Applicazione Di Motori Lineari A Macchine Transfer A Tavola Girevole

Universit
`
a degli Studi di Brescia
Facolt` a di Ingegneria
Corso di Laurea in Ingegneria Meccanica
Tesi di Laurea
Applicazione di motori lineari
a macchina transfer
a tavola girevole
Relatore:
Chiar.mo Prof. Enzo Gentili
Correlatore:
Mauro Verzeletti
Laureando:
Andrea Zapponi
Anno Accademico 2004-2005
Oh Capitano! Mio Capitano!
il nostro duro viaggio è nito,
la nave ha scapolato ogni tempesta,
il premio che cercavamo ottenuto,
il porto è vicino,
sento le campane, la gente esulta,
mentre gli occhi seguono la solida chiglia,
il vascello severo e audace: ma,
o cuore,
cuore,
cuore!
Walth Withmann
In ricordo di mio padre,
per Marco,
grazie a Monica,
coraggiosa compagna di viaggio.
Ringraziamenti
Al termine di questo lungo cammino, qual è stata la mia carriera universitaria,
vorrei utilizzare questo scritto per esprimere alcuni sentiti ringraziamenti.
Pur sapendo quanto non gradisca questo genere di orpelli, desidero ringraziare
il Prof. Enzo Gentili, oltre che per lopportunità datami con questo lavoro di tesi,
per la sua non comune disponibilità, dimostrata in questi anni nei quali abbiamo
attivamente collaborato e durante i quali non ha mai smesso di incitarmi a conclud-
ere gli studi. La sua stima e il suo appoggio morale sono stati fondamentali per il
raggiungimento di questa meta.
Doveroso e sentito è anche il ringraziamento per il correlatore, nonche datore di
lavoro, Mauro Verzeletti che, con grande sensibilità, mi ha consentito di lavorare e
studiare per diversi anni, concedendomi ducia (e permessi!!). Il grazie va esteso a
tutto lo sta di Alpha Progetti, struttura dinamica e tecnologica, piena di persone in
gamba.
La spina dorsale del presente lavoro è stata creata mediante numerose visite ad
aziende produttrici di macchine transfer, di controlli numerici e motori elettrici e
alle aziende utilizzatrici. Risulta quindi doveroso porgere un ringraziamento a tutte
le persone che mi hanno concesso parte del loro tempo.
Inne vorrei ringraziare i numerosi viandanti incontrati sul sentiero, con i
quali ho condiviso dolori, gioie e speranze.
1
Indice
Prefazione 5
1 Le macchine transfer e la essibilità 7
1.1 Storia delle macchine transfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 La percezione della essibilit` a nelle piccole e medie imprese . . . . . . 10
1.2.1 Caratteri multidimensionali della essibilit` a . . . . . . . . . . 22
1.3 Flessibilizzazione delle macchine transfer . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.3.1 Flessibilit` a nelle unit` a operatrici . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.3.2 Flessibilit` a nella tavola girevole . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.3.3 Innovazioni nel controllo del processo . . . . . . . . . . . . . . 28
1.3.4 Innovazione nellelettronica a bordo macchina . . . . . . . . . 29
1.4 Stato dellarte delle macchine transfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2 Evoluzione delle macchine transfer: le celle essibili 40
2.1 Cambiamenti nei modelli di automazione richiesti dal mercato . . . . 40
2.1.1 Dai transfer alle celle: il caso John Deere . . . . . . . . . . . . 41
2.2 I transfer-cella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.3 Lindagine presso gli utilizzatori di
Transfer-cella . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.3.1 Prerogative e limiti dei transfer cella . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.2 Analisi dei tempi di lavorazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.4 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3 Denizione delle speciche per macchina transfer essibile
a elevata dinamica 53
3.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2 Struttura e congurazione della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3 Prestazioni della macchina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3.1 Accelerazione e velocit` a massime degli assi . . . . . . . . . . . 56
3.3.2 Precisione e ripetibilit` a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.4 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
2
4 Utilizzo di azionamenti con motori rotativi 61
4.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.2 Tecniche di azionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.3 Sistemi di connessione fra sistemi e macchine . . . . . . . . . . . . . . 62
4.4 Sistemi di trasmissione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.1 Trasmissione a cinghia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.2 Trasmissioni a catena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.3 Trasmissioni a ingranaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.5 Fattori guida nella scelta del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.5.1 Parametri di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.6 Dimensionamento della catena cinematica . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.6.1 Unit` a di lavorazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.6.2 Scelta della vite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.6.3 Scelta del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.6.4 Scelta del riduttore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.7 Sensibilit` a alla variazione dei parametri di dimensionamento . . . . . 79
4.7.1 Sensibilit` a del sistema alla variazione di carico . . . . . . . . . 79
4.7.2 Sensibilit` a del sistema alla presenza del riduttore . . . . . . . 80
4.7.3 Sensibilit` a del sistema alla variazione del diametro e del passo
della vite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.8 Conclusioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5 I motori lineari 82
5.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.2 Tipologie di motori lineari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2.1 Motori passo-passo - LSTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.2 Motori asincroni - LIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.2.3 Motori sincroni - LSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.2.4 Morfologie costruttive dei motori lineari . . . . . . . . . . . . 90
5.3 Vantaggi e limitazioni nellutilizzo di motori lineari . . . . . . . . . . 95
5.4 Principali produttori di motori lineari . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
6 Progetto di macchina transfer con motori lineari 107
6.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
6.2 Congurazione del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
6.3 Criteri di dimensionamento dei motori lineari . . . . . . . . . . . . . 109
6.3.1 Principi di dimensionamento del motore . . . . . . . . . . . . 109
6.3.2 Dati iniziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
6.3.3 Requisiti accessori per la progettazione . . . . . . . . . . . . . 121
6.4 Progettazione del centro di lavoro a 3 assi . . . . . . . . . . . . . . . 126
6.4.1 Scelta dei motori del centro di lavoro . . . . . . . . . . . . . . 126
6.4.2 Descrizione del motore scelto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
6.4.3 La tavola girevole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
6.4.4 I motori Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
3
7 Confronto tra movimentazione diretta e indiretta 136
7.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
7.2 Vantaggi e svantaggi della motorizzazione diretta rispetto alla indiretta137
7.3 Elementi di interesse per lapplicazione . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
7.4 Confronto con riferimento ai costi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
7.4.1 Confronto tra costi dei macchinari . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Conclusioni 142
Bibliograa 145
4
Prefazione
I motori lineari nel futuro delle macchine transfer
Quanto pi` u la domanda di mercato diventa incerta e uttuante nel tempo, tanto
pi` u le imprese spostano la loro attenzione verso meccanismi di adattamento di breve
periodo. Lobiettivo aziendale non è pi` u semplicemente quello di minimizzare i costi
di produzione per una pianicata quantit` a delloutput produttivo, ma di ricercare
soluzioni che permettano di rispondere velocemente alla variabilit` a del volume e del
mix della domanda, alla sua scarsa prevedibilit` a, alla frequenza delle innovazioni
sia di processo sia di prodotto, problematiche che impongono una sempre maggiore
attenzione per il tema della essibilit` a.
Cos`, dierentemente da quando accadeva nel passato, laumento della produt-
tivit` a non è pi` u lobiettivo dominante nella progettazione delle macchine transfer,
ma, per le macchine di ultima generazione, a questo si è aancata la necessit` a di
introdurre unampia essibilit` a operativa.
Queste nuove esigenze, se da un lato hanno trovato interlocutori attenti e pronti
nellinformatica e nellelettronica, dallaltro hanno messo in evidenza i limiti del-
la meccanica classica. La crescita delle velocit` a di produzione - e di conseguen-
za dei fenomeni inerziali - nisce, infatti, per far sorire i cinematismi di trasfor-
mazione e trasmissione del moto e le strutture portanti della macchina; laumen-
to della essibilit` a dellimpianto ne ha comportato un aumento considerevole della
complessit` a e dei costi.
I progettisti sono stati perci` o orientati verso nuovi approcci nelle architetture dei
sistemi di attuazione e controllo. Dapprima si sono introdotti dispositivi di bloccag-
gio controllati elettricamente, in sostituzione dei posizionamenti manuali delle unit` a
idrauliche; in seguito queste sono state completamente soppiantate dallutilizzo di
unit` a elettriche controllate da CNC.
La naturale estensione di tale losoa progettuale dovrebbe prevedere lelim-
inazione completa dei meccanismi di trasformazione del moto, mediante lappli-
cazione di attuatori comandati da sistemi di controllo programmabili, in grado di
generare il moto l` dove serve, gi` a con i parametri cinematici desiderati.
I vantaggi di questa tecnologia, nota come direct drive, sono evidenti. Oltre ad
unelevata essibilit` a si realizza, infatti, una semplicazione del layout della macchi-
na, si riducono gli eetti delle inerzie e si elimina lusura con il conseguente aumento
della precisione di posizionamento. In questottica e considerando che, nelle mac-
chine transfer a elevato livello di essibilit` a, si sta introducendo un elevato numero di
5
movimentazioni di tipo lineare, appare chiaro come i motori lineari elettrici possano
assumere un ruolo principe nella progettazione di questa tipologia di macchine.
A dispetto, per` o, delle loro performance eccezionali e di quanto avviene in altri
settori, tali attuatori non hanno ancora incontrato i favori dei progettisti di macchine
transfer. Insieme a certi intrinseci svantaggi, tra cui spicca il costo ancora elevato, il
fattore pi` u limitante alla loro diusione è costituito da una mancanza di conoscenza
delle loro reali potenzialit` a e dalla sopravvalutazione delle dicolt` a legate al loro
inserimento nella macchina.
In questo lavoro, dopo una breve descrizione delle macchine transfer e della loro
evoluzione storica, si è provveduto a denire le speciche per una macchina transfer
essibile a elevata dinamica. Intervistando alcuni utilizzatori di una tipologia di
transfer particolarmente essibili, detti celle, si sono trovati i limiti e le peculiarit` a
di queste macchine. Considerati alcuni pezzi lavorati su celle essibili, si è denito
il target desiderabile di accelerazione e velocit` a, utilizzando come parametro di con-
fronto la produttivit` a. Inoltre si è denita una congurazione di macchina che, in
base a quanto rilevato, superasse alcuni delle limitazioni pi` u sentite.
Si è quindi proceduto confrontando le prestazioni dei motori lineari con quelle dei
motori tradizionalmente utilizzati sulle macchine transfer a tavola girevole e valu-
tando lapplicabilit` a di questo tipo di attuatori per realizzare alcune movimentazioni
cruciali.
Dal confronto è emerso che, per lapplicazione considerata, le ineguagliabili
prestazioni dei motori lineari, in termini di dinamica e precisione di posizionamento,
costituiscono unottima opportunit` a per realizzare macchine pi` u essibili, veloci ed
adabili.
6
Capitolo 1
Le macchine transfer e la
essibilità
1.1 Storia delle macchine transfer
La macchina a trasferimento automatico del pezzo, pi` u comunemente chiamata
Transfer è un sistema automatico che combina in ununica unit` a produttiva le fun-
zioni di una serie di macchine separate, unicando operazioni di carico e meccanismi
di trasferimento.
Il principio di base di questo tipo di macchinario sta nella scomposizione del
ciclo di lavorazione da eseguire su un pezzo, in tante operazioni elementari e nel-
la creazione di postazioni dedicate ad ognuna di queste operazioni. Un dispositivo
trasferisce automaticamente il pezzo che devessere lavorato davanti a ogni stazione
di lavoro in modo sequenziale. Le lavorazioni vengono eseguite simultaneamente e,
una volta a regime, a ogni passo del sistema di trasferimento del pezzo corrisponde
il carico di un grezzo e lo scarico di un pezzo completamente lavorato. Si tratta
dellesatta trasposizione di un lavoro di catena su ununica macchina.
Nella fase di progettazione di queste macchine, la scomposizione del ciclo di la-
vorazione è fatta in modo da ottenere un buon bilanciamento dei tempi nelle singole
stazioni: essendo una macchina di tipo sequenziale, il tempo delloperazione pi` u
lunga determina il tempo del intero ciclo.
Agli inizi del 900, grazie al contributo di Ford, si arriv` o alla rivoluzione dei
processi manifatturieri che ha portato alla produzione di massa. Il processo venne
ripensato come un usso, in cui lattivit` a parcellizzata e specializzata dei lavoratori
si integrava con lavorazioni svolte da macchine utensili disposte in modo tale da dar
origine ad una sequenza di attivit` a.
Lottimizzazione del processo produttivo port` o ad avvertire nuove esigenze:
ridurre i tempi di produzione, aumentando la cadenza;
7
Figura 1.1: Operai al lavoro in fabbrica ai primi del 900
limitare la variabilit` a nei pezzi prodotti, per consentirne unecace intercam-
biabilit` a;
diminuire il costo unitario dei pezzi, ottimizzando le risorse a essi dedicate.
Proprio per rispondere a queste nuove esigenze di organizzazione industriale nac-
quero e si svilupparono le macchine a trasferimento del pezzo, che, a partire da quegli
anni, godettero di un costante incremento del mercato.
La prima macchina di questo tipo, di cui si abbiano notizie, fu realizzata allinizio
del 1900 dalla Morris Motor, in Inghilterra, per la realizzazione di blocchi cilindro ed
era dotata di soli controlli meccanici e nel 1935 lamericana Greenlee and Greenlee
Tool costrui una macchina denominata automatic transfer machinery che incor-
porava unit` a idrauliche e meccanismi di bloccaggio: il vanto dellazienda riguardava
il fatto che loperatore dovesse solo caricare il grezzo e schiacciare un bottone.
Durante la Seconda Guerra Mondiale ci fu il primo sviluppo di questi macchi-
nari: ancora la Greenlee and Greenlee Tool progett` o e mise in funzione una linea
automatica per la produzione delle testate motore per le Fortezze Volanti B17. Su
questa linea, lunga oltre 50 metri, caricata con 130 pezzi contemporaneamente, si
eseguivano le 162 lavorazioni necessarie alla realizzazione di una testa completa ogni
49 secondi.
Il periodo di massima diusione e utilizzo delle macchine transfer si ebbe nel
dopoguerra, quando le principali aziende meccaniche le adottarono: il fenomeno in-
teress` o in primis il campo automobilistico, ma in tutti i settori industriali furono
applicate largamente. Si trovano documentazioni relative allutilizzo di linee transfer
8
per la realizzazione di compressori per frigoriferi, di motori elettrici, di rubinetteria
e valvolame, di minuteria di ferramenta, di serrature.
Figura 1.2: Interno di una macchina transfer
In Italia ladozione di queste linee ha preso piede a partire dalla ne degli anni
cinquanta: proprio nella zona di Brescia in quegli anni vennero installati i primi
macchinari americani con tavola girevole, applicati nel settore della rubinetteria e
del valvolame, per la lavorazione dellottone.
Nel giro di pochi anni, le intraprendenti ocine meccaniche locali iniziarono
dapprima a curarne la manutenzione e, in seguito, a realizzare le prime imitazioni.
Gi` a allinizio degli anni 60 erano presenti, nella sola provincia di Brescia, una
dozzina di costruttori di macchine transfer. Essi si specializzarono a tal punto nella
realizzazione di queste particolari macchine da diventare, col proseguo degli anni,
leader mondiali del settore.
Attualmente la crisi, che ha investito tutto il comparto delle macchine utensili, è
sentita in modo particolare da questa branca della meccanica dei beni strumentali.
Nonostante che tutti i costruttori abbiano tentato di realizzare macchinari essibili,
la percezione del grande pubblico è rimasta quella che le macchine transfer siano
rigide, mentre i centri di lavoro siano essibili. Solo le aziende che hanno investi-
to in ricerca e sviluppo hanno potuto contrastare con prodotti nuovi il calo degli
ordinativi, ma solo poche hanno perseguito il nanziamento dellinnovazione con la
dovuta attenzione.
9
1.2 La percezione della essibilità nelle piccole e
medie imprese
La competizione molto forte a livello internazionale e la grande mobilit` a delle
merci, costringe le aziende a rinnovare continuamente e frequentemente i propri
prodotti. La compressione della vita degli stessi richiede la rivisitazione della ges-
tione dei processi produttivi, con un incremento della rapidit` a nel cambio dei lotti
di produzione e laumento delle tipologie di pezzi da lavorare. Queste problematiche
impongono una sempre maggiore attenzione per il tema della essibilit` a.
Il termine essibilità richiama signicati anche molto dierenti tra di loro. Nes-
suno di essi è completamente errato, tutti si completano ed integrano, ponen-
dosi come obiettivo comune la capacità di far fronte ai cambiamenti. In merito
alle denizioni di essibilit` a, il pensiero scientico sta convergendo verso alcune
dimensioni ritenute principali:
essibilit` a di macchina: facilit` a con cui una macchina eettua le modiche
necessarie per passare da una produzione ad unaltra;
essibilit` a di routing: abilit` a del sistema di approntare un prodotto seguendo
diversi percorsi;
essibilit` a di processo: capacit` a di produrre diversi tipi di prodotto con il
medesimo processo produttivo;
essibilit` a di prodotto: facilit` a con cui un nuovo prodotto pu` o essere aggiunto
o sostituito a quelli esistenti;
essibilit` a di volume: abilit` a di operare a livelli produttivi pi` u bassi o pi` u alti
rispetto a quelli standard;
essibilit` a di espansione: possibilit` a di espandere la capacit` a produttiva del
sistema;
essibilit` a di lay-out: facilit` a con cui si pu` o modicare il lay-out interno degli
impianti di produzione.
Come riportato da unindagine condotta alla ne degli anni 90 da un equipe di
ricercatori dellUniversit` a di Brescia, guidati dal Prof. Zavanella, le aziende produt-
trici di componenti meccanici e quelle che eseguono lavorazioni meccaniche conto
terzi, attribuiscono dierenti pesi a ognuna delle dimensioni di essibilit` a citate.
Risulta pertanto opportuno e interessante riassumere i temi arontati e i risultati
di questa analisi, onde inquadrare meglio gli aspetti relativi alla essibilit` a che an-
dranno poi sviscerati nel corso del lavoro di tesi.
La ricerca è stata svolta al ne di studiare in ambito locale la percezione del tema
della essibilit` a e quali comportamenti vengano messi in atto per fronteggiarlo. Una
volta posta lattenzione sui principali cambiamenti aziendali, di natura interna ed
10
esterna, si è cercato di individuarne le cause e le conseguenze, quanticandole, se
possibile, rispetto ai comuni parametri produttivi aziendali. Successivamente, sono
state analizzate le dimensioni di essibilit` a precedentemente denite. Per ognuna di
esse è stato espresso un giudizio soggettivo di importanza e di ecacia nel rispon-
dere a ciascuno dei cambiamenti individuati. Inne, sono stati analizzati alcuni dati
numerici oggettivi.
La raccolta dei dati è avvenuta alla ne degli anni 90, costruendo un campione
composto da imprese ubicate nella provincia di Brescia (prevalentemente nellhin-
terland della citt` a,Val Trompia e Lumezzane) e nella zona di Parma. Le imprese
individuate operano nel comparto meccanico, essendo questo un settore strategico,
nelle province di Brescia e Parma ed a livello nazionale, e particolarmente sensibile ai
temi della versatilit` a e dellautomazione dei macchinari. Le imprese contattate sono,
in prevalenza, di dimensioni medio-piccole (meno di 50 addetti) e sono raggruppabili
(categorie ISTAT) come:
DJ Produzione di metallo e fabbricazione di prodotti in metallo;
DK Fabbricazione di macchine e apparecchi meccanici;
DL Fabbricazione di macchine elettriche e di apparecchiature elettriche e
ottiche.
Si sottolinea il fatto che queste tre categorie occupano in Italia il 35% degli ad-
detti dellindustria manifatturiera (il 54% nella provincia di Brescia). Inoltre, esse
costituiscono circa il 32% del totale delle imprese del settore (il 49% nella provin-
cia di Brescia). Le imprese bresciane riconducibili a questi settori di produzione
meccanica costituiscono il 5% del totale nazionale, sia in termini di addetti che di
numero di imprese (fonte:VII censimento ISTAT, 1991). Le dimensioni delle aziende,
in riferimento al numero di addetti, sono leggermente inferiori rispetto alla media
nazionale. Si ritiene quindi che le conclusioni raggiunte con lindagine si prestino
ad una generalizzazione, la cui importanza è sottolineata dal fatto che, in Italia, le
piccole aziende occupano pi` u del 60% degli addetti e costituiscono circa il 90% delle
imprese.
Si ritiene necessario fornire una immagine sintetica del campione di imprese
analizzato.
Dimensioni
Si è adottato un giudizio duplice, basato sul fatturato annuo e sul numero di
dipendenti (Tabella 1.1). Sulla base delle denizioni UE di aziende piccole, medie
e grandi, si ottiene una divisione del campione come in tabella 1.2. Nel campione,
quindi, rientrano solo tre grandi imprese, il valore medio del numero di dipendenti
è 70, ma il 62% del campione è costituito da imprese piccole, cioè con meno di 50
dipendenti, e pi` u dell80% non supera i 100 dipendenti. Inne, esiste una sensibile
correlazione tra il fatturato e il numero di dipendenti: ci` o è indice del fatto che il
contenuto di lavoro e di capitale delle imprese è piuttosto omogeneo.
11
Fatturato [Mln] 0-10 10-50 50-200
Numero di casi 33 44 2
Percentuale 37% 50% 13%
N
di dipendenti medio 27 67 200

Tabella 1.1: Distribuzione per classi di fatturato (milioni di Euro)
N
dipendenti 0-19 20-50 51-100 101-250 >250

N
di casi 13 42 17 14 3
Percentuale 15% 47% 19% 16% 3%
Tabella 1.2: Distribuzione per numero di dipendenti
Settore merceologico.
La suddivisione del campione tra i vari settori è riportata in tabella 1.3, sebbene
si debba ricordare che alcune aziende possono presentare caratteristiche di pi` u grup-
pi.
Settore Ml Mc Mm S E A
N
di casi 11 30 28 4 10 6
Percentuale 12% 34% 32% 4% 11% 7%
Tabella 1.3: Distribuzione per settori merceologici
Ml aziende meccaniche che svolgono lavorazioni: si tratta, in prevalenza, di imp-
rese che eseguono lavorazioni per asportazione di truciolo in base al disegno e,
talvolta, al materiale fornito dal cliente. Queste aziende sono concentrate sul-
la migliore implementazione del lavoro e sullottimizzazione della produzione.
In quanto subfornitori, hanno spesso un core-business legato ad un ristret-
to numero di clienti stabili, pur essendo in genere attrezzati con macchine
universali.
Mc aziende meccaniche che producono componenti: si tratta di imprese impeg-
nate nella produzione di componenti per autoveicoli (sospensioni, cerchi, ter-
gicristalli etc.), valvolame, utensili, particolari meccanici (ingranaggi e cus-
cinetti) e casalinghi. In esse, la produzione è specializzata su un insieme ben
denito di prodotti, progettati allinterno dellazienda o in co-makership con
il cliente. Sono caratterizzate, perci` o, da un processo produttivo pi` u completo
rispetto ad Ml.
Mm aziende meccaniche che producono macchine e motori: sono imprese che lavo-
rano prevalentemente su commessa, per la realizzazione di impianti e macchine,
12
dal settore oleodinamico a quello siderurgico. Pertanto, risulta di estrema
importanza la fase di progettazione del prodotto e delle sue parti, talvolta
realizzate allinterno dellimpresa stessa.
S aziende metallurgiche e siderurgiche: si tratta di imprese attive nella lavorazione
a caldo dei metalli (pressofusione, fusione, estrusione, ecc.).
E aziende elettrotecniche e di elettronica industriale: attive sia nella progettazione
sia nella realizzazione di impianti, sistemi di regolazione e controllo; sensori,
componenti elettrotecnici, ecc.
A altri: lavorazione di materiali non metallici, realizzazione di componenti e prodot-
ti non raggruppabili nelle altre classi (magneti, apparecchi di illuminazione,
piccoli elettrodomestici).
Tipologia di processo produttivo.
Totale aziende che svolgono produzioni N
di casi Percentuale
di processo 12 13%
per parti 67 75%
di assemblaggio 23 26%
Tabella 1.4: Distribuzione per tipologia di produzione (unimpresa pu` o presentare
pi` u tipologie)
Il campione è distribuito come da tabella 1.4. La tabella 1.5 mostra come le
imprese classicate come Ml svolgano solo lavorazioni per parti, come nella maggior
parte dei casi di Mc, mentre le aziende che producono macchine Mm presentano sia
fasi di lavorazione sia fasi di assemblaggio. Le produzioni di processo sono prevalenti
nelle imprese S.
Produzione
Settore
Ml Mc Mm S E A
di processo 0 3 0 4 2 3
per parti 11 29 15 2 7 3
di assemblaggio 0 2 13 1 5 2
Tabella 1.5: Tipo di produzione e settore di appartenenza
13
Tipologia di vendita
La forma pi` u diusa è risultata la vendita su commessa che, a fronte di una
maggiore dicolt` a organizzativa, ore la certezza di vendere il proprio. Per contro,
la produzione per il magazzino ore vantaggi di programmazione della produzione,
ma comporta sensibili investimenti in scorte di prodotti niti. Una via di mezzo,
è la vendita a catalogo, che presuppone la progettazione e lingegnerizzazione an-
ticipata di una gamma anche molto vasta di articoli, che vengono prodotti solo al
manifestarsi dellordine (Tabella 1.6).
Totale aziende che vendono N
di casi Percentuale
a magazzino 28 31%
a catalogo 39 44%
su commessa 65 73%
Tabella 1.6: Distribuzione del campione in base al tipo di vendita (una impresa pu` o
presentare pi` u tipologie).
La Tabella 1.7 evidenzia come la vendita su commessa si dimostri una scelta obbliga-
Vendita
Settore
Ml Mc Mm S E A
a magazzino 0 15 9 1 1 2
a catalogo 0 12 18 1 5 3
su commessa 11 9 6 4 10 5
Tabella 1.7: Tipo di vendita e settore di appartenenza
ta nel settore delle lavorazioni meccaniche (lavorazioni per conto terzi). Tra i produt-
tori di componenti meccanici risulta molto diusa anche la produzione per il magaz-
zino, mentre i produttori di macchine vendono spesso anche a catalogo, eventual-
mente con piccole personalizzazioni. Emerge, inoltre, che nel settore elettrotecnico
e dellautomazione la maggior parte delle vendite avviene su commessa.
Certicazione UNI EN 9000.
Gli esiti della ricerca indicano che solo un terzo delle aziende non ha ancora
arontato laspetto della certicazione: risulta quindi recepita limportanza della
qualit` a come chiave competitiva (Tabella 1.8).
14
Certicazione di qualit` a N
di casi Percentuale
Conseguita o gi` a avviata 59 66%
Non conseguita ne avviata 30 34%
Tabella 1.8: Certicazione di qualit` a
Il mercato estero.
Analizzando la percentuale di fatturato da attribuirsi ad operazioni che riguardano
il mercato estero, emerge che circa il 9% delle imprese contattate non ha ancora avu-
to alcun contatto con lestero (Tabella 1.9).
Le aziende che vendono solo in Italia sono, quasi nella totalit` a, aziende di piccole
Fatturato estero [Mln di Euro] 0 1-10 11-20 21-30 31-40 >41
Numero di casi 8 22 13 24 16 6
Percentuale 9% 25% 15% 27% 18% 7%
Tabella 1.9: Distribuzione della percentuale di fatturato estero
dimensioni (fatturato che non supera i 5 milioni di Euro annui). Allestremo op-
posto, le aziende rivolte quasi esclusivamente al mercato estero presentano fatturati
compresi tra i 5 e i 25 milioni di Euro annui e risultano orientate ad una produzione
per il magazzino o in base agli ordini ricevuti in riferimento a un catalogo.
Numero di clienti e fornitori.
Il mercato servito dalle aziende considerate è indubbiamente dierenziato: una
buona percentuale dichiara di fornire pi` u di 200 clienti. Meno dierenziato risulta
lo spettro dei fornitori, forse a causa della sempre crescente selezione operata dalle
aziende per ottenere caratteristiche di livello di servizio, adabilit` a e qualit` a dei
prodotti migliori.
`
E interessante notare che le aziende legate a un numero ristretto
di clienti e/o di fornitori sono molto poche. Ci` o a riprova del fatto che, nonostante
le ridotte dimensioni delle aziende, la realt` a che esse arontano è molto complessa.
La variabilità del contesto.
La variazione media annua intervenuta nel fatturato nel corso degli ultimi cinque
anni è stata valutata con classi di valori (Tabella 1.10): poche imprese hanno avuto
piccole variazioni nel fatturato. Su un orizzonte mensile, una buona percentuale di
aziende (pi` u del 60%) registra variazioni nel mix di prodotti richiesti mentre una
percentuale inferiore ritiene degne di nota le variazioni che intervengono nel volume
di vendita (Tabella 1.11).
15
Variazione perc.del fatturato 0-5 5-10 10-20 > 20
Numero di casi 6 28 26 29
Percentuale 7% 31% 29% 33%
Tabella 1.10: Var. media nel fatturato - ultimi cinque anni
Variazioni mensili Nessuna Mix Volume Entrambi
Numero di casi 15 25 18 31
Percentuale 17% 28% 20% 35%
Tabella 1.11: Variazioni mensili nelle vendite
Pare utile sottolineare che, tra le 33 aziende che non ritengono signicative le
variazioni nella gamma dei prodotti, 7 servono un mercato molto dierenziato, con
pi` u di 200 clienti.
Quindi, se il mercato è ampio, pare maggiormente possibile bilanciare le diverse richi-
este dei clienti. Naturalmente, uninuenza determinante è esercitata dalla entit` a
della commessa rispetto al fatturato aziendale.
I fattori che inuenzano il bisogno di essibilità.
I giudizi relativi ai quattro parametri assunti come misura della necessit` a di
essibilit` a sono stati espressi in una scala di valori compresi tra 1 e 9. In gura 1.3,
questi valori sono stati distinti in bassi (1-3), medi (4-6) e alti (7-9).
Figura 1.3: Richiesta di essibilit` a e fattori di inuenza
La competitivit` a del settore in cui si opera viene considerata, con una forte
uniformit` a di giudizio, uno dei fattori di maggiore inuenza. Con minor uniformit` a,
emergono poi la frequenza delle innovazioni di processo e di prodotto. Nel caso della
prevedibilit` a della domanda, va precisato che la scala risulta invertita: le situazioni
meno prevedibili richiedono maggiore essibilit` a. Inne, si fa notare che il calcolo
16
delle correlazioni tra i quattro parametri ha fornito valori molto bassi, indicando
lindipendenza tra i vari aspetti e, quindi, la signicativit` a di ciascuno di essi.
Conclusione.
Il panorama emerso è costituito da aziende, per lo pi` u piccole, che si trovano ad
interagire con un mercato internazionale, nel quale la qualit` a dei prodotti ha assunto
nel tempo un ruolo competitivo sempre pi` u importante, ma nel quale la variabilit` a
del volume e del mix della domanda, la sua scarsa prevedibilit` a, la frequenza delle
innovazioni sia di processo sia di prodotto, la competitivit` a generale del settore
inducono nuove problematiche che impongono una sempre maggiore attenzione per
il tema della essibilit` a.
Le diverse dimensioni della essibilità
Figura 1.4: Importanza attribuita alle diverse dimensioni della essibilit` a
In Figura 31.4 sono riportate la media e la deviazione del valore dimportanza
attribuito, dagli interpellati, alle diverse forme di essibilit` a (scala da 1 a 9 punti).
`
E evidente che la essibilit` a di prodotto viene percepita come elemento di maggiore
importanza, con un giudizio omogeneo (deviazione standard bassa). Al contrario, la
essibilit` a del lay-out è quella meno considerata, anche se il giudizio è poco uniforme.
Si osservi come anche alla essibilit` a di macchina e di volume venga attribuita in
media pari importanza, sebbene con variabilit` a distinta.
Nel seguito vengono analizzate in dettaglio le tipologie di essibilit` a in relazione
alle leve ritenute maggiormente ecaci per la relativa implementazione.
Flessibilità di Macchina
Buona parte degli intervistati ritiene molto importante questa dimensione in-
terna, in quanto non direttamente percepita dal cliente, della essibilit` a. In base
ai giudizi scorporati per settori produttivi, risulta evidente che i valori maggiori
vengono attribuiti dalle imprese che svolgono lavorazioni meccaniche (Ml), che pro-
ducono componenti meccanici (Mc) e nelle aziende siderurgiche (S): questi sono
17
anche i settori in cui il giudizio è pi` u omogeneo (gura 1.5).
Figura 1.5: Importanza attribuita alla essibilit` a di macchina nei diversi settori
`
E evidente che, in alcune realt` a, la essibilit` a di macchina non viene nemmeno
percepita, per il fatto che gli impianti non sono dotati di macchine automatiche (ad
es., assemblaggio prevalentemente manuale).
`
E noto che, nel settore meccanico, la essibilit` a di macchina è ottenuta gra-
zie allimpiego di centri di lavoro, macchine CNC ed allautomazione. Tuttavia, la
essibilit` a di macchina deve essere perseguita anche ricorrendo ad aspetti organiz-
zativi e gestionali (organizzazione e gestione delle attrezzature, struttura ad isole di
lavoro, concurrent engineering). Inoltre, la essibilit` a di macchina deve conciliar-
si con le esigenze di produttivit` a: infatti, alcuni degli intervistati le attribuiscono
scarsa importanza, preferendo pianicare per lotti grandi e prodotti simili, mentre
altri fanno interagire produttivit` a e essibilit` a di macchina impiegando macchine
dedicate per una famiglia di articoli, allinterno della quale risulta agevole passare
da un codice ad un altro.
Flessibilità di Routing
Limportanza di questa seconda dimensione di essibilit` a interna risulta limita-
ta in media, ma caratterizzata da una forte dispersione nei giudizi espressi: circa un
terzo degli intervistati le attribuisce importanza massima, mentre un altro terzo la
ritiene irrilevante. Alcune motivazioni possono concorrere a trascurare questo aspet-
to: ad esempio, viene considerata con maggiore attenzione lecacia della manuten-
zione, piuttosto che la predisposizione di percorsi di lavoro alternativi, al punto che
si ritiene che il contratto di assistenza preveda un intervento manutentivo in tempi
molto pi` u rapidi di quelli richiesti per lattrezzaggio di una macchina. Naturalmente
si tratta di una visione riduttiva, seppur legittima, della essibilit` a di routing, che
viene cos` privata della propria valenza strategica.
La essibilit` a di routing assume considerevole importanza in ambienti caratter-
izzati da unalta densit` a di macchine similari dal punto di vista tecnologico: il carico
di lavoro pu` o essere distribuito nel modo pi` u conveniente in base alle condizioni delle
risorse. Si osserva, quindi, che la essibilit` a di routing è realizzabile solo a fronte
18
Figura 1.6: Importanza attribuita alla essibilit` a di macchina e di routing
di un ecace programma di produzione e non è suciente avere a disposizione un
vasto parco macchine. La gura 1.6 propone un confronto tra le due dimensioni di
essibilit` a nora considerate: i produttori di componenti meccanici (Mc) attribuis-
cono importanza elevata ad entrambe. Lasse verticale riporta il numero di casi
registrati per ogni coppia di giudizi espressi sulle due dimensioni di essibilit` a.
Flessibilità di Processo
La essibilit` a di processo è uno strumento competitivo e, quindi, pu` o essere
denita come esterna. Con essa si intende la capacit` a di produrre, senza sostanziali
modiche o interventi sulle risorse, un mix di diversi tipi di prodotto. Al ne di con-
seguire questa capacit` a, è frequente adarsi a macchine universali, predisporre uten-
sili fuori macchina e progettare attrezzature versatili. Un altro aspetto strategico è
rappresentato dalla progettazione e dalla ingegnerizzazione del prodotto: il ricorso
ad una elevata standardizzazione consente di creare famiglie di prodotti, adatte so-
prattutto per produzioni per il magazzino o su catalogo, no alla scelta di mantenere
il prodotto indierenziato il pi` u a lungo possibile, addirittura no alla fase di assem-
blaggio e confezionamento. Ulteriori leve per conseguire unopportuna essibilit` a
di processo provengono dalla programmazione della produzione e dalladozione di
strategie commerciali (acquisto da terzi di prodotti simili successivamente oerti a
catalogo).
Flessibilità di Prodotto
Come da gura 1.4, questa è la dimensione di essibilit` a ritenuta pi` u importante:
essa rappresenta la capacit` a di rispondere alle richieste del mercato in termini di in-
novazioni e modiche di progetto. Le aziende che hanno attribuito importanza bassa
o media alla essibilit` a di macchina attribuiscono, invece, importanza elevata alla
essibilit` a di prodotto. Si osserva che la essibilit` a di prodotto è ritenuta pratica-
mente il punto di forza soprattutto dai produttori di macchinari e impianti (Mm)
e nel settore elettrotecnico e dellautomazione industriale (E). Per ottenere questa
dimensione di essibilit` a, le aziende si orientano principalmente sullabilit` a di pro-
19
gettazione: a tale scopo vengono introdotte tecnologie anche molto sosticate di sup-
porto alla progettazione (CAD, prototipazione rapida, elementi niti etc.). Le carat-
teristiche di standardizzazione esposte precedentemente possono essere sfruttate per
introdurre rapidamente i nuovi prodotti.
Flessibilità di Volume
Una consistente percentuale di aziende attribuisce a questo aspetto estrema im-
portanza, mentre in altri casi tale dimensione della essibilit` a non viene percepita.
Si tratta, in questo secondo caso, di aziende in continua espansione, per le quali la
domanda non subisce oscillazioni impreviste. In tali aziende esiste, piuttosto, una
marcata sensibilit` a per il tema della essibilit` a di espansione. Le strategie adot-
tate per inseguire le variazioni di capacit` a produttiva, anche stagionale, imposte
dal mercato sono diverse. Entro un certo campo di variazione, è possibile far leva
sullorario di lavoro (straordinario, numero di turni), sullintroduzione di macchine
automatiche che possano operare non presidiate, facendo ricorso al lavoro interinale
e/o appoggiandosi a terzi.
Flessibilità di Espansione
Labilit` a di espandere la capacit` a produttiva del sistema, acquisendo nuove at-
trezzature, anche in maniera modulare, ha evidenziato un interesse medio: in alcuni
casi, ad esempio a causa delle caratteristiche strutturali degli impianti, essa non
risulta assolutamente applicabile. Questa dimensione della essibilit` a pu` o riferirsi
anche solo ad un momento della vita aziendale.
Flessibilità di Lay-out
La essibilit` a di lay-out è legata alla facilit` a con cui è possibile modicare la dis-
posizione sica delle macchine allinterno dello stabilimento, oppure alla possibilit` a
della disposizione assegnata di adattarsi ai cambiamenti che possono intervenire sul
mix di prodotti, sul volume della domanda e sui cicli produttivi. Lindagine ha
dimostrato come questa dimensione di essibilit` a sia quella meno apprezzata: lo
spostamento di macchinari risulta spesso dicoltoso o improponibile. Sono stati
segnalati casi in cui il lay-out è stato progettato attentamente. In genere, a sec-
onda della tipologia di produzione, i principi basilari sono quelli di raggruppare le
macchine simili e/o di adeguare la disposizione dei macchinari alla sequenza delle
lavorazioni, oppure organizzare il lavoro per isole produttive.
Clustering Analysis
La parte conclusiva della ricerca svolta è consistita nellindividuazione di com-
portamenti aziendali tipici in tema di essibilit` a, con lobiettivo di formalizzare
e semplicare lapproccio al problema. Le realt` a aziendali sono, innegabilmente,
estremamente complesse, variegate e dicilmente descrivibili. Quindi, si è fatto
20
ricorso a tecniche statistiche e, in particolare, alla cosiddetta Clustering Analysis.
Mediante tale analisi, è stato possibile raggruppare le aziende in cinque famiglie
omogenee (cluster). Osservando le caratteristiche comuni ed i comportamenti tipici
delle aziende appartenenti a ciascun cluster, sono state individuate cinque direzioni
principali di comportamento, che di seguito verranno descritte in dettaglio. In gura
1.7 sono stati riportati i valori medi dellimportanza attribuita alle diverse dimen-
sioni di essibilit` a da parte delle aziende appartenenti ai diversi cluster.
Figura 1.7: Importanza attribuita alla essibilit` a nei cluster
Cluster 1: imprese molto sensibili a tutti gli aspetti della essibilit` a. Si trat-
ta di una caratteristica comune a quasi tutte le aziende certicate IS09000:
spesso, il processo di certicazione ha contribuito a porre maggiore attenzione
agli aspetti gestionali e, quindi, alle nuove sde competitive qual è, appunto,
la essibilit` a.
Cluster 2: imprese concentrate sulle macchine. Si tratta, per lo pi` u, di imprese
medio-piccole che ritengono elevata la competitivit` a nel settore in cui operano
e che compiono alti investimenti in macchinari di tipo universale. In queste
aziende si riscontra anche una scarsa attenzione per i problemi gestionali in
genere.
Cluster 3: imprese interessate allinnovazione, che prestano particolare riguar-
do alla essibilit` a di prodotto. Sono imprese molto dinamiche, in forte e rapida
espansione, che producono macchine e impianti o elettronica industriale. La
mancanza di strutture produttive in senso classico costituisce elemento di ver-
satilit` a dellimpresa che pu` o spostarsi facilmente da un prodotto a un altro,
restando al passo con le innovazioni tecnologiche.
Cluster 4: aziende orientate allesterno; attribuiscono importanza elevata alla
essibilit` a di prodotto e di processo e medio-alta a quella di volume. Linter-
esse è quindi concentrato sugli aspetti di essibilit` a direttamente percepiti dal
cliente, che determinano la posizione competitiva dellazienda nel mercato di
riferimento.
21
Cluster 5: aziende interessate alle variazioni nella gamma, concordi nellat-
tribuire elevata importanza sia alla capacit` a di variare il mix sia alla essibilit` a
di macchina e di routing. Queste ultime due vengono percepite come leve per
raggiungere leetto competitivo espresso dalla essibilit` a di processo. Gen-
eralmente, questo cluster è composto da ocine meccaniche dotate di pi` u centri
di lavoro versatili e facilmente intercambiabili tra loro. Il punto di forza si tro-
va proprio nella capacit` a di eseguire pezzi molto diversi, secondo le speciche
esigenze del cliente.
1.2.1 Caratteri multidimensionali della essibilità
`
E necessario denire con maggior rigore i riferimenti concettuali a cui si fa rifer-
imento parlando di essibilit` a, riprendendo, per quanto riguarda le variazioni di
quantit` a della domanda, il lavoro di Stigler (1939). Si possono denire tre tipologie
di domanda di mercato:
domanda stazionaria;
domanda a debole turbolenza;
domanda a forte turbolenza.
Con domanda stazionaria si vuole indicare la situazione trattata nelleconomia
classica;
domanda a debole turbolenza denisce il caso nel quale le variazioni di quantit` a e di
mix di prodotti avvengono allinterno di estremi noti a priori e comunque possiedono
la caratteristica della reversibilit` a. Riferendosi alle variazioni di quantit` a per un
impianto monoprodotto, con il termine adattabilit` a si pu` o indicare la capacit` a di
un impianto di operare, in un dato intervallo di volume di produzione, in condizioni
di ottimo - vincolato dalla costanza del fattore produttivo sso - presentando quindi
un livello di costi medi che non si discosta troppo dalla migliore curva degli stessi. Il
livello di adattabilit` a è tanto maggiore quanto pi` u ampio è lintervallo di variabilit` a
su cui lavora (a e b grandi) e, ssato questo (q-a, q+b), quanto minore è laggravio
dei costi medi che nascono operando tra quegli estremi.
Si denisce invece elasticit` a, in un dato intervallo produttivo, la capacit` a di
un impianto di operare con una tecnica produttiva caratterizzata da costi medi che
approssimano quelli della tecnica produttiva ottima. Un impianto elastico non ap-
partiene alla curva dei costi medi di lungo periodo (CMLP), poiche non rappresenta
mai la scelta ottima, ma ore una soluzione soddisfacente nellintero intervallo. Nat-
uralmente un impianto è tanto pi` u elastico quanto pi` u lintervallo è ampio e, dato
questo, quanto minore è laggravio dei costi medi che nascono operando tra quegli
estremi.
Esiste quindi un trade-o tra ecienza statica (e adattabilit` a in caso di vari-
azioni) ed elasticit` a, che deve essere valutato dallimpresa allatto della decisione
della soluzione produttiva da adottare in funzione della domanda di riferimento.
Analogamente alladattabilit` a, in unimpresa multiprodotto si denisce versatilit` a
22
la capacit` a di un impianto, adatto alla produzione congiunta di un certo mix di
prodotti, di operare in condizioni di ottimo vincolato dalla costanza del fattore pro-
duttivo e di sopportare limitati aggravi di costo per variazioni del mix in un dato
dominio predenito. Per contro la essibilit` a in unimpresa multiprodotto, in
analogia allelasticit` a, descrive la capacit` a dellimpianto, in un dato intervallo di
quantit` a prodotte, di operare con costi medi che approssimano lottimo. Si riescono
cos` a denire diversi indicatori di ecienza alla Stigler cogliendo il carattere mul-
tidimensionale del concetto di essibilit` a.
Impianto ottimo Impianto non ottimo
Impresa monoprodotto ADATTABILE ELASTICO
Impresa multiprodotto VERSATILE FLESSIBILE
Esistono comunque dei trade-o: un impianto elastico (essibile) è una soluzione
di second-best rispetto ad uno adattabile (versatile): si ricerca quindi lelasticit` a per
limiti di adattabilit` a ed una maggiore ecienza dinamica si paga in termini di e-
cienza statica. Un altro trade-o esiste tra elasticit` a e essibilit` a: ad esempio con
lautomazione essibile gli impianti sono poco elastici perche, per sfruttare linves-
timento, bisogna lavorare senza interruzioni (in genere su tre turni). Con il termine
automazione essibile si fa riferimento a sistemi altamente automatici dove un
certo numero di macchine utensili è collegato da dispositivi automatici di material
handling e dove gli stadi di produzione sono controllati da un computer centrale. Si
comprendono quindi sia i sistemi FMS (Flexible Manufacturing System), sia, a un
livello inferiore, le unit` a di produzione caratterizzate da un limitato numero di mac-
chine utensili a controllo numerico, in grado pertanto di eseguire automaticamente
diversi cicli di lavorazione, quali possono essere le celle essibili.
Lorganizzazione produttiva basata sul coordinamento di pi` u unit` a discrete of-
fre livelli di ecienza statica inferiori alle linee automatiche, ma consente gradi di
adattabilit` a/elasticit` a e versatilit` a/essibilit` a notevolmente pi` u elevati, grazie alla
minore intensit` a di capitale sso ed alla sua maggiore frazionabilit` a, ed alla pos-
sibilit` a di eseguire produzioni diverse, con lotti di medie e piccole dimensioni, pur
con adeguati tempi di riattrezzaggio e di ricongurazione dei cicli di lavorazione.
Ottimizzando il trade-o tra ecienza statica e essibilit` a si ottiene purtroppo an-
che il peggioramento delle prestazioni in termini di elasticit` a, con aggravi del costo
medio di produzione a volumi di output inferiori alla capacit` a nominale del sistema,
a causa dei maggiori investimenti sostenuti sia per la componente meccanica, sia per
quella informatica. Le celle essibili sono paragonabili a queste, ma con le dovute
dierenze: non si pu` o per esse parlare di frazionamento del capitale, essendo, di
fatto, ununica macchina; daltra parte orono livelli di ecienza statica superiori
alle unit` a discrete coordinate, pur mantenendo pari elasticit` a/essibilit` a.
Parlando di domanda a forte turbolenza si va ad analizzare il concetto di ecien-
za dinamica. In un contesto di mercato caratterizzato da variazioni irreversibili nelle
quantit` a richieste si denisce alterabilit` a di un sistema produttivo la sua capacit` a
23
di adattarsi a mutamenti strutturali che ne adeguino il livello delloutput alle nuove
condizioni. Un impianto è dunque tanto pi` u alterabile quanto sono minori i costi di
adattamento ed i tempi necessari per attuarlo. La convertibilit` a indica invece la
predisposizione a subire mutamenti strutturali in grado di adeguare la composizione
delloutput in risposta a cambiamenti qualitativi irreversibili dal lato della domanda.
Anche in questo caso sono presenti dei trade-o tra le due caratteristiche. Questo
approccio consente quindi di decomporre le prestazioni di un sistema produttivo,
analizzando sia lecienza alla Stigler, sia lecienza dinamica.
24
1.3 Flessibilizzazione delle macchine transfer
Per meglio descrivere il processo di essibilizzazione introdotto nelle macchine
transfer è bene realizzare una suddivisione di quanto oerto dal mercato secondo uno
schema che raggruppa le macchine a trasferimento automatico del pezzo a tavola
girevole in tre grandi famiglie:
Transfer rigide.
Sono le transfer tradizionali, le pi` u economiche, solitamente prive di controllo
numerico, con teste ad azionamento idraulico o meccanico.
Transfer mediamente essibili.
Tali macchine hanno unit` a operatrici controllate a CN con interfaccia uomo-
macchina gestita tramite calcolatore; integrano mandrini con porta-utensile a
sgancio rapido per un veloce riattrezzaggio.
Transfer essibili.
Alle caratteristiche dei transfer mediamente essibili uniscono maggiori possi-
bilit` a di movimentazione delle teste operatrici lungo due o tre assi, che possono
essere di tipo manuale o a controllo numerico, no ad arrivare alle soluzioni
pi` u essibili che integrano uno o pi` u centri di lavoro con teste plurimandrino a
revolver e con numerosi accorgimenti che riducono la rigidit` a della macchina.
Figura 1.8: Esempio di ciclo produttivo di un transfer
Di queste tre macrofamiglie, la prima copre ormai una quota di mercato che
oscilla tra il 15% e il 25% e non sar` a approfondita in queste pagine; di fatto, di queste
macchine interessano lelevata cadenza produttiva ed il basso costo dacquisto. In
generale, per lutente nale, la essibilit` a è: realizzare elementi diversi appartenenti
alla medesima famiglia, potendo variare il lotto di produzione nel pi` u breve tempo
possibile. Solo in casi particolari necessita di una macchina che possa produrre
elevati volumi di pezzi totalmente diversi, ma con dimensioni contenute, allincirca,
in un cubo di 300 mm di lato.
25
1.3.1 Flessibilità nelle unità operatrici
La tecnologia attuale prevede, per lavanzamento, lutilizzo di motori brushless e
vite a ricircolo di sfere, con precisioni e ripetibilit` a di posizionamento assai elevate.
Le unit` a sono angiate su carri che permettono la registrazione delle stesse lungo
due o tre assi, ed eventualmente angolarmente. La angiatura fatta allesterno del
basamento ha lulteriore vantaggio di proteggere il motore e i componenti elettronici
dai trucioli e dai liquidi di rareddamento.
La motorizzazione del mandrino avviene con motori a corrente continua brush-
less o vettoriali e le unit` a hanno lattacco mandrino solitamente ISO 30 o ISO 40
dotato di sgancio rapido meccanico o idraulico per ridurre i tempi di attrezzamento
e sostituzione degli utensili.
Figura 1.9: Unit` a sbandierabile - Buoli Transfer
Lutilizzo del CN è ormai consolidato nel controllo dellavanzamento lungo lasse
Z e della velocit` a di rotazione del mandrino. Per quanto riguarda il controllo di
posizione lungo gli assi X e Y nonche delleventuale sbandieramento, la tendenza è
di utilizzare sempre pi` u il CN abbandonando le registrazioni a comando manuale.
Questa scelta è dettata non solo dalla maggiore velocit` a dei tempi di attrezzaggio
ma anche dalla diminuzione dei costi dellelettronica. Anche le teste a sfacciare o
per recessi ormai integrano il CN potendo eseguire proli interpolati o lettature in
passata.
Al limite dellevoluzione troviamo lutilizzo di veri e propri centri di lavoro che,
a seconda del produttore, possono avere corse variabili e possono essere dotati di
teste a revolver o magazzini con diversi utensili per lesecuzione di pi` u lavorazioni
in sequenza (gura 1.10).
Lutilizzo del controllo numerico permette la registrazione delle unit` a, che con-
siste nella variazione dei parametri di lavoro e del posizionamento rispetto alla tavola
26
Figura 1.10: Centro di lavoro dotato di cambio utensili a revolver - Transfer Riello
girevole, direttamente dal centro di comando, consentendo lottimizzazione dei cicli
dei diversi prodotti.
Dato il crescente utilizzo di punte a forare con parametri di lavorazione molto
spinti e lubricate allinterno, anche le unit` a operatrici montate sulle macchine
transfer possono essere dotate di adduzione interna del liquido refrigerante.
Le unit` a operatrici possono essere aancate da unit` a di collaudo che provvedono
a variare la quota di lavorazione o a compensare automaticamente lusura utensili,
qualora dovesse essere necessario, garantendo elevatissime ripetibilit` a al processo.
1.3.2 Flessibilità nella tavola girevole
La rotazione della tavola avviene con motori brushless e con controllo elettroni-
co delle rampe di accelerazione e decelerazione in modo da ottimizzare i tempi
di rotazione e da ridurre le vibrazioni. Indicativamente tali tempi si attestano,
nelle migliori realizzazioni, intorno a 0,3 secondi. Rispetto al basamento la tavola è
bloccata mediante corone dentate di tipo Hirth con le quali si raggiungono elevati
livelli di precisione e ripetibilit` a del processo.
Notevoli passi in avanti sono stati fatti anche nella pinza portapezzo: mentre
un tempo i dispositivi di bloccaggio erano costituiti da semplici autocentranti a due
grie, ormai tali morse sono diventate complesse attrezzature con corsa e pressione
registrabili, dotate di grie modulari rapidamente sostituibili (gura 1.11).
`
E cos` possibile serrare pezzi di dimensioni o caratteristiche diverse appartenenti
alla stessa famiglia. I nuovi sistemi di bloccaggio, controllati a CN, permettono la
lavorazione di cinque o pi` u facce del pezzo consentendone la rotazione continua da
0 a 360 gradi, mentre le superci utilizzate per il serraggio possono essere lavorate
27
Figura 1.11: Staaggio di un pezzo relativamente complesso
conformando opportunamente le pinze in modo da permettere il passaggio degli
utensili.
Nel caso della lavorazione dellacciaio, che in genere richiede elevati tempi di
lavorazione, si pu` o aumentare la cadenza produttiva installando tavole girevoli con
pinze accoppiate che presentano due pezzi ad ogni stazione di lavoro, formata da
due unit` a operatrici in parallelo.
1.3.3 Innovazioni nel controllo del processo
A contorno delle diverse innovazioni di cui abbiamo gi` a parlato, sono oggi appli-
cati dei dispositivi che facilitano i compiti delladdetto alla macchina. Nel tentativo
di ridurre il pi` u possibile i fermi macchina, è prassi diusa quella di sostituire tut-
ti gli utensili a intervalli programmati; non è per` o possibile escludere che ci siano
degli imprevisti che portano alla rottura degli utensili. Anche essa sia immedia-
tamente riscontrabile, si predispongono dei dispositivi di controllo utensile formati
solitamente da tastatori meccanici che sentono la presenza dellutensile oppure
da rilevatori a raggio laser. Questultima soluzione, per quanto pi` u avanzata del-
la precedente, sul lato pratico è pi` u problematica perche spesso inuenzata dalla
presenza di nebbie causate dalla nebulizzazione del liquido refrigerante.
Un altro dispositivo che viene utilizzato è il controllo vita utensile, che pu` o
consistere in un sistema che misura la potenza assorbita dal motore del mandrino o
pi` u semplicemente da un contatore che misura i secondi di lavorazione dellutensile
in questione. In tal modo si cerca di evitare o almeno di ridurre i fermi macchina
dovuti alle rotture degli utensili.
Sempre per aumentare la facilit` a e la rapidit` a di messa a punto della macchina,
alcuni produttori dotano i loro sistemi di una pratica pulsantiera dalle dimensioni
ridotte che dialoga direttamente con lunit` a di controllo e che loperatore pu` o portare
con se presso tutte le stazioni al ne di vericare la correttezza della programmazione
ed eventualmente di implementarla o di comandare lo sganciamento del portautensile
nella fase di sostituzione.
Interessante è notare lattenzione dedicata anche al progetto del basamento: nelle
transfer ad asse verticale pi` u evolute si è predisposto lancoraggio delle tavole girevoli
28
Figura 1.12: Schema di transfer essibile: unit` a mandrino registrabili o sbandierabili,
tavola appesa per una migliore evacuazione del truciolo
al montante superiore del basamento per facilitare levacuazione del truciolo dal
fondo dello stesso. Data la compattezza della macchina e lalto numero di operazioni
eseguite contemporaneamente, in alcune lavorazioni la quantit` a di materiale di scarto
è assai consistente e quindi diventa essenziale evacuarlo ecacemente. I produttori
che hanno un mercato rilevante nei paesi del Nord Europa e Nord America hanno
dovuto prestare grande attenzione anche alla qualit` a del truciolo che deve essere
sostanzialmente asciutto.
1.3.4 Innovazione nellelettronica a bordo macchina
Le prime transfer erano puramente meccaniche; tutte le regolazioni eventual-
mente presenti erano di tipo meccanico ed erano adate ad un operatore. Con la
diminuzione dei costi lelettronica è stata introdotta anche nelle linee a trasferimen-
to automatico del pezzo, inizialmente con il compito di gestire lavanzamento del
mandrino. Poi, vista la versatilit` a della stessa, si è pensato di applicarla anche a
tutti gli altri movimenti.
Attualmente sul mercato si trovano ancora macchine prive di CN sugli assi X e Y
mentre di norma tutte lo integrano sullasse Z. Talvolta i produttori orono ai cli-
enti la possibilit` a di acquistare una medesima macchina con e senza il CN avanzato.
Questo inuisce allincirca per il 25% sul prezzo nale.
Analizziamo quali siano vantaggi e svantaggi legati allapplicazione del CN su
una transfer e quali sono i vantaggi, iniziando con lanalizzare i vari componenti
che caratterizzano la parte elettronica di una macchina transfer. Sul mercato sono
presenti i sistemi PLC, sistemi utilizzati con ottimi risultati sulle altre macchine
29
utensili. Sono strutturati secondo il classico schema di Von Neuman, quello utilizza-
to anche nei calcolatori da ucio o da casa: unit` a centrale, memoria di programma,
memoria dati, bus di collegamento, schede di ingresso/uscita collegate sul bus. Si
tratta di sistemi modulari che vengono composti su esigenze del cliente aancando
le schede necessarie. I componenti base sono:
Alimentatore che comprende anche il bus di sistema;
Modulo CPU;
Scheda controllo asse;
Scheda ingresso/uscita (solitamente in grado di gestire 16 canali).
Per farsi unidea dei costi: per un alimentatore si spendono allincirca 500 Euro, il
costo dellunit` a di calcolo è circa duemila Euro, di una scheda controllo asse circa
mille Euro e di una scheda ingresso/uscita, adatta ad esempio a ricevere segnali di
stato da microinterruttori, pulsanti o ne corsa, circa duecento Euro. Una transfer
raggiunge facilmente i 25/30 assi da controllare e ci` o signica che il costo di questo
sistema pu` o raggiungere i 40-50 mila Euro.
Si tratta di componenti assai adabili ma a costi elevati non corrispondono
altrettanto elevate capacit` a di calcolo: le potenzialit` a di un modulo CPU è equiv-
alente a quella di un vecchio processore 80-88 mentre quella di una singola scheda
asse oltrepassa di poco quella di un 80-86.
Se per quasi tutte le classiche macchine utensili queste caratteristiche sono suf-
cienti, ci` o non è vero per le transfer. Per poter limitare i prezzi, questi sistemi non
permettono di eettuare il controllo degli assi in tempo reale e sono sucienti per
gestire unit` a indipendenti tra loro o che al pi` u eettuano interpolazioni lineari, ad
esempio per realizzare un letto. Quando sono necessarie interpolazioni pi` u comp-
lesse, nel caso ad esempio della realizzazione di torniture a raggio o di tipo conico,
la lentezza del PLC evidenzia i suoi difetti.
Per quanto ad occhio nudo non si noti, una lavorazione di questo tipo eettuata
sotto il controllo di un PLC risulta costituita da una serie di scalettature dovute al
fatto che il sistema si trova costretto ad eettuare i calcoli su intervalli di discretiz-
zazione di una certa ampiezza (gura 1.13). Detto in altre parole, il sistema si trova
costretto, causa la lentezza di calcolo, a seguire una serie di gradini impercettibili
ad occhio nudo ma che, se sono troppo ampi, possono mandare la lavorazione fuori
speciche. Pi` u la lavorazione risulta complessa e pi` u le capacit` a di calcolo sono
limitate, pi` u gli eetti sono evidenti.
Eettuare una lavorazione secondo una traiettoria scalettata signica anche im-
primere continue accelerazioni e decelerazioni al gruppo di lavorazione che si traduce
in vibrazioni. In una transfer tutte le lavorazioni vengono eseguite contemporanea-
mente e questo signica che le vibrazioni generate da una unit` a possono inuire su
tutte le altre.
Un altro limite dei sistemi PLC è la lentezza nel gestire i cambi di velocit` a:
prima di poter avviare un motore il sistema calcola la traiettoria ideale nel piano v-t
30
Figura 1.13: Traiettoria ideale (linea continua) ed eseguita con PLC (tratteggiata)
passando necessariamente sempre dalla velocit` a zero. Questo signica che se si deve
far rallentare un motore in movimento è necessario prima fermarlo e poi riavviarlo
per portarlo alla velocit` a desiderata (gura 1.14).
Figura 1.14: Dierenti andamenti di v = v(t)
In una transfer, dove si cerca di recuperare tutti i morti, questo è da evitare. Ci
si trova di fronte ad una spesa notevole senza avere in cambio un risultato sempre
soddisfacente. Ecco che nasce lesigenza di realizzare un sistema di controllo dedi-
cato, che tenga conto delle reali esigenze del cliente e mirato a risolvere le pecche
del sistema PLC: il Controllo Numerico (CNC). Il gruppo CN è strutturato in modo
analogo al PLC:
alimentatore,
modulo CPU,
schede ingresso/uscita,
schede controllo assi.
31
Si tratta di un prodotto realizzato in base alle esigenze del cliente, in grado di
sostituire a tutti gli eetti il pi` u antiquato PLC. I costruttori di transfer, cercando
di migliorare le prestazioni dei loro prodotti, hanno dunque imboccato la strada del
CN realizzato su progetto. Si tratta poi di sistemi che, pur essendo pi` u avanzati
di un classico PLC, hanno costi inferiori. Mediamente per acquistare una scheda
controllo assi sono necessari 300 Euro. Questa cifra è suciente per un prodotto
dalle medie prestazioni, adatto alla maggior parte delle lavorazioni. Per andare
incontro alle sempre maggiori richieste della produzione, anche in questo campo
sono in svolgimento studi sui processori da utilizzare per elaborare i segnali.
Classicamente le capacit` a di calcolo di un processore montato su una scheda
assi di un CN uguagliano o superano di poco quelle di un normale processore 80-
286 presente sul mercato dei calcolatori. Una possibile soluzione sarebbe quella di
rivedere completamente la struttura della scheda riprogettando il tutto intorno ad
un tipo particolare di processore, dalla struttura completamente diversa rispetto a
quella utilizzata no ad ora. Si tratta dei processori DSP (Digital Signal Processor)
che hanno una struttura di tipo Harvard. I dati e gli indirizzi viaggiano su due bus
dierenti e paralleli per avere la simultaneit` a dellingresso e delluscita. Sono pensati
appositamente per eettuare un numero elevatissimo di calcoli: hanno prestazioni
ben pi` u elevate del noto Pentium 2 e sono con successo utilizzati da tempo in campo
audio per la rielaborazione del suono in tempo reale. Sono presenti in commercio
in varie versioni e, per lutilizzo nel campo del controllo numerico, hanno costi
bassissimi: ad esempio il Texas TMS 320, una unit` a a 16 bit che esegue calcoli in
virgola ssa, costa al grossista circa 2 (DUE!) Euro. Anche salendo di prestazioni,
sempre in questo campo, non si va oltre i 10 Euro. Il problema è realizzare schede
adeguate intorno a questo componente. Questo signica poter proporre sul mercato
una scheda adabile, dalle dimensioni contenute e, come sempre, ad un prezzo
contenuto: il problema è raggiungere lelevatissima adabilit` a richiesta in campo
industriale e proprio per questo, mentre scriviamo, una scheda che integri un DSP
pu` o costare dieci volte una scheda utilizzante un processore tradizionale.
Per contro, se i metodi di programmazione di un PLC sono pressoche unicati,
le istruzioni necessarie a gestire un gruppo CN sono dierenti in funzione del tipo di
processore montato sulle schede. Anche lassistenza tecnica diventa pi` u specialistica
e dicilmente, se non addirittura mai, il cliente è in grado di intervenire sul gruppo
di comando, rendendo sempre necessaria lassistenza sul posto della Casa Madre.
Anche per questo i costruttori tendenzialmente garantiscono un tempo di intervento
di 24 ore in Europa e di 48 ore negli altri Paesi.
In tutte le macchine che montano il controllo numerico è presente un calcola-
tore elettronico che ha il compito di fare da interfaccia semplice ed intuitiva tra il
complicato sistema di controllo e laddetto alla macchina. Viene utilizzato anche
per programmare le varie lavorazioni eseguite da ognuna delle unit` a operatrici e
consente di immagazzinare tutti i dati riguardanti la macchina quali: statistiche di
produzione e codici di errore che possono aiutare lassistenza in fase di interven-
to. Nella maggior parte dei casi si tratta di un pc commerciale, del tutto simile a
quello che si trova in un normale ucio o in casa. Inizialmente si preferiva ricor-
rere a modelli industriali che apparivano pi` u adabili. Ora invece la tendenza si
32
è invertita e, a meno che sia espressamente richiesto dal cliente, si ricorre al mod-
ello commerciale. Questo, oltre a ridurre i costi, permette allutilizzatore, in caso
di guasto, di ricorrere ad uno dei calcolatori ormai sempre presenti negli uci e di
sostituire temporaneamente quello guasto in pochi minuti, evitando costosi fermi
macchina per avarie di piccola entit` a. Bisogna anche tenere presente che sostituire
una scheda rotta di un calcolatore classico necessita di poco tempo e non richiede
una particolare preparazione. Gli stessi componenti sono facilmente e velocemente
recuperabili sul mercato. Questo non è vero per un modello industriale con il quale
anche un banale guasto, quale ad esempio il mal funzionamento di una tastiera, pu` o
compromettere il buon funzionamento dellintero sistema per un tempo inaccettabile.
Contrariamente a quanto si potrebbe credere, è pi` u che suciente un calcolatore
dalle potenzialit` a ridotte quale un 486. Il sistema operativo usato è solitamente
MS-Dos. Per quanto UNIX sia assai pi` u stabile ed adabile, la scelta del Dos è
dettata dalla possibilit` a di poter intercambiare facilmente un calcolatore presente
in ucio con quello della macchina, come dicevamo prima, in caso di guasto. Si è
volutamente scelto di non installare sistemi operativi ad interfaccia graca (quali
Microsoft Windows) perche dicilmente gestibili senza mouse, accessorio che non
viene impiegato in questi calcolatori considerato lambiente in cui operano. Oltre a
non averne materialmente la necessit` a, sarebbe fonte di continui problemi a causa
degli olii, della polvere e della sporcizia generalmente presenti in un ambiente pro-
duttivo. Si è sperimentato il touch-screen ma con deludenti risultati, sempre a causa
della sporcizia. Premendo su uno schermo impolverato oppure con dita sporche, ci si
trovava ben presto davanti ad una supercie illeggibile. La migliore soluzione resta
dunque la classica tastiera.
La programmazione di una macchina transfer è relativamente semplice: a corre-
Figura 1.15: Schermata del CNC della BTB Transfer
do viene fornito un programma che permette di impostare tutti i vari parametri di
lavorazione quali: i tratti di rapido, i tratti di lavorazione, il numero dei giri, lavan-
zamento, ecc.1.15. I valori possono essere impostati in modo semplice in intuitive
nestre di dialogo, direttamente sul calcolatore della macchina o su quello di un uf-
cio e poi essere caricati tramite un dischetto. I sistemi di anticollisione fra utensili
che lavorano simultaneamente sono gestiti tramite software al ne di ottimizzare la
33
produzione e di incrementarne il pi` u possibile la cadenza, ma non tutti i produttori
li utilizzano.
Un altro aspetto a cui guardano soprattutto i produttori di transfer che esportano
in paesi lontani è il servizio di teleassistenza, gestibile grazie allutilizzo del calcola-
tore installato e di modem per la trasmissione telefonica dei dati (anche se sono allo
studio altri sistemi).
`
E possibile in tale modo tentare di ovviare ad inconvenienti
risolvibili a distanza senza intervenire in loco o, almeno, ricevere i dati operazionali
della macchina per poter fare una diagnosi a distanza inviando personale preparato
ad arontare un certo tipo di problema e con i pezzi di ricambio adatti. Cos` facendo
è possibile intervenire in modo pi` u mirato andando incontro alle esigenze del cliente
che sono anche quelle di limitare il pi` u possibile il tempo di fermo macchina.
1.4 Stato dellarte delle macchine transfer
Si riportano di seguito le presentazioni delle ultime novit` a nel settore delle mac-
chine transfer, ricavate da riviste specializzate nei primi mesi del 2005. Da come le
aziende propongono i propri prodotti, è possibile intuire le modalit` a con cui essi si
pongono nei confronti del mercato.
Buoli
Dal 1961 Buoli è sinonimo di soluzioni chiavi in mano, dedicate o essibili, per
la lavorazione di pezzi torniti o prismatici. In particolare per le lavorazioni da barra,
le macchine della famiglia Trans-Bar cnc ex e Omni-Turn cnc ex consentono di
ottenere elevate precisioni di concentricit` a e parallelismo anche fra direzioni con-
trapposte. Inoltre, esse consentono di nire in macchina, con tempi ciclo inferiori
a quelli di un plurimandrino, anche quei pezzi complessi normalmente lavorati su
torni CNC bimandrino o fantine mobili, mantenendone le caratteristiche di preci-
sione, di rapidit` a di riattrezzaggio e di versatilit` a dimpiego. Lultimo prodotto è
la Trans-Bar Turn, macchina multimandrino CNC alimentata da barre non rotanti,
atta alla lavorazione di pezzi torniti complessi di lunghezza no a 200 mm e di di-
ametro no a 50 mm in acciaio e 75 mm in ottone/alluminio. Essa è dotata di una
tavola rotante ad asse orizzontale a 12 stazioni ed è equipaggiata di uno o due torni
orizzontali CNC dotati di quattro utensili ciascuno. Tali torni sono idonei al com-
pletamento del pezzo, dopo che nelle stazioni antecedenti è stato forato, alesato e
lavorato nelle due estremit` a contrapposte mediante unit` a a utensili rotanti e tornito
mediante avanteste di tornitura statica. Fino a oltre 40 operazioni sono possibili da
tutte le direzioni del pezzo e su tutta la superce esterna e interna. Le avanteste
di tornitura statica consentono infatti di lavorare il pezzo simultaneamente da pi` u
direzioni, eettuando sfacciature, torniture prolate, gole esterne e interne, sbava-
ture ma altres` lettature monoutensile, godronature e marcature. Caratteristica
principale delle avanteste di tornitura statica è che esse sostituiscono il moto di ro-
tazione del pezzo con la rotazione dellavantesta attorno al pezzo serrato in morse o
pinze di precisione. Lavantesta è pertanto corredata di carrelli portautensili atti ad
34
avvicinare e allontanare lutensile dal pezzo in lavorazione e cos` eettuarne la tor-
nitura, impiegando utensili standard a basso costo e di lunga durata. Le avanteste
di produzione Buoli sono particolarmente rigide e non sono soggette a variazioni
termiche signicative, consentendo lavorazioni di precisione con una ripetibilit` a su-
periore ai torni plurimandrino e con evidenti vantaggi in termini di costanza nel
mantenimento delle quote nel tempo, elevati coecienti di capability, precisioni su-
periori nellallineamento fra lavorazioni contrapposte e nei diametri di foratura e di
tornitura, nonche nella realizzazione di proli complessi.
Dauma
Everest D10 è il transfer creato da Dauma per rispondere alla domanda odierna
di impianti caratterizzati da sempre maggior essibilit` a e produttivit` a. Il proget-
to nasce da unattenta analisi dei bisogni attuali dellindustria manifatturiera, tesa
alla ricerca di impianti in grado di produrre lotti sempre pi` u piccoli, adattandosi
rapidamente alla variabilit` a imposta dal mercato. Grazie alle sosticate tecniche
sviluppate dallazienda trevigiana e allimpiego delle pi` u innovative tecnologie oggi
a disposizione, Everest D10 riesce a coniugare la essibilit` a di un centro di lavoro
con le alte prestazioni di un transfer. Per la movimentazione della tavola rotante è
stato impiegato un motore Torque, con leliminazione di tutti gli altri componenti
della catena cinematica tradizionalmente utilizzati, abbattendo i tempi necessari alla
traslazione e aumentando contemporaneamente la precisione di posizionamento del
pezzo di fronte alle stazioni di lavoro; la tavola rotante, tradizionalmente indexata,
diventa cos` una tavola continua, con tutti i vantaggi consentiti da un motore elet-
trico controllato. Limpiego di un encoder di ultima generazione, con applicazione
brevettata, a controllo del motore coppia, porta la precisione angolare a 5/100 di
secondo di grado. Ogni stazione di lavoro dispone di cinque assi controllati, grazie
al connubio tra satellite portapezzo rotante in continuo e triasse con testa a revolver
per lavorazioni radiali o verticali, con corsa utile per singolo asse variabile da 100 a
350 mm. La modularit` a delle unit` a di lavoro permette di congurare limpianto in
base alla complessit` a del particolare da lavorare, dando vita a una gamma di modelli
disponibili da quattro a dodici stazioni indipendenti, singolarmente programmabili.
I tempi di set-up sono ridotti al minimo grazie a soluzioni speciche adottate per il
montaggio delle attrezzature di staaggio pezzo sul satellite.
Giuliani
La Giutiani, fondata a Bologna nel 1956, è tra i principali produttori mondia-li
di sistemi di lavorazione transfer sia circolari che lineari per la produzione di com-
ponenti meccanici di medie dimensioni, in acciaio, ghisa e leghe leggere per i settori
preminenti dellautomotive, dei compressori frigoriferi e dellindustria meccanica in
genere. Uno dei prodotti di punta di Giuliani è senzaltro il Proex, un innovati-
vo transfer a tamburo ad investimento iniziale ridotto e programmabile nel tempo,
facilmente riconvertibile e rapidamente riattrezzabile per nuove, numerose e comp-
lesse lavorazioni. La congurazione di macchina, con un massimo di 32 mandrini
35
ad alta frequenza ed un massimo di 12 utensili di tornitura, per un totale di 36
utensili, viene costruita e/o progressivamente integrata dal cliente. Il Proex è par-
ticolarmente adatto per la lavorazione di pezzi ricavati da barra e, grazie alla sua
modularit` a è adatto anche alla lavorazione di pezzi sfusi, pre-troncati o di pressofu-
sione, di piccola e media dimensione Lalimentazione pu` o essere da barra rotante e
non, o da robot integrato nella struttura. Lelevata essibilit` a, la capacit` a produt-
tiva, la precisione di esecuzione propria dei transfer, fanno de Proex la macchina
ideale per aziende che, oltre alla necessit` a di realizzare pezzi con un elevato numero
di operazioni complesse, in tempi di ciclo contenuti, richiedano anche la possibilit` a
di ricongurare la macchina per la realizzazione di diverse famiglie di pezzi. Fra le
caratteristiche della Proex troviamo: la capacit` a di eettuare troncature ad alta
velocit` a no a 70.000 rpm, da 25 a 32 assi a controllo CNC, rotazione della morsa 90
- 180
, tavola rotante ad alta precisione a controllo CNC, integrazione progressiva

utensili e mandrini basata su un rapporto ottimale investimento/produttivit` a, pre-
cisione di lavorazione assicurata da una Procedura di Controllo Statistico, utensili e
attrezzature a portata di braccio, dialogo con loperatore semplice e di facile utilizzo
e diagnostica su base Windows.
Gozio
Transfer Gozio costruisce da oltre 45 anni macchine transfer nelle pi` u svariate ver-
sioni. Costruite secondo criteri moderni, con limpiego di materiali di alta qualit` a,
ben strutturate e dimensionate, le macchine Gozio sono disponibili in una vasta
gamma di modelli, con unampia variabilit` a nelle congurazioni, corrispondente alle
dierenti applicazioni richieste dal mercato. Le soluzioni produttive oerte da Gozio
rappresentano il giusto compromesso tra prezzo e prestazioni, con spiccate caratter-
istiche di automazione essibile. Inoltre Transfer Gozio produce ormai da alcuni
anni Futura, un genere di macchina che per il suo concetto innovativo ha anticipa-
to i tempi. Essa unisce infatti i vantaggi di una macchina transfer e di un centro
di lavoro con un ottimale mix di produttivit` a e essibilit` a. Futura è un transfer
ideato, studiato e realizzato per produzioni di lotti medi o piccoli di particolari
complicati, richiedenti numerose operazioni. Si tratta di una tipologia di macchina
che punta su essibilit` a e tempi di attrezzamento ridotti al minimo e, inoltre, sulla
capacit` a di nire qualsiasi pezzo direttamente in macchina, grazie a una particolare
soluzione tecnologica, che permette di lavorare il pezzo su sei facce, senza necessit` a
di ripresa. Questa possibilit` a deriva da una particolare morsa di bloccaggio del pez-
zo che, indipendentemente dalla rotazione degli assi, resta perfettamente centrato.
Tutto ci` o si traduce in produttivit` a e quindi maggior competitivit` a. La macchina
pu` o essere composta da tre, quattro o cinque stazioni, con due, tre o quattro moduli
di lavorazione a tre assi. Le morse sono autocentranti a orientamento universale
e permettono la rotazione su due assi ortogonali. La programmazione sequenziale
personalizzata è di estrema semplicit` a e non necessita di alcun corso di istruzione.
36
Gnutti
Sempre pi` u, i Transfer di nuova generazione sono ideati, progettati e costruiti
per arontare, con crescente essibilit` a, nuove modalit` a multifunzionali. Lesempli-
cazione di questa regola è rappresentata nelle macchine da barra realizzate dalla
Gnutti Transfer di Ospitaletto; una famiglia di macchine transfer ad asse orizzontale
o verticale progettate e costruite per orire elevata ecienza, autonomia, produt-
tivit` a, precisione e qualit` a nella lavorazione di particolari torniti da barra. Queste
macchine, pur essendo essibili e dotate di tempi di attrezzamento ridotti e alta-
mente competitivi (mediamente 30-60 minuti) permettono, in particolar modo, di
lavorare completamente anche quei pezzi che altri tipi di macchine non possono com-
pletare dal lato della ripresa o trasversalmente, su ottone, alluminio, acciai legati e
inox. Velocit` a di taglio e avanzamenti indipendenti - tutti programmabili a CNC -
per ciascun utensile permettono lottimizzazione dei parametri di taglio, miglioran-
do la nitura superciale, il tempo ciclo nonche la durata degli utensili. Grazie a un
esclusivo sistema di distribuzione idraulica sulla tavola è possibile impostare diret-
tamente dalla console del CNC dierenti livelli di pressione per i singoli morsetti,
rilascio della pressione di bloccaggio su unit` a ove sono eseguite niture di altissima
precisione nonche il controllo della corretta chiusura morsetti/bloccaggio pezzo. Il
caricatore delle barre, di costruzione Gnutti, è integrato nella macchina ed è in gra-
do di gestire barre di diversa lunghezza direttamente da fascio con tempi di carico
di pochissimi secondi. Importante è sottolineare che, grazie al sistema di alimen-
tazione che prevede la possibilit` a di programmare la lunghezza del pezzo, lo scarto
dinizio e ne barra e sempre e comunque inferiore alla lunghezza di un pezzo nito.
Tutto questo, oltre ovviamente alle molteplici altre soluzioni oerte da anni dalle
macchine realizzate dalla Gnutti Transfer (es.: Power Monitor, Teleassistenza, ecc.),
garantisce elevate capability di processo e autonomia tali per cui diviene assoluta-
mente possibile pensare allutilizzo di questo tipo di impianti nel caso di turni non
presidiati.
Imas
Imas Transfer propone una gamma completa di sistemi a essibilit` a totale, per
cubi di lavoro oltre i 500 mm. Tra questi Imasex 150 che, dotata di 10 stazioni,
pu` o montare moduli no a due unit` a a tre assi CNC una verticale e una orizzontale
in ciascuna delle nove stazioni di lavoro. Il pezzo viene bloccato su un satellite CNC
indexabile e dotato di funzionalit` a di tornitura: in questo modo, particolari, come
per esempio il rotore serrature, possono essere lavorati completamente in macchina,
grazie anche alla predisposizione per alimentazione da barra. Estrema attenzione
viene riposta nel garantire qualit` a e ripetibilit` a nelle lavorazioni: movimenti indexati
a tripla corona Hirth, recupero a retroazione delle dilatazioni termiche, regolazione
modulata e indipendente, stazione per stazione, della forza di bloccaggio pezzo da
part program sono solo alcuni esempi. Lutilizzo estensivo del controllo numerico
negli azionamenti (moduli di lavoro, mandrini, satelliti, tavola), a garanzia di una
completa essibilit` a e ricongurabilit` a, è reso facile e intuitivo dal potente pacchet-
37
to multimediale GO!, sviluppato appositamente da IMAS per gestire, tra laltro,
diagnostica avanzata, ottimizzazione della sequenza produttiva dei vari codici con
lancio automatico dei corrispondenti part program, creazione assistita dei program-
mi macchina. Queste caratteristiche, unite allampia disponibilit` a di utensili, 72
nella congurazione completa, e alla predisposizione per la sostituzione robotizzata
degli attrezzi di bloccaggio, permettono di abbattere in modo sostanziale i tempi
di setup, con reale possibilit` a di gestire in maniera ecace mix produttivi comp-
lessi e frammentati in piccoli lotti. Con un cubo di circa 150 mm, i settori ap-
plicativi spaziano dalle Serrature allAutomotive, dallIdraulica alla Refrigerazione e
dovunque sia auspicabile dotarsi di un mezzo di produzione che conserva immutata
la propria attualit` a tecnologica anche dopo molti anni.
Picchi
La grande essibilit` a Picchi deriva dal lavoro di ingegnerizzazione modulare che
permette la costruzione di macchine speciali a elevata e sosticata tecnologia, ca-
paci di risolvere ogni tipo di problematica produttiva. Le macchine transfer Pic-
chi sono create per eseguire lavorazioni multiple di foratura, tornitura, brocciatu-
ra, maschiatura e fresatura no a cinque assi controllati. Lavorano particolari di
acciaio, ottone, ghisa, bronzo, alluminio e coprono tutti i principali settori indus-
triali, dal valvolame, allautomotive, al pneumatico, alla rubinetteria ecc. Sono
macchine con tavola rotante ad asse orizzontale o verticale a funzionamento idrauli-
co, semielettronico o elettronico, con unit` a sse, spostabili, inclinabili o basculanti,
che si distinguono per soluzioni e caratteristiche uniche. Come esempio è riportata
una macchina transfer della serie Combyax, con centri di lavoro multiutensili inte-
grati, estremamente essibile, e concepita per lavorazioni geometriche complesse. I
singoli centri di lavoro possono essere programmati in linguaggio ISO o con sem-
plici pagine di interfaccia User Friendly Picchi. Lutilizzo di sistemi gestione usura
utensili con utensile gemello, permette la lavorazione non presidiata. La macchina
transfer TR9-13/VSE è un esempio di macchina rivolta allautomotive con attacco
utensili HSK63A e lubrorefrigerante ad alta pressione attraverso il mandrino; è una
macchina dedicata con elevatissima produzione grazie alle elevate doti dinamiche,
inoltre su questa macchina sono installati due centri di tornitura ciascuno con sette
assi controllati.
Porta
Una delle ultime realizzazioni della Porta Spa è una macchina della serie Flex-
icenter modello 04M-05T. Questo multicentro è composto da cinque centri X Y Z
con corse rispettivamente di 700 x 700 x 300 mm. Ogni centro è provvisto di cambio
automatico di 20 utensili ognuno dei quali pu` o avere un peso massimo di 6 kg. I cen-
tri lavorano su di una tavola rotante avente un diametro di 1.500 mm sopra la quale
sono montate delle tavole satellitari con un diametro di 530 mm. La rotazione delle
tavole è a controllo numerico con posizionamento nale mediante corona Hirth. Il
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mandrino ha una velocit` a massima di 6000 giri/min, con attacco ISO40. La macchi-
na ore velocit` a di rapido di 30m/min. Sono disponibili i migliori controlli numerici
sul mercato. La macchina è dotata di un sistema di moni-toraggio sullo stato e sui
guasti, che ore anche la possibilit` a di eettuare controlli dimensionali dei pezzi
lavorati in macchina, ad anello aperto o chiuso. Le macchine possono essere dotate
di sistemi automatici per il carico e lo scarico dei pezzi.
Riello
Il prodotto di punta della casa veronese è la cella essibile Vertiex, basata su
una combinazione di pi` u centri di lavoro ad asse orizzontale e verticale montati su un
unico basamento. Tale struttura, autoportante e monolitica, in acciaio elettrosalda-
to, garantisce unelevata rigidit` a statica e dinamica e, grazie allottimo assorbimento
delle forze di taglio, consente di eseguire pesanti lavorazioni di sgrossatura in una
stazione e operazioni estremamente precise di nitura nella stazione successiva. Le
tavole porta-pezzo sono a CNC, disponibili in versioni a 360 o 360.000 posizioni. I
centri di lavoro a tre assi sono montati su piastre a croce e sono equipaggiati, nel
Vertiex 300 con mandrini di tipo tradizionale da 7,5 Kw e 6.000 giri/min massimi,
mentre nel nuovo Vertiex 450 vengono utilizzati elettromandrini con potenza di
18,5 Kw e 10.000 giri/min massimi. Completa lallestimento, la testa a revolver a
sei o otto mandrini con selezione random dellutensile. La rotazione della testa viene
fatta dallo stesso motore utilizzato per la rotazione del mandrino; teste e mandrini
sono pressurizzati in modo da evitare lentrata di refrigerante o truciolo. Nel suo
complesso la macchina è gestita da CNC GE-Fanuc dellultima generazione mentre
il software supervisore è stato sviluppato direttamente dalla Riello. Il Vertiex, è
una macchina compatta, di facile impiego, studiata e progettata per la produzione di
volumi medio-alti con tempi ciclo ridotti. Consente la lavorazione di innite forme
e congurazioni di pezzi con dimensioni contenute in un cubo di 300 mm (nel caso
della Vertiex 300) o in un cubo di 450 mm (nel caso della Vertiex 450). In un solo
bloccaggio, permette la lavorazione su cinque facce assicurando unelevata qualit` a
dei pezzi lavorati, dispone di tempi minimi di messa a punto e riattrezzaggio ed è
dotata di una stazione dedicata per il carico/scarico.
39
Capitolo 2
Evoluzione delle macchine
transfer: le celle essibili
2.1 Cambiamenti nei modelli di automazione
richiesti dal mercato
Le dinamiche dei principali settori produttivi sono state soggette, a cavallo del
millennio, a profondi mutamenti. I principali attori del cambiamento sono stati: la
globalizzazione, la riduzione del time to market, la considerazione dellintera catena
del valore e la revisione dei processi di acquisto; inne lapprofondimento del concet-
to di servizio globale. La forte propulsione verso la globalizzazione è stata causata,
principalmente, da una certa maturit` a dei mercati tradizionali, e dunque dalla ricer-
ca di nuovi mercati con potenziale di sviluppo elevato. Si è puntato a investire in
questi mercati decentralizzando i siti produttivi nei paesi in via di sviluppo, per ot-
tenere beneci dai convenienti fattori locali, confortati dalla possibilit` a di introdurre
pi` u facilmente i prodotti. Questo allargamento del mercato e la necessit` a di nuovi
forti investimenti nelle aree in oggetto, ha portato allesigenza di creare fusioni e
concentrazioni.
La riduzione del time to market è stata una conseguenza della rapida evoluzione
della domanda: la concorrenza impone a tutti i realizzatori di beni di consumo di
stuzzicare il mercato con prodotti nuovi a prezzi attraenti, di creare sempre pi` u
nicchie con prodotti tagliati maggiormente sul cliente, di osservare la concorrenza
per reagire velocemente. La riduzione del time to market si ottiene mediante la
riduzione dei tempi di ingegnerizzazione e sviluppo dei nuovi prodotti e dunque,
necessariamente, alla esternalizzazione sia della progettazione, sia della produzione,
con la creazione di forti relazioni tra fornitore e cliente. Si rende necessaria, da parte
dellindustria manifatturiera, una razionalizzazione produttiva, con raggruppamento
dei sempre pi` u numerosi modelli di prodotto, in entit` a omogenee dal punto di vista
del progetto e delle metodologie di produzione. Queste entit` a sono denominate
40
piattaforme. Lorganizzazione produttiva in piattaforme comporta una richiesta
di macchine utensili:
ad alta produttività per la realizzazione dei componenti comuni a tutti i
modelli della piattaforma;
molto essibili e adatte a operare su piccole serie per i componenti specici
di ogni singolo modello e delle sue personalizzazioni.
Anche la cosiddetta catena del valore ha subito profondi cambiamenti: per
quanto visto nora, i grossi gruppi stanno delegando sempre di pi` u allesterno
concentrandosi sulle seguenti tre funzioni:
ideazione del prodotto;
raorzamento del marchio;
cura degli aspetti nanziari.
I conto-terzisti si trovano quindi a ricoprire un nuovo ruolo di fornitori di sis-
tema e non pi` u solo di prodotto. Partecipano allo sviluppo dei prodotti (co-design e
simultaneous engineering), sono parte integrante del processo produttivo (rispetto-
responsabilit` a dei tempi produttivi), sono responsabili del sistema per tutto il ciclo
di vita del prodotto fornito. Diventano dunque i primi acquirenti di macchine uten-
sili ma non possono permettersi la visione a lungo termine dei loro clienti. Quindi
tendono ad acquistare macchinari caratterizzati da elevata essibilit` a e grado di ri-
congurabilit` a. Il processo di acquisto dei gruppi manifatturieri ha assistito a una
transizione strategica tuttaltro che banale, come riportato in tabella 2.1.
Quanto visto nora fa s` che il mercato odierno sia pi` u orientato verso una tipolo-
gia di macchina con speciche dierenti da quelle che caratterizzano le macchine
transfer. Emblematico è il caso della John Deere, casa statunitense produttrice di
trattori che, in un recente programma di investimenti per lammodernamento delle
linee produttive, ha rimpiazzato le linee transfer con celle essibili.
2.1.1 Dai transfer alle celle: il caso John Deere
La John Deere Waterloo Works (Iowa), che produce assali di trasmissione com-
pleti per le pi` u grosse serie dei trattori agricoli John Deere, ha stanziato pi` u di 100
milioni di dollari in un programma di ammodernamento delle linee di produzione
degli assali.
Un aspetto del programma è la trasformazione da produzione di massa a LEAN
Manufacturing Operation. Siamo arrivati a un punto in cui sono necessari cambi di
rotta importanti spiega il manager Edward Grith: Stiamo espandendo le nostre
linee produttive a un ritmo nora mai raggiunto: solo nel 2001 la John Deere ha
introdotto 24 nuovi modelli di trattore. E stato necessario ripensare leconomicit` a
di produzione.
41
Tradizionale Fabbrica Snella Rete di Imprese
N
di fornitori per
modello o impianto
2000-3000 200-300 20-30
Area geograca di
provenienza dei
fornitori
nazionale
regionale
continentale globale
Capacità di sviluppo
dei prodotti da parte
dei fornitori
lavorazione su
disegno
collaborazione al-
lo sviluppo
problem solver
Tipologia di contratto
cliente-fornitore
breve termine medio-lungo ter-
mine
ciclo di vita del
prodotto
Struttura del settore
subfornitura
frammentata gerarchia di forni-
tori scelti
partner strategico
Integrazione verticale
dei manufacturer
alta ridotta attivit` a
strategiche
Tabella 2.1: La transizione strategica nel processo di acquisto
In primo luogo abbiamo ridenito ogni pezzo secondo lottica di come avremmo
dovuto produrlo: abbiamo identicato le parti critiche che avremmo dovuto conti-
nuare a produrre in casa, quindi pi` u costose; basandoci sulle proiezioni di mercato
abbiamo pianicato le quantit` a e le tipologie di pezzi di cui avremmo avuto bisogno
e dunque abbiamo pensato quali macchine ci sarebbero servite per produrle.
Gran parte dei pezzi erano nora prodotti con linee transfer. Gli inconvenienti
legati allutilizzo di queste macchine sono: la grande estensione e dunque ingom-
bro di spazi; il gran numero di pezzi lavorati, da lavorare, in lavorazione che deve
necessariamente girare intorno alla macchina; la scarsa essibilit` a.
La decisione nale è stata quella di utilizzare celle essibili dotate di centri di
lavoro orizzontali multipli.
Le celle ci permettono di costruire i pezzi in base alla domanda delle linee
di assemblaggio, piuttosto che in funzione dei lotti economici ci dice Mr. Kurtz,
project manager. Ogni cella produce ognuno dei pezzi appartenenti a una o a pi` u
famiglie assegnate alla cella stessa senza avere sostituzioni di utensili o attrezza-
menti. Se necessario è possibile produrre in modo economico anche un solo pezzo.
Attualmente vengono prodotti 15 dierenti pezzi su 3 celle, con la possibilit` a di
trasferire la produzione di una cella sulle altre in caso di guasto. Le celle sono dotate
rispettivamente di 4, 5 e 6 centri di lavorazione e occupano 7 operai su tre turni.
la cella n
1 permette di dare la maggiore dimostrazione dei beneci che questo

tipo di macchina ha introdotto: essa produce tutti i corpi assale necessari a coprire
lintera gamma, mentre prima erano necessari tre transfer; occupa 750 metri quadri
invece dei 5000 m
2
dei tre transfer; ha bisogno di un minor numero di operatori;
42
Figura 2.1: Assale della John Deere
ha enormemente ridotto il numero di pezzi grezzi e niti che giravano intorno alla
macchina: da una scorta di 20 giorni si è scesi a una scorta di due giorni: 1 giorno
di fusioni da lavorare e 1 giorno di niti da inviare alle linee di montaggio, che
comandano la programmazione dei lavori.
Nelle celle inoltre i pezzi vengono anche marcati e lavati, senza bisogno di
passare in altre macchine per queste operazioni.
43
2.2 I transfer-cella
Le turbolenze del mercato, descritte nel paragrafo precedente, hanno spinto i pro-
duttori di transfer a realizzare particolari macchinari, dotati di grande essibilit` a che
sono lideale anello di congiunzione tra le transfer e i centri di lavoro. Sono - di fatto
- delle celle essibili di lavorazione, che hanno lambizione di unire lelevata capacit` a
produttiva delle macchine transfer a tavola rotante, alla elevata essibilit` a dimpiego
dei centri di lavoro. Con queste macchine, di seguito chiamate celle o transfer cella,
è possibile realizzare qualsiasi manufatto contenuto entro un cubo di circa 300 mm
di lato.
Le celle realizzate da vari produttori nazionali, pur dierenziandosi nelle scelte
tecniche e in talune caratteristiche, hanno alcune linee guida comuni che andiamo ad
analizzare. Sono costituite da pi` u centri di lavoro, ad asse verticale ed orizzontale,
ssati su un unico basamento, corredati da teste a revolver che possono portare
diversi mandrini (genericamente da tre a otto), anche se ultimamente si trovano
in commercio nuove realizzazioni con cambio utensili e magazzino esterno capace di
ospitare una dozzina di utensili. Allinterno della struttura trova posto il meccanismo
di trasferimento del pezzo, generalmente composto da una tavola rotante ad asse
verticale. Su di essa sono posizionate delle morse porta pezzo evolute, dette
satelliti, veri e propri dispositivi dotati di uno o due assi di rotazione controllati. In
questo modo è possibile lavorare il componente anche su cinque facce.
Figura 2.2: Interno di una cella essibile in cui è possibile vedere: i centri di lavoro
con i mandrini a revolver e un satellite portapezzo (Riello)
Con questo tipo di transfer si cerca di rispondere alle esigenze dei fornitori avan-
zati.
`
E bene sottolineare che, con lunico piazzamento consentito dalle macchine
transfer, si riescono a realizzare pezzi con tolleranze geometriche molto strette, mo-
44
tivo per cui sono molto apprezzate nellambiente automobilistico.
Figura 2.3: La cella di un altro costruttore: i centri di lavoro con revolver sono a
montante mobile (Gnutti)
I transfer cella sono diretti concorrenti dei centri di lavoro, ma, a dispetto del-
lentusiasmo iniziale con cui sono stati accolti tra gli utilizzatori, stanno incontrando
una crescente dicolt` a di mercato a vantaggio dei secondi. Per comprendere i motivi
di questa disaezione, sono stati intervistati i responsabili di produzione di alcune
aziende, appartenenti a dierenti settori merceologici, che possiedono e utilizzano
questi macchinari.
2.3 Lindagine presso gli utilizzatori di
Transfer-cella
Il piano di lavoro adottato parte dal presupposto che le aziende produttrici di
beni con risultati economici brillanti nel tempo, o presumibilmente tali, presentino
approcci validi e potenzialmente vincenti al problema della fabbricazione dei prodot-
ti. Quindi, questi approcci possono essere la base per compiere unanalisi con quanto
avviene in altre aziende e, inoltre, per la denizione di un modello pi` u generale utile
per limpostazione delle speciche di un particolare macchinario che risponda alle
esigenze espresse.
La ricerca si è pertanto svolta nelle seguenti fasi:
sono state contattate e/o visitate alcune aziende, selezionate in diversi settori,
note per lelevato contenuto tecnologico dei loro prodotti, o per i buoni risultati
economici conseguiti; attraverso interviste dirette e guidate a responsabili di
produzione e/o manager di pi` u alto livello, sono state raccolte informazioni
dettagliate allo scopo di cogliere le motivazioni strategiche alla base delle scelte
riguardanti gli investimenti per i macchinari e i pregi/difetti dei macchinari
residenti.
45
Sono state eseguite delle misurazioni di tempi ciclo per la determinazione delle
principali necessit` a in termini di prestazioni.
Inne si sono elaborati i dati e sono state denite le speciche di un macchi-
nario che soddisfacesse alle esigenze degli attuali utilizzatori di celle.
2.3.1 Prerogative e limiti dei transfer cella
In generale tutti gli utilizzatori si trovano concordi nel riconoscere ai transfer cel-
la un grande passo in avanti rispetto ai transfer tradizionali. Caratteristica comune
è quella di utilizzare le celle per realizzare, in modo pi` u rapido, pezzi che venivano
precedentemente lavorati sui centri di lavoro. Quindi il confronto risulta vincente
sia in termini di costo del singolo pezzo, sia in termini di ripetibilit` a nellesecuzione,
decisamente aumentata grazie alleliminazione della cosiddetta ripresa del pezzo.
Figura 2.4: Transfer cella con centri di lavoro, morse a doppia rotazione, cambio
utensili con magazzino esterno (Gozio).
Daltro canto tutti gli utilizzatori intervistati sottolineano che, in realt` a, questi
macchinari complessi non sono ne essibili come un centro di lavoro classico, a causa
della limitata quantit` a di mandrini e delle corse ridotte, ne veloci e produttivi quanto
un transfer classico. In modo diuso si dichiara la perdita di tempo nel riattrezzag-
gio, sia per i limitati spazi in cui ci si trova a operare, sia per il fatto che comunque il
numero di utensili è limitato. Chi ha acquistato i recenti macchinari con magazzino
utensili esterno, non denuncia pi` u questi difetti, ma mostra un crescente disappunto
per la lentezza del cambio utensile.
Si riscontra ancora un parere omogeneo riguardante la dicolt` a nel realizzare
i programmi di lavorazione, che devono essere studiati in modo da garantire un
bilanciamento delle fasi di lavoro, non solo in funzione delle sequenzialit` a del rag-
giungimento delle stazioni di lavoro, ma anche della sequenzialit` a delle operazioni
46
nelle singole stazioni.
Chi ha sostituito vecchi transfer con i nuovi transfer-cella, e ha dunque portato
su questi parte della produzione eseguita con i macchinari dismessi, ha immediata-
mente riscontrato una perdita di ecienza produttiva, legata alla minore velocit` a di
movimentazione degli assi e allaumento dei costi di gestione.
Inne, tutti denunciano un costo del macchinario elevato, ma mentre alcune
aziende sottolineano la convenienza dei nuovi centri di lavoro giapponesi, altre
aziende intervistate hanno manifestato unelevata soddisfazione nei tempi di ritorno
dellinvestimento, tanto da aver acquistato pi` u di due macchinari di questo tipo.
Queste aziende si dicono pronte ad acquistare altre celle essibili qualora venissero
risolte alcune problematiche denunciate.
2.3.2 Analisi dei tempi di lavorazione
Lanalisi dei tempi di lavorazione è stata eseguita presso due delle aziende inte-
ressate, mentre una terza ha fornito dei dati statistici. In totale ha riguardato tre
dierenti pezzi:
lavorazione di un elemento di una scatola cambio di tipo automobilistico;
lavorazione di un coperchio trasmissione per lindustria motociclistica;
la lavorazione di un corpo adduttore utilizzato su unidropulitrice.
Figura 2.5: Pezzo lavorato con una cella essibile
47
Elemento di scatola cambio
Il pezzo in oggetto viene lavorato su un transfer-cella dotato di quattro stazioni.
La prima è quella di carico e scarico, le altre tre sono equipaggiate con piccoli cen-
tri di lavoro, dotati di corse di 250 mm sugli assi X e Y e di 200 mm sullasse
Z. Ogni stazione ha inoltre un cambio utensili con la possibilit` a di ospitare no
a dodici utensili. Il meccanismo di trasferimento del pezzo è una tavola rotante,
con funzionamento pendolare a 270
. Sulla tavola sono ospitate quattro morse por-

tapezzo, dotate di due assi rotanti, che permettono di eseguire tutte le lavorazioni
in un solo piazzamento. Il materiale dellelemento da lavorare è una ghisa per getti,
denominata GH190. Lanalisi dei tempi di lavorazione è riassunta nella tabella 2.2
Descrizione Fase Staz. T Rap [s] T Lav [s] T C. Ut [s] T Rot [s]
Fresatura piani 1 4 24 2,5 2
Foratura 4 fori d13 1 6 50 2,5 0
Foratura 2 fori lat d12 1 2 12,5 0 2
Parziali staz. 1 11 86,5 5 4
Percentuale 1 10,2% 80,1% 4,6% 3,7%
Rotazione tavola 1,5 (1,4%)
Tot. Staz. 1 108 s
Fresatura piano lat 2 2 100 0 2
Parziali staz. 2 2 100 0 2
Percentuale 2 1,9% 94,8% 0 1,9%
Tot. Staz. 2 105,5 s
Svasatura 4 fori d13 3 6 13 2,5 0
Alesat. 4 fori d13,5H7 3 6 50 2,5 0
Foratura 2 fori lat d12 3 3 22,5 0 2
Parziali staz. 3 15 85,5 5 2
Percentuale 3 13,8% 78,4% 4,6% 1,8%
Tot. Staz. 3 109 s
Tempo ciclo tot 109 s (staz.3)
Tabella 2.2: Ciclo di lavorazione di elemento scatola cambio
Si tratta di una lavorazione con tempi decisamente lunghi per il normale uti-
lizzo delle macchine transfer. Si vogliono evidenziare alcuni aspetti sottolineati dal
responsabile di produzione:
si spendono tempi ed energie per ottimizzare il bilanciamento dei tempi nelle
48
singole stazioni, nel caso in oggetto cè una dierenza tra il migliore e il peggiore
del 3,2% (109 s e 105,5 s)
a parte la stazione n
2, che compie ununica operazione, le altre due stazioni

hanno i tempi ciclo fortemente inuenzati dai movimenti in rapido degli assi
(13,8% del totale nella stazione pi` u lenta). Anche il cambio utensile incide in
modo non trascurabile.
La sostituzione del lotto produttivo non incide in modo signicativo a meno
dellutilizzo della macchina per campionamenti pre-produzione (durante i quali
si lavorano anche solo 10 pezzi).
Coperchio trasmissione
Il pezzo in oggetto viene lavorato su un transfer-cella dotato, come nel caso
precedente, di quattro stazioni. La prima è quella di carico e scarico, le altre tre
sono equipaggiate con due piccoli centri di lavoro ciascuna, dotati di corse di 250
mm sugli assi X e Y e di 200 mm sullasse Z. Ogni centro di lavoro ha un mandrino
di tipo a revolver con tre utensili. Il meccanismo di trasferimento del pezzo è una
tavola rotante, sulla quale sono ospitate quattro morse portapezzo, dotate di un asse
rotante. Nellultima stazione di lavoro è predisposto un meccanismo di verica del
pezzo che, a intervalli regolari nella giornata, esegue la verica di una lavorazione
critica e adegua automaticamente i parametri macchina o interrompe la lavorazione.
Il materiale dellelemento da lavorare è una lega leggera di alluminio al silicio per
getti, denominata AlSi9. Lanalisi dei tempi di lavorazione è stata fornita dalluti-
lizzatore del macchinario ed è riportata nella gura 2.6:
Figura 2.6: tempo ciclo coperchio trasmissione
Il responsabile di produzione contattato ha espresso:
soddisfazione per il fatto che le operazioni di cambio utensili e posizionamento
fossero intorno al 25% del tempo ciclo, percentuale che abbassava di molto
quella rilevata sullo stesso pezzo eseguito su centro di lavoro
49
grande disappunto per il fatto che il riattrezzaggio macchina duri dalle 6 alle 12
ore, fatto che ha imposto unattenta valutazione della sequenza di esecuzione
dei lotti produttivi. La dicolt` a risiede soprattutto nella sostituzione degli
utensili.
Corpo adduttore
Il pezzo in oggetto viene lavorato su un transfer-cella dotato di due stazioni.
Una è quella di carico e scarico, laltra è equipaggiata con tre piccoli centri di la-
voro, dotati di corse di 250 mm sugli assi X e Y e di 200 mm sullasse Z. Ogni centro
ha un cambio utensili con la possibilit` a di ospitare no a dodici utensili. Il meccanis-
mo di trasferimento del pezzo è una tavola rotante, ad asse orizzontale. Sulla tavola
sono ospitate due morse portapezzo, dotate di due assi rotanti, che permettono di
eseguire tutte le lavorazioni in un solo piazzamento. Il materiale dellelemento da
lavorare è ottone. Lanalisi dei tempi di lavorazione è riassunta nella tabella 2.3
Si tratta di una macchina molto particolare, realizzata su misura per lazienda
da noi contattata, ma che ha le peculiarit` a di eseguire le lavorazioni su tutti i
dodici dierenti pezzi che costituiscono la famiglia e di aver sostituito i tre transfer
tradizionali sui quali essi venivano precedentemente realizzati. Anche in questo caso
si vogliono sottolineare tre aspetti importanti:
i tempi dei singoli centri di lavoro sono abbastanza bilanciati, con una dieren-
za tra il migliore e il peggiore dell 11,5% (30,5 s unit` a sinistra, 34,5 s unit` a
centrale);
i tempi ciclo sono fortemente inuenzati dai movimenti in rapido degli assi e
dal cambio utensile;
i tempi di riattrezzaggio riguardano solamente le morse porta pezzo e sono
stati giudicati buoni dallutilizzatore.
50
Descrizione Fase Unità T Rap [s] T Lav [s] T C. Ut [s]
Foratura d18-d8 Sx 1 3 2,5
Fresatura Scarico C 1 3,5 2,5
Prep. Filetto 1/2 Dx 1 3,5 2,5
Rotazione asse 5 180
2
Filettatura 1/2 Sx 1 3 2,5
Fresatura Cerniera C 1 3,5 0
Foratura d4,4-d2,5 Dx 1 4 2,5
Prep. Filetto 3/4 Sx 1 3,5 2,5
Fresatura Cerniera C 0 3,5 0
Foratura d18 Dx 1 3 2,5
Filettatura 3/4 Sx 1 3 2,5
Fresatura cerniera C 1 4,5 2,5
Foratura d18 Dx 1 3 2,5
Foratura d12-d10 C 1 4 2,5
Filettatura M3 Dx 1 3 2,5
Rotazione asse 4 90
2
Foratura Cerniera Sx 1 3 0
Fresatura a T C 1 3 0
Totale Sx 5 (16,4%) 15,5 (50,8%) 10 (32,8%)
Totale C 5 (14,6%) 22 (63,8%) 7,5 (21,7%)
Totale Dx 5 (14,7%) 16,5 (48,5%) 12,5 (36,8%)
Tempo ciclo tot 34,5 s (Unità C)
Tabella 2.3: Ciclo di lavorazione di corpo adduttore
51
2.4 Conclusioni
I transfer cella presentano degli evidenti limiti, segnalati in modo piuttosto
omogeneo da tutti gli utilizzatori. Essi sono legati soprattutto a tre fattori:
il tempo di movimentazione in rapido degli assi incide in percentuali che si
aggirano tra il 15 e il 25% del tempo di lavorazione del pezzo;
i tempi di riattrezzaggio sono signicativi, soprattutto nel caso di macchine
dotate di numerosi centri di lavoro, o unit` a, con cambio utensili a revolver.
Questa problematica è particolarmente sentita in conseguenza del fatto che
questo tipo di macchina viene spesso utilizzato per realizzare campionamenti
di preserie;
il tempo di cambio utensile è oltremodo signicativo, soprattutto nella tipolo-
gia di macchina con magazzino utensili; tuttavia in questo caso ha incidenza
minima la problematica del riattrezzaggio.
Alcune macchine speciali, realizzate come celle essibili, ma su speciche richieste
del cliente, riescono a superare alcuni di questi vincoli, senza peraltro raggiungere
lottimo. Esse, inoltre, sono dei casi singoli il cui successo non va al di fuori della
committenza.
Superare queste tre pesanti restrizioni delle celle potrebbe dunque ridare impulso
a queste tipologie di macchine, considerate unanimemente molto interessanti.
52
Capitolo 3
Denizione delle speciche
per macchina transfer essibile
a elevata dinamica
3.1 Introduzione
Come si è visto nel capitolo 2, il superamento dei limiti delle celle essibili attual-
mente prodotte e commercializzate, potrebbe dare un notevole impulso al mercato
della macchina transfer. In questo capitolo si andranno a delineare le caratteristiche
salienti di un macchinario che segua le indicazioni raccolte presso gli utilizzatori.
Il transfer che pi` u risponde alle esigenze dei fornitori avanzati, dovrebbe possedere,
alla luce dellindagine svolta, le seguenti importanti caratteristiche:
possedere unelevata dinamica, per abbattere i tempi di movimentazione in
rapido degli assi e quindi ridurre in modo signicativo i tempi ciclo;
essere dotato di un cambio utensili a magazzino, per facilitare il cambio
produzione, ma questo dovrebbe essere molto pi` u prestante dei sistemi che vengono
attualmente utilizzati;
inne, dovrebbe garantire un riattrezzaggio agevole, che permetta lese-
cuzione, in rapida successione, di lotti anche molto piccoli, che potrebbero, al limite,
essere composti da un singolo pezzo.
53
3.2 Struttura e congurazione della macchina
La tipologia di pezzi da realizzare, il materiale degli stessi la lunghezza del tempo
ciclo, inuenzano notevolmente le speciche di realizzazione della macchina.
Innanzitutto è necessario denire un volume massimo che pu` o essere lavorato
dalla macchina, perche questo, ovviamente, andr` a a incidere sulle dimensioni della
stessa. Il giudizio unanime, raccolto presso le aziende intervistate, rispetto alle
dimensioni massime del pezzo da lavorare, indica queste comprese in un cubo di
300mm di lato.
In secondo luogo è bene fare delle valutazioni sul materiale lavorato. Per la
lavorazione dellottone e dellallumino, infatti, non sono necessarie grandi potenze
di asportazione e forze di spinta. Per lavorare ghisa e acciaio si devono aumentare i
parametri di spinta e tutta la macchina va dimensionata proporzionalmente. Dalle
informazioni raccolte si è potuto constatare un leggero aumento di interesse verso i
transfer capaci di lavorare lacciaio, anche se i pezzi in leghe di ferro-carbonio sono
sempre una piccola quantit` a rispetto alle leghe di alluminio o allottone, considerata
anche la tendenza dei costruttori del settore automotive di realizzare un numero
sempre maggiore di componenti in leghe leggere. Ma se vogliamo che la macchina
sia essibile, dobbiamo aspettarci che possa lavorare qualsiasi materiale, dunque
dovr` a essere dimensionata per lavorare anche ghisa e acciaio.
Inne arontiamo delle considerazioni riguardanti il tempo ciclo. Esso è talmente
ridotto che, nelle macchine transfer pi` u prestanti, sono necessari dispositivi di carico
e scarico automatici. Lautomazione delle operazioni di approvvigionamento della
macchina si è diusa anche quando il ciclo è meno esasperato. Bisogner` a quindi
prevedere unapertura, in corrispondenza della stazione di carico e scarico, sucien-
temente ampia da permettere che vi possa operare sia un addetto sia un dispositivo
automatico.
La macchina ideale dovrebbe dunque avere un certo numero di stazioni, dotate di
centri di lavoro a tre assi. Gli assi x e y consentono il posizionamento del mandrino
portautensile in un piano verticale, mentre lasse z provvede alla variazione di quota
del mandrino nello spazio, rispetto al piano identicato dagli altri due assi.
Ogni centro di lavoro dovr` a essere dotato di un dispositivo per il cambio uten-
sili prestante, con magazzino utensili esterno alla macchina. Il numero di utensili
ospitato da ogni magazzino non ha grande importanza, essendo questi raggiungibili
anche con la macchina in movimento.
Si pu` o pensare di incrementare la produttivit` a della macchina lavorando con-
temporaneamente due pezzi in ogni stazione.
`
E necessario fare delle valutazioni sul
rapporto costi/beneci di questo accorgimento.
La tavola girevole dovr` a essere veloce e le morse portapezzo dovranno essere
dotate di almeno un movimento. Non è da sottovalutare la possibilit` a di dotare la
morsa portapezzo di un movimento tale da permettere la lavorazione di tornitura del
54
pezzo, tenendo, cioè, lutensile sso sul mandrino e facendo ruotare la morsa stessa.
Questa prerogativa aggiuntiva della macchina potrebbe permettere leliminazione
della ripresa dei pezzi per le lavorazioni di tornitura, oggi inevitabile.
Figura 3.1: Schema di cella essibile in congurazione ideale
55
3.3 Prestazioni della macchina
3.3.1 Accelerazione e velocità massime degli assi
Limitiamo lanalisi delle prestazioni agli assi X, Y e Z dei centri di lavoro che
costituiranno le unit` a di lavoro presenti nelle stazioni della cella.
Per determinare le prestazioni ideali, allo stato dellarte attuale e in riferimento
alle interviste eseguite presso gli utilizzatori di questa tipologia di macchine, si con-
siderano i tre cicli riportati nel Cap.2 e si tenta di ridurne i tempi passivi tabella 3.1.
Tempi [%] lavoro rapido c.ut rot. morsa rot. tavola Tot [s]
Ciclo 1 78,4% 13,8% 4,6% 1,8% 1,4% 109
Ciclo 2 46% 26% 24% - 4% 100%
Ciclo 3 50,8% 16,4% 32,8% - - 30,5
Tabella 3.1: Riassunto tempi ciclo
`
E importante sottolineare che per tempo di cambio utensile è prassi comune
adottare il tempo denito da truciolo a truciolo, con il quale si indica il tempo che
intercorre da quando lutensile in lavoro termina lasportazione, a quando il successi-
vo ricomincia la lavorazione. Ci` o signica che lo spostamento in rapido dellasse, per
il posizionamento in un punto adatto alla sostituzione dellutensile, è compreso in
questo tempo.
`
E evidente che ai ni della nostra analisi si rende necessario scorpo-
rare il tempo di spostamento dalleettivo tempo di cambio utensile. La tabella 3.1
dovr` a quindi essere corretta come segue tabella 3.2:
Tempi [%] lavoro rapido c.ut rot. morsa rot. tavola Tot [s]
Ciclo 1 78,5% 15,6% 2,8% 1,8% 1,4% 109
Ciclo 2 46% 35% 15% - 4% 100%
Ciclo 3 50,8% 29,5% 19,7% - - 30,5
Tabella 3.2: Riassunto tempi ciclo corretti
Si assume che il posizionamento avvenga ad accelerazione e decelerazione costanti
e di pari valore. In questa fase si ipotizza che non venga raggiunto il limite di velocit` a
massimo e che, quindi, landamento che essa presenta, in funzione del tempo, sia
triangolare, anziche trapezoidale come avviene di norma.
Di seguito si riporta un diagramma che rappresenta tale tipo di moto.
Il caso di ottimo produttivo, in un macchinario di questo tipo, coinciderebbe con
lannullamento dei tempi passivi, che possiamo far coincidere con tempi di sposta-
mento rapido e cambio utensili nullo. Assumendo accelerazione e decelerazione
costanti e di uguale valore, dalla relazione di moto uniformemente accelerato si
56
ottiene:
t
posiz.
= 2
2
L
2
10
3
a
essendo:
_
L la corsa espressa in [mm],
a laccelerazione espressa in [m/s
2
].
La formula è ricavata considerando che:
lo spazio percorso in accelerazione e quello percorso in decelerazione si equiv-
algono e, quindi, corrispondono a met` a corsa;
la velocit` a iniziale e nale siano nulle.
Considerando pari al 100% la produzione ottenuta con i tempi di posizionamento
attuali, si sono realizzati dei diagrammi in cui si vede landamento della produttivit` a
in funzione del tempo di spostamento in rapido (e dellaccelerazione). Anche il tempo
di spostamento rapido è stato considerato come una percentuale rispetto a quelli
misurati in pratica, al ne di poter equiparare i dati. Per uniformit` a di calcolo si è
considerato un movimento del mandrino pari a met` a della corsa dellasse Z sommato
a uno spostamento in diagonale lungo gli assi X, Y dal centro del campo di lavoro
no allangolo in alto a sinistra.
Nel primo diagramma (gura 3.2) laumento di produzione che si pu` o ottenere
annullando i tempi di spostamento in rapido (accelerazione innita) è pari a circa il
18%. Ma con unaccelerazione compresa tra i 20 e i 30 m/s
2
si riesce gi` a ad arrivare
a un rilevante 14% in pi` u, riducendo il tempo di spostamento di oltre il 70%.
Il graco è stato ottenuto considerando una corsa di 276 mm; il tempo di sposta-
mento rapido considerato pari al 100% ammonta al 15,6% dellintero tempo ciclo
(109 s).
Il secondo diagramma (gura 3.3) illustra una variazione di produttivit` a decisa-
mente pi` u consistente. Ritengo questo diagramma poco signicativo, in quanto i
tempi dichiarati dallinterlocutore appaiono decisamente elevati e, probabilmente,
un lavoro di ottimizzazione delle lavorazioni e di bilanciamento delle fasi porterebbe
gi` a a signicative diminuzioni dei tempi ciclo.
`
E importante sottolineare, tuttavia, che questa tipologia di macchina è quella con
le corse maggiori, rispetto alle altre prese in considerazione. Quindi la maggiore
accelerazione fa sentire pi` u pesantemente il suo contributo.
In questo caso, con accelerazioni comprese tra i 20 e i 30 m/s
2
si riesce a ottenere
incrementi di produzione di una percentuale che oscilla tra il 29 e il 32%, arrivando
no a quasi il 50% in pi` u con accelerazione innita.
Il terzo caso fornisce unaltra serie di dati molto interessanti (gura 3.4): in
questo caso lannullamento dei tempi di spostamento rapido porterebbe a un in-
cremento di oltre il 40% della produzione. Mantenendosi su valori di accelerazione
eettivamente realizzabili, quindi compresi tra i 20 e i 30 m/s
2
si ottengono dei
promettenti incrementi di produttivit` a, oscillanti tra il 29 e il 31%.
In questo caso il graco è stato ottenuto considerando una corsa di 347 mm; il tem-
57
Figura 3.2: Ciclo n
1: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione

Figura 3.3: Ciclo n

58
Figura 3.4: Ciclo n

po di spostamento rapido considerato pari al 100% ammonta al 29,5% dellintero
tempo ciclo (30,5 s).
Con lattuale standard delle movimentazioni, ssare il target dellaccelerazione
tra i 20 e i 30 m/s
2
permette di contenere i costi del macchinario entro livelli accetta-
bili. Assumendo questi valori di accelerazione, si ottengono tempi di spostamento e
velocit` a di esecuzione delle corse pari a quelle indicate intabella 3.3.
Corsa Tempo [s] Velocit` a [m/s] ([m/min]) Accelerazione [m/s
2
]
276 0,210 1,31 (79) 25
418 0,259 1,61 (97) 25
347 0,236 1,47 (88) 25
Tabella 3.3: Velocit` a medie e tempi
3.3.2 Precisione e ripetibilità
Uno dei settori di maggior utilizzo dei transfer cella è quello automotive, nel
quale si presta grande attenzione alla precisione e alla ripetibilit` a di esecuzione
dei pezzi. Abbiamo riportato lesempio della macchina dotata di un sistema di
rilevazione automatica di alcune quote di interesse, per lottimizzazione della pro-
duzione. Grazie anche ai colloqui intercorsi con gli utilizzatori, possiamo ssare un
limite di precisione/ripetibilit` a nellesecuzione, che è compreso tra i 3 e gli 8 m.
59
3.4 Conclusioni
Sono di seguito raccolte le caratteristiche che un transfer cella essibile ad alta
dinamica dovrebbe avere:
Architettura macchina: progettata per raggiungere elevate prestazioni
dinamiche: basse vibrazioni
Unit` a: Centro di lavoro a cnc
Volume lavorabile: cubo lato 300 mm
Velocit` a massima assi: 100 m/min
Accelerazione massima assi: 30 m/s
2
Precisione/ripetibilit` a: 3 8 m
Materiali lavorati Acciaio, Ghisa, Alluminio, Ottone
Dry cutting: strutture predisposte al taglio a secco o
lubricazione minimale
Cambio utensili veloce con magazzino esterno
Evacuazione trucioli ottimizzata
Tabella 3.4: Speciche di progetto
60
Capitolo 4
Utilizzo di azionamenti con motori
rotativi
4.1 Introduzione
Il progetto di una qualsiasi macchina azionata da un motore elettrico, costituisce
un problema che implica la scelta:
del motore (relativamente alla gamma di prestazioni);
della connessione tra motore e resto dellapparecchiatura;
della apparecchiatura di controllo.
Tale scelta coinvolge, a sua volta, una serie di parametri quali:
potenza da fornire al motore;
limiti di ingombro;
velocit` a e accelerazioni massime del sistema;
costi;
esigenza di produzione; condizioni ambientali.
Obiettivo nale del progetto è quello di eettuare una scelta che realizzi il
compromesso ottimo fra tutti i suddetti parametri.
La scelta del tipo di motore e la scelta del tipo di trasmissione sono problemi
fra loro interconnessi e quindi sono da arontare come un unico problema in cui è
necessario soppesare linuenza di tutti i parametri.
Per operare tale valutazione è necessario conoscere i vari metodi di connessione
meccanica, con i relativi pregi e difetti, nonche tutti gli altri fattori che guidano alla
scelta nale del motore appropriato.
61
4.2 Tecniche di azionamento
Da oltre un decennio il motore Brushless ha praticamente soppiantato il motore
in corrente continua: il suo successo è legato al notevole progresso compiuto dal-
lelettronica di potenza. Il nome (Brushless = senza spazzole) gli deriva dal fatto
che esso pu` o essere paragonato ad un motore a corrente continua in cui il commuta-
tore meccanico (il collettore a lamelle) sia stato sostituito da un opportuno circuito
di commutazione elettronico. Il funzionamento, come noto, si basa sul sincronis-
mo tra la posizione angolare del rotore (a magneti permanenti) e quella del campo
magnetico generato dallavvolgimento trifase di statore. Grazie allutilizzo di mod-
erni invertitori a tensione impressa, che permettono di variare sia lampiezza che
la frequenza della tensione di alimentazione del motore, è cos` possibile regolare in
maniera pressoche continua sia la coppia che la velocit` a dellazionamento.
4.3 Sistemi di connessione fra sistemi e macchine
La trasmissione del moto fra il motore e il resto della macchina pu` o essere
realizzata in vari modi:
Accoppiamento diretto fra albero motore e albero macchina: questo sistema è
adottato quando la velocit` a dellalbero macchina è uguale a quella del motore.
Accoppiamento con rapporto di trasmissione: adottato per ottenere il desidera-
to rapporto fra la velocit` a di rotazione del motore e quella dellalbero macchina.
esso pu` o essere realizzato per mezzo di cinghie, oppure per mezzo di trasmissioni a
catena o ingranaggi. Il rapporto di velocit` a è inversamente proporzionale al numero
di denti che si hanno sui due ingranaggi, o comunque inversamente proporzionale al
rapporto fra i raggi delle ruote che azionano la cinghia o la catena. In alcuni casi si
pu` o ottenere un rapporto di velocit` a variabile adottando pi` u pulegge o ingranaggi
di vario diametro, fra i quali selezionare di volta in volta quello da accoppiare al
motore.
I parametri che inuenzano la scelta del tipo di trasmissione sono:
rapporto di velocit` a desiderato;
carico massimo da azionare;
sicurezza della trasmissione;
ingombri;
rumore;
costi di manutenzione;
costo iniziale del gruppo motore-trasmissione.
62
A parit` a di potenza del motore, la coppia richiesta (che il motore deve fornire)
diminuisce allaumentare della velocit` a angolare del rotore.
Del resto realizzare coppie elevate è costoso, dal momento che è necessario sia
aumentare gli avvolgimenti (aumentando cos` il usso magnetico), sia aumentare
le sezioni dei nuclei per consentire il passaggio del usso magnetico.
`
E per questo
motivo che un motore risulta tanto meno costoso quanto pi` u aumenta la sua velocit` a
di rotazione (e quindi si riduce la coppia). Di fatto, ci` o è vero solo entro certi limiti,
perche, superata una certa velocit` a angolare, i costi del dimensionamento del rotore
per metterlo in grado di sopportare le elevate forze centrifughe, superano i risparmi
fatti nel rame e nel ferro.
In pratica il motore pi` u economico è quello che ha una velocit` a di rotazione che si
aggira intorno ai 1500 giri/min; molto spesso è conveniente impiegare un motore con
velocit` a di rotazione di 1500 o 3000 giri/min e accoppiarlo a un opportuno gruppo
di trasmissione.
In generale nelle macchine transfer si deve provvedere alla movimentazione di
carri sui quali è montato il mandrino e alla motorizzazione del mandrino stesso. Nel
primo caso le velocit` a di rotazione degli alberi macchina (in genere viti a ricircolo
di sfere) è dellordine di 3000 giri/min; nel caso dei mandrini la velocit` a deve poter
essere fatta variare in funzione delle lavorazioni che si stanno eseguendo, andando
da poche centinaia di giri al minuto a diverse migliaia.
Nei casi in cui lalbero della macchina deve ruotare a una velocit` a compresa tra
i 10 e i 500 giri/min, è conveniente adottare dispositivi che consentano di ridurre la
velocit` a della macchina rispetto a quella del motore, preferibilmente utilizzando dei
riduttori a ingranaggi. Il costo di questi dispositivi pu` o essere molto alto rispetto
alla trasmissione a cinghia, ma assicurano notevoli vantaggi, che vedremo in seguito.
Quando la velocit` a di rotazione dellalbero macchina è prossima ai 1000 giri/min,
è pi` u conveniente adottare un motore da 1000 giri/min accoppiato direttamente al
resto della macchina, piuttosto che un motore pi` u veloce con meccanismi di trasmis-
sione.
63
4.4 Sistemi di trasmissione
4.4.1 Trasmissione a cinghia
La trasmissione a cinghia è il sistema di connessione motore-macchina pi` u eco-
nomico. Parametri di progetto sono:
Rapporto fra le velocit` a;
dimensioni delle pulegge;
distanza fra i centri delle pulegge;
tipo di cinghia;
dimensioni della cinghia;
velocit` a della cinghia;
numero di pulegge;
impiego di pulegge di rinvio;
slittamento.
Il massimo rapporto fra le due velocit` a ottenibile con una trasmissione a cinghia è
limitato dalle dimensioni con cui si possono realizzare in pratica le pulegge, dallarco
di contatto della cinghia nella puleggia pi` u piccola, e dalla distanza a cui devono
trovarsi le pulegge tra loro.
Il limite inferiore delle dimensioni che pu` o assumere una puleggia è dato dalle
sollecitazioni che possono sopportare i cuscinetti e lalbero del motore: esse au-
mentano quando il raggio della puleggia diminuisce. Inoltre va sempre tenuto in
considerazione larco minimo di ricoprimento della puleggia, che non deve scendere
al di sotto di certi valori, onde evitare che non vi sia suciente supercie di contatto
tra cinghia e puleggia per unadeguata trasmissione di potenza.
Ladozione di cinghie dentate in particolari materiali plastici, rinforzate con
cavi dacciaio o altro, ha permesso il superamento dei difetti delle cinghie piatte
o trapezie, le quali denunciavano evidenti limiti nella trasmissione di potenza e nelle
velocit` a periferiche raggiungibili. Erano inoltre imprecise e quindi inadabili per
talune applicazioni, per via dellinevitabile slittamento al quale erano soggette.
4.4.2 Trasmissioni a catena
La trasmissione a catena non è praticamente mai utilizzata nelle macchine trans-
fer e si riporta solo per completezza.
Rispetto alle trasmissioni a cinghia è pi` u pesante, pi` u rumorosa, pi` u costosa; è
utilizzata per velocit` a inferiori. Daltro canto è pi` u precisa e sopporta carichi molto
pi` u elevati.
64
4.4.3 Trasmissioni a ingranaggi
La trasmissione a ingranaggi è sicuramente quella che ore maggior precisione
e rigidezza: richiede ingombri minori ma, di contro, è pi` u costosa e pi` u rumorosa
rispetto alle precedenti. I parametri di cui si deve tener conto nella scelta (o nel
progetto) di una trasmissione a ingranaggi, sono i seguenti:
rapporto di velocit` a;
dimensioni degli ingranaggi;
velocit` a;
ingombri;
rumorosit` a.
Il massimo rapporto fra le velocit` a che si pu` o ottenere con una singola coppia di
ingranaggi è di circa 10:1, ma adottando pi` u stadi di riduzione è possibile ottenere
una gamma praticamente innita di rapporti.
Limpiego di una trasmissione a ingranaggi è raccomandabile in tutti i casi in cui
condizioni di slittamento, elasticit` a o frenatura rendano pericolosa ladozione delle
cinghie (o delle catene) oltrechè in tutti i casi in cui si voglia ottenere un elevato
rapporto fra velocit` a del motore e velocit` a dellalbero macchina.
65
4.5 Fattori guida nella scelta del motore
4.5.1 Parametri di riferimento
I parametri a cui è necessario fare riferimento per scegliere il tipo di motore sono
sostanzialmente suddivisibili nei quattro gruppi sottoelencati:
1. Tipo di alimentazione
a. Tipo di sistema: in c.c. o in c.a.; numero di fasi; frequenza;
b. tensione e frequenza di esercizio;
c. eetti del motore sulla rete che lo alimenta;
d. potenza da installare.
2. Requisiti della macchina azionata
a. velocit` a;
b. struttura meccanica;
c. potenza e coppia da trasmettere;
d. condizioni di esercizio particolari.
3. Condizioni ambientali
a. temperatura ambiente;
b. tipo di clima e atmosfere particolari;
c. eventuale funzionamento in presenza di acqua;
d. silenziosit` a.
4. Omologazioni standard di qualità
1 a. Sistema di alimentazione
Il sistema di alimentazione pu` o essere determinante per il tipo di motore da
adottare. Per certe applicazioni pu` o essere indierente limpiego di un motore in
corrente continua o in corrente alternata; per` o nei casi in cui è necessario disporre di
una elevata gamma di velocit` a, oppure si deve far fronte a grosse variazioni dei regimi
di rotazione, pu` o risultare conveniente adottare un motore in corrente continua,
predisponendo le opportune apparecchiature di conversione di energia elettrica quali
raddrizzatori controllati o non controllati e chopper.
Quando le caratteristiche del servizio sono tali da rendere preferibile luso di
motori in corrente continua (a esempio azionamenti che richiedono velocit` a variabile,
come gli utensili; servizi in cui si hanno frequenti avviamenti con elevate coppie di
carico; servizi che richiedono reversibilit` a nella rotazione come la movimentazione
degli assi) e il sistema di alimentazione è in corrente alternata, è necessario collocare
dei convertitori di energia elettrica.
66
1 b. Tensione e frequenza di esercizio
I dati relativi alla tensione di esercizio e alla frequenza (nel caso di alimentazione
in c.a.) devono essere conosciuti al ne di operare una scelta esatta sia per quanto
riguarda il motore, sia per quanto riguarda lapparato di controllo. Di norma si
considerano 380 V a 50 Hz.
1 c. Eetti del motore e dei sistemi di controllo sulla rete di alimentazione
Nella scelta del motore è necessario tener conto di come esso e i relativi controlli
possano inuenzare, da un punto di vista elettrico, il funzionamento della rete a cui
si allacciano. La corrente assorbita da un motore raggiunge valori particolarmente
elevati durante la fase di avviamento; è necessario contenere tali picchi, perche essi
non provochino eccessive variazioni di potenza assorbita dalla rete, ed eccessive
cadute di tensione. Infatti, tali variazioni, se troppo elevate, possono alterare le
normali condizioni operative dellimpianto.
1 d. Limiti di potenza
Quando le esigenze di servizio impongono di scegliere azionamenti a velocit` a re-
golabile, è necessario valutare il carico energetico in relazione alla potenza necessaria.
Questo consente sia di scegliere il tipo di motore, sia di decidere se adottare motori
a velocit` a variabili oppure motori a velocit` a costante, equipaggiati con trasmissioni
meccaniche in grado di far variare il rapporto di velocit` a dellalbero macchina.
2 a. Requisiti di velocità
Un parametro molto importante nella scelta del motore riguarda il campo di
regolazione della velocit` a che si pu` o applicare alla macchina azionata (adeguamento
della velocit` a al carico).
Infatti ciascun tipo di motore presenta le proprie peculiarit` a in termini di rego-
lazione della velocit` a.
Velocit` a istantanea, numero di velocit` a ottenibili e campo di regolazione della
velocit` a sono fattori determinanti che devono essere valutati al momento in cui si
scelgono il tipo di motore e il tipo di trasmissione. La regolazione ne della velocit` a
è utile nelle applicazioni quali le macchine utensili, dato che è prevedibile che vi
siano elevate punte di carico: i campi di regolazione della velocit` a permettono al
motore di rallentare quando il carico aumenta, in modo da poter aumentare la
coppia trasmissibile.
2 b. Struttura meccanica della macchina pilotata
Anche la struttura della macchina ha la sua importanza nella determinazione
del motore da adottare. Posizione di funzionamento, frequenza delle inversioni di
marcia, peso della macchina (e quindi dei motori su di essa installati), sono fattori
che possono inuenzare la scelta del motore.
67
2 c. Requisiti di coppia e potenza della macchina
Tali parametri sono quelli che praticamente impongono il tipo di motore, le sue
prestazioni e il tipo di controllo da operare su di esso. Un compito particolarmente
delicato, data la sua importanza allinterno del progetto, è quello relativo al calcolo
della potenza nonche della coppia allo spunto e a regime. Non è suciente avere
un motore in grado di fornire la potenza e la coppia adeguate in condizioni di
regime, esso deve essere in grado di fornire una coppia motrice che sia suciente
ad avviare la macchina anche quando le condizioni di carico sono particolarmente
gravose. La determinazione esatta di questi parametri è frutto dellesperienza e sar` a
riportata, per la macchina transfer in esame, nel capitolo Dimensionamento della
catena cinematica.
2 d. Condizioni desercizio
Qualunque condizione desercizio devessere valutata, al ne di operare la migliore
scelta: ad esempio, alcune applicazioni sottopongono i cuscinetti dellalbero motore
a sollecitazioni non consone, per cui è possibile prevedere motori speciali o sistemi
di sostegno che li sgravino delleccesso di carico; per alcuni utensili di precisione è
necessario che le vibrazioni del motore utilizzato abbiano ampiezza contenuta, al
ne di migliorare la qualit` a della lavorazione.
3 Condizioni ambientali
I parametri ambientali che inuenzano il funzionamento del motore sono quelli
costituiti da: temperatura, tipo di atmosfera, umidit` a dellaria. In certe appli-
cazioni il motore si trova a essere immerso oppure investito da getti dacqua. Anche
il grado di silenziosit` a del motore pu` o essere migliorata con lutilizzo di sistemi
fonoassorbenti.
4 Omologazioni e standard di qualità
Tutti i motori devono essere conformi agli standard internazionali ssati.
68
4.6 Dimensionamento della catena cinematica
Nella progettazione delle macchine automatiche ad azionamento elettrico, la pos-
sibilit` a di ottenere il ciclo di lavoro dipende dalla corretta scelta del gruppo motore
e trasmissione destinato alla movimentazione del sistema. La scelta avviene, di nor-
ma, considerando un ciclo tipico dellutilizzatore. Dato che la scelta del rapporto di
riduzione inuenza sia le velocit` a sia le coppie motrici, la scelta del motore non pu` o
essere svincolata dalla scelta di un corretto rapporto di trasmissione e viceversa.
Nei casi di cicli a elevata dinamica, non è signicativo riferirsi alla potenza nomi-
nale del motore. Per vericare se un motore è adatto ad azionare un dato carico è
necessario vericare che il motore (eventualmente con il riduttore) possa soddisfare
sia la coppia di picco, sia quella termica (continuativa o quadratica media).
Figura 4.1: trappresentazione schematica di una catena cinematica di tipo
convenzionale
Nel campo delle macchine transfer di un certo livello qualitativo, gli attuali
sistemi di automazione fanno uso di motori rotativi di tipo brushless. La catena
cinematica con cui essi sono collegati al carico è, generalmente, composta da una
vite a ricircolo di sfere, collegata direttamente, o mediante linterposizione di un
dispositivo riduttore, che pu` o essere un riduttore a ingranaggi o una trasmissione a
cinghia dentata. La vite a ricircolo di sfere presenta una rigidezza notevole, accom-
pagnata da un grado di usura poco marcato, grazie alla presenza del ricircolo delle
sfere. Lattrito pone comunque dei limiti di funzionamento. In primo luogo le sfere
non devono superare un valore massimo di velocit` a imposto dal costruttore. Tale
superamento provocherebbe, infatti, un surriscaldamento tale delle sfere da causarne
linvecchiamento precoce. Inoltre, a causa dellusura, sono necessari interventi perio-
dici di manutenzione e, al limite, la sostituzione del pezzo. Questo avviene tanto
pi` u frequentemente quanto pi` u è elevato il ciclo di lavoro a cui è sottoposta la vite.
Anche la trasmissione, a ingranaggi o con cinghia dentata, ha insiti fenomeni di
usura e di elasticit` a.
Nella tabella 4.1 si riportano le principali relazioni che interessano la trasfor-
mazione del moto da rotatorio a traslatorio e che verranno utilizzate nel dimensiona-
mento del motore per il transfer cella.
Il signicato dei simboli utilizzati è riportato nella tabella 4.2.
69
Velocit` a di rotazione del motore [giri/min] n
m
=
v 10
3
p i
Velocit` a di rotazione critica
della vite [giri/min] n
k
= K
1
10
6
d
l
2
Forza media agente sulla vite [N] 3
i
F
i
3
n
i
n

q
i
q
tot
Momento dinerzia di massa
traslatorio [kgm
2
] J
T
= m
T

_
p
2
_
2
10
6
Momento dinerzia di massa
rotatorio [kgm
2
] J
R
=
d
4
l10
3
32
Somma dei momenti dinerzia
ridotti [kgm
2
] J = J
M
+ J
1
+ i
2
(J
R
+ J
T
+ J
2
)
Disaccoppiamento delle inerzie disacc. =
J
J
M
Accelerazione massima fornita
dal motore [m/s
2
] a =
C p i 10
3
J 2
Tabella 4.1: Formule di trasformazione moto rotatorio - moto traslatorio
Nel dimensionare il sistema si è tenuto conto delle prestazioni medie attuali delle
movimentazioni indirette. In particolare si è assunto che la velocit` a massima non
superasse i 20 m/min. Questo valore non corrisponde, evidentemente, al target
individuato nel Cap. 3 quale obiettivo per il transfer cella a elevata dinamica. In
eetti i motori rotativi normalmente usati a livello industriale non orono prestazioni
cos` elevate.
`
E stato quindi necessario ssare lattenzione su un valore di velocit` a
reale che comunque gi` a corrisponde a una situazione di ottimo, almeno per i sistemi
tradizionali.
La massa traslante è quella di un centro di lavoro realizzato e applicato da un
costruttore di macchine transfer. La movimentazione dellasse X ha una corsa utile
di 350 mm e deve sopportare lintera massa del centro di lavoro, pari a circa 1500
70
a Accel. max fornita dal motore [m/s
2
]
C
n
Coppia nominale del motore [N/m]
d Diametro vite [m/s
2
]
F
i
Forza che si scarica sulla vite nella i -esima fase[N]
i Rapporto di riduzione
J Momento dinerzia di massa totale [kgm
2
]
J
1
Momento dinerzia di massa della ruota motrice del riduttore [kgm
2
]
J
2
Momento dinerzia di massa della ruota condotta del riduttore [kgm
2
]
J
M
Momento dinerzia del motore [kgm
2
]
J
R
Momento dinerzia di massa rotatorio [kgm
2
]
J
T
Momento dinerzia di massa traslatorio [kgm
2
]
K
1
Coe. di vincolo della vite
l Lunghezza della vite [mm]
m
T
Massa di carico movimentata linearmente [kg]
n
i
Velocit` a di rotazione della vite nella i -esima fase [giri/min]
n
K
Velocit` a di rotazione critica della vite [giri/min]
n Velocit` a di rotazione media della vite [giri/min]
n
M
Velocit` a di rotazione del motore [giri/min]
Rendimento del motore
p Passo della vite [mm]
q
i
durata della fase i -esima [s]
q
tot
durata del ciclo di lavoro [s]
densit` a del materiale [kg/m
3
]
v velocit` a di traslazione del carro [m/min]
Tabella 4.2: Signicato dei simboli di Tab 4.1
71
kg, valore cautelativo; la movimentazione dellasse Y avr` a una corsa di 350 mm,
sopporter` a un peso di circa 1100 kg. Inne lasse Z avr` a una corsa di 200 mm, un
peso di 400 kg e lo si considerer` a sottoposto anche alla forza di taglio derivante
dalle lavorazioni di asportazione truciolo. Il dimensionamento verr` a eseguito solo
per questo asse, con degli accorgimenti che permettano di estendere la validit` a del
ragionamento anche agli altri assi.
4.6.1 Unità di lavorazione
Ipotesi sul ciclo di lavorazione
Lunit` a è destinata a lavorare pezzi in acciaio; in fase di dimensionamento è bene
considerare un ciclo abbastanza spinto, a favore della sicurezza. Si ipotizza che il
ciclo possa essere della durata di 8,5 secondi, in cui si abbiano tre fasi:
fase A: lavorazione durata: 5 sec.;
fase B: avanzamento e ritorno in rapido durata: 1 sec;
fase C: sostituzione dellutensile (unità ferma) durata: 2,5 sec.
Fase A - lavorazione
Si considerino i seguenti parametri di taglio:
_
_
n = 3200 giri/min vel. rotazione mandrino,
v
t
= 100 m/min vel. di taglio;
a = 0, 25 mm/giro avanzamento al giro;
p = 10 mm profondit` a di taglio;
s = a p = 2, 5 mm
2
sez. di truciolo;
k
C 1.1
= 1500 materiale C45E (UNI-EN 10025).
k = 2, 7 kN/mm
2
Con i quali si va a determinare le forze di taglio e la potenza assorbita durante
la lavorazione:
Le componenti della forza di taglio sono:
F
1
= k s
(1w)
= 2, 7 2, 5
(10,19)
= 5, 7kN (4.1)
F
2
= 0, 40 F
1
= 0, 40 5, 7 = 2, 3kN (4.2)
F
3
= 0, 30 F
1
= 0, 30 5, 7 = 1, 7kN (4.3)
essendo:
_
F
i
le componenti lungo le tre direttrici principali,
w un parametro sperimentale, pari a 0,19 per lacciaio.
72
A questo punto è possibile ricavare la potenza assorbita :
P =
F
1
v
t
60

1
=
5, 7 100
60

1
0, 8
= 12kW (4.4)
ove:
_
= 0, 8 è assunto come rendimento.
4.6.2 Scelta della vite
Poiche il calcolo verr` a fatto sul solo asse Z, si ipotizzer` a che anche in questo
caso la corsa valga 350 mm. Di norma la lunghezza della vite è maggiorata del 20%
rispetto alla corsa utile e, per questo, la vite scelta ha lunghezza di 420 mm. Data la
lunghezza ridotta della vite, la velocit` a critica è largamente superiore alla massima
velocit` a richiesta dal carico.
Figura 4.2: Sezione di una vite a ricircolo di sfere
La scelta del diametro vien fatta, dunque, in funzione della forza media agente su
di essa. Scegliendo un diametro pari a 40 mm e un passo pari a 10 mm, si raggiunge
un buon compromesso tra velocit` a e resistenza. Dalle formule precedentemente ri-
portate si ricava la velocit` a critica della vite, maggiore di 12.000 giri/min (gura 4.3)
e la velocit` a massima di lavoro, che per spostamenti eettuati a 20 m/min vale 2000
giri/min.
Si è supposto che la vite fosse vincolata solo a un estremo, mediante una cartuccia
di cuscinetti di commercio (gura 4.4). Si veda la tabella per il coeciente K
1
.
Le forze che si scaricano sulla vite sono:
dovute alle inerzie dellunit` a e del motore in fase di accelerazione/frenatura;
conseguenti alla forza di taglio dellutensile in fase di lavorazione.
73
Figura 4.3: Diagramma delle velocit` a critiche in funzione del diametro e della
lunghezza libera
Per poter garantire la validit` a del dimensionamento a tutti e tre gli assi, si
considerer` a linerzia gravante sullasse X, dovuta a una massa di 1400 Kg.
Facendo riferimento al ciclo di lavorazione pocanzi descritto, dovremo considerare
i seguenti valori:
fase A: lavorazione
tempo di lavoro q
A
= 5 s;
forza di lavoro F
A
= 2, 3 1, 9 = 4, 5 kN (assiale); con 1,9 fattore di
servizio.
Vel. di lavoro v
A
= 25 mm/s.
fase B: avanzamento e ritorno in rapido
tempo di accelerazione q
B
= 0, 5 s;
forza di accelerazione F
B
= 1400 kg 5 m/s
2
= 7 kN;
vel. di rapido v
B
= 335 mm/s.
fase C: sostituzione dellutensile (unit` a ferma)
tempo di sost. utensile q
C
= 2, 5 s;
forza di sost. utensile F
C
= 0;
74
Figura 4.4: Coecienti di sicurezza in funzione della tipologia di montaggio della
vite
vel. di sost. utensile v
C
= 0.
La velocit` a media della vite durante il ciclo è pari a:
v =
350
8, 5
42mm/s n = 250 giri/min (4.5)
Verica di resistenza della vite
Le velocit` a di rotazione della vite durante il ciclo sono le seguenti:
n
A
=
25 60
10
= 150 giri/min (4.6)
n
B
=
335 60
10
= 2010 giri/min (4.7)
n
C
= 0 = 0 giri/min (4.8)
La forza media che agisce sulla vite, applicando la formula riportata in tabella 4.1,
risulta essere:
F =
3
_
F
A
3
n
A
n

q
A
q
tot
+ F
B
3
n
B
n

q
B
q
tot
=
75
=
3
_
4500
3
150
250

5
8, 5
+ 7000
3
2010
250

1
8, 5
= 7090 N (4.9)
Per una vite di questo diametro e passo, il coeciente di carico dinamico am-
missibile, fornito dal costruttore, è pari a: C
AM
= 52051 N.
La durata della vite, espressa in numero di rotazioni, è dunque pari a:
L =
_
C
AM
F
_
3
10
6
=
=
_
52051
7090
_
3
10
6
= 3, 95 10
8
[n
rotazioni] (4.10)
che in ore vale:
L
h
=
L
n 60
=
=
3, 95 10
8
250 60
> 26.000 [ore] (4.11)
Tale valore è decisamente buono, considerato il fatto che il calcolo è stato ese-
guito considerando un mix di forze che, nella realt` a non potr` a scaricarsi sulla vite
contemporaneamente, riguardando, nel complesso, assi dierenti.
76
4.6.3 Scelta del motore
Si è deciso di uniformare le motorizzazioni dei tre assi di movimentazione del cen-
tro di lavoro, ottimizzando la logistica produttiva e la ricambistica, anche a costo di
arontare una spesa iniziale leggermente superiore dovuta al sovradimensionamento
dellattuatore rispetto al carico.
La scelta si è indirizzata verso un motore brushless sinusoidale con le seguenti
caratteristiche:
_
_
Coppia Nominale 20, 5Nm,
Coppia di picco 61, 5Nm,
Coppia di stallo a 60K 36Nm,
Velocit` a Nominale 2500giri/min,
Momento dinerzia 0, 0105kgm
2
,
Corrente Nominale 27, 5A,
Peso (senza freno) 29kg,
Questo tipo di motore, prodotto dalla Siemens, appartiene alla serie 1FK7, ap-
positamente studiata per applicazioni di automazione industriale ad alta dinamica.
Figura 4.5: motore brushless
Come detto, per la scelta del motore non è signicativo riferirsi alla coppia nomi-
nale. Per vericare se un motore è adatto ad azionare un dato carico è necessario
vericare che il motore possa soddisfare sia la coppia di picco, sia quella termica
(continuativa o quadratica media).
Avendo a disposizione un gran numero di motori e rapporti di riduzione, pu` o
essere molto oneroso vericare tutte le combinazioni possibili.
`
E utile sviluppare
una metodologia che consenta di ridurre il pi` u velocemente possibile il ventaglio di
possibilit` a.
A questo riguardo è molto comodo eettuare una prima selezione del motore
sfruttando la coppia termica (detta RMS): ogni motore pu` o essere contraddistinto
da un parametro = C/
J che devessere inferiore a un corrispondente parametro

dipendente esclusivamente dal carico (coppia resistente, ciclo di movimentazione).
77
Inne sono da escludere tutti quei motori la cui coppia massima non sia mag-
giore a quella richiesta istantaneamente.
`
E bene sottolineare che la coppia di picco
dipende da diversi fattori, a seconda della tipologia del motore; generalmente è fun-
zione della massima corrente erogabile dallazionamento, anche se il motore potrebbe
raggiungere livelli di coppia superiore, limitati solo dalla corrente massima di smag-
netizzazione. La coppia di picco è limitata anche temporalmente dallerogazione di
corrente di picco dellazionamento, generalmente per tempi corrispondenti a qualche
decina di millisecondi.
Per aiutare la scelta del motore si è realizzato un foglio di calcolo in cui sono
state riassunte le principali formule sopra descritte. Per il caso in oggetto il foglio
di calcolo elaborato è quello rappresentato in gura 4.6:
Figura 4.6: Foglio di calcolo per la scelta del motore
Da questo foglio di calcolo si vede che, a fronte di una coppia a regime e RMS
molto basse e ampiamente al di sotto di quelle erogabili dal motore, la coppia di
picco richiesta in accelerazione è pari alla coppia massima erogabile dal motore. Il
disaccoppiamento delle inerzie è prossimo a 1.
Con motori di taglia superiore si hanno a disposizione coppie molto pi` u elevate
78
che non vengono utilizzate, mentre lutilizzo di motori di taglia inferiore è impossibile
per via della coppia di picco richiesta in fase di accelerazione.
4.6.4 Scelta del riduttore
A parit` a di velocit` a del carico e di potenza richiesta, il riduttore permette di
risparmiare sul dimensionamento in coppia del motore, inoltre riduce le inerzie a
esso riportate. Si è quindi provveduto a scegliere un rapporto di riduzione che con-
sentisse di ltrare le inerzie del carico, che è risultato essere pari a 1/1,25.
`
E un
rapporto di riduzione molto basso, realizzato mediante una trasmissione a cinghia.
Anche la cinghia dentata devessere dimensionata correttamente, anche sia in gra-
do di trasmettere la potenza disponibile. Sar` a tralasciato, in questa sede, il calcolo
di dimensionamento.
4.7 Sensibilità alla variazione dei parametri di di-
mensionamento
Per valutare pi` u approfonditamente linuenza di alcuni parametri sulle prestazioni
del sistema, si è provveduto a rifare i calcoli facendone variare il valore, tenendo
come riferimento il disaccoppiamento e la massima accelerazione permessa dalla
movimentazione. Sono stati considerati i seguenti parametri:
massa del carico;
presenza, o meno, del riduttore;
diametro e passo della vite
Di seguito sono riportati i risultati ottenuti.
4.7.1 Sensibilità del sistema alla variazione di carico
Sono stati considerati diversi valori di carico, per tenere in considerazione il fatto
che la stessa catena cinematica viene utilizzata su assi diversi. In particolare, si è con-
siderata una diminuzione a 400 kg della massa per avere dei dati sul comportamento
dellasse Z; si è aumentata la massa del 25%, per evidenziare il comportamento in
caso di malfunzionamenti. Con un carico di 1750 kg il disaccoppiamento è salito del
11%, mentre laccelerazione è scesa del 6%. Diminuendo la massa a 400 kg (-70%)
si è avuta una diminuzione del 30% del disaccoppiamento e un aumento del 20%
dellaccelerazione massima. In questo caso si pu` o pensare di ottimizzare il rapporto
di trasmissione, aumentando leggermente la velocit` a dellasse.
Grazie al ltraggio delle inerzie la variazione della massa del carico non produce
gravi incrementi del disaccoppiamento. Il sistema è quindi sucientemente insensi-
bile alle variazioni del carico, almeno nella misura in cui queste avvengono entro un
79
range di interesse.
Per lo stesso motivo anche laccelerazione massima è poco inuenzata dal valore del
carico.
In gura 4.7 è riportato il graco che rappresenta landamento della massima
accelerazione in funzione della massa di carico.
Figura 4.7: Andamento delaccelerazione in funzione della massa del carico
4.7.2 Sensibilità del sistema alla presenza del riduttore
Con il riduttore si ottengono disaccoppiamenti migliori, poiche esso permette di
ridurre le inerzie del carico di un fattore pari al quadrato del rapporto di riduzione.
Nel caso in oggetto il riduttore non interviene pesantemente nel dimensionamen-
to della catena cinematica e la sua eliminazione introdurrebbe un aumento del
disaccoppiamento accettabile.
4.7.3 Sensibilità del sistema alla variazione del diametro e
del passo della vite
Il diametro della vite è stato scelto in funzione dei carichi e della vita me-
dia e quindi una sua variazione comporta necessariamente una riverica di questi
parametri. In linea di principio, diminuendo il diametro della vite migliorano le
80
prestazioni in termini di accelerazione, ma diminuisce la velocit` a critica. Per con-
tro, aumentando il diametro aumenta la velocit` a critica della vite, mentre scende
laccelerazione, penalizzando eccessivamente la dinamica del sistema. Il passo del-
la vite inuisce sul carico come un rapporto di riduzione: diminuendo il passo si
aumenta la precisione del sistema, ma si diminuiscono le prestazioni dinamiche con
una riduzione delle velocit` a di traslazione e un aumento delle coppie; laumento del
passo, viceversa, favorisce i valori dinamici del sistema a scapito della risoluzione di
posizionamento.
4.8 Conclusioni
Numerose prove sperimentali, riportate in letteratura, ed esperienze dirette di
costruttori, permettono di concludere che i sistemi con motori rotativi sono in grado
di fornire accelerazioni intorno ai 10 m/s
2
senza particolari problemi di overshoot e
di assestamento.
Per quanto riguarda la velocit` a massima, è invece opportuno fermarsi a dei valori
prossimi ai 30 m/min per non trovarsi di fronte a eccessivi errori di posizionamento.
`
E dunque evidente che con motori rotativi si è ben lontani dai target di ac-
celerazione e velocit` a imposti come speciche di progetto per il transfer a elevata
dinamica. Per rispondere allesigenza di una riduzione convincente dei tempi passivi
di posizionamento degli assi, è necessario arontare il problema con motorizzazioni
che consentano prestazioni molto pi` u elevate.
81
Capitolo 5
I motori lineari
5.1 Introduzione
Negli ultimi anni si è assistito ad una progressiva tendenza verso la sempli-
cazione delle strutture cinematiche delle macchine utensili e la diusione di motoriz-
zazioni dirette (sia di tipo lineare che rotante) è andata progressivamente amplian-
dosi.
La richiesta di prestazioni e produttivit` a sempre pi` u elevate unita allo svilup-
po di innovative tecniche di controllo, ha messo in discussione i tradizionali sistemi
di trasmissione meccanici. Questi ultimi (basati, come abbiamo descritto nei capi-
toli precedenti, su cinghie, ingranaggi, viti a ricircolo di sfere nonche su alberi,
cremagliere e giunti di vario genere) costituiscono una sorta di collo di bottiglia
allinterno del ciclo di lavorazione. I vincoli si possono sintetizzare in termini di:
notevole inerzia delle parti meccaniche e quindi ridotte prestazioni dinamiche
ottenibili;
scarsa rigidit` a, presenza di giochi variabili e non linearit` a che limitano le-
cienza dei sistemi di regolazione;
generazione di calore prodotto dagli attriti e dai precarichi, con conseguente
caduta del rendimento della catena cinematica e insorgenza di fenomeni di
dilatazione termica che si ripercuotono sulla precisione e sulla ripetibilit` a di
lavorazione;
velocit` a massime limitate dalle velocit` a periferiche limite delle sfere, della
chiocciola e degli altri componenti della trasmissione;
usura delle parti meccaniche soggette ad attrito con conseguente riduzione di
produttivit` a dovuta ai fermi macchina legati agli interventi di manutenzione
straordinaria e/o programmata.
Appare allora chiaro come la semplicazione della catena cinematica, ottenu-
ta con limpiego di motorizzazioni dirette, sia una premessa indispensabile per
82
lo sviluppo delle future generazioni di macchine ad alte prestazioni (in termini di
precisione e produttivit` a).
Nello stesso tempo anche gli attuatori impiegati devono essere in grado di garan-
tire elevate potenze speciche e una notevole elasticit` a per quanto riguarda lerogazione
delle stesse.
5.2 Tipologie di motori lineari
Si parla di questa tipologia di motori in termini di novit` a tecnologica, ma in
realt` a essi esistono da circa un secolo: il primo esemplare funzionante di cui si
abbiano notizie fu costruito da Wheatstone nel 1945 (gura 5.1).
Figura 5.1: Il motore di Wheatstone.
Essi derivano idealmente dallo sviluppo su un piano degli analoghi motori ro-
tativi, opportunamente sezionati lungo una generatrice, come è schematicamente
mostrato in gura 5.2.
La classicazione dei motori lineari deve tener conto delle peculiarit` a siche di
questi oggetti (come espresso in tabella 5.1),
83
Figura 5.2: Dal motore rotativo al motore lineare.
MOTORI ROTATIVI MOTORI LINEARI
Coppia [Nm] Spinta [N]
Velocit` a [giri/min] Velocit` a [m/s]
Curve caratteristiche Curve caratteristiche
[Nm vs giri/min] [N vs m/s]
Tabella 5.1: confronto delle variabili siche
ma peraltro pu` o avvenire nel classico modo con cui si suddividono i motori
tradizionali e dunque in motori a riluttanza ssa, che a loro volta vengono suddivisi
in sincroni e asincroni, e motori a riluttanza variabile, normalmente conosciuti come
motori passo-passo (tabella 5.2)
Principi di funzionamento
_
_
Riluttanza variabile motori a passo
Riluttanza ssa
_
motori asincroni
motori sincroni
Tabella 5.2: Principi di funzionamento dei motori lineari
84
5.2.1 Motori passo-passo - LSTM
Il motore a passo è un trasduttore elettromeccanico che converte impulsi elettrici
di comando in avanzamenti elementari programmabili detti passi. Alleccitazione
di ogni fase, il sistema si dispone per orire alle linee di usso del campo magnetico
la riluttanza minore, ottenendo cos` il moto incrementale.
Figura 5.3: Motore passo-passo.
_
_
t = passo della dentatura,
m = numero di fasi (3 o 4),
p = passo =
t
2m
.
Il principale vantaggio di questo tipo di motore è quello di poter funzionare
ad anello aperto, con notevole semplicazione del sistema di controllo e in assenza
dei trasduttori di posizione e velocit` a. Prestazioni statiche e dinamiche superiori
possono essere ottenute: sia inserendo un sensore di posizione per realizzare un
anello di retroazione (catena chiusa), sia con tecniche di microstepping.
Figura 5.4: Schema di funzionamento di un motore passo-passo.
Questo tipo di motore presenta altres` degli svantaggi non trascurabili:
vibrazioni e rumorosit` a causate dal moto incrementale;
instabilit` a ad alcune frequenze degli impulsi di alimentazione per possibili
fenomeni di risonanza meccanica col carico;
85
dicolt` a nella realizzazione meccanica di corse lunghe perche il rapporto tra
traferro e passo deve essere ridotto ( per avere alta risoluzione il traferro
devessere di pochi decimi di mm);
Basse prestazioni sia in velocit` a sia in spinta
Forza normale dattrazione circa 7-10 volte la spinta massima
I principali campi di applicazione di questo tipo di motori sono:
_
_
orologeria,
fotocopiatrici,
stampanti e plotter,
sistemi di controllo ottico,
strumenti elettromedicali.
Esistono anche motori passo capaci di muoversi allinterno di un piano, detti per
questo motori X-Y (gura 5.5): lapplicazione tipica di questi motori riguarda la
costruzione di plotter.
Figura 5.5: Motore piano (o motore X-Y)
86
5.2.2 Motori asincroni - LIM
I motori asincroni (detti anche a induzione) sono costituiti da un primario
con una serie di avvolgimenti (bifase o trifase) e da un secondario di materiale
conduttore.
Figura 5.6: Schema di un motore asincrono
Eccitando opportunamente le fasi del primario con delle correnti sinusoidali, si
produce un campo magnetico traslante con velocit` a
v
s
= 2 f t
ove:
_
f = Frequenza di alimentazione [Hz],
t = Semipasso polare [m].
Il moto relativo tra lindotto e il campo magnetico traslante provoca nel primo
una f.e.m. che genera delle correnti indotte. Queste, a loro volta, generano un
campo magnetico che interagisce con quello generato dal primario, inseguendolo.
Le particolarit` a del motore asincrono sono dunque le seguenti:
il motore non pu` o funzionare in condizione di sincronismo, cioè se cè coinci-
denza tra la velocit` a del campo traslante e quella dellindotto (da cui deriva
la denizione di asincrono);
la parte indotta non deve essere alimentata, per cui il secondario pu` o essere
costituito dalloggetto stesso che si vuole muovere [Costruzione aperta].
Le prestazioni dei motori asincroni per uso industriale sono riassunte nella seguente
87
Figura 5.7: Landamento sinusoidale delle correnti sullinduttore
tabella:
_
_
Spinte > 2000 N [con bassi valori del ciclo di lavoro],
Accelerazioni di 1 g,
Velocit` a elevate no a 50 m/s.
Lassenza di magneti permanenti li rende estremamente convenienti per la re-
alizzazione di lunghe corse. Sono molto utilizzati nei sistemi di trasporto civile ed
industriale.
Di contro, in questo tipo di motori il controllo risulta complesso: per realizzare
il controllo in posizione è necessario utilizzare un comando di tipo vettoriale delle
correnti nelle fasi del primario. Inoltre:
Durante il funzionamento pu` o esserci unelevata forza normale (repulsiva o
attrattiva);
il rendimento è peggiore rispetto ai motori sincroni;
a parit` a di spinta anche lingombro è maggiore.
88
5.2.3 Motori sincroni - LSM
Per una serie di aspetti positivi, i motori sincroni a magneti permanenti, diret-
tamente derivati dal brushless, sono di gran lunga i pi` u diusi nel settore dellau-
tomazione industriale. Ci` o è testimoniato anche della massiccia presenza di prodotti
disponibili in commercio.
In questa tipologia di motore lineare, la parte primaria (o indotto) è costituita da un
Figura 5.8: Dal motore sincrono rotativo al motore lineare
pacchetto lamellare con avvolgimento trifase in c.a.; la parte secondaria (detta anche
induttore) è invece composta da un nucleo portante rivestito con magneti permanenti
a terre rare. Uno qualsiasi dei due pu` o costituire la parte in movimento. Alternan-
do le fasi ed i segni delle correnti allinterno delle tre bobine dellavvolgimento del
primario, si pu` o ottenere una spinta costante.
Per garantire lo spostamento desiderato, è necessario che le dimensioni dellin-
dotto e dellinduttore siano dierenti. Se il secondario copre la lunghezza dellasse
ed è sso, si parla di motore lineare a secondario lungo; nel caso in cui si renda
sso il primario, che dovr` a dunque coprire la lunghezza della corsa, e si renda mobile
il secondario, ci si trover` a di fronte a un motore a induttore (o secondario) corto.
Nel caso delle applicazioni industriali la soluzione maggiormente adottata è la
prima, poiche permette di limitare la potenza persa e linduttanza, grazie alle ridotte
dimensioni dellavvolgimento.
Per limitare i costi dei magneti permanenti, alcune case costruttrici hanno re-
centemente messo sul mercato dei motori lineari sincroni a secondario corto, con
laccorgimento di alimentare lavvolgimento di indotto solo nella zona sottostante
linduttore. In questo modo si limitano le perdite e i valori di induttanza, ma si
introduce una maggiore complessit` a di gestione del controllo.
Le particolarit` a del motore sincrono sono dunque le seguenti:
Per comandare la commutazione è necessario conoscere la posizione del movente
rispetto al campo magnetico ed è quindi necessario un sensore di posizione;
Le correnti nellavvolgimento possono essere sia trapezoidali che sinusoidali
(migliore in termini di inerzia, potenza e peso).
I vantaggi di questo tipo di motorizzazione sono da ricercarsi: nelle elevate
prestazioni dinamiche:
89
velocità no a 830 m/min;
accelerazioni superiori a 30 g;
forze di spinta massime che arrivano a 20kN.
Inoltre nella dolcezza del moto, nella qualit` a del posizionamento [risoluzione,
accuratezza, ripetibilit` a]. A questo si aggiunge il fatto che il sistema di controllo
e alimentazione è simile e integrabile con quello dei brushless rotativi, che ormai è
da considerarsi uno standard industriale. Rispetto al motore asincrono, poiche il
usso prodotto dai magneti è maggiore di quello indotto tramite correnti, si ha un
rapporto forza/peso pi` u elevato e la potenza dissipata risulta essere minore grazie al-
leliminazione dellavvolgimento induttore. Un altro elemento a favore del sincrono è
lampiezza del traferro: circa 1 mm contro 1/10 mm richiesto dallasincrono. Questo
rende pi` u semplici la progettazione e la realizzazione tecnica, soprattutto nelle corse
lunghe, e porta a una riduzione dei costi.
Daltro canto, nel motore sincrono sono insiti alcuni svantaggi, soprattutto legati
alla presenza dei magneti permanenti:
lelevato costo dei magneti fa s` che il costo della motorizzazione sia funzione
lineare della lunghezza della corsa;
in alcune forme costruttive è presente unelevata forza dattrazione (circa 10-15
volte la spinta massima);
si rende necessario provvedere alla loro protezione, da polveri e trucioli ferro-
magnetici, con gusci e soetti, spesso addirittura pressurizzati;
il montaggio devessere svolto con cautela a causa dellelevato campo magneti-
co generato.
5.2.4 Morfologie costruttive dei motori lineari
Unaltra fondamentale classicazione dei motori lineari pu` o essere eettuata
analizzando le diverse forme costruttive: ogni struttura ha delle caratteristiche pe-
culiari, generalmente si pu` o distinguere tra:
morfologia
_
_
a Motori MONOLATERI, a semplice traferro,
b Motori BILATERI, a doppio traferro,
c Motori TUBOLARI, a solenoide.
Motori MONOLATERI - Ironcore
I motori a singolo lato si ottengono svolgendo un tradizionale motore rotativo
lungo un piano denito da un raggio e lasse del motore. Lo sviluppo lineare evi-
denzia i due elementi, derivanti dal rotore (linduttore) e dallo statore (lindotto),
sovrapposti.
90
Figura 5.9: Esemplari di motori lineari monolateri (ironcore)
La struttura monolatera, essendo aperta, provoca una dispersione del campo
magnetico. Per concentrare le linee di usso del campo magnetico concatenato con
le spire del movente, si aggiunge un nucleo ferromagnetico. Si realizzano cos` i
pi` u elevati valori di spinta (20 kN con rareddamento forzato). I vantaggi di questa
tipologia di motore, oltre alla sopracitata elevata capacit` a di spinta, sono:
Modularit` a della corsa;
facilit` a di inserimento nella macchina;
Buona possibilit` a di dissipare il calore prodotto.
Gli svantaggi di questa morfologia, sono principalmente legati allassenza di
simmetria del campo magnetico e dalla presenza del nucleo ferromagnetico:
comparsa di una forza di attrazione perpendicolare al moto che deve essere
supportata meccanicamente dallintera struttura;
maggiore inerzia del movente.
Il principale campo di utilizzo riguarda le applicazioni nelle quali siano necessarie
alte spinte e precisione, e dunque, in particolar modo le macchine utensili.
Motori BILATERI - Ironless
I motori a doppio lato si ottengono sezionando un motore rotativo con un piano
assiale longitudinale: lo sviluppo lineare di entrambe le parti produce una struttura
simmetrica in cui il primario è compreso tra due secondari contrapposti (gura 5.10).
In questo modo il usso si concatena quasi totalmente con le spire, ma, dato il
91
Figura 5.10: Schema di un motore bilatero (ironless)
limitato spazio a disposizione, non si pu` o inserire un nucleo ferromagnetico.
I vantaggi insiti in questa tipologia costruttiva possono essere cos` elencati:
Simmetria del campo magnetico;
ottimo sfruttamento del usso magnetico;
assenza di forze dattrazione;
massa ridotta del movente (resine epossidiche).
Gli svantaggi sono:
Dicolt` a di smaltimento termico dovuta alla struttura chiusa;
spinte relativamente basse ( 2 [kN]);
dicolt` a di centraggio.
Figura 5.11: Esemplari di motori lineari a doppio lato
Questa morfologia costruttiva trova impiego dove non sono necessarie elevate spinte
ma movimenti rapidi e precisi, come nei pick & place e nei robot cartesiani.
92
Motori TUBOLARI
i motori tubolari si ottengono immaginando di riavvolgere un motore a singolo
lato intorno allasse di simmetria parallelo alla direzione del moto (gura 5.12).
Figura 5.12: Principio costruttivo del motore tubolare
Hanno primario e secondario a sezione cilindrica, geometria che ore grande vantag-
gio in termini di simmetria della distribuzione dei ussi. Inoltre presenta i seguenti
pro e contro:
Ottimo sfruttamento del usso magnetico;
Eccellente comportamento termico;
Bassi costi di costruzione dellavvolgimento.
Figura 5.13: Principio costruttivo del motore tubolare
Lunghezza della corsa limitata;
eetti di bordo per cui la spinta pu` o calare con la fuoriuscita dello stelo;
93
spinte relativamente basse.
Anche in questo caso il campo di applicazione riguarda pick & place, spingitori,
tastatori e dunque realizzazioni di corsa breve a elevata velocit` a.
Figura 5.14: Unaltra tipologia di motore tubolare
Figura 5.15: I motori lineari sono talvolta forniti gi` a assemblati su slitte, con catene
portacavi e guide lineari gi` a opportunamente dimensionate
94
5.3 Vantaggi e limitazioni nellutilizzo di motori
lineari
Recentemente si è assistito a un grande sviluppo dellapplicazione in campo in-
dustriale dei motori direct drive. I motivi di questo impulso vanno cercati nel-
levoluzione tecnologica di molti campi tecnologici, che da un lato hanno riguardato
loerta commerciale di questi motori, dallaltro hanno coinvolto la domanda.
I produttori di motori elettrici hanno potuto contare sulla messa a punto di mate-
riali sempre pi` u performanti, quali i magneti permanenti, alcuni elementi sinterizzati
e isolanti adatti a sopportare temperature elevate, mentre il forte sviluppo dellelet-
tronica di potenza, levoluzione nella componentistica e laermazione di nuove aree
di applicazione nellindustria elettronica, hanno permesso la riduzione dei costi e la
diusione, quasi a livello di massa, dei controllori numerici computerizzati.
Sul fronte della richiesta, da molti anni si sta assistendo alla ricerca di prestazioni
e produttivit` a sempre pi` u elevate, con conseguente richiesta di motori direct drive ad
alta velocit` a e ad alta coppia/spinta. Solo di recente, per` o, lo sviluppo tecnologico
ha provveduto a mettere a disposizione i mezzi di contorno che devono necessaria-
mente essere di supporto nellapplicazione di questi motori, non solo in termini di
meccanica, ma anche di controllo.
Dal punto di vista meccanico si pu` o oggi contare sullutilizzo di metodologie
di progettazione pi` u ranate, quali, a esempio, le analisi F.E.M., sullutilizzo di
materiali compositi o di leghe leggere, sulla presenza in commercio di elementi come
le guide a pattini a ricircolo di sfere, che consentono elevate prestazioni. Nel campo
del controllo, a parte il forte sviluppo nei controlli numerici, di cui si è gi` a detto, è
necessario sottolineare levoluzione dei sistemi di misura di posizione, quali le righe
ottiche, che permettono la lettura anche alle altissime velocit` a raggiunte dai motori
diretti.
Tenuto conto della stretta correlazione tra motore lineare, struttura meccanica
e controllo, lasciando al capitolo sul dimensionamento le opportune considerazioni
di dettaglio sui componenti di supporto, si possono sintetizzare i principali vantaggi
di questo tipo di motore:
Alta velocità
Le massime velocit` a oggi raggiungibili con i motori lineari sono pari a circa
830m/min. Con le viti a ricircolo di sfere il limite massimo è intorno ai 60 m/min: a
velocit` a superiori lattrito è tale da provocare surriscaldamenti e quindi dilatazioni
(gura 5.16), con conseguente perdita di precisione; inoltre la vita dei componenti
si riduce sensibilmente.
Attualmente la massima velocit` a di un motore lineare, raggiungibile senza pe-
nalizzare la precisione di posizionamento, dipende soprattutto dal sistema di misura
per la retroazione del controllo.
95
Figura 5.16: graco termostatico di una vite a ricircolo di sfere
Alta accelerazione
In assenza di carichi, un motore sincrono a magneti permanenti monolatero pu` o
accelerare no a 320 m/s
2
. Per ridurre i tempi ciclo occorre incrementare la velocit` a
media dei singoli assi della macchina: questo si pu` o ottenere quasi esclusivamente
aumentando laccelerazione. Soprattutto su tratti brevi, se laccelerazione è troppo
bassa, non si raggiunge mai la massima velocit` a. Nei sistemi tradizionali, aumentare
laccelerazione signica:
impiegare motori pi` u potenti;
ridurre il rapporto di trasmissione;
ridurre il passo delle viti a ricircolo.
Contemporaneamente si deve diminuire le masse in movimento e aumentare la rigid-
it` a della struttura, per limitare le deformazioni dovute alle forze dinerzia. Queste ul-
time sono esigenze che dovranno essere rispettate anche nellapplicazione dei motori
lineari.
Alta precisione
Il comportamento dinamico di un sistema, inteso sia come prontezza di risposta,
sia come precisione, dipende dalla rigidezza, stabilit` a e larghezza di banda. Realiz-
zando una connessione diretta tra motore e carico, vengono eliminate le elasticit` a
della catena di trasmissione e le relative risonanze. La rigidit` a del sistema aumenta
di circa un ordine di grandezza rispetto a una movimentazione indiretta. Questo,
unitamente alla diminuzione delle masse, provoca uno spostamento verso lalto della
frequenza naturale del sistema (gura 5.17)
La larghezza di banda dipende essenzialmente dalla minima frequenza meccani-
96
Figura 5.17: rigidit` a dei sistemi (vite e motore lineare) rispetto alla frequenza
naturale - graco realizzato da Kollmorgen
ca: si pu` o quindi concludere che un sistema pi` u rigido risponde pi` u velocemente
e con tempi di assestamento minori. Laumento della frequenza naturale permette
di utilizzare guadagni maggiori nellanello di controllo, ottenendo cos` una elevata
precisione. In un sistema tradizionale, la catena cinematica introduce dei fenomeni
elastici (quale, a esempio, la deformazione della vite) che causano ritardi e oscil-
lazioni: insorgono fenomeni di risonanza la cui frequenza è tanto minore quanto pi` u
cedevole è la trasmissione.

E possibile aumentare il valore di tali frequenze irrigiden-
do la catena cinematica: questo, per` o, comporta una struttura pi` u pesante e quindi
un amento dellinerzia vista dal motore. Un sistema tradizionale risulta peraltro
scarsamente ottimizzabile oltre una certa soglia.(gura 5.18)
Alta ecienza della movimentazione
A elevate accelerazioni, quasi tutta la potenza di un motore rotativo è spesa per
accelerare se stesso e la catena cinematica. Con un motore lineare viene, invece,
a mancare la trasmissione e quindi la potenza sviluppata pu` o essere interamente
adoperata per accelerare se stesso e il carico. In una movimentazione diretta è di
norma possibile pilotare masse di carico molto maggiori rispetto a quella del motore,
senza creare problemi di accoppiamento.(gura 5.19)
97
Figura 5.18: confronto tra comportamenti dinamici
Figura 5.19: confronto tra motorizzazione tradizionale e diretta di un carro traslante
Lunghe corse
La corsa, intesa come distanza utile che la slitta pu` o percorrere in un sistema
lineare, non ha alcuna limitazione a patto che siano garantite la linearit` a e la pla-
narit` a delle guide. Corse particolarmente lunghe non compromettono minimamente
la rigidezza del sistema. Con le movimentazioni indirette risulta invece necessario
aumentare la rigidezza della vite, causando una diminuzione della velocit` a critica e
della rigidezza.
98
Manutenzione ridotta
Non essendoci parte soggette a usura, quali cuscinetti, viti a ricircolo di sfere,
riduttori..., sono garantite nel tempo elevate precisioni e accuratezze. Non sono
necessari interventi di manutenzione e questo comporta una notevole riduzione dei
costi di gestione.
Nei sistemi tradizionali, nonostante regolari interventi di manutenzione, gli or-
gani di trasmissione devono, inne, essere sostituiti: col passare delle ore di fun-
zionamento, lusura provoca un aumento dei giochi e delle vibrazioni e una forte
diminuzione della precisione.
In particolare le movimentazioni indirette risultano stressate dalla realizzazione
di cicli di lavoro elevati, poiche questi sistemi provocano surriscaldamento e dunque
un rapido degrado delle prestazioni. Nei sistemi per cui sia necessaria una grande
accuratezza, la tradizionale catena cinematica tende a essere sempre meno utilizzata.
Facilità di montaggio
A parte le dicolt` a legate al forte campo sviluppato dai magneti permanenti,
per il superamento delle quali, comunque, tutti i costruttori di motori adottano
dei particolari accorgimenti, le fasi di montaggio si presentano pi` u agevoli di quelle
necessarie per il montaggio di un sistema tradizionale.
Insieme alla catena cinematica scompaiono anche i componenti meccanici a con-
torno di questa, come ange di centraggio, cuscinetti di precisione, campane per
ladattamento del motore, giunti elastici, ecc. Si ha quindi un notevole risparmio
sia in termini di tempi e costi di produzione dei particolari meccanici, sia in tempo
di esecuzione del montaggio.
Ovviamente i motori diretti presentano anche delle limitazioni e dei difetti, al-
trimenti non ci si spiegherebbe la permanenza di applicazioni con movimentazioni
indirette. Essi sono:
Eetto dei bordi
Il motore lineare presenta una distribuzione irregolare del campo magnetico ai
bordi, a causa della sua geometria, e il campo di dispersione è pi` u intenso di quello
generato in un motore rotativo. Leetto dei bordi provoca una irregolarit` a del
moto non adeguatamente smorzata, data lassenza di elementi che possono svolgere
la funzione di volano. Questo richiede unadeguata compensazione attraverso il
sistema di controllo.
Traferro maggiore
Il traferro richiesto dalle motorizzazioni dirette è maggiore rispetto a quello dei
motori rotativi. Questo fatto provoca la diminuzione del rendimento e laumento
della riluttanza, accompagnato da una distribuzione dellinduzione meno uniforme.
99
Daltra parte non si possono ridurre le dimensioni del traferro, se si vuole garantire
un facile allineamento meccanico lungo tutta la corsa.
Ripple di forza
Il ripple di forza è un fenomeno che si manifesta allorquando lavvolgimento del
primario si trova a dover transitare davanti allintersezione tra il campo magnetico
positivo e negativo del secondario. Analizzando a livello microscopico lerogazione
della forza, si pu` o scorgere un andamento seghettato. Tale ondulazione o incres-
patura (ripple) è particolarmente sentita sulle macchine utensili di precisione, quali
retticatrici, dentatrici, stozzatrici o macchine per ottica e orologeria.
Nei tradizionali sistemi con vite a ricircolo di sfere, tra il motore e la catena cinemati-
ca di trasmissione del moto sono usualmente interposti dei riduttori. Questo produce
una notevole uniformit` a di movimento, poiche il ripple di forza viene ltrato, a con-
dizione che i componenti meccanici siano di qualit` a. Nei motori lineari, tale ripple
è ridotto inclinando opportunamente i magneti e introducendo una compensazione
elettronica tramite il controllo numerico.
Moto retrogrado
Il motore lineare è accoppiato direttamente al carico e non essendoci alcun tipo
di riduttore meccanico, non cè alcun dispositivo che opponga resistenza al moto
retrogrado.
`
E quindi necessario introdurre dei freni ausiliari e, sugli assi verticali,
un sistema di bilanciamento che intervenga in caso di mancanza di tensione.
Forza normale
Tra indotto e induttore, si sviluppa una forza che pu` o essere no a 10 volte il
valore della spinta nominale. Questo problema si presenta soprattutto nei motori
a singolo lato, mentre per quelli a doppio lato tale forza è compensata dalla sim-
metria del sistema. La spinta in direzione perpendicolare al moto dipende dal tipo
di motore e dal materiale impiegato, comporta problemi aggiuntivi nel progetto e
dimensionamento delle guide, ma in taluni casi pu` o essere ridotta conformando in
modo opportuno la geometria del sistema (a esempio, installando due motori pic-
coli contrapposti invece di uno solo di grandi dimensioni). Nei motori tubolari e in
quelli rotativi la forza tra indotto e induttore ha risultante nulla perche il sistema è
simmetrico.
Sistema di rareddamento
Levacuazione del calore prodotto negli avvolgimenti è cruciale. Esistono tre
tipologie dei sistemi di rareddamento:
Scambiatore alettato Generalmente in alluminio, al di sopra di un certo valore
della velocit` a del movente lo scambio termico avviene per convezione forzata;
100
Rareddamento forzato ad aria Un usso daria compressa transita nellavvol-
gimento e si disperde nellambiente;
Rareddamento a uido (acqua, olio)
`
E la pi` u ecace, ma anche la pi` u cos-
tosa. A esempio, la Siemens propone tre circuiti di rareddamento (avvolgi-
mento, magneti, precisione);
Capita che la potenza installata a bordo macchina per il rareddamento dei mo-
tori sia maggiore della potenza necessaria al funzionamento dei motori stessi, con
aggravio di costi e di consumo energetico.
Alimentazione della parte mobile
Tipicamente nei motori viene alimentata elettricamente la parte mobile. Laf-
dabilit` a dei cavi di alimentazione e di retroazione è fondamentale, dunque aumen-
tando la potenza e il voltaggio diventa necessario aumentare proporzionalmente le
sezioni dei conduttori. Cavi di sezione maggiore sono daltra parte pi` u soggetti a
stress di essione e dunque si rende necessaria ladozione di particolari cavi molto
essibili a lunga durata. I dispositivi di supporto dei cavi (gura 5.20) devono essere
Figura 5.20: Schema di catena portacavi
scelti adeguatamente in funzione delle alte velocit` a e accelerazioni e inoltre il sis-
tema formato dai cavi e dalla catena portacavi deve essere tenuto in considerazione
al momento della valutazione delle masse del carico.
Complessità delle protezioni
Nei motori sincroni a induttore lungo, i magneti permanenti disposti lungo tutta
la corsa tendono ad attrarre materiale metallico anche a motore spento. Per evitare
laccumulo di sfridi e polveri e i conseguente danneggiamento del motore, occorre
progettare dei sistemi di protezione idonei, quali, a esempio, soetti pressurizzati:
queste protezioni devono essere in grado di sopportare le forti accelerazioni e velocit` a
imposte dal motore.
101
Costo elevato
Nonostante il forte impulso ricevuto in questi anni, i motori lineari sono attual-
mente ancora prodotti su scala limitata e, a parit` a di carico, non esiste la possibilit` a
di sfruttare dei riduttori per ottimizzare il dimensionamento, cos` come avviene per
i motori rotativi.
Inoltre non cè uniformit` a di produzione e, dunque, non cè intercambiabilit` a tra
prodotti di diversi fornitori.
Il motore lineare pu` o comunque risultare vantaggioso se laumento di produttivit` a
è tale da compensare i suoi costi inevitabilmente maggiori. Inne va tenuto in con-
siderazione laspetto gi` a arontato in precedenza riguardo alla proporzionalit` a tra
lunghezza della corsa e costi nel caso dei motori sincroni a magneti permanenti
102
5.4 Principali produttori di motori lineari
La richiesta di motori lineari è in forte crescita. Ladozione di questa tipologia
di movimentazione si è estesa a tutte gli ambiti della meccanica strumentale, ma
soprattutto nel campo dei centri di lavoro si sono imposti sostituendo il 18% dei sis-
temi tradizionali, nellarco del quadriennio 2000-2004. Inizialmente hanno faticato
a imporsi, nonostante i loro indubbi vantaggi in termini di velocit` a, accelerazioni e
precisioni. Una delle cause principali è da attribuirsi alla necessit` a di riprogettare
completamente la macchina, sviluppando unadeguata tecnologia di supporto, sia
meccanica, sia riguardante il controllo. La mancanza di realizzazioni e dunque di
esperienza, ha limitato per parecchio tempo il numero di applicazioni. A questo si
devono aggiungere i costi, che agli albori di questa tecnologia erano molto elevati,
la limitatezza della componentistica a catalogo, che ha costretto i primi utilizzatori
a eseguire dimensionamenti meno puntuali e reso la scelta pi` u complessa rispetto a
quanto avveniva per i metodi tradizionali. Nellultimo decennio il numero di pro-
duttori e loerta commerciale sono decisamente aumentati. Si riportano di seguito
i principali costruttori di motori direct drive con produzioni adatte alle macchine
utensili; si rimanda allappendice per un elenco pi` u esaustivo.
Anorad (Usa)
`
E lazienda che per prima ha prodotto motorizzazioni dirette a uso industriale.
Nel 1982 ha brevettato il primo motore lineare brushless. Anorad ha un panorama
produttivo decisamente completo tra cui compaiono motori lineari sincroni, asin-
croni e a passo (gura 5.21)
I primi costituiscono la categoria pi` u estesa e sono sia ironcore sia ironless. Dif-
Figura 5.21: Produzione Anorad
feriscono anche per tipologia di materiali impiegati come sostegno degli avvolgimen-
ti, nonche per le forze di spinta in gioco. I valori di queste sono compresi tra 24
N e 3.600 N, con forze di picco che variano no a 9.000 N: lintera gamma ricopre
quindi applicazioni di vario genere, ma la forza massima è troppo contenuta perche
questi motori possano essere applicati in larga scala sulle macchine utensili. I motori
asincroni hanno un range di forza nominale addirittura pi` u limitato.
Un prodotto molto interessante è lAnorad Lightning MM-NS, motore sincrono a
secondario corto, dunque con i magneti permanenti posizionati sulla slitta. Lavvol-
103
Figura 5.22: Motori ironcore della Anorad
gimento di indotto ricopre lintera corsa ma è alimentato solo nella parte immediata-
mente sottostante i magneti. Questo permette di ottenere, a parit` a di dimensioni,
una forza continuativa pi` u alta: il rendimento aumenta essendo pi` u facile rareddare
un avvolgimento sso piuttosto che mobile. Inoltre il ridotto numero di magneti ha
il doppio vantaggio di risolvere parzialmente il problema dellattrazione del truciolo
e di ridurre notevolmente i costi, soprattutto su corse lunghe.
ETEL (Svizzera)
La Svizzera ETEL dopo essere stata a lungo la produttrice dei motori lineari
di Siemens, si propone con una propria oerta commerciale. I motori ETEL sono
disponibili nelle versioni Monolatere e Bilatere. I motori a singolo lato sviluppano
forze comprese tra i 100 N e gli 11.000 N, con velocit` a massime di 600 m /min e
accelerazioni di 100 m/s
2
. Le versioni bilatere hanno un range di forza pi` u basso
Figura 5.23: Schema dei motori ironcore e ironless della Etel
(100 N 2.500 N), velocit` a identiche, ma grazie alla leggerezza della parte mobile
raggiungono accelerazioni di 200 m/s
2
.
104
GE Fanuc (Giappone)
Nata dallunione dei colossi GE-automazione e Fanuc, questazienda giapponese
ha iniziato a produrre motori lineari a partire dal 1994, dopo aver acquisito le licenze
sui brevetti Anorad.
Rispetto a questa ha orientato la produzione su taglie decisamente pi` u grosse,
Figura 5.24: motori ironcore della Ge-Fanuc
arrivando a valori nominali di 7.000 N e valori di picco di 15.500 N. Il limite di
velocit` a è ssato intorno ai 4 m/s (approssimativamente 240 m/min) mentre le
accelerazioni a vuoto toccano i 300 m/s
2
.
Bosch-Rexroth (Germania)
Nata nel 2001 dallunione di Bosch e Rexroth, lazienda sfrutta le esperienze
fatte da Rexroth con lacquisizione di Indramat nel campo dei motori lineari e della
Bosch nel campo del controllo. Realizza diverse linee di prodotto.
Le pi` u interessanti per lapplicazione alle macchine utensili riguardano la realiz-
Figura 5.25: I motori monolateri Bosch-Rexroth
zazione di motori lineari sincroni monolateri, con forze nominali no a 6.720 N che
corrispondono a forze di picco di 21.500 N. Lazienda pubblicizza velocit` a massime di
480 m/min e il raggiungimento di accelerazioni di 80 m/s
2
su assi di movimentazione
(non a vuoto!!)
105
Siemens (Germania)
Siemens è attualmente lazienda con il pi` u elevato numero di prodotti direct
drives, adatti alle macchine utensili, a catalogo. Realizza due distinte serie di motori
lineari di tipo sincrono con avvolgimento di indotto sulla slitta, a magneti perma-
nenti disposti sulla corsa e traferro singolo.
La serie 1FN1 è caratterizzata da comportamento termico preciso, ripple di forza
Figura 5.26: Modularit` a dei motori Siemens
estremamente ridotto, forze continuative tra 800 N e 6.600 N (forze di picco di circa
15 kN). Ha accelerazioni proprie no a 20 g e velocit` a massime no a 240 m/min.
Si applicano laddove vi siano richieste di alta precisione.
La serie 1FN3 ha unelevata sovraccaricabilit` a, presenta forze continuative no a
8.100 N, dunque forze di picco no a 20 kN, mentre velocit` a e accelerazioni pro-
prie sono pari a 830 m/min e 320 m/s
2
. Si applicano ove vi siano necessit` a di
elevati sovraccarichi, spinte notevoli, dinamiche elevate. La modularit` a del sistema
di rareddamento consente la massima essibilit` a di impiego.
106
Capitolo 6
Progetto di macchina transfer
con motori lineari
6.1 Introduzione
Facendo riferimento alla denizione delle speciche, dettagliata nel Capitolo 3,
si procede ora illustrando a grandi linee i passi compiuti per la progettazione di una
macchina transfer a elevata dinamica. Si entrer` a nel dettaglio per quel che riguarda
il dimensionamento dei motori lineari da utilizzare sugli assi X e Y dei piccoli centri
di lavoro che realizzano le stazioni operative.
Nellapplicazione delle motorizzazioni dirette i progettisti devono tenere in con-
siderazione una serie di fattori, che impongono ladozione di una nuova metodologia
di approccio al problema. Risulta di fondamentale importanza, a esempio, la min-
imizzazione delle masse in moto, che pu` o essere realizzata disegnando opportune
strutture ottimizzate con tecniche F.E.M., per ottenere massima rigidezza e minimo
peso; si va diondendo anche limpiego di materiali innovativi (materiali compositi).
Per questo motivo, e per altri che andremo via via dettagliando, lapplicazione dei
motori lineari non pu` o essere intesa come una semplice sostituzione di una parte del-
la macchina, bens` deve costituire unattenta rivisitazione di tutto il sistema. Solo
cos` è possibile sfruttare appieno i vantaggi che tale tecnologia ore e non incap-
pare nei grossolani errori compiuti in passato, che hanno diuso false credenze sulla
dicolt` a di applicazione di questi motori.
La selezione dellattuatore migliore sia per ci` o che riguarda la morfologia costrut-
tiva sia per quanto riguarda la taglia deve, inoltre, realizzarsi secondo dei criteri
capaci di introdurre nel percorso decisionale i vincoli tipici e specici delle macchine
utensili.
107
6.2 Congurazione del sistema
La macchina ideale è formata da tre centri di lavoro aacciati su un meccan-
ismo di trasferimento a tavola rotante ad asse verticale, dotato di morse a doppia
rotazione. Con questa congurazione la macchina si trova ad avere tre stazioni a
cinque assi, potenzialmente capaci di lavorare tutte le sei facce di un cubo. Ogni
centro di lavoro devessere dotato di cambio utensile e magazzino utensili esterno al-
la macchina, per permettere la rapida sostituzione degli utensili usurati e il carico di
utensili per il cambio produzione senza la necessit` a di dover fermare la lavorazione.
Il dimensionamento dei motori e della struttura sar` a fatto in modo da consentire la
lavorazione di un cubo di 300 mm di lato in acciaio.
Un particolare requisito è quello di dotare le morse di un movimento tale da
permettere la lavorazione di tornitura del pezzo, tenendo, cioè, lutensile sso sul
mandrino e facendo ruotare la morsa porta pezzo a velocit` a elevate.
La struttura della macchina dovr` a essere in acciaio elettrosaldato scatolato, con
particolare attenzione a creare dei collegamenti strutturali validi tra basamento di
supporto dei centri di lavoro e tavola rotante. Un altro aspetto da tenere in con-
siderazione è quello di realizzare il disaccoppiamento tra i basamenti dei centri di
lavoro di ogni singola stazione, in modo da abbattere la trasmissione delle vibrazioni
tra gli stessi.
La tavola rotante dovr` a essere appesa al sotto del basamento, in modo da
permettere unagevole evacuazione del truciolo.
Il carico e lo scarico dei pezzi avverr` a nella prima stazione, la quale sar` a dotata di
unapertura sucientemente ampia da permettere leventuale passaggio di disposi-
tivi di carico e scarico automatico. Questi dispositivi di carico e scarico potrebbero
essere realizzati in modo tale da eettuare anche il cambio automatico delle attrez-
zature di bloccaggio del pezzo, realizzando quellautomazione di cambio lotto spinta
che alcuni utilizzatori richiedono.
Figura 6.1: Il progetto della cella essibile ad alta dinamica inizia a prendere forma
108
6.3 Criteri di dimensionamento dei motori lineari
Una volta vericato che non vi sia la possibilit` a di impiegare motorizzazioni stan-
dard di tipo rotativo (velocit` a massima superiore a 60 m/s, accelerazione superiore
a 1g) si procede con la scelta del motore pi` u opportuno.
I motori lineari pi` u frequentemente utilizzati, allo stato dellarte attuale, sulle
macchine utensili, sono quelli sincroni a magneti permanenti con secondario lungo.
Essi presentano, come ampiamente descritto, un maggiore rapporto forza/peso e
lutilizzo dello stesso controllo utilizzato per i motori standard, che è oggigiorno lo
standard pi` u diuso.
Soprattutto per corse contenute, come quelle oggetto del nostro caso, il costo
dei magneti permanenti in terre rare, che costituiscono la parte ssa e coprono
pertanto tutta la lunghezza della corsa, non incidono in modo signicativo sul costo
complessivo del motore.
Essi andranno dimensionati in modo che la loro lunghezza sia leggermente superiore
alla corsa, per compensare leetto ai bordi.
Il primario, che contiene lavvolgimento ed è la parte mobile, sar` a vincolato al
carico. In genere è necessario un sistema di rareddamento forzato ad acqua, per
dissipare il calore sviluppato dallavvolgimento. Poiche non intervengono dispositivi
di adeguamento della forza, come invece avviene, grazie ai riduttori, nei motori
rotativi, il motore devessere in grado di fornire tutta la forza necessaria al carico:
le correnti sono piuttosto elevate, cos` come la potenza dissipata.
6.3.1 Principi di dimensionamento del motore
Il criterio di dimensionamento dei motori lineari sincroni è del tutto simile a
quello dei brushless rotativi. Infatti, premesso che al posto di coppie e velocit` a
angolare, espressa in giri al minuto, tratteremo ora forze e velocit` a espressa in m/s,
i vincoli da rispettare nel dimensionamento sono sempre basati su considerazioni di
tipo termico e meccanico per cui, mentre nei motori rotativi aveva senso parlare
di valore di coppia massima e coppia ecace, ora saranno da considerare la forza
massima e la forza ecace.
In particolare dovranno essere vericate le seguenti condizioni:
F
RMS
F
cont
F
RMS
=
_
1
T
_
t
F
2
(t)dt
dove si è indicata con F la risultante delle forze esterne e con T il periodo. Ques-
ta relazione è, in generale, pi` u stringente della seguente limitazione sui valori di picco:
109
F
peak
F
max
Che va comunque considerata. Sebbene queste condizioni siano fondamentali, il
dimensionamento dellazionamento va arontato in modo pi` u completo. Dovranno,
infatti, essere vericate sia le curve caratteristiche di forza/velocit` a (un esempio è
riportato nella gura 6.2) sia le curve che caratterizzano il ciclo di carico (diagrammi
velocit` a/tempo e forze di lavoro/tempo).
Figura 6.2: curva caratteristica forza/velocit` a di un motore
Non potranno essere trascurati i componenti di supporto, ampiamente descritti
nel paragrafo Requisiti accessori per la progettazione, relativi al sistema di misura,
al collegamento dellazionamento al resto dellimpianto, al rareddamento.
Inne è bene aver chiara anche la congurazione del sistema di movimentazione (un
solo motore o pi` u motori in parallelo).
In generale il motore si sceglie attraverso un processo di calcolo iterativo, seguen-
do un percorso qual è, a esempio , quello riportato nel diagramma di usso riportato
in g.6.3, 6.4, 6.5
110
Figura 6.3: dimensionamento dei motori lineari (segue)
111
Figura 6.4: dimensionamento dei motori lineari(segue)
112
Figura 6.5: dimensionamento dei motori lineari
113
Inizialmente si deniscono i dati del problema, quali: la massa totale in movi-
mento (che tiene conto anche del motore), la forza di gravit` a (di interesse soprattutto
quando lo spostamento avviene su di un piano inclinato), la lunghezza della corsa,
gli attriti e le forze resistive che si sviluppano durante la lavorazione. In questo sta-
dio la massa del motore non è ancora nota, essendo uno dei parametri ricavati dal
dimensionamento: occorre perci` o ipotizzarne un valore. Successivamente, attraverso
i diagrammi spazio/tempo e velocit` a/tempo, si denisce il ciclo di lavoro e quindi la
velocit` a e laccelerazione massima richieste. Essendo note le masse e le forze (attriti,
gravit` a, ...) in gioco, è possibile tracciare il diagramma forza/tempo, individuando
la forza di picco e continuativa richieste nella lavorazione. In base a questi valori,
si sceglie il primario. Si verica a questo punto che la velocit` a massima necessaria
per lapplicazione sia inferiore a quella fornita dal motore (in corrispondenza della
forza di picco). Se tale condizione non è soddisfatta, occorre scegliere un motore di
taglia maggiore oppure un motore con diverso avvolgimento. Nel caso contrario, si
pu` o procedere alla scelta del secondario. Questa è subordinata al tipo di primario
considerato e alla lunghezza della corsa. Inne si verica che la massa eettiva del
motore sia prossima al valore ipotizzato. Se non dovesse corrispondere, è necessario
ripetere il calcolo sostituendo il valore di partenza con quello appena determinato.
Individuato il motore, si procede al dimensionamento dellinverter, in termini di
corrente continuativa e di picco richieste dal motore. Si calcola quindi la poten-
za di alimentazione, basandosi sui dati di targa del motore e sul suo diagramma
forza/tempo.
6.3.2 Dati iniziali
Massa totale in movimento
Come sottolineato in precedenza, essa comprende sia il carico vero e proprio,
sia la massa traslante del motore (generalmente il primario). Bisogna inoltre tenere
conto dei cavi e degli eventuali soetti. Non essendo presente il riduttore, queste
masse determinano direttamente la forza di spinta richiesta al motore, una volta
ssato il target di accelerazione.
Forza di gravità
La componente della forza di gravit` a, che si oppone alla forza di spinta, dipende
dalla massa totale in movimento e dallangolo di inclinazione tra il piano di traslazione
e la direzione del centro di gravit` a, secondo la relazione:
F
G
= g M cos (6.1)
114
essendo:
_
_
F
G
la forza opposta alla spinta del motore,
g laccelerazione dovuta alla gravit` a e assunta pari a 9,8 m/s
2
,
M la massa traslante,
langolo di inclinazione.
Attriti
La forza di attrito, opposta alla direzione del moto, pu` o essere vista come la
somma di due valori, di cui uno costante e laltro proporzionale alla velocit` a. In
particolare le forze di attrito dipendono dalla massa totale traslante, dalla forza di
attrazione magnetica perpendicolare alla supercie di spostamento e dalle caratter-
istiche meccaniche delle guide. Facendo riferimento al coeciente dattrito statico
e dinamico dei sistemi di guida, si pu` o esprimere la forza dattrito come segue:
F
attrito
=
statico
(F
peso
+ F
magnetica
) +
dinamico
v (6.2)
essendo:
_
statico
il coeciente di attrito statico della guida lineare,
dinamico
il coeciente di attrito dinamico della guida lineare,
v la velocit` a di traslazione del carico.
Ciclo di lavoro richiesto dallapplicazione
Per il corretto dimensionamento del motore, sono necessari:
I diagrammi temporali relativi al moto dellasse in esame;
Landamento nel tempo della forza richiesta per la lavorazione (forza resistiva
esercitata sullutensile).
In particolare, le informazioni inerenti il moto sono contenute nei diagrammi
spazio/tempo, velocit` a/tempo e accelerazione/tempo. Da questultimo si ricava
landamento temporale della forza dinerzia, sfruttando la relazione:
F = M a (6.3)
essendo:
_
M la massa complessiva in traslazione,
a laccelerazione.
115
Tenuto conto che:
v =
ds
dt
(6.4)
a =
dv
dt
(6.5)
sono stati ricavati i diagrammi temporali relativi al moto di un asse, nellappli-
cazione in oggetto.
Figura 6.6: Andamento temporale della velocit` a
Figura 6.7: Andamento temporale delle forze
116
Andamento temporale della forza richiesta al motore
La forza di spinta che il motore deve fornire, istante per istante, è data dalla
somma delle componenti lungo la direzione del moto di:
Forza dinerzia;
Forza resistiva derivata dalla lavorazione;
Forza di gravit` a;
Forza di attrito.
Landamento della forza dattrito pu` o essere ricavato dal diagramma temporale della
velocit` a, usando gli opportuni coecienti moltiplicativi (
statico
e
dinamico
).
Con riferimento al diagramma velocit` a/tempo di gura, si ricava un andamento tipo
della forza dattrito.
Considerato costante il contributo della forza di attrito e tenuto conto della
relazione:
F
motore
= F
inerzia
+ F
lavorazione
+ F
gravit` a
+ F
attrito
(6.6)
il diagramma temporale della forza richiesta al motore risulta del tipo riportato in
g.6.8.
Figura 6.8: Andamento temporale della forza richiesta al motore
Dal graco si ricava immediatamente la forza di picco richiesta al motore.
La massima forza continuativa viene calcolata, come premesso allinizio del para-
grafo, in funzione del valore ecace della forza richiesta nel ciclo di lavoro, secondo
117
le equazioni:
F
RMS
F
cont
(6.7)
F
RMS
=
_
1
T
T
_
0
F
2
(t)dt (6.8)
essendo:
_
F il valore istantaneo delle forze di lavorazione,
T il periodo del ciclo di lavoro (o larco temporale di interesse).
Scelta del primario
Come precedentemente sottolineato, la scelta del primario dipende dal valore
continuativo e di picco della forza richiesto dallapplicazione. In particolare conviene
scegliere un motore Con una forza di picco maggiore del 10% circa rispetto a quella
calcolata, in modo da tenere conto di eventuali overshoot del sistema di controllo.
Anche per la forza continuativa occorre considerare un certo margine, tanto pi` u
esteso quanto pi` u numerosi sono i parametri non noti (forza resistiva dovuta alla
lavorazione, forze di attrito...).
Oltre ai parametri inerenti il ciclo di lavoro, bisogna anche tenere conto delle
condizioni meccaniche di montaggio. Ad esempio, le stesse prestazioni in termini di
forza di picco e continuativa possono essere ottenute impiegando un primario pi` u
corto e pi` u largo o, viceversa, pi` u lungo e pi` u stretto.
Se lasse della macchina è movimentato da pi` u motori, occorre dividere per il
numero dei primari il valore di forza continuativa e di picco richiesti dallapplicazione.
Se per` o la forza non è omogeneamente distribuita tra i vari motori, bisogna tenere
separatamente in conto i diversi contributi.
Diagramma forza/velocità del motore
In generale il motore consente di raggiungere velocit` a pi` u elevate rispetto al valore
calcolato alla forza di picco. La massima forza che il primario è in grado di fornire
decresce per` o, allincirca linearmente, allaumentare della velocit` a. Landamento
della forza massima (ampiezza della sinusoide o valore ecace) in funzione della
velocit` a si ricava conoscendo i punti (V
max 1
: F
max
) e (V
max 2
: F
nom
) e tracciando
un graco simile a quello di gura 6.9. Questo comportamento si spiega considerando
le seguenti equazioni:
e = B l v (6.9)
F = B l i (6.10)
V = R i + L
di
dt
+ e (6.11)
118
Figura 6.9: curva caratteristica forza/velocit` a di un motore
essendo:
_
_
e il valore di forza elettromotrice,
B il valore di induzione magnetica prodotta dai magneti permanenti,
l la lunghezza dellavvolgimento,
v la velocit` a dellavvolgimento,
F la forza esercitata sullavvolgimento per eetto del campo magnetico,
i la corrente che percorre lavvolgimento,
V la tensione fornita dallalimentazione (valore istantaneo),
R la resistenza dellavvolgimento,
L linduttanza dellavvolgimento.
Linduzione B è costante poiche dipende dai magneti permanenti. La tensione di
alimentazione è fornita dallinverter e, in genere, ha andamento sinusoidale. Poiche
la tensione continua, disponibile sul bus, è nita, lampiezza massima è ssata. Di
conseguenza, data la lunghezza l dellavvolgimento (utile in funzione della forza di
spinta) e la massima corrente che questo pu` o portare, risultano determinate la forza
elettromotrice (anchessa sinusoidale) e quindi la velocit` a.
La velocit` a cos` calcolata è indicata come V
max 1
. Al di sotto di questa, il motore
pu` o erogare la forza massima, facendo passare nellavvolgimento il pi` u alto valore
di corrente ammissibile. La tensione di alimentazione è ancora sinusoidale, essendo
limitato il valore della forza elettromotrice (che dipende dalla velocit` a, come risul-
ta dalla formula che la determina (6.9)). Se per` o si supera V
max 1
, il motore non
pu` o pi` u lavorare alla forza massima. In particolare, se si mantiene la tensione di
alimentazione ancora sinusoidale, con ampiezza pari a quella massima disponibile,
la corrente diminuisce, poiche deve essere ancora soddisfatta la relazione (6.11). Di
conseguenza decresce anche la forza, come risulta dalla relazione (6.10).
119
Una volta scelto il primario occorre vericare che i valori di forza/velocit` a richiesti
dalla lavorazione stiano sempre al di sotto della curva tracciata in gura, specica
per ogni motore. Se questo non accade, sono possibili diverse soluzioni:
cambiare la taglia del motore, scegliendone una maggiore;
scegliere un primario di pari taglia ma con diverso avvolgimento; dalla relazione
(6.9) appare evidente che, diminuendo la lunghezza 1, a parit` a di forza elettro-
motrice, si pu` o aumentare la velocit` a v. Per garantire la stessa forza massima
è per` o necessario incrementare la corrente, come emerge dalla (6.10). Occorre
comunque cercare una soluzione di compromesso anche la relazione (6.11)
sia vericata senza dover lavorare in saturazione (tensione fornita dallinverter
ancora sinusoidale).
lavorare in saturazione di tensione, accettando che questa non sia perfetta-
mente sinusoidale. In tal modo si riesce ad aumentare lampiezza della prima
armonica di circa il 20% (rispetto al caso puramente sinusoidale). Anche le
correnti non sono pi` u sinusoidali, cos` come le forze. Il funzionamento in
saturazione determina la comparsa di ripple sul valore medio della forza di
spinta.
Scelta del secondario
Il secondario è formato da una serie di elementi magnetici accostati tra loro in
modo da coprire la lunghezza determinata. Ciascun magnete deve avere passo polare
pari a quello del primario. Per facilitare la scelta, le case costruttrici associano gi` a,
a ciascun primario, il secondario corretto.
La lunghezza totale del secondario è calcolata come somma della corsa utile e
della lunghezza del primario. Se sullo stesso secondario vengono montati pi` u primari,
è necessario tener conto della lunghezza di questi e della distanza che necessariamente
deve intercorrere tra loro a causa dei cavi (di alimentazione, del rareddamento...).
Potenza elettrica di alimentazione
La potenza elettrica necessaria per alimentare il motore viene calcolata mediante
le seguenti equazioni:
P
elettrica
= P
meccanica
+ P
dissipata
(6.12)
P
meccanica
= F v (6.13)
P
dissipata
= 3 R I
eff
2
(6.14)
I
eff
=
F
k
F
(6.15)
120
essendo:
_
_
F la forza del motore,
v la velocit` a,
R la resistenza del singolo avvolgimento, alla temperatura max di funzionamento,
I
eff
il valore ecace della corrente che percorre ciascun avvolgimento,
k
F
la costante di forza del motore, di norma fornita come dato di targa.
Per le applicazioni nelle quali sia richiesta elevata dinamica, è consigliabile dimen-
sionare il sistema di alimentazione con riferimento al valore di picco della potenza
elettrica. Questo si calcola considerando come F e v rispettivamente la forza massima
e la velocit` a corrispondente.
6.3.3 Requisiti accessori per la progettazione
Pur avvantaggiandosi dalla eliminazione della catena cinematica, con tutti gli
organi meccanici a essa necessari, la movimentazione lineare degli assi ha comunque
bisogno di alcuni apparati accessori, il cui dimensionamento risulta essere fonda-
mentale per la buona riuscita del progetto.
A causa delle elevate accelerazioni e dunque delle rilevanti forze dinerzia in gioco,
risulta molto importante, in fase di progetto, aver cura che si abbiano:
masse mobili quanto pi` u possibile leggere;
strutture meccaniche rigide e con frequenze proprie elevate;
elevato smorzamento;
integrazione precisa del sistema di misura, poiche svolge anche la funzione di
trasduttore di velocit` a;
buon ssaggio alle fondamenta.
Risulta altres` importante la scelta e il dimensionamento del:
sistema di rareddamento;
sistema di guida degli assi;
sistema di bilanciamento statico;
sistema di frenatura;
sistema di protezione dei magneti permanenti;
sistema di governo e guida dei cavi.
121
Requisiti strutturali
Al ne di realizzare masse mobili leggere, ma al tempo stesso con elevata rigidit` a
e dunque frequenze proprie elevate, si realizzano delle strutture in acciaio elettros-
aldato che si avvicinano alle strutture a nido dape, contraddistinte da un elevato
numero di piastre di spessore ridotto collocate in modo da guidare le forze at-
traverso i dispositivi di moto e, inne, al suolo.
Lottimizzazione di queste strutture viene fatta mediante lanalisi a elementi niti
(F.E.M.) che permette di posizionare la giusta quantit` a di materiale in funzione delle
sollecitazioni.
Non è da sottovalutare, inne, il fatto che la forza di attrazione magnetica normale
Figura 6.10: analisi F.E.M. di una parte del carro a croce
al moto, dovuta ai magneti permanenti del secondario, provoca sulle strutture il
fenomeno della fatica, che va tenuto in debita considerazione durante le fasi di
dimensionamento.
Sistema di misura
Le elevate velocit` a raggiunte dai motori lineari e la peculiarit` a di essere respon-
sabili del rilevamento sia della posizione, sia della velocit` a del sistema, impongono
la scelta di sistemi di misura caratterizzati da elevata dinamica, risoluzione e accu-
ratezza. Attualmente, il mercato permette un largo campo di scelta tra sistemi con
principio ottico, magnetico o funzione laser.
Encoder ottici: possono essere di tipo incrementale o assoluto (preferibili) e
rappresentano la tipologia predominante nelle applicazioni industriali. Per-
122
mettono unaltissima risoluzione [20m 0.1m] e accuratezza maggiore
rispetto alle altre tipologie(gura 6.11).
Figura 6.11: schema di una riga ottica
Encoder magnetici: (magneto-resistenze o ad eetto di Hall) sono adatte per
la loro semplicit` a e ridotta sensibilit` a allo sporco e alle vibrazioni. Il costo
ridotto ne fa dispositivi ideali per applicazioni economiche.
Encoder a funzione Laser: i nuovi schemi di rilevamento garantiscono prestazioni
molto elevate, con sistemi a bre ottiche per linvio del fascio e testine inte-
grate di rilevamento. La risoluzione arriva a 20 nm e la velocit` a massima a 2
m/s.
Figura 6.12: encoder laser
Inoltre risulta di fondamentale importanza il corretto posizionamento del sistema di
misura, anche sia eliminato qualsiasi rischio di oscillazione della testina di misura,
che innescherebbe pericolosi tentativi di correzione da parte del controllo.
Guide lineari
I limitati scostamenti permessi sul traferro (e dal sensore di retroazione), im-
pongono strette tolleranze dimensionali e rigidezza strutturale e di conseguenza una
particolare cura nella progettazione:
123
Figura 6.13: Guida lineare con pattino a ricircolo di sfere
della struttura del telaio e della slitta;
del sistema di guide lineari.
Le guide attualmente pi` u utilizzate sono prolate, con pattini a circolazione di sfere
o di rulli: possono costituire un limite al valore massimo dellaccelerazione.
Bilanciamento statico
Per loro natura i motori lineari non sono in grado di contrastare il moto ret-
rogrado in condizione di caduta di alimentazione. Nel caso in cui il movimento
non sia orizzontale è necessario prevedere un sistema di bilanciamento statico. Tale
bilanciamento pu` o essere:
pneumatico: mediante lutilizzo di un attuatore pneumatico a semplice eetto
+ valvola regolatrice della pressione;
idraulico;
a contro-massa: usato solo negli ascensori;
meccanico (per esempio a molle): molto vantaggioso per lelevato rapporto tra
forza e massa.
Nella tabella 6.1 è schematizzato un confronto tra i diversi sistemi di bilanciamento.
Sistemi di frenatura
Oltre al bilanciamento statico degli assi verticali, è necessario prevedere dei sis-
temi di frenatura che contrastino lassenza di moto retrogrado delle movimentazioni
direct drive. Questi dispositivi hanno una doppia utilit` a:
garantire larresto e il bloccaggio degli assi in caso di caduta accidentale o
desiderata della tensione;
124
Principio di Economicit` a Riscaldam. Dinamica Facilit` a
funzionamento della soluz. elevata di regolazione
Contrappeso + + - +
Idraulico 0 + - 0
Pneumatico 0 + + 0
Molla elastica 0 + + 0
Tabella 6.1: Assi verticali: confronto tra sistemi di bilanciamento
eettuare una frenatura dellasse in caso di un qualsivoglia incidente che causi
la fuga dello stesso.
bloccare lasse quando questo deve stare in posizione, evitando che il motore
permanga in condizioni di stallo.
Tali sistemi sono normalmente costituiti da dei freni a comando idraulico (pi` u rara-
mente pneumatico) che si collocano, come i pattini a ricircolo di sfere, a cavallo delle
guide di precisione e su di esse agiscono. I comandi sono di tipo normalmente chiuso.
A coadiuvare i freni vengono utilizzati puer di ne corsa di dimensioni generose,
spesso realizzati con deceleratori a gas o a molla.
Sistemi di protezione
I magneti permanenti attirano trucioli e polveri metalliche anche quando il mo-
tore non è in funzione. Questo è uno degli svantaggi che pi` u preoccupa i costruttori
di macchine utensili. Ma è suciente porre la dovuta cautela nella progettazione
dei sistemi di protezione, per ovviare a questo inconveniente. I soetti devono
prevedere particolari labirinti di contenimento e un sistema di pressurizzazione. Le
alte dinamiche del sistema impongono un attento controllo dei volumi daria pre-
senti allinterno delle soettature e al loro spostamento. Nel caso delle macchine
transfer, la collocazione dei motori lontano dalla zona di lavoro, favorisce lecacia
di tali protezioni.
Sistemi di guida dei cavi
Si è gi` a detto che assume grande importanza la qualit` a dei cavi da utilizzare e
il corretto dimensionamento del sistema di guida dei cavi stessi, realizzato, normal-
mente, mediante delle catene portacavi essibili, in materiale plastico o metalliche.
Queste catene sono realizzate appositamente per sopportare le elevate accelerazioni
imposte al sistema. I cavi speciali sono, di norma, forniti dal produttore stesso
dei motori o da questi certicati. Questo avviene perche non si creino problemi al
funzionamento del motore dovuto ai cavi.
125
6.4 Progettazione del centro di lavoro a 3 assi
Ogni stazione del transfer cella sar` a asservita da un piccolo centro di lavoro a 3
assi. Gli assi X e Y consentiranno il posizionamento del mandrino portautensile in
un piano verticale, e avranno una corsa di 350 mm mentre lasse Z provveder` a alla
variazione di quota del mandrino nello spazio, rispetto al piano identicato dagli
altri due assi, e sar` a dotato di una corsa di 200 mm.
Figura 6.14: Il carro a croce a tre assi e doppio mandrino realizzato nel progetto
La struttura dei centri di lavoro è ben visibile in gura 6.14. Di essa si vogliono
sottolineare due aspetti:
La congurazione a portale dellasse X, con conseguente utilizzo di due motori
lineari agenti in coppia, data la notevole massa (e, di conseguenza, la notevole
forza dinerzia) da muovere.
La possibilit` a di inserire un doppio mandrino con movimento in X e Y coor-
dinato, ma con movimento in Z autonomo.
6.4.1 Scelta dei motori del centro di lavoro
Si esegue ora il dimensionamento di uno dei motori che andranno a movimentare
il centro di lavoro a 3 assi. Si aronter` a il caso dellasse Z, considerando che la massa
da muovere sia pi` u leggera di quella considerata nel dimensionamento del centro di
126
lavoro mediante tecnologia tradizionale, grazie a un intervento di ottimizzazione
delle strutture.
Facendo riferimento ai criteri descritti nel paragrafo Principi di dimensionamento
del motore, si appronta una tabella con i dati di partenza necessari (gura 6.2):
Massa del carico: 300 kg
Massa del primario (1
h
p) : 35 kg
Accelerazione massima assi: 30 m/s
2
Velocit` a massima assi: 100 m/min
Forze gravitazionali: Nulle
Forze di lavorazione: 2,3 kN
Attrazione magnetica(1
h
p) : 10 kN
Forze di attrito: <150 N
Corsa: 250 mm (200 mm 20%)
Tabella 6.2: Dati di progetto
Si ipotizza un ciclo ideale, al ne di ottenere i diagrammi velocit` a/tempo e
forza di lavoro/tempo. Il ciclo considerato preveder` a una fase di lavoro, una di
spostamento in rapido e una di sosta per il cambio utensile, proprio come quello
considerato nel Cap.4.
La dierenza consister` a nelle tempistiche che saranno ridotte in tutte le fasi in
conseguenza delle motorizzazioni pi` u prestanti:
fase A: lavorazione
tempo di lavoro q
A
= 2 s;
forza di lavoro F
A
= 2, 3 kN (assiale);
Vel. di lavoro v
A
= 25 mm/s.
fase B: avanzamento e ritorno in rapido
tempo di accelerazione q
B
= 0, 1 s;
forza di accelerazione F
B
= 300 kg 25 m/s
2
= 7, 5 kN;
vel. di rapido massima v
B
= 100 m/s.
fase C: sostituzione dellutensile (unit` a ferma)
tempo di sost. utensile q
C
= 1 s;
forza di sost. utensile F
C
= 0;
vel. di sost. utensile v
C
= 0.
127
I diagrammi della velocit` a e delle forze in funzione del tempo, sono riportati nel
paragrafo.. Essi sono stati ricavati dai dati sopra riportati e permettono di giungere
alla determinazione dei seguenti valori necessari per la scelta del motore lineare:
Forza di picco del motore : 7600 N;
Forza nominale del motore : 2700 N.
Il motore lineare è stato scelto tra i modelli della serie SIEMENS 1FN3; tenendo
conto delle valutazioni appena condotte, è stato individuato un primario con le
seguenti caratteristiche:
Siemens 1FN3450-3WC00-
Forza Nominale: [N] 2895
Forza di Picco: [N] 7760
Attrazione Magnetica: [N] 18000
V
max
a F
picco
: [m/s] 120
V
max
a F
nom
: [m/s] 275
Peso de primario: [kg] 24,3
Lunghezza del primario: [mm] 543
Corrente Nominale: [A] 28,1
Forza di Picco: [A] 83
Tabella 6.3: Dati di targa del motore
Poiche la forza di attrazione magnetica è quasi doppia rispetto a quella ipotiz-
zata, è necessario rivedere i diagrammi delle forze, che permettono di giungere alla
determinazione dei seguenti nuovi valori:
Forza di picco del motore : 7650 N;
Forza nominale del motore : 2750 N.
Il motore scelto è comunque sucientemente dimensionato. Come ulteriore verica,
si controlla che il punto (V
max
:F
picco
) stia al di sotto del diagramma forza-velocit` a
del motore. Confrontando i valori si desume che anche questa condizione appare
soddisfatta.
Una volta eettuata la scelta del primario, il secondario è gi` a indicato a catal-
ogo. Nel caso in esame ciascun magnete permanente è lungo 184 mm. Quindi, per
calcolare la quantit` a di segmenti, è necessario sommare alla corsa utile, ssata in
250 mm, la lunghezza del primario, che è di ben 543 mm. La quantit` a di magneti
necessari è pari a 5, dunque la lunghezza del secondario arriva a 920 mm. Questo
fatto ci porta a valutare la possibilit` a di installare un motore dierente, al ne di
ridurre gli ingombri dellasse. Si pu` o valutare il collocamento di due motori di taglia
pi` u piccola in parallelo, oppure di un motore di taglia pi` u grossa ma di ingombro,
128
in lunghezza, minore. Infatti aumentando la taglia del motore aumenta la larghez-
za di primario e secondario,dunque un primario pi` u corto pu` o generare una forza
maggiore.
Le opzioni valutate sono le seguenti:
Siemens 1FN3450-2WC00-0AA1 Siemens 1FN3900-2WC00-0AA1
Forza Nominale: [N] 3860 Forza Nominale: [N] 4050
(2 1930)
Forza di Picco: [N] 10360 Forza di Picco: [N] 10350
(2 5180)
Attrazione Magnetica: [N] 18000 Attrazione Magnetica: [N] 28000
V
max
a F
picco
: [m/s] 120 V
max
a F
picco
: [m/s] 115
V
max
a F
nom
: [m/s] 275 V
max
a F
nom
: [m/s] 253
Peso del primario: [kg] 34,2 Peso del primario: [kg] 29,7
(2 17, 1)
Lungh. del primario: [mm] 382 Lungh. del primario: [mm] 382
Corrente Nominale: [A] 25,2 Corrente Nominale: [A] 24,7
(2 12, 6)
Forza di Picco: [A] 78,4 Forza di Picco: [A] 69,5
(2 39, 2)
Tabella 6.4: Dati di targa dei motori 1FN3 serie 2WC00
Fra i due è senzaltro preferibile il secondo, che evita una serie di complicazioni
e ha sicuramente un costo minore. Per questo tipo di motori, i magneti permanenti
presentano sempre una lunghezza di 184 mm. Quindi saranno necessari 4 magneti
e lasse dovr` a avere una lunghezza di 740 mm.
6.4.2 Descrizione del motore scelto
La serie 1FN3 della Siemens è stata sviluppata appositamente per macchine uten-
sili e sistemi di automazione. Ha un elevato fattore di sovraccarico (F
picco
/F
nom

2, 5) che permette lutilizzo di questi motori laddove vi siano esigenze di spinte
notevoli e dinamiche elevate.
I motori 1FN3 sono sincroni sinusoidali a magneti permanenti, il traferro tra pri-
mario e secondario è pari a 1,3 mm con tolleranza di montaggio pari a 0,3 mm.
Il motore scelto ha primario e secondario delle seguenti dimensioni (gu-
ra 6.15):
129
Figura 6.15: Primario e secondario Siemens 1FN3 dotati o meno di rareddamento
di precisione
_
_
b
M
= 351.0 mm;
h
M
= 88.0 mm;
L
P
= 382.0 mm;
b
S
= 341.0 mm;
h
S
= 28.5 mm;
L
S
= 184.0 mm.
Una caratteristica molto importante di questi motori è il sistema modulare di
rareddamento, che si compone di tre diversi circuiti:
Il sistema di rareddamento principale è ad acqua e si occupa di rareddare
lavvolgimento del primario. Non riesce a smaltire completamente il carico
termico, pertanto una parte di questo viene trasmesso, per conduzione e irrag-
giamento, alla supercie del primario e da questa alla struttura della macchina.
Laddove ci` o non sia ammissibile, per necessit` a di stabilit` a termica o altro, è
possibile aancare al sistema principale gli altri due.
Il sistema di rareddamento di precisione del primario è opzionale ed è un
modulo aggiuntivo da applicare alla parte superiore e laterale dellindotto.
Consente la dissipazione del calore residuo, limitando i ussi termici a 4
K
rispetto alla temperatura ambiente. Questo sistema pu` o essere ad acqua o ad
aria forzata nel caso dei motori di taglia pi` u piccola. Una piccola parte di
calore pu` o ancora diondersi attraverso il traferro al secondario.
Il sistema di rareddamento di precisione del secondario pu` o essere appli-
cato qualora si desideri limitare anche la dissipazione attraverso i magneti.
E opzionale e si realizza con il passaggio di acqua attraverso dei proli di
rareddamento situati tra i magneti permanenti e la struttura della macchina.
130
6.4.3 La tavola girevole
Come detto in precedenza, lunico apparato delle macchine transfer attualmente
movimentato con movimentazione diretta è la tavola girevole. Per far ci` o si utilizzano
dei motori lineari simili concettualmente a quelli tubolari. Essi sono detti torque,
perchè, di fatto, tornano a imprimere delle coppie invece che delle forze. Rispet-
to alla congurazione cinematica tradizionale utilizzata per mettere in rotazione
la tavola, gli azionamenti torque hanno uno schema di funzionamento decisamente
semplicato (gura 6.16):
Figura 6.16: Congurazione di un azionamento per tavola rotante con motoriz-
zazione torque diretta
Il motore torque aziona direttamente la tavola e pertanto fra i due elementi è
presente un accoppiamento meccanico estremamente rigido. A causa dellelevata
dinamica dei motori torque tuttavia, acquistano rilievo anche le seguenti elasticit` a:
elasticit` a torsionale fra il basamento della macchina e le fondazioni;
elasticit` a fra il sistema di misura e la tavola.
Al ne di poter sfruttare al massimo le prestazioni dei motori torque è quindi im-
portante che la progettazione della macchina venga condotta cercando di rispettare
le seguenti linee guida:
precisione nella scelta, montaggio del sistema di misura e degli elementi di
ssaggio rispetto alle fondamenta;
progettazione basata su un piccolo rapporto tra masse in movimento e masse
sse;
rigidit` a e smorzamento elevato di tutte le parti meccaniche.
Se queste prerogative vengono soddisfatte è lecito aspettarsi anche su tavole di
medie dimensioni bande passanti dellanello di posizione che possono arrivare a 200
Hz (contro i 40-50 Hz di una tavola azionata in modo tradizionale).
131
Per quanto riguarda il sistema di misura, la gura 6.17 mostra attraverso un
esempio quali siano le condizioni di montaggio che permettono di sfruttare appieno i
vantaggi introdotti dal motore torque. Con la disposizione indicata motore e sistema
di misura si trovano ad una distanza minima fra loro, venendo cos` a costituire un
sistema ad elevata rigidit` a. Il sistema di misura inoltre non risulta inuenzato dalle
forze che si instaurano nel normale funzionamento del motore.
In gura 6.18, al contrario, è rappresentata una disposizione errata dove il sis-
tema di misura è troppo distante dal motore che deve essere pilotato. Lencoder è
inoltre montato su di una piastra troppo sottile. Il sistema di misura risente cos`
dellazione di forze esterne che introducono disturbi negli anelli di regolazione di
velocit` a e posizione.
Figura 6.17: Disposizione corretta del sistema di misura nel caso di una tavola
rotante azionata con motore Torque
Dal punto di vista energetico inoltre, in una Tavola azionata da un motore
Torque, la coppia prodotta dal motore viene applicata direttamente alla tavola (van-
no considerati, se rilevanti, i soli attriti del cuscinetto di supporto e delle eventuali
guarnizioni).
6.4.4 I motori Torque
Nel motore torque la parte primaria (statore) è costituita da un avvolgimento
trifase sviluppato in senso anulare e da una parte secondaria (rotore) a magneti
permanenti solidali alla tavola da azionare (gura 6.19). Si tratta in sostanza di un
motore Brushless ad elevato numero di poli (alcune decine) che pu` o sviluppare ve-
locit` a massime dellordine di qualche centinaio di giri/min. Allinterno della gamma
132
Figura 6.18: Disposizione errata del sistema di misura nel caso di una tavola rotante
azionata con motore Torque
proposta, a esempio, da Siemens la coppia sviluppata pu` o raggiungere il considerev-
ole valore di 4.100 Nm.
Figura 6.19: Parte primaria (statore) e parte secondaria (rotore) che compongono
un motore Torque.
Con questo tipo di azionamento gli elementi di trasmissione meccanici quali i
riduttori non sono pi` u necessari, si eliminano cos` le imprecisioni introdotte dalla
meccanica. Il motore Torque consente inoltre un funzionamento virtualmente esente
da usura e manutenzione.
I motori Torque Siemens sono disponibili in due esecuzioni: come motore com-
patto con camicia di rareddamento esterna o come motore di precisione.
133
Il motore di precisione, grazie ad un circuito di rareddamento di potenza in-
tegrato nellavvolgimento e ad uno di precisione opzionale, permette un esatto
controllo della temperatura secondo lo stesso principio gi` a collaudato nei motori
lineari.
Questa separazione del calore riduce al minimo gli eetti termici sulla interfaccia
di macchina, il che rappresenta un requisito essenziale nella costruzione meccanica.
Tutti i motori possono funzionare anche senza rareddamento con una corrispon-
dente riduzione della coppia continuativa.
In base alle esigenze dellapplicazione e ai costruttori i motori Torque sono
disponibili in diverse varianti costruttive che vanno dal motore integrato con ro-
tore, statore e accessori di montaggio, no al motore completo, nel quale rotore,
statore e cuscinetti sono gi` a premontati. I collegamenti elettrici sono completa-
mente standardizzati per tutte le grandezze costruttive.
Figura 6.20: Motore Torque completo (con guide a rullini, sistema di misura e di
rareddamento integrati)
Per il motore Torque, rispetto alla soluzione tradizionale, possiamo individuare
in sintesi i seguenti vantaggi:
Il momento dinerzia esterno al motore è legato solo allinerzia della tavola,
grazie a ci` o sono possibili accelerazioni angolari molto pi` u elevate;
costruzione meccanica semplice, rigida e compatta; quindi:
migliore qualit` a di lavorazione e precisione;
assenza di giochi ed elasticit` a;
elevato guadagno del regolatore;
precomando dinamico preciso;
buon fattore di regolazione alle velocit` a elevate.
134
risparmio sulla meccanica grazie alleliminazione di vite, corona, giunti e ridut-
tori, sistemi di bloccaggio meccanico durante la lavorazione; quindi:
virtuale assenza di usura
rendimento estremamente elevato;
elevata precisione in tutto larco di vita della macchina;
possibilit` a di conseguire qualsiasi posizione intermedia.
rigidit` a di posizionamento,che viene ottenuta grazie alla notevole prontezza di
regolazione;
grazie al rareddamento ad acqua si conseguono:
elevate prestazioni speciche (coppia per unit` a di volume)
dilatazioni termiche trascurabili;
elevata precisione sul pezzo in tutte le condizioni di utilizzo.
Va poi sottolineato che i componenti di regolazione e di potenza necessari al
controllo dei motori Torque sono, generalmente, del tutto identici a quelli utilizzati
per motori di tipo tradizionale: il loro impiego non introduce quindi alcun aggravio
di costo nel sistema di convertitori.
La tavola girevole progettata per la macchina si presenta come in gura 6.21.
Figura 6.21: Tavola girevole azionata con motore Torque e dotata di morse
portapezzo a doppia rotazione o di piattelli per la tornitura
135
Capitolo 7
Confronto tra movimentazione
diretta e indiretta
7.1 Introduzione
In questa sede analizziamo la convenienza, o meno, dellapplicazione di motori
lineari alle macchine transfer del tipo descritto, in conseguenza di quanto discus-
so nei capitoli precedenti. Iniziamo con la descrizione riassuntiva dei vantaggi e
degli svantaggi delle motorizzazioni dirette rispetto alle equivalenti indirette. In
riferimento al caso trattato, si stabilisce quali, tra quelli elencati, siano quelli che
hanno maggior peso nella scelta dellazionamento. Da questa analisi emerge che i
parametri pi` u rilevanti sono laccelerazione e la velocit` a massima che il sistema è
in grado di fornire, unitamente a un elevato grado di precisione e di ripetibilit` a del
processo. Si dovr` a quindi considerare di sfruttare la dinamica della macchina per
aumentare la produttivit` a, ma spingendosi solo n dove il livello di precisione fornita
sia accettabile.
In particolare, dallanalisi del ciclo di lavoro emerge che il motore lineare ore
indubbi vantaggi rispetto al brushless rotativo in termini di riduzione di tempi di
lavorazione, e di conseguenza di costi di produzione. Per completezza si valuta inne
lincidenza sui costi dellimpianto dovuti alla movimentazione lineare, rispetto alla
soluzione rotativa tradizionale.
136
7.2 Vantaggi e svantaggi della motorizzazione di-
retta rispetto alla indiretta
Sono di seguito riassunti i principali vantaggi e svantaggi che lapplicazione dei
motori lineari sincroni comporta rispetto allanaloga soluzione con motori brushless
rotativi e annesse catene cinematiche.
Vantaggi:
Leliminazione della catena cinematica riduce linerzia alle sole componenti
dovute al carico e al carro. A parit` a di forza di spinta esercitata sulle masse
traslanti, si possono raggiungere accelerazioni pi` u elevate.
Non vi sono limiti restrittivi (teorici) ne sulla velocit` a massima, ne sulla corsa.
La semplicit` a della costruzione meccanica e lelevata rigidezza che ne consegue
permettono di ottenere:
un alto guadagno del regolatore;
unottima capacit` a di inseguimento della traiettoria anche a velocit` a ele-
vate.
Leliminazione dei cinematismi quali: la vite a ricircolo di sfere, le pulegge o i
riduttori, i cuscinetti, i giunti, si ottiene:
la semplicazione delle operazioni di montaggio;
la riduzione dellusura;
una elevata precisione per tutta la durata di vita della macchina.
Grazie al rareddamento di precisione ad acqua dei motori, le dilatazioni ter-
miche sono trascurabili e si ottengono quindi elevate precisioni di lavorazione
in tutte le condizioni di utilizzo.
Svantaggi:
Poiche non è applicabile nessun tipo di rapporto di riduzione (riduttore o
rapporto di trasmissione), la forza del motore devessere pari a quella di cui
necessita il carico;
Il rareddamento ad acqua comporta costi aggiuntivi sia per la realizzazione
dellimpianto sia per la potenza applicata per il rareddamento dellacqua;
Il corretto posizionamento è ottenuto mediante una pronta regolazione, non
essendo il motore lineare dotato di bloccaggi meccanici; questa peculiarit` a fa
s` che si debbano prevedere dei bloccaggi sulle guide per arrestare il moto in
caso di emergenza e che, quando il motore è applicato sugli assi verticali, si
adotti anche un corretto bilanciamento;
137
Costo del motore elevato e allincirca linearmente dipendente dallo sviluppo
dellasse da movimentare, a causa della presenza di magneti permanenti lungo
tutta la corsa
7.3 Elementi di interesse per lapplicazione
Si analizza ora punto per punto la rilevanza ai ni dellapplicazione:
Riduzione dellinerzia e aumento delle accelerazioni
Per il transfer cella a elevata dinamica, la possibilit` a di ottenere elevate acceler-
azioni è sicuramente uno degli aspetti pi` u rilevanti. Poiche il tempo di spostamento
degli assi in rapido pu` o incidere no al 25% del tempo ciclo, è evidente che una
forte riduzione di questi tempi pu` o incrementare di molto la produttivit` a. In parti-
colare, solo con accelerazioni al di sopra dei 20m/s
2
si riesce a ridurre il tempo di
spostamento in rapido del 50%, come emerge dallanalisi eseguita nel Cap.3.
Aumento della velocità
Durante il dimensionamento dei motori, riportato nel Cap. 6, si è ipotizzato
di utilizzare al massimo laccelerazione disponibile, senza porre limiti alle velocit` a.
Si è giunti a un picco di velocit` a pari a 1,58 m/s corrispondente a 94,8 m/min.
`
E
evidente che la dinamica elevata dei motori lineari gioca un ruolo fondamentale per
lapplicazione.
Elevate precisioni
Nelle macchine transfer la precisione del posizionamento e la ripetibilit` a sono
requisiti fondamentali. La semplicit` a della meccanica e la rigidit` a del sistema per-
mettono elevate precisioni anche applicando accelerazioni e velocit` a molto elevate.
A tal proposito si riportano i graci del test di circolarit` a, uno dei test di verica
della precisione di lavorazione utilizzati dai collaudatori di macchine utensili. La
linea rossa rappresenta lerrore realizzato nellesecuzione della prova di circolarit` a,
che consiste nel percorrere un cerchio di 20cm di raggio a una velocit` a di 0,2 m/s
utilizzando gli assi X e Y interpolati (gura 7.1)
Grazie alla rigidit` a del sistema e allutilizzo di un controllo in posizione, velocit` a,
accelerazione e precomando, si ha una reazione diretta e immediata alle forze di
disturbo con totale assenza di giochi. Per questo gli azionamenti con motori lineari
permettono una deviazione di 0,4, contro i 5 degli azionamenti tradizionali nel test.
138
Figura 7.1: a sinistra azionamento con viti a ricircolo e a destra con motori lineari
Virtuale assenza di usura
La riduzione dellusura e la conseguente riduzione dei costi di manutenzione
è poco rilevante. Nelle transfer con motorizzazione tradizionale, la sostituzione
delle viti o degli altri organi della catena cinematica, generalmente fatti una volta
allanno, non presenta particolari dicolt` a, ne una particolare incidenza sui costi
dellimpianto.
Rareddamento di precisione
Data la contemporanea presenza sulla macchina di un gran numero di motori,
questo particolare aspetto delle motorizzazioni dirette è un ulteriore vantaggio di
importanza rilevante. Infatti sulle macchine transfer tradizionali si possono avere
problemi legati alla deriva termica, che verrebbero in questo modo scongiurati. Tale
rareddamento è, altres`, svantaggioso dal punto di vista dei costi e dellaumento di
complessit` a dellimpianto, dato che necessita di grossi scambiatori di calore per il
rareddamento dellacqua.
Introduzione di freni e bilanciamento degli assi verticali
A parte il bilanciamento degli assi verticali, che viene di norma realizzato anche
con motorizzazioni di tipo tradizionale, è da mettere in conto un maggior costo
derivante dallintroduzione di freni lineari e ne-corsa ben dimensionati.
Maggior costo del motore
Per lapplicazione considerata, le corse sono decisamente limitate. Poiche il mag-
gior costo dei motori lineari è dovuto principalmente ai magneti permanenti in terre
rare, il numero limitato di magneti utilizzati nelle ridotte corse dei centri di lavoro
del transfer cella fa s` che il costo del motore sia allineato con quello dei motori
brushless rotativi.
139
7.4 Confronto con riferimento ai costi
7.4.1 Confronto tra costi dei macchinari
`
E interessante fare unanalisi dei costi che i produttori devono sostenere nel real-
izzare una macchina transfer a elevata essibilit` a con tecnologia tradizionale o con
motorizzazione diretta. Lanalisi è stata fatta a livello qualitativo interpellando un
costruttore di macchine utensili che realizza e vende macchinari dotati di entrambe
le tecnologie e che quindi ha la possibilit` a di esprimere un parere oggettivo e adat-
tando le sue considerazioni al settore delle macchine transfer, laddove vi fossero
dierenze marcate.
Dal punto di vista elettrico/elettronico, si possono fare le seguenti valutazioni:
non vi sono particolari dierenze per quel che riguarda il controllo, poiche si uti-
lizzano, in entrambe i casi, sistemi molto sosticati, in grado di garantire ottime
prestazioni sia in termini di velocit` a di risposta, sia di qualit` a delle interpolazioni,
cos` come spiegato nel Cap.1.
`
E da considerare una dierenza di costo legata allesigenza di utilizzare, per
i motori lineari, azionamenti che forniscano una quantit` a di corrente pi` u elevata,
rispetto ai tradizionali brushless rotativi.
Per quanto riguarda il motore, il primario del sistema diretto costa allincirca
quanto un motore rotativo; la dierenza di costo riguarda il secondario, in quanto
ogni piastrella magnetica ha un certo costo che dunque varia in funzione della
lunghezza della corsa. Per corse molto brevi, come nel caso delle macchine transfer,
il costo è irrilevante.
In totale, la dierenza di costo, dal punto di vista elettrico, ammonta allincirca
al 10%.
Dal punto di vista meccanico si ha invece un risparmio: la struttura meccani-
ca dierisce in modo sostanziale solo dal punto di vista progettuale, in quanto è
realizzata in acciaio elettrosaldato anche sulle macchine tradizionali.
Leliminazione di tutta la componentistica meccanica pregiata (vite a ricircolo
di sfere, riduttori a gioco zero, cuscinetteria di precisione e componenti meccanici
di precisione a essi connessi), comporta un buon risparmio in termini di valore
dacquisto e in termini di ore uomo in fase di montaggio.
Questo ultimo aspetto, spesso sottovalutato in fase di valutazione dei costi, è
stato invece sottolineato a pi` u riprese da produttori di macchine che utilizzano i
motori lineari su diverse applicazioni.
Inne va considerato limpianto di rareddamento. I diversi costruttori di mo-
tori lineari utilizzano dierenti metodologie di rareddamento dei motori, ma, per
le grandi potenze in gioco, tutti prevedono il ricircolo di acqua. Per questo motivo
è necessario installare dei frigoriferi per lo scambio di calore dellacqua di raredda-
mento, che incidono sul costo del macchinario per un 2% circa del totale.
140
Risulta, quindi, evidente come lincremento dei costi per lapplicazione dei mo-
tori lineari sia allincirca del 10% rispetto al costo totale del macchinario, e dunque
assolutamente irrilevante se confrontato con laumento di produzione ottenibile. Ri-
cordiamo solo che nei tre casi analizzati nel presente lavoro, tale aumento è stato
pari a una percentuale variabile tra il 15 e il 30%.
Nel caso in cui si optasse per un macchinario bimandrino, lincremento produttivo
giusticherebbe ancora maggiormente la realizzazione di una cella a movimentazione
diretta.
141
Conclusioni
In questo lavoro di tesi si è proposto lutilizzo di motori lineari per la movimen-
tazione degli assi di lavoro delle unit` a installate sulle macchine transfer.
Di recente questi motori hanno suscitato grandi aspettative per le performance
eccezionali che possono garantire; in molti settori industriali sono state avviate speri-
mentazioni sullutilizzo della tecnologia direct drive in una vasta gamma di appli-
cazioni. I risultati in alcuni casi sono stati inferiori alle aspettative, in quanto la
movimentazione diretta richiede una riprogettazione attenta della macchina, sia dal
punto di vista meccanico, sia dal punto di vista elettrico.
`
E di fondamentale impor-
tanza vericare accuratamente la convenienza economica che deriva dallapplicazione
di tali motorizzazioni. Unesperienza che non comporti un concreto vantaggio eco-
nomico rischia di risultare un insuccesso a livello aziendale, anche se pu` o essere un
successo dal punto di vista tecnico.
Nel settore delle macchine transfer tale tecnologia è stata, no a oggi, utilizzata
solo per la movimentazione delle tavole girevoli, con ottimi risultati.
Ci siamo chiesti se i motivi del ritardo nellapplicazione dei motori lineari in
questo settore, potessero essere legati a una scarsa convenienza economica andando
a vericare leettivo grado di miglioramento di produttivit` a ottenibile mediante
lutilizzo della motorizzazione diretta nella movimentazione degli assi.
In primo luogo abbiamo individuato una particolare tipologia di transfer, conosci-
uta sul mercato come celle essibili, che potesse trarre eettivo benecio dalluti-
lizzo dei lineari.
Tale classe di macchine è lideale anello di congiunzione tra le transfer classiche,
rigide e altamente produttive, e i centri di lavoro, estremamente essibili ma con
limitata ecienza statica. Ha goduto di un buon successo di mercato a met` a degli
anni 90, mentre attualmente st` a incontrando una crescente dicolt` a di mercato a
vantaggio dei centri di lavoro.
Per comprendere i motivi di questa disaezione, sono stati intervistati i respon-
sabili di produzione di alcune aziende, appartenenti a dierenti settori merceologici,
che possiedono e utilizzano celle essibili. Il risultato di queste interviste è stato
il riconoscimento di alcuni limiti delle celle essibili, tra i quali una produttivit` a
inferiore alle attese.
Analizzando i cicli di lavoro di alcuni pezzi prodotti su queste macchine si è
142
infatti rilevato che lincidenza dei tempi passivi (movimento in rapido degli assi e
cambio utensile), pu` o arrivare ad essere il 30% del totale del tempo ciclo.
Per aumentare la produttivit` a è necessario incrementare la velocit` a media degli
assi. Nelle macchine transfer ci si trova in presenza di corse brevi, dunque lincre-
mento della velocit` a si ottiene esclusivamente aumentando laccelerazione.
Dallanalisi dellecienza in funzione della riduzione dei tempi passivi, si è ar-
rivati a denire un range di accelerazione ottimale per queste applicazioni, risultata
essere compresa tra i 20 e i 30 m/s
2
con velocit` a massime prossime ai 100 m/min.
In assenza di carichi, un motore lineare di commercio pu` o accelerare no a circa
320 m/s
2
e raggiungere una velocit` a di 830 m/min (ca. 14m/s).
Con i sistemi tradizionali, dotati di motori rotativi (generalmente brushless) e
catena cinematica di trasformazione del moto realizzata con viti a ricircolo di sfere,
si ha un limite di velocit` a teorico pari a circa 60 m/min (1 m/s), mentre è gi` a un
azzardo progettuale considerare unaccelerazione superiore ai 10 m/s
2
.
Anche la precisione di lavorazione, che negli ambiti di utilizzo delle macchine
transfer è di fondamentale importanza, risulta essere assolutamente rispettata con
la tecnologia direct drive. Grazie alla rigidit` a del sistema e allutilizzo di un con-
trollo in posizione, velocit` a, accelerazione e precomando, si ha una reazione diretta
e immediata alle forze di disturbo con totale assenza di giochi.
`
E dunque ipotizzabile che i motivi del ritardo siano legati allopinione diusa che
uno dei principali svantaggi, legati allutilizzo della movimentazione diretta, sia un
elevato aumento della complessit` a della macchina e dei costi.
Per vericare queste aermazioni è stato suciente ricorrere alle esperienze di
produttori che hanno gi` a realizzato e commercializzato macchine dotate di motori
lineari, nonche ai listini di uno dei pi` u grossi produttori di motorizzazioni dirette e
indirette del mondo.
Il risultato è stato che, una volta investito del tempo per realizzare unaccurata
progettazione del sistema, la complessit` a della macchina risulta essere diminuita,
grazie alleliminazione di tutta la componentistica meccanica di grande pregio che
sta a contorno della catena cinematica.
Per quanto riguarda i costi, è possibile valutare in un incremento del 1015%
il costo complessivo della macchina, estremamente ridotto in confronto al vantaggio
produttivo ottenuto.
`
E quindi risultato in modo evidente che, nellapplicazione consider-
ata, questa tipologia di motori può essere la tecnologia ideale.
A questo, si deve aggiungere che i fornitori di mezzi di produzione sono chiamati
a rispondere, con i propri prodotti, alle esigenze organizzative e produttive dei pro-
pri clienti.
La riduzione del time to market è stata una conseguenza della rapida evoluzione
143
Figura 7.2: La sintesi di quanto trovato con il presente lavoro di tesi: una macchina
transfer essibile a elevata dinamica, con assi movimentati da motori lineari, cambio
utensile prestante e tavola girevole con motori torque
della domanda: la concorrenza impone a tutti i realizzatori di beni di consumo di
stuzzicare il mercato con prodotti nuovi a prezzi attraenti, di creare sempre pi` u nic-
chie con prodotti tagliati maggiormente sul cliente, di osservare la concorrenza per
reagire velocemente, meglio ancora per essere proattivi. Questo discorso è valido sia
per i produttori di macchine utensili, sia per gli utilizzatori delle stesse.
Di conseguenza, il successo di un macchinario è ottenibile grazie allintroduzione
di innovazione tecnologica, percepita e apprezzata dai clienti perche vi intravvedono
miglioramenti nelle performance oerte e, dunque, un aumento della competitivit` a
delle proprie aziende.
Una macchina transfer essibile, a elevata dinamica, quindi inevitabilmente dota-
ta di motori lineari, pu` o risultare una soluzione fortemente migliorativa, in grado
dunque di soddisfare le esigenze dei committenti; atta quindi a risvegliare lat-
tenzione del mercato, dando, nel contempo, un forte segnale di rinnovamento del
settore.
144
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147
Elenco delle gure
1.1 Operai al lavoro in fabbrica ai primi del 900 . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2 Interno di una macchina transfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Richiesta di essibilit` a e fattori di inuenza . . . . . . . . . . . . . . 16
1.4 Importanza attribuita alle diverse dimensioni della essibilit` a . . . . . 17
1.5 Importanza attribuita alla essibilit` a di macchina nei diversi settori . 18
1.6 Importanza attribuita alla essibilit` a di macchina e di routing . . . . 19
1.7 Importanza attribuita alla essibilit` a nei cluster . . . . . . . . . . . . 21
1.8 Esempio di ciclo produttivo di un transfer . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.9 Unit` a sbandierabile - Buoli Transfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.10 Centro di lavoro dotato di cambio utensili a revolver - Transfer Riello 27
1.11 Staaggio di un pezzo relativamente complesso . . . . . . . . . . . . . 28
1.12 Schema di transfer essibile: unit` a mandrino registrabili o sbandier-
abili, tavola appesa per una migliore evacuazione del truciolo . . . . . 29
1.13 Traiettoria ideale (linea continua) ed eseguita con PLC (tratteggiata) 31
1.14 Dierenti andamenti di v = v(t) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.15 Schermata del CNC della BTB Transfer . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.1 Assale della John Deere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.2 Interno di una cella essibile in cui è possibile vedere: i centri di
lavoro con i mandrini a revolver e un satellite portapezzo (Riello) . . 44
2.3 La cella di un altro costruttore: i centri di lavoro con revolver sono a
montante mobile (Gnutti) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4 Transfer cella con centri di lavoro, morse a doppia rotazione, cambio
utensili con magazzino esterno (Gozio). . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5 Pezzo lavorato con una cella essibile . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.6 tempo ciclo coperchio trasmissione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.1 Schema di cella essibile in congurazione ideale . . . . . . . . . . 55
3.2 Ciclo n
1: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione . . 58

3.3 Ciclo n

3.4 Ciclo n

4.1 trappresentazione schematica di una catena cinematica di tipo con-
venzionale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.2 Sezione di una vite a ricircolo di sfere . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
148
4.3 Diagramma delle velocit` a critiche in funzione del diametro e della
lunghezza libera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.4 Coecienti di sicurezza in funzione della tipologia di montaggio della
vite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.5 motore brushless . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.6 Foglio di calcolo per la scelta del motore . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.7 Andamento delaccelerazione in funzione della massa del carico . . . 80
5.1 Il motore di Wheatstone. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.2 Dal motore rotativo al motore lineare. . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.3 Motore passo-passo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.4 Schema di funzionamento di un motore passo-passo. . . . . . . . . . . 85
5.5 Motore piano (o motore X-Y) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.6 Schema di un motore asincrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.7 Landamento sinusoidale delle correnti sullinduttore . . . . . . . . . . 88
5.8 Dal motore sincrono rotativo al motore lineare . . . . . . . . . . . . . 89
5.9 Esemplari di motori lineari monolateri (ironcore) . . . . . . . . . . . . 91
5.10 Schema di un motore bilatero (ironless) . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.11 Esemplari di motori lineari a doppio lato . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.12 Principio costruttivo del motore tubolare . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.13 Principio costruttivo del motore tubolare . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.14 Unaltra tipologia di motore tubolare . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.15 I motori lineari sono talvolta forniti gi` a assemblati su slitte, con catene
portacavi e guide lineari gi` a opportunamente dimensionate . . . . . . 94
5.16 graco termostatico di una vite a ricircolo di sfere . . . . . . . . . . . 96
5.17 rigidit` a dei sistemi (vite e motore lineare) rispetto alla frequenza
naturale - graco realizzato da Kollmorgen . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.18 confronto tra comportamenti dinamici . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.19 confronto tra motorizzazione tradizionale e diretta di un carro traslante 98
5.20 Schema di catena portacavi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.21 Produzione Anorad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.22 Motori ironcore della Anorad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.23 Schema dei motori ironcore e ironless della Etel . . . . . . . . . . . . 104
5.24 motori ironcore della Ge-Fanuc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.25 I motori monolateri Bosch-Rexroth . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.26 Modularit` a dei motori Siemens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6.1 Il progetto della cella essibile ad alta dinamica inizia a prendere forma108
6.2 curva caratteristica forza/velocit` a di un motore . . . . . . . . . . . . 110
6.3 dimensionamento dei motori lineari (segue) . . . . . . . . . . . . . . . 111
6.4 dimensionamento dei motori lineari(segue) . . . . . . . . . . . . . . . 112
6.5 dimensionamento dei motori lineari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6.6 Andamento temporale della velocit` a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
6.7 Andamento temporale delle forze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
6.8 Andamento temporale della forza richiesta al motore . . . . . . . . . 117
6.9 curva caratteristica forza/velocit` a di un motore . . . . . . . . . . . . 119
149
6.10 analisi F.E.M. di una parte del carro a croce . . . . . . . . . . . . . . 122
6.11 schema di una riga ottica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.12 encoder laser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6.13 Guida lineare con pattino a ricircolo di sfere . . . . . . . . . . . . . . 124
6.14 Il carro a croce a tre assi e doppio mandrino realizzato nel progetto . 126
6.15 Primario e secondario Siemens 1FN3 dotati o meno di rareddamento
di precisione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6.16 Congurazione di un azionamento per tavola rotante con motoriz-
zazione torque diretta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
6.17 Disposizione corretta del sistema di misura nel caso di una tavola
rotante azionata con motore Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
6.18 Disposizione errata del sistema di misura nel caso di una tavola rotante
azionata con motore Torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
6.19 Parte primaria (statore) e parte secondaria (rotore) che compongono
un motore Torque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
6.20 Motore Torque completo (con guide a rullini, sistema di misura e di
rareddamento integrati) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
6.21 Tavola girevole azionata con motore Torque e dotata di morse por-
tapezzo a doppia rotazione o di piattelli per la tornitura . . . . . . . 135
7.1 a sinistra azionamento con viti a ricircolo e a destra con motori lineari 139
7.2 La sintesi di quanto trovato con il presente lavoro di tesi: una macchi-
na transfer essibile a elevata dinamica, con assi movimentati da mo-
tori lineari, cambio utensile prestante e tavola girevole con motori
torque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
150
Elenco delle tabelle
1.1 Distribuzione per classi di fatturato (milioni di Euro) . . . . . . . . . 12
1.2 Distribuzione per numero di dipendenti . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3 Distribuzione per settori merceologici . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.4 Distribuzione per tipologia di produzione (unimpresa pu` o presentare
pi` u tipologie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5 Tipo di produzione e settore di appartenenza . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6 Distribuzione del campione in base al tipo di vendita (una impresa
pu` o presentare pi` u tipologie). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.7 Tipo di vendita e settore di appartenenza . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.8 Certicazione di qualit` a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.9 Distribuzione della percentuale di fatturato estero . . . . . . . . . . . 15
1.10 Var. media nel fatturato - ultimi cinque anni . . . . . . . . . . . . . . 16
1.11 Variazioni mensili nelle vendite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1 La transizione strategica nel processo di acquisto . . . . . . . . . . . 42
2.2 Ciclo di lavorazione di elemento scatola cambio . . . . . . . . . . . . 48
2.3 Ciclo di lavorazione di corpo adduttore . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.1 Riassunto tempi ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.2 Riassunto tempi ciclo corretti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.3 Velocit` a medie e tempi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.4 Speciche di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.1 Formule di trasformazione moto rotatorio - moto traslatorio . . . . . 70
4.2 Signicato dei simboli di Tab 4.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.1 confronto delle variabili siche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.2 Principi di funzionamento dei motori lineari . . . . . . . . . . . . . . 84
6.1 Assi verticali: confronto tra sistemi di bilanciamento . . . . . . . . . 125
6.2 Dati di progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
6.3 Dati di targa del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
6.4 Dati di targa dei motori 1FN3 serie 2WC00 . . . . . . . . . . . . . . 129
151

Applicazione Di Motori Lineari A Macchine Transfer A Tavola Girevole

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Universit

di dipendenti medio 27 67 200

dipendenti 0-19 20-50 51-100 101-250 >250

, tavola rotante ad alta precisione a controllo CNC, integrazione progressiva

1 permette di dare la maggiore dimostrazione dei beneci che questo

. Sulla tavola sono ospitate quattro morse por-

2, che compie ununica operazione, le altre due stazioni

1: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione

2: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione

3: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione

J che devessere inferiore a un corrispondente parametro

ed., Libreria Editrice

1: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione . . 58

2: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione . . 58

3: Percentuale pezzi prodotti in funzione dellaccelerazione . . 59

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