Tecnologia Meccanica

I processi di giunzione

• I processi di saldatura
• L’incollaggio
• Il fissaggio meccanico

A.A. 2013/2014

Eleonora Atzeni
 Processi di giunzione

2
 La saldatura
La saldatura è un processo di unione permanente, con formazione di un giunto
saldato, di due pezzi metallici che si basa sull’apporto di calore, prodotto in vari modi, o
sull’applicazione di pressioni elevate .

Giunto saldato: risultato dell’operazione

di saldatura
Metallo base: il materiale costituente i
due pezzi da saldare
Metallo d’apporto: materiale metallico
che può essere necessario aggiungere per
ottenere il giunto saldato
Lembi o bordi: superfici che in tutta la loro lunghezza sono interessate nella saldatura
dei pezzi; la loro preparazione è eseguita dando la forma geometrica più
opportuna, in funzione soprattutto dello spessore da saldare, per facilitare
l'esecuzione della saldatura.
Bagno di fusione: è la parte di metallo che durante la fusione si trova allo stato
liquido
Cordone di saldatura: è costituito da tutto il metallo, sia di base sia d'apporto,
(metallo base) solidificati per raffreddamento dopo essere stati fusi nella saldatura.
3
 La saldatura
Il cordone di saldatura è l'elemento essenziale del giunto saldato e la sua deposizione
determina la tecnica di saldatura vera e propria. In base alla posizione del cordone di
saldatura si distinguono le seguenti POSIZIONI DI SALDATURA:
IN PIANO VERTICALE FRONTALE SOPRATESTA

In base alla posizione relativa dei pezzi da saldare si distinguono i seguenti TIPI DI
GIUNTO:

4
 La saldabilità
L'attitudine dei metalli a saldarsi si chiama SALDABILITÀ: un materiale ha buone
proprietà di saldabilità quando un suo pezzo, prima diviso e successivamente saldato,
conserva lungo il giunto saldato CARATTERISTICHE MECCANICHE non inferiori a quelle
precedenti la rottura.

La saldabilità è condizionata da molti fattori:

 Composizione chimica del materiale e sua microstruttura
 TEMPERATURA DI FUSIONE del metallo base;
 TEMPERATURA DI FUSIONE e MASSA VOLUMICA degli ossidi del metallo base e
del metallo d 'apporto;
 CONDUCIBILITÀ TERMICA del metallo base;
 CONDUCIBILITÀ ELETTRICA (nel caso di saldatura elettrica);
 TRASFORMAZIONI STRUTTURALI
 Coefficiente di dilatazione termica
 Tipo di processo impiegato (temperature sviluppate e loro distribuzione, presenza di
gas protettivi…..)

5
 Saldabilità
Acciai al carbonio: saldabilità eccellente per
acciai dolci, medio-buona per acciai a medio
tenore di carbonio, scarsa per acciai al alto
tenore di carbonio
Acciai altolegati: saldabili in particolari
condizioni
Acciai bassolegati: saldabilità medio-buona
Acciai zincati e prelubrificati: gli strati di
zinco e di lubrificanti influenzano
negativamente la saldabilità
Alluminio e sue leghe: saldabili con elevate
potenze, non saldabili le leghe con Zinco e
Rame
Ghise: saldabili, anche se con difficoltà
Magnesio e sue leghe: saldabili con gas
protettivi e flussi
7
Molibdeno: saldabili in particolari
condizioni
Nichel e sue leghe: saldabili
Niobio: saldabile in particolari condizioni
Rame e sue leghe: saldabilità simile alle
leghe di Alluminio
Stagno: saldabile
Tantalio: saldabili in particolari condizioni
Titanio e sue leghe: saldabili con gas
protettivi
Tungsteno: saldabile in particolari
condizioni
Zinco: difficile da saldare, preferibile la
brasatura
Zirconio: saldabile con gas protettivi
 Classificazione dei processi di saldatura
•Con gas
•Con arco elettrico
Per fusione •Con plasma
•Con Laser
Autogene
•Per punti
Per pressione, a resistenza •A rulli
Saldatura •A scintillio

Saldobrasatura
Eterogene
•Dolce
Brasatura
•Forte

La scelta di un procedimento di saldatura rispetto ad un altro dipende da molti

fattori e deve effettuarsi tenendo conto del tipo di lega da saldare, dello spessore
delle parti, della posizione di saldatura, dal tipo di produzione (in serie o no), delle
8 attrezzature disponibili in officina.
 I processi di saldatura

11
 La saldatura con gas (ossiacetilenica)
Questo tipo di saldatura utilizza come sorgente di calore la fiamma ottenuta dalla
combustione dell'acetilene (C2H2) con l'ossigeno. La fiamma viene prodotta
all'estremità di un cannello nel quale i due gas si combinano in rapporti ottimali, tali
da produrre la cosiddetta FIAMMA NEUTRA. Il cannello deve essere dimensionato in
modo che la velocità della miscela dei due gas sia superiore alla velocità di
propagazione della fiamma, così da evitare accensioni nella patte interna del cannello.

12
 La saldatura ossiacetilenica
L'acetilene è il più utilizzato fra i gas possibili in quanto possiede le seguenti
caratteristiche:
• alta temperatura di fiamma
• elevato contenuto termico
• bassa reattività della fiamma con il metallo base e d'apporto
• facilità di regolazione della fiamma.

Nella zona detta DARDO, di colore bianco abbagliante, avviene la reazione

esotermica principale:
C2H2 + O2 → 2CO + H2 + Calore

Nella ZONA DI SALDATURA si combinano i prodotti della combustione: ossido di

carbonio e idrogeno con l’ossigeno dell’aria, secondo le reazioni esotermiche
secondarie:
2CO + O2 → 2CO2 + Calore

H2 + ½O2 → H2O + Calore

il FIOCCO è costituito dai prodotti finali della combustione che si trovano a

13
temperatura più bassa.
 La saldatura ossiacetilenica

Tre tipi di fiamma ossiacetilenica: (a) fiamma neutra, (b) fiamma ossidante e (c) fiamma
carburante. (d) Illustrazione schematica dell’operazione di saldatura alla fiamma.
Per eseguire una buona saldatura occorre che i lembi dei pezzi da saldare si trovino
nella zona della fiamma detta di saldatura
14
 La saldatura ossiacetilenica
 La saldatura autogena con cannello ossiacetilenico può essere fatta:
• senza metallo d 'apporto nel caso d i spessori molto sottili;
• con metallo d 'apporto negli altri casi, utilizzando bacchette o fili di composizione
simile al metallo base che viene fuso, nella zona di azione della fiamma, per
costituire il cordone di saldatura.

 Data la scarsa penetrazione di questa procedimento, i lembi del metallo base vengono
preparati con cianfrinature appena lo spessore dei pezzi da saldare supera i 3 - 4 mm. È
buona norma pulire le superfici dei lembi per eliminare tracce di ossido, olio o grasso.

 Questo procedimento può essere utilizzato per molti materiali metallici con
esclusione di leghe refrattarie (ad alta temperatura di fusione) e leghe reattive (che
formano facilmente ossidi e altri composti). Solitamente il procedimento viene usato
per gli acciai dolci (a basso tenore di carbonio).

16
 La saldatura ossiacetilenica
 Il saldatore ha il controllo della temperatura della zona da saldare e la pressione della
fiamma aiuta a dare forma al cordone di saldatura; inoltre può facilmente controllare
la quantità di metallo depositato, in quanto metallo d'apporto e sorgente di calore
sono separati. Queste caratteristiche di controllabilità lo rendono particolarmente
adatto alla saldatura di spessori sottili, come nel caso di tubi o lamiere. Grossi
spessori possono essere saldati, ma con costi e tempi maggiori rispetto ad altri sistemi
di saldatura.

 L'equipaggiamento utilizzato ( bombole contenenti ossigeno e acetilene, tubi flessibili

e cannello) è facilmente trasportabile, autonomo e di basso costo; esso è molto usato,
oltre che per la saldatura autogena, anche per riscaldamento di superfici, per il taglio
dei metalli, per la saldatura eterogena.

17
 La saldatura ad arco

È il procedimento di saldatura manuale più diffuso. Il calore

necessario alla fusione del materiale base è prodotto da un
arco elettrico che scocca tra un elettrodo metallico e il
20 metallo base
 La polarità diretta/inversa

L’energia si distribuisce:
elettroni
Ioni posit. •66% all’anodo
•33% al catodo

21
 I parametri di saldatura

Q I V
  60 J/cm
l v
Penetrazione

22
 Il soffio magnetico

I campi magnetici indotti o permanenti

interagiscono con al corrente dell’arco e
generano delle forze che possono disturbarlo
sino a spegnerlo.
Il soffio magnetico dirige l’arco verso le zone
dove il campo magnetico è più debole. Si
verifica quando:
• Il materiale è distribuito in modo
dissimmetrico nell’intorno dell’arco (es.:
bordi)
• vi sono grosse masse metalliche vicino
all’arco o si è vicini alla massa elettrica

23
 La saldatura con elettrodo rivestito

DC
AC

Illustrazione schematica del processo di saldatura ad arco con elettrodo metallico

rivestito. L’elettrodo fusibile ha un’anima di metallo metallurgicamente simile al
metallo base ed è rivestito di un materiale che sviluppa un gas che protegge
l’arco e il bagno di fusione

24
 Funzione del rivestimento

 Sviluppare gas che avviluppando arco e bagno fuso

evitano il contatto con l’ossigeno atmosferico;
 Sviluppare gas ionizzati che stabilizzino l’arco
 Apportare al bagno di fusione elementi di lega che
migliorino le caratteristiche meccaniche del cordone.
 Apportare al bagno elementi scorificanti che si
combinino con le impurità presenti su lembi e le
trasformino in scorie.
 Ricoprire il bagno di fusione con una scoria che lo
protegga dall’ossidazione e ne rallenti il
raffreddamento

26
 Trasferimento del metallo d’apporto

1) Fusione del metallo 2) Formazione della

su pezzo ed elettrodo goccia sull’ elettrodo.

4) Passaggio della goccia 3) Congiungimento della

entro il cratere (tens. sup.). goccia con il cratere.

27
 La saldatura con elettrodo rivestito

 I lembi dei pezzi da saldare devono essere opportunamente preparati per

assicurare la giusta penetrazione e la facilità di saldatura.
 Questo metodo di saldatura è adatto per acciai non legati o basso legati, acciai
inossidabili, leghe leggere, ghisa, rame, nichel e sue leghe.
 Non viene usato per leghe basso fondenti, dato l'intenso calore generato
dall’arco, e nel caso di metalli reattivi (titanio, zirconio) in quanto troppo sensibili
alla contaminazione da parte dell’ossigeno. Inoltre il metodo non si presta per
spessori molto sottili (minori di 2-3 mm), in quanto è difficile saldare senza
provocare fori nello spessore.
 La saldatura ad arco con elettrodo rivestito è particolarmente usata per
effettuare cordoni di limitata lunghezza, nelle operazioni di manutenzione e
riparazione, e per costruzioni in cantiere. L'attrezzatura è relativamente semplice,
economica e portatile.

28
 La saldatura ad arco sommerso

Illustrazione schematica dell’apparecchiatura usata nel processo di saldatura ad arco

sommerso. L'arco, che scocca tra il filo e il metallo base, è ricoperto da una
sostanza granulare chiamata flusso; quest'ultimo viene distribuito da una
tramoggia che fa parte della testa di saldatura. Durante la
saldatura sia l'arco elettrico che il bagno di fusione sono continuamente
ricoperti dal flusso, pertanto l'arco non è visibile dall'esterno.
29
 La saldatura ad arco sommerso
Il FLUSSO è composto da una miscela di ossidi, carbonato, silicati e ferroleghe; le sue
funzioni sono:
• proteggere il metallo fuso dal contatto con l 'atmosfera, così da limitare al minimo i
fenomeni di ossidazione e di nitrurazione;
• limitare la velocità di raffreddamento del cordone con vantaggi metallurgici;
• Può reagire chimicamente con le impurezze del metallo base (generalmente zolfo e
fosforo) trasformandole in scoria.
Parte di questo flusso fonde e solidifica sopra il cordone: quella parte che rima ne granula
re viene recuperata tramite aspirazione e riutilizzata.

IL RISULTATO DI TUTTO CIÒ È UN CORDONE DI ELEVATA QUALITÀ E DI FORMA

REGOLARE.

Le LEGHE SALDABILI con questo procedimento sono:

• gli acciai non legati, o debolmente legati, o mediamente legati;
• gli acciai inossidabili;
• il nichel e le sue leghe.
Non vengono solitamente saldate le leghe leggere, la ghisa e gli acciai fortemente legati.

31
 La saldatura in gas protettivo
TIG (Tungsten Inert Gas welding) o saldatura ad arco
elettrico con elettrodo in tungsteno (infusibile) entro
atmosfera protettiva inerte.

GMAW (Gas Metal Arc Welding):

• MIG (Metal Inert Gas welding) o saldatura con elettrodo

metallico (fusibile) entro atmosfera protettiva inerte.

• MAG (Metal Active Gas welding) o saldatura con elettrodo

metallico (fusibile) entro atmosfera protettiva attiva.

32
 La saldatura TIG

(a) Processo di saldatura con elettrodo in tungsteno in gas protettivo, noto anche
come saldatura TIG, e (b) apparecchiatura impiegata per questo processo

33
 La saldatura TIG
L'arco, che scocca tra l'elettrodo e il metallo base, è protetto dal gas (ARGON, o
ELIO, o una miscela dei due gas) che fuoriesce dalla pistola, dalla cui estremità sporge
l'elettrodo. L'ARCO viene acceso da una scintilla pilota che provocando la ionizzazione
del gas protettivo, lo rende conduttore. Per l'alta temperatura di fusione del
tungsteno, l'elettrodo non fonde.

Il metallo d’apporto, presente se lo spessore dei pezzi è maggiore di circa 1 mm, viene
immesso nella zona dell’arco elettrico e fondendo andrà a costituire il cordone di
saldatura. Il metallo d’apporto ha la forma di barrette nella saldatura manuale, di filo
quando si salda con sistemi automatici.

L‘elettrodo può essere costituito:

• da tungsteno puro, usato nelle saldature meno critiche, dove è sopportabile il
rischio di contaminazione del cordone di saldatura; sono tra gli elettrodi utilizzati
quelli più economici;
• da una lega di tungsteno con 0,15- 0,4 % di zirconio, usato quando è necessario
saldare con correnti più basse e con un arco più stabile (saldatura di spessori
sottili);
• da una lega di tungsteno con 1 - 2 % di torio, usato quando si salda in corrente
35 alternata; questi elettrodi hanno caratteristiche intermedie fra i primi due citati.
 Saldatura TIG
 Cordone di saldatura pulita: non richiede alcuna, successiva, operazione di
pulitura.
 Assenza di proiezione di metallo fuso; laddove si usi metallo d’apporto non
viene trasportato dall’arco.
 Saldatura possibile in ogni posizione.
 Assenza di scorie potenzialmente incluse nel cordone.
 Qualità del cordone ottima; la migliore ottenibile con la saldatura ad arco (ZTA
minima).
 Possibilità di saldare praticamente qualunque metallo. È particolarmente
adatta per le leghe di alluminio, di magnesio e dei materiali reattivi
come titanio e zirconio. È molto utilizzata per la saldatura di spessori sottili.

Nel campo di medi e grossi spessori è possibile il suo utilizzo, ma non è

economicamente conveniente rispetto ad altri metodi (MIG e arco sommerso)
caratterizzati da costi orari minori, grazie ai tempi minori per formazione del
cordone di saldatura.
Il processo TIG è COSTOSO sia per le macchine e le attrezzature utilizzate, sia
per l'elettrodo di tungsteno, ma soprattutto per il costo del gas protettivo
utilizzato; pertanto questo metodo è riservato ai materiali più pregiati e agli
36 spessori più sottili.
 La saldatura MIG-MAG
Il processo di saldatura
MIG e MAG (o A FILO CONTINUO) è
molto simile a quello TIG: da esso
differisce soprattutto per il
fatto di avere un elettrodo fusibile,
sotto forma di filo, che costituisce così
anche il metallo d'apporto.
La differenza tra MIG e MAG consiste
essenzialmente per il tipo di gas
impiegato ed ovviamente nel campo
d'impiego: nella MIG si utilizza argon o
elio che garantiscono una efficace
protezione dell'arco e della zona di
fusione dal contatto con l'atmosfera,
ma sono costosi; nella MAG si utilizza
l'anidride carbonica (C02), molto
(a) Saldatura con elettrodo fusibile in gas economica, o la miscela Shutgas (80%
protettivo argon, 15% C02, 5% ossigeno), più
(b) apparecchiatura base comunemente costosa, ma che garantisce risultati
37 impiegata. migliori.
 Trasferimento del metallo d’apporto

Spray Globular
Argon o Argon + O2 CO2 o Argon + CO2

Short circuit Pulsed

CO2 o Argon + CO2 CO2 o Argon + CO2

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 Saldatura MIG - MAG
• Capacità di saldare un ampio
range di materiali.
• Attrezzature semplici e poco
costose.
• Basso costo degli elettrodi.
• Elevata efficienza.
• Facilità di automazione.
• Possibilità di saldare in tutte
le posizioni.

La saldatura MIG permette di saldare in modo semiautomatico o

automatico tutte le leghe d 'importanza commerciale: acciai, acciai inossidabili,
leghe leggere, leghe del rame.
La saldatura MAG si utilizza per la saldatura di acciai dolci (basso tenore di
carbonio) per l'economicità del gas che utilizza.

44
 La saldatura al plasma

Due metodi di saldatura al plasma: (a) ad arco trasferito e (b) ad arco non
trasferito. Con questo processo si possono ottenere saldature profonde e strette
a elevate velocità di saldatura.

45
 La saldatura al plasma

 Saldatura più veloce,

con minori distorsioni
 Elevata qualità giunto

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 Lavorazioni con il laser

Ligth Amplification by Stimulated Emission of Radiation

Strumento che genera ed amplifica una luce non esistente in natura:

 una sola lunghezza d’onda, monocromatica (un solo colore puro)
 coerente (onde sempre nella stessa fase, nel tempo e nello spazio)

Confronto tra le dimensioni dei

cordoni di saldatura ottenuti da:
(a) saldatura a fascio elettronico
o laser e (b) saldatura
convenzionale (TIG). Fonte:
American Welding Society,
Welding Handbook, 8th ed.,
1991.

48
 Il laser: interazione con il materiale

 Quando il raggio laser interagisce con un materiale, parte dell’energia

irradiata è assorbita dal materiale stesso mentre il resto viene riflesso:
l’efficienza dei processi che utilizzano il laser dipende quindi, oltre che
dalle proprietà del raggio stesso (intensità, lunghezza d’onda,
frequenza di pulsazione e divergenza ), dal coefficiente di
assorbimento (α) della superficie.
 Quando la radiazione laser colpisce una superficie metallica, il valore
della riflettività è elevatissimo per cui solo una piccola parte
dell’energia irradiata viene assorbita.
 Tuttavia in un breve intervallo di tempo, (≈ 102 ns), comincia a
formarsi il bagno di fusione: allo stato liquido il valore della riflettività
precipita
 Quando il materiale comincia ad assorbire energia, entrano in gioco le
sue proprietà termofisiche.

49
 Il laser: la riflettività

100

80
Riflettività (%)

60

40

20

0.2 0.5 1.0 2.0 5.0 10.0 l (mm)

50
 Il laser: il keyhole

All’inizio la superficie del pezzo “riflette” buona parte dell’ energia del
fascio laser. Appena formatosi il bagno di fusione l’energia viene
maggiormente assorbita e si forma il foro di penetrazione (keyhole) con
temperature dell’ ordine dei 20.000 °C.

Il fascio penetra nel keyhole e viene

assorbito dalle sue pareti generando
vapori metallici ionizzati che escono dalla
superficie del foro; tanto maggiori quanto
più è profondo (“nube di plasma”).
Questa emissione di plasma al di sopra
della superficie del pezzo assorbe e
disperde il fascio prima che esso arrivi nel
keyhole, limitando molto l’energia che
penetra in esso

51
 Esempio di saldatura laser

Rasoio da barba Gilette Sensor,

con saldature laser sulle lamette

53
 La saldatura laser
 Minima dispersione di calore, risultante in distorsioni minime dei pezzi.
 Ripetibilità delle saldature.
 Zona termicamente alterata di piccole dimensioni.
 Cordone di saldatura sottile e generalmente di buon aspetto.
 Elevata resistenza meccanica.
 Possibilità di saldare materiali dissimili.
 Generalmente non richiede materiale di flusso o di apporto.
 Possibilità di saldare in aree difficili da raggiungere per le altre tecniche.
 Spesso più veloce delle altre tecniche

54
 La metallurgia del giunto
Tagliando un giunto saldato, si possono distinguere tre zone:

La zona fusa nella quale il metallo base e quello d'apporto sono arrivati alla fusione.
Solidificando si formano dei grani, orientati nella direzione del flusso termico di
conduzione, che possono essere grandi o piccoli in funzione della velocità di
raffreddamento. Per avere elevata resistenza meccanica è preferibile una struttura a
grana fine.

La zona termicamente alterata, dove il metallo base ha subito trasformazioni

strutturali allo stato solido a causa del ciclo termico subito. Il suo stato finale e le
relative proprietà meccaniche dipendono dalla composizione della lega e dal tipo di
raffreddamento subito. Per gli acciai a medio tenore di carbonio, i cicli termici di
saldatura possono provocare strutture fragili di tempra che danno origine a cricche
sotto cordone. In questo caso per addolcire il ciclo termico si preriscaldano i pezzi
e si fanno raffreddare, a saldatura ultimata, in modo controllato.

Il metallo base inalterato nel qua le i cicli termici sono sta ti tali da non alterare
apprezzabilmente la struttura cristallina originaria e le relative proprietà meccaniche e
tecnologiche.
57
 La metallurgia del giunto

58
 Microstruttura

Microstruttura tipica di (a) un Particolare di un giunto saldato in

cordone di saldatura profondo e (b)
un cordone poco profondo. Si noti
come la direzione dei grani sia
perpendicolare all’interfaccia tra il
cordone e il metallo base.
59
acciaio inossidabile ferritico, trattato
appositamente con soluzione caustica
per rendere ben visibili i bordi dei grani.
La linea di saldatura è al centro della
fotografia. Fonte: Allegheny Ludlum
Corp
 Microstruttura del giunto laser

(a) Cordone di saldatura ottenuto da una saldatura laser su nichel laminato

a freddo e (b) profilo di microdurezza lungo la sezione del cordone di
saldatura. Si noti la minor durezza del cordone rispetto al metallo base.
Fonte: IIT Research Institute.

60
 Difetti di saldatura
I principali difetti di saldatura sono:
• Porosità • Cricche
• Inclusione di scorie • Strappi lamellari
• Fusione incompleta • Irregolarità superficiali
• Difetti di profilo • Tensioni residue

61
 Difetti di saldatura

Esempi di fusione incompleta nelle saldature: (a) fusione incompleta in una

saldatura d’angolo; (b) fusione incompleta dovuta a ossidi o a scoria al centro del
giunto, specialmente per l’alluminio; (c) fusione incompleta in un giunto di testa
con cianfrino a V.

62
 Difetti di saldatura

Vari tipi di cricche nei giunti saldati: (a) cricche a cratere e (b) altre cricche in
giunti di testa e giunti a T.

63
 Distorsioni dopo saldatura

Distorsione dopo saldatura, dovuta a gradienti termici localizzati e a tensioni

residue. La distorsione può essere ridotta o eliminata progettando
opportunamente il giunto e il sistema di fissaggio

65
 Distorsioni dopo saldatura

Sequenza di distorsione di una struttura saldata: (a) prima della saldatura, (b)
durante la saldatura, con la generazione del cordone di saldatura, e (c) dopo la
saldatura, quando si evidenzia la distorsione della struttura. Fonte: adattato da
J. A. Schey.

66
 Prove sui giunti saldati

(a) Tipi di provini per la prova di taglio delle saldature, (b) prova di
avvolgimento su rullo e (c) piegatura su tre punti di provini saldati.

67
 La saldatura per resistenza
La saldatura per resistenza, o a punti, è un procedimento di saldatura
autogena “per pressione” nel quale il calore necessario alla fusione ,
localizzato tra le superfici da unire, è fornito dal passaggio della corrente
elettrica secondo la nota legge:

Q  R  I t (J ) 2

68
 La saldatura per resistenza

Saldatura per resistenza: (a) sequenza di operazioni nella saldatura per punti, (b)
sezione trasversale di un giunto saldato per resistenza, in cui è visibile il punto di
saldatura e la leggera impronta lasciata dagli elettrodi sulle superfici delle lamiere.
70
 Effetto della pressione

Pressione
71
 La resistenza
Re Rc R’e

l
l
l
l

l
l

l
R’p Rp

•Re = R’e = 20…30 mW

•Rp = R’p = 5...10 mW
•Rc = 150…200 mW

100

0
200

900°
1600°
Resistenza (mW)

72
 La scelta dei parametri

Zona di s pruzzat ura

Zona di s aldat ura

Intensitàdicorrente

Zona d'inc ollaggio

T empo di sal datura

73
 La pinza di saldatura

1. Gruppo di articolazione 6. Cavi secondario

2. Attuatore 7. Bracci porta elettrodi
3. Trasformatore 8. Blocco distribuzione aria e acqua
4. Scatola elettrica (connessioni)

76
 Configurazioni degli elettrodi

Due esempi di configurazioni di elettrodi impiegate per rendere accessibile la

saldatura per punti su giunti di forma complessa.

77
 La saldatura continua

(a) Illustrazione del processo di saldatura continua, con elettrodi a rullo; (b) punti
di saldatura sovrapposti che generano un giunto ininterrotto a tenuta stagna; (c)
sezione trasversale di una saldatura per punti spaziati ottenuta con elettrodi a
rullo

78
 La saldatura di testa per scintillio

Processo di saldatura di
testa per scintillio di due
barre o tubi: (a) prima e (b)
dopo

Sequenza di
operazioni
nella saldatura
di prigionieri
per scintillio

81
 Prove sui giunti saldati per punti

Prova sulle saldature per punti: (a) prova di taglio, (b) prova di trazione
su giunti a croce, (c) prova di torsione e (d) prova di strappo (peeling).
83
 Brasatura e saldobrasatura

Operazioni di (a) brasatura e (b) saldobrasatura

85
 Saldobrasatura
È una saldatura ETEROGENA, pertanto il metallo base non prende parte alla formazione
del giunto e quindi la temperatura dei lembi dei pezzi da saldare deve essere sempre
inferiore al suo punto di fusione. Il metallo d'apporto, sempre presente, ha una
temperatura di fusione minore di quella del metallo base.

I lembi dei pezzi vengono opportunamente cianfrinati, come per le saldature autogene, e
puliti. Quindi si riscaldano con fiamma ossiacetilenica o in forno a induzione, fino alla
temperatura di fusione del metallo d'apporto, che immesso in questa zona (generalmente
sotto forma di fi lo o di barrette) fonde e solidificando riempie il cianfrino.
Il giunto saldato è formato dal metallo d'apporto e da una zona di interfaccia con il metallo
base composta da una lega o da un composto intermetallico formato tra il metallo base e
quello d' apporto (LEGA DI TRANSIZIONE).

Il metallo d'apporto solitamente utilizzato è una lega di ottone (60% Cu, 40% Zn) con
tracce di silicio (meno utilizzati sono il rame e l 'argento), che fonde ad una temperatura d i
circa 800°C

86
 Brasatura
È simile alla saldobrasatura con l 'eccezione della cianfrinatura dei lembi dei pezzi da
saldare. Infatti in questo caso i pezzi sono semplicemente appoggiati l'uno sull'altro: lo
spazio capillare che rimane tra i due viene riempito dal metallo d'apporto fuso, che ha una
grande scorrevolezza e capacità di bagnare il metallo
Il giunto è costituito quindi da uno strato sottilissimo di metallo d'apporto che ha
formato una lega di superficie col metallo base. Per tale motivo il giunto ha scarsa elasticità
e resistenza meccanica.

In funzione della tempera tura di fusione del metallo d'apporto le brasature possono
essere:
• DOLCI , nel caso di uso di leghe con temperatura di fusione < 450°C.
• FORTI, nel caso di uso di leghe con temperatura di fusione di 600 - 700 °C.

87
 Metallo di apporto per la brasatura forte

88
 Leghe brasanti in brasatura dolce

90
 Il giunto incollato

La resistenza che un
giunto incollato
realizza dipende da
due fattori:

L’ adesione

La coesione

92
 Adesione e coesione
 L’adesione è l’intima forza
che lega due materiali tra
loro.
La resistenza per adesione
è relativa alla tensione che
un adesivo è in grado di
sviluppare ancorandosi al
materiale
93
 La coesione è la forza
prevalente tra le molecole
interne di un adesivo che
tengono insieme il
materiale.
La resistenza per coesione
è la resistenza che
possiede l’adesivo stesso e
che si oppone alla sua
rottura.
 Gli adesivi strutturali

94
 Prova di strappo

Comportamento caratteristico di adesivi (a) fragili e (b) tenaci e duttili

nella prova di strappo (peeling). Questa prova è simile allo strappo di un
nastro adesivo da una superficie piana.

96
 Gli adesivi

 Applicazioni strutturali e non (sigillatura, riduzione vibrazioni, prevenzione

corrosione…
 Carico distribuito sull’interfaccia, assenza di fori
 Non compromette l’estetica
 Basso peso
 Possibilità di collegare materiali diversi
 Nessuna o minima distorsione

 Temperature di esercizio basse

 Tempi di applicazione lunghi
 Preparazione superfici
 Difficoltà di controllo non distruttivo
 Degradazione nel tempo

98
 Le giunzioni meccaniche

Elementi di fissaggio filettati

99
 Le giunzioni meccaniche

Esempi di rivetti: (a) pieni, (b) tubolari, (c) spaccati, (d) a compressione

100
 L’aggraffatura

Fasi di formatura di un giunto a doppia aggraffatura

102
 La crimpatura

Due esempi di fissaggio meccanico per raggrinzamento o crimpatura

103
 Fissaggio a pressione e a molla

104
 Linee guida per i giunti saldati

Linee guida per la progettazione di giunti saldati. Fonte: Bralla, J. G. (ed.),

Handbook of Product Design for Manufacturing, 2nd ed., McGraw-Hill,
1999.
105
 Linee guida per giunti saldati

Linee guida per la progettazione di giunti saldati per scintillio

106
 Linee guida per giunti brasati

107
 Linee guida per giunti incollati

Varie configurazioni di giunti incollati. Un buon giunto richiede un’area di contatto

estesa per ottenere resistenze sufficienti.

108
 Linee guida per giunti chiodati

109