Creazione ingranaggi in legno

Di Steven Garrison
Copyright 2008
Revisione Aprile 2011
Traduzione Ita_2014

Indice

Discussione Generale, Sicurezza, Introduzione……………………………………………………2

Uso del Calcolatore per la Creazione di Ingranaggi………………………………………………5

Creazione del Disco Base..…………………………………………………………………………………….5

Creazione della Dima……………..…………………………………………………………………………6

Creazione ed Uso della Tecnica del Foglio Arrotolato per Dividere un Cerchio.11

Uso della Tecnica del Foglio Stampato per Dividere un Cerchio…………...….....………14

Creazione di un Ingranaggio con la Sega Circolare...…………………………………………..16

Creazione di un Ingranaggio con il Traforo Elettrico……………..…………………………..23

Creazione di un Ingranaggio con la Fresa Verticale …………………………………………..28

Ingranaggi elicoidali………………………………………………………………………………………….38

Creazione delle Cremagliere...…………………………………………………………………………...39

Altre Utili Informazioni Riguardo gli Ingranaggi…………..…………………………………..43

Disegnare in Ingranaggio con AutoCAD………...…………………………………….…44

Glossario.…………………………………………………………………………………...52

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[Link]
Devi avere almeno 18 anni per poter acquistare o utilizzare questo materiale. Utilizzi queste informazioni a tuo
rischio e pericolo. Ti assumi ogni responsabilità per le azioni e l'uso delle informazioni contenute in questo
manuale e si esonera l'autore da ogni responsabilità per eventuali danni che possono derivare dal suo uso.
Attenzione, si dovrà lavorare con attrezzature pericolose che possono causare incidenti o uccidere.

Sicurezza
Qualsiasi tipo di macchina per il legno può essere molto pericoloso se usato impropriamente. I metodi descritti
in questo testo, ovviamente, non saranno indicati nel manuale del produttore delle vostre macchine e
potrebbero essere considerati pericolosi da alcune persone. Ho, sul mio sito web, i video dimostrativi dei
metodi usati per il taglio su tre macchine diverse: traforo, sega circolare, e fresa verticale; se si vuole tentare
di fare la stessa cosa, si dovrebbe decidere il metodo da usare nella tua officina, dopo averli visti e compresi.
Si prega di usare la massima attenzione.

Introduzione
Gli ingranaggi sono semplici componenti che devono essere fatti con precisione al fine di funzionare
correttamente. Ci sono alcuni falegnami che fanno gli ingranaggi in legno per automi, modelli, orologi,
caleidoscopi, sculture in movimento, ed altri usi particolari. Il vecchio metodo usato per fare attrezzi per questi
elementi richiedono un modello o un modello progettato su un computer e poi stampato da incollare sul legno, e
poi tagliare con precisione . Questo richiede molta pazienza, tempo, e il know-how per ottenere buoni risultati .
Ho sviluppato un metodo per tagliare gli ingranaggi con profilo ad evolvente senza dover usare faticosamente
sega e levigatrice per seguire una linea con il metodo del pattern. Inoltre, è anche possibile effettuare ingranaggi
elicoidali - che non sono possibili con il vecchio metodo . Il mio metodo permette anche di generare ingranaggi
utilizzando una sega circolare o una fresa , con più precisione di quello che può essere fatto su una sega da
traforo. Questo nuovo metodo rende molto più facile, più veloce e più accurata la creazione di ingranaggi, con i
quali si creeranno dispositivi più nuovi non tentati prima. Questo metodo può anche essere usato per fare
ingranaggi in plastica e altri materiali per robotica o altri assiemi motorizzati . Gli ingranaggi sono divertenti da
fare subito! Utilizzare i dati di accesso che vi sono stati inviati (email=baldwin; password=bigben) quando
avete comprato l'ebook per accedere alla pagina "Making Gear" sul mio sito ([Link]
[Link]) dove è possibile scaricare i calcolatori per il dimensionamento degli
ingranaggi e guardare i video dimostrativi che mostrano il metodo in azione . Questi video dimostrativi, in
aggiunta a questo testo, saranno di grande aiuto nella comprensione del processo di costruzione degli
ingranaggi . Se avete problemi con la generazione di ingranaggi in legno, sentitevi liberi di mandarmi una mail.
SteveGarrison769@[Link]

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[Link]
Ecco un disegno che mostra come un dente dell'ingranaggio è disegnato svolgendo una corda annodata su un
cerchio di base . Quando una corda si avvolge o si svolge da un cilindro che rappresenta il cerchio base
dell'ingranaggio, un nodo sulla corda segue un percorso di una curva evolvente che sarebbe diventata una
spirale di Archimede se fosse permesso di continuare. La 'corda' non deve necessariamente essere una corda ,
potrebbe essere un bordo rigido per il taglio diritto. E il nodo potrebbe essere un qualche tipo di taglio, come
una fresa verticale o meglio la lama di un traforo elettrico; allora potrebbe tagliare la curva evolvente che viene
generata come il bordo per il taglio è stato ruotato intorno al cerchio di base. Semplificando ancora un po',
mantenendo fisso l'utensile da taglio e facendo rotolare il cilindro di base lungo il bordo dritto di taglio che ora
chiamiamo un recinto. Questa recinzione dovrà permettere alla parte esterna del cilindro, che diventerà denti, di
rotolare liberamente dove la taglierina taglia il profilo del dente in modo che il vuoto dell'ingranaggio rotoli sul
cerchio di base e non sul diametro esterno . Così la forma del profilo del dente è generata da un cerchio di base
di laminazione lungo senza scivolare su una recinzione diritto - o come un set cremagliera e pignone . Il recinto
coperto abrasivo agisce come un rack con nessun passo specifico , e il cerchio di base è un ingranaggio di
frizione come una gomma su una vettura .
La lama a spirale è la chiave per eseguire questa tecnica di lavoro con un traforo perché può tagliare in
qualsiasi direzione. Ad alcune persone non piace la lama a spirale, perché il taglio è molto più ampio rispetto ad
altri tipi di lame, o il risultato finale non è così liscio (ma non è necessariamente un male); ciò dipende da
quanta pressione è posta sulla lama, dall'affilatura, e dalla velocità. È importante usare sempre una lama affilata
e correttamente tensionata per minimizzare la deflessione. Lame a spirale sono disponibili in diverse
dimensioni e ingranaggi più spessi, ingranaggi elicoidali in particolare, richiedono lame più pesanti che forse
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richiedono ingranaggi in compensato sottile . Io di solito uso lame a spirale # 2 o # 4 quando faccio ingranaggi
con il mio traforo . Il traforo può tagliare raccordi e ingranaggi elicoidali , è relativamente tranquillo ed è il
modo più sicuro per tagliare gli ingranaggi . Lo svantaggio è la possibilità di deflessione della lama , una bassa
capacità di effettuare tagli precisi per tagliare i denti alla larghezza corretta (le lame elicoidali funzionano
meglio quando sono circondate da legno), e il taglio va lento rispetto alle altre macchine . Di solito una sega a
nastro è in grado di fare lo stesso tipo di taglio di un traforo , ma buone lame a spirale per il taglio del legno
non sono disponibili . Anche se una tale lama fosse disponibile vi sarebbe ancora il problema della
deflessione della lama. Esistono in commercio lame a spirale disponibili per seghe a nastro dotate di guide a
rulli , ma queste lame non tagliano il legno molto bene . Ho anche fatto fare le mie lame a spirale per il taglio
delle mie grandi forme a elica , ma durano solo per un po' prima di rompersi per la fatica.
Il metodo che utilizza una fresa verticale può tagliare denti di ingranaggi con piccolo diametro usando frese
diritte . Lo spessore di un ingranaggio prodotto con una fresa è limitato dalla massima profondità di taglio che
dipende principalmente dal diametro della fresa . Ho scoperto che le frese di diametro 1/8 di pollice (circa 3
mm) sono ideali per i gradi con cui di solito lavoro (passo 5 o 6). Questo formato consente di tagliare fino a
mezzo pollice (circa 12 o 13 mm) di spessore . Punte di diametro maggiore sono limitate a tiri molto
grossolani; sono troppo larghi per adattarsi fra i denti della maggior parte degli ingranaggi di legno che ho
visto . Ingranaggi cilindrici realizzati con una fresa potrebbero avere necessità di diametri radice leggermente
più piccoli per garantire che le punte dei denti non impegnino con il raggio negli angoli inferiori tra i denti. Le
frese possono anche fare ruote dentate che ingranano alberi non paralleli utilizzando frese coniche che
vengono utilizzate principalmente per intagliare . Tali attrezzi agiscono come ingranaggi conici , ma non sono
veri ingranaggi conici . Funzionano abbastanza bene per alcune applicazioni. Il metodo con la fresa è in grado
di produrre ingranaggi cilindrici molto precisi. Una fresa può rendere veloce il lavoro per una serie di
ingranaggi di un progetto, se sui denti non sarà proprio necessaria una qualsiasi levigatura. Ingranaggi
realizzati con una fresar sono più forti di quelli realizzati con una sega a causa del raggio inferiore negli angoli
interni dei denti. Può essere possibile effettuare ingranaggi più spessi tagliando a metà da entrambi i lati , ma
questo particolare metodo è uno sviluppo recente che sto ancora esplorando . Un altro vantaggio è che la fresa
può tagliare ingranaggi di piccolo diametro dove il cerchio radice è più piccolo del cerchio di base senza
tagliare il cerchio base di guida. Svantaggi del metodo con la fresa includono elevati livelli di rumore, frese
facilmente rotte e costose, e limitata profondità di taglio.
Il metodo che utilizza una sega può tagliare denti con regolare off-the - shelf lame . Lame di sega circolare non
sono realmente progettati per fare molto di taglio con i loro lati , ma in grado di gestire l'attività con piccoli
morsi . Ci sono altre attività che richiedono la lavorazione del legno sega per tagliare in modo simile a come la
realizzazione di un taglio baia . Un'altra necessità che la lama di poter tagliare un po con i lati è di impedire che
la lama si inceppi e bruciando il legno se la recinzione o fessura obliquo è un po ' fuori allineamento con il
corpo della lama . A volte le schede hanno la tensione dentro di loro e vi deviare leggermente pizzicare la lama
al taglio - una buona lama dovrà essere in grado di gestire tale da avere una certa capacità di sciancratura .
Lame destinati per il ripping di legno lungo le venature sembrano funzionare meglio per il taglio denti degli
ingranaggi - Penso che questo sia perché i denti sono distanziati abbastanza lontani così non c'è mai più di un
dente di sega da taglio alla volta . La maggior parte tabella lame hanno denti che ottengono il legno un po 'più
profondo negli angoli inferiori di un taglio gola , questo lascerà un angolo interno acuto alla base dei denti degli
ingranaggi che provoca un punto debole che può o non può essere un problema a seconda in quanto di un carico
dell'ingranaggio sarà sotto . Prova a trovare una lama con denti Rastrello che taglia una scanalatura a fondo
piatto . Qualsiasi buon negozio di affilatura ha la capacità di macinare le punte in metallo duro per fare un
fondo taglio piatto . E 'più per motivi estetici che un taglio fondo piatto tra i denti è voluta , anche con un fondo
piatto tagliato la lama ancora lasciare un angolo interno acuto , dove si concentreranno le sollecitazioni .
Vantaggi del taglio ingranaggi con una sega includono la capacità di tagliare rapidamente sperone ed elicoidali ,
e la capacità di radere precisamente dente facce per ottenere lo spessore corretto dei denti a causa della rigidità
della lama . Ritengo che questo metodo è relativamente sicuro perché la maggior parte della lama non è esposta
- solo la parte all'interno del gap è esposto l'operatore . Segatura soffia lontano dall'operatore . Gli svantaggi
includono angoli interni taglienti , più passaggi necessa i per raggiungere diametro della radice , ingranaggi
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spesse avranno un arco anziché un fondo piatto ( che può essere migliorata regolando la recinzione in avanti o
indietro ) .

Uso del Calcolatore di Ingranaggi

Ci sono molte variabili associate agli ingranaggi, alcune delle quali sono più confuse e difficili da afferrare di
altre. Ci sono definizioni di ciascuna variabile alla fine di questo testo con un disegno che le illustra. Queste
ci sono anche nel foglio di calcolo come note. Le celle della calcolatrice sono codificati a colori come segue:

Giallo - Questi sono per parametri di input che definiscono l'ingranaggio e comprendono il numero di denti,
passo diametrale, angolo di pressione, angolo di elica (solo ingranaggi elicoidali), diametro del foro centrale,
larghezza della lama, e gioco desiderato. Queste sono le uniche celle i cui valori possono essere modificati.

Rosso - Queste misure sono diametri o raggi. Oltre a questi, vi è anche una misura che dà la distanza dal
bordo del foro centrale. Questo è un modo conveniente per misurare un grande diametro con piccoli calibri o
per il controllo della una dimensione su un ingranaggio che non ha ancora tutti i denti tagliati in profondità.
Queste misure includono diametro esterno, passo, radice, e cerchi di base, e raggi di foro centrale e le
dimensioni di taglio per traforo o fresa verticale.

Verde - Queste sono misure che non sono diametri o raggi. Queste includono scarico, spessore del dente,
fessura, l'angolo tra i denti, addendum, dedendum, profondità totale, profondità di lavoro, liquidazione,
spaziatura indice, e passo circolare.

La calcolatrice di ingranaggi ha anche due convertitori che non sono legati agli altri calcoli, uno di questi
converte pollici in millimetri e viceversa, e l'altra converte modulo metrico a passo diametrale e viceversa. La
calcolatrice di ingranaggi ha anche altri fogli per il calcolo di ingranaggi elicoidale, e della dima del cerchio
di base divisore. Il foglio può essere utilizzato anche su uno smartphone come un iPhone con un'applicazione
che supporta file xls -. Uso, "Documents to Go" sul mio iphone e questo è più conveniente della stampa. Se
non si dispone di un programma di foglio elettronico, la calcolatrice può anche essere aperta con Google
Document gratuitamente. La calcolatrice di ingranaggi aggiorna tutte le dimensioni quando i parametri sono
inseriti nelle celle gialle. Effettua il calcola di qualsiasi combinazione di parametri, il che lo rende di gran
lunga più utile di un grafico con un paio di attrezzi di diverse dimensioni.

Il disco circolare di base

Il disco circolare di base è analogo al pignone nella cremagliera sopra descritto nella sezione concetti di base.
Le dimensioni di questo disco sono determinate nel calcolatore per il dimensionamento dell'ingranaggio . Il
disco dovrà essere di spessore sufficiente per fornire abbastanza attrito di contatto con la recinzione per
evitare di scivolare. Il disco deve anche avere un bordo che è quadrata ai lati del disco . Rendere il disco
sgrossatura fuori oversize con una sega , scorrere sega , ecc ... e perforazione del foro centrale su un trapano
in modo che il foro sia perpendicolare alla superficie . Sand il disco a misura con un giga cerchio levigatura
su una levigatrice disco banco utilizzando un asse attraverso il foro centrale come un punto di perno per
assicurare morbidezza . Utilizzare pinze macchinista per controllare il diametro . Se si utilizza il metodo del
router , allora si avrà bisogno di due cerchi di base dello stesso diametro , perché il cerchio di base sarà sotto
l'ingranaggio vuoto e non sarebbe in grado di vedere le marcature indice su di esso . Il secondo disco sarebbe
in cima alla marcia in bianco e può essere realizzato in materiale sottile - o persino disegnato sul bianco
marcia , perché la recinzione verrà utilizzato il disco inferiore per attrito. Il disco superiore è necessario solo
per i punti per ogni dente per allineare ciascun punto di partenza . I metodi utilizzando una sega circolare o
scroll visto solo bisogno di un disco sia per attrito e marcature indice.

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Ci sono diversi metodi per dividere un cerchio base in parti uguali. Ci sono tre metodi che vi mostrerò in
dettaglio. Questi tre metodi sono elencati qui di seguito con precisione decrescente:

1. Dima Circolare - una dima facile ed economica da costruire e che utilizza un cavo d'acciaio, un metro, e
un nonio per dividere esattamente una circonferenza definita. Il foglio 'dima circolare di divisione' sul
calcolatore della dimensione degli ingranaggi determina le misure per impostare il cerchio per disegnare
gli indici.

2. Carta Arrotolata - questo metodo comporta avvolgere un pezzo di carta strettamente intorno al disco di
base e segnando con un rasoio o facendo un piccolo foro con un ago per lasciare un segno dove si
sovrappone. La carta viene poi rimossa e collocata piatta su un tavolo da disegno dove viene poi divisa
in un numero parti uguali. La carta viene poi riavvolta attorno al disco e i segni sono riportati sul disco.

3. Modello stampato - questo metodo utilizza un modello di carta con segni e un cerchio ricavato da un
programma di disegno o di uno strumento web che viene poi incollato al disco cerchio base. Questo è un
metodo accurato se il foro centrale forato è concentrico al punto centrale dal disegno.
Altri metodi che possono essere utilizzati per posizionare gli indici possono includere l'uso di una tavola rotante
meccanica, o un divisore su un tornio. La precisione è molto importante nella costruzione degli ingranaggi per
garantire che gli ingranaggi ingranino uniformemente senza incepparsi.

La Dima Circolare
L'idea di perforazione attraverso un centro segnato su un modello di carta mi è sempre sembrato un po'
antiquato. E 'vero che un modello di carta fatto con qualche programma di disegno è un modo molto comodo
per stendere punti centrali, linee di costruzione, e qualsiasi altra cosa che potrebbe essere necessario - ma è
molto facile deviare dal modello - in particolare durante la perforazione. E' meglio praticare il foro centrale e
poi posizionare la marcatura di riferimento sul disco di base nella posizione esatta del foro centrale esistente. Il
modello di carta ha indici molto accurati rispetto al segno centrale sul disegno, ma la dima circolare può fare i
segni molto accuratamente.

La dima circolare divide un cerchio fissando temporaneamente il disco che deve essere segnato sulla grande
ruota di rotazione della maschera. Un cavetto di acciaio di 1.5 mm.è collegato ad una slitta ad una estremità, e
a un peso all'altra estremità (qualche chilo). Il cavo si inserisce in una scanalatura nel bordo della ruota e gira
la ruota quando la slitta viene spostata lungo il metro. Un regolo passa sopra la ruota e il disco e l'altra
estremità è fissata alla scheda per impedire lo spostamento. I segni di divisione sono disegnatiIlungo il regolo.
il punto di riferimento deve essere posizionato sulla tangente della ruota in modo che il cavo rimanga parallelo
al metro quando si sposta il cursore.

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L'asse della ruota è costituito da un bullone esagonale da 6mm. (o della dimensione che si desidera utilizzare
per il foro centrale dell'ingranaggio) con la testa tagliata. L'estremità filettata attraversa la tavola ed ha un dado
su entrambi i lati per tenere l'asse in posizione. Il dado sulla parte anteriore della dima è svasato per permettere
alla ruota di essere a livello con la tavola. La ruota e il disco sono perfettamente aderenti sulla porzione non-
filettata del bullone. La ruota e il disco dovrebbero facilmente essere in grado di ruotare senza scivolare sul
cavo . Fissare il disco alla ruota utilizzando temporaneamente colla termofusibile in alcuni piccoli punti lungo
il bordo del disco.

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La ruota ha una gola sul bordo che è fatta con una fresa verticale usando una adeguata fresa con cuscinetto
guida. Il diametro della ruota non è critico, ma più grande è meglio è. La dimensione migliore della ruota è
relativa alla lunghezza del bastone di misurazione. Il metro che ho usato per la dima dovrebbe essere tagliato
esattamente a zero, ma non essendo certo di ciò ho sempre iniziato a misurare dal segno posto a 1 centimetro(o
pollice). La circonferenza effettiva della ruota è quella misurata al fondo della scanalatura lungo il centro
dell'incavo. La circonferenza è uguale a Pi Greco (3,14159) moltiplicato per diametro. Il regolo mostrato è di
plastica e il bordo superiore è in linea con il punto centrale del cerchio. L'altra estremità del regolo è dotato di
un foro che passa attraverso un bullone per tenere l'estremità in posizione. Quando la ruota gira, il disco da
marcare ruota con essa.

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Il cursore è fatto con due pezzi di legno che hanno un solco di divisione che è bloccato in posizione mediante
un bullone e un dado a galletto. Utilizzare un bullone a testa tonda con quadro per evitare che la testa ruoti
quando si gira il dado a galletto. Il cavo d'acciaio è collegato al cursore con una vite a occhiello. Utilizzare un
morsetto fermacavo o pressare un piccolo pezzo di tubo in rame sul cavo per chiudere l'anello. Il bordo
inferiore del cursore è smussato per facilitare la visualizzazione del nonio. C'è un file PDF con noni disegnati
per l'uso con 1/8, 1/16 (nella foto), 1/32, e le scale millimetriche. Se volete disegnare il vostro nonio, la
distanza tra i segni è il 90% della distanza tra i segni sulla scala dei dati. Il nonio legge al 1/10 dell'unità della
scala, in questo caso, la precisione è di 1/10 di millimetro (1/160 di pollice). Si tratta di una frazione strano
per misurare, ma funziona. Qualsiasi scala a lettura diretta non fornisce una sufficiente precisione.

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Un primo piano del nonio. La misura è letta sul tacca dello zero sull'estremità sinistra della scala. In questo
esempio, la misura sarebbe 13 pollici + 10/16 + 8/160 = 13,675 pollici; la linea sul nonio che combacia
meglio con quelle sul metro e la 8. Questo avrebbe molto più senso usando i millimetri.

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Un'istantanea del foglio divisore del cerchio del file di Excel 'calcolatrice dimensione ingranaggi'. Misura della
circonferenza, numero di divisioni, e posizione di partenza sono inseriti nella parte superiore del foglio. Le
posizioni successive sono indicate con i decimali per qualsiasi unità di scala si sta utilizzando. Il decimale
viene arrotondato al decimo di nonio. Se necessario, il punto di partenza può essere azzerato bloccando la ruota
con un morsetto e muovendo il cursore alla nuova posizione di partenza; quindi rimuovere il morsetto e
riprendere da dove si era interrotto a disegnare i segni se il metro di misura è troppo breve.

Metodo della carta arrotolata

Un altro metodo meccanico della divisione di un cerchio prevede di nastrare e avvolgere un pezzo di carta
attorno alla circonferenza del cerchio di base. Questo metodo può funzionare bene per gli ingranaggi di
dimensioni più piccole. Allineare il bordo della carta con uno spigolo del disco e tagliare una piccola fessura
con un coltello affilato (o puntura con un ago) all'interno dello spazio dove la carta si sovrappone così da
tagliare o perforare la carta in due punti. La distanza tra i punti o tagli è uguale alla circonferenza. Utilizzare
un bullone e due dadi passante per il foro centrale per fare una comoda maniglia.

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Srotolare la carta su un tavolo da disegno o superficie adatta che abbia un bordo diritto per una riga a T e
ruotare la carta in modo che il bordo sia parallelo al bordo del tavolo da disegno e il nastro verso il basso.
Utilizzando la riga a T o una squadra, disegnare linee sottili attraverso i due segni perpendicolari al bordo e
estendere verso l'altro lato della carta. Ora fissare una scala attraverso le due linee ad angolo in modo che lo
zero stia toccando una linea, e la misura all'altra estremità sia divisibile per il numero di denti. Ad esempio: se
un ingranaggio ha 15 denti, l'altra estremità della scala potrebbe intersecare la linea a 15 unità per i punti che
sono 1 unità a parte, o 30 unità per i punti che sono due unità a parte ecc ... Fare un bel punto in ogni sede
lungo la scala, quindi utilizzare la riga a T per proiettare le linee sul bordo con i due tagli o fori per stabilire la
posizione di ogni divisione.

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Avvolgere la carta intorno al disco come lo era prima e trasferire le divisioni con un coltello affilato. Scurire i
segni con una matita, se necessario.

Metodo del disco stampato

Il terzo metodo prevede l'incollaggio di una stampa da un programma di disegno come Autocad, o un
generatore di ingranaggi online per il legno ad applicare le divisioni al disco cerchio base . Questo è anche un
buon metodo se la cura supplementare è presa per essere sicuri che il modello sia perfettamente concentrico
con il foro centrale . Il modo migliore che conosco per farlo è quello di laminare il modello con il nastro da
imballaggio chiaro (solo lato stampato) e forare il segno centrale con un ago . Fare un perno di allineamento in
metallo della misura esatta del foro centrale . Il perno di allineamento mostrato nella figura è costituito da un
bullone di 1/ 4 di pollice che ha avuto la testa rimossa e ridotto utilizzando un trapano e una lima . Fissare la
vite senza testa al mandrino ed avviare il trapano alla massima velocità; iniziare creando una scanalatura a un
centimetro dalla fine poggiando la lima lungo il lato destro e mantenendo la lima in movimento. Continuare la
limatura fino ad ottenete un cilindro sottile e poi fare la punta leggermente rastremata. Questo dovrebbe essere
fatto con una lima invece di una mola per motivi di sicurezza .

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Inserire la punta fine attraverso il foro molto attentamente dopo aver applicato l'adesivo e far passare
delicatamente il perno di allineamento attraverso con due punti su lati opposti del disegno a rilievo così il
modello entra in contatto con il disco lungo una linea che passa per il centro, poi lasciare la resto del modello
aderire al disco. I modelli sono facili da disegnare in qualsiasi programma CAD. I segni sono realizzati
disegnando un segmento di linea e copiandolo con una serie polare centrato sul punto finale. Se si dispone di
spazio sufficiente sul disco cerchio base è possibile aggiungere i parametri per il futuro riutilizzo.

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Usare il metodo della sega circolare

Costruire una semplice guida con due pezzi di compensato, truciolare, MDF, o qualsiasi altro materiale piano
come quello mostrato di seguito. Lo spessore non dovrà essere inferiore alla distanza radiale tra il diametro
esterno dell'ingranaggio e il cerchio base in modo che le punte dei denti degli ingranaggi che si desidera tagliare
non tocchino il piano del tavolo della sega ('Fence Overhang' in calcolatrice ingranaggi). La tavola usata per la
base dovrebbe essere larga circa cinque o sei pollici, e abbastanza lunga da raggiungere il bordo del tavolo della
sega in modo che possa essere facilmente bloccata. Il piano di sostegno dovrebbe essere alto almeno come il
diametro dell'ingranaggio più grande che si deve fare. Utilizzare blocchi di legno e viti per unire il piano di
sostegno alla tavola di base appoggiata sul tavolo della sega. Lasciare uno spazio tra il piano di sostegno e lo
zoccolo sufficientemente ampio per avere un accoppiamento libero con lo spessore dell'ingranaggio. I supporti
recinzione sul tavolo sega in modo che la rotazione della lama forzerà il vuoto marcia contro il tabellone , e
l'operatore si erge sul retro della sega - lato opposto dal solito . Incollare una striscia di carta abrasiva grana 60 al
bordo superiore dello zoccolo lungo l'interspazio con del mastice, il disco cerchio base sarà implementato lungo
questa striscia che agisce come la cremagliera nel pignone e cremagliera analogia nella sezione concetto di base .
Il nastro abrasivo dovrebbe essere più largo del materiale che i dischi cerchio base sono realizzati , ho usato una
striscia di grana 6 da una cintura di stoffa levigatura perché i fogli di carta vetrata ho iniziare a grana 1 - che non
è abbastanza grossolana per evitare scivolamento . I dischi di base da utilizzare con il metodo della sega circolare
devono essere di almeno un centimetro di spessore . Mascherare la zona intorno a cui il mastice deve essere
applicato sullo zoccolo.

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Con la lama completamente abbassata, posizionare la guida sul tavolo della sega, e con il punto più alto della
lama centrato nella fessura. Bloccare la guida saldamente al tavolo della sega a entrambe le estremità. Avviare
la sega e sollevare lentamente il taglio lama nella guida - fermarsi prima la lama inizia a tagliare attraverso lo
zoccolo e tagliare la carta vetrata che si trova nel percorso della lama con un taglierino prima di continuare
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l'incisione attraverso lo zoccolo fino al punto più alto della lama è di circa un centimetro sopra la superficie
dello zoccolo. Abbassare la lama completamente e spostare la recinzione di circa un ottavo di un pollice lungo
la lunghezza per allargare un po' la fessura di taglio. Bloccare di nuovo la guida e sollevare con cautela la
lama. Avrete bisogno di regolare un po' per centrare la lama nella fessura durante il taglio ingranaggi . La lama
viaggia lungo un arco quando viene sollevata e abbassata - e così la distanza tra il punto più alto della sega e il
bordo anteriore o posteriore del banco della sega non rimane costante. Per posizionare con precisione la guida
sopra la lama , rimuovere la piastra superiore e tracciare una linea attraverso il centro della lama da un dente
all'altro con un pennarello indelebile e ruotare la lama in modo che la linea sia perpendicolare al piano del
tavolo. Sollevare la lama alla distanza indicata dalla calcolatrice di ingranaggi e centrare la linea tracciata sulla
lama all'interno dello spazio, spostando la guida. Questo farà sì che la lama sia centrata quando si taglia un
ingranaggio a tutto spessore e il diametro base sia uguale su entrambe le facce dell'ingranaggio. Nella foto qui
sotto , la guida deve essere spostata a sinistra per centrare il punto più alto della lama. Dopo la centratura del
punto più alto, rimuovere una delle pinze che bloccano la guida verso il basso e rimontare la piastra.

A causa delle loro dimensioni, ingranaggi di diametro più grande sono più sicuri da tagliare che i piccoli
ingranaggi. Fatevi uno strumento per applicare pressione a un ingranaggio quando ruota sopra la lama. Questo
semplice strumento è composto da due pezzi di compensato che ha lo stesso spessore dell'ingranaggio da
tagliare. Le due parti devono avere la stessa lunghezza - circa 18 centimetri - e vanno incollati insieme lungo
la loro lunghezza con un offset della stessa dimensione dello spessore dello zoccolo. Il bordo dovrebbe avere
una striscia di abrasivo come la guida per evitare scivolamenti. Questo strumento tira il cerchio di base tra due
bordi dritti e mantiene le dita a distanza di sicurezza dalla lama. L'utilizzo di questo strumento permette di
effettuare ingranaggi con un piccolo numero di denti su una sega circolare.

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La sega dovrà fare diversi passaggi per raggiungere la profondità dei denti degli ingranaggi. La distanza di cui
la lama può essere sollevata tra le passate varierà da lama a lama e richiederà alcuni esperimenti per essere
determinata. Inizia con una piccola distanza tra uno e due millimetri per avere un'idea di come funziona. Ci
sono lame speciali che possono tagliare un ingranaggio per tutta la profondità in un solo passaggio. Queste
hanno particelle di carburo di tungsteno brasate sui lati e sono pensate per il taglio di materiali compositi come
la vetroresina. Questo tipo di lama funziona bene con il compensato, ma si intasa velocemente con legni duri
solidi come ciliegio o acero.

Seguire questa procedura per tagliare un ingranaggio con una sega circolare.
L'ingranaggio in questo esempio avrà 22 denti, altezza 5, angolo di pressione 25° con gioco pari a 0,01 e un
foro centrale di 0,25 pollici.:

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1. Immettere i parametri nella calcolatrice di ingranaggi.

2. La calcolatrice dà 4.720 come il diametro vuoto di marcia e 3.988 come il diametro di base del cerchio.
Fare questi due dischi con compensato da 1/2 pollice. Disegnare un cerchio un po' più grande con un
compasso sul compensato e praticare il foro centrale da ¼ di pollice con un trapano a colonna.
Arrotondare il cerchio con una sega a nastro.
3. Utilizzare una smerigliatrice da banco, per ottenere le misurazioni precise.

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4. Utilizzare uno dei tre metodi per dividere il cerchio di base in 22 divisioni. Numerare i segni 1-22.

5. Con il cerchio di base ora diviso con gli indici, forare e svasare un foro passante per collegare
all'ingranaggio con una vite da legno. Mantenere il foro lontano dal bordo.

6. Utilizzare la porzione non-filettata di un bullone da ¼ di pollice per allineare il cerchio di base con
l'ingranaggio. Bloccare i due dischi insieme e usare un trapano tenuto in mano con una punta
dimensione giusta per praticare un foro pilota per una vite da legno da ¾ di pollice. Stringere la vite e
rimuovere il morsetto.

7. Con la lama completamente abbassata e la guida centrata nel punto più alto della lama nella posizione
di massima profondità, mettere l'ingranaggio nella fessura. Il cerchio di base dovrebbe essere in grado
di rotolare avanti e indietro lungo l'abrasivo.

8. Posizionare il cerchio di base in modo che il taglio sia centrato tra i segni, quindi scorrere il disco sul
lato destro della lama per una distanza di circa la metà del diametro dell'ingranaggio vuoto finché uno
degli indici è perpendicolare allo zoccolo. Disegnare un unico marchio B sullo zoccolo allineato con il
segno sul cerchio di base con una matita appuntita. In questo esempio la lama non raggiungerà il
cerchio di base, ma è una buona idea per ricordare questo quando la lama ha tagliato il cerchio di base
in modo da non tagliare fuori i vostri indici cerchio base in cui si toccano i segni di allineamento sulla
guida.

21
9. Con la lama abbassata in modo da non toccare l'ingranaggio vuoto mentre rotola, ruotare l'ingranaggio
vuoto senza farlo scivolare verso il lato sinistro della lama della stessa distanza del primo segno dalla
lama. Disegnare un altro marchio A in questa posizione in linea con uno dei contrassegni indice sul
cerchio di base.
10. Sollevare la lama fino a quando non inizia a toccare l'ingranaggio vuoto mentre rotola sopra, poi alzarla
di uno / due mm. Questa sarà la profondità iniziale.
11. Posizionare il gruppo sul punto di partenza sul lato sinistro della lama iniziando con segno A. Avviare la
sega e ruotare il gruppo sopra la lama usando l'utensile rullatore. Una tacca poco profonda sarà tagliata
sul disco dell'ingranaggio tra indici.

12. Rotolare il gruppo tornando al punto di partenza e ripetere il punto 11 con il resto dei marchi. Dopo che
tutte le 22 tacche sono state tagliate, sollevare la lama per tagliare le tacche più profondamente.
Arrestare il rotolamento dell'ingranaggio quando è centrato sulla lama, tagliare metà di ogni tacca
rotolando il gruppo da sinistra e l'altra metà da destra in modo che la lama tagli sempre dall'esterno
verso l'interno. Per tagliare i denti dell'ingranaggio dello spessore corretto, aumentare l'altezza della
lama fino a esaurimento della profondità. Verificare se tutta la profondità è stata raggiunta misurando la

22
 distanza dal bordo del foro centrale sul fondo del taglio - o misurando il diametro della base
direttamente su ingranaggi con un numero pari di denti. Confronta questa dimensione con il diametro
della basee proposta dal calcolatore di ingranaggi.
13. Dopo che è stato raggiunta la profondità richiesta, misurare lo spessore del dente nel cerchio primitivo.
Confrontare con la distanza proposta dal calcolatore di ingranaggi. Avrete bisogno di segnare prima il
cerchio pitch su alcuni denti adiacenti utilizzando la distanza dal bordo del foro centrale proposta dalla
calcolatrice di ingranaggi.
14. Determinare lo spessore del dente da radere sottraendo il valore calcolato dal valore misurato.
Disegnare altri due segni verso la lama dai due marchi esistenti "A" e "B" di metà della differenza. Ad
esempio: se il valore calcolato è 0,304 pollici e lo spessore misurato è 0.390, disegnare ogni segno a
0,043 pollici più vicino alla lama da ciascuno dei due marchi. (0,390-0,304) / 2 = 0,043
15. Fare un taglio definitivo passando su ciascun lato di ogni tacca allineando ogni segno indice con i nuovi
marchi. Ricordarsi di tagliare dalla parte esterna per avere la migliore finitura.
16. Rimuovere la guida cerchio base dall'ingranaggio. Fare un secondo ingranaggio nello stesso modo e
controllare come ingranano quando sono montato su assali distanziati della somma dei loro raggi.

Usare il metodo del traforo elettrico

Tagliare ingranaggi su una traforo è simile ad usare una sega circolare tranne che la lama è verticale, e il traforo
taglia a tutto spessore in una sola passata. La guida è diversa e può essere fatta molto facilmente da un unico
pezzo, o dallo stesso compensato usato per gli ingranaggi. Una seconda guida, identica a quella fatta per la sega
circolate, fatta eccezione per l'incavo della lama, rende più facile e più sicuro rotolare un ingranaggio lungo la
guida, senza scivolare.

Ecco i passaggi per fare un ingranaggio campione. Questo ingranaggio sarà realizzato con compensato da 1/2
pollice. Useremo questi parametri in questa dimostrazione: pitch 5, 15 denti, angolo di pressione 25°, foro
centrale da 1/4 di pollice e 0,010 pollici di gioco.

1. La calcolatrice dà 3.320 pollici come il diametro dell'ingranaggio e 2.719 pollici come diametro di base
del cerchio. Usare per l'ingranaggio vuoto e il disco cerchio base compensato da 1/2 pollice. Disegnare
un cerchio leggermente più grande con un compasso sul compensato e praticare il foro centrale da ¼ di
pollice con un trapano a colonna. Arrotondare il cerchio con una sega a nastro.
2. Utilizzare una smerigliatrice da banco, per ottenere le misurazioni precise.

23
3. Usare uno dei tre metodi per dividere il cerchio base in 15 divisioni. Numerare i segni 1-15.
4. Con il cerchio di base ora diviso con gli indici, praticare un foro attraverso di esso per il collegamento
all'ingranaggio. Mantenere il foro lontano dal bordo dove potrebbe essere troppo vicino a dove verranno
segati i denti.
5. Tagliare l'estremità filettata di un bullone esagonale da ¼ di pollice e utilizzare la parte non-filettata
come perno di allineamento per allineare il cerchio di base concentrico con l'ingranaggio. Praticare un
altro foro pilota nel cerchio base. Inserire una vite da legno nel foro per impedire qualsiasi spostamento
tra il disco base e ingranaggio. Lasciare il perno di allineamento nel foro centrale.
6. Bloccare la guida alla sega traforo della sega con il varco lama allineato con la posizione della lama.
7. Posizionare il cerchio di base contro la guida in modo che il varco lama sia centrato tra indici, quindi
scorrere il disco sul lato sinistro della lama per una distanza di circa la metà del diametro
dell'ingranaggio finché uno degli indici sia perpendicolare allo zoccolo e l'ingranaggio sia chiara la
posizione della lama. Disegnare un unico segno sulla parte superiore della guida, allineato con il segno
sul cerchio di base.

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8. Rotolare l'ingranaggio, senza farlo scivolare, verso il lato destro della lama circa alla stessa distanza
del primo tratto. Tracciare un altro segno in questa posizione in linea con uno dei contrassegni di
indice sul cerchio di base.

25
9. Installare la lama e controllare di nuovo la distanza di taglio. Dopo aver fatto il primo taglio, la
misurazione del cerchio determinerà l'adeguamento tra la lama e il bordo della guida.
10. Posizionare la coppia cerchio base / ingranaggio sul punto di partenza sul lato sinistro della lama in
coincidenza con il segno. Avviare la sega e ruotare il gruppo attraverso la lama utilizzando lo
strumento di rotolamento base. Fermare il taglio quando il fondo viene raggiunto e il cerchio base è a
contatto con la guida nello spazio della lama. Arrotolare il disco tornando al punto di partenza.
11. Misurare la distanza tra il fondo del taglio e il perno di allineamento e confrontare la dimensione del
cerchio base riferimento al bordo del foro centrale. Regolare la distanza tra il bordo della guida e la
lama se necessario.

12. Ripetere il passaggio 10 con il resto dei segni. Dopo che tutti e 15 i tagli sono stati fatti a partire dal
riferimento di sinistra, fare un taglio a partire dal segno di destra. Sarà tagliata una tacca a forma di V e
verrà formato così il primo dentino - ma sarà troppo spesso. Misurare lo spessore del dente dove le
facce dei denti intersecano il cerchio primitivo e confrontarlo con la misura proposta dal calcolatore di
ingranaggi. Assicurarsi di utilizzare la lunghezza della corda invece della lunghezza dell'arco.

26
13. Prendere la differenza e disegnare un terzo segno "C" sulla guida distante questa differenza dal segno
"B" verso la lama. Questo sarà il nuovo punto di partenza da utilizzare per effettuare il secondo taglio
per ogni dente. Ora il fondo del secondo taglio non sarà nella stessa posizione del fondo del primo taglio
lungo il cerchio base. Serrare al tavolo il disco per impedirgli di spostarsi, questo pezzo trasforma la
guida in un blocco a V. Deve essere collocato in modo che il disco di base è a contatto con la guida alla
fessura della lama e anche la fine della fermata. Continuare a ruotare il disco nella stessa direzione fin
quando viene a contatto con il blocco consentondogli di scivolare contro la guida. Questo ridurrà la
profondità della tacca. Arrestare la sega e togliere il pezzo tagliato dalla tacca da sotto la guida dietro la
lama.

14. Ripetere il primo taglio dal segno di destra e misurare nuovamente lo spessore del dente. Tenere
presente che lo spessore del dente proposto dal calcolatore si basa sulla quantità di gioco specificato.
27
 Se il dente è più sottile, allora potrà ancora funzionare bene, ma avrà più di gioco. Tutti i denti di un
ingranaggio devono avere lo stesso spessore del dente e non è desiderabile che lo spessore del dente
sia maggiore di quello che è indicato dal calcolatore.

15. Ripetere fino a quando tutto il resto dei denti sono tagliati a partire dal nuovo segno.
16. Rimuovere la guida cerchio base dall'ingranaggio. Fare un secondo ingranaggio allo stesso modo per
controllare come ingranano quando sono montati su assali distanti la somma dei loro raggi, gioco a
parte.

Using the Method with a Router

Non ho avuto molta fortuna quando ho provato ad utilizzare un tavolo fresa per il taglio dei denti. So che
alcune persone hanno avuto successo, ma la mia esperienza iniziale non è stata molto felice. Quindi ho deciso
che ci doveva essere un modo più sicuro e ho fatto un po' di sperimentazione. Finalmente sono riuscito, e il mio
nuovo metodo è rapidamente diventato il mio modo preferito per fare ingranaggi cilindrici. Credo che questo
metodo sia buono come il metodo che utilizza una sega circolare, e migliore per ingranaggi con scarico perché
non taglia nel cerchio di base che interessano i profili dei denti.
Il metodo fresa utilizza una fresa portatile anziché una tavola fresa . La guida è nuovamente un pannello dritto
con un sottosquadro che consente alla parte dell'ingranaggio semilavorato di rotolare liberamente quando i
denti sono tagliati . Questa volta il bordo abrasivo è sul fondo in modo che la fresa non interferisca con il
cerchio di base . A differenza dei metodi che utilizzano un traforo o un tavolo sega , il metodo router non
rovina il disco di base tagliandolo - anche con piccoli ingranaggi che hanno un sacco di 'undercutting' . Il disco
di base e l'ingranaggio stanno orizzontalmente durante il taglio con il disco di base sotto l'ingranaggio . Il modo
in cui la guida è montata alla base della fresa lascia metà motore libero e una piastra metallica è necessaria per
montare la base della fresa . La punta diritta a spirale da utilizzare deve avere un piccolo diametro -
preferibilmente 3-3.5 mm. e in carburo. Questa punta è in grado di tagliare a metà multistrato di betulla di un
pollice di spessore in una sola passata, se fatto con attenzione.
28
Un disco in materiale sottile con un diametro leggermente più grande dell'ingranaggio, posto tra il disco di
base e l'ingranaggioo impedirà ai trucioli di inserirsi tra il cerchio di base e il bordo abrasivo.

La guida della fresa è realizzata in due pezzi per consentire una facile regolazione del sottosquadro per la
profondità di base. La base è un pezzo di ½ pollice di compensato lungo 40 cm. e largo 15. La base dispone di
3 bulloni le cui teste tagliate a filo con la superficie inferiore. Il bordo abrasivo è coperto con una tela abrasiva
grana 60 - una striscia di un nuovo nastro abrasivo da cui sono state effettuati diversi bordi abrasivi. L'abrasivo
è permanentemente incollato con 2 mani di mastice applicati su entrambe le superfici. L'abrasivo è stato poi
tagliato con un coltello multiuso. Ho provato un paio di grane diverse, e la grana 60 sembra essere ideale per
questo utilizzo. Grane più fini sono più propense a scivolare, e una grana più ruvida potrebbe rendere la guida
troppo ruvida. Il pezzo superiore è in legno massello e misura 12.5 cm. di larghezza per 35 di lunghezza e 2 cm
di spessore - ho usato la ciliegia, ma qualsiasi tipo di legno o materiale simile va bene. Questo pezzo è
incernierato con un bullone all'estremità destra, sormontato da una manopola; un altro bullone vicino
all'estremità opposta del pezzo superiore ha un taglio ad arco con un bullone sporgente con una rondella e dado
a galletto - questo permette al pezzo superiore e alla fresa di muoversi avanti e indietro rispetto al bordo
abrasivo della maschera. Parte del pezzo superiore è incassato con un bullone sporgente per il puntatore.
Spessori diversi possono essere impilati intorno a questo bullone per posizionare il puntatore alla giusta altezza
per una diversa gamma di spessori di ingranaggi da realizzare.

La fresa è montata alla maschera con una piastra d'acciaio da 5 [Link] è stato forata secondo i fori di fissaggio
della piastra di base. La piastra di acciaio è fissata al pezzo superiore di una coppia di bulloni da 6 mm. Le teste
dei bulloni sono montate con un accoppiamento in una svasatura da 12 mm. per farli stare appena sotto a filo
con la superficie di fondo. Utilizzare un dado a galletto e rondella sotto le teste delle viti. La posizione del foro
centrale è tracciata sulla piastra d'acciaio con la piastra di base in plastica originale della fresa come modello. Il
grande buco è stato fatto forando lungo il bordo con una punta da 5 mm. (ma non sovrapposti) e poi tagliando
con un seghetto.
29
Il bordo ruvido viene poi lisciato utilizzando ina lima o quello che avete che funziona - io ho usato una
vecchia sfera smeriglio da 2 cm. montata su un un trapano a mano usando occhiali di sicurezza. Creare
questa piastra d'acciaio richiede un po' di lavoro, ma rende la guida molto più solida. Utilizzare viti a testa
cilindrica in fori svasati per fissare la base della fresa alla piastra senza perdere spazio per la sporgenza delle
teste delle viti. Ho usato temporaneamente viti con la testa a brugola ma le sostituirò.

30
31
Here are the steps for cutting gears with a router:

1. Use the gear dimension calculator to calculate the dimensions for the gear you want to make, in this
example I will make a 5 pitch, 27 tooth gear with a 25° pressure angle from half inch plywood.
2. Make a gear blank and a base circle disk both from half inch plywood. Also make a dust shield disk
from some kind of thin material such as 1/8 inch plywood, poster board, cardboard etc… This disk will
go between the gear blank and the base circle to prevent chips from getting between the base circle disk
and the abrasive fence edge. The dust shield needs to be at least the same diameter as the gear blank, yet
small enough to not reach the upper part of the jig as shown below.

3. Because we are using the full cutting depth of the 1/8 inch cutting diameter router bit, we don’t have
enough room for a separate indexing disk to go on top of the stack. Index marks will have to be drawn
on top of the gear blank itself. You could glue a piece of paper on top of the gear blank or just draw the
marks directly on the gear blank.
4. Divide the gear blank using the circumference jig into 27 index marks. The marks should intersect the
base circle where they will be aligned with the pointer. The marks can be sanded off or erased later if
needed. Also draw or scribe the pitch circle.
5. Assemble the disks on the threaded portion of a ¼ inch bolt with head cut off as follows: Gear blank
with index marks facing up, dust shield disk, base circle disk with counter-bore for nut facing down, nut

32
 to tighten down the stack and prevent the disks from slipping. The smooth part of the shank will be
inserted through a hole in the work surface.
6. The work surface needs to have a squarely drilled hole through it that is a sliding fit with the bolt shank
– the best way to bore the hole is to make a drill guide bushing from a thick piece of hardwood on a drill
press and then clamp this guide to the work surface and drill the hole with a hand drill. Note that the
stack is not rigidly fastened to the work surface and should be able to rotate freely.
7. Make a few shims from paperboard with holes through the center and smaller diameter than base circle
disk to adjust the height of the stack to compensate for variations in thickness. The bottom part of the
chip guard should sit higher than the top of the abrasive fence.

8. With the bit raised or motor removed, place the router jig on the stack with the abrasive edge in contact
with the base circle disk. While applying pressure to the jig pressing it against the base circle disk,
move the jig side-to-side to see if the friction between the base disc and the fence is enough to rotate the
gear blank easily. Make sure that the pointer clears the top surface without getting bumped or leaving
too much of a gap between it and the disk with the index marks. Make paperboard shims to raise or
lower the pointer.

33
9. Insert the router motor and lower the bit until the end is just over the gear blank and centered between
index marks. Apply pressure and move the jig to the right rolling the gear blank until the index
markings begin lining up with the pointer.

34
10. Adjust the pointer until it lines up with an index mark and the edge of the pointer is square to the mark
and tangent to the base circle. This will define the starting point for each index mark.

11. Move the jig back towards the gear blank until the bit is near the edge of the blank. Lower the bit to the
proper cutting depth you want.
12. Move the jig back to align the index marks with the pointer. Rotate the gear blank until mark 1 is
aligned with the pointer. Start the router and apply pressure against the base circle disc while moving
the jig to the right. This will make the first cut into the gear blank. Move the router jig back to the
index marks without letting it slip to make sure that it realigns with the starting point.
13. Measure the root depth from the bottom of the notch to the edge of the center hole (you can also change
the center hole diameter to the size of the bolt head and measure to one of the flats facing the cut).
Compare the measurement with the value given by the calculator. Because of the radius left at the
bottom corners of the teeth, it might be necessary to cut the root circle slightly deeper for clearance

35
 depending on the pressure angle of the gear. In no case should it be necessary to reduce the root
diameter by more than the cutter diameter.
14. Rotate the gear blank to the next mark while letting the base circle disk slip on the fence. Cut the next
notch between teeth and move the jig back to align the index marks. The pointer should be pointing in
the same position as before the cut was made.
15. Turn off the router and measure the tooth thickness along the pitch circle. Compare this number to the
value given by the gear dimension calculator. Take the difference and divide it in half (0.342 –
0.304)/2=0.019. Draw two more lines – one on either side of the starting line of the pointer that are each
offset by this distance.

36
16. Turn the gear blank back to the first cut made and align one of the two new marks offset from the start
line to trim a side of the notch. Apply pressure and make the cut, then line up the other offset mark and
make that cut in the same way. Always move the jig from left to right to make a cut, this moves the bit
around so it cuts from the inside to the outside in a clock-wise direction. Repeat this with the second
notch to trim the other side.
17. Measure the tooth thickness along the pitch line again and compare with value given by the dimension
calculator. Adjust if necessary.
18. Each notch will need three passes to finish, the first cut (center mark) hogs most of the wood out of the
notch, then the other two passes trim each side leaving a smoother finish.
19. Continue with the rest of the notches to complete the gear.

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Helical Gears
Helical gears can be made using either a scroll saw or a table saw by changing the angle between the fence and
the saw blade to the helix angle instead of 90°. Helical gears have a left or right hand orientation and opposite
orientations are needed to connect parallel shafts while same hand helical gears will mesh non-intersecting
shafts at an angle. A common example of this configuration is the connection of an automotive distributor to a
camshaft. The motion is more of a slide than a roll much like a worm gear and is not as efficient in this
configuration. When non-parallel shafts are meshed with helical gears a dry lubricant is needed such as soap.
Another problem with helical gears is end thrust - the gears will try to move along their shafts if not held firmly
in place or backed up by some kind of thrust bearing. You can tell the orientation of a helical gear by placing it
face-down and seeing which direction the teeth lean. If the teeth lean to the right then it is a right-hand gear and
a left-hand gear will have teeth leaning to the left.

An odd feature of helical gears is that the outside diameter is heavily influenced by the helix angle. A straight-
tooth gear can be thought of as a helical gear with a 0° helix angle. A 45° helical gear with the same number of
teeth and pitch will have a much larger outside diameter. The teeth have the same thickness as the same size
spur gear, but are longer so the gear must have a larger diameter to make them all fit. A variation of the helical
gear is the herringbone gear. These can be made in halves and glued together.

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Making Gear Racks
Another useful gear type is the rack – a straight gear that changes rotary motion into linear motion. The
technique described so far is only able to produce gears that have convex curvature and it is not possible to
make a gear rack with that technique. However, it is still easy enough to do in the woodworking shop since
gear racks have straight-sided teeth. My preferred saw for making a gear rack is the radial arm saw, but it could
also be made using a table saw or miter saw. The miter saw I own has a flip lever that can limit the depth of
cut, but it is not as rigid as the height adjustment on my radial arm saw. The bottom of the blade will need to be
as high as the width of the gear rack minus the whole depth of the tooth profile. If the width of the rack is more
than a few inches wide, it might be necessary to use a smaller diameter saw blade, or cut the teeth into the rack
with a miter sled on a table saw.

A gear rack can be thought of as having a frequency which is equal to Pi (3.14159) divided by the diametral
pitch - which is also known as the circular pitch in the gear dimension calculator. You will need a board to
clamp down having marks along an edge with this spacing between them as a guide. Set the bevel angle of the
saw equal to the pressure angle of the gears that will be used with the gear rack. For spur gears the path of the
saw blade will be perpendicular to the gear rack. Most table saws have a worm gear mechanism for adjusting
the bevel angle and we can use this to accurately set our angle by figuring out the angle that the blade is tilted
per turn of the adjustment wheel. Start by setting the blade square to the table and checking it with a machinists
square – adjust if necessary. Make a note of the position of the crank handle on the adjustment wheel, or put a
piece of tape at the top of the wheel in this position. Turn the crank to 45° counting the number of turns and

39
check the 45° angle with a drafting triangle or other angle measuring device. My particular saw takes exactly
30 turns of the adjustment wheel to tilt the blade 45° which is equal to 1.5° per turn – a good constant to
remember. By dividing the angle we want by this constant we can quickly set the angle with reasonable
accuracy. For example: I want to make a gear rack with a 25° pressure angle, so 25 / 1.5 = 16 and 2/3 turns of
the adjustment wheel. This method works best when the angle is set from one direction, otherwise the backlash
in the worm gear will allow the wheel to turn a certain distance and corresponding angle before the arbor
actually starts moving when you turn the wheel the opposite direction.

Make a guide to spring clamp on the rear vertical support of a cross-cut sled. This guide should be made from a
thin piece of wood butted up against the saw fence or some other hard vertical surface. Use a machinist’s dial
caliper with the end butted up against the fence using the fence as a zero reference point. Use a calculator to
add the circular pitch value to itself to calculate the position for each mark. Example: diametral pitch = 5 so
Pi/5 = 0.6283 = circular pitch. So punch in .6283 + + .6283 = 1.2566, 1.8849, 2.5132, 3.1415,…and so on. Use
the end of the calipers with a sharp marking knife to scribe a visible scratch at each location. The end that is
butted against the fence is also one of the marks. Place the gear rack blank in the cross-cut sled and set the
guide on top of it with the marks along the bottom edge, and the left end of the guide over the blade kerf. Insert
a thin shim such as a piece of paper between the two and clamp the guide in place, then remove the shim so the
rack blank can slide easily from side to side.

Draw a line representing the pitch down the length of each side of the gear rack blank. The distance from the
edge will be equal to the addendum. When meshed with a gear, this pitch line should be tangent to the pitch
circle of the gear. This line will also be needed in determining where to begin the second series of cuts forming
the teeth on the rack

Once the depth of cut, and bevel angle are set you can begin cutting gear teeth. Align the left end of the rack
blank with the first mark drawn on the right end of the guide strip as shown below (left-most mark in the
picture).

Make the cut and then repeat aligning the end of the rack blank with each of the marks. If the rack is supposed
to be longer than the guide strip, then simply draw a small mark on the rack blank in line with the right-most
40
mark on the guide (the one over the blade kerf, the photo is from the back side of the saw) and continue making
cuts aligning with each of the marks until you reach the other end of the rack blank.

Now turn the rack around so the other side is facing you. You will have to determine where to place the first
cut in relation to the previous cuts by measuring the tooth thickness along the pitch line. Once that is done,
draw a mark on the rack to align with the marks on the strip. See the picture below.

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Complete the rest of the teeth advancing the rack blank from right to left (operating saw point of view) so the
small cut-outs will not get caught in the kerf. Finally, clean up the bottom space between teeth with a blade that
cuts a flat bottom groove. Test the completed rack with a gear of the same pitch and pressure angle. Gear racks
are very forgiving because only a few teeth at a time are meshed with the teeth of the rack. A better test for
precision would be to mesh two racks together.

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Other Useful Information About Gears
Pressure angles – Gears with lower pressure angles have less tendency to push shafts apart under heavy loads
and have less variation in the amount of backlash present if the distance between centers changes. It is best to
use the lowest possible pressure angle, but at the same time pinion gears with lower pressure angles have more
undercutting at the base of the teeth. The easiest way to visualize the pressure angle is by looking at a gear
rack, the tooth faces are straight line segments that are the complement of the angle between the pitch line and
tooth face.

Choosing gears to match a particular distance between centers – A pair of axles with a fixed distance between
centers will also have a constant sum of pitch diameters of the two gears equal to twice the center distance.
Whatever pitch you choose for the gears meshing the shafts, the total number of teeth will be a constant. For
example: If the distance between centers is 10 inches, then the sum of pitch diameters will be 20 inches.
Diametral pitch is defined as the number of teeth per inch of pitch diameter, so between the two gears there
would be 100 teeth if using 5 pitch, 200 10 pitch teeth, or 120 6 pitch teeth and so on…

Diametral Pitch – The tooth dimensions of an 8 pitch gear will be half that of a 4 pitch which is half the size of
a 2 pitch. Smaller teeth have larger diametral pitches.

Undercutting – Gears made with this method have more undercutting than hobbed gears when the root circle is
smaller than the base circle. The involute curve that defines the tooth profile with this method actually forms a
loop in the part of the profile inside the base circle whereas a hobbed gear has a radial line segment as the part
of the tooth profile inside the base circle.

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 Parts of a Gear

How to Draw a Gear Using AutoCAD

Drawing a gear is not hard to do if you have AutoCAD or a similar drawing program. There are probably
several ways to do this, but I will describe the method I use. This method draws the tooth profile as a polyline
defined by as few or as many points as you like. The dimensions come from the spur gear dimension calculator,
and the drawing will be two dimensional. This method only works for gears that have a base circle smaller than
the root circle. Here is the procedure step-by-step:

44
1. Draw the center hole, base circle, root circle, pitch circle and outside diameter using dimensions from
the gear dimension calculator.

2. Draw a line from outside of the outside diameter to a point tangent to the base circle. The base circle in
this drawing is smaller than the root diameter.

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3. Trim the line using the outside diameter as the cutting object.

4. Use a polar array to copy the line around the circle. This example has 72 lines spaced 5° apart.

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5. Zoom in to the top part of the drawing. Calculate the perimeter of the base circle and divide by 72
(from step 4) to determine the arc distance. We are going to shorten a few of these lines from the
outside in by multiples of this distance so the end point will be on the involute curve defining the tooth
profile.

6. Use the lengthen command to add a negative distance to trim the lines. Trim line one by this distance
once, and then trim line 2 twice, line 3 three times, and line 4 four times. The inside ends of the lines
should have been extended to the base circle instead of the root circle as shown in the drawing. The end
points of these lines form a tooth face when joined together.

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7. Draw a polyline through the end points and use the polyline fit command to smooth the curve. This
curve could have been defined by more points by creating more construction lines in the polar array, but
four points made it good enough for this demonstration.

8. Use the root circle as a cutting object and trim the line.

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9. Erase the lines from the polar array by selecting all objects, and then remove the profile line and circles
from the selection set.

10. Draw a line segment cutting across the pitch circle and use it along with the profile line as cutting
objects to trim away most of the pitch circle. The remaining segment will be used to help draw the other
face of the tooth. Erase the freehand line segment after trimming.

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11. Use the tooth thickness from the gear dimension calculator to change the length of the arc. Draw a line
from the midpoint of the arc to the center of the circle to use as a mirror line. Mirror the profile line to
draw the other side of the tooth. Use the sides of the tooth to trim the outside diameter and the root
circle.

12. Use the polar array command to copy the tooth. Erase unwanted objects.

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13. Use the trim command to remove sections of the root circle within the teeth. Gear is complete.

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Glossary

Addendum – The radial distance between pitch circle and outside diameter.

Arc Distance – Distance along a curve.

Base Circle – The circle from which the involute tooth profile is generated. A gear is said to be undercut when
the base circle is larger than the root circle.

Backlash – Is the distance by which a gap between teeth exceeds the tooth width measured along the pitch
circle.

Chord Distance – Distance between points along a straight line.

Circular pitch – Is the arc distance along the pitch circle between like faces of adjacent teeth.

Dedendum – The radial distance between the pitch circle and the root circle. This measurement includes the
clearance and is larger than the addendum.

Diametral Pitch – The number of teeth a gear has per inch of pitch diameter. For example a gear with a
diametral pitch of five and twenty teeth would have a pitch diameter of four inches.

Gear – A machine part with teeth that meshes with another gear to transfer motion without slipping. The larger
gear is called a gear, and the smaller one is called a pinion.

Involute – a type of curve whose radius changes at a constant rate.

Outside Diameter – the overall diameter of a gear.

Pitch Circle – A circle near the midpoint of teeth on which tooth spacing is established.

Pinion – the smaller of two meshed gears.

Pressure Angle – the angle between a radial line and a line tangent to the tooth face intersecting at the pitch
circle.

Root Circle – a circle formed by the bottom spaces between teeth.

Undercut – a condition that exists when the base circle is larger than the root circle.

Whole Depth – radial distance between root circle and outside diameter.

Working Depth – the depth of engagement of two gears.

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