Guida al modulo fotovoltaico

Come riconoscere e scegliere la qualità

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prefazione di Gianni Silvestrini
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Coordinamento progetto
Mirko De Boni e Valentina De Carlo
Hanno collaborato
Francesco Fiore, Massimo Gamba, Gianni Silvestrini
Progetto grafico e impaginazione
Sintesi Comunicazione - Padova
Indice

Indice 3
Prefazione 4
Tipologie di moduli fotovoltaici 6
Processo produttivo moduli cristallini 8
Componenti del modulo fotovoltaico 15
Focus moduli Conergy PowerPlus 19
Certificazioni moduli 22
FAQ e criteri per la scelta di un modulo 24
Alcuni consigli progettuali 26
Glossario 28
Profilo Conergy 30
8
Prefazione
a cura di Gianni Silvestrini

Il mercato fotovoltaico si è finora sviluppato a spallate successive, con
impulsi provenienti da pochi paesi, e con tassi di crescita che pochissimi
in passato avevano previsto.
Aveva iniziato il Giappone a tirare il mercato mondiale negli anni Novanta per poi ridimen-
sionarsi a causa dell’eliminazione degli incentivi governativi. La Spagna ha avuto un boom nel
2008 con 2,5 GW per poi crollare l’anno scorso a seguito di un drastico taglio degli incentivi.
La Germania ha avuto finora una crescita costante che l’ha portata ad assumere la leadership
mondiale grazie ad una gestione virtuosa delle incentivazioni con una potenza cumulativa che
sfiora i 10 GW. Anche in questo paese stiamo però assisitendo ad un momento di fibrillazione
dovuto alla esplosione a 3.500 MW delle installazioni dello scorso anno legate al calo drastico
dei prezzi dei moduli. Nel 2010 il governo ha quindi proposto dal 1° luglio un taglio del 16% da
aggiungere alla riduzione del 10% già attuata a gennaio. L’evoluzione della domanda tedesca è
molto importante per capire anche le future dinamiche dei prezzi, considerando che parliamo di
un mercato che nel 2009 rappresentava la metà del totale mondiale. Ci si aspetta una forte im-
pennata delle installazioni nella prima parte del 2010 ed un raffreddamento nella seconda parte
dell’anno. Contemporaneamente però sono molto aumentati gli attori scesi in campo. Usa, Cina,
Italia, Giappone, Repubblica Ceca, Francia, per citare solo alcuni dei paesi già lanciati nel solare,
dovrebbero raggiungere numeri significativi. Dunque è prevedibile che il 2010 vedrà una decisa
crescita del mercato fotovoltaico mondiale, che peraltro - con 6,5 GW - aveva tenuto bene anche
nel difficile 2009. Per quanto riguarda i prezzi dei moduli è prevedibile che nel 2010 si assisterà
ad una loro ulteriore leggera riduzione.
E l’Italia che ruolo sta giocando? Il nostro paese ha bruciato i tempi e lo scorso anno, con una
potenza installata compresa tra 0,8 e 0,85 GW, si è classificata al secondo posto nel mondo dopo
la Germania e prima degli Usa. Per quanto riguarda il 2010, il Kyoto Club stima che la corsa si
accelererà in previsione del taglio degli incentivi e che verranno installati 1,5 GW. Nel frattempo
si sta irrobustendo anche l’industria di produzione di celle e moduli. Questi dati si inseriscono in
un quadro complessivo di successi per le rinnovabili che hanno consentito di operare in maniera
anticiclica in un periodo di crisi. Per il secondo anno di fila l’eolico è stata la tecnologia leader
nella nuova potenza elettrica installata in Europa, mentre il fotovoltaico con il 16% ha sorpassato
le nuove centrali a carbone e ad olio.
A livello mondiale poi, l’eolico ha messo a segno un incremento del 31% sull’anno precedente con
una potenza di 37,5 GW in grado di generare l’energia elettrica di 12 centrali nucleari, cioè più

4
della potenza delle nuove centrali atomiche collegate alla rete
nell’ultimo quinquennio.
Si conferma così l’ampiezza del rinascimento delle rinnovabili
favorito dal circuito virtuoso che vede una progressiva riduzione
dei prezzi a fronte del notevole allargamento del mercato.
In particolare per quanto riguarda il fotovoltaico possiamo ri-
tenere che in Italia nel giro di 3-5 anni si raggiungerà la grid
parity, ad iniziare dalle regioni meridionali. Quando il costo del
fotovoltaico risulterà inferiore alla bolletta elettrica sarà quindi
possibile ridurre notevolmente gli incentivi che però dovranno
rimanere perché una parte dell’elettricità prodotta e non con-
sumata direttamente verrà venduta al prezzo medio di genera-
zione dell’energia elettrica in Italia. Il vero sganciamento si avrà
con il raggiungimento della “generation parity”, quando cioè il
costo dell’elettricità solare risulterà inferiore a quello della pro-
duzione media nazionale. Questo momento magico dovrebbe
arrivare entro una quindicina di anni ed è legato a due fattori.
Da un lato alla velocità di riduzione dei prezzi dei sistemi solari.
La competizione fotovoltaica che si sta profilando tra potenze
asiatiche, Europa e Usa fa pensare che in questo decennio si
vedrà una accelerazione della riduzione dei prezzi, avvicinan-
do così il momento dell’incrocio delle curve dei costi. Sull’altro
versante, quello della produzione convenzionale dell’elettricità,
le notizie sono opposte. In tutta Europa l’elettricità è destinata a
vedere un peggioramento delle prestazioni economiche a segui-
to sia dell’inserimento di nuovi impianti (rinnovabili, nucleare,
carbone con sequestro della CO2) che presentano necessaria-
mente costi più elevati rispetto agli impianti già ammortizzati,
che all’aumento tendenziale del prezzo del metano.
Quindi dopo il 2020-25 in Italia potremo raggiungere le con-
dizioni che consentono al fotovoltaico di diffondersi anche
senza incentivi, con una crescita molto rapida nel settore civile.
L’inserimento di 2-3 GW all’anno, cioè quanto già adesso sta
avvenendo in Germania, dovrebbe porre problemi limitati della
rete se si interviene per tempo con un suo potenziamento e una
gestione “intelligente”. Parliamo infatti di un valore cumulato
di 20-40 GW, in grado di soddisfare il 5-15% della domanda.
Forme di accumulo in grado di spostare l’offerta nelle ore di
picco potranno già svilupparsi nel medio periodo. Per successive
diffusioni più spinte si dovrà pensare a sistemi più sofisticati di
accumulo, ad esempio producendo idrogeno che si sposerebbe
bene con la diffusione di sistemi di trasporto a celle a com-
bustibile. Gli scenari per una diffusione spinta del fotovoltaico
diventando dunque sempre più realistici.
Gianni Silvestrini
Direttore scientifico Kyoto Club
Presidente Exalto
5

Tipologie di moduli fotovoltaici
a cura di Massimo Gamba
Il fotovoltaico
Il termine fotovoltaico deriva dall’unione di due
parole: “photo” dal greco “phos” (Luce) e “volt”
che prende le sue radici da Alessandro Volta, il
primo a studiare il fenomeno elettrico. Quindi,
il termine fotovoltaico significa letteralmente:
“elettricità dalla luce”.
Il fotovoltaico è la tecnologia che permette di
produrre energia elettrica mediante la conver-
sione diretta della luce del sole senza l’uso di
combustibili e senza parti meccaniche in mo-
vimento. Oggi la tecnologia moderna ci offre
gli strumenti necessari per ottenere energia
elettrica direttamente dalla luce solare. Il foto-
voltaico, tuttavia, non può sostituire al 100%
la produzione di energia elettrica necessaria,
perché la fonte che l’alimenta non è continua
24 ore su 24, ma può dare un grande contri-
buto limitando aumenti di produzione elettrica
attraverso la combustione di carbone, petrolio,
e gas, e riducendo notevolmente l’emissione
nell’atmosfera di sostanze nocive alla salute e
all’ambiente.
Dal silicio alle celle fotovoltaiche
Il silicio è il materiale più utilizzato per la pro-
duzione di celle fotovoltaiche (oltre il 90% dei
moduli in commercio sono in silicio). Subito
dopo l’ossigeno, è l’elemento più abbondante
sulla terra ma in realtà questo materiale non
esiste in forma pura ma solo sotto forma di Os-
sido di Silicio (SiO2) o di composti contenenti Si
come la sabbia, il quarzo e l’argilla. Il silicio vie-
ne prima estratto dalle miniere e poi viene reso
puro attraverso diversi processi chimici. Esisto-
6
no, tuttavia, vari gradi di purezza: per l’indu-
stria fotovoltaica il grado di purezza stabilito
deve essere 99,9999% (Silicio di grado solare).
Nell’industria fotovoltaica viene utilizzato nella
sua forma cristallina (mono e poli) ed in quella
amorfa. Nella forma cristallina gli atomi di Si
sono ordinati in maniera regolare, mentre nella
forma amorfa (come il vetro) sono distribuiti in
maniera casuale. Il lingotto di monocristallino
normalmente ha un diametro di 20 cm, è alto
circa un metro e pesa da 70 a 75 kg. Ai lingotti
di silicio una volta raffreddati viene tagliata la
testa e la coda (scarti utilizzati dall’industria FV)
quindi vengono sagomati e tagliati a fette “wa-
fer” che costituiscono la base per le celle finite.
Celle fotovoltaiche
La più piccola unità che consente di trasfor-
mare direttamente la luce del sole in energia
elettrica è la cella fotovoltaica, costituita da
un materiale semiconduttore opportunamente
trattato e di spessore molto sottile, wafer (200
μm -350 μm). La cella fotovoltaica è sostanzial-
mente un diodo, cioè una giunzione PN tra due
semiconduttori P ed N. Tale giunzione è realiz-
zata ponendo a contatto due cristalli, uno dei
quali contiene atomi trivalenti (ad es. di boro),
mentre l’altro contiene atomi pentavalenti (ad
es. fosforo). Il cristallo di tipo P, contenente
gli atomi trivalenti, presenta nel reticolo delle
lacune, mentre quello di tipo N con gli atomi
pentavalenti presenta elettroni in più. Lacune
ed elettroni sono liberi di muoversi nel reticolo
per diffusione. All’interfaccia tra i due cristalli,
gli elettroni del cristallo N si diffondono verso il
cristallo P (e viceversa per le lacune), formando
una regione di carica spaziale (con il “+” sul tipo
N ed il “–” sul tipo P), in cui mancano i portatori
mobili di carica. Il processo si ferma quando il
campo elettrico che si genera controbilancia
il moto di diffusione. I fotoni della radiazione
luminosa, purché di energia sufficiente, creano
delle coppie elettrone/lacuna. In presenza del
campo elettrico di giunzione, gli elettroni sono
attirati verso la zona N (caricata positivamente)
e le lacune verso la zona P (caricata negativa-
mente). Tale moto di cariche è all’origine della
corrente fotovoltaica.
figura 1: strutture cristalline P e N della cella
fotovoltaica
Celle di I generazione (I G):
Silicio cristallino (mono e poli), GaAs (applicazioni spa-
ziali). Alto costo per unità di potenza.
Celle di II generazione (II G):
Silicio cristallino (ottimizzate), Silicio amorfo (film sotti-
le), a semiconduttore composto (GaAs, CdTe, CIS). Me-
dia efficienza; costo ancora alto per unità di potenza.
Celle di III generazione (III G):
Multigiunzione, strutture quantistiche, strutture orga-
niche o polimeriche a coloranti, a concentrazione. Su-
perano il limite teorico di efficienza per celle a singolo
semiconduttore (≈31%) e tendono a quello termodi-
namico per la conversione elettrica dell’energia solare
(≈87%).
Tecnologia silicio
cristallino
Celle in silicio policristallino
Nel processo produttivo il silicio policristallino
viene versato in blocchi che hanno una for-
ma quadra. I blocchi raffreddati vengono ta-
gliati in lingotti e quindi sezionati in wafer da
230μm/350μm. Durante la fase di solidificazio-
ne, i cristalli si dispongono in modo casuale ed
è per questo che la superficie presenta i caratte-
ristici riflessi cangianti. Il silicio policristallino ha
una grana più grossa del silicio monocristallino.
Celle in silicio monocristallino
Con un processo produttivo più complesso, dal
silicio fuso, vengono ottenuti dei lingotti cilin-
drici di silicio monocristallino.
Al cilindro viene data una forma esagona-
le e quindi sezionato in fette sottili (wafer) da
200μm/300μm, le quali presentano un color
argento lucido. Queste, inoltre, vengono sago-
mate in forme più o meno squadrate al fine di
diminuire gli spazi inutilizzati ed aumentare il
numero di celle ospitate dal modulo.
 US$ 0,10/W US$ 0,20/W
100
80
60
Efficienza (%)
40 III
20 I US$ 3,50/W
II
0 Record di efficienza
0 100 200 300
Costo $/m2
figura 2: efficienza e proiezione dei costi per le celle di I, II e III generazione
Tecnologia film
sottile
La produzione di celle a film sottile nasce intor-
no al 1990. Il metodo usato è l’applicazione di un
sottile strato di materiale semiconduttore su un
substrato (nella maggior parte dei casi di vetro)
attraverso processi di vaporizzazione, spruzzo o
vasche elettrolitiche.
I materiali semiconduttori attualmente più usati
sono: Silicio amorfo, Silicio micro-cristallino, CIS
(Diseleniuro di Indio e Rame) e CdTe (Telloruro di
Cadmio). La motivazione principale dell’uso della
tecnologia a Film Sottile è il minor impiego di
materiale semiconduttore, 1-2 μm contro i 200
μm delle celle normali di cristallino. Inoltre oc-
corre considerare il minor costo dei processi di
produzione e la possibilità di avere moduli tra-
sparenti per coperture e facciate. Il film sottile è
stato sino ad oggi sottovalutato per l’efficienza,
certamente minore rispetto al monocristallino
o al policristallino, tuttavia le celle a film sottile
hanno il vantaggio di tollerare meglio gli om-
breggiamenti e di essere meno influenzate dalla
temperatura rispetto alle celle in silicio.
US$ 0,50/W
Limite termodinamico
(67-87%)
US$ 1,00/W
Limite teorico per celle
a singola giunzione (31-41%)
400 500 Si: 24,7%
GaAs: 25,1%
Celle al silicio amorfo (a-Si)
Il silicio amorfo (a-Si) è caratterizzato dal moto
disordinato in cui gli atomi o le molecole sono
legati tra di loro. Utilizzando il silicio amorfo
non si può parlare di celle, in quanto si trat-
ta di strati sottili di silicio amorfo applicati su
superfici più grandi delle normali celle. Il silicio
amorfo è attualmente il materiale più utilizzato
dopo il silicio cristallino. Tuttavia, l’efficienza dei
moduli a film sottile di silicio amorfo è ancora
molto bassa. Esistono in produzione vari tipi, tra
cui silicio amorfo semplice (a-Si), già utilizzato
per alimentare calcolatrici e orologi da polso, e
silicio amorfo + silicio micro-cristallino (a-Sì +
μ-Si). Usando più superfici di diverso materia-
le si ottiene, infatti, un più ampio spettro del
livello assorbente della luce con possibilità di
sfruttare più fotoni aumentando l’efficienza del
modulo.
Celle CIS
I materiali utilizzati per la deposizione dello
strato sono definiti CIS (Diseleniuro di Indio
e Rame) o CIGS (Diseleniuro di Indio, Rame e
Gallio). Questa tecnologia a film sottile è la più
figura 3: silicio monocristallino figura 4: silicio policristallino
promettente dal punto di vista dell’efficienza:
in laboratorio, infatti, il rendimento dei moduli
può raggiungere il 13%. I limiti sono dovuti alla
scarsa disponibilità, alla tossicità di alcuni com-
ponenti e agli elevati costi di produzione.
Celle CdTe
Le Celle al Telloruro di Cadmio (CdTe) hanno
il vantaggio di poter essere realizzate con
processi semplici e con buone prestazioni,
soprattutto in caso di irraggiamento, esposi-
zione ed inclinazione non ottimali.
Celle organiche/ibride
Sono in fase di studio e di maturazione tec-
nologica le celle fotovoltaiche organiche
“Dye sensitized” DSSC che utilizzano proces-
si elettrochimici simili a quelli di fotosintesi
clorofilliana delle foglie degli alberi.
La parte fotoelettrica attiva è costituita da un
pigmento organico, da ossido di titanio (TiO2)
e da un elettrolita. La melanina (composto
organico) assorbe radiazione UV (non utile
per la conversione fotovoltaica), “riemetten-
do” luce nel visibile, e quindi utile per l’effetto
fotovoltaico.
figura 5: film sottile
Celle a Nanofili
Al fine di aumentare l’efficienza di conversio-
ne sono in fase di studio le celle fotovoltaiche
costituite da Nanofili. I Nanofili, strutture mi-
croscopiche simili a dei “filamenti”, agiscono da
celle. Hanno un basso coefficiente di riflessione
e quindi riescono ad intrappolare buona parte
della radiazione solare utile all’effetto fotovol-
taico. Possono essere “rinforzati” con resine
isolanti.
Concentratori della luce solare
Questa tecnologia si basa sul principio di con-
centrare la luce verso piccole celle a multi-
giunzione. Dato il forte calore che si sviluppa,
occorrono celle all’Arseniuro di Gallio (GaAs). La
concentrazione è ottenuta tramite lenti di Fre-
snel che oggi raggiungono fattori di concentra-
zione fino a mille soli. Con questa tecnologia
si ottiene un‘efficienza della cella fino 40%.
Considerate le ridotte dimensioni delle celle, il
costo del semiconduttore viene drasticamente
ridotto. I limiti di questa tecnologia sono dovu-
ti alla necessità di un sistema di inseguimento
solare tanto più complesso quanto più alto è il
livello di concentrazione e alla necessità della
luce solare diretta. Sono indicati per zone molto
assolate, come ad esempio il Sud Italia.
7
Il processo produttivo integrato:
come ottenere un modulo fotovoltaico di qualità
a cura di Valentina De Carlo

La qualità di un modulo fotovoltaico dipende da molti fattori, spesso invisibili ad occhio nudo, ed è determinata nel corso del suo intero processo produttivo: maggiore è il numero di fasi di produzione che un’azienda gesti-
sce direttamente, maggiore è la qualità del prodotto finito. Seguire l’intera catena di produzione, dal wafer di silicio fino al modulo completo, consente infatti di eseguire controlli di qualità a diversi stadi e di armonizzare
i processi tra loro in modo da ottimizzare il risultato finale.

Un altro aspetto che può influire sulla qualità del prodotto è il livello di automazione dello stabilimento: più alta è la tecnologia impiegata, maggiore è la precisione nei controlli e nella lavorazione. Anche il grado di automa-
zione dei trasporti è importante: minore è la movimentazione manuale dei materiali, più bassa è la probabilità di rottura e danneggiamento degli stessi, a tutto vantaggio della qualità complessiva del modulo.

Di seguito illustriamo il proces-
so produttivo ottimale per ot-
tenere un modulo fotovoltaico
in silicio cristallino di qualità.
Selezione fornitori e controllo materie
prime
La qualità di un modulo fotovoltaico comincia
ancor prima dell’avvio della produzione: tutte
le materie prime - dal silicio fino al vetro solare
– devono rispettare precise specifiche di quali-
tà. Per questo è importante un’attenta selezione
dei fornitori, nonché il loro coinvolgimento di-
retto per il continuo miglioramento dei prodotti.
Al loro arrivo presso lo stabilimento, le materie
prime sono testate con rigorose ispezioni dirette
a verificarne qualità, affidabilità e compatibilità
con il processo produttivo.
Produzione wafer 1. In questa fase viene verificata la qualità rottura, nonché assicurare la medesima
Sono 7 le fasi per la produzione dei dei materiali impiegati (lingotti, sup- dimensione dei wafer.
wafer a partire dai lingotti di silicio: porto per il trasporto, cavo per il taglio
dei wafer, ecc.). 3. I lingotti di silicio sono incollati su una
1. Controllo materie prime
Si procede poi alla marchiatura laser dei base costituita da una lastra di vetro ed
2. Levigazione lingotti di silicio per la loro tracciabilità un supporto di acciaio. Il vetro servirà per
3. Incollaggio attraverso il sistema di controllo della sostenere i wafer una volta tagliati, il sup-
produzione. porto per trasportare i lingotti lungo la
4. Taglio
stazione di taglio.
5. Separazione 2. La superficie e i bordi dei lingotti di silicio Per garantire la perfetta aderenza del col-
sono levigati in modo da creare un bloc- lante si attendono 10 ore prima di passare
6. Lavaggio
co uniforme e ridurre le probabilità di alla fase successiva.
7. Analisi
wafer - incollaggio wafer - taglio

8
wafer - lavaggio
4. I lingotti di silicio sono tagliati in wafer da
180 μm tramite un cavo metallico immerso
in un composto semi-liquido (slurry) con-
tenente carburo di silicio e glicole. Il cavo,
spesso 120 μm, funge da trasportatore di
questo composto, che è il reale responsabile
del taglio. Il composto è soggetto a continui
controlli per verificare la grana delle parti-
celle del carburo di silicio, fondamentale nel
processo di taglio. Altri controlli sono diretti
a verificare la velocità del taglio e la tempe-
ratura mantenuta nel corso del processo.
wafer - analisi
5. I lingotti tagliati, ancora incollati al suppor-
to di base, sono immersi nel glicole per evi-
tare che il composto si secchi e diventi dif-
ficile da rimuovere. Essi sono poi sottoposti
a diversi lavaggi per asportare il composto
e ad un bagno acido per dissolvere il col-
lante e staccare il supporto. I lingotti sono
infine immersi in acqua per la separazione
dei wafer.
6. Nella stazione di lavaggio, i wafer sono pu-
liti tramite bagni in acqua a diverse tem-
perature e con diversi livelli di ultrasuoni;
sono poi risciacquati ed infine asciugati
con aria compressa.
7. I wafer sono analizzati e suddivisi in base ad
alcuni parametri: forma, dimensioni, pro-
prietà della superficie, spessore, curvatura,
fratture, ecc. I dati dei wafer sono codificati
in un transponder applicato sul fondo dei
contenitori in cui sono inseriti. I wafer ido-
nei passano allo stadio successivo.
celle - testurizzazione
Produzione celle 1. Tramite trattamenti chimici acidi, eventuali
La produzione delle celle consiste in 8 fasi: segni lasciati durante il taglio sono elimi-
1. Testurizzazione nati dalla superficie dei wafer. La superficie
viene inoltre trattata in modo da assumere
2. Drogaggio
una microstruttura vermicolare capace di
3. Rimozione pellicola fosforica minimizzare la riflessione della luce.
4. Rivestimento anti-riflesso
2. I wafer sono cosparsi con una sostanza
5. Metallizzazione
fosforica e poi introdotti in un forno a
6. Cottura 700°C dove la sostanza si diffonde. Il fo-
7. Isolamento sforo diffuso, in combinazione con il boro,
genera il fenomeno noto come giunzione
8. Analisi e classificazione
celle - drogaggio
celle - rivestimento antiriflesso
P-N, al quale si deve il comportamento
elettrico della cella solare. Sulla superfi-
cie resta una pellicola fosforica che deve
essere rimossa.
3. La pellicola fosforica è eliminata tramite
fluoruro d’idrogeno e i wafer sono lavati.
4. A questo stadio, la cella riflette ancora il
20% della luce del sole. Per questo viene
applicato uno speciale rivestimento anti-
riflesso: sulla cella sono depositati sottili
celle - cottura
strati di nitrito di sodio ed altri composti
chimici che ne riducono il coefficiente di
riflessione al di sotto del 4%. Il rivesti-
mento avviene in un ambiente sottovuo-
to. È in questa fase che la cella acquisisce
il suo caratteristico colore blu. Un sistema
ottico verifica lo spessore e l’omogeneità
del rivestimento delle celle.
5. Sul retro della cella sono serigrafati i bus-
bar in argento ed è applicato uno strato
di alluminio che incrementa l’efficienza
celle - isolamento
celle - metallizzazione
della cella. Sul fronte, oltre ai bus-bar,
viene stampata anche la griglia metallica
per la conduzione dell’energia elettrica.
6. Per far aderire la maglia metallica alla su-
perficie, le celle serigrafate sono sottoposte
a cottura in appositi forni, dove la tempe-
ratura deve essere regolata e controllata
attentamente. Durante la cottura, viene
emesso dell’idrogeno per saturare eventuali
imperfezioni. Le celle sono poi raffreddate e
riportate a temperatura ambiente.
celle - analisi e classificazione
7. Dopo la cottura, il fronte ed il retro del-
le celle sono connessi elettricamente tra
loro. Per evitare corto-circuiti, questa
connessione è spezzata tramite un laser
che isola la cella ai bordi.
8. Un sistema automatico controlla e clas-
sifica le celle in base a parametri elettrici
ed estetici: potenza e curva caratteristica,
colore, serigrafia, ecc.
moduli - lavaggio vetro
Produzione moduli
La realizzazione del modulo prevede 12 fasi:
1. Lavaggio del vetro
2. Applicazione lamina 1
3. Connessione in stringhe
4. Saldatura stringhe
5. Applicazione lamina 2
6. Laminazione
moduli - connessione in stringhe
moduli - applicazione lamina 1
1. Il vetro solare è lavato senza additivi
chimici ed asciugato in modo total-
mente automatizzato.
7. Taglio perimetrale Viene poi contrassegnato con un codi-
8. Montaggio cornice ce a barre che, rilevato nelle successi-
9. Pulitura
ve stazioni tramite scanner, consente
la completa tracciabilità del prodotto.
10. Montaggio cassetta di giunzione
11. Test 2. Apposite macchine stendono sul ve-
tro la prima pellicola di EVA (Etilene-
12. Imballaggio Vinil-Acetato) che svolge funzioni di
protezione ed isolamento delle celle.
moduli - saldatura stringhe
3. Le celle sono saldate tra loro in stringhe
mediante interconnessioni di rame: i
contatti (bus-bar) frontali di una cella
sono collegati a quelli posteriori della
cella successiva e così via.
La saldatura avviene in dieci punti dif-
ferenti lungo i bus-bar. Le stringhe di
celle sono successivamente deposita-
te sul vetro ricoperto di EVA.
4. La fase successiva consiste nella sal-
datura delle stringhe di celle tra loro.
moduli - applicazione lamina 2 moduli - laminazione

In questo stadio le macchine svolgono
un lavoro di alta precisione per unire
le interconnessioni di rame sporgenti
e saldarle.
5. La saldatura ed il retro delle celle sono
controllati visivamente.
La matrice di celle è poi ricoperta con
la seconda pellicola di EVA ed un’altra
lamina protettiva posteriore in tedlar.
6. Nella stazione di laminazione, in am-
biente sottovuoto, il vetro, le pellicole
e la matrice di celle sono compressi e
sigillati a caldo in modo da costitui-
re un tutt’uno. Con questo processo,
le pellicole di EVA, precedentemente
opache, diventano trasparenti. Il mo-
dulo è poi trasferito nella stazione di
raffreddamento dove è portato a tem-
peratura ambiente.
7. Le parti sporgenti delle pellicole di
rivestimento sono tagliate con una
lama a caldo lungo tutto il perimetro
del modulo. I robot rilevano il perime-
tro con sensori ottici ed effettuano
tagli precisi al micrometro. Questa
operazione è essenziale per la quali-
tà del modulo, dal momento che una
pellicola danneggiata potrebbe pro-
vocare infiltrazioni di umidità.
8. Dopo l’applicazione di un nastro bi-
adesivo su tutto il perimetro, il modu-
lo passa alla pressa dove la cornice è
montata ed avvitata tramite cacciavi-
te pneumatico.
9. Il modulo è successivamente pulito,
controllato visivamente, classificato
ed inserito nella banca dati elettro-
nica.

moduli - taglio perimetrale moduli - montaggio cornice

moduli - pulitura
Si procede poi alla preparazione dei
collegamenti per il montaggio della
cassetta di giunzione.
10. Con precisi movimenti controllati da
sensori, un robot applica la cassetta
di giunzione sul retro del modulo, la
incolla e ne salda i contatti.
La cassetta di giunzione è provvista
di connettori.
moduli - test
moduli - montaggio cassetta giunzione
11. Le caratteristiche elettriche dei
moduli sono misurate tramite un
simulatore di luce solare, chiamato
flasher.
Il simulatore sottopone i moduli a
veloci lampi di luce che misurano le
prestazioni dei moduli in condizio-
ni di pieno e basso irraggiamento
(1.000 e 200 W/m 2) ed altri parame-
tri, come l’isolamento a 6.000 Volt
e la curva caratteristica. In base lare i moduli in modo pratico e sta-
ai risultati dei test, i moduli sono bile, sono utilizzati speciali supporti
classificati e contrassegnati con la angolari.
rispettiva etichetta. La cassetta di
giunzione viene incapsulata con un
involucro ermetico.
12. Su ogni modulo viene applicata
un’etichetta che riporta i valori mi-
surati alla stazione flash. Per impi-
moduli - test
Sistema di gestione e controllo qualità
Stampa codice a
Controllo vetro Lavaggio vetro
barre sul vetro

Applicazione
Controllo EVA Taglio pellicola pellicola EVA Controllo posizione
e pellicole EVA sul vetro EVA

Controllo a Applicazione
Controllo celle Controllo celle Saldatura celle Controllo stringhe
campione adesione stringhe di celle
in stringhe celle
contatto celle sul vetro

Controllo a
Saldatura delle Controllo della Controllo delle Applicazione EVA e
Laminazione campione adesione
stringhe di celle saldatura interconnessioni pellicole posteriori
delle pellicole

Lavaggio modulo, Controllo e

Taglio perimetrale Controllo del taglio Applicazione nastro
adesivo per cornice
Montaggio cornice applicazione classificazione I controlli più significativi sono i seguenti: - la misurazione dell’efficienza spettrale e del-
numero seriale modulo
- un microscopio elettronico a scansione con- la riflessione della cella fornisce informazioni
trolla la struttura superficiale dei wafer e ne dettagliate sulla sua reazione alla luce;
rileva eventuali micro-fratture o segni; - il simulatore di luce solare (flasher) calcola le
Controllo cassetta Montaggio cassetta Saldatura cassetta Misurazione valori Test ad elevata
di giunzione di giunzione di giunzione
elettrici nominali tensione: isolamento - uno spettrometro ad infrarossi e un ellisso- caratteristiche elettriche del modulo;
del modulo elettrico
metro sono utilizzati per ottimizzare lo stra- - nelle camere climatiche sono effettuati i test
to anti-riflesso di nitrito di silicio delle celle; di resistenza alle diverse condizioni atmosfe-
- la misurazione della resistenza di contatto riche;
Etichettatura Incapsulamento Controllo a
Suddivisione
modulo moduli
cassetta di
giunzione
campione
dei moduli
Imballaggio tra conduttura metallica frontale della cella - i test di trazione meccanica verificano
e silicio consente di regolare il processo di l’adesione degli elementi laminati e sal-
legenda cottura delle celle; dati: ad esempio è testata l’adesione dei
Processo Processo Controllo materiale Controllo Controllo - un sistema di visualizzazione delle misura- bus-bar e della griglia metallica, l’adesione
automatico manuale in entrata automatico da parte dell'operatore
zioni termografiche consente di rappresen- delle pellicole o la resistenza delle connes-
Il processo ottimale per produrre un modulo di alto livello non può prescindere da un sistema completo di gestione e tare eventuali dispersioni elettriche locali e sioni tra le celle.
controllo di qualità. Questo sistema deve prevedere rigorose verifiche ad ogni stadio della produzione nonché la completa di associarle ad una data fase di produzione
tracciabilità di ogni elemento che costituisce il prodotto finito. Come già sottolineato, quanto maggiori sono le fasi di o ad un difetto del materiale;
produzione gestite direttamente, tanto maggiori sono i controlli che si possono eseguire ad ogni fase e tanto maggiore è la
garanzia che si può avere sulla qualità complessiva del modulo.

Il diagramma di flusso soprastante illustra il processo di produzione e controllo ottimale per ottenere un modulo di qualità.
I moduli devono attraversare numerosi punti di ispezione, dove i test sono effettuati in modo automatico con apposita La tracciabilità dei componenti è garantita tramite l’applicazione di codici a barre o transponder
strumentazione o da operatori specializzati. In questo modo si possono rilevare piccoli difetti, apparentemente invisibili, che che possono fornire informazioni dettagliate su ogni componente, quali il lotto di appartenenza, la
possono compromettere, anche considerevolmente, la resa del modulo nel tempo. macchina dove è stato lavorato, i parametri adottati nel corso della sua lavorazione, ecc.

14
Componenti del modulo fotovoltaico
a cura di Mirko De Boni

Ad occhio nudo i moduli fotovoltaici sembrano per lo più simili tra loro. Eppure l’osservatore esperto sa che sono molti gli elementi che differenziano i moduli e che i piccoli dettagli possono fare la differenza. Il vetro, la cornice
o la cassetta di giunzione, ad esempio, non sono componenti in base ai quali normalmente si pondera la scelta di un modulo. Tuttavia c’è vetro e vetro e c’è cornice e cornice. Persino la combinazione di vetro e cornice con
determinate proprietà può incidere sulle prestazioni dei moduli.
Di seguito illustriamo i vari componenti del modulo fotovoltaico in silicio cristallino, evidenziando le caratteristiche che essi devono avere ed i controlli di qualità a cui devono essere sottoposti per garantire la massima produ-
zione energetica nel tempo, una lunga vita di esercizio e robustezza in ogni condizione ambientale.

Celle
La conversione della radiazione solare in una
corrente di elettroni avviene nella cella foto-
voltaica, costituita da una sottile fetta di ma-
teriale semiconduttore, molto spesso silicio,
opportunamente trattata.
La cella si ricava tramite il taglio di un lin-
gotto che viene creato tramite la fusione dei
cristalli di silicio; la tecnica utilizzata per la
formazione del lingotto permette di creare
un silicio di tipo monocristallino oppure poli-
cristallino (o multicristallino).
Il primo è caratterizzato da una struttura cri-
stallina univoca e molto ordinata e il silicio
che lo compone ha un grado di purezza mag-
giore. Le celle monocristalline permettono
in genere di ottenere dei valori di efficienza
leggermente superiori rispetto alle celle poli-
cristalline; hanno però una forma ottagonale
(quadrato con gli angoli smussati) in quanto
sono ricavate da un lingotto circolare otte-
nuto da un particolare processo di lavorazio-
ne definito metodo Czochralsky. Tale lavora-
zione ha come effetto negativo la produzione
di una maggiore quantità di scarti in fase di
lavorazione e inoltre la forma della cella non
figura 1: celle fotovoltaiche
permette di sfruttare tutta l’area del modulo
fotovoltaico.
Il silicio policristallino è caratterizzato invece
da una struttura cristallina disordinata, l’effi-
cienza della cella è leggermente inferiore, ma
permette un maggior utilizzo del materiale e
dell’area del modulo, offrendo quindi un ri-
sultato estetico migliore.
Lo spessore medio delle celle va da circa 0,17
a 0,32 mm, questo è un limite imposto pre-
valentemente dalla tecnica di taglio del lin-
gotto di silicio. La possibilità di ottenere celle
con uno spessore inferiore permetterebbe di
ricavare più celle da una stessa quantità di
materiale semiconduttore con la conseguen-
te diminuzione del costo dei moduli.
Durante il processo di produzione del mo-
dulo, i test iniziano già sul lingotto tramite
ispezioni approfondite al fine di verificarne
la qualità, il tempo di vita delle cariche e la
resistività del blocco di silicio.
Tramite un processo chimico di drogaggio
si genera nella cella una giunzione PN. Tale
giunzione, se esposta ad una fonte lumi-
nosa, è in grado di generare una corrente
elettrica.
Per poter ottenere delle celle di elevata qua-
lità, tutte con le medesime caratteristiche sia
elettriche che meccaniche, come pure una
costante gradazione di colore e dimensioni
uguali, è necessario che il processo produtti-
vo sia altamente automatizzato. Si consideri
anche che, come detto, lo spessore della cella
è di soli 0,1-0,2 mm, quindi siamo in presenza
di una lamina molto fragile che, se non ma-
neggiata con cura, potrebbe poi essere inte-
ressata da rotture o crepe durante il normale
funzionamento negli anni, riducendo così la
produzione energetica del modulo.
Non è quindi concepibile che le celle possano
essere assemblate a mano senza l’ausilio di
specifici macchinari automatizzati: è neces-
sario avere la certezza che la cella non abbia
subito traumi che ne potrebbero causare la
rottura.
Un aspetto fondamentale durante i vari
processi di taglio, levigazione, pulizia e dro-
gaggio della cella è dato quindi dai control-
li: dopo ogni singolo processo, la cella deve
passare un controllo di qualità ottico che
certifichi la buona riuscita della lavorazione
effettuata.

15

figura 2: collegamento in stringhe delle celle fotovoltaiche
Bus-bar
Con il termine bus-bar si identificano i col-
legamenti elettrici tra le celle. Gli elettroni
emessi dalla cella sono catturati da un reticolo
conduttivo che ricopre tutta la superficie della
cella e convoglia gli elettroni verso dei fila-
menti di sezione maggiore (tipicamente 2 o 3)
che sono utilizzati anche per il collegamento
tra una cella e l’altra.
La maggior parte dei moduli è dotata di due
bus-bar, alcuni invece ne hanno tre. La pre-
senza di soli due collegamenti permette di
coprire la minor superficie possibile della cella
aumentando quindi la parte attiva esposta ai
raggi solari, nello stesso tempo però aumenta
la quantità di corrente per singolo bus-bar, au-
mentando quindi la resistenza di contatto ed
innalzando la temperatura della cella.
Il terzo bus-bar invece dà la possibilità di di-
stribuire uniformemente il carico sui tre fila-
menti che dovranno condurre minori correnti
assicurando quindi una temperatura della cel-
la inferiore.
C’è inoltre una maggiore garanzia in caso di
rottura del bus-bar. Si consideri che, a cau-
sa degli sbalzi termici a cui sono sottoposti i
16
moduli, il collegamento tra una cella e l’altra
potrebbe allentarsi (si tratta infatti di uno dei
punti più critici del modulo fotovoltaico). Nel
caso si dovesse rompere un bus-bar, la presen-
za del terzo collegamento assicura che almeno
due continuino a lavorare. La soluzione mi-
gliore si ha con l’utilizzo di tre bus-bar, tutti in
grado di supportare oltre il 50% delle cariche
che la cella può emettere: questo garantisce
ottime performance in condizioni normali ed
anche un perfetto dimensionamento nel caso
in cui un collegamento venga a mancare.
Un aspetto fondamentale che riguarda l’ef-
ficacia dei collegamenti è sicuramente dato
dalla qualità della saldatura, che deve essere
fatta in maniera ottimale con l’ausilio di un
flussante, un liquido che facilita l’ottimo ac-
coppiamento tra i collegamenti e assicura una
saldatura uniforme e perfetta.
Tutti i collegamenti devono chiaramente esse-
re testati al fine di assicurare l’assenza di resi-
stenze dovute a saldature non ottimali. Attra-
verso particolari strumenti, si effettua inoltre
un test di adesione dei contatti, misurando la
forza necessaria per sollevare il bus-bar dalla
cella. Il bus-bar infine deve essere di forma
trapezoidale in modo da garantire che la luce
che colpisce le pareti dei collegamenti venga
poi riflessa verso la cella.
EVA
L’EVA è un copolimero di etilene e di acetato di
vinile. Si tratta di un composto estremamente
elastico, che può essere utilizzato per formare
un materiale poroso simile alla gomma, ma
con durezza eccellente.
L’EVA viene utilizzato nei moduli fotovoltaici a
protezione delle celle. Queste vengono infatti
racchiuse tra due fogli molto sottili in modo
da essere messe sotto vuoto. Risulta estrema-
mente importante garantire l’assenza assoluta
di aria per evitare che con il tempo si verifichi-
no ossidazioni della cella, visibili come chiazze
di colore giallo sul modulo. Queste ossidazioni
farebbero decadere enormemente le funzio-
nalità della cella interessata, cosa che a sua
volta farebbe diminuire la potenza generata
dal modulo.
La presenza o meno di bolle d’aria dopo il pro-
cesso di laminazione del modulo, cioè il rivesti-
mento delle celle con l’EVA, il vetro e il Tedlar,
non è praticamente mai verificabile ad occhio
nudo, ma richiede degli strumenti specifici.
Nella scelta di un modulo fotovoltaico, l’unica
garanzia che può avere l’installatore è quella
di affidarsi a produttori di moduli di altissima
qualità, che garantiscono una costante verifi-
ca e un corretto assemblaggio di tutti i com-
ponenti del modulo.
Tedlar
Il Tedlar è il materiale che, unitamente a EVA,
celle e vetro solare, viene laminato a caldo per
formare il modulo solare. Si tratta di un pan-
nello flessibile dello spessore di circa 1mm, di
colore bianco, chimicamente inerte, resistente
e leggero, che rappresenta la parte posteriore
del modulo FV. Grazie alle sue proprietà mec-
caniche, elettriche e chimiche, il Tedlar è un
materiale ideale per molti tipi di protezione
delle superfici. Mantiene la sua forza e flessi-
bilità all’interno della gamma di temperature
da -70°C fino a 110°C. Ha un allungamento di
oltre il 100%, resistenza all’usura, agli agenti
atmosferici e ai raggi UV ed è facile da pulire.
Alcuni test hanno dimostrato che, sottoposti
a intensa esposizione a raggi ultravioletti (UV),
luce, caldo e umidità, i componenti utilizzati
in applicazioni di pannelli fotovoltaici pro-
tetti con uno specifico film Tedlar rimangono
in condizioni eccellenti dopo oltre 20 anni di
esposizione all’esterno. Tipicamente il Tedlar
rimane strettamente unito al materiale senza
mostrare segni di delaminazione, ma è fonda-
mentale garantire costanti controlli durante il
processo di costruzione del modulo fotovoltai-
co per assicurare questa aderenza nel tempo.
Devono quindi essere previsti numerosi test
proprio per verificare il grado di adesione tra
cella, EVA e Tedlar in modo da garantirla nel
tempo.
 richiesti dalla normativa. Questo chiaramen-
te offre maggiori garanzie all’acquirente.
Junction-box
Le scatole di giunzione elettrica (dette anche
junction-box) sono dispositivi che contengo-
no i vari collegamenti tra le celle e che per-
mettono il cablaggio dei moduli fotovoltaici.
A prima vista sembrano essere molto simili
tra loro, ma ci sono alcuni accorgimenti che
le rendono un componente fondamentale per
massimizzare la produzione energetica di un
modulo e per aumentare la sicurezza dell’im-
figura 3: composizione del modulo FV pianto.
La scatola di giunzione viene montata nella
parte posteriore del pannello e contiene i dio-
di di by-pass.
Tali diodi hanno la funzione di evitare che, nel
caso in cui una o più celle fossero oscurate a
causa di ombreggiamenti, sporcizia o altro, si
generi il cosiddetto effetto “hot spot”, ossia il
surriscaldamento causato dal diverso irrag-
giamento di una o più celle collegate in se-
rie. In questa evenienza la cella ombreggiata
funge da carico con conseguente dispersione
ed innalzamento della temperatura locale
dovuto al passaggio della corrente delle al-
tre celle non ombreggiate. I diodi di by-pass

Vetro Il trattamento più utilizzato è definito TCO

Il vetro dei moduli è uno degli elementi
più importanti in quanto ha la funzione di
proteggere le celle dagli agenti atmosferici
e deve chiaramente garantire la massima
trasmissione della luce in modo che tutte le
radiazioni incidenti arrivino alle celle.
Il vetro è composto principalmente da sab-
bia (60%), soda (19%), dolomite (15%) e
altri materiali. Per assicurare un’ottima tra-
smissività è indispensabile che il contenuto
di ferro sia estremamente basso.
In linea generale l’assorbimento della luce
da parte del vetro è circa pari ad un punto
percentuale. La diversità tra l’indice di rifra-
zione del vetro e dell’aria, inoltre, fa devia-
re il 4% della radiazione incidente e questo
avviene su entrambe le facce del vetro, con
una perdita totale dell’8%, sicuramente non
accettabile per un modulo fotovoltaico.
Per limitare questo effetto è indispensabi-
le effettuare un trattamento antiriflesso
sulla superficie del vetro che consiste nell’
applicare un sottilissimo strato di materiale
avente un indice di rifrazione intermedio.
(Transparent Conductive Oxide), che depo-
sita sulla superficie del vetro un rivestimen-
to con uno spessore di poche decine di μm
consentendo di ridurre le perdite dall’8% al
2%.
Oltre a questa funzione, il trattamento su-
perficiale deve facilitare la pulizia del vetro,
filtrare i raggi UV ed infrarossi che non sa-
rebbero comunque assorbiti dalle celle e che
potrebbero quindi aumentare la temperatu-
ra del modulo in modo indesiderato.
figura 4: funzionamento normale dei diodi di by-pass
Come accennato precedentemente, il vetro
rappresenta anche la protezione delle cel-
le verso l’esterno ed è quindi fondamentale
che la sua resistenza ai forti carichi di vento,
neve e grandine sia garantita.
Queste prove sono generalmente fatte già
in fase di certificazione del modulo ma, se
per essere a norma, un modulo deve poter
sopportare un carico sul vetro di 2400Pa,
alcuni produttori sono in grado di garantire
resistenze ai carichi anche di 5400Pa cioè
550kg/m2, e di certificare il modulo secondo
standard molto più restrittivi anche se non figura 5: funzionamento dei diodi di by-pass in caso di ombreggiamento

17

figura 6: Junction-box
servono appunto a bypassare queste celle per
escluderle dal circuito. Normalmente viene
montato un diodo ogni 15-20 celle.
La scatola di giunzione è utilizzata principal-
mente per nascondere le giunzioni elettriche
e fornire un grado di protezione per l’inter-
faccia di collegamento. La scatola di giun-
zione può anche contribuire in modo attivo
alla sicurezza degli impianti fotovoltaici; se
progettata correttamente, la junction-box
può essere in grado di evitare la formazione
di archi elettrici tra il polo positivo e negativo
del modulo, in caso di sovraccarico o di una
differenza di potenziale troppo elevata dovu-
ta ad un collegamento non corretto o a ful-
mini. Altro aspetto, estremamente importan-
te ma quasi mai presente nei moduli, è avere
a disposizione una junction-box sollevata dal
modulo, cioè non completamente a contatto,
al fine di garantire il passaggio d’aria tra la
scatola di giunzione e la parte posteriore del
modulo.
18
Questo arieggiamento garantisce in primo
luogo un maggiore raffreddamento dei diodi
di by-pass presenti all’interno della scato-
la e, in secondo luogo, un raffreddamento
omogeneo delle celle che stanno nella parte
frontale.
Se infatti si ha la possibilità di verificare la
termografia di un modulo fotovoltaico, si
noterà che, normalmente, le celle che stanno
davanti alla scatola di giunzione rivelano una
maggiore temperatura, proprio per il fatto di
non essere raffreddate posteriormente. Una
cella con temperatura più elevata produce
meno energia ed essendo collegata in serie
ad altre celle creerebbe un collo di bottiglia
nell’intera stringa di celle. Una scatola di
giunzione sollevata permette al contrario un
raffreddamento uniforme delle celle aumen-
tando la produzione del modulo.
I cavi utilizzati per l’interconnessione dei mo-
duli sono cavi unipolari a doppio isolamento,
resistenti ai raggi UV e in grado di operare
in un campo di temperatura generalmente
compreso fra -40 e +120°C.
I cavi che vengono utilizzati sono di sezione
4 mm2, sviluppati specificamente per il setto-
re fotovoltaico e pertanto idonei all’impiego
nelle diverse zone climatiche, con le più sva-
riate condizioni ambientali. I connettori sono
componenti fondamentali dell’impianto, in
quanto devono garantire un corretto e du-
raturo rapporto elettrico tra i vari moduli e
l’inverter, mantenendo inalterata negli anni
la prevista qualità della connessione. Una
caratteristica fondamentale di questo tipo di
interconnessione è la resistenza di contatto,
che deve essere la più bassa possibile, in modo
da avere una limitata sovratemperatura delle
giunzioni e una maggiore potenza trasferita
all’inverter. I connettori fotovoltaici ottima-
li devono presentare elevate caratteristiche
meccaniche per garantire una lunga durata e
devono essere realizzati con materiali speci-
ficatamente sviluppati per applicazioni foto-
voltaiche in modo da supportare adeguata-
mente le correnti che si presentano.
Cornice
La cornice del modulo fotovoltaico è un com-
ponente estremamente importante perché
assicura la resistenza meccanica del modulo
stesso.
In genere non viene mai data molta impor-
tanza alla valutazione di questo aspetto, ma
risulta invece fondamentale capirne la fun-
zionalità, per garantire la durata del modulo
nel tempo.
Il primo aspetto da osservare è l’assemblaggio
delle varie parti della cornice. Chiaramente un
modulo è formato da due lati di cornice più
lunghi e due più corti, i quali possono essere
fissati tra loro mediante semplice incastro o
mediante fissaggio con viti.
Il fissaggio con viti, oltre ad assicurare una
maggiore tenuta e robustezza, permette an-
che di avere un collegamento galvanico mi-
gliore e di garantire una perfetta continuità
elettrica.
Un altro particolare molto importante ri-
guarda la sezione della cornice: questa può
essere formata da una singola parete di so-
stegno oppure da due. La presenza di due
pareti crea una cavità che corre lungo tutto
il perimetro del modulo come fosse un tu-
bolare rettangolare.
All’interno di questa cavità, con il passare del
tempo, si accumulano umidità e sporcizia che
a fatica riescono a fuoriuscire dai fori di sco-
lo, generalmente presenti lungo il perimetro,
e che possono causare anche delle rotture del
modulo nel caso si formi ghiaccio all’interno
della cavità.
Un profilo definito “senza camera vuota”,
cioè senza cavità, è sicuramente da prefe-
rire.
Altro aspetto, non meno importante, è il fat-
to che la cornice abbia un profilo smussato
in corrispondenza del contatto con il vetro:
ciò fa in modo che le naturali precipitazioni
contribuiscano alla pulitura del vetro, pre-
venendo l’accumulo di sporcizia, possibile
causa di ombreggiamenti alle celle e quindi
di riduzione delle prestazioni del modulo.
Ulteriori plus della cornice sono riscontrabili
analizzando le certificazioni che accompa-
gnano il modulo. La IEC 61730 prevede in-
fatti test di svergolamento garantendo la
massima tenuta del modulo in condizioni di
forte vento.
Si consiglia inoltre di richiedere al costrut-
tore la presenza o meno di specifiche certifi-
cazioni che riguardano test di corrosione per
salsedine o ammoniaca, utili per garantire le
performance negli anni in caso di applica-
zioni in ambienti particolari come vicino alle
coste o su capannoni addetti all’allevamen-
to di animali.
In ultima analisi si ricorda che la garanzia
dei moduli viene assicurata solo se questi
vengono montati utilizzando fissaggi sui
lati lunghi, come in genere è descritto nei
manuali di installazione, a meno che il fis-
saggio sul lato corto non sia stato permesso
dal costruttore stesso.
La qualità dei moduli fotovoltaici?
Questione di dettagli.
a cura di Valentina De Carlo

Il modulo è il cuore dell’impianto fotovoltaico, il luogo dove l’elettricità viene prodotta. Quello che si spreca qui non può essere compensato nemmeno con la progettazione più ingegnosa. Per questo, nella produzione dei
suoi moduli, Conergy ha deciso di non fare alcun compromesso sulla qualità e di puntare al continuo miglioramento delle prestazioni. I moduli Conergy PowerPlus sono prodotti nello stabilimento Conergy di Frankfurt Oder
(Germania), uno dei più moderni stabilimenti solari del mondo, dove la catena integrata di produzione wafer-cella-modulo, l’alto livello di automazione dei processi ed i continui controlli di qualità garantiscono l’assenza di
micro-difetti che possono compromettere la resa del modulo nel tempo. Questi moduli si distinguono per massima resa, alta qualità ed affidabilità, robustezza e lunga durata e presentano caratteristiche che li pongono
ai più alti livelli di mercato. Essi sono infatti prodotti con una serie di accorgimenti tecnici e di design che ne incrementano prestazioni, funzionalità ed aspetto estetico.

U A LITÀ
Q E IN
M A D Y
Tolleranza di potenza positiva basato sui Wp nominali, la tolleranza positiva

E R MAN I moduli in commercio presentano una tol-
G leranza di potenza che varia per lo più tra -3
e +3 percento. Ciò indica che, rispetto alla
potenza nominale, la potenza effettiva di un
modulo da 200 W può essere inferiore anche
di 6 watt. Questo si traduce in una considere-
vole perdita economica nell’arco dei 20 anni
di incentivazione dell’impianto fotovoltaico:
considerando la tariffa di 0,48 e per kWh, per
un impianto da 6 kW, ad esempio, il mancato
guadagno equivarrebbe ad oltre 2.000 e.
I moduli Conergy PowerPlus hanno tolleranza
di potenza esclusivamente positiva (-0/+2,5%
o -0/+3% a seconda dei modelli) e questo ga-
rantisce che il cliente ottenga dall’impianto
fotovoltaico non solo le prestazioni e i rica-
vi attesi, ma addirittura risultati migliori di
quelli stimati in fase di progetto.
Tolleranza positiva significa maggiori rendi-
menti energetici ed economici ed una mag-
giore sicurezza dell’investimento. Ma non
solo: poiché il prezzo di vendita dei moduli è
permette di pagare per una data potenza ed
avere, in media, una potenza effettiva mag-
giore.
Alta efficienza a basso irraggiamento
Le normative sul fotovoltaico richiedono che
le prestazioni dei moduli siano misurate in
condizioni standard di laboratorio, che pre-
vedono un irraggiamento di 1.000 W/m2 ed
una temperatura della cella di 25°C. Queste
condizioni corrispondono ad una situazione
di sole splendente ed assenza di nuvole, che
raramente si verifica in condizioni reali di
funzionamento dell’impianto fotovoltaico.
Nei giorni nuvolosi o nebbiosi, così come nel
primo mattino o alla sera, l’irraggiamento
medio che raggiunge il modulo fotovoltaico
ha valori inferiori a 1.000 W/m2 e, anche in
una località soleggiata, si stima che il modulo
lavori, per l’80% del tempo, con irraggiamen-
ti compresi tra 200 e 900 W/m2. È dunque
evidente come sia più vantaggioso utilizzare

19

moduli con alti valori di efficienza proprio in
questo intervallo di irraggiamento.
Nonostante sia opinione comune che l’ef-
ficienza di un modulo fotovoltaico in silicio
cristallino si riduca al diminuire dell’irraggia-
mento, i moduli Conergy PowerPlus, nell’in-
tervallo tra i 1.000 e i 500 W/m2, presentano
una curva di efficienza crescente al diminuire
dell’irraggiamento. Tra i 250 e i 999 W/m2,
inoltre, l’efficienza risulta sempre maggiore
rispetto a quella standard misurata a 1.000
W/m2 (quella riportata in scheda tecnica). In
condizioni di basso irraggiamento (200 Wm2)
infine, i Conergy PowerPlus presentano una
riduzione dell’efficienza relativa pari al 2%,
20
fino a 3 volte in meno rispetto ad altri mo-
duli presenti sul mercato, che si attestano
su valori tra il 4 e il 6%. Questo coefficien-
te di riduzione è stato verificato e certificato
dall’ente TÜV Rheinland.
Ciò significa che i moduli Conergy Power-
Plus garantiscono almeno il 98% della loro
efficienza nominale e consentono di otte-
nere una produzione energetica fino al 3%
maggiore rispetto ad altri moduli e rispetto
a quanto previsto dai sistemi standard di si-
mulazione.
A parità di produzione attesa dell’impianto,
questo si traduce nella possibilità di installare
potenze inferiori, risparmiando sull’acquisto
dei componenti ed occupando una minore
superficie d’installazione
Certificazioni
Il Conto Energia prevede che, per accedere
alle tariffe incentivanti, i moduli in silicio cri-
stallino utilizzati negli impianti fotovoltaici
debbano essere certificati secondo la nor-
mativa CEI EN 61215 (CEI 82-8), che include
diverse prove termiche, meccaniche ed elet-
triche finalizzate a verificare le prestazioni
dei moduli.
I moduli Conergy PowerPlus non solo sono
certificati secondo i minimi requisiti di leg-
ge, ma rispettano anche i più severi standard
qualitativi attualmente presenti nel mercato,
come l’edizione 2 della CEI EN 61215 e la cer-
tificazione IEC 61730.
Rispetto all’edizione base, La CEI EN 61215
Edizione 2 aggiunge alcuni test che esami-
nano il comportamento del modulo in con-
dizioni elettriche e climatiche estreme. Ad
esempio, viene verificato l’isolamento del
modulo in ambiente umido con tensione a
500V o il funzionamento del diodo di by-pass
a temperature molto elevate (75°C). Oppure
si simulano carichi di neve o vento partico-
larmente elevati.
La IEC 61730 comprende test di sicurezza an-
cora più approfonditi e stringenti.
Tra questi, citiamo la prova d’isolamento elet-
trico eseguita con tensione 4 volte superiore
alla tensione massima di sistema (anziché
pari alla tensione massima di sistema come
previsto dalla IEC 61215), la prova di resisten-
za a carichi in movimento (45 kg con energia
cinetica di 540J), il test del fuoco, la prova di
suscettibilità al taglio e la prova di sovracca-
rico con corrente inversa pari al 135% della
corrente nominale.
I moduli Conergy PowerPlus hanno inoltre
superato il test di resistenza alla salsedine
previsto dalla IEC 61701. Questa certifica-
zione, non obbligatoria per legge, prova che
questi moduli sono resistenti alla corrosione
causata dalla salsedine e rappresentano la
soluzione ottimale per l’utilizzo in ambienti
con elevata concentrazione salina nell’aria,
come ad esempio le zone costiere.
I Conergy PowerPlus, infine, hanno dato pro-
va di un’elevata resistenza all’ammoniaca,
cosa che li rende ideali per l’impiego in con-
testi agricoli, come ad esempio i tetti delle
stalle, dove le elevate emissioni di ammonia-
ca da parte degli animali possono accelerare
il deterioramento dei moduli. Il test di labora-
torio si svolge in una camera fumi per 1.500
ore, a 70°C, con umidità relativa dell’aria del
70% e concentrazione di ammoniaca pari a
750 ppm.
Garanzie
I moduli Conergy PowerPlus sono forniti con
garanzie superiori ai minimi di legge e più
estese rispetto a molti altri moduli presenti
sul mercato:
- fino a 10 anni sul prodotto;
- 12 anni sul 92% e 25 anni sull’80% della
potenza nominale.

Celle con 3 bus-bar
Le celle dei moduli Conergy PowerPlus sono provvi-
ste di 3 contatti frontali (bus-bar), anziché 2 come
avviene più comunemente. I 3 bus-bar consentono
di convogliare più velocemente al di fuori della cella
la corrente prodotta, riducendo il carico di corrente
e la resistenza interna della cella stessa. Tutto ciò
contribuisce ad una minore temperatura, una mag-
giore vita utile ed un incremento di efficienza della
cella.
Cornice speciale
La cornice dei moduli PowerPlus è progettata sen-
za cavità in modo da evitare infiltrazioni d’acqua e
conseguenti danni causati da gelo ed umidità. Essa
inoltre ha una conformazione tale da sfavorire l’ac-
cumulo di impurità sui bordi del modulo ed evitare i
conseguenti ombreggiamenti. La cornice dei Coner-
gy PowerPlus è resistente alla torsione e non viene
deformata nemmeno in condizioni meteorologiche
impegnative. In particolare, questa caratteristica
impedisce la probabile rottura del vetro del modulo
in caso di forti venti o altre sollecitazioni.
La cornice è fissata al modulo con viti speciali, che
assicurano il collegamento galvanico del modulo.
Vetro solare anti-riflesso e resistente
Il vetro solare dei Conergy PowerPlus ha una mi-
crostruttura caratterizzata da un elevato grado di
trasparenza e basso coefficiente di riflessione della
luce, capace di trasferire alle celle la massima quan-
tità di radiazione solare. Il vetro resiste a carichi fino
a 5.400 Pascal per metro quadrato, che corrisponde
al peso di 550 kg per metro quadro, il peso di un
dromedario adulto.
Cassetta di giunzione ventilata
La cassetta di giunzione è applicata in modo da non
aderire completamente al retro del modulo. Questo
accorgimento favorisce il passaggio dell’aria e l’op-
portuna ventilazione dei diodi di by-pass, soggetti a
continui stress termici, impedendo quindi il dannoso
surriscaldamento del modulo. Le alte temperature in-
fluiscono notevolmente sull’invecchiamento del mo-
dulo: con un incremento di 10°C della temperatura
media, il tasso di invecchiamento raddoppia.
Il collegamento delle stringhe di celle alla cassetta tiestetiche fuoriuscite. Le celle sono applicate man-
non è effettuato con viti o morsetti, come avviene tenendo una distanza uniforme che dona al modulo
più comunemente, ma tramite un processo di salda- un migliore aspetto estetico.
tura. In questo modo si evitano rischi di corrosione
degli elementi di fissaggio.
Inoltre, per la sigillatura della cassetta è utilizzata
una sostanza priva di solventi ed alogeni che è iso-
lante, auto-estinguente e resistente all’umidità, alla
condensa e ai prodotti chimici. Questo impedisce la
corrosione degli elementi di contatto nel corso del
tempo ed elimina il rischio di incendio della cassetta
di giunzione. Oltre a questo, la cassetta di giunzione
dei moduli Conergy è per costruzione tale da evitare
completamente la generazione di archi elettrici che
potrebbero causare rotture o generare incendi.
Gamma completa
La gamma Conergy PowerPlus include moduli in
Connettori pratici e saldi silicio monocristallino (210-230 W) e policristalli-
La cassetta di giunzione è provvista di connettori no (200-230 W) e i moduli della nuova serie MC,
DC pre-montati, dotati di un comodo sistema di con potenza da 170 a 185 watt, caratterizzati da un
chiusura ad avvitamento che rende la connessione formato compatto. Questo formato consente mag-
dei moduli veloce, sicura ed affidabile. I connettori giore flessibilità nella progettazione dell’impianto
inoltre sono saldamente fissati alla scatola tramite fotovoltaico ed una copertura ottimizzata del tetto,
un pratico morsetto a incastro che evita che i cavi permettendo di installare, su una data area, fino al
pendano liberamente con il rischio di danneggiarsi. 30% in più di potenza rispetto ai moduli tradizionali
di pari potenza, normalmente più alti e stretti.
Altri dettagli
Per l’incollaggio della cornice è utilizzato uno spe-
ciale nastro adesivo resistente ai raggi UV al posto
del più comune silicone che molto spesso causa an-
21
Certificazioni
a cura di Mirko De Boni

Per poter accedere agli incentivi del Conto Energia, i moduli fotovoltaici devono possedere specifiche certificazioni che ne attestino la qualità e la resistenza nel tempo. La norma principale per i
moduli in silicio cristallino è la IEC 61215 che deve accompagnare obbligatoriamente ogni modulo che si intende utilizzare per un impianto fotovoltaico connesso alla rete. Elenchiamo di seguito
i test eseguiti per l’ottenimento di questa certificazione:

– Ispezione visuale: consiste nell’individuare le condizioni fisiche del modulo e i difetti (disallineamento
delle celle, sovrapposizioni, scoloriture, etc.);
– Determinazione della potenza massima del modulo, determinazione della caratteristica I-V alle
condizioni standard di test (irraggiamento di 1000W/m2, temperatura di 25°C, vento di 1m/s, Air
Mass di 1,5);
– Test d’isolamento: consiste nel misurare una resistenza di isolamento superiore a 40MΩ applicando
una tensione di 1000V tra i morsetti d’uscita in corto;
– Misura dei coefficienti di temperatura: consiste nel misurare la corrente di corto circuito (Isc)
e la tensione a circuito aperto (Voc) a diverse temperature con step di 5°C in un range di
almeno 30°C;
– Misura della NOCT: consiste nella misura della temperatura normale di lavoro della cella con
irraggiamento di 800W/m2, temperatura ambiente 20°C e velocità del vento 1m/s;
– Misura delle caratteristiche elettriche in condizioni STC e NOCT: consiste nella misura delle
caratteristiche del modulo alle condizioni standard di test ed alle condizioni di NOCT;
– Prestazioni a basso irraggiamento: consiste nella misura dei parametri elettrici con irraggiamento
di 200 W/m2 e temperatura di 25°C;
– Test di esposizione alla radiazione solare: consiste nell’esposizione alla radiazione solare per un
totale di 60 kWh/m2 con morsetti in corto circuito;
– Test di durata all’oscuramento parziale: consiste in 5 esposizioni di 1h a 1000W/m2 in condizione
di oscuramento parziale;
– Test di esposizione ad UV: consiste nell’esposizione alla radiazione ultravioletta per un totale di 15
kWh/m2;
– Cicli termici: consiste nel sottoporre il modulo ad un numero di cicli da 50 a 200 da -40°C a +85°C
applicando la corrente di picco rilevata alle condizioni standard;
– Test ad alta e bassa temperatura ed alta umidità: consiste nel sottoporre il modulo a 10 cicli da
+85°C a -40°C, 85% di umidità;
– Test di lunga esposizione ad alta umidità: consiste nell’esporre il modulo per 1000h a +85°C, 85%
di umidità;
– Test di resistenza delle terminazioni: prova di resistenza su cavi e connettori e di serraggio viti
come da operazioni di montaggio tipiche;
– Test di isolamento in presenza di bagnato: consiste nel misurare una resistenza di isolamento
superiore a 400MΩ con il modulo totalmente immerso in acqua;
– Test di carico meccanico: vengono effettuati 3 cicli di 2400 Pa (corrispondenti alla pressione
esercitata dal vento a 130 km/h) caricati in modo uniforme per 1h sul fronte e sul retro del
modulo;
– Test di resistenza alla grandine, tramite lancio di sfere di 25mm di diametro sul modulo alla velocità
di 23m/s;
– Test termici sul diodo di by-pass, 1h al valore della corrente di corto circuito e 75°C.

Si ricorda che le certificazioni dei moduli, al fine della loro validità, devono essere rilasciate da laboratori riconosciuti dal Gse (Gestore dei Servizi Energetici). La lista di tutti i laboratori può essere
scaricata presso il sito dell’ente www.gse.it.
Si ricorda che la certificazione IEC 61215 è valida solo per i moduli in silicio cristallino, per i moduli a film sottile esiste una certificazione analoga, definita IEC 61646, che prevede molti test compresi
anche nella 61215, ma ne prescrive anche altri specifici per questa tecnologia.

22
Oltre alla certificazione IEC 61215, esiste un’altra certificazione, non obbligatoria, che prevede dei
test meccanici ed elettrici molto più impegnativi e che offre all’acquirente un altro parametro di
scelta per valutare la qualità dei moduli fotovoltaici.
Tale certificazione si chiama IEC 61730 e tra i principali test prevede:
- Prova di isolamento elettrico: viene applicata al modulo una tensione inversa di 4000V;
- Prova di rottura: il modulo viene colpito con un carico di 45kg lasciato cadere con un’energia
cinetica di 540J;
- Prova di sovraccarico della corrente inversa: è applicata una corrente inversa pari al 135% della
corrente inversa massima del modulo;
- Test del fuoco: si verifica il comportamento del modulo in caso di incendio;
- Prova di suscettibilità al taglio: si effettuano dei test di taglio sul vetro del modulo per verificarne
l’eventuale rottura.
Oltre a queste certificazioni, i moduli devono riportare sulla parte posteriore una targa con i
principali dati, quali: nome, numero di serie, parametri elettrici principali. Questo è imposto dalla
CEI EN 50380.
Nel caso si intenda installare l’impianto fotovoltaico in ambienti particolari, come ad esempio vicino
alle coste, dove potrebbe verificarsi l’effetto corrosivo della salsedine, oppure in corrispondenza di
allevamenti di animali con alte percentuali di ammoniaca nell’aria, si consiglia di accertarsi che i
moduli possano essere utilizzati in questi contesti senza incorrere in danni e perdite di produzione
nel tempo. Per quanto riguarda la resistenza alla salsedine esiste una specifica certificazione
opzionale, secondo la norma IEC 61701, che rappresenta un’importante garanzia per l’utilizzo dei
moduli in ambienti con elevata concentrazione salina nell’aria, come le zone costiere.
Per l’installazione di un impianto in altre condizioni particolari, alcuni produttori sottopongono
volontariamente i moduli a specifici test di laboratorio, fornendo ulteriori garanzie di resistenza e
durata. Questo accade ad esempio con il test di resistenza all’ammoniaca, che si svolge in una
camera fumi per 1.500h, a 70°C, con umidità relativa dell’aria del 70% e concentrazione di
ammoniaca di 750 ppm.
23
FAQ e criteri di scelta del modulo
a cura di Mirko De Boni
È meglio preferire moduli monocristallini o policristallini?
Fino a poco tempo fa si discuteva molto delle diverse
performance dei moduli monocristallini rispetto ai
policristallini. Inizialmente, in effetti, c’erano alcune differenze
che facevano propendere maggiormente verso una
determinata tecnologia a seconda del luogo di installazione. I
coefficienti termici dei moduli, cioè i parametri che indicano
la diminuzione di potenza al variare della temperatura,
orientavano la scelta verso il monocristallino nel sud Italia,
mentre il policristallino veniva maggiormente usato al nord.
Queste valutazioni non sono però giustificabili con i moduli
attualmente in commercio. Se si analizza infatti la scheda
tecnica di un modulo policristallino e monocristallino di uno
stesso produttore, si noterà che le differenze in termini di
prestazione sono praticamente minime se non nulle. Ciò è
principalmente dovuto al fatto che le celle, durante i processi
di lavorazione, subiscono molti trattamenti che le rendono
meno indipendenti dal materiale semiconduttore usato per
produrle.
La scelta tra monocristallino e policristallino ormai dipende
più dal gusto estetico (le celle policristalline sono quadrate
quindi coprono uniformemente l’area del modulo, mentre le
monocristalline hanno una forma quadrata con gli angoli
smussati) oppure dalla disponibilità del prodotto sul
mercato.
È possibile fissare i moduli sul lato corto?
In genere non è possibile fissare i moduli sul lato corto perché
questo fissaggio potrebbe influire sulla tenuta meccanica del
modulo e potrebbe interagire negativamente con i
collegamenti tra le varie stringhe di celle che tipicamente
sono posizionati proprio lungo i lati corti.
24
Se il fissaggio sul lato corto non è ammesso dal produttore e
viene effettuato ugualmente, decade la garanzia del prodotto.
Conergy, nella nuova serie PowerPlus, è in grado di garantire
il prodotto anche se fissato sul lato corto, questo grazie alla
altissima qualità dei componenti utilizzati. Questo permette
all’installatore la massima flessibilità di posizionamento dei
moduli e delle strutture di fissaggio.
Cosa si intende per NOCT?
Il NOCT rappresenta la temperatura normale di lavoro della
cella quando è sottoposta ad un irraggiamento di 800W/m2,
temperatura ambiente 20°C e velocità del vento 1m/s. Minore
è questo valore e migliore è il comportamento della cella in
quanto, avendo una temperatura di funzionamento inferiore,
subisce meno le perdite dovute al surriscaldamento e la
produzione energetica è maggiore.
Cosa significa “cornice senza camera vuota”?
La cornice di un modulo viene definita senza camera vuota
quando non è presente una cavità lungo il perimetro: se da
un lato la cornice con camera vuota, che può essere
paragonata ad un tubolare di sezione rettangolare, viene
adottata per dare maggiore robustezza meccanica al modulo,
dall’altro potrebbe fungere da contenitore di umidità e
sporcizia che d’inverno potrebbe ghiacciare e creare rotture
al modulo stesso.
Le migliori cornici offrono le massime prestazioni anche in
assenza di camera vuota.
Posso sostituire i connettori di cui è dotato il modulo?
No, la rimozione e la sostituzione dei connettori del modulo
fa decadere la garanzia del prodotto.
Come funzionano le garanzie sulla potenza di un
modulo?
Ogni modulo fotovoltaico riporta nella scheda tecnica i dati
della garanzia sulla potenza nel tempo. Un valore molto
diffuso è ad esempio il 90% della potenza minima garantita
dopo 10 anni oppure l’80% dopo 20 anni.
Si noti che il termine “potenza minima” significa che la
garanzia viene data in base alla percentuale di potenza a
partire dal valore minimo previsto per il modulo. Se ad
esempio abbiamo a disposizione un modulo di 200Wp con
tolleranza +/-3%, la potenza minima di questo modulo è di
194Wp, quindi il 90% dopo 10 anni verrà calcolato sui 194Wp
iniziali.
Ecco perché, per avere la massima garanzia nel tempo, è
fondamentale avere una tolleranza di potenza esclusivamente
positiva che assicura almeno la potenza di targa del modulo
ed una garanzia sulla potenza più estesa possibile.
Si consiglia inoltre di verificare sempre le condizioni di
garanzia del modulo, cioè in che modo la casa produttrice
intende verificare la perdita di potenza nel tempo: molte
volte i valori di garanzia sembrano molto appetibili ma non è
chiaro come contestare il decadimento negli anni nel caso in
cui non sia conforme al dichiarato.
Quali sono i criteri per cui scegliere un modulo
fotovoltaico?
Molte volte, come primo termine di paragone tra due moduli,
viene usato il valore dell’efficienza. Si vuole ricordare che, in
realtà, questa dovrebbe essere tra gli ultimi parametri da
analizzare, perché l’efficienza in un modulo indica
esclusivamente l’area del modulo a parità di potenza, quindi,
se abbiamo a disposizione due moduli, uno con efficienza del
13,4% ed uno con efficienza del 13,6%, significa che il
modulo con efficienza più alta sarà forse un po’ meno largo o
meno alto. Non c’è quindi ragione di valutare solamente
questo dato a parità di tecnologia. Se viene confrontato
invece un modulo cristallino con uno in Cadmio-Telloruro, in
questo caso probabilmente l’efficienza ha il suo peso perché il
Cadmio-Telloruro, avendo un’efficienza più bassa di 3-4 punti
percentuali, necessita di un’area ben più grande a parità di
potenza.
Le principali caratteristiche per valutare un modulo
devono essere quindi:
- qualità costruttiva: affidarsi a produttori che puntano e
certificano la qualità dei propri prodotti;
- certificazioni: sia dei moduli (IEC 61215, IEC 61730) che
degli stabilimenti di produzione (ISO 9001, ISO 14001);
- design a 3 bus-bar: preferibile rispetto a 2 per ridurre la
resistenza di contatto sulla cella;
- cornice senza camera vuota: elimina i problemi legati al tempo. Questo può essere ottenuto solo utilizzando moduli
ghiaccio d’inverno; realizzati con componenti di altissima qualità e attraverso
- scatola di giunzione sollevata dal modulo: per garantire la processi di produzione automatizzati con numerosi controlli
massima ventilazione sia ai diodi di by-pass che alle celle; durante le diverse fasi di lavorazione.
- garanzia del prodotto;
- garanzia sulla potenza nel tempo e termini di garanzia;
- tolleranza sulla potenza;
- coefficienti termici del modulo;
- altre certificazioni ad es. performance con basso
irraggiamento.
Ecco quindi i parametri che dovrebbero essere usati per
scegliere un modulo fotovoltaico in grado di garantire le
massime performance nel tempo e la massima qualità.
Si ricorda che l’incentivo da parte dello Stato viene erogato in
base all’energia prodotta nel tempo, quindi, se si vuole
ottenere il massimo ritorno economico, bisogna affidarsi a
costruttori che garantiscono la massima produzione nel
25
Alcuni consigli progettuali
a cura di Massimo Gamba
La caratteristica corrente-tensione (I/V) della
cella fotovoltaica
La curva corrente-tensione di una cella solare
irraggiata non è lineare ed è definita essenzial-
mente dalla sua corrente nel punto di massima
potenza, IPmax, da una tensione nel punto di
massima potenza, VPmax, da una corrente di cor-
tocircuito, ISC, e da una tensione a circuito aperto
VOC. Una singola cella di silicio cristallino, con ir-
radianza e carico ottimali, genera la tensione di
0,5/0,6 V (quasi indipendente dalla superficie) ed
eroga una corrente (proporzionale alla superfi-
cie) con densità di corrente JSC = 25 / 35 mA/cm2
(ISC = 4 - 5,5 A per celle con lato di 12,5 cm, ISC =
6 - 8,5 A con lato di 15,6 cm). I carichi richiedono
tensioni e correnti superiori a quelle fornite dalle
singole celle; per raggiungere i livelli di potenza
richiesti, è indispensabile collegare più celle solari
in serie e/o in parallelo.
La dipendenza dall’irradianza della caratteri-
stica I/V della cella fotovoltaica
Al variare dell’irraggiamento la curva I-V della
cella si modifica. ISC e IPmax variano all’incirca pro-
porzionalmente con la radiazione incidente. VPmax
e VOC subiscono variazioni minori (legge logarit-
mica).
La dipendenza dalla temperatura della carat-
teristica I/V della cella fotovoltaica
All’aumentare della temperatura, aumentano ISC
e IPmax (leggermente nel c-Si, di più nell’a-Si). In-
vece, diminuiscono sensibilmente VPmax e VOC (nel
c-Si variazione relativa di -0,33%/°C per la VOC e
di -0,5%/°C per la VPmax).
26
figura 1: caratteristica
tensione/corrente del
modulo
figura 2: curva caratteri-
stica della cella al variare
dell’irraggiamento
dJSC /dt +10μA/(cm2.°C)
dVoc/dt
dPM /PM /dt
figura 3: curva
caratteristica della
cella al variare della
temperatura
Effetti delle ombre ed accorgimenti per la
protezione dei moduli fotovoltaici
All’interno del modulo le celle sono collegate
in serie. L’ombreggiamento di una singola cella
diminuirebbe il flusso della corrente in tutte le
altre celle. Nel caso non sia presente ombreg-
giamento la corrente totale che fluisce nella
serie è circa pari alla ISC delle singole celle e la
tensione è la somma delle tensioni delle singole
celle.
figura 4: collegamento delle celle nel modulo
Nel caso, invece, di ombreggiamento di una o
più celle, la cella ombreggiata diventa un utiliz-
zatore e consuma energia, dissipando la poten-
za generata dalle altre celle non ombreggiate.
Si va incontro al cosiddetto fenomeno dell’
“hot spot”, ovvero del surriscaldamento con
relativo rischio di danneggiamento irreversibi-
-2,2mV/°C
-0,45%/°C le delle celle in ombra. I costruttori dei moduli
fotovoltaici inseriscono i diodi di by-pass nella
scatola di collegamento, allo scopo di “cortocir-
cuitare” ogni singolo gruppo di celle in caso di
ombreggiamento. Una tale tecnica di protezio-
ne per ogni cella è costosa; in pratica il diodo
si connette in parallelo a gruppi di celle in serie
(18-24-36) formanti un modulo.

figura 5: collegamento diodi di by-pass
I diodi di blocco in serie alle stringhe per la
protezione contro le correnti inverse sono ne-
cessari solo per i moduli in film sottile. I diodi
di blocco causano una perdita di potenza. In
alternativa si possono usare opportuni fusibili
curva gR.
figura 6: collegamento diodi di blocco
La corrente inversa in una stringa completa-
mente oscurata dipende dal numero di stringhe
in parallelo. Varia da un minimo pari alla metà
della corrente di corto circuito in caso di due
stringhe in parallelo fino a raggiungere un valo-
re pari alla corrente di corto circuito della strin-
ga se non si ipotizza un difetto di isolamento
essendo l’impianto di classe II.
I costruttori di moduli di silicio cristallino di-
chiarano una massima corrente ammissibile
più alta. Per moduli con film sottile bisogna
controllare tale valore.
Messa a terra delle cornici dei moduli fo-
tovoltaici
Si ricorda che la norma CEI 64 - 8 prescrive
la messa a terra delle masse dei componen-
ti elettrici di Classe I, mentre la messa a terra
delle parti metalliche dei componenti elettrici
di Classe II (doppio isolamento) diminuisce la
sicurezza. Pertanto le cornici di alluminio non
devono essere collegate a terra, se i moduli fo-
tovoltaici sono dichiarati dal costruttore come
componenti di Classe II (doppio isolamento) e
se si utilizzano cavi considerati di tipo in dop-
pio isolamento. Inoltre, le strutture di supporto
non sono masse e non devono essere collegate
a terra. Devono essere collegate a terra solo se
risultano essere delle masse estranee.
La Guida CEI 82-25 fa notare che per gli impianti
fotovoltaici nei pressi del mare occorre valutare
la possibilità della perdita del doppio isolamen-
to nell’arco di vita dei moduli FV stessi.
Messa a terra di un cablaggio attivo sul lato
Corrente Continua
Alcune tipologie di moduli fotovoltaici in film
sottile hanno mostrato danneggiamenti dello
strato TCO (Transparent Conductive Oxide). Il
figura 7: corrente inversa in
una stringa completamente
oscurata
danneggiamento di questo strato elettricamen-
te conduttivo sul lato interno del vetro di coper-
tura è irreparabile e di conseguenza comporta il
danneggiamento permanente del modulo foto-
voltaico. La corrosione del TCO avviene a causa
della reazione tra il sodio, contenuto per un 15%
nello strato del vetro di copertura, e l’umidità. In
questo caso, in particolare ai bordi del modulo,
si formano delle fessure che possono estendersi
lungo tutta la struttura della cella danneggiando
il modulo permanentemente. Dal punto di vista
costruttivo, per evitare tale fenomeno, i moduli
dovrebbero essere sigillati in modo ermetico per
impedire all’umidità di penetrare all’interno. Dal
punto di vista elettrico, poiché tale fenomeno
dipende dal potenziale del generatore verso ter-
ra, occorre prevedere il collegamento a terra del
polo negativo per evacuare gli ioni Sodio che
altrimenti danneggerebbero lo strato condutti-
vo. A tale proposito si ricorda che la messa a
terra del polo negativo del campo FV può essere
effettuata solo con inverter provvisti di trasfor-
matore di isolamento (CEI 64-8 V4). Su alcuni
tipi di moduli si è osservata ugualmente una
diminuzione delle prestazioni nel tempo.
Questo fenomeno, tipico dei moduli costruiti
con celle a contatto posteriore, è tuttavia rever-
sibile. Nelle celle “Back contact” tende a formarsi
superficialmente uno strato di cariche negative
dovute al fatto che il contatto posteriore non è
in grado di generare un campo elettrico suffi-
ciente a separare le coppie elettrone/lacuna ge-
nerate dai fotoni contenute nella luce incidente
che colpisce la cella. In tal caso il collegamento
del polo positivo a terra rimuove questo ecces-
so di cariche e consente alla cella di funzionare
correttamente al pieno delle sue funzionalità.
Anche in tal caso per motivi legati alla sicurezza
elettrica è indispensabile l’utilizzo di un inver-
ter provvisto di trasformatore di isolamento. In
entrambi i casi menzionati, l’intera tensione del
campo fotovoltaico sarà presente tra un qua-
lunque punto del generatore e la terra, per cui,
al fine di preservare l’incolumità delle persone,
sarà indispensabile apporre delle indicazioni
ben visibili e riconoscibili in prossimità del ge-
neratore fotovoltaico con le diciture “Impianto
esercito con polo negativo o positivo a terra”.
27
Glossario
a cura di Conergy Academy
Arseniuro di gallio (GaAs): composto chimico dotato di
caratteristiche elettriche tipiche dei semiconduttori. Viene
utilizzato per produrre celle di altissimo rendimento, anche se
generalmente limitate all’uso spaziale a causa dei notevoli costi di
produzione.
Busbar: conduttore principale di connessione, costituito
generalmente di argento, è applicato sulla superficie della cella
fotovoltaica al fine di catturare e convogliare l’energia elettrica
prodotta dalla cella stessa.
Campo fotovoltaico: insieme di moduli fotovoltaici, connessi
elettricamente tra loro ed installati meccanicamente nella loro
sede di funzionamento.
Cassetta di giunzione: contenitore a tenuta stagna, costituito
normalmente da materiale plastico, fissato sul retro di un modulo
fotovoltaico e contenente la morsettiera per il collegamento
elettrico e i diodi di by-pass.
CdTe: formula chimica del Telloruro di Cadmio, materiale
semiconduttore di cui sono composti alcuni moduli a film sottile.
Cella fotovoltaica: elemento base del generatore fotovoltaico,
costituito da materiale semiconduttore (tipicamente silicio)
opportunamente trattato mediante “drogaggio”, che converte la
radiazione solare in elettricità.
ChiloWatt (kW): multiplo dell’unità di misura della potenza pari a
1.000Watt.
ChiloWattora (kWh): unità di misura dell’energia consumata in
un’ora da un apparecchio utilizzatore da 1kW.
28
CIS/CIGS: diseleniuro di Idio e Rame (CIS), semiconduttore
policristallino composto che viene spesso arricchito con
Gallio (CIGS) per aumentarne l’efficienza e la tensione di
circuito aperto Voc. Le celle sono realizzate usando come
substrato del vetro sul quale viene depositato un sottile
strato di molibdeno, e, successivamente un materiale
assorbitore.
Coefficiente di tensione/temperatura: il coefficiente di
tensione/temperatura di un modulo fotovoltaico indica di
quanto varia la tensione a vuoto con la temperatura delle
celle a partire dalle condizioni STC (1.000 W/m² e 25°C). Per
esempio, -40 mV/°C (valore tipico per un modulo cristallino
da 36 celle) significa che a ogni aumento di 1°C corrisponde
una diminuzione di 40 mV della tensione a vuoto normale. Lo
stesso discorso vale, in senso diverso, per ogni diminuzione
della temperatura.
Collegamento in parallelo: collegamento di utilizzatori
elettrici, tale per cui ai loro capi viene applicata la stessa
differenza di potenziale.
Collegamento in serie: collegamento di utilizzatori elettrici
attraversati dalla stessa corrente.
Corrente: flusso di cariche elettriche, misurata in Ampere,
che scorre in un conduttore tra due punti aventi una
differenza di potenziale (tensione).
Czochralski (metodo): metodo di produzione di un lingotto di
silicio monocristallino agendo mediante trazione sul materiale in
fusione. La trazione avviene contemporaneamente a un moto
rotatorio che determina la crescita di un lingotto di forma cilindrica.
Diodo: elemento elettronico, fornito di anodo e catodo, che
permette alla corrente elettrica di fluire in una sola
direzione.
Diodo di bypass: diodo che impedisce alla corrente di
attraversare una stringa di celle nel caso queste risultino
ombreggiate o non funzionanti.
Drogaggio: introduzione in quantità molto piccole (dell’ordine
di una parte per milione) di impurità (elementi droganti)
all’interno del materiale semiconduttore, al fine di modificare
la struttura cristallina dello stesso dando origine ad un sensibile
aumento delle capacità elettriche intrinseche.
Efficienza (%): potenza in uscita rapportata alla potenza in
ingresso.
Energia: in generale, si misura in J (Joule); quella elettrica si
misura in Wh (Wattora) ed è l’energia resa disponibile da un
dispositivo che eroga un Watt di potenza per un’ora:
- 1 Wh = 3.600 J
- 1 cal = 4,186 J
- 1 Wh = 860 cal.
EVA: Etilene-Vinil-Acetato. Materiale plastico utilizzato per la
costruzione dei pannelli, che costituisce l’involucro entro cui
vengono collocate le celle fotovoltaiche, collegate fra loro in
serie. L’EVA viene fuso a temperatura di 150°C per mezzo di
forni ad aria.
Film sottile: prodotto della tecnologia che sfrutta la deposizione
di un sottilissimo strato di materiali semiconduttori per la
realizzazione della cella fotovoltaica.
Giunzione: è il confine fra regioni di semiconduttore aventi
polarità opposte. Se la giunzione è realizzata fra regioni di
semiconduttori essa è detta “omogiunzione”; se invece è
realizzata fra regioni di semiconduttori è detta
“eterogiunzione”.
Irraggiamento: radiazione solare istantanea che incide sulla
superficie di un oggetto, misurata in kW/m2 (all’equatore a
mezzogiorno in condizioni atmosferiche ottimali è pari a circa
1.000W/m2).
Junction box: vedi Cassetta di giunzione.
Metallizzazione: processo di posa e fissaggio dei contatti elettrici
sulla superficie della cella.
Modulo fotovoltaico: insieme di celle fotovoltaiche collegate
fra di loro in serie o in parallelo, così da ottenere valori di
tensione e corrente adatti ai comuni impieghi, quali la carica di
una batteria. Nel modulo, le celle sono protette dagli agenti
atmosferici da un vetro sul lato frontale e da ma teriali
isolanti e plastici sul lato posteriore.
NOCT (°C) (Nominal Operating Cell Temperature/Temperatura
nominale operativa della cella): temperatura che la cella
raggiunge quando funziona ad un irraggiamento di 800 W/m2, ad
una temperatura ambiente di 20°C, velocità del vento 1m/sec e
spettro AM 1.5. Poiché all’aumentare della temperatura del
modulo la resa diminuisce, più il NOCT si allontana dalla
temperatura ambiente meno energia viene prodotta dal modulo.
Potenza (W): energia prodotta nell’unità di tempo di riferimento,
misurata in W = J/s (W=watt; J=Joule; s=secondo).
Dal punto di vista elettrico il W è la potenza sviluppata in
circuito da una corrente di 1 Ampere che attraversa una
differenza di potenziale di 1 Volt. La potenza elettrica è quindi
data dal prodotto della corrente per la tensione.
Potenza di Picco (Wp): potenza massima prodotta da un
dispositivo FV in condizioni standard di funzionamento
(irraggiamento 1.000 W/ m2, temperatura di 25 C°, AM=1,5).
Radiazione solare (kWh/m2): energia emessa dal sole in
seguito di processi di fusione nucleare misurata in kWh/m2 .
Ribbon: bandella di rame stagnato che collega le celle fra
loro.
Semiconduttori: sostanze solide come il silicio, dotate di
caratteristiche elettriche intermedie tra quelle dei conduttori
e degli isolanti.
Silicio (Si): elemento chimico semiconduttore, non presente
in natura allo stato libero, di colore bruno nerastro usato per
costruire celle fotovoltaiche.
Silicio amorfo: tipo di silicio che non ha struttura cristallina,
usato per la costruzione di celle fotovoltaiche di spessore
inferiore a quelle tradizionali in silicio cristallino.
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Conergy Italia SpA
Conergy Italia è una delle realtà più consolidate del fotovoltaico italiano,
con un fatturato 2009 di 67,5 milioni di € ed oltre 65 MW venduti dalla
sua nascita nel 2005. L’azienda ha sede a Vicenza, un’unità di sviluppo
progetti in Puglia e una in Sicilia.
Conergy Italia fa parte del Gruppo Conergy, uno degli operatori più
storici ed importanti del fotovoltaico internazionale. Il Gruppo, con
sede ad Amburgo (Germania), è presente da più di 10 anni nel settore e
ha filiali dirette in 14 Paesi del mondo.
Conergy produce una gamma completa di componenti per impianti
fotovoltaici, costituendo un unico punto d’acquisto specializzato dove
gli installatori possono reperire tutto l’occorrente per la realizzazione di
un impianto: moduli, inverter mono e trifase, strutture di montaggio
per ogni applicazione, sistemi di monitoraggio ed accessori.
Lo stabilimento Conergy di Frankfurt Oder (Germania) è uno dei siti
produttivi di moduli fotovoltaici più moderni al mondo. Qui si producono
non solo i moduli, ma anche i wafer di silicio e le celle e tutti i processi
sono svolti con un altissimo grado di automazione e numerosi controlli
di qualità ad ogni stadio. È così che nascono i moduli Conergy PowerPlus,
che si posizionano ai più alti livelli di mercato in termini di resa,
affidabilità, robustezza e durata.
All’installatore Conergy offre anche numerosi servizi, come kit pre-
configurati per piccoli impianti, assistenza pre e post-vendita,
formazione, programmi di partnership.
La Divisione Conergy Grandi Impianti si occupa dello sviluppo e
realizzazione “chiavi in mano” di impianti fotovoltaici di grandi
dimensioni: dalla ricerca sito e studio di fattibilità alla progettazione,
dall’installazione al collaudo fino alla gestione e manutenzione
dell’impianto in esercizio, Conergy è in grado di garantire ai committenti
utili certi e minimi rischi di investimento.
A gennaio 2010 Conergy Italia ha ottenuto
la certificazione di qualità ISO 9001
e l’attestazione SOA OG9 VII.
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Lo stabilimento produttivo di
Installatore Fotovoltaico Accreditato Conergy moduli Conergy di Frankfurt
Oder (Germania) è certificato:
ISO 9001:2008
Per informazioni scrivere a
ISO 14001:2004
installatori@conergy.it
Nel 2008 Conergy ha lanciato l’iniziativa “Installatore Fotovoltaico
Accreditato” con lo scopo di promuovere una collaborazione virtuosa con gli
installatori finalizzata allo sviluppo del fotovoltaico di qualità in Italia. Per
Conergy e i suoi partner, “fotovoltaico di qualità” significa proporre,
progettare e realizzare impianti fotovoltaici con la massima resa energetica
e finanziaria per almeno 20 anni. L’iniziativa ha dato vita ad una rete di
partner che conta oggi circa 180 installatori su tutto il territorio italiano. Gli
Installatori Accreditati possono accedere a numerosi servizi: l’uso
dell’apposito logo come marchio di qualità, un sistema di incentivi, soluzioni
finanziarie riservate, offerte promozionali dedicate, segnalazioni di potenziali
clienti interessati all’installazione di un impianto, aggiornamenti periodici,
diverse forme di visibilità e promozione.
Consulente Fotovoltaico Accreditato Conergy
Consulente
Fotovoltaico
Accreditato Per informazioni scrivere a
consulenti@conergy.it
I “Consulenti Fotovoltaici Accreditati” costituiscono una rete di collaboratori
che segnalano a Conergy opportunità di realizzazione di impianti fotovoltaici
chiavi in mano. Possono diventare Consulenti Conergy tutti quei professionisti
o aziende – architetti, ingegneri, studi di progettazione, consulenti energetici
o finanziari, commercialisti, società commerciali nel settore energia - che,
nella loro quotidiana attività lavorativa, entrano in contatto con potenziali
clienti di impianti fotovoltaici e sono interessati a diversificare la propria
attività proponendo il fotovoltaico come forma di investimento.
 Questa guida è stata realizzata
in collaborazione con:
Massimo Gamba
Perito industriale, libero professionista, progettista di
impianti elettrici dal 1994, specializzato in impianti
fotovoltaici in isola e connessi alla rete pubblica.
Partecipa ai lavori del CEI Comitato Elettrotecnico
Italiano come membro del CT 82 Sistemi Fotovoltaici
e del CT 64C Impianti elettrici nei luoghi a maggior
rischio in caso di incendio.
È docente dei corsi di formazione del CEI sugli
impianti fotovoltaici ed eolici.
Autore di numerosi articoli e membro dei Comitati
di Redazione delle riviste Elettro di Tecniche Nuove
e Il Perito Industriale dell’APIM Associazione Periti
Industriali Milano.
www.gambaprogetti.it

Gianni Silvestrini
Gianni Silvestrini, ricercatore del Cnr, è direttore
scientifico del Kyoto Club e della rivista QualEnergia.
Autore di numerosi articoli scientifici, coordina il
master “Ridef – energia per Kyoto” del Politecnico
di Milano. Ha vinto l’European Solar Prize 2001
per “lo straordinario impegno personale nelle fonti
rinnovabili” ed è stato eletto nel consiglio direttivo
dell’European Council for an Energy Efficient
Economy. Ha ricoperto la funzione di direttore
generale presso il Ministero dell’Ambiente, di
consigliere per le fonti rinnovabili del Ministro dello
Sviluppo Economico Pier Luigi Bersani e di presidente
della sezione Ecolabel del comitato Emas-Ecolabel.
È presidente di Exalto Energy&Innovation, società
che elabora soluzioni tecnologiche e finanziarie
per minimizzare i consumi puntando su efficienza
Conergy Academy energetica e fonti rinnovabili.

Conergy Academy è un team che riunisce esperti di comunicazione, tecnici di prodotto appartenenti alla divisione “Componenti” di Co-
nergy ed ingegneri della divisione “Impianti”, specializzati nell’engineering di grandi sistemi fotovoltaici. Conergy Academy rappresenta
il centro di competenza di Conergy che promuove iniziative, quali corsi di formazione, seminari tecnici e pubblicazioni, finalizzate allo
sviluppo delle conoscenze sul fotovoltaico e, in particolare, sul fotovoltaico di qualità, all’interno e all’esterno dell’azienda.

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 E N E R G I A D A L S O L E

2010 © Conergy
Conergy Italia SpA
Via Zamenhof 200

M_Moduli FV_16.04.10
36100 Vicenza
Tel. 0444 380131
Fax 0444 580122
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