ANALISI FEM

L’analisi F.E.M. (Finite Element Method) è un metodo di calcolo

numerico computerizzato basato su equazioni differenziali alle
derivate parziali, utile all’ottenimento di soluzioni applicate a
modelli matematici ed ingegneristici che consente di prevedere
in che modo un prodotto reagisce alle forze, alla vibrazione, al
calore, al flusso dei fluidi e ad altri effetti fisici.

Tale analisi può essere effettuata mediante diversi software,

come Autodesk inventor, il quale viene adoperato per la
suddivisione di un oggetto reale in un elevato numero di elementi
finiti (da migliaia a centinaia di migliaia); ciò comporta la
discretizzazione della geometria in un insieme finito di elementi.
La suddetta procedura riduce il sistema di equazioni differenziali
alle derivate parziali in un sistema lineare in cui le incognite sono
gli spostamenti nodali. Il numero di incognite è notevolmente
elevato ma finito, ossia, la condizione ideale per
l’implementazione al calcolatore.

In pratica per utilizzare l’analisi F.E.M su Autodesk Inventor è

necessario inserire diversi input:

 Scelta del materiale;

 Applicazione dei vincoli;
 Applicazione dei carichi a cui è sottoposto il corpo.

Il materiale può essere scelto da librerie già presenti su Inventor

oppure, può essere aggiunto un nuovo materiale assegnando le
caratteristiche fisiche, chimiche e morfologiche. Queste
caratteristiche vengono associate all’oggetto che di conseguenza
risponderà in maniera diversa ai differenti carichi applicati.
L’applicazione dei vincoli sottrae gradi di libertà all’oggetto
simulando come questo è vincolato alla struttura nella realtà.
Esistono diverse tipologie di vincolo:

 Fissaggio: simula un incastro;

 Pin: simula una cerniera;
 Assenza di attrito: simula un carrello.

Inoltre, le impostazioni avanzate del vincolo di pin consentono

l’applicazione di diverse tipologie di vincolo riguardanti la cerniera
con possibilità di bloccare la transizione radiale e/o tangenziale.

Infine, si applicano i carichi scegliendo tra concentrati e/o

distribuiti; vi è inoltre la possibilità di considerare o meno la
presenza della forza di gravità.

È presente una limitazione nel software che obbliga l’applicazione

dei vincoli o dei carichi ad una superfice di spessore minimo pari
a 0,02 mm generando così una, seppur minima, approssimazione
di entità rilevante o meno a seconda delle dimensioni dell’oggetto
in esame.

Dopo aver assegnato materiali, vincoli e carichi è possibile

eseguire l’analisi, la quale genera dei risultati valutabili sia
analiticamente che graficamente attraverso una scala cromatica
che evidenzia con il rosso le zone più sollecitate e con il blu quelle
meno sollecitate.

I risultati rappresentano:

 Sollecitazione di Von Mises;

 Prima sollecitazione;
 Terza sollecitazione;
 Spostamento;
  Fattore di sicurezza.

È possibile anche visionare i risultati numerici inerenti alle

sollecitazioni e, mediante alcuni pulsanti, esaminare velocemente
i punti di massimo e di minimo per ognuna delle categorie.

Le soluzioni sono però fortemente influenzate dalle dimensioni

degli elementi che suddividono la geometria perché, più questi
sono grandi più la risoluzione viene approssimata. È consigliabile
dunque avere delle dimensioni molto ridotte degli elementi.

Tali dimensioni possono essere modificate dalle impostazioni,

inserendo le nuove misure degli elementi che compongono la
mesh. Tuttavia, avere una mesh molto fitta (elementi piccolissimi)
consente di ottenere risultati molto affidabili ma, il numero di
incognite che il calcolatore deve risolvere aumentano
notevolmente. Questo comporta la necessità di possedere
componenti del calcolatore in grado di effettuare tali calcoli in
tempi ragionevoli. Per ovviare a tale problema è possibile
utilizzare la modalità convergenza, con la quale il software va ad
infittire la mesh solo nelle aree più sollecitate generando così
risultati più precisi nelle zone di maggior interesse pratico.

Analizzando i risultati ottenuti dall’analisi, un occhio esperto e

competente è in grado di comprendere se il comportamento
dell’oggetto sia stato simulato in maniera corretta e di
conseguenza se i risultati rispecchiano le sollecitazioni e gli
spostamenti a cui l’oggetto è effettivamente sottoposto.

Il vantaggio dell’analisi F.E.M. quindi, è di simulare la realtà in cui

il componente lavorerà senza dover costruire dei prototipi. Questo
genera una riduzione di spese e tempo in fase di progettazione;
Un ulteriore vantaggio dell’analisi F.E.M. riguarda il redesign di
un componente già esistente; è infatti possibile migliorare le zone
più sollecitate o eliminare le zone non sollecitate con conseguente
risparmio di materiale e quindi di peso.

Per questi e altri motivi l’analisi F.E.M. al giorno d’oggi è

indispensabile per qualsiasi azienda operante in diversi campi.