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POSTE ITALIANE SPA - SPED. IN A. P. - D.L. 353/2003 (CONV. IN L. 27/02/2004 N. 46) ART. 1, COMMA 1 - LO/M

Guida al modulo fotovoltaico

Come riconoscere e scegliere la qualità

Con il patrocinio di

riconoscere e scegliere la qualità Con il patrocinio di a cura di Conergy Academy in collaborazione
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a cura di

Conergy Academy

in collaborazione con Massimo Gamba

prefazione di Gianni Silvestrini

in collaborazione con M a s s i m o G a m b a p

Supplemento a Contatto Elettrico n. 193

Supplemento a Contatto Elettrico n. 193 www.bema.it/contattoelettrico www.ediliziainrete.it portale di riferimento

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800-125562
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Coordinamento progetto Mirko De Boni e Valentina De Carlo Hanno collaborato Francesco Fiore, Massimo Gamba, Gianni Silvestrini Progetto grafico e impaginazione Sintesi Comunicazione - Padova

Francesco Fiore, Massimo Gamba, Gianni Silvestrini Progetto grafico e impaginazione Sintesi Comunicazione - Padova
Indice Indice 3 Prefazione 4 Tipologie di moduli fotovoltaici 6 Processo produttivo moduli

Indice

Indice

3

Prefazione

4

Tipologie di moduli fotovoltaici

6

Processo produttivo moduli cristallini

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Componenti del modulo fotovoltaico

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Focus moduli Conergy PowerPlus

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Certificazioni moduli

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FAQ e criteri per la scelta di un modulo

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Alcuni consigli progettuali

26

Glossario

28

Profilo Conergy

30

8

Prefazione

a cura di Gianni Silvestrini

Il mercato fotovoltaico si è finora sviluppato a spallate successive, con

impulsi provenienti da pochi paesi, e con tassi di crescita che pochissimi in passato avevano previsto.

4

di crescita che pochissimi in passato avevano previsto. 4 Aveva iniziato il Giappone a tirare il

Aveva iniziato il Giappone a tirare il mercato mondiale negli anni Novanta per poi ridimen- sionarsi a causa dell’eliminazione degli incentivi governativi. La Spagna ha avuto un boom nel 2008 con 2,5 GW per poi crollare l’anno scorso a seguito di un drastico taglio degli incentivi. La Germania ha avuto finora una crescita costante che l’ha portata ad assumere la leadership mondiale grazie ad una gestione virtuosa delle incentivazioni con una potenza cumulativa che sfiora i 10 GW. Anche in questo paese stiamo però assisitendo ad un momento di fibrillazione dovuto alla esplosione a 3.500 MW delle installazioni dello scorso anno legate al calo drastico dei prezzi dei moduli. Nel 2010 il governo ha quindi proposto dal 1° luglio un taglio del 16% da aggiungere alla riduzione del 10% già attuata a gennaio. L’evoluzione della domanda tedesca è molto importante per capire anche le future dinamiche dei prezzi, considerando che parliamo di un mercato che nel 2009 rappresentava la metà del totale mondiale. Ci si aspetta una forte im-

pennata delle installazioni nella prima parte del 2010 ed un raffreddamento nella seconda parte dell’anno. Contemporaneamente però sono molto aumentati gli attori scesi in campo. Usa, Cina, Italia, Giappone, Repubblica Ceca, Francia, per citare solo alcuni dei paesi già lanciati nel solare, dovrebbero raggiungere numeri significativi. Dunque è prevedibile che il 2010 vedrà una decisa crescita del mercato fotovoltaico mondiale, che peraltro - con 6,5 GW - aveva tenuto bene anche nel difficile 2009. Per quanto riguarda i prezzi dei moduli è prevedibile che nel 2010 si assisterà ad una loro ulteriore leggera riduzione.

E l’Italia che ruolo sta giocando? Il nostro paese ha bruciato i tempi e lo scorso anno, con una

potenza installata compresa tra 0,8 e 0,85 GW, si è classificata al secondo posto nel mondo dopo

la Germania e prima degli Usa. Per quanto riguarda il 2010, il Kyoto Club stima che la corsa si

accelererà in previsione del taglio degli incentivi e che verranno installati 1,5 GW. Nel frattempo

si sta irrobustendo anche l’industria di produzione di celle e moduli. Questi dati si inseriscono in

un quadro complessivo di successi per le rinnovabili che hanno consentito di operare in maniera anticiclica in un periodo di crisi. Per il secondo anno di fila l’eolico è stata la tecnologia leader nella nuova potenza elettrica installata in Europa, mentre il fotovoltaico con il 16% ha sorpassato

le nuove centrali a carbone e ad olio.

A livello mondiale poi, l’eolico ha messo a segno un incremento del 31% sull’anno precedente con

una potenza di 37,5 GW in grado di generare l’energia elettrica di 12 centrali nucleari, cioè più

della potenza delle nuove centrali atomiche collegate alla rete nell’ultimo quinquennio. Si conferma così l’ampiezza

della potenza delle nuove centrali atomiche collegate alla rete nell’ultimo quinquennio. Si conferma così l’ampiezza del rinascimento delle rinnovabili favorito dal circuito virtuoso che vede una progressiva riduzione dei prezzi a fronte del notevole allargamento del mercato. In particolare per quanto riguarda il fotovoltaico possiamo ri- tenere che in Italia nel giro di 3-5 anni si raggiungerà la grid parity, ad iniziare dalle regioni meridionali. Quando il costo del fotovoltaico risulterà inferiore alla bolletta elettrica sarà quindi possibile ridurre notevolmente gli incentivi che però dovranno rimanere perché una parte dell’elettricità prodotta e non con- sumata direttamente verrà venduta al prezzo medio di genera- zione dell’energia elettrica in Italia. Il vero sganciamento si avrà con il raggiungimento della “generation parity”, quando cioè il costo dell’elettricità solare risulterà inferiore a quello della pro- duzione media nazionale. Questo momento magico dovrebbe arrivare entro una quindicina di anni ed è legato a due fattori.

Da un lato alla velocità di riduzione dei prezzi dei sistemi solari. La competizione fotovoltaica che si sta profilando tra potenze asiatiche, Europa e Usa fa pensare che in questo decennio si vedrà una accelerazione della riduzione dei prezzi, avvicinan- do così il momento dell’incrocio delle curve dei costi. Sull’altro versante, quello della produzione convenzionale dell’elettricità, le notizie sono opposte. In tutta Europa l’elettricità è destinata a vedere un peggioramento delle prestazioni economiche a segui- to sia dell’inserimento di nuovi impianti (rinnovabili, nucleare, carbone con sequestro della CO2) che presentano necessaria- mente costi più elevati rispetto agli impianti già ammortizzati, che all’aumento tendenziale del prezzo del metano. Quindi dopo il 2020-25 in Italia potremo raggiungere le con- dizioni che consentono al fotovoltaico di diffondersi anche senza incentivi, con una crescita molto rapida nel settore civile. L’inserimento di 2-3 GW all’anno, cioè quanto già adesso sta avvenendo in Germania, dovrebbe porre problemi limitati della

rete se si interviene per tempo con un suo potenziamento e una gestione “intelligente”. Parliamo infatti di un valore cumulato di 20-40 GW, in grado di soddisfare il 5-15% della domanda. Forme di accumulo in grado di spostare l’offerta nelle ore di picco potranno già svilupparsi nel medio periodo. Per successive diffusioni più spinte si dovrà pensare a sistemi più sofisticati di accumulo, ad esempio producendo idrogeno che si sposerebbe bene con la diffusione di sistemi di trasporto a celle a com- bustibile. Gli scenari per una diffusione spinta del fotovoltaico diventando dunque sempre più realistici.

Gianni Silvestrini Direttore scientifico Kyoto Club Presidente Exalto

diventando dunque sempre più realistici. Gianni Silvestrini Direttore scientifico Kyoto Club Presidente Exalto 5

5

Tipologie di moduli fotovoltaici

a cura di Massimo Gamba

Il fotovoltaico

Il termine fotovoltaico deriva dall’unione di due parole: “photo” dal greco “phos” (Luce) e “volt” che prende le sue radici da Alessandro Volta, il primo a studiare il fenomeno elettrico. Quindi,

il termine fotovoltaico significa letteralmente:

“elettricità dalla luce”.

Il fotovoltaico è la tecnologia che permette di

produrre energia elettrica mediante la conver- sione diretta della luce del sole senza l’uso di combustibili e senza parti meccaniche in mo- vimento. Oggi la tecnologia moderna ci offre gli strumenti necessari per ottenere energia

elettrica direttamente dalla luce solare. Il foto- voltaico, tuttavia, non può sostituire al 100% la produzione di energia elettrica necessaria, perché la fonte che l’alimenta non è continua 24 ore su 24, ma può dare un grande contri- buto limitando aumenti di produzione elettrica attraverso la combustione di carbone, petrolio,

e gas, e riducendo notevolmente l’emissione

nell’atmosfera di sostanze nocive alla salute e all’ambiente.

Dal silicio alle celle fotovoltaiche

Il silicio è il materiale più utilizzato per la pro-

duzione di celle fotovoltaiche (oltre il 90% dei moduli in commercio sono in silicio). Subito dopo l’ossigeno, è l’elemento più abbondante sulla terra ma in realtà questo materiale non esiste in forma pura ma solo sotto forma di Os- sido di Silicio (SiO 2 ) o di composti contenenti Si come la sabbia, il quarzo e l’argilla. Il silicio vie- ne prima estratto dalle miniere e poi viene reso puro attraverso diversi processi chimici. Esisto-

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reso puro attraverso diversi processi chimici. Esisto- 6 no, tuttavia, vari gradi di purezza: per l’indu-

no, tuttavia, vari gradi di purezza: per l’indu- stria fotovoltaica il grado di purezza stabilito deve essere 99,9999% (Silicio di grado solare).

Nell’industria fotovoltaica viene utilizzato nella sua forma cristallina (mono e poli) ed in quella amorfa. Nella forma cristallina gli atomi di Si sono ordinati in maniera regolare, mentre nella forma amorfa (come il vetro) sono distribuiti in maniera casuale. Il lingotto di monocristallino normalmente ha un diametro di 20 cm, è alto circa un metro e pesa da 70 a 75 kg. Ai lingotti

di silicio una volta raffreddati viene tagliata la

testa e la coda (scarti utilizzati dall’industria FV) quindi vengono sagomati e tagliati a fette “wa- fer” che costituiscono la base per le celle finite.

Celle fotovoltaiche La più piccola unità che consente di trasfor- mare direttamente la luce del sole in energia elettrica è la cella fotovoltaica, costituita da un materiale semiconduttore opportunamente trattato e di spessore molto sottile, wafer (200 μm -350 μm). La cella fotovoltaica è sostanzial- mente un diodo, cioè una giunzione PN tra due semiconduttori P ed N. Tale giunzione è realiz- zata ponendo a contatto due cristalli, uno dei quali contiene atomi trivalenti (ad es. di boro), mentre l’altro contiene atomi pentavalenti (ad es. fosforo). Il cristallo di tipo P, contenente

gli atomi trivalenti, presenta nel reticolo delle lacune, mentre quello di tipo N con gli atomi pentavalenti presenta elettroni in più. Lacune

ed elettroni sono liberi di muoversi nel reticolo

per diffusione. All’interfaccia tra i due cristalli,

gli elettroni del cristallo N si diffondono verso il

cristallo P (e viceversa per le lacune), formando una regione di carica spaziale (con il “+” sul tipo

N ed il “–” sul tipo P), in cui mancano i portatori mobili di carica. Il processo si ferma quando il campo elettrico che si genera controbilancia

il moto di diffusione. I fotoni della radiazione

luminosa, purché di energia sufficiente, creano delle coppie elettrone/lacuna. In presenza del campo elettrico di giunzione, gli elettroni sono

attirati verso la zona N (caricata positivamente)

e le lacune verso la zona P (caricata negativa-

mente). Tale moto di cariche è all’origine della corrente fotovoltaica.

o r r e n t e f o t o v o l t a
o r r e n t e f o t o v o l t a

figura 1: strutture cristalline P e N della cella fotovoltaica

Celle di I generazione (I G):

Silicio cristallino (mono e poli), GaAs (applicazioni spa- ziali). Alto costo per unità di potenza. Celle di II generazione (II G):

Silicio cristallino (ottimizzate), Silicio amorfo (film sotti- le), a semiconduttore composto (GaAs, CdTe, CIS). Me- dia efficienza; costo ancora alto per unità di potenza. Celle di III generazione (III G):

Multigiunzione, strutture quantistiche, strutture orga- niche o polimeriche a coloranti, a concentrazione. Su- perano il limite teorico di efficienza per celle a singolo semiconduttore (31%) e tendono a quello termodi- namico per la conversione elettrica dell’energia solare

(87%).

Tecnologia silicio cristallino

Celle in silicio policristallino Nel processo produttivo il silicio policristallino viene versato in blocchi che hanno una for- ma quadra. I blocchi raffreddati vengono ta- gliati in lingotti e quindi sezionati in wafer da 230μm/350μm. Durante la fase di solidificazio- ne, i cristalli si dispongono in modo casuale ed è per questo che la superficie presenta i caratte- ristici riflessi cangianti. Il silicio policristallino ha una grana più grossa del silicio monocristallino.

Celle in silicio monocristallino Con un processo produttivo più complesso, dal silicio fuso, vengono ottenuti dei lingotti cilin- drici di silicio monocristallino. Al cilindro viene data una forma esagona- le e quindi sezionato in fette sottili (wafer) da 200μm/300μm, le quali presentano un color argento lucido. Queste, inoltre, vengono sago- mate in forme più o meno squadrate al fine di diminuire gli spazi inutilizzati ed aumentare il numero di celle ospitate dal modulo.

US $ 0,10/W US $ 0,20/W US $ 0,50/W 100 80 Limite termodinamico (67-87%) 60
US $ 0,10/W
US $ 0,20/W
US $ 0,50/W
100
80
Limite termodinamico
(67-87%)
60
US $ 1,00/W
Efficienza (%)
40
Limite teorico per celle
a singola giunzione (31-41%)
20
I
US$ 3,50/W
II
0
0
100
200
300
400
500
Record di efficienza
Si: 24,7%
GaAs: 25,1%
Costo $/m 2
figura 2: efficienza e proiezione dei costi per le celle di I, II e III generazione

Tecnologia film sottile

La produzione di celle a film sottile nasce intor- no al 1990. Il metodo usato è l’applicazione di un sottile strato di materiale semiconduttore su un substrato (nella maggior parte dei casi di vetro) attraverso processi di vaporizzazione, spruzzo o vasche elettrolitiche. I materiali semiconduttori attualmente più usati sono: Silicio amorfo, Silicio micro-cristallino, CIS (Diseleniuro di Indio e Rame) e CdTe (Telloruro di Cadmio). La motivazione principale dell’uso della tecnologia a Film Sottile è il minor impiego di materiale semiconduttore, 1-2 μm contro i 200 μm delle celle normali di cristallino. Inoltre oc- corre considerare il minor costo dei processi di produzione e la possibilità di avere moduli tra- sparenti per coperture e facciate. Il film sottile è stato sino ad oggi sottovalutato per l’efficienza, certamente minore rispetto al monocristallino o al policristallino, tuttavia le celle a film sottile hanno il vantaggio di tollerare meglio gli om- breggiamenti e di essere meno influenzate dalla temperatura rispetto alle celle in silicio.

Celle al silicio amorfo (a-Si)

Il silicio amorfo (a-Si) è caratterizzato dal moto

disordinato in cui gli atomi o le molecole sono legati tra di loro. Utilizzando il silicio amorfo non si può parlare di celle, in quanto si trat- ta di strati sottili di silicio amorfo applicati su superfici più grandi delle normali celle. Il silicio amorfo è attualmente il materiale più utilizzato dopo il silicio cristallino. Tuttavia, l’efficienza dei moduli a film sottile di silicio amorfo è ancora molto bassa. Esistono in produzione vari tipi, tra cui silicio amorfo semplice (a-Si), già utilizzato per alimentare calcolatrici e orologi da polso, e silicio amorfo + silicio micro-cristallino (a-Sì + μ-Si). Usando più superfici di diverso materia- le si ottiene, infatti, un più ampio spettro del livello assorbente della luce con possibilità di sfruttare più fotoni aumentando l’efficienza del modulo.

Celle CIS

I materiali utilizzati per la deposizione dello

strato sono definiti CIS (Diseleniuro di Indio

e Rame) o CIGS (Diseleniuro di Indio, Rame e

Gallio). Questa tecnologia a film sottile è la più

Rame e Gallio). Questa tecnologia a film sottile è la più figura 3: silicio monocristallino figura

figura 3: silicio monocristallino

a film sottile è la più figura 3: silicio monocristallino figura 4: silicio policristallino figura 5:

figura 4: silicio policristallino

3: silicio monocristallino figura 4: silicio policristallino figura 5: film sottile promettente dal punto di vista

figura 5: film sottile

promettente dal punto di vista dell’efficienza:

in laboratorio, infatti, il rendimento dei moduli

può raggiungere il 13%. I limiti sono dovuti alla scarsa disponibilità, alla tossicità di alcuni com- ponenti e agli elevati costi di produzione.

Celle CdTe

Le Celle al Telloruro di Cadmio (CdTe) hanno

il vantaggio di poter essere realizzate con

processi semplici e con buone prestazioni, soprattutto in caso di irraggiamento, esposi- zione ed inclinazione non ottimali.

Celle organiche/ibride Sono in fase di studio e di maturazione tec- nologica le celle fotovoltaiche organiche “Dye sensitized” DSSC che utilizzano proces-

si elettrochimici simili a quelli di fotosintesi

clorofilliana delle foglie degli alberi. La parte fotoelettrica attiva è costituita da un pigmento organico, da ossido di titanio (TiO 2 )

e da un elettrolita. La melanina (composto

organico) assorbe radiazione UV (non utile per la conversione fotovoltaica), “riemetten- do” luce nel visibile, e quindi utile per l’effetto fotovoltaico.

Celle a Nanofili Al fine di aumentare l’efficienza di conversio- ne sono in fase di studio le celle fotovoltaiche costituite da Nanofili. I Nanofili, strutture mi- croscopiche simili a dei “filamenti”, agiscono da

celle. Hanno un basso coefficiente di riflessione

e quindi riescono ad intrappolare buona parte

della radiazione solare utile all’effetto fotovol- taico. Possono essere “rinforzati” con resine isolanti.

Concentratori della luce solare Questa tecnologia si basa sul principio di con- centrare la luce verso piccole celle a multi- giunzione. Dato il forte calore che si sviluppa, occorrono celle all’Arseniuro di Gallio (GaAs). La concentrazione è ottenuta tramite lenti di Fre- snel che oggi raggiungono fattori di concentra- zione fino a mille soli. Con questa tecnologia si ottiene un‘efficienza della cella fino 40%. Considerate le ridotte dimensioni delle celle, il costo del semiconduttore viene drasticamente ridotto. I limiti di questa tecnologia sono dovu-

ti alla necessità di un sistema di inseguimento

solare tanto più complesso quanto più alto è il livello di concentrazione e alla necessità della luce solare diretta. Sono indicati per zone molto assolate, come ad esempio il Sud Italia.

e alla necessità della luce solare diretta. Sono indicati per zone molto assolate, come ad esempio

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Il processo produttivo integrato:

come ottenere un modulo fotovoltaico di qualità

a cura di Valentina De Carlo

La qualità di un modulo fotovoltaico dipende da molti fattori, spesso invisibili ad occhio nudo, ed è determinata nel corso del suo intero processo produttivo: maggiore è il numero di fasi di produzione che un’azienda gesti- sce direttamente, maggiore è la qualità del prodotto finito. Seguire l’intera catena di produzione, dal wafer di silicio fino al modulo completo, consente infatti di eseguire controlli di qualità a diversi stadi e di armonizzare

i processi tra loro in modo da ottimizzare il risultato finale.

Un altro aspetto che può influire sulla qualità del prodotto è il livello di automazione dello stabilimento: più alta è la tecnologia impiegata, maggiore è la precisione nei controlli e nella lavorazione. Anche il grado di automa- zione dei trasporti è importante: minore è la movimentazione manuale dei materiali, più bassa è la probabilità di rottura e danneggiamento degli stessi, a tutto vantaggio della qualità complessiva del modulo.

Di seguito illustriamo il proces- so produttivo ottimale per ot- tenere un modulo fotovoltaico in silicio cristallino di qualità.

Selezione fornitori e controllo materie prime La qualità di un modulo fotovoltaico comincia ancor prima dell’avvio della produzione: tutte

le materie prime - dal silicio fino al vetro solare

– devono rispettare precise specifiche di quali-

tà. Per questo è importante un’attenta selezione dei fornitori, nonché il loro coinvolgimento di- retto per il continuo miglioramento dei prodotti.

Al loro arrivo presso lo stabilimento, le materie prime sono testate con rigorose ispezioni dirette

a verificarne qualità, affidabilità e compatibilità con il processo produttivo.

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affidabilità e compatibilità con il processo produttivo. 8 Produzione wafer Sono 7 le fasi per la

Produzione wafer

Sono 7 le fasi per la produzione dei wafer a partire dai lingotti di silicio:

1. Controllo materie prime

2. Levigazione

3. Incollaggio

4. Taglio

5. Separazione

6. Lavaggio

7. Analisi

1. In questa fase viene verificata la qualità dei materiali impiegati (lingotti, sup- porto per il trasporto, cavo per il taglio dei wafer, ecc.). Si procede poi alla marchiatura laser dei lingotti di silicio per la loro tracciabilità attraverso il sistema di controllo della produzione.

2. La superficie e i bordi dei lingotti di silicio sono levigati in modo da creare un bloc- co uniforme e ridurre le probabilità di

rottura, nonché assicurare la medesima dimensione dei wafer.

3. I lingotti di silicio sono incollati su una base costituita da una lastra di vetro ed un supporto di acciaio. Il vetro servirà per sostenere i wafer una volta tagliati, il sup- porto per trasportare i lingotti lungo la stazione di taglio. Per garantire la perfetta aderenza del col- lante si attendono 10 ore prima di passare alla fase successiva.

wafer - incollaggio

wafer - taglio

aderenza del col- lante si attendono 10 ore prima di passare alla fase successiva. wafer -
aderenza del col- lante si attendono 10 ore prima di passare alla fase successiva. wafer -
wafer - lavaggio celle - testurizzazione 4. I lingotti di silicio sono tagliati in wafer
wafer - lavaggio celle - testurizzazione 4. I lingotti di silicio sono tagliati in wafer

wafer - lavaggio

celle - testurizzazione

4. I lingotti di silicio sono tagliati in wafer da 180 μm tramite un cavo metallico immerso in un composto semi-liquido (slurry) con- tenente carburo di silicio e glicole. Il cavo, spesso 120 μm, funge da trasportatore di questo composto, che è il reale responsabile del taglio. Il composto è soggetto a continui controlli per verificare la grana delle parti- celle del carburo di silicio, fondamentale nel processo di taglio. Altri controlli sono diretti a verificare la velocità del taglio e la tempe- ratura mantenuta nel corso del processo.

wafer - analisi

ratura mantenuta nel corso del processo. wafer - analisi 5. I lingotti tagliati, ancora incollati al

5. I lingotti tagliati, ancora incollati al suppor- to di base, sono immersi nel glicole per evi- tare che il composto si secchi e diventi dif- ficile da rimuovere. Essi sono poi sottoposti

a

diversi lavaggi per asportare il composto

e

ad un bagno acido per dissolvere il col-

lante e staccare il supporto. I lingotti sono

infine immersi in acqua per la separazione dei wafer.

6. Nella stazione di lavaggio, i wafer sono pu- liti tramite bagni in acqua a diverse tem- perature e con diversi livelli di ultrasuoni; sono poi risciacquati ed infine asciugati con aria compressa.

7. I wafer sono analizzati e suddivisi in base ad alcuni parametri: forma, dimensioni, pro- prietà della superficie, spessore, curvatura, fratture, ecc. I dati dei wafer sono codificati in un transponder applicato sul fondo dei contenitori in cui sono inseriti. I wafer ido- nei passano allo stadio successivo.

Produzione celle

La produzione delle celle consiste in 8 fasi:

1. Testurizzazione

2. Drogaggio

3. Rimozione pellicola fosforica

4. Rivestimento anti-riflesso

5. Metallizzazione

6. Cottura

7. Isolamento

8. Analisi e classificazione

celle - drogaggio

1. Tramite trattamenti chimici acidi, eventuali segni lasciati durante il taglio sono elimi- nati dalla superficie dei wafer. La superficie viene inoltre trattata in modo da assumere una microstruttura vermicolare capace di minimizzare la riflessione della luce.

2. I wafer sono cosparsi con una sostanza fosforica e poi introdotti in un forno a 700°C dove la sostanza si diffonde. Il fo- sforo diffuso, in combinazione con il boro, genera il fenomeno noto come giunzione

dove la sostanza si diffonde. Il fo- sforo diffuso, in combinazione con il boro, genera il
celle - rivestimento antiriflesso celle - metallizzazione P-N, al quale si deve il comportamento elettrico
celle - rivestimento antiriflesso celle - metallizzazione P-N, al quale si deve il comportamento elettrico

celle - rivestimento antiriflesso

celle - metallizzazione

P-N, al quale si deve il comportamento elettrico della cella solare. Sulla superfi- cie resta una pellicola fosforica che deve essere rimossa.

3. La pellicola fosforica è eliminata tramite fluoruro d’idrogeno e i wafer sono lavati.

4. A questo stadio, la cella riflette ancora il 20% della luce del sole. Per questo viene applicato uno speciale rivestimento anti- riflesso: sulla cella sono depositati sottili

strati di nitrito di sodio ed altri composti chimici che ne riducono il coefficiente di riflessione al di sotto del 4%. Il rivesti- mento avviene in un ambiente sottovuo- to. È in questa fase che la cella acquisisce il suo caratteristico colore blu. Un sistema ottico verifica lo spessore e l’omogeneità del rivestimento delle celle.

5. Sul retro della cella sono serigrafati i bus- bar in argento ed è applicato uno strato di alluminio che incrementa l’efficienza

della cella. Sul fronte, oltre ai bus-bar, viene stampata anche la griglia metallica per la conduzione dell’energia elettrica.

6. Per far aderire la maglia metallica alla su- perficie, le celle serigrafate sono sottoposte a cottura in appositi forni, dove la tempe- ratura deve essere regolata e controllata attentamente. Durante la cottura, viene emesso dell’idrogeno per saturare eventuali imperfezioni. Le celle sono poi raffreddate e riportate a temperatura ambiente.

7. Dopo la cottura, il fronte ed il retro del- le celle sono connessi elettricamente tra loro. Per evitare corto-circuiti, questa connessione è spezzata tramite un laser che isola la cella ai bordi.

8. Un sistema automatico controlla e clas- sifica le celle in base a parametri elettrici ed estetici: potenza e curva caratteristica, colore, serigrafia, ecc.

celle - cottura

celle - isolamento

celle - analisi e classificazione

e curva caratteristica, colore, serigrafia, ecc. celle - cottura celle - isolamento celle - analisi e
e curva caratteristica, colore, serigrafia, ecc. celle - cottura celle - isolamento celle - analisi e
e curva caratteristica, colore, serigrafia, ecc. celle - cottura celle - isolamento celle - analisi e
moduli - lavaggio vetro moduli - applicazione lamina 1 Produzione moduli La realizzazione del modulo
moduli - lavaggio vetro moduli - applicazione lamina 1 Produzione moduli La realizzazione del modulo

moduli - lavaggio vetro

moduli - applicazione lamina 1

Produzione moduli

La realizzazione del modulo prevede 12 fasi:

1. Lavaggio del vetro

2. Applicazione lamina 1

3. Connessione in stringhe

4. Saldatura stringhe

5. Applicazione lamina 2

6.

Laminazione

7. Taglio perimetrale

8. Montaggio cornice

9. Pulitura

10. Montaggio cassetta di giunzione

11. Test

12.

Imballaggio

1. Il vetro solare è lavato senza additivi chimici ed asciugato in modo total- mente automatizzato. Viene poi contrassegnato con un codi- ce a barre che, rilevato nelle successi- ve stazioni tramite scanner, consente la completa tracciabilità del prodotto.

2. Apposite macchine stendono sul ve- tro la prima pellicola di EVA (Etilene- Vinil-Acetato) che svolge funzioni di protezione ed isolamento delle celle.

3. Le celle sono saldate tra loro in stringhe mediante interconnessioni di rame: i contatti (bus-bar) frontali di una cella sono collegati a quelli posteriori della cella successiva e così via. La saldatura avviene in dieci punti dif- ferenti lungo i bus-bar. Le stringhe di celle sono successivamente deposita- te sul vetro ricoperto di EVA.

4. La fase successiva consiste nella sal- datura delle stringhe di celle tra loro.

moduli - connessione in stringhe

moduli - saldatura stringhe

consiste nella sal- datura delle stringhe di celle tra loro. moduli - connessione in stringhe moduli
consiste nella sal- datura delle stringhe di celle tra loro. moduli - connessione in stringhe moduli
moduli - applicazione lamina 2 moduli - laminazione In questo stadio le macchine svolgono un
moduli - applicazione lamina 2 moduli - laminazione In questo stadio le macchine svolgono un

moduli - applicazione lamina 2

moduli - laminazione

In questo stadio le macchine svolgono un lavoro di alta precisione per unire le interconnessioni di rame sporgenti e saldarle.

5. La saldatura ed il retro delle celle sono controllati visivamente. La matrice di celle è poi ricoperta con la seconda pellicola di EVA ed un’altra lamina protettiva posteriore in tedlar.

6. Nella stazione di laminazione, in am- biente sottovuoto, il vetro, le pellicole e la matrice di celle sono compressi e sigillati a caldo in modo da costitui- re un tutt’uno. Con questo processo, le pellicole di EVA, precedentemente opache, diventano trasparenti. Il mo- dulo è poi trasferito nella stazione di raffreddamento dove è portato a tem- peratura ambiente.

7. Le parti sporgenti delle pellicole di rivestimento sono tagliate con una lama a caldo lungo tutto il perimetro del modulo. I robot rilevano il perime- tro con sensori ottici ed effettuano tagli precisi al micrometro. Questa operazione è essenziale per la quali- tà del modulo, dal momento che una pellicola danneggiata potrebbe pro- vocare infiltrazioni di umidità.

8. Dopo l’applicazione di un nastro bi- adesivo su tutto il perimetro, il modu- lo passa alla pressa dove la cornice è montata ed avvitata tramite cacciavi- te pneumatico.

9. Il modulo è successivamente pulito, controllato visivamente, classificato ed inserito nella banca dati elettro- nica.

moduli - taglio perimetrale

moduli - montaggio cornice

classificato ed inserito nella banca dati elettro- nica. moduli - taglio perimetrale moduli - montaggio cornice
classificato ed inserito nella banca dati elettro- nica. moduli - taglio perimetrale moduli - montaggio cornice
moduli - pulitura moduli - montaggio cassetta giunzione   Si procede poi alla preparazione dei
moduli - pulitura moduli - montaggio cassetta giunzione   Si procede poi alla preparazione dei

moduli - pulitura

moduli - montaggio cassetta giunzione

 

Si

procede poi alla preparazione dei

11. Le caratteristiche elettriche dei

e

la curva caratteristica. In base

lare i moduli in modo pratico e sta-

collegamenti per il montaggio della cassetta di giunzione.

moduli sono misurate tramite un simulatore di luce solare, chiamato flasher.

risultati dei test, i moduli sono

classificati e contrassegnati con la rispettiva etichetta. La cassetta di

ai

bile, sono utilizzati speciali supporti angolari.

10.

Con precisi movimenti controllati da

Il simulatore sottopone i moduli a

giunzione viene incapsulata con un

sensori, un robot applica la cassetta

veloci lampi di luce che misurano le

involucro ermetico.

di

giunzione sul retro del modulo, la

prestazioni dei moduli in condizio-

incolla e ne salda i contatti.

ni di pieno e basso irraggiamento

12. Su ogni modulo viene applicata

 

La

cassetta di giunzione è provvista

(1.000 e 200 W/m 2 ) ed altri parame-

un’etichetta che riporta i valori mi-

di

connettori.

tri, come l’isolamento a 6.000 Volt

surati alla stazione flash. Per impi-

moduli - test

moduli - test

tri, come l’isolamento a 6.000 Volt surati alla stazione flash. Per impi- moduli - test moduli
tri, come l’isolamento a 6.000 Volt surati alla stazione flash. Per impi- moduli - test moduli

Sistema di gestione e controllo qualità

Controllo vetro Controllo EVA e pellicole
Controllo vetro
Controllo EVA
e pellicole
Lavaggio vetro Taglio pellicola EVA
Lavaggio vetro
Taglio pellicola
EVA
Stampa codice a barre sul vetro Applicazione Controllo posizione pellicola EVA EVA sul vetro
Stampa codice a
barre sul vetro
Applicazione
Controllo posizione
pellicola EVA
EVA
sul vetro
Controllo a Saldatura celle Controllo stringhe Controllo celle Controllo celle campione adesione in stringhe celle
Controllo a
Saldatura celle
Controllo stringhe
Controllo celle
Controllo celle
campione adesione
in stringhe
celle
contatto celle
Applicazione
stringhe di celle
sul vetro
Controllo a
Saldatura delle
stringhe di celle
Controllo della
Controllo delle
Laminazione
saldatura
Applicazione EVA e
pellicole posteriori
campione adesione
interconnessioni
delle pellicole
Lavaggio modulo,
Controllo e
Taglio perimetrale
Controllo del taglio
Applicazione nastro
adesivo per cornice
Montaggio cornice
applicazione
classificazione
numero seriale
modulo
Misurazione valori
Controllo cassetta
Montaggio cassetta
Saldatura cassetta
elettrici nominali
di giunzione
di giunzione
di giunzione
del modulo
Test ad elevata
tensione: isolamento
elettrico
Incapsulamento
Controllo a
Etichettatura
Suddivisione
cassetta di
Imballaggio
campione
modulo
moduli
giunzione
dei moduli
legenda
Processo
Processo
Controllo materiale
Controllo
automatico
manuale
in entrata
automatico
Controllo
da parte dell'operatore

Il processo ottimale per produrre un modulo di alto livello non può prescindere da un sistema completo di gestione e controllo di qualità. Questo sistema deve prevedere rigorose verifiche ad ogni stadio della produzione nonché la completa tracciabilità di ogni elemento che costituisce il prodotto finito. Come già sottolineato, quanto maggiori sono le fasi di produzione gestite direttamente, tanto maggiori sono i controlli che si possono eseguire ad ogni fase e tanto maggiore è la garanzia che si può avere sulla qualità complessiva del modulo.

Il diagramma di flusso soprastante illustra il processo di produzione e controllo ottimale per ottenere un modulo di qualità.

I moduli devono attraversare numerosi punti di ispezione, dove i test sono effettuati in modo automatico con apposita

strumentazione o da operatori specializzati. In questo modo si possono rilevare piccoli difetti, apparentemente invisibili, che possono compromettere, anche considerevolmente, la resa del modulo nel tempo.

14

anche considerevolmente, la resa del modulo nel tempo. 14 I controlli più significativi sono i seguenti:
anche considerevolmente, la resa del modulo nel tempo. 14 I controlli più significativi sono i seguenti:

I controlli più significativi sono i seguenti:

-

la

misurazione dell’efficienza spettrale e del-

- un microscopio elettronico a scansione con- trolla la struttura superficiale dei wafer e ne

- uno spettrometro ad infrarossi e un ellisso-

riflessione della cella fornisce informazioni dettagliate sulla sua reazione alla luce;

la

rileva eventuali micro-fratture o segni;

-

il simulatore di luce solare (flasher) calcola le caratteristiche elettriche del modulo;

metro sono utilizzati per ottimizzare lo stra-

-

nelle camere climatiche sono effettuati i test

to anti-riflesso di nitrito di silicio delle celle;

di

resistenza alle diverse condizioni atmosfe-

- la misurazione della resistenza di contatto

riche;

tra conduttura metallica frontale della cella

-

i

test di trazione meccanica verificano

e silicio consente di regolare il processo di cottura delle celle;

- un sistema di visualizzazione delle misura- zioni termografiche consente di rappresen-

tare eventuali dispersioni elettriche locali e

di

associarle ad una data fase di produzione

o

ad un difetto del materiale;

l’adesione degli elementi laminati e sal- dati: ad esempio è testata l’adesione dei bus-bar e della griglia metallica, l’adesione delle pellicole o la resistenza delle connes- sioni tra le celle.

La tracciabilità dei componenti è garantita tramite l’applicazione di codici a barre o transponder che possono fornire informazioni dettagliate su ogni componente, quali il lotto di appartenenza, la macchina dove è stato lavorato, i parametri adottati nel corso della sua lavorazione, ecc.

Componenti del modulo fotovoltaico

a cura di Mirko De Boni

Ad occhio nudo i moduli fotovoltaici sembrano per lo più simili tra loro. Eppure l’osservatore esperto sa che sono molti gli elementi che differenziano i moduli e che i piccoli dettagli possono fare la differenza. Il vetro, la cornice o la cassetta di giunzione, ad esempio, non sono componenti in base ai quali normalmente si pondera la scelta di un modulo. Tuttavia c’è vetro e vetro e c’è cornice e cornice. Persino la combinazione di vetro e cornice con determinate proprietà può incidere sulle prestazioni dei moduli. Di seguito illustriamo i vari componenti del modulo fotovoltaico in silicio cristallino, evidenziando le caratteristiche che essi devono avere ed i controlli di qualità a cui devono essere sottoposti per garantire la massima produ- zione energetica nel tempo, una lunga vita di esercizio e robustezza in ogni condizione ambientale.

Celle

La conversione della radiazione solare in una

corrente di elettroni avviene nella cella foto-

voltaica, costituita da una sottile fetta di ma- teriale semiconduttore, molto spesso silicio, opportunamente trattata.

La cella si ricava tramite il taglio di un lin-

gotto che viene creato tramite la fusione dei cristalli di silicio; la tecnica utilizzata per la formazione del lingotto permette di creare

un silicio di tipo monocristallino oppure poli- cristallino (o multicristallino).

Il primo è caratterizzato da una struttura cri- stallina univoca e molto ordinata e il silicio che lo compone ha un grado di purezza mag- giore. Le celle monocristalline permettono

in genere di ottenere dei valori di efficienza

leggermente superiori rispetto alle celle poli- cristalline; hanno però una forma ottagonale (quadrato con gli angoli smussati) in quanto sono ricavate da un lingotto circolare otte- nuto da un particolare processo di lavorazio-

ne definito metodo Czochralsky. Tale lavora-

zione ha come effetto negativo la produzione

di una maggiore quantità di scarti in fase di

lavorazione e inoltre la forma della cella non

in fase di lavorazione e inoltre la forma della cella non figura 1: celle fotovoltaiche permette
in fase di lavorazione e inoltre la forma della cella non figura 1: celle fotovoltaiche permette

figura 1: celle fotovoltaiche

permette di sfruttare tutta l’area del modulo fotovoltaico.

Il silicio policristallino è caratterizzato invece

da una struttura cristallina disordinata, l’effi- cienza della cella è leggermente inferiore, ma permette un maggior utilizzo del materiale e dell’area del modulo, offrendo quindi un ri- sultato estetico migliore. Lo spessore medio delle celle va da circa 0,17

a 0,32 mm, questo è un limite imposto pre-

valentemente dalla tecnica di taglio del lin-

gotto di silicio. La possibilità di ottenere celle con uno spessore inferiore permetterebbe di ricavare più celle da una stessa quantità di materiale semiconduttore con la conseguen- te diminuzione del costo dei moduli. Durante il processo di produzione del mo- dulo, i test iniziano già sul lingotto tramite ispezioni approfondite al fine di verificarne la qualità, il tempo di vita delle cariche e la resistività del blocco di silicio. Tramite un processo chimico di drogaggio

si genera nella cella una giunzione PN. Tale

giunzione, se esposta ad una fonte lumi- nosa, è in grado di generare una corrente

elettrica.

Per poter ottenere delle celle di elevata qua-

lità, tutte con le medesime caratteristiche sia elettriche che meccaniche, come pure una costante gradazione di colore e dimensioni uguali, è necessario che il processo produtti-

vo sia altamente automatizzato. Si consideri

anche che, come detto, lo spessore della cella è di soli 0,1-0,2 mm, quindi siamo in presenza

di una lamina molto fragile che, se non ma-

neggiata con cura, potrebbe poi essere inte- ressata da rotture o crepe durante il normale funzionamento negli anni, riducendo così la produzione energetica del modulo. Non è quindi concepibile che le celle possano essere assemblate a mano senza l’ausilio di specifici macchinari automatizzati: è neces- sario avere la certezza che la cella non abbia subito traumi che ne potrebbero causare la rottura. Un aspetto fondamentale durante i vari

processi di taglio, levigazione, pulizia e dro- gaggio della cella è dato quindi dai control-

li: dopo ogni singolo processo, la cella deve

passare un controllo di qualità ottico che certifichi la buona riuscita della lavorazione

effettuata.

la cella deve passare un controllo di qualità ottico che certifichi la buona riuscita della lavorazione

15

figura 2: collegamento in stringhe delle celle fotovoltaiche Bus-bar Con il termine bus-bar si identificano

figura 2: collegamento in stringhe delle celle fotovoltaiche

Bus-bar Con il termine bus-bar si identificano i col- legamenti elettrici tra le celle. Gli elettroni emessi dalla cella sono catturati da un reticolo conduttivo che ricopre tutta la superficie della cella e convoglia gli elettroni verso dei fila- menti di sezione maggiore (tipicamente 2 o 3) che sono utilizzati anche per il collegamento tra una cella e l’altra. La maggior parte dei moduli è dotata di due bus-bar, alcuni invece ne hanno tre. La pre- senza di soli due collegamenti permette di coprire la minor superficie possibile della cella aumentando quindi la parte attiva esposta ai raggi solari, nello stesso tempo però aumenta la quantità di corrente per singolo bus-bar, au- mentando quindi la resistenza di contatto ed innalzando la temperatura della cella. Il terzo bus-bar invece dà la possibilità di di- stribuire uniformemente il carico sui tre fila- menti che dovranno condurre minori correnti assicurando quindi una temperatura della cel- la inferiore. C’è inoltre una maggiore garanzia in caso di rottura del bus-bar. Si consideri che, a cau- sa degli sbalzi termici a cui sono sottoposti i

16

a cau- sa degli sbalzi termici a cui sono sottoposti i 16 moduli, il collegamento tra

moduli, il collegamento tra una cella e l’altra potrebbe allentarsi (si tratta infatti di uno dei punti più critici del modulo fotovoltaico). Nel caso si dovesse rompere un bus-bar, la presen- za del terzo collegamento assicura che almeno due continuino a lavorare. La soluzione mi- gliore si ha con l’utilizzo di tre bus-bar, tutti in grado di supportare oltre il 50% delle cariche che la cella può emettere: questo garantisce ottime performance in condizioni normali ed anche un perfetto dimensionamento nel caso in cui un collegamento venga a mancare. Un aspetto fondamentale che riguarda l’ef- ficacia dei collegamenti è sicuramente dato dalla qualità della saldatura, che deve essere fatta in maniera ottimale con l’ausilio di un flussante, un liquido che facilita l’ottimo ac- coppiamento tra i collegamenti e assicura una saldatura uniforme e perfetta. Tutti i collegamenti devono chiaramente esse- re testati al fine di assicurare l’assenza di resi- stenze dovute a saldature non ottimali. Attra- verso particolari strumenti, si effettua inoltre un test di adesione dei contatti, misurando la forza necessaria per sollevare il bus-bar dalla cella. Il bus-bar infine deve essere di forma

trapezoidale in modo da garantire che la luce che colpisce le pareti dei collegamenti venga poi riflessa verso la cella.

EVA L’EVA è un copolimero di etilene e di acetato di vinile. Si tratta di un composto estremamente elastico, che può essere utilizzato per formare un materiale poroso simile alla gomma, ma con durezza eccellente. L’EVA viene utilizzato nei moduli fotovoltaici a protezione delle celle. Queste vengono infatti racchiuse tra due fogli molto sottili in modo da essere messe sotto vuoto. Risulta estrema- mente importante garantire l’assenza assoluta

di aria per evitare che con il tempo si verifichi-

no ossidazioni della cella, visibili come chiazze

di colore giallo sul modulo. Queste ossidazioni

farebbero decadere enormemente le funzio- nalità della cella interessata, cosa che a sua volta farebbe diminuire la potenza generata dal modulo.

La presenza o meno di bolle d’aria dopo il pro-

cesso di laminazione del modulo, cioè il rivesti- mento delle celle con l’EVA, il vetro e il Tedlar,

non è praticamente mai verificabile ad occhio

nudo, ma richiede degli strumenti specifici.

Nella scelta di un modulo fotovoltaico, l’unica garanzia che può avere l’installatore è quella

di affidarsi a produttori di moduli di altissima

qualità, che garantiscono una costante verifi-

ca e un corretto assemblaggio di tutti i com- ponenti del modulo.

Tedlar

Il Tedlar è il materiale che, unitamente a EVA,

celle e vetro solare, viene laminato a caldo per formare il modulo solare. Si tratta di un pan- nello flessibile dello spessore di circa 1mm, di colore bianco, chimicamente inerte, resistente

e leggero, che rappresenta la parte posteriore

del modulo FV. Grazie alle sue proprietà mec- caniche, elettriche e chimiche, il Tedlar è un materiale ideale per molti tipi di protezione delle superfici. Mantiene la sua forza e flessi- bilità all’interno della gamma di temperature da -70°C fino a 110°C. Ha un allungamento di oltre il 100%, resistenza all’usura, agli agenti

atmosferici e ai raggi UV ed è facile da pulire. Alcuni test hanno dimostrato che, sottoposti

a intensa esposizione a raggi ultravioletti (UV), luce, caldo e umidità, i componenti utilizzati in applicazioni di pannelli fotovoltaici pro- tetti con uno specifico film Tedlar rimangono

in condizioni eccellenti dopo oltre 20 anni di

esposizione all’esterno. Tipicamente il Tedlar rimane strettamente unito al materiale senza mostrare segni di delaminazione, ma è fonda- mentale garantire costanti controlli durante il processo di costruzione del modulo fotovoltai- co per assicurare questa aderenza nel tempo. Devono quindi essere previsti numerosi test proprio per verificare il grado di adesione tra cella, EVA e Tedlar in modo da garantirla nel

tempo.

figura 3: composizione del modulo FV Vetro Il vetro dei moduli è uno degli elementi
figura 3: composizione del modulo FV Vetro Il vetro dei moduli è uno degli elementi
figura 3: composizione del modulo FV Vetro Il vetro dei moduli è uno degli elementi
figura 3: composizione del modulo FV Vetro Il vetro dei moduli è uno degli elementi
figura 3: composizione del modulo FV Vetro Il vetro dei moduli è uno degli elementi

figura 3: composizione del modulo FV

Vetro

Il vetro dei moduli è uno degli elementi

più importanti in quanto ha la funzione di

proteggere le celle dagli agenti atmosferici

e deve chiaramente garantire la massima

trasmissione della luce in modo che tutte le radiazioni incidenti arrivino alle celle.

Il vetro è composto principalmente da sab-

bia (60%), soda (19%), dolomite (15%) e altri materiali. Per assicurare un’ottima tra-

smissività è indispensabile che il contenuto

di ferro sia estremamente basso.

In linea generale l’assorbimento della luce da parte del vetro è circa pari ad un punto

percentuale. La diversità tra l’indice di rifra- zione del vetro e dell’aria, inoltre, fa devia-

re il 4% della radiazione incidente e questo

avviene su entrambe le facce del vetro, con una perdita totale dell’8%, sicuramente non accettabile per un modulo fotovoltaico. Per limitare questo effetto è indispensabi- le effettuare un trattamento antiriflesso sulla superficie del vetro che consiste nell’ applicare un sottilissimo strato di materiale avente un indice di rifrazione intermedio.

Il trattamento più utilizzato è definito TCO (Transparent Conductive Oxide), che depo- sita sulla superficie del vetro un rivestimen- to con uno spessore di poche decine di μm consentendo di ridurre le perdite dall’8% al

2%.

Oltre a questa funzione, il trattamento su- perficiale deve facilitare la pulizia del vetro, filtrare i raggi UV ed infrarossi che non sa- rebbero comunque assorbiti dalle celle e che potrebbero quindi aumentare la temperatu- ra del modulo in modo indesiderato. Come accennato precedentemente, il vetro rappresenta anche la protezione delle cel- le verso l’esterno ed è quindi fondamentale che la sua resistenza ai forti carichi di vento, neve e grandine sia garantita. Queste prove sono generalmente fatte già in fase di certificazione del modulo ma, se per essere a norma, un modulo deve poter sopportare un carico sul vetro di 2400Pa, alcuni produttori sono in grado di garantire resistenze ai carichi anche di 5400Pa cioè 550kg/m 2 , e di certificare il modulo secondo standard molto più restrittivi anche se non

richiesti dalla normativa. Questo chiaramen-

te offre maggiori garanzie all’acquirente.

Junction-box

Le scatole di giunzione elettrica (dette anche

junction-box) sono dispositivi che contengo-

no i vari collegamenti tra le celle e che per- mettono il cablaggio dei moduli fotovoltaici.

A prima vista sembrano essere molto simili

tra loro, ma ci sono alcuni accorgimenti che

le rendono un componente fondamentale per

massimizzare la produzione energetica di un modulo e per aumentare la sicurezza dell’im- pianto.

La scatola di giunzione viene montata nella parte posteriore del pannello e contiene i dio- di di by-pass. Tali diodi hanno la funzione di evitare che, nel caso in cui una o più celle fossero oscurate a causa di ombreggiamenti, sporcizia o altro, si generi il cosiddetto effetto “hot spot”, ossia il surriscaldamento causato dal diverso irrag- giamento di una o più celle collegate in se- rie. In questa evenienza la cella ombreggiata funge da carico con conseguente dispersione ed innalzamento della temperatura locale dovuto al passaggio della corrente delle al- tre celle non ombreggiate. I diodi di by-pass

delle al- tre celle non ombreggiate. I diodi di by-pass figura 4: funzionamento normale dei diodi

figura 4: funzionamento normale dei diodi di by-pass

figura 5: funzionamento dei diodi di by-pass in caso di ombreggiamento 17
figura 5: funzionamento dei diodi di by-pass in caso di ombreggiamento
17
figura 6: Junction-box servono appunto a bypassare queste celle per escluderle dal circuito. Normalmente viene

figura 6: Junction-box

servono appunto a bypassare queste celle per escluderle dal circuito. Normalmente viene montato un diodo ogni 15-20 celle.

La scatola di giunzione è utilizzata principal- mente per nascondere le giunzioni elettriche

e fornire un grado di protezione per l’inter-

faccia di collegamento. La scatola di giun-

zione può anche contribuire in modo attivo alla sicurezza degli impianti fotovoltaici; se progettata correttamente, la junction-box può essere in grado di evitare la formazione

di archi elettrici tra il polo positivo e negativo

del modulo, in caso di sovraccarico o di una

differenza di potenziale troppo elevata dovu- ta ad un collegamento non corretto o a ful- mini. Altro aspetto, estremamente importan- te ma quasi mai presente nei moduli, è avere

a disposizione una junction-box sollevata dal

modulo, cioè non completamente a contatto, al fine di garantire il passaggio d’aria tra la scatola di giunzione e la parte posteriore del modulo.

18

la scatola di giunzione e la parte posteriore del modulo. 18 Questo arieggiamento garantisce in primo

Questo arieggiamento garantisce in primo

all’inverter. I connettori fotovoltaici ottima-

e che possono causare anche delle rotture del

luogo un maggiore raffreddamento dei diodi

li

devono presentare elevate caratteristiche

modulo nel caso si formi ghiaccio all’interno

di

by-pass presenti all’interno della scato-

meccaniche per garantire una lunga durata e

della cavità.

la

e, in secondo luogo, un raffreddamento

devono essere realizzati con materiali speci-

Un profilo definito “senza camera vuota”,

omogeneo delle celle che stanno nella parte frontale.

ficatamente sviluppati per applicazioni foto- voltaiche in modo da supportare adeguata-

cioè senza cavità, è sicuramente da prefe- rire.

Se

infatti si ha la possibilità di verificare la

mente le correnti che si presentano.

Altro aspetto, non meno importante, è il fat-

termografia di un modulo fotovoltaico, si

to

che la cornice abbia un profilo smussato

noterà che, normalmente, le celle che stanno

Cornice

in

corrispondenza del contatto con il vetro:

davanti alla scatola di giunzione rivelano una maggiore temperatura, proprio per il fatto di non essere raffreddate posteriormente. Una cella con temperatura più elevata produce meno energia ed essendo collegata in serie

ad altre celle creerebbe un collo di bottiglia

nell’intera stringa di celle. Una scatola di giunzione sollevata permette al contrario un raffreddamento uniforme delle celle aumen- tando la produzione del modulo.

I cavi utilizzati per l’interconnessione dei mo- duli sono cavi unipolari a doppio isolamento, resistenti ai raggi UV e in grado di operare

in un campo di temperatura generalmente

La cornice del modulo fotovoltaico è un com-

ponente estremamente importante perché assicura la resistenza meccanica del modulo stesso. In genere non viene mai data molta impor- tanza alla valutazione di questo aspetto, ma risulta invece fondamentale capirne la fun-

zionalità, per garantire la durata del modulo nel tempo.

Il primo aspetto da osservare è l’assemblaggio

delle varie parti della cornice. Chiaramente un modulo è formato da due lati di cornice più lunghi e due più corti, i quali possono essere fissati tra loro mediante semplice incastro o mediante fissaggio con viti.

ciò fa in modo che le naturali precipitazioni

contribuiscano alla pulitura del vetro, pre- venendo l’accumulo di sporcizia, possibile causa di ombreggiamenti alle celle e quindi

di riduzione delle prestazioni del modulo.

Ulteriori plus della cornice sono riscontrabili analizzando le certificazioni che accompa- gnano il modulo. La IEC 61730 prevede in- fatti test di svergolamento garantendo la massima tenuta del modulo in condizioni di forte vento.

Si consiglia inoltre di richiedere al costrut-

tore la presenza o meno di specifiche certifi- cazioni che riguardano test di corrosione per salsedine o ammoniaca, utili per garantire le

compreso fra -40 e +120°C.

Il

fissaggio con viti, oltre ad assicurare una

performance negli anni in caso di applica-

I

cavi che vengono utilizzati sono di sezione

maggiore tenuta e robustezza, permette an-

zioni in ambienti particolari come vicino alle

4 mm 2 , sviluppati specificamente per il setto-

che di avere un collegamento galvanico mi-

coste o su capannoni addetti all’allevamen-

re

fotovoltaico e pertanto idonei all’impiego

gliore e di garantire una perfetta continuità

to

di animali.

nelle diverse zone climatiche, con le più sva-

elettrica.

In

ultima analisi si ricorda che la garanzia

riate condizioni ambientali. I connettori sono componenti fondamentali dell’impianto, in quanto devono garantire un corretto e du- raturo rapporto elettrico tra i vari moduli e l’inverter, mantenendo inalterata negli anni

Un altro particolare molto importante ri- guarda la sezione della cornice: questa può essere formata da una singola parete di so- stegno oppure da due. La presenza di due pareti crea una cavità che corre lungo tutto

dei moduli viene assicurata solo se questi vengono montati utilizzando fissaggi sui lati lunghi, come in genere è descritto nei manuali di installazione, a meno che il fis- saggio sul lato corto non sia stato permesso

la prevista qualità della connessione. Una

caratteristica fondamentale di questo tipo di

interconnessione è la resistenza di contatto, che deve essere la più bassa possibile, in modo

da avere una limitata sovratemperatura delle

giunzioni e una maggiore potenza trasferita

il perimetro del modulo come fosse un tu- bolare rettangolare.

All’interno di questa cavità, con il passare del tempo, si accumulano umidità e sporcizia che

a fatica riescono a fuoriuscire dai fori di sco- lo, generalmente presenti lungo il perimetro,

dal costruttore stesso.

La qualità dei moduli fotovoltaici? Questione di dettagli.

a cura di Valentina De Carlo

Il modulo è il cuore dell’impianto fotovoltaico, il luogo dove l’elettricità viene prodotta. Quello che si spreca qui non può essere compensato nemmeno con la progettazione più ingegnosa. Per questo, nella produzione dei suoi moduli, Conergy ha deciso di non fare alcun compromesso sulla qualità e di puntare al continuo miglioramento delle prestazioni. I moduli Conergy PowerPlus sono prodotti nello stabilimento Conergy di Frankfurt Oder (Germania), uno dei più moderni stabilimenti solari del mondo, dove la catena integrata di produzione wafer-cella-modulo, l’alto livello di automazione dei processi ed i continui controlli di qualità garantiscono l’assenza di micro-difetti che possono compromettere la resa del modulo nel tempo. Questi moduli si distinguono per massima resa, alta qualità ed affidabilità, robustezza e lunga durata e presentano caratteristiche che li pongono ai più alti livelli di mercato. Essi sono infatti prodotti con una serie di accorgimenti tecnici e di design che ne incrementano prestazioni, funzionalità ed aspetto estetico.

QUALITÀ MADE IN GERMANY
QUALITÀ
MADE IN
GERMANY

Tolleranza di potenza positiva

I moduli in commercio presentano una tol-

leranza di potenza che varia per lo più tra -3

e +3 percento. Ciò indica che, rispetto alla

potenza nominale, la potenza effettiva di un modulo da 200 W può essere inferiore anche

basato sui Wp nominali, la tolleranza positiva permette di pagare per una data potenza ed avere, in media, una potenza effettiva mag- giore.

Alta efficienza a basso irraggiamento

di

6 watt. Questo si traduce in una considere-

Le

normative sul fotovoltaico richiedono che

vole perdita economica nell’arco dei 20 anni

le

prestazioni dei moduli siano misurate in

di

incentivazione dell’impianto fotovoltaico:

condizioni standard di laboratorio, che pre-

considerando la tariffa di 0,48 e per kWh, per

vedono un irraggiamento di 1.000 W/m 2 ed

impianto da 6 kW, ad esempio, il mancato guadagno equivarrebbe ad oltre 2.000 e.

un

una temperatura della cella di 25°C. Queste condizioni corrispondono ad una situazione

I moduli Conergy PowerPlus hanno tolleranza

di sole splendente ed assenza di nuvole, che

di

potenza esclusivamente positiva (-0/+2,5%

raramente si verifica in condizioni reali di

una località soleggiata, si stima che il modulo

o

-0/+3% a seconda dei modelli) e questo ga-

funzionamento dell’impianto fotovoltaico.

rantisce che il cliente ottenga dall’impianto fotovoltaico non solo le prestazioni e i rica-

Nei giorni nuvolosi o nebbiosi, così come nel primo mattino o alla sera, l’irraggiamento

vi

attesi, ma addirittura risultati migliori di

medio che raggiunge il modulo fotovoltaico

quelli stimati in fase di progetto. Tolleranza positiva significa maggiori rendi- menti energetici ed economici ed una mag-

ha valori inferiori a 1.000 W/m 2 e, anche in

lavori, per l’80% del tempo, con irraggiamen-

giore sicurezza dell’investimento. Ma non

ti

compresi tra 200 e 900 W/m 2 . È dunque

solo: poiché il prezzo di vendita dei moduli è

evidente come sia più vantaggioso utilizzare

2 . È dunque solo: poiché il prezzo di vendita dei moduli è evidente come sia

19

moduli con alti valori di efficienza proprio in questo intervallo di irraggiamento. Nonostante sia opinione
moduli con alti valori di efficienza proprio in questo intervallo di irraggiamento. Nonostante sia opinione

moduli con alti valori di efficienza proprio in questo intervallo di irraggiamento. Nonostante sia opinione comune che l’ef- ficienza di un modulo fotovoltaico in silicio cristallino si riduca al diminuire dell’irraggia- mento, i moduli Conergy PowerPlus, nell’in- tervallo tra i 1.000 e i 500 W/m 2 , presentano una curva di efficienza crescente al diminuire dell’irraggiamento. Tra i 250 e i 999 W/m 2 , inoltre, l’efficienza risulta sempre maggiore rispetto a quella standard misurata a 1.000 W/m 2 (quella riportata in scheda tecnica). In condizioni di basso irraggiamento (200 Wm 2 ) infine, i Conergy PowerPlus presentano una riduzione dell’efficienza relativa pari al 2%,

20

una riduzione dell’efficienza relativa pari al 2%, 20 fino a 3 volte in meno rispetto ad

fino a 3 volte in meno rispetto ad altri mo- duli presenti sul mercato, che si attestano

su valori tra il 4 e il 6%. Questo coefficien-

te di riduzione è stato verificato e certificato

dall’ente TÜV Rheinland. Ciò significa che i moduli Conergy Power- Plus garantiscono almeno il 98% della loro efficienza nominale e consentono di otte- nere una produzione energetica fino al 3% maggiore rispetto ad altri moduli e rispetto

a quanto previsto dai sistemi standard di si- mulazione.

A parità di produzione attesa dell’impianto,

questo si traduce nella possibilità di installare potenze inferiori, risparmiando sull’acquisto

dei componenti ed occupando una minore superficie d’installazione

Certificazioni Il Conto Energia prevede che, per accedere alle tariffe incentivanti, i moduli in silicio cri- stallino utilizzati negli impianti fotovoltaici debbano essere certificati secondo la nor- mativa CEI EN 61215 (CEI 82-8), che include diverse prove termiche, meccaniche ed elet- triche finalizzate a verificare le prestazioni dei moduli.

I moduli Conergy PowerPlus non solo sono

certificati secondo i minimi requisiti di leg- ge, ma rispettano anche i più severi standard qualitativi attualmente presenti nel mercato, come l’edizione 2 della CEI EN 61215 e la cer- tificazione IEC 61730.

Rispetto all’edizione base, La CEI EN 61215 Edizione 2 aggiunge alcuni test che esami- nano il comportamento del modulo in con- dizioni elettriche e climatiche estreme. Ad esempio, viene verificato l’isolamento del modulo in ambiente umido con tensione a 500V o il funzionamento del diodo di by-pass

a temperature molto elevate (75°C). Oppure

si simulano carichi di neve o vento partico- larmente elevati. La IEC 61730 comprende test di sicurezza an- cora più approfonditi e stringenti. Tra questi, citiamo la prova d’isolamento elet- trico eseguita con tensione 4 volte superiore alla tensione massima di sistema (anziché pari alla tensione massima di sistema come previsto dalla IEC 61215), la prova di resisten- za a carichi in movimento (45 kg con energia cinetica di 540J), il test del fuoco, la prova di suscettibilità al taglio e la prova di sovracca- rico con corrente inversa pari al 135% della

corrente nominale.

I moduli Conergy PowerPlus hanno inoltre

superato il test di resistenza alla salsedine previsto dalla IEC 61701. Questa certifica- zione, non obbligatoria per legge, prova che questi moduli sono resistenti alla corrosione causata dalla salsedine e rappresentano la soluzione ottimale per l’utilizzo in ambienti con elevata concentrazione salina nell’aria, come ad esempio le zone costiere. I Conergy PowerPlus, infine, hanno dato pro- va di un’elevata resistenza all’ammoniaca,

cosa che li rende ideali per l’impiego in con- testi agricoli, come ad esempio i tetti delle stalle, dove le elevate emissioni di ammonia- ca da parte degli animali possono accelerare

il deterioramento dei moduli. Il test di labora-

torio si svolge in una camera fumi per 1.500 ore, a 70°C, con umidità relativa dell’aria del 70% e concentrazione di ammoniaca pari a 750 ppm.

Garanzie

I moduli Conergy PowerPlus sono forniti con

garanzie superiori ai minimi di legge e più

estese rispetto a molti altri moduli presenti sul mercato:

- fino a 10 anni sul prodotto;

- 12 anni sul 92% e 25 anni sull’80% della

potenza nominale.

Celle con 3 bus-bar Le celle dei moduli Conergy PowerPlus sono provvi- ste di 3

Celle con 3 bus-bar

Le celle dei moduli Conergy PowerPlus sono provvi-

ste di 3 contatti frontali (bus-bar), anziché 2 come avviene più comunemente. I 3 bus-bar consentono

di

convogliare più velocemente al di fuori della cella

la

corrente prodotta, riducendo il carico di corrente

e

la resistenza interna della cella stessa. Tutto ciò

contribuisce ad una minore temperatura, una mag- giore vita utile ed un incremento di efficienza della cella.

giore vita utile ed un incremento di efficienza della cella. Cornice speciale La cornice dei moduli

Cornice speciale

La

cornice dei moduli PowerPlus è progettata sen-

za

cavità in modo da evitare infiltrazioni d’acqua e

conseguenti danni causati da gelo ed umidità. Essa inoltre ha una conformazione tale da sfavorire l’ac- cumulo di impurità sui bordi del modulo ed evitare i

conseguenti ombreggiamenti. La cornice dei Coner- gy PowerPlus è resistente alla torsione e non viene deformata nemmeno in condizioni meteorologiche impegnative. In particolare, questa caratteristica impedisce la probabile rottura del vetro del modulo in caso di forti venti o altre sollecitazioni. La cornice è fissata al modulo con viti speciali, che assicurano il collegamento galvanico del modulo.

che assicurano il collegamento galvanico del modulo. Vetro solare anti-riflesso e resistente Il vetro solare dei

Vetro solare anti-riflesso e resistente

Il vetro solare dei Conergy PowerPlus ha una mi-

crostruttura caratterizzata da un elevato grado di trasparenza e basso coefficiente di riflessione della luce, capace di trasferire alle celle la massima quan-

tità di radiazione solare. Il vetro resiste a carichi fino

a 5.400 Pascal per metro quadrato, che corrisponde

al peso di 550 kg per metro quadro, il peso di un dromedario adulto.

Cassetta di giunzione ventilata La cassetta di giunzione è applicata in modo da non aderire completamente al retro del modulo. Questo accorgimento favorisce il passaggio dell’aria e l’op- portuna ventilazione dei diodi di by-pass, soggetti a continui stress termici, impedendo quindi il dannoso surriscaldamento del modulo. Le alte temperature in- fluiscono notevolmente sull’invecchiamento del mo- dulo: con un incremento di 10°C della temperatura media, il tasso di invecchiamento raddoppia.

Il collegamento delle stringhe di celle alla cassetta non è effettuato con viti o morsetti, come avviene

più comunemente, ma tramite un processo di salda-

tura. In questo modo si evitano rischi di corrosione

degli elementi di fissaggio. Inoltre, per la sigillatura della cassetta è utilizzata

una sostanza priva di solventi ed alogeni che è iso-

lante, auto-estinguente e resistente all’umidità, alla

condensa e ai prodotti chimici. Questo impedisce la corrosione degli elementi di contatto nel corso del

tempo ed elimina il rischio di incendio della cassetta

di giunzione. Oltre a questo, la cassetta di giunzione

dei moduli Conergy è per costruzione tale da evitare

completamente la generazione di archi elettrici che potrebbero causare rotture o generare incendi.

elettrici che potrebbero causare rotture o generare incendi. Connettori pratici e saldi La cassetta di giunzione

Connettori pratici e saldi

La cassetta di giunzione è provvista di connettori

DC pre-montati, dotati di un comodo sistema di

chiusura ad avvitamento che rende la connessione

dei moduli veloce, sicura ed affidabile. I connettori

inoltre sono saldamente fissati alla scatola tramite

un pratico morsetto a incastro che evita che i cavi

pendano liberamente con il rischio di danneggiarsi.

Altri dettagli

Per l’incollaggio della cornice è utilizzato uno spe-

ciale nastro adesivo resistente ai raggi UV al posto

del più comune silicone che molto spesso causa an-

tiestetiche fuoriuscite. Le celle sono applicate man- tenendo una distanza uniforme che dona al modulo un migliore aspetto estetico.

uniforme che dona al modulo un migliore aspetto estetico. Gamma completa La gamma Conergy PowerPlus include

Gamma completa La gamma Conergy PowerPlus include moduli in silicio monocristallino (210-230 W) e policristalli- no (200-230 W) e i moduli della nuova serie MC, con potenza da 170 a 185 watt, caratterizzati da un formato compatto. Questo formato consente mag- giore flessibilità nella progettazione dell’impianto fotovoltaico ed una copertura ottimizzata del tetto, permettendo di installare, su una data area, fino al 30% in più di potenza rispetto ai moduli tradizionali di pari potenza, normalmente più alti e stretti.

area, fino al 30% in più di potenza rispetto ai moduli tradizionali di pari potenza, normalmente

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Certificazioni

a cura di Mirko De Boni

Per poter accedere agli incentivi del Conto Energia, i moduli fotovoltaici devono possedere specifiche certificazioni che ne attestino la qualità e la resistenza nel tempo. La norma principale per i moduli in silicio cristallino è la IEC 61215 che deve accompagnare obbligatoriamente ogni modulo che si intende utilizzare per un impianto fotovoltaico connesso alla rete. Elenchiamo di seguito i test eseguiti per l’ottenimento di questa certificazione:

– Ispezione visuale: consiste nell’individuare le condizioni fisiche del modulo e i difetti (disallineamento delle celle, sovrapposizioni, scoloriture, etc.);

– Determinazione della potenza massima del modulo, determinazione della caratteristica I-V alle condizioni standard di test (irraggiamento di 1000W/m 2 , temperatura di 25°C, vento di 1m/s, Air Mass di 1,5);

– Test d’isolamento: consiste nel misurare una resistenza di isolamento superiore a 40MΩ applicando una tensione di 1000V tra i morsetti d’uscita in corto;

– Misura dei coefficienti di temperatura: consiste nel misurare la corrente di corto circuito (Isc)

e la tensione a circuito aperto (Voc) a diverse temperature con step di 5°C in un range di

almeno 30°C;

– Misura della NOCT: consiste nella misura della temperatura normale di lavoro della cella con irraggiamento di 800W/m 2 , temperatura ambiente 20°C e velocità del vento 1m/s;

– Misura delle caratteristiche elettriche in condizioni STC e NOCT: consiste nella misura delle caratteristiche del modulo alle condizioni standard di test ed alle condizioni di NOCT;

– Prestazioni a basso irraggiamento: consiste nella misura dei parametri elettrici con irraggiamento

di 200 W/m 2 e temperatura di 25°C;

– Test di esposizione alla radiazione solare: consiste nell’esposizione alla radiazione solare per un totale di 60 kWh/m 2 con morsetti in corto circuito;

– Test di durata all’oscuramento parziale: consiste in 5 esposizioni di 1h a 1000W/m 2 in condizione

di oscuramento parziale;

– Test di esposizione ad UV: consiste nell’esposizione alla radiazione ultravioletta per un totale di 15 kWh/m 2 ;

– Cicli termici: consiste nel sottoporre il modulo ad un numero di cicli da 50 a 200 da -40°C a +85°C applicando la corrente di picco rilevata alle condizioni standard;

– Test ad alta e bassa temperatura ed alta umidità: consiste nel sottoporre il modulo a 10 cicli da +85°C a -40°C, 85% di umidità;

– Test di lunga esposizione ad alta umidità: consiste nell’esporre il modulo per 1000h a +85°C, 85%

di umidità;

– Test di resistenza delle terminazioni: prova di resistenza su cavi e connettori e di serraggio viti come da operazioni di montaggio tipiche;

– Test di isolamento in presenza di bagnato: consiste nel misurare una resistenza di isolamento superiore a 400MΩ con il modulo totalmente immerso in acqua;

– Test di carico meccanico: vengono effettuati 3 cicli di 2400 Pa (corrispondenti alla pressione esercitata dal vento a 130 km/h) caricati in modo uniforme per 1h sul fronte e sul retro del

modulo;

– Test di resistenza alla grandine, tramite lancio di sfere di 25mm di diametro sul modulo alla velocità

di 23m/s;

– Test termici sul diodo di by-pass, 1h al valore della corrente di corto circuito e 75°C.

Si ricorda che le certificazioni dei moduli, al fine della loro validità, devono essere rilasciate da laboratori riconosciuti dal Gse (Gestore dei Servizi Energetici). La lista di tutti i laboratori può essere scaricata presso il sito dell’ente www.gse.it. Si ricorda che la certificazione IEC 61215 è valida solo per i moduli in silicio cristallino, per i moduli a film sottile esiste una certificazione analoga, definita IEC 61646, che prevede molti test compresi anche nella 61215, ma ne prescrive anche altri specifici per questa tecnologia.

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61646, che prevede molti test compresi anche nella 61215, ma ne prescrive anche altri specifici per
Oltre alla certificazione IEC 61215, esiste un’altra certificazione, non obbligatoria, che prevede dei test meccanici

Oltre alla certificazione IEC 61215, esiste un’altra certificazione, non obbligatoria, che prevede dei test meccanici ed elettrici molto più impegnativi e che offre all’acquirente un altro parametro di scelta per valutare la qualità dei moduli fotovoltaici. Tale certificazione si chiama IEC 61730 e tra i principali test prevede:

- Prova di isolamento elettrico: viene applicata al modulo una tensione inversa di 4000V;

- Prova di rottura: il modulo viene colpito con un carico di 45kg lasciato cadere con un’energia cinetica di 540J;

- Prova di sovraccarico della corrente inversa: è applicata una corrente inversa pari al 135% della corrente inversa massima del modulo;

- Test del fuoco: si verifica il comportamento del modulo in caso di incendio;

- Prova di suscettibilità al taglio: si effettuano dei test di taglio sul vetro del modulo per verificarne l’eventuale rottura.

Oltre a queste certificazioni, i moduli devono riportare sulla parte posteriore una targa con i principali dati, quali: nome, numero di serie, parametri elettrici principali. Questo è imposto dalla CEI EN 50380.

Nel caso si intenda installare l’impianto fotovoltaico in ambienti particolari, come ad esempio vicino alle coste, dove potrebbe verificarsi l’effetto corrosivo della salsedine, oppure in corrispondenza di allevamenti di animali con alte percentuali di ammoniaca nell’aria, si consiglia di accertarsi che i moduli possano essere utilizzati in questi contesti senza incorrere in danni e perdite di produzione nel tempo. Per quanto riguarda la resistenza alla salsedine esiste una specifica certificazione opzionale, secondo la norma IEC 61701, che rappresenta un’importante garanzia per l’utilizzo dei moduli in ambienti con elevata concentrazione salina nell’aria, come le zone costiere. Per l’installazione di un impianto in altre condizioni particolari, alcuni produttori sottopongono volontariamente i moduli a specifici test di laboratorio, fornendo ulteriori garanzie di resistenza e durata. Questo accade ad esempio con il test di resistenza all’ammoniaca, che si svolge in una camera fumi per 1.500h, a 70°C, con umidità relativa dell’aria del 70% e concentrazione di ammoniaca di 750 ppm.

camera fumi per 1.500h, a 70°C, con umidità relativa dell’aria del 70% e concentrazione di ammoniaca

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FAQ e criteri di scelta del modulo

a cura di Mirko De Boni

meglio preferire moduli monocristallini o policristallini? Fino a poco tempo fa si discuteva molto delle diverse performance dei moduli monocristallini rispetto ai

È

Se il fissaggio sul lato corto non è ammesso dal produttore e viene effettuato ugualmente, decade la garanzia del prodotto. Conergy, nella nuova serie PowerPlus, è in grado di garantire

Come funzionano le garanzie sulla potenza di un modulo? Ogni modulo fotovoltaico riporta nella scheda tecnica i dati

Quali sono i criteri per cui scegliere un modulo

policristallini. Inizialmente, in effetti, c’erano alcune differenze che facevano propendere maggiormente verso una determinata tecnologia a seconda del luogo di installazione. I coefficienti termici dei moduli, cioè i parametri che indicano

il prodotto anche se fissato sul lato corto, questo grazie alla altissima qualità dei componenti utilizzati. Questo permette all’installatore la massima flessibilità di posizionamento dei moduli e delle strutture di fissaggio.

della garanzia sulla potenza nel tempo. Un valore molto diffuso è ad esempio il 90% della potenza minima garantita dopo 10 anni oppure l’80% dopo 20 anni. Si noti che il termine “potenza minima” significa che la

la

diminuzione di potenza al variare della temperatura,

garanzia viene data in base alla percentuale di potenza a

orientavano la scelta verso il monocristallino nel sud Italia, mentre il policristallino veniva maggiormente usato al nord. Queste valutazioni non sono però giustificabili con i moduli attualmente in commercio. Se si analizza infatti la scheda tecnica di un modulo policristallino e monocristallino di uno stesso produttore, si noterà che le differenze in termini di prestazione sono praticamente minime se non nulle. Ciò è

Cosa si intende per NOCT? Il NOCT rappresenta la temperatura normale di lavoro della cella quando è sottoposta ad un irraggiamento di 800W/m 2 , temperatura ambiente 20°C e velocità del vento 1m/s. Minore è questo valore e migliore è il comportamento della cella in quanto, avendo una temperatura di funzionamento inferiore, subisce meno le perdite dovute al surriscaldamento e la

partire dal valore minimo previsto per il modulo. Se ad esempio abbiamo a disposizione un modulo di 200Wp con tolleranza +/-3%, la potenza minima di questo modulo è di 194Wp, quindi il 90% dopo 10 anni verrà calcolato sui 194Wp iniziali. Ecco perché, per avere la massima garanzia nel tempo, è fondamentale avere una tolleranza di potenza esclusivamente

principalmente dovuto al fatto che le celle, durante i processi

produzione energetica è maggiore.

positiva che assicura almeno la potenza di targa del modulo

di

lavorazione, subiscono molti trattamenti che le rendono

ed una garanzia sulla potenza più estesa possibile.

meno indipendenti dal materiale semiconduttore usato per produrle.

Cosa significa “cornice senza camera vuota”? La cornice di un modulo viene definita senza camera vuota

Si consiglia inoltre di verificare sempre le condizioni di garanzia del modulo, cioè in che modo la casa produttrice

La

scelta tra monocristallino e policristallino ormai dipende

quando non è presente una cavità lungo il perimetro: se da

intende verificare la perdita di potenza nel tempo: molte

più dal gusto estetico (le celle policristalline sono quadrate quindi coprono uniformemente l’area del modulo, mentre le monocristalline hanno una forma quadrata con gli angoli smussati) oppure dalla disponibilità del prodotto sul mercato.

È

possibile fissare i moduli sul lato corto?

un lato la cornice con camera vuota, che può essere paragonata ad un tubolare di sezione rettangolare, viene adottata per dare maggiore robustezza meccanica al modulo, dall’altro potrebbe fungere da contenitore di umidità e sporcizia che d’inverno potrebbe ghiacciare e creare rotture al modulo stesso. Le migliori cornici offrono le massime prestazioni anche in

volte i valori di garanzia sembrano molto appetibili ma non è chiaro come contestare il decadimento negli anni nel caso in cui non sia conforme al dichiarato.

fotovoltaico? Molte volte, come primo termine di paragone tra due moduli,

In

genere non è possibile fissare i moduli sul lato corto perché

assenza di camera vuota.

viene usato il valore dell’efficienza. Si vuole ricordare che, in

questo fissaggio potrebbe influire sulla tenuta meccanica del modulo e potrebbe interagire negativamente con i collegamenti tra le varie stringhe di celle che tipicamente sono posizionati proprio lungo i lati corti.

Posso sostituire i connettori di cui è dotato il modulo? No, la rimozione e la sostituzione dei connettori del modulo fa decadere la garanzia del prodotto.

realtà, questa dovrebbe essere tra gli ultimi parametri da analizzare, perché l’efficienza in un modulo indica esclusivamente l’area del modulo a parità di potenza, quindi, se abbiamo a disposizione due moduli, uno con efficienza del

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l’area del modulo a parità di potenza, quindi, se abbiamo a disposizione due moduli, uno con
13,4% ed uno con efficienza del 13,6%, significa che il modulo con efficienza più alta

13,4% ed uno con efficienza del 13,6%, significa che il modulo con efficienza più alta sarà forse un po’ meno largo o meno alto. Non c’è quindi ragione di valutare solamente questo dato a parità di tecnologia. Se viene confrontato invece un modulo cristallino con uno in Cadmio-Telloruro, in questo caso probabilmente l’efficienza ha il suo peso perché il Cadmio-Telloruro, avendo un’efficienza più bassa di 3-4 punti percentuali, necessita di un’area ben più grande a parità di potenza.

Le principali caratteristiche per valutare un modulo devono essere quindi:

- qualità costruttiva: affidarsi a produttori che puntano e certificano la qualità dei propri prodotti;

- certificazioni: sia dei moduli (IEC 61215, IEC 61730) che degli stabilimenti di produzione (ISO 9001, ISO 14001);

- design a 3 bus-bar: preferibile rispetto a 2 per ridurre la resistenza di contatto sulla cella;

- cornice senza camera vuota: elimina i problemi legati al ghiaccio d’inverno;

- scatola di giunzione sollevata dal modulo: per garantire la massima ventilazione sia ai diodi di by-pass che alle celle;

- garanzia del prodotto;

- garanzia sulla potenza nel tempo e termini di garanzia;

- tolleranza sulla potenza;

- coefficienti termici del modulo;

- altre certificazioni ad es. performance con basso irraggiamento.

tempo. Questo può essere ottenuto solo utilizzando moduli realizzati con componenti di altissima qualità e attraverso processi di produzione automatizzati con numerosi controlli durante le diverse fasi di lavorazione.

Ecco quindi i parametri che dovrebbero essere usati per scegliere un modulo fotovoltaico in grado di garantire le massime performance nel tempo e la massima qualità. Si ricorda che l’incentivo da parte dello Stato viene erogato in base all’energia prodotta nel tempo, quindi, se si vuole ottenere il massimo ritorno economico, bisogna affidarsi a costruttori che garantiscono la massima produzione nel

vuole ottenere il massimo ritorno economico, bisogna affidarsi a costruttori che garantiscono la massima produzione nel

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Alcuni consigli progettuali

a cura di Massimo Gamba

La caratteristica corrente-tensione (I/V) della cella fotovoltaica La curva corrente-tensione di una cella solare irraggiata non è lineare ed è definita essenzial- mente dalla sua corrente nel punto di massima potenza, I Pmax , da una tensione nel punto di massima potenza, V Pmax , da una corrente di cor- tocircuito, I SC , e da una tensione a circuito aperto

V OC . Una singola cella di silicio cristallino, con ir- radianza e carico ottimali, genera la tensione di 0,5/0,6 V (quasi indipendente dalla superficie) ed eroga una corrente (proporzionale alla superfi- cie) con densità di corrente J SC = 25 / 35 mA/cm 2

(I SC = 4 - 5,5 A per celle con lato di 12,5 cm, I SC = 6 - 8,5 A con lato di 15,6 cm). I carichi richiedono tensioni e correnti superiori a quelle fornite dalle singole celle; per raggiungere i livelli di potenza richiesti, è indispensabile collegare più celle solari

in serie e/o in parallelo.

La dipendenza dall’irradianza della caratteri- stica I/V della cella fotovoltaica Al variare dell’irraggiamento la curva I-V della

cella si modifica. I SC e I Pmax variano all’incirca pro- porzionalmente con la radiazione incidente. V Pmax

e V OC subiscono variazioni minori (legge logarit- mica).

La dipendenza dalla temperatura della carat- teristica I/V della cella fotovoltaica

All’aumentare della temperatura, aumentano I SC

e I Pmax (leggermente nel c-Si, di più nell’a-Si). In- vece, diminuiscono sensibilmente V Pmax e V OC (nel c-Si variazione relativa di -0,33%/°C per la V OC e

di -0,5%/°C per la V Pmax ). 26
di -0,5%/°C per la V Pmax ).
26
figura 1: caratteristica tensione/corrente del modulo figura 2: curva caratteri- stica della cella al variare
figura 1: caratteristica tensione/corrente del modulo figura 2: curva caratteri- stica della cella al variare
figura 1: caratteristica tensione/corrente del modulo figura 2: curva caratteri- stica della cella al variare

figura 1: caratteristica

tensione/corrente del modulo

figura 1: caratteristica tensione/corrente del modulo figura 2: curva caratteri- stica della cella al variare

figura 2: curva caratteri- stica della cella al variare dell’irraggiamento

caratteri- stica della cella al variare dell’irraggiamento dJ S C /dt +10μA/(cm 2 . °C) dV

dJ SC /dt

+10μA/(cm 2. °C)

dV oc /dt

-2,2mV/°C

dP M /P M /dt

-0,45%/°C

figura 3: curva caratteristica della cella al variare della temperatura

Effetti delle ombre ed accorgimenti per la protezione dei moduli fotovoltaici All’interno del modulo le celle sono collegate in serie. L’ombreggiamento di una singola cella diminuirebbe il flusso della corrente in tutte le altre celle. Nel caso non sia presente ombreg- giamento la corrente totale che fluisce nella serie è circa pari alla I SC delle singole celle e la tensione è la somma delle tensioni delle singole celle.

la tensione è la somma delle tensioni delle singole celle. figura 4: collegamento delle celle nel

figura 4: collegamento delle celle nel modulo

Nel caso, invece, di ombreggiamento di una o più celle, la cella ombreggiata diventa un utiliz- zatore e consuma energia, dissipando la poten- za generata dalle altre celle non ombreggiate. Si va incontro al cosiddetto fenomeno dell’ “hot spot”, ovvero del surriscaldamento con relativo rischio di danneggiamento irreversibi- le delle celle in ombra. I costruttori dei moduli fotovoltaici inseriscono i diodi di by-pass nella scatola di collegamento, allo scopo di “cortocir- cuitare” ogni singolo gruppo di celle in caso di ombreggiamento. Una tale tecnica di protezio- ne per ogni cella è costosa; in pratica il diodo si connette in parallelo a gruppi di celle in serie (18-24-36) formanti un modulo.

figura 7: corrente inversa in una stringa completamente oscurata
figura 7: corrente inversa in una stringa completamente oscurata

figura 7: corrente inversa in una stringa completamente oscurata

Messa a terra delle cornici dei moduli fo- tovoltaici

danneggiamento di questo strato elettricamen- te conduttivo sul lato interno del vetro di coper- tura è irreparabile e di conseguenza comporta il danneggiamento permanente del modulo foto- voltaico. La corrosione del TCO avviene a causa della reazione tra il sodio, contenuto per un 15% nello strato del vetro di copertura, e l’umidità. In questo caso, in particolare ai bordi del modulo, si formano delle fessure che possono estendersi lungo tutta la struttura della cella danneggiando il modulo permanentemente. Dal punto di vista costruttivo, per evitare tale fenomeno, i moduli dovrebbero essere sigillati in modo ermetico per impedire all’umidità di penetrare all’interno. Dal punto di vista elettrico, poiché tale fenomeno dipende dal potenziale del generatore verso ter- ra, occorre prevedere il collegamento a terra del polo negativo per evacuare gli ioni Sodio che altrimenti danneggerebbero lo strato condutti- vo. A tale proposito si ricorda che la messa a terra del polo negativo del campo FV può essere effettuata solo con inverter provvisti di trasfor- matore di isolamento (CEI 64-8 V4). Su alcuni tipi di moduli si è osservata ugualmente una diminuzione delle prestazioni nel tempo. Questo fenomeno, tipico dei moduli costruiti

nel tempo. Questo fenomeno, tipico dei moduli costruiti figura 5: collegamento diodi di by-pass I diodi

figura 5: collegamento diodi di by-pass

I diodi di blocco in serie alle stringhe per la

protezione contro le correnti inverse sono ne-

cessari solo per i moduli in film sottile. I diodi

di blocco causano una perdita di potenza. In

alternativa si possono usare opportuni fusibili curva gR.

Si ricorda che la norma CEI 64 - 8 prescrive la messa a terra delle
Si
ricorda che la norma CEI 64 - 8 prescrive
la
messa a terra delle masse dei componen-
ti
elettrici di Classe I, mentre la messa a terra
delle parti metalliche dei componenti elettrici
di
Classe II (doppio isolamento) diminuisce la
sicurezza. Pertanto le cornici di alluminio non
devono essere collegate a terra, se i moduli fo-
tovoltaici sono dichiarati dal costruttore come
componenti di Classe II (doppio isolamento) e
se
si utilizzano cavi considerati di tipo in dop-

pio isolamento. Inoltre, le strutture di supporto non sono masse e non devono essere collegate

a terra. Devono essere collegate a terra solo se risultano essere delle masse estranee.

La Guida CEI 82-25 fa notare che per gli impianti

fotovoltaici nei pressi del mare occorre valutare

la

possibilità della perdita del doppio isolamen-

to

nell’arco di vita dei moduli FV stessi.

Messa a terra di un cablaggio attivo sul lato Corrente Continua Alcune tipologie di moduli fotovoltaici in film sottile hanno mostrato danneggiamenti dello strato TCO (Transparent Conductive Oxide). Il

figura 6: collegamento diodi di blocco

La corrente inversa in una stringa completa-

mente oscurata dipende dal numero di stringhe

in parallelo. Varia da un minimo pari alla metà

della corrente di corto circuito in caso di due

stringhe in parallelo fino a raggiungere un valo-

re

pari alla corrente di corto circuito della strin-

ga

se non si ipotizza un difetto di isolamento

essendo l’impianto di classe II.

I costruttori di moduli di silicio cristallino di- chiarano una massima corrente ammissibile più alta. Per moduli con film sottile bisogna controllare tale valore.

con celle a contatto posteriore, è tuttavia rever- sibile. Nelle celle “Back contact” tende a formarsi superficialmente uno strato di cariche negative dovute al fatto che il contatto posteriore non è in grado di generare un campo elettrico suffi- ciente a separare le coppie elettrone/lacuna ge- nerate dai fotoni contenute nella luce incidente che colpisce la cella. In tal caso il collegamento del polo positivo a terra rimuove questo ecces- so di cariche e consente alla cella di funzionare correttamente al pieno delle sue funzionalità. Anche in tal caso per motivi legati alla sicurezza elettrica è indispensabile l’utilizzo di un inver- ter provvisto di trasformatore di isolamento. In entrambi i casi menzionati, l’intera tensione del campo fotovoltaico sarà presente tra un qua- lunque punto del generatore e la terra, per cui, al fine di preservare l’incolumità delle persone, sarà indispensabile apporre delle indicazioni ben visibili e riconoscibili in prossimità del ge- neratore fotovoltaico con le diciture “Impianto esercito con polo negativo o positivo a terra”.

prossimità del ge- neratore fotovoltaico con le diciture “Impianto esercito con polo negativo o positivo a

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Glossario

a cura di Conergy Academy

Arseniuro di gallio (GaAs): composto chimico dotato di caratteristiche elettriche tipiche dei semiconduttori. Viene utilizzato per produrre celle di altissimo rendimento, anche se generalmente limitate all’uso spaziale a causa dei notevoli costi di produzione.

Busbar: conduttore principale di connessione, costituito generalmente di argento, è applicato sulla superficie della cella fotovoltaica al fine di catturare e convogliare l’energia elettrica prodotta dalla cella stessa.

Campo fotovoltaico: insieme di moduli fotovoltaici, connessi elettricamente tra loro ed installati meccanicamente nella loro sede di funzionamento.

Cassetta di giunzione: contenitore a tenuta stagna, costituito normalmente da materiale plastico, fissato sul retro di un modulo fotovoltaico e contenente la morsettiera per il collegamento elettrico e i diodi di by-pass.

CdTe: formula chimica del Telloruro di Cadmio, materiale semiconduttore di cui sono composti alcuni moduli a film sottile.

Cella fotovoltaica: elemento base del generatore fotovoltaico, costituito da materiale semiconduttore (tipicamente silicio) opportunamente trattato mediante “drogaggio”, che converte la radiazione solare in elettricità.

ChiloWatt (kW): multiplo dell’unità di misura della potenza pari a

1.000Watt.

ChiloWattora (kWh): unità di misura dell’energia consumata in un’ora da un apparecchio utilizzatore da 1kW.

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in un’ora da un apparecchio utilizzatore da 1kW. 28 CIS/CIGS : diseleniuro di Idio e Rame

CIS/CIGS: diseleniuro di Idio e Rame (CIS), semiconduttore policristallino composto che viene spesso arricchito con Gallio (CIGS) per aumentarne l’efficienza e la tensione di circuito aperto Voc. Le celle sono realizzate usando come substrato del vetro sul quale viene depositato un sottile strato di molibdeno, e, successivamente un materiale assorbitore.

Coefficiente di tensione/temperatura: il coefficiente di tensione/temperatura di un modulo fotovoltaico indica di quanto varia la tensione a vuoto con la temperatura delle celle a partire dalle condizioni STC (1.000 W/m² e 25°C). Per esempio, -40 mV/°C (valore tipico per un modulo cristallino da 36 celle) significa che a ogni aumento di 1°C corrisponde una diminuzione di 40 mV della tensione a vuoto normale. Lo stesso discorso vale, in senso diverso, per ogni diminuzione della temperatura.

Collegamento in parallelo: collegamento di utilizzatori elettrici, tale per cui ai loro capi viene applicata la stessa differenza di potenziale.

Collegamento in serie: collegamento di utilizzatori elettrici attraversati dalla stessa corrente.

Corrente: flusso di cariche elettriche, misurata in Ampere, che scorre in un conduttore tra due punti aventi una differenza di potenziale (tensione).

Czochralski (metodo): metodo di produzione di un lingotto di silicio monocristallino agendo mediante trazione sul materiale in fusione. La trazione avviene contemporaneamente a un moto rotatorio che determina la crescita di un lingotto di forma cilindrica.

Diodo: elemento elettronico, fornito di anodo e catodo, che permette alla corrente elettrica di fluire in una sola direzione.

Diodo di bypass: diodo che impedisce alla corrente di attraversare una stringa di celle nel caso queste risultino ombreggiate o non funzionanti.

Drogaggio: introduzione in quantità molto piccole (dell’ordine

di una parte per milione) di impurità (elementi droganti)

all’interno del materiale semiconduttore, al fine di modificare la struttura cristallina dello stesso dando origine ad un sensibile aumento delle capacità elettriche intrinseche.

Efficienza (%): potenza in uscita rapportata alla potenza in ingresso.

Energia: in generale, si misura in J (Joule); quella elettrica si misura in Wh (Wattora) ed è l’energia resa disponibile da un dispositivo che eroga un Watt di potenza per un’ora:

- 1 Wh = 3.600 J

- 1 cal = 4,186 J

- 1 Wh = 860 cal.

EVA: Etilene-Vinil-Acetato. Materiale plastico utilizzato per la costruzione dei pannelli, che costituisce l’involucro entro cui vengono collocate le celle fotovoltaiche, collegate fra loro in serie. L’EVA viene fuso a temperatura di 150°C per mezzo di forni ad aria.

Film sottile: prodotto della tecnologia che sfrutta la deposizione

di un sottilissimo strato di materiali semiconduttori per la

realizzazione della cella fotovoltaica.

Giunzione : è il confine fra regioni di semiconduttore aventi polarità opposte. Se la giunzione

Giunzione: è il confine fra regioni di semiconduttore aventi polarità opposte. Se la giunzione è realizzata fra regioni di semiconduttori essa è detta “omogiunzione”; se invece è realizzata fra regioni di semiconduttori è detta “eterogiunzione”.

Irraggiamento: radiazione solare istantanea che incide sulla superficie di un oggetto, misurata in kW/m 2 (all’equatore a mezzogiorno in condizioni atmosferiche ottimali è pari a circa 1.000W/m 2 ).

Junction box: vedi Cassetta di giunzione.

Metallizzazione: processo di posa e fissaggio dei contatti elettrici sulla superficie della cella.

Modulo fotovoltaico: insieme di celle fotovoltaiche collegate fra di loro in serie o in parallelo, così da ottenere valori di tensione e corrente adatti ai comuni impieghi, quali la carica di una batteria. Nel modulo, le celle sono protette dagli agenti

atmosferici da un vetro sul lato frontale e da ma isolanti e plastici sul lato posteriore.

teriali

NOCT (°C) (Nominal Operating Cell Temperature/Temperatura nominale operativa della cella): temperatura che la cella raggiunge quando funziona ad un irraggiamento di 800 W/m 2 , ad una temperatura ambiente di 20°C, velocità del vento 1m/sec e spettro AM 1.5. Poiché all’aumentare della temperatura del modulo la resa diminuisce, più il NOCT si allontana dalla temperatura ambiente meno energia viene prodotta dal modulo.

Potenza (W): energia prodotta nell’unità di tempo di riferimento, misurata in W = J/s (W=watt; J=Joule; s=secondo). Dal punto di vista elettrico il W è la potenza sviluppata in circuito da una corrente di 1 Ampere che attraversa una differenza di potenziale di 1 Volt. La potenza elettrica è quindi data dal prodotto della corrente per la tensione.

Potenza di Picco (Wp): potenza massima prodotta da un dispositivo FV in condizioni standard di funzionamento

(irraggiamento 1.000 W/ m 2 , temperatura di 25 C°, AM=1,5).

Radiazione solare (kWh/m 2 ): energia emessa dal sole in seguito di processi di fusione nucleare misurata in kWh/m 2 .

Ribbon: bandella di rame stagnato che collega le celle fra loro.

Semiconduttori: sostanze solide come il silicio, dotate di caratteristiche elettriche intermedie tra quelle dei conduttori e degli isolanti.

Silicio (Si): elemento chimico semiconduttore, non presente in natura allo stato libero, di colore bruno nerastro usato per costruire celle fotovoltaiche.

Silicio amorfo: tipo di silicio che non ha struttura cristallina, usato per la costruzione di celle fotovoltaiche di spessore inferiore a quelle tradizionali in silicio cristallino.

usato per la costruzione di celle fotovoltaiche di spessore inferiore a quelle tradizionali in silicio cristallino.

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Conergy Italia SpA

Conergy Italia è una delle realtà più consolidate del fotovoltaico italiano, con un fatturato 2009 di 67,5 milioni di ed oltre 65 MW venduti dalla sua nascita nel 2005. L’azienda ha sede a Vicenza, un’unità di sviluppo progetti in Puglia e una in Sicilia. Conergy Italia fa parte del Gruppo Conergy, uno degli operatori più storici ed importanti del fotovoltaico internazionale. Il Gruppo, con sede ad Amburgo (Germania), è presente da più di 10 anni nel settore e ha filiali dirette in 14 Paesi del mondo. Conergy produce una gamma completa di componenti per impianti fotovoltaici, costituendo un unico punto d’acquisto specializzato dove gli installatori possono reperire tutto l’occorrente per la realizzazione di un impianto: moduli, inverter mono e trifase, strutture di montaggio per ogni applicazione, sistemi di monitoraggio ed accessori. Lo stabilimento Conergy di Frankfurt Oder (Germania) è uno dei siti produttivi di moduli fotovoltaici più moderni al mondo. Qui si producono non solo i moduli, ma anche i wafer di silicio e le celle e tutti i processi sono svolti con un altissimo grado di automazione e numerosi controlli di qualità ad ogni stadio. È così che nascono i moduli Conergy PowerPlus, che si posizionano ai più alti livelli di mercato in termini di resa, affidabilità, robustezza e durata. All’installatore Conergy offre anche numerosi servizi, come kit pre- configurati per piccoli impianti, assistenza pre e post-vendita, formazione, programmi di partnership. La Divisione Conergy Grandi Impianti si occupa dello sviluppo e realizzazione “chiavi in mano” di impianti fotovoltaici di grandi dimensioni: dalla ricerca sito e studio di fattibilità alla progettazione, dall’installazione al collaudo fino alla gestione e manutenzione dell’impianto in esercizio, Conergy è in grado di garantire ai committenti utili certi e minimi rischi di investimento.

Installatore Fotovoltaico Accreditato Conergy

investimento. Installatore Fotovoltaico Accreditato Conergy Per informazioni scrivere a installatori@conergy.it Lo

Per informazioni scrivere a

installatori@conergy.it

Lo stabilimento produttivo di

moduli

Oder (Germania) è certificato:

Frankfurt

Conergy

di

ISO 9001:2008

ISO 14001:2004

Nel 2008 Conergy ha lanciato l’iniziativa “Installatore Fotovoltaico Accreditato” con lo scopo di promuovere una collaborazione virtuosa con gli

installatori finalizzata allo sviluppo del fotovoltaico di qualità in Italia. Per Conergy e i suoi partner, “fotovoltaico di qualità” significa proporre, progettare e realizzare impianti fotovoltaici con la massima resa energetica

e finanziaria per almeno 20 anni. L’iniziativa ha dato vita ad una rete di

partner che conta oggi circa 180 installatori su tutto il territorio italiano. Gli Installatori Accreditati possono accedere a numerosi servizi: l’uso dell’apposito logo come marchio di qualità, un sistema di incentivi, soluzioni finanziarie riservate, offerte promozionali dedicate, segnalazioni di potenziali clienti interessati all’installazione di un impianto, aggiornamenti periodici, diverse forme di visibilità e promozione.

Consulente Fotovoltaico Accreditato Conergy Consulente Fotovoltaico Accreditato
Consulente Fotovoltaico Accreditato Conergy
Consulente
Fotovoltaico
Accreditato

Per informazioni scrivere a consulenti@conergy.it

I “Consulenti Fotovoltaici Accreditati” costituiscono una rete di collaboratori che segnalano a Conergy opportunità di realizzazione di impianti fotovoltaici chiavi in mano. Possono diventare Consulenti Conergy tutti quei professionisti

o aziende – architetti, ingegneri, studi di progettazione, consulenti energetici

 
  o finanziari, commercialisti, società commerciali nel settore energia - che,

o

finanziari, commercialisti, società commerciali nel settore energia - che,

A

gennaio 2010 Conergy Italia ha ottenuto

A gennaio 2010 Conergy Italia ha ottenuto nella loro quotidiana attività lavorativa, entrano in contatto con

nella loro quotidiana attività lavorativa, entrano in contatto con potenziali

la

certificazione di qualità ISO 9001

clienti di impianti fotovoltaici e sono interessati a diversificare la propria

e

l’attestazione SOA OG9 VII.

attività proponendo il fotovoltaico come forma di investimento.

30

la propria e l’attestazione SOA OG9 VII. attività proponendo il fotovoltaico come forma di investimento. 30
Conergy Academy Conergy Academy è un team che riunisce esperti di comunicazione, tecnici di prodotto

Conergy Academy

Conergy Academy è un team che riunisce esperti di comunicazione, tecnici di prodotto appartenenti alla divisione “Componenti” di Co- nergy ed ingegneri della divisione “Impianti”, specializzati nell’engineering di grandi sistemi fotovoltaici. Conergy Academy rappresenta il centro di competenza di Conergy che promuove iniziative, quali corsi di formazione, seminari tecnici e pubblicazioni, finalizzate allo sviluppo delle conoscenze sul fotovoltaico e, in particolare, sul fotovoltaico di qualità, all’interno e all’esterno dell’azienda.

Questa guida è stata realizzata in collaborazione con:

Massimo Gamba

Perito industriale, libero professionista, progettista di impianti elettrici dal 1994, specializzato in impianti fotovoltaici in isola e connessi alla rete pubblica. Partecipa ai lavori del CEI Comitato Elettrotecnico Italiano come membro del CT 82 Sistemi Fotovoltaici

e del CT 64C Impianti elettrici nei luoghi a maggior rischio in caso di incendio.

È docente dei corsi di formazione del CEI sugli impianti fotovoltaici ed eolici.

Autore di numerosi articoli e membro dei Comitati

di Redazione delle riviste Elettro di Tecniche Nuove

e Il Perito Industriale dell’APIM Associazione Periti Industriali Milano. www.gambaprogetti.it

Gianni Silvestrini Gianni Silvestrini, ricercatore del Cnr, è direttore

scientifico del Kyoto Club e della rivista QualEnergia. Autore di numerosi articoli scientifici, coordina il master “Ridef – energia per Kyoto” del Politecnico

di Milano. Ha vinto l’European Solar Prize 2001

per “lo straordinario impegno personale nelle fonti rinnovabili” ed è stato eletto nel consiglio direttivo dell’European Council for an Energy Efficient

Economy. Ha ricoperto la funzione di direttore generale presso il Ministero dell’Ambiente, di

consigliere per le fonti rinnovabili del Ministro dello Sviluppo Economico Pier Luigi Bersani e di presidente della sezione Ecolabel del comitato Emas-Ecolabel.

È presidente di Exalto Energy&Innovation, società

che elabora soluzioni tecnologiche e finanziarie

per minimizzare i consumi puntando su efficienza energetica e fonti rinnovabili.

soluzioni tecnologiche e finanziarie per minimizzare i consumi puntando su efficienza energetica e fonti rinnovabili. 31

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Conergy Italia SpA Via Zamenhof 200 36100 Vicenza Tel. 0444 380131 Fax 0444 580122 info@conergy.it www.conergy.it

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DAL

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