SIMULAZIONE DINAMICA DI UN IMPIANTO DI COGENERAZIONE BASATO SU TURBOGAS

Maddalena Lucia Aime, Francesco Casella, Claudio Maffezzoni

Dipartimento di Elettronica e Informazione - Politecnico di Milano Piazza Leonardo da Vinci, 32 20133 Milano Italia

SOMMARIO Nellarticolo viene descritta lapplicazione di metodologie e strumenti di simulazione dinamica di processo allimpianto di cogenerazione del centro di ricerche ENEA-Casaccia, che produce energia elettrica ed acqua calda per teleriscaldamento. Vengono discussi i principi su cui si basa la modellistica dinamica dei principali componenti (gruppo turbogas, scambiatori, circuiti in pressione). Viene poi descritto il simulatore dellimpianto, realizzato nellambiente ProcSim sviluppato presso il Politecnico, evidenziando le sue principali caratteristiche, potenzialit e applicazioni. 1. INTRODUZIONE La disponibilit di simulatori dinamici di processo nel campo degli impianti di generazione di energia pu avere molteplici applicazioni, dallingegneria (progetto e verifica funzionale dei sistemi di controllo, verifica del comportamento dinamico dellimpianto in condizioni offdesign o in caso di guasti), alladdestramento del personale addetto alla conduzione, alla possibilit di generare dati di addestramento per sistemi di diagnostica automatici. In questo articolo viene descritto il simulatore dinamico dellimpianto di cogenerazione del Centro di ricerca ENEA-Casaccia, impiegato per produrre energia elettrica e acqua calda per teleriscaldamento. Il simulatore stato sviluppato allinterno dellambiente ProcSim (Leva e Maffezzoni, 1997) (Leva et al., 1999), basato sul linguaggio di programmazione visuale LabView, e permette di rappresentare fedelmente il funzionamento dellimpianto in tutti quei transitori che rimangono allinterno delle normali condizioni di funzionamento dellimpianto (escludendo cio lavvio e larresto del turbogas, o condizioni estreme quali lo svuotamento o lo riempimento dei circuiti di distribuzione dellacqua calda). Dopo una breve descrizione dellimpianto, vengono sinteticamente illustrati i principi di modellizzazione dei principali componenti rappresentati nel simulatore. Successivamente si accenna alla struttura del sistema di controllo e alla sua rappresentazione allinterno del simulatore. Vengono esposte le principali caratteristiche del software di simulazione dal punto di vista delle funzionalit, dellinterfaccia utente e delle metodologie di calcolo numerico, nonch i risultati della simulazione di un transitorio significativo per limpianto. Seguono le conclusioni e gli sviluppi futuri del lavoro di ricerca. 2. DESCRIZIONE IMPIANTO Limpianto di cogenerazione della Casaccia rappresentato schematicamente in Fig. 1. Sono individuabili i seguenti circuiti:

Fig. 1 Schema dellimpianto di cogenerazione ENEA Casaccia.

1. 2. 3. 4.

Circuito per il trattamento e lalimentazione/accumulo dellacqua. Circuito di alimentazione del metano. Circuito di alimentazione dellazoto in pressione. Circuito fumi, comprendente il gruppo turbogas/alternatore, il diverter, il postbruciatore in vena e i banchi fumi della caldaia a recupero. 5. Circuito primario: comprende il lato fluido interno dei banchi fumi della caldaia a recupero, il gruppo pompa di circolazione a giri fissi con relativa valvola di regolazione, il vaso di espansione che pressurizza il circuito, le valvole di sfiato e reintegro dellacqua nel circuito e dellazoto nel pressurizzatore, ed infine il lato mantello dei due scambiatori a fascio tubiero primario/secondario. 6. Circuito secondario: comprende il lato tubi degli scambiatori primario/secondario, il gruppo pompe a giri variabili per la circolazione dellacqua nelle utenze, il vaso di espansione, le valvole di sfiato e reintegro acqua e azoto, le caldaie di integrazione (cio la vecchia centrale termica inserita in parallelo nel circuito secondario), il treno di pompe a giri fissi per la circolazione dellacqua nelle caldaie ad integrazione con relativa valvola di non-ritorno e infine un modello semplificato dellutenza per chiudere il circuito. 3. MODELLISTICA DINAMICA Lobiettivo del simulatore la riproduzione accurata dei fenomeni termo-meccanici che avvengono nellimpianto in condizione sia stazionarie che di transitorio. In generale, la modellizzazione dei componenti si basa sui dati di funzionamento delle macchine sotto carico, escludendo quindi condizioni estreme e/o anomale quali lavviamento e larresto. La ragione di questa scelta duplice: da un lato la copertura delle condizioni estreme di funzionamento comporta un aggravio sostanziale della complessit dei modelli; dallaltro,

Fig. 2 Schema concettuale della camera di combustione.

difficilmente sono disponibili i dati per costruire modelli in tali condizioni. Ci premesso, i modelli impiegati permettono di riprodurre con fedelt transitori anche di grande ampiezza, quali p.es. il distacco dalla rete elettrica ed il passaggio in isola del turbogeneratore, oppure il passaggio del carico dellutenza termica dal valore massimo a zero (e viceversa). Il lettore interessato a maggiori dettagli sulla modellistica pu consultare (Aime, 2000). Al fine di non appesantire inutilmente il simulatore, alcune parti dellimpianto il cui funzionamento non riveste carattere di criticit sono state sostituite da rappresentazioni molto semplificate, necessarie come condizioni al contorno per determinare il funzionamento della parte rilevante dellimpianto. In particolare: 1. il circuito di trattamento e alimentazione/accumulo dacqua stato banalizzato assumendo che si possano direttamente imporre la portata (variabile) dacqua iniettata nella camera di combustione del turbogas, nonch la pressione dellacqua addolcita di reintegro dei circuiti primario e secondario a monte delle relative valvole; 2. il circuito di alimentazione del metano stato banalizzato considerando come imposta la pressione a monte delle valvole combustibile del turbogas e del postbruciatore; 3. il circuito di alimentazione dellazoto stato banalizzato considerando imposta la pressione dellazoto a monte delle valvole di immissione nei pressurizzatori. Segue una breve descrizione del tipo di modelli adottati per i principali componenti. 3.1 Circuito fumi Il gruppo turbogas stato modellizzato separatamente nei suoi singoli componenti. Il compressore e la turbina sono stati rappresentati mediante equazioni algebriche, che correlano il Flow Number e il rendimento isoentropico con il rapporto di compressione e il Blade Mach Number (Dixon, 1975). Le curve sono state ottenute interpolando opportunamente i dati forniti dal costruttore; per quanto riguarda la turbina si impiegata la legge dellellisse di Stodola. La camera di combustione stata modellizzata mediante bilanci dinamici di massa e di energia, tenendo quindi conto degli accumuli. Allo scopo di stimare la produzione di inquinanti (SO2, NOx), si adottato un modello di camera di combustione diviso in tre volumi (Fig. 2), adottando correlazioni di letteratura (Rizk e Mongia, 1993) basate sulla temperatura di fiamma nelle varie zone per il calcolo delle emissioni. Dal punto di vista energetico, il modello complessivo si comporta con ottimo accordo rispetto ai dati di progetto forniti dal costruttore, mentre la previsione dellemissione di inquinanti risulta non

del tutto soddisfacente, a causa della sua estrema sensitivit rispetto alle temperature raggiunte. Questo risultato ha motivato un ulteriore lavoro di ricerca attualmente in corso e richiamato nelle Conclusioni. Il modello dellalternatore estremamente semplificato, e tiene conto di un rendimento di conversione elettromeccanica complessivo, nonch dellinerzia riportata allasse di turbina, per un corretto calcolo dei transitori di frequenza in caso di funzionamento elettrico in isola. Il diverter stato rappresentato con equazioni algebriche che legano le perdite di carico e la ripartizione di portata sui due rami alle pressioni monte/valle e alla posizione delle serrande (si veda anche la Fig. 6). Il postbruciatore rappresentato da equazioni di bilancio di massa e di energia, che tengono conto degli accumuli nel volume corrispondente nella caldaia a recupero, e che forniscono sia la temperatura dei gas in uscita, sia la temperatura di fiamma per il calcolo del calore irraggiato sulla prima schiera di tubi. La dinamica della temperatura fumi lungo la camera di combustione stata modellizzata suddividendo la camera in tante celle quante sono le schiere di tubi, assumendo condizioni uniformi in ogni cella, e scrivendo il corrispondente bilancio termico. La dinamica della pressione stata rappresentata assumendo pressione uniforme in tutta la camera di combustione, concentrando la perdita di carico alluscita, e scrivendo un unico bilancio di massa per lintero volume della caldaia. Il calcolo dello scambio termico per irraggiamento e per convezione stato effettuato con le stesse correlazioni utilizzate dal costruttore (Annaratone, 1985), tenendo conto delle caratteristiche geometriche di progetto della caldaia. Filtri e camini sono stati rappresentati come semplici perdite di carico proporzionali al quadrato della portata. Le caratteristiche termodinamiche di aria e fumi (temperatura, densit, entalpia, etc.) sono ricavate assumendo lipotesi di miscela di gas ideali e calcolando il calore specifico in funzione della temperatura come desunto dalle tabelle contenute in (Smith et al., 1996). 3.2 Circuito primario Il lato tubi della caldaia a recupero stato rappresentato discretizzando le equazioni a derivate parziali di conservazione dellenergia in un numero di celle pari al numero di schiere di tubi; nel formulare i bilanci si tenuto conto dellaccumulo di energia sia nel fluido interno che nel metallo dei tubi; analoga rappresentazione si adottata per il lato mantello dello scambiatore primario/secondario. Il calcolo dei coefficienti di scambio lato mantello effettuato tramite il metodo Delaware (Incropera e De Witt, 1985) (Perry e Green, 1985), mentre il coefficiente di scambio lato tubo calcolato mediante la classica relazione di Dittus-Boelter (Annaratone, 1985). Le pompe sono descritte mediante la loro equazione caratteristica (algebrica), che lega il Flow Number al Work Number (Dixon, 1975), tarata con la curva nominale di funzionamento fornita dal costruttore. La dinamica del vaso di espansione stata rappresentata scrivendo i bilanci di massa e di energia dellacqua e del gas contenuti. Tutte le valvole sono descritte da equazioni algebriche in accordo con la norma ISA-S75 (ISA, 1986). 3.3 Circuito secondario Oltre ai modelli gi impiegati per il circuito primario, stato realizzato un modello semplificato della caldaia ad integrazione, caratterizzata da una perdita di carico proporzionale al quadrato della portata e da una equazione di bilancio di energia includente un termine di accumulo e una termine di efficienza nel trasferimento di energia dal combustibile al fluido. Per quanto riguarda lutenza termica, si adottato un modello che rappresentasse qualitativamente i fenomeni rilevanti, senza alcuna pretesa di accuratezza: una perdita di carico variabile e una equazione di bilancio di energia, comprendente un termine di assorbimento dipendente dalla differenza tra temperatura fluido e temperatura ambiente, e un

termine di accumulo per tener conto dellinerzia termica degli impianti e dei ritardi dovuti al trasporto del fluido nella rete.

4. SISTEMA DI CONTROLLO La strategia di controllo del sistema pu essere riassunta come segue. Il turboalternatore pu funzionare in parallelo alla rete (modalit sincrona), oppure come generatore di emergenza in caso di guasto alla rete di alimentazione. Nel primo caso, la portata di combustibile al turbogas viene modulata in modo che la potenza elettrica attiva prodotta sia pari al setpoint desiderato (la potenza rimanente richiesta dalle utenze viene prelevata dalla rete); nel secondo caso, il turboalternatore alimenta le utenze privilegiate, e la portata di combustibile viene modulata in modo da mantenere la frequenza di rete vicino al valore di 50 Hz. Il calore dei gas di scarico viene utilizzato per riscaldare il fluido primario. Se la potenza termica disponibile allo scarico risulta in eccesso, parte dei fumi viene scaricata in atmosfera agendo sul diverter; viceversa viene attivato il postbruciatore. Il carico termico pu essere integrato dalle caldaie convenzionali della vecchia centrale termica, che pu anche sostituire interamente il sistema di cogenerazione in caso di fuori servizio del gruppo turbogas. In linea di principio, limpianto pu funzionare durante lestate, scaricando interamente i fumi in atmosfera; il basso rendimento elettrico del sistema rende di fatto questa modalit di esercizio incompatibile con il rispetto dei vincoli imposti sullIndice Energetico Nazionale. Nel simulatore vengono rappresentati i sistemi di controllo che implementano le strategie sopra accennate, con gli accoppiamenti variabile di controllo/variabile controllata descritti schematicamente nelle Tabelle 1, 2 e 3. Non vengono invece rappresentate le parti del sistema di controllo che hanno a che fare con le fasi di avviamento o arresto del sistema, visto che tali condizioni non sono rappresentate dai modelli dei componenti di processo. Gli schemi di controllo sono descritti mediante schemi a blocchi di LabView, che possono anche comprendere formule complesse, strutture decisionali, cicli, etc. Gli schemi di controllo possono avere una struttura gerarchica, cio possibile creare dei blocchi che contengano al
Tab. 1 Accoppiamento variabili di controllo gruppo turbogas. Frequenza/potenza Variabile controllata Variabile di controllo turbogeneratore Apertura valvola combustibile TG PI (minimo 3 variabili) Apertura diverter Apertura valvola combustibile PB Portata acqua demineralizzata in camera di combustione Temp. secondario (mandata utenze) PI (split-range) PI (split-range) Anello aperto (funzione portata combustibile)

Tab. 2 Accoppiamento variabili di controllo circuito primario Variabile controllata Pressione circuito Variabile di controllo Apertura valvole sfiato e reintegro Rel azoto Apertura valvola spurgo acqua Rel Apertura valvola reintegro acqua Livello serbatoio pressurizzazione

Rel

Tab. 3 Accoppiamento variabili di controllo circuito secondario Variabile controllata Salto pressione Variabile di controllo utenza Apertura valvole sfiato e reintegro azoto Apertura valvola spurgo acqua Apertura valvole reintegro ed estrazione acqua Giri pompa ricircolazione PI Pressione circuito Rel Rel Rel Livello serbatoio pressurizzazione

loro interno altri schemi. Un semplice schema di controllo descritto col formalismo di LabView rappresentato in Fig. 3. Nel simulatore sono inclusi sistemi molto pi complessi, del tipo di quelli schematizzati nelle Figg. 4 e 5, che si riferiscono al controllo del gruppo turbogas.

Fig. 3 Schema del sistema di controllo temperatura mandata utenza.

Fig. 4 Schema di controllo della valvola alimentazione combustibile turbogas.

Fig. 5 Schema di generazione del segnale uN1 governor.

5. SIMULAZIONE Il simulatore dellimpianto di cogenerazione della Casaccia stato implementato allinterno dellambiente di simulazione di processi termoidraulici ProcSim (Leva e Maffezzoni, 1997) (Leva et al., 1999), che viene impiegato per lo sviluppo di simulatori di processo compatti per lingegneria e laddestramento. ProcSim interamente basato sullambiente LabView di National Instruments, che permette, tra laltro, la portabilit del simulatore sulle principali architetture hardware e sistemi operativi, senza alcuna necessit di modifiche. Si illustrano ora le caratteristiche salienti del simulatore. La struttura del simulatore modulare, cio il modello dellimpianto viene realizzato per semplice aggregazione dei modelli dei singoli componenti. I modelli sono ispezionabili completamente, anche durante la simulazione. E disponibile una vasta libreria di componenti di processo (scambiatori di calore, caldaie, pompe valvole, serbatoi, etc.) e di controllo. La libreria di componenti aperta, nel senso che possibile creare nuovi modelli, o adattare modelli esistenti, utilizzando il proprio know-how sugli stessi; questa caratteristica spesso manca in tool di simulazione di processo commerciali, caratterizzati da librerie di componenti abbastanza ampie, ma non personalizzabili e/o estendibili. Lambiente permette di creare modelli dinamici molto accurati e sofisticati, anche avvalendosi di moduli per il calcolo veloce e accurato delle propriet dellacqua (negli stati liquido, vapore e bifase) e dei gas. Linterfaccia uomo-macchina essenzialmente interattiva, tramite pannelli grafici predefiniti. A titolo di esempio si riportano il datasheet del diverter (Fig. 6), contenente i parametri fisici del componente, i pannelli di controllo di un regolatore PI con stazione automatico/manuale e di un generatore di rampa (Fig. 7), e due oscilloscopi per la visualizzazione degli andamenti delle variabili di processo (Fig. 10). Le simulazioni

Fig. 6 Datasheet del diverter.

possono essere monitorate in tempo reale, intervenendo sui valori di parametri e variabili del processo. E comunque possibile effettuare simulazioni in modalit batch ed esportare i risultati in formato ASCII per successive rielaborazioni tramite, p.es., fogli elettronici. Linterfaccia utente pu essere facilmente personalizzata, creando per esempio sinottici di processo del tipo di quello riportato in Fig. 8. La creazione di tali schemi facilitata dalle primitive di programmazione di LabView di tipo grafico/visuale.

Fig. 7 Interfacce di comando del regolatore PI e del generatore di rampa.

Fig. 8 Sinottico del circuito primario.

Una descrizione esauriente dei metodi numerici impiegati in LabView per la simulazione dei modelli dinamici esula dallambito di questo lavoro; il lettore interessato pu consultare (Leva et al, 1999) e (Casella, 1999). Schematicamente, le equazioni di ogni componente vengono inserite in due moduli: un sottocomponente idraulico, le cui equazioni legano essenzialmente pressioni e portate, rappresentando accumuli di massa, inerzie idrauliche e perdite di carico, e un sottocomponente termico, le cui equazioni rappresentano la dinamica termica del componente, oltre alla dinamica di altre variabili quali livelli, velocit di rotazione, etc., in dipendenza dal tipo di componente. I sottocomponenti idraulici vengono connessi in reti idrauliche secondo lo schema di flusso dellimpianto; si veda ad esempio in Fig. 9, in alto, lo schema del circuito primario dellimpianto. Ad ogni passo di simulazione la rete idraulica viene risolta utilizzando il metodo di Eulero implicito, calcolando i nuovi valori di pressioni e portate, dopodich i nuovi valori delle rimanenti variabili possono essere calcolati, componente per componente, dalle cosiddette reti termiche (in Fig. 9, in basso, la rete termica del circuito primario dellimpianto), sempre utilizzando il metodo di Eulero implicito. Il metodo di soluzione delle equazioni quindi basato sul concetto di disaccoppiamento dinamico tra variabili (Casella e Maffezzoni, 1998). Va anche segnalato che, grazie al disaccoppiamento insito nel metodo di soluzione, possibile simulare diverse parti dellimpianto con diversi passi di integrazione; ad esempio, si pu simulare il circuito fumi, caratterizzato da dinamiche rapide, con un passo di tempo pi corto rispetto al primario e al secondario, la cui dinamica termica significativamente pi lenta. In questo modo si ottiene una simulazione complessivamente accurata, minimizzando nel contempo il carico computazionale.

Fig. 9 Reti idraulica e termica relative al circuito primario.

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I solutori delle reti idrauliche e termiche leggono e scrivono i valori delle variabili da un unico database, che contiene lintero stato del sistema. E quindi possibile interrompere una simulazione (salvando i valori di tutte le variabili in una snapshot dimpianto) e riprenderla in un successivo istante, oppure realizzare moduli software ad hoc (p.es. sinottici) che rendano accessibili i dati contenuti nel database in una forma strutturata e/o grafica comoda per lutente. A titolo di esempio, nella Fig. 10 sono riportati i risultati di una simulazione corrispondente ad una riduzione del 20% del carico termico utente richiesto. Nellambito del funzionamento normale dellimpianto, possono essere simulati i transitori corrispondenti a: passaggio in isola del turbogeneratore; variazione del setpoint di carico elettrico (nella fascia 40%-100% del carico nominale); variazioni del carico utente (nella fascia 0%-100% del carico nominale). E anche possibile simulare la risposta dellimpianto a determinati tipi di guasti e malfunzionamenti, quali ad es.: arresto delle pompe di circolazione; interruzione dellalimentazione combustibile al gruppo turbogas o al postbruciatore; perdita dacqua dal circuito secondario. nonch valutare come variano le prestazioni del sistema in caso, p. es., di sporcamento del banco fumi nella caldaia a recupero. Utilizzando come workstation un PC con processore PIII 700 MHz, la simulazione di 100 secondi di funzionamento dellimpianto richiede indicativamente 25 secondi di tempo di calcolo. Il simulatore pu quindi essere utilizzato anche come addestratore in tempo reale, eventualmente accelerato di un fattore fino a quattro. 6. CONCLUSIONI E SVILUPPI FUTURI E stato realizzato un simulatore ingegneristico del comportamento dinamico dellimpianto di cogenerazione del centro ENEA-Casaccia. La taratura dei modelli si basa sui dati di progetto delle macchine forniti dai costruttori; il comportamento risultante del simulatore in accordo con lintuizione fisica. Lattivit di ricerca legata alla simulazione di questo impianto sta attualmente seguendo due filoni. Il primo riguarda la validazione del simulatore con i dati sperimentali rilevati dal sistema di supervisione dellimpianto nellarco dellanno 2000. La seconda riguarda la riformulazione del modello di produzione degli inquinanti mediante modelli semiempirici. Il modello attualmente impiegato, basato su correlazioni empiriche di letteratura e su modelli fisici semplificati, non riesce a spiegare in modo del tutto soddisfacente neppure i dati di progetto, a meno di non introdurre coefficienti correttivi ad-hoc. Si vuole quindi realizzare un modulo di calcolo delle emissioni che utilizzi in modo integrato modelli basati sulla fisica (per il calcolo della temperatura in camera di combustione, che fortemente correlata con la produzione di inquinanti), e reti neurali, da addestrare con i dati sperimentali disponibili. Lobiettivo finale di ottenere una replica quanto pi fedele possibile del funzionamento dellimpianto, che possa poi essere impiegato per altre finalit quali, ad esempio, la generazione di dati di addestramento per sistemi di diagnostica dei guasti.

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Fig. 10 Risposta dinamica ad una diminuzione del 20% del carico termico utente.

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Bibliografia
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