b) Effetto della differenza di temperatura fra aria in entrata e temperatura dell’aria in


uscita
Quanto maggiore è la differenza fra la temperatura dell’aria in entrata rispetto a
quella in uscita, minore sarà il consumo energetico rispetto all’unità prodotta.
Questa differenza di temperatura si può ottenere, o aumentando la temperatura
dell’aria in entrata o diminuendo quella di uscita.

Fig. 33. Variazione del consumo specifico di un atomizzatore relazionato alla temperatura dell’aria
calda in entrata.

104
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

c) Effetto del riciclo dell’aria


Nella maggioranza dei casi, l’aria in uscita dall’atomizzatore viene immersa nel-
l’atmosfera. Questo significa senza dubbio una perdita di energia, specialmente se la
temperatura dei fumi è alta, superiore a 120 °C.
Il riciclo di una parte dell’aria in uscita (dal 10 al 50%) potrebbe portare senza
dubbio ad una riduzione del consumo energetico.
L’immissione di percentuali più alte, superiori al 50%, porterebbe invece ad uno
stato igrometrico dell’aria tale che influenzerebbe senz’altro la velocità di essicca-
mento delle “gocce” nebulizzate.
Nei casi più interessanti si è ottenuto fino ad un 20% di risparmio energetico
utilizzando la tecnica di ricircolo dell’aria che presentava una temperatura di
120 °C.

d) Effetto dell’aumento della percentuale di materiale solido


L’aumento della percentuale di materiale solido in una barbottina comporta una
diminuzione importante nei consumi energetici; tuttavia, questa strada non è sem-
pre percorribile in quanto l’aumento inusuale della percentuale di solido può porta-
re a valori di viscosità tali da impedire lo scarico della barbottina al mulino.
È sempre possibile, comunque, il recupero di materiale atomizzato perso nelle
varie lavorazioni (per esempio nella fase di setacciatura, di pressatura) o della polve-
re fine separata dai cicloni.
Questo materiale, che generalmente può raggiungere in una produzione norma-
le valori che oscillano tra il 3-5%, può essere aggiunto nella vasca di agitazione
ovviando così il problema dello scarico dei mulini.
È importante comunque verificare che l’aggiunta di quest’ulteriore parte solida
non produca variazioni eccessive, nella viscosità e tissotropia della barbottina, tali
da rendere problematica la fase di atomizzazione.
È possibile verificare il valore del risparmio energetico nel caso di arricchimento
di polvere atomizzata o polveri separate dai cicloni nella vasca barbottina dell’ato-
mizzatore, nell’ordine del 3 e 7%.

Recuperi di energia

Anche a seguito di incentivazioni legislative, ove il dimensionamento e l’impor-


tanza dell’impianto di atomizzazione lo consenta, è possibile integrare l’impianto
stesso con un sistema cogenerativo. Questo usa l’eccesso di calore prodotto da un
generatore elettrico (fumi di turbina o da motore a combustione) come aria calda
per l’atomizzatore. Si può quindi utilizzare l’energia elettrica per gli utilizzi interni
o, se in eccesso, per una re-immissione nella rete pubblica.
È, inoltre, evidente che, qualora un sistema cogenerativo rendesse disponibile
una corrente di aria calda, mediante un apposito sistema di recupero, si avrebbe, a
parità di temperatura e portata dell’aria necessaria, una considerevole diminuzione
del consumo di combustibile corrispondente al contenuto di calore.

105
Tecnologia ceramica applicata

106
Pressatura

Capitolo III

PRESSATURA

Premessa

La pressatura è la fase della produzione in cui si formano i manufatti ceramici


mediante la compattazione di polveri granulate semisecche.

Durante la pressatura vengono espletate tre operazioni fondamentali, cioè:


– formatura della piastrella: nel senso di dare al semilavorato una geometria propria,
ben definita;
– compattazione delle polveri: nel senso di conferire al pezzo determinate caratteri-
stiche meccaniche;
– addensamento delle polveri: nel senso di limitare i vuoti del corpo pressato.

Rispetto agli altri sistemi di formatura, quali trafilatura, colaggio, ecc., la pressa-
tura presenta notevoli vantaggi:
– alta produttività;
– altissima ripetibilità dei parametri dimensionali;
– facilità d’essiccamento dei pezzi;
– contenimento del ritiro in essiccamento ed in cottura.

Sistemi di pressatura

Il materiale da sottoporre a pressatura viene umidificato uniformemente al fine


di conferire plasticità al sistema e facilitare quindi la coesione fra le diverse particel-
le componenti l’insieme.
Dipendendo dalla percentuale d’acqua, la formatura può essere eseguita in diver-
se condizioni:
– Pressatura allo stato plastico: la miscela in questo caso presenta una percentuale
d’acqua residua del 20÷25%. Per la formatura dei pezzi (ad es. tegole estruse)
vengono usati stampi metallici con superfici molto levigate. In questo caso speci-
fico la massa plastica viene introdotta negli stampi a forma di sfoglia, con spesso-
re più o meno elevato, dipendendo dalle misure del pezzo finale.
– Pressatura allo “stato semisecco”: le polveri presentano in questo caso un’umidità
residua nell’ordine del 10÷15%.
– Pressatura allo stato secco e/o semisecco: in questo caso l’umidità delle polveri può
oscillare dal 3 al 7%. Il semilavorato viene generalmente utilizzato sotto forma di
polveri incoerenti che evidenziano una morfologia e dimensione del “grano” di-
versa. Le particelle comunque devono evidenziare una buona scorrevolezza.

107
Tecnologia ceramica applicata

Questa caratteristica dipende essenzialmente dalla forma del “grano” e quindi dal
tipo di preparazione, cioè:
– macinazione a secco seguita da opportuna granulazione;
– atomizzazione di una sospensione ceramica (barbottina).

L’azione di compattazione e addensamento delle polveri è favorita, oltre che, ov-


viamente, dal carico massimo esercitato dalla pressa, dalla plasticità intrinseca del-
l’impasto e dall’umidità e distribuzione granulometrica delle polveri.
L’azione di pressatura può venire effettuata con tre tipi fondamentali di pressa,
dipendendo dal principio meccanico di applicazione dell’energia:
– presse meccaniche;
– presse idrauliche;
– presse isostatiche.

Pressatura allo stato semisecco

Diversi tipi di presse

Nella produzione industriale di piastrelle con pressatura allo stato semisecco


delle polveri, sono impiegate presse completamente automatizzate.
Come riferimento “storico” si ricorda che, oltre alle presse idrauliche, nella
produzione industriale, venivano utilizzate, tempo fa, presse a funzionamento mec-
canico conosciute come presse a ginocchiera e presse a frizione.

Pressa a ginocchiera

Questa pressa è di tipo essenzialmente meccanico, dispone di un sistema di co-


mando della traversa mobile costituito da due bielle collegate fra loro in modo da
riprodurre l’articolazione del ginocchio. Con questo tipo di pressa, la pressatura
avviene con una velocità di abbassamento del tampone progressivamente decre-
scente, man mano che aumenta la pressione (fig. 1).

Pressa a frizione

Le presse meccaniche del tipo a frizione esercitano la loro azione in maniera


veloce e violenta, mediante un’azione dinamica (urto) istantanea. La discesa e la
salita dell’albero, che trasmette il moto alla traversa mobile, sono comandate da due
dischi verticali collocati lateralmente al volano calettato sulla vite (fig. 2).
Tali dischi sono messi in movimento rotatorio da un asse motore orizzontale che
li collega. Il contatto con il volano ha luogo ora con un disco ora con l’altro, di forma
che lo stesso ruota rispettivamente in un senso o in quello opposto; di conseguenza
la parte terminale della vite si abbassa o s’innalza. La pressa a frizione è una macchi-

108
Pressatura

Fig. 1. Disegno schematico di una pressa a ginocchiera.

Fig. 2. Disegno schematico di una pressa a frizione.

na di elevata produzione (anche 30 cicli al minuto) che presenta anche un ottimo


rapporto di capacità produttiva se relazionato alla potenza elettrica installata.
È una macchina di concezione meccanica semplice, di facile manutenzione. Il
limite di questa macchina era nella difficoltà di garantire una pressatura uniforme e
costante nel tempo. Per questo tutt’oggi è stata abbandonata e sostituita da sistemi
di pressatura idraulici più affidabili.

109
Tecnologia ceramica applicata

Presse idrauliche

La pressa idraulica funziona secondo un principio oleodinamico che utilizza l’azio-


ne di un fluido sotto pressione esercitata all’interno di un cilindro. Il principio di
funzionamento della pressa idraulica si basa sull’incremento di pressione che si ot-
tiene quando la pressione esercitata da una sottile colonna di fluido viene messa in
comunicazione con un cilindro munito di pistone a sezione molto maggiore.
Su quest’ultimo pistone si ottiene una forza totale il cui valore è tanto più gran-
de, rispetto alla forza esercitata nel cilindro sottile, quanto più la sezione del cilin-
dro grande supera quella del cilindro più piccolo.
Nelle presse di recente costruzione, vengono usati oli con particolari caratteristi-
che di viscosità come fluido di pressione. Una centralina idraulica ha la funzione di
fornire l’olio in pressione, che una volta introdotto nel cilindro di lavoro ha il com-
pito di esercitare sul materiale la forza di compressione dell’accumulatore e del mol-
tiplicatore. La centralina idraulica è costituita da due circuiti indipendenti, di cui
uno di alta pressione, destinato a servire gli organi di spinta, ed uno di bassa pres-
sione, destinato ai servizi ausiliari.
Nel corpo superiore della pressa è installato un gruppo cilindrico a semplice o a
doppio effetto per trasmettere alla slitta gli spostamenti verticali e per esercitare, al
momento opportuno, la forza dell’alta pressione sui tamponi.
In sintesi, l’azione di pressatura viene effettuata trasformando la pressione idraulica
in forza di deformazione secondo la seguente formula:

F=S×P
dove
F = Forza deformante (in kg)
S = Superficie (in cm2)
P = Pressione dell’olio (in kg/cm2)

Quindi si può calcolare:

Po (pressione olio kg/cm2) = St (area tamponi cm2) × Ps (pressione specifica kg/cm2)


Sp (area pistone cm2)
oppure:

Ps (pressione specifica kg/cm2) = Po (pressione olio kg/cm2) × Sp (area pistone cm2)


St (area tamponi cm2)
Le caratteristiche fondamentali delle presse idrauliche sono:
– l’uniformità di distribuzione della forza premente;
– l’assoluta ripetitività nel tempo dei cicli di pressatura.

Le suddette peculiarità fanno sì che le presse idrauliche siano particolarmente


adatte all’impiego nell’industria ad alto grado di automazione e, per quanto concer-

110
Pressatura

ne le esigenze tecniche dei prodotti finiti, nella pressatura di prodotti che evidenzia-
no elevati valori di ritiro dopo cottura.

Requisiti di una pressa moderna

I requisiti principali che deve possedere una moderna pressa per ceramica sono:
– l’affidabilità;
– la produttività;
– l’automazione;
– la flessibilità;
– la precisione nelle singole fasi del ciclo di lavoro;
– il massimo risparmio energetico;
– la versatilità.

Con quest’ultimo termine s’intende la possibilità di scelta tra un ciclo di lavoro


con massimo risparmio energetico ed un ciclo con la massima velocità.
Per una descrizione sintetica della “pressa” articolata nei suoi componenti essen-
ziali, si rimanda, naturalmente, ai manuali tecnici di ciascuna macchina: giova, in
ogni caso, ricordare che una macchina per la pressatura a secco è costituita dalla
pressa stessa, nonché da dispositivi complementari, altrettanto importanti per la
pressatura quali:
– dispositivi per il caricamento delle polveri;
– caricamento della pressa;
– stampi;
– dispositivi per la depolverizzazione e raccolta polveri.

Fig. 3. Disegno schematico di una pressa idraulica di prima generazione.

111
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 4. Pressa idraulica di nuova generazione (serie 2000).

Differenti tipologie di pressa

Il mercato della produzione di piastrelle ceramiche richiede, sostanzialmente, tre


differenti gamme di macchine:
1. Presse per piccoli formati e per pezzi speciali. Sono macchine che operano a basso
tonellaggio (< 500 ton), che hanno controlli molto sofisticati, con movimentazio-
ni della traversa, del carrello di alimentazione ecc. più articolate. Gli stampi sono
complessi e l’estrazione del pezzo formato può avvenire, eventualmente, con mo-
vimenti della matrice. La forza di pressatura può essere applicata anche sull’asse
orizzontale, a stampo chiuso, così come il caricamento. In genere le potenze in-
stallate sono piccole (20 o 30 KW).
2. Presse per pezzi di dimensioni correnti, cioè per la pressatura di formati, sino ad oggi
approssimativamente di cm 40 × 40 circa, per monocottura da pavimento o rive-
stimento; esse coprono il grosso del mercato e lavorano con spinte massime da 600
a 4000 ton circa; queste macchine sono caratterizzate da elevatissima produttività
(sino a 18-20 cicli di pressatura completa al minuto) e flessibilità, per venire incon-
tro alla sempre maggiore variabilità dei lotti di produzione, che prevede anche
cambi di formato più volte alla settimana. Per questo motivo le operazioni di cam-
bio stampo, adattamento carrello o sistema di alimentazione, regolazione macchi-
na, devono poter essere effettuate con la massima semplicità e velocità. Già in que-
ste presse il caricamento della polvere tramite carrello con griglia tradizionale è
considerato obsoleto, e può essere sostituito da griglie flottanti supportate diretta-
mente da inserti antifrizione della matrice dello stampo. In questo modo il carrello
e il tramoggino di carico sono sempre gli stessi, e, al cambio formato, è sufficiente
sostituire la griglia (figg. 5 e 6).

112
Pressatura

Fig. 5. Sistema di caricamento tradizionale.

Fig. 6. Sistema di caricamento con griglia flottante.

3. Presse per formati medio grandi. Nella gamma di questi tipi di piastrelle, o per la
formatura di piastrelle di formato più grande per es. (30 × 60, 60 × 60 o maggiore)
o piastrelle decorate alla pressa e non destinate alla smaltatura, la pressatura deve
poter essere condotta a cicli più rallentati senza penalizzazioni energetiche. Per
questo motivo sono anche state realizzate presse idonee a produttività inferiore,
essendo la produzione di piastrelle di formato medio grande di questo tipo sempre
più rilevante. La oleodinamica viene dotata di regolazione con valvole proporzio-
nali, o servovalvole, e non più con circuitazione on/off, come nei precedenti model-
li. Anche questo contribuisce a poter operare ed effettuare variazioni di settaggio
tramite speciali reset elettronici, mantenendo una conduzione della macchina in
regime di qualità, con opportune procedure di salvaguardia e di cautela. Normal-
mente, la struttura è portante, a colonne, e/o saldata. Nella gamma da 600 a 1500

113
Tecnologia ceramica applicata

ton si hanno strutture a colonne, in genere colonne precaricate (per contrastare il


normale allungamento della struttura nel momento di carico massimo) o realizzate
con lamiere ad anello, tramite anelli accoppiati per saldatura o con barra filettata.
4. Presse per grandi formati. Queste macchine (fig. 7) esercitano carichi fra 4000 e >
7000 ton (mediamente carichi specifici sul materiale fra 400 e 650 kg/cm2 dipen-
dendo dalla superficie su cui si esercita la pressione; pressioni superiori si usano
solo per impasti molto magri o su granulati molto densi), e sono caratterizzate
da grandi luci e, ovviamente, da accessoristica (carrelli, stampi…) molto impe-
gnativa. Servono per realizzare non più piastrelle ma lastre ceramiche di grande
formato (es. cm 120 × 180), per la produzione delle quali non si privilegia la
velocità, ma l’affidabilità. I sistemi di alimentazione sono molto particolari, per
garantire una buona omogeneità di distribuzione della polvere; gli stampi sono
organizzati a pezzi, per permetterne la movimentazione con usuali muletti in
condizioni di ingombro in linea accettabile. I cicli di produzione scendono a valo-
ri anche inferiori ai 10 al minuto.

Dispositivi della macchina

Estrattore
Gli estrattori di nuovo tipo ad aste, hanno fortemente contribuito ad elevare la
flessibilità della macchina: si è, infatti, passati da quelli tradizionali, ad aste, installa-
ti, sotto la pressa a quelli montati sul bancale, direttamente sotto lo stampo, otte-
nendo una maggiore precisione di movimento, dovuta alle aste più corte; la oleodi-
namica proporzionale, assieme al moltiplicarsi degli elementi sollevatori, che sono
passati da uno ad almeno due, realizza un migliore assetto di estrazione. Per ottene-
re la massima flessibilità di produzione sono, poi, stati realizzati estrattori integrati
nello stampo stesso, in modo che sia possibile la regolazione dello stampo fuori
pressa, riducendo così i tempi di fermo linea.

Fig. 7. Pressa idraulica per grandi formati PH 7200.

114
Pressatura

Struttura della macchina

La fig. 8 riporta gli elementi essenziali che costituiscono la pressa.

1 Struttura portante
2 Traversa mobile
3 Traversa fissa a cilin-
dro oleodinamico
4 Pistone oleodinamico
5 Filtraggio aria stampo
6 Estrattore tradizionale
(in alternativa all’e-
strattore SMU)
7 Moltiplicatore
8 Estrattore oleodinami-
co SMU (in alternati-
va all’estrattore tradi-
zionale)
9 Supporto carrello
10 Carrello
11 Tramoggia
14 Motoriduttore carrello
15 Fer ma meccanica,
protezioni
16 Cappe aspirazione
17 Ammor tizzatore a
molla
18 Cablaggio oleodina-
mico
19 Raccolta trafilamenti
20 Piastra elementi logi-
ci
21.1 Piastre accumulatori
21.2 Gruppo di frenatura
22 Comando estrattore e
carrello
27 Centralina oleodina-
mica
28 Motopompa raffredda-
mento
29 Protezioni
30 Cablaggio elettrico
31 Automatismo micro-
processore
32 Cabina elettrica
33 Controllo posizione
traversa
34 Stampo
35 Tastiera PLC

Fig. 8. Elementi essenziali costituenti una pressa idraulica.

115
Tecnologia ceramica applicata

Diversi tipi di stampi usati per la formatura delle piastrelle

Gli stampi tradizionali usati per la formatura delle piastrelle si distinguono, in


base alle caratteristiche di funzionamento, in differenti tipologie quali stampi a pun-
zoni rientranti e stampi a specchio.

Stampi a punzoni rientranti


È la soluzione tecnologica più diffusa. Durante la pressatura i punzoni superiori,
fissati alla traversa mobile della pressa, penetrano negli alveoli corrispondenti della
matrice, che è fissata rigidamente alla parte inferiore dello stampo, mentre l’estra-
zione del manufatto è dovuta all’innalzamento dei tamponi inferiori.
La fig. 9 fornisce un esempio di una parte di stampo (tipo punzone rientrante) in
cui si notano i diversi componenti, lastrine e punzoni.

Fig. 9. Schema di uno stampo a punzone rientrante: 1) tampone superiore, 2) tampone inferiore, 3)
cassetta stampo.

Stampi a specchio
In questo caso invece, i punzoni superiori si appoggiano sulla matrice che, a sua
volta, è mobile rispetto allo stampo essendo collegata alla parte inferiore con sistemi
elastici (fig. 10).
Gli stampi a specchio sono caratterizzati quindi dal movimento traslatorio della
matrice dovuto alla forza esercitata dai tamponi superiori sulla matrice stessa.
Lo stampo a specchio consente di salvaguardare il lato a vista della piastrella
dallo strisciamento sulla matrice dello stampo ma non consente di realizzare il bor-
dino distanziatore. La durata del punzone superiore e della lastrina risulta notevol-
mente maggiore in confronto a quella offerta dallo stampo a punzoni rientranti.
Lo stampo a specchio è da considerarsi senz’altro più complesso negli schemi di
progetto, più costoso e relativamente più difficoltoso nel montaggio, rispetto al tipo
a punzone rientrante.

116
Pressatura

Fig. 10. Schema di uno stampo a specchio: 1) tampone superiore, 2) tampone inferiore, 3) cassetta
stampo, 4) piastra di legame, 5) spintore.

Stampo a formatura superiore (SFS)


Aumentando fortemente la richiesta di posizionamento della faccia bella della
piastrella in alto, anche in funzione del sempre crescente ricorso alla decorazione
alla pressa, si sono rapidamente affermati altri tipi di stampo, che permettono, tra-
mite un’apposita gestione meccanica dei punzoni e delle pareti dello stampo, di otte-
nere piastrelle a faccia in alto con il distanziatore laterale. Questi stampi hanno un
grande contenuto tecnologico e sono gli unici che consentono di produrre piastrelle
con distanziatore in cui il lato bordino è in alto e non ha quindi contatto con la
matrice in fase di estrazione (fig. 10a).
Questo tipo di stampo permette la risoluzione di molti problemi tecnologici ed
estetici, consentendo di produrre prodotti di alta qualità, come il grès porcellanato a
grana grossa, nel quale le particelle più grandi rimangono negli strati superiori.

Fig. 10a. Schema di uno stampo a formatura superiore: 1) tampone superiore, 2) tampone inferiore, 3)
cassetta stampo superiore, 4) cassetta stampo inferiore, 5) spintore.

117
Tecnologia ceramica applicata

Stampo a specchio con spintori


Per i formati particolarmente grandi, che presentano problemi di espansione in
pressatura più marcata, sono state studiate pressature a filo della matrice, con l’in-
terposizione di distanziali fra matrice e punzone, per facilitare la degasazione in fase
di compattazione; le realizzazioni meccaniche sono ottimizzate, e non richiedono
operazioni di centraggio (fig. 11).
La realizzazione di sempre più sofisticate procedure di decorazione alla pressa, in
particolar modo per il grès porcellanato, ha portato alla realizzazione di estrattori
regolabili su più posizioni differenti, gestite elettronicamente.

Fig. 11. Schema di stampo a specchio con spintore.

Stampi isostatici
Per ottimizzare la omogeneità di carico su tutta la superficie, da diverso tempo
sono stati realizzati stampi, detti isostatici, o, più propriamente, ad “effetto isostati-
co”, che hanno notevolmente ridotto la difettologia delle piastrelle finite, nei quali
l’azione di compressione viene esercitata tramite un tampone dotato di un dorso
rigido e di un frontale in polimeri duri ma deformabili, a contatto con la polvere da
pressare, separati da una camera contenente un fluido incomprimibile. La fig. 12
rappresenta il principio di funzionamento di questi tamponi.

118
Pressatura

Fig. 12. Principi di funzionamento dello stampo isostatico.

Fig. 13. Schema di un tampone isostatico a uso industriale.

Fasi di pressatura

Di seguito vengono proposte a livello generale le diverse fasi di formatura, cioè


caricamento, pressatura, espulsione per i diversi tipi di stampo.
Il ciclo di pressatura inizia con l’espulsione della piastrella, formata nella prece-
dente pressata tramite sollevamento dei punzoni inferiori dal fondo della matrice
fino a filo del piano.
Le figg. 14, 15 e 16 riportano i disegni schematici delle diverse fasi di pressatura
(caricamento, pressatura, espulsione) nel caso di stampi a punzoni rientranti, a spec-
chio e a formatura superiore.
L’avanzamento del carrello alimentatore dotato della griglia spinge le piastrelle
fuori della matrice e, in seguito all’abbassamento dei punzoni inferiori (prima caduta),
riempie completamente di polvere gli alveoli quando il carrello è ritornato in posizio-
ne di riposo. Il punzone inferiore scende di un’altra porzione (seconda caduta) e inizia
la discesa della traversa. La prima compressione del materiale non è violenta, essendo
la sua funzione principale quella di espellere l’aria presente tra le particelle di polvere
(disaerazione). La seconda compressione è invece quella di formatura vera e propria,
in grado di conferire al materiale la compattezza voluta. Il ciclo quindi si ripete con
l’espulsione della piastrella e il ricaricamento degli alveoli. È stato possibile calcolare
(temporizzare) i tempi di tutte queste operazioni, e quindi automatizzare tutti i movi-

119
Tecnologia ceramica applicata

Stampo a specchio di tipo tradizionale


Caricamento Pressatura Espulsione

Fig. 14. Sequenza delle diverse fasi di formatura nel caso di stampo a specchio.

Stampo a punzone entrante


Caricamento Pressatura Espulsione

Fig. 15. Sequenza delle diverse fasi di formatura nel caso di stampo a punzone rientrante.

Stampo a formatura superiore S.F.S.


Caricamento Pressatura Espulsione

Fig. 16. Sequenza delle diverse fasi di formatura nel caso di stampo a formatura superiore.

menti, prelevando, da determinati punti della pressa, degli impulsi elettrici tramite
opportuni sensori di prossimità. Tali impulsi vengono commutati in una centralina
elettronica che, riconoscendo quale operazione sta eseguendo in quel momento la
pressa, stabilisce l’operazione successiva e i tempi di esecuzione, trasmettendo gli im-
pulsi alla centralina idraulica che aziona i comandi della pressa.

Principali elementi che costituiscono lo stampo

I principali elementi che costituiscono lo stampo sono:


– Tampone superiore.
– Tampone inferiore.
– Cassetta stampo.

120
Pressatura

Per una conoscenza più dettagliata di tutti degli elementi descritti prima, si ri-
manda alle documentazioni specifiche.
Di seguito vengono comunque descritte brevemente le principali caratteristiche
che distinguono i vari punzoni che è possibile utilizzare.

Diversi tipi di tampone

Acciaio temperato e lucidato


Generalmente vengono usati per le applicazioni in cui è richiesto un elevato gra-
do di finitura superficiale un’elevata resistenza anti usura.
La lucidatura consente di realizzare piastrelle con superficie di elevata qualità,
pertanto è particolarmente indicato per la pressatura di grès porcellanato.

Rivestiti in gomma stampata


Disponibili in varie durezze. Con tale rivestimento non si rende necessaria una
sistematica pulizia dei punzoni. L’applicazione della gomma è ideale per ottenere
qualunque tipo di esecuzione superficiale, superfici tamponate, rustici.
Il rivestimento superficiale esclude l’utilizzo di spazzole per la pulizia dei tampo-
ni. Tale rivestimento consente di realizzare economicamente effetti superficiali par-
ticolarmente complessi.

Rivestiti in resina colata


Come nel caso precedente, vengono ridotti drasticamente i tempi di pulizia. A
differenza del rivestimento in gomma, quello in resina consente di ottenere, me-
diante rettifica, superfici perfettamente piane.

Tampone isostatico
Tampone marca ad effetto compensante che, come già detto, sfrutta le caratteri-
stiche di incomprimibilità dell’olio presente nelle canalizzazioni realizzate all’inter-
no del tampone.

Caratteristiche delle polveri ceramiche idonee alla pressatura

Gli obiettivi principali da perseguire nella fase della pressatura sono:


a) Ottenere piastrelle di dimensioni prestabilite senza che le stesse evidenzino, né in crudo né
in cotto, difetti che possano essere attribuiti a questa fase della lavorazione.
Fra questi possiamo ricordare il problema della laminazione (sfogliatura), la pre-
senza di fessurazioni e lesioni che possono apparire immediatamente o nelle fasi
successive del processo di fabbricazione. Possiamo ricordare ancora i difetti di orto-
gonalità, di calibro, mancanza di planarità nelle piastrelle cotte.
Tutti questi problemi possono essere imputati, insieme eventualmente ad altre
cause, alla disuniformità della densità apparente nei diversi punti delle singole pia-
strelle o fra varie piastrelle.

121
Tecnologia ceramica applicata

Il caricamento non uniforme della polvere negli alveoli dello stampo o le even-
tuali variazioni delle condizioni di lavoro della pressa, sono le cause principali di
questi difetti.

b) Contribuire a formare una microstruttura nella piastrella cruda tale da soddisfare i se-
guenti requisiti:
– ottenere piastrelle che evidenzino sia subito dopo la pressatura che dopo es-
siccamento, una resistenza meccanica sufficiente a garantire la lavorabilità
nelle fasi successive;
– ottenere, nel tessuto crudo delle piastrelle, una permeabilità necessaria al fine
di favorire la fuoriuscita dei gas che si formano in alcune reazioni che avven-
gono nella fase di preriscaldo e/o cottura (combustione sostanze organiche,
decarbonatazione ecc.);
– permettere di ottenere un prodotto che, dopo cottura, evidenzi caratteristiche
tecnologiche confacenti agli standard (contrazione in cotto, porosità, resistenza
meccanica) con i cicli di cottura normalmente adottati.

Variabili nella fase di pressatura

Per raggiungere gli obiettivi descritti precedentemente ai punti a) e b), è neces-


sario che le caratteristiche del semilavorato e le condizioni di lavoro della pressa
siano corrette e conformi agli standard normalmente accettati.
I fattori che per diverse ragioni possono influire sulla fase della pressatura sono:
a) Caratteristiche delle polveri da pressare.
b) Caratteristiche del ciclo di pressatura.

a) Caratteristiche delle polveri da pressare


Prima di analizzare nello specifico le caratteristiche delle polveri ceramiche
idonee alla pressatura, nonché la relazione fra le loro caratteristiche e quelle dei
semilavorati ottenuti dopo pressatura, si crede utile riportare alcune precisazioni
su:
• definizione dei termini;
• caratteristiche fisiche delle particelle;
• caratteristiche tecnologiche delle polveri.

Definizione dei termini

Particella: può essere costituita da un’entità primaria o un insieme di particelle; in


questo caso assume il nome di “agglomerato”.
Agglomerato: termine generale associato ad una piccola massa di materiale. Que-
sto insieme di particelle primarie è mantenuto compatto da forze superficiali e/o
giunzioni tra grani.
Granulo: termine che si utilizza frequentemente in ceramica nel caso della produ-

122
Pressatura

zione di agglomerati che si producono volutamente mediante l’aggiunta di un agen-


te che favorisca la rigranulazione (nella maggioranza dei casi l’acqua).

Caratteristiche fisiche delle particelle

Caratteristiche delle polveri


DENSITÀ APPARENTE
Risulta il peso per unità di volume della polvere, includendo la fase solida, la poro-
sità (vuoti interni) dei singoli grani e l’aria fra le singole particelle della polvere.

DENSITÀ APPARENTE DEL GRANULO


È il parametro che definisce il peso per unità di volume, includendo la fase solida
ed i vuoti interni del grano individuale.

DENSITÀ VIBRATA
È il valore della densità apparente della polvere dopo un’azione di vibrazione
controllata e comunque il più omogenea possibile, sempre riferita ad un volume
noto.

Caratteristiche delle polveri – definizioni e misure


INDICE DI HAUSNER
Risulta il rapporto fra la densità vibrata e quella apparente della polvere in que-
stione.

Dv
I.H. =
Da

dove
Dv = densità vibrata (g/cm3)
Da = densità apparente della polvere (g/cm3)

DENSITÀ APPARENTE
Risulta il rapporto tra la massa ed il volume apparente.

M M
Dens. app. = =
Vtot Vpori + Vsolido

DENSITÀ REALE
Risulta il rapporto tra la massa (intesa come quantità di materia) e il volume
reale occupato.

123
Tecnologia ceramica applicata

M
Dens. reale =
Vsolido

POROSITÀ TOTALE
Risulta il rapporto tra il volume dei pori e quello totale.

Vpori Vtot − Vsol 1 − Vsol 1 − Dap


Porosità = = = =
Vtotale Vtot Vtot Dreale

POROSITÀ APERTA
Risulta il rapporto tra il volume occupato dai pori aperti (comunicanti con l’ester-
no) e quello totale.

POROSITÀ CHIUSA
Risulta il rapporto tra il volume occupato dai pori chiusi (non comunicanti con
l’esterno). Il valore è trascurabile per le polveri atomizzate.

RAPPORTO DI COMPRESSIONE (capacità di compattamento)


Risulta il rapporto tra il volume apparente e quello compattato.

Msol
Rapporto di compressione = ___________
V apparente = ___________
D apparente
= ___________
D compattato
___________
Rapporto di compressione = V compattato = ___________ = ___________
Msol D apparente
Rapporto di compressione = ___________ = ___________
D compattato
= ___________

Le caratteristiche e la microstruttura in crudo delle piastrelle pressate dipendo-


no dai seguenti fattori:
• natura delle particelle (forma);
• dimensione delle particelle;
• caratteristiche degli agglomerati;
• additivi di pressatura (percentuale d’acqua, leganti, plastificanti).

Queste caratteristiche determinano e condizionano, a loro volta, le proprietà ed i


parametri tecnologici della polvere quali:
• densità apparente;
• fluidità;
• capacità di compattamento;
• angolo di frizione delle polveri.

124
Pressatura

Come si è detto precedentemente, un caricamento uniforme nel tempo degli al-


veoli dello stampo è l’obiettivo più importante nella fase di pressatura. Per raggiun-
gere questo obiettivo è necessario avere una buona fluidità della polvere; inoltre,
una buona fluidità della polvere permette di lavorare con cicli elevati di produzione,
senza pregiudicare l’uniformità delle piastrelle pressate.
Oltre ad una buona fluidità, la polvere da pressare deve evidenziare una densità
apparente adeguata.
Una densità apparente eccessivamente bassa porta, di conseguenza, a volumi ele-
vati di aria che deve essere espulsa durante la fase di pressatura, o ad uno spessore
eccessivo di polveri (spessore soffice). Entrambi questi fenomeni comportano diffi-
coltà nella fase di pressatura.
– La densità apparente di una polvere è in funzione del volume degli spazi inter-
granulari e della densità del granulo o dell’agglomerato. Questo valore si deter-
mina pesando la polvere contenuta in un volume noto.
– La densità dell’agglomerato dipende dal processo di preparazione del semilavo-
rato (macinazione per via secca, rigranulazione, atomizzazione) e dalla forma e
distribuzione delle particelle che compongono l’agglomerato.
I valori di densità apparente per diversi semilavorati, (granulato o atomizzato)
rispettivamente per grani di dimensioni specifiche, sono riportati nella fig. 17.
Come si può vedere in questa figura la densità dei granuli di polvere atomizzata
è inferiore rispetto a quella di polveri “agglomerate”. Così si può notare che la den-
sità dei rigranulati aumenta leggermente con la dimensione degli stessi mentre quella
dei granuli atomizzati diminuisce.
– La densità inferiore dei granuli atomizzati, caratteristica che decresce in funzio-
ne dell’aumento della dimensione dei grani è da attribuirsi fondamentalmente
all’esistenza dei crateri vuoti all’interno delle particelle, spazi vuoti che aumen-
tano con l’aumentare delle dimensioni delle particelle stesse. Al contrario, gli
agglomerati ottenuti per via secca non evidenziano cavità.
Un altro fattore che determina la densità della polvere, come si è già menzionato,
è il volume degli spazi intergranulari. La porosità intergranulare dipende dalla for-
ma e distribuzione delle particelle agglomerate.
La porosità intergranulare dipende invece dalla forma e dimensione delle parti-
celle come pure la fluidità.
Nella tab. 1 vengono riportati i valori di densità apparente rispettivamente
di:
– polvere atomizzata;
– polvere macinata a secco (tradizionale);
– polvere rigranulata.

Come si può notare la densità apparente più alta corrisponde al semilavorato


rigranulato.

125
Tecnologia ceramica applicata

(µm)

Fig. 17. Valori di densità apparente per diversi semilavorati (rigranulato e atomizzato) rispettivamen-
te per diverse frazioni granulometriche.

Fluidità della polvere

La fluidità della polvere è, tra le altre cose, uno dei parametri più importanti
nella fase della pressatura.
Gli indici utilizzati più frequentemente per caratterizzare questa proprietà sono:
– la velocità di flusso;
– l’indice di Hausner.

La velocità di flusso si determina verificando il tempo impiegato per un determina-


to volume di polvere ad effluire da un contenitore a forma di imbuto tramite un
orifizio calibrato. Il valore si esprime in cm3/sec.

L’indice di Hausner, come visto, si basa invece sull’aumento di densità che eviden-
zia una polvere dopo che il recipiente, dove la stessa è contenuta, viene vibrato ener-
gicamente. Quanto più alta è la fluidità fra le particelle maggiore risulta l’aumento
di densità che si consegue con la vibrazione e conseguentemente più elevato è l’indi-

126
Pressatura

DENSITÀ DENSITÀ PER


UMIDITÀ APPARENTE VIBRAZIONE
(%)
(g/cm 3) (g/cm3)
Granulato 5.90-6.0 1.1-1.15 1.470-1.480
Atomizzato 5-7 0.33-1.00 1.240-1.260
Macinato a secco tradizionale 6-10 0.75-0.8 1.320-1.350

Tab. 1. Valori di densità apparente per diversi tipi di polveri semilavorate (atomizzato, macinato a
secco e rigranulato validi per certi tipi di composizione).

ce di Hausner. Anche se questo indice è il più adeguato per la caratterizzazione della


fluidità delle polveri, questa misura generalmente non viene contemplata nei con-
trolli delle caratteristiche delle polveri.
Al fine di verificare l’effetto che l’umidità residua o la dimensione degli agglome-
rati esercitano sulla fluidità delle polveri, vengono riportate le velocità di flusso di
diversi semilavorati tenendo conto di queste variabili.
L’effetto che la variazione di umidità esercita sulla fluidità della polvere atomiz-
zata è riportato in fig. 18.
In tale figura si riscontra una diminuzione della fluidità in relazione all’aumento
dell’umidità; questo effetto è più pronunciato per valori di umidità residua nell’ordi-
ne del 5-8%. Questo tipo di andamento si osserva anche negli agglomerati preparati
per via secca.
La fig.19 riporta invece gli effetti della variazione della fluidità per polveri di
diametro specifico rispettivamente preparate per atomizzazione e granulazione.
Nella fig. 19 si riscontra che le frazioni più piccole, in entrambi i casi, presenta-
no valori molto bassi di fluidità. L’effetto è più evidente nel rigranulato a secco
dove per frazioni inferiori a 200 micron non si riscontra nessun effetto di scorre-
volezza.
I valori di fluidità accettabili si riscontrano invece nel granulato a secco per le
fasce granulometriche comprese fra 200 e 500 micron. Nel caso dell’atomizzato i
valori più elevati di fluidità si riscontrano nel caso di polveri con spettro granulome-
trico compreso fra 125 e 400 micron. Sia nelle polveri atomizzate sia nel granulato a
secco, la presenza di una percentuale, anche bassa, di grani “piccoli”, e pertanto da
considerarsi con bassa fluidità, comporta una diminuzione sensibile della velocità di
flusso dell’insieme.

Granulometria delle polveri

Le figg. 20 e 21 riportano graficamente i valori della granulometria di polveri


rigranulate e atomizzate. Nel caso specifico la fig. 20 evidenzia la distribuzione gra-
nulometrica dopo la rigranulazione di una polvere macinata preventivamente a sec-
co. La fig. 21 invece rappresenta la granulometria di una polvere atomizzata.
Si può riscontrare per il rigranulato una percentuale di grani inferiore a 200

127
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 18. Variazione della velocità di flusso in funzione della variazione dell’umidità per una polvere
atomizzata.

micron (fascia granulometrica a bassa fluidità) relativamente alta. Nelle polveri ato-
mizzate, la percentuale di particelle inferiori a 125 micron (fascia a bassa fluidità) è
da considerarsi bassa, nell’ordine del 5%.
Si può notare fra i due tipi di processi, rigranulazione e atomizzazione, una forte
differenziazione nella distribuzione granulometrica finale.

Densità apparente, densità vibrata, indice di Hausner in funzione di


variazioni dei parametri delle polveri

Nella fig. 22 si possono verificare, nel caso di una polvere atomizzata, le variazio-
ni di parametri quali:
– la densità apparente;
– la densità vibrata;
– l’indice di Hausner;
in funzione della variazione dell’umidità. Si osserva che incrementando l’umidità

128
Pressatura

(cm3/s)

(µm)
Fig. 19. Variazione della fluidità per polveri di diametro specifico, preparate rispettivamente per ato-
mizzazione e granulazione.

residua dei semilavorati i valori di densità apparente normale e densità vibrata dimi-
nuiscono. Questa diminuzione è più forte per la densità apparente rispetto alla den-
sità vibrata.
I valori dell’indice di Hausner invece aumentano.
Nella fig. 23 viene invece evidenziata l’influenza che determina la dimensione
delle particelle sull’indice di Hausner, sempre nel caso di polveri atomizzate.
Si osserva che l’indice di Hausner presenta la medesima tendenza che mostra la
velocità di flusso; infatti, si riscontrano valori similari per fasce di particelle compre-
se fra 200 e 500 micron che corrispondono anche ai valori massimi di velocità di
flusso.
La frazione dei grani inferiore a 125 micron e superiore a 400 micron presenta i
valori di densità apparente più bassi.
L’alto valore della densità apparente per la fascia granulometrica compresa inve-
ce fra 125 e 400 micron, si può spiegare considerando la densità più elevata dei grani
“piccoli” e che la distribuzione granulometrica in questa frazione è ottimale per
ottenere valori buoni di addensamento naturale (compattamento).

129
Tecnologia ceramica applicata

(µm)

Fig. 20. Distribuzione granulometrica di una polvere macinata a secco e rigranulata.

(µm)
Fig. 21. Curva granulometrica di una polvere atomizzata.

130
Pressatura

INDEX

SPRAY DRIED PRODUCT

Fig. 22. Variazione dei valori di densità apparente vibrata e indice di Hausner nel caso di valori
crescenti di umidità residua (polvere atomizzata).
INDEX

(µm)

Fig. 23. Influenza della variazione della dimensione dei grani sulla densità apparente, densità vibrata
e indice di Hausner di una polvere atomizzata.

131
Tecnologia ceramica applicata

Nella fig. 24 è invece riportata l’influenza che esercita la variazione della dimen-
sione dei grani, sempre sui parametri già trattati precedentemente, però nel caso di
materiale rigranulato.
L’andamento della curva relativa all’indice di Hausner è similare a quello presen-
tato dalla curva già riportata relativa alla velocità di flusso; cioè, per la fascia di
particelle superiore ai 300 micron l’indice di Hausner rimane costante.
La fig. 25 evidenzia invece la relazione fra l’indice di Hausner e la velocità di
flusso. Il grafico evidenzia una buona correlazione fra entrambi i dati.
Senza dubbio, per polveri che non defluiscono liberamente, e di cui non si può
misurare la velocità di flusso, l’indice di Hausner è il metodo più idoneo per determi-
nare la fluidità.
Al fine di verificare l’incidenza che la variazione dell’umidità residua esercita
sulla “fluidità” di polveri preparate per via tradizionale (macinazione a secco e umi-
dificazione), si è determinato l’indice di Hausner di polveri industriali che presenta-
vano valori diversi di umidità residua. I risultati sono riportati nella fig. 26.
Nella stessa figura vengono anche proposti gli indici di Hausner per polveri ato-
mizzate con umidità residua diversa al fine di poter comparare i dati. Come si può
riscontrare l’umidità esercita un effetto molto più marcato sulla fluidità delle polveri
preparate per via secca tradizionale che sulle polveri preparate per atomizzazione.
Questo effetto di bassa “scorrevolezza” del grano, nel caso delle polveri macinate a
secco e rigranulate, è da attribuirsi alla forma irregolare delle particelle e all’alta
percentuale di materiale fine.

Aspetti tecnologici riguardanti la pressatura di polveri ceramiche

È interessante valutare quali sono gli effetti della pressione di formatura e del-
l’umidità delle polveri sul meccanismo di compattazione di atomizzati.
Il comportamento delle polveri durante la formatura è molto complesso e sem-
bra dipendere da processi di compattazione che probabilmente a causa della loro
natura composita è molto difficile da interpretare.
Le polveri, siano esse polveri atomizzate o materiale macinato a secco, presenta-
no nella fase di pressatura una certa resistenza a questa forza esterna. Questi dati
possono essere riportati in un diagramma che mette in relazione la densità apparen-
te in crudo e la pressione di formatura espresso in scala logaritmica.
Come si può notare nel diagramma riportato (fig. 27) si riscontrano valori uni-
formi di densità apparente per ordine di pressione di formatura medio bassi, mentre
si nota un incremento sempre della densità apparente nel caso di valori alti.
La densità apparente del materiale pressato è generalmente legata in modo line-
are al logaritmo della pressione di formatura per polveri ceramiche semplici.
Varie situazioni, infatti, si verificano durante l’operazione di pressatura in cru-
do, sia allo stato secco che in presenza di lubrificanti o leganti; processi che inte-
ressano la risistemazione delle particelle o dei grani alle pressioni minori, proces-
si di deformazione elastica e plastica, scorrimenti e abrasioni fino a vere e proprie
fratture ed effetti di macinazione delle particelle e dei grani alle pressioni più alte.

132
Pressatura

INDEX

Fig. 24. Influenza delle variazioni di dimensione dei grani sulla densità apparente, densità vibrata e
indice di Hausner di una polvere macinata a secco e rigranulata.
INDEX

Fig. 25. Relazione fra l’indice di Hausner e la velocità di flusso rispettivamente per polvere atomizzata
e materiale rigranulato.

133
Tecnologia ceramica applicata

INDEX

(SPRAY DRIED PRODUCT)

Fig. 26. Influenza della variazione della umidità residua sui valori di fluidità (indice di Hausner) per
polveri macinate a secco atomizzate.

Questo coinvolge evidentemente la resistenza meccanica del materiale stesso, da


cui l’analogia con le relazioni densità-resistenza meccaniche citate.
I diagrammi della resistenza delle polveri possono pertanto presentare variazio-
ni di pendenza, da un regime di compattazione all’altro. Nella fig. 28 sono riportati
i modelli di compattazione di diversi semilavorati quali:
– semilavorato macinato a secco (V);
– polvere rigranulata (G);
– polvere atomizzata (A).

Come si nota nella figura, il primo cambio di variazione di pendenza (tratto


quasi lineare) per le polveri G e A si riscontra per una densità apparente della
polvere, addensata per compattamento Ρt, corrispondente ad una pressione di for-
matura Pf.
A questa pressione il riordinamento dei grani è praticamente completato (ter-
mina la fase I) e inizia così la fase frattura e/o deformazione dei grani (fase II). La
pressione di scorrimento è considerata come una misura della resistenza meccani-
ca dell’agglomerato. Il secondo cambio evidente di tendenza (punto finale della
tendenza a crescere dei tratti) si nota quando l’insieme dei granuli atomizzati pres-

134
Pressatura

Fig. 27. Relazione tra pressione di formatura e densità in crudo (scala logaritmica).

Fig. 28. Diagramma di compattazione di diversi semilavorati – (A) polvere atomizzata, (G) polvere
rigranulata, (V) macinato a secco.

135
Tecnologia ceramica applicata

sati perviene a valori di densità apparente prossima a quella del granulo (Ρg), fig.
28.
In questo stato i pori esterni al granulo sono stati praticamente annullati (termi-
na la fase II) e inizia la riduzione della porosità intergranulare (fase III) – nuovo
appiattimento dei tratti.
Il diagramma di compattazione è un metodo fra i più appropriati per verificare il
comportamento di un materiale granulato nella fase di compattamento.
Normalmente vengono eseguiti controlli più semplici per verificare l’influenza
delle caratteristiche dell’atomizzato (distribuzione granulometrica e contenuto d’umi-
dità) sul comportamento dello stesso durante la fase di compattazione.
Di seguito vengono proposti i risultati ottenuti da prove effettuate usufruen-
do di una polvere atomizzata idonea alla fabbricazione di pavimenti di bassa po-
rosità.
La tab. 2 riporta la distribuzione granulometrica del semilavorato in questione.

La polvere atomizzata è stata poi separata in diverse fasce granulometriche al


fine di verificare l’incidenza di una specifica fascia granulometrica sul grado di com-
pattazione nella fase di pressatura.
La tab. 3 riporta e definisce la fascia granulometrica dei vari semilavorati prepa-
rati, congiuntamente ai valori di densità media dei granuli Ρg e densità apparente
dell’atomizzato compattato per vibrazione Ρv.
Si è quindi determinato l’aumento di densità apparente costruendo la curva di
compattazione usufruendo delle seguenti variabili:
– pressione di formatura fino a 600 kg/cm2;
– variazioni dell’umidità residua dal 3 al 10%;
– semilavorati a granulometria differente.

Queste prove hanno dimostrato che il comportamento di un agglomerato (du-


rante la fase di compattazione) e il valore della densità apparente che ne deriva,
dipendono essenzialmente dal contenuto di umidità dello stesso dalla pressione
di formatura e dalla granulometria (figg. 29 e 30) e in misura molto meno rile-
vante, dalla variazione della fascia granulometrica (fig. 31 media dei granuli).

Dimensione grano (%)


(µm)
>750 0.5
750-500 2.5
500-400 11
400-300 23
300-200 31
200-125 25
<125 7
Tab. 2 Distribuzione granulometrica dell’atomizzato con cui sono state eseguite le prove.

136
Pressatura

Densità del granulo (Ρg) e densità apparente dell’atomizzato semicompattato per vibrazione (Ρv)
Frazione Ρg (g/cm3) Ρv (g/cm3)
Miscela (I) - 1.110
125 - 200 µm (F) 2.047 1.130

300 - 400 µm (M) 1.990 1.090

500 - 750 µm (G) - 1.035

Tab. 3. Densità del granulo (Pg) e densità apparente dell’atomizzato semicompattato per vibrazione
per diversi semilavorati atomizzati a granulometria più uniforme.

Riguardo alla meccanica della compattazione delle polveri è possibile fare quindi
le seguenti considerazioni di tipo generale:
1. L’aumento di densità apparente delle polveri atomizzate in fase di compattamen-
to è da considerarsi in linea con i modelli proposti, studiati e messi a punto nel
caso di agglomerati di natura non plastica.
2. La resistenza allo scorrimento del materiale atomizzato (pressione di scorrimen-
to) Pf diminuisce linearmente nella misura in cui si riduce la dimensione media
delle particelle e nella misura in cui aumenta l’umidità (fig. 31).
3. La pressione di unione (Pj) dell’agglomerato si riduce nella misura in cui s’incre-
menta (in forma esponenziale) la percentuale di umidità. La dimensione delle

Fig. 29. Variazione della densità apparente (d) in funzione della forza di pressatura e dell’umidità del
semilavorato.

137
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 30. Variazione della densità apparente in funzione della forza di pressatura e della granulometria
del semilavorato.

2 4 6 8

Fig. 31. Variazione della pressione di scorrimento (Pf) di un semilavorato in funzione della sua granu-
lometria (fascia granulometrica) e dell’umidità percentuale d’acqua.

138
Pressatura

particelle non esercita invece nessun effetto apprezzabile sopra questa proprietà
nel caso di umidità standard delle polveri (fig. 32).
4. Il comportamento dell’agglomerato atomizzato nella fase di compattazione e la
densità apparente della piastrella dipendono essenzialmente dall’umidità residua
delle polveri (figg. 29 e 33) mentre la dimensione dei grani non esercita una
grande influenza, sempre nel caso di pressioni medio basse di pressatura (fig. 30).

2 4 6 8 10

Fig. 32. Variazione della pressione di compattamento (Pj) di un semilavorato in funzione della sua
granulometria (fasce granulometriche) e della percentuale d’acqua.

UMIDITÀ (%)

Fig. 33. Relazione fra umidità residua e resistenza meccanica in crudo.

139
Tecnologia ceramica applicata

Relazione fra densità apparente del materiale pressato e valori del


carico di rottura in crudo (aspetti pratici)

Si è già visto nella fig. 27 come la densità apparente del materiale pressato sia
generalmente legata in modo lineare al logaritmo della pressione di formatura.
A prescindere da queste considerazioni di tipo teorico, sembra importante ripor-
tare a questo punto anche alcuni dati ricavati da esperienze effettuate a livello se-
mindustriale nel caso di pressatura di polveri atomizzate idonee ad ottenere un pro-
dotto tipo monocottura greificata. I grafici riportati nella fig. 33, riportano i valori
di densità apparente del prodotto in questione, relazionati a diverse pressioni di
formatura nel caso di pressatura di polveri con umidità residua diverse.
Come si può notare la forza di pressatura e la diversa percentuale d’umidità resi-
dua delle polveri, agiscono in maniera sinergica sui valori di densità apparente dei
materiali pressati, permettendo di ottenere valori di densità uniforme (densità appa-
rente) rispettivamente dell’una e dell’altra variabile.
I grafici riportati nelle figg. 34 e 35 riportano invece i valori del carico di rottura
in verde e dopo essiccamento sempre per i materiali pressati nelle condizioni diffe-
renti e usufruendo di polveri atomizzate con diverse umidità. In questo caso si nota
chiaramente come l’aumento della forza di pressatura e dell’umidità residua delle
polveri comporti un incremento dei carichi di rottura sia in verde che in secco.
Questo comportamento può essere spiegato con un avvicinamento delle particelle
e quindi con una forte diminuzione dei vuoti interparticellari ed un incremento dei
contatti fra i grani favorendo la formazione di giunti e ponti fra le particelle medesime.
Tale avvicinamento che comporta la formazione di un tessuto più compatto e
quindi con valori di densità più alti, è favorito sia dall’aumento della forza di pressa-
tura che dall’umidità residua. Quest’ultima, infatti, oltre a migliorare la plasticità
delle polveri, favorisce lo scorrimento delle particelle stesse.

Effetto della pressione di formatura nella cottura di polveri ceramiche


(aspetti pratici)

Nelle figure riportate precedentemente si è visto la relazione esistente fra forze


di pressatura e densità apparente.
A prescindere da queste considerazioni, importanti comunque per capire la com-
plessità del problema, ci sembra utile riportare a questo punto altri dati ricavati da
esperienze di laboratorio e semindustriali riguardanti appunto le relazioni fra le
caratteristiche dei semilavorati, le condizioni di lavoro della pressa e le caratteristi-
che dei prodotti finiti.
Fra le variabili possiamo menzionare:
– la forza di pressatura;
– la densità apparente del crudo;
– l’umidità residua delle polveri;
– le condizioni di lavoro della pressa;
– le caratteristiche del prodotto dopo cottura (contrazione e porosità).

140
Pressatura

Fig. 34.

Fig. 35.

Le considerazioni ed i dati riportati si riferiscono ad impasti di natura greificabi-


le, dove è più evidente la relazione fra i parametri menzionati precedentemente.
Nella fig. 36 vengono proposti i diagrammi di greificazione ottenuti nel caso di
cottura a diverse temperature di materiali che evidenziano valori diversi di densità
apparente.
Come si può notare, l’aumento della densità apparente comporta una diminuzio-
ne del ritiro e dell’assorbimento d’acqua per la stessa temperatura di cottura.
Altre considerazioni che si possono fare sono:
a) La diminuzione del ritiro per campioni che presentano valori di densità apparen-
te più elevati è da attribuirsi ad una percentuale di pori più bassa nel materiale
crudo.
b) La variazione più contenuta nel ritiro, la porosità per temperature vicine alla
temperatura di greificazione favoriscono la stabilità dimensionale del prodotto.

La fig. 37 evidenzia ancora più chiaramente la relazione esistente fra densità

141
Tecnologia ceramica applicata

apparente in crudo e ritiro lineare in cottura. La variazione del valore della densità
apparente non è dipendente solamente dalla forza di pressatura. Una variazione
d’umidità nell’ordine dell’1.5% equivale ad una variazione della densità apparente in
secco di 0.03 gr/cm3. Un altro fattore che influisce sulla variazione della densità
apparente del pressato risulta la velocità di pressatura. La fig. 38 riporta appunto
questa relazione.
La conoscenza dei valori di densità apparente in zone diverse della stessa piastrel-
la, da attribuirsi ad una carica non omogenea oppure ad altri fattori come abbiamo
visto precedentemente, può portare a diversi valori di ritiro all’interno delle piastrelle
stesse e quindi comportare problemi di deformazione nei lati delle medesime.
La fig. 39 riporta un esempio quantitativo della variazione del ritiro nel caso di
cottura nelle stesse condizioni di campioni che evidenziano valori differenti di den-
sità apparente. Si può riscontrare come per valori diversi di densità apparente di
0.06 gr/cm3 si riscontrino differenze di ritiro nell’ordine di circa 0.3% che nel caso
di una piastrella di 330 × 330 mm significa una variazione di un lato di 1 mm.
La fig. 40 rappresenta un caso limite delle problematiche che possono insorgere
in una piastrella nel caso di caricamenti delle polveri non omogenei e quindi di
valori di densità apparente diversi da una zona all’altra delle piastrelle.

Sviluppi futuri della pressatura

La tendenza attuale (2001) porta a prevedere una affermazione sempre maggiore


di formati molto grandi e rettangolari, con caratteristiche estetiche sempre più si-

Fig. 36. Curve di greificazione per un impasto di tipo greificabile che evidenzia valori diversi di den-
sità apparente.

142
Pressatura

Fig. 37. Relazione esistente fra la densità apparente in crudo e ritiro lineare.

5 mm/min
500 mm/min

Fig. 38. Relazione fra valore della densità apparente in funzione della velocità di pressatura.

143
Tecnologia ceramica applicata

330×330 mm size
Difference of side = 1 mm

∇ shrinkage = 0.3%

Fig. 39. Variazione del ritiro in funzione della variazione della densità apparente.

mili alle pietre ed ai materiali naturali. Dal punto di vista delle macchine ciò porterà
sicuramente ad una richiesta di luci maggiori e tonnellaggi più elevati, per la realiz-
zazione di lastre sempre più decorate in fase di pressatura, tramite la miscelazione di
impasti granulati colorati, graniglie di smalto ed altre tecniche di decorazione a
secco. A questo proposito va rilevata una già presente tecnologia che prevede, onde
razionalizzare l’uso della pressa, l’adozione di un processo di doppia pressatura,
durante il quale una prima pressa, di caratteristiche tecnologiche minori, provvede a
formare, ed eventualmente a decorare, la lastra ad un livello di compattazione non
definitivo; segue poi una mini-linea di decorazione a secco, a cui segue l’inserimento
nella seconda e definitiva pressa, che provvede a produrre il semi lavorato finito, al
giusto grado di compattazione.
L’aumento delle dimensioni e la realizzazione di lastre sempre più simulanti le
pietre naturali ha fatto anche comparire nuove tecnologie produttive, che in un
certo senso “mimano” quelle utilizzate per il taglio e la preparazione dei materiali
naturali. Scompare, quindi, la necessità dei distanziatori e dello spigolo arroton-
dato o bisellato, poiché le lastre vengono posate senza fuga, e si fa strada l’idea di
produrre primariamente soltanto grandi lastre, provvedendo, poi, alla necessità
produttiva di formati differenti tramite il taglio in verde delle lastre stesse, utiliz-
zando appositi sistemi di traslazione e di taglio, ed evitando, così, tutte le compli-
cate e costose operazioni di cambiamento degli stampi, per procedere al cambio
dei formati prodotti. Tale tecnologia avrà un sicuro impatto anche sulla tecnolo-

144
Pressatura

Fig. 40. Difetti dimensionali dovuti al caricamento eterogeneo degli stampi.

gia di produzione degli stampi, che, nel formato lastra, dovranno garantire lun-
ghissime durate.
Altri miglioramenti sono previsti per i sistemi di alimentazione delle polveri allo
stampo, mentre i circuiti oleodinamici sono ottimizzati per confinare l’alta pressione
soltanto nel circuito principale, evitando di caricare a oltranza componenti più deli-
cati: al fine di ridurre la necessità di interventi per la manutenzione straordinaria
che risulta l’aspetto più deleterio per l’efficienza delle linee di produzione.

145
Tecnologia ceramica applicata

APPENDICE

Caratteristiche fisico-meccaniche in crudo di piastrelle ottenute con


semilavorati di natura diversa (atomizzato-granulato-macinato a
secco)

Preparazione delle materie prime


La preparazione dell’impasto consiste in una serie di operazioni finalizzate all’ot-
tenimento di un materiale di composizione omogenea, con una distribuzione granu-
lometrica appropriata e relativamente fine e con un contenuto d’acqua adatto al
sistema di formatura prescelto (nel caso in esame, la pressatura viene effettuata su
polveri contenenti intorno al 4-7% di umidità) sono stati utilizzati:
– processo a secco consistente nella macinazione a secco delle materie prime e nella
successiva regolazione dell’umidità mediante apposite bagnatrici;
– processo a umido consistente nella macinazione in acqua delle materie prime e nel
successivo essiccamento a spruzzo della barbottina così ottenuta.

Nel caso della macinazione a secco le polveri macinate (in modo estremamente
fine) al fine di favorire l’agglomerazione dei grani sono state trattate con macchine
diverse quali:
• bagnatrici standard;
• rigranulatori.

Le considerazioni ed i dati che riportiamo di seguito si riferiscono quindi a prove


intese a confrontare le caratteristiche dei materiali formati, tutti destinati alla fab-
bricazione delle medesime tipologie produttive però con cicli di preparazione delle
polveri diverse, cioè:
– ciclo con macinazione a secco tradizionale e rigranulazione con bagnatura stan-
dard;
– ciclo con macinazione a secco e granulazione;
– ciclo con macinazione ad umido ed essiccamento a spruzzo.

Distribuzione granulometrica delle polveri preparate con i diversi


sistemi

Nelle figg. 41 e 42 sono poste a confronto le distribuzioni granulometriche delle


polveri macinate a secco destinate, rispettivamente, alla bagnatura ed alla granula-
zione con gli impianti specifici.
Come è noto, la finezza granulometrica delle materie prime per il processo a
secco ha una notevole influenza, ed in verità non sempre positiva, sulle fasi successi-
ve del ciclo di lavorazione: infatti, all’aumentare della finezza migliorano in genera-
le le condizioni di cottura, per il maggior sviluppo della superficie specifica, ma
peggiorano le condizioni di pressatura, dal momento che un’eccessiva presenza di
particelle fini (il cosiddetto “impalpabile”) può introdurre notevoli difficoltà di di-

146
Pressatura

Fig. 41. Distribuzione granulometrica delle polveri macinate a secco, destinate rispettivamente alla
bagnatura, nel processo a secco, ed alla granulazione con l’impianto in esame.

Fig. 42. Distribuzione granulometrica dell’atomizzato e del granulato.

147
Tecnologia ceramica applicata

saerazione. Tali difficoltà vengono a cadere nel caso della granulazione, in quanto,
tale processo comporta l’agglomerazione delle particelle fini.
Tanto la granulazione quanto l’essiccamento a spruzzo portano alla formazione
di agglomerati, di granuli formati dalle particelle ottenute per macinazione. La di-
stribuzione granulometrica di tali agglomerati è tuttavia, con l’impianto e nelle con-
dizioni in esame, sensibilmente diversa come rilevabile in fig. 42. Da tale figura
emerge chiaramente che, mentre la distribuzione granulometrica dell’atomizzato
appare prevalentemente concentrata e raccolta intorno ai tagli centrali dello spettro
(0.125-0.500 mm), quella del granulato è invece caratterizzata da incidenze ugual-
mente importanti in tutte le frazioni considerate.

Compattazione ed uniformità di pressatura

Allo scopo di valutare la compattazione realizzata mediante la pressatura e l’uni-


formità di tale compattazione, sono state eseguite misure penetrometriche sulle pia-
strelle pressate e misure di permeabilità sulle piastrelle essiccate.
Nella fig. 43 viene graficamente illustrata una distribuzione tipica dei dati pene-
trometrici, in funzione del tipo di tecnologia di preparazione delle materie prime; la
pressione di pressatura è quasi uguale, come pure uguale è la posizione del tampone
nella rispettiva pressa.

È possibile osservare che:


– le piastrelle ottenute dall’atomizzato presentano i valori più bassi di profondi-
tà dell’impronta (mediamente intorno a 0.8 mm, contro una media di 1.2 mm

Penetrazione (mm)

Macinato a secco Granulato Atomizzato

Fig. 43. Distribuzione dei dati penetrometrici per le diverse tecnologie di preparazione delle materie
prime.

148
Pressatura

per gli altri tipi di semilavorato). Le prime sono dunque maggiormente compat-
tate;
– oltre che una maggiore compattezza in assoluto, le piastrelle ottenute dalle pol-
veri atomizzate, presentano una migliore uniformità di compattazione, che è ri-
conducibile non tanto ad una diversa gestione o ad un più accurato controllo
della pressa, quanto piuttosto alle caratteristiche morfologiche e strutturali del-
l’atomizzato (omogeneo caricamento dell’alveolo).

Questi dati costituiscono una conferma della qualità superiore dell’atomizzato e


dell’influenza positiva sulla compattazione, grazie ad un ottimale riempimento de-
gli stampi, esercitata dalla forma sferoidale e dalle caratteristiche fisiche dei granuli.
Il comportamento del granulato sembra discostarsi abbastanza poco da quello
del macinato a secco per quanto concerne sia l’entità sia la distribuzione dei dati
penetrometrici.
Per contro, le misure di permeabilità, effettuate su campioni di piastrelle essicca-
te, prelevate con gli stessi criteri prima esposti, hanno fornito un quadro, sotto certi
aspetti, diverso dal precedente, come illustrato in fig. 44.
Il granulato porta all’ottenimento, a sostanziale parità della pressione effettiva di
pressatura, di piastrelle essiccate caratterizzate da un campo di permeabilità supe-
riore (cioè da valori più ridotti del tempo di deflusso dell’aria compressa a 6 atm
attraverso lo spessore della piastrella, cui la permeabilità è inversamente proporzio-
nale) rispetto sia al macinato secco sia all’atomizzato: le piastrelle ottenute dal gra-
nulato sono dunque, ancora una volta, relativamente meno compatte di quelle otte-
nute dalle materie prime atomizzate.

Tempo di deflusso (s)

Macinato a secco Granulato Atomizzato

Fig. 44. Distribuzione dei dati di permeabilità per le diverse tecnologie di preparazione dell’impasto.

149
Tecnologia ceramica applicata

Vi è però un aspetto importante, relativo all’uniformità di distribuzione della


permeabilità e quindi, sostanzialmente, all’uniformità di compattazione: questa
volta il granulato è molto prossimo all’atomizzato, mentre il macinato a secco è
caratterizzato da differenze molto marcate di permeabilità fra i diversi punti di
una stessa piastrella che risulta, generalmente, assai più compatta al centro che
non ai bordi.
Il fatto che il granulato tenda ad avvicinarsi di più all’atomizzato è certamente
riconducibile alla forma, alla distribuzione granulometrica ed alla consistenza dei
granuli i quali sembrano in grado di assicurare un riempimento degli stampi piutto-
sto buono. È un aspetto, questo, importante anche se, ovviamente, non decisivo e
definitivo ai fini dell’attestazione della qualità del granulato.

Resistenza meccanica in verde ed in essiccato

La resistenza a flessione in crudo è importante non solo come indicatore del


grado di compattazione conseguito, ma anche come parametro prestazionale, come
requisito qualitativo di notevole rilevanza per piastrelle destinate ad essere movi-
mentate e manipolate allo stato crudo, così come avviene nel caso della monocot-
tura.
In fig. 45 sono riportati, per i tre materiali in esame, gli andamenti della resisten-
za a flessione in crudo ed in essiccato, in funzione della pressione di formatura; il
diagramma mostra in modo molto chiaro, le prestazioni superiori dell’atomizzato,
soprattutto relativamente alle piastrelle essiccate. Per valori della pressione effetti-
va di pressatura di 230-240 kg/cm2, l’atomizzato presenta una resistenza a flessione
del prodotto essiccato intorno ai 4 N/mm2, contro circa 3 N/mm2 del granulato e
circa 2 N/mm2 del macinato a secco.
Anche questi dati sembrano dunque indicare, per il granulato, una qualità inferiore
a quella dell’atomizzato, ma decisamente superiore a quella del macinato a secco.

Porosità e resistenza meccanica dei prodotti cotti

I grafici riportati in figg. 46 e 47 evidenziano i valori di porosità (espressa come


percentuale di acqua assorbita) e di resistenza a flessione per i diversi materiali ana-
lizzati.
Dai grafici si evince che i valori più interessanti di porosità sono mostrati dai
prodotti ottenuti rispettivamente dai semilavorati quali atomizzato, rigranulato,
macinato a secco.
Solamente nel caso di pressione di formature elevate (superiori a 250 kg/cm2)
per polveri macinate a secco, la porosità delle piastrelle risulta simile a quella otte-
nuta partendo da polveri granulate.
Anche nel caso della resistenza meccanica a flessione i valori più interessanti
sono evidenziati in ordine dai prodotti ottenuti con polveri atomizzate, rigranulate e
macinate a secco.

150
Pressatura

Fig. 45. Andamento della resistenza a flessione in verde ed in essiccato in funzione della pressione di
pressatura per i tre materiali in esame.

Fig. 46. Valori di assorbimento d’acqua per materiali ottenuti con semilavorati diversi: atomizzato,
rigranulato, macinato a secco.

151
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 47. Andamento dei valori di resistenza a flessione (in funzione della pressione di formatura) per i
tre prodotti analizzati.

Per quest’ultime, come per la porosità, i valori del carico di rottura a flessione si
avvicinano a quelli ottenuti per i materiali rigranulati solamente nel caso di pressio-
ne di formatura superiore a 250 kg/cm2.

152
Essiccamento a spruzzo di barbottine ceramiche

Capitolo IV

ESSICCAZIONE

Come è stato introdotto nel primo volume, parlando del ruolo dell’acqua e della
sua eliminazione in un sistema ceramico, il termine “essiccare” significa allontanare
l’acqua contenuta in un solido per evaporazione cioè per conversione dell’acqua dal-
lo stato liquido allo stato vapore.
I liquidi hanno maggiore o minore tendenza ad assumere lo stato gassoso a se-
conda delle loro caratteristiche fisiche-chimiche. Da un liquido per effetto dell’ener-
gia cinetica si allontanano continuamente molecole allo stato vapore, mentre con-
temporaneamente si condensano molecole di vapore. Il numero di molecole che ab-
bandonano il liquido dipende dalla temperatura; quello delle molecole che conden-
sano dipende dal numero di molecole allo stato di vapore che urtano la superficie di
un determinato tempo e quindi dal numero di molecole contenute in un determinato
spazio e dalla loro velocità, vale a dire dalla pressione esercitata dal vapore.
In maniera molto minore, invece, viene allontanata l’acqua cosiddetta di cristalliz-
zazione, zeolitica o strutturale, presente in alcuni minerali (tipo montmorillonite, ecc.).
L’acqua, come tutte le sostanze liquide (ed anche le solide, sebbene in minor
grado), ha una certa tendenza a passare allo stato di vapore, assorbendo energia.
L’emissione di vapore non continua indefinitamente, ma ad un certo punto cessa,
quando il vapore raggiunge la saturazione: si stabilisce, cioè, un equilibrio fra il
numero di molecole che evaporano ed il numero di molecole di vapore che conden-
sano nel liquido: questo equilibrio corrisponde ad una certa pressione, detta tensio-
ne del vapore saturo. La tensione di vapore cresce con la temperatura. Quando, au-
mentando la temperatura, la tensione di vapore uguaglia la pressione atmosferica, si
ha l’ebollizione, cioè il vapore non si libera più soltanto dalla superficie del liquido
ma anche dal suo interno, in forma di bolle. La temperatura di ebollizione diminui-
sce con la pressione ed ogni sostanza, ad una determinata temperatura, ha la sua
tensione di vapore. In particolare l’acqua, fig. 1, a 100 °C ha una pressione del vapor
saturo di 1 atm.
Le energie in gioco, tenendo conto di quanto assorbito per la trasformazione di
fase liquido-vapore, sono spesso sottovalutate.
Essenzialmente si può guardare all’essiccazione come ad un processo che avvie-
ne sotto il condizionamento di tre fattori:
– il ”potere essiccante” dell’ambiente, umidità relativa, velocità dell’aria…;
– le forze che agiscono a livello capillare;
– le variazioni dimensionali dovute alla cessione di umidità.

Il processo di essiccazione, dunque, coinvolge sia il trasferimento di calore dal-


l’ambiente circostante verso il corpo ceramico da essiccare, sia il simultaneo trasfe-
rimento di vapor d’acqua nella direzione opposta. Il calore (energia) necessario per

153
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 1. Pressione del vapor saturo dell’acqua a diverse temperature.

il primo trasferimento può essere ricevuto dal pezzo per convezione, irraggiamento
o conduzione e, normalmente, tutti e tre i processi sono coinvolti. Parlando dell’ef-
fetto più comune di essiccazione, la convezione, con aria calda, è possibile stimare
che avvengano, consecutivamente, i seguenti stadi:
• trasferimento del calore dall’aria al pezzo;
• trasformazione dell’acqua da liquida a vapore;
• allontanamento del vapore dalla superficie del pezzo;
• trasporto di acqua allo stato liquido dall’interno del pezzo alla superficie.

Quando la velocità di evaporazione alla superficie supera la capacità di trasferi-


mento capillare dall’interno del pezzo, inizia un’ulteriore fase di essiccazione nel
corso della quale il fronte di evaporazione si sposta verso l’interno del pezzo stesso.
Tutto ciò viene comunemente rappresentato tramite la classica descrizione di un
processo di essiccazione per convezione di materiali porosi ed igroscopici, secondo
una curva ad almeno tre fasi, governate da differenti gradienti di velocità di essicca-
zione, a diversi livelli di profondità di spessore.

Essiccatoi convenzionali per ceramica, ad aria calda

Lo stadio, quindi, che determina la velocità di essiccamento è la diffusione inter-


na, capillare, dell’acqua.
All’inizio dell’essiccazione (ingresso essiccatoio) la sua temperatura interna è
bassa e la diffusione è molto lenta, quindi occorre contenere la velocità di evapora-
zione per evitare di compattare lo strato superficiale; a tale proposito, negli essicca-

154
Essiccazione

toi convenzionali il materiale in ingresso viene messo in contatto con aria calda ma
relativamente umida. Il riscaldamento avviene per convezione fino all’interfaccia
con il semilavorato, per conduzione all’interno di quest’ultimo, il quale generalmen-
te presenta valori molto bassi della conducibilità termica. La velocità di riscalda-
mento viene regolata tramite la temperatura dell’aria e la sua velocità (portata). Per
un dato materiale a porosità definita, il tempo necessario ad ottenere un riscalda-
mento uniforme fino a temperature che consentano una corretta cinetica di diffusio-
ne dipende essenzialmente dallo spessore.
Oltre allo spessore, ovviamente, il ciclo di essiccamento è influenzato dall’umi-
dità del materiale. Mentre i prodotti estrusi o colati, a causa della loro umidità
elevata, presentano, nel corso dell’essiccamento, fasi di essiccamento a ritiro co-
stante, a ritiro in diminuzione e senza ritiro, le piastrelle pressate presentano solo
una frazione della seconda fase e l’intera terza fase, quindi manifestano un ritiro
decisamente più limitato ed i rischi di tensionamento per ritiro non omogeneo
sono contenuti.
Nei tempi più recenti, proprio grazie a questa limitata sensibilità del materiale,
dovuta al basso contenuto di acqua, si sono, anzi, realizzate macchine termiche ad
elevatissimi gradienti di riscaldamento sino a temperature molto elevate, in modo
da contrastare il naturale processo di ritiro, che potrebbe portare a fratture, con
l’opposta tendenza del materiale ad espandere per riscaldamento elevato, mantenen-
do, così, la piastrella in una sorta di equilibrio dinamico che permette cicli di essicca-
zione veramente rapidissimi (alcuni minuti).

Valutazioni di tipo tecnologico

In ogni caso va considerato che:


– per avere diffusione verso l’interfaccia è necessario un gradiente di umidità;
– la velocità di diffusione aumenta con il gradiente quindi, partendo da un valore
iniziale omogeneo di umidità del semilavorato e riducendone l’umidità superfi-
ciale si favorisce la cinetica del trasporto (esiste un limite massimo tecnologico,
legato alla fessurazione del pezzo in caso di essiccamento violento, salvo gli ac-
corgimenti prima citati);
– la velocità di diffusione è esaltata dalla permeabilità del verde, che dipende dalle
proprietà chimico-fisiche dell’impasto (composizione, distribuzione granulome-
trica, quantità e granulometria degli smagranti) ma anche dal processo di forma-
tura e dai parametri operativi;
– la portata d’acqua diminuisce all’aumentare del percorso di migrazione, quindi
grandi spessori limitano la velocità di essiccamento;
– la viscosità dell’acqua deprime la cinetica del trasporto aumentando la resistenza
al moto. Per ridurre la viscosità e favorire la diffusione si ricorre al riscaldamento
dell’acqua (convenzionalmente il riscaldamento riguarda l’intero semilavorato).

Evaporazione superficiale la cinetica del processo che in realtà comprende due pro-
cessi elementari.

155
Tecnologia ceramica applicata

Evaporazione interfacciale (fenomeno di equilibrio liquido-vapore).

Allontanamento del vapore (trasporto diffusivo per gradiente di concentrazione)


che è funzione della temperatura (o meglio della tensione di vapore dell’acqua) e
delle condizioni termoigrometriche ambientali (all’interfaccia e nel seno della fase
gassosa), quindi dei meccanismi di allontanamento del vapore.

Nei processi convenzionali l’aria calda svolge diverse funzioni:


Fluido termovettore per il riscaldamento del corpo e l’evaporazione;
Trascinamento ed allontanamento del vapore;
quindi la velocità di evaporazione ed allontanamento del vapore aumentano con la
temperatura dell’aria e la sua velocità e per bassi valori del suo titolo di vapore.
La qualità dell’essiccamento è preservata quando i due processi (diffusione ed
evaporazione) hanno cinetiche tali da consentire che la quantità d’acqua evaporata
nell’unità di tempo sia rimpiazzata da un’uguale quantità di acqua che giunge dal-
l’interno (portata di evaporazione = portata di diffusione); nelle normali condizioni
di processo lo stadio più lento, che controlla la cinetica complessiva, è la diffusione
interna.
Per un dato materiale (fissatane la geometria, la permeabilità, l’umidità) l’unico
parametro regolabile per favorire la diffusione è la viscosità dell’acqua mediante il
suo riscaldamento.

Velocità di essiccamento = portata d’acqua che attraversa l’unità di superficie


del pezzo [kg/(m2h)].

Da questa considerazione nasce la relazione diretta fra temperatura e pressione o


tensione di vapore. Il vapore in queste condizioni si chiama “vapore saturo”; se la
pressione è inferiore a quella di equilibrio il vapore è “insaturo” o “non saturo”. Nel
caso di vapori saturi la pressione è solo funzione della temperatura. Per spostare
l’equilibrio dovremo somministrare al sistema una certa quantità di energia termi-
ca, pari al “calore latente” della sostanza da evaporare. Questo calore è caratteristico
per ogni sostanza e viene definito come “quella quantità di calore richiesta per tra-
sformare la medesima unità di peso”.
Per condensazione del vapore il calore latente si manifesta come energia calorifi-
ca. Il calore latente di evaporazione è una grandezza notevole, se si considera che
per l’evaporazione di 1 kg d’acqua teoricamente occorrono 605 Kcal una volta che
l’acqua sia portata a 100 °C. È evidente che l’evaporazione dell’acqua diminuisce con
l’aumentare dello stato di saturazione dello spazio sovrastante l’acqua stessa.
In ceramica il problema dell’evaporazione è strettamente legato al fatto che l’ac-
qua da evaporare è mescolata intimamente alla parte solida che la trattiene con una
certa forza che evidentemente ne ostacola l’evaporazione. Si può immaginare che
l’acqua costituisca come un reticolo formato da tanti capillari che circondano la par-
te solida.
Il problema, ceramicamente parlando, consiste nel portare quest’acqua dall’in-
terno del pezzo, attraverso i capillari, alla superficie dove evaporerà liberamente.

156
Essiccazione

Per risolverlo si devono perciò tenere in considerazione due fenomeni: la diffusione


e l’evaporazione e di conseguenza la velocità di evaporazione e la velocità di diffu-
sione.
Il problema dell’essiccamento in ceramica si può dire in gran parte risolto quan-
do la velocità di evaporazione non supera quella di diffusione dell’acqua dall’interno
alla superficie della massa e l’acqua può diffondere ed evaporare ad una velocità
abbastanza elevata per essere economicamente conveniente senza pericolo di danni
al materiale da essiccare.
In pratica, il trasferimento dell’acqua, contenuta nel pezzo, sino alla superficie
dove evaporerà liberamente, avviene attraverso il reticolo di vuoti tra le particelle
comunicanti con essa: l’acqua da evaporare è strettamente legata alle particelle soli-
de che la trattengono con una certa forza che ne ostacola la migrazione.
Il processo è quindi guidato nel suo svolgersi dalla VELOCITÀ di DIFFUSIO-
NE dell’acqua nel pezzo e dalla successiva VELOCITÀ di EVAPORAZIONE.

• EVAPORAZIONE SUPERFICIALE, che si ha in condizioni di equilibrio ter-


modinamico con l’ambiente circostante, con richiamo di acqua allo stato liquido
dalle zone più interne tramite capillari in quantità uguale a quella che evapora.
• EVAPORAZIONE IN CONDIZIONI PLASTICHE, che avviene nei capillari e
negli interstizi in corrispondenza dell’interfaccia liquido-vapore ed in condizioni
di equilibrio, contemporaneamente all’allontanamento del vapore per diffusione,
tramite i capillari stessi, verso la superficie. Il processo avviene in condizioni
dinamiche, con traslazione dell’interfaccia verso zone sempre più interne.
• EVAPORAZIONE INTERNA SENZA SCORRIMENTO, che avviene similmen-
te alla precedente, dalla quale si distingue per il fatto che l’umidità risulta insuf-
ficiente a permettere lo scorrimento ed il riassetto delle particelle argillose e
pertanto l’allontanamento dell’acqua genera porosità interstiziali.

Dall’esame dei grafici che si ritrovano in letteratura si può dedurre che:


– la stabilità volumetrica conseguente alla fase di ritiro per essiccazione, corri-
sponde ad un rapporto volumetrico pieno/vuoti pari a circa 75/25;
– l’acqua di saturazione dei “vuoti” (acqua interstiziale) di un solido ceramico che,
dopo essiccazione, abbia raggiunto la stabilità volumetrica, varia dal 10% al 12%
del peso secco del solido di riferimento;
– le variazioni dimensionali corrispondenti ad umidità relative inferiori al 10÷12%
sono scarsamente significative;
– l’equilibrio dinamico nel semilavorato ceramico si ha quando il grado di evapora-
zione dell’acqua del corpo corrisponde al grado di diffusione dell’acqua intersti-
ziale all’interno del corpo ceramico stesso, in relazione alle variazioni dimensio-
nali; quindi ad ogni situazione corrisponde una determinata velocità di evapora-
zione, detta critica, in quanto al di sopra della stessa si ha l’insorgere di tensioni
differenziali e quindi rotture;
– la velocità di evaporazione al di sopra del 1° punto critico di Bigot dipende essen-
zialmente dalle condizioni ambientali, a parità di temperature, al di sotto del 2°
punto solo dalle caratteristiche chimico-fisiche del materiale ceramico.

157
Tecnologia ceramica applicata

La VELOCITÀ DI DIFFUSIONE dipende da:


– caratteristiche mineralogiche del materiale, influiscono sull’orientamento delle mo-
lecole d’acqua e quindi sulla possibile migrazione delle stesse;
– grandezza e forma delle particelle, influisce sulla dimensione e forma dei capillari
attraverso i quali si può avere la diffusione dell’acqua;
– percentuale d’acqua contenuta nel pezzo, al diminuire del contenuto d’acqua le parti-
celle solide si accostano le une alle altre con un movimento verso un centro co-
mune (fenomeno del ritiro che cessa solo quando sono tutte in contatto fra di
loro). Con il movimento convergente il diametro dei vuoti capillari diminuisce,
una parte si chiude ed aumenta di conseguenza la resistenza alla migrazione
dell’acqua;
– temperatura del pezzo;
– velocità ed entità del ritiro che è funzione dell’evaporazione;

tensione superficiale del liquido da evaporare


– rapporto fra ———————————————————
pressione di vapore dell’atmosfera, stato
igrometrico, umidità relativa

Quando il contenuto d’acqua del pezzo è molto alto, la diffusione avviene senza
difficoltà. Con il diminuire di questo le particelle solide si accostano le une alle altre
con un movimento verso un centro comune (fenomeno del ritiro) che cessa solo
quando si trovano tutte in contatto fra loro.
Durante questo movimento convergente il diametro dei capillari diminuisce, una
parte di essi si chiude ed in conseguenza aumenta la resistenza alla diffusione del-
l’acqua attraverso la massa. Secondo alcuni studiosi tale resistenza è inversamente
proporzionale alla quarta potenza del diametro dei capillari. Si è trovato comunque
che, più del volume, è la forma dei capillari che influisce sulla diffusione. Tale forma
dipende dalla grandezza e dalla struttura delle particelle.
Infine la diffusione sarà possibile soltanto se si avrà evaporazione sulla superfi-
cie del pezzo e poiché tale evaporazione dipende, come si è detto, dal rapporto fra
la tensione superficiale del liquido e la pressione di vapore dell’atmosfera che so-
vrasta il sistema, è ovvio che anche la velocità di diffusione dipenda da questo
rapporto.

La VELOCITÀ DI EVAPORAZIONE dipende da:


– temperatura dell’aria, tanto più alta è la temperatura dell’aria, tanto maggiore sarà
la quantità d’acqua che questa può trattenere in sospensione;
– velocità dell’aria;
– stato igrometrico dell’aria, determina per una data temperatura, la quantità d’ac-
qua che può essere asportata dal materiale;
– area della superficie esposta all’aria e dalla sua inclinazione rispetto alla direzione della
corrente;

158
Essiccazione

– dalla velocità di diffusione del liquido nel materiale;

tensione superficiale del liquido da evaporare


– rapporto fra ———————————————————
pressione di vapore dell’atmosfera

Quanto più alta è la temperatura dell’aria, tanto maggiore sarà la quantità d’ac-
qua che questa può trattenere in sospensione.
Poiché l’aria, nella maggior parte degli essiccatoi usati in ceramica viene utilizza-
ta come mezzo per asportare l’umidità tolta agli stessi, ne consegue che:
• la sua temperatura determina la quantità d’acqua che può tenere in sospensione;
• il suo stato igrometrico determina, per una data temperatura, la quantità d’acqua
che può essere asportata dal materiale;
• la sua velocità determina la velocità di evaporazione e regola lo stato igrometrico
dell’ambiente.

Il volume, la temperatura e la velocità dell’aria possono essere assai ben control-


lati quando se ne conosca anche lo stato igrometrico. Di seguito vengono riportate
alcune definizioni ed unità di misura riguardanti le caratteristiche dell’aria usata
nella fase di essiccamento.

Glossario

• UMIDITÀ ASSOLUTA
la quantità di acqua per kg di aria secca.

pressione di vapore dell’aria


• UMIDITÀ RELATIVA ———————————————
pressione di vapore a saturazione

• UMIDITÀ quantità di vapore d’acqua contenuta per kg aria secca


PERCENTUALE————————————————————————
quantità di vapore d’acqua contenuta
in un kg di aria seccase fosse completamente satura

• TENSIONE DI VAPORE
La pressione del vapore in equilibrio con quel liquido.

• TENSIONE SUPERFICIALE
La forza che agisce sulla superficie di un liquido, tendente a minimizzare l’area
della superficie.

159
Tecnologia ceramica applicata

• TEMPERATURA DEL BULBO UMIDO


La temperatura ottenuta immergendo il bulbo in acqua, la cui superficie è espo-
sta all’aria. Il calore sensibile trasferito dall’aria all’acqua è uguale al calore la-
tente di evaporazione dell’acqua.

• CALORE LATENTE DI VAPORIZZAZIONE


La quantità di energia richiesta per evaporare una unità di liquido, a costante
pressione e temperatura. Conosciuta anche come entalpia di vaporizzazione.

• CALORE SPECIFICO UMIDO


La quantità di calore necessario per incrementare la massa di un materiale di un
grado di temperatura, senza che avvengano dei cambiamenti di tipo chimico o
dei passaggi di fase.

• DIAGRAMMA PSICROMETRICO O IGROMETRICO


Grafico nel quale ogni punto rappresenta una specifica condizione di un sistema
gas-vapore (es. aria e vapore d’acqua) rispetto alla temperatura e alla umidità
assoluta. Inoltre nello stesso diagramma la umidità relativa, la temperatura del
bulbo umido e del calore latente di evaporazione sono indicati per mezzo di linee
(fig. 2).

Da quanto si è detto risulta manifesto che il processo essiccativo è condizionato


dallo stato igrometrico dell’aria alle varie temperature e di conseguenza, ai fini di
una razionale conduzione dell’essiccatore, è indispensabile misurare, specie nelle
zone critiche, il grado di umidità presente nell’aria. Siccome l’evaporazione produ-
ce raffreddamento, la temperatura del solido si abbassa in misura corrispondente
allo stato di secchezza dell’aria. L’apparecchio è munito di due termometri uguali:
uno con bulbo nudo, che misura direttamente la temperatura dell’aria ambiente, e
l’altro con il bulbo protetto da una calza di cotone che lo mantiene costantemente
bagnato. I due termometri segnano un’eguale temperatura soltanto nel caso di
completa saturazione dell’aria ambiente (100% di umidità relativa), perché in tale
condizione l’evaporazione dell’acqua è nulla; la differenza fra le due temperature è
invece massima nel caso di completa secchezza dell’aria ambiente.
Dalle misure termometriche del bulbo secco e del bulbo umido sono stati messi a
punto i diagrammi che permettono di determinare i valori di umidità delle miscele
aria-vapore d’acqua, in condizioni di pressione totale costante di 1 atm (fig. 2).

Un essiccamento corretto richiede:


– attenta valutazione dei parametri termo-igrometrici di processo;
– corretta formulazione dell’impasto.
Che si traduce nel
• limitare i ritiri per contenere le deformazioni;
• conferire all’oggetto la resistenza meccanica adatta a resistere alle tensioni di essicca-
mento e a permettere la manipolazione nelle successive fasi.

160
Essiccazione

Fig. 2. Diagramma psicometrico.

161
Tecnologia ceramica applicata

Quindi i parametri di cui tenere conto nella corretta formulazione degli impasti
sono:
• percentuale delle materie prime plastiche: aumentano la coesione degli oggetti essic-
cati, ma incrementano il ritiro;
• natura mineralogica delle argille: le argille deflocculate allo stato naturale formano
in essiccamento un tessuto compatto ed impermeabile. Sono scarsamente predi-
sposte ad adsorbire cationi, formando così strutture più aperte e permeabili che
permettono una disidratazione più rapida;
• percentuale di materie prime non plastiche: peggiorano la resistenza meccanica in
crudo ma aiutano a contenere il ritiro (soprattutto se a granulometria fine);
• percentuale di acqua: incrementa il ritiro e la plasticità. Infatti la finezza granulo-
metrica delle particelle argillose è proporzionale all’igroscopicità dell’impasto;
• pressione di formatura: influisce sull’attitudine all’essiccamento, e ad una maggiore
compressione corrisponde una minore permeabilità alla diffusione dell’acqua;
• la geometria dei pezzi: è molto importante. Infatti l’essiccamento è facilitato per
gli oggetti ad elevato rapporto superficie/volume (essiccamento tanto più rapido
quanto minore è lo spessore).

Macchine

Gli essiccatoi più utilizzati nel comparto delle piastrelle ceramiche sono sia del
tipo verticale che orizzontale. Rimanendo equivalenti i principi tecnologici di base
inerenti l’essiccamento, la dinamica è certamente differente, poiché variando i cicli
variano notevolmente i tempi in cui le tensioni stesse (ritiro, aumento della resisten-
za meccanica, ecc.) si sviluppano.
Necessariamente quindi le condizioni di lavoro della macchina e le condizioni
fisiche dell’aria (massima temperatura, velocità, volume e stato igrometrico) devono
essere diverse per i due tipi di essiccatoi.

Essiccatoi rapidi verticali

Gli essiccatoi verticali rappresentano la macchina ideale da inserire nelle linee


automatiche per la produzione di piastrelle, costituendo un’unità di essiccamento di
elevate prestazioni. Essi sono dotati di accorgimenti finalizzati all’ottenimento dei
massimi risultati tecnologici: bassa umidità residua, uniformità di temperatura tra
le piastrelle, resistenza meccanica del prodotto e bassi consumi (fig. 3).
Un essiccatoio verticale automatico è composto essenzialmente da una incastel-
latura verticale in cui si muovono, trascinati da due catene, dei cestelli composti da
vari ripiani di rulli o da telai sui quali sono posizionate le piastrelle da essiccare.
Le piastrelle sono caricate automaticamente sui ripiani dei cestelli tramite la ro-
tazione dei rulli che li compongono.
Il carico e lo scarico del materiale dal ripiano avvengono simultaneamente, senza
urti tra le piastrelle.

162
Essiccazione

Fig. 3. Essiccatoio rapido verticale.

L’essiccamento è realizzato tramite un flusso di aria calda, generato da ventilato-


ri e bruciatori che, sfruttando lo scambio per convenzione con le piastrelle, consente
di ottenere un prodotto idoneo alle successive fasi di lavorazione (smaltatura, cottu-
ra, ecc.), quindi con:
– bassa umidità;
– buona resistenza meccanica;
– determinati valori di temperatura.

Di seguito è rappresentata la schematizzazione di un essiccatoio verticale e degli


insiemi di dispositivi funzionali alla fase di carico e scarico del medesimo (fig. 4).
La fig. 5 riporta invece la raffigurazione schematica di un essiccatoio verticale
con unità di preventilazione e con unità di raffreddamento in uscita.
La diversa gestione delle condizioni, per quanto attiene temperatura, volumi e
umidità relativa dei flussi, è ottenuta con tre gruppi autonomi, che formano tre zone
differenziate.
Nella prima zona (tratto ascendente dove entra il materiale) l’aria proveniente da
un ventilatore e riscaldata dal generatore di calore, investe le piastrelle con moto
parallelo alla loro superficie. Alla perfetta distribuzione dell’aria provvedono gri-
glie, di immissione e di aspirazione, che indirizzano l’aria in corrispondenza dei
ripiani in ogni zona dell’essiccatoio. L’aria, dopo avere attraversato i cestelli, è aspi-
rata attraverso la canalizzazione interna e ricircolata in gran parte dal ventilatore,

163
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 4. Schematizzazione essiccatoio verticale e vista di insieme dei dispositivi funzionali alla fase di
carico e scarico.

mentre una porzione regolabile viene espulsa dal ventilatore del camino e reinte-
grata con aria esterna.
Nella seconda zona, percorso discendente delle piastrelle, si ha un circuito analogo
al precedente, ma completamente indipendente da esso, in quanto realizzato con il
secondo ventilatore, un bruciatore ed una propria serranda di aspirazione aria esterna.
Un ulteriore ventilatore gestisce l’esercizio della zona di stabilizzazione, nella par-
te finale del ciclo di essiccamento. Questa è stata continuamente sviluppata, per soddi-
sfare l’esigenza sempre più spinta di ottenere temperature uniformi delle piastrelle.
Per raggiungere questo scopo è necessario lambire le piastrelle con flussi di aria,
opportunamente diretti, a temperatura costante; ciò si ottiene miscelando all’aria
calda proveniente dalla seconda zona, aria fredda proveniente dall’esterno in quan-
tità dosata da una apposita valvola modulante.
Questo processo consente di ottenere le condizioni ideali per le applicazioni suc-
cessive (smaltatura, sali solubili, levigatura, ecc.).
Il ciclo di essiccamento normalmente porta ad investire subito le piastrelle con
temperature elevate, compatibilmente con la loro capacità di sopportare inizialmen-

164
Essiccazione

SECONDA
ZONA PRIMA
ZONA

ZONA
RAFFREDDAMENTO

ZONA
STABILIZZAZIONE

Fig. 5. Schema circolazione aria con unità di raffreddamento.

te il rapido allontanamento dell’acqua, in modo da poter impostare, nella seconda


zona, una temperatura più bassa e quindi più vicina a quella finale. Si ottengono così
la massima efficacia della stabilizzazione ed elevati valori di resistenza meccanica.
Le macchine sono predisposte per poter realizzare un ciclo compatibile ai pro-
dotti delicati potendo creare, tramite la regolazione di una serranda, una zona ini-
ziale di riscaldamento con bassi volumi di aria, che permette un riscaldamento ini-
ziale del materiale più graduale. Per ottenere una temperatura delle piastrelle in
uscita molto bassa (inferiore ai 65 ºC), è possibile dotare la macchina di due ventila-
tori assiali che immettono aria a temperatura ambiente nella zona inferiore dell’es-
siccatoio. In funzione delle condizioni di essiccamento e dell’ambiente è possibile
raggiungere temperature del materiale essiccato fino a 40-50 ºC.
Il carico e lo scarico delle piastrelle avvengono senza urti e con la massima versa-
tilità in caso di cambio formato ciò è assicurato da rulliere di entrata ed uscita, dal
posizionamento esatto sul cestello delle piastrelle che arrivano già in quadratura,

165
Tecnologia ceramica applicata

dalla doppia motorizzazione dei rulli che evita slittamenti e dall’encoder che ne
controlla la rotazione.
La movimentazione dei cestelli tramite un azionamento a frequenza variabile
(inverter) sul motore della catenaria, garantisce la massima precisione e costituisce
un valido controllo elettronico contro i sovraccarichi di trazione; inoltre, un sistema
di guide su tutto il percorso del cestello, ne assicura sempre il corretto posiziona-
mento.
I cestelli sono sostenuti da speciali bracci che fissati alla catena, ne garantiscono
una movimentazione senza attriti e quindi con bassa potenza assorbita.
L’elevato spessore di coibentazione della pannellatura isolante riduce al minimo
la dispersione termica. Di seguito si riportano alcuni grafici che ben rappresentano
le potenzialità di questi essiccatoi (fig. 6 e tab. 1).

Essiccatoi orizzontali

Dalla pratica operativa dei primi essiccatoi rapidi si sono potuti desumere alcuni
concetti fondamentali nel caso dell’essiccamento di piastrelle formate con umidità
residua molto bassa (4-7%).

1. La ventilazione: deve risultare il più possibile con flusso parallelo alle facce del
prodotto rendendo omogeneo il riscaldamento e la sottrazione di vapore dal pez-
zo.
2. La temperatura dell’aria d’essiccamento: ha un ruolo fondamentale sulle velocità di
evaporazione.

Fig. 6. Relazione fra capacità produttiva dell’essiccatoio e tempo di essiccamento.

166
Essiccazione

FORMATO CRUDO (mm) TEMPO DI ESSICCAMENTO


INDICATIVO DI RIFERIMENTO (min.)
larghezza lunghezza Spessore
161 161 6 30
161 215 7 35
215 215 7 35
269 269 8 41
215 323 8 44
323 323 8 44
355 355 9 49
323 430 9 50
430 430 10 53
538 538 11 58
645 645 12 64

Tab. 1. Tempi di essiccamento in relazione al formato e allo spessore delle piastrelle.

3. La velocità di evaporazione dell’acqua: per contro è meno influenzata dalla velocità


dell’aria e dalla sua umidità relativa (salvo valori estremi dell’una e dell’altra
grandezza e con riferimento ad una temperatura del pezzo stabilizzata).

Tutto questo può essere ottenuto effettuando un passaggio delle piastrelle pres-
sate, in singolo strato su rulli, per uno o più piani (sino a 5) attraverso un tunnel
coibentato ed alimentato con aria calda prodotta da appositi bruciatori o recuperata
dal camino dei forni e con aria di evacuazione umidità fornita da appositi generatori
(figg. 7 e 8).
Si possono vedere nelle figg. 9, 10 e 11 alcuni diagrammi che mettono in relazio-

Fig. 7. Essiccatoio orizzontale multipiano.

167
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 8. Essiccatoio tipo orizzontale.

Fig. 9. Relazione tra velocità dell’aria e velocità di essiccamento espressa in kg/m2 h (W = umidità %
piastrella).

168
Essiccazione

Fig. 10. Relazione tra umidità dell’aria in °C e velocità di essiccamento espressa in kg/m2 h (W =
umidità % piastrella).

Fig. 11. Relazione tra temperatura dell’aria in °C e velocità di essiccamento espressa in kg/m2 h (W =
umidità % piastrella).

169
Tecnologia ceramica applicata

ne le variabili che intervengono nel processo di essiccamento di un manufatto cera-


mico, cioè:
W = Umidità percentuale in peso del pezzo
V = Velocità dell’aria che lambisce una faccia piana
Wr = Umidità relativa dell’aria di trattamento
T = Temperatura dell’aria di trattamento
Nota: per velocità di essiccamento s’intende il peso in kg di acqua liberata dalla
superficie di un metro quadrato nel tempo di un’ora.
Dai grafici si nota come la velocità di essiccamento sia molto più elevata per
campioni che presentano forti contenuti di acqua (12% per esempio). Tuttavia si
riscontra anche il fatto che l’umidità relativa dell’aria non riveste un ruolo così fon-
damentale nell’essiccamento delle piastrelle che presentano valori di umidità del
pezzo nell’ordine del 5-7% o valori più bassi.
Questo è un gran vantaggio in quanto gli essiccatoi rapidi sono macchine a fun-
zionamento anche discontinuo e quindi l’umidità relativa può subire notevoli varia-
zioni durante soprattutto i cicli di avviamento ed i momenti di sosta dell’essiccatoio.
Il comportamento tecnologico, come avevamo già detto, nel caso dell’essicca-
mento orizzontale (con cicli molto rapidi) non si discosta a livello teorico in maniera
sostanziale da quello descritto e raffigurato precedentemente nel capitolo riguar-
dante “l’essicamento” del 1° volume.
Può succedere invece che se il contenuto d’umidità è molto basso si possa accele-
rare l’evaporazione con un essiccamento fuori dei canoni tradizionali, in quanto il
corpo ceramico può pervenire oltre i 100 °C e generare la formazione di vapore nei
capillari, per cambio diretto di fase dell’acqua.

Condizioni di evaporazione

Di seguito, nella tab. 2, vengono riportate le velocità massime di evaporazione


dell’acqua per determinati materiali in funzione della temperatura di trattamento.

VELOCITÀ DI EVAPORAZIONE MASSIME OTTENUTE (VE MAX)


(kg/m2h) in funzione della temperatura di trattamento

Tipo di impasto Temperature di trattamento


(prodotti atomizzati) 180° 220° 260°
Monop. rossa sp 5.3 mm, umidità 4% 1.2 1.5 2
Monoc. bianca sp 8.8 mm, umidità 4.7% 1.6 2.2 2.9
Monoc. rossa sp 8.8 mm, umidità 5.8% 1.7 2.4 3.1
Tab. 2. Velocità d’evaporazione massima ottenute in funzione della temperatura di trattamento (Ve max
kg/m 2h).

170
Essiccazione

Nella fig. 12 viene invece riportato l’andamento indicativo della velocità max
d’evaporazione (Ve max kg/m2h) in funzione della temperatura di trattamento.
Considerando la velocità di essiccamento che si potrebbe ottenere in funzione del
formato e dello spessore delle piastrelle, si può affermare che è possibile ottenere
grandi velocità di evaporazione, senza alcun danneggiamento dei pezzi, con l’ausilio
di sola aria calda e senza ricorrere ad altri sistemi di essiccamento, dei quali di segui-
to riportiamo alcuni concetti generali:

Fig. 12. Velocità di evaporazione (kg/m2h) in funzione della temperatura di trattamento.

Raggi infrarossi

Più che di essiccamento, si dovrebbe parlare di riscaldamento, in quanto la radia-


zione elettromagnetica di lunghezza d’onda compresa fra 0.8 e 3 micron, incontran-
do il corpo ceramico, lo permea solamente per alcuni decimi di mm, risultando an-
che l’acqua opaca a radiazioni di questa lunghezza d’onda.
La cessione di calore alle facce della piastrella può essere molto rapida ma il riscal-
damento del pezzo all’interno avviene sempre per conduzione interna e l’essiccamen-
to, che pur sempre deve avvenire a mezzo di una corrente di aria che asporti il vapore,
potrà procedere rapidamente solo se la temperatura del pezzo è tale da ridurre sensi-
bilmente il valore della viscosità cinematica dell’acqua nei capillari dell’impasto.
Uno svantaggio fondamentale è la presenza di sorgenti di radiazioni ad alta tem-
peratura e quindi con elevato accumulo termico.

171
Tecnologia ceramica applicata

Pertanto è difficile riuscire a gestire il surriscaldamento che si produce sul


materiale in sosta sotto le sorgenti di calore stesse a causa dell’arresto della mac-
china.
Naturalmente l’uso di sorgenti radianti ad energia elettrica in questo caso sareb-
be proibitivo causa gli elevati costi energetici.

Microonde

Le microonde che interessano il riscaldamento dei corpi ceramici sono quelle di


frequenza intorno ai 2.5 Giga Hz ed inviate sul materiale a mezzo di apposite guide
d’onda.
Le molecole d’acqua che si riportano come dipolo risonante dissipano energia e
congiuntamente si può ottenere un rapido riscaldamento anche all’interno del pez-
zo (anche se in modo non omogeneo per la presenza di un effetto bordo).
Si deve poi procedere ad una contemporanea ventilazione con aria calda per aspor-
tare il vapore.
Gli svantaggi di questo sistema sono fondamentalmente:
a) Impianto molto costoso.
b) Costi d’essiccamento alti in quanto si utilizza, sebbene con rendimenti elevati, ener-
gia termica derivante da energia elettrica.
c) Possibili problematiche di sicurezza ed igiene ambientale in quanto fughe di radiazio-
ni di questa frequenza possono produrre danni di varia natura anche a livello del
sistema nervoso centrale.

Aspetti tecnologici

Per quanto riguarda gli aspetti tecnologici nel caso dell’essiccamento rapido oriz-
zontale, questi possono ritenersi similari a quelli già riportati nel capitolo inerente
l’essiccamento dei materiali con essiccatoi verticali.
Anche le condizioni di formulazione degli impasti devono tenere conto degli
aspetti già riportati, e delle diverse condizioni di lavorazione (cicli d’essiccamento,
velocità dell’aria, grado igrometrico e temperatura della medesima).
Per comodità si ritiene utile riportare ancora una volta, anche nel caso d’utilizzo
degli essiccatoi orizzontali le condizioni corrette d’essiccamento.

Un essiccamento corretto richiede:


– attenta valutazione dei parametri termo-igrometrici di processo;
– corretta formulazione dell’impasto.
Che si traduce nel
• limitare i ritiri per contenere le deformazioni;
• conferire all’oggetto la resistenza meccanica adatta per resistere alle tensioni d’essicca-
mento e per permettere la manipolazione nelle successive fasi.

172
Essiccazione

Quindi i parametri di cui tenere conto nella corretta formulazione degli impasti
saranno i medesimi visti per l’essiccazione verticale.

Relazione fra ciclo di essiccamento e spessore/dimensione dei pezzi

Lo spessore e la dimensione dei pezzi gioca un ruolo importante nel dimensiona-


mento degli essiccatoi e quindi dei relativi cicli di essiccamento. Le esperienze a
livello di impianto pilota ed il confronto con i risultati ottenuti con la realtà della
produzione hanno permesso di elaborare una semplice formula che nel dimensiona-
mento del ciclo di essiccamento tenga conto dello spessore e del lato più lungo della
piastrella medesima.
Le formule sono riportate di seguito e si riferiscono a due “lay-out” differenti,
cioè:
PRESSA ➪ ESSICCATOIO ➪ SMALTATURA

Teo = [(S)3/2 + (0.02 × Lm)1,3] × Ko

Teo : tempo di essiccamento in minuti


Ko : coefficiente del materiale : 0.40 monocottura bianca e rossa
: 0.45 monoporosa bianca e rossa
: 0.55 grès porcellanato (sali solubili)
S : spessore totale mm
Lm : lato maggiore in mm

PRESSA ➪ ESSICCATOIO ➪ STOCCAGGIO

Teo = [(S)3/2 + (0.02 × Lm)1,3] × Ko

Teo : tempo di essiccamento in minuti


Ko : coefficiente del materiale : 0.50 grès porcellanato (monocolore, sale e pepe)
: 0.55 grès porcellanato (granoni)
S : spessore totale mm
Lm : lato maggiore in mm

Considerazioni generali

Considerati i risultati relativi alla velocità di evaporazione ottenibili senza dan-


neggiamento del prodotto si sarebbe tentati di cercare di realizzare essiccatoi con
cicli rapidissimi ma il punto fondamentale, possiamo dire il “nodo” tecnologico di un
essiccatoio moderno, è in parte la durata del ciclo ma soprattutto la costanza della
temperatura dei pezzi in uscita che è noto quanto possa condizionare fortemente il
risultato della fase di smaltatura.
Solamente i cicli di essiccamento non esasperati consentono l’uso di aria a tempe-

173
Tecnologia ceramica applicata

ratura tale da potere controllare con opportuni artifici gestionali a livello della ter-
moregolazione la temperatura dei pezzi in uscita anche dopo soste prolungate.
Inoltre, dal punto di vista termodinamico, l’uso di aria a temperatura elevata, per
non avere eccessive perdite al camino, costringerebbe ad operare con titoli di vapore
molto alti, con la conseguenza di non improbabili indesiderate condense sui pezzi
stessi.
Gli aspetti fondamentali per questo tipo di essiccamento risultano:
1) Ciclo di essiccamento adeguato allo spessore delle piastrelle ed utilizzo di temperature
non molto elevate.
2) Controllo delle temperature dei pezzi all’uscita dell’essiccatoio.
3) Contenimento dei consumi specifici.
4) Meccanica semplice ed ingombri contenuti.

In genere, ogni tipo di pressa ha il proprio essiccatoio con bocca frequentemente


tale da accettare il raddoppio delle uscite dello stampo, quindi macchine di alimen-
tazione con funzioni più semplici e spazi occupati molto contenuti.
L’installazione di macchine con sezione più larga, anche con l’interasse delle presse
tipico richiesto dagli essiccatoi verticali, è stata possibile dall’adozione di un parti-
colare accorgimento che consente la sostituzione dei rulli anche con pochissimo
spazio laterale.
Nel caso degli essiccatoi orizzontali multipiano ci si è riferiti ad un sistema con-
cettualmente non originale perché già noto nell’industria dei trattamenti termici da
decenni e che d’altra parte si era già (in parte) adottato sugli essiccatoi verticali per
piastrelle nell’esecuzione con ventilazione sdoppiata (cioè si è considerato l’essicca-
toio come una successione di celle di ventilazione fig. 13).
Ogni cella può avere una condizione termoigrometrica ben determinata e com-
pletamente indipendente da quelle adiacenti, essendo ognuna dotata di ventilatore
di circolazione, generatore d’aria calda, presa per l’aria di rinnovo e per l’espulsione
dell’aria esausta al camino. L’aria di ricircolazione entra ed esce dalla cella attraver-
so tramogge trasversali collegate alle calate laterali presenti sul lato opposto alla
motorizzazione per avere il maggiore spazio a disposizione e garantire così un’otti-
ma ed equilibrata alimentazione sui vari piani.
Si è fatto ricorso ad una sorta d’emissione/aspirazione interna “rovesciata”, per
sfruttare al massimo in lunghezza la cella d’essiccamento, che avviene attraverso
fessure di sezione variabile e si sono realizzati particolari convogliatori e deflettori
per garantire un’uniformità di flusso dell’aria nel senso trasversale.
Il prodotto in fase d’essiccamento viene lambito da una corrente “parallela” alle
facce ed ogni piano è delimitato da una serie di lamierini sagomati smontabili che
hanno il compito di definire la camera di trattamento. L’estrazione dell’aria esausta
della cella viene fatta nel punto più favorevole, cioè dove l’aria di ricircolazione ha il
minore livello entalpico per ottenere quindi il maggiore rendimento termodinamico.
Con questa struttura è possibile quindi la realizzazione di una vera e propria
curva d’essiccamento, con la delimitazione di una zona finale di “stabilizzazione” che
è molto utile per il controllo della temperatura dei pezzi in uscita dopo la fase di
evaporazione dell’acqua.

174
Essiccazione

Fig. 13. Essicatoio orizzontale multipiano (particolare dei flussi di circolazione dell’aria).

Durante le soste generate dall’arresto della smaltatrice, la variazione di tempera-


tura dei pezzi in uscita che ne deriverebbe viene controllata mediante l’impostazio-
ne da parte della logica di regolazione di una curva di temperatura di mantenimento
che viene raggiunta con gradienti impostabili e l’abbassamento della temperatura
interna può essere più rapido mediante l’apertura a mezzo servomotore delle valvo-
le di aspirazione dell’aria ambiente.
La motorizzazione dei rulli è quella tradizionale usata nei forni con ingranaggi
elicoidali in “carter” chiuso ed in bagno di olio ed è affidabile e praticamente esente
da manutenzioni.

175
Tecnologia ceramica applicata

176
Essiccazione

Capitolo V

TECNICHE DI APPLICAZIONE DEGLI SMALTI E DI DECORAZIONE

Gli smalti si possono utilizzare in diversi stati fisici: sospensioni acquose, sospen-
sioni non acquose, granulati (graniglia, sinterizzati o pellettizzati), polveri.
Le tecniche di preparazione degli smalti allo stato solido, granulati e polveri,
sono in genere delegate ai colorifici ceramici. All’interno delle aziende ceramiche, di
solito ci si occupa soprattutto della preparazione di smalti compositi mediante maci-
nazione ed omogeneizzazione per renderli idonei alla successiva, delicata fase di
applicazione.

Preparazione degli smalti

1) Il reparto preparazione smalti


Deve essere pensato per lo stabilimento cui è asservito. L’ubicazione più logica,
dov’è possibile, è tra il magazzino scorte e la smalteria in modo da ridurre al minimo
i trasporti.
In passato molti reparti preparazione smalti sono stati ricavati in appositi locali
sotterranei, addirittura sotto il piano di lavoro della smalteria che veniva alimentata
direttamente.
Oggi si preferisce una sistemazione tutta fuori terra sia per vasche che per mac-
chine e si ricorre a soluzioni diverse, ma più costose e meno ergonomiche, solo in
caso di indisponibilità di spazio o di insolubili problemi logistici.
Il reparto moderno deve essere studiato per rendere agevole, sicuro e preciso il
lavoro del personale ed ottenere di conseguenza un prodotto affidabile e costante ai
fini della successiva fase di applicazione.
Esso deve essere dotato dei mezzi necessari e sufficienti per consentire una ge-
stione economicamente corretta.
Se prendiamo l’esempio di una fabbrica media (2 milioni di mq di monocottura
all’anno) cui ci riferiremo anche in seguito, questa dovrà essere dotata almeno di:
– 2 mulini da 5000 l;
– 2 mulini da 2000 l;
– 2 mulini da 1000 l;
– 1 mulino da 500 l;
– 1 mulino da 200 l.

Ci possono essere molti smalti contemporaneamente in produzione. È necessario


quindi disporre di almeno 2 vasche con agitatori ogni mulino capaci di 2 mulini
ciascuno. Questo consentirà di macinare solo di notte, a basso costo energetico e con
ridotti problemi di rumorosità.

177
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 1. Particolare di un mulino Alsing e del particolare del rivestimento interno.

2) Le macchine
Le macchine usate nella preparazione degli smalti sono:
– Mulini Alsing, di varia capacità. I più usati sono i 5000 l, ma si spazia dai 300 l,
usati per prove fiammature, ai 12.000 l per gli smalti di grande tiratura. Sono in
genere dotati di sfere macinanti in allumina sinterizzata che si consuma dai 500
ai 2000 gr/ton di smalto macinato. Il rivestimento è in genere di allumina sinte-
rizzata che dura ca 20.000 ore. La gomma e la silice non sono più usate in questo
campo. Il tappo utilizzato per lo scarico deve essere in acciaio inox.
Il consumo energetico è approssimativamente di 10 kW/Ton di smalto macinato
per ora di macinazione a 17 giri/min.
– Vasche con agitatori. Sono di varia foggia: ottagonali, in cemento plastificato o
piastrellato, oppure cilindriche in acciaio inox. La capacità è in media di 5 m3 e
può ospitare il contenuto di 2 mulini da 5000 l. Le vasche devono essere coperte
e sono munite di agitatore costituito da un gruppo motoriduttore direttamente
calettato all’albero che sostiene la struttura che deve trasmettere allo smalto la
turbolenza sufficiente ad evitarne la sedimentazione.

Gli agitatori ruotano lentamente (ca 20 giri/min) e a volte in maniera disconti-


nua (da 10' a 20'/h). Per questo motivo il sistema di trasmissione dal motoriduttore
all’agitatore dev’essere studiato in modo da non cedere per i ripetuti avviamenti.
Oggi si può ovviare anche con un inverter che permette inoltre di variare i giri a
piacimento.
Fra il gruppo motoriduttore e l’albero è bene inserire un piatto di acciaio inox
in grado di contenere eventuali perdite di olio ed evitare l’inquinamento dello
smalto. La sagoma dell’agitatore deve ricalcare il più fedelmente possibile la sezione
verticale della vasca con particolare riguardo al fondo che deve essere sfiorato dalle
pale per evitare fenomeni di sedimentazione e di cementazione. Esistono anche agi-
tatori ad elica o a turbina, ma sono utilizzati solo come agitatori mobili.
Essi devono lavorare ad alto numero di giri con conseguente surriscaldamento
degli smalti e rischio di emulsionamento di aria con gravi conseguenze sul loro
comportamento reologico.

178
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Il numero delle vasche deve essere tale da consentire un corretto stoccaggio di


smalto. In genere si cerca di avere a disposizione una vasca per l’utilizzo, dalla quale
viene prelevato lo smalto destinato alla smalteria, ed una in riempimento sulla quale
vengono eseguite tutte le verifiche e le eventuali messe a punto.
Lo stoccaggio dello smalto non deve essere troppo elevato, soprattutto in estate,
poiché fenomeni di idrolisi e di aggressione batterica potrebbero compromettere le
caratteristiche reologiche. Per le operazioni di travaso e di scarico, è bene utilizzare
tubazioni flessibili con innesti sferici rapidi e valvole a farfalla, meno soggette a
grippaggi, il tutto in acciaio inox. Bisogna evitare rigorosamente tutto ciò che ha a
che fare con rame, bronzo e ottone.
– Pompe. Ne esistono di diversi tipi. In genere si usano:
• Pompe a membrana per operazioni di travaso e per spostamenti che non richie-
dano alte pressioni. Hanno il vantaggio di essere molto sicure poiché non
hanno impianto elettrico. Esistono per tutte le esigenze di portata.
• Pompa peristaltica. Spreme la barbottina attraverso una tubazione flessibile
in gomma antiusura per mezzo di un rotore a tre o più razze che terminano
con un rullo. Ha funzionamento pulsante meno accentuato della pompa a
membrana. È autoadescante. Si è molto diffusa negli ultimi dieci anni grazie
alle buone prestazioni anche per usi molto gravosi e il basso costo di manu-
tenzione.
• Centrifughe. Sono le meno costose. Esistono in versione completamente gom-
mata per evitare l’inquinamento o in acciaio inox. Non sono autoadescanti.
Non raggiungono alte prevalenze. Manutenzione frequente ma poco costosa.
• Pompe mono. Sono di tipo volumetrico. La spinta avviene per mezzo di un
vermiglione in acciaio che ruota all’interno di una sede in gomma. Non deve
mai funzionare a secco. Richiede molta manutenzione. È usata sempre di
meno sia per il trasporto smalti che barbottine in genere proprio a causa
dell’alto costo. È adatta per trasporti anche a lunga distanza con pressioni
elevate (da 5 a 7 atm).
– Vibrosetaccio. Ormai sono universalmente impiegati i vibrosetacci circolari ad alta
efficienza. L’efficienza è data dal diametro e dalla frequenza di vibrazione che
oggi può essere ottimizzata anche con l’uso di inverter. Nonostante tutto però
non esiste ancora una macchina in grado di consentire una setacciatura efficace
tra gli 80 e i 90 micron con alte portate e densità. Usando i diametri massimi (ca
120 cm) si arriva con fatica ai 110 micron e non con tutti gli smalti.
– Deferrizzatori. L’esigenza di sottrarre impurità magnetiche allo smalto è sempre
molto sentita. Si è fatto qualche progresso, ma molto è lasciato ancora all’atten-
zione ed alla capacità dell’operatore. Infatti, se i deferrizzatori statici non vengo-
no lavati al momento opportuno, possono dare risultati contrari a quelli sperati
poiché raggrumano le particelle, anche piccolissime, che da sole non arrechereb-
bero danno, in aghi che, raggiunta una certa dimensione possono essere trascina-
ti via dalla corrente dello smalto ed arrecare danno alla produzione.

I deferrizzatori sono di diversi tipi. I più usati sono:


– a barrotti. Sono in genere formati da cartucce al cui coperchio sono saldati tre

179
Tecnologia ceramica applicata

barrotti magnetici cilindrici. Hanno una scarsa superficie di contatto, ma posso-


no essere inseriti a gruppi ed in serie. Sono di facile pulizia ed ispezione;
– a nido d’ape. Offrono una maggiore superficie attiva. Sono costituiti da magneti
permanenti a forma di dischi forati sovrapposti. Pulizia più difficoltosa;
– a rullo. È la macchina più recente ed anche più costosa. È costituita da un rullo
(diametro 250 mm, lunghezza 800 mm) parzialmente immerso nello smalto. Il
rullo elettromagnetico ruota su se stesso ed estrae dallo smalto le impurità ma-
gnetiche che vengono poi asportate da un apposito raschiatoio. Il funzionamento
è continuo.
Negli ultimi modelli l’elettromagnete da 3000 gauss, che riscaldandosi durante il
funzionamento perde efficienza fino ad erogare solo 1500 gauss, è stato sostituito da
un magnete permanente da 5000 gauss. L’efficacia dei deferrizzatori è legata ovvia-
mente alla portata ed alla viscosità degli smalti in relazione inversamente propor-
zionale.

3) Bilance e sistemi di pesatura


In linea di massima sarebbe opportuno che le aziende ceramiche conoscessero le
composizioni dei propri smalti. Ciò, infatti, le mettrebbe in condizione di ottimizza-
re l’utilizzazione di fritte e componenti evitandone la proliferazione con conseguen-
ti gravi problemi di controllo e di gestione. Per contro risulta appesantito il lavoro
di pesatura che porta con sé anche possibilità di errore. Inoltre diventa indispensa-
bile possedere un buon sistema di controllo su ciò che viene acquistato. Esistono
anche possibilità intermedie: ad esempio si possono acquistare dai colorifici confe-
zioni (sacconi o sacchi) già composti da integrare con proprie personalizzazioni. Ciò
rende più agevoli le operazioni di pesatura, ma più difficoltosi i controlli sui compo-
sti in arrivo. Infine si possono acquistare composti totalmente confezionati. Ciò ren-
de agevole sia il controllo che le operazioni di pesatura.
I tre sistemi in moltissimi casi coesistono e sta al responsabile dell’organizzazio-
ne fare di volta in volta la scelta migliore. È bene comunque che il reparto prepara-
zione smalti (r.p.s.) sia dotato di una buona serie di bilance di tipo elettronico con
lettura digitale delle seguenti portate:
– piattaforma a terra da 2000 o 3000 kg;
– piattaforma a terra da 300 kg.
Le bilance possono essere collegate ad una stampante.
Si stanno diffondendo sistemi di pesatura collegati ad un PC che consentono un
ottimo controllo della pesata della ricetta ed effettuano contestualmente l’aggiorna-
mento delle scorte di magazzino in tempo reale. Questi sistemi possono poi fornire
anche molti dati aggiuntivi molto utili alla gestione oltre che agevolare l’aggiorna-
mento delle formulazioni e dei costi del ricettario.
Se i sistemi di pesatura si sono evoluti, non è possibile dire lo stesso per il sistema
di carico dei mulini. Infatti, facendo eccezione per i carichi già composti nei sacconi,
tutte le altre composizioni richiedono ancora diverse operazioni manuali, faticose,
di spostamento e sollevamento di sacchi e contenitori veri. D’altra parte l’estrema
varietà delle composizioni non consente di automatizzare le operazioni di carico.
La soluzione potrebbe trovarsi nell’attenta standardizzazione degli smalti da uti-

180
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

lizzare in produzione, con la conseguente riduzione del numero dei componenti


impiegati nella loro formulazione. Con un numero limitato di componenti si potreb-
be anche cominciare a pensare ad un sistema di insilaggio e di pesatura semiautoma-
tici.
Oggi, nella quasi totalità dei reparti preparazione smalti si pesano o addirittura
si contano le confezioni fidando nel fatto che esse siano a peso costante. Formati i
pallet sui quali trova posto la carica del mulino, questi vengono sollevati fino al
piano di carico con montacarichi o muletto. Oppure le varie confezioni vengono
versate in un contenitore a piano terra e questo poi, munito di botola di scarico,
sollevato con paranco o montacarichi fino alla bocca del mulino e qui scaricato. Ov-
viamente in tutte le operazioni di pesatura bisogna tenere conto dell’umidità dei
componenti e del peso degli imballaggi.

4) Osservazioni sulla macinazione degli smalti


La macinazione è l’operazione più dispendiosa del reparto dal punto di vista ener-
getico e comunque l’energia impegnata dai mulini costituisce una buona fetta (circa
il 10%) del consumo totale dello stabilimento. Per questo motivo è bene che la maci-
nazione avvenga nelle ore notturne.
È impossibile ottimizzare la macinazione nel caso degli smalti, a causa della forte
variabilità delle composizioni. Si deve prestare grande attenzione, però, ai mezzi che
si hanno a disposizione: acqua ed additivi. Questi ultimi di solito compaiono già
nella formulazione dello smalto e possono essere colle a base di CMC, fluidificanti di
varia natura (soluzioni di TPF, Esametafosfato, Poliacrilati, ecc.), sospensivanti (in
genere NaCl). L’acqua ha una grande importanza: se proviene da acquedotto si può
procedere, in caso di necessità ad uno scambio ionico; se proviene da un pozzo, deve
essere sottoposta ad operazioni diverse a seconda del tipo di impurità presenti: filtro
a sabbia, a carboni attivi, idrocicloni, scambio ionico. È in ogni caso consigliabile che
l’acqua usata per gli smalti sia almeno filtrata con un setaccio a 63 micron.
L’utilizzo di acque depurate riciclate per la preparazione o la diluizione degli
smalti è assolutamente sconsigliabile: infatti anche se limpida ha sicuramente una
conducibilità molto elevata ed un alto carico di sali solubili reologicamente attivi e
con caratteristiche tensioattive.
Anche il ricorso ad additivi deve essere contenuto al minimo veramente indi-
spensabile, perché tutto ciò che di estraneo viene aggiunto per risolvere un proble-
ma ne crea poi altri a valle della lavorazione.
La carica macinante deve essere mantenuta costante mediante aggiunta di sfere
di misura grande e media (relativamente alle dimensioni usate nella carica), fatta
con cadenza regolare, in genere settimanale, ma possibilmente in ogni carica di
mulino. Inoltre il livello delle sfere va controllato almeno mensilmente misurando
la distanza fra la superficie della carica e la bocca del mulino.
Qualora si sospetti la presenza di inquinanti evidenziati da puntinatura di vario
tipo sulle piastrelle, è necessario procedere allo svuotamento del mulino e del con-
trollo della carica macinante nella quale si possono celare corpi estranei della più
varia provenienza: residui di fritte troppo grossolane, alluminio (palette), cavi elet-
trici, ferro di vario tipo, plastica, legno, ecc. La verifica della carica con svuotamento

181
Tecnologia ceramica applicata

del mulino va fatta in ogni caso con metodo, almeno semestralmente. Non è oppor-
tuno sottrarre, in queste occasioni, mediante setacciatura, la parte più piccola della
carica macinante: si andrebbe infatti ad alterare un equilibrio ed a variare i tempi di
macinazione e la distribuzione granulometrica. In genere, il tempo di macinazione è
regolato da un contagiri a scalare, che viene impostato di volta in volta a seconda
dello smalto in lavorazione.
Particolare attenzione va posta nella fase di partenza del mulino, momento di mas-
simo sforzo e sollecitazione delle cinghie di trasmissione. Nella prima mezz’ora lo
sforzo può anche aumentare e se le cinghie non sono opportunamente tese, tendono a
slittare e quindi ad usurarsi in modo irrimediabile e talvolta ad incendiarsi con grave
danno economico. È bene perciò che i mulini vengano avviati da personale presente.
L’uso di preparati antislittamento da spruzzare sulle cinghie in caso di avviamento
difficoltoso, è da evitare poiché danneggia le cinghie stesse. Soprattutto quando si
macinano smalti colorati è bene fermare ed aprire il mulino e pulire la fessura fra
tappo e rivestimento da eventuali residui grossolani che si potrebbero sottrarre al-
l’azione macinante ed agire poi da inquinanti.

5) Lo scarico dei mulini


Al termine della macinazione il mulino deve essere aperto con le opportune pre-
cauzioni: infatti a causa della temperatura sviluppata dagli attriti fra mezzi maci-
nanti e smalto, che può raggiungere tra i 35° e i 50 °C, si crea una notevole pressione
all’interno del mulino, capace di sparare il tappo liberato incautamente, a qualche
metro di distanza. L’operatore deve quindi aprire la valvola di sfiato, oppure far
sfiatare in più fasi il tappo, mantenendolo vincolato con gli appositi morsetti.
Il tappo deve essere sostituito con quello di scarico munito di “cipolla” e rubinet-
to in acciaio inox come già detto.
Una volta posizionato il mulino con la bocca di scarico verso il basso ed avere
aperto la valvola di sfiato situata nella parte opposta, il mulino è pronto per essere
scaricato.
Controllato rapidamente il residuo, lo smalto viene scaricato caldo e quindi nelle
condizioni migliori per essere setacciato e deferrizzato, attraverso il setaccio più fine
possibile, solo se il tempo necessario non diminuisce la produttività dei mulini, e
pompato nella vasca di stoccaggio dove resterà per gli ulteriori controlli. Esistono
dei carrelli attrezzati con setaccio e pompa, di ottima manovrabilità.
Finito lo scarico per gravità che si sconsiglia di accelerare mediante l’uso di aria
compressa, il cui impiego è assolutamente vietato poiché i mulini non sono recipien-
ti a pressioni opportunamente collaudati, si procede al lavaggio del mulino.
L’operazione è delicata perché si propone due scopi importanti: il recupero dello
smalto rimasto imprigionato attorno ai mezzi macinanti e rendere il mulino idoneo
a ricevere un altro smalto senza possibilità di inquinamento.
Per il primo scopo è necessario procedere ad uno o due lavaggi con quantità
d’acqua contenute. Il primo lavaggio effettuato con 100 l d’acqua contiene ancora
un’alta percentuale di solidi tanto è vero che viene di solito aggiunto allo smalto
scaricato, il secondo lavaggio eseguito con 700 o 800 l d’acqua, scende a circa l’1-
1,5% di secco. Fermandosi al primo lavaggio il recupero dello smalto è effettuato per

182
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

oltre il 99%. Lavaggi più spinti sono necessari solo col cambio di smalti colorati
particolarmente pericolosi ed intensi. Particolare attenzione nell’impiego di mode-
rate quantità di acqua, richiedono gli smalti da monoporosa e da bicottura rapida
poiché devono essere applicati a densità elevata e sedimentano con molta difficoltà.
Lo smalto viene quindi pompato in una vasca di stoccaggio e qui controllato.

6) Rifornimento della smalteria


Dipende dalle dimensioni del reparto e dalla sua dislocazione rispetto al r.p.s.
In molti casi dalla vasca grande si preleva lo smalto con apposite vasche traspor-
tabili con carrello a forche che vengono trasportate in reparto smalteria e posiziona-
te nei pressi del luogo di utilizzo.
Questa è una prassi che si segue sempre per le fiammature e per gli smalti inten-
samente colorati ed anche nel caso che il r.p.s. presenti sufficienti spazi per alloggia-
re un congruo numero di vasche di stoccaggio. L’unico inconveniente di questo
sistema è costituito dall’andirivieni attraverso spazi stretti con un mezzo ingom-
brante e pericoloso oltre che dall’impiego di personale addetto a questa funzione e
dai laboriosi e dispersivi lavaggi delle vasche.
In alternativa lo smalto può essere pompato dal r.p.s. al reparto smaltatura in
vasche di stoccaggio intermedie. Quando, appunto per ragioni logistiche, si debba
ricorrere al pompaggio, l’impianto deve essere fatto con molta cura per evitare di-
spersioni di smalto che possono raggiungere livelli molto elevati.
È bene che la tubazione abbia un diametro di almeno 2 o 3 pollici (dipende dalla
lunghezza) ed essere costruita, almeno per la prima parte, in acciaio inox.
Ogni tubazione deve servire un certo numero di vasche (di solito 3) ed essere
priva di valvole sia a sfera, che a farfalla, ad eccezione di quella iniziale a saracinesca,
e terminale, posta sulla parte flessibile del tipo a strozzatubo, pneumatica.
Le tubazioni possono raggiungere distanze ragguardevoli, dai 100 ai 150 e più
metri, e contenere quindi anche 250-280 kg di smalto secco ogni 100 m. Esse devo-
no, dopo un tratto ascendente verticale, avere una pendenza il più possibile marcata
verso lo scarico. Questo è spesso impossibile data la limitata altezza dei capannoni
disponibili.
Il lavaggio delle tubazioni si fa quindi molto problematico: il sistema di pompare
acqua in quantità controllata in coda allo smalto non è consigliabile. Infatti l’acqua
si miscela allo smalto per lunghi tratti, in certi casi si stratifica e diventa difficile
decidere quando è tempo di deviare lo scarico nelle canalette o in altre vasche di
sedimentazione con ulteriori problemi di recupero.

7) Stoccaggio degli smalti


Gli smalti sono soggetti ad idrolisi, soprattutto gli alcalini, ma anche gli altri. La
solubilizzazione delle fritte può dare luogo a gravi problemi riscontrabili come di-
fetti del prodotto finito e derivanti dalla migrazione preferenziale dei sali solubili. Il
fenomeno si incontra a volte in monoporosa e bicottura rapida. Tuttavia può dare
luogo a spillature più o meno evidenti anche in altri smalti.
Anche i collanti tendono a degenerare rapidamente perdendo le loro caratteristi-
che con gravi conseguenze applicative.

183
Tecnologia ceramica applicata

Per molti smalti, quindi, la temperatura elevata (periodo estivo) ed il tempo di


stoccaggio, possono essere acerrimi nemici del ceramista.
Quindi è bene non fidarsi a priori di smalti stoccati da tempo ed avanzati da una
produzione interrotta “perché andavano bene prima”, oppure mettersi avanti troppo
con lo stoccaggio di certi smalti.
Inoltre è bene che la sequenza di utilizzazione sia scrupolosamente quella della
produzione.
Il recupero di smalti alterati è estremamente problematico in bicottura rapida ed
in monoporosa. Solitamente lo smalto alterato può essere mescolato con altro pre-
parato da poco per ridurre i sali solubili contenuti.

Preparazione paste serigrafiche

Gli ultimi anni hanno visto una crescita vertiginosa del ricorso alla tecnica seri-
grafica per la decorazione. Dapprima gli smalti lucidi in monocottura, ma in seguito
anche i rustici, hanno fatto ricorso sempre di più alla tecnica serigrafica, aiutata
anche da una notevolissima evoluzione della grafica.
La serigrafia, cui, da qualche anno, segue con sempre maggior convinzione, la
flessografia, garantisce una certa facilità di rinnovamento della gamma con una buona
ripetibilità. Nel tempo la serigrafia si è caratterizzata per una costante diminuzione
dei pesi applicati: i retini serigrafici più usati andavano dai 30 ai 50 fili nel pavimento
e 50 fili nel rivestimento. Ciò comportava alti consumi di smalto, facilità al cuor nero
in monocottura a causa dei veicoli organici con conseguente rallentamento dei for-
ni, scarsa definizione dei decori, soprattutto di quelli sfumati.
La tecnica di preparazione della pasta serigrafica era grossolana: in genere si
acquistava la base macinata dai colorifici che una volta impastata con il veicolo ed i
necessari additivi, veniva passata attraverso una raffinatrice a mole e da qui, dopo
setacciatura con setacciatrici a spatole rotanti, a 5-6.000 maglie (75-80 micron) nel
migliore dei casi, veniva inviata all’utilizzo.
I materiali e le tecniche serigrafiche saranno descritti qui di seguito, in un appo-
sito capitolo.

Il reparto smalteria

Il reparto smalteria si sviluppa fra l’uscita dell’essiccatoio annesso alla pressa, o


la macchina di carico, nel caso della bicottura, e le macchine di carico dei forni o dei
cestoni dello stoccaggio del materiale crudo a fine linea.
Le varie applicazioni lungo le linee di smaltatura devono essere sufficiente-
mente distanziate. Il pavimento deve essere costruito con le opportune pendenze e
canalizzazioni ed essere antisdrucciolo. L’illuminazione deve essere curata e suffi-
ciente.
Il reparto dovrà essere dotato di scaffalature per lo stoccaggio degli schermi
serigrafici, lavagne, una per linea, sulle quali troveranno posto le staffette della pro-

184
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

duzione e le messe a punto, uno spazio per la ricambistica spicciola e per piccoli
interventi manutentivi.
Nella gestione della smalteria è vitale un corretto e rapido flusso delle informa-
zioni sulla difettologia. Non sempre i difetti sono accertabili sui pochi pezzi della
staffetta. È necessario quindi che qualcuno verifichi il materiale all’uscita dal forno e
faccia un continuo rilevamento statistico dei difetti.
Componenti importanti nel reparto, oltre alle linee di smaltatura, risultano an-
che:

Impianto Elettrico
La tensione di servizio nella linea di smaltatura non deve superare i 50 V se non
è presente un differenziale (salvavita).
Attualmente è normale la tendenza ad alimentare la linea tramite blindo sbarre
rispettivamente da 380 V e 60 V.

Aria Compressa
Il fabbisogno d’aria compressa di una linea di smaltatura è molto variabile, ma
comunque può oscillare fra i 100 ed i 300 m3/h per linea.
Quest’aria, in genere, viene utilizzata per gli aerografi, per comandi pneumatici
(serigrafiche), per i fissatori e per soffiatura della superficie delle piastrelle. Anche
l’applicazione del fissatore può essere fatta adottando le apposite pompe per la nebu-
lizzazione ad alta pressione “airless”.
L’impianto di distribuzione dell’aria compressa è normalmente costituito da una
tubazione da 1".
L’aria dovrebbe essere ad una pressione di 6-8 atm.

Acqua
I circuiti di acqua, che servono il reparto di smaltatura sono solitamente due,
talvolta anche tre. Un circuito è di solito servito da acqua di pozzo o di acquedotto.
L’acqua di questo circuito serve di solito alla diluizione degli smalti; mentre il
secondo utilizza acqua di riciclo per i lavaggi.

Impianto di aspirazione
Risulta indispensabile aspirare parte dei fumi che si formano all’interno dei gruppi
d’applicazione, fumi che contengono particelle di smalto. La corretta modulazione
delle serrande e quindi dell’aspirazione all’interno delle apparecchiature per l’appli-
cazione degli smalti, in particolare dischi e aerografi, oltre a tutelare la salute degli
operatori, influisce sulla difettologia applicativa: grumi, gocce di smalto o di con-
densa.
Ogni linea di smaltatura ha bisogno di circa 8000-10000 m3/h di aspirazione.

Rilevamento dati
La linea di smaltatura deve essere dotata degli opportuni sensori che consentono
di controllare il rendimento, ma anche altri parametri importanti per la gestione
della produzione.

185
Tecnologia ceramica applicata

Velocità
La velocità di trasporto si aggira attorno ai 20-25 m/min, ma può raggiungere
anche i 60 m/min in particolari tratti della linea (stacchi in prossimità della linea di
carico cestoni).

Applicazione degli smalti e linee di smaltatura

Una volta preparati, gli smalti possono venire applicati in vari modi su piastrelle
crude (monocottura) o cotte (bicottura). La smaltatura di pezzi in crudo è sempre più
diffusa, considerando la possibilità di automazione degli impianti e della diffusione
ormai universale della tecnologia della monocottura. La smaltatura in crudo è forte-
mente condizionata dalla resistenza meccanica in crudo del pressato, che deve essere
sufficiente per sopportare senza danni applicazioni e decorazioni multiple.
L’applicazione di un ingobbio (composizione terrosa vetrificante) prima dello
smalto, è utile per limitare eventuali fenomeni di degasazione o per evitare il contat-
to con lo smalto di sostanze inquinanti presenti nel supporto.
Un velo uniforme di ingobbio di opportuna composizione viene talora distribuito
sulla faccia inferiore delle piastrelle per isolarle e quindi evitare così il contatto
diretto dei rulli e quindi di accelerare la sporcatura dei medesimi.
In generale una linea di smaltatura è composta da un trasportatore a cinghie,
delimitato agli estremi da un dispositivo di alimentazione in ingresso e uno di rac-
colta in uscita, lungo il quale sono disposte le macchine applicative.
Per la realizzazione del piano di trasporto delle piastrelle sono utilizzate cinghie
a sezione trapezoidale, preferibili ad altri sistemi, per la loro piccola superficie di
contatto con il supporto, per la loro facile pulizia e ancora per la versatilità d’impie-
go. Le cinghie sono supportate da pulegge montate su un telaio metallico che funge
da struttura portante.
Nel suo insieme il sistema di trasporto è costituito da una serie di tratti fra loro
collegati, tra loro indipendenti per quanto riguarda la regolazione della velocità,
che può essere adeguata tramite motovariatori nelle varie fasi operative (prepara-
zione del supporto, applicazione dello smalto, decorazioni, ecc.).
A parte le macchine per le applicazioni vere e proprie, le linee di trasporto posso-
no essere integrate con un certo numero di attrezzature ausiliarie quali polmoni
compensatori per l’accumulo e la reimmissione automatica delle piastrelle sulla li-
nea, girelli motorizzati per ruotare le piastrelle di 90°, distanziatori, guide laterali,
dispositivi per la pulizia delle piastrelle (ventole, spazzole, aspiratori), sbavatori,
raschiatori, ecc.
Per quello che riguarda l’applicazione degli smalti i principali dispositivi sono:
a) campana;
b) filiera;
c) dischi rotanti;
d) aerografo;
e) gocciolatoi;
f) applicatori a secco.

186
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Campana
È fondamentalmente una calotta metallica, con superficie convessa dal cui bordo
cade sulle piastrelle un velo continuo ed uniforme di smalto.
Lo smalto, che può essere relativamente denso e viscoso, densità anche 1950-
2000 g/l, ha la tendenza a depositarsi in leggermente maggior quantità ai bordi
della piastrella.
Sul dispositivo possono essere montate campane con diametri diversi a seconda
del formato del supporto da smaltare (fig. 2).
È lo strumento principale per l’applicazione di smalto a velo continuo. Come è
noto questo tipo di applicazione consente di ottenere superfici molto lisce partico-
larmente interessanti per certe tipologie.
L’alimentazione, che avviene in posizione centrale, può assumere configurazioni
diverse a seconda delle caratteristiche dello smalto da applicare. Una apposita coro-
na circolare posta sul bordo del primo stramazzo, consente di applicare uno o due
veli contemporaneamente.
L’applicazione a campana, una volta centrata nei suoi parametri essenziali, è co-
stante ed ha bisogno di poche attenzioni. Però sono molti i parametri da considerare
per la messa a punto. Uno dei difetti più ricorrenti è quello delle formazioni di bolle
o di avvallamenti sulla superficie dello smalto. Può dipendere da molte cause: emul-
sione di aria nei travasi e nell’agitazione, fluidificazione sbagliata, densità e viscosità
inadatte.
Non è possibile individuare una ricetta che risolva tutti i problemi di applicazio-
ne a campana perché sono troppe le variabili in gioco.
L’alta densità, fra l’altro, non consente un’agevole setacciatura. Oggi si riesce a
setacciare sul ritorno anche con setacci di 4000 maglie con vibrosetacci di grande
diametro. Questi servono a togliere i grumi che si possono staccare dai bordi del
mastello ad otto usato per l’alimentazione o dal recupero dello smalto. Le applica-
zioni a velo risentono di qualsiasi vibrazione, quindi si dovrà porre particolare cura
ad isolare dal resto della linea, il palo di sostegno della campana.

Fig. 2. Filiera a campana e particolare di un andamento anomalo nel velo della campana (foto di destra).

187
Tecnologia ceramica applicata

Filiera
È costituita da una piccola tramoggia a sezione triangolare, sul cui spigolo più
acuto è montata una filiera con fessura per il passaggio dello smalto, di spessore
regolabile. La filiera ha lunghezze diverse a seconda del formato che deve smaltare.
Si avvale di un sistema di alimentazione simile a quello della campana: vibrose-
taccio, tramoggia, tubo con rubinetto di regolazione. Il regolare funzionamento del-
l’apparecchiatura può essere impedito da ostacoli allo scorrimento del velo in parti-
colare da grumi di smalto e dalla presenza di bolle d’aria. Anche uno smalto troppo
liquido può dar luogo a difetti (rigature irregolari); in questo caso si può rimediare
diminuendo il carico della filiera e riducendo l’apertura della fessura calibrata.

Iniezione pressurizzata
È stata recentemente introdotta una tecnica di applicazione di smalti, o altre
barbottine, anche particolarmente dense, che prevede l’ iniezione pressurizzata at-
traverso apposite filiere: è conosciuta con il nome di “Vela®”. Con questa tecnologia
è possibile applicare lo smalto omogeneamente nella sezione della piastrella, portan-
do con sè alcuni difetti applicativi tipici della filiera. Nel sistema di alimentazione è
possibile introdurre più prodotti colorati durante il ciclo operativo con lo smalto
base, e ciò consente di ottenere decori di varia natura, con effetti modulabili nelle
forme, nelle posizioni e nelle sovrapposizioni di tono; il controllo delle iniezioni è
eseguito elettronicamente, in modo da garantire la ripetibilità, se desiderata. Una
notevole flessibilità espressiva può essere ottenuta combinando opportunamente le
caratteristiche degli smalti di base con i prodotti di iniezione, colorati. Con queste
strumentazioni, data la grande capacità di deposizione di materiale per unità di su-
perficie, nell’unità di tempo, è poi possibile formare dei veri e propri strati superficiali
di spessore anche considerevole, in una sorta di caricamento plurimo in fase umida.

Dischi rotanti (disco semplice o doppio)


Si tratta di un apparecchiatura che applica lo smalto per centrifugazione tramite
pacchi di dischi di diverso diametro (120-180 mm) ruotanti a velocità variabile a una
distanza di circa 40-50 cm dalla superficie della piastrella. È un dispositivo con una
notevole flessibilità di impiego, in grado di applicare smalti in quantità molto variabili
e con caratteristiche di densità, viscosità e zavorratura assai diverse. I dischi sono
costituiti da pacchi di lamelle, generalmente circolari, alimentati assialmente attraver-
so un tubo forato. La velocità dei dischi è variabile poiché la trasmissione avviene per
mezzo di cinghie e pulegge di diverso diametro. Le versioni più recenti sono regolabili
con un inverter. In questo caso la velocità di rotazione e quindi la nebulizzazione,
possono essere regolate con maggiore finezza e precisione. Di solito non si superano i
3000-4000 giri/min, ma si possono raggiungere anche velocità di rotazione superiori
con usure, però, che diventano sempre più pesanti. I dischi sono applicatori versatili,
ma non riescono mai a realizzare una superficie perfettamente liscia.
L’applicazione a disco è soggetta ad un certo numero di difetti caratteristici:
– gocce: possono essere causate da errate condizioni reologiche dello smalto, da con-
dense, da configurazione sfavorevole della cabina, da intasamento dei fori, ecc.;
– grumi: possono essere causati da una eccessiva essiccatività dello smalto oppure

188
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

da un’aspirazione troppo violenta. Oppure anche da un’alimentazione troppo scar-


sa, inadeguata allo spessore del pacco lamellare per cui lo smalto tende ad essic-
carsi sulle lamelle scarsamente irrorate;
– rigature: peso troppo scarso. Rotazione del disco irregolare. Alimentazione irre-
golare.

Le cabine per dischi hanno assunto nel tempo tutte le possibili fogge nel tentati-
vo soprattutto di evitare i difetti di gocciolature e di grumi (fig. 3).
L’alimentazione dei dischi avviene a portata costante per mezzo di un battente
regolato da un sistema di troppo pieno e da una valvola di regolazione. La filtrazio-
ne dello smalto avviene attraverso filtri a cartuccia posti sulla mandata e con vibro-
setacci adeguati posti sul ritorno.

Gocciolatoi
Utilizzati per applicazioni a gocce piuttosto grandi (1 cm circa) per ottenere ef-
fetti particolari (rustici per esempio), possono essere di due tipi: a tubo e a tazze.
I gocciolatoi a tubo sono sostanzialmente similari ad una macchina per applica-
zione a dischi rotanti, solo che al posto del pacco di dischi viene montato un tubo
cilindrico di 3-4 cm di diametro, opportunamente forato in superficie.
I gocciolatoi a tazze prevedono invece piccole tazze merlate, ruotanti attorno ad
un asse verticale e continuamente alimentate, che provvedono a lanciare lo smalto
sulle piastrelle secondo modalità che dipendono dalle caratteristiche dello smalto
(densità e viscosità), dalla forma delle tazze, dalla loro altezza sulla linea, dalla velo-
cità di rotazione e di traino.

Aerografo
Permette l’applicazione di piccole quantità di smalto tramite un nebulizzatore. Si
può ottenere l’effetto della fiammatura con movimentazione oscillante dell’aerogra-

Fig. 3. Rappresentazione di una cabina a disco e particolare dei dischi (pacchi di lamelle).

189
Tecnologia ceramica applicata

fo (talvolta due, con orientamento diverso nella medesima cabina). La variazione di


intensità si potrebbe ottenere utilizzando un inverter sulla pompa di alimentazione.
Nel caso di fiammature uniformi, è molto importante la costanza di alimentazione.
Gli smalti per aerografo, usati in genere a densità basse, devono avere le giuste
caratteristiche reologiche per evitare la formazione di grumi e gocce.
I principali inconvenienti che possono verificarsi nell’uso dell’aerografo sono la
deformazione del getto (ugello sporco o deformato) e le gocce di smalto che possono
cadere sulle piastrelle dalla cabina o essere sollevate e trasportate dalle turbolenze
create dall’aria iniettata.
Per prevenire questi difetti si sono adottate cabine di fogge e dimensioni vera-
mente molto diverse seguendo le varie teorie di moda di volta in volta sui volumi,
cambiando le inclinazioni delle pareti e la posizione delle bocche di aspirazione, ecc.
La pressione di alimentazione dell’aria, che deve essere costante in genere varia fra
le 2 e le 6 atm. La pressione alta favorisce la nebulizzazione e la finezza delle gocce, ma
tende a mettere in pressione la cabina creando notevoli problemi di aspirazione con
fuoriuscita di aerosol dalle aperture, nocive per l’operatore e per l’ambiente.

Applicatori a secco
Servono ad applicare smalti allo stato granulare con una vasta gamma di granu-
lometrie, oppure sabbie di varia natura. Il ricircolo delle graniglie può essere realiz-
zato per mezzo di un circuito pneumatico. Un altro sistema di ricircolo è realizzato
per mezzo di un elevatore a tazze chiuso. Questo sistema genera meno polvere.
L’alimentazione dei granulati avviene caricando una tramoggia dalla quale, per
mezzo di un estrattore, il granulato cade con velo omogeneo su un rullo o su un
nastro trasportatore o su un setaccio distributore (fig. 4). Il sistema di distribuzione
è molto importante per evitare fenomeni di rigatura derivanti da difetti di distribu-
zione che si possono generare già nella tramoggia di carico.
Le graniglie cadono sulla piastrella coperta, nelle zone desiderate, da un apposito
collante o smalto umido con la funzione di trattenerle. L’eccedenza ritorna in ciclo
dopo soffiatura.
L’applicazione del collante è in genere fatta a mezzo di retino serigrafico.
L’applicazione di graniglie ha conosciuto momenti di grande diffusione con l’imi-
tazione di finti graniti ed anche con la diffusa convinzione che grossi spessori di
vetro potessero valorizzare di più la piastrella conferita alla stessa con migliori pre-
stazioni tecniche (anni 1985-2000).
Esistono applicatori universali per granulati e polveri che possono dare origine a
venature prestabilite utilizzando rulli o nastri incisi.

Attrezzature principali che compongono le linee di smaltatura

Sinteticamente si può considerare che la composizione delle linee di smaltatura


viene effettuata assemblando le macchine singole, su moduli preconfezionati che
affiancati l’uno all’altro determinano la linea finale. A titolo indicativo vengono de-
scritti i moduli principali che generalmente compongono una linea.

190
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Fig. 4. Gruppo per l’applicazione a secco di graniglie, polveri ecc.

Umidificatori: esistono 2 tipi, il tradizionale, collegato direttamente alla rete idri-


ca e pneumatica (pressione idrica minima di almeno 1 bar costante), viene utilizzato
principalmente per linee di bicottura o per linee di monocottura tipo airless, con
alimentazione a mezzo di una pompa che può servire fino a 3 punti applicativi, viene
utilizzato per le linee di monoporosa e monocottura ove l’applicazione venga effet-
tuata a campana.

Gruppi raschia smalto : il modulo viene inserito ad una distanza da 12 a 15 metri


dopo l’ultima applicazione a campana, affinchè lo smalto sia asciutto.
I moduli si compongono di 2 stazioni raschia smalto per due lati paralleli, 2
girapiastrelle e 1 elettroventola.
I gruppi raschia smalto si differenziano a seconda della tipologia, monocottura o
bicottura.
Nel primo caso si utilizzano sbavatori con dischi in feltro che offrono una buona
pulizia dei lati senza danneggiarne gli spigoli, mentre nel secondo caso si utilizzano
sbavatori con dischi in gomma a bagno d’acqua.

Gruppi serigrafia: i moduli standard per serigrafia vanno dai 6 ai 9 m, si compon-


gono di un aerografo fissatore (tradizionale o airless), un compensatore, una seri-
grafia. Il modulo può prevedere più motorizzazioni, generalmente due punti utiliz-
zo aria, un punto utilizzo acqua e un punto aspirazione.

Ingobbiatore: sotto marca si posiziona su un modulo di circa 3 m ed il suo impiego


è oggi consigliato per tutte le tecnologie, in quanto risulta essere una buona soluzio-
ne per salvaguardare i rulli del forno.

191
Tecnologia ceramica applicata

Attrezzature particolari

Spazzolatrice per effetti rustici è una macchina utilizzata principalmente per mono-
cottura e per grès porcellanato, con superfici strutturate. Si tratta di un dispositivo
costituito da più dischi abrasivi o attrezzati con spazzole che generalemente viene
posizionato dopo un aerografo o un disco, ad una distanza minima di 6 metri.

Dischi per effetto “scorza” possono essere sia dischi tradizionali modificati (sostitu-
zione del pacco dischi con tubetto forato) oppure apposite cabine che permettono di
ottenere un effetto granito.

Applicatori di graniglie o polveri : L’attrezzatura viene comunemente posizionata a


fondo linea dopo un disco singolo o doppio a distanza di 3 metri. Il disco, in questo
caso, è necessario per l’applicazione del collante che dovrà fissare la graniglia alla
superficie dei pezzi.

La linea di smaltatura

La composizione delle linee varia in funzione della tecnologia.


Di seguito vengono riportate le composizioni indicative dei gruppi applicativi
più funzionali alla smaltatura nel caso delle diverse tecnologie di produzione.
Certamente la descrizione non può che essere semplificativa e generale conside-
rando la diversità delle applicazioni che si possono effettuare per ottenere gli effetti
di superficie e di materie desiderate.

LINEE PER MONOCOTTURA


lunghezza applicatori smalto predisposizioni decoratrici predisposizioni
approssimativa applicazioni decoratrici

80-100 m 1 umidificatore 1 campana


umidificatore 2 serigrafiche 1 rullatrice
3 doppi dischi 1 disco
campana
singolo 1 serigrafica
1 aerografo 1 granigliatore
disco singolo
1 granigliatore
3-5 predisp.

LINEE PER MONOPOROSA


lunghezza applicatori smalto predisposizioni decoratrici predisposizioni
totale applicazioni decoratrici
80-100 mt 1 umidificatore 1 disco singolo 2 serigrafiche 1 rullatrice
1 disco doppio 1 appl. secco 1 serigrafica
2 campane 2-3 predisp.
1 aerografo

192
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

LINEE PER BICOTTURA


lunghezza applicatori smalto predisposizioni decoratrici predisposizioni
totale applicazioni decoratrici

70-90 mt 1 umidificatore 1 disco singolo 2 serigrafiche 1 rullatrice


airless 1 appl. secco 1 serigrafica
1 disco doppio 2-3
2 campane predisposizioni
1 aerografo

LINEE PER GRÈS PORCELLANATO


lunghezza applicatori smalto predisposizioni decoratrici macchine
totale applicazioni ausiliarie

60-80 mt 2 dischi doppi 3-4 2 serigrafiche 1 essiccatoio*


predisposizioni piane
1 predisposizione
* nel caso di produzione di sali solubili.

Decoratrici

Attualmente il sistema industriale di decorazione più usato per le piastrelle cera-


miche è quello della stampa serigrafica, che permette di ottenere un gran numero di
pezzi uguali con una velocità di produzione sufficiente.
In generale l’operazione di serigrafia prevede l’impiego di uno schermo in tessu-
to attraverso cui le maglie aperte formanti un disegno, viene trasferito, con la pres-
sione di una particolare spatola (racla), dell’inchiostro serigrafico, che va ad impri-
mere l’immagine del disegno da riprodurre sulla superficie da stampare.
Con questo metodo è possibile decorare sia su supporti cotti che crudi essiccati
(monocottura) con sufficiente resistenza meccanica, sopra o sotto smalto.
Il processo di decorazione serigrafica consiste nell’applicare su un supporto ce-
ramico inchiostri o paste, con una macchina serigrafica.
Le caratteristiche che deve avere una serigrafia sono:
• elevata produttività in termini di pezzi/minuto, in adeguamento alle aumentate
capacità delle presse dell’ultima generazione;
• diversificazione dei disegni riproducibili;
• bassi costi di gestione;
• diminuzione della manodopera;
• fedele riproduzione dei prodotti realizzati.

Al momento i tipi di serigrafia più comuni sono:


• Piana (figg. 5, 5a)
• Rotativa (fig. 6)
• A rullo (fig. 6a)

193
Tecnologia ceramica applicata

La racla

È la particolare spatola che spinge l’inchiostro attraverso le maglie del tessuto


facendo nel contempo aderire quest’ultimo al supporto da stampare, nel caso esso
non lo sia già, come invece prevedono le tecniche “a contatto”.
La racla, o spremitrice, è costituita da una “lama” flessibile in resina fissata ad un
supporto rigido. Il “filo” della lama, cioè la parte che viene a contatto col retino può
avere profili diversi a seconda delle tecniche di stampa.
Il filo si usura più o meno rapidamente con l’uso e ciò può essere fonte di difetti
nel disegno (rigature, differenze di tono), pertanto le lame vanno accuratamente
affilate.
Il lavoro della racla (raclatura o moto di stampa) è principalmente caratterizzato
dai seguenti parametri:
– velocità di scrittura;
– pressione della racla;
– angolo d’attacco, α (angolo tra la racla e lo schermo).

L’angolo di attacco dipende dalla flessibilità della lama, dalla pressione esercita-
ta, dalla forma del filo della lama, dall’angolo di montaggio della racla e influenza in
modo determinante la quantità di inchiostro spremuto. In particolare il deposito di
inchiostro sarà maggiore per α piccoli e quindi per lame morbide con bordo arro-
tondato.

Serigrafia piana

Nelle macchine serigrafiche piane, durante la fase di stampa vera e propria, il


pezzo fermo e la racla, che può muoversi in senso parallelo od ortogonale alla linea
di smaltatura a seconda delle macchine esercita una elevata pressione sullo schermo,
in quanto oltre a spremere il colore essa deve anche portare il tessuto a contatto con
la piastrella (serigrafia fuori contatto fig. 5).

Macchine serigrafiche rotative

La serigrafia rotativa ha dato la risposta giusta ai limiti manifestati dalle macchi-


ne piane. Il principio di funzionamento consiste nel portare i disegni della matrice,
sulla superficie circolare dei retini cilindrici rotativi (fig. 6).
Questo sistema operativo permette una velocità di stampa costante.
Infatti, grazie al sensore elettronico che segnala l’arrivo del pezzo e la sua posi-
zione ad un elaboratore, la velocità del retino varia per poter far coincidere, con
estrema precisione, la posizione d’inizio del disegno.
Il grande vantaggio della serigrafia rotativa, rispetto a quella piana, rimane senz’al-
tro l’incremento produttivo.
Un’altra grande possibilità di queste macchine è la maggiore distribuzione di dise-

194
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Fig. 5. Schema funzionale della serigrafia in piano: 1 racla; 2 inchiostro; 3 schermo; 4 cornice; 5 pia-
strella.

Fig. 5a. Serigrafia piana.

195
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 6. Schema funzionale della serigrafia rotativa: A alimentazione; D rullo di stampa; P piastrella;
T cinghie; L cinghie della linea; FT fotocellula.

Fig. 6a. Decoratrice a rullo.

gni lungo la circonferenza del cilindro. Naturalmente, più alto è il numero di disegni
presenti sullo stesso cilindro e più è possibile diversificare il prodotto.
Per questo nella serigrafia cosiddetta “random”, la rotativa dà più possibilità ri-
spetto alla piana per un maggior numero di combinazioni grafiche. Anche la durata
di un retino rotativo aumenta, a parità di condizioni operative, rispetto ad un retino
tradizionale piano.

196
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

L’incisione dei retini rotativi avviene in due modi:


1) Il primo, di tipo più tradizionale, viene effettuato sui cilindri, con fotoincisori,
dotati di un raggio laser che effettua la centratura, di divisione a facce e definisce
i tempi d’esposizione; ciò permette di incidere direttamente in rotativo ricavando
una maggiore precisione.
2) Il secondo più innovativo, consiste nell’incisione in piano del tessuto, che viene
poi avvolto sulla struttura. La tecnica può essere applicata su tutte le tipologie di
rotative e permette una definizione di stampa più accurata, tipica del retino pia-
no, combinata però con una alta versatilità e lunga durata del retino rotativo.
Grazie ad un apposito avvolgitore, questo tipo di retino può essere montato di-
rettamente in ceramica, con risparmio d’ingombro a magazzino, di spese di tra-
sporto e di smaltimento.

La serigrafia rotativa si è poi sviluppata maggiormente, nell’intento di trovare


sistemi di stampa sempre più fedeli alle immagini da riprodurre.

Decorazione a rullo

In questo caso i supporti di stampa sono cilindri polimerici e siliconici, sui quali
le immagini vengono incise con sistemi laser. Questa tecnica permette una grande
fedeltà, grazie all’elaborazione digitale di un’immagine all’incisione laser, ottenendo
retinature molto fini e sfumature omogenee che danno una qualità di definizione
elevatissima ed una riproduzione del soggetto costante nel tempo. Si ottengono de-
cori ripetitivi, effetti di stonalizzazione in linea ed una riproduzione infinita e fedele
della matrice originale.
Accanto al metodo standard d’incisione laser dei rulli, si è affiancato quello ad
Alta Definizione, o HD. Questa nuova tecnica permette la riproduzione di un’im-
magine da stampare sulla piastrella, senza retinatura di base, né inclinazioni, poiché
viene ricostruita punto per punto.
L’abbandono della retinatura elimina tutti i problemi creati dalla sovrapposizio-
ne di più colori ed una riproduzione dei minimi dettagli dell’immagine originale.
Quindi il grande vantaggio che l’incisione HD offre è quello di non perdere i parti-
colari di una grafica, ma anzi di definirli maggiormente. Per la ricchezza dei partico-
lari ottenibili, per la dolcezza delle sfumature, questo tipo di incisione è particolar-
mente indicata per riprodurre marmi con vene particolari, le sfumature più detta-
gliate di una pietra naturale ed anche di disegni geometrici.
La decorazione con sistema rotativa a rullo avviene con i contatti fra cilindro e
piastrella, che si muovono esattamente alla stessa velocità e che permette di non
fermare il supporto, con conseguenti vantaggi sia di velocità decorativa sia di dimi-
nuzione di rotture di angoli, crepe ed altri difetti tipici. Si tratta quindi di una deco-
razione che avviene con tutte le componenti in movimento sincrono: cioè cilindro,
colore e supporto.
L’incisione del cilindro siliconico crea alveoli che contengono il colore da trasfe-
rire sulla piastrella ed ancora prima che il rullo la tocchi, la racla, ad ogni rotazione,

197
Tecnologia ceramica applicata

toglie l’eccesso di pasta serigrafica. Il rilascio del colore dall’alveolo del cilindro
avviene con due meccanismi: il primo con trasferimento per gravità forzata, dove il
colore, grazie alla sua bassa viscosità, passa velocemente sul supporto usufruendo
della gravità e della forza centrifuga aggiuntiva del movimento rotatorio del cilin-
dro; il secondo meccanismo è invece molto più importante perché è un trasferimen-
to dovuto al fatto che il colore quando viene a contatto con la piastrella si aggancia
ad essa perché una piccola parte viene già assorbita.
Altro importante vantaggio del sistema è la durata del cilindro. Resta inteso che
alcuni fattori importanti influenzano durata, quali, la pressione della racla che agi-
sce sull’abrasione del silicone, l’aspetto dello smalto che, se grossolano, incrementa
la frizione tra il cilindro e la piastrella, ma soprattutto la sua umidità. Infatti uno
smalto ancora umido funge da efficace lubrificante per il silicone, contribuendo ad
ottenere una durata più elevata del cilindro.

Tessuti serigrafici

Alla base del processo serigrafico, sia piano che rotativo, il tessuto, fornisce in
primo luogo, il supporto necessario all’immagine da stampare e ne influisce la defi-
nizione e la precisione di registro.
Per essere idoneo alla serigrafia di elevata qualità il tessuto deve avere le seguen-
ti caratteristiche:
a) tessitura uniforme;
b) elevata resistenza all’abrasione ed allo sfregamento per sopportare lo “stress”
meccanico durante la fase di stampa;
c) elevata resistenza alla trazione durante la fase di produzione del quadro di
stampa;
d) un’appropriata costruzione tessile in rapporto al tipo di disegno ed alla qualità
del materiale da stampare, poiché in base a questi vengono definiti il numero di
fili, l’apertura maglia e lo spessore del tessuto da utilizzare;
e) resistenza ai prodotti chimici utilizzati in serigrafia, come le paste serigrafiche,
acqua, i solventi e gli agenti sgrassanti;
f) elasticità per riacquistare la posizione originale dopo la pressione esercitata dal
passaggio della “racla” nella stampa;
g) elevata insensibilità alla pressione ed agli impatti;
h) minor rigonfiamento possibile per evitare modifiche nell’apertura maglia del tes-
suto e il passaggio della pasta serigrafica;
i) una buona adesione a tutte le emulsioni fotosensibili.

Il tessuto è lo strumento di controllo per il passaggio ed il deposito del “colore”


e ne esiste una vasta gamma, al fine di dare all’utilizzatore finale un’ampia scelta in
base alla natura del tessuto, della fibra, del numero dei fili (fattore, questo, determi-
nante per l’uso ed il deposito del colore).
Il fattore più importante che caratterizza il tipo di tessuto è il numero dei fili per
unità di misura, lineare, che viene generalmente riferito al centimetro. Infatti, biso-

198
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

gna tenere presente che il deposito ed il consumo di “colore” sono influenzati diret-
tamente dal numero dei fili, poiché questi devono attraversare il tessuto.
Il tessuto è l’unico supporto dell’immagine e, pertanto, il numero dei fili deve
essere in grado di costituire un sostegno sufficiente per i dettagli più fini che si
vogliono riprodurre.
Altro dato importante che contraddistingue un tipo di tessuto è il diametro del filo.
Un altro fattore da considerare nella scelta del tessuto è l’apertura della maglia (o
superficie libera).
Va sottolineato che l’apertura maglia è un dato molto utile quando si ha a che fare
con paste formate da particelle piuttosto grosse.
Il tipo di tessuto viene determinato dallo spessore, valore dato dalla combinazione
del numero di fili, dal diametro filo e dall’armatura del tessuto stesso.
I parametri teorici (espressi in centimetri cubi per metro quadrato) riguardanti
la quantità massima di colore che rimane sul supporto da stampare dopo il passag-
gio della racla, vengono chiamati volume teorico del colore. Questo dato varia da tessu-
to a tessuto e dipende dalla percentuale di superficie libera (o apertura maglia) e
dallo spessore del tessuto.
Inoltre, sul consumo ed il deposito di colore influiscono altri fattori, quali:
– armatura del tessuto;
– metodo di matrice;
– durezza, profilo, pressione ed angolazione della racla;
– velocità di stampa;
– tensione del tessuto;
– pressione di stampa in relazione al tipo di macchina (piana o rotativa);
– numero di applicazioni dell’emulsione.

Tipi di tessuto
Analizziamo ora i tipi di tessuto maggiormente utilizzati dai produttori di retini
serigrafici, prodotti con fibre sintetiche per ben rispondere alle sollecitazioni meccani-
che, fisiche e chimiche a cui sono sottoposti e che si dividono in tre gruppi (fig. 7).

a) Filo di poliestere
Questa fibra offre un’apprezzabile resistenza alla trazione, da cui ne deriva un
minor allungamento dei fili e, quindi, fa sì che sia ideale per stampe ad alta precisio-
ne, dove l’accuratezza del registro è indispensabile. Ha un’eccellente resistenza al
calore ed è poco sensibile alle oscillazioni termiche o all’umidità. Il poliestere pos-

Fig. 7. Vari tipi di tessuto (filo di poliestere, nylon e metallico).

199
Tecnologia ceramica applicata

siede un’ottima resistenza all’abrasione, ai solventi, agli acidi minerali ed organici e


non è sensibile alla luce. I tessuti, realizzati in monofilo, garantiscono un ottimo
passaggio di colore grazie alla estrema levigatezza della superficie dei fili e permet-
tono una notevole durata del retino serigrafico.
A questo proposito vanno spese alcune parole in merito agli speciali tessuti po-
liestere, veramente innovativi a livello tecnico in quanto offrono:
– risultati costanti ed omogenei nel tempo;
– maggior durata dovuta al miglioramento dell’adesione dell’emulsione;
– ottima uniformità dell’emulsione e riduzione della rugosità della stessa;
– ottima risoluzione e definizione delle immagini;
– riduzione dei tempi di lavorazione, in quanto il tessuto è auto lubrificante e, quin-
di, riduce notevolmente gli interventi di pulizia del retino.

b) Filo di nylon (Poliammide)


Questa fibra, molto elastica, ha un’ottima resistenza meccanica, anche se questa
dipende molto dal grado di estensione e polimerizzazione. Inoltre la resistenza alla
trazione e l’allungamento del nylon diminuiscono con l’aumentare della temperatu-
ra. Particolarmente resistente all’abrasione, è però un prodotto che assorbe facil-
mente umidità, causa di rigonfiamento del materiale.
I tessuti realizzati in monofilo di nylon, grazie all’ottima elasticità, si prestano
particolarmente alle serigrafie su superfici irregolari.

c) Filo metallico e filo metallizzato


Questa fibra di alta precisione viene prodotta con monofilo di poliestere che vie-
ne rivestito da metallo (solitamente nichel). Si tratta di un prodotto la cui stabilità
dimensionale ne consente l’utilizzo dove è necessaria un’elevata accuratezza di regi-
stro, in alternativa all’acciaio inox, dal quale si differenzia per l’elasticità. La condu-
cibilità della superficie impedisce qualsiasi carica elettrostatica. Inoltre, attraverso
la metallizzazione, la resistenza all’abrasione è particolarmente indicata per l’impie-
go di colori molto abrasivi, come nell’industria ceramica. Grazie all’eccellente pas-
saggio di colore, permette di ottenere stampe dai contorni nitidissimi.
La tela metallica non è più utilizzata significativamente perché è stata sostituita
da questo nuovo tipo e dal nylon.

La cornice (telaio)

La funzione della cornice per il processo serigrafico è di fornire il necessario


supporto al retino di stampa, sia esso piano che rotativo.
Va sottolineato che essa ha un’influenza diretta sulla qualità del quadro serigra-
fico e cioè sulla sua regolarità e costanza della tensione. Essendo continuamente
soggetta ad influenze chimiche e meccaniche, è preferibile sia inossidabile, al fine di
evitare che l’influenza prolungata della ruggine provochi danni catalitici al tessuto
del retino. Ne esistono in commercio due tipi:
a) in acciaio, che offre i vantaggi di un alto peso specifico, di una lunga durata se ben

200
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

protetta, con costi relativamente bassi e buona resistenza alle sollecitazioni; per
contro risulta difficile da maneggiare in grandi misure e se non è adeguatamente
protetta con vernici o lacche è predisposta alla ruggine;
b) in alluminio, che ha il vantaggio di essere leggera e facile da maneggiare, di avere
resistenza alla ruggine e di essere ideale per piccole e medie misure; a suo sfavore
va considerato il fatto che è insufficientemente resistente agli acidi ed alcali, che
è meno indicata per grandi formati in quanto non abbastanza resistente alla forza
del tessuto in trazione e di avere un costo relativamente alto.

La tensione
La fase di tensionatura è una delle operazioni più importanti nella preparazione
di un quadro serigrafico, poichè essa influenza direttamente i risultati di stampa.
Solamente un quadro tensionato correttamente porta a risultati adeguati, quali:
– alta resistenza;
– ottima adesione delle matrici;
– colore d’immagine adeguato.

Per effettuare questa operazione esistono diversi sistemi:


– pneumatici: utilizzano pinze che mettono in trazione il tessuto. La tensione viene
controllata con l’aiuto di uno strumento di misura della pressione e viene espres-
sa in bar atmosferici;
– meccanici: semplici e manuali, oppure più sofisticati, con motore elettrico accop-
piato ad un sistema di programmazione automatica. Si avvale di diversi sistemi di
bloccaggio, quali spilli, barre di chiusura e pinze che bloccano il tessuto copren-
done il perimetro.
Per una corretta operazione, la tensione del tessuto deve essere uniforme sull’in-
tera superficie del quadro.
Per misurare la tensione del tessuto durante la preparazione del quadro, si può
utilizzare un manometro posto sulla macchina tensionatrice a pinze pneumatiche, che
vengono azionate dal regolatore di pressione e dal manometro stesso. A questo propo-
sito va ricordato che i produttori di tessuto forniscono già le tabelle con i parametri
ideali di tensionatura e, sulla base di questi dati specifici, si effettua la taratura degli
impianti tendi-seta in dotazione. Il valore di misurazione viene espresso in bar.
Più comunemente si utilizza il tensiometro, uno strumento di precisione di tipo
meccanico, o elettronico, dotato di una lama che entra in contatto con il tessuto e
legge la tensione (espressa in Newton/cm).
Un’errata tensionatura può infatti creare difetti quali la mancanza di precisione
di registro nella serigrafia a più colori, lo spostamento del tessuto, l’allungamento
dell’immagine, l’usura prematura del retino, il deposito di colore non costante, ecc.

L’emulsione

Componente importante nel processo serigrafico è l’emulsione, o gelatina. Sul-


l’emulsione che viene applicata sul tessuto tensionato tramite una racla stendi-

201
Tecnologia ceramica applicata

emulsione. La matrice grafica viene impressa tramite processo di fotoincisione.


Va evidenziato che fino alla metà degli anni ’80 la produzione di retini destinati al
settore ceramico era effettuata utilizzando emulsioni al cromo, che consentivano
risparmio di costi, ma offrivano una scarsa resistenza alla stampa ed un elevato
tasso d’inquinamento idrico. Da allora, per rispondere alle esigenze di rispetto am-
bientale e di innovazione, si è inserita nel ciclo produttivo una gelatina al diazo
(elemento fotosensibilizzante), adattandola alle necessità della stampa su ceramica.
Questo articolo, tuttora impiegato per la realizzazione di schermi serigrafici, offre
buona durata del prodotto sensibilizzato, buona definizione ed un minimo potere
inquinante.
Lo sviluppo tecnologico e grafico del settore ceramico, l’apertura a nuove appli-
cazioni e l’esigenza di rispondere alle sempre maggiori richieste di prodotti di qua-
lità superiore, hanno dato l’impulso per la nascita di nuove emulsioni con caratteri-
stiche di elevata resistenza di stampa e di alta definizione.
Si tratta di fotopolimeri molto sensibili alla luce, che offrono rapidità d’incisione
ed elevata definizione del prodotto, con ottima resistenza agli smalti.

La fotoincisione

Una volta applicata l’emulsione, il quadro serigrafico è sottoposto ad un procedi-


mento di essiccamento, prima di passare al processo di fotoincisione.
L’esposizione ha una diretta influenza sulla definizione dell’immagine, sulla riso-
luzione dei dettagli più fini, sullo spessore e sulla resistenza chimica e meccanica
della matrice. Pertanto, per una corretta esposizione, vanno tenuti in considerazione
due importanti fattori:
– il tempo in cui il quadro serigrafico viene esposto alla luce, fondamentale per
assicurare la qualità e la resistenza della matrice;
– l’intensità e la qualità della luce.

Una corretta distanza della luce durante il processo di fotoincisione garantirà


una distribuzione omogenea su tutta la superficie esposta. Infatti una sorgente lu-
minosa troppo vicina concentrerebbe il fascio di luce al centro, dimininuendone l’in-
tensità verso i lati. Al contrario, una distribuzione scarsa di luce provocherebbe una
sottoesposizione, con aree dalla scarsa resistenza meccanica ed ai solventi.
Influiscono, inoltre, sul risultato la densità dell’immagine sul fotolito (che deve
mantenere i dettagli più fini), il tessuto ed il relativo numero di fili, nonché le carat-
teristiche dell’emulsione fotosensibile (in base alla quale si determina la durata esat-
ta d’esposizione necessaria alla luce UV per penetrare totalmente l’emulsione).
È comunque possibile trovare l’esposizione più indicata facendo una serie di espo-
sizioni su un test positivo, aumentandone, o riducendone, di volta in volta i tempi.
Un altro fattore che influisce sull’esatta riproduzione della matrice sul quadro
serigrafico è la successiva operazione di sviluppo, che contribuisce alla determina-
zione dell’apertura e, di conseguenza del passaggio di colore.
Segue una fase di catalizzazione per rafforzare il tessuto.

202
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Gli inchiostri serigrafici

Sono delle paste o dei liquidi più o meno viscosi costituiti da un insieme di parti-
celle solide disperse in un veicolo fluido più eventuali sostanze complementari, facil-
mente trasferibili sulla superficie da stampare dove formano un deposito dell’ordine
del decimo di millimetro di spessore.
La fase solida è costituita da coloranti che si trasformano in vetro con la cottura.
Sono essenzialmente delle miscele di cristallina o fondenti con ossidi e pigmenti
coloranti, preparate tramite macinazione ad umido ed essiccamento.
La fase liquida dell’inchiostro, che funge da veicolo per i coloranti è solitamente
costituita da prodotti quali glicole e poliglicole etilenico, caratterizzati da un grande
potere bagnante nei confronti del supporto.
Tale fase deve inoltre possedere buone qualità come legante, plastificante e stabi-
lizzante. Veicoli con maggiori caratteristiche di adesività particolarmente adatti per
la monocottura, possono essere preparati con carbossimetilcellulose in soluzione
addizionate con alcool polivinilico, glicoli o poliglicoli.
Per quanto riguarda la preparazione degli inchiostri, in genere la base solida
viene preparata per macinazione ad umido in modo analogo a uno smalto ceramico,
quindi viene essiccata gradualmente secondo un ciclo termico ottimale, polverizzata
ed infine stoccata.
Segue la miscelazione e l’omogeneizzazione della polvere ottenuta col veicolo
serigrafico.
Solitamente si opera con un agitatore aggiungendo un determinato peso di pol-
vere a una quantità prestabilita di veicolo.
La pasta così ottenuta deve essere infine raffinata, operazione che può essere
fatta con macchine diverse (setacciatrici, raffinatrici cilindriche, raffinatrici a mole o
mulini a micro sfere).

Miscelazione della pasta

Una volta preparata, con grande accuratezza, la pesata di ogni componente, la


pasta deve essere omogeneizzata prima di passare alla successiva fase di raffinazione.
La miscelazione avviene in semplici contenitori cilindrici muniti di agitatori a
pale lenti e di valvole a saracinesca sul fondo.
Di seguito vengono riportati alcuni esempi di composizione di paste serigrafiche
per le diverse tecnologie di produzione.
Pasta Pasta Pasta Pasta Grès
Bicottura Monoporosa Monocottura Porcellanato
Fritta base Trasparente Trasparente Trasparente Matt
~ 1030 °C ~ 1120 °C ~ 1180 °C ~ 1200 °C
% Fritta 95 95 95 95
% Caolino 5 5 5 5
Pigmenti coloranti 0÷50 su 100 0÷50 su 100 0÷50 su 100 0÷50 su 100
Veicolo : Base 20÷100 su 100 20÷100 su 100 20÷100 su 100 20÷100 su 100

203
Tecnologia ceramica applicata

Raffinazione

Avviene attraverso l’utilizzazione di diverse macchine. In ogni caso le paste, a


fine raffinazione, dovranno avere le seguenti caratteristiche:

Piana Rotativa Rullo


Residuo % a 45 µm 0 ÷ 0.2 0 ÷ 0.2 0 ÷ 0.2
Densità g/l 1500
1680 ÷ 1700 1500
1680 ÷ 1700 1500
1550 ÷ 1600
Viscosità Ford ø 4 mm > 150” > 150” 25 ÷ 30”

La raffinazione della pasta, o inchiostro serigrafico, tradizionalmente effettuata


tramite semplici raffinatrici a mole che non garantivano un’efficace dispersione, è
attualmente realizzata tramite l’utilizzo di apparecchiature più sofisticate, quali mu-
lini a micro sfere. Questi ultimi sono costituiti da:
– un serbatoio cilindrico con coperchio a tenuta stagna;
– una camera di macinazione rivestita in allumina dura con sfere di allumina di
diametro 5 mm;
– un motore a tenuta stagna sul cui albero sono calettate le giranti poste a due
livelli nel serbatoio ed il fondo della camera di macinazione che funziona da cen-
trifuga.

La pasta serigrafica, grossolanamente mescolata, viene posta nel serbatoio e da


qui, attraverso un’apertura circolare centrale, viene aspirata nella camera di macina-
zione. Questo avviene soprattutto nella zona periferica, dove si sviluppa la massima
energia macinante, data dalla centrifugazione delle sfere e della pasta. Sospinta dalla
centrifugazione, la pasta, attraverso fessure elicoidali ricavate sul fondo del serbato-
io, ritorna in questo.
Il controllo delle qualità ceramiche dell’inchiostro viene fatto tramite staffetta,
sia per le singole materie prime (fritte, coloranti), sia per la pasta, che generalmente
necessita di aggiustamenti per mantenere costanti gli effetti cromatici desiderati.

I veicoli serigrafici

Il veicolo serigrafico costituisce il solvente dell’inchiostro e trasforma in una


sospensione fluida le polveri coloranti.
Sono sostanze che, sotto l’aspetto ceramico, hanno un’importanza estremamente
limitata in quanto non influenzano il prodotto finito. Sotto l’aspetto serigrafico rap-
presentano invece il fattore determinante per le caratteristiche dell’inchiostro e per
la buona riproduzione dell’immagine.
I più diffusi sono glicoli e poliglicoli a base di ossido di etilene, propilene e poli-
meri. Sono composti chimici, reperibili industrialmente, che possiedono un elevato
potere bagnante sulle polveri, sono ottimi leganti, disperdono perfettamente il colo-
re creando una massa fluida scorrevole e aderente alle superfici. Vengono miscelate
alle polveri secche, in rapporti diversi, a seconda del tipo di tecnologia applicativa.

204
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Le condizioni ottimali di scrittura devono essere testate in produzione.


Si può variare il rapporto tra base secca e veicolo, nei seguenti intervalli:
– serigrafia piana o rotativa, base 20÷100 : veicolo 100;
– serigrafia a rullo, base 80÷120 : veicolo 100.

PRINCIPALI TECNICHE DI DECORAZIONE SERIGRAFICA

Decorazione soprasmalto

Il fattore che maggiormente influenza questo tipo di decorazione è l’umidità del-


la superficie smaltata da stampare.
Se l’umidità è eccessiva, può aumentare oltre misura l’aderenza fra lo smalto e lo
schermo, con conseguente intasamento delle maglie del tessuto.
Se invece lo smalto è troppo secco, diminuisce la coesione fra lo strato superficia-
le di smalto e quelli sottostanti, cosicché il primo tende a “spolverare”, cioè ad attac-
carsi allo schermo serigrafico. Quest’ultimo inconveniente può essere superato effi-
cacemente con l’uso di opportuni fissatori.
Il grado di umidità della superficie smaltata in un dato punto della linea, dipende
fondamentalmente dal tempo che intercorre tra l’applicazione dello smalto e la stampa
(lunghezza della linea, sua velocità), dalla natura dello smalto (composizione, gra-
nulometria), dalla porosità del supporto e dalla presenza o meno di decori sotto-
smalto. I parametri che più proficuamente possono essere variati per modificare il
tempo di asciugamento sono la velocità della linea (il cui valore massimo è raggiun-
to quando incominciano a verificarsi rotture per urto nel tappeto di piastrelle) e la
composizione dello smalto, agendo sulla percentuale di sostanze plastiche presenti
(caolino, argilla) o con l’impiego di additivi.
Molto meno apprezzabili sono le variazioni del tempo di asciugatura che si ot-
tengono con una macinazione più o meno spinta dello smalto senza incorrere in
alterazioni delle sue caratteristiche dopo cottura.
Oltre all’umidità della superficie da stampare, un altro fattore che influenza il
decoro sopra smalto è la pressione della racla. Se è troppo debole può decorare in
modo impreciso o incompleto, se è troppo forte il primo colore può aderire sullo
schermo della seconda applicazione; se è irregolare, determina depositi di spessore
irregolare che si traducono in differenze nelle tonalità di colore.
Gli stessi difetti possono avere anche cause diverse. Un colore può attaccarsi sotto
il successivo retino quando le due applicazioni sono troppo vicine o se il primo inchio-
stro ha un tempo di asciugamento eccessivo. Decori imprecisi e/o incompleti possono
derivare da schermi difettosi, da una distanza troppo grande tra tessuto e piastrella,
da guida delle piastrelle non a livello. Differenze di spessore nel dispositivo sono pro-
vocate da: differenze di velocità di spremitura, piastrelle di spessore incostante, scher-
mo usurato, variazioni nella composizione e/o nella viscosità dell’inchiostro.
Altri difetti riscontrabili sono: differenze nel caso si usino colori reagenti, causa-
te da assenza di parallelismo tra i piani dello schermo e della racla; rigature che
possono essere dovute ad una racla non ben affilata o ad un tessuto usurato.

205
Tecnologia ceramica applicata

Decorazione sottosmalto

Questo tipo di decorazione è applicata direttamente sul supporto, che deve essere
preventivamente ben pulito e leggermente spruzzato con acqua, in modo da rendere
uniforme la bagnabilità e la capacità di assorbimento d’acqua.
Oltre a questo è comunque bene applicare anche nella serigrafia sottosmalto un
fondo di preparazione che faccia da base all’inchiostro serigrafico.
Oltre ai difetti già visti per i decori sopra smalto, un inconveniente caratteristico
della decorazione sotto smalto è la comparsa dopo cottura di piccoli avvallamenti,
buchi o crepe in corrispondenza dei decori, per lo più quelli molto sottili.
La causa di questo difetto può essere ricercata nella presenza di granuli di di-
mensioni eccessive (scarsa macinazione delle polveri) o in una troppo scarsa velocità
di essiccamento della parte che al momento dell’applicazione può agire da idrore-
pellente.

Sfumatura

La riproduzione di superfici sfumate è resa da un quadro serigrafico come un


insieme di punti di varia forma, dimensioni e distribuzione superficiale.
La decorazione a sfumatura, sia essa eseguita sopra smalto che direttamente sul
supporto, necessita di una particolare cura nella scelta e nella preparazione dei ma-
teriali, in particolare per quanto riguarda lo smalto serigrafico, il tipo di racla e
soprattutto il tessuto dello schermo. Lo smalto deve essere macinato molto fine-
mente, fino a raggiungere valori di residuo attorno allo 0,5% a 16000 maglie/cm2,
mentre la racla va scelta con un profilo tendenzialmente a spigolo vivo, per ottenere
con la minima abrasione una elevata nitidezza di tratto, e con una durezza adeguata.
Il tessuto deve avere maglie molto regolari e va scelto in base ad una serie di
prove finalizzato ad ottenere gli effetti ricercati per la produzione.
Generalmente per questo tipo di applicazione il tessuto più adatto è il poliestere
con un numero di fili/cm attorno a 100-120.
Infine si ricorda come questo tipo di decorazione, quando stampata direttamente
sul supporto, ne metta in evidenza difetti superficiali come le striature, per cui è
preferibile senza dubbio dotare la pressa di stampi a specchio.

Tinta unita

Quando si intende serigrafare una grande superficie in tinta unita è necessario


che la superficie da stampare sia perfettamente uniforme, pulita ed esente dal mini-
mo difetto. Se si stampa sopra smalto è assolutamente necessario che esso non spol-
veri. Un supporto sporco di polvere può causare disuniformità, ombreggiature e/o
puntinature.
Il tessuto consigliato per questo tipo di applicazione è il poliestere, data la sua
grande stabilità dimensionale nel tempo, con al massimo 77 fili/cm.

206
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

La pasta serigrafica deve possedere una buona dilatabilità in modo da chiudere


gli spazi lasciati dai fili al loro incrocio.

Sovrapposizioni di colore

È noto che per sovrapposizione di due colori se ne ottiene un terzo. Sfruttando


questo fatto in serigrafia è possibile aumentare il numero dei colori rispetto a quello
delle applicazioni.
Generalmente vengono sovrapposte decorazioni a spessore decrescente e comun-
que sottili (retini da 60-70 fili/cm) in modo da favorire l’asciugamento e racle mor-
bide; talora si usano colori fondenti sopra colori fermi. Serigrafando direttamente
sul supporto è possibile sovrapporre due colori anche integrando fra essi un velo di
vernice trasparente (cristallina).

207
Tecnologia ceramica applicata

208
Tecniche di applicazione degli smalti e di decorazione

Capitolo VI

COTTURA

Considerazioni generali

La cottura è l’operazione fondamentale del processo tecnologico in quanto dà


origine al materiale ceramico trasformando le materie prime dell’impasto in nuovi
composti cristallini e vetrosi che conferiscono al cotto particolari proprietà: la
insolubilità e la solidità che garantiscono il mantenimento della forma, la resistenza
meccanica, la porosità o la impermeabilità, la resistenza chimica, ecc...
Per quanto riguarda il rivestimento vetroso, la cottura ne provoca la fusione, la
formazione di uno strato continuo vetrificato, ben ancorato e compenetrato col
supporto, con particolari proprietà chimiche e fisiche e con determinate caratteristi-
che estetiche.
La cottura consiste nel riscaldare, quindi nel trasferire energia, al manufatto
essiccato fino ad una fissata temperatura e per un tempo determinato, in modo che
possano avvenire le trasformazioni chimiche e fisiche che portano l’impasto e lo
smalto ad acquisire le proprietà richieste dal prodotto ceramico. In passato la
temperatura da raggiungere, il tempo e le modalità di cottura venivano decisi in base
all’esperienza; attualmente gli stessi parametri operativi sono stabiliti sulla base delle
conoscenze chimiche e del comportamento tecnico delle materie prime impiegate e
mediante analisi preliminari compiute sulle stesse, in particolare analisi termiche
(vedi primo volume). Le apparecchiature oggi disponibili permettono di riprodurre
in modo sempre più preciso le condizioni operative, realizzando delle cotture
estremamente controllate, base indispensabile di qualsiasi produzione standardizza-
ta e seriale.

Le trasformazioni che avvengono in cottura

La cottura si realizza mediante la propagazione del calore all’interno del forno e


nella massa dei manufatti ceramici.
Il riscaldamento provoca la dilatazione dei manufatti, a causa dell’aumento
dell’ampiezza delle vibrazioni degli atomi che li compongono. L’entità di questo
fenomeno è legata alla natura chimica del materiale, alla sua struttura cristallina o
vetrosa e alle loro quantità relative, alle trasformazioni che avvengono durante il
riscaldamento; si è constatato che i composti cristallini hanno una maggiore dilata-
zione rispetto a quelli vetrosi come le strutture compatte rispetto a quelle porose.
Poiché i materiali che compongono i manufatti subiscono, nel corso della cottura,
trasformazioni che portano alla scomparsa di certi composti e alla formazione di
nuovi, la dilatazione rispecchia questa evoluzione con un andamento che è funzione

209
Tecnologia ceramica applicata

della composizione iniziale dell’impasto, delle trasformazioni che avvengono e della


temperatura raggiunta. Pertanto un impasto presenta nella prima cottura, a parità di
temperatura finale raggiunta, un comportamento dilatometrico diverso da quello che
si otterrà durante successivi riscaldamenti: la dilatazione termica, relativa alla prima
cottura, è irreversibile mentre quella di un impasto già cotto e riscaldato è reversibile
(fig. 1).
Un’altra trasformazione fisica che si ha durante la cottura è la fusione dei fondenti
inseriti nella composizione dell’impasto o dello smalto. Nel settore ceramico si ha la
fusione di miscele eutettiche che permettono di ottenere una fase liquida a tempera-
ture più basse di quelle necessarie a fondere i singoli materiali; si è constatato che
quanto più numerosi e complessi sono i possibili eutettici tra gli ossidi portati dalle
materie prime, tanto più fusibile risulta la composizione.
L’azione della fusione contrasta, in successione, quella espansiva precedentemen-
te descritta, e provoca una serie di trasformazioni strettamente correlate fra loro:
diminuzione della porosità → aumento della densità → reazioni solido-solido e
solido-liquido → incremento delle proprietà tecnologiche.
All’aumentare della temperatura cresce progressivamente la quantità di fuso e
nello stesso tempo diminuisce la viscosità del sistema. Si verifica un graduale
rammollimento dell’insieme e una progressione dei fenomeni legati alla formazione
della fase liquida: infiltrazione del liquido nelle cavità della massa, soluzione dei
granuli, diffusione del materiale disciolto nel resto della fase liquida, cristallizzazione
del soluto in equilibrio con il solvente una volta raggiunta la saturazione. Contem-
poraneamente aumentano gli inconvenienti relativi a questa riduzione della viscosità
del pezzo, che portano ad un più difficoltoso controllo della curva di greificazione del

Fig. 1. Curva dilatometrica del crudo e del cotto.

210
Cottura

materiale (andamento del ritiro e dell’assorbimento di acqua in funzione della


temperatura) ed alla possibilità di difetti di planarità dovuti alla non omogenea
superficie di appoggio della piastrella, che avanza su rulli in movimento.
Negli smalti, a causa della composizione più ricca di fondenti, il materiale si
trasforma quasi completamente in un liquido dotato di una certa viscosità: possono
restare indisciolte le sostanze aggiunte intenzionalmente per provocare determinati
effetti come la opacità del vetro o la sua colorazione per pigmentazione.
I processi di infiltrazione, dissoluzione, diffusione e cristallizzazione avvengono
anche nella zona di contatto tra lo smalto e il supporto e sono responsabili della
formazione dello strato intermedio che ancora lo smalto al biscotto. La profondità di
tale strato dipende dalla refrattarietà del supporto e dalla sua permeabilità (fig. 2).
All’interno del forno, durante il processo di cottura, si possono individuare zone
termiche critiche, a causa delle reazioni di tipo genericamente chimico che possono
avvenire:
– fino a poco oltre i 100 °C si ha l’eliminazione dell’acqua igroscopica, ovvero del-
l’umidità residua dopo un non perfetto, essiccamento o riassorbita in fase di smal-
tatura e dall’ambiente;
– fino a 200 °C eliminazione dell’acqua zeolitica o di cristallizzazione, le cui mole-
cole sono legate per assorbimento nelle strutture cristalline;
– fra i 350 °C e gli 850 °C combustione delle sostanze organiche, che in varie
quantità possono essere contenute nelle argille, e dissociazione ossidativa di sol-
furi minerali (es. Pirite FeS2) con liberazione di anidride solforosa;
– fra i 450 °C e i 650 °C eliminazione dell’acqua di costituzione (deossidrilazione) e
conseguente distruzione del reticolo cristallino argilloso;
– a 573 °C trasformazione allotropica del quarzo α in β, che determina un brusco
aumento di volume;
– fra gli 800 °C e i 950 °C decarbonatazione del calcare e della dolomite con libera-
zione di CO2;
– a partire da 900 °C formazione di nuove fasi cristalline costituite dal SiO2 da
silicati e silico alluminati complessi;

Fig. 2. Strato intermedio: ancoraggio dello smalto al supporto.

211
Tecnologia ceramica applicata

– a partire da 900 °C circa dissociazione termica di altri sali presenti, quali solfati e
fluoruri;
– se si raggiungono temperature superiori ai 1000 °C, possono evaporare alcuni
componenti degli impasti e dei rivestimenti come gli ossidi alcalini, l’ossido di
piombo, l’ossido di zinco, l’anidride borica.

Nel corso del raffreddamento, si ha la solidificazione del fuso che fornisce


coesione e solidità sia alla massa dell’impasto che a quella dello smalto. A seconda
dei componenti che costituiscono il fuso e delle modalità di raffreddamento, tale
consolidamento può portare alla formazione della struttura vetrosa e/o di quella
cristallino. Negli impasti ceramici, in generale, le due circostanze coesistono in
quanto il fuso che si forma è costituito da più componenti: gli ioni di alcuni
componenti fusi, per la perdita di solubilità conseguente all’abbassamento di
temperatura, si assestano secondo la geometria della loro struttura cristallina,
mentre il resto del liquido solidifica in forma vetrosa in quanto i tempi di
raffreddamento, sebbene lenti, non lo sono sufficientemente per la completa
cristallizzazione del materiale.
Negli smalti il vetro fuso diventa progressivamente sempre più viscoso, assumen-
do un aspetto pastoso. Contemporaneamente si contrae rimanendo però ancorato al
supporto che ha corroso più o meno profondamente e di cui ha permeato la porosità
superficiale. In un primo tempo il vetro si contrae ma, essendo pastoso, si adatta alle
tensioni che eventualmente insorgono con il supporto; raggiunta la temperatura di
transizione vetrosa, il vetro passa allo stato rigido e, se la contrazione dello smalto
non è in armonia con quella del supporto, nella sua massa si sviluppano delle tensioni
che possono dar luogo, nel corso del raffreddamento, a difetti come il “cavillo” o la
“scaglia” oppure possono restare latenti e manifestarsi dopo un certo tempo (cavillo
tardivo).
Un altro fenomeno fisico, determinato dall’innalzamento di temperatura, è la
trasformazione polimorfa reversibile del quarzo α in quarzo β, 575 °C, e poi, a più alte
temperature, in tridimite e cristobalite. A tali trasformazioni sono associati riarran-
giamenti strutturali, espansivi durante il riscaldamento, contrattivi in raffreddamen-
to. Mentre nel primo caso la struttura complessiva della piastrella è ancora sufficien-
temente elastica e “slegata” per poter assorbire tali dilatazioni senza eccessivi
inconvenienti, la contrazione associata alla trasformazione Quarzo β → Quarzo α
durante il raffreddamento viene sopportata da una piastrella già irrigidita e ricca di
nuove, fragili fasi: ciò comporta la necessità di programmare il ciclo di raffreddamento
con particolare cautela nell’intorno di tale temperatura. Stesso discorso vale, ovvia-
mente, se si dovesse sottoporre a nuova cottura un materiale già cotto ad elevato
grado di greificazione: in questo caso analoghe precauzioni saranno da adottare anche
in fase di preriscaldamento delle piastrelle.
L’energia somministrata alle materie prime ne provoca la decomposizione ed i
composti derivati da tali reazioni diventano i reagenti responsabili della formazione
dei minerali che costituiscono il prodotto ceramico: queste trasformazioni si verifi-
cano a diverse temperature a seconda delle energie richieste.
Nel corso di queste reazioni si possono formare alcuni composti allo stato gassoso

212
Cottura

che tendono ad allontanarsi sfuggendo attraverso gli spazi intergranulari: sarà quindi
di primaria importanza che vengano sottoposte a cottura piastrelle con un idoneo
grado di compattazione, che permetta il raggiungimento della sinterizzazione
ottimale, ma aventi ancora una buona permeabilità ai gas, per favorire l’espulsione dei
prodotti gassosi di pirolisi e di ossidazione e, contemporaneamente, lo scambio
gassoso con l’atmosfera del forno, in particolare con l’aria, quindi con l’ossigeno in
essa contenuto.
Anche i gas presenti nell’ambiente del forno, infatti, (atmosfera di cottura)
possono attivare reazioni con i materiali presenti negli impasti e nei rivestimenti
o con i prodotti delle loro trasformazioni. Molto spesso si cerca di indirizzare
l’atmosfera di cottura in modo da far evolvere le reazioni nel senso voluto: così per
quelle trasformazioni che sviluppano gas o hanno bisogno di ossigeno, si creano
circolazioni di aria in modo da favorire il ricambio gassoso e la creazione di
un’atmosfera ossidante; viceversa, quando si intende realizzare un ambiente povero
di ossigeno o addirittura ridurre gli ossidi presenti, si deprime la circolazione
dell’aria e/o si ammettono sostanze che producono nell’ambiente di cottura gas
riducenti come CO e H2O. Ciò può essere ottenuto variando l’immissione di aria in
atmosfera forno, tramite l’opportuna regolazione delle arie secondarie dei brucia-
tori, o variando le impostazioni della pressione relativa dei gas nelle varie zone del
forno, ponendo, quindi, in pressione o in depressione differenti parti del forno
stesso.
Per esempio, le sostanze organiche presenti bruciano, come visto, fra 300 e 450
°C circa, producendo anidride carbonica e vapore acqueo; se il riscaldamento è
graduale, la circolazione di aria è buona e non si ha vetrificazione superficiale, la
combustione si completa a circa 600 °C lasciando minimi residui e producendo una
porosità fine.
In caso contrario le sostanze organiche subiscono una distillazione secca con
produzione di carbone e di altri prodotti di riduzione, che anneriscono la massa
dell’impasto (difetto del cuore nero); solo a temperature più alte il carbone reagisce
con gli ossidi circostanti che si riducono secondo il seguente schema (Me = generico
metallo):

Me2O3 + C → 2MeO + CO↑ oppure MeO + C → Me + CO↑

Tali reazioni comportano uno sviluppo gassoso di ossido di carbonio e determi-


nano un cambiamento di colore verso il grigio nero, una alveolatura della massa e una
sovracottura locale.
Nello stesso intervallo termico (350-500 °C) inizia l’ossidazione della pirite,
eventualmente presente come impurezza, che si completerà a più alta temperatura:

FeS2 + O2 → FeS + SO2 ↑


4FeS + 7 O2 → 2Fe2O3 + 4 SO2↑

213
Tecnologia ceramica applicata

Se l’atmosfera è ossidante l’anidride solforosa si trasforma in SO3 e, reagendo con


gli ossidi basici (CaO) dell’impasto o dello smalto, può formare dei solfati:

CaO + SO3 → CaSO4

La presenza di solfato di calcio nel manufatto cotto è dannosa in quanto può


disciogliersi in acqua all’interno dell’impasto e affiorare sotto forma di efflorescenza
salina che appare sulla superficie dei biscotti o che può provocare il distacco di un
eventuale smalto.
Nell’intervallo termico compreso tra 650-950 °C si verifica la decomposizione dei
carbonati di metalli alcalino terrosi con sviluppo di anidride carbonica e formazione
dell’ossido del metallo: dapprima si decompongono i carbonati di magnesio, poi quelli
di calcio e, per uno stesso tipo, prima quelli non cristallizzati o quelli con strutture
cristallino imperfette:

CaCO3 → CaO + CO2↑

Trattandosi di una reazione reversibile, tale decomposizione viene favorita dalla


eliminazione dei prodotti dall’ambiente di cottura: una buona circolazione dell’aria e
la presenza di minerali argillosi che reagiscono con l’ossido di calcio formando silicati
e silico-alluminati di calcio, favoriscono una graduale, piena dissociazione del
carbonato con completo svolgimento della sua azione fondente. Anche le granulome-
trie fini favoriscono la decomposizione: granuli grossi di calcare infatti possono
decomporsi solo superficialmente o comunque non permettere appieno la reazione
dell’ossido di calcio con gli altri ossidi.
La costituzione, ad alta temperatura, di composti cristallini di neoformazione,
come silicati e silico-alluminati di calcio, determina nella massa dell’impasto un
aumento di volume che recupera, e in qualche misura supera, il ritiro verificatosi
precedentemente con la distruzione del reticolo cristallino dei minerali argillosi. Tale
aumento di volume permane anche dopo raffreddamento e spiega perché gli oggetti
costituiti con tali impasti non producono, se sono cotti alle suddette temperature, un
ritiro delle loro dimensioni, ma piuttosto una dilatazione.
La fase liquida che si forma ad alta temperatura, grazie alla presenza di feldspati
ricchi di elementi alcalini, è inizialmente molto viscosa e ciò garantisce ai manufatti
una certa tenuta della forma, poi la viscosità diminuisce con l’aumentare della T più
velocemente per le composizioni sodiche, più lentamente per quelle potassiche
I feldspati sono quindi il veicolo della greificazione che caratterizza i manufatti che
presentano una scarsa porosità: la fase liquida infatti riempie i pori e, con l’aumento
della temperatura, solubilizza sempre più gli ossidi dei minerali argillosi causando un
notevole ritiro e la densificazione della massa.
Raggiunta la saturazione del liquido, si separano cristalli aghiformi di mullite,
silicato di alluminio che intrecciandosi tra loro nella matrice vetrosa, formano una
struttura di notevole resistenza meccanica. Questo tipo di mullite, detta secondaria,
è tipica degli impasti molto alluminosi, come quelli di porcellana (50% di caolino, 25%
di quarzo, 25% di feldspato), cotti a temperature molto alte (1350 °C), con formazione

214
Cottura

Mullite formatasi in un impasto da porcellana - S mullite primaria, A Viscosità dei feldspati in funzione della
mullite secondaria formatasi dalla fase vetrosa feldspatica, V fase ve- T.
trosa, Q granulo di quarzo in fase di dissoluzione.

Fig. 3.

di abbondante fase liquida. La cristallizzazione perdura fino a che il liquido ha


sufficiente fluidità.
Per quanto riguarda gli smalti, le composizioni costituite prevalentemente da
fritte non presentano particolari reazioni chimiche in quanto si sono già verificate
durante l’operazione di frittaggio. Le composizioni a base di materie crude hanno una
reattività che dipende dalla natura chimica delle materie stesse: a volte si hanno
fusioni dovute alla formazione di miscele eutettiche, in altri casi si ha dissoluzione dei
materiali senza che subiscano trasformazioni chimiche, come nel caso di fritte a cui
sono stati aggiunti composti come silicato di zirconio o quarzo.
Le reazioni chimiche più significative sono quelle riguardanti la formazione di
nuovi composti che cristallizzano nella massa vetrosa rendendo opaco il vetro o matt
la sua superficie oppure quelle che portano alla formazione di determinati coloranti
o che danno luogo a particolari effetti decorativi.

Il ciclo di cottura

La successione dei valori di temperatura cui viene sottoposto un manufatto


durante la cottura ed i tempi che ne regolano la crescita, costituiscono il ciclo termico
della cottura.
Un ciclo termico si compone, nel processo ceramico, di almeno tre fasi:
a) innalzamento della temperatura dal valore ambientale fino ad un valore massimo

215
Tecnologia ceramica applicata

riconosciuto, dopo ripetute prove, come ottimale per il conseguimento delle pro-
prietà prefissate del prodotto ceramico; la velocità di aumento della temperatura
è opportunamente regolata sulla base di parametri intrinseci al materiale e alle
condizioni operative;
b) tempo di permanenza del manufatto alla massima temperatura; la durata di que-
sta fase è in relazione alle dimensioni del manufatto e del forno; più elevati sono
tali parametri, maggiore è l’esigenza di uniformare la temperatura per far sì che
si compiano le trasformazioni fisiche e chimiche previste;
c) diminuzione della temperatura fino a raggiungere i valori ambientali secondo un
programma che tenga conto della sensibilità del corpo ceramico ai gradienti ter-
mici e di particolari esigenze; ad esempio in questa fase verrà eventualmente
considerata la necessità di favorire fenomeni di cristallizzazione rallentando il
raffreddamento in certi intervalli di temperature.

Le stesse reazioni chimiche e fisiche innescate dalla cottura, a seconda che siano
“endotermiche” o “esotermiche”, provocano nella massa dei manufatti variazioni di
temperatura delle quali si dovrà tenere conto nella programmazione del ciclo di
cottura. In linea di massima le reazioni di decomposizione, di disidratazione ed i
fenomeni che portano da uno stato più condensato ad uno meno condensato (ad
esempio una fusione o una evaporazione) sono endotermici; le ossidazioni, le
combustioni, il passaggio da uno stato disordinato ad uno più ordinato, come nella
cristallizzazione, sono trasformazioni esotermiche. In corrispondenza degli inter-
valli di temperature a cui si possono avere tensioni nei pezzi, il ritmo della crescita
o della diminuzione di temperatura (∆T/t = gradiente termico) deve subire
opportuni rallentamenti, mentre per le altre temperature può essere anche molto
rapido.
Per impostare correttamente il ciclo termico (curva temperatura-tempo) di una
cottura è quindi importante la conoscenza dei fenomeni che avvengono e delle
temperature a cui si verificano; inoltre a parità di materiale da cuocere hanno un
importante ruolo nel determinare il gradiente di crescita e il tempo di permanenza le
dimensioni dei pezzi, la densità di carica (il calore si propaga meglio se i pezzi sono
più radi e di dimensioni uniformi) e la diffusività termica del materiale, data da
conducibilità termica/calore specifico e la densità.
La progettazione della curva di cottura consiste, dunque, nella difficile arte di
conciliare la migliore produttività del forno con la buona qualità del prodotto. Per
molti secoli si è puntato ad avere grandi camere di infornamento che necessitavano
di lunghi tempi di cottura per avere una uniforme penetrazione del calore nella massa
dei manufatti senza provocare, negli stessi, disparità termiche. Verso la metà degli
anni ’70, con l’applicazione dei forni a rulli per la cottura monostrato delle piastrelle,
la durata della cottura è passata, soprattutto nei cicli industriali, a tempi relativamen-
te brevi (alcune decine di minuti). Dagli studi sulle cotture rapide è emerso anche che,
accelerando i tempi di riscaldamento, le trasformazioni chimico-fisiche tipiche della
cottura subiscono un ritardo: si crea un gradiente tra la temperatura del forno e quella
dei manufatti che rappresenta l’inerzia e il ritardo con cui avvengono tali reazioni.
Questo fenomeno si giustifica col fatto che occorre un certo tempo perché dal forno

216
Cottura

il calore si diffonda in modo omogeneo nella massa dei manufatti; è stato dimostrato
che, aumentando i coefficienti di trasmissione del calore nel materiale, la differenza
di temperatura decresce.
Pertanto una indicazione valida sia per le cotture lente che per quelle rapide è
quella di prevedere, nel grafico di cottura, una permanenza alla temperatura più alta
per uniformare il livello termico e quello di avanzamento delle reazioni.
La cottura rapida ha determinato radicali mutamenti nella carica dei forni, nella
struttura del forno, nella formulazione degli impasti e dei rivestimenti.
Gli oggetti sottoposti a cottura rapida sono infornati in modo da esporre al calore
la più ampia superficie possibile; vengono quindi disposti singolarmente su di un
piano in modo da formare un unico strato e da ricevere il calore da tutte le direzioni
nel modo più uniforme. Il ritmo di riscaldamento o di raffreddamento va rallentato
solo nelle zone critiche, mentre nelle altre fasce di temperatura si adottano gradienti
termici molto alti.
I forni sono fabbricati con materiali refrattari a bassa inerzia termica, in grado di
accumulare poco calore, che viene distribuito uniformemente all’interno da vari
bruciatori. Queste modificazioni hanno permesso di mantenere abbastanza alta la
produttività.

Vari tipi di cotture

Le modalità di attuazione della cottura ceramica possono essere diverse in


relazione alla tipologia di prodotto che si vuole ottenere. La cottura può interes-
sare la massa dell’impasto che costituisce il corpo dell’oggetto, lo smalto e i decori
oppure lo smalto e il supporto insieme. Nel primo caso si ha la cottura del supporto
o del biscotto, nel secondo la cottura del vetrato nell’ambito di una tipologia
tecnica che si indica con il nome di bicottura, nel terzo caso si ha la monocottura
(fig. 4).
La cottura del solo supporto raggiunge livelli termici tali da determinare le qualità
finali del prodotto come la resistenza meccanica, la porosità o l’impermeabilità, il
colore... Per alcune ceramiche questa cottura è unica e definitiva come per le
terrecotte, i refrattari, il grès rosso, il klinker non smaltato ed il grès porcellanato non
smaltato.
Nella bicottura, la cottura del supporto è solo il primo trattamento termico che
conferisce solidità e resistenza meccanica, inerzia chimica e termica nei confronti
dello smalto che potrà essere cotto successivamente a più bassa temperatura (solita-
mente 30-40 °C in meno, per evitare che lo strato vetroso fuso possa risentire di
inconvenienti provenienti dal supporto). È il caso dei materiali detti faenze, terraglie
e porcellane tenere, in generale delle piastrelle da rivestimento o della stoviglieria a
bassa compattezza e coesione.
La monocottura è un procedimento che permette di raggiungere, con un solo
trattamento termico, i requisiti desiderati sia nella pasta che nello smalto. Si tratta di
una tecnica che offre notevoli vantaggi economici (rende più breve il processo
produttivo, permette un risparmio di capitali e di energie, riduce la manodopera) e

217
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 4. Curva di cottura di un materiale greificato (monocottura).

tecnici (durante la cottura si ha la formazione di uno strato intermedio tra supporto


e smalto che assicura migliore adesione).
L’adozione di questa nuova tecnica di cottura (anni ’70), ha richiesto però degli
adeguamenti nella struttura degli impianti e nella formulazione degli impasti e degli
smalti.
L’impasto deve avere una composizione tale da essere sufficientemente solido e
resistente già allo stato crudo per sopportare le sollecitazioni cui è sottoposto durante
la foggiatura e nelle operazioni di invetriatura e decorazione; deve emettere, durante
la cottura, una quantità minima di gas nel momento in cui lo smalto non è ancora
completamente fuso per evitare la formazione di bolle o di puntinature. L’impasto
deve inoltre mantenere una porosità aperta fino a circa 800-850 °C per consentire uno
scambio gassoso con l’atmosfera del forno ed evitare la formazione del cuore nero;
infine la composizione deve essere tale da ridurre al minimo il ritiro che potrebbe
provocare deformazioni nei decori.
Lo smalto, che comprende anche il decoro, deve avere una composizione tale da
maturare alle temperature a cui l’impasto consegue le caratteristiche finali, deve
fondere ad una T a cui gli effluvi gassosi generati dal supporto sono già cessati e, nel
breve tempo disponibile, deve distendersi e livellarsi in modo da coprire uniforme-
mente il supporto; inoltre non deve alterarsi a causa dell’atmosfera di gas e di vapori
che si sviluppa nel forno durante la cottura e deve essere sufficientemente aggressivo
nei confronti del supporto da reagire con esso per formare lo stato intermedio.
Gli adeguamenti strutturali resi necessari dalla monocottura hanno riguardato
soprattutto i forni e l’automazione delle operazioni a monte del forno.
L’automazione ha riguardato lo stoccaggio e la movimentazione del materiale
invetriato e decorato in attesa di essere sottoposto a cottura, l’alimentazione dei forni
e lo scarico del materiale cotto.

218
Cottura

I combustibili

Normalmente, il calore necessario alla cottura si produce sfruttando la reazione


di combustione di alcune sostanze solide, liquide o gassose oppure anche impiegando
l’energia elettrica.
La combustione è una reazione di ossidazione notevolmente veloce e così esoter-
mica da poter essere utilizzata per produrre calore. Per effetto di questa reazione il
combustibile, costituito da composti ossidabili come carbonio, idrogeno, zolfo, ossido
di carbonio, idrocarburi, si combina, previa innesco (accensione), con l’ossigeno
dell’aria, il comburente, per formare determinati prodotti di reazione e calore.

C + O2 → CO2↑ + 94,2 kcal/mole


CH4 + 2O2 → CO2↑+ 2H2O↑ + 192 kcal/mole
H2 + ½O2 → H2O↑ + 58,6 kcal/mole

Il calore prodotto provvede ad innescare e a continuare la combustione. La principale


caratteristica dei combustibili, che li differenzia dal punto di vista del valore commer-
ciale, è il potere calorifico; esso dipende dalla composizione del combustibile ed esprime
la quantità di calore (kcal) sviluppata nella combustione di 1 kg di materiale, se si trova
allo stato solido o liquido, o di 1 m3 se si tratta di combustibile gassoso (tab. 1).

Massa PC Sup. PC Inf. Fabbisogno Prodotti


Gas Simb. PM volum. Kcal/Nm3 Kcal/Nm3 O2 aria della combustione
Kg/Nm3 MJ/Nm3 MJ/Nm3 CO2 H2O N2
Idrogeno H2 2 0,090 3050 2570 0,5 2,38 - 1 1.88
12,770 10,760
Metano CH4 16 0,717 9520 8550 2 9,52 1 2 7,52
39,858 35,797
Etano C2H6 30 1,356 16820 15370 3,5 16,66 2 3 13,16
70,422 64,351
Propano C3H8 44 2,019 24320 22350 5 23,80 3 4 18,80
101,823 93,575
Butano C4H10 58 2,703 32010 29510 6,5 30,94 4 5 24,44
134,019 123,552
Etilene C2H4 28 1,261 15290 14320 3 14,28 2 2 11,28
64,016 59,955
Propilene C3H6 42 1,915 22540 21070 4,5 21,42 3 3 16,92
94,370 88,216
Butilene C4H8 56 2,501 29819 27840 6 28,56 4 4 22,56
124,808 116,560
Ossido di CO 28 1,250 3020 3020 0,5 2,38 1 -- 1,88
C 12,644 12,644
Ossigeno O2 32 1,428
Azoto N2 28 1,250
Diossido di C CO2 44 1,997
Diossido di S SO2 64 2,926
Acqua H2 O 18 0,804
Aria secca -- 29 1,293

Tab. 1. Proprietà dei gas che intervengono nella combustione, considerati in condizioni normali (0 °C,
760 mm Hg, secchi).

219
Tecnologia ceramica applicata

Durante la combustione possono essere presenti sostanze che sottraggono calore


attivando processi endotermici come i cambiamenti di stato (ad esempio liquido →
gas) o semplicemente scaldandosi come fa l’azoto presente nell’aria necessaria alla
combustione.
Perché il combustibile sviluppi al massimo il suo potere calorifico, è necessario che
si mescoli nella maniera migliore al comburente e che quest’ultimo sia presente in
quantità almeno uguale a quella teorica prevista dalla reazione di combustione. In
pratica, ad esclusione di particolari circostanze in cui si richiede una atmosfera
riducente, per sopperire ad una miscelazione imperfetta con il comburente, si utilizza
aria in eccesso: per i combustibili solidi si può usare un surplus di aria variabile tra il
40 e il 150%, per quelli liquidi tra il 25 e il 60%, per quelli gassosi tra il 10 e il 50%.

I combustibili gassosi sono particolarmente vantaggiosi in quanto si miscelano


completamente con l’aria. Ciò comporta che la combustione avvenga con una quantità
di aria di poco superiore a quella teorica. Inoltre possono essere bruciati in prossimità
dei manufatti senza provocare danni, non lasciano ceneri, non hanno necessità di
preriscaldamento e quindi si possono utilizzare bruciatori relativamente più semplici;
permettono di raggiungere temperature molto elevate sia per l’alto potere calorifico
che per la possibilità di usare aria preriscaldata, rendono più efficace il controllo del
riscaldamento e dell’atmosfera del forno.
Il metano, detto anche gas naturale, è una miscela di metano, etano e di una piccola
quantità di altri idrocarburi leggeri: si trova in giacimenti propri e nei giacimenti
petroliferi come fase gassosa. Il suo potere calorifico si colloca intorno alle 8500 kcal/
m3. Brucia con una fiamma molto pura e contiene tenori trascurabili di zolfo perciò
è il combustibile più usato nei forni a fiamma libera in cui i gas prodotti dalla
combustione vanno a contatto diretto con i manufatti. Viene distribuito alle industrie
in condutture sotto pressione, perciò, prima della utilizzazione nei bruciatori dei
forni, deve subire una decompressione in apposite centraline.

I combustibili liquidi presentano alcuni vantaggi: un più facile dosaggio e distri-


buzione nelle varie posizioni del forno, una migliore miscelazione con il comburente
per la possibilità di essere nebulizzati, un potere calorifico che può essere più alto,
minore produzione di ceneri, l’uso di bruciatori più piccoli ed efficaci.
Per miscelare il combustibile con l’aria in modo da realizzare un’efficace combu-
stione, si adottano due metodi:
– nebulizzazione del liquido in una corrente d’aria soffiata da un ventilatore (è il
sistema più usato);
– vaporizzazione del liquido mediante parte del calore prodotto dalla sua stessa
combustione.

La nebulizzazione o polverizzazione è di tipo meccanico e si realizza pompando il


liquido in un condotto che termina con un ugello di determinato diametro. I bruciatori
possono essere alloggiati sulle pareti o sulla volta della camera di cottura; in questo
caso si usano bruciatori che iniettano, ad intervalli di tempo predefiniti, una determi-
nata quantità di combustibile.

220
Cottura

I forni ceramici possono utilizzare, come combustibili liquidi, i cosiddetti “Light


Oils”, distillati di petrolio, presentati commercialmente in due forme: Cherosene e
Nafta. Normalmente la seconda è più utilizzata, anche a causa del suo prezzo. La
combustione è generalmente buona, ma tutto il sistema di combustione è più costoso
e la manutenzione è più laboriosa e frequente rispetto ai sistemi funzionanti a gas
naturale.
I combustibili del tipo “Heavy Oils”, si presentano a temperatura ambiente con la
consistenza del catrame e devono essere preriscaldati almeno a 60 °C per poter
circolare nelle condotte di alimentazione e successivamente portati ad almeno 110 °C
per ottenere una buona atomizzazione. La combustione non è buona e produce una
notevole quantità di residui carboniosi, anidridi solforose ed altri inquinanti.
A causa di questi problemi, gli “Heavy oils” vengono utilizzati quando ragioni di
disponibilità ed economicità rendono impossibile l’uso di combustibili migliori.
Fra i combustibili utilizzabili ove non vi siano altre, migliori opportunità vanno
ricordati altri gas “poveri”, a basso potere calorifico, come i gas derivati dal
trattamento del coke, le miscele di idrogeno, metano e CO ecc.
Il più idoneo combustibile liquido per l’alimentazione dei moderni bruciatori è
senz’altro il gas di petrolio liquefatto – G.P.L. Esso è un combustibile pulito, ha un
alto potere calorifico ed, in genere, non richiede bruciatori di tipo molto diverso da
quelli per il gas naturale; è, però, necessario prevedere delle unità di stoccaggio e di
distribuzione, e possedere la conoscenza della tecnologia di utilizzo, poiché viene
commercializzato in forma liquida, ma utilizzato come gas. Per questo è necessario
prevedere l’utilizzo di appositi vaporizzatori (elettrici, o con bruciatore), poiché non
sono accettabili alimentazioni al forno che provengono soltanto dalla evaporazione
spontanea del combustibile nel serbatoio, in quanto ciò non garantisce la costanza di
composizione del gas, poiché, ovviamente, tendono ad evaporare per prime le frazioni
più volatili.
Per evitare che il combustibile possa presentarsi ancora in fase liquida nella rete
di distribuzione, o che il raffreddamento prodotto dalla decompressione fino al livello
standard di 500-600 mm H2O possa produrre formazione di ghiaccio, è buona norma
attenersi ai valori riportati nelle seguenti tabelle (tabb. 2 e 3).
La temperatura del gas è funzione della composizione percentuale in peso del
G.P.L., espressa come miscela di Propano e n-Butano, e della pressione effettiva
rilevata a monte della centralina del forno, ed espressa in bar.

Pressione
effettiva
Composizione percentuale in peso del G.P.L. ( Propano/n Butano)
rete (bar) Propano n Butano
100/0 90/10 80/20 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 20/80 10/90 0/100
0.5 6 6 6 6 6 6 9 12 15 18 21
0.75 7 7 7 7 7 9 12 16 19 22 25
1 8 8 8 8 9 13 16 20 23 26 29
1.5 9 9 9 10 14 19 22 26 29 32 35
2 10 10 10 15 20 24 27 31 34 38 41

Tab. 2. Temperature minime e pressioni del G.P.L. nelle reti di distribuzione agli utilizzi.

221
Tecnologia ceramica applicata

Esempio: se il G.P.L. ha una composizione 30% Propano e 70% n-Butano, e la pressione


nel tubo di alimentazione è di 1 bar, la temperatura del gas in arrivo deve risultare non
inferiore ai 20 °C, per avere un margine di sicurezza accettabile. Con la stessa composizione
del gas, se la pressione fosse 0.5 bar, basterebbe una temperatura di 12 °C.

Quindi, nel caso il G.P.L. venga utilizzato come combustibile, visto che molto
spesso la composizione in peso non è nota o può variare nel tempo, è sempre
consigliabile utilizzare pressioni attorno a 0.5 bar, per evitare pericolose formazioni
di fasi liquide o formazioni di ghiaccio nelle apparecchiature di controllo.

Gas (m3) prodotti dalla combustione stechiometrica di 1 m3 di gas con aria


Gas ( secca / umida )
CO2 N2 H2O Totale
Metano 0,998 / 0,998 7,470 / 7,470 1,934 / 2,046 10,491 / 10,603
Etano 2,011 / 2,011 13,174 / 13,174 2,924 / 3,121 18,266 / 18,463
Propano 3,052 / 3,052 19,041 / 19,041 3,945 / 4,229 26,265 / 26,549
Butano 4,147 / 4,147 25,226 / 25,226 5,025 / 5,401 34,698 / 35,074

Tab. 3. Prodotti di combustione.

FORNI PER LA COTTURA DELLA CERAMICA

Gli scambi termici

Il forno è l’apparecchiatura per mezzo della quale si effettua la cottura ottenendo


manufatti con prefissate caratteristiche. Durante le varie fasi di cottura dei manufatti,
si attuano tra la sorgente di calore, i fluidi presenti, le strutture del forno, i manufatti
da cuocere e l’ambiente circostante, scambi termici che interessano tutte le modalità
di propagazione del calore: la conduzione, poco rilevante, la convezione, fonte
principale di trasmissione di calore, e l’irraggiamento, presente in maniera significa-
tiva soltanto nelle zone ad alta temperatura.

Propagazione del calore per convezione

La convezione, che realizza il trasporto del calore mediante la circolazione


dell’aria (quella calda sale e quella più fredda scende), trasmette una quantità di calore
che, a parità di altre condizioni, è data da:
Q = ρ . S . ∆T,
dove S è la superficie investita ∆T la differenza di temperatura fra corpo ceramico
e gas e ρ rappresenta un coefficiente di convezione, che può assumere, a seconda dei
casi, valori estremamente differenziati; tale coefficiente indica, inoltre, come il calore

222
Cottura

scambiato dipenda in piccola parte dalla differenza di temperatura tra il fluido e i solidi
che si scaldano, mentre sono invece molto importanti per lo scambio termico le
condizioni che agevolano, o che servono ad indirizzare, il moto del fluido. Il
movimento dei fluidi può dipendere da una particolare posizione della sorgente di
calore rispetto al condotto di aspirazione dei fumi, dall’uso di bruciatori soffiati o ad
alta velocità, da ventilatori che provocano una circolazione forzata.
La convezione può essere accentuata se si infornano gli oggetti in modo da
permettere ai fluidi di circolare tra essi liberamente e se si dispongono i bruciatori ad
alta velocità sulle pareti, da parti opposte ma sfalsati, per produrre turbolenze e una
circolazione dei gas trasversale al moto del materiale.
Nella propagazione del calore per irraggiamento il calore si trasmette attraverso
i raggi infrarossi che sono emessi da tutti i corpi caldi. La quantità di calore trasmessa
dipende dalla temperatura secondo la relazione:

Q = σ (T24 – T14)

essendo T2 e T1 le temperature del corpo emittente (solitamente fiamma o pareti


interne del forno) e del materiale ricevente (piastrelle o aria di raffreddamento).

Pertanto questo meccanismo diventa sempre più importante con l’innalzarsi della
temperatura del forno, tanto che in alcuni casi, soprattutto nei forni a fiamma libera
in cui le fiamme possono giungere nelle immediate vicinanze degli oggetti, si
provvede a proteggere le loro superfici con materiale refrattario. La trasmissione del
calore per irraggiamento è tipica dei forni muffolati e della cottura in caselle: è infatti
la struttura di refrattario che irradia il calore ricevuto agli oggetti infornati.
L’irraggiamento viene anche sfruttato per produrre un raffreddamento rapido
degli oggetti cotti ad alta temperatura: in tal caso le radiazioni emesse dai corpi
vengono captate da tubi di carburo di silicio (dotati di alto potere assorbente per i
raggi infrarossi) entro cui circola aria prelevata dall’ambiente.

La realizzazione del forno

Certamente attualmente i forni più diffusi per la produzione di piastrelle cerami-


che sono quelli monostrato, ove il materiale da cuocere, variamente movimentato,
passa in un unico strato attraverso la struttura del forno. Anche il forno a rulli
bicanale è usato per il minore spazio necessario (fig. 5).
In ogni caso il materiale crudo avanza nel forno, incontrando settori sempre più
caldi (zona di preriscaldamento), sino a raggiungere la temperatura massima (zona
di cottura), che si estende per un certo tratto (tempo); il materiale continua il suo
spostamento incontrando una zona di forte ed improvviso raffreddamento, che viene
leggermente addolcito per ovviare ai problemi dovuti alla presenza di Quarzo, e
quindi ripreso in maniera turbolenta sino all’uscita dal forno, a temperatura oscillante
fra i 40 ed i 60 °C. Il tempo impiegato dal materiale a percorrere il canale corrisponde
alla durata del ciclo di cottura, ed, assieme alla portata della sezione trasversale del

223
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 5. Forno a rulli bicanale.

forno ed al numero di strati di materiale, contribuisce a determinarne la produttività.


La velocità di avanzamento del materiale è, infatti, generalmente costante.
Il corpo del forno monostrato, con trasporto del materiale su rulli, che è il più
utilizzato, si compone, normalmente di moduli di circa 2 metri, affiancati, con telai in
tubolari e profilati metallici portanti la struttura muraria isolante, in mattoni
refrattari e malte refrattarie isolanti sulla soletta, lastre refrattarie e moduli di tappeti
in fibre isolanti ripiegati in parete ed in volta. La fig. 6 mostra la realizzazione di una
parete di forno tramite l’accoppiamento di differenti materiali, ed evidenzia l’isola-
mento termico che si riesce in tal modo ad ottenere.
La composizione dei moduli può essere estremamente variata, in funzione delle
esigenze produttive: in genere si realizzano, per la produzione massiva in monocot-
tura, forni da 60 a 120 metri o più di lunghezza, con sezioni utili da 1.3 a 3 metri (area
utile da 80 a 360 m2), suddivisi, approssimativamente, in

Preforno (10% della lunghezza totale del forno)


Preriscaldo (31%)
Cottura (19%)
Raffreddamento rapido ( 6%)
Raffreddamento lento (20%)
Raffreddamento finale (14%)

La sezione verticale della camera di trattamento termico è il più possibile ridotta,


per accelerare la velocità dei fumi e di conseguenza aumentare lo scambio termico
fumi-piastrelle. L’apporto di aria è garantito da appositi ventilatori, abitualmente 6,
con le seguenti funzioni, nell’ordine della direzione di marcia:
– aspirazione fumi;
– soffiatura aria combustione;
– soffiatura aria raffreddamento rapido;

224
Cottura

Fig. 6. Schematizzazione di una parete del forno che evidenzia l’isolamento termico.

– aspirazione da scambiatori di calore in raffreddamento lento;


– aspirazione aria calda in raffreddamento finale;
– soffiatura aria fredda in raffreddamento finale.

La fig. 7 rappresenta una visione laterale ed in sezione di un tipico forno


monostrato a rulli di ultima generazione.
Dalla precedente figura risulta evidente anche il tipo di utilizzo dei fumi di cottura,
che prevede, nelle realizzazioni più diffuse, il passaggio del materiale in controcor-
rente ai fumi della zona di cottura, che sono convogliati verso il camino principale che
si trova ad ingresso forno. Questo settaggio ha una grande rilevanza di gestione
energetica del forno, poiché, in questo modo, si sfrutta il calore trasportato dai fumi
generati e riscaldati in zona di cottura per effettuare il preriscaldamento del materiale
che avanza; nel caso di emissioni tossiche o indesiderate nella zona di preriscaldo esse
vengono convogliate direttamente verso il camino, rendendo necessari trattamenti
più o meno complessi e costosi di depurazione.

225
226
Tecnologia ceramica applicata

Sezione preforno Sezione Raffreddamento Raffreddamento Raffreddamento


camino cottura rapido lento finale

Fig. 7. Sezione longitudinale di un forno monostrato e particolare delle diverse sezioni.


Cottura

Impianto di combustione

I combustibili gassosi o gassificati, Metano e G.P.L., vengono bruciati direttamen-


te nella camera di combustione per essere poi espulsi come fumi all’interno del forno,
dove transitano le piastrelle. Per la combustione si usano bruciatori con miscelazione
del combustibile e dell’aria soffiata in apposite condotte, che può essere suddivisa in
aria di tipo primario, come comburente per il combustibile, e secondaria, per la
realizzazione dell’idonea atmosfera di cottura.
Nella maggioranza dei casi viene, però, utilizzata la miscelazione diretta di aria e
combustibile direttamente agli ugelli: a seconda del diametro di uscita delle camere
di combustione è, così, possibile ottenere diversi profili termici sulla sezione trasver-
sale del forno. Il forte carico termico che grava sulle camere di combustione viene
sopportato da materiali costitutivi idonei, ed in particolare da SiC, carburo di silicio,
variamente cristallizzato o impregnato. Alimentando l’aria in opportuna maniera è
possibile ottenere gas caldi che fuoriescono dal bruciatore con una velocità superiore
a 100 m/s, producendo getti direzionali che mantengono inalterata la temperatura
per un ampio tratto del loro percorso, che coincide, generalmente, con la sezione del
forno. Essendo, poi, i bruciatori disposti in maniera alternata e sfasata sopra e sotto
il piano formato dai rulli, si ottiene la massima vorticosità dei fumi caldi, che
contribuisce all’ottenimento della migliore omogeneità di riscaldamento.
I tradizionali sistemi di modulazione attraverso cui i bruciatori realizzano la
combustione possono essere così riassunti:
– sistema di modulazione ad aria fissa e gas modulato;
– sistema di modulazione ad aria modulata e gas modulato.

Nel primo caso, una volta regolata, la quantità di aria che arriva al bruciatore
rimane costante, indipendentemente dalle variazioni di carico, o altro che possa
mutare il valore di temperatura impostato in quella zona: il valore di temperatura
impostato viene mantenuto solo attraverso la modulazione del gas. In questo modo
è evidente che il bruciatore può lavorare in corretto rapporto stechiometrico gas/aria
solo in un ristretto campo di funzionamento, essendo l’eccesso di aria la situazione più
comune. Questo sistema è semplice da costruire, permette una buona stabilità
pressoria del forno in caso di lacune del carico, ma si rivela più dispendioso in quanto
a consumo di combustibile.
Nel secondo caso, la quantità di aria e gas è variabile secondo un rapporto costante
che dipende dalle eventuali variazioni di carico all’interno del forno o altro che possa
variare il valore di temperatura impostato nella zona.
Il valore di temperatura impostato viene mantenuto attraverso la variazione
simultanea di aria e gas e questo comporta una variazione di volumi all’interno del forno.
Per contro, i bruciatori lavorano prevalentemente in un rapporto stechiometrico
che è ottimale in termini di consumo di combustibile.
L’instabilità pressoria per lacune nel carico, la maggior complicazione costruttiva
e la difficoltà di recuperare transitori di temperatura sono alcuni punti negativi
importanti soprattutto se collegati al progressivo ampliamento dei forni in termini
di larghezza e lunghezza.

227
Tecnologia ceramica applicata

Su forni per grandi produzioni (larghe sezioni) e cicli particolarmente rapidi,


in cui si abbia la necessità di particolari requisiti di strette tolleranze dimensionali,
si è andata affermando anche la realizzazione di sistemi di regolazione pulsata, in
opposizione di fase fra le pareti contrapposte o la realizzazione di sistemi di
distribuzione regolabile della fiamma del bruciatore tramite convogliatori o
deflettori in materiale refrattario: in entrambi i casi possono così essere ottenuti
controlli termici ottimali che, grazie anche allo sviluppo dell’elettronica di
processo e dei sistemi di misura sempre più affidabili, permettono di limitare le
fluttuazioni di temperatura assoluta nello spazio di pochi gradi centigradi, e
permettono di raggiungere ottimi risultati di omogeneità di riscaldamento da
parete a parete.
Per quanto riguarda il sistema di combustione, infine, resta da ricordare il grande
sforzo che si è compiuto per ottimizzare i consumi energetici. In questo senso basti
ricordare che, per la produzione di 1 kg di piastrelle smaltate, 300 × 300 mm ad
assorbimento di acqua del 5-6% erano necessarie 967 Kcal, nel 1980, mentre oggi ne
occorrono approssimativamente 450-500.
Una soluzione semplice ed efficace è quella di utilizzare aria comburente a
temperatura più elevata di quella ambiente. In questo modo sono possibili risparmi
di combustibile già dell’ordine del 5-6% con aria a temperatura prossima a 100 °C.
Attuando un recupero più radicale dalla zona di raffreddamento, che consente di
utilizzare aria comburente a temperatura fino a 230-250 °C, si può arrivare a
risparmiare il 12-14% (tab. 4). Senza entrare nel merito del lay out impiantistico, nella
seguente tabella è evidenziato l’andamento dei consumi specifici, riferito ad un forno
di bocca 2.5 m, lungo 110 m, con ciclo di cottura di 47 minuti, Tmax 1220 °C, per la
cottura di piastrelle tipo Grès Porcellanato, ritiro 8%, peso 20 kg/m2, produzione
6400 m2/d (5350 kg/h cotto):
TEMPERATURA
ARIA 30 °C 100 °C 160 °C 220 °C
COMBURENTE
CONSUMO
SPECIFICO 485 456 440 420 (- 13,4 %)
(Kcal/Kgcrudo)

Tab. 4. Consumo specifico di un forno monostratico in relazione della temperatura dell’aria comburente
(aria di recupero).

In accordo alle reazioni che debbono svilupparsi alle differenti temperature ed alla
realizzazione strutturale del forno, è allora possibile descrivere questa macchina
termica con la seguente schematizzazione:

1 - Preforno
È la zona di entrata delle piastrelle in forno, destinata all’eliminazione dell’acqua
igroscopica residua dopo il processo di essiccazione principale, dopo smaltatura e
dopo parcheggio in ambiente igroscopicamente sfavorevole: è accettabile un’umidità
massima non oltre il 2% in peso. Si avvia anche l’eliminazione dell’acqua zeolitica delle

228
Cottura

argille. In genere, non è dotato di attrezzatura autonoma di riscaldamento, cui


provvedono i fumi provenienti dalla cottura, aspirati dal ventilatore tramite prese
interne al forno, sopra e sotto il piano di rulli in inizio preforno. La temperatura è
rilevata da un’unica termocoppia in volta.
Il preforno è interessato al campo di temperatura 200-500 °C: tenuto conto del
ciclo rapido e dell’endotermia dell’evaporazione, il materiale presenta una tempera-
tura di 50-200 °C.
Unico organo disponibile per la determinazione della temperatura è una presa di
aria ambiente, in volta ed in suola in fine preforno, regolabile con serranda. La sezione
verticale del Laboratorio (camera di passaggio del materiale) è ridotta: per accelerare
la velocità dei fumi e di conseguenza aumentare lo scambio termico fumi-piastrelle.
L’isolamento di pareti e volta è di fibra isolante, in lastre rigide ancorate alla struttura
metallica dei moduli; per la suola è impiegato mattoname isolante, meccanicamente
più resistente, per non generare degrado in interventi di sgombro del rottame che può
accumularsi.

2 - Preriscaldo
È lo stadio del processo di cottura dedicato alla degasazione del corpo ceramico,
indispensabile perché non si producano poi, in cottura, rigonfiamenti, bolle, buchi,
porosità dello smalto e stonalizzazioni.
Il campo di temperatura che gli compete è fortemente condizionato dalla tipologia
del prodotto da cuocere ed ancor più dalla tipologia dello smalto più o meno
bassofondente. Vale pertanto il concetto che il preriscaldo finisce là dove si innesca
la fusione; la porosità superficiale delle piastrelle si riduce, perdendo rapidamente
permeabilità ai gas. Ciò premesso, il campo di temperatura del preriscaldo può essere
500-700 °C o 500-1000 °C, se lo smalto è di buona fattura; può essere esteso ai 1100
°C per impasti e smalti eccezionalmente altofondenti.
Altro compito del preriscaldo è accompagnare la trasformazione allotropica del
quarzo α in quarzo β, senza che si producano rotture per eccesso di tensioni, durante
il forte aumento di volume del corpo ceramico.
Di conseguenza alla differenza di temperatura tra ambiente e piastrelle in rapido
avanzamento, gli eventi in preriscaldo devono essere parametrati alle temperature
nel canale di cottura, così da individuare i campi di temperatura più efficaci agli eventi.
Il preriscaldo è dotato di un robusto impianto di bruciatori alloggiati in parete,
sopra e sotto il piano rulli. Solo forni destinati alla cottura a vetrato mancano di
bruciatori sotto il piano dei rulli, fatta eccezione per il fine zona cottura. I bruciatori
sono suddivisi, per erogazione del combustibile, in raggruppamenti di più pezzi
distribuiti su due moduli di forno, simmetricamente sfalsati tra lato destro e sinistro.
I raggruppamenti sopra e sotto il piano rulli sono sempre separati per regolazione.
La sezione verticale della camera del forno è aumentata rispetto al preforno e il
dimensionamento dei moduli è aumentato per contenere un isolamento di maggior
spessore. Le pareti sono costruite con mattoni isolanti nella sezione prospiciente il
laboratorio e fibre in secondo ordine. La volta è realizzata con blocchi di refrattario
leggero, appesi con ancoraggi metallici a tubolari poggianti sulla struttura dei
moduli. In secondo e terzo strato troviamo fibre refrattarie ed un getto isolante di

229
Tecnologia ceramica applicata

copertura. La suola è interamente costruita con mattoname isolante di diverse qualità


oppure pigiata refrattaria. A protezione da stress meccanici, l’isolante della suola è
protetto da sottili piastre in refrattario denso, montate a secco. Per l’attraversamento
dei rulli in parete vengono impiegati pezzi speciali forati in refrattario denso, montati
a secco. L’isolamento delle pareti a questo livello è completato da fibra isolante in
fiocco, compressa attorno al rulli.

3 - Cottura
Interessa il campo delle massime temperature, a partire da ca 1000 °C.
Circa la qualità dell’isolamento termico, le pareti trovano esposti al fuoco mattoni
refrattari-isolanti con più spiccate caratteristiche refrattarie e fibre isolanti a comple-
tamento dell’isolamento. In particolare gli spessori dell’isolamento sono dimensiona-
ti differentemente, consequenzialmente alle previste temperature necessarie per
specifiche caratteristiche del prodotto. È da tenere presente che per adeguare in forma
ottimale l’isolamento a temperature nel campo 1100-1250 °C sono utilizzati 3
differenti livelli di isolamento: tanto è necessario per il funzionamento non critico del
forno a costo d’impianto ottimizzato.
Tutta la zona di cottura è dotata di bruciatori in parete disposti sopra e sotto il
piano rulli.
È quasi esclusivamente in zona cottura che si imprimono nella piastrella le
caratteristiche finali di dimensione, planarità, greificazione e sviluppo dello smalto.
È pertanto indispensabile il controllo particolarmente raffinato delle temperature e
l’ottima fattura del piano rulli, tenendo conto che determinati prodotti subiscono un
rammollimento deciso.
Per controllare e gestire l’influenza con la contigua zona del raffreddamento
rapido, la zona cottura termina con doppio sbarramento fisico, costituito ciascuno da
un muro trasversale che seziona la parte bassa del canale di cottura fino al limite del
piano rulli e da lastre rigide di fibra isolante (chicanes), inserite attraverso un’apposita
apertura ricavata nella volta del forno, a sezionare il canale di cottura sopra piano
rulli.
Altri analoghi sezionamenti del canale di cottura in zona cottura o preriscaldo,
mentre sono causa di frequente ed a volte gravosa manutenzione, difficilmente
sortiscono risultati apprezzabili: sono pertanto predisposti solo in casi di potenziale
utilità, vale a dire in forni molto corti o per cottura di prodotti con particolari e
specifiche esigenze.

4 - Raffreddamento rapido
Interessa il campo di temperatura compreso tra la massima temperatura di cottura
ed i 600 °C.
È destinato a raffreddare le piastrelle il più rapidamente possibile fino a tempera-
ture sicuramente superiori a quella della trasformazione allotropica del quarzo.
Questo stadio del processo di cottura, per la velocità impressionante di abbattimento
della temperatura e di riconduzione allo stato solido di impasto e smalto, è sicuramen-
te alquanto critico per le piastrelle. L’attrezzatura per il raffreddamento rapido è
costituita essenzialmente da tubi soffiatori inseriti in parete sopra e sotto il piano rulli,

230
Cottura

che immettono aria fredda attraverso fori allineati nella camera del forno. La foratura
dei soffiatori permette di distribuire con buona omogeneità l’aria nella sezione del
carico in forno; i tubi soffiatori sono orientabili secondo necessità; sono realizzati in
acciaio austenitico o, a richiesta, in carburo di silicio per quelli più esposti all’alta
temperatura.
La temperatura in zona raffreddamento rapido è controllata da una termocoppia
sopra ed una seconda sotto il piano rulli.
Attrezzatura accessoria per il raffreddamento rapido è uno scambiatore di calore
realizzato con tubi di acciaio inseriti al di sotto della volta del forno, trasversalmente
al canale di cottura: al loro interno viene fatta circolare l’aria di combustione destinata
ai bruciatori.
La duplice funzione dello scambiatore risiede nella possibilità di aiutare l’azione
raffreddante del soffiaggio e nel fornire aria preriscaldata, normalmente attorno ai
100-120 °C, quale aria di combustione per i bruciatori.
Tale temperatura assicura un’aria già sufficientemente dilatata nei volumi, priva
di umidità, e non dannosa per le strutture interne della camera in caso di spegnimento
dei bruciatori stessi.
L’isolamento termico delle pareti della zona raffreddamento rapido è realizzato
con mattoni refrattari-isolanti prospicienti il canale di cottura e fibre isolanti in
secondo ordine. Gli spessori sono ridotti, conseguentemente alle relative basse
temperature in laboratorio.

5 - Raffreddamento lento
È lo stadio del processo di cottura dedicato alla delicatissima ritrasformazione
allotropica del quarzo.
L’evento comporta una forte diminuzione in volume del corpo ceramico; deve
svilupparsi con dovuta lentezza e gradualità affinché la trasformazione avvenga con
sufficiente contemporaneità in tutta la piastrella: nel corpo ceramico, già rigido, le
tensioni possono facilmente produrre la caratteristica rottura “a vetro” che, in
prodotti a medio-alta greificazione, fa assumere alla frattura un aspetto liscio, lucido,
concoide e con bordi taglienti.
Il campo di temperatura interessato è compreso tra 600 e 450 °C, cui corrispon-
dono reali temperature della piastrella tra 700 e 500 °C.
L’attrezzatura di questa zona è costituita da un sistema di tubi scambiatori di
calore trasversali al forno al di sotto della volta, attraverso i quali un ventilatore fa
circolare aria fredda aspirata in ambiente. Il senso della circolazione dell’aria, in tubi
successivi, è alternato da destra a sinistra e da sinistra a destra. Il sistema è sezionabile
in lunghezza con apposite valvole sul collettore dell’aria calda.
La sezione verticale della camera del forno è nuovamente ridotta e così pure il
dimensionamento dei moduli, per contenere l’isolamento più leggero, sufficiente alle
basse temperature. L’isolamento della volta è realizzato in lastre rigide di fibra
ancorate alla carpenteria dei moduli; le pareti vedono nella sezione prospiciente il
laboratorio mattoni e fibre in secondo ordine; la suola è costruita con mattoni isolanti.
Il refrattario in questa zona del forno esercita un secondario ruolo di isolamento
termico, che durante i vuoti di carico è utile nel mantenere una sufficiente tempera-

231
Tecnologia ceramica applicata

tura nel laboratorio. La zona termina con un doppio sbarramento trasversale al forno,
a distanza ravvicinata.
Entrambi gli sbarramenti sono costituiti da un muro a secco che seziona il
laboratorio sotto piano rulli e lastre di lamiera di acciaio austenitico infilate in
apposite aperture nella volta; la porzione terminale di queste chicanes può basculare
se urtata da materiale che avanza accavallato.
Tali sezionamenti hanno lo scopo di controllare la corsa in controcorrente al
carico dei grossi volumi d’aria in gioco nel raffreddamento finale.

6 - Raffreddamento finale
È l’ultimo stadio del processo di cottura ed ha il compito di abbattere quanto più
possibile il calore latente del prodotto che ormai ha superato la criticità della
ritrasformazione del quarzo.
È attrezzato con un sistema di soffiatura di aria fredda direttamente sopra e sotto
il materiale, tramite terne di tubi trasversali forati, con ciascuna terna regolabile per
portata d’aria da una serranda sull’alimentazione aria.
Un secondo ventilatore preleva nel laboratorio l’aria che si è riscaldata a contatto
del prodotto tramite prese nella volta, da tramogge con valvola a farfalla di
regolazione.
Le prese di aspirazione dell’aria calda si estendono verso la zona del raffreddamen-
to lento con una presa tra i due sbarramenti tra zona raffreddamento lento e quello
finale ed una presa immediatamente a monte degli sbarramenti: questa presa risulta
utile nelle fasi di riscaldamento dei forni e per stabilire il necessario equilibrio nella
corsa dei volumi d’aria verso la zona di cottura.

Movimentazione rulli
Il sistema di movimentazione rulli più usato consiste nella trasmissione del moto ai
rulli con ingranaggi: per la trasmissione angolare del moto ai rulli utilizza una coppia
di ingranaggi a denti inclinati. La successione degli ingranaggi motori è fissata con
grani ad un albero d’acciaio: uno per ciascun modulo di forno. Due, tre o quattro alberi
sono uniti tra loro da giunti con bussole biconiche ad espansione, lavorate in modo da
ricavarne esternamente un doppio ingranaggio: si compone così un “traino rulli”.
L’albero riceve il moto da un motovariatore con rinvio a catena con regolazione
automatica della velocità a mezzo computer. Raccoglie sempre più favore l’alterna-
tore del motoriduttore pilotato da modulatore di frequenza.
Tutti gli ingranaggi sono protetti da carter chiuso, che funge anche da vasca per
il bagno d’olio.

Circolazione dei volumi in forno. Situazione pressoria in laboratorio


Il bilancio dei volumi nel forno è di notevole importanza ed è desumibile dal
dimensionamento dei ventilatori utilizzati. Immettono volumi il ventilatore per aria
di combustione, per il raffreddamento rapido diretto, per la soffiatura di aria fredda
in raffreddamento finale. Estraggono volumi il ventilatore fumi ed il ventilatore di
aspirazione aria calda in raffreddamento finale.
Le prese in forno del ventilatore fumi sono situate in inizio preforno, simmetrica-

232
Cottura

mente disposte sopra e sotto piano rulli. Non sono orientate nel senso della corsa dei
fumi provenienti dalla zona di cottura: semplicemente generano una depressione
verso la quale i fumi affluiscono.
Le prese sopra piano rulli singolarmente e quelle sotto piano rulli insieme sono
regolabili con valvole a farfalla: dette valvole sono intese come valvole di ripartizione
del tiraggio tra sopra e sotto piano rulli.
La portata del ventilatore fumi è limitabile secondo diverse soluzioni d’impianto:
una valvola a farfalla a governo manuale a monte della bocca del ventilatore
rappresenta l’esecuzione standard. L’attuazione della valvola con servomotore co-
mandato dal quadro forno o l’applicazione di modulatori di frequenza (inverter) al
motore del ventilatore sostituiscono, con o senza dispositivo per la regolazione
automatica della pressione in forno, soluzioni opzionali realizzate su richiesta.
È disponibile inoltre una presa di aria ambiente sul collettore fumi, regolabile
manualmente con valvola a farfalla, che permette di abbassare la temperatura dei fumi
quando questa può risultare eccessiva per il ventilatore. Rappresenta anche un
organo di regolazione fine della quantità di fumi aspirati.
La ripartizione del tiraggio tra sopra e sotto il piano rulli ha un’efficacia limitata:
si osserva infatti che già a 10-12 metri dalle prese in forno i fumi prendono il percorso
più naturale, sopra piano rulli. Sono favoriti in ciò dalla facile comunicazione tra i due
livelli del laboratorio, attraverso gli spazi vuoti tra rullo e rullo delle porzioni di
rulliera non coperte dal carico.
L’aria di combustione somministrata ai bruciatori, in quantità solitamente varia-
bile tra 5 e 35 m3/h per bruciatore, è definita secondo necessità. Dilatata dalla
temperatura, essa rappresenta la gran parte dei volumi da evacuare.
A questi volumi si aggiunge almeno una parte dell’aria soffiata in raffreddamento
rapido.
L’aria soffiata nel raffreddamento rapido può essere del tutto o in parte aspirata dal
ventilatore fumi o da quello di aspirazione aria calda in raffreddamento finale.
Aspirata dal ventilatore fumi, almeno in parte, gioca un ruolo positivo nel consumo
di combustibile poiché, già fortemente surriscaldata, permette di somministrare
quantità inferiori d’aria ai bruciatori (più fredda), ed assicura buona ossigenazione in
laboratorio (fig. 9).
Aspirata dal ventilatore aria calda in raffreddamento finale, con percorso in
equicorrente al carico, può essere di notevole aiuto nel conservare caldo il laboratorio
in concomitanza ad importanti vuoti di carico quindi salvare la testa di produzione
da rotture eventuali in fase di ritrasformazione del quarzo (fig. 8).

Avanforno Preriscaldo Cottura Raffredd. Raffreddamento Raffreddamento


rapido lento finale

Fig. 8. Andamento della circolazione dell’aria con aspirazione parziale verso l’uscita.

233
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 9. Andamento della circolazione dell’aria e convogliamento della stessa verso uscita.

La quantità d’aria immessa viene modulata automaticamente per mantenere in


zona raffreddamento rapido la voluta temperatura; di conseguenza, soprattutto se
l’alimentazione del carico non è continua e se i parametri di default del termorego-
latore pilota non sono ottimizzati, si producono oscillazioni della pressione di forno,
quasi che il forno “respiri”.
L’aria soffiata nel raffreddamento finale è distribuita attraverso soffiatori trasver-
sali al forno disposti sopra e sotto il piano rulli. L’aria fuoriesce attraverso la foratura
della soffiatura, orientata perpendicolarmente al carico.
Questa realizzazione del raffreddamento finale ottimizza efficienza e possibilità di
recupero energetico, poiché volumi d’aria a 110-160 °C trovano facile possibilità di
utilizzo.
La situazione pressoria del forno è sì un elemento notevole della regolazione ma
poco determinante ai fini dell’esito della cottura escludendo la planarità. Quando si
attribuisce un valore alla pressione di forno, esso deve essere riferito ad un punto
di rilevamento nel canale di cottura, tenendo conto che la pressione risulta minima
in corrispondenza delle prese dei fumi in preforno, massima in zona raffreddamento
rapido per via dell’immissione di grandi volumi d’aria. Inoltre nella stessa zona di
forno, la pressione risulta massima al livello della volta, minima al livello della
suola, con differenze ben apprezzabili. Per comodità, la pressione di forno viene
rilevata al livello dei bruciatori sopra piano rulli nel penultimo modulo della zona
di cottura. Altro modo, meno tecnico ma assai pratico e significativo, consiste nel
localizzare il punto di pressione ± 0 tra la depressione del preriscaldo e la pressione
in zona cottura.
Il seguente diagramma rappresenta un andamento delle pressioni in laboratorio
alquanto caratteristico (fig. 10).
È comunque raccomandato non eccedere nell’aumentare la pressione di forno
oltre il limite di 0.3 mm ca e non bilanciare i tiraggi in modo che parte dei fumi prodotti
in zona cottura vengano richiamati verso l’uscita forno: ne risentono il consumo ed
aumentano i problemi di degasazione in preriscaldo.

Controlli

Esistono molti importanti controlli da eseguire per una corretta conduzione di un


forno ceramico, ad esempio sulla composizione dei fumi in uscita dal camino, sulla

234
Cottura

Fig. 10. Andamento pressorio del forno.

composizione, od almeno il contenuto di ossigeno, dell’atmosfera interna al forno,


sulla velocità e la portata dei ventilatori ecc., ma i principali parametri da tenere sotto
controllo sono senz’altro la pressione e la temperatura.
Il controllo della prima è eseguito avvalendosi di strumentazioni molto semplici,
capaci di evidenziare il modesto regime di pressione o depressione nelle varie zone.
È quindi sufficiente ricorrere a manometri a tubo ad U, che hanno un’estremità aperta
e in comunicazione con l’atmosfera ambiente e l’altra collegata tramite appositi tubi
resistenti al calore con la camera di cottura. Il liquido di riempimento può essere
semplicemente acqua, ed il dislivello che si crea rispetto alla situazione di equilibrio
prima della misura dà il valore, già tabulato, di pressione o depressione. Molto
utilizzati sono anche i deprimometri inclinati, che funzionano secondo lo stesso
principio, e danno buone risoluzioni, sino ad 1/20 di mm.
Per il controllo della temperatura esistono svariate apparecchiature, basate su
differenti principi di misura, il cui limite principale è di riuscire con difficoltà a
rappresentare un quadro veritiero di distribuzione di temperatura sui pezzi ceramici o
sui materiali strutturali, in quanto la misura deve quasi sempre avvenire senza contatto,
a causa del fatto che il materiale è in movimento e la camera di cottura è vasta e chiusa.
Fra le strumentazioni più semplici e maggiormente utilizzate si ricordano i
pirometri termoelettrici, normalmente dette termocoppie, in cui due conduttori
saldati tra loro ad un’estremità, per effetto Seebeck, danno luogo ad una forza
elettromotrice proporzionale alla temperatura a cui si trova la giunzione. A seconda
dell’intervallo di temperatura da controllare è necessario utilizzare differenti
coppie metalliche: sino a 600 °C rame ed una lega rame/nichel, detta costantana;
fino a 1000 °C una lega cromo/nichel, detta cromel, con una lega alluminio/nichel,
detta alumel; per temperature più elevate, sino a circa 1600 °C, varie leghe di platino
con rodio (Pt/Pt-Rh). Come si diceva, il limite delle termocoppie è la difficoltà di
ottenere una misura per contatto: esse sono utilizzate per il controllo in continuo

235
Tecnologia ceramica applicata

delle varie zone del forno o per occasionali controlli sui materiali, ad esempio
inserendole all’interno dei rulli sino a differenti livelli all’interno del forno.
Altro mezzo efficace di misurazione della temperatura sono i pirometri ottici, che
basano la loro misura, di un oggetto focalizzato tramite un traguardamento ottico, sul
confronto tra il colore della radiazione emessa dall’oggetto da misurare e quello di un
campione a temperatura nota (es. un filamento riscaldato elettricamente).
Maggiori prestazioni sono ottenibili tramite l’utilizzo di strumenti in grado di
misurare la radiazione infrarossa emessa, i pirometri IR. In questo caso è di estrema
importanza la corretta calibrazione dello strumento, tramite la scelta di un coefficien-
te di emissione significativo.
Un metodo di stima della temperatura effettivamente raggiunta dai pezzi
ceramici sottoposti a cottura è, poi, quello di far passare nel forno, assieme ad essi,
particolari oggetti, realizzati con materiali ceramici a ritiro noto e calibrato con la
temperatura: i più utilizzati sono senz’altro gli anelli Buller, di diametro di circa
63,5 mm, e realizzati con un impasto per porcellana. Misurando il diametro dopo
cottura è possibile risalire, tramite apposite tabelle, ad una temperatura. Queste
misurazioni hanno il grossissimo limite di essere fortemente dipendenti anche dal
tempo di passaggio attraverso il forno, e non possono dare, quindi, se non una
indicazione relativa, mai assoluta, di temperatura. Possono essere utili per control-
lare la stabilità trasversale di temperatura in un forno. Essendo, poi, il diametro a
crudo non calibrato è assolutamente opportuno registrare la effettiva differenza
dimensionale fra crudo e cotto, e non fare attribuzioni soltanto sulla base del
diametro a cotto.
Quanto a controlli di temperatura si cita, infine, la possibilità di utilizzare
appositi registratori, opportunamente isolati, che è possibile far passare diretta-
mente in ambiente di cottura, assieme al materiale; essi hanno la capacità di ricevere
e registrare per tutta la durata del ciclo il segnale che proviene da svariate
termocoppie ad essi collegate. In questo modo è possibile, tramite l’opportuna
collocazione delle termocoppie, ottenere informazioni preziose anche sull’inerzia
termica del materiale, e sulla distribuzione di temperatura fra l’esterno e l’interno
del pezzo.
Esula dagli scopi del presente volume approfondire tematiche di conduzione
ottimale dei forni per la cottura di piastrelle ceramiche, in particolar modo per quanto
riguarda i consumi specifici di combustibile, di energia elettrica ecc.
È senz’altro interessante, però, citare un esempio di bilancio termico indicativo,
che permetta di avere alcuni parametri medi di valutazione sui principali consumi;
nelle figure che seguono sono riportati due di tali schemi, relativi alla produzione di
piastrelle, e calcolati per il caso di utilizzo di aria comburente a temperatura ambiente,
o di ricupero, preriscaldata (figg. 11 e 12).

236
Cottura

17,3% 14% 10% 55,7%

Aria calda
Reazioni 12 Kg
1,62 Kg di Dispersio
Endo-
Fumi + aria ni
termiche T= 126°C
tecnologica struttura
T= 250°C 70 276
Kcal/kgp 50 Kcal/kgp
89 Kcal/kgp Kcal/kgp

1 Kg di mat.
cotto
1 Kg di T= 90°C 3%
mat. da 15 Kcal/kgp
cuocere. Roller Kiln

Aria Combustibile
comburente

T=30°C 500 Kcal/kgp


e=1,10

Aria comburente T = 30°C Bilancio termico indicativo di un forno a


rulli

Fig. 11. Bilancio termico indicativo di un forno a rulli con aria comburente a 30 °C.

10,8% 16,7% 12% 57%

0,82 Kg di Dispersioni Reazioni Aria calda


Fumi + aria struttura Endo- 10,4 Kg
tecnologica termiche 240
45 Kcal/kg Kcal/kg
T= 250°C 70 50
Kcal/kgp Kcal/kgp Kcal/kgp T= 126°C
Kcal/kgp

1 Kg di
1 Kg di mat. mat. cotto 3,5%
da cuocere. T= 90°C
T= 30°C 15
Roller Kiln

Aria Combustibile
comburente
0,74 kg 420
36 Kcal/kg Kcal/kgp
T=230°C
e=1,10

Aria comburente prerisc. con recupero dalla zo


di raffreddamento.
T = 230°C

Fig. 12. Bilancio termico indicativo di un forno a rulli con aria comburente a 200 °C.

237
Tecnologia ceramica applicata

Rulli

Uno dei principali componenti del forno, il rullo, ha subito un’evoluzione parallela
a quella del forno stesso.
Si è infatti passato dai rulli metallici ai rulli ceramici, “adattandoli” man mano che
le temperature di cottura subivano un incremento per le necessità tecniche del
prodotto da cuocere, per i cicli di cottura sempre più rapidi e per il continuo aumento
della larghezza delle bocche dei forni
Si è infatti osservato che il superamento dei 1160-70 °C ha determinato l’abbandono
dei rulli metallici, che a tali temperature, subivano un rapidissimo deterioramento,
anche quando costruiti in acciai molto pregiati e costosi, come l’INCONEL 601.
I produttori di rulli ceramici hanno poi reso disponibile al tecnico ceramista una
gamma di rulli, di formulazione a base ossidica e non ossidica, ottimizzati per le varie
zone del forno, che coniuga una qualità eccellente ad un costo relativamente
contenuto e tale da far abbandonare quasi completamente l’uso del rullo metallico
(utilizzati a volte all’uscita forno).

Rulli metallici

Come indicato nella premessa, i primi forni a rulli erano equipaggiati esclusiva-
mente con rulli metallici, la cui qualità andava dal semplice rullo Mannesman ai rulli
in acciaio inox, di tipo sempre più pregiato, man mano che si avanzava nel forno verso
la zona di cottura.
I rulli impiegati erano normalmente delle seguenti qualità:
– Mannesman per temperature fino a 300 °C
– Aisi 310 S per temperature fino a 900 °C
– Inconel 601 per temperature fino a 1170 °C

I pregi principali dei rulli metallici possono essere riassunti in:


– grande facilità di pulizia, infatti il coefficiente di dilatazione molto più alto rispet-
to ai composti ceramici di cui il rullo si “sporca” determina il distacco di tali
composti nel momento che il rullo metallico viene bruscamente raffreddato, per
cui è sufficiente estrarre il rullo dal forno in temperatura per effettuarne la puli-
zia;
– insensibilità agli sbalzi termici, il rullo metallico non risente assolutamente di spe-
gnimenti di emergenza del forno stesso. Anche il riscaldamento richiede meno
precauzioni, per cui i forni con rulli metallici e isolamento interno in fibra posso-
no essere accesi e spenti ripetutamente, anche con cadenza settimanale;
– durata molto protratta nel tempo, in assenza di aggressivi chimici presenti nel-
l’atmosfera del forno;
– rettilineità buona in quelle zone di forno in cui esistono differenziali accentuati di
temperatura fra la parte sopra e sotto il piano dei rulli. Ciò è determinata dalla
grande conduttività termica dei rulli metallici che impedisce la deformazione del
rullo per effetto di riscaldamenti differenziati.

238
Cottura

Per contro i fattori negativi che nel tempo hanno determinato il progressivo
abbandono dei rulli metallici sono i seguenti:
– costo, i rulli metallici presentano costi indicativamente tre/quattro volte superio-
ri a quelli dei rulli ceramici;
– durata molto limitata in presenza di aggressivo chimico nell’atmosfera del forno,
in modo particolare risultano particolarmente dannosi i composti dello zolfo che
reagiscono con il nichel presente negli acciai formando sulfuro di nichel basso-
fondente; in casi limite si è osservata la presenza di fori passanti nei rulli anche
dopo sole 72 ore di funzionamento;
– impossibilità di utilizzo ad alte temperature per rapido deterioramento e per in-
curvamenti molto accentuati a temperature superiori ai 1160 °C, escludendo di
fatto la possibilità di utilizzo per la monocottura da pavimento bianca e il grès
porcellanato in genere;
– impossibilità di utilizzo in forni larghi per problemi di incurvamento anche quan-
do sottoposti a carichi di basso peso.

Il bilancio dei pro e dei contro ha fatto sì che attualmente i rulli metallici siano
praticamente abbandonati ad esclusione di alcuni casi molto specifici quali:
– monoporosa bianca a grande formato in cui, per caratteristiche dell’impasto, sia
necessario tenere, in preriscaldo, grandi differenziali fra sotto e sopra il piano dei
rulli;
– bicottura porosa in cui, sempre per caratteristiche delle materie prime impiegate
nell’impasto, si ha una rapidissima sporcatura dei rulli nella zona di preriscaldo
nel forno del biscotto.
Sono comunque casi abbastanza limitati e normalmente si cerca di ottimizzare gli
impasti, curare la pulizia della parte inferiore delle piastrelle, modificandone se
necessario anche le murature e gestire il forno al meglio per non essere obbligati ad
utilizzare i rulli metallici.

Rulli ceramici

L’evolversi della tecnologia di produzione delle piastrelle ceramiche ha compor-


tato il parallelo sviluppo ed incremento delle caratteristiche fisico-chimico-ceramico
dei rulli, per adeguarli alle necessità dei nuovi prodotti che si andavano a produrre.
È stato necessario formulare nuove composizioni di rulli che permettessero di
raggiungere temperature sempre più alte, cicli sempre più ridotti, formati sempre più
grandi accompagnati da deformazioni, soprattutto di planarità, dei pezzi sempre più
ridotti.
I produttori di rulli hanno risposto a queste richieste preparando rulli più specifici
per l’impiego richiesto, diversificando i rulli non solo in funzione delle temperature
di esercizio, ma tenendo anche conto delle tipologie di materiale che dovevano
sopportare i rulli.
È poi da mettere in grandissima evidenza che nell’ambito della stessa classe di rulli
è infatti oramai ampiamente dimostrato che i rulli rispondono in maniera differente

239
Tecnologia ceramica applicata

a seconda delle materie prime componenti l’impasto del prodotto da cuocere. Si


verifica infatti che le lievi pur differenze di formulazione fra rulli della medesima
categoria, preparati da fornitori diversi, siano responsabili dei possibili esiti diversi
di durata dei rulli stessi.
La diversificazione dei rulli prodotti ha determinato la creazione di rulli di classi
diverse, che possono essere indicate in:
– rulli standard;
– rulli semitecnici;
– rulli tecnici;
– rulli speciali.

Essendo logico che ciascuna categoria di rullo presenti costi anche molto diversi
fra loro, è diventata normale abitudine diversificare la categoria del rullo utilizzato
nelle varie zone del forno per contenere i costi di installazione.

Materie prime e formulazioni

Nella fabbricazione dei rulli si utilizzano materie prime e semilavorati di qualità


elevata, che quindi incidono in modo pesante sul costo finale del rullo.
Nella tabelle successive si riportano le composizioni tipiche dei rulli più comune-
mente usati:

COMPOSIZIONI RULLI
MATERIE PRIME RULLO STANDARD STANDARD SEMITECNICO o
CORDIERITICO MULLITICO TECNICO
ALLUMINE 50 – 55 60 – 65 50 – 55
MULLITE – ZIRCONIO
ZIRCO-MULLITE - - 10 - 15
ARGILLE 10 – 15 10 – 20 10 – 15
CAOLINO 10 – 15 15 – 20 10 – 15
TALCO 5 – 10 - -

Tab. 5.

FASI CRISTALLINE PRESENTI NEI RULLI


FASI STD. STD. SEMITECNICO TECNICO
CORDIERITICO MULLITICO
MULLITE 30 – 35 52 – 58 68 – 74 65 – 70
CORINDONE 35 – 40 34 – 38 18 – 22 20 – 25
CORDIERITE 15 – 18 - - -
SPINELLO 0–3 - - -
ZrO2 - - 4–6 5 – 10
FASE VETROSA 4–6 5 – 10 2–4 1-3

Tab. 6.

240
Cottura

Le diverse temperature e cicli a cui vengono cotti i rulli sono responsabili della
formazione di fasi cristalline differenti in qualità e quantità che poi determinano le
caratteristiche del rullo finito.

Considerazioni sulle cause più comuni delle rotture dei rulli

I motivi che possono essere causa delle rotture dei rulli sono riconducibili
essenzialmente a:

Problemi meccanici
È intuitivo che il rullo, essendo un materiale ceramico, presenta una fragilità
piuttosto accentuata e quindi sollecitazioni meccaniche, quali urti o pressioni ecces-
sive, possono determinare la rottura anche di rulli nuovi.
I rulli vanno quindi sempre trattati con cura a cominciare dalle operazioni di
apertura della cassa in cui sono contenuti. Un’altra operazione da eseguirsi con cura
è la pulizia con l’apposita macchina, che deve essere regolata opportunamente per non
sollecitare eccessivamente il rullo in pulizia. Un altro momento di rischio rottura è
all’atto di introduzione del rullo nel forno, infatti se il rullo non è stato accuratamente
essiccato, la troppo brusca fuoriuscita dell’acqua può provocare la rottura.

Rottura alla fatica


Come si è visto precedentemente i rulli attualmente commercializzati si differen-
ziano per la loro composizione mineralogica e quindi per la loro temperatura limite
di esercizio. I produttori di rulli forniscono apposite tabelle in cui indicano tali limiti,
ma la sola temperatura non può che essere solo indicativa, perché è strettamente
legata al carico sul rullo oltre che alle caratteristiche del forno e alla natura del
materiale da cuocere.
Esaminando lo sforzo meccanico che il rullo deve sopportare durante l’esercizio
esso viene calcolato applicando la formula seguente:

σ (N/mm2) = M/W
dove
M = (P1 L/8) + [P2 (2L-I)/8]

W =
π
32 (DeDe-Di )
4 4

M = momento statico (N•mm)


W = modulo resistente (mm3)
P1 = peso del rullo tra gli appoggi (N)
P2 = peso del carico (N)
L = distanza tra gli appoggi (mm)
I = larghezza del carico (mm)
De = diametro esterno (mm)
Di = diametro interno (mm)

241
Tecnologia ceramica applicata

Aggressione chimica
È principalmente la causa della rottura anticipata dei rulli. Tale rottura può
generarsi all’interno del forno durante il normale funzionamento, all’estrazione di un
rullo dal forno per operazioni di pulizia, in corrispondenza di una fermata di
emergenza del forno o anche in occasione di fermate programmate del forno per la
normale manutenzione. L’aspetto della rottura è piuttosto caratteristica in quanto
normalmente si può presentare come crepa longitudinale di lunghezza di alcune
decine di centimetri o come crepa trasversale che seziona il rullo sotto forma di
molteplici cilindri di lunghezza di 15-20 centimetri.
La parte dei forni dove si manifestano i danni ha una lunghezza di circa 10 metri ed
è compresa fra le zone di preriscaldo e inizio cottura, le temperature corrispondenti
vanno da 680 °C a circa 880 °C ed è possibile osservare depositi salini sulla volta e sulle
pareti del forno. Le composizioni di questi sali, prevalentemente K2SO4 e K3Na(SO4)2,
denunciano la presenza di vapori alcalini e vapori di zolfo nell’atmosfera dei forni: i primi
provenienti evidentemente dal materiale in cottura e i secondi anche dal combustibile.
In alcuni casi, studiati in modo approfondito, le materie prime impiegate erano
argille con alto contenuto di sali solubili costituiti da solfato di sodio, con quantità
minori di solfato di calcio e sali complessi di potassio e sodio (SO3 = 0.8%). I rulli
degradati mostravano di aver subito un attacco alcalino, principalmente da parte del
potassio, con formazione di fasi cristalline quali leucite, kalsilite e sanidino, del tutto
assenti negli stessi rulli prima del loro impiego. È stata fatta l’ipotesi che l’attacco
alcalino avvenisse attraverso un processo di deposito di solfato potassico sulla
superficie esposta e nei pori dei rulli e la reazione principalmente con la mullite
contenute in questi, come ad esempio:

3Al2O3.2SiO2 + 3K2SO4 + 10 SiO2→ 6KAl Si2O6 + 3SO3


mullite leucite

Precauzioni nell’utilizzo dei rulli


Esiste una serie di semplici precauzioni che è importante osservare per assicurare
un corretto impiego dei rulli assicurandone così la massima durata possibile compa-
tibilmente con le condizioni di esercizio. Le modalità consigliate per l’ottimale
utilizzazione sono le seguenti:
– L’essiccazione dei rulli prima dell’introduzione è obbligatoria ed è importante
che avvenga nel modo più uniformemente possibile. Si consiglia di utilizzare a
questo scopo la parte iniziale del forno in quanto l’essiccamento che si ha ponen-
do i rulli sopra o nelle vicinanze del forno stesso non è sufficiente.
– Al fine di evitare infiltrazioni di umidità, i rulli non devono essere conservati
all’aperto, ma sempre in luoghi asciutti e riscaldati.
– Al fine di ottenere un riscaldamento omogeneo su tutta la lunghezza del rullo,
l’installazione nel modulo del forno deve essere effettuata il più rapidamente pos-
sibile e da personale esperto.
– Al fine di ridurre eventuali dispersioni di calore all’esterno del forno e quando
si ritenga necessario degasare l’interno del rullo stesso, il tamponamento a
mezzo fibra ceramica deve essere effettuato da una sola estremità (lato traino).

242
Cottura

– La velocità di rotazione per l’inserimento e l’estrazione del rullo a caldo deve


essere possibilmente equivalente a quella operativa. Dopo l’estrazione il rullo
deve essere tenuto in rotazione per alcuni minuti.
– All’estrazione i rulli non devono venire a contatto con parti metalliche fredde.
Per la loro movimentazione è consigliabile utilizzare utensili isolati con fibre
ceramiche. Per evitare che il rullo si raffreddi troppo rapidamente, è consigliabi-
le, in modo particolare per i rulli tecnici, una copertura di fibra ceramica.
– Per la zona di massima temperatura del forno sarebbe sempre preferibile utiliz-
zare rulli nuovi quando si sostituiscono rulli per le pulizie. I rulli sottoposti al-
l’operazione di pulitura andrebbero sempre inseriti verso l’inizio della zona di
cottura, sostituendo rulli ancora puliti che possono ancora essere utilizzati in
zona di massima temperatura. Nel compiere tali operazioni sarebbe opportuno
che la temperatura dei rulli non scendesse sotto ai 500 °C.

Si consiglia la tamponatura con fibra ceramica all’interno dei rulli per diminuire
i fenomeni di aggressione chimica, dovuti all’effetto “camino” del rullo stesso.
– Al fine di distanziare al massimo le fermate per la pulizia e di limitare (per quan-
to possibile la formazione di croste, i rulli possono essere ingobbiati utilizzando,
ad esempio, i seguenti tipi di engobbio invece le piastrelle devono essere ingob-
biate, ingobbio retro/marca.

Ingobbio marca di piastrelle porose a base carbonatica e grès porcellanato (può


essere usato per ingobbiare i rulli).
ALLUMINA ANIDRA 80.0%
CAOLINO 20.0%

Ingobbio marca di piastrelle greificate (esclusivamente per piastrelle).


Al2O3 ALLUMINA 12%
MAGNESITE (MgCO3) 88%

Engobbio universale per rulli.


RULLI ROTTI 80%
CAOLINO 20%

N.B.: Le modalità di preparazione e di applicazione sono simili per i tipi di


engobbio:
– Residuo di macinazione : 1.0% sul setaccio da 45 micron
– Collante : 0.3% di CMC
– Acqua : 68-72%
– Densità di applicazione : 1100-1200 g/litro

Problematiche derivanti dai rulli


Escludendo il problema legato alla presenza nel forno di rulli sporchi, i rulli puliti
possono effettivamente determinare problematiche relative all’avanzamento del
materiale nel forno.

243
Tecnologia ceramica applicata

Zona di cottura
Il materiale avanza disposto secondo il seguente modello (fig. 13).

Zona di raffreddamento
Il materiale si presenta secondo lo schema della fig. 14, o peggio ancora si
sormonta.
Per risolvere il problema si può intervenire in zona cottura o in zona raffredda-
mento.

Zona cottura
In zona cottura coesistono due stati del rullo che tendono a rallentare il materiale
al centro rispetto alla zona pareti. Il primo è il naturale effetto della temperatura che,
come è noto, spancia al centro il rullo per piroplasticità. Anche una variazione di solo
qualche decimo è sufficiente a creare un ritardo in avanzamento al centro. Questo
stato è noto e presente in tutte le cotture in relazione alle temperature che si
raggiungono.
L’altro stato, è dovuto alla tecnologia di fabbricazione del rullo stesso che,
riteniamo utile ricordare, prevede una cottura sospesa, trattenendo il rullo ad un suo
estremo. Questo comporta uno “scorrimento” verso il basso ottenendo una sezione
del rullo così raffigurabile (fig. 15).
Il rullo viene poi tagliato a misura lungo le linee tratteggiate.
In tal modo, a fine cottura, il materiale dovrebbe risultare con un fronte di
avanzamento più rettilineo. Nel caso che la nuova disposizione del piano dei rulli non

Fig. 13. Avanzamento del materiale nella zona di cottura.

Fig. 14. Avanzamento del materiale nella zona di rafreddamento.

244
Cottura

Fig. 15. Schematizzazione del processo di fabbricazione del rullo ceramico.

dia ancora il risultato desiderato, che cioè l’avanzamento del materiale risulti
insoddisfacente, si può ricorrere ai rulli di forma biconica, tale da imprimere una
velocità periferica massima al centro e degradante verso l’estremità. L’utilizzazione
di questi rulli è consigliata a blocchi di 5-8 pezzi per modulo di forno dopo la zona di
cottura, per un totale massimo di 30-40 rulli, fino all’uscita dei pezzi.

Zona raffreddamento
In relazione a quanto si raffredda col “Diretto”, si crea una situazione del tipo
descritta nella fig.16.
Questa differenza di temperatura provoca una deformazione dei rulli con un
incurvamento verso l’alto creando un effetto opposto a quello della zona cottura. È
chiaro che l’avanzamento delle piastrelle sarà ora più veloce al centro che non a parete.
Naturalmente, creare un raffreddamento più omogeneo, fra sopra e sotto il piano dei
rulli, può essere di grande aiuto.

T2

DOVE T2 >T1

T1

Fig . 16. Deformazione dei rulli nella zona di rafreddamento.

245
Tecnologia ceramica applicata

246
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Capitolo VII

LINEE DI SCELTA, CONFEZIONAMENTO E PALLETTIZZAZIONE

Premessa

Prima di procedere ad analizzare macchinari e dispositivi contenuti in un reparto


scelta è bene soffermarsi su alcuni aspetti fondamentali: il reparto scelta si colloca al
termine della fase di lavoro quando la piastrella ha già acquisito tutte le caratteristiche
fisiche e di presentabilità del prodotto.Il reparto scelta non va ad influenzare in alcun
modo tali caratteristiche, soltanto può eseguire verifiche e classificazioni del prodotto.
Funzione fondamentale del reparto scelta è portare ad una suddivisione del
prodotto, con relativo confezionamento, eseguita sulla base di parametri sia qualita-
tivamente oggettivi che soggettivamente impostabili sulla base del rapporto che
l’azienda ceramica intende mantenere con il mercato di consumo.
In altri termini i parametri che sono alla base della divisione delle piastrelle in
classi di qualità non risultano essere disgiunti da considerazioni di carattere commer-
ciale connesse al profilo aziendale ed acquistano in tale modo una valenza relativa.
Le funzioni svolte in questo reparto sono state, a lungo, relativamente poco
automatizzate, ed affidate principalmente alla perizia di operatrici umane, proprio per
la difficoltà oggettiva di concepire e realizzare dei sistemi di “visione” artificiale
efficienti ed affidabili; tali funzioni sono ora oggetto di un continuo aggiornamento
tecnologico, tramite l’applicazione di sistemi di formazione di immagine, basati su
sensori sempre più sofisticati, per cui risulta estremamente difficile ipotizzare gli
sviluppi del prossimo futuro.

Analisi e classificazione delle piastrelle

Si esegue una analisi visiva ed una analisi di controllo dimensionale e geometrico


automatica; l’analisi visiva determina:
• Difetti delle piastrelle.
• Suddivisione delle piastrelle secondo tonalità.

L’analisi dimensionale e geometrica determina:


• Suddivisione in classi dimensionali.
• Analisi qualitativa correlata a difetti di forma.

Occorre, dunque, distinguere fra difetto, inteso come elemento di alterazione del
valore della piastrella, e differenziazione dimensionale e di tono che non altera il
valore della piastrella purché si abbia un raggruppamento delle stesse in confezioni,
e pallet omogenei come tono e come calibro.

247
Tecnologia ceramica applicata

Per approfondimenti si rimanda alla normativa internazionale (ISO 13006) ed al


capitolo relativo alla classificazione dei prodotti finiti (fig. 1).

Configurazione di un reparto scelta


Un reparto scelta non è composto da una singola macchina da dimensionare
opportunamente in funzione della tipologia del prodotto e della produttività
richiesta, ma piuttosto da una serie di dispositivi la cui adozione, funzione delle
richieste particolari dell’azienda ancorché delle sue specificità produttive, origina
una configurazione impianto frutto delle svariate possibilità combinatorie dei
vari dispositivi disponibili sul mercato. Nei paragrafi che seguiranno si cercherà
di analizzare le principali caratteristiche dei macchinari che possono andare a
costituire un reparto alla scelta, confezionamento, pallettizzazione, di piastrelle
ceramiche.

Linee di collegamento
L’allacciamento alle macchine a monte, siano esse direttamente allacciate al
forno oppure costituite da sistemi di stoccaggio del materiale, è costituito da linee
di trasporto piastrelle che hanno il compito di preparare il flusso del materiale;
generalmente discontinuo e non uniforme, al fine di ottenere la migliore condizione
di ingresso alla zona di scelta. Si introducono pertanto, qualora non previsti a
monte, dispositivi tesi ad uniformare il flusso: lo scopo è ottenere una continuità
uniforme nel fiume di piastrelle in ingresso al banco scelta recuperando le eventuali
discontinuità e disuniformità e restituendo un flusso continuo, omogeneo e privo
di spaziature fra una piastrella e l’altra. Il raggiungimento di questa semplice
condizione è basilare nell’ottenimento della massima linearità di esercizio; basti
pensare come all’eventuale flusso disomogeneo occorre far fronte incrementando,
a parità di piastrelle da trattare nell’unità di tempo, la velocità dei trasporti su cui
le piastrelle transitano con conseguenti disagi per l’operatore umano addetto alla
scelta che vede scemare, causa la maggiore velocità, il tempo a sua disposizione per
analizzare la piastrella.
Accanto a questa funzione il trasporto di collegamento è solitamente preposto ad
accogliere vari dispositivi ausiliari quali sistemi di controllo sfilato a ruota di
pressione (generalmente se ad uscita forno), sistemi di pulizia a spazzola e ventola,
girapiastrelle (per orientare opportunamente le piastrelle rettangolari), sistemi di
accumulo a compenser verticale per la gestione delle microfermate della scelta.

Postazione di scelta visiva


La postazione di scelta visiva, il banco scelta (fig. 2), è la zona in cui avviene
l’analisi qualitativa delle piastrelle ad opera di operatore/i umano/i. Le piastrelle
giungono ad alimentare il banco scelta con flusso che viene richiesto uniforme,
continuo e privo di spaziature fra una piastrella e l’altra. Si viene così a creare
dinanzi all’operatore una sorta di piano che illuminato in maniera opportuna (luce
radente e/o luce diffusa) permette l’analisi e l’individuazione dei difetti. In partico-
lare l’analisi che viene richiesta consiste nel rilevamento di difetti superficiali
dovuti ad errori nel ciclo di produzione (punti neri, gocce di smalto, sbeccature...),

248
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Criteri estetici

1a SCELTA

La superficie di esercizio delle piastrelle deve apparire integra in ogni sua parte; per una
valutazione estetica deve essere sottoposto a prova un campione di almeno 1 m2 od un
numero minimo di piastrelle, secondo quanto stabilito dalle norme.
La valutazione viene effettuata osservando la superficie di esercizio delle piastrelle alla
distanza di 1 m e sotto un’intensità luminosa di 300 lx. Il risultato è espresso come percen-
tuale di piastrelle con difetti.

Requisiti per la 1a scelta


Percentuale di piastrelle con difetti (max 5%).

2a SCELTA

Deve essere sottoposto a prova un campione di almeno 1 m2 od un numero minimo di 30


piastrelle. La valutazione viene effettuata osservando la superficie di esercizio delle pia-
strelle alla distanza di 2 m e sotto un’intensità luminosa di 300 lx.

Requisiti per la 2a scelta


Percentuale di piastrelle con difetti (max 5% di 3a scelta).

3a SCELTA

Le piastrelle appartenenti a questo gruppo comprendono tutte quelle che non soddisfano
i requisiti stabiliti per la 1a e 2a scelta.

Criteri funzionali
Requisiti per la 1a scelta
Le piastrelle devono soddisfare i requisiti richiesti dalla 1a scelta, stabiliti dalla specifica
norma di prodotto del gruppo di appartenenza.

Requisiti per la 2a scelta


Dimensioni.
Le piastrelle debbono soddisfare i requisiti stabiliti dalla specifica norma di prodotto per il
gruppo di appartenenza, con una deviazione massima consentita superiore al 25% rispet-
to alle tolleranze indicate dalla suddetta norma.

Proprietà fisiche e chimiche


Le piastrelle devono soddisfare o requisiti riportati nella specifica norma.

Requisiti per la 3a scelta


Le piastrelle appartenenti a questo gruppo comprendono tutte quelle che non soddisfano
i requisiti stabiliti per la 1a e 2a scelta.

Fig. 1. Tabella estratto di normativa.

249
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 2. Banco di scelta manuale.

ma oltre a questo si accompagna anche una analisi tesa ad evidenziare l’appartenen-


za della piastrella a raggruppamenti omogenei di tono; intendendo tale termine nel
suo senso più esteso, di piastrelle aventi caratteristiche di affinità tali da poter
essere raggruppate in confezioni il cui contenuto sarà giocoforza destinato a posa
comune.
L’azione di analisi compiuta dall’operatore si traduce in una marcatura della
piastrella tesa a permettere un suo successivo impilamento per classi omogenee. Tale
marcatura può essere effettuata in reale attraverso appositi pennarelli con inchiostro
speciale a base fluorescente (in questo caso il segno sarà successivamente letto da una
apposita fotocellula) oppure virtuale in quanto realizzata mediante carrelli encode-
rizzati o tavole magnetiche. In tale caso il codice di appartenenza della piastrella viene
gestito attraverso un controllo di posizione della stessa che la accompagna sino alla
fase di impilamento.
La capacità umana di analizzare un flusso continuo di materiale osservandone e
segnalandone eventuali difetti o variazioni di tonalità, ha un suo limite sia di costanza
temporale che di oggettiva ripetibilità. In altre parole la necessità di alternare diversi
operatori e l’aleatorietà delle variabili in esame rendono delicata una fase tesa a
suddividere la produzione secondo parametri non sempre oggettivi, ma di elevata
valenza commerciale.
A tutto ciò si leghi come la necessità di incrementare la capacità produttiva porti
sovente ad una postazione di scelta visiva con doppio operatore, quindi con un flusso
del prodotto su due file ciascuna delle quali è affidata alla analisi di una persona
distinta, ma le cui valutazioni si fondono assieme immediatamente a valle dando
origine a confezioni uniche anche se generate da classificazioni provenienti da due
diversi operatori.
Sia il limite che la grandezza della scelta stanno tutti qui: una operazione delicata

250
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

e talmente pregna di caratterizzazioni e variabilità in cui a tutt’oggi è difficile trovare


una alternativa automatica (relativamente al riconoscimento dei difetti e delle
tonalità), ma nel contempo una operazione che proprio per la sua natura umana è fonte
sia di potenziali errori che di rallentamento nella produttività; infatti la capacità
produttiva di una linea di scelta non è tanto correlata alla velocità di esecuzione dei
cicli affidati a dispositivi automatici, quanto alla presenza di un collo di bottiglia
dovuto all’oggettivo limite della capacità umana di osservare, decidere, eseguire.
Da tutte queste indicazioni emerge il fortissimo interesse con cui si segue nel
mondo ceramico il progressivo evolversi ed affermarsi di dispositivi automatici
dedicati al controllo delle piastrelle.

Tratto controlli dimensionali


Immediatamente a valle del banco scelta è posizionato il dispositivo automatico di
controllo dimensionale e geometrico, esso si compone di due sezioni (fig. 3):
– Dispositivo per il controllo delle dimensioni (calibro) e dei difetti dimensionali
(lunetta).
– Dispositivo per il controllo di planarità.

Il calibro rileva le dimensioni della piastrella classificandone il flusso secondo


classi omogenee contenute entro soglie settabili dall’operatore: le variazioni di
calibro non sono, infatti un difetto, né dal punto di vista squisitamente tecnico né da
un più generale riferimento commerciale. L’importante è una suddivisione del
prodotto entro limiti contenuti al fine di evitare che possano giungere a posa contigua
piastrelle con forti differenze relative di dimensione.
Da un punto di vista tecnico le misure vengono ottenute con fibre ottiche e sensori
lineari digitali che “fotografano” la piastrella restituendo una misura diretta frutto
della comparazione con traccia lasciata dalla piastra master campione a; la precisione

Fig. 3. Dispositivo controllo calibro e planarità.

251
Tecnologia ceramica applicata

è dell’ordine di 0.1 mm e la ripetitibilità è buona, così come la stabilità nei confronti


di turbative introdotte dal sistema di trasporto piastrella. Altre soluzioni prevedono
di ricavare le misure attraverso l’utilizzo di fotodiodi e di encoder così da ottenere un
valore di tempo e di velocità dalla cui interpolazione è possibile risalire al valore
distanza; anche in questo caso la precisione di lettura è dell’ordine del decimo di
millimetro.
Le misure sono effettuate sulla piastrella sia longitudinalmente che trasversal-
mente (fig. 4).

Fig. 4. Misure effettuate dal calibratore.

Le misure X1, X2, X3, individuano le sezioni longitudinali parallele al senso di


marcia, le misure Y1, Y2, Y3, le sezioni trasversali perpendicolari al senso di marcia,
non si rileva quindi una misura, ma una serie di misure, da esse si risale ad un valore
unico di “calibro” di attribuzione attraverso vari algoritmi di elaborazione e, di
conseguenza alla attribuzione della piastrella ad una classe di calibro cioè ad una
soglia, programmabile, di raggruppamento di piastrelle dimensionalmente simili.

Metodo delle approssimazioni successive


Tale metodo si caratterizza per un algoritmo di calcolo che assicura una buona
immunità dai disturbi legati alla precisione del sistema (fig. 5).
Esso si basa sulla programmazione di calibri centrali che rappresentano appunto
il valore “centrale” di una classe di calibro.
A partire dai calibri centrali e dalle misure X1-2-3, Y1-2-3, si arriva alla

252
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123
12345678901234567890123

Fig. 5. Metodo di valutazione calibro, tramite “calibro centrale”.

compilazione della tab. 1 in cui i calibri centrali sono riportati nella prima riga mentre
nella prima colonna vi sono i valori misurati ed in ogni altra colonna si esegue la
differenza tra calibro centrale di quella colonna e la misura di sezione corrispondente
alla riga. Si ottiene così in ogni casella un valore di scostamento; si scelgono i valori
massimi di ogni colonna (quindi massimo scostamento della misura dal calibro
centrale corrispondente), ed il minimo identifica in definitiva la classe di appartenen-
za del calibro (colonna).
A titolo di esempio si veda la tabella con dati numerici (tab. 2).

Tab. 1. Esempio: X1 = valore dimensionale misurato, C1 = valore centrale del calibro impostato.
Decimi di millimetro

26

Tab. 2.

253
Tecnologia ceramica applicata

Sono programmati 4 valori centrali delle classi di calibro (prima riga).


Il fuori calibro è =12, si sceglie il calibro centrale inferiore e si stabilisce quindi di
assegnare la piastrella alla C2 (4493).

Metodo del lato medio (indicato dalle norme UNI EN 98)


Il vantaggio di tale metodo risiede nella estrema comprensibilità di attribuzione.
Si determinano anche in questo caso classi di calibro, intese però come intervalli
dimensionali (fig. 6), con valori minimo e massimo impostati ogni calibro.
Il calibro è un numero calcolato come valore medio delle misure delle sezioni:
= (X1+X2+X3+Y1+Y2+Y3)/6.

12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890
12345678901234567890

Fig. 6. Metodo del lato medio.

254
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

La classe di calibro è semplicemente data dall’intervallo in cui il valore sopra


calcolato risulta appartenere.

Metodo del lato massimo


Anche questo metodo si basa, come il precedente, sulla definizione di soglie,
intervalli, entro cui far ricadere un valore, che in questo caso è dato semplicemente
dal valore massimo delle sezioni X1-2-3, Y1-2-3.

I più moderni dispositivi contengono la possibilità di settare indifferentemente


ciascuno dei metodi sopra citati.
Per il rilevamento di non conformità nella planarità delle superfici, si opera
attraverso l’uso di sensori telemetrici a taratura con piastra master campione, e si
costruisce un piano ideale di riferimento: il confronto con il piano rilevato dalla
piastrella in transito permette di rilevarne i difetti e gli scostamenti (sia di tipo
statistico che di tipo locale) classificando conseguentemente la classe di qualità della
stessa. In questo caso l’analisi è in altre parole lo scostamento dal piano ideale della
piastra campione che quindi costituisce un difetto. L’impostazione della soglia oltre
alla quale la presenza di tale difetto porta ad un declassamento della classe di qualità
con cui il prodotto viene immesso sul mercato è settabile dall’operatore.
Nella figura sottostante è data rappresentazione grafica della più comune diffet-
tologia rilevata dai dispositivi di controllo sopra descritti (fig. 7).

Differenza lati. Lunetta negativa, Ortogonalità. Angolo alto/basso.


lunetta positiva.

Concavità bordi e Convessità bordi e Svergolatura, Frecce sui lati.


diagonale. diagonale. coefficiente globale.

Concavità diagonale. Convessità diagonale.


Fig. 7. Rappresentazione grafica dei più comuni difetti dimensionali.

255
Tecnologia ceramica applicata

Un’applicazione recentemente implementata è la misurazione della ortogonalità


di lati attigui: essa viene misurata o direttamente applicando la corrispondente
normativa ISO, quindi misurando per ogni lato la entità dello scostamento dalla
posizione ideale (fig. 8), oppure sono presenti sul mercato dispositivi che danno una
misura della ortogonalità dei lati in misura indiretta: misurando la differenza fra le
diagonali ed assumendo tale valore come indice dallo scostamento di lati perfetta-
mente ortogonali. L’indicazione è precisa entro i limiti con cui si possono ritenere
eguali e paralleli i lati della piastrella. È infatti evidente che le diagonali di un trapezio
regolare, a lati a due a due eguali, (quindi geometria dagli angoli non ortogonali)
risultano fra loro eguali. L’applicazione di tale ulteriore possibilità di misura quali-
tativa trova applicazione a valle di linee di rettifica dei lati di piastrelle in grès
porcellanato, in tale caso la successiva posa a fuga zero impone il rispetto di elevata
classe di precisione anche in questa caratteristica geometrica.

Fig. 8. Apparecchio per la misura della ortogonalità dei lati secondo normativa.

L’ispezione automatica delle piastrelle

Premessa

Da anni oramai l’automazione dei processi produttivi rappresenta una garanzia di


miglioramento della produzione e conseguente riduzione dei costi e dei tempi.
Anche l’industria ceramica per la produzione di piastrelle da pavimento e rivesti-
mento conosce da anni un alto grado d’automazione di tutte le fasi del processo.
La scelta delle piastrelle è oramai la sola fase del processo produttivo all’interno
di un impianto ceramico ancora svolta interamente da operatori umani.
Tale mansione è svolta nei reparti di cernita prevalentemente da operatrici che
classificano le piastrelle in base al tono e ai difetti.

256
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Le operatrici normalmente sono sedute su di un banco a monte della linea di scelta


dove possono ispezionare visivamente tutte le piastrelle che transitano sul trasporto.
Su di un pannello posto di fronte all’operatrice stessa vi sono i campioni dei
differenti toni del prodotto che si sta ispezionando.
La classificazione del tono delle piastrelle viene fatta confrontando quelle che
passano con l’insieme di riferimento. Allo stesso tempo l’operatrice deve essere in
grado di individuare eventuali difetti presenti sulla piastrella allo scopo di determi-
narne un declassamento.
L’operatrice stessa deve effettuare un’opportuna marcatura delle piastrelle in base
al giudizio formulato.
A questo punto, in base ai codici che l’operatrice ha operato sulle piastrelle, la linea
di scelta a valle dell’operatrice è in grado di confezionare in maniera automatica le
piastrelle.
Il processo d’ispezione e classificazione delle piastrelle è interamente legato alle
capacità e all’intelligenza dell’operatore umano.
In prima battuta, si può affermare che l’abilità dell’operatore nello svolgere questo
compito monotono e ripetitivo sta nel concentrare l’attenzione sulle anomalie e sui
difetti che si presentano sotto i suoi occhi non considerando ciò che invece è corretto.
Questa capacità dell’intelligenza umana permette anche di individuare difetti molto
piccoli e mai visti prima, anche in presenza di piastrelle con decori e/o superfici molto
complicate, dove la distinzione tra ciò che è difetto e ciò che non lo è, non è sempre
immediata.
La scelta delle piastrelle effettuata da operatore umano presenta comunque aspetti
critici. Questa criticità non è dovuta alla capacità di rilevare i difetti ma principalmen-
te alla mancanza d’oggettività e d’affidabilità nel tempo.
Introdurre allora sistemi automatici, per la selezione del tono e dei difetti, significa
allora eliminare questi elementi di criticità perseguendo quegli obiettivi che l’auto-
mazione industriale si prefigge, ossia miglioramento del livello qualitativo e riduzio-
ne dei costi.
Per questo motivo sin dai primi anni ’90 alcune aziende e consorzi opportunamen-
te creati hanno concentrato le loro energie e competenze in questo specifico campo.
L’obiettivo di queste macchine automatiche è sicuramente molto ambizioso e non
privo di difficoltà vista la tendenza a produrre piastrelle che sempre di più cercano di
riprodurre gli effetti e le caratteristiche delle pietre naturali oppure piastrelle nelle
quali casualità e disomogeneità sono caratteristiche estetiche difficilmente distingui-
bili dai difetti.
Una macchina che realizza la scelta automatica delle piastrelle deve cercare in
primo luogo di riprodurre le attività che vengono svolte dall’operatrice nell’esecuzio-
ne della mansione stessa.
Abbiamo detto che le operatrici, sedute al banco scelta, ispezionano visivamente
le piastrelle, che giungono sotto il loro sguardo, sul nastro di trasporto. In pratica il
compito primario dell’operatrice è guardare attentamente le piastrelle che passano
sotto i suoi occhi. È chiaro quindi che il primo passo adottato da un’operatrice nel
procedimento della scelta è l’utilizzo del senso della vista. Guardando una piastrella
l’operatrice è in grado di estrarne delle informazioni di tipo globale, che concorreran-

257
Tecnologia ceramica applicata

no alla identificazione del tono, e delle informazioni di tipo locale che invece verranno
utilizzate nell’individuazione dei difetti.
Al passaggio delle piastrelle, l’operatrice deve mantenere sempre un certo livello
d’attenzione che subisce un brusco innalzamento qualora vengano identificate delle
anomalie sulla piastrella in ispezione.
In certi casi però l’esercizio della sola funzione visiva può trarre in inganno
l’operatrice nel riconoscimento dei difetti. A volte, lungo il trasporto, sulle piastrelle,
possono cadere particelle, polveri, piccoli detriti o gocce di liquidi. A prima vista le
piastrelle, interessate da questi corpi estranei, possono essere considerate difettose,
ma non lo sono più una volta che questi vengono rimossi.
Sono questi i casi in cui l’operatrice ricorre ad una veloce pulitura della piastrella,
passandovi sopra la mano (con i guanti).
Possiamo quindi concludere che il senso umano principalmente coinvolto, nella
fase di acquisizione delle informazioni sulla piastrella, è la vista che viene coadiuvata
dal tatto qualora si renda necessario per fugare sistuazioni dubbie. Le informazioni
acquisite permettono all’operatrice di giudicare la piastrella e di assegnarla ad una
certa classe.
Automatizzare questa attività significa quindi essere in grado, in un certo modo,
di emulare i sensi umani coinvolti e replicarne le funzioni intellettive. È naturale
quindi ricorrere a sistemi di visione, sistemi quindi in grado di “vedere” gli oggetti
che devono essere ispezionati e in grado di prendere su di essi delle decisioni.
In un generico sistema di visione, la funzione visiva viene svolta da telecamere.
Una telecamera opportunamente pilotata è in grado di acquisire un’immagine
dell’oggetto da ispezionare e trasferirla al sistema di elaborazione che è in grado di
svolgere la funzione decisionale.
Un generico sistema di visione non è però in grado di emulare il senso del tatto e
quindi è facilmente ingannabile qualora gli oggetti, nel nostro caso piastrelle, giungano
sporchi sotto le telecamere. Per ovviare a questo inconveniente, che porterebbe a giudizi
errati sulle piastrelle, è necessario corredare il sistema di visione di un sistema per la
pulitura delle piastrelle posto a monte dello stesso, lungo la linea di trasporto.
La complessità della realizzazione di un sistema di visione per piastrelle, che si
pone come obiettivo ultimo quello di sostituire l’operatrice e quindi quello di
riprodurne in qualche modo i meccanismi decisionali, richiede molte competenze in
settori come l’ottica, l’image processing, l’intelligenza artificiale.
Nonostante ciò, da alcuni anni sono disponibili sul mercato sistemi automatici per
la scelta delle piastrelle e numerose sono le ceramiche che hanno inserito tali sistemi
nelle loro linee di scelta sostituendo, di fatto, gli addetti alla scelta.

Caratteristiche e funzionamento di un sistema di visione per piastrelle

Abbiamo già detto che il primo compito, di un qualsiasi sistema di visione che si
pone come obiettivo quello di sostituire l’operatore è di replicare la funzione visiva
dell’uomo mediante l’utilizzo di telecamere.
Nel caso particolare delle piastrelle, sono necessarie telecamere ad alta risoluzione

258
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

per acquisire immagini con un dettaglio tale da consentire il rilevamento dei difetti
piccoli anche su piastrelle di grande formato.
Il secondo compito è quello relativo alla fase decisionale, attività che in un sistema
di visione viene svolto dall’elaboratore in cui si cerca di riprodurre, attraverso
l’utilizzo di algoritmi complessi, i meccanismi decisionali adottati dall’operatore.
Il terzo compito è di comunicare ai dispositivi automatici di confezionamento a
valle il risultato ottenuto dall’elaborazione di ogni singola immagine acquisita. Nel
caso in esame il sistema di ispezione può procedere a marcare ogni piastrella con
codici analoghi a quelli usati dagli operatori e quindi facilmente compresi dai normali
lettori già presenti nelle linee.

A prescindere dalle soluzioni tecniche ed ottiche adottate e dal software di


elaborazione immagini utilizzato, quasi tutti i sistemi automatici per l’ispezione delle
piastrelle presentano aspetti comuni.
Considerando che la classificazione delle piastrelle viene fatta tenendo conto della
tonalità e dei difetti ne consegue che in genere i sistemi per l’ispezione sono suddivisi
in più moduli, dedicati ad ognuno di questi aspetti che lavorano in parallelo.
Questa distinzione nasce dal fatto che si tratta di problematiche differenti che gli
addetti alla scelta affrontano in modi diversi.
La comprensione dei differenti automatismi che le operatrici applicano nella
valutazione del tono e in quella dei difetti non può prescindere dall’analisi delle
condizioni d’illuminazione nelle quali si osservano le piastrelle. Tali condizioni
devono consentire all’operatrice stessa di cogliere quelle informazioni discriminanti
per le decisioni successive.
Anche per un sistema di visione esiste la necessità di acquisire, attraverso la
telecamera, immagini che contengono informazioni utili per estrarre caratteristiche
e/o evidenziare i difetti della piastrella in esame. Queste considerazioni mettono in
risalto la criticità della scelta della sorgente luminosa e dell’ottica da utilizzare, scelta
che, se errata, compromette l’efficienza del sistema di visione.
Relativamente all’analisi del tono, l’operatrice osserva le piastrelle dall’alto in
condizioni di luce diffusa. Una visione completa della piastrella le consente di valutare
il tono nella sua globalità ma anche di poterne cogliere particolari che compromet-
tono l’integrità del decoro.
Prendendo quindi in considerazione il modulo per l’analisi del tono, si osserva che
in genere le piastrelle vengono illuminate con una sorgente di luce diffusa e con la
telecamera in posizione ortogonale rispetto al piano di scorrimento delle piastrelle
(fig. 9). Questa scelta può essere spiegata come un tentativo di replicare, per la
telecamera, condizioni analoghe a quelle in cui l’operatrice vede le piastrelle.
La classificazione delle piastrelle in base al tono è un problema di colorimetria, cioè
la misura del colore di una piastrella e l’identificazione di questo tono come
appartenente ad una classe predefinita.
Attraverso l’elaborazione di ciò che viene visto dalla telecamera un sistema di
visione per la classificazione delle piastrelle deve essere in grado di replicare la
percezione umana del colore.
Come l’occhio umano percepisce le informazioni relative al colore può essere

259
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 9. Metodo di illuminazione ed osservazione automatica.

classificato mediante tre parametri hue (tinta), saturation (saturazione) e intensity


(intensità) che definiscono uno tra i possibili spazi, lo spazio HSI, per la rappresenta-
zione del colore.
Quando ci si riferisce ad un colore in realtà si sta facendo riferimento ad una
particolare hue (tinta). La hue permette di distinguere tra i colori come verde e giallo.
La hue non è altro che la percezione del colore che un osservatore ha quando è
sottoposto a differenti lunghezze d’onda di luce riflessa.
Per un osservatore la percezione di una immagine comincia nell’occhio (fig. 10).
I muscoli ciliari modificano la cornea che funge da lente allo scopo di focalizzare la
luce sulla retina, la membrana che riveste la parte interna dell’occhio.
Sulla retina sono presenti milioni di fotorecettori che vengono suddivisi in due
categorie in base al loro ruolo svolto nella percezione delle immagini.

Fig. 10. Struttura dell’occhio umano.

260
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Questi fotorecettori trasformano le informazioni di intensità di luce e colore in


impulsi nervosi che attraverso il nervo ottico arrivano al cervello dove tali impulsi
vengono interpretati come immagine.
I fotorecettori che sono sensibili alla luce e che permettono di vedere in condizioni
di scarsa illuminazione sono detti bastoncelli. Questi fotorecettori non contribuisco-
no al riconoscimento del colore. Questo compito viene svolto invece da quei
fotorecettori concentrati nella fovea identificati come coni. Esistono tre tipi di coni
grossolanamente identificati come rossi, verdi e blu che rispondono a differenti
lunghezze d’onda della luce.
L’intensità della risposta di questi coni rispetto alla lunghezza d’onda viene
mostrata nella fig. 11.
Si può osservare come in realtà non sempre il picco di risposta dei coni corrisponda
in realtà al colore con il quale vengono identificati.
Nella fig. 11 viene mostrata come per le lunghezze d’onda tra 430 e 480 nanometri
la percezione predominante sia il blu, tra 500 e 550 nanometri il verde e oltre 610
nanometri sia il rosso.
La saturazione indica il grado di purezza del colore cioè misura in un certo senso
la non mescolanza con luce bianca. Un colore non saturo appare come ‘scolorito o
sbiadito’ mentre un colore saturo è intenso e vivace. Ad esempio il rosso presenta un
alto livello di saturazione mentre il rosa un livello molto basso. Il grado di saturazione
va da 0 al 100% per i colori puri che quindi non contengono luce bianca.
L’intensità esprime invece la quantità di luce riflessa e percepita dall’osservatore.
L’analisi di valore di questi parametri permette il riconoscimento del tono e le loro
variazioni relative una misurazione della deriva del tono stesso.
Le telecamere a colori utilizzate nei sistemi di visione per piastrelle forniscono
immagini espresse secondo le componenti dello spazio di colore RGB (red, green e blu).
Si rende quindi necessaria una trasformazione dell’immagine nello spazio di colore HSI
(hue, saturation e intensity) che si presta meglio alla determinazione del tono.

Fig. 11. Lunghezza d’onda delle componenti principali, recepite dai coni presenti nell’occhio umano.

261
Tecnologia ceramica applicata

Inoltre attraverso un’analisi delle variazioni locali di hue, saturation e intensity


all’interno di una immagine è possibile individuare i difetti di colore, quali ad esempio
macchie di colore, impurità, gocce di smalto...
Un sistema di scelta automatica del tono presenta molti vantaggi rispetto ad una
scelta manuale.
Normalmente un’operatrice della scelta è in grado di cogliere lievi differenze
cromatiche fra due piastrelle che gli appaiono contemporaneamente nel campo di vista,
mentre non sempre è in grado di giudicare o ricordare il colore assoluto di una piastrella.
Un sistema automatico assicura invece una costanza di giudizio nell’identificazio-
ne di un tono.
Questa costanza viene garantita anche dal fatto che molti sistemi di scelta in
commercio prevedono meccanismi di calibrazione della luce che fanno sì che le
piastrelle vengano ‘viste’ dalla telecamera in condizioni tali da permettere una
riproduzione costante nel tempo del colore. È per questo motivo che la scelta
automatica del tono garantisce una stabilità e una oggettività nel tempo non ottenibili
con una scelta manuale.
Per quanto riguarda invece il modulo deputato alla rilevazione dei difetti di
superficie, si è osservato che i migliori risultati vengono ottenuti osservando le
piastrelle in riflessione diretta.
La fig. 12 mostra l’effetto provocato da un difetto, che interessa la superficie della
piastrella, sul percorso ottico della luce proveniente dalla sorgente d’illuminazione e
diretto alla telecamera.
In condizioni normali, cioè assenza di difetto, la luce che incide sulla superficie
raggiunge la telecamera seguendo il normale percorso in riflessione.
La luce che incide sulla piastrella difettosa subisce invece una deviazione del suo
percorso ottico naturale e solamente una porzione della luce incidente raggiungerà
per riflessione la telecamera.
Nell’immagine acquisita si potrà rilevare come un’imperfezione di forma della
piastrella si traduce in una anomalia ottica.
In sintesi si è cercato ancora una volta di riprodurre il meccanismo adottato
dall’operatrice addetta alla scelta che percepisce la presenza di un difetto della
superficie come un’anomalia nella riflessione della luce con la quale viene illuminata
una piastrella che transita sul banco scelta.

Fig. 12. Effetto provocato da un difetto superficiale.

262
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Se si osserva attentamente l’operatrice si può vedere che spesso cercherà di


modificare il suo punto di vista sulla piastrella in modo tale da poter cogliere meglio
anomalie nella riflessione della luce anche sotto angoli differenti.
Da queste considerazioni risulta evidente la necessità di adottare due differenti
moduli illuminazione-acquisizione per l’analisi del tono e per quella relativa ai difetti.
Nel modulo difetti vengono impiegate telecamere in bianco e nero sempre ad alta
risoluzione così da poter individuare difetti anche piccoli come grumini e spilli in
piastrelle di grandi dimensioni.
Anche nel caso della classificazione dei difetti fatta manualmente i risultati
dipendono dalla sensibilità e tempestività dell’operatore nell’individuare la presenza
di anomalie sulla piastrella.
La sempre più stringente necessità di aumentare i volumi di produzione fa sì che
molto spesso gli operatori della scelta siano costretti a lavorare in condizioni tali da
pregiudicare comunque l’efficacia delle loro capacità. Molto spesso, in particolare nel
caso dei piccoli formati, le piastrelle passano molto velocemente sotto gli occhi
dell’operatrice che ha a disposizione veramente poco tempo per analizzare tono e
difetti. In più si aggiunge il fatto che spesso le piastrelle sul nastro sono molto vicine
le une alle altre e che l’operatrice le vede passare senza soluzione di continuità come
fosse in pratica un processo continuo. Questo fatto impedisce all’operatrice di poter
ispezionare visivamente i bordi della piastrella che sono a contatto con la piastrella
precedente e quella seguente sul trasporto.
Anche in condizioni in cui le piastrelle giungano separate al banco scelta,
l’operatrice riesce a vedere i due bordi nel lato di avanzamento della piastrella mentre
difficilmente ha la possibilità di ispezionare quelli più lontani.
In alcuni sistemi di scelta automatica questo problema viene risolto con oculate
scelte ottiche che permettono di acquisire immagini in cui, con opportuni algoritmi,
è possibile individuare ritiri di smalto, sbeccature e scagliature d’angolo anche di
piccole dimensioni che possono sfuggire alla fugace occhiata a cui l’operatrice è
costretta. Con questi accorgimenti è anche possibile individuare rotture e mancanze
nel biscotto, non visibili dall’alto, che non compromettono l’estetica della piastrella
ma che ne possono compromettere la resistenza meccanica.
Affinché un sistema di visione sia in grado di ispezionare un particolare prodotto
deve essere sottoposto ad una fase di apprendimento analoga a quella che seguirebbe
un’operatrice nel caso si trovi ad ispezionare un prodotto nuovo.
L’addestramento della macchina viene fatta acquisendo un insieme di campioni
rappresentativo per quel tono. A questo punto il sistema è in grado di estrarre
automaticamente quei parametri caratteristici che identificano il prodotto in ispezio-
ne e che verranno utilizzati dagli algoritmi di elaborazione immagine durante la fase
d’ispezione.
All’operatore che supervisiona la macchina sta il compito di definire le tolleranze
per il tono e per i difetti (dimensione minima, contrasto minimo, soglie per il
declassamento...).
È possibile anche monitorare la deriva del tono e fare in modo che al superamento
di una soglia di allarme relativa al fuori tono venga richiesto l’intervento dell’opera-
tore per la creazione di un nuovo tono.

263
Tecnologia ceramica applicata

Tutto questo viene fatto attraverso un’interfaccia grafica di tipo user- friendly che
può essere utilizzata anche da personale non esperto all’uso del computer.

Installazione di un sistema automatico di scelta

Dalle considerazioni precedenti si deduce che, all’interno di un impianto ceramico,


la naturale collocazione di un sistema automatico di scelta per piastrelle è all’interno
della linea di scelta in sostituzione del banco scelta a monte della macchina per il
confezionamento.
Nel caso in cui tutta la gamma di piastrelle prodotta da una ceramica sia
ispezionabile in maniera automatica allora si può pensare ad una sostituzione
definitiva del banco scelta. Nel caso in cui vi siano prodotti sui quali la scelta
automatica non garantisce buoni risultati allora il sistema di scelta deve poter
convivere sulla stessa linea con il banco scelta occupato dall’operatore. In questo caso
il banco scelta dovrà essere posto a valle del sistema automatico di scelta in modo tale
che se spento demandi integralmente all’operatore la scelta, mentre se attivo coadiuvi
l’operatore nella scelta stessa. Infatti in queste condizioni l’operatore può vedere,
mediante l’apposita marcatura, quale è stata la scelta del sistema ed eventualmente
può correggere il giudizio che il sistema ha assegnato alla piastrella in esame.
Quindi a seconda dello scenario che si prefigura, l’inserimento di un sistema di
scelta automatica in una linea esistente deve sottostare ai vincoli di spazio disponibili
sulla linea stessa. Il problema degli ingombri del sistema e degli spazi disponibili
assume chiaramente una valenza minore qualora il sistema venga inserito in una linea
di scelta nuova.
In generale quasi tutti i sistemi di scelta automatica sono dotati di un proprio
nastro di trasporto sul quale vengono convogliate le piastrelle provenienti dal
trasporto a monte. La necessità di dotare il sistema automatico di scelta di un proprio
nastro di trasporto nasce dall’esigenza che le piastrelle passino sotto le prese
d’immagine nelle condizioni migliori possibili, cioè a velocità costante e per quanto
possibile non perturbate nel loro moto da vibrazioni provenienti dal resto della linea.
Nella definizione delle velocità relative tra i vari nastri in ingresso e uscita con
quella del trasporto del sistema bisogna tenere conto di un vincolo molto importante.
Affinché le telecamere possano acquisire separatamente ogni piastrella che passa
sul nastro è necessario che le piastrelle passino sotto la presa di immagine sufficicien-
temente distanziate.
La separazione delle piastrelle può essere ottenuta meccanicamente mantenendo
la velocità del nastro trasportatore maggiore di quella del nastro in ingresso. In
questo modo le piastrelle possono anche viaggiare attaccate sul nastro a monte ma,
giunte sul nastro trasportatore del sistema, verranno accelerate, in virtù della
variazione di velocità, fino ad ottenere la distanza desiderata.
Tipicamente un nastro trasportatore può viaggiare fino a 40 metri/minuto con
punte di 60 metri/minuto per i sistemi dotati di maggiore potenza di calcolo.
La velocità del nastro di uscita dovrà essere tale da non costituire un freno per le
piastrelle che escono dal nastro trasportatore.

264
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

All’imboccatura del nastro trasportatore del sistema di scelta è presente un


sistema meccanico di centratura delle piastrelle che deve assicurare che le piastrelle
passino sotto le prese d’immagine mantenendo una posizione il più possibile ortogo-
nale al senso del moto. Qualora le piastrelle non arrivassero ortogonali sotto le prese
di immagine sarebbe necessario provvedere ad una ulteriore elaborazione elettronica
delle immagini allo scopo di riportarle alla condizione di ortogonalità. Questo di fatto
costituirebbe un notevole aggravio da un punto di vista computazionale e quindi un
potenziale scadimento delle prestazioni di velocità di ispezione intese come numero
di piastrelle ispezionate al minuto.
Nella fase di avvicinamento all’ingresso del nastro trasportatore, il nastro a monte
dovrà essere dotato di guide che convoglieranno le piastrelle all’ingresso del
dispositivo di centraggio vero e proprio.
È poi opportuno che il nastro in ingresso sia sullo stesso piano del nastro
trasportatore del sistema per un tratto pari a circa 3-4 volte la lunghezza della
piastrella.
Nel considerare gli spazi necessari per installare un sistema su di una linea
esistente, non bisogna omettere lo spazio necessario per il posizionamento di un
sistema di pulitura ad esempio corredato di spazzole e sistemi di soffiaggio e
aspirazione. Tale sistema dovrà essere necessariamente posto a monte del sistema
stesso, in modo da fare sì che le piastrelle giungano sotto le prese di immagine prive
di sporcizie e detriti che possano ingannare il sistema nella classificazione delle
piastrelle stesse.
Tenendo poi conto delle elevate temperature ambientali che caratterizzano gli
impianti ceramici e che i dispositivi elettronici perdono di stabilità al crescere della
temperatura, è necessario dotare il sistema di un opportuno sistema di condiziona-
mento. Questo deve garantire che il sistema lavori in un range di temperature al di
sotto dei 40° Celsius.

Difetti rilevabili da un sistema automatico di scelta

Generalmente i difetti, sia superficiali che di colore, vengono classificati in base


alla tipologia e all’estensione. All’interno di una immagine i difetti vengono rilevati
perché la loro presenza viene segnalata da contrasti anomali e/o da alterazioni del
contenuto cromatico dell’immagine.
Esistono però alcuni limiti per la rilevazione dei difetti.
Un primo vincolo è rappresentato dalla dimensione minima del difetto che dipende
dalla risoluzione con la quale vengono acquisite le piastrelle. Considerando che ogni
immagine può essere vista come una matrice di pixel o punti, ad ognuno di questi
punti corrisponde una certa dimensione fisica reale che dipende dal campo inquadrato
dalla telecamera. In pratica, se consideriamo che il campo inquadrato dalla telecamera
in una direzione, ad esempio quella trasversale al senso del moto, è di 600 mm e il
numero di pixel dell’immagine nella corrispondente direzione è 2000 otterremo una
risoluzione lungo questa direzione di 0,3 mm. Analogo ragionamento può essere fatto
lungo la direzione parallela al moto. In base a queste due risoluzioni ad ogni pixel

265
Tecnologia ceramica applicata

corrisponde quindi una certa area. È chiaro che difetti inferiori a questa area non
possono essere visti nell’immagine.
In generale potremo dire che affinché un difetto sia rilevabile la sua dimensione
sia superiore a 0,5 mm2.
Un altro vincolo è rappresentato dal contrasto del difetto stesso. Tanto maggiore
è il contrasto del difetto tanto maggiore è la probabilità di rilevarlo. L’affidabilità nella
rilevazione dei difetti è quindi legata al contrasto che tali difetti generano nell’imma-
gine nelle migliori condizioni di illuminazione.
La rilevazione dei difetti di superficie richiede poi algoritmi tanto più sofisticati
quanto più la superficie stessa della piastrella risulta essere complessa: è il caso delle
piastrelle fortemente strutturate, dove rugosità e/o zone liscie si mescolano voluta-
mente a zone matt e/o lucide.
La stessa considerazione può valere per la rilevazione dei difetti di colore in quelle
piastrelle in cui il decoro presenta un ampio contenuto cromatico mescolato ad
elementi di casualità.
Abbiamo quindi visto che contrasto e dimensione sono due elementi discriminanti
nella rilevazione dei difetti.
Un altro aspetto da non trascurare è l’identificazione del tipo di difetto rilevato.
Difficoltà possono sorgere qualora di un difetto ne venga individuata una sola
porzione e non il difetto nella sua integrità.
Questo può esser dovuto al fatto che un difetto generi un contrasto significativo
solamente in una piccola parte di esso. Anche in questo caso è necessario ricorrere ad
algoritmi che permettano di ricostruire il difetto nella sua integrità.
Tutti i difetti rilevati e identificati contribuiscono in base a quanto impostato
dall’utente attraverso l’interfaccia a determinare l’eventuale declassamento della
piastrella ispezionata.

Prestazioni e vantaggi di un sistema automatico di scelta

Sotto il profilo delle prestazioni, intese come numero di piastrelle al minuto, un


sistema di ispezione automatica può garantire risultati superiori a quelli di un
operatore.

Formato
(lato parallelo al modo in cm) 20 25 30 33 40 45 50
Sistema di visione 125 115 100 90 80 60 50
Operatore su banco singolo 120 96 85 75 65 52 45

Nella tabella sono riportati dei valori medi che mettono a confronto le prestazioni
di un sistema di ispezione automatica e di un operatore.
In effetti, con il continuo progresso tecnologico sia hardware che software, il
problema della velocità di ispezione perde di consistenza. L’utilizzo di processori
sempre più potenti in parallelo permette di lavorare ad un’alta velocità di ispezione,

266
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

nonostante la complessità delle operazioni richieste in un normale processo di image


processing e il ricorso ad algoritmi di intelligenza artificiali, attività svolte al
passaggio di ogni singola piastrella.
Allo stato attuale molti sono i sistemi che sono in grado, in virtù di queste
potenzialità computazionali, di ispezionare piastrelle anche complesse. Le principali
tipologie di prodotti ispezionabili sono le seguenti:
• Monocottura e bicottura smaltata con pattern ripetitivi, casuali, marmorizzati
con superficie piana o strutturata.
• Grès porcellanato (lucido, levigato e ruvido).
• Pietre naturali.

Vediamo in sintesi quali sono i vantaggi che offre un sistema di scelta automatica
per le piastrelle:
• sostituzione della stazione di scelta manuale;
• ispezione e controllo di tutte le piastrelle prodotte;
• consente di realizzare un impianto continuo dal forno al confezionamento;
• permette di ridurre le giacenze di tono a magazzino;
• garantisce oggettività e ripetibilità nel tempo irraggiungibili dalla scelta ma-
nuale;
• può garantire un’operatività giornaliera di 24 ore;
• permette una riduzione considerevole degli addetti alla scelta;
• garantisce una riduzione dei costi fissi di produzione.

È chiaro quindi che la possibilità di automatizzare questa funzione, per un’ampia


gamma di prodotti con tutti i vantaggi che ne conseguono, suscita un interesse non
indifferente nell’industria ceramica dove verrebbe così a sparire l’ultima attività
ancora affidata ad operatori.

Altri impieghi di un sistema automatico di scelta

È chiaro, da quanto detto in precedenza, che inserire un sistema di scelta a fine


linea, a monte del confezionamento, offre una serie di vantaggi evidenti.
Quando in una ceramica viene lanciato un lotto di produzione è chiaro che
l’obiettivo ideale sarebbe riuscire a produrre solamente piastrelle di 1a scelta. La
realtà è a volte ben diversa. Alla scelta giungono anche piastrelle che per ragioni
evidenti verranno classificate come 3a scelta e addirittura scartate. Tanto maggiore
è la percentuale di piastrelle declassate e tanto maggiore è l’abbassamento della
reddittività del lotto prodotto: mancato profitto, energie e materie prime in parte
sprecate, problema dello smaltimento degli scarti, costi di gestione di magazzino…
sono tutti aspetti che concorrono ad abbassare la redditività della produzione.
Tanto più frequente è il verificarsi di queste condizioni nella produzione di una
ceramica e tanto più è necessario cercare di individuare ed eliminare a monte quelle
cause che provocano un deterioramento della produzione.
L’utilizzo di un sistema a fine linea non permette chiaramente di rimuovere quelle

267
Tecnologia ceramica applicata

che sono le cause dell’abbassamento del rendimento di un impianto in quanto le


piastrelle vi giungono alla fine del ciclo produttivo.
Può quindi essere utile inserire sistemi di scelta automatica a valle delle fasi del
processo dove eventuali anomalie possono compromettere il risultato finale. Si tratta
in pratica di applicare una sorta di controllo di qualità distribuito lungo la linea di
produzione.
Un tipico esempio potrebbe essere quello di posizionare un sistema automatico
di scelta a valle dell’essicatoio per controllare il biscotto ancora crudo oppure a valle
del primo forno in un impianto per la bicottura. Un sistema di scelta dovrà essere
in grado di rilevare difetti meccanici come crepe, sbeccature d’angolo o imperfezio-
ni sui bordi, e difetti superficiali come particelle estranee, buchi, rilievi ed eliminare
dal processo produttivo i pezzi difettosi. Questo consentirà di non aggiungere
valore, quindi spesa di energia e materie prime, a pezzi che alla fine del ciclo di
produzione saranno sicuramente declassati. A questo va aggiunto che tanto più è
tempestiva la determinazione di pezzi difettosi lungo il ciclo produttivo, maggiore
è la possibilità di poter riciclare il materiale scartato: un biscotto ancora crudo è
riutilizzabile al 100%, mentre più oneroso è lo smaltimento di scarti di prodotto
finito.
Dall’analisi poi dei difetti che hanno determinato gli scarti ad una certa fase del
processo produttivo è poi possibile risalire alla causa che li ha provocati e quindi alla
rimozione della stessa.
Poter controllare quindi tutte le fasi del processo in maniera sistematica consente
quindi di aumentare la redditività della produzione, andando ad intervenire diretta-
mente nelle fasi intermedie del processo produttivo.

Zona di smistamento e impilamento

All’uscita dal tratto controlli la piastrella è stata esaminata in tutti i suoi aspetti.
Dall’operatore umano o dal sistema automatico di visione è stata classificata come
tono e qualità (p.e. tono A 1a classe, Tono B 1a classe, tono A 2a classe, tono B 2a classe,
3a classe, scarto. Questa potrebbe essere una tipica classificazione); solitamente il tono
dominante non viene segnato e così avremo che l’operatore interviene a marcare le
piastrelle soltanto negli altri casi. Una fotocellula dedicata, posta a monte della zona
di formazione delle pile legge e decodifica il segno di marcatura.
Dal dispositivo calibro la piastrella è stata divisa in classi di calibro ed in classi di
qualità.
Dal dispositivo planar la piastrella viene divisa per classi di qualità.
A questo punto la stazione di controllo e gestione possiede tutti gli elementi per
giungere a una classificazione della piastrella: la attribuzione di classe qualitativa-
mente più negativa individua la classe di appartenenza finale della piastrella. In altre
parole una piastrella che risulta essere classificata di prima qualità per l’operatore e
per planarità, ma che è posta nello scarto dal calibro, finisce nello scarto, così come
nello scarto finisce una piastrella perfetta per il calibro e per planarità, ma che
l’operatore trova da declassare a causa di vari difetti superficiali.

268
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

RIVESTIMENTO PAV.1 PAV. 2 PAV. 3 PAV. 4


Super 1ª scelta – tono A – cal. 0 +
1ª scelta – tono A *
1ª scelta – tono B *
1ª scelta – tono A – calibro 0 + + + +
1ª scelta – tono A – calibro 1 + + + +
1ª scelta – tono A – calibro 2 + +
1ª scelta – tono B – calibro 0 + + + +
1ª scelta – tono B – calibro 1 + + + +
1ª scelta – tono B – calibro 2 + +
1ª scelta – tono C – calibro 0 +
1ª scelta – tono C – calibro 1 +
2ª scelta – tono A * +
2ª scelta – tono B * +
3ª scelta * +
2ª scelta – tono A – calibro 0+1 +
2ª scelta – tono B – calibro 0+1 +
2ª scelta – tono C – calibro 0+1 +
2ª scelta – tono A – calibro 0+1+2 + +
2ª scelta – tono B – calibro 0+1+2 + +
3ª scelta – tono A+B – fuori calibro + +
3ª scelta – tono A+B+C – fuori cal. +
4ª scelta – tono A+B – fuori calibro +
Possibili criteri di suddivisione.

La piastrella così classificata entra, sorretta da due cinghie laterali dotate di gioco
elastico a permettere l’accoglimento di calibri diversi, all’interno della zona di
smistamento ed impilamento. È in questa macchina che si opera la suddivisione delle
piastrelle secondo le classi di qualità sopra descritte indirizzando tutte le piastrelle
omogenee ad una stessa stazione di impilamento dove vengono estratte dalle cinghie
a costituire una pila pronta ad essere inviata alla successiva stazione di confeziona-
mento.
Fatto salvo lo stadio finale di ottenere pile di piastrelle di qualità omogenea, due
sono le metodologie maggiormente eseguite per compiere l’operazione:
– Impilamento diretto.
– Impilamento indiretto.

Nel primo caso l’estrazione della piastrella avviene solitamente con una coppia di
tamponi azionati da cilindri pneumatici che intervengono sulla pila estraendola dalle
cinghie dello smistamento e depositandola sulla pila in formazione posta ad una
distanza che risulta essere inferiore allo spessore stesso della piastrella (fig. 13).
Esiste quindi un moto combinato fra movimento del cilindro estrattore e del piattello
dell’impilatore che consente un controllo della estrazione assicurando sia la massima
produttività che l’ottimale dolcezza di deposito in quanto la velocità relativa fra
piastrella in estrazione e pila sottostante viene minimizzata ad evitare ogni fenomeno
di urto e sfregamento relativo; è quindi una soluzione che ben si presta all’utilizzo

269
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 13. Impilamento.

anche in quei materiali a superfice delicata, dove deleteri potrebbero risultare


impilamenti che contemplassero maggiore ruvidezza nel contatto relativo fra pia-
strella ed impilatore. La precisione nella esecuzione è tutta posta nel controllo
software del comando elettrico, senza necessità di interporre alcunché fra piastrella
ed impilatore; nelle ultime, più evolute, versioni di macchine ad impilamento diretto
si è anche provveduto alla sostituzione dei motori c.c. con motori trifase standard
comandati da inverter senza che tale passaggio nulla togliesse alla bontà dei risultati
sopra descritti, ma provvedendo ad assicurare maggiore semplicità di funzionamento
e di reperimento dei componenti.
Nell’impilamento indiretto la estrazione della piastrella dalla cinghia viene
sempre effettuata da tamponi azionati da cilindri pneumatici (2 o 4), ma il deposito
sulla pila in formazione non avviene direttamente su una distanza di caduta minima,
ma avviene attraverso l’interposizione di dispositivi quali ruote o pianetti intermedi
che hanno il compito di accompagnare la piastrella spezzando la differenza di
posizione esistente fra la quota di estrazione e la quota di deposito, in questo caso ben
maggiore rispetto all’impilamento indiretto. Le motorizzazioni sono solitamente del
tipo passo-passo a c.c.
Un’altra caratteristica da notare in questi dispositivi risiede nella filosofia posta
alla base del numero di stazioni di impilaggio presenti.
Linee dotate di impilatori a rassegnazione dinamica, ed in questo caso il numero
degli impilatori è uguale al numero delle classi di qualità + 2 posti a riserva e pronti
ad essere impegnati durante le fasi di scarico in una girandola che vede tutte le stazioni
accogliere alternativamente le varie classi di qualità portando ad una congrua
suddivisione del carico di lavoro, e quindi di usura, fra tutti gli impilatori presenti.
Linee dotate di postazioni di impilaggio in cui ogni singola stazione è dotata di
doppi autonomi movimenti così che al completamento di una pila la stessa stazione
è da subito pronta per accogliere nuove piastrelle, ovviamente in questa tipologia il
numero delle stazioni è uguale al numero delle classi di qualità impostabili.
Quale che siano le modalità di estrazione della piastrella, di formazione della pila
e di deposito della stessa su di un trasporto, la macchina ha il ben preciso compito di
svolgere la funzione di raccolta delle informazioni relative alla attribuzione di classe

270
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

e di procedere ad una suddivisione sicura del materiale in pile omogenee che vengono
consegnate alla successiva fase di confezionamento prodotto.

Confezionamento

Il confezionamento del prodotto può avvenire in modo automatico o semiautoma-


tico; in quest’ultimo caso l’operazione è compiuta mediante l’interazione fra il
dispositivo meccanico ed un operatore umano che coadiuva le operazioni intervenen-
do a realizzare il loro completamento, diversamente risulta totalmente automatico e
privo di ogni qualsivoglia intervento dell’operatore che non sia legato a condizioni
di allarme macchina o di reintegro materiali di consumo.
Il confezionamento ha il compito di racchiudere il materiale preventivamente
preparato in pile di omogenea composizione all’interno di un supporto in cartone che
ne facilita il contenimento, la movimentazione ed il trasporto sino al punto di posa finale.
La tipologia di confezionamento prevalentemente adottata per i formati di piccola
e media dimensione è quella a fustella perimetralmente avvolta attorno alla pila di
piastrelle mediante l’utilizzo di vari meccanismi meccanotronici di spinta sulla pila,
prelievo e trasporto cartone; chiusura e piegatura dei lembi; in particolare si segnala
la possibilità di avvolgere con chiusura sull’ultimo lembo (4 punti colla) o di portare
a chiusura simmetrica centrale sulla mezzeria del lato scatola (5 punti colla), alcune
delle macchine presenti sul mercato offrono l’opportunità di adottare entrambe tali
tipologie con conseguenti maggiori flessibilità e potenzialità di utilizzo (fig. 14).

Fig. 14. Confezionamento centrale e laterale a chiusura.

271
Tecnologia ceramica applicata

La fustella perimetrale si caratterizza per la bassa presenza di sfridi e quindi per


i costi contenuti, ma ha il suo limite sia nella apertura della faccia superiore della
piastrella, che nella possibilità di svilupparsi su lunghezze superiori ai 2500 mm
mantenendo nel contempo quel grado di rigidezza e costanza di reazione alla
manipolazione che aiutano nel raggiungimento di elevati gradi di affidabilità nel
funzionamento macchina. Ecco pertanto come sui formati media, grandi e di dimen-
sioni extra si vada affermando il confezionamento a vassoio in cui il cartone va ad
avvolgere la pila coprendola dall’alto ad avvolgerla lasciando scoperta la parte
inferiore. Vengono meno in questo caso le problematiche legate allo sviluppo della
fustella, ma il layout in allegato mette in evidenza come la rilevanza degli sfridi sia
percentualmente superiore (fig. 15).
Le due tipologie di macchina possono presentarsi separatamente od assieme
dando origine a configurazioni di confezionatrici in cui sono presenti entrambe le
possibilità di confezionamento così da rendere la macchina atta al trattamento di una
più vasta gamma di formati (figg. 16-17-18).
DIAGRAMMA AREA CARTONE / FORMATO

900000

800000
AREA CARTONE COMPRESO SFRIDO

700000

636804 VASSOIO
600000

500000 512656
440896

400000 419904 404128 FUSTELLA


PERIMETRALE
315240 302984 342720
300000
302984
277300
200000

100000

0
150 200 300 400 500 600
FORMATO

Fig. 15. Confronto fustella wrap e cover.

Un’ultima considerazione riguarda la tipologia di adesivo da utilizzarsi nella


chiusura: infatti in funzione della temperatura delle piastrelle può adottarsi gruppo
di applicazione colla a caldo o a freddo.
Il primo è il più diffuso ed è caratterizzato dalla applicazione di punti colla
mediante l’utilizzo di appositi fusori e pistole; offre un’ottima aderenza e pulizia di
esercizio, non disgiunta da una maggiore efficienza nella continuità operativa.
Richiede però una temperatura di utilizzo che ne consenta l’uscita dalla fase di
rammollimento e la conseguente realizzazione di una buona presa fra i materiali messi
a contatto; il suo limite risulta pertanto individuato da quelle applicazioni in cui il

272
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Fig. 16. Confezionamento cover.

Fig. 17. Confezionamento wrap around.

Fig. 18. Confezionatrice.

273
Tecnologia ceramica applicata

confezionamento è immediatamente successivo alla uscita dal forno di piastrelle


dotate di temperatura elevata (prodotto non superiore a 60-65 °C). In questi casi si
ricorre ad applicazioni di colla vinilica a freddo applicata con nebulizzatori ad alta
pressione; il tempo di presa diventa in questo caso funzione inversa alla precedente
applicazione esaminata, ma essendo in ogni modo lontano dai risultati della colla a
caldo richiede l’esecuzione di un tunnel di pressatura in cui i lembi da unire (con colla
interposta) vengono premuti da appositi dispositivi così da assicurare il pieno
raggiungimento dell’obbiettivo evitando la successiva apertura di scatole con i
conseguenti vuoti di produttività per interventi di recupero di tali problematiche.
Qualunque sia il sistema di chiusura utilizzato abbiamo comunque all’uscita dalla
macchina confezionatrice una scatola di piastrelle pronta per essere adeguatamente
marcata e pallettizzata.

Zona di stampa ed etichettatura

All’uscita dalla confezionatrice il pacco transita nella zona di stampa dove si


procede alla impressione dei dati principali riguardanti il prodotto confezionato ed
espressamente richiamati dalla normativa.
Solitamente tali diciture è richiesto siano apposte in posizione tale da permettere
agevole lettura una volta che il pacco è stato deposto sul pallet. Ecco pertanto che le
posizioni usualmente utilizzate sono il lato corto di un formato rettangolare (o
quadrato) o la parte superiore della scatola sul lato cosiddetto a bella vista.
La stampante solitamente utilizzata è del tipo ad ink jet e l’inchiostro è solitamente
di colore nero in quanto più resistente dei colorati all’effetto decolorante provocato
dalla luce solare cui molto spesso la confezione è sottoposta per periodi anche non
brevi.
Accanto alle diciture riguardanti la descrizione del prodotto e la sua classe di
appartenenza (calibro, tono, qualità…) viene a volte richiesta la stampa di codici a
barre di utilizzo diretto dell’azienda ceramica, oppure di successivo uso nel proseguo
del cammino distributivo.
La stampa di un codice a barre richiede dispositivi di caratteristiche superiori, si
ricorre pertanto o a etichettatrici che stampano su supporto adesivo che viene
successivamente apposto sulla parete della confezione, o a speciali stampanti ad alta
definizione che eseguono il codice a barre direttamente sulla scatola; in tale caso la
bontà di esecuzione, e la conseguente successiva bontà di lettura, sono funzione non
perfettamente assicurabile per cui si procede sovente al posizionamento di una
fotocellula di verifica immediatamente a valle della stampante stessa: in caso di
rilevazione di errore viene attivato un apposito allarme.

Zona di pallettizzazione

Il pacco dopo essere stato stampato si presenta alla zona di pallettizzazione.


Quest’ultimo è un robot cartesiano in grado di muoversi lungo le 3 direzioni dello

274
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

spazio portando così a compimento l’operazione di prelievo dei pacchi e successivo


deposito sui pallet (fig. 19).
Per portare a compimento quella operazione di omogeneizzazione della produzio-
ne, iniziata nella fase di impilamento, si avrà che tutte le scatole contenenti lo stesso
codice verranno depositate sullo stesso pallet. Avremo pertanto un numero di
postazioni pallet eguale al numero di classi di prodotto più una ulteriore postazione
che fungerà di riserva e servirà a consentire il proseguo della pallettizzazione quando
il completamento di un pallet richiederà l’intervento di evacuazione dello stesso ad
opera di transpallet manuali o di navetta automatica.

Fig. 19. Robot di pallettizzazione.

Fatte salve queste caratteristiche fondamentali l’architettura con cui si presentano


sul mercato i pallettizzatori è essenzialmente di due tipi: dispositivo con binario a
terra o con binario aereo a carro ponte; la maggiore flessibilità dei primi nell’adattarsi
con modularità ed economicità alle mutevoli esigenze del mercato ceramico (basti
pensare come la lunghezza del binario di corsa sia una funzione del numero di classi
di qualità presenti sullo smistamento) li rende più diffusi come dispositivi da porsi a
valle di una linea di scelta e confezionamento di piastrelle ceramiche.
Il pacco confezionato giunge alla zona di pallettizzazione muovendosi su traspor-
to solitamente con motorizzazione frizionata così da poter consentire accumulo dei
pacchi e conseguente raccordo fra la diversa cadenza di arrivo degli stessi e loro
successivo prelievo con deposito sul pallet di destinazione. Solitamente il trasporto
del pacco avviene con la medesima base di appoggio con cui sono stati confezionati
(che è solitamente la maggiore e quindi la più stabile): giunti sul punto di prelievo un
apposito dispositivo di ribaltamento ruota sulla verticale (di 90°) i pacchi presentan-
doli in posizione idonea al pinzaggio ed alla pallettizzazione (fig. 20).
Bisogna infatti considerare come generalmente occorra mediare fra la necessità di

275
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 20. Pinza presa pacchi.

assicurare stabilità al pacco in deposito, assicurando la maggiore base di appoggio


possibile, e nel contempo depositare le piastrelle con appoggio sul bordo così da
permettere la successiva sovrapposizione di altre scatole e di altri pallet senza
compromettere l’integrità delle piastrelle stesse. Da tutto ciò si evince come la base
di appoggio sia data dalla dimensione maggiore della piastrella e dallo spessore del
pacco. Se come esempio prendiamo un pacco contenente 10 piastrelle di spessore 10
millimetri e dimensione 300 × 400 allora è facile capire come verrà pallettizzato
appoggiandolo sul pallet sulla base 400 × 100 in modo che l’altezza del pacco sia nella
dimensione 300. La equazione di stabilità del pacco può essere empiricamente
indicata nella relazione h × 0.2 + 40 = mm di larghezza pacco (300 × 0.2 + 40 = 100
nell’esempio precedente), anche se in realtà compaiono altri fattori non geometrici
come la tipologia e la qualità del pallet su cui il pacco è destinato ad appoggiarsi);
pacchi a scarsa base di appoggio risulta chiaro come non possono essere pallettizati
singolarmente. Ecco come si ricorra in tali casi, e la cosa riguarda i formati
orientativamente maggiori al 330 × 330 mm, ad una configurazione dedicata non solo
del pallettizzatore, ma anche della linea di scelta; infatti si comincia con l’inserire il
dispositivo divisore pile sullo smistamento così da poter realizzare una pila di
piastrelle avente dimensione doppia di quanto richiesto e poter così procedere a
divisione in due parti ed a successivo contiguo confezionamento di due pacchi aventi
stesso codice. Immediatamente a valle è presente il dispositivo di sovrapposizione
degli stessi e di unione mediante colla o mediante reggetta apposta da apposito
dispositivo dedicato (fig. 21).
Un’alternativa, peraltro non molto diffusa, ad un ribaltamento sul punto di
prelievo, che diviene pertanto fisso, risiede nel ribaltare in posizione idonea alla

276
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

Fig. 21. Divisore e accoppiatore.

pallettizzazione subito all’inizio della rulliera del pallettizzatore così che quest’ulti-
mo proceda ad un prelievo del pacco andandogli incontro e procedendo al pinzaggio
soltanto quando esso si viene a trovare in posizione il più possibile prossima al fronte
pallet di destinazione; tale logica di funzionamento se da un lato apporta una qualche
velocizzazione all’operazione complessiva richiede una maggiore base di appoggio
per assicurare buona stabilità al pacco durante la fase di movimentazione lungo tutto
il fronte pallet (lungo a volte decine di metri), inoltre tale logica mal si presta al
pinzaggio contemporaneo di pacchi aventi diverso codice e pertanto destinati a
successivo scarico separato.
Tornando all’operazione di prelievo e deposito, vista nella sua genericità, abbiamo
che il pacco viene pinzato dall’apposito dispositivo e successivamente depositato
eventualmente ruotato in maniera tale da presentare verso l’esterno pallet, in
posizione di possibile visione, sia la stampa contenente le indicazioni di prodotto che
il cosiddetto lato bello della piastrella, così da rendere evidenti tutte le caratteristiche
e le proprietà delle piastrelle.
Il layout di deposito, detto anche formatura, è un qualcosa di variabile in funzione
del prodotto, delle sue caratteristiche, delle sue dimensioni, delle esigenze di
trasporto e di presentazione; ecco pertanto che lo strumento di realizzazione e
modifica di tale layout è integrato all’interno del computer di comando della scelta
ed è solitamente realizzato al fine di rispondere a dettami di semplicità e velocità
nell’apprendimento e nell’utilizzo (fig. 22).
Tutto quanto sino ad ora indicato risulta più espressamente valido per normali
formati in lavoro. Quando si passa a dimensioni eccedenti quelle più standard, quando
da piastrelle si passa a prodotto che è più consono definire lastra (600 × 900, 900 ×
900, 600 × 1200) allora il discorso assume una veste meno riconducibile a canoni
standardizzabili, sia per quanto riguarda il confezionamento (a volte tali prodotti non
vengono confezionati in scatole, ma trattati singolarmente e manualmente) sia per
quanto riguarda la pallettizzazione, che viene eseguita appoggiando le piastrelle
direttamente sul pallet, in quanto l’operazione di accoppiamento per raggiungere
dimensioni totali stabili porterebbe a masse da sollevare di grandezze molto elevate
e tali da richiedere dispositivi di pallettizzazione diversamente dimensionati e

277
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 22. Interfaccia creazione formature.

specificatamente dedicate alle problematiche di diretta ed indiretta conseguenza.


Non può non concludersi il paragrafo riguardante la pallettizzazione senza
ricordare che, così come in certe realtà produttive trova adeguato accoglimento una
confezionatrice semiautomatica, a maggiore ragione in tali realtà anche la pallettiz-
zazione segue la logica dell’utilizzo di manodopera dedicata che pertanto rende
superflui tutti quei meccanismi specificatamente dedicati a rotazione, ribaltamento,
accoppiamento automatico, essendo la logica dell’operatore umano perfettamente in
grado di valutare caso per caso l’eventuale necessità di intervenire con accorgimenti
tali da assicurare la necessaria stabilità al singolo pacco ed al pallet in formazione.
Lo scambio dei dati fra scelta e pallettizzatore avviene usualmente tramite contatti
puliti e l’innesco di un meccanismo di FIFO (First In First Out): ogni pacco in uscita
dalla confezionatrice entra in una memoria (entra nel FIFO), ogni pacco prelevato dal
pallettizzatore esce dalla memoria (esce dal FIFO), in altri termini il pallettizzatore
sa che vi sono (p.e.) 10 pacchi in arrivo, che il primo di questi è di codice 1, che il
secondo è di codice sempre 1, che il terzo è di codice...; ogni volta che un pacco esce
dalla confezionatrice il relativo codice di appartenenza viene comunicato al robot che
lo aggiunge alla catena così come da tale catena viene tolto quando esso viene pinzato
e prelevato. Ogni alterazione dei pacchi contenuti all’interno della catena in memoria
deve essere segnalata al pallettizzatore, pena errori nella fase di deposito con il
mescolamento erroneo di confezioni non di omogenee caratteristiche.
Il sistema trova il suo limite nella presenza di lunghi tratti di trasporto nel
raccordo fra scelta e pallettizzatore. In questo caso risulta più facile il verificarsi della
possibilità sopradescritta.
Si ovvia a tali problematiche attraverso l’introduzione di un controllo diretto sulla
tipologia del materiale da pallettizzare: sul pacco in uscita dalla confezionatrice viene
realizzata con stampante inkjet una tacca di grossolana definizione (chiaro scuro con
grandezza di alcuni mm), tale tacca sarà successivamente letta sul punto di prelievo
così da avere il passaggio dell’informazione del codice di appartenenza.
Un altro sistema consiste nella scrittura di un apposito codice a barre con alcune
righe dedicate a contenere i dati necessari alla pallettizzazione; successivamente sul
punto di prelievo apposito scanner procederà alla lettura. In questa seconda ipotesi

278
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

sia la tipologia di stampante richiesta che di lettore necessario sono di altra classe di
finezza e qualità rispetto al sistema di macrotacche sopra descritto.

Dimensionamento di un reparto di scelta e pallettizzazione

Un reparto scelta non è una macchina, ma un assieme di singoli dispositivi, alcuni


indispensabili, altri opzionabili, che possono combinarsi secondo innumerevoli
possibilità per dare origine alla configurazione di impianto che meglio sposa le
esigenze del cliente.
Diciamo che i dati fondamentali da considerare come input di partenza sono la
produzione da svolgere, le tempistiche di lavoro su cui distribuire tale produzione
e la gamma formati senza infine dimenticare come il rendimento complessivo
dell’impianto o, in altre parole, il grado di utilizzo dei macchinari siano funzione
oltre che degli input di cui sopra anche della configurazione linea e della cultura
tecnica del personale addetto all’uso ed alla manutenzione dei macchinari. In poche
parole altrettanto importante della giusta configurazione di scelta diventa un
utilizzo dei dispositivi che assicuri un rendimento complessivo del reparto il più
possibile esente da vuoti produttivi legati a carenze manutentive e di non corretto
utilizzo degli stessi.
Questi primi dati si integrano all’interno della filosofia di base dell’impianto:
massimo grado di automatismo o forte presenza di personale.
In questo secondo caso si avranno linee caratterizzate da confezionamento
semiautomatico e da pallettizzazione manuale; la linea si caratterizza da un elevato
grado di flessibilità dovuto alla forte presenza di operatori nelle varie fasi del flusso
materiale; e la capacità di un operatore umano di adattarsi alle mutevoli condizioni
di ambiente e di contorno è più facilmente gestibile rispetto a modifiche software da
eseguirsi su un plc. Per contro la presenza degli operatori lungo la linea, fissa le
massime produttività ottenibili entro la capacità finita di un operatore di svolgere una
certa funzione.
Come valori di riferimento, indicativi, ma non impegnativi in quanto possibili di
notevoli variazioni, possiamo indicare una velocità di transito del flusso di piastrel-
le davanti all’operatore di circa 20 m/min, (bicottura o decorati scendono anche a
15 m/min) ed una cadenza di produzione dell’operatore addetto al confezionamen-
to di 4/5 pacchi al minuto; attorno a questi valori si realizza la linea.
Più complesso il discorso relativo alle linee con confezionamento automatico così
come la pallettizzazione. In questo caso la presenza umana si limita al banco scelta;
qui l’operatore deve osservare il flusso di piastrelle in transito e per ogni singola unità
eseguire valutazioni relative alla osservazione qualitativa e di tono ed alla conseguen-
te classificazione della stessa mediante marcatura. Si rimanda alle trattazioni relative
alla difettologia delle piastrelle per rimarcare ulteriormente sia l’importanza di tale
fase all’interno del processo produttivo ceramico, sia la mancanza di una oggettività
generale circa i criteri da utilizzare nell’assegnazione di un dato difetto o tonalità
all’interno di parametri fissi.
Si può quindi capire come diventi difficile stabilire a priori quante siano le

279
Tecnologia ceramica applicata

piastrelle al minuto analizzabili da una singola persona: dipende dal formato, ma non
in misura strettamente proporzionale alla superficie da esaminare, dipende dalla
difettologia da ricercare, dalla cura posta a valutazione della tonalità, dalla possibilità
di migrazioni di tonalità da considerare ed evidenziare, dalla tipologia del prodotto,
dalle scelte commerciali e strategiche della azienda (massima cura nella ricerca o al
contrario minimizzazione degli scarti) e così a procedere con innumerevoli altri
possibili variabili da considerare.
Con tali considerazioni si capisce come non abbia alcuna velleità oggettiva
l’indicazione di 20 metri al minuto quale velocità da impostare sul banco scelta come
valutazione di massima del numero di pezzi (nella ipotesi di flusso continuo ed
uniforme) analizzabili, dall’operatore medio su un prodotto medio, con criteri di
scelta medi.
Preso tale dato di partenza la configurazione di una linea di scelta confezionamen-
to e pallettizzazione ha come meta il cercare di sfruttare al meglio le capacità del
singolo operatore (o della coppia nel caso di banco a doppia fila di piastrelle e doppia
postazione di osservazione). La configurazione da ricercare è, pertanto, quella che
consente il migliore sfruttamento della capacità umana evitando la presenza di imbuti
produttivi nei singoli componenti automatici presenti lungo il flusso del materiale.
Da qui l’opportuno inserimento di tutta una serie di dispositivi quali: il divisore di
pile, l’accoppiatore di pacchi a colla od a reggetta, il ribaltatore accoppiatore sul
prelievo, la pinza doppia di pallettizzazione, il dispositivo di presa e deposito dei pallet
vuoti… La giusta combinazione di tali dispositivi rende una linea vincente sotto il
profilo di un giudizio complessivo in cui semplicità impiantistica, massimizzazione
del rendimento ed economicità generale e specifica costituiscono una equazione a
innumerevoli e non sempre facilmente risolvibili incognite.

Sistemi software di controllo e gestione della produzione

La gestione della produzione di una industria ceramica è fortemente caratterizzata


dall’elevato numero di codici necessari ad individuare una produzione notevolmente
diversificata come tipologia, dimensioni, colori, caratteristiche…
Accanto a prodotti fisicamente diversi una industria ceramica si contraddistingue
anche per la presenza di differenziazioni su uno stesso prodotto: basti pensare come
ad una stessa nominale denominazione possono corrispondere classificazioni di
prima qualità e di seconda qualità, ma all’interno di una stessa classe qualitativa
avremo differenziazioni di calibro e di tono che daranno origine a diversa codifica.
La inevitabile conseguenza è esplosione del numero di codici presenti ed una
gestione notevolmente complicata del magazzino, tutto ciò ha indotto alla ricerca di
modalità informatiche per aumentare il grado di automatismo nella gestione delle
informazioni relative alla produzione.
Tali informazioni non sono da creare essendo gia contenute all’interno della logica
di una linea di scelta, confezionamento e pallettizzazione in quanto è proprio in tali
dispositivi che nasce la suddivisione di una unica realtà produttiva in diverse
classificazioni qualitative e dimensionali. Con conseguente formazione di pallet

280
Linee di scelta, confezionamento e pallettizzazione

contenenti confezione di prodotti omogenei. Si tratta quindi di compattarle, ordinarle


e renderle disponibili, ad esempio sotto forma di database consultabile in rete, ad un
livello informatico che non sia più proprio delle macchine dedicate al trattamento del
prodotto, ma che appartenga al sistema informatico gestionale dell’azienda.

Configurazioni per grès porcellanato

L’affermazione del grès porcellanato ha influenzato ed influenza le configurazioni


del reparto di scelta e pallettizzazione, non tanto direttamente, essendo le macchine
del reparto non funzionalmente influenzate dalle differenti caratteristiche fisiche del
materiale, quanto indirettamente a causa delle sempre più importanti lavorazioni
aggiuntive che vengono applicate ed in conseguenza dello spostamento dell’umore
del mercato verso dimensioni di piastrelle sempre maggiori (fig. 23).
2
3
4

Fig. 23. Layout uscita linea di produzione grès porcellanato.

Per quanto riguarda le lavorazioni occorre infatti rilevare come una notevole
quota del materiale prodotto venga destinata a lavorazioni di levigatura superficiale
e di rettifica dei bordi; il prodotto da inviare a tali lavorazioni può essere individuato
attraverso una pre-scelta in cui in funzione delle caratteristiche desiderate si ha
l’individuazione e l’accatastamento del materiale. L’impianto di scelta e pallettizza-
zione può prevedere varie possibilità di estrarre le piastrelle destinate alla levigatura
e/o lavorazioni successive: le opzioni descritte di seguito sono da considerarsi quali
alternative da scegliersi in funzione della quantità percentuale di grès porcellanato
che si vuole inviare alla levigatura e/o lavorazioni successive, oppure da come sono
organizzate le campagne di produzione.

Uscita piastrelle (fig. 23-1)


Le piastrelle da levigare, una volta scelte, vanno inviate ad una macchina di carico
panconi o pianali. Questi potranno essere successivamente scaricati da una macchina
di scarico posizionata in testa alla linea di levigatura. Questa impostazione permette
di deviare tutte le piastrelle o solo una parte, mentre le altre potranno proseguire nella
linea ed essere confezionate e pallettizzate.

281
Tecnologia ceramica applicata

Uscita pile per lavorazioni successive (fig. 23-2)


Dispositivo integrato nel corpo macchina e posizionato all’uscita del gruppo di
impilamento della linea di scelta. Ha il compito di espellere le pile destinate alla
levigatura prima del loro ingresso nel wrap around. Solo le pile che sono destinate alla
levigatura vengono deviate e parcheggiate su un nastrino a cinghie. Le pile vengono
caricate a mano sui pianali o sui pallet, e portate al reparto levigatura, dove saranno
caricate a mano sulla linea di levigatura. Anche in questo caso le altre pile possono
procedere ed essere confezionate.

Attraversamento wrap per prodotto da sottoporre a lavorazione (fig. 23-3)


Tutta la produzione è levigata a campagne: in questo caso è possibile predisporre
il wrap perché possa essere attraversato dalle pile senza che queste vengano confe-
zionate. Il dispositivo evita un’usura precoce del gruppo wrap, facendo transitare le
pile senza strisciamenti contro i meccanismi di chiusura cartone. Le pile vengono
quindi inviate al pallettizzatore che le preleva, naturalmente senza ribaltamento, e le
posiziona su un pallet predisposto, avremo così la contemporanea pallettizzazione
di prodotto confezionato e prodotto per ulteriori lavorazioni.

Calibro con controllo ortogonalità (fig. 23-4)


Si tratta di una apparecchiatura che classifica le piastrelle ceramiche per dimen-
sione e forma. Il controllo dimensionale, attraverso un programma di calcolo, ricava
le lunghezze delle sezioni che determinano sia la classificazione dimensionale sia
quella per difetto di forma. L’apparecchiatura è anche in grado di verificare, grazie
all’analisi dell’ortogonalità, la produzione di piastrelle in ceramica provenienti da
una macchina per la rettifica dei bordi ed è quindi particolarmente indicata per un
posizionamento su linea di scelta e confezionamento alimentata da dispositivi di
ortosquadratura.
Un’altra conseguenza importante del rinnovato fervore che accompagna il pro-
gressivo affermarsi delle tecnologie produttive legate al grès porcellanato è il
progressivo spostamento verso dimensioni sempre maggiori: formati come il 450 ×
450 o il 600 × 600 sono oramai diffusi, dimensioni ancora maggiori come 600 × 900
o 900 × 900 non sono infrequenti, ulteriori aumenti come 600 × 1200 stanno
imponendosi. L’adattamento delle configurazioni di scelta a questa evoluzione è in
atto attraverso aumento delle dimensioni e parallelo irrobustimento delle strutture
nonché cura attenta dei particolari più strettamente connessi al confezionamento che
per tali formati diviene preferenzialmente quello a vassoio (cover).

282
Cottura

Capitolo VIII

LEVIGATURA

Premessa

La piastrella ceramica, sia essa porosa che greificata, da pavimento o da rivesti-


mento, sempre più frequentemente viene trattata, al termine del ciclo produttivo
tradizionale, con metodi di levigatura più o meno articolati e sofisticati con l’intento
di aumentarne il valore estetico e quindi il valore aggiunto.
I materiali ceramici più interessati al caso risultano comunque essere:
- GRÈS PORCELLANATO:
• SMALTATO (può comprendere anche la monocottura)
• NON SMALTATO
- RIVESTIMENTO POROSO:
• SMALTATO (mono e bicottura)

Stato dell’arte e tendenze delle piastrelle levigate

I primi approcci industriali verso le piastrelle levigate sono riconducibili alla metà
degli anni ’80, e rivolti totalmente al trattamento solo superficiale delle piastrelle di
porcellanato nel tipo granito (sale e pepe).
Successivamente verso la fine del decennio si iniziò a rettificare perimetralmente
le piastrelle che andavano via via aumentando dimensionalmente e così facendo se ne
limitava la proliferazione dei calibri a magazzino.
Nel contempo si cominciavano a proporre piastrelle realizzate con granuli grossi,
micronizzati, scaglie, smalti pellettizzati e sinterizzati, nella tipologia dei prodotti
maculati, venati, stonalizzati ecc. che richiedevano necessariamente la levigatura
superficiale ed in maggior misura la squadratura, in quanto difficilmente queste
piastrelle risultavano geometricamente valide.
A seguire, si affacciavano sul mercato i prodotti da rivestimento levigati, poi solo
rettificati, e quindi ancora il porcellanato smaltato (che spesso è confondibile con una
monocottura ben greificata) anche questo levigato, ma con trattamenti estremamente
mirati all’effetto specifico quali ad esempio, lappatura, anticatura, ecc.
Si vuole, cioè, che il prodotto assuma un aspetto specifico, confondibile, special-
mente per le pavimentazioni, con materiali oggi visibili in vecchie chiese, castelli, case
patrizie ecc., dove l’usura del tempo, dei camminamenti e della ceratura superficiale
hanno contribuito a modificarne l’aspetto d’origine e ad aumentarne un “valore
domestico” sempre più ricercato in una società molto tecnologicizzata.
I sistemi “random” oggi applicabili a molte zone di lavorazione (preparazione
impasto - caricamento presse - struttura stampi - taglio e lavorazioni meccaniche in

283
Tecnologia ceramica applicata

crudo, smaltatura e decorazione, taglio e lavorazioni in cotto, mixaggio all’inscato-


lamento, ecc.) hanno permesso di avvicinarsi molto all’obiettivo specie se riferentesi
alle singole piastrelle, mentre ancora lontana sembra essere la soluzione di continuità
del materiale posato, in quanto i passaggi tra una piastrella e l’altra evidenziano
ancora moltissimo la moderna tecnica del sistema di fabbricazione.

Linee e macchine per la calibratura-lucidatura-squadratura del grès


porcellanato

Nell’ambito delle macchine per la lavorazione dei formati ‘tradizionali’ di grès


porcellanato, l’odierna tendenza del mercato è rivolta prevalentemente alla produt-
tività: oggi si richiedono linee in grado di lucidare 200-250 m²/h (1600-2000 m²/
turno) e si prevede che presto si richiederanno ancora maggiori produzioni.

Fasi di lavorazione

CALIBRATURA (nel senso di livellamento superficiale)


La necessità di calibrare deriva dalla non perfetta planarità delle piastrelle grezze
e permette di uniformarne gli spessori quando necessiti. I mandrini in cui sono fissati
i rulli diamantati fanno lavorare gli utensili “a rettifica” e devono essere provvisti di
regolazione verticale (generalmente motorizzata e visualizzata) per facilitare il
posizionamento del rullo alla giusta quota di lavoro mediante display.
Normalmente i mandrini contemplano anche un sistema pneumatico che permette
di mantenere costante la pressione sui pezzi e di autosollevarsi dal piano piastrella
quando intervengono interruzioni di linea e riposizionarsi automaticamente alla
ripartenza della medesima. I rulli diamantati devono avere una buona taglienza, in
modo da lavorare con bassa pressione sulle piastrelle, e quindi minimizzare i rischi
di rottura dovuti alla intrinseca fragilità del materiale.
L’operazione di calibratura lascia una superficie solcata da microrigature dovute
all’azione dei cristalli di diamante a grana grossa di cui sono stati corredati i rulli.
Vengono normalmente utilizzati sistemi combinati rulli + teste satellitari + rulli
oppure rulli + girello + rulli. Sui formati tradizionali per sale e pepe e applicazioni
di sali penetranti ecc. l’asportazione di materiale è di 0.7 ÷ 0.8 mm e di 0.6 ÷ 0.9 mm
rispettivamente. Per prodotti venati, o con grani grossi l’ asportazione media è da
1.0 a 1.2 mm o più, non soltanto, quindi per ottenere l’appianamento della superficie,
ma anche e soprattutto per fare comparire il disegno, il colore o il motivo ricercato;
sui grandi formati (a causa delle curvature) si possono considerare 1.0 ÷ 1.2 mm.
Per calcolare lo spessore asportato occorre pensare che se le differenze di planarità
sono +/- 0.5 mm occorre asportare 0.5 × 2 = 1 mm + almeno 0.2 mm per creare un
piano perfetto.
Le grane utilizzate vanno dai 50÷60 mesh sulle prime stazioni ai 140÷180 mesh
sulle ultime. È la fase più critica ai fini della qualità del prodotto e della produttività
della linea; la velocità di attraversamento è 6 ÷ 7 m/min.

284
Levigatura

I nuovi, e più efficienti sistemi di calibratura permettono di eliminare i problemi


legati al cambio periodico dei rulli, per il cambio formato: le nuove macchine cali-
bratrici, infatti, permettono di lavorare con formati dal 300 × 300 al 600 × 600 mm,
ma anche su formati 300 × 600, 450 × 900 ecc., senza il bisogno di cambiare gli
utensili diamantati.
I rulli calibratori (fig. 1) presentano creste sagomate a spirale costituite di abra-
sivo diamantato di spessore iniziale ca 1 cm, che si utilizzano fino a consumo quasi
completo (durata 80000 ÷ 100000 m² levigati). Le camicie diamantate possono esse-
re sostituite e rigenerate dal fornitore di utensili.
Le macchine dell’ultima generazione sono dotate di dispositivi che permettono la
sostituzione degli utensili abrasivi, con nastro in movimento, assicurando una
costante qualità di produzione. Il cambio degli abrasivi avviene, senza alcun pericolo
per l’operatore, grazie a sistemi di innalzamento dei mandrini a quote sufficienti da
permettere una corretta manutenzione ed ogni zona è indipendente dalla precedente
e dalla successiva, e quindi è possibile intervenire senza interrompere la lavorazione
in linea.
Quanto sopra è valido per tutte le linee fino alla lucidatura compresa, che
normalmente per questi motivi è sempre corredata di qualche testa in più dello stretto
necessario, oppure nei programmi di lavoro macchina, esistono sistemi di intervento
sulla velocità della macchina stessa che ponderano le necessità del momento,
ottimizzando il rendimento quali-quantitativo del sistema.
Poiché tra le estremità del rullo e lo spigolo esterno della piastrella parallelo al lato

Fig. 1. Macchina per la calibratura-spianatura della superficie delle piastrelle, e particolare del rullo
diamantato.

285
Tecnologia ceramica applicata

di avanzamento sul nastro resta una luce di 2÷3 mm (la luce è necessaria, perché se
il rullo avesse la stessa larghezza della piastrella o addirittura superiore tenderebbe
a consumarsi in modo disomogeneo e a lavorare in modo non corretto sullo spigolo,
favorendo le sbeccature) esiste la necessità di calibrare anche le due fasce di piastrella
parallele alla direzione di avanzamento in prossimità degli spigoli. Per fare questo
esistono due alternative (fig. 2a): a) ruotare la piastrella di 90° con un girello dopo i
primi rulli e riprendere la calibratura; b) inserire una testa satellitare di sgrossatura
a movimento trasversale tra le stazioni a rullo. La soluzione a) presenta ingombri
superiori, a parità di stazioni di calibratura.

Una macchina di calibratura per produzioni di 1200 m²/turno consiste normal-


mente di:
– 3 rulli diamantati di sgrossatura;
– 1÷ 2 teste satellitari ad utensili diamantati;
– 3 rulli diamantati di finitura.

Fig. 2a. Calibratura con e senza rotazione della piastrella.

SGROSSATURA-LEVIGATURA
Sistema combinato di teste satellitari o teste coniche + teste tangenziali (fig. 3).
Lo scopo della sgrossatura/levigatura è di eliminare la rugosità superficiale in-
trodotta con la calibratura.

Dopo la calibratura Dopo la sgrossatura

Le teste di levigatura devono essere ortogonali al piano di lavoro. Nel caso di


utensili (da 5 a 7) di tipo satellitare, questi sono leggermente basculanti in modo da
adattarsi a superfici irregolari senza esercitare eccessive pressioni sui pezzi e non
sono del tutto ortogonali a questi, ma presentano inclinazioni di 0.5° ÷ 1° rispetto
alla verticale e con uguali o diverse angolazioni sull’orizzontale; ogni utensile de-
scrive e produce, così, differenti circonferenze concentriche rispetto all’asse vertica-
le della testa sulla piastrella, e così solo una porzione dell’utensile è volta per volta a
contatto con la superficie da trattare, in modo da favorire la pulizia continua del-
l’utensile ed evitare che questo si impasti con il materiale asportato.
Affinché il materiale sia levigato omogeneamente anche in prossimità degli spigoli

286
Levigatura

Fig. 2b. Calibratrice a rulli trasversali.

Fig. 3. Teste e macchina per calibratura, sgrossatura e levigatura.

paralleli alla direzione di avanzamento è necessario che il piano di supporto o (meglio)


la trave superiore porta-utensili oscillino in direzione trasversale al moto.
La sgrossatura-levigatura è normalmente effettuata nella prima sezione della
macchina che esegue anche la lucidatura.
Nel caso di utilizzo di teste con utensili diamantati, le grane utilizzate nelle pri-
me posizioni di sgrossatura sono di 50/60, 60/80, 80/100 mesh. Nel caso non si
utilizzino teste con utensili diamantati, ma teste con utensili abrasivi al SiC, si parte
anche con grane da 46 mesh.
In generale la fase di sgrossatura-levigatura termina con grana 120, 150, 220
mesh.

287
Tecnologia ceramica applicata

Le velocità di avanzamento vanno da 5 a 10 m/min, dipendendo dai materiali,


dalle asportazioni, dai formati e dalla tipologia della linea.
Una sezione di sgrossatura-levigatura per produzioni di 1200 m²/turno consiste
normalmente di:
– 2÷3 teste satellitari;
– 9÷10 teste tangenziali.

LUCIDATURA
Si utilizzano teste tangenziali. Lo scopo della lucidatura è di rifinire a specchio la
superficie in assenza di graffi, ombre e segni di lavorazione.
Si ottiene con teste tangenziali del tutto analoghe a quelle impiegate per la sgros-
satura, ma con utensili più fini (grane di finezza che inizia da 400 e termina con
quelle anche superiori ai 1200 ÷ 1500 mesh e utensili lucidanti, costituiti solitamen-
te da compositi cementizi a base di ossidi sinterizzati).
La lucidatura è normalmente effettuata nella seconda sezione della macchina che
esegue anche la sgrossatura-levigatura. Anche la lucidatura prevede che il piano di
supporto o la trave superiore porta-utensili oscillino in direzione trasversale al moto.
Le velocità di avanzamento sono di circa 6 ÷ 7 m/min.

SQUADRATURA-BISELLATURA
Sistema combinato di mandrini calibratori tangenziali, mandrini calibratori frontali
(fig. 4) e mandrini bisellatori inclinati (fig. 5) equipaggiati di utensili diamantati.

Fig. 4. Mandrino tangenziale e frontale.

288
Levigatura

Fig. 5. Mandrino bisellatore inclinato.

I mandrini tangenziali servono ad effettuare la calibratura e ad asportare fino a


3÷4 mm per lato (6÷8 mm totali), mentre i mandrini frontali servono a pareggiare
la rugosità generata dai primi; i mandrini bisellatori servono ad eliminare lo spigolo
vivo sul lato bello della piastrella e lavorano, sul grès porcellanato, a 45° di inclina-
zione.
La squadratrice-bisellatrice (fig. 6) richiede l’interposizione di un girello tra due
serie analoghe di mandrini per la necessità di operare su tutti i 4 lati.
L’intensità della lavorazione richiede un sistema di fissaggio dei pezzi alla movi-

DIMENSIONI DELLA GRANA DIAMANTATA ABRASIVA - (ANSI B74 • 16—1971)

SETACCIO 99.9% Apertura Max. Apertura Min. % Max. 2% Max.


USA FEPA Passante % sup. % sup. passante passante
20/30 D852 1270• 920• 8 600• 90 8 429•
30/40 D602 920• 650• 8 429• 90 8 302•
(35/40) D501 770• 541• 8 429• 90 8 302•
40/50 D427 650• 455 8 302 90 8 213
50/60 D301 455 322 8 255 90 8 181
60/80 D252 384 271 8 181 90 8 127
80/100 D181 271 197 10 151 87 10 107
100/120 D151 227 165 10 127 87 10 90
120/140 D126 197 139 10 107 87 10 75
140/170 D107 165 116 11 90 85 11 65
170/200 D 91 139 97 11 75 85 11 57
200/230 D76 116 85 11 65 85 11 49
230/270 D64 97 75 11 57 85 11 41
270/325 D54 85 65 15 49 80 15 –
325/400 D46 75 57 15 41 80 15 –
(35/40) non è uno APERTURE IN MICROMETRI
standard ANSI

289
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 6. Macchina squadratrice.

mentazione particolarmente accorto, che si può realizzare con una doppia serie di
cinghie sopra (spingenti) e sotto (traenti) i pezzi. Il rispetto di strette tolleranze
sull’ortogonalità degli angoli e il parallelismo degli spigoli richiede dispositivi di
centraggio efficienti. Nelle macchine il centraggio è favorito da un dispositivo spin-
tore a velocità superiore a quella della movimentazione, situato in corrispondenza
delle rotelle centratrici.
Le velocità di avanzamento arrivano a 10-15 m/min.
Una sezione di squadratura-bisellatura per produzioni di 1200 m²/turno consi-
ste normalmente, per ogni lato di lavoro, di:
– 2 mole tangenziali ad alta asportazione;
– 2 mole frontali di finitura;
– 1 gruppo di mandrini da bisello.

Linee per la squadratura della ceramica smaltata da rivestimento

Le caratteristiche salienti sono:


• elevate asportazioni laterali (anche più di 1 cm per lato, ovvero più di 2 cm totali
sulla dimensione corrispondente);
• squadratura con tolleranze di 0.1 ÷ 0.2 mm sulla diagonale;
• perfetta finitura laterale (assenza di scheggiature dello smalto);
• presenza di un bisello poco pronunciato e ad inclinazione regolabile;
• elevata produttività (velocità di avanzamento dai 22 ai 24 m/min, con produzioni
superiori a 5000-5500 m² su 20 h);
• versatilità (possibilità di variare numero e tipo di mole).

Inizialmente sono state provate soluzioni con utensili da taglio, ma con scarsi
risultati, quindi si è passati a squadratrici potenziate ma concettualmente analoghe a
quelle utilizzate per il grès porcellanato.
Configurazione tipo (per ogni coppia di lati di lavoro):
– 3 mole tangenziali diamantate ad alta asportazione;
– 1 mola frontale diamantata;
– 1 mola frontale diamantata resinoide;

290
Levigatura

– 1 mola bisello, capace di seguire le irregolarità della superficie ed orientabile per


ottenere biselli poco pronunciati e quasi orizzontali, in modo da non asportare
integralmente lo smalto scoprendo il supporto.

Linee per la lucidatura-satinatura-semilevigatura di ceramica smaltata


e non smaltata e di terzo fuoco

Tali macchine sono progettate per poter svolgere, su formati piccoli (10 × 30 cm)
e medi (60 × 60 cm), con produzioni superiori a 600 m²/turno.
• LUCIDATURA (a specchio) dei rilievi presenti su materiali smaltati da terzo
fuoco. Si usano teste frontali singole (non satellitari) ammortizzate con utensili
di SiC o diamantati di diametro 150 ÷ 180 mm. Per effettuare la lucidatura è
necessario che a monte siano presenti alcuni piatti diamantati per la calibratura.
• SEMILEVIGATURA: consiste nella levigatura ‘morbida’ non a specchio di su-
perfici smaltate e non, anche strutturate: le teste frontali di SiC o diamantate
sono basculanti e si adeguano alla struttura superficiale.
• SATINATURA-LAPPATURA di grès porcellanato non smaltato e di materiali
smaltati non brillanti: la lavorazione serve a promuovere la lucentezza della super-
ficie mediante la riduzione della rugosità superficiale, senza arrivare alla finitura a
specchio. Le teste frontali montano spazzole di gomma semirigida immerse in SiC.

Sono linee studiate per essere molto flessibili in termini di tipo di lavorazione e di
formati lavorati, ma non possono competere, sulle lavorazioni complete, con la
produttività delle linee per grès porcellanato.
I compiti per i quali sono state progettate consistono in lavorazioni parziali (levi-
gatura non a specchio o lucidatura a specchio non a campo pieno) su formati anche
medio-grandi (60 × 60 cm): la loro produttività è insufficiente per effettuare la luci-
datura a campo pieno di formati anche medi (30 × 30 cm).

Appendice

Si riporta, per meglio esemplificare i concetti sino ad ora esposti, un esempio-


tipo di linea per la calibratura-lucidatura-taglio del grès porcellanato in grandi for-
mati (1200 × 1800 mm).

Impianto produzione 800 m²/turno formato 1200 × 1800 (cotto):


– CALIBRATURA:
• 3 rulli diamantati di sgrossatura;
• 2 teste satellitari con utensili diamantati;
• 3 rulli diamantati di finitura.
– SGROSSATURA-LEVIGATURA-LUCIDATURA: levigatrice a 18 teste con:
• 2 ÷ 3 teste satellitari;
• 15 ÷ 16 teste tangenziali.

291
Tecnologia ceramica applicata

– TAGLIO LONGITUDINALE E TRASVERSALE: tagliatrici completamente


automatiche e multidisco per ridurre le lastre in formati più piccoli (pannelli/
piani cucina/piani bagno).
– SQUADRATURA (per ogni lato di lavoro):
• 2 mole frontali (finitura);
• 1 mola da bisello.
– LAVORAZIONI SPECIALI:
• Frese da taglio speciali per ridurre le lastre lucidate in pezzi speciali;
• Contornatrice a controllo numerico per l’esecuzione dei profili di piani cucina,
top bagno, tavoli o altro.

Depurazione e riutilizzo acque

Problematiche e prospettive di recupero ed utilizzo dei fanghi di


levigatura del grès porcellanato

Il quantitativo di fanghi di levigatura del grès porcellanato, è molto elevato. La


produzione nel 2000 sull’intero territorio nazionale è stata valutata in circa 70.000
ton e tali cifre sono destinate ad aumentare in parallelo al crescente successo nazio-
nale e internazionale del prodotto.
Attualmente i fanghi di levigatura del grès porcellanato vengono provvisoria-
mente stoccati all’interno delle aziende, in attesa di un utilizzo/trattamento tutto da
sviluppare, o conferiti a terzi per lo smaltimento in discarica controllata. Tali solu-
zioni sono inaccettabili non solo dal punto di vista ambientale, ma anche economico,
in considerazione del notevole pregio di questo materiale prevalentemente costitu-
ito da polvere di grès porcellanato. Alla luce della nuova normativa italiana in ma-
teria di rifiuti (Decreto Ronchi 22/97 e successive modifiche ed integrazioni) il si-
stema produttivo ceramico dovrà adeguarsi in modo tale da seguire gli obiettivi
principali che vanno individuati nella prevenzione e riduzione della quantità e della
pericolosità dei rifiuti prodotti, che vanno realizzate attraverso tecnologie pulite,
strumenti economici e di certificazione ambientale e prodotti eco-compatibili, e nel
contenimento della attività di smaltimento da compiere in condizioni di massima
sicurezza.

I fanghi di levigatura

I processi di levigatura avvengono ad umido producendo quantitativi molto ele-


vati di sospensioni acquose (per esempio, il fabbisogno idrico per una linea di 70 m2
/ora e formato 60 × 60 cm è di 1800 l/min).
Le acque reflue vengono depurate in un impianto di chiariflocculazione, in modo
tale da ridurre il problema del fabbisogno idrico senza attingere costantemente dal-
l’ambiente circostante e senza doverle scaricare nell’ambiente stesso dopo levigatu-
ra, utilizzando un sistema a ciclo chiuso. L’impianto può essere considerato compo-

292
Levigatura

sto da due parti principali: una relativa alla depurazione delle acque reflue (chiarifi-
catore) e l’altra relativa al trattamento e disidratazione dei fanghi (filtro pressa). La
chiarificazione si basa sul principio della sedimentazione delle particelle sospese
nell’acqua, accelerata da coagulanti chimici (cloruro ferrico e di alluminio) che per-
mettono alle particelle di agglomerarsi e da agenti flocculanti (polielettroliti orga-
nici) che favoriscono l’accrescimento degli aggregati formando fiocchi o flocculi di
dimensioni tali da assicurare la sedimentazione. Una volta sedimentati i fanghi ven-
gono filtropressati abbassando il grado di umidità ad un 40% circa e successivamen-
te vengono essiccati.
I fanghi di levigatura sono il risultato dell’operazione di asportazione ad umido
della parte superficiale della piastrella di grès porcellanato, eseguita con elementi
abrasivi a base di carburo di silicio (mole). I residui derivati sono composti da polve-
ri provenienti dal grès (quarzo, mullite, silicato di zirconio qualora presente come
sbiancante, e calcite, carburo di silicio e ossidi alcalino-terrosi derivanti dalle mole
abrasive ed acqua di lavaggio. Il materiale presenta una consistenza di fanghiglia ed
il quantitativo che si forma è di circa 2-3 kg di fanghi/m 2 di grès levigato. Per la loro
composizione non pericolosa dal punto di vista ambientale i fanghi vengono consi-
derati come residuo speciale inerte.

L’analisi chimica media di fanghi di levigatura riportata in tab. 1 rispecchia una


composizione simile al materiale di origine, in particolare per l’alto contenuto di
allumina e silice. Le alte percentuali di ossidi di calcio e magnesio derivanti dal
legante delle mole usate per la levigatura si accompagnano all’alta percentuale di
carbonio (determinata con l’analisi elementare) indicante la presenza di SiC. La per-
dita al fuoco presenta un valore elevato a causa della decomposizione di idrossidi e
derivati idratati dei metalli bivalenti.
L’analisi difrattometrica a raggi X condotta sul materiale ha permesso di eviden-

OSSIDI (%peso)

SiO2 62,08
Al2O3 15,32
CaO 2,24
MgO 6,24
Na2O 2,28
K2O 1,49
Fe2O3 0,87
TiO2 0,63
ZrO2 1,96
P.F 7,2
Tab. 1. Composizione chimica dei fanghi di levigatura.

293
Tecnologia ceramica applicata

ziare le principali fasi cristalline. Alcune di esse sono rappresentative dei materiali
utilizzati nell’impasto del grès porcellanato: sono particolarmente evidenti i picchi
dovuti a quarzo (SiO2), silicato di zirconio (ZrSiO4) e mullite (3Al2O3.2SiO2). Sono
presenti in modo evidente anche altre fasi cristalline come carburo di silicio (SiC),
calcite (CaCO3) e composti solubili di magnesio quali ossicloruro di magnesio
(MgOHCl), periclasio (MgO) riconducibili al legante delle mole abrasive.
L’analisi mineralogica degli abrasivi riportata in tab. 2 evidenzia la presenza di
composti riconducibili alla fase legante: magnesite (MgCO3), magnesio solfato
(MgSO4), magnesio cloruro (MgCl2) ed alla fase abrasiva: carburo di silicio (SiC) e
pomice.

COMPONENTI (% peso)
MgCO3 55
SiC 14
MgCl2 28
MgSO4 2
pomice 1
Tab. 2. Analisi mineralogica degli abrasivi studiati.

Un’analisi eseguita sulle mole abrasive a grana diversa ha permesso di eviden-


ziare che esiste una corrispondenza tra la granulometria ed il contenuto di cloruri
presenti nel legante. Infatti, la percentuale di cloruri presente risulta inversamente
proporzionale alla granulometria dei granuli di carburo di silicio presenti in essi,
come riportato in tab. 3.

ABRASIVO (µm) g Cl/ kg mola


80 7,68
180 7,90
600 5,94
800 5,08
Tab. 3. Valori dei cloruri presenti nelle mole abrasive in funzione della grana.

Problematiche legate all’utilizzo

I fanghi di levigatura del grès porcellanato non possono essere utilizzati nel ciclo
produttivo perché provocano una serie di effetti indesiderati tra cui: 1) aumento
della viscosità apparente e tissotropia delle barbottine nella fase di macinazione ad
umido per azione di sali solubili (prevalentemente cloruri); 2) aumento della fusibi-
lità e deformazione in fase di cottura per la presenza di composti di calcio e magne-
sio derivati dal legante (cemento magnesiaco) delle mole; 3) elevata porosità dei

294
Levigatura

pezzi dovuta al notevole sviluppo di gas a temperature intorno ai 1100-1150 °C per


la decomposizione del carburo si silicio; 4) emissione dei composti volatili di cloro in
fase di cottura.
In particolare la presenza di cloruri volatili all’interno dei fanghi, se inseriti negli
impasti, potrebbe comportare problemi di corrosione per emissione dei gas durante
la fase di cottura nei forni a rulli industriali.
In laboratorio è stata misurata la perdita ponderale mediante analisi termogra-
vimetrica (TGA) dei campioni sottoposti ad un ciclo termico tra 20 e 1200 °C; in
essa si è evidenziato un calo importante nell’intervallo tra 600 e 800 °C da imputare
alla volatilizzazione dei composti di cloro e dei carbonati.
Una conferma di questo fenomeno è venuta dall’analisi chimica eseguita su cam-
pioni trattati termicamente a diverse temperature misurando la quantità di cloruri
rimanente.
Come si può osservare nella tab. 4 dopo i 600 °C avviene un calo importante nella
quantità di cloruri (74%), confermando il rilascio evidenziato con l’analisi termo-
ponderale.

TEMPERATURA g Cl / kg
(°C ) fango
20 0,800
200 0,616
400 0,601
600 0,559
800 0,144
1000 0,020
1200 0,009
Tab. 4. Valori di cloro presenti nei fanghi a diverse temperature.

Si può concludere che non è possibile semplicemente reinserire dei fanghi di


levigatura all’interno negli impasti ceramici di grès porcellanato.
Per evitare problemi legati al comportamento reologico delle barbottine, è possi-
bile utilizzare processi di formatura mediante estrusione evitando la fase di macina-
zione ad umido delle materie prime; per evitare problemi legati al processo di cottu-
ra, può essere possibile riutilizzare i fanghi in materiali ceramici smaltati e non
smaltati, ma altamente porosi, tali che possano consolidare a temperature inferiori
alla temperatura di combustione del carburo di silicio.
Accertata la causa del problema nella composizione chimica delle mole di leviga-
tura, è proponibile, inoltre, lo studio della revisione del tipo di legante utilizzato,
favorendo l’uso di leganti a basso contenuto di ossicloruro di magnesio.
Qualora non si potesse cambiare la tipologia di mole abrasive si potrebbe valuta-
re la possibilità di separazione del materiale proveniente dalla prima fase del tratta-
mento superficiale (mole diamantate) non contenente carburo di silicio e composti
magnesiaci in modo tale da ridurre i volumi in gioco.

295
Tecnologia ceramica applicata

Studi alternativi prevedono il recupero avviando questi scarti al ciclo produttivo


dei materiali refrattari per basse temperature.
La ricerca è stata quindi orientata verso la possibilità di recuperare questi fanghi
inerti, mediante trattamenti termici, per l’ottenimento di nuovi materiali ad elevata
porosità con proprietà isolanti.

296
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Appendice 1

L’IMPATTO AMBIENTALE DELL’INDUSTRIA CERAMICA

Come tutte le industrie di processo e di trasformazione, l’industria ceramica eser-


cita un’inevitabile influenza sull’ambiente che la circonda, poiché interagisce con
esso con flussi energetici e di materia.
In altre parole, uno stabilimento ceramico costituisce un sistema aperto, che al-
l’ambiente richiede:
– materie prime;
– acqua;
– combustibili;
– energia elettrica;
e che ad esso cede:
– prodotti finiti;
– emissioni gassose;
– rifiuti solidi e fanghi di fabbricazione e/o di depurazione;
– acque reflue;
– energia termica;
– onde sonore.

In pratica una rappresentazione semplificata del bilancio di materiali ed energia


prodotto da una fabbrica di piastrelle ceramiche potrebbe essere raffigurato come in
fig. 1.
È opportuno sottolineare che il potenziale inquinante dell’industria ceramica è
inferiore a quello di altri comparti industriali, soprattutto in considerazione del
fatto che una frazione rilevante degli inquinanti, in special modo quelli atmosferi-
ci generati in forma di particolato solido, può essere abbattuta con buone efficien-
ze e costi relativamente contenuti e che l’attuale pratica comune già prevede il
reimpiego di una larga parte degli sfridi di lavorazione e dei fanghi di depurazione
e il riciclo delle acque di processo. La produzione ceramica consente infatti, grazie
alle trasformazioni che avvengono in fase di cottura, l’inertizzazione di residui
solidi e fanghi.
Tuttavia il problema non deve essere sottovalutato, in particolare nei casi in cui
lo sviluppo industriale porti ad una massiccia concentrazione di insediamenti pro-
duttivi in una determinata area, poiché in queste condizioni non è garantita un’effi-
cace dispersione degli inquinanti, requisito indispensabile per una parziale autode-
purazione dell’ambiente.
In Italia l’esempio del polo industriale di Sassuolo ha permesso di acquisire una
notevole esperienza in merito al problema dell’inquinamento legato alla produzione
delle piastrelle ceramiche e di intervenire su di esso con sempre maggiore efficacia.
I risultati ottenuti nella riduzione del carico inquinante del comparto, frutto del-

297
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 1. Bilancio di materiali ed energie per una fabbrica di piastrelle (da “Piastrelle Ceramiche &
Ambiente” – EdiCer 1995).

le sinergie messe in atto grazie all’impegno delle strutture sanitarie di prevenzione


e alla responsabilizzazione degli imprenditori, sono evidenti: negli ultimi quindici
anni la concentrazione atmosferica di polveri nelle aree produttive si è ridotta ad un
quarto, quella di piombo ad un ventesimo.
Gran parte del merito va attribuito all’innovazione tecnologica: a questo propo-
sito si pensi alla cospicua diffusione della cottura a ciclo rapido in forno a rulli, che
ha permesso di contenere l’emissione di composti fluorurati legata alla cottura di
materiali argillosi o alla riformulazione degli smalti conseguente a tale rivoluzione
nella metodologia di cottura, che ha portato ad una riduzione del contenuto in piombo
nelle fritte. Il coinvolgimento degli impiantisti e dei colorifici in questo processo
rientra in una naturale suddivisione di competenze e responsabilità che sola può
consentire il raggiungimento di traguardi ambiziosi nel campo dell’ecologia e della
tutela dei lavoratori.

298
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Gli interventi possibili sono articolati su diversi livelli, a monte e a valle della
fase produttiva che genera il carico inquinante.
A monte, operando in modo da favorire:
– l’impiego di materiali a minor rischio ambientale (ad esempio riducendo il conte-
nuto di boro e di elementi nocivi negli smalti);
– l’uso razionale di combustibili ad alto rendimento di combustione e a basso teno-
re di zolfo;
– la diffusione di soluzioni impiantistiche che consentano una razionalizzazione
del consumo energetico (come gli impianti di cogenerazione per la produzione
mista di energia termica ed elettrica);
– l’adozione di tecnologie opportune (come il trasporto delle polveri con dispositi-
vi di confinamento che evitino la dispersione delle stesse);
– la gestione responsabile delle procedure connesse con le fasi a maggior impatto
ambientale (ad esempio il lavaggio dei mulini e delle linee di smaltatura);
– il frequente controllo dell’efficienza del processo, soprattutto per quanto riguar-
da i principali apparati termici (forni, essiccatoi, essiccatoi a spruzzo), anche tra-
mite l’impiego di strumenti informatici per la supervisione dei parametri di fun-
zionamento dei diversi reparti.

A valle del processo, le strategie vincenti sono:


– la realizzazione di efficaci strutture di captazione e di convogliamento degli in-
quinanti agli impianti di depurazione;
– l’integrazione delle migliori tecnologie di abbattimento, compatibili con i costi,
nella progettazione del processo e dell’impianto;
– lo studio delle soluzioni più efficienti per la dispersione nell’ambiente degli ef-
fluenti depurati.

Lo strumento di controllo di maggiore validità resta, in ogni caso, il monitorag-


gio e la registrazione dell’andamento nel tempo dei principali parametri indicatori:
– fattori di emissione dei diversi inquinanti per unità di prodotto a monte e a valle
dei depuratori;
– concentrazione degli inquinanti nelle correnti di efflusso;
– rendimento degli impianti di abbattimento.

Si tenga presente che un approccio serio non può limitarsi agli inquinanti speci-
fici del processo (prevalentemente polveri, fluoro, piombo e boro), ma deve esten-
dersi anche ad una corretta gestione delle problematiche di rilevanza mondiale (ri-
sorse energetiche, gas da effetto serra legati ai processi di combustione...).
Infine, non si può e non si deve sottovalutare il vantaggio competitivo che le
aziende più attente a queste tematiche possono acquisire in termini di immagine e
quindi di forza promozionale, in modo particolare sui mercati in rapida crescita, nei
quali la consapevolezza dei consumatori e la loro percezione della qualità si evolve
quotidianamente.

299
Tecnologia ceramica applicata

Gli inquinanti nelle materie prime per il supporto

SILICE: tutto l’ambiente di lavoro ceramico ne contiene, essendo la gran parte


delle materie prime utilizzate ricche principalmente di SiO2: dal punto di vista tossi-
cologico essa, se inspirata in appropriata frazione granulometrica, può dar luogo a
malattie croniche (silicosi).

FLUORO: è contenuto in percentuali nell’ordine di: 0,0002÷0,042% in quarzo e


feldspati, fino a 0,3% nelle argille (0,05÷0,17% in Italia), anche oltre il 2% nei mate-
riali micacei, come F- (vicariante di OH-, che ha dimensioni simili, nel reticolo argil-
loso), F2, HF, H2SiF6, SiF4 (reazione con SiO2 dal reticolo distrutto) e/o fluoruri alca-
lini come particolato.

ZOLFO: come solfuri minerali, tipo Pirite FeS2 (dissociazione dai 300 0C) e solfa-
ti – SO42-, che dissociano oltre 800 °C.

ARSENICO: 2÷15 mg/kg (ppm) negli impasti da grès porcellanato, fino a


100÷150 mg/kg in pigmenti per barbottina.

CLORO: nelle acque e nelle argille.

SOSTANZE ORGANICHE: a base di C, H ed anche sostanze azotate, nelle ar-


gille (residui vegetali, acidi umici…).

ADDITIVI ORGANICI: utilizzati per la correzione reologica, nella preparazio-


ne degli impasti (acrilati ecc.).

Gli inquinanti negli smalti

FRITTE: Pb, B, As (50÷600 ppm ed in alcuni minerali metalli cromofori insolu-


bilizzati).

SMALTI E PIGMENTI: svariati elementi tossici-nocivi. Sali di Nichel, Cadmio,


CromoVI, Cobalto ecc.

SOSTANZE ORGANICHE: fissatori e fluidificanti resine viniliche, CMC, ...veico-


li serigrafici: solventi (glicoli e poliglicoli etilenici e propilenici); addensanti (cere, ami-
do glicerolato, altri amidi); fluidificanti (poliacrilati); fissatori: (CMC, alcol polivinili-
co, amidi).

300
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Gli inquinanti nelle emissioni gassose

Possono essere di svariata natura, dipendendo, ovviamente, dalle materie prime


utilizzate per impasto e smalto, ma anche dai combustibili impiegati, dal tipo di
essiccatoio e di forno, dalla velocità di trattamento. La fig. 2 cerca di riassumerne la
natura (PV = polveri).
La gran parte delle emissioni è legata al processo di cottura, ove è possibile la
dispersione sotto forma di particelle solide veicolate dai gas (fumo) di gran parte
delle sostanze precedentemente elencate, oltre che la vaporizzazione diretta delle
sostanze più basso fondenti, e la grande emissione dei principali prodotti gassosi
della combustione, cioè ossidi di azoto ed ossidi di carbonio. In particolare, se il
combustibile è rappresentato da gas naturale, il fattore di emissione di CO2, riferito
ad 1 Kcal prodotta in un forno, è da considerarsi pari a 0.23g/Kcal. Se il combusti-
bile contiene anche piccole quantità di zolfo diventa rilevante anche l’emissione di
ossidi di zolfo. Di particolare importanza, oltre questi, sono i:

Fig. 2. Inquinanti nelle emissioni gassose (da “Piastrelle Ceramiche & Ambiente” – EdiCer 1995).

301
Tecnologia ceramica applicata

COMPOSTI DEL BORO


Presente nelle fritte, l’acido borico (H3BO3) evapora in cottura. Composti del
boro possono formare incrostazioni nei camini.

COMPOSTI DELL’ARSENICO
Presenti in piccola quantità nei fumi, in caso di depurazione con filtri a manica si
accumulano nel reagente solido da smaltire e possono superare il limite di legge nei
rifiuti (secondo la normativa italiana, i residui di depurazione possono passare da rifiu-
ti speciali a rifiuti tossici e nocivi, con notevole aggravio delle spese di smaltimento).

COMPOSTI DI AMMONIO
Si generano in cottura a partire da sostanze organiche azotate e si pensa anche
dagli NOx prodotti in cottura. Alcuni (es. NH4CI) possono condensare depositando-
si nei camini.

COMPOSTI DEL CLORO


Principalmente cloruri che si liberano in cottura dalla decomposizione di compo-
sti del cloro contenuti nelle materie prime (soprattutto argille).

SOSTANZE ORGANICHE
Sono aldeidi, benzene, xileni, diossani, nitroderivati, alcoli, chetoni, esteri. La pre-
senza nei fumi delle sostanze organiche, introdotte prevalentemente nella smaltatura,
è legata al funzionamento in controcorrente dei forni. Le sostanze organiche evapora-
no in preriscaldo (ed eventualmente crackizzano), miscelandosi ai fumi senza raggiun-
gere le condizioni termiche per la combustione. Possono avere effetto cancerogeno
(aromatici) o, più spesso, effetto odorigeno a bassa soglia di percettività.

Inquinamento atmosferico

Come visto le sostanze possibilmente immesse in atmosfera sono di natura


estremamente differenziata e, soprattutto, riscontrabili in quantitativi variabilissimi;
la loro importanza, secondo i criteri di pericolosità per l’ambiente e, quindi, necessità
di mezzi di prevenzione e depurazione, è da correlare strettamente anche alla loro
tossicità. Per poter valutare in maniera corretta l’impatto di queste emissioni sul
territorio circostante la Fabbrica, e l’ottemperanza alle normative, è quindi necessa-
rio un approccio tecnico rigoroso, che non si limiti al semplice rilevamento del
possibile inquinante, ma che definisca:
1. Portata specifica dei camini (Nm3/kg prodotto);
2. Temperatura (per emissioni calde);
3. Per ciascuno degli inquinanti:
FLUSSO DI MASSA = massa di inquinante emessa nell’unità di tempo (g/h);
FATTORE di EMISSIONE (FE) di un generico inquinante, che è la massa di
inquinante emessa per unità di Prodotto (kg). È dato dal rapporto fra il Flusso di
Massa dell’inquinante in g/h e la produzione oraria (kg/h).

302
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Si distinguono:
FEM = Fattore di emissione medio a monte dell’impianto depurazione (g/kg
prodotto);
FEV = Fattore di emissione medio a valle dell’impianto di depurazione (g/kg
prodotto);
i = Efficienza % di abbattimento dell’impianto di depurazione;
c = Concentrazione dell’inquinante nell’emissione depurata (mg/Nm3).

I limiti di emissione dei principali inquinanti riscontrabili nelle emissioni gassose


sono soggetti ad una quantificazione tabulabile, che ne considera le prerogative di
tossicità, mentre sono soggetti a limitazioni variabili da Provincia a Provincia per ciò
che attiene altre forme di disagio e di impatto sul territorio. Il riferimento alla
normativa Italiana prevede i seguenti limiti:

Conc. Max. dopo depuraz. (mg/Nm3)


Emissione Polveri Pb F
Macinazione-Pressatura 30 -- --
Atomizzazione 30 -- --
Smaltatura 10 -- --
Cottura 5 0.5 5
Forni fusori 30 5 5

CLASSIFICAZIONE INQUINANTE FLUSSO DI MASSA LIMITE (mg/Nm3)


Be ≥ 0.5 g/h 0.1
As ≥ 5 g/h 1
Sostanze cangerogene, Cr6+ ≥ 5 g/h 1
teratogene e/o mutagene Co ≥ 5 g/h 1
Ni ≥ 5 g/h 1
Acrilonitrile ≥ 25 g/h 5
Cd ≥ 1 g/h 0.2
Se ≥ 5 g/h 1
Sb ≥ 25 g/h 5
Cr3+ ≥ 25 g/h 5
Sostanze inorganiche Mn ≥ 25 g/h 5
presenti prevalentemente
come polveri
Pb ≥ 25 g/h 5
Cu ≥ 25 g/h 5
Sn ≥ 25 g/h 5
V ≥ 25 g/h 5
F ≥ 50 g/h 5
Sostanze inorganiche NH3 ≥ 2 Kg/h 250
presenti sotto forma di gas o NOx ≥ 5 Kg/h 500
vapori SOx ≥ 5 Kg/h 500
Acetaldeide ≥ 0.1 Kg/h 20
Formaldeide ≥ 0.1 Kg/h 20
Sostanze organiche Acreolina ≥ 0.1 Kg/h 20
Propionaldeide ≥ 2 Kg/h 150
Alcol metilico ≥ 2 Kg/h 150
Acetone ≥ 4 Kg/h 600
Polveri totali ≥ 0.5 Kg/h 50
≥ 0.1 Kg/h < 0.5 150
I limiti elencati rappresentano i valori minimi: il valore massimo è pari al doppio del valore elencato. Per le sostanze cancerogene
ecc., i limiti indicati rappresentano, coincidenti, i valori minimi e massimi.

303
Tecnologia ceramica applicata

Prevenzione e Depurazione

Ovviamente la prima operazione da effettuare per una corretta prevenzione del-


l’emissione in atmosfera di polveri ed effluenti gassosi è un’oculata scelta delle mate-
rie prime e degli impianti, avendo presente lo scopo di ridurre al minimo il rischio
ambientale, contenere la dispersione di inquinanti, ottimizzare le portate gassose
dei sistemi di aspirazione, compatibilmente con l’esigenza di risanamento dell’am-
biente di lavoro e di ottimizzare i consumi energetici. Gli impianti, infatti, dovrebbe-
ro prevedere sistemi di trasporto e di trasferimento chiusi, sistemi di aspirazione
collegati alle varie macchine progettati e realizzati in maniera di ridurre al minimo
la quantità di polveri, i forni dovrebbero essere progettati in modo da rendere mini-
mo il consumo di combustibile, minimizzando le emissioni dei prodotti di combu-
stione, e, se necessario, dovrebbero essere dotati di sistemi di recupero e combustio-
ne dei vapori emessi in preriscaldo ecc.
Tutto ciò non sarà facilmente ottenibile in un regime di produzione industriale
concorrenziale, per cui si dovrà ricorrere, necessariamente, ad impianti di depura-
zione.
Per la depurazione delle emissioni gassose, i relativi impianti sono progettati in
funzione del:
– Abbattimento delle polveri;
– Depurazione dei fumi;
– Abbattimento sostanze organiche prodotte dalla combustione.

Pur esulando dagli scopi del presente volume una descrizione specifica delle mac-
chine necessarie a questi scopi, può essere opportuno riassumere le principali carat-
teristiche su cui esse sono basate; per l’abbattimento delle polveri, ad esempio, è
possibile utilizzare:

Abbattimento polveri
IMPIANTO FUNZIONAMENTO ABBATTIMENTO
Cicloni Agglomerazione da turbolenza Forza centrifuga
Separatori Venturi Agglomerazione da turbolenza Impatto inerziale e diffusione
Elettrostatici Agglomerazione Attrazione elettrostatica
Filtri a tessuto Separazione Impatto inerziale+intercettazione

Filtrazione a tessuto

Rappresenta uno dei principali metodi applicati in ceramica, data l’amplissima


gamma di soluzioni possibili, che permette il loro utilizzo anche a temperature suf-
ficientemente elevate (circa 170 °C).
Un parametro di indubbia importanza, in questi casi, è la perdita di carico del
flusso di vapori filtrati, che è funzione crescente della resistenza opposta dal mezzo
filtrante al passaggio della corrente gassosa. In ogni istante essa è data dalla somma
di due contributi: la resistenza del tessuto, che rappresenta un contributo costante

304
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

nel tempo, e la resistenza dello strato di polvere via via depositata, che, onde ottene-
re un funzionamento regolare del filtro stesso, deve essere periodicamente rimossa
dalle pareti filtranti, tramite appositi dispositivi a scuotimento meccanico, ad inver-
sione di flusso, ad aria compressa ecc.
Un quadro dei valori tipici di dimensionamento e funzionamento dei filtri a tes-
suto, detti a maniche, è riportato nella seguente tabella:

Parametro di Unità di misura Valori tipici


dimensionamento
m/min 0.8 ÷ 1.2
Velocità di filtrazione m/s 0.01 ÷ 0.02
m/min 1.8 ÷ 2.4
m/s 0.03 ÷ 0.04
Perdite di carico Kpa
kPa 1.5 ÷ 3.8
mm H2O 150 ÷ 300

Depurazione fumi

Questa categoria comprende impianti di depurazione in grado di abbattere dal-


l’emissione gassosa industriale gli inquinanti gassosi (es. Fluoro) e gli inquinanti
particellati (es. Piombo, polveri). Questi ultimi vengono trattati secondo i principi
appena elencati per l’abbattimento delle polveri; gli inquinanti gassosi, in genere,
vengono trattati in impianti che ne garantiscano, a secco o ad umido, l’assorbimento
su di una matrice attiva (anche semplice acqua).
Il reattore di contatto può essere progettato come una torre a nebulizzazione, un
impianto dinamico tipo Venturi, una colonna a piatti od a corpi di riempimento, in
cui si effettua un lavaggio del fumo in uscita dai camini con acqua, spesso addiziona-
ta con opportuni reattivi chimici di assorbimento, avendo cura di realizzare una
superficie di scambio la più elevata possibile e di evitare il trascinamento di aereosol
o particellato liquido in uscita dal depuratore stesso. Nei sistemi a secco, identica-
mente, il gas in uscita dal camino viene fatto circolare fra le particelle, opportuna-
mente calibrate, di un adsorbente chimico opportuno, o attraverso strutture ad alta
superficie di contatto (nidi d’ape o simili) e ad alta reattività verso l’inquinante gas-
soso.
Tipico esempio di tale procedura è la captazione del Fluoro tramite adsorbenti
secchi o umidi a base calce o calcare dosato in largo eccesso (almeno 3:1) rispetto
all’inquinante.

2HF + Ca(OH)2 → CaF2 + 2 H2O

2HF + CaCO3 → CaF2 + H2O + CO2

Il problema principale di questi metodi di depurazione, ad umido o a secco, sta

305
Tecnologia ceramica applicata

nella difficile gestione dei prodotti di reazione, calci o calcari arricchiti di calcio
fluoruro, che sono difficilmente riciclabili all’interno degli impasti ceramici, a causa
dell’azione reologica espletata e della presenza del Calcio carbonato, che altera le
caratteristiche di fusibilità dell’impasto.

Abbattimento sostanze organiche

Come già visto, in particolar modo nella produzione di piastrelle smaltate, è faci-
le avere ad ingresso forno una quantità considerevole di sostanze organiche; pre-
scindendo, infatti, da quelle eventualmente contenute nelle materie prime di parten-
za, che normalmente si cerca di limitare il più possibile, tramite un’oculata scelta di
materiali, per evitare problemi di “cuore nero”, molte sono le sostanze organiche che
vengono aggiunte durante la lavorazione, ad esempio come additivi reologici duran-
te la macinazione e come veicoli, addensanti, fissativi ecc. per la decorazione seri-
grafica.
Tutte queste materie prime, durante il trattamento termico all’interno del forno,
saranno soggette a reazioni più o meno complesse, che vanno dalla semplice evapo-
razione, alla dissociazione ossidativa, alla pirolisi più o meno complessa, in funzione
della complessità della catena polimerica costituente le molecole presenti. In defini-
tiva, si può senz’altro affermare che praticamente mai la presenza di una sostanza a
base di carbonio dà luogo alla semplice reazione di combustione

CH4 +2 O2 → CO2 + 2H2O

ma il processo combustivo, a causa dei gradienti di riscaldamento estremamente


veloci che si raggiungono nei forni ceramici, forma una serie di composti organici di
diversa natura che, per la loro tossicità o per il fatto che hanno odori sgradevoli con
soglie di rilevamento olfattivo piccolissime, debbono essere captate o eliminate.
La captazione è, normalmente, possibile tramite impianti a letto fisso o a letto
fluido, tramite carbone adsorbente, detto attivo, o tramite soluzioni acquose di reat-
tivi chimici appositi, in scrubber nei quali, in controcorrente, i vapori da purificare
incontrano una superficie di acqua in movimento. Questi sistemi di assorbimento
hanno prestazioni ridotte e gestione troppo complessa per poter essere efficacemen-
te utilizzati dall’industria ceramica.
Un metodo certamente molto più efficace per la rimozione degli inquinanti orga-
nici, ma di grande complessità impiantistica, data l’elevata portata dei fumi, e di
costo elevato, è la post-combustione.
Essa prevede la captazione dei fumi da trattare, o almeno di parte di essi, e un
trattamento termico ad elevata temperatura, tale da provocare la completa com-
bustione di qualunque sostanza organica presente. Quasi sempre è possibile recu-
perare una parte dell’energia termica utilizzata, indirizzandola ad altre applica-
zioni. L’efficienza di abbattimento, in ogni caso, non è totale, ma, a seconda del
tipo di sostanza organica e dell’impianto, raggiunge valori attorno all’85 ÷ 95%,
non garantendo, ad esempio, la completa distruzione di sostanze odorigene, che

306
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

possono esplicare la loro azione anche in presenze di parti per miliardo (ppb) o
meno.
In generale, ove il problema degli inquinanti organici sia molto sentito (es.
laterizio “alleggerito” con polistirolo o segatura di legno) la riduzione del carico
inquinante nei fumi la si cerca di ottenere tramite un’oculata progettazione dei
forni di cottura, in cui i vapori emessi in preriscaldo, fra i 400 ed i 600 °C vengono
parzialmente recuperati e convogliati in zona di cottura, ove pirolizzano comple-
tamente.

Inquinamento idrico

Come facilmente intuibile, nel complesso di produzione di piastrelle ceramiche


a) le fasi tecnologiche di maggiore rilievo ai fini dei consumi idrici sono quelle di
preparazione ad umido delle materie prime per il supporto e di preparazione ed
applicazione degli smalti;
b) le emissioni di acque reflue si hanno quasi esclusivamente in corrispondenza del-
le fasi di preparazione e applicazione degli smalti.

Sia la composizione che la portata di tali emissioni idriche sono estremamente


variabili, in funzione della quantità e del tipo della produzione, degli smalti utilizza-
ti e dei sistemi di applicazione, oltre che di altre situazioni non sempre agevolmente
quantificabili (organizzazione produttiva, planimetria dei reparti, manualità del la-
vaggio, ecc.).
Per questo motivo non è possibile trovare delle correlazioni di qualche significato
fra consumi idrici specifici e tipologia e/o potenzialità produttiva. Ciò che invece più
sensibilmente influenza il bilancio delle acque è la tecnologia produttiva, ed in partico-
lare il processo adottato per la macinazione delle materie prime per il supporto.
Lo schema riportato mostra, per un generico ciclo produttivo, la possibile distri-
buzione di acqua: bilancio idrico (fig. 3).
Mentre la fig. 4 mostra, più nel particolare, come sia utilizzata l’acqua in uno
stabilimento ceramico.
Si osserva, in ogni caso, come le acque reflue siano, sostanzialmente e quanti-
tativamente, riconducibili alle operazioni di preparazione degli smalti e smalta-
tura, essendo già prevista e generalmente attuata la ricircolazione integrale delle
acque di lavaggio dei mulini per macinazione a umido delle materie prime per il
supporto (e dell’essiccatoio a spruzzo), nonché dell’acqua di raffreddamento delle
presse.
Il confronto fra le portate di acque depurate ed i fabbisogni idrici, in tutti i cicli
tecnologici considerati, evidenzia chiaramente l’interesse economico ed ecologico
del ricircolo. Il ricircolo integrale riduce il fabbisogno idrico dell’86% nel caso della
bicottura e del 48% nel caso della monocottura. Per quanto riguarda quest’ultima
tecnologia, infatti, quasi tutte le aziende praticano il ricircolo in questione, utiliz-
zando l’acqua, anche solo parzialmente depurata, per la macinazione delle materie
prime per il supporto.

307
Tecnologia ceramica applicata

Nel caso della bicottura con macinazione a secco il ricircolo avviene a favore dei
contributi idrici per umidificazione della materia prima e, soprattutto, per il lavaggio
delle linee di smaltatura. In questo caso però la percentuale di aziende che fanno
ricorso al ricircolo integrale risulta inferiore.
È chiaro, a questo punto, che per poter eventualmente scaricare acque reflue
nelle acque superficiali attorno allo stabilimento, come per riutilizzare le acque
provenienti dalle diverse fasi del processo produttivo all’interno dello stesso ci-
clo produttivo, è necessario sottoporre gli scarichi idrici a trattamenti di depura-
zione.
Osservando quali sono i parametri che determinano l’accettabilità di uno scarico
(concentrazione massima nell’effluente), tab. 1, si può avere un quadro di quelli che
sono i contenuti inquinanti da ridurre con opportuni trattamenti.

Fig. 3. Schema generale di bilancio idrico per una generica fase produttiva del ciclo di fabbricazione di
piastrelle ceramiche e di prodotti per smalti (da “Piastrelle Ceramiche & Ambiente” – EdiCer 1995).

308
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Fig. 4. Utilizzi e reflui idrici nella produzione di piastrelle ceramiche (L = lavaggio – R = raffredda-
mento - da “Piastrelle Ceramiche & Ambiente” – EdiCer 1995).

309
Tecnologia ceramica applicata

Tab. 1. Parametri che determinano l’accettabilità di uno scarico (concentrazione massima nell’effluente).

310
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Depurazione acque

Uno schema di impianto di depurazione tipo è riportato in fig. 5.


Il principio di funzionamento è basato su di un trattamento chimico-fisico dell’ef-
fluente, ad opera di reattivi alcalini (normalmente soda in soluzione acquosa), di
flocculanti inorganici (nella maggior parte dei casi FeCl3, AlCl3 o Al2(SO4)3) e di
coagulanti organici, polielettroliti anionici ad alto peso molecolare.
Nelle vasche di sedimentazione avviene una prima chiarificazione, in funzione
delle dimensioni e della densità delle particelle.

Fig. 5. Impianto di depurazione.

311
Tecnologia ceramica applicata

Nel chiari-flocculatore avviene la crescita dei fiocchi e la loro sedimentazione e


separazione dalla corrente ascendente d’acqua, favorita dall’effetto filtrante dello
strato di fango che si forma in conseguenza del fatto che, durante l’ascesa, l’acqua
diminuisce progressivamente la propria velocità di flusso, fino ad eguagliare la velo-
cità di sedimentazione delle particelle sospese di maggiori dimensioni, le quali rag-
giungono pertanto una condizione di equilibrio dinamico e formano uno strato fil-
trante in grado di trattenere anche le particelle di dimensioni minori.
L’acqua depurata esce dall’alto del chiari-flocculatore (l’uscita è solitamente rea-
lizzata per stramazzo in uno sfioratore); i fanghi, invece, vengono scaricati periodi-
camente dalla base del sedimentatore e possono essere eventualmente reimmessi
nelle vasche di accumulo, per inspessirsi ulteriormente. Il tipo di impianto illustrato
è quello, come detto, più diffuso, anche se non ne mancano altri. I depuratori instal-
lati consentono nella generalità dei casi di conseguire efficienze di abbattimento dei
metalli pesanti relativamente buone, anche se talvolta non sufficienti, date le eleva-
tissime concentrazioni in ingresso, a garantire il rispetto dei limiti previsti.
Il parametro che sembra maggiormente influire sull’efficienza di abbattimento
dei metalli pesanti è il pH (oltre, evidentemente, al tempo di ritenzione, legato al
dimensionamento dell’impianto). Nel 90% dei casi, il valore in ingresso del pH oscilla
tra 7.5 ed 8.5, a causa della idrolisi basica dei materiali contenuti nell’acqua. Il pH
viene accuratamente regolato, in funzione dei reattivi aggiunti, per controllare le
concentrazioni, ad esempio, di piombo e zinco nelle acque depurate. È noto infatti
che, all’aumentare del pH, lo Zn (OH)2 presente come precipitato tende a ridiscio-
gliersi, passando in soluzione come anione zincato, mentre per pH acidi si ha la
solubilizzazione dei sali di Zn con formazione di Zn2+. Analogo comportamento si
riscontra nel caso del piombo: in ambiente acido è presente in soluzione come catio-
ne, mentre per valori di pH decisamente basici si ha la ridissoluzione dell’idrossido
di piombo precipitato con formazione di piombiti. Il pH ottimale per ottenere la
precipitazione di Pb e Zn oscilla fra 8 e 9, soprattutto per quanto concerne lo zinco,
pur nella prevedibile dispersione dei dati raccolti; per valori di pH superiori a 9 si
possono ottenere post-reazioni indesiderate, mentre per valori superiori a 10 si ma-
nifesta decisamente il fenomeno della ridissoluzione dei precipitati.
Il limite tecnico fondamentale di questo tipo di impianto è la quasi assoluta inef-
ficacia nei confronti del boro e dei suoi composti.
Il problema dell’abbattimento del boro appare oggi di non facile soluzione, dal
momento che i sistemi di depurazione disponibili per questo inquinante, quali quelli
basati sull’uso di resine a scambio ionico, sono di problematica applicazione agli
scarichi ceramici e non fornirebbero, in rapporto al costo assai elevato, sufficienti
garanzie di affidabilità e durata.
I problemi principali riguarderebbero, oltre che i costi, sia di investimento che di
gestione, anche la necessità di dover dotare l’impianto di tutte le apparecchiature
necessarie alla rigenerazione delle resine, nonché lo smaltimento degli eluati, ad
elevata concentrazione di boro. Una proposta interessante sarebbe quella di ricorre-
re ad unità di scambio ionico facilmente asportabili, destinate ad essere rigenerate in
un centro specializzato. Comunque, usualmente, le acque contaminate dal boro sono
utilizzate nella macinazione a umido degli impasti.

312
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Grès Porcellanato

Un problema che sta acquisendo sempre maggiore importanza, relativamente


alla gestione e depurazione di acque industriali provenienti da impianti per la pro-
duzione di piastrelle ceramiche, è quello legato al sempre più diffuso utilizzo di
lavorazioni meccaniche superficiali e laterali (levigatura e calibratura) su piastrelle
cotte. Il fabbisogno idrico di tali operazioni è piuttosto elevato, e va dagli 800 ai
1000 m3 di acqua /m2, ed il fango separato dal refluo risultante è di difficile colloca-
zione, in quanto contiene, oltre a grandi quantità di materiale ceramico cotto e par-
ticolarmente duro, abbondanti granuli di materiali abrasivi (Diamante artificiale,
Corindone, SiC) e larghe quantità di materiali provenienti dalle matrici di ingloba-
mento (a base di metalli o di MgCl2), il tutto in quantitativi che vanno dai 2.5 a più
di 10 g/l. La sempre maggiore richiesta di trattamenti meccanici di finitura anche
su materiali smaltati complica ulteriormente il quadro del possibile riutilizzo dei
fanghi e ricircolo delle acque depurate. Si veda la relativa trattazione nel capitolo
della levigatura (paragrafo della “depurazione e riutilizzo acque”).

Rifiuti e residui solidi

Le diverse fasi che compongono il ciclo di fabbricazione delle piastrelle cerami-


che e degli smalti possono produrre rifiuti, sia associati direttamente alle operazioni
produttive, sia, come appena visto, alle operazioni di depurazione delle emissioni
gassose ed idriche. Una proposta di classificazione dei rifiuti e residui per fase pro-
duttiva è riportata nella tab. 2.
Cercando, per una migliore comprensione del problema, di quantificare ciascuno
degli scarti solidi elencati in tabella, come poteva essere valutato attorno agli anni ’80,
poi alla fine degli anni ’90, ora che il ricircolo all’interno delle Aziende è praticamente
completo, si evidenzia quale sforzo di miglioramento della collocazione ambientale
delle fabbriche di ceramica è stato compiuto. Si è, infatti, passati da circa 40.000 Ton/
anno di rifiuti, nel comprensorio di Sassuolo, di cui quasi il 50% era conferito in
discarica, ad un conferimento di circa 2000 Ton/anno per un ammontare di fanghi più
che raddoppiato, in funzione dell’aumentata quantità di produzione.
Analizzando le singole categorie di rifiuto solido, è possibile tracciare un
quadro di questo tipo:
– Polveri da PREPARAZIONE IMPASTO riciclo totale
– Polveri e scarti da PRESSATURA riciclo totale
– Polveri e scarti da ESSICCAZIONE riciclo totale
– Fanghi da linea di SMALTATURA
(Produzione media di fango (secco) = 12% smalto appl.) 68%
– Chamotte di materiale cotto 85%
– Calce esausta da depurazione 40%
– Fanghi da trattamenti meccanici su materiali cotti circa 0%
– Soluzioni concentrate di Boro,
da depurazione per scambio ionico nessun riciclo

313
Tecnologia ceramica applicata

Tab. 2. Classificazione dei rifiuti per fase produttiva (da “Piastrelle Ceramiche & Ambiente” – EdiCer
1995).

Le possibilità di riutilizzo, naturalmente, sono legate, come per le acque, alle


condizioni con le quali è stata realizzata la separazione della fase solida recuperata,
quindi all’eventuale accumulo di sali o componenti cromofori o materiali duri che
possono avere grande influenza sulla reologia delle sospensioni in cui tali rifiuti
vengono introdotti, sul colore degli impasti e degli smalti, sull’aspetto delle superfi-
ci e sulla curva di greificazione degli impasti.
Il riciclo esternamente all’Azienda produttrice, anche se reso complicato dalle
normative alla movimentazione di materiali di scarto, eventualmente contenenti so-

314
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

stanze classificate come tossico-nocive, può essere opportuno e conveniente: esso


avviene, per lo più verso il settore produttivo dei laterizi (che può consentirne un
utilizzo dal 5 al 20% in impasto), dell’argilla espansa (60 ÷ 90%) e del cemento (non
più del 2%, ma su tonnellaggi molto grandi).
Ove non sia possibile in alcun modo procedere ad un riciclaggio interno od ester-
no, i rifiuti e residui solidi debbono essere conferiti ad una discarica: nel caso in essi
non siano contenute sostanze di natura tossica lo stoccaggio avviene direttamente,
quando, ed è il caso più comune, ci sia invece presente una concentrazione oltre i
limiti di sostanze tossiche, il rifiuto viene sottoposto ad un trattamento di Solidifica-
zione/Stabilizzazione, tramite un’opportuna digestione acida, seguita da ingloba-
mento in una matrice cementizia, che ne fissa i componenti in una sorta di legame
chimico-meccanico, tramite la cristallizzazione e la polimerizzazione ottenuta con
l’invecchiamento.
La raffigurazione del possibile “ciclo” di trattamento dei rifiuti solidi può essere,
dunque, proposta come segue:

315
Tecnologia ceramica applicata

316
L’impatto ambientale dell’industria ceramica

Appendice 2

CONTROLLI DI PRODUZIONE

Nel primo volume si è ampliamente descritta l’importanza di un corretto approc-


cio alla formulazione di un impasto ceramico, illustrando le principali tecniche di
indagine che, se correttamente applicate ed interpretate, possono portare ad una
comprensione esaustiva del ruolo di ciascuna materia prima per il raggiungimento
delle desiderate caratteristiche tecnologiche finali dell’impasto.
Oltre a tutto ciò, naturalmente, una volta selezionate le singole materie prime, è
necessario curare con attenzione il controllo di produzione sulle singole materie
prime, principalmente plastiche, ma anche non plastiche, effettuando una continua
caratterizzazione tecnologica finalizzata alla determinazione delle caratteristiche
fisico-meccaniche tecnologiche.
Vengono elencate, di seguito, alcune raccomandazioni di carattere generale, che
dovranno essere adattate ai singoli casi produttivi, in funzione della maggiore o
minore omogeneità dei campioni.

Controlli sulle materie prime o sugli impasti

La preparazione dei campioni, sui quali devono essere determinate le varie carat-
teristiche, dovrebbe essere la seguente:
– macinazione in mulino ad umido da laboratorio, e valutazione della quantità di
acqua necessaria a fornire una barbottina di viscosità standard, predeterminata.
La macinazione dovrebbe essere sempre controllata tramite verifica del residuo
su setaccio da 63 o 45 µm, a seconda dei casi;
– setacciatura della barbottina a 1000 ÷ 1600 maglie/cm2;
– essiccamento della sospensione acqua + materiale;
– disgregrazione del materiale in mulinetto a martelli, o a mortaio a mano;
– umidificazione delle polveri e setacciatura a 90 maglie/cm2;
– invecchiamento standardizzato;
– pressatura delle polveri in una pressa idraulica da laboratorio da 4 ton, con
una pressione specifica di almeno 300 kg/cm 2, preferibilmente con stampo
cilindrico, diametro 50-70 mm, o, se rettangolare, almeno di dimensioni mm
50 × 100.

Nel caso di materiali senza una propria plasticità i provini potranno essere pre-
parati utilizzando la miscelazione con un quantitativo standard (es. 30%) di un’argil-
la illitica pure standardizzata: tale procedura è solitamente preferita a quella, talvol-
ta usata, di additivare la materia prima non plastica con un legante organico (tipica-
mente CMC nell’acqua di bagnatura).

317
Tecnologia ceramica applicata

Sulle piastrelle campione, comunque ottenute, si determina:

1a) Percentuale di espansione dopo pressatura


Si misura con calibro centesimale una dimensione del campione dopo pressatura
(L2). La differenza fra detta misura e quella dello stampo (L1) moltiplicato per 100
e diviso il valore di L1 dà direttamente la percentuale di espansione di pressatura:

L2 - L1
%E= ————— × 100
L1
dove
E = Espansione di pressatura
Vengono considerati valori di espansione bassi quelli inferiori allo 0.4%, medi fra
lo 0.4 e lo 0.7% ed alti quelli superiori allo 0.8%.

1b) Resistenza meccanica alla flessione


Il modulo di rottura alla flessione espresso in kg/cm2, o meglio in N/mm2, si è
determinato su campione di formato almeno 50 × 100 mm utilizzando l’apposito
apparecchio a tre punti, fig. 1, ed applicando la seguente formula:

3×P×L
MRF = ——————
2 × h2 × b

dove
MRF = modulo di rottura alla flessione
P = lettura sulla scala

Fig. 1. Apparecchio per la misura del modulo di rottura a flessione.

318
Controlli di produzione

h = spessore minimo del campione in cm


L = distanza fra i due coltelli che supportano il provino
b = larghezza del provino in corrispondenza della sezione di rottura, in cm

In generale i risultati ottenuti vengono valutati nel seguente modo (kg/cm2):

BASSO MEDIO ALTO


MRF verde <6 6 ÷ 12 > 12
MRF secco < 20 20 ÷ 30 > 30

Sui campioni essiccati a 110 °C in stufa da laboratorio fino a peso costante si


determinano:

1c) Percentuale di variazione dimensionale di essiccazione (solitamente ritiro)


Si misura con calibro centesimale la dimensione del campione appena pressato (L2)
e quella del pezzo essiccato (L3). La differenza fra le due misure moltiplicata per 100 e
diviso per la dimensione del campione pressato (L2) dà il valore cercato assoluto;
normalmente ci si riferisce alla dimensione della piastrella già pressata:

L3 -L2
% Re = ———— × 100
L2
dove
Re = Variazione dimensionale da essiccamento

1d) Resistenza meccanica alla flessione della piastrella essiccata


Si esegue la stessa operazione sulla piastrella essiccata.

I campioni essiccati vengono poi cotti in forno (elettrico a muffola) a varie tem-
perature (1060°-1220 °C) o in un forno a gradienti con ciclo di 1 ora alle idonee
temperature: es. 1100-1150-1200 °C; sui provini cotti si determina:

1e) Perdita al fuoco %


Il campione cotto a 1060 °C viene pesato, quindi la differenza fra il peso della
piastrella essiccata (P1) ed il peso del campione cotto (P2), moltiplicato per 100 e
diviso per (P1) dà la percentuale di perdita al fuoco:

P1-P2
% PF = ———— × 100
P1

1f) Colore ed aspetto della superficie


Si osservano e si annotano le variazioni di tonalità alle varie temperature di cot-

319
Tecnologia ceramica applicata

tura oltre alla descrizione di eventuali impurezze, puntinature, vulcanetti, ecc. che si
presentano sulla superficie del materiale.

1g) Variazione dimensionale da cottura (usualmente ritiro) %


Si prende il campione cotto e se ne misura la dimensione con calibro centesimale
(L4), si fa la differenza tra il valore della corrispondente dimensione dello stampo
(L1) e la misura precedente, si moltiplica per 100, quindi si divide per (L1):

L4 - L1
% R = —————— × 100
L1

dove
R = Ritiro in cotto

1h) Assorbimento % di acqua


I campioni cotti alle varie temperature vengono pesati (P1) quindi sono posti in
bagno d’acqua su bunsen per prolungata ebollizione (2 h). Si lasciano raffreddare a
temperatura ambiente, si toglie con un panno umido l’eccesso di acqua dalle super-
fici delle piastrelle, indi vengono nuovamente pesate (P2). L’assorbimento % di ac-
qua è dato dalla formula:

P2 - P1
% AA = ————— × 100
P1

dove
AA = assorbimento acqua

I risultati di tutte le prove sopra descritte sono poi riassunti nelle schede tecno-
logiche delle materie di cui va tenuto un archivio ordinato ed aggiornato, anche
tramite la effettuazione, a intervalli di tempo regolari, di analisi strutturali, chimi-
che, granulometriche, termiche ecc. presso strutture esterne all’Azienda.
Nel caso dei materiali non plastici vengono invece eseguite le normali analisi
chimiche, eventualmente analisi diffrattometriche e punto di rammollimento e di
fusione monitorata (vedi da tab. 1 a tab. 8).
Di seguito sono riportate le schede tecnologiche che possono essere ritenute un
esempio di come possano essere raggruppate le principali caratteristiche fisiche e
meccaniche delle materie prime plastiche e dure utilizzate per la produzione di pia-
strelle ceramiche
Naturalmente, per mantenere la costanza del prodotto, l’efficienza dell’impianto,
l’ottenimento del prodotto ottimale desiderato, oltre alla conoscenza delle caratteri-
stiche tecniche delle materie prime, occorre eseguire, presso il Laboratorio Tecnolo-
gico della fabbrica, o dove è possibile, una serie di controlli, con una frequenza ben
determinata, anche su tutti i semi-lavorati, in tutte le fasi del ciclo di produzione.

320
Controlli di produzione

ARGILLA PLASTICA

Tab. 1. Argilla plastica cuocente rosso, con caratteristiche di fusibilità incipiente.

321
Tecnologia ceramica applicata

ARGILLA PLASTICA

Tab. 2. Argilla plastica, cuocente bianco, con caratteristiche abbastanza refrattarie in cottura.

322
Controlli di produzione

ARGILLA MEDIO-PLASTICA

Tab. 3. Argille con caratteristiche interessanti in crudo. La greificazione in cottura è da ritenersi gra-
duale, senza evidenziare una fusione incipiente.

323
Tecnologia ceramica applicata

ARGILLA POCO PLASTICA

Tab. 4. Argilla con caratteristiche plastiche limitate. Evidenzia una bassa resistenza in crudo. In cottura
è da considerarsi refrattaria.

324
Controlli di produzione

SABBIA FELDSPATICA

Tab. 5. Materiale non plastico, che evidenzia valori da ritenersi medi di ossido di potassio e di sodio.

325
Tecnologia ceramica applicata

FELDSPATO POTASSICO

Tab. 6. Materiale non plastico, con titolo molto interessante di ossido di potassio (roccia feldspatica ad
alta concentrazione di ortoclasio).

326
Controlli di produzione

FELDSPATO SODICO

Tab. 7. Materiale non plastico con titolo molto interessante di ossido di sodio (roccia feldspatica ad alta
concentrazione di albite).

327
Tecnologia ceramica applicata

QUARZO

Tab. 8. Materiale refrattario non plastico, molto elevato risulta il titolo di SiO2.

328
Controlli di produzione

Fra questi, particolarmente importanti sono di seguito descritti.


Nota: le quantità utilizzate nei controlli (es.: umidità, densità, ecc.) possono esse-
re cambiate a seconda della precisione delle strumentazioni (es. bilancia).

Controlli da eseguire nel reparto preparazione impasto

Gli addetti al Laboratorio Controlli devono eseguire nel reparto preparazione


impasto una serie di controlli periodici per mantenere la efficienza dell’impianto e la
produzione ottimale.

• Controlli sulla barbottina di uscita dei mulini od in seconda vasca:

2a) Residuo
Si setacciano attraverso 10.000 maglie/cm2 (63 µm o a 1600 mgl/cm2 uguale a 45
µm per gli smalti) g 200 di barbottina, si essicca il residuo fino a peso costante e si pesa:

Peso residuo secco in gr


% R = ———————————— × 100
Peso secco nella barbottina

La frequenza del controllo è ogni mulino.

2b) Densità barbottina = peso/volume


Si pesano 100 cc di sospensione, prelevandola in apposito cilindro o contenitore
tarato:

D. (g/l) = il peso in grammi × 10

La frequenza del controllo è ogni mulino.

2c) Percentuale di acqua


Si pesano 100 g di barbottina e si essiccano a 110 °C fino a peso costante.
Il valore del peso in secco sottratto da 100 dà il valore percentuale dell’acqua
nella barbottina può essere utilizzata una termobilancia automatica di alta precisio-
ne che necessita di soli 10 g di barbottina.
La frequenza del controllo è ogni mulino.

2d) Viscosità
Per ciò che attiene alle proprietà reologiche delle sospensioni acquose, viscosità,
sforzo di taglio, tissotropia ecc., si consulti il volume 1 al capitolo 6. Da notare che la
comparazione tra i vari viscosimetri ad efflusso i valori possono essere disturbati
dalla tissotropia. Per un controllo fattivo di orientamento sulle linee di produzione,
si consideri l’utilizzo di un viscosimetro elementare, come il Gallenkamp, o la misu-
ra in gradi ENGLER, che esprime il rapporto del tempo impiegato dalla barbottina

329
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 2. Dispositivo per la misura della viscosità (Coppa Ford; può essere usata per misurare la viscosità
Engler).

per riempire, in caduta libera attraverso un foro calibrato (usualmente mm 4) di una


tazza/imbuto ad efflusso, fig. 2 un cilindro graduato da 100 cm3 ed il tempo impie-
gato dall’acqua per la stessa operazione:

°E = T1 / T2

dove
°E = viscosità in gradi Engler
T1 = tempo impiegato dalla barbottina in esame secondi (questo valore equivale
alla viscosità Ford ed è utilizzato per gli smalti)
T2 = tempo impiegato dall’acqua

La frequenza del controllo è ogni vasca.

Controlli sulle polveri atomizzate

3a) Umidità
Può essere determinata con procedimento simile a quelli già riportati, tramite
essiccazione in stufa, con frequenza di controllo ogni 4 ore, in genere però si prefe-
risce usare l’apparecchiatura “Speedy”, consistente in una bottiglia metallica munita
di tappo a tenuta e manometro ed una bilancina, con cui si determina il peso presta-
bilito di polvere da introdurre nella bottiglia-reattore; in essa viene aggiunto una
quantità nota carburo di calcio, facendo attenzione a che non si mescoli con la polve-
re se non quando la bottiglia è stata ermeticamente chiusa. Si agita quindi la botti-
glia e la lettura si può fare direttamente in % di umidità presente nella polvere,

330
Controlli di produzione

poiché essa è direttamente proporzionale alla pressione che si crea dentro la botti-
glia per effetto dello sviluppo di acetilene:

2H2O+ CaC2 → C2H2+ Ca (OH)2.

Altre strumentazioni utilizzate sono speciali bilance dotate di un riscaldatore


rapido ad Infrarossi o Microonde, che permettono in pochi minuti di misurare il
contenuto di umidità del campione di polvere atomizzata prelevato dal nastro tra-
sportatore o dal tramoggino della pressa, sulla stessa tecnologia IR o MW sono
pure utilizzabili degli strumenti di controllo continuo, senza contatto.
La frequenza del controllo è ogni mezz’ora.

3b) Peso specifico apparente


Si pesa 1 litro di polvere atomizzata: la lettura in g/cm3 dà il valore ricercato.
La frequenza del controllo è di una volta al giorno.

3c) Granulometria
Si essicca a peso costante un campione di polvere atomizzata, si pesano 200 g di
secco e si esegue la determinazione granulometrica nell’apposito gradiometro (fig.
3) formato da una serie di setacci a caduta (tra i 600 ed i 125 µm di luce netta).
La frequenza dell’esecuzione del controllo è ogni giorno su un campione medio.

Controlli nel reparto presse

Nel reparto presse devono essere eseguiti dagli operatori una serie di controlli
periodici per mantenere l’efficienza dell’impianto e la produzione ottimale.

Fig. 3. Dispositivo per la misura della granulometria “gradiometro”.

331
Tecnologia ceramica applicata

• Controlli sulle polveri

4a) Umidità (come descritto in 3a)


Determinata come visto (SPEEDY - fig. 4).
La frequenza del controllo è ogni 2 ore.

4b) Riempimento soffice


Determinato misurando con calibro lo spessore compreso tra il punzone in prima
caduta ed il piano dello stampo.
La frequenza del controllo è una pressa al giorno.

È poi necessario controllare nuovamente la granulometria dell’impasto, che po-


trebbe essersi alterata in seguito alla permanenza nei silos ed al trasporto sui nastri,
tramite setacci in cascata.

• Controlli sulle piastrelle

4c) Spessore
Misura eseguita con calibro ed espressa in mm si misurano gli spessori di tutte le
piastrelle di una battuta sui 4 lati marcando A), B), C), D), il confronto dà opportune
indicazioni per l’ottimizzazione del caricamento degli stampi e dell’assestamento
dei punzoni. Un controllo più accurato nel caso vengano riscontrati difetti nel cari-
camento, si può fare con il penetrometro.
La frequenza del controllo è ogni 2 ore.

4d) Penetrometria
Utilizzando l’apposito strumento, fig. 5, che applica un carico standard (di circa
3-4 kg) su di una sonda cilindrica (ago) di sezione selezionabile, è possibile registra-
re, tramite un micrometro elettronico o analogico, la penetrazione in varie parti

Fig. 4. Dispositivo pratico per il controllo dell’umidità “speedy”.

332
Controlli di produzione

della piastrella pressata. Quanti maggiori sono i punti controllati, tanto migliore
sarà il quadro che è possibile fare sull’omogeneità di pressatura, comunque almeno
una misura al centro e 4 misure agli angoli, evitando di collocarsi a meno di 15 mm
dal bordo stesso, sono necessarie per ogni piastrella. Un controllo più accurato della
densità apparente può essere effettuato mediante densimetro a mercurio (fig. 6).

4e) Peso delle piastrelle di ogni uscita (alveolo)


Si prelevano tutte le piastrelle di una battuta, si marcano e si pesano separata-
mente. Il confronto dei pesi dà opportune indicazioni per l’ottimizzazione del cari-
camento.
La frequenza del controllo è ogni 2 ore.

4f) Modulo di rottura a verde


Si determina la resistenza alla flessione usando l’apposita apparecchiatura come
descritto precedentemente su tutte le piastrelle di un ciclo di pressatura (vedi 1b).
Il confronto dei valori ottenuti, tenendo conto anche degli altri parametri, quali
umidità delle polveri, spessore delle piastrelle, penetrometria e peso, dà opportune
indicazioni per l’ottimizzazione del caricamento.
La frequenza del controllo è ogni 2 ore.

4g) Dimensioni della piastrella dopo pressatura


Si prelevano tutte le piastrelle di una battuta, si misurano tutti i lati e si calcola la
dimensione media della piastrella.
Da questa è possibile risalire all’espansione di pressatura.
Risulta inoltre indispensabile per calcolare il ritiro di essiccazione.
La frequenza del controllo è da prevedere ogni 2 ore.

Fig. 5. Penetrometro. Fig. 6. Densimetro a mercurio.

333
Tecnologia ceramica applicata

4h) Rapporto di compressione


È il rapporto fra lo spessore del soffice e lo spessore della piastrella pressata.
La frequenza del controllo è una pressa al giorno.

Controlli sul prodotto essiccato

I controlli che si devono eseguire sul prodotto in questa fase sono i seguenti:

• Controlli in entrata essiccatoio

5a) Umidità di entrata


Si pesa una serie di piastrelle rappresentativa di una sezione di un carrello, nel
caso di una bicottura, o corrispondente ad un ciclo di pressatura (una battuta), per la
monocottura, in entrata dell’essiccatoio (P2) e si ripete la pesata dopo che sono state
essiccate in stufa fino a peso costante (P1); la differenza delle due pesate riferite al
peso iniziale moltiplicato per 100 dà il valore percentuale medio dell’umidità di en-
trata delle piastrelle.
P2–P1
% U = ————— × 100
P2

La frequenza del controllo è due volte ogni turno.

• Controlli in uscita essiccatoio

5b) Peso medio della piastrella secca


Si pesa una serie di piastrelle essiccate fino a peso costante, il peso diviso per il
numero dei campioni ci dà direttamente il peso medio della piastrella essiccata.
La frequenza del controllo è due volte ogni turno.

5c) Umidità in uscita


Si ripete il controllo come sopra, per l’umidità di entrata, usando piastrelle in
uscita dall’essiccatoio.
La frequenza del controllo è due volte ogni turno.

5d) Modulo di rottura


Si determina il modulo di rottura alla flessione, usando l’apposita apparecchiatura
e seguendo le modalità già viste, su una serie di piastrelle essiccate, fredde (vedi 1b).
La frequenza è due volte ogni turno.

5e) Ritiro di essiccazione


Si preleva una serie di piastrelle rappresentativa di una sezione dell’essiccatoio o
corrispondente ad un ciclo di pressatura. Si misura con calibro centesimale tutti i
lati e si calcola la dimensione media prima e dopo essiccamento quindi si applica la
seguente formula:

334
Controlli di produzione

D1 -D2
Re = ————— × 100
D1

dove
Re = Ritiro di essiccamento
D1 = dimensione dopo pressatura
D2 = dimensione dopo essiccamento

Controlli da eseguire sul biscotto (nel caso di una bicottura)

I controlli da eseguire in questa fase sono i seguenti:

6a) Peso medio


Si prelevano 2 serie di piastrelle rappresentative della sezione del forno, si pesano,
il peso letto diviso per il numero dei campioni prelevati dà direttamente il peso medio
della piastrella.
La frequenza del controllo è una volta al giorno.

6b) Assorbimento % di H2O


I campioni di cui sopra si pesano separatamente (P1) quindi si fanno bollire per 2
ore, si lasciano raffreddare alla temperatura ambiente, si toglie con un panno umido
l’eccesso di H2O dalle superfici delle piastrelle, si tornano a pesare (P2): il valore
cercato è dato da:
P2 - P1
% AA = ————— × 100
P1
La frequenza del controllo è una volta al giorno.

6c) Modulo di rottura


Si determina il modulo di rottura alla flessione, usando l’apposita apparecchiatu-
ra e seguendo le modalità descritte (vedi 1b), su una serie di campioni prelevati
come precedentemente indicato per il rilievo del peso medio.
La frequenza del controllo è una volta al giorno.

6d) Variazione dimensionale %


Con un calibro si misurano le dimensioni di ciascuna piastrella (L2) in riferimen-
to alla dimensione dello stampo (L1): il valore di variazione dimensionale cercato è
dato da:
L2 - L1
% R = —————— × 100
L1

335
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 7. Dispositivo per il controllo dell’espansione termica “dilatometro”.

La frequenza del controllo è una volta al giorno.

6e) Coefficiente di dilatazione del biscotto


Questo controllo, eseguito tramite l’utilizzo di un dilatometro (fig. 7) serve a
verificare periodicamente la compatibilità dello smalto usato con il supporto.

Controlli del reparto smaltatura

Gli addetti al Laboratorio Controlli devono eseguire nel reparto una serie di con-
trolli periodici per mantenere la efficienza dell’impianto e la produzione ottimale.

• Controlli da eseguire sulle linee di smaltatura

7a) Densità dello smalto e Viscosità alla coppa Ford (come visto precedentemente).

7b) Peso applicato


Dalla linea di smaltatura si prelevano alcune piastrelle dopo ogni singola appli-
cazione (una volta si usava raschiare lo smalto applicato sulla bicottura; ora è molto
raro) nel caso di bicottura oppure nel caso di monocottura si calcola per differenza
peso (prima e dopo l’applicazione) la quantità di smalto applicata. Un’efficiente al-
ternativa è quella di utilizzare apposite vasche in acciaio inox, di dimensioni identi-
che alle piastrelle di produzione, su cui raccogliere e poi pesare, l’applicazione di
smalto o ingobbo, direttamente in linea. I valori di ogni singola applicazione vengo-
no confrontati con le schede tecniche di applicazione degli smalti e permettono di
mantenere costanti i parametri di smaltatura.

336
Controlli di produzione

Controlli sul prodotto finito

I controlli che si devono eseguire in questa fase sono i seguenti:

8a) Peso medio


Si prelevano 2 serie di piastrelle rappresentative della sezione del forno e si pesa-
no. Il peso letto diviso per il numero di campioni prelevati dà direttamente il peso
medio della piastrella.
La frequenza del controllo è una volta al giorno.

8b) Assorbimento acqua %


I campioni di cui sopra si pesano separatamente quindi si fanno bollire per 2 ore,
immerse si lasciano raffreddare alla temperatura ambiente, si toglie con un panno
umido l’eccesso di H2O dalle superfici delle piastrelle, si tornano a pesare e si appli-
cano i calcoli già visti per il biscotto.
La frequenza del controllo è una volta al giorno.

8c) Variazione dimensionale %


Con un calibro si misurano le dimensioni di ciascuna piastrella e la corrispon-
dente dello stampo, indi si applicano gli usuali calcoli.
La frequenza del controllo è una volta al giorno.

8d) Resistenza meccanica alla flessione


Si esegue la prova come già descritto. La prova si effettua su un gruppo di cam-
pioni rappresentativi la sezione del forno.
Una volta al giorno.

8e) Resistenza al cavillo


Si prelevano 1 o più serie di piastrelle rappresentative della sezione di cottura del
forno. Tutti i pezzi vengono introdotti in autoclave e sottoposti alla prova di incre-
menti di pressione e temperatura, secondo norme internazionali. Si estraggono poi
le piastrelle e si controlla la presenza di cavilli spalmando inchiostro apposito o
soluzione di blu di metilene sulla superficie smaltata.
La frequenza del controllo è di almeno un prodotto al giorno.

8f) Resistenza ad attacco acido e basico


Si prelevano alcuni campioni di ogni prodotto dal magazzino e dal forno e su di
essi si eseguono le prove di attacco chimico, secondo normativa internazionale.
La frequenza del controllo è settimanale.

8g) Resistenza all’abrasione (per piastrelle da pavimento)


Si prelevano alcuni campioni di ogni prodotto dal magazzino e dal forno e su di
essi si esegue la prova.
La frequenza del controllo è settimanale.

337
Tecnologia ceramica applicata

I controlli eseguiti nelle varie fasi del ciclo di produzione, e descritte nel corso di
questo capitolo, vengono riportati in una tabella mensile riassuntiva. Queste tabelle
vengono schedate ed archiviate dal Laboratorio Tecnologico.

Controlli di laboratorio sulle materie prime fritte e coloranti

Tutti i controlli, qui di seguito descritti, devono essere eseguiti sempre in paral-
lelo e nelle stesse condizioni con un campione standard di laboratorio. Di conse-
guenza il laboratorio dovrà disporre di una campionatura completa e consistente di
tutti i materiali in uso corrente.

9a) Fritte viscose o a bassa fusibilità


Il metodo di controllo più rapido è quello di effettuare una “pasticca” per rilevar-
ne la fusibilità, e di smaltare una piastrella per rilevare quelle caratteristiche super-
ficiali quali: brillantezza, trasparenza, opacizzazione, mattizzazione, spillature.
Se disponibile, ovviamente, è consigliabile l’utilizzo di una strumentazione per
l’analisi colorimetrica, tipo CIE Lab. L’operazione di controllo fritta si esegue maci-
nando 100 g di fritta in parallelo con un campione standard, alle stesse condizioni di
residuo e densità. Smaltare poi una piastrella e con la rimanenza effettuare la prova
della pasticca, alle stesse condizioni di peso. Cuocere poi le prove in parallelo, al
ciclo e temperatura massima verificati ottimali per la fritta standard.

9b) Fritte fusibili-fondenti


Anche per queste fritte il controllo principale e più rapido è quello di effettuare la
prova della pasticca o bottone, onde verificare la fusibilità; la prova di smaltatura di
una piastrella risulta meno importante, poiché i comportamenti saranno più simili.
Per questi materiali è interessante cercare di valutare numericamente la fusibili-
tà, e ciò può essere empiricamente effettuata secondo la seguente espressione:

Lunghezza × Largezza Bottone


Indice relativo di Fusibilità = ——————————————————
Lunghezza × Larghezza Bottone standard

Sia per le fritte viscose che per i fondenti si consiglia di effettuare i controlli su
più campioni prelevati da più sacchi, proporzionalmente alla quantità di fornitura.
Ciò se la fritta viene acquistata: se essa viene invece prodotta direttamente in
Azienda, si consigliano controlli costanti (ogni 2 ÷ 4 fusioni per produzione con i
rotativi oppure ogni 4 ÷ 6 ore per fusori continui uguale a 2 ÷ 3 ton) se non inter-
vengono grosse differenze, riscontrabili ad occhio, che ne consiglino controlli più
ravvicinati.

9c) Coloranti (pigmenti calcinati ed ossidi naturali)


Diversi possono essere i metodi di controllo per i coloranti, i due più pratici e con
buone garanzie di risultato sono:

338
Controlli di produzione

1 - Introdurre il pigmento nella percentuale dell’1% in uno smalto lucido opaciz-


zato allo zirconio. Smaltare poi la piastrella, in parallelo sempre col campione stan-
dard, cuocere e controllare visivamente il risultato.
2 - Introdurre il pigmento al 3% in uno smalto lucido trasparente. Seguire la
stessa procedura come scritto sopra (1).

9d) Quarzo e feldspati


Introdurre nel 15-20% la materia prima in esame in una fritta viscosa lucida,
opaca o trasparente. Smaltare una piastrella, cuocere, e controllare visivamente il
potere indurente.
Esempio:
Parti Parti
Quarzo standard 20 –
Quarzo in esame – 20
Caolino standard 5 5
Fritta lucida opaca standard 75 75

Il valore della materia prima da introdurre nella cristallina è da definirsi caso


per caso, in funzione della fritta usata, della temperatura di cottura e del ciclo di
cottura.
Questo valore deve essere tale da portare la fritta nella fase di passaggio da bril-
lante a matt per indurimento, e per valutare gli inquinanti presenti.

9e) Wollastonite
La Wollastonite (Silicato di calcio) è un mattizzante per basse temperature, per-
tanto questa è la proprietà da controllare. Questa prova si effettua introducendo la
Wollastonite nella percentuale del 20-25% a secondo dei casi (valore minimo in cui
si inizia a mattizzare) in una fritta lucida opacizzata allo Zirconio.

9f) Caolino
Si consigliano due tipi di controllo per questa materia prima:
– 1a prova: controllo del potere sospensivante. Metodologia: introdurre in una frit-
ta il 5% di caolino, macinare e vuotare il tutto in un cilindro graduato. Agitare e
controllare la sedimentazione ogni 15 minuti.
– 2a prova: controllo della granulometria e della purezza. Metodologia: passare g
200 di caolino dispersi in circa 1 litro di acqua ad un setaccio a 16.000 maglie/
cm2, controllare visivamente se vi sono delle impurezze, seccare e pesare il resi-
duo.

9g) Silicati di Zirconio


Questa prova ha lo scopo di controllare il potere opacizzante, caratteristica fon-
damentale di questa materia prima.
La percentuale deve essere stabilita caso per caso nel valore minimo indispensa-
bile per avere una buona opacizzazione (solitamente 10% in smalto trasparente).

339
Tecnologia ceramica applicata

9h) Allumina calcinata o anidra


Due sono i controlli da effettuarsi su questa materia prima:
– 1a prova: controllo granulometrico ai diversi setacci.
– 2a prova: controllo del potere indurente: introdurre in percentuale del 15 ÷ 20%
l’allumina in una fritta viscosa opacizzata allo zirconio.

9i) Corindone e sabbie (Zirconio-Rutilo-Quarzifere)


Il controllo principale da effettuare su queste materie prime è l’analisi granulo-
metrica che deve sempre rispecchiare i valori standard ottimali. Un controllo in
smalto (20 ÷ 25%) è utile per valutare eventuali inquinanti.

9l) Carbonati: Ca - Mg - Ba - Sr
Il controllo da effettuare su queste materie prime è la rilevazione della CO2 quan-
titativamente. Un controllo introducendo 15 ÷ 25% della materia prima in uno smalto
opaco lucido è utile per verificare le impurezze.

9m) Ossidi di Stagno - Cerio - Titanio


Controllare il loro potere opacificante introducendoli in percentuali da stabilirsi
su valore dal 5 al 10% in una fritta viscosa lucida e trasparente.

9n) Ossidi di Zinco


Controllare il suo potere mattizzante introducendolo in percentuali dal 20 al
25% in una fritta a media fusibilità.

9o) Materie prime solubili in acqua o comunque utilizzate solo in fusione


Queste materie si controllano effettuando una prova di fusione. Si effettuano due
fusioni di laboratorio una con materie prime tutte standard e l’altra con materie
prime standard all’infuori di quella da controllare. Con le due fritte ottenute si smal-
tano poi due piastrelle e si effettuano i provini relativi.
Controllare visivamente il risultato.

Criteri generali di esecuzione delle prove di controllo sulle materie


prime per smalti

Per tutte le prove sopra menzionate sono importanti i seguenti criteri:


– scelta di una composizione di smalto sensibile alle variazioni del prodotto da
esaminare;
– stesse condizioni di fusione, macinazione, applicazione e cottura;
– archiviazione di tutti i risultati in apposite schede (una per ogni materia prima) in
ordine cronologico di fornitura.

340
Difetti

Appendice 3

DIFETTI

Tutte le fasi del processo produttivo sono, ovviamente, correlate fra di loro, poiché
il semilavorato che è in ingresso ad un settore della linea di produzione porta con sé
la traccia e la “storia” di tutto quanto è avvenuto nel corso della sua realizzazione, e
questo non può non avere implicazioni, positive o negative, sulla successiva fase di
lavorazione.
In questo senso la cottura, essendo l’ultimo trattamento (escluse le finiture
meccaniche superficiali) nella serie di produzione, ed essendo quello in cui avvengono
importanti cambiamenti fisici, chimici, strutturali, rappresenta una sorta di “setaccio”
che mette facilmente in evidenza tutti i difetti, più o meno latenti, che sono stati
causati dalle precedenti lavorazioni, oltre che, ovviamente, quelli propri della cottura
stessa.
Il saper riconoscere un difetto, in una qualunque fase del processo produttivo, ed
il saperne individuare l’origine non sono una conoscenza ed un sapere di facile
istruzione: essi dipendono in larga parte dall’esperienza maturata sul campo e dalla
capacità di pensare alla linea di produzione, dallo stoccaggio delle materie prime alla
scelta, come ad un organismo unico e non frazionabile: in altre parole è, qui più che
mai, necessaria una preparazione tecnica completa e specifica dell’impianto, una
cultura ceramica a tutto tondo.
L’acquisizione di queste abilità, inoltre, potrà essere di grandissima utilità nella
rapida soluzione dei problemi di produzione, poiché, è indubbio, il saper riconoscere
velocemente un difetto ed il saperne ipotizzare la provenienza, permettono di
intervenire in maniera mirata ed efficiente sull’impianto, limitando la perdita od il
declassamento della produzione.
In generale, particolarmente sulle piastrelle dopo cottura, sono individuabili
difetti:
• strutturali, ad esempio di planarità, di ortogonalità, crepe, laminazioni;
• superficiali, cioè grinze, crateri, bolle, particelle, scaglie, cavilli;
• estetici, come macchie, disuniformità di colore o di decorazione;
• di processo, legati non tanto al prodotto, quanto alla movimentazione ed al
flusso del materiale, come sovrapposizioni, sbeccature, incollamenti, inceppa-
menti.
L’insorgere di ciascuno di questi difetti, pur avendo maggiore probabilità di essere
correlabile a qualche specifica fase del processo produttivo, è sicuramente legato ad
una serie di concause, che, a partire dalla scelta delle materie prime, hanno contribuito
alla sua comparsa.
Un esempio, certamente non esaustivo, di quanto affermato può essere proposto,
se si cerca di individuare le principali correlazioni incrociate, come proposto dalla
seguente tabella (tab.1).

341
Tecnologia ceramica applicata

D IF E T T O C A USA
PREPARAZIONE Cuore nero Errata distribuzione granulometrica
(residuo di macinazione basso)
Calibro Errata distribuzione granulometrica
Alto Assorbimento H2 O Macinazione troppo grossolana, Umidità
Basso carico di rottura insufficiente
Macchie, crateri, puntini Errori nella setacciatura e deferrizzazione
PRESSATURA Cuore Nero Pressione troppo alta o squilibrata
Crepette laterali Estrazione troppo rapida o squilibrata
Calibro Caricamento errato
Difetti dimensionali Errato settaggio della pressa
Basso carico di rottura Pressione insufficiente, Umidità bassa
Esplosioni ingresso forno Pressione troppo alta. Laminazioni
ESSICCAZIONE Crepe Regolazione errata, temperatura elevata
Esplosioni ingresso forno Alta umidità residua, Regolazione errata
Difetti di smalto Temperatura in uscita essiccatoio errata
Macchie da sali solubili Ciclo di essiccazione errato
SMALTATURA Crepe Temperature errate, Urti in linea
Esplosioni ingresso forno Eccessiva bagnatura
Crepe centrali Stoccaggio del crudo troppo lungo
Macchie, buchi, crateri Cattiva applicazione, smalto non ben stagionato
Planarità errata Mancato accordo dilatometrico smalto-impasto
Colore, difetti superficiali Cattiva qualità dell’ingobbio
COTTURA Crepette laterali Preriscaldo troppo alto
Crepe laterali – sfilo Raffreddamento troppo veloce
Esplosioni ingresso forno Alta temperatura in ingresso forno
Planarità errata Cattivo controllo della temperatura
Cuore nero, Difetti smalto Ciclo errato, Atmosfera errata
Calibro Cattiva distribuzione della temperatura
Macchie superficiali Accumuli di condense di smalto
Crateri, buchi ecc. Preriscaldo a elevata temperatura

Tab. 1. Possibile relazione tra difetto e reparto del processo di produzione.

Di seguito si riporta un possibile elenco di correlazioni fra varie fasi del processo
produttivo e difetti sul materiale, che può essere di aiuto per una migliore compren-
sione delle correlazioni espresse in tabella.

Difetti associati alle materie prime

I difetti attribuibili alla presenza di impurezze nelle materie prime possono essere
classificati in tre grandi gruppi:
– Difetti puntuali: dovuti alla presenza di impurezze nelle materie prime, normal-
mente particelle di minerali carbonatici, pirite, pirolusite, carbone e mica.
– Difetti puntuali: dovuti a impurezze inglobate durante il processo di fabbricazio-
ne, come particelle di ferro, gocce di olio o grasso, o piccoli frammenti di gom-
ma (associati in un secondo tempo alle materie prime).
– Difetti più generalizzati: non puntuali, dovuti alla presenza di altri tipi di impu-
rezze, come materiale organico ed efflorescenze.
– Particelle di carbonati (calcite e/o dolomite).

342
Difetti

La presenza di particelle grossolane di calcite e/o dolomite, nel caso di prodotti


ottenuti con il processo della monoporosa, può comportare il difetto di crateri o “fori”,
tanto più grandi quanto maggiore è la dimensione delle particelle stesse.
Il difetto, nel caso della monocottura, oltre che alla presenza e alle dimensioni
delle particelle in questione, è in relazione anche con il punto di fusione dello
smalto. Infatti, il difetto risulterà più evidente nel caso di utilizzo di smalti
bassofondenti (fig. 1).

Fig. 1. Difetto superficiale dovuto ad inclusione grossolana che degasa in cottura.

La decomposizione dei minerali tipo calcite, durante la cottura, può essere


rappresentata con la seguente reazione:

CaCO3 ——> CaO+CO2

Questa reazione avviene, approssimativamente, tra 800÷900 °C, dipendendo dalle


dimensioni delle particelle.
Quando le particelle sono piccole, la decomposizione sarà completa e l’ossido di
calcio reagirà con gli altri componenti per formare silicati o silico-alluminati di calcio
più o meno complessi (ghelenite, wollastonite, anortite).
Se le particelle sono grossolane, la decomposizione del carbonato può essere
incompleta o, meglio, può essere incompleta la reazione del calcio con la silice e
allumina.
L’eventuale presenza di ossido di calcio libero, dopo cottura, può portare a
fenomeni di espansione, con rottura dello smalto, quando il materiale viene a contatto
con l’umidità (l’espansione è causata dalla non reazione del CaO con gli altri
componenti l’impasto).
La reazione risulta la seguente:

CaO+H2O ——> Ca(OH)2

343
Tecnologia ceramica applicata

Il fenomeno, quando è puntuale e localizzato, può formare un cratere con una


conformazione ben precisa (fig. 2).
Quando il fenomeno è generalizzato e diffuso, si verifica, invece, una “post
espansione” della piastrella che può portare anche al suo distacco dopo la posa.

Fig. 2.

La presenza di particelle grossolane di calcite e/o dolomite, dopo macinazione,


può essere verificata mediante setacciatura su un definito setaccio (per esempio, con
luce di maglia di 200 micron), e, dopo il lavaggio del residuo, con l’analisi dello stesso
al microscopio.
L’aggiunta di una goccia di acido cloridrico diluito può confermare la presenza di
carbonati.
L’individuazione precisa della natura delle particelle può essere effettuata tramite
analisi puntuale con la microsonda elettronica o con analisi chimiche più tradizionali.
In questo caso, si può avere la conferma precisa della natura degli elementi che
costituiscono il grumo e si può, quindi, risalire all’identificazione del minerale.
Per evitare o ridurre la frequenza e la presenza di questi tipi di difetti, è
conveniente ridurre al minimo la presenza di particelle di calcite e/o dolomite
superiori a 120 micron.
L’utilizzo, poi, di un ingobbio adeguato come interfaccia tra supporto e smalto, può
risultare molto efficace.

– Particelle di pirite
La pirite è un solfuro di ferro e può essere presente come impurezza in alcuni tipi
di materiali argillosi.
Il difetto più probabile, che può essere associato alla presenza di particelle
grossolane di questo minerale, consiste in colorazioni puntuali del supporto e/o dello
smalto (fig. 3).
La reazione di decomposizione del suddetto minerale, durante la cottura, può
essere descritta come nella reazione riportata sotto:

2FeS + 7/2 O2 ——> 2SO2 + Fe2O3

344
Difetti

Fig. 3.

La decomposizione, in condizione di gradiente termico lento, avviene fra 400 e 500 °C.
In condizioni di cottura con ciclo rapido e se la quantità di ossigeno nella cottura
è insufficiente, la reazione di ossidazione non si completa e si possono produrre
differenti reazioni.
Sia nel caso della cottura lenta e tradizionale, sia della monocottura rapida, i difetti
associati alla presenza di particelle grossolane di questo minerale comportano la
formazione di colorazioni puntuali atipiche.
Nel caso poi della cottura rapida, se le reazioni di ossidazione sono incomplete, o
se l’anidride solforosa formata causa condensa all’interno del forno, si possono
riscontrare dei problemi relativi alla reazione di aggressione del suddetto gas sulla
superficie vetrosa delle piastrelle (perdita di brillantezza).
Questo problema non è, però, legato alla morfologia delle particelle di pirite
(dimensione), ma alla quantità totale di pirite ed alla condizione del forno.
Anche in questo caso, il procedimento per identificare eventuali particelle grosso-
lane di questo minerale consiste sempre nel lavare il residuo di macinazione
dell’impasto sul setaccio di 80 mesh (approssimativamente 180 micron) e osservare
la natura del materiale non passato.
Nella maggioranza dei casi, il difetto può essere inibito riducendo la dimensione
delle eventuali particelle di pirite al di sotto di 180 micron, usando, quindi, setacci
adeguati nella preparazione della barbottina.
Anche in questo caso, l’utilizzo di un ingobbio come interstrato fra supporto e
smalto può essere efficace per la soluzione del problema.

– Particelle di pirolusite
La pirolusite (biossido di manganese) e la goetite (idrossido di ferro), quando
presenti sotto forma di particelle grossolane, comportano la formazione di difetti
puntuali (macchie di colore) sulla superficie dello smalto (fig. 4).
Come nel caso precedente, le particelle possono essere individuate dopo setac-

345
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 4.

ciatura e lavaggio, sempre sul setaccio di 70 mesh, tramite osservazione al


microscopio. Anche in questo caso, l’utilizzo di setacci adeguati, nella fase di
setacciatura della barbottina (setacci in grado di separare le particelle di 180 micron),
può migliorare il risultato finale.
L’utilizzo poi di un ingobbio come interstrato fra supporto e smalto può diminuire
ancora la gravità e la frequenza del problema.

– Particelle di carbone
Particelle grossolane di carbone, se presenti nel residuo dopo macinazione,
possono causare “difetti puntuali” simili a quelli attribuibili ai carbonati.
Questi difetti derivano dalla combustione del carbone durante la cottura, con
formazione finale di CO2 o CO, come si può vedere dalle reazioni riportate di seguito:

C + ½ O2 ——> CO
CO + ½ O2 ——> CO2
Fe2O3 + C ——> 2FeO + CO

L’ossido di carbonio che si forma riduce i minerali di ferro presenti nella


composizione, formando assieme alla silice e all’allumina, vetri di colore scuro (fig. 5).
Nel caso della bicottura rapida, il difetto può essere originato da una combustione
incompleta delle particelle di carbone più grosse che possono bruciare durante la
seconda cottura, originando crateri o piccoli fori scuri.
Il procedimento per l’identificazione delle particelle di carbone che provocano il
difetto descritto precedentemente, consiste sempre nel lavare e setacciare il residuo
della macinazione con un setaccio specifico, in questo caso, di 230 mesh (63 micron)
e osservarlo, poi, al microscopio.
Una stima della percentuale in peso delle particelle di carbone presenti può essere
ricavata dalla calcinazione del residuo dopo il lavaggio (e dopo aver eliminato i
carbonati con acido, es. CaCO3).

346
Difetti

Fig. 5.

Se non è possibile sostituire le materie prime che causano il difetto, può essere
efficace, se le condizioni tecnologiche lo permettono, esasperare la macinazione e
setacciare la barbottina con setacci sempre più fini, fino all’impiego del setaccio da 120
mesh (2400 maglie/cm2 uguale a 125 micron).
L’utilizzo anche di un engobbio come interstrato fra il supporto e lo smalto può
essere utile per diminuire l’entità del problema.

Difetti puntuali associati a impurezze inglobate durante il processo di fabbricazione

– Particelle di ferro e/o ossido di ferro


Le particelle di ferro e/o ossido ferrico possono essere inglobate dalle materie
prime nella fase di estrazione o movimentazione in cava dovute ai mezzi meccanici
predisposti.
Anche durante la lavorazione dell’impasto, possono esistere fasi di lavoro in cui
l’inquinamento è più probabile; per esempio, causato dai mulini, particolarmente nel
caso della macinazione a secco, dai silos, da certi componenti degli elevatori, dal
sistema di raffreddamento dei forni ecc.
Il difetto può apparire come puntuale o come grumo in superficie.
La sensazione al tatto (“morbidezza” o “ruvidità”) data da questi due difetti
differenti può già essere molto utile per l’individuazione del problema. Una particella
metallica, parzialmente dissolta nello smalto, con superficie scabrosa al tatto, proba-
bilmente, proviene dalla zona di raffreddamento del forno; al contrario, una particella
metallica inglobata nel supporto o nell’interstrato con lo smalto ha, senza dubbio,
altre origini (fig. 6).
Dopo un’analisi macroscopica, considerando le varie caratteristiche del difetto
come la sua posizione, l’eventuale colorazione, l’aspetto superficiale, se non se ne sono
ancora individuate le cause, si procede ad un esame microscopico dei campioni ricavati
da tagli sezionati delle zone difettose.
La possibilità di effettuare un’analisi puntuale con una microsonda elettronica può

347
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 6.

fornire tutti quei dati chimici sulla natura del campione che permettono di avere utili
informazioni sul tipo di materiale inquinante e, quindi, individuarne l’origine.
È impossibile elencare le fasi della produzione in cui la probabilità di incontrare
questi problemi è più elevata. Tutto ciò può essere fatto solamente una volta
individuata la natura o la causa del problema.
Comunque le attenzioni dovranno essere rivolte ai seguenti fattori:
• pulizia e ordine (che può aiutare a identificare gli inquinanti);
• manutenzione preventiva;
• sostituzione preventiva dei componenti obsoleti dell’impianto.

– Altre impurezze
Altri tipi di impurezze, o altre sostanze inquinanti, associate comunque in un
secondo tempo alle materie prime, possono essere motivo di inquinamento.
Questi materiali possono essere gocce di vernice, di grasso, di olio, trucioli di
legno, residui di gomma ecc. (fig. 7).
La presenza di inquinanti, come quelli descritti sopra, che implicano una

Fig. 7.

348
Difetti

combustione, causa complicazioni e problemi molto gravi nel caso della monocot-
tura.
Nel caso di una polvere atomizzata che contenga tracce di combustibile incombu-
sto (nafta), è molto probabile che compaia sulla superficie della piastrella (dopo
cottura), un difetto consistente nel sollevamento puntuale, di alcuni mm di diametro,
di una porzione dell’area della piastrella (fig. 8).

Fig. 8.

Questo è molto più evidente quando si utilizzano smalti fondenti e cicli di cottura
con preriscaldo molto breve.
Anche in questo caso, non esistono soluzioni generali idonee a risolvere tali
problemi. È evidente che ogni problema dovrà essere analizzato in ragione della sua
natura e della fase di processo in cui si verifica.
Le soluzioni da adottare devono essere quelle più idonee, al fine di ottenere
controlli più efficaci sullo stato delle macchine e dei dispositivi complementari che
interessano quella specifica fase di lavorazione.

Difetti generalizzati associati alla presenza di altri tipi di impurezze (materiale organico
e sali solubili)

– Materia organica
I materiali argillosi possono contenere tracce o percentuali importanti di materia
organica.
Alcune argille cuocenti bianco, classificate come “ball-clay”, possono contenere
materia organica sotto forma di “lignite” in percentuale anche dell’1%÷2%, espressa
come percentuale di carbonio, o anche carbone in percentuali superiori al 5%.
Durante la cottura di piastrelle ceramiche, la cui composizione contiene percen-
tuali “importanti” di materia organica, può presentarsi un “alone scuro” che è
conosciuto con il nome di “cuor nero” (fig. 9).
Nel caso dei processi di monocottura rapida, sia per materiali tipo pavimento che
rivestimento, è abbastanza frequente incontrare questo difetto quando si utilizzano
cicli di cottura rapidissimi, o quando, nella fase di pressatura, si utilizzano pressioni
di formatura molto elevate.
A volte, le eventuali serigrafie contribuiscono a esasperare questo difetto; infatti

349
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 9.

esse comportano l’utilizzo di veicoli a base organica (glicoli o poliglicoli) e, quindi,


aumentano il contenuto di materia organica.
Come affermato precedentemente, la problematica del cuore nero dipende sia dal
ciclo di cottura, sia dalle caratteristiche delle materie prime.
In questo capitolo, sarà trattata particolarmente la dipendenza del suddetto
problema dalla natura e dalle impurezze contenute nelle materie prime.
Normalmente, il difetto del “cuore nero” comporta nella piastrella ceramica alcune
patologie molto evidenti che si manifestano come:
• rigonfiamento delle piastrelle;
• deformazione piroplastica;
• deterioramento delle caratteristiche tecniche ed estetiche degli smalti ceramici;
• cambiamento del tono del supporto e dello smalto.

Come riportato sopra, si può notare che gli effetti sulle piastrelle imputabili allo
stesso problema sono molteplici; di seguito saranno descritti, per ogni caso, l’aspetto
esteriore del difetto e la probabile causa.

– Rigonfiamento delle piastrelle


Il difetto si manifesta con un “rigonfiamento” di parti della superficie della
piastrella, o della piastrella intera, dipendendo dall’entità del problema (fig. 10).
Le cause di questo difetto, che colpisce maggiormente i materiali greificati,
derivano o dalla formazione di fasi vetrose a bassa temperatura nell’impasto o
dall’impossibilità dei gas (CO2 e CO), che si sono sviluppati all’interno del pezzo
ceramico, di effluire all’esterno a causa dell’impermeabilizzazione della superficie.
Il primo caso interessa specificatamente i materiali cuocenti rosso, dove la

Fig. 10.

350
Difetti

formazione di fasi vetrose a bassa temperatura è attribuibile alla riduzione dell’ossi-


do-ferrico a ossido ferroso.
Tale riduzione è da associare alla presenza anomala di quantità rilevanti di ossido
di carbonio (CO).
Questa fase vetrosa impedisce la fuoriuscita ulteriore del gas e, quindi, la piastrella
si deforma.
La presenza di “carbonio” e di ferro metallico, anche in piccole percentuali (<
0.1%), nell’alone del cuor nero, giustifica la validità di questa interpretazione.
Ovviamente, la deformazione si verifica solo se il carbonio e/o la materia organica
sono presenti in quantità “interessanti” assieme ad una percentuale elevata di fase
vetrosa.
Se i materiali organici suddetti si ossidano anteriormente alla formazione della
fase vitrea, non si produce il difetto.
Nel caso, invece, di materiali cuocenti bianco, in cui le percentuali di ferro
nell’impasto sono limitate (< 1%), le cause della deformazione sono da attribuire
essenzialmente alla presenza di gas (CO2 e CO) che non possono effluire all’esterno,
nel caso di impermeabilizzazione della superficie (utilizzo di smalti bassofondenti).
La stagnazione di questi gas all’interno del pezzo, oltre al rigonfiamento, può
portare anche alla formazione di fasi ridotte di colore grigio o nero.
La localizzazione delle zone dove si verifica il difetto è più vicina alla superficie
dello smalto, quando quest’ultimo risulta molto fusibile.
Il difetto si verifica con deformazioni più o meno evidenti sia della geometria che
della planarità della piastrella.
Si è già affermato che il difetto del cuore nero deriva da una presenza congiunta
di fase liquida e di una certa entità di gas che non possono effluire all’esterno.
Si può dire anche che, nella zona dove si forma il cuore nero, la percentuale di fase
liquida che si forma è più alta e, allo stesso tempo, è possibile riscontrare una viscosità
più bassa rispetto alle altre zone della piastrella.
Per questo motivo, la deformazione piroplastica è più frequente nei prodotti
greificati con porosità inferiori al 3%.
Un fenomeno frequentemente associato alla formazione del cuore nero è la
comparsa di una considerevole quantità di “bolle di gas” nello spessore dello smalto
(fig. 11).
Ciò riduce considerevolmente la resistenza all’abrasione dello smalto, diminuendo
anche la resistenza alle macchie a causa della presenza di una microporosità diffusa
nello smalto aumentando anche la spillatura.
Queste “bolle di gas” sono da attribuire alla presenza nello spessore dello smalto
di gas quali CO, CO2, H2, risultanti dalle reazioni di ossidazione della materia organica
inizialmente presente nella piastrella.
La formazione del cuore nero in piastrelle sia da pavimento che da rivestimento
può alterare la colorazione del prodotto nel caso che l’atmosfera di cottura non sia
sufficientemente ossidante.
Le alterazioni del colore derivano dalla riduzione dell’ossido di ferro presente
nella composizione, spostando le tonalità rosse, caratteristiche di tale ossido, verso
toni verdi o marroni.

351
Tecnologia ceramica applicata

Fig. 11.

Nel caso, invece, di prodotti da rivestimento con alti contenuti di calcio, il tono
passa da color arancio-biscotto a beige-verdastro.

Nel caso di materiali ottenuti con il processo di monocottura, l’alterazione del


colore può derivare sempre da diversi livelli di ossidazione del ferro, manganese e del
rame, eventualmente presenti negli smalti, spostando le tonalità verso colori più
spenti.

– Dinamica della formazione del difetto “cuore nero”


Il difetto del cuore nero può essere attribuito alla presenza di residui di carbonio
derivanti dalla decomposizione termica della materia organica, nell’intervallo di
temperatura compreso fra 300 e 800 °C.
Alcuni autori avanzano l’ipotesi della presenza di ferro ridotto nelle zone grigie
e nere del nucleo che caratterizzano il cuore nero.
Recentemente, si è giunti alla conclusione che i componenti che causano “il cuore
nero” sono elementi come il carbonio e ossidi di ferro ridotti (FeO e Fe3O4).
Il primo si forma per pirolisi della materia organica, mentre il secondo per
riduzione, preferibilmente da parte del carbone del Fe2O3 presente nella composizio-
ne iniziale delle argille.

Le reazioni chimiche, nonché le dinamiche che si possono susseguire per la


formazione del cuore nero sono:
• Perdita dell’acqua di cristallizzazione delle argille
Particolarmente i gruppi ossidrili (OH) che si liberano ai diversi livelli di
temperatura, dipendendo dal tipo di