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Autore: Gaudio Giovanni

Appunti di
Produzione avanzata nella Fabbrica Digitale
(ex Produzione Assistita da Calcolatore)

REVISIONE
19 gennaio 2019
2
Premessa

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PRIMA STESURA
DATA PUBBLICAZIONE

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Indice

1 Industria 4.0 7
1.1 Competitività e industria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Cenni storici e onde di Kondratiev . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3 Situazione in Italia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4 Il digital twin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Vantaggi e svantaggi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.6 Progettazione di prodotto e processi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2 Le macchine utensili 23
2.1 Le trasformazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Componenti Strutturali delle MU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.1 Il controllore numerico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.2.2 Mandrino e morsa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.3 Le guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3 Sistemi di avanzamento e accessori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4 La rigidezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.5 Il collaudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5.1 Controlli geometrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.5.2 Le prove pratiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

3 Hardware di controllo e motori 45


3.1 Il controllore numerico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2 Azionamento dei servomotori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3 I servomotori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.1 Motori a corrente continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3.2 Asincrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.3.3 Asincrono monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.4 Sincrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.3.5 Sincroni Brushless . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.3.6 Stepper motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.3.7 Il driver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.3.8 Direct drive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.4 I trasduttori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

4 PLM - Product Lyfecycle Management 77


4.1 Product LifeCycle e Concurrent Engineering . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.1.1 La fabbricabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.2 Business Process Management . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.3 Il modello PLM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

5
4.3.1 Ciclo di vita del prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.3.2 Il software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

5 Valutazione dei costi 91


5.1 Analisi dei costi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2 Stima dei costi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

6 Appunti a mano 101

A Programmazione ISO 225

Bibliografia 298

Elenco delle figure 300

Elenco delle tabelle 305

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Capitolo 1

Industria 4.0

Lo scopo di questo capitolo quello è fornire delle conoscenze relative alla fabbrica digitale,
ovvero ad un nuovo modo di pensare e realizzare la produzione, soprattutto con riferimenti
nella progettazione delle lavorazioni essenzialmente con tecniche CAD/CAM. In questi anni ci
troviamo in uno scenario di mercato complesso, caratterizzato essenzialmente da competizione
internazionale sui mercati globali, competizione che negli ultimi venti, trent’anni è diventata
feroce. Una competizione che si estende agli stessi mercati che richiedono prodotti sempre
più competitivi, per esempio in termini di minori costi, innovazione, flessibilità dei prodotti,
e che ovviamente necessitano di un settore manifatturiero che tenga il passo nel prevedere
obiettivi sempre più ambiziosi, reagendo in maniera elastica e rapida ai cambiamenti dei
mercati e alle richiesta dei cliente.

1.1 Competitività e industria


Oggi per poter sopravvivere sul mercato manifatturiero è importante definire il time-to-
market (TTM), termine che viene impiegato per indicare tutte le fasi del processo manifattu-
riero, dalla ideazione alla progettazione del prodotto, dall’ingegnerizzazione della produzione
alla verifica dei processi e alla effettiva produzione/fabbricazione, oltre che alla spedizione
e alla presentazione del prodotto sul mercato, fino al momento in cui il cliente dispone
effettivamente del prodotto sul mercato. Se la richiesta è ridurre il TTM, è necessario che
tutte le fasi siano quantomeno semplificate, ma soprattutto siano tutte integrate tra loro: i
processi manifatturieri devono poter creare prodotti sempre più personalizzati e complessi
sulle specifiche richieste del cliente. Il sistema di produzione deve essere il più flessibile
possibile poichè tale caratteristica permette di avere una produzione che si adegua facilmente
al cambiamento, che può essere un cambiamento di prodotto, di tempi di consegna. Quindi
se vogliamo rendere il prodotto ed il sistema produttivo competitivo sul mercato, dobbiamo
trasformare continuamente, e radicalmente, i sistemi di produzione. Attualmente la richiesta
è quella di produrre sistemi che sono fra di loro interconnessi, collaborativi e più efficienti. Si
potrebbe pensare che l’automazione si presti già a risolvere tali problemi, ma ciò è del tutto
errato, l’automazione infatti assolve solo in parte tali compiti.
La prima automazione nasce più o meno con la creazione della linea di montaggio della
Model T ad opera di Henry Ford in America verso la fine del ’900. Tale automazione è però
un’automazione rigida e meccanica nella quale una volta definito il tipo di prodotto e la
cadenza produttiva, il relativo sistema di produzione ne risulta di conseguenza rigidamente
definito: l’impianto produttivo risulta pertanto specifico per quel tipo di prodotto e per quei
volumi di prodotto. In contrapposizione all’automazione meccanica, vi è un altro tipo di

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automazione, l’automazione informatica. Essa fa largo uso di sistemi computerizzati, che
proprio per loro natura ne caratterizzano la flessibilità: per questo motivo si parla in questo
caso di automazione flessibile. Essa infatti permette di risolvere compiti automatici (senza
l’obbligatoria presenza di un operatore), ma soprattutto permette di riprogrammare compiti
e procedure in maniera estremamente semplice.
Anche se flessibili, oggi tali automazioni non sono più sufficienti a stare al passo della
richiesta del mercato. Per poter raggiungere obiettivi di prestazioni ed efficienza ancora
maggiori rispetto a quelli tradizionali, si passa quindi ad una flessibilità che si estende
dall’interno all’esterno della fabbrica: da qui l’industria 4.0, termine che nasce in Germania
con il Piano Industria 4.0 del 2013.

1.2 Cenni storici e onde di Kondratiev


Con il termine Industria 4.0 s’intende una vera e propria quarta rivoluzione industriale,
che caratterizza un profondo e radicale cambiamento delle strutture organizzative e sociali di
un’azienda manifatturiera, che deve essere per forza accompagnata da una trasformazioni di
tipo culturale di vastissima portata.

Figura 1.1: Cicli di Kondratiev, rendimento decennale S&P 500

Se seguiamo quello che è avvenuto nell’ultimo secolo nel campo delle scoperte scientifiche
che hanno prodotto grandi cambiamenti nei sistemi di produzione possiamo pensare ad una
specie di flusso che si muove con un moto ondoso quasi sinusoidale dando forma alle cosiddette
onde di Kondratiev. Tali onde rappresentano cicli temporali, che nel mondo capitalistico
moderno, si ripetono più o meno ogni 50 ÷ 60 anni: sono caratterizzate da una fase iniziale di
crescente prosperità economica, strettamente legata alle scoperte scientifiche ed allo sviluppo
tecnologico, un picco ed una fase di decadenza economica. Analizzando i cicli più recenti,
a partire dal 1700 e basandoci sull’indice Standard&Poor’s-5001 possiamo riconoscere la
prima onda nel periodo che va dal 1780 fino al 1830, che combacia con la prima rivoluzione
industriale, una rivoluzione sostanzialmente di tipo meccanico nella quale si riescono a far
muovere le macchine attraverso il vapore, in cui si osservano le prime grandi realizzazioni
di impianti produttivi a carattere però essenzialmente artigianale. Alla prima segue una
1
Cioè l’indice delle 500 società più influenti ed importanti società dell’epoca.

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Figura 1.2: Rivoluzioni industriali

seconda onda di Kondratiev che parte con la diffusione dell’acciaio e delle grandi costruzioni
ferroviarie, e che si estende fino dopo la grande depressione del 1879. La ripresa economica
avviene con la terza onda di Kondratiev intorno agli anni 1880-1930 coincidente con l’avvento
dell’energia elettrica e con l’elettrificazione mondiale non solo dei sistemi produzione, ma
anche delle città, che diede l’input alla nascita della produzione di massa nelle catene di
montaggio grazie anche alla messa a punto del motore elettrico creato da Tesla (in effetti la
disponibilità di energia facile da trasportare e disponibile per creare non solo illuminazione
ma anche energia meccanica cambia letteralmente il mondo e caratterizza una fase molto
lunga): sono gli anni della seconda rivoluzione industriale (figura 1.2). L’onda termina con la
grande depressione del 1929, a cui segue una quarta onda dal 1930-1970 alla quale corrisponde
l’esplosione del settore automobilistico, della chimica e della petrolchimica, e che si estende
fino al 1970 con la prima e seconda crisi petrolifera. La quinta ed ultima onda di Kondratiev
va dal 1970 con l’avvento delle tecnologie dell’informazione e delle telecomunicazioni, fino
alla crisi finanziaria del 2010. Sono gli anni della nascita del primo calcolatore elettronico in
Italia con la Olivetti2 . L’introduzione del computer e la disponibilità di sistemi cosı̀ complessi
a basso costo, ed il successivo calo vertiginoso del costo dei processori porta negli anni 70
all’introduzione delle tecnologie informatiche anche nei sistemi di produzione: nascono cosı̀ i
controllori logici programmabili, i controllori numerici computerizzati, i robot industriali3 ,
i sistemi di monitoraggio di processo basati su sensori. Si diffonde quindi un’automazione
rigida meccanica, coadiuvata con device elettronici computerizzati e programmabili.
Dal 2010 un nuovo ciclo caratterizza nuove condizioni storiche e forse oggi siamo in

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Il primo calcolatore elettronico venne ideato e prodotto dalla Olivetti in Italia, che per le note condizioni
politiche nazionali dell’epoca fu costretta a spacciarlo per semplice calcolatrice.
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Ne fu un esempio la cella di saldatura computerizzata fatta dalla Fiat presso lo stabilimento di Mirafiori
che effettuava l’operazione di saldatura automatica della scocca delle auto tramite braccio antropomorfo.

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una sesta onda di Kondratiev che vede una crescita dovuta allo sviluppo delle tecnologie
biomedicali e dell’ambiente: quella che oggi definiamo come la quarta rivoluzione industriale.
In particolare oggi presupponiamo di essere all’apice dell’iperbole con gli impianti di ultima
generazione (industry 4.0), le intelligenze artificiali e le macchine interconnesse (tra loro,
ma anche con sistemi digitali), tutte comunque fonti che generano una grandissima mole
di dati continuamente scambiati all’interno della rete. Da qui nasce la problematica legata
all’utilizzo di tali informazioni e di cosa ci si può fare con tutti questi dati e anche se spesso
si presentano come rindondanti o non apparentemente utili: il cosiddetto problema dei Big
Data.

Figura 1.3: Aumento della complessità

Quindi in generale possiamo affermare che caratteristica comune a tutto il secolo è


che la complessità dei sistemi aumenta e cresce in maniera naturale con lo sviluppo dei
processi manifatturieri (figura 1.3) che ad oggi vedono scenari tecnologici diversi in cui
cooperano esseri umani e macchine, soggetti che operano in una gestione intelligente di
sistemi manifatturieri collegati tra loro in tempo reale. Quindi la presenza e l’impatto delle
nuove tecnologie informatiche nell’industria manifatturiera è enorme (più importante che
nella terza rivoluzione industriale) e induce un evoluzione nel paradigma produttivo: aumenta
la velocità di risposta, la flessibilità e l’adattabilità, che sono elementi determinanti per la
sopravvivenza e l’acquisizione di ulteriori posizioni di mercato per un’azienda soprattutto se
opera nei mercati globali.
Oltre la complessità un’altra caratteristica importante è la velocità del progresso tecnolo-
gico: dal 1400, anno dell’invenzione della stampa con Gutenberg (figura 1.4), il progresso
tecnologico avanza lentamente fino all’introduzione del motore a vapore e dell’elettricità che
catapultano l’umanità in un secolo in cui la velocità del progresso tecnologico è esponenziale,
tanto che oggi si fa spazio ad un nuovo paradigma di fabbrica, una rivoluzione culturale che
porta a cambiare il modo di pensare e di lavorare all’interno di esse:smart factory e industry
4.0.
Essa presenta un nuovo stadio dello sviluppo dell’organizzazione e del management che
non è solo nella fabbrica, e quindi nei settori della produzione e della progettazione, ma che
riguarda tutta la catena del valore nell’industria manifatturiera, nella quale si instaurano

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Figura 1.4: Velocità del progresso tecnologico

interconnessioni molto forti fra prodotti e processi attraverso l’internet of things che apre ad
interazioni dirette tra sistemi fisici e sistemi informatici che, dialogando tra loro, permettono di
effettuare in maniera molto semplice quei controlli, che altrimenti risulterebbe molto complessi.
In altri termini l’Industria 4.0 è associata ad una quarta rivoluzione industriale che definisce
questo nuovo stadio di sviluppo nell’organizzazione e management della catena del valore
nell’industria manifatturiera. Infatti l’IoT è la teorizzazione di un paradigma manifatturiero
basato sul concetto di ”Cyber Physical System” (CPS), che vede i sistemi informatici in grado
di interagire con i sistemi fisici in cui operano, grazie al fatto di essere dotati di capacità
computazionale, di comunicazione e di controllo. È questo il cuore di gran parte dei concetti
della smart manufacturing, dove l’espressione ”smart” sta ad indicare proprio il carattere
”intelligente” della filiera produttiva. Con smart manufacturing si esprime infatti una visione
secondo cui le imprese industriali e manifatturiere, grazie alle tecnologie digitali, grazie alla
maggiore interconnessione delle proprie risorse (impianti, persone, informazioni) informatiche
o meno, sia interne alla fabbrica sia distribuite lungo la catena del valore, aumenteranno
la propria competitività. Tali tecnologie smart possono essere il cloud manufacturing (la
fabbricazione in cloud), l’industrial data analisys e cosı̀ via (figura 1.5), ma anche l’utilizzo
avanzato di soluzioni considerate tradizionali come quelle di CAD, CAM e FEM che vengono
integrate ed interconnesse per una migliore efficienza.

1.3 Situazione in Italia


Seppur in ritardo rispetto alla Germania, nel 2016 l’Italia lancia nel 2016 lancia il
piano nazionale impresa 4.0 che descrive la nuova visione del settore produttivo, i metodi
all’avanguardia da utilizzare per migliorare la propria competitività aziendale nel nuovo

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Figura 1.5: Smart Manufacturing

mercato globale, nonché le nuove linee guida per le tecnologie. In particolare vengono trattare

Figura 1.6: Piano nazionale Impresa 4.0

nove tecnologie abilitanti: nove tecnologie abilitanti:

L’advance manifacturing Fissa le linee guida per l’utilizzo dei robot a carattere collabora-
tivo, normalmente utilizzati nelle operazioni scomode o comunque ripetitive per l’uomo,
prevedendo sin da principio l’interazione con l’uomo nello stesso ambiente dinamico. La
robotica infatti fino ai robot collaborativi si è sempre dovuta scontrare con i problemi
di sicurezza ed incolumità degli uomini presenti nel raggio d’azione dei robot, che per
questo venivano confinati in gabbie o zone non accessibili al fine di evitare completa-
mente il pericolo di collisioni e causare infortuni, per esempio durante operazioni molto
rapide oppure anche più generale contro altri oggetti che si interpongono improvvi-
samente nella traiettoria seguita dal robot. I robot collaborativi invece interagiscono

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Figura 1.7: Tecnologie abilitanti

nello stesso ambiente di lavoro e possono operare insieme all’operatore umano, poiché
sono dotati di tutta una serie di caratteristiche particolari come per esempio quella
di poter capire, in tempo utile, se si sta per impattare con qualcosa o, soprattutto,
con un operatore umano. Non c’è più bisogno di una gabbia per separare l’uomo dal
robot, ma gli organi sensoriali di quest’ultimo gli consentono di fermarsi anche prima
che il contatto avvenga, o in casi estremi di provocare impatti di lieve entità che non
comportano in nessun modo pericoli grazie alla forma morbida che li contraddistingue.
Altra caratteristica fondamentale che qualsiasi robot collaborativo deve avere è quella di
poter essere facilmente programmabile: manualmente con il semplice accompagnamento
del braccio antropomorfo robotico dal punto iniziale al punto finale della traiettoria da
compiere4 , oppure con una programmazione al computer attraverso appositi software
che utilizzano dei modelli matematici per definire i movimenti e le cinematiche inverse,
oppure ancora in autoapprendimento ovvero muovendo il robot manualmente con dei
joystick ed facendogli registrare le posizioni volute, in maniera tale che questo poi si
possa calcolare autonomamente i percorsi più rapidi. Anche i comandi d’interazione
dell’uomo con il robot devono essere semplici, per esempio un semplice tocco, per fargli
compiere determinati compiti preimpostati, un doppio tocco per fargliene fare altri e
cosı̀ via.

Realtà aumentata5 Riproduce il mondo reale, ma arricchito con informazioni utili: per
esempio un pilota di caccia che oltre a vedere l’aereo nemico sul suo visore, riesce
ad osservare puntamento, obiettivi, velocità, oppure per esempio l’operaio che in una
catena di montaggio può avere in tempo reale informazioni sui pezzi necessari e le
relative istruzioni di montaggio che scorrono via via man mano che lui fa i movimenti.
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I movimenti dei robot sono ottenuti attraverso l’azionamento automatico di motori elettrici.

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La simulazione Che deve essere presente a tutti i livelli nelle macchine, nei processi e
nell’intero sistema di produzione per ridurre al minimo ricorsività di progettazione e
scarti.
L’integrazione Per integrazione verticale-orizzontale si intende l’integrazione verticale du-
rante le fasi di sviluppo dei settori di progettazione, produzione, di vendita, di servizio,
ma anche un integrazione orizzontale tra cliente e fornitore.
Internet of Things Internet delle cose significa che tutti gli oggetti oggi dialogano e sono
interconnessi ovvero condividono ed inviano informazioni: per esempio i contatori di gas
contatori elettrici, distributori automatici, ascensori mezzi pubblici, mezzi di trasporto,
tutti sistemi che dialogano direttamente con i fornitori e che quindi non hanno bisogno
di operatori addetti alla loro lettura o gestione.
Industrial internet Prevede l’utilizzo di internet per mettere in comunicazione i processi
produttivi e i prodotti, in modo molto intenso raccogliendo informazioni e dati ovunque
dall’impianto all’interno di un cloud ricorrendo però a misure di cybersecurity che
risultano quindi molto importanti.
Big data Tutti gli impianti generano insieme una grandissima quantità di dati che va
moltiplicata per ogni prodotto e per ogni device producendo una immensa quantità di
dati. Devo sapere cosa farne e da ciò deriva il problema dei big data e della Big Data
Analysis, ovvero l’analisi ai dati raccolti per trarne informazioni utili al miglioramento
dell’intera filiale produttiva.
Sı̀ è osservato che le aziende che adottano il modello industria 4.0 aumentano in maniera
sempre più crescente il divario su i loro concorrenti tradizionali, fino a quando queste ultime
perdono praticamente mercato e quindi cessano di esistere.

Figura 1.8: Obiettivi del Piano Impresa 4.0

Il piano impresa prevede essenzialmente quattro azioni importanti: investimenti innovativi


sulle specifiche competenze, uno sulle infrastrutture abilitanti ed un altro sugli strumenti
pubblici di supporto.
Abbiamo una pluralità di processi tecnico-scientifico produttivi che interagiscono fra
di loro anche se ognuno di essi ha uno diverso stato di maturità tecnologica, e quindi

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sono sottoposti ad evoluzione tecnologica con ritmi ed evoluzioni differenti come l’esempio
schematico riportato in figura 1.9 dove si può osservare un ecosistema tecnologicamente non
omogeneo completamente interconnesso. Quindi quando parliamo di maturità disponibile,
come per esempio può essere il CAD, la digitalizzazione degli ordini o la specializzazione dei
compiti e dell’organizzazione del lavoro, sono cose già disponibili, al contrario per esempio
dei PLM che invece significa già parlare di sistemi in maturazione e che consentono il dialogo
fra le macchine e le apparecchiature che monitorano lo stato di funzionamento dell’impianto.

Figura 1.9: Esempio di ecosistema in un’industria 4.0

Molte grandi imprese stanno reagendo alla pressione competitiva digitalizzando la propria
filiera di fornitura, i processi manifatturieri, i componenti e i dati aziendali che sono catturati
durante tutto il ciclo di vita del prodotto e analizzati alla ricerca di opportunità per ridurre i
costi di produzione e i tempi di risposta, permettendo di incrementare efficienza e innovazione.
Quindi in un’industria 4.0 abbiamo una esplosione in queste funzioni ed attività sui processi
produttivi, suddivisi in sottosistemi dinamici, evoluti e totalmente interconnessi che sfruttano
le comunicazioni tra macchine e tra macchine e sensori per raggiungere efficienze di produzione
più alte, con zero difettosità o fuori tolleranze. Una macchina che racchiude la nuova filosofia
d’industria è stampante 3D, una particolare macchina che sfrutta processi di additivi che
permettono di ottenere produzioni di massa con customizzazioni di massa, con ridotti scarti
e materiale di scarto.

1.4 Il digital twin


Mentre fino alla fine del secolo scorso era necessario ispezionare direttamente (fisicamente)
un’attrezzatura e un qualsiasi oggetto realizzato per ottenere informazioni sul suo stato e
funzionamento, dai primi anni del XXI secolo viene introdotta la rappresentazione digitale dei
sistemi (processi e output), i cosiddetti ”digital twin” o gemelli digitali. Prima dell’avvento del
gemello digitale infatti si utilizzava il gemello fisico identico in tutto e per tutto all’originale

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Figura 1.10: Gemello fisico e digitale di uno shuttle

fisico6 . Lo stato del gemello digitale esiste in uno spazio virtuale e viene costantemente
aggiornato tramite sensori appositamente posizionati sul gemello fisico, per mantenere una
assoluta identicità tra i due, anche nel tempo.
Vi sono quindi più micromondi fisici (la macchina, la fabbrica e le rispettive copie digitali),
che interagiscono con micromondi digitali, che quindi interagiscono fra loro nel senso che ad
ogni variazione del micromondo fisico deve corrispondere un aggiornamento del mondo digitale.
Questo processo di continuo aggiornamento necessita ovviamente di feedback (provenienti
dai sensori fisici) ricorrenti e diffusi provenienti dal modello fisico, per rilevare sia condizioni
previste, sia fattori di contesto imprevisti: le incertezze. Infatti l’intento è quello di creare
sistemi adattativi che svolgano funzioni e si evolvano senza sosta in ambienti molto diversi, e
ciò deve inevitabilmente scontrarsi con situazioni di certezza, ovvero con fattori e variabili
non conformi ai parametri di funzionamento previsti. Tali incertezze possono essere di tipo:
Debole Definisce contesti in cui c’è una variabilità dei fattori ambientali con cui si interagisce,
senza che il quadro di fondo sia radicalmente modificato,
Sostanziale Si ha quando i mutamenti di variabili fondamentali del contesto sono tali da
indurre la probabilità di eventi catastrofici, di vulnerabilità strutturale del sistema
(system failure).
Ciò permette di mappare i processi tecnici e le soluzioni business nel mondo digitale
per fornire un supporto avanzato alle decisioni relative alla progettazione del prodotto,
dei processi tecnologici, della programmazione e del controllo della produzione nel mondo
reale, sfruttando tecnologie ICT quali ad esempio la realtà virtuale o quella aumentata, la
simulazione, l’ottimizzazione. Soprattutto le informazioni derivanti da queste analisi digitali
sono disponibili agli utenti (manager, progettisti e operatori) attraverso un insieme eterogeneo
di strumenti software che spaziano dal CAD/CAM al PLM (Product Life-cycle Management),
strumenti di simulazione e di schedulazione e supervisione, che permettono di interagire fra
di loro grazie alla presenza di un modello di fabbrica complessivo e coerente, che guiderà
gli utenti nella fruizione delle funzionalità della Fabbrica Digitale, consentita dall’uso di
standard sia per la modellazione dell’informazione che per quanto riguarda i protocolli di
comunicazione e le modalità di scambio dati.
Il modello di fabbrica digitale è utilizzato non solo in fase di progettazione, ma anche
nella fase operativa della fabbrica, grazie alla continuità digitale fra la fabbrica reale e rap-
presentazione virtuale, garantita dalla coerenza fra dati dei due modelli fisico e reale (modelli
6
Ne è un esempio il gemello fisico tenuto a terra dell’Apollo 13 mandato sulla Luna, e servito per risolvere
i vari problemi del sistema di produzione ossigeno e salvare la vita degli astronauti a bordo.

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allineati) che concorrono a definire l’evoluzione nel tempo del sistema produttivo (piani di
produzione, monitoraggio, previsioni di domanda). Infatti per il corretto funzionamento delle
macchine, queste devono poter colloquiare tra loro scambiandosi informazioni ad esempio
sullo stato di avanzamento della produzione, su quali sono i tempi di realizzazione e successiva
movimentazione. Per fare ciò è necessario dotare la fabbrica di diversi sistemi di acquisizione
dati che prendono il nome di MES (Manufacturing Execution Systems) che consentono di
attuare una gestione intelligente e analizzare tutto ciò che avviene in produzione con un
aggiornamento su quello che è la situazione della fabbrica, soprattutto per l’aggiornamento
del gemello digitale della fabbrica. Nella pratica questi aggiornamenti sono resi possibili
da una serie di sensori ed attuatori comandati da controllori logici programmabili (PLC)
che eseguono programmi dedicati, precaricati nelle loro memorie non volatili, che li rendono
capaci di prendere decisioni istantanee.

1.5 Vantaggi e svantaggi


Effettuare tali operazioni in un sistema che è di per se molto complesso come quello
di produzione non è semplice a causa della presenza di svariati generatori di complessità
che non sempre possono essere sempre rappresentati facilmente all’interno di un modello
digitale (soprattutto prodotti hardware, ma anche di tipo software). Non è semplice creare
dei modelli digitali e non è altrettanto semplice far sı̀ che tali modelli rispondano fedelmente
a quello che è il funzionamento del sistema reale, ma di sicuro porta con se dei vantaggi. La
possibilità di sincronizzare la fabbrica reale e la fabbrica digitale permetterà di realizzare
attività aziendali come la validazione fuori linea, ovvero la validazioni di procedure ben
determinate in caso di possibili incertezze sul modello digitale ancor prima che queste si
verifichino sul sistema fisico, nonché l’identificazione di anomalie in linea, scostamenti dai
piani di produzione eseguendo simulazioni a breve termine. Si possono anche gestire le
manutenzioni programmando e gestendo gli ordini, le richieste, le spese e controllando
l’inventario, prevedendo la possibile manutenzione ordinari o straordinari al sopraggiungere
di eventi esterni inattesi. Effetti positivi saranno anche la riduzione del numero di parti di
ricambio a magazzino. Importantissima in questo contesto risulta anche l’efficiente gestione
della manutenzione, che deve evitare di fermare le macchine e creare tempi di guasto, che
impatterebbero negativamente sulla produzione. Pertanto programmando un servizio di
manutenzione, ma anche gestendo gli ordini del cliente, tracciando perfettamente le spese di
manutenzione ed i flussi di lavoro in qualsiasi scenario, si possono avere degli evidenti benefici
come una riduzione dei volumi di materiali in magazzino, una maggiore velocità di risposta
nei casi in cui si richiederà necessariamente un intervento di manutenzione. Monitorando
quindi continuamente la produzione è possibile osservare quali sono gli scostamenti dai valori
attesi di produzione e la situazione reale, e quindi valutare quali siano le metodologie le
strategie e le gestione più opportune da attuare, come regolare la produzione o migliorare la
manutenzione nei casi di avvenimenti esterni dovuti a situazioni non contemplate in fase di
progetto.

1.6 Progettazione di prodotto e processi


Concentrandoci sulla progettazione del prodotto e del processo di produzione, quella
che è la tipica area di software di tipo CAM, questo collegamento tra progettazione di
prodotto e progettazione del processo (ovvero ciclo di lavorazione, sequenza degli utensili

17
le attrezzature e le postazioni di lavoro) permette di capire quali siano effettivamente i
processi che posseggono determinati requisiti di processo e quali siano le rispettive capacità
produttive, e quindi quali sono quelle compatibili con la realizzazione del prodotto oltre
che quelli disponibili in azienda. Lo scopo dell’utilizzo di tali software è quello di poter
integrare completamente la progettazione del prodotto con la progettazione del processo
mediante l’esecuzione virtuale della lavorazione sulla macchina, permettendo al progettista
di testare la lavorazione sulla macchina virtualizzata questa processo e andremo a testare
la lavorazione sulla macchina vituale per capire quali sono effettivamente gli scostamenti.
L’integrazione di diversi strumenti software già esistenti consentirà di effettuare in modo

Figura 1.11: Fasi di sviluppo tradizionali di un nuovo prodotto

congiunto la progettazione di un processo e la validazione virtuale della sua esecuzione in


macchina. Nel caso di macchine a controllo numerico (NC), il collegamento fra CAD, CAM e
questioni relative a NC dovrà mirare all’integrazione delle informazioni di prodotto e processo
con informazioni cinematiche e funzionali delle risorse produttive. La possibilità di svolgere
velocemente la fase di validazione renderà possibile la valutazione di un numero maggiore di
opzioni di processo, ottimizzando i vari obiettivi fissati dall’utente.
Si avrà quindi un forte collegamento tra il CAD ed il CAM e con la macchina NC con un
integrazione diretta informazioni che dal prodotto vanno al processo e dal processo vengono
riportate all’operatore. Ciò consente di valutare i processi offline e di verificare se questi
sono in qualche modo migliorabili con soluzioni migliori di quelle prese in sede di progetto
testandole di volta in volta prima in ambiente virtuale. Tale procedura porta ovviamente a
tutta una serie di benefici come:

• Maggiore flessibilità attraverso la produzione di piccoli lotti ai costi della grande scala:
infatti prerogativa del mercato di oggi è quella di poter avere l’alta flessibilità dei piccoli
lotti di produzione ai costi della grande produzione.

• Migliore qualità e minori scarti mediante sensori che monitorano la produzione in tempo
reale.

• Maggiore velocità dal prototipo alla produzione in serie attraverso tecnologie innovative.

18
• Maggiore competitività del prodotto grazie a maggiori funzionalità derivanti dall’internet
delle cose.
• Maggiore efficienza e produttività attraverso minori tempi di setup, riduzione errori e
fermi macchina.
La progettazione di prodotto e dei processi di lavorazione si basa sul supporto di strumenti
software CAD e CAM, ma il collegamento fra progettazione di prodotto e la pianificazione di
processo è ancora debole per le difficoltà nel confrontare i requisiti di processo con le capacità
messe a disposizione dalle risorse produttive e dai sistemi di gestione della produzione. È
ancora scarsa la disponibilità di soluzioni software per la generazione automatica di piani di
processo (CAPP - Computer Aided Process Planning).

Figura 1.12: Catena del valore

Per effettuare prima una produzione virtuale però è necessario integrare e digitalizzare
completamente tutta la catena del valore, dalla progettazione alla produzione, fino al service
(figura 1.12): per esempio se devo realizzare uno stampato, non solo devo progettare l’intera
serie di stampi, ma anche la simulazione della lavorazione a controllo numerico e probabilmente
virtualizzare anche l’attrezzatura di fissaggio e gli utensili. Ed inoltre tutti i passaggi
rappresentati in figura 1.12 non vanno considerati come una sequenza di sottoprocessi
separati, ma come parte di un unico processo di manufacturing.

Figura 1.13: Catena del valore in un unico processo di produzione

Si veda a tal proposito la figura 1.13 in cui vengono presentati i vari passi fondamentali:

19
1. Il prodotto viene progettato in ambiente digitale, cioè viene creato il digital twin del
prodotto.

Figura 1.14: Progettazione di prodotto

2. La progettazione digitale del processo manifatturiero consente di verificare ogni aspetto


della produzione prima della sua effettiva realizzazione in ogni suo dettaglio, cioè viene
creato il digital twin del processo produttivo.

Figura 1.15: Metodi di produzione

3. Dal processo digitale si passa alla fase di virtual commisioning e di simulazione del
funzionamento della fabbrica reale, cioè viene creato e finalizzato il digital twin della
fabbrica.

Figura 1.16: Progettazione di processo

4. Prodotto, processo e fabbrica sono a questo punto integrate in un unico modello digitale
validato e condiviso nella Collaboration Platform.

20
Figura 1.17: Produzione

5. Tutti i dati reali di produzione e del campo sono disponibili e concorrono all’aggiorna-
mento del modello digitale di prodotto/processo7 .

Figura 1.18: Servizi

7
In realtà il flusso produttivo viene realizzato utilizzando direttamente le informazioni digitali definite
nelle fasi precedenti.

21
22
Capitolo 2

Le macchine utensili

Per rendere un prodotto realizzabile è necessario analizzare prima di ogni altra cosa la
fattibilità economica e tecnica del processo che sarà adottato per la fabbricazione. Per quanto
riguarda l’analisi della fattibilità economica s’intende l’analisi associata ai costi del processo
di produzione, come quello relativo alle materie prime, ai materiali di consumo, al personale
e agli oneri di gestione, devono essere sostenibili rispetto al ricavato derivante dall’utilizzo
della sua capacità produttiva, in maniera tale da garantire all’azienda un profitto in termini
monetari (l’utile), attraverso cui essa può autosostenersi. Oltre alla fattibilità economica

Figura 2.1: Analisi di fattibilità

però è fondamentale anche effettuare l’analisi della fattibilità tecnica del processo che verrà
utilizzato per verificare che questo garantisca le specifiche tecniche del prodotto stabilite in
sede di progetto ed indicate nei disegni tecnici (tolleranze, rugosità) e le capacità produttiva
possibili, nonché il rispetto delle normative ambientali e di sicurezza. In particolare il processo
di progettazione1 di un prodotto richiede una chiara identificazione delle funzioni e delle
specifiche del manufatto, dato che spesso si hanno a disposizione più soluzioni tra le quali
scegliere. L’analisi poi varia a seconda del caso che la tecnica produttiva operi nei campi di:

Settore Primario Tale settore di occupa delle lavorazione delle materie prime producendo
e trasformando i materiali dal livello di materia prima fino al livello di semilavorato.

Settore Secondario Tale settore è essenzialmente identificabile con l’industria manifattu-


riera, che provvede alla trasformazione dei materiali in stato di grezzo/semilavorato
secondo forme e dimensioni prefissate per ottenere oggetti funzionali (i prodotti finiti)
tramite macchine operatrici o utensili.

1
La progettazione è un processo di costruzione, descrizione ed analisi delle forme, delle proprietà di un
prodotto e del suo processo produttivo al fine di svolgere una determinata funzione.

23
Il criterio da applicare in ogni caso è comunque quello economico che verte la scelta aziendale
verso una produzione del pezzo col ciclo di lavorazione meno costoso che permette di garantire
la precisione, la finitura e le caratteristiche tecniche e resistenziali richieste.

2.1 Le trasformazioni
Con il termine trasformazione s’intende la variazione nel tempo di una o più proprietà
di una parte ottenuta attraverso opportuni processi elementari. Graficamente può essere
rappresentata riportando in ordinata la proprietà che subisce variazioni ed in ascissa il tempo
(figura 2.2.a): partendo da un punto iniziale a φi la trasformazione segue la cosiddetta

Figura 2.2: Trasformazione elementare ideale

traiettoria di trasformazione fino allo stato finale con φf . Tali trasformazioni possono
riguardare le micro/macro variazioni di geometria del pezzo in dimensioni e forma (che
tratteremo in maniera approfondita più avanti studiando le macchine utensili), ma anche
le caratteristiche meccaniche come durezza e carico di rottura o anche trasformazioni di
stato e di temperatura. I fattori che concorrono alla determinazione degli stati finali di una
trasformazione (gli input) sono:

La materia Il materiale in di partenza rappresenta il prodotto di partenza su cui vogliamo


eseguire la trasformazione e viene definito tecnicamente come grezzo di lavorazione.
Può materia prima o semilavorato proveniente da altri processi di lavorazione come
quelli riportati in figura 2.3. Ma possono anche essere richiesti altri materiali utili per

Figura 2.3: Metodi di fabbricazione

la corretta esecuzione della trasformazione come per esempio i liquidi refrigeranti o


materiali di aggiunta al grezzo (si pensi alle trasformazioni di fonderia).

24
L’energia Naturalmente per effettuare qualsiasi trasformazione dobbiamo fornire energia al
sistema per fa sı̀ che segua una certa traiettoria di trasformazione.

Le informazioni Le trasformazioni per essere attivate necessitano di opportune informazioni


a carattere tecnologico come il nome della trasformazione, gli strumenti in grado di
eseguirla e la traiettoria di processo, ma anche di informazioni a carattere gestionale
come il quando e su quale parte eseguirla.

Le risorse Qualsiasi trasformazione per essere compiuta necessita di opportune risorse come
la macchina che fornisce l’energia, l’utensile che consente di trasferirla dalla macchina al
grezzo e l’attrezzatura che consente al grezzo di essere integrato nella macchina. Insieme

Figura 2.4: Esempio di macchina foratrice

al grezzo, le risorse consentono di definire il sistema tecnologico di trasformazione


che risulta pertanto composto dalla parte grezza, dalla macchina, dall’attrezzatura e
dall’utensile.

Noti gli input ed il sistema tecnologico di trasformazione, gli output possono essere visualizzati
rappresentando la trasformazione con un diagramma a blocchi come quello di figura 2.2.b. È
possibile notare che la trasformazione oltre a restituire il prodotto finito (o ancora un altro
semilavorato) produce degli scarti, ovvero prodotti finiti che non rispettano le specifiche di
progettazione, sfridi cioè il materiale in eccesso sul grezzo che viene asportato durante la
trasformazione, ed ovviamente anche energia persa.
Quella rappresentata in figura 2.2 però è solo una trasformazione ideale, infatti non vi
sono presenti fenomeni imprevisti di alcun tipo né sugli ingressi, né sulle uscite. Tutte le
trasformazioni reali invece sono influenzate dai fenomeni non controllabili più propriamente
detti disturbi, che influenzano lo stato finale (figura 2.5), e poiché generalmente neanche lo

Figura 2.5: Trasformazione reale

stato iniziale della trasformazione è noto con certezza il risultato finale sarà ancora più incerto

25
Figura 2.6: Trasformazioni reali

come rappresentato dal caso più generale di figura 2.6.a. La presenza di disturbi implica
che il risultato finale non sarà mai unico, bensı̀ variabile all’interno di un certo intervallo
di possibili soluzioni. Il problema pertanto è quello di garantire che le possibili soluzioni

Figura 2.7: Esempio di soluzioni

ottenibili siano contenute tutte all’interno di un intervallo di tolleranza definito in fase di


progettazione dalle specifiche (figura 2.7), in maniera tale da garantire la funzionalità del
grezzo nel prodotto finale. Perciò anche il diagramma a blocchi di figura 2.2.b va corretto
con quello di figura 2.6.b. Nel caso la variabilità del risultato ottenibile sia superiore alla
tolleranza imposta si dovrà migliorare il processo oppure cambiarlo.

Esempio 2.1: Realizzazione di un foro di precisione


Ottenere un foro cieco il cui asse disti
d = 10 mm dalla superficie di riferimento.
La tolleranza specificata per tale misura è
di ±0.1 mm. Determinare il processo che
consente di realizzare tale foro garantendo
le tolleranze richieste.

Figura 2.8: Interasse del foro

Soluzione

26
L’intervallo di tolleranza da rispettare è riportato in figura 2.9.

Figura 2.9: Tolleranza richiesta


Possiamo provare con diversi impieghi sempre più complesso fino a quando non
troviamo la soluzione che soddisfa la tolleranza richiesta:

1. Viene utilizzata direttamente una punta da foro di D = 10 mm.

Figura 2.10: Punta da foro


Come si può notare dalla figura 2.10 la variabilità di posizione è di ±0.18 mm e
pertanto con tale tecnica sforeremmo oltre l’intervallo di tolleranza.

2. Viene utilizzata una punta da centro e dopo una punta da foro di D = 10 mm.

Figura 2.11: Punta centro e da foro

27
Come si può notare dalla figura 2.11 la variabilità di posizione è di ±0.1 mm e
pertanto con tale tecnica siamo al limite dell’intervallo di tolleranza.

3. Viene utilizzata direttamente una punta da centro ed una punta da


foro di D = 10 mm utilizzando anche una bussola di centraggio.

Figura 2.12: Punta centro e da foro con bussola di centraggio


Come si può notare dalla figura 2.12 la variabilità di posizione è ora di ±0.01 mm
e pertanto l’intervallo di tolleranza è rispettato.

2.2 Componenti Strutturali delle MU


La principale funzione di una macchina utensile (MU) è di controllare la posizione relativa
fra utensile e pezzo in modo da ottenere una forma geometrica desiderata sul pezzo con
sufficiente accuratezza dimensionale. Per fa sı̀ che però l’accuratezza dimensionale del

Figura 2.13: Esempio di funzioni da controllare

pezzo sia realizzata compatibilmente con il materiale del grezzo e dell’utensile, la MU deve
assolvere, durante la lavorazione, anche ad altre funzioni fondamentali come quella primaria
di determinare la posizione del pezzo nello spazio, ma anche di controllare il tool path ovvero
il percorso seguito dall’utensile (o dal pezzo), il controllo della cutting speed ovvero la velocità
di taglio del moto relativo di taglio tra utensile e pezzo2 , ed il controllo della feed rate ovvero
2
S’intende per esempio la velocità di rotazione di una fresa o del mandrino del tornio.

28
della velocità di avanzamento alla quale l’utensile viene alimentato con nuovo materiale
nell’attraversamento del pezzo.

Figura 2.14: Tornio parallelo

Qualsiasi macchina utensile é composta da parti fisse di sostegno strutturale quali bancale,
montante e da parti mobili che si occupano della lavorazione come tavole, torrette, contropunte.
In figura 2.14 è rappresentato un tornio parallelo convenzionale (manuale) ed i maggiori
componenti comuni a tali macchine. Un motore elettrico (M) genera la coppia motrice che

Figura 2.15: Fresatrice universale

viene intercettata dal cambio di velocità del mandrino (CM) ed inviata all’asse di quest’ultimo.
L’albero del mandrino poi si occupa di inviare coppia motrice sia ad una morsa con griffe
autocentranti sul quale verrà fissato il grezzo, sia ad un cambio di velocità di avanzamento (CA)

29
che si occupa della rotazione della vite a ricircolo di sfere che muove il carrello portautensile
sul quale è posizionata la slitta portautensile. Quando i grezzi sono molto lunghi, i torni
paralleli possono essere provvisti di asse mandrino cavo (per barre lunghe) e di una lunetta
di appoggio intermedia (non riportata in figura 2.14) alla controtesta su cui è montata una
contropunta che vincola il grezzo stesso.

2.2.1 Il controllore numerico


Le capacità tecnologiche di tali macchine convenzionali però non sono differenti da quelle
delle macchine a controllo numerico (ad oggi sono le più diffuse, affidabili ed efficienti)
poiché infatti entrambe permettono di realizzare produzioni di basso e medio volume per le
quali si necessita di macchine versatili. La principale differenza risiede nel modo in cui le
varie funzioni della macchina ed i movimenti sono controllati: nelle macchine convenzionali
la precisione di una lavorazione è frutto dell’esperienza dell’operatore e della precisione
dei dispositivi di comando a volantino, mentre nelle odierne macchine il tutto è affidato
ad un’apparecchiatura elettronica Unità Centrale della Macchina (MCU), il cui cuore è
costituito da un Controllore Numerico (NC), che si occupa quasi di tutto: del posizionamento
dell’utensile, dell’avvio/arresto del mandrino, della regolazione della velocità di taglio e di
avanzamento e dell’avvio/arresto del lubrorefrigerante. Ciò è reso possibile da tutta una serie

Figura 2.16: Azioni svolte dal Controllore Numerico

di servomotori3 e di dispositivi elettronici, detti sensori e trasduttori montati sulla macchina


e capaci di comunicare con l’unità di controllo (figura 2.16). Per poter svolgere però la
lavorazione, è necessario istruire il controllore numerico riguardo le operazioni da eseguire e ciò
viene fatto affidando a quest’ultimo il compito di leggere ed interpretare una serie di istruzioni

3
Si chiamano servomotori i motori responsabili dei movimenti della macchina utensile lungo gli assi
caratteristici.

30
scritte in linguaggio ISO4 dall’operatore, o da un CAM, all’interno di un documento di testo
chiamato Part Program, che quindi rappresenta il complesso di istruzioni dettagliate che
indicano alla macchina utensile il lavoro da svolgere. A questo punto il controllore interpreterà
univocamente il part program e, trasformandolo in segnali elettrici poi amplificati, azionerà i
servomeccanismi della macchina determinando il movimento dell’utensile e delle attrezzature
ausiliarie. Ci sono molte marche e modelli di controllori numerici computerizzati, ma pur
avendo fra loro alcune differenze, il principio guida è lo stesso: tradurre il programma del
pezzo in movimenti della macchina.
Quindi in definitiva possiamo definire in generale come Controllo Numerico una forma di
automazione programmabile nella quale l’attrezzatura della macchina è controllata attraverso
il programma delle istruzioni relativo al pezzo da realizzare. In figura 2.17 è possibile

Figura 2.17: Esempio di automazione a Controllo Numerico

osservare come fondamentalmente l’implementazione dell’automazione non sia cambiata di


molto, infatti il controllore numerico più datato e quello più recente montato su un centro di
lavoro sono facilmente riconoscibili nelle loro componenti hardware principali. Si può notare
nella figura sia il part program contenente le istruzioni in linguaggio ISO e le informazioni
riguardo la posizione attuale dell’utensile durante la lavorazione visualizzate direttamente
su display, sia la console di comando tramite la quale l’operatore può gestire gli utensili,
azionare gli assi ed il mandrino per esempio anche per lavorazioni di prova, caricare il part
program e cosı̀ via.

2.2.2 Mandrino e morsa


Per la lavorazione occorre che tra grezzo ed utensile si instauri un movimento relativo e
pertanto occorre fissare uno ad un sistema completamente fisso ed l’altro ad un sistema in

4
Il linguaggio ISO non è un vero e proprio linguaggio di programmazione, ma un linguaggio a caratteri
alfanumerici codificati in un appropriato formato.

31
grado di realizzare i percorsi scritti nel part program: nei torni e nelle fresatrici in generale si
hanno due moti relativi differenti.

Tornio
Nei torni il grezzo è saldamente tenuto in posizione da una morsa con griffe autocentranti
posizionata sul naso del mandrino che è messo in rotazione da un motore elettrico (figura 2.18).
Gli utensili sono invece montati su una torretta a revolver che può ruotate automaticamente
per portare in posizione di lavoro l’utensile voluto. Il moto relativo è quindi ottenuto durante
la rotazione del grezzo nella morsa tramite il movimento dell’utensile sulla torretta gli assi x
(trasversale - asse della slitta) e z (longitudinale - asse del carro) della macchina.

Figura 2.18: Mandrino e torretta nei torni CNC

Fresatrice
Nelle fresatrici le attrezzature attraverso cui si realizza il moto relativo di taglio sono il
mandrino portautensile collegato alla testa portamandrino come in figura 2.19 e la morsa
per il bloccaggio del grezzo, fissata sulla tavola portapezzo. Quindi mettendo in rotazione
il mandrino attraverso un motore elettrico e muovendo la tavola portapezzo si realizzano i
percorsi utensili voluti. Il mandrino di una fresatrice (figura 2.19.c) lavora nello stesso modo

Figura 2.19: Magazzino utensili e mandrino nelle fresatrici CNC

che nel tornio ed inoltre può essere orizzontale o verticale. Oltre alle tradizionali fresatrici

32
esistono anche macchine utensili che non si limitano ad un solo tipo di lavorazione, bensı̀ a
lavorazioni multiple come quella di figura 2.19. Macchine di questo tipo sono chiamate centri
di lavoro poiché consentono di effettuate lavorazioni multiple con il medesimo montaggio
del pezzo sulla tavola portapezzi (setup del grezzo), grazie alla possibilità di cambiare
automaticamente l’utensile5 . A differenza di quanto avviene nei torni, in cui il pezzo può
essere montato velocemente nell’autocentrante, nelle fresatrici il grezzo deve essere vincolato
alla tavola portapezzo con una opportuna morsa come rappresentato in figura 2.19.d (è
l’attrezzatura più semplice che si può adoperare per questa operazione).

2.2.3 Le guide
Le guide sono componenti fondamentali per gli spostamenti delle slitte della macchina
utensile. Ne esistono di diverse tipologie e vengono principalmente classificate secondo la loro
forma e le loro caratteristiche riguardanti la ripesa dei giochi, precisione, condizioni di attrito
e le capacità di carico:
Piane Le guide piane sono guide molto semplici che possono essere usate anche in numero
relativamente alto (anche 4 per macchine molto pesanti). La rettilineità del movimento
della slitta che poggia sulle guide è generalmente assicurata sfruttando i due lati di
una sola delle guide attraverso la registrazione di un dispositivo prismatico avente la
possibilità di ripresa del gioco: i lardoni, elementi conici o simili (figura 2.20). Non

Figura 2.20: Guide piane con lardone prismatico ed esempio di lardone conico

esiste però la possibilità di opporsi ad elevate oscillazioni che tendano a separare i due
organi poiché infatti i lardoni hanno necessariamente dimensioni limitate e non sono
adatti a tale scopo.
Prismatiche Le guide prismatiche sono guide che sfruttano la loro particolare forma geo-
metrica per assolvere alla loro funzione. Possono presentare uno spigolo esterno ed in

Figura 2.21: Guide prismatiche a V

questo caso sono chiamate guide prismatiche esterne, o interno ed in tal caso vengono
5
In generale sono centri di lavoro tutte quelle macchine utensili a controllo numerico che presentano un
magazzino utensili (figura 2.19.b) con un cambio utensili automatizzato.

33
chiamate guide prismatiche interne (figura 2.21). Tra le guide prismatiche esterne
rientrano anche le guide a coda di rondine rappresentate in figura 2.22 con funzione
di supporto alla slitta (figura 2.22.a) o senza (figura 2.22.b). Anche tali guide sono

Figura 2.22: Guide a coda di rondine

generalmente corredate da dispositivi di ripresa dei giochi come visibile in figura.


Tutte i tipi di guide prismatiche possono anche essere adottate per macchine utensili di
grande dimensione: in tal caso si estendono per tutta la lunghezza della macchina e
prendono il nome di guide lineari ad alta precisione. La precisione di questo tipo di
macchine è direttamente collegata alla qualità delle guide, le quali devono osservare
tolleranze molto ristrette per garantire una perfetta funzionalità (figura 2.23). Possono
essere temprate ad induzione e temprate al cuore.

Figura 2.23: Diversi tipi di guide lineari

A rotolamento Le guide a rotolamento sono guide che sfruttano elementi volventi per
ridurre l’attrito tra le slitte. Possono essere a sfere o a rulli oppure anche a ricircolo
di sfere o rulli. In figura 2.24 sono riportate le guide del primo tipo in cui è possibile
notare la gabbia che contiene gli elementi volventi interposto tra due guide più piccole
(una superiore ed una inferiore). Le guide a ricircolo di sfere o rulli sono invece guide che

Figura 2.24: Guide a sfere e a rulli

34
comprendono una guida piana o prismatica su cui scorrono più pattini che possiedono
un sistema di ricircolo interno di elementi volventi (figura 2.25). L’utilizzo dei pattini a

Figura 2.25: Guide e pattini a ricircolo di rulli/sfere

ricircolo di sfere consente di adottare in alternativa al sistema vite-madrevite figura


2.26.a per la traslazione delle slitte, la soluzione pignone-cremagliera riportata in figura
2.26.b sopratutto nei casi di macchine grandi con corse molto lunghe che potrebbero
comportare oscillazioni eccessive nei sistemi a vite-madrevite6 .

Figura 2.26: Pattini per impieghi con vite-madrevite e pattini con pignone-cremagliera

Idrostatiche Il sistema a guide a lubrificazione idrostatica assicura uno dei più bassi
coefficienti d’attrito raggiungibili rispetto alle altre guide in commercio. Permette
inoltre di eliminare completamente l’usura, poichè il sistema di pompaggio mantiene
un meato fluido all’interfaccia tra slitta e guida sia durante gli arresti che durante le
partenze7 , assicurando una elevata precisione e affidabilità della macchina nel tempo
(manutenzione non necessaria).

Figura 2.27: Guide idrostatiche e guide a pattini idrostatici

6
Si ricorda che il peso della slitta deve gravare necessariamente sulle guide e non sul sistema di traino,
ovvero sul sistema vite-madrevite o sul sistema pignone-cremagliera.
7
L’olio di lubrificazione viene ciclicamente recuperato, filtrato e reimmesso in circolo senza perdite.

35
Magnetiche Infine possiamo accennare all’esistenza anche di sistemi di guida a levitazione
magnetica come quello riportato in figura 2.28 caratterizzate da elevate prestazioni sia
in termini di precisione posizionale che di velocità e accelerazione, ma che presentano
evidenti limiti dal punto di vista dei carichi (max 120 kg) che delle sollecitazioni (max
2 kN).

Figura 2.28: Slitta con guida a levitazione magnetica

2.3 Sistemi di avanzamento e accessori


Tutte le macchine utensili godono di alcuni gradi di libertà che vanno da 3 per le più
semplici e comuni, fino a 5 le quelle più complesse. Tali gradi di libertà si riferiscono alle

Figura 2.29: Fresatrice a 3 assi

traslazioni e rotazioni che la macchina è in grado di realizzare. Per esempio la fresatrice in


figura 2.29 è stata scomposta nelle sue componenti principali per rendere visibili i movimenti

36
che alcuni di loro possono eseguire. In particolare si può notare che, tranne per il basamento
ed il montante che risultano fissi, le tre slitte possiedono un singolo grado di libertà ognuna
lungo un asse diverso. In questo modo si realizzano i 3 gradi di libertà della macchina: una
traslazione della tavola portapezzo lungo le guide della slitta trasversale (che si estendono
lungo l’asse x), che a sua volta può solo traslare lungo le guide del basamento (che si estendono
lungo l’asse y). In maniera analoga la testa portamandrino può traslare solo lungo le guide
del montante (che si estendono lungo l’asse z). Macchine utensili più complesse possono

Figura 2.30: Fresatrice a 5 assi

però prevedere anche rotazioni lungo gli assi principali come la fresatrice in figura 2.30 in
cui è visibile la rotazione della tavola portapezzo lungo gli assi z ed x. La traslazione delle

Figura 2.31: Sistemi vite-madrevite per tutti e tre gli assi della macchina cnc

slitte avviene prevalentemente tramite un sistema di conversione del moto da rotativo, fornito

37
da un motore elettrico, a lineare tramite il sistema vite-madrevite8 che complessivamente
presentano rendimenti meccanici pari a:
1 − µ tan α 1 − tanµ α
ηR→L = ηL→R =
1 + tanµ α 1 + µ tan α
dove µ è il coefficiente d’attrito, α è l’angolo del passo della vite, ed i cui valori si attestano
generalmente ηL→R ∼ = 0.9 e ηL→R ∼ = 0.8. Il sistema vite madrevite comprende una barra
filettata ed una chiocciola a ricircolo di sfere che viene flangiata direttamente alla slitta da
movimentare, come riportato in figura 2.31 (nella stessa figura sono stati evidenziati in giallo
i sistemi di bilanciamento della testa portautensile con cilindro idraulico o con contrappeso
inerte). Con il termine chioccola s’intende infatti una madrevite in cui scorrono degli
elementi volventi a sfere secondo un percorso interno od esterno alla chiocciola stessa come
rappresentato in figura 2.32. Si potrebbe erroneamente pensare che durante il movimento,

Figura 2.32: Diverse strutture di madrevite a ricircolo di sfere

tra vite e madrevite vi sia sempre una stessa superficie a contatto che cambia a seconda della
direzione del moto. Se fosse ciò vero sarebbe molto dannoso per le superfici a contatto e per la
precisione della lavorazione, poiché si darebbe origine ad usura accelerata e a giochi durante
il cambio di direzione del moto. Tale problemi vengono risolti direttamente progettando la
chiocciola con un singolo passo centrale a lunghezza diversa che metta le sfere a contatto
continuo con due superfici diverse, oppure dimensionando volventi più grandi. In figura viene

Figura 2.33: Precarico a compressione e a trazione

riportato l’esempio di una chiocciola in cui si è modificato un passo interno: nel primo caso
tale passo è stato ridotto mettendo cosı̀ in compressione la vite, mentre nel secondo caso il
passo centrale è stato aumentato in modo tale da mettere in trazione la vite. Nella figura
8
Come accennato precedentemente per macchine molto grandi e a corse lunghe si possono adottare sistemi
pignone-cremagliera.

38
Figura 2.34: Esempio di accoppiamento

2.34 è infine riportato un esempio di accoppiamento completo tra vite, chiocciola e la flangia
della slitta.
Completamente differente risulta una soluzione molto recente in cui i movimenti dell’u-
tensile o della tavola non vengono ottenuti attraverso sistemi meccanici complessi, ma con
sistemi oleodinamici. Ne è un esempio la macchina a 6 assi riportata in figura 2.35.

Figura 2.35: Sistema di movimentazione oleodinamico

Un altro sistema molto importante ai fini del corretto funzionamento della macchina

39
utensile a controllo numerico è il sistema di allontanamento dei trucioli. Un esempio di tale

Figura 2.36: Sistema di raccolta ed allontanamento trucioli

sistema è quello riportato in figura 2.36 realizzato mediante dei convogliatori di truciolo
disposti nella parte più profonda della macchina, al di sotto della tavola portapezzo, che
attraverso delle spirali in rotazione permette di espellere il truciolo su un trasportatore a
tapparelle esterno.

2.4 La rigidezza
I basamenti delle macchine utensili devono essere i più rigidi possibili per evitare deforma-
zioni nocive per la precisione delle lavorazioni. per questo motivo si adoperano generalmente
basamenti e montanti in ghisa per macchine di modesta dimensione, e strutture in acciaio
costruite per assemblaggio tramite saldatura per macchine molto grandi. Tale scelta costrut-

Figura 2.37: Un basamento in ghisa ed uno a struttura in acciaio saldato

40
tiva è sostanzialmente dettata dal fatto che la ghisa presenta un peso specifico molto simile a
quello dell’acciaio:

γGhisa = 7.2 × 103 kgf/cm3 γAcciao = 7.8 × 103 kgf/cm3

ma possiede un modulo elastico molto più basso:

EGhisa = 1.0 × 104 kgf/mm2 EAcciao = 2.1 × 104 kgf/mm2

e ciò si traduce nel fatto che piccole deformazioni possono comportare sollecitazioni molto
più grandi di quelle che si avrebbero se utilizzassimo acciaio poiché vale:
σ
ε= → ∆L = L · ε
EGhisa
che a loro volta producono spostamenti dannosi che vanno a ridurre inevitabilmente la
precisione della macchina. Per evitare tale problema i basamenti delle macchine utensili
in ghisa, vengono riempiti con del materiale inerte (generalmente calcestruzzo) che riduce
notevolmente le vibrazioni ed aumenta l’effetto smorzante come riportato in figura 2.38.

Figura 2.38: Sezione di un basamento con riempimento di conglomerato

2.5 Il collaudo
Il collaudo delle macchine utensili a controllo numerico è effettuato secondo le prescrizioni
e le procedure descritte all’interno della norma UNI 7475/75, che ha infatti in particolare lo
scopo di verificare la precisione9 delle MU per mezzo di controlli geometrici riguardanti per
esempio la dimensione, la forma e la posizione degli organi responsabili del movimento della
MU che influenzano direttamente la precisione della stessa, e di prove pratiche che prevedono
la realizzazione di pezzi standard descritti dalla norma.
9
Quanto sono raggruppate le misurazioni.

41
Tale collaudo è finalizzato alla riduzione delle tolleranze10 della macchina in modo da
limitare gli scostamenti che una qualsiasi parte di essa può subire e che sono essenziali
alla precisione del lavoro ed al fissaggio degli utensili. Per questo lo studio della precisione
della macchina va eseguito a ”caldo”, ovvero nelle condizioni più prossime possibili a quelle
di funzionamento reale: è necessario operare fuori da ogni potenziale disturbo (correnti
d’aria, sorgenti luminose o termiche) e lasciare stabilizzare le temperature sia della macchina
facendola andare a vuoto conformemente a quanto riportato dal costruttore nel manuale
della stessa, sia gli strumenti di misura che saranno utilizzati per il collaudo.
Va infine specificato però che la normativa si riferisce esclusivamente al controllo della
precisione: non tratta nè l’esame del funzionamento della MU nè delle sue caratteristiche11 ,
ma soprattutto fa riferimento solo alle MU che lavorano i metalli per asportazione di truciolo.
Il collaudo si suddivide in:

2.5.1 Controlli geometrici


I controlli geometrici riguardano per esempio il collaudo della rettilineità, planarità,
perpendicolarità di superfici, linee e forme della MU e per ognuna di esse la norma definisce
almeno un procedimento di misura ed un metodo di determinazione della tolleranza, descri-
vendo semplicemente il principio guida e gli apparecchi utilizzati. Se si vogliono utilizzare
altri metodi, la loro precisione deve essere almeno uguale a quella dei procedimenti indicati
dalla norma.
A titolo d’esempio possiamo analizzare il controllo di rettilineità descritto nella normativa
che si suddivide a sua volta nei controlli di rettilineità di:
Degli organi e di una linea riferita a due piani In questo caso è previsto per lunghezze
al di sotto di 1600 mm l’utilizzo di una livella di precisione o di una riga di controllo
conforme alla UNI in vigore. In particolare il procedimento con riga, illustrato in figura

Figura 2.39: Strumento di misura e sezione della riga disposta lungo la guida

2.39, prevede l’installazione di una riga normata su due blocchetti regolabili disposti
sulla guida da collaudare e registrati in modo tale che le letture del compensatore agli
estremi della riga diano lo stesso valore. In questo modo è possibile effettuare la lettura
degli spostamenti della linea AMB rispetto alla retta di riferimento AB (figura 2.40.a).
Ove ciò non fosse possibile, registrando entrambi i blocchetti nella posizione di partenza,
10
Le tolleranze devono essere in generale maggiori nel caso di piccole dimensioni e minori nel caso di grandi
dimensioni.
11
Questi aspetti vanno verificati prima del collaudo della precisione.

42
Figura 2.40: Misurazione in orizzontale

si può disporre la riga di controllo senza preoccuparsi delle letture. Infatti sarà poi il
grafico dell’andamento degli scostamenti misurati ad essere innalzato alla stessa altezza
del punto A, cosı̀ da poter rapportare anche in questo caso gli scostamenti in maniera
diretta rispetto alla retta AB (figura 2.40.b). Per controlli di rettilineità su linee o
organi più lunghi di 1600 mm la normativa prevede l’utilizzo dei procedimenti e degli
strumenti ottici riportati in figura 2.41.

Figura 2.41: Procedure e strumenti di misura ottici

Di spostamento Tale controllo si riferisce alla traiettoria seguita da un punto appartenente


ad un organo mobile di lavoro della macchina (per esempio il mandrino). Questo
tipo di controllo è migliore dei precedenti perché tiene conto di tutti i fattori e le
circostanze che possono influenzare il movimento. Il procedimento di collaudo per

Figura 2.42: Collaudo sul mandrino

esempio sull’organo mobile portautensile deve essere fatto montando il tastatore del
comparatore a quadrante su una riga normata, possibilmente nel punto in cui l’utensile
entra in contatto con il pezzo durante il normale funzionamento della macchina utensile
(figura 2.42.

43
2.5.2 Le prove pratiche
Le prove pratiche riguardano prove di taglio in condizioni di finitura su pezzi normalizzati,
le cui caratteristiche geometriche e topografiche, nonché le sue tolleranze, vengono descritte
dalla normativa stessa, e hanno lo scopo di fornire i requisiti e le linee guida necessarie alla
valutazione della precisione di lavorazione della macchina. Tale controllo è infatti fondamentale
per garantire che le qualità di lavorazione definite in fase progettuale siano raggiunte in fase
di produzione della macchina utensile. Un esempio di pezzo da realizzare12 è quello di figura

Figura 2.43: Descrizione del pezzo normato

2.43 che prevede la realizzazione di alcune forature ed alesature, delle contornature quadrate
variamente orientate, un cerchio e delle facce inclinate. Ogni caratteristica del pezzo è poi
misurato attraverso gli strumenti di misura e verificato in tolleranza secondo quanto riportato
in normativa.

12
Esistono anche altri pezzi di provo come quelli per le prove di spianatura.

44
Capitolo 3

Hardware di controllo e motori

Le macchine utensili a controllo numerico per essere gestite in tutte le loro funzioni
richiedono un sistema complesso che consenta al controllore numerico di interfacciarsi e di
comunicare con tutti i componenti della macchina stessa e con l’esterno siano essi hardware
(sensori, attuatori, cavi) o software (programmi di controllo, dati). L’organizzazione di queste
strutture di comunicazione ed interfacciamento tra le varie parti funzionali della macchina va
sotto il nome di architettura della macchina e può essere del tipo a stella o a bus (figura 3.1).
L’architettura a stella rappresenta la struttura più tradizionale (figura 3.1.a) composta secondo

Figura 3.1: Architetture delle macchine utensili CNC

uno schema centralizzato che vede l’elaboratore industriale nel centrostella collegato alle altre
singole parti funzionali (non connesse tra loro). Il vantaggio di tale soluzione risiede nel fatto
che è ormai un sistema più che collaudato e quindi molto affidabile, anche se presentando un
numero elevato di collegamenti punto-punto dal centrostella comporta un livello di disturbo
ed un costo dei camblaggi abbastanza elevato, oltre che una bassa versatilità. Al contrario
l’architettura a bus (figura 3.1.b), specialmente nella sua versione con trasmissione digitale dei
segnali, prevede una serie di bus di comunicazione a cui vengono collegati tutti i dispositivi
(anche successivamente) e che permettono una facile condivisione rapida delle informazioni
e delle risorse. Pertanto un sistema a bus è decisamente molto più flessibile, ma richiede
che ogni dispositivo abbia una propria capacità di calcolo (intelligenza distribuita) e che
sia interfacciabile con gli altri dispositivi generalmente di produttori differenti, e ciò non
è affatto scontato: costi dei dispositivi più elevati, metodologie di progettazione differenti
ed interoperabilità limitata. Un altro problema comune nelle architetture a bus è che le
vie di comunicazione verso gli azionamenti della macchina utensile, ovvero i bus di campo

45
(Profibus), devono essere progettati in modo da avere un velocità di aggiornamento dei dati
sempre più rapida man mano che si passa a livelli sempre più distanti dal controllore numerico
(figura 3.2), e ciò è necessario poiché esso ha il compito di effettuare controlli rapidissimi sulla
posizione dell’utensile in un tempo predeterminato altrimenti potrebbe incorrere in errori.

Figura 3.2: Architettura del Profibus

3.1 Il controllore numerico


Il controllore numerico di una macchina utensile ha la principale funzione di garantire che
l’utensile segua i percorsi indicati nel part program, analizzando continuamente le posizioni
dell’utensile stesso e lo stato del sistema. Leggendo le istruzioni sulle posizioni dell’utensile
nel part program, il controllore numerico si occupa di interpolare i percorsi lungo i tre assi
e definire le leggi di comando, trasdotti poi in opportuni segnali elettrici amplificati da un
circuito di potenza ai servomotori al fine di realizzare il moto lineare/circolare prescritto
(figura 3.3.a). Il controllore non si occupa solo di leggere le informazioni sulle traiettorie, ma

Figura 3.3: Funzionamento del sistema di controllo

46
anche quelle riguardanti per esempio l’apertura/chiusura delle porte della macchina utensile,
l’avvio/arresto del lubrorefrigerante e cosı̀ via che generalmente vengono tradotte in segnali
elettrici verso solenoidi di comando.
Il controllo effettuato sul movimento può essere semplice come quello point-to-point dove
vengono verificate semplicemente che le posizioni di partenza e di arrivo siano esatte senza
preoccuparsi del percorso intrapreso che verrà effettuato in ogni caso alla massima velocità
(le forature vengono eseguite in questo modo) e secondo una semplice interpolazione lineare,
oppure più articolati come il controllo contouring dove al controllore è richiesto il controllo
sia della posizione che della velocità (nei casi più sofisticati potrebbe essere controllata anche
l’accelerazione ed il Jerk) con una precisione che è tanto più alta quanto è alta la frequenza di
clock del processore. Quest’ultimo metodo è molto utile nei casi in cui si voglia per esempio

Figura 3.4: Controllo di movimento point-to-point e contouring

definire un profilo curvo in maniera accurata specificando anche delle tolleranze: in tali casi il
controllore è chiamato a calcolare i percorsi utensili attraverso interpolazioni lineari/circolari
o più complesse come le spline.

3.2 Azionamento dei servomotori


Con azionamento dei servomotori s’intendono sostanzialmente tutti i dispositivi che
permettono il controllo e l’esecuzione di determinati percorsi utensili tramite il comando dei
motori elettrici connessi ai servoassi della macchina utensile. Infatti tali motori vengono
chiamati servo-motori poiché integrano generalmente di fabbrica delle schede di controllo che
ne permettono la manipolazione del funzionamento in termini di tensione, corrente e quindi
di posizione e velocità di rotazione. Il moto risultante viene solitamente controllato per far sı̀
che esso soddisfi particolari specifiche quali:
Inseguimento Si vuole che la grandezza di interesse segua esattamente una legge di rifer-
mento che è funzione del tempo, cosicché le curve della grandezza e del riferimento si
sovrappongano come in figura 3.5 (almeno idealmente). La specifica d’inseguimento può

Figura 3.5: Specifica d’inseguimento

riguardare la posizione, la velocità, l’accelerazione, il jerk, la coppia, o la combinazione

47
di queste. Prevalentemente la specifica d’inseguimento di velocità è accompagnata
sempre da quella di posizione, e nelle macchine utensili devono essere assicurati sempre
almeno questi due controlli.

Variazione Con variazione s’intende la volontà di variare una grandezza da un valore ad


un altro. Tale specifica può essere realizzata con controllo di tipo manuale come
rappresentato in figura 3.6 o in maniera automatica come in figura 3.7. Nel primo
controllo di tipo manuale (figura 3.6.a) un motore elettrico alimentato dalla rete ruota
a velocità costante offrendo coppia costante ad una trasmissione meccanica sollecitata
in ingresso da un segnale di comando manuale che permette di variare, secondo un
certo rapporto di trasmissione τ , la velocità angolare in uscita all’albero. Nel secondo

Figura 3.6: Specifica di variazione manuale

controllo di tipo manuale (figura 3.6.b) è la velocità angolare del motore che viene fatta
variare attraverso un convertitore apposito (un inverter) che si occupa di tradurre ed
inviare il segnale di comando elettrico, amplificato con la potenza della rete, al motore
che quindi verrà sollecitato in maniera differente e determinandone un nuovo regime di
rotazione.
Il caso di specifica di variazione automatica (figura 3.7) è molto simile alla seconda
tipologia manuale appena descritta, però con la sostanziale differenza che non vi è
un operatore che impone un nuovo comando, ma un’unità preposta che invia un

Figura 3.7: Specifica di variazione automatica

segnale di comando al controllore logico che traduce ed amplifica1 opportunamente


l’informazione per sollecitare diversamente il motore per fargli raggiungere un nuovo
regime di rotazione.

Regolazione Le regolazioni possibili possono essere di due tipi: in catena aperta o in


feedback. Le regolazioni in catena aperta prevedono la variazioni di una grandezza fisica
senza che venga verificato l’effettivo valore raggiunto dal sistema in uscita, mentre le
regolazioni in feedback prevedono un sistema di controllo in catena chiusa che preleva
il segnale in uscita e lo confronta con la legge di riferimento in ingresso. Le specifiche
d’inseguimento e di variazione vengono tutte effettuate in una catena di controllo aperta
quando le coppie richieste sono piccole. I motori elettrici più adottati in tali casi sono

1
I segnali in uscita dai controllori hanno generalmente una tensione di 12 ÷ 15 V e necessitano di
amplificazione prima di poter essere inviati al motore.

48
i motori passo-passo 2 che risultano essere poco complessi ed economici, ma che non
essendo integrati in un sistema in feedback non prevedono correzioni automatiche in
caso di eventuali errori.
Le regolazioni effettuate invece attraverso un sistema di controllo in feedback risultano
molto più affidabili poiché assicurano che i servomotori della macchina attuano in ogni
istante quanto riportato nel programma (figura 3.8).

Figura 3.8: Regolazione in feedback

In generale tali sistemi pertanto presentano su di una macchina utensile un display di


interfaccia attraverso il quale viene inserito il part program utilizzato poi dal modulo di
pianificazione traiettoria per il calcolo delle traiettorie e per la generazione dei segnali
di pilotaggio (segnale di riferimento) inviati al controllore. Quest’ultimo poi provvederà
ad effettuare un confronto con l’uscita del sistema precedentemente misurata e genererà
una legge di controllo da inviare al modulo di amplificazione ed attuazione (figura
3.9). L’attuatore poi provvede a generare un segnale di potenza con cui sollecitare i
motori (un unico controllore può anche governare più motori contemporaneamente) che
raggiungeranno un certo regime di rotazione letto e riportato al controllore tramite una
dinamo tachimetrica (trasduttore di velocità e posizione).

Figura 3.9: Feedback del servomotore della vite-madrevite

2
Il motore passo-passo è un motore elettrico molto preciso che ruota di una quantità angolare prefissata
ogni volta che il esso riceve un impulso elettrico. È utilizzato in tutte le applicazioni in cui le coppie richieste
sono basse.

49
3.3 I servomotori
I motori elettrici possono essere divisi in due grandi categorie: i motori a corrente continua
(cc) ed i motori a corrente alternata (ac). Tutti i motori sono però composti essenzialmente
da una parte statorica fissa ed una rotante chiamata rotore (figura 3.10). Tra statore e rotore
è presente il traferro: le macchine elettriche possono non funzionano con traferro vuoto poiché
è sempre necessaria la presenza di aria con certo grado di umidità. Quando collegati alla

Figura 3.10: Esempio di motore elettrico

rete elettrica sia il rotore che lo statore generano dei campi magnetici (indotti o induttori a
seconda del motore) il cui sfasamento relativo permette di produrre coppia all’albero.
Prima di proseguire è necessario richiamare alcuni concetti fondamentali:
Legge di Lorentz La legge di Lorentz afferma che particelle cariche q che si muovono a
velocità v in un campo magnetico B, sono soggette alla forza elettrostatica Lorentz:
FL = q(v × B)

Legge di Laplace Un conduttore di lunghezza L percorso da corrente i ed immerso in un


campo magnetico B sarà soggetto ad una forza meccanica:
F = i(L × B)

3.3.1 Motori a corrente continua


I motori a corrente continua sono macchine elettriche motrici che trasformano potenza
elettrica in potenza meccanica disponibile all’albero. Statore e rotore della macchina si

Figura 3.11: Macchina elettrica a corrente continua

compongono di un nucleo di ferro massiccio realizzati in acciaio dolce al 2% di silicio3


3
Tali materiali presentano un’area d’isteresi molto sottile e permeabilità elevata.

50
strutturati internamente a lamierini per ridurre le perdite nel ferro provocate dalle correnti
parassite. Lo statore può essere a magneti permanenti o ad elettromagneti4 (materiale
ferromagnetico avvolto) ed ha lo scopo di generare il campo magnetico e convogliarlo verso i
poli statorici (le espansioni polari). Il rotore è avvolto uniformemente da un certo numero di
spire in modo da creare un avvolgimento chiuso in cortocircuito ed è accoppiato con l’albero
motore su cui è calettata sempre una ventola di raffreddamento. Sul rotore è anche presente
un collettore coassiale all’albero, costituito da diverse lamelle in rame5 (ovviamente le
lamelle contigue, pur vicinissime, sono tra di loro isolate) che collegano il circuito d’armatura6
con l’avvolgimento rotorico tramite delle spazzole in grafite solidali allo statore.

Funzionamento
Per spiegare il loro funzionamento risulta comodo l’esempio della dinamo riportato in figura
?? che mostra le parti funzionali del motore a cc7 . Alimentando l’elettromagnete e fornendo
tensione al circuito d’armatura, si genererà corrente che attraverserà tutto il circuito rotorico
grazie al contatto con le spazzole. A questo punto per la seconda legge di Laplace i conduttori
sotto il polo sud (entranti) osserveranno una corrente lungo il singolo conduttore8 , uscente dal
foglio che combinata vettorialmente con il vettore del campo magnetico statorico produrrà
una forza meccanica diretta verso l’alto. In maniera simmetrica ed analoga si svilupperà
una forza meccanica diretta verso il basso sotto il polo nord: le due forze genereranno una
coppia C motrice che metterà in rotazione il rotore in senso antiorario (l’inversione della
corrente d’armatura produce una rotazione inversa) alla quale si oppone la coppia resistente
Cr , discorde a ω, offerta dal carico . In particolare la coppia sarà nulla nei conduttori sotto
l’asse interpolare y − y, e massima sotto l’asse polare x − x. La coppia accelerante è pari a

Figura 3.12: Motore con avvolgimento ad anello e particolare del rotore

Ce − Cr . Pertanto la coppia risulta proporzionale al prodotto tra il flusso rotorico φr e quello


statorico φs : il primo è proporzionale alla corrente rotorica Ir , mentre il secondo può essere

4
Deve essere alimentato con una tensione ed una corrente costante per produrre un campo magnetico.
5
Precisamente da una miscela di polveri sinterizzate di rame e grafite, bassa resistività.
6
Ogni avvolgimento è costituito da più conduttori a formare diverse matasse.
7
Caso di una macchina a cc a due poli e due vie interne
8
I conduttori che si trovano sulla generatrice interna dell’anello non saranno sede di alcuna fem indotta
in quanto il campo magnetico, rimanendo confinato nel nucleo dell’anello, non taglierà tali conduttori.

51
generato da un magnete permanente o da un elettromagnete:

C = kφr φs

Oggi l’anello di Pacinotti non è più utilizzato per i vari problemi che comporta, mentre
vengono adottati rotori a tamburo dove i conduttori sono collegati tra loro in modo da costituire
un circuito chiuso senza il conduttore di ritorno: esistono poi tamburi ad avvolgimento
embricato o ad avvolgimento ondulato (figura 3.13). Le macchine a corrente continua offrono

Figura 3.13: Avvolgimenti rotorici a tamburo: avvolto e ondulato

semplicità di controllo e piccole coppie9 , ma non sono adatti all’utilizzo in ambienti in cui è
presente il pericolo esplosioni. Il loro punto più delicato risiede nel sistema collettore-spazzole
che richiede continua manutenzione, in quanto la superficie di contatto tra spazzola e collettore
è rugosa e la spazzola striscia sul collettore. Questo fa sı̀ che la superficie di contatto si
riduca alle sole asperità con conseguente aumento della resistenza, e del riscaldamento. A
causa anche dell’elevata tensione, si possono raggiungere temperature talmente alte da far
gassificare il rame che costituisce le lamelle. Un’altra parte delicata è l’isolante, che separa
le lamelle e l’isolante di separazione, infatti è noto che la rigidità dielettrica degli isolanti
si riduce notevolmente quando questi sono sottoposti a sforzi meccanici, ed in particolare a
quelli centrifughi come nel nostro caso, con il pericolo di cortocircuitare più lamelle contigue
e bruciando cosı̀ il motore.

Caratteristica statica
Analizzando la situazione di funzionamento a regime, il motore a corrente continua a
magneti permanenti presenta, quando sottoposto ad una tensione nominale Va ai capi del
circuito d’armatura, una corrente Ia che produce all’albero una coppia motrice ed una velocità
angolare pari a:
k 2 φ2 Va Ra
C = kφIn = (ω0 − ω) ω= − 2 2 Cr
Ra kΦ k Φ
dove Cr è il carico resistente calettato sull’albero. Sconnettendo il carico l’albero ruoterà a
velocità ω0 anche detta velocità a vuoto:
Vn
ω0 =
kΦn
9
La richiesta di potenze più elevate impone di far circolare correnti più elevate all’interfaccia collettore-
spazzola. Queste, quindi, dovrebbero presentare superfici di contatto molto estese in modo da ottenere
resistenze più basse e correnti più elevate (esistono macchine con un diametro di 20 cm e collettore lungo 4 m).

52
Si scopre che la caratteristica statica10 di tale motore ha andamento lineare come in figura 3.14
dove l’intersezione della caratteristica meccanica con quella della coppia resistente rappresenta
il punto di lavoro P .

Figura 3.14: Caratteristica meccanica del motore

In fase di avviamento la coppia Cavv può raggiungere un valore 40 volte superiore rispetto
a quella nominale, evento favorevole dal punto di vista della coppia di spunto, ma da evitare
assolutamente. Infatti la limitata superficie di contatto spazzola-collettore (resistenza molto
grande, effetto Joule rilevante) e l’elevata corrente richiesta all’avviamento (Iavv ≈ 40In )
potrebbero provocare ingenti danni sia al sistema collettore-spazzole, che all’elettronica
di controllo. Per questi motivi i motori a corrente continua richiedono per l’avviamento
l’inserimento di un reostato in serie all’avvolgimento d’armatura. Il reostato verrà poi
disinserito gradualmente man mano che la macchina si avvia.

Regolazioni di velocità
Di fondamentale importanza risulta essere la versatilità di una macchina in condizioni di
lavoro non nominali. Per questo sono stati ideati diversi sistemi di regolazione di velocità,
ognuno con proprie e diverse peculiarità funzionali e costruttive.

Avviamento con reostato Per evitare il problema dell’elevata corrente all’avviamento,


tutti i motori di una certa potenza vengono avviati inserendo in serie al circuito di
indotto un adeguato reostato di avviamento Ravv come in figura 3.15.

Figura 3.15: Inserimento del reostato

10
È unica dato che quella della coppia è solo scalata con kΦ

53
La resistenza del reostato di avviamento deve essere variabile, in modo tale che si possa
disinserirla gradualmente all’aumentare della velocità. Ciò permette di evitare perdite
per effetto Joule notevoli su Ravv , che si ripercuoterebbero inevitabilmente sul rendi-
mento della macchina. La presenza di una resistenza variabile in serie all’avvolgimento
d’armatura crea, al variare di quest’ultima, un fascio proprio di rette, passanti tutte
per il punto (Ia = 0, ω = ω0 ), con conseguente riduzione dei vari valori della corrente
Iavv . La caratteristica cambia quindi pendenza ed assume un andamento a dente di
sega come in figura 3.16, dipendente dagli step finiti di resistenza disponibili.

Figura 3.16: Disinserimento del reostato d’avviamento

La resistenza di avviamento si sceglie in modo tale che il nuovo valore della corrente
all’avviamento sia pari a Iavv ≈ 2In .

Tramite reostato La regolazione della velocità avviene mediante un reostato Rv che, a


differenza di quello di avviamento, deve essere progettato per funzionare a corrente
nominale per tempi prolungati11 (costo maggiore).

Figura 3.17: Disinserimento del reostato di velocità

Ponendo in serie alla resistenza d’armatura un reostato di regolazione, al variare


di quest’ultimo si viene a creare un fascio proprio di rette passanti tutte per ω0 .
All’aumentare di Rv la caratteristica tende ad inclinarsi, portando la macchina a
lavorare, a parità di carico, a velocità minori.
11
Il reostato per la regolazione di velocità, dovendo essere sempre inserito, riduce il redimento della
macchina.

54
Supponiamo di voler sollevare un peso con un sistema a carrucola comandata da un
motore elettrico. Quanto più Rv aumenta tanto più lentamente il peso viene sollevato :
k 2 Φ2
 
Ra + Rv
C= (ω0 − ω) → ω = ω0 − C
Ra + Rv k 2 Φ2

Si può giungere cosı̀ fino al punto P in cui ω = 0 e la coppia motrice uguaglia la coppia
resistente del peso, che rimane fermo. Aumentando ancora Rv , potremmo avere una
velocità negativa (il peso comincia a scendere con velocità minore di quella che avrebbe
durante la caduta libera) : la macchina comincia a funzionare da freno, dissipando
sulla resistenza Rv sia la potenza meccanica PM = Ce ω < 0 che quella elettromagnetica
Pe = V I > 0.

Tramite tensione di alimentazione È un controllo in catena aperta. Abbiamo visto che


possiamo regolare la velocità inserendo un reostato di velocità Rv . Si ha però lo
svantaggio di aumentare le perdite, perché il reostato Rv deve rimanere sempre inserito.
Il metodo migliore è quello di regolare la velocità variando la tensione di alimentazione
mediante un raddrizzatore controllato che produca la tensione desiderata.

Figura 3.18: Variazione della tensione

Le due intercette della caratteristica di coppia elettromotrice con l’asse delle ascisse e
delle ordinate sono entrambe proporzionali a Vn , pertanto se riduciamo la tensione, la
retta si sposta parallelamente a se stessa. Quindi per una coppia resistente costante,
al diminuire della tensione applicata, che può avvenire con continuità, il punto di
funzionamento si sposta, anch’esso con continuità, verso sinistra lungo la curva di
coppia resistente. Tale tecnica quindi permette di avere zero dissipazioni e ampio range
di regolazione (si può ottenere anche la marcia opposta applicando tensione negativa
−Vn o anche funzionamento da freno).
Abbiamo visto che la velocità si può ridurre, ma se la volessimo aumentarla al di sopra
del valore nominale non potremmo utilizzare questo metodo. Infatti i limiti di tale
regolazione risiedono nei valori nominali di targa ±Vn oltre i quali si verificano problemi
di isolamento con perforamento del dielettrico. Per raggiungere velocità maggiori di
quella nominale possiamo pensare di agire sull’eccitazione invece che sulla tensione.

3.3.2 Asincrono
I motori asincroni sono essenzialmente costituiti, come le altre macchine elettriche, da un:

55
• Rotore il cui circuito è costituito da un vero e proprio avvolgimento (rotore avvolto),
o da un sistema di barre e due anelli di cortocircuito (rotore a gabbia di scoiattolo).
Questi ultimi sono i più diffusi in virtù del basso costo e della maggiore robustezza.

• Statore che presenta tre avvolgimenti identici con stessa impedenza, solitamente connessi
a stella e fisicamente sfasati di 120 gradi l’uno dall’altro.

Funzionamento
Applicando ai morsetti accessibili di armatura un sistema simmetrico di tensioni, si genera
un campo magnetico statorico di ampiezza fissa e rotante a velocità di sincronismo ωs pari a:

ω 2πf
ωs = =
np np

dove ω è la pulsazione della rete ed f la sua frequenza (che in Europa è fissata a 50Hz). Si
instaura una corrente all’interno del rotore che, grazie al campo magnetico statorico rotante,
si traduce in una coppia motrice T all’albero connesso alla gabbia di scoiattolo. La differenza
percentuale tra la velocità di rotazione del campo statorico e la velocità angolare dell’albero
è definita scorrimento s ed è una grandezza caratteristica del motore asincrono:
ωs − ωm
s=
ωs

Lo scorrimento è nullo al sincronismo (ωs = ωm ) ed unitario all’avviamento. Il circuito


equivalente del motore asincrono, che ne costituisce il modello elettrico viene riportato in
figura 3.19 dove si vanno a trascurare le perdite nel ferro che, ai fini della nostra analisi,

Figura 3.19: Circuito monofase equivalente

sono ininfluenti. Le grandezze di statore sono quelle che realmente abbiamo a disposizione
dalla rete e le uniche su cui si può effettuare un controllo, mentre non è possibile agire sulle
grandezze di rotore, essendo quest’ultimo cortocircuitato.

Caratteristica statica
La caratteristica statica di un motore asincrono ha l’andamento riportato in figura 3.20:
in cui Tavv è la coppia offerta all’avviamento, minore di quella, alquanto generosa, offerta da
un motore in cc, mentre Tmax è la coppia massima. Il piede della caratteristica cade proprio
sulla velocità di sincronismo dove, come abbiamo detto, la coppia offerta è nulla. È inoltre
evidenziato il tratto stabile della caratteristica ed il punto di funzionamento nominale P,

56
Figura 3.20: Caratteristica statica motore asincrono

caratterizzato solitamente da una coppia pari a metà della Tmax . Ciò determina un margine
di coppia abbastanza ampio e quindi la possibilità di avere delle fasi transitorie abbastanza
veloci nel passare da una condizione di funzionamento ad un’altra. Si nota inoltre che il
tratto usuale di funzionamento è a pendenza molto ridotta, e ciò vuol dire che solitamente
un motore asincrono funziona ad una velocità ωm molto prossima a quella di sincronismo,
ovvero che s vale generalmente solo qualche unità percento.
Il motore asincrono è in grado di generare coppia solo se il rotore ruota ad una velocità
ωm diversa da quella di sincronismo ωs : si parla cioè di inseguimento del campo magnetico
di statore da parte del rotore. Infatti nella macchina asincrona se il rotore ruotasse alla
stessa velocità del campo magnetico rotante (come avviene nel motore sincrono), non si
verificherebbe la circolazione di corrente e la conseguente generazione di coppia meccanica.

Regolazioni di velocità
Durante la fase di avviamento la coppia offerta non è molto elevata ma comunque sufficiente
ad avviare il motore. Lo scorrimento s è unitario e la resistenza rotorica assume il valore
più basso, pari a Rr . In queste condizioni la corrente assorbita è molto elevata rispetto al
funzionamento a regime, dove lo scorrimento vale qualche percento e la resistenza del circuito
di rotore è quindi cento volte più grande. Nella realtà, avviando un motore alla piena tensione
nominale, si riscontrano correnti all’avviamento pari a 8 ÷ 10 volte la corrente nominale e,
anche se transitorie e ben tollerate dal motore, queste correnti elevate possono causare disagi
alla linea di alimentazione, provocando forti cadute di tensione e disturbi alle utenze. Per
limitare la corrente assorbita all’avviamento si può :

• diminuire la tensione di alimentazione in fase di avviamento rispetto al valore nominale

• aumentare l’impedenza offerta dal motore in fase di avviamento.

con la conseguenza però che la coppia all’avviamento ne risulta ulteriormente penalizzata.


La regolazione della velocità di un motore asincrono può essere effettuata agendo su uno o
più dei seguenti parametri:

Numero di coppie polari np Il primo metodo è presto illustrato in quanto si ha:

ωs − ωm
s= → ωm = ωs (1 − s)
ωs

57
ed essendo ωs = ω/np , si ricava che la velocità ωm del motore può essere variata
modificando il numero di coppie polari:

ω(1 − s)
ωm =
np

Si tratta di un metodo complesso per variare la velocità (si adottano gli avvolgimenti
Dahlander che prevedono la costruzione dello statore in modo da poter connettere gli
avvolgimenti ed avere un passo polare variabile) e che oggi viene utilizzato in quelle
applicazioni in cui il motore deve poter funzionare a due soli valori velocità.

Figura 3.21: Piede della caratteristica meccanica

Tensione di alimentazione statorica Vs Se andiamo a diminuire la tensione di alimenta-


zione statorica Vs rispetto al suo valore nominale Vn , accade che la f.e.m. indotta E
diminuisce, e con essa anche il flusso con la conseguenza che la coppia massima risulta:

Tmax = kT φ2

sicché la caratteristica meccanica si abbassa come illustrato (figura 3.21), determinando


uno spostamento del punto di funzionamento P verso velocità minori. È quindi possibile
variare la velocità del motore agendo sulla tensione statorica Vs anche se, come emerge
dalla figura, il campo di variazione ne risulta molto ristretto ; in altre parole variando
la Vs non è possibile portare il motore a funzionare a velocità molto diverse da quella
nominale, a meno che non si tratta di un motore avente una caratteristica meccanica
nella quale il tratto stabile è più inclinato (figura 3.22):
dove si può vedere che la variazione di Vs produce variazioni più significative di velocità.

Variazione della frequenza f Se variamo la frequenza di alimentazione f e quindi la


pulsazione ω = 2πf , varia la velocità di sincronismo ωs :
ω
ω=
np
e quindi la velocità del motore :
ω(1 − s)
ωm =
np

58
Figura 3.22: Caratteristica a scorrimento elevato

lo scorrimento varia poco. Nella realtà non si va a regolare la sola frequenza, ma


si fa in modo che il flusso resti costante, cosı̀ da non raggiungere una situazione di
funzionamento in saturazione. È opportuno pertanto effettuare una regolazione di
velocità con la frequenza, ma a flusso costante: al variare di f il rapporto Vs /f deve
mantenersi costante, e quindi insieme alla frequenza si va a variare anche la tensione Vs .
Si parla quindi più propriamente di regolazione della velocità di un motore a Volt/Hertz
costanti che presenta una caratteristica di regolazione Vs − f come quella di figura 3.23.

Figura 3.23: Regolazione a flusso indebolito

Dal punto di vista della caratteristica meccanica, si hanno i seguenti andamenti al


variare di f (figura 3.24):
Diminuendo la frequenza rispetto al valore nominale fn e mantenendo costante il flusso
φ, la coppia massima Tmax non varia e le caratteristiche traslano parallelamente a loro
stesse:
V2
Tmax = = costante
sωnp L
questo metodo consente una regolazione fine della velocità del motore da zero al valore
nominale. Aumentando la frequenza rispetto al valore fn non è più possibile mantenere
costante il flusso φ, in quanto si dovrebbe far funzionare la macchina a Vs > Vn ;
pertanto il flusso si indebolisce e con esso anche la coppia massima. Essendo Tmax
proporzionale a φ2 , la curva che unisce i punti di massimo delle caratteristiche a

59
Figura 3.24: Regolazione V/Hz

flusso indebolito è un arco di parabola ; con questo metodo si porta quindi il motore a
funzionare a valori di velocità superiori a quello nominale.

Frenatura elettrica
Finora ci siamo limitati a studiare il motore asincrono nel solo primo quadrante, dove il
funzionamento è caratterizzato da coppia e velocità positive ; tuttavia, come tutti i motori
elettrici, il motore asincrono deve poter essere frenato, fatto ruotare in verso opposto e cosı̀
via. È evidente allora che la caratteristica meccanica finora analizzata è solo una parte di
una caratteristica più generale, che ha un andamento di questo tipo (figura 3.25):

Figura 3.25: Caratteristica generica

caratterizzato da una estensione nel secondo quadrante e nel quarto. Nel secondo quadrante
il motore sviluppa una coppia positiva pur ruotando in verso opposto : si tratta evidentemente
di una coppia frenante che si oppone alla inversione della velocità causata da un carico attivo (
si pensi ad un ascensore che sta scendendo ). Nel quarto quadrante la macchina, pur ruotando
a velocità positiva, offre una coppia negativa e quindi resistente che deve essere equilibrata
dalla coppia motrice di un opportuno motore primo, e questo è il tipico funzionamento da
generatore.

60
Figura 3.26: Frenatura elettrica

Detto questo, poniamoci il problema di frenare elettricamente un motore asincrono, cioè


di portarlo ad un valore più basso di velocità a partire da quello nominale ; a tale scopo
bisogna diminuire la frequenza di alimentazione rispetto al valore nominale fn mantenendo
costante il flusso φ, come abbiamo già visto (figura 3.26).
Se il flusso viene mantenuto costante la caratteristica trasla parallelamente a se stessa
ed il punto di funzionamento passa dalla posizione P alla posizione P 0 sulla caratteristica a
frequenza f / < fn . La traslazione della caratteristica meccanica non trascina tuttavia con se
il punto di funzionamento, ma a causa dell’inerzia delle masse rotanti esso compie il percorso
indicato in figura : dapprima il motore tende a mantenere costante la velocità e il punto
di funzionamento approda sulla caratteristica frequenza f 0 nella zona in cui la macchina
sviluppa coppia negativa; tale coppia negativa rallenta il motore fino a portarlo nel nuovo
punto di funzionamento P 0 , a velocità minore.

Arresto e inversione del senso di marcia


Un motore può essere rallentato fino ad arrestarlo diminuendo la frequenza a flusso
costante, o in alternativa invertendo il senso ciclico di alimentazione. La caratteristica
meccanica finora illustrata è quella corrispondente ad un sistema di alimentazione a senso
ciclico diretto ; se l’alimentazione è a senso ciclico inverso, il campo magnetico rotante ruota
in verso opposto e con esso anche il rotore, sicché la caratteristica meccanica ne risulta
ribaltata rispetto ad entrambi gli assi (figura 3.27):
Se si inverte il senso di rotazione il funzionamento da motore si ha sempre quando coppia
e velocità del motore sono dello stesso segno, e cioè nel terzo quadrante ; anzi parliamo più
precisamente di funzionamento in modalità motore marcia indietro , per distinguerlo dal
funzionamento in modalità motore marcia avanti nel primo quadrante della caratteristica a
senso ciclico diretto di alimentazione. È chiaro che quando il senso ciclico di alimentazione è
inverso il funzionamento da generatore si ha nel secondo quadrante, e quello da freno nel
quarto. Se si vuole rallentare rapidamente un motore fino ad arrestarlo si può pensare di
invertire il senso ciclico di alimentazione, perché in questo modo il punto di funzionamento
approda sulla caratteristica a senso ciclico inverso e tende a portarsi nella posizione P 0

61
Figura 3.27: Caratteristica a senso ciclico inverso

simmetrica rispetto all’origine. In questo percorso del punto di funzionamento la velocità ωm


del motore diminuisce fino ad annullarsi per poi invertirsi ; a questo punto se si decide di
arrestare il motore si dovrà staccare l’alimentazione in corrispondenza di ωm = 0, altrimenti
il motore comincerà a ruotare in verso opposto ed a portarsi nella nuova condizione di regime
P 0 , realizzando cosı̀ l’inversione del senso di marcia.

Controllo vettoriale
Il controllo vettoriale del motore asincrono prevede l’utilizzo di sensori di corrente di
fase statoriche e dinamo tachimetriche per la velocità dell’albero, per stimare l’orientazione
del vettore campo rotorico, in modo da poter mantenere l’orientazione del vettore campo
statorico sempre ortogonale a quello rotorico. In tali condizioni infatti la coppia erogata dal
motore asincrono e la sua efficienza sono massime.

3.3.3 Asincrono monofase


Il motore asincrono monofase è essenzialmente costituito da uno statore che accoglie
due avvolgimenti monofase, di cui uno è alimentato tramite un condensatore. FIGURA1
Quest’ultimo è infatti fondamentale per l’avvio del motore in quanto permette di sfasare il
campo magnetico pulsante producendo coppia. FIGURA1.1 Infatti il secondo avvolgimento
permette di sfasare le correnti statoriche e generare un campo pulsante e rotante che avvia il
motore. A regime poi tale avvolgimento ausiliario può essere escluso con un interruttore.

3.3.4 Sincrono
I motori sincroni sono costituiti da uno statore costituito da materiale ferromagnetico
laminato nelle cui cave è alloggiato un avvolgimento trifase percorso da correnti alternate. Il
rotore è anch’esso di materiale ferromagnetico e può essere a magneti permanenti (sincrono
brushless) o ad elettromagneti alimentati da corrente continua attraverso delle spazzole come
riportato in figura 3.28. Si possono avere due diversi tipi di struttura di rotore:

A poli lisci La figura 3.28 di sinistra mostra il rotore di una macchina a poli lisci. L’avvol-
gimento di eccitazione (o di campo, da qui il pedice f = f ield) è disposto nelle cave

62
distribuite lungo la periferia del rotore. Il traferro ha spessore costante ed il circuito
magnetico è isotropo.

A poli salienti La figura 3.28 di destra mostra una macchina a poli salienti. L’avvolgimento
di eccitazione è costituito da bobine avvolte sui corpi dei poli. Il traferro in questo
caso ha spessore variabile ed il circuito magnetico è anisotropo; in particolare vengono
evidenziati l’asse polare, in cui il traferro è minimo e l’asse interpolare, in cui il traferro
è massimo.

Figura 3.28: Macchina a poli lisci e a poli salienti

La figura 3.29 mostra parte del circuito magnetico di una macchina anisotropa, costituita da
due poli e relativa corona d’indotto. Come si vede, il traferro lungo l’espansione polare non è
costante passando dal valore minimo δ0 , in mezzeria dell’espansione polare, a quello di valore
circa doppio agli estremi dell’espansione polare. Al di fuori delle espansioni polari il traferro
assume valori estremamente elevati.

Figura 3.29: Traferro della macchina a poli salienti

Funzionamento e caratteristica statica


Il principale ostacolo nella applicazione del motore sincrono consiste nel valore nullo della
coppia di spunto, e quindi nella necessità di avere comunque a disposizione un motore di
lancio. L’alternativa al motore di lancio esterno consiste nel sistema di autoavviamento ed in

63
Figura 3.30: Caratteristica statica per sincrono e autosincrono

tal caso il motore viene detto autosincrono. Quest’ultimo consiste in una speciale gabbia
di scoiattolo che si sistema sul rotore entro cave ricavate sulle espansioni polari. Collegato
l’avvolgimento statorico alla rete (senza alimentare nel caso l’elettromagnete rotorico), la
corrente statorica genera un campo magnetico rotante ad ampiezza costante che mette in
rotazione la gabbia di scoiattolo calettata sull’albero rotorico, e quindi l’elettromagnete stesso.
Il motore si avvia quindi come un motore asincrono ed una volta giunti in prossimità della
velocità di sincronismo, si eccita l’avvolgimento rotorico, che permette di generare la coppia
motrice per accelerare l’avvolgimento statorico alla velocità di sincronismo senza più l’aiuto
della gabbia di scoiattolo.
C = Cmax sin(αnp )
dove α è l’angolo compreso tra il campo magnetico rotorico e quello statorico ed np è il
numero di poli. La coppia massima è ottenibile quando α = 90 gradi.

3.3.5 Sincroni Brushless


Sono essenzialmente motori sincroni a magneti permanenti con avvolgimenti rotorici a
stella, che invece di essere alimentati direttamente , vengono gestiti da un’apparecchiatura
elettronica12 che si occupa di alimentare le fasi statoriche in modo che il campo statorico,
arbitrariamente generato in intensità e orientazione, sia sempre ortogonale al campo rotorico
(letto in posizione da un apposito sensore) cossicchè l’efficienza e la coppia siano sempre
massime, ed in particolare che la coppia risulti funzione lineare della sola corrente statorica
(al valore efficace della terna di correnti statoriche). Hanno un funzionamento molto simile

Figura 3.31: aaa

12
Un circuito elettronico a transistor che genera impulsi modulati in durata e che comanda il motore in
velocità e erso di rotazione.

64
ad i motori in corrente continua, che stanno soppiantando in ogni settore grazie anche al
fatto che non presentano spazzole (e quindi non vi sono tutti i problemi da esse derivanti) e
che gli avvolgimenti che vengono alimentati per avviare il motore sono quelli dello statore e
ciò permette di avere minore inerzia rotorica (accelerazioni rapide), migliore smaltimento del
calore.
I motori BLM si suddividono in base alla forma del campo rotiorico prodotto, in BLM
AC e BLM DC, dove gli ultimi sono destinati ad applicazioni a basso costo:

AC Impiegano un sensore per la lettura del posizionamento molto accurato e la terna di


correnti statoriche provoca la formazione di una forza-contro-elettromotrice13 (fcem)
sinusoidale. La modulazione della corrente avviene con la tecnica PWM e viene generata
una coppia ed una potenza:

C = KI P = Cω = 3V I

dove V (fcem) e I rappresentano i valori efficaci.

DC La differenza principale rispetto ai precedenti è che per tali motori non c’è bisogno di
conoscere con precisione la posizione del campo magnetico del rotore, ma è sufficiente
distinguere tra configurazioni distanti 60 gradi dell’orientazione del campo magnetico
rotorico attraverso l’uso di sensori molto economici come i sensori di Hall (riescono a
leggere la posizione rotorica quando il vettore del campo magnetico passa vicino loro).
La sua apparecchiatura elettronica è alimentata in corrente continua e si occupa di

Figura 3.32: aaa

trasformare in alternata la corrente in moda da alimentare opportunamente le fasi


statoriche. Per tale motivo la fcem non è sinusoidale, ma trapezoidale.

I motori brushless permettono, come detto, un controllo di coppia, ma anche di velocità


se l’apparecchiatura di controllo prevede anche un ulteriore sensore di velocità: il resolver
13
La tensione rotorica che si oppone alla rotazione.

65
per i brushless AC ed una dinamo tachimetrica per quelli DC. Sia la velocità che la coppia
massima sono però limitate dalle correnti massime raggiungibili nel circuito statorico (che se
troppo elevate possono smagnetizzare il rotore) che delle tensioni, che non potendo superare
i limiti tradizionali, pongono forti limitazioni sulle potenze disponibili, e quindi sulle coppie
massime raggiungibili che si riducono all’aumentare della velocità di rotazione. I motori
brushless sono ampiamente utilizzati nell’azionamento degli assi delle macchine utensili a
controllo numerico (le viti a ricircolo di sfere) per la loro resa dinamica eccellente e per la loro
possibilità di integrare un freno di stazionamento elettromagnetico /viene alimentata una
sola fase ed i campi magnetici rotorici e statorici si allineano bloccando l’asse di rotazione).

3.3.6 Stepper motor


Gli stepper motor sono motori simili a dei sincroni a commutazione elettronica, ma
possiedono un azionamento in catena aperta che prevede la presenza di un driver di polotaggio.
Tale driver riceve in ingresso dal sistema elettronico di controllo un treno d’impulsi digitali a

Figura 3.33: Catena di controllo con driver

frequenza costante e li traduce in una configurazione di accensione delle fasi statoriche, che a
loro volta produrranno un campo magnetico statorico che impone al rotore una rotazione

Figura 3.34: aaa

angolare ben precisa. Infatti per ogni impulso ricevuto, il driver ruoterà di un passo angolare
ben preciso il rotore, allineando i campi magnetici statorico e rotorico. Pertanto la precisione
di questi motori dipende dal numero di poli statorici posseduti ed ogni angolo giro e suddiviso
quindi in:

n=
αp
dove αp è l’angolo minimo di rotazione. Per posizionare quindi il rotore in una determinata
posizione angolare è sufficiente che il sistema di controllo invii un numero ben preciso di
impulsi. Per esempio in figura 5 è riportato un motore passo-passo a 4 poli statorici (2
avvolgimenti) in cui si mostra l’allineamento preciso imposto dall’alimentazione definita dal
driver: in figura 5.a l’avvolgimento sull’asse verticale statorico è alimentato ed il rotore

66
Figura 3.35: aaa

si allinea con esso, mentre in figura 5.b è disalimentato quello verticale ed è alimentato
l’altro avvolgimento statorico (quello orizzontale) con il quale il rotore si allinea nella nuova
configurazione. Si possono però raggiungere anche posizioni angolari intermedie (a 45 gradi)
ai due avvolgimenti statorici alimentando entrambi con la stessa corrente come mostrato
in figura 5.d (tecnica half-stepping). Per incrementare di la risoluzione però è necessario
adottare driver in grado di modulare l’alimentazione degli avvolgimenti opportunamente
in modo tale da poter ottenere passi angolari molto piccoli (comunemente fino a 1.8 gradi
e 200 passi al giro) tra un avvolgimento e l’altro come nell’esempio riportato in figura 6
(tecnica micro-stepping). In questo modo si applica una gestione intelligente del motore

Figura 3.36: aaa

senza intervenire sulla struttura dello stesso o sul controllore. Gli stepper motor possono
essere suddivisi in base a tipo di rotore adottato, ma tutti comunque presentano la perdita
del passo quando sollecitati da coppie troppo elevate, e vibrazioni molto evidenti quando
l’accoppiamento motore-carico ha comportamento elastico a causa del movimento discontinuo
tipico del motore con problemi associati di risonanza. I tipi di motore passo-passo esistenti
sono:
A magneti permanenti Statore ad elettromagneti e rotore realizzato con magneti perma-
nenti a struttura dentata. Tanto più alto è il numero dei denti, tanto pù piccolo è il

Figura 3.37: aaa

passo angolare.

67
A riluttanza variabile lo statore è realizzato ad elettromagneti alimentati in successione
per determinare la rotazione oraria/antioraria del rotore a magneti permanenti a salienze.
Per aumentare il numero di passi al giro, sullo stesso albero si possono calettare più

Figura 3.38: aaa

rotori ciascuno con il proprio statore, sfasati di una frazione del passo angolare.

Figura 3.39: aaa

Ibridi Anche in questo caso lo statore è ad elettromagneti, mentre il rotore è costituito da


du corone di polarità opposte scanalate sulla periferia stesso passo e stesso numero di
denti, ma calettate sull’albero in modo che siano sfasate di mezzo passo. Sono i motori

Figura 3.40: aaa

passo-passo più diffusi. Solo un polo magnetico per volta presenta perfetta simmetria
tra i denti del rotore e quelli dell’espansione polare dello statore. L’accensione di ogni
fase successiva provoca la rotazione di 1/4 di passo. Calettando più corone si possono
ottenere un gran numero di giri. Presentano un rotore a magneti permanenti come gli
stepper a magneti permanenti ed uno statore dimile a quello degli stepper a riluttanza.

68
3.3.7 Il driver

Il driver è sostanzialmente una scheda elettronica dotata di processore che consente di


trasformare i segnali digitali provenienti da un controllore logico (per esempio un microcon-
trollore Arduino, o in generale un PC) in segnali elettrici di alimentazione per le fasi. Come

Figura 3.41: aaa

visibile in figura 11 il microcontrollore invia al driver un segnale di step che contiene gli
impulsi per la rotazione, ed un segnale di dir che invece contiene l’informazione sul verso di
rotazione (sia lo step che il dir sono in bassa tensione, circa 5 V). Il driver po grazie all’ausilio
di un amplificatore genera la successione di tensioni e correnti statoriche su ogni fase del
motore stepper.

Figura 3.42: aaa

69
Esempio 3.1: Dimensionamento
Per calcolare per esempio
con quale frequenza invia-
re gli impulsi del segnale
step a driver. Prendiamo
un motore ibrido con un
passo angolare di 1.8 gra-
di e vogliamo far raggiun-
gere una posizione pari a
200 step di rotazione al-
la velocità di 360 giri al Figura 3.43: Sistema di movimentazione vite con
minuto. motore stepper

Soluzione

Calcoliamo il numero di passi totali che ha il motore:

360/1.8 = 200

sapendo poi che alla velocità assegnata si ottengono un numero di giri al secondo pari
a:
360 = 360/60 = 6
e quindi che per compiere 2000 passi devo dare 2000 impulsi con una frequenza di:

f = 6 · 200 = 1200 Hz

che rappresentano gli impulsi al secondo del segnale step. Noto poi anche il passo della
vite a ricircolo di sfere si può calcolare il valore I dell’incremento di posizione lineare
della slitta ad essa connessa.
pv
I= = 3/200 = 0.015
pm
e infatti maggiore sarà il numero di passi al giro del motore, maggiore sarà la precisione
e la risoluzione con cui sarà possibile posizionare la slitta.

Come detto il sistema di controllo invia appunto degli impulsi a frequenza costante e
pertanto il motore ruota con una velocità media costante. I movimenti appariranno tanto
meno a scatti quanto più alta sarà la velocità (e quindi la frequenza del treno d’impulsi). I
motori passo-passo nascono per applicazioni in cui è richiesto ol controllo della posizione di
un asse meccanico senza però far uso di sensori. Ciò evidentemente obbliga ad utilizzare un
controllo di posizione in catena aperta per il comando dl motore, accentando il fatto di non
poter conoscere se la posizione raggiunta è esatta o meno. Per tale motivo gli stepper motor
vengono usati in applicazioni di bassa potenza e a dinamica limitata (transitorio rapido e
piccole inerzie) dove le coppie richieste non superano generalmente i 10 N m (robot, stampanti,
plotter e dispositivi home-made). Sollecitandoli con coppie più alte tali motori perdono il
passo.

70
Caratteristica meccanica
Gli stepper motor presentano in generale problemi legati al cambio di velocità. infatti
come detto essa è legata alla frequenza degli impulsi, che se variata (per raggiungere un
nuovo regime di velocità) fa quasi istantaneamente cambiare la successione di accensione
delle fasi statoriche. In questi casi di regolazione se la coppia determinata a quella frequenza
si step rientra neo parametri nominali del motore passo-passo, allora vi è una semplice ma
brusca accelerazione, altrimenti il motore si ferma e non è più in grado di partire senza un
intervento esterno (il motore perde il passo).
La caratteristica statica dei motori passo-passo non è univoca per via degli effetti inerziali
non sempre uguali. La caratteristica parte da una coppia di hold-on Ch che è la coppia
frenante massima. Superando tale valore di coppia la caratteristica si biforca: la prima curva
detta di pull-in racchiude il campo di funzionamento in cui il motore non perde mai il passo e
quindi tale curva rappresenta i punti di funzionamento a frequenza massima per un dato crico
resistente (in figura 14.a per un dato carico Cr si può operare senza rischi di perdita del passo
al massimo ad una velocità corrispondente alla frequenza fa ). La zona compresa invece tra le
curve di pull-in e pull-out rappresenta il campo di funzionamento in cui il motore stepper può
perdere il passo se la coppia totale resistente a causa del contributo inerziale supera la coppia
massima raggiungibile, ovvero quella sulla curva di pull-out. Per raggiungere stabilmente
quindi un punto di funzionamento sulla curva limite di pull-out, la variazione di velocità
(variazione di frequenza) deve essere molto lenta, altrimenti si corre il rischio che il motore
perda il passo. Superata la curva di pull-out infatti il motore entra in blocco perdendo il
passo e pertanto tale campo non deve essere raggiunto in alcun caso. Infine le frequenze f1
ed f2 rappresentano i regimi massimi di velocità a vuoto: il primo può essere raggiunto da
fermo senza pericolo, mentre il secondo è il massimo assoluto per il motore. Nella figura 14.b

Figura 3.44: aaa

invece è riportata una caratteristica statica realistica in cui sono evidenti delle deviazioni
attribuibili all’effetto di risonanza del motore o dell’accoppiamento elastico col carico.

3.3.8 Direct drive


I motori direct drive sono concepiti per essere accoppiati direttamente al carico meccanico
senza l’uso di motoriduttori, favorendo cosı̀ l’assenza di giochi meccanici, precisione di
posizionamento e dinamiche migliori. Si compongono di uno statore e di un cursore tenuti
suddivisi da un traferro con spessore al di sotto del millimetro e vengono classificati in
due categorie principali: i lineari ed i rotativi che vengono ottenuti per arrotolamento dei
primi). I motori lineari sono molto interessanti per le macchine a controllo numerico poiché
garantiscono attriti di piccola entità ed una grande precisione di forze e di posizionamento ad

71
Figura 3.45: aaa

Figura 3.46: aaa

elevata velocità. Gli elettromagneti sono ricavati nello statore, mentre il cursore è a magneti
permanenti14 . Possono essere suddivisi in motori lineari:

in CC Presentano un cursore a magneti permanenti con spazzole striscianti sul collettore


di statore ad avvolgimenti. Risultano essere poco usati per i problemi di scintillio,

Figura 3.47: aaa

attrito, forze lineari ridotte e per i costi eccessivi degli avvolgimenti quando le corse
sono lunghe.

Stepper Possono essere a loro volta a riluttanza o ibridi, con statore a rotore a magneti
permanenti. Anche questi motori come gli stepper tradizionali presentano forze li-
14
Sottocategoria dei motori lineari è quella dei motori tubolari, ottenuti avvolgendo assialmente un motore
lineare (più efficienti dal punto di vista della dispersione del flusso magnetico all’esterno della macchina).

72
mitate ed il tipico movimento a scatti. È possibile anche realizzare sistemi piani di
movimentazione bidimensionale con sospensione del cursore tramite un cuscino d’aria

Figura 3.48: aaa

Asincroni A differenza di tutti gli altri motori lineari ha un cursore che accoglie gli av-
volgimenti di alimentazione, mentre lo statore ha la struttura a gabbia di scoiattolo
linearizzata. Presentano problemi di smaltimento del calore quando l’avvolgimento
del cursore deve essere alimentato da elevate correnti necessarie a raggiungere spinte
elevate. Vengono impiegati per gli ascensori dei grattacieli.

Brushless Sono i più diffusi per la movimentazione delle slitte nelle macchine utensili cnc.
Presentano statore a magneti permanenti a polarità alternata come visibile dalla figura
3.49, ed un cursore ad avvolgimenti trifase (facilmente riconoscibile dalla connessione

Figura 3.49: aaa

con una tipica catena portacavi) che generano un campo magnetico traslante.

Per quanto riguarda i motori direct drive di tipo rotativo, questi possono essere pensati
come motori lineari arrotolati su se stessi15 e pertanto hanno un principio di funzionamento
identico a quelli lineari e vengono classificati allo stesso modo. Sono caratterizzati da basse
velocità di rotazione e coppie non elevatissime, ma per alcune tipologie offrono il vantaggio
di possedere un sensore angolare incorporato. Un esempio applicativo è quello di figura 20.b
dove si può osservare il mandrino di un tornio movimentato da un motore rotativo brushless.

15
Sono differenti da quelli tubolari.

73
Figura 3.50: aaa

3.4 I trasduttori
Un trasduttore è un dispositivo che consente di misurare una grandezza fisica mediante
la misura di un’altra ad essa legata. La misura istantanea di posizione e di velocità nelle
macchine utensili a controllo numerico viene effettuata mediante l’utilizzo di tali dispositivi.
Ogni trasduttore è caratterizzato da una certa risoluzione di misura, ovvero dalla minima
variazione apprezzabile (in µm), e dal tipo di misura che esso può effettuare: misurazioni
assolute quando il valore della grandezza fisica è rilevato sempre in riferimento ad una origine
che non cambia, o misurazioni incrementali quando invece il valore della grandezza fisica è
rilevata rispetto al valore precedente. I trasduttori più comunemente adoperati sulle macchine
utensili sono:

Encoder rotativo È un trasduttore costituito da un disco ottico rotante calettato diret-


tamente sull’albero di cui si vuole conoscere la posizione o la velocità. Sulla zona
periferica del disco sono ricavate diverse tacche attraverso cui la luce generata da una
sorgente luminosa può passare e raggiungere un fotosensore posto dall’altro lato del
disco (figura 3.51). Il fotosensore è pertanto investito periodicamente da luce con una

Figura 3.51: Encoder rotativo

frequenza che è funzione del numero di tacche presenti sul disco, ed è da tale legame
che si può risalire alla velocità angolare di rotazione dell’albero:
ω
f= nt
60
74
dove f è la frequenza in Hertz, ω è la velocità angolare dell’albero in giri al minuto
e np è il numero di tacche sul disco. L’encoder rotativo di questo tipo è un encoder

Figura 3.52: Disco per encoder incrementale e assoluto

incrementale infatti le tacche presenti sul suo disco (figura 3.52.a) indicano i passi
percorsi durante la rotazione rispetto ad un riferimento precedente descritto dalla tacca
singola più esterna (che serve anche perverifica interna contro gli errori) ed i fotosensori
che monta producono in uscita dei segnali sinusoidali (luce-buio). Esistono però anche
encoder rotativi assoluti, che invece montano dischi come quelli in figura 3.52.b ed
i cui fotosensori producono segnali binari che permettono di conoscere la posizione
istantanea in maniera assoluta16

Figura 3.53: Fotosensori dell’encoder

Per determinare in ogni caso il verso di rotazione sono necessari più di un fotosensore
(per esempio i 4 di figura 3.53) i cui segnali captati vengono sottratti a due a due e
trasformati poi in onde quadre per permetterne il confronto al fine di determinarne lo
sfasamento relativo, e dedurre da esso il verso di rotazione dell’albero.

16
Quindi in questo caso la relazione tra frequenza e velocità non ha senso.

75
Resolver È un trasduttore formato da uno statore ad avvolgimento bifase, coassiale ad un
rotore su cui è montato un avvolgimento monofase, e che è calettato sull’albero di cui
si vuole misurare la posizione o la velocità.

Figura 3.54: Resolver

Alimentando le due fasi statoriche con una tensione sinusoidale, sull’avvolgimento


monofase del rotore si genererà una tensione altrettanto sinusoidale il cui sfasamento
è funzione della posizione angola del rotore (e quindi dell’albero). Il resolver è un
trasduttore assoluto per la misura della posizione angolare in un giro, mentre per la
misura dei giri successivi si comporta da trasduttore assoluto-incrementale.

Inductosyn È un trasduttore adottato per misurazioni lineari ed è formato da due parti:


una riga fissata sulla parte mobile della macchina ed un cursore solidale alla parte fissa
della macchina. Riga e cursore sono essenzialmente circuiti in rame fotoincisi su un
supporto di vetro a formare una geometria a greca. Il cursore in particolare presenta

Figura 3.55: Inductosyn

due circuiti sfasati in posizione tra loro, che se alimentati con tensione sinusoidale
inducono nella riga una tensione il cui sfasamento è proporzionale allo spostamento
relativo tra riga e cursore, ed in effetti l’inductosyn è proprio un trasduttore di tipo
assoluto-incrementale.

76
Capitolo 4

PLM - Product Lyfecycle


Management

La vita di un prodotto può essere essenzialmente definita osservando quali fasi esso
attraversa: ideazione, progettazione, produzione, distribuzione, e dismissione (figura 4.1).
Tali fasi sono generalmente caratterizzate dal fatto di essere una successiva alla precedente,

Figura 4.1: Product Lifecycle

infatti tradizionalmente, le attività di progettazione e produzione hanno luogo sequenzialmente


piuttosto che simultaneamente. Agli ingegneri della produzione vengono consegnati disegni
di dettaglio e le specifiche del prodotto, e gli viene richiesto semplicemente di realizzarlo.
I problemi nascono però quando gli ingegneri progettisti non tengono conto dei problemi
della produzione. In questi casi tempo prezioso viene perso per risalire la catena fino a chi si
occupa di rilasciare una versione aggiornata del prodotto nel momento in cui si verifica un
problema qualsiasi.

Figura 4.2: Approccio tradizionale al progetto

In quest’ottica le fasi tutte le fasi si susseguono nel modo rappresentato in figura 4.2. Si
parte dalla richiesta di un certo prodotto da parte degli utenti, da cui scaturisce un’analisi di
mercato, che permette alla direzione aziendale di verificare se la domanda è consistente e se
c’è margine di profitto. In base ai dati disponibili la direzione aziendale prende una decisione
riguardo quando e quanto produrre, il prezzo, la qualità e l’utile obiettivo. Infatti avendo il
compito di gestire attentamente le risorse aziendali, esso è l’organo decisionale più importante.
Dalla decisione della direzione aziendale, e sulle indicazioni di essa, il reparto di progettazione

77
redige la distinta base, i disegni e le schede tecniche da consegnare al reparto progettazione di
processo che si occuperà di far realizzare il prodotto dalla reparto manifatturiero. A questo
punto il prodotto può raggiungere l’utente oppure la direzione aziendale può intervenire
per applicare delle variazioni di ordini. Come si può notare il procedimento prevede settori
sebbene altamente specializzati, ben distinti tra loro: ogni reparto provvede ad utilizzare le
informazioni condivise dal reparto prima e a produrre qualcosa in uscita al successivo. In
questo modo come detto, soluzioni di riorganizzazione, aggiornamento o miglioramento sono
molto lente da applicare.

4.1 Product LifeCycle e Concurrent Engineering


Tutte le fasi sono caratteristiche peculiari del prodotto, infatti a seconda del mercato a
cui si rivolge il prodotto e della posizione che riveste la stessa azienda produttrice, possono
essere intraprese strategie differenti sia in campo ingegneristico sia in campo marketing. Per
seguire però un approccio più efficiente rispetto a quello tradizionale è necessario pensare in
modo innovativo per far si che il prodotto abbia successo sul mercato. Per questo motivo
cerchiamo prima di tutto di capire qual è il ciclo di vita che subisce qualsiasi prodotto.

Figura 4.3: Product Lifecycle

Tutte le fasi che il prodotto subisce sono rappresentate all’interno dei grafici in figura 4.4
e possono essere sintetizzate in:

Figura 4.4: Product Lifecycle

78
Ricerca e sviluppo In questa fase nessuna ipotesi riguardante il prezzo di vendita viene
fatta poiché non esiste ancora un vero e proprio prodotto, mentre invece si decide
l’entità del badget impiegato ed il tipo di service che sarà collegato al prodotto. Fino
all’80% dei costi d’investimento è assorbita da questa fase, in cui il prodotto viene
progettato, prototipato e testato per i vari impieghi di utilizzo. Si può notare dal

Figura 4.5: Product Lifecycle

grafico di figura 4.5 che nel dettaglio le decisioni preponderanti su questo 80% totale
del capitale investito dalla direzione aziendale è assorbito quasi completamente dalle
decisioni prese nelle primissime fasi realizzazione del prodotto, ovvero dalle decisioni
prese in sede di ideazione e progettazione. Le fasi successive invece incidono molto poco
sull’investimento totale, ma hanno il vantaggio di rimanere pressoché le stesse anche
se vi sono piccole variazioni nel prodotto. Pertanto risulta evidentemente vantaggioso
concentrarsi, almeno inizialmente, nell’avere una progettazione efficiente. Tale obiettivo,
come si vedrà più avanti è ottenuta attraverso l’approccio del Concurrent Engineering.

Introduzione Il prodotto, ormai pronto, viene presentato e distribuito sul mercato impie-
gando ingenti somme in promozione a causa del fatto che in questa fase il prodotto è
sconosciuto e non è possibile avvalersi del passaparola. Il lancio viene effettuato ad un
prezzo basso, (anche se come detto la gran parte del budget è stato impiegato nella fase
precedente) in modo tale da invogliare i distributori alla vendita, attrarre attenzione ed
incoraggiare più clienti possibili a provare il prodotto.

Crescita Se il prodotto acquisirà velocemente fette di mercato, la compagnia produttrice


supererà la fase iniziale d’introduzione nel mercato e comincerà ad ottenere i primi
ricavi economici. A questo punto l’azienda può decidere se incrementare o meno il
prezzo di vendita, ed inoltre scegliere se aggiungere/migliorare le feature del prodotto
o in alternativa impiegare più soldi nel marketing del prodotto, in modo tale da
raggiungere nuovi clienti. La domanda cresce, e cresce anche l’efficienza produttiva,
con il conseguente incremento di profitto.

Maturità Nella fase di maturità il prodotto raggiunge la sua massima diffusione e il numero
di vendite inizia a ridursi. È la fase a massima competizione in cui i concorrenti cercano
di sottrarre alla compagnia fette di mercato, ed è quindi preferibile scegliere in maniera
causa sia le strategie di marketing che qualsiasi miglioramento del prodotto. L’obiettivo
è pertanto mantenere il più possibile la propria fetta di mercato, riducendo il prezzo del

79
prodotto, offrendo incentivi ai distributori, differenziando il prodotto per usi differenti
e creando netta separazione tra il prodotto della compagnia e quello della concorrenza.

Declino In questa fase le vendite si riducono visibilmente a causa dell’obsolescenza tecno-


logica del prodotto o a causa dell’incremento d’esperienza e forza del concorrente. È
quindi il momento ideale per conoscere le opinioni dei clienti per migliorare il prodotto
e l’esperienza della compagnia.

Esempio 4.1: Ciclo di vita di un prodotto


Analizzare il ciclo di vita di una bevanda alle erbe.

Figura 4.6: Lifecycle del succo

Soluzione

L’analisi porta ad i seguenti risultati:

1 - Introduzione La bevanda viene resa disponibile nei negozi alimentari e viene


commercializzata come bevanda salutare. Il settore aziendale marketing ne decide
prezzo e branding.

2 - Crescita La bevanda diviene disponibile nella grande distribuzione e viene com-


mercializzata con una più accattivante confezione ed in diverse varianti: alla
carota e alle bacche. In questa fase la compagnia lavora molto per acquisire
ulteriori fette di mercato e per rendere il marchio più riconoscibile.

3 - Maturità La bevanda viene reinventata: si riducono le calorie, si riporta sulla


confezione la dicitura ”Più gustosa che mai”, e vengono introdotte varianti in
confezioni più grandi. Si raggiunge la saturazione del mercato e si orienta il
prodotto verso settori specifici commercializzando il prodotto come parte di una
dieta.

4 - Declino Il prodotto è prossimo al declino, la fetta di mercato si riduce a causa


dell’aspra competizione con la concorrenza e quindi è ora necessario che la
compagnia sviluppi una strategia d’uscita dal mercato.

80
Il processo di progettazione di un prodotto richiede, in una prima fase, una chiara
comprensione delle funzioni e delle performance attese dal prodotto stesso. Il mercato a cui è
rivolto il prodotto ed il suo utilizzo devono essere definiti chiaramente, con l’assistenza di
personale addetto alle vendite e analisti di mercato. Ciò necessita chiaramente che tutte le
fasi di sviluppo del prodotto siano in qualche modo contemporanee, o che per lo meno si
sovrappongano parzialmente tramite la creazione di un team multidisciplinare: capire sin da
subito tutti i problemi che potrebbero presentarsi sia in fase di progettazione che durante la
vita del prodotto porta a prendere decisioni decisamente migliori.

Figura 4.7: Ciclo di sviluppo di prodotto e ruota del CE

Un approccio di questo tipo è descritto dal modello Product LifeCycle che analizza tutte
le fasi di vita che il prodotto attraversa, ma nell’ottica del Concurrent Engineering (CE),
che rappresenta un approccio sistematico che integra la progettazione e la produzione di
un prodotto con lo scopo di ottimizzare tutti quegli elementi coinvolti nel ciclo di vita del
prodotto. L’analisi del ciclo di vita dovuta al PLC e l’integrazione tra i reparti dovuta al CE
(si veda figura 4.7) modificano e rendono tutta la catena produttiva più efficiente nel processo
di progettazione, eliminando cosı̀ tutti gli svantaggi derivanti da approcci tradizionali. È
infatti possibile notare che il diagramma organizzativo dato da un approccio tradizionale è
stato modificato in quello di figura 4.7, nel quale è inoltre possibile notare l’introduzione di
un’ulteriore elemento: la ruota del concurrent engineering.
L’attuazione dell’approccio CE porta alla riduzione dei tempi di sviluppo, alla riduzione
delle modifiche al prodotto, e soprattutto una volta che la fase di progettazione è terminata e

81
verificata, il prodotto è realizzabile, testabile e distribuibile.

4.1.1 La fabbricabilità
La ruota del CE presenta più esternamente due bus di comunicazione che interfacciano
contemporaneamente più settori specialistici, tra cui quello riguardante la fabbricabilità (quello
di nostro interesse). Con fabbricabilità s’intende l’estensione del tradizionale concetto di
progettazione alla valutazione in fase di progetto di tutti gli aspetti relativi alla fabbricazione.
Il processo di valutazione viene fatto individuando dei parametri critici che influenzano la
fabbricazione, quali:

Compatibilità Risponde alle domande di come i requisiti di progetto, relativi alla produzione
del manufatto, possono essere soddisfatti. La compatibilità può essere intesa in vari
modi:

• Scelta dei materiali in funzione del processo di lavorazione, a vantaggio della


facilità con cui vengono lavorati.
• Compatibilità con la configurazione del processo. Per esempio la capacità di come
vengono generate le forme desiderate.
• Compatibilità del materiale con la configurazione.
• Compatibilità in base alla disponibilità del materiale, delle risorse, delle tecnologie,
e cosı̀ via.

Complessità Alta complessità del prodotto richiede maggiori tempi per la produzione,
maggiori risorse, attrezzature (va precisato però che alcune complessità potrebbero
venir meno cambiando semplicemente la tecnologia impiegata o attraverso il progresso
tecnologico). Viene descritta tramite i seguenti parametri:

• Maggiori quantità di dettagli e di forme descritte all’interno del progetto, ciò


implica una minore fabbricabilità. Si misura attraverso il fattore di complessità
geometrica GCF espresso in bit:
N 
Q 
N · Pi
i=1
GCF = log2
N!
dove N è il numero totale di volumi primitivi che costituiscono la parte, e Pi = n/N
è il rapporto tra il numero di primitive simili ed il numero di primitive di volume.
• Definizione dei campi di tolleranze delle finiture superficiali, ciò impone una
lavorazione più attenta.
• Simmetria geometrica: è importante perché facilita la fabbricazione e ne migliora
la manipolazione.
• Uniformità: ad esempio in fonderia ci sono problemi legati agli spessori diversi
negli stampi, nel riempimento delle forme.
• Orientazione: direzioni principali sulle quali orientare gli assi per generare le forme
volute.
• Facilità di manipolazione: normalmente i pezzi non subiscono le lavorazioni in
un’unica stazione.

82
• Accessibilità: possibilità degli utensili di poter raggiungere le varie parti del pezzo
da lavorare. In particolare tale parametro tiene conto delle direzioni di accesso e
di due angoli α (angolo tra linea di accesso primaria e la normale) e β (angolo tra
la linea di accesso secondaria e la parallela), come rappresentato in figura 4.8.

Figura 4.8: Indice di accessibilità

Qualità Definita dai parametri di:

• Ripetibilità: ottenimento della medesima precisione sui pezzi uguali.


• Conformità rispetto alle superfici di progetto.

Efficienza Definita dai parametri di:

• Efficienza nell’uso del materiale e quindi uso del materiale di scarto. Un maggior
utilizzo del materiale di scarto fornisce una maggiore efficienza dal punto di vista
del riciclo.
• Numero delle parti: poche parti aumentano l’efficienza perché più facile la
fabbricazione.
• Efficienza delle operazioni.
• Standardizzazione: se il numero di componenti da lavorare è standardizzato ed è
accettabile dai requisiti richiesti dalle specifiche, aumenta l’efficienza.
• Varietà: poche variazioni determinano un aumento dell’efficienza.

Accoppiabilità Rappresenta un’ulteriore misura da effettuare per valutare la fabbricabilità.


Vengono usati i seguenti parametri:

• Accoppiabilità dei processi con i materiali.


• Configurazione del processo rispetto al prodotto.
• Accoppiabilità dei materiali prodotti.

Volendo definire alcune misure di fabbricabilità in generale possiamo dire che in generale
minori costi di fabbricazione del prodotto, minori tempi di produzione e flussi agili di materiali
nel sistema produttivo (assenza di colli di bottiglia) corrispondono a gradi di fabbricabilità
più elevata.

83
4.2 Business Process Management
La creazione del ciclo di vita del prodotto, ovviamente presenta alcuni evidenti svantaggi,
ma soprattutto è molto difficile determinare con essa in quale fase il prodotto si trova
attualmente. Infatti i risultati dei modelli PLC di un prodotto si presenteranno sempre
sfalsati (in ritardo) rispetto allo stato corrente, e ciò vuol dire che le curve derivanti da tali
studi, come quella di figura 4.4, devono essere trattati con estrema cautela e solo come guida
grossolana per le decisioni di vendita e marketing.
Tali limitazioni vengono in parte mitigate sfruttando altre tecniche di management quali
per esempio il Business Process Management life cycle (BPM) il cui obiettivo è quello di
esaminare continuamente il ciclo di vita del prodotto sotto una luce di continuo miglioramento.
Infatti ogni volta che si riesamina un processo, un gruppo di processi o l’intero ciclo di vita, si
riescono a fare ottimi miglioramenti, e pertanto il BPM porta ad attuare una buona pratica
decisionale.

Figura 4.9: Business Process Management

I vari step previsti da un’analisi BPM possono essere rappresentati in un grafo circolare
come quello di figura 4.9, dove è possibile notare i vari step caratteristici:

Design Vengono raccolte quante più informazioni possibili riguardanti il processo: le


procedure, i partecipanti, gli stati iniziali e finali del processo.

Modellazione Viene creato il diagramma di flusso del processo in modo tale da avere una
panoramica chiara sull’intero processo stesso.

Esecuzione Si analizza il processo alla ricerca di opportunità di miglioramento di qualsiasi


debolezza.

Monitoraggio Incominciano i monitoraggi ed i continui controlli sul processo fino a quando


non si ha la certezza di aver completamente capito il processo.

84
Ottimizzazione Infine si eliminano e regolano i vari aspetti del processo per l’ottimizzazione
finale.

In quest’ottica anche il settore produttivo della compagnia passa da una gestione lineare
del prodotto, ad una ciclica (figura 4.10), con la quale si ottengono miglioramenti continui
del ciclo di produzione, insieme anche alla riduzione degli scarti ad ogni ripetizione. Tale
pratica può portare ulteriori vantaggi se associata al riutilizzo di prodotti obsoleti ritirati dal
mercato, materiali riciclati e ricondizionati.

Figura 4.10: Manifattura ciclica

4.3 Il modello PLM


La crescente complessità dei prodotti e naturalmente richiesta sempre più rilevante di
ridurre il time-to-market, impone alle compagnie una sempre più forte esternalizzazione dei
servizi e della produzione. Tale organizzazione richiede però necessariamente una fruibilità
delle informazioni condivise e aggiornate in tempo reale tra tutti i soggetti coinvolti nel
ciclo di vita del prodotto, che altrimenti impiegherebbero giorni o settimane per effettuare
miglioramenti nei processi e nelle decisioni. Il Product Lifecycle Management (PLM) viene
introdotto proprio per risolvere i problemi legati ad una economia sempre più globalizzata.

Figura 4.11: Informatizzazione dei dati

85
Esso è un approccio informatizzato che integra completamente tutti gli aspetti della
vita di un prodotto: dalla progettazione alla produzione, allo sviluppo e manutenzione,
alla rimozione dei relativi servizi ed al suo smaltimento finale. Pertanto si può dire che
il modello PLM assorbe i concetti base del PLC e li integra in un sistema complessivo,
informatizzato e circolare, unendo il tutto sotto una visione generale di organizzazione dei
dati, delle persone, della manifattura, del marketing e dei piani generali del prodotto. In
questo modo si minimizzano i costi ed il time-to-market per lo sviluppo del prodotto di nuova
generazione, grazie anche all’analisi ed al modello PLC del prodotto di vecchia generazione.

Figura 4.12: Struttura logica del PLM

Si passa quindi da una gestione separata delle informazioni ad una condivisa, come
rappresentato in figura 4.11, che segue regole e protocolli standard ben definiti. In questo modo
si rendono i dati (ma anche metodi, procedure e strumenti di qualsiasi natura) immediatamente
fruibili a tutti i settori della compagnia coinvolti, soprattutto in una economia, come quella
odierna, fortemente globalizzata, dove i reparti di progettazione, amministrazione e produzione
sono generalmente collocati in sedi distaccate, in una o più nazioni, continenti.

Figura 4.13: Obiettivi del PLM

Pertanto l’obiettivo dell’adozione di un modello PLM è quello di ridurre al minimo lo


spreco di energia, materiali e forza lavoro, creando uno stretto legame tra tutte le discipline
ingegneristiche al fine di contribuire anche alla nascita di nuovi modi di pensare. Quindi le
parole chiave che possono essere associate al metodo PLM sono efficienza e innovazione.

86
4.3.1 Ciclo di vita del prodotto
Dal momento che molte aziende hanno bisogno di coordinare le proprie risorse e le persone
in luoghi diversi, i processi devono essere integrati se c’è almeno una possibilità di ridurre
al minimo i rifiuti. La coesione mantiene anche il processo incentrato sul prodotto e gli

Figura 4.14: Ciclo di vita del prodotto nel PLM

conferisce migliori possibilità di successo sul mercato. Oggi sono in uso molti modelli di
settore del PLM. Il PLM ha tre fasi generali:

Beginning of Life (BOL) La fase di inizio vita rappresenta una fase fondamentale per la
vita del prodotto e comprende tutte le fasi riguardanti la progettazione e la produzione
(figura 4.14), che vanno dall’ideazione, allo sviluppo, alla creazione di un prototipo
finale prima dell’avvio della produzione.

Figura 4.15: Fase iniziale della vita del prodotto nel PLM

Utilizzando i principi del PLM durante lo sviluppo di un nuovo prodotto si otten-


gono maggiori chance di successo per il prodotto stesso sul mercato grazie alla sua
caratteristica condivisione comune dei dati tra i processi e le persone impiegate nella

87
compagnia. Ciò fa sı̀ che si raggiungano tempi di reazione più rapidi ed un livello di
collaborazione più elevato, che a sua volta, porta ad un tempo di sviluppo più breve.
Tale fase segue il modello stage-gate, che consiste nel sottoporre, al termine del processo
di sviluppo, tutti i nuovi prodotti all’esame e all’approvazione della direzione prima
che possa passare alla fase successiva. La fase di creazione di un nuovo prodotto passa
attraverso quattro fasi principali: controllo, sviluppo, test e avvio. L’utilizzo di una
panoramica PLM consente un’innovazione accelerata e aumenta la precisione di questi
decisioni di stage-gate perché assicura che i manager abbiano tutte le informazioni
disponibili indipendentemente dal loro punto di vista origine.
Middle of Life (MOF) La fase successiva riguarda la vita in post-produzione del prodotto,
nel quale esso viene distribuito, utilizzato dall’utente finale. In tale fase possono essere
raccolti dati di errori, manutenzioni ed esperienze dell’utente, fondamentali per risolvere
immediatamente qualsiasi problema nel prodotto o per sviluppi di prodotto futuri.

Figura 4.16: Fase intermedia della vita del prodotto nel PLM

End of Life (EOF) La fase finale della vita del prodotto prevede il ritiro, il riciclo o la
dismissione del prodotto. A questo punto, i flussi logistici tornano alla compagnia che

Figura 4.17: Fase finale della vita del prodotto nel PLM

infatti adotta, secondo quanto prevede il PLM, un ciclo di vita chiuso, che riporta i

88
prodotti obsoleti o usati come materiali grezzi da riutilizzare, e non solo come rifiuto.
Sebbene molti di questi materiali vengano convertiti inevitabilmente in materiali di
minore qualità, molti sono ancora riciclabili e riutilizzabili ripetutamente. Anche in
questa fase la compagnia può raccogliere informazioni sulle parti e sui materiali che
possiedono ancora un valore intrinseco.

4.3.2 Il software
Naturalmente come detto i modelli PLM sono informatizzati e per questo integrano
diversi strumenti software prettamente tecnici quali il CAD, CAE, CAM, ma anche di
gestione come il Product Portfolio Management (PPM), il Product Data Management
(PDM), il Manufacturing Process Management (MPM) ed il Digital Manufacturing (DM),
che consentono di sfruttare il concetto di digital twin. Attraverso tali software il PLM
consente di progettare qualsiasi prodotto non meglio definito anche solo in base a particolari
richieste. Ciò porta gli ingegneri a progettare oggetti funzionali solo alle richieste fatte, con
lo svantaggio di ritrovarsi in molti casi con sovradimensionamenti, funzionalità non proprio
identiche alle richieste, ed malfunzionamenti di varia natura. Le compagnie produttrici più
grandi di software PLM sono attualmente Autodesk, Dassault System, PTC e Siemens (il
migliore ad oggi).

89
90
Capitolo 5

Valutazione dei costi

Nel momento in cui l’azienda deve decidere se accettare o meno una commessa industriale,
essa deve essere in grado di avere una visione quanto più precisa e semplice possibile riguardo
i costi da affrontare e l’utile raggiungibile. Infatti tutti i progetti richiedono l’investimento
di risorse e l’azienda ha bisogno di stimare i costi necessari per realizzarlo e stabilire se
esso è compatibile con le proprie capacità e soprattutto con gli obiettivi economici prefissati
dall’attività industriale. La valutazione dei costi può essere condotta in due modi differenti:

Analisi dei costi Consistono in metodi che usano dati passati per stabilire analiticamente
i costi sostenuti ed effettuare una stima per ciascuna attività di lavoro. Le risorse
necessarie alla preparazione della valutazione dei costi sono:

• Costi iniziali: costi di acquisizione di macchine/attrezzature necessarie.


• Costi fissi e variabili.
• Costi ricorrenti e non ricorrenti.
• Costi diretti ed indiretti.

Stima dei costi Tale approccio consiste nell’utilizzare metodi predittivi dei costi, finalizzati
a cercare di stabilire in anticipo i costi di tutta l’attività di lavoro. Le risorse necessarie
alla preparazione della valutazione dei costi sono:

• Definire gli output della valutazione.


• Formulazione delle schedulazioni e delle regole generali.
• Stimare dei materiali necessari e delle ore lavoro richieste.
• Stimare i costi generali.
• Stimare i profitti e dei ricavi.
• Messa a punto dal punto di vista delle relazioni degli output.

Proprio per la loro natura incerta, i tempi necessari alla stima dei dati possono variare
in base alla tecnologia impiegata per la produzione: se esistente o se high-tech. Per i
prodotti più comuni, l’impiego di tecnologie già esistenti permette generalmente di non
superare l’8% del tempo totale, mentre dalla tabella in figura 5.1 si può notare come
l’impiego di tecnologie high-tech richieda anche fino al 18% del tempo totale, che si
traduce inevitabilmente in tempi di fabbricazione più lunghi a causa del fatto che in
tali attività è necessario prestare molta più attenzione. In particolare poi si può notare
come la maggior parte del tempo totale si consumato della definizione degli output.

91
Figura 5.1: Tempi percentuale impiegati nella raccolta dati

A prescindere dall’approccio adottato, la valutazione dei costi deve essere la più accurata
possibile, poiché essa rappresenterà una misura tangibile della compatibilità dell’utile derivante
dalla commessa rispetto agli obiettivi economici aziendali: un’informazione fondamentale per
le scelte che la direzione aziendale è chiamata a prendere.

5.1 Analisi dei costi


Per fare una valutazione dettagliata dei costi è opportuno suddividere l’analisi dei costi
in più step, ciascuno dei quali individua un’attività. Il miglior criterio adottabile per la
suddivisione delle attività è quello di suddividerlo in base alla sua funzionalità, o al massimo
secondo la fisica dell’elemento. Partendo dalla definizione del prodotto, si passa pertanto per
la definizione delle macro attività e si termina con l’identificazione delle attività elementari e
relativi costi. Ben si capisce come un singolo livello possa dare origine a molti sottolivelli e
pertanto, anche se lo sviluppo della struttura potrebbe risultare laboriosa, deve essere fatto
attentamente, suddividendo gli elementi di lavoro in modo da avere per ogni singola attività
bassi livelli d’interruzione e bassa ridondanza o sovrapposizione tra elementi differenti. La
procedura da seguire si articola secondo le seguenti operazioni:

Sviluppo della struttura che compone gli elementi di lavoro La macro attività lavo-
rativa viene suddivisa in più attività lavorative a formare una struttura piramidale a
più livelli (figura 5.2). Le attività sono pertanto distinte da un precisa gerarchia che le
divide in attività di:

1. Primo livello. Rappresenta l’attività/output principale che verrà scomposto in


sotto attività.
2. Secondo livello. Rappresenta l’insieme delle divisioni primarie ed è generalmente
una combinazione di funzioni (come pianificazione, test, logistica) ed elementi
fisici nei casi di un prodotto/progetto come attività di primo livello. Se l’attività
primaria è invece un servizio/processo, il secondo livello della struttura è di tipo
funzionale.
3. Terzo livello. Rappresenta l’insieme delle divisioni secondarie.
4. Quarto livello. Rappresenta l’insieme dei compiti.

92
5. Quinto livello. Rappresenta l’insieme dei sotto-compiti.

Figura 5.2: Gerarchia e struttura delle attività

Al termine della creazione della struttura piramidale bisogna assicurarsi che tutti gli
elementi di lavoro siano inclusi nell’attività finale per un efficiente raggruppamento
risorse stimate.

Esempio 5.1: Costruzione di un’automobile


Si immagini di dover realizzare un’automobile per una compagnia automobilistica,
e si applichi la suddivisione dei compiti per tale attività principale al fine di poter
presentare un preventivo completo al committente.

Soluzione

La struttura piramidale di figura 5.3 ricavata dall’analisi dell’elemento principale


Automobile, si può suddividere in diversi elementi di lavoro di livello 2. Seguendo
in particolare quello di Body and sheet metal si osserva che da esso deriva l’elemen-
to Doors appartenente al livello 3. Questo a sua volta può essere suddiviso in altri
elementi che costituiscono il livello 4 come riportato nella stessa figura 5.3. Le
interruzioni fisiche tra i vari livelli potrebbero però continuare, dando origine ad
un ulteriore livello 5, che per esempio potrebbe individuare le parti dei componenti
relativi all’assemblaggio o al sottoassemblaggio. Infatti la conversione di questi
elementi fisici richiede l’aggiunta di alcune attività funzionali, quali la forza-uomo
come mezzo di produzione, assemblaggio, test ed installazione. Per questo
motivo la struttura dovrà presentare anche altri blocchi aggiuntivi di attività
quali quelli appena citati: assemblaggio, fabbricazione, installazione, e cosı̀ via.

93
Figura 5.3: Struttura degli elementi di lavoro

Schedulazione degli elementi di lavoro Con schedulazione s’intende l’ordinamento tem-


porale degli elementi di lavoro, nonché l’individuazione delle migliori ripetizioni tem-
porali e della sequenza degli elementi di lavoro sulle tali attività. Come si può notare

Figura 5.4: Scheduling degli elementi

dalla tabella in figura 5.4 le attività dalla E alla H presentano tutte un tasso di
sovrapponibilità del 100% e possono quindi essere svolte contemporaneamente alle altre.
Le operazioni dalla A alla D invece sono solo parzialmente sovrapponibili e quindi
dovranno essere necessariamente serializzate.

94
Dati storici Ritrovare ed organizzare i dati storici relativi ai costi sostenuti in attività
precedenti, in modo da poterli riutilizzare come punto di partenza orientativo per le
attività future.

Sviluppo di relazioni A questo punto devono essere sviluppate delle relazioni in grado
di stimare i costi delle attività. Sulla base dei dati raccolti con l’analisi storica, si
stabiliscono per tutti i possibili tempi degli elementi di lavoro rappresentanti un’attività
specifica: si ottengono cosı̀ i tempi standard, che forniscono una guida per stimare il
tempo d’utilizzo dell’attività per portare a termine il lavoro. Quanto più è attendibile
la rilevazione dei tempi, tanto più è corretta la stima dei tempi standard. Ad ogni
modo in ambito meccanico esistono già manuali che riportano molti dei tempi standard
(MTM), scaturiti da indagini storiche Ford suddividendo le attività di lavoro in elementi
di lavoro e ottimizzandone i tempi di lavoro.

Produzione e sviluppo Quando svolgiamo il compito la prima volta impieghiamo più


tempo rispetto alle volte successive e ciò è dovuto alla maggiore esperienza acquisita, ai
miglioramenti che si effettuano durante le lavorazioni e cosı̀ via. La velocità con cui si
svolge un compito in funzione del numero di volte svolto è rappresentabile attraverso le
curve d’apprendimento. Per ciascuna attività si può stimare una curva d’apprendimento
come quella di figura 5.5 che fornisce al progredire delle attività prodotte le ore relative
all’attività.

Figura 5.5: Curva di apprendimento

Pertanto si può dire che il tempo medio richiesto da una attività lavorativa è fortemente
influenzato dal volume di produzione: se i piccoli volumi produttivi sono generalmente
legati a tempi medi più lunghi, grandi volumi della stessa attività permettono invece di
acquisire più esperienza e quindi di raggiungere tempi medi minimi.

Individuazione delle categorie di lavoro Questa fase consiste nell’individuazione delle


categorie di lavoro, secondo i livelli e i tassi d’utilizzo della forza lavoro impiegata. In
altre parole si deve individuare chi deve svolgere le attività ed il suo impiego orario per
ciascun elemento di lavoro in cui sarà impiegato.

Stima ore di lavoro Si stimano le ore di lavoro complessive necessarie per sviluppare
l’elemento di lavoro ed il materiale richiesto. In particolare le risorse umane saranno
definite da uno skill mix, che definisce la percentuale minima, per ogni categoria di
lavoro (skill categories), della manodopera specializzata impiegata nell’esecuzione del

95
lavoro1 , e da uno skill level che descrive il livello d’esperienza/salariale di un lavoratore
all’interno delle skill categories assegnate2 .

Figura 5.6: Costo di alcune skill level

Costi per inflazione Si utilizzano fattori che legano i costi all’inflazione ed al loro incre-
mento, in maniera tale da determinare i costi amministrativi aggiuntivi non attribuibili
al singolo pezzo prodotto.

Stima e calcolo dei prezzi È necessario tener conto che sui costi, soprattutto se la base
usata è storica, agisce l’inflazione e l’escalation dei prezzi, per questo è necessario
aggiornare i costi stimati in un certo tempo tramite un computo dell’inflazione. L’effetto
dell’inflazione può essere analizzato tramite fonti ISTAT dove sono riportati prezzi al
consumo nei vari anni e nei vari mesi di ciascun anno per categoria di prodotto.

Analisi dei dati e pubblicazione In quest’ultima fase si analizzano ed elaborano tutti i


dati raccolti per una successiva pubblicazione che sarà utilissima per la stesura del
preventivo e come fonte storica utilizzabile da tutte le funzioni aziendali.

5.2 Stima dei costi


La determinazione dettagliata dei costi effettuata attraverso l’analisi dei costi ha alcuni
svantaggi tra i quali la necessità di una costante raccolta dei dati ed un loro aggiornamento
continuo, una dettagliata conoscenza di tutti gli aspetti relativi alla progettazione3 con la
conseguenza di un grande dispendio in termini di tempo. L’alternativa è quella di operare
una stima parametrica dei costi 4 , individuando delle relazioni che legano delle variabili
indipendenti, quali una o più variabili fisiche o di prestazione, ai costi tramite delle equazioni
matematiche in grado di dare dei risultati che meglio approssimano i costi reali (che potrebbero
1
Le skill categories variano ampiamente e dipendono dal tipo di lavoro che si sta stimando. Ad esempio,
per il progetto di una costruzione residenziale le tipiche skill potrebbero essere: muratori, operai, carpentieri,
piastrellisti, idraulici, oltre che alle capacità professionali come avvocati, manager, operatori finanziari,
ingegneri.
2
Ad esempio gli ingegneri sono di solito suddivisi in varie categorie come ingegneri capo, ingegneri senior,
ingegneri associati, ingegneri tecnici
3
La progettazione è per sua natura un processo iterativo e può richiedere molto tempo: scelta del materiale,
disposizione dettagliata dei progetti e dei relativi cicli di produzione e cosı̀ via.
4
Queste tecniche di stima sono state sviluppate nel 1950 ed usate per la prima volta per stimare i costi
delle macchine belliche.

96
essere ottenuti precisamente tramite il metodo di analisi dei costi). L’unica limitazione a tale
metodo è che agisce in un dominio ben determinato, le cui condizioni al contorno non sono
modificabili, e quindi il suo riutilizzo è limitato solo a quei casi le cui caratteristiche sono
praticamente prossime al dominio di partenza

Figura 5.7: Modello di stima

In particolare il costo può essere stimato con l’utilizzo di equazioni statistiche che mettono
in relazione delle variabili predittive (variabile dipendente) anche non direttamente responsabili
dei costi, con delle variabili indipendenti (input). Tali relazioni possono essere lineari,
esponenziali, logaritmiche, di potenza o espresse sottoforma di grafici e/o relazioni funzionali
che consentono di sintetizzare i costi storici. In ogni caso i modelli di stima possono presentare
errori dovuti a:

• Dati inconsistenti: i dati di costo devono essere effettivamente attribuibili al caso in


esame (dominio di stessa complessità, stessa durata, periodo del prodotto)

• Similitudine con il passato: nella stima del futuro si deve anche tenere conto dell’ineffi-
cienza del passato sia nella raccolta dei dati che nella previsione degli stessi.

Oggi aziende internazionali come l’americana International Society of Parametric Analysis


si occupano della stima parametrica dei costi, creando dei database relativo al dominio di
analisi, sulla base dei quali sviluppare modelli matematici statistici aggiornati (anche dette
CES - Cost Estimated Relation). Alcune tipologie di modelli sono basati su:

Relazioni Fisiche Sono modelli basati su relazioni ricavate da leggi fisiche applicate all’ana-
lisi progettuale del prodotto. Un esempio può essere quello di una linea di tubazioni in
pressione, le cui equazioni delle sollecitazioni mettono in relazione la pressione interna
con la quantità di materiale impiegato, e quindi con il diametro della tubazione stessa
(figura 5.8).

Figura 5.8: Modello su relazioni fisiche

97
Peso e tipo materiale Sono modelli basati sul peso o sul tipo di materiale (in altre parole
determinano un output con grandezza di costo/kg). Permettono di stimare il costo di
prodotti in cui il costo del materiale è predominante, e per il quale si hanno minime
(quasi trascurabili) variazioni di costo a parità di peso: ne è un esempio la costruzione
di grandi navi da crociera o da trasporto.

Analisi di regressione Sono modelli basati essenzialmente sulla dipendenza del costo dalle
caratteristiche del prodotto come la dimensione, il peso e altre caratteristiche proprie
del prodotto finale. Tale dipendenza viene estrapolata da dei dati attraverso l’analisi
di regressione5 . In questo modo si mettono in dipendenza tramite dei coefficienti, i

Figura 5.9: Modello di regressione lineare

parametri al costo: ne sono un esempio i prodotti da fonderia dove il costo è messo in


relazione con il volume, con il numero di parti presenti, con la complessità.
Modelli di questo tipo presentano un livello di confidenza con il costo reale che è
accettabile solo quando sono soddisfatte alcune condizioni riguardanti la bontà e la
quantità elevata di dati a disposizione, e quando gli errori non sono distribuiti secondo
un pattern sistematico. In ogni caso il modello è validato solo quando ha comunque un
senso da un punto di vista economico e tecnico.

Principi di similarità Sono modelli che permettono di fare stime su prodotti di dimensioni
differenti purché vi sia una sostanziale omotetia tra gli stessi: ne sono un esempio i
costi di setup delle macchine utensili.

5
L’analisi di regressione può essere definita dal punto di vista matematico come l’associazione tra due
variabili, determinata sotto forma di un’equazione matematica tramite la quale possiamo predire l’andamento
di una variabile per mezzo della conoscenza dell’altra.

98
Esempio 5.2: Preventivazione dei costi
Si voglia determinare la stima dei
costi della lavorazione di un pro-
dotto per poter definire un pre-
ventivo dei lavori. L’azienda ope-
ra nel settore della meccanica di
precisione.

Figura 5.10: Azienda produttrice

Soluzione

Per poter quantificare efficacemente i costi delle lavorazioni è stato necessa-


rio rilevare per ciascuna macchina utensile i costi specifici quali quelli del-
l’energia, dell’operatore, gli oneri sociali e cosı̀ via, nonché i costi ammini-
strativi ovvero tutti i costi sostenuti dall’azienda che fanno parte del set-
tore amministrativo-commerciale inclusi i costi dei servizi pre/post vendita.

Figura 5.11: Tornio Menti-430 e centro di lavoro SuperMax


Data la lista delle macchine utensili a controllo numerico impiegate (figura 5.11) si
esaminano i costi di manutenzione, ovvero i costi di manutenzione preventiva e straordi-
naria, comprensivi del lubrificante e di qualsiasi altro materiale di consumo, relativo al
buon funzionamento della macchina: in particolare il criterio di ripartizione di tali costi
sulle macchine utensili è di natura empirica, in quanto si basa esclusivamente su stime di
massima (si rileva inoltre come la manutenzione delle macchine tradizionali invece venga
fatta quasi del tutto in economia). Si determinano inoltre i costi dell’energia, anch’essi
di natura empirica, che comprendono sia l’energia motrice (ricavata del prodotto delle
ore annuali h di funzionamento della macchina per il costo di 1 kW h), sia la quota
parte del costo dell’energia per illuminazione e climatizzazione della macchina.
Per procedere a questo punto con la stima dei costi delle lavorazioni pos-
siamo caricare il CAD 3D in FeatureCam e avviare il riconoscimento au-

99
tomatico (o in alternativa procedere manualmente) delle feature AFR. Si-
mulando infine la lavorazione FeatureCam potrà stimare i tempi delle sin-
gole operazioni da cui poi potremo calcolare i costi per il preventivo.

Figura 5.12: Utensili nel magazzino adoperati


Naturalmente per ottenere una stima affidabile dei tempi di lavorazione è necessario
ottimizzare il software sulle specifiche aziendali definendo il proprio magazzino utensili
con tutti gli utensili a disposizione, i setup di lavorazione, ed i post-processor delle mac-
chine utensili impiegate per poi ottenere del codice programma eseguibile direttamente
a bordo macchina.
A questo punto FeatureCam restituirà in uscita i tempi di lavorazione, il tem-
po di contatto utensile-pezzo, le dimensioni e tipologia del grezzo e l’intero
ciclo di lavorazione. Con tali dati a disposizione si può pensare di creare un
CAPP-tool con interfaccia grafica come quello rappresentato in figura 5.13.

Figura 5.13: Capp-tool in Visual Basic

100
Capitolo 6

Appunti a mano

101
30/10/2018
With a very low-cost resources and a pc you can build a cnc machine.
Now we analyse two different way to do this: with a system called
MOTION SOFTWARE and MOTION HARDWARE
Now talk of the MOTION
SOFTWAR way to move
machin axis CNC con
Personal Computer
• Controllo Motori passo passo e controllo PWM
• Sistemi per il controllo del movimento:
•MACH3
•DSPMC/IP
•LINUXCNC
•MACHINEKIT

Opzioni dei drive dell’asse


Stepper e servo
Ci sono due tipi possibili di driver per i differenti azionamenti degli assi:
• - Motore stepper (passo-passo)
• - Motore servo (anche AC o DC).
• Uno di questi due tipi di motori può quindi muovere gli assi attraverso viti
madre, cinghie, catene o cremagliere e pignoni.

Le proprietà di un motore passo-passo bipolare sono:


• Basso costo
• Semplice connessione a 4 fili al motore
• Bassa manutenzione
• Velocità motore limitata a circa 1000 rpm e torque limitato.
• La massima velocità dipende dalla costruzione del motore o all’elettronica
dei drive al loro voltaggio massimo permesso.
• Il torque massimo consentito dipende dalla costruzione del motore alla
sua corrente massima consentita (amp).

The motor torque


depend generally
on its maximum
current 1

102
30/10/2018

Motore Servo
• Relativamente caro (specialmente se ha un
motore AC)
• Ha bisogno di cavi sia per il motore che per
l’encoder
• Sui motori DC è richiesta manutenzione delle
spazzole Una velocita del motore di 4000 rpm
plus e un torque praticamente illimitato
• Fornisce un controllo a ciclo chiuso pertanto la
posizione del drive si suppone sempre essere
corretta

MACH3 needs lowest resources e it is used to


move motor and so machine's axis
MACH3
• Mach3 e un pacchetto software che si
installa su un PC rendendolo un CNC
molto potente.
• Mach3 richiede Windows XP (o Windows
2000) ed un PC con un processore di 1
GHz e con uno schermo di
risoluzione1024x768 pixel.
• Mach3 comunica principalmente attraverso
una o due porte parallele (stampante) e, se
si desidera, una porta seriale ( COM).
• I driver per i motori devono accettare
impulsi per step di movimento ed un
segnale di direzione.
• Praticamente tutti i driver dei motori
stepper operano in questo modo, come
anche I moderni sistemi servo DC e AC
retroazionati con encoder digitali.

103
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Mach4 Motion
• Mach4 can control CNC machinery, PLC equipment, and robotics.
- All Motion control calculated in the core = less dependence on hardware and associated software
driver.
- Motion Device Drivers (Plug Ins) have standard format = common level of functionality between
components, less complexity, easier and less costly to troubleshoot and support.
Motion Control at the Core:
• All motion control calculations are completed in the core. Mach4’s core adapts to the speed
(frequency) of the motion controllers attached. Mach3 software relied on the hardware plug-in
software and complex buffering schemes to ensure accuracy and coordinated motion. This
redesign has several advantages:
• - Up to 100x faster response from button click to machine action.
• Machine hold or speed changes happen as quickly as GUI buttons are selected on the screen.
• - Improved Backlash Control & more accurate screw mapping = less jitter and more accurate cuts
• Higher quality manual pulse generator (MPG) = very smooth jogging and positioning
without lag time.

Calcoli per il comando degli assi


Movimento della tavola della fresa:
Controllo della distanza minima di movimento possibile.
(Si tratta del limite assoluto di accuratezza di posizionamento della macchina).

Si controllerano le velocità in rapido e la coppia.

Si supponga di progettare un comando di una fresa per il movimento


trasversale (asse Y).
Si utilizzi una vite a ricircolo di sfere con una filettatura a singolo principio
avente passo 4 mm;
si voglia ottenere un movimento minimo di 0.004 mm;
se il motore viene accoppiato direttamente alla vite, si deve poter imprimere
una rotazione pari a 1/1000 di giro.

The littlest step is


called Basic Unit
Length (BLU)
6

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The microstepping tecnique


provides littler step

Movimento con motore stepper


• Il passo minimo con un motor stepper dipende dalla sua costruzione e da
come viene controllato.
• I motori più comuni hanno 200 step per compiere un giro completo.
• Un controllo microstepping permetterà di avere 10 micro-step per ogni
step, e si può ottenere senza grossi problemi una vasta gamma di
velocità di avanzamento.
• In questo caso il sistema darà 1/2000 micro step per giro.
• Si supponga che la velocità massima di rotazione del motore passo
passo sia 500 giri/min.
• Questo regime darà una velocità lineare pari a 500*4= 2000 mm/min, che
consentirà di percorrere la corsa massima di 133 mm in 15 secondi.
• A tale velocità l’elettronica del motore comandato con micro-stepping, ha
bisogno di impartire 500*200*10/60= 16666 impulsi al secondo.
• Su un PC con 1 GHz, Mach3 può generare senza problemi 35000 impulsi
al secondo, per ognuno dei sei assi possibili.

Movimento con servo motore


• Un servo motore ha un encoder di retroazione che comunica la
posizione al suo driver elettronico.
• L’encoder consiste di un disco scanalato che ad esempio generera
quattro impulsi di ‘quadratura’ per ogni scanalatura nel disco.
• Un disco con 300 scanalature genera 300 impulsi/giro.
• Gli encoder elettronici possono fornire N=1200 conteggi di quadratura
per giro dell’asse del motore.
• Il driver elettronico del servo farà girare generalmente il motore di un
conteggio di quadratura per ogni impulso di input dello step.
• Alcune elettroniche del servo ad alte prestazioni possono moltiplicare
e/o dividere gli impulsi per una costante (per esempio ogni impulso di
step si muove per 5 impulsi di quadratura).
• In questo caso si parla di cambio elettronico.

With electronic encoder, used for


now speed, we can have a higher
number of impulse, and so a
higher speed of motor's rotor 7

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Velocità massima possibile con servo


• Per una velocità massima di rotazione del servo motore di circa 4000 giri/min, certamente
avremo bisogno di un riduttore meccanico di velocità.
• Il rapporto r= 5/1 potrebbe andar bene.
• In questo modo avemmo un movimento pari a:
• BLU= passo vite/(r*N)= 4/(5*1200)= 6.66*10-4 mm per step, che è molto meglio di quanto
richiesto (0.004 mm).
Velocità massima possibile
• Con 35000 impulsi per secondo raggiungiamo 5.83 giri/sec ( 35000/(1200*5) della madre
vite (350 giri/min).
• In termini di traslazione avremo:
• 5.83*4= 23.32 mm/s = 1399 mm/min.
• La corsa di 133 mm sarà percorsa in rapido in 133/23.32= 5.7 sec
• Si noti che la velocità massima è limitata dal frequenza ottenibile dal Mach3, e non dalla
velocità massima del motore, che nell’esempio ruoterà a solo 5*350= 1750 giri/min
• Questo limite sarebbe peggiore se l’encoder fornisse più impulsi per giro.
• Spesso si rende necessario utilizzare un ingranaggio elettronico nell’elettronica del servo
per superare tale limitazione se si utilizzano encoder ad elevato numero di passi al giro.

Interfaccia parallela
• Configurazione tipica di CNC per hobbisti:

Pilot signal
Un PC utilizza l'interfaccia parallela (stampante) per la connessione al controller stepper,
che a sua volta aziona i motori passo-passo (a volte chiamato semplicemente "stepper")
della macchina CNC.

The driver that control the stepper motor use


external tension to provide electric power to
the motor, in fact the pilot signal is low-tension
(10-15 V) 8

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Interfaccia parallela
• Supponendo che la macchina sia una fresa con tre motori passo passo:

Il PC invia due segnali al motore passo-passo (step & dir), quindi il controllore stepper
genera le uscite per i motori passo passo (4 a 8 fili, a seconda delle loro tipologie).
Il PC deve essere dedicato al compito CNC per la temporizzazione dei segnali di Passo / Dir

deve essere il più preciso possibile.

Segnali Step / Dir


• Ogni impulso Step equivale ad un passo di un motore passo-passo,
mentre Dir controlla la direzione.
• Nell’ ese pio il ovi e to di 4 passi in senso orario, e poi di 4 passi in
senso antiorario.

• La tempistica di questi segnali deve essere rigidamente controllata.

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Temporizzazione Step / Dir


• Il controller stepper richiede una durata i i a dell’i pulso del
passo tipi a e te μs , a iò he è più i po ta te è la dista za
degli impulsi (la frequenza degli impulsi o il numero di impulsi al
secondo) perché è quella che controlla la velocità del motore.

Formule di movimento
• Per calcolare la posizione e la velocità degli assi in tutti gli istanti di tempo è sufficiente
conoscere la accelerazione. Quattro variabili per ciascun asse:
• p è la posizione
• s è la velocità
• a è l'accelerazione
• t è il tempo.
• Variabili delta:
• Δp è il delta posizione (ad esempio, se la posizione p si sposta da 10 a 15, Δp è 5)
• Δs è il delta-velocità
• Δa è il delta-accelerazione
• Δt è il delta-time (clock time).
• Si noti che questo vale per ciascun asse. Ogni asse è indipendente e ha bisogno del suo
proprio insieme di variabili.

10

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Unità
Nel sistema metrico abbiamo le seguenti unità:

Variabile Unità
p (posizione) mm (millimetri)
s (velocità) mm/s (millimetri per secondo)
a (accelerazione) mm/s² (millimetri per secondo per secondo)
t (tempo) s (secondi)

Nelle schede dedicate nelle quali si usano numeri frazionari con molti bit e calcoli ad
alta velocità, le singole unità per clock sono molto più piccole.
Ad esempio, se un motore passo passo muove un asse di 0.01mm, ed un registro di
posizione a 44 bit è dedicato al movimento dello stepper, allora la posizione è espressa
con una precisione di 0,01/(2^44) = 5.7e-16 mm (molto più piccola un atomo).

Movimento 20∗2.52
2. = +2.5*0 mm
2

Parametri Assi ∆𝑠 = 2. ∗ 20 = 0 𝑚𝑚/𝑠


Ogni asse ha due parametri:
• Una accelerazione massima;
• Una velocità massima.
Per esempio, un asse potrebbe avere una accelerazione massima di 20 mm/s², ed una
velocità massima di 50 mm/s.
Dalle formule di movimento in tempo continuo, possiamo dedurre che, a partire dal
minimo e con la massima accelerazione, dovremmo raggiungere la velocità massima
dopo 2,5 secondi e a raggiungere una posizione in quel momento pari a 62,5 millimetri.
Quindi, utilizzando la massima decelerazione (-20 mm/s²), dovremmo muoverci si altri
62,5 millimetri, per un totale di 125 mm.

12

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Movimento lineare su un unico asse


• Supponiamo di voler spostare un asse per una distanza determinata,
lasciando gli altri assi fermi.
• Ci sono due casi: breve o lunga distanza.

• Nel primo caso (breve distanza), non siamo limitati dalla velocità massima,
mentre nel secondo (lunga distanza), lo siamo.
• Per esempio, assumendo un'accelerazione di 20mm/s² ed una velocità
massima di 50 mm/s, una distanza di sotto 125 millimetri si inserisce il
primo caso, ed al di sopra 125 millimetri nel secondo caso.

Movimento lineare su più assi


• Supponiamo ora di volerci muovere lungo una linea diagonale - sono coinvolti più
assi che devono muoversi simultaneamente e in modo sincrono.
• Solitamente un solo asse gira alla massima velocità, e gli altri più lentamente. Così
bisogna determinare "l'asse master" (quello che funziona alla massima velocità), Only one
e se è necessario un plateau di velocità (se un asse raggiunge la sua velocità axis go to
massima).
max speed
• Per muoversi in linea retta, bisogna assicurarsi che tutti gli assi si muovano con lo
stesso profilo.

Movimento non lineare


• In questo caso bisogna fornire un elenco di coordinate di punti che il CNC deve
percorrere, e le velocità necessarie ad ogni punto del percorso, quindi si calcolano
le accelerazioni necessarie.

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Velocità e accelerazione
• Supponiamo che il motore abbia 200 passi/giro, e che sia collegato
ad un asse che richiede 1 giro/mm, e che il regolatore stepper sia
configurato in modalità 16 micro-step (il micro-passo è usato per
fare i passi più regolari, ed evitare vibrazioni alla fresa).
• Per ogni millimetro, abbiamo bisogno 200x16x1 = 3200 passi.
• Se vogliamo muovere l’asse ad una velocità di 100mm/s, abbiamo
bisogno di 320.000 passi/secondo. Ciò significa che i passi devono
essere separati da 1/320000 = 3.125μs.
• Ricordiamo che nei sistemi meccanici non possiamo raggiungere
istantaneamente una velocità fissata.
• Quindi, se fossimo fermi ed iniziassimo l'invio di impulsi separati
da 3.125μs, gli stepper potrebbero perdere il passo.
• Ciò di cui abbiamo bisogno è una accelerazione uniforme, per
passare da 0 millimetri/s di velocità per accelerare fino a
100mm/s.

Rampa di velocità
Una rampa di velocità comune è il profilo trapezoidale.
For long movement

La rampa ha tre parti:


•Accelerazione: viene applicata una accelerazione costante positiva
•Velocità costante: accelerazione nulla.
•Decelerazione: viene applicata una accelerazione costante negativa.

Se disegniamo anche la posizione, ecco cosa otteniamo.

Not real linear


acceleration

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Movement can be :
- with a trapezoidal velocity but it has also too fast acceleration and a damageble Jerk (derivative of
acceleration).
- with triangula acceleration and it is good but not enough
- best machine offer a sinusoidal Jerk, but their costs are high
Contenuti in frequenza di algoritmi di generazione di
traiettoria con profili infinite, costanti e continui di jerk

16

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Let see some common driver

Setup dei tempi ciclo fondamentali per generare gli


step di comando e controllo: Drivers
Diverse marche di drivers per motori passo-passo hanno diversi requisiti temporali sui loro ingressi di passo e di
direzione. Quindi è necessario conoscere la scheda tecnica che ha le caratteristiche del driver impiegato.

Ad esempio, il manuale del driver Gecko G202 dice questo:


• Step Frequency: 0 to 200 kHz Passo di frequenza: da 0 a 200 kHz
• Step Pulse “0” Time: 0.5 uS min (Passo a fronte di discesa)
1 • Step Pulse “1” Time: 4.5 uS min
• Direction Setup: 1 uS min (20 uS min hold time after Step edge)

Le specifiche Gecko G203V sono:


• Step Frequency: 0 to 333 kHz
2 • Step Pulse "0" Time: 2.0 uS min (Step on rising edge)
• Step Pulse "1" Time: 1.0 uS min
• Direction Setup: 200 nS (0.2uS) before step pulse rising edge
200 nS (0.2uS) hold after step pulse rising edge

Una scheda unità Xylotex ha un bel progetto dei requisiti temporali, che sono:
• Tempo di set up minimo DIR prima della salita dello STEP Pulse 200ns
• Tempo di attesa minimo DIR dopo fronte ascendente dello STEP pulse 200ns
• Tempo di minimo di durata dell’impulso STEP con valore high 2.0uS
• Tempo di minimo di durata dell’impulso STEP con valore low 1.0uS
Il Passo avviene sul fronte di salita

Scelta del BASE_PERIOD


• BASE_PERIOD è il "battito cardiaco" del computer (ad esempio se si usa con
il sw LinuxCNC).
• Ogni periodo, il generatore software di impulsi (step) decide se è il
momento per generare un altro impulso di passo.
• Un periodo più breve potrebbe permettere di generare più impulsi al
secondo, entro certi limiti: se diventa troppo breve, il computer impiegherà
troppo tempo per la generazione degli impulsi di passo, tanto che tutto il
resto rallenta, o forse anche si può bloccare.

Step

Dir

39

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Scelta del BASE_PERIOD


• I requisiti di latenza e lo stepper del driver influenzano il periodo più breve è possibile
utilizzare.
• Vediamo prima l'esempio Gecko. Il G202 può gestire impulsi di step che durano per
0.5us basso e per 4.5uS alto, ha bisogno di un pin di direzione che sia stabile per 1uS
prima del fronte di discesa, e rimanga stabile per 20US dopo il fronte di discesa.
• Il requisito di tempo più lungo è il tempo di attesa 20uS. Un approccio semplice sarebbe
quella di impostare il periodo pari a 20uS. Ciò significa che tutte le modifiche sulle linee
STEP e DIR sono separate da 20uS. Tutto è buono, giusto?
0.45ms

Step

0.5ms
Dir
1ms 20ms

Sbagliato! Se ci fosse ZERO il tempo di latenza, tutti i bordi (delle onde quadre) sarebbero
separati da 20uS, e tutto sarebbe andato bene. Ma tutti i computer hanno una certa latenza.
Latenza significa ritardi. Se il computer ha 11uS di latenza, questo significa che a volte il software
viene eseguito al più 11uS più tardi di quanto avrebbe dovuto.
Se un lancio del software avviene con 11uS di ritardo, ed il successivo è in tempo, il ritardo dal
primo al secondo è soltanto di 9uS.
Se il primo ha generato un impulso passo, e il secondo ha cambiato il bit di direzione, è stato
violato il requisito di tempo di attesa di 20uS del G202.
Ciò significa che l'unità potrebbe aver fatto un passo nella direzione sbagliata, ed il componente
realizzato sarà di dimensioni sbagliate.
La parte veramente brutta di questo problema è che questo può avvenire molto molto
raramente.
I peggiori casi di latenza potrebbero accadere solo poche volte al minuto, e le probabilità che
accada una cattiva latenza proprio mentre il motore sta cambiando direzione sono basse.
Così si ottengono errori molto rari che rovinano una parte ogni tanto e sono impossibili da
risolvere.

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30/10/2018

Il modo più semplice per evitare questo problema è quello di scegliere un


BASE_PERIOD pari alla somma del requisito tempo più lungo del nostro driver e
quello del caso peggiore della latenza del computer.
Se si utilizza un driver Gecko con un requisito di tempo 20uS attesa, e il test di
latenza ha detto che il computer ha una latenza massima di 11uS, se si imposta il
BASE_PERIOD pari a 20 + 11 = 31uS (31000 nano-secondi nel file ini), siamo
garantiti per soddisfare i requisiti di temporizzazione del drive.
Fare un impulso di passo richiede almeno due periodi:
• Uno pe avvia e l’i pulso,
• e uno per terminarlo.
Dal momento che il periodo è 31uS, ci vogliono 2x31 = 62uS per creare un impulso
di passo.
Ciò significa che la massima frequenza di passo è pari a solo 16.129 passi al
secondo. Non molto buona.

It provide low speed

• Per la Xylotex, i tempi di setup e di mantenimento (hold) sono molto brevi, 200ns
ciascuno (0.2uS).
• Il più lungo tempo è il valore alto di 2uS.
• Se si hanno 11uS di tempo latenza, è possibile impostare il BASE_PERIOD a partire da 11
+ 2 = 13uS.
• Con un periodo di 13uS, un passo completo prende 2x13 = 26uS, e la massima frequenza
di passo è pari a 38.461 passi al secondo!
• Si noti che 13uS è un periodo molto breve.
• Se si tenta di eseguire il generatore passo ogni 13uS, potrebbe non esserci abbastanza
tempo per eseguire qualsiasi altra cosa, ed il computer potrebbe bloccarsi.
• Se si sta puntando a periodi inferiori a 25uS, si dovrebbe provare partendo da 25uS o
più, eseguire LinuxCNC, e vedere come risponde il sistema.
• Se tutto va bene, si può gradualmente diminuire il tempo di periodo.
• Se il puntatore del mouse invece comincia a diventare pigro, e tutto il resto sul PC
alle ta, il pe iodo s elto è u po’ t oppo eve.
• Tornare al valore precedente consente di operare con il computer senza intoppi.

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• In questo caso, si supponga di aver iniziato con 25uS, per cercare di arrivare
a 13uS: si può scoprire che il limite è attorno 16uS, poichè di sotto il
computer non risponde molto bene.
• Quindi si sceglie di utilizzare 16uS.
• Con un periodo 16uS e con una latenza di 11uS, il tempo di uscita più breve
sarà 16-11 = 5uS.
• L'unità ha solo bisogno di 2uS, in questo modo si ha un certo margine di
sicurezza.
• Questo margine è buono, non si vogliono perdere passi, tagliando il timing
troppo vicino al limite.
• Qual è la massima frequenza di passo? Ricordiamo, due periodi per fare un
passo. Se si stabilisce per il periodo 16uS, un passo prende 32uS.
• Il sistema funzionerebbe a 31.250 passi al secondo, non male.

Uso di steplen, stepspace, dirsetup, e/o dirhold


• Nell'ultima sezione, abbiamo settato il driver Xylotex ad un periodo 16US,
ed ottenuto 31.250 passi al secondo di velocità massima.
• Il driver Gecko è stato invece bloccato a 31uS, con solo 16.129 passi al
secondo.
• L'esempio Xylotex è buono per capire cosa siamo in grado di fare. Ma
anche il settaggio del Gecko può essere migliorato.

42

116
30/10/2018

BeagleBoard is an example of driver for stepper motor

53

117
30/10/2018

Il BeagleBone Black
1.Processore AM335x 1GHz ARM®
Cortex-A8
2.512MB DDR3 RAM
3.4GB 8-bit eMMC on-board flash
storage
4.3D graphics accelerator
5.NEON floating-point accelerator
6.2x PRU 32-bit microcontrollers
7.USB client for power &
communications
8.USB host
9.Ethernet
10.HDMI
11.2x 46 pin headers

55

118
30/10/2018

Struttura

Modellata al programma Feature


Cam per definire:
- la geometria
-le dimensioni
- gli ingombri
-Gli spazi
- l’organizzazione dei componenti

ANNO ACCADEMICO 2015/2016

Particolari costruttivi

56

119
30/10/2018

Vano dell’unità di comando

Sulla base della simulazione 3D è


stato realizzato il vano per l’unità
di comando, accessibile tramite
uno sportello incernierato

Inseriti i componenti
Fissati nelle loro posizioni
con dei supporti adesivi per
pcb che li rialzano dal piano
della base di 6mm

ANNO ACCADEMICO 2015/2016

Componenti hardware
Breakout Board

Alimentatore
per PC
BeagleBone
ATX-230C
Black+Cape

Driver pololu A4988

57

120
30/10/2018

Cape prototipo

• Lo shield prototipo è stato realizzato a partire da una basetta millefori ramata per
PCB di 70 x 100 mm^2.
• Connettore IDE (derivazione lettore floppy)

Funzione:
• Convogliare in maniera ordinata i segnali dal BeagleBone fino alla Breakout
tramite porta parallela

La scheda breakout

La scheda “breakout board” è usata come interfaccia tra il BBB e i driver.


Funzioni principali:
1. Tradurre i segnali di I/O da e per il PC .
2. isolamento optoelettronico.

It is used for separate pc from all other component, avoid electric


damange, and comunicate in and out from pc
61

121
30/10/2018

Collegamento della
breakout board
Ipotizzando di avere tre semplici motori a passo bipolari, ognuno con 4 cavi in
uscita, lo schema di collegamento sarebbe simile al seguente:

L’ alimentatore ATX
Per poter usare l’alimentatore ATX in assenza di
un pc, bisogna quindi ingannare il circuito di
controllo dell’alimentatore, collegando il filo
VERDE del connettore (pin16 del connettore a
24 pin – pin 14 del connettore a 20 pin) al filo
NERO di massa che è al suo fianco.

62

122
30/10/2018

I Driver Pololu

Funzioni:
• Pilotaggio degli stepper motors
• Regolazione della tensione
• Alimentazione 5 V dalla BreakOut e 12 V dall’alimentatore

Il Cape consente di avere massima compattezza e ordine

Stepper motors

L’invio di un numero ben preciso di impulsi


permette di avere un posizionamento accurato

Vantaggi: Svantaggi:
• Basso costo • Circuiti di pilotaggio necessari
• Robustezza elettrica e • Funzionamento a scatti
meccanica elevata • Calore in eccesso
• Assenza contatti striscianti
• Piccole rotazioni in entrambi
i sensi
• Bloccaggio in posizione fissa

63

123
30/10/2018

Stepper motors utilizzati


I motori ricavati dai lettori cd sono riconducibili al modello bifase PL15S-020

Affinché i motori non perdano il passo


è necessario che lavorino tra le curve di
Pull-in e Pull-out

Software di controllo:
LINUXCNC
• Il software LinuxCNC può essere utilizzato dopo aver installato il sistema operativo
Debian sul Beaglebone Black tramite immagine ISO.
• Le principali caratteristiche sono: modularità, versatilità e real time.
I componenti principali del software MC2 sono:
1. Pianificatore di movimento (EMCMOT)
2. Controllore input/output (EMCIO)
3. Esecutore/coordinatore delle operazione (EMCTASK)
4. Interfacce utente testuali e grafiche (GUI)
5. HAL

64

124
MOTION CONTROLLER 30/10/2018

Motion controller
Software vs. hardware motion controller
• Anche se un profilo trapezoidale è facilmente calcolabile, e un PC è di solito sufficiente per
pilotare i segnali stepper, si devono considerare i due seguenti inconvenienti:
• Il PC deve essere dedicato.
• Il PC introduce jitter meccanico (agitazione o ridotta velocità operativa della macchina, a
causa degli stepper pilotati non proprio al momento giusto):
• La risoluzione temporale Software è limitata dalla velocità dell'interfaccia parallela.
• Quando più assi sono azionati insieme, e gli stepper si muovono alla massima velocità, ogni
asse può ricevere più di 100000s impulsi al secondo. Se il software non consente di raggiungere
tempi esatti su più assi contemporaneamente (poiché il software può fare una sola cosa alla
volta), aumentano i jitter meccanici e per compensare può essere necessario ridurre la
massima velocità degli stepper.
• Se avete un vecchio PC che non fa nulla in un armadio (come la maggior parte di noi), non
i po ta ave lo dedi ato pe il CNC, ’è posto pe lui, o i po ta il jitter, ecc ... un PC come
regolatore di movimento funziona bene.

Motion controller hardware


• Un motion controller hardware presenta i seguenti vantaggi:
• Ogni asse ha una unità di movimento dedicata. Ciò significa che un
numero illimitato di assi può essere mosso simultaneamente. Se la
fresa avesse 10 assi, e li si volessero muovere tutti assieme, questo
non sarebbe un problema.
• La risoluzione temporale degli impulsi passo-passo è molto superiore
con una soluzione software (da 10 a 100 volte superiore).
• Il PC non deve essere dedicato, poiché le unità di movimento
hardware lavorano tutti in parallelo con il PC.

68

125
30/10/2018
Every motor has an own channel, driver. With this solution pc
cannot be only to control cnc.

DSPMC/IP
Ethernet Motion Controller

features:
•8 Channels Servo Drive Analog Outputs, Range ±10V, 14-Bit Resolution
•6 Differential Quadrature Encoder Inputs. 32-Bit Resolution
•2 Mhz Encoder frequency. Encoder resolution multiplied by 4 thru Hardware.
•1 RS-232 Serial Port.
•48 Digital I/O (32 Inputs & 16 Outputs)
•Ethernet connectivity using TCP/IP interface.
•Wide input power range 10-40VDC
•Simple UDP Socket Programming Interface C/C++ Source Demo.
•The command position data is provided to DSPMC at a rate of 1KHz for each axis.
•PID runs at 5kHz.

Hardware Connections

• typical axis setup using Analog Servo amplifier and


quadrature encoder feedback.

69

126
CAD-CAM e PROCESS PLANNING
INDUSTRIAL SOLUTION
2" +0.01
-0.01 0.001 A B

10" +0.01
-0.01
Ha n d b o o k
A

4" +0.01
-0.01

7" +0.05
-0.05

3" +0.01
-0.01 B
1'-4" +0.01
-0.01 5" +0.01
-0.01

MODELLAZIONE
S.F. 64 u inch

CONCETTUALE CAD N0010 G70 G 90 T08 M06


N0020 G00 X2.125 Y-0.475 Z4.000 S3157

N0030 G01 Z1.500 F63 M03


N0040 G01 Y4.100
N0050 G01 X2.625
N0060 G01 Y1.375
N0070 G01 X3.000
N0080 G03 Y2.625 I3.000 J2.000
N0090 G01 Y2.000
N0100 G01 X2.625
N0110 G01 Y-0.100
N0120 G00 Z4.000 T02 M05
N0130 F9.16 S509 M06
N0140 G81 X0.750 Y1.000 Z-0.1 R2.100 M03
Parametri N0150 G81 X0.750 Y3.000 Z-0.1 R2.100
N0160 G00 X-1.000 Y-1.000 M30
Specifici per
la lavorazione PERCORSO
CAM UTENSILE
Ruolo dell’UOMO: prendere le decisioni
Ruolo del COMPUTER – calcoli geometrici, trattamento dei dati

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

CAD describe geometry, CAM provide process, cut parametres and


materials. Process planning contain both previous and describe the entire
manifacturing process.

CAD-CAM e Part Programming


• La generazione dei percorsi utensile
assistita da calcolatore direttamente da CAD
può essere fatta:
– includendo comandi di programmazione NC
nel sistema CAD-CAM
– importando le geometrie CAD in un
programma dedicato CAM

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

127
Sistemi CAD-CAM
• usano la grafica interattiva per l’editing e la
verifica
• mostrano i movimenti programmati sul
video
• possono fare un editing interattivo dei
percorsi utensile, delle macro, dei cicli e
anche delle macro APT (Automatically Programmed Tools)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Approccio CAD-CAM
• Identificazione della geometria del pezzo
dalle informazioni CAD
• Definizione utensili o selezione da libreria
• Definizione della sequenza di lavorazione
• verifica e correzione dei movimenti utensile
e delle macro
• generazione di un Cutter Location Data file
• Post processing del Clfile per un particolare
CNC

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

128
Progettazione (DESIGN) <------->
Fabbricazione (MANUFACTURING)

Per superare il divario (gap) tra progetto e


produzione sono stati sviluppati nuovi
software in grado di consentire una
progettazione del prodotto più versatile

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

PROCESS PLANNING

Design Machining features

•Selezione del pezzo


•Selezione del Processo
•Selezione dell’utensile
•Selezione delle velocità di avanzamento e di taglio
•Sequencing delle Operazioni
•Pianificazione del Setup
•Pianificazione delle attrezzature di fissaggio
•Part Programming
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

129
SVILUPPI CHIAVE
1. La conoscenza relativa alla pianificazione dei
processi (stesura dei cicli di lavorazione) deve
essere identificata e catturata (concetti e
logica).
2. La parte da produrre deve essere chiaramente e
precisamente definita in un formato elettronico
3. La conoscenza catturata sulla pianificazione
dei processi e la descrizione del particolare
deve essere incorporata in un database di
fabbricazione unificato.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

RAPPRESENTAZIONE DEL PRODOTTO


Informazioni Geometriche
Forma della parte
Caratteristiche di progetto
Informazioni Tecnologiche
Tolleranze
Qualità superficiale (finitura superficiale, integrità
superficiale)
Note speciali di fabbricazione
Etc.
"Feature information"
Caratteristiche di fabbricazione (Manufacturing features)
es. Scanalature, fori, tasche (slots, holes, pockets), etc.
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

130
CAD: Modellazione Geometrica

• La Modellazione Geometrica si basa sulla


definizione degli oggetti tramite l’uso dei Metodi di
Geometria Computazionale.
• Metodi di Geometria Computazionale : Definizione
di curve, surperfici, solidi,…
• La Modellazione Geometrica è una parte integrale
di ciascun sistema CAD.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Dai Disegni su Lucido con copie Eliografiche


alla Fabbricazione senza uso di carta

• Le informazioni Geometriche di un
oggetto includono I tipi di superfici,
spigoli, dimensioni, tolleranze, …

• Come trasferire I DATI del


PRODOTTO in un ambiente CAM?
Integrazione CAD/CAM

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

131
Necessità della Modellazione Geometrica
• Rappresentazione adeguata dei dati di prodotto:
Una rappresentazione efficiente delle informazioni
complete del progetto che possano essere
facilmente utilizzate da successive applicazioni
senza ambiguità.

• Requisiti:
1. Completezza della rappresentazione topologica della
parte: posizione delle caratteristiche geom., dimensioni,
forma, tolleranze…
2. Facile utilizzo, uso di metodi user friendly
3. Capacità di Rendering (prospettiva ombreggiata –
velocità nella rappresenzazione sul computer)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Metodi tradizionali di Disegno Tecnico


• Gli oggetti sono rappresentati attreverso più viste 2-D
• Le informazioni Topologiche e geometriche sono catturate
guardando l’oggetto da differenti direzioni

Vista dall’alto

Vista laterale destra


Vista frontale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

132
Metodi tradizionali di Disegno Tecnico:
caratteristiche
• Le funzioni mentali sono svolte dal
progettista

• Lo schermo è utilizzato proprio come un


foglio per gli schizzi  Time Consuming

• Non supporta le applicazioni successive

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Wireframe Modeling (1)

• E’ uno dei metodi più semplici e di base per la Older CAD


modellazione geometrica
• Si colgono i vantaggi della semplicità di certe
superfici, quali i piani, che sono rappresentati
attreverso i loro contorni.
• In modo simile al disegno
tradizionale manuale, il
Wireframe Modeling usa
punti, linee, cerchi,
archi per rappresentare
le entità geometriche.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

133
Wireframe Modeling (2): Limitazioni

• Non è possibile calcolaree volumi e proprietà di


massa del progetto perchè il database del modello
wireframe contiene solo punti, linee, e archi

• Per la stessa ragione, non è adatto all’uso della


pianificazione di processo automatica.

• Gli spigoli virtuali (profili o silhouette) non sono


normalmente trattati.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Wireframe Modeling (3): Limitazioni

• Rappresentazioni Ambigue, quali un foro e un


cilindro …

• E’ richiesto un maggiore sforzo all’utente.


• Molti oggetti (quali ad esempio, autoveicoli,
aerei, ..) non sono rapprenentabili solo con
geometrie semplici quali piani e cilindri !!!

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

134
Surface Modeling
• Nella modellazione di Superifici gli oggetti sono
definiti attreverso le loro facce di contorno
(bounding faces).
• Un modello per Superfici di un oggetto può essere
utilizzato per determinare i percorsi utensile, mentre
un wireframe no.
•Maggiori Inconvenienti: Non
dà informazioni sulla
topologie delle entità (quali
le parti interne ed esterne)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Surface Modeling

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

11

135
Solid modeling consist in create complex geometry from
primitive solid, and combine them with boolean operation of
add, subtract..

Modellazione Solida (1)


• Nella Modellazione Solida gli oggetti sonop
definiti direttamente con primitive di forma
(building blocks).
• Una superficie indipendente, una linea o un
punto, non hanno significato nella Modellazione
Solida.
•I dati del Prodotto possono
essere utilizzati in diverse
successive applicazioni, quali
il calcolo FEM , il CAPP ecc.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Solid Modeling (2): Schemi di Rappresentazione

• Boundary Representation (BREP)


• Constructive Solid Geometry (CSG)
• Sweep Representation
• Primitive Instancing
• Cell Decomposition
• Analytical Solid Modeling

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

12

136
Rappresentazione di un modello solido

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Boundary Representation (BREP) (1)


• La geometria di un
oggetto è descritta
attraverso i suoi
contorni.
• I progettisti definiscono
esplicitamente le facce
della parte. Le facce
sono definite attraverso
gli spigoli ed i vertici.
• Facce, spigoli, e vertici
sono i building blocks
della BREP.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

13

137
Boundary Representation (BREP) (2)

• Tre piani non formano un oggetto solido


• Due linee rette non fanno una faccia
Legge di Eulero:
Un poliedro è topologicamente valido
se F – S + V = 2
Es: Tetraedro

4 Facce, 6 Spigoli, 4 Vertici


4 – 6 + 4 = 2 … è valido
(significa che è un solido)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Constructive Solid Geometry (CSG)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

14

138
with solid modelling i can saw
what is inside the model
Esempio di Solid Model: ambiente
CATIA

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

and can creare also an exploded-file in CAD

Assembly Modeling

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

17

139
INTEGRAZIONE DESIGN-
PROCESS PLANNING
• FEATURE RECOGNITION
/EXTRACTION approach
Riconoscimento automatico di features a partire
dal disegno CAD
• FEATURE-BASED DESIGN approach
Il prodotto è direttamente costruito facendo uso
di features

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

A Feature contain informations about manifacturing. they can design in


manual way or by an automatic tool.

Modello a Feature e modello


geometrico associato

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

19

140
Costruzione di parti attraverso features

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Progettazione
attraverso
modellatori
parametrici/
variazionali

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

20

141
FeatureCAM
has both metod
to design a
feature

Riconoscimento di Features
• I sistemi CAPP (Computer Aided Process
Planning) non comprendono le geometrie 3D
delle parti progettate attraverso i sistemi CAD
in termini di significato ingegneristico legato
alla fabbricazione e all’assemblaggio.
• Features  Forme generiche di oggetti ai
quali gli ingegneri associano certi attributi e
conoscenze utili nel ragionamento o nella
descrizione del prodotto.
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

FEATURE/1
Non esiste una definizione universalmente
accettata.
In generale una feature ha una sua geometria ed
altri attributi associati quali:
• dimensioni,
• tolleranze,
• informazioni di lavorazione che dipendono
dalla applicazione specifica (application &
manuf.-proc. specific )

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

21

142
System Model dell’ambiente CAD/CAPP
Il dominio del modello CAD può essere rappresentato con
4 sottosistemi:
• Solido composto di solidi,
• Facce di contorno (Boundary Face) composte di facce e
volumi,
• Wireframe composto di linee e curve,
• Disegni composti di punti, linee e curve.
Il dominio del modello Feature Model può essere
rappresentato da 4 sottosistemi:
• Form Feature,
• Precision Feature,
• Technological Feature
• Manufacturing Feature.
Il database Tecnologico può essere rappresentato da 4
sottosistemi che descrivono le regolazioni della
produzione:
• Machine-tool Library,
• Cutting-tool Library,
• Machinability Library,
• Fixture Library,
La Knowledge Base è una combinazione di 2 sottosistemi:
• Professional Expert Knowledge,
• Expert Knowledge of Design.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Information are stored in a


Object Oriented way,
like program language

Albero delle
categorie del
database
orientato ad
oggetti
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

22

143
Manufacturing Feature Information Model

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Form
Feature
Information
Model

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

23

144
Categorie di Fori

Some hole
and...

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Precision Features
...and them
Object

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

24

145
Technological
Features

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

manufacturing_feature

• Rappresenta una caratterizzazione geometrica locale


che abbia qualche rilevanza nella determinazione del
ciclo di fabbricazione per asportazione di truciolo.
• Definisce il volume che deve essere asportato dal
grezzo per ottenere la geometria desiderata.
• Contiene unicamente informazioni geometriche,
• non comprende dati di natura tecnologica ma solo un
riferimento al set di operation che sono deputate al
suo ottenimento.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

25

146
Sistema di riferimento feature
Ad ogni manufacturing_feature viene associato un sistema di riferimento
costituito da una terna ortogonale destrorsa con gli assi X e Y giacenti nel piano
superiore della feature e l’ asse Z orientato in modo tale che il materiale da
asportare si trovi nella direzione negativa.
L’ origine e l’orientamento degli assi del sistema di riferimento feature sono
specificati rispetto al sistema di riferimento pezzo.

A feature describe
only worked surfaces,
ignoring others

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Profile e path rettilineo


• La classe manufacturing_feature comprende
tre ulteriori sottoclassi:
– region,
– two5D_manufacturing_feature e
trasition_feature.
• Gli oggetti della classe region rappresentano le
superfici sculturate.
• Two5D_manufacturing_feature comprendono
le features 2 1/2 D, tipiche delle lavorazioni dei
pezzi prismatici. Tali features posso essere
descritte da un path e un profile.
• Il profile è una forma geometrica
bidimensionale giacente nel piano X-Y del
sistema di riferimento feature, mentre il path è
un vettore nello spazio tridimensionale.
• La lavorazione di queste features avviene per
asportazione di strati di materiale paralleli.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

26

147
more feature add in one

compound_feature
• La compound_feature
indica una feature
composta da due o più
features, in cui il
volume del materiale da
rimuovere risulta essere
l’ unione di quello delle
features che la
generano.
• La definizione di
compound_feature
prevede che i volumi
delle features costituenti
siano connessi tra di
loro.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Replicate_feature, pattern
rettangolare e circolare
• La relicate_feature è un assemblato di features simili disposte in
un particolare pattern.
• La feature viene descritta soltanto una volta tramite l’ attributo
replicate_base_feature, il pattern è determinato dal numero e
dalla spaziatura delle features simili.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

28

148
operations
• Le operations comprendono le informazioni
tecnologiche necessarie all’ ottenimento del pezzo
finito. Tuttavia per essere correttamente interpretate
necessitano delle informazioni geometriche delle
manufacturing_features a cui si riferiscono.
• Risulta possibile associare la stessa operation a
differenti manufacturing_features, nel caso in cui le
stesse operazioni debbano essere eseguite in punti
differenti del pezzo. In tal modo diviene possibile
descrivere un' unica volta l’ operation, rendendo
efficiente la generazione del part program.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

PROGETTAZIONE CON
MANUFACTURING FEATURES
Si rende il processo di progettazione una simulazione
del processo di fabbricazione.
Le Features (bar stock, etc) sono volumi generati dal
movimento degli utensili, e gli operatori (-) sono i
processi di fabbricazione (profili di tornitura, etc).
Design Bar stock - Profile - Bore hole

Process Planning
Turn profile Drill hole
Bore hole

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

29

149
Vantaggi e svantaggi della progettazione con
MANUFACTURING FEATURES
Vantaggi
• Applicazione del Concurrent engineering – I progettisti
sono forzati a pensare in termini di processi di
fabbricazione.
• Si semplifica (o si elimina) il process planning.
Svantaggi
• Si limita la creatività dei progettisti.
• Utilizzo del talento sbagliato (il progettista di fatto fa il
pianificatore di processo).
• La interazione di features influenza i processi.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Esempio: Features Fori

• Foro Liscio

• Foro Svasato

• Foro Lamato

• Foro Lamato-Svasato

• Foro Maschiato

• Foro Lamato-Svasato e Maschiato

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

30

150
Example of solid described by feature

Esempi di pezzi
descritti per
Features

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Esempi di pezzi
descritti per Features

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

36

151
FEATURE RECOGNITION
Estrazione e decomposizione delle
caratteristiche da un modello geometrico.

• Syntactic pattern recognition


• State transition diagram and automata
• Decomposition
• Logic
• Graph matching
• Face growing
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

INFORMAZIONI NECESSARIE

In un ideale COMPUTER INTEGRATED


MANUFATURING SYSTEM una delle
necessità di base è che le caratteristiche di
progetto (design feature) della parte, come
pure le sue dimensioni e la sua orientazione
devono essere disponibili prontamente per un
software di analisi del progetto.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

38

152
A B-rep model

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

CAPP describe automatically a manifacturing process

CAD/CAPP
interface flow
chart

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

40

153
Graph-Based Approach
Attributed Adjacency Graph (AAG)
AAG è un grafo G = (N,A,T)
Dove N = {nodi} , A = {archi}, T = {attributi}

nodo attributo arco


f1

f2 0
f1 f2

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Attributed Adjacency Graph (AAG)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

41

154
Grafi di alcune Features

Step

Slot

Three-side
pocket

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Grafi di alcune Features

Tasca a quattro
facce
Four-side pocket

Tasca (o foro
cieco)
Pocket (blind hole)

Foro passante
Through Hole

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

42

155
DIFFICOLTA’ NELLA FEATURE
RECOGNITION
• Numero di features potenzialmente molto
elevato.
• Le Features sono legate al dominio ed alla
specifica applicazione.
• mancanza o scarsa teorizzazione delle features.
• Input geometrico dipendente dal modellatore.
Basato su modelli incompleti.
• Complessità computazionale degli algoritimi.
• Gli algoritimi esistenti spesso sono limitati a
features semplici.
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Not all real features exist in a software CAD-CAM

Sintesi fra i due approcci per la modellazione


basata sulle caratteristiche (feature models)

• Riconoscimento di Features (Feature


recognition)
– Non è sempre già adatto per tutte le applicazioni
pratiche
– Impossibile ottenere informazioni non-geometriche che
sono disponibili solo nella fase di progettazione.
• Progettazione per Features (Design by feature)
– Flessibilità limitata
– E’ necessaria una maggiore conoscenza del progettista
sulle applicazioni e sulla fabbricazione

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

45

156
Collegamento con il CAPP
L’obiettivo ultimo dell’applicazione dei concetti
di feature è la
integrazione
del PROGETTISTA
con il PROCESS PLANNER
I sistemi CAD attuali non supportano
automaticamente questa integrazione

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Possibili significati di FEATURE

• Punto di vista Geometrico: <<Un insieme di


superfici che richiedono una lavorazione>>
• National Institute of Standards and
Technology: <<Un livello elevato di
raggruppamento geometrico, topologico e
primitive funzionali in una entità più adatta
all’utilizzo nella progettazione, analisi e
fabbricazione>>

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

46

157
03/12/2018

La rappresentazione grafica e la
definizione geometrica del prodotto

Da
Giusti Santochi
Chang Wisk

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Disegni

Prodotto da fabbricare
• Complessivo
– Gruppo (raggruppamento di sottogruppi o elementi
avente determinati scopi di funzionamento)
• Sottogruppo (minimo raggruppamento di elementi uniti
con montaggio, avente o no funzionamento proprio)
– Elemento (parte non ulteriormente scomponibile)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

158
03/12/2018

Classificazione dei disegni

La rappresentazione grafica del prodotto da


fabbricare è ottenuta con:
• Disegni di concepimento
• Disegni di definizione
• Disegni di catalogo
• Disegni di fabbricazione

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Disegni di Concepimento /1
Si articolano in schizzi e disegni di avanprogetto.
In genere non sono quotati, ma contengono informazioni funzionali importanti

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Disegni di Concepimento /2

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Disegni di Definizione /1
Discendono da quelli di concepimento
Sugli elementi sono riportate le quote funzionali

Quote funzionali:
Quote derivanti dal
dimensionamento funzionale
Assicurano il funzionamento, la
resistenza, la sicurezza ecc.
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Disegni di Definizione /2

I disegni di definizione del complessivo non vengono quotati,


ed hanno lo scopo di evidenziare il funzionamento e l’utilizzo
del prodotto. Possono avere le quote di ingombro.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Disegni di Catalogo

Sono destinati agli


utilizzatori, per il
funzionamento,
l’uso e la
manutenzione

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Disegni di Fabbricazione /1
Sono dedotti, a cura del servizio industrializzazione, dai
disegni di definizione;
Riportano tutte le indicazioni necessarie alla
fabbricazione, controllo e montaggio di ciascun elemento.

Si dividono in:
•Disegni del greggio
•Disegni del modello
•Disegni di lavorazione
•Disegni di attrezzature, calibri ed utensili speciali

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Disegni di Fabbricazione /2

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Disegni di Fabbricazione /3

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Disegni di Fabbricazione /3

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Quotatura

Quotatura di definizione
– Quote funzionali
– Quote ausiliarie

Quotatura di fabbricazione
– Sui disegni del greggio
– Sui disegni di lavorazione

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Quotatura

Necessità:
•Assenza di ambiguità
•Completezza
•Assenza di ridondanza

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Dispersione
Sulle quote

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Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Tolleranze dimensionali /1
t = Dmax - Dmin
es = Dmax - D
ei = Dmin - D
t = es - e i

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Tolleranze dimensionali /2

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Accoppiamenti /1

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Accoppiamenti /2

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Qualità e posizioni di tolleranza ISO/1


Il sistema ISO prevede 19 qualità di tolleranze fondamentali,
da IT01 a IT17

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Qualità e posizioni di tolleranza


ISO/2

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Posizione dei campi di tolleranza /1

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Posizione dei campi di tolleranza /2

ei es

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Valori delle Tolleranze Fondamentali

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Scostamenti alberi

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Scostamenti Fori

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

18

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Regole Fondamentali per le lavorazioni meccaniche

• Le quote nominali che non sono legate da alcuna


relazione algebrica si dicono indipendenti
• Una quota nominale che possa essere dedotta da una
relazione algebrica che lega due o più quote indipendenti si
dice risultante

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Prima regola delle lavorazioni meccaniche

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Seconda regola delle lavorazioni meccaniche

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Terza regola delle lavorazioni meccaniche

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Quarta regola delle lavorazioni meccaniche

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Dimensionamento funzionale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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Determinazione delle tolleranze

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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+
- -

+
-

-
-
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Scelta degli accoppiamenti con gioco

• Determinazione dell’accoppiamento unificato


– Determinazione del gioco limite (Gmax , Gmin)
• Calcolo della tolleranza dell’accoppiamento
IT = Gmax - Gmin
• Ripartire la tolleranza IT tra il foro e l’albero
IT(A) +IT(a)<= IT
IT(a)<=IT(A)
• Adottare sistemi foro base (H) o albero base (h)
– Scelta posizione del campo di tolleranza per l’albero o
– Scelta posizione del campo di tolleranza del foro

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Determinazione del gioco limite


• Evitare eccessi di precisione ed adottare le tolleranze
più larghe possibili
• Tener conto della facilità di fabbricazione
– Tolleranze dei fori più ampie che per alberi
• Armonizzare la tolleranza del foro con quella
dell’albero
• Con fori di qualità x si accoppiano alberi con qualità x-1 o x-2
• Tener conto della finitura superficiale
• Tener conto dell’esperienza

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

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03/12/2018

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

27

181
Fixturing:
attrezzature e fissaggio
pezzi

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 1

Le attrezzature porta pezzo

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 2

182
Relazioni chiave per le attrezzature
(Based on Handbook of Machine Tools,Vol. 1,Weck and Bibring. 1984. Copyright John Wiley and Sons Ltd. Reproduced with permission).

Macchina utensile

Funzioni principali:
Porta Localizzazione Bloccaggio del
utensile Centratura componente
Bloccaggio
Guida

Stazione
Componente Componente
Di lavoro

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 3

Considerazioni sulla progettazione delle


Localizzazione
attrezzature
• concentrica supporto
• Radiale • Relazioni con le forze di taglio
• Da superfici • Relazioni con le pressioni di
• Da punti bloccaggio
• Altro • Relazioni con le pareti sottili
posizionamento (relazioni agli del pezzo
utensili e orientazione nella carico pezzi (includendo il
attrezzatura) posizionamento manuale, lo
• Indexamento (lineare e scarico ed i magazzini)
circolare) • Rapidità
• Rotazione • Facilità
• Scorrimento • Sicurezza
• Inclinazione lubrorefrigerante
bloccaggio • Direzione
• Rapidità • truciolo
• Entità delle forze di bloccaggio • Accumulazione
• Direzione delle forze di • Scarico
bloccaggio
• Tipo di attuatori (manuali,
automatici)
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 4

183
Illustrazione del metodo 3-2-1

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 5

Esempio di un solido riferito


con il metodo 3-2-1

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 6

184
Gradi di libertà e numero di piani di localizzazione
per differenti necessità di fabbricazione
(This material has been reproduced from the Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B, Journal of Management and
Engineering Manufacture Volume 202 No B1 page 41 Figure 5 from: Knowledge representation database for the development of a fixture
design expert system by AR Darvashi and KF Gill with permission of the Council of the Institution of Mechanical Engineers)

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 7

Gradi di libertà e numero di piani di localizzazione


per differenti necessità di fabbricazione
(This material has been reproduced from the Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B, Journal of Management and
Engineering Manufacture Volume 202 No B1 page 41 Figure 5 from: Knowledge representation database for the development of a fixture
design expert system by AR Darvashi and KF Gill with permission of the Council of the Institution of Mechanical Engineers)

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 8

185
Localizzazione 3–2–1: (a) 3-plane, (b)
2-plane, e (c) 1-plane
(Hoffman, 1987)

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 9

In una lavorazione alle macchine


utensili l’attrezzatura deve:
• posizionare il pezzo rispetto al sistema di riferimento della
macchina, (nel caso di macchine a controllo numerico lo zero-pezzo
può essere scelto direttamente sull’attrezzatura);
• bloccare il pezzo stabilmente sulla tavola della macchina;
• evitare che il pezzo possa deformarsi durante la lavorazione;
• resistere agli effetti combinati di gravità, forze di taglio,centrifughe o
vibrazioni;

Assicurare la stabilità e l’accuratezza del posizionamento del pezzo è


fondamentale per ottenere l’accuratezza dimensionale e geometrica
tra le superfici lavorate.
È molto importante, quindi, la corretta scelta delle superfici di
riferimento e bloccaggio, perché influisce sulla stabilità del pezzo in
lavorazione e ha quindi un ruolo diretto sulla dispersione delle quote
realizzate.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 10

186
I punti di contatto tra pezzo e attrezzatura
devono essere scelti in modo da:

• permettere una alta ripetibilità dimensionale;


• permettere una traiettoria agevole dell’utensile,
per non prolungare la durata della lavorazione e
quindi il suo costo;
• permettere un cambio pezzo semplice e rapido;
• limitare il numero delle fasi di lavorazione;
• facilitare l’allontanamento dei trucioli;
• rendere economica l’attrezzatura.
L’ottimizzazione dell’attrezzatura in base a uno o
più di questi parametri sarà di volta in volta
determinata dal tipo di produzione

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 11

Elementi che compongono


un’attrezzatura
Le funzioni tipiche di un’attrezzatura, cioè riferire e
bloccare vengono svolte da componenti che
hanno caratteristiche diverse a seconda del tipo
di attrezzatura.
È possibile infatti effettuare una classificazione dei
componenti di un’attrezzatura a seconda che
abbiano funzione di:
• riferimento per il pezzo o per l’utensile;
• appoggio e reazione;
• bloccaggio;

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 12

187
Elementi di riferimento rigidi
• viti di posizionamento, sono
regolabili in base alle dimensioni
del pezzo da riferire;
• perni di riferimento, riferiscono
un pezzo attraverso un foro;
• tamponi mobili, hanno la
funzione dei perni ma si
estraggono dopo il bloccaggio
del pezzo;
• boccole guida per utensili,
guidano l’utensile evitandone
l’inflessione (per lavorazione di
fori);

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 13

Elementi di riferimento
elastici
• bussole di centraggio con
richiamo a molla;
• semi e autocentranti,
sistemi costituiti da
meccanismi, a volte
complessi, azionati con
dispositivi a vite o a leva.

• Bussola a);
• pezzo da riferire b).

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 14

188
Appoggi e reazioni
• Gli elementi di questo tipo più comuni sono i
puntalini, che possono essere
– fissi;
– regolabili;
• per entrambi i tipi sono possibili diverse
esecuzioni della superficie di contatto: piana,
conica,sferica, sagomata, ecc., a seconda delle
caratteristiche del pezzo.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 15

Bloccaggi
• I bloccaggi possono agire sul pezzo direttamente o
tramite ripartitori di pressione, e possono effettuare
bloccaggio unilaterale, bilaterale o radiale (quest’ultimo
può essere doppio, triplo,ecc).
• Il bloccaggio bilaterale è tipico delle morse, consiste nel
premere il pezzo tra le due parti che costituiscono il
dispositivo
• Nel bloccaggio unilaterale il pezzo è premuto contro un
riscontro fisicamente separato dal dispositivo di
bloccaggio: è il caso di un bloccaggio verticale a staffa:
quello radiale si realizza negli autocentranti.
• I sistemi di bloccaggio possono essere:
– rigidi, effettuati mediante leve, con viti, cunei, ad eccentrico;
– elastici, se effettuati con molle, aria compressa, che però sono
sempre coadiuvati da un altro organo che effettua la forza di
bloccaggio vera e propria.
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 16

189
Morse di precisione

Ganasce prismatiche
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 17

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 18

190
Ganasce prismatiche

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 19

Morse orientabili

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 20

10

191
Bloccaggio unilaterale con
ripartizione di pressione
mediante staffa
Pezzo a);
staffa b).

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 21

Sistema di bloccaggio ad
eccentrico
a) la superficie
dell’eccentrico
b) è sagomata come i
filetti di una vite in
modo che col
serraggio il pezzo
riceva anche una
componente di forza
verticale.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 22

11

192
Dispositivo a molla

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 23

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 24

12

193
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 25

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 26

13

194
Esempio di posizionamento
• solido con superfici di
riferimento e
bloccaggio e quote
tollerate a);
• proiezioni del solido
con punti di contatto
per il posizionamento
b);
• attrezzatura per
lavorazione c).
• Il pezzo viene riferito sul
piano 4 mediante tre
puntali, rappresentati in
vista e in pianta con
simboli diversi: questa
rappresentazione serve
ad indicare
l’eliminazione dei gradi
di libertà.
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 27

Funzioni delle attrezzature di fissaggio e loro


rappresentazione simbolica
(Based on Handbook of Machine Tools,Vol. 1,Weck and Bibring. 1984. Copyright John Wiley and Sons Ltd. Reproduced with permission).

premi guida

localizza Spaziatura
longitudinale

centra Spaziatura
circolare
verifica di
posizione misura

blocca sbocca

lavora rimuovi

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 28

14

195
Tipi di attrezzature
Le attrezzature utilizzate nelle lavorazioni meccaniche possono essere
classificate in base alle loro caratteristiche di utilizzo in:
• standard;
• dedicate;
• modulari.

Per la scelta o la realizzazione di un’attrezzatura devono essere


considerati diversi aspetti:
• forma geometrica del pezzo da lavorare;
• dimensioni e tolleranze da realizzare;
• finitura superficiale;
• tipo di materiale da lavorare e durezza;
• numero di esemplari da produrre;

Queste valutazioni permettono di individuare i processi e le macchine


utensili da utilizzare, e di conseguenza la possibilità di utilizzare
un’attrezzatura standard o ricorrere ad una dedicata o modulare.
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 35

Attrezzature Standard

• Sono utilizzate quando il pezzo da riferire


e bloccare ha una forma semplice, come
un elemento di rivoluzione o prismatico.
• Sono spesso a corredo delle macchine
utensili, si tratta per esempio di
autocentranti, contropunte, morse, divisori.
• Questo tipo di attrezzatura è prodotto in
una vasta scala di dimensioni.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 36

18

196
Esempi di attrezzature standard
divisore

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 37

Esempi di attrezzature standard


Autocentrante

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 38

19

197
Schema di autocentranti

• a tre morsetti a)
• e a quattro
morsetti b);
• esempio c).

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 39

Esempi di attrezzature standard

• Blocchetti a V

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 40

20

198
Esempi di attrezzature standard
• Morsa

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 41

attrezzatura dedicata per


operazioni di tornitura
• progettate per un tipo di pezzo, o quando
possibile, per pezzi della stessa famiglia.
• Il pezzo da lavorare è rappresentato in rosso

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 42

21

199
Attrezzature Modulari

• Le attrezzature modulari sono costituite da


componenti intercambiabili che si serrano su un
supporto dotato di fori o scanalature a T.
• Tali componenti sono riutilizzabili per cui è
possibile, con lo stesso set, creare l’attrezzatura
per pezzi diversi tra loro.
• Questo tipo di attrezzature, utilizzato per la
prima volta dagli inglesi durante la seconda
guerra mondiale, è stato sviluppato a partire da
qualche decennio fa.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 43

Assemblaggio di attrezzature
modulari standard

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 44

22

200
attrezzatura modulare

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 45

Esempio di attrezzatura modulare

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 46

23

201
Le qualità che maggiormente
distinguono un’attrezzatura modulare
rispetto a una dedicata sono:
1) Riduzione del tempo/costo necessario al
progetto di un attrezzatura.
2) Riduzione del tempo/costo necessario alla
fabbricazione di un attrezzatura.
3) Riduzione dei tempi/costi di immobilizzazione
per immagazzinamento di un attrezzatura.
4) Riduzione delle spese legate a cambiamenti sui
particolari.
5) Riduzione delle spese legate a danni sulle
attrezzature.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 47

Attrezzature
varie

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 48

24

202
attrezzature modulari
• Particolari tipi di sono quelle dotate di
dispositivi di aggancio rapido, che
permettono di intercambiare velocemente
le piastre attrezzate tra più macchine
utensili.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 49

Esempio di attrezzatura con fast


clamps montati su piastre lisce

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 50

25

203
Sistema con cambio quick-change
all’interfaccia tra piastre e blocco sulla
macchina

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 51

sistema per montaggio e smontaggio rapido


UNILOCK

a) il sistema
utilizzato per
bloccare una
morsa nella
b) sistema che
monta una
piastra con
sopra
un’attrezzatura

b)

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 52

26

204
Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 63

Schema della adattabilità delle diverse


attrezzature al variare del tipo di produzione
vantaggi che da un attrezzatura modulare rispetto a una dedicata:
- riduzione del tempo/costo di progettazione;
- riduzione del tempo/costo di realizzazione;
- riduzione del tempo/costo dovuto a eventuali modifiche del pezzo.

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 64

32

205
Panoramica dei metodi per
l’attrezzaggio flessibile
(Gandhi, Thompson, and Maas, 1986)

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 65

Schema di un fissaggio
con letto fluido
(Gandhi,Thompson, and Maas, 1986)

Chang, Wysk, Wang, Computer Aided Manufacturing, 3rd ed., Prentice Hall, 2006 Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale 66

33

206
Magazzini e utensili

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

207
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

208
Macchina di presetting utensili

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

209
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Filmato cambio utensili

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

210
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

211
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

212
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

213
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

10

214
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

11

215
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

12

216
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

13

217
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Mandrino Attacco DIN 69871

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

14

218
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

16

219
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

18

220
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

19

221
Cono Morse

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

20

222
Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale

21

223
224
Appendice A

Programmazione ISO

225
Programmazione CN (1)
• Operazioni di Taglio (Machining)
 Dati di Taglio (NC part program)
 Machine Control Unit (MCU)
 Motori Appropriati

• Riduzione del bisogno di “operatori di macchina


esperti”
• Bisogno di esperti “NC part programmers”
• NC Part Programming  Process Planning
(Livello di Macch. Ut.) (Livello Sist. Mfg.)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Cos’è il linguaggio ISO?


Il linguaggio di programmazione
ISO (International Standardisation
Organization) è utilizzato per il
controllo di macchine utensili a
computerizzate.
La tecnologia prende il nome di
CNC (Computerised Numerical
Control).
Quando si parla del programmi per
macchine utensili CNC, essi sono
normalmente chiamati NC-program.
Macchine a Controllo Numerico
Computerizzato possono essere
torni, frese, centri di lavoro, laser,
taglio con torce a gas, EDM..

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

226
Il linguaggio ISO è un
modo per descrivere i
movimenti richiesti
all’utensile per creare
il pezzo desiderato.
In altre parole può
essere pensato come
un modo per tradurre
il contenuto dei
disegni (o progetti) in
movimenti degli
utensili.

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Sistemi di coordinate

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

227
Cos’è un sistema di coordinate?

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Assi cartesiani

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

228
Come si usa un sistema a coordinate?

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Come si usa un sistema a coordinate?

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

229
Coordinate negative

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

Coordinate negative

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

230
Quadranti

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

Asse Z

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

231
Programmazione CN (2)
Moto & Sistemi di Coordinate
Sistemi di Coordinate levogiri: x, y, z
Asse-z: sempre
allineato con il mandrino;
può ruotare l’utensile nel
mandrino o il pezzo; se
non vi è mandrino allora
l’asse z è perpendicolare
al pezzo

Asse - x: asse principale di moto con il quale


l’elemento in movimento (utensile o pezzo) è posizionato;
parallelo alla superficie del pezzo (orizzontale)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Programmazione CN (2)
Moti & Sistemi di Coordinate
• Moti lineari Supplementari: U, V, W
• Moti Rotatori: a, b, c
• Rotazione del Mandrino (Spindle rotation):
positiva se antioraria (ccw +)

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

232
Sistema di coordinate in un tornio

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Utensile
di taglio

Tornio

Mandrino
(SPINDLE)

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

233
Asse –Z orizzontale: +X
è alla destra guardando
dal mandrino verso il
pezzo
Z  mandrino (spindle)
X  elemento in
movimento

X, Y, Z
U, V, W

FRESATRICE ORIZZONTALE
Mandrino
(SPINDLE)

Fresa

PEZZO
COLONNA

234
+Z tende ad Z-asse orizzontale :
incrementare la +X è alla destre
separazione tra pezzo e quando si guarda dal
utensile mandrino al pezzo

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

+Z tende ad Z-asse Verticale : +X


incrementare la è alla destra quando si
separazione tra pezzo guarda dal mandrino
e utensile alla colonna

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

10

235
Numero di Assi Controllati
(Figura 13.3)

Numero di Assi Controllati

11

236
Numero di Assi Controllati

Magazzini Utensili

Tamburo Disco

Catena

Torretta

12

237
Componenti Fisiche di un Flexible
Manufacturing System
• Workholding: pallets e attrezzature di fissaggio.
• Tooling: magazzini utensili (disco, tamburo,
torretta, catena).
• Material Handling Equipment: robot; conveyor;
AGV; integrazione tra macchine utensili, AS/RS,
e controllori di sistema.
• Ispezione: integrated inspection stations (CMM).
• Altri Componenti: refrigeranti; rimozione e
separazione truciolo; eliminazione bave e lavaggio.

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

Programmazione CN (3)
• Cosa si muove? Si assume sempre che l’utensile possiede
il moto principale…(se l’utensile è stazionario allora la
MCU traduce intrenamente i moti programmati)
• Utensile  punto
tagliente  tornio Centro del tagliente  fresa
• Origine (punto di riferimento) progettato dal
programmatore  Zero “ Flottante” (può essere in
qualsiasi posizione all’interno del range della macchina)

• Programmazione Assoluta  relativa all’origine (difficile per il


programmatore ma più robusta)
• Programmazione Incrementale  relativa alla posizione corrente
dell’utensile (facile per il programmatore ma posso sorgere errori)

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

13

238
Linguaggio ISO

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

Programmazione CN (4) – Struttura del Programma


• I Comandi sono inseriti nel controller in Blocchi
(Statements)
• Ciascun comando con un blocco che dà uno specifico
elemento di dati di controllo è chiamato Parola (Word)
• Il modo con cui i singoli comandi (o words) sono
disposti nel blocco è riferito ad un Formato di Blocco

“ruota il mandrino in senso orario con velocità di 600 g/min”

N0010 M03 S600

Numero di Linea direzione CW Vel. Rot. Mandrino

Produzione Avanzata nella Fabbrica Digitale Prof. Luigi Galantucci

14

239
Programma NC (part program)

Formati dei Blocchi

• Tre Differenti Formati:


(1) Fixed Sequential Format  obsoleto
(2) Tab Sequential Format  obsoleto
(3) Word Address Format

15

240
Formati dei Blocchi
(1) Fixed Sequential Format: Il più vecchio formato,
ora obsoleto; numero fisso di caratteri di dati;
ciascuna parola (e digit) deve essere scritta anche
se è “0”; il tipo di parola non è specificato; la
sequenza è fondamentale…

005000+0025400+0012500+0010000050008

Formati dei Blocchi


(2) Tab Sequential Format: La differenza tra fixed
sequential format e tab sequential format è che ciascuna
parola è preceduta da un carattere TAB (cioè TAB indica
l’inizio di una nuova parola); Ancora il tipo di parola non è
specificato e la sequenza è fondamentale…

0050TAB00TAB+00245400TAB+0012500TAB+0010000TAB0050TAB08

16

241
Formati dei Blocchi

(3) Word Address Format: A ciascuna parola è assegnato


un indirizzo che è identificato da un codice letterale nel
part program (come “T” si rappresenta “tool - utensile”);
non è richiesta una sequenza fissata; in un singolo blocco si
può inserire più di un comando dello stesso tipo
N50 G00 X25400 Y12500 Z0 F0

American National Standards Institute (ANSI) Codes


Machine Specification:
N4G2X±4.3Y±4.3Z±4.3R±4.3F±4.2S4T2M2I±4.3J±4.3K±4.3

N4  Numero di sequenza: 4 digit


G2  Funzion1 Preparatoria: 2 digit
X ±4.3  x-axis data: 4 real digits plus 3 after decimal, may
be positive or negative, such as 1875.250
F ±4.2  Feed rate: 4 real digits plus 2 after decimal

17

242
Fondamenti di Programmazione CN
(Word Address Format)
Funzioni Preparatorie : G00, G01, G02, G03, Canned Cycles
Comandi degli Assi di Moto : X, Y, Z
Comandi di Velocità di alimentazione e Taglio: F, S
Comandi di identificazione: N
Comandi Miscellanei: M00, M03, M09...

y Va=sqrt(Vx^2+Vy^2)
Vx/Vy=(x2-x1)/(y2-y1)
3
Va

Vy
1.5
Vx
6 x
N10 G00 X2 Y1.5 2
N20 G01 X6 Y3 F50; X2-X1=6-2=4; Y2-Y1=3-1.5=1.5
Vx/Vy=4/1.5; Vx=(4/1.5)*Vy
Va=sqrt((4/1.5)^2*Vy^2+Vy^2); Va=Vy*sqrt(4/1.5)^2+1)
Vy=Va/(sqrt((4/1.5)^2+1))); Vy=50/(2.848)=17.556
Vx=Vy*(4/1.5)=17.556*4/1.5=46.816
Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

18

243
Caricamento del Part Program
Immagazzinamento del Programma e Inserimento nella
Macchina CN:
File – nastro perforato (punched NC tape)…

Schemi di Codici STANDARD


Electronic Industries Association (EIA)
American Standard Code for Information Interchange (ASCII)
Vecchie MU a CN Convenzionali (Paper-tape based):
• Il programma è letto ed eseguito un blocco alla volta.
• Il nastro perforato di carta è fragile, perciò è
difficile da maneggiare opportunamente…
• Anche un piccolo cambiamento nel disegno o nella
fabbricazione richiede una completa ristampa del
nastro.
Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

Caricamento del Part Program


Controllo Numerico Diretto (DNC) (1960s)
Un Computer centrale
• Connesso via cavo a diverse macchine a CN
• Immagazzina I programmi CN
• Fornisce e Scarica I programmi CN alle macchine un
blocco alla volta
•  Non vi sono nastri perforati…
 Il computer centrale è costoso
 Se il computer centrale si guasta, tutta l’officina
non può funzionare.

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

19

244
Caricamento del Part Program
Computer Numerical Control (CNC)
• Ciascuna macchina ha un microcomputer locale
dedicato che immagazzina i programmi CN e li esegue
autonomamente.

Distributed Numerical Control (DNC)


• Un computer principale (shop floor controller) con
capacità DNC è connesso di cavo con le macchine CNC
e scarica i programmi CN e monitorizza/controlla la
produzione dell’officina. Ciascuna macchina CNC
esegue autonomamente i programmi CN scaricati.

Gestione e Programmazione MU a CN Prof. Luigi Galantucci

20

245
08/10/2018

Programma NC (part program)

Istruzioni

246
08/10/2018

Programmazione Macchine Utensili a CN


Significato e formato degli indirizzi di parola (verificare sul
manuale del singolo controllore)
N: definisce il numero del blocco; è di 5 o 6 cifre

X: definisce la quota dell’asse x; è seguita da 7 cifre (4 intere e 3 decimali); è


una funzione modale

Y: definisce la quota dell’asse y; è seguita da 7 cifre (4 intere e 3 decimali); è


una funzione modale

Z: definisce la quota dell’asse z; è seguita da 7 cifre (4 intere e 3 decimali); è


una funzione modale

M: funzione ausiliaria; è seguita da due cifre; sono di due tipi: INIZIALI (se
eseguite prima del movimento assi) o FINALI (se eseguite al termine del
movimento)

F: definisce la velocità di avanzamento per raggiungere la posizione indicata;


il valore è in mm/min o mm/giro; è seguita da 4 cifre; è una funzione modale

Programmazione e funzioni
G: Funzione preparatoria. Serve per stabilire il tipo di moto, i cicli
fissi, le soste, i piani di lavori etc.
S: definisce la velocità di rotazione del mandrino; il valore è in
giri/min o in m/min (per realizzare velocità di taglio costante); è
seguita da 4 cifre; è una funzione modale

T: specifica l’utensile da adoperare nelle lavorazione; è seguita da


4 cifre: le prime due individuano l’utensile, le altre due la
compensazione; è una funzione modale

U, V, W: definiscono le quote degli assi secondari lineari (paralleli a


X, Y e Z rispettivamente); sono funzioni modali

I, J, K: parametri di interpolazione (servono a definire le


coordinate del centro o il passo nella programmazione di un’elica );
sono funzioni modali

247
08/10/2018

Ordine di esecuzione

Funzione N

Funzione G

Funzione M INIZIALE

Movimento assi

Cicli fissi

Funzione M FINALE

Comandi per programmazione Controllo Numerico


FANUC 0 –M o 21 M

248
08/10/2018

Funzioni F, S, T

F feed speed (mm/min or mm/g)

Funzione T ed R

Definisce la quota di svincolo

Definisce la quota dove arriva la punta

249
08/10/2018

Principali funzioni M

Pannello del Unità FANUC O-M

250
08/10/2018

Pannello del Unità FANUC 21-M

Sinumerik 802D SL

251
08/10/2018

Visel VSC 990

Posizione di punti di zero:


• M – zero macchina
• A – zero attrezzature
• W – zero pezzo

252
08/10/2018

Punto di riferimento
Nel montaggio

Punta del tagliente

Panoramica e simboli dei diversi tipi di punti di riferimento utilizzabili

253
08/10/2018

Inserimento del punto di zero pezzo in memoria

Richiamo del punto di zero pezzo nel programma

254
08/10/2018

Richiamo del punto di zero attrezzatura


e zero pezzo nel programma

Assi di riferimento per la programmazione

10

255
08/10/2018

Immissione valori di
compensazione utensile
sulla lunghezza
e sul raggio

Movimento Punto a Punto in rapido

11

256
08/10/2018

G00 – movimento punto-punto (rapido)

G00 – movimento punto-punto (rapido)

12

257
08/10/2018

Programmazione assoluta

Programmazione incrementale

13

258
08/10/2018

Esempio

Esempio

14

259
08/10/2018

Esempio

Movimento con Interpolazione lineare

15

260
08/10/2018

G01 – interpolazione lineare

Funzioni G
(7; 2)
y
Interpolazione
Lineare : G01

(2; 1)

x
N0100 G01 X7.000 Y2.000

L’utensile si sposta dal punto in cui si trova


(definito nel blocco precedente) fino al punto di
coordinate
X=7
Y=2
(Z non è cambiata rispetto a prima)

16

261
08/10/2018

Movimento con interpolazione


circolare oraria

Movimento con interpolazione


circolare antioraria

17

262
08/10/2018

G02 – G03 Interpolazioni


circolari

Movimento con interpolazione circolare


Indicazione del centro del cerchio con I e J

18

263
08/10/2018

Funzioni G
G02 (rotazione oraria – esempio con I e J in valori assoluto)

G02 – iterpolazione circolare


oraria

19

264
08/10/2018

G03 – iterpolazione circolare


antioraria

Interpolazione circolare in un tornio

20

265
08/10/2018

Domanda 1

Risposta 1

21

266
08/10/2018

Domanda 2

Domanda 3

22

267
08/10/2018

Risposta 3

Domanda 4

23

268
08/10/2018

Risposta 4

Movimento con interpolazione lineare


Indicazione del raggio del raccordo R
o dello smusso C

24

269
08/10/2018

Sosta programmata

G16 – uso di coordinare polari

25

270
08/10/2018

Selezione del piano per le interpolazioni

Esecuzione filettature con utensile monotagliente

26

271
08/10/2018

Codici per le operazioni della macchina

Avvio/Arresto mandrino

M03

M04

27

272
08/10/2018

M08 - Avvio lubrorefrigerante

M09 – arresto lubrorefrigerante

28

273
08/10/2018

Txx Utensile xx – M06 Cambio utensile

F - Velocità di Avanzamento

29

274
08/10/2018

S - Velocità del mandrino

Esempio contornatura
Punto iniziale (6;6)

Dfresa = 0.4

0.4

30

275
08/10/2018

Esempio contornatura

N0100 G00 X5.800 Y5.700


2 3
N0200 G01 Y8.200

N0300 X8.200
0.1
5 N0400 Y5.800
1 4

N0300 X5.800

Compensazione utensile

31

276
08/10/2018

Compensazione utensile

Compensazione utensile

32

277
08/10/2018

Compensazione utensile

Senza compensazione utensile –


G40

33

278
08/10/2018

Compensazione utensile – G41

Compensazione utensile – G42

34

279
08/10/2018

Nessuna compensazione:
Il centro utensile percorre
la traiettoria programmata

Compensazione a sinistra:
Il centro utensile percorre
la traiettoria a sinistra del
profilo programmato,
spostandosi in base al raggio

Compensazione a destra:
Il centro utensile percorre
la traiettoria a destra del
profilo programmato,
spostandosi in base al raggio

Compensazione utensile sul raggio

35

280
08/10/2018

Compensazione utensile

Compensazione utensile

36

281
08/10/2018

Esempio compensazione utensile

Esempio compensazione utensile

37

282
08/10/2018

Canc. Fattore di scala

Fattore di scala

N1234 G51 X… Y…. Z…. I1500 J1500 K1500

Fattore di scala
e specularità

38

283
08/10/2018

Posizionamento esatto

Attivazione

Arrotondamento
Automatico angoli

Ciclo di Foratura

Ciclo di Foratura
Con sosta

39

284
08/10/2018

Ciclo di foratura
Con rompitruciolo e
Retroazione di
1 mm

Ciclo di foratura
Con rompitruciolo e
Retroazione
completa

Ciclo di maschiatura

40

285
08/10/2018

Ciclo di
Alesatura

Ciclo di
Alesatura
Con sosta

Ciclo di foratura
Con arresto
mandrino

Ciclo di foratura
Con arresto
Mandrino e
Sosta e stop

41

286
08/10/2018

Programmazione in coordinate assolute

Programmazione in coordinate incrementali

42

287
08/10/2018

Funzioni G
Coordinate incrementali: G91

(7; 2)
y y
N0100 G91
N0200 G01 X5.000 Y1.000

(2; 1)

L’utensile si sposta dal punto in cui si trova


(definito nel blocco precedente) del valore di X
secondo l’asse X e del valore di Y secondo
l’asse Y

Esempio contornatura in coord. incrementali

…….

N0200 G91

0.4
N0300 G01 Y2.400

N0400 X2.400

N0500 Y-2.400

N0600 X-2.400

43

288
08/10/2018

Ritorno al piano di
partenza
Ritorno al piano di
svincolo

Richiamo
sottoprogramma

Fine
sottoprogramma

44

289
08/10/2018

Tipologie di Utensili

Utensili per Tornio

45

290
08/10/2018

Tornitura longitudinale

Copiatura

46

291
08/10/2018

Troncatura da barra

Esecuzione gole interne

47

292
08/10/2018

Filettatura

Utensili per fresatura

48

293
08/10/2018

Operazioni di spianatura

Frese a candela per scanalature


piane

49

294
08/10/2018

Frese a candela per scanalature piane con


inserti

Frese per spallamenti

50

295
08/10/2018

Esecuzione di scanalature con frese a


disco

Esercizio 1

51

296
08/10/2018

Esercizio 2

Esercizio 3

52

297
298
Bibliografia

[1] Autore. Titolo fonte

[2] Altroautore. Titolo altra fonte

299
300
Elenco delle figure

1.1 Cicli di Kondratiev, rendimento decennale S&P 500 . . . . . . . . . . . . . . 8


1.2 Rivoluzioni industriali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Aumento della complessità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4 Velocità del progresso tecnologico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5 Smart Manufacturing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6 Piano nazionale Impresa 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.7 Tecnologie abilitanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.8 Obiettivi del Piano Impresa 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.9 Esempio di ecosistema in un’industria 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.10 Gemello fisico e digitale di uno shuttle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.11 Fasi di sviluppo tradizionali di un nuovo prodotto . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.12 Catena del valore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.13 Catena del valore in un unico processo di produzione . . . . . . . . . . . . . 19
1.14 Progettazione di prodotto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.15 Metodi di produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.16 Progettazione di processo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.17 Produzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.18 Servizi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

2.1 Analisi di fattibilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23


2.2 Trasformazione elementare ideale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3 Metodi di fabbricazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4 Esempio di macchina foratrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.5 Trasformazione reale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.6 Trasformazioni reali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 Esempio di soluzioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.8 Interasse del foro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9 Tolleranza richiesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.10 Punta da foro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.11 Punta centro e da foro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.12 Punta centro e da foro con bussola di centraggio . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.13 Esempio di funzioni da controllare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.14 Tornio parallelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.15 Fresatrice universale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.16 Azioni svolte dal Controllore Numerico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.17 Esempio di automazione a Controllo Numerico . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.18 Mandrino e torretta nei torni CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.19 Magazzino utensili e mandrino nelle fresatrici CNC . . . . . . . . . . . . . . 32
2.20 Guide piane con lardone prismatico ed esempio di lardone conico . . . . . . . 33
2.21 Guide prismatiche a V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

301
2.22 Guide a coda di rondine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.23 Diversi tipi di guide lineari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.24 Guide a sfere e a rulli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.25 Guide e pattini a ricircolo di rulli/sfere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.26 Pattini per impieghi con vite-madrevite e pattini con pignone-cremagliera . . 35
2.27 Guide idrostatiche e guide a pattini idrostatici . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.28 Slitta con guida a levitazione magnetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.29 Fresatrice a 3 assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.30 Fresatrice a 5 assi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.31 Sistemi vite-madrevite per tutti e tre gli assi della macchina cnc . . . . . . . 37
2.32 Diverse strutture di madrevite a ricircolo di sfere . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.33 Precarico a compressione e a trazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.34 Esempio di accoppiamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.35 Sistema di movimentazione oleodinamico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.36 Sistema di raccolta ed allontanamento trucioli . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.37 Un basamento in ghisa ed uno a struttura in acciaio saldato . . . . . . . . . 40
2.38 Sezione di un basamento con riempimento di conglomerato . . . . . . . . . . 41
2.39 Strumento di misura e sezione della riga disposta lungo la guida . . . . . . . 42
2.40 Misurazione in orizzontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.41 Procedure e strumenti di misura ottici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.42 Collaudo sul mandrino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.43 Descrizione del pezzo normato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

3.1 Architetture delle macchine utensili CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45


3.2 Architettura del Profibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3 Funzionamento del sistema di controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.4 Controllo di movimento point-to-point e contouring . . . . . . . . . . . . . . 47
3.5 Specifica d’inseguimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.6 Specifica di variazione manuale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.7 Specifica di variazione automatica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.8 Regolazione in feedback . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.9 Feedback del servomotore della vite-madrevite . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.10 Esempio di motore elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.11 Macchina elettrica a corrente continua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.12 Motore con avvolgimento ad anello e particolare del rotore . . . . . . . . . . 51
3.13 Avvolgimenti rotorici a tamburo: avvolto e ondulato . . . . . . . . . . . . . . 52
3.14 Caratteristica meccanica del motore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.15 Inserimento del reostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.16 Disinserimento del reostato d’avviamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.17 Disinserimento del reostato di velocità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.18 Variazione della tensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.19 Circuito monofase equivalente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.20 Caratteristica statica motore asincrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.21 Piede della caratteristica meccanica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.22 Caratteristica a scorrimento elevato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.23 Regolazione a flusso indebolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.24 Regolazione V/Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.25 Caratteristica generica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.26 Frenatura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

302
3.27 Caratteristica a senso ciclico inverso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.28 Macchina a poli lisci e a poli salienti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.29 Traferro della macchina a poli salienti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.30 Caratteristica statica per sincrono e autosincrono . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.31 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.32 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.33 Catena di controllo con driver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.34 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.35 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.36 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.37 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.38 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.39 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.40 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.41 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.42 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.43 Sistema di movimentazione vite con motore stepper . . . . . . . . . . . . . . 70
3.44 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.45 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.46 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.47 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.48 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.49 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.50 aaa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.51 Encoder rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.52 Disco per encoder incrementale e assoluto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.53 Fotosensori dell’encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.54 Resolver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.55 Inductosyn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

4.1 Product Lifecycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77


4.2 Approccio tradizionale al progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.3 Product Lifecycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.4 Product Lifecycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.5 Product Lifecycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.6 Lifecycle del succo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.7 Ciclo di sviluppo di prodotto e ruota del CE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.8 Indice di accessibilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.9 Business Process Management . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.10 Manifattura ciclica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.11 Informatizzazione dei dati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.12 Struttura logica del PLM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.13 Obiettivi del PLM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.14 Ciclo di vita del prodotto nel PLM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.15 Fase iniziale della vita del prodotto nel PLM . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.16 Fase intermedia della vita del prodotto nel PLM . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.17 Fase finale della vita del prodotto nel PLM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88

5.1 Tempi percentuale impiegati nella raccolta dati . . . . . . . . . . . . . . . . 92

303
5.2 Gerarchia e struttura delle attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.3 Struttura degli elementi di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.4 Scheduling degli elementi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.5 Curva di apprendimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.6 Costo di alcune skill level . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.7 Modello di stima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.8 Modello su relazioni fisiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.9 Modello di regressione lineare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
5.10 Azienda produttrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.11 Tornio Menti-430 e centro di lavoro SuperMax . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.12 Utensili nel magazzino adoperati . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.13 Capp-tool in Visual Basic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

304
Elenco delle tabelle

305